Вы находитесь на странице: 1из 19

Лекция 8 ЗАМОРАЖИВАНИЕ МЯСОПРОДУКТОВ.

УСТРОЙСТВО ПЕРЕДВИЖНЫХ ХОЛОДИЛЬНИКОВ.

Замораживание — один из наиболее распространенных методов


консервирования мяса, позволяющий сохранить питательные и большую
часть вкусовых качеств продукта в процессе его длительного хранения.

Методы заморозки мяса 

Заморозка мяса в промышленных условиях производится в


морозильных камерах, оснащенных мощными низкотемпературными
агрегатами. Существует два способа заморозки мяса – одно- и двухфазный. В
первом случае туши после первичной обработки сразу помещают в
низкотемпературный морозильник. Во втором мясо предварительно
охлаждают до +4°С, а затем замораживают. По скорости обработки
различают.

Медленное замораживание. Занимает 35-40 часов, требует температуры


в камере от 18 до -23°С, уровня влажности в 90-95%, скорости движения
воздуха не более 0,2м/с.

Ускоренное. Производится максимум за 28 часов при температуре


-23...-30°С, влажности в 90-95% и движении воздуха при скорости от 0,5 до
0,8м/с. 

Быстрое. Требует 18 часов и понижения температуры до -35°С.


Скорость воздуха при этом повышается до 4 м/с.

Морозильные камеры оснащаются подвесными вешалками или


специальными стеллажами для контактного замораживания. На них
замораживаются куски весом до 25 кг.

Воздушные морозильные аппараты из аппаратов, в которых в качестве


теплоотводящей среды используют газ (диоксид углерода, воздух), получили
наибольшее распространение. Они состоят из грузового отсека, в котором
размещается замораживаемый продукт, и воздухоохладителей. Последние в
зависимости от конструкции аппарата могут находиться рядом с грузовым
отсеком, под ним или над ним.
Секции воздухоохладителей изготовляют из гладких или ореб- ренных
труб, в которых кипит хладагент (чаще всего аммиак), циркулирующий с
помощью насоса или за счет разности давлений конденсации и кипения (в
аппаратах с малым гидравлическим сопротивлением). В зависимости от
способа замораживания продуктов и типа перемещающих их средств
воздушные скороморозильные аппараты делятся на тележечные,
конвейерные и гравитационные.

Скороморозильный аппарат туннельного типа АСМТ (рис. 8.52)


состоит из морозильной камеры, испарителей, вентиляторов
воздухоохладителя и тележек.

Предназначенные для замораживания продукты укладывают в лотки


(ящики), устанавливают на тележки и помещают в морозильную камеру
перпендикулярно потоку холодного воздуха.

Рис. 8.S2. Скороморозильный аппарат туннельного типа АСМТ:

а — общий вид; б — схема: 1 — тележка; 2— вентилятор; 3


— испаритель; 4 — морозильная

камера

Проходя через ребристо-трубные испарители, воздух охлаждается до


—35 ’С. Циркуляция его осуществляется осевыми вентиляторами. В
конструкции аппарата применены модульные трехслойные
теплоизоляционные панели, которые соединены друг с другом по типу шип
— паз.

Продолжительность замораживания продукта до -18 °С (при начальной


температуре 20 °С) 3,5...4 ч. Число тележек (от 3 до 6) зависит от длины
камеры (2600, 3800, 4400 и 5600 мм).

Скороморозильные аппараты АСМТ работают циклически — рабочий


цикл замораживания чередуется с подготовительным, при котором в трубы
воздухоохладителя насосом подается горячая вода для снятия с них снеговой
шубы. Образовавшаяся при этом вода поступает в специальный поддон.

Скороморозильные аппараты тележечного типа в конструктивном


плане почти не отличаются от сборных низкотемпературных камер.
Наиболее существенное отличие — использование более мощных
холодильных систем, укомплектованных, как правило, автономным
холодильным агрегатом. При этом последний работает только на аммиаке.

