Вы находитесь на странице: 1из 34

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Энергомашиностроительный факультет

Кафедра «Колёсных и гусеничных машин»

КУРСОВАЯ РАБОТА

"РАСЧЁТ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ АВТОМОБИЛЯ"

Образец

Студент: Ткачёв М.А.


Группа: 5035/1
Руководитель: Ролле В.Е.

Санкт-Петербург
2004
Оглавление

Введение..............................................................................................................3
1. Определение размеров тормозных механизмов...........................................3
11 Распределение тормозных усилий по осям.................................................3
1.2 Определение тормозных моментов.............................................................4
1.3 Расчёт передних тормозных механизмов....................................................4
1.4. Расчёт задних тормозных механизмов.......................................................5
1.5. Расчёт привода стояночной тормозной системы......................................7
2. Определение размеров главного цилиндра и педального привода...............8
3. Выбор усилителя тормозов............................................................................9
4. Расчёт регулятора тормозных усилий........................................................10
4.1. Построение идеальной тормозной характеристики..................................10
4.2 Расчёт размеров регулятора тормозных усилий........................................11
Выводы................................................................................................................13
Литература

2
Введение

Пример расчет тормозного управления с гидравлическим приводом осуществляется для


переднеприводного легкового автомобиля С класса.
Исходные данные
 Масса автомобиля.
Без груза (снаряженного): Мc = 1030 кг:
- в том числе на переднюю ось Мcа = 556 кг;
- на заднюю ось Мcb = 474 кг.
При полной нагрузке (масса груза Мг = 400 кг): Мg = 1430 кг:
- в том числе на переднюю ось Мgb= 656 кг;
- на заднюю ось Мcb = 774 кг.
 База автомобиля: L = 2,424 м.
 Высота центра тяжести автомобиля: hg = 0,56 м.
 Колеса с шинами 175/70R13. Радиус колеса rк = 265 мм.
Обод 5J. Посадочный диаметр d = 333 мм; глубина ручья h1 = 19 мм.
 Подвеска задней оси автомобиля независимая, пружинная на продольных рычагах с
поперечиной. Жесткость подвески, приведенная к оси колеса Сb к = 18,0 кН/м. Длина
рычага подвески R = 375 мм.
 Нормативное замедление для легковых автомобилей по ГОСТ 22895-77: Jн = 7,0 м/с2 .

Выбираем для колес передней оси дисковые тормозные механизмы и барабанные


тормозные механизмы для колес задней оси. Гидравлический привод рабочей тормозной системы
от педали водителя на все тормозные механизмы колес. Привод двухконтурный диагонального
типа с вакуумным усилителем и регуляторами тормозных усилий. Предусматривается установка
антиблокировочной системы (АВС). Привод стояночной тормозной системы механический от
рычага. В качестве исполнительных механизмов стояночной системы используются тормозные
механизмы колес задней оси. Схема тормозного управления (без АВС) приведена на рис. 1.

Рис. 1. Схема тормозного управления:


1 – дисковые тормозные механизмы передней оси; 2 – главный цилиндр; 3 – вакуумный
усилитель; 4 – педальный привод; 5 – рычаг привода стояночной тормозной системы; 6 –
уравнитель; 7 - регулятор тормозных усилий; 8 – барабанные тормозные механизмы задней оси; 9
– рычаги привода стояночной тормозной системы

3
1. Определение размеров тормозных механизмов

Вес автомобиля без груза Gc  M c  g  1030  9,81  10104 H ; вес груженого автомобиля
Gg  M g  g  1430  9,81  14028 H .
Расстояние от центра тяжести до осей колес автомобиля
Автомобиль без груза:
M cb 474
- до передней оси ac  L  2,424  1,11 м;
Mc 1030
- до задней оси bc = L – ac = 2,424 – 1,11 = 1,314 м.
Груженый автомобиль:
M gb 774
- до передней оси a g  L  2,424  1,312 м;
Mg 1430
- до задней оси bg = L – ag = 2,424 – 1,312 = 1,112 м.

1.1. Определение возможных тормозных усилий на колеса автомобиля по сцеплению

Распределение нагрузки по осям автомобиля при торможении.


 Автомобиль без груза (   0,4 ):
 bc    hg   1,314  0,4  0,56 
- на переднюю ось Gca   0, 4  Gc     10104     6410,9 Н ;
 L   2,424 
 ac    hg   1,11  0,4  0,56 
- на заднюю ось Gcb   0, 4  Gc     10104     3693,1 Н .
 L   2,424 
 Груженый автомобиль (   0 , 4 ):
 bg    hg   1,112  0,4  0,56 
- на переднюю ось Gga   0, 4  Gg     14028     7731,6 Н ;
 L   2,424 
 a g    hg   1,312  0,4  0,56 
- на заднюю ось Ggb   0, 4  Gc     14028     6296,4 Н .
 L   2,424 
 Автомобиль без груза (   0,8 ):
 bc    hg   1,314  0,4  0,56 
- на переднюю ось Gca   0,8  Gc     10104     6410,9 Н ;
 L   2,424 
 ac    hg   1,11  0,4  0,56 
- на заднюю ось Gcb   0,8  Gc     10104     3693,1 Н .
 L   2,424 
 Груженый автомобиль (   0,8 ):
 bg    hg   1,112  0,4  0,56 
- на переднюю ось Gga   0,8  Gg     14028     7731,6 Н ;
 L   2,424 
 ga    hg   1,312  0,4  0,56 
- на заднюю ось Ggb   0,8  Gc     14028     6296,4 Н .
 L   2,424 

Возможная тормозная сила на колесах по сцеплению.


 Автомобиль без груза (   0,4 ):
- для колес передней оси Pca   0, 4  0,5  Gca   0, 4    0,5  6410,9  0,4  1282,2 Н ;
- для колес задней оси Pcb   0, 4  0,5  Gcb   0, 4    0,5  3693,6  0,4  738,6 Н ;
 Груженый автомобиль (   0,4 ):
- для колес передней оси Pga   0, 4  0,5  Gga   0, 4    0,5  7731,6  0,4  1546,3 Н ;
- для колес задней оси Pgb   0, 4  0,5  Ggb   0, 4    0,5  6296,4  0,4  1259,3 Н .
 Автомобиль без груза(   0,8 ):

4
- для колес передней оси Pca   0,8  0,5  Gca   0,8    0,5  6410,9  0,8  2564,4 Н ;
- для колес задней оси Pcb   0,8  0,5  Gcb   0,8    0,5  3693,5  0,8  1477,2 Н ;
Груженый автомобиль (   0,8 ):
- для колес передней оси Pga   0,8  0,5  Gga   0,8    0,5  7731,6  0,8  3092,6 Н ;
- для колес задней оси Pgb   0 ,8  0,5  Ggb   0,8    0,5  6296,4  0,8  2518,6 Н .

