Вы находитесь на странице: 1из 260

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего


профессионального образования
«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
НЕФТЕГАЗОПРОВОДОВ.
ПРОЦЕССЫ

Допущено Учебно-методическим объединением вузов


Российской Федерации по нефтегазовому образованию
в качестве учебного пособия для студентов высших учебных
заведений, обучающихся по направлению подготовки специалистов 130500
«Нефтегазовое дело»

Под общей редакцией


доктора технических наук, профессора Ю. Д. Земенкова

Тюмень
ТюмГНГУ
2014
УДК 122.692.4(075.8)
ББК 39ю76я73
Э41

Рецензенты:
доктор технических наук А. А. Тарасенко
доктор технических наук А. Н. Гульков

Авторы: С. Ю. Подорожников, Л. М. Маркова, С. М. Чекардовский,


М. Н. Чекардовский, А. М. Куликов, Д. А. Серебренников,
В. О. Некрасов, Т. В. Сорокина, В. А. Курушина, Л. Я. Федорова,
В. А. Петряков, Ю. Д. Земенков, Р. Е. Левитин, К. А. Акулов, С. М. Дудин

Эксплуатация магистральных и технологических нефтегазопроводов.


Э41 Процессы : учебное пособие ; под общей ред. Ю. Д. Земенкова. — Тю-
мень : ТюмГНГУ, 2014. — 260 с.
ISBN 978-5-9961-0819-0

Целью учебного пособия является помощь обучающимся в освоении


материала, касающегося происходящих процессов при эксплуатации
магистральных и технологических нефтегазопроводов.
В пособии рассмотрены процессы компримирования углеводородных
газов, гидратообразования и их предупреждение, а также мониторинга
коррозии и защиты от коррозии. Материал представлен в логической по-
следовательности и имеет стройную структуру для изучения и качест-
венного усвоения материала слушателями.
Учебное пособие предназначено для слушателей курсов повышения
квалификации, а также широкого круга специалистов нефтегазового
профиля.

УДК 122.692.4(075.8)
ББК 39ю76я73

ISBN 978-5-9961-0819-0 © Федеральное государственное


бюджетное образовательное
учреждение высшего
профессионального образования
«Тюменский государственный
нефтегазовый университет», 2014
ОГЛАВЛЕНИЕ

Глава I. ОСНОВЫ ТЕОРИИ КОМПРИМИРОВАНИЯ


УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ
1. Состав и физические свойства углеводородных газов ��������������������� 8
1.1. Типы месторождений природного газа ��������������������������������������� 8
1.2. Требования к качеству товарного газа ��������������������������������������� 9
1.3. Теплотехнические свойства нефтепродуктов и газа ����������������� 12
2. Классификация, область применения и принцип действия
компрессорных машин ����������������������������������������������������������������������� 14
2.1. Области применения компрессорных машин����������������������������� 15
2.2. Классификация компрессорных машин
динамического действия�������������������������������������������������������������� 17
2.3. Принцип действия поршневых компрессоров �������������������������� 19
2.3.1. Индикаторная диаграмма
идеального рабочего процесса компрессора�������������������� 21
2.3.2. Особенности многоступенчатого сжатия
в поршневых компрессорах ����������������������������������������������� 25
2.4. Устройство и принцип действия турбокомпрессоров �������������� 29
2.4.1. Процессы сжатия в турбокомпрессорах �������������������������� 32
2.4.2. Многоступенчатые центробежные компрессоры ����������� 38
2.4.3. Схемы многоступенчатых
центробежных компрессоров �������������������������������������������� 40
2.5. Основы одномерной теории компрессорных машин
динамического действия �������������������������������������������������������������� 42
2.5.1. Геометрические характеристики профиля и решетки����� 42
2.5.2. Кинематика потока в ступени турбокомпрессора ����������� 47
2.6. Основное уравнение теории турбомашин �������������������������������� 49
3. Характеристики компрессорного оборудования ����������������������������� 51
3.1. Коэффициент подачи поршневого компрессора ����������������������� 51
3.2. Мощность и коэффициент полезного действия поршневого
компрессора����������������������������������������������������������������������������������� 52
3.3. Понятие о внутреннем КПД турбокомпрессоров �������������������� 53
3.4. Газодинамические характеристики компрессорных машин
динамического действия �������������������������������������������������������������� 56

3
3.4.1. Виды и особенности
газодинамических характеристик ����������������������������������� 56
3.5. Работа компрессорных машин
динамического действия на сеть ����������������������������������������������� 62
3.5.1. Характеристики сети �������������������������������������������������������� 62
3.5.2. Совместная работа турбокомпрессоров на сеть �������������� 64
3.6. Помпаж в системе «компрессор-сеть» �������������������������������������� 67
3.7. Условия статической устойчивости
системы «компрессор-сеть» �������������������������������������������������������� 67
3.8. Условие динамической устойчивости системы
«компрессор-сеть» ����������������������������������������������������������������������� 69
4. Режимы работы и методы регулирования компрессоров����������������� 71
4.1. Способы плавного и ступенчатого регулирования
производительности компрессоров �������������������������������������������� 71
4.2. Методы регулирования работы компрессорных машин
динамического действия �������������������������������������������������������������� 73
4.3. Регулирование изменением характеристик сети ����������������������� 74
4.4. Дросселирование на нагнетании ����������������������������������������������� 74
4.5. Дросселирование на всасывании ����������������������������������������������� 75
4.6. Регулирование перепуском газа на всасывание
(байпасирование) �������������������������������������������������������������������������� 76
4.7. Регулирование изменением характеристик компрессора �������� 78
4.7.1. Регулирование изменением частоты вращения �������������� 78
4.7.2. Регулирование поворотом лопаток
входного регулирующего аппарата ����������������������������������� 79
4.7.3. Регулирование поворотом лопаток
лопаточного диффузора ����������������������������������������������������� 82
4.8. Автоматическое регулирование турбокомпрессоров����������������� 83
4.8.1. Система поддержания
постоянного конечного давления �������������������������������������� 84
4.8.2. Система поддержания
постоянной производительности �������������������������������������� 84
4.8.3. Антипомпажное регулирование����������������������������������������� 85
5. Охлаждение газа в компрессорах ����������������������������������������������������� 86
6. Конструкции нагнетателей, компрессоров и их приводов �������������� 88
6.1. Газомотокомпрессоры ����������������������������������������������������������������� 88
6.2. Конструктивные особенности поршневых компрессоров�������� 90

4
6.3. Нагнетатели природного газа ����������������������������������������������������� 94
6.4. Уплотнения компрессоров ����������������������������������������������������������� 97
6.4.1. Типы уплотнений и их характеристика �������������������������� 97
7. Технологические схемы обвязок
компрессорного оборудования ����������������������������������������������������������� 98
7.1. Технологические схемы компрессорных станций
с центробежными нагнетателями ����������������������������������������������� 98
7.2. Технологические схемы компрессорных цехов КС
магистральных газопроводов ��������������������������������������������������� 104
7.2.1. Компрессорный цех ��������������������������������������������������������� 104
7.2.2. Обвязка неполнонапорных нагнетателей
по типовой смешанной схеме соединения ��������������������� 105
7.2.3. Обвязка неполнонапорных нагнетателей
по коллекторной схеме соединения ������������������������������ 108
7.2.4. Обвязка полнонапорных нагнетателей��������������������������� 109
8. Эксплуатация и мониторинг технологических процессов
компримирования углеводородных газов ��������������������������������������� 111
8.1. Параметрическая диагностика турбокомпрессоров ��������������� 111
8.2. Вибродиагностика турбокомпрессоров������������������������������������ 113
9. Типовые задачи к разделам учебного модуля «Теоретические
основы компримирования углеводородных газов» ������������������������ 115
9.1. Подбор газоперекачивающих агрегатов
для компрессорной станции магистрального газопровода��������� 115
9.2. Расчет режима работы КС с центробежными нагнетателями ��� 118
9.3. Обеспечение беспомпажной работы нагнетателей КС ������������ 125

Глава II. ОСЛОЖНЕНИЯ ПРИ ТРАНСПОРТИРОВКЕ ГАЗА


ПО ГАЗОПРОВОДУ, ГИДРАТЫ, МЕТОДЫ БОРЬБЫ
С ГИДРАТООБРАЗОВАНИЕМ
2.1 Осложнения при транспортировке газа. Оперативно-
диспетчерские расчёты режимов работы МГ и КС������������������ 127
2.1.1 Осложнения при транспортировке газа��������������������������� 127
2.1.2. Оперативно-диспетчерские расчёты режимов
работы МГ и КС ��������������������������������������������������������������� 131
2.2. Общие сведения о газовых гидратах ��������������������������������������� 136
2.3. Краткая характеристика газогидратов ��������������������������������������� 140
2.4. Гидратообразование в углеводородных газах ������������������������ 143

5
2.5. Традиционные методы борьбы с гидратами ��������������������������� 145
2.6. Влажность природных газов������������������������������������������������������ 152
2.7. Образование гидратов в газопроводах ������������������������������������ 155
2.7.1. Температурный режим газопроводов������������������������������ 155
2.7.2. Определение зоны конденсации паров воды������������������ 157
2.7.3.Отраслевой стандарт «Газы горючие природные,
поставляемые и транспортируемые по магистральным
газопроводам. Технические условия» ��������������������������� 157
2.8. Предупреждение гидратов��������������������������������������������������������� 159
2.8.1. Предупреждение гидратов в скважинах
и системах внутрипромыслового сбора газа������������������ 159
2.8.2. На морских шельфах ������������������������������������������������������ 166
2.8.3. На подземных хранилищах газа ������������������������������������ 171
2.8.4. В магистральном газопроводе ��������������������������������������� 174
2.9. Осушка газа и борьба с гидратообразованиями
на промысловых и магистральных газопроводах ������������������ 181
2.10. Примеры определения зоны гидратообразования
в участке газопровода ��������������������������������������������������������������� 185
2.10.1. Определение зоны возможного гидратообразования
в промысловых и магистральных газопроводах������������ 185
2.10.2. Построение кривой влагосодержания
насыщенного газа ������������������������������������������������������������ 188
2.11. Современные технологии и оборудование
для предупреждения гидратообразования ������������������������������ 188
2.12. Использование гидратов газов ������������������������������������������������ 192
2.12.1. Опреснение воды путем образования
гидратов газов и рассолов������������������������������������������������ 197
2.12.2. Хранение газов в гидратном состоянии������������������������ 201

Глава III. МОНИТОРИНГ КОРРОЗИИ, ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ


3.1. Механизм и закономерность процессов
взаимодействия металлов с агрессивными средами ��������������� 204
3.1.1. Физико-химические основы коррозии металлов ������������ 204
3.1.2. Электрохимический (электродный) потенциал ������������� 214
3.1.3. Поляризационные и диполяризационные процессы ������ 216
3.1.4. Взаимодействие стали и почвенного электролита��������� 220

6
3.1.5. Способы защиты от коррозии������������������������������������������ 222
3.2. Пассивная защита от коррозии�������������������������������������������������� 222
3.2.1. Покрытия из напыленного
и экструдированного полиэтилена������������������������������������ 224
3.2.2. Эпоксидные покрытия ������������������������������������������������������ 229
3.2.3. Эмаль-этинолевое покрытие ��������������������������������������������� 230
3.2.4. Стеклоэмалевые покрытия ������������������������������������������������ 231
3.3. Катодная защита подземных металлических сооружений ������ 231
3.3.1. Принцип действия катодной защиты������������������������������ 231
3.4. Протекторная защита трубопроводов и резервуаров ��������������� 237
3.4.1. Протекторная защита трубопроводов ��������������������������� 238
3.4.2. Протекторная защита днища
стальных резервуаров от почвенной коррозии��������������� 239
3.4.3. Расчет протекторной защиты
с помощью групповых установок ������������������������������������ 241
3.5. Защита металлических сооружений
от блуждающих токов ��������������������������������������������������������������� 243
3.5.1. Источники появления блуждающих токов��������������������� 243
3.5.2. Способы защиты от блуждающих токов ������������������������ 244
3.5.3. Электродренажная защита
подземных трубопроводов ��������������������������������������������� 245
3.6. Коррозионные измерения ��������������������������������������������������������� 251
3.6.1. Основные виды измерений ��������������������������������������������� 251
3.6.2. Определение агрессивности грунта ������������������������������ 251
3.6.3. Определение блуждающих токов������������������������������������ 252
3.6.4. Определение целостности изоляционного покрытия ��� 256
Литература ��������������������������������������������������������������������������������������������������� 258

7
Глава I. ОСНОВЫ ТЕОРИИ КОМПРИМИРОВАНИЯ
УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ

1. Состав и физические свойства углеводородных газов

1.1. Типы месторождений природного газа


Месторождения природного газа в зависимости от состава пла-
стовой продукции условно делятся на газовые и газоконденсатные, газо-
нефтяные и газогидратные.
Газовые – это месторождения, продукция которых не нуждается
в дополнительной обработке перед подачей в магистральные газопроводы.
Подготовка в этом случае заключается только в извлечении влаги из газа,
а в случае необходимости и кислых компонентов. Это сухие газы с содер-
жанием метана до 94÷98 %
Газоконденсатные – это такие месторождения, продукция которых
должна подвергаться обработке для извлечения из них пентана и высших
углеводородов. Это влияет как на схему обработки пластовой продукции,
так и на технико-экономические показатели эксплуатации месторождения.
В составе газа таких месторождений от 70% до 90% метана (в среднем) –
см. табл. 1.
Газонефтяные – имеют газовую шапку и нефтяную оторочку про-
мышленного значения. Содержание метана в таких газах составляет
30÷50% (табл. 1, 2).
Газокондесатонефтяные – месторождения, содержащие газокон-
денсатную смесь и подстилающую её нефтяную оторочку.
Газогидратные – содержат в продуктивных пластах газ в твёрдом
гидратном состоянии, который образуется при определённых давлениях
в участках земной коры с пониженной температурой.
Основной компонент природных газов – метан (до 98%). В соста-
ве природных газов в значительном количестве содержатся также этан,
пропан, бутан, пентан и более тяжелые углеводороды. В состав газов все-
гда входят водяные пары и довольно часто такие компоненты, как азот,
сероводород, двуокись углерода и гелий.
В составе природных газов и конденсата (газового) наряду с серово-
дородом встречаются и другие сернистые соединения, которые разделяют-
ся на две группы – активные и неактивные. К активным сернистым соеди-
нениям относятся сероводород, элементарная сера, сернистый ангидрид,
меркаптаны и т.п. К неактивным соединениям серы – сульфиды, дисуль-
фиды, тиофен и тиофаны. Из сернистых соединений газа наиболее активен
сероводород, он вызывает коррозию металлов с образованием сульфидов.
Наличие влаги в газе резко усиливает коррозионное действие сероводоро-
да и других кислых компонентов.

8
9
Свойства газа определяются свойствами отдельных компонен-
тов, входящих в его состав (см. табл. 1.1).
Метан при стандартных условиях (при атмосферном давлении
и 20°С) ведет себя как реальный газ. Этан находится на границе фазовых
состояний газ - пар. Пропан и бутаны при обычных условиях являются га-
зами, т.к. их критические параметры весьма высоки.
Углеводороды, начиная с изопентана и выше, при нормальных усло-
виях (0,1 МПа и 0°С) находятся в жидком состоянии, а в составе газа –
в капельном виде.
В составе газов чисто газовых месторождений значительно больше
содержится метана, чем в составе нефтяных газов. В зависимости от пре-
обладания легких (СН4, С2Н8) или тяжелых (С3Н8+в) компонентов газа раз-
деляются соответственно на две группы: сухие и жирные. В сухом газе со-
держание тяжелых углеводородов незначительное или они отсутствуют,
в то время как в жирном газе их количество может достигать таких вели-
чин, что из него можно получать сжиженные газы или конденсат (газовый
бензин). На практике принято считать сухим газ, содержащий в 1м3 менее
60 г газового бензина, а жирным – более 60÷70 г бензина.

1.2. Требования к качеству товарного газа


Показатели качества товарного газа основаны на следующих тре-
бованиях:
• газ при транспортировке не должен вызывать коррозию трубопро-
вода, арматуры, приборов и т.д.;
• газ в условиях трубопровода (при его транспорте) должен быть
в однофазном состоянии, т.е. не должно произойти образование
и выпадение в газопроводе углеводородной жидкости, водяного кон-
денсата и газовых гидратов;
• товарный газ не должен вызывать осложнений у потребителя при
его использовании.
Для того чтобы газ отвечал указанным требованиям, необходимо оп-
ределять точку росы по воде, содержание углеводорода, содержания в газе
сернистых соединений, механических примесей и кислорода.
Важный показатель качества товарного газа – содержание в нем
кислорода. Значение этого показателя – не более 1%. При большем содер-
жании кислорода газ становится взрывоопасным. Кроме того, кислород
способствует усилению коррозии в системе.
Отраслевой стандарт не устанавливает конкретное содержание
отдельных углеводородов в товарном газе. Это связано с разнообразием
составов сырьевого газа (см. табл. 1.2).

9
10
Таблица 1.1

10
Основные физико-химические свойства индивидуальных углеводородов
Характеристика метан этан этилен Пропан Пропилен н-бутан Изобутан н-бутилен Пентан
Химическая формула СН4 С2Н6 С2Н4 С3Н8 С3Н6 н-С4Н10 Изо-С4Н10 н-С4Н8 С5Н12
Молекулярная масса, кг/кмоль 16,04 30,07 28,05 44,1 42,08 58,12 58,12 56,1 72,15
3
Плотность газовой фазы, кг/м 0,72 1,356 1,261 2,019 1,915 2,703 2,665 2,55 3,457
при Р = 0,1013 МПа, Т = 0 оС
Плотность жидкой фазы, кг/м3 - 546 566 528 609 600 582 646 645
при Р = 0,1013 МПа, Т = 0 оС
Температура кипения, 0С -161 -88,5 -103,7 -42,1 -47,7 -0,5 -11,1 -6,9 36,07
0
Температура критическая, С -82,1 32,3 9,7 96,8 92,3 152 134,9 144,4 196,6
Давление критическое, МПа 4,58 4,82 5,03 4,21 4,54 3,74 3,62 3,95 3,33
0
Удельная теплоемкость газа, кДж /(кг⋅ С):
при 00С и пост. дав. Ср 2,171 1,65 1,465 1,554 1,432 1,596 1,596 1,487 1,60
при 00С и пост. об. Сv 1,654 1,373 1,163 1,365 1,222 1,457 1,457 1,339 1,424
Удельная теплоемкость жидкой фазы, 3,461 3,01 2,415 2,23 - 2,239 2,239 - 2,668
кДж/(кг⋅0С)
Низшая теплота сгорания газовой фазы, 35,76 63,65 59,53 91,14 86,49 118,5 118,2 113,8 1461,2
МДж/м3
Скрытая теплота испарения, кДж/кг 512,4 487,2 483 428,4 441 398,6 382,9 441,6 361,2
3
Объем паров с 1 кг сжиженных газов, м - 0,745 0,8 0,51 0,52 0,386 0,386 0,4 0,312
Теоретически необходимое кол-во воздуха 9,53 16,66 14,28 23,8 22,42 30,94 30,94 28,56 30,08
для горения газа, м3
0
Жаропроизводительность, С 2045 2100 2285 2110 2220 2120 2120 2200 2180
Температура воспламенения, 0С 545÷800 530÷694 510÷543 504÷588 455÷550 430÷569 490÷510 440÷500 284÷510
Октановое число 110 125 100 125 115 91 99 80 64
Вязкость газокинематическая, 106 м2/с 14,71 6,45 7,548 3,82 4,11 2,55 2,86 3,12 2,18
Вязкость жидкой фазы динамическая, 106 Па 66,64 162,7 - 135,2 130,5 210,8 188,1 - 284,2
Пределы воспламенения горючих газов
в смеси с воздухом при н.у., %:
нижний 5 3 3 2 2 1,7 1,7 1,7 1,35
верхний 15 12,5 32 9,5 11 8,5 8,5 9 8
11
Таблица 1.2
Нормы ОСТ 51.40-93 на природный газ,
транспортируемый по магистральным газопроводам
Для климатической зоны
Показатели
умеренно-жаркой холодной
Точка росы по влаге и тяжелым УВ, 0С,
не более
в зимний период (с 1/Х по 30/IV) 0/-5 -10/- 25
в летний период (с 1/V по 30/IX) 0/0 - 5/-10
Содержание меркаптановой серы, г/100 м3 1,6 1,6
Низшая теплота сгорания (ст. усл.), МДж/м3 32,5 32,5
Содержание сероводорода, г/100м3 0,7 0,7
Содержание кислорода, % 0,5 1,0

В газе могут содержаться также сероокись углерода (COS), сероугле-


род (CS2) и др. В ГОСТе содержание этих компонентов не указано. Следо-
вало бы установить общее количество всех сернистых соединений в газе.
Несомненно, обеспечение надежной транспортировки, хранения и
использования продукции газовых скважин должно отвечать определен-
ным требованиям, изложенным в соответствующих стандартах и техниче-
ских условиях.
Например, на заключительном этапе разработки газоконденсатных
месторождений для получения товарного газа, отвечающего требованиям
отраслевого стандарта, необходимо вводить установки искусственного
холода (УИХ). Затраты на строительство и эксплуатацию УИХ значи-
тельно превышают прибыль от выхода дополнительной продукции
УКПГ. Для поддержания высокой эффективности работы газотранспорт-
ных систем предложен комплексный подход к определению показателей
качества газа. Суть предложения сводится к тому, чтобы не внедрять ОСТ
на каждом месторождении, связанном с одним магистральным газопро-
водом, а на основном месторождении установить более высокие показа-
тели качества газа, чем по стандарту. За основное можно принимать наи-
более крупное месторождение из рассматриваемой группы с тем, чтобы
на нем было экономически выгодно применять сложную технологию, по-
зволяющую на всех этапах разработки осуществлять осушку газа по влаге
и извлечению тяжелых УВ.
Базовыми могут служить месторождения, в газе которых содержится
сероводород, т.к. на газоперерабатывающих заводах после сероочистки
необходимо проводить осушку на гликолевых установках или охлаждать
весь объем газа с использованием искусственного холода.
Практически без больших дополнительных затрат на базовых место-
рождениях или на газоперерабатывающих заводах можно готовить газ

11
12
с точкой росы по влаге и углеводородам ниже, чем по ОСТ 51.40-93. Это
позволит подавать в магистральный газопровод газ, добываемый на не-
больших месторождениях, находящихся вдоль трассы, без организации
сложных систем промысловой подготовки газа, осуществляя только отде-
ление жидкой фазы. Смешение сырого газа с газом, имеющим более низ-
кую точку росы, чем по требованиям ОСТа, позволяет получить смесь, ко-
торая будет отвечать требованиям ОСТа.
Применение такой системы промысловой подготовки газа дает воз-
можность сконцентрировать сложное промысловое оборудование на одном
базовом месторождении, мелкие месторождения обустраивать по упро-
щенным схемам.
Основные требования к технологическим процессам промысловой
и заводской обработки природных и нефтяных газов – это обеспечение по-
казателей качества товарного газа и другой продукции газовой промыш-
ленности.
Следует отметить, что в настоящее время единых международных
норм по допустимым значениям содержания в газе сероводорода, углеки-
слоты, сераорганических соединений, азота, воды, механических примесей
и т.д. не существует.

1.3. Теплотехнические свойства нефтепродуктов и газа


Теплота испарения – количество тепла, расходуемое на превраще-
ние в пар одного килограмма жидкости при температуре ее кипения (ее на-
зывают еще скрытой теплотой, т.к. она расходуется не на повышение тем-
пературы продукта, а на его испарение).
Средние значения теплоты испарения (в кДж/кг): бензина – 293÷314;
керосина – 230÷251; дизельных топлив – 209÷213; масел – 167÷209.
Теплота конденсации – количество тепла, выделяющееся при кон-
денсации пара в жидкость при той же температуре и численно равное
скрытой теплоте испарения.
Теплота сгорания (теплотворная способность) – количество тепла,
выделяемое при полном сгорании топлива, МДж/кг (нефть – 42 МДж/кг,
мазут – 41 МДж/кг, уголь – 31 МДж/кг, ацетилен – 49 МДж/кг, спирт ме-
тиловый – 22 МДж/кг, метан – 50 МДж/кг, этан – 52 МДж/кг, пропан –
46,2 МДж/кг, бутан – 45,8 МДж/кг, природный газ – 34,5 МДж/кг).
Теплота плавления (скрытая) – количество тепла, поглощаемое
1 кг твердого тела, когда оно при температуре плавления превращается
в жидкость.
Температура застывания – температура, при которой продукт те-
ряет текучесть. С увеличением содержания в нефтепродукте тяжелых УВ
температура застывания уменьшается. Данная характеристика является
важным показателем для масел.

12
13
Температура кристаллизации – температура, при которой начина-
ется выпадение УВ (в основном парафина), сопровождающееся помутне-
нием нефтепродукта и изменением его вязкостных характеристик.
Зная последние две характеристики, можно правильно выбрать спо-
собы хранения и транспортировки продуктов с низкой температурой за-
стывания.
Температура кипения – температура, при которой происходит пе-
реход вещества из жидкого состояния в парообразное не только с поверх-
ности вещества (как при испарении), а по всему объему.
Теплоемкость – количество тепла, которое необходимо затратить
для нагрева 1 кг вещества на 10С. В зависимости от того, к какому количе-
ству продукта относится тепло, различают удельную (на единицу массы)
и мольную (на один моль). Зная теплоемкость продукта, можно определить
необходимое количество тепла на нагревание его до требуемой температу-
ры. Теплоемкость увеличивается с повышением температуры и уменьше-
нием плотности. В зависимости от условий, при которых происходит про-
цесс для газов и паров различают теплоемкость при постоянном давлении
(Ср) и при постоянном объеме (Сv).
Для природного газа среднее значение теплоемкости равно 2,5
кДж/кг⋅К.
Влагосодержание природных газов. Природный газ в пластовых
условиях насыщен парами воды, поскольку газоносные породы всегда со-
держат связанную, подошвенную или краевую воду. В процессе эксплуа-
тации месторождений значения давлений и температур изменяются. При
этом снижение температуры вызывает уменьшение количества водяных
паров в газовой фазе, а снижение давления – увеличение их содержания.
В самом пласте по мере разработки происходит увеличение влагосодержа-
ния газа, т.к. пластовое давление падает при изотермическом режиме. Вла-
госодержание природного газа – важнейший параметр, который определя-
ет в значительной мере технологические режимы эксплуатации скважин
газопромысловых сооружений.
Содержание влаги в газе характеризуют абсолютным и относи-
тельным влагосодержанием.
Абсолютное влагосодержание W равно массе водяных паров в еди-
нице объёма газовой смеси, приведённой к н.у. (0оС и 0,1 МПа), и измеря-
ется в г/м3 или кг/1000м3.
Относительное влагосодержание W0 – отношение фактического
содержания паров воды в единице объёма газовой смеси при данных дав-
лении и температуре к его максимальному влагосодержанию, т.е. к коли-
честву водяных паров, которые могли бы содержаться в этом же объёме
и при тех же условиях при полном насыщении. W0 измеряется в долях еди-
ницы или в %.

13
14
2. Классификация, область применения и принцип
действия компрессорных машин
Компрессорами называются устройства, предназначенные для сжа-
тия газов и паров. По принципу действия все компрессоры можно разде-
лить на три основных типа: объемные, лопаточные и струйные. К объем-
ным компрессорам относятся поршневые и ротационные.
Сжатие газа в поршневых компрессорах происходит в результате пе-
риодически повторяющегося изменения объема цилиндра. В ротационных
компрессорах газ сжимается в камерах, объем которых при вращении ро-
тора непрерывно изменяется.
В лопаточных компрессорах сжатие газа происходит с помощью
вращающегося рабочего колеса. Лопаточные компрессоры в зависимости
от направления потока по отношению к оси колеса делятся на центробеж-
ные и осевые.
В струйных компрессорах сжатие происходит за счет кинетической
энергии потока газа. При этом сжимаемый газ смешивается с газом, слу-
жащим источником энергии. Струйные компрессоры обладают низким
КПД, поэтому применяют их редко.
Основными параметрами, характеризующими работу компрессоров,
является начальное Р1 и конечное давление Р2 газа или пара, степень
Р
повышения давления� = � и производительность Qv.
Р�
Компрессоры могут быть классифицированы также по различным
частным признакам, например по числу степеней на одно-, двух- и много-
ступенчатые, по способу охлаждения – с воздушным и водяным охлажде-
нием, по расположению цилиндров – горизонтальные, вертикальные
и V-образные, по производительности и т. д.

Рис. 2.1. Система классификации компрессорного оборудования

14
15
2.1. Области применения компрессорных машин
Благодаря достоинствам турбокомпрессоров в последние годы на-
блюдается расширение области применения турбокомпрессоров (особенно
центробежных) до области больших давлений и малых производительно-
стей. Примерные области применения компрессорных машин различных
типов указаны на рис. 2.2.
Р к, МПа

100

Поршневые
Порш- оппозитные
невые компрессоры
вертикаль-
ные и Центробежные
угловые компрессоры
компрес-
соры
1,2
Роторные компрессоры Осевые
0,1 компрессоры
3
0 1 10 100 1000 Q, м/мин

Рис. 2.2. Области предпочтительного применения различных типов компрессоров


по производительности и конечному давлению

Среди различных типов турбокомпрессоров (центробежных, осевых,


диагональных, вихревых) первое место по распространенности в различ-
ных отраслях промышленности занимают центробежные компрессоры
и нагнетатели, затем следуют осевые и вихревые.
Перечислим основные отрасли промышленности, где применяются
центробежные компрессоры.
Химическая и нефтехимическая промышленность
В химической промышленности центробежные компрессоры приме-
няют в установках:
− производства аммиака (для сжатия азотоводородной смеси и подачи
ее в колонны синтеза аммиака, для сжатия природного газа и азота);
− производства метанола (для сжатия синтез-газа, состоящего из водо-
рода, окиси углерода и углекислого газа);
− производства кислорода (для сжатия воздуха и подачи его в блоки
разделения, для сжатия кислорода и транспортирования его по тру-
бопроводам);

15
16
− производства хлора (для сжатия осушенного хлора, для работы в со-
ставе холодильной машины термостатирования технологического
процесса);
− производства полиэтилена (для сжатия газообразного этилена до вы-
сокого давления и подачи его в реактор для полимеризации);
− производства ацетилена из природного газа (для сжатия газов пиро-
лиза метана и подачи их в колонны выделения ацетилена, для сжатия
ацетилена);
− производства азотной и серной кислот (для сжатия нитрозных газов
и подачи их в окислитель и абсорбционную колонну; для сжатия
сернистого газа).
В нефтехимической промышленности центробежные компрессоры
применяют в установках:
− каталитического крекинга и риформинга (для сжатия и циркуляции
водородсодержащего газа в процессах гидроочистки);
− депарафинизации масел (для охлаждения масляных фракций с целью
кристаллизации парафинов);
− производства этилена (для сжатия газа пиролиза этана и подачи его
в реактор, работы в составе холодильных машин в двухкаскадном
холодильном цикле для сжатия пропилена и этилена);
− производства синтетического каучука (для сжатия контактного газа
дегидрирования изопентана и изоамиленов).
Нефтедобывающая, газовая промышленность
В нефтедобывающей промышленности центробежные компрессоры
применяются при добыче нефти газлифтным способом. В этом случае
в компрессорах сжимается попутный нефтяной газ и закачивается в сква-
жины.
В газовой промышленности центробежные компрессоры обеспечива-
ют транспортирование природного газа от мест добычи до потребителей
по магистральным газопроводам, компенсируя потери давления на участ-
ках газопровода.
Металлургическая промышленность
В металлургии при выплавке чугуна в доменных печах компрессора-
ми подается воздух (или воздух обогащенный кислородом) в печь, где про-
текают окислительно-восстановительные процессы, обеспечивающие пре-
вращение железной руды в чугун. В производстве стали кислородно-
конвертерным способом, центробежными компрессорами продувается
чистый кислород через расплавленный чугун.
Для удаления образующихся дымовых газов в агломерационных
машинах, где обработкой железной руды известью осуществляется под-
готовка сырья для доменной плавки – рудной шихты, центробежными
нагнетателями просасывается воздух.

16
17
При производстве сталей в мартеновских печах центробежными
нагнетателями отсасываются продукты сгорания.
Горнодобывающая промышленность
Сжатый воздух в компрессорных установках, расположенных на по-
верхности подается по трубопроводам к шахтному оборудованию (пнев-
мотранспортеры, отбойные молотки, лебедки и др.).
Машиностроительная промышленность
Практически на каждом предприятии имеется система снабжения
сжатым воздухом цехов, где потребителями его являются различный
пневмоинструмент (пневмодрели, пневмошлифовальные машинки, пнев-
могайковерты и др.), пневматические прессы, домкраты и др. оборудова-
ние. На крупных предприятиях для выработки сжатого воздуха использу-
ют центробежные компрессоры.
Транспорт
На авиационном транспорте осевые и центробежные компрессоры
входят в состав газотурбинных двигателей. Назначением их является сжа-
тие воздуха и подача его в камеру сгорания, где при подаче топлива осу-
ществляется окислительный процесс, а продукты сгорания затем направ-
ляются на турбину, где в результате расширения газовоздушной смеси
возникает движущая сила.
В автомобильном транспорте центробежные нагнетатели применя-
ются в агрегатах турбонаддува для увеличения мощности двигателей внут-
реннего сгорания за счет увеличения количества воздуха, подаваемого
в цилиндры.
На судовом транспорте (ледоколы) применяют осевые компрессоры
для предотвращения обледенения корпуса за счет подачи нагретого в ре-
зультате процесса сжатия воздуха.

2.2. Классификация компрессорных машин


динамического действия
На рис. 2.3. приведена классификация компрессорных машин ди-
намического действия, а на рис. 2.4. – принципиальные схемы, показы-
вающие характер движения газового потока в турбокомпрессорных ма-
шинах.
В осевом компрессоре поток газа в меридиональной плоскости имеет
осевое направление. В центробежном компрессоре – в основном радиаль-
ное (от центра к периферии) направление. В диагональном компрессоре –
направление промежуточное между осевым и радиальным. В проточной
части вихревого компрессора в радиальной плоскости поток газа имеет
сложное вихревое движение, по ходу которого частицы газа неоднократно
попадают в межлопаточные каналы и выходят из них.

17
18
Принцип действия турбокомпрессоров заключается в том, что
в рабочем колесе к газу подводится энергия, которая идет на увеличение
кинетической энергии (скорости) и потенциальной энергии (давление).
При движении газа в неподвижных элементах компрессора его кинетиче-
ская энергия преобразуется в давление (газ тормозится).

Компрессорные машины
динамического сжатия
по конструктивной схеме

Турбокомпрессоры Струйные

Осевые Центробежные Диагональные Вихревые


по степени повышения давления:πк=Р к/Р н

Вентиляторы Нагнетатели Компрессоры


πк<1,15 πк<2,5 πк>2,5
по абсолютному конечному давлению

Низкого Среднего Высокого Сверхвысокого


Р к <1МПа Р к <10 МПа Р к <100МПа Р к >100МПа

Рис. 2.3. Классификация компрессорных машин динамического действия

а) б) в) г)

Рис. 2.4. Принцип действия турбокомпрессоров: а) осевой компрессор (ОК);


б) центробежный компрессор (ЦК); в) диагональный компрессор (ДК);
г) вихревой компрессор (ВК)

Сформулируем основные преимущества и недостатки турбокомпрес-


соров по сравнению с компрессорами объемного принципа действия.
Достоинства турбокомпрессоров:
1. Большая производительность.

18
19
2. Невысокие массогабаритные показатели, обусловленные большой
производительностью и непрерывностью подачи газа.
3. Отсутствие возвратно–поступательно движущихся элементов конст-
рукции упрощает эксплуатацию и снижает требования к фундаменту.
4. Чистота сжимаемого газа (смазочное масло практически не попадает
в проточную часть).
5. Отсутствие пульсаций газа на выходе из компрессора (отсутствует
необходимость в установке ресивера).
6. Возможность непосредственного (без редуктора) соединения ком-
прессора с мощным быстроходным приводом (газовой или паровой
турбиной).
7. Большие межремонтные сроки эксплуатации.
Недостатки турбокомпрессоров:
1. Невысокая степень повышения давления πк≤20-25; в одной ступени
π≤1,5-2 (авиационные ступени π≤10-12).
2. Трудность создания экономичных турбокомпрессоров, особенно
осевых, имеющих малую производительность (G≤1 кг/с).
3. Неустойчивая работа компрессора в области малых расходов (вра-
щающийся срыв, помпаж).

2.3. Принцип действия поршневых компрессоров


Продольный разрез одноступенчатого поршневого компрессора пока-
зана на рис. 2.5. Привод компрессора осуществляется от двигателя
с наибольшим числом оборотов, который вращает коленчатый. С помощью
шатуна вращательное движение преобразуется в возвратно-поступательное
движение ползуна, который движется в направляющих и соединен с штоком
поршня. Место прохода штока в левую полость цилиндра уплотняется саль-
ником. Здесь обе полости цилиндра рабочие, поэтому компрессор называет-
ся компрессором двойного действия в отличие от компрессоров простого
действия, у которых только одна рабочая полость.
Рабочий процесс в поршневом компрессоре осуществляется за четы-
ре этапа:
1. расширение газа во вредном пространстве цилиндра компрессора
(в клапанах и околоклапанном пространстве, в зазоре между крыш-
кой цилиндра, соответствующей крайнему положению поршня назы-
ваемому верхней мёртвой точкой «ВМТ»);
2. всасывание (расширение и всасывание происходят при движении
поршня на длине хода поршня; при этом всасывающий клапан откры-
вается не сразу, а лишь после того, как газ, находящийся во вредном
пространстве цилиндра, расширится, и его давление станет меньше
давления во всасывающей линии, в этот момент откроется всасываю-
щий клапан, и газ начнет поступать в цилиндр компрессора);

19
20
3. сжатие (происходит при движении поршня от ВМТ до нижней мёрт-
вой точки «НМТ»);
4. нагнетание (происходит при движении поршня от НМТ до ВМТ;
нагнетание газа в трубопровод начинается тогда, когда давление га-
за в цилиндре превысит давление в нагнетательной линии, в этот
момент откроется выпускной клапан, и газ начнет поступать в тру-
бопровод).

Рис. 2.5. Продольный разрез одноступенчатого поршневого компрессора:


1 – цилиндр; 2 – поршень; 3 – коленчатый вал; 4 – шатун; 5 – ползун;
6 – направляющие; 7 – шток; 8 – сальник; 9 – противовес; 10 – поршневые кольца;
11 – водяная рубашка; 12 – кожух; 13 – клапан

Расширение и сжатие газа в компрессоре связаны с изменением его


температуры и являются объектом изучения технической термодинамики.
Характер изменения объема газа зависит от условий теплообмена
между газом, деталями компрессора и окружающей средой. В зависимости
от этого сжатие или расширение могут происходить:
− без теплообмена (адиабатический процесс); т. е. с нагревом газа при
его сжатии или охлаждением газа при его расширении;
− с частичным теплообменом (политропический процесс);
− с полным теплообменом (изотермический процесс), т.е. с сохранени-
ем одной и той же, постоянной при сжатии и расширении, темпера-
туры газа.
Как видно из определений, адиабатический и изотермический про-
цессы являются частными случаями политропического процесса.
Политропический процесс изменения состояния идеального газа
удовлетворяет уравнению:
P · vn = const, (2.1)
где P – давление; v – удельный объем газа; n – показатель политропы.

20
21
При адиабатических процессах m обозначается через k и называется
показателем адиабаты и равен 1,67 для одноатомных газов, 1,4...1,41
для двухатомных и 1,2...1,3 для трех- и многоатомных газов.
При изотермическом процессе m = 1.
Из условий работы поршневого компрессора видно, что процессы
сжатия и расширения газа происходят в основном при политропическом
процессе.
Изменение температуры газа можно определить, используя уравне-
ние состояния идеального газа:
Р · v = R · T, (2.2)
где R – газовая постоянная; Т – абсолютная температура газа в цилин-
дре в К.
Для политропического процесса температура после сжатия равна:
೙షభ
௉మ ೙
ܶଶ ൌ ܶଵ ή ቀ ቁ (2.3)
௉భ

где Т2 – конечная температура газа после сжатия; Т1 – начальная темпера-


тура газа в °К.

2.3.1. Индикаторная диаграмма


идеального рабочего процесса компрессора
При рассмотрении идеального цикла поршневого компрессора при-
нимают следующие допущения:
− отсутствуют сопротивления движению потока газа (в том числе
и в клапанах);
− давление и температура газа во всасывающей и нагнетательной ли-
ниях постоянны;
− давление и температура газа в период всасывания, так же как и в пе-
риод выталкивания газа из цилиндра, не меняются;
− мертвое (вредное) пространство в цилиндре компрессора отсутствует.
− нет потерь мощности на трение и нет утечек газа.
Индикаторная диаграмма идеального цикла представлена
на рис. 2.6. Процесс сжатия газа поршнем характеризуют кривые 1-2. При
изотермическом процессе это будет кривая 1-2"', при адиабатическом 1-
2", а при политропическом 1-2 или 1-2". Рассматривая политропический
процесс 1-2, видим, что за этот период цикла, объем газа уменьшится
с V1 до V2, давление изменится от Р1 до Р2, а температура - от Т1 до Т2. Да-
лее идет нагнетание газа в трубопровод 2-3. Давление и температура газа
остаются в этот период неизменными (Р2 и Т2). Весь объем га-
за V2 переходит в нагнетательный трубопровод. За период 3-4 в цилиндре
снижается давление до давления во всасывающем трубопроводе (Р1)
закрывается нагнетательный клапан и с началом движения поршня вправо

21
22
открывается всасывающий клапан. Период всасывания характеризуется
линией 4-1. Здесь давление и температура газа равны Р1 и Т1, в цилиндр
поступает объем газа, равный V1.

Рис. 2.6. Индикаторная диаграмма идеального цикла компрессора простого действия

Работа сжатия газа от давления всасывания Р1 до давления нагнета-


ния Р2 в цилиндре компрессора за время одного цикла характеризуется
площадью индикаторной диаграммы, ограниченной линиями, которые со-
единяют точки 1-2-3-4. В случае идеального процесса, когда исключены
все непроизводительные потери энергии, затрачиваемая энергия равна по-
лезной. Таким образом, индикаторная диаграмма в этом случае дает вели-
чину затрачиваемой и полезной работы.
При изотермическом процессе газ сжимается без нагрева и выходит
с меньшей температурой, чем при адиабатическом или политропическом
процессах.
Поскольку компрессор предназначен только для сжатия и переме-
щения газа, то повышение его температуры не является полезной для нас
частью работы. Поэтому изотермический процесс (без нагрева газа) более
выгоден. При этом процессе на сжатие газа от давления Р1 до давле-
ния Р2 затрачивается меньше энергии (см. рис. 2.6, площадь 1-2"'-3-4
наименьшая).
Однако изотермический процесс трудно осуществить на практике,
и компрессоры работают при политропическом или адиабатическом про-
цессе.
Работа на сжатие единицы массы газа в компрессоре
Работа идеального цикла компрессора (Lполн) равна сумме работы
сжатия газа (L1) и работы вытеснения газа в нагнетательный трубопровод

22
23
(L2) за вычетом работы, обусловленной энергией газа, имевшейся у него
уже во всасывающем трубопроводе (L3):
Lполн = L1 + L2 — L3. (2.4)
Работа сжатия газа от давления Р1 до давления Р2 характеризуется
площадью индикаторной диаграммы, ограниченной линиями 1-2-6-7
(см. рис. 2.6). При политропическом процессе:
P1V1 − P2V 2
L1пол =
n −1 (2.5)
При адиабатическом процессе:
P1V1 − P2V 2
L1ад =
к −1 (2.6)
При изотермическом процессе:
P1
L1изот = R ⋅ T ⋅ ln
P2 (2.7)
Работа нагнетания (площадь 2-3-5-6):
L2 = Р2 · V2. (2.8)
Работа, совершаемая газом благодаря имеющейся у него энергии
(площадь 1-4-5-7):
L3 = Р1 · V1 (2.9)
Тогда полная работа при политропическом процессе сжатия получится:

�пол
полн = ��� � �� � �� � �� � (2.10)
���

Аналогично получаем работу и при адиабатическом процессе:



�ад
полн = ��� � �� � �� � �� � (2.11)
���

А полная работа при изотермическом процессе сжатия получится:

или, так как в изотермическом процессе, имеем окончательно:

(2.12)

23
24
В этих формулах:
P1 – начальное давление в Па, Р2 – конечное давление в конце процесса
сжатия, V – удельный объем газа в м3/кг, L – удельная работа в Дж/кг.
В действительном цикле работы поршневого компрессора имеются
значительные отличия (рис. 2.7.).
Когда поршень перемещается из верхней мёртвой точки – давление
в зоне сжатия снижается ниже давления всасывания (точка 4). Впускной
клапан открывается и воздух из всасывающей области поступает в зону
сжатия. Поршень в этот момент перемещается вверх и давление в зоне
сжатия возрастает. Как только оно превысит давление всасывания, впуск-
ной клапан закрывается (точка 1).Давление продолжает расти до тех пор,
пока не превысит давления нагнетания (точка 2). Выпускной клапан от-
крывается, и сжатый воздух дух поступает в линию нагнетания вплоть до
достижения поршнем верхней мёртвой точки.При завершающем ходе
поршня вниз, давление в цилиндре очень быстро понижается и выпускной
клапан снова закрывается (точка 3).

Рис. 2.7. Действительный цикл поршневого компрессора

Отличия реальной индикаторной диаграммы от идеальной.


Во-первых рабочий объем используется не на 100%, в пространстве-
между поршнем и крышкой цилиндра, включая каналы до плоскости клапа-
нов, остается газ или воздух в то время, когда поршень достигает своего
крайнего положения. Это положение называют мертвым, а объем простран-
ства, в котором задерживается газ, называется вредным пространством.
Объем вредного пространства может быть измерен количеством залитой
в ней воды, так как непосредственное определение вредного пространства
оказывается затруднительным из-за сложности каналов. Обычно объем
вредного пространства составляет от 2 до 7% рабочего объема цилиндра.

24
25
Во-вторых не представляется возможным закрывать клапаны полно-
стью герметично, а значит будут утечки.
В-третьих, механизм клапанов обладает инертностью, а значит от-
крытие и закрытие клапанов будет всегда запаздывать, что приводит к па-
дению давления газа. Также отметим и тот факт, что газ при попадании
в цилиндр для сжатия успевает нагреться, что также не позволяет сжимать
газ по идеальной диаграмме.

2.3.2. Особенности многоступенчатого сжатия


в поршневых компрессорах
В многоступенчатых компрессорах сжатие происходит последова-
тельно в нескольких цилиндрах с промежуточным охлаждением газа после
каждого цилиндра (рис 2.8).

Рис.2.8. Схема двухступенчатого компрессора: 1 – цилиндр первой ступени;


2 – промежуточный охладитель; 3 – цилиндр второй ступени

Диаграмма работы идеального трехступенчатого компрессора пока-


зана на рис. 2.9.

Рис.2.9. Диаграмма работы трехступенчатого компрессора.


Линия а-1 показывает процесс всасывания, линия 1-2 – процесс сжатия газа до
давления Р2 в первом цилиндре, линия 2-в – процесс нагнетания в первый
охладитель, в-3 – процесс всасывания охлажденного газа,
3-4 – сжатие во втором цилиндре до давления Р3, 4-с – нагнетания газа во второй
охладитель, с-5 – процесс всасывания из второго охладителя в третий цилиндр,
5-6 – процесс сжатия газа в третьем цилиндре до конечного давления Р4,
с-d – процесс нагнетания сжатого газа в резервуар.

