En 1457-2009

Сигнальный экземпляр
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТБ EN 1457-2009

РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
ДЫМОХОДЫ
ТРУБЫ ВНУТРЕННИЕ КЕРАМИЧЕСКИЕ
Требования и методы испытаний
ДЫМАХОДЫ
ТРУБЫ ЎНУТРАНЫЯ КЕРАМІЧНЫЯ
Патрабаваннi i метады выпрабавання
(EN 1457:1999, IDT)
Госстандарт
Минск
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1457-2009
УДК 697.8(083.74) МКС 91.060.40 КП 03 IDT
Ключевые слова: дымоходы, трубы внутренние керамические, требования, методы

испытаний
Предисловие
Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию и

управлению в области технического нормирования и стандартизации установлены
Законом Республики Беларусь «О техническом нормировании и стандартизации»
1 ПОДГОТОВЛЕН ПО УСКОРРЕННОЙ ПРОЦЕДУРЕ научно-проектно-

производственным республиканским унитарным предприятием «Стройтехнорм»
(РУП «Стройтехнорм»)
ВНЕСЕН Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта

Республики Беларусь от 2009 г. №
В Национальном комплексе технических нормативных правовых актов в
области архитектуры и строительства стандарт входит в блок 5.06 «Конструкции и
изделия из других материалов»
3 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту EN 1457:1999
Abgasanlagen. Keramik-Innenrohre. Anforderungen und Prufungen (Дымоходы. Трубы
внутренние керамические. Требования и методы испытаний)
Европейский стандарт разработан техническим комитетом по
стандартизации CEN/TC 166 «Дымовые трубы» и реализует существенные
требования безопасности Директивы ЕС 89/106, приведенные в приложении Z.A к
стандарту (гармонизированный с директивой стандарт)
Перевод с немецкого языка (dе).
Официальные экземпляры европейского стандарта, на основе которого
подготовлен настоящий государственный стандарт, и европейских стандартов, на
которые даны ссылки, имеются в Национальном фонде ТНПА.
Степень соответствия – идентичная (IDT).
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и

распространен в качестве официального издания без разрешения Госстандарта
Республики Беларусь
Издан на русском языке
ii
Введение
Настоящий стандарт содержит текст европейского стандарта EN 1457:1999

на языке оригинала и его перевод на русский язык (справочные приложения Д.А,
Д.Б, Д.В).
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
ДЫМОХОДЫ
ТРУБЫ ВНУТРЕННИЕ КЕРАМИЧЕСКИЕ
Требования и методы испытаний
ДЫМАХОДЫ
ТРУБЫ ЎНУТРАНЫЯ КЕРАМІЧНЫЯ
Патрабаваннi i метады выпрабавання
Chimneys. Clay/ceramic flue liners. Requirements and test methods
Дата введения 2010-01-01
iii
Сигнальный экземпляр EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm ist eine Produktnorm für Keramik-Innenrohre mit massiven oder vertikal gelochten
Wandungen zur Verwendung in mehrschaligen Abgasanlagen, die dazu dienen, Verbrennungsprodukte von
Feuerstätten an die Außenluft durch Über- oder Unterdruck abzuleiten. Diese Norm beinhaltet Innenrohre für
mehrschalige Abgasanlagen und Industrieabgasanlagen, die nicht freistehend sind. Diese Norm enthält
Festlegungen der Leistungsanforderungen an werkmäßig hergestellte Innenrohre und Formstücke. Sie enthält
ferner die Anforderungen an die Prüfung, Kennzeichnung und Qualitätskontrolle.
2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die Publikationen
sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen
dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet
sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation (einschließlich
Änderungen).
EN 312-4, Spanplatten — Anforderungen — Teil 4: Anforderungen an Platten für tragende Zwecke zur Verwen-
dung im Trockenbereich.
EN 1443, Abgasanlagen -—Allgemeine Anforderungen.
EN 10088-1, Nichtrostende Stähle — Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle.
ISO 2859-1, Annahmestichprobenprüfung anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten oder Fehler (Attribut-
prüfung) — Teil 1: Nach der annehmbaren Qualitätsgrenzlage (AQL) geordnete Stichprobenanweisungen für die
Prüfung einer Serie von Losen anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten oder Fehler.
ISO/DIS 7500-1, Metallische Werkstoffe — Prüfung von statischen einachsigen Prüfmaschinen — Teil 1: Zug- und
Druckprüfmaschinen; Prüfung und Kalibrierung der Kraftmesseinrichtung (Überarbeitung von ISO 7500-1:1999).
3 Innenrohre und Öffnungen
3.1 Innenrohrquerschnitte (siehe Bild 1)
Innenrohre müssen entweder:
a) einen kreisförmigen oder quadratischen Querschnitt mit Nut und Feder oder mit Muffenverbindungen oder
b) einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt mit abgerundeten Innenkanten und Nut und Feder oder
c) einen kreisförmigen, quadratischen oder rechteckigen Querschnitt mit stumpfen Stößen und einer Manschette
oder
d) einen kreisförmigen oder quadratischen Querschnitt mit kegelförmigen Fugen aufweisen.
e) Fugenanordnungen siehe Bild 2.
1
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Legende
1 quadratisch
2 rechteckig
3 kreisförmig
4 vertikal gelochte Wandungen
Bild 1 — Beispiele für Querschnitte
Legende
1 Nut und Feder
2 Muffe
3 Manschette
4 kegelförmig
Bild 2 — Fugenanordnung
3.2 Reinigungsöffnungen, Anschlussformstücke und Reinigungstüren
Reinigungsöffnungen werden für die Kontrolle und Reinigung der Innenrohre sowie das Entfernen des Rußes
verwendet und müssen, sofern zutreffend, die Anforderungen an Innenrohre erfüllen.
Alle Reinigungsöffnungen müssen eine Tür aufweisen.
Als Reinigungstür muss eine der beiden folgenden Türen verwendet werden:
a) eine einwandige Blechtür für Abgasanlagen ausschließlich im Trockenbetrieb;
b) eine Tür mit separater Feuchtesperre oder mit zwei Blechen für Abgasanlagen im Trocken- und Nassbetrieb.
Anschlussformstücke dienen zum Anschluss der Feuerstätte an das Innenrohr. Anschlussformstücke sind
zweckentsprechende T-Stücke oder Innenrohrabschnitte mit einer Öffnung, an der Abzweigungen befestigt sind.
Die Winkel der Abzweigungen dürfen 45° bis 90° betragen (α in Bild 3). An der Verbindungsstelle weisen die
Außenschalen entsprechende Öffnungen auf.
Anschlussformstücke sollten die gleiche Querschnittsfläche wie das Innenrohr aufweisen. Verringerungen oder
Erweiterungen sind akzeptabel, sofern der Strömungswiderstand nicht erhöht wird.
2
Bild 3 — Beispiele für Reinigungsöffnungen und Anschlussformstücke
4 Begriffe
Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten die in EN 1443 angegebenen und die folgenden Begriffe.
4.1
Nennmaß
ein Zahlenwert der Größe, welche eine geeignete runde Zahl ist, die entweder gleich oder ungefähr gleich
Folgendem ist: entweder
a) dem Innendurchmesser von Innenrohren mit kreisförmigem Querschnitt, in Millimeter, oder
b) der lichten Breite von Innenrohren mit quadratischem Querschnitt, in Millimeter, oder
c) der lichten Seitenlängen des Querschnittes von Innenrohren mit rechteckigem Querschnitt, in Millimeter.
4.2
Nennlänge
ein Zahlenwert der Innenlänge eines geraden Innenrohrs, in Millimeter, angegeben als geeignete runde Zahl, die
der Innenlänge des Innenrohrs ungefähr entspricht (siehe Bild 4).
Legende
1 Innenlänge
Bild 4 — Innenlänge
3
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
4.3
Nennwinkel der Krümmung
Der von einem gekrümmten Innenrohr gebildete Winkel, in Grad (siehe Bild 5).
Legende
1 Winkel der Krümmung

2 gekrümmtes Innenrohr
Bild 5 — Winkel der Krümmung
4.4
Feuerwiderstand von Innenrohren
Rußbrandbeständigkeit von Innenrohren und Formstücken.
5 Innenrohrtyp
Es gibt vier Grundtypen von Keramik-Innenrohren in Abhängigkeit von der Betriebstemperatur mit Untertypen
abhängig von der Frage, ob die Innenrohre in Abgasanlagen unter negativem oder positivem Druck betrieben
werden, oder ob sie rußbrandbeständig sein müssen. Die Typen, Betriebstemperaturen, Prüfdrücke und
maximalen Abgasmassenströme sind in Tabelle 1 angegeben. Die Eignung für den Einsatz eines Typs eines
Innenrohres in einer Abgasanlage für den Betrieb mit negativem oder positivem Druck und unter feuchter oder
trockener Betriebsweise ist ebenfalls angegeben.
ANMERKUNG Ein Innenrohr kann auch die Bezeichnung mehrerer Typen tragen, vorausgesetzt, dass es den
Anforderungen dieser Typen entspricht.
6 Werkstoffe
Innenrohre sind aus geeigneten Keramikwerkstoffen herzustellen und müssen nach dem Brennprozess die
Leistungsanforderungen dieser Norm erfüllen.
Innenrohre dürfen auf der Innen- und/oder Außenseite glasiert oder unglasiert sein. Glasierte Innenrohre brauchen
auf den Fugenoberflächen nicht glasiert zu sein.
4
Tabelle 1 — Keramik-Innenrohrtypen, Betriebsbedingungen, Luftprüfdrücke und maximale Leckraten nach

thermischen Prüfungen
Betriebs- Feuchte oder maximale

Unter- oder Prüfdruck
Innenrohrtyp temperatur Rußbrand trockene Leckrate
Überdruck Pa
°C Betriebsweise 3 -1
m s m x10
-2 -3
A1N2 600 Unterdruck ja, G trocken 20 3

A1N2 600 Unterdruck ja, G trocken 40 2
A2N2 600 Unterdruck nein, O trocken 20 3
A2N1 600 Unterdruck nein, O trocken 40 2
A2P1 600 Überdruck nein, O trocken + feucht 200 0,006
B1N2 400 Unterdruck ja, G trocken 20 3
B1N1 400 Unterdruck ja, G trocken 40 2
B2N2 400 Unterdruck nein, O trocken + feucht 20 3
B2N1 400 Unterdruck nein, O trocken + feucht 40 2
B2P1 400 Überdruck nein, O trocken + feucht 200 0,006
C1N2 300 Unterdruck nein, O trocken 20 3
C1N1 300 Unterdruck nein, O trocken 40 2
C2N2 300 Unterdruck nein, O trocken + feucht 20 3
C2N1 300 Unterdruck nein, O trocken + feucht 40 2
C2P1 300 Überdruck nein, O trocken + feucht 200 0,006
D1N2 200 Unterdruck Nein, O trocken 20 3
D1N1 200 Unterdruck Nein, O trocken 40 2
D2N2 200 Unterdruck ja, G trocken + feucht 20 3
D2N1 200 Unterdruck ja, G trocken + feucht 40 2
D3N2 200 Unterdruck nein, O trocken + feucht 20 3
D3N1 200 Unterdruck nein, O trocken + feucht 40 2
D3P1 200 Überdruck nein, O trocken + feucht 200 0,006
7 Maßtoleranzen
7.1 Querschnittsmaße
Bei Prüfung nach 16.1 darf die Abweichung des Innendurchmessers von Innenrohren mit kreisförmigem
Querschnitt nicht mehr als ± 3 % des vom Hersteller angegebenen Nenndurchmessers betragen.
Die Abweichung der lichten Breite von Innenrohren mit quadratischem Querschnitt und der lichten Seitenlänge von
Innenrohren mit rechteckigem Querschnitt darf nicht mehr als ± 3 % der vom Hersteller angegebenen Nenn-
Seiteninnenlänge betragen.
7.2 Länge
Bei Prüfung nach 16.2 darf die Abweichung von der Länge eines Innenrohrs nicht mehr als ± 3 % der vom
Hersteller angegebenen Nennlänge betragen, höchstens jedoch 10 mm.
5
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
7.3 Winkel der Krümmung
Bei Prüfung nach 16.3 darf die Abweichung vom Winkel der Krümmung eines gekrümmten Innenrohrs nicht mehr
als ± 5 ° der vom Hersteller angegebenen Nennkrümmung betragen.
7.4 Geradheit
Bei Prüfung nach 16.4 darf die Abweichung von der Geradheit eines geraden Innenrohrs 1 % der Prüflänge
betragen.
7.5 Rechtwinkligkeit der Rohrenden
Bei Prüfung nach 16.5 darf die Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Enden von geraden Innenrohren nicht
mehr als 30 mm/m eines Neigungswinkels betragen.
7.6 Abweichung von der Querschnittsform
Bei Prüfung nach 16.6 darf die Abweichung der Rechtwinkligkeit der Winkel und die Ebenheit der Wände von
geraden Innenrohren mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt nicht mehr als 5 % der vom Hersteller
angegebenen lichten Nennbreite betragen.
7.7 Fugen
Die Bemessung und die Maße der Fugen müssen den Angaben des Herstellers entsprechen, um eine
ausreichende Verbindung zu ergeben.
8 Prüflast
8.1 Gerade Innenrohre

