2(4)’ 2006

ЕЖЕКВАРТАЛЬНЫЙ НАУЧНОТЕХНИЧЕСКИЙ ЖУРНАЛ О ВИБРОДИАГНОСТИКЕ И БАЛАНСИРОВКЕ

 ОТ ИЗДАТЕЛЯ

Äîðîãèå ÷èòàòåëè!

Вы держите в руках уже четвертый номер жур

нала “Вибрационная диагностика”. С момента вы
пуска первого номера прошел год, и хотя для по
добного издания это, конечно же, не срок, мы хо
тели бы подвести некоторые итоги. Вопервых,
скажем сразу, идея с журналом удалась и даже,
более того, превзошла наши ожидания. За этот
год было достигнуто главное. Мы с большой радо
стью увидели живой интерес к первому в России
периодическому изданию по вибрационной диа
гностике, причем, как показывает список подпис
чиков, интерес этот проявляли не только пользо
вателей нашей продукции. Подтверждение этому 
многочисленные отклики читателей. Основная
мысль большинства из них: "Наконецто", "Давно
пора". И, конечно же, многочисленные пожелания
и просьбы более подробно раскрыть на страницах
журнала интересующие темы, прокомментировать дактора был приглашен доктор технических наук,
методики диагностики различного оборудования и профессор Уральского Государственного Техни
т.д. В адрес редакции поступило большое количе ческого Университета, Лауреат премии Прави
ство интересных статей, и некоторые из них уже тельства РФ в области науки и техники, Член Экс
были напечатаны в журнале. пертного Совета по вибрации при РАО "ЕЭС Рос
сии" и один из корифеев вибродиагностики в на
Были, однако, и замечания, и критика: "Слиш шей стране Евгений Вениаминович Урьев. Его об
ком много теории", "Большое количество рекламы ращение к читателям опубликовано в этом номере
и мало практических материалов". Во многом кри журнала.
тика справедлива и закономерна. Мы с большим
вниманием относимся к мнениям тех, для кого и Подводя краткие итоги, хочется отметить сле
создается журнал. Спешим обрадовать читателя. дующее: за год работы было получено много по
На страницах следующих номеров вы увидите го ложительных и даже хвалебных отзывов, звучала
раздо больше публикаций практического характе критика, высказывались предложения и замеча
ра, примеры диагностики специфического обору ния. Главное, журнал вызвал повышенный интерес
дования, новые подходы и методики. и практически не оставил равнодушных, а значит
проделанная работы не прошла зря. Значит надо
Основная наша цель сделать журнал еще бо продолжать начинание, делать журнал более на
лее интересным и содержательным, и здесь мно сыщенным, интересным, ярким. И здесь мы наде
гое зависит от вас. Мы призываем вас делиться с емся на Вас: на ваши советы, подсказки, пожела
коллегами своими сложностями и успехами, при ния и поддержку.
нимать активное участие в обсуждении опублико
ванных статей. Для того чтобы журнал укреплял
свой научнотехнический потенциал и становился
вашим надежным помощником и советчиком в са Генеральный директор ООО “ДИАМЕХ 2000”
мых сложных вопросах, на должность научного ре Радчик И.И.

ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2 (4)’ 2006

СОДЕРЖАНИЕ

Òåìà íîìåðà
Âèáðàöèîííàÿ äèàãíîñòèêà

2 (4)’ 2006 Комплексный подход к вопросам повышения надежности

Учредитель:
ООО “ДИАМЕХ 2000”
Член Союза Авиационного
Двигателестроения
Лауреат премии Правительства РФ в
области науки и техники
работы оборудования ............................................................. 3
Современные тенденции развития стационарных систем
контроля вибрации ................................................................. 10
Системы контроля вибрации производства
ООО “ДИАМЕХ 2000” .............................................................. 15
Из истории создания системы “АЛМАЗ7010” ........................ 22
Стационарные системы контроля вибрации. Их роль в
создании современных систем диагностики .......................... 24

Ñëó÷àé èç ïðàêòèêè
Директор издания
Радчик И.И. Контроль состояния оборудования трубопрокатных станов с
использованием полустационарных систем ........................... 27
Главный редактор
Тараканов В.М.
Áèáëèîòåêà
Научный редактор
Урьев Е.В.
Различные виды колебаний .................................................... 33
Выпускающий редактор Диагностика оборудования по орбитам .................................. 34
Сушко А.Е.

Редакционный совет Íîâîñòè

Бабаскин А.Г.
Трунин Е.С. Обращение к читателям Урьева Е.В. ....................................... 36
Попов В.А.
Из решений Экспертного Совета по вибрации
Скворцов О.Б.
РАО “ЕЭС России” .................................................................. 38

Адрес редакции:
115432, г. Москва,
2й Кожуховский проезд, Ïîäïèñêà
д. 29, корп. 2, стр. 16
тел. (495) 2230420
факс (495) 2230490
Для того чтобы подписаться на бесплатный ежекватральный
www.diamech.ru научнотехнический журнал “Вибрационная диагностика”
reklama@diamech.ru необходимо отправить по факсу (495) 2230490 письмо с
пометкой “Подписка на журнал” и обязательным указанием:
Тираж 1000 экз.
1. Ф.И.О. подписчика,
2. Почтовый адрес (домашний или рабочий адрес,
Распространяется бесплатно по
собственной базе данных, на рабочий с указанием, отдела, цеха и т.д.), индекс,
специализированных выставках. 3. Место работы, должность,
4. Контактный телефон с кодом города, факс,
Перепечатка всех материалов
возможна только с письменного
5. email.
согласия редакции.
Оформить подписку можно так же на сайте www.diamech.ru
Мнение редакции не всегда совпадает
Статьи для публикации направляйте по электронной почте
с мнением авторов статей.
email: reklama@diamech.ru

ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2 (4)’ 2006


ÊÎÌÏËÅÊÑÍÛÉ ÏÎÄÕÎÄ Ê ÂÎ-
ÏÐÎÑÀÌ ÏÎÂÛØÅÍÈß ÍÀÄÅÆÍÎ-
ÑÒÈ ÐÀÁÎÒÛ ÎÁÎÐÓÄÎÂÀÍÈß
(Сушко А.Е., ведущий инженер ООО "ДИАМЕХ 2000")
Современное состояние промышленности в
России претерпело существенные изменения —
возросли требования к качеству выпускаемой
продукции и к ее конкурентоспособности, к сро
кам выполнения заказов. Сегодня залог успешно
го функционирования любого предприятия заклю
чается, прежде всего, в четко скоординированном
взаимодействии всех производств и безотказной
работе оборудования. Вместе с тем меняются
подходы и к формированию этого оборудования:
машины становятся менее металлоемкими, более
энергоемкими и приспособленными к оператив
ному изменению рабочих параметров и техноло
гии производства, повышается их производитель
ность.
С другой стороны, постоянно ужесточаются
требования охраны труда, промышленной и эко
логической безопасности. Неукоснительное вы
полнение этих требований на опасных производ
ствах энергетики, химии, нефтепереработки,
транспорта приобретает особую актуальность.
Еще свежи в памяти последствия техногенных ка
тастроф в Бхопале (Индия), Севезо (Италия), Ме
хико (Мексика), Чернобыль (Украина), Ионава
(Литва) и др., в результате которых погибли десят
ки тысячи людей, а сотни тысяч утратили трудо
способность. По статистике в нашей стране 47%
аварий на производстве вызвано, в первую оче
редь, неудовлетворительным состоянием обору
дования. Поэтому, в этих условиях особую важ
ность приобретает возможность контроля работо
способности наиболее уязвимого оборудования с
целью предотвращения внезапных отказов и за
благовременного вывода в ремонт агрегатов, на
ходящихся в аварийном состоянии. Причем важ
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
ТЕМА НОМЕРА
но, чтобы такой контроль производился на рабо
тающем оборудовании, так как останов, визуаль
ный осмотр и разборка агрегата могут привести к
длительным простоям.
Решение подобной проблемы возможно лишь
при внедрении методов неразрушающего контро
ля, которые обеспечивают получение достоверной
информации о состоянии оборудования без нару
шения производственного цикла. Анализ отечест
венного и зарубежного опыта контроля техничес
кого состояния систем с вращательным движени
ем силовых узлов показывает, что для обнаруже
ния возможных отказов наиболее эффективен (до
77 %) контроль состояния оборудования именно
по параметрам вибрации [1]. В настоящее время
накоплен значительный опыт применения методов
вибрационного анализа для успешной диагности
ки самых различных механизмов, создана мощная
аппаратная база — от простейших виброметров
до сложных виброанализаторов и стационарных
систем контроля вибрации. Однако, как показыва
ет современная мировая практика, для внедрения
эффективной стратегии эксплуатации и техничес
кого обслуживания оборудования на основании
сведений о его состоянии необходим комплекс
ный подход к проблемам вибрационной диагнос
тики: входной контроль, периодический и непре
рывный мониторинг роторного оборудования, его
диагностика, квалифицированный ремонт с обяза
тельной последующей балансировкой, приемос
даточные испытания [2]. В качестве примера ком
пании, выпускающей полный спектр продукции,
начиная от виброметров и заканчивая многока
нальными виброанализаторами, стационарными
системами контроля и балансировочными станка
3
2 (4)’ 2006
ТЕМА НОМЕРА
ми, и на практике реализующей стратегию ком
плексного подхода к вопросам повышения надеж
ности работы оборудования, можно привести рос
сийскую фирму "ДИАМЕХ 2000".
Любое современное предприятие — это боль
шое количество основных и вспомогательных про
изводств, на которых эксплуатируется огромное
количество самого разнообразного оборудова
ния. Внезапный выход из строя одного из агрега
тов может стать причиной нарушения всего произ
водственного цикла. Поэтому первостепенной за
дачей является организация вибрационного мони
торинга состояния всего оборудования для обес
печения его безаварийной работы. Как показала
практика, в силу целого ряда объективных причин,
привлечение инженерного персонала предприя
тия для решения этой задачи недостаточно эф
фективно. Малочисленность инженерных работни
ков не позволяет обеспечить необходимую для
безаварийной работы оборудования периодич
ность контроля параметров вибрации. По статис
тике при периодичности проведения обследова
ний агрегата реже 1/10 его межремонтного интер
вала вероятность пропуска дефекта существенно
возрастает [3]. Кроме того, при диагностике боль
шого количества единиц оборудования бывает
крайне сложно выполнить сбор необходимых до
полнительных сведений, таких как, данные визу
ального осмотра, контроля температуры, других
режимных параметров.
По материалам службы диагностики ОАО "Се
версталь" для проведения вибрационных обсле
дований, анализа полученных данных, выполнения
предремонтного и послеремонтного контроля и
участия в ремонте на 110 узлов в год требуется
1,7 человека. То есть группа в составе 4 человек
может контролировать в год 258 узлов (или 65 аг
регатов с четырьмя подшипниками), используя
при этом 3 виброизмерительных прибора. На
практике число агрегатов нуждающихся в диагно
стике значительно больше. Так, в процессе пас
портизации оборудования основных и вспомога
тельных производств, специалистами одного из
металлургических комбинатов были выделены для
периодического контроля вибрации 1626 узлов
4
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2 (4)’ 2006
(19 699 измерительных точек), при этом предпо
лагаемое количество измерений в год по этим уз
лам составляет 72 000 измерений. Аналогичные
данные были получены и на одном из нефтепере
рабатывающих заводов — 516 насосов (5 676 из
мерительных точек).
Наиболее эффективный способ увеличения
единиц подконтрольного оборудования, успешно
практикуемый на многих предприятиях за рубе
жом в течение последних десятилетий, — переда
ча функций мониторинга состояния большинства
агрегатов службам цехов. Обходчики или эксплуа
тационный персонал цеха, оснащенные простей
шими приборами для измерения вибрации — виб
рометрами, не требующими специальной подго
товки, с определенной периодичностью измеряют
общие уровни вибрации поднадзорного оборудо
вания. Помимо измерений вибрации оцениваются
уровни шумов, температура, другие параметры,
производится визуальный осмотр. При непосред
ственном контроле руководства цехов за отчетный
интервал времени (неделя, месяц) формируются и
передаются в службу диагностики сводные табли
цы вибрационного состояния оборудования и за
явки на проведение диагностических работ. На
основании поданных заявок специалисты лабора
тории вибрации производят дополнительные об
следования проблемного оборудования, опреде
ляют и в ряде случаев устраняют причины повы
шенной вибрации, выдают рекомендации по сро
кам и объемам ремонтных работ. Реализация по
добного подхода позволяет максимально эффек
тивно использовать имеющиеся на предприятии
ресурсы и обеспечивать безотказную работу все
го оборудования. На рисунках показаны простей
шие виброметры российского производства
"Опал" и "Янтарь".
Работающий агрегат — источник большого ко
личества колебаний различной природы. Ослаб
ления креплений и жесткости опор, увеличение
или уменьшение зазоров, повышенный остаточ
ный дисбаланс, расцентровка, неисправный под
шипник, механическая передача или сочленение
— все эти дефекты порождают колебания на раз
личных частотах. При контроле общего уровня ви
 ТЕМА НОМЕРА

брации с по исследований, при которых необходимо одновре

мощью вибро менно измерять вибрацию в нескольких различ
метра, специа ных точках, а также получать амплитуднофазоча
лист выполня стотные характеристики (АФЧХ) во времени и в
ющий измере режимах разгона/выбега. В этих случаях должна
ния, видит быть использо
суммарный вана специаль
вклад этих ко ная многока
лебаний в точ нальная вибро
ке измерения измерительная
— значение, аппаратура [5].
характеризую Типичный при
щее состояние мер оборудо
оборудования вания, нуждаю
в соответствии щегося в по
с существую добной диа
щими нормами гностике, —
на допустимые турбоагрегаты
уровни вибра и турбоком
Виброметр “Опал”
ции. Для выяв прессоры раз
ления источни личных произ
ков повышенной вибрации необходимо разложить водств.
полученный вибрационный сигнал на отдельные
составляющие. Делать такое разложение, а, сле В силу це
довательно, определять и устранять причины по лого ряда при
вышенной вибрации позволяют виброанализато чин, иногда
ры — многофункциональные приборы, имеющие в Виброметр “Янтарь” крайне затруд
отличие от виброметров энергонезависимую па нительно или
мять, связь с компьютером, и целый ряд дополни даже невозможно бывает устанавливать датчики
тельных возможностей. Виброанализаторы ис на объект диагностирования во время его работы.
пользуются не только для диагностики проблем Например, при проведении динамической балан
ных агрегатов. При их помощи выполняются пери сировки гораздо удобнее не переставлять датчик
одический мониторинг основного оборудования, вибрации помногу раз из точки в точку, а последо
балансировка в собственных подшипниках, осу вательно снимать показания с единожды установ
ществляются входной контроль и приемосдаточ ленных датчиков, а, например, при ходовых испы
ные испытания. Применение подобных приборов таниях колесномоторного блока тележки элект
требует определенных знаний и навыков, а, их ропоезда такие перестановки невозможны в прин
операторы, как правило, — обученные специалис ципе. В этом случае могут быть использованы
ты бюро технической диагностики [4]. многоканальные мультиплексоры, которые под
ключаются к виброанализаторам и позволяют про
Для оценки состояния ответственного обору водить измерения последовательно по несколь
дования возможностей одноканального и двухка ким точкам. На рис. 2 показан виброанализатор
нального виброанализатора не всегда бывает до "Топаз" и 16ти канальный расширительный блок.
статочно. Так, для более детальной диагностики
требуется определение резонансов агрегата, вы Один из основных подходов вибрационной ди
явление особенностей его работы при изменении агностики, обеспечивающий максимальную до
нагрузки и выполнение других дополнительных стоверность заключений — периодический мони

