NACE MRO175 ISO - 15156 - 3 - 2005 Rus

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ISO
СТАНДАРТ 15156-3
Первое издание
2005-12-15
Нефтяная и газовая промышленности -

Материалы для применения в окружающих
средах, содержащих сероводород (H2S), при
добыче нефти и газа –
Часть 3:
Сплавы трещиностойкие,
коррозионностойкие и других марок
Американский институт нефти
(Мы помогаем Вам

выполнить работу
правильно)
ISO 15156-3 (E)
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие……………………………………………...………………………………...
Введение…………………………………………………………………………………….
1 Область применения……………………………………………………………………….
2 Ссылочные документы…………………………………………………………………….
3 Термины и определения…………………………………………………………………...
4 Условные обозначения и сокращения…………………………………………………...
5 Факторы, влияющие на трещиностойкость коррозионностойких и других
сплавов, находящихся в окружающих средах с содержанием H2S…………………
6 Характеристика и подбор коррозионностойких и других сплавов с учетом их
коррозионного, сероводородного растрескивания и гальванически
наведенного водородного растрескивания в окружающих средах с
содержанием H2S………...........................................................................................
6.1 Общие положения…………………………………………………………………….…….
6.2 Оценка свойств материалов……………………………………………………………….
6.3 Стойкость к точечной коррозии…………………………………..……………………….
7 Информация для покупки (заказа) и маркировка……………………………….……..
7.1 Информация, предоставляемая (заказчиком) при закупке материала…………….
7.2 Маркировка……………………………………………………………………………………
Приложение А Трещиностойкие коррозионностойкие и другие сплавы (в том
(обязательное) числе Таблица А.1 – Руководство по применению таблиц по
выбору материалов в Приложении А)………………………………......
Приложение В Характеристики коррозионностойких сплавов для работы в
(обязательное) условиях H2S, получаемые при лабораторных испытаниях…………
Приложение С Информация, предоставляемая (заказчиком) при закупке
(справочное) материала……………………………………………………………………..
Приложение D Химический состав материалов и другая информация…………..……
(справочное)
Приложение Е Предлагаемые серии условий испытаний……………………………….
(справочное)
Библиография………………………….……………………………………………………………
III
ISO 15156-3 (E)
ПРЕДИСЛОВИЕ
Стандарт ISO 15156-3 был подготовлен Техническим Комитетом ISO/ТС 67,

Материалы, оборудование и конструкции в открытом море для нефтяной и газовой
промышленностей.
Стандарт ISO 15156-3 состоит из следующих частей, под общим названием
«Нефтяная и газовая промышленности. Материалы для применения в окружающих
средах, содержащих сероводород (H2S), при добыче нефти и газа»:
− Часть 1: Общие принципы выбора трещиностойких материалов;
− Часть 2: Трещиностойкие ударостойкие и низколегированные стали и
применение чугунов;
− Часть 3: Трещиностойкие коррозионностойкие и другие сплавы.
IV
ISO 15156-3 (E)
ВВЕДЕНИЕ
Последствия внезапных разрушений металлических частей оборудования на

газовых и нефтяных промыслах, связанных с внешним воздействием на них жидкостей и
газов, содержащих H2S, заставили подготовить первое издание рекомендаций
Американской Национальной Ассоциации по коррозии (NACE) – NACE MRО 175
изготовителям, которое было опубликовано в 1975 г.
Первое и последующие издания NACE MRО 175 установили пределы для
парциального давления сероводорода, меры безопасности против сероводородного
растрескивания. Эти рекомендации являются руководством для выбора и технических
требований к трещиностойкости материалов в тех случаях, когда превышены допустимые
пределы содержания сероводорода.
В последних изданиях NACE MRО 175 также даны рекомендации по применению
некоторых коррозионностойких сплавов в зависимости от состава окружающей среды, рН,
температуры и парциальных давлений H2S. Документ NACE MRО 175 дополняют
документы NACE ТМО 177-96 и NACE ТМО 2 89 по методам испытаний.
По отдельным вопросам трещиностойкости, Европейская Федерация по коррозии
(EFC) выпустила публикации (сборники) № 16 в 1995г. и № 17 в 1996г. Эти документы
дополняют издания NACE, хотя отличаются по объему и детализации.
В данной части Стандарта ISO 15156 использованы вышеуказанные источники
для установления требований и рекомендаций по оценке и выбору материалов для
применения при изготовлении оборудования для добычи нефти и газа, работающего в
окружающих средах, содержащих растворенный сероводород.
Изменения будут вноситься в данный Стандарт рабочей группой (WG)
Технического комитета ISO/TC 67/WG7; копии изменений можно получить из
секретариата Технического комитета ISO/TC 67/WG7.
ЭкспертыNACE и EFC являются членами этого комитета.
V
МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ ISO 15156-3:2003 (E)
Нефтяная и газовая промышленности – Материалы для применения

в окружающих средах, содержащих сероводород (H2S), при добыче нефти и газа –
Часть 3:
Сплавы трещиностойкие, коррозионностойкие и других марок
ВНИМАНИЕ – Трещиностойкие, коррозионностойкие и другие сплавы, выбранные

согласно данному Стандарту ISO 15156, являются стойкими к образованию трещин в
определенных окружающих средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа,
и не обязательно трещиностойки при любых условиях эксплуатации. Поэтому
изготовитель оборудования отвечает за выбор трещиностойких, коррозионностойких и
других марок сплавов, которые соответствуют заданным условиям эксплуатации.
1 Область применения
Данная Часть 3 Стандарта ISO15156 устанавливает требования и дает
рекомендации по выбору и пригодности трещиностойких коррозионностойких и других
марок сплавов для оборудования, применяемого для добычи нефти и газа, в установках,
перерабатывающих природный газ, и эксплуатируемого в окружающих средах,
содержащих сероводород. Разрушение такого оборудования представляет опасность для
здоровья обслуживающего персонала и окружающей среды. Применение этого стандарта
может помочь устранить коррозионное повреждение такого оборудования.
Стандарт дополняет, но не заменяет технические требования, изложенные в
соответствующих конструкторских нормах, стандартах или правилах.
В данной Части Стандарта ISO15156 рассматривается сопротивление материалов
разрушению, которое вызывается коррозионным растрескиванием, сероводородным
растрескиванием, а также водородным растрескиванием, создаваемым гальванически,
при напряженном состоянии этих материалов.
Данный Стандарт касается только растрескивания (образования трещин).
Стандарт не рассматривает потери материала по массе вследствие местной или общей
коррозии.
В Таблице 1 Стандарта приводится неполный перечень оборудования, к которому
применим данный стандарт, а также оборудование, для которого данный стандарт не
применяется.
Данная Часть стандарта касается ограничения и выбора материалов для
оборудования, при расчете и конструировании которого используются обычные критерии
расчета по упругой деформации. Что касается расчетов по пластической деформации
(например, расчеты по предельным состояниям м расчеты по деформации), - см.
Стандарт ISO15156-1:2001, п.5.
Не обязательно применять данную часть Стандарта ISO 15156 к оборудованию
для переработки (нефти, газа) или к процессам и оборудованию
нефтеперерабатывающей промышленности.
1
ISO 15156-3 (E)
Таблица 1 Перечень оборудования

Стандарт ISO 15156 применим к
материалам, используемым для
Стандарт не касается
изготовления следующего
оборудования
Бурильное оборудование, оборудование Оборудования, контактирующего с
для обслуживания скважин, для жидкостями, контролируемого
конструкций скважин состава, применяемыми при
бурении:
- Буровые колонки (головки буров).
- Сдвигающие пластичные
предохранители от внешнего
выброса газа (нефти).
Рабочих буровых шахт:
- Тросы и приборы, опускаемые в
скважину на тросах с);
- -обсадных труб и промежуточного
крепления скважин.
Скважины, в т.ч. подземное оборудование Насосные штанги и насосы с
для подъема (работающее в газовой насосными штангами d)/
среде), оболочка устья скважины и Электрические погруженные (под
устройство контроля потока нефти воду) насосы.
(«рождественское дерево») Другое оборудование для
засасывания (подъема) нефти (газа).
Слипы
Трубопроводы, трубопроводы сбора, Устройства для хранения и
оборудование нефтяного месторождения и транспортировки сырой нефти,
перерабатывающие установки на нефтяном которые работают при суммарном
месторождении абсолютном давлении менее 0,45
МПа (65 фунтов/кв. дюйм)
Оборудование, подающее воду Устройства подачи воды,
работающие при абсолютном
давлении ниже ,45 МПа (65
фунтов/кв. дюйм)
Установки по переработке природного газа
Транспортирующие трубопроводы для Линии подачи газа для общего
газов, жидкостей и многофазных газов и бытового и промышленного
жидкостей пользования
Для всего вышеуказанного оборудования Составные части, работающие
только на сжатие
а) Дополнительную информацию см. в ISO 15156-2:2003, А.23.2.3;
b) Дополнительную информацию см. в ISO 15156-2:2003, А.23.2.1;
с) В исключения по приложению стандарта не входят лубрикаторы для тросов и устройства для
подсоединения лубрикаторов;
d) В отношении насосных штанг и насосов с насосными штангами – см. справочный документ
NACE MR0176.
2
ISO 15156-3 (E)
2 Ссылочные документы
При применении данного стандарта необходимы нижеуказанные ссылочные
документы. Применять нижеуказанные ссылочные документы в обозначениях которых
не указан год издания самых последних редакций (включая все изменения в них).
ISO 6507-1 Металлические материалы – Испытание на твердость по
Виккеру – Часть 1: Метод испытания
ISO 6508-1 Металлические материалы – Испытание на твердость по
Роквеллу –Метод испытания (шкалы А, В, С, D, E, F, G, H, K, N,
T).
ISO 6892 Металлические материалы – Испытание на растяжение при
температуре окружающей среды
ISO 10423 Нефтяная и газовая промышленности. Оборудование для
бурения и добычи – Часть 1. Оборудование для установки
скважины и контроля потока нефти
ISO 11960 Нефтяная и газовая промышленности. Стальные трубы,
используемые в качестве обсадных труб для скважин или
разводки трубопроводов.
ISO 15156-1:2001 Нефтяная и газовая промышленности. Материалы для
применения в окружающих средах, содержащих сероводород
(H2S), при добыче нефти и газа – Часть 1: Общие принципы
выбора трещиностойких материалов
ISO 15156-2:2003 Нефтяная и газовая промышленности. Материалы для
применения в окружающих средах, содержащих сероводород
(H2S), при добыче нефти и газа – Часть 2: Трещиностойкие
углеродистые и низколегированные стали и использование
чугунов.
ASTM A747/А747М1) Технические требования к стальным отливкам из
нержавеющей стали, подвергаемых деформационному
старению.
Публикации EFC 2) (Европейской федерации по коррозии) № 17,

Коррозионностойкие сплавы для применения в изделиях для
добычи нефти и газа : Общие требования и методы
испытания, касающиеся H2S, в условиях эксплуатации
Публикации NACE3) (Американской Национальной Ассоциации инженеров по
коррозии) №95, Доклад 47, (Хьюстон), 1995г. Методика
испытания основных материалов, стойких к воздействию серы
и применяемых для оборудования нефтяных и газовых
месторождений; авторы G. Steinbeck, W. Bruckhoff, M Köhler,
G. Shmitt.
Издание NACE Лабораторные испытания металла на сопротивляемость
ТМО 177-96, коррозионному сероводородному растрескиванию под
нагрузкой в окружающих средах с сероводородом (H2S).
Справочник SAE 4) Металлы и сплавы, их обозначение в системе UNS , ISBN 0-
ASTM 7680-04074.
1) ASTM Американское общество по испытанию материалов, США, штат Пенсильвания.
2) EFC Европейская Федерация по коррозии, Институт по материалам, Великобритания.
3) NACE Американская национальная ассоциация инженеров по коррозии, штат Техас.
4) SAE Американское общество инженеров-автомобилестроителей, штат Пенсильвания
3
ISO 15156-3 (E)
3 Термины и определения
Кроме терминов и определений, приведенных в стандартах ISO 15156-1 и

ISO 15156-2, в данном стандарте применяются и нижеприведенные термины.
3.1 Старение
Изменение свойств металла, которое медленно происходит при комнатной

температуре (естественное старение) и ускоренно – при повышенной температуре
(искусственное старение.)
3.2 Отжиг
Нагрев до определенной температуры и выдерживание при этой температуре,

для конкретного металла соответствующей температуры, и затем охлаждение с
соответствующей скоростью, с целью уменьшения твердости, улучшения
обрабатываемости, или получения нужных свойств.
3.3 Аустенит
Гранецентрированная кубическая кристаллическая фаза железо-углеродистых

сплавов.
3.4 Нержавеющая сталь-дуплекс
Аустенитно-ферритная нержавеющая сталь. Нержавеющая сталь,

микроструктура которой, в основном, состоит из аустенита и феррита при комнатной
температуре.
3.5 Феррит
Объемно-центрированная кубическая кристаллическая фаза железо-

углеродистых сплавов.
3.6 Ферритная нержавеющая сталь
Нержавеющая сталь, микроструктура которой, при комнатной температуре,

состоит, в основном, из феррита.
3.7 Водородное, гальванически вызванное растрескивание под нагрузкой

(англ. аббр. GHSC)
Растрескивание, происходящее в результате присутствия водорода в металле,

наводимое в катоде образующейся гальванической пары, и воздействия деформации
растяжения (остаточной и / или при приложении силы).
3.8 Мартенсит
Твердый, перенасыщенный твердый раствор углерода в железе,

характеризующийся игольчатой микроструктурой.
4
ISO 15156-3 (E)
3.9 Мартенситная сталь
Сталь, в которой микроструктура мартенсита может быть получена путем

закалки и резкого охлаждения достаточно большой скорости, при которой не
образовываются другие типы микроструктуры.
3.10 Балл стойкости к точечной коррозии (питтингу) (англ. аббр. PREN)
FPREN число, которое характеризует и прогнозирует сопротивляемость к точечной

коррозии коррозионностойких сплавов, и основывается на количественном соотношении
Cr, Mo, W, N (азота) в химическом составе сплава
П р и м е ч а н и е – см. п. 6.3 для получения дополнительной информации
3.11 Твердый раствор
Монокристаллическая фаза, содержащая два или более элементов.
3.12 Нержавеющая сталь
Сталь, содержащая 10,5% и более хрома, а также и другие элементы,

добавленные для обеспечения специальных свойств.
5
ISO 15156-3 (E)
4 Условные обозначения и сокращенные термины

В данном документе используются условные обозначения и сокращения,
приведенные в стандартах ISO 15156-1 и ISO 15156-2; некоторые из них повторены для
удобства, и добавлены следующие:
AYS фактический предел текучести (Русс. аббр. ФПТ)
CRA коррозионностойкий сплав (Русс. аббр. КСС)
HBW твердость по Бринеллю
HRB твердость по Роквеллу (шкала В)
HRC твердость по Роквеллу (шкала С)
PCO2 парциальное давление углекислого газа (СО2)
PH2S парциальное давление сероводорода (Н2S)
PWHT термообработка после сварки (ТПС)
S0 природная среда
RSRT испытания при пульсирующей величине усилия
SSRT испытание при медленной скорости деформации
UNS Унифицированная (для сплавов) цифровая система обозначения сталей
6
ISO 15156-3 (E)
5 Факторы, влияющие на трещиностойкость

коррозионностойких и других сплавов, находящихся в окружающей
среде с H2S
На трещиностойкость коррозионностойких и других сплавов, находящихся в

окружающей среде с H2S могут влиять сложные воздействия следующих параметров:
- химический состав, прочность термообработка, технология изготовления и
конечное состояние материала;
- парциальное давление сероводорода или равная ему концентрация в
водной фазе;
- кислотность (рН в эксплуатации) водной фазы;
- концентрация ионов хлорида или другого галоидного соединения;
- наличие кислорода, серы, или других окислителей;
- температура воздействия факторов;
- сопротивляемость точечной коррозии в условиях эксплуатации;
- гальванические эффекты;
- суммарное напряжение растяжения (остаточное напряжение плюс
напряжение от приложенной силы);
- время воздействия факторов.
Данные факторы необходимо учитывать при применении этой части стандарта
ISO 15156 для выбора материалов, пригодных для работы в средах с H2S и
используемых в системах (оборудовании) для добычи нефти и газа.
7
ISO 15156-3 (E)
6 Характеристика и подбор коррозионностойких и других

сплавов относительно их коррозионного, сероводородного
растрескивания и гальванически наведенного водородного
растрескивания в окружающих средах с содержанием H2S
6.1 Общие положения
Коррозионностойкие и и другие сплавы должны подбираться по их

сопротивляемости к коррозионному, сероводородному растрескиванию и / или
водородному растрескиванию, создаваемому гальванически при нагрузках, в
соответствии с требуемыми условиями эксплуатации и назначением.
Соответствие коррозионностойкого и другого сплава данному стандарту ISO
15156 означает, что он обладает трещиностойкостью в пределах для типа материала
или конкретного сплава.
Чтобы выбрать или / и определить пригодность коррозионностойких или других
сплавов для использования, поставщик оборудования может запросить у покупателя
информацию об предполагаемых условиях эксплуатации этого оборудования.
При определении жесткости окружающей среды с H2S необходимо также
учитывать внешние факторы, действующие во время поломок или остановок
оборудования. Такими факторами являются: низкое рН, конденсированная вода и
кислоты, используемые для оживления (стимуляции скважин).
В случае стимуляции кислотами, необходимо учесть условия, возникающие при
их рабочем течении.
Коррозионностойкие и другие сплавы должны выбираться с использованием
Приложения А или с последующим уточнением (оценкой) с помощью успешных
лабораторных испытаний, проводимых в соответствии с Приложении В. Можно также
учесть и удовлетворительные характеристики, получаемые при эксплуатации
месторождений. Такие характеристики должны удовлетворять требованиям стандарта
ISO 15156-1.
В Приложении А установлены группы материалов. Внутри каждой группы,
сплавы распределены по типам (в пределах химического состава) или даются
отдельные сплавы. Также приведены ограничения, касающиеся условий окружающей
среды, условия выплавки, при соблюдении которых сплавы будут стойки к
растрескиванию. Ограничения, касающиеся окружающей среды, даны по парциальному
давлению сероводорода (H2S), температуре, концентрации хлоридов и природной
среде.
Коррозионностойкие и другие сплавы можно оценивать с помощью испытаний,
чтобы применять их в рабочих условиях, которые являются более жесткими, чем
условия окружающей среды, приведенные в Приложении А.
Аналогично, пригодность для использования коррозионностойких и других
сплавов можно определить, учитывая их другие параметры выплавки (более высокую
прочность, другие виды термообработки и т.п.), отличающиеся от условий выплавки,
приведенных в Приложении А.
Документация по определению характеристик коррозионностойких сплавов
(далее в тексте - КСС), выполненному согласно Приложению В, должно удовлетворять
требованиям п. 9 стандарта ISO 15156-1:2001.
Пользователь оборудования должен проверить эту документацию (см. п. В.2.2) и
сохранять документацию, подтверждающую выбор материалов.
8
ISO 15156-3 (E)
6.2 Оценка свойств материалов
6.2.1 Твердость основных металлов

Если требуется замерять твердость основного металла, то необходимо
проовдить испытания на твердость, чтобы определить фактическую твердость
испытываемого КСС. Отдельные значения твердости HRC, превышающие величину,
допускаемую данной частью стандарта ISO 15156, могут считаться допустимыми, если
среднее значение для нескольких замеров в непосредственной близости от места с
несоответствующей твердостью не превышает заданную величину более, чем на 2 ед.
HRC. Аналогичные требования должны применяться и к другим методам замера
твердости, если они должны проводиться согласно данной части стандарта ISO 15156
или если они указаны в ТУ на изготовление.
Перевод значений твердости по одной шкале в значения ее по другой шкале
зависит от типа материала; пользователь может сам создать необходимые таблицы
такого перевода.
П р и м е ч а н и е – Количество и место замеров твердости на основном металла не указываются

в стандарте ISO 15156.
6.2.2 Трещиностойкость сварных швов (соединений)

6.2.2.1 Общие положения
Изменения в структуре при сваривании КСС могут влиять на склонность их к
коррозионному и сероводородному растрескиванию, создаваемому гальванически.
Сварные соединения больше подвержены растрескиванию определяла границы
условий безопасной эксплуатации изготовленного оборудования.
Сварочные процессы и расходные материалы при сварке должны выбираться в
соответствии с практикой ведения сварки должны выбираться в соответствии с
практикой ведения сварки и должны обеспечивать требуемую коррозионностойкость и
сопротивление растрескиванию.
Сварка должна проводиться в соответствии с соответствующими Нормами,
Правилами и Стандартами, по согласованию между поставщиком и заказчиком
(покупателем). Технические условия процесса сварки и записи по аттестации процесса
сварки должны быть доступны для контроля их пользователем оборудования.
Записи по аттестации сварки (PQRs) должны документально подтверждать
удовлетворительную трещиностойкость сварных швов в условиях, которые не менее
жесткие, чем предполагаемые условия эксплуатации. Такое подтверждение качества
сварки должно базироваться на следующем:
- соответствии с требованиями и рекомендациями для группы специальных
материалов, указанной в Приложении А (п.6.2.2.2 и 6.2.2.3);
- аттестационных испытаниях шва на сопротивление растрескиванию в
соответствии с Приложением В;
- документированном опыте эксплуатации на месторождении,
соответствующим условиям, заданным в ISO 15156-1.
Требования и рекомендации, данные в приложении А, могут не подходить для
всех комбинаций (сочетаний) «основной металл – наплавленный металл шва»,
применяемых при изготовлении оборудования и его компонентов. Пользователь
оборудования может потребовать данные о положительных результатах испытания на
сопротивление растрескиванию, как части аттестации процесса сварки, чтобы иметь
гарантии, что изготовленные сварные узлы имеют достаточное сопротивление
коррозионному, сероводородному растрескиванию и водородному растрескиванию,
создаваемому гальванически, при их применении.
9
ISO 15156-3 (E)
6.2.2.2 Аттестация процессов сварки в соответствии с приложением А,

основанное на твердости.
6.2.2.2.1 Общие положения
Аттестация процессов сварки швов для условий работы в кислых средах
должны, если указано в Приложении А, включать испытания на твердость в
соответствии с п.п. 6.2.2.2.2, 6.2.2.2.3 и 6.2.2.2.4.
6.2.2.2.2 Методы испытания на твердость при аттестации сварочных процессов
Испытания на твердость при аттестации сварочных процессов должны
проводиться по методу Виккерса HV10 или HV5 согласно стандарту ISO 15156-1.
Применение других стандартов требует согласования с пользователем.
6.2.2.2.3 Исследования твердости при аттестации сварочных процессов
Исследования твердости для стыковых швов , угловых швов, ремонтных швов и
швов с неполным проплавлением должны выполняться, как указано в п. 7.3.3.3
стандарта
ISO 15156-2:2003.
6.2.2.2.4 Критерии для приемки твердости сварных швов
Критерии для приемки твердости сварных швов, выполненных для
коррозионностойких и других сплавов, данных в Приложении А, должны применяться к
сплавам, которые были выбраны с использованием Приложения А.
Критерии приемки твердости шва могут устанавливаться на основании
положительных результатов испытания на трещиностойкость сварных образцов.
Испытания должны быть выполнены в соответствии с Приложением В.
6.2.2.3 Аттестация процессов сварки в соответствии с Приложением А, с
использованием других методов испытания.
При необходимости, для групп материалов, приведенных в Приложении А,
указаны требования и рекомендации по применению других методов испытания,
которые гарантировали бы аналогичную проверку швов на сопротивление
растрескиванию.
6.2.3 Характеристики сопротивления растрескиванию, связанные с другими