2
Bei Prüfung nach 16.7 müssen gerade Innenrohre eine Belastung von 10 MN/m aufnehmen können.
8.2 Gekrümmte Innenrohre
Werden gekrümmte Innenrohre neben geraden Innenrohren in einer Anlage gebrannt und die gleichen Werkstoffe
und Brennverfahren verwendet, wird angenommen, dass diese gekrümmten Innenrohre die gleiche Prüflast wie
gerade Innenrohre aufnehmen, sofern sie nach 16.7 geprüft werden.
Werden gekrümmte Innenrohre üblicherweise nicht mit geraden Innenrohren gebrannt, sind für Prüfzwecke gerade
Innenrohre oder kurze Längen gerader Innenrohre unter Verwendung gleicher Werkstoffe und Brennverfahren wie
für gekrümmte Innenrohre auf Übereinstimmung mit den Anforderungen nach 8.1 zu prüfen.
8.3 Mindestlast für Reinigungsöffnungsabschnitte
Bei Prüfung nach 16.7 muss die Mindestlast den Angaben in Tabelle 2 entsprechen.
Tabelle 2 — Mindestlast
Höhe der Abgasanlage Mindestlast

m KN
≤ 12,5 25
> 12,5 ≤ 25 50
> 25 ≤ 50 100
6
Für Abgasanlagen mit einer Fläche von mehr als 0,04 m2 ist die folgende Gleichung anzuwenden:
F=χ⋅H·G
Dabei ist
F die Mindestlast, in kN;
χ der Sicherheitsfaktor = 5;
H die Höhe der Abgasanlage, in Meter;
G die spezifische Last je Meter, in kN je Meter.
9 Gasdichtheit, Rußbrandbeständigkeit und Feuerwiderstand für gerade Innenrohre
9.1 Erstprüfung
Vor Beginn der thermischen Prüfung darf ein Prüfkörper nach 16.8.2 mit N1 und N2 Innenrohren eine Leckrate von
nicht mehr als 2 m3 s-1 m-2 × 10-3 bezogen auf die innere Oberfläche aufweisen, wenn er nach 16.8.5 bei einem
Differenzdruck von (40 ± 2) Pa geprüft wird.
Vor Beginn der thermischen Prüfung darf ein Prüfkörper nach 16.8.2 mit P1 Innenrohren eine Leckrate von nicht
3 -1 -2 -3
mehr als 0,006 m s m × 10 bezogen auf die innere Oberfläche aufweisen, wenn er nach 16.8.5 bei einem
Differenzdruck von (200 ± 10) Pa geprüft wird.
9.2 Endgültige Beurteilung der Gasdichtheit nach dem Rußbrandversuch
Bei der Prüfung nach 16.8 dürfen Innenrohre, A1, B1 und D1, keine größeren Werte für die Leckrate für den
entsprechenden Typ des Innenrohres, die Prüftemperatur und die Druckdifferenz nach der Prüfung aufweisen, als
die Werte der Tabelle 3.
9.3 Endgültige Beurteilung der Gasdichtheit nach dem Rußbrandversuch
Bei der Prüfung nach 16.8 dürfen Innenrohre, die nicht 9.2 entsprechen, keine größeren Werte für die Leckrate für
den entsprechenden Typ des Innenrohres, die Prüftemperatur und die Druckdifferenz nach der Prüfung aufweisen,
als die Werte der Tabelle 3.
7
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Tabelle 3 — Prüftemperatur, Differenzdruck und Leckrate
Prüftemperatur Differenzdruck Maximale Leckrate

Innenrohrtyp 3 -1 -2 -3
°C Pa m s m x 10
A1N2 1 000 20 3
A1 N2 1 000 40 2
A2N2 700 20 3
A2N1 700 40 2
A2P1 700 200 0,006
B1N2 1 000 20 3
B1N1 1 000 40 2
B2N2 500 20 3
B2N1 500 40 2
B2P1 500 200 0,006
C1N2 350 20 3
C1N1 350 40 2
C2N2 350 20 3
C2N1 350 40 2
C2P1 350 200 0,006
D1N2 250 20 3
D1N1 250 40 2
D2N2 1 000 20 3
D2N1 1 000 40 2
D3N2 250 20 3
D3N1 250 40 2
D3P1 250 200 0,006
10 Säurewiderstand
Bei Prüfung nach 16.9 darf der Massenverlust jedes einzelnen Probekörpers die in Tabelle 4 angegebenen Werte
nicht überschreiten.
ANMERKUNG Dies ist eine Zeitrafferprüfung, um die Entsprechung einer Korrosionsbeständigkeit und einer Lebensdauer
von mindestens 100 Jahren zu erzielen.
Tabelle 4 — Säurewiderstandsfähigkeit
Massenverlust
Innenrohrtyp
%
AlN2, AlNl, A2N2, A2Nl,BlN2, BlNl 5
A2Pl, B2N2, B2Nl, B2Pl, ClN2, ClNl, C2N2, 2
C2Nl, C2Pl, DlN2, DlNl, D2N2,
D2Nl, D3N2, D3 Nl, D3Pl
8
11 Wasseraufnahme und Rohdichte
11.1 Allgemeines
Für die Qualitätskontrolle ist das Innenrohr entweder auf Wasseraufnahme oder auf Rohdichte zu prüfen.
11.1.1 Wasseraufnahme
Bei Prüfung nach 16.10 darf die mittlere Wasseraufnahme als Prozentsatz von fünf Proben um nicht mehr als
± 2,5 Prozentpunkte vom Mittelwert der Proben aus der letzten Typprüfung abweichen.
11.1.2 Rohdichte
Bei Prüfung nach 16.11 darf die mittlere Rohdichte von fünf Proben um nicht mehr als ± 100 kg/m 3 vom Mittelwert
der Proben aus der letzten Typprüfung abweichen.
12 Kehrwiderstand
2
Bei Prüfung nach 16.12 darf der Abrieb nicht mehr als 0,03 kg/m , bezogen auf die innere Oberfläche des
Innenrohrs betragen.
13 Wasserdampfdurchlässigkeit und Strömungswiderstand
13.1 Wasserdampfdurchlässigkeit
Bei der Prüfung nach 16.13, dürfen die geraden Innenrohre für feuchte Betriebsweise der Typen A2P1, B2, C2, D2,
2
und D3 nicht mehr als 2,0 g Wasser pro Stunde (h) und Fläche (m ) auf der inneren Oberfläche der Innenschale
aufweisen, das durch die Rohrschale diffundiert ist.
13.2 Strömungswiderstand
Wenn erforderlich, bestimme die mittlere Rauigkeit des Innenrohres nach Anhang C.
14 Wärmedurchlasswiderstand
Die Werte für den Wärmedurchlasswiderstand von Innenrohren sind vom Hersteller für eine Temperatur von
200 °C anzugeben und nach dem in Anhang B für die gleiche Temperatur angegebenen Verfahren zu berechnen.
15 Konformitätsbewertung
15.1 Erste Typprüfung
Typprüfungen für die entsprechenden Werkstoffzusammensetzungen müssen in einer Erst-Typprüfung zusammen

mit der Kontrolle der Fabrikation nach Tabelle 5 durchgeführt werden. Für jede Anforderung ist eine Prüfung
durchzuführen.
Die Prüfabfolge muss an einer Größe des Innenrohres für jede geometrische Konfiguration durchgeführt werden,
z.B. rund, quadratisch, rechteckig. Bei runden Innenrohren muss die zu prüfende Größe einen Innendurchmesser
von 200 mm ± 50 mm aufweisen. Bei anderen geometrischen Formen muss das Innenrohr einen entsprechenden
Querschnitt haben.
15.2 Weitere Typprüfungen
Typprüfungen sind grundsätzlich erforderlich, wenn eine Änderung bei der Werkstoffzusammensetzung, in der
Produktionstechnik oder in der Gestaltung oder im Produktionsprozess des Innenrohres stattgefunden hat; diese
9
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Prüfungen jedoch einen mehr oder weniger freiwilligen Charakter haben, wenn sie in einen Ablauf zur Überprüfung
Aufzeichnungen der Produktionskontrolle eingebunden sind (siehe Tabelle 5).
Tabelle 5 — Fertigungskontrolle und Typprüfungen
Relevante Abschnitte in den Anforderungen

Anforderung a
Fertigungskontrolle 15.3 Typprüfungen 15.1 und 15.2
Gerade Innenrohre 7.1, 7.2, 7.4, 7.5, 7.6, 11 8.1,9.1, 9.2, 10, 12 und 13
Innenrohrbögen 7.1, 7.3, 11 8.2, 10
a
Die laufende Fertigungskontrolle soll sicherstellen, dass die bei der Prototypprüfung ermittelte Qualität weiterhin
eingehalten wird.
15.3 Fertigungskontrolle
Um dieser Norm zu entsprechen muss der Hersteller ein leistungsfähiges und dokumentiertes
Qualitätssicherungssystem einrichten und aufrechterhalten.
Die Fertigungskontrolle wird angepasst an die Produktion durchgeführt. Die Qualität des Produktes dabei
aufgezeichnet (siehe Tabelle 5).
Probenahme und Prüfung sollen vor Beendigung der Arbeiten an der betreffenden Charge erfolgen und ISO 2859
bei einem AQL von 10 % und einem Inspektionsgrad S2. Einzelchargen von Units müssen nach einer stabilen
Inspektionsprozedur bestätigt werden, wobei die maximale Größe der Charge 1200 betragen darf (siehe
Anhang A).
Chargen, die durch die Fabrikationskontrolle einmal zurückgewiesen wurden, dürfen erneut die Kontrolle
durchlaufen, nachdem Stücke mit zunächst nicht entdeckten visuell erkennbaren Fehlern entfernt wurden und beim
zweiten Mal einer stabilen Inspektionsprozedur bezüglich der defekten Stücke, die eine erste Zurückweisung
verursachten, unterzogen werden.
ANMERKUNG Ein von der zertifizierenden Stelle festgesetztes Qualitätssicherungssystem nach EN 45012 kann als
Nachweis für die Einhaltung der Anforderungen nach EN ISO 9002 und Abschnitt 15 angesehen werden.
16 Prüfverfahren
16.1 Maße
Die größten und kleinsten Durchmesser eines Keramik-Innenrohrs müssen aus den in 7.1 festgelegten zulässigen
Abweichungen berechnet werden. Sind Messungen direkt vorzunehmen, sollten zwei Messungen an den Stellen
des größten und kleinsten Durchmessers ausgeführt werden.
Die Prüfung darf auch unter Zuhilfenahme von zwei Lehren durchgeführt werden, die auf den kleinsten und
größten Durchmesser eingestellt werden. Die minimal eingestellte Lehre sollte sich innerhalb der Enden des
Innenrohrs um 360° drehen lassen. Die maximal eingestellte Lehre sollte sich nicht in das Innenrohr hinein
schieben lassen, wenn sie um 360° gedreht wird.
Bei Innenrohren mit quadratischem und rechteckigem Querschnitt sind die Innenquerschnittsmaße zwischen den
Mittelpunkten der gegenüberliegenden Seiten der Innenrohre zu messen.
16.2 Länge
Die größte und kleinste Innenlänge eines Keramik-Innenrohrs ist aus den in 7.2 festgelegten zulässigen
Abweichungen zu berechnen. Sind Messungen direkt vorzunehmen, sollten zwei Messungen an den Stellen der
größten und kleinsten Innenlänge durchgeführt werden.
10
Die Prüfung darf auch unter Zuhilfenahme von zwei Lehren durchgeführt werden, die auf die kleinste und größte
Innenlänge eingestellt werden. Die minimal eingestellte Lehre sollte sich nicht über die Innenlänge des Innenrohrs
schieben lassen (siehe Bild 1). Die maximal eingestellte Lehre sollte sich über die Innenlänge des Innenrohrs
schieben lassen (siehe Bild 1).
16.3 Winkel der Krümmung
Die größten und kleinsten Winkel der Krümmung eines Keramik-Innenrohrs müssen aus den in 7.3 angegebenen
zulässigen Abweichungen berechnet werden.
Bei Prüfung des Winkels der Krümmung ist ein Ende des gekrümmten Innenrohrs auf eine ebene Fläche zu
stellen. Ein gerades Stahllineal ist so an das obere Ende des Innenrohrs zu stellen, dass seine Kante den höchsten
und den niedrigsten Punkt des Innenrohrendes berührt und sein unteres Ende die ebene Fläche ebenfalls berührt.
Der Winkel der Krümmung wird von dem Winkel zwischen dem Lineal und der ebenen Fläche gebildet und ist zu
messen.
16.4 Geradheit
Die Abweichung von der Geradheit eines Innenrohrs ist der größte Abstand, gemessen in der Mitte einer geraden
Strecke, die der Prüflänge entspricht, zu jeder konkaven Krümmung an der Außenfläche des Innenrohrs (Ds), wie
in Bild 6 dargestellt. Die Prüfung der Geradheit darf mit jedem geeigneten Gerät durchgeführt werden.
Die Prüflänge muss um 150 mm geringer sein als die Nennhöhe des Innenrohrs, um für den erforderlichen
Abstand von etwaigen Muffen zu sorgen.
Legende
H ist die Nennhöhe des Innenrohrs, in Millimeter
L ist die Prüflänge, in Millimeter
D ist die Abweichung von der Geradheit, in Millimeter
H - L = 150 mm
Bild 6 — Abweichung von der Geradheit
16.5 Rechtwinkligkeit der Innenrohrenden
Die beiden Arme der Prüflehre nach Bild 7 sind so anzuordnen, dass die Abweichung vom rechten Winkel
30 mm/m beträgt und ein Arm mit zwei Haltern versehen ist, deren Abstand (50 ± 5) mm beträgt. Das freie Ende
des Halters ist so anzuordnen, dass sich ein Abstand von (30 ± 5) mm von der Innenseite des angewinkelten Arms
ergibt. Die Neigung der Halter ist so zu wählen, dass ein Zwischenraum von mindestens 5 mm zwischen
Prüfkörper und Prüflehre bleibt. Der Winkelarm muss lang genug sein, um den Außendurchmesser des Innenrohrs
zu umfassen.
Die Lehre muss an dem Ende des Innenrohrs entlang der Linie des längsten Außenmaßes des Innenrohrs
angelegt werden. Die Neigung des Endes muss gegenüber der Neigung der Lehre überprüft werden.
11
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Legende
1 30mm/m Neigung
a) Längsabschnitt der Lehre

