с

r G G G
3I IGG GG
G G
G Gп GG G G
t12 - G -2 1 - - t δ рδ
1n nvaaaa m
v mр vm в в
1 1
1 о 1

ч
ОСОБЕННОСТИ
н РАЗВИТИЯ
о
КОНСТРУКЦИИ
с МАШИН
т
В задачи курса входит изложение теорий расчетов и правил деталей, узлов и
и
машин в целом.

Детали – это элементарная часть машины, выполненная без сборочной

операции. Совокупность собранных деталей образуют сборочную единицу.
Совокупность собранных деталей образуют срочную единицу. Совокупность
сборочных единиц образуют механизмы, из которых состоят машины.

По функциональному значению все машины делятся на три вида.

1. Машины-орудия: рабочие машины.

2. Машины-двигатели: турбинные, гидро-моторы.

3. Машины-генераторы: производят энергию.

По виду работы: компрессионные, термоэлектрические.

При развитии машин преследуются следующие цели:

1. Повышение производительности с одновременным повышением

экономичности.

2. Повышение надежности и уровня автоматизации.

Указанные основные цели достигаются следующим образом:

1. Заменой, где это возможно, возвратно-поступательных движений. Это

приводит к уменьшению динамических нагрузок и увеличению
скоростных характеристик.

2. Снижение веса механизмов и узлов. Уменьшаются динамические

нагрузки и увеличивается скорость.

3. Применение различных типов гидравлических масел.

4. Применение новых материалов и увеличение технологичности.

5. Стандартизация, регламентирование определенных параметров

КРИТЕРИИ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
Для того, чтобы деталь успешно выполняла предписанные ей
технологические функции, она должна удовлетворять определенным
требованиям, которые и называются критериями работоспособности.

Прочность- это способность детали сопротивляться разрушению либо не

допускать пластическую деформацию.

Gт

Оценка данного критерия производится в сравнении действующих и

допустимых напряжений.

n [ n ]

Жесткость – это способность детали сопротивляться деформации.

Выполнение данного критерия требуется в связи со следующими условиями:

• с нарушением точности сопротивления;

• с предотвращением вибраций, большой частоты и амплитуды.

Оценка данного критерия производится сравнением действительной и

допускаемой деформации.
δ ≤[δ ]
C=Pδ
C - коэффициент жесткости
φ – коэффициент податливости
φ=1ε
С критерием жесткости связаны расчеты на жесткость.
Износостойкость - способность детали сопротивляться стиранию.

PmS=const

P - давление в зоне трущихся частей.

m – эмпирический показатель степени, зависит от условии смазки.

S –путь истирания.

Теплостойкость – способность детали сохранять работоспособность при

нагрузке.

Qвид =Qотв

Вибростойкость – это отсутствие при работе деталей , колебаний имеющих

недопустимые параметры не должны быть равной частоте колебания.

Надежность – это безотказность работы в течение заданного срока службы.

Данный критерии основывается на

R=tпрактическоеtзаданное

В большинстве случаев одна и та же деталь, должна удовлетворять сразу

нескольким критерием трудоспособности, так как не выполнение одного из
них приводит не работоспособности деталей в цепи.
 Классификация напряжений.

Основные характеристики.

Цикл переменных напряжений.

Напряжения, которое производятся прочные расчеты, классифицируются
по 2-м признакам:

1. По признакам направления действия относительно рассматриваемого

сечения или поверхности;
2. В зависимости от изменения во времени.

По первому признаку все напряжения делятся на 2-е группы:

- нормальные

- касательные, действующие, а плоскости сечении или поверхности

В свою очередь нормальные напряжения делятся на 5 видов

σр - напряжение растяжения

σсж - напряжение сжатия

σи - напряжение изгиба

σсм - напряжение сжатия

σк - контактные напряжения

Напряжения снятия действуют в том случае, когда напряжение контактирует

по площади

Контактные напряжения делятся на 3 типа:

τср - напряжения среза

τкр - напряжение кручения

τк - контактное напряжение

Если детали, имеющие, между собой точечные или линейный контакт

перемещаются, относительно друг друга (сдвигаются), то в зоне контакта
возникает касательные напряжения. Часто контактны напряжения изменяются
циклически. Например, в зубчатых передачах.

Циклически изменяющиеся контактные напряжения приводят к усталому

разрушению. В начале возникают микротрещины, которые в дальнейшем
разрушаются и приводят к разрушению детали.

Напряжение классифицируется зависимостью от изменения во времени.

По второму признаку делятся на:

-постоянные

-переменные

Переменные напряжения, как правило, изменяются циклически.

Циклом называется однократное изменение напряжения от одной
экстремальной величины до другой и обратно. Наиболее общим случаем
является ассиметричный цикл изменения давления. Рассмотрим основные
характеристики этого цикла.

Ассиметричный цикл.

Любой цикл можно охарактеризовать следующими параметрами:

σmax -мах напряжение цикла

σmin - минимальное напряжение цикла

σm= σmax +σmin2 -среднее напряжение цикла

σa=-σmax-σmin2 амплитудное напряжение цикла

Коэффициент ассиметрии цикла: τ=σmin σmax

Все циклы с одинаковым значением коэффициента цикла называются

подобные.

Среди всего разнообразия цикла принято выделять 3 характерные случая:

1. Цикл постоянного напряжения

 σmax= σmin

2. Предельный знакопостоянный цикл (от нулевой)

σa= σm= σmax2

3. Симметричный знакопеременный цикл

σmax= -σmin

С точки зрения разрушенных деталей этот цикл является самым опасным.

Любой ассиметричный цикл можно представить как сумму напряжений
первого цикла и напряжений третьего цикла. Циклы, у которых σmax и σmin
имеют один знак, называются знакопостоянными, в противном случае -
знакопеременными.
 Предельные и допускаемые напряжения.

Запас прочности.

Влияние t на прочность материала.

