Вы находитесь на странице: 1из 20

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего

профессионального образования «Уральский федеральный университет имени первого


Президента России Б. Н. Ельцина» (УрФУ)
Кафедра «Металлорежущие станки и инструменты»

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА №1, №2.


По дисциплине «Металлорежущие станки»

Преподаватель _____________________________ Пестов К. Н.


(подпись преподавателя)
Студент группы ТМ,
МЗ-400104 ___________________________ Халилов Р.М.
(подпись студента)

_____________________
(дата сдачи)

Екатеринбург 2014

2
Контрольная работа №1.

1.Расшифровать тип станка 3М151 в соответствии с принятой


классификацией металлорежущих станков.

Круглошлифовальный станок марки 3М151 предназначен для


наружного шлифования цилиндрических, конических и торцовых
поверхностей тел вращения. Цифра 3 обозначает, что данный станок
относится к группе шлифовальных станков. Буква М обозначает, что данная
конструкция станка модернизирована. Цифра 1 обозначает, что станок
относится к типу круглошлифовальных станков.
При обработке на станке детали устанавливают в центрах или
закрепляют в патроне. Для обработки деталей на указанном станке
обеспечивается вращение шпинделя круга, вращение обрабатываемой
заготовки, продольное перемещение стола, непрерывная или периодическая
подачу на толщину срезаемого слоя. Детали, длина которых меньше ширины
круга, шлифуют без продольного перемещения заготовки методом врезания.
Техническая характеристика станка:
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:
Диаметр: 200 мм
Длина: 700 мм
Высота центров: 125 мм
Диаметр шлифовального круга:
Наименьший: 450 мм
Наибольший: 600 мм
Частота вращения шлифовального круга: 1590 мин-1
Частота вращения заготовки: 50—500 мин-1
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга: 10 кВт
Скорость перемещения стола от гидропривода: 0,05—5 м/мин
Врезная подача: 0,01-3 мм/мин
Габаритные размеры станка:
Длина:4635 мм
Высота: 2450 мм
Ширина: 2170 мм
Масса: 6032 кг

3
Для определения всех движений в станке рассмотрим кинематическую
схему круглошлифовального станка 3М151 (рис. 1).
Главное движение — вращение шлифовального круга (обеспечивается
через передачу 112/147(128)). Круговая подача — вращение
обрабатываемой заготовки (обеспечивается через передачи 63/130 -
63/168). Продольная подача — прямолинейное возвратно-
поступательное движение стола с заготовкой (обеспечивается
автоматически от гидроцилиндра.). Поперечная подача — периодическое
радиальное перемещение шлифовальной бабки за один ход стола
(обеспечивается автоматически от гидродвигателя через передачи 1/50,
39/39, 2/40, 10). Вспомогательные движения — ручное продольное
перемещение стола (обеспечивается от маховичка через передачи 17/51;
51/51, 1/31, реечную передачу с колесом Z20), ручное поперечное
перемещение шлифовальной бабки (обеспечивается от маховичка через
передачи 39/39, 2/40 и передачу винт-гайка с шагом р=10 мм). ручное
перемещение пиноли задней бабки, а также установочные перемещения
рабочих органов станка с помощью гидропривода. Привод механизма
правки круга обеспечивается от маховичка через передачи 2 и от
гидроцилиндров.
При работе станка заготовку устанавливают в центрах передней и
задней бабок, расположенных на поворотной плите стола. При обработке
цилиндрических деталей ось центров бабок параллельна направляющим
стола, а при шлифовании конических деталей она расположена под углом,
равным половине угла конусности детали.

4
Рис. 1. Кинематическая схема круглошлифовального станка 3М151:
I — передняя бабка; II —• устройство для правки; III — механизм подач; IV
- шлифовальная бабка;
V — задняя бабка; VI - механизм быстрого подвода; VII - механизм ручного
перемещения стола
На рис. 2 показаны основные узлы круглошлифовального станка.
Шлифовальный круг устанавливают и закрепляют на шпинделе
шлифовальной бабки 3, которая может перемещаться относительно станины
6 в продольном или поперечном направлении с помощью стола 5 или
суппорта. Заготовку 2 закрепляют в центрах 10 шпиндельной бабки 8 и
задней бабки 4. Круг и заготовка 2 приводятся в движения приводами
(электрическими или гидравлическим), управляемыми оператором
посредством панели 7.

