Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
НЕФТЕГАЗОПРОВОДОВ.
ПРОЦЕССЫ
Тюмень
ТюмГНГУ
2014
УДК 122.692.4(075.8)
ББК 39ю76я73
Э41
Рецензенты:
доктор технических наук А. А. Тарасенко
доктор технических наук А. Н. Гульков
УДК 122.692.4(075.8)
ББК 39ю76я73
3
3.4.1. Виды и особенности
газодинамических характеристик ����������������������������������� 56
3.5. Работа компрессорных машин
динамического действия на сеть ����������������������������������������������� 62
3.5.1. Характеристики сети �������������������������������������������������������� 62
3.5.2. Совместная работа турбокомпрессоров на сеть �������������� 64
3.6. Помпаж в системе «компрессор-сеть» �������������������������������������� 67
3.7. Условия статической устойчивости
системы «компрессор-сеть» �������������������������������������������������������� 67
3.8. Условие динамической устойчивости системы
«компрессор-сеть» ����������������������������������������������������������������������� 69
4. Режимы работы и методы регулирования компрессоров����������������� 71
4.1. Способы плавного и ступенчатого регулирования
производительности компрессоров �������������������������������������������� 71
4.2. Методы регулирования работы компрессорных машин
динамического действия �������������������������������������������������������������� 73
4.3. Регулирование изменением характеристик сети ����������������������� 74
4.4. Дросселирование на нагнетании ����������������������������������������������� 74
4.5. Дросселирование на всасывании ����������������������������������������������� 75
4.6. Регулирование перепуском газа на всасывание
(байпасирование) �������������������������������������������������������������������������� 76
4.7. Регулирование изменением характеристик компрессора �������� 78
4.7.1. Регулирование изменением частоты вращения �������������� 78
4.7.2. Регулирование поворотом лопаток
входного регулирующего аппарата ����������������������������������� 79
4.7.3. Регулирование поворотом лопаток
лопаточного диффузора ����������������������������������������������������� 82
4.8. Автоматическое регулирование турбокомпрессоров����������������� 83
4.8.1. Система поддержания
постоянного конечного давления �������������������������������������� 84
4.8.2. Система поддержания
постоянной производительности �������������������������������������� 84
4.8.3. Антипомпажное регулирование����������������������������������������� 85
5. Охлаждение газа в компрессорах ����������������������������������������������������� 86
6. Конструкции нагнетателей, компрессоров и их приводов �������������� 88
6.1. Газомотокомпрессоры ����������������������������������������������������������������� 88
6.2. Конструктивные особенности поршневых компрессоров�������� 90
4
6.3. Нагнетатели природного газа ����������������������������������������������������� 94
6.4. Уплотнения компрессоров ����������������������������������������������������������� 97
6.4.1. Типы уплотнений и их характеристика �������������������������� 97
7. Технологические схемы обвязок
компрессорного оборудования ����������������������������������������������������������� 98
7.1. Технологические схемы компрессорных станций
с центробежными нагнетателями ����������������������������������������������� 98
7.2. Технологические схемы компрессорных цехов КС
магистральных газопроводов ��������������������������������������������������� 104
7.2.1. Компрессорный цех ��������������������������������������������������������� 104
7.2.2. Обвязка неполнонапорных нагнетателей
по типовой смешанной схеме соединения ��������������������� 105
7.2.3. Обвязка неполнонапорных нагнетателей
по коллекторной схеме соединения ������������������������������ 108
7.2.4. Обвязка полнонапорных нагнетателей��������������������������� 109
8. Эксплуатация и мониторинг технологических процессов
компримирования углеводородных газов ��������������������������������������� 111
8.1. Параметрическая диагностика турбокомпрессоров ��������������� 111
8.2. Вибродиагностика турбокомпрессоров������������������������������������ 113
9. Типовые задачи к разделам учебного модуля «Теоретические
основы компримирования углеводородных газов» ������������������������ 115
9.1. Подбор газоперекачивающих агрегатов
для компрессорной станции магистрального газопровода��������� 115
9.2. Расчет режима работы КС с центробежными нагнетателями ��� 118
9.3. Обеспечение беспомпажной работы нагнетателей КС ������������ 125
5
2.5. Традиционные методы борьбы с гидратами ��������������������������� 145
2.6. Влажность природных газов������������������������������������������������������ 152
2.7. Образование гидратов в газопроводах ������������������������������������ 155
2.7.1. Температурный режим газопроводов������������������������������ 155
2.7.2. Определение зоны конденсации паров воды������������������ 157
2.7.3.Отраслевой стандарт «Газы горючие природные,
поставляемые и транспортируемые по магистральным
газопроводам. Технические условия» ��������������������������� 157
2.8. Предупреждение гидратов��������������������������������������������������������� 159
2.8.1. Предупреждение гидратов в скважинах
и системах внутрипромыслового сбора газа������������������ 159
2.8.2. На морских шельфах ������������������������������������������������������ 166
2.8.3. На подземных хранилищах газа ������������������������������������ 171
2.8.4. В магистральном газопроводе ��������������������������������������� 174
2.9. Осушка газа и борьба с гидратообразованиями
на промысловых и магистральных газопроводах ������������������ 181
2.10. Примеры определения зоны гидратообразования
в участке газопровода ��������������������������������������������������������������� 185
2.10.1. Определение зоны возможного гидратообразования
в промысловых и магистральных газопроводах������������ 185
2.10.2. Построение кривой влагосодержания
насыщенного газа ������������������������������������������������������������ 188
2.11. Современные технологии и оборудование
для предупреждения гидратообразования ������������������������������ 188
2.12. Использование гидратов газов ������������������������������������������������ 192
2.12.1. Опреснение воды путем образования
гидратов газов и рассолов������������������������������������������������ 197
2.12.2. Хранение газов в гидратном состоянии������������������������ 201
6
3.1.5. Способы защиты от коррозии������������������������������������������ 222
3.2. Пассивная защита от коррозии�������������������������������������������������� 222
3.2.1. Покрытия из напыленного
и экструдированного полиэтилена������������������������������������ 224
3.2.2. Эпоксидные покрытия ������������������������������������������������������ 229
3.2.3. Эмаль-этинолевое покрытие ��������������������������������������������� 230
3.2.4. Стеклоэмалевые покрытия ������������������������������������������������ 231
3.3. Катодная защита подземных металлических сооружений ������ 231
3.3.1. Принцип действия катодной защиты������������������������������ 231
3.4. Протекторная защита трубопроводов и резервуаров ��������������� 237
3.4.1. Протекторная защита трубопроводов ��������������������������� 238
3.4.2. Протекторная защита днища
стальных резервуаров от почвенной коррозии��������������� 239
3.4.3. Расчет протекторной защиты
с помощью групповых установок ������������������������������������ 241
3.5. Защита металлических сооружений
от блуждающих токов ��������������������������������������������������������������� 243
3.5.1. Источники появления блуждающих токов��������������������� 243
3.5.2. Способы защиты от блуждающих токов ������������������������ 244
3.5.3. Электродренажная защита
подземных трубопроводов ��������������������������������������������� 245
3.6. Коррозионные измерения ��������������������������������������������������������� 251
3.6.1. Основные виды измерений ��������������������������������������������� 251
3.6.2. Определение агрессивности грунта ������������������������������ 251
3.6.3. Определение блуждающих токов������������������������������������ 252
3.6.4. Определение целостности изоляционного покрытия ��� 256
Литература ��������������������������������������������������������������������������������������������������� 258
7
Глава I. ОСНОВЫ ТЕОРИИ КОМПРИМИРОВАНИЯ
УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ
8
9
Свойства газа определяются свойствами отдельных компонен-
тов, входящих в его состав (см. табл. 1.1).
Метан при стандартных условиях (при атмосферном давлении
и 20°С) ведет себя как реальный газ. Этан находится на границе фазовых
состояний газ - пар. Пропан и бутаны при обычных условиях являются га-
зами, т.к. их критические параметры весьма высоки.
Углеводороды, начиная с изопентана и выше, при нормальных усло-
виях (0,1 МПа и 0°С) находятся в жидком состоянии, а в составе газа –
в капельном виде.
В составе газов чисто газовых месторождений значительно больше
содержится метана, чем в составе нефтяных газов. В зависимости от пре-
обладания легких (СН4, С2Н8) или тяжелых (С3Н8+в) компонентов газа раз-
деляются соответственно на две группы: сухие и жирные. В сухом газе со-
держание тяжелых углеводородов незначительное или они отсутствуют,
в то время как в жирном газе их количество может достигать таких вели-
чин, что из него можно получать сжиженные газы или конденсат (газовый
бензин). На практике принято считать сухим газ, содержащий в 1м3 менее
60 г газового бензина, а жирным – более 60÷70 г бензина.
9
10
Таблица 1.1
10
Основные физико-химические свойства индивидуальных углеводородов
Характеристика метан этан этилен Пропан Пропилен н-бутан Изобутан н-бутилен Пентан
Химическая формула СН4 С2Н6 С2Н4 С3Н8 С3Н6 н-С4Н10 Изо-С4Н10 н-С4Н8 С5Н12
Молекулярная масса, кг/кмоль 16,04 30,07 28,05 44,1 42,08 58,12 58,12 56,1 72,15
3
Плотность газовой фазы, кг/м 0,72 1,356 1,261 2,019 1,915 2,703 2,665 2,55 3,457
при Р = 0,1013 МПа, Т = 0 оС
Плотность жидкой фазы, кг/м3 - 546 566 528 609 600 582 646 645
при Р = 0,1013 МПа, Т = 0 оС
Температура кипения, 0С -161 -88,5 -103,7 -42,1 -47,7 -0,5 -11,1 -6,9 36,07
0
Температура критическая, С -82,1 32,3 9,7 96,8 92,3 152 134,9 144,4 196,6
Давление критическое, МПа 4,58 4,82 5,03 4,21 4,54 3,74 3,62 3,95 3,33
0
Удельная теплоемкость газа, кДж /(кг⋅ С):
при 00С и пост. дав. Ср 2,171 1,65 1,465 1,554 1,432 1,596 1,596 1,487 1,60
при 00С и пост. об. Сv 1,654 1,373 1,163 1,365 1,222 1,457 1,457 1,339 1,424
Удельная теплоемкость жидкой фазы, 3,461 3,01 2,415 2,23 - 2,239 2,239 - 2,668
кДж/(кг⋅0С)
Низшая теплота сгорания газовой фазы, 35,76 63,65 59,53 91,14 86,49 118,5 118,2 113,8 1461,2
МДж/м3
Скрытая теплота испарения, кДж/кг 512,4 487,2 483 428,4 441 398,6 382,9 441,6 361,2
3
Объем паров с 1 кг сжиженных газов, м - 0,745 0,8 0,51 0,52 0,386 0,386 0,4 0,312
Теоретически необходимое кол-во воздуха 9,53 16,66 14,28 23,8 22,42 30,94 30,94 28,56 30,08
для горения газа, м3
0
Жаропроизводительность, С 2045 2100 2285 2110 2220 2120 2120 2200 2180
Температура воспламенения, 0С 545÷800 530÷694 510÷543 504÷588 455÷550 430÷569 490÷510 440÷500 284÷510
Октановое число 110 125 100 125 115 91 99 80 64
Вязкость газокинематическая, 106 м2/с 14,71 6,45 7,548 3,82 4,11 2,55 2,86 3,12 2,18
Вязкость жидкой фазы динамическая, 106 Па 66,64 162,7 - 135,2 130,5 210,8 188,1 - 284,2
Пределы воспламенения горючих газов
в смеси с воздухом при н.у., %:
нижний 5 3 3 2 2 1,7 1,7 1,7 1,35
верхний 15 12,5 32 9,5 11 8,5 8,5 9 8
11
Таблица 1.2
Нормы ОСТ 51.40-93 на природный газ,
транспортируемый по магистральным газопроводам
Для климатической зоны
Показатели
умеренно-жаркой холодной
Точка росы по влаге и тяжелым УВ, 0С,
не более
в зимний период (с 1/Х по 30/IV) 0/-5 -10/- 25
в летний период (с 1/V по 30/IX) 0/0 - 5/-10
Содержание меркаптановой серы, г/100 м3 1,6 1,6
Низшая теплота сгорания (ст. усл.), МДж/м3 32,5 32,5
Содержание сероводорода, г/100м3 0,7 0,7
Содержание кислорода, % 0,5 1,0
11
12
с точкой росы по влаге и углеводородам ниже, чем по ОСТ 51.40-93. Это
позволит подавать в магистральный газопровод газ, добываемый на не-
больших месторождениях, находящихся вдоль трассы, без организации
сложных систем промысловой подготовки газа, осуществляя только отде-
ление жидкой фазы. Смешение сырого газа с газом, имеющим более низ-
кую точку росы, чем по требованиям ОСТа, позволяет получить смесь, ко-
торая будет отвечать требованиям ОСТа.
Применение такой системы промысловой подготовки газа дает воз-
можность сконцентрировать сложное промысловое оборудование на одном
базовом месторождении, мелкие месторождения обустраивать по упро-
щенным схемам.
Основные требования к технологическим процессам промысловой
и заводской обработки природных и нефтяных газов – это обеспечение по-
казателей качества товарного газа и другой продукции газовой промыш-
ленности.
Следует отметить, что в настоящее время единых международных
норм по допустимым значениям содержания в газе сероводорода, углеки-
слоты, сераорганических соединений, азота, воды, механических примесей
и т.д. не существует.
12
13
Температура кристаллизации – температура, при которой начина-
ется выпадение УВ (в основном парафина), сопровождающееся помутне-
нием нефтепродукта и изменением его вязкостных характеристик.
Зная последние две характеристики, можно правильно выбрать спо-
собы хранения и транспортировки продуктов с низкой температурой за-
стывания.
Температура кипения – температура, при которой происходит пе-
реход вещества из жидкого состояния в парообразное не только с поверх-
ности вещества (как при испарении), а по всему объему.
Теплоемкость – количество тепла, которое необходимо затратить
для нагрева 1 кг вещества на 10С. В зависимости от того, к какому количе-
ству продукта относится тепло, различают удельную (на единицу массы)
и мольную (на один моль). Зная теплоемкость продукта, можно определить
необходимое количество тепла на нагревание его до требуемой температу-
ры. Теплоемкость увеличивается с повышением температуры и уменьше-
нием плотности. В зависимости от условий, при которых происходит про-
цесс для газов и паров различают теплоемкость при постоянном давлении
(Ср) и при постоянном объеме (Сv).
Для природного газа среднее значение теплоемкости равно 2,5
кДж/кг⋅К.
Влагосодержание природных газов. Природный газ в пластовых
условиях насыщен парами воды, поскольку газоносные породы всегда со-
держат связанную, подошвенную или краевую воду. В процессе эксплуа-
тации месторождений значения давлений и температур изменяются. При
этом снижение температуры вызывает уменьшение количества водяных
паров в газовой фазе, а снижение давления – увеличение их содержания.
В самом пласте по мере разработки происходит увеличение влагосодержа-
ния газа, т.к. пластовое давление падает при изотермическом режиме. Вла-
госодержание природного газа – важнейший параметр, который определя-
ет в значительной мере технологические режимы эксплуатации скважин
газопромысловых сооружений.
Содержание влаги в газе характеризуют абсолютным и относи-
тельным влагосодержанием.
Абсолютное влагосодержание W равно массе водяных паров в еди-
нице объёма газовой смеси, приведённой к н.у. (0оС и 0,1 МПа), и измеря-
ется в г/м3 или кг/1000м3.
Относительное влагосодержание W0 – отношение фактического
содержания паров воды в единице объёма газовой смеси при данных дав-
лении и температуре к его максимальному влагосодержанию, т.е. к коли-
честву водяных паров, которые могли бы содержаться в этом же объёме
и при тех же условиях при полном насыщении. W0 измеряется в долях еди-
ницы или в %.
13
14
2. Классификация, область применения и принцип
действия компрессорных машин
Компрессорами называются устройства, предназначенные для сжа-
тия газов и паров. По принципу действия все компрессоры можно разде-
лить на три основных типа: объемные, лопаточные и струйные. К объем-
ным компрессорам относятся поршневые и ротационные.
Сжатие газа в поршневых компрессорах происходит в результате пе-
риодически повторяющегося изменения объема цилиндра. В ротационных
компрессорах газ сжимается в камерах, объем которых при вращении ро-
тора непрерывно изменяется.
В лопаточных компрессорах сжатие газа происходит с помощью
вращающегося рабочего колеса. Лопаточные компрессоры в зависимости
от направления потока по отношению к оси колеса делятся на центробеж-
ные и осевые.
В струйных компрессорах сжатие происходит за счет кинетической
энергии потока газа. При этом сжимаемый газ смешивается с газом, слу-
жащим источником энергии. Струйные компрессоры обладают низким
КПД, поэтому применяют их редко.
Основными параметрами, характеризующими работу компрессоров,
является начальное Р1 и конечное давление Р2 газа или пара, степень
Р
повышения давления� = � и производительность Qv.
Р�
Компрессоры могут быть классифицированы также по различным
частным признакам, например по числу степеней на одно-, двух- и много-
ступенчатые, по способу охлаждения – с воздушным и водяным охлажде-
нием, по расположению цилиндров – горизонтальные, вертикальные
и V-образные, по производительности и т. д.
14
15
2.1. Области применения компрессорных машин
Благодаря достоинствам турбокомпрессоров в последние годы на-
блюдается расширение области применения турбокомпрессоров (особенно
центробежных) до области больших давлений и малых производительно-
стей. Примерные области применения компрессорных машин различных
типов указаны на рис. 2.2.
Р к, МПа
100
Поршневые
Порш- оппозитные
невые компрессоры
вертикаль-
ные и Центробежные
угловые компрессоры
компрес-
соры
1,2
Роторные компрессоры Осевые
0,1 компрессоры
3
0 1 10 100 1000 Q, м/мин
15
16
− производства хлора (для сжатия осушенного хлора, для работы в со-
ставе холодильной машины термостатирования технологического
процесса);
− производства полиэтилена (для сжатия газообразного этилена до вы-
сокого давления и подачи его в реактор для полимеризации);
− производства ацетилена из природного газа (для сжатия газов пиро-
лиза метана и подачи их в колонны выделения ацетилена, для сжатия
ацетилена);
− производства азотной и серной кислот (для сжатия нитрозных газов
и подачи их в окислитель и абсорбционную колонну; для сжатия
сернистого газа).
В нефтехимической промышленности центробежные компрессоры
применяют в установках:
− каталитического крекинга и риформинга (для сжатия и циркуляции
водородсодержащего газа в процессах гидроочистки);
− депарафинизации масел (для охлаждения масляных фракций с целью
кристаллизации парафинов);
− производства этилена (для сжатия газа пиролиза этана и подачи его
в реактор, работы в составе холодильных машин в двухкаскадном
холодильном цикле для сжатия пропилена и этилена);
− производства синтетического каучука (для сжатия контактного газа
дегидрирования изопентана и изоамиленов).
Нефтедобывающая, газовая промышленность
В нефтедобывающей промышленности центробежные компрессоры
применяются при добыче нефти газлифтным способом. В этом случае
в компрессорах сжимается попутный нефтяной газ и закачивается в сква-
жины.
В газовой промышленности центробежные компрессоры обеспечива-
ют транспортирование природного газа от мест добычи до потребителей
по магистральным газопроводам, компенсируя потери давления на участ-
ках газопровода.
Металлургическая промышленность
В металлургии при выплавке чугуна в доменных печах компрессора-
ми подается воздух (или воздух обогащенный кислородом) в печь, где про-
текают окислительно-восстановительные процессы, обеспечивающие пре-
вращение железной руды в чугун. В производстве стали кислородно-
конвертерным способом, центробежными компрессорами продувается
чистый кислород через расплавленный чугун.
Для удаления образующихся дымовых газов в агломерационных
машинах, где обработкой железной руды известью осуществляется под-
готовка сырья для доменной плавки – рудной шихты, центробежными
нагнетателями просасывается воздух.
16
17
При производстве сталей в мартеновских печах центробежными
нагнетателями отсасываются продукты сгорания.
Горнодобывающая промышленность
Сжатый воздух в компрессорных установках, расположенных на по-
верхности подается по трубопроводам к шахтному оборудованию (пнев-
мотранспортеры, отбойные молотки, лебедки и др.).
Машиностроительная промышленность
Практически на каждом предприятии имеется система снабжения
сжатым воздухом цехов, где потребителями его являются различный
пневмоинструмент (пневмодрели, пневмошлифовальные машинки, пнев-
могайковерты и др.), пневматические прессы, домкраты и др. оборудова-
ние. На крупных предприятиях для выработки сжатого воздуха использу-
ют центробежные компрессоры.
Транспорт
На авиационном транспорте осевые и центробежные компрессоры
входят в состав газотурбинных двигателей. Назначением их является сжа-
тие воздуха и подача его в камеру сгорания, где при подаче топлива осу-
ществляется окислительный процесс, а продукты сгорания затем направ-
ляются на турбину, где в результате расширения газовоздушной смеси
возникает движущая сила.
В автомобильном транспорте центробежные нагнетатели применя-
ются в агрегатах турбонаддува для увеличения мощности двигателей внут-
реннего сгорания за счет увеличения количества воздуха, подаваемого
в цилиндры.
На судовом транспорте (ледоколы) применяют осевые компрессоры
для предотвращения обледенения корпуса за счет подачи нагретого в ре-
зультате процесса сжатия воздуха.
17
18
Принцип действия турбокомпрессоров заключается в том, что
в рабочем колесе к газу подводится энергия, которая идет на увеличение
кинетической энергии (скорости) и потенциальной энергии (давление).
При движении газа в неподвижных элементах компрессора его кинетиче-
ская энергия преобразуется в давление (газ тормозится).
Компрессорные машины
динамического сжатия
по конструктивной схеме
Турбокомпрессоры Струйные
а) б) в) г)
18
19
2. Невысокие массогабаритные показатели, обусловленные большой
производительностью и непрерывностью подачи газа.
3. Отсутствие возвратно–поступательно движущихся элементов конст-
рукции упрощает эксплуатацию и снижает требования к фундаменту.
4. Чистота сжимаемого газа (смазочное масло практически не попадает
в проточную часть).
5. Отсутствие пульсаций газа на выходе из компрессора (отсутствует
необходимость в установке ресивера).
6. Возможность непосредственного (без редуктора) соединения ком-
прессора с мощным быстроходным приводом (газовой или паровой
турбиной).
7. Большие межремонтные сроки эксплуатации.
Недостатки турбокомпрессоров:
1. Невысокая степень повышения давления πк≤20-25; в одной ступени
π≤1,5-2 (авиационные ступени π≤10-12).
2. Трудность создания экономичных турбокомпрессоров, особенно
осевых, имеющих малую производительность (G≤1 кг/с).
3. Неустойчивая работа компрессора в области малых расходов (вра-
щающийся срыв, помпаж).
19
20
3. сжатие (происходит при движении поршня от ВМТ до нижней мёрт-
вой точки «НМТ»);
4. нагнетание (происходит при движении поршня от НМТ до ВМТ;
нагнетание газа в трубопровод начинается тогда, когда давление га-
за в цилиндре превысит давление в нагнетательной линии, в этот
момент откроется выпускной клапан, и газ начнет поступать в тру-
бопровод).
20
21
При адиабатических процессах m обозначается через k и называется
показателем адиабаты и равен 1,67 для одноатомных газов, 1,4...1,41
для двухатомных и 1,2...1,3 для трех- и многоатомных газов.
При изотермическом процессе m = 1.
Из условий работы поршневого компрессора видно, что процессы
сжатия и расширения газа происходят в основном при политропическом
процессе.
Изменение температуры газа можно определить, используя уравне-
ние состояния идеального газа:
Р · v = R · T, (2.2)
где R – газовая постоянная; Т – абсолютная температура газа в цилин-
дре в К.
Для политропического процесса температура после сжатия равна:
షభ
మ
ܶଶ ൌ ܶଵ ή ቀ ቁ (2.3)
భ
21
22
открывается всасывающий клапан. Период всасывания характеризуется
линией 4-1. Здесь давление и температура газа равны Р1 и Т1, в цилиндр
поступает объем газа, равный V1.
22
23
(L2) за вычетом работы, обусловленной энергией газа, имевшейся у него
уже во всасывающем трубопроводе (L3):
Lполн = L1 + L2 — L3. (2.4)
Работа сжатия газа от давления Р1 до давления Р2 характеризуется
площадью индикаторной диаграммы, ограниченной линиями 1-2-6-7
(см. рис. 2.6). При политропическом процессе:
P1V1 − P2V 2
L1пол =
n −1 (2.5)
При адиабатическом процессе:
P1V1 − P2V 2
L1ад =
к −1 (2.6)
При изотермическом процессе:
P1
L1изот = R ⋅ T ⋅ ln
P2 (2.7)
Работа нагнетания (площадь 2-3-5-6):
L2 = Р2 · V2. (2.8)
Работа, совершаемая газом благодаря имеющейся у него энергии
(площадь 1-4-5-7):
L3 = Р1 · V1 (2.9)
Тогда полная работа при политропическом процессе сжатия получится:
�
�пол
полн = ��� � �� � �� � �� � (2.10)
���
(2.12)
23
24
В этих формулах:
P1 – начальное давление в Па, Р2 – конечное давление в конце процесса
сжатия, V – удельный объем газа в м3/кг, L – удельная работа в Дж/кг.
В действительном цикле работы поршневого компрессора имеются
значительные отличия (рис. 2.7.).
Когда поршень перемещается из верхней мёртвой точки – давление
в зоне сжатия снижается ниже давления всасывания (точка 4). Впускной
клапан открывается и воздух из всасывающей области поступает в зону
сжатия. Поршень в этот момент перемещается вверх и давление в зоне
сжатия возрастает. Как только оно превысит давление всасывания, впуск-
ной клапан закрывается (точка 1).Давление продолжает расти до тех пор,
пока не превысит давления нагнетания (точка 2). Выпускной клапан от-
крывается, и сжатый воздух дух поступает в линию нагнетания вплоть до
достижения поршнем верхней мёртвой точки.При завершающем ходе
поршня вниз, давление в цилиндре очень быстро понижается и выпускной
клапан снова закрывается (точка 3).
24
25
Во-вторых не представляется возможным закрывать клапаны полно-
стью герметично, а значит будут утечки.
В-третьих, механизм клапанов обладает инертностью, а значит от-
крытие и закрытие клапанов будет всегда запаздывать, что приводит к па-
дению давления газа. Также отметим и тот факт, что газ при попадании
в цилиндр для сжатия успевает нагреться, что также не позволяет сжимать
газ по идеальной диаграмме.
25
26
В многоступенчатых компрессорах достигается некоторое прибли-
жение процесса сжатия к наиболее выгодному – изотермическому. Чем
больше число степеней, тем ближе процесс приближается к изотермиче-
скому, но тем дороже компрессор. Степень повышения давления в каждой
степени многоступенчатого компрессора должна быть одинаковой:
неохлаждаемые – адиабатическим:
0=1-0,05( -1)
Откуда
=21
Если принять λ0=0,7 приемлемым для работы компрессора, то полу-
26
27
объёмного КПД, обусловленное наличием вредного пространства, ограниче-
Т2=Т1( )
Так, например, конечная температура, °С, полученная при степенях
сжатия воздуха с начальной температурой 20°С и подсчитанная для адиа-
батического процесса, равна:
При =2 - - - - 85 ; =7 - - - - 239;
=4 - - - - 165; =8 - - - - 263.
=6 - - - - 220;
Предельная температура вспышки обычно применяемых смазочных
масел колеблется в пределах 220-240°С. Из приведенного следует, что для
предотвращения вспышки масла в цилиндре компрессора или образования
взрывоопасного нагара на его стенках, максимальной степенью сжатия-
27
28
При соблюдении этих условий выполняются равенства:
=( ) ; =( ) =( )
и ,
откуда для трёхступенчатого компрессора находим
∙ ∙ = ∙ ∙ = =
Для компрессора с Z ступенями можно по аналогии записать
.
Из диаграммы процесса многоступенчатого сжатия видно, что если
бы сжатие газа было произведено в один приём по линии сжатия 1-е, то
площадь диаграммы (а-1-е-d-a).
28
29
2.4. Устройство и принцип действия турбокомпрессоров
Прежде чем перейти к изучению термогазодинамических процес-
сов, происходящих в компрессорных машинах динамического действия,
необходимо иметь представление о конструкциях этих машин и принци-
пах осуществления процессов сжатия и перемещения газов.
Приведем основные понятия, которыми будем пользоваться, говоря
о процессах, происходящих в турбокомпрессорах.
Проточная часть турбокомпрессоров состоит из вращающихся ло-
паточных аппаратов, в которых рабочему газу сообщается энергия от
двигателя, неподвижных аппаратов (лопаточных и безлопаточных), пред-
назначенных для изменения величины и направления скорости газа.
Ступень турбокомпрессора – совокупность одного рабочего колеса
(вращающегося лопаточного аппарата) и неподвижных элементов про-
точной части, обеспечивающих подвод и отвод газа.
Секция в турбокомпрессорах представляет собой группу ступеней,
ограниченную патрубками для подвода и отвода газак промежуточным
газоохладителям или за пределы компрессора.
Ротор турбокомпрессора образуют вал с насаженными на негоде-
талями (рабочими колесами, дисками, втулками, муфтами).
Статор турбокомпрессора составляют корпус с закрепленными в
нем неподвижными элементами ступеней.
Рассмотрим принципиальные схемы стационарных осевого (рис.
2.10) и центробежного (рис. 2.11) компрессоров.
Проточную часть осевого компрессора образуют: всасывающая ка-
мера (ВК); входной направляющий аппарат (ВНА); рабочие колеса (РК),
промежуточные направляющие аппараты (ПНА); спрямляющие аппараты
(СА); диффузор (Д); выходное устройство (ВУ).
Проточная часть осевого компрессора состоит из ступеней, которые
в зависимости от расположения в проточной части подразделяются на
всасывающую, промежуточные и концевую. К всасывающей ступени от-
носятся всасывающая камера, ВНА, РК и следующий за ним ПНА. Про-
межуточные ступени состоят из совокупности одного РК и следующего за
ним ПНА. Концевую ступень образуют РК, следующий за ним СА, диф-
фузор и выходной устройство, переходящее в нагнетательный патрубок.
При передаче крутящего момента на ротор от приводного двигате-
ля, ротор начинает вращаться и перед лопаточными аппаратами первой
ступени возникает разрежение, т.е. давление становится меньше, чем дав-
ление перед всасывающим патрубком. Сжимаемый газ попадает в РК
первой ступени, минуя ВНА, в задачу которого входит изменение на-
правления газового потока от осевого, как правило, в сторону вращения
ротора.
В РК к газу в результате взаимодействия с лопатками подводится меха-
ническая энергия, которая идет на увеличение давления (потенциальной
29
30
энергии) и скорости (кинетической энергии) газа. В следующем далее не-
подвижном ПНА кинетическая энергия частично преобразуется в потен-
циальную за счет торможения газового потока. Кроме того, вторым на-
значением ПНА является придание потоку требуемого направления перед
следующим РК (обычно такого же, как и перед первым РК). Затем этот же
процесс повторяется в последующих ступенях промежуточного типа.
Особенностью концевой ступени является то, что следующий за РК
спрямляющий аппарат разворачивает поток обратно к осевому направле-
нию (в связи с тем, что поток требуется развернуть на большой угол, СА
представляет собой комбинаций двух последовательно расположенных
аппаратов). Дальнейшее торможение потока происходит в диффузоре и
частично в выходном устройстве, которое собирает поток, выходящий из
диффузора и направляет его в нагнетательный патрубок.
Проточная часть центробежного компрессора состоит из элементов,
которые по своему назначению аналогичны элементам осевого компрес-
сора, но отличаются конструктивно. Всасывающая ступень включает в
себя всасывающую камеру (ВК), рабочее колесо (РК), лопаточный или
безлопаточный диффузор (ЛД или БЛД), поворотное колено (ПК), обрат-
но-направляющий аппарат (ОНА). Промежуточная ступень – РК, ЛД или
БЛД, ПК, ОНА. Концевая ступень вместо ПК и ОНА имеет выходное
устройство (ВУ). На рис.1.5 промежуточная ступень отсутствует, а в слу-
чае одноступенчатого нагнетателя всасывающая ступень одновременно
является и концевой.
Д
ВНА РК У
РУП
РП
ВУ
всасывание ВК ПНА СА нагнетание
30
31
ПК
ВУ
ЛД
ОНА
БЛД
У
Д
РУП
РП
ВК У
РК
31
32
Концевая ступень заканчивается выходным устройством (ВУ), в ка-
честве которого могут применяться улитки (с переменным по углу разво-
рота поперечным сечением) или сборные камеры, у которых сечение по-
стоянно по углу разворота (как на рис. 2.11). Выходное устройство соби-
рает поток, выходящий из ЛД (БЛД) в радиальном направлении и направ-
ляет его в нагнетательный патрубок. Кроме того, в ВУ (обычно в улитках)
поток газа может дополнительно тормозиться.
Далее рассмотрим элементы, которые не относятся к элементам про-
точной части осевого или центробежного компрессоров, но входят в кон-
струкции этих машин.
Опорные узлы ротора стационарных машин представляют собой
обычно подшипники скольжения. Один из них, воспринимающий ради-
альные нагрузки от веса ротора, называется радиальным подшипником
(РП), или опорным. Другой, воспринимающий кроме радиальной еще
и осевую нагрузку, называется радиально-упорным подшипником (РУП),
или опорно-упорным.
Причиной появления в турбокомпрессорах осевого усилия, направ-
ленного в сторону всасывания, является наличие перепада давлений на
дисках рабочих колес, т.к. из-за перетечек между ступенями давление на
стороне диска, обращенной в сторону нагнетания больше, чем на противо-
положной стороне. В многоступенчатых машинах осевое усилие может
достигать большой величины, и РУП не может его компенсировать. По-
этому для разгрузки компрессора от осевого сдвига применяют думмис
(разгрузочный поршень), изображенный на схеме центробежного компрес-
сора (рис. 2.11), но может применяться и в конструкциях осевых компрес-
соров. Сторона думмиса, обращенная к РК концевой ступени, нагружена
давлением близким к давлению нагнетания, а противоположная сторона
думмиса сообщается с всасывающим патрубком (или с атмосферой для
воздушных компрессоров). Этот перепад давлений вызывает силу, направ-
ленную в сторону нагнетания, что компенсирует осевой сдвиг ротора.