методами изготовления
Если технологии производства оборудования из коррозионностойких и других
сплавов вызывают изменение структуры металла, отличающиеся от изменений
структуры при сварке, то должна проводиться аттестация на трещиностойкость
измененной структуры металла, как составная часть аттестации такой технологии
производства оборудования.
Эти аттестационные испытания должны задаваться, как часть аттестации
процесса резки / плавления, если в окончательно изготовленном, остается какой-либо
риск (HAZ).
Требования и критерии аттестации по п. 6.2.2 должны применяться к
квалификационным испытаниям как процессов сварки, так и процессов резки /
окисления, подлежащих соответствующему исследованию твердости согласно
требований п. 6.2.2.2.3, для процесса сварки или процесса резки / окисления.
Формы и расположение образцов для оценки и испытания должны быть
приемлемы для пользователя оборудования.
6.3 Стойкость к точечной коррозии (PREN)
Стойкость к точечной коррозии (FPREN) должна рассчитываться следующим

образом:
FPREN= wCr+3,3(wMo+0,5wW)+16wN
10
ISO 15156-3 (E)
где:
wCr – массовая доля хрома в сплаве, выраженная в % от общего состава;
wMo - массовая доля молибдена в сплаве, выраженная в % от общего состава;
wW - массовая доля вольфрама в сплаве, выраженная в % от общего состава;
wN - массовая доля азота в сплаве, выраженная в % от общего состава.
П р и м е ч а н и е – Существует несколько вариантов PREN. Все они были разработаны, чтобы

определить и спрогнозировать сопротивление точечной коррозии коррозионностойких сплавов, имеющих
в своем составе Fe, Ni, Cr Mo, в присутствии растворенных хлоридов и кислорода, например, в морской
воде. Хотя эти индексы и полезны, но они непосредственно не определяют коррозионностойкость в
окружающих средах с H2S на нефтяных промыслах
11
ISO 15156-3 (E)
7 Информация для покупки (заказа) и маркировка
7.1 Информация для покупки (заказа) и маркировка
7.1.1 При подготовке сертификаций (ТУ) для закупки материалов может

потребоваться сотрудничество и обмен данными между потребителем оборудования,
его поставщиком и изготовителем материалов требованиям Стандарта ISO 15156-1 и
данной части ISO 15156.
7.1.2 Должна быть представлена следующая информация:
- предпочтительные типы материалов и / или их марки (если известны);
- тип оборудования (если известен);
- ссылка на данную часть стандарта ISO 15156;
- принятые основания для выбора параметров на сопротивление
растрескиванию (см. п.6).
7.1.3 Потребитель оборудования и его поставщик / изготовитель материалов
могут, договориться о выборе других коррозионностойких и прочих сплавов, чем те,
которые описываются и / или перечислены в Приложении А; и эти материалы могут
быть подвергнуты соответствующим сертификационным испытаниям.
Если покупатель намерен использовать такие договоренности, расширения
номенклатуры и оценочных критериев, то соответствующая дополнительная
информация должна быть ясно изложена в закупочных спецификациях на материалы.
Эта информация включает:
- требования к испытаниям на коррозионное сероводородное растрескивание
и / или водородное растрескивание, создаваемое гальванически (см. п. 6 и
Приложение В);
- условия эксплуатации для специального применения в кислых средах.
7.1.4 Данные, необходимые для заказа (покупки) материалов должны поступать
на соответствующих формах с этими данными. В Приложении С даны образцы таких
форм представления информации.
7.2 Маркировка
Материалы (коррозионностойкие и другие сплавы), соответствующие Части 3

стандарта ISO 15156, должны быть отслеживаемыми, т.е. замаркированными перед
отправкой. Допускается применение подходящих этикеток, или документов Материалы,
характеристики, которые были определены и выбраны для приложения в соответствии с
Приложением В, должны иметь маркировку (ссылку) специальных условий окружающей
среды, в которых они должны применяться.
В Таблицах Приложения С даны обозначения, которые можно применять для
идентификации материалов.
12
ISO 15156-3 (E)
Приложение А
(обязательное)
Коррозионностойкие сплавы и другие сплавы, которые стойки к

растрескиванию под воздействием окружающей среды
А.1 Общие положения

А.1.1 Группы материалов
Группы материалов, использованные для классификации коррозионностойких
сплавов и других сплавов (см. п.6.1), следующие:
- аустенитные нержавеющие стали (определенные как тип материала и как
отдельные сплавы) (см. п.А.2);
- высоколегированные аустенитные нержавеющие стали (определенные как
тип материала и как отдельные сплавы) (см. п.А.3);
- сплавы на основе никеля твердорастворные (т.е. состаренные)
(определенные как тип материала) (см. п.А.4);
- ферритовые нержавеющие стали (определенные как тип материала)
(см. п.А.5);
- мартенситные нержавеющие стали (определенные как отдельные сплавы)
(см. п.А.6);
- дуплексные нержавеющие стали (определенные как тип материала)
(см. п.А.7);
- дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали (определенные как
- дисперсионно-твердеющие сплавы на основе никеля (определенные как
- сплавы на основе кобальта (определенные как отдельные сплавы)
(см. п.А.10);
- титан и тантал (определенные как отдельные сплавы) (см. п.А.11);
- медь, алюминий (определенные как тип материала) (см. п.А.12).
В соответствии с пп. А.1.2, А.1.3, А.1.4 и А.1.5, приведенными ниже,
коррозионностойкие сплавы и другие сплавы, которые перечислены в Таблицах А1 –
А42, могут применяться без дополнительных испытаний на сопротивление к
сероводородному, серному и водородному растрескиваниям (англ. cокращения SSC,
SCC и GHSC соответственно) в диапазоне условий окружающих сред, указанных в
таблицах.
Информация по применению медных и алюминиевых сплавов содержится в
А.12.
В разделе А.13 даны рекомендации по применению сплавов для плакирования,
покрытия и износостойких сплавов.
П р и м е ч а н и е – Перечисленные материалы и показанные ограничения по применению
первоначально были приведены в рекомендациях NACE MRO 175-2003.
А.1.2 Пределы по химическому составу

Потребитель коррозионностойких сплавов и других сплавов должен убедиться,
что химический анализ примененного материала удовлетворяет требованиям,
предъявляемым к материалу согласно стандарту SAE – ASTM «Металлы и сплавы
единой цифровой системы классификации (UNS)», (см. Приложение D).
13
ISO 15156-3 (E)
Чтобы соответствовать данной (третьей) части стандарта 15156, материал также

должен отвечать любому техническому условию, изложенному в данном тексте и/или в
таблицах группы материалов.
А.1.3 Ограничения трещиностойкости, связанные с условиями окружающей

среды и металлургическими (структурными) свойствами
В подпунктах А.2.2 – А.11.2 приведены таблицы для выбора материалов, в

которых даны ограничения, связанные с эксплуатацией оборудования или деталей из
этих материалов в разных условиях окружающей среды. Часто в этих же подпунктах
приводятся таблицы для выбора материалов, содержащих менее жесткие ограничения
для материалов по условиям эксплуатации в тех случаях, когда эти материалы
применены строго для упомянутого оборудования или его частей.
В таблицах указаны пределы применения материалов относительно
температуры, РH2S, Cl-, pH, Sº. Данные ограничения (пределы) должны применяться
совместно. Показатель РН в таблицах соответствует минимальному значению РН в
месте нахождения (in situ).
П р и м е ч а н и е 1 – В таблицах данного приложения для концентрации по массе используется
единица СИ – мг/литр; в дюймовой системе единиц США эта концентрация выражается в частях на
миллион частей (ppm).
П р и м е ч а н и е 2 – Указания по расчету парциального давления рH2S даны в стандарте I
SO 15156 – 2:2003, Приложение С.
П р и м е ч а н и е 3 – Указания по расчету pH даны в стандарте ISO 15156 – 2:2003,
Приложение D.
П р и м е ч а н и е 4 – При разработке таблиц для выбора материалов предполагалось, что в
условиях эксплуатации кислород отсутствует (нет его).
В тех случаях, когда невозможно было определить конкретное ограничение по

какому-либо условию, в таблицу были включены пояснительные примечания,
отражающие текущее состояние знаний.
Ограничения по условиям окружающей среды для сплава имеют силу только с
учетом дополнительных ограничений по металлургии сплава (структуре), приведенных
для этого сплава в тексте той же таблицы. Если требуется отпуск для материала, то
продолжительность отпуска должна быть такой, чтобы гарантировать достижение
нужной твердости по всей толщине.
При закупке материалов кроме свойств материала, перечисленных в данном
Приложении, следует также учесть и металлургические (структурные) ограничения,
которые влияют на технические характеристики материалов в окружающих средах с
H2S, существующих при добыче газа и нефти. В ISO 15156 – 1:2001 в п. 8.1
перечислены такие свойства.
А.1.4 Рекомендации и требования по сварке

Пункты, касающиеся групп материалов, содержат рекомендации и требования
по сварке материалов данной группы для получения удовлетворительной
трещиностойкости изготовленных сварных узлов.
А.1.5 Другие рекомендации и требования для коррозионностойких сплавов

и других сплавов
А.1.5.1 Требования к покраске, обработкам поверхности, гальваническим
покрытиям, футеровкам и т.п.
Состав и применение покрытий, их трещиностойкость – смотри А.13.
Возможно применение металлических покрытий (электрогальванических и
негальванических), фосфатирования, хроматизации (т.е. химическая обработка),
14
ISO 15156-3 (E)
пластмассовых покрытий и футеровок, но они не предотвращают растрескивания. При

этом следует учитывать их воздействие на стойкость материалов к растрескиванию.
А.1.5.2 Нарезание резьбы

Допускается нарезка резьб механически на станках. Можно накатывать резьбы
(холодное формообразование) на коррозионностойких сплавах и других сплавах, если в
остальном материал и ограничения по его применению соответствуют данной (3-ей
части) стандарта ISO 15156.
А.1.5.3 Искажение поверхностей при холодной обработке

Допускается искажение поверхностей, если оно является следствием таких
процессов, как полировка, если они являются такой же холодной обработкой, как
обычные операции механической обработки (таких как токарная обработка или
расточка, накатка, нарезка резьбы, сверление и т.п.).
Допускается обработка (наклеп) дробью, если она выполняется на основных
материалах, которые соответствуют данной части (3-ей) стандарта ISO 15156; размер
дроби должен быть 2 мм (0,08´´) не более, и интенсивности ударов по Almen’y не более
10С.
Процесс наклепа должен контролироваться в соответствии с SAE AMS-S-13165.
А.1.5.4 Клеймение обозначения

Допускается клеймить, используя клейма, оказывающие малое давление
(напряжения) (точечные (пунктирные), виброклейма и закругленные V-образные).
Обычные, создающие V-образные углубления острые клейма, допускаются
только в местах деталей, где возникают малые напряжения, например, на наружном
диаметре фланцев. Не допускается применение острых клейм, создающих V-образно
углубленное клеймо, в местах деталей, где возникают большие напряжения, если это не
согласовано с пользователем оборудования.
А.1.6 Указание в таблицах для выбора материалов. Типы оборудования и

деталей, для которых выбираются эти материалы
В таблице А.1 даны номера таблиц материалов для любого типа оборудования
или его части. В этой таблице перечисляются также дополнительные таблицы
материалов для специальных типов оборудования, к материалам которых могут
предъявляться менее жесткие требования в отношении условий эксплуатации и
металлургических (структурных) свойств.
15
ISO 15156-3 (E)
А2 Аустенитные нержавеющие стали (определенные (заданные)

как тип материала и как отдельные сплавы)
А.2.1 Химические составы (анализы) материалов
Аустенитные нержавеющие стали, как тип материала согласно данному

стандарту, должны содержать следующие элементы в таких долях по массе: С 0,08%
мах, Сr 16% min, Ni 8% min, P 0,045% мах, S 0,04% мах, Mn 2% мах и Si 2% мах.
Допускаются и другие легирующие элементы.
Допускаются более высокие содержания углерода для сталей UNS S30900 и
S31000 до предельных значений их соответствующих спецификаций (ТУ). Сплавы,
перечисленные в таблице Д.1, могут, но не обязательно, удовлетворять вышеуказанным
требованиям.
В некоторых случаях может потребоваться удовлетворение более жестких
требований по химсоставу для материалов этой группы. Смотри также А.3.1.
Запрещено использовать изделия из автоматной (легкообрабатывающейся)
аустенитной нержавеющей стали.
Таблица А.1 – Руководство по применению таблиц по выбору материалов в

Приложении А
Номера таблиц для различных групп материалов, согласно которой

производится подбор требуемых марок сплавов
дисперсионно-твердеющие (смотри
Дисперсионно-твердеющие сплавы
Мартенситные нержавеющие стали
аустенитные нержавеющие стали
Ферритовые нержавеющие стали

Аустенитная нержавеющая сталь
на основе никеля (смотри А.9)

Стали-дуплекс нержавеющие
Сплавы на основе никеля
кобальта(смотри А.10)
Оборудование
Высоколегированные
Нержавеющие стали
твердорастворные
Сплавы на основе
или его
Титан и тантал
(смотри А.4)
(смотри А.11)
(смотри А.2)
(смотри А.3)
(смотри А.5)
(смотри А.6)
(смотри А.7)
составные части
А.8)
Любое оборудование А.2 А.8 А.13, А.17 А.18 А.24 А.26 А.31, А.38 А.41,
или составная часть А.14 А.32, А.42
А.33
Дополнительные таблицы для выбора материалов обсадных труб, трубопроводов и оборудования
для нисходящих скважин
Трубчатые детали для - А.9 - - А.19 А.25 - - - -
нисходящих скважин
Паккеры и другое - А.9 - - А.20, А.25 А.27 - - -
подземное А.21
оборудование
Оборудование для А.7 А.10 А.16 - - - - А.37 - -
откачки газа
Оборудование и А.7 - - - - - - - - -
трубопро-воды для
нагнетания (инжекции)
Подземные А.7 А11 - - - - - - - -
трубопроводы
управления и экраны
скважины
16
ISO 15156-3 (E)
Продолжение Таблицы А.1
Дополнительные таблицы по выбору материалов для оборудования устья скважины, «елочек»,

(конструкций с клапанами на устье, контролирующих поток нефти), клапанов, дросселей и регуляторов
уровня
дисперсионно-твердеющие (смотри
Дисперсионно-твердеющие сплавы
Мартенситные нержавеющие стали
аустенитные нержавеющие стали
Ферритовые нержавеющие стали

Аустенитная нержавеющая сталь
на основе никеля (смотри А.9)

Стали-дуплекс нержавеющие
или его
(смотри А.4)
(смотри А.2)
(смотри А.3)
(смотри А.5)
(смотри А.6)
(смотри А.7)
А.8)
Детали оборудования
для устья скважины и - - А.13 - А.23 - А.27 А.34 - -
«елочки» с учетом
различных исключений
Детали клапанов и - - - - А.23 - А.27 А.34 - -
дросселей с учетом
различных исключений
А.3 - - - - - - - - -
Валы, шпиндели и оси
Внутренние детали
клапанов, не - - - - - - А.28 А.35 - -
работающие под
давлением; детали
регулятора давления и
регулятора уровня, не
работающие под
давлением
Дополнительные таблицы по выбору материалов для производственных установок
Детали компрессора А.6 - - - А.22 - А.30 - - -
Дополнительные таблицы по выбору материалов для прочего оборудования

КИП и аппаратура А.6 - - - - - - - - -
управления
Трубопроводы для КИП,
фитинги, работающие на А.4 А.11 - - - - - - - -
сжатие, поверхностные
трубопроводы линий
управления и экраны
защиты на поверхности
17
ISO 15156-3 (E)

твердеющие (смотри А.8)
твердеющие сплавы на
нержавеющие (смотри
основе никеля (смотри
нержавеющие стали
нержавеющая сталь
Дисперсионно-
дисперсионно-
Стали-дуплекс
(смотри А.4)
Мартенитные
аустенитные
(смотри А 2)
(смотри А.3)
(смотри А 5)
(смотри А 6)
Ферритовые
Аустенитная
или его
А.7)
А 9)
Пружины - - - - - - - А.36 А.39 -
Диафрагмы, устройства - - - - - - - - А.40 -

за-мера давления и
уплотнения
Уплотнительные кольца А.5 - - - - - - - - -
и прокладки
Пружинящие стопорные - - - - - - А.29 - - -

кольца
Несущие (упорные) - - А.15 - - - - - - -

штифты (оси)
Прочее разнообразное
оборудование, А.7 - А.16 - - - А.28 А.35 - -
указанное в таблицах (в
т.ч. метизы (например,
установочные винты и
т.п.), технологические
инструменты и
приспособления,
применяемые на
поверхности и внутри
скважины)
18
ISO 15156-3 (E)
А.2.2 Условия окружающей среды и свойства материалов, ограничивающие

применение аустенитных нержавеющих сталей
Таблица А.2 - Условия окружающей среды и свойства материалов,

ограничивающие применение аустенитных нержавеющих сталей для всех видов
оборудования или его частей
Тип Парциальное Концентра-
материалов Температура, давление H2S, ция Стойкость
или макс. pH2S, хлоридов, pH к Примечания
обозначение º С (º F) макс. макс. воздействию
сплава по кПа мг/л серы?
системе UNS (фунт/кв.дюйм)
Любое оборудование или детали
Аустенитная 60 (140) 100 (15) См. при- См. при- Нет Допускаются
любые сочетания
нержавеющая мечание мечание концентраций
хлоридов и pH (в
сталь из типа месте
материалов, нахождения),
встречающиеся в
описанных в условиях
п.А.2 окружающей
среды при добыче
См. при- См. при- 50 См. при- Нет Эти материалы
использовались
мечание мечание мечание для этих
компонентов без
ограничения по
температуре,
-
pH2S, Cl или pH в
месте нахождения,
окружающей
среды при добыче.
Не
устанавливаются
никакие пределы
по отдельным
параметрам, но
некоторые
сочетания
значений этих
параметров могут
не допускаться
S20910 66 (150) 100 (15) См. См. Нет Допускаются
примечание примечание концентраций
месте
нахождения),
условиях
Любые детали или установки для оборудования по переработке нефти и газа, а также для нагнетания,
применяемого после их сепарации
Аустенитная Эти
нержавеющая См. См. примечание 50 См. Нет материалы
сталь из типа примечание при4мечание для этих
материалов, ограничения по
описанных в температуре,
-
pH2S, Cl или pH в
п.А.2 месте нахождения,
среды при добыче.
Не
некоторые
сочетания
Эти материалы должны также
- быть в отожженном на твердый раствор и закаленном состоянии (резкое охлаждение) или в отожженном и
термически стабилизированном состоянии.
- не быть подвергнуты холодной обработке, предназначенной повышать мехсвойства, и
- иметь максимальную твердость 22 HRC.
Однако, сталь S20910 допускается в отожженном или горячекатанном (холодно- или горячеобработанном)
состоянии и с максимальной твердостью 35 HRC.
Следует учитывать и предельное содержание мартенсита в этих аустенитных нержавеющих сталях.
19
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение аустенитных нержавеющих сталей для
изготовления шпинделей, подвижных и неподвижных осей клапанов
Парциальное Концентра-
Обозначение Температура, давление H2S, ция Стойкость
сплава по макс. pH2S, хлоридов, pH к Примечания
системе UNS º С (º F) макс. макс. воздействию
КПа мг/л серы?
(фунт/кв.дюйм)
См. при- См. при- См. при- См. при- Допускаются

Нет данных а
S20910 мечание мечание мечание мечание любые
сочетания
температуры,
pH2S,
концентраций
хлоридов и pH
(в месте
встречающиеся
в условиях
среды при
добыче
При изготовлении данных деталей необходимо учесть следующие ограничения при применении этого
сплава:
- сплав S20910 с максимальной твердостью 35 HRC можно использовать в холоднообработанном
состоянии при условии, что перед холодной обработкой был выполнен отжиг на твердый раствор.
а
Отсутствуют данные, которые позволили бы установить, можно ли эти материалы применить для работы
в условиях присутствия элементарной (неразложившейся) серы в окружающей среде.

трубопроводов аппаратов и фитингов для них, работающих на сжатие,
трубопроводов линий управления и экранов защиты, которые находятся на
поверхности
Парциальное
Номер Температура, давление H2S, Концентра- Стойкость
отдельного
сплава по
макс.
º С (º F)
pH2S, ция
хлоридов,
pH к
воздействию
Примечания
макс.
системе КПа макс. серы?
UNS (фунт/кв.дюйм) мг/л
S31600 См. при- См. при- См. при- См. при- Нет данных а Этот материал
использовался
мечания мечания мечания мечания для этих
температуре,
-
pH2S, Cl или pH (в
месте
нахождения)
среды при
добыче. Не
некоторые
сочетания
Нержавеющая сталь S31600 может применяться для фитингов, работающих на сжатие, и трубопроводов
аппаратов, даже если она может не удовлетворять требованиям, установленным для любого
а
или составных частей его согласно Таблице А.2
Отсутствуют данные, которые позволили бы установить, можно ли эти материалы применить для
работы в условиях присутствия элементарной (неразложившейся) серы в окружающей среде.
20
ISO 15156-3 (E)

уплотнительных колец и прокладок
Номер Температура, давление H2S, Концентра- Стойкость
отдельного
сплава по
макс.
º С (º F)
pH2S, ция
хлоридов,
pH к
воздействию
макс.
системе КПа макс. серы?
UNS (фунт/кв.дюйм) мг/л
J92600, См. при- См. при- См. при- См. при- Нет данных а Допускаются лю-
бые сочетания
J92900 мечания мечания мечания мечания температуры,
pH2S,
концентрации
хлоридов и pH в
месте
нахождения,
месте добычи
Для данных случаев применения должны быть учтены следующие ограничения для этих материалов:
- сжимаемые уплотнительные кольца и прокладки из сплавов J92600 или J92900, изготовленные из
заготовок кованых или отлитых центробежным литьем, которые в отливке или в отожженном на
а
твердый раствор состоянии должны иметь твердость 160 HBW (83 HRB), не более.