Недостатки аппаратов тележечного типа и сборных камер также


одинаковы: плохо используется длина аппарата, значительные затраты
ручного труда при погрузочно-разгрузочных операциях.

Конвейерные морозильные аппараты позволяют в определенной


степени избавиться от указанных недостатков. Они состоят из грузового
отсека и воздухоохладителей. Последние располагают таким образом, чтобы
обеспечить эффективное охлаждение перемещаемого конвейером продукта.

По виду конвейера морозильные аппараты этого типа подразделяют на


аппараты с цепным (зигзагообразным или спиралеобразным) и ленточным
конвейером.

Морозильные аппараты с ленточным конвейером обычно применяют


для замораживания фасованных продуктов.

Морозильные аппараты со спиральным конвейером часто используют


для охлаждения мяса и рыбы. Ими оснащены суда-рефрижераторы.

Зарубежные фирмы также выпускают морозильные аппараты со


спиральным конвейером. Несмотря на сложную пространственную
конструкцию спирального конвейера, аппараты этого типа имеют меньшие
габариты и большую производительность по сравнению с другими.
Скороморозильный универсальный аппарат Я10-ФАУ (рис. 8.53)
состоит из морозильной камеры, воздухоохладителя, конвейера,
транспортера, их общего привода и лотка.

Цепной конвейер и транспортер работают от одного многоскоростного


привода. Продукт загружают на одну из двух поверхностей рабочего органа
конвейера, которые периодически меняются по мере движения вдоль
аппарата. Воздух вентилятором подается на трубчатый испаритель и
охлажденный до —30...—35 °С обдувает движущийся продукт. В конце
процесса замораживания он поступает на нижний транспортер и по
разгрузочному лотку удаляется из аппарата. Продолжительность нахождения
замораживаемого продукта в аппарате регулируется скоростью движения
конвейера и составляет 0,8...3,5 ч.

В качестве хладагента в аппарате Я10-ФАУ используют аммиак,


циркулирующий в охладительной системе с помощью насоса.

Конструкция аппарата позволяет поставлять его укрупненными узлами,


что значительно сокращает время монтажных работ. Производительность его
при охлаждении мяса 500... 1000, при замораживании — 300...500 кг/ч.

Рис. 8.53. Скороморозильный универсальный аппарат Я10-ФАУ:

Л— морозильная камера; 2— воздухоохладитель; 3—транспортер; 4


— конвейер; J — привод; 6—лонж

Гравитационные морозильные аппараты применяют для


замораживания продуктов животного и растительного происхождения в
блок-формах или коробках. Их отличительная особенность по сравнению с
другими воздушными морозильными аппаратами заключается в способе
перемещения блок-форм с замораживаемыми продуктами в грузовом отсеке.
Последние устанавливают на специальную каретку, представляющую собой
сваренную из угловой стали раму с роликами (подшипниками) на торцах.
Внутри аппарата каретка проталкивается гидравлическим или электрическим
приводом по горизонтально расположенным направляющим (рельсам). В
конце каждого ряда направляющих каретка с блок- формами выдвигается на
специальные механизмы (гребенки) и под действием собственной силы
тяжести опускается до уровня следующих направляющих. Длина, а также
число рядов направляющих по высоте аппарата определяют его
производительность. Суточная производительность скороморозильного
гравитационного конвейерного аппарата ГКА-4 с числом направляющих 12,
10 и 8 соответственно 21,5, 18,2 и 14 т. При этом мясо с начальной
температурой 18 °С охлаждается до —18 °С.

Отсутствие тяговых цепей, направляющих звездочек и натяжных


механизмов в гравитационных аппаратах делает их более экономичными с
точки зрения удельных затрат металла и электроэнергии по сравнению с
конвейерными.