b) Querschnitt der Lehre
c) Innenrohr besteht Prüfung
d) Innenrohr besteht Prüfung nicht
Bild 7 — Prüfung der Rechtwinkligkeit von Enden
16.6 Abweichung von der Querschnittsform
Die beiden Arme der Prüflehre nach Bild 8 sind so anzuordnen, dass sich zwischen den Armen ein Winkel von (90
± 0,5)° ergibt. Die beiden Arme der Prüflehre müssen so lang sein, dass sie über die Außenseite des zu prüfenden
Innenrohrs hinaus reichen.
Die Lehre ist an zwei angrenzenden Wänden der Innenrohre mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt
anzulegen und die Abstände x1 und x2 sind zwischen der Innenkante der Prüflehre und der Außenseite des
Innenrohrs ausschließlich der abgerundeten Außenecken mit einer Genauigkeit von ± 0,5 mm zu messen.
Die prozentuale Abweichung von der Ebenheit ist wie folgt zu berechnen:
x1 ×100
Lx1
Die prozentuale Abweichung von der Rechtwinkligkeit ist wie folgt zu berechnen:
x 2 ×100
Lx 2
12
Dabei ist
x1 die Abweichung von der Ebenheit der Wand, in Millimeter;
x2 die Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Wand, in Millimeter;
L x1 die gegenüber der vom Hersteller angegebenen Nenninnenlänge der Wand gemessene Länge x1, in
Millimeter;
L x2 die gegenüber der vom Hersteller angegebenen Nenninnenlänge der Wand gemessene Länge x2, in
Millimeter.
Bild 8 — Prüfung der Abweichung von der Querschnittsform
16.7 Prüflast
16.7.1 Probekörper
Der Probekörper muss aus einem Innenrohr geschnitten werden und darf keine Fuge enthalten. Der Prüfkörper
muss eine Höhe von mindestens 150 mm aufweisen und über den gesamten Querschnitt des Innenrohrs ebene,
parallele Endflächen aufweisen.
16.7.2 Prüfeinrichtung
Die Prüfmaschine muss insgesamt steif sein, so dass die Lastverteilung infolge von Nachgeben oder Verformung
eines Teils nicht spürbar betroffen wird. Die Maschine muss so ausgelegt sein, dass die Last nach 16.7.3
aufgebracht werden kann. Die Genauigkeit der Maschine ist nach ISO/DIS 7500-1 nachzuweisen.
Die Flächen sowohl der Lasteintragungsplatten als auch der Druckplatten müssen größer sein als die Außenmaße
des zu prüfenden Innenrohrs.
Die Druckplatten müssen aus Metall bestehen, frei von Verformungen oder Verdrehungen, und zentrisch
angeordnet sein; sie müssen ausreichende Maße aufweisen, so dass sie sich unter Belastung nicht verformen
können. Eine Druckplatte ist so anzubringen, dass sie sich in allen Richtungen frei bewegen kann und somit in der
Lage ist, sich entsprechend der Oberfläche der zugehörigen Lasteintragungsplatten anzugleichen.
Die Lasteintragungsplatten müssen aus feuchtigkeitsbeständigen Spanplatten mit einer Dicke von 18 mm nach
EN 312-4 bestehen; sie müssen flach gepresst und mit der gepressten Oberfläche konzentrisch zu den
Druckplatten sein. Für jede Prüfung sind neue Platten zu verwenden.
16.7.3 Durchführung
Es ist darauf zu achten, dass die Endflächen der Maschine und des Prüfkörpers sauber und frei von losen
Fremdkörpern sind. 13
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Der Prüfkörper, an beiden Endflächen mit Lasteintragungsplatten versehen, ist zwischen die Druckplatten
einzusetzen. Der Prüfkörper ist so in die Maschine einzusetzen, dass die Last genau in Richtung der Längsachse
aufgebracht werden kann.
Die Last ist stoßfrei auf den Prüfkörper aufzubringen und mit einer Höchstgeschwindigkeit von 14 MN/m 2 pro
Minute zu steigern, bis die geforderte Belastungshöhe nach 8.1 erreicht ist.
Die für das Erreichen der festgelegten Belastungshöhe geforderte Prüflast ist entsprechend der Innenrohrart nach
einem der folgenden Verfahren zu berechnen:
a) für Innenrohre mit kreisförmigem Querschnitt:
Prüflast ( N ) =
(
10,0π D12 D 22 )
4
Dabei ist
D1 der mittlere Außendurchmesser des Prüfkörpers, in Millimeter;
D2 der mittlere Innendurchmesser des Prüfkörpers, in Millimeter.
Der mittlere Durchmesser entspricht dem Mittelwert von zwei diametral zueinander erfolgenden Messungen.
b) für Innenrohre mit quadratischem Querschnitt:

2 2
Prüflast (N) = 10,0 (W1 - W2 )
Dabei ist:
W1 die tatsächliche mittlere Außenbreite des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter Ecken), in Millimeter;
W2 die tatsächliche mittlere Innenbreite des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter Ecken), in Millimeter.
c) für Innenrohre mit rechteckigem Querschnitt:
Prüflast (N) = 10,0 (L1 × B1-L2 × B2)
Dabei ist
L1 die tatsächliche mittlere Außenlänge des Querschnitts des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter
Ecken), in Millimeter;
B1 die tatsächliche mittlere Außenbreite des Querschnitts des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter
L2 die tatsächliche mittlere Innenlänge des Querschnitts des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter
B2 die tatsächliche mittlere Innenbreite des Querschnitts des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter
Ecken), in Millimeter.
d) für Innenrohre mit vertikal gelochten Wandungen:
Prüflast (N) = 10,0 A
Dabei ist die Nettoquerschnittsfläche des Innenrohrs, in Quadratmillimeter.
16.8 Thermische Prüfung
ANMERKUNG Mit der thermischen Prüfung des Innenrohres bei 1000 °C wird die Rußbrandbeständigkeit nachgewiesen.
14
16.8.1 Probekörper
Der Prüfkörper muss aus zwei Innenrohren bestehen. Siehe 15.1 für Einzelheiten.
Die Prüfeinrichtung für die thermische Prüfung ist in Bild 9 dargestellt. Der Prüfgasgenerator ist durch einen
Hochgeschwindigkeitsbrenner zu beheizen, in dem die Verbrennung vollständig innerhalb des Brenners stattfindet.
Der Brenner ist daher nach unten geneigt anzuordnen, damit die heißen Gase nicht auf die Abgasöffnung, die sich
im Oberteil des Prüfgasgenerators befindet, direkt auftreffen. Der Brenner ist mit gasförmigen Brennstoffen
(Erdgas, Propan- oder Butangas) zu beheizen. Die Leistung des Brenners sollte mindestens 150 kW betragen.
ANMERKUNG Eine Alternative sind Prüfgasgeneratoren mit zwei Hochgeschwindigkeitsbrennern geringerer Leistung.
Um die erforderliche Wärmeleistung zu erzielen, sollte der Brenner leicht gebaut sein, d. h. eine geringe Masse
aufweisen. Die Innenmaße des Prüfgasgenerators betragen ungefähr 700 mm × 700 mm × 700 mm und das
Gehäuse ist mit einer Dämmung aus Keramikfasern mit einer Dicke von 100 mm ausgekleidet. Der Brenner ist
mittig auf eine Seite des Prüfgasgenerators zu stellen.
Über der Abgasaustrittsöffnung ist eine (300 ± 50) mm hohe Anlaufstrecke mit gleichem Innenquerschnitt wie der
Prüfkörper angeordnet. Diese Anlaufstrecke ist auf eine feuerfeste Betonmanschette gleichen Innenquerschnitts
aufzusetzen.
Für die thermische Prüfung muss das Innenrohr mit einem flexiblen Werkstoff mit einem
2
Wärmedurchlasswiderstand von 0,4 m K/W ± 10 % bei einer Temperatur von 300 °C gedämmt werden. Der
Dämmstoff muss einer Temperatur von 1000 °C widerstehen.
Die Temperatur des Prüfgases ist mit einem K(Nickel-Chrom/Nickel-Aluminium)-Thermoelement zu messen. Das
Thermoelement besitzt eine ummantelungsfreie Messstelle, die sich inmitten der Abgasaustrittsöffnung befindet.
Die Gas- und Luftzufuhr des Brenners müssen verstellbar sein, und es muss ein Gerät zur Messung der
Durchflussmenge der Luftzufuhr angebracht sein.
Zur Prüfung der Leckrate des Prüfkörpers vor und nach der thermischen Belastung sind ein Ventilator oder eine
andere Vorrichtung, die den geforderten Differenzdruck erzeugt sowie ein Volumenstrom-Messgerät und ein
Druckmesser einzusetzen.
Die Luftzufuhr für die Prüfung ist mit einem Volumenstrom-Messgerät mit einer absoluten Genauigkeit von ± 5 %
zu messen. Der Messbereich muss ungefähr der Durchflussmenge für die höchste Leckrate des jeweiligen
Innenrohrtyps entsprechen.
15
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Legende
1 Abgas, Abzugshaube
2 Prüfkörper
3 Anlaufstrecke
4 feuerfeste Manschette
5 Keramikfaserauskleidung
6 Thermoelement
7 Hochgeschwindigkeitsbrenner
8 Wärmedämmung
Bild 9 — Prüfgasgenerator
16.8.3 Zusammenbau des Probekörpers
Zwei Innenrohre sind zu einem geraden senkrecht angeordneten Probekörper zusammenzufügen und auf die
Anlaufstrecke aufzusetzen. Die Höchstlänge des Innenrohrs darf höchstens 1,5 m betragen. Der Probekörper
muss aus zwei Innenrohren bestehen; die oberen und unteren Fugenabschnitte dürfen entfernt werden, oder es
dürfen Abschnitte aus einem Innenrohr ungefähr gleicher Länge geschnitten werden. Vor dem Anbringen des
Probekörpers auf den Prüfaufbau ist dieser bei einer Temperatur von (110 ± 5)°C zur Massenkonstanz zu
trocknen.
Die beiden Innenrohre oder Abschnitte und deren Fuge müssen den Probekörper bilden. Die Fuge zwischen den
Probekörpern oder Abschnitten ist mit einem plastischen, lufthärtenden, feuerfesten Mörtel nach den
Empfehlungen des Herstellers für den entsprechenden Innenrohrtyp auszuführen. Die Fuge zwischen dem
Probekörper und der Anlaufstrecke ist so auszuführen, dass der Probekörper zur Prüfung der Leckrate ohne
Beschädigung herausgenommen werden kann.
Nach dem Zusammenbau ist die Anlage für mindestens 24 h bei einer Umgebungstemperatur von 15 °C bis 30 °C
oder nach den Angaben des Mörtelherstellers zu trocknen, damit der Mörtel aushärten kann.
Vor der thermischen Prüfung ist die Leckrate eines Probekörpers nach 9.1 zu prüfen.
Wenn die in 9.1 festgelegte Leckrate überschritten wird, ist der Probekörper zu überprüfen und die Fuge ist, falls
erforderlich, zu erneuern oder die Innenrohre sind auszutauschen. Nach nochmaligem Trocknen ist die Leckrate
erneut zu bestimmen.
Nach Erfüllung der Anforderungen nach 9.1 sind Probekörper und Anlaufstrecke vor der thermischen Prüfung zu
dämmen. Die Dämmung ist so am Innenrohr anzuordnen, dass sie während der Prüfung eng anliegt. Sie sollte mit
Bändern mit einer Breite von nicht mehr als 25 mm und in Abständen von nicht weniger als 250 mm zu den
Bandmittelpunkten befestigt werden.
16
16.8.4 Thermische Beanspruchung
Die Eintrittstemperatur des Prüfgases in den Probekörper gemessen am Punkt P (siehe Bild 9) ist durch die
Veränderung der Gaszufuhr zum Brenner, so weit wie durchführbar, bei einer gleichbleibenden Geschwindigkeit zu
regulieren, um die Temperatur und Zeit zu Beginn des Heizens, die in Tabelle 6 für den entsprechenden
Innenrohrtyp angegeben sind, zu erreichen. Diese Temperatur ist dann für weitere 30 min aufrechtzuerhalten.
Während des Heizvorgangs ist die Verbrennungsluftmenge bei einer Umgebungstemperatur von 15 °C bis 30 °C
3 -1 -2
so einzustellen, dass sie einer Geschwindigkeit von (2 ± 0,2) m s m bezogen auf die innere Querschnitts-
5
oberfläche des Probekörpers entspricht, wobei die Geschwindigkeit auf einen Normaldruck von 1 × 10 Pa zu
korrigieren ist.
ANMERKUNG Bei Einsatz von verschiedenen Brennstoffen (Erdgas, Propan- oder Butangas) ist das Prüfgasvolumen bei
einer gegebenen Temperatur gleich.
Nach der Prüfgasbeanspruchung ist der Probekörper bei Raumtemperatur ohne zusätzliche Belüftung abkühlen zu
lassen, wobei die Wärmedämmung in ihrer Lage verbleibt.
Tabelle 6 — Prüftemperatur und Zeit bis zum Erreichen der Prüftemperatur
Zeit bis zum Ereichen der