5
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
Рис. 2 Виброанализатор “Топаз” с расширительным блоком на 4 канала (МС4)
торинг — отслеживание изменений различных па
раметров вибрации во времени и сравнительный
анализ вибрационных характеристик однотипного
оборудования. Практически невозможно вручную
проводить сравнительный анализ по многим агре
гатам, поэтому для хранения, отображения и ана
лиза данных вибрационных измерений всех кон
тролируемых объектов необходима специализи
рованная база данных. Требования к ней также
очень высоки. Необходимо обеспечивать возмож
ность оперативного обмена данными с прибором,
хранить большие объемы структурированных дан
ных (Цех — Агрегат — Измерительная точка — Тип
замера — Массив данных измерений), иметь
мощный инструментарий для отображения раз
личных сравнительных характеристик и возмож
ность автоматического составления протоколов
измерений и отчетов [6].
Для упрощения процедуры диагностики основ
ного и вспомогательного оборудования могут
быть использованы экспертные системы автома
тизированной диагностики. Основная задача та
ких систем — максимально упростить процесс ди
агностики и автоматизировать процедуру отчетно
сти, то есть избавить специалистов от кропотли
вой и рутинной работы. Экспертная система с вы
сокой вероятностью определяет большинство ти
повых дефектов, таких как дисбаланс, расцент
ровка, износ подшипника и позволяет специалис
там более эффективно использовать освободив
шееся время — увеличивать количество контроли
6
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
руемого оборудования, проводить
более детальную диагностику слож
ных агрегатов. Экспертные системы
после процедуры внедрения и
адаптации под конкретное обору
дование могут успешно применять
ся на предприятиях с недавно орга
низованной службой вибрационной
диагностики и уже на первых этапах
развития службы обеспечивать вы
сокое качество проведения диагно
стических работ. На предприятиях с
успешно функционирующей служ
бой диагностики использование
экспертных систем позволяет су
щественно повысить эффективность работы, уде
лять больше времени разработке новых методик
диагностики, формализовать и оптимизировать
процедуры мониторинга подконтрольного обору
дования и т.д. По мере накопления опыта подоб
ные системы могут быть интегрированы в единую
информационную систему управления на пред
приятии (EAM/ERP системы), что позволит значи
тельно упростить взаимодействие между службой
диагностики, производственными цехами, груп
пой ремонта и отделом закупок нового оборудова
ния и запчастей.
Другой важной составляющей безопасной ра
боты оборудования являются стационарные и по
лустационарные системы контроля вибрации, ко
торые существенно расширяют возможности пе
риодического мониторинга. Для поддержания ра
ботоспособности ответственного оборудования
бывает необходимо осуществлять постоянный
контроль его различных параметров: режимных,
электрических, механических, вибрационных.
Очевидно, что даже самые совершенные перенос
ные приборы не могут справиться с этой задачей.
В этих случаях оборудование оснащается стацио
нарными системами контроля. Объекты, которые
должны быть оснащены стационарными система
ми в первую очередь, — это турбоагрегаты тепло
вой и атомной энергетики, компрессоры нефтехи
мии, другое ответственное оборудование различ
ных производств.

Современная стационарная система не только
выполняет автоматический сбор вибрационных
данных по многим каналам, но и осуществляет
оперативный контроль других заданных парамет
ров, сбор, хранение и архивацию всей поступаю
щей информации в режиме реального времени. В
случае необходимости стационарные системы мо
гут быть легко интегрированы в существующие
АСУ ТП и даже выдавать команды на отключение
агрегата при повышении уровня вибрации, пре
дотвращая развитие аварии с серьезными по
следствиями. Системы нового поколения "обрас
тают" диагностическими функциями, некоторые
имеют встроенную балансировочную программу и
позволяют проводить балансировку агрегата в
собственных опорах.
В некоторых случаях отсутствует необходи
мость постоянного контроля различных парамет
ров вибрации, т.е. сбор данных можно осуществ
лять при помощи переносной виброизмеритель
ной аппаратуры, однако, доступ к точкам измере
ния на работающем оборудовании невозможен по
соображениям безопасности. Пример такого обо
рудования — тихоходные редукторы прокатных
станов в металлургии, отдельные узлы бумагоде
лательных машин и т.д. В этом случае проблема
контроля вибрации и диагностики оборудования в
труднодоступных местах может быть решена при
помощи полустационарных систем. В таких систе
мах датчики в точках измерения, как правило, это
подшипниковые узлы, смонтированы стационар
но, а блоки коммутации выведены в безопасное
место. Специалисты, проводящие диагностику, с
необходимой периодичностью осуществляют сбор
вибрационных данных последовательно по всем
каналам системы при помощи переносного виб
роанализатора, подключаемого к коммутирующе
му блоку. Такой подход обеспечивает необходи
мую достоверность диагностики и является хоро
шим компромиссом по сочетанию факторов "це
накачество".
Для надежной работы оборудования недоста
точно выявить агрегаты с повышенной вибрацией
и определить причины вызывающие эту вибра
цию. По статистике немецкой фирмы Schenck
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
ТЕМА НОМЕРА
снижение вибрации на 50 % продлевает ресурс
оборудования в 2 раза. Поэтому бывает особенно
важно устранить причины повышенной вибрации
во время ремонта. Одна из основных причин по
вышенной вибрации — неуравновешенность рото
ров. Проведенные вибрационные обследования
показали, что на различных предприятиях до 90 %
оборудования имеют повышенную вибрацию и ос
новная ее причина дисбаланс, поэтому при обес
печении вибрационной надежности роторных ма
шин огромное значение имеет качественная ба
лансировка роторов [7]. Существует два способа
уравновешивания роторов: на смонтированном
агрегате в собственных подшипниках и на балан
сировочных станках. На стадии текущего и капи
тального ремонта предпочтение всегда отдается
второму способу. Основные агрегаты, нуждающи
еся в балансировке — роторы электродвигателей,
вентиляторов, дымососов, воздуходувок, насосов,
компрессоров, турбин и т.д. Основополагающие
требования к балансировочным станкам в услови
ях современного предприятия — высокая точность
и производительность, простота и удобство пере
настройки, широкий диапазон масс и типоразме
ров балансируемых изделий.
На рис. 3 изображен балансировочный станок
ВМ3000, производства ООО “ДИАМЕХ 2000” гру
зоподъемностью от 30 кг до 3 тонн — один из са
мых востребованных типов станков во многих от
раслях промышленности.
Балансировочный станок ВМ3000
7
2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
Важно четко понимать место технической диа
гностики на современном предприятии, существу
ющем в условиях рыночной экономики. Техничес
кая диагностика — это прежде всего ресурсосбе
регающая технология, квалифицированное ис
пользование которой существенно снижает затра
ты на обслуживание и ремонт оборудования. Так,
по данным службы диагностики на ОАО "Север
сталь" г. Череповец с апреля 1998 года введено
обслуживание по фактическому состоянию
(ОПФС) блоков станинных роликов, которое поз
волило полностью исключить их аварийные выхо
ды из строя и снизить общее количество ремонтов
на 20 %. Средняя наработка блоков в межремонт
ный период до взятия под контроль составила 62
суток (около 5,8 ремонтов в год), причем замены
производились аварийно, а после взятия под кон
троль — 77 суток (около 4,7 ремонтов в год). Эко
номический эффект от сокращения затрат на ре
монты и отсутствия аварийных простоев за 1998 г.
составил 1 288 294 руб.
Еще более впечатляющими выглядят данные
экономического эффекта, полученные на пред
приятиях нефтепереработки. Согласно приказу от
31.07.98 на ОАО "Славнефть  Ярославнефтеорг
синтез" действует "Положение на осуществление
ремонта и эксплуатации по фактическому техни
ческому состоянию центробежных компрессорных
машин (ЦКМ), центробежных насосных агрегатов
(ЦНА) и их электроприводов". За первые семь ме
сяцев работы удалось снизить количество насо
сов, попавших в ремонт, с 67 (запланированных
по регламенту) до 51 шт. В качестве примера эф
фективности использования методов вибрацион
ной диагностики могут быть приведены данные по
центробежным агрегатам установки АВТ11 Ново
куйбышевского НПЗ перед выводом в капиталь
ный ремонт. Вибродиагностика проводилась на 53
насосных агрегатах, ТО которых осуществлялось
по смешанной схеме 27 агрегатов — по ОПФС, 26
— по системе плановопредупредительных ре
монтов (ППР). По результатам обследования 22
агрегата требовали ремонта, из них только 2 агре
гата, обслуживаемые по системе ОПФС, а 20 — по
ППР. По материалам отраслевой конференции
внедрение системы ОПФС на 22 агрегатах ком
8
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
плекса АСП ООО "Новокуйбышевского завода ма
сел и присадок" позволило сэкономить 7 985 820
рублей в год при сроке окупаемости системы диа
гностики 0,5 года.
По данным "Института угля и углехимии" СО
РАН внедрение мониторинга технического состоя
ния карьерных эскалаторов на ЗАО "Черниговец"
позволило снизить среднюю продолжительность
простоев единицы оборудования в течение меся
ца с 37 до 14 час/месяц, в то время как на сосед
них предприятиях ХК " Кузбассразрезуголь" и АО
"Южный Кузбасс" при практически идентичных
горногеологических условиях данный показатель
остался на прежнем уровне.
За свой жизненный цикл любое оборудование
проходит три основных этапа: ввод в эксплуата
цию, собственно эксплуатация и ремонт. Ком
плексный подход к вопросам повышения надежно
сти работы оборудования — это контроль его ра
ботоспособности на каждом из этих этапов. При
закупках оборудования и вводе его в эксплуата
цию это, прежде всего, входной контроль, как от
дельных узлов, например, подшипников качения,
так и нового оборудования. Для контроля качества
поставляемых и монтируемых подшипников со
зданы специальные стенды входного контроля
подшипников, а для проверки качества изготовле
ния и монтажа агрегата служат переносные виб
роанализаторы. Для текущего контроля состояния
оборудования в период эксплуатации используют
ся переносные виброметры, а для выявления при
чин повышенной вибрации — виброанализаторы и
многоканальные расширительные блоки. На за
вершающей стадии ремонта применяется балан
сировочное оборудование. Именно такая органи
зация процедур технического обслуживания и ре
монтов обеспечивает максимально эффективную
и надежную работу оборудования. В этом случае
техническая диагностика — это и составная часть
эксплуатации, и неотъемлемое звено любого ре
монта, и высокоточный инструмент, использую
щийся при оценке объемов ремонта, необходимо
го количества запасных частей, численности ре
монтного персонала, выборе поставщиков (под
шипники, редукторы, электродвигатели и т.д.), и,
 ТЕМА НОМЕРА

что самое главное, гарантия безопасной и эффек

тивной работы оборудования.

Невозможно переоценить необходимость и

важность использования вибрационной диагнос
тики на современном предприятии, где высокая
стоимость и ответственность отдельных узлов, тя
желые условия эксплуатации и разнообразие обо
рудования предъявляют повышенные требования
к квалификации персонала и используемым виб
роизмерительным средствам. Вибрационная диа
гностика — надежный и эффективный инструмент
определения состояния роторного оборудования,
а грамотное использование этого инструмента не
только существенно повышает надежность и дол
говечность работы оборудования, но и позволяет
поднять техническую культуру производства на
принципиально новый уровень.

Список литературы

1. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под

общ. ред. ВВ. Клюева. Т. 7: Кн.2 Вибродиагностика. —
М.: Машиностроение, 2005.
2. Вибродиагностика в системах технического
обслуживания по фактическому состоянию
оборудования металлургических производств / Сушко
А.Е., Демин М.А. — Вибрация машин: измерение
снижение защита  2005. — №1 — С. 69.
3. Гольдин А.С. Вибрация роторных машин М.:
Машиностроение, 2000.
4. Балицкий Ф.Я., Генкин М.Д., Иванова М.А., Соколова
А.Г., Хомяков Е.И. Современные методы и средства
вибрационной диагностики машин и конструкций /
Международный центр научной и технической
информации, Институт машиноведения им. А.А.
Благонравова АН СССР. М., 1990.
5. Использование многоканальной переносной
виброизмерительной аппаратуры для диагностики
агрегатов нефтехимического комплекса / Сушко А.Е. —
Химическая техника  2004. — №7 — С. 46.
6. Виброизмерительные приборы /Сушко А.Е.
Вибрационная диагностика  2005. — №1 — С. 69.
7. Основная причина повышенной вибрации роторного
оборудования и способ ее устранения / Скворцов Д.Ф.,
Сушко А.Е., Успенский Д.А. — "Мир техники и
технологий"  2002. — №11 — C. 1923.