5
Рис.2. Основные узлы круглошлифовального станка.

6
Гибкий производственный модуль.

Гибкий производственный модуль (ГПМ) — единица технологического


оборудования, оснащенная устройствами для автоматической смены
инструмента и заготовок, удаления отходов, контроля и подналадки
технологического процесса и управляемая с помощью сменяемых программ,
что обеспечивает переналадку на заданный объем производства
определенного класса объектов. Особенность ГПМ — его приспособленность
для объединения с другими ГПМ в составе гибких производственных линий
и участков.
Модуль, объединяющий станок с ЧПУ, транспортно-накопительную
систему, промышленный робот и управляемый средствами вычислительной
техники, является следующей после многоцелевых станков ступенью
интеграции изготовления деталей, будучи основой ГПС.
Несколько объединенных модулей составляют определенный
автоматизированный технологический комплекс.
О течественная промышленность серийно выпускает модули различных
типов, обеспечивающие автоматическое выполнение различных операций.

Гибкая линия с транспортными тележками и единой системой


управления. Из гибких производственных модулей могут быть составлены
гибкие производственные линии или участки по различным схемам . В одном
из вариантов (рис. 3) многоцелевые станки с ЧПУ, имеющие поворотные
столы - накопители, объединены в единую линию транспортной системой и
системой управления.
Многоцелевой станок 3 с магазином инструментов и устройством его
замены  2управляется УЧПУ, смонтированным в шкафах 5. УЧПУ состоит из
программируемого контроллера и дисплейного блока. Заготовка на стол 11
станка подается закрепленной на столе-спутнике 19 и обрабатывается на нем.
Рядом со станком размещен. восьмипозиционный круговой
накопитель 18, на позициях которого находятся столы-спутники с деталями.
Стол-спутник с деталью передается от накопителя на стол станка 11 с
помощью погрузочно-разгрузочного поворотного стола 21, который сначала
разворачивается в сторону накопителя и принимает стол-спутник. Далее
стол 21Поворачивается направляющими в сторону стола 11 и подает стол-
спутник на позицию обработки. После обработки детали погрузочно-
разгрузочный стол возвращает стол-спутник на накопитель.
Для обеспечения накопителей столами-спутниками (с заготовками), пе-
редачи этих столов от накопителя одного станка к накопителю другого,
приема столов-спутников с обработанными деталями и транспортирования
их в зону загрузки служит двухпозиционная автоматическая транспортная
тележка 20,Перемещаясь вдоль направляющих 22, Тележка подходит к
7
накопителю и передает (принимает) стол со спутником. За один ход тележка
может загрузить две позиции накопителей заготовками и принять две
обработанные детали или передать две заготовки с одного накопителя на
другой.
Обработка начинается с зоны загрузки. Сюда из главной складской
системы тележки 16 подают заготовки, закрепленные (в зоне склада) на
столах-спут - никах. Исходная накопительная система 15 позволяет создать
запас заготовок.
Эта же система служит зоной промежуточного складирования
обработанных деталей, которые на столах-спутниках доставляются сюда от
станочных круговых накопителей тележкой 20. Далее изготовленные детали
из зоны промежуточного складирования тележками 16 доставляются в
главную складскую систему. Тележки 16 при необходимости подают к
станкам из складской системы также и столы-спутники с палетами режущего
инструмента. Доставленные к станкам, они позволяют автоматически
заменять режущий инструмент в магазинах станков.
Рассмотренный комплекс управляется центральной системой
управления (ЦСУ), состоящей из программируемого контроллера 8 с
дисплеем 13, символьного контрольного дисплейного устройства 9 и
монитора 10. Программируемый контроллер 8 решает общие вопросы
программирования работы всего комплекса, ведет сбор и анализ информации
о работе всех систем, хранит необходимые подпрограммы, обеспечивает со-
пряжение отдельных управляющих систем комплекса и координирует их ра-
боту, передает данные на ЭВМ высшего
уровня и т. д. Контроллер 8 • линией связи 12 (шиной) связан с УЧПУ всех
модулей, а линией связи 14 (шиной) — с блоком 17 системы управления
зоной загрузки и далее с главной складской системой. Кроме того, на
программируемый контроллер выходит линия связи (шина) 6 с ЭВМ
высшего уровня. Используя дисплей 13 с клавиатурой, оператор комплекса
всегда может вмешаться в работу того или иного элемента. Естественно, что
программируемый контроллер не решает многих частных задач по обработке
деталей и их транспортированию. Все эти задачи, включая работу кругового
накопителя, решает «местное» управление — блоки УЧПУ, а работу эле-
ментов зоны загрузки обеспечивает блок управления 17.
Рассматриваемый комплекс обычно работает в автоматическом
режиме. Но это не исключает важной роли оператора, рабочее место
которого расположено в зоне ЦСУ. Помимо информации, фиксируемой
экраном управляющего дисплея13 и печатающим устройством, к оператору
непрерывно поступают данные от контрольного устройства 9. Это может
быть условная символьная информация о функционировании всех элементов
комплекса в целом. Выведенные на цветной дисплей данные показывают в
каждый данный момент положение всех заготовок, деталей, транспортных
тележек и др. Детально рассматривать зоны обработки по выбору оператора
8
можно на экране монитора 10, который видеолинией 7 связан со всеми
видеокамерами 4. Такие камеры установлены возле каждого станка, они
позволяют видеть в случае надобности весь процесс обработки детали по УП.
Большое количество информации позволяет оператору быстро
ликвидировать отдельные возможные сбои систем и их неполадки.
Отечественная промышленность выпускает ряд специализированных
многостаночных комплексов и участков.