ограничивающие применение аустенитных нержавеющих сталей для деталей
компрессоров, КИП и устройств контроля
Тип Температура, давление H2S, Концентра Стойкость
материала макс. рH2S, -ция pH к Примечания
º С (º F) макс. хлоридов, воздействи
КПа макс. ю серы?
(фунт/кв.дюйм мг/л
)
Компрессоры
Аустенитные См. при- См. при- См. при- См. Нет данных а Допускаются
нержавеющие мечания мечания мечания при- температуры,
pH2S,
стали из типа мечани концентрации
материалов, я хлоридов и pH в
месте
описанных в нахождения,
А.2 встречающиеся в
месте добычи
КИП и аппаратура устройств управления b

Аустенитные См. при- См. при- См. при- См. Нет данных а Эти материалы
нержавеющие мечания мечания мечания при- для данных
деталей без
стали из типа мечани ограничения по
материалов, я температуре,
-
pH2S, Cl или pH
описанных в (в месте
А.2 нахождения),
встречающимся
в условиях
окружающих
сред при добыче.
Никаких
пределов на
отдельные
параметры не
, но некоторые
сочетания
параметров
могут не
допускаться
21
ISO 15156-3 (E)
Для данных применений эти материалы должны также:

- быть в отожженном на твердый раствор и закаленном состоянии (резкое охлаждение) или в
отожженном и термически стабилизированном состоянии.
- не быть подвергнуты холодной обработке, предназначенной повышать мехсвойства, и
Следует учитывать и предельное содержание мартенсита в этих аустенитных нержавеющих сталях.
а
b
КИП и управляющие устройства включают, но не ограничиваются диафрагмами, устройствами замера
давления и заглушками

оборудования газовых насосов и для специальных деталей, работающих под
землей, таких как экранов нисходящей скважины, подземных трубопроводов
управляющих линий, метизов (например, установочных винтов и т.п.),
трубопроводов и оборудования для нагнетания (подпитки)
Тип Температур давление H2S, Концентра Стойкость
материала а,
макс.
pH2S, -ция
хлоридов,
pH к
воздействи
макс.
º С (º F) КПа макс. ю серы?
(фунт/кв.дюйм мг/л
)
Аустенитные См. при- См. при- См. при- См. при- Нет данных
аЭти
нержавеющие мечания мечания мечания мечани материалы
ис-
стали из я пользовалис
группы ь для данных
материалов, деталей без
описанной в ограничения
по
А.2 температуре,
pH2S, Cl- или
pH (в месте
встре-
чающимся в
усло-виях
сред при
добыче.
Никаких
отдельные
пара-метры
не устанав-
ливаются , но
неко-торые
сочетания
значений
этих
могут не
а
А.2.3 Сварка аустенитных нержавеющих сталей данной группы

материалов
При сварке должны выполняться требования по трещиностойкости сварных

швов (см. п.6.2.2).
Твердость зоны термического влияния после сварки не должна превышать
максимальной твердости, допускаемой для основного металла, а твердость
22
ISO 15156-3 (E)
наплавленного металла не должна быть больше максимального значения (предела)

твердости соответствующего металла (основного) для свариваемого сплава.
Присадочный металл “L” для аустенитной нержавеющей стали должен
содержать углерода (по массовой доле) 0,03%, максимум.
Сварные узлы могут быть отремонтированы методом сварки, если после
ремонта они отвечают требованиям технологии сварки.
А.3 Высоколегированные аустенитные нержавеющие стали

(определенные в стандарте как типы материалов и как отдельные сплавы)
А.3.1 Химические составы материалов

В Таблице Д.2 приведены химические составы некоторых сплавов данного типа,
которые могут удовлетворять требованиям по химсоставу, указанным в тексте Таблицы
А.8 и Таблицы А.9. Однако, в некоторых случаях для этого потребуется производить
стали с более жесткими пределами содержания элементов в химсоставе стали, чем
пределы, указанные в Таблице Д.2.
Аустенитные нержавеющие стали, включенные в Таблицу Д.2 и не
удовлетворяющие жестким допускам по химсоставу, указанным в Таблице А.8 и
Таблице А.9, но которые удовлетворяют требованиям п. А.2.1, могут считаться
материалами группы А.2.
Не допускается применение легкообрабатываемых (автоматных)
высоколегированных аустенитных нержавеющих сталей.
А.3.2 Условия окружающей среды и свойства материалов,

ограничивающие применение высоколегированных аустенитных нержавеющих
сталей

сталей для изготовления любого оборудования или его составных частей
Тип Парциальное
материало давление H2S,
Концентра
в или Температур pH2S, -ция Стой-
обозначен а, макс. хлоридов, кость
ие макс. КПа макс. pH к воз- Примечания
сплава по º С (º F) (фунт/кв.дюй мг/л действию
системе м) серы?
UNS
Приемлемы любые
Материалы См. См. комбинации концентраций
типов 3а и 60 (140) 100 (15) примеча- примеча Нет хлоридов и pH, которые
встречаются в окружающих
3в ние ние условиях при добыче
Эти материалы
использовались для этих
температуре, pH2S или pH
Материалы См. (в месте нахождения)
См. См. окружающей среды при
типов 3а и 50 примеча Нет добыче. Не
примечание примечание
3в ния устанавливаются никакие
пределы по отдельным
параметрам, но некоторые
сочетания значений этих
параметров могут не
23
ISO 15156-3 (E)
Продолжение таблицы А.8

Тип давление H2S,
Концентра-
материалов pH2S,
Температура ция Стойкость
или макс.
, хлоридов, к
обозначение КПа Примечания
макс. макс. pH воздействи
сплава по (фунт/кв.дюйм
º С (º F) мг/л ю серы?
системе UNS )

См.
121 (250) 700 (100) 5000 примеча Нет
ния Допускаются значения pH
Материал См. (в месте нахождения),
встречающиеся в условиях
типа 3в 149 (300) 310 (45) 5000 примеча Нет окружающей среды при
добыче
ния
См. при-
171 (340) 100 (15) 5000 Нет
мечание
N08926 121 (250) 700 (100) 60700 >3,5, см. Нет pH определяется на
основании лабораторных
также испытаний. Материал UNS
N08926 является
приме- материалом типа 3в,
чания испытанным при более
высоких пределах
концентрации хлоридов,
чем пределы, которые
применяются для
материалов данного типа в
целом
J95370 150 (302) 700 90000 См. при- Нет Допускаются значения pH
(в месте нахождения),
мечания встречающиеся в условиях
окружающей среды при
добыче
J93254 См. при- См. при- См. при- См. при- Нет Приемлемы любые
сочетания температуры,
мечания мечания мечания мечания РH2S, концентраций
хлоридов и pH (в месте
встречающиеся в условиях
Любые детали или установки для оборудования по переработке нефти и газа, а также для нагнетания,
применяемого после их сепарации
Материалы См. при- См. при- См. при- нет Эти материалы
типов 3а и 3в мечания мечания 50 мечания использовались для
этих компонентов без
температуре, pH2S или
pH в месте
окружающей среды
при добыче. Не
никакие пределы по
отдельным
некоторые сочетания
Данные материалы должны также соответствовать следующему:
- Материалы типа 3а должны быть высоколегированными аустенитными нержавеющими сталями с содержанием
(Ni + 2Mo) > 30 (где содержание Mo равно 2%, мин.).
- Материалы типа 3в должны быть высоколегированными аустенитными нержавеющими сталями с баллами FPREN
> 40.
- Материалы типов 3а и 3в (включая N08926) должны быть в отожженном на твердый раствор состоянии
(деформационное старение).
- Отливки из стали UNS J93254 (CK3McuN, 254SMO) в соответствии со стандартами ASTM A 351, A 743 или А 744
должны быть в литом состоянии, в состоянии термообработки на твердый раствор и должны иметь
максимальную твердость 100 HRB.
- Отливки из J95370 должны быть в состоянии термообработки на твердый раствор и закалены на воду и должны
иметь максимальную твердость 94 HRB.
24
ISO 15156-3 (E)

сталей для изготовления трубчатых деталей нисходящего шпура, паккеров
буровых скважин и другого подземного оборудования
Тип Парциальное Концентра-

материалов Температура, давление H2S, ция Стойкость
или макс. pH2S, хлоридов, pH к Примечания
обозначение º С (º F) макс. макс. воздействию
сплава по КПа мг/л серы?
системе (фунт/кв.дюйм)
UNS
Материалы 60 (140) 100 (15) См. при- См. при- Нет Допускаются
любые
типов 3а и 3в мечание мечание комбинации
хлоридов и pH,
которые
встречаются в
условиях при
добыче
Материалы 60 (140) 350 (50) 50 См. при- Нет Допускаются
значения pH (в
типа 3а мечания месте
Материалы 121 (250) 700 (100) 5000 См. при- Нет встречающиеся в
типа 3в мечания условиях
149 (300) 310 (45) 5000 См. при- Нет среды при
мечания добыче
171 (340) 100 (15) 5000 См. при- Нет
мечание
N08926 121 (250) 700 (100) 60700 >3,5, см. Нет pH
также определяется
на основании
примечания лабораторных
испытаний.
Материал
UNS N08926
является
материалом
типа 3в,
испытанным
при более
высоких
пределах
хлоридов,
чем пределы,
которые
применяются
для
данного типа
в целом
Для применения в вышеуказанных условиях эти материалы должны также удовлетворять следующим
требованиям:
- Высоколегированные аустенитные нержавеющие стали, используемые для трубчатых деталей
нисходящего шпура, должны содержать, по меньшей мере, такие элементы, выраженные в массовых
долях: С 0,08% мах., Cr 16% min., Ni 8% min., P 0,03% max., S 0,030% max., Mn 2% max. и Si 0,5%
max. Могут быть добавлены и другие легирующие элементы.
- Материалы типа 3а должны быть высоколегированными аустенитными нержавеющими сталями с
содержанием (Ni + 2Mo) > 30 (где содержание Mo равно 2%, мин.)
- Материалы типа 3в должны быть высоколегированными аустенитными нержавеющими сталями с
баллами FPREN > 40.
Все вышеуказанные сплавы должны быть холодной обработки и в отожженном на твердый раствор
состоянии (деформационное старение), с максимальной твердостью 35 HRC .
25
ISO 15156-3 (E)

сталей в оборудовании газовых насосов
Парциально Концентра-
Тип Температу, е давление ция Стойкость
материалов макс. H2S, pH2S, хлоридов, pH к Примечания
º С (º F) макс. макс. воздействи
КПа мг/л ю серы?
(фунт/кв.дю
йм)
Высоколегирован- См. при- См. при- См. при- См. Нет данных Эти материалы
а применялись для
ная аустенитная мечания мечания мечания при- данных деталей без
нержавеющая мечани ограничения по
сталь из группы я температуре,
-
pH2S,
Cl или pH (в месте
материалов, нахождения),
описанных в А.3 встречающихся в
окружающих средах
при добыче.
Никаких пределов
на отдельные
устанавливаются ,
но некоторые
сочетания значений
этих параметров
могут не
а
Отсутствуют данные, которые позволили бы установить, можно ли эти материалы применить для работы в
условиях присутствия элементарной (неразложившейся) серы в окружающей среде.
26
ISO 15156-3 (E)

сталей при изготовлении трубопроводов для аппаратов, трубопроводов линий
управления, фиттингов, работающих на сжатие, и экранных приспособлений на
поверхности и в шпуре
Парциальное Концентра
Обозначени Температура давление -ция Стойкость
е , H2S, pH2S, хлоридов, pH к Примечания
сплава макс. макс. макс. воздействи
по системе º С (º F) КПа мг/л ю серы?
UNS (фунт/кв.дюй
м)
Материалы См. при- См. при- См. при- См. Нет данных Эти материалы
а применялись для
типов мечания мечания мечания при- данных деталей без
3а и 3в мечани ограничения по
я температуре, pH2S,
Cl- или pH (в месте
встречающихся в
при добыче. Никаких
отдельные
устанавливаются , но
некоторые сочетания
допускаться.
См. при- См. при- См. при- См. Нет данных Допускаются любые
N08904 а сочетания
мечания мечания мечания при- температуры, РH2S,
мечани концентраций
я хлоридов и pH (в
месте нахождения),
при добыче
Материалы типа 3а должны быть высоколегированные аустенитные нержавеющие стали с содержанием
(Ni + 2Mo) > 30 (где содержание Mo равно 2%, мин.)
Материалы типа 3в должны быть высоколегированные аустенитные нержавеющие стали с баллом
стойкости к точечной коррозии FPREN > 40.
Кованый сплав N08904 для применения в трубопроводах для аппаратов должен быть в отожженном
состоянии с максимальной твердостью 180 HV10.
а
А.3.3 Сварка высоколегированных аустенитных нержавеющих сталей

данной группы материалов
При сварке должны выполняться требования к трещиностойкости сварных швов

(см. п.6.2.2).
твердости соответствующего металла (основного), из которого изготовлен расходуемый
электрод.
Сварные узлы могут быть отремонтированы методом сварки, если после
ремонта они отвечают требованиям технологии сварки.
27
ISO 15156-3 (E)
А.4 Никелевые сплавы, термообработанные на твердый раствор

(определенные стандартом как типы материалов и как отдельные сплавы)
В Таблице А.12 показана классификация материалов этой группы по типам 4а,

4b, 4c, 4d и 4е, которые используются в Таблице А.13 и Таблице А.14.
В Таблице D4 приведены химические составы некоторых медно-никелевых
сплавов этой группы материалов.
Таблица А.12 – Типы никелевых сплавов, термообрабатываемых на

твердый раствор
Cr Ni+Co Мо Мо+W
Тип массов. массов. массов. массов. Структурное
материалов доля доля доля доля состояние
мин мин мин мин
% % % %
Тип 4а 19 29,5 2,5 Отожженный на твердый раствор
или отожженный
Тип 4b 14,5 52 12 Отожженный на твердый раствор
Тип 4с 19,5 29,5 2,5 Отожженный на твердый раствор
Тип 4d 19,0 45 - 6 Отожженный на твердый раствор
Тип 4e 14,5 2 12 Отожженный на твердый раствор
В Таблице D.3 приведены химические составы некоторых сплавов, которые могут, но не обязательно,
удовлетворять ограничениям одного или более типов этих материалов. В некоторых случаях необходимы более
жесткие требования (ограничения) по химическому составу, чем те, которые указаны в Таблице D.3.
28
ISO 15156-3 (E)
А.4.2 Условия окружающей среды и свойства никелевых сплавов,

ограничивающие применения сплавов на основе никеля, термообработанных на
твердый раствор
Таблица А.13 - Условия окружающей среды и свойства никелевых сплавов,

отожженных на твердый раствор, ограничивающие применения этих сплавов для
любого оборудования или детали
Тип Температур е давление ция Стойкость
материалов / а, H2S, pH2S, хлоридов, pH к Примечания
обозначение макс. макс. макс. воздействи
сплава º С (º F) КПа мг/л ю серы?
по системе (фунт/кв.дю
UNS йм)
Отожженные См. при- См. при- См. См. Да Допускаются

сплавы типов мечания мечания примечания при- любые
сочетания
4a и 4b мечани температуры,
я pH2S,
N04400, N04405 См. при- См. при- См. при- См. Нет данных хлоридов и pH (в
а месте
мечания мечания мечания при-
мечани встречающиеся
я в условиях
среды при
добыче
Эти кованые или литые изделия из сплавов на основе никеля, термообработанных на твердый раствор,
изготовленные из сплавов типов 4a и 4b должны быть в отожженном состоянии или в отожженном на
твердый раствор состоянии.
Сплавы UNS N04400 и UNS N04405 должны иметь максимальную твердость 35 HRC.
Детали «елочки» и оборудования устья скважины должны, кроме того, соответствовать требованиям ISO
10423.
а
29
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение отожженных и холоднообработанных,
термообработанных на твердый раствор никелевых сплавов для изготовления
любого оборудования и детали
Тип Температур е давление ция Стойкост
материалов а, H2S, pH2S, хлоридов, pH ь Примечания
макс. макс. макс. к воздей-
º С (º F) КПа мг/л ствию
(фунт/кв.дю серы?
йм)
Холоднообра- 232 (450) 200 (30) См. при- См. при- Нет Допускаются любые
сочетания
ботанные мечания мечания концентраций
сплавы типов 218 (425) 700 (100) См. при- См. при- Нет месте нахождения,
4с, 4d и 4e мечания мечания встречающиеся в
204 (400) 1000 (150) См. при- См. при- Нет при добыче
мечания мечания
177 (350) 1400 (200) См. при- См. при- Нет
132 (270) См. при- См. при- См. при- Да Допускаются любые
сочетания
мечания мечания мечания сероводорода,
при добыче
Холоднообра- 218 (425) 2000 (300) См. при- См. при- Нет Допускаются любые
сочетания
сплавы типов месте нахождения,
4d и 4e встречающиеся в
при добыче
сочетания
мечания мечания мечания сероводорода в месте
при добыче
Холоднообра- 232 (450) 7000 (1000) См. при- См. при- Да Допускаются любые
сочетания
сплавы типа месте нахождения,
4e встречающиеся в
при добыче
сочетания
мечания мечания мечания сероводорода,
при добыче
Кованые и литые изделия из никелевых сплавов, термообработанные на твердый раствор, для этих
деталей должны быть в отожженном и холоднообработанном состоянии и должны удовлетворять
нижеследующим требованиям.
a) Максимальное значение твердости этих использованных сплавов должно быть 40 HRC; и
b) Максимальный предел текучести для этих холоднообработанных сплавов должен быть:
- для типа 4с: 1034 МПа (150 ksi);
- для типа 4d: 1034 МПа (150 ksi);
- для типа 4e: 1240 МПа (180 ksi).
с) Сплав UNS 10276 (Тип 4е) при использовании его при минимальной температуре 121ºС (250ºF) должен
иметь максимальную твердость 45 HRC.
Примечание. Ksi – это тысяча фунтов на кв. дюйм или ~ равно 70,3 кГс/см2
Примечание – Пределы применения материалов типов 4с, 4d и 4e, указанные в этой таблице,
перекрываются.
30
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение никелевых сплавов для роликов подшипников
Парциально Концентра
Обозначение Температур е давление -ция Стойкость
сплава а, H2S, pH2S, хлоридов, pH к воздей- Примечания
по системе макс. макс. макс. ствию
UNS º С (º F) КПа мг/л серы?
(фунт/кв.дю
йм)
См. при- См. при- См. при- См. Допускаются любые
N10276 мечания мечания мечания при- Нет данных сочетания
а температуры, pH2S,
условиях окружающей
Ролики подшипников из сплава N10276 должны быть в холоднообработанном состоянии с максимальной

твердостью 45 HRC.
а

ограничивающие применение никелевых сплавов для для изготовления газовых
насосов и для обслуживания скважины, регулировок т приспособлений для
обслуживания
Парциально Концентра
Обозначение Температур е давление -ция Стойкость
сплава а, H2S, pH2S, хлоридов, pH к воздей- Примечания
по системе макс. макс. макс. ствию
UNS º С (º F) КПа мг/л серы?
(фунт/кв.дю
йм)
См. при- См. при- См. при- См. Эти материалы
N04400, мечания мечания мечания при- Нет данных применялись для этих
а деталей без
N04405 мечани ограничения по
я температуре, pH2S, Cl
-
или pH (в месте
ограничений для
отдельных
параметров не
устанавливалось, но
никоторые сочетания
величин этих
а
А.4.3 Сварка никелевых дисперсионно-твердеющих, состаренных сплавов

данной группы материалов
швов (см. п.6.2.2).
твердости соответствующего сплава, из которого изготовлен расходуемый электрод.
Не предъявляются требования по твердости наплавленного металла на основе
никеля при сварке никелевых дисперсионно-твердеющих состаренных сплавов.
31
ISO 15156-3 (E)
А.5 Ферритовые нержавеющие стали (определенные стандартом как тип

материалов)
А.5.1 Химический состав материалов
В Таблице D5 приведены химические составы некоторых сплавов этого типа.

ограничивающие применение ферритовых нержавеющих сталей

ограничивающие применение ферритовых нержавеющих сталей для
изготовления любого оборудования или деталей
материалов а, H2S, pH2S, хлоридов, pH к воздей- Примечания
макс. макс. макс. ствию
º С (º F) КПа мг/л серы?
(фунт/кв.дю
йм)
Ферритные Допускаются
нержавеющие См. при- 10 (1,5) См. при- ≥ 3,5 Нет данныхлюбые сочетания
а
стали из типа мечания мечания температуры и
материалов, концентрации
описанных в А.5 хлоридов,
средах при добыче
Эти материалы должны быть в отожженном состоянии и должны иметь максимальную твердость 22 HRC.
а
А.5.3 Сварка ферритных нержавеющих сталей данной группы материалов

швов (см. п.6.2.2).
При аттестации сварных швов должны проводиться испытания на твердость, и
максимальная твердость сварного шва должна быть 250 HV, не более, или, если
допускается другой метод замера твердости, твердость шва, измеряемая другим
методом, должна быть эквивалентна заданной твердости.
А.6 Мартенситные (нержавеющие) стали (определенные стандартом как

отдельные сплавы)
В Таблице D.6 приведены химические составы сплавов мартенситных стальных,

указанных в Таблицах А.6.2.
Не применять автоматные, легкообрабатываемые мартенситные нержавеющие
стали.