9
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
ÑÎÂÐÅÌÅÍÍÛÅ ÒÅÍÄÅÍÖÈÈ
ÐÀÇÂÈÒÈß ÑÒÀÖÈÎÍÀÐÍÛÕ
ÑÈÑÒÅÌ ÊÎÍÒÐÎËß ÂÈÁÐÀÖÈÈ
(Скворцов О.Б., кандидат технических наук, начальник отдела разработки систем непрерывного
контроля вибрации ООО "ДИАМЕХ 2000")
Èñòîðèÿ ðàçâèòèÿ è ïåðñïåêòèâû
Первые системы непрерывного контроля виб
рации были основаны на использование аналого
вой техники и реализовывали простейшие функ
ции измерения уровня вибрации в широкой поло
се частот. При превышении допустимого уровня
система формировала сигналы ПРЕДУПРЕЖДЕ
НИЯ и АВАРИИ. Такие системы при своей относи
тельной простоте и надежности не позволяли реа
лизовать современные методы анализа вибрации
и практические не могли быть модернизированы в
процессе эксплуатации.
Реализация цифровых методов обработки виб
рационных сигналов позволила эффективно выде
лять информативные составляющие процессов,
однако стоимость таких систем резко возросла.
Для снижения стоимости цифровые алгоритмы
обработки часто реализуют программными мето
дами на компьютере, причем компьютер обеспе
чивает при этом обработку данных по большому
числу измерительных каналов. Это уменьшает
стоимость системы, но одновременно и снижает
ее устойчивость к отказам, поскольку сбой в рабо
те компьютера полностью нарушает работоспо
собность.
Совместить противоречивые требования мож
но только при использовании интеллектуальных
программируемых взаимозаменяемых модулей,
обеспечивающих полную обработку вибрацион
ных и других сигналов, а также их анализ, индика
цию и формирование сигналов для внешних уст
ройств. Реализация модулей с использованием
10
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
специализированных процессоров сигналов поз
воляет построить сравнительно дешевую, устой
чивую к отказам, масштабируемую и перенастра
иваемую систему контроля и защиты. Примером
такой системы является "Алмаз7010".
В современных средствах контроля и диагнос
тики вращающегося оборудования основным ви
дом анализа процессов является измерение виб
рации. У специалистов, занимающихся вопросами
производства, эксплуатации и ремонта роторных
агрегатов, не вызывает сомнения актуальность не
обходимости достоверной оценки вибрационного
состояния. Важнейшим звеном в штатных систе
мах контроля за состоянием вращающегося обо
рудования являются датчики вибрации, которые
позволяют получить огромный объем полезной
информации, как для предупреждения аварий на
начальном этапе зарождения дефектов, так и для
увеличения срока службы оборудования. Подоб
ные системы порой заменяют собой всю систему
внешнего контроля. Это и послужило причиной
развития штатных систем вибрации, как отдельно
го звена в общей системе контроля за состоянием
оборудования. Непрерывность контроля при этом
позволяет не только выявить периодически появ
ляющиеся отклонения в вибрационном состоянии
машины, но и во время среагировать на развива
ющийся дефект.
Длительное время эти системы были очень до
рогими и поэтому использовались в основном в
исследовательских целях. По мере развития тех
ники и повышения требований к надежности обо
рудования они стали применяться и в качестве

стационарных система контроля. Однако роль
первых систем сводилась исключительно к кон
тролю и сигнализации только по общему уровню
вибрации. Отличительной особенностью систем
такого типа является полностью аналоговый изме
рительный тракт.
Позже такие системы стали модернизировать
ся и оснащаться персональными компьютерами
для обеспечения регистрации и хранения данных,
однако это не могло исправить основных недо
статков скрытых в конструкции системы — низкой
функциональности, невозможности модернизации
и несоответствия требованиям ПТЭ. По мере их
развития и повышения надежности во многих от
раслях промышленности были выпущены норма
тивные документы, которые определяли порядок
внедрения штатных систем вибрационного кон
троля для аварийной защиты ответственного обо
рудования.
Следствием этого стало появление различных
нормативных документов для контроля вибрации
(международного, государственного, отраслевого
и т.д. значения). В 2000 году в России введен в
действие стандарт ИСО по вибрационному кон
тролю машин (ГОСТ ИСО 10816). Этот ГОСТ рег
ламентирует параметры контролируемых состав
ляющих вибрации, а также их пороговые значения
по зонам допустимого и недопустимого уровня
различных составляющих вибрации (СКЗ виброс
корости, размах виброперемещения и т.д.). До
полнительно зона допустимой вибрации разделя
ется на три части, характеризующие разное виб
рационное и косвенно связанное с ним техничес
кое состояние оборудования.
По мере развития компьютерной техники и
программного обеспечения появилась возмож
ность длительного хранения полученной инфор
мации и оперативного доступа к ней при необхо
димости. На базе этого последнее время активи
зировались разработки систем мониторинга со
стояния сложного технологического оборудова
ния. Возможность объединения полученной ин
формации с данными по тепломеханическому со
стоянию оборудования позволяет принимать бо
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
ТЕМА НОМЕРА
лее грамотные решения для своевременного вы
вода оборудования в ремонт и определения пред
стоящих объемов работ. С развитием микропро
цессорной техники был сделан следующий шаг в
развитии систем мониторинга. Аналоговый тракт
таких систем служит для фильтрации и усиления
сигнала от вибропреобразователя, а обработка
сигнала и получение окончательных результатов
производится с помощью одноплатного компью
тера получающего данные через специализиро
ванные платы ввода. Применение компьютера для
обработки сигнала значительно расширило функ
циональные возможности систем виброконтроля.
Следует учитывать, что перенос большей части
анализа в компьютер позволяет существенно сни
зить общую стоимость системы, но при этом не
избежно снижается устойчивость к отказам. Дей
ствительно, в этом случае неисправность или
сбой в работе компьютера может привести к пол
ной потере работоспособности.
В настоящее время появилось большое коли
чество организацийпроизводителей таких сис
тем, что неотвратимо привело к росту конкурен
ция между ними. Большинство выпускаемых сей
час систем виброконтроля, производятся в соот
ветствии с ГОСТами и удовлетворяют основным
предъявляемым требованиям. Но в результате
развития цифровой аппаратуры и применения но
вых технологий у большинства систем наметились
значительные отличия, которые скрыты от потре
бителя за перечнем основных технических пара
метров указываемых в документации. Поэтому
оценка существующих систем исключительно по
ценовому критерию малоэффективна и не инфор
мативна.
Специалисты фирмы "ДИАМЕХ 2000" создали
новое поколение российских систем непрерывно
го контроля вибрации. Система виброконтроля
''АЛМАЗ7010'' предназначена для непрерывного
технологического контроля и защиты по парамет
рам вибрации промышленных агрегатов и их из
менений во времени, а также по механическим ве
личинам, характеризующих эксплуатацию энерге
тического турбоагрегата в режиме непрерывного
круглосуточного наблюдения. В ней предусмотре
11
2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
но формирование сигналов ограничений на экс
плуатацию, связанных с изменением контролируе
мых уровней вибрации. Система виброконтроля
"АЛМАЗ  7010" соответствует требованиям ГОСТ
3029695, ГОСТ 1425496, ГОСТ ИСО 295497,
ГОСТ Р ИСО 7919499 ГОСТ Р ИСО 534899,
10816197, 10816399, ГОСТ 10816499, ГОСТ
2716486, ГОСТ 2716597, ИСО 1524212004,
ИСО 108171, ГОСТ 2536497, ГОСТ 2133982,
ГОСТ 8.28578, а также отраслевым ПТЭ и РД.
Система вибрационного контроля и защиты,
помимо выполняемых функций, является также
исследовательским инструментом для специалис
та по диагностике и тем самым облегчает задачу
принятия решений при назначении сроков и объ
ем ремонтных работ. Это обеспечивает более эф
фективную эксплуатацию оборудования при боль
шей надежности, экономичности и высокой куль
туре работы оперативного персонала.
Ôóíêöèîíàëüíûå âîçìîæíîñòè ñèñòåì
С точки зрения функциональных возможностей
в настоящее время развитие систем контроля ви
брационного состояния происходит в двух направ
лениях. С одной стороны постоянно увеличивает
ся количество алгоритмов и сложность анализа
вибрационных сигналов, что требует увеличения
мощности процессорных обрабатывающих уст
ройств. Поскольку производительность процессо
ров в связи с развитием электронной техники так
же постоянно увеличивается, это направление эф
фективно развивается. К данному направлению
можно отнести и увеличение количества измеряе
мых каналов при одновременном расширении
возможностей совместной обработки данных, по
ступающих по этим каналам. Так, в настоящее
время происходит переход от контроля вибрации
в одном направлении на опоре (подшипнике) к
контролю пространственной вибрации в каждой
из измерительных точек. Такой переход позволяет
лучше понимать процессы, происходящие в кон
тролируемой машине, и повышает достоверность
контроля. Быстрое развитие этого направления
сдерживается относительно высокой стоимостью
12
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
аппаратных средств и тем, что большая часть нор
мативной документации не учитывает особеннос
тей поведения конструктивных элементов в прост
ранстве и ориентирована на одноканальные изме
рения. Представляется, что эффективное разви
тие методов диагностики и прогнозирования по
ведения конструкций, т.е. расчета развития де
фектов в их элементах, невозможно без измере
ния пространственного вибрационного поведения
этих элементов.
Z
Vz
V
Vy
Vx Y
X
Рис. 1 Вектор пространственной линейной вибрации
Мгновенное значение вектора пространствен
ной вибрации определяется измеряемыми со
ставляющими этого вектора. Кроме линейных со
ставляющих вибрации иногда требуется учиты
вать и угловые составляющие. Результирующее
значение модуля вектора рассчитывается по со
отношению:
2 2 2
V(t) = Vx (t) + Vy (t) +Vz (t)
Измерение составляющих вибрации может вы
полняться, как независимыми однокомпонентны
ми датчиками, соответствующим образом ориен
тированными в пространстве, так и специальными
трехкомпонентными датчиками. При этом, если
используются однокомпонентные датчики (их при
менение более предпочтительно по причине низ
кой стоимости и высокой ремонтопригодности),

расстояние между измерительными точками не
должно быть большим. Другими словами, время
распространения вибрационных колебаний между
этими точками должно быть существенно меньше
периода колебаний соответствующего верхней из
частот присутствующих в спектре вибрации. Для
таких конструктивных материалов как сталь ско
рость распространения колебаний порядка 5050
м/сек, что для частот 1000 Гц дает оценку длины
волны в 1,5 метра, т.е. для расстояния между из
мерительными точками в 5 см погрешность фазо
о
вых соотношений будет порядка 1 . Для частоты в
50 Гц расстояние между измерительными точками
может быть в 20 раз больше. При этом предпола
гается, что конструктивные элементы, располо
женные между измерительными точками, не де
формируются.
Второе направление развития функциональных
возможностей систем непрерывного контроля
связано с совместной обработкой информации
поступающей с различных типов датчиков. При
этом используются, как комбинированные датчики
(датчики относительной и абсолютной вибрации,
датчики вибрации и температуры или датчики воз
душного зазора и величины магнитного поля), так
и независимые датчики для разных измеритель
ных точек, позволяющие определить влияние од
них параметров на другие. При этом в отличие от
вибрации, подавляющее количество других пара
метров, характеризующих работу машин, имеет
не динамический, а статический характер, т.е. ме
няются сравнительно медленно. Это снимает мно
гие ограничения, связанные с их передачей и об
работкой. Для таких статических параметров эф
фективна и передача характеризующих их сигна
лов по последовательным цифровым каналам, и
обработка одним процессором в мультиплексиро
ванном режиме. Таким образом, многофункцио
нальные системы контроля и диагностики, вклю
чающие в себя каналы контроля вибрации должны
обеспечивать, как эффективную обработку быст
роменяющихся процессов, так и большое количе
ство статических параметров. Для обеспечения
экономической эффективности такие системы по
своей структуре должны быть комбинированными.
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
ТЕМА НОМЕРА
Òåíäåíöèè ôóíêöèîíàëüíûõ
âîçìîæíîñòåé ñèñòåì êîíòðîëÿ
Роторное оборудование широко стало исполь
зоваться в промышленности с конца XIX века. По
мере развития его применения, совершенствова
лись и средства контроля за его состоянием. На
начальном этапе контролировалось текущее со
стояние без применения специальных технических
средств. При этом очень большое значение имела
квалификация специалиста, проводящего обсле
дование техники, т.е. основой было применение
экспертных методов. По мере появления аппара
турных средств контроля (прежде всего электрон
ных) появилась возможность автоматической за
щиты оборудования сначала с использованием
аналоговых измерительных приборов, а затем и
цифровых. Цифровые системы измерения позво
лили формализовать выявление признаков зарож
дающихся дефектов, т.е. внести в вибрационный
контроль элементы диагностики. Эффективное
применение диагностики открывает новые пер
спективы экономичного использования ресурса
нормальной работы машин, но ограничивается
двумя основными проблемами. Первая связана с
неоднозначным взаимным соответствием между
возможными дефектами и их проявлением в виб
рационных сигналах, когда несколько дефектов
порождают идентичные изменения вибрационного
сигнала. Решение этой проблемы может быть до
стигнуто, как путем повышения детальности полу
чаемой информации и совершенствованием алго
ритмов обработки вибрационных сигналов, так и
при увеличении объема данных о машине за счет
использования большего количества, как вибра
ционных, так и невибрационных характеристик
процессов в машине. Вторая проблема связана со
сложностью формирования критериев значимости
изменений диагностических признаков. Только ус
пешное решение этих проблем позволит создать
действительно эффективные системы не только
диагностики, но и прогнозирования работы маши
ны.
Решение этих задач существующими метода
ми уже близко к практической реализации, но их
13
2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
применение будет связано с существенным уве
личением количества измерительных каналов и
датчиков, устанавливаемых на контролируемой
машине. Из этого следует, что устанавливаемые в
настоящее время на промышленных объектах сис
темы должны иметь "избыточность" по своим
функциональным возможностям для того, чтобы
эффективно решать задачи диагностики через 5
10 лет. При этом возможность модернизации кон
трольноизмерительной аппаратуры и, в частнос
ти, систем непрерывного контроля по вибрацион
ным параметрам не исключает целесообразности
такой избыточности в устанавливаемой в настоя
щее время аппаратуре. Это связано с тем, что си
стемы нового поколения должны будут учесть
"опыт" работы существующих систем, т.е. ту ин
формацию, которая будет накоплена к моменту
модернизации на данной машине. Именно эта ин
формация — наиболее ценное, что дает система,
14
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
поскольку по мере старения оборудования значи
мость этой информации будет постоянно возрас
тать. Будущие системы непрерывного контроля,
функционирующие в составе корпоративных ин
формационных систем должны будут обеспечить
эффективные стратегии обслуживания оборудо
вания и достоверные оценки остаточных ресурсов
с использованием таких эффективных методов
расчета поведения дефектов, как конечноэле
ментный анализ и прогноз развития выявляемых
дефектов, а также экспертные оценки всей сово
купности воздействий на машину. Соответствую
щие методы и программные средства уже созда
ны и применяются при разработке оборудования
и научных исследованиях. Вопрос их практическо
го применения к промышленному оборудованию в
процессе его эксплуатации требует решения ряда
проблем технического характера.