25
26
В многоступенчатых компрессорах достигается некоторое прибли-
жение процесса сжатия к наиболее выгодному – изотермическому. Чем
больше число степеней, тем ближе процесс приближается к изотермиче-
скому, но тем дороже компрессор. Степень повышения давления в каждой
степени многоступенчатого компрессора должна быть одинаковой:

где: т – число ступеней компрессора; Р1 – давление газа во всасывающем


патрубке первого цилиндра; Рк – давление в нагнетательном патруб-
ке последнего цилиндра.
Для идеального многоступенчатого компрессора работа определяет-
ся по вышеприведенным формулам с последующим умножением на число
ступеней. Охлаждаемые компрессоры обычно характеризуются изотерми-
ческими КПД:

неохлаждаемые – адиабатическим:

где: ак – работа, затрачиваемая в компрессоре, Дж/кг;


и - работа, затрачиваемая в идеальном компрессоре при изо-
термическом и адиабатическом сжатии.
При увеличении степени сжатия Р2/Р1 газа в соответствии с форму-
лами и даже при минимальном объёме вредного пространства (Е=0,05)
объёмный КПД компрессора уменьшается. При достижении некоторой
степени сжатия Р2/Р1 объёмный КПД λ0 может стать равным нулю. В этом
случае сильно сжатый газ во вредном пространстве до давления Р2 будет
расширяться в цилиндре в течение всего (всасывающего) хода поршня и
только к концу его давление снизится до Р1.
Компрессор в этом случае не всасывает газ и работает вхолостую.
Предельную степень сжатия для изотермического процесса компрес-
сора найдём по формуле

0=1-0,05( -1)
Откуда

=21
Если принять λ0=0,7 приемлемым для работы компрессора, то полу-

чим: 0,7=1-0,05( -1), откуда =7. Следовательно, приемлемое значение

26
27
объёмного КПД, обусловленное наличием вредного пространства, ограниче-

но степенью сжатия =7.


Сжатие газа связано с повышением температуры, которая при адиба-
тическом процессе может быть найдена по формуле

Т2=Т1( )
Так, например, конечная температура, °С, полученная при степенях
сжатия воздуха с начальной температурой 20°С и подсчитанная для адиа-
батического процесса, равна:

При =2 - - - - 85 ; =7 - - - - 239;

=4 - - - - 165; =8 - - - - 263.

=6 - - - - 220;
Предельная температура вспышки обычно применяемых смазочных
масел колеблется в пределах 220-240°С. Из приведенного следует, что для
предотвращения вспышки масла в цилиндре компрессора или образования
взрывоопасного нагара на его стенках, максимальной степенью сжатия-

можно считать =6 или =7.


При одноступенчатом сжатии с увеличением отношения давле-

ний адиабата всё больше расходится с изотермой. Вследствие этого


избыток работы в адиабатическом смысле по сравнению с изотермическим
значительно возрастает.
Для обеспечения нормальной работы многоступенчатого компрессо-
ра должны быть удовлетворены такие требования:
а) газ во всех холодильниках должен охлаждаться до начальной темпе-
ратуры всасывания в первой ступени;
б) конечные температуры сжатия во всех ступенях должны быть одина-
ковыми.
Обычно степень сжатия ε в каждом цилиндре многоступенчатого
компрессора принимается одинаковой, так при этом расход мощности
на каждую ступень будет одинаковым, а это удобно из конструктивных
соображений и условий прочности.

27
28
При соблюдении этих условий выполняются равенства:

=( ) ; =( ) =( )
и ,
откуда для трёхступенчатого компрессора находим

∙ ∙ = ∙ ∙ = =
Для компрессора с Z ступенями можно по аналогии записать

где - давление на выходе компрессора.


Отсюда степень сжатия

число ступеней z выбирается таким, чтобы степень сжатия в каждой из них


не превышала =4. Это относится к крупным компрессорам. При такой
степени сжатия температуры, возникающие в цилиндрах компрессора, не
слишком высоки и надёжная смазка обеспечена. Только в малых компрес-
сорах допускается большая степень сжатия.
Для компрессоров, применяемых в пищевой промышленности,
обычно количество ступеней принимают равным; одну ступень при сжа-
тии воздуха или газа до 0,5-0,7 МПа; две ступени- до 2,5 МПа и три ступе-
ни – до 12,5 МПа. Свыше 12,5 МПа принимают 4 ступени и более.
Так, например, при необходимости сжать воздух до 6,4 МПа прини-
мают три ступени компрессора. В таком случае степень сжатия бу-

дет и, следовательно, в первой ступени воздух будет сжат до


0,4, во второй до 1,6, а в третьей – до 6,4 МПа.
Так в каждой последующей ступени объём газа уменьшается, то объ-
ём цилиндров компрессора для каждой последующей ступени должен быть
меньше во столько раз, во сколько раз сжимается газ, а именно:

.
Из диаграммы процесса многоступенчатого сжатия видно, что если
бы сжатие газа было произведено в один приём по линии сжатия 1-е, то
площадь диаграммы (а-1-е-d-a).

28
29
2.4. Устройство и принцип действия турбокомпрессоров
Прежде чем перейти к изучению термогазодинамических процес-
сов, происходящих в компрессорных машинах динамического действия,
необходимо иметь представление о конструкциях этих машин и принци-
пах осуществления процессов сжатия и перемещения газов.
Приведем основные понятия, которыми будем пользоваться, говоря
о процессах, происходящих в турбокомпрессорах.
Проточная часть турбокомпрессоров состоит из вращающихся ло-
паточных аппаратов, в которых рабочему газу сообщается энергия от
двигателя, неподвижных аппаратов (лопаточных и безлопаточных), пред-
назначенных для изменения величины и направления скорости газа.
Ступень турбокомпрессора – совокупность одного рабочего колеса
(вращающегося лопаточного аппарата) и неподвижных элементов про-
точной части, обеспечивающих подвод и отвод газа.
Секция в турбокомпрессорах представляет собой группу ступеней,
ограниченную патрубками для подвода и отвода газак промежуточным
газоохладителям или за пределы компрессора.
Ротор турбокомпрессора образуют вал с насаженными на негоде-
талями (рабочими колесами, дисками, втулками, муфтами).
Статор турбокомпрессора составляют корпус с закрепленными в
нем неподвижными элементами ступеней.
Рассмотрим принципиальные схемы стационарных осевого (рис.
2.10) и центробежного (рис. 2.11) компрессоров.
Проточную часть осевого компрессора образуют: всасывающая ка-
мера (ВК); входной направляющий аппарат (ВНА); рабочие колеса (РК),
промежуточные направляющие аппараты (ПНА); спрямляющие аппараты
(СА); диффузор (Д); выходное устройство (ВУ).
Проточная часть осевого компрессора состоит из ступеней, которые
в зависимости от расположения в проточной части подразделяются на
всасывающую, промежуточные и концевую. К всасывающей ступени от-
носятся всасывающая камера, ВНА, РК и следующий за ним ПНА. Про-
межуточные ступени состоят из совокупности одного РК и следующего за
ним ПНА. Концевую ступень образуют РК, следующий за ним СА, диф-
фузор и выходной устройство, переходящее в нагнетательный патрубок.
При передаче крутящего момента на ротор от приводного двигате-
ля, ротор начинает вращаться и перед лопаточными аппаратами первой
ступени возникает разрежение, т.е. давление становится меньше, чем дав-
ление перед всасывающим патрубком. Сжимаемый газ попадает в РК
первой ступени, минуя ВНА, в задачу которого входит изменение на-
правления газового потока от осевого, как правило, в сторону вращения
ротора.
В РК к газу в результате взаимодействия с лопатками подводится меха-
ническая энергия, которая идет на увеличение давления (потенциальной

29
30
энергии) и скорости (кинетической энергии) газа. В следующем далее не-
подвижном ПНА кинетическая энергия частично преобразуется в потен-
циальную за счет торможения газового потока. Кроме того, вторым на-
значением ПНА является придание потоку требуемого направления перед
следующим РК (обычно такого же, как и перед первым РК). Затем этот же
процесс повторяется в последующих ступенях промежуточного типа.
Особенностью концевой ступени является то, что следующий за РК
спрямляющий аппарат разворачивает поток обратно к осевому направле-
нию (в связи с тем, что поток требуется развернуть на большой угол, СА
представляет собой комбинаций двух последовательно расположенных
аппаратов). Дальнейшее торможение потока происходит в диффузоре и
частично в выходном устройстве, которое собирает поток, выходящий из
диффузора и направляет его в нагнетательный патрубок.
Проточная часть центробежного компрессора состоит из элементов,
которые по своему назначению аналогичны элементам осевого компрес-
сора, но отличаются конструктивно. Всасывающая ступень включает в
себя всасывающую камеру (ВК), рабочее колесо (РК), лопаточный или
безлопаточный диффузор (ЛД или БЛД), поворотное колено (ПК), обрат-
но-направляющий аппарат (ОНА). Промежуточная ступень – РК, ЛД или
БЛД, ПК, ОНА. Концевая ступень вместо ПК и ОНА имеет выходное
устройство (ВУ). На рис.1.5 промежуточная ступень отсутствует, а в слу-
чае одноступенчатого нагнетателя всасывающая ступень одновременно
является и концевой.
Д

ВНА РК У
РУП
РП

ВУ
всасывание ВК ПНА СА нагнетание

Рис. 2.10. Схема осевого компрессора: РК – рабочее колесо; ВНА – входной


направляющий аппарат; ПНА – промежуточный направляющий аппарат;
СА – спрямляющий аппарат; Д – диффузор; ВК – всасывающая камера;
ВУ – выходное устройство; РП – радиальный подшипник;
РУП – радиально-упорный подшипник; У – уплотнения

30
31
ПК
ВУ
ЛД
ОНА
БЛД
У
Д
РУП

РП

ВК У

РК

Рис. 2.11. Схема центробежного компрессора: ВК – всасывающая камера;


БЛД – безлопаточный диффузор; ЛД – лопаточный диффузор; ПК – поворотное
колено; ОНА – обратно-направляющий аппарат; ВУ – выходное устройство;
Д – думмис

Рабочие колеса центробежного компрессора состоят из диска, на ко-


тором выполнены лопатки (может быть закрыто еще одним диском, как на
рис. 2.11). Газовый поток выходи из ВК в осевом направлении и, совершая,
поворот от осевого к радиальному направлению в безлопаточном участке
РК, попадает на лопатки РК, которые и передают механическую энергию
газу при вращении ротора.
На выходе из РК газ имеет повышенное давление и скорость. Для
преобразования кинетической энергии в потенциальную служит диффузор,
где происходит торможение потока за счет увеличения площади канала.
Диффузор может быть лопаточным (как на рис. 2.11) или безлопаточным.
Однако даже в случае ЛД перед ним имеется короткий безлопаточный уча-
сток, называемый иногда БЛД, для выравнивания потока перед входом на
лопатки ЛД.
Для того, чтобы подвести газовый поток к всасывающему отверстию
РК следующей ступени, необходимо развернуть поток на 180°, движущий-
ся при выходе из диффузора от центра к периферии, а затем придать ему
осевое направление. Для этих целей предназначены поворотное колено
(ПК), представляющее собой, как правило, безлопаточный канал и обрат-
но-направляющий аппарат (ОНА) – лопаточный аппарат. Требованием
к этим элементам является сохранение по возможности постоянной скоро-
сти газа с наименьшими потерями энергии.

31
32
Концевая ступень заканчивается выходным устройством (ВУ), в ка-
честве которого могут применяться улитки (с переменным по углу разво-
рота поперечным сечением) или сборные камеры, у которых сечение по-
стоянно по углу разворота (как на рис. 2.11). Выходное устройство соби-
рает поток, выходящий из ЛД (БЛД) в радиальном направлении и направ-
ляет его в нагнетательный патрубок. Кроме того, в ВУ (обычно в улитках)
поток газа может дополнительно тормозиться.
Далее рассмотрим элементы, которые не относятся к элементам про-
точной части осевого или центробежного компрессоров, но входят в кон-
струкции этих машин.
Опорные узлы ротора стационарных машин представляют собой
обычно подшипники скольжения. Один из них, воспринимающий ради-
альные нагрузки от веса ротора, называется радиальным подшипником
(РП), или опорным. Другой, воспринимающий кроме радиальной еще
и осевую нагрузку, называется радиально-упорным подшипником (РУП),
или опорно-упорным.
Причиной появления в турбокомпрессорах осевого усилия, направ-
ленного в сторону всасывания, является наличие перепада давлений на
дисках рабочих колес, т.к. из-за перетечек между ступенями давление на
стороне диска, обращенной в сторону нагнетания больше, чем на противо-
положной стороне. В многоступенчатых машинах осевое усилие может
достигать большой величины, и РУП не может его компенсировать. По-
этому для разгрузки компрессора от осевого сдвига применяют думмис
(разгрузочный поршень), изображенный на схеме центробежного компрес-
сора (рис. 2.11), но может применяться и в конструкциях осевых компрес-
соров. Сторона думмиса, обращенная к РК концевой ступени, нагружена
давлением близким к давлению нагнетания, а противоположная сторона
думмиса сообщается с всасывающим патрубком (или с атмосферой для
воздушных компрессоров). Этот перепад давлений вызывает силу, направ-
ленную в сторону нагнетания, что компенсирует осевой сдвиг ротора.
Для уменьшения утечек сжимаемого газа за пределы компрессора
и перетечек между ступенями внутри компрессора служат концевые
и межступенчатые уплотнения. На рис. 2.10 и 2.11 изображены лабиринт-
ные уплотнения, что характерно для воздушных компрессоров. Для ком-
прессоров, сжимающих другие газы, как правило, применяются концевые
уплотнения более сложных конструкций, а межступенчатые уплотнения
также лабиринтные.

2.4.1. Процессы сжатия в турбокомпрессорах


Рассмотрим принцип действия турбокомпрессоров, пользуясь тер-
модинамическими диаграммами состояния газа. При исследовании про-
цессов изменения состояния газа в турбокомпрессорах используются диа-
граммы P-v; T-S; i-S. Термодинамические диаграммы позволяют помимо

32
33
параметров газа (Т, Р, v, S, i) определить энергетические параметры про-
цессов (работу, потери энергии, подведенное и отведенное тепло).
Вспомним основные свойстваP-v и T-S-диаграмм.
P-v диаграмма дает наиболее наглядное представление о принципе
действия компрессоров объемного действия. Эта диаграмма показана на
рис. 2.2а, б. В отличие от компрессоров объемного действия физическим
смыслом на термодинамических диаграммах обладает только процесс сжа-
тия 1-2. А площади, ограниченные кривой 1-2 и осями абсцисс и ординат
2

в P-v диаграмме, соответствуют соответственно работе на сжатие (  Pdv )


1
2

и работе на сжатие и перемещение (  vdP ). Для компрессорных машин ди-


1
намического действия работу сжатия нельзя выделит отдельно, поскольку
процессы сжатия и перемещения протекают одновременно с затратой ра-
боты lп.
Обычно процессы сжатия газов могут осуществляться в любой об-
ласти правее и выше правой пограничной кривой линии насыщения. При
этом, в зависимости от того, в какой области диаграммы сжимается газ,
он может подчиняться законам либо совершенного газа, либо реального.
Р

К Р
2 2
l п =  vdP dP
T
1

T=
co
n st

2 р 1

1 v
dv 2
lсж =  Pdv
v 1
а) б)
Рис. 2.12. Р-v диаграмма и процесс сжатия в ней

T-S диаграмма более наглядно дает представление о процессах сжа-


тия в компрессорах динамического действия, поскольку кроме работы, по
ней можно судить о количестве подведенного и отведенного тепла. Основ-
ные свойства T-S диаграммы:

33
34
a) площадь, ограниченная линией политропического процесса, осью
абсцисс (Т=0) и ординатами, проходящими через крайние точки по-
литропы эквивалентна количеству подведенной (q>0) или отведенной
2

(q<0) теплоты, т. к. q =  TdS ;


1
b) площадь, ограниченная изобарой, осью абсцисс и ординатами, прохо-
дящими через крайние точки изобары, эквивалентна разности энталь-
пий между этими точками, т. к. dq = di-vdP и при P = const, dq = di;
c) для процесса без подвода тепла (dq = 0) dS = dq/T = 0. Если dq>0,
то dS>0; если dq<0, то dS<0.
Рассмотрим изображение работы сжатия и перемещения газа
на диаграммах P-v и T-S при различных процессах (рис. 2.13 - 2.14) – по-
литропном без охлаждения, политропном с охлаждением, изоэнтропном,
изотермном.
Р 2
T2
2''' 2'' 2' 2
T2 2'

n>k
=c T '2
on
st
n=

ts
k>

on
1

n=k

st
T1
=c

on
n>

=c
P2
n=

2''

=c
on
1

T '2'
n=
n>

P1
s
k

t k>
k

2' '' n=1 n>


T1 1
n=0
1 1
v S
Рис. 2.13. Процессы сжатия Рис. 2.14. Процессы сжатия
в Р-v диаграмме в T-S диаграмме

Определим работу на сжатие и перемещение газа в турбокомпрессоре


для различных процессов изменения состояния газа от точки 1 до точки 2.
Воспользуемся уравнениями сохранения энергии и Бернулли, причем для
простоты будем считать, что приращение кинетической энергии в конце сжа-
тия отсутствует, т.е. С1=С2 и СdС=0. Такое допущение является правомер-
ным, если в качестве начальной 1 и конечной 2 точек выбраны сечения про-
точной части стационарного компрессора, расположенные во всасывающем
и нагнетательном патрубках, либо на входе и выходе из ступени или секции.
di + CdC = dl i + dq вн 
 , отсюда выразим dl=vdP,
dl i = vdP + CdC + dl r 

34
35
получим

где di = C p ⋅ dT – изменение энтальпии;


dq = dq вн + dq r – изменение количества теплоты (внешний теплооб-
мен + тепло от трения, dq r = dl r ).
2

Проинтегрировав уравнение l =  vdP , взяв величину v из уравнения


1
n
процесса Pv = const , получаем формулы для полезной (эффективной) ра-
боты:
− политропный процесс
 n −1

n   P2  n  n  nn−1 
ln = hn = P1v1   − 1 = RT  π − 1
n −1  P1   n −1 1 
 
 
где π=P2/P1 – отношение давлений;
− адиабатный процесс (n=k)

k  kk−1 
l ад = hад = RT1  π − 1
k −1  
− изотермный процесс(n=1)
lиз = hиз = RT1 ln π

Ранее были получены уравнения (2.21) и (2.28), с учетом допущений


они выглядят:
dli = vdP + dqr ,

dl = di − dq = c р dТ − dq
.
Рассмотрим на T-S- диаграмме эти процессы и определим площади,
соответствующие полезным работам (рис. 2.5):
− Изоэнтропный процесс (кривая 1-2′, n=k, qвн=0, qr=0).
Поскольку dq=0,
l ад = l1− 2′ = c p (T2′ − T1 ) = пл.2′2′′′352′
;
li = l1−2′ ,

т.е. в изоэнтропном процессе вся энергия, сообщаемая газу равна прира-


щению энтальпии и идет на работу сжатия и перемещения, она пропор-
циональна площади 2′2′′′352′.

35
36
nst
T

o
=c
P2
2
T2

2'
T '2

st
on
=c
P1
2''
T '2'
2'''
T1 1 q вн <0

3 4 5 6 S
Рис. 2.15. К определению полезной работы для различных процессов сжатия

− Политропный процесс без охлаждения (кривая 1-2, n>k, qвн=0, qr>0).


Тело, подведенное к газу от трения qr = q1-2,
l п = l1− 2 = c p (T2 − T1 ) − q r = пл.22′′′362 − пл.12651 = пл.122′′′351 ;
li = c p (T2 − T1 ) = l п + l r = l ад + l r + Δl
,
где Δl – дополнительная работа, обусловленная повышением температу-
ры газа за счет возвращенной теплоты трения.
При увеличении температуры газа (Т2>T1)за счет подвода теплоты от
трения в политропном процессе, удельный объем газа также увеличивается
(v2>v1), что приводит к затратам дополнительной работы Δl на перемеще-
ние большего объема газа.
− Политропный процесс с охлаждением (кривая 1-2′′, 1<n<k, qвн<0, qr>0).
l п = l1−2′′ = с p (T2′′ − T1 ) − q1−2′′ = пл.2′′2′′′342′′ + пл.12′′451 = пл.12′′2′′′351
,
где теплота q1-2`<0, т.к. S2′′<S1.
Если принять, что потери на трение такие же, как и в процессе без
охлаждения, то с учетом принятого правила знаков определим тепло-
ту,отводимую от газа:
− q1−2′′ = −qвн + qr ,

qвн = q1−2′′ + qr = пл.12′′451 + пл.12651 = пл.6212′′46 ,

она также отрицательна (qвн<0).


li = lп + lr = l1−2′′ + qr = пл.12′′2′′′351 + 12651 = пл.12′′2′′′3621.

− Изотермный процесс (кривая 1-2′′′, n=1, Т2=Т1).

36
37
di = c p ( T 2 ′′′ − T1 ) = 0 , поэтому

l из = l1− 2′′′ = − q1− 2′′′ = пл .1 2 ′′′351 .


В этом процессе от газа отводится вся теплота трения плюс количе-
ство теплоты, равное подведенной к газу работе
qвн = q1−2′′′ + qr = пл.12′′′351 + пл.12651 = пл.6212′′′36 .

На основании анализа процессов сжатия в диаграмме T-S можно


сформулировать следующие выводы.
1. Потери энергии неблагоприятно сказываются на работе компрессор-
ной машины по двум причинам. Во-первых, необходимо затрачивать
дополнительную работу lr (пл. 12651); во-вторых, работа lr превра-
щается в тепло qr и передается газу. Газ при этом нагревается и его
объем увеличивается, поэтому необходимо затрачивать дополни-
тельную работу Δl.
2. Пренебрежение изменением кинетической энергии не является обя-
зательным. Оно может быть отображено на T-S диаграмме введением
параметров торможения Р*иТ* (рис. 2.16):

Т * = Т + С 2 2c p и P = P + ρС 2 .
* 2

В этом случае полезная работа будет определяться площадями под


*
изобарой P2
h * = l * =  vdP + 0,5(C 22 − C12 )
.
3. Еще проще определять работу и напоры на i-Sдиаграмме, там им со-
ответствуют отрезки прямых, а не площади (рис. 2.17).
*
P2 i P2
T *
2 P2
T *2 2
T2 2
lr +Δl

2
С2
2ср / P1
2
P*1
ln

P1
lад

2
С1
2ср 1
*
T1
* 1
T1 1
S
S
Рис. 2.16. Учет кинетической энергии Рис. 2.17. Работы сжатия
на T-S диаграмме в i-S диаграмме

37
38
2.4.2. Многоступенчатые центробежные компрессоры
Особенностью центробежных компрессоров является работа их
с широким спектром газов и газовых смесей, в отличие от осевых, которые
в основном воздушные. Поэтому при выборе числа ступеней в многосту-
пенчатых центробежных компрессорах важную роль играет правильное
определение термодинамических свойств сжимаемых газов.
При сжатии легких газов (большие R) требуемое число ступеней бу-
дет больше, чем при сжатии тяжелых газов (малые R).
Род газа определяет и величину допустимой наибольшей окружной
скорости U2. Для легких газов она ограничена прочностью современных
материалов рабочих колес, а для тяжелых газов – предельными значениями
чисел Маха (МW1и МС2), допустимыми без существенного снижения КПД
ступени и машины в целом.
Для обеспечения требуемого отношения давлений компрессора наи-
большее число ступеней, которое может быть размещено в одном корпусе
без охлаждения газа, зависит главным образом от показателя адиабаты k
и газовой постоянной R.От этих величин зависит температура газа в конце
сжатия и степень изменения плотности (удельного объема).
При сжатии газов с высокимиk (аргон, гелий, неон) температура
в конце сжатия окажется высокой и потребуется охлаждение газа. При
низких k число ступеней также ограничено из-за сильного уменьшения
объема газа при сжатии, вследствие чего последние РК становятся чрез-
мерно узкими (малые b2/D2).
При заданных πс, Рн, Тн, R, k, число ступеней неохлаждаемой секции
компрессора можно приближенно определить, задавшись политропным
КПД секции ηпси средней окружной скоростью рабочих колесU2ср.
Если геометрические параметры РК ступеней секции одинаковы,
можно принять, что политропные КПД всех ступеней одинаковы и равны
КПД всей секции (ηпк=ηп). Следует учитывать, что КПД ступени зависит
от степени реактивности РК (угла выхода лопаток βл2) и типа применяемо-
го диффузора (ЛД или БЛД).
Вычисляется число политропы сжатия ступеней исекции
k
σ c = σ = ηп ⋅
k −1 .
Величина удельной политропной работы сжатия секции, Дж/кг
 1

H пc = σ c ⋅ R ⋅ Tн ⋅ (π c )σ c − 1
 .
Предварительно число ступеней определяется по формуле
H пс
X' =
η пс ⋅ψ Т ⋅ (1 + β пр + β тр ) ⋅U 22cp
.

38
39
Коэффициент теоретического напора можно рассчитать по одной из
формул, приведенных в разд. 7.1.2, например, по формуле Стодолы, для
чего следует задаться углом выхода лопаток РК βл2 и числом лопаток.
Сумму коэффициентов потерь на протечки и дисковое трение можно при-
нять на основе рекомендаций (табл. 2.1).
Таблица 2.1
Рекомендации по выбору параметров ступеней

βл2 , ϕ2 ηп
z2 , шт. 1+βтр+βпр
град ЛД БЛД ЛД БЛД
22,5 0,12-0,16 0,14-0,16 9-11 1,10 0,82-0,86 0,82-0,84
25 0,14-0,18 0,16-0,18 11-14 1,06 0,82-0,86 0,82-0,84
32 0,16-0,22 0,20-0,22 12-16 1,05 0,81-0,85 0,81-0,83
35 0,18-0,24 0,22-0,24 16-20 1,045 0,81-0,85 0,81-0,83
45 0,20-0,26 0,24-0,26 20-24 1,04 0,80-0,84 0,80-0,82
60 0,22-0,28 0,26-0,28 24-26 1,03 0,79-0,83 0,78-0,80
90 0,26-0,36 (0,5) 0,32-0,5 26-30 1,02 0,78-0,82 0,76-0,79

Предварительно рассчитанное число ступеней X'округляется до бли-


жайшего целого числаX , а затем уточняется величина U2 для РК секции:

Н пс
U2 =
ηпс ⋅ψ Т ⋅ (1 + β пр + β тр ) ⋅ X
.
Если ступени в секции имеют различные геометрические параметры
(z2, βл2),а значит и КПД, то окружная скорость РК

Н пс
U2 = i= X

[η пс ⋅ψ Т ⋅ (1 + βпр + βтр ) i]


i =1
.
РК всех ступеней секции стремятся выполнить с одинаковымиD2.
Для упрощения производства часто их изготавливают с одинаковыми βл2,
z2 и одинаковым наклоном покрывающего диска. Если принять, что для
всех ступеней ψп=constи ηп=const, то процесс сжатия пойдет по политропе
с неизменным показателем и в случае идеального газа будут равны и∆Т
в ступенях. Однако даже в этом случае π в каждой из последующих ступе-
ней будет меньше, чем впредыдущей, вследствие роста температуры нача-
ла сжатия, что видно из формулы
σ
 ΔT 
π i = 1 + 
 Tнi 
.

39
40
В действительности, вследствие увеличения потерь от трения дисков
и протечек, а также из-за уменьшения ширины РК, КПД будет постепенно
уменьшаться при переходе от одной ступени к другой, а показатель полит-
ропы – расти.

2.4.3. Схемы многоступенчатых центробежных компрессоров


Многоступенчатое сжатие газа в центробежных компрессорах воз-
можно реализовать по следующим схемам:
− одновальная схема с последовательным расположением ступеней
(рис. 2.18 а);
− одновальная схема с внешним перепуском газа от ступени к ступени
(рис. 2.18 б);
− многовальная схема (рис. 2.18 в).
Схема с последовательным расположением РК на одном валу явля-
ется традиционной в конструкциях центробежных компрессоров. Она бо-
лее технологична по процессам сборки компрессора и изготовления корпу-
са, а также удобна с точки зрения унификации. Подвод газа к следующей
ступени осуществляется в лопаточных ОНА, что обеспечивает благопри-
ятный характер течения с минимальными потерями при отсутствии за-
крутки потока на входе в РК. Недостатком такой схемы в многоступенча-
тых компрессорах высокого давления является наличие осевых усилий, ко-
торые могут достигать очень больших значений, вследствие чего в такой
схеме неизбежно применение думмиса, дополнительной массы на валу
компрессора. Другой недостаток связан с тем, что на последних ступенях
РК могут получатьсячрезмерно узкими (малые b2/D2), что приводит к по-
вышенным гидравлическим потерям в них. Устранение данного недостатка
за счет уменьшения диаметра РК последних ступеней приводит к сниже-
нию их напора, а значит к увеличению числа ступеней в корпусе компрес-
сора и увеличению длины ротора.
Компрессоры с внешним перепуском (рис. 2.18 б) за счет попарного
расположения ступеней «спина к спине» разгружает ротор от осевых уси-
лий. Однако в такой схеме подвод газа к следующей ступени через внеш-
ние патрубки происходит с некоторой закруткой потока после предыдуще-
го РК, что приводит к снижению напора. Конструкция корпуса в таких
компрессорах усложнена. Компрессоры по этой схеме типа воздушных ЦК
135/8, кислородных КТК 12,5/35 выпускались Казанским компрессорным
заводом 70-80-х годах ХХ века. Прототипом для реализации схемы
с внешним перепуском послужили схемы из насосостроения.
Многовальные компрессоры (с числом валов от 2 до 5) позволяют
получать различную частоту вращения роторов каждой ступени или пары
ступеней. Это обстоятельство позволяет обеспечить оптимальные
геометрические параметры всех ступеней, а значит повысить их КПД,

40
41
чему способствует также выполнение осевого подвода газа к ступеням.
Достоинством их, кроме того, является компактность, возможность при-
менения охлаждения после каждой ступени. Недостаток многовальных
машин – большие потери мощности в зубчатых зацеплениях мультипли-
катора.

1-я 2-я 3-я нагнетание


ступень ступень ступень

всасывание

а)

1-я 3-я
ступень ступень

2-я 4-я
ступень ступень
всасывание

нагнетание
б)

2-я ступень 3-я ступень

1-я ступень 4-я ступень


в)
Рис. 2.18. Схемы многоступенчатых центробежных компрессоров

41
42
2.5. Основы одномерной теории компрессорных машин
динамического действия

2.5.1. Геометрические характеристики профиля и решетки


При анализе процессов, происходящих в ступени турбокомпрессора,
вместо пространственных лопаточных решеток удобно рассматривать со-
вокупность кольцевых или круговых решеток.
Кольцевая решетка получается, если рассечь рабочее колесо и на-
правляющий аппарат осевого компрессора на некотором диаметре цилин-
дрическим сечением. Развернув это цилиндрическое сечение на плоскость,
получим плоскую кольцевую решетку профилей.
Круговая решетка профилей получается, если рассечь рабочее ко-
лесо центробежного компрессора плоскостью, перпендикулярной к оси
вращения.
Рассмотрим основные геометрические параметры профиля и решет-
ки профилей.
Профилем в осевом компрессоре называют сечение лопатки плоско-
стью перпендикулярной радиусу.
Профилем в центробежном компрессоре называют сечение лопатки
плоскостью, перпендикулярной оси вращения.
Профили лопаток осевых и центробежных компрессоров имеют свои
особенности, но характеризуются, в принципе, одними и теми же геомет-
рическими параметрами. Рассмотрим некоторый профиль (рис. 2.19).
y
θ

"спинка"
S max

S
max

r1
f

средняя линия "корытце" r2

χ1 BS χ2 x
Bmax
B
Рис. 2.19. Профиль лопатки

Средней линией профиля называется линия, равноотстоящая от ее


выпуклых и вогнутых сторон. Часто среднюю линию проводят через цен-
тры вписанных окружностей.

42
43
Внешней хордой называется проекция профиля на касательную
к двум точкам вогнутой поверхности.
Внутренней хордой называется отрезок прямой, соединяющий концы
средней линии.
Различие между внешней и внутренней хордами невелико, поэтому
в дальнейшем будем употреблять термин хорда, подразумевая под ним
внешнюю хорду, т.к. она проще определяется.
Толщиной профиля S называется расстояние между выпуклой и во-
гнутой сторонами, отсчитываемое перпендикулярно хорде. Иногда за
толщину профиля принимают расстояние между выпуклой и вогнутой
сторонами, отсчитываемое перпендикулярно средней линии.
Максимальной стрелой прогиба fmax называется расстояние от хорды
до вершины средней линии.
Положение вершины средней линии относительно передней кромки
определяется координатой Вf. Положение максимальной толщины профи-
ля – координатой ВS.
Направление входной кромки профиля определяется углом χ1 между
хордой и касательной к средней линии в точке ее пересечения с передней
кромкой профиля. Аналогично направление выходной кромки определяет-
ся углом χ2 .
Изогнутость профиля определяется углом изогнутости – углом меж-
ду касательными в крайних точках профиля
θ = χ1+χ2.
Линейные размеры профиля удобно представлять в безразмерном
виде, выбирая в качестве масштаба хорду профиля
S max = S max B ; BS = BS B ; B f = B f B ; r1 = r1 B и т.д.

Изогнутость профиля осевого компрессора получают изгибом сред-


ней линии исходного профиля, у которого средняя линия – прямая, по ка-
кому-либо закону, например параболическому:
x 2 + 2 Axy − Cx + Dy = 0 ,

при x =0: dy dx = tgχ1 ; y =0; при x = B: dy dx = −tgχ 2 ; y =0;


А=0,5(ctgχ1- ctgχ2); C=B;D= B·ctgχ1;
Cx − x 2
y=
2 Ax + D .
Средняя линия профилей лопаток рабочих колес, диффузоров
и обратных направляющих аппаратов центробежных компрессоров
в большинстве случаев выполняется по дуге окружности. Радиус этой
окружности находится интегрированием уравнения

43
44
RdR
Rл =
d ( R cos β )
для РК между сечениями 1 и 2, соответствующим радиусам R1и R2
R22 − R12
Rл =
2 ⋅ ( R2 ⋅ cos β л 2 − R1 ⋅ cos β л1 )

Радиус расположения центров окружностей, очерчивающих сред-


нюю линию лопаток:
Rц = R22 + R л2 − 2 ⋅ R2 ⋅ R л ⋅ cos β л 2

Решетка профилей характеризуется следующими параметрами (рис.


2.20 - 2.22):
− шаг решетки t– расстояние между двумя сходственными точками
смежных профилей;
− угол установки профилей (для РК – βВ, для НА – αВ) – угол между
хордой и фронтом решетки;
− угол установки лопатки на входе
− для РК (βл1) – угол между касательной к средней линии профиля
в передней точке и направлением, противоположным направлению
вращения решетки;
− для НА (αл3) – угол между касательной к средней линии профиля в
передней точке и направлением, совпадающим с направлением вра-
щения РК;
− угол установки лопатки на выходе
− для РК (βл2) – угол между касательной к средней линии профиля
в месте выхода ее из профиля и направлением, противоположным
направлению вращения решетки;
− для НА (αл4) – угол между касательной к средней линии в месте вы-
хода ее из профиля и направлением, совпадающим с направлением
вращения РК.
Для кольцевой решетки рабочего колеса осевого компрессора:
βл1= βВ – χ1 ; βл2= βВ+χ2 .
Отношение шага решетки к хорде t/B называется относительным ша-
гом, а обратное отношение – густотой решетки.
Выбор густоты лопаточной решетки имеет важное значение при про-
ектировании турбокомпрессоров. Сильное повышение густоты приводит
к повышению диффузорности и к срыву потока с лопаток. Снижение гус-
тоты приводит к недогрузке решетки (снижение напора).
Поэтому рекомендуемые значенияB/t для РК дозвуковых осевых
компрессоров находятся в пределах: первые ступени B t = 0,6 − 1,0 ;

44
45
последние ступени B t = 1,4 − 1,8 , для РК сверхзвуковых компрессоров: пер-
вые ступени B t = 1,4 − 1,6 ; последние ступени B t = 2,0 − 2,2 .
Для РК центробежных компрессоров: B/t2 = 2,5–3,8 [4].
βл2

t2

t1
βл1

B

R1 R2

Рис. 2.20. Круговая решетка РК центробежного компрессора


χ1

βл 1

U
βB
b
z
B

χ2 t
βл 2

Рис. 2.21. Плоская кольцевая решетка профилей РК осевого компрессора

αB
αл3
B

t αл4
Рис. 2.22. Плоская решетка профилей ПНА осевого компрессора

45
46
Профили лопатки в различных сечениях по ее высоте могут быть все
одинаковой формы и иметь одинаковый угол установки, но могут и изме-
няться как по форме, так и по углу установки. В соответствии с этим будем
различать лопатки постоянного и переменного профиля. Если изменяется
угол установки профиля по всей лопатке, то лопатку называют закрученной.
Конструкция лопатки осевого компрессора показана на рис. 2.20, она
состоит из двух частей: хвостовика и пера. Радиальный размер пера лопат-
ки характеризуется длиной l, а отношение длины к хорде называется удли-
нением лопатки
λ = l B.
Чем больше λ, тем меньше осевые габариты ступени, а значит и мас-
са компрессора, в то же времяувеличение λ приводит к увеличению изги-
бающих и растягивающих напряжений. Поэтому рекомендуемые значе-
ния λ лежат в следующих пределах: для первых ступеней λ = 3,5 − 4,5 ;
для последних ступеней λ = 1,5 − 2,5 .
Длина лопатки находится как
Dк − Dвт
l= ,
2
где Dк – диаметр концов лопаток; Dвт – втулочный диаметр рабочего ко-
леса.
Длина лопаток также характеризуется втулочным отношением:
ν вт = Dвт Dк ,
значение которого лежат в пределах: для первых ступенейν вт = 0,3 − 0,4 ;
для последних ступенейν вт = 0,8 − 0,9 [4].

перо
l

b вт

хвостовик

профиль

Рис. 2.23. Конструкция лопатки рабочего колеса осевого компрессора

46
47
2.5.2. Кинематика потока в ступени турбокомпрессора.
Треугольники скоростей
Как отмечалось ранее, поток в ступени турбокомпрессора является
пространственным, т.е. трехмерным. Для упрощения задач проектирования
ступеней турбокомпрессоров и анализа течения в проточной части исполь-
зуют двух- и одномерные модели течения.
Для понимания принципа действия турбокомпрессоров с позиции за-
конов механики жидкости и газа достаточно рассмотреть одномерный
подход в описании течения газа в проточной части. Такой подход часто со-
ставляет основу предварительных расчетов турбокомпрессоров.
Лопаточные аппараты рабочего колеса и неподвижных элементов
представляют собой пространственные решетки, состоящие из лопаток,
симметрично расположенных по углу поворота ротора (координата θ). При
одномерном подходе параметры потока полагаются равномерно распреде-
ленными по площади контрольных сечений, условно делящих проточную
часть на составные элементы.
Распределение скоростей газового потока по каждому из элементов
ступени турбокомпрессора называется кинематикой потока.
Кинематика потока определяет расход газа через проточную часть,
затраты работы на сжатие и перемещение газа и в связи с этим оказывает
решающее влияние на эффективность, размеры и конструкцию проточной
части турбокомпрессоров.
При проектировании новых турбокомпрессоров решается задача вы-
бора наиболее целесообразной кинематической схемы движения потока
(так называемая обратная задача газовой динамики).
При выполнении поверочных расчетов и анализе течения в уже су-
ществующих машинах решается прямая задача газовой динамики.
Для описания кинематики потока используют треугольники скоро-
стей (рис. 2.24).Угол β – угол потока в относительном движении, он обра-
зован вектором относительной скорости W и обратным направлением
окружной скорости U .Угол α – угол потока в абсолютном движении, он
образован вектором абсолютной скорости C и вектором U .
U
С
W С m=W m

WU β α СU
Рис. 2.24. Треугольник скоростей

47
48
Для того чтобы построить треугольник скоростей для рабочего коле-
са необходимо:
− определить направление вектора относительной скорости W ,
аправление которого (угол β1) должно примерно соответствовать
на расчетном режиме углу βл1 (если строится треугольник скоростей
на входе в РК) или углу βл2 (если строится треугольник скоростей на
выходе из РК);
− определить направление вращения рабочего колеса, а значит направ-
ление вектора переносной (окружной) скорости U ;
− отложить от конца вектора скорости W вектор U , соединив начало
вектора W с концом вектора U , получим вектор абсолютной скоро-
сти C .
Треугольники скоростей неподвижных элементов прямоугольные,
так как переносное и относительное движение в них не имеет смысла,
а есть только проекции вектора абсолютной скорости Сr, Сz и Сu.
Условимся в дальнейшем, в обозначении векторов скоростей, знак
вектора вверху символа опускать.
В случае нерасчетных режимов работы вектор относительной скоро-
сти на входе в решетку не совпадает с направлением касательной к сред-
ней линии профиля.
Угол между направлением входной скорости W1 и направлением ка-
сательной в передней точке к средней линии профиля называется углом
атаки
i1 = β л1 − β1 .

Угол атаки может иметь как положительные значения, так и отрица-


тельные (рис. 2.25). Положительные значения углов атаки соответствую
пониженному расходу газа, а отрицательные – повышенному.
Для ПНА угол атаки
i3 = α л3 − α 3 .

При выходе из решетки поток отстает от геометрического угла уста-


новки лопатки βл2 на величину угла Δβ, который называется углом отста-
вания потока
Δβ = β л 2 − Δβ .
Разница между направлением потока на входе и выходе называется
углом разворота потока ε=β2 – β1.
В компрессорных ступенях угол разворота потока находится обыч-
но в пределах ε = 15 − 25° . Для сравнения, в ступенях осевых турбин
это значение гораздо больше ε = 50 − 80 ° . Возможность применения
больших углов разворота потока в турбинных ступенях объясняется тем,

48
49
что компрессорные решетки, в отличие от турбинных, имеют расширяю-
щиеся межлопаточные каналы, т.е.в турбинных решетках характер тече-
ния конфузорный, а в компрессорных – диффузорный. Такой характер те-
чения в межлопаточных каналах компрессорных ступеней, особенно при
больших углах разворота, приводит к срыву потока с лопаток и сниже-
нию эффективности работы ступени.
W2
Δβ

β2
U βл
2

βл1
β1

β1

W 1 (i1>0)

W 1 (i1<0)
Рис. 2.25. Углы атаки на входе в решетку рабочего колеса
и угол отставания потока

2.6. Основное уравнение теории турбомашин


В предыдущем разделе при анализе кинематики потока в ступенях
турбокомпрессоров был рассмотрен процесс преобразования в лопаточных
решетках кинетической энергии потока в потенциальную. Установим связь
между кинематикой потока в ступени и механической работой, подводи-
мой к газовому потоку в РК (теоретический напор hТ ).
Теоретический напор hТ (Дж/кг) – работа, подведенная к газу в РК
без учета трения наружной поверхности дисков о газ и протечек:
hT = hi − hтр − hпр
,
где hтр – потери энергии на трение наружной поверхности дисков РК
о газ, Дж/кг; hпр – потери энергии на протечки в зазорах между дис-
ками РК и корпусом, Дж/кг.
Для осевого компрессора поверхности дисков невелики, следователь-
но, hтр + hпр ≈ 0 и hT ≈ hi .

49
50
Теоретическая работа, в принципе, определяется мощностью, затра-
чиваемой на вращение колеса:
N
hT = T ,
G
где NТ – мощность, затрачиваемая на вращение РК, Вт; G – массовый
расход, кг/с.
Известно, что мощность на валу
NT = M z ω ,
где Mz – крутящий момент относительно оси вращения z, Н·м; ω – угло-
вая частота вращения, с-1.
Крутящий момент на валу РК Mz можно рассчитать, если известны ка-
сательные напряжения на поверхностях лопаток и перепад давлений на них
R2

M z = z л  ( Fд sin β л − Fтр cos β л ) RdR


R1
,
где Fд = ΔР ⋅ S л – сила перепада давлений, Н; Fтр = 2τ ⋅ S л – сила трения
газа о поверхности лопаток (рис. 2.19):

M z = z л  ( ΔP sin β л − 2τ cos β л ) RdS л


где ΔР–перепад давлений на элементе лопатки dSл, Н/м2; Sл – площадь


поверхности лопатки, м2; τ – касательные напряжения трения, Н/м2;
zл– число лопаток.
Однако сложность течения в РК, обусловленная наличием погранич-
ных слоев, отрывных течений и эффектов вращения приводит к тому, что
расчет Mz по формуле не обеспечивает требуемой точности и на практике
используют уравнение Эйлера.
hT = Cu 2U 2 − Cu1U 1 . (2.13)

Выражение (2.13) называется уравнением Эйлера (основное уравне-


ние теории турбомашин) в форме записи через закрутки потока.
C 22 − C12 W12 − W22 U 22 − U 12
hT = + + . (2.14)
2 2 2
Согласно уравнению (2.14) работа, подводимая к газу в колесе, идет
на увеличение кинетической энергии в абсолютном движении (1-е слагае-
мое), повышение давления за счет центробежных сил (2-е слагаемое),
повышение давления за счет торможения в относительном движении
(3-е слагаемое).

50
51
3. Характеристики компрессорного оборудования

3.1. Коэффициент подачи поршневого компрессора


Подачей компрессора называют oбъем или массу газа, проходя-
щего за единицу времени по линии всасывания или линии нагнетания
компрессора. Расход газа на нагнетании всегда меньше, чем на всасыва-
нии, за счет утечек газа через неплотности.
Объемный расход газа обычно приводится к условиям всасывания
(к давлению и температуре во всасывающей линии), нормальным условиям
(давление 1013,25 гПа и температура 293,15°К) или стандартным условиям
(1013,25 гПа и 293,15°К).
Потребителя интересует обычно количество газа, подаваемого ему от
компрессора, приведенное к нормальным или стандартным условиям.
Иногда эту подачу называют коммерческой.
V = λ · VT · n (3.1)
где λ – коэффициент подачи, зависящий от многих факторов; VT – объем
описываемый поршнем за ход в одну сторону; n - число двойных хо-
дов поршня в минуту (с возвращением в исходное положение).
Коэффициент подачи:
λ = λО · λГ · λТ · λР, (3.2)
где коэффициенты: λО – объемный; λГ – герметичности; λТ – температур-
ный; λР – давления.
Объемный коэффициент отражает степень полноты использования
объема цилиндра:

(3.3)

Здесь коэффициент ξ равен отношению давления в конце нагнета-


ния к давлению в начале всасывания, а коэффициент а = Vм/VТ, то есть
он является относительной величиной мертвого пространства. Коэффи-
циент m – показатель политропы.
Коэффициент герметичности λГ это функция подачи компрессора от
запаздывания закрытия клапанов, негерметичности уплотнений зазора ме-
жду поршнем и цилиндром, уплотнений штоков у цилиндров двойного
действия, негерметичности соединений рабочих каналов. Коэффициент
герметичности обычно принимается в пределах 0,95...0,98.
Температурный коэффициент λТ отражает влияние нагрева газa при
всасывании за счет теплообмена с горячими стенками цилиндра и каналов.
При нагреве увеличивается объем газа, находящегося в цилиндре,
и уменьшается полезный объем газа, поступающего в цилиндр из всасы-
вающего патрубка.

51
52
Температурный коэффициент зависит от степени сжатия газа, по-
скольку от этого зависят температура нагнетаемого газа и температура
стенок каналов и цилиндра. Ориентировочно температурный коэффициент
можно найти с помощью следующего выражения:
λТ = 1 - 0,01 · (ξ - l) (3.4)
Коэффициент давления λР учитывает снижение подачи компрессора за
счет уменьшения давления газа в цилиндре при всасывании по сравнению с
давлением во всасывающем патрубке. В результате этого снижения давления
газ расширяется, и в цилиндр входит меньшее его количество. На подачу
влияет уменьшение давления не в начале, а в конце периода всасывания. Ко-
эффициент давления обычно находится в пределах 0,95...0,98.

