Ìîñêîâñêèé ãîñóäàðñòâåííûé òåõíè÷åñêèé óíèâåðñèòåò èì. Í. Ý.

Áàóìàíà

Ã. À. Òèìîôååâ

Òåîðèÿ ìåõàíèçìîâ
è ìàøèí

ÊÓÐÑ ËÅÊÖÈÉ

Äîïóùåíî ÓÌÎ â êà÷åñòâå ó÷åáíîãî ïîñîáèÿ

äëÿ ñòóäåíòîâ âûñøèõ ó÷åáíûõ çàâåäåíèé,
îáó÷àþùèõñÿ ïî òåõíè÷åñêèì ñïåöèàëüíîñòÿì

МОСКВА • ИД ЮРАЙТ • 2010

УДК 621.01
ББК 34.41.073
Т41
Рецензент:
Плахтин В. Д. — доктор технических наук, профессор
МГОУ
Тимофеев, Г. А.
Т41 Теория механизмов и машин : курс лекций / Г. А. Тимофеев. —
М. : ИД Юрайт, 2010. — 351 с. — (Основы наук).
ISBN 978-5-9692-0244-3
Изложены основы теории механизмов и машин (ТММ), изу-
чены свойства отдельных типов механизмов, широко применя-
емых в самых разных машинах, приборах и устройствах; рас-
сматриваются задачи совершенствования современной техники,
создания новых высокопроизводительных машин и систем, осво-
бождающих человека от трудоемких процессов. ТММ базирует-
ся на методах математического анализа, векторной и линейной
алгебры, дифференциальной геометрии и других разделов мате-
матики, поэтому курс лекций рассчитан на студентов, уже имею-
щих подготовку по высшей математике, теоретической механике,
векторной алгебре, информатике и др.
Содержание соответствует Государственному образователь-
ному стандарту высшего профессионального образования и ме-
тодическим требованиям, предъявляемым к учебным изданиям.
Для студентов высших технических учебных заведений.
УДК 621.01
ББК 34.41.073
Покупайте наши книги:
Оптом: в офисе книготорга «Юрайт»: 140004, Московская обл., г. Любер-
цы, 1-й Панковский проезд, д. 1, тел. (495) 744-00-12, e-mail: sales@urait.ru,
www.urait.ru
В розницу: в интернет-магазине: www.urait-book.ru,
e-mail: order@urait-book.ru, тел.: (495) 742-72-12, в филиале: г. Москва,
Олимпийский проспект, д. 16, подъезд № 1, с/к «Олимпийский», торго-
вое место 48, тел.: (495) 726-27-04, 688-30-11
Для закупок у Единого поставщика в соответствии с ФЗ от 24.07.2007 г.
№ 94-ФЗ обращаться по тел. (495) 744-00-12, e-mail: sales@urait.ru,
kea@urait.ru
© Тимофеев Г. А., 2019
ISBN 978-5-9692-0244-3 © ИД Юрайт, 2010
Ñîäåðæàíèå
Предисловие ........................................................................ 7
Лекция 1 .............................................................................. 8
Введение.............................................................................................................................. 8
Литература .......................................................................................................................12
Основные определения и понятия...........................................................................18
Понятие о машинном агрегате ..................................................................................19
Механизм и его элементы ...........................................................................................18
Контрольные вопросы и задания к лекции 1 ..........................................................22
Лекция 2 ............................................................................ 23
Классификация кинематических пар .....................................................................23
Кинематические соединения .....................................................................................26
Основные виды механизмов ......................................................................................27
Структурные формулы механизмов .......................................................................36
Структурный анализ и синтез механизмов. Влияние избыточных
связей на работоспособность и надежность машин ...........................................39
Контрольные вопросы и задания к лекции 2 ..........................................................43
Лекция 3 ............................................................................ 44
Структурный синтез механизмов ............................................................................44
Структурный синтез простых и сложных механизмов
с помощью структурных групп .................................................................................45
Синтез структурных групп с помощью структурных формул.......................50
Классификация структурных групп .......................................................................54
Контрольные вопросы и задания к лекции 3 ..........................................................58
Лекция 4 ............................................................................ 59
Проектирование плоских рычажных механизмов .............................................59
Этапы проектирования механизмов .......................................................................59
Условие существования кривошипа в плоских четырехзвенных
механизмах .......................................................................................................................64
Синтез четырехзвенных механизмов по двум положениям звеньев ...........67
Синтез шестизвенных кулисных механизмов .....................................................73
Контрольные вопросы и задания к лекции 4 ..........................................................77
Лекция 5 ............................................................................ 78
Кинематические характеристики механизмов ....................................................78
Кинематика входных и выходных звеньев ...........................................................79
Определение кинематических характеристик плоского рычажного
механизма геометрическим методом в аналитической форме ......................81
Метод планов положений, скоростей и ускорений............................................85
Экспериментальный метод.........................................................................................86
Метод кинематических диаграмм ............................................................................88
Графическое и численное интегрирование ...............................................................88
Графическое и численное дифференцирование ......................................................91
Метод преобразования координат ...........................................................................95
Контрольные вопросы и задания к лекции 5 ..........................................................96
4 Ñîäåðæàíèå
Лекция 6 ............................................................................ 97
Динамика механизмов .................................................................................................97
Силы, действующие в машинах, и их характеристики .....................................97
Динамическая модель. Приведение сил ..............................................................104
Приведение масс ..........................................................................................................107
Контрольные вопросы и задания к лекции 6 ........................................................109
Лекция 7 ...........................................................................110
Уравнения движения механизма ...........................................................................110
Основные режимы движения машины ................................................................113
Неустановившееся движение механизма (переходные режимы работы) ........115
Определение продолжительности переходного процесса .............................118
Контрольные вопросы и задания к лекции 7 ........................................................120
Лекция 8 ...........................................................................121
Исследование установившегося режима движения ........................................121
Расчет маховых масс по методике Н. И. Мерцалова .......................................124
Контрольные вопросы и задания к лекции 8 ........................................................132
Лекция 9 ...........................................................................133
Силовой расчет механизмов ....................................................................................133
Контрольные вопросы и задания к лекции 9 ........................................................143
Лекция 10 .........................................................................145
Уравновешивание механизмов ...............................................................................145
Понятие о неуравновешенности механизма.......................................................145
Метод замещающих масс ..........................................................................................148
Условия перехода от звена с распределенной массой к модели
с точечными массами ..................................................................................................... 149
Полное статическое уравновешивание шарнирного четырехзвенника ....... 150
Полное статическое уравновешивание кривошипно-ползунного механизма ... 152
Частичное статическое уравновешивание, при котором допускается
движение центра масс вдоль направляющих ползуна (уравновешивание
вертикальной составляющей сил инерции) ........................................................... 153
Частичное уравновешивание для случая, когда центр масс движется
по дуге, хорда которой перпендикулярна оси направляющей ползуна ....... 155
Эквивалентная схема ..................................................................................................... 156
Лекция 11 .........................................................................157
Неуравновешенность роторов и их балансировка ...........................................157
Балансировка роторов при различных видах неуравновешенности .........161
Статическая неуравновешенность............................................................................. 161
Моментная неуравновешенность............................................................................... 162
Динамическая неуравновешенность......................................................................... 163
Статическая балансировка роторов при проектировании ............................164
Динамическая балансировка роторов при проектировании ........................165
Лекция 12 ........................................................................168
Основы виброзащиты машин ..................................................................................168
Основные методы виброзащиты. Виброизоляция ...........................................169
Случай силового возбуждения ................................................................................... 170
Этапы решения задач виброзащиты ......................................................................... 171
Кинематическое возбуждение m << M ..................................................................... 174
Динамическое гашение колебаний ............................................................................ 175
Контрольные вопросы к лекциям 10—12 ...............................................................178
Ñîäåðæàíèå 5
Лекция 13 .........................................................................179
Основы геометро-кинематического синтеза механизмов с высшими
кинематическими парами .........................................................................................179
Скорость скольжения профиля ..............................................................................186
Эвольвента окружности, ее свойства и уравнение...........................................187
Эвольвентное зацепление .........................................................................................189
Контрольные вопросы и задания к лекции 13 ......................................................191
Лекция 14 .........................................................................192
Цилиндрические зубчатые передачи ....................................................................192
Элементы зубчатого колеса ......................................................................................... 192
Основные положения станочного зацепления. Реечное станочное
зацепление ......................................................................................................................199
Контрольные вопросы к лекции 14 ..........................................................................207
Лекция 15 .........................................................................208
Подрезание и заострение зуба .................................................................................208
Эвольвентная зубчатая передача............................................................................210
Уравнения эвольвентной зубчатой передачи ....................................................212
Качественные показатели зубчатой передачи. Выбор расчетных
коэффициентов смещения ........................................................................................215
Контрольные вопросы и задания к лекции 15 ......................................................221
Лекция 16 .........................................................................222
Цилиндрическая передача, составленная из колес с косыми зубьями .....222
Особенности точечного круговинтового зацепления Новикова ................227
Контрольные вопросы и задания к лекции 16 ......................................................233
Лекция 17 .........................................................................234
Сложные зубчатые и планетарные механизмы .................................................234
Кинематическое исследование рядного зубчатого механизма
аналитическим и графическим методами ...........................................................236
Формула Виллиса........................................................................................................238
Кинематическое исследование типовых планетарных механизмов
графическим и аналитическим методами ...........................................................240
Двухрядный механизм с одним внутренним и одним внешним
зацеплением....................................................................................................................... 240
Однорядный механизм с одним внутренним и одним внешним
зацеплением....................................................................................................................... 242
Двухрядный механизм с двумя внешними зацеплениями ............................... 243
Двухрядный механизм с двумя внутренними зацеплениями.......................... 244
Контрольные вопросы и задания к лекции 17 ......................................................246
Лекция 18 .........................................................................247
Проектирование многопоточных планетарных механизмов.
Постановка задачи синтеза .......................................................................................247
Условия подбора чисел зубьев. Вывод расчетных формул для условий
соосности, соседства и сборки .................................................................................248
Подбор чисел зубьев по методу сомножителей.................................................251
Примеры подбора чисел зубьев для типовых планетарных
механизмов .....................................................................................................................253
Оптимальный синтез планетарных механизмов при автоматизи-
рованном проектировании........................................................................................259
Планетарные дифференциальные механизмы с W = 2 ...................................260
Контрольные вопросы и задания к лекции 18 ......................................................261
6 Ñîäåðæàíèå

Лекция 19 .........................................................................262
Волновые зубчатые передачи ..................................................................................262
Кинематика волновой передачи .............................................................................264
Особенности волнового зацепления .....................................................................265
Методика проектирования ВЗП.............................................................................267
Контрольные вопросы и задания к лекции 19 ......................................................270
Лекция 20 .........................................................................271 Ïðåäèñëîâèå
Пространственные зубчатые передачи. Коническая зубчатая
передача ...........................................................................................................................271
Контрольные вопросы и задания к лекции 20 ......................................................284 Предлагаемый цикл лекций по дисциплине «Теория
Лекция 21 .........................................................................285
механизмов и машин» автор читает в течение ряда лет
Гиперболоидные зубчатые передачи.....................................................................285 в Московском государственном техническом университете
Контрольные вопросы и задания к лекции 21 ......................................................295 им. Н. Э. Баумана на факультетах «РК» и «МТ» для специ-
Лекция 22 .........................................................................296 альностей «РК-4», «РК-5» и «МТ-8», «МТ-11».
Кулачковые механизмы .............................................................................................296 Данная учебная дисциплина базируется на механико-
Виды кулачковых механизмов. Их достоинства и недостатки ....................296 математической подготовке студентов, обеспечиваемой
Понятие центрового профиля кулачка ................................................................298 предшествующими дисциплинами: «Высшая математика»,
Угол давления и его влияние на работоспособность механизма ................299 «Теоретическая механика», «Технология конструкционных
Взаимосвязь угла давления и размеров кулачкового механизма ...............301 материалов», «Алгоритмические языки и программирова-
Свойство отрезка передаточной функции и правило его построения ......303 ние».
Лекция 23 .........................................................................306 Автор сознательно изложил сжато некоторые вопросы
Проектирование кулачкового механизма с прямолинейно дисциплины, имея в виду то, что они достаточно подробно
движущимся роликовым толкателем ...................................................................306
Построение графика перемещения толкателя...................................................308 освещаются при прохождении лабораторного практикума
Построение области допустимого расположения центра вращения (методы нарезания зубчатых колес, балансировка роторов,
кулачка.............................................................................................................................308 виброзащита механизмов) и выполнении упражнений (ки-
Выбор положения центра вращения кулачка, определение его нематический и структурный анализ механизмов, силовой
начального радиуса .....................................................................................................310 расчет рычажных механизмов).
Построение центрового и конструктивного профилей кулачка .................312
Проектирование кулачкового механизма с коромысловым
Материал лекций должен помочь студентам выполнить
роликовым толкателем ..............................................................................................314 домашние задания, подготовиться к рубежным контролям.
Определение основных размеров кулачкового механизма ...........................315 Автор выражает свою глубокую благодарность коллегам
Построение профиля кулачка .................................................................................318 по кафедре за замечания и предложения по содержанию
Контрольные вопросы и задания к лекциям 22, 23 ............................................319 лекций и особенно заведующему кафедрой до 2007 г. ака-
Лекция 24 .........................................................................321 демику РАН К. В. Фролову.
Манипуляционные роботы ......................................................................................321
Классификация, назначение и области применения ......................................321
Кинематические схемы, структура и технические характеристики
манипуляторов..............................................................................................................326
Лекция 25 .........................................................................338
Задачи о положениях манипуляторов..................................................................338
Контрольные вопросы и задания к лекциям 24, 25 ............................................342
Лекция 26 (для самостоятельной работы) .................................343
Силовой расчет механизмов с учетом трения в кинематических парах...343
Силы в низших кинематических парах с учетом трения ...............................345
Силы в высших кинематических парах с учетом трения ..............................347
Учет сил трения при силовом расчете механизмов .........................................348

Ëåêöèÿ 1
Ââåäåíèå
Сегодня мы начинаем изучать одну из общеинженер-
ных дисциплин — теорию механизмов и машин (ТММ).
ТММ — наука, изучающая общие законы и принципы
построения машин, позволяющая выполнить первый этап
проектирования конструкций, сооружений, систем машин
и механизмов на основе разработанных ею методов.
В ТММ изучаются свойства отдельных типовых меха-
низмов, широко применяемых в самых различных машинах,
приборах и устройствах. При этом анализ и синтез механиз-
мов осуществляется независимо от его конкретного назна-
чения, т.е. однотипные механизмы (рычажные, кулачковые,
зубчатые и др.) исследуются одними и теми же приемами для
двигателей, насосов, компрессоров и других типов машин.
В основе ТММ — методы математического анализа, век-
торной и линейной алгебры, дифференциальной геометрии
и других разделов математики, теоремы и положения тео-
ретической механики.
Решая задачи геометро-кинематического и динамичес-
кого синтеза механических систем, ТММ является основой
курсов «Детали машин», «Детали приборов» и других спец-
курсов по проектированию и расчету механизмов и машин
(специального назначения). В этих дисциплинах широко
используются общие методы, разработанные ТММ в при-
ложении к конкретным механизмам.
Сейчас, как и прежде, перед учеными, инженерами и конс-
трукторами стоят задачи дальнейшего совершенствования всех
видов современной техники, и в первую очередь создание новых
высокопроизводительных машин и систем машин, освобожда-
ющих человека от трудоемких и утомительных процессов.
Становление теории механизмов и машин как науки
относится к XVIII в., когда рассматривались кинематика
Ââåäåíèå 9
и динамика различных машинных устройств, использовав-
шие теоремы и постулаты теоретической механики для изу-
чения законов движения этих устройств и создания основ
их проектирования.
Существенный вклад в развитие теории машин и меха-
низмов внесли русские ученые П. Л. Чебышев, И. А. Выш-
неградский, Н. П. Петров, Н. Е. Жуковский. Л. В. Ассур,
В. П. Горячкин, И. И. Артоболевский, А. А. Благонравов,
а также ученые старейшей кафедры технических вузов
страны — теории механизмов и машин, созданной в Импе-
раторском Московском техническом училище — ИМТУ
в 1873 г. Среди них первый заведующий кафедрой профес-
сор Ф. Е. Орлов, уделявший много внимания изучению
вопросов трения, динамики машин и, главное, разработке
основных принципов, которыми необходимо было руко-
водствоваться при проектировании машин того времени.
Он был автором первого курса прикладной механики, ко-
торый пользовался широкой популярностью и системати-
чески переиздавался.
Много внимания совершенствованию методов анализа
и синтеза механизмов уделял Д. С. Зернов, возглавлявший
нашу кафедру с 1892 по 1899 г.
Решение многих сложных задач синтеза механизмов,
основ динамики, вопросов гидродинамической теории
смазки связано с именем выдающегося педагога и новато-
ра профессора Н. И. Мерцалова, заведовавшего кафедрой
с 1899 по 1929 г.
Многими методами, разработанными профессором
Л. П. Смирновым (возглавлял кафедру с 1929 по 1949 г.),
мы пользуемся и до сих пор. Им же были разработаны
методы экспериментальных исследований, создано обору-
дование для проведения лабораторных работ.
Широкую известность в мире получили труды и изобре-
тения профессора Л. Н. Решетова, заведовавшего кафедрой
с 1951 по 1962 г. Он внес большой вклад в развитие зубчатых
передач, кулачковых механизмов, вопросов уравновешива-
ния. Он основатель нового направления в ТММ — рацио-
нального проектирования механизмов.
Большой вклад в развитие науки о механизмах внес
профессор В. А. Гавриленко, заведовавший кафедрой с 1962
по 1977 г. Созданная им геометрическая теория эвольвентных
передач позволила избавиться от множества эмпирических
зависимостей в расчетах и проектировать малогабаритные
10 Ëåêöèÿ 1
зубчатые передачи. Его теория открыла путь к решению ди-
намических и прочностных задач в области зубчатых пере-
дач. Ему и его ученикам удалось внедрить в производство
новые пространственные передачи, планетарные, кривошип-
но-планетарные и волновые зубчатые передачи.
Продолжателем традиций научной и педагогической шко-
лы теории механизмов и машин МВТУ им. Н. Э. Баумана
и России стал К. В. Фролов. В 1978 г., будучи уже директором
института машиноведения им. А. А. Благонравова, К. В. Фро-
лов по совместительству возглавил кафедру «Теории меха-
низмов и машин» и бессменно руководил ею до 2007 г.
С приходом К. В. Фролова читаемый в МВТУ курс «Те-
ория механизмов и машин» пополнился сведениями о три-
бологии, проектировании манипуляторов промышленных
роботов, расчетах пространственных механизмов, виброак-
тивности и виброзащите. Расширилась тематика курсовых
проектов. На кафедре был создан компьютерный класс для
студентов, разработана система автоматизированных расче-
тов для курсового проектирования (САРКП МГТУ).
Преподаватели кафедры совместно с РНПО «Росучпри-
бор» создали экспериментальную учебную лабораторию по
теории механизмов и механике машин и программное обес-
печение для проведения цикла новых лабораторных работ.
Кафедра ТММ, руководимая К. В. Фроловым все эти
годы вела не только большую методическую, но и система-
тическую научно-издательскую работу. Усилиями препода-
вателей кафедры подготовлены и созданы учебники «Тео-
рия механизмов и машин» (1987 г.) и «Теория механизмов
и механика машин», неоднократно переизданные (в 1998,
2001, 2002, 2004 и 2009 гг.) в издательствах «Высшая шко-
ла» и МГТУ им. Н. Э. Баумана.
В издательстве «Высшая школа» выпущены пять изда-
ний (1996, 1998, 2001, 2004 и 2008 г.г.) учебного пособия
«Курсовое проектирование по теории механизмов и меха-
нике машин» под редакцией К. В. Фролова, а в 1989 г. —
оригинальное трехтомное учебное пособие «Механика
промышленных роботов» под редакцией К. В. Фролова
и Е. И. Воробьева.
Научная деятельность К. В. Фролова получила заслу-
женное признание в сообществе отечественных и зарубеж-
ных ученых. В 1976 г. Константин Васильевич избирается
членом-корреспондентом, а в 1984 г. — действительным чле-
ном АН СССР. С 1985 по 1996 г., являясь вице-президентом
Ââåäåíèå 11
Академии наук, он как академик-секретарь, возглавлял но-
вое Отделение проблем машиностроения, механики и про-
цессов управления.
Под руководством К. В. Фролова институт машиноведе-
ния РАН стал настоящим центром научной и технической
мысли в области машиностроения. Им решались актуаль-
ные проблемы динамики машин, теории вибрации машин
и вибротехнологий, выполнялись фундаментальные рабо-
ты в области биомеханики. Применительно к системе «че-
ловек — машина — среда» разработаны научные основы
нормирования вибрационных и шумовых воздействий на
человека-оператора. Полученные им и при его руководстве
научные результаты широко используются при создании
образцов специальной техники в атомном и ракетно-кос-
мическом машиностроении, авиации и судостроении.
Академик К. В. Фролов являлся главным редактором
40-томного издания «Энциклопедия машиностроения»,
главным редактором журналов «Проблемы машинострое-
ния и надежности машин» РАН, «Машиностроение и ин-
женерное образование» и международного журнала «Про-
блемы машиностроения и автоматизации». Под научным
руководством К. В. Фролова защищено девять докторских
и 18 кандидатских диссертаций, он автор более 400 науч-
ных работ, в том числе 12 монографий.
Академик К. В. Фролов многие годы активно участвовал
в широком распространении научных знаний в качестве
председателя правления международной научно-просвети-
тельной ассоциации «Знание».
Деятельность академика К. В. Фролова получила долж-
ное международное признание, он был членом ряда зару-
бежных академий и награжден престижными научными
медалями и премиями.
Как бы мы ни называли наш технический век — веком
космоса или автоматики, атомным веком или веком элек-
троники, — основой технического прогресса всегда было
и остается машиностроение. От уровня развития машино-
строения, от степени совершенствования машин в значи-
тельной степени зависят производительность общественно-
го труда и благосостояние нашего народа. ТММ как наука
дает общие методы построения наиболее совершенных,
высокоэкономичных и надежных машин. Изучая ТММ,
вы получите не только конкретные знания, но и определен-
ные навыки и умения.
12 Ëåêöèÿ 1 Ââåäåíèå 13

Литература
1. Осознание потребности
Основная в новой машине
1. Теория механизмов и механика машин / под ред. К. В. Фро-
лова. — М., 1987, 1998, 2001, 2004.
2. Артоболевский, И. И. Теория механизмов и машин /
И. И. Артоболевский. — М., 1988.
2. Формирование требований к машине
3. Левитский, Н. И. Теория механизмов и машин / Н. И. Ле-
витский. — М., 1979. Требования заказчика Возможности изготовления
4. Юдин, В. А. Теория механизмов и машин / В. А. Юдин,
Л. В. Петрокас. — М., 1977.
5. Механика машин / под ред. Г. А. Смирнова. — М., 1996.
6. Попов, С. А. Курсовое проектирование по теории механиз-
мов и механике машин / C. А. Попов, Г. А. Тимофеев. — М., 1998, 3. Проектирование
2002, 2004, 2008.
Дополнительная
7. Артоболевский, И. И. Механизмы в современной технике : 4. Разработка технологии изготовления
в 6 т. / И. И. Артоболевский. — М., 1970–1975.
8. Кожевников, С. Н. Теория механизмов и машин / С. Н. Ко-
жевников. — М., 1977.
9. Кожевников, С. Н. Механизмы: справочное пособие /
С. Н. Кожевников, Я. И. Есипенко, Я. М. Раскин ; под ред. С. Н. Ко- 5. Изготовление
жевникова. — М., 1976.
10. Теория механизмов / под ред. В. А. Гавриленко. — М., 1973. Рис. 1.1
11. Теория механизмов и машин / под ред. К. И. Заблонско-
го. — Киев, 1989.
Несколько слов о методологии проектирования машин.
12. Решетов, Л. Н. Самоустанавливающиеся механизмы :
справочник / Л. Н. Решетов. — М., 1979. Процесс проектирования сложен и трудоемок не только
13. Коловский, М. З. Динамика машин / М. З. Коловский. — в том случае, когда создается новая машина, не имеющая
Л., 1989. близких аналогов, но и тогда, когда необходимо получить
14. Крайнев, А. Ф. Словарь-справочник по механизмам / более высокий качественный уровень одного или несколь-
А. Ф. Крайнев. — М., 1987. ких параметров машины с уже существующей кинематичес-
15. Пейсах, Э. Е. Система проектирования рычажных механиз- кой схемой. Последовательность проектирования показана
мов / Э. Е. Пейсах, В. А. Нестеров. — М., 1988. на рис. 1.1.
16. Механика промышленных роботов : в 3 т. / под ред. При проектировании машины должен быть осуществлен
К. В. Фролова и Е. И. Воробьева. — М., 1988, 1989. выбор ее оптимальных параметров (структурных, кинемати-
17. Основы балансировочной техники : в 2 т. / под ред. ческих, точностных, динамических, эксплутационных), на-
В. А. Щепетильникова. — М., 1975.
18. Дитрих, Я. Проектирование и конструирование. Систем- илучшим образом соответствующих предъявляемым к ней
ный подход / Я. Дитрих. — М., 1981. требованиям. Решения, принимаемые на стадии проектиро-
19. Джонс, Дж. К. Методы проектирования / Дж. К. Джонс ; вания, могут корректироваться несколько позднее, на стадии
пер. с англ. — 2-е изд. — М., 1986. разработки технологии изготовления машины. Однако сле-
20. Смелягин, А. И. Структура механизмов и машин : учеб. по- дует помнить, что качество новой машины определяется в
собие / А. И. Смелягин. — Новосибирск : изд-во НГТУ, 2002. первую очередь качеством проектирования, поэтому неудач-
21. Головин, А. А. Проектирование сложных рычажных меха- ные решения на этом этапе не всегда могут быть компенси-
низмов / А. А. Головин. — М. : изд-во МГТУ, 1995. рованы на последующих стадиях. Затраты на качественное
14 Ëåêöèÿ 1 Ââåäåíèå 15

2 3.3

3 3.1. Разработка исходных параметров Геометрический синтез механизмов

3.2. Формирование критериев и ограничений

Метрический анализ
3.3. Разработка возможных вариантов схем
машины и ее механизмов Кинематический анализ

3.4. Оптимальное проектирование возможных

вариантов схем машины и ее механизмов Силовой расчет

Вариант №1 .......................... Вариант №N

Расчеты на прочность, выносливость,

3.5. Сравнение оптимальных решений
устойчивость, износ и т.п.
вариантов № 1…N и выбор наиболее подходящего

4 Конструирование
Механические
характеристики
Рис. 1.2
сил движущих
Определение масс и моментов и сопротивления
проектирование окупятся за счет экономии, получаемой инерции звеньев, размеров
впоследствии, включая и эксплуатацию машины. кинематических пар, зазоров,
Любая машина выполняет свой рабочий процесс пос- вида пар трения, податливости
редством механического движения, поэтому она должна элементов конструкции
иметь носителя этого движения, каковым является меха-
низм или система механизмов. Следовательно, составной
частью общего процесса проектирования машины является
Динамический синтез,
проектирование ее механизмов. Оно включает разработку
определение закона движения,
и анализ возможных вариантов схем машины и ее механиз-
мов и оценку полученных решений методами оптимизации управление движением
(рис. 1.2). Поиск оптимального, т.е. наилучшего решения
для каждого варианта ведется, как правило, с использова-
нием итерационных алгоритмов, которые поддаются фор- Проектирование привода
мализации и должны быть реализованы на ЭВМ.
Процесс проектирования состоит из нескольких итера-
ционных (повторяющихся) циклов (рис. 1.3). Первый цикл 3.5
имеет сравнительно небольшой набор исходных данных,
необходимых для расчета, и заканчивается совокупностью Рис. 1.3
16 Ëåêöèÿ 1
результатов, именуемых начальными. Эти результаты рас-
чета первого цикла позволяют, во-первых, произвести в со-
ставе исходных данных, необходимых для расчета второго
цикла, нужные уточнения и, во-вторых, пополнить исход-
ные данные новыми, неизвестными ранее параметрами. За-
тем следует расчет второго цикла [21].
Второй итерационный цикл реализуется в результате
определения масс и моментов инерции звеньев и уточнения
размеров сочленений звеньев. По этим данным проводится
силовой расчет с учетом ускоренного движения звеньев ме-
ханизма и наличия трения в кинематических парах.
Третий итерационный цикл позволяет корректировать
конструкцию привода. Исходные данные, необходимые для
выбора двигателя, определяются в блоке «Динамический
синтез, определение закона движения, управление движе-
нием» (см. рис. 1.3).
Проектирование нового механизма начинается с со-
здания схемы механизма со структурно-кинематическими
свойствами, соответствующими заданным с требуемой точ-
ностью. Структурные свойства механизма подразделяются
на внешние — число степеней свободы и число обеспечива-
емых механизмом связанных друг с другом перемещений
рабочих органов машины; и внутренние — состав механиз-
ма, т.е. его внутренняя структура (состав звеньев и способ
их соединения друг с другом). С точки зрения внутренней
структуры можно выделить два типа механизмов — струк-
турно-элементарные и структурно-сложные.
Структурно-элементарные механизмы, осуществля-
ющие преобразование и передачу движения по определен-
ному закону, объединены в группы по способу соединения
звеньев друг с другом. Такими элементарными механизмами
являются рычажные, зубчатые передаточные, планетарные,
кулачковые и др., которые будут рассматриваться в после-
дующих лекциях. В состав структурно-сложных механиз-
мов могут входить несколько элементарных механизмов
с различными кинематическими свойствами.
Кинематические свойства проектируемого механизма
определяются его геометро-кинематическими характерис-
тиками, связывающими параметры движения на входе ме-
ханизма и на выходе из него. Основные геометро-кинема-
тические характеристики механизмов: функция положения,
определяющая связь координат выходного и входного зве-
ньев, и кинематическая передаточная функция, являюща-
яся первой производной от функции положения.
Îñíîâíûå îïðåäåëåíèÿ è ïîíÿòèÿ 17
Известно очень большое количество разновидностей как
структурно-элементарных, так и структурно-сложных меха-
низмов, обладающих разнообразными структурно-кинема-
тическими характеристиками. Поэтому при проектировании
нового механизма следует проанализировать возможности
использования уже существующих механизмов для осущест-
вления заданной функции. Для этого необходимо использо-
вать систематизацию существующих схем механизмов [7, 9,
19, 14] по структурно-кинематическим признакам с опреде-
лением их кинематических характеристик. Во многих случа-
ях геометро-кинематические характеристики существующих
механизмов вполне подходят для осуществления основной
функции проектируемого механизма.
Îñíîâíûå îïðåäåëåíèÿ è ïîíÿòèÿ
Понятие машины определяется следующим образом:
машиной называется техническое устройство, осуществля-
ющее определенные механические движения, связанные с
преобразованием энергии, свойств, размеров, формы или
положения материалов (или объектов труда) и информации
с целью облегчения физического и умственного труда чело-
века, повышения его качества и производительности.
Существуют следующие виды машин (рис. 1.4).
Машина
Энерге0 Информа0 Киберне0
Рабочая
тическая ционная тическая
Генератор Технологическая Математическая
Двигатель Транспортная Контрольно0управляющая
Рис. 1.4
18 Ëåêöèÿ 1
Энергетической машиной называется машина, пред-
назначенная для преобразования энергии. Если осущест-
вляется преобразование какого-либо вида энергии в меха-
ническую, то имеем дело с машиной-двигателем, если же
процесс обратный — с машиной-генератором.
Рабочая машина предназначена для преобразования
материалов, причем транспортная машина преобразует ма-
териал только путем изменения положения объекта, а тех-
нологическая — форму, свойства и положение материала
или объекта.
Информационная машина служит для получения и пре-
образования информации.
Контрольно-управляющая машина преобразует информа-
цию с целью управления энергетическими или рабочими ма-
шинами, а математическая машина — с целью получения мате-
матических образов, соответствующих свойствам объекта.
Кибернетическая машина имитирует или заменяет че-
ловека в процессах деятельности, присущих только ему или
объектам живой природы, и обладает элементами искусст-
венного интеллекта.
Ïîíÿòèå î ìàøèííîì àãðåãàòå
Машинным агрегатом называется техническая система,
состоящая из одной или нескольких машин, соединенных
последовательно или параллельно, и предназначенная для
выполнения каких-либо требуемых функций (рис. 1.5).
- которая может быть: а) замкнутой, у которой звенья об-
Рис. 1.5
Ìåõàíèçì è åãî ýëåìåíòû 19
Обычно в состав машинного агрегата входят: двигатель,
передаточный механизм (их может быть несколько или не
быть совсем) и рабочая или энергетическая машина. В на-
стоящее время в состав машинного агрегата часто включает-
ся контрольно-управляющая или кибернетическая машина.
Передаточный механизм в машинном агрегате необходим
для согласования механических характеристик двигателя
с механическими характеристиками рабочей или энергети-
ческой машины.
Ìåõàíèçì è åãî ýëåìåíòû
Механизмом называется система твердых тел, объеди-
ненных геометрическими или динамическими связями,
и предназначенных для преобразования движения входных
звеньев в требуемое движение выходных звеньев.
Твердые тела, входящие в состав механизма, не явля-
ются абсолютно твердыми, однако их деформации обычно
весьма малы.
Главное назначение создаваемого механизма — осущест-
вление технической операции в результате движения его
элементов.
Звено — это твердое тело, входящее в состав механизма.
Кинематическая пара — это соединение двух соприкаса-
ющихся звеньев, допускающее их относительное движение.
Звено, относительно которого рассматривается движе-
ние остальных звеньев, считается условнонеподвижным
и называется стойкой.
Входное звено — это звено, которому сообщается дви-
жение, преобразуемое механизмом в требуемое движение
других звеньев.
Выходное звено — это звено, совершающее движение, для
выполнения которого предназначен данный механизм.
Рассмотрим простейший кривошипно-ползунный меха-
низм на рис. 1.6, основные элементы которого: кривошип
(1); шатун (2); ползун (3); стойка (4), составляющие кине-
матические пары А, В, С, D.
Несколько звеньев, связанных между собой кинемати-
ческими парами, образуют кинематическую цепь (рис. 1.7),
разуют один или несколько замкнутых контуров; б) неза-
мкнутой, звенья которой не образуют замкнутых контуров
20 Ëåêöèÿ 1 Ìåõàíèçì è åãî ýëåìåíòû 21

2 Таблица 1.1
1
B 3 Основные виды звеньев механизмов

C Условное изоб-
№ Особен-
Название ражение на Движение
п/п ности
схемах
A
D 1 2 3 4 5

1 Стойка Отсутствует

4 2 Стойка Отсутствует
Рис. 1.6
ω
Враща- Полный
2 3 Кривошип
тельное оборот
C
B
3 1 Нет пар,
A B ω
1 4 Шатун V Сложное связанных
2 со стойкой

4 3 ω Неполный
A D C оборот, воз-
Кача-
5 Коромысло вратно-вра-
тельное
щательное
а б движение
V Возвратно- Направ-
Рис. 1.7
6 Ползун поступа- ляющая
тельное неподвижна
(на рис. 1.7 цифровые и буквенные обозначения такие же,
как на рис 1.6). 2
В современном машиностроении применяются ма- ω 1 Вращатель- Направ-
Кулиса (1)
шины и механизмы с абсолютно твердыми (жесткими), 7 ное, колеба- ляющая
Камень (2)
упругими (гибкими), жидкими и газообразными телами V тельное подвижна
(звеньями).
Преобладающее большинство используемых в меха- 2
ω V Направ-
низмах звеньев являются абсолютно твердыми. К упругим Кулиса (1)
8 Сложное ляющая
звеньям относят пружины, мембраны и другие элементы, Камень (2)
подвижна
упругая деформация которых вносит существенные изме- V 1
нения в работу механизма; к гибким — ремни, цепи, кана- 1
ты; к жидким и газообразным — масло, воду, газ, воздух 2
Возвратно- Направ-
и тому подобные вещества. 9
Кулиса (1)
поступа- ляющая
Основные виды звеньев механизмов показаны в Камень (2)
V V тельное подвижна
табл. 1.1.
22 Ëåêöèÿ 1

Окончание табл. 1.1

1 2 3 4 5
1 Профиль
Кулачок (1) Вращатель- определяет
10 Толка- ω ное, колеба- закон дви-
2
тель (2) тельное жения ведо-
мого звена
Ëåêöèÿ 2
1 Профиль
Кулачок (1) 2 Возвратно- определяет
11 Толка- поступа- закон дви-
тель (2)
V
тельное жения ведо- Êëàññèôèêàöèÿ êèíåìàòè÷åñêèõ ïàð
мого звена
Каким бы ни был механизм машины, он всегда состоит
Вращатель- только из звеньев и кинематических пар.
Зубчатое ω Зубчатый Условия связи, налагаемые в механизмах на подвижные
12 ное, колеба-
колесо контур звенья, в теории машин и механизмов принято называть
тельное
кинематическими парами.
Кинематической парой называется подвижное соедине-
ние двух соприкасающихся звеньев, обеспечивающее их
ω Вращатель- определенное относительное движение.
Фрикцион-
13 ное, колеба- В табл. 2.1 представлена классификация кинематиче-
ное колесо
тельное ских пар, приведены названия, рисунки, условные обозна-
чения наиболее распространенных на практике способов
V Возвратно- Может подвижных соединений звеньев.
14 Рейка поступа- иметь зубча- Звенья при объединении их в кинематическую пару мо-
тельное тый контур гут соприкасаться между собой по поверхностям, линиям
и точкам.
Элементами кинематической пары называют совокуп-
Контрольные вопросы и задания к лекции 1 ность поверхностей, линий или точек, по которым происхо-
1. Что называется машиной? Какие машины вы знаете? Что дит подвижное соединение двух звеньев и которые образу-
такое машинный агрегат? ют кинематическую пару. В зависимости от вида контакта
2. Что называется механизмом, кинематической цепью? Какие элементов кинематических пар различают высшие и низ-
виды кинематических цепей существуют? шие кинематические пары.
3. Какая разница между кинематической цепью и кинемати- Кинематические пары, образованные элементами в виде
ческой парой? линии или точки, называются высшими.
4. Что называют кинематической парой, как данные пары Кинематические пары, образованные элементами в виде
классифицируют? поверхностей, называются низшими.
Чтобы пара существовала, элементы входящих в нее
5. Как происходит замыкание кинематических пар в кинема-
тической цепи?
звеньев должны находиться в постоянном контакте, т.е. быть
замкнутыми. Замыкание кинематических пар может быть гео-
6. Что называют звеном, какие виды звеньев существуют?
метрическим или силовым, осуществляемым, например, с по-
Чем отличается деталь от звена?
мощью собственной массы, пружин и т.п.
24 Ëåêöèÿ 2 Êëàññèôèêàöèÿ êèíåìàòè÷åñêèõ ïàð 25

Таблица 2.1 Прочность, износостойкость и долговечность кинемати-

Классификация кинематических пар ческих пар зависят от их вида и конструктивного испол-
нения. Низшие пары более износостойкие, чем высшие.
Это объясняется тем, что в низших парах контакт элемен-
Контакт звеньев

тов пар происходит по поверхности, а следовательно, при

Подвижность

Изображение
Число связей
Эквивалентные,
Вид пары

Виды кинематические одинаковой нагрузке в них возникают меньшие удельные

пары

пары
кинематических соединения давления, чем в высших. Износ, при прочих равных услови-
пар и передаваемые ях, пропорционален удельному давлению, поэтому низшие
нагрузки пары изнашиваются медленнее, чем высшие. Использова-
ние низших пар с целью уменьшения износа в машинах
Y
2
Fy Y My предпочтительнее, однако применение высших кинемати-
Fx X
Z 1 ческих пар часто позволяет значительно упростить струк-
X 1П Z Mz Mx турные схемы машин, что снижает их габариты и упрощает
Одноподвижные

Шариковые направляющие
Y My Y Fy конструкцию. Поэтому правильный выбор кинематических
Mx X пар является сложной инженерной задачей.
S=5
П=1

X
Низшая кинематическая пара

Z Fz Fx Кинематические пары разделяют также по числу степеней

Z 1В Однорядный
радиальный подшипник свободы (подвижности), которые она предоставляет соеди-
Y Y ненным посредством нее звеньям, или по числу условий связей
По поверхности

2 M y Fy
1 Mx X (класс пары), налагаемых парой на относительное движение
Z Z Fz Fx
X 1ВТ
Шариковый винт соединяемых звеньев. При использовании такой классифика-
M y YF ции разработчики машин получают сведения о возможных
движные
Четырех- Трехподвижные Двухпо-

Y y
П=2

S=4

X
1
2 Mx относительных движениях звеньев и о характере взаимодейст-
Z Fz
Z
X 2Ц Радиальный подшипник, вия силовых факторов между элементами пары.
свободный по оси Х
Y Y Свободное звено, находящееся в общем случае в М-мерном
2 3СФ Fy
X пространстве, допускающем П видов простейших движений,
X
Z Fz Fx обладает числом степеней свободы Н или W-подвижно.
Сферический подшипник,
П=3

1 Так, если звено находится в трехмерном пространстве,

S=3

Z закрепленный по оси Х
Y
3ПЛ
Fy Y допускающем шесть видов простейших движений — три
X X вращательных и три поступательных вокруг и вдоль осей
Z 1 Z Mz Mx X, Y, Z, то говорят, что оно обладает шестью степенями сво-
2 Подпятник
боды, или имеет шесть обобщенных координат, или шести-
подвижные подвижные

Y 2
Высшая кинематич. пара

Линия Y Y
По линии

контакта 4Л
1 подвижно. Если звено находится в двухмерном простран-
Fy
П=4

S=2

X X
X
стве, допускающем три вида простейших движений — одно
X Z Fz
4П Сферический подшипник, вращательное вокруг Z и два поступательных вдоль осей X
ZZ свободный по оси Х
Y Y
и Y, то говорят, что оно имеет три степени свободы, или три
2
5Т обобщенные координаты, или оно трехподвижно и т.д.
В точке

Fy
Пяти-
П=5

S=1

X При объединении звеньев с помощью кинематических

Z
X пар они лишаются степеней свободы, значит, S — число
Z 1
связей, которые кинематические пары налагают на соеди-
Примечания. Виды кинематических пар: 1П —поступательная; 1В —вра- няемые ими звенья.
щательная; 1ВТ —вращательная точечная; 2Ц —цилиндрическая; В зависимости от числа степеней свободы, которым об-
3СФ —сферическая; 3ПЛ —плоскостная; 4П —четырехподвижная с линей- ладают в относительном движении звенья, объединенные
ным контактом; 5Т —пятиподвижная с точечным контактом. в кинематическую пару, определяют подвижность пары
26 Ëåêöèÿ 2
(W = Н). Если Н — число степеней свободы звеньев кинема-
тической пары в относительном движении, тo подвижность
пары определится следующим образом:
W = П − S,
где П — подвижность пространства, в котором существует
рассматриваемая пара; S — число налагаемых парой связей.
Следует заметить, что подвижность пары W, определен-
ная по табл. 2.1, зависит не от вида пространства, в котором
она реализуется, а только от конструкции.
Например, вращательная (поступательная) пара (см.
табл. 2.1) как в шести-, так и в трехподвижном простран-
стве все равно останется одноподвижной. В первом случае на
нее будет наложено 5 связей, а во втором случае — 2 связи,
соответственно, будем иметь:
для шестиподвижного пространства:
W = 6 − 5 = 1,
для трехподвижного пространства:
W = 3 − 2 = 1.
Как видим, подвижность кинематических пар не зависит
от характеристик пространства, что является преимущест-
вом данной классификации. Напротив, часто встречающе-
еся деление кинематических пар на классы страдает тем,
что класс пары зависит от характеристик пространства,
а значит, одна и та же пара в разных пространствах имеет
разный класс. Это неудобно для практических целей, сле-
довательно, такая классификация кинематических пар не-
рациональна, поэтому ее лучше не применять.
Можно подобрать такую форму элементов пары, чтобы
при одном независимом простейшем движении возникало
второе — зависимое (производное). Примером такой кине-
матической пары является винтовая (см. табл. 2.1). В этой
паре вращательное движение винта (гайки) вызывает пос-
тупательное его (ее) перемещение вдоль оси. Такую пару
следует отнести к одноподвижной, так как в ней реализует-
ся всего одно независимое простейшее движение.
Êèíåìàòè÷åñêèå ñîåäèíåíèÿ
Кинематические пары, приведенные в табл. 2.1, просты
и компактны. Они реализуют практически все необходимые
при создании механизмов простейшие относительные пере-
Îñíîâíûå âèäû ìåõàíèçìîâ 27
мещения звеньев. Однако при создании машин и механизмов
они применяются редко. Это обусловлено тем, что в точках со-
прикосновения звеньев, образующих пару, обычно возникают
большие силы трения. Это приводит к значительному износу
элементов пары и ее разрушению. Поэтому простейшую двух-
звенную кинематическую цепь кинематической пары часто за-
меняют более длинными кинематическими цепями, которые
в совокупности реализуют то же самое относительное движе-
ние звеньев, что и заменяемая кинематическая пара.
Кинематическая цепь, предназначенная для замены кине-
матической пары, называется кинематическим соединением.
Приведем примеры кинематических цепей для наиболее
распространенных на практике кинематических пар: враща-
тельной, поступательной, винтовой, сферической и плос-
кость–плоскость.
В табл. 2.1 показано, что простейшим аналогом вращатель-
ной кинематической пары является подшипник с телами ка-
чения. Аналогично роликовые направляющие заменяют пос-
тупательную пару и т.д.
Кинематические соединения удобнее и надежнее в экс-
плуатации, выдерживают значительно большие силы (мо-
менты) и позволяют механизмам работать при высоких от-
носительных скоростях звеньев.
Îñíîâíûå âèäû ìåõàíèçìîâ
Механизм можно рассматривать как частный случай
кинематической цепи, у которой, как минимум, одно звено
обращено в стойку, а движение остальных определено за-
данным движением входных звеньев.
Отличительными особенностями кинематической цепи,
представляющей механизм, являются подвижность и опре-
деленность движения ее звеньев относительно стойки.
Механизм может иметь несколько входных и одно вы-
ходное звено, в этом случае он называется суммирующим
механизмом и, наоборот — одно входное и несколько выход-
ных, тогда он называется дифференциальным механизмом.
По своему назначению механизмы разделяются на пере-
даточные и направляющие.
Передаточным называется механизм, предназначенный
для воспроизведения заданной функциональной зависимо-
сти между перемещениями входного и выходного звеньев.
28 Ëåêöèÿ 2
C (различные виды механизмов представлены на рис. 2.3, а,
2 б, в). Составляющие кулисного механизма: кривошип (1);
B камень (2); кулиса (3). Кулисный механизм на рис. 2.3, в
3
1
A D
Рис. 2.1
Направляющим называется механизм, у которого тра-
ектория определенной точки звена, образующего кинема-
тические пары только с подвижными звеньями, совпадает
с заданной кривой.
Рассмотрим основные виды механизмов, нашедших ши-
рокое применение в технике.
Механизмы, звенья которых образуют только низшие
кинематические пары, называют рычажными. Эти меха-
низмы нашли широкое применение благодаря тому, что они
долговечны, надежны и просты в эксплуатации. Основным
представителем таких механизмов является шарнирный че-
тырехзвенник (рис. 2.1), состоящий из кривошипа (1), ша-
туна (2), коромысла (3).
Названия механизмов обычно определяются по назва-
ниям их входного и выходного звеньев или характерного
звена, входящего в их состав.
В зависимости от законов движения входного и выход-
ного звеньев этот механизм может называться кривошип-
но-коромысловым, двойным кривошипным, двойным коро-
мысловым, коромыслово-кривошипным.
Шарнирный четырехзвенник применяется в станкостро-
ении, приборостроении, а также в сельскохозяйственных,
пищевых, снегоуборочных и других машинах.
Если заменить в шарнирном четырехзвеннике враща-
тельную пару, например D, на поступательную, то получим
широко известный кривошипно-ползунный механизм, раз-
личные виды которого представлены на рис. 2.2, а, б.
Главными составляющими кривошипно-ползунных ме-
ханизмов являются: кривошип (1); шатун (2); ползун (3).
Кривошипно-ползунный (ползунно-кривошипный) ме-
ханизм нашел широкое применение в компрессорах, насосах,
двигателях внутреннего сгорания и других машинах.
Заменив в шарнирном четырехзвеннике вращательную
пару С на поступательную, получим кулисный механизм
Îñíîâíûå âèäû ìåõàíèçìîâ 29
получен из шарнирного четырехзвенника путем замены
в нем вращательных пар С и D на поступательные.
Кулисные механизмы нашли широкое применение
в строгальных станках благодаря присущему им свойству
асимметрии рабочего и холостого хода: у них длительный
рабочий ход и быстрый, обеспечивающий возврат резца
в исходное положение, холостой ход.
Большое применение шарнирно-рычажные механиз-
мы нашли в робототехнике. В изображенном на рис. 2.4
устройстве механизма манипулятора 1, 2, 3, 4 — звенья;
А, В, С, D —кинематические пары.
Особенностью этих механизмов является то, что они об-
ладают большим числом степеней свободы, а значит, имеют
много приводов. Согласованная работа приводов входных
звеньев обеспечивает перемещение схвата по рациональной
траектории и в заданное место окружающего пространства.
Широкое применение в технике получили кулачко-
вые механизмы. При помощи кулачковых механизмов
B 2 B
C 2
1 1
3
C 3
A A
D D
а б
Рис. 2.2
2
2 B D
B C
1 C
1 3
3
2
A A
D B
3
1 C
D A
а б в
Рис. 2.3
30 Ëåêöèÿ 2 Îñíîâíûå âèäû ìåõàíèçìîâ 31

(кулачку) соответствующей формы. Кулачок может совершать

A вращательное (рис. 2.5, а, б), поступательное (рис. 2.5, в, г) или
сложное движение. Выходное звено, если оно совершает пос-
тупательное движение (рис. 2.5, а, в), называют толкателем,
а если качательное (рис. 2.5, г) — коромыслом. Для снижения
1 B
потерь на трение в высшей кинематической паре В применя-
ют дополнительное звено-ролик (рис. 2.5, г).
C Кулачковые механизмы применяются как в рабочих ма-
2 шинах, так и в разного рода командоаппаратах.
D
Очень часто в металлорежущих станках, прессах, различ-
3 ных приборах и измерительных устройствах применяются
4 винтовые механизмы, простейший из которых представлен
Рис. 2.4 на рис. 2.6. Он состоит из винта (1), гайки (2) и кинемати-
ческих пар А, В, С.
конструктивно наиболее просто можно получить практиче- Винтовые механизмы обычно применяются там, где не-
ски любое движение ведомого звена по заданному закону. обходимо преобразовать вращательное движение во взаи-
В настоящее время существует большое число разно- мозависимое поступательное или наоборот. Взаимозави-
видностей кулачковых механизмов, некоторые из них пред- симость движений устанавливается правильным подбором
ставлены на рис. 2.5. Устройство кулачкового механизма: геометрических параметров винтовой пары В.
кулачок (1); плоский толкатель (2); коромысло (2); острый Клиновые механизмы (рис. 2.7) применяются в различ-
толкатель (2); ролик (3). ного вида зажимных устройствах и приспособлениях, в ко-
Необходимый закон движения выходного звена кулачко- торых требуется создать большое усилие на выходе при ог-
вого механизма достигается за счет придания входному звену раниченных силах, действующих на входе. Отличительной
особенностью этих механизмов являются простота и надеж-
C ность конструкции: 1, 2 — звенья; А, В, С — кинематические
пары (см. рис. 2.7).
B 2 B 2
1 2
1 C
C A
ω1 ω1 1
A A
B
а б
Рис. 2.6
C
3 2 C
2 B D C
B
2
1
1
V V B
A A A
в г 1
Рис. 2.5 Рис. 2.7
32 Ëåêöèÿ 2 Îñíîâíûå âèäû ìåõàíèçìîâ 33

Механизмы, в которых передача движения между со-
прикасающимися телами осуществляется за счет сил
трения, называются фрикционными. Простейшие трехзвен-
ные фрикционные механизмы представлены на рис. 2.8:
фрикционный механизм с параллельными осями (а); фрик-
ционный механизм с пересекающимися осями (б); реечный
фрикционный механизм (в). Основные составляющие ме-
ханизмов: входной ролик 1; выходной ролик (колесо) 2;
рейка 2′ (см. рис. 2.8).
Вследствие того, что звенья 1 и 2 прижаты друг к другу,
по линии касания между ними возникает сила трения, ко-
торая увлекает за собой ведомое звено 2.
Широкое применение фрикционные передачи получили
в приборах, лентопротяжных механизмах, вариаторах (ме-
ханизмах с плавной регулировкой числа оборотов).
Для передачи вращательного движения по заданному
закону между валами с параллельными, пересекающимися
и перекрещивающимися осями применяются различного
вида зубчатые механизмы. При помощи зубчатых колес
можно осуществлять передачу движения как между валами
с неподвижными осями, так и с осями, перемещающимися
в пространстве.
Зубчатые механизмы применяют для изменения частоты
и направления вращения выходного звена, суммирования
или разделения движений.
На рис. 2.9 показаны основные представители зубчатых
передач с неподвижными осями: цилиндрическая (а); кони-
ческая (б); торцовая (в); реечная (г), состоящие из шестер-
ни 1, зубчатого колеса 2 и рейки 2*.
Меньшее из двух зацепляющихся зубчатых колес назы-
вают шестерней, а большее — зубчатым колесом.
Рейка является частным случаем зубчатого колеса, у ко-
торого радиус кривизны равен бесконечности.
Если в зубчатой передаче имеются зубчатые колеса с по-
движными осями, то эти передачи называют планетарны-
ми (рис. 2.10). Планетарная зубчатая передача состоит из:
стойки 0, представляющей зубчатое колесо 3 с внутренним
зацеплением; солнечного зубчатого колеса 1; сателлита 2;

2 1 1
2 C A A
ω0 C ω
B ω1 ω1
1 2
B
C B
B A 2
1 C
ω1 ω ω2
A
ω2
б
а б
1
1
A ω1
а A ω
C
V ω1 A
V2
C
2
ω2
2' B B 1 B 2*
в в г
Рис. 2.8 Рис. 2.9
34 Ëåêöèÿ 2 Îñíîâíûå âèäû ìåõàíèçìîâ 35

3 Червячная передача получается из передачи винт–гай-

C
D Н
2 даточные отношения.
B
A Е
ω1 1 ωH
0 z
Рис. 2.10
водила Н; низших кинематических пар А, D, Е; высших ки-
нематических пар B, C.
Планетарные зубчатые передачи позволяют передавать
большие мощности и реализовать большие передаточные
числа при меньшем числе зубчатых колес, чем передачи с не-
подвижными осями. Они также широко применяются при
создании суммирующих и дифференциальных механизмов.
Передача движений между перекрещивающимися осями
осуществляется с помощью червячной передачи (рис. 2.11),
состоящей из червяка 1 и червячного колеса 2.
ка путем продольной разрезки гайки и ее двукратного
сворачивания во взаимно перпендикулярных плоскостях.
Червячная передача обладает свойством самоторможения
и позволяет в одной ступени реализовывать большие пере-
К зубчатым механизмам прерывистого движения отно-
сят также механизм «мальтийского креста», или мальтий-
ский механизм. На рис. 2.12 показан механизм четырех-
пазового «мальтийского креста».
Механизм «мальтийского креста» преобразует непре-
рывное вращение ведущего звена — кривошипа 1 с цевкой 3
в прерывистое вращение креста 2; цевка 3 без удара входит
в радиальный паз креста 2 и поворачивает его на угол 2 π ,
где z — число пазов. Механизм имеет массивную неподвиж-
ную стойку 4.
Для осуществления движения только в одном направле-
нии применяют храповые механизмы. На рис. 2.13 показан
храповый механизм, состоящий из коромысла 1, храпового
колеса 3, стойки 4, собачек 2, 5 и пружины 6.
При качаниях коромысла 1 качающаяся собачка 2 сооб-
щает вращение храповому колесу 3 только при движении
V1
1
2

A
1 3
2
3
2
C 4
B
C
2 5

6
4
A 1
B

1
Рис. 2.11 Рис. 2.12 Рис. 2.13
36 Ëåêöèÿ 2
D степеней свободы W механизма с числом звеньев и числом
2 и видом его кинематических пар. Эти закономерности но-
C Для пространственных механизмов в настоящее время
A B
1
3 6n. Однако каждая одноподвижная пара V класса наклады-
Рис. 2.14
коромысла против часовой стрелки. Для удержания колеса
3 от самопроизвольного поворота по часовой стрелке при
движении коромысла против хода часов служит стопорная
собачка 5 с пружиной 6.
Мальтийские и храповые механизмы широко применя-
ются в станках и приборах.
Если необходимо передать на относительно большое рас-
стояние механическую энергию из одной точки пространства
в другую, то применяют механизмы с гибкими звеньями.
В качестве гибких звеньев, передающих движение от од-
ного звена механизма к другому, используются ремни, ка-
наты, цепи, нити, ленты, шарики и т.п.
На рис. 2.14 приведена структурная схема простейшего
механизма с гибким звеном, состоящего из малого шкива 1,
гибкого элемента 2 и большого шкива 3.
Передачи с гибкими звеньями широко применяются
в машиностроении, приборостроении и других отраслях
промышленности.
Выше были рассмотрены наиболее типичные простей-
шие механизмы. Большое количество механизмов приво-
дится в специальной литературе, патентах и справочниках,
например таких, как [7, 9, 14].
Ñòðóêòóðíûå ôîðìóëû ìåõàíèçìîâ
Существуют общие закономерности в структуре (строе-
нии) самых различных механизмов, связывающие число
Ñòðóêòóðíûå ôîðìóëû ìåõàíèçìîâ 37
сят название структурных формул механизмов.
наиболее распространена формула Малышева, вывод кото-
рой производится следующим образом.
Пусть в механизме, имеющем m звеньев (включая стой-
ку), p1, p2, p3, p4, p5 — число одно-, двух-, трех-, четырех-
и пятиподвижных пар. Число подвижных звеньев обозна-
чим n = m − 1. Если бы все подвижные звенья были свобод-
ными телами, общее число степеней свободы было бы равно
вает на относительное движение звеньев, образующих пару,
5 связей, каждая двухподвижная пара IV класса — 4 связи
и т.д. Следовательно, общее число степеней свободы, рав-
ное шести, будет уменьшено на величину
5
∑ (6 − i) p
i=1
i
= 5 p1 + 4 p2 + 3 p3 + 2 p4 + p5 , (2.1)
где i = H — подвижность кинематической пары; pi — число
пар, подвижность которых равна i. В общее число наложен-
ных связей может войти некоторое число q избыточных
(повторных), которые дублируют другие связи, не умень-
шая подвижности механизма, а только обращая его в ста-
тически неопределимую систему [12]. Поэтому число сте-
пеней свободы пространственного механизма, равное числу
степеней свободы его подвижной кинематической цепи от-
носительно стойки, определяется по следующей формуле
Малышева:
W = 6n − (5p1 + 4p2 + 3p3 + 2p4 + p5 − q),
или в краткой записи
⎡ 5 ⎤
W = 6 n − ⎢∑ (6 − i) pi − q ⎥ ; (2.2)
⎢⎣ i = 1 ⎥⎦
при q = 0 механизм — статически определимая система, при
q > 0 — статически неопределимая система.
В общем случае решение уравнения (2.2) — трудная
задача, поскольку неизвестны W и q; имеющиеся способы
решений сложны и не рассматриваются в данной лекции.
В частном случае, если W, равное числу обобщенных
38 Ëåêöèÿ 2
координат механизма, найдено геометрическим способом,
из этой формулы можно найти число избыточных связей1
5 Wп = 3n − (2pн + pв − qп).
q = W − 6 n + ∑ (6 − i) pi (2.3)
i =1
и решить вопрос о статической определимости механизма;
или же, зная, что механизм статически определимый, найти
(или проверить) W.
Важно заметить, что в структурные формулы не входят
размеры звеньев, поэтому при структурном анализе меха-
низмов можно предполагать их любыми (в некоторых пре-
делах). Если избыточных связей нет (q = 0), сборка меха-
низма происходит без деформирования звеньев, последние
как бы самоустанавливаются; поэтому такие механизмы
называют самоустанавливающимися [12]. Если избыточ-
ные связи есть (q > 0), то сборка механизма и движение его
звеньев становятся возможными только при деформирова-
нии последних.
Для плоских механизмов без избыточных связей струк-
турная формула носит имя П. Л. Чебышева, впервые пред-
ложившего ее в 1869 г. для рычажных механизмов с враща-
тельными парами и одной степенью свободы. В настоящее
время формула Чебышева распространяется на любые
плоские механизмы и выводится с учетом избыточных свя-
зей следующим образом.
Пусть в плоском механизме, имеющем m звеньев (вклю-
чая стойку), n = m − 1 — число подвижных звеньев, pн —
число низших пар и pв — число высших пар. Если бы все
подвижные звенья были свободными телами, совершаю-
щими плоское движение, общее число степеней свободы
было бы равно 3n. Однако каждая низшая пара накла-
дывает на относительное движение звеньев, образующих
пару, две связи, оставляя одну степень свободы, а каждая
высшая пара накладывает одну связь, оставляя две степе-
ни свободы.
В число наложенных связей может войти некоторое чис-
ло qп избыточных (повторных) связей, устранение которых
не увеличивает подвижности механизма. Следовательно,
число степеней свободы плоского механизма, т.е. число
степеней свободы его подвижной кинематической цепи
1
Решетов, Л. Н. Конструирование рациональных механизмов /
Л. Н. Решетов. — М., 1972.
Ñòðóêòóðíûé àíàëèç è ñèíòåç ìåõàíèçìîâ... 39
относительно стойки, определяется по следующей форму-
ле Чебышева:
(2.4)
Если Wп известно, отсюда можно найти число избыточ-
ных связей
qп = Wп − 3n + 2pн + pв. (2.5)
Индекс «п» напоминает о том, что речь идет об идеально
плоском механизме или, точнее, о его плоской схеме, по-
скольку за счет неточностей изготовления плоский меха-
низм в какой-то мере является пространственным.
По формулам (2.2)—(2.5) проводят структурный анализ
имеющихся механизмов и синтез структурных схем новых
механизмов.
Ñòðóêòóðíûé àíàëèç è ñèíòåç ìåõàíèçìîâ.
Âëèÿíèå èçáûòî÷íûõ ñâÿçåé íà ðàáîòîñïîñîáíîñòü
è íàäåæíîñòü ìàøèí
Как было сказано выше, при произвольных (в некоторых
пределах) размерах звеньев механизм с избыточными свя-
зями (q > 0) нельзя собрать без деформирования звеньев.
Поэтому такие механизмы требуют повышенной точности
изготовления, в противном случае в процессе сборки звенья
механизма деформируются, что вызывает нагружение ки-
нематических пар и звеньев значительными дополнитель-
ными силами (сверх тех основных внешних сил, для пере-
дачи которых механизм предназначен). При недостаточной
точности изготовления механизма с избыточными связями
трение в кинематических парах может сильно увеличиться
и привести к заклиниванию звеньев, поэтому с этой точки
зрения избыточные связи в механизмах нежелательны.
Что касается избыточных связей в кинематических це-
пях механизма, то при конструировании машин их следует
стремиться устранять или же оставлять минимальное чис-
ло, если полное их устранение оказывается невыгодным из-
за усложнения конструкции или по каким-либо другим со-
ображениям. В общем случае оптимальное решение следует
искать, учитывая наличие необходимого технологического
оборудования, стоимость изготовления, требуемые ресурс
работы и надежность машины. Следовательно, это весьма
сложная задача для каждого конкретного случая.
40 Ëåêöèÿ 2 Ñòðóêòóðíûé àíàëèç è ñèíòåç ìåõàíèçìîâ... 41

Методику определения и устранения избыточных свя- статически определимым, нужна другая структурная схе-
зей в кинематических цепях механизмов рассмотрим на ма, например изображенная на рис. 2.15, б, где W = 1, p1 = 2,
примерах. p2 = 1, p3 = 1. Сборка такого механизма произойдет без на-
Пусть плоский четырехзвенный механизм с четырьмя тягов, поскольку совмещение точек В и В′ будет возможно
одноподвижными вращательными парами (W = 1, n = 3, за счет перемещения точки С в цилиндрической паре.
p1 = 4, рис. 2.15, а) за счет неточностей изготовления (на- Возможен вариант механизма (рис. 2.15, в) с двумя
пример, вследствие непараллельности осей A и D) оказался сферическими парами (p1 = 2, p3 = 2); в этом случае, поми-
пространственным. Сборка кинематических цепей 4, 3, 2 мо основной подвижности механизма W0 = 1 появляется
и отдельно 4, 1 не вызывает трудностей, а точки B, B′ местная подвижность Wм = 1 — возможность вращения
можно расположить на оси х. Однако собрать вращатель- шатуна 2 вокруг своей оси ВС; эта подвижность не влия-
ную пару В, образованную звеньями 1 и 2, можно будет ет на основной закон движения механизма и может быть
лишь совместив системы координат Bxyz и B′x′y′z′, для даже полезна с точки зрения выравнивания износа шарни-
чего потребуются линейное перемещение (деформация) ров: шатун 2 может при работе механизма поворачиваться
точки B′ звена 2 вдоль оси х и угловые деформации зве- вокруг своей оси за счет динамических нагрузок. Формула
на 2 вокруг осей х и z (показаны стрелками). Это означа- Малышева подтверждает, что такой механизм будет стати-
ет наличие в механизме трех избыточных связей, что под- чески определимым:
тверждается и по формуле (2.3): q = 1 − 6 ⋅ 3 + 5 ⋅ 4 = 3.
q = 2 − 6 ⋅ 2 + 5 ⋅ 2 + 3 ⋅ 2 = 0.
Для того чтобы данный пространственный механизм был
Наиболее простой и эффективный способ устранения
z′ B′(3с) избыточных связей в механизмах приборов — применение
z высшей пары с точечным контактом взамен звена с двумя
B′ y′ B 2 C(2Ц)
x′ 2 C(1b) низшими парами; степень подвижности плоского механиз-
B(1b) ма в этом случае не меняется, поскольку по формуле Чебы-
y
1 шева (при qп = 0):
x 1 3 Wп = 3n − 2pн − pв = 3(n − 1) − 2(pн − 2) − (pв + 1).
3 A(1b) На рис. 2.16, а, б, в дан пример устранения избыточных
4 связей в кулачковом механизме с поступательно движу-
4 4 4 щимся роликовым толкателем. Механизм (см. рис. 2.16, а) —
A(1b) четырехзвенный (n = 3); кроме основной подвижности (вра-
D(1b) D(1b)
щение кулачка 1) имеется местная подвижность (независи-
а б мое вращение круглого цилиндрического ролика 3 вокруг
B(3с) 2 С(3с) своей оси); следовательно, Wп = W = W0 + Wм = 2. Плоская
схема избыточных связей не имеет (механизм собирается
без натягов: qп = Wп − 3n + 2pн + pв = 2 − 3 ⋅ 3 + 2 ⋅ 3 + 1 = 0).
1 Если вследствие неточностей изготовления механизм счи-
тать пространственным, то при линейном контакте роли-
4 3 ка 3 с кулачком 1, по формуле Малышева, при p1 = 3 полу-
чим q = 1, но при определенном условии. Кинематическая
A(1b) 4 пара цилиндр—цилиндр (см. рис. 2.16, б) при невозмож-
D(1b) ности относительного поворота звеньев 1, 3 вокруг оси z
была бы трехподвижной парой. Если же такой поворот
в
вследствие неточности изготовления имеет место, но мал и
Рис. 2.15
42 Ëåêöèÿ 2 Êîíòðîëüíûå âîïðîñû è çàäàíèÿ ê ëåêöèè 2 43

z см. рис. 2.16, в), получим при p1 = 3 и p5 = 1, q = 2 − 6 ⋅ 3 +

C(1П) + 5 ⋅ 3 + 1 = 0 — механизм статически определимый. Однако
4
3 при этом следует помнить, что линейный контакт звеньев, хотя
z и требует при q > 0 повышенной точности изготовления, поз-
y
3 воляет передать большие нагрузки, чем точечный контакт.
2 D На рис. 2.16, г, д дан другой пример устранения из-
x 1 быточных связей в зубчатой четырехзвенной передаче
B(1b) y б (W = 1, n = 3, p1 = 3, p4 = 2, контакт зубьев колес 1, 2 и
3 2, 3 — линейный). В этом случае, по формуле Чебышева,
1 D(4л) qп = 1 − 3 ⋅ 3 + 2 ⋅ 3 + 2 = 0 — плоская схема избыточных
связей не имеет; по формуле Малышева, q = 1 − 6 ⋅ 3 +
O(1b)
+ 5 ⋅ 3 + 2 ⋅ 2 = 2 — механизм статически неопределимый,
D(5T)
следовательно, потребуется высокая точность изготовле-
ния, в частности для обеспечения параллельности геомет-
1 рических осей всех трех колес.
Заменив зубья промежуточного колеса 2 на бочкообраз-
ные (см. рис. 2.16, д), получим q = 1 − 6 ⋅ 3 + 5 ⋅ 3 + 1 ⋅ 2 = 0 —
а 1 в статически определимый механизм.
O1 (1b)

Контрольные вопросы и задания к лекции 2

A(4л)
2 2
O 2 (1b)
B(4л)
3 д
4 движение звеньев?
O 3 (1b)
г 9. Что называется избыточными связями в замкнутой кинема-
Рис. 2.16
практически сохраняется линейный контакт (при нагруже-
нии пятно контакта по форме близко к прямоугольнику),
то данная кинематическая пара будет четырехподвижной,
следовательно, p4 = 1 и q = 2 − 6 ⋅ 3 + 5 ⋅ 3 + 2 ⋅ 1 = 1.
Снижая класс высшей пары путем применения бочкооб-
разного ролика (пятиподвижная пара с точечным контактом,
1. Дайте определение машины, механизма (приведите приме-
ры нескольких механизмов).
2. Что называется звеном?
3. Что называется кинематической парой?
4. Что называется кинематической цепью?
5. В чем различие между высшими и низшими парами с раз-
личным числом условий связи, накладываемых на относительное
6. Укажите физический смысл величины W.
7. Как определить W пространственного механизма?
8. Изобразите структурные схемы плоского и пространствен-
ного механизмов и определите их число степеней свободы.
тической цепи?
10. Изобразите структурную схему шестизвенного рычажного
механизма и определите число степеней свободы, число незави-
симых контуров и число избыточных связей при заданном числе
степеней свободы механизма.
11. Определите число избыточных связей в планетарном ме-
ханизме (см. рис. 2.10), если число сателлитов (2) в механизме
равно трем.