ÑÈÑÒÅÌÛ ÍÅÏÐÅÐÛÂÍÎÃÎ ÊÎÍ-
ÒÐÎËß ÂÈÁÐÀÖÈÈ ÏÐÎÈÇÂÎÄÑÒ-
ÂÀ ÎÎÎ “ÄÈÀÌÅÕ 2000”
(Тараканов В.М., главный инженер ООО "ДИАМЕХ 2000", Скворцов О.Б., начальника отдела ООО
"ДИАМЕХ 2000", Сушко А.Е., ведущий инженер ООО "ДИАМЕХ 2000")
Обеспечение экономической эффективности
эксплуатации оборудования в первую очередь
связано с его надежностью. Отказы оборудова
ния, особенно в отраслях связанных с высокой
энергонасыщенностью процессов приводят не
только к росту затрат на само оборудование и
проведение ремонтных работ, но и к возможным
потерям продукции изза простоя, не говоря о
возможном вреде для окружающей среды и т.п. К
сожалению, абсолютно надежного оборудования
не существует, и всегда имеется определенный
риск его повреждения. Достаточно часто наличие
резервного оборудования позволяет при своевре
менном обнаружении повреждений обеспечить
продолжение производства. В этом случае кон
троль, в том числе по вибрационным характерис
тикам, широко применяется в промышленности, а
периодический мониторинг вибрационного состо
яния является эффективным средством преду
преждения аварийных ситуаций. Однако при оцен
ке состояния ответственного оборудования этого
бывает недостаточно.
Предполагается, что в течение какогото пери
ода времени, определяющего периодичность из
мерений, возникновение аварийной ситуации
крайне маловероятно. К сожалению, это положе
ние в подавляющем числе случаев не является
обоснованным. Действительно, оно подразумева
ет, что в течение какогото определенного интер
вала времени, например, после ремонта, обору
дование абсолютно надежно. На практике все об
стоит иначе: для эксплуатации оборудования ти
пичен достаточно длительный период приработки,
на котором имеется повышенная вероятность про
явления отказов. Вторая проблема связана с от
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
ТЕМА НОМЕРА
сутствием достоверных данных о времени разви
тия дефектов с момента их зарождения до актив
ного проявления и отказа оборудования. Посколь
ку разброс этого времени может быть очень боль
шим — от месяцев до минут, равно как и время
наработки на отказ даже нормально работающего
оборудования, крайне желательно сократить вре
мя между выполнением замеров до минимально
возможной величины. Только в этом случае можно
гарантировать эффективную диагностику и защи
ту оборудования. Такую возможность обеспечива
ют стационарные системы непрерывного монито
ринга, защиты и диагностики.
Разнообразие оборудования (по функциям, ис
полнению, режимам работы, условиям нагруже
ния, частотам вращения, другим технологическим
параметрам) диктует порой противоречивые тре
бования к стационарным системам контроля виб
рации. С одной стороны необходимая надежность
должна сочетаться с низкой стоимостью системы.
Система должна быть адаптирована под диагнос
тируемое оборудование и иметь оптимальный на
бор программных и аппаратных возможностей для
эффективного решения основной задачи — беза
варийной работы контролируемого объекта. С
другой стороны, периодичность сбора данных и
время их анализа должны быть достаточными для
своевременного обнаружения дефекта. Если на
быстроходных агрегатах, особенно работающих
на подшипниках скольжения, дефект может раз
виться в течение нескольких секунд, то дефекты
подшипников качения тихоходных машин развива
ются месяцами. Таким образом, для исключения
аварийных выходов из строя, состояние быстро
ходных агрегатов должно контролироваться прак
15
2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
тически ежесекундно, а состояние тихоходных ма
шин достаточно контролировать один раз в не
сколько дней. Отметим, что экономически эффек
тивная система непрерывного контроля при реше
нии задачи диагностики в случае выявления зарож
дающегося дефекта, не должна выдавать прежде
временных сигналов на отключение агрегата, а при
достижении стадии активного развития дефекта
быстро реагировать (обеспечивать функцию защи
ты оборудования). Следовательно, эффективная
система должна динамически реагировать на со
стояние агрегата — для нормально функционирую
щего оборудования контроль может быть перио
дическим, а для проблемного оборудования систе
ма должна просто перестраиваться для перехода к
непрерывному контролю.
В зависимости от типа оборудования в значи
тельной мере отличается и набор контролируемых
величин. Так, на быстроходных агрегатах на под
шипниках скольжения помимо контроля абсолют
ной вибрации подшипниковых узлов в обязатель
ном порядке должен производиться контроль отно
Датчики
Блоки согласования
нормализации
Контрольноизмерительные модули
Рис. 1 Структура системы "Алмаз:7010".
16
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
сительной вибрации и осевого сдвига. Стационар
ные системы, установленные на турбоагрегатах
могут быть дополнительно укомплектованы датчи
ками линейных и угловых перемещений, а так же
тепловых абсолютных и относительных расшире
ний. На быстроходном оборудовании на подшип
никах качения (вентиляторы, насосы и т.д.) наибо
лее информативным параметром является абсо
лютная вибрация подшипников. Кроме этого, на
агрегатах могут устанавливаться дополнительные
датчики вибрации, например на корпус насоса,
контролироваться температура подшипников, ра
бочие параметры электродвигателя, насоса и т.д.
При диагностике тихоходного оборудования высо
чайшие требования предъявляются к частотному
диапазону датчиков, измеряющих абсолютную ви
брацию подшипников. На многорежимных агрега
тах, например прокатных станах, где в зависимос
ти от выпускаемого сортамента в значительной
степени могут отличаться условия работы (частота
вращения, нагрузка и т.д.) особую важность при
обретает контроль зависимости вибрационных ха
рактеристик от режима работы оборудования.
Логика защиты Internet
SCADA
ИБП
Локальная сеть
Компьютер блочного
щита управления
RS422
Компьютер АСУ ТП
Компьютер службы
ремонта

Для эффективного разрешения этих противо
речий под различные виды оборудования специа
листами фирмы "ДИАМЕХ 2000" было разработа
но три вида стационарных систем, в максималь
ной степени отвечающих современным требова
ниям производства: "надежность — функциональ
ность — стоимость". Для быстроходных агрегатов
на подшипниках скольжения, в основном это тур
боагрегаты и компрессоры, — стационарная сис
тема "Алмаз7010". Для быстроходных агрегатов
на подшипниках качения (насосы, вентиляторы и
т.д.) — стационарная система "Рубин". Для тихо
ходного оборудования — полустационарная сис
тема “МС64”. Остановимся подробнее на воз
можностях каждой из систем.
При создании системы непрерывного контроля
вибрации нового поколения "Алмаз7010" в осно
ву были положены два базовых принципа — на
дежность и универсальность. Система имеет це
лый ряд достоинств по сравнению с аналогичными
системами и обеспечивает независимую работу
каждого измерительного канала. Она позволяет
контролировать, как вибрационные (абсолютные и
относительные), так и тепломеханические параме
тры: частоту вращения, линейные перемещения,
тепловые абсолютные и относительные расшире
ния, угловые перемещения и температуру. Воз
можность подключения датчиков с различными
выходными интерфейсами позволяет реализовы
вать комбинированные системы для контроля дав
ления, сил и т.д. К достоинствам системы "Алмаз
7010" следует отнести ее аппаратную и программ
ную масштабируемость. По мере развития систе
Рис. 2 Структура измерительного канала комплекса "Алмаз:7010", используемого для контроля вибрации подшипниковых узлов,
относительной и абсолютной вибрации вала. ПЛП — преобразователь линейных перемещений, БСН — блок согласования:нормализации,
ЦАП — цифро:аналоговый преобразователь, ФНЧ — антилайзинговый фильтр нижних частот, АЦП — аналого:цифровой преобразователь,
ПОС — процессор обработки сигналов.
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
ТЕМА НОМЕРА
ма может дооснащаться каналами с дополнитель
ными и новыми датчиками, средствами компью
терного обеспечения и интерфейсами с внешними
устройствами и сетями, а программное обеспече
ние — модулями балансировки, экспертных оце
нок и диагностики. На рисунке 1 показана структу
ра системы "Алмаз7010".
Важная отличительная особенность системы
"Алмаз7010" — высокая надежность работы. Дей
ствительно, в этой системе каждый измеритель
ный канал представляет собой законченную изме
рительную систему с полным набором необходи
мых входов и выходов и может работать абсолют
но независимо от других. Неисправность в таком
канале слабо сказывается на работоспособности
всей системы, именно поэтому подобные системы
получили широкое распространение для контроля
наиболее ответственного оборудования, напри
мер, мощных турбоагрегатов. Универсальность
контрольноизмерительного модуля системы “Ал
маз7010” позволяет применять только один тип
модулей, настраиваемый на решение конкретной
задачи программными методами, а имеющиеся в
нем "избыточные" ресурсы, использовать для по
вышения надежности за счет дублирования обра
ботки или резервировать для дальнейшего расши
рения системы без расширения аппаратных
средств. Это также существенно минимизирует
требуемый объем запасных частей. На рисунке 2
показана структура измерительного канала систе
мы "Алмаз7010".
17
2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
Неотъемлемым элементом любой стационар
ной системы является программное обеспечение,
которое должно обеспечивать возможность про
смотра текущих данных, трендов изменения пара
метров во времени, осуществлять архивацию и
хранение информации за длительный период вре
мени. Универсальный программный комплекс "Ал
мазМонитор", входящий в состав системы, удов
летворяет всем современным требованиям и име
ет целый ряд дополнительных возможностей. Он
может быть представлен в виде 5 основных бло
ков. Блок вибрации подшипников (СКЗ виброско
рости, орбиты, амплитуды/фазы 1, 2, 3й гармо
ник, спектры, тренды, скоростные характеристики
и т.д.) позволяет определять уровень и характер
неуравновешенности агрегата, качество соедине
ния роторов, нагрузочные факторы, влияющие на
изменение вибрации, контролировать изменение
уровня вибрации во времени, на пускахостановах
и на аварийных режимах. Блок вибрации валов
позволяет более эффективно определять величи
ну и место неуравновешенности валопровода, в
том числе, при отрыве лопаток, корректировать
расцентровки по статическому положению рото
ров на масляном слое, оценивать качество сборки
роторов. Блок измерения механических величин
(осевой, сдвиг, относительное расширение РВД,
РСД, РНД, абсолютное расширение ЦВД, ЦСД,
наклоны опор, искривление РВД, измерения поло
жения главного сервомотора) является основным
блоком контроля тепломеханического состояния
агрегата. С его помощью контролируется режим
пуска, набор мощности, работа под нагрузкой,
процесс останова и остывания. Блок архивации
данных осуществляет накопление, хранение и
представление информации. Он позволяет вос
становить информацию о характере протекания
процессов и является основой для диагностики
агрегата. Блок дает возможность просмотра тех
нического состояния агрегата за час, смену, сут
ки, месяц, год в удобной для персонала форме.
Блок защиты по уровню срабатывания помимо
стандартной логики сигнализации и отключения
имеет широкие возможности перенастройки в за
висимости от поставленной задачи. Подобное
блочное построение позволяет максимально эф
фективно использовать возможности, предостав
18
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
ляемые стационарной системой, не только при
штатной эксплуатации оборудования, но и во вре
мя проведения испытаний агрегата до и после ре
монта, уравновешивания в собственных подшип
никах и т.д. Наличие программного конструктора
конфигурации системы позволяет без специаль
ного программирования строить нужный комплект
ПО или корректировать имеющийся.
Огромное количество реализованных функций,
высокая надежность и помехозащищенность сис
темы "Алмаз7010", блочномодульная архитекту
ра, простая интеграция гарантируют безотказную
и надежную работу оборудования. В настоящее
время система "Алмаз7010" успешно эксплуати
руется на многих предприятиях энергетики, неф
техимии и металлургии, имеет сертификаты ГОС
СТАНДАРТА РФ, ГОСАТОМЭНЕРГОНАДЗОРА,
ГОСГОРТЕХНАДЗОРА, и аккредитацию в РАО "ЕЭС
России".
Независимость каждого измерительного кана
ла, в состав которого входят датчик, блок согласо
вания и нормализации (БСН) и контрольноизме
рительный модуль (КИМ), крайне важны при кон
троле наиболее ответственного оборудования на
подшипниках скольжения. Однако это существен
но удорожает стоимость системы. В большинстве
случаев (при контроле насосов, вентиляторов,
воздуходувок, другого аналогичного оборудова
ния) необходимость использования независимых
каналов отсутствует. Современный уровень раз
вития микропроцессорной техники позволяет уве
личить количество одновременно обрабатывае
мых вибрационных каналов до восьми, а количест
во входов тахосигналов до четырех. Такие воз
можности были заложены в стационарной систе
ме "Рубин".
Основная цель, преследуемая при создании
системы — ее доступность — сочетание низкой
стоимости, высокой надежности и многофункцио
нальности. Один из способов уменьшения стои
мости системы — переход к восьмиканальному
базовому модулю, который не только не снижает
достоверность диагностики, но и позволяет более
эффективно учитывать в алгоритмах обработки

взаимное влияние различных параметров. Другой
способ — сокращение количества соединитель
ных линий для передачи сигналов. Стационарная
система "Рубин" работает в условиях индустри
о
ального диапазона температур от 40 до +80 С и в
зависимости от характеристик окружающей среды
может быть выполнена в соответствующем защи
щенном корпусе со степенью защиты до IP 69К.
Это позволяет размещать систему в непосредст
венной близости от объекта диагностики и суще
ственно уменьшать длину соединительных линий.
В системе реализована возможность прямого
подключения к базовому модулю недорогих дат
чиков с интерфейсом ICP. Таким образом, стано
вится возможным и даже экономически выгодным
организовывать многоканальный контроль состоя
ния недорогих агрегатов.
Кроме восьми каналов контроля вибрационных
сигналов с универсальными входными интерфей
сами, позволяющими подключать к входам датчи
ки различного типа, комплекс "Рубин" позволяет
подключать необходимое количество датчиков
температуры или датчики других типов с цифро
выми интерфейсами RS485 и I2C. Питание ком
плекса может осуществляться от сети переменно
го напряжения 220 В или от сети постоянного на
пряжения +24 В (с широкими допусками отклоне
ний от номинального значения). Система облада
ет устойчивостью к кратковременным сбоям по
шинам питания за счет встроенного элемента
поддержки питания на ионисторе.
Хотя базовый модуль может работать автоном
но, система "Рубин" ориентирована на работу в
составе АСУ ТП. Возможность передачи больших
объемов данных по локальной сети на скоростях
до 100 Мб/сек позволяет обеспечить передачу
критически важной информации (например, дан
ных о вибрации в режимах разгона и выбега) от
большого числа датчиков, как оператору, так, при
необходимости в специализированные службы
диагностики с использованием Интернет. Высокая
надежность передачи данных обеспечивается не
только возможностями дублирования линий обме
на, но и использованием кольцевых структур ли
ний связи, устойчивых к единичным обрывам. На
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
ТЕМА НОМЕРА
верхнем уровне в качестве такой системы может
быть использована локальная сеть Industrial
Ethernet со структурой HiperRing.
Программное обеспечение системы включает
в себя программное обеспечение базового моду
ля, тестовое и отладочное программное обеспе
чение и программное обеспечение верхнего уров
ня. Программное обеспечение базового модуля
обеспечивает ввод и обработку сигналов, в том
числе вибрационных. Основой такой обработки
является вычисление быстрых преобразований
Фурье и Гильберта в реальном времени. На осно
ве этого реализуются различные алгоритмы поло
сового и гармонического анализа, расчет огибаю
щих и их спектров. Предусмотрены возможности
обработки сигналов и с использованием ПО верх
него уровня, основой которого является система
управления базами данных, реализованная с ис
пользованием MS SQL. В этом случае система
"Рубин" может реализовать функцию многока
нального высокоскоростного сбора данных, а
двухсторонний обмен данными с АСУ ТП даже
позволяет в результатах контроля и диагностики
учесть режимные параметры и всю совокупность
имеющихся данных.
В системе "Рубин" предусмотрена возмож
ность автоматического изменения режимов кон
троля в процессе эксплуатации. В режиме контро
ля за вибрационным состоянием оборудования
измерения проводятся в соответствии с рекомен
дациями ГОСТов в заданных полосах частот (на
пример, 10...1000 Гц). При периодическом пере
ходе к режиму диагностирования состояния под
шипниковых узлов выполняется широкополосный
анализ в диапазоне от 3 Гц до 25 кГц, что позволя
ет выявлять зарождающиеся дефекты на ранних
стадиях их развития с использованием современ
ных алгоритмов обработки (эксцесс, спектр оги
бающей, фазовые соотношения). Унификация кон
трольноизмерительного модуля позволяет с его
помощью проводит самые различные одноканаль
ные и многоканальные измерения, например, кон
тролировать сигнал от датчиков по двум каналам
одновременно с разными коэффициентами пере
дачи. Это обеспечивает детальный анализ сигна
19
2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
лов низкого уровня и одновременный ввод сигна
лов высокого уровня без перегрузки каналов, про
ведение спектрального анализа для различных ча
стотных диапазонов, реализацию частных функ
ций и т.д. Упрощенная структура стационарной
системы контроля состояния агрегатов "Рубин"
показана на рисунке 3.
Рабочая станция
Сервер
Коммутатор
Рис. 3. Упрощенная структура стационарной системы контроля "Рубин"
Дальнейшее расширение количества контро
лируемого оборудования без существенного уве
личения стоимости системы возможно за счет
применения внешних коммутаторов каналов изме
рения, подключаемых к модулям "Рубин" или "Ал
маз". Например, система "Рубин" позволяет под
ключить к ней до 16 коммутаторов, каждый из ко
торых рассчитан на 64 канала измерения и на 8
каналов подключения таходатчиков, конфигуриру
емых произвольно. Таким образом, общее число
каналов контроля вибрации может быть доведено
до 1024.
Благодаря уникальному сочетанию реализо
ванных возможностей и низкой стоимости, стаци
онарная система "Рубин" может быть успешно ис
пользована для непрерывного мониторинга, за
щиты и диагностики самого разнообразного обо
рудования — вспомогательных агрегатов тепло
вых и атомных станций, насосов нефтеперераба
20
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
тывающих заводов, основных и вспомогательных
машин металлургических производств и т.д.
Основная цель любой стационарной системы
контроля вибрации — своевременное предотвра
щение развития аварии с серьезными разрушени
ями контролируемого оборудования. Для этого
Датчик температуры
Датчик фазовой отметки
Датчик вибрации
должен выполняться своевременный и достовер
ный сбор и анализ всех контролируемых парамет
ров. На быстроходном оборудовании для обеспе
чения необходимой надежности работы интервал
между измерениями не должен превышать не
скольких секунд. В этом случае использование
блоков преобразования, обработки, анализа и на
копления данных полностью оправдано. При кон
троле состояния тихоходного оборудования такой
необходимости нет. Время развития дефекта на
подобном оборудовании составляет недели и да
же месяцы. Поэтому сбор вибрационных данных
может быть выполнен при помощи переносной ви
броизмерительной аппаратуры. Однако такой
подход не всегда оправдан. Вопервых, нередко
доступ к точкам измерения на работающем обору
довании существенно затруднен, а иногда и не
возможен, в том числе и по соображениям безо
пасности. Вовторых, целый ряд причин (отсутст
вие повторяемости мест и условий установки дат
2’ (4) 2006