Плиточные аппараты применяют для замораживания различных


пищевых продуктов в блоках. По сравнению с воздушными при одинаковой
производительности они занимают в 1,5 раза меньше площади, удельный
расход энергии в этих аппаратах на

25...30 % ниже.

Основным рабочим органом плиточных аппаратов являются


морозильные плиты, изготовляемые из алюминия и имеющие внутри канал
для прохождения хладагента.

Каждая морозильная плита соединена гибкими шлангами с


нагнетательным и отсасывающим коллекторами холодильной установки.
Морозильные плиты с циркулирующим в них хладагентом прижимаются к
продукту (давление 5...100 кПа), который в упакованном или неупакованном
виде помещен в блок-формы (окантовки), и тем самым обеспечивают
эффективный теплообмен между продуктом и охлаждающей поверхностью
аппарата.

Отсутствие промежуточного хладоносителя, хороший контакт


продукта с морозильной плитой, компактность аппарата позволяют
интенсифицировать процесс замораживания мяса в блоках в плиточных
аппаратах по сравнению с замораживанием в воздушных в 2...3 раза.
Толщина замораживаемых блоков 65...100 мм. Массу их можно изменять в
широких пределах — от 0,2 до 12 кг. Обычно температура хладагента в
морозильных плитах составляет —35...-40 *С.

В зависимости от расположения морозильных плит различают


горизонтально-плиточные, вертикально-плиточные и роторные аппараты.

На предприятиях мясной и молочной промышленности широкое


распространение получили морозильные линии ФБМ-1 и ФБМ-2 с
мембранными аппаратами и автоматизированные роторные морозильные
аппараты МАР, АРСА и УРМА.

По принципу работы мембранные морозильные аппараты не


отличаются от вертикально-плиточных, а по эффективности уступают
роторным.

В роторных аппаратах блоки продукта замораживают в двух- или


трехплиточных автономных секциях, которые радиально прикреплены к
горизонтально расположенному валу, образуя таким образом ротор.
Пустотелый вал последнего также используется для подачи хладагента или
хладоносителя в морозильные плиты и отвода его от них. Поскольку
роторные аппараты имеют значительное гидравлическое сопротивление,
хладагент подается в аппарат обычно циркуляционным насосом.

Отличительная особенность роторных аппаратов — цикличность


работы, т. е. в то время как одна морозильная секция разгружается и
загружается, в остальных происходит замораживание.

На основе базовой модели аппарата МАР-8А разработаны роторные


аппараты МАР-8АМ, АРСА-10, АРСА-3-15, УРМА (табл. 8.15).

8.15. Основные технические данные роторных аппаратов

МАР- АРС АРС УРМ


Показатель
8АМ | А-10 А-3-15 | А

Производитель 680...
460 500 680
ность, кг/ч 900

Вместимость,
1012 1080 1320 1320
кг
Число:

морозильных 23 27 15 15
секций

плит в секции 2 2 3 3

Температура, в
-28 -40 -40 -40
С: хладагента

конечная
-18 -18 -23 -22
продукта

в блоке

Продолжитель 60...9 60... 60...8


120
ность 0 80 0
замораживания, мин

Удельный
105 105 105 116
расход холода, Вт/кг

4345х 4300х 4900 4775х


Габаритные
4000х х 4000х х х4200 х х 4000х
размеры, мм
2360 2340 2200 х2400

Масса, кг 7500 8000 8500 8000

Автоматизированный роторный морозильный аппарат АРСА-10

(рис. 8.54) подобно аппаратам МАР состоит из сварной станины,


ротора, образованного двухплиточными морозильными секциями
Рис. 8.54. Автоматизированный роторный морозильный аппарат АРСА-
10:

/—станина; 2— ротор; 3— морозильная плита; 4 — устройство для


раскрытия плит; 5— загрузочное устройство; 6— разгрузочное устройство; 7
—лоток приема замороженных блоков;

8— привод ротора

и загрузочно-разгрузочных устройств. Система управления


гидроэлектрическая, т. е. все операции (за исключением укладки продукта в
окантовки) автоматизированы.

