Министерство образования и науки Российской Федерации

Южно-Уральский государственный университет

Кафедра «Станки и инструмент»

621.92(07)
М135

П.Г. Мазеин, М.Р. Ахметов, С.Р. Сайфутдинов

ПРИМЕНЕНИЕ СТАНКОВ ЛАЗЕРНОЙ РЕЗКИ

Учебное пособие

Челябинск
Издательский центр ЮУрГУ
2011
1
УДК 621.92.06–529(075.8)
М135

Одобрено
учебно-методической комиссией
механико-технологического факультета

Рецензенты:
В.И. Сурков, В.В. Ерофеев

М135 Мазеин, П.Г.

Применение станков лазерной резки: учебное пособие / П.Г.
Мазеин, М.Р. Ахметов, С.Р. Сайфутдинов. – Челябинск: Изда-
тельский центр ЮУрГУ, 2011. – 106 c.

Учебное пособие предусмотрено для студентов очной и заоч-

ной форм обучения, обучающихся по направлениям 151000.65
«Конструкторско-технологическое обеспечение машинострои-
тельных производств», 150900.62 «Технология, оборудование и
автоматизация машиностроительных производств» по специаль-
ностям 151002.65 «Металлообрабатывающие станки и комплек-
сы», 151003.65 «Инструментальные системы машиностроитель-
ных производств», 151001.65 «Технология машиностроения». По-
собие посвящено вопросам применения технологии лазерной рез-
ки в производстве. Рассмотрены следующие вопросы: физические
основы лазера и лазерной резки, технологическое и экономиче-
ское обоснование применения метода лазерной резки в процессе
изготовления конкретной детали, методика применения про-
граммных средств, методика подготовки специалистов. В посо-
бии описан процесс реализации возможностей современных
CAD/CAM/FMS систем. Показано, как можно овладеть этой тех-
нологией на базе учебных станков с компьютерным управлени-
ем.
Пособие обеспечивает подготовку специалистов по лазерным
станкам и CAD/CAM/FMS системам и предназначено для изуче-
ния в вузах, колледжах и профессиональных училищах.

УДК 621.92.06–529(075.8)

© Издательский центр ЮУрГУ, 2011

2
 ВВЕДЕНИЕ

Оснащение российских предприятий современным высокотехнологич-

ным оборудованием – одна из основных и первостепенных задач, стоящих
в настоящее время, что особенно актуально при высоком уровне износа
основных фондов в отечественной промышленности. Данное обстоятель-
ство особенно сказывается на конкурентоспособности предприятий в це-
лом, и выпускаемой продукции, в частности. На старом оборудовании
предприятие не способно выпускать качественную, востребованную про-
дукцию, а, следовательно, получать прибыль и развиваться.
Отставание наблюдается и в сфере современных средств подготовки
производства, т. е. в недостаточном применении средства сквозного авто-
матизированного проектирования (CAD/CAM/CAE – систем). На фоне
этих проблем наблюдается нехватка специалистов способных внедрять и
использовать вышеозначенные средства современного производства.
Основной целью учебного пособия является ознакомление и овладе-
ние лазерными технологиями, применяемыми в промышленном производ-
стве, на примере лазерной резки металлов.
Для этого необходимо:
– ознакомиться с применением лазерных технологий в производстве,
понять сущность лазерной резки металлов;
– ознакомиться с современным высокотехнологичным оборудованием
для лазерной резки,
– рассмотреть методику разработки технологический процесс изготов-
ления детали с применением лазерной резки;
– освоить моделирование и программирование в CAD/CAM системах,
в том числе, в CAD/CAM ADEM;
– рассмотреть методику подготовки специалистов лазерной резки.

1. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ ЛАЗЕРНОГО ГЕНЕРАТОРА

Ла́зер (англ. laser, сокр. от Light Amplification by Stimulated Emission of

Radiation – усиление света с помощью вынужденного излучения») – уст-
ройство, использующее квантово-механический эффект вынужденного
(стимулированного) излучения для создания когерентного, т. е. согласо-
ванного потока света. Луч лазера может быть непрерывным, с постоянной
амплитудой, или импульсным, достигающим экстремально больших пико-
вых мощностей. Вне зависимости от сфер применения, конструктивных
особенностей все лазеры имеют три основные части: активную (рабочую)
среду, систему накачки и резонатор.
Активная среда – вещество, в котором создается инверсная заселен-
ность, – может быть твердой (кристаллы рубина или алюмоиттриевого
граната, стекло с примесью неодима в виде стержней различного размера и
3
формы), жидкой (растворы анилиновых красителей или растворы солей
неодима в кюветах) и газообразной (смесь гелия с неоном, аргон, углекис-
лый газ, водяной пар низкого давления в стеклянных трубках). Полупро-
водниковые материалы и холодная плазма, продукты химической реакции
тоже дают лазерное излучение. В зависимости от типа активной среды ла-
зеры называются рубиновыми, углекислотными, гелий-неоновыми, на кра-
сителях и т. п.
Резонатор представляет собой пару зеркал, параллельных друг другу,
между которыми помещена активная среда. Одно зеркало («глухое») отра-
жает весь падающий на него свет; второе, полупрозрачное, часть излуче-
ния возвращает в среду для осуществления вынужденного излучения, а
часть выводится наружу в виде лазерного луча. В качестве «глухого» зер-
кала нередко используют призму полного внутреннего отражения, в каче-
стве полупрозрачного – стопу стеклянных пластин. Кроме того, подбирая
расстояние между зеркалами, резонатор можно настроить так, что лазер
станет генерировать излучение только одного, строго определенного типа
(так называемую моду).
Накачка создает инверсную заселенность в активных средах, причем
для каждой среды выбирается наиболее удобный и эффективный способ
накачки. В твердотельных и жидкостных лазерах используют импульсные
лампы или лазеры, газовые среды возбуждают электрическим разрядом,
полупроводники – электрическим током [1–3].
Принципиальная схема лазера представлена на рис. 1.

Рис. 1. Принципиальная схема лазера: 1 – рабочая среда;

2 – энергия накачки лазера; 3 – непрозрачное зеркало;
4 – полупрозрачное зеркало; 5 – лазерный луч

4
 Что же такое инверсная заселенность?
Из законов квантовой механики следует, что энергия атома вещества (в
нашем случае вещества активной части) может принимать только вполне
определенные значения E0, E1, E2...En, которые называются энергетически-
ми уровнями. Самый низкий уровень E0, при котором энергия атома мини-
мальна, называется основным. Остальные уровни, начиная с E1, называют-
ся возбужденными и соответствуют более высокой энергии атома. Атом
переходит с одного из низких уровней на более высокий поглощая энер-
гию, например, при взаимодействии с фотоном – квантом электромагнит-
ного излучения, а при переходе с высокого уровня на низкий, атом отдает
(излучает) энергию в виде фотона.
Атом в возбужденном состоянии неустойчив. Рано или поздно (в сред-
нем за 10–8 секунды), в случайный момент времени он самостоятельно
(спонтанно) вернется в основное состояние, излучив электромагнитную
волну – фотон. Случайный характер переходов приводит к тому, что все
атомы вещества излучают неодновременно и независимо, фазы и направ-
ление движения излученных ими электромагнитных волн не согласованы.
Именно так работают обычные источники света – лампы накаливания, га-
зоразрядные трубки, таким же источником света является и Солнце и пр.
Их спонтанное излучение некогерентно.
Но атом может также излучить фотон не спонтанно, а под действием
электромагнитной волны, частота которой близка к частоте перехода ато-
ма. Такая резонансная волна как бы «раскачивает» атом и «стряхивает» его
с верхнего энергетического уровня на нижний. Происходит вынужденный
переход, при котором излученная атомом волна имеет ту же частоту, фазу
и направление распространения, что и волна первичная. Эти волны коге-
рентны, при их сложении происходит увеличение интенсивности суммар-
ного излучения, или числа фотонов (рис. 2).

Рис. 2. Условное изображение процессов (a) поглоще-

ния, (b) спонтанного испускания и (c) индуцированного
испускания кванта

5
 Число атомов на определенном уровне En называется заселенностью
этого уровня, а ситуация, когда E2 > E1 – инверсной заселенностью. Веще-
ство, в котором возбужденных атомов гораздо больше, чем атомов в ос-
новном состоянии, называется активным. Пусть по активному веществу
проходит электромагнитная волна с некоторой заданной частотой. Тогда за
счет излучения при вынужденных переходах Е2 > Е1(которых значительно
больше, чем актов поглощения E1 < E2) будет происходить ее усиление.
Проще говоря, это означает, что каждый пролетевший сквозь вещество
фотон вызывает появление точно такого же фотона. Вместе они порожда-
ют еще два фотона, эти четыре – восемь и так далее – в активном веществе
возникает фотонная лавина (рис. 3).

Рис. 3. Трехуровневая схема опти-

ческой накачки. Указаны «времена
жизни» уровней E2 и E3. Переход
между уровнями E3 и E2 без излу-
чательный. Лазерный переход
осуществляется между уровнями
E2 и E1

На практике, однако, столь стремительного роста числа фотонов не

происходит. В реальных веществах всегда есть множество факторов, вы-
зывающих потерю энергии электромагнитной волны (рассеяние на неод-
нородностях среды, поглощение примесями и пр. Кстати поэтому в каче-
стве активной среды используют достаточно химически чистые вещества.).
В итоге, можно добиться усиления волны хотя бы в десятки раз, только
увеличив длину ее пробега в активной среде до нескольких метров, что
осуществить нелегко. Но есть и другой путь: поместить активное вещество
между двумя параллельными зеркалами (в резонатор). Волна, многократно
отражаясь в них, пройдет достаточное для большого усиления расстояние,
если, конечно, число возбужденных атомов будет оставаться большим, т. е.
сохранится инверсная заселенность.
Инверсную заселенность можно осуществлять и поддерживать при по-
мощи отдельного источника энергии, который как бы «накачивает» ею ак-
тивное вещество. Таким источником может быть мощная лампа, электри-
ческий разряд, химическая реакция и т. п. Кроме того, нужно, чтобы атомы
на одном из верхних энергетических уровней оставались достаточно долго
(в масштабах квантовых процессов, разумеется) чтобы их там накопилось
порядка 50% от общего количества атомов вещества. При этом энергия на-
качки должна превышать определённый порог, иначе потери в резонаторе
будут превышать усиление и выходная мощность будет крайне мала.
6
 После того, как в активном элементе, помещенном внутрь резонатора,
за счет накачки достигнуто состояние инверсии, его атомы время от вре-
мени начинают спонтанно опускаться на основной уровень, излучая фото-
ны. Испущенные под углом к оси резонатора фотоны вызывают короткую
цепочку вынужденных излучений в этих направлениях и быстро покидают
активную среду. И только фотоны, идущие вдоль оси резонатора, много-
кратно отражаясь в зеркалах, порождают лавину когерентного излучения.
При этом в преимущественном положении оказываются частоты (моды из-
лучения), целое число полуволн которых укладывается на длине резонато-
ра целое число раз (рис. 4) [1].

Рис. 4. Развитие лавинообразно-

го процесса генерации в лазере

Принято различать два типа лазеров: усилители и генераторы. На вы-

ходе усилителя появляется лазерное излучение, когда на его вход (а сам он
уже находится в возбужденном состоянии) поступает незначительный сиг-
нал на частоте перехода. Именно этот сигнал стимулирует возбужденные
частицы к отдаче энергии. Происходит лавинообразное усиление. Таким
образом – на входе слабое излучение, на выходе – усиленное.
С генератором дело обстоит иначе. На его вход излучение на частоте
перехода уже не подают, а возбуждают и, более того, перевозбуждают ак-
тивное вещество. Причем если активное вещество находится в перевозбу-
жденном состоянии, то существенно растет вероятность самопроизвольно-
го перехода одной или нескольких частиц с верхнего уровня на нижний.
Это приводит к возникновению стимулированного излучения.

7
 Второй подход к классификации лазеров связан с физическим состоя-
нием активного вещества. С этой точки зрения лазеры бывают твердотель-
ными (например, рубиновый, стеклянный или сапфировый), газовыми (на-
пример, гелий-неоновый, аргоновый и т. п.), жидкостными, если в качестве
активного вещества используется полупроводниковый переход, то лазер
называют полупроводниковым.
Третий подход к классификации связан со способом возбуждения актив-
ного вещества. Различают следующие лазеры: с возбуждением за счет оп-
тического излучения, с возбуждением потоком электронов, с возбуждени-
ем солнечной энергией, с возбуждением за счет энергий взрывающихся
проволочек, с возбуждением химической энергией, с возбуждением с по-
мощью ядерного излучения. Различают также лазеры по характеру излу-
чаемой энергии и её спектральному составу. Если энергия излучается им-
пульсно, то говорят об импульсных лазерах, если непрерывно, то лазер на-
зывают лазером с непрерывным излучением. Есть лазеры и со смешанным
режимом работы, например полупроводниковые. Если излучение лазера
сосредоточено в узком интервале длин волн, то лазер называют монохро-
матичным, если в широком интервале, то говорят о широкополосном
лазере.
Еще один вид классификации основан на использовании понятия вы-
ходной мощности. Лазеры, у которых непрерывная (средняя) выходная
мощность более 106 Вт, называют высокомощными. При выходной мощ-
ности в диапазоне 105…103 Вт имеем лазеры средней мощности. Если же
выходная мощность менее 10–3 Вт, то говорят о маломощных лазерах.
Одной из характеристик лазеров является длина волны излучаемой
энергии. Диапазон волн лазерного излучения простирается от рентгенов-
ского участка до дальнего инфракрасного, т. е. от 10–3 до 102 мкм. За обла-
стью 100 мкм лежит, образно говоря, “целина”. Но она простирается толь-
ко до миллиметрового участка, который осваивается радистами. Этот не-
освоенный участок непрерывно сужается, и есть надежда, что его освоение
завершится в ближайшее время. Доля, приходящаяся на различные типы
генераторов, неодинакова. Наиболее широкий диапазон у газовых кванто-
вых генераторов.
Еще одной важной характеристикой лазера является расходимость ла-
зерного луча. Наиболее узкий луч имеют газовые лазеры. Он составляет
величину в несколько угловых минут. Расходимость луча твердотельных
лазеров около 1…3 угловых градусов. Полупроводниковые лазеры имеют
лепестковый раскрыв излучения: в одной плоскости около одного градуса,
в другой – около 10…15 угловых градусов.
Следующей важной характеристикой лазера является диапазон длин
волн, в котором сосредоточено излучение, т. е. монохроматичность. У га-
зовых лазеров монохроматичность очень высокая, она составляет 10–10,
8
т. е. значительно выше, чем у газоразрядных ламп, которые раньше ис-
пользовались как стандарты частоты. Твердотельные лазеры и особенно
полупроводниковые имеют в своем излучении значительный диапазон
частот, т. е. не отличаются высокой монохроматичностью.
Очень важной характеристикой лазеров является коэффициент полез-
ного действия. У твердотельных он составляет от 1 до 3,5%, у газовых
1…15%, у полупроводниковых 40…60%. Вместе с тем принимаются вся-
ческие меры для повышения КПД лазеров, ибо низкий КПД приводит к
необходимости охлаждения лазеров до температуры 4…77 К, а это сразу
усложняет конструкцию аппаратуры [2].

Контрольные вопросы

1. Понятии о принципе работы лазера.

2. Виды лазеров.
3. Конструкция лазеров.
4. Технические характеристики лазеров.
5. Понятия: активная среда, резонатор, накачка, когерентность, моно-
хроматичность по отношению к лазерам.