Суммарное тормозное усилие:


Pg   0,8   Pga   0,8  Pgb   0,8   2   3092,6  2518,6  2  11222,4 Н .
Возможное максимальное замедление груженого автомобиля при   0,8 :
Pg   0,8 11222,4 м
J max    7,85 2 .
Mg 1430 с
J max  J н .

1.2. Определение максимальных тормозных моментов на колесах и тормозных


механизмах груженого автомобиля, возможных по сцеплению

  0,4
Tga   0.4  Pga   0.4  rк  1546,3  0,265  409,8 Нм ;
Tgb   0.4  Pgb   0.4  rк  1259,3  0,265  333,7 Нм .
  0,8
Tga   0.8  Pga   0.8  rк  3092,6  0,265  819,5 Нм ;
Tgb   0.8  Pgb   0.8  rк  2518,6  0,265  667,4 Нм .

1.3. Расчёт основных размеров передних дисковых тормозных механизмов

Пример конструкции дискового тормозного механизма с плавающей скобой суппорта для


передней оси легкового автомобиля показан на рис. 2, а его расчетная схема приведена на рис. 3.

Рис. 2. Пример конструкции дискового тормозного механизма

5
Рис. 3. Расчетная схема дискового тормозного механизма

1.3.1. Определение среднего радиуса тормозного диска


Наружный диаметр тормозного диска задаем c учётом зазора между ободом колеса и
тормозным диском. Для хорошего охлаждения тормозного механизма необходимо обеспечить
зазор ∆к = 25…35 мм. Тогда наружный диаметр тормозного диска определим как
Dн  d  2  h1  2   к  330  2  19  2  26  240 мм , где: d – посадочный диаметр обода; h1 –глубина
ручья обода (см. рис. 2).
Внутренний диаметр диска d вн  160 мм задан по размерам ступицы. Толщину диска
принимаем  д  12 мм .
Средний радиус тормозного диска
( D  d вн ) (240  160)
Rср  н   100 мм .
4 4

1.3.2. Вычисление размеров накладок


Необходимую площадь накладок определяем из условия:
G Н
qнд  ga [ ],
 Fн см2
где qнд = 40…55 Н/см2 – удельное давление на накладки колодок дисковых тормозных механизмов
легковых автомобилей (вес автомобиля или вес приходящийся на его ось, отнесенный на
суммарную площадь накладок); Gga - нагрузка на переднюю ось груженого автомобиля
Gga  Gg  bg / L  14028  1,112 / 2,424  6643,4 Н.
Принимаем qнд = 50 Н/см2, тогда необходимая площадь накладок
G 6643,4
 Fнa  q ga  50  132,9 см2 .
нд

Площадь одной накладки:


Fнa   нa 
F 132,9
 33,2 см 2 .
4 4
Угол охвата накладок
360  Fна  4 360  33,2  4
   47,6 .
  ( Dн  d вн ) 3,14  (24 2  16 2 )
2 2

6
2  2  3,14
Длина накладки по среднему радиусу lср     Rср  47,6   100  83,0 мм .
360 360
Dн  d вн 240  160
Ширина колодки bка    40 мм .
2 2
Задаем толщину фрикционных накладок  н  12 мм . Допустимая толщина изношенных
накладок  н min  1,5 мм . Зазор между диском и накладками поддерживается автоматически в
пределах ∆н = 0,05…0,1 мм за счёт специального устройства уплотнения рабочего цилиндра.

1.3.3. Определение диаметра рабочего цилиндра


Необходимая сила сжатия накладок при служебном торможении
Т ga   0, 4 409,8
Pа   0, 4    5854,3 Н ,
2  Rср   2  100  10 3  0,35
где   0,35 – коэффициент трения накладок по диску.
Диаметр рабочего цилиндра:
Pа   0, 4 5854,3
d рц а  1,13   1,13   0,046 м ,
рсл 3,5  106
где рсл  3,5 МПа - номинальное давление в системе при служебном торможении. Принимаем
d рц а.  45 мм . Уточняем рабочее давление
4  Pа   0, 4 4  5854,3  10 6
pн    3,68 МПа .
  d рц
2
а 3,14  0,0452

Определяем максимальное давление при торможении при φ = 0,8:


- необходимая сила сжатия накладок
Т gа   0,8 819,5
Pа   0,8    11707,1 Н ;
2  Rср   2  100  10  3  0,35
- максимальное давление
4  Pа   0,8 4  11707 ,1  10 6
pa max    7,36 МПа .
  d рц
2
а 3,14  0,0452

1.3.4. Поверочный расчёт тормозных механизмов


Нагрев тормозного диска вычисляем по формуле:
Ggа  V 2 6435,4  22,222
Т    16,2 ,
2  2  g  mд  с 2  2  9,81  10  500
где mд – масса нагреваемых деталей (диска, фланца, суппорта и т.д.), примем mд = 10 кг.
V = 22,22 м/с – расчётная скорость автомобиля перед торможением (80 км/ч);
c = 500 Дж/(кг К) – удельная теплоёмкость материала диска (чугуна).
Допустимый нагрев диска при однократном торможении T  20 . Полученная величина
удовлетворяет допускаемым значениям.

1.4. Расчёт задних тормозных механизмов барабанного типа

Выбираем тип барабанного тормозного механизма – с равными приводными силами и


односторонним расположением опор. Пример конструкции такого тормозного механизма показан
на рис. 4, а расчетная схема на рис. 5.

7
Рис. 4. Пример конструкции барабанного тормозного механизма с равными приводными силами и
односторонним расположением опор

Рис. 5. Расчетная схема барабанного тормозного механизма

Задаем внутренний диаметр барабана тормозного механизма.


Dб  ≤ d  - 2 · h1 - 2 · Δк - 2 · σб ≤ 0,33 – 2 · 0,019 – 2 · 0,03 – 2 · 0,01 ≤ 0,202 м,
где d = 0,33 м - посадочный диаметр обода; h1  = 0, 19 м - глубина ручья обода (см. рис. 2);  
Δк = 0,035 м - принятое значение зазора между ободом и барабаном, необходимого для
обеспечения хорошего охлаждения тормозного механизма; σб = 0,01 м – примерная толщина

8
барабана. Конструктивно, при наличии ребер на барабане, принимаем значение его внутреннего
диаметра Dб = 0,2 м (200 мм).
Кроме того конструктивно для выбранного типа тормозного механизма принимаем:
 значения углов охвата колодок  β1 = β2 = 103o;
 расстояние от оси вращения барабана до центров нижних опор колодок тормозного
механизма, а = 70 мм;
 расстояние от оси разжимного устройства (рабочего цилиндра) до оси нижних опор
колодок h = 150 мм;
 расстояние от осей опор колодок до барабана в горизонтальной плоскости l = 90 мм;
 внутренний радиус барабана rб  = 0,5 ·Dб  = 0,5 ·200=  100 мм;
 значение поправочного коэффициента при  β = 103o, ko = 0,9 / 1/;
Коэффициент трения (сталь-асбобакелит)   0,35.