Аппарат работает следующим образом. На позиции загрузки в


межплиточное пространство морозильной секции загружают по две
окантовки с продуктом (четыре ячейки-блока массой 10...12 кг каждая). При
этом в каждую ячейку закладывают парафинированную пергаментную
бумагу или полимерную пленку для предотвращения примораживания
продукта к морозильным плитам. Замораживание осуществляется за три
неполных оборота ротора, после чего продукт выгружается в приемный
лоток и транспортируется к месту хранения.

В аппаратах АРСА-3-15 и УРМА (рис. 8.55) блоки замораживаются в


трехплиточных автономных секциях, которые образованы средней
неподвижной плитой, жестко связанной с дисками вала ротора, и двумя
крайними подвижными плитами.
Универсальный роторный морозильный аппарат УРМА,
предназначенный для замораживания разнообразных пищевых продуктов,
представляет собой комплекс из автоматизированных загрузочно-
разгрузочного устройства и роторного морозильного аппарата.

Замораживание в УРМА осуществляется по программе, которая


учитывает вид продукта, толщину блока, температуру и вид хладагента.

Рис. 8.55. Трехплиточная морозильная секция:

1 — морозильные плиты; 2— каналы для прохождения хладагента в


плитах; 3— коллектор хладагента; 4 — пружина; 5— палеи; 6
— направляющие плит

Низкие температуры, необходимые для замораживания пищевых


продуктов, получают в результате кипения хладагентов (аммиак, фреоны)
или криогенных жидкостей (жидкие азот или воздух, углекислота).

Криогенные жидкости — это однократно используемые хладо-


носители, так как получаемые в морозильных аппаратах пары этих
жидкостей технически трудно и экономически нецелесообразно сжижать
непосредственно на перерабатывающем предприятии для повторного
использования, поэтому продукты их обработки выбрасываются в
атмосферу.

Криогенные агрегаты и линии в зависимости от типа аппарата делятся


на две группы. В первой из них обрабатываемый в аппарате продукт в
процессе теплообмена непосредственно контактирует с криогенной
жидкостью. В аппаратах второй группы теплообмен между продуктом и
криогенной жидкостью осуществляется через элементы с дополнительным
термическим сопротивлением (упаковку, металлическую поверхность блок-
формы или транспортирующего конвейера).
В свою очередь, аппараты обеих групп, в зависимости от условий
теплообмена продукта с хладоносителем, делятся на аппараты
замораживания кипящим (криогенные жидкости и фреон) и некипящим
(солевые растворы) хладоносителем.

Жидкоазотные линии быстрого замораживания пищевых продуктов


состоят из щита управления, емкости для хранения жидкого азота, модуля
упаковки замороженных продуктов и криогенного морозильного аппарата.

Аппарат с распылением жидкого азота (рис. 8.56) представляет собой


теплоизолированный короб, в котором размещены грузовой конвейер,
вентиляторы, распылительное устройство и транспортеры погрузки и
выгрузки продукта. По ходу движения продукта аппарат разделен на три
зоны. Первая предназначена для предварительного охлаждения продукта (до
— 1...—5 °С) парами хладагента, поступающими из последующих зон. Для
интенсификации

Рис. 8.56. Схема аппарата с распылением жидкого азота:

/—зона предварительного охлаждения продукта; //—зона орошения; ///


—зона выравнивания температуры продукта: / — блок продукта; 2—
трубопровод отвода газообразного азота; 3 — вентилятор; 4—трубопровод
подачи жидкого азота; 5—распылительное устройство; 6— грузовой
конвейер; 7—теплоизолированный короб

теплообмена в этой зоне благодаря установке вентиляторов скорость


движения паров достигает 20...30 м/с.

В средней зоне продукт орошается из распылительного устройства


(распылительных сопел) и замораживается до конечной температуры (-20...-
30 °С).