применение мартенситных нержавеющих сталей
32
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение мартенситных нержавеющих сталей для
изготовления любого оборудования или деталей
Обозначение Температур давление ция Стойкость
сплава по а, H2S, pH2S, хлоридов, pH к воздей- Примечания
системе UNS макс. макс. макс. ствию
(фунт/кв.дюй
м)
Допускаются
S41000 См. при- 10 (1,5) См. при- ≥ 3,5 Нет данных любые сочетания
а
S41500 мечания мечания температуры и
S42000 концентрации
J91150 хлоридов,
J91151 встречающиеся в
J91540 окружающих
S42400 средах при добыче
S41425 См. при- 10 (1,5) См. при- ≥ 3,5 Нет
Эти материалы должны также удовлетворять следующему:
а) Литые или кованые сплавы UNS S41000, J91150 (CA15) и J91151 (CA15M) должны иметь максимальную
твердость 22 HRC и должны быть термообработаны таким образом:
1) выполнить аустенизацию и закалить (резко охлаждать) или охлаждать на воздухе.
2) отпустить при 621ºС (1150ºF) минимум, затем охладить до температуры окружающей среды
и
3) отпустить при 621ºС (1150ºF) минимум, но ниже, чем температура первого отпуска по п. 2),
затем охладить до температуры окружающей среды.
b) Низкоуглеродистые мартенситные нержавеющие стали, или литая J91540 (CA6NM) или кованная
S42400 или S41500 (F6NM) должны иметь максимальную твердость 23 HRC и должны быть
термообработаны:
1) выполнить аустенизацию при 1010ºС (1850ºF) минимум, затем закалить на воздухе или в
масле до температуры окружающей среды.
2) отпустить при 649ºС… 691ºС(1200ºF…1275ºF), затем охладить на воздухе до температуры
окружающей среды и
3) отпустить при 593ºС… 621ºС(1100ºF…1150ºF), затем охладить на воздухе до температуры
окружающей среды.
с) Литой или кованый сплав UNS S42000 должен иметь максимальную твердость 22 HRC и должен быть
в закаленном и отпущенном термообработанном состоянии.
d) Кованная низкоуглеродистая мартенситная нержавеющая сталь S41425 после аустенизации, закалки и
отпуска должна иметь максимальную твердость 28 HRC.
а
33
ISO 15156-3 (E)

изготовления трубных деталей для скважины, для паккеров и другого подземного
ТУ/Обозначени Температур давление ция Стойкость
е отдельного а, H2S, pH2S, хлоридов, pH к воздей- Примечания
сплава макс. макс. макс. ствию
по º С (º F) КПа мг/л серы?
м)
ISO 11960 L-80, См. при- 10 (1,5) См. при- ≥ 3,5 Нет данных любые сочетания
а
Тип 13 Cr, мечания мечания температуры и
S41426, концентрации
S42500 хлоридов,
См. при- См. при- встречающиеся в
S41429 мечания 10 (1,5) мечания ≥ 4,5 Нет данных окружающих
а средах при добыче
Для данных применений эти материалы должны также удовлетворять следующему:
а) Трубные детали из сплава UNS S41426 должны быть закалены и отпущены до максимальной
твердости 27 HRC и иметь предел текучести 724 Мпа (105 ksi), не более.
b) Допускаются трубопроводы и обсадные трубы только из сплава UNS S42500 (15 Cr), марки 80 (с
максимальным пределом текучести 556 Мпа (80 ksi) и они должны в закаленном состоянии с двойным
отпуском иметь максимальную твердость 22 HRC. Эта закалка и двойной отпуск должны быть
следующими:
1) подвергнуть аустенизации при 900ºС (1652ºF), не менее, затем калить на воздухе или в масле;
2) отпустить при 730ºС (1346ºF), не менее, затем охладить до температуры окружающей среды; и
3) отпустить при 620ºС (1148ºF), не менее, затем охладить до температуры окружающей среды.
с) Трубные детали из сплава UNS S41429 должны быть закалены и отпущены, или нормализованы и
отпущены до максимальной твердости 27 HRC и максимального предела текучести 827 Мпа (120 ksi).
а

ограничивающие применение мартенситного сплава стали для изготовления
подземного оборудования
Парциальное Концентра
Обозначение Температур давление -ция Стойкость
отдельного а, H2S, pH2S, хлоридов, pH к воздей- Примечания
м)
К90941 См. при- См. при- См. при- См. Нет данных любые сочетания
а
мечания мечания мечания при- температуры, pH2S,
меча- концентраций
ния хлоридов и pH (в
ус-ловиях
окружающей среды
при добыче
Для данных применений сплав UNS К90941 (мартенситный марки 9Cr 1Mo по стандарту ASTM А 276,
типа 9; по стандарту ASTM А 182/А 182М, марка F9, или по стандарту ASTM А 213/А 213М, марка Т9)
должен иметь максимальную твердость 22 HRC.
а
34
ISO 15156-3 (E)

изготовления паккеров и подземного оборудования
Спецификация Темпера- давление ция Стойкость
на тура, H2S, pH2S, хлоридов, pH к воздей- Примечания
сплав макс. макс. макс. ствию
(фунт/кв.дюй
м)
Допускаются любые
AISI 420 См. при- 10 (1,5) См. при- ≥ 3,5 Нет данных сочетания температуры
а и концентрации
(модифициро- мечания мечания хлоридов,
ванная) встречающиеся в
окружающих средах при
добыче
S41427 См. при- 10 (1,5) 6000 ≥ 3,5 Нет данных температуры,
а встречающиеся в
мечания окружающих средах при
добыче
Для данных применений сталь AISI 420 (модифицированная) должна иметь химсостав в соответствии с ISO
11960 типа L-80 13 Cr и должна быть закалена и отпущена на твердость 22 HRC, макс.
Сталь S41427 должна иметь максимальную твердость 29 HRC и должна быть термообработана в
соответствии со следующим трехэтапным технологическим процессом:
а) Термообработать на аустенит при температуре 900ºС… 980ºС(1652ºF…1796ºF), затем охладить на
воздухе или калить (охладить) в масле до температуры окружающей среды.
b) Отпустить при 600ºС… 700ºС (1112ºF…1292ºF), затем охладить на воздухе до температуры
с) Отпустить при 540ºС… 620ºС (1004ºF…1148ºF), затем охладить на воздухе до температуры
а
35
ISO 15156-3 (E)

изготовления деталей компрессора
Обозначение Температур е давление ция Стойкость
отдельного а, H2S, pH2S, хлоридов, pH к Примечания
по º С (º F) КПа мг/л ю серы?
UNS (фунт/кв.дю
йм)
сочетания
S41000, См. при- См. при- См. при- См. Нет данных температуры, pH2S,
а концентраций
S41500, мечания мечания мечания при- хлоридов и pH (в
S42400, мечани месте нахождения),
J91150, я условиях
J91151, окружающей среды
при добыче
J91540
Для этих применений эти материалы должны также удовлетворять следующему:
а) Литые или кованые сплавы UNS S41000, J91150 (CA15) и J91151 (CA15M) должны иметь максимальную
твердость 22 HRC при изготовлении из них деталей для компрессоров и должны быть:
1) подвергнуты аустенизации и закалены (быстрое охлаждение) или с охлаждением на воздухе;
2) отожжены при 621ºС (1150ºF), не менее, затем охлаждены до температуры окружающей среды и
3) отожжены при 621ºС (1150ºF), не менее, но которая ниже, чем температура первого отпуска по
подпункту 2), затем охлаждены до температуры окружающей среды.
b) Низкоуглеродистые мартенситные нержавеющие стали, или литая J91540 (CA6NM), или кованная
S42400, или S41500 должны иметь максимальную твердость 23 HRC и должны быть:
1) подвергнуты аустенизации при 1010ºС (1850ºF), не менее, затем закалены на воздухе или в
масле и охлаждены до температуры окружающей среды;
2) отпущены при 648ºС… 690ºС (1200ºF…1275ºF), затем охлаждены на воздухе до температуры
с) Для изготовления крыльчатки компрессоров литые или кованые сплавы UNS S41000, J91150 (CA15) и
J91151 (CA15M), литой сплав J91540 (CA6NM) и кованый сплав S42400, или S41500 (F6NM) должны
выдерживать пороговое напряжение > 95% от фактического предела текучести в предполагаемых
(расчетных) условиях эксплуатации.
а
36
ISO 15156-3 (E)

изготовления деталей оборудования устья скважины и «елочки», а также деталей
клапанов и дросселей (кроме обсадных труб, шпинделей клапанов и подвесок
трубопроводов)
йм)
сочетания
S41000, См. при- См. при- См. при- > 3,5 Нет данных температуры, pH2S,
а концентраций
S41500, мечания мечания мечания хлоридов,
J91150, встречающиеся в
условиях
J91151, окружающей среды
J91540, при добыче
S42400

а) Литые или кованые сплавы UNS S41000, J91150 (CA15) и J91151 (CA15M) должны иметь твердость 22
HRC, не более, и должны быть:
1) подвергнуты аустенизации и закалены (быстро) или охлаждены (медленно) на воздухе;
2) отпущены при 620ºС (1150ºF), не менее, затем охладить до температуры окружающей среды и
3) отпущены при 620ºС (1150ºF), не менее, но при температуре, которая ниже, чем температура
первого отпуска по п. 2), затем охладить до температуры окружающей среды.
b) Низкоуглеродистые мартенситные нержавеющие стали, или литая J91540 (CA6NM), или кованная
S42400, или S41500 (F6NM) должны иметь максимальную твердость 23 HRC и должны быть:
1) подвергнуты аустенизации при 1010ºС (1850ºF), не менее, затем закалены на воздухе или в
масле и охлаждены до температуры окружающей среды;
с) Литой или кованый сплав UNS S42400 должен иметь максимальную твердость 22 HRC и должен быть в
закаленном
а
и отпущенном термообработанном состоянии.
А.6.3 Сварка мартенcитных нержавеющих сталей данной группы материалов

При сварке должны выполняться требования по трещиностойкости сварных швов
(см. п.6.2.2).
максимальной твердости, допускаемой для основного металла, а твердость наплавленного
металла не должна быть больше максимального значения (предела) твердости
соответствующего cплава, из которого изготовлен расходуемый электрод.
Мартенcитные нержавеющие стали, сваренные соответствующими расходными
электродами, должны удовлетворять нижеследующим требованиям.
Сварные узлы из мартенситных нержавеющих сталей должны подвергаться после
сварки термической обработке при температуре 621ºС (1150ºF), не менее, и должны
соответствовать требованиям п. 6.2.2.2.
Сварные узлы из низкоуглеродистых мартенситных нержавеющих сталей [литые
из стали J91540 (CA6NM) или поковки из стали S42400 или S41500 (F6NM)] должны пройти
одно- или двухстадийную термрообработку после сварки (после первой термообработки)
узел охлаждается до 25ºС (77ºF)) следующим образом:
- Одностадийная термообработка после сварки должна выполняться при
температуре 580ºС…621ºС (1075ºF…1150ºF).
37
ISO 15156-3 (E)
Двустадийная термообработка после сварки должна выполняться при

671ºС…691ºС (1240ºF…1275ºF), затем охлаждение до 25ºС (77ºF) или ниже, потом нагрев
до 580ºС…621ºС (1075ºF…1150ºF).
А.7 Нержавеющие стали-дуплекс (определенные данным стандартом как

тип материалов)
В Таблице D7 приведены химические составы некоторых дуплекс-сталей

нержавеющих, которые могут, но не обязательно, удовлетворять ограничениям данной
группы материалов. В некоторых случаях могут потребоваться более жесткие
требования к химическим составам, чем те, которые приведены в Таблице D7.

ограничивающие применение дуплексных нержавеющих сталей

ограничивающие применение дуплексных нержавеющих сталей для любого
оборудования или детали
материалов / а, H2S, pH2S, хлоридов, pH к Примечания
обозначение макс. макс. макс. воздействи
отдельного º С (º F) КПа мг/л ю серы?
сплава (фунт/кв.дю
по UNS йм)
сочетания
30 < FPREN <40, 232 (450) 10 (1,5) См. при- См. Нет данных концентрации
а хлоридов и pH (в
Mo > 1,5% мечания при- месте нахождения),
мечани встречающиеся в
я при добыче
S31803 (HIP) 232 (450) 10 (1,5) См. при- См. Нет
мечания при-
мечани
я
40 < FPREN <45 232 (450) 20 (3) См. при- См. Нет данных
мечания при- а
мечани
я
Любые детали или установки для оборудования по переработке нефти и газа, а также для
нагнетания, применяемого после их сепарации
30 < FPREN <40, См. при- См. при- См. Нет данных Эти материалы
применялись для
Mo > 1,5% мечания мечания 50 при- а этих деталей без
мечани температуре, pH2S
я или pH (в месте
40 < FPREN <45 См. при- См. при- См. Нет данных встречающихся в
мечания мечания при- а окружающих средах
мечани ограничений для
я отдельных
устанавливалось, но
никоторые
сочетания величин
могут не допускаться
38
ISO 15156-3 (E)
Кованые и литые дуплекс-стали нержавеющие должны:

- быть отожженными на твердый раствор и закаленными в жидкости;
- иметь содержание феррита (объемная доля) в пределах 35%…65%, и
- не проходить термообработок старения.
Дуплекс-сталь нержавеющая марки UNS S31803 (имеющая 30 < FPREN <40, Mo > 1,5%) производится
горячим изостатическим деформированием [18] (англ. сокращение этого метода обработки “HIP”), должна
иметь максимальную твердость 25 HRC и должна
- быть в отожженном на твердый раствор и закаленном в воде состоянии;
не проходить термообработок старения
Примечание – Большие значения балльности сопротивления FPREN обеспечивают более высокое
сопротивление коррозии, но они также ведут к увеличению опасности образования сигма- и альфа-
первичных фаз в феррите материала в процессе изготовления, в зависимости от толщины изделия и
полученной скорости закалки. Приведенные диапазоны (пределы) балльности FPREN являются типичными
значениями, при которых уменьшается (минимизируется) проблема (опасность), связанная с образованием
первичных
а
сигма- и альфа-фаз.

ограничивающие применение дуплексных нержавеющих сталей для трубных
деталей нисходящей скважины, паккеров и другого подземного оборудования
материалов а, H2S, pH2S, хлоридов, pH к Примечания
макс. макс. макс. воздействи
º С (º F) КПа мг/л ю серы?
(фунт/кв.дю
йм)
сочетания
30 < FPREN <40, См. при- 2 (0,3) См. при- См. Нет данных температуры,
а концентрации
Mo > 1,5% мечания мечания при- хлоридов и pH (в
мечани месте нахождения),
я окружающих средах
при добыче
40 < FPREN <45 См. при- 20 (3) 120000 См. Нет данных Допускаются любые
а сочетания
мечания при- температуры и pH (в
мечани встречающиеся в
я окружающих средах
при добыче.
Установлено, что
допустимые
пределы хлоридов
сильно зависят от
предела прочности и
степени холодной
обработки
материала.
Для данных применений эти материалы должны:
- быть в отожженном на твердый раствор состоянии, закалены на воду и обработаны на холодно;
Примечание – Более высокие значения бальности FPREN обеспечивают более высокое сопротивление
коррозии, но они также ведут к увеличению опасности образования сигма- и альфа-первичных фаз в
феррите материала в процессе изготовления, в зависимости от толщины изделия и полученной скорости
закалки. Приведенные диапазоны (пределы) бальности FPREN являются типичными значениями, при
которых уменьшается (минимизируется) проблема (опасность), связанная с образованием первичных
сигма-
а
и альфа-фаз.
А.7.3 Сварка дуплексных нержавеющих сталей этой группы материалов
При сварке должны выполняться требования к трещиностойкости сварных швов

(см. п.6.2.2).
39
ISO 15156-3 (E)

твердости соответствующего сплава, из которого изготовлен расходуемый электрод.
Поперечное сечение наплавленного металла, зона термического влияния
должны быть исследованы при проведении аттестации технологии сварки. Протравить
микроструктуру и исследовать при увеличении в 400 раз; при этом не должно быть
нарушенных границ осаждения между зернами. Смешанные фазы, нитриды и карбиды
в сумме не должны превышать 1,0%. Содержание сигма-фазы не должно быть более
0,5%. Содержание феррита в корне наплавленного металла и вверху шва (без
повторного нагрева) определяется в соответствии со стандартом ASTM E 562 и
должно быть в пределах 30%…70% по объему.
А.8 Нержавеющие дисперсионно-твердеющие стали (определенные стандартом

как отдельные сплавы)
В Таблице D.8 приведены химические составы нержавеющих дисперсионно-

твердеющих сталей (состаренных), указанных в Таблицах А.8.2. В Таблице А.26
рассматриваются аустенитные дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали. В
Таблице А.27, А.28, А.29 и А.30 указываются мартенситные дисперсионно-твердеющие
нержавеющие стали.

применение дисперсионно-твердеющих нержавеющих сталей

ограничивающие применение аустенитных дисперсионно-твердеющих
нержавеющих сталей для изготовления любого оборудования или детали
йм)
S66286 65 (150) 100 (15) См. при- См. Нет любые
сочетания по
мечания при- концентрации
мечани хлоридов или pH
я в месте
среды при
добыче.
Сплав UNS S66286 должен иметь максимальную твердость 35 HRC и должен быть или отожженным на
твердый раствор и состаренным или отожженным на твердый раствор и дважды подвергнутым старению.
40
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение мартенситных дисперсионно-твердеющих
нержавеющих сталей для деталей оборудования устья скважины и «елочки»
(кроме корпусов и крышек), для паккеров и другого подземного оборудования
йм)
UNS S17400 См. при- 3,4 (0,5) См. при- > 4,5 Нет данных любые
а сочетания по
мечания мечания температуре и
UNS S45000 См. при- 10 (1,5) См. при- > 3,5 Нет данных хлоридов в
а месте
мечания мечания нахождения,
среды при
добыче.
а) Кованые дисперсионно-твердеющие мартенситные нержавеющие стали марки UNS S17400 должны
иметь максимальную твердость 33 HRC и должны быть термообработаны согласно нижеуказанным
подпунктам 1) и 2):
1) Процесс двойного старения при температуре 620ºС (1150ºF):
- отжечь на твердый раствор при (1040 + 14)ºС [ (1900 + 25)ºF)] и охладить на воздухе или
калить в жидкости до ниже 32ºС (90ºF);
- первый цикл старения при (620 + 14)ºС [ (1150 + 25)ºF)] в течение 4 часов, не менее, при этой
температуре, затем охладить на воздухе или калить в жидкости до ниже 32ºС (90ºF); и
- второй цикл старения при (620 + 14)ºС [ (1150 + 25)ºF)] в течение 4 часов, не менее, при этой
температуре, затем охладить на воздухе или калить в жидкости до ниже 32ºС (90ºF).
2) Видоизмененный процесс двойного старения
b) Кованая, легированная молибденом, дисперсионно-твердеющая мартенситная нержавеющая сталь
UNS S45000 должна иметь максимальную твердость 31 HRC (эквивалентная твердость этого сплава по
Бринеллю 306 HBW) и пройти следующую двухэтапную обработку:
- отжиг на твердый раствор;
- старение при (620 + 8)ºС [ (1150 + 15)ºF)] в течение 4 часов, не менее, при этой температуре.
а
41
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение дисперсионно-твердеющих мартенситных
нержавеющих сталей для изготовления деталей регулятора давления,
внутренних, не работающих под давлением деталей клапана, регулятора уровня и
прочего разнообразного оборудования
йм)
Детали регулятора давления, внутренних, не работающих под давлением деталей клапана,
регулятора уровня
CB7Cu –1, См. при- См. при- См. при- См. Нет данных применялись для
этих деталей без
CB7Cu –2 мечания мечания мечания при- а
мечани температуре,
я pH2S, Cl- или pH
S17400, См. при- См. при- См. при- См. Нет данных (в месте
S15500 мечания мечания мечания при- а нахождения),
мечани окружающих
я средах при
добыче. Никаких
отдельных
устанавливалось,
но никоторые
сочетания
См. при- См. при- См. при- См. Нет данных Допускаются
S45000 мечания мечания мечания при- а любые сочетания
мечани pH2S,
я концентраций
месте
условиях
42
ISO 15156-3 (E)
йм)
Прочее разнообразное оборудование
См. при- См. при- См. при- См. Нет данных Этот сплав
S17400 мечания мечания мечания при- а применялся для
инструментов и
мечани приспособлений
я , используемых
на поверхности,
и для
временного
бурения, а также
для
подземного
скважины. При
этом сплав
должен
работать при
напряжении в
нем, равном
60% от
заданного
минимального
предела
текучести, не
более, для
условий
эксплуатации.
Для этих
применений для
этого сплава не
установлено
ограничений по
условиям
среды.
а) Литые сплавы CB7Cu –1 и CB7Cu –2 должны быть в состоянии H1150 DBL согласно стандарту ASTM A
747/A 747M и должны иметь максимальную твердость 30 HRC.
b) Кованые дисперсионно-твердеющие мартенситные нержавеющие стали марки UNS S17400 и S15500
должны иметь максимальную твердость 33 HRC и должны быть термообработаны согласно нижеуказанным
подпунктам 1) и 2):
с) Для сплава UNS 17400 должно быть учтено влияние допустимых пределов содержания феррита на
свойства этого сплава.
d) Кованая дисперсионно-твердеющая мартенситная нержавеющая сталь S45000 должна иметь
максимальную твердость 31 HRC (эквивалентная твердость этого сплава по Бринеллю 306 HBW) и пройти
следующую двухэтапную обработку:
а
43
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение мартенситных нержавеющих сталей
дисперсионно-твердеющих для пружинящих стопорных колец
йм)
S15700 См. при- См. при- См. при- См. Нет данных любые
мечания мечания мечания при- температуре,
мечани pH2S, Cl- или pH
я в месте
среды при
добыче.
Для данного случая стопорные кольца из стали S15700, сначала отожженные на твердый раствор RH950 и
состаренные, должны в дальнейшем быть термообработаны до твердости 30…32 HRC согласно
трехэтапному техпроцессу:
а) Отпустить при 620ºС (1150ºF) в течение 4 ч 15 мин., затем охладить до комнатной температуры на
спокойном воздухе.
b) Вторично отпустить при 620ºС (1150ºF) в течение 4 ч 15 мин., затем охладить до комнатной
температуры на спокойном воздухе.
с) Отпустить при 560ºС (1050ºF) в течение 4 ч 15 мин., затем охладить до комнатной температуры на
спокойном воздухе.
а
44
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение дисперсионно-твердеющих мартенситных
нержавеющих сталей для изготовления деталей компрессоров
йм)
S17400, См. при- См. при- См. при- См. Нет данных лю-бые
S15500 мечания мечания мечания при- температуре,
я в месте
нахожде-ния,
среды при
добыче.
S45000 См. при- См. при- См. при- См. Нет данных лю-бые
мечания мечания мечания при- температуре,
я в месте
нахожде-ния,
среды при
добыче.
а) Кованые дисперсионно-твердеющие мартенситные нержавеющие стали марок UNS S17400 и S15500
должны иметь максимальную твердость 33 HRC и должны быть термообработаны в соответствии с любой
из методик, указанных ниже в пп. 1) и 2):
b) Для сплава UNS S17400 должно быть учтено влияние допустимых пределов содержания феррита на
свойства этого сплава.
с) В случае изготовления из этих материалов крыльчаток компрессоров с более высокой твердостью
(прочностью), эти сплавы должны быть испытаны в соответствии с Приложением B на обеспечение уровня
напряжения, равного 95% фактического предела текучести (AYS).
d) Кованая, легированная молибденом, дисперсионно-твердеющая мартенситная нержавеющая сталь
S45000 должна иметь максимальную твердость 31 HRC (эквивалентная твердость этого сплава по
Бринеллю 306 HBW) и пройти следующую двухэтапную обработку:
е) Сплавы UNS S17400 или S15500, используемые для изготовления крыльчаток компрессоров, с
твердостью более
33 HRC должны показывать пороговое напряжение больше или равное ( >) 95% от фактического предела
текучести в предполагаемых (расчетных) условиях эксплуатации, смотри В.3.4.
а
А.8.3 Сварка дисперсионно-твердеющих нержавеющих сталей данной

группы материалов
швов (см. п.6.2.2).
45
ISO 15156-3 (E)
После сварки твердость основного металла не должна превышать

А.9 Никелевые дисперсионно-твердеющие сплавы (определенные стандартом

как отдельные сплавы)
В Таблице D.9 приведены химические составы никелевых дисперсионно-твердеющих

сплавов, указанных в Таблицах А.9.2.

применение никелевых дисперсионно-твердеющих сплавов
В Таблице А.31, Таблице А.32 и Таблице А.33 даны условия окружающей среды и
свойства материалов, ограничивающие применение для изготовления любого
оборудования или детали никелевых дисперсионно-твердеющих сплавов, которые
разделены на группы I, II и III соответственно.