2. ПРИМЕНЕНИЕ ЛАЗЕРНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

В ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Обработка материалов с помощью лазеров вылилась в последнее время

в мощное направление, которое получило название лазерной технологии.
Вот что говорит об этом направлении академик Н.Г. Басов: «Лазерный луч
– это уникальный тепловой источник, способный нагреть облучаемый уча-
сток детали до высоких температур за столь малое время, в течение кото-
рого тепло не успевает «растекаться». Нагреваемый участок может быть
при этом размягчен, рекристаллизован, расплавлен, наконец, его можно
испарить. Дозируя тепловые нагрузки путем регулирования мощности и
продолжительности лазерного облучения, можно обеспечить практически
любой температурный режим и реализовать различные виды термообра-
ботки. Лазерный нагрев используется для поверхностной закалки и леги-
рования металлов, для плавления при сварке, для плавления и испарения с
выбросом паров при резке и сверлении» [3].
Можно сформулировать основные достоинства, которые имеет лазер-
ная обработка материалов:
– большое разнообразие процессов обработки самых различных видов
материалов (и даже таких, которые не поддаются механической обра-
ботке);

9
 – высокая скорость выполнения операций по обработке (иногда в 1000
раз большая, чем при механической);
– высокое качество обработки (гладкость срезов, прочность сварных
швов, чистота обработки и др.);
– возможность высокоточной прецизионной обработки (например по-
лучение отверстий малого диаметра в труднообрабатываемых материалов
и др.);
– селективность воздействия на отдельные участки обрабатываемой по-
верхности и возможность дистанционной обработки (в том числе и по-
верхностей, расположенных за стеклянной перегородкой);
– большие возможности по автоматизации операций, способствующих
существенному повышению производительности труда.
Вкратце можно перечислить следующие сферы применения лазера в
промышленности: металлообработка, лазерная сварка, термообработка,
маркировка, применение лазеров в различных средствах измерения дета-
лей и т. д.
Наиболее распространенной сферой применения лазера при металлооб-
работке является резка различных материалов. Лазерную резку металлов
можно сравнить с другими методами термической резки – с газопламенной
и плазменной. Во всех случаях в зону резки подводится энергия для рас-
плавления металла, затем расплавленный металл выдувается из канала реза
различными сжатыми газами. В лазерной резке металл расплавляется лу-
чом лазера, сфокусированном на поверхности обрабатываемого металла
(рис. 5). Фокусирование лазерного луча осуществляется фокусирующей
линзой, установленной в режущей головке. Причем при резке тонких заго-
товок (до 2 мм) происходит испарение металла, а при резке более толстых
заготовок плавление. Для выдувания расплавленного металла из полости
реза, туда подается газ под давлением (обычно кислород или азот). Данный
газ обычно называют вспомогательным или режущим.
Резка конструкционных углеродистых сталей обычно ведется с приме-
нением кислорода. Давление газа зависит от толщины обрабатываемой
листовой заготовки: чем меньше толщина заготовки, тем выше давление.
Данная зависимость обусловлена тем что, при резке тонкой (до 3 мм) заго-
товки из листа углеродистой стали происходит механическое удаление
(выдавливание) расплавленного металла из канала реза. Поэтому давление
вспомогательного газа должно быть максимальным (до 5 бар) для данного
вида резки. При резке более толстых заготовок (свыше 6 мм) из листа уг-
леродистой стали происходит горение (окисление) расплавленного металла
в среде кислорода (эффект газопламенной резки). Поэтому кислород в ка-
нал резки подается с более низким давлением (около 0,5 бар). Максималь-
ная толщина листа из углеродистой стали, обрабатываемого лазерной рез-
кой, на данный период составляет около 25 мм.
10
 Рис. 5. Принципиальная схема лазерной резки

Резка нержавеющих сталей ведется с применением азота, реже воздуха.

Применение данных газов дает более качественный рез, без окалины и
цветов побежалости. Причем если к внешнему виду реза, шероховатости
предъявляются высокие требования, то применяют азот, в противном слу-
чае и при резке листа нержавеющей стали до 1–2 мм целесообразно при-
менение воздуха. Давление газа также зависит от толщины обрабатывае-
мой заготовки: чем больше толщина, тем выше давление газа. Здесь давле-
ние азот (воздуха) может достигать на максимальных толщинах 15 бар.
Поэтому лазерная резка нержавеющих сталей достаточно дорогостоящая
операция т. к. расход азота может достигать 600 л/мин. Максимальная
толщина листа из нержавеющей стали, обрабатываемого лазерной резкой,
на данный период составляет около 16 мм.
Алюминий и сплавы на его основе – самые труднообрабатываемые по
технологии лазерной резки. Применяемые газы и параметры их примене-
ния аналогичны, обработке нержавеющей стали. Причем максимальная
толщина листа составляет, на данный период, около 12 мм.
Во всех случаях применение вспомогательного газа позволяет значи-
тельно снижать удельное энергопотребление лазерной резки [3].

11
 Преимущества и недостатки лазерной резки

К неоспоримым преимуществам лазерной резки можно отнести:

– высокую точность обработки, даже на не самых совершенных уста-
новках лазерной резки точность позиционирования режущей головки дос-
тигает 0,05/500 мм, на более совершенных машинах данный показа-
тель составляет величину 0,01/500 мм, за счет чего достигается высокая
точность взаимного расположения элементов детали;
– высокую скорость процесса резки: например скорость рабочего пере-
мещения при обработке листа из углеродистой стали толщиной 1 мм мо-
жет достигать 8000 мм/мин, а скорости холостых перемещений на некото-
рых машинах достигают 300 м/мин, что дает общую высокую производи-
тельность операции лазерной резки;
– практически полное отсутствие механического воздействия на заго-
товку в процессе обработки, благодаря чему можно обрабатывать легкоде-
формируемые и нежесткие детали;
– в отличие от других способов термической резки, зона термического
влияния на заготовку минимальна, данное преимущество позволяет обра-
батывать детали склонные к короблению, детали с какими-либо декора-
тивными покрытиями, окрашенные детали и т. д.;
– диаметр лазерного луча в зоне резки около 0,15-0,25 мм, что позволя-
ет вырезать достаточно сложные элементы деталей (отверстия малого раз-
мера и любых сечений, сложные криволинейные участки и т. д.);
– процесс лазерной резки легко поддается автоматизации с применение
современных средств числового управления, контроля, диагностики со-
стояния оборудования, современные станках с высоким уровнем автомати-
зации позволяют осуществлять процесс резки практически без участия че-
ловека.
Несмотря на приведенные мной достоинства, процесс лазерной резки
также имеет некоторые недостатки, хотя они и носят некоторый субъек-
тивный характер:
– достаточно дорогостоящее оборудование, экономическая целесооб-
разность применение которого, возможна при очень интенсивном его ис-
пользовании в тех областях производства, где оно незаменимо;
– недостаток подготовленного, квалифицированного персонала, для ра-
боты, обслуживания, технологической подготовки
– ограниченность, а в некоторых случаях невозможность обработки оп-
ределенных конструкционных материалов (медь, сплавы на ее основе, не-
металлические материалы и т. д.);
– для работы станка лазерной резки необходимы специфичные расход-
ные материалы: газы высокой чистоты, специальные масла, жидкости и
т. д.
12
 Контрольные вопросы
1. Область применения лазеров.
2. Достоинства лазерной обработки.
3. Недостатки лазерной обработки.
4. Преимущества лазерной резки.
5. Принципиальная схема лазерной резки.

3. СТАНКИ ЛАЗЕРНОЙ РЕЗКИ

Для превращения лазерного луча в инструмент, ему или обрабатывае-

мой заготовке нужно сообщить движение подачи по траектории, совпа-
дающей с контуром получаемой детали, либо элементов детали. Машина,
где выполняются эти условия, есть станок лазерной резки.
Независимо от своей классификационной принадлежности, практиче-
ски все станки лазерной резки, за исключением специальных моделей для
обработки различного металлопрофиля, имеют в своей конструкции стол,
для размещения на нем листовой заготовки. Размеры стола согласованы со
стандартными размерами металлического листа. Для повышения произво-
дительности, часто в конструкцию станка встраивается второй сменный
стол (рис. 6). По данной схеме один стол находится в рабочей позиции –
там происходит резка заготовки, второй стол находится в позиции загруз-
ки–выгрузки – там происходит снятие готовых деталей после резки и за-
грузка заготовки для последующей обработки. Смена столов чаще проис-
ходит автоматически, по программе, иногда, на простых машинах, при
участии оператора. Применение такой конструкции значительно снижает
время, затрачиваемое на установку-снятие деталей и заготовок, что в свою
очередь повышает производительность операции.

Рис. 6. Двухпаллетная схема станка лазерной резки

13
 Дляя сообщеения заготтовке, режжущей гол ловке дви
ижения поодачи в станках
с
лазернной резкии предусм мотрены различны
р ые привод дные мехаанизмы. Наибо-
Н
лее рааспрострааненный тип
т применяемых приводовв – шарикко-винтоввая пе-
редачаа. Однакоо, в послееднее время, наблю юдается тенденция
т я применнения в
механи измах прриводов линейных
л х асинхро онных дви игателей (ЛАД). Данная
Д
схема позволяеет добитьься болеее высоких х скоросттей движ жений, изб бежать
частыхх мероприятий поо обслужи иванию приводных
п х механиизмов, поввысить
ресурсс станка.
Особенносттью консттрукции станка
с лаазерной резки
р являяется таккже на-
личие такого устройств
у а или коммплекса устройств
у в, как свеетовод. Он
О слу-
жит длля доставвки лазерн ного лучаа от лазер
рного геннератора д до режущщей го-
ловки (рис. 7). В состав световод да входят система зеркал, геерметичн ный ка-
нал, при
п необхходимости различ чные устр ройства, компенси
к ирующие длину
луча. Для
Д пред дотвращен ркал лазеррным луччом, они имеют
ния переггрева зер
жидкоостную си истему оххлаждениия. В канаале светоовода посстоянно поддер-
п
живаеттся избыыточное давление
д воздуха для пред дупреждеения попадания
туда пыли
п и дрругих взввешенныхх частиц, что небллагоприяттно сказы ывается
на кач
честве луч ча и послеедующемм качествее резки.

Рис. 7. Световвод станкка лазерноой резки

Оддин из поддходов кллассификкации станнков лазеерной реззки по воозмож-

ности обрабаты ывать раззличные виды
в заго
отовок. Здесь
З выд деляют слледую-
щие вииды:
– станки
с овой заготтовки, т. н. 2D станки –
длля обрабоотки тольько листо
самая распросттраненнаяя группа станков (рис. 8). Оснащаю ются жесттко за-
креплеенной режжущей гооловкой. Из
И дополн нительныых возможжностей некото-
н
14
рых моделей стоит отметить обработку трубной заготовки с применением
различных зажимных приспособлений типа токарного патрона, нарезка
резьбы и снятие фасок в предварительно вырезанных отверстиях;
– 2D + 3D станки для обработки, как листовой заготовки, так и различ-
ной объемной заготовки (штамповок, металлопрофиля, труб и т. д.). Как и
станки первой группы имеют стол, на котором помимо обработки листо-
вой заготовки, можно закреплять объемную заготовку. Также станки ос-
нащаются вращающимся зажимным приспособлением для обработки
трубной заготовки различного сечения. Главное отличие данного вида
станков – подвижная в 3-х координатах режущая головка (рис. 9);

Рис. 8. 2D-cтанки лазерной резки

Рис. 9. 2D + 3D-станки лазерной резки

15
 – 3D станки – узкоспециализированные высокопроизводительные ре-
шения для обработки различного металлопрофиля. Оснащаются автомати-
зированными погрузочными и разгрузочными устройствами различных
конструкций (насыпные, конвейерные, подъемные и т. д.). Режущая голов-
ка – подвижная в 3-х координатах (рис. 10).
Применяемые термины 2D, 2D + 3D, 3D, в первую очередь относятся к
обрабатываемой заготовке, а не к управляемым осям станка. При обработ-
ке двумерной заготовки – листа, профиль вырезаемой детали лежит в
плоскости X, Y, хотя управление осуществляется по трем осям X, Y, Z. По
Z происходит отслеживание неровностей заготовки (листа). То же самое
можно сказать про обработку трехмерной заготовки (металлопрофиль,
штамповка и т. д.). Тело вырезаемой детали трехмерно, а управление дви-
жением резака происходит по пяти осям X, Y, Z, A, B.
Таким образом, можно сказать, что 2D станки ведут 3-х осевую обра-
ботку, а станки 2D + 3D могут вести 5-ти осевую обработку.

Рис. 10. 3D-станки лазерной резки

Другой подход в классификации станков – по схемам движения стола и

режущей головки. По данному признаку различают станки с «летающей
оптикой», гибридные станки (с подвижным столом) и станки с неподвиж-
ной режущей головкой. Станки с «летающей оптикой» – самая распро-
страненная схема. Согласно данной схеме стол с заготовкой неподвижны.
Все движения совершает режущая головка (рис. 11), а т. к. стол с заготов-
кой неподвижны, здесь достигаются самые высокие скорости движений.
Из недостатков стоит отметить ограниченность доступа в рабочую зону
станка, из-за чего на данных установках применяют второй сменный стол.

16
 Рис. 11. Схема движений станка с «летающей» оптикой

В гибридных станках стол с заготовкой совершают движение по оси Х,

режущая головка совершает движения по оси Y (рис. 12). Число станков по
данной схеме постоянно увеличивается, т. к. они отличаются простотой
конструкции, стабильным качеством резки, хорошим доступом к заготов-
ке. В качестве недостатка отмечу относительно невысокую скорость пере-
мещений.

Рис. 12. Схема движений станка гибридного типа

Станки с неподвижной режущей головкой – наименее распространен-

ная схема. Здесь все движения совершает либо стол с заготовкой, либо од-
на заготовка, удерживаемая захватами (рис. 13), а т. к. длина луча практи-
чески не изменяется, то в данном случае достигается высокая стабильность
качества резки. Из недостатков следует отметить, невозможность обработ-
ки относительно тяжелых заготовок и невысокую скорость перемещений.

17
 Ри
ис. 13. Стаанок с неп
подвижно
ой режущ
щей головккой

Сущществуютт и другие подхооды к клаассификаации, преедлагаемы ые раз-

личны ыми произзводителяями данноого обору удования.
В настоящи
н ий моментт произвоодители предлагаю
п ют богатыый выбор обору-
довани ия лазернной резки. Станки отличаюттся как поо основны ым парамметрам,
так и по
п возмож жностям.. Данное обстоятел льство поодразумеввает опрееделен-
ные тррудности выбора нужного
н оборудоввания, поодходящегго под трребова-
ния коонкретногго производства. Основны ые моменты, на кооторые следует
с
обратиить внимаание при выборе оборудоваания лазеррной резкки следую ющие:
– в первую очередь следует
с о
определитться, что будет
б обррабатыватться на
станкее лазерной й резки. Либо
Л это будет толлько метааллическиий лист (22D рез-
ка), мееталличесский листт и объем мная загоотовка (2D D + 3D ррезка), ли
ибо это
будет только об бъемная заготовка
з а (3D резкка). Данный пунктт, в первуую оче-
редь влияет
в на стоимостть оборуд дования и в некотоорой степ пени на гаабарит-
ные раазмеры об борудован ния;
– если
е станоок оборуд дован стоолом для размещен ния металллическогго лис-
та, то следует определит
о ться с раззмером стола. Сущ ществует ряд самы ых рас-
прострраненныхх размероов: 1250хх1250; 12 250х2500; 1500х30000; 2000 0х4000;
3000х66000 мм. Данный параметтр напрям мую связаан с разм мером листовой
заготоовки, котоорая будетт обрабаттываться нан станкее. При выборе стан нка для
обрабоотки метааллопроф филя (3D резка),
р сл
ледует обрратить вннимание нан дли-
ну и максимал
м льно возм можный размер
р по
оперечногго сечени ия обрабаатывае-
мого профиля;
п
– крайне
к ваажно опрееделитьсяя с мощн ностью лаазерного ггенератор ра. Па-
раметрр влияет на макссимальную толщи ину обраб батываеммого матеериала.
Причеем следуеет заметитть, что моощность лазерногоо генераттора сущеествен-
но влиияет на поотреблени ие станкомм электрооэнергии и стоимоость станкка;

18
 – следует также иметь ввиду, что многие производители оборудования
лазерной резки, опционально оснащают свои станки дополнительными
приспособлениями и оснасткой существенно расширяющими возможности
оборудования. Например, на станках 2D резки может устанавливаться
вращающийся шпиндель для обработки трубной заготовки. Или, если ста-
нок оснащен системой смены режущих головок, то в качестве инструмента
может работать резьборезная головка с метчиком и головка с зенковкой
для снятия фасок в предварительно вырезанных отверстиях.

Контрольные вопросы

1. Виды станков для лазерной резки.

2. Терминология в обозначении станков для лазерной резки.
3. Особенности выбора станков для лазерной резки.

4. СИСТЕМЫ ЧПУ

В зависимости от типа станка лазерной резки, от количества управляе-

мых координат, применяют различные типы систем ЧПУ (рис. 14–16).
Относительно простые СЧПУ находят применение в станках для обра-
ботки только листовой заготовки. Здесь программируется управление по
трем координатам (X, Y, Z). Управление по оси Z происходит при помощи
системы слежения. Она позволяет обрабатывать металлические листы с
значительным отклонением от плоскостности, избегая повреждений ре-
жущей головки.