В последней зоне аппарата остатки жидкого азота испаряются с


поверхности продукта, и его температурное поле выравнивается. В этой зоне
также установлены вентиляторы.
Производительность линий по мясу 100...200 кг/ч и зависит от ее
габаритных размеров. Удельный расход жидкого азота и электроэнергии на 1
кг замороженного продукта соответственно 0,8... 1,2 кг и 0,035...0,08 кВт. В
зависимости от часовой производительности масса оборудования линий
составляет 1000...2000 кг.

В настоящее время все большее распространение получают хладоновые


морозильные аппараты, в которых в качестве хладагента используется фреон,
очищенный от свободного фтора и не оказывающий отрицательного влияния
на пищевые продукты.

Рис. 8.57. Схема хладонового морозильного аппарата:

1 — транспортер загрузки; 2 — трубопровод подачи жидкого


хладона; 3 — теплоизолированный короб; 4 — конденсатор; 5—грузовой
конвейер; 6— орошаюшее устройство; 7—транспортер выгрузки продукта; 8
— блок замораживаемого продукта; 9— поддон; 10— насос

Хладоновый морозильный аппарат (рис. 8.57) состоит из


теплоизолированного короба, конденсатора, орошающего устройства,
грузового конвейера, системы отвода и подачи жидкого хладагента, а также
загрузочного и разгрузочного транспортеров.

Продукт транспортером подается в зону охлаждения, затем на грузовом


конвейере поступает в зону замораживания, где обрабатывается жидким
фреоном, распыляемым орошающим устройством. При выгрузке
замороженный продукт попадает в зону выравнивания температур и
поступает на дальнейшую обработку и хранение. Над грузовым конвейером
смонтирован конденсатор, предназначенный для конденсации паров фреона.

Аппарат компактен, прост в монтаже, потери массы замораживаемого


продукта минимальны. В хладоновых аппаратах хладагент используется
многократно, однако при их эксплуатации необходимо следить за
герметичностью системы и регулярно добавлять в нее жидкий фреон.

Устройство передвижных холодильников.

Принцип работы рефрижератора

Рефрижератор — это холодильная установка, предназначенная для


перевозки скоропортящихся продуктов. Основная задача установки — это
поддержание оптимальной температуры на протяжении периода перевозки
продукта. Холодильная установка рефрижератора рассчитана для передачи
теплоты от холодного источника к горячему. Согласно второму закону
термодинамики теплота не может переходить от холодного тела к горячему
сама собой. В холодильной установке такая передача теплоты происходит
благодаря механической энергии компрессора, затрачиваемой на сжатие и
подачу паров хладагента по кругу циркуляции холодильной машины. На
рисунке 1а видим схематический принцип работы холодильной установки, а
на рисунке 1б показан принципиальный цикл холодильной установки.