Для уменьшения утечек сжимаемого газа за пределы компрессора
и перетечек между ступенями внутри компрессора служат концевые
и межступенчатые уплотнения. На рис. 2.10 и 2.11 изображены лабиринт-
ные уплотнения, что характерно для воздушных компрессоров. Для ком-
прессоров, сжимающих другие газы, как правило, применяются концевые
уплотнения более сложных конструкций, а межступенчатые уплотнения
также лабиринтные.
32
33
параметров газа (Т, Р, v, S, i) определить энергетические параметры про-
цессов (работу, потери энергии, подведенное и отведенное тепло).
Вспомним основные свойстваP-v и T-S-диаграмм.
P-v диаграмма дает наиболее наглядное представление о принципе
действия компрессоров объемного действия. Эта диаграмма показана на
рис. 2.2а, б. В отличие от компрессоров объемного действия физическим
смыслом на термодинамических диаграммах обладает только процесс сжа-
тия 1-2. А площади, ограниченные кривой 1-2 и осями абсцисс и ординат
2
К Р
2 2
l п = vdP dP
T
1
T=
co
n st
Tк
2 р 1
1 v
dv 2
lсж = Pdv
v 1
а) б)
Рис. 2.12. Р-v диаграмма и процесс сжатия в ней
33
34
a) площадь, ограниченная линией политропического процесса, осью
абсцисс (Т=0) и ординатами, проходящими через крайние точки по-
литропы эквивалентна количеству подведенной (q>0) или отведенной
2
n>k
=c T '2
on
st
n=
ts
k>
on
1
n=k
st
T1
=c
on
n>
=c
P2
n=
2''
=c
on
1
T '2'
n=
n>
P1
s
k
t k>
k
34
35
получим
k kk−1
l ад = hад = RT1 π − 1
k −1
− изотермный процесс(n=1)
lиз = hиз = RT1 ln π
dl = di − dq = c р dТ − dq
.
Рассмотрим на T-S- диаграмме эти процессы и определим площади,
соответствующие полезным работам (рис. 2.5):
− Изоэнтропный процесс (кривая 1-2′, n=k, qвн=0, qr=0).
Поскольку dq=0,
l ад = l1− 2′ = c p (T2′ − T1 ) = пл.2′2′′′352′
;
li = l1−2′ ,
35
36
nst
T
o
=c
P2
2
T2
2'
T '2
st
on
=c
P1
2''
T '2'
2'''
T1 1 q вн <0
3 4 5 6 S
Рис. 2.15. К определению полезной работы для различных процессов сжатия
36
37
di = c p ( T 2 ′′′ − T1 ) = 0 , поэтому
Т * = Т + С 2 2c p и P = P + ρС 2 .
* 2
2
С2
2ср / P1
2
P*1
ln
P1
lад
2
С1
2ср 1
*
T1
* 1
T1 1
S
S
Рис. 2.16. Учет кинетической энергии Рис. 2.17. Работы сжатия
на T-S диаграмме в i-S диаграмме
37
38
2.4.2. Многоступенчатые центробежные компрессоры
Особенностью центробежных компрессоров является работа их
с широким спектром газов и газовых смесей, в отличие от осевых, которые
в основном воздушные. Поэтому при выборе числа ступеней в многосту-
пенчатых центробежных компрессорах важную роль играет правильное
определение термодинамических свойств сжимаемых газов.
При сжатии легких газов (большие R) требуемое число ступеней бу-
дет больше, чем при сжатии тяжелых газов (малые R).
Род газа определяет и величину допустимой наибольшей окружной
скорости U2. Для легких газов она ограничена прочностью современных
материалов рабочих колес, а для тяжелых газов – предельными значениями
чисел Маха (МW1и МС2), допустимыми без существенного снижения КПД
ступени и машины в целом.
Для обеспечения требуемого отношения давлений компрессора наи-
большее число ступеней, которое может быть размещено в одном корпусе
без охлаждения газа, зависит главным образом от показателя адиабаты k
и газовой постоянной R.От этих величин зависит температура газа в конце
сжатия и степень изменения плотности (удельного объема).
При сжатии газов с высокимиk (аргон, гелий, неон) температура
в конце сжатия окажется высокой и потребуется охлаждение газа. При
низких k число ступеней также ограничено из-за сильного уменьшения
объема газа при сжатии, вследствие чего последние РК становятся чрез-
мерно узкими (малые b2/D2).
При заданных πс, Рн, Тн, R, k, число ступеней неохлаждаемой секции
компрессора можно приближенно определить, задавшись политропным
КПД секции ηпси средней окружной скоростью рабочих колесU2ср.
Если геометрические параметры РК ступеней секции одинаковы,
можно принять, что политропные КПД всех ступеней одинаковы и равны
КПД всей секции (ηпк=ηп). Следует учитывать, что КПД ступени зависит
от степени реактивности РК (угла выхода лопаток βл2) и типа применяемо-
го диффузора (ЛД или БЛД).
Вычисляется число политропы сжатия ступеней исекции
k
σ c = σ = ηп ⋅
k −1 .
Величина удельной политропной работы сжатия секции, Дж/кг
1
H пc = σ c ⋅ R ⋅ Tн ⋅ (π c )σ c − 1
.
Предварительно число ступеней определяется по формуле
H пс
X' =
η пс ⋅ψ Т ⋅ (1 + β пр + β тр ) ⋅U 22cp
.
38
39
Коэффициент теоретического напора можно рассчитать по одной из
формул, приведенных в разд. 7.1.2, например, по формуле Стодолы, для
чего следует задаться углом выхода лопаток РК βл2 и числом лопаток.
Сумму коэффициентов потерь на протечки и дисковое трение можно при-
нять на основе рекомендаций (табл. 2.1).
Таблица 2.1
Рекомендации по выбору параметров ступеней
βл2 , ϕ2 ηп
z2 , шт. 1+βтр+βпр
град ЛД БЛД ЛД БЛД
22,5 0,12-0,16 0,14-0,16 9-11 1,10 0,82-0,86 0,82-0,84
25 0,14-0,18 0,16-0,18 11-14 1,06 0,82-0,86 0,82-0,84
32 0,16-0,22 0,20-0,22 12-16 1,05 0,81-0,85 0,81-0,83
35 0,18-0,24 0,22-0,24 16-20 1,045 0,81-0,85 0,81-0,83
45 0,20-0,26 0,24-0,26 20-24 1,04 0,80-0,84 0,80-0,82
60 0,22-0,28 0,26-0,28 24-26 1,03 0,79-0,83 0,78-0,80
90 0,26-0,36 (0,5) 0,32-0,5 26-30 1,02 0,78-0,82 0,76-0,79
Н пс
U2 =
ηпс ⋅ψ Т ⋅ (1 + β пр + β тр ) ⋅ X
.
Если ступени в секции имеют различные геометрические параметры
(z2, βл2),а значит и КПД, то окружная скорость РК
Н пс
U2 = i= X
39
40
В действительности, вследствие увеличения потерь от трения дисков
и протечек, а также из-за уменьшения ширины РК, КПД будет постепенно
уменьшаться при переходе от одной ступени к другой, а показатель полит-
ропы – расти.
40
41
чему способствует также выполнение осевого подвода газа к ступеням.
Достоинством их, кроме того, является компактность, возможность при-
менения охлаждения после каждой ступени. Недостаток многовальных
машин – большие потери мощности в зубчатых зацеплениях мультипли-
катора.
всасывание
а)
1-я 3-я
ступень ступень
2-я 4-я
ступень ступень
всасывание
нагнетание
б)
41
42
2.5. Основы одномерной теории компрессорных машин
динамического действия
"спинка"
S max
S
max
r1
f
χ1 BS χ2 x
Bmax
B
Рис. 2.19. Профиль лопатки
42
43
Внешней хордой называется проекция профиля на касательную
к двум точкам вогнутой поверхности.
Внутренней хордой называется отрезок прямой, соединяющий концы
средней линии.
Различие между внешней и внутренней хордами невелико, поэтому
в дальнейшем будем употреблять термин хорда, подразумевая под ним
внешнюю хорду, т.к. она проще определяется.
Толщиной профиля S называется расстояние между выпуклой и во-
гнутой сторонами, отсчитываемое перпендикулярно хорде. Иногда за
толщину профиля принимают расстояние между выпуклой и вогнутой
сторонами, отсчитываемое перпендикулярно средней линии.
Максимальной стрелой прогиба fmax называется расстояние от хорды
до вершины средней линии.
Положение вершины средней линии относительно передней кромки
определяется координатой Вf. Положение максимальной толщины профи-
ля – координатой ВS.
Направление входной кромки профиля определяется углом χ1 между
хордой и касательной к средней линии в точке ее пересечения с передней
кромкой профиля. Аналогично направление выходной кромки определяет-
ся углом χ2 .
Изогнутость профиля определяется углом изогнутости – углом меж-
ду касательными в крайних точках профиля
θ = χ1+χ2.
Линейные размеры профиля удобно представлять в безразмерном
виде, выбирая в качестве масштаба хорду профиля
S max = S max B ; BS = BS B ; B f = B f B ; r1 = r1 B и т.д.
43
44
RdR
Rл =
d ( R cos β )
для РК между сечениями 1 и 2, соответствующим радиусам R1и R2
R22 − R12
Rл =
2 ⋅ ( R2 ⋅ cos β л 2 − R1 ⋅ cos β л1 )
44
45
последние ступени B t = 1,4 − 1,8 , для РК сверхзвуковых компрессоров: пер-
вые ступени B t = 1,4 − 1,6 ; последние ступени B t = 2,0 − 2,2 .
Для РК центробежных компрессоров: B/t2 = 2,5–3,8 [4].
βл2
t2
t1
βл1
B
Rл
R1 R2
Rц
βл 1
U
βB
b
z
B
χ2 t
βл 2
αB
αл3
B
t αл4
Рис. 2.22. Плоская решетка профилей ПНА осевого компрессора
45
46
Профили лопатки в различных сечениях по ее высоте могут быть все
одинаковой формы и иметь одинаковый угол установки, но могут и изме-
няться как по форме, так и по углу установки. В соответствии с этим будем
различать лопатки постоянного и переменного профиля. Если изменяется
угол установки профиля по всей лопатке, то лопатку называют закрученной.
Конструкция лопатки осевого компрессора показана на рис. 2.20, она
состоит из двух частей: хвостовика и пера. Радиальный размер пера лопат-
ки характеризуется длиной l, а отношение длины к хорде называется удли-
нением лопатки
λ = l B.
Чем больше λ, тем меньше осевые габариты ступени, а значит и мас-
са компрессора, в то же времяувеличение λ приводит к увеличению изги-
бающих и растягивающих напряжений. Поэтому рекомендуемые значе-
ния λ лежат в следующих пределах: для первых ступеней λ = 3,5 − 4,5 ;
для последних ступеней λ = 1,5 − 2,5 .
Длина лопатки находится как
Dк − Dвт
l= ,
2
где Dк – диаметр концов лопаток; Dвт – втулочный диаметр рабочего ко-
леса.
Длина лопаток также характеризуется втулочным отношением:
ν вт = Dвт Dк ,
значение которого лежат в пределах: для первых ступенейν вт = 0,3 − 0,4 ;
для последних ступенейν вт = 0,8 − 0,9 [4].
bк
перо
l
b вт
хвостовик
профиль
46
47
2.5.2. Кинематика потока в ступени турбокомпрессора.
Треугольники скоростей
Как отмечалось ранее, поток в ступени турбокомпрессора является
пространственным, т.е. трехмерным. Для упрощения задач проектирования
ступеней турбокомпрессоров и анализа течения в проточной части исполь-
зуют двух- и одномерные модели течения.
Для понимания принципа действия турбокомпрессоров с позиции за-
конов механики жидкости и газа достаточно рассмотреть одномерный
подход в описании течения газа в проточной части. Такой подход часто со-
ставляет основу предварительных расчетов турбокомпрессоров.
Лопаточные аппараты рабочего колеса и неподвижных элементов
представляют собой пространственные решетки, состоящие из лопаток,
симметрично расположенных по углу поворота ротора (координата θ). При
одномерном подходе параметры потока полагаются равномерно распреде-
ленными по площади контрольных сечений, условно делящих проточную
часть на составные элементы.
Распределение скоростей газового потока по каждому из элементов
ступени турбокомпрессора называется кинематикой потока.
Кинематика потока определяет расход газа через проточную часть,
затраты работы на сжатие и перемещение газа и в связи с этим оказывает
решающее влияние на эффективность, размеры и конструкцию проточной
части турбокомпрессоров.
При проектировании новых турбокомпрессоров решается задача вы-
бора наиболее целесообразной кинематической схемы движения потока
(так называемая обратная задача газовой динамики).
При выполнении поверочных расчетов и анализе течения в уже су-
ществующих машинах решается прямая задача газовой динамики.
Для описания кинематики потока используют треугольники скоро-
стей (рис. 2.24).Угол β – угол потока в относительном движении, он обра-
зован вектором относительной скорости W и обратным направлением
окружной скорости U .Угол α – угол потока в абсолютном движении, он
образован вектором абсолютной скорости C и вектором U .
U
С
W С m=W m
WU β α СU
Рис. 2.24. Треугольник скоростей
47
48
Для того чтобы построить треугольник скоростей для рабочего коле-
са необходимо:
− определить направление вектора относительной скорости W ,
аправление которого (угол β1) должно примерно соответствовать
на расчетном режиме углу βл1 (если строится треугольник скоростей
на входе в РК) или углу βл2 (если строится треугольник скоростей на
выходе из РК);
− определить направление вращения рабочего колеса, а значит направ-
ление вектора переносной (окружной) скорости U ;
− отложить от конца вектора скорости W вектор U , соединив начало
вектора W с концом вектора U , получим вектор абсолютной скоро-
сти C .
Треугольники скоростей неподвижных элементов прямоугольные,
так как переносное и относительное движение в них не имеет смысла,
а есть только проекции вектора абсолютной скорости Сr, Сz и Сu.
Условимся в дальнейшем, в обозначении векторов скоростей, знак
вектора вверху символа опускать.
В случае нерасчетных режимов работы вектор относительной скоро-
сти на входе в решетку не совпадает с направлением касательной к сред-
ней линии профиля.
Угол между направлением входной скорости W1 и направлением ка-
сательной в передней точке к средней линии профиля называется углом
атаки
i1 = β л1 − β1 .
48
49
что компрессорные решетки, в отличие от турбинных, имеют расширяю-
щиеся межлопаточные каналы, т.е.в турбинных решетках характер тече-
ния конфузорный, а в компрессорных – диффузорный. Такой характер те-
чения в межлопаточных каналах компрессорных ступеней, особенно при
больших углах разворота, приводит к срыву потока с лопаток и сниже-
нию эффективности работы ступени.
W2
Δβ
β2
U βл
2
βл1
β1
β1
W 1 (i1>0)
W 1 (i1<0)
Рис. 2.25. Углы атаки на входе в решетку рабочего колеса
и угол отставания потока
49
50
Теоретическая работа, в принципе, определяется мощностью, затра-
чиваемой на вращение колеса:
N
hT = T ,
G
где NТ – мощность, затрачиваемая на вращение РК, Вт; G – массовый
расход, кг/с.
Известно, что мощность на валу
NT = M z ω ,
где Mz – крутящий момент относительно оси вращения z, Н·м; ω – угло-
вая частота вращения, с-1.
Крутящий момент на валу РК Mz можно рассчитать, если известны ка-
сательные напряжения на поверхностях лопаток и перепад давлений на них
R2
50
51
3. Характеристики компрессорного оборудования
(3.3)
51
52
Температурный коэффициент зависит от степени сжатия газа, по-
скольку от этого зависят температура нагнетаемого газа и температура
стенок каналов и цилиндра. Ориентировочно температурный коэффициент
можно найти с помощью следующего выражения:
λТ = 1 - 0,01 · (ξ - l) (3.4)
Коэффициент давления λР учитывает снижение подачи компрессора за
счет уменьшения давления газа в цилиндре при всасывании по сравнению с
давлением во всасывающем патрубке. В результате этого снижения давления
газ расширяется, и в цилиндр входит меньшее его количество. На подачу
влияет уменьшение давления не в начале, а в конце периода всасывания. Ко-
эффициент давления обычно находится в пределах 0,95...0,98.
(3.6)
где t – время в с.
Индикаторная работа определяется в зависимости от характера про-
цесса сжатия (изотермический, адиабатический или политропический).
Индикаторая мощность многоступенчатого компрессора определя-
ется как сумма индикаторных мощностей всех ступеней компрессора.
Мощность Nм1, затрачиваемая на механические потери в компрессо-
ре, слагается из потерь мощности в опорах скольжения или качения, в мес-
тах трения в уплотнительных устройствах и у поршня.
Потери мощности Nм1 учитываются механическим КПД ηм1 кото-
рый колеблется в пределах 0,9...0,93 для вертикальных компрессоров,
0,88...0,92 для горизонтальных компрессоров и 0,8...0,85 для небольших
горизонтальных компрессоров.
Потери мощности в передаче Nм2 учитываются механическим
КПД ηм2, который равен 0,9...0,95 для ременной передачи и 0,85...0,92
для зубчатой.
52
53
Мощность, затрачиваемая на привод вспомогательных механиз-
мов Nвсп, определяется в зависимости от типа механизма и учитывает-
ся КПД ηвсп.
Мощность привода выбирают с запасом на 10...12% мощности ком-
прессора.
53
54
n −1
n P2 n
l1−2 = hn = RT1 − 1 , (3.10)
n −1 P1
что соответствует пл. 122′′′351 (рис. 3.1).
Затраченная работа (внутренний напор) без учета изменения кинети-
ческой энергии
hi − hд = hп + hr = c p (T2 − T1 ) = c pT1 (T2 T1 − 1) , (3.11)
k
произведя замену c р = R (нужно помнить, что для совершенного газа
k −1
k = c p c v и R = c p − cv ), получим
n−1
k P2 n
hi − hд = R T1 − 1 . (3.12)
k − 1 P1
Подставим выражения для полезной и затраченной работ в формулу (3.9)
n ( n − 1)
ηп = . (3.13)
k ( k − 1)
Потеря напора на трение hr в T-S диаграмме пропорциональна пло-
щади пл. 12651. Таким образом, политропный КПД на T-S диаграмме
представляет собой отношение площадей
пл .12 2 ′′′351
ηп = .
пл .2 2 ′′′362
T P2
2
T2
T 2' 2' P1
hп
hr
2'''
T1
1
3 5 6 S
Рис. 3.1. К определению политропного и адиабатного КПД
54
55
2. Адиабатный КПД определяется по формуле:
hад hад
η ад = =
(3.14)
hi − hд hп + hr
55
56
T Р2
2
Р1
2'' hr
Т1 2 ' ''
1
3 4 5 6 S
Рис. 3.2. К определению изотермного КПД
56
57
Ni
N i, ηп ψi ηп
кВт ψп
К К
Рк, ψi
МПа
ГУР Рк
ψп
ηп ηп
ОК
ЦК
Q
1 Qp асч
Рис. 3.4. Особенности характеристик компрессоров: ЦК – центробежный компрессор;
ОК – осевой компрессор; ПК – поршневой компрессор
57
58
Характеристика поршневых компрессоров вообще не имеет точки переги-
ба и располагается значительно круче характеристик турбокомпрессоров
(для поршневых компрессоров принято изображение характеристик в виде
зависимостей Q = f (π к ) , N к = f (π к ) , η = f (π к ) ).
При всем многообразии видов характеристик независимыми являют-
ся лишь две, которые должны быть обязательно представлены:
− позволяющие оценить энергию привода (Ni, Hi, ψi);
− характеризующие энергию газа или экономичность преобразования
энергии привода в энергию газа (πк, Рк, ηп, ηиз, ψп).
Остальные могут быть получены расчетом на базе этих двух.
Например, известны характеристики повышения температуры
ΔT = Tк − Т н = f(Q) и отношения давлений π к = Рк / Рн = f(Q) в компрессо-
ре при начальных параметрах Рн и Тн и свойствах газа (R и k). Определим
характеристики внутренней мощности и политропного КПД:
− внутренний напор компрессора
k
Hi = R ⋅ ⋅ ΔT (3.18)
k −1
− внутренняя мощность
Pн
Ni = Q ⋅ Hi (3.19)
R ⋅ Tн
− политропный КПД
(k-1) ⋅ ln( Pк /Рн )
ηп = (3.20)
k ⋅ ln(Tк /Tн )
Рассмотрим особенности и области использования размерных, без-
размерных и приведенных характеристик.
Размерные характеристики используются, прежде всего, при экс-
плуатации турбокомпрессоров и позволяют судить об изменении основных
эксплуатационных параметров при изменении производительности.
Как правило, завод-изготовитель представляет характеристики ком-
прессора, на которых приведены потребляемая мощность, конечное давле-
ние (в случае Рк = const, начальное давление) и для определения экономич-
ности режима – КПД (ηп, ηад, ηиз).
Размерные характеристики являются исходным материалом для по-
лучения всех других видов характеристик (безразмерных и приведенных)
и для них обязательно должны быть указаны начальные условия (Рн, Тн,
относительная влажность φвл), состав газа (R, k) и частота вращения
(nоб, U2, Uк) при которых данные характеристики получены.
Это связано с тем, что вид размерных характеристик зависит от на-
чальных условий, состава газа и окружной скорости (частоты вращения).
На рис. 3.5. показано, например, как меняются характеристики при изме-
нении начального давления и температуры, а также частоты вращения.
58
59
Рк
U (nоб)
Р' н, Т' н
nоб
>n
об
.ра
nоб сч
=n
об
nоб .ра
сч
<n
об
.ра
сч
Р н, Т н
Q
Рис. 3.5. Влияние начальных условий на изменение газодинамических характеристик:
Pн′ , Т н′ – новые начальные условия
Рк, Па ψп k-1
k Р k ⋅ηп
ψ п = hп U х2 ; hп = η п RT н к − 1
k-1 Рн
nоб, об/мин МU U2 πD2 nоб
MU = =
kRTн 60 kRTн
59
60
Ф 4⋅Q
Ф=
Q, м3/с π ⋅ D22 ⋅U 2
φ2 1. Ω - задаемся;
Находится ите-
рационным ме- [
2. ε 2 = 1 + Ω ⋅ψ i ⋅ M U ⋅ ( k − 1)
2
]σ −1
;
тодом Q
3. ϕ 2 = ;
π ⋅ D ⋅ (b2 / D2 ) ⋅ ε 2 ⋅U 2
2
2
π
4. ψ T = 1 − ϕ 2 ⋅ ctgβ л 2 − ⋅ sin β л 2 , или
z2
ψ T = ψ i (1 + β np + β тр ) ;
ψ T2 + ϕ 22
5. Ω = 1 − .
2 ⋅ψ i
60
61
Приведенные характеристики строятся в координатах
π к = f (Gпр ; nоб .пр ) ; N i = f (Gпр ; nоб .пр ) ; η п = f (Gпр ; nоб .пр ) , где Gпр и nоб.пр –
массовый расход и число оборотов, приведенные к стандартным началь-
ным условиям. Находятся эти приведенные параметры из условия равенст-
ва критериев динамического подобия.
В турбокомпрессорах в большинстве случаев числа Рейнольдса ле-
жат в области автомодельности, т.е. принимая во внимание условное число
Рейнольдса: ReU>ReUкр. Поэтому условие подобия сводится к равенству
чисел Маха: Мпр = М.
Приведенный массовый расход определяется из условия равенства
условных чисел Маха, посчитанных по расходной составляющей
скорости:
Мсm.пр = Мcm
C m.пр Cm
= ,
k ⋅ R ⋅ Tнпр k ⋅ R ⋅ Tн
Qн.пр Qн
= ,
Fн k ⋅ R ⋅ Tнпр Fн k ⋅ R ⋅ Tн
Tн.пр
Qнпр = Qн ,
Tн
Рн.пр ⋅ R ⋅ Tн Tн.пр
Gпр = G ,
Рн ⋅ R ⋅ Tн.пр Tн
Рн.пр Tн
Gпр = G . (3.21)
Рн Tн.пр
Tн.пр
nоб .пр = nоб . (3.22)
Tн
61
62
3.5. Работа компрессорных машин
динамического действия на сеть
3.5.1. Характеристики сети
Сеть – совокупность всех устройств (трубопроводов, ресиверов,
заслонок, теплообменников и.т.д.) подключенных к нагнетательному
и всасывающему патрубкам компрессора.
Для того чтобы знать, как поведет себя компрессор в эксплуатации,
должны быть известны характеристики потребителей сжатого газа (сети).
Характеристика сети – зависимость потери напора в сети от расхода
через сеть
H c = f (Qc ) .
Qc Q
62
63
Последовательное соединение
Нс 3=1+2
Q c1 Q c2 Q c3
1 2
1
Q c1 =Q c2 =Q c3
2 H c1 = H c2 = H c3
H c =A 3 Q
2 A 3= A 1+ A 2
Qc
Параллельное соединение
Нс Qc
1 2 1+2=3 1
3
Qc
2
2
H c=A3Q
Qc1+Qc2=Qc3
H c1=H c2=H c3
-0,5 -0,5 -0,5
1/A3 =1/A1 + 1/A2
Qc
Рис. 3.8. Параллельное соединение элементов сети
63
64
купность рабочих точек, отвечающих требованиям потребителя называется
линией режимов (рис. 3.9 б).
Н к=Н c рабочая
точка
Р к=сonst
Q=сonst
Qс=Qк Q Q
а) б)
Рис. 3.9. Характеристики компрессора и сети:
а) рабочая точка; б) линии режимов
G2 G=G1+G2
H к2
2
64
65
а) одинаковые максимальные напоры
H A1 A2 A
H max
1 2 1+2
B1 B2 B
0
G1+G2 G
Рис. 3.11. Параллельная работа турбокомпрессоров
при одинаковых максимальных и минимальных напорах
A2 A
H max
1 2 1+2
B1 B2 B
0
G 1+ G 2 G
Рис. 3.12. Параллельная работа турбокомпрессоров
при различных максимальных напорах
65
66
работа системы невозможна, т.к. при Нс>Нк2max будет иметь место течение
газа из сети на всасывание 2-го компрессора. Напор 1-го компрессора пол-
ностью использован быть не может.
Последовательная работа
G1
H к1
1 G2
H к2
2 G=G1=G2
H =H к1+H к2
Рис. 3.13. Последовательная работа турбокомпрессоров
1+2
A2 B
2
A1
B2
1
B1
Gmin Gmax G
Рис. 3.14. Последовательная работа турбокомпрессоров при одинаковых
максимальных и минимальных производительностях
66
67
б) различные максимальные и минимальные производительности
H
A
A2
1+2
A1
B 1
B2 B1 G
Рис. 3.15. Последовательная работа турбокомпрессоров при различных
максимальных и минимальных производительностях
67
68
∂H к
< 0 , левее – восходящая ветвь DA ( ∂H к > 0 ). В общем случае напорная
∂Q ∂Q
характеристика H = f(Q) имеет две точки перегиба (Нmax и Hmin). Положе-
ние этих точек по оси абсцисс может быть различным. Чаще всего QHmax>0,
aQHmin<0.
Н с,
Нк А
2' 2
3' 4
1''
3'' 1
Н1
2''
В 3 1'
C
5
D
0
δQ>0 Q3 Q2 δQ<0 Q1 δQ>0 Q
68
69
∂H к ∂ H c
< . (3.50)
∂Q ∂Q
Неравенство (3.50) является математической записью условия стати-
ческой устойчивости.
Однако инерционные и емкостные свойства сети приводят к тому,
что работа системы может быть неустойчивой даже при выполнении нера-
венства (3.50). В этом случае говорят о возможной динамической неустой-
чивости системы.
компрессор ресивер
трубопровод дроссель
69
70
Напор компрессора начинает снижаться (точка К'→ точка В), одно-
временно снижается его расход и расход через сеть (точа С → точка С '').
Так как QкB < Q cC '' , а дальнейшее снижение напора компрессора невоз-
можно, происходит скачкообразное увеличение производительности ком-
прессора до точки D.
H к,
Нс E A
F
К
К' C
C'
B D
C''
Q
δQ
70
71
«жесткий» помпаж может возникнуть и на правой ветви характеристики,
где выполняется условие статической устойчивости:
∂H к ∂H c
< . (3.52)
∂Q ∂Q
Построение левой ветви характеристики (участок FK) на практике
зачастую не представляется возможным из-за трудностей измерения дав-
ления и расхода на неустойчивых режимах, представляющих опасность
разрушения компрессора. Поэтому иногда границу устойчивой работы оп-
ределяют так называемой условно помпажной точкой, соответствующей
максимуму напора (точка А). Однако, такой подход не является вполне
правомерным, т.к. как показано выше, компрессор может работать устой-
∂H к
чиво и на участках с > 0 , при выполнении условия (3.52), а «жесткий»
∂Q
помпаж может возникнуть и правее точки А.
71
72
и сжатия идут более полого. В результате уменьшается объем рабочего
вещества, всасываемого в цилиндр, и коэффициент подачи.
По энергетической эффективности этот метод лучше, чем метод
дросселирования на всасывании, однако из-за конструктивных трудностей
при размещении дополнительных объемов область его применения огра-
ничивается крупными низкооборотными компрессорами с малым числом
цилиндров.
4. Принудительное открытие всасывающих клапанов на части хода
поршня кВМТ.
На части хода поршня на нагнетании от НМТ до ВМТ всасывающий
клапан удерживается открытым с помощью специального устройства, от-
жимающего пластину от седла. Пока клапан открыт, рабочее вещество вы-
талкивается обратно во всасывающую полость, и как только отжим пла-
стины будет прекращен, клапан закроется и начнется процесс сжатия.
Применение этого метода регулирования ограничивается сложно-
стью технической реализации механизма отжима пластин всасывающих
клапанов, который может быть механическим и пневматическим или элек-
тромагнитным. По энергетической эффективности этот метод уступает ме-
тоду подключения дополнительного мертвого объема, но превосходит ме-
тод регулирования дросселирования на всасывании.
5. Перепуск рабочего вещества с нагнетания на всасывание
(байпасирование)
Этот способ является самым удобным с точки зрения простоты реа-
лизации, но в то же время — энергетически неэффективным. При непо-
средственном перепуске нагретого рабочего вещества из нагнетательной
полости во всасывающую резко возрастает температура всасываемого па-
ра, а с ней и температура нагнетания, что вызывает перегрев компрессора
и снижение качества смазочного масла. Чтобы избежать этого, на всасыва-
ние перепускается охлажденный хладагент с конденсатора через дроссели-
рующее устройство.
Способы ступенчатого регулирования производительности компрес-
соров
1. Пуск и остановка компрессора
По энергетической эффективности этот метод достаточно выгоден.
Но частые пуски-остановки приводят к чрезмерному механическому износу
компрессора из-за уменьшения масляной пленки на его деталях во время
остановки. Иногда это приводит к заклиниванию компрессора. Особенно
это опасно в холодные периоды, когда при неработающем компрессоре
основная часть хладагента сосредоточится в нижней части картера компрес-
сора. Хладагент и масло расслоятся: масло поднимется на поверхность,
а хладагент опустится к забору масляного насоса. При очередном пуске
компрессора вместо масла в детали компрессора поступит хладагент, яв-
ляющийся хорошим очистителем. Будут созданы условия, способствующие
72
73
заклиниванию компрессора. Именно в эти моменты наиболее вероятен вы-
ход компрессора из строя. Для исключения заклинивания компрессора при
пуске в холодный период года в картер компрессора встраивают электрона-
греватель, напряжение на который подается при остановке компрессора.
При отсутствии встроенного нагревателя на наружную поверхность картера
компрессора можно намотать гибкий проволочный нагреватель мощностью
50-100 Вт. Электронагреватель и компрессор теплоизолируются.
2. Перепуск рабочего тела на части хода поршня (ступенчатый байпас)
Клапан байпаса поджимается пружиной, усилие которой постоянно
стремится его открыть. Этому препятствует давление рабочего вещества,
которое при закрытом соленоидном клапане равно давлению нагнетания,
вследствие чего клапан байпаса остается закрытым.
Когда соленоидный клапан открывается, начинается перетекание ра-
бочего вещества из нагнетательной полости во всасывающую полость че-
рез фильтр и регулируемый дроссельный клапан. В зависимости от про-
ходного сечения в клапане давление между ним и соленоидным клапаном
может принимать различные значения. В результате этого байпасный кла-
пан под воздействием пружины будет открывать различные проходные се-
чения основной байпасной линии.
3. Отключение отдельных цилиндров гит-блоков
Представляет собой частный случай регулирования, при котором вса-
сывающие клапаны принудительно удерживаются в открытом положении.
Если пет механизмов для принудительного открытия клапанов, бло-
ки цилиндров можно отключать с помощью схемы, изображенной на рис.
При закрытом соленоидном клапане работают оба компрессора. При от-
крытии клапана нагнетательная полость правого блока соединяется с ли-
нией всасывания. Обратный клапан препятствует течению рабочего веще-
ства из нагнетательного тракта во всасывающую линию, и левый блок ра-
ботает нормально. Правый блок перекачивает рабочее вещество через кла-
пан во всасывающий тракт, так что индикаторная диаграмма частично от-
ключенного компрессора практически такая, как и при принудительном
открытии всасывающего клапана.
4. Применение многоскоростных двигателей переменного тока
Этот метод аналогичен плавному изменению частоты вращения,
однако на фиксированных частотах.
73
74
Методами регулирования работы КМДД называют способы измене-
ния газодинамических характеристик компрессора или сети с целью обес-
печения необходимых потребителю параметров газа.
Поэтому все методы регулирования условно делятся на два вида:
регулирование изменением газодинамических характеристик компрессора
и регулирование за счет изменения характеристики сети.
ТК РА А
Рк
РВ В
QВ QА Q
а) б)
74
75
Прикрывая задвижку, установленную в нагнетательном патрубке
компрессора (рис. 4.1 а), характеристика компрессора не изменяется,
а меняется характеристика сети в результате закрытия дроссельного вен-
тиля. При этом конечное давление на выходе из компрессора РС превыша-
ет давление в сети РВ на величину потерь в дроссельном устройстве (РС-
РВ).