Предельные напряжения для материала называются напряжением

вызывающего разрушения или остаточную пластинчатую деформацию
стандартного образца.

При постоянной нагрузке, предельные для хрупких материалов:

Предел прочности

Для пластинчатых материалов:

Gт

При усиленных нагрузках и происходят при напряжении < σв и σт. Разрушение

материала, в этом случае, связанно со сроком службы, т.е. с числом циклов
нагрузки. Разрушение начинается с образования микротрещин возникающих в
местах концентрации напряжения. Микротрещины увеличиваются, в размере и
при определенном числе циклов нагружения происходит разрушение
материала (поломка). При циклических нагрузках предельным напряжением
является предел выносливости – σr.

Пределам выносливости называется такое максимальное напряжение,

изменяемое по заданному циклу с коэффициентом ассиметрии f, которая не
вызывает разрушение образца материала, до заданного числа циклов
нагружения. Связь между пределами выносливости и числом циклов
нагружения можно представить графически в виде кривой Вейлера.

точка перехода кривой в прямую

соответствует баровому числу N. Зависимость состоит из 2-х участков:

криволинейного и прямолинейного. При малых значениях N, когда не имеется
усталостный характер. По мере увеличения числа циклов нагрузка предельного
напряжения уменьшается, и точка перехода соответствует Nб=10….. ( баровое
число циклов нагрузки) Участок слева от Nб наз. ограниченным пределом
выносливости; справа - делительный предел выносливости.

Gm,N=const– значения зависят от характера цикла и вида материала.

Предельные напряжения для деталей.

Предельные напряжения для деталей всегда меньше предельных

напряжений для образца материала. Это связано с факторами:

1. с концентрацией напряжения;
2. с масштабным фактором.
3. при изготовлении деталей применяют различные упрочняющие
технологии, которые приводят к изменению механических
характеристик.

Gпр=GпрПкоэффициент запаса прочности.

n вводится в связи с факторами:

1 в связи с ненадежностью материала;

2 в связи со степенью ответственности детали;

3 в связи с неточностью расчетных схем и формул.

 При повышении или понижении температуры n применяют несколько
больше, чем при обычных температурах. При повышении температуры
предельные напряжения являются пределом ползучести σпл. При низких
температурах материалы принимают свойства материала хладоломкости. При
низкой температуре свойства материала характеризуются ударной вязкостью-
а. а называют работу, затрачиваемую на разрушение образца материала при
ударе, отнесенную к площади его поперечного сечения.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ВЫНОСЛИВОСТИ

В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ЧИСЛА ЦИКЛОВ НАГРУЖЕНИЯ

Циклы напряжения называются стационарными если их параметры не
изменяются во времени. И нестационарными, при изменяющих параметрах .
Рассмотрим стационарный цикл, который может быть описан выражением.

GimNi=const

Это выражение можно переписать в виде

GimNi=GrmNδ

Из данного выражения можно определить значение ограниченное пределами

выносливости.
m√NδNi
Gi= Gr

Gr – справочная величина
Nδ
- 10,7 гр.Вейера

Ni – действительное число циклов нагружения

m√NδNi
Кр –коэффициент режима. Кр=

При нестационарных циклах нагружения используют гипотезу о том, что

разрушение воздействие суммы циклов равно сумме разрушений воздействии
каждого цикла. Это суммарное разрушение воздействие приравнивают к
разрушению воздействия некоторого эквивалентного цикла , который
стационарен.

G1mN1+ G2mN2 +….+ GnmNn = GэквmNэкв

В качестве напряжения эквивалентного цикла обычно принимают

максимальное из всех действующих напряжений, если эти максимальные
напряжения не носят пикового характера.

G
Зная Gэкв определяют Nэкв.

Nэкв=i=1i=nGiGэквmNi

Gi= GrKр

ДИАГРАММА ПРЕДЕЛЬНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ И ЕЕ

СХЕМАТИЗАЦИЯ
Наиболее точно прочностные свойства материала могут быть
охарактеризованы с помощью диаграммы предельных напряжении, которая
чаще всего строится как:

Ga

Каждая точка предельной кривой диаграмме составляет предельному

напряжению при каком-то определенном цикле. Область ограниченная
кривой предельного напряжения и осями координат , называется областью не
разрушения материала. Область ограниченная лучём и осями координат
называются областью отсутствия остаточных пластических деформации. Если
из начала координат провести луч <φ , то координата точки В будут
соответствовать предельному напряжению для данного цикла.

ctg φ=GmGa=Gmax+Gmin2Gmax-Gmin2=1+r1-r => <φ=ctg1+r1-r :

r=GminGmax:

В области действия закона Гука напряжения действующие в материале

равны прямо пропорциональны силам их вызывающим.

Поскольку при проектирование детали их линейные размеры нам не известны

, то коэффициент оссиметрии цикла вычисляем с помощью усилий
действующих на данную деталь.Поскольку построение кривой предельного
напряжения трудоемко , для упрощения диаграммы кривую заменяют на 2
прямые:

Ga

Go2 В

Go2

ПРЕДЕЛЬНОЕ НАПРЯЖЕНИЕ ДЛЯ ДЕТАЛИ

Всегда меньше чем для образца материала. Это связано с факторами

концентраторы напряжении, масштаба, фактор учитывающий особенности
при изготовлении. Концентраторы напряжения учитывается с помощью
коэффициента концентрации KG(Kr). Эта величина представляет собой
отношение выносливости главного образца материала , к пределу
выносливости детали имеющие концентраторы напряжении. Данный
коэффициент учитывается для всех материалов при циклических нагрузках .
При постоянных нагрузках коэффициент концентрации не учитывают в двух
случаях:
 1) случай хрупких не однородных материалов, в которых внутренние
напряжения перекрывают эффект концентрации , вызванный
концентраторами напряжении (отверстия и другие).