Ëåêöèÿ 3
Ñòðóêòóðíûé ñèíòåç ìåõàíèçìîâ
Проектирование механизма по заданным входным и вы-
ходным условиям называется синтезом.
Синтез механизмов является самым ответственным эта-
пом при создании будущей машины. Синтез представляет
собой сложную задачу, которая обычно имеет многовари-
антное решение. Поэтому для выбора наиболее подходя-
щего варианта необходимо производить дополнительный
анализ.
Неоднозначность решений при синтезе происходит из-
за того, что:
• во-первых, на этапе разработки технического задания
по созданию нового механизма (машины) обычно невоз-
можно правильно и однозначно сформулировать требова-
ния, предъявляемые к нему;
• во-вторых, одни и те же условия могут быть воспро-
изведены как несколькими различными по структуре ме-
ханизмами, так и одним механизмом, имеющим различные
размеры звеньев.
Традиционно синтез механизмов [2, 3, 15] проводят в сле-
дующих два этапа:
1. Определяют структуру будущего механизма (струк-
турный синтез). Структурный синтез — это проектирова-
ние такой структурной схемы механизма, на которой ука-
зываются стойка, подвижные звенья, виды кинематических
пар и их взаимное расположение.
2. По заданным кинематическим или динамическим
свойствам механизма определяют размеры его звеньев —
параметрический синтез.
В последние годы также начинает активно развиваться
структурно-параметрический синтез механизмов [15, 5],
при котором одновременно определяются и структура ме-
ханизма, и размеры его звеньев.
Ñòðóêòóðíûé ñèíòåç ïðîñòûõ è ñëîæíûõ ìåõàíèçìîâ... 45
Задачей структурного синтеза является разработка
структурной схемы будущего механизма по заданной под-
вижности с учетом желаемых структурных, кинематичес-
ких и динамических свойств.
Результаты структурного синтеза механизмов обычно
многовариантны. Это связано с тем, что, используя одни и
те же кинематические пары, но по-разному их расставив,
можно получить различные по структуре механизмы. Поэ-
тому окончательный выбор рациональной структурной схе-
мы будущей машины выполняется с учетом параметров:
• кинематических и динамических свойств той или
иной схемы;
• технологичности и надежности звеньев и кинемати-
ческих пар, в нее входящих;
• условий сборки и эксплуатации и других условий.
Научные основы структурного синтеза механизмов раз-
рабатываются более 100 лет. Первые основополагающие ра-
боты в этом направлении были сделаны П. Л. Чебышевым
и Л. В. Ассуром. Однако анализ научной литературы [2, 3,
4, 8, 11, 12, 15], посвященной структурному синтезу машин
и механизмов, позволяет сделать вывод, что этот раздел
ТММ является еще слабо разработанным.
В настоящее время выбор структуры вновь проекти-
руемой машины традиционно ведут либо интуитивно, опи-
раясь на опыт и квалификацию разработчиков, либо путем
наслоения структурных групп [2, 3, 5, 8, 11]. Эти подходы
обычно позволяют найти приемлемое решение. Однако та-
кое решение не всегда рационально, поскольку невозможно
проанализировать все варианты.
Ñòðóêòóðíûé ñèíòåç ïðîñòûõ è ñëîæíûõ ìåõàíèçìîâ
ñ ïîìîùüþ ñòðóêòóðíûõ ãðóïï
Наиболее распространенным методом создания меха-
низмов с замкнутыми кинематическими цепями в настоя-
щее время является метод присоединения к элементарным
механизмам структурных групп. Этот метод образования
механизмов впервые был предложен Л. В. Ассуром для так
называемых плоских замкнутых цепей, заканчивающих-
ся во всех направлениях поводками с вращательными или
поступательными кинематическими парами.
46 Ëåêöèÿ 3 Ñòðóêòóðíûé ñèíòåç ïðîñòûõ è ñëîæíûõ ìåõàíèçìîâ... 47

Кинематические цепи, обладающие нулевой подвиж- Так как подвижность присоединяемых(-ой) структур-
n
ностью относительно внешних кинематических пар и не
распадающиеся на более простые цепи, удовлетворяющие ных(-ой) групп(-ы) равна нулю, то ∑W , а значит, (3.1) эк-
j =1
этому условию, получили название структурных групп,
или групп Ассура. вивалентно выражению
По классификации Л. В. Асура, а позже и по классифи- m
кации И. И. Артоболевского [7], самый простой механизм W= ∑W i эм
. (3.2)
состоит из двух звеньев, одно из которых подвижно, обра- i =1

зует со стойкой низшую кинематическую пару и называется

Анализ (3.2) показывает, что присоединяемые к элемен-
первичным (элементарным) механизмом, или механизмом
тарному механизму структурные группы не влияют на под-
первого класса. У такого механизма W = 1.
вижность простого или сложного механизма. Они только
Три разновидности такого механизма представлены на
изменяют его структуру и законы движения звеньев.
рис. 3.1.
Число подвижных контуров k, количество кинемати-
Любой более сложный механизм образуется присоеди-
ческих пар pi и количество звеньев n, входящих в струк-
нением к первичному механизму каких-либо групп звеньев.
турную группу, можно установить с помощью структурных
Следовательно, каждый механизм с низшими кинематиче-
формул:
скими парами состоит из двух частей: первичных механиз-
П− 1
мов и присоединенных к нему групп с нулевой степенью
подвижности.
W = П ⋅n − ∑ (П − i) p ;
i =1
i
(3.3)
Структурную формулу любого простого или сложного
механизма, образованного с помощью структурных групп, ⎧ n −1
можно представить следующим образом: ⎪kП = ∑ i p ,
m n
⎪⎪ i=1
i

⎨ (3.4)
W= ∑ Wi эм + ∑W j сг
, (3.1) ⎪ П− 1
i=1 j =1
⎪ k = ∑ pi − n ,
где W — подвижность синтезируемого механизма; Wi эм — ⎩ i=1

подвижность элементарного первичного механизма; П −1

W j cг — подвижность структурной группы; m — число где p = ∑ p — общее число кинематических пар в механиз-
i
элементарных первичных механизмов; n — число присоеди- i=1
няемых структурных групп; i = 1, 2, ... , m; j = 1, 2, ... , n. ме; П — подвижность пространства.
Для механизмов, существующих в шестиподвижном
пространстве (П = 6), которые в технической литературе
1 принято называть пространственными, выражение (3.3)
примет вид хорошо известной формулы Сомолова – Ма-
1 1 лышева:
W = 6n − 5p1 − 4p2 − 3p3 − 2p4 − 1p5.
Для механизмов, существующих в трехподвижном про-
странстве (плоских механизмов) П = 3, выражение (3.3)
примет вид формулы Чебышева:
а б в
W = 3n − 2p1 − p2.
Рис. 3.1
48 Ëåêöèÿ 3 Ñòðóêòóðíûé ñèíòåç ïðîñòûõ è ñëîæíûõ ìåõàíèçìîâ... 49

Так как по определению подвижность структурных приведена в качестве примера структурная единица, мона-
групп равна нулю, то (3.3) для структурных групп примет да, существующая в двухподвижном пространстве, которая
следующий вид: используется для образования клинового механизма.
П −1 В соответствии с (3.6) эта монада имеет одно звено 2 и
Пn = ∑ (П − i) p . i
(3.3′) две внешние кинематические пары С и В, которыми она
затем присоединяется к стойке и звену 1 элементарного
i=1
механизма. В результате этого образуется клиновой
Формулы (3.3) и (3.4) описывают любую структурную механизм.
группу Ассура. На рис. 3.3, а представлена монада, существующая в
Распишем, например, (3.3) для одно-, двух-, ... , шести- трехподвижном пространстве, на основе которой созданы
подвижных пространств. В результате получим следующие зубчатые и кулачковые механизмы. В соответствии с (3.7)
условия существования структурных групп в различных эта монада должна иметь одно звено, одну одноподвижную
пространствах [20]: С и одну двухподвижную B кинематические пары.
n = 0; (3.5) Присоединив эту монаду к элементарному механизму
c вращательной кинематической парой А и звеном 1, полу-
2n − p1 = 0; (3.6) чим простой механизм (рис. 3.3, б), аналог зубчатого и ку-
лачкового механизмов.
3n − 2p1 − p2 = 0; (3.7) Структурная группа, существующая в трехподвижном
4n − 3p1 − 2p2 − p3 = 0; (3.8) пространстве и имеющая только одноподвижные кинема-
тические пары, в соответствии с (3.7) должна состоять из
5n − 4p1 − 3p2 − 2p3 − p4 = 0; (3.9) двух звеньев 2 и 3 и трех одноподвижных кинематических
пар В, С и D. Эта группа носит название диады Сильвестера,
6n − 5p1 − 4p2 − 3p3 − 2p4 − p5 = 0. (3.10) или двухповодковой группы, и приведена на рис. 3.4, а.
Если двухповодковую группу связать шарнирами В и D
Из (3.5) следует, что в одноподвижном пространстве со стойкой, то получим элементарную статически опреде-
структурные группы существовать не могут, а это озна- лимую ферму (рис. 3.4, б).
чает, что в одноподвижном пространстве механизмы не
могут иметь замкнутые кинематические цепи, т.е. в таком
пространстве могут существовать только механизмы с не-
замкнутыми кинематическими цепями. B
Из (3.6) следует, что простейшей структурной группой
(структурной единицей) является монада, которая состо- B
ит из одного звена и двух кинематических пар. На рис. 3.2
2

1 2

2
A C
C
B C

а б
Рис. 3.2 Рис. 3.3
50 Ëåêöèÿ 3 Ñèíòåç ñòðóêòóðíûõ ãðóïï ñ ïîìîùüþ ñòðóêòóðíûõ ôîðìóë 51

C Структурная формула групп Ассура для механизмов,

C существующих в трехподвижном пространстве, имеет вид
2 2 3 (3.7).
3
Уравнение (3.7) для структурных групп в трехподвиж-
ном пространстве можно переписать в виде
B D
B D 3n − 2p1 = 0. (3.11)
а б Решив (3.11) относительно числа одноподвижных кине-
матических пар, получим
2 C C
B 2 3 p1 = 1,5n. (3.12)

B D Равенство (3.12) устанавливает связь между числом ис-

1 3
1 4
A D A E
в г
Рис. 3.4
Присоединив эту двухповодковую структурную группу
к одному неподвижному и одному или двум подвижным
звеньям 1 и 4 элементарных механизмов, получим простой
механизм с одной (рис. 3.4, в) или двумя (рис. 3.4, г) степе-
нями свободы: одноподвижный четырехзвенник или двух-
подвижный пятизвенник соответственно.
Ñèíòåç ñòðóêòóðíûõ ãðóïï
ñ ïîìîùüþ ñòðóêòóðíûõ ôîðìóë
Анализ (3.6)—(3.10) показывает, что, задаваясь различ-
ными кинематическими парами и звеньями для каждого
пространства, можно синтезировать множество структур-
ных групп.
Рассмотрим синтез структурных групп с помощью струк-
турных формул на примере наиболее распространенных
в технике механизмов, которые существуют в трехмерном
(М = 3) трехподвижном (П = 3) пространстве, допускаю-
щем два поступательных перемещения вдоль осей X и Y
и одно вращательное вокруг оси Z.
комых кинематических пар и подвижных звеньев, входя-
щих в структурную группу. Так как число звеньев и кине-
матических пар в группе Ассура может быть только целым
числом, условию (3.12) могут удовлетворять следующие
сочетания чисел звеньев и кинематических пар:
n ................................ 2 4 6 8 …
p1 ............................... 3 6 9 12 …
Первое из этих соотношений между подвижными
звеньями и кинематическими парами реализуется в рас-
смотренной диаде Сильвестера (см. рис. 3.4, а). Кроме того,
существуют еще четыре группы Ассура, в которых В — это
вращательные кинематические пары, П — поступательные
(рис. 3.5, а, б, в, г).
Группа, имеющая два подвижных звена и три однопод-
вижные кинематические пары, называется двухповодковой
группой Ассура. Если к первичному механизму присоеди-
нить несколько групп Ассура, то класс и порядок механиз-
ма определяются классом и порядком наиболее сложной
группы. Класс группы определяется количеством поводков
внутренних кинематических пар. Порядок группы опреде-
ляется количеством внешних пар, которыми группа при-
соединяется к механизму.
Кинематические пары, которыми звенья группы при-
соединяются между собой, называются внутренними.
Кинематические пары, которыми звенья группы при-
соединяются к другим звеньям или стойке, называются
внешними кинематическими парами.
Второе сочетание чисел звеньев (n = 4) и кинематиче-
ских пар (p1 = 6) позволяет реализовать две различные
52 Ëåêöèÿ 3 Ñèíòåç ñòðóêòóðíûõ ãðóïï ñ ïîìîùüþ ñòðóêòóðíûõ ôîðìóë 53

структурные группы. Эти группы приведены на рис. 3.6:

структурная группа с тремя внешними кинематически- 4
ми парами (а) и структурная группа с двумя внешними D F
кинематическими парами (б) (на рисунке обозначены: 3
1–5 — звенья, B – G — кинематические пары). C
Присоединение структурных групп, изображенных на E
5 5 G
рис. 3.5, а, б, к элементарным первичным механизмам и E 3
2
стойке приводит к образованию следующих простых меха- G C
B
низмов (рис. 3.7): структурная группа с тремя внешними
2
1
C C C A B F
4
2 3
3 2 2 3 1 D
A

D B D D а б
B B
Рис. 3.7
а б в
B кинематическими парами (а); структурная группа с двумя
3 внешними кинематическими парами (б).
B
2 Заметим, что в механизме (см. рис. 3.6, а) в зависимо-
3
2 сти от выбора начального звена можно выделить две или
одну структурные группы. Действительно, если в качестве
C начального звена выбрать звено 1, то структурная группа
C будет иметь вид, изображенный на рис. 3.5, а. Если за на-
A
A чальное звено взять, например, звено 5, то в механизме (см.
г д рис. 3.6) можно выделить две двухповодковые структурные
Рис. 3.5 группы (диады Сильвестера).
При проектировании плоских механизмов чаще всего
E E применяется метод наслоения групп Ассура. При этом ме-
5 ханизм образуется из первичного механизма и присоеди-
4 3 G
C 3 D C ненных групп нулевой подвижности. Чтобы избежать из-
быточных связей, необходимо их отсутствие как в группах,
2
так и в первичном механизме.
При структурном синтезе механизмов без избыточных
2 F связей необходимо соблюдать правила:
B
F число первичных механизмов равно W;
5 4 присоединяемые группы звеньев, образующие после
1
D присоединения замкнутый контур, должны иметь в своем
B G
составе набор кинематических пар, сумма подвижностей
а б которых равна шести для пространственного механизма и
Рис. 3.6 трем — для плоского механизма.
54 Ëåêöèÿ 3
Êëàññèôèêàöèÿ ñòðóêòóðíûõ ãðóïï
Анализ (3.6)—(3.10) показывает, что в машинах и меха-
низмах имеется большое количество разнообразных струк-
турных групп. Это усложняет их анализ и синтез. С целью
упрощения изучения и анализа группы Ассура пытаются
классифицировать.
В настоящее время нет единой классификации всех
структурных групп. Наиболее полно проклассифициро-
ваны только группы Ассура, существующие в трехмерном
трехподвижном пространстве, допускающем два незави-
симых поступательных движения вдоль осей Х и Y и одно
вращательное вокруг оси Z. Отметим, что в современном
машиностроении именно механизмы, существующие в
трехмерном трехподвижном пространстве, нашли самое
широкое распространение на практике. Потому в данной
лекции рассмотрим классификацию структурных групп и
так называемых плоских механизмов.
Напомним, что механизмы с высшими парами можно
привести к механизмам с низшими кинематическими па-
рами. В настоящее время признано, что лучшей класси-
фикацией механизмов с низшими кинематическими па-
рами, которые существуют в трехмерном трехподвижном
пространстве, является структурная классификация Ассу-
ра – Артоболевского [3]. Достоинством этой классифика-
ции является то, что с ее помощью не только упрощаются
структурный анализ и синтез механизмов, но она увязыва-
ется и с методами кинематического, силового и динамичес-
кого исследования механизмов.
Каждый рычажный механизм рассматривается как сис-
тема, состоящая из элементарного первичного механизма,
который в классификации Ассура – Артоболевского назван
механизмом I класса, и соединенных с ним и между собой
структурных групп.
Все механизмы и структурные группы, входящие в них,
делятся на классы, а класс механизма в целом определяет-
ся высшим классом структурной группы, которая в него
входит. Элементарные механизмы условно отнесены к ме-
ханизмам I класса.
Класс структурной группы определяется числом кине-
матических пар, входящих в замкнутый контур, образован-
ный внутренними кинематическими парами.
Êëàññèôèêàöèÿ ñòðóêòóðíûõ ãðóïï 55
Таблица 3.1
Классификация структурных групп
№ Класс Порядок Вид
Структурная схема
п/п группы группы группы
1 II 2 I
2 III 3 —
3 IV 2 —
При этом двухповодковая структурная группа
(см. рис. 3.4, а), не имеющая замкнутого контура, отнесена
ко второму классу (табл. 3.1).
Порядок группы определяется числом внешних кинема-
тических пар.
Так как на практике наибольшее применение нашла
двухповодковая группа, то в зависимости от места разме-
щения на ней вращательных и поступательных кинемати-
ческих пар эта группа разделяется еще и по видам.
Виды двухповодковых структурных групп частично рас-
смотрены в предыдущем разделе лекции (двухповодковые
группы Ассура, см. рис. 3.5).
К первому виду отнесена диада, у которой все кинема-
тические пары — B, C и D — вращательные (см. рис. 3.5, а).
Диада, у которой одна из внешних кинематических пар —
D является поступательной, отнесена ко второму виду
(см. рис. 3.5, б). Диада, у которой внутренняя пара C посту-
пательная, относится к третьему виду (см. рис. 3.5, в). Двух-
поводковая группа, у которой две внешние кинематические
пары A и C поступательные, отнесена к четвертому виду
(см. рис. 3.5, г). И наконец, группа, у которой одна внешняя
A и одна внутренняя B пары поступательные, отнесена
к пятому виду (см. рис. 3.5, д).
Казалось бы, путем последовательной замены в диаде
Сильвестера вращательных кинематических пар поступа-
тельными можно заменить все три вращательные пары на
56 Ëåêöèÿ 3 Êëàññèôèêàöèÿ ñòðóêòóðíûõ ãðóïï 57

поступательные. Однако делать этого нельзя, так как в этом Пример 2.

случае получим не структурную группу, а клиновой меха- Дано: M = W + Гш + Гп.
низм, который не является структурной группой и сущест- 2
вует в другом по подвижности пространстве.
1 3 5
При проектировании механизмов без избыточных свя- ϕ
1
зей чаще всего применяется метод наслоения групп, пред-
ложенный Л. В. Ассуром. При этом механизм образуется
+ +
из первичного механизма (обычно кривошип со стойкой)
4
и присоединенных к нему групп нулевой подвижности.
Чтобы избежать избыточных связей, необходимо, чтобы
они отсутствовали как в первичном механизме, так и в при-
соединяемых группах. При структурном синтезе механизма
без избыточных связей с W = 1 (частный случай) необходи-
мо соблюдать правила: 4
• замкнутая кинематическая цепь механизма с W = 1
5
и одним контуром без избыточных связей (q = 0) должна 2
иметь такой набор кинематических пар, чтобы сумма их
подвижностей была равна семи для пространственного ме- 1
ханизма и четырем — для плоского;
• последующие присоединяемые группы звеньев долж-
ны иметь в своем составе такой набор кинематических пар, 6
чтобы сумма подвижностей образованного после присо-
единения замкнутого контура была равна шести для про- 3
странственного механизма и трем — для плоского.
Давайте разберем два примера структурного синтеза
(рис. 3.8, 3.9).
Пример 1.
Дано: M = W + Г1 + Г1.
Г1 Г1 Рис. 3.9
W=1 2 4
1
ϕ + 3 + Структурный анализ — задача, обратная синтезу. Струк-
5 турный анализ заданного механизма следует производить
путем расчленения его на структурные группы и первичные
6 механизмы в порядке, обратном образованию механизма.
4
2 2 От структурной схемы механизма при этом отделяют по
4 5 одной все структурные группы таким образом, чтобы остав-
1 3 1 3 5 шаяся цепь продолжала быть механизмом. После снятия
всех групп должны остаться первичные механизмы, коли-
чество которых определяет число степеней свободы меха-
Рис. 3.8 низма (рис. 3.10).
58 Ëåêöèÿ 3

Пример 3.
Дано: поперечно-строгальный станок.
Wпл = 3n − 2pн; 4 5
D
F
Wпл = 3 ⋅ 5 − 2 ⋅ 7 = 1;
Wпл = 1. E 6 Ëåêöèÿ 4
1 2
B Ïðîåêòèðîâàíèå ïëîñêèõ ðû÷àæíûõ ìåõàíèçìîâ
A
3
Плоские рычажные механизмы, звенья которых обра-
зуют вращательные или поступательные кинематические
C ГV пары, получили широкое распространение в современном
4 D машино- и приборостроении. К достоинствам механизмов
относятся высокая технологичность изготовления, возмож-
F ность выполнения шарнирных соединений на подшипниках
качения и небольшой износ соприкасающихся поверхно-
5 стей, долговечность и надежность в работе. Кроме того, для
E механизмов, образованных при помощи звеньев, входящих
+ в низшие пары (в отличие от кулачковых механизмов), не
требуется пружин и других устройств, обеспечивающих
3
постоянное замыкание кинематических пар. Подавляющее
2 большинство шарнирно-рычажных механизмов преобразу-
B ет равномерное движение ведущего звена в неравномерное
ГIII
+ 1
W=1 движение ведомого и относится к механизмам с нелиней-
ной функцией положения ведомого звена.
C Решение многих задач синтеза и анализа рычажных
механизмов связано с большим объемом вычислительных
Рис. 3.10 операций. Поэтому автоматизация проектирования являет-
ся одной из важнейших задач — фактором, определяющим
Контрольные вопросы и задания к лекции 3 технический уровень, качество и эффективность новой
техники. Можно с полным основанием утверждать, что ав-
1. Что называется синтезом механизма? томатизация проектирования в ближайшие годы станет од-
2. Что входит в задачи структурного синтеза механизмов? ной из основных областей применения ЭВМ.
3. Расскажите о структурной классификации механизмов с
низшими кинематическими парами в трехмерном трехподвижном
пространстве. Ýòàïû ïðîåêòèðîâàíèÿ ìåõàíèçìîâ
4. Дайте определение группы Ассура.
Проектирование механизмов представляет собой слож-
5. Что определяет порядок структурной группы?
ную комплексную проблему, решение которой разбивается
6. Что называется первичным механизмом? Назовите извест- на несколько этапов. Первым этапом проектирования явля-
ные первичные механизмы. ется выбор кинематической схемы механизма, которая бы
60 Ëåêöèÿ 4
обеспечивала требуемый вид и закон движения. Ко вто-
рому этапу относится разработка конструкторских форм
механизма, обеспечивающих его прочность и долговеч-
ность. Третьим этапом проектирования является разработ-
ка технологических и технико-экономических показателей
проектируемого механизма.
В теории механизмов в основном рассматриваются и
решаются задачи первого этапа проектирования, с помо-
щью которых разрабатываются кинематические схемы
механизмов, воспроизводящих требуемый закон движения.
Проектирование механизма начинается с выбора структур-
ной схемы. Ее выбирают из справочных материалов или
разрабатывают на основе анализа видов движения, кото-
рые должны быть реализованы. Этот этап проектирования
называется структурным синтезом. Разработчик должен
в первом приближении оценить кинематические, силовые,
точностные и другие характеристики механизма, что зара-
нее сделать трудно, а часто — невозможно.
Если имеется несколько структурных схем различных
механизмов, пригодных для реализации требуемых па-
раметров, то из них следует выбрать наиболее простую.
На практике выбор структурной схемы производится
чаще всего на основе предшествующего опыта, знаний или
интуиции проектировщика. При огромном разнообразии
схем одних только рычажных механизмов [1—9] такой
эвристический подход к их выбору оправдан. Однако далеко
не всегда проектировщик выбирает удачную структурную
схему, о чем свидетельствуют конструкции многих сущест-
вующих механизмов, применяемых в машинах и приборах.
Вопрос рационального выбора структуры проектируемого
механизма сравнительно сложен [9, 12, 14, 15, 20], посколь-
ку он трудно поддается формализации и недостаточно ос-
вещен в литературе по теории механизмов.
После выбора структурной схемы механизма опреде-
ляют геометрические размеры звеньев. При этом учиты-
ваются в основном геометрические функции, которые
должен реализовать механизм. Этот этап проектирова-
ния называют этапом геометрического синтеза механизма,
в режиме которого определяют относительные размеры
звеньев, т.е. отношение геометрических размеров звеньев
к размеру одного из них. Относительные геометрические
размеры звеньев называются геометрическими параметрами
механизма.
Ýòàïû ïðîåêòèðîâàíèÿ ìåõàíèçìîâ 61
Структурный и геометрический синтез позволяет по-
лучить кинематическую схему механизма, отвечающую
требованиям, предъявляемым к проектируемому механиз-
му. Геометрические функции, которые должен реализо-
вать проектируемый механизм, воспроизводятся им опре-
деленной точностью и определяются условиями работы
механизма, обусловленными технологическим процессом.
На основании анализа спроектированного механизма по
степени точности воспроизведения заданной функции ре-
шают, пригоден ли полученный механизм или необходимо
провести корректировку предыдущих этапов проектиро-
вания с изменением исходных данных. Если и повторные
просчеты не дают удовлетворительных результатов, то
необходимо перейти к другой структурной схеме меха-
низма и выполнить для нее соответству ющие расчеты.
Этот этап проектирования называют этапом точностного
проектирования.
Таким образом, задача проектирования механизма яв-
ляется сложной, многопараметрической, причем число ис-
ходных параметров механизма, как правило, больше числа
исходных данных, поэтому частью параметров приходится
варьировать.
По принципу использования рычажные механизмы де-
лятся на две группы.
1. Передаточные механизмы, реализующие заданную
функциональную зависимость между положениями вход-
ного и выходного звеньев механизма или между их переме-
щениями.
2. Направляющие механизмы, в которых точка на звене,
совершающем сложное движение, перемещается при дви-
жении механизма по заданной траектории.
Решение указанных задач синтеза рычажных механиз-
мов с низшими парами может вестись как графическими,
так и аналитическими методами. Выбор метода в значи-
тельной мере зависит от тех условий, которые поставлены
при проектировании (в частности, точность). Графические
методы нагляднее и проще с точки зрения их усвоения, но
недостаточно точны. В последние годы учеными широко
развиты аналитические методы синтеза механизмов с низ-
шими парами.
Схемы возможных вариантов проектирования наибо-
лее распространенных механизмов представлены на
рис. 4.1.
62 Ëåêöèÿ 4 Ýòàïû ïðîåêòèðîâàíèÿ ìåõàíèçìîâ 63

2 C 2

Шестизвенные
B B C
2

механизмы
С вращающейся кулисой B C C
1 B 1 3 3
3 1
A D A D A D A D
С качающейся кулисой 4 4 4
а б в г
По коэффициенту изменения C l2
средней скорости выходного B
звена (коромысла) B l2 C
Четырехпарные

B l1
l3 l3
механизмы

l1 l1 l2
l4
Проектирование кинематических

По заданным размерам коромысла, A D A D A D

схем рычажных механизмов

межосевому расстоянию и углу l4 l3 l4

качания коромысла
По трем положениям коромысла
По ходу ползуна и коэффициенту
Кривошипно-ползунные
C
д е ж
Рис. 4.2
направлением вращения кривошипа (е) (l1 < l4); механизм
антипараллелограмма с одинаковым направлением враще-

изменения его средней скорости ния кривошипов (ж) (l1 > l4). Составляющие элементы: кри-
вошип 1; шатун 2; коромысло 3 и стойка 4.
механизмы

Другой вариант выбора кинематической схемы — на ос-

По трем положениям ползуна
По двум положениям ползуна
По средней скорости ползуна
Рис. 4.1
В начальной стадии проектирования машинного агрега-
та при выборе кинематической схемы для осуществления
заданного движения рабочего органа, с переменными ско-
ростями движения в течение цикла, разработчик обращает
внимание на четырехзвенные механизмы (рис. 4.2), обра-
зованные на основе четырехзвенной шарнирной кинема-
тической цепи (а): кривошипно-коромысловый механизм
(б); двухкривошипный механизм (в); двухкоромысловый
механизм (г); механизм параллелограмма (д) (l1 = l3, l2 =
= l4); механизм антипараллелограмма с противоположным
нове четырехзвенной цепи с тремя вращательными и одной
поступательной парами (рис. 4.3): исходная аксиальная
кинематическая цепь (а); кривошипно-ползунный меха-
низм (б); кривошипно-шатунный механизм (в) (l1 < l2); ко-
ромыслово-ползунный механизм (г) (l1 < l2); кривошипно-
кулисный механизм с качающейся кулисой (д, е) (l1 < l4);
кривошипно-кулисный механизм с вращающейся кулисой
(ж, з) (l4 < l1). Если поставленную задачу нельзя решить с
помощью четырехзвенного механизма, разработчик услож-
няет кинематическую схему, применяя шестизвенные или
более сложные механизмы, образованные присоединением
к одному из звеньев двухповодковой группы [1, 2, 4, 5, 6].
Подробные сведения о кинематических и конструктивных
модификациях приведенных механизмов можно найти в
работах [1—4, 7, 20].
Геометрический синтез механизма заключается в опре-
делении постоянных параметров его кинематической схе-
мы исходя из условий задачи синтеза. Эти условия могут
быть разнообразными по содержанию, но аналитически
они представляют собой условия связей, накладываемых на
64 Ëåêöèÿ 4 Óñëîâèå ñóùåñòâîâàíèÿ êðèâîøèïà... 65

B B от соотношения длин звеньев [1]. Сперва рассмотрим плос-

C кий шарнирный четырехзвенник ABCD (рис. 4.4, а) с дли-
A C
A нами звеньев a, b, c и d. Для того чтобы звено AB могло
стать кривошипом, оно должно при вращении последова-
а б тельно пройти через крайние левое (AB1) и правое (AB3)
B положения.
B
l1 l2 l1 l2 Предположим, что a — длина самого короткого звена,
A C d — самого длинного, и, используя известное соотношение
C между длинами сторон треугольника (длина стороны треу-
в A г гольника меньше суммы двух других его сторон), запишем
B следующие неравенства:
из ΔB1C1D
l3 B
l1 l1 d + a < b + c; (4.1)
A l4 C l3
A C из ΔB3C3D
l4
d − a < b + c. (4.2)
д е
B Независимо от соотношения длин b и c неравенство (4.1)
B всегда обеспечит выполнение неравенства (4.2).
l1 l3 l3 l1
l4 l4 C1 C3 a
A C C C2 C4
A

ж з c 90°− ϑ max
Рис. 4.3 b
d b
B4
параметры механизма, и имеют форму уравнений или не- a A к
D c
равенств. В ряде случаев условие синтеза формулируется в B1 B3
виде требования минимизации функции параметров меха- d
низма, принимающей неотрицательные значения. B2
Кроме параметров механизма в условиях синтеза фи- а б
гурируют обычно и задаваемые величины или функции D
(например, заданная для воспроизведения функция пе- 2
ремещения механизма, заданный угол размаха выходного y h B
B′ l1
звена, заданный допустимый угол давления). ϑ max 3 1
4 C2 C C1
B1 A 3

e
Óñëîâèå ñóùåñòâîâàíèÿ êðèâîøèïà A 1 x

l4
B2 C′2 C′1 C e
l1
â ïëîñêèõ ÷åòûðåõçâåííûõ ìåõàíèçìàõ l2
C′
2
B 4
Важной кинематической характеристикой при синтезе
механизма является проворачиваемость его звеньев (нали- в г
чие в нем одного или двух кривошипов), которая зависит Рис. 4.4
66 Ëåêöèÿ 4
Если же самым длинным звеном является звено BC или
CD (b > c > d или c > b > d), то неравенство только уси-
ливается.
Позиции AB2 и AB4 характеризуют крайние положения
коромысла CD. Звено BC согласно рисунку 4.4, а не делает
полного оборота относительно стойки AD и потому являет-
ся шатуном.
Неравенство (4.1) позволяет дать общую формулиров-
ку условия проворачиваемости звена плоского шарнирного
четырехзвенника, а именно: самое короткое звено шарнир-
ного четырехзвенника может быть кривошипом, если сумма
длин самого короткого и самого длинного звеньев меньше
суммы длин остальных звеньев. Это положение носит на-
звание правила Грасгофа.
Применяя это правило, шарнирные четырехзвенники раз-
бивают на три группы:
1) механизм будет кривошипно-коромысловым (рис. 4.4),
если за стойку принято звено, расположенное рядом с са-
мым коротким;
2) механизм будет двухкривошипным, если сумма
длин самого короткого и самого длинного звеньев мень-
ше суммы длин остальных звеньев и за стойку принято
самое короткое его звено; это следует из того, что, если
кривошип при выполнении правила Грасгофа делает
полный оборот относительно стойки и шатуна, то и эти
звенья совершают полный оборот относительно криво-
шипа;
3) механизм будет двухкоромысловым, если размеры
его звеньев не удовлетворяют правилу, а также в том слу-
чае, когда сумма длин самого короткого и самого длинного
звеньев меньше суммы длин остальных звеньев, но самое
короткое его звено является шатуном (рис. 4.4, б), и, сле-
довательно, возможность быть ему кривошипом отпадает,
потому что оно не является звеном, расположенным рядом
со стойкой.
В предельном случае, когда неравенство (4.1) превраща-
ется в равенство, все звенья механизма в одном из крайних
положений располагаются по одной прямой. В результате
получится неопределенность движения выходного звена
(оно сможет двигаться либо в одном, либо в другом направ-
лении).
Во внеосном кривошипно-ползунном механизме (рис. 4.4,
в) звено 1 будет кривошипом, если при вращении пройдет
Ñèíòåç ÷åòûðåõçâåííûõ ìåõàíèçìîâ ïî äâóì ïîëîæåíèÿì çâåíüåâ 67
положения ϕ = 90 и 270°, что возможно при выполнении
условия
l1 < l2 − ⏐e⏐, (4.3)
где e — внеосность (или дезаксиал). Штриховой линией
изображена схема, когда e < 0. Если l1 > l2 − ⏐e⏐, звено 1
будет коромыслом, и такой механизм правильнее называть
коромыслово-ползунным.
В кулисном механизме (рис. 4.4, г) звено l всегда может
быть кривошипом, звено CD (кулиса) будет кривошипом,
если при вращении пройдет положение ϕ = 270°, что воз-
можно при выполнении условия
l1 > l4 + e, (4.4)
где e — внеосность кулисы; в этом случае имеем механизм
с вращающейся кулисой. Если l1 < l4 + e, то кулиса CD будет
коромыслом (механизм с качающейся кулисой). Наиболее
распространены схемы кулисных механизмов, в которых
внеосность e = 0.
Ñèíòåç ÷åòûðåõçâåííûõ ìåõàíèçìîâ
ïî äâóì ïîëîæåíèÿì çâåíüåâ
Кривошипно-ползунный механизм. Для центрально-
го кривошипно-ползунного механизма (внеосность e = 0,
рис. 4.5, а) ход ползуна 3 (его максимальное перемещение)
равен удвоенной длине кривошипа: h = 2l1. Крайние поло-
жения ползуна соответствуют угловым координатам криво-
шипа ϕ = 0 и 180°.
Как уже отмечалось, при проектировании механизмов
нужно учитывать весьма важный параметр, характери-
зующий условие передачи сил и работоспособность ме-
ханизма — угол давления ϑ (угол между вектором силы,
приложенной к ведомому звену, и вектором скорости точки
приложения движущей силы; трение и ускоренное движе-
ние масс при этом пока не учитываются). Угол давления
не должен превышать допустимого значения: ϑmax ≤ ϑдоп.
Угол ϑ при передаче усилия на ведомое звено отмечают
на схеме механизма в зависимости от того, какое его звено
является ведомым. Если им будет ползун 3, то сила⎯F32 пе-
редается на него с углом давления ϑ32, а если кривошип 1,
то сила⎯F12 составит угол ϑ12 с вектором скорости⎯VВ.
68 Ëåêöèÿ 4 Ñèíòåç ÷åòûðåõçâåííûõ ìåõàíèçìîâ ïî äâóì ïîëîæåíèÿì çâåíüåâ 69

y увеличивается усилие между ползуном и направляющей

VB (между поршнем и стенкой цилиндра поршневой машины).
ϑ12 Поэтому, например, для механизмов двигателей внутрен-
F12
него сгорания λ 2 принято выбирать в пределах1 λ 2 = 3...5,
B 2 что соответствует значению ϑ32max = 19...11°.
1 F32 3 Во внеосном кривошипно-шатунном механизме
ϑ32 C
A B0 CK C0 (рис. 4.4, в) ход ползуна (его максимальное перемещение)
BK
x из ΔAC1C1′ и ΔAC2C2′
VC
4 h h = lC C =
1 2
(l1 + l 2) 2 − e 2 − (l 2 − l1 )2 − e 2 , (4.5)

а откуда при заданных h, e и λ2 = l2 / l1 можно найти l1 (напри-

y мер, методом интерполяционного приближения, задаваясь
1
рядом значений l1, близких к h / 2, и проверяя равенство ле-
B2 B1 вой и правой частей уравнения). Максимальный угол дав-
l2 2 ления ϑ32max при e < 0, будет в положении, когда ϕ = 270°;
2
l1
3 если же e < 0, то при ϕ = 90°.
1 C2 C1 Если заданы два положения кривошипа (рис. 4.5, б), оп-
ϑ ределяемые координатами ϕ1 и ϕ2, перемещение ползуна sс
2 (с учетом знака: на рис. 4.5, б sC < 0) и отношения λ2 = l2 / l1

e
A 1 и λ е = e/ l1, то длины звеньев l1 и l2 определяют следующим
XC2 x образом.
sC
Проецируя векторную цепь l1 + l2 на ось y, имеем для
XC1 любого положения l1 sin ϕ + l2 sin θ = e, откуда угловая коор-
б
дината звена 2 в положениях 1 и 2:
Рис. 4.5 ⎡ λ e − sin ϕ1 , 2 ⎤
θ1 , 2 = arcsin ⎢ ⎥.
⎢⎣ λ2 ⎥⎦
При ведомом кривошипе угол давления ϑ12 два раза за
цикл (когда шатун и кривошип располагаются на одной Проецируя ту же цепь на ось x, имеем:
прямой) получает максимальное значение, равное 90°. Эти
положения кривошип проходит только благодаря инерции sC = xC − xC = (l1 cos ϕ2 + l2 cos θ2 ) − (l1 cos ϕ1 + l2 cos θ1 ),
2 1
вращающихся масс деталей, жестко связанных с кривоши-
откуда после подстановки l2 = λ2 l1 получим
пом 1.
Наибольший угол давления ϑ32max определяют путем ис- sC
следования функции ϑ32max = ϑ32max (ϕ) на максимум. Для l1 = . (4.6)
cos ϕ2 − cos ϕ1 + λ 2 (cos θ2 − cos θ1)
центрального механизма (e = 0) максимальное значение
угла давления ϑ32max = arcsin l1 / l2 будет при ϕ = 90 или 270°.
Затем по величине λ 2 находят l2.
Следовательно, чем меньше значение λ2 = l2 / l1, тем мень-
ше размеры механизма (по отношению к длине кривоши-
па), но больше углы давления. А с возрастанием величины 1
Баранов, Г. Г. Курс теории механизмов и машин / Г. Г. Баранов. —
ϑ32max, независимо от того, какое звено является ведомым, М., 1967.
70 Ëåêöèÿ 4 Ñèíòåç ÷åòûðåõçâåííûõ ìåõàíèçìîâ ïî äâóì ïîëîæåíèÿì çâåíüåâ 71

VC F12
C1 max
y ϑ 32max
C2 VB2 h
B2
F32
l2 l3
90°
3 N VB1
2
1 max B1 l3
h
l1 l1
B1 2
1
2 1 l4 90
A 1 D 2
1
x
A l4 3
4 C
4
B2 а
Рис. 4.6

Кривошипно-коромысловый механизм (рис. 4.6). По F′′12

заданным длине стойки l4, длине ведомого коромысла l3 и ϑ′′ = ϑдоп
его координатам γ1, γ2 в крайних положениях неизвестные
длины звеньев l1 и l2 находят следующим образом. Соеди- B2
V B2
няя прямыми точки C1 и C2 с точкой A, имеем F′12
lAC = l1 + l2 ; lAC = l2 − l1 , V B1
1 2
откуда
⎛l − l ⎞ ⎛l − l ⎞ l1
⎝ AC1 AC2 ⎠ ⎝ AC1 AC2 ⎠ B1
l1 = ; l2 = . (4.7) h
2 2 D
Максимальный угол давления ϑ32max будет при ϕ = 0 или
180°. 1
A 90 2
Механизм с возвратно-вращающимся (качающимся)
цилиндром. Этот механизм, применяемый в гидроприво-
дах, изображен на рис. 4.7, а в крайних положениях AB1C и l4 C
4 l3 3
AB2C. При переходе из одного крайнего положения в другое
поршень 2 перемещается на расстояние h (ход поршня), а
ведомое коромысло 1 длиной l1 поворачивается на нужный
угол β. Чтобы полностью использовать цилиндр при пере- C0
мещении поршня, задаются отношением длины цилиндра
l3 ≈ lB1C к ходу поршня h в виде коэффициента k = l3 / h > 1, б
определяемого конструктивно; например, k = 1,3; 1,4
и т.д. Рис. 4.7
72 Ëåêöèÿ 4
Приходится также учитывать угол давления ϑ как угол
между осью цилиндра, по направлению которой передает-
ся усилие⎯F12 , и вектором скорости⎯VВ точки приложения
силы. Этот угол переменный, поэтому при проектировании
задаются допускаемым углом давления ϑдоп , с тем чтобы
при работе механизма не превысить его.
Синтез оптимальной по углам давления схемы такого
механизма при заданных l1, k, β ведут следующим образом
(см. рис. 4.7, а). Построив два положения AB1 и AB2 ве-
домого звена 1, примем ход поршня h = lB B . Отложив на
1 2
продолжении прямой B2B1 отрезок l3 = lB C = kh, получим
1
точку C. В крайних положениях механизма, как это видно
из ΔAB1N и ΔANB2, угол давления по абсолютной величине
будет наибольшим: ϑmax = β/2.
Во всех остальных положениях угол давления будет
меньше, поскольку при переходе точки B из положения B1
в положение B2 он меняет свой знак и, следовательно, про-
ходит через нулевое значение. Из ΔAB1N
h = 2 l1 sin (β/2). (4.8)
Из ΔAB1C, по теореме косинусов, длина стойки
l4 = lAC = l12 + l 32 + 2 l1 l 3 sin β 2 . (4.9)
При небольших углах β ϑmax может быть в данной схеме
значительно меньше ϑдоп, и этот вариант кинематической
схемы можно улучшить с точки зрения габаритов механиз-
ма путем уменьшения длины стойки l4.
Оптимальную по габаритам схему механизма при усло-
вии ϑmax = ϑдоп получим следующим образом (рис. 4.7, б).
Пусть заданы l1, k, β, ϑдоп. Вычертив первый вариант схе-
мы, переместим точку C в новое положение C0, для которо-
го угол давления в положении 2 механизма увеличится и
будет равен допускаемому: ϑ′′ = ϑдоп. При перемещении
точки C угол давления в положении 1 также меняется: спер-
ва он уменьшается, а затем может, пройдя через 0, поме-
нять знак и снова увеличиваться. Ход поршня теперь будет
h = lB D < lB B ; его можно найти, решая квадратное уравне-
2 1 2
ние, полученное из ΔC0B1B2 по теореме косинусов:
(B1C0)2 = (B1B2)2 + (C0B2)2 − 2B1B2 cos (ϑдоп − β/2),
где
B1C0 = kh, B1B2 = 2l1 sin (β/2), C0B2 = kh + h = (k + 1)h.
Ñèíòåç øåñòèçâåííûõ êóëèñíûõ ìåõàíèçìîâ 73
Решение приводит к формуле
h = − b 2 + b2 4 − c ,
где
b = −4 l1(k + 1) sin (β/2) cos (ϑдоп − β/2) (k + 1);
2
2l1 sin (β / 2)
c= .
2k + 1
После этого определяют l 3 = kh и длину стойки из
ΔAC0B2
l 4 = l 12 + (l 3 + h )2 − 2 l1 (l 3 + h ) sin ϑдоп . (4.10)
Данный вариант кинематической схемы является весь-
ма целесообразным для случая, когда нужно преодолевать
большую нагрузку на ведомом звене в начале движения,
поскольку угол давления ϑ′ < ϑ′′ < ϑдоп, в результате чего
увеличивается момент движущей силы F ′12 относительно
оси A и уменьшаются потери на трение в кинематических
парах.
Кинематические пары следует подобрать так, чтобы
механизм был статически определимым, или же, если это
затруднительно, свести к минимуму число избыточных
связей. В данном случае механизм будет статически опре-
делимым (без избыточных связей), если пара A враща-
тельная, пары B и C сферические, пара поршень–цилиндр
цилиндрическая. Тогда, учитывая, что число степеней
свободы механизма W = W0 + WМ = 1 + 2 = 3 (две местные
подвижности — независимые вращения поршня со штоком
и цилиндра относительно своих осей), по формуле Малы-
шева получим q = 0.
Ñèíòåç øåñòèçâåííûõ êóëèñíûõ ìåõàíèçìîâ
Механизм с качающейся кулисой. Шестизвенный ку-
лисный механизм (рис. 4.8, а) преобразует вращательное
движение кривошипа 1 в возвратно-поступательное дви-
жение ползуна 5, при этом средняя скорость vобр ползуна
при обратном ходе больше в Kv раз средней скорости vпр
прямого хода. Исходными данными обычно служат ход h
74 Ëåêöèÿ 4 Ñèíòåç øåñòèçâåííûõ êóëèñíûõ ìåõàíèçìîâ 75

Прямой ход В среднем (вертикальном) положении кулисы CD длины

h E 4 5 звеньев l3, l6 = lAC (стойки) и l1 = lAB связаны соотношением
f
X N X
D l3 = l6 + l1 + a, (4.13)

a
ω1 D 6
ϑmax 5 6
h/2 4 где размер a выбирают конструктивно с целью наиболее
3 полного использования длины кулисы. С другой стороны,
A β/2 3
б из прямоугольного ΔABC
1 B l1 = l6 sin (β / 2). (4.14)
2
b

2
ω1 1
Подстановка значений l1 в выражение (4.13) дает длину
B стойки (межосевое расстояние)
ϕпр
l6

Прямой
β ход 3 θ/2 l3 − a
β/2 6 5 E E
A
ϕобр l6 = . (4.15)
1 + sin (β / 2)

l5
E1 2
B2 C B1
C h После вычисления l6 можно по формуле (4.14) найти l1;
ϑ
4 D для механизмов данного типа обычно l6 / l1 ≥ 2.
При ведущем кривошипе, при передаче усилия от ку-
а в
лисного камня (ползуна) 2 к кулисе 3, угол давления
Рис. 4.8
ϑ32 = 0, что является достоинством кулисных механизмов.
Для обеспечения наименьших углов давления при передаче
выходного звена 5 и коэффициент изменения его средней усилия от звена 4 к ведомому ползуну 5 целесообразно по-
скорости Kv = vобр /vпр. ложение оси XX выбрать так, чтобы она делила стрелку сег-
Например, в строгальных и долбежных станках изделие мента f пополам. Тогда из прямоугольного ΔNDE длина зве-
обрабатывается в одном направлении с заданной скоростью на 4
резания, а холостой (обратный) ход режущего инструмента f
осуществляется с большей средней скоростью; в этом слу- l4 = lDE ≥ , (4.16)
2 sin ϑдоп
чае Kv > 1.
Коэффициент Kv и угол β размаха (угловой ход) кулисы где f = l3 − l3 cos (β /2); в этом случае будет обеспечено соот-
связаны (при ω1 = const) зависимостью ношение ϑmax ≤ ϑдоп.
h / t обр 180° + β Расстояние между осью вращения кулисы и осью на-
Kv = = , (4.11) правляющей ползуна 5 определяется по формуле
h / t пр 180° − β
b = l3 − f / 2. (4.17)
откуда
Kv −1 Применяют и другой вариант двухповодковой группы
β = 180° . (4.12) звеньев 4, 5 с двумя поступательными и одной вращатель-
Kv +1
ной парами (рис. 4.8, б). По углам давления этот вариант
Длину кулисы находят из рассмотрения ее крайнего по- лучше предыдущего: ϑ54 = 0.
ложения по формуле
Механизм с вращающейся кулисой. Схема наиболее
h часто встречающегося варианта такого механизма изображе-
l 3 = lCD = .
2 sin (β / 2) на на рис. 4.8, в. Исходные данные: длина l1 = lAB кривошипа,
76 Ëåêöèÿ 4 Êîíòðîëüíûå âîïðîñû è çàäàíèÿ ê ëåêöèè 4 77

ход h ползуна 5 и коэффициент изменения его средней ско- Контрольные вопросы и задания к лекции 4
рости Kv = vобр /vпр > 1.
1. Перечислите основные этапы синтеза плоских механизмов
Прямой ход ползун 5 совершает при повороте кри-
с низшими парами.
вошипа 1 на угол ϕпр = 180° + θ, обратный — при по-
вороте кривошипа на угол ϕпр = 180° − θ. Поэтому при 2. Сформулируйте условия существования кривошипа в плос-
ω1 = const ких четырехзвенных механизмах.
3. Дайте определение направляющего механизма. Приведите
h / t обр 180° + θ
Kv = = , (4.18) пример.
h / t пр 180° − θ 4. Дайте определение передаточного механизма. Приведите
откуда пример.
Kv − 1 5. Как осуществляется синтез соосного кривошипно-ползун-
θ = 180° . (4.19) ного механизма по средней скорости ползуна?
Kv + 1
6. Как осуществляется синтез четырехзвенных механизмов по
Расстояние l6 = lAC между осями вращения кривошипа 1 двум положениям?
и кулисы 3 из ΔAB1C определяется по формуле 7. Как осуществляется синтез четырехзвенных механизмов по
трем положениям?
l6 = l1 sin (θ/2).
8. Как осуществляется синтез кулисного механизма (с кача-
Крайние положения точки E ползуна (E1 и E2) опре- ющейся кулисой) по заданному ходу выходного звена и коэффи-
деляются положениями точки B (B1 и B2), когда направ- циенту изменения его средней скорости?
ления кулисы 3 и шатуна 4 совпадают, поэтому длина кри-
вошипа CD:
lCD = h/2.
Длина шатуна 4 должна быть такой, чтобы максималь-
ная величина угла давления ϑ = ϑ54 не превосходила допус-
каемого значения ϑдоп, поэтому
h
l4 ≥ . (4.20)
2 sin ϑдоп

Удлинять шатун 4 сверх полученного предела не сле-

дует, так как это увеличит габариты всего механизма. Для
получения наименьших усилий в кулисной паре 2—3 (ка-
мень—кулиса) желательно выбрать длину кривошипа 1 как
можно большей, однако следует учитывать, что при этом
возрастают габариты механизма.
Методика решения более сложных задач синтеза ры-
чажных механизмов по заданной непрерывной функции
положения и по заданной траектории в данной лекции не
рассматривается; см. литературу [5].
 Êèíåìàòèêà âõîäíûõ è âûõîäíûõ çâåíüåâ 79

Êèíåìàòèêà âõîäíûõ è âûõîäíûõ çâåíüåâ

Число независимых друг от друга кинематических па-
раметров механизма с заданными размерами звеньев и
структурной схемой равно числу степеней свободы меха-
Ëåêöèÿ 5 низма или числу обобщенных координат механизма.
Звено, которому приписывается одна или несколь-
ко обобщенных координат, называют начальным звеном.
Например, звено 1, вращающееся вокруг неподвижной
точки, т.е. образующее со стойкой 2 сферическую кине-
Êèíåìàòè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè ìåõàíèçìîâ матическую пару (рис. 5.1, а), имеет три степени свободы
и его положение определяется тремя параметрами — тре-
Основным назначением механизма является выполнение мя углами Эйлера: ϕ1, ψ1, θ1. Звено 1, вращающееся вокруг
им требуемых движений. Эти движения могут быть описа- неподвижной оси, т.е. образующее со стойкой 2 вращатель-
ны посредствам его кинематических характеристик. К ним ную кинематическую пару (рис. 5.1, б), имеет одну степень
относят координаты точек и звеньев, их траектории, ско- свободы, и его положение определяется одним параметром,
рости и ускорения. К числу кинематических характеристик например угловой координатой ϕ1. Звено, перемещающее-
относятся и такие характеристики, которые не зависят от ся поступательно относительно стойки (рис. 5.1, в), имеет
закона движения начальных звеньев, определяются только также одну степень свободы и его положение определяется
строением механизма и размерами его звеньев и в общем одним параметром — координатой xB. Любой механизм пред-
случае зависят от обобщенных координат. Это функции назначен для преобразования движения входного звена 1
положения, кинематические передаточные функции ско- (рис. 5.2, а, б) или входных звеньев (рис. 5.2, в) в требуемые
рости и ускорения.
Для создания механизмов, наилучшим образом отвеча- Z Y 1 Y
ющих поставленным требованиям, надо знать методы опре- Z1 1
деления кинематических характеристик механизмов. 1
Различают следующие методы определения кинемати-
3с Y1 1 B 1
ческих характеристик механизмов. A 1n
1. Геометрический метод — основанный на анализе век- A O x
2 Y 1b X B X
торных контуров кинематических цепей механизмов, пред- N 2
ставленных в аналитическом или графическом виде. X 2
2. Метод преобразования координат точек механизма, 1
1
б в
решаемый в матричной или тензорной форме (обычно при- X1
меняется для исследования кинематических цепей манипу- а
ляторов промышленных роботов с использованием ЭВМ). Рис. 5.1
3. Метод кинематических диаграмм — метод числен-
ного интегрирования и дифференцирования (решаемый с ω1 1
помощью ЭВМ или графически). n
1 п 1 Vп п
4. Метод планов положений, скоростей и ускорений, 2
основанный на решении векторных уравнений, связыва- ωn
ющих кинематические параметры, в графическом виде или ω1 ωn ω1 ω2
аналитической форме. а б в
5. Экспериментальный метод. Рис. 5.2
80 Ëåêöèÿ 5 Îïðåäåëåíèå êèíåìàòè÷åñêèõ õàðàêòåðèñòèê... 81

движения звеньев, для выполнения которых предназначен d 2 SC d 2 SC ~

механизм. Входному звену механизма с одной степенью a~C = ; a~qC = ; a~qC = a~qC ω 2 + VqC ~ε qC ;
свободы обычно присваивают номер 1, а выходному зве- dt 2
dϕ 2

ну — номер п, промежуточным звеньям — порядковые но-

мера: 2, 3, ... , i, ... , п − 1. d 2 SC ⎛ d ϕ ⎞ 2 dSC d 2 ϕ
a~C = ⎜ ⎟ + .
Во многих случаях при проектировании машин и меха- dϕ 2 ⎝ dt ⎠ dϕ1 dt 2
низмов закон изменения обобщенных координат в функ-
ции времени удается определить только на последующих
стадиях проектирования, обычно после динамического ис-
следования движения агрегата с учетом характеристик сил, Îïðåäåëåíèå êèíåìàòè÷åñêèõ
приложенных к звеньям механизма, масс и моментов инер- õàðàêòåðèñòèê ïëîñêîãî ðû÷àæíîãî
ции звеньев. В таких случаях движение выходных и про- ìåõàíèçìà ãåîìåòðè÷åñêèì ìåòîäîì
межуточных звеньев определяется в два этапа: на первом
устанавливаются зависимости кинематических параметров â àíàëèòè÷åñêîé ôîðìå
звеньев и точек от обобщенной координаты, т.е. определя-
ются относительные функции (функции положения и пере- Рассмотрим пример с кривошипно-ползунным механиз-
даточные функции механизма), а на втором — определяется мом.
закон изменения обобщенной координаты от времени и за- К основным размерам, характеризующим кинематиче-
висимости кинематических параметров, выходных и проме- скую схему механизма, относятся:
жуточных звеньев от времени. 1) длина кривошипа — l1
Функцией положения механизма называется зависи- l2
мость углового или линейного перемещения точки или 2) относительная длина шатуна — λ2 = ;
l1
звена механизма от обобщенной координаты.
Кинематическими передаточными функциями меха- e
3) относительная внеосность — λc = ;
низма называются производные от функции положения l1
по обобщенной координате. Первая производная назы- 4) угол наклона направляющей ползуна — β;
вается первой передаточной функцией или аналогом 5) начальная угловая координата звена 1 — ϕ.
скорости (обозначаются Vq , ωq ), вторая производная — вто- Изобразим кинематическую схему механизма (рис. 5.3).
рой передаточной функцией или аналогом ускорения (обо-
значаются aq , εq ).
Y
Кинематическими характеристиками механизма на-
зываются производные от функции положения по време- θ
ни. Первая производная называется скоростью (обозначают B lBS
2
V, ω), вторая — ускорением (обозначают a, ε). l2
Связь между скоростью Vc (или ускорением acτ) точки С l1
S2 C C′
на ползуне механизма (рис. 5.3) и передаточной функцией
скорости VqC (или ускорения aqC ) той же точки определяет- ω1 φ
ся следующими соотношениями: ρS
2 B1 e e
φ1 Xc
~ A, S1 C* X
~ dSC ~ dSC ~ VC ~ dSC dϕ
VC = ; VqC = ; VqC = ; VC = = VqC ω ;
dt dϕ ω1 dϕ dt
Рис. 5.3
82 Ëåêöèÿ 5 Îïðåäåëåíèå êèíåìàòè÷åñêèõ õàðàêòåðèñòèê... 83
*
Условие замкнутости векторного контура ABCC A Из векторного контура ABS2 A определим радиус-вектор
для любого положения механизма выражается уравне- центра масс:
нием ρ S = l 1 + l BS .
l1 + l = xc + e . 2 2

Проецируя этот векторный контур на оси координат AX

Проецируя этот векторный контур на оси координат и AY, получим координаты центра масс S2 :
AX и AY , получим функцию положения механизма, т.е. за-
висимость входной координаты ϕ и выходной коорди- XS = l1 (cos ϕ + λ2 λS cos θ); (5.7)
2 2
наты XC :
YS = l1 (sin ϕ + λ2 λS sin θ). (5.8)
l1 cos ϕ + l2 cos θ = XC , (5.1) 2 2
Дифференцируя (5.7) и (5.8) по ϕ, получим проекции
l1 sin ϕ + l2 sin θ = e. (5.2) передаточной функции скорости точки S2:
Из уравнения (5.2) угловая координата θ вектора l2 dX S VS
определяется по формуле VqS = 2
= 2X
= −l 1 (sin ϕ + λ 2 λS U 21 sin θ ); (5.9)
2X dϕ ω1 2
e − l 1 sin ϕ λ e − sin ϕ
sin θ = = , (5.3)
l2 λ2 dYS VS
2Y
VqS Y = 2
= = −l 1 (cos ϕ + λ 2 λ S U 21 cos θ ); (5.10)
где λe = e/l1; λ2 = l2/l1;
2 dϕ ω1 2

(5.4) l BS
cos θ = 1 − sin 2 θ > 0. VqS = VqS2 + VqS2 Y ; λ S = 2
.
X
2 2 2 2 l2
Дифференцируя (5.2) по обобщенной координате ϕ, по-
лучим Дифференцируя по ϕ выражение (5.5), получим проек-
dθ ции передаточной функции ускорения звена 2 (шатуна):
l 1 cos ϕ + l 2 cos θ = 0,
dϕ dU 21 sin ϕ cos ϕ − U 21 cos ϕ sin θ
(5.5)
dθ dθ / dt ω 2 cos ϕ VqS = = = εq 2 (ϕ). (5.11)
U 21 = = = =− = U 21 (ϕ). 2X dϕ λ 2 cos2 θ
d ϕ d ϕ / d t ω1 λ 2 cos θ
Дифференцируя по ϕ выражение (5.6), получим переда-
Дифференцируя (5.1) по ϕ, получим точную функцию ускорения точки С:
dθ dX C dV qc
− l 1 sin ϕ − l 2 sin θ = . a qc = = −l 1 (cos ϕ + λ 2 ε q 2 sin θ + λ 2U 21
2
cos θ). (5.12)
dϕ dϕ dϕ
Передаточная функция скорости точки С: Аналогично можно получить кинематические переда-
dX C dX C / dt Vc точные функции ускорения точки S2, если продифферен-
Vqc = = = ; цировать (5.9) и (5.10) по ϕ:
dϕ dϕ / dt ω1 (5.6) dVqS
2X
Vqc = −l 1 (sin ϕ + λ 2 sin θ U 21 ). a qS = = −l 1 (cosϕ − λ 2 B); (5.13)
2X dϕ
84 Ëåêöèÿ 5 Ìåòîä ïëàíîâ ïîëîæåíèé, ñêîðîñòåé è óñêîðåíèé 85

dVqS Y Ìåòîä ïëàíîâ ïîëîæåíèé,

a qS Y = 2
= l 1 (λ 2 − 1) sin ϕ , (5.14) ñêîðîñòåé è óñêîðåíèé
2 dϕ
где
B = ε q 2 sin θ + U 21
2
cos θ. (5.15) Кинематические характеристики кривошипно-ползун-
ного (и любого другого) механизма могут быть определе-
ны и с помощью графоаналитического метода, или, как его
Для общего случая движения механизма, когда ω = ω(t),
чаще называют, метода планов положений, скоростей и ус-
угловое ускорение шатуна:
корений.
dω 2 d Планом механизма называется масштабное графическое
ε2 = = (U 21 ω) = ε q 2 ω 2 + U 21 ε , (5.16) изображение кинематической схемы механизма соответ-
dt dt ствующее заданному положению входного звена.
ускорение ползуна: Планом скоростей механизма называется чертеж, на
котором изображены в виде отрезков векторы, равные по
dVc d модулю и направлению скоростям различных точек меха-
ac = = (Vqc ω) = aqc ω 2 + Vqc ε . (5.17)
низма в данный момент.
dt dt
Чертеж, на котором изображены в виде отрезков векто-
Блок-схема программы определения кинематических ры, равные по модулю и направлению ускорениям различ-
передаточных функций скорости кривошипно-ползунного ных точек звеньев механизма в данный момент, называют
механизма (AR210) изображена на рис. 5.4. планом ускорений механизма.
Для иллюстрации этого метода построим план скоростей
(рис. 5.5) для той же угловой координаты ϕ. Если угловая
скорость ω1 задана, то строим план скоростей в масштабе
p b мм
Вариант N, l1, λ 2 , λS , λe, ϕ1H , ϕ1max μ V= V , . Если же ω1 неизвестна, то строим план
2 VB м ⋅ с −1
возможных скоростей:
ϕ1max − ϕ1H pV b
Δϕ = мм
N−1 μ V= , .
VB м ⋅ с −1

b
VS
2B

ϕ1, sin θ, cos θ, U21, Vqc, VqS X , VqS Y , VqS VB VS

2
2 2 2
s2
VCB
Печать исходных данных (ИД),
результатов расчетов (РР)

c pV
VC

Рис. 5.4 Рис. 5.5

86 Ëåêöèÿ 5 Ýêñïåðèìåíòàëüíûé ìåòîä 87

Определение скоростей. Векторные уравнения для оп- a Cτ p′a

c′
ределения скоростей точек В, С и S2:
V1B = ω1 l AB , [м/c]; V C = V B + V CB ;
гор AB BC ; aS
2
VCB τ
a CB
2
= ; VS = 2 S B
l .
l BC 2B 2
a Bn
VS VS S2
VC VC pV c pV S 2
VqC = = l1 = l1 , м; VqS = 2
= 2
l1 = l1 , м;
1
VB pV b 2
1
VB pV b
V BC / l BC l1 bc n′CB n
U 21 = 2
= = . a CB
b′
1
VB / l1 l2 pV b a Bτ n′B
Определение ускорений. Для определения ускорений Рис. 5.6
точек В и С записываем уравнения в следующем виде:
a B = a Bn + a Bτ регистрируют, а потом и преобразуют кинематические па-
раметры в пропорциональные электрические сигналы, ко-
AB ⊥ AB торые после усиления регистрируются различными при-
борами. В последние годы для регистрации и обработки
τ
a B = ω1 l AB ;
n 2
a B = ε 1 l AB ; aCτ = a B + aCB
n τ
+ aCB ; результатов экспериментальных исследований широко ис-
пользуются ПЭВМ. На рис. 5.7 показана эксперименталь-
гор CB ⊥ BC; ная установка для исследования кинематических характе-
ристик кривошипно-кулисного механизма пресс-автомата.
aCB = ω 2 l BC .
n 2
В этой экспериментальной установке используются для
измерений:
Далее строим план ускорений (рис. 5.6) в масштабе
• перемещения выходного звена — потенциометриче-
p′ n′ мм ский датчик перемещения, в котором пропорционально по-
μa = a n b , . Угловое ускорение шатуна (звена 2) оп-
aB м ⋅ с −1 ложению движка потенциометра изменяется его сопротив-
τ
ление;
aCB • скорости выходного звена — индукционный датчик
ределяем по формуле ε 2 = . скорости, в котором напряжение на концах катушки дви-
l BC
жущейся в поле постоянного магнита пропорционально
скорости катушки;
• ускорения выходного звена — тензометрическиий ак-
Ýêñïåðèìåíòàëüíûé ìåòîä селерометр. Он состоит из пластинчатой пружины, один
конец которой закреплен на выходном звене механизма, а
При экспериментальном методе исследования меха- на втором закреплена масса. На пластину наклеены прово-
низмов кинематические характеристики точек и звеньев лочные тензопреобразователи. При движении выходного
механизма регистрируются с помощью датчиков. Датчики звена с ускорением инерционность массы вызывает изгиб
88 Ëåêöèÿ 5 Ìåòîä êèíåìàòè÷åñêèõ äèàãðàìì 89

Датчик перемещения правило Симпсона для n = 2

Δx
4 I= ( y 0 + 4 y1 + y 2 );
R 3
5
D SD = f(t) правило Уэддля для n = 6
3
2 I= Δ x ( y 0 + 5 y1 + y 2 + 6 y 3 + y 4 + 5 y 5 + y 6 ).
Датчик Датчик 10
1 скорости ускорения
N S При вычислениях на ЭВМ используют программы, име-
ω1
3 Тензометрический ющиеся в каталоге конкретной машины (например, QTFG
ND = f(t)
усилитель или QSF).
При графическом определении интеграла подынтеграль-
6 aD = f(t) ная функция задается графиком. Для примера рассмотрим
t1

Рис. 5.7
определение угла поворота ϕ(t) = ∫ ω dt выходного звена по
t0

заданной кривой ω(t), полученной экспериментально.