1.4.1. Определение размеров накладок


Необходимую площадь накладок тормозных колодок определяем по значению удельного
давления на накладки колодок, которое для барабанных тормозных механизмов легковых
автомобилей составляет  qнб = 10...30 Н/см2.
Ggb
Из выражения qнб  определяем необходимую суммарную площадь накладок для
 Fнb
тормозных механизмов колес задней оси
G 7384,6
 Fнb  q gb  27  273,5 см2.
нб

Здесь Ggb – нагрузка на заднюю ось автомобиля с грузом.


Ggb  Gg  Gga  14028  6643,4  7384,6 Н.
Площадь одной накладки
Fн.b  F н.b

273,5
 68,4 см2,
zb 4
Длина накладки:
 103
lн    Dб   3,14  200   179,7 мм .
360 360
Ширина фрикционной накладки:
Fнb 68,4
bнб    3,8 см .
lн 17,97
Принимаем ширину колодки bнб  40 мм .

1.4.2 Определение диаметра рабочего цилиндра


Необходимое усилие сжатия колодок при служебном торможении:
Tbg   0.4
Pb   0, 4  
 1 1 
rb  h      
 ko  a    l ko  a    l 
333,7
  1500,45 Н .
3 3  1 1 
100  10  150  10  0,35   3 3
 
 0,9  70  10  0,35  90  10 0,9  70  10 3  0,35  90  10 3 

Вычисляем диаметр рабочего цилиндра. При служебном торможении давление в системе


pн  3,68 MПа , тогда
Pb   0, 4 1500
d рц b  1,13   1.13   0,0228 м .
pн 3,68  106
Принимаем dрц b = 23 мм.
9
Необходимая сила сжатия накладок при φ =0,8
Tgb   0.8
Pb   0,8  
 1 1 
rb  h      
 ko  a    l ko  a    l 
667,4
  3000,9 Н .
3 3  1 1 
100  10  150  10  0,35   3 3
 
 0,9  70  10  0,35  90  10 0,9  70  10 3  0,35  90  10 3 

Необходимое давление для привода тормозных механизмов задних колес при φ = 0,8
4  Pb   0,8 4  3000,9  106
pb max    7,2 МПа .
  d рц
2
b 3,14  0,0232
pb max ≈ pa max.

1.4.3. Поверочный расчёт тормозных механизмов задней оси

Нагрев тормозного диска вычислим по формуле:


Ggb  V 2 7384,6  22,222
Т    18,6 .
2  2  g  mб  с 2  2  9,81  10  500
где mб – масса нагреваемых деталей (барабана, рабочего цилиндра, тормозного щитка, фланца и
т.д.), примем mб = 10 кг; V = 22,22 м/с – расчётная скорость автомобиля в начале торможения
(80 км/ч); c = 500 Дж/(кг К) – удельная теплоёмкость материала диска (для чугуна).
Допустимый нагрев диска при однократном торможении T  20 . Полученная величина
удовлетворяет допускаемым значениям.

1.5. Расчёт привода стояночной тормозной системы

В соответствии с ГОСТ 22895-77 для транспортных средств категории М1


предусматривается их удержание при полной массе на дороге с уклоном не менее 25%. Примем
уклон 27%, что соответствует углу   15 (  arctg 0,27  15) .
Скатывающая сила, действующая на автомобиль
P  G g  sin   14028  sin15  3630 Н ,
Нагрузка на заднюю ось груженого автомобиля при подъеме в гору
Gg 14028
Gb     5056,3 Н ,
L  (a  cos  hg  sin  ) 2,424  (1,312  cos15  0,56  sin 15)
Определим возможную максимальную тормозную силу на уклоне по сцеплению при φ =0,8
Pb   0,8    Gb   0,8  5056,3  4045,0 Н .
Для одного колеса:
Pb   0 ,8 4045,0
Pкb   0,8    2022,5Н .
2 2
Необходимая тормозная сила на колесах задней оси при использования стояночной
тормозной системы в качестве запасной Pb J  jз  M д  2,9  1430  4147 Н ,
где jз = 2,9 м/с2 – нормативное замедление для запасной системы, Мд = 1430 кг – масса груженого
автомобиля.
Pb J 4147
Для одного колеса Pкb J    2073,5 Н . Pкb J  Pкb    0,8 .
2 2
С учетом коэффициентом запаса k з  1,5 расчетное значение тормозной силы для привода
стояночного тормоза Pкb p  Pкb J  k з  2073,5  1,5  4262,7 Н .
Необходимый расчетный тормозной момент Tк p  Pкb р  rк  4262б 7  0б 275  1172 Нм .
На рис. 6 показана схема механического привода стояночной тормозной системы.
10
Задаем размеры рычажной системы: h1  135 мм; h2  115 мм; l1  105 мм; l2  105 мм.

Рис. 6. Схема привода стояночной тормозной системы

Из условия равновесия рычага


P  P  P  0

1 2 т

 P  l  P  (l  l )  0
т 2 1 2
получим
1

l2 l1
P1  Pт и P2  Pт .
l2  l1 l2  l1
Тормозной момент, создаваемый разжимным механизмом
h1 h2
Т к p  P1  rб     P2  rб    
ko  a    l ko  a    l
Pт  rб    h1  l2 h2  l1 
    .
l2  l1  ko  a    rб ko  a    rб 
Необходимое натяжение троса
Т к р  (l2  l1 )
Pт  
 h1  l2 h2  l1 
rб      
 k o  a    l ko  a    l 
1172  (0,12  0,105)
  782,0 Н .
 0,135  0,12 0,115  0,105 
0,1  0,35    
 0,9  0,07  0,35  0,09 0,9  0,07  0,35  0,09 
Согласно ГОСТ 22895-77 допустимое усилие на рычаге стояночного тормоза Qp = 300 Н.
2  Pт 2  782
Силовое передаточное отношение ручного привода u  Q  300  5,2. Кинематическое
p

передаточное отношение ручного привода i = с/d = u/ηт = 5,2 / 0,85 = 6,1, где  т  0,85 – К.П.Д.
механического привода. Здесь d и c размеры привода рычага (см. рис. 6). Примем длину рычага
c 320
с = 320 мм, тогда необходимая длина плеча d  i  6,1  52 мм.