ограничивающие применение никелевых дисперсионно-твердеющих сплавов
(группа I) для любого оборудования или детали
йм)
См. при- См. Допускаются

N07031, N07048, 232 (450) 200 (30) мечания при- Нет любые
сочетания
N07773 и мечани концентраций
N09777 я хлоридов и pH (в
(кованые) См. при- См. месте
N07718 (литой), 204 (400) 1400 (200) мечания при- Нет нахождения),
N09925 (литой) встречающиеся
мечани в условиях
я окружающей
См. при- См. среды при
149 (300) 2700 (400) мечания при- Нет добыче
мечани
я
N07031, N07048, См. при- См. при- См. Допускаются
N07773 и 135 (275) мечания мечания при- Да любые
комбинации
N09777 мечани сероводорода,
(кованые) я концентраций
N09925 (литой) См. при- См. при- См. Нет данных хлоридов и pH (в
135 (275) мечания мечания при- а месте
N07718 (литой) См. при- См. при- См. Нет данных окружающей
135 (275) мечания мечания при- а среды при
добыче
мечани
я
46
ISO 15156-3 (E)
Продолжение таблицы А.9

Парциаль- Концентра-
Обозначение Температура ное ция Стойкость
отдельного , давление хлоридов, pH к
сплава макс. H2S, pH2S, макс. воздействи
по º С (º F) макс. мг/л ю серы?
UNS КПа
(фунт/кв.д
юйм)
N07924 >3,5, Кислотность pH

(кованый) 175 (347) 3500 (500) 121300 смотри Нет оценивается из
ус-ловий
также лаборатор-ных
примеч. испытаний
а) Кованый сплав UNS N07031 должен быть в любом из следующих состояний:
1) отожженным на твердый раствор с максимальной твердостью 35 HRC;
2) отожженным на твердый раствор и состаренный при 760ºС…871ºС (1400ºF…1600ºF) в течение 4
ч, не более, и с максимальной твердостью 40 HRC.
b) Кованый сплав UNS N07048, кованый сплав UNS N07773 и кованый сплав UNS N09777 должны иметь
максимальную твердостью 40 HRC и должны быть в отожженном на твердый раствор и состаренном
состоянии.
с) Кованый сплав UNS N07924 должен быть в отожженном на твердый раствор и состаренном состоянии
с максимальной твердостью 35 HRC.
d) Литой сплав UNS N09925 должен быть в отожженном на твердый раствор и состаренном состоянии с
максимальной твердостью 35 HRC.
е) Литой сплав UNS N07718 должен быть в отожженном на твердый раствор и состаренном состоянии с
максимальной
а
твердостью 40 HRC.
47
ISO 15156-3 (E)

(группа II) для изготовления любого оборудования или детали
йм)
См. при- См.

232 (450) 200 (30) мечания при- Нет Допускаются
любые
мечани сочетания
См. при- См. хлоридов и pH (в
N07718, 204 (400) 1400 (200) мечания при- Нет месте
N09925 нахождения),
См. при- См. окружающей
199 (390) 2300 (330) мечания при- Нет среды при
добыче
мечани
я
См. при- См.
191 (375) 2500 (360) мечания при- Нет
мечани
я
См. при- См.
149 (300) 2800 (400) мечания при- Нет
мечани
я
См. при- См. при- См. Допускаются
135 (275) мечания мечания при- Да любые
сочетания
мечани сероводорода,
месте
в условиях
среды при
добыче
а) Кованый сплав UNS N07718 должен быть в любом из следующих состояний:
1) отожженным на твердый раствор до твердости 35 HRC, макс.;
2) горячеобработанным с максимальной твердостью 35 HRC;
3) горячеобработанным и состаренным с максимальной твердостью 35 HRC;
4) отожженным на твердый раствор и состаренным с максимальной твердостью до 40 HRC.
b) Кованый сплав UNS N09925 должен быть в любом из следующих состояний:
1) холоднообработанным с максимальной твердостью 35 HRC;
2) отожженным на твердый раствор с максимальной твердостью 35 HRC;
3) отожженным на твердый раствор и состаренным с максимальной твердостью до 38 HRC.;
4) холоднообработанным и состаренным с максимальной твердостью 40 HRC;
5) нагарячо обработанным начисто и состаренным с максимальной твердостью 40 HRC.
48
ISO 15156-3 (E)

(группа III) для изготовления любого оборудования или детали
йм)
N07626 См. при- См. при-
(порошковый 232 (450) 1000 (150) мечания мечания Нет Допускаются
металл) любые
N07716, N07725 См. при- См. при- сочетания
(кованый) 220 (425) 2000 (300) мечания мечания Да концентраций
См. при- См. при- хлоридов и pH (в
N07626 месте
204 (400) 4100 (600) мечания мечания Нет
(порошковый нахождения),
металл) встречаю-щиеся
в условиях
См. при- См. при- окружающей
N07716, N07725 204 (400) 4100 (600) мечания мечания Да среды при
(кованый) добыче
См. при- См. при- См. при- Допускаются
N07626 мечания мечания мечания Да любые
(порошковый сочетания
металл) сероводорода,
N07716, N07725 концентраций
(кованый) хлоридов и pH (в
месте
в условиях
среды при
добыче
а) Сплав UNS N07626, нагарячо спрессованный методом порошковой металлургии,
должен иметь максимальную твердость 40 HRC и максимальный предел прочности на растяжение, равный
1380 Мпа (200 ksi) и должен быть или
- отожженным на твердый раствор [927ºС (1700ºF) миним.] и состаренным [при 538ºС…816ºС
(1000ºF…1500ºF)], или
- подвергнут непосредственному старению [при 538ºС…816ºС (1000ºF…1500ºF)].
b) Кованый сплав UNS N07716 и кованый сплав UNS N07725 должны иметь максимальную твердость
HRC 43 и должны быть в отожженным на твердый раствор и состаренном состоянии.
с) Кованый сплав UNS N07716 и кованый сплав UNS N07725 в отожженным на твердый раствор и
состаренном состоянии могут также использоваться с максимальной твердостью 44 HRC в среде без
элементарной серы и на них распространяются и другие ограничения по условиям окружающей среды,
касающиеся применения при максимальной температуре 204ºС (400ºF)
49
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение никелевых дисперсионно-твердеющих сплавов для
изготовления деталей для устья скважины и «елочки» (исключая корпуса и
крышки), деталей клапанов и дросселей (исключая корпуса и крышки)
йм)
См. при- См. при- Допускаются
N05500 мечания 3,4 (0,5) мечания > 4,5 Нет данных любые
а
сочетания
температуры и
хлоридов,
в условиях
среды при
добыче
Кованый сплав UNS N05500 должен иметь максимальную твердость 35 HRC и должен быть или
а) горячеобработанным и подвергнутым старению,
b) отожженным на твердый раствор, или
с) отожженным на твердый раствор и состаренным.
а
50
ISO 15156-3 (E)

изготовления внутренних деталей клапанов, не работающих под давлением,
регулятора давления и регулятора уровня и прочего оборудования
йм)
Детали внутренние клапанов, не работающих под давлением, регулятора давления и регулятора
уровня
См. при- См. при- См. при- См. Допускаются
N07750 мечания мечания мечания при- Нет данных любые
а
N05500 мечани сочетания
я температуры,
pH2S,
месте
в условиях
среды при
добыче
Прочее оборудование
См. при- См. при- См. при- См. Этот сплав
N05500 мечания мечания мечания при- Нет данных применялся при
а
мечани эксплуатации
я нисходящей
скважины, для
приспособлений
и инструмента
для
на поверхности,
исключая
корпуса и
крышки
клапанов.
Ограничений
относительно
условий
эксплуатации
для деталей из
данного сплава
не
устанавливалос
ь.
Для этих применений данные материалы должны также удовлетворять следующему:
а) Кованый сплав UNS N07750 должен иметь максимальную твердость 35 HRC и должен быть либо
- отожженным на твердый раствор и состаренным ,
- отожженным на твердый раствор,
- горячеобработанным , или
- горячеобработанным и состаренным .
b) Кованый сплав UNS N05500 должен иметь максимальную твердость 35 HRC и должен быть или
- обработанным нагорячо и деформационно-состаренным ,
- отожженным на твердый раствор, или
- отожженным на твердый раствор и деформационно-состаренным.
а
51
ISO 15156-3 (E)

изготовления пружин
Обозначение Температур е давление ция Стойкост
отдельного а, H2S, pH2S, хлоридов, pH ь Примечания
сплава макс. макс. макс. к
по º С (º F) КПа мг/л воздейст
UNS (фунт/кв.дю вию
йм) серы?
См. при- См. при- См. при- См. при- Этот материал
N07750 мечания мечания мечания мечания Нет применялся для
а
данных этих деталей
без ограничения
по температуре,
pH2S,
месте
в условиях
среды при
отдельных
устанавлива-
лось, но
некоторые
сочетания этих
приводили к от-
казам при
эксплуатации на
месторождениях
См. при- См. при- См. при- См. при- Этот материал
N07090 мечания мечания мечания мечания Нет применялся для
а
данных этих деталей
без ограничения
pH2S,
месте
в условиях
среды при
отдельных
устанавлива-
лось, но
некоторые
могут не
Для этого применения эти материалы должны также удовлетворять следующему:
а) Пружины из сплава UNS N07750 должны быть холоднообработанными и состаренными и иметь
максимальную твердость 50 HRC.
b) Сталь UNS N07090 может применяться для пружин клапанов компрессора в холоднообработанном и
состаренном состоянии с максимальной твердостью 50 HRC.
а
52
ISO 15156-3 (E)

изготовления оборудования для газовых насосов
йм)
См. при- См. при- См. при- См. Этот материал
N05500 мечания мечания мечания при- Нет данныхприменялся для
а
мечани этих деталей
я без ограничения
pH2S,
концентра-ций
месте на-
хождения).
в условиях
среды при добы-
че. Никаких
отдельных
устанавли-
валось, но
некоторые
могут не
а
А.9.3 Сварка никелевых дисперсионно-твердеющих сплавов данной

группы материалов

швов (см. п.6.2.2).
А.10 Сплавы на основе кобальта (определенные стандартом как

отдельные сплавы)
В Таблице D.10 приведены химические составы сплавов на основе кобальта,

указанных в Таблицах п. А.10.2.

ограничивающие применение сплавов на основе кобальта
53
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение сплавов на основе кобальта для любого
оборудования или детали
Обозначение Температу- е давление ция Стойкость
отдельного ра, H2S, pH2S, хлоридов, pH к воздейст- Примечания
сплава макс. макс. макс. вию серы?
по º С (º F) КПа мг/л
йм)
См. при- См. при- См. при- См. при- Допускаются

R30003, R30004, мечания мечания мечания мечания Да любые
сочетания
R30035, температуры,
BS HR 3, pH2S,
R30605, R31233 концентраций
месте
в условиях
среды при
добыче
а) Cплавs R30003, R30004 и BS HR 3 должны иметь максимальную твердость 35 HRC.
b) Сплав UNS R30035 должен иметь максимальную твердостью 35 HRC, кроме случая, когда он может
иметь максимальную твердость 51 HRC, если он был подвергнут обработке холодом и старению при высокой
температуре в соответствии с одним из следующих режимов старения:
Минимальное время, ч Температура
4 704ºС (1300ºF)
4 732ºС (1350ºF)
6 774ºС (1425ºF)
4 788ºС (1450ºF)
2 802ºС (1475ºF)
1 816ºС (1500ºF)
с) Кованый сплав UNS R31233 должен быть в отожженном на твердый раствор состоянии и должен иметь
d) Сплав UNS R30605 должен иметь максимальную твердость 35 HRC.
54
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение сплавов на основе кобальта для пружин
йм)
R30003, См. при- См. при- См. при- См. Нет данных применялись для
а этих деталей без
R30035 мечания мечания мечания при- ограничения по
я pH2S, Cl- или pH (в
месте
средах при
отдельных
сочетания величин
могут не
Для данного применения эти материалы должны также удовлетворять следующему:
а) Cплав UNS R30003 должен быть в холоднообработанном состоянии и состаренным и иметь
b) Сплав UNS R30035 должен быть в холоднообработанном состоянии и состаренным и иметь
максимальную твердость 55 HRC после старения в течение 4 ч, не менее, при температуре 649ºС (1200ºF).
а
55
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение сплавов на основе кобальта для мембран,
устройств для замера давления и уплотнений
йм)
R30003, R30004, См. при- См. при- См. при- См. Нет данных любые сочетания
а температуры,
R30260 мечания мечания мечания при- pH2S,
месте
условиях
Этот материал
R30159 См. при- См. при- См. при- См. Нет данных применялся для
а этих деталей без
мечания мечания мечания при- ограничения по
я pH2S, Cl- или pH
(в месте
средах при
отдельных
сочетания
Для данных применений эти материалы должны также удовлетворять следующему:
а) Cплавы UNS R30003 и R30004 должны иметь максимальную твердость 60 HRC.
b) Сплав UNS R30260 должен иметь максимальную твердость 52 HRC.
с) Кованый сплав UNS R30159 для уплотнений должен иметь максимальную твердость 53 HRC и
основная нагрузка и направление давления должны быть параллельны направлению прокатки катанного
изделия или продольной его оси.
а
А.10.3 Сварка данной группы материалов – сплавов на основе кобальта

швов (см. п.6.2.2).
56
ISO 15156-3 (E)
А.11 Титан и тантал (отдельные (конкретные) сплавы)
А.11.1.1 Титановые сплавы
В Таблице D.11 приведены химические составы титановых сплавов, указанных в

Таблице А.41.
А.11.1.2 Танталовые сплавы
В Таблице D.12 приведены химические составы танталовых сплавов, указанных

в Таблице А.42.

ограничивающие применение титановых и танталовых сплавов

ограничивающие применение титана для любого оборудования или детали
йм)
сочетания
R50400, R56260, См. при- См. при- См. при- См. Да температуры, pH2S,
R53400, R56323, мечания мечания мечания при- хлоридов и pH в
R56403, R56404, мечани месте нахождения,
R58640 я месте добычи
Эти материалы должны также удовлетворять следующим требованиям:

а) Cплав UNS R50400 должен иметь максимальную твердость 100 HRВ.
b) Сплав UNS R56260 должен максимальную твердость 45 HRC и быть в одном из 3-х следующих состояний:
- отожженным;
- отожженным на твердый раствор;
- отожженным на твердый раствор и состаренным.
с) Cплав UNS R53400 должен быть в отожженном состоянии: термообработка – отжиг при (774 + 14)ºС [(1425 + 25)ºF)] в
течение 2 часов с последующим охлаждением на воздухе. Максимальная твердость 92 HRВ.
d) Cплав UNS R56323 должен быть в отожженном состоянии и должен иметь максимальную твердость 32 HRC.
е) Кованый сплав UNS R56403 должен быть в отожженном состоянии и должен иметь максимальную твердость
36 HRC.
f) Cплав UNS R56404 должен быть в отожженном состоянии и должен иметь максимальную твердость 35 HRC.
g) Cплав UNS R58640 должен иметь максимальную твердость 42 HRC.
Чтобы правильно применять каждый титановый сплав, указанный в этой части стандарта ISO 15156, необходимо следовать
специальным указаниям. Например, водородное растрескивание (хрупкость) титановых сплавов может произойти, если эти
сплавы образуют гальваническую пару с определенными активными металлами (например, углеродистой сталью) в водных
средах с H2S при температурах более 80ºС (176ºF). Некоторые титановые сплавы могут быть склонны к щелевой коррозии
и/или сероводородному растрескиванию в окружающих средах с хлоридами. Твердость не связана со склонностью к
сероводородному и серному растрескиванию. Однако, требование к твердости было включено для сплавов с высокой
прочностью, чтобы указать ее максимальные значения при контроле, при которых разрушение не происходило (не
случалось).
57
ISO 15156-3 (E)

ограничивающие применение тантала для изготовления любого оборудования
или детали
Обозначение Температура, давление H2S, ция Стойкость
сплава по макс. pH2S, хлоридов, pH к Примечания
системе UNS º С (º F) макс. макс. воздействию
КПа мг/л серы?
(фунт/кв.дюйм)
См. при- См. при- См. при- См. при- Нет данных а Допускаются
R05200 мечание мечание мечание мечание любые
сочетания
pH2S,
хлоридов и pH
(в месте
в ус-ловиях
среды при
добыче
Сплав UNS R05200 должен иметь максимальную твердость 55 HRB и должен быть или
- отожженным, или
- сваренным дуговой сваркой в среде газа и вольфрамовым электродом, и отожженным.
а
А.11.3 Сварка титановых и танталовых сплавов данной группы материалов

швов (см. п.6.2.2).
А.12 Медные и алюминиевые сплавы (определенные стандартом как типы

материалов)
А.12.1 Медные сплавы
Сплавы на основе меди применялись без ограничений по температуре, pH2S, Cl-

или pH в месте нахождения, встречающиеся в условиях добычи нефти и газа.
Примечание 1 – Медные сплавы могут испытывать ускоренную потерю массы
при коррозии (потеря веса коррозионная) в кислых условиях окружающей среды
нефтепромыслов, в особенности в присутствии кислорода.
Примечание 2 – Некоторые медные сплавы проявляют склонность к
водородному растрескиванию, вызванному образованием гальванической пары.
А.12.2 Алюминиевые сплавы
Эти сплавы применялись без ограничений по температуре, pH2S, Cl- или pH в

месте нахождения, встречающиеся в условиях добычи нефти и газа.
58
ISO 15156-3 (E)
Пользователь должен знать, что потеря массы при коррозии (потеря веса
коррозионная) алюминиевых сплавов в значительной степени зависит от pH
А.13 Плакирование, покрытия и износостойкие сплавы
А.13.1 Коррозионностойкие плакировки, футеровки и покрытия

Материалы, перечисленные и определенные в А.2 …А.11, могут использоваться
в качестве коррозионностойких плакировок, футеровок или как материалы для
наплавки.
Если пользователь не может доказать и подтвердить документами вероятную

долгосрочную эксплуатационную надежность и целостность плакирования или
защитного слоя краски, то основной материал после его плакировки или окраски должен
удовлетворять требованиям ISO 15156-2 или данной части ISO 15156, если она
применима.
Это касается применения термообработки или термообработки для снятия
остаточных напряжений, которые могли повлиять на свойства плакировки, футеровки
или покрытия.
Факторами, которые могут повлиять на эксплуатационную надежность и
целостность плакирования или защитного слоя краски или футеровки, являются
растрескивание в условиях эксплуатации, воздействия других механизмов коррозии и
механическое повреждение.
Следует учитывать и растворение покрытия в процессе эксплуатации, которое
могло повлиять на устойчивость против коррозии или механические свойства.
А.13.2 Износостойкие сплавы
А.13.2.1 Износостойкие сплавы, применяемые для металлокерамических

литых или кованых деталей
Стандарт ISO 15156 (все его 3 части) не рассматривает сопротивляемость

растрескиванию в условиях окружающей среды сплавов, специально предназначенных
для изготовления износостойких деталей. Никакие ограничения по температуре, pH2S,
Cl- или pH (в месте нахождения) при эксплуатации этих сплавов не устанавливались.
Некоторые материалы для износостойких детаалей могут быть хрупкими. Если
эти материалы подвергаются растяжению, то происходит их растрескивание. Поэтому
детали, изготовленные из этих материалов, обычно работают (нагружены) только на
сжатие.
А.13.2.2 Материалы для наплавки твердого сплава
Может применяться наплавка твердого сплава.

Данный стандарт ISO 15156 (все его 3 части) не устанавливает требований к
трещиностойкости сплавов или поверхности наплавок, специально предназначенных
для наплавления твердого сплава.
Не определены никакие ограничения по температуре, pH2S, Cl- и pH.
Некоторые материалы для выполнения наплавок могут быть хрупкими. В
условиях окружающей среды твердые наплавки могут растрескиваться, если они будут
работать на растяжение.
Если пользователь не может показать и подтвердить документами вероятную
долгосрочную целостность, то основной материал после нанесения наплавки на него
59
ISO 15156-3 (E)
должен соответствовать требованиям ISO 15156-2 или данной части ISO 15156, когда
она применима.
В.2.2 Сертификация (оценка) изготовленных изделий
Пользователь данной части стандарта ISO 15156 должен определить

требования для сертификации материала в соответствии с ISO 15156-1 и Приложением
В данной части стандарта ISO 15156.
В это определение включить следующее:
a) общие требования (смотри ISO 15156-1:2001, пункт 5);
b) оценка и определение эксплуатационных условий (смотри ISO 15156 – 1:2001,
пункт 6);
с) описание материала и документация (смотри ISO 15156 – 1:2001, пункт 8.1);
d) требования по аттестации (сертификации), основанной на лабораторных
испытаниях (смотри ISO 15156 – 1:2001, пункт 8.3);
е) отчет о методе аттестации (смотри ISO 15156 – 1:2001, пункт 9).
Соответствующие испытываемые «Партии» и требования к отбору образцов
должны устанавливаться с учетом природы изделия, метода изготовления, испытаний,
требуемых ТУ на его изготовление, требуемой аттестации (см. Табл. В.1 ).
Испытать образцы, в соответствии с Приложением В, для каждого механизма
образования трещин. На каждую испытываемую партию испытать, как минимум, 3
образца. Испытываемая партия считается аттестованной, если все образцы
удовлетворяют критериям приемочных испытаний.
Допускается проводить повторные испытания, когда один образец не
удовлетворил приемочным критериям, и должна быть исследована причина этого. Если
исходный материал соответствует спецификации (ТУ) на его изготовление, то могут
быть испытаны еще 2 образца. Они должны быть отобраны из того же исходного
материала, как и образец, не выдержавший испытание. Если эти оба образца
удовлетворяют приемочным критериям, то испытанная партия считается прошедшей
сертификацию. Дальнейшие переиспытания требуют согласования с Заказчиком.
Испытания готовых изделий может проводиться в любое время после
изготовления и перед началом эксплуатации в среде с H2S. Перед тем, как изделия
помещаются в эксплуатацию с H2S, пользователь должен изучить материалы по
аттестации и проверить, чтобы они соответствовали заданным условиям аттестации.
Изделия, аттестацию которых проверил пользователь, можно эксплуатировать в среде с
H2S.
В.2.3 Аттестация определенного технологического (производственного)

процесса
Конкретный производственный процесс может быть аттестован для

производства аттестованного материала.
Необходимо выполнять аттестованный производственный процесс, чтобы
можно было не проводить испытания на сероводородное растрескивание для
изготовленного заказа материала.
Поставщик материалов может предложить покупателю материалов изготовить
аттестованные материалы, используя аттестованный производственный процесс.
Применить аттестованный производственный процесс можно, когда поставщик и
покупатель согласовали его применение.
Аттестованный производственный процесс можно применять при изготовлении
аттестованного материала и для других покупателей.
60
ISO 15156-3 (E)
Чтобы аттестовать производственный процесс, поставщик материала должен

доказать, что конкретный производственный процесс способен стабильно производить
материал, который удовлетворяет соответствующим требованиям по аттестации
материала, изложенным в Приложении В.
При аттестации производственного процесса требуется выполнить в полном
объеме следующее:
a) определить производственный процесс в документированном плане
качества, в котором указываются место производства, все производственные операции
и контроль процесса производства, необходимые для поддержания аттестованного
производства;
b) первоначальные испытания изделий, изготовленных в конкретном
производственном процессе, в соответствии с В.2.2 и проверка их соответствия
приемочным критериям;
c) периодические проверки для подтверждения того, что изделие обладает
требуемым в эксплуатации сопротивлением сероводородному растрескиванию. Частота
«периодических» испытаний должна быть указана в плане качества и должна быть
приемлема для покупателя. Данные таких испытаний должны быть доступны для
покупателя;
d) сохранение и сравнение отчетов об этих испытаниях и, делая их
доступными для покупателя материалов и/или пользователей оборудования.
Покупатель материалов может согласовать дополнительные требования по
контролю качества с изготовителем.
Точность плана качества может проверяться при контроле участка изготовления
заинтересованной стороной.
Изменения технологического маршрута, которые выходят за рамки,
установленные письменным планом качества, вызывают необходимость аттестации
нового технологического маршрута в соответствии с вышеуказанными подпунктами а),
b), c) и d).
В.2.4 Применение лабораторных испытаний в качестве основания для

внесения (предложения) добавлений и изменений в Приложение А
Можно предлагать изменения в Приложение А (смотри Введение).