3.2. Мощность и коэффициент полезного действия


поршневого компрессора
Мощность привода компрессора слагается из индикаторной мощно-
сти сжатия (Nинд), мощности, затрачиваемой на механические потери
в механизмах компрессора (Nм1) и передачах от привода к компрессору
(Nм2), и мощности (Nвсп), затрачиваемой на привод вспомогательных уст-
ройств (например, насосов системы смазки).
Таким образом, общая мощность привода равна
N = Nинд + Nм1 + Nм2 + Nвсп. (3.5)
Индикаторная мощность (в кВт), затрачиваемая на сжатие газа, оп-
ределяется по удельной индикаторной работе (Lинд):

(3.6)
где t – время в с.
Индикаторная работа определяется в зависимости от характера про-
цесса сжатия (изотермический, адиабатический или политропический).
Индикаторая мощность многоступенчатого компрессора определя-
ется как сумма индикаторных мощностей всех ступеней компрессора.
Мощность Nм1, затрачиваемая на механические потери в компрессо-
ре, слагается из потерь мощности в опорах скольжения или качения, в мес-
тах трения в уплотнительных устройствах и у поршня.
Потери мощности Nм1 учитываются механическим КПД ηм1 кото-
рый колеблется в пределах 0,9...0,93 для вертикальных компрессоров,
0,88...0,92 для горизонтальных компрессоров и 0,8...0,85 для небольших
горизонтальных компрессоров.
Потери мощности в передаче Nм2 учитываются механическим
КПД ηм2, который равен 0,9...0,95 для ременной передачи и 0,85...0,92
для зубчатой.

52
53
Мощность, затрачиваемая на привод вспомогательных механиз-
мов Nвсп, определяется в зависимости от типа механизма и учитывает-
ся КПД ηвсп.
Мощность привода выбирают с запасом на 10...12% мощности ком-
прессора.

3.3. Понятие о внутреннем КПД турбокомпрессоров


Внутренний КПД турбокомпрессоров служит для оценки совершен-
ства проточной части и качества преобразования энергии в ней.
В общем случае под КПД понимают отношения полезной работы
к подведенной (затрачиваемой):
hполез
η=
hзатр . (3.7)

В зависимости от того, что понимается под полезной и затраченной


работами, получают различные виды КПД. В качестве затраченной работы
в выражениях для внутреннего КПД всегда фигурирует внутренний напор
hi. Ниже приведена классификация различных видов внутреннего КПД.
Численные значения напоров (работ), которые входят в выражения
для КПД могут быть определены через соответствующие площади на Т-S
диаграмме.
Таблица 3.1
Классификация коэффициентов полезного действия
Внутренний КПД
По учету изменения кинетической энергии
По полным параметрам По статическим параметрам
*
hполезн hполезн
η* = η =
hi hi − hд
По виду полезной работы
Политропный ηп Адиабатный ηад Изотермный ηиз

В соответствие с уравнением Бернулли


hi − hд = hп + hr . (3.8)
Произведем сравнение различных КПД по виду полезного напора.
1. Политропный КПД выражается соотношением:
hп hп
ηп = =
hi − h д h п + h r . (3.9)
Политропный напор

53
54
 n −1

n   P2  n 
l1−2 = hn = RT1    − 1 , (3.10)
n −1   P1  
 
что соответствует пл. 122′′′351 (рис. 3.1).
Затраченная работа (внутренний напор) без учета изменения кинети-
ческой энергии
hi − hд = hп + hr = c p (T2 − T1 ) = c pT1 (T2 T1 − 1) , (3.11)
k
произведя замену c р = R (нужно помнить, что для совершенного газа
k −1
k = c p c v и R = c p − cv ), получим
 n−1

k   P2  n 
hi − hд = R T1    − 1 . (3.12)
k − 1   P1  
 
Подставим выражения для полезной и затраченной работ в формулу (3.9)
n ( n − 1)
ηп = . (3.13)
k ( k − 1)
Потеря напора на трение hr в T-S диаграмме пропорциональна пло-
щади пл. 12651. Таким образом, политропный КПД на T-S диаграмме
представляет собой отношение площадей
пл .12 2 ′′′351
ηп = .
пл .2 2 ′′′362

T P2
2
T2

T 2' 2' P1

hп
hr

2'''
T1
1

3 5 6 S
Рис. 3.1. К определению политропного и адиабатного КПД

54
55
2. Адиабатный КПД определяется по формуле:
hад hад
η ад = =
(3.14)
hi − hд hп + hr

Затраченная работа в адиабатном КПД такая же, как и в выражении


для политропного КПД, а полезная работа (адиабатный напор) описывает-
ся формулой (2.30), тогда
 k −1

T1  (P2 P1 ) k − 1
η ад =   = T2′ − T1
, (3.15)
T2 − T1 T2 − T
Через площади на T-S диаграмме
пл .2′2 ′′′35 2′
η ад =
пл .2 2 ′′′362 .
Из-за того, что в полезный напор политропного КПД в компрессоре
входит дополнительная работа Δl (пл.122′1), политропный КПД выше
адиабатного (η ад < η п ). Главное достоинство ηад заключается в том, что
его легко рассчитать, т.к. не нужно знать показатель политропы. Адиабат-
ный и политропный КПД применяются для оценки качества преобразова-
ния энергии неохлаждаемых компрессоров, секций и ступеней.
3. Изотермный КПД.
Изотермный КПД используется для охлаждаемых компрессоров
и учитывает помимо потерь (включая потери в холодильниках) близость
процесса сжатия к изотермическому:
hиз hиз
η из = = (3.16)
hi − hд hп + hr
Полезная работа в изотермическом процессе hиз известна из формулы
(2.31). Политропный напор, входящий в величину затраченной работы,
рассчитывается по формуле (2.29), где показатель политропы n<k. Потери
напора на трение hr считаются такими же, как если бы процесс сжатия
осуществлялся без охлаждения, т.е.
hr = c p (T2 − T1 ) − hп( n > k ) (3.17)
Изотермный КПД представляет собой соотношение площадей
пл.12′′′351
η из =
пл.12′′2′′′351 + 12651 .

55
56
T Р2
2

Р1

2'' hr

Т1 2 ' ''
1

3 4 5 6 S
Рис. 3.2. К определению изотермного КПД

Для компрессорных машин всегда соблюдается соотношение между


видами КПД η п > η ад > η из .

3.4. Газодинамические характеристики


компрессорных машин динамического действия

3.4.1. Виды и особенности газодинамических характеристик


Как показывает опыт эксплуатации, большую часть времени ком-
прессор работает на переменных по производительности режимах и только
около 15 % времени – на расчетном (соответствующем максимуму КПД)
режиме.
Газодинамическими характеристиками турбокомпрессоров и их эле-
ментов называют графические зависимости энергетических параметров от
расходных.
Под энергетическими параметрами понимают: мощность, давление,
отношение давлений, напор, КПД. Под расходными - объемная, массовая
производительности, коэффициенты расхода. Например: N к = f (Q) ,
π к = f (Q ) , Pк = f (G) , ψ п = f (ϕ 2 ) , ψ i = f (ϕ 2 ) , η п = f (Ф ) .
Газодинамические характеристики могут быть получены для ком-
прессоров, секций, ступеней, рабочих колес. Их получают опытным путем
при стендовых или промышленных испытаниях.
Существует три вида характеристик:
1) размерные (например, N к = f (Q) , π к = f (Q ) , Pк = f (G) , H i = f (G) );
2) безразмерные (например, ψ п = f (ϕ 2 ) , ψ i = f (ϕ 2 ) , η п = f (Ф ) );
3) приведенные.

56
57
Ni
N i, ηп ψi ηп
кВт ψп
К К
Рк, ψi
МПа
ГУР Рк
ψп
ηп ηп

Qкp Qpасч Q ϕкр ϕpасч ϕ2


а) б)
Рис. 3.3. Газодинамические характеристики: а) размерные; б) безразмерные

На эксплуатационных характеристиках желательно иметь границу


устойчивой работы (ГУР), т.е. минимальную производительность, при ко-
торой в турбокомпрессоре не возникает автоколебаний газа (рис. 3.3).
Отличительной особенностью характеристик турбокомпрессоров
является наличие в них точки перегиба (точки максимума), вызванное
сложным характером течения в проточной части и потерянным напором
(рис. 3.3, 3.4).
πк
πк.расч
ПК
ГУР

ОК

ЦК
Q
1 Qp асч
Рис. 3.4. Особенности характеристик компрессоров: ЦК – центробежный компрессор;
ОК – осевой компрессор; ПК – поршневой компрессор

Характеристики осевых компрессоров (рис. 3.4) по сравнению с ха-


рактеристиками центробежных компрессоров более крутые, что связано
с большей чувствительностью лопаток осевых ступеней к углам атаки.

57
58
Характеристика поршневых компрессоров вообще не имеет точки переги-
ба и располагается значительно круче характеристик турбокомпрессоров
(для поршневых компрессоров принято изображение характеристик в виде
зависимостей Q = f (π к ) , N к = f (π к ) , η = f (π к ) ).
При всем многообразии видов характеристик независимыми являют-
ся лишь две, которые должны быть обязательно представлены:
− позволяющие оценить энергию привода (Ni, Hi, ψi);
− характеризующие энергию газа или экономичность преобразования
энергии привода в энергию газа (πк, Рк, ηп, ηиз, ψп).
Остальные могут быть получены расчетом на базе этих двух.
Например, известны характеристики повышения температуры
ΔT = Tк − Т н = f(Q) и отношения давлений π к = Рк / Рн = f(Q) в компрессо-
ре при начальных параметрах Рн и Тн и свойствах газа (R и k). Определим
характеристики внутренней мощности и политропного КПД:
− внутренний напор компрессора
k
Hi = R ⋅ ⋅ ΔT (3.18)
k −1
− внутренняя мощность

Ni = Q ⋅ Hi (3.19)
R ⋅ Tн
− политропный КПД
(k-1) ⋅ ln( Pк /Рн )
ηп = (3.20)
k ⋅ ln(Tк /Tн )
Рассмотрим особенности и области использования размерных, без-
размерных и приведенных характеристик.
Размерные характеристики используются, прежде всего, при экс-
плуатации турбокомпрессоров и позволяют судить об изменении основных
эксплуатационных параметров при изменении производительности.
Как правило, завод-изготовитель представляет характеристики ком-
прессора, на которых приведены потребляемая мощность, конечное давле-
ние (в случае Рк = const, начальное давление) и для определения экономич-
ности режима – КПД (ηп, ηад, ηиз).
Размерные характеристики являются исходным материалом для по-
лучения всех других видов характеристик (безразмерных и приведенных)
и для них обязательно должны быть указаны начальные условия (Рн, Тн,
относительная влажность φвл), состав газа (R, k) и частота вращения
(nоб, U2, Uк) при которых данные характеристики получены.
Это связано с тем, что вид размерных характеристик зависит от на-
чальных условий, состава газа и окружной скорости (частоты вращения).
На рис. 3.5. показано, например, как меняются характеристики при изме-
нении начального давления и температуры, а также частоты вращения.

58
59
Рк
U (nоб)
Р' н, Т' н
nоб
>n
об
.ра
nоб сч
=n
об
nоб .ра
сч
<n
об
.ра
сч

Р н, Т н

Q
Рис. 3.5. Влияние начальных условий на изменение газодинамических характеристик:
Pн′ , Т н′ – новые начальные условия

Безразмерные характеристики используются в научных исследо-


ваниях и при проектировании ступеней компрессоров по характеристи-
кам модельных ступеней. Они получаются приведением размерных ха-
рактеристик к безразмерному виду. Рассмотрим переход от размерных
параметров к безразмерным на примере ступени центробежного ком-
прессора. В качестве исходных имеем размерные N к = f (Q) , Pк = f (Q) ,
ηп = f (Q) характеристики, полученные при числе оборотов в минуту nоб
(окружной скорости U 2 = πD2 nоб 60 ). Требуется получить безразмерные
характеристики в зависимости от коэффициента расхода: ψ i = f (ϕ 2 ) ,
ψ п = f (ϕ 2 ) , η п = f (ϕ 2 ) , или от условного коэффициента расхода
ψ i = f (Ф ) , ψ п = f (Ф) , η п = f (Ф ) при условном числе Маха МU. В табл.
3.2. приведем расчетные формулы перевода.
Таблица 3.2
Пересчет размерных характеристик в безразмерные
Размерный Безразмерный
Формула пересчета
параметр параметр
Ni, Вт ψi ψ i = hi U х2 ; hi = N i G = N i RTн (Q ⋅ Pн )

Рк, Па ψп  k-1

k  Р  k ⋅ηп 
ψ п = hп U х2 ; hп = η п RT н   к  − 1
k-1   Рн  
 
nоб, об/мин МU U2 πD2 nоб
MU = =
kRTн 60 kRTн

59
60
Ф 4⋅Q
Ф=
Q, м3/с π ⋅ D22 ⋅U 2
φ2 1. Ω - задаемся;
Находится ите-
рационным ме- [
2. ε 2 = 1 + Ω ⋅ψ i ⋅ M U ⋅ ( k − 1)
2
]σ −1
;
тодом Q
3. ϕ 2 = ;
π ⋅ D ⋅ (b2 / D2 ) ⋅ ε 2 ⋅U 2
2
2
π
4. ψ T = 1 − ϕ 2 ⋅ ctgβ л 2 − ⋅ sin β л 2 , или
z2
ψ T = ψ i (1 + β np + β тр ) ;
ψ T2 + ϕ 22
5. Ω = 1 − .
2 ⋅ψ i

Если имеется семейство размерных характеристик ступени на разных


оборотах nоб (окружной скорости U2), то оно может быть заменено одной
безразмерной характеристикой, если условное число Маха МU<0,6-0,8. Ес-
ли же МU>0,6-0,8, то безразмерные характеристики становятся зависимы-
ми от окружной скорости, причем, чем больше МU, тем больше различие
в характеристиках.
Эта особенность безразмерных характеристик объясняется тем, что
при невысоких значениях условных чисел Маха ступень работает в зоне
автомодельности по этим критериям, а при увеличении МU происходит
рост потерь в элементах проточной части и, как следствие, снижение
КПД. Здесь важно отметить то обстоятельство, что фактически критерием
динамического подобия является не условное число Маха МU, а местные
числа Маха в различных сечениях проточной части (наибольшее значения
имеют МW1, MC2, MC3). Уровень местных чисел Маха зависит от уровня
числа МU.
Приведенные характеристики представляют собой изображение ха-
рактеристик компрессора в параметрах подобия. Они занимают промежу-
точное положение между размерными и безразмерными характеристиками
и, с одной стороны, позволяют судить об эксплуатационных характеристи-
ках машины, с другой – не зависят от начальных условий (Рн, Тн).
Необходимость использования приведенных характеристик вызвана
тем, что характеристики компрессора, снятые при различных начальных
условиях, отличаются. Используя теорию подобия, можно привести полу-
ченные характеристики к так называемым стандартным начальным усло-
виям, а затем пересчитывать их на конкретные начальные условия, при ко-
торых будет эксплуатироваться машина.
В качестве стандартных начальных условий используют:
− для транспортных компрессоров Рн.пр=101325 Па; Тн.пр = 288 К;
− для стационарных компрессоров Рн.пр=101325 Па; Тн.пр = 293 К.

60
61
Приведенные характеристики строятся в координатах
π к = f (Gпр ; nоб .пр ) ; N i = f (Gпр ; nоб .пр ) ; η п = f (Gпр ; nоб .пр ) , где Gпр и nоб.пр –
массовый расход и число оборотов, приведенные к стандартным началь-
ным условиям. Находятся эти приведенные параметры из условия равенст-
ва критериев динамического подобия.
В турбокомпрессорах в большинстве случаев числа Рейнольдса ле-
жат в области автомодельности, т.е. принимая во внимание условное число
Рейнольдса: ReU>ReUкр. Поэтому условие подобия сводится к равенству
чисел Маха: Мпр = М.
Приведенный массовый расход определяется из условия равенства
условных чисел Маха, посчитанных по расходной составляющей
скорости:
Мсm.пр = Мcm
C m.пр Cm
= ,
k ⋅ R ⋅ Tнпр k ⋅ R ⋅ Tн

Qн.пр Qн
= ,
Fн k ⋅ R ⋅ Tнпр Fн k ⋅ R ⋅ Tн

Tн.пр
Qнпр = Qн ,

Рн.пр ⋅ R ⋅ Tн Tн.пр
Gпр = G ,
Рн ⋅ R ⋅ Tн.пр Tн

Рн.пр Tн
Gпр = G . (3.21)
Рн Tн.пр

Приведенное число оборотов определяется из условия равенства


условных чисел Маха, посчитанных по окружной скорости:
МUпр = МU,
U U пр
= ,
k ⋅ R ⋅ Tн k ⋅ R ⋅ Tн.пр

Tн.пр
nоб .пр = nоб . (3.22)

61
62
3.5. Работа компрессорных машин
динамического действия на сеть
3.5.1. Характеристики сети
Сеть – совокупность всех устройств (трубопроводов, ресиверов,
заслонок, теплообменников и.т.д.) подключенных к нагнетательному
и всасывающему патрубкам компрессора.
Для того чтобы знать, как поведет себя компрессор в эксплуатации,
должны быть известны характеристики потребителей сжатого газа (сети).
Характеристика сети – зависимость потери напора в сети от расхода
через сеть
H c = f (Qc ) .

Сопротивление большинства элементов сетей изменяется пропор-


ционально квадрату скорости или расхода (рис. 3.6):
Hc = A ⋅ Q2
,
А – коэффициент, пропорциональный коэффициенту сопротивления
сети ζ.
Нс Рк
2 1

Qc Q

Рис. 3.6. Примерный вид характеристик сети:


1) динамическая сеть без противодавления; 2) динамическая сеть
с противодавлением; 3) статическая сеть с большой емкостью

Некоторые элементы сети имеют постоянное сопротивление незави-


симо от расхода H c = const , например газгольдер, в котором поддержива-
ется постоянное давление (Рг = const).
При расчете сети ее условно разбивают на простые элементы, сопро-
тивления которых могут быть определены по данным гидравлики. При
этом выделяют участки с параллельным и последовательным соединением
элементов сети.

62
63
Последовательное соединение

Нс 3=1+2
Q c1 Q c2 Q c3
1 2

1
Q c1 =Q c2 =Q c3
2 H c1 = H c2 = H c3
H c =A 3 Q
2 A 3= A 1+ A 2

Qc

Рис. 3.7. Последовательное соединение элементов сети

Параллельное соединение

Нс Qc
1 2 1+2=3 1

3
Qc
2
2
H c=A3Q
Qc1+Qc2=Qc3
H c1=H c2=H c3
-0,5 -0,5 -0,5
1/A3 =1/A1 + 1/A2

Qc
Рис. 3.8. Параллельное соединение элементов сети

При расчете сложных разветвленных сетей сначала рассчитываются


участки с параллельным соединением элементов, а затем они суммируются
как последовательно соединенные.
При анализе работы системы компрессор – сеть строят совмещенные
характеристики компрессора и сети.
Равновесный режим работы компрессора и сети возможен только
в том случае, когда производительность компрессора равна расходу через
сеть, а его напор равен потерям напора в сети. Точка пересечения характе-
ристик компрессора и сети называется рабочей точкой (рис. 3.9 а). Сово-

63
64
купность рабочих точек, отвечающих требованиям потребителя называется
линией режимов (рис. 3.9 б).

Нс характеристика Рк линии режимов


Нк компрессора
характеристика
сети

Н к=Н c рабочая
точка
Р к=сonst

Q=сonst
Qс=Qк Q Q

а) б)
Рис. 3.9. Характеристики компрессора и сети:
а) рабочая точка; б) линии режимов

3.5.2. Совместная работа турбокомпрессоров на сеть


В тех случаях, когда требования потребителя (производительность
и конечное давление) не могут быть обеспечены одним компрессором,
используют совместную работу нескольких компрессоров, объединяя их
параллельно или последовательно.
Параллельная работа
G1
H к1
1

G2 G=G1+G2
H к2
2

Рис. 3.10. Параллельная работа турбокомпрессоров

При параллельной работе турбокомпрессоров их расходы суммиру-


ются, а давление нагнетания на устойчивом режиме определяется противо-
давлением в сети.

64
65
а) одинаковые максимальные напоры
H A1 A2 A
H max

1 2 1+2
B1 B2 B

0
G1+G2 G
Рис. 3.11. Параллельная работа турбокомпрессоров
при одинаковых максимальных и минимальных напорах

При работе системы в точке В, рабочими точками на характеристи-


ках 1-го и 2-го компрессоров будут точки В1 и В2. Граница устойчивой ра-
боты системы определяется точкой А, соответствующей максимально до-
пустимому сопротивлению сети.
При G<GA, каждый из компрессоров может войти в помпаж.

б) различные максимальные напоры


A1
H

A2 A
H max

1 2 1+2

B1 B2 B

0
G 1+ G 2 G
Рис. 3.12. Параллельная работа турбокомпрессоров
при различных максимальных напорах

Максимально допустимое противодавление в сети будет определять-


ся максимальным напором 2-го компрессора. Левее точки А устойчивая

65
66
работа системы невозможна, т.к. при Нс>Нк2max будет иметь место течение
газа из сети на всасывание 2-го компрессора. Напор 1-го компрессора пол-
ностью использован быть не может.
Последовательная работа

G1
H к1
1 G2
H к2
2 G=G1=G2
H =H к1+H к2
Рис. 3.13. Последовательная работа турбокомпрессоров

Условием последовательной работы является суммирование напоров


при одинаковом массовом расходе.
а) одинаковые максимальные и минимальные производительности
H A

1+2

A2 B
2
A1

B2

1
B1

Gmin Gmax G
Рис. 3.14. Последовательная работа турбокомпрессоров при одинаковых
максимальных и минимальных производительностях

Суммарная характеристика в этом случае охватывает диапазон ус-


тойчивой работы 1-го и 2-го компрессоров. При работе системы на пред-
помпажном режиме (точка А), оба турбокомпрессора также работают
на границе помпажа.

66
67
б) различные максимальные и минимальные производительности
H
A

A2
1+2

A1
B 1

B2 B1 G
Рис. 3.15. Последовательная работа турбокомпрессоров при различных
максимальных и минимальных производительностях

В точке А достигается максимально допустимое сопротивление сети,


в этом случае 1-й компрессор работает на предпомпажном режиме. Мак-
симальный расход в системе определяется 2-м компрессором. Правее точ-
ки В2 2-й компрессор будет работать как турбина (с отрицательным напо-
ром). Таким образом, суммарная характеристика имеет зону работы уже,
чем отдельных компрессоров.

3.6. Помпаж в системе «компрессор-сеть»


Помпажем называется явление потери устойчивости в системе ком-
прессор – сеть, возникающее на режимах малой производительности
и проявляющееся в колебаниях давления и объемного расхода с периодом
значительно большим, чем период вращающегося срыва и период оборотов.
Работа системы будет устойчивой в том случае, если при малом воз-
мущении система стремится вернуться к исходному режиму. Рассмотрим
условия, при которых система «компрессор – сеть» будет устойчивой
и при каких условиях эта система может потерять устойчивость.

3.7. Условия статической устойчивости


системы «компрессор-сеть»
Рассмотрим компрессор, имеющий характеристику ВАС, который
подключается к сети с характеристиками 01, 02, 04 (рис. 3.16).
Характеристика имеет максимум в точке А. Правее этой точки ветвь
характеристики АС – нисходящая, для которой выполняется условие

67
68
∂H к
< 0 , левее – восходящая ветвь DA ( ∂H к > 0 ). В общем случае напорная
∂Q ∂Q
характеристика H = f(Q) имеет две точки перегиба (Нmax и Hmin). Положе-
ние этих точек по оси абсцисс может быть различным. Чаще всего QHmax>0,
aQHmin<0.
Н с,
Нк А
2' 2
3' 4
1''
3'' 1
Н1
2''
В 3 1'

C
5
D

0
δQ>0 Q3 Q2 δQ<0 Q1 δQ>0 Q

Рис. 3.16. К определению условия статической устойчивости


системы «компрессор-сеть»

Рассмотрим работу системы в точке 1. При малом изменении произ-


водительности δQ> 0 рабочая точка компрессора переместится в точку 1′,
а сети – в точку 1′′. Напор компрессора оказывается меньше сопротивле-
ния сети, поток газа в магистрали начинает тормозиться, вызванное этим
уменьшение расхода через сеть приводит к снижению ее сопротивления.
Таким образом, восстанавливается предыдущий режим работы.
При δQ< 0 наоборот компрессор будет создавать повышенный напор
(Hк>Нс), и расход газа будет возрастать.
Аналогичный ход рассуждений можно провести для участка харак-
теристики левее точки А, важно чтобы было одно пересечение характери-
стик компрессора и сети.
Рассмотрим работу системы в точке 3. При изменении производи-
тельности в окрестностях точки 3 будет наблюдаться статическая неустой-
чивость, проявляющаяся в том, что система будет стремиться либо к точке
5 при δQ< 0 , либо к точке 4 в случае δQ> 0.
Таким образом, для точек 1 и 2 выполняется условие статической ус-
тойчивости, а для точки 3 данное условие не выполняется. Исходя из сде-
ланных выводов, можно сформулировать условие статической устойчиво-
сти, заключающееся в том, что область устойчивой работы на характери-
стике компрессора содержит только те рабочие точки, в которых крутизна
характеристики сети больше крутизны характеристик компрессора

68
69
∂H к ∂ H c
< . (3.50)
∂Q ∂Q
Неравенство (3.50) является математической записью условия стати-
ческой устойчивости.
Однако инерционные и емкостные свойства сети приводят к тому,
что работа системы может быть неустойчивой даже при выполнении нера-
венства (3.50). В этом случае говорят о возможной динамической неустой-
чивости системы.

3.8. Условие динамической устойчивости


системы «компрессор-сеть»
Инерционные характеристики сети (рис. 3.17) определяются ее аку-
стической массой La, емкостные – акустической гибкостью Ca.
Для ресивера объемом V:
V
La = 0 ; C a = ,
(ρ ⋅ a 2 )2

где ρ – плотность газа; a = kRT – скорость звука.


Для трубопровода длиной lи сечением f :
0,5 ⋅ ρ ⋅ l 0,5 ⋅ l ⋅ f
La = ; Ca = .
f ( ρ ⋅ a) 2

компрессор ресивер
трубопровод дроссель

Рис. 3.17. Элементы, определяющие инерционные и емкостные свойства сети

Наличие емкостных и инерционных свойств у сети приводит к тому,


что при скачкообразном изменении расхода (например, при мгновенном
открытии дросселя) производительность компрессора отличается от расхо-
да через сеть.
Рассмотрим возникновение неустойчивости на статически устойчи-
вом режиме (рис. 3.18).
Если плавно прикрыть дроссельную заслонку (точка К → точка К'),
а затем мгновенно ее открыть, то из-за инерционных свойств сети рабочие
точки компрессора и сети останутся рассогласованными:
− производительность компрессора Qк = Q к К ' ;
− расход через сеть Qc = QcC .

69
70
Напор компрессора начинает снижаться (точка К'→ точка В), одно-
временно снижается его расход и расход через сеть (точа С → точка С '').
Так как QкB < Q cC '' , а дальнейшее снижение напора компрессора невоз-
можно, происходит скачкообразное увеличение производительности ком-
прессора до точки D.
H к,
Нс E A
F
К
К' C

C'
B D
C''

Q
δQ

Рис. 3.18. К явлению помпажа в компрессоре

Производительность компрессора оказывается значительно большей


расхода через сеть, поток газа тормозится, следовательно, напор Нк растет
(точка D → точка А), а режим работы сети смещается в точку Е.
Т.к. QcE < QкA , а компрессор не в состоянии протолкнуть избыток газа че-
рез дроссель, происходит новое скачкообразное изменение режима (точка
А → точка F). В этом случае расход через компрессор значительно меньше
расхода через сеть, следовательно, снижается его напор (точка F → точка
B) и снижается сопротивление сети (точкаЕ → точка С′′). В результате
цикл повторяется и компрессор попадает в помпаж.
Условием динамической устойчивости будет неравенство
∂H к La
< , (3.51)
∂Q K ⋅ C a
где K = ∂H c ∂Q .
В зависимости от характеристик компрессора и сети возникающий
помпаж может носить «мягкий» или «жесткий» характер. «Мягкому» пом-
пажу соответствует малая амплитуда колебаний в момент его возникнове-
ния и монотонное ее нарастание с уменьшением расхода. Наиболее опасен
«жесткий» помпаж, который характеризуется высокой амплитудой коле-
баний в момент их возникновения и гистерезисным характером возвраще-
ния к устойчивому режиму. Кроме того, при определенных условиях

70
71
«жесткий» помпаж может возникнуть и на правой ветви характеристики,
где выполняется условие статической устойчивости:
∂H к ∂H c
< . (3.52)
∂Q ∂Q
Построение левой ветви характеристики (участок FK) на практике
зачастую не представляется возможным из-за трудностей измерения дав-
ления и расхода на неустойчивых режимах, представляющих опасность
разрушения компрессора. Поэтому иногда границу устойчивой работы оп-
ределяют так называемой условно помпажной точкой, соответствующей
максимуму напора (точка А). Однако, такой подход не является вполне
правомерным, т.к. как показано выше, компрессор может работать устой-
∂H к
чиво и на участках с > 0 , при выполнении условия (3.52), а «жесткий»
∂Q
помпаж может возникнуть и правее точки А.

4. Режимы работы и методы регулирования компрессоров

4.1. Способы плавного и ступенчатого регулирования


производительности компрессоров
Компрессоры на практике часто работают в нерасчетных режимах,
при неполных нагрузках и т. д. В этих случаях необходимо регулировать
их производительность. Регулировка может быть плавная или ступенчатая.
Способы плавного регулирования производительности компрессоров
1. Изменение частоты вращения компрессора
При этом способе холодопроизводительность меняется пропорцио-
нально изменению частоты вращения, а энергетические параметры ком-
прессора практически не меняются. Однако общую оценку эффективности
метода следует производить с учетом изменений КПД двигателя и привода.
2. Дросселирование хладагента на всасывании
Дросселирование хладагента на всасывании осуществляется с помо-
щью вентилей или задвижек на всасывающем трубопроводе. По энергети-
ческой эффективности этот метод проигрывает методу изменения частоты
вращения, но он очень простой в реализации,
3. Подключение дополнительного мертвого пространства
При регулировании малый поршень, расположенный в специальном
цилиндре, соединенном с верхней частью цилиндра компрессора, пере-
мещается вправо, и мертвое пространство увеличивается за счет дополни-
тельного объема, открываемого поршнем. При этом индикаторная
диаграмма компрессора изменяется: процессы обратного расширения

71
72
и сжатия идут более полого. В результате уменьшается объем рабочего
вещества, всасываемого в цилиндр, и коэффициент подачи.
По энергетической эффективности этот метод лучше, чем метод
дросселирования на всасывании, однако из-за конструктивных трудностей
при размещении дополнительных объемов область его применения огра-
ничивается крупными низкооборотными компрессорами с малым числом
цилиндров.
4. Принудительное открытие всасывающих клапанов на части хода
поршня кВМТ.
На части хода поршня на нагнетании от НМТ до ВМТ всасывающий
клапан удерживается открытым с помощью специального устройства, от-
жимающего пластину от седла. Пока клапан открыт, рабочее вещество вы-
талкивается обратно во всасывающую полость, и как только отжим пла-
стины будет прекращен, клапан закроется и начнется процесс сжатия.
Применение этого метода регулирования ограничивается сложно-
стью технической реализации механизма отжима пластин всасывающих
клапанов, который может быть механическим и пневматическим или элек-
тромагнитным. По энергетической эффективности этот метод уступает ме-
тоду подключения дополнительного мертвого объема, но превосходит ме-
тод регулирования дросселирования на всасывании.
5. Перепуск рабочего вещества с нагнетания на всасывание
(байпасирование)
Этот способ является самым удобным с точки зрения простоты реа-
лизации, но в то же время — энергетически неэффективным. При непо-
средственном перепуске нагретого рабочего вещества из нагнетательной
полости во всасывающую резко возрастает температура всасываемого па-
ра, а с ней и температура нагнетания, что вызывает перегрев компрессора
и снижение качества смазочного масла. Чтобы избежать этого, на всасыва-
ние перепускается охлажденный хладагент с конденсатора через дроссели-
рующее устройство.
Способы ступенчатого регулирования производительности компрес-
соров
1. Пуск и остановка компрессора
По энергетической эффективности этот метод достаточно выгоден.
Но частые пуски-остановки приводят к чрезмерному механическому износу
компрессора из-за уменьшения масляной пленки на его деталях во время
остановки. Иногда это приводит к заклиниванию компрессора. Особенно
это опасно в холодные периоды, когда при неработающем компрессоре
основная часть хладагента сосредоточится в нижней части картера компрес-
сора. Хладагент и масло расслоятся: масло поднимется на поверхность,
а хладагент опустится к забору масляного насоса. При очередном пуске
компрессора вместо масла в детали компрессора поступит хладагент, яв-
ляющийся хорошим очистителем. Будут созданы условия, способствующие

72
73
заклиниванию компрессора. Именно в эти моменты наиболее вероятен вы-
ход компрессора из строя. Для исключения заклинивания компрессора при
пуске в холодный период года в картер компрессора встраивают электрона-
греватель, напряжение на который подается при остановке компрессора.
При отсутствии встроенного нагревателя на наружную поверхность картера
компрессора можно намотать гибкий проволочный нагреватель мощностью
50-100 Вт. Электронагреватель и компрессор теплоизолируются.
2. Перепуск рабочего тела на части хода поршня (ступенчатый байпас)
Клапан байпаса поджимается пружиной, усилие которой постоянно
стремится его открыть. Этому препятствует давление рабочего вещества,
которое при закрытом соленоидном клапане равно давлению нагнетания,
вследствие чего клапан байпаса остается закрытым.
Когда соленоидный клапан открывается, начинается перетекание ра-
бочего вещества из нагнетательной полости во всасывающую полость че-
рез фильтр и регулируемый дроссельный клапан. В зависимости от про-
ходного сечения в клапане давление между ним и соленоидным клапаном
может принимать различные значения. В результате этого байпасный кла-
пан под воздействием пружины будет открывать различные проходные се-
чения основной байпасной линии.
3. Отключение отдельных цилиндров гит-блоков
Представляет собой частный случай регулирования, при котором вса-
сывающие клапаны принудительно удерживаются в открытом положении.
Если пет механизмов для принудительного открытия клапанов, бло-
ки цилиндров можно отключать с помощью схемы, изображенной на рис.
При закрытом соленоидном клапане работают оба компрессора. При от-
крытии клапана нагнетательная полость правого блока соединяется с ли-
нией всасывания. Обратный клапан препятствует течению рабочего веще-
ства из нагнетательного тракта во всасывающую линию, и левый блок ра-
ботает нормально. Правый блок перекачивает рабочее вещество через кла-
пан во всасывающий тракт, так что индикаторная диаграмма частично от-
ключенного компрессора практически такая, как и при принудительном
открытии всасывающего клапана.
4. Применение многоскоростных двигателей переменного тока
Этот метод аналогичен плавному изменению частоты вращения,
однако на фиксированных частотах.

4.2. Методы регулирования работы компрессорных машин


динамического действия
В течение срока эксплуатации турбокомпрессор работает на расчет-
ном режиме, соответствующим максимуму КПД, как правило, менее 50%
времени, поэтому вопросы регулирования компрессора и его экономич-
ность имеют важное значение.

73
74
Методами регулирования работы КМДД называют способы измене-
ния газодинамических характеристик компрессора или сети с целью обес-
печения необходимых потребителю параметров газа.
Поэтому все методы регулирования условно делятся на два вида:
регулирование изменением газодинамических характеристик компрессора
и регулирование за счет изменения характеристики сети.

4.3. Регулирование изменением характеристик сети


Характеристика сети может быть изменена введением в нее добавоч-
ного сопротивления (дроссельного устройства перед или за компрессором)
или включением параллельно основной сети добавочного перепускного
(байпасного) трубопровода, обеспечивающего снижение сопротивления
сети за счет понижения скоростей на основном участке сети и уменьшения
расхода газа через него. Сопротивление сети может быть изменено за счет
изменения количества теплоты, подводимой к газу или отводимой от него
в сети. Например, сопротивление сети, на которую работает компрессор
холодильной машины, увеличивается при уменьшении количества воды,
подаваемой на конденсатор.

4.4. Дросселирование на нагнетании


Рассмотрим компрессор, работающий на сеть с малым сопротивле-
нием, имеющую характеристику, пересекающую характеристику компрес-
сора в точкеА (рис. 4.1). Производительность компрессора в этом случае
равна QА, а конечное давление – РА. Требуется получить меньшую произ-
водительность, например QВ.
Н i,
P
Нi
прикрытие
РС С заслонки
заслонка

ТК РА А
Рк
РВ В

QВ QА Q
а) б)

Рис. 4.1. Дросселирование на нагнетании: а) схема; б) изменение режима работы:


точка А – исходный режим; точка В – требуемый режим; (РС - РВ) – потери давления
в дросселе

74
75
Прикрывая задвижку, установленную в нагнетательном патрубке
компрессора (рис. 4.1 а), характеристика компрессора не изменяется,
а меняется характеристика сети в результате закрытия дроссельного вен-
тиля. При этом конечное давление на выходе из компрессора РС превыша-
ет давление в сети РВ на величину потерь в дроссельном устройстве (РС-
РВ).
Способ является крайне неэкономичным, поскольку удельная работа,
затрачиваемая на сжатие газа, возрастает с уменьшением производитель-
ности. Это относится к ступеням, имеющим колеса с βл2<90°.
Напротив, для колес с βл2>90° происходит уменьшение внутреннего на-
пора Hi.

4.5. Дросселирование на всасывании


Дроссельный вентиль, расположенный во всасывающем патрубке
компрессора (рис. 4.2 а) и перемещаемый в различные положения на угол
α, вызывает снижение давления и плотности газа (Р'н<Рн и ρ'н<ρн). Харак-
теристики начального давления показаны на рис. 4.2 б.
Начальное давление за дросселем выражается уравнением
Рн′ = Рн − ζ ⋅ R ⋅ Т н ⋅ Q 2 , (4.1)
где ζ – величина, постоянная для данного угла поворота заслонки α.
Поскольку процесс дросселирования является изоэнтальпийным,
для идеального газа температура газа при течении через дроссель не меня-
ется (Т'н = Тн).
Из уравнений состояния в случае открытой заслонки Pн = ρ н ⋅ R ⋅ Tн и
прикрытой заслонки Pн′ = ρ н′ ⋅ R ⋅ Tн′ следует соотношение:
Pн′ Pн = ρ н′ ρ н . (4.2)
Учитывая, что U´2=U2 (при nоб=idem), будет выполняться условие
динамического подобия:
U 2′ U2
= , (4.3)
k ′R ′Tн′ kRTн
для соблюдения условия кинематического подобия ϕ 2′ = ϕ 2 должно выпол-
няться равенство Q´=Q, т.е. объемная производительность по условиям
всасывания, определяемая геометрией рабочего колеса и числом оборотов,
остается постоянной.
При этом изменяется массовая производительность
( ) (
G ′ = G ⋅ ρ н′ ρ н = G ⋅ Pн′ Pн . ) (4.4)
Для подобных режимов отношение давлений в случае открытой за-
слонки и прикрытой заслонки не меняется

75
76
Рк Рк′
π к = π к′ = = . (4.5)
Рн Рн′
Применив условие (10.1) к характеристике компрессора (рис. 10.2в),
находим, что исходная точкаА и точка А´, определяющая режим работы
после прикрытия заслонки, лежат на одной прямой, выходящей из начала
координат.
заслонка Pк

Рн α Р' н
Рк
Тн Т' н ТК
РА A

а)
Р А' A'
Рн α=0

α=0
α
α>0 Рн
P'í
Q GA ' GA G
б) в)

Рис. 4.2. Дросселирование на всасывании: а) схема; б) характеристика дроссельного


устройства; в) изменение режима работы: точкаА – исходный режим;
точка А´ – требуемый режим; ______ - открытый дроссель;
-------- - закрытый частично дроссель

Поскольку режимы работы при полностью открытом дросселе и час-


тично закрытом являются подобными, то безразмерные газодинамические
характеристики компрессора остаются неизменными, однако размерные
характеристики изменяются вследствие изменения начальных параметров
газа (Р´н, ρ´н).
′ ′
Так как ψ i = ψ i , то и H i = H i , т.е. при регулировании дросселирова-
нием на всасывании удельная работа, затрачиваемая на сжатие газа, оста-
ется постоянной.
Такой способ более экономичен, чем дросселирование на нагнета-
нии, особенно для рабочих колес с β л 2 < 90 . Для β л 2 = 90 экономичность
0 0

работы компрессора при дросселировании на всасывании и нагнетании


практически одинакова.

4.6. Регулирование перепуском газа на всасывание


(байпасирование)
При перепуске части сжатого газа из нагнетательного патрубка во вса-
сывающий через байпасный вентиль (рис. 4.3 а) или сбросе части сжатого

76
77
воздуха в атмосферу (сброс необходимо производить через глушитель шума)
рабочая точка А на характеристике компрессора не изменяет своего положе-
ния (рис. 4.3 б).
N i, Ni
P
ΔGпер
байпасный
вентиль
Рн
РА А

ТК Рк
Рк нагнетание
Gк Gc
QА Q
а) б)
Рис. 4.3. Регулирование перепуском газа на всасывание:
а) схема; б) газодинамические характеристики

При перепуске газа разница между производительностью компрес-


сора и расходом через сеть ( ΔGпер = Gк − Gc ) циркулирует в проточной час-
ти компрессора с подводом бесполезной энергии. Кроме того, повышение
температуры газа на всасывании Тн, вызванное добавлением нагретого газа
с нагнетания еще больше повышает удельную работу и мощность, затра-
чиваемую на сжатие:
k  kk−⋅η1 
N i = H i ⋅ Gк = ⋅ R ⋅ Tн ⋅  π к − 1 ⋅ Gк . (4.6)
k −1  
 
Во избежание этого на байпасной линии монтируют дополнительный
газоохладитель (рис. 4.4 а).
Данный способ по экономичности уступает даже дросселированию
на нагнетании и применяется только в тех случаях, когда другой способ
использовать невозможно. Главным преимуществом этого метода является
глубокое регулирование (вплоть до нулевого расхода через сеть), не при-
водящее к потере устойчивости компрессора. Применяется в системах ан-
типомпажной защиты и системах пуска турбокомпрессоров при нагружен-
ной нагнетательной магистрали.
Для повышения экономичности этого способа можно срабатывать
избыток газа на турбине, установленной на валу компрессора (рис. 4.4 б).
Однако при работе без перепуска общий КПД агрегата понижается вслед-
ствие потерь в турбине при работе ее на холостом ходу.

77
78
ΔGпер
ГО
Рн

Рн
всасывание ЭД К Т

ТК
Рк нагнетание Рк
Gк Gc
Gc
а) б)
Рис. 4.4. Повышение эффективности перепуска: а) схема с газоохладителем;
б) схема с турбиной

4.7. Регулирование изменением характеристик компрессора


4.7.1. Регулирование изменением частоты вращения
Изменение газодинамических характеристик компрессора за счет
увеличения или уменьшения окружных скоростей рабочих колес реализу-
ется за счет использования привода с переменной частотой вращения,
а именно паровой или газовой турбины, электродвигателя постоянного то-
ка, электродвигателя переменного тока с частотным преобразователем.
Рассмотрим случай (рис. 4.5), когда при изменении давления в сис-
теме турбокомпрессор должен обеспечивать постоянную производитель-
ность ( Q = const ). При снижении давления от РА до РВ, производитель-
ность увеличивается от QА до QВ при частоте вращения nоб. Изменяя часто-
ту вращения до 0,9nоб, рабочая точка переместится в точку В'. Если давле-
ние увеличивается от РА до РС, производительность уменьшается от QА
до QС. Для обеспечения Q = const необходимо повысить частоту вращения
до 1,05nоб. Рабочая точка в этом случае определяется точкой С'.
Рассмотрим теперь случай, когда необходимо поддерживать по-
стоянным конечное давление (Рк=const) при изменении производитель-
ности. Например, при увеличении расхода от QА до QВ, следует увеличи-
вать частоту вращения до 1,1nоб. Рабочий режим теперь определяется
точкой F.
Этот способ является самым экономичным, т.к. коэффициент полез-
ного действия сравнительно мало меняется при изменении частоты враще-
ния и всегда можно подобрать частоту вращения, при которой КПД будет
лежать вблизи оптимума.

78
79
Рк η

РC C
C'
ηmax
A" A A'
РА

РВ B 1,1nоб
В' расч
n /n
об.
1,07nоб об
nоб 0,9nоб nоб 1,1nоб
0,9nоб
QС QA QВ Q Q
а) б)
Рис. 4.5. Характеристики компрессора при переменной частоте вращения:
а) конечного давления; б) коэффициента полезного действия

Построение газодинамических характеристик при различных частотах


вращения ротора производится либо на основании опытных данных, либо
при невысоких числах МU пересчетом характеристики соответствующей
номинальной частоте вращения на другие частоты по формулам

Q′ = Q ⋅ (nоб
′ nоб ) ;

H i′ = H i ⋅ (nоб
′ nоб ) ; 2

η n ⋅k ′
  n′   k −1  k ′−1
2

π к′ = 1 +  об  ⋅  π к k ⋅ηn − 1 ;
  nоб   
N i′ = N i′ ⋅ (nоб
′ nоб )3 ;

η n = η n′ .
Максимальная частота вращения определяется условиями прочности
роторных деталей и возможностями привода.

4.7.2. Регулирование поворотом лопаток входного


регулирующего аппарата
Регулирование поворотом лопаток входного регулирующего аппарата
(ВРА) заключается в изменении теоретической работы сжатия
( hТ = Сu 2U 2 − Сu1U 1 ) за счет придания потоку на входе в рабочее колесо по-
ложительной или отрицательной закрутки. Закрутка потока в сторону вра-
щения колеса (θ>0; С'u1>0) приводит к уменьшению напора (h'Т<hТ), а за-
крутка в противоположную вращению сторону (θ<0; С''u1<0) – увеличению
напора (h''Т>hТ).

79
80
Изменение теоретической работы влечет за собой изменение полез-
ной работы сжатия и отношения давлений в ступени, т.к. hn = η n hT . На-
пример, если hТ ' < hТ , то и π к ' < π к .
Конструктивно, входные регулирующие аппараты могут быть осе-
выми (рис. 4.6 а) или радиальными (рис. 4.6 б). Первые удобно размещать
в первых ступенях, последние – в промежуточных и концевых.

ОНА
А А

а)
А-А
ВРА
б)
θ>0 βл1

U РК

в)
Рис. 4.6. Регулирование поворотом лопаток ВРА: а) осевой ВРА;
б) радиальный ВРА; в) лопаточные решетки ВРА и колеса
W "1

' =С z1
С z1=С z1 "
W1
С"1
W "1 W1 W 1'
С 1=С z1 W 1'
θ<0
θ<0
С"z1 θ>0 '
С z1 θ>0
β'1
С 1' С"1 С 1'
β1 β1 β"1
" <0
С U1 С U' 1>0 U1 С"U1<0 С U' 1>0 U1
а) б)
Рис. 4.7. Треугольники скоростей при различной закрутке потока перед колесом:
а) при постоянной объемной производительности; б) при постоянном угле потока
перед лопатками βл1

80
81
Поворот лопаток ВРА может изменять треугольники скоростей пе-
ред входом в колесо двумя способами (рис. 4.7).
При неизменном направлении потока перед лопатками (рис. 4.7 а),
производительность ступени в случае положительной закрутки уменьша-
ется (С'z1<Сz1), а при отрицательной закрутке – увеличивается (С''z1>Сz1).
Рост производительности приС''U1<0 приводит к возрастанию относи-
тельной скорости (чисел Маха МW1) и потерь, что снижает КПД. Поэтому
работа ступени при больших отрицательных закрутках (θ>-30°) нецелесо-
образна.
При неизменной объемной производительности (рис. 4.7б) положи-
тельная закрутка приводит к уменьшению относительной скорости
(W'1<W1) и увеличению угла потока (β'1>β1), отрицательная закрутка –
к увеличению относительной скорости (W''1>W1) и уменьшению угла пото-
ка (β''1<β1). Однако в этом случае изменение относительных скоростей
невелико что мало отражается на КПД.
Применение ВРА в каждой ступени многоступенчатого компрессора
позволяет обеспечить изменение Q и πкна требуемую величину при пово-
роте лопаток ВРА каждой ступени на меньший угол, чем при установке
ВРА только перед первым колесом. За счет этого КПД проточной части
оказывается более высоким.
При небольшой глубине регулирования (θ<±30°) экономичность
данного способа почти такая же, как и в случае регулирования частотой
вращения ротора. При большей глубине регулирования эффективность
применения ВРА примерно соответствует дросселированию на всасыва-
нии. Недостатком способа является усложнение конструкции машины,
особенно при размещении ВРА перед каждой ступенью и необходимость
преодоления значительных усилий при повороте лопаток в газах с повы-
шенной плотностью.
Изменение характеристик турбокомпрессора при изменении угла
поворота лопаток ВРА θ аналогично случаю регулирования изменением
частоты вращения (рис. 4.8). Отличительной особенностью является иной
характер изменения границы помпажа.