пластины, деформацию тензопреобразователей и измене- График угловой скорости ω(t) изображается в декар-
ние их сопротивления, пропорциональное ускорению вы- товых координатах с учетом числовых значений масшта-
ходного звена. бов: угловой скорости μω и времени μt . Промежуток време-
ни от t0 до ti делится на такое количество интервалов Δ ti ,
которое позволяет считать, что на каждом малом про-
Ìåòîä êèíåìàòè÷åñêèõ äèàãðàìì межутке времени Δ ti движение можно принять равномер-
ным.
Графическое и численное интегрирование Эти промежутки времени, отмеченные на рис. 5.8, а
точками 0, 1, 2, 3, 4, не обязательно должны быть рав-
Этот метод применяется в тех случаях, когда функцию ными.
нельзя проинтегрировать в аналитической форме. Числен- В каждом интервале времени, например от ti − 1 до ti ,
ное интегрирование ведется по квадратурным формулам можно приближенно считать, что
Ньютона — Котеса, формулам Гаусса.
При заданных значениях функций y = y(xi) для n + 1 рав- yω ( i − 1) + yωi
ноотстоящих значений аргумента xi = x0 + i Δxi (i = 0, 1, 2, ...) y ωi ср ≈ ,
квадратурные формулы Ньютона—Котеса имеют вид: 2
правило трапеций для n шагов т.е. можно принять, что площадь криволинейной трапе-
x 0 + nΔx ции равновелика площади прямоугольника высотой yωi ср
⎛1 1 ⎞ и основанием Δ xti .
I= ∫ y(x) dx ≈ Δ x ⎜⎝ 2 y
x
0
+ y1 + y 2 + ... + y n −1 + y ⎟;
2 n⎠ Концы средних ординат для каждого интервала yω1 ср,
yω2 ср, ... , yωi ср проецируют на ось ординат и соединяют най-
правило трапеций для n = 1 денные точки 1′, 2′, 3′ , ... , i′ с точкой D, которая ограничи-
Δx вает слева выбранный отрезок интегрирования 0D длиной
I= ( y 0 + y1); K, мм (см. рис. 5.8, a).
2
90 Ëåêöèÿ 5 Ìåòîä êèíåìàòè÷åñêèõ äèàãðàìì 91
а направления оси х под углами ψ1, ψ2, ... , ψi соответственно,
Δ y ϕi
i
т.е. tg ψ i = .
3 Δ x ti
2 Отрезки на графиках связаны с соответствующими фи-
1 зическими параметрами с помощью масштабов соотноше-
i
D 2
ниями:
1
0 12 3 4 5 6 7 8 13 I yωi ср = μωωi ср ; Δyϕi = μϕΔϕi ; Δxti = μt Δti .
K
Приравнивая правые части написанных выше соотноше-
б I ний для тангенса угла ψi , получаем:
13 Δ y ϕi y ω ср y ω ср Δ x ti
8
8 = i
или Δ yϕi = i
.
7
7 Δ x ϕi K K

Откуда масштаб искомого графика

6
6 *
μω μt мм
5
* μϕ = , [μ ϕ ] = . (5.18)
5 K рад

4 Графическое и численное дифференцирование

*

i Графическое дифференцирование начинают с постро-

3 ения графика функции по заданным значениям. При экс-
2
периментальном исследовании такой график получают с
2
2 1 помощью самопишущих приборов. Далее проводят каса-
1 1 тельные к кривой в фиксированных положениях и вычис-
0 t, c ляют значения производной по тангенсу угла, образованно-
xti го касательной с осью абсцисс.
На рис. 5.9, а изображена кривая ω3 = ω3(t), полученная
Рис. 5.8
экспериментально на установке (см. рис. 5.8). Определение
углового ускорения (искомой функции) проводят графи-
Лучи D1′, D2′, D3′, ... , проведенные через точку D, об- ческим дифференцированием по соотношению
разуют углы ψ1, ψ2, ... , ψi с положительным направле-
yωi ср ⎛ Yω ⎞
нием оси х, причем tg ψ i = . d ⎜⎜ 3 ⎟⎟
K μ dY ω
dω 3 ⎝ ω ⎠ μt μ
На искомом графике (ϕ, t) (рис. 5.8, б) проводят линии ε3 = = = ⋅ 3
= t tg ψ. (5.19)
01′′, 1′′2′′, 2′′3′′, ... , параллельные в пределах соответству- dt ⎛ Xω ⎞ μω dXt μω
ющих интервалов лучам D1′, D2′, D3′, ... . Первый отрезок d ⎜⎜ 3 ⎟⎟
μ
01′′ проводят через начало координат 0, следующие отрез- ⎝ t ⎠
ки соответственно через точку 1′′, затем через точку 2′′ и
т.д. Эти линии наклонены относительно положительного Тангенс угла ψ наклона касательной к кривой ω3(t)
в некоторой точке i представляют в виде отношения отрез-
92 Ëåêöèÿ 5 Ìåòîä êèíåìàòè÷åñêèõ äèàãðàìì 93

а ω1, рад . с−1 ψ4 Yεi

μω = ... мм/(рад . с−1) ков = tg ψ, где K — выбранный отрезок интегрирования
K
4′′ μt = ... мм/c (рис. 5.9, б)
1′′ ψi
После подстановки этого соотношения в соотношение
(5.19) получают
μt μ t Yεi Yεi
ε3 = ⋅ tg ψ = ⋅ = , (5.20)
t, c μω μω K με
0
1 2 3 4 5 6 I
б ε1, рад . с−2 где Yεi — ордината искомого графика углового ускорения;
μω K
με = (5.21)
1′ με = ... мм (рад . с−2) μt
yεi = μεεi
ψi
— масштаб искомого графика εi (t); единицы СИ: [Yεi ] = мм;
D 0 t, c [με ] = мм/(рад ⋅ с−2).
1 2 3 4 5 6 I График функции ε = ε(t) строят по найденным значени-
ям ординат для ряда позиций. Точки на кривой соединяют
k от руки плавной линией, а затем обводят с помощью лека-
ла.
в μω = ... мм/(рад . с−1) Графическое дифференцирование рассмотренным ме-
ω1, рад . с−1 2′′ тодом касательных имеет относительно низкую точность.
ψi μt = ... мм/c
1′′ i′′ Более высокую точность получают при графическом диф-
(i − 1)′′ 3′′ ференцировании методом хорд (рис. 5.9, в и г).
4′′ 5′′ На заданной кривой отмечают ряд точек 1′′, 2′′, 3′′, ...,
которые соединяют хордами, т.е. заменяют заданную кри-
ψ1 вую ломаной линией. Принимают следующее допущение:
угол наклона касательных в точках, расположенных посере-
t, c дине каждого участка кривой, равен углу ψi наклона соот-
0 1 2 3 4 5 I ветствующей хорды. Это допущение вносит некоторую
г ε
погрешность, но она относится только к данной точке. Эти
1′ 1* погрешности не суммируются, что обеспечивает приемле-
με = ... мм (рад . с−2) мую точность метода.
Остальные построения аналогичны ранее описанным
ψ1 при графическом дифференцировании методом каса-
2 2* тельных. Выбирают отрезок D0 = k (мм); проводят лучи,
ψi
D t, c наклоненные под углами ψ1, ψ2, ... , ψi , ... , до пересече-
0 1 2 3 4 5 I ния с осью ординат в точках 1′, 2′, 3′, ... , которые перено-
4′ сят на ординаты, проведенные в середине каждого из
3′ 3* интервалов. Полученные точки 1*, 2*, 3* ..., являются точка-
k
dω i
Рис. 5.9 ми искомой функции ε = ε (t ) = .
dt
94 Ëåêöèÿ 5 Ìåòîä ïðåîáðàçîâàíèÿ êîîðäèíàò 95

Масштабы по осям координат при этом методе построе- Ìåòîä ïðåîáðàçîâàíèÿ êîîðäèíàò
ния связаны таким же соотношением (5.21), которое было
выведено для случая графического дифференцирования Применение ЭВМ для кинематического анализа меха-
методом касательных. низмов связано с разработкой соответствующих алгорит-
Дифференцирование функции f(x), заданной (либо вы- мов и программ расчета. Наиболее просто такие алгоритмы
численной) в виде массива чисел, выполняют методом чис- реализуются с использованием уравнений преобразования
ленного дифференцирования с применением ЭВМ. координат в матричной форме записи необходимых опера-
Чем меньше шаг Δx в массиве чисел, тем точнее можно ций вычисления.
вычислить значение производной функции в этом интер- При этом методе выбирают некоторое число систем
вале: координат, достаточное для математического описания
[ f ( x + Δ x ) − f ( x )] геометрической формы звеньев и относительного движения
f ′( x ) ≈ .
Δx звеньев в каждой кинематической паре. Число систем ко-
. ординат определяется числом элементов звеньев, образую-
Можно пользоваться также выражением щих кинематические пары. Неподвижная система коорди-
⎛ f ( x ) i +1 − f ( x ) i f ( x ) i + 2 − f ( x ) i +1 ⎞ нат x(0) y(0) z(0) связана со стойкой. В каждой кинематической
1 ⎜ ⎟.
f ′( x ) i +1 = + паре выбирают две системы координат (способ 1) или одну
2 ⎜ Δ x Δ x ⎟ систему координат (способ 2). При первом способе две сис-
⎝ i i +1 ⎠
темы координат относятся к элементам пары звеньев, об-
При численном дифференцировании используют интер- разующих эту пару. При втором способе каждой кинемати-
поляционные формулы, которые сопоставляют заданные ческой паре соответствует прямоугольная система коорди-
значения какой-либо величины с функцией известного нат, одна из осей которой связана с характерными призна-
класса, зависящей от нескольких параметров, выбранной ками звена, например осевой линией. Для примера следует
так, чтобы при заданных значениях аргумента (в узлах ин- обратиться к схеме манипулятора, имитирующего движе-
терполяции) значения функции совпадали с заданными ние руки человека, изображенной на рис. 24.2 в лекции 24.
значениями величины, т.е. чтобы график функции прохо- На рис. 24.2, а показаны координатные оси 01 x(0), 02 x(2),
дил через заданные точки. Численное дифференцирование 03 x(3), 04 x(4) (или 00 x(0)) четырехзвенной (1, 2, 3, 4) откры-
чувствительно к ошибкам, вызванным неточностью исход- той кинематической цепи, моделирующей структуру руки
ных данных. Для функции у(x), заданной таблицей разно- человека (рис. 24.2, б). Ось z(i) направляют вдоль оси пары,
стей для равноотстоящих значений аргумента с шагом Δx, а ось y(i) дополняет правую систему координат 0(i) x(i) y(i) z(i).
используют следующие соотношения для вычисления аргу- Начало координат каждой i-й локальной координатной
мента и производных: системы совмещают с той кинематической парой, кото-
рой данное звено соединено с предыдущим звеном. Для
x i = x 0 + i Δ x (i = 0; ± 1; ± 2; ...); плоских механизмов оси z(1), z(2), ... , z(r) параллельны меж-
1 ⎛ 1 1 ⎞ ду собой, так как они перпендикулярны базовой плоскости,
yi = yi (x i ) = ⎜ Δy − Δ2 y i + Δ3 y i − ... ⎟ ; в которой рассматривается движение звеньев плоского ме-
Δx ⎝ i 2 3 ⎠ ханизма.
1 ⎛ 2 11 4 5 5 ⎞ Переход от i-й локальной координатной системы к дру-
yi = yi (x i ) = ⎜ Δ y i − Δ y i + Δ y i − Δ y i + ... ⎟ .
3
гой (i + 1) системе определяется уравнениями преобразо-
(Δ x ) 2 ⎝ 12 6 ⎠ вания декартовых прямоугольных координат, в общем слу-
При разработке прикладных программ для численного чае — переноса и поворота координатных осей.
дифференцирования на ЭВМ используют интерполяцион- Применение метода будет продемонстрировано на конк-
ные формулы Стирлинга, Бесселя, Ньютона и др. ретном примере в лекции 25 «Манипуляторные роботы».
96 Ëåêöèÿ 5

Контрольные вопросы и задания к лекции 5

1. Как построить графически функцию положения механизма
и ее производные?
2. Как рассчитать масштабы кинематических диаграмм?
3. Как определить величину и направление угловых скоростей
и угловых ускорений звеньев?
Ëåêöèÿ 6
4. Как аналитически определить функцию положения, пере-
даточные функции скорости и ускорения ползуна кривошипно- Äèíàìèêà ìåõàíèçìîâ
ползунного механизма?
5. В чем заключаются преимущества и недостатки аналити- Рассмотрим задачи динамики.
ческого и графического методов кинематического анализа? 1. Прямая задача динамики (силовой анализ механиз-
ма) — по заданному закону движения определить дейст-
вующие на его звенья силы, а также реакции в кинемати-
ческих парах механизма.
2. Обратная задача динамики — по заданным силам,
приложенным к механизму, определить истинный закон
движения механизма.
В динамический анализ механизмов могут быть включе-
ны и задачи уравновешивания и виброзащиты.
Вначале займемся решением обратной задачи динамики,
считая все звенья механизмов жесткими.
К механизму машинного агрегата во время его движения
приложены различные силы. Это движущие силы, силы
сопротивления (иногда их называют силами полезного со-
противления), силы тяжести, силы трения и многие другие.
Некоторые силы постоянны. Характер их действия может
быть различным и зависит:
а) от положения звеньев механизма;
б) от изменения их скорости.
Своим действием приложенные силы сообщают меха-
низму тот или иной закон движения.

Ñèëû, äåéñòâóþùèå â ìàøèíàõ,

è èõ õàðàêòåðèñòèêè

Силы и пары сил (моменты), приложенные к механизму

машины, можно разделить на следующие группы.
1. Движущие силы и моменты, совершающие положи-
тельную работу за время своего действия или за один цикл,
если они изменяются периодически. Эти силы и моменты
98 Ëåêöèÿ 6
приложены к звеньям механизма, которые называются ве-
дущими.
2. Силы и моменты сопротивления, совершающие от-
рицательную работу за время своего действия или за один
цикл. Эти силы и моменты делятся, во-первых, на силы
и моменты полезного сопротивления, которые соверша-
ют требуемую от машины работу и приложены к звеньям,
называемым ведомыми, и, во-вторых, на силы и моменты
сопротивления среды (газа, жидкости), в которой движут-
ся звенья механизма. Силы сопротивления среды обычно
малы по сравнению с другими силами, поэтому в дальней-
шем они учитываться не будут, а силы и моменты полез-
ного сопротивления будут называться просто силами и мо-
ментами сопротивления.
3. Силы тяжести подвижных звеньев и силы упругости
пружин. На отдельных участках движения механизма эти
силы могут совершать как положительную, так и отрица-
тельную работу. Однако за полный кинематический цикл
работа этих сил равна нулю, так как точки их приложения
движутся циклически.
4. Силы и моменты, приложенные к корпусу машины
(стойке) извне. К ним помимо силы тяжести корпуса отно-
сятся реакция основания (фундамента) машины на ее кор-
пус и многие другие силы. Все эти силы и моменты, пос-
кольку они приложены к неподвижному корпусу (стойке),
работы не совершают.
5. Силы взаимодействия между звеньями механизма,
т.е. силы, действующие в его кинематических парах. Эти
силы, согласно 3-му закону Ньютона, всегда взаимообрат-
ны. Их нормальные составляющие работы не совершают, а
касательные составляющие, т.е. силы трения, работу совер-
шают, причем работа силы трения на относительном пере-
мещении звеньев кинематической пары отрицательна.
Силы и моменты первых трех групп относятся к катего-
рии активных. Обычно они известны или могут быть оцене-
ны. Все эти силы и моменты приложены к механизму извне,
а поэтому являются внешними. К числу внешних относятся
также все силы и моменты 4-й группы. Однако не все они
являются активными.
Силы 5-й группы, если рассматривать механизм в це-
лом, не выделяя отдельных его частей, являются внутрен-
ними. Эти силы представляют собой реакции на действие
активных сил. Реакцией будет также и сила (или момент),
Ñèëû, äåéñòâóþùèå â ìàøèíàõ, è èõ õàðàêòåðèñòèêè 99
с которой основание (фундамент) машины действует на ее
корпус (т.е. на стойку механизма). Реакции заранее неиз-
вестны. Они зависят от активных сил и моментов и от ус-
корений звеньев механизма.
Наибольшее влияние на закон движения механизма
оказывают движущие силы и моменты, а также силы и мо-
менты сопротивления. Их физическая природа, величина и
характер действия определяются рабочим процессом маши-
ны или прибора, в которых использован рассматриваемый
механизм. В большинстве случаев эти силы и моменты не
остаются постоянными, а изменяют свою величину при из-
менении положения звеньев механизма или их скорости.
Эти функциональные зависимости, представленные гра-
фически, или массивом чисел, или аналитически, носят на-
звание механических характеристик и при решении задач
считаются известными.
При изображении механических характеристик будем
придерживаться следующего правила знаков: силу и мо-
мент будем считать положительными, если на рассматри-
ваемом участке пути (линейном или угловом) они произ-
водят положительную работу.
Характеристики сил, зависящих от скорости. На
рис. 6.1 показана механическая характеристика асинхрон-
ного электродвигателя — зависимость движущего момента
от угловой скорости ротора машины. Рабочей частью ха-
рактеристики является участок ab, на котором движущий
момент резко уменьшается даже при незначительном уве-
личении скорости вращения.
От скорости зависят силы и моменты, действующие так-
же в таких роторных машинах, как электрогенераторы, вен-
тиляторы, воздуходувки, центробежные насосы (рис. 6.2) и
многие другие.
При увеличении скорости момент двигателей обычно
уменьшается, а момент машин — потребителей механичес-
кой энергии обычно увеличивается. Такое свойство очень
полезно, так как автоматически содействует устойчивому
поддержанию режима движения машины, и чем сильнее
оно выражено, тем устойчивость больше. Назовем такое
свойство машин саморегулированием.
Характеристики сил, зависящих от перемещения. На
рис. 6.3 показана кинематическая схема механизма двух-
тактного двигателя внутреннего сгорания (ДВС) и его
механическая характеристика. Сила Fд , приложенная к
100 Ëåêöèÿ 6 Ñèëû, äåéñòâóþùèå â ìàøèíàõ, è èõ õàðàêòåðèñòèêè 101

Mдв Mрм поршню 3, действует всегда влево. Поэтому при движении

поршня влево (процесс расширения газов) она совершает
положительную работу и показана со знаком плюс (ветвь
a czd). При движении поршня вправо (процесс сжатия газов)
0
ω сила Fд получает знак минус (ветвь dac). Если подача топ-
лива в ДВС не изменяется, то при следующем обороте
начального звена (звено 1) механическая характеристика
Fд = Fд (Sc ) повторит свою форму. Это значит, что сила Fд
будет изменяться периодически.
b Работа силы Fд графически изобразится площадью, ог-
0
раниченной кривой Fд (Sc ). На рис. 6.3 эта площадь имеет
ω две части: положительную и отрицательную, причем первая
Рис. 6.1 Рис. 6.2 больше второй. Поэтому работа силы Fд за полный пери-
од будет положительной. Следовательно, сила Fд является
Fд движущей, хотя она и знакопеременна. Отметим попутно,
что если сила, будучи знакопеременной, совершает за один
z период отрицательную работу, то она является силой со-
противления.
Силы, зависящие только от перемещения, действуют
с во многих других машинах и приборах (в поршневых ком-
прессорах, ковочных машинах, строгальных и долбежных
станках, разнообразных приборах как с пневмоприводом,
так и с пружинными двигателями и т.д.), причем действие
этих сил может быть как периодическим, так и непериоди-
Sс d Fд ческим.
a Вместе с тем нужно отметить, что момент машин ро-
торного типа от перемещения, т.е. от угла поворота ротора,
не зависит; характеристики таких машин при ω = const
изображены на рис. 6.4, а, б. При этом у машин-двигателей
с Mдв > 0, а у машин — потребителей механической энергии
Ход поршня (т.е. рабочих машин) Mрм < 0.
ω1

B 2 Mдв Mрм
1
ω = const ω = const
ϕ1
A C Fд
ϕ

3
ϕ
а б
Рис. 6.3 Рис. 6.4
102 Ëåêöèÿ 6 Ñèëû, äåéñòâóþùèå â ìàøèíàõ, è èõ õàðàêòåðèñòèêè 103

Если изменять подачу топлива в ДВС, то его механи- Mд = M4

ческая характеристика примет вид семейства кривых y Hс (ход)
ω1
(рис. 6.5, а): чем больше подача топлива (параметр h се-
мейства), тем выше располагается характеристика. Семей- M4 B 2
4 1 S2 3
ством кривых изображается и механическая характерис-
тика шунтового электродвигателя (рис. 6.5, б): чем больше ϕ1 F3с
D A
сопротивление цепи обмотки возбуждения двигателя (па- x C
G2 F3н
раметр h), тем правее размещается кривая. Характеристика ω4
гидродинамической муфты также имеет вид семейства кри- Всасывание Sс
вых (рис. 6.5, в): чем больше наполнение муфты жидкостью
(параметр h), тем правее и выше располагаются характерис- F3min
тики. F3max
Таким образом, воздействуя на параметр h, можно
управлять режимом работы привода — теплового, электри-
Нагнетание
ческого или гидравлического, увеличивая его движущую
силу или скорость. Вместе с тем параметр управления h Рис. 6.6
связан с величиной потока энергии, протекающей через ма-
шину, т.е. определяет ее нагруженность и производитель- решить уравнение его движения. Основой для составления
ность. уравнения движения служит теорема об изменении кинети-
Механизм машинного агрегата обычно является мно- ческой энергии механизма с W = 1, которая формулируется
гозвенной системой, нагруженной силами и моментами, так: изменение кинетической энергии механизма происходит
приложенными к различным ее звеньям. Чтобы лучше ее за счет работы всех сил и моментов, приложенных к меха-
себе представить, рассмотрим силовую насосную установку низму.
с приводом от асинхронного электродвигателя (рис. 6.6). T −T = A. нач ∑ (6.1)
К поршню 3 приложена сила сопротивления жидкости,
к ротору 4 электродвигателя — движущий момент. Если В плоском механизме звенья совершают вращательные,
насос многоцилиндровый, то на каждый поршень будет поступательные и плоскопараллельные движения, тогда
действовать сила сопротивления, так что картина нагруже- кинематическая энергия механизма
ния станет более сложной.
Для определения закона движения механизма под дей- ⎛mV2 J ω2 ⎞
ствием заданных внешних (активных) сил необходимо T= ∑ Ti = ∑⎜ 2
⎜ i si + si i ⎟
2 ⎟
(6.2)
⎝ ⎠
Fд Mдв Mдв для всех подвижных звеньев механизма
h
h
h J нач (ωнач )2
Tнач = . (6.3)
2

0 Суммарная работа всех внешних сил и моментов

S
0 0
ω ω ⎛ SK ϕK
⎞
⎜ P (cosP dS ) dS + M dϕ ⎟ .
а б в ∑ ∑⎜ ∫ j
A = j j j ∫ K K⎟
(6.4)
Рис. 6.5 ⎝ SH ϕH ⎠
104 Ëåêöèÿ 6 Äèíàìè÷åñêàÿ ìîäåëü. Ïðèâåäåíèå ñèë 105

После подстановки получим ωм = ω1

⎛ m (V ) 2
J iS (ω i ) ⎞
2

∑ ⎜⎜ i Si

2
+
2
⎟ −T =
⎟ нач
⎝ ⎠ MΣпр
⎛ SK ϕK
⎞
= ∑ ∫ P j (cosP j dS j ) dS j + ∫ M K dϕ K ⎟.
⎜
⎜ ⎟
⎝ SH ϕH ⎠ JΣпр
Переход от многих неизвестных к одной осуществляет-
ся при помощи методов приведения сил и масс. Для этого
от реального механизма переходим к модели, т.е. заменяем ϕм = ϕ1
весь сложный механизм одним условным звеном.
A
В рассматриваемом примере механизм имеет одну сте-
пень свободы (W = 1). Это значит, что необходимо опре-
делить закон движения всего лишь одного из его звеньев,
которое тем самым будет начальным.

Äèíàìè÷åñêàÿ ìîäåëü. Ïðèâåäåíèå ñèë Рис. 6.7

Положение механизма с W = 1 вполне определяется од-
ной координатой, которая называется обобщенной коор-
динатой. В качестве обобщенной координаты чаще всего
принимают угловую координату звена, совершающего вра-
щательное движение. В этом случае динамическая модель
будет (рис. 6.7) представлена в виде:
ϕ1 = ϕm — обобщенная угловая координата модели;
ω1 = ωm — угловая скорость модели;
M Σпр — суммарный приведенный момент (обобщенная
сила — эквивалент всей заданной нагрузки, приложенной
к механизму);
элементарная работа каждой силы на возможном переме-
щении точки ее приложения или момента на возможном
угловом перемещении того звена, на котором он действу-
ет, должна быть равна элементарной работе приведенного
момента на возможном угловом перемещении динамической
модели.
Рассмотрим в качестве примера приведение сил и мо-
ментов, приложенных к звеньям машинного агрегата (см.
рис. 6.6), назначив в качестве обобщенной координаты уг-
ловую координату ϕ1 = ϕm.
Определим величину M пр, заменяющую приложенную
F3

J Σпр — суммарный приведенный момент инерции, явля- силу F3c. По условию равенства элементарных работ
ющийся эквивалентом инерционности механизма.
M прF dϕ1 = F3C d SC cos(F3C d SC );
В случае приведения фактически действующие силы и 3

моменты заменяем суммарным приведенным моментом,

приложенным к динамической модели. решив относительно искомой величины M пр и разделив воз-
F3
Следует подчеркнуть, что сделанная замена не долж- можные перемещения на время, получим
на нарушить закона движения механизма, определяемого
действием фактически приложенных сил и моментов. VC
M Fпр = F3C cos(F3C VC ),
В основу приведения сил и моментов должно быть 3 ω1
положено условие равенства элементарных работ, т.е.
106 Ëåêöèÿ 6 Ïðèâåäåíèå ìàññ 107

где cos(F V ) = ±1; Ïðèâåäåíèå ìàññ

3C C
VC pv c
M Fпр = F3C = F3CVqc = F3C l AB , Приведение масс делают с той же целью, что и приве-
3 ω1 pv b дение сил: видоизменить и упростить динамическую схему
механизма, т.е. прийти к соответствующей динамической
pv c модели, а следовательно, и упростить решение уравнения
где F3cVqc — для решения на ЭВМ, F l — , с исполь-
3C AB pv b движения.
Если в качестве динамической модели принято началь-
зованием Δ скоростей. ное звено с обобщенной координатой ϕ1 = ϕM , то кинетичес-
Аналогично произведем приведение к динамической мо- кая энергия модели должна быть равна сумме кинетических
дели (звену 1) сил G2, G3 и M4. энергий всех звеньев механизма, т.е. в основу приведения
Vc масс к начальному звену положено условие равенства ки-
M Gпр = G3 cos(G3 , VC) = 0, нетических энергий.
3 ω1 Приведенным моментом инерции называется параметр
динамической модели, кинетическая энергия которой рав-
так как cos(G , V ) = 0. на сумме кинетических энергий реально движущихся зве-
3 C
ньев.
VS Запишем условие равенства кинетической энергии
M Gпр = G3 2
cos(G3 , VS ) = G2 VqS cos α (G ) . отдельно взятого звена, всего механизма и модели. Для
2 ω1 2 2 2
отдельного звена: TM = Ti .
VS
2y J Mпр ω2M m iVS2 J iS ω2i
M Gпр = G2 = VqS yG2 .
2 ω1 2 = i
+ .
2 2 2 (6.6)
VqS y — проекция скорости центра масс S2 на ось у. ⎛V
2
⎞ ⎛ ω ⎞
2

J iпр = m i ⎜ Si ⎟ +J ⎜ i ⎟ .
2

dϕ 4 ⎜ ⎟ iS ⎜ ⎟
M Mпр dϕ1 = M 4 dϕ1 ; M Mпр = M 4 . ⎝ ωM ⎠ ⎝ ωM ⎠
4 4 dϕ1
Для механизма TM = ∑ Ti .
dϕ 4
M M dϕ1 = M 4 dϕ 4 ; M M = M 4
пр пр
.
dϕ1 J Mпр ω2M n⎛mV2 J ω2 ⎞
4 4
⎜ i Si ⎟
= ∑⎜ + iS i ⎟⎟ ,
ω4 2 i =1 ⎜ 2 2
M Mпр = M 4 = M 4U 41 . ⎝ ⎠
4 ω1
J Mпр ω2M m iVS2 J iS ω2i
Подобным же образом найдем M = M 1. пр где — для модели, i
+ — для реальных звеньев
1 2 2 2
Если алгебраически сложить все приведенные моменты, механизма,
приложенные к начальному звену, то получим суммарный
приведенный момент, который заменяет собой все силы и J Σпр = J 1пр + J 2пр + J 3пр + ... + J yпр + ... + J nпр ,
моменты, действующие на механизм. n (6.7)
M Σ = M F + MG + MG + M M .
пр пр
3
пр
3
пр
2
пр
4
(6.5) J Σпр = ∑J
i =1
пр
i
.
108 Ëåêöèÿ 6 Êîíòðîëüíûå âîïðîñû è çàäàíèÿ ê ëåêöèè 6 109

Передаточные функции (в скобках) не зависят от ω1, по- пр 0,03

JII
этому J iпр может быть определен даже в том случае, если кг . м2
закон движения модели (начального звена) неизвестен. пр
J3
При ω1 = ωM 0,02
J iпр = m iVqS2 + J iSU i21 , (6.8) пр
J2П
i

VS ωi пр 0,01
где VqS = i
, U i1 = . J2B
i ω1 ω1
пр пр пр
Определим приведенные моменты инерции J рот , J 1 , J 3 K :
2 2 0 1 2 3 4 5 рад 6
⎛ω ⎞ ⎛ω ⎞ ϕ1
J рот = J рот ⎜ 4
пр ⎟ ; пр
J 3K = J 3K ⎜ 4 ⎟ ; J1 = J1.
пр
(6.9)
⎜ω ⎟ ⎜ω ⎟ Рис. 6.8
⎝ 1 ⎠ ⎝ 1 ⎠
Все эти моменты инерции не зависят от углового по-
ложения начального звена. Эта группа звеньев, связанных
с динамической моделью линейными передаточными отно- Контрольные вопросы и задания к лекции 6
шениями, называется звеньями первой группы, а их момен- 1. Сформулируйте определение прямой и обратной задач ди-
ты инерции — моментами инерции первой группы. намики.
J Iпр = J рот
пр
+ J 3прK + J 1пр = const. (6.10) 2. Что понимается над динамической моделью механизма?
3. С какой целью производится приведение сил и моментов в
Определим приведенные моменты инерции 2-го и 3-го механизме? Какое условие положено в основу приведения сил и
звеньев: моментов?
2 4. Какое условие положено в основу замены масс и моментов
⎛V ⎞ ⎛ p c⎞
2⎜ v
J3 пр
= m 3 ⎜ c ⎟ = m 3VqC 2
= m l ⎟; (6.11) инерции при приведении?
⎜ω ⎟ 3 3 1 ⎜
p b ⎟
⎝ 1⎠ ⎝ v ⎠ 5. Напишите формулу кинетической энергии для кривошип-
но-ползунного механизма.
J 2пр = J 2П
пр
+ J 2прB ; (6.12)
2 2
⎛ VS ⎞ ⎛V ⎞
пр
J 2П = m2 ⎜ 2 ⎟ = mV 2 = m l 2 ⎜ S2 ⎟;
(6.13)
⎜ω ⎟ qS2 2 1 ⎜
V ⎟
⎝ 1 ⎠ ⎝ B ⎠
2 2 2
⎛ω ⎞ ⎛V ⎞ ⎛l ⎞
пр
J 2B = J 2S ⎜ 2 ⎟ = J U 2 = J ⎜ CB ⎟ ⎜ AB ⎟. (6.14)
⎜ω ⎟ 2S 21 2S ⎜ ⎟ ⎜l ⎟
⎝ 1 ⎠ ⎝ VB ⎠ ⎝ BC ⎠
Моменты инерции первой и второй групп звеньев и сум-
марный приведенный момент инерции рассматриваемой
установки показаны на рис. 6.8 (диаграмма приведенных
моментов инерции).
 Óðàâíåíèÿ äâèæåíèÿ ìåõàíèçìà 111

Здесь переменная интегрирования ϕM заменена коорди-

натой ϕ начального звена, так как ϕM = ϕ1, ω1 = ωM.
Учитывая (6.2) и подставив выражения (7.2) и (7.3)
в основное уравнение (7.1), получим уравнение движения
в энергетической форме:
Ëåêöèÿ 7 ϕ
J Σ ω12 JΣ нач ω2нач
2
−
2
= ∫M
ϕнач
Σ
dϕ1 , (7.4)

Óðàâíåíèÿ äâèæåíèÿ ìåõàíèçìà где искомой величиной является угловая скорость ω на-
чального звена механизма. В общем случае верхний предел
Выполнив приведение сил и масс, любой механизм с од- ϕ интегрирования в уравнении (7.4) считается перемен-
ной степенью свободы (рычажный, зубчатый, кулачковый ным.
и др.), сколь бы сложным он ни был, можно заменить его Если вся нагрузка, приложенная к механизму, зависит
динамической моделью (см. рис. 6.7). Эта модель в общем только от его положения, то и суммарный приведенный мо-
случае имеет переменный приведенный момент инерции JΣ мент MΣ есть функция только координаты ϕ1. В этом случае
и к ней приложен суммарный приведенный момент M*Σ. За- уравнение (7.4) решается непосредственно относительно
кон движения модели такой же, как и закон движения на- искомой величины ω:
чального звена механизма. ϕ
Основой для составления уравнения движения механиз-
ма с одной степенью свободы служит теорема об изменении
2 ∫M
ϕнач
Σ
(ϕ) dϕ
J Σ нач ω2нач
кинетической энергии: ω= + . (7.5)
JΣ JΣ
T − Tнач = ∑ A. (7.1)
Укажем, что интеграл под корнем имеет знак, который надо
Работу совершают все активные силы и моменты и учитывать.
силы трения во всех кинематических парах механиз- Уравнение движения в дифференциальной фор-
ма. ме. Продифференцируем уравнение (7.4) по координа-
Составим уравнение движения в энергетической фор- те ϕ:
ме. Запишем формулу для кинетической энергии модели,
d ⎛⎜ J Σ ω ⎞
2
учитывая уравнение (7.1):
⎟=M .
J Σ ω2 dϕ ⎜⎝ 2 ⎟
⎠
Σ

TM = . (7.2)
2 Определим производную, стоящую в левой части урав-
Так как вся нагрузка, приложенная к модели, выражает- нения, помня, что в общем случае переменной вели-
ся суммарным приведенным моментом MΣ, то сумма работ чиной является не только угловая скорость ω, но и JΣ.
равна Поэтому
ϕ
d ⎛⎜ J Σ ω ⎞
2 2 dJ
⎟ = J ω dω + ω d ω 1 d JΣ 2
∑A = ∫M Σ
dϕ. (7.3)
dϕ ⎜⎝ 2 ⎟ Σ
d ϕ 2 d ϕ
Σ
= JΣ
d t
+
2 d ϕ
ω ,
ϕнач
⎠
112 Ëåêöèÿ 7 Îñíîâíûå ðåæèìû äâèæåíèÿ ìàøèíû 113

откуда dJΣ
трудоемкий) способ определения производной можно
dω 1 d JΣ 2 dϕ
JΣ + ω = MΣ . (7.6)
d t 2 dϕ найти в литературе1.
Это и есть уравнение движения в дифференциальной
форме, поскольку искомая переменная величина — угловая Îñíîâíûå ðåæèìû äâèæåíèÿ ìàøèíû
скорость ω начального звена механизма — стоит под зна-
ком производной. При пользовании уравнением (7.6) надо
Процесс движения машины в общем случае состоит
помнить, что суммарный приведенный момент MΣ, а также
из трех фаз: разбега, установившегося режима и выбега
dJ (рис. 7.1). Разбег (режимы I и II) и выбег (режимы IV и
производная Σ суть величины алгебраические и подстав-
dϕ V) относятся к неустановившемуся режиму, который ха-
ляются со своими знаками. рактеризуется непериодическими, т.е. неповторяющимися,
В том случае, когда исследуется механизм, имеющий изменениями скорости главного вала машины (начального
JΣ = const (например, зубчатый механизм с круглыми коле- звена). Такой процесс движения называют переходным.
сами), уравнение его движения упрощается и приобретает
такой вид: ω II III
dω IV
J Σпр = M Σпр . (7.7)

ωср = const
dt I
Уравнение движения в дифференциальной форме (7.6) VI V
может быть получено также и из уравнений Лагранжа
II рода [2], [4].
Для определения углового ускорения ε начального зве- Разбег Установившийся режим Выбег t
на используем уравнение (7.6); решим его относительно
Рис. 7.1
dω
ε= :
dt При установившемся режиме III скорость главного
M ω 2 dJ Σ вала изменяется периодически. В частном случае скорость
ε= Σ − . (7.8) может быть постоянной. В установившемся режиме ра-
JΣ 2 J Σ dϕ
ботает большинство энергетических и технологических
dJΣ машин. Часто установившееся движение чередуется с раз-
Величины MΣ и подставляются в уравнение (7.8) гонами (при повышениях скоростного режима II) и тор-
dϕ можениями (при понижениях скоростного режима IV).
со своими знаками. Если угловое ускорение ε получится Так работают, например, автомобильный двигатель и раз-
со знаком, противоположным знаку угловой скорости ω, то личные другие транспортные машины. Многие механиз-
это значит, что начальное звено механизма движется замед- мы в установившемся режиме вообще не работают. Это
ленно. особенно характерно для целого ряда приборов (реле,
dJ
Производная Σ подсчитывается или численным диф- 1
Минут, С. Б. Об определении производной приведенного момента
dϕ инерции массы звеньев механизма / С. Б. Минут. — М. : изд-во МВТУ
ференцированием на ЭВМ, или графическим дифференци- им. Н. Э. Баумана, 1970.
рованием. Другой, значительно более точный (но и более Зиновьев, В. А. Основы динамики машинных агрегатов / В. А. Зиновь-
ев, А. П. Бессонов. — М., 1964.
114 Ëåêöèÿ 7
контакторы и т.п.). Их механизм во время срабатывания
(режим VI) переходит из одного положения в другое, не
совершая замкнутого повторяющегося кинематического
цикла.
Неустановившийся режим движения машины имеет мес-
то тогда, когда ее пускают в ход и она, набирая скорость,
выходит на установившийся режим, а также тогда, ког-
да для остановки машины ее двигатель выключают и она
продолжает двигаться за счет накопленного запаса кинети-
ческой энергии; при этом машина постепенно теряет ско-
рость из-за действия сил трения или каких-либо других
сил сопротивления, в том числе и специальных тормозных
сил. В этих случаях необходимо знать, насколько быстро
происходят переход из неподвижного состояния в рабочее
и обратный переход до полной остановки. Применитель-
но к транспортным машинам изучение обратного перехода
особенно важно для надежного расчета длины тормозного
пути. Исследование неустановившегося режима движения
дает возможность определить время срабатывания механиз-
ма, что абсолютно необходимо для проектирования многих
приборов, таких, как фотозатворы, средства автоматиче-
ской защиты и др.
Разгоны (разбеги) и торможения могут происходить
с большим ускорением. Это вызывает значительное дина-
мическое нагружение механизма, что, в свою очередь, мо-
жет привести к перенапряжениям и даже к поломкам.
Во время разбега и выбега угловая скорость многих
машин проходит через критическую (резонансную) зону.
Во избежание динамической перегрузки механизма и воз-
можной аварии проход этой зоны должен быть достаточно
быстрым, что надо обеспечить при проектировании, сде-
лав расчет обеих фаз неустановившегося режима. Решение
многих других динамических задач также связано с иссле-
дованием этого режима.
Таким образом, изучение неустановившихся (пере-
ходных) процессов весьма существенно для грамотного
динамического проектирования механизма, машины или
прибора.
Для определения закона движения механизма при не-
установившемся режиме должны быть известны следу-
ющие исходные данные: кинематическая схема механизма;
характеристики геометрии масс всех подвижных звеньев;
механические характеристики сил и моментов; начальные
Íåóñòàíîâèâøååñÿ äâèæåíèå ìåõàíèçìà... 115
условия движения. Последнее важно для исследования
именно неустановившегося режима.
Рассмотрим механизм, нагруженный силами и момен-
тами, которые являются функциями только перемещения
своих точек приложения. Пусть приведенный момент инер-
ции рассматриваемого механизма имеет переменную вели-
чину JΣ = var. Требуется определить зависимость скорости
начального звена от его угла поворота, т.е. ω(ϕ). Подоб-
ная задача является весьма распространенной. В качестве
примеров можно привести механизмы дизель-компрессо-
ров, буровых станков и подъемных кранов с приводом от
двигателей внутреннего сгорания, различных устройств
с пневмоприводом, приборов с пружинными двигателя-
ми и др.
Íåóñòàíîâèâøååñÿ äâèæåíèå ìåõàíèçìà
(ïåðåõîäíûå ðåæèìû ðàáîòû)
Способами, изложенными в предыдущих лекциях, строим
диаграммы J Σпр = J Σпр (ϕ M ) и M Σпр = M Σпр (ϕ M ), таким обра-
зом динамическая задача сводится к следующей: известны
зависимости J Σпр = J Σпр (ϕ M ) и M Σпр = M Σпр (ϕ M ), требуется
определить закон изменения угловой скорости и углового
ускорения звена приведения (модели).
Для решения данной задачи нужно взять уравнение дви-
жения, составленное в энергетической форме:
2 ( ∑ A + Tнач )
ω1 = ω M = . (7.9)
J Σпр
Порядок определения искомой угловой скорости таков:
1) выполняют приведение масс и строят суммарную
диаграмму приведенного момента инерции
J Σпр = J Σпр (ϕ M );
2) по механическим характеристикам строят диаграммы
приведенного движущего момента, затем диаграмму сум-
марного приведенного момента
M Σпр = M спр + M дпр ,
116 Ëåêöèÿ 7 Íåóñòàíîâèâøååñÿ äâèæåíèå ìåõàíèçìà... 117

если силы тяжести и силы трения значительны, то их при- μJ JΣпр

веденные моменты должны войти слагаемыми в величину ψk ψm
M Σпр, т.е.
M Σпр = M спр + M дпр + M Fпр + Σ M Gпр ,
i

3) графическим интегрированием строим диаграмму ра- d JΣпр d JΣпр

боты суммарного приведенного момента. >0 <0
По уравнению (7.9) c учетом начальных условий опреде- dϕ dϕ1
ляют угловую скорость начального звена (модели) и строят ϕ1
зависимость k m μϕ
ωM = ω1 = ωM (ϕM ). Рис. 7.2
Если ωнач = 0, то
d J Σпр
2∑A Следует напомнить, что величины M Σпр и под-
ω1 = ω M = . (7.10) d ϕ1
J Σпр
ставляют в уравнение (7.11) со своими знаками. Заме-
Если ωнач ≠ 0, то тим, что графическое дифференцирование зависимости
J Σпр = J Σпр (ϕ M ) вносит некоторую ошибку во второй член
ω2нач J Σпрнач
Tнач = . уравнения.
2 Для тихоходных машин второй член уравнения (7.11)
мал по сравнению с первым, поэтому ошибка существенно-
Для определения углового ускорения начального зве- го значения не имеет.
на (модели) используем уравнение движения, составлен- Для быстроходных машин второе слагаемое, зависящее
ное в дифференциальной форме, и решим его относитель- от квадрата угловой скорости, может быть весьма значи-
но ε1: тельным. В этом случае следует точно определить произ-
M Σпр ω12 d J Σпр d J Σпр
ε1 = ε M = − . (7.11) водную путем использования передаточных функ-
J Σпр 2 J Σпр d ϕ1 d ϕ1
Из уравнения очевидно, что для подсчета величины ε1 необ- ций скоростей и ускорений (предложенных С. Б. Минутом),
ходимо знать M Σпр и ω1 в том положении начального звена, угловое ускорение — величина алгебраическая.
для которого определяется ε1, а также нужно знать зависи- Существует другой, менее точный, но более простой спо-
d J Σпр соб определения ε1, основанный на применении диаграммы
мость J Σпр = J Σпр (ϕ M ), по которой находят . ω1 = ω1 (ϕ1), — метод поднормалей.
d ϕ1 Известно, что
Производную определяют графическим дифференциро- dω M dω M dϕ M dω M
ванием εM = = = ωM , (7.12)
dt dt dϕ M dϕ M
d J Σпр μϕ
= tg ψ, Величина и знак производной определяются по диа-
dϕ1 μJ грамме (ω M, ϕ M) (рис. 7.3), аналогично определению
d J Σпр
где μ J и μϕ — масштабы по осям J пр и ϕ1 (рис. 7.2). производной (ωM; ψi — угол наклона касательной,
Σ
d ϕ1
118 Ëåêöèÿ 7 Îïðåäåëåíèå ïðîäîëæèòåëüíîñòè ïåðåõîäíîãî ïðîöåññà 119

ωM, рад/с Рассмотрим построение кривой времени (рис. 7.4) по

μω заданной диаграмме (ωM , ϕM). При интегрировании об-
c ψ
ратной функции применяем метод трапеций. В пределах
выбранных участков 01, 12, … кривую (ωM , ϕM) заменяем
ступенчатым графиком с ординатами yω1 ср , yω2 ср , ... , yωi ср .
ψ Величины указанных ординат определяются из условия
равенства площадей криволинейных трапеций и соответ-
ствующих прямоугольников. Ординаты yω1 ср , yω2 ср , ... , yωi ср
ϕм
и т.д. переносим на ось ординат, затем и на отрицательную
0 a b μϕ
xϕ полуось абсцисс и получаем точки 1′, 2′, … , i′. Отложив
на оси ординат отрезок интегрирования K, соединяем точки
Рис. 7.3 1′, 2′, … , i′ с концом отрезка интегрирования. На диаграм-
проведенной к кривой (ωM , ϕM), с положительным направ-
лением оси x. 3′(i′) i
⎛ ac ⎞ 2′
d⎜ ⎟
⎛ ac ⎞ ⎜⎝ μ ω ⎟⎠ μ ϕ d(ac) μ ϕ μϕ 4′
εM = ⎜ ⎟ = 2 ac = 2 ac tg ψ = 2 ab; 1′
⎜μ ⎟ ⎛ x ⎞ μ d( x ϕ ) μ ω μω
⎝ ω⎠ ⎜ ϕ⎟ ω 5′
d
⎜μ ⎟ K
⎝ ϕ⎠
3′ 2′ 1′ 0 1 2 3 4 5 6 I, поз.
μϕ
εM = ab. (7.13)
μ ω2 а 6″

μ ω2 t, c 5″
ab
где μ ε = — масштаб углового ускорения; = tg ψ (по
μϕ ac
4″
построению).
3″(i″)
Îïðåäåëåíèå ïðîäîëæèòåëüíîñòè 2″
ïåðåõîäíîãî ïðîöåññà
1″
Известно, что
dϕ M dϕ M
ωM = ; dt = ; 0 1 2 3 4 5 6 I
dt ωM
ϕ
dϕ M
t − t нач = ∫
ϕнач
ωM
, с.
б
Рис. 7.4
120 Ëåêöèÿ 7

ме (t ; ϕM) в пределах каждого участка проводим линии,

параллельные линиям 1′K, 2′K, … , i′K и т.д. Через точки
0, 1′′, 2′′, … , i′′ проводим кривую, которая является кривой
времени t (ϕM ), в масштабе μt мм/с. Масштаб μt вычисляем
из равенства tg ψi углов на кривой ωM(ϕM ) и t (ϕM ).
ω i ср μ ω Δϕ μ ϕ Ëåêöèÿ 8
tg ψ i = ; tg ψ i = ;
k Δt μ t
ω i ср μ ω Δϕμϕ ω i ср μ ω dϕ M μ ω Èññëåäîâàíèå óñòàíîâèâøåãîñÿ ðåæèìà äâèæåíèÿ
= ; = ;
k Δt μ t k d t μt Установившимся движением называется такое движе-
ние, при котором скорость начального звена является пе-
μϕ k риодической функцией времени.
μt = . (7.14) График ω1 = ω1(ϕ1) или ω1 = ω1(t) имеет вид периодиче-
μω
ской кривой, изображенной на рис. 8.1.
Как показано на рис. 8.1, угловая скорость ω1 колеблет-
ся относительно некоторого среднего значения ω1ср, причем
Контрольные вопросы и задания к лекции 7 характер изменения угловой скорости периодически повто-
1. Какие факторы вызывают периодические и непериодиче- ряется.
ские колебания угловой скорости динамической модели? Угловая скорость начального звена может быть опреде-
лена по формуле
2. Какие основные режимы движения машин вы знаете?
3. Чем характеризуются переходные режимы движения ма- 2 ( ∑ A + Tнач )
ω1 = .
шины? J Σпр
4. Запишите уравнение движения машины в дифференциаль-
ной форме и покажите, как им можно пользоваться. Время, по истечении которого скорость начального зве-
5. Как определяется продолжительность переходного про-
на принимает свое первоначальное значение, после чего
цесса?
ω1 τц
ω1max

ω1min

ω1ср = const

t
Рис. 8.1
122 Ëåêöèÿ 8 Èññëåäîâàíèå óñòàíîâèâøåãîñÿ ðåæèìà äâèæåíèÿ 123

характер ее изменения повторяется, называется временем
цикла, или сокращенно циклом.
Установившееся движение имеет место только в том
случае, если AцΣ = 0, т.е. сумма работ за цикл всех сил, при-
ложенных к механизму, равна нулю.
Так как AцG = 0, то Aдц = Aсц . Из этого заключения сле-
i
дует, что приращения кинетической энергии за цикл не
происходит (ΔTц = 0) и угловая скорость в начале и конце
цикла одинакова.
При оценке изменения угловой скорости при установив-
шемся режиме вводят два критерия:
1) средняя (номинальная) скорость
ω1max+ ω1min
ω1 ср = ; (8.1)
2 известно из физики, это свойство состоит в том, что чем
2) коэффициент неравномерности вращения
Δω1наиб ω1max− ω1min
δ= = .
ω1 ωср
Проектируя определенный класс машин, конструктор
должен обеспечивать для этого класса колебание ω в дан-
ных пределах, которые выработаны многолетней инженер-
ной практикой. Ниже приведены значения коэффициента δ
для разных видов машин:
Машины ударного действия ...........................
Насосы. Компрессоры .......................................
Текстильные машины, ДВС ............................
Генераторы, электродвигатели .......................
Турбины летательных аппаратов ..................
Совместное решение уравнений для δ и ωi ср дает значе-
ния ω1max и ω1min:
⎛ δ⎞
ω1max = ω1ср ⎜1 + ⎟ ; (8.3)
⎝ 2⎠
⎛ δ⎞
ω1min = ω 1ср ⎜1 − ⎟.
⎝ 2⎠
δ Итак, основное назначение маховика состоит в ограни-
Отличия ω1max и ω1min от ω1ср составляют ± , т.е. обычно не
2 в пределах, определяемых значением коэффициента нерав-
более ± 2%.
В установившемся режиме работают очень многие маши-
ны (станки, прессы, прокатные станы, текстильные, поли-
графические и многие другие машины). Колебания угловой
скорости ухудшают рабочий процесс машины, вызывают
дополнительные динамические нагрузки, вследствие чего
снижаются долговечность и надежность машин, а иногда и
качество продукции.
Поскольку колебания скорости, обусловленные пе-
риодическими воздействиями сил, полностью устранить
нельзя, то нужно по возможности сократить их размах.
Иными словами, величину коэффициента δ надо сделать
приемлемо малой.
Рассмотрим, какими средствами можно решить эту за-
дачу. Все звенья механизма обладают инертностью. Как
инертнее материальное тело, тем медленнее происходят из-
менения его скорости, вызываемые действием приложен-
ных сил. Поэтому, чтобы получить вращение главного вала
(8.2) машины с циклической неравномерностью, не превыша-
ющей требуемой величины, инертность этого вала со все-
ми жестко связанными с ним деталями надо сделать доста-
точно большой. Для этого на главном валу машины надо
закрепить добавочную массу, выполненную в виде колеса
с развитым ободом и называемую маховиком. Его момент
инерции должен быть таким, чтобы неравномерность вра-
щения главного вала машины не превышала заданных пре-
1/10…1/30 делов.
1/25…1/50 Как отмечалось в предыдущих лекциях,
1/50…1/100
J Σпр = J Iпр + J IIпр.
1/100…1/300
~1/1000 Воздействие на J Σпр через J пр связано со значительными
II
трудностями, а через J пр это сделать достаточно просто.
пр I
В J Σ входят моменты инерции звеньев, связанных с глав-
ным валом (начальным звеном) постоянным передаточным
отношением, в том числе и маховика.
Подбирая момент инерции дополнительной маховой
массы (маховика), можно придать величине J пр такое зна-
I
(8.4) чение, при котором вал звена приведения будет вращаться
с допустимой степенью неравномерности.
чении колебаний угловой скорости главного вала машины
номерности [δ]. Определение момента инерции маховика
124 Ëåêöèÿ 8 Ðàñ÷åò ìàõîâûõ ìàññ ïî ìåòîäèêå Í. È. Ìåðöàëîâà 125

по заданным условиям движения (т.е. по заданному значе- Δωнб

нию [δ]) производится в процессе проектирования машины так как δ = , то с учетом этого можно записать:
и составляет одну из задач ее динамического синтеза. Под- ωср
черкнем при этом, что свое основное назначение маховик J Iпр ωср (Δωнб ) = ΔTнб ;
может выполнить только при установившемся режиме.
J Iпр ω2ср δ = ΔTI нб — формула Мерцалова,
Ðàñ÷åò ìàõîâûõ ìàññ ïî ìåòîäèêå Í. È. Ìåðöàëîâà ΔTI нб
или J пр = , кг ⋅ м 2 . (8.5)
Решим обе задачи — динамического синтеза и динами- I
ω2ср δ
ческого анализа — наиболее простым и наглядным методом
Мерцалова, основанным на применении диаграммы TI(ϕ). Формула (8.5) предназначается для расчета маховых масс
Сначала выполним динамический синтез, составив прежде по Мерцалову. Способ Мерцалова основан на определе-
всего расчетную формулу для определения приведенного нии кинетической энергии всех звеньев механизма с пос-
момента инерции I группы звеньев, необходимого для обес- ледующим выделением из этой кинетической энергии той
печения заданного значения [δ]. ее части, которая приходится только на звено приведения
Для динамической модели: (модель) и на звенья, связанные с ним постоянным переда-
точным отношением. После этого легко определить иско-
J пр = J пр + J пр; Σ I II мое значение наибольшего перепада кинетической энергии
ωM = ωср + Δω. ΔTнб:
Тогда, используя уравнение теоремы об изменении ки- J Σпр ω2M J Iпр ω2M J IIпр ω2M
нетической энергии T − Tнач = AΣ , можно записать: T= = + ,
2 2 2
( J Iпр + J IIпр )(ωср + Δω) 2
− Tнач = AΣ ; J Iпр ω2M J IIпр ω2M
2 где T = ; TII = , тогда
I
2 2
J Σ ω1ср
пр 2
J I 2ωср Δω
пр
J I Δω
пр 2
J II ωср
пр 2

+ + + + TI = T − TII ; (8.6)
2 2 2 2
J II 2ωср Δω
пр так как кинетическая энергия механизма
J IIпр Δω2
+ + − Tнач = AΣ ; T = A + Tнач , (8.7)
2 2 Σ
тогда
J Iпр ω2ср TI = (A + Tнач) − TII , (8.8)
≈ Tнач (с достаточной степенью точности). Σ
2 а ΔTIнб = A − TII . (8.9)
Пренебрегая малыми значениями Δω2; Δω; J пр и чле- Σ
II Проиллюстрируем сказанное графиками. Пусть известны
J Iпр Δω2 J IIпр Δω2 диаграмма A (ϕ) (верхняя кривая на рис. 8.2, а, построен-
нами с этими значениями, т.е. ≈ 0; ≈ 0; Σ
2 2 ная относительно оси ϕ) и диаграмма TII (ϕ) (рис. 8.2, б)
J II 2ωср Δω
пр
кинетической энергии группы II звеньев, т.е. тех, приве-
≈ 0, получим денные моменты инерции которых переменны. Согласно
2 уравнению (8.6) прибавим к сумме работ A значение кине-
Σ
J IIпр ω2ср тической энергии Tнач всего механизма в начале цикла. Для
J I 2ωср Δω ≈ AΣ −
пр
= AΣ − TII = ΔTI ; этого сместим ось ϕ на величину Tнач вниз (см. рис. 8.2, а),
2
126 Ëåêöèÿ 8 Ðàñ÷åò ìàõîâûõ ìàññ ïî ìåòîäèêå Í. È. Ìåðöàëîâà 127

AΣ T, TI TII • подсчет J I по уравнению (8.5) и определение мо-

AΣ, TI мента инерции маховика.
В таком же порядке нужно вести расчет и численным
ϕ способом с применением ЭВМ.
Q На рис. 8.4 изображены графики, выполненные для
ΔTIнб
TI 10й цикл расчета маховика по методу Мерцалова для машинной
N установки, составленной из ДВС и электрогенератора.
10й цикл ϕ Механические характеристики, необходимые для расчета,
Tнач б заданы в функции перемещения (см. рис. 8.3, а, б), поскольку
вал генератора вращается практически равномерно. На-
чальным звеном назначим коленчатый вал ДВС — звено 1.
а ϕ′ Рассмотрим особенности расчета.
Рис. 8.2
Сначала надо сделать приведение движущей силы
F д и для одного полного цикла получить зависимость
Mд(ϕ)*. Так как маховик может выполнить свое основ-
после чего верхняя кривая на рис. 8.2, а будет относитель- ное назначение только в условиях установившегося
но оси ϕ′ изображать кинетическую энергию Т всего меха-
низма. Вычтем, согласно уравнению (8.6), из кинетической FД
энергии Т кинетическую энергию TII и получим нижнюю z
кривую на рис. 8.3, а. Нижняя кривая, отнесенная к оси ϕ′,
и является кривой кинетической энергии TI (ϕ). Отметим c
на этой кривой точку максимума Q и точку минимума N и
по ним определим наибольший перепад кинетической энер- Mрм +
Sc
гии ΔTнб , необходимый для подсчета JI по уравнению (8.5). d FД
Обратим внимание, что для подсчета JI по формуле (8.5) ϕ a —
надо знать не величину кинетической энергии TI , а ее на-
ибольшее изменение ΔTнб . Но ΔTнб не зависит от начально- c
го значения Tнач , и, следовательно, для определения ΔTнб не Ход поршня
нужно знать числового значения Tнач , т.е. не нужно выяв-
лять положение сдвинутой оси абсцисс ϕ′. а б
Составим порядок определения момента инерции махо-
вика по методу Мерцалова графическим способом: Y
ω1
• приведение сил и моментов; построение диаграммы
суммарного приведенного момента MΣ(ϕ); B 2 3
• построение диаграммы A (ϕ) способом графического 4 Mрм 1
Σ
интегрирования; ϕ1 FД
• приведение масс; построение диаграммы JII (ϕ); D A
• определение кинетической энергии TII по формуле X C
1 ω4
TII = J II ω2ср и переход к диаграмме TII (ϕ);
2
• построение диаграммы кинетической энергии TI (ϕ)
по уравнению (8.6) (без выявления положения сдвинутой в
оси абсцисс) и определение ΔTIнб ; Рис. 8.3
128 Ëåêöèÿ 8 Ðàñ÷åò ìàõîâûõ ìàññ ïî ìåòîäèêå Í. È. Ìåðöàëîâà 129

режима, то при его расчете непременно должно быть Кинетическая энергия T п определяется уравнением
соблюдено основное энергетическое уравнение: Aдц = Aсц . ω2
Это уравнение обусловливает обязательное соотноше- TII = ΙΙ JII . Пока задача динамического синтеза не заверше-
2
ние между работами движущих сил и сил сопротивле- на, точное текущее значение ω еще не известно. Но вслед-
2π 2π
ствие малости коэффициента неравномерности справедливо
ния, а именно:
∫ M д dϕ1 =
0
∫M
0
c
dϕ1 . Отсюда, учитывая, что приближенное равенство ωΙΙ ≈ ωср. Поэтому можно принять
M рм z1 2π ω2ср ω2ср
1 TII ≈ J . Так как ≈ const, то график JII(ϕI) представ-
Mc =
z4
= const, получим M =
c
2π ∫M д
(ϕ) dϕ. 2 II 2
0 ляет собой одновременно и график TII(ϕI), но выполнен-
Подсчитав ⏐M с⏐, нужно определить M Σ = M д + M с ный в другом масштабе (см. рис. 8.4, в); соотношение между
(рис. 8.4). Признаком установившегося режима на рис. 8.4, а 2μ J
является то, что площадки над осью абсцисс и под ней масштабами таково: μ T = 2 . Таким образом, метод Мер-
равновелики, а на рис. 8.4, б — то, что ордината кривой A II ωср
Σ
в конце цикла равна нулю. цалова не является, строго говоря, точным, но вследствие
Так как механизм во взятом примере такой же, как и рас- малости ошибки вполне пригоден для практических
смотренный в лекции 6, то, используя формулы (6.6)—(6.14), расчетов.
заключаем, что в состав группы I входят звенья 1 и 4, а в Поскольку TII подсчитано не вполне точно, график TI(ϕI)
состав группы II — звенья 2 и 3. График приведенного мо- (см. рис. 8.4, б и г), а вместе с ним и наибольший перепад
мента инерции JII = J2пр + J3пр представлен на рис. 8.4, в. ΔTIнб кинетической энергии (см. рис. 8.4, г) содержат неко-
торую ошибку. При [δ] > 0,10 можно сделать уточнение ве-
μM = ... мм/(Н . м) μJ = ... мм/(кг . м2)
личины ΔTIнб по формуле, предложенной Д. М. Лукичевым:
MΣ JII TII ΔT *Iнб = ΔTIнб − [δ](TIIn + TIIq)1.
μϕ = ... мм/рад μT = ... мм/Дж
II
В этой формуле TIIn и TIIq — значения кинетической
энергии TII в тех положениях N и Q механизма, в которых
2π T TIIq кинетическая энергия TI проходит свои крайние экстрему-
0 0 n IIn 2π
ϕ1 q ϕ1 мы; в уравнение (8.5) следует подставить ΔT *Iнб.
10й цикл Определив ΔT Iнб по уравнению (8.5) динамического
а в синтеза при установившемся режиме, подсчитываем JI,
а затем Jmx. Во многих случаях момент инерции махови-
μА = ... мм/Дж μT = μA = ... мм/Дж
ка Jmx преобладает над остальными моментами инерции
TI AΣ, T
I I группы звеньев. Поэтому всякие изменения кинетической
AΣ, T Q энергии TI происходят прежде всего за счет изменений ки-
TI
нетической энергии маховика.
TI TII Рассмотрим роль маховика. В процессе расширения га-
Ось для AΣ 2π ΔTIнб
0 зов (см. рис. 8.3, в) ДВС вырабатывает энергии больше, чем
0′′ ϕ1 0′′ потребляет генератор. Избыток ее идет на увеличение TI
10й цикл
N (участок NQ на рис. 8.4, г), т. е. прежде всего на увеличение
Tнач кинетической энергии маховика. Во время процесса сжатия
Ось для T, TI
0′ 0′ газов ДВС сам потребляет энергию на совершение работы
2π ϕ1′ n q 2π ϕ1′
б г 1
Лукичев, Д. М. Расчет маховика машины / Д. М. Лукичев // Вопро-
Рис. 8.4 сы теории механизмов и машин. — 1953. — № 23.
130 Ëåêöèÿ 8 Ðàñ÷åò ìàõîâûõ ìàññ ïî ìåòîäèêå Í. È. Ìåðöàëîâà 131