Способ является крайне неэкономичным, поскольку удельная работа,
затрачиваемая на сжатие газа, возрастает с уменьшением производитель-
ности. Это относится к ступеням, имеющим колеса с βл2<90°.
Напротив, для колес с βл2>90° происходит уменьшение внутреннего на-
пора Hi.
75
76
Рк Рк′
π к = π к′ = = . (4.5)
Рн Рн′
Применив условие (10.1) к характеристике компрессора (рис. 10.2в),
находим, что исходная точкаА и точка А´, определяющая режим работы
после прикрытия заслонки, лежат на одной прямой, выходящей из начала
координат.
заслонка Pк
Рн α Р' н
Рк
Тн Т' н ТК
РА A
а)
Р А' A'
Рн α=0
α=0
α
α>0 Рн
P'í
Q GA ' GA G
б) в)
76
77
воздуха в атмосферу (сброс необходимо производить через глушитель шума)
рабочая точка А на характеристике компрессора не изменяет своего положе-
ния (рис. 4.3 б).
N i, Ni
P
ΔGпер
байпасный
вентиль
Рн
РА А
ТК Рк
Рк нагнетание
Gк Gc
QА Q
а) б)
Рис. 4.3. Регулирование перепуском газа на всасывание:
а) схема; б) газодинамические характеристики
77
78
ΔGпер
ГО
Рн
Рн
всасывание ЭД К Т
Gк
ТК
Рк нагнетание Рк
Gк Gc
Gc
а) б)
Рис. 4.4. Повышение эффективности перепуска: а) схема с газоохладителем;
б) схема с турбиной
78
79
Рк η
РC C
C'
ηmax
A" A A'
РА
РВ B 1,1nоб
В' расч
n /n
об.
1,07nоб об
nоб 0,9nоб nоб 1,1nоб
0,9nоб
QС QA QВ Q Q
а) б)
Рис. 4.5. Характеристики компрессора при переменной частоте вращения:
а) конечного давления; б) коэффициента полезного действия
Q′ = Q ⋅ (nоб
′ nоб ) ;
H i′ = H i ⋅ (nоб
′ nоб ) ; 2
η n ⋅k ′
n′ k −1 k ′−1
2
π к′ = 1 + об ⋅ π к k ⋅ηn − 1 ;
nоб
N i′ = N i′ ⋅ (nоб
′ nоб )3 ;
η n = η n′ .
Максимальная частота вращения определяется условиями прочности
роторных деталей и возможностями привода.
79
80
Изменение теоретической работы влечет за собой изменение полез-
ной работы сжатия и отношения давлений в ступени, т.к. hn = η n hT . На-
пример, если hТ ' < hТ , то и π к ' < π к .
Конструктивно, входные регулирующие аппараты могут быть осе-
выми (рис. 4.6 а) или радиальными (рис. 4.6 б). Первые удобно размещать
в первых ступенях, последние – в промежуточных и концевых.
ОНА
А А
а)
А-А
ВРА
б)
θ>0 βл1
U РК
в)
Рис. 4.6. Регулирование поворотом лопаток ВРА: а) осевой ВРА;
б) радиальный ВРА; в) лопаточные решетки ВРА и колеса
W "1
' =С z1
С z1=С z1 "
W1
С"1
W "1 W1 W 1'
С 1=С z1 W 1'
θ<0
θ<0
С"z1 θ>0 '
С z1 θ>0
β'1
С 1' С"1 С 1'
β1 β1 β"1
" <0
С U1 С U' 1>0 U1 С"U1<0 С U' 1>0 U1
а) б)
Рис. 4.7. Треугольники скоростей при различной закрутке потока перед колесом:
а) при постоянной объемной производительности; б) при постоянном угле потока
перед лопатками βл1
80
81
Поворот лопаток ВРА может изменять треугольники скоростей пе-
ред входом в колесо двумя способами (рис. 4.7).
При неизменном направлении потока перед лопатками (рис. 4.7 а),
производительность ступени в случае положительной закрутки уменьша-
ется (С'z1<Сz1), а при отрицательной закрутке – увеличивается (С''z1>Сz1).
Рост производительности приС''U1<0 приводит к возрастанию относи-
тельной скорости (чисел Маха МW1) и потерь, что снижает КПД. Поэтому
работа ступени при больших отрицательных закрутках (θ>-30°) нецелесо-
образна.
При неизменной объемной производительности (рис. 4.7б) положи-
тельная закрутка приводит к уменьшению относительной скорости
(W'1<W1) и увеличению угла потока (β'1>β1), отрицательная закрутка –
к увеличению относительной скорости (W''1>W1) и уменьшению угла пото-
ка (β''1<β1). Однако в этом случае изменение относительных скоростей
невелико что мало отражается на КПД.
Применение ВРА в каждой ступени многоступенчатого компрессора
позволяет обеспечить изменение Q и πкна требуемую величину при пово-
роте лопаток ВРА каждой ступени на меньший угол, чем при установке
ВРА только перед первым колесом. За счет этого КПД проточной части
оказывается более высоким.
При небольшой глубине регулирования (θ<±30°) экономичность
данного способа почти такая же, как и в случае регулирования частотой
вращения ротора. При большей глубине регулирования эффективность
применения ВРА примерно соответствует дросселированию на всасыва-
нии. Недостатком способа является усложнение конструкции машины,
особенно при размещении ВРА перед каждой ступенью и необходимость
преодоления значительных усилий при повороте лопаток в газах с повы-
шенной плотностью.
Изменение характеристик турбокомпрессора при изменении угла
поворота лопаток ВРА θ аналогично случаю регулирования изменением
частоты вращения (рис. 4.8). Отличительной особенностью является иной
характер изменения границы помпажа.
Рк
θ<0
θ=0
θ>0 Рис. 4.8. Изменение характеристик
Q при повороте лопаток ВРА
81
82
4.7.3. Регулирование поворотом лопаток лопаточного диффузора
Поворот лопаток лопаточного диффузора применяется не столько
для изменения производительности, сколько для повышения эффективно-
сти работы на нерасчетных режимах. Газодинамические параметры ком-
прессора, а именно внутренняя мощность, удельная работа сжатия, КПД
при повороте лопаток ЛД практически не изменяются, происходит смеще-
ние характеристик в область больших (увеличение αл3) или меньших
(уменьшение αл3) производительностей.
Конструктивная схема этого способа регулирования показана на
рис. 4.9.
С2
U2 С '2
α'2 W2
α2
αл3 W 2'
α'л3
D3
D2
82
83
η
Δη'
α'л3
' >αл3
Δη
αл3
α'л3<αл3
Q' Qрасч Q
Рис. 4.10. Примерный вид газодинамических характеристик компрессора
при различных положениях лопаток диффузора
83
84
Рассмотрим принципиальные схемы автоматического поддержания
заданного давления и производительности компрессора.
всасывание
1 2
7 8
5 4 3 Р к нагнетание
84
85
7 8 пар
нагнетание
Рк
6
1 2
ΔР диаф
9
5 4 3
всасывание
Рис. 4.12. Регулирование Q=const: 1 – турбокомпрессор; 2 – турбина;
3 – мембранный датчик давления; 4 – струйный датчик; 5 – пружина;
6 – гидроусилитель; 7 – сервомотор; 8 – дроссельная заслонка;
9 – мерная диафрагма
ГО ΔQ
85
86
5. Охлаждение газа в компрессорах
При сжатии воздуха и газов неизбежно выделяется большое количе-
ство тепла. Если это тепло будет уноситься с сжимаемым газом, то будет
происходить адиабатический процесс сжатия. Ранее показывалось, что для
такого процесса необходимо затратить работу большую, чем при изотер-
мическом или политропическом сжатии. Поэтому для того, чтобы сделать
компрессор более экономичным, предусматривают принудительное охла-
ждение. Чаще оно бывает водяным, иногда воздушным.
В одноступенчатых компрессорах делают охлаждение цилиндров
компрессора, в многоступенчатых, кроме того, охлаждают газ в промежу-
точных холодильниках.
В цилиндрах удается отвести небольшое количество тепла; главным
образом здесь отводится тепло, выделенное при трении в поршневых
кольцах и сальнике. Здесь основная цель охлаждения - снижение темпера-
туры стенок цилиндра с тем, чтобы улучшить условия смазки. Основное
количество тепла отнимается у газа в промежуточных холодильниках.
Часто после компрессора устанавливают конечные холодильники.
Эти холодильники на процесс сжатия не влияют, и их предусматривают,
исходя из требований техники безопасности и технологических нужд - для
охлаждения газа и отделения от него влаги и масла. Расход воды, необхо-
димый для этих холодильников, мы в дальнейшем не учитываем.
Вода, поступающая в холодильник, может идти по проточной систе-
ме при достаточном ее количестве или по замкнутой. В последнем случае
воду, нагретую в холодильнике, необходимо охлаждать. На рис. 5.1 пока-
заны системы охлаждения проточная (а) и циркуляционная (б) с брызгаль-
ным бассейном.
86
87
в сборный бассейн. При циркуляционной системе вода нагнетается насо-
сом (Н) к местам охлаждения, а в брызгальном бассейне в систему раз-
брызгивания. Капли и струи воды охлаждаются воздухом, и охлажденная
вода собирается во втором бассейне.
Охлаждение разбрызгиванием воды сопровождается большим уно-
сом воды и для своего устройства требует больших площадей.
Поэтому в некоторых случаях для охлаждения применяются гра-
дирни – деревянные башни с решетчатыми перекрытиями. Вода поступа-
ет в башню сверху и стекает, разбиваясь на капли. Встречный поток воз-
духа охлаждает воду.
Открытые системы охлаждения воды приводят к значительному ис-
парению воды, повышению концентрации солей и отложению их на стен-
ках трубопроводов. В закрытой системе циркуляции воды этого недос-
татка нет.
Принцип расчета системы охлаждения
Детали компрессора и сжимаемый газ охлаждаются водой или воз-
духом. Основным охлаждаемым узлом в компрессоре является цилиндр.
Здесь отводится теплота, получаемая в результате сжатия газа, от трения
поршневых колец о поверхность цилиндра и штока в сальнике. Газ охлаж-
дается в охладителях, расположенных между ступенями компрессора.
Принцип расчета системы охлаждения
Детали компрессора и сжимаемый газ охлаждаются водой или воз-
духом. Основным охлаждаемым узлом в компрессоре является цилиндр.
Здесь отводится теплота, получаемая в результате сжатия газа, от трения
поршневых колец о поверхность цилиндра и штока в сальнике. Газ охлаж-
дается в охладителях, расположенных между ступенями компрессора.
Количество теплоты Q1, отводимой от сжатого газа в единицу време-
ни в межступенчатом охладителе,
Q1 = G · CP · (T2 — Т1) (5.1)
где G – массовая подача ступени компрессора; СP – массовая тепло-
емкость газа при постоянном давлении; Т1 – температура газа на
выходе из цилиндра после сжатия Т2 – температура газа на входе
в следующую ступень после охладителя.
Количество теплоты Q2, отводимой от цилиндра компрессора в еди-
ницу времени, обычно принимается равным 0,7 от мощности, затрачивае-
мой на механические потери Nм1:
Q2 = 0,7 · Nм1 (5.2)
Количество воды W, необходимое для отвода теплоты Q1 + Q2 в еди-
ницу времени:
(5.3)
87
88
где Св - удельная теплоемкость воды; Тв2 - температура воды на выходе
из охладителя; Тв1 - температура воды на входе в охладитель.
Величину ∆T определяют таким образом, чтобы температура охлаж-
дающей воды не превышала 30...45°С, так как при температуре больше
45°С начинается повышенное выпадение солей, загрязняющих поверхно-
сти теплообмена, и чтобы скорость воды была не меньше 1,0...1,5 м/с (ина-
че будет происходить быстрое заливание поверхностей теплообмена).
Применяются различные типы межступенчатых охладителей - мно-
готрубные, ребристые, змеевиковые, типа «труба в трубе», оросительные и
другие. Определение площади поверхности охладительного устройства
представляют собой сложную задачу, так как должны быть учтены многие
факторы: степень влажности газа, скорость газа, теплопроводность газа в
зависимости от его температуры и давления, плотность газа, коэффициент
теплообмена в прямой и изогнутой трубе, оребренность труб и т.д.
Необходимая поверхность охлаждения обычно устанавливается по
допускаемым скоростям проходных сечений и числа труб в пачке, а затем
по количеству теплоты, которое должно быть отобрано, рассчитывается
длина трубного пучка. Если длина труб получается неприемлемой, расчет
повторяют, изменяя скорости движения газа, диаметр труб и другие пара-
метры охладителя.
88
89
Газомотокомпрессоры выпускаются по достаточно широкой номенк-
латуре, из которой на магистральных газопроводах используются преиму-
щественно: 10ГК, 10ГКМ, 10ГКМА, 10ГКН, МК-8, ДР-12. Из приведенно-
го перечня в подавляющем большинстве случаев (в 80 % ) находят приме-
нение 10ГК и 10ГКНА.
Маркировка ГМК расшифровывается следующим образом: цифры
обозначают количество силовых цилиндров двигателя агрегата; Г – газо-
вый; К - компрессор; М - модернизированный; Н - с наддувом; А - с систе-
мой автоматики; МК-мотокомпрессор; ДР - завод-изготовитель "Двигатель
революции".
В полной маркировке ГМК помимо отмеченных сведений о машинах
указывается число ступеней сжатия в компрессоре, давление на всасыва-
нии и нагнетании ГМК. Например:
10ГКМ 1/25-55
где 1 – число ступеней сжатия в компрессоре, 25 и 55 – соответственно
давление на всасывании и на нагнетании ГМК в кгс/см2.
Все разновидности газомотокомпрессоров 10ГК, а также ГМК типа
ДР-12 имеют V-образное расположение цилиндров двигателя; у МК-8 ци-
линдры двигателя составляют один ряд в вертикальной плоскости.
Основные технические характеристики рассмотренных выше газо-
мотокомпрессоров приведены в Приложении 1, загрузочные кривые
ГМК – в Приложении 2.
Газомотокомпрессорам как средствам транспорта газа присущи сле-
дующие достоинства:
− способность работать в широком диапазоне давлений;
− наличие двух экономичных способов регулирования подачи
− изменением частоты вращения коленчатого вала агрегата и
− изменением объема мертвого пространства;
− длительный срок службы;
− сравнительно высокий для газоперекачивающих агрегатов к.п.д.
(до 37%).
К недостаткам данного типа машин относятся:
− значительный вес на единицу мощности (около 85 кг/кВт);
− большая неуравновешенность движущихся деталей, требующая для
− снижения вибрации оборудования значительного фундамента;
− пульсирующая подача, приводящая к неустановившемуся течению
− газа, вибрации оборудования и трубопроводов, к излишней потери
− энергии;
− потребность в мощной системе охлаждения компрессора и двигателя;
− значительный расход масла (2,5...3,4 г/(кВт-ч))из-за большого коли-
чества узлов трения и необходимости смазки внутренних поверхно-
стей цилиндров двигателя и компрессора.
89
90
Совокупные достоинства и недостатки ГМК обеспечили им в трубо-
проводном транспорте газа область рационального применения, ограни-
ченную компрессорными станциями малой производительности
(до10...15млн.м2/сут).
90
91
Римскими цифрами обозначены ступени сжатия газа. В схемах ха-
рактерно:
1) расположение цилиндров под углом друг к другу (схемы д, е), что
позволяет экономить площадь, занимаемую компрессором, и дости-
гать лучшей загрузки двигателя;
2) использование не только полости цилиндра перед поршнем, но и со
стороны приводного штока (цилиндр двойного действия - схемы а, б,
в, г, е, ж, з).
Это вызывает необходимость иметь уплотнение штока, но дает луч-
шее использование цилиндра;
3) расположение цилиндров друг против друга в одной плоскости (схе-
ма з), что позволяет лучше уравновесить инерционные силы, возни-
кающие от движущихся масс компрессора.
Значительное разнообразие в схемы установок вносит тип привода
компрессора. В основном применяются компрессоры с приводом от элек-
тродвигателя, через клиноременную передачу, и с приводом от двигателя
внутреннего сгорания, встроенного в конструкцию компрессора.
Основные узлы и детали компрессора
Цилиндры компрессора для давления до 6 МПа изготавливаются ли-
тыми из чугуна, для давления до 15 МПа и более - литыми или кованными
из стали. Цилиндры компрессоров с воздушным охлаждением имеют ребра
на внешней поверхности, с водяным охлаждением - полости для охлаж-
дающей воды (охлаждающие рубашки)
Основные узлы и детали поршневого компрессора
Цилиндры компрессора
Цилиндры компрессора для давления до 6 МПа изготавливаются ли-
тыми из чугуна, для давления до 15 МПа и более - литыми или кованными
из стали. Цилиндры компрессоров с воздушным охлаждением имеют ребра
на внешней поверхности, с водяным охлаждением - полости для охлаж-
дающей воды (охлаждающие рубашки). Цилиндры могут иметь сменные
втулки из износостойкого чугуна. Рабочая поверхность цилиндра должна
быть хорошо обработана, иметь низкую шероховатость и высокую износо-
стойкость.
Поршни компрессоров
Поршни компрессоров имеют различное исполнение. Это связано
с тем, что в компрессоре большое значение имеют массы движущихся де-
талей: с увеличением массы увеличиваются силы инерции.
Поэтому поршни больших диаметров изготавливают полыми (трон-
ковые поршни, рис. 6.2). Такой поршень цилиндра одинарного действия
состоит из корпуса 1 поршневых уплотнительных колец 2, маслосъемных
колец 3, препятствующих попаданию масла в полость сжатия, и пальца 4
для соединения с головкой шатуна в безкрейцкопфных компрессорах
91
92
(см. рис. 6.1, д). Кроме того, поршни могут быть дисковыми (закрытого
типа), ступенчатыми (дифференциального типа) - для работы в цилиндрах
различного диаметра, и других конструктивных исполнений.
92
93
Рис. 6.3. Клапаны поршневых компрессоров: а – кольцевой; б – прямоточный;
в – ленточный; 1 – седло; 2 – ограничитель подъема запорного устройства;
3 – запорное устройство; 4 – пружина; 5 – стяжный болт
93
94
двух случаях используются уплотнения из мягкого материала, резиновые
уплотнительные манжеты.
Уплотнительные устройства штоков выполняются с уплотнениями
из различных материалов. Сила, с которой газ прижимает кольца к што-
ку, является результатом разности давлений в уплотнительном устройстве
и зазоре между кольцами и штоком.
94
95
газ от рабочего колеса (отвод). Механическая часть состоит из ротора (вал
плюс рабочее колесо) и его опорной системы в виде подшипниковых уз-
лов. Рабочее колесо одновременно принадлежит к механической и к про-
точной частям машины, являясь основным элементом и той и другой.
Корпус нагнетателя крепится к фундаменту и жестко, неразъемно
соединяется сваркой, через патрубки по его бокам, с приемным и нагнета-
тельным трубопроводами ГПА.
Опорами ротора нагнетателей служат опорный и опорно-упорный
подшипники скольжения с принудительной смазкой под давлением.
Переднее уплотнение рабочего колеса, предотвращающее переток
газа по переднему диску с выхода колеса на его вход, у всех нагнетателей –
щелевого типа. Уплотнение корпуса машин в месте выхода из него вала
(концевое уплотнение) - торцевого или щелевого типов.
Независимо от вида концевого уплотнения оно для достижения тре-
буемой герметичности дополняется уплотнением "масло - газ", представ-
ляющим собой устройство для подачи в уплотняемый зазор масла с давле-
нием, превышающим давление газа в нагнетателе на 0,02...0,04МПа.
Центробежные нагнетатели природного газа являются мощными
машинами, рабочие колеса которых испытывают воздействие значитель-
ных по величине осевых сил газодинамического происхождения. Для
снижения нагрузки на упорные подшипники и соответственно для упро-
щения и облегчения конструкции машин у большинства нагнетателей пре-
дусмотрена газодинамическая разгрузка ротора от осевых сил.
В одноступенчатых машинах разгрузка ротора осуществляется пре-
имущественно в полнонапорных нагнетателях и реализуется за счет свое-
образной формы заднего диска рабочего колеса. Данный диск на его
внешней поверхности, обращенной к корпусу, имеет кольцевой выступ,
который со встречным выступом на корпусе нагнетателя образует щеле-
вое уплотнение, препятствующее свободному проникновению газа с вы-
хода колеса в кольцевую область, заключенную между валом и упомяну-
тым выступом. В результате в рассматриваемой кольцевой области уста-
навливается пониженное давление и суммарная сила давления, дейст-
вующая на задний диск рабочего колеса, уменьшается. Значение данной
силы примерно равно силе давления на внешнюю поверхность переднего
диска. Равные по величине и противоположно направленные силы
взаимно уравновешиваются, чем и достигается разгрузка ротора от осе-
вых сил.
У нагнетателей с двумя ступенями сжатия для разгрузки ротора ис-
пользуется разгрузочный поршень, устанавливаемый за колесом последней
ступени сжатия.
Нагнетатель НГ-280-9, имеющий рабочее колесо двухстороннего
входа, в дополнительной разгрузке ротора не нуждается, так как исполь-
зуемое на нем колесо не создает несбалансированных осевых сил.
95
96
Конструкция данных машин позволяет выполнять замену и ремонт
деталей, подверженных повышенному износу вследствие постоянного на-
хождения их в движении (подшипников, уплотнений и т.п.), без отсоеди-
нения нагнетателя от технологических трубопроводов и трубопроводов
вспомогательных систем (системы смазки, системы уплотнения "масло –
газ" и т. д.), а также без полной разборки нагнетателей. Такая особенность
конструкции существенно упрощает ремонт машин, повышает его опера-
тивность и снижает затраты на ремонтные работы.
Применение разъемных соединений для крепления проточных час-
тей нагнетателей к их корпусам дает возможность повышать эффектив-
ность транспорта газа путем использования сменных проточных частей
и своевременной замены их при изменении условий перекачки.
Турбоприводные и электроприводные ГПА во многих отношениях
более совершенны, чем ранее рассмотренные газомотокомпрессоры. Осно-
ву их преимущества, кроме прочего, составляет отсутствие у рабочих ор-
ганов данных агрегатов возвратно-поступательного движения, как у ГМК.
Благодаря этой особенности, турбоприводные и электроприводные агрега-
ты отличаются от ГМК:
– большей уравновешенностью движущихся деталей и узлов и соот-
ветственно меньшими фундаментами на единицу мощности;
– большей единичной мощностью агрегатов;
– равномерностью подачи газа;
– лучшей податливостью автоматизации;
– меньшим расходом масла и т.д.
Помимо отмеченных общих преимуществ рассматриваемых типов
ГПА, каждый из них имеет свои специфические достоинства и недостатки.
Основными недостатками турбоприводных ГПА являются: относи-
тельно низкий к.п.д. (до 31 %), существенная зависимость развиваемой
мощности от температуры наружного воздуха, наличие только одного эко-
номичного метода оперативного регулирования режимом перекачки - из-
менением частоты вращения ротора агрегата.
Главные недостатки электроприводных ГПА - неизменная частота
вращения вала двигателя и отсутствие экономичных методов оперативного
регулирования режимом работы агрегата; необходимость в сторонних ис-
точниках энергии и в подводе электроэнергии не менее чем от двух неза-
висимых источников для обеспечения агрегатам требуемого уровня на-
дежности по энергоснабжению; потребность в линиях электропередач
и мощной электрической подстанции.
Недостатки электроприводных газоперекачивающих агрегатов в не-
которой степени компенсируются дополнительными, ранее не отмеченны-
ми достоинствами данных типов ГПА. К числу последних относятся:
– упрощенная технологическая схема компрессорных станций
с подобными агрегатами;
96
97
– меньшая площадь застройки КС;
– снижение степени пожаро- и взрывоопасности компрессорных цехов
с электроприводными ГПА;
– упрощенная система автоматики агрегатов;
– независимость развиваемой электродвигателями мощности от темпе-
ратуры атмосферного воздуха (при технически исправной
системе охлаждения).
Последнее из перечисленных достоинств ГПА является одним из
существенных, так как оно обеспечивает КС с электроприводными агрега-
тами стабильность режима работы в течение года.
Совокупные достоинства и недостатки турбоприводных и электро-
приводных ГПА определили данным типам машин области их рацио-
нального применения. Наиболее широка эта область у турбоприводных
ГПА и, главным образом, благодаря тому, что в качестве энергоносителя
на них используется транспортируемый самими агрегатами газ. Данные
ГПА экономичнее всех прочих на КС производительностью свыше
10...15 млн. м3/сут.
Электроприводные ГПА так же, как и турбоприводные, рациональнее
использовать на КС большой производительности (10...15 млн. м3/сут
и выше). Однако ввиду того, что электрические двигатели нуждаются
в подводе к ним электроэнергии, область применения ГПА с электроприво-
дом насколько уже и ограничивается станциями, относительно близко рас-
положенными к источникам электроэнергии. Эти источники должны нахо-
дится от КС на расстоянии не более 50...300 км, быть надежными
и независимыми друг от друга, а количество их – составлять не менее двух.
97
98
Уплотнения турбокомпрессоров
Бесконтактные Контактные
98
99
После сжатия в компрессорном цехе газ подаётся на установку ох-
лаждения УХ, состоящую из параллельно соединённых аппаратов воздуш-
ного охлаждения АВО, затем через кран №8 и узел подключения КС к га-
зопроводу возвращается в магистраль.
Приведённая на рис. 7.1 технологическая схема КС является самой
общей. Она может дополняться различными элементами в зависимости от
конкретных обстоятельств. К таковым, как отмечалось выше, могут отно-
сится: вид используемых на КС нагнетателей, тип привода нагнетателей,
принятое на станции количество ступеней очистки газа от механических
примесей и т. д.
Из всего перечисленного на технологическую схему КС наибольшее
влияние оказывает вид установленных на станции нагнетателей. Это влия-
ние ограничивается преимущественно компрессорным цехом станции
(см. раздел 7.2.1).
УП
№ 21 № 20 № 19
№ 8 № 7
№ 18 № 36 Д № 17
УХ УО
№ 36р
А ВО А ВО А ВО А ВО А ВО
П П П П
ГИ
ГС Н
КЦ ГП УП Г
ГТ
99
100
установки подготовки газа УПГ. При газотурбинном приводе нагнетате-
лей УПГ наиболее весома по своим функциям и размерам. Данному слу-
чаю отвечает технологическая схема КС, приведённая на рис. 7.1. Когда
на станции используется электропривод, на УПГ отсутствуют устройства
по подготовке топливного и пускового газа, а на схеме КС не предусмат-
риваются соответствующие трубопроводы.
Помимо рассмотренных, наиболее значимых различий технологиче-
ские схемы компрессорных станций могут иметь достаточно большое ко-
личество мелких расхождений друг с другом.
Например, нормами технологического проектирования ОНТП 51-1-85
на всех проектируемых и строящихся КС предусматривается использовать
одну общую установку охлаждения газа УХ, как это показано на рис. 7.1.
На ряде ранее сооружённых станций, возведённых ещё по старым нормам,
данная установка выполнена раздельной, состоящей из нескольких авто-
номных друг от друга групп АВО. На некоторых станциях АВО вообще
отсутствует.
Одним из отличий технологических схем может быть применение на
мощных КС двух ниток трубопроводов вместо одной (рис. 7.1) для соеди-
нения компрессорных цехов с магистральным трубопроводом. К двухни-
точному варианту прибегают для снижения скорости движения газа в тру-
бопроводах и уменьшения сопротивления коммуникаций КС.
Нагнетательные коммуникации компрессорного цеха могут быть
многониточными и по другим причинам. Например, при использовании на
КС нескольких групп неполнонапорных нагнетателей (см. раздел 7.2.2).
Достаточно большое количество изменений в типовую схему ком-
прессорных станций вносится в результате рационализаторских разрабо-
ток. Нововведения возникают из-за необходимости учёта особенностей ра-
боты конкретных станций, которые трудно учесть в одном варианте схемы.
На типовой технологической схеме КС, приведённой на рис. 7.1 ис-
пользована единая нумерация основных технологических кранов КС, при-
нятая в системе газовой промышленности России. Согласно данной нуме-
рации все краны на площадке КС разбиты на две группы – обще станцион-
ные краны и краны обвязки нагнетателей.
К общестанционным кранам относятся краны узла подключения
станции к магистральному газопроводу (№ 7, № 17, № 8, № 18, № 19,
№ 20, № 21) и краны большого или пускового контура компрессорной
станции (№ 36 и № 36р).
Краны обвязки нагнетателей относятся к объектам компрессорного
цеха, который на рис. 7.1 изображён условно. Состав объектов КЦ и под-
робное рассмотрение их приведены в разделе 7.2.
Краны № 19 и № 21 узла подключения КС к магистрали являются
охранными (входной охранный и выходной охранный соответственно),
нормальное положение их открытое. Данные краны предназначены для
100
101
отключения от магистрали участка газопровода, непосредственно примы-
кающего к КС, в случае аварии на станции. В частности, при аварии на уз-
ле подключения КС. Кран № 20 называется секущим, нормальное положе-
ние его при работающей станции – закрытое. При отключении всей КС
кран № 20 открывается (№ 7 и № 8 закрываются), и газ движется по маги-
страли, минуя станцию. Краны № 17 и № 18 свечные. Они служат для
сброса в атмосферу газа из всех трубопроводов КС при остановках стан-
ции и при продувках коммуникаций КС при заполнении их газом.
Краны № 7 и № 8, служащие для отключения КС от магистрали,
имеют обводные линии с дросселями. Обводные линии выполняются диа-
метром, меньшим диаметра основного трубопровода с кранами № 7 и № 8,
и служат для выравнивания давления по обе стороны основных кранов пе-
ред их открытием. Это облегчает открытие данных кранов и предотвраща-
ет гидравлический удар, который имел бы место при резком открытии за-
порной арматуры № 7 и № 8 с большим проходным сечением. Для сглажи-
вания скачка давления и предотвращения гидроудара при открытии кранов
на обводных линиях последние оснащаются дросселями, создающими по-
току газа дополнительное гидросопротивление.
Следующие по ходу рассмотрения общестанционные краны № 36
и № 36р установлены на перемычке между входным и выходным газопро-
водами КС. Перемычка составляет элемент большого или пускового кон-
тура КС, который ещё называется «станционным кольцом»; с помощью
перемычки можно часть газа перемещать с выхода станции на её вход.
Большой контур КС, включающий в себя краны № 36 и № 36р, пред-
назначен для трёх целей:
для осуществления плавной загрузки и разгрузки ГПА при их пусках
и остановках;
для регулирования режима работы КС методом перепуска;
для предотвращения у центробежных нагнетателей помпажа и выво-
да нагнетателей из режима помпажа.
Пуск любой машины сопряжен с преодолением инерции её находя-
щихся в покое подвижных частей и с приложением к машине значитель-
ных пусковых усилий. Это влечёт за собой, с одной стороны, повышенный
расход энергии на пуск, с другой – дополнительный износ оборудования.
Для облегчения пусков и снижения износа агрегаты пускают в рабо-
ту постепенно с минимальной загрузкой их по мощности. Минимум за-
грузки обеспечивается при малых производительностях нагнетателя (см.
рис. 7.2.), которые в условиях КС достигаются работой агрегатов на «стан-
ционное кольцо» через приоткрытый кран № 36р.
Кран № 36р – регулирующий. Он в отличие от прочих кранов КС,
имеющих всего два положения («открыт» или «закрыт»), может занимать
промежуточные позиции и таким образом осуществить пропуск газа через
«станционное кольцо» с дросселированием потока в данном кольце.
101
102
После пуска ГПА, по мере набора его ротором частоты вращения
и мощности, кран № 36р постепенно все более открывается и загрузка аг-
регата по мощности также постепенно возрастает. При наборе ГПА необ-
ходимых оборотов и принятии агрегатов полной загрузки по мощности
ГПА переводится с «кольца» на работу в магистраль через кран № 8.
Кран № 36р используется также при остановках ГПА для предот-
вращения образования в конструктивных элементах агрегатов чрезмерных
напряжений от резкой их разгрузки.
Постепенность снятия нагрузки с ГПА осуществляется переводом
агрегатов, перед их отключением, из режима работы «на магистраль»
в режим работы «на кольцо» в порядке, обратном последовательности дей-
ствий, производимых при пуске ГПА.
Кран № 36р имеет дистанционное управление с главного щита ком-
прессорной станции.
Предотвращение помпажа центробежного нагнетателя и вывод на-
гнетателя из режима помпажа осуществляется с помощью крана № 36.
Помпаж, как известно, возникает в том случае, когда происходит умень-
шение объёмного расхода газа через нагнетатель и этот расход становится
меньше некоторого критического значения Qкр. Для выведения нагнетате-
ля из помпажа необходимо увеличить расход газа через компрессорную
машину.
N Yn
i np
225
N Yn
i np
200
175
150
ηпол
ηпол 0,8
0,7
1.10
1.3 0,6
1.00
0.90
1.2
0.80
0.70
1.1
102
103
работы «магистраль плюс станционное кольцо». Суть происходящих при
этом процессов и их влияние на вывод нагнетателя из помпажа рассмот-
рим на примере.
В качестве примера возьмём простейший случай. Допустим, ком-
прессорный цех КЦ оснащён только одним нагнетателем с характеристи-
кой 1, приведённой на рис. 5.3. В исходном режиме нагнетатель работал на
магистральный газопровод с характеристикой 2 при закрытых кранах № 36
и № 36р. Согласно рабочей точке Мо рассматриваемой системы произво-
дительность нагнетателя составляла Qо , а его степень сжатия – εо.
В некоторый момент времени объёмный расход газа через нагнета-
тель сократился до Q1 < Qкр, что вызвало помпаж. На него среагировали
датчики системы автоматики.
По сигналу датчиков происходит автоматическое открытие крана
№ 36, и газ с выхода нагнетателя поступает не только в магистральный
трубопровод, но и в «станционное кольцо» с характеристикой 3. Теперь
нагнетатель ведёт перекачку газа по двум трубопроводам, соединённым
между собой параллельно. Эти трубопроводы составляют единую систему
с характеристикой, соответствующей сумме характеристик 2 и 3.
