CONTROL DE CALIDAD EN MANTENIMIENTO

Integrantes: Caraza Reyes Andrs Correa Juro ngel Limaymanta Estrada Randy Altamirano Rodrguez Franklin

CONTROL DE CALIDAD EN EL
MANTENIMIENTO

En Mantenimiento, la Calidad Total se aplica en una doble vertiente: En la optima ejecucin de los trabajos de Mantenimiento, tanto preventivo como de reparacin, de manera que se restablezcan plenamente las condiciones operativas del equipo. En el anlisis sistemtico de las fallas u operacin fuera del estndar, con el objeto de eliminar las causas.

CONTROL DE CALIDAD EN EL REA DE MANTENIMIENTO:

Por qu? La calidad est muy relacionada con el mantenimiento ya que es un indicador, si un producto es de calidad es gracias a que la maquina que lo produce est en perfecto estado y esto se logra con el mantenimiento. Reportes de calidad ayudan a detectar los problemas especficos que tiene una maquina, ubicando la pieza o parte de ella donde est fallando. Ayuda a alargar la vida de los activos y incrementa la tasa de produccin.

LOS 5 POR QU?

Herramienta con la cual se puede identificar la causa raz de un problema mediante cuestionamientos del efecto o dao causado por la falla. Una vez identificada la falla la administracin tiene control para fijarla y cuando est fijada o definida, puede prevenirla (o significativamente reducir la probabilidad de) la recurrencia del problema.

Aplicacin en mantenimiento: Ubicar las causas sobre las cuales se tenga poder de decisin para evitar su recurrencia. La definicin de las causas debe estar dentro de la capacidad del grupo de mantenimiento. La definicin ayuda a responder hasta donde se debe investigar.

RBOL DE FALLAS (FTA)

-El anlisis del rbol de falla (Fault tree analysis, FTA) es una aproximacin topdown para el anlisis de fallas en un sistema, comenzando con un evento potencial no deseado (falla o accidente) llamado evento TOP, y despus se determinan todas las maneras como puede suceder. -El producto del anlisis es la determinacin de cmo el evento TOP puede ser causado por fallas individuales o combinados de menor nivel o eventos. -Las causas del evento TOP estn "conectadas" a travs de puertas lgicas, siendo las ms usadas las puertas AND y OR. -El punto de partida de un FTA es a menudo un FMECA y un diagrama de bloques del sistema ya existentes. -El FMECA es un primer paso esencial en la comprensin del sistema. -El diseo, operacin, y el entorno del sistema deben ser evaluados. -Las relaciones causa y efecto que conducen al evento TOP debe ser identificadas y comprendidas

USO DE AMFE EN EL DISEO

El proceso para conducir un AMFE es lineal. Se desarrolla en tres fases principales en las cuales las acciones adecuadas deben ser definidas. Pero antes de comenzar con un AMFE es importante completar un trabajo previo que asegure que informacin sobre la resistencia y la historia del producto son incluidas en el anlisis. Un anlisis de resistencia puede obtenerse mediante una interfaz de matrices, diagramas de lmites y diagramas de parmetros. Mucho de los fallos se deben a la interaccin con otros sistemas y partes, ya que los ingenieros suelen centrarse solo en lo que controlan directamente.

Interpretacin de resultados Al analizar los resultados del AMFE se deber actuar en aquellos puntos prioritarios para la optimizacin del diseo del producto/servicio. Estos puntos son los que tienen un NPR elevado y los de ndice de Gravedad ms grande. Las acciones que se realizan como consecuencia del anlisis del resultado del AMFE solo se pueden orientar a: Reducir la Probabilidad de Ocurrencia (preferible). Hay que cambiar el diseo del proceso o del producto. Aumentar la Probabilidad (implica aumento de coste). de Localizacin

Ventajas Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin Aumentar la satisfaccin del usuario Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y capturar conocimiento de ingeniera Reduccin de problemas posibles con las garantas Identificacin y eliminacin temprana de problemas potenciales nfasis en la prevencin de problemas Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre departamentos

Una interpretacin errnea puede provenir de: No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de estudio, o bien, no corresponden dichas funciones con las necesidades y expectativas del usuario o cliente. No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por creer que alguno de ellos no podra darse nunca. Realizar una identificacin de Causas posibles superficial Un clculo de los ndices de incidencia y deteccin basados en probabilidades no suficientemente contrastadas con los datos histricos de productos/servicios semejantes.

HISTOGRAMA
Resumen grfico de la variacin de un conjunto de datos. La naturaleza grfica del histograma permite ver comportamientos que son difciles de observar en una simple tabla numrica. Puede ser usado para: La carga de mantenimiento. Confiabilidad de las partes y piezas. Distribucin temporal de las fallas del equipo. Distribucin de los tiempos de reparo. Distribucin de los recursos. Cambios en los tiempos de paradas.