Рис.3. Многоцелевой станок ЧПУ.

9
Контрольная работа №2.

Кинематика и настройка затыловочного станка.

Вариант 05.
Цилиндрическая фреза с винтовыми канавками.
При затыловании цилиндрических фрез с винтовыми канавками на
станке осуществляется равномерное вращение фрезы, продольное
перемещение инструмента параллельно оси заготовки, соответствующее
шагу “ Px ” винтовой линии фрезы, непрерывно повторяющееся возвратно-
поступательное движение резца в поперечном направлении. Все три
движения связаны между собой. При затыловании цилиндрических фрез
продольное перемещение суппорту сообщается от кинематической пары
шестерня- рейка. Кинематичесая схема (рис 4.)
Используемые цепи:
1. Цепь главного движения (внешняя)- вращение шпинделя от
двигателя.
2. Цепь продольной подачи суппорта (внутренняя)- шестерня-рейка
от шпинделя.
3. Цепь поперечного перемещения суппорта (внутренняя)-
вращение кулачка от шпинделя.
4. Цепь дифференциала (внутренняя)- вращение кулачка от
шпинделя.
Расчетные перемещения .
1) nдв. об./мин.-> nшп.об./мин.
2) 1 об./шп.-> S мм
3) 1 об./шп.-> z ± zS/ Pz0 об.кулачка.
где Px- осевой шаг цилиндрической фрезы
S – продольное перемещение
z – число оборотов кулачка ( число зубьев фрезы на один оборот
шпинделя)
Уравнения расчетных перемещений.
Цепь главного движения:
1000 V
nшп .=
π Dф

Где V- заданная скорость резания


Dф- диаметр начальной окружности фрезы
10
n дв∗X n∗Z 1
∗Z 3
Z2 1000V
=
Z4 π Dф

Где Xn- передаточное число коробки скоростей.