Поскольку магистраль и «станционное кольцо» соединены между
собой параллельно, то суммирование характеристик 2 и 3 необходимо про-
водить по подаче Q при постоянных значениях степени сжатия ε. Выпол-
ненное таким образом сложение даёт суммарную характеристику системы
(2+3), на которую работает нагнетатель в новых условиях.
С открытием крана № 36 рабочая точка нагнетателя, согласно выше-
рассмотренному, перемещается из положения М0 в положение М – расход
газа через компрессорную машину увеличивается с Q1 до Q > Qкр, и агре-
гат выходит из помпажа.
Нетрудно заметить, что вывод нагнетателя из помпажа приведённым
выше способом сопряжён с повышением производительности ГПА
и, следовательно, с увеличением потребляемой агрегатной мощности
от (Ni/Pв)0 до (Ni / Pв) > (Ni / Pв)о. При существенном различии между
(Ni /Pв) и (Ni / Pв)о может возникнуть перегрузка ГПА по мощности
и его автоматическое отключение. Для предотвращения этого на перемыч-
ке, содержащей краны № 36 и № 36р, установлен дроссель «Д», который
ограничивает пропускную способность трубопровода с «Д», создавая в нём
дополнительное сопротивление.
Дроссель «Д» регулируемый. Необходимая степень его приоткрытия
определяется опытным путём в ходе пуско-наладочных работ на КС.
Последний элемент общестанционной арматуры, который следует
рассмотреть, – обратный клапан перед краном № 8. Данный клапан пре-
дотвращает переток газа из магистрали на выход нагнетателей в случае от-
ключения КС при неисправном кране № 8, а также при переводе компрес-
сорной станции на «станционное кольцо» при пусках и остановках КС,
103
104
при регулировании режима работы станции перепуском и при выводе КС
из помпажа.
Переток газа из магистрали на выход нагнетателей опасен тем, что
он может вызвать обратную раскрутку роторов нагнетателей и ГПА, а это
приводит к тяжёлым последствиям.
104
105
Количество нагнетателей в группе соответствует числу ступеней
сжатия газа на КС. Существующее оборудование позволяет иметь на стан-
циях одно, -двух и трехступенчатое сжатие. Потребное количество ступе-
ней сжатия в каждом отдельном случае определяется технико-
экономическим расчетом.
Отмеченные особенности КС с неполнонапорными нагнетателями
привели к появлению двух вариантов обвязки неполнонапорных машин –
по смешанной схеме соединения и по коллекторной схеме.
6 7
3 4
№56 №53
№55
№52
№51 №51
№3 №3 №3 №3 №3
№4 №4 №4 №4 №4
№1 №1 №1 №1 №1
№2 №2 №2 №2 №2
№5 №5 №5 №5 №5
V IV III II I
105
106
Первую группу образуют агрегаты I и II, вторую – IV и V. Агре-
гат III – резервный, с помощью кранов № 51÷№ 56, называемых режим-
ными, он может подключаться к любой группе, с выводом из них в резерв
или ремонт любого нагнетателя.
В рассматриваемом варианте обвязки каждая группа нагнетателей
оснащается отдельным подводом газа от установки очистки газа и само-
стоятельным выходом в магистраль через свою часть АВО установки ох-
лаждения газа, имеет автономные крановые узлы с арматурой № 8 и № 18.
Кроме отмеченного, каждая группа нагнетателей располагает отдельными
перемычками на «станционном кольце» с собственными кранами № 36,
№ 36р и дросселем «Д».
Практически полное обособление групп нагнетателей друг от друга
делается для облегчения вывода ГПА на «станционное кольцо» при их
пусках и остановках и для повышения управляемости агрегатами в процес-
се компремирование газа.
Помимо режимных кранов № 51÷№ 56 к кранам обвязки нагнетате-
лей относится арматура № 1, № 2, № 3, № 4, № 5 и № 3 бис.
Краны № 1 и № 2 – отсекающие, предназначены для отключения
нагнетателя от технологических трубопроводов КС. Кран № 3 – проход-
ной, обеспечивает обвод газа через неработающий нагнетатель. Остальные
краны используются в основном при пусках и остановках агрегата.
Пуску ГПА предшествуют предпусковые операции. Они проводятся
отдельно для привода и нагнетателя.
Для нагнетателя они заключаются в продувке обвязки нагнетателя
и в пуске машины в режиме холостого хода.
Продувка обвязки требуется для удаления из трубопроводов и нагне-
тателя воздуха и предотвращения тем самым попадания в газопровод
взрывоопасной газовоздушной смеси. Удаление воздуха осуществляется
с помощью кранов № 4 и № 5.
Кран № 5 – свечной. При неработающем агрегате он всегда открыт,
открыт и кран № 3, краны № 1 и № 2 закрыты – обвязка нагнетателя
сообщается с атмосферой. Для вытеснения из неё воздуха открывается
кран № 4, расположенный на обводной линии крана № 1, – газ из ком-
муникаций КС поступает в нагнетатель и примыкающие к нему трубы, за-
тем через открытый кран № 5 сбрасывается в атмосферу совместно с вы-
тесняемым им воздухом. Продувка длится порядка 30 секунд. Затем краны
№ 4 и № 5 закрываются, производится пуск привода ГПА.
Для облегчения пуска привода и ГПА в целом нагнетателю на момент
пуска обеспечивается режим холостого хода с малым потреблением мощно-
сти. Данный режим осуществляется после закрытия кранов № 4 и № 5.
В это время обвязка нагнетателя и сама компрессорная машина заполнены
газом, но отсечены от коммуникаций станции кранами № 1 и № 2. Един-
ственно открытым краном остаётся кран № 3 бис, составляющий
106
107
совместно с охватывающими нагнетатель трубопроводами малый пуско-
вой контур или «малое кольцо». Кран № 3 бис постоянно дублирует по-
ложение крана № 3.
Пуск привода ГПА при отмеченном положении кранов сопровожда-
ется работой нагнетателя на «малое кольцо» с перепуском газа на вход
компрессорной машины через кран № 3 бис. В таком «холостом» режиме
работы нагнетателя потребление мощности ГПА минимально.
После пуска ГПА в работу и «раскручивания» валов агрегата краны
№ 3 бис и № 3 закрываются, а краны № 1 и № 2 открываются – нагнета-
тель подключается к коммуникациям КС и переводится с малого контура
на больший станционный (см. раздел 5.1), затем – на работу в магистраль.
Таким образом, обеспечивается постепенная загрузка ГПА и вывод его на
рабочий режим.
При остановках агрегатов плавная разгрузка ГПА происходит за счёт
повторения рассмотренных операций в обратном порядке – агрегат из ма-
гистрали выводится на станционное кольцо, затем на малый контур, после
этого привод агрегата отключается, краны № 1 и № 2 закрываются,
а краны № 3, № 4 и № 5 открываются, происходит сброс газа из контура
нагнетателя в атмосферу.
Обводная линия у крана № 1 предназначена не только для продувки
обвязки нагнетателя и заполнения её газом, но и для выполнения функций,
подобных функциям обводных линий у кранов № 7 и № 8. Сглаживание
гидроудара при открытии крана № 4 достигается установкой за этим кра-
ном дроссельной шайбы.
Краны обвязки нагнетателей имеют автоматическое управление.
Кроме того, они могут приводиться в действие и от команд, подаваемых
с местного щита или узла управления, установленного в непосредствен-
ной близости от крана.
Из технологической схемы КС и компрессорного цеха следует, что
отдельный агрегат нельзя самостоятельно вывести на большой пусковой
контур. Возможен только вывод ГПА совместно со всей содержащей его
группой машин. Поэтому перед пуском агрегата вся группа переводится
в режим работы «на станционное кольцо». Лишь после этого производится
пуск рассматриваемой машины на малый контур и последующее подклю-
чение её к группе на большом контуре. После этого вся группа вместе
с пущенным агрегатом выводится на режим работы «в магистраль».
В обвязке нагнетателей, помимо указанных на рис. 5.4 элементов,
обязательно предусматриваются люки-лазы. Люки устанавливаются
на всасывающем и нагнетательном трубопроводов каждой компрессорной
машины на участке между нагнетателем и врезкой трубы малого контура
с краном № 3 бис в основные трубопроводы нагнетателя.
Люки предназначены для помещения в трубопроводы шаров-
разделителей с целью достижения герметичного отсечения ГПА от
107
108
коммуникаций КС при ремонтах агрегатов. Люки-лазы представляют со-
бой трубы диаметром 0,5 м и длиной 0,5÷0,6 м приваренные перпенди-
кулярно к нагнетательному и всасывающему трубопроводам агрегатов.
На трубопроводе входа газа в компрессорную машину после люка-
лаза ставится защитная решетка для улавливания случайно попавших
в трубопровод предметов. Решетка используется главным образом в пер-
вый период эксплуатации КС по завершении её строительства. Кроме от-
меченного, между кранами № 1 и № 2 и нагнетателем располагаются
вентили с условным диаметром 25 мм (Ду 25), которые служат для слива
конденсата из нагнетателя и его обвязки перед вскрытием компрессорной
машины при её ремонтах.
108
109
УП
УХ УО
Д
V--60
VIII VII VI II I
109
110
Пример компрессорного цеха с полнонапорными нагнетателями по-
казан на рис. 7.5. Из данного рисунка следует, что обвязка полнонапорных
агрегатов во многом схожа с аналогичной для неполнонапорных машин.
Отличает обвязки лишь естественное отсутствие у полнонапорных нагне-
тателей кранов № 3 (параллельная схема соединения) и крана № 3 бис.
Малый пусковой контур полнонапорного агрегата образуется: тру-
бопроводом с краном № 6; коллектором, объединяющим трубопроводы
с кранами № 6 различных нагнетателей; линией, соединяющей упомяну-
тый коллектор со станционной перемычкой с кранами № 36 и № 36р
и самой этой перемычкой. Таким образом, малый пусковой контур нагне-
тателя и большой пусковой контур станции практически совпадают. Точ-
нее сказать, существует один большой перепускной контур, на который
имеется два выхода: один через краны № 6 – при пусках и остановках
отдельных ГПА и выведении их из помпажа, второй через краны № 36
и № 36р при пусках и остановках всей КС, при регулировании режима ра-
боты станции и при выведении КС из помпажа.
При работе нагнетателей с перепуском через краны № 6 поток газа
не проходит АВО и заметно нагревается. Чрезмерное повышение темпе-
ратуры газа предотвращается приоткрытием крана № 36р и подачей
части охлаждённого в АВО газа с выхода КС в поток, перепускаемый
нагнетателем.
8
6 7
3 4
№6
№2
№5 №1
№4
I II
110
111
8. Эксплуатация и мониторинг технологических процессов
компримирования углеводородных газов
111
112
ΔPф сеть
Pатм ΔPдр Pн1
Tатм Tн1
ЭД I II III
N эл
Pн3 Pк3 Pкк
Pк1 Pн2 Pк2
Tк3 Tкк
Tк1 Tн2 Tк2 Tн3
Рис. 8.2. Схема измерения параметров при диагностике
112
113
Ni ΔN i
ηиз Δηиз
πê
Δπê
Qрасч Qизм Q
113
114
Причины повышенной вибрации можно разделить на активные (вызываю-
щие вибрацию) и пассивные (усиливающие существующую вибрацию).
Активными причинами зачастую являются: небаланс ротора, расцен-
тровка агрегатов, ослабление крепления деталей на валу, дефекты в муф-
тах и зубчатых передачах, срывные и помпажные колебания. Пассивными
причинами могут быть: ослабление посадки вкладыша в расточке подшип-
ника, ослабление креплений к фундаментной раме, обрыв фундаментных
рам, разрушение фундамента.
Для количественного измерения вибраций на корпусе компрессора
устанавливают датчики, измеряющие эффективную виброскорость
(V, мм/с), виброускорение (а, мм/с2) или вибросмещение (А, мкм).
Существуют эксплуатационные нормы допустимой вибрации, кото-
рые приведены в инструкции по эксплуатации турбокомпрессора и состав-
лены на основе многолетнего опыта эксплуатации. Пример параметров
вибрации с оценкой технического состояния компрессора дан в табл. 8.2.
Один и тот же уровень вибрации может быть допустимым для низ-
кооборотных и недопустимым для высокооборотных турбокомпрессоров
(рис. 8.4). Например, вибросмещение А = 150 мкм является приемлемым
для частоты вращения ротора fротора= 100 Гц (6000 об/мин) и недопусти-
мым для частоты вращения fротора= 300 Гц (18000 об/мин).
Оценка технического состояния «хорошее» соответствует оптималь-
ной сборке турбокомпрессора, при этом вероятность возникновения де-
фектов в процессе длительной эксплуатации – минимальна; «удовлетвори-
тельное» - минимальной вероятности возникновения дефектов в течение
межремонтного цикла; «плохое» - повышенной вероятности возникнове-
ния дефектов; «недопустимое» - аварийной остановке компрессора.
Таблица 8.2
Оценка технического состояния компрессора по виброскорости
114
115
А,
мкм недопустимое
600
плохое
450
удовл.
300
18
150
7м
мм
хорошее
3м
м/
/с
м/
с
с
50 100 150 200 250 f ротора , Гц
Рис. 8.4. Оценка технического состояния по параметрам вибрации
115
116
более 15 млн.м3/сут. В интервале производительностей 10-15 млн.м3/сут
экономические показатели транспорта газа ГМК и нагнетателями пример-
но одинаковы.
Суточная производительность КС определяется по годовой с помо-
щью следующего выражения
Qгод
Q= , млн.м3/сут
0,365 ⋅ K н0
где Qгод - годовая производительность КС (газопровода) при стан-
дартных условиях млрд.м3/год;
K и0 = K рс ⋅ K эт ⋅ K н0.д.
Kи0 - коэффициент использования пропускной способности газопровода;
Kрс, Kэт – коэффициенты, учитывающие запас пропускной способно-
сти газопровода для обеспечения газоснабжения соответственно
в периоды повышенного спроса на газ и в периоды экстремально по-
вышенных температур, приводящих к снижению мощности ГПА,
Kрс=0,95, Kэт=0,98; K н0.д. - коэффициент учитывающий запас пропуск-
ной способности газопровода на случай аварийных отказов линейной
части газопровода и КС.
После определения экономичного типа компрессорной машины для
проектируемой КС производится выявление оптимального варианта КС, то
есть определяется оптимальная марка ГПА, число и схема соединения ма-
шин данной марки на КС, количество ступеней сжатия КС.
Для этого из множества компрессорных машин требуемого типа
предварительно выбирается 3÷4 машины разных марок, отличающихся по-
дачей и степенью сжатия (или давлением нагнетания). К рассмотрению
принимаются машины, число которых на КС будет находится в пределах
2÷6 - для нагнетателей и 2÷13 - для ГМК. Кроме того, подбираемые ма-
шины в расчетном режиме работы и в возможных при эксплуатации режи-
мах не должны иметь политропический КПД ниже 0,8 (для центробежных
нагнетателей).
При производительности КС более 15 млн.м3/сут для каждой мар-
ки предварительно выбранного нагнетателя рассматривается два подва-
рианта КС – с одноступенчатым сжатием и с двухступенчатым сжатием
(для полнонапорных нагнетателей рассматривается один подвариант –
с одноступенчатый сжатием). При производительности КС 10÷15
млн.м3/сут – также два подварианта, но с двух и трехступенчатым сжа-
тием. Во всех случаях число машин на КС должно находится в ранее от-
меченных пределах.
Для каждого варианта и подварианта КС определяется число резерв-
ных машин, степень сжатия КС ε и удельные приведенные расходы
116
117
на станции с учетом типа привода. На основе значений ξ и Ск рассчитыва-
ется комплекс (χ). Окончательно принимается тот вариант (подвариант)
КС, которому отвечает наименьшее значение комплекса (χ).
ε2
χ = Cк ⋅ (9.1)
ε 2 −1
Если производительность КС находится в пределах 10÷15
млн.м3/сут, то экономичный тип компрессорной машины и оптимальный
вариант КС находится одновременно. Для этого по выше рассмотренной
методике производится сравнение двух-трех вариантов КС с ГМК и двух-
трех вариантов КС с центробежными нагнетателями.
В качестве привода компрессорных машин на КС обычно применя-
ются поршневые газовые двигатели, газовые турбины и электродвигатели.
От выбора типа привода компрессорных машин во многом зависят техни-
ко-экономические показатели КС и удобства ее эксплуатации.
Газомотокомпрессоры, как правило, приводятся поршневыми газо-
выми двигателями, которые конструктивно оформляются за одно целое
с ГМК.
Центробежные нагнетатели могут приводиться электродвигателями
и газотурбинными установками (ГТУ). При удаленности КС от надежного
источника электроэнергии менее, чем на 50-100 км выгоднее применять
электропривод, при удаленности более 300 км – газотурбинный привод.
В интервале 50-300 км тип привода устанавливается технико-
экономическим расчетом по минимуму приведенных затрат на КС с уче-
том строительства ЛЭП, трансформаторной подстанции и стоимости по-
требляемой ГПА энергий в виде газа и электроэнергии.
При равенстве приведенных затрат (комплекса χ) для обоих типов
привода предпочтение обычно отдается электроприводу, как более безо-
пасному, не связанному с расходом транспортируемого газа, упрощающе-
му технологическую схему КС, менее подверженному влиянию внешних
условий, более безотказному и с меньшим сроком восстановления при ре-
монтах.
Приведенные затраты (комплекс χ) считаются равными, если отли-
чаются не более, чем на 5%.
Условие задачи
Подобрать ГПА для КС магистрального газопровода производитель-
ностью Qгод.
Характеристика линейной части газопровода: диаметр D; протяжен-
ность L. Вблизи КС имеется n независимых источников электроэнергии,
каждый из которых удален от КС на расстояние li.
117
118
Таблица 9.1
Исходные данные к задаче
Вариант
Параметр
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D,мм 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1420 1420 1420 1420
L, км 440 515 837 371 725 543 784 847 917 635
Qгод, 13,3 20,0 16,7 10,0 23,3 21,6 26,6 25,0 31,0 33,3
мрдм3/год 3 2 1 3 2 3 1 2 3 1
n 67 73 25 54 84 93 12 87 117 37
l1, км 125 118 - 171 254 105 - 125 255 -
l2, км 270 - 348 - 64 - - 53 -
l3, км
118
119
При эксплуатации КС расчет режима ее работы проводится в сле-
дующих целях:
а) проверка возможности транспорта газа в заданном количестве в раз-
личные периоды эксплуатации КС (по месяцам, сезонам и т.д.);
б) определение количества работающих ГПА и способов регулирования
режима их работы для достижения КС требуемых технологических
параметров;
в) оптимизация транспорта газа в различных условиях эксплуатации.
Результаты расчета режимов работы КС используются также для оп-
ределения зон возможного выпадения кристаллогидратов в трубопроводе
и разработки профилактических мероприятий.
Во всех случаях расчет состоит в определении мощности N , потреб-
ляемой каждой компрессорной машиной, и мощности N ер ,развиваемой
приводящим ее двигателем.
Возможность транспорта газа в заданном количестве существует при
соблюдении неравенства (9.2)
N ≤ N ер (9.2)
119
120
T − Tзн Pа
N ep = N eн ⋅ K н ⋅ K об ⋅ K у 1 − K t з
Tз 0,1013
где Nен – номинальная мощность ГТУ, кВт; Кн – коэффициент, учиты-
вающий техническое состояние ГТУ; Кt - коэффициент, учитываю-
щий влияние температуры наружного воздуха; Коб – коэффициент,
учитывающий влияние противообледенительной системы; Ку – ко-
эффициент, учитывающий влияние система утилизации тепла вы-
хлопных газов; Ра – расчетное давление наружного воздуха (прило-
жение 13) МПа; Т3 и Т зн – расчетная и номинальная температура воз-
духа на входе ГТУ, К ;
T3 = Ta + δTa
Та – средняя температура наружного воздуха в рассматриваемый пери-
од, К; δТа- поправка на изменчивость климатических параметров
и местный подогрев наружного воздуха на входе ГТУ, δТа=5 К;
Значения Nен , Кн, Кt, Т зн принимать по приложениям. Численное зна-
чение Ку при отсутствии технических данных по системе утилизации тепла
принимать равным 0,985, а Коб при выполнении курсовой работы равным
единице.
Значение располагаемой мощности N ер не должно превышать номи-
нальную мощность на 15% (для ГПУ-10 номинальной мощности). Если
в результате расчета получена большая величина, то следует принимать
N ер =1,154 Nен (для ГПУ-10 N ер = Nен )
Расчет мощности, потребляемой компрессорными машинами
Мощность N находится при расчете режимов работы компрессорных
машин (КМ). Данный расчет состоит в определения потребного числа ра-
ботающих КМ на КС и методов регулирования режимов их работы для
обеспечения станции заданных значений подачи Q, давления всасывания
Рвх, давления нагнетания Рн и температуры газа на выходе КС Тн.
Расчет выполняется отдельно для различных видов КС магистраль-
ного газопровода – головной КС (ГКС), последней КС газопровода, проме-
жуточных станций.
Различие в расчете режимов работы КМ названных станций состоит
в том, что давление на входе ГКС в общем случае отлично от давления на
входе других КС, а давление на выходе последней КС - от аналогичного
давления на других станциях.
Возможны случаи, когда режимы работы всех КС газопровода могут
быть различны (например, при не полной загрузке газопровода и выведе-
нии из эксплуатации части станций, при наличии путевых подкачек
и сбросов).
120
121
Перед выполнением расчета уточняется требуемая производитель-
ность станции и обосновываются требуемые давления на входе и выходе
КС на основе расчета потерь давления на прилегающих к КС у часках
газопровода.
Расчет режима работы центробежных нагнетателей
На компрессорных станциях, оборудованных центробежными нагне-
тателями, может иметь место одно- , двух- и трехступенчатое сжатие. Рас-
чет режима работы таких станций проводится по отдельным ступеням
сжатие. Результаты расчета справедливы для всех параллельно работаю-
щих нагнетателей, составляющих единую студень сжатия.
А. Расчет режима работы нагнетателей первой ступени сжатия
1. Определение параметров газа на входе нагнетателей первой ступени
сжатия
Tв1 = Tвх ; Pв1 = Pвх − ΔPвх
где Тв1 и Твх – температура газа на входе нагнетателей первой ступени
и на входе КС; Рв1 и Рвх – давление газа на входе нагнетателей и КС,
МПа; ΔРвх – потери давления во входных технологических коммуни-
кациях КС, МПа.
2. Расчет характеристик газа при условиях на входе в нагнетатели
287 ρв1
R= ; ρ н = Δ ⋅ ρвоз ; ρв1 = 106
Δ Z1RTв1
где R – газовая постоянная, транспортируемого газа, Дж/кг К; Δ - отно-
сительная плотность газа по воздуху; ρн и ρвоз – плотность газа и воз-
духа при стандартных условиях (20°С и 760 мм рт.ст.), кг/м3;
Рв1 –давление на входе нагнетателя первой ступени сжатия, МПа;
ρв1 – плотность газа при условиях всасывания, кг/м3; Z1 - коэффициент
сжимаемости газа при условиях всасывания.
3. Определение объемной производительности нагнетателя в м3/мин
Q ⋅ ρн Qкс
Qv ; Q= ;
1440 ρ в1 K
где Q – производительность нагнетателя, м3/сут; Qкс – производительность
КС, м3/сут; К – количество параллельно работающих нагнетателей.
4. Определение допустимого интервала изменения числа оборотов
ротора нагнетателя
а) из условия экономичности работы нагнетателя
Qv
nmin ÷ nmax = nн
Qпр max ÷ Qпр min
б) из условия соблюдения правил технической эксплуатации газо-
турбинного привода нагнетателя
121
122
nmin ÷ nmax = i (nT min ÷ nT max )
где nн – номинальная частота вращения ротора нагнетателя, об/мин;
Qпр.min и Qпр.max – минимальное и максимальное значения Qпр, соот-
ветствующее зоне приведенной характеристики с ηпол≥0,8; nTmin
и nTmax – минимально и максимально допустимые значения частоты
вращения вала силовой турбины; i – передаточное число редуктора,
соединяющего вал силовой турбины (ТНД) с валом нагнетателя.
Для нагнетателей с электроприводом, имеющим постоянную частоту
вращения ротора, данный пункт расчета опускается.
5. Определение потребной частоты вращения ротора нагнетателя.
Для обеспечения нагнетателю оптимальных условий работы частота
вращения его ротора додана быть равной или близкой nн. Значения n, от-
личающиеся от nн. следует назначать лишь при невыполнении одного из
условий (4.20) и (4.21) при n = nн. Во всех случаях n должно находится
в интервале, одновременно удовлетворяющему допустимым интервалам
изменения n , определенным в п. 4.
Для электроприводных нагнетателей с постоянной частотой враще-
ния ротора двигателя n = nн.
6. Определение приведенной производительности нагнетателя
nн
Qпр = Qv
n
7. Расчет приведенного числа оборотов ротора нагнетателя
n n Z пр RпрТ пр
=
nн пр nн Z1RTв1
122
123
10. Расчет мощности, потребляемой нагнетателем
3
Ni n
Ni = ⋅ ρв1
ρ н пр nн пр
11. Определение потребной мощности для привода нагнетателя
Ni
N= , кВт
0,95η M
где ηМ – механический к.п.д. нагнетателя и редуктора (если имеется);
для электроприводных ГПА должен приниматься равным 0,96, для
газотурбинных - определяться по приложению.
Рассчитываемый режим работы нагнетателей принимается оконча-
тельно при соблюдении условий (9.2) и (9.3). При невыполнении данных
условий следует задаться новым значением n с учетом п. 5 либо использо-
вать другие методы регулирования и расчет режима работы повторить.
При невыполнении условий (9.2) и (9.3) для электроприводных на-
гнетателей N следует уменьшить доступными при электроприводе метода-
ми регулирования режима работы нагнетателя.
12. Расчет параметров газа на выхода нагнетателей первой ступени сжа-
тия
0 , 235
123
124
где Pнi и Tнi – соответственно давление и температура газа на выходе
нагнетателей последней ступени сжатия, МПа и К; ΔPн – потери
давления в коммуникациях на выходе КС, МПа; Pн’ – номинальное
давление на выходе КС или требуемое давление на выходе станции
(при недогрузке газопровода) , МПа; Тдоп – допустимая температура
из условия сохранения прочности и устойчивости трубопровода
и изоляции. ΔPн следует принимать по нормативным данным
Условие задачи
Произвести расчет режима работы КС с одноступенчатым сжатием.
Станция оснащена ГПА, тип и рабочее количество которых приведены
в исходных данных.
Производительность КС составляет Q. Характеристика газа на входе
КС: относительная плотность по воздуху – Δ, температура – Т1, давление
P1. Характеристика атмосферного воздуха: давление - Pа, температура – Та.
Таблица 9.2
Исходные данные к задаче
Вариант
Параметр
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ГТК- ГТК- ГТК- ГПА-4- ГТК- ГТ- ГТ-6- Ко- ГТН- ГТН-
тип ГПА
5 6 104 6,3 104 750-6 750 берра 25и 25
Кол-во
3 3 3 2 2 3 4 3 2 2
ГПА
Q,
40 60 50 30 70 65 80 75 93 100
млн.м3/сут
Δ 0,56 0,60 0,58 0,62 0,59 0,57 0,61 0,65 0,56 0,60
Т1, К 283 278 280 275 288 273 284 275 280 273
P1, МПа Номинальное значение для ГПА
Та, К 273 283 275 280 269 282 271 284 270 282
Pа, МПА 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Справочные данные для решения задачи смотри в приложениях.
124
125
9.3. Обеспечение беспомпажной работы нагнетателей КС
При эксплуатации лопастных компрессорных машин, к которым от-
носятся и центробежные нагнетатели магистральных газопроводов, воз-
можно возникновение особого явления, называемого помпажем. Данное
явление способно вызвать серьезные последствия, вплоть до разрушения
компрессорной машины.
Для выяснения сути помпажа рассмотрим совместную работу нагне-
тателя и трубопровода (рис. 1). В исходном режиме система имеет рабо-
чую точку М0, производительность ее соответственно Q0, давление на вы-
ходе нагнетателя и в трубопроводе Р0.
Допустим, подача газа в систему сократилась до Q1. В соответствии
с характеристикой нагнетателя при Q1 он развивает давление P1 и рабочая
точка перемещается в положение М1. Одновременно с этим давление
в трубопроводе остается прежним и равным P0, за счет значительной упру-
гой энергии газа занимающего большой объем трубопровода. В результате
возникает ситуация, когда давление в трубопроводе оказывается выше
давления на выходе нагнетателя. Газ начинает обратное течение из нагне-
тательного трубопровода в нагнетатель.
125
126
Как видно из рисунка помпаж в рассматриваемом случае сопровожда-
ется не только циклическим изменением давления нагнетателя в интервале
P1, P0 и циклическим изменением подачи от Q1 до Q0, но и изменением
(циклическим) направление движения газа в нагнетателе. Это в значитель-
ной степени усугубляет ситуацию существенным увеличением циклических
воздействий осевых сил на ротор, подшипники, корпус нагнетателя. Эти си-
лы достигают нескольких тонн и превращают ротор в подобие стенобитной
машины, способной разрушить нагнетатель в кратчайшее время. Поэтому
помпажный режим недопустим.
Ввиду особой опасности помпажа, каждый нагнетатель и осевой
компрессор обязательно оснащаются противопомпажной системой, кроме
того, каждая КС обязательно оснащается общей противопомпажной сис-
темой. Эти системы настраиваются либо на максимальную степень сжатия
нагнетателей εтах, либо на Qкр, соответствующей εтах, либо на оба эти па-
раметра.
В связи с тем, что защита от помпажа осуществляется автоматиче-
ски, а все средства автоматики обладают определенной инерционностью
и погрешностью, то используемые АСО приборы имеют естественную по-
грешность, то настройка противопомпажных систем производится не на
Qкр, ниже которой собственно возникает помпаж, а на Q=1,1·Qкр,то есть
принимается 10% запас.
Условие задачи
Компрессорная станция оснащена тремя нагнетателями, соединен-
ными параллельно. Каждый нагнетатель работает с частотой вращения ро-
тора n и объёмной производительностью Q. По приведённой характери-
стике нагнетателя определить в каком режиме работают нагнетатели –
помпажном или беспомпажном.
Если нагнетатели работают в зоне помпажа, предложить меро-
приятия (не менее трёх), выводящие нагнетатели из этой зоны.
Таблица 9.3
Характеристики нагнетателей
Номер варианта
Параметр
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Марка НЗЛ 370-18-1 Н- НЗЛ Н-16-
ГПА- 520- НГ- 370- 520-
нагне- 260- с зауж. 300- 260- 76/
Ц-6,3 12-1 280-9 14-1 12-1
тателя 13-2 колесом 1,23 -13-2 1,25
п, об/мин 5400 6970 4800 4320 6765 5250 5300 4860 6175 4560
Q, м3/мин 150 148 150 290 275 365 200 135 285 285
126
127
Глава II. ОСЛОЖНЕНИЯ ПРИ ТРАНСПОРТИРОВКЕ ГАЗА
ПО ГАЗОПРОВОДУ, ГИДРАТЫ, МЕТОДЫ
БОРЬБЫ С ГИДРАТООБРАЗОВАНИЕМ
127
128
Рис. 2.2.1. Газовый гидрат
128
129
и ремонт оборудования необходимо иметь данные о режимах работы до
и после проведения мероприятий. Для получения результатов необходи-
мой достоверности замеры следует производить сериями с последующей
их статистической обработкой.
При отсутствии контрольных замеров исходную информацию полу-
чают из журналов регистрации работы газопровода и оборудования. Вы-
борку также следует производить сериями исходя из желаемой достовер-
ности результатов.
Для оценки достоверности каждого параметра собирается информа-
ция о точности используемых для замеров приборов и местах их установки.
Для оценки технического состояния линейной части и оборудования
МГ, степени и экономичности их использования применяют систему ко-
эффициентов, представляющих собой отношение фактических значений
к нормативным, плановым или технически возможным.
При определении параметров работы сложного участка МГ, схема
которого отличается от простого однониточного газопровода постоянного
диаметра, процесс расчёта ускоряется посредством приведения сложной
системы к фиктивному простому газопроводу, методом эквивалирова-
ния. Простой газопровод будет эквивалентен сложной газопроводной сис-
теме, если у него и у системы будут одинаковы все параметры перекачки
(расходы, давления в начале и в конце, температуры, теплофизические ха-
рактеристики перекачиваемого газа), т.е. при различии в геометрических
размерах потери давления на трение в эквивалентном газопроводе и его
пропускная способность будут такими же, что и в сложной системе.
Несмотря на тщательную подготовку газа к дальнему транспорту
в МГ попадает значительное количество воды и конденсата. Кроме того,
в поток газа попадают продукты коррозии металла труб и масло из уп-
лотнений нагнетателей. Посторонние примеси, постепенно накапливаясь
во внутренней полости МГ, увеличивают его гидравлическое сопротивле-
ние. Состояние внутренней полости МГ характеризуется величиной
коэффициента гидравлической эффективности (Е), отражающего
и техническое состояние линейной части. Постепенное засорение МГ
приводит к уменьшению Е и снижению его пропускной способности. Ес-
ли МГ работает с недогрузкой, то уменьшение Е приводит к увеличению
степени сжатия КС и, соответственно, возрастанию затрат мощности на
транспорт постоянного количества газа. В этом случае, все мероприятия
по поддержанию Е на более высоком уровне приводят к снижению затрат
на компримирование газа, т.е. к снижению расхода топливного газа или
электроэнергии.
Интенсивность использования оборудования КС может быть оценена
по отношению эффективной и располагаемой мощностям ГТУ, а интен-
сивность использования ГПА по отношению его наработки к календарно-
му времени рассматриваемого периода.
129
130
В холодное время года гидравлическое сопротивление МГ может
возрастать вследствие образования гидратов в трубопроводе. Многие ком-
поненты природного газа в соединении с водой образуют кристалло-
гидраты (гидраты) – твердые кристаллические соединения, существую-
щие при высоких давлениях и положительных температурах. Они пред-
ставляют собой физические соединения газа и воды (клатраты), напоми-
нающие внешним видом снег или лед. Процесс гидратообразования обыч-
но происходит на границе газ-вода, в определённых термодинамических
условиях при полном насыщении природного газа влагой. Таким образом,
гидратообразование определяется давлением, температурой, составом газа
и воды и её наличием в свободном виде.