Zulässige Abweichung der
Prüftemperatur Prüftemperatur vom Beginn
Innenrohrtyp Prüftemperatur
°C des Heizens
°C
min
A1N2 1 000 ± 25 10
A1N1 1 000 ± 25 10
A2N2 700 ± 25 7
A2N1 700 ± 25 7
A2P1 700 ± 25 7
B1N2 1 000 ± 25 10
B1N1 1 000 ± 25 10
B2N2 500 ± 25 5
B2N1 500 ± 25 5
B2P1 500 ± 25 5
C1N2 350 ± 25 3,5
C1N1 350 ± 25 3,5
C2N2 350 ± 25 3,5
C2N1 350 ± 25 3,5
C2P1 350 ± 25 3,5
D1N2 250 ± 25 2,5
D1N1 250 ± 25 2,5
D2N2 1 000 ± 25 10
D2N1 1 000 ± 25 10
D3N2 250 ± 25 2,5
D3N1 250 ± 25 2,5
D3P1 250 ± 25 2,5
17
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
16.8.5 Messung der Leckrate
Nach Abkühlung des Probekörpers muss die Wärmedämmung entfernt werden und die Leckrate ist bei dem in
Tabelle 3 für den entsprechenden Innenrohrtyp angegebenen Differenzdruck zu bestimmen.
Der Probekörper ist abzudichten und mit einem geeigneten Ventilator oder einer anderen Vorrichtung zu
verbinden. Der Luftvolumenstrom ist so zu regeln, dass der erforderliche Differenzdruck im Probekörper bei einer
Umgebungstemperatur von 15 °C bis 30 °C konstant bleibt. Das während 1 min an den Probekörper abgegebene
Luftvolumen ist zu messen und die Leckrate ist in Quadratmeter der Innenoberfläche zu berechnen.
Alle Messungen der Leckrate sind ohne Wärmedämmung des Probekörpers durchzuführen.
16.8.6 Auswertung der Prüfergebnisse
Die Leckrate beim festgelegten Prüfdruck ist im Kubikmeter Luft pro Sekunde pro Quadratmeter der geprüften
3 -1 -2
Innenoberfläche anzugeben [m s m ].
16.9 Säurebeständigkeit
16.9.1 Probekörper
Es sind sechs frisch vom Innenrohr oder von einem Innenrohr mit vertikal gelochten Wandungen abgebrochene
3 3 3 3
Stücke mit einem Volumen von ungefähr (50 × 10 ) mm ± (10 × 10 ) mm zu verwenden, die frei von Rissen oder
beschädigten Ecken sind.
Die Dicke (E) des Probekörpers sollte zuerst gemessen werden (auf ± 1,0 mm).
Die Grundfläche des Probekörpers entspricht ungefähr
50 000
mm 2 .
E
Die Seitenlänge eines quadratischen Probekörpers entspricht ungefähr
50 000
mm.
E
BEISPIEL:
Wanddicke des Innenrohrs = 12 mm
50 000
Grundfläche mm 2 = 4167 mm 2
12
Seitenlänge 4167 mm = ungefähr 65 mm
Ein belüfteter Ofen mit einer Temperatur von (110 ± 5) °C;
eine Waage mit einer Genauigkeit von ± 0,01 g bei Belastung mit 200 g;
ein Wasserkochbehälter;
ein 2-l-Gefäß;
destilliertes Wasser;
3
Schwefelsäurelösung c(H2SO4) = 70 Masse in Prozent (Dichte bei 20 °C = 1,610 kg/m );
Bariumchloridtropfen (Konzentration 50 g pro Liter).
18
Die Probekörper sind in deionisiertem Wasser mit einer weichen Bürste zu reinigen, um lose Partikel zu entfernen
und bei einer Temperatur von (110 ± 5) °C in Abständen von 24 h solange zu trocknen, bis in nachfolgenden
Wägungen kein Massenverlust mehr festgestellt wird. Die Trockenmasse des Probekörpers in Gramm anzugeben
(M1).
Die getrockneten Probekörper sind für (6 ± 0,1) h in einem 2 l-Gefäß in 1,5 l Schwefelsäurelösung zu tauchen. Das
Gefäß muss mit einem Uhrglas bedeckt sein, um das Verdunsten der Säure zu begrenzen. Das Gefäß muss in
einem Bad mit leicht siedendem Wasser stehen.
Nach dem Entfernen aus der Säurelösung ist jeder Probekörper in ein getrenntes Gefäß zu stellen und in
deionisiertem Wasser für 30 min zu waschen, wobei das Wasser in 15 min bis zum Sieden zu erhitzen und das
Sieden für weitere 15 min aufrechtzuerhalten ist.
Die Schwefelsäure ist in einer dem Spülbad entnommenen Reagenzprobe nachzuweisen, indem einige
Bariumchloridtropfen in deionisiertem Wasser in einer Menge von 50 g pro Liter hinzugegeben werden.
Der Waschzyklus ist solange zu wiederholen, bis die Zugabe von einigen Tropfen Bariumchlorid das Wasser nicht
mehr trübt, oder es ist bis zu höchstens 100 Zyklen zu waschen (ungefähr 50 h Spülen), wobei das Spülwasser
nach jedem Zyklus zu wechseln ist.
Nach dem Waschen sind die Probekörper bei einer Temperatur von (110 ± 5) °C solange zu trocknen, bis in
nachfolgenden Wägungen kein weiterer Massenverlust mehr festgestellt werden kann (± 0,01 g). Die Endtrocken-
masse des Probekörpers ist in Gramm anzugeben (M2).
Der Verlust an säurelöslicher Substanz in jedem Probekörper ist als prozentualer Anteil der Trockenmasse wie
folgt zu berechnen:
(M1 − M 2 ) × 100
Prozentualer Verlust der Trockenmasse =
M1
16.10 Wasseraufnahme
16.10.1 Probekörper
Als Probekörper gilt eine Probe des Innenrohrs mit einer Trockenmasse von 0,25 kg bis 0,4 kg.
Eine Waage mit einer Genauigkeit von ± 0,1 g;
Probekörper so aufgelegt werden kann, dass sämtliche Außenflächen mit Wasser umspült werden;
Ein Exsikkator, der Kieselsäuregel oder ein aktiveres Trockenmittel enthält Ein Kochbehälter, dessen
Fassungsvermögen das Eintauchen des gesamten Probekörpers in Wasser ermöglicht. Der Behälter muss mit
einem Gitter ausgestattet sein, auf das der Probekörper so aufgelegt werden kann, dass sämtliche Außenflächen
mit Wasser umspült werden. Ein Exsikkator, der Kieselsäuregel oder ein aktiveres Trockenmittel enthält.
Der Prüfkörper ist in einem belüfteten Ofen bei einer Temperatur von (110 ± 5) °C (W1) bis zur Massenkonstanz zu
trocknen. Die Masse (W1) ist nach dem Abkühlen der Probe auf Raumtemperatur in einem Exsikkator, der ein
Trockenmittel enthält, in Gramm zu bestimmen.
19
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Der trockene Probekörper ist in Wasser mit Umgebungstemperatur zu stellen. Das Wasser ist zum Sieden zu
erhitzen und für 1 h auf dem Siedepunkt zu halten, wobei der gesamte Probekörper während dieser Zeit in Wasser
getaucht sein muss. Nach dem Sieden muss der Probekörper für weitere 4 h im Wasser getaucht bleiben. Danach
ist die Probe aus dem Wasser zu nehmen, das Oberflächenwasser ist mit einem feuchten Tuch zu entfernen und
die Probe ist unmittelbar in Gramm zu wiegen (W2).
Die Wasseraufnahme des Probekörpers ist als das Verhältnis zwischen dem Massenanstieg des gesättigten
Probekörpers zur Masse der trockenen Probe zu bestimmen. Das Verhältnis ist in Prozent auf 0,1 % anzugeben.
W2 − W1
x 100 %
W1
16.11 Rohdichte
Als Probekörper gilt eine Probe des Innenrohrs mit einer Trockenmasse von 0,25 kg bis 0,4 kg.
Eine Waage mit einer Genauigkeit von ± 0,1 g;
Ein Kochbehälter, dessen Fassungsvermögen das Eintauchen des gesamten Prüfkörpers in Wasser ermöglicht.
Der Behälter muss mit einem Gitter ausgestattet sein, auf das der Prüfkörper so aufgelegt werden kann, dass
sämtliche Außenflächen mit Wasser umspült werden;
Eine Brücke, die auf die lasttragenden Waagschale gelegt wird;
Ein Behälter mit entsprechendem Fassungsvermögen, um den ganzen Prüfkörper in Wasser tauchen zu können;
Ein Aufhängedraht mit einem Durchmesser von nicht mehr als 0,3 mm;
Ein Exsikkator, der Kieselsäuregel oder ein aktiveres Trockenmittel enthält.
Die Probe ist in einem belüfteten Ofen bei einer Temperatur von (110 ± 5) °C (W1) bis zur Massenkonstanz zu
trocknen. Die Masse ist nach dem Abkühlen der Probe auf Raumtemperatur in einem Exsikkator, der ein
Trockenmittel enthält, in Gramm zu bestimmen.
Die trockene Probe ist in Wasser mit Umgebungstemperatur zu stellen. Das Wasser ist zum Sieden zu erhitzen
und für 1 h auf dem Siedepunkt zu halten, wobei die gesamte Probe während dieser Zeit in Wasser getaucht sein
muss. Nach dem Sieden muss die Probe für weitere 4 h im Wasser getaucht bleiben, bevor sie in Wasser mit einer
Umgebungstemperatur von (20 ± 5) °C (W2) frei hängend in Gramm gewogen wird (W2).
Danach ist die Probe aus dem Wasser zu nehmen, das Oberflächenwasser ist mit einem feuchten Tuch zu
entfernen und die Probe ist unmittelbar in Gramm zu wiegen (W3). Die Differenz der beiden Wägungen in Gramm
(W3 -W2) ergibt das Volumen der Probe in Kubikzentimeter.
20
Die Rohdichte des Probekörpers muss bestimmt werden, indem die Trockenmasse des Probekörpers durch das
Volumen dividiert wird (das Volumen ergibt sich aus der Subtraktion der Masse des Probekörpers beim Wiegen
unter Wasser von der Masse beim Wiegen an der Luft unmittelbar nach dem Eintauchen). Die Rohdichte ist auf 10
3
kg/m anzugeben.
Rohdichte =
W1
W3 −W2
(
× 1 000 kg/m 3 )
16.12 Widerstand gegen Kehrbeanspruchung
Der Probekörper muss den Festlegungen nach 16.8.1 entsprechen und der entsprechenden thermischen Prüfung
nach 16.8.3 unterzogen worden sein.
In die obere Öffnung des Prüfkörpers ist ein Auffangtrichter mit einem bündig sitzenden Metallstutzen einzubauen.
Auf der Bodenplatte des Prüfkörpers ist ein bündig sitzender Metallstutzen einzubauen, der größenmäßig mit der
Öffnung des Prüfkörpers übereinstimmt, wie in Bild 10 dargestellt.
Die Bodenplatte muss direkt über einem Sammelbehälter aufgelagert werden, in dem der während der Prüfung
entstehende Abrieb gesammelt wird, und dieser Behälter muss so tief sein, dass der Kehrbesen durch die gesamte
Länge des Prüfkörpers geführt werden kann.
Falls der Prüfkörper gewogen wird, ist eine Waage mit einer Genauigkeit von ± 1,0 g zum Wägen von zwei
Innenrohren zu verwenden.
Der Kehrbesen muss flache Federstahlborsten aus Edelstahl nach EN 10088-1, Güte X9 CR NI 18-8, Werkstoff-
nummer 1,4310, (1 431 0) mit einem Querschnitt von 2,0 mm × 0,3 mm ± 0,1 mm aufweisen.
Das Gesamtmaß des Kehrbesens muss (25 ± 5) mm größer als das Innenmaß des Prüfkörpers sein, wie in Bild 10
dargestellt. Die Borsten müssen so angeordnet sein, dass sich auf 10 mm Länge des äußeren Umfangs jeweils 5
Borsten befinden.
Der Kehrbesen ist an einem Stab zu befestigen.
21
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Legende
10 Trichterhöhe mindestens 200 mm
11 bündig sitzender Stutzen, der 20 mm bis 40 mm in die Öffnung ragt
12 auf der Bodenplatte befestigter Stutzen
13 Höhe, die ausreicht, um den Kehrbesen bis zum Boden zu schieben
14 Trichter mit Stutzen
15 Sammelbehälter
16 Fläche der Innenrohröffnung
17 Fläche des Kehrbesens
18 Innenrohr mit kreisförmigem Querschnitt
19 Innenrohr mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt
20 Stab
Bild 10 — Prüfanordnung für die Prüfung des Widerstandes gegen Kehrbeanspruchung
Der Kehrbesen ist über die gesamte Länge des Probekörpers auf- und abwärts zu bewegen. Dies gilt als ein
Zyklus. Der während der ersten 20 Zyklen dieser Bewegung anfallende Abrieb ist zu verwerfen. Es sind 100 Zyklen
durchzuführen.
Das Gewicht des Abriebs von der Innenfläche des Probekörpers ist aufzuzeichnen.
Die Innenfläche des Probekörpers zwischen den Metallstutzen ist zu berechnen. Danach ist der Abriebverlust pro
Quadratmeter zu berechnen.
Ein Alternativmessverfahren besteht darin, den Probekörper nach 20 Zyklen und 100 Zyklen auf ± 0,1 g zu wägen;
die Massendifferenz zwischen den beiden Wägungen entspricht der Masse des während der Prüfung erzielten
Abriebs und ist aufzuzeichnen. Die Innenfläche des Probekörpers ist zu berechnen. Danach ist der Abriebverlust
pro Quadratmeter zu berechnen.
Der über 20 Kehrzyklen bis 100 Kehrzyklen erzielte Abrieb von der Innenfläche des Prüfkörpers ist in Kilogramm
pro Quadratmeter der gesamten Prüfinnenfläche des Innenrohrs anzugeben.
16.13 Wasserdampfdurchlässigkeit und Strömungswiderstand
16.13.1 Prüfabschnitt
Der Prüfabschnitt muss aus mindestens zwei Innenrohren bestehen, nach den Anweisungen des Herstellers
verfugt sein und eine Höhe von ≥ 1,0 m aufweisen. Die Innenmaße müssen (140 ± 10) mm oder (200 ± 20) mm
oder (140 × 140 ± 10) mm oder (200 × 200 ± 20) mm betragen. Ein Innenrohr sollte in zwei Stücke geschnitten
sein.
22
Der Prüfabschnitt ist in einen luftdichten Zylinder mit Innenmaßen von 50 mm bis 60 mm mehr als die Außenmaße
des Prüfabschnitts zu stellen und abzudichten. Der Prüfabschnitt ist mit einem Dampfgenerator zu verbinden, wie
in Bildern 11 und 12 dargestellt. Ein Ventilator, der eine Luftgeschwindigkeit von 1,0 m/s erzeugt und ein
Heizgenerator, der eine Lufttemperatur von (50 ± 2) °C erzeugt, sind zusammen mit einer Wassersprühdüse, die
Wasser zur Sättigung verdampft, zu verwenden. Um sicherzustellen, dass der Luftdruck dem atmospärischen
Druck entspricht, ist ein Kapillarrohr zu verwenden.
Legende
30 Innenrohr
31 Wandung
32 Abdichtung
33 Kondensatablauf
Bild 11 — Prüfzylinder für die Prüfung des kapillaren und diffusen Wassertransports
Legende
30 Innenrohr
Bild 12 — Gerät für die Prüfung der Wasserdampfdurchlässigkeit und des Strömungswiderstandes
Mit dem Ventilator ist ein Luftstrom von 1 m/s ± 10 % zu erzeugen. Mit der Düse ist Wasser in den Luftstrom zu
sprühen. Die Temperatur der gesättigten Luft am Eingang des Prüfabschnitts ist bei (55 ± 2) °C im
Gleichgewichtszustand aufrechtzuerhalten.
Die Umgebungstemperatur muss während der Prüfdauer von 24 h (25 ± 5) °C betragen.

