Turbinas & Generadores

El corazn de la Planta Elctrica

Pureza del Vapor y Tratamiento Qumico CEMENTOS ARGOS, Noviembre 2010

Turbina Generador Fundamentos

1. 2. 3. 4. Fluido de Trabajo (Vapor) a alta presin & temperatura contiene energa potencial Energa Potencial se convierte en trabajo mecnico en la turbina mediante la expansin del vapor. Trabajo mecnico se convierte en energa rotacional (labes de la turbina anexos al casco). Energa rotacional se convierte en electricidad en el generador.

IP to LP Cruce

Generador

HP & IP
Turbinas

Twin LP Turbinas

Turbina Planta Tpica Set Generador

Turbina: 3 Etapas Presion: LP, IP, HP

Generador
Excitador
4

Turbina Alta Presin / Presin Intermedia

Turbina Alta Presin / Presin Intermedia

HP

Entrada Vlvulas IP

Turbina Baja Presin

Turbina Baja Presin

L-2 L-1

Tipos de Turbinas

Tipos de Turbinas

10

Tipos de Turbinas

11

Alabes Turbina

12

Generador & Excitador

13

Generador

Rotor del Generador llega como una pieza nica que es fabricada mecnicamente Rotor errollado con cobre.

Abanico del Rotor bombea H2 gas para enfriar el rotor y stator

H2 seleccionado debido a alta conductividad trmica, baja resistencia al viento(wind resistance) H2 va a travs de enfriadores de hidrgeno para transferir calor al agua de enfriamiento
14

Exito del Funcionamiento de la Planta

Metas Pureza Vapor: No contaminantes, vapor puro
Requerimientos Pureza aumenta con la presin

Pureza Vapor / Calidad Vapor

Metas Calidad Vapor: No arrastre mecnico desde caldera Minimizar:

Depsitos & corrosin en labes turbina Paradas Forzadas De-ratings Daos por vibracin Limpieza, mantenimiento

Maximizar:
Vida til Turbina MW produccin Confiabilidad Operacional de la Unidad

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Parmetros Crticos Ciclo Agua-Vapor

Qumica de agua de alimentacin y caldera esta gobernada por los requerimientos de pureza del vapor Turbina/Agua Alimentacin
Conductividad Catinica (medida indirecta) Sodio (NaOH) Slica Cloruros (HCl) Sulfatos (H2SO4) Acidos Orgnicos

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Problemas Potenciales Turbinas

Erosin Partculas Slidas (SPE)
Alabes HP e IP Escamas de xidos exfoliados desde tubos caldera & cabezal vapor

Corrosin por Fatiga (CF)

Ocurre en alabes LP donde el esfuerzo es mayor

Depsitos
Pueden ocasionar prdidas de MW (de-rating)
Cobre en labes HP Hierro en labes HP, IP y LP Silica en labes IP y LP Sodio en labes IP

Depositos con concentraciones altas de hidrxido, cloruros o sulfatos correlacionan con altas fallas en alabes de turbinas.

Rotura Corrosin Esfuerzos (SCC)

17

Distribucin de Depsitos en una Turbina

18

Corrosin en Turbinas

19

Picadura en Alabe Turbina

20

Picadura Oxgeno Turbina durante parada

21

Depsitos Turbina

22

Stress Corrosion Cracking

23

Zona Transicin Fase

Anteriormente conocida como Linea Wilson Zona Transicin Fase:
Mas suceptible a depsitos y corrosin Area donde el vapor seco cambia a vapor hmedo Lugar donde ocurren la mayora de las fallas de turbinas

Mecanismo Concentracin gotas de agua secan sobre superficie caliente de la turbina resultando en depsitos de sales Cl-, SO4-2, OH- en depsitos contribuye a SCC
(stress corrosion cracking)

Ubicacin: Alabes finales del turbina LP

L-1 (segundo a ultimo alabe) to L-3.

Zona Transicion Fase (PTZ) Region donde coexisten puntos saturados y sobrecalentados causando precipitacin y concentracin de impurezas. Incluye Zona de Sal, Lnea Saturacion, y reas despus de lnea de saturacin.
24

Diagrama Mollier - PTZ

Superficies Sobrecalentadas y Sub-enfriadas producen corrosion sobre amplia area

25

Seccin de Turbina LP Resaltando PTZ

Fuente: Jonas Inc

26

Mecanismos para Corrosion por Fatiga y SCC

1. Contaminantes se volatilizan (disuelven) o entran en el vapor Compuestos qumicos precipitan sobre labes de turbina y forman depositos Depsitos Qumicos reaccionan con metal de labe de turbina y ambiente para causar corrosin

2.