сжатия. Генератор в это время также продолжает забирать Так как неравномерность вращения начального звена за-
энергию с вала ДВС. Оба эти расхода энергии возмещаются ω + ω1нач
за счет TI (участок QN на рис. 8.4, г), т.е. в основном за счет ведомо мала, то можно приближенно принять 1 ≈ ω1.
уменьшения кинетической энергии маховика. 2
Таким образом, маховик то накапливает кинетическую Тогда, обозначив ω1 − ω1нач = Δω1, получим
энергию, когда работа двигателя оказывается в избытке, то ΔTI ≈ JIω1ср Δω1.
отдает часть ее. Чем больше Jmx (а следовательно, уменьше-
ния и JI), тем выше аккумулирующая способность махови- Но JIω1 ср = const. Следовательно, при установившемся
ка, тем меньше будут колебания ωI при колебаниях потока движении с малым значением коэффициента неравномер-
энергии, тем равномернее будет вращаться вал машины, что ности δ изменение кинетической энергии ΔTI приблизи-
очеввидно из уравнения (8.5), решенного относительно δ: тельно пропорционально изменению Δω1 угловой скорости
начального звена. Поэтому кривая на рис. 8.4, г одновремен-
ΔTIнб но изображает как ΔTI(ϕ), так и Δω1(ϕ), но в разных масшта-
δ= . (8.10) бах; соотношение между масштабами таково: μω = μT JIω1ср.
ω12ср J I I
График Δω1(ϕ) изображен на рис. 8.5.
Аккумулирующая способность маховика используется Коэффициент неравномерности δ определяют по фор-
не только для обеспечения допустимой неравномерности муле
хода машин. Так, в автомашинах маховик содействует тро- ω1max − ω1min Δω1нб
δ= = .
ганию автомобиля с места. Маховики непременно применя- ω1 ср ω1 ср
ются в машинах ударного действия — молотах, прокатных
станах и др., помогая электродвигателю во время удара. Угловое ускорение ε начального звена при установив-
В настоящее время разрабатываются проекты транспорт- шемся движении подсчитывают по уравнению
ных машин, в которых маховик — механический аккумуля-
тор — должен использоваться как экологически чистый и MΣ ω12 d JΣ
автономный источник энергии. ε1 = − ,
JΣ 2 J Σ dϕ1
пр

Выше было изложено решение задачи динамического

синтеза, состоящей в определении момента инерции махо- в котором JΣ = JI + JII. Значения MΣ и JII берут с соответ-
вика Jmx, обеспечивающего требуемое условие движения, ствующих диаграмм (см. рис. 8.4, а, в); ω1 ≈ ω1ср. Производную
заданное коэффициентом неравномерности [δ]. Теперь
решим обратную задачу — задачу динамического анализа. μω = ... мм/(рад/с)
При установившемся режиме известны все характеристики Δω1 ω1
Q
механизма, в том числе и Jmx, требуется определить закон
движения, а затем и фактическое значение δ. Решение этой
задачи также основано на применении диаграммы TI(ϕ), ко- Δω1нб
торая строится по методу Мерцалова (см. рис. 8.4). Линия ω1ср
Проведем через начальную точку 0′′ кривой TI(ϕ) ось 10й цикл
(показана на рис. 8.4, г штрихами). Относительно этой но-
вой оси кривая изобразит изменение кинетической энергии ωср Ось для Δω1
ΔTI, которое выражается так: 0′′
2π ϕ′′
N
Ось для ω1
J I ω12 J I ω12нач ω + ω1нач 0
ΔTI = TI − TIнач = − = JI (ω1 − ω1 нач ) ϕ
2 2 2
Рис. 8.5
132 Ëåêöèÿ 8

d JΣ d JII
= определяют графическим или численным диффе-
dϕ dϕ
ренцированием функции JII(ϕ) (поскольку JI = const) так, как
dJ
указано в лекции 7. В величинах MΣ и II нужно учитывать
знак. dϕ Ëåêöèÿ 9
Угловое ускорение начального звена можно также выра-
зить следующим образом:
Ñèëîâîé ðàñ÷åò ìåõàíèçìîâ
dω1 d ω1 d ϕ dω1
ε= = = ω1.
dt dϕ dt dϕ При проектировании механизмов машин (их звеньев и
Тогда ε определяют по диаграмме ω1(ϕ) (см. рис. 8.5), кинематических пар) приходится решать задачи обеспече-
применяя графическое или численное дифференциро- ния необходимой прочности, жесткости и долговечности.
вание. Для этого необходимо знать силовую нагрузку звеньев и
кинематических пар.
При решении задач силового расчета механизмов закон
Контрольные вопросы и задания к лекции 8 движения ведущего звена предполагается заданным; точно
1. Как оценивать неравномерность хода машины? Как ее мож- так же предполагаются известными массы и моменты инер-
но уменьшить? ции звеньев механизма. Таким образом, всегда могут быть
2. Какие факторы вызывают периодические и непериодиче- определены те силы инерции, которые необходимы для ре-
ские колебания входного звена машины? шения задач силового расчета с использованием уравнений
равновесия.
3. Сформулируйте основное назначение маховой массы (ма- В тех случаях, когда при расчете в число заданных сил
ховика). не входят силы инерции звеньев, расчет называется стати-
4. Какова цель установки маховика в машине? Чем следует ческим. Если в число заданных (или определенных) сил
руководствоваться при выборе места установки маховика в ма- при расчете входят и силы инерции звеньев, то такой расчет
шине? называется кинетостатическим.
5. В каких случаях маховик необходим и когда он не требует- Так как метод расчета для обоих случаев является об-
ся? щим, то в дальнейшем будем предполагать, что в число за-
6. Выведите формулу для расчета дополнительных маховых данных сил входят и силы инерции, известные нам по вели-
масс при постоянном приведенном моменте инерции машины. чине, направлению и точкам приложения.
В первом приближении будем вести расчет без учета
сил трения.
Механизм машинного агрегата обычно является мно-
гозвенной системой, нагруженной силами и моментами,
приложенными к различным ее звеньям. Наглядно это
представлено на рис. 6.6 (лекция 6) на примере силовой
компрессорной установки с приводом от асинхронного
электродвигателя.
К поршню приложена сила сопротивления воздуха,
к ротору электродвигателя — движущий момент. Если
134 Ëåêöèÿ 9 Ñèëîâîé ðàñ÷åò ìåõàíèçìîâ 135

компрессор многоцилиндровый, то на каждый поршень бу- Два алгебраических уравнения (9.1) и (9.2) могут быть
дет действовать сила сопротивления и картина нагружения заменены одним эквивалентным векторным уравнением
станет более сложной. сил
Так как в курсе «Теоретическая механика» и на упраж-
нении мы разбирали пример по определению усилий в ки-
∑
Fi + Φi = 0.
i
нематических парах рычажного механизма без учета трения
и на нем были сформулированы основные положения ме- Главный вектор⎯Φi и главный момент MΦ сил инерции
i
тода кинетостатики и последовательность решения задачи звена i определяются по уравнениям
об определении усилий в кинематических парах, то сейчас
лишь кратко сформулируем задачи силового расчета. Φ i = −m i a Si ; M Φ = − J iS ε i . (9.4)
i
Силовой расчет механизмов основывается на решении
прямой (первой) задачи динамики: по заданному закону Уравнение MΦ = −JiS εi предполагает, что главный вектор
i
движения определить действующие силы. сил инерции Φ приложен к центру масс Si .
i
1. Закон движения начальных (или начального при Следует подчеркнуть, что никакой силы Φ и никакой
i
W = 1) звеньев считается заданным. пары сил MΦ к звену i в действительности не приложено.
i
2. Внешние силы, приложенные к звеньям механизма, Главный вектор Φ и главный момент MΦ сил инерции не
i i
считаются заданными. имеют никакого физического содержания и в расчетных
3. Подлежат определению только реакции в кинемати- уравнениях (9.l)—(9.3) выполняют роль не более чем чисто
ческих парах. математических величин, посредством которых учитывает-
Иногда внешние силы, приложенные к начальным звень- ся влияние ускоренного движения звеньев.
ям, считают неизвестными, тогда в силовой анализ входит Силы в кинематических парах, являющиеся искомыми,
определение таких величин этих сил, при которых выпол- определяют из уравнений (9.1)—(9.3), в которых они со-
няются принятые законы движения начальных звеньев. держатся в составе сумм ∑
Fx , ∑
Fy , ∑
M 0(F ). Поскольку
При решении обеих задач используется принцип Д’Алам- i i i

бера, согласно которому звено механизма может рассматри- значения Φix , Φiy , MΦ зависят от ускорений, искомые силы
i
ваться как находящееся в равновесии, если ко всем внешним также зависят от ускорений. Следовательно, для прове-
силам, действующим на него, добавить силы инерции. дения силового расчета надо знать закон движения меха-
Учет ускоренного движения звеньев выполним методом низма.
кинетостатики, условно приложивrк каждому подвижному Рассмотрим действие сил в кинематических парах, счи-
звену механизма главный вектор Φi и главный момент MΦ тая, что влияние трения мало и им можно пренебречь.
сил инерции. Тогда для каждого звена можно записать три
i Сила взаимодействия звеньев, образующих низшую пару,
уравнения: представляет собой равнодействующую элементарных сил,
распределенных по поверхности соприкосновения звеньев.
∑F i
ix
+ Φ ix = 0; (9.1) Как известно из теоретической механики, сила взаимодей-
ствия двух соприкасающихся тел при отсутствии трения
направлена по общей нормали к их поверхности.
∑F i
iy
+ Φ iy = 0; (9.2) В поступательной паре сила⎯F12, приложенная к звену 1
от звена 2, направлена по нормали n—n (рис. 9.1, а). Модуль
силы⎯F12 и расстояние b неизвестны и должны быть опре-
∑M 0
(F ) + ∑M + ∑M i 0
( Φ ) + M Φ = 0.
i
(9.3) делены в процессе силового расчета. Сказанное полностью
i i i относится и к силе⎯F21, приложенной к звену 2 от звена 1,
Уравнения равновесия звеньев в этом случае называют- так как силы взаимодействия⎯F12 и⎯F21 связаны третьим за-
ся уравнениями кинетостатики. коном Ньютона:⎯F21 = −⎯F12.
136 Ëåêöèÿ 9 Ñèëîâîé ðàñ÷åò ìåõàíèçìîâ 137

a Следовательно, от каждой силы, действующей в любой

n ⎯F a низшей кинематической паре, в расчетных уравнениях
21 (9.1)—(9.3) появляются две неизвестные величины.
⎯FU12 Пусть вращательная пара конструктивно выполнена в
1
U D виде двух подшипников: О′ и О′′ (рис. 9.2). Сила⎯F12, по-
1
D W лученная из расчета, расположена (во взятом примере) в
90°
2 ⎯F плоскости ВВ зубчатой передачи и является равнодейству-
ющей реакций ⎯F′12 и⎯F″12.
W12
2 90° ⎯F12
b b
Эти реакции и представляют собой реальное силовое
⎯F12 нагружение подшипников. Именно они нужны для расчета
а n б подшипников на долговечность, а вала — на прочность.
В высшей паре контакт звеньев может быть либо то-
n чечным, либо линейным. Силовое взаимодействие звеньев
при точечном контакте выражается в виде сосредоточенной
силы, при линейном — в виде нагрузки, распределенной по
β A линии контакта. В последнем случае под силой взаимодей-
ствия понимают равнодействующую элементарных распре-
⎯F21 деленных сил.
1
2 Сила⎯F12 в высшей паре направлена по общей норма-
ли п—п (рис. 9.3). Следовательно, для силы⎯F12 известны
⎯F12 как точка приложения (точка K), так и линия действия;
неизвестным остается только модуль. Таким образом, в
в n расчетных уравнениях (9.1)—(9.3) члены, образованные
Рис. 9.1 силами взаимодействия в высших парах, содержат по одно-
му неизвестному.
При выполнении силового расчета расстояние b мо- Рассмотрим статическую определенность любого плос-
жет получиться больше длины а (рис. 9.1, б). Это оз- кого механизма без избыточных связей (q = 0), в состав
начает, что к звену 1 приложены уже не одна, а две
реакции:⎯FU12 и ⎯FW12 — направленные навстречу друг дру- B
гу и неизвестные по модулю. Именно они и представляют 1
реальное силовое воздействие на стержень 1 от звена 2, а 1
вектор⎯F12, полученный формально из уравнений (показан
на рис. 9.1, б штрихами), является лишь их равнодейст- O′ O′′
вующей.
⎯F
Таким образом, поступательная пара в любом случае 2
(см. рис. 9.1, а, б) вносит в расчетные уравнения две неиз- O′ O′′ 2
вестные величины. ⎯F12
⎯F12′ ⎯F12′′
Во вращательной паре сила⎯F12 направлена нормально ⎯F12 2
к цилиндрической поверхности соприкосновения обоих
l′ l ′′
звеньев, т.е. проходит через центр шарнира А (рис. 9.1, в).
Положение центра шарнира всегда известно, но модуль B
силы⎯F12 и угол β неизвестны. И эта низшая пара приносит а б
в расчет две неизвестные. Рис. 9.2
138 Ëåêöèÿ 9 Ñèëîâîé ðàñ÷åò ìåõàíèçìîâ 139

n Для пространственной схемы механизма это условие

запишется в виде
6n = 5pV + 4pIV + 3pIII + 2pII + 1pI + W
⎯F21 τ или
6n = 5p1 + 4p2 + 3p3 + 2p4 + 1p5 + W.
Система сил для пространственной схемы должна быть
K пространственной, а для плоской схемы система действу-
ющих сил должна быть плоской.
1 Рассмотрим силовой расчет кривошипно-ползунного
⎯F12 механизма компрессора (рис. 9.5).
2 Исходными данными являются:
τ 1) кинематическая схема механизма;
2) массы и моменты инерции звеньев, положение их
центров масс (m1, J1S , m2, J2S , m3);
n 3) угловая скорость ω1 и угловое ускорение ε1 звена 1;
Рис. 9.3 4) сила сопротивления, приложенная к поршню F3 ;
5) силы тяжести всех звеньев.
которого входят п подвижных звеньев, pн низших и pв выс- Установим последовательность выполнения силового
ших кинематических пар. Так как для каждого звена меха- расчета.
низма можно записать три расчетных уравнения (9.1)—(9.3), Для рассматриваемого положения механизма записываем
то общее число уравнений для всех его п подвижных звеньев векторные уравнения скоростей и ускорений, строим планы
составит Ny = 3n. скоростей (а) и ускорений (б) (рис. 9.4). Далее определяем
Для плоской схемы механизма число неизвестных, опре-
деляемых из какой-либо системы уравнений NF = 2pн + pв + W, c ⎯VC
Определение скоростей
должно совпадать с числом уравнений Ny = 3n, т.е. Ny = NF Pv
⎯Vs
или VB = ω1 lAB ; ⎯VCB 2

3n = (2pн + pв) + W... (9.4)

⎯VC =⎯VB +⎯VCB . s2 ⎯VB
Для структурной группы Ассура число уравнений кине-
тостатики Nуг = 3nг , число неизвестных — NFг = 3pнг + pвг , где μ = ... мм/(м . с−1). b а

nг — число подвижных звеньев группы Ассура; pнг — число τ

⎯a C
низших кинематических пар группы; pвг — число высших c′
кинематических пар группы.
Определение ускорений
Nуг = NFг . ⎯aB
n ⎯aS
2 τ
⎯aB = ⎯a Bn + ⎯a Bτ ; ⎯aCB
В случае кинетостатической определимости плоский ме-
ханизм не должен иметь избыточных связей. ⎯aC
τ τ
=⎯aC =⎯a B +⎯a B +⎯aCB +⎯aCB .
n n τ
⎯aB s2
Наличие избыточных связей увеличивает число не- n B′ nC′ B
n
известных составляющих реакций, и для их определе- μ = ... мм/(м . с−2). ⎯aCB
b′ τ
ния дополнительно к уравнениям кинетостатики долж- ⎯a B
ны быть составлены уравнения перемещений (деформа- б
ций). Рис. 9.4
140 Ëåêöèÿ 9 Ñèëîâîé ðàñ÷åò ìåõàíèçìîâ 141
r r
2 Y значения главных векторов сил инерции (Φ S , Φ S ) и глав-
2 3
MΦ B M ных моментов сил инерции (MΦ , MΦ ) и наносим их на рас-
⎯ΦS 2
Φ
1 2
2 1
S2 ω1 четную схему механизма рис. 9.5.
Требуется определить внутренние силы (реакции) во
3 C ε2
всех кинематических парах и момент, приложенный к кри-
S3 ⎯G2 ε1 ⎯G1 вошипу.
⎯F3 X Разобьем механизм на две части: структурную груп-
A S1 пу, составленную звеньями 2 и 3, и первичный механизм
⎯ΦS (рис. 9.6, а, б).
3
1 Рассмотрим равновесие группы 2—3 (рис. 9.6, в):
⎯G3
4
Рис. 9.5 ∑F 2, 3
= 0;

F34 + F3 + Φ S 3 + G 3 + G2 + Φ S 2 + F21 = 0. (9.5)

⎯F12
Так как в уравнении (9.5) три неизвестных, то оно не ре-
шается. Для определения одного из неизвестных запишем
2
уравнение равновесия для звена 2, предварительно разло-
⎯ΦS B жив силу F21 на нормальную F n и тангенциальную F τ :
2
S2 ω1 21 21
MΦ
3 1
∑M C ( 2)
= 0; (9.6)
⎯F3 MΦ ⎯G2 ⎯F21
C 2
M1 ⎯G1 M C (G ) + M C (Φ +M τ )
+ MΦ = 0;
S2) C ( F21
⎯ΦS ε1 ⎯F14
2 S2

3
⎯F34 A1S1
⎯G3
F21τ =
∑M C ( 2)
, Н.
a б lCB
n
2 ⎯F 21 ⎯F3
B
⎯ΦS ϕ21 ⎯G3
⎯hΦ 2 S2 τ ⎯ΦS
2 ⎯F 21
3 ⎯G2 3

S3 ⎯G2 ⎯F21 ⎯F21

⎯F3
MΦ
2
⎯ΦS
C ⎯F34 2
τ
⎯hG ⎯F 21
⎯ΦS 2
⎯F 21
n
3
⎯F34 ⎯F32
⎯F мм
⎯G3 в μF = 3 ,
F3 Н
Рис. 9.6 Рис. 9.7
142 Ëåêöèÿ 9 Ñèëîâîé ðàñ÷åò ìåõàíèçìîâ 143
τ
После определения F решаем векторное уравнение ϕ14
21
(9.5)
⎯F12 ⎯G1
F34 + F3 + Φ S 3 + G + Φ S 2 + F21τ + F21n = 0. (9.5′)
2

F3 ⎯F14 мм F14
мм μ F = ... ; F14 = , Н.
Задавшись масштабом μ F = , , строим план сил для Н μF
F3 Н
Рис. 9.10
уравнения (9.5′) (рис. 9.7).
Из плана сил определяем силы F34 и F21:
После этого рассматриваем равновесие кривошипа
F21 F34 (рис. 9.9) и определяем силу F14 (рис. 9.10), угловую коор-
F21 = , Н; F34 = , Н. динату ϕ14 и момент Mд1.
μF μF

Определяем угловую координату ϕ21 силы F21 , замерив ее ∑M A

= 0;
от положительного направления оси x. M A (F12 ) + M Φ + M д1 = 0; (9.9)
Рассмотрим равновесие звена 3 (рис. 9.8). S1
Из условия равновесия звена 3 определяем
∑F = 0;
∑ F3 = 0,
1

F12 + G1 + F14 = 0. (9.10)

силу (реакцию) F32 и плечо силы F34.
F3 + G3 + Φ S 3 + F34 + F32 = 0; (9.7)
Контрольные вопросы и задания к лекции 9

∑M C (3)
= 0; 1. Чем отличается статический силовой расчет от кинетоста-
тического?
M (G3 ) + M (F34 ) = 0; (9.8) 2. Как используется принцип Д’Аламбера в силовом расчете
G3 lCS 3 механизмов?
hF = , Н. 3. Запишите уравнения кинетостатики для одного из звеньев
34 F34 механизма.
4. Расскажите о методе определения угловых ускорений зве-
3 F12 ньев при силовом расчете механизма.
S3 ⎯F32
C 5. Как определить величину и направление главных векторов
ε1 и главных моментов сил инерции каждого из звеньев стержневого
⎯F3 MΦ
1 механизма?
⎯ΦS ω1 6. Сколько уравнений кинетостатики необходимо записать
3
M1 для проведения силового расчета кривошипно-ползунного (четы-
⎯F34 рехшарнирного) механизма?
⎯hF
⎯G3 34
F14 ⎯G1 7. В какой последовательности необходимо выполнять сило-
вой расчет четырехшарнирного механизма, если задан момент на-
Рис. 9.8 Рис. 9.9 грузки на выходном звене?
144 Ëåêöèÿ 9

8. Как используется условие статической определенности

группы Ассура при силовом расчете механизма?
9. Расскажите, как можно провести силовой расчет механизма
с учетом трения в кинематических парах (см. лекцию 26).

Ëåêöèÿ 10

Óðàâíîâåøèâàíèå ìåõàíèçìîâ

При движении звеньев механизма в кинематических па-

рах возникают дополнительные динамические нагрузки от
сил инерции звеньев. Это происходит из-за того, что центры
масс звеньев в общем случае имеют переменные по вели-
чине и направлению ускорения. Так как всякий механизм
имеет неподвижное звено-стойку, то и на стойку механизма
также воздействуют вполне определенные динамические
нагрузки. В свою очередь, через стойку эти нагрузки пере-
даются на фундамент механизма. Динамические нагрузки,
возникающие при движении механизма, являются источни-
ками дополнительных сил трения в кинематических парах,
вибраций звеньев и фундамента, дополнительных напряже-
ний в отдельных звеньях механизма, причиной шума и т.д.
Поэтому при проектировании механизма ставится задача
о рациональном подборе масс звеньев механизма, обеспе-
чивающем полное или частичное устранение указанных
динамических нагрузок. Решение подобной задачи, относя-
щейся к динамическому проектированию механизма маши-
ны, называется его уравновешиванием.
Цель уравновешивания механизмов — устранение
переменных воздействий на фундамент, вызывающих не-
желательные колебания как самого фундамента, так и зда-
ния, в котором он находится.

Ïîíÿòèå î íåóðàâíîâåøåííîñòè ìåõàíèçìà (çâåíà)

Рассмотрим плоский механизм (рис. 10.1), начальное

звено 1 которого вращается с постоянной угловой скоро-
стью. При этом все остальные звенья будут двигаться с уг-
ловыми ускорениями, а центры масс S1, S2, S3 будут иметь
линейные ускорения.
146 Ëåêöèÿ 10 Ïîíÿòèå î íåóðàâíîâåøåííîñòè ìåõàíèçìà (çâåíà) 147

MΦ 2 C Полное уравновешивание рычажных механизмов яв-

2 3 ляется очень трудной задачей, поэтому в большинстве
ω1 = const ⎯Φ2
B ⎯Φ3 ε3 случаев ограничиваются их статическим уравновешива-
ε2 ⎯aS S3
2 нием. Однако и его не всегда удается осуществить в пол-
1 ⎯Φ1 S1 MΦ ⎯aS ной мере. В этих случаях производят частичное статичес-
ϕ 3 3
⎯aS A 1 4 кое уравновешивание. При статическом уравновешивании
1 D
K N механизма необходимо обеспечить условие
Основание ΦΣ = 0. (10.3)
а
C Так как масса системы всех подвижных звеньев Σ mi ≠ 0,
2
то ускорение центра масс S этой системы должно быть рав-
B 3 но нулю (аSM = 0). Это условие выполняется, когда центр
1 MΦ масс S системы подвижных звеньев механизма не переме-
Σ
⎯ΦΣ A 4 D
A M0Φ щается. Таким образом, статическое уравновешивание есть
K N K ⎯F0Φ N такое действие, в результате которого центр масс систе-
мы подвижных звеньев работающего механизма становится
б в неподвижным.
Рис. 10.1 На практике наиболее часто статическое уравновешива-
ние проводится следующими тремя способами:
1. Выбор симметричных схем механизмов.
Приведем всю систему сил инерции к центру А, в ре-
Примером такого механизма является сдвоенный криво-
зультате чего вся эта система сведется к общему главному
шипно-ползунный механизм, используемый для мотоцик-
вектору
n летных и других ДВС (рис. 10.2).
ΦΣ = ∑Φ ,i
(10.1)
1
2 ⎯Φ2
B
и к общему главному моменту
⎯Φ5 MΦ С
⎯Φ3
M Ф = ∑ M Ф + ∑ M A (Фi ) ,
4 A
(10.2) S1 S2
Σ i S4 1
E MΦ
так как ω1 = соnst, то МФ1 = 0. 5
2
3
Динамические составляющие нагружения основания ⎯Φ4 4 D
численно равны общему главному вектору ΦΣ и общему
главному моменту МΦΣ системы сил инерции. Рис. 10.2
Уравновешенным считается механизм, для которого глав-
ный вектор и главный момент сил инерции равны нулю. Механизм выполнен кососимметричным, правая и
Если общий главный вектор сил инерции механизма левая шатунно-поршневые группы 2—3 и 4—5 абсолют-
–
ΦΣ ≠ 0, то такой механизм называется статически неурав- но одинаковы, центр масс S1 коленчатого вала находится
новешенным. на оси вращения (Φ1 = 0).⎯ΦΣ =⎯Φ1 +⎯Φ2 +⎯Φ3 +⎯Φ4 +⎯Φ5 = 0, что
–
Если МΦΣ ≠ 0, но ΦΣ = 0 — моментная неуравновешен- и свидетельствует о полной статической уравновешенности
ность. механизма.
–
Если МΦΣ ≠ 0 и ΦΣ ≠ 0 — динамическая неуравновешен- Однако МΦΣ = МΦ2 + МΦ4 + МА(Φ2) + МА(Φ4) ≠ 0, т.е. мо-
ность. ментной уравновешенностью механизм не обладает.
148 Ëåêöèÿ 10 Ìåòîä çàìåùàþùèõ ìàññ 149

2. Установка корректирующих масс (противовесов)

(рис. 10.3). A Si B
а
mK
2
B mi, JS
i
2 A Si B
3 б
1
C lAS
i
miA miB
A, Sy lAB

Рис. 10.5
mK
1
Рис. 10.3 замещающие массы располагают в шарнирах: звено с рас-
пределенной массой (рис. 10.5, а); модель с замещающими
3. Размещение противовесов на дополнительных массами (см. рис. 10.5, б).
звеньях или кинематических цепях (рис. 10.4). Условия перехода от звена с распределенной массой
к модели с точечными массами
ω4 = ω1 1. Сохранение массы модели и звена:
4
ϕ1
Y ω1 = const miA + miB = mi . (10.4)
⎯ΦЦК D B 2. Сохранение положения центра масс:
mk
rk 1 2 3
ϕ1 C ⎯Φ lAS = const, miA lAS = miB (lAB − lAS ). (10.5)
A Σ i i i

rk X 3. Сохранение момента инерции:

mk
E ω5 = ω1
Стойка miA l2AS + miB (lAB − lAS )2 = JS . (10.6)
⎯ΦЦК mk1 i i i
Очевидно, что выполнить три условия системой с двумя
Основание массами невозможно, поэтому при статическом уравнове-
Рис. 10.4 шивании механизмов ограничиваются выполнением двух
первых условий. (Чтобы обеспечить выполнение всех трех
условий, необходимо ввести третью массу mi в Si .)
Наиболее наглядным и простым методом уравновешива- Метод замещающих масс состоит в следующем: каждое
ния механизмов является метод замещающих масс. звено механизма надо заменить двумя сосредоточенными
массами, затем, вводя корректирующие массы (противо-
весы) и объединяя их с замещающими массами, добиться
Ìåòîä çàìåùàþùèõ ìàññ того, чтобы объединенные массы оказались бы в конеч-
ном счете размещенными в неподвижных точках меха-
При использовании метода замещающих масс звено ме- низма.
ханизма с распределенной массой заменяется расчетной Рассмотрим применение метода замещающих масс при
моделью, которая состоит из точечных масс. Точки при- полном и частичном уравновешивании механизмов.
ведения масс можно выбирать произвольно, но обычно
150 Ëåêöèÿ 10 Ìåòîä çàìåùàþùèõ ìàññ 151

Полное статическое уравновешивание C C

шарнирного четырехзвенника B 2 B 2 3
3
Дано: l1, l2, l3; 1
m1, m2, m3; D SM D
lAS1, lBS2, lDS3; A A
S1, S2, S3 (рис. 10.6). mA mD
lK1 lK3 4 4
Определить: mK1, mK3; lK1, lK3.
Заменим каждое звено с распределенной массой двумя mK1 mK3
сосредоточенными массами, используя систему уравнений Рис. 10.8 Рис. 10.9
перехода.
m1l BS m1 l AS Разместим на звеньях 1 и 3 противовесы (корректирую-
Звено 1: m1A = 1
; m1B = 1
. щие массы) mK1, mK3 с таким расчетом, чтобы центры масс
l1 l1
систем (mВ, mK1) и (mС, mK3) оказались бы в точках A и D
m2 l SC m2 l BS (рис 10.8). Для этого должны быть выполнены соотноше-
Звено 2: m2B = 2
; m2C = 2
. ния
l2 l2 mK1 lK1 = mB l1 ; mK3 lK3 = mС l3. (10.7)
m3 l DS m3 l CS Массы противовесов mK1 и mK3 определяются из соотно-
Звено 3: m3C = 3
; m3D = 3
. шений (10.7), если задаться размерами lK1 и lK3.
l3 l3 Докажем, что механизм стал статически уравновешен-
ным, т.е. центр масс системы неподвижен. Объединим мас-
Объединим массы, размещенные в точках В и С:
сы, размещенные на звеньях 1 и 3:
mB = m1B + m2B, mC = m2C + m3C . mА = m1А + mВ + mК1;
Таким образом, заданный механизм окажется заменен mD = m3D + mC + mК3.
четырьмя массами, сосредоточенными в точках A, B, C, D
(рис. 10.7). Звенья стали безынертными. Центр масс S сис- Заданный механизм может быть заменен системой двух
темы остался в том же месте. При работе механизма центр неподвижных масс mА и mD , поэтому центр масс этой сис-
масс S движется с ускорением aS , а это означает, что задан- темы и центр масс заданного механизма, но дополненного
ный механизм статически неуравновешен. противовесами, также станет неподвижным. А это значит,
что статическое уравновешивание заданного механизма до-
стигнуто. Центр масс уравновешенного механизма располо-
C C жен на неподвижной прямой AD = l4 (рис. 10.9), и величина
S2 S2 mC
B 2 3 mB B 2
3 расстояния до центра масс rSM = const может быть найдена
из соотношения:
1 S S3 1 S S3
S1 S1 m3 D l 4
A D A D mrSМ = m3 D l 4 ; m (l 4 − rSМ ) = m3 D l 4 ; rSМ = .
aS aS
m
m1A m3D
4 4 4 4 Масса всего механизма
Рис. 10.6 Рис. 10.7 m = m1 + m2 + m3 + mK1 + mK3.
152 Ëåêöèÿ 10 Ìåòîä çàìåùàþùèõ ìàññ 153

Полное статическое уравновешивание Массу m В уравновешивают корректирующей мас-

кривошипно-ползунного механизма сой (противовесом) mK2, определяемой из соотношения
mK2 lK2 = mB l2 (длиной lK2 задаются),
Дано: l1, l2, lOS1, lAS2 ;
m1, m2, m3; (m 3 + m 2 B ) l 2
S3 совпадает с тточкой В (рис. 10.10). mK 2 = .
lK2
Определить: mK1, mK2;
lK1, lK2. Точка А становится центром масс уравновешенного зве-
на 2 с массой
m*А = mА + mВ + mK2 .
mK2
Ее уравновешивают корректирующей массой mK1:
mA = m1A + m2A
(m 3 + m 2 + m А1 + m K 2 ) l1
A S*2 m K1 = .
lK2 l K1
2 3
S2
1 После установки двух корректирующих масс общий
центр масс становится неподвижным и будет находиться на
S1 оси вращения кривошипа вала (в точке О). Точка О в этом
B, S3
O случае является центром масс всего механизма, т.е. rSM = 0 и
S*1 mM = m1 + m2 + m3 + mK1 + mK2.
lO При полном статическом уравновешивании один из про-
mB = m3 + m2B тивовесов устанавливается на шатуне (звено 2), что резко
lK1
увеличивает габариты и массу механизма, поэтому приме-
няют частичное (неполное) уравновешивание, добиваясь
движения центра масс по специальной (расчетной) траек-
mK1 тории.
Рис. 10.10 Частичное статическое уравновешивание,
при котором допускается движение центра масс
вдоль направляющих ползуна (уравновешивание
Заменим каждое звено двумя сосредоточенными масса- вертикальной составляющей сил инерции)
ми, используя систему уравнений перехода.
m1l AS m1l OS Каждое из звеньев заменяется двумя сосредоточенны-
Звено 1: m1O = 1
; m1A = 1
. ми массами с использованием системы уравнений (10.4) и
l1 l1 (10.5).
Массы, размещенные в шарнирах А и В, объединяются:
m2 l BS m2 l AS
Звено 2: m2A = 2
; m2B = 2
. mА = m1А + m2А, mВ = m2В + m3.
l2 l2
Массу mА уравновешивают противовесом массой mK1 :
Объединим массы, размещенные в точках А и В:
(m 2 А + m1А ) l1
mА = m1А + m2А, mВ = m2В + m3. m K1 = .
lK2
154 Ëåêöèÿ 10 Ìåòîä çàìåùàþùèõ ìàññ 155

В этом случае уравновешивается только вращающаяся Частичное уравновешивание

часть замещающих масс (рис. 10.11). для случая, когда центр масс движется
Для нахождения траектории движения центра масс час- по дуге, хорда которой перпендикулярна
тично уравновешенного механизма определим параметры оси направляющей ползуна
радиус-вектора центра масс (rSmin и ΔrS ):
Каждое звено заменяется двумя сосредоточенными
m*
O1
= mK1 + m1О + m2А + m1А ; mΣ = m*
O1
+ mB ; массами (рис. 10.13) с использованием систем уравнений
(10.4) и (10.5).
rS min mΣ = (l 2 − l1 ) m B ⎫⎪ m B 2l1
⎬ Δr = rS max − rS min ; ΔrS = ; mA = m1A + m2A
rS max mΣ = (l 2 + l1 ) m B ⎪⎭ S mΣ
S2*
A
m B (l 2 − l 1 ) mB 2 3
rS min = ; rS max = rS min + ΔrS = (l 2 + l1 ). 1
S2
mΣ mΣ
S1 B, S3
Такое уравновешивание (рис. 10.12) применяют для S1* O m1O
кривошипно-ползунных механизмов с вертикальным рас- ⎯rS
положением ползуна или с горизонтальным расположени- m* S** mB = m3 + m2B
K1
⎯rS**
ем ползуна при низком фундаменте.
D m**
K1
mA = m1A + m2A
mK1 = m*
K1 + mK1
**
A S*2 Рис. 10.13
2 3
S2
1 Массы, размещенные в точках А и В, объединяются:
S1 mА = m1А + m2А, mВ = m2В + m3.
B, S3
O SM*
Данный механизм уравновешивается корректирующей
S*1 массой mК1:
m1O
lK1 mK1 = m*K1
+ m**.
K1
⎯rSM mB = m3 + m2B
Корректирующая масса m*K1 уравновешивает массу mА:
mK1 l1
m*K1 = m .
А
Рис. 10.11 lK1
Корректирующая масса m*K1* уравновешивает массу mВ.
l2 − l1 HB = 2l Ее величина находится из условия, что центр масс m* K1
и mА
расположен в точке О. Центр масс m*K1* и mВ лежит на пря-
мой BD и делит ее в отношении x/y, т.е m*K1*x = mВ y. Через
O ⎯rSM SM* B1 B2
отрезок OS** проведем прямую, параллельную АВ, и тогда
из подобия треугольников найдем:
m* mB mB
O1
x OA OA l l
Рис. 10.12 = = const; m K**
1
= mB = m B OA = m B OA .
y OD OD l OD l K1
156 Ëåêöèÿ 10

Суммарная корректирующая масса

(m A + m B ) l 1
m K1 = m K*1 + m**
K1
= .
l K1

Радиус-вектор центра масс находится из соотношений: Ëåêöèÿ 11

x x+y x OD
= ; OS ** = rS** = AB = AB;
OS ** AB x+y AD
Íåóðàâíîâåøåííîñòü ðîòîðîâ è èõ áàëàíñèðîâêà
⎛ l ⎞
rS** = ⎜ K 1 ⎟ l 2 = const .
⎜ l +l ⎟ Рассматриваемая задача является вторым основным на-
⎝ 1 K1 ⎠ правлением в теории уравновешивания и несколько отли-
чается от первой, уже разобранной. В ней рассматриваются
Эквивалентная схема условия рационального подбора масс звеньев механизма,
которые обеспечили бы полное или частичное уменьше-
(m1А + m 2 A + m1O + m K*1 ) rS = (m B 2 + m 3 + m K**1 )(rS** − rS ); ние динамических давлений на некоторые кинематические
пары механизма. Уравновешивание (балансировка) вра-
(m 2 B + m 3 + m ** ) щающихся масс приобрело особое значение в современ-
rS = K1
rS** = const, ных условиях. Так, в турбинах и гироскопах частота вра-
mΣ
щения достигает 30 000 об/мин, веретена суперцентрифуг
где mΣ = m3 + m1 + m2 + mK1. вращаются со скоростями до 50 000 об/мин и выше. При
Такое уравновешивание (рис. 10.14) применяется для скоростях даже меньше указанных от небольшого смеще-
машин, установленных на высоком фундаменте. ния центра масс с геометрической оси вращения возникают
совершенно непредвиденные конструктором значительные
(m1А + m2А + m1O + mK1
*) силы инерции, вызывающие появление больших динами-
ческих давлений в опорах, следствием чего является ряд
нежелательных вибрационных явлений в машине, ее раме
или даже фундаменте.
(m2B + m3 + mK1
**) В теории уравновешивания ротором называют любое
⎯rS
вращающееся материальное тело независимо от его техни-
ур
SM ческого назначения (коленчатый вал, рабочее колесо тур-
⎯rS** бины, якорь электродвигателя, магнитный диск для записи
информации в ЭВМ и т.д.)
S**
Если вращение ротора сопровождается появлением ди-
намических реакций его подшипников, что проявляется
Рис. 10.14 в виде вибрации станины, то такой ротор называется не-
уравновешенным. Источником этих динамических реакций
является главным образом несимметричное распределение
массы ротора по его объему.
В зависимости от взаимного расположения оси враще-
ния О—О и главной центральной оси инерции (ГЦОИ) I—I
различают следующие виды неуравновешенности рото-
158 Ëåêöèÿ 11 Íåóðàâíîâåøåííîñòü ðîòîðîâ è èõ áàëàíñèðîâêà 159

e которых состоит вращающееся тело (ротор). У неуравно-

ГЦОИ
вешенного ротора динамическая составляющая не равна
O O ⎯MΦ I нулю.
O O
I S I
При равномерном вращении ротора вокруг оси z
ГЦОИ γ S (рис. 11.2) проекции динамической составляющей опреде-
⎯ΦS I ляются следующим образом:
а б
XA + XB = Φx ; YA + YB = Φy ; (11.1)
e ГЦОИ
I −XA a + XB b = MΦy ; YA a − YB b = MΦx . (11.2)
O O
Эти проекции главных векторов и главных моментов сил
S инерции подсчитываются по формулам:
γ
I ⎯ΦS Φx = ω2 mxS; Φy = ω2 myS;
(11.3)
в MΦx = −ω2 Jyz ; MΦy = −ω2 Jxz .
Рис. 11.1 В этих зависимостях: m — масса ротора; Jyz , Jxz — центро-
бежные моменты инерции ротора относительно системы
ров: статическую (рис. 11.1, а), когда ось вращения и глав- координат Oxyz.
ная центральная ось инерции параллельны; моментную Плоскость xOy проходит через центр масс ротора, а вся
(рис. 11.1, б), когда оси пересекаются в центре масс рото- система вращается вместе с ротором. Отметим, что в рас-
ра S; динамическую (рис. 11.1, в), когда оси либо пересека- сматриваемой динамической задаче главный момент сил
ются вне центра масс, либо перекрещиваются. инерции ротора ⎯MΦ есть величина векторная.
Если масса ротора распределена относительно оси вра- Неуравновешенность ротора (как следует из уравнений
щения равномерно, то главная центральная ось инерции (11.3)) возрастает пропорционально квадрату его угловой
совпадает с осью вращения и ротор является уравновешен-
ным, или идеальным. x
Различают две группы роторов: жесткие и гибкие. a b
Ротор относится к категории жестких, если на всем
диапазоне скоростей вращения до значения рабочей (экс-
плуатационной) скорости деформации упругой линии вала
ротора незначительны. ⎯XA ⎯XB
При значительных деформациях его следует считать
гибким. В практике машиностроения большинство роторов S xS
характеризуются как жесткие. Жесткий ротор допустимо A B
рассматривать как твердое тело, к которому при его иссле- O
довании применимы закономерности механики твердого eст z
yS
тела. ω = const
Из теоретической механики известно, что давление ⎯YA ⎯YB
вращающегося тела на его опоры в общем случае скла-
дывается из двух составляющих: статической, обуслов-
y
ленной действием заданных сил, и динамической, обуслов-
ленной ускоренным движением материальных частиц, из Рис. 11.2
160 Ëåêöèÿ 11
скорости. Поэтому если быстроходные роторы неурав-
новешенны, то они оказывают на свои опоры динами-
ческие давления, вызывающие вибрацию стойки и ее
основания. Устранение этого вредного воздействия назы-
вается балансировкой (уравновешиванием) ротора. Реше-
ние данной задачи относится к динамическому проектиро-
ванию машин.
Модуль главного вектора центробежных сил инерции
ротора составит
Φ = ω2 m x S2 + y S2 .
В векторном виде
Φ = ω2 m e ст ,
где eст — статический эксцентриситет массы ротора (радиус-
вектор центра масс ротора).
Мерой статической неуравновешенности ротора являет-
ся статический дисбаланс
Dст = m e ст . (11.4)
Вектор⎯Dст называется главным вектором дисбалансов
ротора. Очевидно, что Φ = ω 2 D ст .
Модуль главного момента центробежных сил инерции⎯MΦ
ротора составит:
М Φ = ω2 J yz2 + J xz2 = ω 2 MD . (11.5)
Главный момент дисбалансов ротора
MD = J yz2 + J xz2 .
Так как неуравновешенность определяется конструк-
тивными характеристиками ротора или механизма и не
зависит от параметров движения, то при балансировке
оперируют не инерционными силами⎯Φ и моментами⎯MΦ,
а пропорциональными им дисбалансами⎯Dст и моментами
дисбалансов⎯MD.
Балансировкой называют процесс определения значе-
ний и угловых координат дисбалансов ротора и их умень-
шения с помощью корректировки размещения его масс.
Балансировка эквивалентна уравновешиванию системы
инерционных сил, прикладываемых к подвижному ротору
для его равновесия.
Áàëàíñèðîâêà ðîòîðîâ ïðè ðàçëè÷íûõ âèäàõ íåóðàâíîâåøåííîñòè 161
Áàëàíñèðîâêà ðîòîðîâ
ïðè ðàçëè÷íûõ âèäàõ íåóðàâíîâåøåííîñòè
Статическая неуравновешенность
Статическая неуравновешенность свойственна такому
ротору, центр масс S которого не находится на оси враще-
ния, но главная центральная ось инерции (I—I) которого
параллельна оси вращения. В этом случае ⎯eст ≠ 0, и главный
вектор дисбалансов⎯Dст ≠ 0. Главный момент дисбалансов
ротора⎯MD = 0. Статическая неуравновешенность выража-
ется только главным вектором дисбалансов. Он направлен
радиально и вращается вместе с ротором (рис. 11.3).
Примером может служить коленчатый вал одноцилинд-
ровой машины, ротор крыльчатки со смещенной осью вра-
щения.
⎯FA +⎯FB =⎯G +⎯ΦS ;
⎯ΦS = ω2⎯Dст; ⎯ΦS = ω2m⎯eст.
Величина⎯ΦS может значительно превышать G, если
будут значительными ω или ест. Например: если G = 10 H,
m = G/g = 1 кг, ест = 0,1 мм, ω = 100 рад/с, то⎯ΦS = 104 ⋅ 1 ⋅ 0,1 =
= 103 Н, т.е. в 1000 раз больше статической нагрузки ротора
на его опоры.
Статическая неуравновешенность может быть устра-
нена, если к ротору прикрепить добавочную массу mk, так
называемую корректирующую массу. Ее нужно разместить
с таким расчетом, чтобы⎯Dk = mk⎯ek = −⎯Dст. Корректирую-
eст ⎯Dст
⎯FA ⎯FB
I S I
A B
mk
ek
⎯Dk
Рис. 11.3
162 Ëåêöèÿ 11 Áàëàíñèðîâêà ðîòîðîâ ïðè ðàçëè÷íûõ âèäàõ íåóðàâíîâåøåííîñòè 163

щая масса определяется соотношением: mk = Dk /ek , где величи-
ной ek задаются из соображений удобства размещения проти-
вовесов. Направление вектора⎯Dk противоположно направле-
нию⎯Dст. Центр корректирующей массы должен находиться
на линии действия вектора⎯Dст, а вектор⎯ek должен быть на-
правлен в сторону, противоположную⎯eст.
Однако статическую балансировку не всегда конструк-
тивно удается выполнить одной корректирующей массой.
Так, для конструкции одноколенчатого вала применяют
две плоскости коррекции, а пространство между этими
плоскостями оставляют свободным для движения шатуна.
В этом случае
⎯Dk =⎯D1 +⎯D2 = m1⎯ek1 + m2⎯ek2.
Обычно m1 = m2, а ⎯ek1 =⎯ek2.
Моментная неуравновешенность
Моментная неуравновешенность имеет место в том слу-
чае, когда центр масс S находится на оси вращения, а глав-
ная центральная ось инерции I—I наклонена к оси враще-
ния ротора под углом γ (рис. 11. 4).
В этом случае ⎯eст = 0, следовательно⎯Dст = 0, так что мо-
ментная неуравновешенность выражается только лишь глав-
ным моментом дисбалансов⎯MD, т.е. парой дисбалансов ⎯DМ1
и⎯DМ2, которая вращается вместе с ротором. Примером мо-
жет служить двухколенчатый вал, для которого⎯MD = DM2 h.
Опоры А и В нагружены парой сил (⎯FA,⎯FB ), векторы кото-
рых вращаются вместе с валом.
Так как пара сил уравновешивается только парой, то
устранить моментную неуравновешенность можно в том
случае, если применить не менее чем две корректирующие
массы. Их расположение в плоскостях коррекции и их ве-
личины должны быть такими, чтобы дисбалансы корректи-
рующих масс mk1 и mk2 составили бы именно пару⎯Dk1 и ⎯Dk2.
Массы выбираются и размещаются так, чтобы момент их
дисбалансов⎯MDk был по величине равен, а по направлению
противоположен моменту дисбалансов ротора:
⎯MDk = −⎯MD ,
⎯MDk =⎯Dk1Lk +⎯Dk2Lk =⎯MDk1 +⎯MDk2,
где⎯Dk = mk⎯ek .
Динамическая неуравновешенность
Динамическая неуравновешенность является сово-
купностью двух предыдущих. При динамической не-
уравновешенности главная центральная ось инерции I—I
пересекает ось вращения не в центре масс ротора точке
S либо перекрещивается с ней; главный вектор дисбалан-
сов⎯Dст и главный момент дисбалансов⎯MD не равны нулю
(рис. 11. 5):⎯Dст ≠ 0,⎯MD ≠ 0, т.е. необходимо уравновесить
вектор⎯Dст и момент дисбалансов⎯MD.
Для этого достаточно разместить на роторе две кор-
ректирующие массы mk1 и mk2 на расстояниях от оси вра-
щения ek1 и ek2, а от центра масс S соответственно на lk1 и lk2.
Массы выбираются и размещаются так, чтобы момент их

Lk

h
mk2 ⎯DK2
I ⎯DM1
⎯ek2 ⎯FB
A B
⎯ek1 S BI
⎯FA mk1 γ z
ω
⎯DM2
⎯DK1 ⎯DM2 = −⎯DM1
M N
Рис. 11.4 Рис. 11.5
164 Ëåêöèÿ 11 Äèíàìè÷åñêàÿ áàëàíñèðîâêà ðîòîðîâ ïðè ïðîåêòèðîâàíèè 165

дисбалансов⎯MDk был по величине равен, а по направлению m1

⎯D1
противоположен моменту дисбалансов ротора⎯MD: m2
S1 ⎯D2
⎯MDk = −⎯MD , ⎯DK ⎯eS1
⎯D1
mK
⎯MDk =⎯Dk1 lk1 +⎯Dk2 lk2 =⎯MDk1 +⎯MDk2, ⎯D3
⎯eS2
где⎯Dk1 = mk1⎯ek1 и⎯Dk2 = mk2⎯ek2, а векторная сумма дисбалан- ⎯DK
⎯rK ⎯D2
сов была равна и противоположно направлена вектору⎯Dст: S2
⎯eS3
⎯Dст = −⎯Dk = − (⎯Dk1 + ⎯Dk2 ). б
m3
В этих зависимостях величинами lki и eki задаются из S3
условий удобства размещения противовесов на роторе, а
величины mki рассчитывают. а ⎯D3
Из вышеизложенного следует, что ликвидация всякой Рис. 11.6
неуравновешенности — и статической, и моментной, и
динамической — имеет своим результатом то, что главная части и т.д. Дисбаланс корректирующей массы определя-
центральная ось инерции ротора совмещается с его осью ется по формуле⎯Dk = mk⎯rk, где одна из величин задается
вращения, или аналитически⎯Dст = 0,⎯MD = 0. В этом слу- (либо mk , либо⎯rk ), а вторая рассчитывается. Однако урав-
чае ротор называется полностью сбалансированным. Отме- новешивания главного вектора сил инерции, т.е. сведения
тим важное свойство такого ротора: если ротор полностью центра масс на ось вращения, недостаточно для полного
сбалансирован для некоторого значения угловой скорости, уравновешивания системы инерционных сил, так как в
то он сохраняет свою полную сбалансированность при лю- этом случае главная центральная ось инерции тела может
бой другой угловой скорости, как постоянной, так и пере- пересекать ось вращения ротора в центре масс, но не сов-
менной. падать с нею.

Ñòàòè÷åñêàÿ áàëàíñèðîâêà ðîòîðîâ Äèíàìè÷åñêàÿ áàëàíñèðîâêà ðîòîðîâ

ïðè ïðîåêòèðîâàíèè
При проектировании статически уравновешивают дета-
ли, имеющие небольшие осевые размеры и конструктивно
неуравновешенные. Предположим, что необходимо сбалан-
сировать деталь (кулачок) сложной конфигурации на эта-
пе проектирования. Для этого разобьем его на ряд частей
простой геометрической формы (рис. 11.6, а) и для каждой
определим mi ,⎯eSi , а далее⎯Di , тогда для определения вели-
чины дисбаланса корректирующей массы необходимо ре-
шить векторное уравнение (рис. 11.6, б)
ΣD =⎯D
i 1
+⎯D2 +⎯D3 + ... +⎯Dk = 0.
Технологически балансировку проводят посредством
размещения специальных масс, закркпляемых винтами
в специальных пазах, либо высверливанием в «тяжелой»
ïðè ïðîåêòèðîâàíèè
Динамическое уравновешивание при проектировании
проводят с деталями и узлами, в которых массы распреде-
лены относительно оси вращения неравномерно, например
детали типа коленчатого вала. Выполняя балансировку,
можно было бы каждой неуравновешенной массе проти-
вопоставлять свою корректирующую массу. Однако та-
кое решение не является целесообразным, так как в сис-
теме ротора почти всегда происходит частичное взаимное
уравновешивание дисбалансов. Поэтому применяют другой
метод.
Рассмотрим ротор, состоящий из деталей 1, 2 и 3. Эти
детали делят на несколько дисков и в каждом диске, так же
как при статическом уравновешивании, определяют вели-
чину и направление дисбаланса⎯Di . На детали выбирают
166 Ëåêöèÿ 11 Äèíàìè÷åñêàÿ áàëàíñèðîâêà ðîòîðîâ ïðè ïðîåêòèðîâàíèè 167

две плоскости коррекции (I и II), и каждый вектор дис- Пространственную систему векторов дисбалансов⎯D1,⎯D2
баланса раскладывают на две составляющие, расположен- и⎯D3 заменяем двумя плоскими системами составляющих
ные в плоскостях коррекции. Затем составляющие векто- векторов дисбалансов⎯D1I,⎯D2I,⎯D3I,⎯D1II,⎯D2II,⎯D3II, размещен-
ры дисбалансов в плоскостях коррекции суммируются и ных в плоскостях коррекции I и II. Условия приведения:
их равнодействующий дисбаланс уравновешивается соот-
⎧⎪⎯D +⎯D =⎯D ⎧⎪⎯D +⎯D =⎯D ⎧⎪⎯D +⎯D =⎯D
1I 1II 1 2I 2II 2 3I 3II 3
⎨ ; ⎨ ; ⎨ .
⎯D1 ⎯D2
⎪⎩D1II L = D1l 1 ⎪⎩D2II L = D2 l 2 ⎪⎩D3II L = D3 l 3
⎯D1II
S2 ⎯DkII II
S1 m1 DkI DkII
m2 m kI = ; m kII = .
⎯e2 mkII ⎯D2II l kI l kII
⎯D1I I ⎯D2I ⎯e1
⎯ekII
⎯e3
⎯ekI ⎯D3II Корректирующие массы mkI и mkII должны быть размеще-
S3 ны в плоскостях I и II в местах, определяемых координата-
mkI m3 ми ϕkI, еkI и ϕkII, еkII. Отметим, что вместо корректирующих
⎯D3I масс (противовесов) можно применить так называемые
⎯D3
⎯DkI l1 антипротивовесы. Это значит, что не корректирующая
масса размещается на линии действия вектора дисбаланса,
l2 а диаметрально противоположно ей из ротора удаляется
l3 соответствующее количество материала (так называемое
тяжелое место ротора).
L

Рис. 11.7

ветствующей корректирующей массой mkI. Пример такого

уравновешивания изображен на рис. 11.7.
Распределительный вал (ротор) вращается в неподвиж-
ных опорах. Определим элементарные массы и положения
их центров масс.
Для каждой плоскости коррекции составляется вектор-
ное уравнение:
I II
⎯D1I +⎯D2I +⎯D3I +⎯DkI = 0 ⎯D1II +⎯D2II +⎯D3II +⎯DkII = 0
⎯D2II
⎯D2I ⎯D3I
⎯D3II

⎯D1II
⎯D1I ⎯DkI
⎯DkII

Ëåêöèÿ 12
Îñíîâû âèáðîçàùèòû
ìàøèí
Повышение быстроходности машин, характерное для
развития машиностроения, неизбежно приводит к повы-
шению уровня создаваемых динамических воздействий.
Это проявляется в увеличении динамических напряжений
в элементах машин, снижении их несущей способности,
появлении усталостных напряжений.
Особенно сложны проблемы виброзащиты в совре-
менных транспортных средствах (летательные аппараты,
колесные и гусеничные машины, морские суда и т.д.). Со-
здатели новых машин могут по-разному подходить к ре-
шению проблемы виброзащиты. Так, защищая водителя
от вибрационных воздействий, конструктор может пойти
по пути снижения колебаний массы со всеми установлен-
ными на нем агрегатами или по пути уменьшения колеба-
ний только одного сиденья механика-водителя. Очевидно,
что во втором случае эффективность решения достигается
более простыми техническими средствами, чем в первом
случае.
Виброзащита — это совокупность методов и средств,
уменьшающих вредное влияние вибраций. Создание виб-
розащитных устройств, позволяющих эффективно решать
поставленные перед ними задачи при ограниченных массо-
вых и геометрических характеристиках, является сложной
технической задачей, решение которой оказывается воз-
можной только при всестороннем учете характера возму-
щений и особенностей динамики создаваемых систем. Все
это привело к возникновению и развитию большого само-
стоятельного раздела динамики машин — теории виброза-
щитных систем.
Îñíîâíûå ìåòîäû âèáðîçàùèòû. Âèáðîèçîëÿöèÿ 169
Îñíîâíûå ìåòîäû âèáðîçàùèòû.
Âèáðîèçîëÿöèÿ
Уменьшение интенсивности колебаний объекта может
быть достигнуто разными способами.
1. Уменьшением уровней механических воздействий,
возбуждаемых источником (такой способ виброзащиты
называется снижением виброактивности источника). Для
этого осуществляют уровновешивание рычажных механиз-
мов и балансировку роторов, о чем мы говорили на преды-
дущих лекциях.
2. Изменением конструкции объекта, при котором
заданные механические воздействия будут вызывать ме-
нее интенсивные колебания объекта или отдельных его
частей (этот метод называется внутренней виброзащитой
объекта).
3. Присоединением к объекту дополнительной динами-
ческой системы, изменяющей характер его колебаний. Такая
система называется динамическим гасителем колебаний,
а метод защиты, основанный на ее применении, — динами-
ческим гашением колебаний.
4. Установкой между объектом и источником колебаний
дополнительной системы, изменяющей характер его коле-
баний. Этот метод виброзащиты называется виброизоля-
цией, а устройства, устанавливаемые между источником
и объектом, — виброизоляторами (виброизолирующими
устройствами).
Действие виброизоляции сводится к ослаблению связей
между источником и объектом; при этом уменьшаются ди-
намические воздействия, передаваемые объекту.
Ослабление связей обычно сопровождается возникнове-
нием некоторых нежелательных явлений:
• увеличением статических смещений объекта относи-
тельно источника;
• увеличением амплитуд относительных колебаний при
низкочастотных воздействиях.
Поэтому применение виброизоляции как метода виб-
розащиты в большинстве случаев связано с нахождением
компромиссного решения, удовлетворяющего всей сово-
купности требований.
Давайте рассмотрим случай виброизоляции с помощью
упругих амортизаторов.
170 Ëåêöèÿ 12 Îñíîâíûå ìåòîäû âèáðîçàùèòû. Âèáðîèçîëÿöèÿ 171

Принципиальная схема виброзащитной системы пред- F F = F0 (sin ωt + ϕ)

ставлена на рисунке 12.1.

F(t)

H t
m

c(x) T
&
ε(x, x)
Рис. 12.2
0
Рис. 12.1 В более сложных случаях воздействие на массу m может
быть описано конечной (или бесконечной) суммой гармо-
нических компонентов. Тогда
Случай силового возбуждения
N
Между основанием и амортизируемым объектом уста- F (t ) = ∑ Fi (sin ωi t + ϕ1 ).
навливается упругий амортизатор (или упругие амортиза- i =1

торы).
Такое вибрационное воздействие принято называть по-
К амортизируемому объекту приложена внешняя сила
лигармоническим. Существует множество различных видов
(F(t)). Ставится задача снизить динамические силы, пере-
ударных воздействий, но о них из-за краткости курса мы
даваемые на основание, за счет введения в систему упругих
говорить не будем, а рекомендуем обратиться к учебнику
амортизаторов.
[1] 1987 года издания, параграфы 10.1—10.9. Ограничимся
Поведение системы описывается следующим дифферен-
рассмотрением случая, когда на массу m действует гармони-
циальным уравнением
ческая вынуждающая сила, описываемая уравнением
mx&& = F (t ) + R( x , x& ), (12.1) F = F0 cos ωt. (12.2)
где m — масса амортизированного объекта; х — обобщенная
координата; F(t) — внешняя сила, приложенная к объекту; Этапы решения задач виброзащиты
R( x , x& ) — сила, приложенная к массе со стороны упругого Решение задач виброзащиты машин и механизмов вклю-
амортизатора. чает следующие этапы:
Простейшим примером таких воздействий может слу- • построение модели объекта;
жить гармоническая вынуждающая сила F = F0(sin ωt + ϕ), • формирование критериев качества;
где F0 — амплитуда колебаний; ω — круговая частота (рад/с); • изучение реакции объекта на заданное внешнее воз-
2π действие;
ωt — фаза колебания; T = — период колебаний, с;
ω • сравнение по заданному критерию результирующих
1 ω показателей с допустимыми величинами.
f= = — частота колебаний, Гц (рис. 12.2). Простейшие задачи виброизоляции возникают в том слу-
T 2π чае, когда совокупность сил в реальном упругом амортизаторе
172 Ëåêöèÿ 12 Îñíîâíûå ìåòîäû âèáðîçàùèòû. Âèáðîèçîëÿöèÿ 173

может быть с достаточной точностью описана как линейная Отношение амплитудного значения силы R0 к ампли-
функция координаты x и скорости x& : тудному значению внешней силы F0 называется коэффи-
R
R( x , x& ) = −cx − εx& . (12.3) циентом виброизоляции K = 0 .
R
F0
Коэффициент с принято называть жесткостью амортиза- Амплитудное значение силы, развиваемой в упругом
тора, а ε — коэффициент вязкого трения (демпфирования). амортизаторе, определяется по формуле
С учетом (12.3) уравнение (12.1) примет вид
F0 c 2 + ε 2 ω2 F0 ω04 + 4ω2 n 2
R0 = = ;
mx&& + εx& + cx = F0 cos ωt. (12.4) m (ω02 − ω2 ) 2 + 4n 2 ω2 m (ω02 − ω2 ) 2 + 4n 2 ω2
c ε R0 ω04 + 4ω2 n 2
Обозначим = ω02 ; = 2n и перепишем (12.4) следу- KR = = . (12.8)
m m F0 (ω02 − ω2 ) 2 + 4n 2 ω2
ющим образом:
Используя понятие относительного коэффициента за-
F0 n
x&& + 2nx& + ω0 x =
2
cos ωt . (12.5) тухания ν = , можно привести выражение KR к виду,
m ω0
Ограничимся анализом работы виброзащитной системы удобному для анализа:
в установившемся режиме. В этом случае решение уравне- 2
ния (12.5) может быть представлено в виде ⎛ ω ⎞
1 + 4ν ⎜ 2 ⎟
x = A cos (ωt − γ), (12.6) ⎜ω ⎟
KR = ⎝ 0 ⎠ . (12.9)
2
где А — амплитуда колебаний массы m; γ — сдвиг фаз меж- ⎛ ⎛ ⎞
2
⎞ ⎛ ⎞
2

ду колебаниями массы m и внешней силой F(t). При этом ⎜ ⎜ ω ⎟ ⎟ 2⎜ ω ⎟

⎜1 − ⎜ ω ⎟ ⎟ + 4 ν
⎜ω ⎟
амплитуда колебаний ⎜ ⎝ 0 ⎠ ⎟ ⎝ 0 ⎠
⎝ ⎠
F0 Из анализа выражения (12.9) видно, что коэффициент
A= ; (12.7) виброизоляции KR явным образом зависит от соотношения
m (ω0 − ω ) + 4n ω
2 2 2 2 2
частот (вынужденной и собственной). Для различных соот-
2
⎛ ⎞ n
и сдвиг фаз колебаний массы m1 и силы F(t) ношений ⎜ ω ⎟ (расстройка) и ν = построены графики
⎜ω ⎟ ω0
⎝ 0⎠
2nω (см. рис. 12.3).
tg γ = .
ω0 − ω 2
2
Условие эффективности виброзащиты KR < 1: при любом
ω
значении ν в диапазоне > 2 , причем чем меньше ν, тем
Оценку качества виброизоляции целесообразно прово- ω0
дить, сопоставляя амплитудное значение силы R0, разви- она эффективнее. На основании этого можно сделать вывод:
ваемой в амортизаторе и, следовательно, передаваемой на виброизоляция эффективна для уменьшения вредного вли-
основание, с амплитудным значением внешней силы F0. яния вибраций в широком частном диапазоне.
174 Ëåêöèÿ 12 Îñíîâíûå ìåòîäû âèáðîçàùèòû. Âèáðîèçîëÿöèÿ 175

KR выше предположений, данная задача сводится к анализу

динамической схемы, представленной на рис. 12.1.
5
Дифференциальное уравнение, описывающее колебание
массы m, может быть записано в виде
4 mx&& + ε( x& − s&) + c( x − s ) = 0,
ν=0
где S(t) — перемещение основания М.
3 Данное уравнение можно представить в виде
ν = 0,2
mx&& + εx& + cx = εs& + cs = F (t ). (12.10)
2 Если S(t)представляет собой монохроматические ко-
ν = 0,5 лебания, то член F(t), стоящий в правой части уравнения
(12.10), приобретает смысл гармонической возмущающей
1
силы. Очевидно, что анализ уравнения (12.10) аналогичен
анализу уравнения (12.4), проведенному ранее. Совпадают
0 ω/ω0 и вытекающие из этого анализа рекомендации.
1 2 2 3 4
Динамическое гашение колебаний
Рис. 12.3
Динамический гаситель, присоединяемый к объекту,
Кинематическое возбуждение m << M формирует дополнительные динамические воздействия,
прикладываемые к объекту в точках присоединения гасите-
Если перед проектировщиком ставится задача защи- ля. Динамическое гашение осуществляется при таком выбо-
ты объекта, находящегося на вибрирующем основании ре параметров гасителя, при котором эти дополнительные
(рис. 12.4), то в простейшем случае, с учетом сделанных воздействия частично уравновешивают (компенсируют)
динамические воздействия, возбуждаемые источником.
Схема простейшего динамического виброгасителя пред-
O ставлена на рис. 12.5.
На массу m1, упруго соединенную с основанием, дей-
m ствует приложенная сила F(t). Эту силу будем в дальней-
шем полагать монохроматической.
F = F0 cos ωt.
x
Задача ставится следующим образом: выяснить возмож-
ность снижения амплитуды колебаний массы m1 за счет введе-
ния дополнительной массы m2, упруго соединенной с массой m1.
c(x) & С целью упрощения задачи полагаем, что система недиссипа-
ε(x, x)
тивна, т.е. рассеяния энергии в упругих связях не происходит.
Дифференциальные уравнения, описывающие движения
S(t) масс m1 и m2, могут быть записаны в виде
M
m 1 x&&1+ с 1 x& 1+ c 2 ( x 1− x 2 ) = F0 cos ωt ;
(12.11)
Рис. 12.4 m 2 x&& 2 + с 2 ( x 1− x 2 ) = 0.
176 Ëåêöèÿ 12 Îñíîâíûå ìåòîäû âèáðîçàùèòû. Âèáðîèçîëÿöèÿ 177

Подставляя (12.14) в первое уравнение системы (12.11),

m2 F = F0 cos ωt получим
m 1 x&&1+ (с 1 + c 2 (1 − θ)) x 1 = F0 cos ωt . (12.15)
x2
Решение системы линейных дифференциальных уравне-
c2 ний может быть сведено к интегрированию одного линей-
ного дифференциального уравнения второго порядка вида
(12.15).
Нетрудно получить
m1 F0 F0 (c2 − m2 ω2)
A= = . (12.16)
с1+c2(1 − θ) −m1 ω2 (с1 +c2− m1 ω2)(c2 − m2 ω2 ) − c 22
F(t)
Знаменатель дроби может обращаться в нуль при изме-
x1 нении параметров системы, т.е.
(с1 + с2 − m1ω2) (c2 − m2ω2) − c22 = 0.

c1
Данное уравнение является частным уравнением системы.
Это уравнение имеет два корня ω1 и ω2, являющихся частота-
ми собственных колебаний системы. В нуль может обращаться
и числитель дроби в правой части соотношения (12.16), т.е.
c2 − m2ω2 = 0. (12.17)
Рис. 12.5 c
Обозначим эту частоту через ωA. Очевидно, ω2 = 2 .
A
Поскольку система недиссипативна, то колебания от- m2
дельных масс либо совпадают по фазе с внешней возмуща- При выполнении соотношения (12.17) амплитуда А
ющей силой, либо находятся с ней в противофазе (сдвиг колебаний массы m1 обращается в нуль, и, следовательно,
180°). масса m1 становится неподвижной. Это явление называет-
Частное решение системы (12.11) может быть представ- ся антирезонансом, а частота ωA, при которой это происхо-
лено в виде дит, — частотой антирезонанса.
x1 = A cos ωt, x2 = θ A cos ωt, (12.12) Частота антирезонанса совпадает с частотой собствен-
ных колебаний массы m2 при неподвижной массе m1. Не-
где θ — коэффициент распределения амплитуд колебаний. подвижность массы m1 в точке антирезонанса гарантирует-
Величину θ определяем, подставив соотношение (12.12) ся только выполнением соотношения (12.17).
во второе уравнение (12.11): Определим амплитуду колебаний массы m2. Из соотно-
с2 шения (12.16) и (12.17) получим
θ= . (12.13) F0 c2
с2 − m 2 ω2 θA = .
(c1 + c2 − m1ω )(c2 − m 2 ω2 ) − c22
2

Для искомого периодического решения системы (12.11)

справедливо равенство c2 −F0
При ω = ω A = ⇒ θA = .
x2 = θ x1. (12.14) m2 c2
178 Ëåêöèÿ 12
Очевидно, что если масса m2 оказывается малой, то при
фиксированной ωA жесткость c2 также мала, большой ока-
зывается амплитуда θA. Чтобы ее уменьшить, приходится
увеличивать массу m2.
Контрольные вопросы к лекциям 10—12
1. В чем состоит задача уравновешивания?
2. Какие виды неуравновешенности механизмов вы знаете?
Объясните каждый из них.
3. Сформулируйте условия полного уравновешивания меха-
низмов машины.
4. Что является мерой статической и динамической неуравно-
вешенности?
5. Расскажите о методе замещающих масс при уравновеши-
вании.
6. С какой целью и как устанавливаются корректирующие
массы (противовесы)?
7. Как произвести полное статическое уравновешивание шар-
нирного четырехзвенника, кривошипно-ползунного механизма?
8. Сформулируйте, что такое статическая, моментная и дина-
мическая неуравновешенность ротора.
9. В чем состоят причины дисбаланса вращающихся деталей?
10. На каком принципе работают станки для динамической
балансировки?
11. В чем состоит вибрационная защита машин? Какие методы
виброзащиты вы знаете?
12. Какой метод виброзащиты называется виброизоляцией?
В чем суть этого метода? В каких случаях он эффективен?
13. Что такое динамическое гашение колебаний? В каких слу-
чаях оно применяется?
Ëåêöèÿ 13
Îñíîâû ãåîìåòðî-êèíåìàòè÷åñêîãî
ñèíòåçà ìåõàíèçìîâ ñ âûñøèìè
êèíåìàòè÷åñêèìè ïàðàìè
В предыдущих лекциях рассматривались задачи синте-
за механизмов с низшими парами. Эти пары обеспечивают
передачу значительных сил, так как звенья пары обычно со-
прикасаются по поверхности. Но условие постоянного со-
прикосновения звеньев по поверхности ограничивает число
возможных видов низших пар.
Значительно большие возможности для воспроизведе-
ния почти любого закона движения имеют механизмы с вы-
сшими кинематическими парами, так как условия касания
взаимодействующих поверхностей звеньев высшей пары
по линиям и точкам могут быть выполнены бесчисленным
множеством различных поверхностей.
Механизмы с высшими кинематическими парами обла-
дают по крайней мере тремя существенными достоинствами
в сравнении с механизмами, содержащими только низшие
кинематические пары:
во-первых, они могут воспроизводить любой заданный
закон движения теоретически точно;
во-вторых, для реализации одного и того же закона дви-
жения может быть использован более простой по структуре
механизм, содержащий меньшее количество звеньев и ки-
нематических пар;
в-третьих, механизмы с высшими кинематическими па-
рами могут быть менее чувствительными к погрешностям
изготовления и монтажа как в отношении точности воспро-
изведения заданного закона движения, так и в отношении
нагрузочной способности.
При воспроизведении возвратного движения можно
иметь одну пару сопряженных профилей (поверхностей).
180 Ëåêöèÿ 13 Îñíîâû ãåîìåòðî-êèíåìàòè÷åñêîãî ñèíòåçà ìåõàíèçìîâ... 181

Если же требуется воспроизвести непрерывное движение К механизмам с высшими кинематическими парами от-
в одном направлении, то надо иметь несколько последо- носятся следующие:
вательно взаимодействующих пар сопряженных поверх- 1. Кулачковые механизмы (рис. 13.1).
ностей, которые располагаются на выступах, называемых 2. Фрикционные механизмы (в том числе и планетар-
зубьями. ные) (рис. 13.2).