2) В случае пластичных материалов, так как у них текучесть начинается

раньше , чем разрушение связано с концентраторами напряжения . При
переходе от образца материала к детали , учитывают масштабный
фактор с помощью коэффициента: εσ(εr).Этот поправочный
коэффициент вводят в связи с тем, что по мере увеличения размера
детали , возрастает вероятность наличия внутренних дефектов, что
снижает прочность. Если при изготовление детали применялись
упрочняющие тех., то вводят коэффициент упрочнения : βG(βr). С
учетом указанных факторов, предел выносливости для детали :

Grдет=GrεGβGKGKp:

Kp – учитывает долговечность.

Расчет коэффициента запаса прочности при определение

допускаемых напряжении

Простой и удобный способ называется табличный. Суть его состоит в том, что
для целого ряда широко распространенных деталей определены
коэффициент запаса прочности из опыта эксплуатации этих деталей. Однако,
этот способ ограничен в применении, поэтому часто коэффициент запаса
прочности определяют дифференциальным путем : n=n1n2n3

n1 - учитывает надёжность материала и выбирается в зависимости от способа

получения заготовки.

n2 – учитывает степень ответственности детали, и зависит от серьезности

аварии вызванной в результате поломки.

n3 – учитывает точность расчетных схем и формул. Отсюда :

[G]=GrεGβGKGKp1n : (1)

После того как коэффициент запаса прочности установлен, определяем

допускаемое напряжение.

1)при циклических нагрузках дополнительное напряжение рассчитывается по

формуле (1)

2)при статических нагрузках для пластичных материалов.

[G]=GtεGβGn :

Для хрупких однородных материалов:

[G]= GtεGβGKGn:

Для хрупких не однородных материалов:

[G]= GtεGβGn:

Определение n при одноосном напряженном состояние

Поскольку величины KG , εG и βG влияют в основном на усталостную

прочность детали при проверочных расчетах , их принято относить к
амплитудной составляющей напряжения. При этом величина действительной
амплитуды напряжения принимается в виде комплекса этих коэффициентов ,
умноженных на величину Ga (амплитудная составляющая).

Ga

1 участок -1<r<0

2 участок 0<r<1

Для первого участка диаграмма представляется напряжение. nG

определяется.

nG=G-1KGεGβGGa+γGGm (1)

γG - называется коэффициентом чувствительности материала к оссиметрии

цикла на 1 участке.Для 2 участка:

nG=G-1GKGεGβGGa+Gm (2)

G – коэффициент чувствительности материала для 2 участка.

 Определение n при проверочных расчетах в случае плоского
напряженного состояния.

В качестве примера рассмотрим валы, которые принимают изгиб и кручение.

Установлено, что при симметричных циклах изгиба и кручения, кривая
представляет нагружения в координатах rn и Ga имеет вид эллиптической
кривой.

ra

G проч B

ra r пред

Точка В – предельные напряжения для заданного цикла

Точка А – действительные напряжения для заданного цикла

Уравнение кривой может быть записано :(

rпрr-12
+GпрG-12=1

rпред=ran

Gпред=Gan

n – общий коэффициент запаса прочности.

отношение:
 =nr
r_1ra =nG
G_1Ga

Тогда:

n=nGnrnG2+nr2 определяем общий n для плоского напряженного

состояния.

Основы трибоники

При трении одновременно происходят механические, электронные, тепловые,

вибрационные и химические процессы. То есть трение является
саморегулирующим процессом при котором с определенной
последовательностью протекают явления направленные на разрушение
поверхности или же, наоборот, на создание целой серии систем снижения
износа. На сегодняшний день расходы на восстановления машин вследствие
износа исчисляется 10 мил. $. В отличии от расчетов деталей и конструкций
на жесткость, прочности, устойчивость не дает на сегодняшний день
надежных методов расчета сопряженных пар на износ. Даже
гидродинамическая теория смазки, развитие которой началось 100 лет назад,
не дает выполнить расчеты с требуемой степенью точностью. Следствием
трения является изнашивание- это процесс слоев, при трении приводящий к
изменению размеров, формы и состояние поверхности детали. В свою
очередь, износ является результатом процесса изнашивания. Износ
ограничивает долговечность машины по разным условиям работоспособности:

1) потери точности
2) понижения КПД
3) понижения прочности
4) повышение шума и вибрации.
По мере износа двигатель теряет свои первоначальные свойства.

Основные виды трения

1. Сухое трение. Это трение без смазки, которое происходит при

отсутствии смазывающего вещества в рабочей зоне (ременные
передачи)
2. Полусухое трение. Это смешанное трение при котором на отдельных
участках возникают граничные трения, а на остальной части площади
контакта - сухое.
3. Граничное трение. Это трение в условиях тонких слоев смазки (0,1 мкм
и менее)
4. Полужиткостное трение. Это смешанное трение, сочетающее в себе
житкостное и граничное трение или житкостное и сухое трение.
Возникает в тихоходных опорах скольжения или в опорах житкосного
трения в момент пуска и остановки.
5. Житкостное гидродинамическое трение. Это трение в условиях
устойчивого масляного слоя, который создается в результате движения
контактных поверхностей относительно друг друга.
6. Житкостное гидростатическое трение. Это трение в условиях масленого
слоя. Толщина, которого поддерживается подачей избыточного
давления масла в рабочую зону от внешнего источника
 7. Житкостное контактногидродинамическое трение. Возникает при
качении или качении со скольжением в зоне действующих больших
нагрузок (в зубчатой и червячной передачах). Этот вид трения
характеризуется тем, что высокое давление в рабочей зоне в
значительной степени меняет вязкость масла.

Кроме названных основных видов трения можно выделить:

1. Трения в условиях вязко- пластинчатой или консистентной смазки.

2. Трение в условиях газовой смазки.
3. Трения в условиях вакуума

Следует отметить, что трение имеет молекулярную механическую

природу, т. е. в зоне контакта пар трения действуют силы молекулярного
притяжения, которые на участке контакта создают адгезию. Сила трения
обусловленная механическими и молекулярными взаимодействиями может
быть рассчитана по формуле:

Fтр=аSф + вр

Где а- средняя интенсивность молекулярной составляющей всего трения.