3.

27

Fuentes de Contaminantes en el Vapor

Arrastre Voltil
Mayor Presin = Mayor volatilidad Cu importa a > 2000 psi (160 bar)

Cu(OH)2 H2SO4 HCl

NaOH

SiO2

Na3PO4

NaCl

Arrastre Mecnico
Ocurre en todas las calderas todo el tiempo Gotas contienen todos los slidos del agua de caldera

Volatil

Mecanico

Contaminacin via Atemperacin

Atajos del agua alimentacion a la turbina Agua no apta para atemperar
28

Corrosin Turbina
Mantener vapor y agua alimentacin puros para minimizar depsitos Proteger la turbina de corrosin por oxgeno durante paradas

Source: EPRI Phosphate Continuum Guidelines

29

Sistemas de Generacin de Vapor

Pureza del Vapor

Pureza del Vapor

Es una expresin de la cantidad de componentes no-acuosos contenidos en el vapor. Estos componentes pueden estar disueltos en el vapor, en las gotas de agua que se van con el vapor o arrastrados como partculas slidas en el vapor.

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Parmetros de Control
Parmetros Operacionales Lmites Qumicos Muestreo

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Guas
ABMA

ASME
ASTM

EPRI

34

EPRI Guideline
Parameter Units psi MPa mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L uS/cm uS/cm mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L uS/cm uS/cm mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L uS/cm uS/cm 900 6.2 3.50 5.00 9.68 1.70 3.40 2.80 40 75 2.30 3.00 9.52 0.90 1.80 2.80 24 38 2.20 2.60 9.80 0.90 1.80 2.80 27 27 1500 10.3 Drum Pressure 1900 2300 2700 13.1 15.8 18.6 1.30 1.70 9.23 0.52 1.10 0.12 14 22 0.95 1.20 9.09 0.12 0.24 0.12 7 8 0.70 0.90 9.35 0.27 0.55 0.12 8 8

European Std
< 100 bar > 100 bar < 10 > 10

Na PO4 pH Cl SO4 SiO2 Conductivity Cation Cond Na PO4 pH Cl SO4 SiO2 Conductivity Cation Cond Na NaOH pH Cl SO4 SiO2 Conductivity Cation Cond

Phosphate Continuum - High 2.70 2.10 1.60 3.50 2.90 2.30 9.53 9.45 9.35 1.20 0.90 0.70 2.40 1.80 1.40 0.90 0.45 0.25 28 21 17 48 37 28 Phosphate Continuum - Low 1.80 1.50 1.20 2.40 2.00 1.60 9.38 9.30 9.20 0.45 0.30 0.19 0.90 0.60 0.37 0.90 0.45 0.25 15 12 9 25 17 12 Caustic Treatment 1.60 1.20 0.90 1.80 1.40 1.10 9.65 9.55 9.45 0.58 0.44 0.34 1.20 0.90 0.68 0.90 0.45 0.25 18 13 10 18 13 10

<6 9.5 - 10.5

pressure < 100 < 50

<3 9.3 - 9.7

pressure < 30 < 40

9.3 - 9.7

pressure < 30 < 30

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Agua de Atemperacin
(10) As a general rule, the requirements for attemperation spray water quality are the same as those for steam purity. In some cases boiler feedwater is suitable; however, frequently additional purification is required. In all cases the spray water should be obtained from a source that is free of deposit forming and corrosive chemicals such as sodium hydroxide, sodium sulfite, sodium phosphate, iron, and copper. The suggested limits for spray water quality are <30 ppb (g/l) TDS maximum, <10 ppb (g/l) Na maximum, <20 ppb (g/l) SiO2 maximum, and it should be essentially oxygen free.