4
1 3 2
2 3 1
2 O2

B 1
5 4 2
O O1 1 2
1

а 3 б
1
а б

1
4 2
2
в
Рис. 13.1

в 1
г
1 2

2 3 1 2 1 2
3 2

4
4 1
1

д е ж
а б
Рис. 13.2 Рис. 13.3
182 Ëåêöèÿ 13 Îñíîâû ãåîìåòðî-êèíåìàòè÷åñêîãî ñèíòåçà ìåõàíèçìîâ... 183

1
3. Зубчатые передачи с неподвижными осями (рис. 13.3,
2
а — ж).
4. Мальтийские механизмы (рис. 13.4, а) и другие меха-
низмы (рис. 13.4, б) прерывистого действия.
A 5. Планетарные механизмы, в которых хотя бы одно зве-
1 3 но имеет подвижную ось в пространстве (рис. 13.5, а — е).
Синтез зацепления состоит в нахождении сопряженных
4 поверхностей по заданному закону их относительного дви-
B жения. Для решения этой задачи используется основная
C теорема зацепления, устанавливающая связь между геомет-
2 5
рией профилей (сопряженных поверхностей) и заданным
6 законом их относительного движения.
3
Взаимодействующие поверхности звеньев высшей пары,
обеспечивающие заданный закон их относительного движе-
ния, называются сопряженными поверхностями.
а б Теорема: сопряженные поверхности должны быть
Рис. 13.4
выбраны так, чтобы в любой точке их контакта общая
нормаль к ним была перпендикулярна вектору скорости
3
2 3 4 3 2 4 точки контакта в заданном относительном движении по-
2 2 верхностей.
h 1 3 В аналитическом виде условие основной теоремы за-
1
h цепления записывается как условие перпендикуляр-
1 ности векторов:⎯Vотн⎯n = 0, где ⎯n — орт нормали в точке кон-
1 h h
такта.
а б Теорема доказывается «от противного». Если условие
4 1 теоремы не выполнено, т.е. общая нормаль n—n к выбран-
4 2 V 2
1
V ным поверхностям i и j не перпендикулярна относитель-
h 1 ной скорости Vотн, то имеется составляющая этой скорости,
h
3 Z
2 1 n
2 3 Vотн
h
h
в г ⎯n

2 5 k j
3 3 6
3
4
2 5 h
i
4

1 h
1
д е X Y
Рис. 13.5 Рис. 13.6
184 Ëåêöèÿ 13 Îñíîâû ãåîìåòðî-êèíåìàòè÷åñêîãî ñèíòåçà ìåõàíèçìîâ... 185

направленная по общей нормали, и, следовательно, проис- Nnn

ходит либо отрыв одной поверхности от другой, либо вдав- n
ливание, что невозможно (рис. 13.6). t
1 N1 П1
В общем случае контакт поверхностей может происхо- D П2 2
дить в нескольких точках и по линиям (линейчатый кон- K
такт). При этом условие основной теоремы зацепления ω1 ω2
должно быть выполнено во всех точках контакта. O1 α2 P O2
Зацепление, в котором оба звена совершают плоское c α1
движение, параллельное одной и той же неподвижной вщ ⎯Vk1 вм
n
плоскости, называется плоским. Для плоского зацепления a
вместо сопряженных поверхностей можно рассматривать t ⎯Vk2
N2
сопряженные профили, т.е. кривые, получаемые в сече- ⎯Vk2 − k1
нии сопряженных поверхностей плоскостью, параллельной
плоскости движения. B
a t
Мгновенный центр вращения в относительном движе-
n П1 П 2
нии звеньев плоского зацепления принято называть полю-
сом зацепления. Относительная скорость точки контакта 1
профилей перпендикулярна радиусу-вектору, соединяю-
щему эту точку с полюсом зацепления. ω2 ω1 k
Основная теорема плоского зацепления: общая нормаль 2
t
в контактной точке сопряженных профилей проходит через вм вщ
O2 P
полюс зацепления и делит линию центров на части, обратно O1
пропорциональные угловым скоростям.
На рис. 13.7, а показан общий случай взаимодействия
n
двух плоских звеньев с произвольными, но сопряженными
профилями. Они должны иметь общую нормаль n—n и об-
б
щую касательную τ—τ. Общая нормаль пересекает линию
центров в точке P, называемой полюсом зацепления. Точ- Рис. 13.7
ку K можно рассматривать как две слитные точки K1 и K2,
принадлежащие соответственно профилям первого и вто- чает, что контакт профилей осуществляется со скольже-
рого звеньев. нием.
τ τ
V1 = Vk1 = ω1 l01k; Vск = V21 = V2 − V1 . (13.2)
(13.1)
V2 =⎯Vk2 =⎯Vk1 +⎯Vk2k1. Установим связь между ω1 и ω2:
⎯V2 можно определить, используя условие существования ω1 O2 N 2
высшей кинематической пары. ω1 r1 cos α 1 = ω 2 r2 cos α 2 ; = . (13.3)
ω2 O1 N 1
n n n
V1 = V2 = V ,
Из подобия треугольников ΔO1N1P и ΔO2N2P имеем
т.е. равенство проекций скоростей на общую нормаль,
O2 N 2 O2 P2 N 2 P2 ω1
обеспечивающее непрерывность контакта. Проецируя V1 = = =− (13.4)
τ τ
и V2 на общую касательную, получим: V1 ≠ V2 . Это озна- O1 N 1 O1 P1 N 1 P1 ω2
186 Ëåêöèÿ 13 Ýâîëüâåíòà îêðóæíîñòè, åå ñâîéñòâà è óðàâíåíèå 187

O2 P ω1 ω1
Отсюда имеем: =− — эта зависимость для внешне- ω2 1
O1 P ω2
го зацепления. P rw2
У внутреннего зацепления (рис. 13.7, б) направления O1
ω1 и ω2 одинаковы, поэтому зависимость (13.4) имеет вид:
O2 P ω O2
= + 1 . А в общем виде:
O1 P ω2
rw1
O2 P ω1
=± . (13.5) 2
O1 P ω2 а
ω1
ω2
2
Ñêîðîñòü ñêîëüæåíèÿ ïðîôèëÿ rw1 ω1
1
Скорость скольжения профилей в высшей кинемати-
ческой паре равна произведению скорости относительного O1 rw1
P
вращения на расстояние от контактной точки до полюса O2
зацепления: P

VK = Vск = V K − V K ; Vск = V Kτ − V Kτ1 ; O1 1

2 K1 2 1 2

Vск = ω 2 l KN − ω1 l KN = ω 2 (l N P + l KP ) − ω1 (l N P − l KP ); (13.6)
2 1 2 1 Vp2
Vск = (ω 2 + ω1 ) l KP . rw2 2
б в
Для внутреннего зацепления Рис. 13.8
Vcк = lKP (ω2 − ω1). (13.7) зубчатые передачи, у которых u = const. Геометрию таких
В полюсе зацепления lKP = 0, cледовательно, и ско- колес передачи определяет эвольвента окружности.
рость скольжения равна нулю Vcк = 0, т.е. профили перека-
тываются без скольжения.
В случае цилиндрических передач рассматривают: Ýâîëüâåíòà îêðóæíîñòè, åå ñâîéñòâà è óðàâíåíèå
ω OP
а) внешнее зацепление u12 = 1 = − 2 (рис. 13.8, а); Эвольвентой окружности называется кривая, описы-
ω2 O1 P
ваемая любой точкой прямой линии n—n при перекатыва-
ω1 O2 P нии ее без скольжения по окружности. При этом прямая
б) внутреннее зацепление u12 = =+ , Vp = Vp1 = Vp2 линия называется производящей прямой, а окружность —
ω2 O1 P
основной окружностью (рис. 13.9).
(рис. 13.8, б); Текущий радиус-вектор точки Ky эвольвенты обозначим
в) зацепление реечное Vp2 = Vp1 = ω1 rw1 (рис. 13.8, в). через ry.
Ввиду ограниченности объема курса предметом дальней- Начальный радиус-вектор этой кривой равен радиусу rb
шего изучения будут прямозубые эвольвентные и косозубые основной окружности.
188 Ëåêöèÿ 13 Ýâîëüâåíòíîå çàöåïëåíèå 189

3) форма эвольвенты зависит только от радиуса основ-

ной окружности; при увеличении радиуса rb радиус кривиз-
ны эвольвентного профиля постепенно увеличивается, при
n rb = ∞ эвольвента преобразуется в прямую;
O rb
4) нормаль к любой точке эвольвенты направлена по ка-
сательной к основной окружности;
inv αy
αy 5) центр кривизны эвольвенты лежит в точке касания
Э нормали с основной окружностью.
Ny ry Kb
αy
Ky′
Ýâîëüâåíòíîå çàöåïëåíèå
t
Ky
Э Пусть профиль зуба звена 1 очерчен по эвольвенте ос-
новной окружности радиуса rb1, а профиль зуба звена 2 —
90° по эвольвенте окружности r b2. Центры вращения этих
t
n окружностей — O1 и О2. Приведем в соприкосновение эволь-
Рис. 13.9 венты Э1 и Э2 в точке K (рис. 13.10, а).
Нормаль к Э1 является касательной к окружности ра-
Угол αy называется углом профиля. диусом rb1, нормаль к Э2 — касательной к окружности rb2.
Угол, образованный начальным радиусом-вектором Так как в точке K эвольвенты касаются друг друга, то и
эвольвенты OKb и ее текущим радиусом OKy, называется линии N1K и KN2, а следовательно и N1N2 являются общей
углом развернутости эвольвенты, или эвольвентным углом нормалью к эвольвентам Э1 и Э2, так как профили являются
inv αy. сопряженными.
По построению эвольвенты имеем: Рассматривая новое положение эвольвент Э1 и Э2, при-
ходим к аналогичному выводу.
K b N y = K y N y , подставив в это выражение значение дуги Таким образом, линию N1N2 можно рассматривать как
и отрезка, получим геометрическое место точек касания сопряженных профи-
rb (inv αy + αy) = rb tg αy − αy, откуда inv αy = tg αy − αy. (13.8) лей. В процессе зацепления, т.е. смены точек контакта, пря-
мая N1N2 не меняет своего положения. Этим доказывается
Это уравнение выражает функциональную зависимость первое существенное свойство эвольвентного зацепления.
между углами inv αy и αy, измеренными в радианах. 1. Эвольвентное зацепление обеспечивает постоянство
Связь между ry , rb и αy устанавливается из ΔKyONy зави- передаточного отношения в процессе зацепления:
симостью
rb ω1 O2 P
ry = . (13.9) u 21 = =± = const.
cos α y ω2 O1 P

Для геометрической теории зацепления важное значе-
ние имеют следующие свойства эвольвенты (см. рис. 13.9):
1) эвольвента — симметричная кривая с двумя ветвями,
сходящимися в точке Kb , которая лежит на основной ок-
ружности;
2) эвольвента не имеет точек внутри основной окруж-
ности;
Точка пересечения общей нормали к эквивалентам с
межосевой линией (полюс зацепления Р) занимает неиз-
менное положение.
Центроиды в относительном движении звеньев пред-
ставляют собой окружности. Эти окружности называются
поллоидными, а для плоского зацепления — начальными.
190 Ëåêöèÿ 13 Êîíòðîëüíûå âîïðîñû è çàäàíèÿ ê ëåêöèè 13 191

aw 2. Из этих формул и рис. 13.10, б очевидно, что измене-

ние межосевого расстояния аw = rw1 + rw2 не влияет на вели-
Э1 чину передаточного отношения вследствие неизменности
ω1 N1 rw2 ω2 размеров основных окружностей.
K Э1
O1 αw O2
P ω1 O2 P rw 2 rb1 cos α w rb 2
rb1 rw1 K′ αw rb2 u12 = =− =− =− =− ;
ω2 O1 P r w1 rb 2 cos α w rb1
αw
N2 ω1 O2′ P rw′ 2 rb1 cos α ′w rb 2
Э2 ′ =
u 12 =− =− =− =− .
Э2 ω2 O1′ P rw′ 1 rb 2 cos α ′w rb1
x Nx2
Э1 Э2 3. При внешнем зацеплении эвольвентные профили яв-
а ляются сопряженными только в пределах линии зацепле-
aw′ ния N1N2.
Эвольвенты Э1 и Э2 , проходящие через точку х, располо-
N1′
ω1 женную вне участка N1N2 ниже точки N2 (см. рис. 13.10, а),
′
rw2 ω2 не имеют общей нормали. Это означает, что эвольвенты
O1′ αw′ P′ O2′ в точке х не касаются, а пересекаются. То же произойдет
rb1 αw′′ выше точки N1 вне участка линии зацепления N1N2.
rb2
′
rw1
αw′ Контрольные вопросы и задания к лекции 13
N2′
б 1. Что называется высшей кинематической парой?
2. Назовите известные вам механизмы с высшими кинемати-
Рис. 13.10
ческими парами.
3. Как записывается условие существования высшей кинема-
По свойству центроид начальные окружности с радиуса- тической пары?
ми rw1 и rw2 перекатываются без скольжения.
4. Дайте определение основной теоремы зацепления.
rw 2 5. Дайте определение линии зацепления в эвольвентной пере-
u 21 = ± . даче.
r w1
6. Сформулируйте основные свойства эвольвенты.
Угол αw — угол между линией зацепления и прямой, пер- 7. Запишите уравнения, описывающие эвольвенту.
пендикулярной межосевой линии, называется углом зацеп- 8. Что называется эвольвентной зубчатой передачей?
ления.
rb1 = rw1 cos α w ; rb 2 = rw 2 cos α w ; 9. Изменяется ли передаточное отношение в эвольвентной пе-
редаче при изменении межосевого расстояния?
rb1 rb 2
r w1 = ; rw 2 = ;
cos α w cos α w
rw 2 rb 2
u 21 = ± =± .
r w1 rb1

Ëåêöèÿ 14
Öèëèíäðè÷åñêèå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è
Передача непрерывного вращения от одного вала к дру-
гому с заданным передаточным отношением чаще всего осу-
ществляется с помощью зубчатых механизмов. Зубчатые
механизмы получили очень широкое применение как в ма-
шиностроении, так и в приборостроении благодаря большой
надежности и точности в воспроизведении заданного закона
движения. Если оси вращения валов параллельны, то при-
меняется цилиндрическая зубчатая передача, аксоидами ко-
лес которой являются цилиндры. Такая передача относится
к категории плоских механизмов. В лекциях 14—16 излага-
ются основы синтеза цилиндрической зубчатой передачи по
заданному передаточному отношению. Эти основы называ-
ются геометрическим расчетом зубчатой передачи.
Элементы зубчатого колеса
Цилиндрические зубчатые передачи, как отмечалось ра-
нее, могут быть внешнего и внутреннего зацеплений. Сле-
дует также указать реечное зацепление, разграничительное
между внешним и внутренним зацеплениями. Простая зуб-
чатая передача имеет два подвижных звена, которыми яв-
ляются зубчатые колеса. Рассмотрим элементы зубчатого
колеса (рис. 14.1).
Поверхность (1), отделяющая зубья от тела зубчатого ко-
леса, называется поверхностью впадин зубьев. Поверхность
(2), ограничивающая зубья со стороны, противоположной
телу зубчатого колеса, — поверхность вершин зубьев. Про-
странство между двумя соседними зубьями (3) — впадина.
Поверхность, ограничивающая зуб со стороны впадины (4),
называется боковой поверхностью зуба.
Боковая поверхность состоит из главной (5) и переход-
ной (6) поверхностей. Главная поверхность — это та часть
Öèëèíäðè÷åñêèå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è 193
4
3
5
2
6
1
Рис. 14.1
боковой поверхности зуба, которая, взаимодействуя с глав-
ной поверхностью другого зуба, обеспечивает заданное пе-
редаточное отношение. Переходная поверхность соединяет
главную поверхность с поверхностью впадин.
Главной поверхностью чаще всего является эвольвент-
ная поверхность, так как среди цилиндрических передач
особое распространение получили эвольвентные цилиндри-
ческие передачи. Объясняется это тем, что они имеют весь-
ма значительные преимущества перед другими передачами.
Так, эвольвентные передачи допускают, в определенных
пределах, изменение межосевого расстояния, сохраняя при
этом постоянство передаточного отношения, чего другие
передачи не допускают, и обладают хорошими эксплуата-
ционными качествами. Изготовление эвольвентных колес и
инструмента для их нарезания является наиболее простым,
что имеет очень важное практическое значение.
Рассмотрим образование эвольвентных поверхностей,
которые будут являться главными поверхностями прямого
и косого зубьев. На рис. 14.2, а в изометрии показана глав-
ная поверхность прямого зуба, которую можно представить
как совокупность совершенно одинаковых эвольвент (Э,
Э′), расположенных в плоскостях, перпендикулярных оси
колеса. Эти эвольвенты являются траекториями точек обра-
зующей прямой KK′, принадлежащей плоскости N, которая
перекатывается по основному цилиндру 1 без скольжения.
194 Ëåêöèÿ 14 Öèëèíäðè÷åñêèå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è 195

1 1 На рис. 14.3, а изображено зубчатое колесо с внешними

rb rb зубьями. Наибольший радиус r a имеет окружность
n 2 n 2 вершин. На рис. 14.3, б изображено зубчатое колесо с
O O
Kb Kb внутренними зубьями. В этом случае тело колеса имеет
Э Э n форму кольца, внутрь полости которого зубья обращены
n
своими вершинами. Поэтому радиус ra окружности вершин
K K
N N внутренних зубьев меньше радиуса rf окружности впадин,
который является, таким образом, наибольшим. На
рис. 14.3, а, б изображены также эвольвентный профиль
Kb′ Kb′ зуба, основная окружность, на базе которой он построен
(радиус rb), а также делительная окружность радиуса r и
K* окружность произвольного радиуса ry.
Э′ K′
Э′ K′ t αy t
ey py K
y
а б Sy e K 90° pt
Рис. 14.2 S
t 90° N
ry α
h τ
Начальные точки всех эвольвент располагаются на обра- ra 2ψ
зующей KbKb′ основного цилиндра. Пересечение главной
rf α
r
поверхности прямого зуба с любым соосным цилиндром rb
2 происходит по образующей этого цилиндра (например, αy t
прямая KK′). Эта прямая параллельна оси колеса и назы- O t py Ky
ey p
вается линией прямого зуба. Главная поверхность прямого а Sy e t
зуба является эвольвентной линейчатой цилиндрической S
поверхностью. h t
rf rb r ry
Главная поверхность косого зуба (рис. 14.2, б) также может Sy ra α
быть представлена как совокупность одинаковых эвольвент 2ψ
S τ
(Э, Э′), расположенных в плоскостях, перпендикулярных
оси колеса; однако в этом случае образующая прямая KK′ ry
расположена на плоскости N под некоторым углом к оси 2ψb
колеса. Благодаря этому при перекатывании плоскости r rb 2ψ O
N по основному цилиндру 1 без скольжения начальные
точки эвольвент располагаются по винтовой линии KbKb′ 2ψy б
на основном цилиндре. В пересечении с любым соосным
цилиндром 2 главная поверхность косого зуба образует inv α
inv α
винтовую линию KK*, называемую линией косого зуба. inv αy
Главная поверхность косого зуба является эвольвентной inv αy
линейчатой винтовой поверхностью.
Таким образом, основное сходство главных поверхностей
прямого и косого зубьев состоит в том, что в любом торцевом O
сечении, т.е. в сечении плоскостью, перпендикулярной оси в
колеса, они имеют эвольвенту. Рис. 14.3
196 Ëåêöèÿ 14
На рис. 14.3, а буквой α обозначен ∠KON, равный углу
профиля зуба в точке K, находящейся на делительной
окружности прямозубого колеса. Этот угол стандартизован
и равен 20°. Таким образом, делительная окружность
прямозубого колеса является той окружностью, которая
пересекает профиль зуба в точке, для которой угол профиля
равен стандартному углу α = 20°.
Если длину окружностей — делительной, основной и
произвольного радиуса — поделить на число зубьев z, то
получим расстояния между профилями двух соседних
зубьев, называемые шагом, т.е. получим шаг по делительной
окружности р, шаг по основной окружности pb и шаг по
окружности произвольного радиуса py. Дуги р, pb и py
соответствуют одному и тому же угловому шагу τ = p/r =
= pb /rb = py /ry. Отсюда следует, что шаги пропорциональны
радиусам соответствующих окружностей. Угловой шаг
можно выразить и так: τ = 360°/z.
Важным элементом колеса является шаг по делительной
окружности. Выразим длину делительной окружности через
шаг р и число зубьев колеса z: 2πr = pz. Отсюда диаметр
делительной окружности d = (p/π)z = mz. Отношение p/π
обозначают буквой m и называют модулем зубьев колеса
(единица модуля — мм). Модуль стандартизован, причем
стандарт предусматривает целый ряд значений модуля.
Через модуль выражают радиус делительной окружности и
все линейные размеры как колеса, так и передачи:
r = mz/2; (14.1)
p = πm. (14.2)
Радиус основной окружности находится из ΔKON
(см. рис. 14.3, а):
mz
rb = r cos α = cos α. (14.3)
2 3) колеса, у которых s < е, т.е. s < πm/2.
Радиус произвольной окружности колеса выражается
следующим образом:
r cos α mz cos α
ry = = . (14.4)
cos α y 2 cos α y
Так как шаги пропорциональны радиусам, то шаг по ос-
новной окружности
pb = p cos α = πm cos α,
Öèëèíäðè÷åñêèå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è 197
а шаг по окружности произвольного радиуса
p cos α cos α
py = = pm . (14.5)
cos α y cos α y
Основными параметрами колес являются модуль m и
число зубьев z. Размеры делительных окружностей характе-
ризуют размеры колес и передачи. Поскольку модуль опре-
деляется из прочностного расчета, а число зубьев назначает
конструктор, то для уменьшения габаритов зубчатой пере-
дачи надо уменьшать число зубьев ее колес (см. уравнение
(14.1)).
Для колес с внутренними зубьями радиусы основной
и делительной окружностей и шаги по этим окружностям
определяют по тем же формулам, что и для колеса с внеш-
ними зубьями.
Шаг зубьев колеса по любой окружности можно пред-
ставить как сумму толщины зуба s y и ширины впади-
ны ey, т.е.
py = sy + ey ;
p = s + e = πm.
Колеса одного и того же модуля, имеющие одно и то же
число зубьев, могут отличаться друг от друга толщиной
зуба по делительной окружности.
Различают:
1) колеса с равноделенным шагом, у которых по дели-
тельной окружности толщина зуба равна ширине впадины
и, следовательно, половине шага,
s = e = πm/2;
2) колеса, у которых s > е, т.е. s > πm/2;
На рис. 14.3, в изображены центральные углы 2ψ и 2ψу,
соответствующие дуговым толщинам зуба s и sу, а также
эвольвентные углы inv α и inv αy. Из рисунка следует:
ψb = ψ + inv α = ψy + inv αy,
отсюда
ψy = ψ + inv α − inv αy.
Выражая угловые толщины через линейные ψy = sy /(2ry )
и ψ = s/(2r) и подставляя их значения в уравнение, ранее
198 Ëåêöèÿ 14 Îñíîâíûå ïîëîæåíèÿ ñòàíî÷íîãî çàöåïëåíèÿ... 199

составленное для ψy, получим формулу для определения Îñíîâíûå ïîëîæåíèÿ ñòàíî÷íîãî çàöåïëåíèÿ.
толщины внешнего зуба: Ðåå÷íîå ñòàíî÷íîå çàöåïëåíèå
sy = ry (s/r + 2inv α − 2inv αy). (14.6)
Аналогично составляется формула для определения тол- Способы изготовления зубчатых колес. В настоящее
щины sy внутреннего зуба: время зубчатые колеса изготавливают способами копирова-
ния и огибания.
sy = ry (s/r − 2inv α + 2inv αy). По первому способу изготовляют зубчатые колеса в
Если безгранично увеличивать число зубьев колеса, а основном только с равноделенным шагом. При этом боль-
следовательно, и радиусы всех окружностей, то в пределе шинство их выполняется с заведомой погрешностью. Вто-
при z = ∞ все окружности преобразуются в параллельные рой способ — огибания — таких существенных недостатков
прямые, а эвольвентный профиль зуба станет прямо- не имеет: этим способом можно изготовить самые разнооб-
линейным, что имеет очень важное практическое значение. разные зубчатые колеса и притом теоретически точно. По-
При z = ∞ получим зубчатую рейку (рис. 14.4). В любом этому способ огибания нашел распространение и представ-
месте прямолинейной части зуба рейки профильный угол ляет особый интерес.
будет одним и тем же, равным α. При способе огибания заготовке, из которой изготовля-
Прямая UU, по которой толщина зуба рейки в точности ют зубчатое колесо, и режущему инструменту, имеющему
равна ширине впадины, т.е. равна половине шага, называется зубчатую форму (червячная фреза, гребенка, долбяк), со-
делительной прямой. Шаг зубьев рейки, измеренный общают на станке такие движения относительно друг друга,
по любой прямой, параллельной делительной, имеет которые воспроизводят процесс зацепления. Это зацепле-
одинаковое значение p = πm. Шаг рейки, замеренный по ние называют станочным.
нормали n—n к ее профилю, равен πm cos α, т.е. равен шагу Помимо движений, воспроизводящих процесс зацепле-
рb по основной окружности колеса, модуль которого такой ния, инструменту сообщается еще технологическое движе-
же, как и модуль рейки. ние резания. При этом режущие кромки инструмента опи-
сывают поверхность, называемую производящей. Укажем,
что производящая поверхность и изготавливаемая боковая
p = πm
поверхность зуба являются взаимоогибаемыми, откуда сам
способ и получил свое наименование.
p/2 p/2 При расчете геометрических параметров элементов выс-
шей кинематической пары учитывают технологические
C возможности изготовления деталей на формообразующих
станках (металлорежущих, прокатных станах, прессах
n и т.д.). Геометрия соответствующего формообразующего
инструмента тесным образом связана с производящими
U U h поверхностями. Для инструментов, осуществляющих про-
цесс формообразования путем срезания стружки, такой
Pb
производящей поверхностью является воображаемая по-
верхность, содержащая режущие кромки инструмента или
D образуемая при их главном движении, необходимом для
n резания. Если режущие кромки — прямые, а главное дви-
жение — прямолинейное, то производящей поверхностью
α является плоскость. Если режущие кромки криволинейные,
Рис. 14.4 а главное движение — прямолинейное, то производящей
200 Ëåêöèÿ 14 Îñíîâíûå ïîëîæåíèÿ ñòàíî÷íîãî çàöåïëåíèÿ... 201

поверхностью является цилиндрическая поверхность (на-

пример, эвольвентная поверхность для долбяков).
Зацепление проектируемой поверхности зубьев с произ-
водящей поверхностью, по аналогии с зацеплением нареза-
емого колеса с производящей поверхностью режущего инс-
трумента, называют станочным зацеплением. Этот термин
был предложен В. А. Гавриленко — крупным ученым, обоб-
щившим и развившим основные положения теории зацеп- а б
ления эвольвентных передач. Сущность станочного зацеп-
ления заключается в том, что производящая поверхность
(поверхность режущих кромок инструмента) и проекти-
руемая поверхность зуба («нарезаемого» колеса) имеют
такое же относительное движение, какое имели бы зубча-
тые колеса при зацеплении друг с другом при взаимодей-
ствии аксоидных поверхностей.
При нарезании цилиндрических зубчатых колес оси про-
изводящего колеса (т.е. воображаемого зубчатого колеса, у
которого боковые поверхности являются производящими г
поверхностями) и проектируемого («нарезаемого») колеса
параллельны между собой и аксоидами являются цилин-
дры. Частным случаем является инструмент, называемый
зуборезной гребенкой (рис. 14.5, а), или пара тарельчатых
шлифовальных кругов (рис. 14.5, в). При бесконечно боль-
в
шом радиусе аксоида производящего колеса инструмент
должен иметь бесконечно большое число зубьев, т.е. пре-
вратиться в рейку. В этом случае инструментом обычно
являются червячная фреза (рис. 14.5, б) или абразивный
червячный круг (рис. 14.5, г), у которых реечный произво-
дящий контур (рис. 14.5, д) расположен на винтовой поверх-
ности. Если производящее колесо имеет конечное число
зубьев, то режущими инструментами являются абразивный
хон (рис. 14.5, е), долбяк (рис. 14.5, ж), которыми можно
обрабатывать боковые поверхности зубьев колес с различ-
ными числами зубьев (рис. 14.5, з). Главным движением е
резания у долбяка, гребенки и абразивного хона является д
поступательное движение, а у червячной фрезы и шлифо-
вальных кругов — вращательное движение.
В процессе движения огибания (обкатки) основной шаг
инструмента по профильной нормали соответствует основ-
ному шагу проектируемого («нарезаемого») колеса. Про-
цесс перехода от формообразования одного зуба к другому
в процессе обкатки осуществляется автоматически при не- ж з
прерывном относительном движении (см. рис. 14.5, д, з). Рис. 14.5
202 Ëåêöèÿ 14
Если производящую поверхность рассечь плоскостью,
перпендикулярной оси нарезаемого колеса, то в сечении по-
лучим исходный производящий контур (ИПК). Станочное
зацепление есть зацепление ИПК с профилем зуба наре-
заемого колеса.
Рассмотрим реечное станочное зацепление, т.е. такое,
когда ИПК имеет очертания зубчатой рейки. Эвольвент-
ные кромки этого ИПК прямолинейны. Режущий инст-
румент (червячная фреза или гребенка), образующий
своим главным движением эвольвентный реечный ИПК,
обладает очень ценным свойством: его можно изготовить
сравнительно дешево и точно. Геометрия зубьев нареза-
емого колеса определяется параметрами ИПК реечного
инструмента и его расположением по отношению к ко-
лесу.
Исходный производящий контур эвольвентного рееч-
ного инструмента. Форма и размеры ИПК стандартизова-
ны. Эвольвентные части профиля зубьев ИПК (рис. 14.6, а)
прямолинейны и наклонены к оси зуба под углом α. Пере-
ходы от прямолинейной части зуба к основанию впадины
и к вершине осуществлены по дуге радиусом p0 = pf . Точки
сопряжения отмечены на ИПК буквами А, С, D, Е. Прямо-
линейная часть CD является эвольвентной, а скругления
АС и DE — неэвольвентной частью контура. Прямая, раз-
деляющая зуб по высоте на две равные части, называется
делительной. На ИПК отмечаются еще четыре линии, па-
раллельные делительной прямой и проходящие по основа-
ниям впадин зубьев, по их вершинам и через точки сопря-
жения С и D. Расстояния между этими прямыми выражают
размеры зуба исходного производящего контура по высо-
те и измеряются соответственно величинами ha* = ham и
C = c*m, где ha* — коэффициент высоты зуба; с* — коэф-
фициент радиального зазора. Согласно стандарту ha* = 1,0;
с* = 0,25. Прямые, проходящие через точки С и D, назы-
ваются прямыми граничных точек.
Размерами вдоль делительной прямой являются шаг,
толщина зуба и ширина впадины. Шаг р исходного про-
изводящего контура, измеренный по любой прямой, па-
раллельной делительной, есть величина постоянная,
равная πm, где m — стандартный модуль. Толщина зуба
ИПК по делительной прямой равна ширине впадины
s 0 = e 0 = πm/2, а вместе они составляют шаг. Угол
Îñíîâíûå ïîëîæåíèÿ ñòàíî÷íîãî çàöåïëåíèÿ... 203
профиля зуба стандартизован: α = 20°. Радиус скругления (ду-
ги DE)
c*m
pf = ≈ 0,4m. (14.7)
1 − sin α
Таким образом, ИПК реечного инструмента характери-
зуется четырьмя стандартными параметрами: m, α, ha*, c*.
Реечное станочное зацепление и коэффициент смеще-
ния. Реечное станочное зацепление, как и всякое зацепле-
ние, имеет начальные линии. Ими являются станочно-на-
чальная прямая рейки и станочно-начальная окружность
колеса, которые катятся друг по другу без скольжения.
Можно показать, что в реечном станочном зацеплении ра-
диус rw0 станочно-начальной окружности равен радиусу де-
лительной окружности r.
Угол реечного станочного зацепления αw0 равен про-
фильному углу α исходного производящего контура (как
углы с взаимно перпендикулярными сторонами). Отметим
также, что угол профиля зуба колеса в точке, находящейся
на делительной окружности, равен профильному углу α ис-
ходного производящего контура.
На станке инструмент можно расположить по-разному
относительно нарезаемого колеса. Поэтому в станочном за-
цеплении делительная прямая ИПК может располагаться
различным образом по отношению к делительной окруж-
ности колеса: 1) может касаться делительной окружно-
сти — нулевая установка инструмента; 2) быть отодвинутой
от нее — положительная установка; 3) пересекать ее — от-
рицательная установка.
Расстояние между делительной прямой и делительной
окружностью называется смещением инструмента. Его
выражают в виде произведения модуля m на коэффициент
смещения х и ему присваивают знак. При нулевой установ-
ке смещение mх = 0, х = 0. При положительной установке
mх > 0, х > 0. При отрицательной установке смещением яв-
ляется стрелка сегмента, которую делительная прямая от-
секает от делительной окружности; в этом случае mx < 0,
x < 0.
На рис. 14.6, а изображено реечное станочное зацепле-
ние при нарезании зубчатого колеса с положительным сме-
щением и указаны все элементы производящего исходного
контура, нарезаемого колеса и станочного зацепления.
204 Ëåêöèÿ 14 Îñíîâíûå ïîëîæåíèÿ ñòàíî÷íîãî çàöåïëåíèÿ... 205
p = πm С0. Величина его складывается из двух частей: с*m, Δym, где
πm/2 πm/2 Линия станочного Δу — коэффициент уравнительного смещения.
α Δym зацепления Размеры изготовляемого зубчатого колеса с внешни-
A
C c*m ми зубьями. Диаметр вершин прямозубого колеса
C0
B′′ xm ha*m (см. рис. 14.6, а)
Делительная прямая 90°
P0 K αw0 = α ha*m
Q B1′
F
D ρ0 Q da = 2ra = m(z + 2ha* + 2x − 2Δy). (14.8)
c*m
N E h Высота зуба из того же рисунка
αw0
rf
rl
h = m(2ha* + c* − Δy). (14.9)
rb
rw0 = r ra Если x = 0 (смещения инструмента нет) и Δу = 0, то
da = m(z + 2ha*), h = m(2ha* + с*), и при стандартных значени-
Станочно0начальная прямая
0 ях ha* = 1,0 и с* = 0,25 получим da = m(z + 2) и h = 2,25m.
а Станочно-начальная прямая перекатывается по станоч-
но-начальной окружности (она же делительная) без сколь-
πm/2
p= жения. Поэтому толщина зуба s по делительной окруж-
α πm
ности нарезаемого колеса равна ширине ММ впадины по
1 станочно-начальной прямой ИПК (рис. 14.6, б).
Делительная β
прямая xm
β 2 Отрезок ММ складывается из ширины впадины ИПК по
α α делительной прямой e0 = πm/2 и двух катетов, каждый из
Станочно0 M P0 M которых равен xm tg α, поэтому
начальная S t t
прямая s = πm/2 + 2xm tg α. (14.10)
p/cosβ
Если инструмент установлен относительно колеса без
в смещения (xm = 0), то s = πm/2; значит, толщина зуба s по
rw0 = r делительной окружности колеса равна ширине впадины е,
так как s + е = πm. В этом случае получается колесо с равно-
деленным шагом s = e. Если xm > 0, то s > πm/2 и, следова-
б тельно, s > e. Если xm < 0, то s < πm/2, и поэтому s < e.
При нарезании косозубых колес применяется тот же
Рис. 14.6
инструмент 1, что для прямозубых, но устанавливается он
наклонно под углом β по отношению к торцевой плоскости
Линия реечного станочного зацепления начинается в t—t колеса (заготовки) (рис. 14.6, в). На этом рисунке пока-
точке N и через полюс P0 уходит в бесконечность. Длина ее зана развертка 2 делительного цилиндра косозубого колеса,
активной части ограничена точками В1′ и B′′, находящимися в результате чего винтовые линии косого зуба преобразова-
на пересечении линии станочного зацепления с прямой QQ лись в прямые линии. В торцевой плоскости t—t косозубого
граничных точек и окружностью вершин (см. рис. 14.6, а). колеса вследствие наклона инструмента шаг увеличивается
Профиль зуба колеса имеет эвольвентную и неэволь- и становится равным p/cos β, а следовательно, и модуль в
вентную части. Переход эвольвентного профиля в неэволь- торцевой плоскости будет нестандартным, равным m/cos β.
вентный находится на окружности граничных точек колеса, Поэтому при расчете линейных размеров косозубого колеса
радиус которой rl = OB1′. по формулам, в которые входит стандартный модуль, вмес-
Расстояние между окружностью вершин зубьев колеса и то m следует подставлять m/cos β, например делительный
прямой впадин ИПК представляет собой станочный зазор диаметр косозубого колеса d = zm/cos β.
206 Ëåêöèÿ 14 Êîíòðîëüíûå âîïðîñû ê ëåêöèè 14 207

На рис. 14.7 сравниваются профили зубьев трех колес,

имеющих одинаковые числа зубьев, нарезанных одним и тем
же инструментом, но с различными смещениями: x1 < x2 < x3.
Колеса имеют одинаковые радиусы делительных и основ-
ных окружностей; следовательно, профили зубьев всех трех
a b c f
колес очерчены по одной и той же эвольвенте. Но толщи-
ны зубьев s1, (дуга ab), s2 (дуга ас), s3 (дуга af) и радиусы
ra1 окружностей вершин r a1, r a2, r a3 у колес будут разные.
ra2 По мере увеличения х толщина зуба у основания увеличи-
rb ra3
r вается, а у вершины уменьшается, т.е. коэффициент сме-
щения существенно влияет на форму зуба. Следовательно,
назначая при проектировании тот или иной коэффициент
смещения, можно влиять на форму зубьев колес и на ка-
чество зубчатой передачи, наделяя ее желательными свой-
ствами.

Контрольные вопросы к лекции 14

O
1. Что называют зубчатым колесом?
Рис. 14.7 2. Расскажите об основных элементах зубчатого колеса.
3. Запишите формулы окружного и углового шагов эвольвент-
Обратим внимание на размеры ha*m, c*m, xm, Δy*m, ного зубчатого колеса.
перпендикулярные делительной прямой (см. рис. 14.6, а), 4. Какие методы изготовления зубчатых колес вы знаете?
которые принято называть размерами по высоте. На
5. В чем заключается сущность изготовления эвольвентных
рис. 14.6, в эти размеры расположены перпендикулярно
колес методом огибания?
плоскости рисунка. Поэтому при повороте инструмента на
угол β размеры по высоте не изменяются. Отсюда следу- 6. Дайте определение станочного зацепления.
ет, что когда в уравнениях встречаются произведения ham, 7. Выведите формулы для определения основных размеров
cm, xm, Δym, то их при расчете косозубой передачи можно зубчатого колеса (ra, s, h), используя схему станочного зацепле-
подставлять в эти уравнения без всякого пересчета сомно- ния.
жителей. Так, например, формула диаметра вершин косо-
зубого колеса может быть записана следующим образом:
da = d + 2(h*m
a
+ xm − Δym).
Угол профиля исходного производящего контура при
нарезании косозубого колеса увеличивается по сравнению
со стандартной величиной α = 20°, поскольку размеры по
высоте не изменяются, а шаг в торцевом сечении увеличи-
вается. Расчетный угол профиля αt исходного производя-
щего контура при нарезании косозубых колес определяют
по формуле
tg α
tg α t = .
cos β

Ëåêöèÿ 15
Ïîäðåçàíèå è çàîñòðåíèå çóáà
Согласно свойствам эвольвентного зацепления (см.
лекцию 14) прямолинейная, т.е. эвольвентная, часть ИПК
и эвольвентная часть профиля зуба колеса располагаются
касательно друг к другу только на линии станочного зацеп-
ления, начинающейся в точке N. Левее этой точки прямо-
линейный участок ИПК не касается эвольвентного профи-
ля зуба колеса, а пересекает его. Так как ИПК физически
представляет собой тот след, который режущая кромка
инструмента оставляет на материале изготавливаемого ко-
леса, то указанное пересечение приводит к подрезанию зуба
колеса у его основания (рис. 15.1). Подрезание уменьшает
Эвольвента
Подрезание
Ослабленное
основание зуба
Рис. 15.1
Ïîäðåçàíèå è çàîñòðåíèå çóáà 209
эвольвентную часть профиля зуба колеса и ослабляет зуб в
его опасном сечении.
Подрезание не происходит, когда граница Вl′ актив-
ной части линии станочного зацепления располагается
правее точки N (см. рис. 14.6, a), т.е. когда выполняется
условие
P0N ≥ P0Bl′. (15.1)
Используя условие (15.1), определим минимальное чис-
ло зубьев колеса, при котором они не будут подрезаны.
Из ΔP0ON (см. рис. 14.6, а) следует, что P0N = P0O ⋅ sin α,
а из ΔP0FBl′, — что P0Bl′ = P0F/sin α.
Подставляя величины P0N и P0Bl′ в условие (15.1) и ре-
шая относительно z, имеем
z ≥ 2(ha* − x)/sin2 α. (15.2)
Если x = 0, то из этого выражения получается минималь-
ное число зубьев колеса без смещения, которые не будут
подрезаны реечным инструментом:
zmin = 2ha* / sin2 α. (15.3)
При проектировании колес без смещения число зубьев
необходимо брать равным или больше zmin. В случае стан-
дартного инструмента (ha* = 1,0; α = 20°) zmin ≈ 17.
Для косозубых колес уравнение (15.3) приобретает
вид
zmin = 2ha* cos β/sin2α.
Следовательно, косозубые колеса менее подвержены
подрезанию зубьев, поскольку αt > α, а cos β < 1. В лек-
ции 14 было указано, что для уменьшения габаритов зуб-
чатых передач колеса следует проектировать с малым
числом зубьев. Однако при z < 17, чтобы не произошло
подрезания, колеса должны быть изготовлены со смеще-
нием инструмента. Выясним, каково же то минималь-
ное смещение, при котором не получается подрезания
зубьев. Оно определяется также из выражения (15.1),
на основании которого, используя (15.2), можно запи-
сать:
z
sin 2 α ≥ ha* − x .
2
210 Ëåêöèÿ 15 Ýâîëüâåíòíàÿ çóá÷àòàÿ ïåðåäà÷à 211

Подставляя сюда значение sin α из (15.3) и решая отно-

2
αw
сительно х, имеем
h* ( z − z)
x ≥ a min ; (15.4) N1
z min rb1
r1 r2
ω1 rb2 ω2
а переходя к минимальному значению xmin, получим фор- B′ C
мулу αw
O1 P O2
h* ( z − z )
xmin = a min . (15.5) C αw
z min
K B′′
Из зависимости (15.5) следует, что зубчатое колесо, rw1
rw2
имеющее z > zmin, можно нарезать с положительным, нуле-
вым и даже с отрицательным смещением, поскольку для N2
такого колеса xmin < 0. Для зубчатого колеса, у которого
z = zmin, можно взять положительное или нулевое смеще- ym
ние, а для колеса, у которого z < zmin, — только положитель-
ное смещение. aw
Если увеличивать коэффициент смещения, то толщина
зуба sa у вершины будет уменьшаться. При некотором ко- Рис. 15.2
эффициенте смещения, называемом максимальным (xmax),
наступает заострение зуба (sa = 0). Опасность заостре- профили входят в зацепление, а в точке B′′ выходят из за-
ния особенно велика у колес с малым числом зубьев (мень- цепления. Процесс взаимодействия главных поверхностей
ше 15). сопряженных зубьев происходит на участке В′B′′ линии за-
Для предотвращения излома вершины заостренно- цепления; эта часть линии зацепления называется активной
го зуба коэффициент смещения назначают так, чтобы линией зацепления. Зубчатая передача должна быть спро-
толщина sa была бы не меньше 0,2m (sa > 0,2m). Толщину ектирована так, чтобы участок В′B′′ укладывался в преде-
зуба sa при проектировании определяют по уравнению, лах линии зацепления N1N2. Если точки В′ и B′′ выйдут за
положив r y = r a и α y = α a ; согласно уравнению (14.2) эти пределы, то в зубчатой передаче произойдет заклини-
cos αa = rb /ra. вание.
При заданном направлении вращения только одна сто-
рона зуба будет передавать и воспринимать усилие; ее на-
Ýâîëüâåíòíàÿ çóá÷àòàÿ ïåðåäà÷à зывают рабочей стороной (профилем) зуба. В зацеплении
участвуют активные профили зубьев, расположенные на
Элементы эвольвентной зубчатой передачи. На рис. 15.2 рабочих сторонах зубьев, которые соответствуют активной
показаны зубчатая передача внешнего зацепления αw (угол линии зацепления. На рис. 15.2 активные профили заштри-
зацепления), полюс зацепления P, межосевое расстояние хованы.
аw , начальные окружности радиусами rw1 и rw2. Эти элемен- Между окружностью вершин одного колеса и окруж-
ты были рассмотрены ранее (в лекции 13) при знакомстве ностью впадин другого имеется расстояние, которое назы-
со свойствами эвольвентного зацепления. вается радиальным зазором. На рис. 15.2 радиальный зазор
В точках В′ и B′′ линия зацепления пересекается ок- отмечен буквой С, его величина выражается произведением
ружностями вершин зубьев колес; в точке В′ сопряженные коэффициента с* на модуль, т.е. С = с*m, где с* = 0,25.
212 Ëåêöèÿ 15
Óðàâíåíèÿ ýâîëüâåíòíîé çóá÷àòîé ïåðåäà÷è
При составлении уравнений для определения угла за-
цепления αw и межосевого расстояния aw следует иметь в
виду, что номинальные значения этих величин подсчитыва-
ют при условии, что зубья одного колеса входят во впадины
другого плотно, без бокового зазора. Учтя это, а также то,
что начальные окружности катятся друг по другу без сколь-
жения, запишем sw1 = ew2 и sw2 = ew1, где sw1 и sw2 — толщина
зубьев, а ew1 и ew2 — ширина впадин по начальным окруж-
ностям колес зубчатой передачи.
Поскольку начальные окружности перекатываются без
скольжения, то шаги pw1 и pw2 пo этим окружностям равны
друг другу: pw1 = pw2 = pw.
Шаг pw = sw1 + ew1, или, поскольку sw2 = ew1:
pw = sw1 + sw2. (15.6)
С другой стороны, шаг по начальной окружности
cos α
pw = π m . бить выполнены два условия: 1) зубья колес должны за-
cos α w
Учитывая уравнения (14.2), (14.3) и (14.6), выразим тол-
щину зубьев sw1 и sw2 по формуле (14.6) и подставим в (15.6).
Проделав несложные преобразования, получим уравнение
для определения угла зацепления:
inv αw = inv α + 2xΣ tg α /zΣ , (15.7)
где xΣ = x1 + x2, zΣ = z1 + z2. После подсчета инволюты угла
зацепления по уравнению (15.7) сам угол αw следует опре-
делить по таблице инволютной функции.
Межосевое расстояние зубчатой передачи
аw = rw1 + rw2.
Учитывая зависимость (14.4), можно записать
mz cos α
rw = , ции 14, после преобразования придем к выражению
2 cos α w
поэтому межосевое расстояние
mzΣ cos α
aw = . (15.8)
2 cos α w
Óðàâíåíèÿ ýâîëüâåíòíîé çóá÷àòîé ïåðåäà÷è 213
Межосевое расстояние может быть выражено также сле-
дующим образом (см. рис. 15.2):
аw = r1 + r2 + ym, (15.9)
где ym — расстояние между делительными окружностями.
Оно называется воспринимаемым смещением, а величина
у — коэффициентом воспринимаемого смещения.
Приравнивая (15.8) и (15.9) и учитывая (14.3), получим
формулу для определения коэффициента воспринимаемого
смещения:
z cos α
y= Σ . (15.10)
2 cos α w
При расчете косозубых передач применяют те же фор-
мулы, что и при расчете прямозубых, но вместо парамет-
ров m и α берут m/cos β и αt , а произведения xΣ tg α и уm
сохраняют без изменения.
Определим уравнительное смещение зубчатой переда-
чи. При геометрическом проектировании передачи должны
цепляться друг с другом теоретически без бокового зазора;
2) между окружностями вершин и впадин зубчатых колес дол-
жен быть стандартный радиальный зазор С = c*m = 0,25m.
Выполнение первого условия обеспечивается тем, что
межосевое расстояние выражается через воспринимаемое
смещение по формуле (15.9). Второе условие требует,
чтобы
aw = ra1 + с*m + rf2. (15.11)
Совместное решение уравнений (15.9) и (15.11) дает
r1 + ym + r2 = ra1 + C + rf2
или
r1 + ym + r2 = ra1 + C + ra2 − h.
Подставляя в это равенство значения r1, 2 , ra1, 2 и h из лек-
ym = x1m − Δym + x2m,
откуда получим Δу — коэффициент уравнительного смеще-
ния, упомянутый ранее,
Δу = xΣ − y. (15.12)
214 Ëåêöèÿ 15
Итак, уравнительное смещение Δym (см. схему станочно-
го зацепления) вводится для получения зубчатой передачи
без бокового зазора на линии зацепления и со стандартной
величиной радиального зазора.
Если зубчатая передача составлена из колес без смеще-
ний (x1 = 0, x2 = 0, xΣ = x1 + x2 = 0), то согласно уравне-
ниям (15.7), (15.9), (15.10) и (15.12) и (15.9) такая переда-
ча будет характеризоваться следующими параметрами: угол
зацепления αw = α = 20°, коэффициент воспринимаемого
смещения y = 0, коэффициент уравнительного смеще-
ния Δy = 0, межосевое расстояние aw = r1 + r2 = m(z1 + z2)/2,
т.е. равно сумме радиусов делительных окружностей.
При указанных условиях радиусы начальных окружностей
rw1 = mz1 /2 = r1, rw2 = mz2 /2 = r2, т.е. начальные окружности
колес совпадают с их делительными окружностями.
Особенности эвольвентной передачи внутреннего за-
цепления. На рис. 15.3 изображена передача внутреннего
зацепления. Меньшее колесо (шестерня), обозначенное 1,
имеет внешние зубья; большее колесо, именуемое просто
колесом и обозначенное 2, имеет внутренние зубья. Инс-
трументом для изготовления колес с внутренними зубья-
ми способом огибания является не реечный инструмент, а
долбяк (инструментальное колесо), число зубьев и основ-
ные размеры которого стандартизованы. При изготовлении
колес долбяком может произойти не только подрезание и
1 2
Рис. 15.3
Êà÷åñòâåííûå ïîêàçàòåëè çóá÷àòîé ïåðåäà÷è... 215
заострение зубьев, но и срезание их у вершины. Предотвра-
щение этого явления должно быть учтено при проектирова-
нии передачи внутреннего зацепления.
При внутреннем зацеплении в отличие от внешнего
эвольвентные профили Э1 и Э2 пересекаются на участке
N1N2. Кроме того, при внутреннем зацеплении может иметь
место еще один вид пересечения эвольвент, если числа зу-
бьев шестерни (z1) и колеса (z2) близки друг к другу.
В правильно спроектированной передаче внутреннего
зацепления должны отсутствовать оба вида пересечения
эвольвентных профилей. Это значит, что активная часть
линии внутреннего зацепления должна целиком находить-
ся вне отрезка N1N2. Кроме того, числа зубьев z1 и z2 должны
подчиняться определенным ограничениям.
Для передачи, составленной из колес без смещений,
нарезаемых стандартным долбяком, необходимо z1 ≥ 20,
z2 ≥ 85, а разность z2 − z1 ≥ 8. Если передачу составить из ко-
лес со смещениями, то z2 и z2 − z1 можно существенно умень-
шить и сократить тем самым размеры всей передачи.
Êà÷åñòâåííûå ïîêàçàòåëè çóá÷àòîé ïåðåäà÷è.
Âûáîð ðàñ÷åòíûõ êîýôôèöèåíòîâ ñìåùåíèÿ
Рассмотрим качественные показатели, которые дают
возможность оценить передачу в отношении плавности и
бесшумности зацепления, возможного износа и прочности
зубьев, а также сравнить ряд передач по тем же показате-
лям. Такая оценка важна для рационального назначения
расчетных коэффициентов смещения при проектировании
зубчатых передач.
Коэффициент перекрытия учитывает непрерывность и
плавность зацепления в передаче. Такие качества передачи
обеспечиваются перекрытием работы одной пары зубьев
работой другой пары. Для этого каждая последующая пара
зубьев должна войти в зацепление еще до того, как пред-
шествующая пара выйдет из зацепления. О величине пере-
крытия судят по коэффициенту перекрытия, который вы-
ражают отношением угла торцевого перекрытия к угловому
шагу. Угол торцевого перекрытия ϕα — это угол поворота
колеса от положения зубьев при входе в зацепление, когда
они касаются в точке В′, до положения зубьев при выходе
216 Ëåêöèÿ 15 Êà÷åñòâåííûå ïîêàçàòåëè çóá÷àòîé ïåðåäà÷è... 217

из зацепления, когда они касаются в точке B′′ (рис. 15.4, a). длин дополюсной gf и заполюсной ga частей активной ли-
Следовательно, коэффициент перекрытия прямозубой пе- нии зацепления (см. рис. 15.4):
редачи
gf = rb2 (tg αa2 − tg αw ); (15.14)
ϕ ϕ
ε a = a1 = a 2 . (15.13) ga = rb1 (tg αa1 − tg αw ). (15.15)
τ1 τ2
Подстановка (15.14) и (15.15) в (15.13) с учетом (14.3)
Здесь τ1 = 2π/z1 — угловой шаг; ϕα1 = gα /rb1, где gα = gf + ga — дает формулу для определения коэффициента перекрытия
длина активной линии зацепления. Она складывается из прямозубой передачи:
z1 tg α a1 + z 2 tg α a 2 − ( z1 + z 2 ) tg α w
εa = . (15.16)
2π
Если при расчете по формуле (15.16) получится εα < 1,
ra1 то в этом случае непрерывности процесса зацепления зубь-
N1 ев не будет: одна пара зубьев успеет выйти из зацепления
rb1 gf еще до того, как следующая пара зубьев войдет в него. Поэ-
gα
B′ тому минимально допустимым значением εα является 1,05,
ga которое обеспечивает непрерывность процесса зацепления
O1 P O2 с 5%-ным запасом.
τ1 ϕα1 Важно отметить, что коэффициент перекрытия εα умень-
шается при увеличении коэффициентов смещения x1 и x2.
B′′ Поэтому при проектировании передачи коэффициенты
смещения надо назначать так, чтобы εα не получился бы
ra1 rb2 меньше 1,05.
N2 Продолжительность зацепления одной пары зубьев в ко-
созубой передаче (β ≠ 0) больше, чем в прямозубой (β = 0).
Поэтому и коэффициент перекрытия косозубой передачи εγ
а больше εα и подсчитывается по формуле
N1 εγ = εα + εβ. (15.17)
B′ gf В этой сумме слагаемое εα определяется по формуле
rb1
(15.16). Второе слагаемое — εβ = b/pt. Здесь b = ψm — шири-
αw на зубчатого колеса; ψ — коэффициент ширины зубчатого
O1 αa1 P ga O2 колеса, назначаемый из условий прочности и износостой-
αw кости зуба; pt = πm/sin β — осевой шаг косого зуба. Подста-
t αa2 вив b и pt в выражение для εβ , получим
B′′
αa1 εβ = ψ sin β/π. (15.18)
rb2
t Как непосредственно следует из уравнений (15.17) и
N2 (15.18), коэффициент перекрытия εγ косозубой передачи
б
(β ≠ 0) больше коэффициента перекрытия εα прямозубой
Рис. 15.4 (β = 0), что является достоинством косозубой передачи.
218 Ëåêöèÿ 15 Êà÷åñòâåííûå ïîêàçàòåëè çóá÷àòîé ïåðåäà÷è... 219

Коэффициент скольжения учитывает влияние геомет-

Головка
λ
рических и кинематических факторов на величину про-
скальзывания профилей в процессе зацепления. Наличие
lK
скольжения при одновременном нажатии одного профиля
на другой приводит к износу профилей. Коэффициенты N1 B′ P B′′ N2
скольжения выражаются формулами
λ1 = vск /vK1 − K ; λ2 = vск /vK2 − K ,

Ножка
где vск — скорость скольжения; vK1 − K и vK2 − K — скорости λ1 λ2
перемещения точек контакта по профилям зубьев первого
и второго колеса.
За время одного оборота колеса с меньшим числом зу-
бьев z1 второе колесо не завершает полный оборот. Сле-
довательно, его зубья в u12 раз реже вступают в контакт, Рис. 15.5
чем зубья первого колеса, и поэтому меньше изнашива-
ются. Для того чтобы сравнивать интенсивность изно- Коэффициент удельного давления учитывает влияние
са зубьев по коэффициентам скольжения, разделим λ2 на геометрии зубьев (радиусов кривизны их профилей) на
u12 = w1 /w2 = z2 /z1: величину контактных напряжений, возникающих в мес-
λ1 = vск /vK1 − K; λ2 = vск /(vK2 − K u12). тах соприкосновения зубьев. При чрезмерном нагружении
контактные напряжения могут быть столь значительны, что
Расчетные формулы для λ1 и λ2 имеют такой вид: вызовут выкрашивание материала на рабочей поверхности
зубьев.
⎛ 1 ⎞⎟ l K ⎛ 1 ⎞⎟ l K Контактные напряжения определяются по формуле
λ 1 = ⎜1 + ; λ 2 = ⎜1 + , (15.19) Герца
⎜ u12 ⎟⎠ l K + l P 1 ⎜ u12 ⎟⎠ l K − l P 2
⎝ ⎝
Q 1
σ = 0,418 E ,
где lK — величина алгебраическая, выражающая расстояние b ρ
от полюса зацепления Р до текущего положения точки К
контакта пары зубьев (см. рис. 15.2); lP1 и lP2 — абсолютные где Q — сила взаимодействия зубьев; b — ширина зубчатых
значения длин отрезков РN1 и РN2. колес; E = 2E1E2 /(E1 + E2) — приведенный модуль упругости
В процессе зацепления точка контакта К зубьев движет- их материалов; ρ — приведенный радиус кривизны эволь-
ся вдоль линии зацепления от положения В′ (вход зубьев вентных профилей в точке контакта, посредством которого
в зацепление) до положения В′′ (выход зубьев из зацепле- определяется влияние геометрии зуба на контактные на-
ния). Отсюда следует, что расстояние lK изменяется от зна- пряжения.
чения (−В′P) до нуля и затем от нуля до значения (+В′′P). Для текущего момента зацепления зубьев (см. рис. 15.2)
Поэтому, как вытекает из формул (15.19), коэффициенты ρ + ρ2
скольжения λ1 и λ2 также изменяются в процессе зацепле- 1 1 1
= + = 1 ,
ния. Наибольшее значение λ1 приобретает в положении В′, ρ ρ1 ρ 2 ρ 1ρ 2
а λ2 — в положении B′′ (рис. 15.5).
Коэффициенты скольжения λ1 и λ2 зависят от коэффи- или согласно свойствам эвольвентных профилей
циентов смещения x1 и x2 . Воздействуя на x1 и x2, конструк- N 1N 2
тор получает значения коэффициентов λ1 и λ2, отвечающие 1
= .
условиям эксплуатации. ρ N 1K ⋅ N 2 K
220 Ëåêöèÿ 15 Êîíòðîëüíûå âîïðîñû è çàäàíèÿ ê ëåêöèè 15 221

Коэффициентом удельного давления называется отно-
шение
m mN 1 N 2
ϑ= = . (15.20)
ρ N 1K ⋅ N 2 K
Коэффициент ϑ — величина безразмерная, не зависящая
от модуля m, так как ρ пропорционален модулю.
Поскольку точка K контакта зубьев движется вдоль ли-
нии зацепления, расстояние N1K увеличивается, а расстоя-
ние N2K уменьшается (см. рис. 15.2). Поэтому, как следует
из уравнения (15.20), коэффициент удельного давления ϑ
изменяется в процессе зацепления. График этого измене-
ния представлен на рис. 15.6.
Подставив коэффициент ϑ в формулу Герца, получим:
Q E
σ = 0,418 ϑ.
b m
Коэффициент удельного давления ϑ уменьшается при
увеличении коэффициентов смещения х1 и х2. Поэтому
конструктор может снижать контактные напряжения, на-
значая коэффициенты смещения х1 и х2 так, чтобы коэффи-
циент ϑ имел возможно меньшее значение.
Выбор расчетных коэффициентов смещения для пере-
дач внешнего зацепления. При назначении коэффициентов
смещения х1 и х2 для любой передачи должны быть выпол-
нены следующие три условия: 1) отсутствие подрезания;
2) отсутствие заострения; 3) непрерывность зацепления.
Первое условие применительно к шестерне выполняется,
если ее коэффициент смещения х1 превосходит свой мини-
мальный уровень хmin1. Второе и третье условия ограничи-
вают коэффициент смещения х1 шестерни верхними преде-
лами х′max1 и х′′max1. Эти пределы неодинаковы, и для расчета
зубчатой передачи важен тот xmax1, который имеет меньшее
значение. Таким образом, коэффициент смещения х1 шес-
терни надо назначать так, чтобы соблюдалось соотношение
хmin1 < х1 ≤ хmax1. To же самое следует сказать и о коэффици-
енте смещения х2 колеса, хmin2 < х2 ≤ хmax2.
Внутри указанных пределов коэффициенты смещения х1
и х2 надо назначать так, чтобы зависящие от них качествен-
ные показатели передачи, характеризующие ее свойства
(плавность хода, износостойкость, прочность), имели бы оп-
тимальные значения. При этом надо учитывать конкретные
условия работы передачи: быстроходность, характер нагруз-
ки, наличие или отсутствие закрытой масляной ванны, ма-
териалы шестерни и колеса и вид их термообработки и др.