Рис. 1. А — схема работы холодильной установки; б — цикл работы


холодильной установки рефрижератора. 1,2-компрессор, 3-конденсатор, 5-
регулирующий вентиль; 6,7-испаритель Основными составляющими частями
холодильной установки рефрижератора являются: компрессор, получающий
энергию от двигателя автомобиля; конденсатор, находящийся снаружи
рефрижератора; испаритель, установленный внутри фургона;
терморегулирующий расширительный вентиль, являющийся регулирующим
дросселирующим устройством; хладагент, циркулирующий в системе как
охлаждающее вещество с определёнными физическими характеристиками.
Компрессор. В компрессоре над газом совершается техническая работа
LТЕХН, Дж, она ровна: LТЕХН = ‒ LКМ, (1) Где LКМ — работа
компрессора, Дж. Знак минус говорит о том, что не газ совершает работу
(как, например, в детандере), а, наоборот, над газом совершается работа. В
компрессоре происходит адиабатное сжатие, то есть без теплообмена с
окружающей средой (Q=0), сжимается до давления Р2 и нагревается до
температуры Т2 (см. рисунок 1б процесс 1–2). В случае адиабатного
процесса работа сжатия идет по закону сохранения и превращения энергии, в
этом случае изменяется только энтальпии газа. В компрессоре происходит
сжатие хладагента, за счёт чего его температура повышается. Конденсатор. В
конденсаторе горячий хладагент охлаждается при постоянном давлении (р2–
5=const). За счёт охлаждения газ сначала превращается в пар, который
постепенно конденсируется и превращается в жидкость (см. рисунок 1б
линия конденсации 2–5). Следует учитывать, что процесс конденсации в
области “жидкость + пар” (отрезок 3–5 на линии конденсации) происходит не
только при постоянном давлении РКД, но и при постоянной температуре
ТКД. Это происходит до тех пор, пока весь пар не превратиться в жидкость
(точка 5). Тепло при конденсации отводится от рабочего тела и передаётся
окружающей среде. Таким образом, в конденсаторе хладагент под
воздействием высокого давления конденсируется и переходит в жидкое
состояние, выделяя тепло. Терморегулирующий вентиль (ТрВ).
Терморегулирующий вентиль необходим для создания требуемой разности
давлений между конденсатором и испарителем, при котором происходит
цикл теплопередачи. В регулирующем вентиле хладагент расширяется,
проходя через малое отверстие. При этом давление его уменьшается, а объём
растёт. Процесс расширения в вентиле происходит без совершения внешней
технической работы. Совершается только внешняя работа: работа против сил
внешнего давления, которую называют работой проталкивания. Совершается
ещё одна работа против сил трения, которая переходит в тепло. За счёт этого
тепла растёт энтропия парожидкостной смеси хладагента. Особенностью
процессов дросселирования парожидкостных смесей является то, что
энтальпия в этих процессах остаётся постоянной (i5=i6), а энтропия растёт
(s6>s5) благодаря работе трения, переходящей в тепло. При дросселировании
парожидкостные смеси расширяются, при этом совершается работа между
молекулами смесей против сил взаимодействия. Эта работа совершается за
счёт внутренней энергии смеси. В общем случае при дросселировании
вещество может нагреваться, охлаждаться или не менять свою температуру.
Всё зависит от физических свойств вещества и параметров окружающей
среды. В рассмотренном случаи используется хладагент 404а, при
дросселировании его парожидкостная смесь охлаждается. Испаритель.
Параметры регулирующего вентиля рВ (см. рисунок 1а) рассчитаны так, что
давление хладагента в испарителе холодильной установки уменьшается
настолько, что вещество начинает кипеть при этом давлении. Хладагент
кипит в испарителе И при постоянных температуре ТИ и давлении РИ (см. на
рисунке 1б процесс 6–7). Кипение в этом процессе происходит в результате
того, что температура парожидкостной смеси хладагента, существенно ниже
окружающей его среды в испарителе. Поэтому, согласно второму закону
термодинамики, тепло самопроизвольно переходит от более горячего к более
холодному телу. Процесс испарения жидкого хладагента в испарителе
сопровождается поглощением тепла, которое отбирается от проходящего
через испаритель воздушного потока. Воздух, находящийся в фургоне
рефрижератора, продувается через испаритель и охлаждается. Влага,
содержащаяся в воздухе, конденсируется, либо сливается по дренажным
трубкам во внешнюю среду. Термодинамическое состояние точкой 7 на
линии сухого насыщенного пара (см. рисунок 1б). Такой пар нельзя подавать
под поршень компрессора, так как при быстром сжатии он может
превратиться в жидкость, что будет причиной аварии компрессора и выхода