2. Определение размеров рабочих цилиндров, главного цилиндра и педального


привода

Конструкция рабочих цилиндров дискового и барабанного тормоза показана на рис. 3 и 4.


Пример конструкции двухпоршневого главного цилиндра гидравлического привода тормозного
управления приведен на рис. 7, а педального привода на рис. 8.

11
Рис. 7. Главный цилиндр гидравлического привода тормозного управления (автомобили ВАЗ)

Рис. 8. Педальный привод тормозного управления (Таврия)

Расчетная схема гидравлического привода рабочей тормозной системы с вакуумным


усилителем показана на рис. 9.

12
Рис. 9. Схема гидропривода рабочей тормозной системы
Основные размеры рабочих цилиндров тормозных механизмов, главного цилиндра и
педального привода определяем при неработающем усилителе. При этом исходными данными
являются:
- допустимое усилие на педаль при экстренном торможении для транспортных средств
категории М1 Qп = 490 Н (50 кгс). (Для остальных категорий Qп = 687 Н (70 кгс), ГОСТ 22895-77);
- максимальное давление в приводе тормозного управления при φ = 0,8 ра мах = 7,38 МПа
(74 кг/см2), см. раздел 1.3;
- максимальный ход педали. Для легковых автомобилей Sп = 130…150 мм, для грузовых
автомобилей Sп = 180 мм, при этом рабочий ход педали не должен превышать (0,35…0,6)Sп.
Задаем Sп = 150 мм. Рабочий ход педали Sр = 0,35 ·Sп= 0,35·150 = 52,5…75 мм.
- зазор между поршнем и толкателем о = 1..2,5 мм. Принимаем о = 1 мм.

При задании передаточного отношения педального привода uп и размеров главного


цилиндра необходимо обеспечить:
а) - при максимальном усилии на педаль Qп и при неработающем усилителе давление в
контуре ра мах;
б) - необходимое заполнение рабочих цилиндров тормозной жидкостью за рабочий ход
педали Sр.

2.1. Величина перемещения поршней рабочих цилиндров тормозных механизмов


Максимальный ход поршня в рабочем цилиндре дискового тормозного механизма
передних колес f а   а  2   а  0,08  2  12)  24,08 мм , где ∆а = 0,08 мм – регулируемый зазор
между колодкой и поршнем (∆а = 0,05…0,08 мм); δа = 12 мм – толщина накладки колодки.

13
Максимальный ход одного поршня рабочего цилиндра задних тормозных механизмов
h 150
fb  (b   b )   (0,45  5)   11,7 мм , где ∆b = 0,45 мм – зазор между колодкой и барабаном;
a 70
δb = 5 мм – толщина накладки.

2.2. Задание размеров главного цилиндра


Обычно, диаметр главного цилиндра выбирают, ориентируясь на диаметр рабочего
цилиндра барабанного тормозного механизма dгц = (0,9…1,2) db. При наличии только дисковых
тормозных механизмов dгц = (2,1…2,4) dа.
Задаем диаметр главного цилиндра dгц = 0,9 db = 0,9·23 = 21 мм. Площадь сечения главного
  d гц2 3,14  2,12
цилиндра S гц    3,46 см 2 . Максимальное усилие на толкатель при
4 4
4
неработающем усилителе Pп  pа   0,8  S гц  7,38  10  3,46  10  22553,5 Н.
6

При наличии автоматического регулирования зазоров в рабочих цилиндрах тормозных


механизмов принимаем значение регулируемого зазора в рабочих цилиндрах:
- для дискового тормозного механизма, ∆а = 0,06 мм;
- для барабанного тормоза ∆b = 1,6 мм.
Объем жидкости вытисняемый за рабочий ход:
  d 2a 3,14  4,52
- для дискового тормоза Wa   a   0,006  0,095 см3.
4 4

  d 2b 3,14  2,12
- для барабанного Wb   2  b   2  0,16  1,1 см3.
4 4
Для диагонального гидравлического привода тормозов минимальный ход поршней
главного цилиндра
W  Wb 0,095  1,1
f гц  o a  1,1  0,38 см (3,8 мм).
S гц 3,45
Здесь ηо = 1,1 коэффициент объемного расширения жидкости и трубопроводов (ηо = 1,05…1,1).
При этом минимальный ход штока толкателя f ш  2  f гц  2  3,8  7,6 мм.
Окончательно минимальный ход толкателя главного цилиндра с учетом зазора ∆о
f т  f ш   о  7,6  1  8,6 мм.

2.3. Задание размеров педального привода


Необходимое максимальное усилие от педали на толкатель главного цилиндра при
неработающем усилителе Pп  pгц  S гц / п  7,38  10  3,46  10 / 0,92  2775,5 Н.
6 4

Здесь ηп = 0,92 механический КПД педального привода.


Рп 2775,5
Необходимое силовое передаточное отношение педального привода uп    5,66 .
Qп 490
Задаем длину педали ап = 220 мм, см рис. 9, тогда плечо bп = ап / uп = 220/5,66 = 38,9 мм.
Проверяем хода педали и поршней в главном цилиндре:
- свободный ход педали So = о uп = 1·5,66 = 5,66 мм;
- перемещение толкателя за полный ход педали fo = Sп /uп = 150/5,66 = 26,5 мм. При этом
перемещение поршней в главном цилиндре составит f п  f0   о  26,5  1  25,5 мм.
- рабочий ход педали Sр = fт · uп = 8,6·5,66 = 48,7 мм.

Рабочий ход педали составляет 32 % от полного хода (Sп = 150 мм), что меньше
допустимого (50 %).

3. Выбор размеров вакуумного усилителя

14
На легковых автомобилях имеющих гидравлический тормозной привод, наиболее часто
применяют вакуумные усилители тормозов. Для данного примера расчета взят соосный
гидровакуумный усилитель с реактивным следящим устройством, см. рис. 10.

Рис. 10. Вакуумный усилитель гидропривода рабочей тормозной системы (автомобили ВАЗ)
Особенностью такого усилителя является то, что все его механизмы скомпонованы в одном
блоке. Это упрощает конструкцию усилителя, но необходимо учитывать некоторое усложнение
его размещение на автомобиле. Расчетная схема и основные размеры усилителя приведены на
рис. 9.
Задаем коэффициент усиления k y  2,0 и находим максимальное усилие на толкателе
главного цилиндра при работе усилителя
Pу  2  Qп  un  2,0  490  5,66  5546,8 Н .
Максимальное давление жидкости на выходе главного цилиндра определим по формуле:
4  Pу 4  5546,8
pmax    10 6  16,0 МПа .
  d гц 3,14  0,021
2 2

Конструктивно задаём внутренний диаметр плунжера воздушного клапана dпл = 18 мм.