Рис. 14. СЧПУ Siemens SINUMERIK

19
 Рис. 15. Пуульт СЧП
ПУ ByVisiion фирмы
ы Bystronnic

Ри
ис. 16. СЧ
ЧПУ Mazatrol PRE
EVIEW
фирмы
ы Mazak

Боллее сложн ные систеемы ЧПУ У устанавливаютсяя на маши ины для объем-
о
ной реезки. В даанном слуучае упраавляемымми становяятся пятьь, а в болеее про-
двинуттых системах шессть коорд динат. Дообавляютсся повороот режущ щей го-
ловки – коорди ината А (±
( 360°), наклон режущей
р головки – координата В
(до ± 140°)
1 и в некоторыых систем мах, прогрраммируеемое вращ
щение заж жимно-
го при
испособлеения для обработки
о и трубной
й заготовкки.
Наииболее слложные задачи
з сттавятся пееред СЧП
ПУ на стаанках дляя обра-
ботки различноого металллопрофиля. На тааких станкках, поми имо управвления
движеениями реежущей головки,
г з
заготовкии, нужно управлять
у ь загрузочными

20
и разгрузочными устройствами. Поэтому на таких станках нередко уста-
навливают две системы ЧПУ, которые согласованно управляют перечис-
ленными устройствами.
Независимо от станка, все современные СЧПУ обладают стандартным
набором функций и возможностей:
– ручное бесступенчатое изменение скорости подачи во время выпол-
нения программы;
– изменение давления вспомогательного газа во время выполнения про-
граммы;
– фоновое редактирование программы;
– покадровый просмотр программы с симуляцией выполнения;
– перезапуск программы с последнего места остановки;
– диагностика станка с выводом сообщений о неисправностях и каких-
либо ошибках;
– ведение графика регламентных работ с обозначением времени, ос-
тавшемся до регламентных работ и выводом соответствующего сообщения
на дисплей;
– встраивание СЧПУ в локальную сеть предприятия.
Многие производители могут добавлять множество других функций и
возможностей в зависимости от назначения или области применения стан-
ков лазерной резки.
Таблица 1

Техническая характеристика СЧПУ Mazatrol PREVIEW

фирмы Mazak
Параметр Значение
Название MAZATROL PREVIEW
Процессор 64 бита
Look Ahead, просмотр управляющей программы
Тип управления
вперед
Число управляемых осей Одновременное управление по 3-м осям (X, Y, Z).
Дискретность перемеще-
0,001 мм (0,0001″)
ния
Метод программирования Макроязык, встроенный в стойку, ISO/EIA стандарт
Клавиатура, Pointing device, возможно подключение
Метод ввода информации
внешней клавиатуры, мыши
Порты ввода информации 3 порта USB 1.1
HDD 20 Гб (Доступно пользователю для программ
Объем памяти
10 Гб)
Сетевой интерфейс LAN порт (стандартная сеть)
Монитор 15" ЖК монитор (TFT тип)
Тип ДОС Оптическая линейка
21
 Среди систем ЧПУ фигурируют такие марки как, Siemens, Fanuc. Их
используют производители станков не выпускающие собственные СЧПУ.
Многие производители (Trumpf, Mazak, Bystronic и т. д.) оснащают свои
станки системами ЧПУ собственной разработки. Считается, что они более
приспособлены к условиям лазерной резки и поэтому более эффективны.
Подытожив вышесказанное можно сделать следующие выводы:
– применение лазерных технологий открывает множество уникальных
возможностей по росту эффективности, увеличению производительности,
гибкости производственных процессов;
– лазерная резка металлов с успехом заменяет такой затратный и неэф-
фективный, в условиях современного производства, способ как вырубка
деталей и заготовок из металлического листа;
– лазерная резка позволяет уйти от изготовления дорогостоящей штам-
повой оснастки для изготовления всего лишь одного наименования детали;
– программная оптимизация раскроя листа, существенно экономит
металл;
– данный способ позволяет обрабатывать различные металлы и сплавы
независимо от их физических и механических свойств, во многих случаях
получая готовые детали, не требующие последующей обработки.
При внедрении лазерной резки необходимо решать следующие про-
блемы:
1. Обосновать экономически и технологически применение достаточно
дорогостоящего оборудования лазерной резки.
2. Подобрать, либо подготовить квалифицированный рабочий и инже-
нерный персонал.
3. Если таковое не применяется, внедрить в конструкторских и техно-
логических подразделениях CAD – программное обеспечение.
4. Для бесперебойной работы оборудования лазерной резки обеспечить
наличие и снабжение требуемых расходных материалов и запчастей. Обес-
печить квалифицированное техническое обслуживание станков лазерной
резки.
Итак, можно сказать, что лазерная резка металла – это сочетание высо-
кой скорости процесса, безупречного качества и приемлемой цены во мно-
гих областях применения.

Контрольные вопросы

1. Виды устройств ЧПУ для лазерных станков.

2. Функциональные возможности УЧПУ.
3. Технические характеристики УЧПУ.
4. Что дает применение лазерных станков с ЧПУ?

22
 5. МЕТ
ТОДИКА
А РАЗРАБ
БОТКИ ТЕХНОЛ
Т ЛОГИИ Р
РЕЗКИ

Раззработка технологгических процессоов механи ической ообработкии явля-

ется сложной,
с комплекссной, мнооговарианнтной заддачей, трребующейй учета
больш
шого числа разнооб бразных факторов.
ф . В основу разрабоотки техн
нологи-
ческогго процессса заклад
дывается технико-ээкономичческий прринцип, предпо-
п
лагающщий изгоотовлениее изделий в полномм их соотвветствии с их эксп
плуата-
ционнными свой йствами, задаваем
мыми в конструкт
к торской д документаации и
техничческих уссловиях при наимееньшей сеебестоимоости.

5.1. Разработка теххнологичееского про

оцесса изгготовления
деталии «Кроншт
тейн»

Нарружный контур
к детали (риис. 17) им
меет досттаточно ссложный криво-
линейнный проф филь. Этоо самый нетехнол логичныйй элементт детали. Также
достатточно неттехнологиичными являютсяя множесство отвеерстий разного
р
диаметтра, распооложенны
ых соглассно коорддинатнымм размерам м, требую
ющих в
обычнных условвиях достааточно дллительной
й разметоочной опеерации.

Рис. 17. Общий

О ви
ид детали
и

Изгготовлениие даннойй детали на унивеерсально металлор

м режущем обору-
дованиии подраззумевает:
– упрощени
у ие криволлинейногоо профил инейных участ-
ля (заменаа криволи
ков пррямолинеййными);
– большой
б у
удельныйй расход металла;
м
– низкая
н прооизводитеельность;;

23
 – множество как основных операций (фрезерование, сверление и т. д.),
так и вспомогательных операций (разметка, слесарные);
– привлечение рабочих высокой квалификации.
Другой подход в изготовлении детали, а именно вырубка заготовки
нужного криволинейного профиля на прессах – высокопроизводительный
метод, позволяющий получить точную, высококачественную деталь за ко-
роткий промежуток времени. Но данный метод имеет также существенные
недостатки:
– требует изготовления дорогостоящей штамповой оснастки, которая
периодически нуждается в ремонте или замене;
– принимая во внимание достаточно большую толщину листовой заго-
товки (12 мм), требуется дорогостоящее прессовое оборудование с боль-
шими усилиями;
– большой удельный расход металла.
Данный метод экономически оправдан при достаточно больших парти-
ях деталей, чтобы была возможность окупить изготовление и применение
дорогостоящих оснастки и оборудования. А, исходя из годовой партии де-
тали – 1200 шт, данный метод экономически неэффективен.
Рассмотрев оба способа и учтя объем годовой партии детали «Кронш-
тейн», предлагается технологический процесс изготовления с применением
оборудования лазерной резки на основной формообразующей операции.
Применение данного оборудования позволяет получать за одну уста-
новку деталь с требуемым криволинейным контуром и со всеми отвер-
стиями, в том числе отверстиями под резьбу М12. Полученные после ла-
зерной резки поверхности детали не требуют дальнейшей обработки (зачи-
стки, снятия заусенцев и т. д.), тем самым, исключая дополнительные сле-
сарные операции.
Примем заготовку, полученную методом проката. В данном случае это
будет горячекатаный листовой прокат – лист толщиной 12 мм с габарит-
ными размерами 1250×2500 мм. Выбор размера листа был сделан после
расчета оптимального раскроя листовой заготовки в программе Mazak
Smart System (MSS), представленного на рис. 18. Порядок расчета раскроя
в MSS будет представлен в конструкторской части проекта.

5.2. Маршрут обработки детали

С применением станка лазерной резки технологический процесс состо-

ит из трех операций.
Заготовка – стальной лист поступает на участок лазерной резки и скла-
дируется в стопу рядом со станком. При помощи кран-балки грузоподъем-
ностью 5 тонн и магнитного грузозахватного механизма лист располагают

24
на рабочем столе станка. На станке лазерной резки Mazak STX 48
Champion происходит вырезка заготовок детали из листа по программе.

Рис. 18. Раскрой листовой заготовки

После вырезки партию заготовок перемещают к гидравлическому лис-

тогибочному прессу с ЧПУ EHT Variopress VP 300-30. Здесь происходит
гибка заготовки по программе.
Затем партия заготовок поступает на слесарный участок, где происхо-
дит нарезка резьбы М12 в двух отверстиях при помощи бесстружечного
метчика и пневматической резьборезной машинки ИП3.403А.
005 ПРОФИЛЬНО-ВЫРЕЗНАЯ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКАЯ ЛУЧЕВАЯ
(Mazak STX 48 Champion).
Вырезать заготовку по программе согласно эскизу (рис. 19).
010 ГИБКА (EHT Variopress VP 300-30).
Гнуть заготовку по программе, выдерживая размеры 1 и 2 (рис. 20).
015 РЕЗЬБОНАРЕЗНАЯ (машинка резьборезная ИП3.403А).
Нарезать резьбу М12-Н7 в двух отверстиях (рис. 21).

25
Рис. 199. Операц
ция 005

Рис. 200. Операц

ция 010

26
 Рис. 21. Операция 15

5.3. Станочное оборудование для технологического процесса

Для того чтобы производство было эффективным, необходимо исполь-

зовать современные станки, обеспечивающие высокую производитель-
ность, точность и качество производимых деталей. На операции лазерной
резки используется станок лазерной резки Mazak Super Turbo X 48
Champion. Станок выполнен по гибридной схеме, т. е. стол с заготовкой
подвижны по оси Х, режущая головка перемещается по оси У. На станке
установлен лазерный резонатор мощностью 1,3 кВт. Основные узлы станка
изображены на рис. 22.

Рис. 22. Станок лазерной резки Mazak STX 48 Champion: 1 – стол станка;
2 – режущая головка; 3 – пульт управления; 4 – конвейер для удаления
мелких деталей и отходов; 5 – лазерный резонатор; 6 – пневмозажимы
27
 На операции 010 – гибка применяется гидравлический листогибочный
пресс с ЧПУ фирмы EHT модели Variopress VP 300-30 (рис. 23). Пресс ос-
нащен управляемыми программно упорами, различными устройствами
поддержки массивных заготовок, системой компенсации прогиба стола.

Рис. 23. Листогибочный пресс с ЧПУ Variopress VP 300-30

Контрольные вопросы

1. Особенности технологической операции резки.

2. Технология лазерной резки.
3. Необходимость оптимизации резки. Критерии оптимизации.
4. Режимы лазерной обработки.

6. РАЗРАБОТКА МОДЕЛИ ДЕТАЛИ И УПРАВЛЯЮЩЕЙ

ПРОГРАММЫ

Разработка моделей деталей и управляющих программ выполнялась в

среде Mazak Smart System и CAD/CAM ADEM.
Программное средство Mazak Smart System (в дальнейшем MSS) –
CAD-CAM – программное обеспечение. Поставляется со станками лазер-
ной резки Mazak, предназначенных для резки 2D заготовки. В состав MSS
входит упрощенный CAD-модуль, позволяющий создавать и редактиро-
вать многие двухмерные примитивы (линии, окружности, многоугольники,

28
полилинии и т. д.). Но основные действия по созданию управляющих про-
грамм ведутся в CAM-модуле. Данный модуль можно условно разбить на
следующие блоки:
– Part (деталь);
– Profiling (контурная обработка);
– Nest (раскладка);
– Order (порядок резки);
– Compile (компилировать);
– Verify (верификация программы);
– Blocks (кадры управляющей программы).
Интерфейс программного комплекса MSS (рис. 24) – типичный для лю-
бого Windows-приложения со всеми характерными возможностями и инст-
рументами.

Рис. 24. Интерфейс программного комплекса MSS

29
 6.1. Моделирование детали в среде MSS

В качестве исходной геометрической информации может служить пло-

ский чертеж созданный непосредственно в CAD-модуле MSS, так и им-
портированная графика из других CAD-приложений. Поддерживаются та-
кие форматы электронных чертежей, как .dwg, .dxf или .igs.
Блок Part (деталь) – редактор деталей позволяет выполнять чертежи
деталей из листового металла и другие стандартные элементы, которые по-
сле можно будет использовать на любом другом чертеже. С помощью ре-
дактора деталей вы можете создавать объекты с нуля или копировать (за-
хватывать) их с чертежа. Как только деталь будет начерчена, для нее мож-
но назначить инструменты того станка, на котором она впоследствии будет
изготовлена.
Для создания деталей с нуля в MSS есть множество функций, которые
упрощают процесс рисования простых фигур. Есть множество стандарт-
ных фигур, стандартных элементов, с помощью которых можно значи-
тельно сократить время рисования детали.
Пример моделирования детали (рис. 25).

Рис. 25. Создаваемая деталь

1. В меню приложений щелкните по кнопке Part (деталь), а затем New

(новая). В диалоговом окне New Part (новая деталь) вводятся название де-
тали, материал детали и значение толщины листа. Если в распоряжении
имеются другие модели станков, нужно выбрать конкретную модель из
списка (рис. 26).
2. Выполнить создание контура.
– На панели Drawing Control (управление чертежом), нажмите кнопку
Shapes (фигуры) и под ней откроется субменю Shape.
– В меню Shape нажмите кнопку Rectangle with Corner details (прямо-
угольник с угловыми элементами) – появится новое диалоговое окно
(рис. 27).
30
 Рис. 26. Диалоговое окно 1

Рис. 27. Диалоговое окно 2

– Выберите нужные опции в верхней части окна (Method–Form–

Corners) (метод–форма–углы) и установите значения соответствующих
размеров. Теперь на указателе мыши должна появиться фигура. Перемес-
тите фигуру на чертеж и щелкните мышью, чтобы зафиксировать ее на
месте (рис. 28).

Рис. 28. Фиксация фигуры

3. Добавление отверстия. Чтобы разместить в нижнем левом углу квад-

ратное отверстие относительно углового выреза углового выреза, нужно
выполнить следующее:
31
 – в меню Shape (фигуры) щелкните по кнопке Rectangles (прямоуголь-
ники). Нажмите кнопку Center (центр) и введите следующие значения вы-
соты и ширины согласно чертежных размеров детали (рис. 29);

Рис. 29. Окно ввода параметров заготовки

– на указателе должна появиться фигура, которую можно переместить в

нужное место на чертеже. Обратите внимание, что в сборнике заданий ее
размеры одинаковы относительно внутреннего угла. Нажмите кнопку Set
Origin (задать начало координат), подведите указатель мыши вплотную к
нижнему левому угловому вырезу и щелкните мышью (рис. 30);

Рис. 30. Задание начала координат

– теперь, когда новое начало координат задано, нажмите кнопку XY

coordinates (декартовы координаты) и введите значения (рис. 31) коорди-
нат центра прямоугольного отверстия (согласно чертежным размерам).

Рис. 31. Задание координат отверстия

При нажатии на клавиатуре клавиши Enter (ввод) фигура будет поме-

щена на деталь. Результат будет выглядеть как на рис. 32.