36

Calderas>1200 psi

37

Westinghouse New Steam Purity Recommendations

Critical Parameters
Cation Conductivity (S/cm) Sodium (ppb) Silica Normal 2 Week Limit 0.3 to 0.5 10 to 20 20 to 40 24 Hour Limit 0.5 to 1.0 20 to 35 40 to 80 Immediate Shutdown > 1.0 > 35 > 80

< 0.3 < 10 < 20

Diagnostic Parameters
Chloride Sulfate Iron Copper < 15 < 15 20 2 15 to 30 15 to 30 30 to 50 30 to 50 > 50 > 50

Pureza de Vapor
Definida como la cantidad de componentes que no sean agua del vapor Normalmente se mide en trminos de ppb sodio y ppb silica Lmites de Sodio en turbinas (ASME, EPRI)
turbinas industriales - max. of 10 ppb

- Lmites de Slica en turbinas (ASME, EPRI) - 20 ppb

39

Mejores Prcticas
Parmetros Qumicos de Control Analizadores/Alarmas en Lnea Toma de Muestras Recomendados Inyeccin Recomendada del Tratamiento Qumico

Muestreo

48

Muestreo
Flujo Contnuo 4 - 6 pie/seg Enfriamiento menor de 90 oF Tubera Inoxidable

49

Muestreo Lneas Horizontales

50

Muestreo del Vapor

Boquilla Isocintica Sobrecalentado

51

ASTM Boquilla Muestreo de Vapor Tipo Puerto-Simple

52

ASTM Boquilla Muestreo de Vapor Tipo Multipuerto

53

ASTM Boquilla Muestreo de Vapor Tipo Multipuerto

54

Muestreo

EPRI nozzle
Pressure range: subatmospheric to 5000 psig (34.5 MPa) Temperature range: Up to 1200F (650C)

Muestreo

EPRI nozzle

Muestreo

Monitoreo del Sodio/Slice

Debe usar una boquilla de muestreo ASTM o equivalente Debe muestrear vapor saturado
Si se muestrea vapor sobrecalentado
Coloque el enfriador de muestra 5 pies antes del punto de muestreo Monitoree el agua de atemperacin

58

Se nivel deseado de silica es 20 ppb en vapor, silica max. en BW debe ser 2 ppm

59

Conductividad Catinica
Es la conductividad de la muestra luego se pasar a travs de una resina catinica fuerte ciclo hidrgeno Determina la pureza de una muestra en presencia de aminas neutralizantes Extremadamente sensitivo para detectar contaminantes en aguas de elevada pureza

Conductividad Catinica
La medicin de la conductividad catinica de muestras desgasificadas del vapor condensado es el mtodo ms difundido para evaluar la calidad del mismo, permitiendo determinaciones y registros contnuos.
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Relacin entre la Conductancia Mineral de una Sal y el cido Correspondiente

Constituent NaCl Na2SO4 NaSO3 NaPO4 NaOH CaCO3 NH4OH

Conductance, S/cm/ppm at 25C 2.16 1.83 1.53 2.23 6.07 2.58 6.60

Conductance after Cation Resin, S/cm/ppm of Original Constituent 7.28 6.04 6.27 7.71 0.05 8.39 0.05

LIMITES DE CONTROL DE VAPOR Conductividad Catinica del agua de inyeccin Sodio Slice Cloruro Sulfato Hierro Cobre

0,5 mm/cm
0,01 ppm 0,02 ppm 0,006 ppm 0,006 ppm 0,01 ppm 0,002 ppm

Oxgeno
Carbono Orgnico Total

0,007 ppm
0,1 ppm (si no hay presentes aminas neutralizantes)

63

Muestreo

Factores que Afectan la PUREZA del VAPOR

Fluctuaciones rpidas del nivel de agua Operacin de la caldera por encima de la capacidad nominal Cambios rpidos en aumento de carga Cambios repentinos en las condiciones del lado de fuego Contaminaciones Problemas Mecnicos

ARRASTRE !
65

ARRASTRE
Se define como la Hmedad, Slidos y Contaminantes en el Vapor Depsitos Problemas de Erosin Corrosin Localizada en Sobrecalentadores, Lneas de Vapor, Turbinas y otros equipos

66

ARRASTRE
Existen muchas causas que pueden producir arrastre del agua de caldera. Los tubos generadores tpicamente producen vapor de muy baja calidad debido a que no existe ningn mecanismo de separacin, como resultado de esto, existe siempre una pequea cantidad de agua mezclada con el vapor que debe ser extrada
67

68

69

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

MECNICO
Deficiente diseo de los separadores de vapor Separadores de vapor no trabajan apropiadamente Desprendimiento de los separadores de vapor