Предложения для изменений должны быть оформлены документально в
соответствии с ISO 15156-1. В них должны быть учтены следующие дополнительные
требования.
Типичные образцы коррозионностойких сплавов и других сплавов для
проведения аттестации лабораторными испытаниями должны быть отобраны в
соответствии с ISO 15156-1.
Испытываемые изделия должны быть изготовлены согласно ТУ, которые
доступны всем и дают возможность изготавливать изделия не только одному
поставщику.
Материал, представляющий, как минимум, 3 отдельные плавки, должен
испытываться на сопротивление к растрескиванию в соответствии с п. В.3. Требования
к этим испытаниям определить, ссылаясь на соответствующую группу материала в
Таблице В.1.
Выполнить испытания для основных механизмов (типов) растрескивания,
перечисленных в Таблице В.1.
Также выполнить испытания для вторичных механизмов растрескивания,
перечисленных в Таблице В.1, в противном случае, основания для их опускания
(невыполнения) должны быть описаны в отчете об испытаниях.
61
ISO 15156-3 (E)
Для других сплавов, которых нет в Таблице В.1, выбор использованных

квалификационных испытаний должен быть обоснован и оформлен документально.
Представить достаточно данных, которые бы позволили Техническому комитету
ISO оценить материал (сплав) и решить, в соответствии с Директивами ISO/IEC, Часть
1, о пригодности данного материала для включения, путем поправки или пересмотра, в
данную часть ISO 15156.
В3 Общие требования к испытаниям
В3.1 Описание метода испытания
Требования к испытаниям основаны на NACE TM0177-96 и EFC Publication 17.

Подробности проведения испытаний – смотри в этих документах. При необходимости
поставщики, покупатели и пользователи оборудования могут согласовывать изменения
в методиках испытаний. Такие изменения оформить документом.
В3.2 Материалы
Испытываемые материалы должны быть отобраны в соответствии с

требованиями, указанными в ISO 15156-1:2001, п. 8.3.2.
Кроме того, необходимо учесть следующее:
a) механизм растрескивания , для которого требуются испытания (см.
Таблицу 1);
b) испытание соответственно состаренных образцов сплавов, которые могут
стариться при эксплуатации, в особенности испытание на водородное растрескивание
(HSC) материалов для нисходящего шпура, которые подвергаются старению («старение
в скважине»);
c) анизотропию свойств сплавов, потому что холодно-обработанные сплавы
могут быть анизотропными относительно предела текучести, а чувствительность
некоторых изделий и сплавов к растрескиванию меняется в зависимости от
направления приложенных нагрузок растяжения и соответственно ориентации
плоскости расположения трещины.
В3.3 Методы испытаний и образцы
При основных методах испытаний прикладываются постоянная нагрузка,

длительно действующая нагрузка и нагрузка, вызывающая остаточную деформацию
(постоянное смещение) к гладким образцам.
Вышеуказанные виды нагружения могут быть применены для испытания на
растяжение по одной оси, испытания на прогиб в 4-х точках [four-point bend (FPB)] и
испытания С-кольца (CR).
В общем, предпочтительным методом испытания однородных материалов
является испытание под постоянной нагрузкой одноосных (симметричных) образцов на
растяжение.
Испытательные образцы отбираются так, чтобы они соответствовали форме
изделия, которое испытывают, и требуемому направлению приложенной нагрузки. Из
каждой испытываемой детали должно быть взято 3 образца, не менее.
Образцы для испытаний на растяжение могут быть взяты из сварных
соединений в соответствии с EFC Publication, Number 17, Рисунок 8.1. Можно испытать и
другие образцы из сварных соединений с типами швов, которые будут работать в
эксплуатации.
62
ISO 15156-3 (E)
Если используются двойные (задняя часть - задняя часть) образцы для

испытания на прогиб FPB (в соответствии с документом EFC Publication, Number 17,
Рисунок 8.2а, или аналогичные образцы), то нетреснувшие образцы должны считаться
недействительными, если парный образец трескался.
При необходимости, могут применяться другие методы испытаний или другие
типы образцов. Основания для применения таких испытаний и образцов должны быть
оформлены документально и согласованы с пользователем оборудования.
Примерами таких испытаний могут быть следующие испытания:
- испытания механики изломов, например, испытания балки с двойной
консолью (DCB), для случая, когда трещины не разветвляются и остаются в требуемой
плоскости. Этот метод испытания применим только для определения стойкости к
сероводородному растрескиванию и водородному растрескиванию.
- испытания при малой скорости деформации (SSRT) в соответствии с NACE
TM198-98, испытания с прерывистой малой скоростью деформирования согласно ISO
7539-7 или испытания RSRT по методике, опубликованной в докладе 58 [13] публикации
NACE CORROSION/97.
При необходимости, можно испытывать как стандартные (полноразмерные)
образцы, так и модели деталей.
В3.4 Прикладываемые испытательные нагрузки /напряжения для гладких

образцов
Значения пределов текучести коррозионностойких сплавов, из которых

выводятся испытательные напряжения, должны определяться при испытательной
температуре в соответствии с ТУ на изготовление этих сплавов. При невозможности
такого определения предел текучести принять равным пределу текучести
непропорционального удлинения 0,2% (Rp0,2 согласно ISO 6892), определенного при
испытательной температуре.
Необходимо учесть анизотропию свойств при отборе образцов для испытания и
определении напряжения (нагрузки) при испытаниях.
Для сваренных образцов испытательные нагрузки должны определяться
(выводиться) относительно предела текучести основного металла. Если образец сварен
из разных основных металлов, то для расчета испытательных нагрузок должен браться
меньший из пределов текучести основных металлов. Если расчетные напряжения
считались на основе предела текучести зоны сварки, который ниже, чем пределы
текучести сваренных основных металлов, то предел текучести зоны сварки можно
использовать для расчета испытательных нагрузок.
При испытаниях постоянной нагрузкой или длительным нагружением образцы
нагружать нагрузкой, равной 90% от фактического предела текучести (AYS)
испытываемого материала при испытательной температуре.
При испытаниях на суммарную остаточную деформацию (прогиб) образцы
нагружать нагрузкой, равной 100% от фактического предела текучести (AYS)
испытываемого материала при испытательной температуре.
Примечание – Испытания на суммарную остаточную деформацию (прогиб) могут
быть не пригодными для материалов, которые под нагрузкой могут ослабляться
(релаксировать) деформацией ползучести.
Более низкие создаваемые напряжения могут подходить при аттестации
материалов для специальных применений.
Применение и основания для таких испытаний должны согласовываться с
покупателем (заказчиком) и оформляться соответствующими документами.
63
ISO 15156-3 (E)
В3.5 Испытания на сероводородное растрескивание (англ. сокращение

SSC) и коррозионное растрескивание под нагрузкой (англ. сокращение SСC) в
условиях окружающих сред
В3.5.1 Общие положения
При испытаниях следующие переменные параметры внешней среды должны

регулироваться (контролироваться) и регистрироваться:
- парциальное давление PH2S;
- PCO2;
- температура;
- pH испытательного раствора, средств подкисления и контроль кислотности
pH (все замеры pH должны регистрироваться);
- анализ испытательного раствора (его химсостав);
- добавки элементарной серы (Sº);
- гальваническая пара разнородных металлов (должны фиксироваться тип
пары и соотношение площадей).
Во всех случаях концентрации серы Sº и хлорида, PH2S должны быть такими же,
какими являются величины этих параметров в предполагаемой среде эксплуатации.
Максимальная величина pH во время испытаний не должна быть больше величины pH
при эксплуатации.
Чтобы провести аттестацию материала для специального применения может
потребоваться проведение нескольких климатических испытаний. Можно проводить
следующие климатические испытания:
1) моделировать условия, предназначенные для эксплуатации, или
2) моделировать назначенное (номинальное) условие (режим), когда условия
эксплуатации точно не определены.
Номинальные условия испытаний дают информацию о климатических
условиях, в пределах которых коррозионностойкий или другой сплав сопротивляется
растрескиванию, если не заданы конкретные условия применения сплава.
Приложение Е, Таблица Е.1, можно использовать для определения
климатических условий для стандартных испытаний на растрескивание в среде с H2S и
водородное растрескивание (определенные соответственно как Уровень II и Уровень
III). Для климатики Тип 1 (п. В.3.5.2) в Таблице Е.1 также приводится ряд номинальных
совокупностей (наборов) условий (для температуры, PCO2, PH2S и концентрации
хлоридов), которые могут рассматриваться (учитываться). Эти наборы условий
обозначены как Уровни IV, V, VI и VII.
При использовании этих номинальных условий климатических испытаний
должны удовлетворяться и все другие требования данного Приложения.
Примечание 1 – Номинальные наборы условий климатических испытаний не
должны ограничивать свободу выбора других условий испытаний пользователем
данного документа. Эксплуатационники должны знать, что отравление кислородом (его
присутствие) среды эксплуатации может повлиять на сопротивляемость
растрескиванию и должно учитываться при выборе климатических испытаний.
Примечание 2 – В ссылочном документе [18] Библиографии приводятся данные
о применении автоклавов.
В3.5.2 Моделирование условий эксплуатации при реальных парциальных

давлениях
H2S и CO2 (Тип 1 климатических испытаний)
64
ISO 15156-3 (E)
В процессе этих климатических испытаний эксплуатационное pH

воспроизводится путем контроля параметров, которые создают pH в месте нахождения.
Климатические условия испытаний должны быть заданы в соответствии со следующими
требованиями:
a) Допуски на давление: давление должно быть равно давлению окружающей
среды или большее.
b) Испытательный раствор: вода с концентрацией хлоридов и двууглекислой
соли, встречающейся в эксплуатации. Допускается и присутствие других ионов.
c) Испытательный газ: H2S и CO2 под такими же парциальными давлениями,
как и в предназначенных условиях эксплуатации.
d) Измерение pH: pH задается воспроизведением условий эксплуатации. pH
раствора должен определяться при температуре окружающей среды и давлении
испытательного газа или чистого CO2 сразу перед испытанием и после него. Это
делается для того, чтобы определить изменения в растворе, которые влияют на
значение pH во время испытаний. Любое изменение pH, обнаруженное при
определенной окружающей температуре и давлении, будет указывать на изменение
испытательного давления и температуры.
В3.5.3 Моделирование условий эксплуатации при давлении окружающей

среды с природным буфером (Тип 2 климатических испытаний)
В процессе этих климатических испытаний эксплуатационный pH (в месте

нахождения: in situ по латыни) воспроизводится путем регулирования буферной
способности испытательного раствора, используя натуральный буфер, чтобы
компенсировать уменьшающееся давление кислых газов в процессе испытания.
Климатические условия испытания должны быть установлены в соответствии со
следующими требованиями:
a) Допуски при испытании: давление должно быть равно окружающему
давлению, температура должна быть 60ºС, не более, а pH равен 4,5, не менее.
b) Испытательный раствор: дистиллированная или безионная вода с
добавленным бикарбонатом натрия (NaHCO3) для получения нужного pH. Добавить
хлорид нужной концентрации. При необходимости, для предотвращения испарения
(потери) воды из раствора использовать флегму.
c) Испытательный газ: H2S при парциальном давлении в условиях
эксплуатации и CO2 для обеспечения положения равновесия испытательного газа.
Непрерывно барботировать испытательный газ через испытательный раствор.
d) Контроль pH: pH раствора должен быть измерен в начале испытания,
измеряться периодически в процессе испытания и в конце испытания, при
необходимости поддерживая его путем добавления HCl или NaOH. Колебание pH
при испытании не должно превышать +0,2 ед. pH.
В3.5.4 Моделирование условий эксплуатации при давлении окружающей

среды с уксусным буфером (Тип 3а и 3b климатических испытаний)
В процессе этих климатических испытаний эксплуатационный pH (в месте

нахождения: in situ по латыни) воспроизводится путем регулирования буферной
способности испытательного раствора, используя искусственный буфер и добавляя HCl,
чтобы компенсировать уменьшающееся давление кислых газов в процессе испытания.
Климатические условия испытания должны быть установлены в соответствии со
следующими требованиями:
a) Допуски при испытании: давление должно быть равно окружающему
давлению, температура должна быть (24 + 3)ºС.
65
ISO 15156-3 (E)
b) Испытательный раствор: применять один из следующих растворов:

1) для общепромышленного применения (климатические испытания типа
3а), дистиллированная или безионная вода, содержащая ацетат натрия 4 г/л и хлорид в
той же концентрации, как и при эксплуатации;
2) для нержавеющих сталей с большим содержанием мартенсита,
склонных к коррозии в растворе для климатики типа 3а (климатические испытания 3b),
деионизированная вода, содержащая ацетат натрия 4 г/л и хлорид в той же
концентрации, как и при эксплуатации
В эти оба раствора нужно добавлять HCl, чтобы достичь требуемый pH.
с) Испытательный газ: H2S при парциальном давлении в условиях
эксплуатации и CO2 для обеспечения положения равновесия испытательного газа.
Непрерывно барботировать испытательный газ через испытательный раствор.
d) Контроль pH: pH раствора должен быть измерен в начале испытания,
измеряться периодически в процессе испытания и в конце испытания, при
необходимости поддерживая его путем добавления HCl или NaOH. Колебание pH
при испытании не должно превышать +0,2 ед. pH.
В3.6 Продолжительность испытания
Испытания под постоянным нагружением, длительной приложенной нагрузке и

испытания на суммарную остаточную деформацию должны продолжаться 720 ч., не
менее. Испытания не должны прерываться.
В3.7 Критерии приемки и отчет по испытаниям
Оценку образцов, подвергшихся испытаниям под постоянным нагружением,

длительной приложенной нагрузке и испытаниям на суммарную остаточную
деформацию, произвести в соответствии с NACE TM0177-96 (методы испытаний А и С).
Трещины не допускаются.
Образцы, испытанные до образования трещин и на малой скорости
деформации, должны оцениваться в соответствии с методикой испытания. Значения
прочности при наличии трещин действительны только для неразветвленных трещин.
Критерии для приемки испытаний на прочность с наличием трещин должен определить
(указать) заказчик оборудования.
Во всех случаях любое проявление коррозии, вызывающее потерю металла, в т.
ч. точечная коррозия или щелевая коррозия, должно быть зафиксировано.
Примечание – Появление точечной или щелевой коррозии вне напряженного
участка образца может подавлять коррозионное растрескивание образца под нагрузкой.
Составить и сохранять письменный отчет об испытаниях, соответствующий
требованиям пункта 9 стандарта ISO 15156-1:2001.
В3.8 Действенность испытаний
Удовлетворительные результаты испытаний подтверждают применение

материалов для климатических условий, менее суровых, чем условия проведения
климатических испытаний. Пользователи должны определить действенность испытаний
для конкретных применений материалов. Для любой данной температуры жесткость
климатических условий уменьшается при:
- более низком PH2S;
66
ISO 15156-3 (E)
- более низкой концентрации хлорида;

- более высоком pH;
- отсутствии элементарной серы Sº.
В4 Испытание на сероводородное растрескивание (SSC)
Испытания проводить в соответствии с общими требованиями для испытаний,

данными в п.В.3.
Эти испытания обычно выполняются при (24 + 3)ºС [(75 + 5)ºF)] в соответствии с
NACE TM0177-96 и/или EFC Publication 17.
Температура при испытаниях может быть равна самой низкой рабочей
температуре, если таковая выше 24ºС (75ºF). Проведение испытания при температуре
выше 24ºС должно быть обосновано в отчете об испытаниях .
В5 Испытание на коррозионное растрескивание под нагрузкой без

присутствия элементарной серы Sº
Эти испытания проводить в соответствии с общими требованиями, указанными

в п.В.3.
Методика испытания на коррозионное растрескивание под нагрузкой должна
основываться на документах NACE TM0177-96 и/или EFC Publication 17, дополненных
следующими требованиями, уточнениями и вариантами.
a) Температура при испытаниях должна быть не меньше, чем максимальная
рабочая температура. Для этого может потребоваться применение герметичной
испытательной камеры под давлением.
b) При определении парциальных давлений газовых фаз должно учитываться
давление водяного пара.
c) Для контроля pH нельзя использовать уксусную кислоту и ацетаты. pH
раствора должен контролироваться, как описано в п. В.3.5.2.
d) Образцы помещать в условия испытания только тогда, когда параметры
условий уже проверены и эти условия стабилизировались, и достигнута
первоначальная температура испытаний.
e) При испытаниях на остаточную деформацию должны быть сначала
измерены прикладываемые нагрузки.
П р и м е ч а н и е – Это хорошая практика для проверки расчетных деформаций для многих
коррозионностойких материалов, указанных в их спецификациях.
f) Методы нагружения образцов при испытаниях на остаточную деформацию

должны быть проконтролированы и достигнуто стабильное нагружение до того, как
поместить испытываемые образцы в эти условия нагружения.
В6 Испытания на сероводородное и коррозионное растрескивание при

промежуточных значений температуры
Испытания при промежуточных значений температуры, т.е. между (24 + 3)ºС [(75
+ 5)ºF)] и максимальной рабочей температурой должны соответствовать требованиям
заказчика оборудования. Испытания должны проводиться при заданной (заказчиком)
температуре в соответствии с вышеуказанными требованиями к испытаниям на
коррозионное растрескивание под нагрузкой.
67
ISO 15156-3 (E)
С целью аттестации для включения (в стандарт) в соответствии с поправкой в п.

А.7, дуплексные нержавеющие стали должны испытываться при (24 + 3)ºС [(75 + 5)ºF)],
(90 + 3)ºС [(194 + 5)ºF)] и при максимальной рабочей температуре сплава.
В7 Испытание на коррозионное растрескивание под нагрузкой при

присутствии элементарной серы Sº
Эти испытания проводить в соответствии с предыдущими требованиями к

испытаниям на коррозионное растрескивание (SСC) под нагрузкой с дополнительным
требованием, чтобы методика, опубликованная в NACE CORROSION/95, доклад 47,
должна быть внедрена для контроля добавок серы Sº. Вопрос объединения этой
методики при испытаниях коррозионностойких сплавов рассмотрен в публикации EFC
Publication 17, Приложение S1.
В8 Испытание на водородное растрескивание при гальванической паре с

углеродистой сталью
Эти испытания на водородное растрескивание должны проводиться в

соответствии с предыдущими требованиями, указанными для испытания на
сероводородное растрескивание, дополненными следующими требованиями,
уточнениями и вариантами.
a) Образцы из коррозионностойких сплавов электрически подсоединить к
нелегированной (например, углеродистой) стали, которая полностью погружена в
испытательный раствор. Отношение площади нелегированной стали к смоченной
площади образца коррозионностойкого сплава должно быть 0,5…1 согласно NACE
TM0177-96. Захваты, нагружающие образец, должны быть изолированы от образца и
стали, которая образует гальваническую пару. При аттестации, для специального
применения, коррозионностойкий сплав может образовать пару с образцом из
низколегированного материала, с которым в эксплуатации возможно образование
гальванической пары.
Климатические условия испытания должны быть согласно NACE TM0177-96,
раствор А, испытательное давление 100 кПа и температура (24 + 3)ºС [(75 + 5)ºF)]. При
аттестации для специального применения можно использовать климатические условия
испытания на сероводородное растрескивание
68
ISO 15156-3 (E)
Приложение В
(Обязательное)
Определение пригодности коррозионностойких сплавов для

работы в среде H2S путем лабораторных испытаний
В.1 Общие положения
Данное приложение оговаривает минимальные требования для определения

пригодности коррозионностойких сплавов для работы в среде H2S путем лабораторных
испытаний. Предъявляемые требования определяют сопротивление сплавов
следующим механизмам растрескивания:
− сероводородное коррозионное растрескивание при температуре окружающей
среды;
− серное коррозионное растрескивание при максимальной температуре
эксплуатации в отсутствие природной серы (S0);
− водородное растрескивание коррозионностойких сплавов, когда они образуют
гальваническую перу с углеродной или низколегированной сталью.
Дополнительные требования касаются:
− испытания при промежуточных температурах, когда неясно различие между
сероводородным растрескиванием и серным растрескиванием;
− испытания на серное растрескивание в присутствии серы (S0);
Рекомендации относительно гальванического потенциала, вызывающего
растрескивание коррозионностойких сплавов даны в таблице В.1. Группы сплавов такие
же, как и в Приложении А.
Требования по испытаниям в данном Приложении не касаются возможных
последствий последующего воздействия других окружающих условий. Например,
воздействие охлаждения после наводораживания при повышенной температуре не
рассматривалось.
69
70
ISO 15156-3 (E)

Таблица В.1 – Процессы растрескивания, рассматриваемые для коррозионностойких сплавов и других групп сплавов.
Группы материалов согласно Приложения Возможные
А процессы
(механизмы)
растрескивания
при эксплуатации
в среде H2Sа) b)
Причина растрескивания
Сероводородное
растрескивание
коррозионное
Водородное
Серное
Аустенитные нержавеющие стали (см. S P S Некоторые холодно-обрабатываемые сплавы содержат мартенсит и поэтому могут быть
А.2) чувствительны к сероводородному и/или водородному растрескиванию
Высоколеги-рованные аустенитные P Как правило, эти сплавы не подвергаются сероводородному и водородному растрескиванию.
нержавеющие стали (см. А.3) Обычно не требуется испытаний на растрескивание при низкой температуре
Сплавы на основе никеля твердораствор- S P S Некоторые сплавы на основе никеля, в холодно-обработанном и/или состаренном состоянии ,
ные (см. А.4) содержат компоненты вторичных фазовых превращений и могут быть чувствительны к
водородному растрескиванию при образовании гальванической пары со сталью. После
интенсивной холодной обработки и старения и при образовании гальванической пары со
сталью, эти сплавы следует испытывать на водородное растрескивание.
Ферритные нержавеющие стали (см. А.5) P P
Мартенситные нержавеющие стали (см. P S P Сплавы, содержащие Ni&Mo, могут быть подвержены коррозионному растрескиванию (SCC)
А.6) независимо от того, содержат они остаточный аустенит или нет.
Стали-дуплекс нержавеющие (см. А.7) S P S Чувствительность к растрескиванию может быть самой высокой при температуре ниже
максимальной рабочей температуры и необходимо провести испытания в диапазоне
температур.
Нержавеющие стали дисперсионно- P P P
твердеющие (см. А.8)
Дисперсионно-твердеющие сплавы на S P P Некоторые сплавы на основе никеля, в холодно-обработанном и/или состаренном состоянии ,
основе никеля (см. А.9) содержат компоненты вторичных фазовых превращений и могут быть чувствительны к
водородному растрескиванию при образовании гальванической пары со сталью.
Сплавы на основе кобальта (см. А.10) S P P
Титан и тантал См. Примечания Процессы (механизмы) растрескивания зависят от состава конкретного сплава.
(см. А.11) Пользователь оборудования должен обеспечить соответствующие испытания и аттестацию
оборудования.
Медь и алюминий (см. А.12) Нет данных о том, что эти сплавы подвержены данным видам растрескивания.
a) «Р» обозначает первичный (основной) процесс растрескивания;

b) «S» обозначает вторичный возможный процесс растрескивания.
ISO 15156-3 (E)
В.2 Аттестация сплавов на трещиностойкость путем лабораторных

испытаний
В.2.1 Общие положения
Порядок аттестации на основе лабораторных испытаний приведен на Рис. В.1