23
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Das Wasser im kreisförmigen Abschnitt zwischen dem Prüfabschnitt und dem Zylinder ist alle 24 h zu sammeln.
Ein Gleichgewichtszustand besteht, wenn sich die Temperatur innerhalb von 3 h um nicht mehr als 1 °C und die
Masse des gesammelten Wassers zwischen drei Messungen um nicht mehr als 1 g ändert.
Die nach jeder Periode von 24 h gesammelte Wassermenge ist aufzuzeichnen. Die Wassermenge, die in 1 h durch
die Wände des Prüfinnenrohrs, bezogen auf die Oberfläche, dringt, ist zu berechnen.
17 Bezeichnung
Für die Bezeichnung von Innenrohren ist Folgendes zu verwenden:
Benennung
Normnummer
Nennmaß
Typ oder Typen
Nennwinkel der Krümmung (falls zutreffend)
BEISPIEL:
Innenrohr EN 1457 - 300 - A1N2
Benennung
Normnummer
Nennmaß
Typen
18 Kennzeichnung
Alle Innenrohre sind wie folgt zu kennzeichnen:
 EN 1457;
 Herstellername und Herstellungsdatum;
 Nummer des Typs oder Nummern der Typen.
ANMERKUNG Für die CE-Kennzeichnung und Beschilderung siehe Anhang ZA.3 im Anhang ZA.
24
Anhang A
(normativ)
Probenahmeverfahren für ein AQL von 10 % und einem

Überwachungsniveau S2
A.1 Bestimmung der Annahmekriterien

ANMERKUNG Es kann ein einfaches oder ein doppeltes Probenahmeverfahren durchgeführt werden.
A.1.1 Einfaches Probenahmeverfahren

Wenn die Anzahl der Fehler in einer Probe gleich oder geringer als die Annahmezahl ist, muss das Los
angenommen werden.
Wenn die Anzahl der Fehler in einer Probe gleich oder größer als die Zurückweisungszahl ist, muss das Los
zurückgewiesen werden.
Wenn eine verringerte Überwachung wirksam ist und die Annahmezahl überschritten wurde, die
Zurückweisungszahl jedoch nicht erreicht wurde, ist das Los anzunehmen, und es ist wieder eine übliche
Überwachung anzusetzen. Wenn die Zurückweisungszahl erreicht oder überschritten wurde, ist das Los
zurückzuweisen und es ist wieder eine übliche Überwachung anzusetzen.
A.1.2 Doppeltes Probenahmeverfahren

Die Anzahl der Proben muss der ersten Probengröße im Plan entsprechen. Wenn die Anzahl der Fehler in der
ersten Probe gleich oder geringer als die erste Annahmezahl ist, muss das Los angenommen werden. Wenn die
Anzahl der Fehler in der ersten Probe gleich oder größer als die erste Zurückweisungszahl ist, muss das Los
zurückgewiesen werden. Wenn die Anzahl der Fehler in der ersten Probe zwischen der ersten Annahme- und der
ersten Zurückweisungszahl liegt, ist die zweite Probe der im Plan angegebenen Größe zu überwachen.
Die Anzahl der Fehler in der ersten und zweiten Probe ist zu akkumulieren. Wenn die akkumulierte Anzahl der
Fehler gleich oder geringer als die zweite Annahmezahl ist, muss das Los angenommen werden. Wenn die
akkumulierte Anzahl der Fehler gleich oder größer als die zweite Zurückweisungszahl ist, muss das Los
zurückgewiesen werden. Wenn dieser Fall bei einer verringerten Überwachung eintritt, muss für das nächste Los
wieder die übliche Überwachung durchgeführt werden.
Wenn bei einer verringerten Überwachung nach der zweiten Probe die Annahmezahl überschritten, die
Zurückweisungszahl jedoch noch nicht erreicht wurde, ist das Los anzunehmen und wieder die übliche
Überwachung durchzuführen.
A.2 Übliches Überwachungsverfahren

Die für die Losgröße entsprechende Probengröße sowie die Annahme- und Zurückweisungszahl für die Anzahl der
Fehler müssen Tabelle A.1 entsprechen. Die Proben sind stichprobenartig zu entnehmen.
Tabelle A.1 — Probenahmepläne für die übliche Überwachung
Einzelprobe Doppelte Probenahme
Größe der Anzahl Anzahl Anzahl für Anzahl der Anzahl Anzahl Anzahl der Anzahl
Anzahl für
Chargen der akzep- die Probestücke akzep- für die Probestücke akzep-
die Zurück-
Probe- tierter Zurück- der ersten tierter Zurück- der zweiten tierter
weisung
stücke Proben weisung Serie Proben weisung Serie Proben
5 bis 1 200 5 1 2 3 0 2 3 1 2
1 201 bis
8 2 3 5 0 3 5 3 4
20 000
25
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
A.3 Wechsel von üblicher zu reduzierter Überwachung