1000∗X n∗20
∗35
80 1000V
=
70 π Dф

8V
X n=
π Dф

Цепь продольного перемещения суппорта:


1 об.шп.-> S мм
1∗Z 5
∗X s∗Z ч 1
Z6
∗Z21
Z чк 2
∗Z рш∗π∗m=S
Z 22

1∗30
∗X s∗1
60
∗20
40
∗20∗π∗2=S
40
4S
X s=
π

Где Xs – передаточное отношение коробки подач.


Цепь возвратно – поступательного движения .
1 об.шп.-> Z (оборотов кулачка)
1∗Z 9
∗X д∗Z 11
Z 10
∗i 1−2∗Z 13
Z 12
=Z
Z 14

1∗40
∗X д∗35
20
∗1∗30
35
=Z
30

X д=Z /2

Где Xд – передаточное число гитары деления.


Цепь дифференциала:

11
1об.шп.-> zS/ Pz0 об.кулачка.
1∗Z5
∗X s∗Z 15
Z6
∗Z 17
Z 16
∗X диф∗Z 19
Z 18
∗Z ч .1
Z 20
∗i 0−2∗Z 13
Z ч .к .1 Z∗S
=
Z 14 Pz0

1∗30
∗4 S
60
∗40
π
∗30
40
∗X диф∗35
30
∗1
70
∗2∗30
20 Z∗S
=
30 Pz0

10 πZ
X диф =
Pz0

Где Xs – передаточное отношение коробки подач.

12
Рис.4. Кинематическая схема токарно - затыловочного станка 1811.

Методы нарезания зубчатых колес, зубообрабатывающие станки.


В зависимости от метода образования профиля зуба нарезание
цилиндрических зубчатых колес осуществляют либо методом копирования,
либо методом обкатки.

13
Метод копирования.
При нарезании методом копирования каждая впадина между зубьями
на заготовке обрабатывается инструментом, имеющим форму, полностью
соответствующую профилю впадины колеса. Инструментом в этом случае
обычно являются фасонные дисковые и пальцевые фрезы. Обработку
производят на фрезерных станках с применением делительных головок.
Метод нарезания зубчатых колес фасонными дисковыми и пальцевыми
фрезами недостаточно точен и, кроме того, малопроизводителен, так как
много времени затрачивается на процесс деления. Поэтому этот метод
применяют сравнительно редко, чаще в ремонтных цехах, а также для
черновых операций.
Метод обкатки.
Метод обкатки обеспечивает высокую производительность, большую
точность нарезаемых колес, а также возможность нарезания колес с
различным числом зубьев одного модуля одним и тем же инструментом. При
образовании профилей зубьев методом обкатки режущие кромки
инструмента, перемещаясь, занимают относительно профилей зубьев колес
ряд последовательных положений, взаимно обкатываясь; при этом
инструмент и заготовка воспроизводят движение, соответствующее их
зацеплению. Из инструментов, используемых для нарезания цилиндрических
зубчатых колес методом обкатки, наибольшее распространение получили
долбяки и червячные фрезы.
Зубодолбление.
Принцип заключается в следующем. Долбяк 1 (рис.5) получает
возвратно- поступательное движение (по стрелке 1) ( движение скорости
резания) и медленное вращательное движение ( по стрелке 3) , согласованное
с вращением заготовки ( по стрелке 2) ( круговая подача) . Заготовке
сообщают радиальное перемещение по стрелке 4 в период врезания
( радиальная подача). У некоторых станков это движение сообщается
долбяку.

14
Рис. 5

Зубофрезерование.
Заготовка при обработке находится в зацеплении с воображаемой
производящей движущейся зубчатой рейкой, которая воспроизводится в
пространстве режущими кромками фрезы 1 при её вращательном I и
поступательном II движениях ( рис. 6). Нарезаемая заготовка также
получает вращение, которое должно быть точно согласовано с вращением
фрезы. Для образования формы зубьев колеса по длине червячной фрезе
одновременно с вращением сообщается движение подачи параллельно оси
заготовки.