Sф- фактическая площадь контакта

в – коэффициент, характеризующий механическую составляющую силы

трения

Р – сила давления

F=aSфр+в

Основные виды изнашивания деталей

1. Механическая. В большей степени этот вид проявляется в виде

абразивного изнашивания, т.е. этот механизм разрушения поверхности
слоя.
2. Молекулярно-механическая. Наблюдается преимущественно при
схватывании или заедании - это налипание частиц менее прочного
материала на более прочный. Имеет место в зубчатых передачах и
червячных передачах при нарушении режима смазки.
3. Коррозионно-механическая. При этой форме изнашивания продукты
коррозии и защитные пленки срываются. Характерны эрозия и
кавитация.
Эрозия – это вымывание отдельных частиц материала у поверхности под
воздействием высокоскоростного потока жидкости или газа.

Кавитация- связанна с образованием в высокоскоростном потоке

жидкости, у поверхности твердого тела, газовых пузырей, которые
периодически разрушаются с интенсивностью гидравлическими ударам.
Кавитация возможна во всех случаях наличия турбулентного движения
(насосы).

Преобладающее значение в машинах имеет совместное действие 1 и 2

видов изнашивания. Процесс изнашивания может быть наглядно
представлен в виде графической зависимости, которая называется
кривой изнашивания.

T приработки t установившиеся

In –интенсивность изнашивания;

hL –толщина изнашивания слоя;

Е- время установившейся работы

Методы повышения износостойкости

Износ можно уменьшить целым рядом конструктивных и

технологических мер.

К конструктивному способу относятся:

1) Следует избегать открытых пар трения, во избежание попадания

абразивных частиц.

2) Необходимо обеспечить равномерное распределение давления оп всей

поверхности контакта

3) Необходимо правильно выбирать детали для пар трения.

4) Необходимо правильно выбирать условия и тип смазки.

К технологическому способу относятся:

1) Термическая обработка

2) Химико-термическая обработка

3) Химическая обработка

4) Нанесение различных гальванических покрытий

5) Напыление на рабочей поверхности специального материала,

обладающего антифрикционными свойствами.

Трения качения

Трения качения, как правило, сопровождается гораздо меньшим

износом, чем трения скольжения, при меньшем расхода энергии.
Рассмотрим особенности этого типа трения. Расположим на плоскости
тело качения и приложим вертикальную нагрузку Q

а) При приложении силы Q, образуется напряжение сжатия в зоне

контакта тела качения. При этом равнодействующая эпюры напряжения
сжатия R совпадает с направлением силы Q.
 б) При движении тела качения, вследствие упругости материала
контактирующей поверхности, происходит перераспределение эпюры
напряжения в зоне контакта . При этом равнодействующая P смещена,
относительно оси, на величину μ, которая и называется коэффициентом
трения качения и имеет размерность- ед. длины.

µтр.кач.=Qµ

F=2QµD

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ

Назначение, классификация и основные

характеристики механических передач.

Механические передачи предназначены для передачи механической энергии,

которая в большинстве случаев осуществляется с одновременным
изменением силовых и скоростных параметров. В ряде случаев изменяется
порядок движения , например, вращательное движение преобразуется в
обратно поступательное . Необходимость применения механических передач ,
связана со следующими причинами:

1. С тем, что скорости рабочих органов машин, а также нагрузки

действующие на них существенно отличаются от скорости и нагрузок ,
развиваемых серийно выпускаемых двигателей.

2. Часто требуется регулировать скорость рабочих органов , в широком

диапазоне, в то время как скорость двигателя не регулируется , или
регулируется в узком диапазоне. Такие регулировки может
осуществляться с помощью механических передач.

3. Иногда, от одного двигателя приводится в движение несколько рабочих

органов машин, это также можно осуществить с помощью рабочих
машин.

4. Часто двигатель нельзя соединить непосредственно с рабочим органом

машины, по конструктированным соображениям или условиям техники
безопасности.

Механические передачи классифицируют на 2 основные группы:

1. Передачи зацепления.

В которых механическая энергия передается за счет давления ципляющихся

элементов друг на друга.

2. Передачи трения.
В которых механическая энергия от 1 элемента к другому передается за счет
сил трения между ними .

В группу передач зацепления входят следующие передачи:

1) зубчатые передачи с цилиндрическими и коническими колесами.

2) Червячные передачи.

3) Цепные передачи.

В группу передач трения входят следующие передачи:

1) Ременные передачи.

2) Фрикционные передачи.

В свою очередь ременные и цепные передачи образуют группу передач с

гибкой связью , в виде ремня или цепи.

Основные характеристики:

1. Наиболее распространенными являются зубчатые передачи. Их

применяют при мощностях , доходящих до 100000 КВт при окружных
скоростях 120 – 150м\с. Передаточные числа от 15<u<16 (umax=20)

U=n1n2

Если передаточное число меньше 1 ,то передача повышается, если

больше 1 то передача понижается.

ηз.л.=0.92 – 0.98

2. Червячные передачи отличаются от зубчатых тем, что в них имеет

место – трение и скольжение, так как оси в этих передачах
перекрещиваются в пространстве. В связи с этим червячные передачи
имеют место в незначительной потери трения на месте.

ηчл.=0.7 ÷0.9

Для червячных передач выполняют расчет.

N – передаваемая мощность

N < (800÷100)КВт

V ≤20 м\с

U -> (80 ÷100)

3. Цепные передачи.
N < (1500÷2000)КВт

V ≤20:25 м\с

15<u<6

ηв.л.=(0.90 ÷0.95)

4. Ременные передачи .

N ≤2000 КВт

15<u<5

V ≤(25-30) м\с

ηр.о.=0.95

5. Фрикционные передачи.