Рис. 32. Задание прямоугольного

отверстия
32
 4. Зеркальное отображение трех остальных отверстий. Можно размес-
тить другие три отверстия тем же самым способом, изменяя значения X и
Y для каждого отверстия, но есть более простой способ – команда Mirror
(зеркальное отображение).
– На панели Drawing Control (управление рисунком) нажмите кнопку
Mirror – под ней откроется субменю.
– На панели Mirror нажмите кнопку Corner Repeat (повторить угол) –
под ней откроется субменю.
– В этом меню выберите все 3 кнопки (выбор по умолчанию).
Появится подсказка Indicate First Corner (укажите первый угол) – ста-
новите указатель мыши рядом с верхним левым угловым вырезом и щелк-
ните мышью. Появится подсказка Indicate Opposite Corner (укажите про-
тивоположный угол) – подведите указатель мыши вплотную к нижнему
правому угловому вырезу и щелкните мышью (рис. 33).

Рис. 33. Подготовка к выполнению

опции отражения
После этого появится подсказка Indicate feature to mirror (укажите
элемент, который необходимо отразить). Можно выбрать по очереди ка-
ждую из 4 линий, образующих отверстие, но проще выделить его. Просто
переместите указатель мыши вне отверстия, нажмите кнопку мыши и
удерживайте ее. При нажатой кнопке мыши растяните рамку до противо-
положного угла отверстия, а затем отпустите кнопку. После отпускания
кнопки мыши отверстие будет отражено в другие 3 угла. Результат будет
выглядеть как на рис. 34.

Рис. 34. Результат отражения

33
 Если чертеж импортирован из другого приложения САПР, на нем могут
быть изображены размерные линии, рамка, текст и т. д. Данные элементы
необходимо удалить сразу после импортирования, т. к. они могут поме-
шать при дальнейшем программировании.
Обязательным условием является также проверка геометрии созданной
или импортированной детали. Такие частые неточности, как маленькие за-
зоры или линии поверх линий могут в дальнейшем вызвать проблемы. Не-
обходимо проверять контуры на непрерывность, отсутствие каких-либо
разрывов. Также не должно быть никаких дополнительных или отдельных
линий. Для этого в MSS добавлен ряд утилит, способных помочь в реше-
нии этой проблемы.
После нажатия кнопки Check Geometry (проверить геометрию), и в том
случае, если контур не имеет каких-либо разрывов, будет выдано сообще-
ние Profile is closed (профиль замкнут). Во всех остальных случаях будет
выдано сообщение Profile is not closed (профиль не замкнут), а место, в ко-
тором была обнаружена проблема, будет обозначено маленьким крести-
ком, как на рис. 35.

Рис. 35. Указание места обнаружения

проблемы

Все неточности чертежа легко устраняются вручную с помощью ко-

манд Merge (соединить), Delete (удалить) и Partial Delete (частичное уда-
ление). Но с помощью утилит детали это можно сделать намного быстрее.
Нажмите кнопку Geometry Utilities (утилиты проверки геометрии). Откро-
ется новое диалоговое окно. В верхней части окна находятся опции для
удаления ненужных элементов чертежа, а в нижней части – опции для со-
единения разрывов и задания значения допуска. После выбора нужных оп-
ций нажмите кнопку Apply (применить), чтобы выполнить выбранные дей-
ствия. После этого повторно выполните проверку детали с помощью кноп-
ку Check Geometry (проверить геометрию). Когда все неточности будут
устранены, деталь будет выделена так, как показано на рис. 36. Внутрен-
ние отверстия будут выделены одним цветом, а контур – другим. Также
будет выдано сообщение Profile is closed (профиль замкнут).

34
 Рис. 36. Выделение контуров детали

Когда деталь вычерчена, можно либо сразу, либо позже выбрать инст-
рументы для ее изготовления. Фактически можно не выбирать обрабаты-
вающий инструмент, пока не создадите комплект деталей на листе, т. е. не
выполните разметку листа. Это идеально подходит для копировальных
станков; с помощью оптимизации траектории движения инструмента при
изготовлении всей группы деталей из листа сокращается время выполне-
ния программ.
Если нужно выбрать инструменты для изготовления вашей новой (или
ранее сохраненной) детали, то это можно сделать вручную или автомати-
чески. Можно также сначала задать автоматический режим выбора инст-
румента, а потом при необходимости внести изменения.
Чтобы перейти от режима черчения к режиму контурной обработки,
нажмите кнопку Profiling. Переключение между режимами «Черчение» и
«Контурная обработка» осуществляется нажатием любой из соответст-
вующих кнопок.
Помимо задания инструмента в данном режиме можно задавать такой
важный параметр, как врезание и выход лазерного луча, присваивание де-
тали определенной ориентации. Для мелких деталей имеет большое значе-
ние такой элемент, как технологическая перемычка – небольшой участок
металла на резе за который мелкая деталь держится за основной лист.
В системе MSS разметка или раскладка используется для того, чтобы
расположить детали на металлическом листе наиболее рационально (соз-
дать комплект). Эта функция позволяет создать список или план изготов-
ления деталей, а затем быстро выполнить разметку этих деталей на листе.
После перехода в режим Nest (разметка) нажимаем Nest Schedule Editor
(редактор плана разметки). Появляется окно редактора плана разметки
(рис. 37).
По мере выбора деталей для заполнения листа они будут вноситься в
список с присвоенными им параметрами – количество, приоритет, ориен-
тация, материал. Детали из списка можно удалять, перемещать по списку.
Чтобы добавить деталь в раскладку нажимаем Add (добавить). Появляется
диалог (рис. 38).

35
 Рис. 37. Окно редактора плана разметки

Рис. 38. Окно диалога

Вводим название нашей детали или нажимаем кнопку Browse (обзор),

чтобы выбрать ее из списка файлов.
Выбираем опцию Single part (одна деталь).
В поле Quantity (количество) вводим требуемое количество деталей.
Поле Quantity extra (Дополнительное количество) позволяет разместить
на листе большее количество тех же деталей, если осталось место.
Другие поля, такие как Thickness (толщина), будут заполнены автома-
тически после ввода названия детали.
Опция Mirror (зеркальное отображение) позволяет сгруппировать де-
тали в зеркальные ряды и колонки, чтобы выделить общую линию разреза
между деталями.
В области Orientation Permitted (разрешенная ориентация) можно огра-
ничить возможные углы, под которыми детали будут размечены на листе
(рис. 39). Наиболее эффективно лист будет использован при выборе опции
Any Angle (под произвольным углом).

36
 Рис. 39. Ограничение углов разметки

Область окна Priority (приоритет) позволяет выбрать, какие детали бу-

дут вырезаны на листе раньше других. Детали с приоритетом 1 будут раз-
мечены раньше деталей с приоритетом 2, 3, 4 и т. д. Однако фактический
размер и форма деталей могут влиять на это, и следует помнить, что это
может отразиться на эффективности использования листа при разметке.
Если приоритет не нужен, то задайте для всех деталей в плане одинаковый
приоритет.
Во вкладке Sheet Options (параметры листа) задаются такие параметры
как габаритный размер листа, толщина листа, тип материала (рис. 40).
Здесь также можно задать, насколько близко друг к другу детали могут
располагаться на листе, а также насколько близко детали могут распола-
гаться относительно краев листа. Вблизи края листа задаются оптимальное
(Optimum) и минимальное (Minimum) значения. Optimum является идеаль-
ным значением, но чем больше деталей будет размещено на листе, тем
меньше будет минимальное значение (иногда его можно вообще не вво-
дить). Чтобы сосредоточить детали на листе вертикально, нужно ввести
большое значение размера Optimum Vertical (оптимальный размер по вер-
тикали).

Рис. 40. Ввод размеров

37
 Когда все параметры введены запускается процесс создания раскладки
Run Nester (начать разметку). По истечении заданного времени на экране
будет отображен лист с наиболее рациональным размещением на нем де-
талей (рис. 41).

Рис. 41. Результат разметки

Из названия режима Order (порядок) понятно, что он позволяет создать

последовательность вырезания деталей. Это можно сделать автоматически
или вручную, а также путем объединения этих двух методов. Объединение
двух методов позволяет основную, самую трудоемкую работу выполнить в
автоматическом режиме. Затем в ручном режиме отредактировать порядок
резки.
Использование подпрограмм (макросов) является простым способом
уменьшения размера программы. Подпрограммы позволяют использовать
сложные программы со старыми контроллерами. Процесс состоит из двух
этапов:
– команда GROUP (группа) – с помощью нее выбирается порядок, в ко-
тором будет производиться контурная обработка отдельных элементов
детали;
– команда SUB (подгруппа) – здесь выбирается порядок вырезания раз-
личны деталей.
Для комплекта деталей, размеченных на листе, можно использовать бо-
лее одной команды GROUP. Например, можно создать по одной для каж-
дой детали из комплекта или даже различные команды GROUP для одной
и той же детали, но расположенной на листе под разными углами.
38
 В режиме
р C
Compile (К
(Компилир ровать) после
п утввердителььного отввета на
ряд воопросов будет
б скоомпилироована упр равляющая программа. Во опросы
касаюттся типа станка (вв случае наличия несколькких станкоов), наим менова-
ния пррограммы
ы, места соохранениия.
В режиме
р V
Verify (веерификация программы) можно
м отккрыть чеертежи,
для кооторых выы создали управлляющую программ
п му и провверить, чтто они
будут выполнен ны на стаанке так, как это предполаг
п гается. Веерификатоор счи-
тываетт каждую
ю строку программ мы и граафически воспроиззводит по орядок
вырезаания на экране. С помощ щью элем ментов управлени ия, похож жих на
кнопкии видеом
магнитофоона (рис. 42), вы можете
м и
имитирова ать выпол лнение
програаммы перред тем, как она буудет выполнена на станке.

ис. 42. Эллементы управлени

Ри у ия

Трааектория движени ия режущ щей голо

овки будеет обознаачена точчечной
траектторией соо стрелками, показзывающи ими напраавление д
движенияя инст-
румента.
В режиме
р B
Blocks (каадры УП)
П) можно открыть текстовы ый файл управ-
ляющеей програаммы дляя редактиррования, печати, пересохра
п анения. Также
Т в
данном м режиме можно сгенерирровать и распечаттать картту наладкки для
операттора (рис. 43). Каррта содерржит информациюю о названнии прогрраммы,
вырезааемых дееталях, дллине резкки, процеент утили
изации мееталла, вр
ремени
выполлнения программы.

6.22. Созданиие управляяющей пррограммы

ы с помощ
щью MSS

Даллее привоодится уппрощенныый алгоритм создания упрравляющеей про-

граммы в средее MSS.
1. Выбрать
В и открытть DFX илли SYM-ффайл (Filee-Open), ккак показзано на
р 44.
рис.

39
Рис. 43. Карта наладки

40
 Р 44. Окно
Рис. О открытия DFX
X

2. Проверит
П ть геометррию и исп
править ошибки
о в чертеже. Присвои
ить имя
матери ыбрать инструментт (рис. 45, 46).
иалу и вы

Рис. 45. Окноо 1 устано

овки парааметров

41
 Рис. 46. Окно 2 установки параметров

3. Сохранить чертеж.
4. Произвести автоматическую раскладку деталей.
5. Разместить детали в режиме Nest, определив для каждой детали па-
раметры раскладки. Присвоить имя созданной раскладке. Выбрать матери-
ал (размер листа, тип материала, толщину). Запустить создание раскладки
(рис. 47, 48). При необходимости отредактировать, добавить (удалить) де-
тали.
6. Определить порядок резки (рис. 49). При необходимости программу
можно отредактировать.

42
 Рис. 47. Окно 3 установки параметров

Рис. 48. Окно 4 установки параметров

43
 Рис. 49. Установка порядка резки

7. Скомпилировать УП, выбрать номер программы и выбрать место

сохранения программы (рис. 50).

Рис. 50. Выбор места хранения программы

44
 8. Проверит
П ть програм
мму в сим
муляции (верифика
( ации) (ри
ис. 51).

Рис. 51.
5 Окно симуляци
с ии (имитаации) отрааботки уп
правляющ
щей прогр
раммы

Даллее при необходи имости можно

м пр
росмотретть текстоовый фай
йл УП,
создатть и распеечатать каарту налад
дки.

6.33. Разрабоотка модеели изделлия в CAD

D/CAM AD
DEM

Проектироввание изд делий маш шинострооения представляеет собой слож-

ный твворческий й процессс, в итогее которогоо замыселл инженерра воплощ
щается
в видее чертежейй, макетоов, матемаатическихх моделейй продуктта.
К геометрич
г ческой ин нформаци ии об изделии пред дъявляюттся самыее высо-
кие трребованияя по качееству и точности
т отображеения реалльного оббъекта.
Особенно выссокие треебования к точно ости геоометричесского опи исания
предъяявляютсяя к трёхмеерным мооделям, которые
к зачастую ииспользуются в
качесттве исходдных дан нных при разработтке управвляющихх програм мм для
станкоов с ЧПУ..
Реззультатом
м проекти ирования с использованием м САПР яявляется модель
м
– матеематическкое предсставлениее геометр рической формы, хранимоее в па-
мяти компьюте
к ера. Трёххмерные модели состоят
с и совокупности взаимо-
из в
связан
нных меж жду собой тел, повеерхностей й, контуроов.
Раззличают следующи
с ие виды моделей:
м
1. Каркасны
К ые – описы ываемые набором
н отрезков прямых ллиний и кривых
к
(гранеей).
2. Поверхно
П остные – описывае
о емые набо ором повеерхностейй.
3. Твёрдотел
Т льные – описываем
о мые набором тел (замкнуты ых объекттов,
огранииченных поверхно
п остями).
4. Гибридны
Г ые – описы ываемые сочетани ием поверрхностей и тел.
Болльшинствво соврем менных САПР
С подддерживает гибрид дное мод
делиро-
вание. CAD AD DEM преедоставляяет возмо ожности трёхмерно
т ого гибри
идного
модели ированияя с возмож жностями и построеения твёрддых тел, поверхноостей и
прострранственнных кривы ых.
45
 Функционально систему объёмного проектирования можно разделить
на следующие элементы:
– системы координат;
– операции построения геометрических элементов (тел, поверхностей,
кривых);
– булевы операции;
– операции редактирования объектов;
– операции управления объектами построения;
– операции создания плоских чертежей по объёмной модели.
Как правило, создание трёхмерных объектов начинается с построения
плоских контуров, которые в последствие при помощи специальных опе-
раций преобразуются в поверхности или тела.
Существуют следующие основные типы таких операций:
1. Выдавливание. Исходными данными для операции является обра-
зующий контур и траектория. Результатом является тело, которое занимает
объём, последовательно «заполненный» контуром при его движении вдоль
траектории.
2. Вращение. Исходными данными для операции является образующий
контур и ось вращения. Результатом является тело, которое занимает объ-
ём, последовательно «заполненный» контуром при его вращении вокруг
оси.
3. Построение по сечениям. Исходными данными является набор сече-
ний. Результатом является поверхность или тело, образованное соединени-
ем исходных сечений (контуров).
Сложные объекты обычно состоят из значительного числа поверхно-
стей, в таких случаях необходимо использовать несколько контуров для их
построения. Кроме того, построение отдельных тел и поверхностей не
приводит к образованию единой модели объекта, поскольку они не явля-
ются взаимосвязанными между собой. Для установления взаимосвязей не-
обходимо соответствующим образом сориентировать тела и поверхности и
с помощью специальных операций объединить их в одно целое.
Объединение тел выполняется при помощи булевых операций. Булевы
операции представляют собой логические операции над телами, в резуль-
тате которой исходные тела преобразуются в одно тело. Существует три
вида булевых операций:
– объединение – результатом операции является тело, занимающее объ-
ём всех исходных тел;
– вычитание – в данной операции определяется тело, которое является в
операции уменьшаемым и тела, являющиеся вычитаемыми, при этом ре-
зультатом является тело, занимающее весь объём уменьшаемого тела, за
исключением объёма, который занимали вычитаемые тела;

46
 – пересечен
п ние – резуультатом операции и являетсяя тело, заанимающеее объ-
новременно занимали все исходные тела.
ём котторый одн
Оббъединениие поверххностей друг
д с дру угом и тввёрдыми телами обычно
о
выполлняется при
п помоощи оперрации соп пряженияя, в резулльтате кооторой
формиируется переходна
п ая поверххность, оссуществляяющая пллавный переход
исходнных поверрхностей [6].

Создание модели
м деетали «Кр
ронштейн» в ADE
EM CAD

Детталь «Кронштейн»» выполн нена из листа,

л имеет один загиб поод 90°,
сложнный наружжный кон нтур и мнножество ий различчного диаметра
о отверсти
(рис. 52).
5 Пострроение модели
м детали свод
дится к построени
п ию плоско ого на-
ружноого профииля с отвеерстиями, смещению данноого профииля на то
олщину
листа и построоению заггиба.