130
131
может быть осуществлено подогревом газа, снижением давления, вводом
метилового, этилового, пропилового спиртов, гликолей, хлористого кальция
и других ингибиторов. При больших объёмах транспортируемого газа его
осушка является наиболее эффективным и экономичным способом преду-
преждения образования кристаллогидратов в МГ. Подготовка газа должна
выполняться в соответствии с ГОСТ 51.40-93.
Принимаем lэ = li = 5 км; d0 = 1 м.
Внутренние диаметры для резервной нитки 1386,4 мм и 1385 мм.
1
5, 2
5
dэ. рез. = = 1,3854 м;
1,42 + 3,58
1,38645, 2 1,3855, 2
Кp1 = (1,3864 / 1,00)2,6 = 2,33875; Кp2 = (1,385 / 1,00)2,6 = 2,33222;
131
132
0,5
5
Кpез = = 2,334;
1,42 +
3,58
2,338755, 2 2,332225, 2
132
133
давление и температура газа в начале и в конце участка, соответст-
венно, – 7,17 МПа и 5,74 МПа; 36°С и 19°С;
полный коэффициент теплопередачи от газа в грунт к = 2,07 Вт/м2⋅К;
температура грунта 6°С.
Коэффициент гидравлической эффективности Е определяется от-
ношением:
Е = Qф / Qт = [ λт / λф ]0,5 .
При определении теоретической пропускной способности (Qт)
или фактического значения коэффициента гидравлического сопротивле-
ния (λф) используют диспетчерские данные по абсолютным значениям
температуры и давления газа на участке МГ (индекс 1 – для начала участ-
ка, индекс 2 – для конца). Расчёт ведётся методом последовательных
приближений. Задаваясь средней температурой и режимом давления оп-
ределяют Qт . Затем уточняют расчётным путём принятые величины
и значение Qт .
Выполняем расчёт.
1. Задаёмся значением Тср:
Тср = 1/3⋅Т1 + 2/3⋅Т2 ;
Тср = 1/3(36 + 273) + 2/3(19 + 273) = 297,667 К.
2. Определяем среднее давление:
Рср = 2/3 [Р1 + (Р22 / (Р1 + Р2 ))];
Рср = 2/3 [(7,17 + 0,1) + (5,74 + 0,1)2 / (7,27 + 5,84)] = 6,588 МПа.
3. Определяем критические, приведённые значения давления и темпе-
ратуры газа и коэффициент сжимаемости z.
Плотность газа в стандартных условиях
ρст = 1,205⋅Δ = 1,205⋅0,561 = 0,676 кг/м3;
Ркр = 0,1773(26,831 – ρст); Ркр = 4,637 МПа;
Ткр = 156,24(0,564 + ρст ); Ткр = 193,738 К;
Рпр = Рср / Ркр ; Рпр = 1,42; Тпр = Тср / Ткр ; Тпр = 1,537;
τ = 1 – 1,68⋅Тпр + 0,78⋅Тпр 2 + 0,0107⋅Тпр 3 ; τ = 0,299 ;
Z = 1 – (0,0241⋅Рпр ) / τ ; Z = 0,886 .
4. Задаёмся квадратичной зоной турбулентного режима и определяем
расчётное значение коэффициента гидравлического сопротивления.
Эквивалентная шероховатость Кэ = 0,03 мм.
λ = 1,05⋅0,067(2Кэ / dэ)0,2 = 1,05⋅0,067⋅(2⋅0,03⋅10-3 / 1,396)0,2 =
=9,417⋅10-3.
133
134
5. Определяем теоретическую пропускную способность участка:
Qт = 105,087[(Р12 – Р22)dэ5 / λ⋅Δ⋅Z⋅Tср⋅l]0,5;
Qт = 105,087[(7,272 –5,842)1,3965/9,417⋅10-3⋅0,886⋅297,667⋅ 0,561⋅95]0,5 =
91,06 млн. м3/сут.
6. Для проверки принятого значения Тср определяем теплоёмкость газа
и коэффициент Джоуля-Томсона.
Ср = 1,696 + 1,838⋅10-3⋅Тср + 1,96⋅106⋅(Рср – 0,1) / Тср3 ;
Ср = 2,725 кДж/кг⋅К;
Di = (1 / Cр)⋅((0,98⋅106 / Тср2) – 1,5); Di = 3,508 К/МПа.
7. Определяем среднюю температуру газа:
-аl
Тср = Т0 + ((Т1 – Т0) / аl)⋅(1 – е ) – (Di⋅(Р12 – Р22) / 2аlРср)⋅[1 – (1/аl)⋅
(1 – е -аl)];
аl = КπDн l / G⋅Ср ; G = Q⋅ρст , кг/с;
G = 5750⋅103⋅0,676 / 2⋅3600 = 539,86 кг/с;
аl = 2,07⋅3,14⋅1,42⋅95⋅103 / 2,725⋅103⋅539,86 = 0,596;
Тср = 279 + ((309 – 279) / 0,596)⋅(1 – е-0,596) – 3,508⋅((7,272 – 5,842) /
/ (2⋅0,596⋅6,588)⋅[1 – (1/0,596)⋅(1 – е –0,596)] = 299,5 К.
8. Расчётное и принятое (в п. 1) зачения Тср имеют большое расхожде-
ние (более 0,5 град). Выполняем уточнение характеристик газа (п. 6)
и Тср (п. 7):
Ср = 1,696 + 1,838⋅10-3⋅299,5 +
+ 1,96⋅106⋅(6,588 – 0,1)/299,53 = 2,72 кДж/кг⋅К;
Di = (1 / 2,72)⋅(0,98⋅106/299,52 – 1,5) = 3,465 К/МПа.
Уточняем среднюю температуру:
аl = 2,07⋅3,14⋅1,42⋅95⋅103 / 2,72⋅103⋅539,86 = 0,597
Тср = 279 + ((309 – 279) / 0,597)⋅(1 – е-0,597) – 3,465⋅((7,272 – 5,842) /
/ (2⋅0,597⋅6,588)⋅[1 – (1/0,597)⋅(1 – е –0,597)] = 299,55 К.
Расхождение (299,5 – 299,55) мало. Можно принять Тср= 299,5 К
и проверить Т2.
Т2 = Т0 + (Т1 – Т0) е-аl – Дi ⋅((Р12 – Р22)⋅(1– е-аl)) / 2аlРср ; Т2 = 291,8 К.
По диспетчерским данным Т2 = 292 К, т.е. расхождение допустимо.
134
135
E
0,93
0,925
0,92 0,920
0,91
0,915
0,911
0,91
0,905
0,9
0,895
0,89
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112
135
136
9. Уточняем значение Z (п. 3):
Тпр = 299,5 / 193,738 = 1,546; τ = 0,3065; z = 0,888.
10. Проверяем режим движения газа и уточняем λ.
Коэффициент динамической вязкости газа:
μ = 5,1⋅106(1+ρст (1,1 – 0,25ρст))(0,037+Тпр(1 – 0,104⋅Тпр))⋅
⋅(1+ (Рпр2 / 30(Тпр ⋅1))); μ = 1,205⋅10-5 Па⋅с.
Число Рейнольдса Re = 17,75 QΔ / dэμ
Re = 17,75⋅91,06⋅0,561⋅105 / 1,396⋅1,205 = 53,9⋅106 .
Переходное число ReII = 11(dэ / 2Кэ)1,5 ; RеII = 39,04⋅106 .
Так как Re > ReII зона квадратичного закона сопротивления под-
тверждается.
Проверку режима можно выполнить по переходному значению Qпер.
Qпер. = 1,334⋅dэ 2,5⋅106 (μ / Δ) =1,334⋅1,396 2,5⋅106 (1,205⋅10-5/0,561) =
= 66 млн. м3/сут.
Так как Q > Qпер. принятый режим подтверждается.
11. Уточняем значение λ в соответствии с ОНТП 51-1-85 (ч. 1. Газо-
проводы):
λ = 1,05⋅0,067 (158/Rе + 2Кэ/dэ)0,2 ; λ = 9,542⋅10-3 .
12. Уточняем Qт ( п. 5. ):
Qт = 105,087[(7,272 – 5,842)⋅1,3965 / 9,542⋅10-3⋅0,888⋅299,5⋅
⋅0,561⋅95]0,5 = 90,09 млн. м3/сут.
13. Определяем значение Е:
Е = Qф / Qт = 69 / 90,09 = 0,766; Qф = 5750⋅103⋅12 = 69 млн. м3/сут.
В результате ввода в эксплуатацию новых мощностей происходит
самоочищение участка и повышение гидравлической эффективности МГ.
Одной из причин снижение Е в весенне-летний период является сезонная
неравномерность потребления газа. При снижении объёмов поставки газа
и, соответственно, скорости его движения, вносимые в трубы твёрдые
и капельные взвеси накапливаются во внутренней полости МГ. При увели-
чении скорости перекачки газа, что соответствует осенне-зимнему перио-
ду, когда потребность в газе возрастает, происходит вынос накоплений
и самоочищение МГ. Снижение производительности МГ в весенне-летний
период может быть вызвано понижением располагаемой мощности ГТУ
при увеличении температуры наружного воздуха.
136
137
Природные газогидраты существуют вечно, оказывая серьезное
влияние на формирование и сохранение вещества планеты, однако они вы-
явлены случайно.
Гидрат газа впервые был получен Дж. Пристли (1778 г.) при барбо-
таже SO2 через воду при температуре, близкой к 0 °С и атмосферном дав-
лении. Описывая полученные кристаллы, Пристли не назвал их гидратами.
Спустя 33 года, аналогичным путем Г. Дэви получил гидрат хлора,
и он первый назвал полученные кристаллы гидратом (ошибочно многие
его считают автором открытия гидратов).
137
138
пробки из конденсатной воды. Опираясь на лабораторные исследования,
Гаммершмидт показал, что твердые пробки состоят не из льда, а из гидрата
транспортируемого газа. Интерес к газогидратам резко возрос. Требова-
лось детально исследовать условия образования газогидратов, создать эф-
фективные средства исключения осложнений при транспорте. Подобные
исследования продолжаются до настоящего времени.
Важным этапом в истории исследований газогидратов явилась рабо-
та акад. Никитина (1936), в которой он показал, что газогидраты являются
клатратными соединениями, в которых молекулы газа заключены в от-
дельные ячейки, образованные молекулами воды за счет водородной связи.
Вскоре на основе рентген структурного анализа были выявлены две клат-
ратные структуры кристаллов: «I» и «II» (Stackelberg и др., 1949 г.), а спус-
тя 45 лет была выявлена и структура «Н» (Ripmeester, 1994 г.). К настоя-
щему времени выявлено более десяти структур газогидратов, существую-
щих при различных давлениях и температурах. Большая часть новых
структур выявлена группой ученых Института Неорганической Химии
Сибирского отделения РАН.
Третий период в истории исследования газогидратов связан с откры-
тием существования природных газогидратов, которые играли одну из ве-
дущих ролей при формировании планет, атмосферы и гидросферы Земли,
но были не известны. Ресурсы природных газогидратов – источник мине-
ральной энергии.
138
139
Первое предположение о существовании газогидратных залежей
в районах вечной мерзлоты Канады в 1943 г. сделал Д. Катц, профессор
Мичиганского Университета, однако доказать их наличие бурением сква-
жин тогда не удалось (Катц, 1982). Повторно, в 1946 г. аналогичное пред-
положение было высказано И.Н. Стрижовым, проф. Нефтяного Института
им. Губкина И.М., однако никаких доказательств он не привел. Более того,
он высказал пессимизм в целесообразности их освоения. Спустя 17 лет ав-
тором данной статьи, после защиты диссертации по газогидратам и визита
в Якутию, где в 1963 г. была пробурена Мархинская скважина глубиной
1850 м, вскрывшая разрез пород с температурой 0 °С на глубине 1450 м,
была также высказана идея о существовании газогидратных скоплений
в охлажденных пластах. Тогда реальность такой идеи у многих вызывала
сомнения.
Требовались доказательства возможности образования гидратов
в реальных пористых средах и формирования газогидратных залежей.
Первые экспериментальные исследования условий образования гид-
ратов природного газа в пористой среде были выполнены автором на ка-
федре разработки газовых месторождений МИНХиГП им. И.М. Губкина
и опубликованы в журнале “Газовая Промышленность”. Полученные ре-
зультаты убедительно показали возможность образования гидратов в по-
ристых средах, в реальных кернах и явились обоснованием существования
газогидратных залежей в недрах земли. Результаты экспериментальных
исследований образования и разложения гидратов в реальных кернах были
доложены на научной конференции молодых нефтяников в Москве в апре-
ле 1965 г. и отмечены первой премией.
Спустя четыре года, после комплексной международной экспертизы
и заключения Президиума РАН, в соответствии с Положением об
откpытиях и изобретениях, Комитет по делам изобретений и открытий при
Совете Министров СССР установил, что граждане СССР Макогон Ю.Ф.,
Требин Ф.А., Трофимук А.А., Черский Н.В. и Васильев В.Г. сделали от-
крытие, определяемое следующей формулой: «Экспериментально установ-
лено ранее неизвестное свойство природных газов образовывать в земной
коре при определенных термодинамических условиях залежи в твердом
газогидратном состоянии» (24 декабря 1969 г). Дипломы авторам вручены
4 марта 1971 г.
Одновременно, 24 декабря 1969 г. в Заполярье была введена в про-
мышленную разработку Мессояхская газогидратная залежь. Доклад автора
о лабораторных и промышленных результатах на 11-м Международном
Газовом Конгрессе в июне 1970 г. вызвал большой международный резо-
нанс. Вскоре в ряде стран были созданы национальные программы иссле-
дований и освоения гидратных залежей.
Министр газовой промышленности В.А. Динков утвердил первую
национальную программу, но вскоре началась «перестройка», ситуация
139
140
резко изменилась. Клерки уничтожили программу, гидратная лаборатория
ликвидирована. Исследования из Института им. И.М. Губкина полностью
были свёрнуты. Россия задыхалась от избытка запасов традиционного газа,
гидратам не было уделено должного внимания.
Хорошие идеи не умирают. Надвигался энергетический кризис, ис-
следования были развернуты в лабораториях США, Японии, Канады, Ин-
дии, Кореи, Германии и др. Автор открытия, уже будучи пенсионером,
в 1992 г. принял приглашение одного из крупнейших университетов США,
организовал современную лабораторию и успешно продолжает работы,
помогая в том числе и исследователям энтузиастам в России.
Интенсивное развитие газодобывающей отрасли с разветвлённой
системой магистральных трубопроводов в значительной степени сдержи-
валось свойством природных газов вступать и реакцию с водой и образо-
вывать плотные скопления гидратов. В настоящее время приходится ре-
шать задачи, связанные с предупреждением образования гидратов в целом
в системах магистральных газопроводов, подающих газ на сотни и тысячи
километров.
140
141
Рис. 2.2.8. Гидратная пробка в газопроводе
D’ D T T’
Р Н Е
Рис. 2.2.9. Полости в водных клатратных каркасах: D' [435663], D [512], Т [51262], T' [425864],
Н [51263], Р [51264], Е [51268] (mn означает n граней с числом ребер m)
141
142
Двенадцатигранник (D-полость или пента-гондодекаэдр) оказывается
энергетически наиболее выгодным, поскольку в нем угол между водород-
ными связями мало отличается от тетраэдрического и составляет ~108°.
Двенадцатигранные полости D И D ' принято называть малыми полостя-
ми, а остальные (Т, Т', Р, Н, Е ) — большими.
Следует отметить, что полиэдры (из молекул воды), образующие
большие полости, даже в рамках идеализированных каркасов оказываются
несколько деформированными (ребра несколько разной длины, грани не
совсем плоские, варьируется и угол между водородными связями), вклю-
чение в эти полости гостевых молекул приводит к дополнительной дефор-
мации формы полостей (полость как бы "подстраивается" под форму гос-
тевой молекулы).
Малые полости в первом приближении целесообразно рассматри-
вать как квазисферические, тогда как большие полости заметно отклоня-
ются от сферической формы и их наглядно можно представить эллипсои-
дами (особенно сильно отличается от сферической формы самая большая
Е – полость).
Основными структурами являются KC-I, КС-II и ГС-III (КС – куби-
ческая структура, ГС – гексагональная структура).
С точки зрения практических приложений для газовой промыш-
ленности (предупреждение техногенных гидратов, природные газогид-
раты, промышленные газогидратные технологии) основной интерес пред-
ставляют только две кубические структуры — KC-I и КС-II, разли-
чающиеся размерами элементарных ячеек, типами и размерами полостей.
Только эти две газогидратные структуры и реализуются в природных
газовых и газоконденсатных системах. В то же время гидраты структуры
ГС-III прогнозируются в нефтегазовых системах.
а) б)
Рис. 2.2.10. Структура: а) гидрата кубической структуры 1 и 2; б) метанола
142
143
2.4. Гидратообразование в углеводородных газах
Содержание в газе паров воды в капельном состоянии приводит
к неприятным последствиям при сборе и транспортировании этих газов.
При контакте углеводородного газа, имеющего высокое давление, с вод-
ным конденсатом образуются гидраты, (а также многие компоненты газа
метан, этан, пропан, изобутан, углекислый газ, азот, сероводород) в соеди-
нении с водой образуют т. н. газовые гидраты – твёрдые кристаллические
вещества (напоминающие по внешнему виду спрессованный снег или лед).
В отличие от воды, гидраты образуются и при положительных температу-
рах, тем более при высоких давлениях.
Пары воды могут насыщать газ до определенного давления, равного
давлению насыщенного водяного пара при данной температуре. Это пре-
дельное содержание водяных паров при данной температуре называется
точкой росы. Если содержание водяных паров превышает этот предел, то
начинается их конденсация, то есть переход в жидкое состояние.
Принято различать абсолютную и относительную влажность газа.
Под абсолютной влажностью понимают массовое количество водяных па-
ров, содержащихся в 1 м3 газа при нормальных условиях. Массовое коли-
чество водяного пара в газе выражается в г/м3 или в кг на 1000 м3 газа. Под
относительной влажностью понимается отношение фактически содержа-
щегося в газе водяного пара к максимально возможному при данных тем-
пературе и давлении.
Для образования гидратов необходимы наличие капельной воды
и определенный термодинамический режим в системе. Наличие воды
в жидкой фазе хотя и является обязательным условием, но недостаточно
для образования гидратов. Образование гидратов происходит при опреде-
ленных температурах и давлениях и зависит от состава газа. Природный
и попутный нефтяной газы существенно различаются по компонентному
составу, однако принципы предупреждения гидратообразования не меня-
ются: необходимо снизить давление газа или повысить его температуру.
143
144
При снижении давления влагоемкость газа повышается и он стано-
вится недонасыщенным при заданной температуре. Поэтому не происхо-
дит конденсации водяных паров и выпадения капельной влаги.
По структуре "газовые гидраты" — соединения включения (клатра-
ты), которые образуются путём внедрения в пустоты кристаллических
структур, составленных из молекул H2О, молекул газа (М). Общая форму-
ла газовых гидратов — М·nH2О, где значение n изменяется от 5,75 до 17
в зависимости от состава газа и условий образования гидратов.
Температура гидратообразования природных газов повышается по
мере роста давления и зависит в основном от содержания в них "активных"
гидратообразующих компонентов (С3Н8 и i-С4Н10). В практике начальная
температура образования гидратов обычно составляет 5 – 10 0С. При тем-
пературах свыше 200С образование гидратов происходит в редких случаях.
Гидраты природных газов представляют собой неустойчивое физико-
химическое соединение, которые с повышением температуры или при по-
нижении давления разлагаются на газ и воду.
144
145
на поверхности раздела конденсатной воды, выпадающей из газа при
изменении давления и температуры и оседающей на стенках сосуда,
содержащего газ. В определённых условиях насыщения центры кри-
сталлизации могут образоваться непосредственно в газовой среде
или в объёме жидкой воды.
2. При наличии центров кристаллизации гидраты образуются на по-
верхности контакта газ – вода в объёме жидкой воды и в газовой
среде.
3. Скорость роста гидрата определяется депрессией температуры обра-
зования гидрата, скоростью отвода тепла и типом образования
(поверхностно-плёночным или объёмно-диффузным), а также скоро-
стью образования свободной поверхности контакта газ – вода, т.е.
турбулентностью газоводяного потока. Кроме того, в определённых
условиях скорость образования гидратной пробки определяется ка-
пиллярной пропиткой гидрата жидкой водой.
4. Форма кристаллов гидратов газа характеризуется различными упру-
гостью паров воды над гидратов и температурой их разложения при
одинаковом давлении.
5. Форма кристаллов гидратов газа весьма разнообразна и определяется
составом газа и термодинамическими условиями роста. В условиях
интенсивного перемешивания газа и воды при условиях гидрато-
образования образуется «аморфная» масса гидрата. При статических
условиях наиболее распространены монокристаллы или колонии
игольчатых кристаллов и нитевидных кристаллов-вискеров.
6. При изменении условий могут происходить диссоциация кристаллов
и образование их новой формы.
7. Диссоциация колонии кристаллов-вискеров, образованных в объёме
жидкой воды, обычно начинается у основания.
8. При наличии условий образования гидратов в стволе скважины (или
в газопроводе) независимо от того, заполнена она жидкостью или ос-
воена и заполнена газом, она может быть полностью закупорена гид-
ратной пробкой. Пробка определяется диапазоном условий гидрато-
образования и скоростью поступления молекул газа или воды в ство-
ле скважины к месту накопления гидратов.
145
146
На рис. 2.2.13. представлена диаграмма, на которой показаны газопро-
мысловые объекты, где могут реализовываться термобарические условия для
образования газогидратов. В связи с этим при эксплуатации месторождений
необходимо предусматривать мероприятия по борьбе с гидратами.
Термин "борьба с гидратами" используется в отечественной литературе
достаточно часто и представляется наиболее общим, поскольку включает
в себя как предупреждение процесса гидратообразования (или гидратоотло-
жения), так и технологические операции по ликвидации (то есть по разложе-
нию, удалению и прочим) газогидратов, образовавшихся в виде отложений,
сплошных и несплошных пробок в промысловых коммуникациях.
Аналогичного термина в англоязычной литературе не имеется: наи-
более близким является термин "hydrate control" (который в зависимости от
контекста соответствует либо отечественному термину "борьба с гидрата-
ми", либо предупреждению гидратообразования).
Магистраль-
ные газопро-
воды
146
147
147
Рис 2.2.14. Методы борьбы с техногенным гидратообразованием в газопромысловых и газотранспортных системах
Для предупреждения гидратообразования в магистральных газо-
проводах наиболее эффективна газоосушка. Запатентован ряд способов
хранения природных и инертных (Ar, Kr, Xe) газов в виде гидратов.
В 1970 советскими учёными доказана принципиальная возможность су-
ществования в районах распространения многолетней мерзлоты место-
рождений природного газа в виде гидратов. Создание эффективных ме-
тодов поисков и эксплуатации таких месторождений позволит значи-
тельно увеличить газовые ресурсы.
Для борьбы с гидратами разработан ряд методов, в том числе и ме-
тоды, использующие химические реагенты (рис. 2.14).
Наиболее распространенный способ ликвидации гидратных пробок
это подача в систему соответствующих ингибиторов. Пары ингибитора на-
сыщают газовую фазу и снижают парциальное давление паров воды над
гидратом, что приводит к его разрушению.
148
149
Под ингибиторами гидратообразования (рис. 2.2.15) по сложившейся
терминологии понимают вещества, которые либо изменяют термобариче-
ские условия образования гидратов, либо каким-то образом влияют на ско-
рость образования гидратов в газожидкостном потоке.
Механизм действия термодинамических ингибиторов гидратообра-
зования заключается в снижении термодинамической активности воды
в водном растворе и тем самым, в изменении равновесных условий обра-
зования гидратов. В качестве таких ингибиторов используют водные рас-
творы электролитов и неэлектролитов. Однако существуют такие вещест-
ва (серный эфир, ацетон, некоторые спирты, например изопропиловый),
которые, с одной стороны, снижают активность воды в водном растворе,
а с другой – сами участвуют в образовании смешанного газового гидрата.
Поэтому для таких веществ обнаруживается предел их ингибирующего
действия
(то есть начиная с некоторой концентрации ингибитора в водной фазе ус-
ловия гидратообразования практически перестают меняться).
Предел ингибирующего действия для ряда водорастворимых ве-
ществ впервые обнаружил и исследовал Э.В. Маленко (в середине 70-х го-
дов прошлого столетия). В последнее время зарубежные ученые "переот-
крыли" этот эффект.
Собственно, ингибиторы гидратообразования — это вещества, силь-
но изменяющие (замедляющие) скорость роста гидратов. К ним можно от-
нести некоторые водорастворимые полимеры и поверхностно-активные
вещества (ПАВ).
Однако следует заметить, что рассматриваемая классификация ин-
гибиторов гидратообразования несколько условна.
Например, некоторые неэлектролиты — ингибиторы гидратов в тер-
модинамическом смысле — являются катализаторами (активаторами) про-
цесса гидратообразования.
В качестве ингибиторов можно использовать водные растворы мета-
нола, гликолей, гликолевых эфиров, некоторых солей.
Водные растворы ди- и триэтиленгликолей в качестве ингибитора
предпочтительно применять до температур -100С. При низких температу-
рах разделение гликолевого раствора и углеводородного конденсата про-
исходит очень трудно.
Водные растворы этиленгликоля (ЭГа) можно использовать при тем-
пературе -350С. При более низких температурах он становится трудно пе-
рекачиваемым, часть раствора постепенно накапливается в трубопроводах,
что увеличивает потери давления на установке.
При температурах ниже -400С в качестве ингибитора для предупреж-
дения гидратообразования рекомендуется применять метанол.
149
150
Иногда возможно также применение комбинированных ингибиторов,
состоящих из нескольких веществ. К ним можно отнести смеси гликоля
с метанолом и бутиллактоном (БЛО), метилпирролидоном и так далее.
150
151
Для борьбы с гидратообразованием используют этилкарбитол,
являющийся побочным продуктом производства эфиров гликолей. Этил-
карбитол в основном состоит из моноэтилового эфира диэтиленгликоля
и этиленгликоля (около 95%), в состав раствора входят также ДЭГ (1%),
этилцеллозоли, пропиленгликоль и вода. Этилкарбитол - прозрачная, бес-
цветная жидкость с температурой замерзания -60 0С и кипения 202 0С.
Плотность при 20 0С составляет 0,99 кг/л и вязкость – 4,5 МПа×с.
Самый простой пример — метанол. Неучет этого интересного мо-
мента (то есть того, что некоторые термодинамические ингибиторы парал-
лельно являются катализаторами процесса гидратообразования) приводил
и до сих пор приводит к экспериментальным неточностям при определе-
нии равновесных условий гидратообразования в присутствии ингибиторов.
При проектировании систем добычи, сбора и обработки газов необ-
ходимо принять во внимание следующее:
а) ввиду большой вязкости и плотности, гликоли склонны к скоплению
в отдельных неровных участках шлейфовых газопроводов, образуя
так называемые “застойные зоны”, что приводит к уменьшению сво-
бодного сечения газопроводов и, следовательно, к увеличению их
гидравлических потерь; при использовании водных растворов мета-
нола вероятность образования “застойных зон” мала, поэтому
в скважины и шлейфы чаще всего подают водные растворы метанола;
б) метанол более летуч, ввиду чего его потери в газовой фазе на два по-
рядка больше, чем потери гликолей;
в) из-за низкой температуры застывания метанола и его растворов,
хранение их в условиях Крайнего Севера требует меньше эксплуа-
тационных затрат, чем хранение ДЭГа и его растворов; кроме того,
метанол в 7-8 раз дешевле, чем гликоли.
На практике, для борьбы с гидратообразованием в стволах скважин
и шлейфах газопроводов используют водные растворы метанола. Растворы
гликолей применяют для обеспечения безгидратной работы установок низ-
котемпературной сепарации (НТС).
Метанол представляет собой бесцветную прозрачную жидкость
плотностью 0,81 и молекулярной массы 32,04. С водой смешивается в лю-
бых отношениях. Упругость паров метанола при температуре 20 0С состав-
ляет 11864 Па. Температура кипения при атмосферном давлении равна
64,7 0С, а температура замерзания -97,10С.
Ингибиторы гидратоотложения – вещества, изменяющие консис-
тенцию гидратной массы, то есть делающие ее текучей, например, за счет
диспергирования газовых гидратов в газожидкостном потоке, или ме-
няющие условия адгезии (прилипания) гидратов к внутренним поверх-
ностям промысловых коммуникаций (это и предупреждает отложение гид-
ратов на внутренней стенке трубопровода).
151
152
2.6. Влажность природных газов
Влажность природных газов – важнейший параметр, в значительной
степени определяющий технологический процесс сбора и подготовки газа
к дальнейшему транспорту на газовом промысле.
а б
152
153
Рис. 2.2.18. Номограмма равновесного содержания водяного пара в природном газе
153
154
К факторам, влияющим на влажность природных газов, относятся
давление, температура, состав газов, а также количество солей, растворен-
ных в воде, контактирующей с данным газом.
Влажность природных газов определяют экспериментально, по ана-
литическим уравнениям или по номограммам, составленным при обработ-
ке экспериментальных или расчетных данных.
В промысловых условиях, на групповых пунктах, установках осуш-
ки газа и т.д. влажность обычно определяют с помощью номограмм. На
рис. 2.18 приведена номограмма равновесного содержания паров воды
в природном газе относительно плотности 0,6, не содержащего азот и на-
ходящегося в контакте с пресной водой. В нижней ее части дана линия
гидратообразования, которая ограничивает область равновесия паров во-
ды над гидратом. Ниже линии гидратообразования дана влажность для
условий метастабильного равновесия паров воды над преохлажденной
водой. Погрешность определения влажности газов с относительной плот-
ностью, близкой к 0,6 по данной номограмме не превышает 10 %, что
допустимо для технологических целей.
Обобщая имеющиеся экспериментальные данные по влиянию соста-
ва газа на его влагосодержание, можно констатировать, что присутствие
углекислого газа и сероводорода в газах увеличивает их влажность.
При увеличении плотности газа его влажность уменьшается. Следует
учитывать, что плотность p газа – довольно неопределенная характеристи-
ка, так как газы разных сотавов могут иметь одинаковое значение p. Если
увеличение плотности газов происходит за счет присутствия в смеси гомо-
логов метана, то уменьшение влажности объясняется взаимодействием мо-
лекул тяжелых углеводородов с молекулами воды, что особенно сказыва-
ется при повышенных давлениях.
Наличие в пластовой воде растворенных солей – в основном хлори-
дов кальция, натрия, магния и других – уменьшает влажность газа, так
как при растворении в воде солей снижается парциальное даление паров
воды. При минерализации пластовой воды менее 2,5% (25 г/л) уменьше-
ние влажности газа не превышает 5%, что позволяет в практических рас-
четах не пользоваться поправочными коэффициентами, так как погреш-
ность находится в пределах определения влагосодержания по номограмме
(см. рис. 2.2.18).
Если содержание солей в пластовой воде превышает 5%, а плотность
газа значительно отличается от 0,6, то вводятся соответствующие поправки
на влажность, определенную по номограмме, приведенной на рис.2.2.18.
� � ��,� �� �� ,
где ��,� – влажность газа плотностью 0,6, г/м� ;
154
155
Сఉ – поправка на плотность газа, определяется из дополнительного
графика, приводимого на рис. 2.2.18, для данной температуры;
ܥ௦ – поправка на соленость воды, определяется из дополнительного
графика, приводимого на рис.2.2.18.
155
156
�� ��� ��� ��� ���
� = �� + ��н + �� �� �� − �� ∗ − (2.1)
� � �� �
���
�=
����
где t, t0 – температура соответственно газа в газопроводе и окружаю-
щей среды; tH – начальная температура газа; х – расстояние от на-
чала газопровода до рассматриваемой точки; Di – коэффициент
Джоуля–Томсона; p1, р2-– давление соответственно в начале и кон-
це газопровода; I – длина газопровода; g – ускорение свободного
падения; Δz – разность отметок по высоте конечной и начальной
точек газопровода; Ср– теплоемкость газа при постоянном давле-
нии; К–коэффициент теплопередачи в окружающую среду;
D – диаметр газопровода; р –плотность газа; Q – объемный расход
газа.
t,0C
40
20
0 20 40 60 80 100 l, км
Рис. 2.2.19. Изменение температуры газа вдоль подземного
газопровода: 1 – измеренная температура; 2 – изменение
температуры по формуле (2.2); 3 – температура грунта
156
157
Можно считать, что на этом же расстоянии от начала газопровода
прекращается выпадение влаги из газа (если оно происходило), так как
температура газа не изменяется, а давление снижается.
Например, по расчетным данным на подводном газопроводе диамет-
ром 200 мм пропускной способностью 800 тыс. м3/сут температура газа
выравнивается с температурой воды на расстоянии 0,5 км, а на подземном
газопроводе при тех же параметрах – на расстоянии 17 км.
где tTP – точка росы газа, °С; хтр – расстояние, на котором t =tтр .
Для определения конечной зоны выделения влаги необходимо опре-
делить точку, где температура газа равна температуре окружающей среды.
Эту точку определяют по формуле (2.2).
Предисловие
157
158
I. Область применения
Настоящий стандарт распространяется на газы горючие природные
и нефтяные товарные газы, поставляемые с промыслов, газоперерабаты-
вающих заводов и подземных хранилищ газа в магистральные газопрово-
ды, на газы, транспортируемые по ним газоснабжающим и газосбытовым
организациям.
Стандарт устанавливает требования, направленные на повышение
качества поставляемого газа, эффективности и надежности газотранспорт-
ных систем.
Стандарт не распространяется на газы, поставляемые с месторожде-
ний для обработки на головных сооружениях, газоперерабатывающих за-
водах и на газы, предназначенные для газоснабжения отдельных потреби-
телей, получающих газ непосредственно с месторождения (завода), ПХГ.
2. Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стан-
дарты:
ГОСТ 16350-80 Климат. Районирование и статистические параметры кли-
матических факторов для технических целей
ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов.
Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 12.1.011-78 ССБТ. Смеси взрывоопасные. Классификация и методы
испытаний
ГОСТ 18917-82 Газ горючий природный. Методы отбора проб
ГОСТ 20060-83 Газы горючие природные. Методы определения содержа-
ния водяных паров и точки росы влаги .ГОСТ 20061-84 Газы горю-
чие природные. Метод определения температуры точки росы углево-
дородов
ГОСТ 22387.2-83 Газы горючие природные. Методы определения серово-
дорода и меркаптановой серы
ГОСТ 23781-87 Газы горючие природные. Хроматографический метод оп-
ределения
ГОСТ 22667-82. Газы горючие природные. Расчетный метод определения
теплоты сгорания, относительной плотности и числа Воббе
ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие тре-
бования безопасности
ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования
к воздуху рабочей зоны
3. Требования
3.1. По физико-химическим показателям природные газы должны
соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 2.1.
158
159
Таблица 2.1.
Наименование Метод
Значение для макроклиматических районов
показателя испытания
Умеренный Холодный
с 01.10 с 01.05
с 01.05 по 30.09 с 01.10 по 30.04
по 30.04 по 30.09
1 Точка росы
По ГОСТ
газа по влаге, °С, -3 -5 -10 -20
20060
не выше
2 Точка росы
газа по По ГОСТ
0 0 -5 -10
углеводородам, 20061
°С, не выше
3 Температура Температура газа на входе и в самом газопроводе устанавливается
газа, ° С проектом
4 Масса
0,007 0,007 0,007 0,007 * По ГОСТ
сероводорода,
(0,02) (0,02) (0,02) (0,02) 22387.2
г/м, не более
5 Масса
меркаптановой 0,016 0,016 0,016 0,016 По ГОСТ
серы, г/м, (0,036) (0,036) (0,036) (0,036)* 22387.2
не более
6 Объемная доля
По ГОСТ
кислорода, %, 0,5 0,5 1,0 1,0
23781
не более
7 Теплота
сгорания
низшая, МДж/ м По ГОСТ
32,5 32,5 32,5 32,5
, при 20° С 22667
и 101, 325 кПа,
не менее
8 Масса
механических
Условия оговариваются в соглашениях на поставку газа
примесей и
с ПХГ, ГПЗ и промыслов
труднолетучих
жидкостей
159
160
• в стволах эксплуатационных и разведочных скважин (особенно при
газодинамических исследованиях);
• при дросселировании газа на устье эксплуатационных скважин;
• в системах промыслового сбора газа (шлейфы кустов скважин, кол-
лекторы, внутрипромысловые газопроводы и конденсатопроводы);
• перед установками подготовки газа при уравнивании давлений раз-
личных шлейфов;
• непосредственно на установках комплексной подготовки газа;
• на станциях ПХГ;
• на головных участках магистральных газотранспортных систем
(в основном при нарушениях технологии);
• в магистральных газопроводах (например, после их гидравлических
испытаний);
• на газораспределительных станциях (ГРС) и в технологических газо-
проводах.
При использовании ингибиторов возникают следующие задачи:
• подбор приемлемых с технико-экономической точки зрения анти-
гидратных составов, в том числе и многоцелевого назначения;
• совершенствование методики расчета потребного количества ре-
агента и разработка соответствующего программного обеспечения;
• регулирование расхода и анализ систем ввода реагентов;
• разработка технологических схем распределения ингибитора в целях
оптимизации его расхода.
Пластовые термобарические условия ряда северных газовых место-
рождений близки к равновесным условиям гидратообразования. Поэтому
даже незначительное нарушение термобарического режима призабойной
зоны может привести к тампонированию ее гидратами. Закупорка продук-
тивного пласта гидратами - одна из возможных причин отсутствия притока
газа или поступления его в малых объемах. Такое явление было характерно
для ряда разведочных скважин Средне-Ботуобинского ГКМ (Республика
Саха), а также для эксплуатационных скважин предгидратного Мессоях-
ского месторождения.
Тампонированию гидратами призабойной зоны пласта при бурении
способствует применение промывочных жидкостей, температура которых
ниже пластовой, а также использование буровых растворов на пресной ос-
нове без каких-либо антигидратных добавок (так как естественная минера-
лизация пластовых вод понижает равновесную температуру гидратообра-
зования, в некоторых случаях на 5-12°С).
Таким образом, промывочные жидкости, применяемые при бурении
пластов с газогидратным или близким к нему (предгидратным) тер-
мобарическим режимом, должны либо способствовать разложению ги-
дратов в призабойной зоне, либо не проникать глубоко в пласт.
160
161
В качестве добавок, препятствующих проникновению фильтрата
в пласт, можно рекомендовать водорастворимые ПАВ, гидрофобизирую-
щие поверхности силикатов и алюмосиликатов (например, дисольдиамин,
оптимальная концентрация которого в глинистом растворе составляет ~
0,5%). А для достижения антигидратных свойств бурового раствора можно
рекомендовать добавки метанола (качество бурового раствора не ухудша-
ется при содержании в нем метанола до 20 %).
161
162
в инженерных расчетах технологических параметров работы скважины
при безгидратном режиме работы призабойной зоны.
Образование гидратов в стволе наблюдается как в газовых, так
и нефтяных скважинах. Особенно характерно это явление при освоении
и исследовании скважин, а также остановках по технологическим при-
чинам и в период пуска. Наиболее часто гидратообразование имеет место
при освоении и исследовании газовых скважин на северных место-
рождениях.
Это связано с низкими температурами на устье скважин из-за срав-
нительно медленного прогрева ствола скважины (имеет место повышенная
теплоотдача в околоскважинное пространство) и варьирования дебита
в широком диапазоне.
Важно подчеркнуть, что процесс гидратообразования может про-
исходить как на стенке трубы (с ростом гидратных отложений и образо-
ванием пробок), так и в потоке газа.
Следует отметить, что процесс отложения гидратов идет достаточно
быстро и сплошная пробка может образоваться уже за пять-десять часов.
Особенно быстро образуются гидратные отложения при исследовании
скважин на приток по затрубному кольцевому пространству (иногда дос-
таточно одного-двух часов для получения сплошной гидратной пробки).
В ходе анализа промыслового опыта (по Северо-Соленинскому ме-
сторождению) было обнаружено, что газовые скважины стабильно рабо-
тают продолжительное время, даже если верхняя часть лифтовых труб
(до глубин 200-250 м) оказывается по термобарическим условиям в гид-
ратном режиме. По-видимому, это связано с тем, что для образования гид-
ратов требуется некоторое переохлаждение (на 1-2 °С) газового потока.
Вследствие охлаждения газожидкостного потока гидратообразование
как технологическое осложнение оказывается значительно более распро-
страненным в системах сбора, чем в стволах скважин, и наблюдается не
только на северных, но и на южных месторождениях, особенно в холодное
время года.
Внутрипромысловый транспорт газа от скважин до установок осуш-
ки осуществляется как по индивидуальному, так и по общему для несколь-
ких скважин шлейфу (коллектору). Современные системы сбора газа на
УКПГ северных месторождений приведены на рис. 2.21.
Шлейфы обычно эксплуатируются в режиме, когда падение давления
в них составляет 3-8 % от исходного, поэтому при термодинамическом
анализе работы шлейфа с точки зрения возможности гидратообразования
основное внимание следует уделять температуре. Температура в конце
шлейфа зависит не только от начальной температуры газа, но и от длины
шлейфа, способа его прокладки и степени теплоизоляции, времени года
и имеет во многих случаях ярко выраженный сезонный характер.
162
163
а) Количество скважин в кустах: от трех до пяти;
У КП Г I
Ш лейф
Куст скваж ин
163
164
Наиболее распространенным методом предупреждения гидратов
в системах сбора был и остается ввод ингибитора гидратообразования
.Результаты расчетов расхода метанола для предупреждения гидратов
в шлейфах в отсутствие выноса пластовой минерализованной воды пред-
ставлены на рис. 2.22-2.24 как с учетом выноса скважиной пластовой во-
ды, так и с учетом только конденсационной влаги. При этом видна допус-
тимость использования не только концентрированного метанола, но и его
водных растворов (но не ниже 60-65 % мас.).
164
165
Рис. 2.2.24. Расход метанола на предупреждение гидратообразования
в шлейфах сеноманских скважин Уренгойского ГКМ
(концентрация подаваемого метанола – 95 мас. %,
выноса пластовой воды – 0,30 кг/1000 м3 газа)
165
166
меньше шлейфов (только наиболее длинные и только в самый хо-
лодный период времени года, когда температура воздуха опускается
ниже минус 20-30 °С).
2. Судя по опыту эксплуатации месторождения Медвежье, на поздней
стадии разработки сеноманских залежей весьма вероятен рост нерав-
номерности распределения дебитов скважин в кусте. Возможно воз-
никновение эффекта неустойчивой работы "слабой" скважины в кусте
с последующим ее самозадавливанием. Разумеется, такие скважины
могут попадать в гидратоопасный режим: при этом имеет место по-
степенное отложение газогидратов на внутренней поверхности НКТ,
усиливающее и ускоряющее тем самым эффект самозадавливания.
3. Проблема борьбы с гидратообразованием на поздней стадии раз-
работки сеноманских залежей остается главным образом для не-
большого количества "слабых" шлейфов. Для этих шлейфов необхо-
димо проводить мероприятия по их периодической очистке от жид-
кой фазы: в противном случае в шлейфах можно получать гидратные
пробки.
4. Газосборная сеть УКПГ валанжинских залежей месторождений Тю-
менской области в начальный период разработки обычно функцио-
нирует в безгидратном режиме (могут "гидратиться" только отдель-
ные шлейфы в зимнее время года). По мере эксплуатации все боль-
шее количество шлейфов оказывается в гидратном режиме.
5. На начальном участке шлейфов могут возникать некоторые осо-
бенности, связанные с перемешиванием ингибитора с жидкой водной
фазой, которые в отдельных случаях (при резком охлаждении газа)
влияют на фактический расход ингибитора.
6. Метанол не является полностью оптимальным ингибитором ги-
дратообразования применительно к системам сбора газа из-за боль-
ших технологических его потерь с осушенным газом. Применитель-
но к вновь проектируемым УКПГ в районах Крайнего Севера в ряде
случаев целесообразно использование этиленгликоля как для инги-
бирования систем сбора, так и собственно технологического процес-
са на УКПГ.
166
167
газоконденсатных месторождениях. В предлагаемой вашему вниманию
статье рассмотрены примеры использования ИГНД в самых различных ус-
ловиях разработки морского шельфа.
Гидратные пробки
Ликвидация сформировавшейся гидратной пробки сопряжена с ощу-
тимыми затратами. В зависимости от условий, оборудования и применяе-
мых технологий на разложение пробки могут уходить дни, и даже месяцы.
В этом случае к прямым расходам на ликвидацию прибавляются еще и по-
тери, связанные с остановкой добычи газа. Более того, даже само по себе
обнаружение места формирования гидратной пробки, особенно на шельфе,
представляет собой непростую задачу. Распространенные методы ликви-
дации пробок сводятся к использованию метанола и моноэтиленгликоля
(МЭГ) для растепления гидратов.
Вместе с тем, при применении любого из методов ликвидации гид-
ратных пробок следует заранее позаботиться о минимизации технологиче-
ских рисков. Один из них заключается в быстром высвобождении больших
объемов газа из гидратной пробки при разогреве закупоренной зоны. По-
скольку из 1 м3 пробки высвобождается 170 м3 газа, растепление может
приводить к разрыву трубопровода. В случае перепада давления возникает
опасность отрыва пробки, которая затем может повредить оборудование
трубопровода, перемещаясь с высокой скоростью.
Борьба с образованием гидратов природного газа
на морских объектах
У добывающей компании всегда есть выбор из нескольких способов
борьбы с гидратообразованием и его профилактики. Один из вариантов за-
ключается в снижении потерь тепла при контакте с обычно более холод-
ной внешней средой.
Для этого подводные трубопроводы защищают термоизоляцией.
Другой способ состоит в осушке газа непосредственно на морских объек-
тах до его поступления в транспортную систему. Однако оба рассмотрен-
ных варианта требуют весомых капиталовложений.
Наконец, крайним средством можно считать преднамеренное огра-
ничение давления в трубопроводе за счет искусственного снижения деби-
тов. Но и в этом случае затрат избежать не удается - просто они обретают
форму потерь от снижения уровней добычи.
Не требует капиталовложений только использование для этой цели
химреагентов. Как уже было сказано выше, традиционно применяются ме-
танол и МЭГ. Далее мы рассмотрим успешное использование ИГНД.
Ингибиторы гидратообразования
Ингибиторы гидратообразования можно разделить на три группы,
соответственно механизму ингибирования:
• кинетические ингибиторы гидратообразования (КИГ);
167
168
• антиагломеранты (АА);
• термодинамические ингибиторы (ТДИ).
К категории ТДИ относятся традиционные метанол и МЭГ. В свою
очередь, КИГ и АА подпадают под определение ИГНД. При этом чаще
всего ИГНД применяются в концентрации от 0,25 до 5% об. от содержания
воды в газе - то есть в намного меньших дозировках, чем ТДИ. Более того,
тогда как ТДИ смещают термодинамическое равновесие гидратной систе-
мы, ИГНД воздействуют непосредственно на процесс формирования
гидратных кристаллов. В отличие от КИГ АА ингибируют гидратообразо-
вание, диспергируя кристаллы по мере их формирования.
Термодинамические ингибиторы
ТДИ снижают температурный порог формирования гидратов при-
близительно в тех же пропорциях, что и порог замерзания воды. По сути,
ТДИ вступают в конкуренцию с молекулами воды (в отношении формиро-
вания водородных связей), делая формирование гидратов менее вероятным
с термодинамической точки зрения.
К категории ТДИ относятся:
• соли,
• метанол
• гликоли, в том числе МЭГ.
Недостаток ТДИ заключается в больших дозах этих веществ, кото-
рые необходимо вводить в поток. Так, например, обычно требуется добав-
лять от 10 до 40% об. метанола по отношению к объему добываемой воды.
Причем, по мере снижения необходимого температурного порога, прихо-
дится наращивать концентрацию ТДИ.
Понятно, что хранение и транспортировка больших объемов ТДИ
выливаются в существенные операционные расходы и проблемы с безо-
пасностью. ИГНД разрабатывались на протяжении последних 10-15 лет
с целью избавиться от недостатков ТДИ.
Кинетические ингибиторы гидратообразования
КИГ обычно представляют собой водорастворимые полимеры, кото-
рые вмешиваются в процесс кристаллизации гидратов, замедляя его,
а также воздействуют на начальные стадии роста кристаллов.
Используя механизм, схожий с действием ингибиторов солеотложе-
ний, КИГ ингибируют формирование мелких кристаллов посредством воз-
действия на их точки роста.
Изначально на целесообразность поиска веществ со свойствами КИГ
указало наблюдение за определенными видами рыб, которым удается не
замерзать при температуре морской воды ниже нуля градусов. Эти рыбы
выделяют белок, предотвращающий образование кристаллов льда. Подоб-
ным же образом КИГ увеличивают срок индукции образования гидратов.
168
169
В КИГ первого поколения использовались полимеры циклических
структур пирролидона и капролактама. Их способность понижать темпера-
туру формирования гидратов на 8°С ограничивалась примерно 24 часами.
Второе и третье поколение этих ингибиторов расширили рамки допусти-
мого переохлаждения потока до 11°С и многих дней, и даже недель, в за-
висимости от температурных режимов. При этом под переохлаждением
(subcooling) подразумевается разница между температурным порогом дис-
социации гидратов и более низкой реальной температурой работы системы
при одинаковом давлении. Применение КИГ следует планировать таким
образом, чтобы время действия ингибитора превышало время нахождения
влаги в зоне формирования гидратов. Это обеспечит прохождение жидко-
сти через систему без образования пробок.
Одно из ключевых преимуществ КИГ по сравнению с ТДИ состоит
в меньших удельных дозировках и соответствующем снижении операци-
онных расходов. Кроме того, КИГ экологичны и в отличие от ТДИ не соз-
дают риск при хранении и транспортировке, тогда как последние, в част-
ности метанол, легко воспламеняемы. Примечательно также, что степень
обводненности и газовый фактор не лимитируют применение КИГ, как это
имеет место в случае АА. В то же время КИГ нельзя считать панацеей от
гидратообразования. В частности, этот класс ингибиторов не является оп-
тимальным выбором для морских систем добычи, работа которых зачас-
тую сопряжена с переохлаждением на 20°С и более. Именно в расчете на
эти условия разрабатывались ингибиторы группы АА.
Антиагломеранты
АА позволяют гидратам формироваться, но ограничивают их разме-
ры и не допускают их прилипания к стенкам. Кристаллы гидратов разме-
рами меньше миллиметра удерживаются в дезагрегированном состоянии
в жидкой фазе углеводородного потока, в котором и транспортируются,
благодаря невысокой общей вязкости среды.
Соответственно, механизм действия АА требует наличия жидкой
фазы (конденсата или нефти) в достаточных объемах. Это требование ог-
раничивает применимость АА обводненностью в пределах 50-75% и газо-
вым фактором 18 000 тыс. м3/м3. При соблюдении этих условий АА пока-
зывают очень высокую эффективность. Причем, температурный режим не
имеет большого значения. АА сохраняют эффективность даже при 22,2°С
и длительном нахождении системы в зоне формирования гидратов, как,
например, в случае длительных остановок трубопроводов – до двух не-
дель и более.
Предотвращение гидратообразования
в линиях влажного природного газа
Австралийская компания по производству природного газа исполь-
зует гликоль для ингибирования гидратообразования на своей морской
169
170
платформе. Для достижения эффективности гликоль необходимо добав-
лять пропорционально количеству природного газа в трубопроводе и со-
держанию воды в потоке природного газа.
Таким образом, встала следующая задача: для обеспечения необхо-
димого количества ингибитора необходимо точно и в режиме реального
времени измерять объем гликоля в отношении к сильно варьирующемуся
расходу природного газа и плотность подаваемого гликоля, которая колеб-
лется в диапазоне от 90 до 97%.
Надежность и стабильность также важны в связи с высокой стоимо-
стью обслуживания и калибровки на морских платформах. Это помогает
решать вопросы охраны окружающей среды и безопасности, связанные
с использованием гликоля в процессах обслуживания и калибровки.
Решением поставленной задачи стало следующее:
Для измерения объема гликоля был установлен расходомер Micro
Motion® ELITE®. Это обеспечило заказчику точные измерения при изме-
нении диапазона расхода 13:1. Точные измерения плотности не только по-
зволили точно определять объем (масса, деленная на плотность), но также
дали данные для точной корректировки расхода в соответствии с изме-
няющейся концентрацией гликоля.
Использование кориолисовой технологии исключило необходимость
в установке дополнительных датчиков температуры для корректировки
объемов и общего контроля процесса.
Поскольку объем определяется на основе прямых измерений массы
и плотности в условиях процесса, температурная компенсация объема
больше не требуется. Заказчик сконфигурировал расходомер на передачу
показаний температуры, измеренных встроенным термопреобразователем
сопротивления по протоколу HART, и установил преобразователь сигнала
HART® Tri-Loop™. Так было получено экономичное средство контроля
температуры гликоля с достаточной точностью.
Поскольку у расходомера Micro Motion нет подвижных частей, он
практически не требует обслуживания, и следовательно минимизируются
затраты на эксплуатацию. Так как обслуживание не требует демонтажа
расходомера, исключаются риски, связанные с безопасностью и защитой
окружающей среды.
Наконец, калибровка проводится по необходимости, а не в плановом
режиме.
Необходимость калибровки определяется путем сравнения плотно-
сти, измеренной расходомером Micro Motion с известной плотностью гли-
коля. В результате количество калибровок и время простоев сокращается.
Исходя из выше сказанного, можно подвести результаты:
Расходомер гликоля Micro Motion® обладает следующими достоин-
ствами:
• Высокая точность на широком диапазоне расходов при нагнетании;
170
171
• Снижение общих затрат на установку;
• Снижение затрат на эксплуатацию;
• Повышение производительности и готовности;
• Снижение затрат на калибровку;
• Повышение надежности.
171
172
По среднему составу газа температура начала гидратообразования
составляет 20°С, но наличие минерализованной воды в продукции скважи-
ны снижает эту температуру примерно на ~10 °С. Следовательно, термоба-
рические условия на устье скважины близки к началу гидратообразования
(и это типичная ситуация для подземных хранилищ газа).
Таким образом, в настоящее время на ПХГ при использовании тех-
нологии НТС для борьбы с гидратообразованием применяется главным
образом метанол посредством его ввода перед местом возможного гид-
ратообразования. Для подачи метанола в стволы эксплуатационных сква-
жин имеется разветвленная сеть ингибиторопроводов.
При этом довольно часто предусматривается лишь периодическая
подача метанола, что не исключает возможности осложнений при отборе
газа, а также затрудняет поддержание заданных технологических пара-
метров работы скважин. Для ПХГ важнейшим мероприятием является
разработка систем автоматической подачи и распределения ингибитора
гидратообразования.
Рассмотрим одно оригинальное предложение по борьбе с гидрато-
образованием на ПХГ.
ВНИПИгаздобычей предложен следующий метод предупреждения
гидратов при работе ПХГ в сезон отбора.
Суть предложенного способа состоит в создании "самоинги-
бирующегося" хранилища газа. При этом используется наличие периоди-
чности циклов отбора и закачки. Ингибирование газа производится летом
в сезон закачки посредством ввода концентрированного метанола в зака-
чиваемый газ после компримирования.
При этом температура газа обычно достаточно велика (40-50 °С)
и закачиваемый метанол полностью переводится в растворенное (в газе)
состояние. Таким образом, в пласт поступает метанологазовая смесь (при-
родный газ, содержащий пары метанола).
В период отбора газа система оказывается в режиме самоингиби-
рования (за счет содержащихся в газе паров метанола), что позволяет
предупреждать гидратообразование на всем пути движения газа из пла-
ста (призабойная зона, скважина, коллектор, промысловые сооружения)
до потребителя уже без каких-либо мероприятий по борьбе с гидрато-
образованием.
Недостатком способа является сильное разбавление метанола
пластовой водой. Поэтому при анализе этого предложения требуется бо-
лее тщательная проработка вопроса о распределении и распространении
метанола в пластовых водах горизонта, используемого как хранилище
газа.
Учитывая все вышеизложенные факторы и имея большой опыт рабо-
ты в условиях постоянной борьбы с гидратами, считаем целесообразным
172
173
выделить методы, которые применяются в практике на газовых месторож-
дениях и на подземных хранилищах:
• осушка газа – самый надежный и эффективный, но в условиях цик-
лической работы ПХГ и существующей технологической схеме этот
метод применить невозможно;
• снижение давления в системе. Сущность этого метода заключается
в нарушении равновесного состояния гидратов, в результате чего
происходит их разложение. Положительный эффект достигается при
продувке скважин и шлейфов на устье и на факельную установку.
• снижение температуры гидратообразования до температуры ниже
фактической температуры в системе. Для этой цели используют ве-
щества, которые применяют в качестве ингибиторов – это спирты,
гликоли, электролиты. Применение гликолей малоэффективно из-за
малой летучести паров, дороговизны, электролиты без добавки мета-
нола не дают положительного результата.
• наиболее распространенным способом борьбы с гидратами в промы-
словых условиях является применение летучего ингибитора гид-
ратообразования – метанола. (В качестве жидкого ингибитора на
действующих месторождения Крайнего Севера России используется
практически только метанол. Метанол также постоянно рекоменду-
ется как ингибитор и на вновь проектируемых месторождениях). Ис-
пользование метанола в качестве антигидратного реагента обеспечи-
вает не только предупреждения гидратообразования, но и при опре-
деленных условиях является эффективным средством для удаления
уже сформировавшиеся гидратных отложений. На Пунгинском ПХГ
в качестве антигидратного реагента также используют метанол. Ме-
танол обладает высокой степенью понижения температуры гидрато-
образования, способностью быстро разлагать уже образовавшиеся
пробки и смешиваться с водой в любых соотношениях, малой вязко-
стью и низкой температурой замерзания.
• снижение давления и одновременная подача метанола в поток га-
за. Разложение гидратов снижением давления в комбинации с вво-
дом ингибиторов происходит гораздо быстрее, чем при использова-
нии каждого метода в отдельности и при отрицательных температу-
рах вода, образовавшаяся в результате разложения гидрата, может
перейти в лед и образовать ледяную пробку. Но данные методы по-
мимо положительных сторон, имеют ряд отрицательных моментов:
• увеличение количества использованного метанола, метанол – силь-
ный яд, попадание в организм даже небольшой дозы может привести
к смертельному исходу, поэтому при работе с ним требуется особая
осторожность.
• увеличение технологических потерь газа, продувка происходит
с выпуском газа в атмосферу.
173
174
• увеличение часов простоя скважин, при продувке скважин на устье
или на факел, скважину необходимо исключить из технологического
процесса.
Несмотря на обилие вариантов, встал вопрос о поиске нового метода,
который бы позволял надежно устранять проблему гидратообразования
и иметь как можно меньше негативных последствий.
174
175
Наилучшие результаты получают в первом случае, хотя и при боль-
ших потерях газа. Во втором и третьем случаях одностороннее снижение
давления может привести к аварии.
После разложения гидратов скважину продувают, но при этом часто
не учитываются возможности накопления жидких углеводородов на про-
дуваемом участке и образования повторных гидрато- ледяных пробок за
счет резкого снижения температуры.
При отрицательных температурах нельзя использовать метод сниже-
ния давления, так как вода, образовавшаяся в результате разложения гид-
ратов, переходит в лед и образует ледяную пробку. В этом случае метод
снижения давления используют в комбинации с вводом в трубопровод ин-
гибиторов в таком количестве, чтобы при данной температуре полученный
раствор (введенный ингибитор и вода, образовавшаяся при разложении
гидратов) не замерзал (рис. 8.1).
Разложение гидратов со снижением давления в комбинации с вводом
ингибиторов происходит гораздо быстрее, чем при использовании каждого
метода в отдельности.
Ликвидация гидратных пробок в трубопроводах природных
и сжиженных газов методом подогрева
При этом способе повышение температуры выше равновесной тем-
пературы образования гидратов приводит к их разложению. На практике
трубопровод подогревают горячей водой или паром.
Лабораторные исследования показывают, что повышение тем-
пературы в точке контакта гидрата и металла до 30–40 °С достаточно для
быстрого разложения гидратов.
Определение места образования гидратных пробок
в трубопроводах
Для уточнения положения пробки в трубах сверлят отверстия, уста-
навливают хомут с манометром и замеряют давление. По изменению дав-
ления на трассе определяют место нахождения пробки.
Более быстрый и дешевый способ обнаружения накопления грязи
и гидратных пробок в газопроводах – метод радиолокации. Для этого
внутрь газопровода через специальный отвод – лубрикатор – вводятся ан-
тенны, подключаемые к стандартной передвижной радиолокационной
станции и устанавливаемые по длине газопровода через 20–40 км. Рас-
стояние от антенны до места образования гидратной пробки определяется
с точностью до нескольких метров. Этот метод весьма эффективен также
при наблюдении за движением «ерша», используемого для очистки труб.
С помощью радиосигналов удается заметить и скопление жидкости в газо-
проводе.
175
176
Рис. 2.2.26. Зависимость температуры замерзания воды
от содержания в растворе ингибиторов: 1 – глицерин; 2 – ТЭГ; 3 – ДЭГ; 4 – ЭГ;
5 – С2Н5ОН; 6 – СН,ОН; 7 – NaCll; 8 – СаСl2; 9 – MgCl2
176
177
жидкие углеводороды, ПАВ, пластовая вода, смесь различных ингибито-
ров, например метанола с растворами хлористого кальция и т. д.
В настоящее время наиболее широко используют метанол, об-
ладающий высокой степенью понижения температуры гидратообразова-
ния, способностью быстро разлагать уже образовавшиеся гид- ратные
пробки и смешиваться с водой в любых соотношениях, малой вязкостью
и низкой температурой замерзания (см. рис. 2.26).
Метанол – сильный яд, попадание в организм даже небольшой дозы
его может привести к смертельному исходу. Поэтому при работе с ним
требуется особая осторожность.
Гликоли (этиленгликоль, диэтиленгликоль, триэтиленгликоль) часто
используют для осушки газа и в качестве ингибитора гидратов на установках
НТС. Наиболее распространен как ингибитор диэтиленгликоль, хотя приме-
нение этиленгликоля более эффективно: его водные растворы имеют более
низкую температуру замерзания, меньшую вязкость, а также малую раство-
римость в углеводородных газах, что значительно снижает его потери.
Гликоли с водой смешиваются в любых соотношениях. Плотность
водных растворов гликолей и температуру их замерзания можно опреде-
лить по графикам (рис. 2.27, 2.28, 2.29). Наиболее низкие температуры за-
мерзания этих растворов находятся при массовой доле ингибиторов, рав-
ной 60–70 % (оптимальных – при использовании гликолей в качестве ин-
гибиторов гидратов). Гликоли не считаются летучими, так как упругость
их паров при температуре образования небольшая. Поэтому этот ингиби-
тор при вводе в трубопровод практически полностью остается в жидкой
фазе, что значительно упрощает схему его улавливания для повторного
использования.
Регенерация гликолей. Потери гликолей при использовании их в ка-
честве ингибиторов гидратов складываются из потерь при регенерации
(термическое разложение и унос), потерь в результате неполного отделе-
ния от газа в сепараторах, растворения их в конденсате и газе, всевозмож-
ных утечек и др.
Потери от растворимости гликолей в углеводородах невелики, одна-
ко они увеличиваются при содержании в конденсате ароматических угле-
водородов. В этом случае при больших скоростях газа гликоли образуют
пену и эмульсии, что отрицательно влияет на работу сепараторов и увели-
чивает потери.
В последнее время (особенно при испытании разведочных скважин)
наряду с метанолом и гликолями в качестве ингибиторов гидратов начали
применять водные растворы различных солей и в первую очередь СаС12.
Однако в результате длительного использования таких растворов могут
возникнуть осложнения, связанные с образованием криогидратов (лед +
CaCl 2 • 6Н 20 + водный раствор СаС12). Последние являются твердыми ве-
ществами, которые образуются при определенной концентрации раствора
177
178
и соответствующей температуре. Чем выше температура, тем меньше воды
связывает выделяющаяся соль. При кристаллизации СаС12 из насыщенных
водных растворов с температурой ниже 302,8 К выделяется СаС12-6Н20,
выше 302,8 К – СаС12-Н20. Образование СаС12-2Н20 и СаС12-Н20 происхо-
дит соответственно при температурах выше 318 и 448 К (рис. 2.2.29).
Криогидраты ликвидировать труднее, чем гидраты. Для определенных
концентраций растворов солей процесс образования гидратов прекращает-
ся при любых высоких давлениях и низких температурах. Для СаС12,
MgCl2, Ca(N03)2, LiCl, NaCl массовая доля соответственно составляет (в
%): 26, 23, 34, 17 и 22.
Массовая доля, %
Рис. 2.2.27. Зависимость плотности водных растворов гликолей
от температуры
178
179
Рис. 2.2.29. Фазовая диаграмма системы СаС12 – вода
179
180
Понижение температуры образования гидратов, а также расход ин-
гибитора (из расчета на 1 кг выделившейся из газа влаги) можно опреде-
лить по номограмме (рис. 2.2.30). Например, если при использовании ЭГ
потребуется понизить температуру на 30 К, то на каждый килограмм воды,
выделившейся из газа, необходимо ввести в трубопровод 1,2 кг гликоля.
Зная количество влаги, выделившейся в течение суток, можно определить
расход ингибитора.
180
181
Рис. 2.2.32. Номограмма для определения
нормы расхода метанола, необходимого
для предупреждения образования гидратов
сжиженных углеводородных газов
181
182
кривой гидратообразования, представляет собой зону возможного гидра-
тообразования (на рис. 2.34 заштрихована).
Точка росы определяется обычно путем охлаждения газа до темпера-
туры конденсации водяных паров. Гидраты, образующиеся в скважинах,
шлейфах, промысловых и магистральных газопроводах или аппаратах,
разрушаются при снижении давления или увеличении температуры в сис-
теме в том месте, где произошло образование гидратов, а также при вводе
метилового, этилового и пропилового спиртов, гликолей, аммиака и хло-
ристого кальция. Аммиак применяют редко, так как он реагирует с угле-
кислым газом, который содержится в природном газе, и образует осадок
углекислого аммония, забивающего запорную арматуру.
182
183
Рис. 2.2.34. График гидратообразования для природных газов
с различной относительной плотностью Δв
0 20 40 60 80 100 120 I, км
Рис. 2.2.35. График изменения температуры и давления и зона
образования гидратов в газопроводе
183
184
Требуемое снижение точки росы ∆tр по углеводородам рассчитывают
по формуле Δtp = tг-ti.
3. По графику (рис. 2.36) определяют минимальное содержание мета-
нола в жидкости Мж для температуры Δtр.
184
185
Пример 2.9.1. Определить количество метанола, необходимое для
предотвращения образования гидратов, при следующих условиях: пропу-
скная способность газопровода Q = 30 млн. м3/сут; среднее давление рср =
3,8 МПа; относительная плотность по воздуху ∆в = 0,6; температура насы-
щения газа парами воды tp = 305 К; минимальная температура газа в газо-
проводе ti =-2°C.
Решение
1. Количество воды, выделившейся из газа за сутки при охлаждении от
32 до –2 °С: qв = (1 – 0,15) 30-106= 25,5*106 г/сут.
2. Температура образования гидратов и необходимое снижение точки
росы соответственно: tг = 12 °С и ∆tр = 12–(–2)= 14 °С.
3. Содержание метанола в жидкости Мж = 26 %
4. Отношение содержания метанола в газе и воде Км = 0,016%.
5. Концентрация метанола в газе Км.г = 26*0,016 = 0,416 г/м3.
6. Количество метанола, необходимое для насыщения жидкости
25,5 ∗ 10� ∗ 26
�м.ж = = 8,95 ∗ 10� г/сут
100 − 26
7. Количество метанола, необходимое для насыщения газа
�м.г = 0,416 ∗ 30 ∗ 10� = 12,5 ∗ 10� г/сут
8. Общий расход метанола
Gм = 8,92 + 12,5 = 21,42 т/сут.