Определить требования к
трещиностойкому сплаву
Нет
Подходящие материалы можно подходящего Лабораторная аттестация Определение характеристик
выбрать из ISO15156-2: 2003 состава (оценка) требований для внесения сплава в
Приложение А или пользователя оборудования а) Приложение А
ISO15156-3:2003 ПриложениеАb)
Сертификация Сертификация
изготовленных изделий определенного процесса
(см. В.2.3) производства (см. В.2.3)
1. Выполнить и составить
отчеты о лабораторных
испытаниях в соответствии с
требованиями ISO 15156-1.
Заказчик и поставщик Заказчик получает и 2. Представить на
согласовывают основания, признает рассмотрение предложение
на которых проводится документированную по пересмотру или
сертификация оценку процесса корректировке этой части
производства поставщика стандарта ISO 15156,
согласно процедурам,
действующим в ISO.
Полная и
документированная
сертификация
Заказчик (пользователь оборудования) изучает и принимает

сертификацию для данного применения изделий
Если предложение
Применять сплав в Применение сплава согласно его сертификации (Рассмотрение успешно принято,
соответствии с вопроса представления его на включение в перечень то сплав вносится в
Приложением А Приложения А) Приложение А
а) Эта часть стандарта ISO 15156 касается сероводородного, сернистого

коррозионного растрескиваний и водородного растрескивания, вызываемого
гальванически, коррозионностойких сплавов и других сплавов; Стандарт ISO 15156-2
рассматривает касается сероводородного, сернистого коррозионного растрескиваний и
водородного растрескивания, вызываемого гальванически, коррозионностойких сплавов
и других сплавов и сероводородное растрескивание под нагрузкой углеродистых и
низколегированных сталей
b) В Приложении А рассматриваются сероводородное, сернистое коррозионное
растрескивание и водородное растрескивание, вызываемое гальванически,
коррозионностойких сплавов и других сплавов. В Приложении А Стандарта
71
ISO 15156-3 (E)
ISO 15156-2:2003 рассматривается только сероводородное растрескивание под

нагрузкой углеродистых и низколегированных сталей;
с) См. последний параграф раздела «Введение» для дополнительной
информации, касающейся содержания документации.
П р и м е ч а н и е – В блок-схеме на Рис. В.1 не приведена аттестация на основании практики
эксплуатации, как описано в ISO 15156-1.
Рисунок В.1 – Варианты шагов при выборе сплава и его аттестации

на основе лабораторных испытаний
72
ISO 15156-3 (E)
Приложение С
(Справочное)
Информация, которая должна сообщаться при покупке

В ISO 15156-1 указывается, что необходимы сотрудничество и обмен

информацией между разными пользователями данной части стандарта ISO 15156,
такими как например, пользователями оборудования, изготовителями и заказчиками
оборудования, покупателями материалов и изготовителями и поставщиками
материалов. Чтобы помочь в этом сотрудничестве, приведены нижеследующие
таблицы.
Покупатель материалов должен сообщить требуемые варианты (замены)
согласно Таблице С.1 и Таблицы С.2.
В Таблицах С.1 и С.2 также предлагаются обозначения, которые можно
включать в маркировки материалов, чтобы указать соответствие отдельных
(конкретных) коррозионностойких сплавов и других сплавов с требованиями данной
части стандарта ISO 15156.
Спецификации к заказу на закупку являются частью документации на материал и
обеспечивают отслеживаемость материала.
Если выбор материала базировался на лабораторных испытаниях согласно
Приложения В, то в документации на материал должны быть указаны условия, взятые
из Таблицы С.2, в которых проводились эти испытания.
Таблица С.1 – Информация при закупке материалов и маркировка

Варианты при выборе Требования Ссылка на пункт Примечания Обозначение
материалов и другая заказчика Стандарта кислой среды для
информация (покупателя) к ISO 15156-3 маркированияе)
материалам
Предпочтительный b
коррозионностойкий сплав или
другой сплав и техничесике
требования а)
Типы оборудования c
Коррозионностойкий Вариант А d) 6.1 Условия A.nn e)
сплав или другой эксплуатации
сплав, выбранный из согласно Таблице
Метод выбора материала или
Приложения А? С.2
сертификации (аттестации)
(факультативные)
Коррозионностойкий Вариант В d) 6.1, См. также Таблицу В, В.1, В.2 и т.д.е)
сплав или другой Приложение В С.2
сплав, аттестованный
в соответствии с
Приложением В?
Любой из Вариант С d) (См. вариант А, (См. вариант А, (См. вариант А,
вышеуказанных вариант В) вариант В) вариант В)
методов выбора или
аттестации
(сертификации)
a) Для применения в том случае, когда заказчик требует известный материал, который или пепечислен в Приложении А или сертифицирован в
соответствии с Приложением В. Заказчик должен указать один из нижеуказанных методов сертификации.
b) Пользователь может задать тип материала и требования к нему.
c) Пользователь может задать тип оборудования, для которого нужен материал.
d) Указать, какой вариант требуется.
e) Предлагаемая схема обозначения коррозионностойких материалов при их маркировке предназначена для того, чтобы изготовители поставщики
указывали соответствие конкретных коррозионностойких сплавов и других сплавов Стандарту, путем ссылки на номер параграфа, указывающего
группу материала, например: А.2. Для материалов, сертифицированных согласно Приложения В, предлагаются обозначения В, В.1, В.2, В.3 (см.
Таблицу С.2).
73
ISO 15156-3 (E)
Таблица С.2 -
74
Таблица С.2 – Дополнительная информация по испытаниям на
сероводородное растрескивание (SSC), на коррозионное растрескивание (SCC)
и на водородное растрескивание, которое происходит при образовании
гальванической пары (GHSC), а также предлагаемая маркировка на материалах,
которые обладают стойкостью к этим видам растрескивания
Обозначение
(предлагаемая
Требования
маркировка)
заказчика Ссылочные
Испытания для аттестации материала,
материалов к пункты в
материалов на Примечания который может
трещиностойкости ISO 15156-
трещиностойкость работать в
и условиям 3:2003
кислой
эксплуатации
средеb
Сопротивление
сероводородному Вариант 1а, с В.4 В1
растрескиванию (SSC)
коррозионному
Вариант 2 а, с В.5…В.7 В2
растрескиванию под
нагрузкой (SCC)
водородному
растрескиванию при
Вариант 3 а, с В.8 В3
образовании
гальванической пары
(GHSC)
Сопротивление всем
вышеуказанным видам
Вариант 4 а, с В.4…В.8 В
коррозии (SSC, SCC,
GHSC)
Давление
Описание условий эксплуатации
СО2, кПа
материалов (оборудования),
выполненное согласно ISO
Давление
Н2S, кПа
15156-3:2003
Температура,
°С
рН ( в месте В.3
эксплуатации)
Cl – или
другой
галоид, мг/л
Присутствие или
S0
отсутствиеа
Требования к
лабораторным испытаниям
Специальная
испытательная нагрузка, в
В.3
% от фактического
предела текучести
Тип образца для
испытания
а) Указать, какие варианты эксплуатационных условий требуются.
b) Материалы, аттестованные в соответствии с Приложением В, предлагается
маркировать как В, В1, В2, В3, где В1 – стойкость к сероводородному растрескиванию,
В2 - к коррозионному растрескиванию, В3 – к водородному растрескиванию, а В –
указывает, что материал показал способность быть стойким ко всем 3-м видам
растрескивания.
с) Условия испытания, соответствие условиям эксплуатации даны в данной
таблице. См. также В.2 и В.3.
74
ISO 15156-3 (E)
Приложение D
Химический состав материалов и другая информация
D.1 Последующие Таблицы включены в целях удобства пользователей данной

части Стандарта ISO 15156 и основаны на ссылочных источниках [19, см.
библиографию]. Мы рекомендуем использовать самое последнее (новое) издание
данного Стандарта SAE-ASTM, чтобы получить точную информацию о химсоставе.
D.2 Данные Таблицы связывают обозначения сталей по системе UNS,

приведенные в Таблицах Приложения А, и химсоставом упоминаемых сплавов. Кроме
того, во многих случаях, делаются ссылки на обычное название сплава.
D.3 Пригодность сплава для условий эксплуатации зависит от фактического

химического состава в указанных пределах массовых долей, а также от
дополнительного легирования, термообработки и твердости, указанных для данного
сплава в Приложении А.
Некоторые химические составы сплавов, которые соответствуют Таблицам, не
удовлетворяют этим дополнительным требованиям по пригодности сплавов для работы
в среде H2S.
П р и м е ч а н и е 1 – Стандарт ISO/TR 15510 [3] полезен при перекрестных ссылках на
некоторые обозначения сталей по UNS в других стандартах. Стандарт ISO 13680 [2] дает информацию,
связанную с материалами, их химическим составом и их доступностью для использования в
трубопроводах, обсадных труб и соединений.
П р и м е ч а н и е 2 – Массивная доля часто выражается в ед. США, как количество частей на
миллион по весу и ед. системы SI, как мг/кг.
Массовые доли, данные в Таблицах, выражены в процентах (1% равен 1г на 100г).
П р и м е ч а н и е 3 – В Таблицах D.1, D.2, D.5, D.6 и D.8, балансом химического состава до 100%
является Fe (железо).
75
Таблица D.1 – Химические составы некоторых аустенитных нержавекющих сталей (см. А.2 и D.3)
ие склонность к
характеризующ
FPREN – баллы,
Прочие
точечной
коррозии
С maxa Mn maxa Si maxa P maxa S max N max wN,
по системе Сr wCr, % Ni wNi, % Mo wMo, % Ni+2Mo
w C, % wMn, % wSi, % wP, % wS, % %
UNS
J92500 0,03 17,0…21,0 8,0…12,0 1,50 2,0 0,04 0,04 17…21 8…12
J92600 0,08 18,0…21,0 8,0…11,0 1,50 2,0 0,04 0,04 18…21 8…11
J92800 0,03 17,0…21,0 9,0…13,0 1,50 1,50 0,04 0,04 2,0…3,0 24…31 11…16,5
J92843 0,28…0,35 18,0…21,0 8,0…11,0 0,75…1,50 1,00 0,04 0,04 1,00…1,75 Прочие b) 23…30 14…19
J92900 0,08 18,0…21,0 9,0…12,0 1,50 2,00 0,04 0,04 2,0…3,0 24…31 13…18
S20100 0,15 16,0…18,0 3,5…5,5 5,5…7,5 1,00 0,060 0,030 2,0…3,0 0,25 20…22 3,5…5,5
S20200 0,15 17,0…19,0 4,0…6,0 7,5…10,0 1,00 0,060 0,030 17…19 4…6
S20500 0,12…0,25 16,0…18,0 1,00…1,75 14,0…15,5 1,00 0,060 0,030 Прочие c) 16…18 1…1,75
S20910 0,06 20,5…23,5 11,5…13,5 4,0…6,0 1,00 0,040 0,030 0,20…0,40 29…38 14…20
S30200 0,15 17,0…19,0 8,0…10,0 2,0 1,00 0,045 0,030 1,5…3,0 17…19 8…10
S30400 0,08 18,0…20,0 8,0…10,5 2,0 1,00 0,045 0,030 18…20 8…10,5
S30403 0,03 18,0…20,0 8,0…12,0 2,0 1,00 0,045 0,030 17…19 10…13
S30500 0,12 17,0…20,0 10,0…13,0 2,0 1,00 0,045 0,030 17…19 10…13
S30800 0,08 19,0…21,0 10,0…12,0 2,0 1,00 0,045 0,030 19…21 10…12
S30900 0,20 22,0…24,0 12,0…15,0 2,0 1,00 0,045 0,030 22…24 12…15
S31000 0,25 24,0…26,0 19,0…22,0 2,0 1,50 0,045 0,030 24…26 19…22
S31600 0,08 16,0…18,0 10,0…14,0 2,0 1,00 0,045 0,030 2,0…3,0 23…28 14…20
S31603 0,030 16,0…18,0 10,0…14,0 2,0 1,00 0,045 0,030 2,0…3,0 23…28 14…20
S31635 0,08 16,0…18,0 10,0…14,0 2,0 1,00 0,045 0,030 2,0…3,0 0,10 Прочие d) 23…30 14…20
S31700 0,08 18,0…20,0 11,0…15,0 2,0 1,00 0,045 0,030 3,0…4,0 28…33 16…20
S32100 0,08 17,0…19,0 9,0…12,0 2,0 1,00 0,045 0,030 Прочие d) 17…19 9…12
S34700 0,08 17,0…19,0 9,0…13,0 2,0 1,00 0,045 0,030 Прочие e) 17…19 13…19
S38100 0,08 17,0…19,0 17,5…18,5 2,0 1,50…2,50 0,03 0,030 17…19 17…19
a) Где указывается диапазон значений, то указываются значения от min значения до max значения массовой доли.
b) Cu 0,50%max; Ti 0,15…0,50%; W1,00…1,75%; Nb+ta 0,30…0,70%
c) Nb 0,10%…0.30%; V 0,10%…0,30%
ISO 15156-3 (E)

d) Минимальная величина (содержание) Ti (Титана) должна быть в 5 раз больше массовой доли углерода (%)
e) Минимальная величина (содержание) Nb (Ниобия) должна быть в 10 раз больше массовой доли углерода (%)
76
Таблица D.2 – Химические составы некоторых высоколегированных аустенитных нержавекющих сталей (см. А.2 и D.3)
характеризующи
е склонность к
Обозначе
точечной
коррозии
a a Si
ние по С max Mn max a P max S max N
Сr wCr, % Ni wNi, % max Mo wMo, % Cu wCu % W wW % Ni+2Mo
системе wC, % wMn, % wP, % wS, % wN, %
wSi, %
UNS
S31254 0,020 19,5…20,5 17,5…18,5 1,00 0,80 0,030 0,010 6,0…6,5 0,18…0,22 0,50…1,00 42…45 29,5…31,5
J93254 0,025 19,5…20,5 17,5…19,7 1,20 1,0 0,45 0,010 6,3…7,0 0,18…0,24 0,50…1,00 42…47 29,5…33,7
b)
J95370 0,03 24,0…25,0 17,0…18,0 8,0…9,0 0,50 0,30 0,010 4,0…5,0 0,7…0,8 0…0,50 0…0,10 48…54 25…28
S31266 0,030 23,0…25,0 21,0…24,0 2,0 1,00 0,035 0,020 5,0…7,0 0,35…0,60 0,50…3,00 1,00…3,00 46…62 31…38
S32200 0,03 20,0…23,0 23,0…27,0 1,0 0,5 0,03 0,005 2,5…3,5 29…40 26…33
S32654 0,02 24,0…25,0 21,0…23,0 2,00…4,00 0,50 0,03 0,005 7,00…8,00 0,45…0,55 0,30…0,60 54…60 35…39
N080007 0,07 19,0…22,0 27,5…30,5 1,50 1,5 2,00…3,00 3,00…4,00 25…32 31,5…36,5
N08020 0,07 19,0…21,0 32,0…38,0 2,00 1,00 0,045 0,035 2,0…3,0 3,00…4,00 29…40 36…44
N08320 0,05 21,0…23,0 25,0…27,0 2,5 1,0 0,04 0,03 4,0…6,0 34…43 33…39
N08367 0,030 20,0…22,0 23,5…25,5 2,00 1,00 0,04 0,04 6,00…7,00 20…23 45…52
N08904 0,02 19,0…23,0 23,0…28,0 2,00 1,00 0,045 0,035 4,00…5,00 1…2 32…40 31…38
N08925 0,02 19,0…21,0 24,0…26,0 1,00 0,50 0,045 0,030 6,0…7,0 0,10…0,20 0,50…1,50 40…47 36…40
N089260 0,020 19,0…21,0 24,0…26,0 2,0 0,5 0,03 0,01 6,0…7,0 0,15…0,25 1,5…1,5 41…48 36…40
a) В диапазоне значений, указываются значения от min значения до max значения массовой доли.
B Содержание дополнительных элементов, выраженное по массе – Al 0,01% max, As 0,01% max, B 0,003%…0,007%, Co 0,25% max,
Nb 0,10% max, Pb 0,01% max, Sn 0,010% max, Ti 0.10% max, V 0,10% max
c) Минимальная величина (содержание) Nb (Ниобия) должна быть в 8 раз больше массовой доли углерода (%), но не более 1 %
ISO 15156-3 (E)

77
78
ISO 15156-3 (E)

Таблица D.3 - Химические составы некоторых сплавов на основе никеля в твердом растворе (А.4 и D.3)
Nb+T
Обозначен Co
Si a V
N wN%
ие стали С maxa Fe maxa wFe Mn maxa maxa Cu maxa P maxa S maxa Ti maxa wTi Nb maxa W maxa Al maxa
Сr wCr, % Ni wNi, % maxa Mo wMo, % maxa maxa
по системе wC, % % wMn, % wCo wCu % wP, % wS, % % wNb% wW% wAl%
wSi, % wNb+T wV%
UNS %
a%
0,05…0,1 0,5…
N06002 20,5…23,0 bal.b 17,0…20,0 1,00 1,00 8,0…10,0 0,04 0,030 0,2…1,0
5 2,5
N06007 0,05 19,0…23,5 bal.b 18,0…21,0 1,0…2,0 1,00 5,5…7,5 2,5 1,5…2,5 0,04 0,03 1,75…2,5 1,00
N06022 0,015 23,0…22,5 bal.b 2,0…6,0 0,50 0,08 12,5…14,5 2,5 0,02 0,02 0,35 2,5…3,5
0,3…
N06030 0,03 23,0…31,5 bal.b 13,0…17,0 1,5 0,8 4,0…6,0 5,0 1,0…2,4 0,04 0,02 0,30…1,50 0,04 1,5…4,0
1,5
b
N06059 0,010 22,0…24,0 bal. 1,5 0,5 0,10 15,0…16,5 0,3 0,015 0,005 0,1…0,4
N06060 0,03 19,0…22,0 54,0…60,0 bal.b 1,50 0,50 12,0…14,0 1,00 0,030 0,005 1,25 1,25
N06110 0,15 27,0…33,0 bal.b 8,00…12,0 12,0 1,50 2,00 4,00 1,50
N06250 0,02 20,0…23,0 50,0…53,0 bal.b 1,0 0,09 10,1…12,0 1,00 0,030 0,005 1,00
N06255 0,03 23,0…26,0 47,0…52,0 bal.b 1,00 0,03 6,0…9,0 1,20 0,03 0,03 0,69 3,0
N06625 0,10 20,0…23,0 bal.b 5,0 0,50 0,50 8,0…10,0 0,015 0,015 0,40 3,15…4,15 0,40
N06686 0,010 19,0…23, bal.b 5,0 0,75 0,08 15,0…17,0 0,04 0,02 0,02…0,25 3,0…4,4
N06950 0,015 19,0…21,0 50,0 min 15,0…20,0 1,00 1,00 8,0…10,0 2,5 0,5 0,04 0,015 0,50 0,04 1,0
N06952 0,03 23,0…27,0 48…56 bal.b 1,0 1,0 6…8 0,5…1,5 0,03 0,003 0,6…1,5
N06975 0,03 23,0…26,0 47,0…52,0 bal.b 1,00 1,00 5,0…7,0 0,70…1,20 0,03 0,03 0,70…1,50
N06985 0,015 21,0…23,5 bal.b 18,0…21,0 1,00 1,00 6,0…8,0 5,0 1,5…2,5 0,04 0,03 0,50 1,5
N08007 0,07 23,5…22,0 27,5…30,5 bal.b 1,50 1,50 2,00…3,00 3,00…4,00
N08020 0,07 19,0…21,0 32,0…38,0 bal.b 2,00 1,00 2,0…3,0 3,00…4,00 0,045 0,035
N08024 0,03 22,5…25,0 35,0…40,0 bal.b 1,00 0,50 3,5…5,0 0,50…1,50 0,035 0,035
N08026 0,03 22,0…26,0 33,0…37,2 bal.b 1,00 0,50 5,00…6,70 2,00…4,00 0,03 0,03
N08028 0,03 26,0…28,0 29,5…32,5 bal.b 2,50 1,00 3,0…4,0 0,6…1,4 0,030 0,030
N08032 0,01 22 32 bal.b 0,4 0,3 4,3 0,015 0,002
N08042 0,03 20,0…23,0 40,0…44,0 bal.b 1,0 0,5 5,0…7,0 1,5…3,0 0,03 0,003 0,6…1,2
N08135 0,03 20,5…23,5 33,0…38,0 bal.b 1,00 0,75 4,0…5,0 0,70 0,03 0,03
N08535 0,030 24,0…27,0 29,0…36,5 bal.b 1,00 0,50 2,5…4,0 1,50 0,03 0,03
N08825 0,05 19,5…23,5 38,0…46,0 bal.b 1,00 0,,5 2,5…3,5 1,5…3,0 0,03 0,6…1,2
N08826 0,05 19,5…23,5 38,0…46,0 bal.b 1,00 1,00 2,5…3,5 1,5…3,0 0,030 0,030 0,60…1,20
N08932 0,020 24,0…26,0 24,0…26,0 bal.b 2,0 max 0,50 4,7…5,7 1,0…2,0 0,025 0,010
N10002 0,08 14,5…16,5 bal.b 4,0…7,0 1,00 1,00 15,0…17,0 2,5 0,040 0,030
N10276 0,02 14,5…16,5 bal.b 4,0…7,0 1,00 0,08 15,0…17,0 2,5 0,030 0,030
0,20…
CW12MW 0,12 15,5…17,5 bal.b 4,5…7,5 1,0 1,0 16,0…18,0 0,040 0,030
0,4
CW6MC 0,06 20,0…23,0 bal.b 5,0 1,0 1,0 8,0…10,0 0,015 0,015 3,15…4,5 1,0
a) В диапазоне значений указывается min и max содержание долей элементов по массе (%).
b) Bal – означает остальное (остаток) балланс химсостава до 100%
c) Минимальная величина (содержание) Nb (Ниобия) должна быть в 8 раз больше массовой доли углерода (%), но не более 1 %
Таблица D.4 – Химические составы некоторых медно-никелквых сплавов (см. А.4)
стали по С max wC, % Cu max wCu % Niа wNi, % Fe max wFe % Mn max wMn, % Si max wSi, % Sа max wS, %
системе UNS
N04400 0,3 Balb 63,0…70,0 2,50 2,00 0,50 0,024
N04405 0,30 Balb 63,0…70,0 2,5 2,0 0,50 0,025…0,060
b) Bal – означает остальное (остаток) балланс химсостава до 100%
Таблица D.5 – Химические составы некоторых ферритных нержавеющих сталей (см. А.5)
Обозначение а
Ni max wNi, Mn max Si max N max P max S max a
по системе С max wC, % Сr wCr, % Mo wMo, % Другие max w %
% wMn, % wSi, % wN% wP, % wS, %
UNS
S40500 0,08 11,5…14,5 1,00 1,00 0,040 0,030 Al 0,10…0,30
b
S40900 0,08 10,5…11,75 0,50 1,00 1,00 0,045 0,045 Ti 6×C…0,75
S43000 0,12 16,0…18,0 1,00 1,00 0,040 0,030
S43400 0,12 16,0…18,0 1,00 1,00 0,75…1,25 0,040 0,030
b
S43600 0,12 16,0…18,0 1,00 1,00 0,75…1,25 0,040 0,030 (Ni+Ta) 5×C…0,70
S44200 0,20 18,0…23,0 1,00 1,00 0,040 0,030
b
S44400 0,025 17,5…19,5 1,00 1,00 1,00 1,75…2,50 0,025 0,040 0,030 [Nb+0,2×Ti+(C+N)]0,8 max
b
S44500 0,02 19,0…21,0 0,60 1,00 1,00 0,03 0,040 0,012 Nb 10(C+N)…0,8 ; Cu 0,30…0,60
S44600 0,20 23,0…27,0 1,50 1,00 0,25 0,040 0,030
b
S44626 0,06 25,0…27,0 0,50 0,75 0,75 0,75…1,50 0,04 0,040 0,020 Ti 7×(C+N)min и 0,20…1,00; Cu 0,20 max
S44627 0,010 25,0…27,0 0,50 0,40 0,40 0,75…1,50 0,015 0,020 0,020 Nb 0,05…0,20; Cu 0,20 max
b
S44635 0,025 24,5…26,0 3,50…4,50 1,00 0,75 3,50…4,50 0,035 0,040 0,030 [Nb+0,2×Ti+(C+N)]0,8 max
b
S44660 0,025 25,0…27,0 1,50…3,50 1,00 1,00 2,50…3,50 0,035 0,040 0,030 [Nb+0,2×Ti+(C+N)]0,8 max
S44700 0,010 28,0…30,0 0,15 0,30 0,20 3,5…4,2 0,020 0,025 0,020 (C+N) 0,025 max; Cu 0,15 max
b
S44735 0,030 28,0…30,0 1,00 1,00 1,00 3,60…4,20 0,045 0,040 0,030 [Nb+Ta-6 (C+N)] 0,20…1,00
S44800 0,010 28,0…30,0 2,0…2,5 0,30 0,20 3,5…4,2 0,020 0,025 0,020 (C+N) 0,025 max; Cu 0,15 max
b) Выражаются значения содержания элемента (ов) по отношению к массовой доле других элементов, например Ti 6×C…0,75 выражает, что значение содержания Ti находятся между 6-ю долями
wC(%) и 0,75%
ISO 15156-3 (E)