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CONDICIONES ARRASTRE
MECNICO

PARA

EL

Problemas Mecnicos en el Hogar

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CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

OPERACIONAL

Hacer funcionar la caldera por encima de su capacidad nominal. Pulsaciones del agua de la caldera debido a reducciones sbitas de vapor o aumentos de carga Elevado nivel de agua en el tambor de vapor: menor superficie de desprendimiento de vapor Cada de escorias en el lado fuego: desequilibrio de la circulacin Cambios en la Combustin Aumento de presin
72

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

Operar la caldera a elevado nivel de agua o mantenindolo en forma errtica aumentar la cantidad de agua en el vapor Altas demandas de vapor y en forma rpida aumentar la probabilidad de arrastre de agua desde la caldera

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CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

Operar el agua de la caldera con excesiva concentracin de alcalinidad y/o slidos totales disueltos incrementara la tendencia a la formacin de espuma permitiendo de esta manera el arrastre Contaminacin del condensado con aceites o surfactantes aumentar el potencial de formacin de espuma y por lo tanto el arrastre Operar la caldera a las condiciones de dieo. Si se requiere vapor de baja presin, la mejor prctica es colocar estaciones reductoras de presin

74

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Contaminaciones HC Elevada alcalinidad Alto contenido de disueltos Alto contenido de suspendidos

slidos slidos

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CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Tipos de Impurezas
Slidas: Hidrxido de Sodio, Cloruros, Sulfatos, Fosfatos, xidos de Hierro, Cobre, Sulfitos y Silicatos Gaseosas: Amonaco, Dixido de Carbono, Nitrgeno, Hidrgeno, Dixido de Azufre, Sulfuro de Hidrgeno, Oxgeno y Aminas Voltiles Lquidos: Aceites
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CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Arrastre Selectivo de Slice

Es vapor es un solvente para la slice Para cualquier condicin de densidad del vapor y temperatura siempre existe una cantidad definida de saturacin de slice
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CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Arrastre Selectivo de Slice
La solubilidad mxima de slice en el vapor es funcin de la densidad del vapor y la temperatura, as, si la temperatura o densidad del vapor disminuye, lo har tambien la solubilidad de la slice La presion efecta la densidad del vapor, por lo tanto tambin lo har con la solubilidad de la slice 78

CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Arrastre Selectivo de Slice
A presin y pH constantes, el arrastre selectivo de slice es directamente proporcional al contenido de silice en el agua de la caldera El radio Slice en el vapor vs. Slice en la caldera aumenta a medida que aumenta la presin
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CONDICIONES PARA EL ARRASTRE

DIAGNOSTICO DE ARRASTRE

QUMICO
Arrastre Selectivo de Slice

80

IMPACTO DEL ARRASTRE

IMPACTO
Acumulacin de depsitos en los tubos de sobrecalentador, recalentando el metal y causando rotura Depsitos en las paletas de la turbina, produciendo prias importantes de eficiencia y capacidad de los sistemas Erosin, corrosin o daos mecnicos en la turbina

81

IMPACTO DEL ARRASTRE

IMPACTO
Durante paradas y arranques, la presencia en el vapor de partculas slidas tales como xidos mecanicos debido al desprendimiento de costras o productos de corrosin pueden producir graves daos de erosion en vlvulas y aletas de la turbina
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COMO MINIMIZAR EL ARRASTRE?

MUESTREO
Representatividad de las Muestras: Las mejores prcticas se rigen bajo el cdigo ASME Performance Test Code y la Norma ASTM D1066-97 y contiene desde la ubicacin del punto de muestreo, los dispositivos de captacin, hasta las caractersticas del condensador y serpentn de enfriamiento
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ACTIVE STANDARD: D2186-05 Standard Test Methods for Deposit-Forming Impurities in Steam

Electric Power Research Institute (EPRI) research project RP2712-8.