Рк

θ<0
θ=0
θ>0 Рис. 4.8. Изменение характеристик
Q при повороте лопаток ВРА

81
82
4.7.3. Регулирование поворотом лопаток лопаточного диффузора
Поворот лопаток лопаточного диффузора применяется не столько
для изменения производительности, сколько для повышения эффективно-
сти работы на нерасчетных режимах. Газодинамические параметры ком-
прессора, а именно внутренняя мощность, удельная работа сжатия, КПД
при повороте лопаток ЛД практически не изменяются, происходит смеще-
ние характеристик в область больших (увеличение αл3) или меньших
(уменьшение αл3) производительностей.
Конструктивная схема этого способа регулирования показана на
рис. 4.9.

С2
U2 С '2
α'2 W2
α2
αл3 W 2'

α'л3
D3

D2

Рис. 4.9. Схема регулирования поворотом лопаток лопаточного диффузора

Пусть, например, на расчетном режиме при Q=Qрасч угол установки


лопаток ЛД примерно равен углу выхода потока из РК в абсолютном дви-
жении: α л 3 ≈ α 2 ( α 3 ≈ α 2 ). На режиме пониженной производительности
Q<Qрасч поток выходит из РК под меньшим углом α 2′ < α 2 что при неиз-
менном угле установки лопаток ЛД приведет к увеличению углов атаки
i3 = α л3 − α 3 , следствием чего является срыв потока с лопаток и снижение
КПД. Поворотом лопаток ЛД можно добиться α ′л 3 ≈ α 2′ .
Поворот лопаток лопаточного диффузора позволяет получить более
пологие характеристики, что обеспечивает приемлемую экономичность
работы ступени на нерасчетных режимах (рис. 4.10).

82
83
η
Δη'
α'л3
' >αл3
Δη

αл3
α'л3<αл3

Q' Qрасч Q
Рис. 4.10. Примерный вид газодинамических характеристик компрессора
при различных положениях лопаток диффузора

Наибольшего изменения характеристик ступени за счет поворота


лопаток диффузора можно достигнуть при больших углах βл2. Ступени
с малыми углами βл2 наименее чувствительны к изменению положения
диффузорных лопаток.
Оценить изменение производительности (критической или соответ-
ствующей максимуму КПД) можно по зависимости
tgα ′л3
Q′ = ⋅Q . (4.7)
tgα л3
В многоступенчатых компрессорах поворот диффузорных лопаток
необходимо выполнять во всех ступенях, иначе на малых расходах, в сту-
пенях с неповернутыми лопатками, может возникнуть помпаж.
В осевых компрессорах также используется поворот лопаток ВНА
и ПНА.

4.8. Автоматическое регулирование турбокомпрессоров


Все перечисленные выше способы регулирования работы компрес-
сорных машин динамического действия реализуются посредством систем
автоматического управления, обеспечивающих поддержание требуемых
параметров без участия обслуживающего персонала.
Все устройства автоматического регулирования содержат следую-
щие основные элементы:
1) регулирующий орган, состоящий из сервомотора и регулирующего
элемента (клапан, задвижка, механический поворот лопаток);
2) командный орган (регулятор), воспринимающий измеряемый пара-
метр (Рк, Q), сопоставляющий его с заданной величиной и воздейст-
вующий на регулирующий орган.

83
84
Рассмотрим принципиальные схемы автоматического поддержания
заданного давления и производительности компрессора.

4.8.1. Система поддержания постоянного конечного давления


При увеличении давления нагнетания компрессора 1, имеющего
привод от электродвигателя 2, усилие на штоке мембранного датчика 3
становится больше усилия пружины 5 (рис. 4.11). Струйный датчик 4 раз-
ворачивается против часовой стрелки, открывая клапан в гидроусилителе
6, который в свою очередь подает масло под давлением в левую полость
сервомотора 7. Перемещение поршня сервомотора вправо вызывает при-
крытие дроссельной заслонки 8 на всасывании, при этом уменьшается дав-
ление на входе в компрессор, а значит и конечное давление.

всасывание
1 2

7 8

5 4 3 Р к нагнетание

Рис. 4.11. Регулирование Рк=const: 1 – турбокомпрессор; 2 – электродвигатель;


3 – мембранный датчик давления; 4 – струйный датчик; 5 – пружина;
6 – гидроусилитель; 7 – сервомотор; 8 – дроссельная заслонка

4.8.2. Система поддержания постоянной производительности


В этом случае мембранный датчик 3 перемещается дифференциаль-
но и перемещение мембраны будет зависеть от перепада давлений в мер-
ной диафрагме 9 (рис. 4.12). При увеличении производительности перепад
давлений в мембранном датчике 3 вызовет поворот струйного датчика
и перемещение поршня сервомотора 7 вправо, которое приведет к умень-
шению количества пара на входе в турбину 2 и к снижению числа оборо-
тов, а значит и производительности.
В машинах с постоянной частотой вращения подержание Q=const
может быть обеспечено дросселированием на всасывании.

84
85
7 8 пар

нагнетание
Рк

6
1 2

ΔР диаф
9
5 4 3
всасывание
Рис. 4.12. Регулирование Q=const: 1 – турбокомпрессор; 2 – турбина;
3 – мембранный датчик давления; 4 – струйный датчик; 5 – пружина;
6 – гидроусилитель; 7 – сервомотор; 8 – дроссельная заслонка;
9 – мерная диафрагма

4.8.3. Антипомпажное регулирование


Система антипомпажного регулирования (рис. 4.13) включается
в том случае, если какой – либо из регистрируемых регулятором пара-
метров (Рк, πк, Q, Тк/Тн и т.д.) достигает критического предпомпажного
значения. В этом случае сервомотор открывает помпажный клапан и из-
быток газа либо сбрасывается в атмосферу, либо перепускается на вса-
сывание. Причем рабочая точка компрессора не перемещается за грани-
цу помпажа.
Qc
сеть
Р
ТК
всасывание
С кл

ГО ΔQ

Рис. 4.13. Схема автоматической антипомпажной защиты:


ТК – турбокомпрессор; Р – регулятор; С – сервомотор;
КЛ – помпажный (байпасный) клапан.

85
86
5. Охлаждение газа в компрессорах
При сжатии воздуха и газов неизбежно выделяется большое количе-
ство тепла. Если это тепло будет уноситься с сжимаемым газом, то будет
происходить адиабатический процесс сжатия. Ранее показывалось, что для
такого процесса необходимо затратить работу большую, чем при изотер-
мическом или политропическом сжатии. Поэтому для того, чтобы сделать
компрессор более экономичным, предусматривают принудительное охла-
ждение. Чаще оно бывает водяным, иногда воздушным.
В одноступенчатых компрессорах делают охлаждение цилиндров
компрессора, в многоступенчатых, кроме того, охлаждают газ в промежу-
точных холодильниках.
В цилиндрах удается отвести небольшое количество тепла; главным
образом здесь отводится тепло, выделенное при трении в поршневых
кольцах и сальнике. Здесь основная цель охлаждения - снижение темпера-
туры стенок цилиндра с тем, чтобы улучшить условия смазки. Основное
количество тепла отнимается у газа в промежуточных холодильниках.
Часто после компрессора устанавливают конечные холодильники.
Эти холодильники на процесс сжатия не влияют, и их предусматривают,
исходя из требований техники безопасности и технологических нужд - для
охлаждения газа и отделения от него влаги и масла. Расход воды, необхо-
димый для этих холодильников, мы в дальнейшем не учитываем.
Вода, поступающая в холодильник, может идти по проточной систе-
ме при достаточном ее количестве или по замкнутой. В последнем случае
воду, нагретую в холодильнике, необходимо охлаждать. На рис. 5.1 пока-
заны системы охлаждения проточная (а) и циркуляционная (б) с брызгаль-
ным бассейном.

Рис. 5.1. Проточная (а) и циркуляционная (6) системы подачи воды


для охлаждения компрессора

Вода подается для охлаждения цилиндров первой и второй ступе-


ней компрессора (К) и в холодильник (X). Нагретая вода направляется

86
87
в сборный бассейн. При циркуляционной системе вода нагнетается насо-
сом (Н) к местам охлаждения, а в брызгальном бассейне в систему раз-
брызгивания. Капли и струи воды охлаждаются воздухом, и охлажденная
вода собирается во втором бассейне.
Охлаждение разбрызгиванием воды сопровождается большим уно-
сом воды и для своего устройства требует больших площадей.
Поэтому в некоторых случаях для охлаждения применяются гра-
дирни – деревянные башни с решетчатыми перекрытиями. Вода поступа-
ет в башню сверху и стекает, разбиваясь на капли. Встречный поток воз-
духа охлаждает воду.
Открытые системы охлаждения воды приводят к значительному ис-
парению воды, повышению концентрации солей и отложению их на стен-
ках трубопроводов. В закрытой системе циркуляции воды этого недос-
татка нет.
Принцип расчета системы охлаждения
Детали компрессора и сжимаемый газ охлаждаются водой или воз-
духом. Основным охлаждаемым узлом в компрессоре является цилиндр.
Здесь отводится теплота, получаемая в результате сжатия газа, от трения
поршневых колец о поверхность цилиндра и штока в сальнике. Газ охлаж-
дается в охладителях, расположенных между ступенями компрессора.
Принцип расчета системы охлаждения
Детали компрессора и сжимаемый газ охлаждаются водой или воз-
духом. Основным охлаждаемым узлом в компрессоре является цилиндр.
Здесь отводится теплота, получаемая в результате сжатия газа, от трения
поршневых колец о поверхность цилиндра и штока в сальнике. Газ охлаж-
дается в охладителях, расположенных между ступенями компрессора.
Количество теплоты Q1, отводимой от сжатого газа в единицу време-
ни в межступенчатом охладителе,
Q1 = G · CP · (T2 — Т1) (5.1)
где G – массовая подача ступени компрессора; СP – массовая тепло-
емкость газа при постоянном давлении; Т1 – температура газа на
выходе из цилиндра после сжатия Т2 – температура газа на входе
в следующую ступень после охладителя.
Количество теплоты Q2, отводимой от цилиндра компрессора в еди-
ницу времени, обычно принимается равным 0,7 от мощности, затрачивае-
мой на механические потери Nм1:
Q2 = 0,7 · Nм1 (5.2)
Количество воды W, необходимое для отвода теплоты Q1 + Q2 в еди-
ницу времени:

(5.3)

87
88
где Св - удельная теплоемкость воды; Тв2 - температура воды на выходе
из охладителя; Тв1 - температура воды на входе в охладитель.
Величину ∆T определяют таким образом, чтобы температура охлаж-
дающей воды не превышала 30...45°С, так как при температуре больше
45°С начинается повышенное выпадение солей, загрязняющих поверхно-
сти теплообмена, и чтобы скорость воды была не меньше 1,0...1,5 м/с (ина-
че будет происходить быстрое заливание поверхностей теплообмена).
Применяются различные типы межступенчатых охладителей - мно-
готрубные, ребристые, змеевиковые, типа «труба в трубе», оросительные и
другие. Определение площади поверхности охладительного устройства
представляют собой сложную задачу, так как должны быть учтены многие
факторы: степень влажности газа, скорость газа, теплопроводность газа в
зависимости от его температуры и давления, плотность газа, коэффициент
теплообмена в прямой и изогнутой трубе, оребренность труб и т.д.
Необходимая поверхность охлаждения обычно устанавливается по
допускаемым скоростям проходных сечений и числа труб в пачке, а затем
по количеству теплоты, которое должно быть отобрано, рассчитывается
длина трубного пучка. Если длина труб получается неприемлемой, расчет
повторяют, изменяя скорости движения газа, диаметр труб и другие пара-
метры охладителя.

6. Конструкции нагнетателей, компрессоров и их приводов


6.1. Газомотокомпрессоры
Газомотокомпрессор(ГМК) представляет собой конструкцию, со-
стоящую из поршневого компрессора и поршневого газового двигателя
внутреннего сгорания, объединенныхв одно целое общим коленчатый ва-
лом и распложенных в едином блоке на общей фундаментной раме.
Данная конструктивная схема ГМК является самой общей. В реаль-
ных газомотокомпреесорах она реализуется в двух вариантах.
По одному из вариантов силовые цилиндры двигателя ГМК распола-
гаются вертикально в ряд, по другому - V-образно в два ряда с углом меж-
дуосями цилиндров60°. Цилиндры компрессора в обоих случаях имеют
одинаковое рядное расположение в горизонтальной плоскости.
Газовый двигатель ГМК работает по двухтактному циклу с щелевой
продувкой. Современные газомотокомпрессоры дляповышения их мощно-
сти оснащаются газотурбинным наддувом.
Поршневой компрессор ГМК - двухстороннего действия. Его подача
регулируется изменением числа оборотов коленчатого вала агрегата (дви-
гателя) и изменением объема мертвого пространства цилиндров компрес-
сора путем подключения к их рабочему объему дополнительного объема,
называемого "карманом".

88
89
Газомотокомпрессоры выпускаются по достаточно широкой номенк-
латуре, из которой на магистральных газопроводах используются преиму-
щественно: 10ГК, 10ГКМ, 10ГКМА, 10ГКН, МК-8, ДР-12. Из приведенно-
го перечня в подавляющем большинстве случаев (в 80 % ) находят приме-
нение 10ГК и 10ГКНА.
Маркировка ГМК расшифровывается следующим образом: цифры
обозначают количество силовых цилиндров двигателя агрегата; Г – газо-
вый; К - компрессор; М - модернизированный; Н - с наддувом; А - с систе-
мой автоматики; МК-мотокомпрессор; ДР - завод-изготовитель "Двигатель
революции".
В полной маркировке ГМК помимо отмеченных сведений о машинах
указывается число ступеней сжатия в компрессоре, давление на всасыва-
нии и нагнетании ГМК. Например:
10ГКМ 1/25-55
где 1 – число ступеней сжатия в компрессоре, 25 и 55 – соответственно
давление на всасывании и на нагнетании ГМК в кгс/см2.
Все разновидности газомотокомпрессоров 10ГК, а также ГМК типа
ДР-12 имеют V-образное расположение цилиндров двигателя; у МК-8 ци-
линдры двигателя составляют один ряд в вертикальной плоскости.
Основные технические характеристики рассмотренных выше газо-
мотокомпрессоров приведены в Приложении 1, загрузочные кривые
ГМК – в Приложении 2.
Газомотокомпрессорам как средствам транспорта газа присущи сле-
дующие достоинства:
− способность работать в широком диапазоне давлений;
− наличие двух экономичных способов регулирования подачи
− изменением частоты вращения коленчатого вала агрегата и
− изменением объема мертвого пространства;
− длительный срок службы;
− сравнительно высокий для газоперекачивающих агрегатов к.п.д.
(до 37%).
К недостаткам данного типа машин относятся:
− значительный вес на единицу мощности (около 85 кг/кВт);
− большая неуравновешенность движущихся деталей, требующая для
− снижения вибрации оборудования значительного фундамента;
− пульсирующая подача, приводящая к неустановившемуся течению
− газа, вибрации оборудования и трубопроводов, к излишней потери
− энергии;
− потребность в мощной системе охлаждения компрессора и двигателя;
− значительный расход масла (2,5...3,4 г/(кВт-ч))из-за большого коли-
чества узлов трения и необходимости смазки внутренних поверхно-
стей цилиндров двигателя и компрессора.

89
90
Совокупные достоинства и недостатки ГМК обеспечили им в трубо-
проводном транспорте газа область рационального применения, ограни-
ченную компрессорными станциями малой производительности
(до10...15млн.м2/сут).

6.2. Конструктивные особенности поршневых компрессоров


Схема простейшего компрессора с одним цилиндром одинарного
действия включает в себя рабочую камеру цилиндра, находящуюся с одной
стороны поршня. В реальном компрессоре таких цилиндров имеется не-
сколько, со сдвинутым по времени циклом работы одного цилиндра по от-
ношению к другому. Этим достигается равномерность загрузки двигателя
при повороте его вала на один оборот.
В промышленности применяется большое число компрессоров с не-
сколькими ступенями сжатия. В этом случае схема компрессора усложня-
ется. На рис. 6.1 показано несколько таких схем.

Рис. 6.1. Схемы поршневых компрессоров

90
91
Римскими цифрами обозначены ступени сжатия газа. В схемах ха-
рактерно:
1) расположение цилиндров под углом друг к другу (схемы д, е), что
позволяет экономить площадь, занимаемую компрессором, и дости-
гать лучшей загрузки двигателя;
2) использование не только полости цилиндра перед поршнем, но и со
стороны приводного штока (цилиндр двойного действия - схемы а, б,
в, г, е, ж, з).
Это вызывает необходимость иметь уплотнение штока, но дает луч-
шее использование цилиндра;
3) расположение цилиндров друг против друга в одной плоскости (схе-
ма з), что позволяет лучше уравновесить инерционные силы, возни-
кающие от движущихся масс компрессора.
Значительное разнообразие в схемы установок вносит тип привода
компрессора. В основном применяются компрессоры с приводом от элек-
тродвигателя, через клиноременную передачу, и с приводом от двигателя
внутреннего сгорания, встроенного в конструкцию компрессора.
Основные узлы и детали компрессора
Цилиндры компрессора для давления до 6 МПа изготавливаются ли-
тыми из чугуна, для давления до 15 МПа и более - литыми или кованными
из стали. Цилиндры компрессоров с воздушным охлаждением имеют ребра
на внешней поверхности, с водяным охлаждением - полости для охлаж-
дающей воды (охлаждающие рубашки)
Основные узлы и детали поршневого компрессора
Цилиндры компрессора
Цилиндры компрессора для давления до 6 МПа изготавливаются ли-
тыми из чугуна, для давления до 15 МПа и более - литыми или кованными
из стали. Цилиндры компрессоров с воздушным охлаждением имеют ребра
на внешней поверхности, с водяным охлаждением - полости для охлаж-
дающей воды (охлаждающие рубашки). Цилиндры могут иметь сменные
втулки из износостойкого чугуна. Рабочая поверхность цилиндра должна
быть хорошо обработана, иметь низкую шероховатость и высокую износо-
стойкость.
Поршни компрессоров
Поршни компрессоров имеют различное исполнение. Это связано
с тем, что в компрессоре большое значение имеют массы движущихся де-
талей: с увеличением массы увеличиваются силы инерции.
Поэтому поршни больших диаметров изготавливают полыми (трон-
ковые поршни, рис. 6.2). Такой поршень цилиндра одинарного действия
состоит из корпуса 1 поршневых уплотнительных колец 2, маслосъемных
колец 3, препятствующих попаданию масла в полость сжатия, и пальца 4
для соединения с головкой шатуна в безкрейцкопфных компрессорах

91
92
(см. рис. 6.1, д). Кроме того, поршни могут быть дисковыми (закрытого
типа), ступенчатыми (дифференциального типа) - для работы в цилиндрах
различного диаметра, и других конструктивных исполнений.

Рис. 6.2. Поршень компрессора

Материалом для поршней служат алюминиевые сплавы, чугун СЧ


24-44 или СЧ 28-48 и сталь. Поршневые кольца делают пружинящими
с разрезом. Кольца делают из высококачественного перлитного чугуна.
В компрессорах без смазки цилиндров имеются опорные кольца, ис-
ключающие трение корпуса поршня о цилиндр, и уплотнительные порш-
невые кольца, обеспечивающие длительную работу при трении о цилиндр
без смазки. Кольца в этом случае изготавливаются из пластмасс (фторо-
пласт с коксом, графитофторопласты).
Клапан
Клапан служит для пропуска газа в одну сторону и исключения дви-
жения его в обратном направлении. Основными требованиями к клапану
являются: плотность в закрытом состоянии, своевременное открытие при
малом усилии и своевременное закрытие, малое сопротивление потоку газа
и износоустойчивость.
В большинстве конструкций компрессоров применяют самодейст-
вующие всасывающие и нагнетательные клапаны, которые изготавливают-
ся четырех типов:
К – кольцевой – запорное устройство выполнено в виде кольца, распо-
ложенного перпендикулярно к направлению потока газа в клапане
(рис. 6.3, а);
Д – дисковый – запорное устройство выполнено в виде диска, снабжен-
ного дуговыми окнами для прохода газа, расположенного перпенди-
кулярно к направлению потока газа в клапане;
II – прямоточный – запорное устройство выполнено в виде пластины,
расположенной параллельно направлению потока газа в клапане
(рис. 3.10, б);
Л – ленточный – запорное устройство выполнено в виде прямоугольной
полосы или пластины с одним или несколькими параллельными ок-
нами для прохода газа, расположенной перпендикулярно к потоку
газа в клапане (рис. 6.3, в).

92
93
Рис. 6.3. Клапаны поршневых компрессоров: а – кольцевой; б – прямоточный;
в – ленточный; 1 – седло; 2 – ограничитель подъема запорного устройства;
3 – запорное устройство; 4 – пружина; 5 – стяжный болт

Прямоточные и ленточные клапаны используются при разности дав-


лений на клапан не более 4 MПa, а кольцевые и дисковые – при разности
давлений до 40 Мпа.
В кольцевом и дисковом клапанах запорное устройство 3 прижима-
ется пружинами 4, расположенными в ограничителе подъема запорного
устройства 2, к седлу клапана 1.
Прямоточные и ленточные клапаны не имеют пружин; запорное
устройство, перекрывающее проходное сечение клапана, само обладает
пружинящими свойствами и в результате разности давлений отгибается
и открывает проходное сечение.
Кроме клапанов указанных типов применяются тарельчатые клапаны
(запорное устройство выполнено в виде тарелки), клапаны с различными
модификациями запорного устройства, комбинированные клапаны (объе-
диняют в себе всасывающий и нагнетательный клапаны).
Седла и ограничители подъема изготавливаются в зависимости от
давления в цилиндре компрессора из чугуна, стали, алюминиевых сплавов.
Запорные устройства кольцевых и дисковых клапанов изготавливаются из
износостойкой легированной стали с большой ударной вязкостью, подвер-
гаются термической обработке, шлифуются и притираются по седлу кла-
пана. Запорные устройства прямоточных и ленточных клапанов, а также
пружины изготавливаются из пружинной стали.
Уплотнительные устройства в компрессоре
Уплотнительные устройства в компрессоре предназначаются для
герметизации полости цилиндра у штока, вывода вала приводящего двига-
теля, штока регулятора вредного пространства цилиндра. В последних

93
94
двух случаях используются уплотнения из мягкого материала, резиновые
уплотнительные манжеты.
Уплотнительные устройства штоков выполняются с уплотнениями
из различных материалов. Сила, с которой газ прижимает кольца к што-
ку, является результатом разности давлений в уплотнительном устройстве
и зазоре между кольцами и штоком.

6.3. Нагнетатели природного газа


Нагнетатели природного газа входят в состав газоперекачивающих
агрегатов с приводом от газовых турбин и электродвигателей.
Нагнетатель – компрессорная машина центробежного типа со сте-
пенью сжатия (степенью повышения давления) свыше 1,1 не имеющая
специальных устройств для охлаждения компримируемого газа.
На КС магистральных газопроводов используются нагнетатели с но-
минальной степенью сжатия 1,20...1,27 и 1,44....1,50. Первые из них отно-
сятся к неполнонапорным, вторые - к полнонапорным, то есть способным
обеспечивать компрессорным станциям требуемый от них напор в полном
размере.
Все неполнонапорные нагнетатели одноступенчатые, подобные изо-
браженному на рис. 2.5. Большинство из них имеет рабочее колесо одно-
стороннего входа, консольно-расположенное на валу машины. Исключе-
ние составляет нагнетатель НГ-280-9 с приводом от ГН-9-750, у которого
используется рабочее колесо двухстороннего входа со средним располо-
жением его на валу.
Полнонапорные нагнетатели более совершенны, чем неполнонапор-
ные; ими оснащаются современные ГПА. Промышленность выпускает два
варианта подобных машин – одноступенчатый консольный вариант (рис.
2.5) и двухступенчатый со средним расположением рабочих колес (рис. 2.6).
Большинство полнонапорных нагнетателей - одноступенчатые кон-
сольные. Две ступени сжатия и среднее расположение рабочих колес ха-
рактерны для всех импортных нагнетателей и всех нагнетателей с приво-
дом от авиационных турбин:
– Н-196, с приводом от НК-2СТ (ГПА-Ц-6,3);
– НЦ-16, с приводом от НК-16СТ (ГПА-Ц-16);
– 235, с приводом от ГТУ типа ГПА 10 либо ГТК-10.
Две ступени сжатия также имеет нагнетатель 650-21-1, входящий
в ГПА с турбиной ГТК-25.
Конструктивно все нагнетатели выполнены по одному принципу –
корпусу отводится роль несуще-опорной конструкции, в которой с помо-
щью разъемных соединений размещаются проточная и механическая час-
ти машины.
Проточная часть включаете себя устройство подвода газа к рабочему
колесу (подвод), рабочее колесо и конструктивные элементы, отводящие

94
95
газ от рабочего колеса (отвод). Механическая часть состоит из ротора (вал
плюс рабочее колесо) и его опорной системы в виде подшипниковых уз-
лов. Рабочее колесо одновременно принадлежит к механической и к про-
точной частям машины, являясь основным элементом и той и другой.
Корпус нагнетателя крепится к фундаменту и жестко, неразъемно
соединяется сваркой, через патрубки по его бокам, с приемным и нагнета-
тельным трубопроводами ГПА.
Опорами ротора нагнетателей служат опорный и опорно-упорный
подшипники скольжения с принудительной смазкой под давлением.
Переднее уплотнение рабочего колеса, предотвращающее переток
газа по переднему диску с выхода колеса на его вход, у всех нагнетателей –
щелевого типа. Уплотнение корпуса машин в месте выхода из него вала
(концевое уплотнение) - торцевого или щелевого типов.
Независимо от вида концевого уплотнения оно для достижения тре-
буемой герметичности дополняется уплотнением "масло - газ", представ-
ляющим собой устройство для подачи в уплотняемый зазор масла с давле-
нием, превышающим давление газа в нагнетателе на 0,02...0,04МПа.
Центробежные нагнетатели природного газа являются мощными
машинами, рабочие колеса которых испытывают воздействие значитель-
ных по величине осевых сил газодинамического происхождения. Для
снижения нагрузки на упорные подшипники и соответственно для упро-
щения и облегчения конструкции машин у большинства нагнетателей пре-
дусмотрена газодинамическая разгрузка ротора от осевых сил.
В одноступенчатых машинах разгрузка ротора осуществляется пре-
имущественно в полнонапорных нагнетателях и реализуется за счет свое-
образной формы заднего диска рабочего колеса. Данный диск на его
внешней поверхности, обращенной к корпусу, имеет кольцевой выступ,
который со встречным выступом на корпусе нагнетателя образует щеле-
вое уплотнение, препятствующее свободному проникновению газа с вы-
хода колеса в кольцевую область, заключенную между валом и упомяну-
тым выступом. В результате в рассматриваемой кольцевой области уста-
навливается пониженное давление и суммарная сила давления, дейст-
вующая на задний диск рабочего колеса, уменьшается. Значение данной
силы примерно равно силе давления на внешнюю поверхность переднего
диска. Равные по величине и противоположно направленные силы
взаимно уравновешиваются, чем и достигается разгрузка ротора от осе-
вых сил.
У нагнетателей с двумя ступенями сжатия для разгрузки ротора ис-
пользуется разгрузочный поршень, устанавливаемый за колесом последней
ступени сжатия.
Нагнетатель НГ-280-9, имеющий рабочее колесо двухстороннего
входа, в дополнительной разгрузке ротора не нуждается, так как исполь-
зуемое на нем колесо не создает несбалансированных осевых сил.

95
96
Конструкция данных машин позволяет выполнять замену и ремонт
деталей, подверженных повышенному износу вследствие постоянного на-
хождения их в движении (подшипников, уплотнений и т.п.), без отсоеди-
нения нагнетателя от технологических трубопроводов и трубопроводов
вспомогательных систем (системы смазки, системы уплотнения "масло –
газ" и т. д.), а также без полной разборки нагнетателей. Такая особенность
конструкции существенно упрощает ремонт машин, повышает его опера-
тивность и снижает затраты на ремонтные работы.
Применение разъемных соединений для крепления проточных час-
тей нагнетателей к их корпусам дает возможность повышать эффектив-
ность транспорта газа путем использования сменных проточных частей
и своевременной замены их при изменении условий перекачки.
Турбоприводные и электроприводные ГПА во многих отношениях
более совершенны, чем ранее рассмотренные газомотокомпрессоры. Осно-
ву их преимущества, кроме прочего, составляет отсутствие у рабочих ор-
ганов данных агрегатов возвратно-поступательного движения, как у ГМК.
Благодаря этой особенности, турбоприводные и электроприводные агрега-
ты отличаются от ГМК:
– большей уравновешенностью движущихся деталей и узлов и соот-
ветственно меньшими фундаментами на единицу мощности;
– большей единичной мощностью агрегатов;
– равномерностью подачи газа;
– лучшей податливостью автоматизации;
– меньшим расходом масла и т.д.
Помимо отмеченных общих преимуществ рассматриваемых типов
ГПА, каждый из них имеет свои специфические достоинства и недостатки.
Основными недостатками турбоприводных ГПА являются: относи-
тельно низкий к.п.д. (до 31 %), существенная зависимость развиваемой
мощности от температуры наружного воздуха, наличие только одного эко-
номичного метода оперативного регулирования режимом перекачки - из-
менением частоты вращения ротора агрегата.
Главные недостатки электроприводных ГПА - неизменная частота
вращения вала двигателя и отсутствие экономичных методов оперативного
регулирования режимом работы агрегата; необходимость в сторонних ис-
точниках энергии и в подводе электроэнергии не менее чем от двух неза-
висимых источников для обеспечения агрегатам требуемого уровня на-
дежности по энергоснабжению; потребность в линиях электропередач
и мощной электрической подстанции.
Недостатки электроприводных газоперекачивающих агрегатов в не-
которой степени компенсируются дополнительными, ранее не отмеченны-
ми достоинствами данных типов ГПА. К числу последних относятся:
– упрощенная технологическая схема компрессорных станций
с подобными агрегатами;

96
97
– меньшая площадь застройки КС;
– снижение степени пожаро- и взрывоопасности компрессорных цехов
с электроприводными ГПА;
– упрощенная система автоматики агрегатов;
– независимость развиваемой электродвигателями мощности от темпе-
ратуры атмосферного воздуха (при технически исправной
системе охлаждения).
Последнее из перечисленных достоинств ГПА является одним из
существенных, так как оно обеспечивает КС с электроприводными агрега-
тами стабильность режима работы в течение года.
Совокупные достоинства и недостатки турбоприводных и электро-
приводных ГПА определили данным типам машин области их рацио-
нального применения. Наиболее широка эта область у турбоприводных
ГПА и, главным образом, благодаря тому, что в качестве энергоносителя
на них используется транспортируемый самими агрегатами газ. Данные
ГПА экономичнее всех прочих на КС производительностью свыше
10...15 млн. м3/сут.
Электроприводные ГПА так же, как и турбоприводные, рациональнее
использовать на КС большой производительности (10...15 млн. м3/сут
и выше). Однако ввиду того, что электрические двигатели нуждаются
в подводе к ним электроэнергии, область применения ГПА с электроприво-
дом насколько уже и ограничивается станциями, относительно близко рас-
положенными к источникам электроэнергии. Эти источники должны нахо-
дится от КС на расстоянии не более 50...300 км, быть надежными
и независимыми друг от друга, а количество их – составлять не менее двух.

6.4. Уплотнения компрессоров


6.4.1. Типы уплотнений и их характеристика
Уплотнения предназначены для сокращения перетечек газа внутри
машины, для уменьшения или полного предотвращения утечек газа из ма-
шины, в системах защиты от замасливания газа и в подшипниковых узлах.
В турбокомпрессорах уплотнения располагают между отдельными
ступенями (межступенчатые уплотнения), по концам проточной части ма-
шины (концевые уплотнения), в подшипниковых узлах (масляные уплот-
нения) и в других случаях. В общем случае уплотнения в турбокомпрессо-
рах могут быть контактными или бесконтактными, а также комбинирован-
ными, сочетающими в одной конструкции два вышеназванных типа уп-
лотнения.
Классификация уплотнений по конструктивному исполнению
и принципу действия приведена на рис. 6.4. Ниже рассмотрены конструк-
ции и применение различных типов уплотнений.

97
98
Уплотнения турбокомпрессоров

Бесконтактные Контактные

Лабиринтные Газовый затвор Торцевые Сальниковые

Щелевые Торцевые газодина- С плавающими кольцами


мические

Рис. 6.4. Типы концевых уплотнений, применяемые в турбокомпрессорах

7. Технологические схемы обвязок компрессорного


оборудования

7.1. Технологические схемы компрессорных станций


с центробежными нагнетателями
Компрессорные станции с центробежными нагнетателями достаточ-
но разнообразны по своим технологическим схемам. Объясняется это,
главным образом, широким перечнем типоразмеров ГПА, используемых
на подобных станциях – здесь могут быть агрегаты с полнонапорными или
неполнонапорными нагнетателями, с электродвигателями либо с газотур-
бинными установками различного исполнения.
В сочетании с различными вариантами дополнительных функций,
возлагаемых на КС, перечисленное порождает достаточное число разно-
видностей технологических схем КС с центробежными нагнетателями.
Однако в большинстве случаев эти схемы не имеют между собой сущест-
венных различий и сводятся, по сути, к одному типовому виду, приведён-
ному на рис. 7.1.
Функционирование КС со схемой, изображенной на рис. 7.1 осуще-
ствляется следующим образом.
Газ от узла подключения станции к газопроводу УП поступает на
вход КС через кран №7 и проходит на установку очистки газа УО, где
очищается от механических примесей в пылеуловителях П. Затем основная
часть очищенного газа направляется в компрессорный цех КЦ для ком-
примирования, а другая, меньшая, – отбирается на установку подготовки
газа (УПГ). УПГ предназначена для подготовки: пускового (ГП) и топлив-
ного (ГТ) газа ГТУ, импульсного газа (ГИ), используемого для переста-
новки кранов КС, а также для редуцирования газа, предназначенного про-
чим местным потребителям (ГСН).

98
99
После сжатия в компрессорном цехе газ подаётся на установку ох-
лаждения УХ, состоящую из параллельно соединённых аппаратов воздуш-
ного охлаждения АВО, затем через кран №8 и узел подключения КС к га-
зопроводу возвращается в магистраль.
Приведённая на рис. 7.1 технологическая схема КС является самой
общей. Она может дополняться различными элементами в зависимости от
конкретных обстоятельств. К таковым, как отмечалось выше, могут отно-
сится: вид используемых на КС нагнетателей, тип привода нагнетателей,
принятое на станции количество ступеней очистки газа от механических
примесей и т. д.
Из всего перечисленного на технологическую схему КС наибольшее
влияние оказывает вид установленных на станции нагнетателей. Это влия-
ние ограничивается преимущественно компрессорным цехом станции
(см. раздел 7.2.1).

УП

№ 21 № 20 № 19

№ 8 № 7

№ 18 № 36 Д № 17
УХ УО

№ 36р

А ВО А ВО А ВО А ВО А ВО

П П П П

ГИ
ГС Н
КЦ ГП УП Г
ГТ

Рис. 7.1. Технологическая схема КС с центробежными нагнетателями

Количество ступеней очистки газа изменяет общую схему станции


так же локально, только в части установки очистки газа УО. При односту-
пенчатой очистке газа технологическая схема УО имеет вид, изображён-
ный на рис. 7.1; при двухступенчатой – после пылеуловителей П на УО
размещаются фильтры-сепараторы, соединённые между собой параллель-
но и составляющие вторую ступень очистки газа.
В значительной меньшей мере технологическая схема КС зависит
от типа привода нагнетателей. Тип привода определяет лишь масштабы

99
100
установки подготовки газа УПГ. При газотурбинном приводе нагнетате-
лей УПГ наиболее весома по своим функциям и размерам. Данному слу-
чаю отвечает технологическая схема КС, приведённая на рис. 7.1. Когда
на станции используется электропривод, на УПГ отсутствуют устройства
по подготовке топливного и пускового газа, а на схеме КС не предусмат-
риваются соответствующие трубопроводы.
Помимо рассмотренных, наиболее значимых различий технологиче-
ские схемы компрессорных станций могут иметь достаточно большое ко-
личество мелких расхождений друг с другом.
Например, нормами технологического проектирования ОНТП 51-1-85
на всех проектируемых и строящихся КС предусматривается использовать
одну общую установку охлаждения газа УХ, как это показано на рис. 7.1.
На ряде ранее сооружённых станций, возведённых ещё по старым нормам,
данная установка выполнена раздельной, состоящей из нескольких авто-
номных друг от друга групп АВО. На некоторых станциях АВО вообще
отсутствует.
Одним из отличий технологических схем может быть применение на
мощных КС двух ниток трубопроводов вместо одной (рис. 7.1) для соеди-
нения компрессорных цехов с магистральным трубопроводом. К двухни-
точному варианту прибегают для снижения скорости движения газа в тру-
бопроводах и уменьшения сопротивления коммуникаций КС.
Нагнетательные коммуникации компрессорного цеха могут быть
многониточными и по другим причинам. Например, при использовании на
КС нескольких групп неполнонапорных нагнетателей (см. раздел 7.2.2).
Достаточно большое количество изменений в типовую схему ком-
прессорных станций вносится в результате рационализаторских разрабо-
ток. Нововведения возникают из-за необходимости учёта особенностей ра-
боты конкретных станций, которые трудно учесть в одном варианте схемы.
На типовой технологической схеме КС, приведённой на рис. 7.1 ис-
пользована единая нумерация основных технологических кранов КС, при-
нятая в системе газовой промышленности России. Согласно данной нуме-
рации все краны на площадке КС разбиты на две группы – обще станцион-
ные краны и краны обвязки нагнетателей.
К общестанционным кранам относятся краны узла подключения
станции к магистральному газопроводу (№ 7, № 17, № 8, № 18, № 19,
№ 20, № 21) и краны большого или пускового контура компрессорной
станции (№ 36 и № 36р).
Краны обвязки нагнетателей относятся к объектам компрессорного
цеха, который на рис. 7.1 изображён условно. Состав объектов КЦ и под-
робное рассмотрение их приведены в разделе 7.2.
Краны № 19 и № 21 узла подключения КС к магистрали являются
охранными (входной охранный и выходной охранный соответственно),
нормальное положение их открытое. Данные краны предназначены для

100
101
отключения от магистрали участка газопровода, непосредственно примы-
кающего к КС, в случае аварии на станции. В частности, при аварии на уз-
ле подключения КС. Кран № 20 называется секущим, нормальное положе-
ние его при работающей станции – закрытое. При отключении всей КС
кран № 20 открывается (№ 7 и № 8 закрываются), и газ движется по маги-
страли, минуя станцию. Краны № 17 и № 18 свечные. Они служат для
сброса в атмосферу газа из всех трубопроводов КС при остановках стан-
ции и при продувках коммуникаций КС при заполнении их газом.
Краны № 7 и № 8, служащие для отключения КС от магистрали,
имеют обводные линии с дросселями. Обводные линии выполняются диа-
метром, меньшим диаметра основного трубопровода с кранами № 7 и № 8,
и служат для выравнивания давления по обе стороны основных кранов пе-
ред их открытием. Это облегчает открытие данных кранов и предотвраща-
ет гидравлический удар, который имел бы место при резком открытии за-
порной арматуры № 7 и № 8 с большим проходным сечением. Для сглажи-
вания скачка давления и предотвращения гидроудара при открытии кранов
на обводных линиях последние оснащаются дросселями, создающими по-
току газа дополнительное гидросопротивление.
Следующие по ходу рассмотрения общестанционные краны № 36
и № 36р установлены на перемычке между входным и выходным газопро-
водами КС. Перемычка составляет элемент большого или пускового кон-
тура КС, который ещё называется «станционным кольцом»; с помощью
перемычки можно часть газа перемещать с выхода станции на её вход.
Большой контур КС, включающий в себя краны № 36 и № 36р, пред-
назначен для трёх целей:
для осуществления плавной загрузки и разгрузки ГПА при их пусках
и остановках;
для регулирования режима работы КС методом перепуска;
для предотвращения у центробежных нагнетателей помпажа и выво-
да нагнетателей из режима помпажа.
Пуск любой машины сопряжен с преодолением инерции её находя-
щихся в покое подвижных частей и с приложением к машине значитель-
ных пусковых усилий. Это влечёт за собой, с одной стороны, повышенный
расход энергии на пуск, с другой – дополнительный износ оборудования.
Для облегчения пусков и снижения износа агрегаты пускают в рабо-
ту постепенно с минимальной загрузкой их по мощности. Минимум за-
грузки обеспечивается при малых производительностях нагнетателя (см.
рис. 7.2.), которые в условиях КС достигаются работой агрегатов на «стан-
ционное кольцо» через приоткрытый кран № 36р.
Кран № 36р – регулирующий. Он в отличие от прочих кранов КС,
имеющих всего два положения («открыт» или «закрыт»), может занимать
промежуточные позиции и таким образом осуществить пропуск газа через
«станционное кольцо» с дросселированием потока в данном кольце.

101
102
После пуска ГПА, по мере набора его ротором частоты вращения
и мощности, кран № 36р постепенно все более открывается и загрузка аг-
регата по мощности также постепенно возрастает. При наборе ГПА необ-
ходимых оборотов и принятии агрегатов полной загрузки по мощности
ГПА переводится с «кольца» на работу в магистраль через кран № 8.
Кран № 36р используется также при остановках ГПА для предот-
вращения образования в конструктивных элементах агрегатов чрезмерных
напряжений от резкой их разгрузки.
Постепенность снятия нагрузки с ГПА осуществляется переводом
агрегатов, перед их отключением, из режима работы «на магистраль»
в режим работы «на кольцо» в порядке, обратном последовательности дей-
ствий, производимых при пуске ГПА.
Кран № 36р имеет дистанционное управление с главного щита ком-
прессорной станции.
Предотвращение помпажа центробежного нагнетателя и вывод на-
гнетателя из режима помпажа осуществляется с помощью крана № 36.
Помпаж, как известно, возникает в том случае, когда происходит умень-
шение объёмного расхода газа через нагнетатель и этот расход становится
меньше некоторого критического значения Qкр. Для выведения нагнетате-
ля из помпажа необходимо увеличить расход газа через компрессорную
машину.
N Yn 
 


 i  np

225
N Yn 
 


i  np

200


175
150
ηпол

ηпол 0,8
0,7
1.10
1.3 0,6
1.00
0.90
1.2
0.80
0.70
1.1

200 300 400 500[Q]np


Рис. 7.2. Приведенные характеристики нагнетателя

На компрессорных станциях магистральных газопроводов увеличе-


ние расхода через нагнетатель осуществляется открытием крана № 36
и переводом нагнетателя из режима работы «на магистраль» в режим

102
103
работы «магистраль плюс станционное кольцо». Суть происходящих при
этом процессов и их влияние на вывод нагнетателя из помпажа рассмот-
рим на примере.
В качестве примера возьмём простейший случай. Допустим, ком-
прессорный цех КЦ оснащён только одним нагнетателем с характеристи-
кой 1, приведённой на рис. 5.3. В исходном режиме нагнетатель работал на
магистральный газопровод с характеристикой 2 при закрытых кранах № 36
и № 36р. Согласно рабочей точке Мо рассматриваемой системы произво-
дительность нагнетателя составляла Qо , а его степень сжатия – εо.
В некоторый момент времени объёмный расход газа через нагнета-
тель сократился до Q1 < Qкр, что вызвало помпаж. На него среагировали
датчики системы автоматики.
По сигналу датчиков происходит автоматическое открытие крана
№ 36, и газ с выхода нагнетателя поступает не только в магистральный
трубопровод, но и в «станционное кольцо» с характеристикой 3. Теперь
нагнетатель ведёт перекачку газа по двум трубопроводам, соединённым
между собой параллельно. Эти трубопроводы составляют единую систему
с характеристикой, соответствующей сумме характеристик 2 и 3.
Поскольку магистраль и «станционное кольцо» соединены между
собой параллельно, то суммирование характеристик 2 и 3 необходимо про-
водить по подаче Q при постоянных значениях степени сжатия ε. Выпол-
ненное таким образом сложение даёт суммарную характеристику системы
(2+3), на которую работает нагнетатель в новых условиях.
С открытием крана № 36 рабочая точка нагнетателя, согласно выше-
рассмотренному, перемещается из положения М0 в положение М – расход
газа через компрессорную машину увеличивается с Q1 до Q > Qкр, и агре-
гат выходит из помпажа.
Нетрудно заметить, что вывод нагнетателя из помпажа приведённым
выше способом сопряжён с повышением производительности ГПА
и, следовательно, с увеличением потребляемой агрегатной мощности
от (Ni/Pв)0 до (Ni / Pв) > (Ni / Pв)о. При существенном различии между
(Ni /Pв) и (Ni / Pв)о может возникнуть перегрузка ГПА по мощности
и его автоматическое отключение. Для предотвращения этого на перемыч-
ке, содержащей краны № 36 и № 36р, установлен дроссель «Д», который
ограничивает пропускную способность трубопровода с «Д», создавая в нём
дополнительное сопротивление.
Дроссель «Д» регулируемый. Необходимая степень его приоткрытия
определяется опытным путём в ходе пуско-наладочных работ на КС.
Последний элемент общестанционной арматуры, который следует
рассмотреть, – обратный клапан перед краном № 8. Данный клапан пре-
дотвращает переток газа из магистрали на выход нагнетателей в случае от-
ключения КС при неисправном кране № 8, а также при переводе компрес-
сорной станции на «станционное кольцо» при пусках и остановках КС,

103
104
при регулировании режима работы станции перепуском и при выводе КС
из помпажа.
Переток газа из магистрали на выход нагнетателей опасен тем, что
он может вызвать обратную раскрутку роторов нагнетателей и ГПА, а это
приводит к тяжёлым последствиям.