Рис. 522. Общий вид детал

ли «Кронштейн»

Неззависимоо от того, создаем ли мы чеертеж илии объемнуую моделль, нам

придеттся создаавать плосские элем
менты и уже
у на ихх базе прооизводитьь даль-
нейшиие действвия. Испоользуя чеертежныйй инструм мент ADEEM, вы можете
м
создаввать любы ые плоские объектты от отррезка и окружнос
о сти до сложных
сплайннов. Комаанды черчения пллоских элеементов находятся
н я на панеели ин-
струмеентов 2D объекты ы (рис. 53)).

47
 Рисс. 53. Ком
манды черрчения пл
лоских
элементтов

На первом этапе созздается плоский

п криволине
к ейный коонтур деттали до
сгиба (рис. 54).

Ри
ис. 54. Моодель кон
нтура детаали

Дляя создани
ия объемнного тела на панел
ли 3D объ
ъекты1 выыбираем коман-
к
ду смеещение (ррис. 55), задаем параметры
п ы смещенния (рис. 56), пол
лучаем
объемную детааль с пострроенным профилеем и толщ
щиной 12 ммм (рис. 57).
5

48
 Рис. 55. Выбор команды смещения

Рис. 56. Выбор параметров смещения

Рис. 57. Модель детали

Затем на панели 3D объекты 2 выбираем операцию загиб (рис. 58).

Рис. 58. Выбор операции загиба

49
 В появившемся диалоге (рис. 59) задаем параметры загиба (длину, угол,
направление). Результатом операции будет деталь с отогнутым участком
под заданным углом и заданной длины (рис. 60).

Рис. 59. Окно диалога

Рис. 60. Модель детали с отогнутым участком

Затем на отогнутом участке выполняется скругление на одном из углов

и два резьбовых отверстия. Скругление создается при помощи команды
постоянное скругление на панели 3D редактирование. Резьбовые отвер-
стия строятся с помощью команды создание элемента «Резьба» на панели
3D объекты 2. Результат показан на рис. 61.

50
 Рис. 61. Модель с отверстиями

В результате всех действий создана 3D модель детали «Кронштейн».

Данную модель можно использовать для создания рабочего чертежа
оформленного согласно ЕСКД. Чертеж будет ассоциативно связан с моде-
лью, т.е. при любом изменении в модели, данные изменения будут автома-
тически внесены в чертеж.

6.4. Разработка управляющей программы

в среде CAD/CAM/CAPP ADEM

Отечественная система ADEM – единая среда для профессиональной

деятельности инженерно-технических работников в области проектирова-
ния и подготовки производства. Отличительной особенностью является
сочетание общего подхода с глубокой проработкой прикладных конструк-
торско-технологических задач обусловленной большим производствен-
ным опытом разработчиков системы.
К базовой функциональности, находящейся в ядре, можно отнести сле-
дующие возможности системы ADEM:
– компьютерная обработка бумажных чертежей;
– плоское моделирование, черчение;
– оформление конструкторской документации;
– оформление спецификаций;
– работа с архивами, документооборот;
– объемное твердотельное моделирование;
– получение чертежей от объемной модели;
51
 – проектирование и планирование техпроцессов;
– создание управляющих программ для различных видов обработки на
станках с ЧПУ.
В 8-й версии системы присутствуют следующие модули:
1. Модуль ADEM CAD: плоское моделирование, оформление конструк-
торской документации, оформление спецификаций, объемное твердотель-
ное моделирование, получение чертежей от объемной модели.
2. Модуль CAM/CAPP: подготовка управляющих программ для раз-
личных видов обработки на станках с ЧПУ, формирование и составление
различной технологической и конструкторской документации.
3. Генератор постпроцессоров ADEM GPP: разработка и изменение
пользователем параметров оборудования с ЧПУ при формировании управ-
ляющей программы (УП).
4. Модуль ADEM Vault – электронный архив технической документа-
ции [4].
Управляющая программа создается в модуле CAM. Интерфейс модуля
представлен на рис. 62. В 8-й версии системы ADEM модуль CAM объе-
динен с модулем CAPP, поэтому в интерфейсе присутствуют органы
управления обеих модулей.

Рис. 62. Интерфейс модуля ADEM CAM/CAPP

ADEM CAM позволяет задавать технологические переходы как для

конструктивных элементов состоящих из плоских 2D-контуров и 3D моде-
лей, созданных в модуле ADEM CAD, так и для импортированных объем-
ных 3D-моделей. ADEM CAM включает инструменты для редактирования
технологического маршрута и моделирования процесса обработки.
52
 Результатом работы модуля ADEM CAM является, отлаженная в про-
цессе моделирования, управляющая программа для станка с ЧПУ. Техно-
логические объекты, составляющие технологический процесс обработки,
являются ассоциативно связанными с геометрической моделью, созданной
в ADEM CAD или импортированной из других систем проектирования. То
есть все изменения внесенные конструктором в геометрическую модель
проектируемого изделия, автоматически отражаются на технологическом
процессе обработки.
Перед работой в модуле ADEM CAM следует ознакомиться с основны-
ми терминами и понятиями.
МАРШРУТ ОБРАБОТКИ – последовательность технологических объ-
ектов, который описывает что, как и в каком порядке будет обрабатывать-
ся (рис. 63).

Рис. 63. Структура маршрута обработки

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПЕРЕХОД (ТП) – набор технологических пара-

метров, определяющих стратегию обработки одного конструктивного эле-
мента. Для создания технологического перехода нужно выбрать тип тех-
нологического перехода, задать параметры перехода и параметры инстру-
мента.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ОБЪЕКТ – каждый конструктивный элемент с
определенным технологическим переходом или Технологическая команда.
КОНСТРУКТИВНЫЙ ЭЛЕМЕНТ (КЭ) – элемент детали, обрабатывае-
мый за один технологический переход. В модуле ADEM CAM существует
13 типов конструктивных элементов, которыми описывается любая гео-
метрия будущего изделия. Порядок задания для всех конструктивных эле-
ментов одинаков: выбор типа конструктивного элемента, задание парамет-
ров конструктивного элемента, указание контура, определяющего границы
конструктивного элемента. Каждой технологической операции (ТО) соот-
ветствующий набор конструктивных элементов.

53
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КОМАНДА (ТК) – технологический объект не
связанный с непосредственной обработкой (снятием металла). Кроме
вспомогательных технологических команд Вы можете определить некото-
рые общие команды: начало цикла, плоскость холостых ходов и т. д.
CLDATA – последовательность команд станку CLDATA содержит ко-
манды перемещения инструмента, команды не связанные с перемещением
инструмента (например, включение/выключение шпинделя, охлаждения),
справочную информацию (название УП, модель станка и т. п.).
УПРАВЛЯЮЩАЯ ПРОГРАММА (УП) – последовательность команд
для определенного вида оборудования. Перед генерацией управляющей
программы следует рассчитать траекторию движения инструмента и вы-
брать конкретный вид оборудования (модель станка) [6].
Процесс создания технологического объекта на основе созданной или
импортированной геометрической модели включает следующие стадии:
1. Создание технологического перехода (фрезеровать, сверлить, точить,
пробить и т. п.) определением места обработки (колодец, стенка, поверх-
ность и т. п.). Результатом выполнения шага 1 является созданный Техно-
логический переход (объект в маршруте и дереве техпроцесса).
2. Повторение шага 1 для каждого технологического перехода.
3. Задание технологических команд (начало цикла, плоскость холостых
ходов, стоп и т. п.).
4. Расчет траектории движения инструмента.
5. Выполнение моделирования процесса обработки (верификация обра-
ботки). Данный шаг не является обязательным для выполнения.
6. Создание управляющей программы.
До начала генерации управляющей программы, нужно сделать выбор
типа оборудования и указать ряд дополнительных параметров. Это можно
сделать на любом этапе работы в ADEM CAM, однако рекомендуется за-
дать все необходимые установки в начале работы над проектом, так как
информация, содержащаяся в постпроцессоре, может оказывать влияние на
формирование траектории движения инструмента (например, отсутствие
кругового интерполятора вызовет формирование траектории движении ин-
струмента, содержащей только линейные перемещения).
Для создания управляющих программ на лазерные станки с ЧПУ в
ADEM используется переход «Лазерная обработка». В ADEM реализовано
плоская (2.5Х) и пятикоординатная лазерная обработка (5Х).
Лазерная обработка – технологический переход, определяющий обра-
ботку следующих конструктивных элементов: колодец, плоскость, паз,
внешний контур, внутренний контур. Тип инструмента, используемого в
переходе «Лазерная обработка» – лазер.

54
 Исходной информацией служит плоский двумерный чертеж. В данном
случае чертеж создан в модуле ADEM CAD. Сначала был создан чертеж
одиночной детали. Затем на выбранную заготовку – металлический лист
размером 1250×2500 мм детали размещаются согласно раскладке, показан-
ной на рис. 64. Размещение деталей происходит вручную. И это одно из
главных отличий с системой MSS.
Затем переходим в модуль CAM/CAPP. Нажав на кнопку «Лазерная об-
работка 2,5Х» на панели инструментов «Технологические переходы»,
вызываем диалог «Лазерная обработка» (рис. 65).

Рис. 64. Раскладка деталей на операции «Лазерная резка»

Рис. 65. Окно диалога

55
 Во вкладке «Параметры» задаем:
1. Конструктивный элемент (КЭ) – определение геометрии места об-
работки с помощью различных типов конструктивных элементов. Для вы-
резки отверстий деталей выбираем «Внутренний контур», для вырезки
криволинейного наружного профиля выбираем «Внешний контур».
2. Направление – направление резания (рис. 66), различается два типа:
справа и слева

Рис. 66. Направления резания

3. Подача – группа параметров, определяющих значение основной ра-

бочей подачи. Задана в мм/мин. Согласно рекомендованным режимам ре-
зания задаем рабочую подачу лазерной резки углеродистой стали толщи-
ной 12–600 мм/мин.
4. Недобег – расстояние от настроечной точки инструмента до плоско-
сти привязки конструктивного элемента, на котором производится пере-
ключение с холостого хода на подачу врезания (рис. 67). Согласно реко-
мендациям недобег задается в пределах 2–3 мм.

Рис. 67. Недобег

5. Проход по траектории – параметр, позволяющий выполнить отход

от контура на расстоянии от точки подхода, т. е. между точками подхода и
отхода появляется дополнительный участок (рис. 68). Применение данного
приема позволяет избежать т. н. бобышки – несрезанного металла на уча-
стке входа\выхода лазерного луча. Если этого параметра нет, то под-
ход/отход выполняется в одной и той же точке.

56
 Рисс. 68. Доп
полнителььные учасстки

6. Радиусная
Р я компенссация – коррекция
к я реза на величинуу радиуса лазер-
ного луча.
л Корррекцию можно
м вкллючить, либо
л выкллючить.
7. Аппрокси
А имация – параметр
п р, устанаввливающи ий точноссть аппроксима-
ции кривых
к п
при выпоолнении данного
д технологгическогоо переход да. По
умолччанию эта величинаа равна 0,,01 мм.
8. Световой
С й канал – ширина светового
с о канала.
9. Описаниее переход да – тексстовое оп писание перехода,
п котороее будет
отобраажаться в маршрутте обрабоотки.
Заттем во вклладке «Лаазер» задааем парамметры лаззера (рис. 69).

Рис.. 69. Задан

ние парам
метров лаазера

57
 Позиция – номер позиции инструмента. При автоматической смене, в
зависимости от типа станка, параметр «Позиция» может определять пози-
цию инструмента в револьверной головке, номер инструмента в магазине
или номер инструментального гнезда. Если параметр «Позиция» не будет
изменен, то команда смены инструмента в управляющей программе сфор-
мирована не будет.
Радиус/Диаметр – радиус инструмента может определяться либо через
радиус, либо через диаметр. Из рекомендаций диаметр лазерного луча
принимается 0,2–0,3 мм.
Длина – общая длина инструмента (рис. 70), если она не равна 0, инст-
румент при симуляции обработки отображается заданной длины. Т. к.
толщина обрабатываемого листа 12 мм, задаем длину инструмента с не-
большим перебегом – 13 мм.

Рис. 70. Задание вылета инструмента

Переходим на закладку «Подход/Отход» (рис. 71).

Рис. 71. Закладка «Подход/Отход»

58
 Подход – группа параметров, определяющих стратегию подхода инст-
румента к обрабатываемому контуру или поверхности.
В технологическом переходе «Лазерная обработка» доступны 8 страте-
гий подхода. При выключенном параметре «Подход», движение инстру-
мента начинается непосредственно в точке начала обработки поверхности.
Отход – группа параметров, определяющих стратегию отхода инстру-
мента от обрабатываемого контура или поверхности.
В технологическом переходе «Лазерная обработка» доступны 9 страте-
гий отхода. При выключенном параметре «Отход», инструмент остается в
точке конца обработки поверхности.
Выбор той или иной стратегии подхода и отхода зависит от формы вы-
резаемого профиля, от требований к обработанной поверхности. В моем
случае формы вырезаемой поверхности – окружности, дуги окружностей,
плавный криволинейный профиль. К качеству реза высоких требований не
предъявляется. Поэтому параметры выключены.
На вкладке «Место обработки» задаем следующие параметры (рис. 72).

Рис. 72. Параметры обработки

Глубина КЭ – глубина конструктивного элемента, может задаваться

тремя способами:
– числовым значением относительно системы координат КЭ. Отклады-
вается в минус, если определен параметр «от плоскости КЭ» и в плюс, если
– от плоскости дна КЭ;
– вычисляется автоматически, если используется объемная модель;

59
 – поверхнос
п стью – используетсся плоскаая грань, нормаль которой совпа-
дает по абсолюютному значению с осью Z системы
с к
координат т КЭ.
Заддаем глуббину КЭ равную
р тоолщине лииста – 12 мм.
Плооскость холостых
х х ходов – это плосскость, в которой инструмеент пе-
ремещщается на ускоренн ной подач че при обр
работке теекущего К КЭ.
Пллоскость холостых
х х ходов может
м бытть опредеелена тремя различными
способбами: по высоте,
в абсолютноо и автоматически.
Оппределяя ПХХ
П по высоте, пользоват
п тель факттически оопределяеет рас-
стояниие между плоскосттью КЭ и ПХХ (ри ис. 73), аб
бсолютноо – пользоователь
задаетт координнату Z в системе координа
к ат КЭ. Ессли же поользоватеель вы-
брал автоматич
а ческое опрределени ие ПХХ, система
с усстанавливвает рассттояние
междуу плоскосттью КЭ и ПХХ раввное либо о величинне недобеега (для пл
лоских
КЭ), либо
л вели
ичине недобега + расстояни
р ие до наиввысшей тточки обр рабаты-
ваемой й поверхн
ности (длля тех случаев, когдда в опрееделении ККЭ участтвовала
3D-моодель).

Рисс. 73. Опрределениее расстоян

ния
меж
жду плосккостями КЭК и ПХХ Х КЭ

Исхходя из того,
т что вырезаеммые детал ли относиительно ббольшие, задаем
высотуу ПХХ – 2 мм.
Осттальные параметры
п ы оставляяем без иззмененияя.
Заддав все паараметры
ы нужно определит
о Для этого нажи-
ть контурр резки. Д
маем кнопку «Добавит
« ть» и из выпадаю ющего меню
м выббираем Контур
К
(рис. 74).
7

Рис. 74.. Меню «кконтур»

60
 Контур может быть определен с помощью 2D элементов, граней объ-
емного элемента, ребер объемного элемента. Для управления режимами
выбора используется нижний тулбар «Выбор профилей» (рис. 75). При со-
вместном включении режимов «Цепочка ребер» и «Грани», происходит
выделение граничных ребер указанной грани.

Рис. 75. Нижняя линейка «выбор профилей»

Выбрана следующая стратегия определения контуров: в первом пере-

ходе выбраны внутренние контуры вырезаемых деталей, во втором пере-
ходе – внешние. Сначала вырезаны мелкие детали сверху листа (кольца) по
данной стратегии, затем более крупные детали – кронштейны.
Изменение заданной геометрии осуществляется с помощью команд
группы «Действия» (рис. 76).

Рис. 76. Команды

Изменить – изменение существующих геометрических элементов.