ϑ Контрольные вопросы и задания к лекции 15

N1N2 N1N2
1. Запишите условия отсутствия подрезания в станочном за-
2 2 цеплении.
2. Что такое zmin? Выведите формулу для определения zmin.
3. Что такое xmin? Выведите формулу для xmin.
4. Выведите формулу для определения угла зацепления эволь-
вентной передачи внешнего зацепления.
5. Какая эвольвентная передача называется передачей без сме-
щения?
6. По каким признакам классифицируют зубчатые передачи?
7. Перечислите основные качественные показатели цилиндри-
ϑ′
ческой эвольвентной передачи.
ϑP ϑmin ϑ′′
8. Что такое коэффициент торцевого перекрытия? Выведите
N1 B′ B′′ N2 формулу для εα.
9. Как записывается формула для коэффициента осевого пе-
Рис. 15.6 рекрытия εγ?
 Öèëèíäðè÷åñêàÿ ïåðåäà÷à, ñîñòàâëåííàÿ èç êîëåñ ñ êîñûìè çóáüÿìè 223

Косозубые колеса, как и прямозубые, изготовляются спо-

Ëåêöèÿ 16
Öèëèíäðè÷åñêàÿ ïåðåäà÷à, ñîñòàâëåííàÿ èç êîëåñ
ñ êîñûìè çóáüÿìè
Переходя к изучению косозубых передач, отметим преж-
де всего, что косые зубья располагаются на цилиндрах
обоих колес по винтовым линиям (рис. 16.1). Если цилинд-
ры развернуть на плоскость, то косые зубья (на развертке)
окажутся расположенными по наклонным параллельным
прямым. Так же будут расположены и косые зубья рейки.
собом обкатки (см. лекцию 14), в основу которого положен
процесс станочного зацепления. Для нарезания применяет-
ся тот же стандартный инструмент, но устанавливается он
на станке наклонно, под углом β (рис. 16.2). Поэтому про-
изводящая зубчатая поверхность, которую в своем техно-
логическом движении 3 описывают режущие кромки инст-
румента — гребенки Г, тоже будет наклонной. На рис. 16.2
производящая поверхность показана схематично в виде на-
клонно проецирующих линий. А так как эта поверхность
(если ее мысленно сделать материальной) образует зубья
воображаемой производящей рейки ПР, то, следовательно,
зубья рейки получатся косыми. Наглядно процесс обкатки
можно представить себе как качение изготовляемого колеса
по производящей рейке ПР, имеющей косые зубья, накло-
ненные под углом β.
Такой же наклон получат зубья изготовляемого колеса
на его станочно-начальном цилиндре. А так как в реечном

Делительный P Вид снизу

1 цилиндр
ЭA
O
β
r1
O1 ω1
β
τ1 T 90° Г
A Винтовые
E 3
линии
pt P
П O
90° C
b K

β β
Вид сверху ПР

O′1
pt
ϕβ1 ИПК0
1 расчетный
O
A′ C D
2
ЭC K
Рис. 16.1 Рис. 16.2
224 Ëåêöèÿ 16
станочном зацеплении делительный цилиндр совпадает
со станочно-начальным, то именно на делительном ци-
линдре зубья получатся расположенными под углом β
(см. рис. 16.1), на который наклонен инструмент на станке.
Из сравнения рис. 16.1 и 16.2 видно, что движения обка-
та 1 и 2 при изготовлении как прямозубых, так и косозубых
колес одинаковы. Отсюда следует весьма важный вывод:
все принципиальные положения, касающиеся станочного
зацепления прямозубого колеса с прямозубой производя-
щей рейкой (см. лекцию 14), справедливы также для ста-
ночного зацепления косозубого колеса с косозубой произ-
водящей рейкой.
Вместе с тем процесс изготовления косозубых колес
имеет и свои особенности, вытекающие из того, что инстру-
мент установлен на станке наклонно. Определим, каким бу-
дет в этих новых условиях исходный производящий контур
(ИПК), вступающий в станочное зацепление с профилем
нарезаемых зубьев. Для этого рассечем наклонную зубчатую
производящую поверхность плоскостью П, перпендикуляр-
ной оси OO колеса; в сечении получим искомый ИПК.
Нетрудно заметить, что благодаря наклону инструмента
параметры полученного ИПК будут отличаться от пара-
метров стандартного ИПК, который образуется при пере-
сечении производящей поверхности плоскостью П, ей пер-
пендикулярной. Например, шаг pt нового ИПК составит
p t = p/cos β (см. рис. 16.2), где р — шаг стандартного
ИПК. Поэтому mt = m/cos β, где m — стандартный модуль
инструмента. Чтобы в дальнейшем отличать стандартные
параметры m, α, ha , c* от расчетных, будем присваивать пос-
ледним индекс t: mt, αt , hat , c*t . Следовательно, особенность
станочного зацепления при изготовлении косозубых колес
состоит в том, что благодаря наклонной установке инстру-
мента ИПК не является больше стандартным, а становится
расчетным.
Здесь надо сделать принципиально важное добавление.
Расчетный реечный ИПК (см. рис. 16.2), как и стандартный,
имеет прямолинейные, т.е. эвольвентные, кромки. Поэтому
в торцевой плоскости Т косозубого колеса (см. рис. 16.2),
как и в любой, ей параллельной, зубья при изготовлении
получают эвольвентный профиль. Но именно в этих плос-
костях, перпендикулярных осям вращения колес проекти-
руемой передачи, и происходит сам процесс зацепления
профилей ее зубьев. Значит, косозубая цилиндрическая
Öèëèíäðè÷åñêàÿ ïåðåäà÷à, ñîñòàâëåííàÿ èç êîëåñ ñ êîñûìè çóáüÿìè 225
передача является эвольвентной передачей. Отсюда следу-
ет еще один важный вывод: все теоретические положения и
зависимости, полученные ранее для прямозубой эвольвент-
ной передачи, полностью справедливы и для косозубой, но
сформированной на базе расчетного ИПК. Поэтому мате-
матическая структура всех ранее составленных формул
сохранится, но написание их будет иметь ту особенность,
что всюду вместо стандартных параметров m, α, h*a , c* в них
надо подставлять расчетные параметры mt, αt , h*at , c*t , зави-
сящие от угла β. Например:
прямозубая передача косозубая передача
mz mz
rb = cos α; rb = t cos αt ;
2 2
h = m (2h*a + c* − Δy) h = mt (2h*at + c*t − Δy)
и т.п.
Укажем (без вывода) формулы перехода от стандартных
параметров к расчетным:
m tg α
mt = ; tg α t = ;
cos β cos β (16.1)
hat* = ha* cos β; ct* = c * cos β.
Косое направление зубьев наделяет цилиндрическую
передачу особыми свойствами. Рассмотрим их. Благодаря
наклону зуба он выходит из зацепления не сразу весь це-
ликом, а постепенно. После того как профиль ЭА выйдет
из зацепления, шестерня 1 повернется еще на угол ϕβ1 до
момента выхода из зацепления профиля ЭС (см. рис. 16.1).
Продолжительность зацепления одной пары зубьев в косо-
зубой передаче большая, чем в прямозубой, в которой зуб
выходит из зацепления одновременно по всей своей длине.
Поэтому угол поворота ϕγ1 шестерни 1 за время полного за-
цепления одной пары косых зубьев составит уже не ϕα1, как
в зацеплении прямых зубьев, a
ϕγ1 = ϕα1 + ϕβ1.
Коэффициентом перекрытия косозубой передачи назы-
вают отношение εγ = ϕγ1 /τ1 = ϕγ2 /τ2. Раскроем его:
εγ = ϕγ1 /τ1 = ϕα1 /τ1 + ϕβ1 /τ1 = εα + εβ.
226 Ëåêöèÿ 16
Слагаемое εα , называемое коэффициентом торцевого пе-
рекрытия, подсчитывается по уравнению (15.8). Слагаемое
εβ — коэффициент осевого перекрытия — определяется так:
εβ = ϕβ1 /τ1 = AC/AE = b tg β/pt (см. рис. 16.1).
Подставив рt = πmt , получим
b tg β
εγ = . (16.2)
π mt
Теперь окончательно запишем формулу для определе-
ния коэффициента перекрытия косозубой передачи:
z1 z2
εγ = (tg α a1 − tg α w ) + (tg α a 2 − tg α w ) +
2π 2π
В прямозубой передаче (где β = 0) коэффициент осевого
перекрытия εβ = 0, так что εγ = εα. Следовательно, коэффи-
циент перекрытия косозубой передачи (где β ≠ 0) больше,
а иногда и значительно больше коэффициента перекрытия
прямозубой, что является достоинством косозубой переда-
чи. Профессор Л. Н. Решетов рекомендует угол β назначать
так, чтобы получить для εβ целое значение — 1, реже — 2;
это уменьшит износ зубьев.
Для косозубых колес уравнение (15.2) приобретает вид
2hat
кос
z min = .
sin 2 α t
Так как согласно формулам (15.2) h at < h a, α t > α,
кос
z min < zmin, т.е. косозубые колеса менее подвержены подре-
занию, чем прямозубые.
Л. Н. Решетов рассчитал и изготовил косозубую пе-
редачу, шестерня которой имеет вceгo один не поражен-
ный подрезом зуб. Этим он наглядно и убедительно про-
демонстрировал возможность создания малогабаритных
зубчатых передач (в том числе и прямозубых) путем
снижения чисел зубьев менее zmin, не опасаясь их подре-
зания.
В лекциях 13—16 была кратко изложена геометрическая
теория цилиндрической эвольвентной зубчатой передачи,
которую с исчерпывающей полнотой разработал профес-
сор В. А. Гавриленко [10] — основатель научной школы по
зубчатым передачам.
Îñîáåííîñòè òî÷å÷íîãî êðóãîâèíòîâîãî çàöåïëåíèÿ Íîâèêîâà 227
Îñîáåííîñòè òî÷å÷íîãî êðóãîâèíòîâîãî
çàöåïëåíèÿ Íîâèêîâà
В эвольвентном зацеплении взаимодействие рабочих
поверхностей зубьев происходит по прямой линии. По-
этому неточность взаимного расположения колес и их
деформации под нагрузкой приводят к концентрации
напряжений на определенных участках контактных ли-
ний. Для того чтобы увеличить нагрузочную способность
зацепления, необходимо увеличить радиусы кривизны
рабочих поверхностей зубьев, т.е. увеличить диаметры
b tg β
. (16.3) зубчатых колес. Для устранения указанных недостатков
πm t эвольвентных передач М. Л. Новиков предложил спо-
собы образования сопряженных поверхностей зубьев,
имеющих точечный контакт. Им разработаны и реализо-
ваны на практике цилиндрические передачи, в которых
выпуклые поверхности начальных головок зубьев одного
колеса взаимодействуют с вогнутыми поверхностями на-
чальных ножек зубьев другого колеса (рис. 16.3). Такие
колеса образуют зацепление Новикова с одной линией за-
цепления.
В отличие от цилиндрических эвольвентных передач
начальный контакт таких криволинейных поверхностей
зубьев осуществляется лишь в одной точке K на линии
зацепления KK, расположенной параллельно осям колес
и полюсной линии PP. Линия зацепления проецируется
на торцевую плоскость в точку K; поля зацепления в этих
пределах не существует. Так как начальный контакт зубьев
осуществляется в одной точке (εα = 0), то для обеспечения
непрерывности зацепления передачи Новикова выполня-
ются только косозубыми (β = 8–22°) с коэффициентом осе-
вого перекрытия εβ > 1.
Другое отличие передачи Новикова от эвольвентных
состоит в том, что перекатывание зубьев в процессе за-
цепления происходит не по высоте, а по их длине (на-
правление перемещения точки K на рис. 16.3 показано
стрелкой) и скорость перемещения точки начального кон-
такта значительно больше ее окружной скорости. Послед-
нее способствует образованию в контакте относительно
толстого гидродинамического масляного слоя, снижению
потерь на трение и уменьшению износа. В действитель-
ности из-за упругой контактной деформации зубьев под
228 Ëåêöèÿ 16 Îñîáåííîñòè òî÷å÷íîãî êðóãîâèíòîâîãî çàöåïëåíèÿ Íîâèêîâà 229

нагрузкой их взаимодействие происходит через площадку,

размеры которой быстро увеличиваются в результате при-
работки.
С целью увеличения нагрузочной способности зацеп-
ления Новикова круговинтовые зубья на каждом колесе
выполняют таким образом, чтобы головки зубьев обоих
колес были выпуклыми, а ножки — вогнутыми и связаны
между собой небольшим участком, очерченным переход-
ной кривой. Такие передачи имеют две линии зацепления
KK и K′K′, расположенные параллельно осям вращения ко-
лес и полюсной линии (рис. 16.4). Одна линия зацепления
da1 K′K′ находится перед полюсом P, другая KK — за полюсом.
dw1 Каждая линия зацепления образуется перемещением об-
щей точки контакта начальной ножки зуба одного зубчато-
го колеса с начальной головкой зуба парного колеса. Этот
df1 вариант зацепления Новикова с двумя линиями зацепления
называется дозаполюсным.
aw O1 Геометрия зубьев зацепления Новикова определяется
исходным контуром зацепления. Параметры элементов
ω1 P
исходных контуров, радиусы кривизны и другие размеры
n K
Δ зубьев выбираются в таких соотношениях, чтобы обеспечить
наивыгоднейшие условия работы зацепления и требуемую
P ρ2
прочность зубьев. Для зацепления Новикова с одной линией
e зацепления необходимы два исходных контура: один
ρ1 для выпуклых, другой для вогнутых зубьев (рис. 16.5, а).
Боковые стороны контура очерчены дугами окружности.
da2 K Исходные контуры выпуклого и вогнутого профилей
(контур зубьев рейки) по делительной прямой а—а образуют
ω2 плотное сопряжение. Необходимый боковой зазор в
зацеплении достигается за счет утонения зубьев выпуклого
df2
зуба.
n
Параметры исходного контура зацеплений Новикова
O2 с двумя линиями зацепления (рис. 16.5, б) регламентируются
ГОСТ 15023—76. Как и в исходном контуре с одной
dw2 линией зацепления, профили зубьев в нормальном сечении
bw очерчены дугами окружности и сопрягаются между собой
прямолинейным участком. Геометрические параметры
определяются через нормальный модуль mn.
Модули зацепления выбирают в соответствии со значе-
ниями, установленными ГОСТ 14186—69.
Непрерывность вращения ведомого колеса в зубчатом
механизме с зацеплением Новикова обеспечивается за счет
Рис. 16.3 осевого перекрытия. Коэффициент осевого перекрытия
230 Ëåêöèÿ 16 Îñîáåííîñòè òî÷å÷íîãî êðóãîâèíòîâîãî çàöåïëåíèÿ Íîâèêîâà 231

p
SK
ρi2

a αK a
hf2 h
a1
hK ρp ρf
ρa

da1 ω1
hp ρ
i1
hf1 e
dw1
a
df1 p
S e
O1
K′ SK
q
K′
K ha ρa α1
hK αK
a a
P αK hK
α1 ρf hf
K′ l ρi
l K
α1
eK
ω2
б
αw Рис. 16.5
df2
определяется отношением рабочей ширины зацепления bw
O2 к осевому шагу px (рис. 16.6):
dw2
da2 bw bw sin β
bw εβ = = . (16.4)
px πm x

В механизме с одной линией зацепления в контакте бу-

дут находиться то одна, то две пары зубьев. Двухпарное
зацепление будет иметь место на участках зубьев, имею-
щих длину (bw − πmn), расположенных вблизи торцов. Для
обеспечения необходимого коэффициента перекрытия
εβ = 1,15...1,35 чаще всего принимают углы наклона зубьев
Рис. 16.4 β = 10–20°.
232 Ëåêöèÿ 16 Êîíòðîëüíûå âîïðîñû è çàäàíèÿ ê ëåêöèè 16 233

Диаметр делительного цилиндра, совпадающего с на-

P
n =π чальным:
m
32 n m z
31 d= n . (16.5)
cosβ
22
21 ρa2 Диаметры окружностей вершин:
K2′′ ρf2 K1′
da1 = d1 + 2ha*1 mn; da2 = d2 + 2ha*2 mn. (16.6)
β 11 12
αw Диаметры окружностей впадин:
K1′′
df1 = d1 − 2hf*1 mn; da2 = d2 − 2hf*2 mn. (16.7)
Торец 1 Межосевое расстояние передачи:
K2′′ ( z1 + z 2 )
aw = mn . (16.8)
2 cos β

K1′ Ширина зубчатого венца шестерни:

Px = πmx
q bw
K1′′
Торец 2
Рис. 16.6
В дозаполюсном зацеплении при коэффициенте пе-
рекрытия εβ = 1,15...1,2 обеспечивается как минимум две
зоны контакта. Это позволяет ширину зубчатых венцов де-
лать на 30–40% меньше, чем в зацеплении с одной линией
зацепления.
При проектировании зубчатого механизма с круговинто-
выми зубьями и параллельными осями вращения задаются
межосевым расстоянием aw , передаточным отношением U12
и вариантом зацепления. Формулы для определения основ-
ных размеров передач Новикова и эвольвентных косозубых
передач совпадают.
b = bw = px εβ. (16.9)
Контрольные вопросы и задания к лекции 16
1. Каковы особенности цилиндрических косозубых колес?
2. Как нарезают косозубые цилиндрические колеса?
3. Каковы преимущества косозубых эвольвентных передач по
сравнению с прямозубыми?
4. Как влияет угол наклона зубьев на качественные показате-
ли косозубого зацепления?
5. Какие модули зацепления различают для косозубых колес и
какова зависимость между ними? Какой модуль стандартизован и
почему?
6. Почему зацепление Новикова не может быть прямозубым?
7. Укажите отличие передачи Новикова от эвольвентной.
8. Сравните достоинства и недостатки зубчатой передачи с за-
цеплением Новикова и эвольвентной зубчатой передачи.
 Ñëîæíûå çóá÷àòûå è ïëàíåòàðíûå ìåõàíèçìû 235

Элементы планетарного механизма имеют специальные

названия:
• зубчатое колесо с внешними зубьями, расположенное
в центре механизма, называется солнечным;
• колесо с внутренними зубьями называют короной,
Ëåêöèÿ 17 или эпициклом;
• колеса, оси которых подвижны, называют сателлитами;
• подвижное звено, на котором установлены сателлиты,
Ñëîæíûå çóá÷àòûå è ïëàíåòàðíûå ìåõàíèçìû называют водилом. Звено водила принято обозначать не
цифрой, а латинской буквой h.
Сложными зубчатыми механизмами называются меха- В табл. 17.1 приведены структурные схемы типовых пла-
низмы с зубчатыми передачами с числом зубчатых колес нетарных механизмов, а также диапазоны рекомендуемых
больше двух. Это могут быть механизмы с оригинальными передаточных отношений U и ориентировочные значения
структурными схемами или механизмы, образованные по- КПД при этих передаточных отношениях.
следовательным и (или) параллельным соединением про-
стейших типовых зубчатых механизмов. Механизмы, в ко- Таблица 17.1
торых кинематические цепи образуют один или несколько
Типовые планетарные механизмы
замкнутых контуров и в которых входной поток механи-
ческой мощности в процессе передачи и преобразования Структурная схема
делится на несколько потоков, а затем суммируется на вы- № U редуктора КПД
механизма
ходном звене, называются многопоточными механизмами.
2 3
Распределение передаваемых усилий по нескольким кине-
ω1 z
матическим парам уменьшает нагрузку на элементы пар 1 h u 1(3) = =1+ 3
и позволяет существенно уменьшать габаритные размеры 1 h ωh z1 0,97...0,99
и массу механизмов. Многозонный контакт звеньев механиз- 3...10
ма существенно увеличивает жесткость механизма, а также, ω1 ωh
за счет осреднения ошибок и зазоров, уменьшает мертвый 2 3
ход и кинематическую погрешность механизма. Однако за ω1 zz
счет образования в структуре механизма внутренних конту- 1 h u 1(3) = =1+ 2 4
2 h ωh z1 z3 0,96...0,98
ров число избыточных связей в механизме увеличивается.
Поэтому при изготовлении и сборке механизма необходимо 7...16
ω1 ωh
либо повышать точность изготовления деталей, либо уве-
личивать зазоры в кинематических парах. 2 3
ω1 zz
Сложные зубчатые механизмы, в которых ось хотя бы u 1(3) = =1− 2 4
1 h h ωh z1 z 3
одного колеса подвижна, называются планетарными меха- 3 0,9...0,3
низмами. К типовым планетарным механизмам относятся: 1 ... 1
• однорядный планетарный механизм; ω1 ωh 25 150
• двухрядный планетарный механизм с одним внешним
и одним внутренним зацеплением; 2 3 ω1 zz
• двухрядный планетарный механизм с двумя внешни- u 1(3) = =1− 2 4
1 h h ωh z1 z 3
ми зацеплениями; 4 0,9...0,3
1 ... 1
• двухрядный планетарный механизм с двумя внутрен- 25 150
ω1 ωh
ними зацеплениями.
236 Ëåêöèÿ 17 Êèíåìàòè÷åñêîå èññëåäîâàíèå ðÿäíîãî çóá÷àòîãî ìåõàíèçìà... 237

Êèíåìàòè÷åñêîå èññëåäîâàíèå ðÿäíîãî çóá÷àòîãî

B
ìåõàíèçìà àíàëèòè÷åñêèì è ãðàôè÷åñêèì ìåòîäàìè
⎯VB
Рядным зубчатым механизмом называется сложный зуб-
чатый механизм с неподвижными осями колес, образован-
B′
ный последовательным соединением нескольких простых ωi ψi
зубчатых механизмов. Рассмотрим кинематику рядного
механизма, составленного из двух зубчатых передач: одной
внешнего зацепления и одной внутреннего зацепления. A
Схема механизма изображена на рис. 17.1.
Напоминание: для вращательного движения твердого
тела относительно оси, проходящей через точку А, примем
для размеров масштаб μl , мм/м, а для линейных скорос- i
тей — масштаб μV , мм/м ⋅ с−1. Угловая скорость звена i рав- Рис. 17.2
на
VB μ BB ′ μ l угла наклона прямой распределения линейных скоростей
ωi = = l = tg ψ i = c tg ψ i . на отношение масштабов длин и скоростей (рис. 17.2).
l AB μV AB μV Аналитическое исследование кинематики рядного
механизма. Из основной теоремы зацепления для первой
Таким образом, при графическом кинематическом ана- пары зубчатых колес с внешним зацеплением можно за-
лизе угловая скорость звена равна произведению тангенса писать
ω1 r z
= − w2 = − 2 ;
ω2 r w1 z1
μl , мм/м
3
для второй пары зубчатых колес с внутренним зацепле-
2
нием
1 ω2 ω3 ω2 r z
= w4 = 4 .
ψ2 ω3 rw 3 z3
ψ1
O3 ψ3 Передаточное отношение механизма в целом будет
O1 rw1 P1 P2 rw3 O2, 4 равно
P2 ω ω ω z z
ω1 rw4
u13 = 1 = 1 2 = u12 u 23 = − 2 4 .
VP2 ω3 ω2 ω3 z1 z 3

rw2 Передаточное отношение сложного рядного зубчатого

P1 механизма, образованного из нескольких соединенных пос-
VP1
ледовательно простых зубчатых механизмов, равно произ-
ведению передаточных отношений этих механизмов.
μV , мм/м . c−1 Графическое исследование кинематики рядного меха-
Рис. 17.1
низма. Изобразим в масштабе μl , мм/м, кинематическую
238 Ëåêöèÿ 17 Ôîðìóëà Âèëëèñà 239

схему рядного зубчатого механизма. Нанесем на эту схему 1 h 2

линейную скорость точки P1, изобразив ее в произвольном ω2 −ωh
масштабе μV , мм/м ⋅ с−1 отрезком Р1Р1′. Соединим конец это-
ω1 ωh
го отрезка точку Р1′ центрами вращения колес 1 и 2 точками ψ1 −VO2
O1 и O2 и получим прямые, определяющие распределение O1 ψ2
P O2
линейных скоростей этих звеньев, для точек, лежащих на
линии центров. Эти прямые образуют с линией центров со- VO2
ответственно углы ψ1 и ψ2. Точка Р2 является точкой каса- ψh
ния начальных окружностей колес 3 и 4. Так как в точке ка- O ωh
сания начальных окружностей линейные скорости звеньев
2 и 3 равны, а распределение линейных скоростей по линии VP
центров для звена 2 известно, то можно определить отре-
зок Р2Р2′, который изображает скорость точки Р2 в масштабе ω2 ω1
μV , мм/м ⋅ с−1. Соединив прямой точку Р2′ с центром вра- а
щения звена 3, получим прямую распределения линейных
скоростей для точек звена 3, лежащих на линии центров. 1 h 2
Угол, который образует эта прямая с линией центров, обо- ω*2
значим ψ3. Угловые скорости звеньев определятся из этой ω*1
графической расчетной схемы по формулам ψ*2
ψ*1 O2
O1 P
μl μl
ω1 = tg ψ 1 = c tg ψ 1 ; ω3 = tg ψ 3 = c tg ψ 3 .
μV μV

Передаточное отношение рассматриваемого рядного

O
зубчатого механизма будет равно VP*
ω1 tg ψ 1 ω*2
u13 = = . ω*1
ω3 tg ψ 3 б
Рис. 17.3

его звеньям. Рассмотрим движение звеньев механизма от-

Ôîðìóëà Âèëëèñà носительно стойки и относительно водила. Обозначение
угловых скоростей звеньев в каждом из рассматриваемых
Формула Виллиса выводится на основании основной движений приведены в табл. 17.2.
теоремы зацепления и устанавливает соотношение между Таблица 17.2
угловыми скоростями зубчатых колес в планетарном ме-
ханизме. Рассмотрим простейший планетарный механизм Скорости движения звеньев механизма
с одним внешним зацеплением (рис. 17.3). Число подвиж-
Движение
ностей в этом механизме равно: Звено 1 Звено 2 Звено 3(h) Звено 0(h)
механизма
Wпл = 3n − 2p1 − 1p2 = 3 ⋅ 3 − 2 ⋅ 3 − 1 ⋅ 1 = 2, Относительно ω1 ω2 ωh ω0 = 0
стойки
т.е. для получения определенности движения звеньев меха- Относительно ω1* = ω1 − ωh ω2* = ω2 − ωh ωh − ωh = 0 −ωh
низма необходимо сообщить независимые движения двум водила
240 Ëåêöèÿ 17 Êèíåìàòè÷åñêîå èññëåäîâàíèå òèïîâûõ ïëàíåòàðíûõ ìåõàíèçìîâ... 241

В движении звеньев относительно водила угловые ско- μl , мм/м

рости звеньев равны угловым скоростям в движении отно- 3 r, м
сительно стойки минус угловая скорость водила. Если в Звено h
движении относительно стойки ось зубчатого колеса 2 под- C c
2
вижна (см. рис. 17.3, а), то в движении относительно води- B b b′ Звено 1
ла оси обоих зубчатых колес неподвижны (см. рис. 17.3, б). h ψh
1
Поэтому к движению относительно водила можно приме- A a a′′ a′
нить основную теорему зацепления. ψ1
То есть можно записать выражение, которое называется O O
ω1 ωh V, м/с
формулой Виллиса для планетарных механизмов:
ω*2 ω2 − ωh z1 Звено 2
μV , мм/м . c−1
= = − .
ω*1 ω1 − ω h z2 а б
Рис. 17.4

Êèíåìàòè÷åñêîå èññëåäîâàíèå Перемножим правые и левые части этих уравнений и по-

òèïîâûõ ïëàíåòàðíûõ ìåõàíèçìîâ ãðàôè÷åñêèì лучим
è àíàëèòè÷åñêèì ìåòîäàìè ω1 − ω h ω 2 − ω h z z
=− 2 4;
ω2 − ωh ω3 − ωh z1 z 3
Двухрядный механизм с одним внутренним
=0
и одним внешним зацеплением
ω1 − ω h z2 z4
Дано: кинематическая схема механизма, ω1, ri , числа зу- =− ;
− ωh z1 z 3
бьев колес — zi .
Определить: передаточное отношение механизма. ω1 z2 z4
Аналитическое определение передаточного отношения. u1(3) = =1+ .
В планетарном редукторе, изображенном на рис. 17.4, а,
h
ωh z1 z 3
на звене 2 нарезаны два зубчатых венца:
• z2, который зацепляется с зубчатым венцом z1 звена 1; Графическое определение передаточного отношения.
• z3, который зацепляется с внутренним зубчатыми вен- В системе координат riOVi построим треугольники распре-
цом z4 звена 3. деления линейных скоростей звеньев (рис. 17.4, б). Для это-
По формуле Виллиса отношение угловых скоростей го из точки А с ординатой r1 в выбранном произвольном
звеньев для внешнего зацепления колес с числами зубьев масштабе μV , мм/м ⋅ с−1 отложим отрезок a—a′. Через конец
z1 и z2 этого отрезка и начало координат проведем прямую, кото-
рая определит распределение скоростей для точек звена 1,
ω1 − ω h z
=− 2; лежащих на оси ri. Эта прямая образует с осью ri угол ψ1.
ω2 − ωh z1 Так как в точке С скорости звеньев 2 и 3 равны между со-
бой и равны нулю, то, соединяя точку С прямой с точкой a′,
для внутреннего зацепления колес с числами зубьев z4 и z3 получим линию распределения скоростей для звена 2. Так
как точка принадлежит звеньям 2 и h, то ее скорость оп-
ω2 − ω h z4 ределяется по лучу с—a′ для радиуса, равного rB = (r1 + r2),
= .
ω3 − ωh z3 что в масштабе μV , мм/м ⋅ с−1 соответствует отрезку b—b′.
242 Ëåêöèÿ 17 Êèíåìàòè÷åñêîå èññëåäîâàíèå òèïîâûõ ïëàíåòàðíûõ ìåõàíèçìîâ... 243
Соединяя точку b′ с началом координат прямой, найдем μl , мм/м
линию распределения скоростей для водила. Эта линия 3 r, м
образует с осью ri угол ψh. Передаточное отношение плане-
C c Звено h
тарного механизма, определенное по данным графическим
построениям, можно записать так: 2 B b b′
Звено 1
ω tg ψ 1 aa ′ ψh
u1h(3) = 1 = = . 1
A a a′′ a′
ω h
tg ψ aa ′′
h ψ1
O O V, м/с
Однорядный механизм ω1 ωh
с одним внутренним и одним внешним зацеплением Звено 2
h μV , мм/м . c−1
Механизм изображен на рис. 17.5, а, б. а б
Аналитическое определение передаточного отноше- Рис. 17.5
ния. По формуле Виллиса отношение угловых скоростей
звеньев для внешнего зацепления колес c числами зубьев
z1 и z2 Двухрядный механизм
ω1 − ω h z с двумя внешними зацеплениями
=− 2;
ω2 − ωh z1 Аналитическое определение передаточного отношения.
В планетарном редукторе, изображенном на рис. 17.6, а, на
для внутреннего зацепления колес c числами зубьев z2 и z3 звене 2 нарезаны два зубчатых венца:
• z2, который зацепляется с зубчатым венцом z1 звена 1;
ω2 − ω h z3 • z3, который зацепляется с зубчатым венцом z4 зве-
= .
ω3 − ωh z2 на 3.

Перемножим правые и левые части этих уравнений и Звено h μl , мм/м

получим r, м
ω1 − ω h ω 2 − ω h z
=− 3; 2
ω2 − ωh ω3 − ωh z1 B b′
b
=0 C c Звено 1
ψh
ω1 − ω h z3 1 A 3
=− ; a
− ωh z1 a′′ ψ1 a′
ω1 z3 O V, м . c
u1(3) = =1+ . ω1 O ωh
h
ωh z1
Звено 2
Графическое определение передаточного отношения h μV , мм/м . c−1
(рис. 17.5, б).
ω tg ψ 1 aa ′ а б
u1h(3) = 1 = = . Рис. 17.6
ω h
tg ψ aa ′′
h
244 Ëåêöèÿ 17 Êèíåìàòè÷åñêîå èññëåäîâàíèå òèïîâûõ ïëàíåòàðíûõ ìåõàíèçìîâ... 245

По формуле Виллиса отношение угловых скоростей ω1 − ω h z2

звеньев для внешнего зацепления колес c числами зубьев = ;
z2 и z1 ω2 − ωh z1
ω1 − ω h z
=− 2; для внутреннего зацепления колес c числами зубьев z4 и z3
ω2 − ωh z1
ω2 − ω h z4
для внешнего зацепления колес c числами зубьев z4 и z3 = .
ω3 − ωh z3
ω2 − ω h z4
=− . Перемножим правые и левые части этих уравнений и по-
ω3 − ωh z3 лучим
ω1 − ω h ω 2 − ω h z z
Перемножим правые и левые части этих уравнений и по- = 2 4;
лучим ω2 − ωh ω3 − ωh z1 z 3
ω1 − ω h ω 2 − ω h z z =0
= 2 4; ω1 − ω h z2 z4
ω2 − ωh ω3 − ωh z1 z 3
= ;
=0 − ωh z1 z 3
ω1 − ω h z2 z4 ω1 z2 z4
= ; u1(3) = =1− .
− ωh z1 z 3 h
ωh z1 z 3
ω1 z2 z4
u1(3) = =1− . Графическое определение передаточного отношения
h
ωh z1 z 3 (рис. 17.7, б).
ω tg ψ 1 bb ′
Графическое определение передаточного отношения u1h(3) = 1 = = .
(рис. 17.6, б). ω tg ψ
h
bb ′′ h
ω tg ψ 1 aa ′
u1h(3) = 1 = = .
ω tg ψ aa ′′ μl , мм/м
h h ri , м
1 3
Двухрядный механизм c Звено 1
C
с двумя внутренними зацеплениями A a′ Звено h
2 a
B
Аналитическое определение передаточного отношения.
В планетарном редукторе, изображенном на рис. 17.7, а, на b ψ b′′ b′
1
звене 2 нарезаны два зубчатых венца: ψh
Звено 2
• z2, который зацепляется с зубчатым венцом z1 звена 1;
• z3, который зацепляется с внутренним зубчатыми вен- ω1
O
ωh
O V, м/с
цом z4 звена 3.
По формуле Виллиса отношение угловых скоростей h μV , мм/м . c−1
звеньев для внутреннего зацепления колес c числами а б
зубьев z2 и z1 Рис. 17.7
246 Ëåêöèÿ 17

Контрольные вопросы и задания к лекции 17

1. Какой зубчатый механизм называется сложным?
2. Какой механизм называется планетарным?
3. Как определить передаточное отношение одной из схем
планетарного механизма аналитическим способом?
Ëåêöèÿ 18
4. Какова цель применения метода обращения движения при
кинематическом анализе планетарного механизма?
5. Как используется графический (аналитический) метод для Ïðîåêòèðîâàíèå
определения угловых скоростей зубчатых колес планетарных ме-
ханизмов?
ìíîãîïîòî÷íûõ ïëàíåòàðíûõ ìåõàíèçìîâ.
Ïîñòàíîâêà çàäà÷è ñèíòåçà

При проектировании многопоточных планетарных ме-

ханизмов необходимо кроме требований технического за-
дания выполнять ряд условий, связанных с особенностями
планетарных и многопоточных механизмов. Задача проек-
тирования и в этом случае может быть разделена на струк-
турный и кинематический синтез механизма. При струк-
турном синтезе определяется структурная схема механизма,
при кинематическом — определяются числа зубьев колес,
так как радиусы зубчатых колес прямо пропорциональны
числам зубьев
mzi
ri = .
2
Для типовых механизмов первая задача сводится к вы-
бору схемы из набора типовых схем. При этом руководству-
ются рекомендуемым для схемы диапазоном передаточных
отношений и примерными оценками ее КПД. Для рассмат-
риваемых схем эти данные приведены в табл. 17.1. После
выбора схемы механизма необходимо определить сочетание
чисел зубьев его колес, которые обеспечат выполнение ус-
ловий технического задания. Для редуктора — это переда-
точное отношение и величина момента сопротивления на
выходном валу. Передаточное отношение задает условия
выбора относительных размеров зубчатых колес — чисел
зубьев колес; крутящий момент задает условия выбора аб-
солютных размеров — модулей зубчатых зацеплений. Так
как для определения модуля необходимо выбрать матери-
ал зубчатой пары и вид его термообработки, то на первых
этапах проектирования принимают модуль зубчатых колес
248 Ëåêöèÿ 18 Óñëîâèÿ ïîäáîðà ÷èñåë çóáüåâ. Âûâîä ðàñ÷åòíûõ ôîðìóë... 249

равным единице, т.е. решают задачу кинематического син- 3

C1
теза механизма в относительных величинах. C
При кинематическом синтезе (подборе чисел зубьев ко- 2
B B1
лес) задача формулируется так: для выбранной схемы пла-
нетарного механизма при заданном числе силовых потоков awI A awII
(или числе сателлитов k) и заданном передаточном отноше- A1
нии u необходимо подобрать числа зубьев колес zi , которые O
O
обеспечат выполнение ряда условий. ω1 ωh B2 B3
1 C2 C3

Óñëîâèÿ ïîäáîðà ÷èñåë çóáüåâ. h

Âûâîä ðàñ÷åòíûõ ôîðìóë äëÿ óñëîâèé ϕh
ñîîñíîñòè, ñîñåäñòâà è ñáîðêè
Рис. 18.1

Условия, которые необходимо выполнить при подборе

чисел зубьев колес типового планетарного механизма:
• заданное передаточное отношение с требуемой точ-
ностью;
• соосность входного и выходного валов механизма;
• свободное размещение (соседство) нескольких сател-
литов;
• сборка механизма при выбранных числах зубьев
колес;
• отсутствие подрезания зубьев с внешним зацепле-
нием;
• отсутствие заклинивания зубьев во внутреннем зацеп-
лении;
• минимальные относительные габариты механизма.
Рассмотрим эти условия подробнее на примере двухряд-
ного планетарного механизма с одним внешним и одним
внутренним зацеплением (рис. 18.1).
1. Обеспечение заданного передаточного отношения
с требуемой точностью. Принимаем требуемую точность
± 5%, тогда для рассматриваемой схемы механизма
⎡ z z ⎤
u1h = ⎢1 + 2 4 ⎥ (0,95...1,05).
⎢⎣ z1 z 3 ⎥⎦
2. Обеспечение соосности входного и выходного валов.
Для этого необходимо, чтобы межосевое расстояние в пе-
редаче внешнего зацепления (первый ряд) равнялось меж-
осевому расстоянию в передаче внутреннего зацепления
(второй ряд), т.е.
awI = awII ; awI = rw1 + rw2 = r1 + r2 ;
awII = rw4 − rw3 = r4 − r3.
Обычно в планетарных механизмах применяются
зубчатые колеса без смещения, для которых xi = 0 и rwi =
= ri = zim/2.
Тогда
r1 + r2 = r4 − r3 ⇒ mI ( z1 + z2) = mII (z4 − z3).
Принимаем, что mI = mII = m, и получаем условие соос-
ности для данной схемы механизма
z1 + z2 = z4 − z3.
3. Обеспечение условия соседства сателлитов (при числе
сателлитов k > 1). Сателлиты размещаются на окружности
радиуса aw. Вершины зубьев сателлитов не будут мешать
движению друг друга, если выполняется условие
max (da 2, 3 ) < lB2B3.
Для зубчатых колес без смещения (ha* = 1, x2, 3 = 0,
2Δy = 0) максимальный из диаметров сателлитов равен
max (da 2, 3) = max [(z2, 3 + 2ha* + 2x2, 3 − 2Δy)m] =
= max [(z2, 3 + 2)m ].
250 Ëåêöèÿ 18
Расстояние между осями сателлитов
lB2B3 = 2aw sin (ϕh /2) = 2(r1 + r2) sin (π/k) =
= (z1 + z2) m sin (π/k).
Подставим полученные выражения в неравенство и по-
лучим условие соседства
max [(z2, 3 + 2) m] = (z1 + z2) m sin (π/k);
sin (π/k) = max [(z2, 3 + 2)/(z1 + z2)].
4. Обеспечение возможности сборки механизма с подоб-
ранными числами зубьев колес при заданном числе сател-
литов k > 1. Для вывода формулы условия сборки восполь-
зуемся следующим методом.
Допустим, что все сателлиты устанавливаются на оси
водила в одном и том же положении — точке В1. После ус-
тановки первого сателлита зубья колес z1 и z4 определенным
образом установились относительно зубьев венцов сател-
лита. Тогда установить второй сателлит в этом же положе-
нии будет можно, если после поворота водила на угол ϕh
колесо z1 повернется на целое число угловых шагов В. При
этом зубья колес z1 и z4 установятся относительно зубьев
венцов сателлита так же, как и при установке первого са-
теллита.
Угол поворота водила
ϕh = 2π /k.
Угловой шаг первого колеса
τ1 = 2π /z1.
Угол, на который повернется первое колесо при поворо-
те водила на угол ϕh ,
ϕ1 = ϕh u1h ⇒ ϕ1 = 2π u1h /k.
Число угловых шагов τ1 в угле
ϕ1 ⇒ B = ϕ1 τ1,
где B — произвольное целое число.
Подставляем все эти выражения в формулу для B и пос-
ле преобразований получаем
2π u1h z1 / (k ⋅ 2π) = B ⇒ u1h z1 / k = B.
Ïîäáîð ÷èñåë çóáüåâ ïî ìåòîäó ñîìíîæèòåëåé 251
Поворачивать водило можно на угол ϕh плюс произволь-
ное число p полных оборотов водила, т.е.
ϕh = 2π/k + 2πр = 2π/k (1 + kр).
С учетом этого формула для условия сборки примет сле-
дующий вид:
U1h z1 /k (1 + kр) = B.
5. Обеспечение отсутствия подрезания зубьев колес с
внешними зубьями. Это условие обеспечивается, если для
всех колес с внешними зубьями выполняется неравенство
zi > zmin.
6. Обеспечение отсутствия заклинивания во внутреннем
зацеплении. Это условие для передачи внутреннего зацеп-
ления, состоящей из колес без смещения, можно обеспечить
при выполнении следующих неравенств:
zс внеш. зуб > 20, zс внутр. зуб > 85;
zd = zс внутр. зуб − zс внеш. зуб > 8.
7. Обеспечение минимальных габаритов механизма.
Для рассматриваемой схемы условие обеспечения ми-
нимального габаритного размера R можно записать так:
R = min [max (z1 + 2z2), (kK z4)], где kK — коэффициент, учи-
тывающий особенности конструкции зубчатого колеса с
внутренними зубьями.
Ïîäáîð ÷èñåë çóáüåâ ïî ìåòîäó ñîìíîæèòåëåé
Рассмотрим один из методов, используемых при подбо-
ре чисел зубьев планетарного редуктора, — метод сомножи-
телей. Метод позволяет объединить в расчетные формулы
некоторые из условий подбора (условия 1, 2, 5 и 6). Вы-
полнение остальных условий для выбранных чисел зубьев
проверяется. Из первого условия выразим внутреннее пе-
редаточное отношение механизма. Внутренним называют
передаточное отношение механизма при остановленном
водиле, т.е. механизма с неподвижными осями или рядного
механизма.
z z u1h BD
u14 = 2 4 = =
h
.
z1 z 3 (0,95...1,05) − 1 AC
252 Ëåêöèÿ 18 Ïðèìåðû ïîäáîðà ÷èñåë çóáüåâ... 253

Разложим внутреннее передаточное отношение u14 h

на Ïðèìåðû ïîäáîðà ÷èñåë çóáüåâ äëÿ òèïîâûõ
сомножители — некоторые целые числа A, B, C и D. При ïëàíåòàðíûõ ìåõàíèçìîâ
этом сомножитель A соответствует числу зубьев z1, B — z2 ,
C — z3 и D — z4. Сомножители могут быть произвольными
1. Двухрядный планетарный редуктор с одним внешним
целыми числами, комбинация (BD)/(AC) которых равна
h и с одним внутренним зацеплением.
u14.
Для рассматриваемой схемы желательно придерживать- Дано: схема планетарного механизма, u1h = 13, k = 3.
ся следующих диапазонов изменения отношений между
сомножителями: Определить: zi (числа зубьев колес редуктора).
B/A = z2 / z1 = 1…6 — внешнее зацепление;
D/C = z4 /z3 = 1,1…8 — внутреннее зацепление. Внутреннее передаточное отношение механизма
Включим в рассмотрение условие соосности u1h
z2 z4 BD 3 ⋅ 4 2 ⋅ 6 4 ⋅ 3
z1 + z2 = z4 − z3 u1hh = = = 12 = = = = = ...
z1 z 3 (0,95...1,05) − 1 AC 1 ⋅ 1 1 ⋅ 1 1 ⋅ 1
и выразим его через сомножители
Для первого сочетания сомножителей:
a (A + B) = b (D − C).
z1 = (D − C)Aq = (4 − 1) ⋅ 1q = 3q; z1 = 18 > 17;
Если принять, что коэффициенты a и b равны
z2 = (D − C)Bq = (4 − 1) ⋅ 3q = 9q; q = 6; z2 = 54 > 17;
a = (D − C); z3 = (A + B)Cq = (3 + 1) ⋅ 1q = 4q; z3 = 24 > 20;
b = (A + B), z4 = (A + B)Dq = (3 + 1) ⋅ 4q = 16q; z4 = 96 > 85.
то выражение превращается в тождество. Проверка условия соседства:
Из этого тождества можно записать:
sin (π/k) > max [(z2, 3 + 2)/(z1 + z2)];
z1 = (D − C)Aq;
sin (π/3) > (54 + 2)/(18 + 54);
z3 = (A + B)Cq;
0,866 > 0,77 — условие выполняется.
z2 = (D − C)Bq;
Проверка условия сборки:
z4 = (A + B)Dq,
(u1h z1 /k) (1 + kp) = B;
где q — произвольный множитель, выбором которого обес-
печиваем выполнение условий 5 и 6. (13 ⋅ 18/3) (1 + 3р) = В — целое при любом p.
Зубья колес планетарного механизма, рассчитан- Условие сборки тоже выполняется, т.е. получен первый
ные по этим формулам, удовлетворяют условиям 1, 2, 5 вариант решения.
и 6. Проверяем эти зубья по условиям 3 (соседства) и 4 Габаритный размер R = (18 + 2 ⋅ 54) = 126.
(сборки) и, если они выполняются, считаем этот вари- Для второго сочетания сомножителей:
ант одним из возможных решений. Если после перебора z1 = (D − C)Aq = (6 − 1) ⋅ 1q = 5q; z1 = 45 > 17;
рассматриваемых сочетаний сомножителей получим не-
сколько возможных решений, то проводим их сравнение z2 = (D − C)Bq = (6 − 1) ⋅ 2q = 10q; q = 9; z2 = 90 > 17;
по условию 7. Решением задачи будет сочетание чисел z3 = (A + B)Cq = (2 + 1) ⋅ 1q = 3q; z3 = 27 > 20;
зубьев, обеспечивающее минимальный габаритный раз-
мер R. z4 = (A + B)Dq = (2 + 1) ⋅ 68q = 18q; z4 = 162 > 85.
254 Ëåêöèÿ 18 Ïðèìåðû ïîäáîðà ÷èñåë çóáüåâ... 255

Проверка условия соседства: C

3
sin (π/k) > max [(z2, 3 + 2)/(z1 + z2)];
2
sin (π/3) > (90 + 2)/(45 + 90); B
0,866 > 0,681 — условие выполняется.
Проверка условия сборки:
A
(u1h z1 /k) (1 + kp) = B;
(12 ⋅ 45/3) (1 + 3р) = В — целое при любом р.
Условие сборки тоже выполняется, и получен второй ва- O
риант решения. ω1 ωh
Габаритный размер R = (45 + 2 ⋅ 90) = 225.
Для третьего сочетания сомножителей:
1 h
z1 = (D − C)Aq = (3 − 1) ⋅ 1q = 2q; z1 = 18 > 17; Рис. 18.2
z2 = (D − C)Bq = (3 − 1) ⋅ 4q = 8q; q = 9; z2 = 72 > 17;
z3 = (A + B)Cq = (1 + 4) ⋅ 1q = 5q; z3 = 45 > 20; Для однорядного планетарного механизма задача под-
бора чисел зубьев может решаться без применения метода
z4 = (A + B)Dq = (1 + 4) ⋅ 3q = 15q; z4 = 135 > 85. сомножителей. Для этого задаемся для первого колеса чис-
Проверка условия соседства: лом зубьев больше 17 и кратным u1h или k.
В нашем примере принимаем
sin (π/k) > max [(z2, 3 + 2)/(z1 + z2)];
z1 = 18 > 17.
sin (π/3) > (70 + 2)/(18 + 72);
Тогда из формулы передаточного отношения можно
0,866 > 0,8 — условие выполняется. определить число зубьев третьего колеса:
Проверка условия сборки:
u1h = (1 + z3 /z1 ) (0,95…1,05);
(u1h z1 /k) (1 + kp) = B;
z3 = [u1h /(0,95…1,05) − 1] z1;
(14 ⋅ 18/3) (1 + 3р) = В — целое при любом р.
Условие сборки тоже выполняется, и получен третий ва- z3 = [7/(0,95…1,05) − 1] ⋅ 18 = 108.
риант решения. Число зубьев второго колеса определим из условия со-
Габаритный размер R = (18 + 2 ⋅ 72) = 162. осности:
Из рассмотренных трех вариантов наименьший габарит- z1 + z2 = z3 − z2;
ный размер получен в первом. Этот вариант и будет реше-
нием нашей задачи. z2 = (z3 − z1)/2 = (108 − 18)/2 = 45.
Проверка условия соседства:
2. Однорядный механизм с одним внутренним и одним
внешним зацеплением (рис. 18.2). sin (π/k) > max [(z2 + 2)/(z1 + z2)];
Дано: схема планетарного механизма, u1h = 7; k = 3. sin (π/3) > (45 + 2)/(18 + 45);
Определить: zi (числа зубьев колес редуктора). 0,866 > 0,73 — условие выполняется.
256 Ëåêöèÿ 18 Ïðèìåðû ïîäáîðà ÷èñåë çóáüåâ... 257

Проверка условия сборки: Условие соосности для этой схемы

(u1h z1 /k) (1 + kp) = B; z1 + z2 = z4 + z3.
(7 ⋅ 18/3) (1 + 3р) = В — целое при любом р (условие сборки Выразим его через сомножители:
выполняется). α(A + B) = β(D + C).
В данном случае нет необходимости сравнивать вари-
анты по габаритам, так как мы приняли минимально до- Принимаем коэффициенты α и β:
пустимую величину z1, то получим редуктор минимальных α = (D + C), β = (A + B)
размеров.
и получаем для сочетания сомножителей:
3. Двухрядный механизм с двумя внешними зацеплени- z1 = (D + C)Aq = (1 + 2) ⋅ 12q = 36q; z1 = 36 > 17;
ями (рис. 18.3).
z2 = (D + C)Bq = (1 + 2) ⋅ 25q = 75q; q = 1; z2 = 75 > 17;
Дано: схема планетарного механизма, uh1 = −24; k = 3.
z3 = (A + B)Cq = (12 + 25) ⋅ 2q = 74q; z3 = 74 > 17;
Определить: zi (числа зубьев колес мультипликатора).
z4 = (A + B)Dq = (12 + 25) ⋅ 1q = 37q; z4 = 37 > 17.
Внутреннее передаточное отношение механизма:
Проверка условия соседства:
u1h = 1/uh1;
z2 z4 1 − u1h 25 BD 5 ⋅ 5 5 ⋅ 5 25 ⋅ 1 sin (π/k) > max [(z2, 3 + 2)/(z1 + z2)];
u1hh = = = = = = = = ...
z1 z 3 (0,95...1,05) 24 AC 4 ⋅ 6 6 ⋅ 4 12 ⋅ 2 sin (π/3) > (75 + 2)/(36 + 75);
0,866 > 0,694 — условие выполняется.
Проверка условия сборки:
(u1h z1 /k) (1 + kp) = B;
2
B [18/(−24 ⋅ 3)] (1 + 3р) = В — целое при р = 1.
Условие сборки тоже выполняется, т.е. получен первый
C вариант решения.
Габаритный размер

1 A 3 R = (36 + 2 ⋅ 75) = 186.

Аналогичным образом рассматриваются другие сочета-
ния сомножителей, и из вариантов, удовлетворяющих пер-
вым шести условиям, выбирается тот, который обеспечива-
O ет наименьшие габариты.
ω1 ωh
4. Двухрядный механизм с двумя внутренними зацепле-
ниями.
Дано: схема планетарного механизма (рис. 18.4), uh1 = 55;
k = 2.
h
Рис. 18.3 Определить: zi (числа зубьев колес редуктора).
258 Ëåêöèÿ 18 Îïòèìàëüíûé ñèíòåç ïëàíåòàðíûõ ìåõàíèçìîâ... 259

Проверка условия соседства:

A C
2 3 sin (π/k) > max [(z2, 3 + 2)/(z1 + z2)];
B sin (π/2) > (37 + 2)/(110 − 36);
1 1,0 > 0,527 — условие выполняется.
Проверка условия сборки:
(u1h z1 /k) (1 + kp) = B;
O [110/(55 ⋅ 2)] (1 + 3р) = В — целое при любом р.
ω1 ωh Условие сборки тоже выполняется, т.е. получен первый
вариант решения.
Аналогичным образом рассматриваются другие сочета-
h ния сомножителей, и из вариантов, удовлетворяющих пер-
Рис. 18.4 вым шести условиям, выбирается тот, который обеспечива-
ет наименьшие габариты.
Внутреннее передаточное отношение механизма:
u1h = 1/uh1; Îïòèìàëüíûé ñèíòåç
1 − u1h ïëàíåòàðíûõ ìåõàíèçìîâ
z2 z4 54 BD 6⋅9 18 ⋅ 3
u1hh = = = = = = = ... ïðè àâòîìàòèçèðîâàííîì
z1 z 3 (0,95...1,05) 55 AC 11 ⋅ 5 55 ⋅ 1
ïðîåêòèðîâàíèè
Условие соосности для этой схемы
При автоматизированном проектировании с помощью
z1 − z2 = z4 − z3. компьютера можно за относительно небольшой промежуток
Выразим его через сомножители: времени получить большое количество возможных решений
задачи. Сопоставляя эти решения между собой, находят то,
α(A − B) = β(D − C). которое удовлетворяет всем требованиям наилучшим обра-
зом. При этом перебор вариантов осуществляется в преде-
Принимаем коэффициенты α и β из условия тождест- лах заданных ограничений на параметры (в данном случае
венности: на числа зубьев колес) по какой-либо стратегии или чаще
α = (D − C), β = (A − B) случайным образом. Программы оптимального синтеза мо-
и получаем для сочетания сомножителей: гут использовать рассмотренные выше методы (например,
метод сомножителей), а могут просто перебирать допус-
z1 = (D − C)Aq = (3 − 1) ⋅ 55q = 110q; z1 = 110 > 85; тимые сочетания параметров и проверять их на соответ-
ствие заданным условиям. Использование компьютерных
z2 = (D − C)Bq = (3 − 1) ⋅ 18q = 36q; q = 1; z2 = 36 > 20; программ для синтеза планетарных механизмов позволя-
z3 = (A − B)Cq = (55 − 18) ⋅ 1q = 37q; z3 = 37 > 20; ет сократить время проектирования и существенно улуч-
шить качественные показатели спроектированных меха-
z4 = (A − B)Dq = (55 − 18) ⋅ 3q = 111q; z4 = 111 > 85. низмов.
260 Ëåêöèÿ 18 Êîíòðîëüíûå âîïðîñû è çàäàíèÿ ê ëåêöèè 18 261

Ïëàíåòàðíûå äèôôåðåíöèàëüíûå Звено 3

ìåõàíèçìû ñ W = 2 r, м μl , мм/м
3
4 Звено h
На практике в качестве дифференциальных механизмов C c c′ Звено 2
2
B b
с W = 2 наиболее часто применяются планетарные зубчатые E e
b′
механизмы, или, как их еще называют, планетарные диф- A D ad d′ a′
ференциалы. Это название справедливо для механизмов, в F
f f′
которых входной энергетический поток разделяется на два O O V, м/с
выходных потока. Если входные энергетические потоки ω1 ωh
суммируются на выходе в один выходной поток, то такие 1 Звено 4 Звено 1
механизмы следует называть суммирующими, или интег- μV , мм/м . c−1
h
ральными. а б
Все рассмотренные типовые схемы механизмов можно Рис. 18.5
выполнить с двумя степенями свободы. Рассмотрим в ка-
честве примера двухрядный механизм с одним внешним и второму способу, называются замкнутыми дифференциала-
одним внутренним зацеплением (рис. 18.5, а). ми. Схема такого замкнутого дифференциального механиз-
По формуле Виллиса отношение угловых скоростей зве- ма приведена на рис. 18.5.
ньев для внешнего зацепления колес z2 и z1
(ω1 − ωh )/(ω2 − ωh ) = −z2 /z1; Контрольные вопросы и задания к лекции 18
для внутреннего зацепления колес z4 и z3 1. Как формулируется задача кинематического синтеза плане-
(ω2 − ωh )/(ω3 − ωh ) = z4 / z3. тарного механизма?
2. Какие основные условия необходимо выполнить при синте-
Перемножим правые и левые части этих уравнений и зе многосателлитного планетарного механизма? Перечислите их.
получим соотношение между угловыми скоростями меха-
низма с двумя степенями свободы: 3. Запишите условие соседства для однорядного планетарного
механизма с K = 3.
ω1 − ω h ω 2 − ω h z2 z4 4. Как обеспечивается условие сборки многосателлитного
=− ;
ω2 − ωh ω3 − ωh z1 z 3 планетарного механизма?
5. Как определяются числа зубьев (любой из схем) планетар-
ω1 − ω h z2 z4 ного механизма методом сомножителей?
=− = u13 ;
(h)

ω3 − ωh z1 z 3 6. Определите числа зубьев однорядного планетарного меха-

(h) (h)
низма с u1h = 5 и K = 3.
u13 ω 3 − u13 ω h = ω1 − ω h ; 7. Как устанавливаются кинематические зависимости в диф-
ференциальном планетарном механизме графическим способом?
ω1 − (1 + u13 ) ω h − u13 ω 3 = 0.
(h) (h)

Чтобы из механизма с двумя степенями свободы полу-

чить одноподвижный механизм, необходимо либо оста-
новить одно из подвижных звеньев, либо связать между
собой функционально (например, простой зубчатой пере-
дачей) два подвижных звена. Механизмы, образованные по
 Âîëíîâûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è 263

w0
h
h

D′ = Db1 + 2w0
3 Db1
В В
Ëåêöèÿ 19 ω1 3
ωh

w0
Âîëíîâûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è 1 2 Б

w
а б
Волновая зубчатая передача — механизм, содержа-
щий зацепляющиеся между собой гибкое и жесткое зубча- 2
тые колеса и обеспечивающий преобразование и переда- hc
чу движения благодаря деформированию гибкого колеса
(рис. 19.1).
Волновая зубчатая передача (ВЗП) состоит из трех ос-
новных элементов (рис. 19.1, а, б, в): гибкого колеса 1, жест-
кого колеса 2 и генератора волн h. Ее можно рассматривать 1
как конструктивную разновидность планетарной передачи
3
с внутренним зацеплением, характерной особенностью ко- Db1
торой является использование сателлита (гибкого колеса), h
деформируемого в процессе передачи движения. Гибкое
зубчатое колесо представляет собой тонкостенную оболоч-
ку, один конец которой соединен с валом и сохраняет ци-
линдрическую форму, а на другом нарезан зубчатый венец
с числом зубьев zг . При сборке этот конец оболочки дефор- D′ Б В Б В Б
мируется на 2w0 генератором волн. Контур деформирован-
ного гибкого колеса образует относительно недеформиро-
ванного две волны деформации (рис. 19.1, г). Размер по г
в
сечению Б—Б называют большой осью, а по В—В — малой
Рис. 19.1
осью кривой деформации. В зоне большой оси деформации
происходит зацепление зубьев гибкого и жесткого колес.
Для обеспечения симметрии нагружения волновой зубча- зубчатому венцу гибкого колеса определенную принуди-
той передачи обычно используют две волны деформации и тельную форму деформации, генератор нужно выполнить в
четные числа зубьев колес, которые связаны соотношением виде симметричного кулачка специального профиля. Такой
zж − zг = 2. генератор называют кулачковым (рис. 19.2, в). На кулачок
Гибкое колесо 1 поджато к жесткому 2 роликами 3, 1 напрессовывают гибкий подшипник 2, чтобы уменьшить
расположенными на водиле h. Такой генератор называют трение между гибким колесом 3 и генератором волн. Дис-
роликовым. Роликовый генератор волн может быть пре- ковые и кулачковые генераторы волн применяют в высоко-
образован в дисковый генератор волн при значительном нагруженных передачах. Кроме механических генераторов
увеличении диаметров роликов 3 (рис. 19.2, а) и распо- волн применяют также электромагнитные, пневматические
ложении их в параллельных плоскостях. Чтобы задать и гидравлические генераторы.
264 Ëåêöèÿ 19 Îñîáåííîñòè âîëíîâîãî çàöåïëåíèÿ 265

1 2 zж1 zж2 противоположном движению генератора направлении на

угол, равный ϕг = 2π(zг − zж)/zг .
Переходя от углов поворота к угловым скоростям, по-
ωж ωн ωн ω4 лучаем передаточное отношение ВЗП от генератора волн к
3 гибкому колесу при неподвижном жестком:
h zг1 zг2
3
ωh ϕh 2π z г zг
zг 1
h u h(жг ) = = = = − . (19.1)
4 ωг ϕг 2π( z г − z ж ) zж − zг
zж
В ВЗП с остановленным гибким колесом при повороте
а
2
б
генератора волн на угол ϕж = 2π жесткое колесо повернется
в том же направлении на угол ϕж = 2π(zж − zг)/zж. В этом
случае передаточное отношение от генератора волн к жест-
кому колесу при неподвижном гибком
ωh ϕh 2π z ж zж
u h(гж) = = = = . (19.2)
ωж ϕж 2π( z ж − z г ) zж − zг

Волновая передача может быть двухступенчатой

(рис. 19.2, б). В этом случае гибкое колесо 1 выполняется в
виде кольца с двумя зубчатыми венцами zг1 и zг2 , которые
1 входят в зацепление с жесткими колесами 2 и 4, имеющи-
ми соответственно zж1 и zж2 зубьев. Если жесткое колесо 2
2 неподвижно, то движение от вала генератора волн преобра-
зуется с помощью двух волновых зацеплений и передается
3 на выходной вал, соединенный с жестким колесом 4. Пе-
редаточное отношение двухступенчатой ВЗП определяется
в формулой
Рис. 19.2 z г1 z ж2
uh(24) = . (19.3)
z г1 z ж2 − z ж1 z г2
Êèíåìàòèêà âîëíîâîé ïåðåäà÷è
Îñîáåííîñòè âîëíîâîãî çàöåïëåíèÿ
При вращении генератора волн обе волны деформации
перемещаются по периметру гибкого колеса. В результа-
те каждый зуб гибкого колеса за один оборот генератора Гибкое колесо ВЗП при его нагружении изменяет свою
волн дважды входит в зацепление с зубьями жесткого ко- начальную форму. Это происходит из-за наличия зазоров и
леса. Если числа зубьев колес равны zж и zг, а угловые шаги упругости элементов, взаимодействующих с гибким коле-
τж = 2π/zж и τг = 2π/zг, то передаточное отношение такой сом. Изменение формы гибкого колеса 1 ограничено с внеш-
передачи можно подсчитать следующим образом. При ос- ней стороны жестким колесом 2, а с внутренней — генерато-
тановленном жестком колесе после полного оборота ге- ром волн h. Гибкое колесо, опирающееся на генератор волн
нератора волн ϕh = 2π, вал гибкого колеса повернется в в пределах участков постоянной кривизны 2β (рис. 19.3),
266 Ëåêöèÿ 19 Ìåòîäèêà ïðîåêòèðîâàíèÿ ÂÇÏ 267

β стремится принять форму жесткого колеса. С увеличением

β
W0 момента, закручивающего гибкое колесо, зоны выбранных
зазоров в зацеплении увеличиваются, что приводит к уве-
личению числа пар зубьев в зацеплении. Благодаря много-
парности зацепления (нагрузку могут передавать до 40%
всех пар зубьев) нагрузочная способность ВЗП выше, чем
P
планетарной. КПД волновой передачи также выше, потому
r что в зацеплении зубья почти не перемещаются при при-
rcг rwy cy Nу
rву Nж легании гибкого колеса к жесткому. При стальных гибких
rwж
колесах в одноступенчатых волновых передачах можно по-
rвж
лучить передаточное отношение 60—320, а КПД равным
0,85...0,80. Двухступенчатые ВЗП обеспечивают переда-
точные отношения от 2 ⋅ 103 до 104 и более при КПД от
aw 0,7 до 0,1.
Многопарность и многозонность волнового зацепления
Oгж приводят к значительному усреднению ошибок изготовле-
aw ния и сборки, в результате чего обеспечивается высокая ки-
нематическая точность ВЗП.
Oу Относительно небольшая величина радиальной дефор-
мации гибкого колеса позволяет выполнить его в виде ко-
а локолообразной оболочки и изготовить герметичные ВЗП,
передающие вращение через герметичную перегородку без
подвижных уплотнений.
Наиболее ответственные детали ВЗП — гибкий под-
шипник и гибкое колесо. Гибкое колесо имеет тонкостен-
β β
W0 ное донышко, допускающее осевые перемещения торца ци-
линдрической оболочки при ее деформировании с другого
края. Длину гибкого колеса выбирают от 0,5 до 1,1dсг , где
dсг — диаметр недеформированной серединной поверхности
P гибкого колеса. Толщину hс гибкого колеса под зубчатым
rсг rсу rNж Ny венцом выбирают примерно равной 0,01dсг.
rwж вж
rву rwу
Oy
Ìåòîäèêà ïðîåêòèðîâàíèÿ ÂÇÏ
aw
Oгж
Существует несколько методов расчета геометриче-
aw ских параметров волновых зубчатых передач. Настоящая
методика, разработанная на кафедре теории механизмов и
Oу
машин МГТУ им. Н. Э. Баумана, основывается на предпо-
ложении, что конструкции генераторов волн рассматрива-
б емых передач обеспечивают постоянную кривизну средин-
Рис. 19.3 ного слоя деформированного гибкого колеса в пределах
зон зацепления, ограниченных центральными углами 2β
268 Ëåêöèÿ 19 Ìåòîäèêà ïðîåêòèðîâàíèÿ ÂÇÏ 269

(см. рис. 19.3, а). Вне этих зон гибкое колесо имеет свобод- внешнему деформированию кольцевым генератором (см.
ную форму деформации. На участке постоянной кривизны рис. 19.3, б):
зацепление в волновой передаче рассматривается как внут-
реннее эвольвентное зацепление жесткого колеса с числом (4β / π) − (4 / π) cos β − 2 sin β
Kβ = , (19.7)
зубьев zж и условного, имеющего параметры гибкого и рас- π / 2 − β − sin β cos β
четное число зубьев zу.
где β — угловая координата участка постоянной кривизны
Исходными параметрами для расчета являются переда-
(40° < β < 65°).
точное отношение передачи, ее схема, номинальный крутя-
Далее определяем радиус серединной окружности де-
щий момент на выходном валу, частота вращения генератора
формированного гибкого колеса (см. рис. 19.3):
волн, срок службы передачи, прочностные характеристи-
ки гибкого колеса. Проектировочный расчет заключается rсу = m (zг /2 + hα* + c* + hc /2m + xг ), (19.8)
в определении диаметра срединной поверхности гибкого
колеса по изгибной прочности, из расчета на выносливость где hα*, c* — параметры исходного контура; xг — коэффи-
или из расчета заданного коэффициента крутильной жест- циент смещения исходного контура:
кости [16]. Больший из вычисленных диаметров берется xг = (hα* + c* + hc /2m) δ, (19.9)
за основу для определения модуля зацепления m′ = dсг /zг ,
который округляется до ближайшего стандартного значе- где δ = 1,0...1,4 — коэффициент смещения.
ния. При изменении величин β, γ и δ в указанных диапазо-
Делительные диаметры колес и толщина hс обода гибкого нах их возможного изменения можно провести оптими-
колеса под зубчатым венцом определяются по формулам: зацию качества зацепления. Целевой функцией является
теоретический коэффициент перекрытия.
d г = mz г ; d ж = mz ж ; Радиус срединной окружности недеформированного
(19.4) гибкого колеса
hс = (60 + z г / 5) mz г ⋅ 10 −4.
z
rсг = г rсу . (19.10)
Основным варьируемым параметром является относи- zу
тельная радиальная деформация гибкого колеса по боль-
шой оси: Межосевое расстояние передачи, равное эксцентрисите-
ту установки деформирующих дисков, равно
w0 ⎛z −z ⎞
=⎜ ж г ⎟ γ, (19.5) aw = e = ± rсг (1 ± w0 /rсг ) ± rсу . (19.11)
rсг ⎜ z ⎟
⎝ г ⎠
Тогда угол зацепления волновой передачи
где γ = 0,9...1,2 — коэффициент относительной радиальной
деформации. ⎛ ±(z ж − z у ) m cos α ⎞
α w = arccos ⎜ ⎟. (19.12)
Расчетное число зубьев условного колеса равно ⎜ 2 a ⎟
⎝ w ⎠
zг Жесткое колесо в передачах с дисковым или кулачковым
zу = . (19.6)
1 ± K β (w0 / rсг ) генератором внутреннего деформирования, имеющее внут-
ренние зубья, обрабатывается долбяком с числом зубьев z0.
В формуле (19.6), как и во всех последующих, содержа- Угол станочного зацепления жесткого колеса и долбяка
щих двойные знаки арифметических действий, верхний знак
⎛ (inv α − inv α w )(z ж − z у ) − 2 x г tg α ⎞
относится к внутреннему деформированию гибкого колеса inv α w ж = inv α − ⎜ ⎟, (19.13)
дисковым или кулачковым генератором волн, нижний — к 0 ⎜ z − z ⎟
⎝ ж 0 ⎠
270 Ëåêöèÿ 19