7.2. Технологические схемы компрессорных цехов КС


магистральных газопроводов
7.2.1. Компрессорный цех
Компрессорные цехи КС магистральных газопроводов представляют
собой капитальные здания или отдельные металлические блоки (располо-
женные на общей площадке), в которых размещаются газоперекачиваю-
щие агрегаты.
В непосредственной близости от цехов со стороны расположения
компрессорных машин, находится обвязка нагнетателей – трубопроводы
с крановыми узлами. Трубопроводы и краны обвязки устанавливаются над
землёй на железобетонных опорах высотой порядка одного метра.
Капитальные здания КС сооружаются из огнестойких материалов
и имеют каркасную конструкцию, состоящую из системы колонн, балок
и ферм. На каркасе монтируются облегченные ограждающие панели.
Компрессорные станции с подобными помещениями для ГПА назы-
ваются станциями в традиционном исполнении. К их числу относится
основная масса КС с электроприводом и с приводом от газотурбинных
установок стационарного типа.
Более совершенные ГПА последних поколений размещаются в инди-
видуальных металлических блоках заводского изготовления и заводской
комплектации. Блоки транспортируются на место строительства КС прак-
тически в полностью готовом виде. Это существенно сокращает трудоём-
кость и продолжительность строительства станции. Блочное исполнение
имеют, преимущественно, КС с приводом от авиационных и судовых дви-
гателей, станции с импортными ГПА и некоторая часть КС со стационар-
ными ГТУ и электроприводными агрегатами.
Обвязка нагнетателей компрессорного цеха может иметь три вариан-
та. Полнонапорные нагнетатели соединяются между собой только парал-
лельно, неполнонапорные, создающие недостаточно высокое давление, об-
вязываются по различным схемам – параллельно, последовательно, по
смешанной схеме соединения.
Обычно неполнонапорные машины в компрессорном цехе разбивают
на группы. Внутри каждой группы нагнетатели соединяются последова-
тельно, а группы между собой – параллельно.

104
105
Количество нагнетателей в группе соответствует числу ступеней
сжатия газа на КС. Существующее оборудование позволяет иметь на стан-
циях одно, -двух и трехступенчатое сжатие. Потребное количество ступе-
ней сжатия в каждом отдельном случае определяется технико-
экономическим расчетом.
Отмеченные особенности КС с неполнонапорными нагнетателями
привели к появлению двух вариантов обвязки неполнонапорных машин –
по смешанной схеме соединения и по коллекторной схеме.

7.2.2. Обвязка неполнонапорных нагнетателей по типовой


смешанной схеме соединения
В качестве примера рассмотрим компрессорный цех с пятью ГПА,
которые составляют две группы с двухступенчатым сжатием (один агрегат
резервный) (рис. 7.3).
8

6 7

3 4

№56 №53
№55

№52

№51 №51

№3 №3 №3 №3 №3

№4 №4 №4 №4 №4
№1 №1 №1 №1 №1
№2 №2 №2 №2 №2
№5 №5 №5 №5 №5

№3бис №3бис №3бис №3бис №3бис

V IV III II I

Рис. 7.3. Технологическая схема топливного цеха с неполнонапорными


центробежными нагнетателями:
3 – узел охлаждения газа (АВО); 4 – узел очистки газа; 5 – узел режимных кранов цеха
(№ 36 и № 37р); 6 и 7 – крановые узлы при кранах № 8 и № 7; 8 – узел подключения КС
к магистрали

105
106
Первую группу образуют агрегаты I и II, вторую – IV и V. Агре-
гат III – резервный, с помощью кранов № 51÷№ 56, называемых режим-
ными, он может подключаться к любой группе, с выводом из них в резерв
или ремонт любого нагнетателя.
В рассматриваемом варианте обвязки каждая группа нагнетателей
оснащается отдельным подводом газа от установки очистки газа и само-
стоятельным выходом в магистраль через свою часть АВО установки ох-
лаждения газа, имеет автономные крановые узлы с арматурой № 8 и № 18.
Кроме отмеченного, каждая группа нагнетателей располагает отдельными
перемычками на «станционном кольце» с собственными кранами № 36,
№ 36р и дросселем «Д».
Практически полное обособление групп нагнетателей друг от друга
делается для облегчения вывода ГПА на «станционное кольцо» при их
пусках и остановках и для повышения управляемости агрегатами в процес-
се компремирование газа.
Помимо режимных кранов № 51÷№ 56 к кранам обвязки нагнетате-
лей относится арматура № 1, № 2, № 3, № 4, № 5 и № 3 бис.
Краны № 1 и № 2 – отсекающие, предназначены для отключения
нагнетателя от технологических трубопроводов КС. Кран № 3 – проход-
ной, обеспечивает обвод газа через неработающий нагнетатель. Остальные
краны используются в основном при пусках и остановках агрегата.
Пуску ГПА предшествуют предпусковые операции. Они проводятся
отдельно для привода и нагнетателя.
Для нагнетателя они заключаются в продувке обвязки нагнетателя
и в пуске машины в режиме холостого хода.
Продувка обвязки требуется для удаления из трубопроводов и нагне-
тателя воздуха и предотвращения тем самым попадания в газопровод
взрывоопасной газовоздушной смеси. Удаление воздуха осуществляется
с помощью кранов № 4 и № 5.
Кран № 5 – свечной. При неработающем агрегате он всегда открыт,
открыт и кран № 3, краны № 1 и № 2 закрыты – обвязка нагнетателя
сообщается с атмосферой. Для вытеснения из неё воздуха открывается
кран № 4, расположенный на обводной линии крана № 1, – газ из ком-
муникаций КС поступает в нагнетатель и примыкающие к нему трубы, за-
тем через открытый кран № 5 сбрасывается в атмосферу совместно с вы-
тесняемым им воздухом. Продувка длится порядка 30 секунд. Затем краны
№ 4 и № 5 закрываются, производится пуск привода ГПА.
Для облегчения пуска привода и ГПА в целом нагнетателю на момент
пуска обеспечивается режим холостого хода с малым потреблением мощно-
сти. Данный режим осуществляется после закрытия кранов № 4 и № 5.
В это время обвязка нагнетателя и сама компрессорная машина заполнены
газом, но отсечены от коммуникаций станции кранами № 1 и № 2. Един-
ственно открытым краном остаётся кран № 3 бис, составляющий

106
107
совместно с охватывающими нагнетатель трубопроводами малый пуско-
вой контур или «малое кольцо». Кран № 3 бис постоянно дублирует по-
ложение крана № 3.
Пуск привода ГПА при отмеченном положении кранов сопровожда-
ется работой нагнетателя на «малое кольцо» с перепуском газа на вход
компрессорной машины через кран № 3 бис. В таком «холостом» режиме
работы нагнетателя потребление мощности ГПА минимально.
После пуска ГПА в работу и «раскручивания» валов агрегата краны
№ 3 бис и № 3 закрываются, а краны № 1 и № 2 открываются – нагнета-
тель подключается к коммуникациям КС и переводится с малого контура
на больший станционный (см. раздел 5.1), затем – на работу в магистраль.
Таким образом, обеспечивается постепенная загрузка ГПА и вывод его на
рабочий режим.
При остановках агрегатов плавная разгрузка ГПА происходит за счёт
повторения рассмотренных операций в обратном порядке – агрегат из ма-
гистрали выводится на станционное кольцо, затем на малый контур, после
этого привод агрегата отключается, краны № 1 и № 2 закрываются,
а краны № 3, № 4 и № 5 открываются, происходит сброс газа из контура
нагнетателя в атмосферу.
Обводная линия у крана № 1 предназначена не только для продувки
обвязки нагнетателя и заполнения её газом, но и для выполнения функций,
подобных функциям обводных линий у кранов № 7 и № 8. Сглаживание
гидроудара при открытии крана № 4 достигается установкой за этим кра-
ном дроссельной шайбы.
Краны обвязки нагнетателей имеют автоматическое управление.
Кроме того, они могут приводиться в действие и от команд, подаваемых
с местного щита или узла управления, установленного в непосредствен-
ной близости от крана.
Из технологической схемы КС и компрессорного цеха следует, что
отдельный агрегат нельзя самостоятельно вывести на большой пусковой
контур. Возможен только вывод ГПА совместно со всей содержащей его
группой машин. Поэтому перед пуском агрегата вся группа переводится
в режим работы «на станционное кольцо». Лишь после этого производится
пуск рассматриваемой машины на малый контур и последующее подклю-
чение её к группе на большом контуре. После этого вся группа вместе
с пущенным агрегатом выводится на режим работы «в магистраль».
В обвязке нагнетателей, помимо указанных на рис. 5.4 элементов,
обязательно предусматриваются люки-лазы. Люки устанавливаются
на всасывающем и нагнетательном трубопроводов каждой компрессорной
машины на участке между нагнетателем и врезкой трубы малого контура
с краном № 3 бис в основные трубопроводы нагнетателя.
Люки предназначены для помещения в трубопроводы шаров-
разделителей с целью достижения герметичного отсечения ГПА от

107
108
коммуникаций КС при ремонтах агрегатов. Люки-лазы представляют со-
бой трубы диаметром 0,5 м и длиной 0,5÷0,6 м приваренные перпенди-
кулярно к нагнетательному и всасывающему трубопроводам агрегатов.
На трубопроводе входа газа в компрессорную машину после люка-
лаза ставится защитная решетка для улавливания случайно попавших
в трубопровод предметов. Решетка используется главным образом в пер-
вый период эксплуатации КС по завершении её строительства. Кроме от-
меченного, между кранами № 1 и № 2 и нагнетателем располагаются
вентили с условным диаметром 25 мм (Ду 25), которые служат для слива
конденсата из нагнетателя и его обвязки перед вскрытием компрессорной
машины при её ремонтах.

7.2.3. Обвязка неполнонапорных нагнетателей


по коллекторной схеме соединения
Коллекторная схема обвязки нагнетателей показана на рис. 7.4. Осо-
бенность данной схемы – использование для обвязки ГПА трёх коллек-
торов: всасывающего 1, промежуточного 2 и нагнетательного 3.
Промежуточный коллектор является нагнетательным для первой
ступени сжатия (машины I , II , IV , VI и VIII) и, одновременно, вса-
сывающим – для второй ступени (агрегаты I, III , V , VII и VIII).
При коллекторной схеме соединения агрегатов нагнетатели в цехе
разбиваются не на группы, как при смешанной схеме обвязки, а по ступе-
ням сжатия, которые, как и группы относительно обособлены друг от дру-
га. Такая организация компрессорного цеха придаёт ему ряд особенностей,
которые приведены ниже.
С помощью коллекторной схемы создаётся возможность подключать
нагнетатели, расположенные по концам цеха или в его середине, к любой
ступени сжатия. Это обеспечивает повышенную гибкость резервирования
агрегатов. На рис. 7.4 агрегатами, допускающими их присоединение к лю-
бой ступени сжатия, являются машины I и VIII, которые оснащаются более
сложной обвязкой.
При коллекторной схеме соединения ГПА аварийное отключение
одного или нескольких агрегатов в какой-либо из ступеней сжатия приво-
дит к снижению производительности компрессорного цеха, в том числе
и ступени сжатия с полным количеством работающих нагнетателей. Объём
газа, проходящий через нагнетатели данной ступени, уменьшается, что
создаёт возможность помпажа.
Для его предотвращения в обвязке компрессорного цеха предусмот-
рены обводные краны 8. Через эти краны часть газа, компремируемого
безаварийной ступенью сжатия, перепускается с её выхода на вход, чем
расход газа через нагнетатели данной ступени увеличивается, и помпаж не
возникает.

108
109
УП

УХ УО
Д

V--60

VIII VII VI II I

Рис. 7.4. Технологическая схема цеха с коллекторной обвязкой неполнонапорных


нагнетателей: УП – узел подключения КС; УХ и УО –узлы охлаждения и очистки газа

На КС с коллекторной схемой обвязки агрегатов существует три


пусковых контура в отличие от двух в ранее рассмотренном случае (рис.
7.3). Это малый пусковой контур нагнетателя с краном № 3 бис, пусковой
контур сжатия (у каждой ступени свой) и пусковой контур станции.
Пусковой контур КС при коллекторной схеме идентичен подобному
в типовой технологической схеме станции (рис. 7.1).
Пусковой контур первой ступени сжатия на рис. 7.4 образован кол-
лектором 4, подающим газ при пусках ГПА от нагнетателей на вход уста-
новки очистки газа. Пусковой контур второй ступени сжатия может быть
совмещён с промежуточным коллектором 2 либо выполнен отдельно в ви-
де коллектора 5, подключённого к 2.

7.2.4. Обвязка полнонапорных нагнетателей


Особенностью КС с полнонапорными нагнетателями является отсут-
ствие какой-либо группировки агрегатов в некоторые объединения типа
групп или ступеней сжатия. Все полнонапорные нагнетатели подключают-
ся к трём коллекторам компрессорного цеха: всасывающему, нагнетатель-
ному и коллектору, соединяющему компрессорные машины с пусковым
контуром КС.

109
110
Пример компрессорного цеха с полнонапорными нагнетателями по-
казан на рис. 7.5. Из данного рисунка следует, что обвязка полнонапорных
агрегатов во многом схожа с аналогичной для неполнонапорных машин.
Отличает обвязки лишь естественное отсутствие у полнонапорных нагне-
тателей кранов № 3 (параллельная схема соединения) и крана № 3 бис.
Малый пусковой контур полнонапорного агрегата образуется: тру-
бопроводом с краном № 6; коллектором, объединяющим трубопроводы
с кранами № 6 различных нагнетателей; линией, соединяющей упомяну-
тый коллектор со станционной перемычкой с кранами № 36 и № 36р
и самой этой перемычкой. Таким образом, малый пусковой контур нагне-
тателя и большой пусковой контур станции практически совпадают. Точ-
нее сказать, существует один большой перепускной контур, на который
имеется два выхода: один через краны № 6 – при пусках и остановках
отдельных ГПА и выведении их из помпажа, второй через краны № 36
и № 36р при пусках и остановках всей КС, при регулировании режима ра-
боты станции и при выведении КС из помпажа.
При работе нагнетателей с перепуском через краны № 6 поток газа
не проходит АВО и заметно нагревается. Чрезмерное повышение темпе-
ратуры газа предотвращается приоткрытием крана № 36р и подачей
части охлаждённого в АВО газа с выхода КС в поток, перепускаемый
нагнетателем.
8

6 7

3 4

№6
№2
№5 №1

№4

I II

Рис. 7.5. Технологическая схема компрессорного цеха


с полнонапорными центробежными нагнетателями

110
111
8. Эксплуатация и мониторинг технологических процессов
компримирования углеводородных газов

8.1. Параметрическая диагностика турбокомпрессоров


Оценка технико-экономического состояния компрессора сводится
к определению его энергетических показателей: отношения давлений, по-
требляемой мощности, изотермического (политропного) КПД и сопостав-
лению этих значений с гарантиями завода-изготовителя после приведения
паспортных характеристик турбокомпрессора к начальным условиям
в процессе эксплуатации.
Основные причины, приводящие к снижению технико-экономи-
ческих показателей турбокомпрессора при безаварийной его работе сле-
дующие:
1. Ухудшение работы промежуточных газоохладителей (ПГО), приво-
дящее к снижению объемной производительности при требуемом ко-
нечном давлении, оценивается коэффициентом эффективности ПГО
Т Г1 − Т Г 2
K ПГО = > 0,85 .
Т Г 1 − Т W1
2. Износ лабиринтных уплотнений, эрозия лопаток, отложение на их
поверхностях полимеризующегося конденсата (для газовых ком-
прессоров химической промышленности), что приводит к снижению
КПД:
k - 1 ln(Pк Рн )
− политропногоη п = – для неохлаждаемых компрессо-
k ln(Т к Т н )
ров;
k - 1 Т н ln( Pк Рн )
− изотермического η из = k Y – для охлаждаемых ком-
 ln(Т кj − Т нj )
j=1

прессоров, где Y – число секций.


Для проведения параметрической диагностики производятся изме-
рения [35, 36], схема которых для воздушного компрессора приведена
на рис. 8.2.
Перепад давлений на фильтре ∆Рф и дроссельной заслонке ∆Рдр
измеряется с помощью жидкостных дифманометров или дифференциаль-
ными датчиками давления с преобразованием в электрический сигнал.
Начальные и конечные давления по секциям Рнj, Ркj – образцовыми пру-
жинными манометрами или посредством датчиков давления. Начальные
и конечные температуры по секциям Тнj, Ткj – термопарами, термометрами
сопротивления или жидкостными термометрами. Мощность приводного
электродвигателя Nэл – счетчиком электрической мощности.

111
112
ΔPф сеть
Pатм ΔPдр Pн1
Tатм Tн1
ЭД I II III
N эл
Pн3 Pк3 Pкк
Pк1 Pн2 Pк2
Tк3 Tкк
Tк1 Tн2 Tк2 Tн3
Рис. 8.2. Схема измерения параметров при диагностике

Для определения мощности на валу компрессора Nв пользуются


двумя способами:
− по электрической мощности, потребляемой двигателем с учетом по-
терь в обмотках электродвигателя (ηмех=0,99)
N в = N эл ⋅η эл.дв ;
− по внутренней мощности, определяемой через температурный пере-
пад в секциях с учетом механических потерь (ηмех=0,98-0,99)
N в = N i /η мех ,
Y
N i = G ⋅ c p ⋅  (Т кj − Т нj ) .
j =1

Полученные в результате измерений фактические данные пересчи-


тывают на стандартные начальные условия и сопоставляют с паспортными
характеристиками (рис. 8.3) и определяют:
− потерянное повышение давления
Δπ πк
= 1− ;
π красч π красч
− потерянная экономичность
Δη из η
= 1 − из ;
η израсч η израсч
− потерянная производительность (при заданном πк)
ΔQ Q
= 1− ;
Qрасч Qрасч
− абсолютный перерасход мощности, кВт
 Δη из 
ΔN i = N i ⋅ 1 −
 η .
 израсч 

112
113
Ni ΔN i

ηиз Δηиз

πê
Δπê

Qрасч Qизм Q

Рис. 8.3. Сопоставление результатов измерений


с паспортными характеристиками турбокомпрессора: ______ – характеристики,
гарантированные заводом-изготовителем при стандартных начальных
условиях; _ _ _ _ – характеристики, приведенные к реальным начальным условиям;
• – результаты измерений

Например, в результате диагностики компрессора К-500-61-1 изме-


ренный изотермический КПД составил ηиз=60 % при гарантированном зна-
чении в расчетной точке ηизрасч=67 %. Внутренняя мощность Ni = 3000 кВт.
Потерянная экономичность составит
Δη из 0,6
= 1− ≈ 0,1 (10 %),
η израсч 0,67
а абсолютный перерасход мощности
ΔN i = 3000 ⋅ 0,1 = 300 кВт.
За год непрерывной работы 8000 час.перерасход электроэнергии со-
ставит
ΔЭгод = 300 ⋅ 8000 = 2,4 ⋅ 10 6 кВт·ч,
при тарифе на электроэнергию 0,039 руб/кВт·ч стоимость перерас-
хода электроэнергии составит
C = ΔЭгод ⋅ C1кВтч = 2,4 ⋅10 6 ⋅ 0,039 = 93600 руб.

8.2. Вибродиагностика турбокомпрессоров


Вибрация турбокомпрессора является одной из распространенных не-
исправностей, значительно определяющей время межремонтного пробега.

113
114
Причины повышенной вибрации можно разделить на активные (вызываю-
щие вибрацию) и пассивные (усиливающие существующую вибрацию).
Активными причинами зачастую являются: небаланс ротора, расцен-
тровка агрегатов, ослабление крепления деталей на валу, дефекты в муф-
тах и зубчатых передачах, срывные и помпажные колебания. Пассивными
причинами могут быть: ослабление посадки вкладыша в расточке подшип-
ника, ослабление креплений к фундаментной раме, обрыв фундаментных
рам, разрушение фундамента.
Для количественного измерения вибраций на корпусе компрессора
устанавливают датчики, измеряющие эффективную виброскорость
(V, мм/с), виброускорение (а, мм/с2) или вибросмещение (А, мкм).
Существуют эксплуатационные нормы допустимой вибрации, кото-
рые приведены в инструкции по эксплуатации турбокомпрессора и состав-
лены на основе многолетнего опыта эксплуатации. Пример параметров
вибрации с оценкой технического состояния компрессора дан в табл. 8.2.
Один и тот же уровень вибрации может быть допустимым для низ-
кооборотных и недопустимым для высокооборотных турбокомпрессоров
(рис. 8.4). Например, вибросмещение А = 150 мкм является приемлемым
для частоты вращения ротора fротора= 100 Гц (6000 об/мин) и недопусти-
мым для частоты вращения fротора= 300 Гц (18000 об/мин).
Оценка технического состояния «хорошее» соответствует оптималь-
ной сборке турбокомпрессора, при этом вероятность возникновения де-
фектов в процессе длительной эксплуатации – минимальна; «удовлетвори-
тельное» - минимальной вероятности возникновения дефектов в течение
межремонтного цикла; «плохое» - повышенной вероятности возникнове-
ния дефектов; «недопустимое» - аварийной остановке компрессора.

Таблица 8.2
Оценка технического состояния компрессора по виброскорости

Виброскорость, Режим Оценка


Мероприятия
мм/с контроля состояния
V≤3 Периодический Хорошее -
3 <V ≤ 7 Периодический Удовлетворит. Попытаться выяснить причины виб-
рации, при приближении к верхне-
му пределу запланировать останов-
ку агрегата на ремонт
7 <V ≤ 18 Непрерывный Плохое Попытаться ликвидировать причину
вибрации, при тенденции к росту
остановить агрегат
V> 18 Непрерывный Недопустимое

114
115
А,
мкм недопустимое
600
плохое
450
удовл.
300

18
150

мм
хорошее

м/


м/

с
с
50 100 150 200 250 f ротора , Гц
Рис. 8.4. Оценка технического состояния по параметрам вибрации

Помимо оценки состояния турбокомпрессора, вибродиагностика по-


зволяет выяснить, какие узлы компрессора подлежат ремонту. Для этого
используют амплитудно-частотные характеристики вибрации, получаемые
с помощью диагностирующей аппаратуры в процессе эксплуатации турбо-
компрессора. Частоту вибрации сопоставляют с рабочей частотой враще-
ния ротора, например, такие соотношения соответствуют:
fвибр ≈ 0,5·fраб – задеванию за баббит в опорном подшипнике;
fвибр ≈ fраб – небалансу ротора, расцентровке агрегата;
fвибр ≈ 10·fраб – дефектам зубчатых передач.

9. Типовые задачи к разделам учебного модуля


«Теоретические основы компримирования
углеводородных газов»

9.1. Подбор газоперекачивающих агрегатов для


компрессорной станции магистрального газопровода

К основному оборудованию КС относятся компрессорные машины


(КМ) и приводящие их двигатели. Для транспорта газа применяется в ос-
новном центробежные нагнетатели и поршневые компрессоры - газомото-
компрессоры (ГМК). Каждый тип компрессорных машин имеет свою об-
ласть рационального применения.
ГМК экономичнее нагнетателей при производительности КС (газо-
провода) менее 10 млн.м3/сут, нагнетатели - при производительности КС

115
116
более 15 млн.м3/сут. В интервале производительностей 10-15 млн.м3/сут
экономические показатели транспорта газа ГМК и нагнетателями пример-
но одинаковы.
Суточная производительность КС определяется по годовой с помо-
щью следующего выражения
Qгод
Q= , млн.м3/сут
0,365 ⋅ K н0
где Qгод - годовая производительность КС (газопровода) при стан-
дартных условиях млрд.м3/год;
K и0 = K рс ⋅ K эт ⋅ K н0.д.
Kи0 - коэффициент использования пропускной способности газопровода;
Kрс, Kэт – коэффициенты, учитывающие запас пропускной способно-
сти газопровода для обеспечения газоснабжения соответственно
в периоды повышенного спроса на газ и в периоды экстремально по-
вышенных температур, приводящих к снижению мощности ГПА,
Kрс=0,95, Kэт=0,98; K н0.д. - коэффициент учитывающий запас пропуск-
ной способности газопровода на случай аварийных отказов линейной
части газопровода и КС.
После определения экономичного типа компрессорной машины для
проектируемой КС производится выявление оптимального варианта КС, то
есть определяется оптимальная марка ГПА, число и схема соединения ма-
шин данной марки на КС, количество ступеней сжатия КС.
Для этого из множества компрессорных машин требуемого типа
предварительно выбирается 3÷4 машины разных марок, отличающихся по-
дачей и степенью сжатия (или давлением нагнетания). К рассмотрению
принимаются машины, число которых на КС будет находится в пределах
2÷6 - для нагнетателей и 2÷13 - для ГМК. Кроме того, подбираемые ма-
шины в расчетном режиме работы и в возможных при эксплуатации режи-
мах не должны иметь политропический КПД ниже 0,8 (для центробежных
нагнетателей).
При производительности КС более 15 млн.м3/сут для каждой мар-
ки предварительно выбранного нагнетателя рассматривается два подва-
рианта КС – с одноступенчатым сжатием и с двухступенчатым сжатием
(для полнонапорных нагнетателей рассматривается один подвариант –
с одноступенчатый сжатием). При производительности КС 10÷15
млн.м3/сут – также два подварианта, но с двух и трехступенчатым сжа-
тием. Во всех случаях число машин на КС должно находится в ранее от-
меченных пределах.
Для каждого варианта и подварианта КС определяется число резерв-
ных машин, степень сжатия КС ε и удельные приведенные расходы

116
117
на станции с учетом типа привода. На основе значений ξ и Ск рассчитыва-
ется комплекс (χ). Окончательно принимается тот вариант (подвариант)
КС, которому отвечает наименьшее значение комплекса (χ).
ε2
χ = Cк ⋅ (9.1)
ε 2 −1
Если производительность КС находится в пределах 10÷15
млн.м3/сут, то экономичный тип компрессорной машины и оптимальный
вариант КС находится одновременно. Для этого по выше рассмотренной
методике производится сравнение двух-трех вариантов КС с ГМК и двух-
трех вариантов КС с центробежными нагнетателями.
В качестве привода компрессорных машин на КС обычно применя-
ются поршневые газовые двигатели, газовые турбины и электродвигатели.
От выбора типа привода компрессорных машин во многом зависят техни-
ко-экономические показатели КС и удобства ее эксплуатации.
Газомотокомпрессоры, как правило, приводятся поршневыми газо-
выми двигателями, которые конструктивно оформляются за одно целое
с ГМК.
Центробежные нагнетатели могут приводиться электродвигателями
и газотурбинными установками (ГТУ). При удаленности КС от надежного
источника электроэнергии менее, чем на 50-100 км выгоднее применять
электропривод, при удаленности более 300 км – газотурбинный привод.
В интервале 50-300 км тип привода устанавливается технико-
экономическим расчетом по минимуму приведенных затрат на КС с уче-
том строительства ЛЭП, трансформаторной подстанции и стоимости по-
требляемой ГПА энергий в виде газа и электроэнергии.
При равенстве приведенных затрат (комплекса χ) для обоих типов
привода предпочтение обычно отдается электроприводу, как более безо-
пасному, не связанному с расходом транспортируемого газа, упрощающе-
му технологическую схему КС, менее подверженному влиянию внешних
условий, более безотказному и с меньшим сроком восстановления при ре-
монтах.
Приведенные затраты (комплекс χ) считаются равными, если отли-
чаются не более, чем на 5%.

Условие задачи
Подобрать ГПА для КС магистрального газопровода производитель-
ностью Qгод.
Характеристика линейной части газопровода: диаметр D; протяжен-
ность L. Вблизи КС имеется n независимых источников электроэнергии,
каждый из которых удален от КС на расстояние li.

117
118
Таблица 9.1
Исходные данные к задаче
Вариант
Параметр
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D,мм 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1420 1420 1420 1420
L, км 440 515 837 371 725 543 784 847 917 635
Qгод, 13,3 20,0 16,7 10,0 23,3 21,6 26,6 25,0 31,0 33,3
мрдм3/год 3 2 1 3 2 3 1 2 3 1
n 67 73 25 54 84 93 12 87 117 37
l1, км 125 118 - 171 254 105 - 125 255 -
l2, км 270 - 348 - 64 - - 53 -
l3, км

Справочные данные для решения задачи смотри в приложениях.

Методические указания по решению задачи


1. табличные данные по производительности нагнетателей соответст-
вуют максимальному значению к.п.д. данных машин. Фактически
нагнетатели могут иметь производительность в диапазоне, равном
примерно 0,85 ÷ 1,15 значения оптимальной производительности.
2. При отсутствии экономических данных по ГПА их принимают по
ближайшему аналогу, для которого эти данные известны. За крите-
рий аналогии берут мощность ГПА. При этом численные значения
экономических коэффициентов для ГПА-аналога изменяют пропор-
ционально соответственно мощностей рассматриваемого ГПА
и ГПА-аналога.

9.2. Расчет режима работы КС с центробежными


нагнетателями
Расчет режима работы КС производится при проектировании стан-
ций и газопроводов, а также при их эксплуатации. Цель расчета режима
работы КС при проектировании:
а) проверка возможности и экономичности транспорта газа в заданном
количестве выбранным оборудованием КС; определение методов ре-
гулирования работы КС для достижения станцией требуемых техно-
логических параметров (подачи и давления);
б) определение параметров газа (давления и температуры) на входе
и выходе КС для нахождения потребного количества станций и их
расстановки по трассе газопровода;
в) разработка мероприятий, предотвращающих перегрев газа и перена-
пряжение трубопроводов на выходе КС, а также мероприятий, обес-
печивающих наиболее экономичный транспорт газа подобранным
оборудованием.

118
119
При эксплуатации КС расчет режима ее работы проводится в сле-
дующих целях:
а) проверка возможности транспорта газа в заданном количестве в раз-
личные периоды эксплуатации КС (по месяцам, сезонам и т.д.);
б) определение количества работающих ГПА и способов регулирования
режима их работы для достижения КС требуемых технологических
параметров;
в) оптимизация транспорта газа в различных условиях эксплуатации.
Результаты расчета режимов работы КС используются также для оп-
ределения зон возможного выпадения кристаллогидратов в трубопроводе
и разработки профилактических мероприятий.
Во всех случаях расчет состоит в определении мощности N , потреб-
ляемой каждой компрессорной машиной, и мощности N ер ,развиваемой
приводящим ее двигателем.
Возможность транспорта газа в заданном количестве существует при
соблюдении неравенства (9.2)
N ≤ N ер (9.2)

Экономичность – при Рн =Р’н и следующих условиях;


а) КС с центробежными нагнетателями
η пол > 0,8 ; 0,9 ⋅ N ер ≤ N ≤ N ер при Т а > 273 K
ηпол > 0,8 ; 0,85 ⋅ N ер ≤ N ≤ N ер при Т а < 273K (9.3)
б) КС с газомотокомпрессорами
N ≤ N ер (9.4)
где Pн – давление на .выходе КС; Р’н – номинальное давление на выходе
КС или требуемое давление на выходе станции (при неполном разви-
тии КС и газопровода или их недогрузке); ηпол – политропический
к.п.д., определяемый по приведенной характеристике нагнетателя;
Tа – средняя температура наружного воздуха в рассматриваемый пе-
риод, определяемая по данным СНиП 2.01.01-82.
При проектировании КС (газопровода) N ер рассчитывается для сред-
негодовых значений Та, при эксплуатации - для среднего значения Та.
в рассматриваемый период времени (месяц, квартал и т.д.).
Численные значения N и N ер для различных типов компрессорных
машин я приводящих их двигателей рассчитываются различным образом.
Расчет располагаемой мощности ГТУ
Располагаемая мощность ГТУ, приводящей центробежный нагнета-
тель, находится в зависимости от условий работы установки по формуле

119
120
 T − Tзн  Pа
N ep = N eн ⋅ K н ⋅ K об ⋅ K у 1 − K t з 
 Tз  0,1013
где Nен – номинальная мощность ГТУ, кВт; Кн – коэффициент, учиты-
вающий техническое состояние ГТУ; Кt - коэффициент, учитываю-
щий влияние температуры наружного воздуха; Коб – коэффициент,
учитывающий влияние противообледенительной системы; Ку – ко-
эффициент, учитывающий влияние система утилизации тепла вы-
хлопных газов; Ра – расчетное давление наружного воздуха (прило-
жение 13) МПа; Т3 и Т зн – расчетная и номинальная температура воз-
духа на входе ГТУ, К ;
T3 = Ta + δTa
Та – средняя температура наружного воздуха в рассматриваемый пери-
од, К; δТа- поправка на изменчивость климатических параметров
и местный подогрев наружного воздуха на входе ГТУ, δТа=5 К;
Значения Nен , Кн, Кt, Т зн принимать по приложениям. Численное зна-
чение Ку при отсутствии технических данных по системе утилизации тепла
принимать равным 0,985, а Коб при выполнении курсовой работы равным
единице.
Значение располагаемой мощности N ер не должно превышать номи-
нальную мощность на 15% (для ГПУ-10 номинальной мощности). Если
в результате расчета получена большая величина, то следует принимать
N ер =1,154 Nен (для ГПУ-10 N ер = Nен )
Расчет мощности, потребляемой компрессорными машинами
Мощность N находится при расчете режимов работы компрессорных
машин (КМ). Данный расчет состоит в определения потребного числа ра-
ботающих КМ на КС и методов регулирования режимов их работы для
обеспечения станции заданных значений подачи Q, давления всасывания
Рвх, давления нагнетания Рн и температуры газа на выходе КС Тн.
Расчет выполняется отдельно для различных видов КС магистраль-
ного газопровода – головной КС (ГКС), последней КС газопровода, проме-
жуточных станций.
Различие в расчете режимов работы КМ названных станций состоит
в том, что давление на входе ГКС в общем случае отлично от давления на
входе других КС, а давление на выходе последней КС - от аналогичного
давления на других станциях.
Возможны случаи, когда режимы работы всех КС газопровода могут
быть различны (например, при не полной загрузке газопровода и выведе-
нии из эксплуатации части станций, при наличии путевых подкачек
и сбросов).

120
121
Перед выполнением расчета уточняется требуемая производитель-
ность станции и обосновываются требуемые давления на входе и выходе
КС на основе расчета потерь давления на прилегающих к КС у часках
газопровода.
Расчет режима работы центробежных нагнетателей
На компрессорных станциях, оборудованных центробежными нагне-
тателями, может иметь место одно- , двух- и трехступенчатое сжатие. Рас-
чет режима работы таких станций проводится по отдельным ступеням
сжатие. Результаты расчета справедливы для всех параллельно работаю-
щих нагнетателей, составляющих единую студень сжатия.
А. Расчет режима работы нагнетателей первой ступени сжатия
1. Определение параметров газа на входе нагнетателей первой ступени
сжатия
Tв1 = Tвх ; Pв1 = Pвх − ΔPвх
где Тв1 и Твх – температура газа на входе нагнетателей первой ступени
и на входе КС; Рв1 и Рвх – давление газа на входе нагнетателей и КС,
МПа; ΔРвх – потери давления во входных технологических коммуни-
кациях КС, МПа.
2. Расчет характеристик газа при условиях на входе в нагнетатели
287 ρв1
R= ; ρ н = Δ ⋅ ρвоз ; ρв1 = 106
Δ Z1RTв1
где R – газовая постоянная, транспортируемого газа, Дж/кг К; Δ - отно-
сительная плотность газа по воздуху; ρн и ρвоз – плотность газа и воз-
духа при стандартных условиях (20°С и 760 мм рт.ст.), кг/м3;
Рв1 –давление на входе нагнетателя первой ступени сжатия, МПа;
ρв1 – плотность газа при условиях всасывания, кг/м3; Z1 - коэффициент
сжимаемости газа при условиях всасывания.
3. Определение объемной производительности нагнетателя в м3/мин
Q ⋅ ρн Qкс
Qv ; Q= ;
1440 ρ в1 K
где Q – производительность нагнетателя, м3/сут; Qкс – производительность
КС, м3/сут; К – количество параллельно работающих нагнетателей.
4. Определение допустимого интервала изменения числа оборотов
ротора нагнетателя
а) из условия экономичности работы нагнетателя
Qv
nmin ÷ nmax = nн
Qпр max ÷ Qпр min
б) из условия соблюдения правил технической эксплуатации газо-
турбинного привода нагнетателя

121
122
nmin ÷ nmax = i (nT min ÷ nT max )
где nн – номинальная частота вращения ротора нагнетателя, об/мин;
Qпр.min и Qпр.max – минимальное и максимальное значения Qпр, соот-
ветствующее зоне приведенной характеристики с ηпол≥0,8; nTmin
и nTmax – минимально и максимально допустимые значения частоты
вращения вала силовой турбины; i – передаточное число редуктора,
соединяющего вал силовой турбины (ТНД) с валом нагнетателя.
Для нагнетателей с электроприводом, имеющим постоянную частоту
вращения ротора, данный пункт расчета опускается.
5. Определение потребной частоты вращения ротора нагнетателя.
Для обеспечения нагнетателю оптимальных условий работы частота
вращения его ротора додана быть равной или близкой nн. Значения n, от-
личающиеся от nн. следует назначать лишь при невыполнении одного из
условий (4.20) и (4.21) при n = nн. Во всех случаях n должно находится
в интервале, одновременно удовлетворяющему допустимым интервалам
изменения n , определенным в п. 4.
Для электроприводных нагнетателей с постоянной частотой враще-
ния ротора двигателя n = nн.
6. Определение приведенной производительности нагнетателя

Qпр = Qv
n
7. Расчет приведенного числа оборотов ротора нагнетателя
n n Z пр RпрТ пр
  =
 nн  пр nн Z1RTв1

где Zпр, Rпр, Tпр – параметры газа с приведенной характеристики; размер-


ность Rпр – Дж/(кг К).
8. Проверка удаленности режима работы нагнетателя от границы пом-
пажа.
Нагнетателю гарантируется безпомпажная работа при соблюдении
неравенства
Qпр
≥ 1,1
Q пр
где Q пр – значение Qпр из приведенной характеристики, соответствую-
щее максимуму зависимости ε-Qпр для рассматриваемого значения
(п/пн)пр а при отсутствии максимума у зависимости ε-Qпр –
минимальному значению Qпр из приведенной характеристики.
9. Определение степени сжатия нагнетателе ε и относительной приве-
денной внутренней мощности нагнетателей (Ni/ρн)пр по приведенной
характеристике нагнетателя.

122
123
10. Расчет мощности, потребляемой нагнетателем
3
 Ni  n
Ni =   ⋅ ρв1  
 ρ н пр  nн  пр
11. Определение потребной мощности для привода нагнетателя
Ni
N= , кВт
0,95η M
где ηМ – механический к.п.д. нагнетателя и редуктора (если имеется);
для электроприводных ГПА должен приниматься равным 0,96, для
газотурбинных - определяться по приложению.
Рассчитываемый режим работы нагнетателей принимается оконча-
тельно при соблюдении условий (9.2) и (9.3). При невыполнении данных
условий следует задаться новым значением n с учетом п. 5 либо использо-
вать другие методы регулирования и расчет режима работы повторить.
При невыполнении условий (9.2) и (9.3) для электроприводных на-
гнетателей N следует уменьшить доступными при электроприводе метода-
ми регулирования режима работы нагнетателя.
12. Расчет параметров газа на выхода нагнетателей первой ступени сжа-
тия
0 , 235

Pн1 = Pв1 ⋅ ε ; Tн1 = Tв1 ⋅ ε η пол

где Pн1 и Tн1 - давление и температура газа на выходе нагнетателей


первой ступени сжатия, МПа и К соответственно.
В. Расчет режима работы нагнетателей второй ступени сжатия
1. Определение параметров газа на входе нагнетателей второй ступени
сжатия
Pв 2 = Pн1 − ΔP1 ; Tв 2 = Tн1
где Pв2 и Tв2 – соответственно давление и температура газа на входе на-
гнетателей второй ступени сжатия, МПа и К; ΔP1 – потери давления
в коммуникациях КС между первой и второй ступенями сжатия,
МПа; ΔP1 находится по приложению.
В дальнейшем расчет аналогичен расчету режима работы нагнетате-
лей первой ступени сжатия. Также рассчитывается и третья ступень сжа-
тия.
Расчет режима работы КС считается завершенным и принимается
окончательно если выполняются условия (2) и (3) для всех ступеней сжа-
тия и условия (5) для всей КС в целом
Pнi = Pн '− ΔPн ; Tнi ≤ Tдоп (9.5)

123
124
где Pнi и Tнi – соответственно давление и температура газа на выходе
нагнетателей последней ступени сжатия, МПа и К; ΔPн – потери
давления в коммуникациях на выходе КС, МПа; Pн’ – номинальное
давление на выходе КС или требуемое давление на выходе станции
(при недогрузке газопровода) , МПа; Тдоп – допустимая температура
из условия сохранения прочности и устойчивости трубопровода
и изоляции. ΔPн следует принимать по нормативным данным
Условие задачи
Произвести расчет режима работы КС с одноступенчатым сжатием.
Станция оснащена ГПА, тип и рабочее количество которых приведены
в исходных данных.
Производительность КС составляет Q. Характеристика газа на входе
КС: относительная плотность по воздуху – Δ, температура – Т1, давление
P1. Характеристика атмосферного воздуха: давление - Pа, температура – Та.

Таблица 9.2
Исходные данные к задаче
Вариант
Параметр
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ГТК- ГТК- ГТК- ГПА-4- ГТК- ГТ- ГТ-6- Ко- ГТН- ГТН-
тип ГПА
5 6 104 6,3 104 750-6 750 берра 25и 25
Кол-во
3 3 3 2 2 3 4 3 2 2
ГПА
Q,
40 60 50 30 70 65 80 75 93 100
млн.м3/сут
Δ 0,56 0,60 0,58 0,62 0,59 0,57 0,61 0,65 0,56 0,60
Т1, К 283 278 280 275 288 273 284 275 280 273
P1, МПа Номинальное значение для ГПА
Та, К 273 283 275 280 269 282 271 284 270 282
Pа, МПА 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Справочные данные для решения задачи смотри в приложениях.

Методические указания к решению задачи


1. Плотность воздуха при 20 0С и 760 мм. рт. ст. в расчетах принимать
равной 1,205 кг/м3.
2. Допустимую температуру газа на выходе КС принимать, исходя из
условия предотвращения разрушения изоляции трубопровода, в раз-
мере 60 0С.
3. Передаточное число редуктора ГПА равно отношению частоты обо-
ротов ротора нагнетателя к номинальной частоте вращения ротора
турбины nн.

124
125
9.3. Обеспечение беспомпажной работы нагнетателей КС
При эксплуатации лопастных компрессорных машин, к которым от-
носятся и центробежные нагнетатели магистральных газопроводов, воз-
можно возникновение особого явления, называемого помпажем. Данное
явление способно вызвать серьезные последствия, вплоть до разрушения
компрессорной машины.
Для выяснения сути помпажа рассмотрим совместную работу нагне-
тателя и трубопровода (рис. 1). В исходном режиме система имеет рабо-
чую точку М0, производительность ее соответственно Q0, давление на вы-
ходе нагнетателя и в трубопроводе Р0.
Допустим, подача газа в систему сократилась до Q1. В соответствии
с характеристикой нагнетателя при Q1 он развивает давление P1 и рабочая
точка перемещается в положение М1. Одновременно с этим давление
в трубопроводе остается прежним и равным P0, за счет значительной упру-
гой энергии газа занимающего большой объем трубопровода. В результате
возникает ситуация, когда давление в трубопроводе оказывается выше
давления на выходе нагнетателя. Газ начинает обратное течение из нагне-
тательного трубопровода в нагнетатель.

Рис. 9.1. Совмещенная характеристика нагнетателя и трубопровода

По мере перетока газа, давление в нагнетателе начинает расти


и, в некоторый момент времени, он начинает подавать газ в трубопровод.
Это равносильно перемещению рабочей точки нагнетателя из положения
M1 в положение M0. Однако, слияние M1 с M0 не происходит, так как
в систему газ подается не в количестве Q0, а в размере Q1, и весь процесс
вновь циклически повторяется. Этот процесс называется помпажем в сис-
теме большого геометрического объема. Этот случай характерен для на-
гнетателей МГ, т.к. газопроводы имеют значительную протяженность
и большой диаметр, т.е. значительный геометрический объем. Также этот
случай характерен для осевых компрессоров приводящих нагнетатели га-
зотурбинных установок.

125
126
Как видно из рисунка помпаж в рассматриваемом случае сопровожда-
ется не только циклическим изменением давления нагнетателя в интервале
P1, P0 и циклическим изменением подачи от Q1 до Q0, но и изменением
(циклическим) направление движения газа в нагнетателе. Это в значитель-
ной степени усугубляет ситуацию существенным увеличением циклических
воздействий осевых сил на ротор, подшипники, корпус нагнетателя. Эти си-
лы достигают нескольких тонн и превращают ротор в подобие стенобитной
машины, способной разрушить нагнетатель в кратчайшее время. Поэтому
помпажный режим недопустим.
Ввиду особой опасности помпажа, каждый нагнетатель и осевой
компрессор обязательно оснащаются противопомпажной системой, кроме
того, каждая КС обязательно оснащается общей противопомпажной сис-
темой. Эти системы настраиваются либо на максимальную степень сжатия
нагнетателей εтах, либо на Qкр, соответствующей εтах, либо на оба эти па-
раметра.
В связи с тем, что защита от помпажа осуществляется автоматиче-
ски, а все средства автоматики обладают определенной инерционностью
и погрешностью, то используемые АСО приборы имеют естественную по-
грешность, то настройка противопомпажных систем производится не на
Qкр, ниже которой собственно возникает помпаж, а на Q=1,1·Qкр,то есть
принимается 10% запас.
Условие задачи
Компрессорная станция оснащена тремя нагнетателями, соединен-
ными параллельно. Каждый нагнетатель работает с частотой вращения ро-
тора n и объёмной производительностью Q. По приведённой характери-
стике нагнетателя определить в каком режиме работают нагнетатели –
помпажном или беспомпажном.
Если нагнетатели работают в зоне помпажа, предложить меро-
приятия (не менее трёх), выводящие нагнетатели из этой зоны.

Таблица 9.3
Характеристики нагнетателей
Номер варианта
Параметр
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Марка НЗЛ 370-18-1 Н- НЗЛ Н-16-
ГПА- 520- НГ- 370- 520-
нагне- 260- с зауж. 300- 260- 76/
Ц-6,3 12-1 280-9 14-1 12-1
тателя 13-2 колесом 1,23 -13-2 1,25
п, об/мин 5400 6970 4800 4320 6765 5250 5300 4860 6175 4560
Q, м3/мин 150 148 150 290 275 365 200 135 285 285

126
127
Глава II. ОСЛОЖНЕНИЯ ПРИ ТРАНСПОРТИРОВКЕ ГАЗА
ПО ГАЗОПРОВОДУ, ГИДРАТЫ, МЕТОДЫ
БОРЬБЫ С ГИДРАТООБРАЗОВАНИЕМ

2.1. Осложнения при транспортировке газа.


Оперативно-диспетчерские расчёты режимов
работы МГ и КС

2.1.1 Осложнения при транспортировке газа


Эффективность работы магистрального газопровода (МГ) во многом
определяются техническим состоянием объектов и оборудования, обеспе-
чивающих его функционирование, и рациональностью их использования.
Фактические условия функционирования газопровода практически
всегда отличаются от проектных. Плановая производительность МГ, опре-
деляемая возможностью добычи газа, потребностью в газе и условиями
работы газотранспортной системы, является переменной как в течении го-
да, так и по годам. В процессе эксплуатации МГ меняется состояние ли-
нейной части и оборудования компрессорной станции (КС), что предопре-
деляет изменение пропускной способности МГ и, следовательно, парамет-
ров его работы даже при постоянной производительности. В этих услови-
ях, эксплуатационному персоналу приходиться решать следующие задачи:
выбор оптимальной технологической схемы работы МГ при заданной про-
изводительности его работы, выбор технологической схемы газопровода
для реализации максимальной пропускной способности газопровода при
фактическом состоянии объектов и оборудования, разработки мероприя-
тий по улучшению технико-экономических показателей работы МГ.
Решение указанных задач полностью зависит от качества выполне-
ния предварительного анализа функционирования всего МГ и отдельных
его элементов в предшествующий период. Результаты анализа должны по-
зволять сделать выводы о фактическом состоянии линейной части МГ
и его оборудования, рациональности их использования, экономически ис-
пользуемой технологической схемы и об основных причинах её опреде-
ляющих.
Анализ работы МГ имеет целью установить степень использова-
ния установленной мощности и экономически выполняемой работы на
транспорт газа. При этом появляется возможность выделить лимити-
рующие элементы МГ либо отличающиеся повышенной энергоёмкостью.
Полученные данные являются базой для разработки организационно-
технических мероприятий по улучшению использования оборудования
и эффективности его работы.