чика от измерения к измерению, трудоемкость
сбора данных, человеческий фактор) существен
но снижают достоверность диагностики.
Специалистами фирмы "ДИАМЕХ 2000" был
разработан компромиссный вариант полустацио
нарной системы контроля вибрации, которая со
четает в себе необходимую надежность и досто
верность сбора вибрационных данных с низкой
стоимостью. Сигнал от датчиков, стационарно ус
тановленных в точках измерения, по кабельным
линиям поступает в коммутирующий блок. Сбор
данных осуществляется последовательно по всем
точкам с необходимой периодичностью (раз в не
делю, раз в месяц) при помощи переносного виб
роанализатора, подключаемого к коммутирующе
му блоку. При этом виброанализатор, как прави
ло, работает в автоматическом режиме коллекто
ра, что практически исключает возможность
ошибки оператора. Подобная система обладает
основным достоинством стационарной системы
— достоверностью контролируемых данных, т.к.
погрешности при установке датчика исключены, а
влияние человеческого фактора сведено к мини
муму. Стоимость же полустационарной системы
значительно ниже, т.к. сбор, преобразование и
обработка данных выполняются при помощи пере
носного виброанализатора, а для анализа и хра
нения результатов измерений используется обыч
ная база данных. Как правило, и переносной виб
роанализатор, и база данных имеются в распоря
жении отдела технической диагностики предприя
тия, поэтому итоговая стоимость системы склады
вается в основном только из стоимости датчиков.
На рисунке 4 показан блок управления МС64 по
лустационарной системы контроля. Коммутацион
ные блоки системы имеют универсальные вход
ные интерфейсы, что позволяет подключать к ним
датчики вибрации и температуры и т.д. При необ
ходимости полустационарная система может быть
легко интегрирована в АСУ ТП или одну из стацио
нарных систем, "Алмаз7010" или "Рубин".
При внедрении стационарных и полустацио
нарных систем контроля вибрации особое внима
ние следует уделять корректности их методичес
кого применения. Если для стандартного исполь
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
ТЕМА НОМЕРА
Рис. 4. Мультиплексор 64:х канальной системы диагностики,
позволяющий производить последовательный опрос датчиков,
стационарно установленных в труднодоступных местах.
зования возможно типовое исполнение системы,
то для сложного, дорогого, нестандартного обору
дования, а также при повышенных требованиях к
его безопасности, рекомендуется проводить
предварительное исследование вибрационного
состояния. В процессе этого исследования уточ
няются необходимые для контроля параметры,
модифицируются алгоритмы виброзащиты, фор
мируются диагностические критерии и правила.
По окончанию работы, корректируются настройки
и конфигурация системы и вносятся все необхо
димые изменения. Подобный подход позволяет
максимально адаптировать систему к условиям
работы и особенностям контролируемого обору
дования, что существенно расширяет ее возмож
ности.
Опыт эксплуатации на предприятиях различных
отраслей промышленности показывает, что ис
пользование стационарных и полустационарных
систем контроля вибрации — залог успешной экс
плуатации оборудования и надежное средство за
щиты от техногенных аварий. Многофункциональ
ность и гибкость систем, разработанных специа
листами "ДИАМЕХ 2000", позволяют выбрать наи
более подходящее техническое решение для лю
бого оборудования, а адаптация, сервисная под
держка и обучение значительно повышают эффек
тивность их использования.
21
2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
ÈÇ ÈÑÒÎÐÈÈ ÑÎÇÄÀÍÈß ÑÒÀÖÈÎ-
ÍÀÐÍÎÉ ÑÈÑÒÅÌÛ ÊÎÍÒÐÎËß
ÂÈÁÐÀÖÈÈ “ÀËÌÀÇ-7010”
(Радчик И.И., генеральный директор ООО “ДИАМЕХ 2000”)
Мы даже не предполагали в 2000 году, когда
начинали разработку систем непрерывного кон
троля вибрации, что именно в этом направлении
нашей деятельности столкнемся с жесточайшей
конкуренцией, которая иногда выходит за рамки
всех правил честной борьбы. Были у нас и обидные
поражения, когда мы проиграли все тендеры в АО
"Мосэнерго", были и приятные моменты, когда мы
выиграли поставку систем на блок К200 Сургут
ской ГРЭС1 в 2002 году и на блок К200 Печор
ской ГРЭС в 2005 г. и сумели доказать, что систе
ма "АЛМАЗ7010" не только является самой совре
менной и надежной системой защиты турбоагрега
тов, но предоставляет необходимую информацию
в наиболее удобном виде для специалистов, зани
мающихся диагностикой агрегатов.
Мне впервые пришлось столкнуться с пробле
мой надежности системы контроля вибрации на
примере АВКС на газоперекачивающих агрегатах в
середине семидесятых годов. Эта система была
разработана специалистами ЦНИИ Тмаш и работа
ла в основном на электроприводных агрегатах. Не
смотря на многочисленные доводочные операции,
достоверность и надежность системы находились
на низком уровне, что не позволяло включать сис
тему АВКС в общую систему автоматической за
щиты агрегата.
В конце семидесятых годов на газопроводы и
станции подземного хранения газа начали постав
ляться зарубежные газоперекачивающие агрегаты,
оснащенные системами контроля вибрации произ
водства американской фирмы "Бентли Невада".
Эти системы отличались высокой степенью надеж
ности и достоверности и всегда были включены в
22
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
систему автоматической защиты агрегатов. В этих
системах мы впервые познакомились с бескон
тактным измерением вибрации с помощью токови
хревых датчиков, являющихся до сих пор основным
предметом гордости фирмы "Бентли Невада".
В первые годы эксплуатации токовихревые дат
чики доставили много хлопот персоналу, т.к. было
много механических разрушений датчиков изза
неправильно выставленного зазора, повреждений
достаточно хрупких коаксиальных разъемов и раз
рывов тонкого коаксиального кабеля. Тем не ме
нее, опыт эксплуатации показал большую пользу
бесконтактного измерения вибрации.
За тридцать лет, прошедших с начала эксплуа
тации первых систем "Бентли Невада" в нашей
стране целый ряд Российских предприятий заре
комендовал себя как производитель надежных си
стем. К таким предприятиям в первую очередь
можно отнести НТЦ "Виконт" (г. Москва), НПП "Ви
бробит" (г. РостовнаДону), ООО "Энергоприбор"
(г. СанктПетербург), ООО "Динамика" (г. Омск).
ООО "ДИАМЕХ 2000" достаточно поздно примк
нуло к ряду ведущих производителей систем кон
троля вибрации, но, тем не менее за счет совре
менных решений и богатого опыта производства
приборов сумело войти в число лидеров.
На сегодняшний день система "АЛМАЗ7010"
эксплуатируется на многих предприятиях различ
ных отраслей промышленности, в их числе: Сургут
ская ГРЭС1, Каргалинская ТЭЦ, Сызранская ТЭЦ,
Печорская ГРЭС, Гусинозерская ГРЭС и другие
предприятия энергетики, ОАО "АЗОТ" (г. Березни
 ТЕМА НОМЕРА

ки) НАК "АЗОТ" (г. Новомосковск), ОАО "Салават

нефтеоргсинтез" и другие предприятия химии и
нефтехимии, ОАО "Волжский трубный завод", ОАО
"НТМК" и ряд других предприятий металлургии.

Можно много говорить о тех или иных достоин

ствах или недостатках различных систем непре
рывного контроля вибрации, т.к. количество их
производителей исчисляется уже десятками, но,
по сути обязательными требованиями, которым
должны удовлетворять все системы, являются сле
дующие:

• Достоверность показаний всех измеряемых

параметров вибрации и механических вели
чин. У обслуживающего персонала никогда
не должно возникать сомнений в правильно
сти показаний системы.

• Высокая надежность системы. Система

должна всегда обеспечивать надежную за
щиту агрегата при превышении допустимых
параметров вибрации. У персонала не долж
но возникать сомнений в том, что система не
может быть включена в автоматическую за
щиту изза возможных ложных срабатыва
ний.

• Хорошо налаженная система сервиса, обес

печивающая быстрый приезд специалистов,
бесперебойное снабжение запасными частя
ми, тарировку датчиков, обновление версий
программного обеспечения и т.д.

• Адаптированность к созданию диагностичес

ких правил и содействие в создании и внед
рении этих методик.

Приятно сознавать, что система "АЛМАЗ7010"

отвечает всем этим требованиям.

23
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
ÑÒÀÖÈÎÍÀÐÍÛÅ ÑÈÑÒÅÌÛ ÂÈÁÐÀ-
ÖÈÎÍÍÎÃÎ ÊÎÍÒÐÎËß. ÈÕ ÐÎËÜ Â
ÑÎÇÄÀÍÈÈ ÑÎÂÐÅÌÅÍÍÛÕ ÑÈÑÒÅÌ
ÄÈÀÃÍÎÑÒÈÊÈ.
(Урьев Е.В., доктор технических наук, профессор УГТУ:УПИ,
Член Экспертного Совета по вибрации РАО “ЕЭС России”)
Огромную роль в решении проблемы обеспече
ния надежности основного и вспомогательного
оборудования играет внедрение современных
средств вибрационного контроля и защиты от пре
вышения вибрации. Поставляемые в энергетику
отечественные штатные стационарные системы
вибрационного контроля, прежде всего выполнен
ные на основе цифровых технологий, отвечают са
мым высоким мировым требованиям.
Фирма "Диамех 2000" впервые продемонстри
ровала свою новую и очень прогрессивную разра
ботку — цифровую систему для непрерывного кон
троля вибрации и защиты турбоагрегата "Алмаз
7010" в марте 2000 года. Это была первая отечест
венная система с обработкой вибрационных сиг
налов цифровыми методами и с реализацией за
щиты "по цифре", подготовленная для серийного
выпуска. Несмотря на то, что создание штатных
систем контроля вибрации была в то время новой
областью для фирмы "Диамех 2000", большой
опыт разработки цифровых переносных приборов,
самых распространенных в энергетике, давал все
основания считать, что фирма имеет шансы ус
пешно освоиться и на новом рынке. Это и подтвер
дило время.
Возможность достаточно простой реализации
сложных алгоритмов обработки вибрационных сиг
налов цифровыми методами открыло путь успеш
ному развитию и внедрению стационарных систем
мониторинга и диагностики. Ранее, при использо
вании аналоговой аппаратуры, для осуществления
24
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
мониторинга создавались компьютерные надст
ройки, которые, не являясь частью аппаратуры, не
подлежали сертификации. Они, следовательно, не
гарантировали правильности реализации проце
дур и алгоритмов расчетов многих параметров, та
ких, например, как составляющие спектра вибра
ции, фазовые характеристики сигналов и др. При
использовании цифровой аппаратуры все расчет
ные параметры регламентируются, а аппаратура
сертифицируется с их учетом. Кроме того, цифро
вая аппаратура позволяет осуществлять отображе
ние и сохранение самого сигнала вибрации в оци
фрованном виде, и, следовательно, всегда можно
проверить правильность его преобразования или
осуществлять какиелибо дополнительные алго
ритмы преобразования, необходимость в которых
может возникнуть в процессе диагностирования.
С другой стороны переход на цифровые техно
логии, при стремительном развитии базы вычисли
тельной техники и при практически неограничен
ных возможностях накопления и хранения инфор
мации, во многом определили не всегда целесооб
разную, на мой взгляд, тенденцию расширения
функциональных возможностей аппаратуры. Мне
кажется, следует учитывать, что система штатного
контроля и защиты, будь она даже цифровой,
функционально это, прежде всего, прибор, требо
вания к которому в полной мере оговариваются в
соответствующих стандартах. Например, для ста
ционарных турбоагрегатов такие требования кос
венно содержаться в ГОСТ 25364, в части, огова
ривающей объем контроля и действия персонала.