Eine reduzierte Überwachung nach Tabelle A.2 ist bei wirksamer üblicher Überwachung anzuwenden, wenn die
folgenden Bedingungen erfüllt sind.
a) Die ersten zehn Lose wurden einer üblichen Überwachung unterzogen und kein Los wurde bei der
ursprünglichen Überwachung zurückgewiesen;
b) Die Gesamtzahl der Fehler in den Proben der ersten zehn Lose (oder eine andere geforderte Anzahl nach
Tabelle A.3) ist gleich oder geringer als die Grenzzahl in Tabelle A.3.
Bei einer doppelten Probenahme sollten nicht nur die ersten Proben sondern alle überwachten Proben einbezogen
werden.
Tabelle A.2 — Probenahmepläne für die reduzierte Überwachung

Größe Anzahl Anzahl für Anzahl der Anzahl Anzahl der Anzahl Anzahl für
der Anzahl Anzahl für
der die Probestücke akzep- Probestücke akzep- die
Chargen Probe- akzeptierter Zurück- der ersten tierter
die Zurück-
der zweiten tierter Zurück-
Proben weisung
stücke weisung Serie Proben Serie Proben weisung
2
bis 2 0 2 trifft nicht zu
1 200
1 201
bis 3 1 3 2 0 3 2 0 4
20 000
Tabelle A.3 — Zulässige Zahl der Fehlproben bei üblicher

bis reduzierter Überwachung
Anzahl der Probestücke der

Zulässige Anzahl der Fehlproben
letzten 10 Chargen
20 bis 29 0
30 bis 49 0
50 bis 79 2
80 bis 129 4
A.4 Wechsel von verringerter zu üblicher Überwachung

Bei einer verringerten Überwachung ist die übliche Überwachung wieder einzusetzen, wenn ein Los
zurückgewiesen wurde oder wenn ein Los angenommen wurde, ohne dass Annahme- bzw.
Zurückweisungskriterien festgelegt worden sind (siehe A.1.1 und A.1.2).
A.5 Strenge Überwachung

Eine strenge Überwachung nach Tabelle A.4 ist anzuwenden, wenn entweder ein neues Produkt überwacht wird,
zwei oder mehr Lose aus fünf aufeinanderfolgenden Losen einer üblichen Überwachung zurückgewiesen wurden
oder wenn ein zurückgewiesenes Los nach Entfernung von Einheiten mit zuvor unentdeckten sichtbaren Fehlern
überwacht wird.
26
Tabelle A.4 — Probenahmepläne für die strenge Überwachung

Größe Anzahl Anzahl für Anzahl der Anzahl Anzahl der Anzahl Anzahl für
der Anzahl Anzahl für
der die Probestücke akzep- Probestücke akzep- die
Chargen Probe- akzeptierter Zurück- der ersten tierter
die Zurück-
der zweiten tierter Zurück-
Proben weisung
stücke weisung Serie Proben Serie Proben weisung
8
bis 8 1 2 5 0 2 5 1 2
20 000
A.6 Wechsel von strenger zu üblicher Überwachung

Eine strenge Überwachung ist solange durchzuführen, bis fünf aufeinanderfolgende Lose angenommen sind;
danach muss wieder die übliche Überwachung erfolgen.
A.7 Unterbrechung der Überwachung

Wenn zehn aufeinanderfolgende Lose weiterhin einer strengen Überwachung unterzogen werden, sind die
Vorkehrungen nach diesen Probenahmeplänen solange zu unterbrechen, bis Maßnahmen zur Verbesserung der
Qualität der vorgelegten Lose ergriffen worden sind.
Bild A.1 — Zusammenfassung der Probenahmeverfahren
27
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Anhang B
(normativ)
Wärmedurchlasswiderstand
Verfahren 1 Wärmedurchlasswiderstand für Innenrohre mit fester Schale
Der Wärmedurchlasswiderstand kann näherungsweise nach den folgenden Gleichungen bestimmt werden, sofern
die spezifischen Eigenschaften des Werkstoffs und die Schichtdicken bekannt sind.
a) Mit Kenntnis der Wärmedurchlasswiderstände der einzelnen Rohrschalen, in Quadratmeter Kelvin pro Watt:
é 1 ùú
R = Dh ⋅ å ê R⋅
n êë Dh,n úû
b) Mit Kenntnis der Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten der Schichten, in Quadratmeter Kelvin pro Watt:
D Dh,n +1
R = y.å h .1n.
n 2.λn Dh,n
Dabei ist
R der Wärmedurchlasswiderstand einer Rohrschale, bezogen auf ihre Innenoberfläche, in Quadratmeter

Kelvin pro Watt;
y der Formkoeffizient
= 1,0 bei kreisförmigen und ovalen Querschnitten

= 1,10 bei quadratischen und rechteckigen Querschnitten bis zu einem Seitenverhältnis von 1 : 1,5;
Dh der hydraulische Innendurchmesser, in Meter;
Dh,n der hydraulische Durchmesser der Innenseite jeder Schicht, in Meter;
λn der Wärmeleitfähigkeitskoeffizient des Schichtwerkstoffes bei Betriebstemperatur in Watt pro Meter Kelvin.
Verfahren 2 Wärmedurchlasswiderstand für mehrschalige Innenrohre
B.1 Allgemeines
Dieses Verfahren beinhaltet unter Anwendung eines Computerprogrammes die Berechnung des Wärmedurchlass-
widerstandes eines Innenrohrs, das aus einem oder mehreren Werkstoffen hergestellt ist.
Die Berechnung beruht auf der Transformation der Wärmegleichung in eine Differenzialgleichung.
Die Methode der "finiten Elemente" wurde für ein Netzwerk im Innenrohr angewandt, bei dem die Maße
entsprechend jeder Art des Innenrohrs ausgewählt werden. Dieses Netzwerk besitzt zwei Koordinatenrichtungen
(x, y).
28
B.2 Angaben
B.2.1 Thermische Eigenschaften des Werkstoffes
Wärmeleitfähigkeit der Keramik in zwei Richtungen (x, y)
B.2.2 Randbedingungen
— innere Bedingungen
Ti = 250 °C
hi = 16,67 W/m2 °C
— äußere Bedingungen
Te = 50 °C
he = 9,09 W/m2 °C
Bild B.1
B.2.3 Spezifische Bedingungen für die Hohlräume
Die Hohlräume werden als Werkstoffe mit äquivalenten thermischen Eigenschaften angesehen. Es wird
berücksichtigt, dass der durch Konvektions-Wärmeleitung übertragene Wärmestrom und der durch Abstrahlung
übertragene Wärmestrom auf ein Wärmeleitungsproblem reduziert wird.
Die äquivalente Wärmeleitfähigkeit des Hohlraumes wird mit einem spezifischen Computerprogramm berechnet,
dass nicht mit dem Programm für den Wärmedurchlasswiderstand des Innenrohrs verbunden ist.
Es wird angenommen, dass der Hohlraum den in Bild B.2 dargestellten Aufbau besitzt:
29
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Legende
L Breite des Hohlraumes
H Höhe des Hohlraumes
D Länge des Hohlraumes
Bild B.2
Die Ansichten ABB'A' und DCC'D' gelten für die Temperaturen T1 bzw. T2.
Die Ansichten ADD'A' und BCC'B' werden als adiabatisch angenommen.
B.2.3.1 Konvektionswärme
Φc = hc × (H × D) × (T1 - T2) in Watt
Dabei ist
hc der Konvektionskoeffizient in Watt pro Quadratmeter Grad Celsius
4,6 x 10 -3 x G r 1/4
hc = (McAdams-Gesetz)
L x A 1/9
Dabei ist
A = H/L
ρ² × g × β 3
Gr = × L × (T1 - T2)
µ²
30
Dabei ist
-1 -1
µ die dynamische Viskosität der Luft (kg × m × 5 )
ρ die Dichte (kg × m-3)
1 −1
β= K
T
-2
g = 9,81 m × s
7 3
Für Luft bei 170 °C beträgt Gr = 2,34 × 10 × L × (T1 - T2).
hc = λLuft/L nur in Verbindung mit Luft bei 170 °C, λLuft = 0,036 6 W/m°C.
4/9
Beim Übergang beträgt Gr = 4 007 × A
4/9 4,6 × 10 −3 × G r 1/4

Ist Gr > 4 007 × A gilt: hc =
L × A1/9
4/9
Bei Gr < 4 007 × A gilt: hc = 0,0366/L.
B.2.3.2 Strahlungswärme
Φr = hr × (H×D) × (T1 − T2) in Watt
Dabei ist
hr der Abstrahlungskoeffizient in Watt pro Quadratmeter Grad Celsius
4 × σ × Tm3
hr =
é F ù
2 × ê1/ε − 12 ú
ë 1 + F12 û
Dabei ist
Tm = (T1 + T2)/2
σ die Boltzmann-Konstante
g die Abstrahlung von Keramik = 0,93
F12 der Formfaktor der Ansichten 1 und 2
Bei einem durch den Hohlraum übertragenen Wärmestrom (Φc und Φr) kann ein Netzwerk gleicher elektrischer
Widerstände für den Hohlraum bestimmt werden. Somit kann der äquivalente Wärmedurchlasswiderstand des
Hohlraums und seine Wärmeleitfähigkeit berechnet werden.
31
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
B.3 Berechnungen
B.3.1 Masche
Wenn die Masche des Innenrohrs dargestellt wurde, werden folgende Parameter für eine (x,y)-Richtung in den
Computer eingegeben:
 Anzahl der Knoten in „x“-Richtung
 Anzahl der Knoten in „y“-Richtung
 Anzahl der unterschiedlichen Werkstoffe im Formstück (Ton, Wärmedämmung oder Hohlraum)
 Maße der Masche entlang der „x“-Richtung
 Maße der Masche entlang der „y“-Richtung
 Eigenschaften der Luft: Temperaturen (Ti, Te) und Wärmeübergangskoeffizienten (hi, he)
 Werkstoffeigenschaften: thermische Leitfähigkeit
B.3.2 Differentialgleichung
Die von jedem Netzwerk (i,j) erhaltene Wärmestromdichte wird nach dem Fourier-Gesetz bestimmt:
Φ = λ i,j × grad Tij
Dabei ist
Ti,j die Temperatur am Knoten i, j;
i,j die Wärmeleitfähigkeit am Knoten i, j.
Für jeden inneren Knoten und jeden Randknoten gibt es eine Gleichung. Für das gesamte Netzwerk wird ein
lineares System mit n Gleichungen mit n unbekannten Ti,j. erhalten.
Beginnend vom Ausgangssystem sind alle Temperaturen gleich:
T0 = Tij = (Ti+Te)/2
Aus dieser Bedingung werden die Temperaturen des Netzwerks nach dem "Gauß-Seidel"-Verfahren berechnet.
Mit den berechneten Netzwerktemperaturen kann man die Oberflächentemperaturen (Tsi, Tse) ermitteln und
anschließend die Wärmestromdichte an den inneren und äußeren Rändern in Watt pro Quadratmeter erhalten:
ϕ = hi (Ti - Tsi)
ϕ = he (Tse - Te)
Dabei ist
Tsi die innere Oberflächentemperatur
Tse äußere Oberflächentemperatur
Rth = (Ti - Te)/ ϕ in Quadratmeter Grad Celsius durch Watt
und für das Formstück:
R = Rth − 1/hi - 1/he in Quadratmeter Grad Celsius durch Watt
32
Anhang C
(normativ)
Messtechnische Ermittlung des Reibungsbeiwertes von Abgasanlagen
Die messtechnische Ermittlung von Reibungsbeiwerten von Innenrohren mit Verbindungen erfolgt in einem
Prüfstand nach Bild C.1.
Legende
1 Ventilator
2 Messeinrichtung
3 Druckmessgerät
4 Druckmessgerät für Druckhaltung
5 Prüfrohr
6 Prüfabgasanlage
7 Einlassöffnung
Bild C.1 — Prüfstand für die Rauigkeit
Messmethode:
Mittels eines Ventilators wird Luft über eine Messlänge in ein Prüfrohr, das am Ende befestigt ist, geblasen. Der
statische Druckverlust über eine festgelegte Strecke wird mit einer Genauigkeit von 1 Pa gemessen. Die
Luftgeschwindigkeit in der Messstrecke kann mittels Messventile in Volumeneinheiten mit einer Genauigkeit von
± 2,5 % gemessen werden.
Der Reibungsbeiwert wird nach folgender Gleichung ermittelt:
2 × D h × ∆p
ψ=
ρ × w× L
33
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Dabei ist
ψ Reibungsbeiwert —
Dh hydraulischer Durchmesser in m
∆p Druckverlust in Pa
ρ Dichte der Luft in kg/m3
w Windgeschwindigkeit in m/s
Die mittlere Rauigkeit der Innenwand wird mit folgender Gleichung ermittelt werden:
1 æ 2,51 τ ö
= − 2 log ç + ÷
ψ ç 3, 71 Dh ÷
è Re ψ ø
Dabei ist
Dh hydraulischer Durchmesser in m
τ Mittelwert der Rauigkeit der Innenschale in m
Re Reynold-Zahl —
ψ Reibungsbeiwert im Innenrohr —
Bei Reynolds-Zahlen unter 2 300 gilt die Rohrreibungszahl für die Reynolds-Zahl 2 300.
34
Anhang ZA
(informativ)
Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die wesentliche Anforderungen