Удалить – удаление выбранных геометрических элементов.
Удалить все – удаление всех геометрических элементов.
Расчет траектории движения инструмента.
После определения маршрута обработки технолог может рассчитать
траекторию движения инструмента. Расчет производится при помощи ко-
манды «Процессор». Результатом расчета является файл «CLData», кото-
рый содержит последовательность команд для станка с ЧПУ. Можно рас-
считать траекторию движения инструмента, как для всей операции, так и
для одного текущего технологического перехода. После выполнения ко-
манды «Процессор» можно просмотреть файл «CLData».

61
 Для того, чтобы рассчитать траекторию движения инструмента для
всей операции, необходимо сделать текущим объект "Операция" и нажать
кнопку «Процессор» на панели «Расчет», либо нажать правую кнопку
мышки и, в появившемся меню, выбрать «Выполнить процессор». После
выполнении команды «Процессор» появится диалог «Процессор» (рис. 77)
с сообщением «Успешное выполнение».

Рис. 77. Диалог «Процессор»

Для преобразования файла «CLData» в управляющую программу по-

нятную конкретной СЧПУ станка, необходимо выполнить команду
«Адаптер», нажав соответствующую кнопку на панели «Расчет».
Перед выполнением команды «Адаптер» необходимо выбрать кон-
кретную модель станка лазерной резки из предлагаемого списка оборудо-
вания.
После выполнения этой команды, сформированный файл CLData будет
оттранслирован в УП.
Для того чтобы посмотреть сформированный файл CLData, нажмите
кнопку «Просмотр CLData» на панели «Постпроцессор».
Для того чтобы посмотреть сформированный файл УП нажмите кнопку
«Просмотр УП» на панели «Постпроцессор».
УП должна быть записана на диск командой «Сохранить УП как» в
меню «Файл». Создаются два файла (основное имя задается пользова-
телем):
<имя>.TAP – УП в текстовом виде (ASCII-формат);
<имя>.TNC – УП для передачи на контроллер ЧПУ станка.

6.5. Параметры резки

Лазерная резка металлов – это всегда, практически полностью автома-

тизированный процесс, т. е. операция выполняется на станках с ЧПУ. По-
этому назначение режима резания имеет свои особенности.
Глубина резания равна толщине разрезаемого металлического листа.
Подача или скорость рабочих перемещений зависит от толщины разрезае-
мого листа и материала листа. Оба параметра являются одними из исход-
62
ных данных при составлении управляющей программы. CAM-программа,
исходя из заданных толщины и материала листа, заложит в УП соответст-
вующую величину рабочей подачи. Причем подача по величине будет не-
одинакова за весь период обработки. На участках резкой смены направле-
ния движения заготовки (режущей головки), коротких криволинейных и
прямолинейных участках она может быть заметно ниже номинальной. В
УП также закладываются такие специфические показатели как, мощность
лазерного генератора, частота импульсов, давление вспомогательного газа.
Значения перечисленных параметров, заложены в настройках CAM-
программы для каждого случая обработки различных материалов. Значе-
ния параметров по умолчанию соответствуют идеальным условиям резки.
Т. е. чистота и давление вспомогательных газов – согласно требованию
производителя станка, поверхность обрабатываемого листа без следов
коррозии, окалины и других дефектов. Поэтому на контроллере СЧПУ
станка предусмотрены органы плавной регулировки перечисленных пара-
метров. Регулировка может осуществляться как в большую, так и в мень-
шую сторону от номинального значения.
Согласно материала данной детали – Ст3кп и толщины листа – 12 мм,
назначен следующий режим резания: максимальная скорость рабочей по-
дачи – 800 мм/мин, вспомогательный газ - кислород (О2), давление газа –
0,5 bar, мощность лазерного генератора – 1,3 кВт.
Время цикла автоматической работы станка по программе ТЦА возь-
мем из карты наладки, сгенерированной при составлении УП: ТЦА = 9,6мин.
Вспомогательное время
Тв = 0,2 + 1 + 2 = 3,2 мин.
Значения ТВ.У, ТВ.ОП и ТВ.ИЗМ получены в результате хронометража.
Время на техническое и организационное обслуживание рабочего мес-
та, на отдых и личные потребности принимается равным 10% от оператив-
ного времени.
Тогда штучное время на выполнение операции «Лазерная резка»
0,863 0,863
Тш 9,6 3,2 · 0,1 1 10,091 мин.
100
Норма подготовительно-заключительного времени:

ТПЗ = 12 + 5 + 17 мин.

Значения времени на пробную обработку на операции «Лазерная резка»

не учитывается.

63
 Тогда норма времени на выполнение операции:
17
Нвр 10,091 10,261 мин.
100

6.6. Оптимизация раскроя

Среди задач конструкторско-технологической подготовки производства

преимущественно машиностроительных предприятий особой сложностью
отличаются задачи оптимизации раскроя промышленных материалов [7].
Оптимизация раскроя для вырезки детали «Кронштейн» производилась
в программном комплексе Mazak Smart System (MSS). Изначально в авто-
матическом режиме программа разложила детали на листе размером
1250×2500 мм (рис. 78). Прямоугольник из тонкой линии – граница листа,
штрихпунктирная линия внизу – место расположения зажимов.

Рис. 78. 1-й вариант раскроя

Затем, чтобы заполнить свободное место сверху и справа, были подоб-

раны детали из листа 12 мм и в ручном режиме добавлены в раскрой
(рис. 79).

Рис. 79. Окончательный вариант раскроя

64
 Контрольные вопросы

1. Методика моделирования деталей в Mazak Smart System.

2. Методика моделирования деталей в CAD/CAM ADEM.
3. Разработка управляющих программ в Mazak.
4. Оптимизация раскроя.
5. Параметры резки.

7. КОМПЬЮТЕРНЫЙ ИМИТАТОР

Компьютерный имитатор – программно-аппаратное средство имитации

какого-либо вида обработки. Компьютерный имитатор станка с ЧПУ по-
зволяет наглядно, достаточно реалистично увидеть работу оборудования с
ЧПУ в реальном времени. Причем без участия в этом самого станка с ЧПУ.
Основная цель применения имитатора – обучение работе на том или
ином оборудовании с ЧПУ. В процессе обучения могут принимать участие
учащиеся (студенты) технических учебных заведений, а также специали-
сты, которым предстоит работать на рассматриваемом оборудовании с
ЧПУ.
Основное достоинство применения имитаторов – наглядность рассмат-
риваемого процесса работы станка с ЧПУ. Пользователь видит на экране
монитора все важные моменты работы станка: конфигурацию обрабаты-
ваемой заготовки, траекторию движения инструмента, ход выполнения
управляющей программы.
Основной задачей, решаемой разработчиком при создании компьютер-
ного имитатора – это адекватная визуализация траектории обработки и
конфигурации обрабатываемой заготовки и решение проблемы связанной
со скоростью воспроизведения изображения в режиме реального времени.
Это в свою очередь предъявляет высокие требования, как к программным,
так и к аппаратным средствам на которых работает имитатор.
Рассматриваемый в данном разделе компьютерный имитатор раскрой-
ных операций, разработан и создан в НПИ «Уралучтех» ЮУрГУ. Имита-
тор работает в среде современных версий Windows (2000/XP). Здесь заго-
товка и режущий инструмент представляется в виде матриц. Такой подход
к эмуляции лазерной резки позволяет получить адекватный результат с за-
данной точностью и с приемлемой скоростью. А использование при этом
оригинальных методов оптимизации существенно снизило технические
требования к аппаратному обеспечению [8].
Интерфейс имитатора представлен на рис. 80.

65
 Р 80. Интерфейс
Рис. И с компьюютерного имитатор
и ра
лаззерной реезки

Цен нтральнуую часть занимаетт окно об бработки, в которром изнач чально

отобраажены зааготовка (лист) и инструмент (резаак). Резакк располо ожен в
точке начала си истемы координат
к т заготовкки. Для ориентаци
о ии в осях
х коор-
динат и их нап правлениии в правом м верхнем м углу раасположеен значок систе-
мы кооординат с обознач чением осей и поло ожительны ым напраавлением..
В правой
п чаасти сверхху (рис. 81)
8 распо оложено окно
о содеержащее инфор-
и
мациюю о коорд динатах теекущего положени
п ия резака в СКД (ссистема коорди-
к
нат деетали) и в СКС (сиистеме кооординат станка), информац
и цию о велличине
подачи и F в мм\\мин, инф
формацию ю о состооянии засллонки (заакрыта\отткрыта)
лазернного луча. В данноом окне раазмещены ы следующие оргааны управвления:
кнопкаа остановвки всех приводов
п станка; кнопки
к воозврата ррезака в нулевое
н
значенние коорд динаты по осям X, X Y, Z; кнопка
к пеерехода в ручной режим
управлления реззаком; кннопка при исвоения текущей й точке зн начения «нуля»
«
станкаа.

Рис. 81.. Окно координат

66
 Под описанным окном расположена панель управления и загрузки УП
(рис. 82).

Рис. 82. Панель управления

Для загрузки УП нажимаем кнопку 1. Появляется диалог (рис. 83).

Рис. 83. Окно диалога

Кнопкой «Открыть» открываем, расположенную на диске УП, в окне

«Файл» при этом прописан полный путь до управляющей программы. От-
крыв нужную УП, нажимаем кнопку «Загрузить» – программа загрузится в
имитатор.
Запуск загруженной УП проводится кнопкой 2. Перед запуском можно
выбрать пошаговое или ускоренное воспроизведение процесса резки. Сде-
лать паузу в выполнении программы можно, нажав кнопку 3.
В правой части снизу расположено окно с кадрами загруженной УП.
Причем при выполнении имитации резки исполняемый кадр программы
выделяется.
При переходе в ручной режим управления станком лазерной резки дан-
ное окно приобретает следующий вид (рис. 84).
Здесь мы имеем кнопки управления перемещением резака в соответст-
вующих направлениях осей координат. Скорость перемещения регулиру-
ется движком «Подача». Управление заслонкой лазерного луча осуществ-
ляется кнопкой «ЗСЛ».
Управление видом окна имитации – поворот, сдвиг, масштабирование –
осуществляется органами управления расположенными на панели управ-
ления изображением (рис. 85).

67
 Рис. 84. Окно ручного управления

Рис. 85. Органы управления

Поворот изображения выполняется при помощи группы кнопок 1; мас-

штабирование – группа кнопок 2; кнопка 3 – «Показать все»; ориентация
изображения на одну из координатных плоскостей – группа кнопок 4; пе-
ремещение изображения – группа кнопок 5.
Кнопка «G92» – «Система координат детали» вызывает диалог
(рис. 86).

Рис. 86. Установка начала системы

координат

Данная настройка является аналогом вызова функции G92. Система ко-

ординат детали привязывается к системе координат станка.

68
 Кнопка «G500» – «Настройка функции G500» выводит окно для диало-
га настройки сообщений пользователя, которые могут быть вызваны функ-
цией G500 в процессе выполнения УП. Количество сообщений равно 20.
Пример сообщения (рис. 87).

Рис. 87. Настройка функции G500

Кнопка – «Системные сообщения» выводит окно с системными

сообщениями. В окне «Системные сообщения» содержится сообщения
программы на то или иное действие пользователя, более полная информа-
ция об ошибках.
Помимо симуляции обработки, имитатор позволяет создавать простые
управляющие программы. Для этого в меню «Файл» есть команда «Новая
УП», вызывающая текстовый редактор для набора кадров управляющей
программы.
Второй способ создания новой УП менее эффективен, но зато более на-
гляден. Он заключается в использовании следующих органов управления
(рис. 88).

Рис. 88. Органы управления

Командная строка 1 предназначена для ввода и исполнения отдельных

команд (каждая команда содержит в себе определенное количество букв и
цифр, выполняющих свои функции). Выполнение команды можно увидеть,
если нажать кнопку справа, а список всех команд можно вызвать, нажав
кнопку 2. При этом появится окно (рис. 89).

69
 Рис. 89. Окно с текстом программы
Сохранив список команд в текстовый файл, можно использовать его
как УП.

Работа с имитатором

Для проверки работы имитатора разработаны и созданы несколько

управляющих программ в CAD\CAM ADEM. Затем созданные УП загру-
жены и отработаны в имитаторе лазерной резки (рис. 90–92).

Рис. 90. Имитация программы 1

70
Рис. 91. Имитация программы 2

Рис. 92. Имитация программы 3

71
 Контрольные вопросы

1. Режимы работы компьютерного имитатора станка.

2. Разработка и реализация управляющих программ в имитаторе.
3. Разработка управляющих программ в системе ADEM.

8. МЕТОДИКА ПОДГОТОВКИ СПЕЦИАЛИСТОВ

8.1. Подготовка операторов

Оператор станка лазерной резки должен выполнять следующие функ-

ции:
1. Непосредственно работает за станком, т. е. включает электропитание
на станке и все необходимые вспомогательные механизмы и устройства,
обеспечивает поступление на станок всех необходимых газов (открывает
вентили на баллонах, газовых магистралях), осуществляет загрузку-снятие
деталей и заготовок, запускает и при необходимости останавливает управ-
ляющую программу, контролирует качество реза, контролирует основные
параметры работы станка.
2. Согласно сменному заданию, загружает в контроллер ЧПУ управ-
ляющие программы, либо со сменного носителя, либо по локальной сети
(при подключенном к сети контроллере ЧПУ). При необходимости прове-
ряет УП в симуляции на стойке ЧПУ.
3. В случае неправильного функционирования станка (некачественный
рез, невыдерживание режима резания, появление на дисплее ЧПУ сообще-
ний о неполадках и т. д.), остановки станка, какой-либо неполадке ме-
шающей работе устраняет проблему согласно инструкции. При высокой
серьезности проблемы сообщает об этом наладчику.
4. Проводит ежедневное обслуживание и осмотр станка. Следит за со-
стоянием быстроизнашивающихся расходных материалов и запчастей. При
необходимости заменяет их, либо сообщает об этом наладчику.
Принимая во внимание перечисленные функциональные обязанности,
при подготовке операторов должны быть обозначены и освещены сле-
дующие моменты.
Оператор должен знать основные составные части и механизмы станка
лазерной резки. Для чего они предназначены и их местонахождение. По-
мимо станка в комплект оборудования обычно входят различные вспомо-
гательные устройства и механизмы. Это вытяжное устройство, служащее
для вытяжки газообразных продуктов горения и пыли из зоны резания, это
т. н. газмиксер, служащий для смешения газов-компонентов в лазерную га-
зовую смесь, это холодильная установка для охлаждения лазерного генера-

72
тора, иногда компрессор сжатого воздуха. Все эти механизмы обычно
имеют свое электропитание. Поэтому оператор должен знать органы
управления этих устройств и очередность их включения и выключения.
К станку подведены различные трубопроводы: газовые, сжатого возду-
ха, жидкостные (система охлаждения лазерного генератора). Во-первых,
оператор обязан следить за состоянием этих коммуникаций. Во-вторых,
обеспечить подвод соответствующих материалов к станку, т. е. открыть,
при необходимости, соответствующие вентили, задвижки, клапаны и т. д.
Следовательно, оператор должен знать схемы данных трубопроводов, рас-
положение соответствующих вентилей, задвижек, клапанов, режимы пода-
чи соответствующих материалов. На рис. 93 приведена схема электропи-
тания и трубопроводов станка лазерной резки.
Подвод газов – это отдельный момент. Обычно к станку лазерной резки
на основе CO2 – лазера подводят 5 видов газов: три компонента лазерной
смеси – гелий, азот, углекислый газ; два вспомогательных газа – кислород,
азот. Питание газами происходит из баллонов или из газовой магистрали.
В обязанности оператора входит контроль давления газов, при питании от
баллонов, замена пустых баллонов.

Работа за пультом СЧПУ (на примере Mazatrol PREview)

Непосредственно для работы за станком необходимо знать органы

управления расположенные на контроллере ЧПУ (пульте УЧПУ). Это кла-
виши управления питанием станка и лазерного генератора, клавиши
управления движениями по осям, управления защитными устройствами,
управления захватами, клавиши запуска и остановки программы.
Контроллер ЧПУ представлен на рис. 94.

Включение станка
Перед включением станка необходимо сделать следующее: включить
электропитание, подать к станку необходимые газы под необходимым дав-
лением (открыть соответствующие вентили), подать к станку сжатый воз-
дух под необходимым давлением.
На пульте ЧПУ:
1. Повернуть ключи M/C Setup и Master в положение 1 (рис. 95).
2. Кнопки Power и Laser Power в положение 1 (зеленые).
3. После смены освещения кнопки LaserPower 1 с мигающего на по-
стоянный, включаем высокое напряжение на лазерном генераторе – кнопка
High voltage в положение 1 (зеленая).