185
186
P, MПа
T ,K
8.0
7.0
Px
300 6.0
5.0 Tx
290
г
Wэ,
T г.а м3
280 0.9
0.6
w
0.3
Wн
0 20 40 60 80 100 L, км
186
187
P=0.1 MПа
150
100
80 0,2
60 0,3
40
30 0,5
20 0,7
15 1,0
10 1,5
8 2
6 3
4 4
3 5
2 10
1,5 12
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,15
0,1
Граница
0,08
гидратообразования
0,06
0,04
Зона гидратов
0,03
0,02
0,01
-40 -30 -20 -10 0 5 10 20 30 40 50 t p ,0 C
Рис. 2.2.40. Зависимость абсолютной влажности природного газа
от температуры его точки росы и абсолютного рабочего давления
187
188
Дi = 3,465 К/МПа; а = 2,07⋅3,14⋅1,42 / 2,72⋅103⋅539,86 = 6,29⋅10-6 1/м.
Т.к. Тг.о. < Тх на всей длине участка термодинамические условия для обра-
зования гидратов отсутствуют.
Таблица 2.2
Результаты расчёта по зоне гидратообразования
Х, км 0 20 40 60 80 95
Рх, МПа 7,27 7,0 6,7 6,4 6,09 5,84
Тх, К 309 304,5 300,5 297,0 293,9 292
Тг.о., К 286 285 284 283,5 283 282,5
Таблица 2.3
Результаты расчёта влажности газа
Х, км 0 20 40 60 80 95
W, г/м3 0,85 0,70 0,58 0,51 0,43 0,4
188
189
существенные потери реагента и увеличивает затраты на подготовку газа.
Одним из путей решения данной проблемы является применение альтер-
нативного антигидратного реагента - моноэтиленглиноля (МЭГ).
Моноэтиленгликоль – простейший двухатомный спирт жирного ря-
да – имеет различные области применения: синтез органических соеди-
нений; в качестве теплоносителя и антифриза; в качестве гидравлической
жидкости; производство синтетических моющих средств и так далее.
На низкотемпературных установках газоперерабатывающих заводов
(ГПЗ) и промысловой подготовки газа МЭГ применяют в качестве реагента
для предотвращения образования гидратов природного газа при его охла-
ждении в аппаратах (воздушные холодильники, теплообменники, испари-
тели парокомпрессионных холодильных машин) и дроссельных устройст-
вах.
Использование МЭГ в сравнении с другими реагентами-гликолями,
широко применяемыми в газовой промышленности (диэтиленгликоль
(ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ)), обеспечивает следующие технологи-
ческие преимущества:
• проведение технологического процесса при более низких температу-
рах благодаря меньшей температуре замерзания раствора (табл. 2.4.);
• наибольшую депрессию температуры гидратообразования;
• меньшие потери с углеводородным конденсатом (высокомолеку-
лярными углеводородами) по растворимости в равновесном состоянии;
• минимальные энергозатраты на прокачку по трубопроводам, осо-
бенно при отрицательных температурах, как следствие меньшей вяз-
кости (табл. 2.5);
• меньшее вредное воздействие на окружающую среду благодаря био-
логическому распаду в сточных водах, тогда как ДЭГ и ТЭГ практи-
чески не разрушаются;
Таблица 2.4
Температура замерзания гликолей, 0 С
Массовая доля гликолей в водном растворе, % ТЭГ ДЭГ МЭГ
80 -34,0 -37,0 -47,0
100 -7,2 -8,0 -12,6
Таблица 2.5
Вязкость водных растворов гликолей, мПа∙с (массовая доля гликолей 80%)
Температура, 0 С ТЭГ ДЭГ МЭГ
20 22,2 17,5 10,1
0 68,8 40,3 27,9
-10 144,2 65,0 49,3
189
190
метана над водными растворами гликолей для различных давлений и тем-
пературы равновесия -10 °С.
Более низкие температуры не рассматривались, так как экстраполя-
ция параметров настройки термодинамической модели из области положи-
тельных температур в область отрицательных вносит дополнительную по-
грешность в результаты расчетов.
Таблица 2.6
Температуры точки росы метана над водными растворами гликолей, 0 С
(массовая доля гликолей 70%; температура равновесия -10 0 С )
Давление, МПа
Гликоли
4,0 5,0 6,0
ТЭГ - 14,3 - 14,4 - 14,5
ДЭГ - 15,4 - 15,5 - 15,6
МЭГ - 17,9 - 18,0 - 18,5
190
191
Таблица 2.6
Температура точки росы метана над водными растворами гликолей
и их концентрация в газе (температура равновесия -10 0 С )
Давление, МПа
Параметр 4,0 5,0 6,0
ТЭГ/ДЭГ/МЭГ/ ТЭГ/ДЭГ/МЭГ/ ТЭГ/ДЭГ/МЭГ/
Массовая доля
гликоля в раство- 68,1/60,2/43,0 70,6/62,8/45,8 72,1/64,7/47,8
ре, %
Температура точки
-13,9/-13,6/-13,3 -14,5/-14,0/-13,3 -14,9/-14,45/-13,7
росы, 0 С
Концентрация гли-
0,0025/0,0069/0,07 0,0037/0,0091/0,082 0,0054/0,012/0,093
коля в газе, мг/м3
191
192
к увеличению скорости газа, проходящего через нижние трубки, и интен-
сивному вспениванию раствора гликоля.
В сравнении с таким распространенным в газовой промышленности
и в ряде случаев незаменимым антигидратным реагентом, как метанол, при-
менение МЭГ также имеет существенные технологические преимущества:
• обеспечивает более низкую точку росы газа, равновесного с водным
раствором реагента, ввиду высокой гигроскопичности;
• на два порядка ниже паровые потери с равновесным газом ввиду бо-
лее низкого давления насыщенных паров;
• безопаснее при использовании и хранении, так как температура
вспышки МЭГ значительно выше (122 против 15,6 °С для метанола);
• затрудняет отложение парафинов в оборудовании при образовании
эмульсии с углеводородами;
• практически не содержится в легких продуктах переработки УВ-
сырья ввиду низкого давления насыщенных паров (для сравнения:
содержание метанола в экспортной марке пропан-бутановой фракции
не должно превышать 0,005 %, что вынуждает использовать уста-
новки дополнительной очистки);
• обеспечивает более высокую степень коррозионной защиты трубо-
проводов системы сбора.
На территории России водный раствор МЭГ успешно применяют
в качестве антигидратного реагента на промысловых установках низко-
темпера-турной подготовки нефтяного газа (УПГ), в основном небольшой
производительности, и нефтегазопе-рерабатывающих заводах (УПГ Юж-
но-Балыкского и Харьяганского месторождений, Нижневартовский
и Оренбургский ГПЗ), а также других объектах.
192
193
Рис. 2.2.41. Месторождения газовых гидратов
193
194
Исходя из формулы состава гидратов определяется отношение числа
объёмов газа к одному объёму воды в гидратном состоянии, объём газа, со-
держащийся в единице объёма гидрата, а также их массовое соотношение.
Из табл. 2.7 видно, что объём гидрата может содержать от несколь-
ких десятков до нескольких сотен объёмов газа. При проведении экспери-
ментальных работ МИНХиГП им. И.М. Губкина по определению условий
образования гидратов природных газов относительной плотности 0,6 было
получено соотношение газ – вода порядка 106-180 см3/см3 . Плотность газа
в гидратном состоянии значительно превышает его плотность в сжижен-
ном и твёрдом состоянии.
Связь значительного объёма газа с одним объёмом воды при перехо-
де её в гидрат позволяет получить высокие давления природного газа при
разложении гидратов в ограниченном объёме. Зная количественное содер-
жание воды и газа в единице объёма гидрата, а также зависимость их
удельного объёма от давления и температуры можно определить давление,
при котором находятся газ и вода в гидратном состоянии, а также давление
газа, получаемое при разложении гидрата путём повышения температуры.
Таблица 2.7
Характеристики компонентов гидратов
Компоненты CH4 C2H6 C3H8 C4H10 CO2 H2S A
Плотность гидрата при
t = 0 oC и давлении гид- 0,8972 0,9568 0,8742 0,905 1,053 1,0034 1,200
ратообразования, г/см3
Число объёмов газа
в одном объёме воды 181,9 169,4 71,1 71,1 176,1 171,1 300
(p = 760 мм рт.ст.,
o 3 3
t = 0 C), см /см
Число объёмов газа
в одном объёме гидрата 141,5 131,8 54,3 53,9 137,6 136,2 223
(p = 760 мм рт.ст.,
t = 0 oC), см3/см3
Масса газа в единице
объёма гидрата, кг/ м3 101,44 178,77 109,56 143,8 271,9 209,59 412
Масса воды в единице 795,8 778 764,6 761,7 781,1 793,8 788
объёма гидрата, кг/ м3
194
195
В 1 м3 гидрата этана содержится:
30 · 5,945 = 178,2 кг этана;
7,276 · 18 · 5,945 = 778,6 кг H20
Для единицы объёма гидрата должно выполняться условие
(Vc g c + Vω gω ) = 1, (2.5)
где Vc – удельный объём газа в гидратном состоянии; gc – масса газа
в единице объёма гидрата; Vc – удельный объём воды в гидратном состоя-
нии; gᆙ – масса воды в единице объёма гидрата.
Решая уравнение методом последовательных приближений для t = 95
o
C, находим:
(Vc g c + Vω gω ) = 1,6 ⋅ 0,1782 + 0,919 ⋅ 0,7786 = 1 .
По графику зависимости удельного объёма от давления для этана
при t = 95 oC находим давление р = 4000 кгс/см2, соответствующее приня-
тому удельному объёму этана 1,6 см3/г.
Удельный объём воды при давлении р = 4000 кгс/см2 и t = 95 oC со-
ставит: Vᆙ = 0,919 см3/г. Таким образом, при разложении гидрата этана и
повышении температуры до 95 oC в ограниченном объёме будет получено
давление р = 4000 кгс/см2 .
195
196
Следует отметить, что давление образование гидрата этана при t = 0 oC
равно 5,2 кгс/см2, а внутреннее давление этана в гидратном состоянии при
t = 0 oC равно 2600 кгс/см2, т.е. давление этана в гидратном состоянии возрас-
тает более чем в 500 раз, а при разложении гидрата этана в замкнутом объёме
и повышении температуры до 95 oC давление этана возрастёт в 770 раз.
Рис. 2.2.43. Изменение давления газа при разложении гидратов метана, этана
и углекислого газа в замкнутом объёме
196
197
и повышении температуры до 50 и 95 oC при одновременном увеличении
объёма камеры в 1,2; 1,5; 2; 4 и 10 раз.
Рис. 2.2.44. Изменение давления газа при разложении гидратов метана, этана
и углекислого газа при переменном объёме
197
198
(электродиализ или электроионитный процесс), установки вымораживания,
гелиоопреснения, биологического опреснения, экстрагирования, электроос-
моса, установки газогидратного опреснения вод и др.
Выбор и эффективность каждого из методов опреснения зависит от
конкретных условий его применения, от объёма опресняемой воды, от сте-
пени минерализции исходной и конечной воды и т.д.
Производительность установок составляет от сотен литров до десят-
ков и сотен кубометров в сутки.
Особой группой стоят судовые опреснительные установки. Боль-
шинство совремнных морских судов оснащено автономными опреснитель-
ными установками
Для опреснения чаще всего используется морская вода, минерализа-
ция которой достигает 5-35 кг/м3 .
198
199
в теплообменниках 2 и 3 потоками пресной воды и рассола. В реактор
одновременно вводится через дросселирующий клапан сжиженный про-
пан из ресивера 5. Пропан и вода смешиваются при давлении около 5 кгс/
см2 и температуре 1,7 oC, т.е. при условиях интенсивного гидратообразо-
вания. Степень переохлаждения при этом достигает 1,5 – 2 оС. Образую-
щиеся хлопья гидратов вместе с рассолом направляются в сепарационную
колонну 6, после чего отмытые пресной водой (до 10% пресной воды за-
трачивается на отмытие сорбированных солей от гидрата) гидраты пода-
ются в ёмкость разложения гидрата, где поддерживается давление около
6 кгс/см2 и температура 7,5 oC. Гидрат разлагается на сжиженный пропан
и воду. В результате различия плотностей происходит разделение газа
и воды. Вода подаётся потребителю, а газ после компримирования ком-
прессором 9, через конденсатор 10, теплообменник 11 и ресивер 5 пода-
ётся снова в реактор 4.
В качестве гидратообразователя могут использоваться различные уг-
леводороды (метан – изо-бутан) или их производные (фреоны).
Наиболее важными требованиями, предъявляемыми к гидратообра-
зователям при проектировании опреснительных установок, являются:
1) высокое молярное соотношение вода – газ; 2) низкая теплота фазовых
переходов; 3) низкое давление и высокая температура гидратообразования;
4) высокая массовая скорость гидратообразования; 5) низкая раствори-
мость газа в воде и её рассоле; 6) нетоксичность газов; 7) недефицитность
и низкая стоимость; 8) взрывобезопасноть и т.д.
Следует отметить, что ряд специфических требований, которые от-
сутствуют в других способах опреснения воды, ограничивают широкое
распространение газогидратных установок опреснения.
Положительным фактором, привлекающим к разработке новых
схем газогидратного опреснения вод являются низкие энергетические за-
траты и компактность установок. Потенциальные же возможности про-
цесса гидратообразования с целью опреснения вод далеко не исчерпаны,
а саму технлогическую схему можно значительно упростить.
На рис. 2.2.46 приведена принципиальная схема бестрансляционной
газогидратной установки опреснения воды. Весь процесс опреснения во-
ды осуществляется в двух камерах, сообщающихся между собой в газо-
вой среде. Установка рассчитана на заданное рабочее давление. Минера-
лизованная вода циркулирует с помощью насоса высокого давления в ка-
мере. Газ-гидратообразовательIV подаётся в камеру под заданным рабо-
чим давлением, которое поддерживается одинаковым в обеих камерах:
в камере образования гидрата и в камере разложения гидрата. В камере
с помощью термоконтакторов 5 поддерживается температура ниже тем-
пературы гидратообразованич из паров воды, но выше температуры гид-
ратообразования подающегося рассола, чтобы гидраты не образовыва-
лись на поверхности контакта газ – рассол.
199
200
Рис. 2.2.46. Принципиальная схема проточной установки для опреснения воды:
I – минерализованная воды; II – газ-гидратообразователь; III – пресная вода;
IV – обогащённый рассол; 1 – корпус; 2 – направляющий барабан; 3 – лента;
4 – ёмкость с рассолом; 5 – электрический контакт; 6 теплоизолятор; 7 – ролик;
8, 13 – соответственно, регуляторы сброса пресной и солёной воды; 9 – нагреватель;
10 – водяной насос; 11 – термодатчики; 12 – баллон с газом-гидратообразователем.
200
201
ходимости в компримировании газа, отсутствие традиционных узлов отмыв-
ки, транспортировки и сепарации гидратов, высокая надёжность в работе,
низкие потери газа-гидратообразователя, малый объём газа-гидратообра-
зователя в цикле а следовательно, и пониженная взрывоопасность.
Такие установки особенно целесообразны на судах дальнего плавания.
где VG – объём моля газа, м3, для большинства газов близок к 22,4 м3.
201
202
Этот объём газа ( QGH ) содержится в ёмкости при равновесных усло-
виях давления и температуры гидратообразования, величина которых за-
висит от состава хранимого газа. Чем ниже давление гидратообразования,
тем эффективнее хранение газа в гидратном состоянии. Поддержание от-
носительно низких температур исключает необходимость компримирова-
ния газа при его накоплении в гидратном состоянии. Наиболее эффектив-
ным будет создание таких хранилищ газа в районах распространения мно-
голетнемёрзлых грунтов, где незначительное заглубление ёмкостей обес-
печивает весьма экономичное создание газогидратных хранилищ для по-
крытия как суточных, так и сезонных неравномерностей потребления от-
носительно небольших промышленных центров.
С целью определения потребного давления для обеспечения хране-
ния аналогичного объёма газа в свободном состоянии необходимо сопо-
ставить уравнение QGH с уравнением:
VpT0
QGр = ,
р0Тz
202
203
Отсюда очевидно хранение газа в гидратном состоянии, при котором
нет необходимости в сооружении ёмкостей и компрессорных станций вы-
сокого давления.
Интересным представляется вопрос сооружения подземных храни-
лищ газа в районах распространения пониженных температур грунтов. Из-
вестно, что пластовые изотермы повторяют профиль залегания пластов.
Таким образом, равновесная изотерма гидратообразования в пластовых ус-
ловиях также повторяет профиль залегания пластов. Исходя из этого опре-
делив стратиграфическую структуру в разрезе, даже без литографической
покрышки в такой структуре несложно создать мощное подземное храни-
лище свободного газа. Покрышкой при этом будет газогидратная плёнка,
образующаяся на границе раздела гидратной и безгидратной зон. При этом
с увеличением этажа газоносности создаваемого хранилища, с увеличени-
ем давления на кровлю исключены опасения прорыва кровли, так как
мощность её при этом будет возрастать, т.е. происходит её самоупрочне-
ние. При отборе части газа из хранилища, давление у кровли будет сни-
жаться и нижняя часть гидратной кровли будет разлагаться, т.е. газ, пере-
шедший в гидрат, не будет лежать мёртвым грузом.
Создание хранилищ газа с гидратными покрышками представляется
весьма перспективным в восточных районах России.
203
204
Глава III. МОНИТОРИНГ КОРРОЗИИ,
ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ
204
205
окислилось (потеряло валентные электроны и перешло в виде положитель-
но заряженных катионов в электролит), такое же число ионов металла вос-
становилось из электролита в кристаллическую решетку металла, получив
недостающие электроны от электрода (металла).
Существующие виды коррозии металлов представлены на рисунке 3.1.1.
Коррозия
Химическая Электрохимическая
Биокоррозионная
В неэлектролитах
Электрокоррозия
В электролитах
Атмосферная
Контактная
Почвенная
Газовая
В морской воде
В речной воде
В растворах кислот
В растворах солей
В растворах щелочей
205
206
Кинетика химических реакций при окислении металлов выглядит
следующим образом:
Z
nMe + O2 ↔ MenOz , (3.1.1)
2
где n – число атомов в металле; 2 – валентность металла.
С таким механизмом протекают коррозионные процессы в газовой
среде при высоких температурах и в неэлектролитах.
Трубопроводы и сооружения, предназначенные для добычи, транс-
порта и хранения углеводородного сырья подвержены в основном элек-
трохимической коррозии.
Помимо деления на типы коррозии по механизму, коррозионные по-
вреждения различают, также, по виду и расположению поражения.
Среди коррозионных повреждений различают одиннадцать основ-
ных групп, которые, в свою очередь, делятся на подгруппы (таблица 3.1.1).
Таблица 3.1.1
Типы коррозии
1б
Тип коррозии может быть уточнен по
изменениям ее формы в зависимости от
времени воздействия коррозионной
среды, а также по структуре металла
1в
206
207
Продолжение таблицы 3. 1.1
1 2 3
2. Местная По форме соответствует сплошной -
(неравномерная) коррозии, но отличается тем, что кор-
розии подвержена часть поверхности
коррозия
или коррозия протекает с разной ско-
ростью на его отдельных участках
3. Коррозия Мелкое коррозионное поражение не-
пятнами правильной формы; размер его площа-
ди в случае небольшого увеличения
может превышать размер поля зрения
3
4. Коррозионная Коррозионное поражение; глубина его
язва приблизительно равна ширине
4
5. Питтинговая Коррозионное поражение; глубина его
коррозия значительно больше ширины
5
6. Подповерхно- Коррозионное поражение, характерное
стная коррозия тем, что занимает на поверхности не-
большую площадь и преимущественно
сосредоточена под поверхностью ме-
талла
6а
207
208
Продолжение таблицы 3.1.1
1 2 3
Форма коррозионного поражения, от-
дельные зоны которых находятся под
поверхностью и обычно не имеют за-
метного прямого выхода на поверх-
ность
6б
Форма коррозионного поражения, от-
дельные зоны которых находятся под
поверхностью и обычно не имеют за-
метного прямого выхода на поверх-
ность
6в
7. Слоевая Коррозионное поражение, внутренние
коррозия слои которого включают зерна различ-
ного размера, различные фазы, вклю-
чения, выделения и др.
7
8. Межкристал- Коррозионное поражение характерно
литная коррозия наличием прокорродировавшей зоны
вдоль границ зерен металла, причем
может затрагивать границы всех зерен
или только отдельных зерен
8
9. Транскристал- Коррозионное поражение характерно
литная коррозия наличием большого количества транс-
кристаллитных трещин
208
209
Продолжение таблицы 3.1.1
1 2 3
10. Избиратель- Коррозионное поражение, которому
ная коррозия подвергнута определенная структурная
фаза или компонент; если фаза образо-
вана эвтектикой, определяют, прокор-
родированна вся эвтектика или некото-
рая ее составляющая, например, це-
ментит
10а
Коррозионное поражение, которому
подвергнута определенная фаза метал-
ла без прямого контакта с прокорроди-
ровавшей поверхностью. В этом случае
определяют, корродируют ли фазы по
границам зерен или внутри зерен ос-
новной структуры. Далее определяют,
не отличаются ли границы между кор-
родирующими фазами от остальных 10б
границ (наличие фазы, трещин). Из
этого заключают, проникает ли корро-
зионная среда по границам зерен или
диффузией по всему объему зерен
10в
Коррозионное поражение, которому
подвергнуты только деформируемые
части зерен, при этом образующаяся
зона коррозионного поражения уже,
чем одно зерно и проходит через не-
сколько зерен. Одновременно опреде-
ляют, не повлияла ли деформация на
изменение структуры металла, напри-
10г
мер, переход аустенита в мартенсит
209
210
Продолжение таблицы 3.1.1
1 2 3
Коррозионное поражение в виде зоны с
рядами выделенных включений; при
этом определяют возможное изменение
структуры в данной зоне
10д
Коррозионное поражение в виде широ-
кой зоны вдоль границы зерна. Данная
форма может быть временной и ее
нельзя относить к межкристаллитной
коррозии; она характерна тем, что не
проникает в глубину металла. Более
точно ее можно определить по измене-
ниям формы поражения коррозией в
10е
зависимости от времени коррозионного
воздействия и по выделению структур-
ных частиц в корродирующем сплаве
Коррозионное поражение, в результате
которого образуется новая фаза метал-
лического вида, обладающая способ-
ностью понижать стойкость металла
10ж
Коррозионное поражение, в результате
которого изменяется химический состав
фазы при сохранении ее формы и места
положения, например, графитизация
пластин цементита в чугуне, обесцин-
кование латуни и др. В зоне этого изме-
нения могут образовываться и другие
продукты коррозии, например, окислы
10з
11. Коррозия Коррозионное поражение, в результате
в виде редких которого образуется глубокая, немного
трещин ветвистая трещина, широкая вблизи
поверхности с постепенным переходом
в незначительную ширину; трещина
заполнена продуктами коррозии
11а
210
211
Продолжение таблицы 3.1.1
1 2 3
Коррозионное поражение в виде глу-
бокой трещины незначительной шири-
ны, исходящей из коррозионной язвы
на поверхности; трещина может иметь
ветвистую форму
11б
Коррозионное поражение, в результате
которого образуется межкристаллитная
трещина незначительной ширины при
отсутствии продуктов коррозии. По
сравнению с межкристаллитной корро-
зией имеет вид единичных (редких)
трещин
11в
Коррозионное поражение, в результате
которого образуется транскристаллит-
ная трещина незначительной ширины
со значительным разветвлением. По
сравнению с транскристаллитной кор-
розией имеет вид единичных (редких)
трещин. Некоторые трещины могут
иметь тип частично транскристаллит-
11г
ного и частично межкристаллитного
коррозионного поражения
Коррозионное поражение, в результате
которого образуются трещины незна-
чительной ширины, имеющие вид ни-
тей, преимущественно параллельные
поверхности и создающие зону опре-
деленной глубины. Их нельзя относить
к аналогичным трещинам, образую-
щимся вследствие деформации или 11д
плохой обработки образца
Коррозионное поражение в виде мел-
ких преимущественно коротких тре-
щин внутри отдельных зерен. Трещи-
ны могут образоваться, например,
вследствие действия молекулярного
водорода, большого напряжения, кор-
розии определенной фазы
11е
211
212
По расположению коррозионных повреждений различают шесть
групп, представленные в таблице 3. 1.1.
Все представленные в таблице 3.1.1 и таблице 3.1.2 виды коррозион-
ных повреждений имеют электрохимический механизм.
Под электрохимической коррозией понимаются все процессы корро-
зии, на которые могут влиять электрохимические величины.
Таблица 3. 1.2
Распределение коррозии
Характеристика Схема типового
Распределение коррозионного распределения распределения
поражения коррозионного коррозионного
поражения поражения
1 2 3
1. Равномерно распределенное -
коррозионное поражение
1
2. Неравномерно распределенное -
коррозионное поражение
2
3. Коррозионное поражение в ви- -
де скоплений
3а
-
3б
212
213
Продолжение таблицы 3. 1.2
1 2 3
4. Коррозионное поражение на Корродируют обе
границе двух структур структуры
4
Корродирует
только одна
структура
5а
Корродирует
только одна
структура
5б
Корродирует
только узкая зона
вдоль границы
213
214
При электрохимической коррозии одновременно протекают два про-
цесса – окислительный (анодный), вызывающий растворение металла на
одном участке, и восстановительный (катодный), связанный с выделением
катиона из раствора, восстановлением кислорода и других окислителей на
другом. В результате возникают микрогальванические элементы, и появля-
ется электрический ток, обусловленный электронной проводимостью ме-
талла и ионной проводимостью электролитов, которые представляет собой
водные растворы кислот, солей и щелочей или расплавы этих веществ.
214
215
Рис. 3. 1.2. Нормальный водородный электрод
Таблица 3.1.3
Стандартные электродные потенциалы металлов
Металл Ионы Потенциал, В Металл Ионы Потенциал, В
Литий Li+ - 3,045 Железо Fe3+ - 0,036
Калий K+ - 2,925 Водород Н+ 0,000
Барий Ba+ - 2,900 Олово Sn4+ + 0,050
Стронций Sr+ - 2,890 Сурьма Sb3+ + 0,200
Кальций Са2+ - 2,800 Мышьяк Аs3+ + 0,280
Натрий Nа2+ - 2,714 Висмут Вi3+ + 0,300
Магний Мg2+ - 2,370 Медь Сu2+ + 0,337
Алюминий Al3+ - 1,660 Кобальт Со3+ + 0,400
Марганец Мn2+ - 1,180 Медь Сu+ + 0,521
Хром Сr3+ - 0,913 Таллий Тl3+ + 0,720
Цинк Zn2+ - 0,762 Ртуть Hg2+ + 0,854
Железо Fe2+ - 0,440 Палладий Рd2+ + 0,987
Марганец Мn3+ - 0,283 Иридий Ir3+ + 1,000
Никель Ni2+ - 0,250 Платина Pt2+ + 1,190
Олово Sn2+ - 0,140 Золото Аu3+ + 1,500
Свинец Pb2+ - 0,130 Золото Au+ + 1,680
215
216
Электрохимические потенциалы являются мерой, позволяющей оце-
нить способность металла к переходу в раствор в виде ионов. Чем отрица-
тельнее потенциал металла, тем менее прочно он удерживает свои ионы
и тем более склонен к коррозии. Положительные значения потенциалов
указывают на коррозионную стойкость металлов (благородность). Метал-
лы, стоящие в таблице выше водорода, положительны по отношению
к раствору и принимают из раствора положительные ионы.
216
217
электрод соединить с плюсом источника тока (растворение металла), то его
потенциал будет отклоняться в положительную сторону ϕа = ϕр - Δϕа.
Изменение ϕр ± Δϕ в зависимости от величины тока и дает поляриза-
ционную зависимость.
Представим, что в раствор какого-либо электролита погружен ме-
таллический электрод. Как известно (см. выше), электродный потенциал
металла при отсутствии побочных реакций будет определяться концентра-
цией ионов этого металла в растворе и температурой. Но в действительно-
сти на поверхности металла могут адсорбироваться ионы и молекулы дру-
гих веществ, что приводит к протеканию соответствующих электрохими-
ческих реакций. Например, при адсорбции ионов водорода имеет место ре-
акция 2H + 2e → H 2 ↑ . Следовательно, если электродный потенциал ме-
+
217
218
Освобожденные электроны вновь могут участвовать в реакции выде-
ления водорода и тогда процесс саморастворения металла (коррозии) стано-
вится непрерывным. Если по каким-либо причинам одна из реакций (иони-
зация металла или его деполяризация) затруднена, то процесс затухает.
Установившийся в результате процесса электродный потенциал ме-
талла можно определить следующим образом. Отметим на вертикальной
оси потенциалов (рисунок 3. 1.4) значения равновесного потенциала ме-
талла ϕ pMe и потенциала адсорбированного на металле водорода ϕ pH . По- 2
218
219
коррозии, и наоборот, чем меньше поляризация, тем выше скорость
коррозии. На рисунке 3.1.5 представлен такой пример, когда поляри-
зация водородной реакции возросла (точка А) и уменьшилась (точка
В) – ток коррозии в точке А снизился, а в точке В – увеличился.
219
220
[H+],100 10 -1 10 -2 10 -3 10-4 10 -5 10 -6 10 -7 10-8 10-9 10 -10 10 -11 10 -12 10 -1310 -14
г=ион/л
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
pH
Сильнокислая Слабокислая Слабощелочная Сильнощелочная
220
221
Ионы железа и гидроксила взаимодействуют и образуют нераство-
римый осадок Fe(ОН)2, который разлагается на окись железа и воду:
Fe(OH )2 → Fe2O3 + H 2O. (3.1.6)
Высвобождающиеся при окислении электроны от анодного участка
по металлу изделия протекают к катоду и участвуют в реакции восстанов-
ления (рисунок 3.1.6).
В некоторых случаях возможны сложные процессы коррозии при
одновременном воздействии двух или более факторов. К ним относятся
коррозия под напряжением, щелевая, коррозионная эрозия, коррозионная
кавитация. Скорость коррозионных процессов зависит от многих факто-
ров, связанных как со свойствами, составом и строением металлического
материала, так и со свойствами среды и внешними воздействиями. Для
стальных трубопроводов, уложенных в грунт, скорость разрушения зави-
сит во многом от коррозионности грунта, в частности, от типа грунта, со-
става и концентрации веществ, содержания влаги, проникновения воздуха
в грунт, структуры грунта, температуры и удельного сопротивления грун-
та, наличия в грунте бактерий, активизирующих коррозионные процессы.
Оценивается коррозионная активность грунта по величине его удельного
электросопротивления (чем меньше ρ, тем выше степень коррозии). Важ-
ной характеристикой грунта является и водородный показатель рН среды
(увеличение скорости коррозии при уменьшении рН).
I1 Fe Fe +_2e
H H
H
O O
H Грунт
O2 Fe Fe O2
1/2 1/2
Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe
O O O O
Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe
221
222
поперечных и продольных сварных швов, макроструктурной неоднородно-
сти физико-химических свойств почв (например, при неоднородном по-
ступлении кислорода к поверхности трубопровода, расположенном под
полотном дороги). Существенное влияние на скорость коррозии оказывает
жизнедеятельность анаэробных бактерий, особенно в почвах, содержащих
большее количество сульфатных солей. В этом случае происходит образо-
вание серной кислоты и усиление коррозионных процессов.
222
223
– химической способностью, обеспечивающей длительную работу по-
крытия в условиях наиболее агрессивных грунтов, то есть противо-
стоять проникновению хлоридов, сульфатов и других ионов;
– обладать высокой механической прочностью;
– термостойкостью;
– материалы и конструкция покрытий должны иметь сравнительно
простую технологию процесса нанесения, допускающую возмож-
ность механизации;
– экономичностью, то есть стоимость покрытия должна быть во много
раз меньше стоимости сооружения.
8
7
6
5
4
3
2
1
Рис. 3.2.2. Системы покрытий, наносимых в заводских условиях:
1 – внутреннее покрытие на основе эпоксидной смолы; 2 – струйнообработанная
поверхность трубы; 3 – трехслойная система из полиэтилена; 4 – трехслойная
система из полиропилена; 5 – покрытие из порошковой эпоксидной смолы;
6 – полиуретан; 7 – сплавленный полиэтилен; 8 – механическая защита
волоконноцеменным способом
223
224
Нанесение защитного покрытия на подземные объекты необходимо
организовать таким образом, чтобы оно выполняло свою задачу без обнов-
ления в течение многих десятилетий. Тонкие защитные слои, как напри-
мер, системы покрытий из краски с толщиной слоя менее 300 мкм в целом
не подходят для пассивной защиты трубопроводов из-за активного процес-
са диффундирования кислорода и водяного пара. В настоящее время пре-
имущественно применяются покрытия из полиэтилена, а также покрытия
из пропилена, эпоксидного порошка и полиуретана (рисунок 3.2.2). Для
нанесения покрытия в трассовых условиях применяются защитные ленты и
термоусаживающиеся материалы.
Защитное покрытие для труб можно подразделить в зависимости от
назначения и, следовательно, способа изготовления на следующие группы:
- заводское покрытие;
- покрытие, наносимое в трассовых условиях;
- материалы для механического усиления обычного покрытия.
224
225
Для изоляции труб применяется порошкообразный полиэтилен в ви-
де композиций с термо- и автостабилизаторами. Эти композиции обладают
стойкостью к термо- и фотоокислительному старению.
В качестве термостабилизатора в композицию полиэтилена вводят
диафен в количестве 0,1% или 0,3% сантакокса и 0,1% стеарата кальция.
Светостабилизатором является углерод технический (сажа), вводи-
мый в композицию в количестве 0,5%.
