Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
_____________________
(дата сдачи)
Екатеринбург 2014
2
Контрольная работа №1.
3
Для определения всех движений в станке рассмотрим кинематическую
схему круглошлифовального станка 3М151 (рис. 1).
Главное движение — вращение шлифовального круга (обеспечивается
через передачу 112/147(128)). Круговая подача — вращение
обрабатываемой заготовки (обеспечивается через передачи 63/130 -
63/168). Продольная подача — прямолинейное возвратно-
поступательное движение стола с заготовкой (обеспечивается
автоматически от гидроцилиндра.). Поперечная подача — периодическое
радиальное перемещение шлифовальной бабки за один ход стола
(обеспечивается автоматически от гидродвигателя через передачи 1/50,
39/39, 2/40, 10). Вспомогательные движения — ручное продольное
перемещение стола (обеспечивается от маховичка через передачи 17/51;
51/51, 1/31, реечную передачу с колесом Z20), ручное поперечное
перемещение шлифовальной бабки (обеспечивается от маховичка через
передачи 39/39, 2/40 и передачу винт-гайка с шагом р=10 мм). ручное
перемещение пиноли задней бабки, а также установочные перемещения
рабочих органов станка с помощью гидропривода. Привод механизма
правки круга обеспечивается от маховичка через передачи 2 и от
гидроцилиндров.
При работе станка заготовку устанавливают в центрах передней и
задней бабок, расположенных на поворотной плите стола. При обработке
цилиндрических деталей ось центров бабок параллельна направляющим
стола, а при шлифовании конических деталей она расположена под углом,
равным половине угла конусности детали.
4
Рис. 1. Кинематическая схема круглошлифовального станка 3М151:
I — передняя бабка; II —• устройство для правки; III — механизм подач; IV
- шлифовальная бабка;
V — задняя бабка; VI - механизм быстрого подвода; VII - механизм ручного
перемещения стола
На рис. 2 показаны основные узлы круглошлифовального станка.
Шлифовальный круг устанавливают и закрепляют на шпинделе
шлифовальной бабки 3, которая может перемещаться относительно станины
6 в продольном или поперечном направлении с помощью стола 5 или
суппорта. Заготовку 2 закрепляют в центрах 10 шпиндельной бабки 8 и
задней бабки 4. Круг и заготовка 2 приводятся в движения приводами
(электрическими или гидравлическим), управляемыми оператором
посредством панели 7.
5
Рис.2. Основные узлы круглошлифовального станка.
6
Гибкий производственный модуль.
9
Контрольная работа №2.
Вариант 05.
Цилиндрическая фреза с винтовыми канавками.
При затыловании цилиндрических фрез с винтовыми канавками на
станке осуществляется равномерное вращение фрезы, продольное
перемещение инструмента параллельно оси заготовки, соответствующее
шагу “ Px ” винтовой линии фрезы, непрерывно повторяющееся возвратно-
поступательное движение резца в поперечном направлении. Все три
движения связаны между собой. При затыловании цилиндрических фрез
продольное перемещение суппорту сообщается от кинематической пары
шестерня- рейка. Кинематичесая схема (рис 4.)
Используемые цепи:
1. Цепь главного движения (внешняя)- вращение шпинделя от
двигателя.
2. Цепь продольной подачи суппорта (внутренняя)- шестерня-рейка
от шпинделя.
3. Цепь поперечного перемещения суппорта (внутренняя)-
вращение кулачка от шпинделя.
4. Цепь дифференциала (внутренняя)- вращение кулачка от
шпинделя.
Расчетные перемещения .
1) nдв. об./мин.-> nшп.об./мин.
2) 1 об./шп.-> S мм
3) 1 об./шп.-> z ± zS/ Pz0 об.кулачка.
где Px- осевой шаг цилиндрической фрезы
S – продольное перемещение
z – число оборотов кулачка ( число зубьев фрезы на один оборот
шпинделя)
Уравнения расчетных перемещений.
Цепь главного движения:
1000 V
nшп .=
π Dф
8V
X n=
π Dф
1∗30
∗X s∗1
60
∗20
40
∗20∗π∗2=S
40
4S
X s=
π
1∗40
∗X д∗35
20
∗1∗30
35
=Z
30
X д=Z /2
11
1об.шп.-> zS/ Pz0 об.кулачка.
1∗Z5
∗X s∗Z 15
Z6
∗Z 17
Z 16
∗X диф∗Z 19
Z 18
∗Z ч .1
Z 20
∗i 0−2∗Z 13
Z ч .к .1 Z∗S
=
Z 14 Pz0
1∗30
∗4 S
60
∗40
π
∗30
40
∗X диф∗35
30
∗1
70
∗2∗30
20 Z∗S
=
30 Pz0
10 πZ
X диф =
Pz0
12
Рис.4. Кинематическая схема токарно - затыловочного станка 1811.
13
Метод копирования.
При нарезании методом копирования каждая впадина между зубьями
на заготовке обрабатывается инструментом, имеющим форму, полностью
соответствующую профилю впадины колеса. Инструментом в этом случае
обычно являются фасонные дисковые и пальцевые фрезы. Обработку
производят на фрезерных станках с применением делительных головок.
Метод нарезания зубчатых колес фасонными дисковыми и пальцевыми
фрезами недостаточно точен и, кроме того, малопроизводителен, так как
много времени затрачивается на процесс деления. Поэтому этот метод
применяют сравнительно редко, чаще в ремонтных цехах, а также для
черновых операций.