Их рабочий органы – катки прижимают друг к другу.

N ≤500 КВт

16<u<6

V – окружная скорость.

V ≤(25-30) м\с

η=(0.92 ÷0.96)

Ограничение мощности передач трения связано с тем, что для создание

необходимых сил трения. Необходимо создать значительные силы натяжения.

Fтр=Nf

Это в свою очередь приводит к увеличению нагрузок на валах и опоры.

Достоинством передач, с помощью сил трения, является возможность на
создание их базе, вариаторов. Вариатор – это устройство, позволяющие
бесступенчато , плавно изменять передаточные числа. Передача зацепления
позволяют изменять передаточные числа ступенчато, за исключением
некоторых видов цепных передач, на базе которых строят цепные вариторы.

Ременные передачи

Особенности, достоинства и недостатки. Области,

применение и схемы ременных передач.
Ременные передачи, являются передачами трения с гибкой связью, и
используются для передачи механической энергий, вращательными
движениями между валами. Оси которых параллельны и пересекаются , или
перекрещиваются в пространстве. Основные достоинства:

1. Простота конструкции и эксплуатации.

2. Плавность и бесшумность в работе.

3. Возможность передачи движения на сравнительно большие расстояния.

4. Предохранение элементов машин от поломок при перегрузках.

Недостатки:

1. Большие габариты.

2. Малый срок службы режима.

3. Необходимость предварительного натяжения ремней, что создает

дополнительную нагрузку на валы и опоры.

Схемы:

1) Чаще всего ременные передачи связывают с параллельными осями и

вращающихся в одном направление, называются открытой. Ремней
может быть от 1 до 8.

2) оси валов параллельны, и вращаются в разных направлениях,

называются перекрестными.
 3) оси валов перекрещиваются в пространстве и называются
полуперекрестными.

4) оси валов пересекающихся в пространстве , называются угловой.

Для создания необходимых сил трения ремни необходимо предварительно

натянуть. Это как правило производят за счет раздвигания осей шкивов, т. е.
за счет увеличения межосевого расстояния. Одна из опор передач подвижна и
шкивы раздвигают с помощью специальных пружинных, рычажных или
гидравлических устройств.

В ряде конструкций ременных передач применяют натяжной ролик.

А) Схема ступенчатого изменения передаточного числа:

Для ременной передачи передаточное число≈D₂/D₁, где D₂ - ведомый, D₁-

ведущий.

Шкивы выполняются ступенчатой конфигурации, и изменение передаточного

числа осуществляется переводом ремня с одних рабочих ступеней на другие.
При этом изменяются рабочие параметры.

Б) Бесступенчатое изменение передаточного числа возможно только при

клиноременной передаче.
Шкивы выполняются разрывными диаметральными плоскостями, т. е. они
состоят из полушкивов. Полушкивы могут перемещаться вдоль оси вращения.

Принцип работы следующий: если полушкивы перемещать друг к другу, т. е.

уменьшать расстояние между ними, то ремень выдавливается от оси
вращения и рабочий диаметр увеличивается. Если же полушкивы раздвигать,
то ремень перемещается к оси вращения и рабочий диаметр уменьшается.

На этом принципе построены клиноременные вариаторы, которые позволяют

изменять передаточное число 1/5≤ и ≤5 без остановки передач, т. е. в
процессе работы. Используют в вентиляционной технике.

Зубчато-ременная передача соединяет в себе достоинства ременной и цепной

передач.

Зубчатый ремень:

Шкивы имеют ответные выступы на рабочей стороне. Ремни выполняются из

упругих материалов (пластмасс).

Типы ремней
В зависимости от формы поперечного сечения ремни бывают:

Круглые ремни, из-за малой S контакта со шкивами, обладают низкой

загрузочной способностью, поэтому их применяют редко в бытовой техники и
в приборостроении. Плоские ремни используют в быстроходных передачах до
V=120 м/с. Клиновые ремни выпускают в виде замкнутых колец. Оси
стандартизованы по сечению и длине. Рассмотрим условия равновесия
клинового ремня в канавки шкива.
 Если клиновой ремень вдавить в канавку шкива с силой R, которая
уравновешена силами нормальной реакции, то уравнение равновесия в
проекциях на направление силы R имеет вид

R=Nisinφ2

φ- угол между боковыми стенками канавки шкива

Fтр=Rfsinφ2=R*f, , где fsinφ2=R*f,-приведенный коэффициент трения для

ременной передачи.

Для плоского ремня φ=1800

С Уменьшением угла φ приведенный коэффициент трения возрастает. Min
значение φ клименной передачи определяется условием свободного выхода
ремня из канавки, т.е. отсутствием заклинивания ремня. Между днищем
канавки и нижней гранью плоскости ремня, должен быть гарантированный
зазор, так как в противном случае клименной ремень будет как плоский.
 Основные геометрические и кинематические
соотношения для открытой ременной передачи

D1, D2- диаметры шкивов;

β – угол между ветвями ремня

аw- межосевое расстояние, т.е. отрезок О1 и О2

Опустим из центров О1 и О2 перпендикуляры на ветви ремня и проведем из

центра О2 линию параллельную верхней ветви ремня до пересечения
перпендикуляра этой ветви опущенного из центра О1. Углы образованные
этими перпендикулярами α 1 и α2 называются углами обхвата.

Если числа оборотов ведущего и ведомого колеса равны n1 и n2, то

окружные скорости V1=πD1n1; V2=πD2n2. Однако скорость на ободе
ведущего колеса, всегда меньше скорости на ободе. По мере возрастания
нагрузки коэффициент Е возрастает следовательно передаточное число
изменяется, т.е. И в ременной передачи зависит от нагрузки. При
проектировки ременной передачи, часто приходится определять длину ремня,
при заданном межосевом расстоянии. При определении l контур ременной
передачи разбить на 4 участка и суммировать

l=2 awcosβ2+D12(π+β+D22π-β) β-в пределах.