Наружный диаметр реактивной шайбы определим по формуле:
Pу  d пл2 5546,8  182
d рш    25,46 мм .
Qп  uп 490  5,66
Необходимая площадь поршня (диафрагмы) вакуумного усилителя
Qп  un  d2  490  5,66  25,462 
Fк    р2ш  1  6 
  1  0,0555 м 2 .
( pв  pвак )  d пл  0,05  10  18
2

Диаметр поршня Dк  1,13  Fк  1,13  0,0555  0,266 м (266 мм). Здесь
( pв  pвак )  0,05  10 Па – разница в давлениях левой и правой полостях камеры: pв  0,1  МПа -
6

давление наружного воздуха; . ( pв  pвак )  0,05  106 Па


Ход поршня (диафрагмы) усилителя должен быть не менее хода толкателя главного
цилиндра f к  f o  26,5 мм .
15
Остальные размеры принимают конструктивно.

4. Расчёт регулятора тормозных усилий

Регуляторы тормозных сил служат для изменения давления в магистралях к тормозным


механизмам задних колес, в зависимости от давления на выходе главного цилиндра и деформации
подвески (динамические регуляторы). Пример конструкции динамического регулятора тормозных
сил для диагональной схемы гидравлического привода тормозного управления показан на рис. 11,
а расчетная схема на рис. 12.

Рис. 11. Динамический регулятор тормозных сил гидравлического привода

Рис. 12. Расчетная схема дифференциального динамического регулятора тормозных сил

4.1. Построение идеальной тормозной характеристики

16
Необходимая тормозная сила по сцеплению φ (на ровной дороге):
 для передней оси автомобиля без груза
 b    hg   1,3085    0,56 
Pc a  Gc   c     10104,3       5454,4    2334,3   2 Н;
 L   2, 424 
 для задней оси автомобиля без груза
 a    hg   1,1155    0,56 
Pc b  Gc   c     10104,3       4649,9    2334,3   2 Н;
 L   2 , 424 
 для передней оси груженого автомобиля
 b    hg   1,112    0,56 
Pg a  Gg   g     14028,3       6435,4    3240,9   2 Н;
 L   2, 424 
 для задней оси груженого автомобиля
 a    hg   1,312    0,56 
Pg b  Gg   g     14028,3       7592,9    3240,9   2 Н.
 L   2,424 
Здесь Gc  M c  g  1030  9,81  10104,3 Н – вес автомобиля без груза;
Gg  M g  g  1430  9,81  14028,3 Н – вес груженого автомобиля;
M 556
bc  L  ca  2,424   1,3085 м – расстояние от центра масс автомобиля без груза до
Mc 1030
задней оси;
ac  L  bc  2,424  1,3085  1,1155 м – расстояние от центра масс автомобиля без груза
до передней оси;
M ga 656
bg  L   2,424   1,112 м – расстояние от центра масс груженого автомобиля до
Mg 1430
задней оси;
a g  L  bg  2,424  1,112  1,312 м – расстояние от центра масс автомобиля без груза до
передней оси.
Необходимый тормозной момент по сцеплению φ на колесах (тормозных механизмах):
 для передней оси автомобиля без груза
Tc a  0,5  Pc a  rк  0,5  (5454,4    2334,3   2 )  0,265  722,7    309,3   2 Н·м;
 для задней оси автомобиля без груза
Tc b  0,5  Pc b  rк  0,5  ( 4649,9    2334,3   2 )  0,265  616,1    309,3   2 Н·м;
 для передней оси груженого автомобиля
Tg a  0,5  Pg a  rк  0,5  (6435,4    3240,9   2 )  0,265  852,7    429,4   2 Н·м;
 для задней оси груженого автомобиля
Tg b  0,5  Pg b  rк  0,5  (7592,9    3240,9   2 )  0,265  1006,0    429,4   2 Н·м.

Необходимое давление в приводе к тормозным механизмам в зависимости от сцепления


колес φ (идеальная характеристика):
 для передней оси автомобиля без груза
pc a  Tc a / ka  (0,7227    0,3093   2 ) / 0,1113  6,49    2,78   2 МПа;
 для задней оси автомобиля без груза
pc b  Tc b / kb  (0,6161   0,3093   2 ) / 0,0927  6,646    3,337   2 МПа;
 для передней оси груженого автомобиля
pg a  Tg a / ka  (0,8527    0,4294   2 ) / 0,1113  7,66    3,86   2 МПа;
 для задней оси груженого автомобиля
pg b  Tg b / kb  (1,006    0,4294   2 ) / 0,0927  10,85    4,63   2 МПа.

17
Ta ( b )
где k a ( b )  – коэффициент пропорциональности между тормозным моментом, создаваемым
pa ( b )
механизмом, и давлением в приводе.
Для дискового тормозного механизма
Ta 2    Pa  Rср 2    pa    d a  Rср
2

ka    
pa pa pa  4
    d a2  Rср 0,35  3,14  0.0452  0,1 3 кН  м
   10  0,1113 .
2 2 МПа
Для барабанного тормозного механизма определим как
Tb T 0,6674 кН  м
kb   gb   0,8   0,0927 , (см. раздел 1.4.2).
pb pb max 7,2 МПа

Расчет идеальной тормозной характеристики выполнен в математической среде mathcad,


см. рис. 13.

18
Рис. 13. Расчет идеальной тормозной характеристики

По данным табл. 1. в среде autocad построены идеальные характеристики pcb(pca) для


автомобиля с грузом (0-а-б) и pgb(pga) для автомобиля без груза (0-в-г), см. рис. 14. На этом же
рисунке строим характеристику регулятора.
- Проводим прямую 0-0, (при одинаковом масштабе для pа и pb под углом 450). На этой
прямой до включения регулятора соблюдается равенство давлений pb = pа .
- Для построения характеристики регулятора для груженого автомобиля на прямой 0-0
выбираем точу а и на идеальной характеристике точу б при φ = 0,8. Проводим прямую а–б.
- Для построения характеристики регулятора для снаряженного автомобиля на прямой 0-0
выбираем точу в. Проводим прямую в–г параллельно прямой а–б.