Из этих соображений и из опыта анализа аварий
ных ситуаций следует, что для штатного вибраци
онного контроля, оперативной диагностики и "раз
бора полетов" необходимо и достаточно хранение
полной информации (в темпе регистрации) в тече
ние 72 часов. Хранение полной информации о те
кущей вибрации более длительные сроки, на мой
взгляд, не имеет смысла, поскольку накопленная
за длительные сроки (как это рекламируют изгото
вители приборов — год , два и более), без специ
альных методов и средств обработки, архивирова
ния и отображения, информация становится не
просто избыточной, но и неудобоваримой. Полная
информация, накопленная в течении нескольких
лет, не может, как правило, быть представлена на
экране монитора, не может быть обработана в
нужном для диагностики виде.
Попытки не столько уменьшить объем хранимой
информации, сколь сделать доступным некоторое
представление этой информации сопровождаются
приемами, недопустимыми при работе с вибраци
онной информацией. Следует отметить, например,
что недопустимо подменять накопленную инфор
мацию о вибрации некоторыми выжимками, както
средней вибрацией за некоторый промежуток вре
мени, например 5 мин, 1 час, 1 сутки и т.д. или
максимальной и минимальной вибрацией за соот
ветствующий отрезок времени. Такая обработка,
часто вполне допустимая для некоторых других
квазистатических параметров, абсолютно непри
емлема для такого динамичного параметра как ви
брация. Мне приходилось сталкиваться со случая
ми, когда это приводило к потере информации.
Например, выброс вибрации, который наблюдался
в течение нескольких секунд и носивший, без со
мнения, диагностический характер, "благодаря"
такой обработке размывался и не мог быть найден
в базе данных через непродолжительный период
(несколько суток) после его возникновения.
Но в этом случае возникает вопрос, как обраба
тывать и представлять накопленную информацию
для последующей (постоперативной) диагностики?
И ответить на этот вопрос следует так же вопро
сом: "А целесообразно ли все функции обработки
и архивирования реализовывать непосредственно
в системе вибрационного контроля?"
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
ТЕМА НОМЕРА
Мне кажется, что целесообразно четко разде
лять функции прибора и функции систем монито
ринга и оперативной и постоперативной диагнос
тики. Разрабатываемые нами подходы в решении
проблем мониторинга и диагностики подробно
рассмотрены в работах [1, 2]. Здесь же остановим
ся только на основных положениях этих работ.
Оперативная диагностика может и, на мой
взгляд, должна непосредственно встраиваться в
штатную систему контроля и реализовываться РС
совместимым контроллером, реализующим функ
ции системы верхнего уровня и одновременно осу
ществляющим связь с системой АСУ. Дело в том,
что даже оперативная диагностика требует, пусть
даже очень ограниченного объема, информации о
режимных параметрах работы агрегата. Ее основ
ное предназначение — оперативно выявлять изме
нения в вибрационном состоянии подконтрольного
оборудования, предупреждать до достижения
уровня срабатывания сигнализации и тем более
защиты от негативных тенденций в вибрационном
состоянии, по возможности представлять опера
тивному персоналу информацию о возможных при
чинах изменений и вырабатывать рекомендации по
предупреждающим действиям персонала. Глуби
на, на которую осуществляется оперативная диа
гностика рассматриваемого в данном случае обо
рудования (турбоагрегатов), составляет естест
венно 72 часа. Экспертные системы, предлагае
мые для оперативной диагностики, должны быть
достаточно просты, легко адаптируемы к различ
ным типам оборудования, сопровождаться мони
торингом и отображением информации на соот
ветствующую глубину и реализовываться на мони
торах, комплектующих систему контроля или на
мониторах оперативного контура.
Постоперативную диагностику целесообразно
реализовывать вне штатной системы контроля ви
брации либо на станционном уровне, объединяя
под собой несколько турбин, либо, с учетом той
глобальной перестройки, которая сегодня проис
ходит в электроэнергетике, на региональном уров
не или уровне генерирующих компаний, объединяя
под собой несколько станций. Поэтому и серверы
диагностики целесообразно рассматривать как от
дельные устройства, не включаемые в состав
25
2’ (4) 2006
ТЕМА НОМЕРА
штатных систем контроля. Они должны иметь спе
циальные программные средства, обеспечиваю
щие сепарацию, накопление и хранение данных о
вибрационном состоянии в компактном виде, но
без какихлибо существенных потерь информатив
ности этих данных. Кроме того, применяемые сис
темы SCADA, предназначенные для визуализации
задач АСУ и вполне пригодные для реализации за
дач отображения результатов оперативной диагно
стики, как правило, не пригодны для постоператив
ной диагностики. Анализ вибрационного состояния
агрегата за длительный период эксплуатации,
включающий в себя многократные пуски и остано
вы оборудования, работу на сопоставимых режи
мах и т.д. требует гораздо большего маневра в вы
боре отображаемой информации, например, при
использовании эффектов совмещения или разде
ления графической информации, представления
зависимостей типа "параметр от параметра" и т.д.
До сих пор мы обсуждали в основном то, как
реализуются диагностические функции и функции
мониторинга в существующих системах вибраци
онного контроля и защиты. Теперь хотелось бы
сказать о тех задачах, которые пока не нашли ре
шения в разработанных системах, но на которые
следовало бы обратить внимание.
Выше уже указывалось на случай появления
всплесков вибрации, которые не могут быть отне
сены к скачкам вибрации, поскольку через очень
короткое время (менее 5 с) после возникновения,
вибрация нормализуется, возвращаясь практичес
ки к исходному состоянию. Вместе с тем, как пока
зал анализ ряда аварий, как паровых, так и газовых
турбин, такие всплески вибрации возникают при
разрушении рабочих лопаток или бандажа некото
рых ступеней. Это относится, прежде всего, к сту
пеням расположенным близко к середине межо
порного пролета ротора и имеющим относительно
небольшие по высоте лопатки и объясняется эф
фектом самоцентрирования гибких роторов, рабо
тающих между первой и второй критическими час
тотами [3]. Такими ступенями являются практичес
ки все ступени РВД, значительная часть ступеней
РСД и первые ступени двухпоточных РНД. Анало
гичные явления наблюдались при разрушении сту
пеней компрессоров ГТУ и нагнетателей. Явление
26
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
разрушения этих ступеней достаточно распростра
нено, так же, как и тот факт, что обнаруживаются
указанные поломки, как правило, либо при остано
ве турбин по повышенной вибрации на низших
критических частотах вращения при выбеге, либо в
процессе ремонта турбины после открытия цилин
дров. Такие поломки действительно часто не тре
буют немедленного останова турбин по защите,
поскольку высока вероятность ложного останова.
Но сегодняшние данные позволяют говорить о не
обходимости регистрации таких всплесков и опо
вещения о их появлении, как о признаке возможно
го первичного разрушения. Но регистрация этих
всплесков, возможно, потребует уменьшить цикл
обновления информации и разработать специаль
ные программноаппаратные средства оператив
ной диагностики.
Сегодня много вопросов возникают по крутиль
ным колебаниям валопроводов. Есть основания
полагать о их существенной роли в возникновении
трещин в роторах и с их возникновением связыва
ют несколько происшедших ранее очень серьезных
аварий [4, 5]. Сегодня нет требований по контролю
и нормированию крутильных колебаний, но это не
исключает необходимости исследований по вопро
сам контроля интенсивности крутильных колеба
ний, а следовательно и выполнения разработок
методов и средств таких измерений. Перефрази
руя одного известного классика, можно сказать,
что сегодня может еще и рано вводить контроль
таких колебаний в штатную систему, но работать в
этом направлении необходимо, поскольку завтра
это может оказаться поздно.
Список литературы
1. Урьев Е.В., Агапитова Ю.Н. Проблемы создания систем
технической диагностики турбоагрегатов // Теплоэнергетика,
№11, 2001. С. 25  30.
2. Агапитова Ю.Н., Ивановский А.А., Кравчук В.В., Урьев Е.В.
Системы вибрационного мониторинга энергетического
оборудования// Вестник УГТУУПИ. Теплоэнергетика. 
Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУУПИ, 2004. *
3. Кравчук В.В., Урьев Е.В. Некоторые особенности диагностики
вылета лопаток: Электрические станции, №9, 2003.
4. Разрушение турбоагрегата 300 МВт Каширской ГРЭС:
причины, последствия и выводы. Загретдинов И.Ш., Костюк А.Г.,
Трухний А.Д., Должанский П.Р. // Теплоэнергетика №5, 2004, С. 5
 15.
5. Урьев Е.В. Точка зрения на проблему повреждения роторов
низкого давления теплофикационных турбин // Сборник трудов
IV Всероссийской конференции "Проблемы вибрации и
диагностики оборудования электростанций".  М.: ВТИ. 2005.
 СЛУЧАЙ ИЗ ПРАКТИКИ

ÊÎÍÒÐÎËÜ ÑÎÑÒÎßÍÈß ÎÁÎÐÓ-

ÄÎÂÀÍÈß ÒÐÓÁÎÏÐÎÊÀÒÍÛÕ
ÑÒÀÍÎÂ Ñ ÈÑÏÎËÜÇÎÂÀÍÈÅÌ
ÏÎËÓÑÒÀÖÈÎÍÀÐÍÛÕ ÑÈÑÒÅÌ
(Фролов С.В., начальник лаборатории технической диагностики ОАО "Волжский трубный завод")

Эта статья не является очередной попыткой
доказать необходимость организации контроля за
техническим состоянием металлургического обо
рудования. Эта тема многократно обсуждалась и
до сих пор продолжает обсуждаться на страницах
многих специализированных изданий весьма ком
петентными специалистами. И, в большинстве
случаев, такая необходимость не ставится под со
мнение. Настоящая статья опирается на результа
ты практической реализации такого контроля, и в
ее рамках хотелось бы заострить внимание на не
которых моментах, касающихся как организации,
так и самого процесса мониторинга и диагностики
на примере трубопрокатного стана ТПЦ3 на ОАО
"Волжский трубный завод".
Для начала несколько слов о том, что пред
ставляет собой сам объект контроля.
Непрерывный стан состоит из семи клетей.
Валки каждой клети приводятся во вращение од
ним или двумя соосными электродвигателями че
рез редуктор. Мощность приводных электродвига
телей составляет 1600 кВт. Редукторы клетей № 1,
2, 3 являются трехступенчатыми, рис. 1а, № 4, 5,
6, 7 — двухступенчатыми, рис. 1б. В таблице 1
представлены параметры зубчатых передач ре
дукторов.

а) б)

Рис. 1 Кинематические схемы приводов клетей. а : трехступенчатый редуктор, б : двухступенчатый редуктор

27
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
СЛУЧАЙ ИЗ ПРАКТИКИ

Таблица 1. Параметры зубчатых передач редукторов (число зубьев, двигателей к редукторам передает
передаточное отношение).
ся через муфты с промежуточными
Редуктор клети № вставками длиной около 2х мет
ров. Движущиеся части привода —
1 2 3 4 5 6,7
муфты и шпиндели не имеют ог
Iя супень 25/91 32/83 25/68 23/113 23/101 23/89
раждений. Изза постоянных утечек
IIя ступень 25/88 25/88 25/63 44/44 44/44 49/49
масла, попадания охлаждающей во
IIIя ступень 41/41 41/41 41/41
ды и окалины, на поверхности ре
Передаточное 12.81 9.13 6.85 4.91 4.39 3.86
дукторов, в проходах между ними, а
также на промежуточных площадках
Частоты вращения валов электродвигателей и ограждениях образовался скользкий слой грязи.
составляют, в зависимости от диаметра прокаты
ваемой трубы, от 400 до 800 об/мин. В таблице 2, Для обеспечения безопасных условий труда,
в качестве примера, приведены характерные час вибрационные обследования необходимо прово
тоты для привода и редуктора клети № 1 (частота дить в режиме холостого хода при отключенных
вращения 800 об/мин). соседних агрегатах. Од
нако такой подход требу
Таблица 2 . Характерные частоты привода и редуктора клети № 1. ет значительного време
ни на диагностику. На
Точка F вращения, Гц F1 зубозацепления, Гц F2 зубозацепления, Гц пример, на диагностику
Привод 13,33 привода одной клети,
Входной вал 13,33 333,33 уходило около часа, при
Промежуточный вал 3,66 333,33 91,58 этом, изза недоступнос
Выходные валы 1,04 42,67 91,58 ти, некоторые точки не
обследовались. Посколь
Наиболее частыми поломками редукторов яв ку программа производства довольно насыщена,
ляется выход из строя подшипников быстроходно далеко не всегда возможно произвести обследо
го вала первой ступени. При таких поломках, тела вание в необходимом для достоверной диагности
качения подшипников попадают между зубьями ки объеме. Для решения этих проблем, было ре
шестерен со всеми вытекающими отсюда послед шено оснастить стан стационарной системой мо
ствиями. ниторинга, которая позволяла бы выполнять об
следования в необходимом объеме, сократить
С целью предотвращения аварийных остановов время на проведение измерений и повысить до
предпринимались попытки организовать периоди стоверность данных диагностики.
ческие вибрационные обследования электродвига
телей и редукторов с использованием переносных Существующие стационарные системы ориен
приборов. Однако реальной отдачи, при таком тированы, в основном, на контроль агрегатов со
подходе, получить не удалось. Основной пробле стабильными нагрузками и частотами вращения.
мой, при диагностировании подобных объектов, Для таких агрегатов не сложно определить допус
является сложность, а порой и невозможность, бе тимые значения контролируемых параметров и
зопасного доступа к контрольным точкам. вполне реально использовать функции автомати
ческой диагностики. Использование подобных сис
Редукторы с приводными электродвигателями тем для контроля технического состояния обору
о
расположены в яме под углом 45 к горизонту. Пе дования прокатных станов весьма проблематично.
репад высот между верхней точкой редуктора и
нижним электродвигателем около 10 метров. Ре Основной проблемой является определение
дукторы располагаются на расстоянии около полу пороговых значений для контролируемых парамет
тора метров друг от друга. Вращение от электро ров. Прокатный стан — сложное сооружение с

28
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006

большим количеством движущихся узлов с боль
шими массами, узлами возвратнопоступательно
го действия. При работе стана возникают значи
тельные ударные нагрузки. Имеется большое ко
личество различного рода "незакрепленных дета
лей". Работа всех этих узлов вносит заметный
вклад в общую вибрационную картину и затрудня
ет идентификацию отдельных составляющих при
спектральных методах анализа. Вибрационное со
стояние прокатного стана в процессе работы
очень нестабильно. В среднем, через стан прока
тывается одна труба каждые полторы минуты,
время прокатки составляет 2030 секунд, между
проходами трубы на стане проходят другие про
цессы — подвод заготовки, перемещение оправок
и прочее. Уровень вибрации в контрольных точках
может изменяться в 23 раза. Кроме того, режим
работы прокатного стана определяется диамет
ром выпускаемой трубы. Больше диаметр —
меньше частота вращения приводных электродви
гателей и наоборот. Соответственно и нагрузки
различны. Переходы на другой диаметр происхо
дят очень часто. Говорить в этих условиях об авто
матизированной диагностике не приходится. Воз
можно, конечно, создать какуюлибо интеллекту
альную систему, которая учитывала бы все эти мо
менты, однако, стоимость подобной системы по
ставила бы под сомнение экономическую рента
бельность организации процедуры мониторинга и
диагностики. Поэтому было принято решение об
установке, так называемой, полустационарной си
стемы контроля вибрации.
Система организована на базе переносного
виброанализатора "КВАРЦ" фирмы "ДИАМЕХ
2000" и стационарно установленных, в контроль
ных точках, датчиков вибрации с выводом кабелей
к коммутатору, смонтированном в безопасном ме
сте в близи контролируемого оборудования. Ин
формация с датчиков собирается путем подклю
чения анализатора к коммутатору и в дальнейшем
анализируется на компьютере с использованием
программного обеспечения "ДИАМАНТ 2".
Положительные стороны такого подхода очевид
ны:
1. Высокий коэффициент использования ди
агностического оборудования — переносной ана
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
СЛУЧАЙ ИЗ ПРАКТИКИ
лизатор совместно с программным обеспечением
можно использовать для вибрационных обследова
ний не только прокатного стана, но и любого друго
го оборудования;
2. Относительная дешевизна системы. Не
требуется наличие дорогостоящих электронных
анализирующих блоков, всю информацию можно
обработать на обычном персональном компьютере;
3. Возможности такой системы определяются
возможностями анализатора и программного обес
печения, а возможности современных анализато
ров очень широки. Усовершенствовать подобную
систему можно очень просто путем обновления
программного обеспечения анализатора.
Кроме того, если на предприятии уже эксплуа
тируются диагностические приборы и программное
обеспечение, то затраты на такую систему будут
складываться только из стоимости датчиков, кабеля
и коммутатора. Монтаж подобной системы вполне
по силам произвести собственными силами пред
приятия.
Установка подобной системы позволила решить
следующие проблемы:
• Обеспечение безопасных условий труда — ис
чезла необходимость присутствия специалис
та в непосредственной близости от работаю
щего агрегата;
• Значительная экономия времени — на обсле
дование приводов семи клетей требуется не
более двух часов против семи при использова
нии переносных приборов;
• Повышение достоверности замеров — датчики
смонтированы на шпильках, снижено влияние
человеческого фактора при установке датчика
вручную;
• Появилась возможность делать замеры при
прохождении трубы, т.е. под нагрузкой, что
позволяет с большей достоверностью диагно
стировать, например зубчатые передачи.
Ниже приводятся форма сигнала (рис. 2) и
спектр вибрации (рис. 3) с подшипниковой опоры
быстроходного вала первой ступени редуктора, по
лученные с использованием полустационарной си
стемы.
29
2’ (4) 2006
СЛУЧАЙ ИЗ ПРАКТИКИ

