Historia del Hierro

HISTORIA: Se tiene indicios de uso del hierro, cuatro milenios antes de Cristo, por parte de los sumerios y egipcios. En china el primer hierro que se utiliz proceda de meteoritos, habindose encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste cerca de Xinjiang, del siglo VIII a. C. En Europa central surgi en el IX a. C. la cultura de Hallstatt (sustituyendo a la cultura de los campos de urnas, que se denomina primera Edad de hierro, pues coincide con la introduccin y descubrimiento de este metal.

Hierro
El hierro es un elemento qumico de nmero atmico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la tabla peridica de los elementos. Su smbolo es Fe (del latn ferrum) y tiene una masa atmica de 55,6 u. Este metal de transicin es el cuarto elemento ms abundante en la corteza terrestre, representando un 5% y, entre los metales, slo el aluminio es ms abundante. Igualmente es uno de los elementos ms importantes del Universo, y el ncleo de la Tierra est formado principalmente por hierro y nquel, generando al moverse un campo magntico. Ha sido histricamente muy importante, y un perodo de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro.

Caractersticas principales
Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnticas; es ferromagntico a temperatura ambiente y presin atmosfrica. Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos xidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental, los xidos se reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes. Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presin. A presin atmosfrica: Hierro- : estable hasta los 911 C. El sistema cristalino es una red cbica centrada en el cuerpo (bcc). Hierro- : 911 C - 1392 C; presenta una red cbica centrada en las caras (FCC). Hierro- : 1392 C - 1539 C; vuelve a presentar una red cbica centrada en el cuerpo. Hierro- : Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal compacta (hcp). El hierro- es ferromagntico hasta la temperatura de Curie (768 C), a partir de la cual pasa a ser paramagntico. Antiguamente, al hierro- paramagntico se le llamaba hierro- , aunque hoy en da no se suele distinguir entre las fases y .

aplicaciones
El hierro es el metal ms usado, con el 95% en peso de la produccin mundial de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magntico. El hierro tiene su gran aplicacin para formar los productos siderrgicos, utilizando ste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metlicos como no metlicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleacin de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundicin. El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en automviles, barcos y componentes estructurales de edificios. Las aleaciones frreas presentan una gran variedad de propiedades mecnicas dependiendo de su composicin o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

Minerales de hierro
El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de xidos, hidrxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los ms utilizados por la siderurgia son los xidos, hidrxidos y carbonatos. Los procesos bsicos de transformacin son los siguientes: xidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe304) Hidrxidos -> Limonita Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3) Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada del mineral de hierro antes de su envo a la siderurgia, existiendo principalmente dos mtodos de separacin:

Tipos de Minerales de hierro

La hematita, hematites u oligisto es un mineral compuesto de xido frrico (Fe2O3) y constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene el 70% de este metal. Propiedades especiales: mineral industrial, pigmento, extraccin de hierro, agente para pulidos. Etc.

Tipos de mineral de hierro

La magnetita es un mineral de hierro constituido por xido ferroso-difrrico (Fe3O4) que debe su nombre de la ciudad griega de Magnesia. Se presenta en masas granuladas, granos sueltos o arenas de color pardo oscuro. Tambin puede estar en forma de cristales octadricos Como mineral: junto con la hematita es una de las menas ms importantes, al contener un 72% de hierro (es el mineral con ms contenido en hierro). En seres vivos: la magnetita es usada por diferentes animales para orientarse en el campo magntico de la tierra. Entre ellas las abejas y los moluscos. Las palomas tienen en el pico pequeos granos de magnetita que determinan la direccin del campo magntico y les permiten orientarse. Tambin pequeas bacterias tienen cristales de magnetita de 40 hasta 100 nm en su interior, rodeadas de una membrana dispuestas de modo que forman una especie de brjula y permiten a las bacterias nadar siguiendo lneas del campo magntico.

Tipos de minerales
Limonita es el nombre dado a ciertos minerales de hierro provenientes de alteracin nutrida de los vegetales en aguas ferroginosas. Pueden considerarse como un hidrato de hierro son amorfos y de color pardo oscuro.Su composicin es: (Li2H5Se80). Entre sus variedades se encuentran la hematites parda, la etites, el hierro de los pantanos y la estiprosiderita. Antao se extraa el tinte amarillo de este mineral

Tipos de minerales
La siderita es el carbonato de hierro (FeCO3), rombodrico, un mineral de importancia econmica para la extraccin del hierro. La explotacin era a cielo abierto, pero actualmente es subterrnea, basada en minas. Datos generales Clase: Carbonatos Formula: FeCO3 Densidad: 3,8 g/cm Dureza: 4 en la escala de Mohs Color: Pardo amarillento Brillo: Vtreo Forma: Sin Forma