von EG-Bauproduktenrichtlinie betreffen
ZA.1 Anwendungsbereich und relevante Eigenschaften
Diese Europäische Norm wurde unter dem Mandat M/105 Abgasanlagen und spezifische Produkte erarbeitet,
ergänzt durch die Mandate M/117 und M/130, die dem CEN von der Europäischen Kommission und der
Europäischen Freihandelszone erteilt wurde.
Die Abschnitte dieser Europäischen Norm erfüllen die Anforderungen des nach der EG-Bauproduktenrichtlinie
(89/106/EWG) erteilten Mandats.
Die Übereinstimmung mit diesen Abschnitten berechtigt zur Annahme, dass die rußbrandbeständigen System-
Abgasanlagen nach dieser Europäischen Norm für den vorgesehenen Verwendungszweck, der hier beschrieben
ist, geeignet sind; die Angaben zur CE-Kennzeichnung sind zu beachten.
Warnhinweis: Weitere Anforderungen und EG-Richtlinien, welche die Eignung für den vorgesehenen
Verwendungszweck nicht beeinträchtigen, können für ein Bauprodukt, das unter den Anwendungsbereich dieser
Norm fällt, gelten.
ANMERKUNG 1 Für die Produkte, die unter den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, kann es Anforderungen zu
Gefahrstoffen geben (z. B. umgesetzte europäische Rechtsvorschriften und nationale Gesetze, Rechts- und
Verwaltungsvorschriften). Um die Bestimmungen der EG-Bauproduktenrichtlinie zu erfüllen, müssen diese Anforderungen,
sofern sie Anwendung finden, ebenfalls eingehalten werden.
ANMERKUNG 2 Eine Informationsdatenbank über europäische und nationale Vorschriften über Gefahrstoffe ist auf der
Kommissionswebsite EUROPA (CREATE, Zugang über http://europa.eu.int/comm/enterprise/construction/internal/hygiene.htm)
verfügbar.
35
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Tabelle ZA.1 — Anwendungsbereich und relevante Abschnitte
Bauprodukt: Gerade oder gebogene Innenrohre aus Keramik (einschließlich Verbindungsstücken und
Formstücken) mit oder ohne Reinigungsöffnungen nach Abschnitt 1 dieser Norm
Vorgesehener Verwendungszweck: Abgasanlage
Mandatierte
Leistungs- Anforderungen, Abschnitte Stufe(n)
Anmerkungen
merkmale dieser Norm und/oder
Klassen
Gasdichtheit/ 9.3 Gasdichtheit nach der — Auswahlkriterium aus einer Liste
Leckrate thermischen Prüfung
Strömungswider- 13.2 Strömungswiderstand — Wird als mittlere Rauigkeit in Meter
stand angegeben
Wärmedurchlass- 14 Wärmedurchlasswiderstand — Der Wert des
widerstand Wärmedurchlasswiderstandes wird
angegeben
Feuerwiderstand 9.3 Gasdichtheit nach der G Klasse für Rußbrandbeständigkeit (nicht
Ausbrandprüfung rußbrandbeständige Produkte werden
mit O bezeichnet)
Druckfestigkeit 8 Prüflast — Lastangabe (Listenwert)
Säurebeständigkeit 10 Säurebeständigkeit — Auswahlkriterium aus einer Liste
Beständigkeit gegen 12 Beständigkeit gegen — Auswahlkriterium aus einer Liste
Kehrbeanspruchung Kehrbeanspruchung
Gefahrstoffe ZA.1 Anmerkung — Wie in dem letzten Abschnitt und der
Anmerkung in ZA.3 aufgeführt; wie
Beispiel
Die Forderung nach einem bestimmten wesentlichen Leistungsmerkmal gilt nicht in den Mitgliederstaaten (MSs), in
denen keine gesetzlichen Bestimmungen für den vorgesehenen Verwendungszweck des Produktes bestehen. In
diesem Fall sind Hersteller, die ihre Produkte in diesen MSs in den Handel bringen wollen, nicht verpflichtet die
Leistung ihrer Produkte hinsichtlich des betreffenden Merkmals zu bestimmen oder zu deklarieren. In diesem Fall
darf die Angabe "Leistungsmerkmal nicht bestimmt" (No performance determined (NPD)) in die Informationen, die
das CE-Zeichen ergänzen, aufgenommen werden (siehe ZA.3).
Die Angabe (NPD) darf nicht gewählt werden, wenn das Leistungsmerkmal einem Grenzwert unterliegt.
ZA.2 Verfahren zur Bescheinigung der Konformität von Keramik-Innenrohren
ZA.2.1 System zur Bescheinigung der Konformität
In Übereinstimmung mit der in Anhang III des Mandates M/105 "Abgasanlagen" enthaltenen Entscheidung der
Kommission 95/467/EG und der Ergänzung in Anhang III des Mandates M/105, wird das System der
Konformitätsbescheinigung für die in Tabelle ZA.2 aufgeführten Keramik-Innenrohre und der Formstücke für den
vorgesehenen Verwendungszweck in Tabelle ZA.2 angegeben.
36
Tabelle ZA.2
Stufe oder Klasse System der Konformi-

Produkt Verwendungszweck
(Feuerwiderstand) tätsbescheinigung
Innenrohre (Elemente und Blöcke) Abgasanlagen Alle 2+
System 2+: siehe Bauproduktenrichtlinie, Anhang II.2.(ii), erste Möglichkeit, einschließlich Zertifizierung der
Produktionsüberwachung durch eine anerkannte Stelle auf der Basis einer kontinuierlichen Überwachung,
Bestätigung und Anerkennung
Die Konformitätsbewertung von Produkten nach Tabelle ZA.1 muss sich auf die Bewertung nach den Abschnitten
dieser Norm nach Tabelle ZA.3 beziehen.
Tabelle ZA.3 — Bestimmung der Aufgaben für den Konformitätsnachweis
Zu beachtende
Aufgaben Umfang der Aufgabe Abschnitte
Alle Forderungen der Tabelle 15.5 und Anhang

werkseigene Produktionskontrolle (F.P.C.)
Aufgaben ZA.1 A
für den Alle relevanten
Hersteller Prototypprüfung Leistungsmerkmale der 15.1 und 15.2
Tabelle ZA.1
erstmaliger Überprüfung
der Fabrikationsstätte
15.3
Aufgabe und der werkseigenen Parameter bezogen auf alle
für die Zertifizierung der Produktionskontrolle Leistungsmerkmale der
notifizierte F.P.C. aufgrund von Laufender Tabelle ZA.1 , insbesondere
Stelle Überwachung, Druckfestigkeit 15.2 und 15.3
Bestätigung und und Anhang A
Anerkennung der F.P.C.
ZA.2.2 EG-Zertifikat und Konformitätsbescheinigung

Sind die Bedingungen dieses Anhanges erfüllt und die notifizierte Stelle ein Zertifikat, wie unten aufgeführt, erstellt
hat, muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter im EWR eine Konformitätserklärung erstellen und
aufbewahren, die dem Hersteller erlaubt die CE-Kennzeichnung anzubringen. Diese Erklärung muss folgende
Punkte enthalten:
 Name und Anschrift des Herstellers oder seines im Europäischen Wirtschaftsraum ansässigen
Bevollmächtigten sowie des Werkes;
 Beschreibung des Produktes (Handelsbezeichnung, Kennzeichnung, Anwendung usw.) und eine Kopie der die
CE-Kennzeichnung begleitenden Informationsschrift;
 Bestimmungen, denen das Produkt genügt (z. B. Anhang ZA von EN 1457:1999/A1:200x);
 Besondere Einsatzbedingungen für das Produkt (z. B. Vorschriften beim Einsatz unter bestimmten
Bedingungen, usw.);
 die Nummer des Zertifikates für die werkseigene Produktionskontrolle;
 Name und Funktion der Person, die zur Unterzeichnung der Erklärung im Namen des Herstellers oder seines
Bevollmächtigten ermächtigt ist.
37
EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002 (D)
Dieser Konformitätserklärung muss ein Zertifikat der werkseigenen Produktionskontrolle beiliegen, das von der
notifizierten Stelle erstellt wurde und das zusätzlich zu den oben aufgeführten Informationen Folgendes enthält:
 Name und Anschrift der notifizierten Stelle;
 Die Nummer des Zertifikates der werkseigenen Produktionskontrolle;
 Bedingungen und die Gültigkeitsdauer des Zertifikates, wenn zutreffend;
 Name und Funktion der Person, die berechtigt ist das Zertifikat zu unterzeichnen.
Diese oben angeführte Erklärung muss in der Amtssprache, bzw. den Amtssprachen des Mitgliedsstaates der EU,
in dem das Produkt verwendet werden soll, ausgestellt sein.
ZA.3 CE-Kennzeichnung und Beschilderung

Der Hersteller oder sein in der EU oder EFTA ansässiger Bevollmächtigter ist für die Anbringung der CE-
Kennzeichnung zuständig.
Das anzubringende CE-Konformitätszeichen muss der Richtlinie 93/68/EG entsprechen und muss zusammen mit
der Identnummer der notifizierten Stelle und dem Namen oder dem Handelsnamen des Herstellers und der
Produktbezeichnung auf mindestens 20 % der Innenrohre oder Formstücke in jedem Gebinde erscheinen.
Zusätzlich muss das CE-Konformitätszeichen auf der Verpackung und/oder den kommerziellen Begleitunterlagen
mit folgenden Leistungsmerkmalen angebracht sein:
 Identifikationsnummer der notifizierten Stelle;
 Name oder Firmenzeichen des Herstellers;
 die letzten beiden Ziffern des Jahres in dem die Kennzeichnung angebracht wurde;
 registrierte Anschrift des Herstellers;
 Nummer des Zertifikates für die werkseigene Produktionskontrolle;
 Verweis auf diese Europäische Norm;
 Produktbeschreibung: Produkt Typ (z. B.: A1N2);
 Informationen über entsprechende wesentliche Anforderungen nach Tabelle ZA.1, ausgedrückt als:
 Werte präsentiert als Norm-Bezeichnungen siehe Abschnitt 1.7;

 Werte und wenn zutreffend zu deklarierende Klasse für jede wesentliche Anforderung, die bereits noch
nicht in der Bezeichnung enthalten ist, siehe auch Anmerkungen in Tabelle ZA.1.
 „keine Leistungsmerkmale definiert“-Option (NPD), wenn zutreffend.
Die Option „keine Leistungsmerkmale definiert“ (NPD) darf nicht angewendet werden, wenn ein Merkmal einen
Grenzwert hat. Ansonsten darf die Angabe "Leistungsmerkmal nicht bestimmt" (NPD) dann gewählt werden, wenn
das Leistungsmerkmal für einen gegebenen Verwendungszweck keinen gesetzlichen Bestimmungen unterliegt.
Die Bilder ZA.1 und ZA.2 enthalten ein Beispiel der Informationen, die auf dem Produkt, der Verpackung und oder
in den kommerziellen Begleitunterlagen anzugeben sind.
38
EG-Konformitätskennzeichnung bestehend aus dem CE-