На приведенных спектрах видно, как сильно от соединения. В момент появления нагрузки, прохо
личается вибрационная картина при работе под да заготовки через клеть, картина резко меняется.
нагрузкой от режима холостого хода. В спектрах На спектрах появляются составляющие вибрации
вибрации холостого хода присутствуют, в основ на частотах зубозацепления, имеющие большую
ном, частоты вращения валов и их гармоники. Вы амплитуду. Особенно хорошо это видно на приме
звано это, прежде всего, наличием большого ко ре редуктора № 1, где амплитуда гармоник зубча
личества соединений с повышенными зазорами — тых передач в десятки раз превышает амплитуду
зубчатые муфты, зубчатые передачи, шлицевые других составляющих. Кроме этого (см. рис. 6),
при появлении нагрузки, в
области частот выше 300 Гц,
появляются гармоники час
тоты 107 Гц, связанные с пе
рекатыванием тел качения
по внутреннему кольцу под
шипника. На спектре холос
того хода этих гармоник
практически не видно.

На рисунке 2 показан
временной сигнал вибрации
в момент выхода заготовки
из клети. Очень хорошо вид
но, как резко уменьшается
размах в момент выхода за
готовки.
Рис. 2. Дамп временного сигнала в момент выхода заготовки из клети (клеть № 1, входной вал).

Частоты вращения при

водов, а, следовательно, и
валов редукторов клетей,
зависят от диаметра выпус
каемой трубы. Соответст
венно и диагностические
признаки — амплитуды спе
ктральных составляющих на
характерных частотах будут
в значительной степени из
меняться от режима к режи
му. Например, на рис. 7
представлен каскад спект
ров огибающей сигнала виб
рации, снятых при различ
ных диаметрах прокатывае
мых заготовок. На всех спек
трах огибающей присутству
ют гармоники частоты пере
катывания тел качения по
наружному кольцу подшип
Рис. 3. Спектр вибрации подшипника в режиме холостого хода (клеть № 1, входной вал).

30
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
 СЛУЧАЙ ИЗ ПРАКТИКИ

сложную задачу. Постановка

точного диагноза по редким
разовым замерам весьма
проблематична. Разовые об
следования позволяют лишь
обнаружить дефект в обору
довании, но определить сте
пень опасности этого де
фекта очень сложно. Поэто
му было решено с использо
ванием полустационарной
системы организовать мо
ниторинг технического со
стояния приводного обору
дования стана. Цель мони
торинга — контроль за раз
витием существующих и об
Рис. 4. Спектр вибрации подшипника в режиме холостого хода (клеть № 6, входной вал).
наружение вновь появляю
щихся дефектов оборудова
ния.

Мониторинг организован
следующим образом:

Замеры вибрации на
приводе каждой клети
проводятся раз в неделю.
Во время измерений привод
соседних клетей отключен.
Режим работы — холостой
ход. Частота вращения вала
электродвигателя — 800
об/мин.

В процессе мониторинга
контролируются следующие
параметры:
Рис. 5. Спектр вибрации подшипника под нагрузкой (клеть № 6, входной вал).

ника. Хорошо видно, как сильно меняются диагно  уровни вибрации в полосах 10...1000 Гц,
стические признаки — амплитуды и частоты со 1...10 кГц,
ставляющих дефекта в зависимости от частоты  фаза вибрации подшипниковых опор электро
вращения вала. двигателей и быстроходных валов первой сту
пени редукторов,
Очевидно, что диагностика многорежимных аг  спектр огибающей,
регатов подобного типа представляет собой  значение пикфактора,
 уровень в полосе 3...300 Гц.

31
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
СЛУЧАЙ ИЗ ПРАКТИКИ
Рис. 7. Каскад спектров огибающей на различных скоростях прокатки (клеть № 6, входной вал).
Особо стоит отметить момент, касающийся
спектра огибающей. При осмотре вышедших из
строя подшипников быстроходного вала редуктора
обнаружено, что у этих подшипников разрушается,
в основном, сепаратор. На телах качения и дорож
ках колец следов износа, при визуальном осмотре,
не видно. Поэтому основной контроль требуется за
состоянием сепаратора. Несмотря на низкую диа
гностическую ценность этого замера при оценке
состояния подшипников и зубчатых зацеплений
редукторов, спектр огибающей "не зашумлен" низ
кочастотными составляющими и позволяет иден
тифицировать составляющие на частоте сепарато
ра и ее гармониках.
Поскольку полустационарная система контроля
вибрации внедрена недавно, и опыт ее эксплуата
ции небольшой, возможен некоторый избыток сни
маемой информации при проведении мониторин
га. В виду сложности объекта диагностирования, в
настоящее время проводится набор статистики
для определения пороговых значений контролиру
емых параметров. В процессе набора данных изу
чается вибрационная картина агрегатов на разных
режимах работы. Сравнивается спектральный со
став вибрации при проходе трубы и при работе без
32
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
нагрузки. По мере набора ин
формации, перечень замеров
для проведения мониторинга
будет корректироваться. По
мимо мониторинга на холос
том ходу, раз в месяц, прово
дятся обследования агрега
тов при работе стана. Набор
замеров, при таких обследо
ваниях, значительно шире.
Цель этих обследований —
изучение вибрационных ха
рактеристик оборудования
стана для поиска наиболее
информативных параметров
и режимов.
В итоге, хочется сделать
некоторые выводы:
Многорежимное оборудо
вание, к которому относится привод прокатных
станов, требует особого подхода к организации и
проведению вибрационных обследований. Для
корректного проведения диагностических измере
ний, при организации мониторинга состояния при
водного оборудования прокатного стана, необхо
димо соблюдение основных условий:
 частота вращения валов агрегата должна быть
стабильной во время проведения измерений и
одинаковой при каждом обследовании,
 нагрузка агрегата должна быть стабильной во
время проведения измерений и одинаковой
при каждом обследовании,
 при проведении замеров, для предотвращения
влияния соседних агрегатов, привод соседних
клетей должен быть отключен.
Здесь хочется отметить еще один момент — ес
ли взглянуть на приведенные спектры, то видно,
что зубцовые гармоники, практически не заметные
в режиме холостого хода, являются определяющи
ми в уровне вибрации в момент прокатки. Ампли
туды частот зубозацепления служат мощным диа
гностическим признаком, поэтому, для оценки со
стояния зубчатых передач, следует использовать и
замеры под нагрузкой.
2’ (4) 2006

ÐÀÇËÈ×ÍÛÅ ÂÈÄÛ ÊÎËÅÁÀÍÈÉ
Вибрация (колебания с относительно малой
амплитудой и не слишком низкой частотой) — ти
пичное явление для любого оборудования, содер
жащего движущиеся элементы конструкции. Она
возникает изза ряда свойств, которые являются
естественным следствием изготовления элемен
тов оборудования и характеристик материалов.
При увеличении вибрации эти свойства могут раз
виваться в серьезные дефекты. В свою очередь
развитие дефекта в оборудовании приводит к из
менению характеристик вибрации. Увеличение ви
брации выше определенного уровня может приве
сти к разрушению элементов оборудования или
характеризовать разрушение. Таким образом, ви
брация служит, как причиной развития дефектов,
так и их индикатором.
В своей повседневной работе специалист, вы
полняющий вибрационную диагностику оборудо
вания и оперирующий понятиями "вибрация",
"уровень вибрации", "вибрационные характерис
тики", порой даже не задумывается, какую именно
вибрацию или какие именно колебания он анали
зирует. Между тем это имеет огромное значение.
Следует различать три вида колебаний:
• абсолютные колебания опор (колебания, изме
ряемые непосредственно на корпусе),
• относительные колебания валов (например,
колебания вала относительно вкладыша под
шипника),
• абсолютные колебания валов.
На рисунке 1 на примере подшипника скольже
ния роторного агрегата показаны виды измеряе
мых колебаний и места их измерений.
Абсолютные колебания опор — наиболее рас
пространенный вид анализируемых колебаний.
Подавляющее большинство измерений, выпол
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
БИБЛИОТЕКА
ненных при помощи переносных виброизмери
тельных приборов, именно, измерения абсолют
ных колебаний опор. При измерении абсолютных
колебаний датчик, как правило, это пъезоакселе
рометр, устанавливается непосредственно в кон
тролируемую точку. Эти колебания имеют наи
большую информативность при диагностике агре
гатов, работающих на подшипниках качения.
При диагностике агрегатов на подшипниках
скольжения, например паровых турбин, компрес
соров, насосов и т.д. рекомендуется измерять от
носительные колебания валов. Массивный корпус
подшипника или взрывозащитный кожух далеко не
всегда позволяют проводить диагностику этих аг
регатов по абсолютным колебаниям опор. При вы
явлении большинства дефектов агрегатов на под
шипниках скольжения гораздо более информатив
ными оказываются именно относительные колеба
ния валов. Для измерения относительных колеба
ний обычно используются стационарно установ
ленные вихретоковые бесконтактные датчики.
На некоторых очень больших машинах,
например, паровых турбинах мощностью свыше
600 МВт, относительные колебания валов крайне
малы. В этих случаях рекомендуется измерять
абсолютные колебания валов.
2
3
1
Рис. 1. Виды колебаний и места их измерений.
1 — относительные колебания валов, 2 — абсолютные колебания
подшипников, 3 — абсолютные колебания валов.
33
2’ (4) 2006
БИБЛИОТЕКА

ÄÈÀÃÍÎÑÒÈÊÀ ÎÁÎÐÓÄÎÂÀÍÈß
ÏÎ ÎÐÁÈÒÀÌ
Одна из основных задач вибрационной диагнос казана схема установки датчиков для построения
тики — распознавание технического состояния орбиты. За долгие годы был накоплен значитель
объекта, выявление причины повышенной вибра ный опыт использования орбит при диагностике
ции и локализация дефекта. Наибольшую инфор различных дефектов роторного оборудования. Ни
мацию о состоянии диагностируемого объекта не же приведены примеры орбит для некоторых видов
сет вибрационный сигнал. В зависимости от по дефектов.
ставленных целей (локализации того или иного де
фекта) используются различные преобразования
0
временного сигнала, позволяющие получить необ 90
y х
ходимую диагностическую информацию в удобном
для интерпретации виде. В настоящее время полу
чили широкое распространение спектральный ана
лиз, анализ огибающей, пикфактор, эксцесс и т.д.
Гораздо реже применяются корреляционный и кеп
стральный виды анализа. Ценность используемого
преобразования зависит в первую очередь от его
информативности, помехозащищенности и досто
верности диагностических признаков.

Рис. 2. Схема установки датчиков при построении орбиты

Как правило, при диагностике оборудования ис
пользуются одновременно несколько методов
(преобразований временного сигнала). Например, Дисбаланс
при диагностике центробежного насоса на под Орбита при неуравновешенности в большинст
шипниках качения измеряются спектр виброскоро ве случаев имеет форму круга или эллипса. Ниже
сти (для определения дисбаланса, расцентровки, представлен типичный вид орбиты при дисбалансе.
нарушения жесткости), спектр огибающей (для
Виброперемещение, мкм
оценки подшипников) и спектр виброускорения
80
(для выявления кавитации). Важным диагностичес
60
ким признаком при идентификации задевания ро
тора и ослабления жесткости опор помимо спектра 40
виброскорости служит временной сигнал. При диа
20
гностике агрегатов на подшипниках скольжения од
ним из наиболее информативных представлений 0
вибрационного сигнала, существенно повышаю
щим достоверность диагностики, является орбита. 20

40
Орбита или траектория центра сечения вала оп
ределяется посредством измерения вибрации 60

подшипника в радиальной плоскости, в двух взаим 80

но ортогональных направлениях. На рисунке 2 по 80 60 40 20 0 20 40 60 80
Виброперемещение, мкм

34
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
 БИБЛИОТЕКА

Расцентровка Ослабления
При расцентровке траектория движения рото При некоторых видах механических ослабле
ра в подшипнике более сложная, чем эллипс. Кри ний орбита может сильно отличаться от эллипти
вая становится менее "округлой". Может наблю ческой и иметь вид хаотичного движения. Часто
даться сильно вытянутый эллипс, деформирован наблюдается "пустая точка" — большой разрыв
ный эллипс, "бананообразная" или "восьмеркооб траектории или повторная петля.
разная" кривые. Виброперемещение, мкм
Виброперемещение, мкм 40
90
30
60
20
30
10
0
0
30
10
60
20
30
30
15 10 5 0 5 10 15
0
Виброперемещение, мкм

30
Потеря динамической устойчивости
60
подшипника
30 Форма орбиты сложная, в основном, в виде эл
липса с петлей внутри. Петля может, как вращать
0
ся (при вихревой неустойчивости), так и быть не
30 подвижной (сухой вихрь).
Виброперемещение, мкм
60
120 60 0 60 120 80
Виброперемещение, мкм
60

40 2 1

Виброперемещение, мкм 20 4
40
3 5
0
20 2
31 20
0
40
20
60
40
80
60 80 60 40 20 0 20 40 60 80
80 60 40 20 0 20 40 60 80 Виброперемещение, мкм
Виброперемещение, мкм Рис. 3. Траектория движения шейки вала в подшипнике
скольжения при “вихревой смазке”

В заключение рассмотренных диагностических признаков, необходимо отметить, что, несмотря на боль