Las regiones productoras de hierro ms importantes del mundo

Los depsitos del lago Superior de Amrica, que estn formados de Hematita de alto grado y que contienen de 30 al 65% de hierro. Los grandes depsitos de la U.R.S.S., que consisten principalmente de Hematita en Ucrania y magnetita en Siberia. Los depsitos sedentarios de bajo grado o pobres de la Costa Oriental de Gran Bretaa, que son principalmente limonita y siderita y que contienen del 20 al 31% de Hierro. Los depsitos loroneses de mineta (un tipo de hematita), en el norte de Francia que contienen del 26 al 25% de hierro. Los depsitos de Magnetita de alto grado en la Tierra del Sol naciente de Suecia . En Kiruna, existe una montaa que consiste principalmente de magnetita y que contiene del 60 al 68% de hiero. Los grandes depsitos existentes en la cuenca del amazonas del Brasil, que hasta ahora se han explotado poco. El mineral es principalmente hematita.

explotacin del hierro

El mineral extrado de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletizacin para ser utilizado en la produccin del acero, esto segn sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin. Este es el caso de Minas el Romeral. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.

Tratamientos de prebenefcio de los minerales

Antes de que pueda cargarse un mineral al alto horno, puede ser necesario un tratamiento de mineral con objeto de aumentar la eficiencia de la fundicin. Este tratamiento puede incluir los siguientes procesos: Concentracin: es la remocin de la mayor cantidad posible de desperdicio trreo o ganga, que de otra manera ocupara espacio til en el alto horno, reduciendo as el rendimiento. Calcinacin: se efecta en un horno o Kiln y se aplica a aquellos minerales que contienen una gran cantidad de humedad o de bixido de carbono. Ayuda tambin a eliminar el azufre por oxidacin, convirtindolo en bixido de azufre. El mineral se mezcla con carbn y se carga al horno, que trabaja con tiro natural, dando as una temperatura suficientemente alta para expulsar el agua y el bixido de carbono. Intemperizacin : El proceso consiste en amontonar el mineral extrado a la intemperie, de manera que gran parte del azufre presente, pueda oxidarse y lavarse por la accin de la lluvia. Siempre y cuando sea alto el contenido de azufre del mineral procesado. Sinterizacin: Los procesos anteriores pueden resultar en la formacin de una cierta cantidad de polvo. Este polvo es rico en hierro y en consecuencia debe beneficiarse. No puede cargarse al horno en la forma en la que se encuentra, ya que tendera a llenar los espacios entre las piedras de la carga (impidiendo as el flujo ascendente de los gases), o bien podra ser expulsado del horno. Por lo tanto, el polvo se mezcla generalmente con asfalto o con polvo de carbn y tratado en una mquina de sinterizacin.

Reduccin del mineral de hierro

ALTO HORNO. El objeto del alto horno es la reduccin del mineral de hierro. Reduccin: es la separacin de todas las substancias extraas que acompaan al metal especialmente del oxigeno. Esta operacin es indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran en las minas, no podran ser trabajados y no tendran directas aplicacin. Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusin obtenidos en el alto horno, podran ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin embargo es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o fundicin.

Partes importantes del alto horno

Partes de un Horno alto Bsicamente consta de tres partes fundamentales: La cuba.- De forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno; por la zona ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por: El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita (carbonato). El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilacin del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas. En los primeros altos hornos, instalados en Gran Bretaa, a mediados del siglo XVII, se utilizaba como combustible el carbn vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan ms los altos hornos elctricos.

Partes importantes del alto horno

El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en el mineral sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combina qumicamente con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro lquido y, entonces, se puede separar fcilmente por decantacin. La carga va descendiendo poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unin con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es mayor. El etalaje.- Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se produce una notable disminucin del volumen de los materiales, como consecuencia de las transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y, tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que sta fluya sin dejar espacios libres. El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin lquida, as como la escoria, que queda flotando en estado lquido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y previamente calentado en el crisol.

Esquema de partes del alto horno

Proceso de bof (proceso de oxigeno bsico L-D).

El proceso de oxgeno bsico: Es un mtodo de producir acero en el cual el hierro fundido rico en carbono se transforma en acero. El proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer histricamente importante. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios pases con oxgeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El xito se logr en Austria en 1948, cuando una fbrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz desarroll el proceso del oxgeno bsico o L-D. Actualmente es el procedimiento ms empleado en todo el mundo. El proceso de oxgeno bsico tiene lugar en un recipiente de forma semejante al convertidor Bessemer. En l se introduce hierro fundido y chatarra de acero, y se proyecta sobre la superficie un chorro de oxgeno a una presin muy grande. El carbono y las impurezas se queman rpidamente. Un crisol BOS tpico sostiene aproximadamente 500 toneladas de acero. El crisol est recubierto con ladrillos refractarios resistentes al calor que pueden resistir la alta temperatura del metal fundido.