73
Рис. 93. Схема электрических соединений и трубопроводов станка лазерной резки

74
Клавиши ВКЛ/ВЫКЛ
питания

Экран дисплея

Клавиши
контроля
лазера

Клавиши
меню

Клавиши управления
осями Панель клавиатуры
x клавиша JOG x Клавиши выбора экрана
xклавиша x Клавиши выбора
возвращения в режима
исходное положение xКлавиши
редактирования
программы, etc.

мышь
MPG

Клавиша экстренной
Клавиши остановки
управления
станком
Клавиши начало
цикла/ стоп
подача

Рис. 94. Основные органы пульта управления станком с ЧПУ

ВКЛ/ВЫКЛ

Рис. 95. Панель включения/выключения

Клавиши
контроля
лазера

75
 Станок готов к выполнению текущей программы.

Загрузка программы со сменного носителя USB в контроллер ЧПУ

Загрузка в контроллер ЧПУ программ осуществляется со сменного но-

сителя или через локальную сеть, если СЧПУ станка подключена к сети
предприятия. Загрузка с носителя производится через порты USB. Для за-
грузки программ, оператор должен уметь вызвать меню загрузки программ
на стойке ЧПУ, загрузить программы в определенную директорию.
1. Вставить в порт USB сменный носитель (флешдиск), нажать на пуль-
те ЧПУ кнопку Data I/O, появится следующая экранная форма (рис. 96).
2. В списке справа выбрать нужный файл управляющей программы и
нажать кнопку Load, в появившемся диалоге нажать Start и дождаться кон-
ца загрузки.

Рис. 96. Экран УЧПУ

Запуск выполнения УП

Для выполнения программы – найти нужную программу, сделать ее те-

кущей и, если все готово для выполнения программы, запустить ее.
1. На пульте ЧПУ нажать кнопку Command появится меню (рис. 97).

76
 Рис. 97. Меню Command

2. Нажать кнопку File, появится окно File selection (рис. 98).

Рис. 98. Окно File selection

3. Выбрать требуемую программу и нажать Confirm, выбранная про-

грамма станет текущей и готовой к выполнению.

77
 4. Кнопкой Auto выбираем автоматический режим работы
станка.
При необходимости проверяем программу в симуляции, если такой не-
обходимости нет и все готово к выполнению программы, запускаем ее
кнопкой Cycle Start.

Симуляция программы на экране пульта ЧПУ

При необходимости оператор должен проверить УП в симуляции на

стойке ЧПУ. Проверку траектории перемещения инструмента можно про-
верить в экранной форме Graphic. Проверку траектории перемещения ин-
струмента можно выполнить и в автоматическом режиме.
1. В меню Command на экране нажать кнопку Graphic появится сле-
дующее окно и автоматически запустится симуляция текущей загруженной
программы (рис. 99).
2. Отображение симуляции можно выводить в плоском режиме (2D) и в
объемном режиме (3D).
Возможны увеличение,
уменьшение и
панорамирование
графического экрана
(при помощи мыши).

Можно отметить
настоящее
положение.

Используется для
стирания выполненной
Режим траектории программы
отображения
может быть 2D
и 3D.
Используется для
Используется для выбора плоскости. скрытия траектории Используется для открытия всплывающего
быстрой подачи. окна [PROGRAM]

Рис. 99. Симуляция программы

78
 Коррекция режимов резки во время выполнения программы

Одна из главных обязанностей оператора контроль качества вырезае-

мых деталей. Один из главных критериев качества – качественный рез. По-
этому оператор во время выполнения программы должен постоянно от-
слеживать качество реза. Не допускаются непрорезы, чрезмерные оплавле-
ния, зазубрины на резе и т. д. При появлении данного брака оператор либо
сам устраняет причину брака, регулируя режимы резки, либо останавлива-
ет резку. Если оператор сам не в состоянии устранить, сообщает об этом
наладчику.
Для регулировки режимов резки следует сделать следующее:
1. На пульте управления нажать кнопку Override, открывается всплы-
вающее окно (рис. 100).
2. Регулирование параметров осуществляется кнопками на пульте
(рис. 101).
3. Помимо параметров работы лазерного генератора, можно изменять
значение рабочей подачи в пределах от 0 до 200% (кнопки Feed S и
Feed T).
Умение оператора определить, что станок делает некачественный рез,
обычно приходит с опытом. Опытный оператор может по звуку, издавае-
мому при резке, определить качество реза.

Вых.мощность лазера
Частота лазера
Нагрузка лазера
Давление вспом.газа
Зазор отслеживания

Рис. 100. Всплывающее окно

Оператору также следует обращать внимание на сообщение системы о

различных неполадках и ошибках, выдаваемых на дисплей СЧПУ в виде
числового кода и комментария. Таблица кодов ошибок и неисправностей
должна быть постоянно под рукой у оператора. Каждому коду соответст-
вуют определенные действия, по устранению ошибки, либо самого опера-
тора, либо наладчика.
79
 Зазор отслеживания
Давление вспом.газа
Нагрузка лазера
Частота лазера
Вых.мощн. лазера

Для изменения условий лазера (выходная мощность, частота, нагрузка), вспом.газа и

/ или зазора отсеж., сначала выбрать позицию нажатием соотв.кнопки.

Рис. 101. Регулировка параметров

При возникновении неисправностей и ошибок на экран выводятся ава-

рийные сообщения активных аварийных ситуаций. Просмотреть инфор-
мацию можно в соответствующем меню (рис. 102).

Сообщение Дата сигнализации

сигнализации

Программа, в
которой произошла
сигнализация

Отображение истории последних сигнализаций.

Отображение информации текущей сигнализации.

Рис. 102. Меню аварийных ситуаций

Периодический осмотр и обслуживание станка, также входит в обязан-

ности оператора. Станок имеет определенные точки смазки, заливки жид-
костей и т. д. Оператор должен периодически обходить данные точки, сма-
80
зывать станок, контролировать уровни жидкостей, при необходимости до-
ливать их. Быстроизнашивающиеся расходные детали и материалы (сопло
режущей головки, опорные пластины стола и т. д.) также требуют внима-
ния оператора.
О современных станках лазерной резки можно сказать следующее, что
при грамотной эксплуатации и своевременном регламентном обслужива-
нии, станок требует минимум работ по ежедневному (еженедельному) об-
служиванию и обходится без какого-либо вмешательства в функциониро-
вание со стороны неквалифицированного персонала.

8.2. Подготовка наладчиков

Наладчик оборудования с ЧПУ – ключевая должность на любом произ-

водстве, применяющем такое сложное, высокотехнологичное оборудова-
ние, как станок с ЧПУ. Не исключение здесь и станки лазерной резки. От
грамотной и профессиональной работы наладчика зависит качество вы-
пускаемой продукции, производительность и эффективность использова-
ния оборудования, ресурс и надежная работа оборудования.
В обязанности наладчика входит:
1. Наладка станка лазерной резки, а именно выставление зазора между
соплом режущей головки и обрабатываемым листом, юстировка лазерного
луча – настройка положения луча относительно отверстия сопла, «обкат-
ка» управляющей программы, при необходимости редактирование УП, при
необходимости составление простой УП непосредственно на стойке ЧПУ,
подстройка режимов резания непосредственно на стойке ЧПУ.
2. При необходимости выбор и замена оптики, сопел.
3. Мелкий ремонт, периодическое обслуживание оптики станка. Ос-
мотр и при необходимости плановая замена различных расходных деталей
и материалов (прокладок, фильтров, масел и смазок).

Наладка станка

Важнейшей частью наладочных работ на станке лазерной резки являет-

ся т. н. юстировка лазерного луча. Для чего требуется данная процедура?
Нижняя часть режущей головки закреплена нежестко, это сделано для пре-
дотвращения поломок самой режущей головки при случайных столкнове-
ниях. Поэтому эта часть и сопло вместе с ней, от вибрации и резких уско-
рений, периодически смещается относительно лазерного луча (рис. 103).
Данное обстоятельство негативно сказывается на качестве и производи-
тельности лазерной резки. Т.к. поток вспомогательного газа, направляемо-
го соплом в канал реза, и ось лазерного луча будут несоосные.

81
 Рис. 103. Положения лазерного луча

Такая несоосность исправляется регулировочным механизмом, пока-

занным на рис. 104. Он состоит из четырех винтов, смещающих узел креп-
ления сопла относительно луча.

Рис. 104. Механизм регулировки положения луча

82
 Проверка положения осуществляется следующими действиями: отвер-
стие сопла заклеивается бумажным скотчем; скотч прожигается маломощ-
ным лазерным импульсом; сверяют положение следа от отверстия сопла и
следа от прожига; при заметном несоосном расположении, осуществляют
регулировку.
Диаметр отверстия сопла, немаловажный параметр лазерной резки. За-
дача наладчика, в зависимости от толщины и марки разрезаемого материа-
ла, подобрать соответствующее сопло. Чем толще материал, тем больше
диаметр сопла. Углеродистые стали режут на меньших диаметрах, нержа-
веющие стали и алюминиевые сплавы на больших. После каждой замены
сопла, проверяют соосность луча и отверстия.
К важным параметрам наладки относят выбор фокусного расстояния
фокусирующей линзы. Самые распространенные линзы с фокусным рас-
стоянием 5 дюймов и 7,5 дюймов. Линза 7,5″ является универсальной, спо-
собной резать как тонкие листы, так и толстые. Но на листах до 4мм дан-
ная линза показывает заметно более низкие скорости резки, чем линза 5″.
Поэтому при обработке тонких листов (до 4 мм) рекомендуют применять
линзы с фокусным расстоянием 5″.
Работа с пультом СЧПУ
Иногда в процессе работы необходимо создать простую УП непосред-
ственно на стойке ЧПУ. Примером таких программ может служить про-
грамма ускоренного перехода в безопасную позицию (Home) режущей го-
ловки, либо программа выреза простых геометрических фигур и т. д.
При обнаружении каких-либо ошибок в УП, при которых невозможно
выполнение программы, в обязанности наладчика входит редактирование
программ на пульте СЧПУ. Редактирование заключается в изменение па-
раметров команд, в изменении параметра режима резания, в изменении ко-
ординат, исправлении синтаксических ошибок и т. д.
Редактор программ напоминает текстовый редактор со стандартным
набором инструментов (копирование, вставка, вырезание, удаление и т.д.).
Для полноценного, эффективного редактирования и создания УП на-
ладчик должен иметь представление о формате кадра (блока) программы, о
применяемых подготовительных функциях (G-код), о применяемых вспо-
могательных функциях (М-код), о форматах программирования данных
функций. Таблицы значений подготовительных и вспомогательных функ-
ций приведены в приложении Г.

Создание новой УП

1. На пульте нажать кнопку Program, на экране появится меню Project

(рис. 105).
83
 Рис. 105. Меню Project

2. Нажать кнопку New появится окно диалога New Project (новый про-
ект) (рис. 106).

Рис. 106. Окно диалога

3. Заполнить соответствующие поля. В поле Project Name расширение

вводить не требуется. Если необходимо создать файл в определенной пап-
ке, нужно ввести название папки и наименование файла через знак «косая»
в виде «название папки/наименование файла».
4. Нажать кнопку Confirm (подтвердить).

84
 5. Появится экран Editor в котором можно создать новую программу
(рис. 107).

Рис. 107. Экран Editor

6. Ввести содержимое программы при помощи буквенно-цифровой

клавиатуры пульта (рис. 108).

Рис. 108. Ввод команд

7. Нажать клавишу Save, программа сохраняется в файл.

8. Если в программе имеются синтаксическая ошибка, информация о
такой ошибке выводится на странице Program Errors (ошибки программы).
Ошибки нужно исправить (рис. 109).

85
 Содержимое ошибки

Рис. 109. Исправление ошибок

Редактирование существующей программы

1. На пульте нажать кнопку Program, на экране появится меню Project

(рис. 110).

Рис. 110. Меню Project

86
 2. Выбрать программу, которую требуется редактировать, нажатием
кнопок [v] и [u]. Папки открывать кнопкой f(Shift+[+]).
3. Нажать кнопку Prg Edit, откроется экран Editor (рис. 111).

Рис. 111. Экран Editor

4. Кнопками [v], [u], [s], [t] выбрать нужный кадр (блок) программы.
5. При помощи буквенно-цифровой клавиатуры пульта редактировать
содержимое кадра. В редактировании также могут применяться стандарт-
ные инструменты из приведенного меню (рис. 112). Значения кнопок даны
в табл. 2.

SUB LEFT MENU SUB RIGHT MENU

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Рис. 112. Меню инструментов

87
 Таблица 2
Значения кнопок меню редактирования
Меню Название Описание
Левое подменю
1 CUT Команда, используемая для вырезки данных
программы
2 COPY Команда, используемая для копирования дан-
ных программы
3 PASTE Команда, используемая для вставки из буфера
данных программы
4 SEARCH Команда, используемая для поиска строки с
символами данных программы (возможен толь-
ко поиск строки с символами в пределах одной
строки).
5 REPLACE Команда, используемая для замены строки с
символами данных программы (возможна толь-
ко замена строки с символами в пределах одной
строки)
6 JUMP TOP Команда, используемая для перехода в первую
строку программы
7 JUMP END Команда, используемая для перехода в послед-
нюю строку программы
8 JUMP ANY Команда, используемая для перехода в указан-
ную строку программы
Правое подменю
Команда, используемая для выбора в качестве
8 FG FIX фона редактируемой на данный момент про-
граммы
Вывод на экран другой программы, которая не
9 COPY FILE редактируется на данный момент (Позволяет
копировать информацию из других программ)

6. Нажать кнопку Save (сохранить), отредактированная программа со-

хранится в файл. При нажатии Cancel программа вернется в первоначаль-
ное состояние.

Задание зазора между деталью и соплом режущей головки

Зазор между соплом и вырезаемой деталью (Gap) задается один раз и

периодически проверяется. После столкновения головки с заготовкой или
деталью проверка производится в обязательном порядке.
88
 Установленный зазор поддерживается автоматически при помощи сис-
темы бесконтактного (или контактного) слежения. Принцип слежения –
изменение электрического напряжения на выходе следящего устройства
при изменении зазора, т. е., по заданному зазору с соответствующим зна-
чением напряжения, система слежения контролирует напряжение и, тем
самым, поддерживает необходимый зазор.
Программирование зазора происходит в меню Trace (рис. 113).

W1 W2

P1

W3 W4

P1 P1

MENU MENU MENU MENU MENU MENU MENU MENU MENU

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Рис. 113. Меню Trace

1. Для каждого значения зазора Gap в промежутке от 0 до 12 мм опре-

деляется значение напряжения Voltage. Фиксирование значений произво-
дится нажатием кнопки Set Param.
2. По данным значениям автоматически строится график зависимости
зазора от напряжения.
3. По данному графику система отслеживает напряжение на выходе
следящего устройства и поддерживает необходимый зазор. После завер-
шения процедуры нажать кнопку Finish Setting для сохранения установоч-
ных значений.
Величина зазора обычно лежит в пределах от 0,5 до 4 мм (рис. 114).
Конкретное значение зависит от типа обработки, свойств материала, каче-
ства материала. Например, для гравировки на поверхности металла обычно
89
выбиррают верххние знач чения. Таккже верхн
ние значеения выббирают пр ри зна-
чителььных неровностях металлического листа.
л Прри обычноой резке метал-
лическкого листта значени
ие зазора 1 мм.
Изм
менение зазора оссуществляяется прии помощи и кнопок на пультте ЧПУ
(рис. 115).
1 Нижжним ряд дом кноппок выби ирается регулируе
р емый пар раметр
(Gap), затем кннопками T и S выставляе
в ется необ
бходимый й зазор с шагом
0,1 мм
м. Система сравниввает значеение зазор
ра со знач
чение сооответству
ующего
напряжжения по графику и, выбравв, поддеррживает егго.

Рис. 114. Зазор меежду листтом

и соплоом режущщей головкки

Рис. 115. Кнопкки регули

ирования зазора

Изменение положенния точки

и начала
а системы
ы координ
нат
загготовки (G54)
(

При работе за станкоом лазерн

ной резки иногда возникает необходи имость
измениить полож
жение тоочки начаала систем
мы коорд динат загготовки. Напри-
Н
мер, при
п нероввных краяях заготоовки или при необ бходимостти вырезаать ка-
кой-ли
ибо элемеент на уж
же готовоой детали. По умоллчанию п при прогррамми-
ии выбиррается 1-яя система координат заготоовки (G544). Поэтом
ровани му рас-
смотриим смещеение именнно этой системы
с координа
к ат.