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Guas del Tratamiento Qumico de Calderas de Vapor para Generacin de Energa

Power 200

Objetivos del tratamiento del agua de Caderas

Prevenir Corrosin

Prevenir Incrustacin

Hydrogen Damage

Promover produccin de vapor puro

Acid Phosphate Corrosion

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Concepto Clave: Relacin Sodio:Fosfato

La relacin molar de Sodio (Na) a Fosfato (PO4) Fosfatos de Sodio
Fosfato Trisdico (Na3PO4): Relacin de 3:1 Fosfato Disdico (Na2HPO4): Relacin de 2:1 Fosfato Monosdico (NaH2PO4): Relacin de 1:1 Acido Fosfrico (H3PO4): Relacin de 0:1

Fosfato es usado como buffer de pH para el control de corrosin

Fosfato de sodio tambien reaccionar con contaminantes

Varios fosfatos son usados para obtener el pH deseado y la relacin de Na:PO4

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Concepto Clave: Relacin Sodio:Fosfato

Sodium to Phosphate Ratios from pH and PO4
10.2
Na/PO4 = 4.0 Na/PO4 = 3.4
TSP + 2 PPM NaOH TSP + 1 PPM NaOH

10.0 9.8

Na/PO4 = 3.0
Na/PO4 = 2.8 Na/PO4 = 2.6

pH at 25 deg C

9.6 9.4 9.2 9.0 8.8 8.6 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

mg/L PO4

88

Hechos Claves: Control del pH en Calderas

(tratamientos fosfato)

Relacin Na:PO4
Realmente se mide pH y PO4.
Na originalmente asociado con el PO4, pero podr asociarse con algunos contaminantes.

Aniones Acidos (Cl, SO4, etc)

Trazas bajarn pH en la caldera

Deben ser removidos con purga

Acidos Organicos (make up, resinas, descomposicin de aminas)

Pueden ser parcialmente destruidos a Temp y presin Pueden ser parcialmente voltiles a temp y presin

Deben ser removidos en purga

Amoniaco o Amina son un buffer dbil para mantener pH en un Tratamiento fosfato / custico
Some impact if PO4 < 3.0 ppm, NaOH < 0.2
89

Hechos Claves: Hidrxido libre en Calderas

Ventajas de OH libres
(PC, CT)

Bajo potencial de corrosin en Acero Carbn Bajo potencial de FAC Mejor Buffer
Tolerante a mayores contaminantes

Promoueve pasivacin (formacin de magnetita) Reduce volatilizacin de SiO2 Bajo potencial de Hide-Out
bajo potencial para ataque de fosfato cido Control mas sencillo

Desventajas de OH libres
Alto Potencial para formacin de corrosin custica

90

Evolucin de los programas de Fosfato-pH

1940s: Coordinated Phosphate
3:1 Na:PO4, limited NaOH
Caustic Corrosion Phosphate Hideout APC H2 Damage
Failure to adjust pH for NH3 Too low PO4 for Contam. APC H2 Damage

1960s: Congruent Phosphate

< 2.6:1 Na:PO4, zero OH

1986: EPRI Interim Consensus Guideline

Congruent Phosphate Treatment (CPT)

1994: EPRI Cycle Chemistry Guidelines

Equilibrium Phosphate Treatment (EPT) Phosphate Treatment (PT) Congruent Phosphate Treatment dropped EPT / PT both 3:1 Na:PO4, with 1.0 ppm NaOH Introduces Continuum of Treatments Replaces EPT / PT with Phosphate Continuum (PC) Includes Caustic Treatment (CT) as option

2004: EPRI Phosphate Continuum and Caustic Treatment

91

Congruent Phosphate Treatment (CPT)

Traditional captive alkalinity program 2.3 - 2.6 Na:PO4 ratio

Out of favor by EPRI and power industry due to acid phosphate attack when hide out occurs.
Dropped from Guidelines in 1994

Still favored by some

When alkaline contamination is likely
Simple cation / anion demineralizer system

A bad CPT produce

Hide out & acid phosphate corrosion issues

Lack of free hydroxide vs. FAC

More difficult to control than PC But, we can support it if the plant operator or the turbine manufacturer specifies CPT.
92

Congruent Phosphate (CPT) Control Chart

10.2 10.0 9.8
Na/PO4 = 3.0 Na/PO4 = 2.8

Na/PO4 = 2.6

pH at 25 deg C

9.6
Nalco CPT Area Na/PO4 = 2.3

9.4
EPRI ICG CPT Area

9.2 9.0
Na/PO4 = 2.1

8.8 8.6 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Notes: 1. EPRI Interim Concensus Guidelines place the low er CPT boundary at pH 9.1 or the 2.1 Na:PO4 ratio line, for PO4 above 10 mg/L. 2. Nalco sets a more conservative low er limit at pH 9.1 or the 2.3 Na:PO4 ratio line, w hichever is greater,

mg/L PO4

93

Phosphate Treatment and Equilibrium Phosphate Treatment

Phosphate Treatment (PT)
Similar to coordinated phosphate treatments of the past, with tighter control of free hydroxide

Equilibrium Phosphate Treatment (EPT)

For units with phosphate hideout, but cannot use AVT or OT A low residual level PT program, with hideout setting the PO4 limits. Specific hydroxide limits.