Proceso de bof

Despus de que el acero es quitado del recipiente BOS, la escoria, llena de impurezas, es vaciado y refrescado. El primer proceso de acera de oxgeno bsico era el proceso de LD desarrollado en 1952 por AG voestalpine en Linz, { 1952} Austria. Algunas compaas de acera principales en los EE.UU no se convirtieron a este proceso durante dcadas, con el ltimo convertidor Bessemer an operando comercialmente en 1968. El proceso de LD sustituy tanto el proceso de Siemens-Martin antes comn, tambin conocido como el proceso de hogar abierto, como el proceso de Bessemer.

Procesos acido y bsico

Desde el punto de vista qumico metalrgico, todos los procesos de fabricacin de acero se pueden clasificar en cidos y bsicos (segn el refractario y composicin de la escoria utilizada ), y cada proceso tiene funciones especficas segn el tipo de afino que puede efectuar. Los procesos cidos utilizan refractarios de slice, y por las condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar escorias que se saturen de slice. Los procesos cidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido en fsforo y azufre, y por esto requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fsforo y azufre cumple las especificaciones del acero final que se desea obtener. Los procesos bsicos utilizan refractarios de magnesita y doloma en las partes del horno que estn en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo contenido de slice compensada con la cantidad necesaria de cal. El proceso bsico elimina, de manera tan eficaz como el proceso cido, el carbono, manganeso y silicio, pero adems eliminan el fsforo y apreciables contenidos de azufre. De aqu las grandes ventajas del proceso bsico, por su gran flexibilidad par consumir diversas materias primas que contengan fsforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con l se pueden obtener. Desde el punto de vista tecnolgico existen tres tipos fundamentales de procesos: 1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga, principalmente en estado de fusin. 2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustin del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el xito de este proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y as alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusin de la carga del horno. 3) Elctrico, en el cual la fuente de calor ms importante procede de la energa elctrica ( arco, resistencia o ambos ); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxgeno; por ello los hornos elctricos pueden trabajar en atmsferas no oxidantes o neutras y tambin en vaco, condicin preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de elementos oxidables.

Refractarios acido y bsico

Proceso cido Refractarios elaborados de slice

Proceso bsico Refractarios elaborados con Magnesita y Doloma

Partes de refractarios del horno

PROCESO DEL HORNO BOF

PROCESO DEL HORNO BOF

PRODUCTO DEL HORNO BOF

HORNO ELECTRICO
Una acera elctrica produce acero a partir de un horno elctrico de arco, partiendo de chatarra principalmente sin necesitar de otras instalaciones propias del proceso siderrgico integral (bateras de coque, sinterizado y horno alto). La energa empleada para la fusin de la chatarra se logra con un arco elctrico que se hace saltar entre electrodos que se introducen por la parte superior. La produccin en Europa por este medio es del 35% y en Espaa del 75%.

FUNCIONAMIENTO DEL HORNO ELCTRICO

PRODUCCION DE ACERO CON HORNO ELECTRICO. El horno elctrico se utiliza para producir grados especiales de acero., tal como el acero para herramientas, troqueles, los aceros inoxidables, y aceros resistentes al calor. Se suele usar corriente trifsica en este horno y el calor que se genera con el arco elctrico producido con la corriente. El calor se puede generar entre los electrodos y la carga o slo entre los electrodos. Por tanto, el acero de horno elctrico es el ms limpio de todos. El horno elctrico puede ser de los tipos de arco de induccin, pero la mayora del acero se produce con horno de arco. El horno elctrico es una envolvente de acero, circular. En forma de taza o cncavo, con refractarios en su interior. El horno se monta en balancines a fin de poder inclinarlo y descargar el acero fundido. El tamao de los hornos de arco elctrico vara entre 2 y 200 toneladas. El tiempo del ciclo por hornada vara entre 3 y 6 horas, segn el tamao de la carga y el tipo de acero por producir. La carga consiste en chatarra de acero muy seleccionada, piedra caliza y recortes de laminado, que se cargan por la puerta giratoria en la parte superior del horno. Se agregan pequeas cantidades de elementos en el cazo; las cantidades grandes se incluyen en la carga. Se utilizan los mtodos cido y bsico; el cido suele ser para piezas de acero fundido y el bsico para aceros especiales. El horno de arco elctrico produce altas temperaturas, un control muy preciso de la composicin y mnima contaminacin. Pero, debido a la cantidad de electricidad que consume, este horno es ms costoso en su operacin que los de otros procesos para produccin de acero.

VENTAJAS DEL HORNO ELCTRICO

Alta Pureza Gran Eficiencia trmica Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos

INCONVENIENTES DEL HORNO ELCTRICO

Produccin en menor escala que el Alto horno Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra Elevado consumo elctrico: en Espaa la industria del acero es la de mayor consumo de energa elctrica con un 6 % del consumo

DATOS TECNICOS

Para 250 toneladas se usan aproximadamente 60 MW Para una carga entre 150 a 180 toneladas mtricas se usan aproximadamente 40 MW Para una carga de 10 toneladas se usan aproximadamente 35 MW