79
80
ISO 15156-3 (E)

Таблица D.6 – Химические составы некоторых мартенситных нержавеющих сталей (см. А.6)
а а а а а Mn
Обозначение а а Ni max wNi, Mo max Si max P max wP, S max а a
С max wC, % Сr max wCr, % max N wN% Другие max w %
по UNS % wMo, % wSi, % % wS, %
wMn, %
S41000 0,15 111,5…13,5 1 0,04 0,03 1
S41425 0,05 12…15 4…7 1,5…2 0,5 0,02 0,005 0,5…1,0 0,06…0,12 Cu 0.3
S41426 0,03 11,5…13,5 4,5…6,5 1,5…2 0,5 0,02 0,005 0,5 Ti 0,1…0,5; V 0,5
S41427 0,03 11,5…13,5 4,5…6,0 1,5…2,5 0,50 0,02 0,005 1,0 Ti 0,01; V 0,01…0,50
a
S42000 0,15 min 12…14 1 0,04 0,03 1
S42400 0,06 11,5…14 3,5…4,5 0,3…0,7 1 0,03 0,03 0,5…1
S42500 0,08…0,2 14…16 1…2 0,3…0,7 1 0,02 0,01 1 0,2
J91150 0,15 11,5…14 1 0,5 1,5 0,04 0,04 1
J91151 0,15 11,5…14 1 0,15…1 1 0,04 0,04 1
J91540 0,06 11,5…14 3,5…4,5 0,4…1 1 0,04 0,03 1
420 M 0,15…0,22 12…14 0,5 1 0,02 0,01 0,25…1
K90941 0,15 8…10 0,9…1,1 0,5…1 0,03 0,03 0,3…0,6 Cu 0,25
L80 13 Cr 0,15…0,22 12…14 0,5 1 0,02 0,01 0,25…1 Cu 0,25
a) Min указывает минимальную массовую долю. В диапазоне значений указывается min и max содержание долей элементов по массе (%).
Таблица D.7 – Химические составы некоторых дуплексных нержавеющих сталей (см. А.7, D.3)
характеризующи
е склонность к
точечной
коррозии
Обозначение а а а а а а а а а а
С max wC, Сr max wCr, Ni max wNi, Mn max Si max wSi, Mo max N max Cu max P max wP, S max wS,
по системе W maxa wW%
% % % wMn, % % wMo, % wN% wCu % % %
UNS
S31200 0,03 24,0…26,0 5,5…6,5 2 1 1,2…2,0 0,14…0,20 0,045 0,03 30…36

S31260 0,03 24,0…26,0 5,5…7,5 1 0,75 2,5…3,5 0,10…0,30 0,20…0,80 0,10…0,50 0,03 0,03 34…43
S31803 0,03 21,0…23,0 4,5…6,5 2 1 2,50…3,50 0,08…0,20 0,03 0,02 31…38
S32404 0,04 20,5…22,5 5,5…8,5 2 1 2,0…3,0 0,20max 1,0…2,0 0,030 max 0,03 0,01 27…32
S32520 0,03 24,0…26,0 5,5…8,0 1,5 0,8 3,0…5,0 0,20…0,35 0,50…3,00 0,035 0,02 37…48
S32550 0,04 24,0…27,0 4,5…6,5 1,5 1 2,00…4,00 0,10…0,25 1,5…2,5 0,04 0,03 32…44
S32750 0,03 24,0…26,0 6,0…8,0 1,2 0,8 3,0…4,0 0,24…0,32 0,035 0,02 38…44
b
S32760a 0,03 24,0…26,0 6,0…8,0 1 1 3,0…4,0 0,2…0,3 0,5…1,0 0,5…1,0 0,03 0,01 40…46
c
S32803b 0,01 28,0…29,0 3,0…4,0 0,5 0,5 1,8…2,5 0,025 0,02 0,005 33…41
S32900 0,2 23,0…28,0 2,5…5,0 1 0,75 1,00…2,00 0,04 0,03 25…35
S32950 0,03 26,0…29,0 3,50…5,20 2 0,6 1,00…2,50 0,15…0,35 0,035 0,01 32…43
S39274 0,03 24,0…26,0 6,0…8,0 1 0,8 2,50…3,50 0,24…0,32 0,2…0,8 1,5…2,5 0,03 0,02 39…47
S39277 0,025 24,0…26,0 6,5…8,0 0,8 3,0…4,0 0,23…0,33 1,2…2,0 0,80…1,20 0,025 0,002 39…46
J93370 0,04 24,5…26,5 4,75…6,0 1 1 1,75…2,25 2,75…3,25 0,04 0,04 30…34
J93345 0,08 20,0…27,0 8,9…11,0 1 3,0…4,5 0,10…0,30 0,04 0,025 31…47
J93380 0,03 24,0…26,0 6,0…8,5 1 1 3,0…4,0 0,2…0,3 0,5…1,0 0,5…1,0 0,03 0,025 38…46
J93404 0,03 24,0…26,0 6,0…8,0 1,5 11,2 4,0…5,0 0,10…0.30 39…47
а) В диапазоне значений указывается min и max содержание долей элементов по массе (%).
b) wCr+3,3 wMo+16 wN должна равняться 40min
где: wCr массовая доля хрома в сплаве, выраженная в % от общего состава; wMo массовая доля молибдена в сплаве, выраженная в % от общего состава; wN массовая доля азота в сплаве, выраженная в % от
общего состава.
с) Отношение Nb/(C+N)=12 min; (C+N)=0,030% max; Nb=0,15%…0,50%
Таблица D.8 – Химические составы некоторых диспрессионно-твердеющих нержавеющих сталей (см. А.8)
Обозначение а
С max wC, Mn max Si max wSi, Al max wAl P max wP, S max wS,
по системе Сr wCr, % Ni wNi, % Mo wMo, % Nb wNb% Ti wTi % Cu wCu % B wB % V wV %
% wMn, % % % % %
UNS
S66286 0,08 13,5…16,0 24,0…27,0 2,00 1,00 1,00…1,50 1,90…2,35 0,35 0,040 0,030 0,001…0,01 0,10….0,50
S15500 0,07 14,0…15,5 3,50…5,50 1,00 1,00 0,15…0,45 2,50…4,50 0,040 0,030
S15700 0,09 14,0…16,0 6,50…7,75 1,00 1,00 2,00…3,00 0,75…1,50 0,04 0,03
S17400 0,07 15,0…17,5 3,00…5,00 1,00 1,00 0,15…0,45 3,00…5,00 0,04 0,03
b
S45000 0,05 14,0…16,0 5,00…7,00 1,00 1,00 0,50…1,00 8×С min 1,25…1,75 0,030 0,030
а) В диапазоне значений указывается min и max содержание долей элементов по массе (%).
b) Указывается минимальное значение для wNb, которое равно 8× wC (%)
Таблица D.9 – Химические составы некоторых диспрессионно-твердеющих нержавеющих сплавов на основе никеля (см. А.9)
Mn
Обозначение a a a Si a a a а Со N P S
С max Fe max max a Nb max Ti max wTi Cu max Al max wAl a а a a a
по системе Сr wCr, % Ni wNi, % Mo wMo, % max max max B max wB % max max
wC, % wFe % wMn, wNb% % wCu % %
UNS wSi, % wCo % wN% wP, % wS, %
%
b
N06625 0,10 20,0…23,0 Bal 5,0 0,50 8,0…10,0 0,50 3,15…4,15 0,40 0,40 0,015 0,015
b
N07031 0,03…0,06 22,0…23,0 55,0…58,0 Bal 0,20 1,7…2,3 0,20 2,10…2,60 0,60…1,20 1,00…1,70 0,003…0,007 0,015 0,015
b
N07048 0,015 21,0…23,5 Bal 18,0…21,0 1,0 5,0…7,0 0,10 0,5 1,5…2,0 1,5…2,2 0,4…0,9 2,0 0,02 0,01
b
N07090 0,13 18,0…21,0 Bal 3,0 1,0 15,0…21,0 1,8…3,0 0,8…2,0
b
N07626 0,05 20,0…23,0 Bal 6,0 0,50 8,0…10,0 0,50 4,50…5,50 0,60 0,50 0,40…0,80 1,00 0,05 0,02 0,015
b
N07716 0,03 19,0…22,0 57,0…63,0 Bal 0,20 7,0…9,5 0,20 2,75…4,00 1,00…1,60 0,35 0,015 0,01
b
N07718 0,08 17,0…21,0 50,0…55,0 Bal 0,35 2,8…3,3 0,35 4,75…5,50 0,65…1,15 0,30 0,20…0,80 1,00 0,006 0,015 0,015
b
N07725 0,03 19,0…22,5 55,0…59,0 Bal 0,35 7,00…9,50 0,20 2,75…4,00 1,00…1,70 0,35 0,015 0,01
b
N07773 0,03 18,0…27,0 45,0…60,0 Bal 1,00 2,5…5,5 0,50 2,5…6,0 2,0 2,0 0,03 0,01
c
N07924 0,020 20,5…22,5 52,0 min 7,0…13,0 0,20 5,5…7,0 0,20 2,75…3,5 1,0…2,0 1,0…4,0 0,75 3,0 0,20 0,030 0,005
b
N09777 0,03 14,0…19,0 34,0…42,0 Bal 1,00 2,5…5,5 0,50 0,1 0,35 0,03 0,01
N09925 0,03 19,5…23,5 38,0…46,0 22,0 min 1,00 2,50…3,50 0,50 0,50 1,90…2,40 1,50…3,00 0,10…0,50 0,03
b
N05500 0,25 63,0…70,0 2,00 1,50 0,50 0,35…0,85 Bal 2,30…3,15
N07750 0,08 14,0…17,0 70,0 min 5,0…9,0 1,00 0,50 0,70…1,20 2,25…2,75 0.5 0,40…1,00 0,01
a) Min указывает минимальную массовую долю. В диапазоне значений указывается min и max содержание долей элементов по массе (%).
b) Bal – означает остальное (остаток) баланс химсостава до 100%
c) Дополнительные элементы по массовой доле W=0.5% max и Mg=0,0050% max
ISO 15156-3 (E)

81
82
ISO 15156-3 (E)

Таблица D.10 - Химические составы некоторых сплавов на основе кобальта (см. А.10)
Обозначение a a a a a a
С max Fe max Mn max Si max B max P max wP, S max Be max Ti max wTi
стали по Сr wCr, % Ni wNi, % Со wCo % Mo wMo, % W wW% N wN%
wC, % wFe % wMn, % wSi, % wB % % wS, % wBe % %
системе UNS
b
R30003 0,15 19,0…21,0 15,0…16,0 39,0…41,0 Bal 1,5…2,5 6,0…8,0 1,00
b
R30004 0,17…0,23 19,0…21,0 12,0…14,0 41.0///44.0 Bal 1,35…1,80 2,0…2,8 0,06 2,3…3,3
b
R30035 0,025 19,0…21,0 33,0…37,0 Bal 1,0 0,15 0,15 9,0…10,5 0,015 0,01 1,00
b
R30159 0,04 18,0…20,0 Bal 34,0…38,0 8,0…10,0 0,20 0,20 6,00…8,00 0,03 0,02 0,01 2,50…3,25
c b
R30260 0,05 11,7…12,3 Bal 41,0…42,0 9,8…10,4 0,4…1,1 0,2…0,60 3,7…4,3 0,20…0,30 0,1 0,30
b
R31233 0,02…0,10 23,5…27,5 7,0…11,0 Bal 1,0…5,0 0,1…1,5 0,05…1,00 4,0…6,0 0,03 0,02 1,0…3,0 0,03…0,12
b
R30605 0,05…0,15 19,0…21,0 9,0…11,0 Bal 3,0 2,0 1,00 13,0
c) Массовая доля ниобия Nb 0,1% max
Таблица D.11 – Химические составы некоторых титановых сплавов (см. А.11)

Обозначение а a a a a a a
Al max wAl С max wC, Fe max wFe Н max wH Sn max Zr max Другие max w
по системе V wV % Сr wCr, % Mo wMo, % N wN% Ni wNi, % Ti
% % % % wCn % wZr % %
UNS
b
R50400 0,10 0,30 0,015 0,03 О 0,25 max Bal
b
R56260 6 6 2 4 Bal
b
R53400 0,08 0,30 0,015 0,2…0,4 0,03 0,6…0,9 О 0,25 max Bal
О 0,15 max b
R56323 2,5…3,5 2,0…3,0 0,08 0,25 0,015 0,03 Bal
Ru 0,08…0,14
О 0,20 max
b
R56403 5,5…6,75 3,5…4,5 0,10 0,40 0,0125 0,05 0,3…0,8 Pb 0,04…0,08 Bal
с
Остальные
О 0,13 max b
R56404 5,5…6,5 3,5…4,5 0,08 0,25 0,015 0,03 Bal
Ru 0,08…0,14
b
R58640 3 8 6 4 Bal
c) Остальные элементы: массовая доля каждого 0,1%max, суммарная массовая доля 0,4%
Таблица D.12 – Химический состав титанового сплава R05200 (см. А.11)

Mo max wMo, Другие max w
по системе С max wC, % Со max wCo % Fe max wFe % Si max wSi, % W max wW% Ni max wNi, % Ti max wTi % Та
% %
UNS
R05200 0,01 0,05 0,01 0,005 0,01 0,03 0,01 0,01 0,015 Bala
a) Bal – означает остальное (остаток) баланс химсостава до 100%
Приложение Е
Рекомендуемые наборы (объемы) условий испытаний

Рекомендуемые наборы (объемы) условий испытаний, указанные в Таблице Е.1,
помогут определить необходимые эксплуатационные ограничения для применения
коррозионностойких и других сплавов.
«Уровни», указанные в Таблице Е.1, ранее были использованы в рекомендациях
NACE MRO 175. Эти уровни сохранены, чтобы обеспечить преемственность
терминологии, которая использовалась в Таблицах Приложения А для определения
эксплуатационных ограничений для различных материалов и сплавов.
Таблица Е.1 – Условия испытаний

Фактор влияния Конкретные условия испытаний
окружающей Уровень Уровень Уровень Уровень Уровень Уровень Уровень
среды I II III IV V VI VII
25ºС±3ºС 90ºС±5ºС 150ºС±5ºС 175ºС±5ºС 205ºС±5ºС

Температура
(77ºF±5ºF) (194ºF±9ºF) (302ºF±9ºF) (347ºF±9ºF) (401ºF±9ºF)
Испытать согласно В.4 и В.8
Испытать согласно В.4
0,7 МПа 1,4 МПа 3,5 МПа 3,5 МПа

Давление pCo2
(100 psi) (200 psi) (500 psi) (500 psi)
Условия испытания
0,003 МПа 0,7 МПа 3,5 МПа 3,5 МПа

документируются
Давление pH2S
пользователем
(0,4 psi) (100 psi) (500 psi) (500 psi)

задаются и
Cl min 91000 мг/л 91000 мг/л 121300 мг/л 151700 мг/л

pH См. В.3.5.1 и В.3.5.2
S0 Факультативное см. В.7
Гальваническая
Факультативное см. В.7
пара для стали
Другие См. В.3.5.1
84
Библиография
[1] ISO 7539-7 Коррозия металлов и сплавов – Испытание на коррозию под
напряжением (нагрузкой) – часть 7: испытание при малой скорости
деформации
[2] ISO 13680:2000 Нефтяная и газовая промышленности – Коррозионностойкие
бесшовные трубы из сплавов для трубопроводов, обсадных труб и
соединений - ТУ на поставку
[3] ISO/TR 15510:1997 Нержавеющие стали – Химический состав
[4] ASTM A 182/А 182М Технические требования к фланцам кованным или из проката,
кованные фитинги и детали для работы при высокой температуре
[5] ASTM A 213/А 213М Технические требования к бесшовным трубам из ферритной и
аустенитной легированных сталей, применяемых для
теплообменников, бойлеров и пароперегревателей
[6] ASTM A 276 Технические требования на прутки и профили из нержавеющих
сталей
[7] ASTM A 351/А 351М Технические требования на отливки из аустенитной, аустенитно-
ферритной (дуплексной) сталей для деталей, работающих под
давлением
[8] ASTM A 743/А 743М Технические требования на отливки из хромистых, хромоникелевых
коррозионностойких сталей, общепромышленного применения
[9] ASTM A 744/А 744М Технические требования на отливки из хромоникелевых
коррозионностойких сталей для тяжелых условий эксплуатации
[10] Bonis M. и Crolet J-L Как создать давление в автоклавах при испытаниях на коррозию под
давлением СO2 и H2S
[11] BS HR.3 Технические требования на заготовки, прутки, поковки и детали из
жаростойких сплавов на основе никеля (никелевая основа Co 20; Cr
14,8; Mo5; Al 4,7; Ti 1,2)
[12] Публикации Руководство по требованиям к углеродистым и низколегированным
Европейской сталям, работающим в среде H2S на нефтепромыслах.
федерации по
коррозии №16
[13] NACE Испытания на циклическую деформацию при выборе
CORROSION/97 коррозионностойких сплавов для работы в кислой (сернистой) среде
Доклад 58,
Хьюстон, 1997
[14] NACE MR0175 Металлические материалы, стойкие к сероводородному
растрескиванию, для изготовления оборудования для
нефтепромыслов
[15] NACE MR0176 Металлические материалы, применяемые для штампованных насосов
на нефтепромыслах
[16] NACE MR0198 Метод испытания при малой скорости деформации, применяемый для
проверки коррозионностойких сплавов на коррозионное
растрескивание под напряжением в условиях кислой среды на на
нефтепромыслах
[17] NACE MR0284 Оценка сталей на сопротивляемость водородному растрескиванию,
которые применяются для трубопроводов и сосудов под давлением
[18] ASM Справочник по материалам Американского метеорологического
общества (AMS)
[19] SAE - ASTM Металлы и сплавы и их обозначения в Единой цифровой системе
обозначения (UNS), 8-е издание

NACE MRO175 ISO - 15156 - 3 - 2005 Rus

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Вам также может понравиться

NACE MRO175 ISO - 15156 - 3 - 2005 Rus

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

NACE MRO175 ISO - 15156 - 3 - 2005 Rus

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ISO

Нефтяная и газовая промышленности -

Американский институт нефти

(Мы помогаем Вам

Стандарт ISO 15156-3 был подготовлен Техническим Комитетом ISO/ТС 67,

Последствия внезапных разрушений металлических частей оборудования на

Нефтяная и газовая промышленности – Материалы для применения

ВНИМАНИЕ – Трещиностойкие, коррозионностойкие и другие сплавы, выбранные

Таблица 1 Перечень оборудования

Публикации EFC 2) (Европейской федерации по коррозии) № 17,

Кроме терминов и определений, приведенных в стандартах ISO 15156-1 и

Изменение свойств металла, которое медленно происходит при комнатной

Нагрев до определенной температуры и выдерживание при этой температуре,

Гранецентрированная кубическая кристаллическая фаза железо-углеродистых

3.4 Нержавеющая сталь-дуплекс

Аустенитно-ферритная нержавеющая сталь. Нержавеющая сталь,

Объемно-центрированная кубическая кристаллическая фаза железо-

3.6 Ферритная нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь, микроструктура которой, при комнатной температуре,

3.7 Водородное, гальванически вызванное растрескивание под нагрузкой

Растрескивание, происходящее в результате присутствия водорода в металле,

Твердый, перенасыщенный твердый раствор углерода в железе,

3.9 Мартенситная сталь

Сталь, в которой микроструктура мартенсита может быть получена путем

3.10 Балл стойкости к точечной коррозии (питтингу) (англ. аббр. PREN)

FPREN число, которое характеризует и прогнозирует сопротивляемость к точечной

3.11 Твердый раствор

Монокристаллическая фаза, содержащая два или более элементов.

3.12 Нержавеющая сталь

Сталь, содержащая 10,5% и более хрома, а также и другие элементы,

4 Условные обозначения и сокращенные термины

5 Факторы, влияющие на трещиностойкость

На трещиностойкость коррозионностойких и других сплавов, находящихся в

6 Характеристика и подбор коррозионностойких и других

6.1 Общие положения

Коррозионностойкие и и другие сплавы должны подбираться по их

6.2 Оценка свойств материалов

6.2.1 Твердость основных металлов

П р и м е ч а н и е – Количество и место замеров твердости на основном металла не указываются

6.2.2 Трещиностойкость сварных швов (соединений)

6.2.2.2 Аттестация процессов сварки в соответствии с приложением А,

6.2.3 Характеристики сопротивления растрескиванию, связанные с другими

6.3 Стойкость к точечной коррозии (PREN)

Стойкость к точечной коррозии (FPREN) должна рассчитываться следующим

П р и м е ч а н и е – Существует несколько вариантов PREN. Все они были разработаны, чтобы

7 Информация для покупки (заказа) и маркировка

7.1 Информация для покупки (заказа) и маркировка

7.1.1 При подготовке сертификаций (ТУ) для закупки материалов может

Материалы (коррозионностойкие и другие сплавы), соответствующие Части 3

Коррозионностойкие сплавы и другие сплавы, которые стойки к

А.1 Общие положения

А.1.2 Пределы по химическому составу

Чтобы соответствовать данной (третьей) части стандарта 15156, материал также

А.1.3 Ограничения трещиностойкости, связанные с условиями окружающей

В подпунктах А.2.2 – А.11.2 приведены таблицы для выбора материалов, в

В тех случаях, когда невозможно было определить конкретное ограничение по

А.1.4 Рекомендации и требования по сварке

А.1.5 Другие рекомендации и требования для коррозионностойких сплавов