 Si

se piensa en un nmero de piezas similares de un equipo que estn sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a la misma cantidad de horas de funcionamiento. Anotando el tiempo hasta la falla de cada tem del equipo es posible construir un histograma en el cual el rea asociada con algn perodo de tiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo. Veamos, a partir de un histograma podemos desarrollar las cuatro funciones de importancia para la caracterizacin de la confiabilidad:

DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

Es una forma de organizar y representar las diferentes teoras propuestas sobre las causas de un problema. Es un vehculo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Nos permite lograr un conocimiento comn de un problema complejo. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teoras. Slo cuando estas teoras son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenmenos observables.

A continuacin veremos como el valor de una caracterstica de mantenimiento depende de una combinacin de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre otros procesos). La variabilidad de las caractersticas de calidad es un efecto observado que tiene mltiples causas. Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto seguimos estos pasos: Indicamos los factores causales ms importantes y generales que puedan generar la fluctuacin de la caracterstica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo, Materias Primas, Equipos, Operarios, Mtodo de Medicin, etc. Incorporamos en cada rama factores ms detallados que se puedan considerar causas de fluctuacin.

Para la empresa MGSA Mrmoles consideramos estas causas que afectan la produccin

MANO DE OBRA Constante rotacin de personal debido a que el contrato se elabora por un mes y al final de este periodo descansa tres das antes de volver a renovar su contrato, esto al operario le da oportunidad de buscar otro trabajo. Ausentismo de los obreros en el rea de produccin. Falta de capacitacin de por lo menos 3 das para que el obrero se familiarice con el trabajo que va a desempear. MAQUINARIA Falta de limpieza a la maquinaria. Inexistencia de refacciones para reparar alguna maquinaria, ya que se hace uso de las partes de otras mquinas para reparar la que se necesita, esto implica tiempo y atrasa la produccin. MATERIA PRIMA Lo primero que se realiza para obtener la materia prima de un producto es que el rea de Ventas informa a Produccin el lote a fabricar y posteriormente Produccin le pasa a Almacn la orden de produccin, lo anterior toma un tiempo aproximado de 48 horas. A continuacin el Almacn le hace llagar a compras la solicitud de materia prima con la que se realiza el pedido, lo anterior requiere de un tiempo de entre 24 y 48 horas. (B) Una vez realizado el pedido al proveedor, este tarda en entregarlo en promedio 5 das, pero en ocasiones llega a demorar entre 10 y 15 das. MEDICIN En cuanto a la medicin los mayores problemas se originan por la calibracin de los equipos y la capacidad de los operadores, que llega a ser deficiente por falta de capacitacin y habilidad. Todas estas causas, provocan problemas de mantenimiento que deben ser atendidos con objeto de mejorar la calidad del producto que se entrega a los clientes, mejorar los tiempos de entrega y cumplir las normas de calidad.

Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la recoleccin de datos, donde los datos pueden ser compilados fcilmente usados y analizados automticamente . Las lista en mantenimiento pueden ser usadas para: Recolectar datos para construir un histograma. Ejecutar tareas de mantenimiento. Preparar antes y cerrar despus los trabajos de mantenimiento. Revisin de las partes y piezas. Planificacin de los trabajos de mantenimiento. Inspeccin de los equipos. Auditar un departamento de mantenimiento. Chequear las causas de un defecto. Diagnosticar los defectos de una mquina. Recolectar datos para efectuar un estudio de mtodos. Hay muchas formas de listas de chequeos, desde un conjunto de simples pasos hasta una larga auditora.

EJEMPLO DE LISTA DE CHEQUEO A manera de ejemplo se presenta a continuacin una lista de chequeo para un monta carga. Se debe entender que es referente nica y exclusivamente al monta carga como tal y no a su operacin mantenimiento, para lo cual se deberan hacer dos listas de chequeo adicionales y especficas.

Diagrama de Dispersin Un diagrama de dispersin es una representacin grfica de la relacin entre dos variables, muy utilizada en las fases de Comprobacin de teoras e identificacin de causas raz y en el Diseo de soluciones y mantenimiento de los resultados obtenidos. Tres conceptos especialmente destacables son que el descubrimiento de las verdaderas relaciones de causa-efecto es la clave de la resolucin eficaz de un problema, que las relaciones de causa-efecto casi siempre muestran variaciones, y que es ms fcil ver la relacin en un diagrama de dispersin que en una simple tabla de nmeros. Cmo elaborar un Diagrama de Dispersin: 1. Obtener tabla de pares de valores con valores mximos y mnimos de cada variable. 2. Situar la causa sospechada en el eje horizontal. 3. Dibujar y rotular los ejes horizontales y verticales. 4. Trazar el rea emparejada usando crculos concntricos en pares de datos idnticos. 5. Poner ttulo al grfico y rotular. 6. Identificar y clasificar el modelo de correlacin. 7. Comprobar los posibles fallos en el anlisis.