Рис. 14. Построение характеристики регулятора

Измеряем значение давление в узловых точках, см. рис.15, :


- в точка а рa(а) = 3,4 МПа, рb(а) = 3,4 МПа;
- в точка б рa(б) = 8,7 МПа, рb(б) = 5,7 МПа;
- в точка в рa(в) = 0,8 МПа, рb(в) = 0,8 МПа;
- в точка г рa(г) = 5,8 МПа, рb(г) = 3,0 МПа.

19
Рис. 15. Измерение давления в узловых точках (Масштаб 10 мм : 1 МПА)

После построения характеристику регулятора можно записать в виде уравнений:


 для груженого автомобиля:
- если давление на выходе главного цилиндра рag ≤ pа(a) то pb g  pa ( a ) ;
- если рag > pа(a) то pb g  pb ( a )  k p  ( pag  pa ( a ) )  3,4  0,434  ( pag  3,4) .
Здесь pа(a) = 3,4 МПа – давление на выходе главного цилиндра в момент включения регулятора
(точка а на характеристике); pb(a) = 3,4 МПа – давление на выходе регулятора в момент включения
pb ( б)  pb ( a ) 5,7  3,4
регулятора (точка а на характеристике); k p    0,434 - коэффициент
pa ( б)  pa ( a ) 8,7  3,4
наклона характеристики регулятора.
 для снаряженного автомобиля:
- если давление на выходе главного цилиндра рaс ≤ pа(в) то pb c  pa (в ) ;
- если рaс > pа(в) то pb с  pb ( в )  k p  ( paс  pa ( в ) )  0,8  0,434  ( paс  0,8) .
Здесь pа(в) = 0,8 МПа – давление на выходе главного цилиндра в момент включения регулятора
(точка в на характеристике); pb(в) = 0,8 МПа – давление на выходе регулятора в момент включения
регулятора (в точке в на характеристике).
По данным зависимостям, в математической среде mathcad, выполнен расчет
характеристики регулятора, см. рис. 16.

20
21
Рис. 16. Расчет характеристики регулятора

4.2. Расчёт размеров регулятора тормозных усилий

Равновесие плунжера после закрытия клапана регулятора, см. рис. 12,


pb  Fп  pa  ( Fп  Fш )  Q  0 .
Fш Q d2 Q
Давление на выходе регулятора pb  pa  (1  )  или pb  pa  (1  ш2 )  . (1)
Fп Fп Dп 0,785  Dп2
  Dп2   d ш2
Здесь Fп   0,785  Dп2 - площадь поршня клапана; Fш   0,785  d ш2 - площадь штока
4 4
клапана. Q - усилие на шток клапана.
Для динамического регулятора Q  Rпр  Rпр п , где Rпр – усилие на шток регулятора от
пружины; Rпр п – усилие на шток регулятора пропорциональное усилию подвески задней оси.
Определив усилие на шток регулятора пропорциональное нагрузки на подвеску задней оси
можно учитывать изменение как статической нагрузки на заднюю ось, так и изменение нагрузки
на заднюю ось в зависимости от интенсивности торможения.
В статическом положении нагрузка на заднюю ось груженого автомобиля определяется как
a a
Gb g  Gg  g ; для снаряженного автомобиля Gb c  Gc  c . Здесь Gg(c) – вес соответственно
L L
груженого и снаряженного автомобиля; аg(c) – расстояние от центра тяжести до передней оси
соответственно груженого и снаряженного автомобиля. При этом давление в тормозном приводе
отсутствует.
Усилие на подвеску колес задней оси:
- груженого автомобиля
ag 1,312
Pк b g(ст)  0,5  (Gb g  mb  g )  0,5  (Gg    m2  g )  0,5  (14028   60  9,81)  3502,0 Н;
L 2,424
- снаряженного автомобиля
ac 1,11
Pк b c(ст)  0,5  (Gb c  mb  g )  0,5  (Gc   m2  g )  0,5  (10104   60  9,81)  2019,1 Н.
L 2,424
Для подвески задней оси с металлическим упругим элементом усилие в приводе к
регулятору определяется через ее прогиб1. Соответственно условный статический прогиб:
Pк b g 3502,0
- для груженого автомобиля f к b g    0,1945 м;
Cк b 18000
Pк b c 2019,1
- для снаряженного автомобиля f к b c    0,1112 м.
Cк b 18000

При торможении, см. рис. 17, нагрузка на заднюю ось (если не учитывать
противоклевковый эффект) определяется как:
a h
- для груженого автомобиля Gb g  Gg  g  Pт g  g ;
L L
a h
- для снаряженного автомобиля Gb c  Gc  c  Pт c  g .
L L
Здесь Pтg(c) – тормозная сила соответственно груженого и снаряженного автомобиля; hg –
высота от центра тяжести.

1
Для пневматической или гидропневматической подвески усилие в приводе к регулятору может определяться по
величине давления в рессоре.
22
Рис. 17. Схема определения нагрузки на заднюю ось автомобиля при торможении

Величину тормозной силы представляем в зависимости от давления в гидравлическом


приводе.
Pт  2  ( Рт1  Рт 2 )  2  (Т т1  Т т 2 ) / rк  2  (ka  pa  kb  pb ) / rк .
Здесь Тт1(2) – тормозной момент на колесах (тормозных механизмах) соответственно передней и
задней оси.
Нагрузка на заднюю ось при торможении:
ag hg
- груженого автомобиля Gb g  Gg   2  (k a  pa g  kb  pb g )  ;
L L  rк
ac hg
- снаряженного автомобиля Gb c  Gc   2  (ka  pa c  kb  pb c )  .
L L  rк
Усилие и прогиб подвески колеса задней оси груженого автомобиля
a h
Pк b g  0,5  (Gb g  m2  g )  0,5  [Gg  g  m2  g  2  (ka  pa g  kb  pb g )  g ] ;
L L  rк
ag h
f к b g  Pк b g / Cк b  0,5  [Gg   m2  g  2  (k a  pa g  kb  pb g )  g ] / Cк b 
L L  rк
1,312 0,56
 0,5  [14028   60  9,81  2  (111,3  pa g  92,7  pb g )  ] / 18000 
2,424 2,424  0,265
 f к b g(ст)  0,0054  pa g  0,0045  pb g .
Или f к b g  0,1945  0,0054  pa g  0,0045  pb g .
Прогиб подвески для точки а регуляторной характеристики
f к b g(a)  0,1945  0,0054  pa g ( a )  0,0045  pb g ( a )  0,1945  0,0054  3,4  0,0045  3,4  0,16084 м.
Прогиб подвески для точки б регуляторной характеристики
f к b g(б)  0,1945  0,0054  pa g ( б )  0,0045  pb g ( б )  0,1945  0,0054  8,7  0,0045  5,7  0,1219 м.
Усилие и прогиб подвески колеса задней оси снаряженного автомобиля
a h
Pк b с  0,5  (Gb с  m2  g )  0,5  [Gс  с  m2  g  2  (k a  pa с  kb  pb с )  g ] ;
L L  rк
aс h
f к b g  Pк b с / Cк b  0,5  [Gс   m2  g  2  (ka  pa с  kb  pb с )  g ] / Cк b 
L L  rк
1,11 0,56
 0,5  [10104   60  9,81  2  (111,3  pa с  92,7  pb с )  ] / 18000 
2,424 2,424  0,265
 f к b с ( ст )  0,0054  pa с  0,0045  pb с .