РАСЧЕТ РЕМНЕЙ НА ПРОЧНОСТЬ И ДОЛГОВЕЧНОСТЬ

Расчет ремней на прочность производится по допускаемому полезному
напряжению[k], величину которого относят только к полезной окружной силе.

Ко – справочная величина допускаемого полезного напряжения,

устанавливается экспериментальным путем для открытой ременной передачи
для оси валов параллельных и вала вращения, диаметр первого шкива равен
диаметру второго шкива и соответственно α1= α2=180 градусов, u=1, v=10м\с.

Для этой передачи строят зависимость Е – коэффициента упругого

скольжения КПД от тяги φ:

φ=pS1+S2=p2So

Sо - предварительное натяжение одной ветви ремня

На этом графике можно выделить три характерных участка:

I – зона упругого скольжения. 0<φ< φкрит

φ- коэффициент тяги.

II – зона частичного буксования:

φкрит<φ<φmax

ведущий шкив вращается, а ведомый вращается неравномерно, скорость

ремня изменяется.
III – зона полного буксования:

φ> φmax

Ведущий вращается, ведомый неподвижен, ремень скользит.

Наиболее выгодно эксплуатировать передачу при φ= φкрит , т. к. в этом случае

полностью реализуется тяговая способность передачи и КПД имеет
максимальное значение:

φкрит=PF2SoF=Ko2Go

Ko=2Go φкрит

Напряжение от предварительного натяжения ремня подбирают таким

образом, чтобы оно не вызывало вытягивания ремня при эксплуатации свыше
допустимых норм.

φкрит - определяется экспериментально.

[k] =KoCαCvCp

Значение коэффициента С учитывает отличие обхвата в ременной передаче

от значения 180⁰.

Сv – учитывает отличие окружной от угловой скорости;

Ср – учитывает режим работы передач, т. е. возможны перегрузки.

Для ременных передач выделяют 4 основных режима работы:

1. Легкий

2. Средний

3. Тяжелый

4. Весьма тяжелый

Долговечность режимов разная. Условия прочности ремня:

PzF≤[k]

Данное выражение предполагает равномерное распределение нагрузки

между ремнями. В действительности нагрузка между ремнями
распределяется неравномерно, что связано с погрешностью изготовления и
монтажа.

При расчете ремней на долговечность в первую очередь ограничивают число

пробегов ремня

γ=vp≤10

Время за которое точка А выделенная на ремне обежит контур передачи , и

вернется в исходное положения, называется пробегом.
 При большем числе пробегов , вследствие напряжения изгиба , ремень
разогревается. Его механические свойства ухудшаются, и он быстро выходит
из строя. Определяется срок службы ремня в часах.

T=107(G2Gmax)m\3600γx (час)

Gl-предел выносливости для материала ремня (справочная величина).

Nб – базовое число циклов нагрузки.

m-эмпирическии показатель степени.

Х – число шкивов передач.

Легкий режим 5000 часов.

Средний режим 2000 часов.

Тяжелый режим 800-1000 часов.

Весьма тяжелый режим менее 800 часов.

γ- число пробега.

Особенности конструкции и расчетов шкивов

Шкивы плоско – ременных передач выполняют с гладким ободом. А для

предотвращения соскальзывания ремня с поверхности шкива им предают
либо бочкообразную или коническую форму. Шкивы клиноременных передач
имеют на ободах канавки, количество которых соответствует числу ремней в
передаче.

Условно шкив делят на 2 рабочей части : обод – та часть , которая

контактирует с каналом. И меры канавок размеры канавок принимают в
зависимости от сечения ремня. Размеры которого стандартизированы. В
клиноременных передач, с большим передаточными числами,, допускается
большие по диаметру шкивы, углы охвата которых велики, выполняют с
гладким ободом без канавок. Скоростник передач, в зазор между ремнем и
днищем канавок шкива, подсасывается воздух, который стремиться выдавить
ремень из канавок, поэтому в днище канавок выполняют кольцевые проточки,
для компенсации этого явления.

Расчет шкивов на прочность заключается в расчете ободов шкивов по

напряжениям, растяжения которых возникают от действия центробежных
сил.

Gр=Gv=pv2 ≤ [Gp]

Отсюда можно определить допускаемою скорость:

[v] ≤[Gp]ρ

Технологически шкивы могут выполняться литыми , из чугуна , легких сплавов

или пластмасс. Литые шкивы больших диаметров как правило выполняют со
спицами.

Спица рассчитывается по напряжениям изгиба. При этом принимают

следующие
допущения:

1) Каждая спица считается защепленным в ступице и шарнирно

соединены с ободом.

2) Плечо действия нагрузки принимают равным R=D\2

3) Окружная сила p передается 1\3 от общего числа спиц.

P=2TD=Nv

Тогда изгибающий момент действующий на одну спицу:

Mu=3PD2Zc

Zc- число в конструкции.

Gu=MuWu≤[Gu]

Цепные передачи
Назначение, особенности, достоинства и недостатки, области применения.

Типы приводных цепей

Цепные передачи являются передачами зацепления с гибкой связью в виде

цепи, которая состоит из шарниров образующих звенья и связывает 2 или
более звездочек. Таким образом, работающими элементами цепной передачи
являются цепи и звездочки. Цепные передачи предназначены для передачи
механической энергии вращательного движения между валами, оси которых
параллельны, а валы вращаются в одном направлении. Передаваемые
мощности

Nmax≤4000 квт.

η≈0,92÷0,96

15<U<6

V≤(25÷30)мс

Цепные передачи допускают как ступенчатое изменение передаточного

числа, так и бесступенчатого. То есть на базе цепных передач стоят цепные
вариаторы, принцип действия которых похож на работу клиноременных
вариаторов.
 Поскольку цепные передачи являются передачами зацепления, в них не
требуется предварительного натяжения цепи, поэтому нагрузки на валы и
опоры существенно ниже , чем в ременных. В цепных передачах в отличии от
ременных, невозможно проскальзывание цепей относительно звездочек,
поэтому передаточное число цепных передач (средняя за один оборот) const и
не зависит от нагрузки, что так же является и достоинством. Однако
мгновенное передаточное число цепной передачи постоянно пульсирует.