DIAGRAMAS DE DISPERSIN: LA DIRECCIN DE UNA MINA EST PREOCUPADA POR EL ALTO PORCENTAJE DE INDISPONIBILIDAD DE SUS MQUINAS CARGADORAS. ENCARGA AL JEFE DE MANTENIMIENTO QUE ANALICE SI EST INFLUYENDO LA ANTIGEDAD DE DICHAS MQUINAS EN SU PORCENTAJE DE INDISPONIBILIDAD. PARA ELLO,
RECOGE LA INFORMACIN DE LA FECHA DE COMPRA Y DEL PORCENTAJE DE INDISPONIBILIDAD DE CADA MQUINA Y LA TRASLADA A LA SIGUIENTE TABLA.

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COMO REGLA GENERAL

Mantenimiento Control de calidad Es necesario que la si no se empresa apruebe el plan dispone de facilidades de control de calidad de lo para almacenar la maquinaria para adecuadamente el equipo, asegurarse que el equipo sera un va a satisfacer los desperdicio de dinero requerimientos. adquirirlo.

ANLISIS DE BARRERAS

Los accidentes son a menudo caracterizados ya sea en trminos de los eventos y las condiciones que llevaron al resultado final o, en trminos de las barreras que han fallado. Una barrera, en este sentido, es un obstculo, una obstruccin o un impedimento que puede:
evitar que una accin se lleve a cabo o que un acontecimiento que tenga lugar, o y prevenir o reducir el impacto de las consecuencias, por ejemplo, retrasando la liberacin no controlada de la materia y la energa, limitando el alcance de las consecuencias o el debilitamiento a otras maneras,
y

ANLISIS DE BARRERAS
Una funcin barrera puede ser definida como la forma especfica en la que la barrera alcanza su propsito, mientras que un sistema de barrera puede ser definido como la base para la funcin de barrera, es decir, la organizacin o estructura fsica, sin la cual la funcin barrera no puede llevarse a cabo. Las barreras se pueden clasificar como: Barreras fsicas o materiales Barreras funcionales (activas o dinmicas) Barreras simblicas Barreras no materiales

BARRERAS

ELEMENTOS BSICO PARA EL ANLISIS

DIAGRAMA DE BLOQUE FUNCIONALES (FBD)

se utiliza para mostrar cmo las diferentes partes del sistema interactan entre s y de este modo verificar la ruta crtica. El mtodo recomendado para analizar el sistema es dividirlo en diferentes niveles (es decir, sistema, subsistema, subensambles, y conjunto de unidades sustituibles). Examinar esquemas y dibujos de ingeniera del sistema que se analiza para mostrar cmo los diferentes subsistemas, ensambles o partes que interactan (interfaces) con otros sistemas para sus sistemas de apoyo crtico, como la energa, lneas de abastecimiento, las seales de actuacin, de flujo de datos, etc., para entender las necesidades normales de flujo funcional. Una lista de todas las funciones del equipo es preparada antes de examinar los modos de falla potenciales de cada una de esas funciones. Condiciones de funcionamiento (tales como, temperatura, cargas, y presin), y las condiciones ambientales pueden incluirse en la lista de componentes

DIAGRAMA DE BLOQUE

Es el mas sencillo de los diagramas Muestra una visin rpida no compleja del proceso Se utiliza para simplificar procesos prolongados o complejos El propsito es que su equipo pueda entender

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOQUE

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOQUE

MEJORAR EL PROCESO

DIAGRAMA DE FLUJO

EJEMPLO DE EXCELENCIA DE MANTENIMIENTO

PASOS PARA CONTROLAR Y MEJORAR LA CALIDAD DEL

MANTENIMIENTO

PASOS PARA CONTROLAR Y MEJORAR LA

CALIDAD DEL MANTENIMIENTO

EN CONCLUSIN
Con las actividades realizadas, se pretende en todo momento, evitar caer en excesos o deficiencias en la aplicacin del Mantenimiento, este trabajo tendr que ser dinmico y deberemos incorporar la cultura de la Mejorar Continua, introducir las mejores practicas y filosofas del Mantenimiento de clase mundial, en la ruta de garantizar la optimizacin y la confiabilidad de los activos de la empresa. Es preferible desarrollar calendarios formales para las revisiones y el mantenimiento de todo el equipo y asegurar que el reporte de resultados llegue a manos del personal directivo del responsable.