EPRI replaced PT / EPT with Phosphate Continuum in 2004

Too little buffering at PO4 < 0.2 ppm Incorrect implementation of limits (Cl, SO4, pH) Hydrogen damage

Nalco supports PT / EPT, but endorses PC as an improved control specification.

94

EPT / PT Control Chart

10.2 10.0 9.8
TSP + 2 PPM NaOH

TSP + 1 PPM NaOH Na/PO4 = 3.0 Na/PO4 = 2.8

Na/PO4 = 2.6

pH at 25 deg C

9.6 9.4

PT
Note: Equilibrium phosphate concentration is unit specific.

EPT
9.2 9.0 8.8 8.6 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

mg/L PO4

95

What is the Continuum of Treatments?

Solid treatments
PC(L) = Phosphate Continuum (Low)

All Volatile treatments

AVT(R) = All Volatile Treatment, Reducing

PC(H) = Phosphate Continuum (High)

CT = Caustic Treatment

AVT(O) = All Volatile Treatment, Oxidizing

OT = Oxygenated Treatment

96

EPRI Continuum of Treatments

97

Water Quality vs. Treatment Program

Feedwater and Steam Quality Limits
4 3.5 3 2.5 0.4 0.35 0.3 0.25 0.2 0.15 0.1 0.05 0 OT AVT PC(L) Na, Cl, SO4 Cat Cond PC(H) CT

2 1.5 1 0.5 0

uS/cm

ppb

98

Water Quality vs. Treatment Program

Boiler Water Quality Limits @ 2500 psi
1400 28

1200

24

1000

20

600

12

400

200

0 OT AVT Cl ppb PC(L) SO4 ppb PC(H) Cat Cond uS/cm CT

uS/cm

800

16

ppb

99

Phosphate Continuum
Improves upon EPT and PT Adjustment of lower control boundaries upward
Lower pH now at 3.0 Na:PO4 line, with minimum pH 9.0 Lower PO4 now at 0.2 ppm Transition from PC(L) to PC(H) at approximately 3 ppm PO4 Tight boiler water pH control required! TSP and NaOH only no feed of acid phosphates

Nalco suggests adoption of PC as EPRI recommends.

Better pH control and buffering Greater tolerance of FW contamination Reduced potential for acid phosphate corrosion if hideout occurs Easier to stay in specification
100

Phosphate Continuum Control Chart

10.2 10.0 9.8
TSP + 2 PPM NaOH

TSP + 1 PPM NaOH Na/PO4 = 3.0

Na/PO4 = 2.8 Na/PO4 = 2.6

pH at 25 deg C

9.6 9.4 9.2 9.0 8.8 8.6 0 1

PC
Note: Minimum PO4 > 0.2 mg/L

10

mg/L PO4

101

PC Improves Ease of Control

GEC HP Drum Phosphate Continuum Control Chart for April 2004 through Dec 2004 10.2 10.0
Na/PO4 = 4.0

TSP + 2 PPM NaOH Na/PO4 = 3.0

pH at 25 deg C

Graph 1:
PT Guidelines Using 3:1 Na:PO4 Chemical

9.8 9.6 9.4 9.2 9.0 8.8 8.6 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0
Note: Minimum PO4 > 0.2 mg/L

mg/L PO4
GEC HP Drum Phosphate Continuum Control Chart for March 2005 through April 2005

Graph 2:
PC Guidelines Using 4:1 Na:PO4 Chemical
pH at 25 deg C

10.2 10.0 9.8 9.6 9.4 9.2 9.0 8.8 8.6 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0

Na/PO4 = 4.0

TSP + 2 PPM NaOH Na/PO4 = 3.0

Note: Minimum PO4 > 0.2 mg/L

8.0

9.0

10.0

mg/L PO4

102

Phosphate Continuum Control Chart

10.2
Na/PO4 = 4.0 Na/PO4 = 3.4 TSP + 2 PPM NaOH

TSP + 1 PPM NaOH Na/PO4 = 3.0

Na/PO4 = 2.8

10.0 9.8

Na/PO4 = 2.6

pH at 25 deg C

9.6 9.4 9.2 9.0

PC (L)

PC
Note: Minimum PO4 > 0.2 mg/L

PC (H)

8.8 8.6 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

mg/L PO4

103

Caustic Treatment
Candidates are boilers with severe phosphate hideout, condenser leaks, and saline cooling water.
Would not be able to use AVT under these conditions.