Таблица 3.2.2
Электрические показатели композиций порошкообразного полиэтилена
Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом 1 ⋅ 1014
Удельное объемное электрическое сопротивление, Ом⋅м 1 ⋅ 1016 - 1 ⋅ 1017
Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 1010 Гц 0,0002 – 0,0005
Диэлектрическая проницаемость при частоте 1010 Гц 2,32 – 2,36
225
226
трубы, так как разрушение первичной структуры и формирование новой
происходит непосредственно на металле. Температура формирования слоя,
прилегающего к поверхности трубы, выше, чем температура остальных
слоев. В связи с этим уменьшается молекулярная масса полиэтилена, сни-
жается вязкость расплава, что способствует быстрому росту адгезии вслед-
ствие ускорения микрореологических процессов и увеличения скорости
фактических контактов.
Экструзионно-намоточный способ нанесения покрытия
При использовании для изоляции труб композиций гранулированно-
го полиэтилена применяют экструзионно-намоточный способ и способ не-
прерывной экструзии «чулком». Для труб диаметром более 600 мм приго-
ден первый способ, а для труб меньшего диаметра – способ непрерывной
экструзии «чулком».
При экструзии используют гранулированный полиэтилен высокого
и низкого давления и его сополимеры. При этом в конструкции покрытия
обязательно предусматривается подклеивающий слой (адгезив). В качестве
адгезива могут применяться сополимеры этилена с эфирами акриловой ки-
слоты, сополимер этилена с винилацетатом (жесткие адгезивы), а также
композиции на основе бутилкаучука (мягкий адгезив).
Для нанесения основного слоя покрытия может быть использован
термо-светостабилизированный полиэтилен высокого давления (низкой
плотности).
Таблица 3.2.3
Электрические показатели композиций полиэтилена высокого давления
Удельное объемное электрическое сопротивление, Ом⋅см 1 ⋅ 1016 – 1 ⋅ 1017
Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом 1015
Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 1010 Гц 0,0002 – 0,0005
Диэлектрическая проницаемость при частоте 1010 Гц 2,25 – 2,31
226
227
Опыт строителей трубопроводов свидетельствует о том, что высокая со-
противляемость ПЭ - покрытий почти полностью исключает механические
повреждения во время транспортировки, хранения и укладки, при условии
соответствующего отношения к ним.
В таблице 3.2.4 приводятся предъявляемые требования и виды кон-
троля, которым подлежит заводское покрытие.
Таблица 3.2.4
Контроль и требования к покрытиям стальных труб для подземных трубопроводов
От трубы
Контроль и требование
к трубопроводу
Контроль сырья, заключительный контроль покрытия на по-
Изготовление ристость, толщину слоя, адгезию, твердость, прочность, рас-
тяжение
Противоударная прочность и прочность на сжатие, адгезия,
Транспорт
износостойкость
Противоударная прочность и прочность на сжатие, адгезия,
Хранение износостойкость, стойкость к ультрафиолетовому облуче-
нию
Прокладка Противоударная прочность и прочность на сжатие, адгезия,
износ
Противоударная стойкость, стойкость против старения,
стойкость к окружающему грунту, противогрибковая и про-
тивобактериальная стойкость, большое переходное сопро-
Эксплуатация
тивление, стойкость относительно проникновения воды
в местах повреждения, а также в случае необходимости теп-
ло- и морозоустойчивость
227
228
Температура изоляционных материалов на выходе из щелевых голо-
вок экструдеров составляет 200 – 2200С. Рабочая температура выбрана та-
ким образом, чтобы могли склеиться под давлением соответственно углу
подъема намотки наносимые друг на друга внахлест слои в бесшовное, од-
нородное покрытие, которое прочно держится на трубе. Толщина полиэти-
ленового покрытия регулируется кратностью нахлеста спирально наматы-
ваемой ленты из головки экструдера, что в свою очередь обусловливает
частоту вращения и осевое перемещение труб (рисунок 3.2.3).
Толщина ленты основного слоя 0,3 - 0,5 мм и ширина 600 - 650 мм.
Для получения покрытия толщиной 2,5 - 3,0 мм выполняют четырех-
пятикратный нахлест ленты основного слоя. В процессе формирования
изоляционного покрытия трубы вращаются с частотой 7 об/мин и переме-
щаются в продольном направлении со скоростью 0,5 - 1,2 м/мин. Враще-
ние труб осуществляется за счет косорасположенных роликов рольганга.
228
229
формирования адгезионной связи между клеевым слоем (адгезивом) и по-
верхностью трубы применяется вакуумирование головки.
После нанесения полиэтиленового покрытия его охлаждают до темпе-
ратуры 60 – 700С, обливая трубы холодной водой. Далее охлажденные трубы
поступают на пост контроля для проверки сплошности, толщины и адгезии
покрытия.
Трубы с полиэтиленовым покрытием можно гнуть холодным способом.
229
230
при температуре 2000С составляет 20 - 30 мин. После камеры полимери-
зации изолированные трубы обдуваются воздухом и, охлажденные до
комнатной температуры, поступают на пост контроля, где проверяют
сплошность, толщину и ударную прочность изоляции.
230
231
Механизм установлен на каретке, передвигающейся под действием
пневмоцилиндра в направлении, перпендикулярном к оси трубы.
Каретка со всем наносящим устройством монтируется на тележке,
передвигающейся по рельсам параллельно оси вращаемой изолируемой
трубы.
Трубы и емкости с нанесенными эмаль-этинолевыми защитными по-
крытиями могут оставаться на складе не менее 120 ч, в течение которых
происходит сушка покрытий.
231
232
процессы определенного направления и стационарные по характеру изме-
нения во времени.
Стационарный потенциал принято называть естественным потенциа-
лом, подразумевая при этом отсутствие на трубопроводе блуждающих
и других наведенных токов.
Взаимодействие корродирующего металла с электролитом разделя-
ется на два процесса: анодный и катодный, которые проходят одновремен-
но на различных участках поверхности раздела металла и электролита.
При защите от коррозии используют территориальное разделение
анодного и катодного процессов. К трубопроводу подключают источник
тока с дополнительным электродом-заземлителем, с помощью которого
накладывают на трубопровод внешний постоянный ток. В этом случае
анодный процесс происходит на дополнительном электроде-заземлителе.
Катодная поляризация подземных трубопроводов осуществляется
с помощью наложения электрического поля от внешнего источника посто-
янного тока. Отрицательный полюс источника постоянного тока подклю-
чается к защищаемой конструкции, при этом трубопровод является като-
дом по отношению к грунту, искусственно созданный анод-заземлитель –
к положительному полюсу.
Принципиальная схема катодной защиты показана на рисунке 3. 3.1.
При катодной защите отрицательный полюс источника тока 2 подключен к
трубопроводу 1, а положительный - к искусственно созданному аноду-
заземлителю 3. При включении источника тока от его полюса через анод-
ное заземление поступает в грунт и через поврежденные участки изоляции
6 на трубу. Далее через точку дренажа 4 по соединительному проводу 5
ток возвращается снова к минусу источника питания. При этом на оголен-
ных участках трубопровода начинается процесс катодной поляризации.
232
233
Поскольку напряжение внешнего тока, приложенного между элек-
тродом-заземлителем и трубопроводом, значительно превышает разность
потенциалов между электродами коррозионных макропар трубопровода,
стационарный потенциал анодного заземления не играет определяющей
роли.
С включением электрохимической защиты (ϕ0a доп) нарушается рас-
пределение токов коррозионных макропар, сближаются значения разности
потенциалов «труба–земля» катодных участков (ϕ0к) с разностью потен-
циалов анодных участков (ϕ0а), обеспечиваются условия для поляризации.
Катодная защита регулируется путем поддержания необходимого
защитного потенциала. Если наложением внешнего тока трубопровод за-
поляризован до равновесного потенциала (ϕ0к = ϕ0а) растворения металла
(рисунок 3. 3.2, а), то анодный ток прекращается и коррозия приостанавли-
вается. Дальнейшее повышение защитного тока нецелесообразно. При бо-
лее положительных значениях потенциала наступает явление неполной
защиты (рисунок 3. 3.2, б). Оно может возникнуть при катодной защите
трубопровода, находящегося в зоне сильного влияния блуждающих токов
или при использовании протекторов, не имеющих достаточно отрицатель-
ного электродного потенциала (цинковые протекторы).
233
234
Таблица 3.3.1
Плотность тока, необходимая для катодной защиты
неизолированной стальной поверхности в различных средах
Плотность тока,
Среда (почва) необходимая для ка-
тодной защиты, мА/м2
Стерильная нейтральная 4,3 ... 16,1
Хорошо аэрируемая нейтральная 21,5 ... 32,3
Сухая, хорошо аэрируемая 5,4 ... 16,1
Влажная 16,9 ... 64,6
Высококислая 53,8 ... 161,4
Поддерживающая активность
сульфатновосстанавливающих бактерий 451,9
234
235
нарушить прилипаемость изоляции трубопровода. Поэтому для изолиро-
ванных трубопроводов максимально допустимая разность поляризацион-
ных потенциалов принята равной - 1,10 В (таблице 3.3.3).
Таблица 3.3.2
Минимальные защитные потенциалы
Минимальный защитный потенциал
относительно насыщенного медно-
Условия прокладки и эксплуата- сульфатного электрода сравнения, В
ции трубопровода
поляризационный с омической
составляющей
Грунты с предельным электриче-
ским сопротивлением не менее
10 Ом⋅м или содержанием водо-
растворимых солей не более 1 г на - 0,85 - 0,90
1 кг грунта или при температуре
транспортируемого продукта не
более 293 К (200С)
Грунты с предельным электриче-
ским сопротивлением менее
10 Ом⋅м или содержанием водо-
растворимых солей более 1 г на
1 кг грунта, или опасном влиянии
блуждающих токов промышлен- - 0,95 - 1,05
ной частоты (50 Гц) и постоянных
токов, или при возможной микро-
биологической коррозии, или при
температуре транспортируемого
продукта более 293 К (200С)
Примечания:
1. Для трубопроводов, температура транспортируемого продукта которых не более
278 К (50С), минимальный поляризационный защитный потенциал равен минус
0,80 В относительно насыщенного медно-сульфатного электрода сравнения.
2. Минимальный защитный потенциал с омической составляющей при температуре
транспортируемого продукта от 323 К (50 0С) до 343 К (70 0С) – минус 1,10 В,
от 343 К (70 0С) до 373 К (100 0С) – минус 1,15 В.
3. Для грунтов с высоким удельным сопротивлением (более 100 Ом⋅м) значения ми-
нимального потенциала с омической составляющей должны быть определены экс-
периментально или расчетным путем в соответствии с НД.
235
236
Таблица 3. 3.3
Максимальные защитные потенциалы
Максимальный защитный потен-
циал относительно насыщенного
Условия прокладки и эксплуатации медно-сульфатного электрода
трубопровода сравнения, В
с омической
поляризационный
составляющей
При прокладке трубопровода с температу-
рой транспортируемого продукта выше
333 К (600С) в грунтах с удельным элек-
трическим сопротивлением менее 10 Ом⋅м - 1,10 - 1,50
или при подводной прокладке трубопрово-
да с температурой транспортируемого
продукта выше 333 К (600С)
При других условиях прокладки трубопро-
водов:
- с битумной изоляцией - 1,15 - 2,50
- с полимерной изоляцией - 1,15 - 3,50
Примечания:
1. Для трубопроводов из упрочненных сталей с пределом прочности 0,6 МПа
(6 кг/см2) и более не допускаются поляризационные потенциалы более отрица-
тельные, чем минус 1,10 В.
2. В грунтах с высоким удельным сопротивлением (более 100 Ом⋅м) допускаются
более отрицательные потенциалы с омической составляющей, установленные экс-
периментально или расчетным путем в соответствии с НД.
236
237
условий. На магистральном трубопроводе непрерывно развиваются два
процесса:
1. Разрушение изолирующего покрытия и включение в коррозионный
процесс все новых активных электрохимических участников сталь-
ного трубопровода. При этом стационарный потенциал смещается
в отрицательную сторону. В том же направлении действует увеличе-
ние влажности и естественное уплотнение грунта в траншее.
2. Образование продуктов коррозии и их отложения на металлической
поверхности снижают ее электрохимическую активность и смещают
стационарный потенциал в положительную сторону. Этому способ-
ствует также высыхание грунта и дренирование грунтовых вод
с трассы трубопровода.
В зависимости от того, какой из этих процессов является домини-
рующим в условиях данного трубопровода, и будет определяться характер
сдвига потенциала.
237
238
на сооружении практически прекращаются коррозионные процессы.
Протектор же под действием стекающих с него токов растворяется.
238
239
Анодная плотность тока определяется по формуле
Jn
γа = , мА / дм 2 .
( )
N π ⋅ d n ⋅ ln + 2 ⋅ 0,785 ⋅ d n2
(3.4.4)
239
240
При большей площади днища применяют групповые протекторные уста-
новки. При расчете протекторной защиты днищ РВС основной задачей яв-
ляется определение числа протекторов и срока их службы. В основу расчета
положено достижение плотности тока в цепи «протектор-резервуар» защит-
ной величины (таблица 3.4.2).
При использовании таблицы 3.4.2 нужно руководствоваться тем, что
большему значению переходного сопротивления соответствует меньшее
значение защитной плотности тока.
Таблица 3.4.2
Защитная плотность тока для изолированного стального сооружения (в мА/м2)
Переходное сопротивление Удельное электросопротивление грунта, Ом⋅м
изоляции, Ом⋅м2 10 20 50
более 10000 менее 1 менее 0,4 менее 0,2
1000 - 10000 1-2 0,4 - 1 0,2 - 0,5
100 - 1000 2-5 1-2 0,5 - 1
10 - 100 5 - 15 2-5 1-2
менее 10 более 15 более 5 более 2
240
241
J p ⋅ R p − 2 < ϕ n − ϕест = 1В. (3.4.11)
При выполнении этого неравенства протекторная защита резервуара
может быть осуществлена.
241
242
протекторами и днищем у для того, чтобы на участках днища, близко рас-
положенных к протекторам, не возникло высоких отрицательных потен-
циалов, которые могут вызвать отслаивание изоляции вследствие разряда
ионов водорода
J r ⋅ ρr
у≥
2π (ϕmax
нал
− J r ⋅ Rp 2 ) . (3.4.16)
h
1.0 10
10
l
l
0.9 09
a
8
0.8 4 08
5
3
0.7 07 4
2
3
0.6 06
2
0.5 05
1 5
1.4
0.4 04
0.5
1
0.3
n 03
n
5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 25 30
10 10
Ql 1.5m
16
09 09
l
l a
a
10
08 08
5 4
07 07
4 3
06 3 06
2
2
05 05
1 5
1
04 04
1
03
n 03
n
5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 25 30
а – горизонтальные электроды б – вертикальные электроды
без засыпки из уголка в коксовой засыпке
Рис. 3. 4.4. Зависимость коэффициента экранирования стальных электродов
от их числа при различных отношениях
242
243
Таблица 3. 4.2
Технико-экономические показатели резервуаров со стационарной крышей
Полез- Общая
Макси- Высота Расход
Номи- ная масса ме- Сметная
мальная стенки Диа- стали
нальный вмести- талло- стои- Типовой
высота резер- метр, на 1м3
объем, сти- конст- мость, проект
взлива, вуара, м объема,
м3 мость, рукции, тыс. руб.
м м кг
м3 т
100 99,7 5,68 6,96 4,73 5,44 51,8 5,51 704 – 1 - 49
200 206 5,68 5,96 6,63 7,94 38,5 6,69 704 – 1 - 50
300 336 7,0 7,45 7,58 10,58 31,5 7,60 704 – 1 – 51
400 426 7,0 7,45 8,53 12,36 29,0 8,25 704 – 1 - 52
700 764 10,0 10,43 8,94 17,75 23,2 10,05 704 – 1 - 53
1000 960 11,29 11,92 10,48 26,50 23,4 12,68 704 – 1 - 66
2000 2042 11,35 11,92 15,18 48,56 2,5 19,07 704 – 1 - 55
3000 3200 11,35 11,92 18,98 67,10 19,9 24,95 704 – 1 - 56
5000 4975 14,37 14,90 20,92 104,55 19,4 36,78 704 – 1 - 67
10000 11000 17,25 17,90 28,50 211,01 17,6 73,38 704 – 1 - 68
15000 15830 17,23 17,90 34,20 297,04 17,2 104,98 704 – 1 - 69
20000 21540 17,23 17,90 39,90 398,70 17,1 140,08 704 – 1 - 70
30000 28100 17,23 17,90 45,60 521,30 16,6 184,88 704 – 1 - 71
243
244
электропередач на постоянном токе, системы катодной защиты от кор-
розии, установки с одним рабочим заземлением. Вредное действие токов
станции катодной защиты проявляются на тех подземных металлических
сооружениях, которые не защищаются ею.
244
245
– для электрического отсоединения трубопроводов от подземных со-
оружений, на которых защита не предусмотрена или запрещена из-за
взрывоопасности.
Недостатком этого метода является усложнение эксплуатации элек-
трохимической защиты трубопровода, если число изолирующих фланцев
велико. Неправильный выбор мест установки изолирующих устройств мо-
жет стать не только бесполезным, но и вредным, так как пропорционально
числу фланцев увеличивается число местных анодных зон. Логично, что
выбор мест установки изолирующих фланцев в каждом отдельном случае
определяется на основании электрических измерений непосредственно на
трассе трубопровода, которые дают возможность оптимизировать места
установки и обеспечить минимум влияния источников тока друг на друга.
245
246
в 2
a 1 б 1 Iт Iт
3
4
2 2
Iт Iт Iт Iт
246
247
токов в сооружение по дренажному кабелю при изменении режима работы
тяговых подстанций.
a б в г
p p
1 2
1 1
A 3
4
R
220 В
R
A 1
K K 3
b 1 1 1
5 b 5 5 5
247
248
необходимость рассчитать основные параметры и элементы дренажных
установок: общее сопротивление дренажа, включая сопротивление соеди-
нительных кабелей и реостата дренажа, сечение дренажного кабеля, ток
в цепи дренажа, обеспечивающий защиту подземного сооружения по дли-
не всей анодной зоны, места установки перемычек на параллельных тру-
бопроводах и их сечениях.
Ток поляризованного дренажа определяют по формуле Тевенин
ϕс − р
I др = , (3.5.2)
R p + Rc + Rдр
где Iдр – ток дренажа, A; ϕc-р – разность потенциалов сооружение - рельс,
В; Rр, Rс – входное сопротивление соответственно рельса и сооруже-
ния, Ом; Rдр – сопротивление дренажной цепи (дренажных кабелей
и дренажной установки), Ом.
В тех случаях, когда определить ϕс-р затруднительно, силу тока
в электродренажной цепи вычисляют исходя из предположения, что ток
утечки из рельсов электрифицированной железной дороги в трубопровод
составляет не более 20% от тока нагрузки тяговой подстанции
I = 0,21т.п К1К2К3К4К5, (3.5.3)
где Iт.п – среднемесячная сила тока тяговой подстанции; К1 – коэффици-
ент, учитывающий расстояние между трубопроводом и электрифи-
цированной железной дорогой (табл. 5.1); К2 – коэффициент, учиты-
вающий расстояние от места пересечения трубопровода дорогой
и тяговой подстанцией; К3 – коэффициент, учитывающий тип изоля-
ционного покрытия (при нормальном покрытии К3 = 1, усиленном –
0,9, весьма усиленном - 0,6); К4 – коэффициент, учитывающий время
укладки трубопровода (через пять лет – К4 = 1; три года – 0,9; шесть
месяцев - 0,75); К5 – коэффициент, учитывающий число параллельно
уложенных трубопроводов (четыре и более – 1; три - 0,95; два – 0,9;
один – 0,8).
Таблица 3.5.1
Значение коэффициентов К1 и К2
L, м, не более К1 К2
100 1,0 100 1,0
200 0,95 500 0,75
300 0,90 1000 0,40
500 0,75 2000 0,25
800 0,65 3000 0,15
1000 0,55 5000 0,10
1500 0,35
2000 0,25
3000 0,15
248
249
Выбор различных устройств защиты трубопроводов от коррозии, вы-
зываемой блуждающими токами, основывается на определении анодных,
катодных и знакопеременных зон на трубопроводах.
Электрические дренажи выбирают по току и устанавливают пре-
имущественно в местах сближения железных дорог с трубопроводами.
Место подключения дренажа должно обеспечивать наиболее высокую эф-
фективность его действия.
Катодные установки применяют при наличии положительных по-
тенциалов на трубопроводе после введения в эксплуатацию дренажей, уда-
лении трубопроводов от рельсовой сети и точек дренажа, когда использо-
вание электрического дренажа экономически нецелесообразно, а также на
участках, где дренажи работают с перерывами (для защиты от грунтовой
коррозии).
Для повышения эффективности действия защитных установок
и обоснованного определения места подключения их к трубопроводу в по-
следнее время применяют метод электрического моделирования системы
«рельсовая сеть–земля-сеть подземных сооружений». Отображение на мо-
делях не только качественной, но и количественной картины позволяет
обосновывать проектное решение электрозащиты для вновь строящихся
подземных сооружений.
Подключение дренажного кабеля в рельсовую сеть не должно нару-
шать условий ее эксплуатации. Рельсовый путь на участке электротяги
(кроме основного назначения) создает еще цепь постоянного тока и цепь
сигнализации (автоблокировки) переменного тока.
На одиночных рельсовых путях тяговый ток подается по одному
рельсу, второй рельс разделен на участки длиной 550 - 900 м и служит для
сигнальных токов. В этом случае дренажный кабель подключают непо-
средственно к тяговому рельсу с помощью специального контактного
башмака. На двухниточных рельсовых путях постоянный тяговый ток
и переменный сигнальный подаются по обоим рельсам одновременно. Для
пропуска тягового тока через изолирующий стык на соседнюю рельсовую
цепь применяют стыковые (путевые) дроссели, представляющие ничтожно
малое (≈ 5∙10-4 Ом) сопротивление для постоянного тягового тока и значи-
тельно большее (0,3 - 0,6 Ом) - для переменного сигнального тока. В этом
случае дренажный кабель подключают к средней точке дросселя, что ис-
ключает возможность протекания сигнальных токов через дренажные ус-
тановки и трубопровод. При отсутствии путевых дросселей вблизи места
подключения дренажного кабеля необходима установка специального
дросселя, поэтому проектные решения по подключению дренажных кабе-
лей к рельсовой сети необходимо согласовать с железной дорогой.
При расположении трубопроводов вблизи тяговых подстанций (если
контактный провод электрифицированной железной дороги соединён
249
250
с плюсовой шиной тяговой подстанции) дренажный кабель подключают
к минусовой шине подстанции.
При подключении дренажного кабеля непосредственно к минусовой
шине тяговой подстанции сечение его (мм2) вычисляют по формуле
I др
S др = ρL , (3.5.4)
ΔU
где ρ – удельное электрическое сопротивление материала кабеля, Ом∙м;
L – длина дренажного кабеля, м; ΔU – допустимое падение напряже-
ния в дренажной цепи, В.
При подключении дренажного кабеля к рельсовой сети через сред-
нюю точку путевых дросселей сечение кабеля определяют по формуле
(5.4), в которой допустимое падение напряжения в дренажной цепи
ΔU = ΔUф + ΔUк, (3.5.5)
где ΔUф – падение напряжения в дренажном кабеле при его расчетной
токовой нагрузке. В; ΔUк – допустимое падение напряжения в дре-
нажном кабеле.
Таблица 3.5.2
Допустимые значения ΔU и ΔUк
L, м ΔU, В ΔUк, В
200 10 -
500 11 3
1000 12 5
2000 13 6
3000 14 7
250
251
Из формулы (3.5.2) видно, что даже при Rдр = 0 существует предель-
ное значение дренируемого тока, которое может оказаться недостаточно,
чтобы обеспечить требуемые защитные потенциалы катодной поляризации
на сооружении или более протяженную зону защиты.
251
252
2π
где K=
1 1 1 1 .
− − +
AM BM AN BN
При работе методом симметричных ВЭЗ
π ⋅ l ⋅ r (r − 1)
K= ,
10
где l – расстояние между электродами М и N, м; r – отношение NA/l.
252
253
других установок постоянного тока также используют грунт в качестве
проводника. Вызываемые этим токи определяются как блуждающие токи.
Существенными источниками блуждающих токов являются другие
катодно-защищенные объекты и железные дороги, потребляющие постоян-
ный ток. Используемые последние 15 лет ПЭ-покрытия с их высоким со-
противлением в качестве дополнительной проблемы с блуждающим током
вызвали колебания потенциалов в результате геомагнитных колебаний.
Рабочий ток электрифицированных дорог, работающих на постоян-
ном токе, имеет временную зависимость. Колеблющиеся при этом блуж-
дающие токи искажают результаты измерений потенциалов, так как они
являются причиной падения напряжения в грунте.
Периодичность этих колебаний составляет от нескольких секунд, на-
чало движения и торможение на железной дороге, до 24 часов (расписание
движения). По этой причине при измерении потенциала «труба-земля» це-
лесообразно регистрировать значения в периоде от 0,5 до 24 часов само-
пишущими измерительными приборами. Для этого используются обычные
самописцы. Однако сегодня на рынке представлены измерительные при-
боры на базе ЭВМ, которые наряду с записью результатов измерений до-
пускают и их обработку, такую как определение среднего значения и вы-
явление минимальных и максимальных значений.
Недостаточно определять значение потенциалов «труба-земля» ис-
ключительно в период отсутствия блуждающего тока, так как их величина
в этом случае часто значительно отличается от значений при наличии блуж-
дающего тока. Эти отклонения обосновываются тем, что во время эксплуа-
тации на протяжении всего периода для тока имеются преимущественные
направления. Различия в солнечной активности воздействуют на магнитное
поле Земли. Результатом этого является индукция электрического поля
в грунте. Сила поля составляет несколько милливольт на километр. То есть,
она в течение долгого времени была не значительна для катодной защиты.
С улучшением качества покрытий она, однако, приобрела значение.
Так, например, на трубопроводе длиной около 100 км с удельным
сопротивлением покрытия ru = 200 кОм∙м2 вблизи от концов трубопрово-
да проявляются колебания значений потенциалов до 3 В (0 В > UCu/CuSO >4
253
254
перпендикулярным направлениям при разносе измерительных электродов
на 100 м для обнаружения блуждающих токов.
Для этого используются вольтметры с внутренним сопротивлением
не менее 20 кОм на 1 В шкалы с пределами измерений: 0,5-0-0,5 В;
1,0-0-1,0 В; 5,0-0-5,0 В или другими близкими к указанным пределам
и медно-сульфатные электроды сравнения.
Измерительные электроды располагают параллельно будущей трассе
сооружения, а затем перпендикулярно к оси трассы.
Показания вольтметра снимаются через каждые 5 - 10 с в течение
10 - 15 мин в каждой точке.
Если наибольший размах колебаний разности потенциалов (абсо-
лютной разности потенциалов между наибольшим и наименьшим значе-
ниями) превышает 0,50 В, это характеризует наличие блуждающих токов.
Помимо приведенного метода, так же существует метод записи потен-
циалов трубопровода. Данная схема реализуется следующим образом: под-
ключат клеммы самопишущего вольтметра к трубопроводу и МЭС. Причем,
МЭС устанавливается над осью трубопровода на поверхности грунта. Изме-
рения проводят в течение 15 минут, а на участках трубопровода пересечения
с железной дорогой согласно расписанию движения поездов.
Полученные результаты анализируют. При выявлении отклонения
потенциала трубопровода на 20 мВ от защитного определяют величину
блуждающего тока.
Для определения влияния переменного тока используют следующую
методику: определяют смещения среднего, значения разности потенциалов
между трубопроводом и медно-сульфатным электродом сравнения.
Образцами для измерения являются участки стальных трубопрово-
дов, на которых зафиксированы значения напряжения переменного тока
между трубопроводом и землей, превышающие 0,3 В. Для измерений ис-
пользуют вольтметр для измерения постоянного и переменного напряже-
ний с входным сопротивлением не менее 10 МОм, конденсатор емкостью
4 мкФ, переносной насыщенный МЭС, вспомогательный электрод.
Вспомогательный электрод (ВЭ) зачищают шкуркой шлифовальной
зернистостью 40 и меньше, обезжиривают ацетоном, промывают дистил-
лированной водой.
ВЭ и МЭС устанавливают в специальном шурфе над трубопроводом.
ВЭ устанавливают таким образом, чтобы его рабочая (неизолированная)
поверхность была обращена к трубопроводу. Предварительно из части
грунта, контактирующего с ВЭ, должны быть удалены твердые включения
размером более 3 мм. Грунт над ВЭ утрамбовывают с усилием 3 - 4 кг на
площадь ВЭ. При наличии атмосферных осадков предусматривают меры
против попадания влаги в грунт.
Для измерения величины смещения потенциала используют схему,
приведенную на рисунке 3.6.4 при разомкнутой цепи между ВЭ и трубо-
проводом.
254
255
3
4 5
300-350
7
40-50
10-20
150-170
U 1
(3.6.3)
ΔU ср = i =1
−Uc
n ,
n
где U
i =1
1
– сумма мгновенных значений потенциала ВЭ при подключении
ВЭ к трубопроводу, мВ; Uс – стационарный потенциал ВЭ, мВ; п – общее
число измерений.
255
256
3.6.4. Определение целостности изоляционного покрытия
9
8
7
6
3 4
2
4
1 5
Рис. 3.6.5. Приспособление для контроля прочности защитных покрытий при ударе:
1 – основание; 2 – уровень (индикатор горизонтальности); 3 – направляющая;
4 – винты-ножки; 5 – труба с испытуемым покрытием; 6 – стальной боек;
7 – груз; 8 – утяжелитель; 9 – винт-рукоятка
256
257
В месте удара искровым дефектоскопом контролируют сплошность
покрытий.
Защитное покрытие считают удовлетворительным, если после испы-
тания в 10 точках покрытие не разрушено, то есть при падении груза с вы-
соты, определяемой в зависимости от ударной прочности покрытия, в мес-
тах удара отсутствуют поры и трещины.
Контроль адгезии защитных покрытий из полимерных лент
Образцами для контроля являются трубы с защитными покрытиями
из полимерных лент, отобранных: при трассовом нанесении - через каждые
500 м, а также в местах, вызывающих сомнение; при заводском или базо-
вом нанесении - на 2% труб, а также в местах, вызывающих сомнение.
Для контроля адгезии используют устройство (адгезиметр), обеспе-
чивающее погрешность не более 0,1 Н/см (0,01 кгс/см).
Контроль адгезии проводят в трех точках, отстоящих друг от друга
на расстоянии не менее 0,5 м. Специальным ножом вырезают на трубе по-
лосу защитного покрытия шириной 10 - 40 мм. Стальным ножом надреза-
ют конец вырезанной полосы, приподнимают его и закрепляют в зажиме
устройства.
Отслаивание ленты (обертки) производят равномерно под углом 1800
к поверхности трубы на длину 50 - 100 мм, позволяющую определить ус-
тойчивое усилие отслаивания, визуально определяя характер разрушения:
− адгезионный - обнажение до металла;
− когезионный - отслаивание по подклеивающему слою или по грун-
товке;
− смешанный - совмещение адгезионного и когезионного характеров
разрушения.
Адгезию защитных покрытий А, Н/см (кгс/см), определяют по фор-
муле
A = F / B,
где F – усилие отслаивания, Н (кгс); B – ширина отслаиваемой ленты, см.
За значение адгезии защитного покрытия принимают среднее ариф-
метическое трех измерений, вычисленное с погрешностью 0,1 Н/см
(0,01 кгс/см).
257
258
ЛИТЕРАТУРА
258
259
17. Мониторинг гидродинамических и технических характеристик трубопро-
водных систем: Учебное пособие. Под общей редакцией Ю.Д. Земенкова. –
Тюмень: Издательство «Вектор Бук», 2008 – 432 с.
18. Резервирование энергоресурсов для обеспечения надежности системы газо-
снабжения: Учебное пособие. 2-ое изд., переработ. и доп./ Под общей ре-
дакцией Ю.Д. Земенкова – Тюмень: Издательство «Нефтегазовый универси-
тет», 2011. – 244 с.
19. Теория, расчет и конструирование компрессорных машин динамиче-ского
действия: конспект лекций / А.Д. Ваняшов. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. –
288 с.
20. Техника и технологические процессы при транспорте энергоресурсов: Учеб-
ное пособие. Под общей редакцией Ю.Д. Земенкова. – Тюмень: Издательст-
во «Вектор Бук», 2008 – (Том 1 320 с.)
21. Техника и технологические процессы при транспорте энергоресурсов: Учеб-
ное пособие. Под общей редакцией Ю.Д. Земенкова. – Тюмень: Издательст-
во «Вектор Бук», 2008 – (Том 2 380 с.)
22. Типовые расчеты процессов в системах транспорта и хранения нефти и газа:
Учебное пособие. / Под общей редакцией Ю.Д. Земенкова. – СПб.: Недра,
2007. – 599 с.
23. Транспорт и хранение нефти и газа в примерах и задачах: Учебное пособие.
2-ое изд., переработ. и доп./Под общей редакцией Ю.Д. Земенкова. – Тю-
мень: Издательство «Вектор Бук», 2010.
24. Устройство и эксплуатация газотурбинных установок. Учебное пособие. Под
общей редакцией Ю.Д. Земенкова. – Тюмень: Издательство «Нефтегазовый
университет», 2012.
25. Эксплуатация магистральных газопроводов: Учебное пособие. 3-е изд., пе-
реработ. и доп./Под общей редакцией Ю.Д. Земенкова. – Тюмень: Издатель-
ство «Вектор Бук», 2009. – 528 с.
26. Эксплуатация оборудования и объектов газовой промышленности в 2-х то-
мах: Учебное пособие. Под общей редакцией Ю.Д. Земенкова./ М.: «Инфра-
Инженерия», 2007. – 1216 стр. (Т1 608 с.)
27. Эксплуатация оборудования и объектов газовой промышленности в 2-х то-
мах: Учебное пособие. Под общей редакцией Ю.Д. Земенкова./ М.: «Инфра-
Инженерия», 2007. – 1216 стр. (Т2 608 с.)
259
260
Учебное издание
ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
НЕФТЕГАЗОПРОВОДОВ.
ПРОЦЕССЫ
В авторской редакции
Библиотечно-издательский комплекс
федерального государственного бюджетного образовательного
учреждения высшего профессионального образования
«Тюменский государственный нефтегазовый университет».
625000, Тюмень, ул. Володарского, 38.