127
128
Рис. 2.2.1. Газовый гидрат

Для проведения анализа необходимо предварительно собрать


следующие сведения:
 технологическая схема газопровода: длина и диаметр трубопровода,
раскладка труб по толщинам, характеристика лупингов и резервных
ниток (на каком участке, длина, диаметр, толщина стенок труб), пе-
ремычки и их состояние, количество КС и их расстановка, оборудо-
вание КС и схема работы;
 проектные данные работы газопровода: проектная производитель-
ность и пропускная способность по периодам, рабочее давление
и давление на входе КС, температуры газа на входе и выходе КС,
температура грунта на глубине заложения трубопровода (по перио-
дам), общий коэффициент теплопередачи, теплофизические свойства
газа, потребление газа и электроэнергии на собственные нужды;
 фактические данные работы газопровода: фактическая производи-
тельность газопровода (годовая и по периодам), давления на входе
и выходе КС, температуры грунта на глубине заложения трубопро-
вода (по периодам), температура воздуха, физические свойства газа,
потребление газа и электроэнергии;
 данные о работе основного оборудования КС: наработка, простои
и их причина, схема работы оборудования (количество и их соедине-
ние), режим работы по месяцам (производительность, давления вхо-
да КС и нагнетателей, температуры входа и выхода КС, нагнетателей
и АВО, частота вращения вала силовой турбины, перепад давления
на АВО и пылеуловителях).
Предпочтительно данные по работе линейной части и оборудования
получать в ходе регулярных контрольных замеров с использованием при-
боров повышенной точности. Если производились очистка газопровода

128
129
и ремонт оборудования необходимо иметь данные о режимах работы до
и после проведения мероприятий. Для получения результатов необходи-
мой достоверности замеры следует производить сериями с последующей
их статистической обработкой.
При отсутствии контрольных замеров исходную информацию полу-
чают из журналов регистрации работы газопровода и оборудования. Вы-
борку также следует производить сериями исходя из желаемой достовер-
ности результатов.
Для оценки достоверности каждого параметра собирается информа-
ция о точности используемых для замеров приборов и местах их установки.
Для оценки технического состояния линейной части и оборудования
МГ, степени и экономичности их использования применяют систему ко-
эффициентов, представляющих собой отношение фактических значений
к нормативным, плановым или технически возможным.
При определении параметров работы сложного участка МГ, схема
которого отличается от простого однониточного газопровода постоянного
диаметра, процесс расчёта ускоряется посредством приведения сложной
системы к фиктивному простому газопроводу, методом эквивалирова-
ния. Простой газопровод будет эквивалентен сложной газопроводной сис-
теме, если у него и у системы будут одинаковы все параметры перекачки
(расходы, давления в начале и в конце, температуры, теплофизические ха-
рактеристики перекачиваемого газа), т.е. при различии в геометрических
размерах потери давления на трение в эквивалентном газопроводе и его
пропускная способность будут такими же, что и в сложной системе.
Несмотря на тщательную подготовку газа к дальнему транспорту
в МГ попадает значительное количество воды и конденсата. Кроме того,
в поток газа попадают продукты коррозии металла труб и масло из уп-
лотнений нагнетателей. Посторонние примеси, постепенно накапливаясь
во внутренней полости МГ, увеличивают его гидравлическое сопротивле-
ние. Состояние внутренней полости МГ характеризуется величиной
коэффициента гидравлической эффективности (Е), отражающего
и техническое состояние линейной части. Постепенное засорение МГ
приводит к уменьшению Е и снижению его пропускной способности. Ес-
ли МГ работает с недогрузкой, то уменьшение Е приводит к увеличению
степени сжатия КС и, соответственно, возрастанию затрат мощности на
транспорт постоянного количества газа. В этом случае, все мероприятия
по поддержанию Е на более высоком уровне приводят к снижению затрат
на компримирование газа, т.е. к снижению расхода топливного газа или
электроэнергии.
Интенсивность использования оборудования КС может быть оценена
по отношению эффективной и располагаемой мощностям ГТУ, а интен-
сивность использования ГПА по отношению его наработки к календарно-
му времени рассматриваемого периода.

129
130
В холодное время года гидравлическое сопротивление МГ может
возрастать вследствие образования гидратов в трубопроводе. Многие ком-
поненты природного газа в соединении с водой образуют кристалло-
гидраты (гидраты) – твердые кристаллические соединения, существую-
щие при высоких давлениях и положительных температурах. Они пред-
ставляют собой физические соединения газа и воды (клатраты), напоми-
нающие внешним видом снег или лед. Процесс гидратообразования обыч-
но происходит на границе газ-вода, в определённых термодинамических
условиях при полном насыщении природного газа влагой. Таким образом,
гидратообразование определяется давлением, температурой, составом газа
и воды и её наличием в свободном виде.

Рис. 2.2.2. Горение гидрата природного газа

Условия образования гидратов газа могут быть представлены равно-


весными кривыми гидратообразования. Для прогнозирования места образо-
вания и интенсивности накопления гидратов необходимо знать изменение
влажности газа в различных термодинамических условиях. Изменение
влажности природного газа при его движении по МГ зависит от характера
изменения давления и температуры и начальной влажности газа. Темпера-
тура, при которой газ становится насыщенным при данных давлении
и влажности, называется точкой росы газа. Начальное влагосодержание по-
ступающего газа зависит от степени его осушки, т.е. от точки росы газа. На
практике влажность газов чаще всего определяют по номограмме или рас-
четным путём. Предупреждение образования гидратов или их разрушение

130
131
может быть осуществлено подогревом газа, снижением давления, вводом
метилового, этилового, пропилового спиртов, гликолей, хлористого кальция
и других ингибиторов. При больших объёмах транспортируемого газа его
осушка является наиболее эффективным и экономичным способом преду-
преждения образования кристаллогидратов в МГ. Подготовка газа должна
выполняться в соответствии с ГОСТ 51.40-93.

2.1.2. Оперативно-диспетчерские расчёты


режимов работы МГ и КС
Практическое использование расчётных формул по определению
эквивалентного диаметра сложных участков МГ
2.1.2.1. Исходные данные
1. Раскладка труб на участке:
основная нитка Дн = 1420×16,8 (мм) длиной 9,6 км
Дн = 1420×17,5 (мм) длиной 80,4 км
переходы на основной нитке Дн = 1420×17,5 (мм) длиной 5 км;
на резервной нитке Дн = 1420×16,8 (мм) длиной 1,42 км и
Дн = 1420×17,5 (мм) длиной 3,58 км
2. Длина перегона 95 км
3. Суммарная длина переходов 5 км

2.1.2.2. Определение эквивалентного диаметра


для последовательного соединения участков на резервной нитке
Для последовательного соединения:
1 0,5
  5, 2  
 lэ   
 lэ  ;
dэ =   или Кр =
  li   li 
  К 5, 2 
 d i 
5, 2
 pi 

dэ = d0*Кр1 / 2,6 ; Кpi = (di / d0)2,6 .

Принимаем lэ =  li = 5 км; d0 = 1 м.
Внутренние диаметры для резервной нитки 1386,4 мм и 1385 мм.
1
  5, 2
 5 
dэ. рез. =   = 1,3854 м;
 1,42 + 3,58 
 1,38645, 2 1,3855, 2 
Кp1 = (1,3864 / 1,00)2,6 = 2,33875; Кp2 = (1,385 / 1,00)2,6 = 2,33222;

131
132
0,5
 
 5 
Кpез =   = 2,334;
 1,42 +
3,58 
 2,338755, 2 2,332225, 2 

dэ рез = 1,0 * 2,3341 / 2,6 = 1,3854 м.

2.1.2.3. Определение эквивалентного диаметра для параллельного


соединения участков на основной и резервной нитках
Для параллельного соединения:
dэ = [  di 2,6]1 / 2,6 или dэ = d0 ⋅ Кр1 / 2,6 , где Кр =  Крi ;

dэ луп. = [ 1,3852,6 + 1,38542,6]1 / 2,6 = 1,8084 м;

Кр луп. = 2,33222 + 2,334 = 4,6662 м;

dэ луп. = 1,0⋅4,66621 / 2,6 = 1,8084 м.

2.1.2.4. Определение эквивалентного диаметра


для последовательного соединения всех участков системы
1
  5, 2
 95 
dэ с. =   = 1,396 м;
 9,6 + 80,4 + 5 
 1,38645, 2 1,3855, 2 1,80845, 2 
0,5
 
 95 
Кpс =   = 2,38033;
 9,6 + 80,4 + 5 
 2,338752 2,332222 4,66622 

dэ с. = 1,0⋅2,380331 / 2,6 = 1,396 м.

Определение показателей технического состояния линейной


части МГ и интенсивности использования оборудования КС
2.1.2.5. Определение коэффициента гидравлической эффективности
работы участка МГ
Исходные данные:
 относительная плотность газа по воздуху Δ = 0,561;
 диспетчерские данные (усреднённые значения за период стабильного
режима работы) – производительность за два часа 5750 тыс. м3;

132
133
 давление и температура газа в начале и в конце участка, соответст-
венно, – 7,17 МПа и 5,74 МПа; 36°С и 19°С;
 полный коэффициент теплопередачи от газа в грунт к = 2,07 Вт/м2⋅К;
 температура грунта 6°С.
Коэффициент гидравлической эффективности Е определяется от-
ношением:
Е = Qф / Qт = [ λт / λф ]0,5 .
При определении теоретической пропускной способности (Qт)
или фактического значения коэффициента гидравлического сопротивле-
ния (λф) используют диспетчерские данные по абсолютным значениям
температуры и давления газа на участке МГ (индекс 1 – для начала участ-
ка, индекс 2 – для конца). Расчёт ведётся методом последовательных
приближений. Задаваясь средней температурой и режимом давления оп-
ределяют Qт . Затем уточняют расчётным путём принятые величины
и значение Qт .
Выполняем расчёт.
1. Задаёмся значением Тср:
Тср = 1/3⋅Т1 + 2/3⋅Т2 ;
Тср = 1/3(36 + 273) + 2/3(19 + 273) = 297,667 К.
2. Определяем среднее давление:
Рср = 2/3 [Р1 + (Р22 / (Р1 + Р2 ))];
Рср = 2/3 [(7,17 + 0,1) + (5,74 + 0,1)2 / (7,27 + 5,84)] = 6,588 МПа.
3. Определяем критические, приведённые значения давления и темпе-
ратуры газа и коэффициент сжимаемости z.
Плотность газа в стандартных условиях
ρст = 1,205⋅Δ = 1,205⋅0,561 = 0,676 кг/м3;
Ркр = 0,1773(26,831 – ρст); Ркр = 4,637 МПа;
Ткр = 156,24(0,564 + ρст ); Ткр = 193,738 К;
Рпр = Рср / Ркр ; Рпр = 1,42; Тпр = Тср / Ткр ; Тпр = 1,537;
τ = 1 – 1,68⋅Тпр + 0,78⋅Тпр 2 + 0,0107⋅Тпр 3 ; τ = 0,299 ;
Z = 1 – (0,0241⋅Рпр ) / τ ; Z = 0,886 .
4. Задаёмся квадратичной зоной турбулентного режима и определяем
расчётное значение коэффициента гидравлического сопротивления.
Эквивалентная шероховатость Кэ = 0,03 мм.
λ = 1,05⋅0,067(2Кэ / dэ)0,2 = 1,05⋅0,067⋅(2⋅0,03⋅10-3 / 1,396)0,2 =
=9,417⋅10-3.

133
134
5. Определяем теоретическую пропускную способность участка:
Qт = 105,087[(Р12 – Р22)dэ5 / λ⋅Δ⋅Z⋅Tср⋅l]0,5;
Qт = 105,087[(7,272 –5,842)1,3965/9,417⋅10-3⋅0,886⋅297,667⋅ 0,561⋅95]0,5 =
91,06 млн. м3/сут.
6. Для проверки принятого значения Тср определяем теплоёмкость газа
и коэффициент Джоуля-Томсона.
Ср = 1,696 + 1,838⋅10-3⋅Тср + 1,96⋅106⋅(Рср – 0,1) / Тср3 ;
Ср = 2,725 кДж/кг⋅К;
Di = (1 / Cр)⋅((0,98⋅106 / Тср2) – 1,5); Di = 3,508 К/МПа.
7. Определяем среднюю температуру газа:
-аl
Тср = Т0 + ((Т1 – Т0) / аl)⋅(1 – е ) – (Di⋅(Р12 – Р22) / 2аlРср)⋅[1 – (1/аl)⋅
(1 – е -аl)];
аl = КπDн l / G⋅Ср ; G = Q⋅ρст , кг/с;
G = 5750⋅103⋅0,676 / 2⋅3600 = 539,86 кг/с;
аl = 2,07⋅3,14⋅1,42⋅95⋅103 / 2,725⋅103⋅539,86 = 0,596;
Тср = 279 + ((309 – 279) / 0,596)⋅(1 – е-0,596) – 3,508⋅((7,272 – 5,842) /
/ (2⋅0,596⋅6,588)⋅[1 – (1/0,596)⋅(1 – е –0,596)] = 299,5 К.
8. Расчётное и принятое (в п. 1) зачения Тср имеют большое расхожде-
ние (более 0,5 град). Выполняем уточнение характеристик газа (п. 6)
и Тср (п. 7):
Ср = 1,696 + 1,838⋅10-3⋅299,5 +
+ 1,96⋅106⋅(6,588 – 0,1)/299,53 = 2,72 кДж/кг⋅К;
Di = (1 / 2,72)⋅(0,98⋅106/299,52 – 1,5) = 3,465 К/МПа.
Уточняем среднюю температуру:
аl = 2,07⋅3,14⋅1,42⋅95⋅103 / 2,72⋅103⋅539,86 = 0,597
Тср = 279 + ((309 – 279) / 0,597)⋅(1 – е-0,597) – 3,465⋅((7,272 – 5,842) /
/ (2⋅0,597⋅6,588)⋅[1 – (1/0,597)⋅(1 – е –0,597)] = 299,55 К.
Расхождение (299,5 – 299,55) мало. Можно принять Тср= 299,5 К
и проверить Т2.
Т2 = Т0 + (Т1 – Т0) е-аl – Дi ⋅((Р12 – Р22)⋅(1– е-аl)) / 2аlРср ; Т2 = 291,8 К.
По диспетчерским данным Т2 = 292 К, т.е. расхождение допустимо.

134
135
E

0,93

0,925

0,92 0,920
0,91
0,915
0,911
0,91

0,905

0,9

0,895

0,89
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112

1989 1990г 1991г


Рис. 2.2.3. Изменение коэффициента эффективности во времени

Рис. 2.2.4. Приведённая характеристика нагнетателя НЦ 16/76-1,44 (ГПАЦ-16)


при Тпр=288 К; Zпр=0,901; Rпр=505,8 Дж/кг⋅К

135
136
9. Уточняем значение Z (п. 3):
Тпр = 299,5 / 193,738 = 1,546; τ = 0,3065; z = 0,888.
10. Проверяем режим движения газа и уточняем λ.
Коэффициент динамической вязкости газа:
μ = 5,1⋅106(1+ρст (1,1 – 0,25ρст))(0,037+Тпр(1 – 0,104⋅Тпр))⋅
⋅(1+ (Рпр2 / 30(Тпр ⋅1))); μ = 1,205⋅10-5 Па⋅с.
Число Рейнольдса Re = 17,75 QΔ / dэμ
Re = 17,75⋅91,06⋅0,561⋅105 / 1,396⋅1,205 = 53,9⋅106 .
Переходное число ReII = 11(dэ / 2Кэ)1,5 ; RеII = 39,04⋅106 .
Так как Re > ReII зона квадратичного закона сопротивления под-
тверждается.
Проверку режима можно выполнить по переходному значению Qпер.
Qпер. = 1,334⋅dэ 2,5⋅106 (μ / Δ) =1,334⋅1,396 2,5⋅106 (1,205⋅10-5/0,561) =
= 66 млн. м3/сут.
Так как Q > Qпер. принятый режим подтверждается.
11. Уточняем значение λ в соответствии с ОНТП 51-1-85 (ч. 1. Газо-
проводы):
λ = 1,05⋅0,067 (158/Rе + 2Кэ/dэ)0,2 ; λ = 9,542⋅10-3 .
12. Уточняем Qт ( п. 5. ):
Qт = 105,087[(7,272 – 5,842)⋅1,3965 / 9,542⋅10-3⋅0,888⋅299,5⋅
⋅0,561⋅95]0,5 = 90,09 млн. м3/сут.
13. Определяем значение Е:
Е = Qф / Qт = 69 / 90,09 = 0,766; Qф = 5750⋅103⋅12 = 69 млн. м3/сут.
В результате ввода в эксплуатацию новых мощностей происходит
самоочищение участка и повышение гидравлической эффективности МГ.
Одной из причин снижение Е в весенне-летний период является сезонная
неравномерность потребления газа. При снижении объёмов поставки газа
и, соответственно, скорости его движения, вносимые в трубы твёрдые
и капельные взвеси накапливаются во внутренней полости МГ. При увели-
чении скорости перекачки газа, что соответствует осенне-зимнему перио-
ду, когда потребность в газе возрастает, происходит вынос накоплений
и самоочищение МГ. Снижение производительности МГ в весенне-летний
период может быть вызвано понижением располагаемой мощности ГТУ
при увеличении температуры наружного воздуха.

2.2. Общие сведения о газовых гидратах


Интерес к тому или другому процессу или явлению появляется чаще
всего у исследователей случайно, а его углубленное познание идет в зави-
симости от актуальности и необходимости. Газогидраты не явились ис-
ключением.

136
137
Природные газогидраты существуют вечно, оказывая серьезное
влияние на формирование и сохранение вещества планеты, однако они вы-
явлены случайно.
Гидрат газа впервые был получен Дж. Пристли (1778 г.) при барбо-
таже SO2 через воду при температуре, близкой к 0 °С и атмосферном дав-
лении. Описывая полученные кристаллы, Пристли не назвал их гидратами.
Спустя 33 года, аналогичным путем Г. Дэви получил гидрат хлора,
и он первый назвал полученные кристаллы гидратом (ошибочно многие
его считают автором открытия гидратов).

Рис. 2.2.5. Кристаллическая структура гидрата

В то время полученные результаты не привлекли внимания совре-


менников, и исследования гидратов не получили серьезного развития.
В ХVIII-ХIХ векax было опубликовано всего 25 работ 16-ти авторов. Гид-
раты не находили применения, их исследования развивались стихийно.
В 1934 г. Гаммершмидт (Hammershmidt) опубликовал результаты об-
следования газопроводов США, работа которых осложнялась формирова-
нием пробок в зимнее время. Предполагалось, что образуются ледяные

137
138
пробки из конденсатной воды. Опираясь на лабораторные исследования,
Гаммершмидт показал, что твердые пробки состоят не из льда, а из гидрата
транспортируемого газа. Интерес к газогидратам резко возрос. Требова-
лось детально исследовать условия образования газогидратов, создать эф-
фективные средства исключения осложнений при транспорте. Подобные
исследования продолжаются до настоящего времени.
Важным этапом в истории исследований газогидратов явилась рабо-
та акад. Никитина (1936), в которой он показал, что газогидраты являются
клатратными соединениями, в которых молекулы газа заключены в от-
дельные ячейки, образованные молекулами воды за счет водородной связи.
Вскоре на основе рентген структурного анализа были выявлены две клат-
ратные структуры кристаллов: «I» и «II» (Stackelberg и др., 1949 г.), а спус-
тя 45 лет была выявлена и структура «Н» (Ripmeester, 1994 г.). К настоя-
щему времени выявлено более десяти структур газогидратов, существую-
щих при различных давлениях и температурах. Большая часть новых
структур выявлена группой ученых Института Неорганической Химии
Сибирского отделения РАН.
Третий период в истории исследования газогидратов связан с откры-
тием существования природных газогидратов, которые играли одну из ве-
дущих ролей при формировании планет, атмосферы и гидросферы Земли,
но были не известны. Ресурсы природных газогидратов – источник мине-
ральной энергии.

Рис. 2.2.6. Горение газового гидрата

138
139
Первое предположение о существовании газогидратных залежей
в районах вечной мерзлоты Канады в 1943 г. сделал Д. Катц, профессор
Мичиганского Университета, однако доказать их наличие бурением сква-
жин тогда не удалось (Катц, 1982). Повторно, в 1946 г. аналогичное пред-
положение было высказано И.Н. Стрижовым, проф. Нефтяного Института
им. Губкина И.М., однако никаких доказательств он не привел. Более того,
он высказал пессимизм в целесообразности их освоения. Спустя 17 лет ав-
тором данной статьи, после защиты диссертации по газогидратам и визита
в Якутию, где в 1963 г. была пробурена Мархинская скважина глубиной
1850 м, вскрывшая разрез пород с температурой 0 °С на глубине 1450 м,
была также высказана идея о существовании газогидратных скоплений
в охлажденных пластах. Тогда реальность такой идеи у многих вызывала
сомнения.
Требовались доказательства возможности образования гидратов
в реальных пористых средах и формирования газогидратных залежей.
Первые экспериментальные исследования условий образования гид-
ратов природного газа в пористой среде были выполнены автором на ка-
федре разработки газовых месторождений МИНХиГП им. И.М. Губкина
и опубликованы в журнале “Газовая Промышленность”. Полученные ре-
зультаты убедительно показали возможность образования гидратов в по-
ристых средах, в реальных кернах и явились обоснованием существования
газогидратных залежей в недрах земли. Результаты экспериментальных
исследований образования и разложения гидратов в реальных кернах были
доложены на научной конференции молодых нефтяников в Москве в апре-
ле 1965 г. и отмечены первой премией.
Спустя четыре года, после комплексной международной экспертизы
и заключения Президиума РАН, в соответствии с Положением об
откpытиях и изобретениях, Комитет по делам изобретений и открытий при
Совете Министров СССР установил, что граждане СССР Макогон Ю.Ф.,
Требин Ф.А., Трофимук А.А., Черский Н.В. и Васильев В.Г. сделали от-
крытие, определяемое следующей формулой: «Экспериментально установ-
лено ранее неизвестное свойство природных газов образовывать в земной
коре при определенных термодинамических условиях залежи в твердом
газогидратном состоянии» (24 декабря 1969 г). Дипломы авторам вручены
4 марта 1971 г.
Одновременно, 24 декабря 1969 г. в Заполярье была введена в про-
мышленную разработку Мессояхская газогидратная залежь. Доклад автора
о лабораторных и промышленных результатах на 11-м Международном
Газовом Конгрессе в июне 1970 г. вызвал большой международный резо-
нанс. Вскоре в ряде стран были созданы национальные программы иссле-
дований и освоения гидратных залежей.
Министр газовой промышленности В.А. Динков утвердил первую
национальную программу, но вскоре началась «перестройка», ситуация

139
140
резко изменилась. Клерки уничтожили программу, гидратная лаборатория
ликвидирована. Исследования из Института им. И.М. Губкина полностью
были свёрнуты. Россия задыхалась от избытка запасов традиционного газа,
гидратам не было уделено должного внимания.
Хорошие идеи не умирают. Надвигался энергетический кризис, ис-
следования были развернуты в лабораториях США, Японии, Канады, Ин-
дии, Кореи, Германии и др. Автор открытия, уже будучи пенсионером,
в 1992 г. принял приглашение одного из крупнейших университетов США,
организовал современную лабораторию и успешно продолжает работы,
помогая в том числе и исследователям энтузиастам в России.
Интенсивное развитие газодобывающей отрасли с разветвлённой
системой магистральных трубопроводов в значительной степени сдержи-
валось свойством природных газов вступать и реакцию с водой и образо-
вывать плотные скопления гидратов. В настоящее время приходится ре-
шать задачи, связанные с предупреждением образования гидратов в целом
в системах магистральных газопроводов, подающих газ на сотни и тысячи
километров.

2.3. Краткая характеристика газогидратов


Содержание в газе паров воды в капельном состоянии приводит
к неприятным последствиям при сборе, транспортировании и хранении
этого газа. При контакте газа, имеющего высокое давление, с водным
конденсатом образуются гидраты. Газовые гидраты – твердые кристалли-
ческие соединения, образующиеся при определенных термобарических
условиях из воды (водного раствора, льда, водяных паров) и низкомоле-
кулярных газов.
По внешнему виду гидраты напоминают лед или снег. Область их
термодинамической стабильности включает как отрицательные, так и по-
ложительные по Цельсию температуры. При умеренных давлениях (до 10 –
30 МПа), характерных для промысловых систем, гидраты природных газов
существуют вплоть до температур плюс 20–25 °С, однако наиболее типич-
ные температуры их образования — ниже плюс 15-20 °С. Максимальная
температура существования гидрата метана составляет 47,7 °С при давле-
нии ~500 МПа.
Из-за тетраэдрической координации кислорода и гибкости водо-
родных связей молекулы воды могут строить ряд близких по энергети-
ческим характеристикам кристаллических каркасов, включая и такие
структуры, в которых имеются полости молекулярного размера (эти по-
лости и могут занимать молекулы газов).
Этим и объясняется наличие большого количества твердых фаз воды
(гексагональный и кубический льды, многочисленные фазы льдов высоко-
го давления, а также клатратные и полуклатратные структуры).

140
141
Рис. 2.2.8. Гидратная пробка в газопроводе

Методами рентгеновской, ядерно-магнитно-резонансной (ЯМР)


спектроскопии, нейтронной дифрактометрии, а также кристаллохимиче-
ского моделирования показано, что полостями молекулярного размера
в клатратных гидратах (их можно представить в виде многогранников,
в вершинах которых находятся атомы кислорода, а ребра изображают во-
дородные связи) являются 12-, 14-, 15-, 16- и 20-гранники, обозначаемые
D, D', Т, Т', Р, Н, Е соответственно (рис. 2.2.9).

D’ D T T’

Р Н Е

Рис. 2.2.9. Полости в водных клатратных каркасах: D' [435663], D [512], Т [51262], T' [425864],
Н [51263], Р [51264], Е [51268] (mn означает n граней с числом ребер m)

141
142
Двенадцатигранник (D-полость или пента-гондодекаэдр) оказывается
энергетически наиболее выгодным, поскольку в нем угол между водород-
ными связями мало отличается от тетраэдрического и составляет ~108°.
Двенадцатигранные полости D И D ' принято называть малыми полостя-
ми, а остальные (Т, Т', Р, Н, Е ) — большими.
Следует отметить, что полиэдры (из молекул воды), образующие
большие полости, даже в рамках идеализированных каркасов оказываются
несколько деформированными (ребра несколько разной длины, грани не
совсем плоские, варьируется и угол между водородными связями), вклю-
чение в эти полости гостевых молекул приводит к дополнительной дефор-
мации формы полостей (полость как бы "подстраивается" под форму гос-
тевой молекулы).
Малые полости в первом приближении целесообразно рассматри-
вать как квазисферические, тогда как большие полости заметно отклоня-
ются от сферической формы и их наглядно можно представить эллипсои-
дами (особенно сильно отличается от сферической формы самая большая
Е – полость).
Основными структурами являются KC-I, КС-II и ГС-III (КС – куби-
ческая структура, ГС – гексагональная структура).
С точки зрения практических приложений для газовой промыш-
ленности (предупреждение техногенных гидратов, природные газогид-
раты, промышленные газогидратные технологии) основной интерес пред-
ставляют только две кубические структуры — KC-I и КС-II, разли-
чающиеся размерами элементарных ячеек, типами и размерами полостей.
Только эти две газогидратные структуры и реализуются в природных
газовых и газоконденсатных системах. В то же время гидраты структуры
ГС-III прогнозируются в нефтегазовых системах.

а) б)
Рис. 2.2.10. Структура: а) гидрата кубической структуры 1 и 2; б) метанола

В настоящее время установлено, что индивидуальные газы СН4, СО2,


H2S, Xe, CF4, C2H6, C2H4 образуют (по крайней мере при низких давлениях)
гидраты структуры KC-I, а газы Ar, Kr, O, N, C3H8, i-C4H10 – структуры
КС-II. Тогда как циклопропан в зависимости от термодинамических усло-
вий образует как гидраты KC-I, так и КС-II.

142
143
2.4. Гидратообразование в углеводородных газах
Содержание в газе паров воды в капельном состоянии приводит
к неприятным последствиям при сборе и транспортировании этих газов.
При контакте углеводородного газа, имеющего высокое давление, с вод-
ным конденсатом образуются гидраты, (а также многие компоненты газа
метан, этан, пропан, изобутан, углекислый газ, азот, сероводород) в соеди-
нении с водой образуют т. н. газовые гидраты – твёрдые кристаллические
вещества (напоминающие по внешнему виду спрессованный снег или лед).
В отличие от воды, гидраты образуются и при положительных температу-
рах, тем более при высоких давлениях.
Пары воды могут насыщать газ до определенного давления, равного
давлению насыщенного водяного пара при данной температуре. Это пре-
дельное содержание водяных паров при данной температуре называется
точкой росы. Если содержание водяных паров превышает этот предел, то
начинается их конденсация, то есть переход в жидкое состояние.
Принято различать абсолютную и относительную влажность газа.
Под абсолютной влажностью понимают массовое количество водяных па-
ров, содержащихся в 1 м3 газа при нормальных условиях. Массовое коли-
чество водяного пара в газе выражается в г/м3 или в кг на 1000 м3 газа. Под
относительной влажностью понимается отношение фактически содержа-
щегося в газе водяного пара к максимально возможному при данных тем-
пературе и давлении.
Для образования гидратов необходимы наличие капельной воды
и определенный термодинамический режим в системе. Наличие воды
в жидкой фазе хотя и является обязательным условием, но недостаточно
для образования гидратов. Образование гидратов происходит при опреде-
ленных температурах и давлениях и зависит от состава газа. Природный
и попутный нефтяной газы существенно различаются по компонентному
составу, однако принципы предупреждения гидратообразования не меня-
ются: необходимо снизить давление газа или повысить его температуру.

Рис. 2.2.11. Механизм образования гидрата

143
144
При снижении давления влагоемкость газа повышается и он стано-
вится недонасыщенным при заданной температуре. Поэтому не происхо-
дит конденсации водяных паров и выпадения капельной влаги.
По структуре "газовые гидраты" — соединения включения (клатра-
ты), которые образуются путём внедрения в пустоты кристаллических
структур, составленных из молекул H2О, молекул газа (М). Общая форму-
ла газовых гидратов — М·nH2О, где значение n изменяется от 5,75 до 17
в зависимости от состава газа и условий образования гидратов.
Температура гидратообразования природных газов повышается по
мере роста давления и зависит в основном от содержания в них "активных"
гидратообразующих компонентов (С3Н8 и i-С4Н10). В практике начальная
температура образования гидратов обычно составляет 5 – 10 0С. При тем-
пературах свыше 200С образование гидратов происходит в редких случаях.
Гидраты природных газов представляют собой неустойчивое физико-
химическое соединение, которые с повышением температуры или при по-
нижении давления разлагаются на газ и воду.

Рис. 2.2.12. Кристаллическая структура газового гидрата

Эксперименты по определению условий образования гидратов


в объеме жидкой воды и в газовой среде дают возможность сделать сле-
дующие выводы:
1. Начало образования гидратов газа происходит в определённых усло-
виях давления и температуры на поверхности контакта газ – вода.
Контакт газа – воды может наблюдаться: на границе раздела жидкой
фазы и газа; на границе раздела газового пузырька, выделившегося
в объёме жидкой воды при изменении давления или температуры;

144
145
на поверхности раздела конденсатной воды, выпадающей из газа при
изменении давления и температуры и оседающей на стенках сосуда,
содержащего газ. В определённых условиях насыщения центры кри-
сталлизации могут образоваться непосредственно в газовой среде
или в объёме жидкой воды.
2. При наличии центров кристаллизации гидраты образуются на по-
верхности контакта газ – вода в объёме жидкой воды и в газовой
среде.
3. Скорость роста гидрата определяется депрессией температуры обра-
зования гидрата, скоростью отвода тепла и типом образования
(поверхностно-плёночным или объёмно-диффузным), а также скоро-
стью образования свободной поверхности контакта газ – вода, т.е.
турбулентностью газоводяного потока. Кроме того, в определённых
условиях скорость образования гидратной пробки определяется ка-
пиллярной пропиткой гидрата жидкой водой.
4. Форма кристаллов гидратов газа характеризуется различными упру-
гостью паров воды над гидратов и температурой их разложения при
одинаковом давлении.
5. Форма кристаллов гидратов газа весьма разнообразна и определяется
составом газа и термодинамическими условиями роста. В условиях
интенсивного перемешивания газа и воды при условиях гидрато-
образования образуется «аморфная» масса гидрата. При статических
условиях наиболее распространены монокристаллы или колонии
игольчатых кристаллов и нитевидных кристаллов-вискеров.
6. При изменении условий могут происходить диссоциация кристаллов
и образование их новой формы.
7. Диссоциация колонии кристаллов-вискеров, образованных в объёме
жидкой воды, обычно начинается у основания.
8. При наличии условий образования гидратов в стволе скважины (или
в газопроводе) независимо от того, заполнена она жидкостью или ос-
воена и заполнена газом, она может быть полностью закупорена гид-
ратной пробкой. Пробка определяется диапазоном условий гидрато-
образования и скоростью поступления молекул газа или воды в ство-
ле скважины к месту накопления гидратов.

2.5. Традиционные методы борьбы с гидратами


При добыче газа гидраты могут образовываться в стволах скважин,
промысловых коммуникациях и магистральных газопроводах. Отлагаясь
на стенках труб, гидраты резко уменьшают их пропускную способность.
Техногенные газовые гидраты в системах добычи, сбора, промыс-
ловой подготовки и транспортировки газа являются достаточно типичным
технологическим осложнением, особенно для условий северных газовых
и газоконденсатных месторождений.

145
146
На рис. 2.2.13. представлена диаграмма, на которой показаны газопро-
мысловые объекты, где могут реализовываться термобарические условия для
образования газогидратов. В связи с этим при эксплуатации месторождений
необходимо предусматривать мероприятия по борьбе с гидратами.
Термин "борьба с гидратами" используется в отечественной литературе
достаточно часто и представляется наиболее общим, поскольку включает
в себя как предупреждение процесса гидратообразования (или гидратоотло-
жения), так и технологические операции по ликвидации (то есть по разложе-
нию, удалению и прочим) газогидратов, образовавшихся в виде отложений,
сплошных и несплошных пробок в промысловых коммуникациях.
Аналогичного термина в англоязычной литературе не имеется: наи-
более близким является термин "hydrate control" (который в зависимости от
контекста соответствует либо отечественному термину "борьба с гидрата-
ми", либо предупреждению гидратообразования).

Магистраль-
ные газопро-
воды

Рис. 2.2.13. Газопромысловые системы, в которых возможно техногенное


гидратообразование

Ликвидация гидратов снижением давления связана с выбросом газа


в атмосферу или снижением пропускной способности газопровода. Поэто-
му применение этого способа ограничено. Его нельзя использовать при
температурах ниже 00С, так как вода, образовавшаяся в результате разло-
жения гидратов, может замерзать и образовывать ледяные пробки.
Разложение гидратов подогревом системы применяют для обеспече-
ния работы дроссельных устройств, теплообменников и коротких участков
газопроводов.
Для борьбы с гидратообразованием на газовых промыслах вводят
в скважины и трубопроводы различные ингибиторы (метиловый спирт,
гликоли, 30%-ный раствор хлорида кальция (CaCl2)), а также поддержи-
вают температуру потока газа выше температуры гидратообразования
с помощью подогревателей, теплоизоляцией трубопроводов и подбором
режима эксплуатации, обеспечивающего максимальную температуру га-
зового потока.

146
147
147
Рис 2.2.14. Методы борьбы с техногенным гидратообразованием в газопромысловых и газотранспортных системах
Для предупреждения гидратообразования в магистральных газо-
проводах наиболее эффективна газоосушка. Запатентован ряд способов
хранения природных и инертных (Ar, Kr, Xe) газов в виде гидратов.
В 1970 советскими учёными доказана принципиальная возможность су-
ществования в районах распространения многолетней мерзлоты место-
рождений природного газа в виде гидратов. Создание эффективных ме-
тодов поисков и эксплуатации таких месторождений позволит значи-
тельно увеличить газовые ресурсы.
Для борьбы с гидратами разработан ряд методов, в том числе и ме-
тоды, использующие химические реагенты (рис. 2.14).
Наиболее распространенный способ ликвидации гидратных пробок
это подача в систему соответствующих ингибиторов. Пары ингибитора на-
сыщают газовую фазу и снижают парциальное давление паров воды над
гидратом, что приводит к его разрушению.

Рис. 2.2.15. Классификация ингибиторов гидратов

Ингибитор газовых гидратов принято называть также антигидрат-


ными. Ингибиторы гидратов подразделяются на ингибиторы гидратообра-
зования и ингибиторы гидратоотложения (это подразделение основано на
механизмах действия ингибиторов, но до некоторой степени условно).

148
149
Под ингибиторами гидратообразования (рис. 2.2.15) по сложившейся
терминологии понимают вещества, которые либо изменяют термобариче-
ские условия образования гидратов, либо каким-то образом влияют на ско-
рость образования гидратов в газожидкостном потоке.
Механизм действия термодинамических ингибиторов гидратообра-
зования заключается в снижении термодинамической активности воды
в водном растворе и тем самым, в изменении равновесных условий обра-
зования гидратов. В качестве таких ингибиторов используют водные рас-
творы электролитов и неэлектролитов. Однако существуют такие вещест-
ва (серный эфир, ацетон, некоторые спирты, например изопропиловый),
которые, с одной стороны, снижают активность воды в водном растворе,
а с другой – сами участвуют в образовании смешанного газового гидрата.
Поэтому для таких веществ обнаруживается предел их ингибирующего
действия
(то есть начиная с некоторой концентрации ингибитора в водной фазе ус-
ловия гидратообразования практически перестают меняться).
Предел ингибирующего действия для ряда водорастворимых ве-
ществ впервые обнаружил и исследовал Э.В. Маленко (в середине 70-х го-
дов прошлого столетия). В последнее время зарубежные ученые "переот-
крыли" этот эффект.
Собственно, ингибиторы гидратообразования — это вещества, силь-
но изменяющие (замедляющие) скорость роста гидратов. К ним можно от-
нести некоторые водорастворимые полимеры и поверхностно-активные
вещества (ПАВ).
Однако следует заметить, что рассматриваемая классификация ин-
гибиторов гидратообразования несколько условна.
Например, некоторые неэлектролиты — ингибиторы гидратов в тер-
модинамическом смысле — являются катализаторами (активаторами) про-
цесса гидратообразования.
В качестве ингибиторов можно использовать водные растворы мета-
нола, гликолей, гликолевых эфиров, некоторых солей.
Водные растворы ди- и триэтиленгликолей в качестве ингибитора
предпочтительно применять до температур -100С. При низких температу-
рах разделение гликолевого раствора и углеводородного конденсата про-
исходит очень трудно.
Водные растворы этиленгликоля (ЭГа) можно использовать при тем-
пературе -350С. При более низких температурах он становится трудно пе-
рекачиваемым, часть раствора постепенно накапливается в трубопроводах,
что увеличивает потери давления на установке.
При температурах ниже -400С в качестве ингибитора для предупреж-
дения гидратообразования рекомендуется применять метанол.

149
150
Иногда возможно также применение комбинированных ингибиторов,
состоящих из нескольких веществ. К ним можно отнести смеси гликоля
с метанолом и бутиллактоном (БЛО), метилпирролидоном и так далее.

Рис. 2.2.16. Гидраты природных газов

150
151
Для борьбы с гидратообразованием используют этилкарбитол,
являющийся побочным продуктом производства эфиров гликолей. Этил-
карбитол в основном состоит из моноэтилового эфира диэтиленгликоля
и этиленгликоля (около 95%), в состав раствора входят также ДЭГ (1%),
этилцеллозоли, пропиленгликоль и вода. Этилкарбитол - прозрачная, бес-
цветная жидкость с температурой замерзания -60 0С и кипения 202 0С.
Плотность при 20 0С составляет 0,99 кг/л и вязкость – 4,5 МПа×с.
Самый простой пример — метанол. Неучет этого интересного мо-
мента (то есть того, что некоторые термодинамические ингибиторы парал-
лельно являются катализаторами процесса гидратообразования) приводил
и до сих пор приводит к экспериментальным неточностям при определе-
нии равновесных условий гидратообразования в присутствии ингибиторов.
При проектировании систем добычи, сбора и обработки газов необ-
ходимо принять во внимание следующее:
а) ввиду большой вязкости и плотности, гликоли склонны к скоплению
в отдельных неровных участках шлейфовых газопроводов, образуя
так называемые “застойные зоны”, что приводит к уменьшению сво-
бодного сечения газопроводов и, следовательно, к увеличению их
гидравлических потерь; при использовании водных растворов мета-
нола вероятность образования “застойных зон” мала, поэтому
в скважины и шлейфы чаще всего подают водные растворы метанола;
б) метанол более летуч, ввиду чего его потери в газовой фазе на два по-
рядка больше, чем потери гликолей;
в) из-за низкой температуры застывания метанола и его растворов,
хранение их в условиях Крайнего Севера требует меньше эксплуа-
тационных затрат, чем хранение ДЭГа и его растворов; кроме того,
метанол в 7-8 раз дешевле, чем гликоли.
На практике, для борьбы с гидратообразованием в стволах скважин
и шлейфах газопроводов используют водные растворы метанола. Растворы
гликолей применяют для обеспечения безгидратной работы установок низ-
котемпературной сепарации (НТС).
Метанол представляет собой бесцветную прозрачную жидкость
плотностью 0,81 и молекулярной массы 32,04. С водой смешивается в лю-
бых отношениях. Упругость паров метанола при температуре 20 0С состав-
ляет 11864 Па. Температура кипения при атмосферном давлении равна
64,7 0С, а температура замерзания -97,10С.
Ингибиторы гидратоотложения – вещества, изменяющие консис-
тенцию гидратной массы, то есть делающие ее текучей, например, за счет
диспергирования газовых гидратов в газожидкостном потоке, или ме-
няющие условия адгезии (прилипания) гидратов к внутренним поверх-
ностям промысловых коммуникаций (это и предупреждает отложение гид-
ратов на внутренней стенке трубопровода).

151
152
2.6. Влажность природных газов
Влажность природных газов – важнейший параметр, в значительной
степени определяющий технологический процесс сбора и подготовки газа
к дальнейшему транспорту на газовом промысле.

а б

Рис. 2.2.17. Структура газового гидрата

Газ в условиях пластовых давлений и температур насыщен водяными


парами, поскольку в газоносных породах всегда содержится связанная, по-
дошвенная или краевая вода.
По мере движения газа давление и температуры в скважине умень-
шаются. При этом с понижением температуры уменьшается и количество
воды в газовой фазе, а со снижением давления, наоборот, увеличивается
содержание воды в газовом потоке. Влажность природного газа в продук-
тивном пласте увеличивается также при падении пластового давления по
мере разработки месторождения.

152
153
Рис. 2.2.18. Номограмма равновесного содержания водяного пара в природном газе

Влажность газа характеризуется концентрацией воды в паровой фазе


системы газ-вода. Обычно она выражается массой паров воды, приходя-
щейся на единицу массы сухого газа (массовая влажность) или числом мо-
лей паров воды, приходящейся на моль сухого газа (молярная влажность).
Абсолютная влажность характеризуется количеством водяного пара в еди-
нице объема газовой смеси, приведенной к нормальным условиям
(Т = 0 °С, р = 0,1 Мпа), измеряется в г/мଷ или кг/1000 мଷ .
Относительная влажность – отношение абсолютной влажности
к максимальной, соответствующей полному насыщению парами воды, при
данной температуре (в %).

153
154
К факторам, влияющим на влажность природных газов, относятся
давление, температура, состав газов, а также количество солей, растворен-
ных в воде, контактирующей с данным газом.
Влажность природных газов определяют экспериментально, по ана-
литическим уравнениям или по номограммам, составленным при обработ-
ке экспериментальных или расчетных данных.
В промысловых условиях, на групповых пунктах, установках осуш-
ки газа и т.д. влажность обычно определяют с помощью номограмм. На
рис. 2.18 приведена номограмма равновесного содержания паров воды
в природном газе относительно плотности 0,6, не содержащего азот и на-
ходящегося в контакте с пресной водой. В нижней ее части дана линия
гидратообразования, которая ограничивает область равновесия паров во-
ды над гидратом. Ниже линии гидратообразования дана влажность для
условий метастабильного равновесия паров воды над преохлажденной
водой. Погрешность определения влажности газов с относительной плот-
ностью, близкой к 0,6 по данной номограмме не превышает 10 %, что
допустимо для технологических целей.
Обобщая имеющиеся экспериментальные данные по влиянию соста-
ва газа на его влагосодержание, можно констатировать, что присутствие
углекислого газа и сероводорода в газах увеличивает их влажность.
При увеличении плотности газа его влажность уменьшается. Следует
учитывать, что плотность p газа – довольно неопределенная характеристи-
ка, так как газы разных сотавов могут иметь одинаковое значение p. Если
увеличение плотности газов происходит за счет присутствия в смеси гомо-
логов метана, то уменьшение влажности объясняется взаимодействием мо-
лекул тяжелых углеводородов с молекулами воды, что особенно сказыва-
ется при повышенных давлениях.
Наличие в пластовой воде растворенных солей – в основном хлори-
дов кальция, натрия, магния и других – уменьшает влажность газа, так
как при растворении в воде солей снижается парциальное даление паров
воды. При минерализации пластовой воды менее 2,5% (25 г/л) уменьше-
ние влажности газа не превышает 5%, что позволяет в практических рас-
четах не пользоваться поправочными коэффициентами, так как погреш-
ность находится в пределах определения влагосодержания по номограмме
(см. рис. 2.2.18).
Если содержание солей в пластовой воде превышает 5%, а плотность
газа значительно отличается от 0,6, то вводятся соответствующие поправки
на влажность, определенную по номограмме, приведенной на рис.2.2.18.
� � ��,� �� �� ,
где ��,� – влажность газа плотностью 0,6, г/м� ;

154
155
Сఉ – поправка на плотность газа, определяется из дополнительного
графика, приводимого на рис. 2.2.18, для данной температуры;
‫ܥ‬௦ – поправка на соленость воды, определяется из дополнительного
графика, приводимого на рис.2.2.18.

2.7. Образование гидратов в газопроводах


Для борьбы с отложениями гидратов в промысловых и маги-
стральных газопроводах применяют те же способы, что и на скважинах.
Кроме того, предупредить образование гидратов можно путем ввода инги-
биторов и теплоизоляцией шлейфов.
По расчетам данным теплоизоляции шлейфа пенополиуританом
толщиной 0,5 см при среднем дебите скважин 3 млн. м3/сут обеспечивается
безгидратный режим его работы при длине до 3 км, а при дебите 1 млн.
м3/сут – до 2 км. Практически толщину теплоизоляции шлейфа с учетом
запаса можно принять равной в пределах 1 —1,5 см.
Для борьбы с образованием гидратов при исследовании скважин
применяют способ, предотвращающий их прилипание к стенкам труб.
С этой целью в поток газа вводят поверхностно-активные вещества (ПАВ),
конденсат или нефтепродукты. При этом на стенках труб образуется гид-
рофобная пленка, и рыхлые гидраты легко транспортируются потоком га-
за. ПАВ, покрывая поверхность жидкостей и твердых веществ тончай-
шими слоями, способствует резкому изменению условий взаимодействия
гидратов со стенкой трубы.
Гидраты водных растворов ПАВ не прилипают к стенкам, лучшие из
водорастворимых ПАВ-ОП-7, ОП-Ю, ОП-20 и ИНХП-9 – можно использо-
вать только в области положительных температур. Из нефтерастворимых
ПАВ лучшим является ОП-4 — хороший эмульгатор.
Добавление к 1 л нефтепродуктов (лигроину, керосину, дизельному
топливу, стабильному конденсату) соответственно 10; 12,7 и 6 г ОП-4 пре-
дотвращают прилипание гидратов к стенкам труб. Смесь, состоящая из 15–
20 % (по объему) солярового масла и 80–85 % стабильного конденсата,
предотвращает отложения гидратов на поверхности труб. Расход такой
смеси составляет 5–6 л на 1000 м3 газа.