При набегании звена цепи на звездочку, звено начинает контактировать с

вершиной зуба, при этом R имеет максимальную величину. В дальнейшим
звено цепи опускается во впадины между зубьев и R < R min. Таким образом,
если W=const, то Rmin ≤ R ≤ Rmax. Скорость пульсирует. Этот фактор и
ограничивает быстроходность цепной передачи.

Основные достоинства:

1. Возможна передача энергии на значительно большие расстояния;

2. Постоянство передаточного числа, его величина не зависит от нагрузки;

3. По сравнению с ременной передачей, имеет меньшее напряжение на

валу.

Основные недостатки:

1. Высокая стоимость цепей и звеньев;

2. Непостоянные скорости движения цепи.

Классификация.

По функциональным функциональному назначению все цепи делятся на три

вида:

- грузовые (якорная цепь)

- тяговые (цепные конвейера)

- приводные (в металлических передачах)

1. втулочные

2.втулочно-роликовые

3. зубчатые

Первые два типа отличаются отсутствием или наличием ролика. Рассмотрим

устройство звена втулочно-роликовой цепи и ее особенности.

Шарнир втулочно-роликовой цепи состоит из следующих элементов:

1. Валик

2. Втулка

3. Наружные пластины цепи

4. Внутренние пластины цепи

5. Ролик

Основным видом повреждений цепи является износ шарнира, поэтому

их конструкция выполнена таким образом, что бы по возможности
уменьшить это явление. Наружные пластины (3) жестко связаны с
валиком (1). В свою очередь внутренние пластины (4) жестко связаны с
(2). Таким образом, подвижность шарнира обеспечивается по
цилиндрическому сечению АА между валиком и втулкой. Ролик (5)
может вращаться относительно (2), при этом уменьшается износ
шарнира, на втулочно-роликовой цепи более дорогие, чем втулочные.
Они выполняются однорядные, так и многорядные. Причем
многорядные цепи соединяются общими валиками. Максимальное число
рядов 4, т.к. при большем числе рядов происходит неравномерное
распределение нагрузки мужду рядами, вследствие монтажа.

Зубчатые цепи.

Они дороже втулочных и втулочно-роликовых, но работают более

плавно, поэтому их используют в скоростных передачах. Эти цепи
состоят из набора профилированных пластин, причем пластины делятся
на силовые и направляющие. Направляющие пластины предотвращают
сбегание цепи со звездочки.

Виды повреждений цепных передач. Расчет цепей.

Основным видом повреждений цепных передач является износ

шарнира, приводящий к увеличению шага цепи, росту динамических
нагрузок, шуму при работе и соскальзыванию цепей со звездочек.
Допустимое увеличение шага, вследствие износа, не должно
превышать 1,5 % после чего цепь требует замены. Уменьшить износ
шарнира можно за счет увеличения площади трущихся поверхностей,
что можно выполнить выбрав цепь с большим шагом, но это влечет за
собой увеличение габаритов передачи, а следовательно к росту
динамических нагрузок. Поэтому при проектировании цепных передач
необходимо подбирать оптимальный вариант, при котором
обеспечивается износостойкость и прочность цепи, а с другой стороны-
приемные габариты. Все основные виды приводных цепей
стандартизованы. Первым критерием работоспособности цепной
передачи является износостойкость шарнира, вторым возможным
видом повреждения цепной передачи является износ зубьев звездочек
и контактирующее с ними элементов цепи (втулок или роликов). Для
ограничения интенсивности этого вида износа, передачу рассчитывают
по числу ударов звеньев цепи о зубья звездочек. Вторым критерием
работоспособности цепной передачи является износостойкость зубьев
звездочки и контактирующих элементов. Третьим видом повреждения –
разрыв цепи вследствие поломки, каких либо деталей. Во избежание
разрушения цепи выполняют расчет по коэффициенту запаса
прочности. Третьим критерием работоспособности является прочность.

Порядок расчета цепных передач

Расчет передачи начинают с определения шага цепи t, величину

которого выбирают из условия износостойкости по справочным
 формулам . Это расчет является ориентировочным, т.к. в дальнейшем
обычно рассчитывают несколько вариантов цепей с шагом близким к
предварительно выбранным. Назначают число зубьев ведущей
звездочки Z1. При этом с увеличение Z1 возрастает плавность работы
передачи, но растут и ее габариты. Желательно назначить Z1-
нечетным, т.к. при четном числе зубьев могут возникать поперечные
колебания в цепи и возрастать динамические нагрузки. После этого
определяют число зубьев ведомой звездочки Z2, так как передача с
зацеплением.

U=w1n2=n1n2=z2z1

Далее выбирают межосевое расстояние aw исходя из следующих

соотношений:

awmin=da12+ da22+30÷50 мм, где da1 и da2 диаметры выступов зубьев

звездочки,

awmax≤80t awопытн≈(30÷50)t
После этого определяют длину цепи по формулам аналогичным
формулам определения длины ремня.

После этого определяют число звеньев цепи

lt=lt

lt - Округляют до целого четного числа, так как при lt нечетным

приходиться соединять внутренние пластины одного звена цепи с
наружным соседнего, с помощью изогнутой линии. После уточнения
числа звеньев, пересчитать длину цепи и аw.

Проверочный расчет цепной передачи

1/Условия износостойкости шарнира оценивается по давлению на трущихся
поверхностях , с помощью формулы:

P=pKoZpF≤[p]

p- передаваемая окружная сила.

Kэ- коэффициент экстотации.

Zp-число рядов цепи.