Рис.6

15
Методы нарезания червячных колес.
Нарезать червячные колеса можно методами радиальной подачи, осевой
подачи, а также летучим резцом (Рис. 7)
Метод радиальной подачи. Ось фрезы устанавливают строго
горизонтально. Расчетные перемещения:
n об./ мин. Двигателя -> n об. / мин. фрезы
1 об. фрезы -> n об. Заготовки
1 об. Заготовки -> Sp мм. радиального перемещения заготовки.
Метод осевой подачи заключается в том, что фрезу устанавливают
относительно заготовки на полную глубину зуба и подача Sо осуществляется
за счет её осевого перемещения. Необходимы следующие движения :
вращение фрезы, вращение заготовки, осевая подача фрезы, дополнительное
вращение заготовки, вызываемое осевым перемещением фрезы.
Нарезание червячных колес летучим резцом применяют при единичном
производстве. Этим способом нарезают зубья при осевой подаче
инструмента. Наладку станка производят по формулам гитар, т. е. также, как
и при нарезании червячных колес методом осевой подачи.

Рис.7

16
Задача №2
Кинематика зубофрезерного станка.
По кинематической схеме зубофрезерного станка рис.8. Написать
уравнения расчетных перемещений и вывести формулы настройки цепей.
Найти передаточные отношения узлов настройки.

Рис.8

17
Дано:
Колесо цилиндрическое косозубое
Число зубьев Z=80
Модуль m=2,5
Число заходов фрезы К=2
Диаметр фрезы D0= 80.
Скорость резания V=45 м/мин
Подача вертикальная Sв=1,5 мм/ об. заготовки
Главное движение.
n об.дв.-> n шп.
1000V 1000∗45 об .
n ф= = =180
π Dф 3,14∗80 мин .

nдв∗120
∗a
240
∗24
b
∗24
24
∗17
24
∗16
17
=nшп
64
80∗1
∗240
1000
∗24
120
∗24
24
∗17
24
∗64
a 17 16
= =
b 16 25

Цепь вертикальной подачи.


1 об. заг.-> Sв мм. перемещ. суппорта.
1∗96
∗1
1
∗a 2
96
∗20
b2
∗25
40
∗5 ( P х. в. верт . ) =3 ,5
25
a2 7
=
b2 5

18
Цепь окружной подачи.
1. Цепь деления
1 об. заг.-> Z/Zo об.фр
1∗96
∗b1
1
∗i 1−2∗24
a1
∗24
24
∗17
24
∗16
17 80
=
64 2
b1 10
=
a1 11

2. Цепь дифференциала
1 об. заг.-> Z*sb/Zo*T об.фр
1∗96
∗1
1 ¿i 0−2∗24
∗a 2 ∗24
96 24
∗a3 ∗17
b2 24
∗1 ∗16
b3 17 80∗3,5
=
30 64 2∗T
a3 6000
=
b3 T

19
Нарезание конических колес методом центроидного огибания (обкатки).
При нарезании конических колес методом обкатки на станке
воспроизводится зацепление нарезаемого конического колеса с
воображаемым производящим колесом 3 ( круговой рейкой), зубья которого
образуются в пространстве движущимися режущими кромками инструмента.
Производящее колесо ( рис. 9) может быть плоским и плосковершинным.
Станки, у которых производящее колесо является плоским ( половинный
угол начального конуса этого колеса равен 90 0), по конструкции сложнее
станков с плосковершинным производящим колесом, половинный угол
начального конуса которого равен 900-γ ( где γ- угол ножки зуба) (рис.10).

Рис.9

20
Применение в станках плосковершинного производящего колеса
вызвано тем, что изготовить резцовую головку, в которой вершины резцов
должны двигаться по траектории всегда перпендикулярно оси
производящего колеса, намного проще, чем головку с движением вершин
резцов по траектории, угол которой по отношению к оси производящего
колеса должен изменяться в зависимости от размеров зуба нарезаемого
колеса.

Рис.10

21