Метод обкатки.
Метод обкатки обеспечивает высокую производительность, большую
точность нарезаемых колес, а также возможность нарезания колес с
различным числом зубьев одного модуля одним и тем же инструментом. При
образовании профилей зубьев методом обкатки режущие кромки
инструмента, перемещаясь, занимают относительно профилей зубьев колес
ряд последовательных положений, взаимно обкатываясь; при этом
инструмент и заготовка воспроизводят движение, соответствующее их
зацеплению. Из инструментов, используемых для нарезания цилиндрических
зубчатых колес методом обкатки, наибольшее распространение получили
долбяки и червячные фрезы.
Зубодолбление.
Принцип заключается в следующем. Долбяк 1 (рис.5) получает
возвратно- поступательное движение (по стрелке 1) ( движение скорости
резания) и медленное вращательное движение ( по стрелке 3) , согласованное
с вращением заготовки ( по стрелке 2) ( круговая подача) . Заготовке
сообщают радиальное перемещение по стрелке 4 в период врезания
( радиальная подача). У некоторых станков это движение сообщается
долбяку.
14
Рис. 5
Зубофрезерование.
Заготовка при обработке находится в зацеплении с воображаемой
производящей движущейся зубчатой рейкой, которая воспроизводится в
пространстве режущими кромками фрезы 1 при её вращательном I и
поступательном II движениях ( рис. 6). Нарезаемая заготовка также
получает вращение, которое должно быть точно согласовано с вращением
фрезы. Для образования формы зубьев колеса по длине червячной фрезе
одновременно с вращением сообщается движение подачи параллельно оси
заготовки.
Рис.6
15
Методы нарезания червячных колес.
Нарезать червячные колеса можно методами радиальной подачи, осевой
подачи, а также летучим резцом (Рис. 7)
Метод радиальной подачи. Ось фрезы устанавливают строго
горизонтально. Расчетные перемещения:
n об./ мин. Двигателя -> n об. / мин. фрезы
1 об. фрезы -> n об. Заготовки
1 об. Заготовки -> Sp мм. радиального перемещения заготовки.
Метод осевой подачи заключается в том, что фрезу устанавливают
относительно заготовки на полную глубину зуба и подача Sо осуществляется
за счет её осевого перемещения. Необходимы следующие движения :
вращение фрезы, вращение заготовки, осевая подача фрезы, дополнительное
вращение заготовки, вызываемое осевым перемещением фрезы.
Нарезание червячных колес летучим резцом применяют при единичном
производстве. Этим способом нарезают зубья при осевой подаче
инструмента. Наладку станка производят по формулам гитар, т. е. также, как
и при нарезании червячных колес методом осевой подачи.
Рис.7
16
Задача №2
Кинематика зубофрезерного станка.
По кинематической схеме зубофрезерного станка рис.8. Написать
уравнения расчетных перемещений и вывести формулы настройки цепей.
Найти передаточные отношения узлов настройки.
Рис.8
17
Дано:
Колесо цилиндрическое косозубое
Число зубьев Z=80
Модуль m=2,5
Число заходов фрезы К=2
Диаметр фрезы D0= 80.
Скорость резания V=45 м/мин
Подача вертикальная Sв=1,5 мм/ об. заготовки
Главное движение.
n об.дв.-> n шп.
1000V 1000∗45 об .
n ф= = =180
π Dф 3,14∗80 мин .
nдв∗120
∗a
240
∗24
b
∗24
24
∗17
24
∗16
17
=nшп
64
80∗1
∗240
1000
∗24
120
∗24
24
∗17
24
∗64
a 17 16
= =
b 16 25
18
Цепь окружной подачи.
1. Цепь деления
1 об. заг.-> Z/Zo об.фр
1∗96
∗b1
1
∗i 1−2∗24
a1
∗24
24
∗17
24
∗16
17 80
=
64 2
b1 10
=
a1 11
2. Цепь дифференциала
1 об. заг.-> Z*sb/Zo*T об.фр
1∗96
∗1
1 ¿i 0−2∗24
∗a 2 ∗24
96 24
∗a3 ∗17
b2 24
∗1 ∗16
b3 17 80∗3,5
=
30 64 2∗T
a3 6000
=
b3 T
19
Нарезание конических колес методом центроидного огибания (обкатки).
При нарезании конических колес методом обкатки на станке
воспроизводится зацепление нарезаемого конического колеса с
воображаемым производящим колесом 3 ( круговой рейкой), зубья которого
образуются в пространстве движущимися режущими кромками инструмента.
Производящее колесо ( рис. 9) может быть плоским и плосковершинным.
Станки, у которых производящее колесо является плоским ( половинный
угол начального конуса этого колеса равен 90 0), по конструкции сложнее
станков с плосковершинным производящим колесом, половинный угол
начального конуса которого равен 900-γ ( где γ- угол ножки зуба) (рис.10).
Рис.9
20
Применение в станках плосковершинного производящего колеса
вызвано тем, что изготовить резцовую головку, в которой вершины резцов
должны двигаться по траектории всегда перпендикулярно оси
производящего колеса, намного проще, чем головку с движением вершин
резцов по траектории, угол которой по отношению к оси производящего
колеса должен изменяться в зависимости от размеров зуба нарезаемого
колеса.
Рис.10
21