2.7.1. Температурный режим газопроводов


После расчета температуры и давления по длине газопровода и зная
равновесные их значения, можно определить условия образования гидра-
тов. Температура газа рассчитывается по формуле Шухова, которая учи-
тывает теплообмен газа с грунтом. Более общая формула, учитывающая
теплообмен с окружающей средой, эффект Джоуля—Томсона, а также
влияние рельефа трассы, имеет вид

155
156
�� ��� ��� ��� ���
� = �� + ��н + �� �� �� − �� ∗ − (2.1)
� � �� �

���
�=
����
где t, t0 – температура соответственно газа в газопроводе и окружаю-
щей среды; tH – начальная температура газа; х – расстояние от на-
чала газопровода до рассматриваемой точки; Di – коэффициент
Джоуля–Томсона; p1, р2-– давление соответственно в начале и кон-
це газопровода; I – длина газопровода; g – ускорение свободного
падения; Δz – разность отметок по высоте конечной и начальной
точек газопровода; Ср– теплоемкость газа при постоянном давле-
нии; К–коэффициент теплопередачи в окружающую среду;
D – диаметр газопровода; р –плотность газа; Q – объемный расход
газа.

t,0C

40

20

0 20 40 60 80 100 l, км
Рис. 2.2.19. Изменение температуры газа вдоль подземного
газопровода: 1 – измеренная температура; 2 – изменение
температуры по формуле (2.2); 3 – температура грунта

Для горизонтальных газопроводов формула (2.1) упрощается и имеет


вид
�� ��� ��� ��� ��� ���
� = �� + ��н + �� �� ��� − �� ∗ − (7.2)
� � �

Расчеты и наблюдения показывают, что температура газа по длине


газопровода плавно приближается к температуре грунта (рис. 2.19).
Выравнивание температур газопровода и грунта зависит от многих
факторов. Расстояние, где разница температур газа в трубопроводе и грун-
те становится не ощутимой, можно определить, если в уравнении (2.2)
принять t = t0 и х=х0. Тогда
� ����н ��� �
�� = �� � + �� (2.3)
� �� ��� ��� �

156
157
Можно считать, что на этом же расстоянии от начала газопровода
прекращается выпадение влаги из газа (если оно происходило), так как
температура газа не изменяется, а давление снижается.
Например, по расчетным данным на подводном газопроводе диамет-
ром 200 мм пропускной способностью 800 тыс. м3/сут температура газа
выравнивается с температурой воды на расстоянии 0,5 км, а на подземном
газопроводе при тех же параметрах – на расстоянии 17 км.

2.7.2. Определение зоны конденсации паров воды


в магистральных газопроводах
Начало конденсации паров воды из газа зависит от того, с каким
значением точки росы газ поступит в газопровод. Если она будет выше
начальной температуры газа, то влага станет выделяться в самом начале
газопровода, если ниже, то в том месте, где температура газа равна точке
росы.
Для определения точки начала конденсации паров воды из газа
необходимо решить уравнение (2.4) При t =tтр

� �� ��� ��� ����н ��� ���


�тр = �� � � (2.4)
� �� ��� ��� ����тр ��� ���

где tTP – точка росы газа, °С; хтр – расстояние, на котором t =tтр .
Для определения конечной зоны выделения влаги необходимо опре-
делить точку, где температура газа равна температуре окружающей среды.
Эту точку определяют по формуле (2.2).

2.7.3.Отраслевой стандарт «Газы горючие природные,


поставляемые и транспортируемые по магистральным
газопроводам. Технические условия»

Дата введения 1993-10-01

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институ-


том природных газов и газовых технологий
2. ВЗАМЕН ОСТ 51.40-83
3. ЗАРЕГИСТРИРОВАН ВНИИКИ Госстандарта РФ. Регистрационный
№ 8437920 от 17.09.93
4. УТВЕРЖДЕН зам. председателя РАО “Газпром” В.В.Ремизовым
10 сентября 1993 г.

157
158
I. Область применения
Настоящий стандарт распространяется на газы горючие природные
и нефтяные товарные газы, поставляемые с промыслов, газоперерабаты-
вающих заводов и подземных хранилищ газа в магистральные газопрово-
ды, на газы, транспортируемые по ним газоснабжающим и газосбытовым
организациям.
Стандарт устанавливает требования, направленные на повышение
качества поставляемого газа, эффективности и надежности газотранспорт-
ных систем.
Стандарт не распространяется на газы, поставляемые с месторожде-
ний для обработки на головных сооружениях, газоперерабатывающих за-
водах и на газы, предназначенные для газоснабжения отдельных потреби-
телей, получающих газ непосредственно с месторождения (завода), ПХГ.

2. Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стан-
дарты:
ГОСТ 16350-80 Климат. Районирование и статистические параметры кли-
матических факторов для технических целей
ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов.
Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 12.1.011-78 ССБТ. Смеси взрывоопасные. Классификация и методы
испытаний
ГОСТ 18917-82 Газ горючий природный. Методы отбора проб
ГОСТ 20060-83 Газы горючие природные. Методы определения содержа-
ния водяных паров и точки росы влаги .ГОСТ 20061-84 Газы горю-
чие природные. Метод определения температуры точки росы углево-
дородов
ГОСТ 22387.2-83 Газы горючие природные. Методы определения серово-
дорода и меркаптановой серы
ГОСТ 23781-87 Газы горючие природные. Хроматографический метод оп-
ределения
ГОСТ 22667-82. Газы горючие природные. Расчетный метод определения
теплоты сгорания, относительной плотности и числа Воббе
ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие тре-
бования безопасности
ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования
к воздуху рабочей зоны

3. Требования
3.1. По физико-химическим показателям природные газы должны
соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 2.1.

158
159
Таблица 2.1.
Наименование Метод
Значение для макроклиматических районов
показателя испытания
Умеренный Холодный
с 01.10 с 01.05
с 01.05 по 30.09 с 01.10 по 30.04
по 30.04 по 30.09
1 Точка росы
По ГОСТ
газа по влаге, °С, -3 -5 -10 -20
20060
не выше
2 Точка росы
газа по По ГОСТ
0 0 -5 -10
углеводородам, 20061
°С, не выше
3 Температура Температура газа на входе и в самом газопроводе устанавливается
газа, ° С проектом
4 Масса
0,007 0,007 0,007 0,007 * По ГОСТ
сероводорода,
(0,02) (0,02) (0,02) (0,02) 22387.2
г/м, не более
5 Масса
меркаптановой 0,016 0,016 0,016 0,016 По ГОСТ
серы, г/м, (0,036) (0,036) (0,036) (0,036)* 22387.2
не более
6 Объемная доля
По ГОСТ
кислорода, %, 0,5 0,5 1,0 1,0
23781
не более
7 Теплота
сгорания
низшая, МДж/ м По ГОСТ
32,5 32,5 32,5 32,5
, при 20° С 22667
и 101, 325 кПа,
не менее
8 Масса
механических
Условия оговариваются в соглашениях на поставку газа
примесей и
с ПХГ, ГПЗ и промыслов
труднолетучих
жидкостей

2.8. Предупреждение гидратов


2.8.1. Предупреждение гидратов в скважинах и системах
внутрипромыслового сбора газа
Необходимость предупреждения гидратообразования может воз-
никнуть во всех звеньях технологической цепочки добычи газа и транс-
порта газа:
• в призабойной зоне пласта (для залежей с термобарическим режи-
мом, близким к гидратному);

159
160
• в стволах эксплуатационных и разведочных скважин (особенно при
газодинамических исследованиях);
• при дросселировании газа на устье эксплуатационных скважин;
• в системах промыслового сбора газа (шлейфы кустов скважин, кол-
лекторы, внутрипромысловые газопроводы и конденсатопроводы);
• перед установками подготовки газа при уравнивании давлений раз-
личных шлейфов;
• непосредственно на установках комплексной подготовки газа;
• на станциях ПХГ;
• на головных участках магистральных газотранспортных систем
(в основном при нарушениях технологии);
• в магистральных газопроводах (например, после их гидравлических
испытаний);
• на газораспределительных станциях (ГРС) и в технологических газо-
проводах.
При использовании ингибиторов возникают следующие задачи:
• подбор приемлемых с технико-экономической точки зрения анти-
гидратных составов, в том числе и многоцелевого назначения;
• совершенствование методики расчета потребного количества ре-
агента и разработка соответствующего программного обеспечения;
• регулирование расхода и анализ систем ввода реагентов;
• разработка технологических схем распределения ингибитора в целях
оптимизации его расхода.
Пластовые термобарические условия ряда северных газовых место-
рождений близки к равновесным условиям гидратообразования. Поэтому
даже незначительное нарушение термобарического режима призабойной
зоны может привести к тампонированию ее гидратами. Закупорка продук-
тивного пласта гидратами - одна из возможных причин отсутствия притока
газа или поступления его в малых объемах. Такое явление было характерно
для ряда разведочных скважин Средне-Ботуобинского ГКМ (Республика
Саха), а также для эксплуатационных скважин предгидратного Мессоях-
ского месторождения.
Тампонированию гидратами призабойной зоны пласта при бурении
способствует применение промывочных жидкостей, температура которых
ниже пластовой, а также использование буровых растворов на пресной ос-
нове без каких-либо антигидратных добавок (так как естественная минера-
лизация пластовых вод понижает равновесную температуру гидратообра-
зования, в некоторых случаях на 5-12°С).
Таким образом, промывочные жидкости, применяемые при бурении
пластов с газогидратным или близким к нему (предгидратным) тер-
мобарическим режимом, должны либо способствовать разложению ги-
дратов в призабойной зоне, либо не проникать глубоко в пласт.

160
161
В качестве добавок, препятствующих проникновению фильтрата
в пласт, можно рекомендовать водорастворимые ПАВ, гидрофобизирую-
щие поверхности силикатов и алюмосиликатов (например, дисольдиамин,
оптимальная концентрация которого в глинистом растворе составляет ~
0,5%). А для достижения антигидратных свойств бурового раствора можно
рекомендовать добавки метанола (качество бурового раствора не ухудша-
ется при содержании в нем метанола до 20 %).

Рис. 2.2.20. Структура гидрата метана

При перфорации газовой скважины и ее освоении в низкотемпера-


турных пластах также целесообразно использовать метанол. После це-
ментирования и спуска НКТ производится замена продавочной жидкости
на метанол. Далее скважина перфорируется и в течение нескольких дней
оставляется под давлением столба метанола. После выдержки метанола
в перфорированной скважине (и понижения его уровня) давление резко
сбрасывается выпуском газа в атмосферу. При этом допустимы высокие
депрессии на призабойную зону для очистки ее от шлама и глинистого
раствора, так как в течение нескольких дней скважина способна работать
практически в безгидратном режиме и при высоких депрессиях.
Эксплуатация крупных газовых месторождений Крайнего Севера
(Тюменская область, Красноярский край, Республика Саха) происходит
в условиях довольно низких температур газонасыщенного пласта, в ряде
случаев незначительно превышающих равновесную температуру гидрато-
образования. Поэтому не только при бурении и освоении, но и при экс-
плуатации скважин возможны термобарические условия для гидратообра-
зования в призабойной зоне. Следовательно, возникает необходимость

161
162
в инженерных расчетах технологических параметров работы скважины
при безгидратном режиме работы призабойной зоны.
Образование гидратов в стволе наблюдается как в газовых, так
и нефтяных скважинах. Особенно характерно это явление при освоении
и исследовании скважин, а также остановках по технологическим при-
чинам и в период пуска. Наиболее часто гидратообразование имеет место
при освоении и исследовании газовых скважин на северных место-
рождениях.
Это связано с низкими температурами на устье скважин из-за срав-
нительно медленного прогрева ствола скважины (имеет место повышенная
теплоотдача в околоскважинное пространство) и варьирования дебита
в широком диапазоне.
Важно подчеркнуть, что процесс гидратообразования может про-
исходить как на стенке трубы (с ростом гидратных отложений и образо-
ванием пробок), так и в потоке газа.
Следует отметить, что процесс отложения гидратов идет достаточно
быстро и сплошная пробка может образоваться уже за пять-десять часов.
Особенно быстро образуются гидратные отложения при исследовании
скважин на приток по затрубному кольцевому пространству (иногда дос-
таточно одного-двух часов для получения сплошной гидратной пробки).
В ходе анализа промыслового опыта (по Северо-Соленинскому ме-
сторождению) было обнаружено, что газовые скважины стабильно рабо-
тают продолжительное время, даже если верхняя часть лифтовых труб
(до глубин 200-250 м) оказывается по термобарическим условиям в гид-
ратном режиме. По-видимому, это связано с тем, что для образования гид-
ратов требуется некоторое переохлаждение (на 1-2 °С) газового потока.
Вследствие охлаждения газожидкостного потока гидратообразование
как технологическое осложнение оказывается значительно более распро-
страненным в системах сбора, чем в стволах скважин, и наблюдается не
только на северных, но и на южных месторождениях, особенно в холодное
время года.
Внутрипромысловый транспорт газа от скважин до установок осуш-
ки осуществляется как по индивидуальному, так и по общему для несколь-
ких скважин шлейфу (коллектору). Современные системы сбора газа на
УКПГ северных месторождений приведены на рис. 2.21.
Шлейфы обычно эксплуатируются в режиме, когда падение давления
в них составляет 3-8 % от исходного, поэтому при термодинамическом
анализе работы шлейфа с точки зрения возможности гидратообразования
основное внимание следует уделять температуре. Температура в конце
шлейфа зависит не только от начальной температуры газа, но и от длины
шлейфа, способа его прокладки и степени теплоизоляции, времени года
и имеет во многих случаях ярко выраженный сезонный характер.

162
163
а) Количество скважин в кустах: от трех до пяти;

У КП Г I

Ш лейф
Куст скваж ин

б) Количество скважин в кустах от двух до трех.

Рис. 2.2.21. Схема сбора газа на УКПГ-11 Уренгойского НГКМ


(сеноманская залежь)

Метод поддержания безгидратных термобарических режимов может


реализовываться по двум направлениям: теплоизоляция трубопровода или
его подогрев. Теплоизоляция шлейфов реализована на Медвежьем, Ям-
бургском месторождениях и проектируется для Бованенковского месторо-
ждения. Таким способом в ряде случаев может быть достигнута сущест-
венная экономия ингибитора. Методы подогрева трубопроводов постоянно
совершенствуются, особенно это относится к попутному электроподогре-
ву. Применение электрических систем подогрева дает существенные пре-
имущества по сравнению с подогревом посредством теплоносителей.

163
164
Наиболее распространенным методом предупреждения гидратов
в системах сбора был и остается ввод ингибитора гидратообразования
.Результаты расчетов расхода метанола для предупреждения гидратов
в шлейфах в отсутствие выноса пластовой минерализованной воды пред-
ставлены на рис. 2.22-2.24 как с учетом выноса скважиной пластовой во-
ды, так и с учетом только конденсационной влаги. При этом видна допус-
тимость использования не только концентрированного метанола, но и его
водных растворов (но не ниже 60-65 % мас.).

Рис. 2.2.22. Расход метанола на предупреждение гидратообразования


в шлейфах сеноманских скважин Уренгойского НГКМ
(концентрация подаваемого метанола – 95 мас. %, выноса пластовой воды нет)

Рис. 2.2.23. Расход метанола на предупреждение гидратообразования


в шлейфах сеноманских скважин Уренгойского ГКМ
(концентрация подаваемого метанола – 75 мас. %, выноса пластовой воды нет)

164
165
Рис. 2.2.24. Расход метанола на предупреждение гидратообразования
в шлейфах сеноманских скважин Уренгойского ГКМ
(концентрация подаваемого метанола – 95 мас. %,
выноса пластовой воды – 0,30 кг/1000 м3 газа)

Рис. 2.2.25. Отложение газового гидрата

Сформулируем некоторые практические выводы и рекомендации от-


носительно ингибирования газосборных сетей газовых и газоконденсатных
месторождений севера России.
1. Газосборная сеть газовых месторождений (сеноманские залежи)
по мере снижения пластового давления постепенно выходит из гидра-
тоопасной области: в режиме гидратообразования оказывается все

165
166
меньше шлейфов (только наиболее длинные и только в самый хо-
лодный период времени года, когда температура воздуха опускается
ниже минус 20-30 °С).
2. Судя по опыту эксплуатации месторождения Медвежье, на поздней
стадии разработки сеноманских залежей весьма вероятен рост нерав-
номерности распределения дебитов скважин в кусте. Возможно воз-
никновение эффекта неустойчивой работы "слабой" скважины в кусте
с последующим ее самозадавливанием. Разумеется, такие скважины
могут попадать в гидратоопасный режим: при этом имеет место по-
степенное отложение газогидратов на внутренней поверхности НКТ,
усиливающее и ускоряющее тем самым эффект самозадавливания.
3. Проблема борьбы с гидратообразованием на поздней стадии раз-
работки сеноманских залежей остается главным образом для не-
большого количества "слабых" шлейфов. Для этих шлейфов необхо-
димо проводить мероприятия по их периодической очистке от жид-
кой фазы: в противном случае в шлейфах можно получать гидратные
пробки.
4. Газосборная сеть УКПГ валанжинских залежей месторождений Тю-
менской области в начальный период разработки обычно функцио-
нирует в безгидратном режиме (могут "гидратиться" только отдель-
ные шлейфы в зимнее время года). По мере эксплуатации все боль-
шее количество шлейфов оказывается в гидратном режиме.
5. На начальном участке шлейфов могут возникать некоторые осо-
бенности, связанные с перемешиванием ингибитора с жидкой водной
фазой, которые в отдельных случаях (при резком охлаждении газа)
влияют на фактический расход ингибитора.
6. Метанол не является полностью оптимальным ингибитором ги-
дратообразования применительно к системам сбора газа из-за боль-
ших технологических его потерь с осушенным газом. Применитель-
но к вновь проектируемым УКПГ в районах Крайнего Севера в ряде
случаев целесообразно использование этиленгликоля как для инги-
бирования систем сбора, так и собственно технологического процес-
са на УКПГ.

2.8.2. На морских шельфах


Одна из важнейших задач, которые приходится решать в ходе разра-
ботки морских газовых месторождений, состоит в обеспечении беспере-
бойного потока продукции. С этой целью компания Baker Petrolite разра-
ботала ингибиторы гидратообразования низкой дозировки (ИГНД, Low
Dosage Hydrate Inhibitors), позволяющие существенным образом сокращать
расходы операторов и продлевать срок службы газодобывающего обору-
дования. Важно также, что реагенты класса ИГНД можно применять в со-
четании с ингибиторами коррозии, добиваясь наилучших результатов на

166
167
газоконденсатных месторождениях. В предлагаемой вашему вниманию
статье рассмотрены примеры использования ИГНД в самых различных ус-
ловиях разработки морского шельфа.
Гидратные пробки
Ликвидация сформировавшейся гидратной пробки сопряжена с ощу-
тимыми затратами. В зависимости от условий, оборудования и применяе-
мых технологий на разложение пробки могут уходить дни, и даже месяцы.
В этом случае к прямым расходам на ликвидацию прибавляются еще и по-
тери, связанные с остановкой добычи газа. Более того, даже само по себе
обнаружение места формирования гидратной пробки, особенно на шельфе,
представляет собой непростую задачу. Распространенные методы ликви-
дации пробок сводятся к использованию метанола и моноэтиленгликоля
(МЭГ) для растепления гидратов.
Вместе с тем, при применении любого из методов ликвидации гид-
ратных пробок следует заранее позаботиться о минимизации технологиче-
ских рисков. Один из них заключается в быстром высвобождении больших
объемов газа из гидратной пробки при разогреве закупоренной зоны. По-
скольку из 1 м3 пробки высвобождается 170 м3 газа, растепление может
приводить к разрыву трубопровода. В случае перепада давления возникает
опасность отрыва пробки, которая затем может повредить оборудование
трубопровода, перемещаясь с высокой скоростью.
Борьба с образованием гидратов природного газа
на морских объектах
У добывающей компании всегда есть выбор из нескольких способов
борьбы с гидратообразованием и его профилактики. Один из вариантов за-
ключается в снижении потерь тепла при контакте с обычно более холод-
ной внешней средой.
Для этого подводные трубопроводы защищают термоизоляцией.
Другой способ состоит в осушке газа непосредственно на морских объек-
тах до его поступления в транспортную систему. Однако оба рассмотрен-
ных варианта требуют весомых капиталовложений.
Наконец, крайним средством можно считать преднамеренное огра-
ничение давления в трубопроводе за счет искусственного снижения деби-
тов. Но и в этом случае затрат избежать не удается - просто они обретают
форму потерь от снижения уровней добычи.
Не требует капиталовложений только использование для этой цели
химреагентов. Как уже было сказано выше, традиционно применяются ме-
танол и МЭГ. Далее мы рассмотрим успешное использование ИГНД.
Ингибиторы гидратообразования
Ингибиторы гидратообразования можно разделить на три группы,
соответственно механизму ингибирования:
• кинетические ингибиторы гидратообразования (КИГ);

167
168
• антиагломеранты (АА);
• термодинамические ингибиторы (ТДИ).
К категории ТДИ относятся традиционные метанол и МЭГ. В свою
очередь, КИГ и АА подпадают под определение ИГНД. При этом чаще
всего ИГНД применяются в концентрации от 0,25 до 5% об. от содержания
воды в газе - то есть в намного меньших дозировках, чем ТДИ. Более того,
тогда как ТДИ смещают термодинамическое равновесие гидратной систе-
мы, ИГНД воздействуют непосредственно на процесс формирования
гидратных кристаллов. В отличие от КИГ АА ингибируют гидратообразо-
вание, диспергируя кристаллы по мере их формирования.
Термодинамические ингибиторы
ТДИ снижают температурный порог формирования гидратов при-
близительно в тех же пропорциях, что и порог замерзания воды. По сути,
ТДИ вступают в конкуренцию с молекулами воды (в отношении формиро-
вания водородных связей), делая формирование гидратов менее вероятным
с термодинамической точки зрения.
К категории ТДИ относятся:
• соли,
• метанол
• гликоли, в том числе МЭГ.
Недостаток ТДИ заключается в больших дозах этих веществ, кото-
рые необходимо вводить в поток. Так, например, обычно требуется добав-
лять от 10 до 40% об. метанола по отношению к объему добываемой воды.
Причем, по мере снижения необходимого температурного порога, прихо-
дится наращивать концентрацию ТДИ.
Понятно, что хранение и транспортировка больших объемов ТДИ
выливаются в существенные операционные расходы и проблемы с безо-
пасностью. ИГНД разрабатывались на протяжении последних 10-15 лет
с целью избавиться от недостатков ТДИ.
Кинетические ингибиторы гидратообразования
КИГ обычно представляют собой водорастворимые полимеры, кото-
рые вмешиваются в процесс кристаллизации гидратов, замедляя его,
а также воздействуют на начальные стадии роста кристаллов.
Используя механизм, схожий с действием ингибиторов солеотложе-
ний, КИГ ингибируют формирование мелких кристаллов посредством воз-
действия на их точки роста.
Изначально на целесообразность поиска веществ со свойствами КИГ
указало наблюдение за определенными видами рыб, которым удается не
замерзать при температуре морской воды ниже нуля градусов. Эти рыбы
выделяют белок, предотвращающий образование кристаллов льда. Подоб-
ным же образом КИГ увеличивают срок индукции образования гидратов.

168
169
В КИГ первого поколения использовались полимеры циклических
структур пирролидона и капролактама. Их способность понижать темпера-
туру формирования гидратов на 8°С ограничивалась примерно 24 часами.
Второе и третье поколение этих ингибиторов расширили рамки допусти-
мого переохлаждения потока до 11°С и многих дней, и даже недель, в за-
висимости от температурных режимов. При этом под переохлаждением
(subcooling) подразумевается разница между температурным порогом дис-
социации гидратов и более низкой реальной температурой работы системы
при одинаковом давлении. Применение КИГ следует планировать таким
образом, чтобы время действия ингибитора превышало время нахождения
влаги в зоне формирования гидратов. Это обеспечит прохождение жидко-
сти через систему без образования пробок.
Одно из ключевых преимуществ КИГ по сравнению с ТДИ состоит
в меньших удельных дозировках и соответствующем снижении операци-
онных расходов. Кроме того, КИГ экологичны и в отличие от ТДИ не соз-
дают риск при хранении и транспортировке, тогда как последние, в част-
ности метанол, легко воспламеняемы. Примечательно также, что степень
обводненности и газовый фактор не лимитируют применение КИГ, как это
имеет место в случае АА. В то же время КИГ нельзя считать панацеей от
гидратообразования. В частности, этот класс ингибиторов не является оп-
тимальным выбором для морских систем добычи, работа которых зачас-
тую сопряжена с переохлаждением на 20°С и более. Именно в расчете на
эти условия разрабатывались ингибиторы группы АА.
Антиагломеранты
АА позволяют гидратам формироваться, но ограничивают их разме-
ры и не допускают их прилипания к стенкам. Кристаллы гидратов разме-
рами меньше миллиметра удерживаются в дезагрегированном состоянии
в жидкой фазе углеводородного потока, в котором и транспортируются,
благодаря невысокой общей вязкости среды.
Соответственно, механизм действия АА требует наличия жидкой
фазы (конденсата или нефти) в достаточных объемах. Это требование ог-
раничивает применимость АА обводненностью в пределах 50-75% и газо-
вым фактором 18 000 тыс. м3/м3. При соблюдении этих условий АА пока-
зывают очень высокую эффективность. Причем, температурный режим не
имеет большого значения. АА сохраняют эффективность даже при 22,2°С
и длительном нахождении системы в зоне формирования гидратов, как,
например, в случае длительных остановок трубопроводов – до двух не-
дель и более.
Предотвращение гидратообразования
в линиях влажного природного газа
Австралийская компания по производству природного газа исполь-
зует гликоль для ингибирования гидратообразования на своей морской

169
170
платформе. Для достижения эффективности гликоль необходимо добав-
лять пропорционально количеству природного газа в трубопроводе и со-
держанию воды в потоке природного газа.
Таким образом, встала следующая задача: для обеспечения необхо-
димого количества ингибитора необходимо точно и в режиме реального
времени измерять объем гликоля в отношении к сильно варьирующемуся
расходу природного газа и плотность подаваемого гликоля, которая колеб-
лется в диапазоне от 90 до 97%.
Надежность и стабильность также важны в связи с высокой стоимо-
стью обслуживания и калибровки на морских платформах. Это помогает
решать вопросы охраны окружающей среды и безопасности, связанные
с использованием гликоля в процессах обслуживания и калибровки.
Решением поставленной задачи стало следующее:
Для измерения объема гликоля был установлен расходомер Micro
Motion® ELITE®. Это обеспечило заказчику точные измерения при изме-
нении диапазона расхода 13:1. Точные измерения плотности не только по-
зволили точно определять объем (масса, деленная на плотность), но также
дали данные для точной корректировки расхода в соответствии с изме-
няющейся концентрацией гликоля.
Использование кориолисовой технологии исключило необходимость
в установке дополнительных датчиков температуры для корректировки
объемов и общего контроля процесса.
Поскольку объем определяется на основе прямых измерений массы
и плотности в условиях процесса, температурная компенсация объема
больше не требуется. Заказчик сконфигурировал расходомер на передачу
показаний температуры, измеренных встроенным термопреобразователем
сопротивления по протоколу HART, и установил преобразователь сигнала
HART® Tri-Loop™. Так было получено экономичное средство контроля
температуры гликоля с достаточной точностью.
Поскольку у расходомера Micro Motion нет подвижных частей, он
практически не требует обслуживания, и следовательно минимизируются
затраты на эксплуатацию. Так как обслуживание не требует демонтажа
расходомера, исключаются риски, связанные с безопасностью и защитой
окружающей среды.
Наконец, калибровка проводится по необходимости, а не в плановом
режиме.
Необходимость калибровки определяется путем сравнения плотно-
сти, измеренной расходомером Micro Motion с известной плотностью гли-
коля. В результате количество калибровок и время простоев сокращается.
Исходя из выше сказанного, можно подвести результаты:
Расходомер гликоля Micro Motion® обладает следующими достоин-
ствами:
• Высокая точность на широком диапазоне расходов при нагнетании;

170
171
• Снижение общих затрат на установку;
• Снижение затрат на эксплуатацию;
• Повышение производительности и готовности;
• Снижение затрат на калибровку;
• Повышение надежности.

2.8.3. На подземных хранилищах газа


В принципиальном отношении технологии предупреждения гидра-
тообразования на ПХГ мало чем отличаются от технологии подготовки га-
за на УКПГ. Поэтому ниже выделим некоторые специфические моменты,
характерные для ПХГ.
Технологическая схема обработки газа на ПХГ должна реализовать
качественную подготовку газа к транспорту при быстро меняющихся ра-
бочих параметрах. В зависимости от количества жидких углеводородов
в газе для обеспечения его кондиции используется либо абсорбционная
осушка газа, либо низкотемпературная сепарация.
На многих ПХГ термодинамический режим работы таков, что гид-
ратообразование возможно не только в установке НТС, но уже в стволе
скважины и в системе сбора (это связано с низкой пластовой темпера-
турой). Другая особенность работы ПХГ - вынос на устье скважины пла-
стовой минерализованной воды, что снижает температуру начала ги-
дратообразования обычно на 5-7 °С.
В качестве ингибитора гидратообразования рекомендуется использо-
вать 70-80-й % раствор ДЭГ или 95-й % раствор метанола.
В последнее время имеется тенденция замены ДЭГ как ингибитора
гидратообразования на метанол везде, где это возможно по технологиче-
ским соображениям. А при работе системы сбора в режиме гидратообразо-
вания и выноса с газом больших количеств минерализованной воды ис-
пользование гликолей вообще нецелесообразно в связи с их засолением
и трудностями регенерации.
Особенность ПХГ в том, что в нем имеются газовые скважины для
закачки и отбора газа и чисто добывающие скважины для отбора газонеф-
тяной смеси. Технологическая схема подготовки газа для газовых скважин
состоит в следующем.
Газ со скважин поступает при давлении 15-16 МПа и температуре
9-15 °С во входной коллектор и далее обрабатывается по схеме НТС.
При этом газ дросселируется либо на штуцере, либо на эжекторе
(утилизирующем газы дегазации из разделителя первой ступени Р-1).
Для второй группы скважин продукцией является периодически то
газ, то газонефтяная смесь. Поэтому технологическая схема обработки газа
на таких скважинах заметно усложняется. Для предупреждения гидрато-
образования предусматривается ввод метанола на устье скважины и перед
теплообменником Т-1.

171
172
По среднему составу газа температура начала гидратообразования
составляет 20°С, но наличие минерализованной воды в продукции скважи-
ны снижает эту температуру примерно на ~10 °С. Следовательно, термоба-
рические условия на устье скважины близки к началу гидратообразования
(и это типичная ситуация для подземных хранилищ газа).
Таким образом, в настоящее время на ПХГ при использовании тех-
нологии НТС для борьбы с гидратообразованием применяется главным
образом метанол посредством его ввода перед местом возможного гид-
ратообразования. Для подачи метанола в стволы эксплуатационных сква-
жин имеется разветвленная сеть ингибиторопроводов.
При этом довольно часто предусматривается лишь периодическая
подача метанола, что не исключает возможности осложнений при отборе
газа, а также затрудняет поддержание заданных технологических пара-
метров работы скважин. Для ПХГ важнейшим мероприятием является
разработка систем автоматической подачи и распределения ингибитора
гидратообразования.
Рассмотрим одно оригинальное предложение по борьбе с гидрато-
образованием на ПХГ.
ВНИПИгаздобычей предложен следующий метод предупреждения
гидратов при работе ПХГ в сезон отбора.
Суть предложенного способа состоит в создании "самоинги-
бирующегося" хранилища газа. При этом используется наличие периоди-
чности циклов отбора и закачки. Ингибирование газа производится летом
в сезон закачки посредством ввода концентрированного метанола в зака-
чиваемый газ после компримирования.
При этом температура газа обычно достаточно велика (40-50 °С)
и закачиваемый метанол полностью переводится в растворенное (в газе)
состояние. Таким образом, в пласт поступает метанологазовая смесь (при-
родный газ, содержащий пары метанола).
В период отбора газа система оказывается в режиме самоингиби-
рования (за счет содержащихся в газе паров метанола), что позволяет
предупреждать гидратообразование на всем пути движения газа из пла-
ста (призабойная зона, скважина, коллектор, промысловые сооружения)
до потребителя уже без каких-либо мероприятий по борьбе с гидрато-
образованием.
Недостатком способа является сильное разбавление метанола
пластовой водой. Поэтому при анализе этого предложения требуется бо-
лее тщательная проработка вопроса о распределении и распространении
метанола в пластовых водах горизонта, используемого как хранилище
газа.
Учитывая все вышеизложенные факторы и имея большой опыт рабо-
ты в условиях постоянной борьбы с гидратами, считаем целесообразным

172
173
выделить методы, которые применяются в практике на газовых месторож-
дениях и на подземных хранилищах:
• осушка газа – самый надежный и эффективный, но в условиях цик-
лической работы ПХГ и существующей технологической схеме этот
метод применить невозможно;
• снижение давления в системе. Сущность этого метода заключается
в нарушении равновесного состояния гидратов, в результате чего
происходит их разложение. Положительный эффект достигается при
продувке скважин и шлейфов на устье и на факельную установку.
• снижение температуры гидратообразования до температуры ниже
фактической температуры в системе. Для этой цели используют ве-
щества, которые применяют в качестве ингибиторов – это спирты,
гликоли, электролиты. Применение гликолей малоэффективно из-за
малой летучести паров, дороговизны, электролиты без добавки мета-
нола не дают положительного результата.
• наиболее распространенным способом борьбы с гидратами в промы-
словых условиях является применение летучего ингибитора гид-
ратообразования – метанола. (В качестве жидкого ингибитора на
действующих месторождения Крайнего Севера России используется
практически только метанол. Метанол также постоянно рекоменду-
ется как ингибитор и на вновь проектируемых месторождениях). Ис-
пользование метанола в качестве антигидратного реагента обеспечи-
вает не только предупреждения гидратообразования, но и при опре-
деленных условиях является эффективным средством для удаления
уже сформировавшиеся гидратных отложений. На Пунгинском ПХГ
в качестве антигидратного реагента также используют метанол. Ме-
танол обладает высокой степенью понижения температуры гидрато-
образования, способностью быстро разлагать уже образовавшиеся
пробки и смешиваться с водой в любых соотношениях, малой вязко-
стью и низкой температурой замерзания.
• снижение давления и одновременная подача метанола в поток га-
за. Разложение гидратов снижением давления в комбинации с вво-
дом ингибиторов происходит гораздо быстрее, чем при использова-
нии каждого метода в отдельности и при отрицательных температу-
рах вода, образовавшаяся в результате разложения гидрата, может
перейти в лед и образовать ледяную пробку. Но данные методы по-
мимо положительных сторон, имеют ряд отрицательных моментов:
• увеличение количества использованного метанола, метанол – силь-
ный яд, попадание в организм даже небольшой дозы может привести
к смертельному исходу, поэтому при работе с ним требуется особая
осторожность.
• увеличение технологических потерь газа, продувка происходит
с выпуском газа в атмосферу.

173
174
• увеличение часов простоя скважин, при продувке скважин на устье
или на факел, скважину необходимо исключить из технологического
процесса.
Несмотря на обилие вариантов, встал вопрос о поиске нового метода,
который бы позволял надежно устранять проблему гидратообразования
и иметь как можно меньше негативных последствий.

2.8.4. В магистральном газопроводе


Эффективный и надежный метод предупреждения образования гид-
ратов – осушка газа перед поступлением его в трубопровод. Необходимо,
чтобы она проводилась до той точки росы, которая обеспечивала бы нор-
мальный режим транспортирования газа. Как правило, осушку осуществ-
ляют до точки росы на 5–6 градусов ниже минимально возможной темпе-
ратуры газа в газопроводе. Выбор точки росы в этом случае – вопрос тех-
нико-экономический и должен решаться, исходя из условия обеспечения
надежности газоснабжения на всем пути движения газа от месторождения
до потребителя.
Ввод антигидратных ингибиторов для ликвидации гидратных про-
бок. Место образования гидратной пробки обычно удается определить по
росту перепада давления на данном участке газопровода. Если пробка не
сплошная, то в трубопровод через специальные патрубки, штуцера Для
манометров или через продувочную свечу вводят ингибитор. Сплошные
гидратные пробки небольшой длины удается ликвидировать таким же пу-
тем. При длине пробки, исчисляемой сотнями метров, ликвидация ее ука-
занным методом может затянуться на Длительное время. В этом случае
над гидратной пробкой вырезают в трубе несколько окон и через них зали-
вают метанол. Затем трубу заваривают вновь.
Для быстрого разложения гидратной пробки применяют ком-
бинированный способ: одновременно с вводом ингибитора в зоне образо-
вания гидратов снижают давление.
Ликвидация гидратных пробок методом снижения давления
Сущность этого метода заключается в нарушении равновесного со-
стояния гидратов, в результате чего происходит их разложение. Давление
снижают тремя способами:
• отключают участок газопровода, где образовалась пробка, и с двух
сторон через продувочные свечи выпускают газ в атмосферу;
• перекрывают линейный кран с одной стороны и выпускают в ат-
мосферу газ, заключенный между пробкой и одним из перекрытых
кранов;
• отключают участок газопровода с обеих сторон пробки и выпускают
в атмосферу газ, заключенный между пробкой и одним из перекры-
тых кранов.

174
175
Наилучшие результаты получают в первом случае, хотя и при боль-
ших потерях газа. Во втором и третьем случаях одностороннее снижение
давления может привести к аварии.
После разложения гидратов скважину продувают, но при этом часто
не учитываются возможности накопления жидких углеводородов на про-
дуваемом участке и образования повторных гидрато- ледяных пробок за
счет резкого снижения температуры.
При отрицательных температурах нельзя использовать метод сниже-
ния давления, так как вода, образовавшаяся в результате разложения гид-
ратов, переходит в лед и образует ледяную пробку. В этом случае метод
снижения давления используют в комбинации с вводом в трубопровод ин-
гибиторов в таком количестве, чтобы при данной температуре полученный
раствор (введенный ингибитор и вода, образовавшаяся при разложении
гидратов) не замерзал (рис. 8.1).
Разложение гидратов со снижением давления в комбинации с вводом
ингибиторов происходит гораздо быстрее, чем при использовании каждого
метода в отдельности.
Ликвидация гидратных пробок в трубопроводах природных
и сжиженных газов методом подогрева
При этом способе повышение температуры выше равновесной тем-
пературы образования гидратов приводит к их разложению. На практике
трубопровод подогревают горячей водой или паром.
Лабораторные исследования показывают, что повышение тем-
пературы в точке контакта гидрата и металла до 30–40 °С достаточно для
быстрого разложения гидратов.
Определение места образования гидратных пробок
в трубопроводах
Для уточнения положения пробки в трубах сверлят отверстия, уста-
навливают хомут с манометром и замеряют давление. По изменению дав-
ления на трассе определяют место нахождения пробки.
Более быстрый и дешевый способ обнаружения накопления грязи
и гидратных пробок в газопроводах – метод радиолокации. Для этого
внутрь газопровода через специальный отвод – лубрикатор – вводятся ан-
тенны, подключаемые к стандартной передвижной радиолокационной
станции и устанавливаемые по длине газопровода через 20–40 км. Рас-
стояние от антенны до места образования гидратной пробки определяется
с точностью до нескольких метров. Этот метод весьма эффективен также
при наблюдении за движением «ерша», используемого для очистки труб.
С помощью радиосигналов удается заметить и скопление жидкости в газо-
проводе.

175
176
Рис. 2.2.26. Зависимость температуры замерзания воды
от содержания в растворе ингибиторов: 1 – глицерин; 2 – ТЭГ; 3 – ДЭГ; 4 – ЭГ;
5 – С2Н5ОН; 6 – СН,ОН; 7 – NaCll; 8 – СаСl2; 9 – MgCl2

Хорошие результаты получают и при определении места и толщины


гидрато-ледяных и жидкостных пробок в газопроводах путем просвечива-
ния труб с помощью радиоизотопного прибора РИК-6М. Радиометриче-
ский блок перемещают по трубе. В месте нахождения гидрата наблюдается
резкий спад показаний прибора. Также определяются место накопления
выпавшей в трубопроводе жидкости и высота ее слоя.
Подобный прибор разработан для определения мест отложения гид-
рато-ледяных и водяных пробок в трубопроводах для газового конденсата
и сжиженных газов. Место отложения гидратных пробок в трубопроводах
для сжиженных газов можно определить также по формуле
��������
н ��� �����
�г = ,
������н ��� �

здесь G – весовой расход сжиженного газа; a, b – коэффициенты; �н t0 – со-


ответственно начальная и текущая температуры; рy – дополнительное
давление, необходимое для предупреждения вскипания сжиженного
газа; ρ– плотность газа; D – диаметр трубы; К – коэффициент (безраз-
мерный); Ср – теплоемкость при постоянных давлении и температуре.
Пример. Определить место образования гидратной пробки при
транспорте жидкого пропана.
Исходные данные: G – 10 кг/с; D = 0,1 м; tH = 283 К; t0 = = 275 К; ру =
12,0 МПа; р = 525 кг/м3; Ср = 1754,2 Дж/(кг-К); а = 2500 кг/м2; 6 = 311,4
кг/м2-К. По приведенной формуле 1Т = 24 км.
Ингибиторы для борьбы с образованием гидратов. На практике для
борьбы с образованием гидратов широко применяют метанол, диэтиленг-
ликоль и водные растворы хлористого кальция. Иногда используются

176
177
жидкие углеводороды, ПАВ, пластовая вода, смесь различных ингибито-
ров, например метанола с растворами хлористого кальция и т. д.
В настоящее время наиболее широко используют метанол, об-
ладающий высокой степенью понижения температуры гидратообразова-
ния, способностью быстро разлагать уже образовавшиеся гид- ратные
пробки и смешиваться с водой в любых соотношениях, малой вязкостью
и низкой температурой замерзания (см. рис. 2.26).
Метанол – сильный яд, попадание в организм даже небольшой дозы
его может привести к смертельному исходу. Поэтому при работе с ним
требуется особая осторожность.
Гликоли (этиленгликоль, диэтиленгликоль, триэтиленгликоль) часто
используют для осушки газа и в качестве ингибитора гидратов на установках
НТС. Наиболее распространен как ингибитор диэтиленгликоль, хотя приме-
нение этиленгликоля более эффективно: его водные растворы имеют более
низкую температуру замерзания, меньшую вязкость, а также малую раство-
римость в углеводородных газах, что значительно снижает его потери.
Гликоли с водой смешиваются в любых соотношениях. Плотность
водных растворов гликолей и температуру их замерзания можно опреде-
лить по графикам (рис. 2.27, 2.28, 2.29). Наиболее низкие температуры за-
мерзания этих растворов находятся при массовой доле ингибиторов, рав-
ной 60–70 % (оптимальных – при использовании гликолей в качестве ин-
гибиторов гидратов). Гликоли не считаются летучими, так как упругость
их паров при температуре образования небольшая. Поэтому этот ингиби-
тор при вводе в трубопровод практически полностью остается в жидкой
фазе, что значительно упрощает схему его улавливания для повторного
использования.
Регенерация гликолей. Потери гликолей при использовании их в ка-
честве ингибиторов гидратов складываются из потерь при регенерации
(термическое разложение и унос), потерь в результате неполного отделе-
ния от газа в сепараторах, растворения их в конденсате и газе, всевозмож-
ных утечек и др.
Потери от растворимости гликолей в углеводородах невелики, одна-
ко они увеличиваются при содержании в конденсате ароматических угле-
водородов. В этом случае при больших скоростях газа гликоли образуют
пену и эмульсии, что отрицательно влияет на работу сепараторов и увели-
чивает потери.
В последнее время (особенно при испытании разведочных скважин)
наряду с метанолом и гликолями в качестве ингибиторов гидратов начали
применять водные растворы различных солей и в первую очередь СаС12.
Однако в результате длительного использования таких растворов могут
возникнуть осложнения, связанные с образованием криогидратов (лед +
CaCl 2 • 6Н 20 + водный раствор СаС12). Последние являются твердыми ве-
ществами, которые образуются при определенной концентрации раствора

177
178
и соответствующей температуре. Чем выше температура, тем меньше воды
связывает выделяющаяся соль. При кристаллизации СаС12 из насыщенных
водных растворов с температурой ниже 302,8 К выделяется СаС12-6Н20,
выше 302,8 К – СаС12-Н20. Образование СаС12-2Н20 и СаС12-Н20 происхо-
дит соответственно при температурах выше 318 и 448 К (рис. 2.2.29).
Криогидраты ликвидировать труднее, чем гидраты. Для определенных
концентраций растворов солей процесс образования гидратов прекращает-
ся при любых высоких давлениях и низких температурах. Для СаС12,
MgCl2, Ca(N03)2, LiCl, NaCl массовая доля соответственно составляет (в
%): 26, 23, 34, 17 и 22.

Массовая доля, %
Рис. 2.2.27. Зависимость плотности водных растворов гликолей
от температуры

Рис. 2.28. Зависимость температуры замерзания водных растворов гликолей


от массовой доли ингибиторов: 1 – ДЭГ; 2 – ЭГ

178
179
Рис. 2.2.29. Фазовая диаграмма системы СаС12 – вода

Безводный СаС12 представляет собой


сильно гигроскопичные белые кристаллы ку-
бической формы. Плотность его 215-103 кг/м3,
температура плавления 1045 К. Температуру
замерзания растворов СаС12 можно определить
по рис. 2.26.
Хлористый кальций обычно поступает
на промысел в виде 30 %- ного раствора, ино-
гда для его приготовления используют обезво-
женный порошок. Получают его следующим
образом. В емкость заливается стабильная
нефть или солярово-мазутная фракция в таком
количестве, чтобы толщина слоя ее над полу-
ченным раствором была не менее 3 см. Это
надо для изоляции раствора СаС12 от кис-
лорода воздуха, способствующего коррозии
оборудования. В эту же емкость заливается требуемый объем воды и засы-
пается твердый хлористый кальций. Воду рекомендуется брать после ки-
слородных фильтров, установленных в котельной; можно использовать
также паровой конденсат. Для растворения твердого хлористого кальция
применяют интенсивное барботирование воды горячим паром. Для улуч-
шения контакта с раствором и лучшего перемешивания его пар вводится
через специальную насадку.
Концентрацию растворов хлористого кальция при температуре 293 К
проверяют ареометром. Добавление ингибитора прекращают после того,
как плотность раствора достигает (1,27–1,3)-103 кг/м3.
В некоторых случаях температура образования гидратов может зна-
чительно снизиться. Чем выше минерализация воды, поступающей из
скважины вместе с газом, тем ниже интенсивность образования гидратов.
Для использования таких вод в каждом конкретном случае следует опре-
делять: температуру замерзания, состав растворенных солей, возможность
выпадения осадка при охлаждении, равновесные условия образования гид-
ратов в присутствии пластовых вод и равновесную температуру образова-
ния гидратов.
В последние годы появились работы, в которых указывается воз-
можность применения углеводородных жидкостей в качестве антигидрат-
ных ингибиторов. Оказалось, что при содержании 1650 м3 газа в 1 м3 неф-
ти присутствие нефти почти не влияет на температуру образования гидра-
тов. При меньших соотношениях наблюдается заметное снижение этой
температуры. С повышением содержания нефти в газе температура обра-
зования гидратов снижается до определенного предела и дальнейшее уве-
личение содержания нефти не влияет на равновесную температуру.

179
180
Понижение температуры образования гидратов, а также расход ин-
гибитора (из расчета на 1 кг выделившейся из газа влаги) можно опреде-
лить по номограмме (рис. 2.2.30). Например, если при использовании ЭГ
потребуется понизить температуру на 30 К, то на каждый килограмм воды,
выделившейся из газа, необходимо ввести в трубопровод 1,2 кг гликоля.
Зная количество влаги, выделившейся в течение суток, можно определить
расход ингибитора.