коэффициент смещения жесткого колеса

zж − z0
[ 0
]
x ж = (cos α / cos α w ж ) − 1
2
. (19.14)

Остальные параметры и исполнительные размеры эле-

ментов волновой передачи рассчитывают так же, как зубча- Ëåêöèÿ 20
той передачи внутреннего эвольвентного зацепления.
Области применения ВЗП. Отмеченные достоинства
волновой передачи определяют наиболее рациональные об- Ïðîñòðàíñòâåííûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è.
ласти ее применения: силовые и кинематические приводы Êîíè÷åñêàÿ çóá÷àòàÿ ïåðåäà÷à
общего назначения с большим передаточным отношением,
задающие и исполнительные механизмы повышенной кине- Во многих машинах осуществление требуемых движе-
матической точности, быстродействующие приводы систем ний механизмов связано с необходимостью передавать вра-
автоматического управления и регулирования, электроме- щение с одного вала на другой при условии, что оси этих
ханические приводы промышленных роботов, приводы для валов либо пересекаются, либо скрещиваются. В таких ус-
передачи движения в герметизированное пространство в ловиях применяют соответственно или коническую, или
химической, атомной и космической технике. гиперболоидную зубчатую передачу.
Конической зубчатой передачей называется зубчатая
Контрольные вопросы и задания к лекции 19 передача с пересекающимися осями, у зубчатых колес ко-
торой аксоидные, начальные и делительные поверхности
1. Как устроена и работает волновая зубчатая передача (ВЗП)? конические. Угол Σ между осями ОО1 и ОО2 шестерни и
Назовите ее основные элементы. колеса называется межосевым углом (рис. 20.1).
2. В чем отличие волновой зубчатой передачи от планетар- Если угол между осями равен 90°, то коническую зуб-
ной? Укажите достоинства и недостатки ВЗП. чатую передачу называют ортогональной. В общем случае
3. Как происходит передача движения в ВЗП от ведущего зве- в неортогональной передаче угол, дополненный до 180° к
на к ведомому?
4. Какова разность чисел зубьев жесткого и гибкого колес вол- O1
новой передачи?
1
5. Какие профили зубьев колес используются в ВЗП? O2
6. Как определяется передаточное отношение в ВЗП? Σ δw2 ⎯ωc1
δw1 ⎯ω1 ⎯ωc
d we2
C
P 2 P O
δw1
⎯ω1 Σ
O δwc = 90°
O1 δw1
ω21

dwe1
ω21 ⎯ω2 δw2
1 δw2
а б
Рис. 20.1
272 Ëåêöèÿ 20 Ïðîñòðàíñòâåííûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è... 273

углу между векторами угловых скоростей⎯ω1 и⎯ω2 звеньев 1 Для ортогональной передачи при Σ = 90° соотношения
и 2, называют межосевым углом Σ (рис. 20.1, a). (20.4) и (20.5) имеют частный вид:
Связь между ω1 и ω2 угловых скоростей 1 и 2 опреде-
⎛ 1 ⎞ ⎛z ⎞
ляется соотношением δ w1 = arctg ⎜ ⎟ = arctg ⎜ 1 ⎟;
⎜u ⎟ ⎜z ⎟
⎯ω2 =⎯ω1 +⎯ω21. (20.1) ⎝ 12 ⎠ ⎝ 2 ⎠
(20.6)
Если через точку О пересечения осей О1О и О2О про- ⎞⎛z
вести вектор⎯ω21, то он совпадет с мгновенной осью ОР δ w2 = arctg u12 = arctg ⎜ 2
⎟.
⎟⎜z
относительного движения ведущего и ведомого звеньев и ⎠⎝ 1
определит конические поверхности аксоидов, называемых Частным случаем неортогональной передачи является
начальными конусами. При обозначении параметров, отно- плоская коническая передача, в которой поверхность од-
сящихся к начальному конусу, используют индекс w. Углы ного из начальных колес является плоскостью, и угол при
δw1и δw2 начальных конусов определяют при решении век- вершине δwc = 90° (рис. 20.1, б).
торного соотношения (20.1) с использованием теоремы си- Параметры, относящиеся к плоскому коническому коле-
нусов (см. рис. 20.1, а): су, обозначают с добавлением индекса с (например: число
sin δ w1 sin δ w 2 зубьев плоского колеса zс , угловая скорость ωc ). Формиро-
= . (20.2) вание колес, размеров зубьев и расположение их элементов
ω2 ω1 проводят относительно базовой конической поверхности
на каждом колесе, называемой делительным конусом. При
Отношение модулей угловых скоростей | ω1 | и | ω2 | явля- проектировании конических передач углы δ1 и δ2 делитель-
ется передаточным отношением: ных конусов принимают совпадающими с углами δw1 и δw2
начальных конусов, что упрощает расчетные соотношения.
ω1 sin δ w 2 Зубья образуют на колесе зубчатый венец, который рас-
u12 = = . (20.3)
ω2 sin δ w 1 полагается между конусом вершин с углом δa и конусом
впадин с углом δf (рис. 20.2). При изготовлении заготовок
При заданных межосевом угле Σ и передаточном отно-
шении u12 углы начальных конусов определяют при сов-

h ae

he
местном решении соотношений (20.2) и (20.3):

h fe
Re b
sin δ w 2 sin(Σ − δ w1 ) θ
u12 = = = θf a
sin δ w1 sin δ w1 Ri
sin Σ cos δ w1 − cos Σ sin δ w1 sin Σ δf δ δa
= = − cos Σ.
sin δ w1 tg δ w1 O
dfe de dae
Искомые углы δw1 и δw2 начальных конусов находят по
формулам:
⎛ sin Σ ⎞ ⎛ sin Σ ⎞
δ w1 = arctg ⎜ ⎟ = arctg ⎜ ⎟; (20.4)
⎜ u + cos Σ ⎟ ⎜ z / z + cos Σ ⎟
⎝ 12 ⎠ ⎝ 2 1 ⎠ B C
A
δw2 = Σ − δw1. (20.5)
Рис. 20.2
274 Ëåêöèÿ 20 Ïðîñòðàíñòâåííûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è... 275

и колес используют базовое расстояние А и размеры В до b — тангенциальными; c — круговыми; d, e, f — криволи-

вершины конуса и С — до базовой плоскости.
Поверхность, отделяющая зуб от впадины, называется
боковой поверхностью зуба. Пересечение боковой поверх-
ности зуба с соосной поверхностью называют линией зуба.
Линия зуба может совпадать с образующей делительного
соосного конуса (прямые зубья) или иметь угол β наклона
линии зуба на делительной поверхности. Различают виды
конических колес, отличающихся по форме линий зубьев на
развертке делительного конуса (рис. 20.3): a — с прямыми;
rf
нейными зубьями. Прямозубые передачи используют
для работы при легких нагрузках и невысоких скоростях
(обычно при частоте вращения < 1000 об/мин). Для рабо-
ты в режиме максимальных нагрузок, при высоких скоро-
стях и для обеспечения максимальной плавности работы
и бесшумности используют передачи с криволинейными
зубьями.
Образование боковой поверхности зубьев можно просле-
дить по рис. 20.4. Плоскость П касается основного конуса
и перекатывается по нему без скольжения. Любая прямая
KL на обкатывающейся плоскости П в пространстве опи-
шет коническую эвольвентную поверхность, а любая точка
(K, L или др.) описывает траекторию, расположенную на
сфере определенного радиуса, называемую сферической
эвольвентой. В каждом сферическом сечении на боковой

Внешняя
сферическая эвольвента
Эвольвентная
а b
коническая поверхность
rm

db
O
N L
K

c d П
rbe
rm

db
Re Обкатывающаяся
плоскость

Основной
конус
e f
Рис. 20.3 Рис. 20.4
276 Ëåêöèÿ 20 Ïðîñòðàíñòâåííûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è... 277

поверхности зуба можно выделить линию пересечения,
называемую профилем зуба. Профили зубьев в сечениях
конического колеса отличаются друг от друга. Различают
торцевые сечения: внешнее, среднее, внутреннее и текущее.
При обозначении параметров в том или ином сечении до-
бавляют соответствующий индекс (см. рис. 20.2), например,
для внешнего сечения — е, для среднего — m, для внутрен-
него — i, для текущего — х.
Радиус Re внешнего торцевого сечения называют внеш-
ним конусным расстоянием. Расстояние между внешним
и внутренним торцевыми сечениями конического коле-
са называют шириной зубчатого венца и обозначают b
(см. рис. 20.2).
Взаимодействие сопряженных эвольвентных кониче-
ских поверхностей при заданных начальных конусах пред-
ставляет коническое эвольвентное зацепление (рис. 20.5).
Полюсная прямая РО, лежащая в плоскости N1ON2, ка-
сательной к основным конусам, может рассматриваться
как образующая боковых поверхностей зубьев. Любые со-
пряженные сферические эвольвенты Э1 и Э2 имеют линию
зацепления, расположенную на сфере (например, N1PN2) и
являющуюся дугой большого круга сферы.
Взаимодействие сферических эвольвент описать в ана-
литической форме довольно сложно. Учитывая, что высот-
ные размеры зубьев невелики по сравнению с радиусом
сферы и профили зубьев расположены на узком сфери-
ческом поясе, используют инженерную методику расчета,
которая заключается в использовании дополнительных ко-
нусов (рис. 20.6).
Дополнительным делительным конусом называют со-
осную коническую поверхность, образующая которого
(например, РОv1 или РOv2 на рис. 20.6) перпендикулярна
образующей делительного конуса конического зубчатого
колеса. Введение дополнительных конусов позволяет рас-
сматривать взаимодействие профилей зубьев не на сфере, а
на поверхности соприкасающихся со сферой дополнитель-
ных конусов. Если дополнительные конусы развернуть на
плоскость, то профили зубьев становятся плоскими кривы-
ми, достаточно близкими к обычным эвольвентам, соответ-
ствующим определенным размерам основных окружностей,

Внешний начальный
Z1
дополнительный конус
b
Эквивалентное внешнее
Re1 цилиндрическое колесо
de1
O Ov1
δ1 O1 Zvt1
δ2 Σ
P Ov1 ravte1
N1 rfvte1
O2
rvte1
Z2 Z1
de2
rvte2 Z2

N2
Ov2 αwvte Zvt2
r avte2
r fvte2
Ov2
Рис. 20.5 Рис. 20.6
278 Ëåêöèÿ 20
радиусы Ove1N1 и Ove2N2 которых находят для эквивалент-
ной цилиндрической передачи. Параметры эквивалент-
ной цилиндрической передачи имеют дополнительный ин-
декс vt. Каждое из зубчатых колес такой передачи называют
эквивалентным цилиндрическим зубчатым колесом с числа-
ми зубьев zvt1 и zvt2 в отличие от чисел зубьев z1 и z2 на кони-
ческих колесах.
Связь между числами зубьев z1 и zvt1 или z2 и zvt2 легко
установить при рассмотрении размеров концентрических
окружностей конического и эквивалентного цилиндриче-
ского колес:
rvte1 = 0,5de1 /cos δ1 = 0,5mez1 /cos δ1 = 0,5mezvt1;
rvte2 = 0,5de2 /cos δ2 = 0,5mez1 /cos δ2 = 0,5mezvt2.
Внешний окружной модуль me, соответствующий рас-
стоянию между одноименными профилями соседних зубьев
по дуге концентрической окружности конического колеса
на внешнем торце, равен модулю эквивалентной цилинд-
рической передачи. Поэтому числа зубьев zvt1 и zvt2 можно
выразить соотношениями
zvt1 = z1 /cos δ1; zvt2 = z2 /cos δ2.
В общем случае числа zvt1 и zvt2 являются дробными и в
процессе расчета не округляются, а вычисляются с точно-
стью до 0,01.
Передаточное отношение эквивалентной цилиндриче-
ской передачи определяется следующим соотношением
z vt 2 z 2 / cos δ 2 cos δ1
u v12 = = = u12
z vt 1 z1 / cos δ1 cos δ 2
Угол зацепления αwvte эквивалентной цилиндрической
передачи, радиусы ravte1 и ravte2 окружностей вершин, ради-
усы rfvte1 и rfvte2 окружностей впадин (см. рис. 20.6) рассчи-
тывают по формулам, аналогичным выведенным ранее для
цилиндрических эвольвентных передач.
При расчете конических передач с криволинейной лини-
ей зуба (см. рис. 20.3) эквивалентная цилиндрическая пере-
дача является не прямозубой, а имеет винтовые зубья. По-
этому профили зубьев рассматривают в соответствующих
нормальных сечениях. Прямозубое цилиндрическое зуб-
чатое колесо, размеры и форма зубьев которого в главном
Ïðîñòðàíñòâåííûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è... 279
сечении практически идентичны размерам и форме зубьев
конического зубчатого колеса с тангенциальными и криво-
линейными зубьями в сечении, нормальном к средней ли-
нии зуба, называют биэквивалентным цилиндрическим коле-
сом, число зубьев которого обозначают zvn (соответственно
zvn1 и zvn2).
С достаточной для практических расчетов точностью
коэффициент формы зубьев таких конических колес оце-
нивают по аналогии с биэквивалентным цилиндрическим
колесом, число зубьев которого:
z1 z2
z vn1 = ; z vn 2 = , (20.9)
cos δ1 cos β n
3
cos δ 2 cos3 β n
где βn — угол наклона средней линии зуба, соответству-
ющий внешнему, среднему, внутреннему или другим рас-
четным нормальным сечениям зуба конического зубчатого
колеса.
Геометрия боковых поверхностей и профилей зубьев
теснейшим образом связана с технологией изготовления
конических колес. Способ копирования фасонного профи-
(20.7) ля инструмента для образования профиля на коническом
колесе не может быть использован, ибо размеры впадины
конического колеса изменяются по мере приближения к
вершине конуса. В связи с этим такие инструменты, как
модульная дисковая фреза, пальцевая фреза, фасонный
шлифовальный круг, могут использоваться только для чер-
новой прорезки впадин или для образования впадин колес
не выше 8-й степени точности.
Для нарезания более точных конических колес исполь-
. (20.8)
зуют способ обкатки в станочном зацеплении нарезаемой
заготовки с воображаемым производящим колесом. Бо-
ковые поверхности производящего колеса образуются за
счет движения режущих кромок инструмента в процессе
главного движения резания, обеспечивающего срезание
припуска. Преимущественное распространение получили
инструменты с прямолинейным лезвием. При прямоли-
нейном главном движении прямолинейное лезвие образует
плоскую производящую поверхность. Такая поверхность не
может образовать эвольвентную коническую поверхность
со сферическими эвольвентными профилями. Получа-
емые сопряженные конические поверхности, отличающи-
еся от эвольвентных конических поверхностей, называют
280 Ëåêöèÿ 20 Ïðîñòðàíñòâåííûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è... 281

квазиэвольвентными (по старой терминологии — октоидаль- которой боковые производящие поверхности зубьев могут
ными). совпадать при наложении во всех своих точках (как отлив-
Производящие колеса могут быть плоскими с δwoc = 90° ка и форма или шаблон и контршаблон). Однако станок,
(рис. 20.7, а, б) или плосковершинными с δwoc = 90° − θfwo1 реализующий схему станочного зацепления по рис. 20.7, а,
(рис. 20.7, в) при одном и том же угле δwo1 при вершине ак- должен иметь поворотные направляющие, допускающие
соидного конуса станочного зацепления. установку резцовых направляющих под углом (90° − θfwo1),
В первых двух случаях образуемые квазиэвольвент- где θfwo1 — угол ножки зуба нарезаемого колеса в станочном
ные конические колеса будут сопряженными, ибо произ- зацеплении. Это усложняет конструкцию станка и исполь-
водящие плоские колеса образуют совпадающую пару, у зуется ограниченно.
В случае движения резцов без учета угла θ fwo1 (см.
рис. 20.7, б) высота ножки зуба по мере приближения к
90° − θf wo1 вершине конуса остается неизменной, что ослабляет зуб и
приводит иногда к подрезу ножки.
δwoc = 90°
езания Большинство моделей станков использует плосковер-
ление р
Резец Направ шинное производящее колесо, у которого вершины зубьев
расположены в плоскости, а угол аксоидного конуса в ста-
θf wo1
ночном зацеплении рассчитывается с учетом угла θfwo1 нож-
ки зуба нарезаемого колеса. Два плосковершинных колеса
не образуют совпадающую производящую пару, и поэтому
δwo1 нарезаемые квазиэвольвентные колеса будут несопряжен-
а
ными. Эти погрешности являются незначительными и ими
обычно пренебрегают.
Расчетная схема, приведенная на рис. 20.8, позволя-
90° δwoc = 90° ет на базе станочного зацепления конического колеса с
Резец Направление резания
+ ΔS) (s − ΔS) x m
(s − ΔS) (s 1
Re hae1
hae1
h*am
θf1 h*a m
Σo1
δwo1
Oo θa1 Po Po α No
c*m
б
δf1 vte hfe1
δ1 δ hfe1 αvte rvte1
a1
90° ravte1
rfvte1
Резец Направление резания Re
δwoc = 90° − θf wo1 Ove1
Ove1
b dfe1
de1
δwo1 dae1

в
Рис. 20.7 Рис. 20.8
282 Ëåêöèÿ 20 Ïðîñòðàíñòâåííûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è... 283

производящим плосковершинным колесом перейти к экви- коэффициент изменения расчетной толщины зуба ис-
валентному станочному зацеплению с теоретическим исход- ходного контура
ным контуром. Исходный контур, совпадающий с реечным
контуром, принятым в качестве базового для определения xτ = 0,03 − 0,008(z2 /z1 − 2,5); xτ = − xτ . (20.17)
1 2 1
теоретических форм и размеров зубьев конических колес, Расчет параметров зубчатых колес проводят по следу-
регламентирован по ряду параметров: α = 20°; ha* = 1,2; c* = ющим расчетным формулам, вывод которых основан на
= 0,2; ρ ≤ 0,3. Однако с учетом особенностей методов на- расчетной схеме (см. рис. 20.8):
резания зубьев эти параметры можно изменять в пределах внешняя высота головки зуба
использования стандартного инструмента. Так, например,
можно допускать неравенство толщины зуба и ширины hae1 = (ha* + x1)me; hae2 = 2ha*me − hae1; (20.18)
впадины по делительной прямой за счет относительного внешняя высота ножки зуба
расположения соседних резцов; не требуется строгого соот-
ветствия номинального модуля резцов модулю нарезаемого hfe1 = hae2 + c*me ; hfe2 = hae1 + c*me ; (20.19)
колеса. Внешний модуль может быть нестандартным и даже
внешняя высота зуба
дробным. Можно изменять угол α за счет наклона резцов.
Расчет параметров конической передачи проводят в та- he = hae + hfe ; (20.20)
кой последовательности (см. рис. 20.8):
число зубьев плоского колеса внешняя окружная толщина зуба

1 2 2
se1 = (0,5π + 2x1tg α + xτ )me ;
zc = z1 + z 2 + 2 z1 z 2 cos Σ ; (20.10) 1
(20.21)
sin Σ se2 = πme − se1;
при Σ = 90° угол ножки зуба
2
z c = z1 + z 2 ;
2
θf1 = arctg (hfe1 /Re ); (20.22)
(20.11)
θf2 = arctg (hfe2 /Re ); (20.23)
внешнее конусное расстояние
угол головки зуба
Re = 0,5mezc ; (20.12)
θa1 = θf2 ; θa2 = θf1; (20.24)
ширина зубчатого венца b ≤ 0,3Re или b ≤ 10me ; коэффи-
циент ширины зубчатого венца kbe = b/Rwe = 0,2÷0,3; угол конуса вершин
угол делительного конуса δa1 = δ1 + θa1; δa2 = δ2 + θa2; (20.25)
δ1 = arctg (sin Σ /(z2 /z1 + cos Σ)); (20.13) угол конуса впадин
δ2 = Σ − δ 1 ; (20.14) δf1 = δ1 − θf1; δf2 = δ2 − θf2; (20.26)
при Σ = 90° внешний делительный диаметр
δ1 = arctg (z1 /z2 ); (20.15) de1 = mez1; de2 = mez2; (20.27)
коэффициент смещения исходного контура x1 = 0÷0,6 в внешний диаметр вершин зубьев
зависимости от числа зубьев z1 и передаточного отношения
передачи; x2 = − x1; dae1 = de1 + 2hae 1 cos δ1;
(20.28)
x1 ≥ x1min = 1,068 − 0,058z1 /cos δ1; (20.16) dae2 = de2 + 2hae2 cos δ2.
284 Ëåêöèÿ 20
При выборе исходных данных учитывают заданные пе-
редаточное отношение u12 и его допустимое отклонение
в связи с тем, что числа зубьев — целые числа.
Рекомендуется назначать числа зубьев колес в пределах
от 12 до 100.
Для прямозубых конических передач передаточные от-
ношения рекомендуется назначать: u12 < 5 — для редуктора,
u12 ≥ 0,35 — для мультипликатора.
Параметры исходного контура стандартизированы в со-
ответствии с ГОСТ 13754—81.
Контрольные вопросы и задания к лекции 20
1. Для каких целей используются конические зубчатые пере-
дачи?
2. Укажите достоинства и недостатки конических зубчатых
передач.
3. Каковы особенности расчета геометрии конических колес и
передач?
4. Расскажите об особенностях технологии зуборезания кони-
ческих колес.
5. Как определяются углы вершин начальных конусов в кони-
ческой прямозубой передаче при известных передаточном отно-
шении и межосевом угле?
Ëåêöèÿ 21
Ãèïåðáîëîèäíûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è
Гиперболоидной зубчатой передачей называется переда-
ча со скрещивающимися осями, аксоидами зубчатых колес
которой являются однополостные гиперболоиды вращения,
оси которых не пересекаются.
Для обеспечения точечного касания линий зубьев мож-
но применить более простые по форме поверхности, чем
гиперболоиды вращения, что упрощает изготовление зубча-
тых колес. Например, круглые цилиндры, касающиеся друг
друга только в одной точке, лежащей на линии кратчайше-
го расстояния между осями колес, или конусы с несовпада-
ющими вершинами.
Гиперболоидная зубчатая передача, у зубчатых колес
которой начальные поверхности — круглые цилиндры, на-
зывается винтовой зубчатой передачей. Если в качестве на-
чальных поверхностей зубчатых колес применить конусы с
несовпадающими вершинами, то получим гипоидную зубча-
тую передачу (см. рис. 13.3, ж).
Червячная передача представляет собой гиперболоидную
передачу, у зубчатых колес которой начальные и делитель-
ные поверхности отличны от конических и шестерня — чер-
вяк 1 (см. рис. 13.3, е) имеет винтовые зубья, а второе зве-
но 2 называется червячным колесом.
Винтовая зубчатая передача (рис. 21.1) представля-
ет собой гиперболоидную передачу, у зубчатых колес
которой начальные поверхности, сливающиеся с дели-
тельными, — цилиндрические, а оси скрещиваются под
произвольным углом Σ. В большинстве случаев применяют
передачи с межосевым углом Σ = βw1 ± βw2 = 90°, где βw1 и
βw2 — углы наклона линий зубьев (винтовых линий) по на-
чальным цилиндрам; верхний знак соответствует одноимен-
ному направлению винтовых линий, нижний — разноимен-
ному.
286 Ëåêöèÿ 21 Ãèïåðáîëîèäíûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è 287

касания в точке Р — полюсе зацепления, n—n — нормаль

ω1 βw1 к ним. Общая касательная τ—τ составляет с осями колес со-
ответственно углы βw1 и βw2 , сумма которых равна Σ.
rw1 Касательно к основным цилиндрам через полюс зацеп-
rb1
ления Р проходят образующие плоскости Eb1 и Еb2, в кото-
ra1 рых расположены прямолинейные образующие, боковые
N1 −Eb2 N1 поверхности зубьев, составляющие углы βb1 и βb2, с осями
αwt1 B1 B1
P P колес. В передачах со скрещивающимися осями произво-
B2
N2 aw дящие плоскости пересекаются по прямой, представляющей
B2 αwt2 N собой геометрическое место точек контакта боковых по-
Eb1 2
верхностей зубьев, называемых линией зацепления. Пре-
βw2 rb2
ra2 дельные точки N1 и N2 линии зацепления отмечены на
O2
основных цилиндрах. Активная длина линии зацепления
rw2 определяется точками В1 и В2 пересечения линии зацепления
поверхностями цилиндров вершин зубьев колес с радиусами
ra1 и ra2.
ω2 Для колес 1 и 2, вращающихся соответственно с угло-
а выми скоростями ω1 и ω2, на рис. 21.1, в представлен план
б скоростей, построенный при расположении колеса 1 над ко-
лесом 2. Исходя из равенства нормальных составляющих
Σ n V1n, окружных скоростей в точке касания начальных цилин-
βw1
τ дров, справедливо соотношение

N1 ω1 rw 2 cos β w 2
βw2 U 12 = = . (21.1)
⎯V1 B1 ω2 rw1 cos β w1
b1
P
Из этого следует положение, характерное для винто-
B2
⎯Vск вых передач: заданное передаточное отношение U12 можно
N2
τ осуществить, выбирая произвольно отношение rw2 /rw1 или
⎯V2
cos βw1 /cos βw2.
n
в Если передача образована винтовыми колесами с правым
и левым направлением винтовых линий, то знак в равен-
Рис. 21.1 стве (21.1) будет отрицательным. Формула (21.1) свиде-
тельствует о многозначности решения задачи осуществле-
В отличие от косозубых цилиндрических передач для ния заданного передаточного отношения. Из ряда вариан-
винтовых зубчатых колес не является обязательным ра- тов следует выбрать тот, который дает лучшие качественные
венство углов наклона винтовых линий и разноименность показатели зацепления винтовых линий.
их направлений. В нормальном сечении шаг и модуль колес винтовой
На рис. 21.1 показаны три проекции начальных цилинд- передачи одинаковы, поэтому для передачи, у которой
ров винтовой передачи с радиусами rw1 и rw2 и концентрич- начальные и делительные цилиндры сливаются, имеем
ные им основные цилиндры с радиусами rb1 и rb2. Винтовые р = pw1 = pw2 = p = πт; в торцевых же сечениях модули раз-
линии на начальных цилиндрах показаны в положении ные: m/cos βw1 и m/cos βw2.
288 Ëåêöèÿ 21 Ãèïåðáîëîèäíûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è 289

Радиусы делительных и начальных цилиндров опреде-

ляются по формулам: ω2
mz1 mz2
rw1 = r1 = ; rw 2 = r2 = . (21.2)
2 cos β w1 2 cos β w 2

m ⎡ z z2 ⎤
a w1 = r w1 + r w 2 = ⎢ 1
+ ⎥. (21.3)
2 ⎢⎣ cos βw1 cos βw 2 ⎥⎦

Все исполнительные размеры определяются по форму-

лам для косозубых колес (см. лекцию 16).
Скорость скольжения боковых поверхностей зубьев в
направлении общей касательной к винтовым поверхностям ω1
зубьев для контактной точки, совпадающей с полюсом Р а
(см. рис. 21.1), определяется по формуле
V1 ω1 r w1 mz1
Vск = = = ω1 . (21.4)
sin β w1 sin β w1 2 cos β w1 sin β w1

Вследствие точечного контакта рабочих поверхностей

рассматриваемых передач в сочетании со значительным
скольжением их нагрузочная способность мала, поэтому
винтовые передачи применяют большей частью в прибо-
ростроении.
Червячная зубчатая передача, являющаяся частным
случаем гиперболоидной, используется для передачи вра-
щения между скрещивающимися осями с постоянным от-
ношением скоростей звеньев.
В подавляющем большинстве случаев угол скрещивания
осей выбирается равным 90°. Известны две разновидности
червячного зацепления: а) с цилиндрическим червяком
(рис. 21.2, б) (поверхность витков такого червяка является
геликоидом); б) с глобоидным червяком (рис. 21.2, в), по
форме которого зацепление названо глобоидным. В зависи-
мости от направления линии витка червяка червячные пе-
редачи бывают с правым и левым направлением линии вит-
ка. В зависимости от формы винтовой поверхности червяка
передачи бывают с архимедовым (архимедова спираль),
конволютным (удлиненная или укороченная эвольвента)
или эвольвентным червяком. Червячное колесо есть ко-
созубое колесо с зубчатым венцом специальной горловид-
ной формы, охватывающим червяк и образующим как бы
б в r
Рис. 21.2
бесконечную гайку. Работу червячной передачи можно
представить как непрерывное ввинчивание винта-червя-
ка в бесконечную гайку — червячное колесо. Червяк, как
правило, является ведущим звеном, а червячное колесо —
ведомым. Обратная передача движения (за редким исклю-
чением) неосуществима из-за эффекта самоторможения.
На рис. 21.2, а представлена червячная зубчатая передача с
червяком цилиндрической формы.
В отличие от винтовой передачи, составленной из ци-
линдрических колес с винтовыми зубьями, в червячном за-
цеплении поверхности зубьев имеют не точечное, а линей-
ное касание, что позволяет использовать такое зацепление
290 Ëåêöèÿ 21 Ãèïåðáîëîèäíûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è 291

для передачи значительных нагрузок. Другим важным конволюту, а червяк соответственно будем называть конво-
достоинством червячной передачи является возможность лютным.
обеспечения большого передаточного отношения — от 20 Для нарезания эвольвентных червяков используются
до 500. Кроме того, червячная передача, как и другие косо- два резца (рис. 21.3, б).
зубые передачи, обладает высокой плавностью и бесшум- A–A
ностью вращения. 2α
Однако червячные передачи имеют следущие сущест-
венные недостатки. Ph
1. КПД этих передач по сравнению с КПД других много- P
численных передач весьма низок — 0,5—0,7.
2. Повышенное скольжение контактирующих профилей γ
1
вызывает их износ и требует применения для венцов чер-
вячных колес антифрикционных материалов. A A
3. Значительное выделение теплоты в зоне зацепления
червяка с колесом требует интенсивного охлаждения пере- 2
Резец Архимедова
дачи.
4. Большое осевое усилие на червяк требует постановки γ спираль
1
червяка на подшипники, способные воспринимать большие
осевые реакции. а
Нарезание червяков и червячных колес. По ГОСТ A–A
18498—73 введены обозначения различных видов червя- dao
ков. Например, архимедов червяк обозначается как червяк
ZA, конволютный — червяк ZN, эвольвентный — червяк ZJ dfo
и т.д. Каждый из них требует особого способа нарезания.
Нарезание червяков осуществляется либо резцами на то-
карно-винторезных станках, либо модульными фрезами на KL fL aL
резьбофрезерных станках.
Если резец, имеющий в сечении форму трапеции, уста- dbo
aR
новить на токарно-винторезном станке (рис. 21.3, а) так, KR
чтобы верхняя плоскость резца А—А проходила через ось fR
червяка (положение 1), то при нарезании получится винто-
вая поверхность, которая в сечении, перпендикулярном оси
червяка, дает кривую — архимедову спираль, а червяк бу- Эвольвента
90° − α 1
дем называть архимедовым. Архимедов червяк в осевом се-
чении имеет прямолинейный профиль витка, аналогичный KR
инструментальной рейке. Угол между боковыми поверх-
ностями профиля витка у стандартных (по ГОСТ 19036—81) KL
червяков α = 20°. A fL
Если же резец повернуть на угол подъема винтовой A
линии червяка γ (положение 2) так, чтобы верхняя плос- 90° − α
2
кость резца А—А была перпендикулярна винтовой линии,
то при нарезании получится винтовая поверхность, которая б
в сечении, перпендикулярном оси червяка, дает кривую — Рис. 21.3
292 Ëåêöèÿ 21 Ãèïåðáîëîèäíûå çóá÷àòûå ïåðåäà÷è 293

Резец 1 с правой режущей кромкой, установленный выше d w2 O

d 2= O2 da2
оси червяка на расстоянии радиуса основного цилиндра 2
da2 α a α dw2
dbo /2, образует левую поверхность витка. Резец 2, установ-

xm
h
ленный ниже оси червяка на расстоянии радиуса основного S2 aw S2
S
цилиндра, образует правую поверхность витка червяка. Ре- P h
α h P α
жущие кромки aL − fL и aR − fR совпадают с образующими da1 d1
прямыми, а в результате при нарезании получается винто- O1 da1 df1 O1
xm
вая поверхность, которая в сечении, перпендикулярном оси
червяка, дает кривую — эвольвенту окружности. Делительная прямая
Червячные колеса чаще всего нарезают червячными Делительная прямая Начальная прямая
фрезами, причем червячная фреза должна представлять со- а б
бой копию червяка, с которым будет зацепляться червячное Рис. 21.4
колесо. Станочное зацепление червячного колеса и фрезы
воспроизводит рабочее зацепление червячной передачи. Ра-
ботоспособность червячной передачи зависит от твердости Окружности, определяющие размеры червяка в сред-
и чистоты винтовой поверхности червяка, поэтому после ней торцевой плоскости, называют средними концентри-
нарезания резьбы и термообработки червяки шлифуют, ческими. Различают окружности: делительную, диаметром
а иногда и полируют. d1, начальную, диаметром dw1, вершин витков — dа1, впа-
Кинематические и геометрические соотношения в чер- дин — dfl, принадлежащие соответственно поверхностям:
вячной передаче. Червячная передача характеризуется пе- делительной, начальной, вершин витков и впадин. Диаметр
редаточным числом u12 = z2/z1, где z2 — число зубьев колеса делительного цилиндра червяка выбирают кратным осево-
(обычно z2 = 18 —300); z1 — число витков червяка (обычно му модулю червяка: d1 = mq.
z1 = 1 —4), а также передаточным отношением i12 = ω1 /ω2 = Начальный диаметр червяка без смещения равен дели-
= u12, где ω1 и ω2 — угловые скорости соответственно червя- тельному dw1 = d1. Если коэффициент смещения исходного
ка и колеса. производящего контура инструмента при нарезании чер-
Геометрические размеры червячной передачи определя- вячного колеса x ≠ 0, то начальный цилиндр червяка уже
ются межосевым расстоянием aw, которое зависит от диа- не сливается с его делительным цилиндром:
метров червяка и колеса (рис. 21.4) и регламентируется dw1 = m(q + 2x).
ГОСТ 2144—76.
Главными параметрами червяка являются модуль т и Наклон винтовой линии витка по делительному ци-
коэффициент диаметра q. Модулем червяка называют ли- линдру определяют делительным углом подъема γ из соот-
нейную величину, в π раз меньшую расчетного шага червя- ношения
ка. Расчетным шагом червяка является делительный осевой pz1 mz1 z1
шаг витков. У одновиткового червяка расчетным шагом яв- tg γ = = = .
πd1 d1 q
ляется делительный ход витка, равный расстоянию между
одноименными профилями данного витка по образующей
Высота головки ha1 и ножки hf1 витков определяется по
делительного цилиндра. Коэффициент диаметра q равен
формулам:
отношению делительного диаметра червяка к его модулю:
q = d1 /m. ha1 = ha*m; hf1 = hf*m,
Модули и коэффициенты q регламентируются стандар- где коэффициент высоты головки ha* = 1, коэффициент
том по ГОСТ 19672-74. Чтобы червяк не был слишком тон- высоты ножки для архимедовых и конволютных червяков
ким, q увеличивают с уменьшением модуля. h*f = 1, 2, а для эвольвентных h*f = (1 + 0,2 cos γ).
294 Ëåêöèÿ 21 Êîíòðîëüíûå âîïðîñû è çàäàíèÿ ê ëåêöèè 21 295

Диаметр вершин витков червяка использовать положительные смещения, при которых по-
вышается прочность зубьев колеса.
da1 = m(q + 2h*a ).
Диаметр цилиндра впадин Контрольные вопросы и задания к лекции 21
df1 = d1 − 2h*f m. 1. Какие пространственные передачи относятся к гиперболо-
идным?
Толщина витка по делительному цилиндру
2. Чем отличается гиперболоидная передача от червячной?
πm
s1 = . 3. Какие виды винтовых передач используются в машинах?
2 Укажите их достоинства и недостатки.
На основании ранее выведенных в лекциях 14 и 15 фор- 4. Какие виды червячных передач используются в машинах?
мул для эвольвентной цилиндрической зубчатой передачи 5. Расскажите о способах изготовления червяков и червячных
основные размеры червячного колеса в среднем сечении колес.
и червячной передачи определяют по следующим фор- 6. Какими особенностями кинематики червячных передач вы-
мулам: звано скольжение зубьев?
диаметр делительной окружности
7. Какие главные параметры характеризуют червяк? Дайте их
d2 = mz2; определения.

диаметр окружности вершин зубьев

da2 = m(z2 + 2x + 2h*a );
диаметр окружности впадин
df2 = m(z2 + 2x − 2h*f );
высота зуба
h = m(h*a + h*f );
толщина зуба по делительной окружности
⎛π ⎞
s 2 = m ⎜ + 2 x2 tg α ⎟ ;
⎝2 ⎠
межосевое расстояние зубчатой передачи
⎛ q + z2 ⎞
aw = m ⎜ + x2 ⎟ .
⎜ 2 ⎟
⎝ ⎠
Смещение червяка в основном выполняют с целью впи-
сывания передачи в стандартное межосевое расстояние. Ко-
эффициент смещения х исходного производящего контура
инструмента выбирают в пределах ±1. Предпочтительно
 Âèäû êóëà÷êîâûõ ìåõàíèçìîâ... 297

3 3
3 3
2 2 2
⎯VB ⎯VB VB Vг
4 2
Ëåêöèÿ 22 1
B R2
B 1 B

Êóëà÷êîâûå ìåõàíèçìû RO RO δP
δP rO O RO O
rO
Кулачковые механизмы, подобно другим механизмам, RO O O
1
служат для преобразования одного вида движения (на вхо- 3 1 ω1
де), изменяющегося по определенному закону, в другой ω1 e ω1 e ω1
вид движения (на выходе) иного закона с одновременным а б в г
преобразованием передаваемых силовых параметров (сил,
моментов). ω2 2 4 1 2 C ω2
C
Кулачковые механизмы обладают некоторыми важными B ω2 2
свойствами, которых нет у рассмотренных ранее рычажных
механизмов. С их помощью можно легко получать прерывис- C B
δP
тые движения ведомого звена, т.е. его движение с останов- RO O 1
RO O
ками, и практически любой закон движения ведомого зве- 1 3
3 rO
на, который определяется в основном профилем кулачка. ω1 ⎯V1
ω1
Кинематическая цепь простейшего кулачкового ме- е ж
ханизма состоит из двух подвижных звеньев (кулачка и д ⎯VB 3
толкателя), образующих высшую кинематическую пару, и 4 2 1
1
стойки, с которой каждое из этих звеньев входит в низшую
кинематическую пару. 3 B
Ведущим звеном механизма обычно является кулачок,
который в большинстве случаев совершает непрерывное ω1 O ω1
вращательное движение. Кулачок обладает сложным про-
филем, форма которого зависит от заданной схемы меха-
низма и закона движения ведомого звена. 2 ⎯V2
Ведомое звено, называемое толкателем, совершает воз-
вратно-прямолинейное и возвратно-вращательное движе- з и
ние относительно стойки. Рис. 22.1

на толкателе (см. рис. 22.1, в, д, ж, з, и). Контакт звеньев мо-

Âèäû êóëà÷êîâûõ ìåõàíèçìîâ.
Èõ äîñòîèíñòâà è íåäîñòàòêè
На рис. 22.1 даны примеры механизмов. Кулачок 1
образует высшую кинематическую пару с толкателем 2 (см.
рис. 22.1 а, б, г, е) или с роликом 4, шарнирно установленным
жет быть линейным или точечным. Постоянное соприкос-
новение элементов высшей кинематической пары осущест-
вляется, как правило, под действием пружины (силовое
замыкание). В некоторых механизмах на кулачке выполня-
ют паз (см. рис. 22.1, з, и), внутри которого перемещается ро-
298 Ëåêöèÿ 22
лик толкателя (геометрическое замыкание); такие кулачки
сложнее изготовить, они имеют большие габариты.
Обычно кулачок совершает вращательное движение, ко-
торое преобразуется в возвратно-поступательное прямоли-
нейное или в возвратно-вращательное движение толкателя.
В некоторых механизмах кулачок совершает возвратно-пос-
тупательное движение (см. рис. 22.1, ж). В плоских кулач-
ковых механизмах, как правило, применяются дисковые
кулачки (см. рис. 22.1, а — е, и), в пространственных — ци-
линдрические (см. рис. 22.1, з), конические, сферические,
глобоидальные. Для снижения износа элементов высшей
кинематической пары и для уменьшения потерь на трение
вместо заостренных толкателей (см. рис. 22.1, а) приме-
няют толкатели с закругленным концом (см. рис. 22.1, б),
плоские (см. рис. 22.1, е) или роликовые (см. рис. 22.1, в, д,
ж, з, и).
В плоских механизмах с прямолинейно движущимся
толкателем последний может быть центральным (см. рис.
22.1, г, и) или внеосным (см. рис. 22.1, а, в).
Кулачковые механизмы широко используются в самых
различных машинах, где требуется автоматически осущест-
влять согласованные движения выходных звеньев: в метал-
лорежущих станках, в автоматах и автоматических линиях,
для привода клапанов двигателей и других энергетических
машин; во многих приборах и аппаратах. Однако основной
недостаток кулачковых механизмов — возможность воз-
никновения больших контактных напряжений в высшей
паре — не позволяет применять их в главных кинематиче-
ских цепях для передачи большой мощности. Поэтому ку-
лачковые механизмы, как правило, используют во вспомо-
гательных цепях, выполняющих функции управления, где
передаваемые мощности невелики.
Наибольшее распространение получили кулачковые ме-
ханизмы с прямолинейно движущимся роликовым толкате-
лем (см. рис. 22.1, в) и с коромысловым роликовым толка-
телем (см. рис. 22.1, д).
Ïîíÿòèå öåíòðîâîãî ïðîôèëÿ êóëà÷êà
При кинематическом исследовании и проектировании
механизмов с роликовым или закругленным толкателем
вводят понятие центрового (или теоретического) профиля
Óãîë äàâëåíèÿ è åãî âëèÿíèå íà ðàáîòîñïîñîáíîñòü ìåõàíèçìà 299
кулачка (на рис. 22.1 б, в, д он показан тонкой линией).
Центровой профиль проходит через центр В ролика или
закругления и эквидистантен конструктивному профилю
кулачка. Это дает возможность условно исключить ролик
из состава механизма или ликвидировать закругление тол-
кателя и рассматривать точку В как точку, находящуюся
на конце толкателя и непосредственно контактирующую
с центровым профилем, заменившим конструктивный.
В результате схема механизма упрощается. Например,
вместо схемы на рис. 22.1, в рассматривают схему, представ-
ленную на рис. 22.1, а. Такой переход от конструктивного
профиля кулачка к центровому допустим, так как не изме-
няется закон движения толкателя.
Структурная формула Чебышева W = 3n − 2pн − pв поз-
воляет рассчитывать число степеней свободы кулачко-
вых механизмов. Например, для механизмов с роликовым
толкателем (см. рис. 22.1, в, д, ж, и) W = 3 ⋅ 3 − 2 ⋅ 1 − 1 =
= 2 = 1 + 1 = Wосн + Wм.
Полученное число степеней свободы W = 2 включает
одну ыWосн = 1 и одну местную Wм = 1. Основная — это не-
зависимое движение (вращение), которое задается кулачку
и преобразуется в требуемое движение толкателя. Мест-
ная — это вращение ролика вокруг своей оси, не оказыва-
ющее никакого влияния на процесс преобразования основ-
ного движения.
Механизм с толкателем без ролика (см. рис. 22.1, а, б,
г, е), а также условные механизмы с центровым (теорети-
ческим) профилем кулачка имеют только одну, основную
степень свободы: W = 3 ⋅ 2 − 2 ⋅ 2 − 1 = 1 = Wосн.
Óãîë äàâëåíèÿ è åãî âëèÿíèå
íà ðàáîòîñïîñîáíîñòü ìåõàíèçìà
В соответствии с направлением движения толкателя —
от центра вращения кулачка или к центру — различают че-
тыре фазы цикла работы кулачкового механизма: удаление,
дальнее стояние, сближение и ближнее стояние.
Движение толкателя 2 на фазе его удаления происходит
под действием силы⎯F21, действующей со стороны кулач-
ка 1 (рис. 22.2, а). При этом толкатель, преодолевая силу
сопротивления⎯F 2С и силу трения⎯F 2Т в направляющих
300 Ëåêöèÿ 22 Âçàèìîñâÿçü óãëà äàâëåíèÿ è ðàçìåðîâ êóëà÷êîâîãî ìåõàíèçìà 301

стойки (на рис. 22.2, а⎯F2Т условно показана на оси толка-

⎯F2C
теля), перемещается со скоростью⎯VВ. Сила⎯F21 в механизме
2 n с роликовым толкателем направлена практически по нор-
3 3 2
μl , мм/м мали n—n к центровому профилю кулачка, так как трение
b качения в паре кулачок—ролик незначительно.
n ⎯F2T ⎯VBA Угол ϑ между вектором силы, действующей со стороны
ϑ ⎯VB τ ведущего звена на ведомое, и вектором скорости точки ве-
a ⎯VA домого звена, в которой приложена сила, называется углом
ϑ B
⎯F21 ⎯VB ϑ ⎯VB D давления (см. рис. 22.2, а).
B τ A Sb · μl Несовпадение направления движущей силы⎯F21 и на-
B ||⎯VB ϑ ϑ
⎯F21 правления движения толкателя на фазе его удаления вы-
Центровой E ⎯BO зывает перекос толкателя в направляющих стойки. Чем
P ro2 – e 2 μl
профиль O rO · μl O больше угол давления, тем сильнее прижат толкатель к
n M n
ω1 направляющим, тем больше трение в них и их износ. При
M1д Центровой этом увеличение силы трения⎯F2Т вызывает необходимость
1
ω1 1 e · μl профиль увеличить движущую силу⎯F21, в результате чего возраста-
ют изгибные и контактные напряжения в звеньях механиз-
а б
ма. При большем значении угла давления сила трения⎯F2Т
настолько увеличивается, что толкатель заклинивается в
nТраектория точки B ⎯VB ϑ n ||nn μl , мм/м
⎯VB направляющих и остается неподвижным, сколько большой
ϑ
D 1 2 ω2 ни была бы движущая сила⎯F21 — механизм становится не-
B ω2 B D
C C работоспособным. Угол давления, при котором происходит
⎯F21 2 ⎯F21 ||⎯VB заклинивание, называется углом заклинивания.
ϑ
ϑ В механизмах с коромысловым толкателем (см. рис. 22.1)
||⎯VB ω1 ⎯VB O ⎯VB ω увеличение угла давления на фазе удаления также нежела-
O P D 1
B E тельно, а при больших углах ϑ механизм становится нера-
E n P B D ботоспособным.
ω1
||nn n На фазе сближения, когда кулачок не является ведущим
ω1 1
в г звеном и толкатель перемещается от пружины (в механиз-
мах с силовым замыканием), заклинивания не происходит.
2 2
⎯VB ω1
SB ω1 ⎯VB SB
DK B D BK D Âçàèìîñâÿçü óãëà äàâëåíèÿ
Di B
K
B D⎯V Bi K Di è ðàçìåðîâ êóëà÷êîâîãî ìåõàíèçìà
Bi B
B2
B2 ⎯VB μl , мм/м
D2 B1 D2
D1 B1 1 BO D D1
||⎯VB DO BO Центровой профиль Величина угла давления ϑ изменяется в течение цикла
rO O ϑ O ||⎯VB
O r и зависит от геометрических и кинематических парамет-
ω1 ϑi i
O
ров кулачкового механизма. Для того чтобы записать эту
1 Ei зависимость в аналитической форме, на схеме кулачково-
Ei ω1
го механизма (см. рис. 22.2, б) выполняют следующие по-
д е строения. Через центр О вращения кулачка проводят
Рис. 22.2 прямую ОР, перпендикулярную вектору скорости⎯VВ точ-
302 Ëåêöèÿ 22 Ñâîéñòâî îòðåçêà ïåðåäàòî÷íîé ôóíêöèè è ïðàâèëî åãî ïîñòðîåíèÿ 303

ки В толкателя, и строят план скоростей, решая графически показывает, что при прочих равных условиях (т.е. при
уравнение сложного движения двух точек постоянном эксцентриситете e и заданных изменениях VqB
и sB) уменьшение начального радиуса r0 вызывает увеличе-
⎯VВ =⎯VА +⎯VВА, (22.1) ние угла давления (так как r0 в знаменателе). И наоборот,
верт ⊥ОА ⊥nn
чтобы уменьшить угол давления, приходится увеличивать
где⎯VА — скорость точки А центрового профиля, геомет- габариты кулачкового механизма. Взаимосвязь угла давле-
рически совпадающей в данный момент с точкой В толка- ния и размеров в кулачковом механизме с коромысловым
теля;⎯VВА — скорость в относительном движении контак- толкателем аналогична.
тирующих точек В и А высшей пары, образованной тол- В процессе проектирования кулачкового механизма
кателем 2 и кулачком 1. Эта скорость, согласно свойству стремятся уменьшить размеры его звеньев за счет уве-
высших пар, направлена по касательной τ—τ, т.е. перпен- личения угла давления ϑ, учитывая при этом, что уве-
дикулярно нормали n—n. Из подобия двух треугольников личение угла давления ϑ возможно лишь до некоторого
с взаимно перпендикулярными сторонами (ΔAba ∼ ΔOPA) максимального допустимого предела (допустимого угла
V давления ϑдоп, гарантирующего надежную и долговечную
следует соотношение OP = B ; следовательно, работу механизма). Таким образом, обязательным ус-
OA V A ловием проектирования является выполнение неравен-
ства
VB VB VB
OP = OA = OA = μl = μ l VqB . (22.2) ϑ ≤ ϑдоп. (22.5)
VA ω1OA / μ l ω1
В механизмах с силовым замыканием (см. рис. 22.1, а — ж)
VB
Здесь V = — передаточная функция скорости точки В. это условие должно выполняться только на фазе удаления,
qB
ω1 когда кулачок является ведущим звеном. В механизмах с
Тангенс угла давления ϑ определяют из ΔВМР (см. геометрическим замыканием (см. рис. 22.1, з, и) обязатель-
рис. 22.2, б) ное условие (22.5) необходимо выполнять и на фазе удале-
ния, и на фазе сближения.
MP OP − μ l e Величина допустимого угла давления значительно
tg ϑ = = = меньше величины угла заклинивания. Многолетняя прак-
MB MB0 + B0 B тика рекомендует следующие значения ϑдоп: для механиз-
(22.3)
μ l (VqB − e) VqB − e мов с прямолинейно движущимся роликовым толкателем
= = ; ϑдоп = 30°... 35°, для механизмов с коромысловым толкате-
μl ( r02 − e 2 + s B ) r02 − e 2 + s B лем (см. рис. 22.2, в, г) ϑдоп = 40°... 50°.

здесь r0 — начальный радиус кулачка, е — эксцентриси-

тет (внеосность); sB — перемещение точки В толкателя
(из начального положения B0). Знак «минус» в числителе
относится к механизму, в котором толкатель расположен
правее центра O вращения кулачка (правый эксцентриси-
тет). В случае левого эксцентриситета — в числителе знак
«плюс». Окончательная формула
VqB m e
tg ϑ =
r02 − e 2 + s B
Ñâîéñòâî îòðåçêà ïåðåäàòî÷íîé ôóíêöèè
è ïðàâèëî åãî ïîñòðîåíèÿ
Как было показано (см. рис. 22.2, б), отрезок ОР в мас-
штабе μl кинематической схемы механизма изображает
передаточную функцию VqB, скорости точки В толкателя.
Равный ему отрезок BD получают построением паралле-
(22.4) лограмма OPBD: проводят через точку B прямую, перпен-
дикулярную вектору скорости⎯VВ, а через центр вращения
304 Ëåêöèÿ 22
кулачка — прямую, параллельную нормали n—n. Этот от-
резок, также изображающий в масштабе μl передаточную
функцию VqB
VB
BD = μ l VqB = μ l , (22.6)
ω1
называется отрезком передаточной функции. Согласно по-
строению он перпендикулярен скорости точки В (BD ⊥⎯VВ);
начальной его точкой считают точку В на толкателе, ко-
нечной — точку D. Проведенная через точку D и парал-
лельная скорости⎯VВ прямая DE (см. рис. 22.2, б) образует
с прямой OD угол, равный углу давления ϑ (как углы с со-
ответственно параллельными сторонами).
Следовательно, прямая, соединяющая центр вращения
кулачка с концом отрезка передаточной функции скорости
точки B толкателя, составляет с прямой, параллельной этой
скорости, угол, равный углу давления ϑ (а с отрезком пере-
даточной функции — угол ϑ = 90°). Это свойство отрезка
передаточной функции используется при проектировании
кулачковых механизмов и с прямолинейно движущимся,
и с коромысловым толкателем. Однако оно справедливо
V для передаточной функции VqB , и для sB — координаты (или
только тогда, когда передаточная функция V = B (име-
qB
ω1
ющая размерность длины) изображена отрезком ВD именно
в том же масштабе μl, в котором выполнена кинематическая
схема кулачкового механизма.
Кинематическая схема механизма с коромысловым тол-
кателем при разных направлениях вращения кулачка 1 дана
на рис. 22.2, в, г. Вектор скорости⎯VВ точки В толкателя 2
образует с вектором силы⎯F21, действующей на толкатель со
стороны кулачка (и направленной по нормали n—n к про-
филю кулачка), угол давления ϑ. Отрезок BD передаточной
функции перпендикулярен вектору⎯VВ, его конец — точ-
ка D — находится на прямой, проходящей через центр O
вращения кулачка параллельно n—n (см. рис. 22.2, в, г).
Эта прямая ОD образует с прямой DE, параллельной
скорости⎯VВ , угол ϑ, равный углу давления (углы с парал-
лельными сторонами).
Сопоставление рис. 22.2, б, в, г позволяет сформулиро-
вать правило построения отрезка BD: вектор⎯VВ , поверну-
тый на 90° по направлению угловой скорости ω1 кулачка,
Ñâîéñòâî îòðåçêà ïåðåäàòî÷íîé ôóíêöèè è ïðàâèëî åãî ïîñòðîåíèÿ 305
указывает, с какой стороны по отношению к траектории
точки В должен быть расположен отрезок BD. Его величина
в масштабе μl кинематической схемы механизма рассчиты-
вается по формуле (22.6). Кинематическая схема механиз-
ма с прямолинейно движущимся толкателем при разных
направлениях вращения кулачка 1 дана на рис. 22.2, д, е.
Нa фазе удаления точка В толкателя перемещается вверх от
B0 до BK; при этом скорость толкателя изменяется от нуля
(в положении B0) — через свое наибольшее значение — до
нуля (в положении BK). Аналогично изменяется и отрезок
ВD передаточной функции, так как его величина, соглас-
но (22.6), пропорциональна скорости VB (при постоянной
угловой скорости ω1 кулачка 1). Для ряда положений точки
В (B1, B2 ... Bi ... BK−1) рассчитаны величины отрезков пере-
даточной функции (B1D1, B2D2 ... BiDi ... BK−1DK−1). Затем эти
отрезки отложены перпендикулярно траектории⎯VВ (пер-
пендикулярно траектории B0BK) в соответствии со сфор-
мулированным выше правилом, т.е. слева от траектории
точки В на рис. 22.2, д и справа — на рис. 22.2, е. Кривую,
соединяющую точки D0, D1, ... Di ... DK (траекторию точки
D — конца отрезка передаточной функции) рассматривают
как график (VqB, sB), выполненный в одинаковом масштабе и
перемещения) точки B.
Согласно свойству отрезка передаточной функции угол
давления ϑi в произвольном положении механизма ра-
вен ∠ODi Ei (см. рис. 22.2, д, е) между прямой Di Ei, па-
раллельной вектору VB (т.е. перпендикулярной Bi Di), и
отрезком Oi Di, соединившим центр О вращения кулачка
с концом Di отрезка передаточной функции.
Таким образом, величины углов давления ϑ зависят от
положения центра кулачка по отношению к построенному
на траектории точки В графику (VqB, sB ). Поэтому для вы-
полнения обязательного условия проектирования ϑ ≤ ϑдоп
центр вращения кулачка следует располагать в некоторой
области, границы которой определятся (при заданной ве-
личине допустимого угла давления) после построения гра-
фика (VqB, sB ).
 Ïðîåêòèðîâàíèå êóëà÷êîâîãî ìåõàíèçìà... 307

VqB, м . рад–1 VB, м . с–1

μVq, мм/(м . рад–1) μV, мм/(м . с–1)
b
yVq 6 7 8 t, c; μt , мм/c
ϕ1, рад; μϕ , мм/рад
Ëåêöèÿ 23 а (ϕ1)1
K 1 2 3 4 5
(ϕ1)2
yS max
(yS)2=(SB)2μS
Ïðîåêòèðîâàíèå SB, м
êóëà÷êîâîãî ìåõàíèçìà μS, мм/м
ñ ïðÿìîëèíåéíî äâèæóùèìñÿ
ϕ1, рад; μϕ , мм/рад
ðîëèêîâûì òîëêàòåëåì 0 1 2 3 4 5 6 7 8
ϕуд ϕд ϕс при ω1
Кулачковый механизм предназначен для перемеще- ϕ*уд при ω*
ϕр = δ р 1
ния толкателя по определенному закону, который зада-
ется при проектировании. Первый этап проектирования б
состоит в определении положения центра вращения ку- μl , мм/м
SB ⎯VB ω*
⎯VB ω1
лачка по отношению к траектории точки В толкателя; од- ||nn B 1
новременно определяют величину начального радиуса ⎯VB B D4 B5 6 B D
n D B4 y
ϑ D B S max
r0 кулачка, при котором наибольший угол давления в ку- 2 3 3 B7
yS2 D7
B
лачковом механизме не превышает допустимого значе- VqB, м D2 2 B1 VqB, м
D B D1
ния, т.е. выполняется обязательное условие проектирова- O B0, D0 (при ω*1)
ния: ϑ ≤ ϑдоп. Второй этап проектирования — построение ϑ BO ϑдоп ϑдоп E7
O′ O′′
ϑ3′′ E
профиля кулачка (центрового, а затем и конструктив- RO δP 3 Граничные
ного). rO n ϑдоп K e*μl лучи
Исходными данными для проектирования являются: ω1 3 O 1 r0μl O* Допустимая
1) закон изменения скорости VB толкателя 2 в зависи- ω*1 e A область
мости от угла поворота ϕ1 кулачка 1 (pиc. 23.1, a); при реверсивном
в II режиме
2) принципиальная схема кулачкового механизма O**
(рис. 23.1, в); ϑ ϑ ϑ3 ϑ** ϑ* O ϑ < ϑдоп
3) максимальное перемещение толкателя h (его ход); ϑдоп
eμl
4) угловая скорость кулачка 1 ω1 = const и ее рабочее
направление (допускается возможность реверса кулачка, 5 7 8 г
C
т.е. изменение направления его вращения, например, при 0 2 3 4 ϕ1
ремонте или наладке машины);
5) полный фазовый угол ϕp поворота кулачка, равный ϑдоп
углу рабочего профиля кулачка δp (рис. 23.1, б, в); ϕуд (при ω1 ) ϕд ϕ*уд при ω*
1
6) допустимый угол давления ϑдоп;
7) внеосность (эксцентриситет) е задается из конструк- д
тивных соображений (но может и не быть задана). Рис. 23.1
308 Ëåêöèÿ 23
Ïîñòðîåíèå ãðàôèêà ïåðåìåùåíèÿ òîëêàòåëÿ
Исходным для проектирования является график (VB, ϕ1),
который при заданном условии (ω1 = const) можно рассмат-
ривать двояко: или как зависимость (VB, t), так как угол по-
V Bi D i = μ l
ворота ϕ1 = ω1t, или как график (VqB, ϕ1), так как V = B
qB
ω1
(см. рис. 23.1, а).
График перемещения толкателя (см. рис. 23.1, б) стро-
ят графическим интегрированием заданной зависимо-
t ϕ1
сти (VqB, ϕ1), поскольку s = V dt , или же s B = ∫ VqB d ϕ1 .
∫
B B
0 0
Масштабы по осям графиков рассчитывают по форму-
180° b Y фазы, т.е. для положений от 0 до 5 (см. фазовый угол ϕуд
лам μ ϕ = , мм/рад; μt = ω1μϕ, мм/с; μ = s max , мм/м;
ϕp π
о s
h на рис. 23.1, б); при этом в положениях 0 и 5 VqB = 0 (см.
μs
μ
μV = k , мм/(м ⋅ с−1), μ = k s , мм/(м ⋅ рад−1), в которых
μt Vq μϕ
k — отрезок интегрирования; Ys max — максимальная орди-
ната графика перемещений; b — база графиков; ϕpо — полный
фазовый угол в градусах. На рис. 23.1, б отмечены фазовые
углы поворота кулачка при рабочем направлении его вра-
щения (против часовой стрелки): угол удаления ϕуд, угол
ϕд дальнего стояния и угол сближения ϕс. В случае реверса
кулачка угол ϕс становится углом удаления ϕуд *, при поворо-
те кулачка на этот угол толкатель удаляется от центра его
вращения на величину хода h.
Ïîñòðîåíèå îáëàñòè äîïóñòèìîãî ðàñïîëîæåíèÿ
öåíòðà âðàùåíèÿ êóëà÷êà
Первый этап проектирования — определение области
расположения центра вращения кулачка и величины ра-
диуса r0 — начинают с построения графика (VqB, ϕ1) в вы-
бранном масштабе μl , мм/м (рис. 23.1, г). Так как в рассмат-
риваемом механизме (см. рис. 23.1, в) траектория точки В
прямолинейная, то отрезки B0B1 = μl (SB)1, B0B2 = μl (SB)2, ... ,
B0Bi = μl (SB)i откладывают по прямой линии — на оси SB
Ïîñòðîåíèå îáëàñòè äîïóñòèìîãî ðàñïîëîæåíèÿ öåíòðà âðàùåíèÿ... 309
(см. рис. 23.1, г) от начала координат (от начального поло-
жения B0 точки B), используя при этом график (SB , ϕ1). Ве-
личины Bi Di отрезков передаточной функции определяют
по одной из формул:
YB μl μl
i
= yVi или Bi Di = μ l VqB = yVqi ; (23.1)
ω1 μV ω1 i μVq
при этом масштаб μl здесь тот же, что и для расчета от-
резков перемещения B0Bi.
Если схема рассматриваемого механизма предусматри-
вает силовое замыкание высшей кинематической пары, то
условие ϑ ≤ ϑдоп должно выполняться только на фазе уда-
ления (см. лекцию 22). Поэтому расчеты по формуле (23.1)
и соответствующие построения выполняют только для этой
рис. 23.1, а) и B0 D0 = B5 D5 = 0. Отрезки Bi Di передаточ-
ной функции откладывают перпендикулярно траектории
точки B (перпендикулярно оси SB) в соответствии с прави-
лом их построения, т.е. слева от траектории B0 B5 точки B
(см. рис. 23.1, г), поскольку вектор скорости⎯VВ на фазе уда-
ления толкателя (вверх), повернутый на 90° по направле-
нию угловой скорости ω1 (против часовой стрелки), пока-
зал это направление. Кривая D0(B0) − D1 − D2 − ... − D5(B5)
является графиком (VqB, SB) для фазы удаления при рабочем
направлении вращения кулачка.
Для выполнения условия ϑ ≤ ϑдоп из крайних точек D0
и D3 построенного графика проводят два граничных луча:
B0K под углом ϑдоп к продолжению траектории точки В и
D3O* под углом ϑдоп к прямой D3 E3, перпендикулярной от-
резку B3 D3 (т.е. параллельной скорости⎯VВ). Если выбрать
центр вращения кулачка в области I, образованной этими
лучами ниже точки пересечения (например, в точке O′), то
при вращении кулачка против часовой стрелки угол давле-
ния ϑ в положениях 0...5 не превысит допустимого значения
ϑдоп. Это значит, что область I является областью допусти-
мого расположения центра вращения кулачка, но только
при рабочем направлении его угловой скорости (против ча-
совой стрелки). Если же центр вращения кулачка выбрать
вне этой области, например в точке O′′, то для некоторых
положений толкателя угол давления превысит допустимый;
310 Ëåêöèÿ 23
например, для положения B3 точки B угол давления ϑ3′′, со-
гласно свойству отрезка передаточной функции, равняется
∠O′′D3E3, который больше ϑдоп (см. рис. 23.1, г).
Для того чтобы предусмотреть возможность выполнения
условия ϑ ≤ ϑдоп, также и в случае реверса кулачка (его вра-
щения в противоположную сторону — по часовой стрелке),
когда удаление толкателя соответствует углу ϕуд * от поло-
жения 8 до положения 6 (см. рис. 23.1, б), строят правую
часть графика (VqB, sB). Здесь (см. рис. 23.1, г) отрезок B7D7
отложен справа от траектории точки B также в соответ-
ствии с известным уже правилом: вектор скорости толкате-
ля при его удалении (вверх), условно повернутый на 90° по
направлению вращения кулачка, направлен вправо. Гранич-
ный луч, проведенный из точки D7 под углом ϑдоп к прямой
D7E7, перпендикулярной отрезку B7D7, пересекается в точ-
ке O* с лучом, проведенным ранее из D3. Эти граничные
лучи не должны пересекать график (VqB, SB), они только
касаются его, а иначе для некоторых положений механизма
не будет выполнено условие ϑ ≤ ϑдоп.
Область II (см. рис. 23.1, г), образованная граничными
лучами ниже точки их пересечения, является областью
допустимого расположения центра вращения кулачка при
реверсивном режиме. Если центр вращения кулачка распо-
ложить в пределах этой области, то при обоих направлени-
ях вращения кулачка в любом положении толкателя будет
выполнено обязательное условие проектирования прямой
ϑ ≤ ϑдоп, так как угол между прямой, соединяющей этот
центр с любой точкой Di графика (VqB, SB), и перпендику-
ляром к отрезку Bi Di всегда меньше допустимоro ϑдоп (мо-
жет быть равен ему, если центр находится на граничном
луче).
Âûáîð ïîëîæåíèÿ öåíòðà âðàùåíèÿ êóëà÷êà, îïðåäåëåíèå
åãî íà÷àëüíîãî ðàäèóñà
В том случае, когда требуется спроектировать реверсив-
ный кулачковый механизм минимальных размеров, центр
вращения кулачка выбирают в точке O* пересечения гра-
ничных лучей (см. рис. 23.1, г). При этом расстояние от O*
до начального положения B0 точки B толкателя определит
в масштабе μl величину начального радиуса r0* центрового
Âûáîð ïîëîæåíèÿ öåíòðà âðàùåíèÿ êóëà÷êà... 311
O * B0
профиля кулачка: r * = . Толкатель в этом случае вне-
0 μl
осный с левым эксцентриситетом e*, который на рис. 23.1, г
изображен отрезком e*μl .
Если же проектируется механизм с центральным тол-
кателем (e = 0), то центр вращения кулачка назначают на
продолжении траектории точки В, чтобы ось толкателя
(см. рис. 23.1, в) проходила через этот центр. Выбор центра
вращения в точке O** (см. рис. 23.1, г) дает минимальную
величину начального радиуса r0** кулачка для механизма
O **B0
с центральным толкателем: r ** = .
0 μl
Согласно рис. 23.1, в требуется спроектировать механизм
с правым эксцентриситетом e, величина которого опреде-
ляется конструктивными соображениями. В этом случае
центр вращения кулачка выбирают в допустимой области
на прямой АС, параллельной оси толкателя и отстоящей
от нее на расстоянии e μl . Минимальный начальный ра-
диус r0 центрового профиля получают, назначив центр О
OB0
(см. рис. 23.1, г) на граничном луче; тогда r0 = . Если
μl
найденная величина начального радиуса r0 (а также r0* или
r0**) недостаточна для обеспечения прочности звеньев ку-
лачкового механизма, то центр вращения кулачка назнача-
ют дальше от начальной точки B0, сохраняя при этом задан-
ную величину внеосности e.
На рис. 23.1, д даны графики изменения углов давле-
ния в трех кулачковых механизмах (для трех рассмотрен-
ных вариантов выбора центра вращения кулачка): графики
(ϑ*, ϕ1), (ϑ**, ϕ1) и (ϑ, ϕ1) для механизмов с центрами
вращения кулачков соответственно в точках O*, O** и O.
Углы давления для каждого положения механизма най-
дены согласно рассмотренному в лекции 22 свойству от-
резка передаточной функции. Например, для механизма
с центром вращения кулачка в точке О угол ϑ3 в поло-
жении 3 (см. рис. 23.1, г) найден как угол между прямой
OD3, соединившей центр О с концом D3 отрезка передаточ-
ной функции, и прямой D3E3, параллельной направлению
скорости толкателя, т.е. ∠OD3E3 = ϑ3. Если бы центр вра-
щения кулачка был расположен на прямой АС ниже точ-
312 Ëåêöèÿ 23 Ïîñòðîåíèå öåíòðîâîãî è êîíñòðóêòèâíîãî ïðîôèëåé êóëà÷êà 313

ки О (дальше от точки B0), то угол давления в положении SB, мм μS, мм/м

3 был бы меньше, чем ∠OD3E3, т.е. при увеличении началь-
ного радиуса r0 = μl OB0 уменьшился бы угол давления.
Аналогичный вывод был сделан ранее при анализе фор- YS = S B μ S
мулы (22.4).