его из строя. Для того чтобы исключить поломку компрессора (устранить так
называемый “влажный ход” компрессора), насыщенный пар, перед тем как
он направится в компрессор, подогревают естественным путём. При этом
сухой насыщенный пар превращается в перегретый пар (см. процесс 7–1), т.
е. — в газ, который подаётся на вход компрессора. Затем хладагент
направляется в компрессор и цикл снова повторяется. Режимы
рефрижераторной холодильной установки Основная задача холодильной
установки рефрижератора состоит в создании благоприятных температурных
условий на время перевозки груза и поддержание заданных температурно-
влажностных режимов в охлаждаемом рабочем помещении фургона во время
хранения и транспортировки груза. Температурный диапазон таких
холодильных установок: от ―20 до +10ᵒС. Существуют следующие
эксплуатационные режимы: охлаждение, нагрев и оттаивание. Режим
охлаждения. Режим охлаждения (см. рисунок 2) идентичен процессу в
холодильной машине. В холодильной установке рефрижератора хладагент
циркулирует под давлением. В некоторых точках системы хладагент
находится под разным давлением и в разном агрегатном состоянии
(жидкость, пар или газ). Процесс перехода из одного агрегатного состояния в
другое сопровождается поглощением или выделением тепла. Процесс
охлаждения происходит следующим образом. Через всасывающий клапан
(линия низкого давления) в компрессор (1) поступает газ хладагент с низким
давлением, компрессор сжимает газообразный хладагент от 8 до 11 атм.
Сжатие сопровождается повышением температуры хладагента. В процессе
сжатия компрессор направляет газ по линии нагнетания трехходовой клапан
(2). Из клапана хладагент следует в конденсатор, и проходит по змеевику
конденсатора (3). Змеевик конденсатора омывается воздухом из окружающей
среды, который имеет более низкую температуру, чем хладагент. Таким
образом, хладагент в змеевике охлаждается до точки конденсации. Процесс
конденсации всегда сопровождается выделением тепла, которое отдается
потоку воздуха. После этого жидкий хладагент подается в ресивер (4), а
затем поступает во влагоотделитель (5), где отфильтровываются примеси, и
удаляется влага. Жидкий хладагент под высоким давлением направляется в
теплообменник (6), где происходит переохлаждение хладагента. На выходе
из теплообменника жидкий хладагент направляется в вентиль высокой
скорости (7), после него хладагент находится под низким давлением.
Температура кипения жидкости ниже температуры в фургоне, и жидкость
начинает кипеть (испаряться), превращаясь в газ. Воздух из фургона
автомобиля прогоняется через испаритель за счет вентиляторов испарителя.
Процесс испарения жидкого хладагента в испарителе сопровождается
поглощением тепла, которое отбирается от проходящего через змеевик
испарителя (8) воздушного потока. Влага, содержащаяся в воздухе,
конденсируется на испарителе и сливается по дренажным трубкам во
внешнюю среду. Хладагент перегревается в теплообменнике и идет по линии
всасывания, через вентиль всасывания (9) в компрессор и цикл повторяется.
Режим нагрева. Рефрижератор предназначен для использования не только в
летний период времени, когда существует необходимость охлаждения
продукции до необходимой температуры, но и в зимний период, когда
температура перевозимой продукции не должна опускаться ниже предела от
0 до +5 °С (например, при перевозке цветов и зелени). Режим нагрева (см.
рисунок 3) происходит следующим образом: через всасывающий клапан в
компрессор (1) поступает горячий газ. Компрессор сжимает его и направляет
через трехходовой клапан (2) (линия высокого давления) в конденсатор. В
режиме нагрева газ проходит по змеевику конденсатора (3), но не
конденсируется, а проходит в газообразном состоянии до вентиля высокой
скорости (4), после него хладагент поступает в испаритель. Воздух, который
находится в фургоне ниже температуры хладагента, поэтому проходя через
змеевик испарителя (5), газ конденсируется. Процесс конденсации
хладагента сопровождается выделением тепла, которое отдается потоку
воздуха из фургона. Парожидкостный хладагент направляется в накопитель
(6), где образуется «зона» жидкость + пар. В накопителе остается жидкий
хладагент, а хладагент пар направляется по линии всасывания в компрессор,
и процесс повторяется. Отличительной особенностью работы
рефрижераторной установки в режиме тепло является то, что вентиляторы
конденсора в течение продолжительного времени не работают. В камере
испарителя вентиляторы установки включаются не сразу после первого
включения, а с задержкой (в интервале от 1 до 10 минут), которая зависит от
температуры внешней среды.