Maintain to EPRI specifications

Cl- allowed varies by pressure (0.3 ppm @ 2500 psi)

NaOH = 2.5 x Cl SO4 < 2 x Cl-

Provides more buffering capacity for SO4 or Cl contaminant ingress than PC(L), less than PC(H). Recommended for special situations only!
104

All Volatile Treatment:

AVT(O), AVT(R)
Excellent program:
For systems with condensate polishers and/or tight condensers For all steel air cooled plants

For once through boilers

Default program for LP section of HRSG w/ integrated deaerator Default program during steam blows and commissioning Can be ammonia or amine, hydrazine or carbohydrazide.
Classic AVT(R) is NH3 and N2H4

AVT(R) is for mixed metal or all steel systems uses passivator AVT(O) for all steel systems no passivator feed Requires very high purity feedwater at all times!
< 0.2 uS/cm Cation Conductivity Dissolved O2 at CPD < 10 ppb

Nalco endorses and supports AVT programs

105

Oxygenated Treatment
EPRI recommends for all steel systems with condensate polishers.
Less corrosion of steels Lower metals transport to boilers Little need to chemically clean

Now in use for most supercritical boilers Technical fit for HRSGs with full flow polishers Requires high water quality and very tight control.
< 0.15 uS/cm cation conductivity

Nalco recognizes OT as extremely effective for the right situation.

OT is the 1st choice if the unit meets criteria
106

Boiler Chemistry Guidelines

EPRI Guideline
Parameter Units psi MPa mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L uS/cm uS/cm mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L uS/cm uS/cm mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L uS/cm uS/cm 900 6.2 3.50 5.00 9.68 1.70 3.40 2.80 40 75 2.30 3.00 9.52 0.90 1.80 2.80 24 38 2.20 2.60 9.80 0.90 1.80 2.80 27 27 1500 10.3 Drum Pressure 1900 2300 2700 13.1 15.8 18.6 1.30 1.70 9.23 0.52 1.10 0.12 14 22 0.95 1.20 9.09 0.12 0.24 0.12 7 8 0.70 0.90 9.35 0.27 0.55 0.12 8 8

European Std
< 100 bar > 100 bar < 10 > 10

Na PO4 pH Cl SO4 SiO2 Conductivity Cation Cond Na PO4 pH Cl SO4 SiO2 Conductivity Cation Cond Na NaOH pH Cl SO4 SiO2 Conductivity Cation Cond

Phosphate Continuum - High 2.70 2.10 1.60 3.50 2.90 2.30 9.53 9.45 9.35 1.20 0.90 0.70 2.40 1.80 1.40 0.90 0.45 0.25 28 21 17 48 37 28 Phosphate Continuum - Low 1.80 1.50 1.20 2.40 2.00 1.60 9.38 9.30 9.20 0.45 0.30 0.19 0.90 0.60 0.37 0.90 0.45 0.25 15 12 9 25 17 12 Caustic Treatment 1.60 1.20 0.90 1.80 1.40 1.10 9.65 9.55 9.45 0.58 0.44 0.34 1.20 0.90 0.68 0.90 0.45 0.25 18 13 10 18 13 10

<6 9.5 - 10.5

pressure < 100 < 50

<3 9.3 - 9.7

pressure < 30 < 40

9.3 - 9.7

pressure < 30 < 30

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European Standard: Boiler Water EN 12952-12:2003

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Key Concept: Action Levels

EPRI developed Action Levels to specify how long and how far chemistry could be safely out of the normal control specification. Action Level 1: Action Level 2: Normal Action Level 3: Immediate Shut Down:
> 4 Hr at Action Level 3 < 8.0 Boiler Water pH Nalco supports the use of Action Levels

<1 week <24 Hr <4 Hr

< 2x Normal < 4x > 4x Normal

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Boiler Chemistry Guidelines

Questions?

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