23
Или f к b с  0,1112  0,0054  pa с  0,0045  pb с .
Прогиб подвески для точки в характеристики регулятора
f к b с(в)  0,1112  0,0054  pa с ( в )  0,0045  pb с ( в )  0,1112  0,0054  0,8  0,0045  0,8  0,1033 м.
Прогиб подвески для точки г характеристики регулятора
f к b с(г)  0,1112  0,0054  pa с ( г )  0,0045  pb с ( г )  0,1112  0,0054  5,8  0,0045  3,0  0,0664 м.

Пример расчета характеристики прогиба подвески колес задней оси в зависимости от


давления на выходе главного цилиндра показаны на рис. 16, а определение разницы деформаций
подвески для узловых точек характеристики регулятора на рис. 18.

Рис. 18. Определение разницы прогибов подвески для узловых точек характеристики регулятора
(масштаб для fк: 1 / 500 м)

d ш2 Q
Возвращаемся к уравнению (1) pb  pa  (1  )
Dп 2
0,785  Dп2

Конструктивно принимаем диаметр штока dш = 18 мм.

В точках а и в характеристики регулятора величина давления рb = рa. Необходимое усилие


на шток регулятора Qa ( в)  0,785  d ш  pa а ( в ) .
2

Qa  0,785  d ш2  pa ( а )  0,785  0,0182  3,4  106  864,8 Н;


Qв  0,785  d ш2  pa ( в )  0,785  0,0182  0,8  106  203,5 Н.
Необходимая жесткость привода регулятора
Q Q а  Qв 864,8  203,5
Cпр     11501,0 Н/м. (11,5 кН/м).
f к f к bg(а)  f к b c(в) 0,1608  0,1033
Необходимое усилие на шток в точке б характеристики регулятора
Qб  Qа  Спр  ( f к bg(б)  f к b g(а) )  864,8  11501  (0,1219  0,1608)  417,4 Н.

24
Подставляя в уравнение (1) значения параметров характеристики регулятора в точке б,
находим необходимый диаметр поршня регулятора.
pb ( б)  Dп2  pа ( б)  Dп2  pа ( б)  d ш2  1,27  Qб .

1,27  Qб  ра ( б )  d ш2 1,27  417,4  8,7  0,0182  106


Dп    0,0276 м (28 мм).
pb ( б)  pа ( б ) (5,7  8,7)  106
Примем диаметр поршня плунжера равным Dп = 28 мм.
Для снаряженного автомобиля проверяем отклонение характеристики регулятора от
идеальной. Уточняем давление в точке г
Необходимое усилие на шток клапана в точке г характеристики регулятора
Qг  Qв  Спр  ( f к bс(г)  f к b с(в) )  203,5  11501  (0,0664  0,1033)  221 Н. Считаем, что Qг
= 0, тогда ему соответствует давление
d ш2 1,27  Qг 0,0182
рbс(г)  (1  2 )  рac ( г ) 
'
 (1  )  5,8  3,4 МПа.
Dп Dп2 0,0282
рbс ( г )  рbс
'
3,0  3,4
Относительная погрешность  
(г)
 100%   100%  13% .
рbс ( г ) 3,0
Определяем силу, действующую на плунжер регулятора при его настройке (снаряженный
автомобиль)
Qн  Qв  Спр  ( f к bс(0)  f к b с(в) )  203,5  11501  (0,1033  0,1112 )  112,6 Н.
После выбора места установки регулятора на кузове автомобиля составляют
кинематическую схему привода и определяют его передаточное отношение. Пример конструкции
привода регулятора приведен на рис. 20, а кинематическая схема на рис. 21.

Рис. 20. Установка регулятора тормозных сил

25
Рис. 21. Кинематическая схема привода регулятора тормозных сил

Длина рычага подвески R = 375 мм. Расстояние от оси крепления рычага на кузове до оси
крепления рычага привода регулятора r = 85 мм. Конструктивно задаем длину рычага привода
регулятора L = 350 мм и длину плеча l = 45 мм. Передаточное отношение привода регулятора
R L 375 350 Спр 11501 Н
up      34,3 . Необходимая жесткость пружины cп    335,3 .
r l 85 45 up 34,3 м

Список литературы

1. Осепчугов В. В., Фрумкин А. К. Автомобиль. Анализ конструкций, элементы


расчета. М.: Машиностроение, 1989. - 304 с.
2. Лукин П. П. и др. Конструирование и расчет автомобиля. Учебник для вузов. М.:
Машиностроение 1984, - 376 с.
3. Автомобили: Конструкция, конструирование и расчет. Системы управления и
ходовая часть: учеб. пособие для вузов. А.И. Гришкевич и др. Мн,: Выш. шк.
1987. – 200 с.
4. Кравец В. Н.. Проектирование автомобиля. Нижний Новгород: НПИ, 1992. - 230
с.
5. Мащенко А. Ф., Розанов В. Г. Тормозные системы автотранспортных средств.
М.: Транспорт, 1972. -144 с.
6. Гуревич Л. В., Меламуд Р.А. Тормозное управление автомобиля. М.: Транспорт,
1978. - 152 с.
7. Успенский И.Н., Коняшов В.В. Проектирование тормозов. Учебное пособие .
Горький. Горьковский государственный университет, 1977. – 80 с.
8. Шасси автомобиля.