F-проекция опорной поверхности шарнира.

P=Nv Kэ=KgKaКнKcKpaKрж

Kg-коэффициент учитывающий динамический фактор.

Ka- учитывает отклонения межосевого расстояния от оптимальной величины.

Кн- учитывает угол наклона переда в горизонтальной плоскости.

Кс- учитывает способ смазки цепи.

Кра- учитывает способ регулирования натяжения цепи.

Крж- коэффициент режима , учитывает режим работы цепной передачи.

1 режим смазки.

Способы смазки цепи

1)пароварка цепи в разогретом масле.

2) капельная смазка с помощью специальной масленки

3) для нагруженных силовых передач. Картерная окупание цепи в масляную

ванну.

Регулировка натяжения цепи осуществляется следующими способами:

1. За счет раздвигания звездочек.

2. За счет уменьшения длины цепи (удаление звеньев).

3. С помощью натяжных звездочек, роликов.

2\Условия износостойкости.

Оценка критериев износостойкости зубьев звездочки и контактирующих

с ним элементов цепи.

γ=4vl≤[ γ]

Оценка производится по числу ударов. Ударом считают момент хода

звена цепи в сцепление и момент выхода. Это , как правило, выполняют
для быстроходной передачи.
 3\ Прочность цепи оценивают по коэффициенту запаса прочности:

H=QPkg+Pv+Pv≥[n]

Q – разрушающая нагрузка для выбранной цепи;

Р – передаваемое окружное усилие;

Кg – справочный коэффициент, учитывающий динамические нагрузки;

Рv – дополнительное натяжение цепи за счет действия центробежных

сил,

Рv=qv²,

q – масса погонного метра цепи, справочная величина;

Рv – дополнительное натяжение цепи за счет собственного веса;

Кf – справочный коэффициент, зависящий от угла наклона передачи к

горизонту:

Pf=kfgaw

ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

Особенности и классификация зубчатых передач

Предназначены для передачи механической энергии вращения

двигателя между валами оси вращения которых параллельны,
пересекаются или перекрещиваются в пространстве.

Передачи типа «шестерня-рейка» преобразуют вращательное движение

в возвратно-поступательное и наоборот.

При окружных скоростях

V≤150м/с

1/5≥U< (5-8);

Ђ=0,75-0,95

Достоинства:

1. Возможность передачи больших мощностей и моментов при увеличении

 окружных скоростей.

2. Увеличение КПД.

3. Компактность.

4. Надежность в работе и долговечность.

Недостатки:

1. Необходимость изготовления зубчатых колес с большой точностью,

особенно при больших окружных скоростях.

2. Невозможность бесступенчатого регулирования передаточного числа, т.

е. скорости.

Классификация:

1. В зависимости от относительного расположения связываемых

передачей валов. По этому признаку делят:

• Цилиндрические: оси валов параллельны, зубья нарезаются по

цилиндрической поверхности;

• Конические: оси валов пересекаются, а зубья нарезаются по конической

поверхности;

• Зубчато-винтовые передачи: оси валов перекрещиваются в

пространстве

2. По относительному расположению зубьев относительно образующих

заготовок:

1) Прямозубые , зубья нарезаны параллельно оси вращения.

2) Косозубые, зубья на цилиндрической поверхности под углом.

3) Шевронные передачи.

3. По форме кривой, которая очерчивает профиль зуба:

1) Эвольвентные.

2) Неэвольвентные.

Если по дуге окружности перекатывать отрезок прямой, без скольжения,

то каждая точка опишет в пространстве кривую и называется
эвольвентной.

4. В зависимости от степени защищенности:

1) Открытые, работают в условиях загрязнения и недостаточной смазке.

2) Закрытые, в закрытом корпусе при обильной смазке.

Основные сведения из кинематике и геометрии эвольвентных зубчатых
передач

Для того , чтобы любая зубчатая передача была работоспособна , необходимо

чтобы общие нормы к поверхности всех находящихся в зацепление зубьев, в
точке их контакта, лежали на одной прямой. Линия по которой в процессе
вращения зубчатых колес движущейся точки контакта и зубьев называется
линией зацепления. Угол между линией зацепления и перпендикулярной к
линии центров называется углом зацепления. Линии центрирования
соединяющих оси вращения колес, она является касательной к основной
окружности , обозначающие dl. В дальнейшем все параметры с индексом 1
относим к шестерни , с 2 к зубчатому колесу. Из пары зубчатых колес находим
в зацепление шестерню называют меньшее по размеру. Если размеры равны ,
то шестерню называем ведущее зубчатое колесо. Точка пересечения линии
зацепления с линией центров называется полюсом зацепления – Р.
Окружности с диаметрами dw , которые при работе передач перекатываются
друг относительно друга без скольжения называются начальными.
Окружность с d1(2 ), которые делят зуб на головку и ножку называется
делительными. Для передач колеса которых без смещения инструмента dw и
d1(2) совпадают. Длина d1(2) Пd может быть выведена через окружной шаг и
число зубьев.

Пd=Ptz

Pt - представляет собой расстояние между одноименными точками двух

соседних зубьев измеренное по дуге делительной окружности.

d=Ptz\z

d- окружной модуль , является основной характеристикой всех зубчатых

передач , имеет размер длины и он стандартизирован.

Pt- окружной шаг.

Шаг измеряется в плоскости нормальной к зубу . Pn – нормальный шаг.

Если шаги разделить на П получим 3 модуля. Получим окружные шаги:

Pt=Pn\cosβ mt=mn\cosβ

mn– нормальный модуль.

d=mncosβ z

Окружная скорость сопряжения зубчатых колес:

V1=Пd1n1 v2=Пd2n2

Отсюда передаточные числа зубчатой передачи.

U=w1\w2=n1\n2=d2\d1=z2\z1

Все зубчатые колеса одного модуля могут зацепляться друг с другом и

являются сопряженными зубчатой рейкой исходящего контура.