Ïîñòðîåíèå öåíòðîâîãî è êîíñòðóêòèâíîãî 0 1 2 3 4 5 6 7 8 ϕ1, град

ïðîôèëåé êóëà÷êà (ϕ1)1

(ϕ1)2
Исходными данными для выполнения второго этапа ϕуд ϕд ϕс
проектирования кулачкового механизма с прямолинейно
движущимся толкателем — для построения профиля ку- ϕp = δp
лачка — являются: а) график перемещений (SB, ϕ1) точки В
толкателя (см. рис. 23.1, б и 23.2, а, б) начальный радиус r0 а
кулачка, найденный из условия ϑ ≤ ϑдоп с учетом конструк- M
тивных требований (см. рис. 23.1, г, в) эксцентриситета е
толкателя; в рассматриваемом примере —правый, но может
быть задан и равным нулю. ω3* = (−ω1) Ось толкателя 2
Для построения центрового профиля кулачка использу- M0
M′ M1
ют метод обращения движения: условно всему механизму e
сообщают вращение вокруг оси О кулачка с угловой скоро- M2 (−ω1)
3 (−ϕ1)2
стью (−ω1), равной по абсолютной величине угловой ско- O ϕ*мм = ϕ*3 = (−ϕ1)
e (−ϕ1)1
рости ω1 кулачка 1, но противоположно ей направленной. 2
Кулачок при этом останавливается, а стойка 3, ранее непод- Rр μl (SB4 μl )
3 N 4
вижная (ω3 = 0), начинает вращаться (см. рис. 23.2, б) и в N′ 1
1
обращенном движении имеет угловую скорость ω3* = −ω1. б B0
2 (−ϕp)
При этом вращении ось MN толкателя 2, установленного в 1′ 2′ 3
направляющих стойки с эксцентриситетом e, поворачивает- (−ϕ1)2 3′
ся вместе со стойкой по часовой стрелке на углы ϕMN* = ϕ3*, 4
равные по абсолютной величине углу ϕ1 поворота кулач- (−ϕ1)1
eμl 4′ 5
ка в его прямом (т.е. истинном) движении. Угол поворота O 5′
оси MN δp = ϕp
RO μ l 6′ 6
* = ϕ3* = (−ϕ1).
ϕMN (23.2) 7′
rO μ l 7 Центровой
Ось MN при этом остается на постоянном расстоянии e N2 N профиль
от центра О (таким образом, ось всегда касается окружно- 1 B8
сти радиуса e). Уравнение (23.2) называют уравнением об- ω1
ращения движения.
Построение начинают с произвольного выбора точки μl = μS, мм/м
B0 на окружности радиусом r0 μl (рис. 23.2, в), через кото- в
рую проводят ось M0N0 толкателя, касающуюся справа Рис. 23.2
314 Ëåêöèÿ 23
(так как эксцентриситет задан правый) окружности радиу-
сом e μl. Здесь μl — масштаб построения, принятый рав-
ным μS (см. рис. 23.2, а). Тем самым определяется началь-
ное положение толкателя 2 с центром его ролика в точке
B0. Далее, согласно (23.2), ось MN толкателя поворачива-
ют в направлении обращенного движения стойки на углы
* )1 = (−ϕ1)1, (ϕMN
(ϕMN * )2 = (−ϕ1)2, ..., (ϕMN
* )8 = −ϕP , равные по
абсолютной величине углам (−ϕ1)1, (−ϕ1)2, ... , ϕP поворота
кулачка (см. рис. 23.2, а). С целью упрощения построения
углы (−ϕ1)1, (−ϕ1)2 и т.д. откладывают от прямой OB0, от-
мечая на окружности радиусом r0 μl точки 1′, 2′′ и т.д. (см.
рис. 23.2, в). Через эти точки проводят прямые, касательные
к окружности радиусом e μl , являющиеся положениями оси
MN толкателя по отношению к кулачку. От точек 1′, 2′ и
т.д. откладывают отрезки (1′ − 1) = (SB )1 μl = yS1; (2′ − 2) =
= (SB )2 μl = yS2 и т.д., представляющие собой перемещения
точки В толкателя в масштабе чертежа μl (ординаты yS1,
yS2, ... берут с графика (SB, ϕ1) на рис. 23.2, а). Точки B0,
1, 2, ... , 7, B7 —это положения, которые должен занимать
центр В ролика толкателя по отношению к кулачку; сле-
довательно, через эти точки проходит центровой профиль
кулачка (см. рис. 23.2, в).
Конструктивный профиль кулачка эквидистантен цент-
ровому; его точки отстоят от центрового профиля на рас-
стоянии, равном радиусу RP ролика 4. Конструктивный
профиль строят как огибающую к окружностям радиу-
сом RP μl , центры которых расположены на центровом про-
филе кулачка (см. рис. 23.2, в). Радиус ролика назнача-
ют из конструктивных соображений обычно в диапазоне
RP = (0,2...0,4) r0; но он всегда должен быть меньше мини-
мального радиуса кривизны центрового профиля. Началь-
ный радиус R0 конструктивного профиля определяют как
разность: R0 = r0 − RP.
Ïðîåêòèðîâàíèå êóëà÷êîâîãî ìåõàíèçìà
ñ êîðîìûñëîâûì ðîëèêîâûì òîëêàòåëåì
Исходными данными для проектирования кулачкового
механизма с коромысловым толкателем являются:
1) принципиальная схема кулачкового механизма
(рис. 23.3, а);
Îïðåäåëåíèå îñíîâíûõ ðàçìåðîâ êóëà÷êîâîãî ìåõàíèçìà 315
2) закон изменения скорости VB центра В ролика тол-
кателя 2 в зависимости от угла ϕ1 поворота кулачка 1 (см.
рис. 23.1, а);
3) длина lCB толкателя 2 (см. рис. 23.3, а);
4) путь hB точки В толкателя по ее дуговой траектории
от одного крайнего положения в другое (или максималь-
ный угол поворота толкателя);
5) угловая скорость кулачка и ее направление (при этом
допускается возможность реверса кулачка);
6) полный фазовый угол ϕP поворота кулачка: ϕP = ϕуд +
+ ϕд + ϕc (см. рис. 23.1, б и рис. 23.3, в);
7) допустимый угол давления ϑдоп.
Этапы проектирования механизма с коромысловым тол-
кателем те же, что и для механизма с прямолинейно дви-
жущимся толкателем: 1) определение основных размеров
кулачкового механизма, а именно начального радиуса r0
кулачка и межосевого расстояния a = lOC , при которых вы-
полняется обязательное условие проектирования ϑ ≤ ϑдоп;
2) построение профиля кулачка.
Îïðåäåëåíèå îñíîâíûõ ðàçìåðîâ
êóëà÷êîâîãî ìåõàíèçìà
Для определения области допустимого расположения
центра вращения кулачка строят график (VqB, SB) на базе
траектории точки В. Исходным для этого построения яв-
ляется заданный на рис. 23.1, а график (VqB, ϕ1), который
при ω1 = const можно рассматривать или как график (VB, t)
изменения скорости VB точки В во времени, или как график
(VqB, ϕ1) изменения передаточной функции скорости точ-
ки В. Поэтому график (SB, ϕ1) значений дуговых координат
точки В толкателя строят графическим интегрированием
зависимости (VqB, ϕ1) (см. рис. 23.1, а, б); масштабы рассчи-
тывают по формулам, приведенным в лекции 22.
Как и для механизма с прямолинейно движущимся тол-
кателем, при построении графика (VqB, SB) все линейные
размеры откладывают в одном масштабе μl (который на
рис. 23.3, б принят равным μS на рис. 23.1, б). Длину тол-
кателя 2 на рис. 23.3, б изображают отрезком CB0 = lCB μl ,
а передаточную функцию скорости точки В — отрезками
Bi Di , рассчитанными по одной из формул (23.1).
316 Ëåêöèÿ 23 Îïðåäåëåíèå îñíîâíûõ ðàçìåðîâ êóëà÷êîâîãî ìåõàíèçìà 317

SB, м От начального положения B0 на траектории точки b в

nn VB n VB B6 Di масштабе μl откладывают ее дуговые координаты, используя
ϑ D4 B5 B4 D7
lCB . μl Bl B3
график (SB, ϕ1) на рис. 23.1, б; например, B0B2 = (SB )2 μl = yS2
D E
С B2 B7 ϑi i
ϑдоп E и т.д. (рис. 23.3, б). Отрезки B1D1, B2D2, ... для фазы удале-
2 C D3 D2D1 B1 7
ϑ B ния (позиции 0...5) строят перпендикулярно скорости⎯VВ,
VqB, м B0, D0 VqB
a E
B0 ϑдоп 3 ϑдоп (при ω* 1
) т.е. вдоль толкателя и, согласно правилу построения этих
a . μl I
1 E0 Граничные отрезков (см. рис. 22.2, в), слева от траектории точки В, так
ω1 r0 δp a* . μl как рабочее направление вращения кулачка — против часо-
лучи
O r0 . μ l
n O вой стрелки. График (VqB, SB) для фазы удаления проходит
мм O*
3 3 μl , м через точки D0, D1, D2, ... , D5 — концы отрезков передаточ-
II
ω*1 ϑ < ϑдоп
ной функции (см. рис. 23.3, б). Для выполнения условия
ϑ ≤ ϑдоп на фазе удаления толкателя из крайних точек D0 и
а б
D3 полученного графика проводят два граничных луча под
SB , м μl*, мм
м
ϑ углом ϑдоп к прямым D0E0 и D3E3, перпендикулярным толка-
ϑдоп телю в его положениях CB0 и CB3 соответственно (а значит,
параллельным направлению скорости⎯VВ в этих положени-
ϕ1, град ϕ1 ях толкателя).
0
1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
(ϕ1)1 Если выбрать центр вращения кулачка в области I, обра-
ϑдоп
зованной граничными лучами ниже точки их пересечения
(ϕ1)2 (см. рис. 23.3, б), то при вращении кулачка против часовой
(ϕ1)уд (ϕ1)д (ϕ1)с ϕуд (при ω1) ϕд ϕуд
* (при ω* ) стрелки угол давления не превысит своего допустимого
1
ϕр = δ р ϕр значения (ϑ ≤ ϑдоп). Для того чтобы предусмотреть выпол-
нение этого условия также и при реверсе кулачка (при его
в г вращении по часовой стрелке), когда удаление толкателя
* )2 = (−ϕ1)2
(ϕoc происходит на фазе ϕ*уд (см. рис. 23.3, б), строят правую
3 lCB . μ*l
2 1 2 часть графика, используя правило построения отрезков ВD
4
С0
(SB)4 . μ*l
(см. рис. 22.2, г). Граничный луч, проведенный из точки D7
(SB)2 . μ*l
5 под углом ϑдоп к прямой D7E7, перпендикулярной отрез-
* )1 = (−ϕ1)1
(ϕoc
6 ку B7D7, дает точку O пересечения с лучом, проведенным
B0 1 2 из D3 (см. рис. 23.3, б). Эти лучи не должны пересекать гра-
ω3* = (−ω1) 3
21

ϑ4 7 фик (VqB, SB).

F

1 ′ 2′
(−ϕр) VB Область II, образованная граничными лучами ниже точ-
a . μ*l n 4 5 ки их пересечения (см. рис. 23.3, б), — есть область допус-
С8 тимого расположения центра вращения кулачка при ревер-
O δр сивном режиме. Назначение центра вращения кулачка в
6
7 пределах этой области гарантирует выполнение обязатель-
3 hB . μl*
ω1 r0 . μl* B8 ного условия проектирования ϑ ≤ ϑдоп в любом положении
механизма.
1 мм
μ*l , м
Если условием проектирования являются минимальные
габариты механизма, то центр O вращения кулачка назна-
д
OB0 OC
чают в точке пересечения лучей, тогда r0 = и a=
Рис. 23.3 μl μl
318 Ëåêöèÿ 23
(см. рис. 23.3, б). Если же межосевое расстояние a* задано,
то центр вращения кулачка выбирают на дуге радиуса a*μl ,
B O*
например в точке O*, тогда r0* = 0 . При этом центр вра-
μl
щения должен быть обязательно в пределах области II. По-
лученная величина начального радиуса r0 (или r0*) должна
быть достаточной для обеспечения прочности кулачка, его
вала и ролика.
Согласно свойству отрезка передаточной функции угол
между прямой, проведенной из центра вращения O в любую
точку Di графика (VqB, SB) прямой Di Ei , перпендикулярной
отрезку Bi Di , а следовательно, параллельной скорости⎯VВ ,
равен углу давления в i-м положении механизма (см.
рис. 22.2, в, г). Определив углы давления в различных по-
ложениях, строят график (ϑ, ϕ1), который показывает, что
условие ϑ ≤ ϑдоп при реверсивном режиме работы кулачко-
вого механизма выполняется (см. рис. 23.3, г).
Ïîñòðîåíèå ïðîôèëÿ êóëà÷êà
Исходными данными для выполнения второго этапа
проектирования — построения профиля кулачка — яв-
ляются график дуговых координат (SB , ϕ1) точки В толка-
теля 2 (см. рис. 23.3, в), а также найденные на первом эта-
пе начальный радиус r0 кулачка и межосевое расстояние
a = lOC (см. рис. 23.3, б).
Для построения профиля кулачка используют метод
обращения движения: чтобы условно остановить враща-
ющийся кулачок (см. рис. 23.3, а), сообщают всему меха-
низму вращение вокруг оси O с угловой скоростью (−ω1),
равной по абсолютной величине угловой скорости кулачка,
но противоположно ей направленной. Неподвижная стойка
3 (ω3 = 0) в обращенном движении получает угловую ско-
рость ω3* = (−ω1). С этой скоростью условно вращается по
часовой стрелке принадлежащий стойке отрезок OC = a μl*.
Уравнение обращения движения имеет вид
* = ϕ3* = −ϕ1.
ϕOC (23.3)
В обращенном движении точка С описывает окружность
радиусом a μl*, где μl* — масштаб построения (рис. 23.3, д).
Êîíòðîëüíûå âîïðîñû è çàäàíèÿ ê ëåêöèÿì 22, 23 319
На этой окружности в произвольной точке отмечают на-
чальное положение C0 центра С поворота толкателя. За-
тем, согласно уравнению (23.3), отрезок ОС поворачива-
ют в направлении обращенного движения стойки на углы
* )1 = (−ϕ1)1, (ϕOC
* )2 = (−ϕ1)2, ... , (ϕOC
* )8 = −ϕP , равные по
(ϕOC
абсолютной величине углам (ϕ1)1, (ϕ1)2, ... , ϕP поворота
кулачка и отмечают на траектории точки С ее положения
1, 2, ... , C8. Для каждого из отмеченных положений про-
водят дуги радиусом lCB μl* и на них от точек 1′, 2′, 3′, … ,
расположенных на окружности радиуса r0 μl*, откладывают
дуговые координаты (1′ − 1) = (SB )1 μl*, (2′ − 2) = (SB )2 μl*
и т.д. точки В толкателя. С этой целью используют гра-
фик (SB , ϕ1) на рис. 23.3, в. Точки B0, 1, 2, … , 7, B8, соединен-
ные плавной кривой, образуют центровой профиль кулач-
ка (см. рис. 23.3, д). Построение конструктивного профиля,
эквидистантного центровому, проводят аналогично построе-
нию, выполненному на рис. 23.2, в.
Изложенный выше метод проектирования применя-
ется не только для кулачковых механизмов с роликовым
толкателем, но и для механизмов, в которых толкатель 2
выполнен со скруглением на конце (см. рис. 22.1, б). Конс-
труктивный профиль кулачка в таком механизме также эк-
видистантен центровому, и его точки отстоят от центрового
профиля на расстояние, равное радиусу R2 кривизны скруг-
ления.
Контрольные вопросы и задания к лекциям 22, 23
1. Назовите особенности кулачковых механизмов, обусловив-
шие их широкое применение в различных машинах и приборах.
2. Каковы недостатки кулачковых механизмов?
3. Изобразите схемы наиболее распространенных плоских
и пространственных кулачковых механизмов.
4. Как подразделяются кулачковые механизмы по способу за-
мыкания высшей пары?
5. Перечислите основные фазы движения толкателя кулачко-
вого механизма и соответствующие им углы поворота кулачка.
6. Расскажите об основных этапах синтеза кулачковых меха-
низмов.
7. Какие законы движения толкателя рационально применять
в быстроходных кулачковых механизмах и почему?
320 Ëåêöèÿ 23

8. Как определить положение центра вращения кулачка в ме-

ханизме с поступательно движущимся толкателем при заданном
допустимом угле давления?
9. Как определить положения центра вращения кулачка при
заданном допустимом угле давления и межосевом расстоянии в
механизме с качающимся толкателем? Ëåêöèÿ 24
10. Из каких соображений выбирается величина радиуса роли-
ка кулачкового механизма?
Ìàíèïóëÿöèîííûå ðîáîòû
11. Как по теоретическому (центровому) профилю кулачка
построить конструктивный профиль? Робототехника — новое направление науки и техники,
связанное с созданием и применением робототехнических
систем. Робот, являющийся одним из основных объектов
изучения в этой науке, представляет собой автоматическую
машину для воспроизведения двигательных и интеллекту-
альных функций человека. Существуют различные классы
роботов, среди которых важнейшими являются автомати-
ческие манипуляционные роботы. Частный вид этих робо-
тов — промышленные роботы.
На сегодняшний день промышленные роботы и подоб-
ное им оборудование являются практически единственным
средством автоматизации мелкосерийного производства.
Важная особенность промышленных роботов состоит в том,
что они позволяют наиболее просто совместить в едином
цикле как транспортные, так и основные технологические
операции, что позволяет создать на базе универсального
оборудования гибкие автоматизированные производства.
Среди всех частей промышленного робота исполнитель-
ное устройство — механизм, обеспечивающий движение
рабочего органа, — имеет определяющее значение. Именно
от этого устройства во многом зависят такие важные ха-
рактеристики робота, как быстродействие, маневренность,
точность позиционирования, возможность работы в стес-
ненных пространствах.

Êëàññèôèêàöèÿ, íàçíà÷åíèå
è îáëàñòè ïðèìåíåíèÿ
История механики богата примерами, которые свидетель-
ствуют о постоянном стремлении человека создать механиз-
мы и устройства, подобные живым существам. Это стрем-
ление обусловлено многими причинами, среди которых
322 Ëåêöèÿ 24
не последнее место занимает желание заменить человека
при выполнении сложной и вредной работы. В 1940-х гг.
в связи с потребностями атомной технологии появились
манипуляторы, основное назначение которых — выполне-
ние разнообразных технологических операций с радиоак-
тивными веществами. Применение таких устройств позво-
лило удалить человека из опасной зоны, за ним остались
только функции дистанционного управления. Первыми
такой манипулятор разработали сотрудники Аргонской на-
циональной лаборатории США. Манипулятор под названи-
ем Master-Slave состоял из исполнительной механической
руки (Slave), помещаемой в опасную для человека зону, и
задающей механической руки (Master), которой в безопас-
ной зоне манипулировал оператор. Исполнительная рука
отличалась от задающей только наличием схвата. Связь
между ними осуществлялась кинематическими передачами
так, что звенья исполнительной руки копировали движение
звеньев задающей. Отсюда название манипулятора — копи-
рующий.
В наше время на смену малоэффективным устройствам
прошлого пришли более эффективные автоматически дейст-
вующие робототехнические устройства. В основе созда-
ния современных робототехнических устройств лежат
новые технологии, получившие развитие лишь во второй
половине XX в.: вычислительная техника и информати-
ка. Робототехнические устройства стали важным сред-
ством комплексной автоматизации промышленного про-
изводства, они позволяют наиболее просто совместить в
едином цикле как погрузочно-разгрузочные, так и основ-
ные технологические операции. Наиболее важные приме-
нения автоматических роботов связывают с разработкой
и созданием автоматизированных участков, цехов и за-
водов.
Точного и однозначного определения робота не сущест-
вует. Скорее всего можно говорить о целой группе опреде-
лений. Наиболее полно сущность роботов можно отразить,
определив их как программируемые устройства (машины),
предназначенные для воспроизведения рабочих функций руки
человека в процессе его трудовой деятельности. Понятие
«программируемые» играет немаловажную роль: оно по-
казывает, что действие робота не сводится к решению ка-
кой-то одной задачи, его функции можно целенаправленно
изменять. Большинство современных роботов включают в
Êëàññèôèêàöèÿ, íàçíà÷åíèå è îáëàñòè ïðèìåíåíèÿ 323
себя компьютеры, которые помогают реализовать заданные
программные действия.
В данной лекции рассматриваются манипуляционные
роботы. Манипуляционным роботом называют техничес-
кое устройство (машину), предназначенное для выполнения
работ универсального характера, исполнительными уст-
ройствами которого служат манипуляторы (механические
руки). В зависимости от степени участия человека в управ-
лении манипуляционные роботы подразделяются на три
типа: автоматические, биотехнические и интерактивные.
Автоматические манипуляционные роботы возникли и
развились из систем программного управления станками.
Процесс управления их действиями может происходить
с участием и без непосредственного участия человека.
Функциональная схема автоматического манипуляционно-
го робота представлена на рис. 24.1. Манипуляционный ро-
бот состоит из манипулятора, исполнительных устройств,
устройств очувствления, устройств связи с оператором и
ЭВМ. Манипулятор имитирует движения руки человека и
представляет собой многозвенный разомкнутый механизм
с одноподвижными вращательными и поступательными
кинематическими парами. Число степеней подвижности
Датчики
очувствления
Программное
устройство
Блок
управ0 При0
ления воды
Оператор
Внешнее
оборудование
Датчики внутренней
информации
Рис. 24.1
324 Ëåêöèÿ 24
манипуляторов изменяется в пределах от 3 до 10. Функцию
кисти в манипуляторе выполняет так называемый схват,
конструкция которого предусматривает выполнение опе-
раций с определенным типом объектов манипулирования.
Информационная система предназначена для сбора инфор-
мации о состоянии внешней среды. В качестве ее элементов
используются телевизионные, ультразвуковые, тактильные
и другие датчики. Управляющая система служит для вы-
работки законов управления приводами исполнительных
органов на основании созданных алгоритмов и собранной
информации.
В автоматических манипуляционных роботах можно
выделить три разновидности в зависимости от связи с че-
ловеком-оператором: программные, адаптивные и интел-
лектуальные. Программные роботы работают по жесткой
программе, заложенной в устройстве памяти, однако их
можно перенастраивать на работу с другой жесткой про-
граммой действий. Их также называют автоматическими
программными манипуляторами, или промышленными ро-
ботами. Простота изменения программы, т.е. возможность
переобучения промышленных роботов новым операциям,
сделала этих роботов достаточно универсальными и гибко
перенастраиваемыми на различные классы задач. Адаптив-
ные роботы отличаются от программных большим количест-
вом внешних (оптических, телевизионных, тактильных) и
внутренних датчиков. Системы управления роботами это-
го типа более сложные, не ограничиваются только работой
по жесткой программе движения и могут в зависимости от
внешних условий несколько корректировать ее. Как прави-
ло, они требуют для своей реализации управляющую ЭВМ.
Важной частью адаптивных роботов является их развитое
программное обеспечение, предназначенное для обработ-
ки информации, поступающей от внешних и внутренних
датчиков и оперативного изменения программы движе-
ния. Благодаря способности воспринимать изменения во
внешней среде и приспосабливаться к существующим
условиям функционирования адаптивные роботы могут
манипулировать с неориентированными деталями произ-
вольной формы и производить сборочные операции. Харак-
терной особенностью интеллектуальных роботов является
их способность вести диалог с человеком, распознавать и
анализировать сложные ситуации, планировать движения
манипулятора и осуществлять их реализацию в условиях
Êëàññèôèêàöèÿ, íàçíà÷åíèå è îáëàñòè ïðèìåíåíèÿ 325
ограниченной информации о внешней среде. Все это обес-
печивается совершенством управляющих систем, включа-
ющих в себя элементы искусственного интеллекта, способ-
ность к обучению и адаптации в процессе работы.
Биотехнические манипуляционные роботы берут свое
начало от копирующих и командных механических систем.
Операции, которые могут выполнять роботы этого типа,
являются менее определенными, чем технологические опе-
рации, осуществляемые автоматическими роботами. Широ-
кое распространение они получили при работе с радиоак-
тивными материалами.
Управление манипуляторами этого типа роботов осу-
ществляется оператором, а ЭВМ используется для облег-
чения его работы.
Различают три разновидности управления биотехни-
ческими манипуляционными роботами: копирующее, ко-
мандное и полуавтоматическое. Копирующее управление
осуществляется с помощью задающего устройства, кинема-
тически подобного исполнительной руке робота. Такие сис-
темы называют копирующими манипуляторами. Человек-
оператор перемещает задающее устройство, а манипулятор
повторяет эти движения одновременно по всем степеням
подвижности. В случае командного управления оператор
с командного устройства дистанционно задает движение
звеньям манипулятора путем поочередного включения
соответствующих приводов. При полуавтоматическом уп-
равлении оператор, манипулируя управляющей рукояткой,
имеющей несколько степеней свободы, задает движение
схвата манипулятора. ЭВМ по сигналу от управляющей
рукоятки формирует сигналы управления на приводы всех
звеньев манипулятора. Существуют также биотехнические
системы, в которых управление манипулятором осущест-
вляется при помощи биоимпульсов от соответствующих
мышц человеческой руки.
Интерактивные манипуляционные роботы отличаются
активным участием человека в процессе управления, кото-
рое выражается в различных формах взаимодействия его с
ЭВМ. Здесь также различают три разновидности управле-
ния: автоматизированное, супервизорное и диалоговое.
При автоматизированном управлении простые операции
робот выполняет без управляющего воздействия со сторо-
ны оператора, а остальные — при участии оператора в био-
техническом режиме. Супервизорное управление отличается
326 Ëåêöèÿ 24 Êèíåìàòè÷åñêèå ñõåìû, ñòðóêòóðà... ìàíèïóëÿòîðîâ 327

тем, что весь цикл операций разбивается на части, выпол- 3 x (3)

няемые манипуляционным роботом автоматически, но пе- 1 O(2) x (1) D
реход от одной части к другой осуществляется оператором O(0) O(1) O(3)
путем подачи соответствующих команд. При диалоговом x (0) B
x (2)
управлении оператору и ЭВМ представляется возможность O(4) 4 A x (4) 2
совместно принимать решения и управлять манипулятором
а
в сложных ситуациях.

Êèíåìàòè÷åñêèå ñõåìû, ñòðóêòóðà

è òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè ìàíèïóëÿòîðîâ y (3)
y (1) y (2)
Первый вопрос, с которым сталкивается создатель мани-
пулятора, — выбор его кинематической схемы, структуры D
его скелета. В процессе выполнения операций с объектами O(3)
y (0) O(1) x (1)
манипулирования в большинстве случаев манипуляторы O(2) x (2)
имитируют движение рук человека. Поэтому структурная z (1) x (3)
схема манипулятора должна обладать кинематическими z (3)
характеристиками, аналогичными характеристикам руки O z (2)
человека. Подвижности, имеющиеся у руки человека (без x(0)
учета подвижностей пальцев), можно обеспечить с помо- z (0)
щью пространственной кинематической цепи, у которой б
к неподвижному звену 4 (аналог — лопатка) посредством Рис. 24.2
различных кинематических пар присоединяются звенья
(рис. 24.2): трехподвижной парой А — звено 1 (плечо); од- Поскольку манипулятор предназначен для замены фи-
ноподвижной парой В — звено 2 (предплечье); трехподвиж- зических функций руки человека, у робота можно выделить
ной парой С — звено 3 (кисть). Используя для оценки сте- три основные группы движений: глобальные, региональные
пени подвижности руки человека формулу Малышева без и локальные.
учета движения кисти (пальцев и фаланг), получим W = 7; Глобальные движения осуществляются путем переме-
с учетом всех звеньев и в самой кисти имеем W = 27. щения подвижного основания робота с помощью двига-
Опыт работы с неориентированными объектами показы- тельной системы. В стационарных роботах глобальные
вает, что манипулятор должен иметь по крайней мере семь движения отсутствуют. Их станины неподвижно крепятся
(и более) степеней подвижности. Три степени необходимы к полу, кронштейну или потолку возле технологического
для перемещения инструмента в любую точку зоны обслу- оборудования.
живания, а три — для ориентации инструмента, например Региональные движения — перемещения схвата робота
схвата электрода, краскораспылителя и т.п. Как минимум в различные зоны рабочего пространства, определяемого
одна степень подвижности должна быть у схвата. размерами звеньев манипулятора.
Каждая степень подвижности манипуляционного робо- Локальные движения — перемещения схвата, соизмеря-
та управляется индивидуальным приводом, в результате емые с его размерами, в частности ориентация в малой зоне
чего исполнительный орган получает направленное, впол- рабочего пространства.
не определенное движение. В современных манипуляторах Иногда глобальные и региональные движения называют
используют электромеханические, гидравлические, пневма- транспортирующими движениями, а локальные — ориенти-
тические или комбинированные приводы. рующими.
328 Ëåêöèÿ 24 Êèíåìàòè÷åñêèå ñõåìû, ñòðóêòóðà... ìàíèïóëÿòîðîâ 329

Существует большое количество схем манипуляторов, может также поворачиваться вокруг оси основания. Зона
различным образом реализующих региональные движения, действия подобного манипулятора представляет усечен-
но наиболее распространенными в промышленности явля- ную сферу. Первые модели промышленных роботов были
ются пять следующих схем с одноподвижными кинемати- сконструированы именно по этому принципу;
ческими парами: • шарнирный манипулятор (рис. 24.6), действующий
• манипулятор, функционирующий в декартовой (пря- в ангулярной системе координат, не имеет поступатель-
моугольной) системе координат (рис. 24.3), прост в управ- ных кинематических пар, а имеет только вращательные
лении и отличается высокой точностью действий. Схват
манипулятора поступательно перемещается вдоль трех
основных осей: х, у и z (т.е. слева направо, вперед-назад
и вверх-вниз);
• манипулятор, работающий в цилиндрической системе
координат (рис. 24.4). Его схват может выдвигаться и втя-
гиваться, а также перемещаться вверх и вниз вдоль стойки.
Кроме того, весь узел манипулятора может поворачиваться
вокруг оси основания, но не на полный оборот, что позво-
ляет ему выполнять операции в окружающей цилиндриче-
ской зоне;
• манипулятор, действующий в сферической (или по-
лярной) системе координат (рис. 24.5). Его схват может вы-
двигаться и втягиваться. Вертикальные перемещения мани-
пулятора достигаются путем поворота его в вертикальной
плоскости в «плечевом» суставе. Весь узел манипулятора

y Рис. 24.4

Рис. 24.3 Рис. 24.5

330 Ëåêöèÿ 24 Êèíåìàòè÷åñêèå ñõåìû, ñòðóêòóðà... ìàíèïóëÿòîðîâ 331

кинематические пары. Манипулятор такого типа очень

напоминает руку человека, поскольку имеет «плечевое» и
«локтевое» сочленения, а также «запястье». Его зона обслу-
живания значительно больше, чем у роботов других типов.
Он способен обходить препятствия гораздо более разнооб-
разными путями и даже складываться, но вместе с тем он
исключительно сложен в управлении;
• своеобразную схему имеет манипулятор системы
SCARA (рис. 24.7), представляющий собой вариант мани-
пулятора с цилиндрической системой координат. Все ки-
нематические пары этого манипулятора располагаются в
горизонтальной плоскости, благодаря чему механизм спо-
собен разворачиваться подобно складной ширме. Его зона
обслуживания имеет цилиндрическую форму.
Перспективными представляются роботы еще двух ти- Рис. 24.7
пов. Первый из них, «Spine» (рис. 24.8), спроектирован
специалистами фирмы «Спайн роботикс». В нем исполь-
зуется длинный хоботоподобный манипулятор, состоящий
из множества чечевицеобразных дисков, которые соеди-
нены между собой двумя парами тросов, обеспечивающих
натяжение. Тросы соединены с поршнями гидравлических
цилиндров, которые, создавая натяжение, вызывают пере-
мещение манипулятора. Специальные датчики передают

Рис. 24.6 Рис. 24.8

332 Ëåêöèÿ 24 Êèíåìàòè÷åñêèå ñõåìû, ñòðóêòóðà... ìàíèïóëÿòîðîâ 333

на систему управления информацию о положении манипу-

лятора и его кисти. Такой робот отличается чрезвычайно
большой гибкостью, значительным радиусом действия и
высокой маневренностью.
Другой робот маятникового типа, IR B1000, разработан B′′
специалистами фирмы ASEA; его манипулятор подвешен r1 C′′
подобно маятнику с двойным карданным подвесом и может A D′′
перемещаться по направляющим относительно продольной r2
и поперечной осей (рис. 24.9). По утверждению специалис- 1
тов фирмы ASEA, это устройство движется в 1,5 раза бы- B′ B
стрее, чем традиционные манипуляторы, что обеспечивает C′ 2
высокую производительность. D′ 3
C
Кинематическая цепь, реализующая локальные движе- D
ния, называется кистью робота, поскольку она выполняет E
функции, аналогичные функциям кисти руки человека. На-
а
значение кисти — обеспечить ориентирующие движения.
Для удержания объекта манипулирования кисть снабжает-
ся схватом. Существует столько же типов схватов, сколько и
областей применения роботов. Конструкции схватов могут D′
представлять собой устройства от обыкновенных клещей
для захвата предметов двумя или несколькими губками до C′
специально сконструированных схватов, в гнезда которых B′
устанавливаются сменные инструменты для выполнения r1
ряда технологических операций, таких, как сверление, на- A
резание резьбы, сварка, резка, окраска и т.д.
Рассмотрим основные геометро-кинематические и 1
структурные характеристики манипуляторов, к которым B
прежде всего относят число степеней подвижности, форму
и размеры рабочей зоны, маневренность, угол и коэффи- C 2
циент сервиса. 3
D
Число степеней подвижности схвата манипулятора мож- E
но подсчитать как сумму подвижностей всех пар открытой
кинематической цепи. Сказанное не противоречит формуле б
Малышева (3.1) для пространственных механизмов, так как
в открытых цепях число подвижных звеньев всегда равно
числу кинематических пар.
Для рассмотренных механизмов манипуляторов с одно-
подвижными парами (рис. 24.3—24.7) можно использовать r
формулу
W = 6n − 5p1 = 6 ⋅ 3 − 5 ⋅ 3 = 3,
в
где n — число подвижных звеньев; p1 — число одноподвиж-
ных пар. Рис. 24.9
334 Ëåêöèÿ 24
Под маневренностью манипулятора понимают число
его степеней подвижности при неподвижном схвате. Ма-
невренность характеризует возможность кинематической
цепи манипулятора занимать разные положения при одном
и том же положении схвата. Маневренность манипулятора
зависит не только от вида и числа кинематических пар, но
и от их расположения. Так, манипулятор, изображенный на
рис. 24.9, а, имеет маневренность, равную единице, — это
групповая подвижность, означающая возможность совмест-
ного вращения звеньев 1, 2 вокруг оси АС, проходящей через
центры сферических пар. Маневренность, равная единице,
в этом случае означает, что к заданной точке Е в заданном
направлении СЕ схват может подойти при различных поло-
жениях остальных звеньев 1, 2, геометрическим местом ко-
торых будут конические поверхности с вершинами в точках
А и С и образующими АВ и СВ.
Если пары А и В поменять местами (рис. 24.9, б), то чис-
ло степеней подвижности по формуле Малышева останется
прежним:
W = 6n − Σ(6 − i)pi = 6 ⋅ 2 − 5 ⋅ 1 − 3 ⋅ 2 = 1;
но это местная подвижность, означающая возможность
вращения звена 2 вокруг оси ВС, при этом маневренность
будет равна нулю, поскольку в данном случае схват может
подойти к заданной точке Е рабочей зоны в заданном на-
правлении СЕ только при одном-единственном положении
звеньев 1, 2.
Повышенная маневренность увеличивает возможности
для выполнения сложных операций с объектом манипули-
рования наиболее рациональным путем в условиях наличия
препятствий в рабочей зоне, но усложняет задачу управле-
ния таким роботом, поскольку приводит к неоднозначному
решению задачи расчета обобщенных координат.
Для некоторых геометрических характеристик промыш-
ленных роботов ГОСТ 25686—85 вводит ряд определений.
Исполнительным устройством называют устройство,
выполняющее все двигательные функции робота.
Рабочий орган — составная часть исполнительного уст-
ройства для непосредственного выполнения технологиче-
ских операций или вспомогательных переходов.
Рабочее пространство манипулятора — часть физическо-
го пространства, в котором может находиться исполнитель-
ное устройство при функционировании манипулятора.
Êèíåìàòè÷åñêèå ñõåìû, ñòðóêòóðà... ìàíèïóëÿòîðîâ 335
Рабочая зона — пространство, в котором может нахо-
диться рабочий орган. Не в любой точке рабочей зоны схват
может занимать произвольное положение из-за конструк-
тивных ограничений на углы поворота в шарнирах, поэтому
рабочая зона реально уменьшается до зоны обслуживания.
Зона обслуживания — пространство, в котором рабочий
орган выполняет свои функции в соответствии с назначе-
нием.
Для манипулятора, изображенного на рис. 24.9, а, рабо-
чая зона — пространство между сферами радиусом r1 = AD′
и радиусом r2 = AD′′, а зона обслуживания — лишь часть
такого пространства (штриховая линия на рис. 24.9, а); для
манипулятора, изображенного на рис. 24.9, б, рабочая зо-
на — тор (кольцо кругового сечения) с размерами r1 = AD′ и
r = B′D′ (рис. 24.9, в), а зона обслуживания — часть такого
тора (штрихованная линия на рис. 24.9, б).
Манипулятор с тремя поступательными парами (см.
рис. 24.3) имеет рабочую зону в виде прямоугольного па-
раллелепипеда. Для манипулятора с одной вращательной
и двумя поступательными парами (см. рис. 24.4) рабочая
зона — кольцевой цилиндрический сектор.
В общем случае для каждой точки рабочей зоны мани-
пулятора существует некоторый телесный угол ψ — угол
сервиса, внутри которого схват может подойти к этой точ-
ке. Как известно, величина телесного угла определяется от-
ношением площади сферы, вырезанной телесным углом, к
квадрату радиуса сферы, поэтому максимальное значение
4πr 2
телесного угла ψ = = 4π ср (стерадиан).
max
r2
Отношение угла ψ к его максимальному значению
θ = ψ(4π) называют коэффициентом сервиса в данной
точке. Величина θ может изменяться от нуля для точек
на границе рабочей зоны, где схват может быть подведен
в единственном направлении, до единицы для точек зоны
полного сервиса, где схват может быть подведен в любом
направлении.
Определение значения коэффициента сервиса θ связано
с анализом движения звеньев механизма манипулятора при
различных фиксированных положениях центра схвата.
Методику вычисления θ рассмотрим на примере мани-
пулятора с двумя сферическими и одной вращательной па-
рами (см. рис. 24.9, а). Для определения угла сервиса ψ в
336 Ëåêöèÿ 24 Êèíåìàòè÷åñêèå ñõåìû, ñòðóêòóðà... ìàíèïóëÿòîðîâ 337

некоторой точке Е рабочей зоны рассмотрим механизм ма- Rdϕ

нипулятора как пространственный четырехзвенник со сфе- B dϕ
y R
рическими парами А, С, D и вращательной парой В; точка 2 ϕ
D центра схвата совпадает с заданной точкой Е на линии l1 l2 O
4 (рис. 24.10, а). Сперва определим возможные положения 1 C C′
звена CD (схвата) в плоскости чертежа, а затем все его воз- B′
можные положения в пространстве путем вращения плос- ϕm в
3 l3
кого четырехзвенника относительно условной стойки AD O, A 4 D E D′
длиной r, совпадающей с осью х пространственной системы
координат Oxyz. r l3 x
z l1–l2–l3
В области, где коэффициент сервиса θ = 1, угол сервиса l1
ψ = 4π. Следовательно, точка С должна иметь возможность l2 l3
занять любое положение на сфере радиусом DC = l3 с цент- a
ром в точке D. Для этого в плоском четырехзвеннике звено θ
CD должно быть кривошипом, т.е. поворачиваться на пол- 1
ный оборот. Как известно (см. лекцию 5), условие сущест-
0,8
вования кривошипа состоит в том, что сумма длин самого
короткого и самого длинного звеньев должна быть меньше 0,6
θ<1 θ=1 θ<1
суммы длин остальных звеньев. Если, например, звено 1 0,4
самое длинное, а звено 3 самое короткое, то l1 + l3 ≤ r + l2, 0,2 I II III
откуда rmin = r1 = l1 − l2 + l3 (рис. 24.10, б). 0
Если самое длинное звено AD′ = r, а самое короткое зве- r0
r1 = l1 − l2 + l3 r
но 3, то r + l3 ≤ l1 + l2, откуда rmax = r2 = l1 + l2 − l3. r2
В пределах от r1 до r2 коэффициент сервиса θ = 1 (зо- r3
на II на рис. 24.10, б). б
Если же звено 3 является коромыслом, то θ < 1. В пре- Рис. 24.10
дельных положениях, когда звенья 1, 2, 3 находятся на од-
ной прямой Ах, θ = 0. Это имеет место при r = r0 = l1 − l2 − l3 В нашем случае R = l3 и S = 2πl32(1 − cos ϕm ); следова-
и при r = r3 = l1 + l2 + l3. Следовательно, в зонах I и III на тельно,
рис. 24.10, б θ < 1. ψ S / l 32 1 − cos ϕ m
В любой промежуточной точке зон I или III, напри- θ= = = .
мер, в точке D′, можно определить коэффициент серви- 4π 4π 2
са θ следующим образом. Найдя максимально возмож- На рис. 24.10, а при r = AD′ cos ϕm ≈ 0,24 коэффициент
ный угол поворота ϕm коромысла C′D′, когда звенья АВ′ и сервиса θ = 0,38. Для манипулятора, изображенного на
В′С′ находятся на одной прямой, определим поверхность рис. 24.10, а, график зависимости θ от r представлен на
сферического сектора радиусом R = l3 и углом ϕ = ϕ m рис. 24.10, б. Подобные графики нужны не только при ис-
(рис. 24.10, в). Формулу поверхности S шарового сектора следовании имеющегося манипулятора, но и при проекти-
получим путем суммирования элементарных поверхностей ровании кинематических схем манипуляторов по заданным
dS = 2πR sin ϕ R dϕ в пределах от ϕ = 0 до ϕ = ϕm. условиям.
ϕm К техническим показателям, характеризующим про-
S= ∫ 2πR sin ϕ d ϕ = 2πR 2 (1 − cos ϕ m ). мышленные роботы, также относятся грузоподъемность,
2

0
быстродействие, точность позиционирования, энергетичес-
кие затраты и т.д.
 Çàäà÷è î ïîëîæåíèÿõ ìàíèïóëÿòîðîâ 339

z (4)
x (3)
z (0), z (1)
E

Ëåêöèÿ 25 l32 ϕ43 4

z (3), z (2)

(2)
x (2) ⎯ρE
x (4) D
Çàäà÷è î ïîëîæåíèÿõ ìàíèïóëÿòîðîâ 2
(3)
C 3 O
E = lED
z (4)
При решении задач проектирования и управления про- ϕ21 S32 = q3
мышленными роботами приходится определять как положе- x (1) β ϕ43 = q4
O(1), O(2)
ния звеньев относительно неподвижной системы координат ϕ21 = q2 ⎯ρE
(0)
y (4), y (3
(абсолютные положения звеньев), так и их относительные
положения (например, обобщенные координаты). Эти зада- 1
чи известны в робототехнике соответственно как прямая и
обратная задачи о положениях. l10
y (2), y (1)
Для исследования движения исполнительного механиз-
ма манипулятора в пространстве наибольшее распростране- 5(0)
ние получил метод преобразования координат с матричной A; O(0)
формой записи. Он позволяет упорядочить выполняемые ϕ10
действия и сократить математические выкладки. При этом x (0) y (0)
ϕ10 = q1
методе выбирают число систем координат, равное числу эле-
Рис. 25.1
ментов звеньев, образующих кинематические пары. Непод-
вижная система координат x (0), y (0), z (0) обычно связывается
Поэтому для решения прямой задачи о положениях
со стойкой, а с каждой кинематической парой — подвиж-
должны быть заданы четыре обобщенные координаты: от-
ная система, одна из осей которой связана с характерным
носительные углы поворота звеньев ϕ10 = q1(t), ϕ21 = q2(t),
элементом звена, например осевой линией. Для примера
ϕ43 = q4(t) и относительное перемещение вдоль оси звена 3
на рис. 24.2, а показаны координатные оси O(1)x (1), O(2)x (2),
S32 = q3(t) (см. рис. 25.1).
O(3)x (3), O(4)x (4) (или O(0)x (0)) — четырехзвенной открытой
Требуется определить радиус-вектор ρE(0) точки Е схвата
кинематической цепи из звеньев 1, 2, 3, 4, моделирующей
относительно неподвижной системы координат O(0)x (0)y (0)
структуру руки человека (см. рис. 24.2, б). Ось z (i) направ-
z (0), связанной со стойкой 5 (или 0). Оси систем координат
ляют вдоль оси кинематической пары, а ось y (i) дополняет
ориентированы относительно элементов кинематических
правую систему координат O(i) x (i) y (i) z (i).
пар следующим образом:
Применение метода преобразования координат для ре-
ось z (0) неподвижной системы координат стойки направ-
шения прямой задачи о положениях проиллюстрируем на
лена вдоль оси вращательной пары А;
примере кинематической схемы промышленного робота
со звеном 1 связана система O(1)x( 1)y (1)z (1), имеющая сме-
(рис. 25.1). Четыре подвижных звена 1, 2, 3 и 4 образуют
щение l10 начала координат O(2) вдоль оси z(1). Ось z (1) совпа-
четыре одноподвижные пары, из которых три вращатель-
дает с осью z (0), а ось y (1) направлена по оси вращательной
ные и одна поступательная. Число степеней подвижности
кинематической пары В;
робота равно четырем:
со звеном 2 связана система O(2)x (2)y (2)z (2), имеющая на-
W = 6n − 5p1 = 6 ⋅ 4 − 5 ⋅ 4 = 4. чало координат O(2), совпадающее с точкой O(1). Ось y (2)
340 Ëåêöèÿ 25 Çàäà÷è î ïîëîæåíèÿõ ìàíèïóëÿòîðîâ 341

совпадает с осью y (1), т.е. с осью вращательной кинемати- T3(2x) — матрица перехода от системы O(3)x (3)y (3)z (3) к системе
ческой пары В; O(2)x (2)y (2)z (2) (элементарная матрица перемещения вдоль
начало координат системы O(3)x (3)y (3)z (3) имеет смеще- оси x):
ние l32 относительно точки O(2) вдоль оси z(2). Ось z (3) выбра- 0 0 0 0
на совпадающей с осью z (2);
координата z (4) точки Е схвата 4 задана в системе O(4)x (4) 0 0 0 S 32
(x)
T32 = ;
y (4)z (4), ось y (4) которой направлена по оси вращательной ки- 0 0 0 0
нематической пары D. 0 0 0 1
Для определения радиуса-вектора ρЕ(0) необходимо раз-
решить матричное уравнение перехода к системе координат T4(3y) — матрица перехода от системы O(4)x (4)y (4)z (4) к систе-
O(0)x (0)y (0)z (0):  ме O(3)x (3)y (3)z (3) (элементарная матрица поворота вокруг
ρ (E0) = T40 ρ(E4) = T43T32T21T10 ρ (E4) . (25.1) оси x):
Достоинство метода проявляется в случае специального cos ϕ 43 0 sin ϕ 43 0
выбора подвижных систем координат. Если координатные 0 1 0 0
оси совмещать с осью вращательной пары или направлени-
( y)
T43 = .
− sin ϕ 43 0 cos ϕ 43 0
ем поступательной пары, то матрицы перехода существенно
упрощаются. 0 0 0 1
Координаты точки Е в трехмерном пространстве записы-
Подставив эти матрицы в формулу (25.1), получим ко-
ваются в виде столбцевых матриц:
ординаты точки Е в системе O(0)x (0)y (0)z (0). Развернутые
x E(4) 0 x E(0) формулы, определяющие положение точки Е схвата, ввиду
  громоздкости не приведены. При решении конкретных за-
ρ (E4) = y E(4) = 0 или ρ (E0) = y E(0) . дач на ЭВМ целесообразно воспользоваться библиотекой
z E(4) l ED z E(0) стандартных подпрограмм для выполнения элементарных
операций с матрицами.
Здесь T1(0z) — матрица перехода от системы O(1)x (1)y (1)z (1) Для определения скорости и ускорения точек звеньев
к системе O(0)x (0)y (0)z (0) (элементарная матрица поворота пространственных механизмов манипуляторов при исполь-
вокруг оси z и перемещения вдоль оси z): зовании метода преобразования координат имеют в виду,
что радиус-вектор ρE(0), например, точки Е есть векторная
cos ϕ10 − sin ϕ10 0 0 функция обобщенных координат:
 
sin ϕ10 cos ϕ10 0 0 ρ E(0) = ρ E (q1 , q 2 , q 3 , ... , q n ),
T10( z ) = ;
0 0 1 l 10 поэтому скорость vE точки Е определяется по соотноше-
0 0 0 1 нию
r r
T2(1y) — матрица перехода от системы O(3)x (3)y (3)z (3) к системе d ρE n
∂ ρE
O(1)x (1)y (1)z (1) (элементарная матрица поворота относитель- vE = =∑ q& i , (25.2)
dt i =1 ∂ q i
но оси y):
cos ϕ 21 0 sin ϕ 21 0 или
d x E(0) d y E(0) d z E(0)
0 1 0 0 v Ex = x& E =
(0)
; v Ey = y& E =
(0)
; v Ez = z& E =
(0)
;
( y)
T21 = ; dt dt dt
− sin ϕ 21 0 cos ϕ 21 0 (25.3)
0 0 0 1 v E = v Ex
2
+ v Ey
2
+ v Ez
2
.
342 Ëåêöèÿ 25
Абсолютную угловую скорость j-го звена относительно
стойки находят сложением угловых скоростей при относи-
тельном движении звеньев:
j
ω j0 = ∑ω ; (25.4)
i /(i −1)
i =1
индекс i (i − 1) указывает на порядковые номера звеньев,
участвующих в относительном движении, например:
ω40 = ω10 + ω21 + ω32 + ω43 .
Решения обратных задач о положениях манипуляторов
в явном виде имеют важное значение как при проектиро-
вании, так и при управлении. При проектировании такие
решения позволяют оценить влияние конструктивных па-
раметров на процесс движения, при управлении — постро-
ить быстродействующие алгоритмы управления.
Контрольные вопросы и задания к лекциям 24, 25
1. Что такое манипулятор, автооператор, промышленный
робот?
2. Для чего предназначены промышленные роботы?
3. В чем заключаются особенности структуры кинематических
цепей манипуляторов промышленных роботов?
4. От чего зависят двигательные возможности манипулятора
промышленного робота?
5. Что такое подвижность манипулятора? Как она опреде-
ляется?
6. Дайте определение рабочего пространства, зоны обслужива-
ния манипулятора и его маневренности (на любом примере).
Ëåêöèÿ 26
(äëÿ ñàìîñòîÿòåëüíîé ðàáîòû)
Ñèëîâîé ðàñ÷åò ìåõàíèçìîâ ñ ó÷åòîì òðåíèÿ
â êèíåìàòè÷åñêèõ ïàðàõ
Способность контактирующих поверхностей (КП) звень-
ев сопротивляться их относительному движению называ-
ется внешним трением. Трение обусловлено неидеальным
состоянием контактирующих поверхностей (микронеров-
ности, загрязнения, окисные пленки и т.п.) и силами меж-
молекулярного сцепления. Трение в кинематических парах
характеризуется силами трения и моментами сил трения.
Силой трения называется касательная составляющая ре-
акции в КП (составляющая, направленная по касательной
к контактирующим поверхностям), которая всегда направ-
лена против вектора скорости относительного движения
звеньев.
Различают следующие виды трения:
• трение покоя проявляется в момент, когда два тела,
находящиеся в состоянии относительного покоя, начинают
относительное движение (касательную составляющую, воз-
никающую в зоне контакта до начала относительного дви-
жения, в условиях, когда она меньше силы трения покоя,
будем называть силой сцепления; максимальная величина
силы сцепления равна силе трения покоя);
• трение скольжения появляется в КП при наличии от-
носительного движения звеньев; для большинства матери-
алов трение скольжения меньше трения покоя;
• трение качения появляется в высших КП при нали-
чии относительного вращательного движения звеньев вок-
руг оси или точки контакта;
• трение верчения возникает при взаимодействии тор-
цевых поверхностей звеньев вращательных КП (подпят-
ники).
344 Ëåêöèÿ 26
Основные положения силового расчета с учетом трения
такие же, как и расчета без учета трения. Это объясняется
тем, что наличие трения не изменяет число неизвестных в
кинематических парах. В кинематических парах добавля-
ются силы трения и моменты сил трения.
Вспомним основные положения силового расчета.
Силовой анализ механизмов основывается на решении
прямой задачи динамики — по заданному закону движения
определить действующие силы.
Заданными обычно считаются:
• закон движения начальных (начального) звеньев;
• внешние силы, приложенные к звеньям механизма.
Подлежат определению только реакции в кинемати-
ческих парах. Иногда внешние силы, приложенные к на-
чальным звеньям, считают неизвестными, тогда в силовой
анализ также входит определение величин этих сил, при
которых выполняются принятые законы движения началь-
ных звеньев.
При решении обеих задач используется принцип
Д’Аламбера, согласно которому звено механизма может
рассматриваться как находящееся в равновесии, если ко
всем внешним силам, действующим на него, добавить силы
инерции.
Уравнения равновесия в этом случае называют уравне-
ниями кинетостатики.
Для плоской схемы число неизвестных, определяемых из
какой-либо системы уравнений NF = 2pн + pв + Wпл, должно
совпадать с числом уравнений Nу = 3n, т.е. NF = Nу.
3n = 2pн + pв + Wпл.
Это условие совпадает с условием равенства нулю чис-
ла степеней свободы, т.е. кинетостатически определимыми
группами являются структурные группы Ассура.
Для пространственной схемы это условие запишется в
виде
6nг = 5pV + 4pIV + 3pIII + 2pII + 1pI,
или
6nг = 5p1 + 4p2 + 3p3 + 2p4 + 1p5.
Система сил для пространственной схемы должна быть
пространственной, а для плоской схемы действующих сил
должна быть плоской.
Ñèëû â íèçøèõ êèíåìàòè÷åñêèõ ïàðàõ ñ ó÷åòîì òðåíèÿ 345
В случае кинетостатической определимости плоский
механизм не должен иметь избыточных связей. Наличие
избыточных связей увеличивает число неизвестных состав-
ляющих реакций, и для их определения дополнительно к
уравнениям кинетостатики должны быть составлены урав-
нения деформаций (перемещений).
Ñèëû â íèçøèõ êèíåìàòè÷åñêèõ ïàðàõ
ñ ó÷åòîì òðåíèÿ
При наличии трения скольжения сила взаимодействия
звеньев отклоняется от общей нормали к соприкасающимся
поверхностям на угол трения ϕт.
Тангенс угла трения численно равен коэффициенту тре-
ния скольжения tg ϕт = f.
В поступательной паре (рис. 26.1) сила⎯F12 воздейст-
вия звена 2 на звено 1 отклоняется от нормали n—n на
угол трения ϕ т . При этом вектор силы⎯F 12 составляет
тупой угол (90° + ϕт) с вектором скорости⎯V12, c которой зве-
но 1 движется относительно звена 2. Силу F12 можно разло-
жить на нормальную силу N12 и касательную F Т12 . Касатель-
ная составляющая F Т12 — сила трения — направлена против
относительной скорости. В этом проявляется тормозящее
n
т
⎯V12
⎯F12
1
2 ⎯F12 90° + ϕт
⎯N12
ϕт
h n
Рис. 26.1
346 Ëåêöèÿ 26 Ñèëû â âûñøèõ êèíåìàòè÷åñêèõ ïàðàõ ñ ó÷åòîì òðåíèÿ 347

n ω12 Ñèëû â âûñøèõ êèíåìàòè÷åñêèõ ïàðàõ

dц ñ ó÷åòîì òðåíèÿ

1 В плоском механизме высшая пара в отличие от низ-

Mт шей допускает два относительных движения: звенья 1
A и 2 могут скользить по отношению друг другу и перека-
ρт
тываться друг по другу. Поэтому и трение в высшей паре
β проявляется в виде трения скольжения и трения качения
⎯V12 (рис. 26.3).
Смещение реакции N12, равное k, — это коэффициент
трения качения, который очень мал.
90° + ϕт Момент трения качения
2
MF = k N12.
⎯N12
Трение скольжения проявляет себя в высших парах так
⎯F12
ϕт же, как и в низших: сила взаимодействия двух тел откло-
n няется от нормали на угол трения и составляет с вектором
Рис. 26.2 относительной скорости тупой угол, равный (90° + ϕт).

действие трения. Координата h точки приложения силы⎯F12 ω12

неизвестна и определяется в процессе силового расчета. 1
n
F12 = N12 f,
так как tg ϕт = f. 2
Во вращательной паре (рис. 26.2) сила⎯F12 также откло- т
няется от нормали n—n , а потому проходит не через центр ⎯F12
шарнира, а касательно кругу трения, центр которого совпа- Mт
дает с центром шарнира — точкой А.
Радиус круга трения
dц ⎯N12
ρт = sin ϕт .
2
Так как ϕт мал, то sin ϕТ ≈ tg ϕт и тогда ⎯F12
90° + ϕт
dц ⎯V12
ρт ≈ f. ϕт
2
⎯N12
Сила⎯F12 действия звена 2 на звено 1 отклоняется и создает k
момент трения МТ = F12 ρТ , направленный противополож- n
но угловой скорости относительного движения ω12. В этом
проявляется тормозящее действие трения в шарнире.
Рис. 26.3
348 Ëåêöèÿ 26 Ó÷åò ñèë òðåíèÿ ïðè ñèëîâîì ðàñ÷åòå ìåõàíèçìîâ 349

Ó÷åò ñèë òðåíèÿ ïðè ñèëîâîì Узел сил (⎯F21,⎯F2,⎯G2 и⎯ΦS2) расположен вне стойки в
ðàñ÷åòå ìåõàíèçìîâ точке D, поэтому силовое воздействие стойки на толкатель
выражается двумя силами⎯FU и⎯FW, приложенными к краям
гнезда, к которым будет прижат толкатель. Эти силы на-
Существуют различные методики учета сил трения: правлены под углами (90° + ϕ23) к вектору⎯V23.
• обобщенная (через коэффициент полезного дейст-
Равнодействующая⎯F23 сил⎯FU и⎯FW проходит через точ-
вия);
ку H (пересечение линий действия сил) и через узел сил
• методика последовательных приближений.
(точка D) и составляет угол (90° + ψ) с вектором⎯V23.
Рассмотрим подробнее второй метод. Наличие трения,
Уравнение сил, приложенных к толкателю, имеет вид
как уже было сказано выше, не изменяет числа неизвестных
в кинематических парах. Следовательно, структурные груп- F2 + G 2 + ФS + F21 + FW + FU = 0, (26.1)
2
пы Ассура и при учете трения сохраняют свою статическую
определяемость. Поэтому силовой расчет проводится по или после замены равнодействующей силой⎯F23 сил⎯FU
структурным группам с использованием уравнений кине- и⎯FW:
тостатики, в которые должны быть включены силы трения
и моменты трения. Последнее обстоятельство, однако, в F2 + G 2 + ФS + F21 + F23 = 0. (26.2)
2
большинстве случаев очень сильно усложняет вычисления.
Чтобы снизить их сложность, И. И. Артоболевский пред- Значения неизвестных сил находятся из плана сил, пред-
ложил применить метод последовательных приближений. ставленного на рис. 26.6. План сил должен быть выполнен
В этом случае первое решение осуществляется без учета сил строго в масштабе μF . Картина сил, приложенных к кулач-
трения, далее вводят трение условно, умножая нормальные ку, показана на рис. 26.7. К кулачку приложены известные
составляющие сил из первого решения. Рассмотрим пример
определения сил с учетом трения в кинематических парах ⎯F2
на примере кулачкового механизма с поступательно движу- ⎯F2 ⎯FU(32)
щимся толкателем. ⎯FW(32)
Дано: схема механизма (рис. 26.4); ω1, ε1; F2; m1, J1S, m2; 3 ϕ23
H U
f13, f12, f23.
ϕ23
Определить: силы в кинематических парах. S2 W
⎯F23 ⎯V23
В начале проводился силовой расчет кулачкового ме- ⎯ΦS ⎯G2 S2
ханизма без учета сил трения, т.е. в первом приближении, 2 2
⎯G2 +⎯ΦS
2
в результате чего были получены силы взаимодействия 90° + ψ
во всех кинематических парах. Для выполнения силового 1 D
расчета во втором приближении необходимо определить
моменты и силы трения во всех кинематических парах и K ⎯Fт
включить их в силовой расчет. Расчет проводится в том же
порядке, что и в первом приближении. A O1
Картина сил, приложенных к толкателю, показана на ⎯V21
рис. 26.5. ω1 MΦ1 ⎯F21
Помимо известных и расчетных сил⎯F2,⎯G2,⎯ΦS2 к тол- ⎯N21
ε1
кателю приложены искомые внутренние силы: в высшей
ϕт21
КП⎯F21; в низшей КП⎯FU ,⎯FW (эти силы показаны с учетом
относительных скоростей V21 и V23). Рис. 26.4 Рис. 26.5
350 Ëåêöèÿ 26 Ó÷åò ñèë òðåíèÿ ïðè ñèëîâîì ðàñ÷åòå ìåõàíèçìîâ 351

⎯FW л.д.⎯FU внешние силы⎯G1 и⎯ΦS1 = −m1⎯aS , известный внешний мо-

1
мент МΦS = −ε1 J1S, а также известная сила⎯F12 = −⎯F21. К ку-
⎯F23 1
лачку также приложены искомый момент М1 и искомая
сила⎯F13, с которой стойка через КП A воздействует на кула-
⎯FU чок. Сила приходит касательно кругу трения. Направление
л.д.⎯FW
M(F13) противоположно направлению ω1.
Составим уравнение кинетостатического равновесия
кулачка:
⎯F21 ⎯F2
G1 + ФS + F 12 + F 13 = 0.
1

Данное векторное уравнение решается графически мето-

дом планов. На рис. 26.8 представлен план сил, выполнен-
⎯G2 +⎯ΦS ный строго в масштабе.
2
Неизвестный момент M1 находится из уравнения момен-
тов Σ МА = 0.
Рис. 26.6
M 1 + M A (G1 ) + M A ( Φ S ) + M ΦS + M A ( F12 ) + M A ( F13 ) = 0.
1 1

ϕт n Плечи для определения моментов берутся непосредст-

⎯F12 венно с чертежа механизма.
В результате силового расчета, выполненного во вто-
ром приближении, получены уточненные значения сил,
действующих в кинематических парах. По полученным во
втором приближении значениям сил можно определить
ε1 ω1 1 моменты трения в шарнирах и силу трения в поступатель-
ной паре, а затем проделать расчет в третьем приближении.
⎯F12 ⎯F13 В результате получим еще более точные, более близкие к
A окончательному результату значения. Процесс последова-
⎯F13 тельных приближений можно продолжать и дальше в за-
B1, S1 висимости от требуемой точности расчета. Однако опыт
показывает, что достаточно второго приближения. Метод
ρт является приближенным и может применяться только в тех
⎯ΦS
1
M1 ⎯G1 случаях, когда имеет место процесс сходимости и каждое
последующее приближение дает меньшее изменение при-
⎯G1
ращения силы или момента, чем предыдущее.
⎯ΦS
1

MΦ
1
n

Рис. 26.7 Рис. 26.8

 Учебное издание

Тимофеев Геннадий Алексеевич

ÒÅÎÐÈß ÌÅÕÀÍÈÇÌÎÂ È ÌÀØÈÍ

КУРС ЛЕКЦИЙ

Руководитель направления Д. К. Лабин

Редактор Т. А. Садчикова
Корректор В. Ш. Мерзлякова
Компьютерная верстка Н. В. Глищинская

Формат 84×108 1/32 . Гарнитура «Petersburg». Печать офсетная.

Усл. печ. л. 18,4. Тираж 1000 экз. Заказ № .

ООО ИД Юрайт
140004, Московская обл., г. Люберцы, 1-й Панковский проезд, д. 1.
Тел.: (495) 744-00-12. E-mail: publish@urait.ru. www.urait.ru