26
Приложение

П. 1. Нормативные показатели тормозных систем

Таблица П. 1
Категории автотранспортных средств

Категория Полная Наименование автотранспортного


АТС масса, т средства

М1 Соответствует Пассажирские и грузопассажирские авто-


полной массе мобили, автобусы и их модификации,
базовой модели пассажирские автопоезда с числом мест
для сидения не более 8, кроме места
водителя
М2 До 5 Те же, имеющие более 8 мест для
сидения, кроме места водителя
М3 Свыше 5 То же
N1 До 3,5 Грузовые автомобили, автомобили
тягачи, специальные автомобили и
грузовые автопоезда
N2 Свыше 3,5 до 12 То же
N3 Свыше 12 То же
O1 До 0,75 Одноосные прицепы
O2 До 3,5 Прицепы и полуприцепы, за
исключением прицепов категории О1
O3 Свыше 3,5 до 10 То же
O4 Свыше 10 То же

Таблица П.2.
Нормативные значения установившегося замедления jуст для испытания типа
О новых АТС (ГОСТ 22895–77)

Категория АТС М1 М2 , N1 N2 N3
М3
Начальная скорость
торможения Vo , км/ч 80 60 70 50 40

27
jуст , м/с 2, не менее:
- для рабочей тормозной
системы 7 6 - 5,5 -
- для запасной тормозной
системы 2,9 2,5 - 2,2 -

Таблица П.3.

Нормативные значения суммарной тормозной силы SPтор для стояночной


тормозной системы новых АТС должны обеспечивать их удержание
(с полной массой) на уклоне (не менее):

Категория АТС Уклон, %


M 25
N 20
O 18

П. 2. Размеры тормозных механизмов отечественных автомобилей


Тип Дисковые механизмы Барабанные механизмы
Автомо тормозно Диаметр Средний Площадь Диаметр Внутрен Ширина Угол Диаметр
го
биль механиз
диска, радиус накладок рабочего ний накладок, охвата рабочего
ма
мм накладок , см2 цилиндра, диаметр мм колодок, цилиндра,
, мм мм барабана градус мм или тип
, мм камеры
ВАЗ-1111 Д/Б 211 87 180 30 108
ЗАЗ-1102 Д/Б 235 99 28 45 180 30 103 16
ВАЗ-2108 Д/Б 239 99 33,6 49 200 40 109,6 20
АЗЛК- Д/Б 259 102 45 230 45,5 119
2141
ГАЗ-24 Б/Б 280/280 48/48 120/120 32/28
ГАЗ-53А Б/Б 380/380 80/100 130/130 35/38

Д/Б – дисковый тормоз передних колес / барабанный для задних; Б/Б – барабанные тормоза для
передних и задних колес.

28
П. 3. Расчетные схемы и формулы для определения момента,
создаваемого тормозными механизмами

1. Дисковый тормозной механизм


Тормозной момент:
T  2  P    rср ,
где Р – усилие сжатия колодок;
μ = 0,35 – коэффициент трения между
диском и накладкой колодки.

2. Барабанный тормозной механизм


колодочного типа с равными
приводными силами и односторонним
расположением опор
Тормозной момент:

  h  h 
T  Р  rб    
 k 0.1  a    l1 k 0.2  a    l 2 
Здесь ko.1(2) – поправочный коэффициент,
см. рис. П4.1.

3. Барабанный тормозной механизм


колодочного типа с равными
приводными силами и разносторонним
расположением опор
Тормозной момент:
  h 
T  2  Р  rб   .
 k0  a    l 
 
При l = l1 = l2 и β = β1 = β2.

29
5. Барабанный тормозной механизм
колодочного типа с серво действием

Тормозной момент:
  h2
T  Р  rб .
(k 0  a    l ) 2
При l = l1 = l2 и β = β1 = β2.

Рис. П. 1. График для выбора значения поправочного коэффициента ko

П. 4. Примеры конструкций тормозных механизмов


4. 1. Дисковые тормозные механизмы

Рис. П. 2. Дисковый тормозной механизм открытого типа с наружным


расположением плавающего суппорта:
а) – переднего колеса; б) – заднего колеса с приводом стояночного тормоза.
1 – колодки; 2 – диск; 3 – поршень; 4 – суппорт; 5 – цанга; 6 – дополнительный поршень; 7 –
стержень;

30
4. 2. Комбинированные тормозные механизмы

Рис. П. 3. Комбинированный тормозной механизм:


1 – опорный щиток; 2 – фланец ступицы; 3 – распорная планка; 4 – рычаг привода стояночного
тормоза; 5 – колодки барабанного стояночного тормоза; 6 – суппорт дискового тормоза; 7 –
нижняя опора колодок; 8 – пружина; 9 – тормозной диск с барабаном

4. 3. Барабанные тормозные механизмы колодочного типа

Рис. П. 4. Тормозной механизм с равными приводными силами и односторонним


расположением опор колодок (ГАЗ-53А):
1, 5 – колодки; 2 – рабочий цилиндр; 3 – опорный диск; 4 – пружина; 6, 8 – накладки; 7 -
направляющая скоба; 9 – болт регулировочного эксцентрика; 10 – пружина регулировочного
эксцентрика; 11 - регулировочный эксцентрик; 12 – эксцентричные шайбы; 13 – палец опоры
колодки; 14 – гайка пальца опоры колодки

31
Рис. П. 5. Тормозной механизм задних колес с приводом стояночной тормозной
системы (ВАЗ-2121):
1 – колесный цилиндр; 2 – верхняя пружина колодок; 3 – накладка колодки; 4 – тормозной щиток;
5 – внутренняя пластина 6 – оболочка троса; 7 – нижняя пружина колодок; 8 – передняя колодка;
9 – опорная пластина колодок; 10 – заклепки; 11 - маслоотражатель; 12 – направляющие пластины
колодок; 13 – трос; 14 – пружина троса; 15 – наконечник троса; 16 – задняя колодка; 17 – опорная
стойка колодки; 18 – рычаг ручного привода колодок; 19 – резиновые подушки; 20 - распорная
планка колодок; 21 - палец

Рис. П. 6. Тормозной механизм с равными приводными силами и разносторонним


расположением опор колодок (тормоз переднего колеса УАЗ-452):
1,13 – рабочие цилиндры; 2 – опорный диск; 3 – перепускной клапан; 4 – штуцер; 5, 14 – опорные
пальцы; 6, 10 - колодки; 7 –регулировочный эксцентрик; 8 – поршень; 9, 12 – стяжные пружины;
11 – фрикционная накладка колодки

32
Рис. П. 7. Тормозной механизм с сервоусилением в обе стороны (ЗиЛ-110):
1 – колодки; 2 – шток; 3 – опорный палец; 4 – рабочий цилиндр; 5 – эксцентрик; 6 –
регулировочная муфта

Расчет колесных тормозных механизмов АТС


Методические указания к практическим занятиям

Составитель: Ролле Владимир Евгеньевич

Оригинал-макет изготовлен составителем, тел. 460-85-24

33
Санкт-Петербургский государственный политехнический университет.

Адрес университета: 195251, Санкт-Петербург, Политехническая, 29.

Литература

34

Оценить