90
 1. На пульте управления нажать кнопку Offset, на экране появится ме-
ню (рис. 116).
2. Выбрать страницу Work offset
3. Выбрать систему координат, координату которые подлежат измене-
нию. Выбранное подсветится. Например, X для G54 (рис. 117).

Проверка и
установка
рабочих
параметров
смещения

Проверка и установка параметров смещения радиуса луча

Рис. 116. Меню Offset

Рис. 117. Выбор системы координат

4. Для изменения значения существуют три способа:

4.1. Ввод значения, которое должно быть введено со ссылкой на данные
текущего положения (значение координаты машины):
4.1.1. Нажать кнопку Teach, откроется диалог (рис. 118).

91
 Рис. 118. Окно диалога

4.1.2. Ввести значение, которое должно быть введено в текущее значе-

ние координаты машины. Пример: Для ввода «–100» в текущее значение
машины (MACHINE) «X 0.» (рис. 119).

Рис. 119. Ввод параметров

4.1.3. Нажать кнопку Confirm (подтвердить) Получаем как на рис. 120.

X = 0 + (–100) = –100.

Рис. 120. Ввод Х

5. Ввод значения, которое должно ссылаться на текущее рабочее значе-

ние координаты:
5.1. Нажать кнопку Incr., откроется диалог (рис. 121).

92
 Рис. 121. Окно диалога

5.1.1. Ввод значения, которое должно быть введено в параметр текуще-

го положения (значение рабочей координаты). Например, ввод «–400» в
текущее значение «X – 100» (рис. 122).

Рис. 122. Ввод параметров

5.1.2. Нажать кнопку Confirm (подтвердить), получаем как на рис. 123

X = (–400) + (–100) = –500.

Рис. 123. Ввод Х

6. Непосредственное изменение параметров текущего положения зна-

чение рабочей координаты
6.1. Нажать кнопку Modify, откроется диалог (рис. 124).

93
 Рис. 124. Окно диалога

6.1.1. Ввести необходимое значение координаты. Например, для изме-

нения (Х–500) на (Х–100) (рис. 125).

Рис. 125. Ввод параметров

6.1.2. Нажать кнопку Confirm (подтвердить), получаем (рис. 126).

Рис.126. Окно диалога

Пример настройки

Типичный брак в заготовке – неперпендикулярность сторон. В связи, с

чем может возникнуть проблема с размещением вырезаемых деталей на
листе (рис. 127). Решение проблемы смещение точки «ноль заготовки». А
так как программирование УП ведется от «ноля» заготовки, то при смеще-
нии данной точки сместятся вырезаемые детали относительно заготовки.

94
 Рис. 127. Пример настройки

Системы координат станка и заготовки расположены по следующей

схеме (рис. 128).

Рис. 128. Относительное расположение систем координат

Координаты всех точек, в т. ч. точки G54, отсчитываются от «ноля»

станка. Поэтому меню смещения Work offset будет выглядеть так
(рис. 129).

95
 Рис. 129. Меню Work offset

Точка «ноля» станка (Machine) с координатами равными «0». Точка

G54 задана с координатами относительно точки «Machine». Обычно точке
G54 соответствует жесткий упор на столе станка, по которому устанавли-
вают заготовки. Напомню, по умолчанию при создании новой УП, привя-
зываются к точке G54.
Для смещения точки G54 (в данном примере смещение только по оси
Х) изменяют координаты данной точки одним из трех предложенных спо-
собов. Фиксируют изменение и проводят резку по новым координатам.
Другой способ решения проблемы связан с редактированием УП. Не
всегда имеет смысл изменять координаты G54, т. к. они привязаны к же-
сткому упору. «Нолю» заготовки могут соответствовать другие точки от
G54 до G59. Поэтому достаточно в УП отредактировать кадр с G54, изме-
нив привязку на другую из предложенного диапазона. Допустим, заменим
G54 на G55 (рис. 130).

Рис. 130. Редактирование УП

96
 Затем в меню смещения Work offset нужно изменить координаты G55 на
необходимые, чтобы вырезаемые детали вошли на заготовку (рис. 131). В
данном случае мы не сбиваем настройки станка для последующей работы с
нормальными заготовками.

Рис. 131. Меню Work offset

Установка параметров смещения радиуса луча

На странице Beam offset в экранной форме Offset можно установить па-

раметры смещения радиуса луча, которые используются как параметры
смещения, которые вызываются кодом D, указанным в G41/G42. Эта
функция называется функцией коррекции диаметра инструмента. Пара-
метры программирования показаны в табл. 3.
Таблица 3

Параметры программирования

Программирование Функция
G40 Отменить функцию коррекции диаметра
инструмента
G41 Xx Yy Dd Сместить диаметр инструмента (влево)
G42 Xx Yy Dd Сместить диаметр инструмента (вправо)

97
 Максимально допустимое число чисел коррекции – 64: от D01 до D64.
Степень коррекции должна отображаться на дисплее BEAM OFFSET
(КОРРЕКЦИЯ ЛУЧА). Коррекция выполняется в плоскости XY.
При включении коррекции луч сместится относительно запрограмми-
рованной траектории на величину стоящую после кода D вправо или вле-
во. В режиме отмены коррекции вектор коррекции становится нулевым, и
траектория центра инструмента совпадает с запрограммированной траек-
торией.
1. Для корректировки смещения на страниц Offset нажимаем кнопку
Beam Offset, появляется меню (рис. 132).

Рис. 132. Меню Beam Offset

2. Выбрать значение, которое подлежит изменению, установив на него
курсор. Выбранное подсветится. Например, изменение значения смещения
D001 (рис. 133).

Рис. 133. Смещение

98
 3. Нажать кнопку Modify, появится диалог (рис. 134).

Рис. 134. Окно диалога

4. Ввести значение смещения, например, «0,05».

5. Нажать кнопку Confirm (подтвердить), текущее значение смещения
изменится на введенное (рис. 135).

Рис. 135. Изменение смещения

Ежедневное и периодическое обслуживание

Ознакомиться с требующимися мероприятиями ежедневного обслужи-

вания и графиком периодического обслуживания можно в экранной форме
Maintenance.
Для вызова меню Maintenance нужно несколько раз нажать кнопку
Alarm на пульте ЧПУ.
1. Во вкладке Start Up Inspection отображаются мероприятия, которые
необходимо провести перед запуском машины (рис. 136).
2. Мероприятия периодического обслуживания отображаются во
вкладке Periodic Maint. Info (рис.137). Для каждого мероприятия выводит-
ся время, прошедшее с момента последней проверки. Эти данные могут
использоваться для оценки времени при выполнении следующей проверки.

99
Рис. 136. Вкладка Start Up Inspection

Рис. 137. Вкладка Periodic Maint Info

100
 Изменения в данном меню производит только сервисный инженер из-
готовителя после проведенных работ по сервисному обслуживанию. Зада-
ча наладчика отслеживать наработку станка в часах и информировать о
приближающемся мероприятии технического обслуживания.
Таким образом, помимо углубленных знаний материальной части стан-
ка лазерной резки, наладчик должен иметь представление, теоретические
знания в области физики лазера, принципа лазерной резки, устройства и
работы лазерного генератора. Должен знать структуру УП и основы про-
граммирования.

8.3. Подготовка технологов-программистов

Технолог-программист выполняет следующие функции:

1. Создает управляющие программы, а именно: получает электронные
чертежи требуемых деталей; из чертежа детали создает образ детали по-
нятный CAM программе; присваивает деталям необходимые атрибуты
(материал, толщина); исходя из требуемого количества деталей, выбирает
размер заготовки (учитывая фактор экономии материала); на выбранной
заготовке создает оптимальную раскладку деталей; создает файл УП; при
необходимости проводит верификацию программы на предмет ошибок и
правильности выполнения; копирует файл УП на сменный носитель, либо
отправляет его по сети, создает и распечатывает карту наладки для опера-
тора.
2. Работает с электронными чертежами: при получении чертежа в не-
поддерживаемом формате переформатирует его в поддерживаемый; при
необходимости редактирует чертежи, исправляя в них ошибки.
Хорошо подготовленный технолог-программист это, прежде всего уве-
ренный пользователь ПК. В первую очередь это хорошее владение исполь-
зуемой CAM программы, какой-либо CAD программы.
Для эффективной работы технолог должен владеть необходимыми зна-
ниями в области программирования УП: формат кадра (блока) УП, значе-
ния функций и элементов (адресов) кадра (блока), диапазоны значений
присваиваемых функциям и элементам (адресам) кадра (блока), формат
программирования с применением разных функций и элементов.
Принципы работы в CAM программах, на примере Mazak Smart System
и CAD/CAM ADEM, описаны в технологической части проекта в главе 2.2.
В данной главе представлены интерфейс программ, приемы работы, при-
меры создания УП.

101
 8.4. Тестирование знаний, умений, навыков

Полученные в ходе обучения, работы знания необходимо периодически

проверять. Проверка знаний может проходить в виде устного экзамена и
тестирования (письменного или компьютерного).

Для операторов проверка знаний, по моему мнению, должна проходить

в виде устного экзамена с практической демонстрацией каких-либо дейст-
вий и манипуляций. Экзамен можно проводить непосредственно за рабо-
чим место, т. е. на участке лазерной резки.
В ходе экзамена оператор должен показать следующие знания, умения,
навыки:
– показать расположение основных узлов, механизмов, вспомогатель-
ных устройств станка лазерной резки, попутно рассказывая об их назна-
чении;
– вкратце объяснить принцип работы станка лазерной резки;
– показать коммуникации, подведенные к станку лазерной резки, орга-
ны их управления (электрощиты, вентили, клапаны, выключатели и т. д.),
рассказать об их назначении;
– включить станок лазерной резки – т. е. выполнить все подготовитель-
ные действия и проверки, подать энергию (электричество, сжатый воздух и
т. д.), непосредственно на пульте включить станок и все необходимые уст-
ройства;
– выключить станок;
– показать знания и умения для работы с пультом ЧПУ, а именно пока-
зать загрузку УП с носителя в память контроллера, выбор УП и ее запуск,
запуск УП в симуляции, показать органы управления коррекцией режимов
резания во время выполнения программы;
– назвать и при возможности показать на примерах основные виды бра-
ка, рассказать о возможных причинах его возникновения, рассказать о
приемах и мероприятиях его предупреждения;
– перечислить мероприятия по ежедневному обслуживанию и осмотру
станка, попутно перечисляя действия по проведению этих мероприятий.
Проверка знаний наладчика может проходить в комбинированной фор-
ме. Теоретические знания можно проверить при помощи тестов, либо эк-
замена. Проверка практических знаний и умений, в виде устного экзамена
с практической демонстрацией.
В ходе проверки наладчик должен показать следующие знания, умения,
навыки:
1. Теоретические знания:

102
 – в области программирования УП, а именно формат кадра (блока) про-
граммы, значения основных и часто применяемых подготовительных
функций (G-код), вспомогательных функций (М-код), форматы програм-
мирования данных функций, умение пользования литературой по про-
граммированию;
– знания по режимам резания, применяемым в лазерной резке, а именно
предназначение каждого параметра режима, диапазон изменений, влияние
на 103Ачество резки и производительность, методы изменения (программ-
но, в ручном режиме);
– знание параметров привязки в различных системах координат (станка,
заготовки), знание G-кодов привязки, умение их редактировать и при-
менять;
– теоретические знания в области лазерной резки: физические основы
лазерной резки, принцип работы лазерного генератора.
2. Практические знания и умения:
– создание на стойке ЧПУ новой программы, редактирование имею-
щихся программ;
– задание и периодическая проверка зазора между соплом и заготовкой
(Gap), при необходимости изменение зазора;
– изменение параметров привязки: изменение координат G54, измене-
ние системы координат (G54–G59);
– изменение параметров смещения радиуса луча;
– юстировка лазерного луча – проверка положения луча относительно
отверстия сопла и регулировка;
– замена и обслуживание оптики станка лазерной резки (линзы, зерка-
ла), умение подобрать в зависимости от условий резки линзу, сопло;
– умение по характерным признакам (по сообщение СЧПУ об ошибке,
неисправности, по браку, со слов оператора и т. д.) определить неисправ-
ность и, если это в компетенции наладчика, устранить ее;
– знание мероприятий по периодическому обслуживанию станка и дей-
ствий по их проведению.
Проверку знаний технолога-программиста можно провести в виде тес-
тов (письменных или компьютерных). Основные моменты, которые долж-
ны быть затронуты в тестах для проверки знаний технологов-програм-
мистов, следующие:
– работа в CAD-программах: создание и редактирование чертежей,
конвертирование файлов из одного формата в другой, знание основных
форматов электронных чертежей;
– работа в CAM-программах: создание из чертежа образа детали для
последующей резки, придание детали определенных свойств (материал,
толщина), подбор заготовки определенного размера, размещение на вы-
бранной заготовке нужного количества деталей разного наименования
103
(ручное, автоматическое, комбинированное), задание порядка вырезки де-
талей (ручное, автоматическое, комбинированное), создание NC-файла
управляющей программы, симуляция готовой программы;
– программирование: формат кадра, составные части кадра, слово, ад-
рес, формат адресного слова, единицы ввода данных, управляемые оси,
подготовительные функции G-код, вспомогательные функции M-код,
форматы их программирования, метод ввода размерных данных (G90,
G91), применение макропрограмм.

Контрольные вопросы

1. Проблемы полготовки кадров по станкам с ЧПУ.

2. Обязанности технолога, наладчика и оператора станка лазерной рез-
ки.
3. Cистема программирования станка MAZAK.

104
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Григорьянц, А.Г. Основы лазерной обработки материалов / А.Г. Гри-

горьянц. – М.: Машиностроение, 1989. – 304 с.
2. Федоров, Б.Ф. Лазеры. Основы устройства и применение / Б.Ф. Фе-
доров. – М.: ДОСААФ, 1988. – 229 с.
3. Григорьянц, А.Г. Оборудование и технология лазерной обработки
материалов /А.Г. Григорьянц, И.Н. Шиганов. – М.: Высш. шк., 1990. –
159 с.
4. Разработка управляющих программ для станков с ЧПУ с использова-
нием CAD/CAM-системы ADEM: методические указания / сост. С.С. Куга-
евский. – Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2002. – 18 с.
5. ADEM CAD/CAM/TDM. Черчение, моделирование, механообработка
/ А.В. Быков, В.В. Силин, В.В. Семенников, В.Ю. Феоктистов. – СПб.:
БХВ-Петербург, 2003. – 320 с.
6. Построение трёхмерных объектов в CAD ADEM: методические ука-
зания / сост. А.В. Вальтер, А.А. Сапрыкин. – Юрга: ИПЛ ЮТИ ТПУ, 2004.
– 15 с.
7. Бабаев, Ф.В. Оптимальный раскрой материалов с помощью ЭВМ /
Ф.В. Бабаев. – М.: Машиностроение, 1982. – 168с.
8. Свиридов, С.Н. Моделирование имитаторов станков с компьютерным
управлением / С.Н. Свиридов, П.Г. Мазеин // Прогрессивные технологии в
машиностроении: тематический сборник научных трудов. – Челябинск:
Изд-во ЮУрГУ, 2007. – С. 90–94.

105
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1. Устройство и принцип работы лазерного генератора. . . . . . . . . . . . 3
2. Применение лазерных технологий в промышленности. . . . . . . . . . 9
3. Станки лазерной резки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4. Системы ЧПУ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5. Методика разработки технологии резки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.1. Разработка технологического процесса изготовления
детали «Кронштейн». . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.2. Маршрут обработки детали. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.3. Станочное оборудование для технологического процесса. . . . 27
6. Разработка модели детали и управляющей программы. . . . . . . . . . 28
6.1. Моделирование детали в среде MSS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
6.2. Создание управляющей программы с помощью MSS. . . . . . . . . 39
6.3. Разработка модели изделия в CAD/CAM ADEM. . . . . . . . . . . . . 45
6.4. Разработка управляющей программы
в среде CAD/CAM/САРР ADEM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.5. Параметры резки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
6.6. Оптимизация раскроя. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
7. Компьютерный имитатор. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
8. Методика подготовки специалистов
8.1. Подготовка операторов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
8.2. Подготовка наладчиков. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
8.3. Подготовка технологов-программистов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
8.4. Тестирование знаний, умений, навыков. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Библиографический список. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

106