Рис. 2. Режим охлаждения


Рис. 3. Режим нагрева Режим оттаивания. При нормальной
эксплуатации на змеевике испарителя постепенно нарастает иней.
Периодически этот иней нужно растапливать, чтобы предотвратить поломку
в охлаждении и обдувке фургона. Режим оттаивания (см. рисунок 4)
происходит следующим образом: горячий газообразный хладагент проходит
через змеевик испарителя для растапливания инея (или льда). Горячий газ
поступает по линии всасывания в компрессор (1). В режиме оттаивания
срабатывает трехходовой клапан (2), который перекрывает вход
конденсатора. Поэтому хладагент проходит через открывшийся трехходовой
клапан в испаритель (4), где газообразный хладагент начинает
конденсироваться. Парожидкостный хладагент поступает в накопитель (5),
где образуется «зона» жидкость + пар. В накопителе остается жидкий
хладагент, а хладагент пар направляется по линии всасывания в компрессор.
Рис. 4. Режим оттаивания Талая вода сливается из установки на землю
по дренажным трубкам. Во время режима оттаивания заслонка оттаивания
закрывается, чтобы воспрепятствовать проникновению тёплого наружного
воздуха в грузовой отсек. Предусмотрены два способа включения режима
оттаивания: автоматически, при этом используются датчики температуры, и
ручное включение позволяет оператору включить цикл оттаивания, нажав на
кнопку. Камера фургона рефрижератора В настоящее время, существует
огромное количество вариантов изготовления бескаркасных стенок, пола и
потолка изотермических фургонов. Фургоны подобного типа собирают из так
называемых «сэндвич-панелей» (см. рисунок 5). Они различаются между
собой количеством слоев. Каждый производитель стремится привлечь
клиента, поэтому пытается привнести в конструкцию собственные новинки,
но общая суть от этого не меняется. Фургонная надстройка собирается из
листов высокопрочного пластика, в промежуток между которыми заливают
теплоизоляционную пену (пенополиуретан). Эти материалы, в течение
большого количества лет, не теряют своих свойств.
Рис. 5. Камера фургона Если не брать в расчет «технологии соединения
склеиванием без заклепок», «специальные лаки» и другие фирменные ноу-
хау, то качество изотермы зависит в первую очередь от толщины стенок и
количества слоев. Напольное покрытие кузова — не менее важный элемент
конструкции. Основные теплопотери холодильной установки рефрижератора
приходятся на неправильно оборудованный пол фургона. Наиболее удобное
в использовании является алюминиевое «дно». Такое покрытие значительно
повышает стоимость конструкции, зато имеет неоспоримые преимущества в
сравнении с фанерным или резиновым напольным покрытием
рефрижератора. Основное преимущество алюминиевого покрытия является
сохранения поверхности от микротрещин, а значит, в напольном покрытии
не будут скапливаться частицы перевозимых продуктов. Такой пол удобней и
проще чистить, поэтому в фургонах с алюминиевым покрытием отсутствуют
неприятные запахи гниения.

Вопросы для самопроверки

1. Методы заморозки мяса?


2. Классификация морозильного оборудования?
3. Принцип работы и устройство различных конструкций морозильных
камер ?
4. Принцип работы и устройство различных конструкций
скороморозильных аппаратов?
5. Что такое рефрежиратор?
6. Режимы работы рефрежиратора?
7. Устройство камеры рефрежиратора?

Оценить