шую диагностическую ценность, использование орбит при диагностике значительно ограничено. Вопервых,
количество виброанализаторов, позволяющих производить одновременные (без временных задержек) изме
рения по двум каналам, весьма ограничено. Вовторых, при измерении абсолютной вибрации опор необходи
мо учитывать анизотропность (различную жесткость) опор в вертикальном и поперечном направлениях, кото
рая существенно влияет на вид орбиты. Поэтому в подавляющем большинстве случаев диагностика по орби 35
там при помощи переносной аппаратуры малоэффективна, а наибольшую диагностическую ценность имеют
орбиты, полученные от стационарно установленных бесконтактных датчиков относительной вибрации вала.
 НОВОСТИ
ÎÁÐÀÙÅÍÈÅ Ê ×ÈÒÀÒÅËßÌ
Урьев Евгений Вениаминович, Доктор технических наук, Профессор,
Лауреат премии Правительства России в области науки и техники,
Член Экспертного Совета по вибрации РАО “ЕЭС России”
Настоящим сообщаю, что с января 2006 г. мое
сотрудничество с ООО "ДИАМЕХ 2000" переходит
в новое качество. Руководство ООО "ДИАМЕХ
2000" предложило мне участвовать в издании жур
нала "Вибрационная диагностика" в качестве на
учного редактора.
Участие в издании, а тем, более, научное ре
дактирование научнотехнического журнала —
мечта любого ученого, особенно ученогопрепо
давателя, посвятившего значительную часть жиз
ни подготовке научных и инженерных кадров. По
этому я принял предложение с большой благодар
ностью.
Каким бы я хотел видеть журнал "Виб
рационная диагностика" в ближайшем будущем и
какой вклад я хотел бы внести в его издание.
Вопервых, это должен быть общедоступный
журнал, доставляемый Вам, дорогие коллеги, в
любую точку нашей страны и за рубежом. Сегодня
затраты на издание журнала взял на себя
"ДИАМЕХ 2000", общепризнанный лидер в облас
ти разработки систем виброконтроля, защиты и
диагностики оборудования, известный практичес
ки во всех отраслях науки и промышленности. Но
дело даже не в стоимости издания, а в том, чтобы
Вы получали Ваш личный экземпляр этого журна
ла без посредников (предприятий, библиотек и
т.д.).
Вовторых, мне хотелось бы, чтобы журнал по
его наполнению был бы максимально полезен Вам
в вашей производственной и научной деятельнос
ти. Несмотря на то, что издателем журнала явля
ется "ДИАМЕХ 2000" и он, безусловно, должен
иметь право на преимущественную рекламную ин
формацию о своей деятельности, я надеюсь, что в
36
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
журнале будут находить место и освещаться но
вые разработки и перспективные решения в обла
сти создания измерительного оборудования дру
гих фирм. Результаты выполненных исследований
и опыт наладки технологического оборудования,
выполненных учеными, исследователями и инже
нерами, должны публиковаться в журнале только
исходя из их новизны и значимости, независимо
от того, чьими средствами измерения и про
граммными продуктами авторы пользуются.
В третьих, я представляю наш журнал макси
мально дискуссионным. Сделать это я хотел бы,
используя зарубежный, прежде всего американ
ский, опыт издания научнотехнической периоди
ческой литературы. Мне кажется, что мы все дав
но мечтаем об обсуждении публикаций, а на тех
крайне редких совещаниях и семинарах, где мы
встречаемся, регламент позволяет нам только за
давать вопросы, а обсуждать и дискутировать не
остается времени. Я предполагаю публиковать
статьи одновременно с рецензиями на них и об
суждением. Рецензирование позволит поднять ка
чество публикаций, а обсуждение и ответы авто
ров на рецензию и обсуждение сделает публика
ции живыми, интересными и максимально полез
ными. Сразу хочу Вас попросить, уважаемые кол
леги, чтобы предложение о рецензировании и об
суждении публикаций не сковывали Вас, посколь
ку рецензентами и участниками обсуждения буде
те Вы сами.
Наконец, я хотел бы попросить Вас принять ак
тивное участие в создании редакционного порт
феля публикаций. Помните, что когда Вы выполня
ете работу, исследование, расчеты и т.д. Вам ин
тересна выполняемая работа, когда Вы ее завер
шили, Вам начинает казаться, что в ней нет ничего
интересного, все обыденно и абсолютно понятно.
 НОВОСТИ

Это нормально для любого инженера или ученого,

но ошибочно представлять, что Ваша работа и ее
результаты не интересны и не полезны Вашим
коллегам. Поэтому прочь сомнения и присылайте
Ваши статьи в редакцию. Мы будем даже готовы
учесть Ваши пожелания кому отправить Вашу ста
тью на рецензию и отзывы. Уточненные требова
ния к оформлению и объему публикаций мы сооб
щим несколько позднее, но пока можно ориенти
роваться на стандартные требования, предъявля
емые такими распространенными журналами, как
"Теплоэнергетика", "Электрические станции", "Га
зовая промышленность" и др. Присылать статьи
целесообразно по электронной почте.

Я много лет сотрудничаю с фирмой “ДИАМЕХ

2000”, с глубоким уважением отношусь к руковод
ству фирмы и надеюсь, что они приняли мои пред
ложения по развитию журнала, подтверждением
чего и является опубликование в нем данного об
ращения.

Е.В. Урьев

37
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
НОВОСТИ
ÈÇ ÐÅØÅÍÈÉ ÝÊÑÏÅÐÒÍÎÃÎ
ÑÎÂÅÒÀ ÏÎ ÂÈÁÐÀÖÈÈ
ÐÀÎ “ÅÝÑ ÐÎÑÑÈÈ
(Трунин Е.С., к.т.н., Руководитель отдела вибродиагностики и технологий ООО “ДИАМЕХ 2000”
Член Экспертного Совета по вибрации РАО “ЕЭС России”)
Энергетика исторически занимает одно из пе
редовых мест среди других отраслей промышлен
ности в любом современном государстве, и роль
ее с каждым годом все больше возрастает. Так
было и в СССР, сохранилось это и сейчас. Огром
ное количество высококвалифицированных специ
алистов занимаются проектированием, изготов
лением, монтажом, эксплуатацией и ремонтом
энергетического оборудования. Надежная работа
этого сложнейшего оборудования невозможна
без оценки его состояния, в том числе, методами
вибрационной диагностики. Поэтому неслучайно,
что именно энергетика славится своими традици
ями в области измерения и анализа вибрации. В
советские годы здесь трудилась плеяда видных
инженероввибродиагностов, которая на протя
жении многих лет разрабатывала нормативную
документацию, методики диагностики, формиро
вала диагностические признаки различных дефек
тов.
В наши дни для координации усилий в области
вибрационной диагностики при РАО "ЕЭС России"
был создан Экспертный Совет (ЭС), в состав кото
рого вошли многие опытнейшие специалисты со
всей страны. К числу основных задач Экспертного
Совета по вибрации относятся: разработка реко
мендаций по увеличению вибрационной надежно
сти оборудования и повышению научнотехничес
кого уровня вибрационной техники и вибрацион
ных технологий в электроэнергетике, а также экс
пертиза действующего и предлагаемого к внедре
нию на электростанциях оборудования, программ
ных средств и технологий. Увеличение вибрацион
ной надежности основного энергетического обо
38
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
рудования напрямую связано с внедрением сис
тем стационарного контроля вибрации, поэтому
тема стационарных систем вот уже на протяжении
нескольких лет активно обсуждается на заседани
ях Экспертного Совета. Ниже предлагается ретро
спектива некоторых решений Экспертного Совета
по данной тематике.
Экспертный Совет подготовил в 2002 г., ин
формационное письмо № ИП050202 (ТП), в ко
тором были рекомендованы "системы традицион
ных производителей НПП "ВИКОНТ", НПП "ВИБ
РОБИТ", НПП "ЭЛЕКСИРОН" при условии приве
дения своих разработок в соответствие с совре
менными требованиями, а также аппаратура но
вых производителей — ООО "ДИАМЕХ 2000" (сис
тема "АЛМАЗ7010"), НПП "Измерительные техно
логии" ("СВИД"), АОЗТ "Энергоприбор" ("ЛМЗ
97") и др. В дальнейшем этот список был расши
рен.
С 26.05 по 30.05.03 г. в г. Среднеуральске
Свердловской области проходило расширенное
совещание "Проблемы вибрации и вибродиагнос
тики энергетического оборудования" совместно с
Экспертным Советом РАО "ЕЭС России" по вибра
ции оборудования электрических станций. Отме
чалась позитивная тенденция к замене устарев
ших систем виброконтроля, но также была отме
чена и негативная практика, вызванная тенденци
ей к монополизму.
С 5 по 9 декабря 2005 г в г. Москве проходило
расширенное совещание по "Проблемам вибра
ции, виброналадки, вибромониторинга и виброди

агностики оборудования электрических станций".
Совещание отмечало реальные достижения в об
ласти вибромониторинга и диагностики энергети
ческого оборудования:
1. Поставляемые в энергетику отечественные
штатные стационарные системы вибрационного
контроля и переносные приборы, выполненные на
основе цифровых технологий, отвечают мировым
требованиям. Практически полное замещение
аналогичных импортных систем в энергетике (в
отличие от многих других отраслей) отечествен
ным виброконтрольным и балансировочным обо
рудованием, комплектация поставляемой за ру
беж энергомашиностроительной продукции сис
темами вибрационного контроля российских
предприятий, выход на международный рынок с
переносными приборами и другие достижения
подтверждают высокий научнотехнический по
тенциал Российских предприятий и научных орга
низаций. Динамично работают на рынке энергети
ки ряд фирм.
2. Успешное развитие, внедрение и экспорт
стационарных систем мониторинга и диагностики,
а так же переносных приборов позволяет накапли
вать опыт в определении диагностических призна
ков дефектов. Достижения в этой области значи
тельны, они подтверждают, что повышение и под
держание надежности и экономичности основного
и вспомогательного оборудования за счет внедре
ния современных средств виброконтроля, монито
ринга и диагностики — реальная задача.
3. Разработаны и предлагаются потребителям
системы контроля вибрации валов. Совещание
считает обязательным их установку при оснаще
нии турбоагрегатов новой аппаратурой, что позво
лит существенно расширить ее диагностические
возможности.
4. На рынке определились основные участники
поставок штатных систем виброконтроля, защиты,
мониторинга и диагностики энергетического обо
рудования. Совещание считает, что монополизм в
этой области недопустим и опасен и подтвержда
ет правильность действий Экспертного Совета,
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА
НОВОСТИ
противника, как запретительной, так и протекцио
нистской политики, активно поддерживающего
всех разработчиков качественной виброизмери
тельной аппаратуры и аппаратуры мех. величин,
включаемых в диагностические комплексы.
5. Достигнутый к настоящему времени уровень
внедрения стационарной виброизмерительной
аппаратуры вполне достаточен для создания Цен
тров по сбору, накоплению и обобщению диагнос
тической информации (Центры диагностики) и по
мощи специалистам электростанций РАО "ЕЭС
России" и концерна ОАО "РОСЭНЕРГОАТОМ", т.е.
реализации концепции удаленной диагностики.
Одновременно Совещание констатирует ряд
негативных явлений, осложняющих поддержание
вибрационной надежности оборудования на долж
ном уровне:
1. Вызывает тревогу отчетливо наметившаяся
опасная практика вывода из штата электростан
ций и энергосистем специалистов по виброналад
ке. Процесс структурной перестройки, снижение
базовых цен на энергоремонт, в том числе вибро
наладочные работы, ограничивает доступ к ним
высококвалифицированных специалистов.
2. Опыт проводимых тендеров по оснащению
электростанций штатными системами виброконт
роля, защиты и диагностики, в основу которых по
ложена стоимость, не всегда гарантирует выбор
более совершенных и надежных систем. Там, где
продаются высокотехнологичные системы с раз
личными возможностями и разной степенью на
дежностью указанный принцип должен быть вто
ростепенным. Между тем, ответственность за вы
бор штатных систем существенная, т.к. в обозри
мом будущем повторная их замена не ожидается.
Необходимо сделать тендеры более открытыми в
технической части, шире привлекать к обсужде
нию при выборе аппаратуры Экспертный Совет,
научные организации и отдельных специалистов в
области вибромониторинга и вибрации.
Совещание выработало решения, некоторые
положения которого приводятся ниже:
39
2’ (4) 2006
НОВОСТИ
1. Участники совещания убеждены, что в целях
обеспечения вибронадежности оборудования эле
ктростанций РАО "ЕЭС России", необходимо при
остановить практику ликвидации служб виброна
ладки электростанций и ГЭО, а там, где ликвиди
ровано, вернуть их в штат электростанций.
2. Совещание рекомендует РАО "ЕЭС России"
поручить соответствующим структурам разработку
целевой программы переоснащения электростан
ций ОГК, ТГК современными средствами вибраци
онного контроля, защиты, мониторинга и диагнос
тики турбоагрегатов и вспомогательного оборудо
вания. Программа не должна иметь монопольный
характер. Рекомендовать генерирующим компани
ям в возможно короткие сроки после оснащения
турбоагрегатов аппаратурой виброконтроля обес
печить введение их защиты по превышению вибра
ции.
3. Совещание рекомендует генерирующим ком
паниям РАО "ЕЭС России" совместно с Эксперт
ным Советом, ВТИ, и разработчиками аппаратуры
рассмотреть методологию внедрения поддержки
энергосистем в области вибромониторинга турбо
агрегатов. В рамках реализации концепции уда
ленной диагностики эксплуатационного состояния
турбоустановок в первую очередь следует решить
проблемы передачи баз данных вибрации в Цент
ры диагностики с использованием современных
средств связи. Наряду с решением задач опера
тивной диагностики создание таких Центров поз
волит сохранять и обобщать информацию для
40
ВИБРАЦИОННАЯ ДИАГНОСТИКА 2’ (4) 2006
формирования баз данных о диагностических при
знаках дефектов. Работа должна быть организова
на на рыночных принципах с активным привлече
нием ведущих экспертов страны, знающих совре
менные технологии диагностики и имеющих прак
тический опыт виброналадки, в частности, Экс
пертного Совета.
4. Совещание считает целесообразным турби
ны мощностью 50 МВт и более оснащать элек
тронными средствами контроля углов наклонов
корпусов подшипников в количестве, необходи
мом для диагностики расширений турбин и де
формаций встроенных опор. Электростанциям это
необходимо учитывать при заказах новой аппара
туры; действующую аппаратуру следует доукомп
лектовывать такими средствами.
5. В связи с тем, что работы по виброобследо
ванию турбоагрегатов на основе базы данных сис
тем стационарного мониторинга становятся рас
пространенной практикой в передовых энергосис
темах, просить РАО "ЕЭС России" поручить "ЦКБ
Энерго" ввести в прейскурант стоимость этих ус
луг.
6. Просить Департамент Генеральной инспек
ции РАО "ЕЭС России" поручить Экспертному Со
вету с привлечением квалифицированных и авто
ритетных специалистов отрасли по вопросам виб
рации осуществить выборочное обследование
действующих на электростанциях штатных систем
виброконтроля.
 ООО “ДИАМЕХ 2000”
115432, г. Москва, 2й Кожуховский проезд, д. 29, корп. 2, стр. 16
Тел.: (495) 2230420, факс: (495) 2230490
diamech@diamech.ru
www.diamech.ru

© ООО “Диамех 2000”, 2006 г.