Рис. 2.2.30. Номограмма


для определения понижения
температуры образования гидратов
природных газов и расхода
ингибиторов:
1- LiCl; 2 – MgCl 2; 3 - NaCl; ^ g 4 - NH.OH;
5 - CaCl,; 6 - СН3 ОН; 7 - ЭГ; 8- ДЭГ; 9 – ТЭГ

Рис. 2.2.31. Зависимость отношения


содержания метанола в газе
к массовой доле его в воде
от давления и температуры
в точке образования гидратов

180
181
Рис. 2.2.32. Номограмма для определения
нормы расхода метанола, необходимого
для предупреждения образования гидратов
сжиженных углеводородных газов

Чтобы определить количество


метанола, требуемого для предупреж-
дения образования гидратов в сжи-
женных газах, поступают следующим
образом. К количеству его, найденному
по рис. 2.32, следует приплюсовать
количество метанола, переходящего
в газовую фазу (рис. 2.31). Количество
метанола в газовой фазе значительно
превышает содержание его в жидкой
фазе.

2.9. Осушка газа и борьба с гидратообразованиями


на промысловых и магистральных газопроводах
Газ, поступающий из скважин, содержит влагу в жидкой и паровой
фазе. Жидкая фаза извлекается сепараторами различной конструкции.
С помощью установок осушки газа снижается содержание паров воды.
При низком качестве осушки газа в газопроводе конденсируется влага
и образуются кристаллогидраты, в результате чего снижается его пропуск-
ная способность. Максимальное содержание влаги в газе (в г на 1 м3 сухого
газа) приближенно определяют по графику (рис. 2.33) при температуре
20 °С и давлении 0,1013 МПа.
Максимальное содержание влаги (при полном насыщении) зависит
от состава газа, возрастая с увеличением содержания тяжелых углеводоро-
дов, сероводорода и углекислого газа и снижаясь с повышением содержа-
ния азота.
Условия образования гидратов природных газов с различной относи-
тельной плотностью можно определить по графику (рис. 2.34), на котором
слева от каждой линии находится зона с гидратами, справа – зона без гид-
ратов.
Присутствие азота, сероводорода и углекислого газа повышает тем-
пературу гидратообразования в магистральных и промысловых трубопро-
водах.
Зону возможного гидратообразования в газопроводе длиной l нахо-
дят следующим образом. Определяют температуру газа tг, давление рг,
температуру гидратообразования tг. o и точку росы. Полученные значения
наносят на график (рис. 2.34). Участок, на котором температура газа ниже

181
182
кривой гидратообразования, представляет собой зону возможного гидра-
тообразования (на рис. 2.34 заштрихована).
Точка росы определяется обычно путем охлаждения газа до темпера-
туры конденсации водяных паров. Гидраты, образующиеся в скважинах,
шлейфах, промысловых и магистральных газопроводах или аппаратах,
разрушаются при снижении давления или увеличении температуры в сис-
теме в том месте, где произошло образование гидратов, а также при вводе
метилового, этилового и пропилового спиртов, гликолей, аммиака и хло-
ристого кальция. Аммиак применяют редко, так как он реагирует с угле-
кислым газом, который содержится в природном газе, и образует осадок
углекислого аммония, забивающего запорную арматуру.

Рис. 2.2.33. Зависимость максимального содержания влаги m в газе (при полном


насыщении) от давления р и температуры tг газа.

182
183
Рис. 2.2.34. График гидратообразования для природных газов
с различной относительной плотностью Δв

0 20 40 60 80 100 120 I, км
Рис. 2.2.35. График изменения температуры и давления и зона
образования гидратов в газопроводе

Необходимое количество метанола рассчитывают следующим об-


разом.
1. Определяют количество воды, выделившейся из газа за сутки,
qB = (mtp – mti) Q, где mtp и тн – содержание влаги при температуре
точки росы tp и фактической температуре ti газа в газопроводе
(см. рис. 2.33); Q – расход газа.
2. По заданным параметрам газа, давлению и относительной плотности
определяют температуру образования гидратов tr (см. рис. 2.34).

183
184
Требуемое снижение точки росы ∆tр по углеводородам рассчитывают
по формуле Δtp = tг-ti.
3. По графику (рис. 2.36) определяют минимальное содержание мета-
нола в жидкости Мж для температуры Δtр.

Рис. 2.2.36. График понижения точки замерзания жидкости


в зависимости от содержания метанола

4. Находят отношение содержания метанола в парах к его содержанию


в жидкости Км по графику рис. 2.36.
5. Рассчитывают концентрацию метанола в газе Км.г = КмМж.
6. Определяют количество метанола, необходимое для насыщения
жидкости, Gм. ж = qвМж/(100 – Мж).
7. Определяют количество метанола, необходимое для насыщения газа,
Gм. г = Kм.гQ.
8. Находят общий расход метанола Gм = Gм.ж + Gм.г.

Рис. 2.2.37. График содержания метанола в паровой и жидкой фазах


в зависимости от давления р и температуры t газа

184
185
Пример 2.9.1. Определить количество метанола, необходимое для
предотвращения образования гидратов, при следующих условиях: пропу-
скная способность газопровода Q = 30 млн. м3/сут; среднее давление рср =
3,8 МПа; относительная плотность по воздуху ∆в = 0,6; температура насы-
щения газа парами воды tp = 305 К; минимальная температура газа в газо-
проводе ti =-2°C.
Решение
1. Количество воды, выделившейся из газа за сутки при охлаждении от
32 до –2 °С: qв = (1 – 0,15) 30-106= 25,5*106 г/сут.
2. Температура образования гидратов и необходимое снижение точки
росы соответственно: tг = 12 °С и ∆tр = 12–(–2)= 14 °С.
3. Содержание метанола в жидкости Мж = 26 %
4. Отношение содержания метанола в газе и воде Км = 0,016%.
5. Концентрация метанола в газе Км.г = 26*0,016 = 0,416 г/м3.
6. Количество метанола, необходимое для насыщения жидкости
25,5 ∗ 10� ∗ 26
�м.ж = = 8,95 ∗ 10� г/сут
100 − 26
7. Количество метанола, необходимое для насыщения газа
�м.г = 0,416 ∗ 30 ∗ 10� = 12,5 ∗ 10� г/сут
8. Общий расход метанола
Gм = 8,92 + 12,5 = 21,42 т/сут.

2.10. Примеры определения зоны гидратообразования


в участке газопровода
2.10.1. Определение зоны возможного гидратообразования
в промысловых и магистральных газопроводах
1. Определяют изменение температуры газа по длине участка
Тх = То + (Т1 –То) е-ах – Di⋅(P12 – P22)⋅(1 – е-ах) / 2alPср,
где х – расстояние от начала участка.
2. Определяют изменение давления газа по длине участка
Рх = √ Р12 – (Р12 – Р22)⋅х/l .
3. Определяют изменение температуры гидратообразования по расчёт-
ным значениям Рх и Δ с графика (рис. 2.38).
Все полученные значения наносят на график. Участок, на котором
температура газа ниже кривой гидратообразования, представляет собой
зону возможного гидратообразования по термодинамическим условиям.

185
186
P, MПа
T ,K

8.0

7.0
Px
300 6.0

5.0 Tx
290
г
Wэ,
T г.а м3
280 0.9

0.6
w
0.3

0 20 40 60 80 100 L, км

Рис. 2.2.38. Зона образования гидратов в газопроводе

Рис. 2.2.39. График образования гидратов природных газов


в зависимости от температуры и давления

186
187
P=0.1 MПа
150
100
80 0,2
60 0,3
40
30 0,5
20 0,7
15 1,0
10 1,5
8 2
6 3
4 4
3 5
2 10
1,5 12
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,15
0,1
Граница
0,08
гидратообразования
0,06
0,04
Зона гидратов
0,03
0,02
0,01
-40 -30 -20 -10 0 5 10 20 30 40 50 t p ,0 C
Рис. 2.2.40. Зависимость абсолютной влажности природного газа
от температуры его точки росы и абсолютного рабочего давления

По исходным данным примера определяем первое условие образова-


ния гидратов на участке газопровода. Расчёты сведены в табл. 2.2.
Исходные данные:
То = (273+6), К; Т1 = (273+36), К;
Р1 = 7,27 МПа; Р2 = 5,84 МПа; Рср. = 6,588 МПа;
Дн = 1,42 м; dэ = 1,396 м; l = 95 км; Δ = 0,561;
К = 2,07 Вт/м2 К; G = 539,86 кг/с; Ср = 2,72 кДж/кг⋅К;

187
188
Дi = 3,465 К/МПа; а = 2,07⋅3,14⋅1,42 / 2,72⋅103⋅539,86 = 6,29⋅10-6 1/м.
Т.к. Тг.о. < Тх на всей длине участка термодинамические условия для обра-
зования гидратов отсутствуют.
Таблица 2.2
Результаты расчёта по зоне гидратообразования
Х, км 0 20 40 60 80 95
Рх, МПа 7,27 7,0 6,7 6,4 6,09 5,84
Тх, К 309 304,5 300,5 297,0 293,9 292
Тг.о., К 286 285 284 283,5 283 282,5

2.10.2. Построение кривой влагосодержания насыщенного газа


Наличие воды в свободном виде на участке газопровода (как маги-
стрального, так и промыслового) проверяется при построении кривой
влагосодержания насыщенного газа и поступающего. Влагосодержание
природных газов (W), насыщенных парами воды, при нормальных услови-
ях можно определить по номограмме, приведённой на (рис.2.31) или вос-
пользоваться формулой
2 2
0, 457(e0,0735 t −0,00027•t + 0, 0418e0,054 t −0,0002 t )
W= , г/м3 ;
P
Р, МПа; t, °С .
По исходным данным, указанным выше, определим влагосодержание
по формуле. Данные представим в табл. 2.3 и нанесём на график.

Таблица 2.3
Результаты расчёта влажности газа
Х, км 0 20 40 60 80 95
W, г/м3 0,85 0,70 0,58 0,51 0,43 0,4

Начальное влагосодержание зависит от точки росы газа. Если газ


осушили до точки росы 0°С при давлении 5,6 МПа, то влагосодержание
поступающего в МГ газа, определённое по вышеизложенной формуле, со-
ставит 0,123 г/м3 и т.к. Wн < W на всей длине участка конденсации воды на
участке не произойдёт.

2.11. Современные технологии и оборудование


для предупреждения гидратообразования
При подготовке газа и транспорту по способу низкотемпературной
сепарации в качестве антигидратного реагента широко применяют мета-
нол Высокая растворимость метанола в газе сепарации обусловливает

188
189
существенные потери реагента и увеличивает затраты на подготовку газа.
Одним из путей решения данной проблемы является применение альтер-
нативного антигидратного реагента - моноэтиленглиноля (МЭГ).
Моноэтиленгликоль – простейший двухатомный спирт жирного ря-
да – имеет различные области применения: синтез органических соеди-
нений; в качестве теплоносителя и антифриза; в качестве гидравлической
жидкости; производство синтетических моющих средств и так далее.
На низкотемпературных установках газоперерабатывающих заводов
(ГПЗ) и промысловой подготовки газа МЭГ применяют в качестве реагента
для предотвращения образования гидратов природного газа при его охла-
ждении в аппаратах (воздушные холодильники, теплообменники, испари-
тели парокомпрессионных холодильных машин) и дроссельных устройст-
вах.
Использование МЭГ в сравнении с другими реагентами-гликолями,
широко применяемыми в газовой промышленности (диэтиленгликоль
(ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ)), обеспечивает следующие технологи-
ческие преимущества:
• проведение технологического процесса при более низких температу-
рах благодаря меньшей температуре замерзания раствора (табл. 2.4.);
• наибольшую депрессию температуры гидратообразования;
• меньшие потери с углеводородным конденсатом (высокомолеку-
лярными углеводородами) по растворимости в равновесном состоянии;
• минимальные энергозатраты на прокачку по трубопроводам, осо-
бенно при отрицательных температурах, как следствие меньшей вяз-
кости (табл. 2.5);
• меньшее вредное воздействие на окружающую среду благодаря био-
логическому распаду в сточных водах, тогда как ДЭГ и ТЭГ практи-
чески не разрушаются;
Таблица 2.4
Температура замерзания гликолей, 0 С
Массовая доля гликолей в водном растворе, % ТЭГ ДЭГ МЭГ
80 -34,0 -37,0 -47,0
100 -7,2 -8,0 -12,6

Таблица 2.5
Вязкость водных растворов гликолей, мПа∙с (массовая доля гликолей 80%)
Температура, 0 С ТЭГ ДЭГ МЭГ
20 22,2 17,5 10,1
0 68,8 40,3 27,9
-10 144,2 65,0 49,3

Высокую гигроскопичность МЭГ иллюстрирует табл. 2.4, в которой


приведены расчетные температуры точки росы по воде (далее точка росы)

189
190
метана над водными растворами гликолей для различных давлений и тем-
пературы равновесия -10 °С.
Более низкие температуры не рассматривались, так как экстраполя-
ция параметров настройки термодинамической модели из области положи-
тельных температур в область отрицательных вносит дополнительную по-
грешность в результаты расчетов.

Таблица 2.6
Температуры точки росы метана над водными растворами гликолей, 0 С
(массовая доля гликолей 70%; температура равновесия -10 0 С )
Давление, МПа
Гликоли
4,0 5,0 6,0
ТЭГ - 14,3 - 14,4 - 14,5
ДЭГ - 15,4 - 15,5 - 15,6
МЭГ - 17,9 - 18,0 - 18,5

Важные практические выводы позволяют сделать анализ результатов


расчетов фазового равновесия метана над водными растворами гликолей
(табл. 2.6). Доля гликолей в растворе определялась как минимально по-
требная для предотвращения гидратообразования по формуле:
t г . р. = t г + а ln xв
где tг.р. – температура образования гидрата метана в водном растворе
реагента;
tг – температура начала образования гидрата метана в водной фазе;
а – эмпирический коэффициент (для МЭГ – 87, для ДЭГ и ТЭГ – 75);
хв – молярная доля воды в растворе реагента.
Как видно из табл. 11.4., для варианта предотвращения гидрато-
образования с МЭГ требуются наименьшие концентрации раствора, ввиду
его более высокой ингибирующей способности. Поэтому точки росы над
его водным раствором наибольшие. Концентрация МЭГ в газе также самая
высокая, но, как видно из таблицы, абсолютное количество МЭГ в равно-
весном с жидкостью газе очень мало.
Применительно к установкам низкотемпературной обработки угле-
водородного (УВ) газа это означает, что паровые потери МЭГ не являются
определяющей статьей расхода реагента.
Иная ситуация с установками абсорбционной осушки газа, рабо-
тающими с высококонцентрированными растворами гликолей и при поло-
жительных температурах.
Для установок абсорбционной осушки предпочтительный диапазон
термобарических параметров применения МЭГ составляет по температуре
не выше 10 °С, а по давлению не менее 2-3 МПа.

190
191
Таблица 2.6
Температура точки росы метана над водными растворами гликолей
и их концентрация в газе (температура равновесия -10 0 С )
Давление, МПа
Параметр 4,0 5,0 6,0
ТЭГ/ДЭГ/МЭГ/ ТЭГ/ДЭГ/МЭГ/ ТЭГ/ДЭГ/МЭГ/
Массовая доля
гликоля в раство- 68,1/60,2/43,0 70,6/62,8/45,8 72,1/64,7/47,8
ре, %
Температура точки
-13,9/-13,6/-13,3 -14,5/-14,0/-13,3 -14,9/-14,45/-13,7
росы, 0 С
Концентрация гли-
0,0025/0,0069/0,07 0,0037/0,0091/0,082 0,0054/0,012/0,093
коля в газе, мг/м3

Основные статьи потерь МЭГ следующие:


• капельный унос гликоля из концевых сепараторов в транспортируе-
мый газ;
• с водой, отводимой с установок регенерации (содержание МЭГ в от-
водимой воде может быть доведено до сотых долей процента);
• с УВ-конденсатом в растворенном виде; в виде эмульсии.
Отметим, что при смешении УВ-конденсата с МЭГ образуются два
типа эмульсии: УВ-конденсат в МЭГ и МЭГ в УВ-конденсате. Последняя
неустойчива и быстро распадается, в отличие от эмульсии УВ-конденсат
в МЭГ, которая требует длительного времени для разделения.
Существенное снижение времени разделения эмульсии достигается
путем ее подогрева до температуры не более 45 °С (при более высокой тем-
пературе существенно возрастает взаимная растворимость гликоля и УВ-
конденсата). Для улучшения разделения МЭГ и УВ-конденсата применяют
коалесцеры, как в виде самостоятельных аппаратов, так и в составе трех-
фазных разделителей в виде предшествующей делению коалесцирующей
секции. Применение коалесцеров позволяет сократить унос этиленгликоля
с УВ-конденсатом в несколько раз, например со 150-250 до 25-35 г/м3.
Малая растворимость МЭГ в газе требует его подачи непосредствен-
но в защищаемые точки с обязательным равномерным распределением по
потоку. Так, применительно к теплообменникам, распыление МЭГ через
форсунки должно осуществляться непосредственно в их трубные головки
и по ходу потока.
Тогда при условии охвата газожидкостным факелом форсунки труб-
ной решетки и высокой дисперсности раствора реагент достаточно равно-
мерно распределится по трубкам.
Если осуществлять подачу МЭГ перед теплообменником, раствор
будет стекать по трубной головке вниз и попадет в основном в нижние
трубки. При этом режим работы верхних трубок окажется в гидратной об-
ласти, их сечение будет забиваться кристаллогидратами, что приведет

191
192
к увеличению скорости газа, проходящего через нижние трубки, и интен-
сивному вспениванию раствора гликоля.
В сравнении с таким распространенным в газовой промышленности
и в ряде случаев незаменимым антигидратным реагентом, как метанол, при-
менение МЭГ также имеет существенные технологические преимущества:
• обеспечивает более низкую точку росы газа, равновесного с водным
раствором реагента, ввиду высокой гигроскопичности;
• на два порядка ниже паровые потери с равновесным газом ввиду бо-
лее низкого давления насыщенных паров;
• безопаснее при использовании и хранении, так как температура
вспышки МЭГ значительно выше (122 против 15,6 °С для метанола);
• затрудняет отложение парафинов в оборудовании при образовании
эмульсии с углеводородами;
• практически не содержится в легких продуктах переработки УВ-
сырья ввиду низкого давления насыщенных паров (для сравнения:
содержание метанола в экспортной марке пропан-бутановой фракции
не должно превышать 0,005 %, что вынуждает использовать уста-
новки дополнительной очистки);
• обеспечивает более высокую степень коррозионной защиты трубо-
проводов системы сбора.
На территории России водный раствор МЭГ успешно применяют
в качестве антигидратного реагента на промысловых установках низко-
темпера-турной подготовки нефтяного газа (УПГ), в основном небольшой
производительности, и нефтегазопе-рерабатывающих заводах (УПГ Юж-
но-Балыкского и Харьяганского месторождений, Нижневартовский
и Оренбургский ГПЗ), а также других объектах.

2.12. Использование гидратов газов


Свойство природных газов вступать в соединение с водой и образо-
вывать твёрдые гидраты (клатраты) является одним из наиболее интерес-
ных их свойств и может быть широко использовано в промышленности.
Однако хорошо известно, что из 17 десятилетий, посвящённых ис-
следованию гидратов газов, только последнее десятилетие гидраты газов
серьёзно исследуются с целью их промышленного использования. Эти ис-
следования позволили разработать ряд технологических процессов на ос-
нове использования свойства газов образовывать гидраты.
Наиболее интересными областями промышленного применения гид-
ратов газов являются: опреснение воды, разделение веществ, хранение га-
зов, бескомпрессорный способ подъёма давления, осушка газов от влаги,
ликвидация высокотемпературных туманов и др.
Современные технологические процессы часто требуют создания
высоких давлений, достигающих нескольких сотен и даже тысяч атмо-
сфер. Такие же давления иногда требуются при изучении физических
свойств и т.д.

192
193
Рис. 2.2.41. Месторождения газовых гидратов

Для получения высоких давлений до нескольких тысяч атмосфер ис-


пользуются механические или термические установки, а при необходимо-
сти в давлениях в несколько десятков и сотен тысяч атмосфер также могут
быт использованы мультипликаторы и взрывы различной мощности. Чем
меньше размер молекулы газа, располагающейся в решётке гидрата, т.е.
чем меньше разрыхлена структура воды и «растянуты» водородные связи,
тем меньше требуется молекул воды для удержания молекулы газа, тем
выше давление, под которым находится газ в гидрате. При разложении
гидрата в ограниченном объёме путём повышения температуры «внутрен-
нее» давление газа высвобождается и может быть использовано.
Энергия водородной связи зависит от расстояния между молекулами
воды, а молярное соотношение вода – газ n определяется размером моле-
кул газа-гидратообразователя, давлением и температурой.
Состав гидратов отдельных компонентов выражается формулой:
GnH20,
где G –газ-гидратообразователь; n – отношение числа молекул воды
к числу молекул газа-гидратообразователя в моле гидрата.
Состав гидратов смеси газов выражается формулой:
 (G 2G
i if ni H 2 O) ,

где Gi – i-тый газ-гидратообразователь; Gif – i-тый газ-наполнитель.


Величина n в данных формулах зависит от состава исходного газа
и условий образования гидрата. Моль гидрата любого компонента содер-
жит около 22,4 л газа (при нормальных условиях) и n молей воды, т.е.
на один моль воды приходится 22,4:n литров газа.

193
194
Исходя из формулы состава гидратов определяется отношение числа
объёмов газа к одному объёму воды в гидратном состоянии, объём газа, со-
держащийся в единице объёма гидрата, а также их массовое соотношение.
Из табл. 2.7 видно, что объём гидрата может содержать от несколь-
ких десятков до нескольких сотен объёмов газа. При проведении экспери-
ментальных работ МИНХиГП им. И.М. Губкина по определению условий
образования гидратов природных газов относительной плотности 0,6 было
получено соотношение газ – вода порядка 106-180 см3/см3 . Плотность газа
в гидратном состоянии значительно превышает его плотность в сжижен-
ном и твёрдом состоянии.
Связь значительного объёма газа с одним объёмом воды при перехо-
де её в гидрат позволяет получить высокие давления природного газа при
разложении гидратов в ограниченном объёме. Зная количественное содер-
жание воды и газа в единице объёма гидрата, а также зависимость их
удельного объёма от давления и температуры можно определить давление,
при котором находятся газ и вода в гидратном состоянии, а также давление
газа, получаемое при разложении гидрата путём повышения температуры.
Таблица 2.7
Характеристики компонентов гидратов
Компоненты CH4 C2H6 C3H8 C4H10 CO2 H2S A
Плотность гидрата при
t = 0 oC и давлении гид- 0,8972 0,9568 0,8742 0,905 1,053 1,0034 1,200
ратообразования, г/см3
Число объёмов газа
в одном объёме воды 181,9 169,4 71,1 71,1 176,1 171,1 300
(p = 760 мм рт.ст.,
o 3 3
t = 0 C), см /см
Число объёмов газа
в одном объёме гидрата 141,5 131,8 54,3 53,9 137,6 136,2 223
(p = 760 мм рт.ст.,
t = 0 oC), см3/см3
Масса газа в единице
объёма гидрата, кг/ м3 101,44 178,77 109,56 143,8 271,9 209,59 412
Масса воды в единице 795,8 778 764,6 761,7 781,1 793,8 788
объёма гидрата, кг/ м3

Рассмотрим на примере гидрата этана определение давления после раз-


ложения гидрата в ограниченном объёме и повышения температуры до 95 оС.
Состав гидрата этана определяется выражением:
C2H6WH20.
Зная состав, можно определить массу кг · моля гидрата. При t = 0 oC
n= 7,276. Тогда моль гидрата:
30 + 7,276 · 18 = 160,94 кг.
При плотности гидрата этана при t = 0 oC 0,9568 г/см3 в 1 м3 содер-
жится 956,8 : 160,94 = 5,945 молей гидрата.

194
195
В 1 м3 гидрата этана содержится:
30 · 5,945 = 178,2 кг этана;
7,276 · 18 · 5,945 = 778,6 кг H20
Для единицы объёма гидрата должно выполняться условие
 (Vc g c + Vω gω ) = 1, (2.5)
где Vc – удельный объём газа в гидратном состоянии; gc – масса газа
в единице объёма гидрата; Vc – удельный объём воды в гидратном состоя-
нии; gᆙ – масса воды в единице объёма гидрата.
Решая уравнение методом последовательных приближений для t = 95
o
C, находим:
 (Vc g c + Vω gω ) = 1,6 ⋅ 0,1782 + 0,919 ⋅ 0,7786 = 1 .
По графику зависимости удельного объёма от давления для этана
при t = 95 oC находим давление р = 4000 кгс/см2, соответствующее приня-
тому удельному объёму этана 1,6 см3/г.
Удельный объём воды при давлении р = 4000 кгс/см2 и t = 95 oC со-
ставит: Vᆙ = 0,919 см3/г. Таким образом, при разложении гидрата этана и
повышении температуры до 95 oC в ограниченном объёме будет получено
давление р = 4000 кгс/см2 .

Рис. 2.2.42. Изменение удельного объёма метана и этана от давления и температуры

195
196
Следует отметить, что давление образование гидрата этана при t = 0 oC
равно 5,2 кгс/см2, а внутреннее давление этана в гидратном состоянии при
t = 0 oC равно 2600 кгс/см2, т.е. давление этана в гидратном состоянии возрас-
тает более чем в 500 раз, а при разложении гидрата этана в замкнутом объёме
и повышении температуры до 95 oC давление этана возрастёт в 770 раз.

Рис. 2.2.43. Изменение давления газа при разложении гидратов метана, этана
и углекислого газа в замкнутом объёме

Разложение гидратов при выполнении указанных экспериментов пу-


тём повышения температуры при одновременном увеличении первона-
чального объёма камеры на 150% был получен рост давления от 12 при об-
разовании до 400 кгс/см2 при разложении, а при разложении полученных
гидратов в замкнутом объёме, можно получить давление 4500 кгс/см2.
Данный метод повышения давления может применяться в лабора-
торных исследованиях, когда требуются давления до нескольких тысяч ки-
лограмм на сантиметр квадратный, а также в промышленности, где требу-
ются источники высокой концентрации энергии, например, в химическом
производстве для сжатия жидких растворов с цель ускорения реакции при
исследованиях различных свойств материалов под влиянием высоких дав-
лений и т.д.
Использую уравнение (2.5) и рис. 2.2.42, можно построить кривую
зависимости внутреннего давления газа в гидратном состоянии и давление
газа, получаемое при разложении гидратов в ограниченном объёме при по-
вышении температуры (рис. 2.43). На рис. 2.2.43 приведена такая зависи-
мость для метана, этана и углекислоты при разложении их гидрата

196
197
и повышении температуры до 50 и 95 oC при одновременном увеличении
объёма камеры в 1,2; 1,5; 2; 4 и 10 раз.

Рис. 2.2.44. Изменение давления газа при разложении гидратов метана, этана
и углекислого газа при переменном объёме

2.12.1. Опреснение воды путём образования гидратов газов


и рассолов
По данным ЮНЕСКО, на нашей планете находится около полутора
миллиардов кубических километров воды. Однако 97% от этого объёма
воды является высокоминерализованными и содержатся в морях и океанах.
Пресные воды на земле составляют всего около 30,5 млн км3, 97%
которы сосредоточено в высокогорных ледниках и полярных шапках.
Менее 3% пресной воды, или 0,88*106 млн. км3 , находится в реках,
пресноводных озёрах и почве, которыми располагает человечество. Это
всего 0,06% всех водяных ресурсов земного шара. Однако и этот объём во-
ды распределён по поверхности земного шара крайне неравномерно.
Большая часть пресных вод сосредоточена в крупнейших реках
и пресноводных озёрах (Байкал, Онтарио, Мичиган и др.)
Улучшение в распределении пресной воды на поверхности суши
осуществляется путём создания искусственных крупных водохранилищ
На реках и ирригационных систем, путём отбора артезианских вод из
подземных источников, путём создания крупных опреснительных систем.
В основе опреснительных систем лежат различные принципы разделе-
ния веществ. Наиболее широко применяются установки термодистилляции

197
198
(электродиализ или электроионитный процесс), установки вымораживания,
гелиоопреснения, биологического опреснения, экстрагирования, электроос-
моса, установки газогидратного опреснения вод и др.
Выбор и эффективность каждого из методов опреснения зависит от
конкретных условий его применения, от объёма опресняемой воды, от сте-
пени минерализции исходной и конечной воды и т.д.
Производительность установок составляет от сотен литров до десят-
ков и сотен кубометров в сутки.
Особой группой стоят судовые опреснительные установки. Боль-
шинство совремнных морских судов оснащено автономными опреснитель-
ными установками
Для опреснения чаще всего используется морская вода, минерализа-
ция которой достигает 5-35 кг/м3 .

Рис. 2.2.45. Принципиальная схема проточной установки


для опреснения воды

Кратко рассмотрим принцип работы существующих установок оп-


реснения воды с использованием процесса гидратообразования.
Первый патент на такую установку получен в 1959 г. С тех пор бы-
ло опубликовано несколько новых установок, в основе которых оставался
общий принцип: при образовании гидрата газа из рассола отбираются мо-
лекулы воды, а соли остаются в растворе. Гидрат разлагается на воду
и газ. Энергозатраты на опреснение при этом складываются из затрат
на охлаждение раствора, на разложение гидрата, на компримирование
газа-гидратообразователя и подачу солёной воды в камеру под рабочим
давлением.
На рис. 2.45 приведена принципиальная схема установки. Минера-
лизованная вода поступает в деаратор 1, где из неё удаляются растворён-
ные газы. Далее она подаётся в реактор 4, предварительно охлаждаясь

198
199
в теплообменниках 2 и 3 потоками пресной воды и рассола. В реактор
одновременно вводится через дросселирующий клапан сжиженный про-
пан из ресивера 5. Пропан и вода смешиваются при давлении около 5 кгс/
см2 и температуре 1,7 oC, т.е. при условиях интенсивного гидратообразо-
вания. Степень переохлаждения при этом достигает 1,5 – 2 оС. Образую-
щиеся хлопья гидратов вместе с рассолом направляются в сепарационную
колонну 6, после чего отмытые пресной водой (до 10% пресной воды за-
трачивается на отмытие сорбированных солей от гидрата) гидраты пода-
ются в ёмкость разложения гидрата, где поддерживается давление около
6 кгс/см2 и температура 7,5 oC. Гидрат разлагается на сжиженный пропан
и воду. В результате различия плотностей происходит разделение газа
и воды. Вода подаётся потребителю, а газ после компримирования ком-
прессором 9, через конденсатор 10, теплообменник 11 и ресивер 5 пода-
ётся снова в реактор 4.
В качестве гидратообразователя могут использоваться различные уг-
леводороды (метан – изо-бутан) или их производные (фреоны).
Наиболее важными требованиями, предъявляемыми к гидратообра-
зователям при проектировании опреснительных установок, являются:
1) высокое молярное соотношение вода – газ; 2) низкая теплота фазовых
переходов; 3) низкое давление и высокая температура гидратообразования;
4) высокая массовая скорость гидратообразования; 5) низкая раствори-
мость газа в воде и её рассоле; 6) нетоксичность газов; 7) недефицитность
и низкая стоимость; 8) взрывобезопасноть и т.д.
Следует отметить, что ряд специфических требований, которые от-
сутствуют в других способах опреснения воды, ограничивают широкое
распространение газогидратных установок опреснения.
Положительным фактором, привлекающим к разработке новых
схем газогидратного опреснения вод являются низкие энергетические за-
траты и компактность установок. Потенциальные же возможности про-
цесса гидратообразования с целью опреснения вод далеко не исчерпаны,
а саму технлогическую схему можно значительно упростить.
На рис. 2.2.46 приведена принципиальная схема бестрансляционной
газогидратной установки опреснения воды. Весь процесс опреснения во-
ды осуществляется в двух камерах, сообщающихся между собой в газо-
вой среде. Установка рассчитана на заданное рабочее давление. Минера-
лизованная вода циркулирует с помощью насоса высокого давления в ка-
мере. Газ-гидратообразовательIV подаётся в камеру под заданным рабо-
чим давлением, которое поддерживается одинаковым в обеих камерах:
в камере образования гидрата и в камере разложения гидрата. В камере
с помощью термоконтакторов 5 поддерживается температура ниже тем-
пературы гидратообразованич из паров воды, но выше температуры гид-
ратообразования подающегося рассола, чтобы гидраты не образовыва-
лись на поверхности контакта газ – рассол.

199
200
Рис. 2.2.46. Принципиальная схема проточной установки для опреснения воды:
I – минерализованная воды; II – газ-гидратообразователь; III – пресная вода;
IV – обогащённый рассол; 1 – корпус; 2 – направляющий барабан; 3 – лента;
4 – ёмкость с рассолом; 5 – электрический контакт; 6 теплоизолятор; 7 – ролик;
8, 13 – соответственно, регуляторы сброса пресной и солёной воды; 9 – нагреватель;
10 – водяной насос; 11 – термодатчики; 12 – баллон с газом-гидратообразователем.

В камерах постоянно движется ленточный транспортёр 7 с помощью


погружного электродвигателя, помещённого на оси одного из шкивов
в «высокотемпературной» камере. Солёная вода, покрывающая гидро-
фильную ленту, отжимается параллельными роликами 7. Образующийся
гидрат накапливается на восходящей линии ленточного транспортёра и по-
степенно подаётся в камеру, где температура жидкой воды поддерживается
несколько выше температуры разложения гидрата с помощью подогрева-
теля 9 и путём использования тепла, выделяемого погружённым в воду,
низкооборотным электродвигателем. Гидрат при этом разлагается. Пре-
сная вода, накапливающаяся внизу камеры, отжимается с восходящей вет-
ви роликами. Заданный уровень воды в обеих камерах поддерживается
с помощью автоматически сбрасывающих устройств III и IV.
Скорость накопления гидрата на восходящей ленте определяется
температурой процесса, степенью переохлаждения и поверхностью испа-
рения воды из рассола.
Камеры разделены пустотелой термоизолирующей перегородкой 6.
С целью сокращения перетока тепла из камеры в камеру в верхней части
над лентой транспортёра установлен охлаждающий элемент.
Установка имеет надёжную внешнюю термоизоляцию из полиурета-
на. Внутренняя поверхность камер покрыта гидрофобной кремний-
органической плёнкой.
Основными преимуществами предложенной схемы опреснения воды
являются её компактность, низкие энергетические затраты отсутствие необ-

200
201
ходимости в компримировании газа, отсутствие традиционных узлов отмыв-
ки, транспортировки и сепарации гидратов, высокая надёжность в работе,
низкие потери газа-гидратообразователя, малый объём газа-гидратообра-
зователя в цикле а следовательно, и пониженная взрывоопасность.
Такие установки особенно целесообразны на судах дальнего плавания.

2.12.2. Хранение газа в гидратном состоянии


Целесообразность хранения газа в гидратном состоянии вытекает из
молярного соотношения газ – вода и исключительной высокой плотности
газа в гидратном состоянии. Удельная плотность гаща в решётке гидрата
превышает его плотность в жидком состоянии. Хранение газа в гидратном
состоянии наиболее эффективно при относительно низких давлениях, ко-
гда при одном и том же давлении в единице объёма в гидратном состоянии
содержится значительно больше газа, чем в свободном.
Объём газа, содержащийся в гидрате в единице объёма, определяется
следующим образом.
Зная объём, занятый гидратом V, молярный состав гидрата Mh и его
плотность δ определяется число молей гидрата N из выражения:
Vδ ⋅ 103
N= .
Mh

Определив число молей гидрата, легко определить объём газа, со-


держащегося в ёмкости при нормальных условиях QHG:
Vδ ⋅103
QGH = NVG = ,
Mh

где VG – объём моля газа, м3, для большинства газов близок к 22,4 м3.

Рис. 2.2.47. Мировые нетрадиционного газа

201
202
Этот объём газа ( QGH ) содержится в ёмкости при равновесных усло-
виях давления и температуры гидратообразования, величина которых за-
висит от состава хранимого газа. Чем ниже давление гидратообразования,
тем эффективнее хранение газа в гидратном состоянии. Поддержание от-
носительно низких температур исключает необходимость компримирова-
ния газа при его накоплении в гидратном состоянии. Наиболее эффектив-
ным будет создание таких хранилищ газа в районах распространения мно-
голетнемёрзлых грунтов, где незначительное заглубление ёмкостей обес-
печивает весьма экономичное создание газогидратных хранилищ для по-
крытия как суточных, так и сезонных неравномерностей потребления от-
носительно небольших промышленных центров.
С целью определения потребного давления для обеспечения хране-
ния аналогичного объёма газа в свободном состоянии необходимо сопо-
ставить уравнение QGH с уравнением:
VpT0
QGр = ,
р0Тz

где V – объём ёмкости; р – давление газа, обеспечивающее хранение


объёма газа, равное QGH, и ёмкости объёмом V;
р0, Т0 – нормальные давление и температура;
Т – температура хранения, оК;
z – коэффициент сверхсжимаемости при условиях р, Т.
Так как исходными условиями является QGH= QGр, то
Vδ 22,4 ⋅103 VpT
=
Mh p0Tz ,
откуда
p 22,4 ⋅103 ⋅ δ ⋅ p0 ⋅ T 2,24 ⋅10 4 δ
= ≈
z M hT0 Mh .
Рассмотрим пример хранения газа относительной плотности 0,6
в ёмкости 100 м3 в гидратном и свободном состоянии при температуре ок-
ружающей среды 0 оС. Необходимо определить объём хранимого газа
в гидратном состояниии необходимое давление хранения такого объёма
газа в свободном состоянии.
По составу газа определяется давление гидратообразования рр =
10 кгс/см2 и молярный состав гидрата Mh = 17,4 + 6*18 = 125,4. Плотность
гидрата данного газа при заданных условиях δ = 0,915 г/см3, отсюда
100 ⋅ 0,915 ⋅ 22,4 ⋅ 10 3
QGH = = 16,4 ⋅ 10 3 ;
125,4
p 22,4 ⋅ 10 3 ⋅ 0,915
= = 163
z 125,4 .

202
203
Отсюда очевидно хранение газа в гидратном состоянии, при котором
нет необходимости в сооружении ёмкостей и компрессорных станций вы-
сокого давления.
Интересным представляется вопрос сооружения подземных храни-
лищ газа в районах распространения пониженных температур грунтов. Из-
вестно, что пластовые изотермы повторяют профиль залегания пластов.
Таким образом, равновесная изотерма гидратообразования в пластовых ус-
ловиях также повторяет профиль залегания пластов. Исходя из этого опре-
делив стратиграфическую структуру в разрезе, даже без литографической
покрышки в такой структуре несложно создать мощное подземное храни-
лище свободного газа. Покрышкой при этом будет газогидратная плёнка,
образующаяся на границе раздела гидратной и безгидратной зон. При этом
с увеличением этажа газоносности создаваемого хранилища, с увеличени-
ем давления на кровлю исключены опасения прорыва кровли, так как
мощность её при этом будет возрастать, т.е. происходит её самоупрочне-
ние. При отборе части газа из хранилища, давление у кровли будет сни-
жаться и нижняя часть гидратной кровли будет разлагаться, т.е. газ, пере-
шедший в гидрат, не будет лежать мёртвым грузом.
Создание хранилищ газа с гидратными покрышками представляется
весьма перспективным в восточных районах России.

203
204
Глава III. МОНИТОРИНГ КОРРОЗИИ,
ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ

3.1. Механизм и закономерность процессов взаимодействия


металлов с агрессивными средами
3.1.1. Физико-химические основы коррозии металлов
Под коррозией (от позднелат. corrosio - разъедание) металла пони-
мают процесс самопроизвольного окисления, приводящий к разрушению
металла под воздействием окружающей среды.
Коррозионный процесс - гетерогенный (неоднородный), протекаю-
щий на границе раздела «металл - агрессивная среда», имеет сложный ме-
ханизм. При этом процессе атомы металла окисляются, то есть теряют ва-
лентные электроны, переходят через границу раздела во внешнюю среду,
взаимодействуют с ее компонентами и образуют продукты коррозии.
В большинстве случаев коррозия металлов происходит неравномерно по
поверхности, имеются участки, на которых возникают локальные повреж-
дения. Некоторые продукты коррозии, образуя поверхностные пленки, со-
общают металлу коррозионную стойкость. Иногда могут возникать рых-
лые продукты коррозии, имеющие слабое сцепление с металлом. Разруше-
ние таких пленок вызывает интенсивную коррозию обнажающегося ме-
талла, при которой происходит не только потеря массы металла, но и сни-
жение его механической прочности.
Основной причиной коррозии металлов является их термодинамиче-
ская неустойчивость в обычных условиях. Металлы в естественных усло-
виях (за исключением благородных) находятся в виде окислов, то есть в
земной коре металлы входят в состав химических соединений (руд). Воз-
можность коррозии и стремление металла к самопроизвольному окисле-
нию зависят от степени его термодинамической неустойчивости в кон-
кретных условиях, то есть от величины изменения термодинамического
(изобарно-изотермического) потенциала ΔG данного процесса. Эта вели-
чина - мера превращения потенциальной химической энергии в полезную
работу данного химического процесса (например, в гальванических источ-
никах тока - в электрическую работу). Знак Δ свидетельствует о том, что от
значения величины G в конечном (окисленном) состоянии отнимается зна-
чение ее в начальном состоянии. Если при протекании химической или
электрохимической реакции термодинамический потенциал возрастает
(ΔG > 0), то самопроизвольный процесс невозможен, а если убывает
(ΔG < 0), то самопроизвольный процесс возможен.
При неизменности термодинамического потенциала (ΔG = 0) систе-
ма находится в равновесии. Это означает, что в процессе самопроизволь-
ного окисления металла (коррозии) скорости реакции окисления и восста-
новления металла равны. Какое число атомов металла за единицу времени

204
205
окислилось (потеряло валентные электроны и перешло в виде положитель-
но заряженных катионов в электролит), такое же число ионов металла вос-
становилось из электролита в кристаллическую решетку металла, получив
недостающие электроны от электрода (металла).
Существующие виды коррозии металлов представлены на рисунке 3.1.1.
Коррозия

Химическая Электрохимическая

Биокоррозионная
В неэлектролитах

Электрокоррозия

В электролитах
Атмосферная
Контактная

Почвенная
Газовая

В морской воде

В речной воде

В растворах кислот

В растворах солей

В растворах щелочей

Рис. 3. 1.1. Виды коррозии металлов

По механизму взаимодействия с агрессивной средой различают хи-


мическую и электрохимическую коррозию.
Химическая коррозия представляет собой процесс разрушения ме-
талла при взаимодействии с сухими газами (газовая коррозия) или жид-
кими неэлектролитами (коррозия в неэлектролитах) по законам химиче-
ских реакций и не сопровождается возникновением электрического тока.
Продукты коррозии в этом случае образуются непосредственно на всем
участке контакта металла с агрессивной средой.

205
206
Кинетика химических реакций при окислении металлов выглядит
следующим образом:
Z
nMe + O2 ↔ MenOz , (3.1.1)
2
где n – число атомов в металле; 2 – валентность металла.
С таким механизмом протекают коррозионные процессы в газовой
среде при высоких температурах и в неэлектролитах.
Трубопроводы и сооружения, предназначенные для добычи, транс-
порта и хранения углеводородного сырья подвержены в основном элек-
трохимической коррозии.
Помимо деления на типы коррозии по механизму, коррозионные по-
вреждения различают, также, по виду и расположению поражения.
Среди коррозионных повреждений различают одиннадцать основ-
ных групп, которые, в свою очередь, делятся на подгруппы (таблица 3.1.1).
Таблица 3.1.1
Типы коррозии

Характеристика формы Схема типичного вида


Тип коррозии коррозионного поражения коррозионного пора-
жения
1 2 3
1. Сплошная Формы коррозионного поражения 1а и
(равномерная) 1б отличаются только неровностью по-
коррозия верхности. По изменению формы по-
верхности до и после коррозионного
испытания выявляют наличие коррозии:
она определяется изменением массы и
размеров образцов до и после коррози-
онного испытания

Форма 1в может быть переходной меж-
ду сплошной и избирательной коррози-
ей, например, 10в, 10г и 10е


Тип коррозии может быть уточнен по
изменениям ее формы в зависимости от
времени воздействия коррозионной
среды, а также по структуре металла

206
207
Продолжение таблицы 3. 1.1
1 2 3
2. Местная По форме соответствует сплошной -
(неравномерная) коррозии, но отличается тем, что кор-
розии подвержена часть поверхности
коррозия
или коррозия протекает с разной ско-
ростью на его отдельных участках
3. Коррозия Мелкое коррозионное поражение не-
пятнами правильной формы; размер его площа-
ди в случае небольшого увеличения
может превышать размер поля зрения

3
4. Коррозионная Коррозионное поражение; глубина его
язва приблизительно равна ширине

4
5. Питтинговая Коррозионное поражение; глубина его
коррозия значительно больше ширины

5
6. Подповерхно- Коррозионное поражение, характерное
стная коррозия тем, что занимает на поверхности не-
большую площадь и преимущественно
сосредоточена под поверхностью ме-
талла

207
208
Продолжение таблицы 3.1.1
1 2 3
Форма коррозионного поражения, от-
дельные зоны которых находятся под
поверхностью и обычно не имеют за-
метного прямого выхода на поверх-
ность


Форма коррозионного поражения, от-
дельные зоны которых находятся под
поверхностью и обычно не имеют за-
метного прямого выхода на поверх-
ность


7. Слоевая Коррозионное поражение, внутренние
коррозия слои которого включают зерна различ-
ного размера, различные фазы, вклю-
чения, выделения и др.

7
8. Межкристал- Коррозионное поражение характерно
литная коррозия наличием прокорродировавшей зоны
вдоль границ зерен металла, причем
может затрагивать границы всех зерен
или только отдельных зерен

8
9. Транскристал- Коррозионное поражение характерно
литная коррозия наличием большого количества транс-
кристаллитных трещин

208
209
Продолжение таблицы 3.1.1
1 2 3
10. Избиратель- Коррозионное поражение, которому
ная коррозия подвергнута определенная структурная
фаза или компонент; если фаза образо-
вана эвтектикой, определяют, прокор-
родированна вся эвтектика или некото-
рая ее составляющая, например, це-
ментит
10а
Коррозионное поражение, которому
подвергнута определенная фаза метал-
ла без прямого контакта с прокорроди-
ровавшей поверхностью. В этом случае
определяют, корродируют ли фазы по
границам зерен или внутри зерен ос-
новной структуры. Далее определяют,
не отличаются ли границы между кор-
родирующими фазами от остальных 10б
границ (наличие фазы, трещин). Из
этого заключают, проникает ли корро-
зионная среда по границам зерен или
диффузией по всему объему зерен

Коррозионное поражение, которому


подвергнуты только отдельные зерна,
физическое состояние которых изме-
нилось, например, вследствие дефор-
мации

10в
Коррозионное поражение, которому
подвергнуты только деформируемые
части зерен, при этом образующаяся
зона коррозионного поражения уже,
чем одно зерно и проходит через не-
сколько зерен. Одновременно опреде-
ляют, не повлияла ли деформация на
изменение структуры металла, напри-
10г
мер, переход аустенита в мартенсит

209
210
Продолжение таблицы 3.1.1
1 2 3
Коррозионное поражение в виде зоны с
рядами выделенных включений; при
этом определяют возможное изменение
структуры в данной зоне

10д
Коррозионное поражение в виде широ-
кой зоны вдоль границы зерна. Данная
форма может быть временной и ее
нельзя относить к межкристаллитной
коррозии; она характерна тем, что не
проникает в глубину металла. Более
точно ее можно определить по измене-
ниям формы поражения коррозией в
10е
зависимости от времени коррозионного
воздействия и по выделению структур-
ных частиц в корродирующем сплаве