Zeichen nach der Richtlinie 93/68/EG
0123-CPD-0001 Identifikationsnummer der zertifizierenden Stelle

Any Co Ltd, P.O. Box 21, B – 1050 Name oder Firmenzeichen und registrierte Anschrift des
Herstellers
EN 1457 + A1 Nummer der Europäischen Norm
und entsprechende Kennzeichnung nach Abschnitt 17
A1N2
Bild ZA.1 — Beispiel für die CE-Kennzeichnung auf dem Produkt
EG-Konformitätskennzeichnung bestehend aus dem

CE-Zeichen nach der Richtlinie 93/68/EG
0123-CPD-0001 Identifikationsnummer der zertifizierenden Stelle

die letzten beiden Ziffern des Jahres in dem die CE-
01
Kennzeichnung angebracht wurde
Any Co Ltd, P.O. Box 21, B – 1050 Name oder Firmenzeichen und registrierte Anschrift
des Herstellers
Werkseigene Nummer des Zertifikates für die
1234
Produktionskontrolle
EN 1457 + A1 Nummer der Europäischen Norm
Keramik-Innenrohre Produktbezeichnung und entsprechende
Kennzeichnung nach Abschnitt 17
A1N2
Mandatierte Leistungsmerkmale;
Strömungswiderstand:
(die nicht schon in der Bezeichnung enthalten sind)
- mittlere Rauigkeit .................... 0,0015m
oder anzugebender Listenwert (siehe Tabelle ZA.1)
Feuerwiderstand: ..................... G
2
Druckfestigkeit: ........................ 10 MN/m
2
Wärmedurchlasswiderstand: .. 0,43 m K/W
Dauerhaftigkeit:
—Säurebeständigkeit .................. 5 %
2
— Kehrbeanspruchungswiderstand 0,03 kg/m
Bild ZA.2 — Beispiel für die bei der CE-Kennzeichnung mitzuliefernden Informationen
Soweit gefordert, sollte dem Produkt eine Dokumentation in geeigneter Form beigefügt werden, in der alle weiteren
Rechtsvorschriften über Gefahrstoffe, deren Einhaltung bezeugt wird, sowie alle weiteren Angaben, die von den
Rechtsvorschriften gefordert werden, aufgeführt werden.
ANMERKUNG Europäische Rechtsvorschriften ohne nationale Abweichung müssen nicht aufgeführt werden.
39
DIN EN 1457 Ber 1:2006-10
IN
DIN EN 1457:2003-04
a) sind folgende Berichtigungen vorzunehmen:
⎯ Nationales Vorwort: Frühere Ausgaben: Ersetze „DIN 18174-4“ durch „DIN 18147-4“
⎯ ZA.3, 9. Spiegelstrich: Ersetze „Abschnitt 1.7“ durch „Abschnitt 17“
b) sind aufgrund der europäischen Berichtigung EN 1457:1999/AC:2006 folgende Korrekturen vorzunehmen:
⎯ Tabelle 1 Zeile 16, Spalte 4 (Rußbrandbeständigkeit) Innenrohrtyp D1 N2: „nein, O“ersetzen durch „ja, G“
⎯ Tabelle 1 Zeile 17, Spalte 4 (Rußbrandbeständigkeit) Innenrohrtyp D1 N1: „nein, O“ ersetzen durch „ja, G“
⎯ Tabelle 1 Zeile 18, Spalte 4 (Rußbrandbeständigkeit) Innenrohrtyp D2 N2: „ja, G“ ersetzen durch „nein, O“
⎯ Tabelle 1 Zeile 19, Spalte 4 (Rußbrandbeständigkeit) Innenrohrtyp D1 N1: „ja, G“ ersetzen durch „nein, O“
⎯ Unterabschnitt 9.1 erster Absatz, erste Zeile: ersetze „16.8.2“ durch „16.8.3“
⎯ Unterabschnitt 9.1 zweiter Absatz, erste Zeile: ersetze „16.8.2“ durch „16.8.3“
⎯ Tabelle 3 Zeile 16, Spalte 2 (Prüftemperatur) Innenrohrtyp D1 N2: ersetze „250“ durch „1 000“
⎯ Tabelle 3 Zeile 17, Spalte 2 (Prüftemperatur) Innenrohrtyp: D1 N1: ersetze „250“ durch „1 000“
⎯ Tabelle 3 Zeile 18, Spalte 2 (Prüftemperatur) Innenrohrtyp D2 N2: ersetze „1 000“ durch „250“
⎯ Tabelle 3 Zeile 19, Spalte 2 (Prüftemperatur) Innenrohrtyp D2 N1: ersetze „1 000“ durch „250“
⎯ Tabelle 5 Zeile 1, Spalte 3 (Typprüfungen) ersetze „9.1“ durch „9.3“
⎯ Tabelle 6 Zeile 16, Spalte 2 (Prüftemperatur) Innenrohrtyp D1 N2: ersetze „250“ durch „1 000“ und Spalte 4
(Zeit bis zum Erreichen…) ersetze „2,5“ durch „10“
⎯ Tabelle 6 Zeile 17, Spalte 2 (Prüftemperatur) Innenrohrtyp D1 N1: ersetze „250“ durch „1 000“ und Spalte 4
(Zeit bis zum Erreichen…) ersetze „2,5“ durch „10“
⎯ Tabelle 6 Zeile 18, Spalte 2 (Prüftemperatur) Innenrohrtyp D2 N2: ersetze „1 000“ durch „250“ und Spalte 4
(Zeit bis zum Erreichen…) ersetze „10“ durch „2,5“
⎯ Tabelle 6 Zeile 19, Spalte 2 (Prüftemperatur) Innenrohrtyp D2 N1: ersetze „1 000“ durch „250“ und Spalte 4
(Zeit bis zum Erreichen …) ersetze „10“ durch „2,5“
⎯ Bild A.1 zweite Erklärung auf der linken Seite: „Wiedervorlage, falls sinnvoll …“ die horizontale Linie mit Pfeil
nach unten soll entfallen
⎯ Tabelle ZA.1 Zeile 1, Spalte 2 „Anforderungen, Abschnitte dieser Norm“: bei „vorgesehener Verwendungs-
zweck“, „Gasdichtheit /Leckrate“ einfügen „9.2 und“
⎯ Tabelle ZA.1 Zeile 4, Spalte 2 „Anforderungen, Abschnitte dieser Norm“: „vorgesehener Verwendungszweck“,
„Feuerwiderstand“ ersetze „9.3“ durch „9.2“
40
DIN EN 1457 Ber 2:2007-08
In
DIN EN 1457:2003-04
sind folgende Korrekturen vorzunehmen:
Anhang ZA
Die folgende Anmerkung wird in ZA.1 ergänzt:
ANMERKUNG 3 Diese Norm enthält keine Leistungsanforderungen für Dauerhaftigkeit gegen Frost/Tauwechsel und
gibt diesbezüglich keine Vorgaben für die Konformität. Aber diese Eigenschaft ist auch einzuhalten, wenn und wo diese
zutrifft.
41
Приложение Д.А.
(справочное)
Перевод европейского стандарта EN 1457:1999 + AC:1999 + A1:2002
1 Область применения
Данный Европейский стандарт является стандартом по изделию для керамической
футеровки с массивными перегородками или перегородками с вертикальными
отверстиями для использования в многослойных дымоходах, которые служат для
отвода продуктов сгорания от открытых очагов в атмосферу при помощи
повышенного или пониженного давления. Данный стандарт охватывает футеровку
для многослойных дымоходов и промышленных интегрированных дымоходов.
Данный стандарт содержит определения требований к производительности
изготовленной на заводе футеровки и фасонных деталей. Кроме того, он содержит
требования к проведению испытаний, маркировке и контролю качества.
2 Нормативные ссылки
Данный европейский стандарт содержит положения из других публикаций
посредством датированных или недатированных ссылок. Данные нормативные
ссылки цитированы в соответствующих местах в тексте, и публикации приведены,
как указано ниже. В датированных ссылках позднейшие изменения или
переработки данных публикаций принадлежат только данному европейскому
стандарту в случае, если они включены посредством изменения или переработки.
В недатированных ссылках действует последнее издание в отношении взятой
публикации (включая изменения).
EN 312-4, Плиты древесностружечные. Технические условия. Часть 4.
Требования к плитам для несущих конструкций, используемым в сухих условиях.
EN 1443, Дымоходы. Общие требования.
EN 10088-1, Стали нержавеющие. Часть 1. Перечень нержавеющих сталей.
ISO 2859-1, Методы выборочного контроля по качественным признакам. Планы
выборочного контроля с указанием приемлемого уровня качества (AQL) для
последовательного контроля партий по качественным признакам.
ISO/DIS 7500-1, Материалы из металла. Испытание статических одноосных
машин для испытаний. Часть 1. Машины для испытания на растяжение и
воздействие давления. Испытание и калибровка динамометрического
устройства (Переработка ISO 7500-1:1999).
3 Футеровка и отверстия
3.1 Сечения футеровки (смотри рисунок 1)
Футеровка должна либо:
a) иметь круглое или квадратное сечение с пазами или муфтовыми соединениями,
либо
42
b) иметь квадратное или прямоугольное сечение с закругленными внутренними
краями и пазами, либо
c) иметь квадратное или прямоугольное сечение с тупыми стыками и манжетой,
либо
d) иметь круглое или квадратное сечение с коническими пазами.
e) строение стыков см. на рис. 2.
Пояснение
1 квадратное
2 прямоугольное
3 круглое
4 перегородки с вертикальными отверстиями
Рисунок 1 – Примеры сечений
Пояснение
1 паз
2 муфта
3 манжета
4 коническая форма
Рисунок 2 – Строение стыков
3.2 Отверстия для очистки, соединительные фасонные части и двецы для

очистки
Отверстия для очистки применяются для проверки и очистки футеровки, а также
для удаления сажи и должны, при наличии, выполнять требования,
предъявляемые к футеровке
43
Все отверстия для очистки должны иметь дверцы.
В качестве дверцы для очистки должна использоваться одна из приведенных ниже:
a) одностенная дверца из листового металла для дымоходов исключительно для
применения в сухих условиях
b) дверца с отдельной влагоизоляцией, или с двумя листами металла для
дымоходов, использующихся в сухих и влажных условиях.
Соединительные фасонные части служат для соединения очага с футеровкой.
Соединительными фасонными частями являются соответствующие данным целям
Т-образные элементы или отрезки футеровки с отверстием, к которому крепится
ответвление. Угол ответвлений должен составлять от 45° до 90° ( α на рисунке 3). В
месте присоединения внешние слои имеют соответствующие отверстия.
Соединительные фасонные части должны обладать такой же площадью сечения,
что и футеровка. Сужения и расширения приемлемы, если аэродинамическое
сопротивление не повышается.
Рисунок 3 – Примеры отверстий для очистки и соединительных фасонных

частей
4 Термины и определения
Для использования данного Европейского стандарта действуют указанные в EN
1443 и следующие термины.
4.1
Номинальный размер
численное значение размера, являющееся надлежащим круглым числом, которое
равняется или примерно равняется следующему: либо
a) внутреннему диаметру футеровки круглого сечения, в миллиметрах, либо
b) ширине в свету футеровки квадратного сечения, в миллиметрах, либо
c) длинам сторон прямоугольного сечения футеровки в свету, в миллиметрах.
4.2
Номинальная длина
численное значение внутренней длины прямой футеровки, в миллиметрах,
указанное в виде надлежащего круглого числа, примерно соответствующего
внутренней длине футеровки (смотри рисунок 4).
44
Пояснение
1 внутренняя длина
Рисунок 4 – Внутренняя длина
4.3
Номинальный угол кривизны
Угол, который образует изогнутая футеровка, в градусах (смотри рисунок 5).
Пояснение
1 угол кривизны
2 изогнутая футеровка
Рисунок 5 – Угол кривизны
4.4
Огнестойкость футеровки
Устойчивость футеровки и фасонных частей к сгоранию сажи.
5 Тип футеровки
В зависимости от температуры эксплуатации существует четыре основных типа
керамической футеровки с подтипами, зависящими от того, используется ли
футеровка в дымоходах с отрицательным или положительным значением
давления, или должна ли она быть устойчива к сгоранию сажи. Типы, температуры
эксплуатации, испытательное давление и максимальные массовые потоки
приведены в таблице 1. Также указана возможность использования типа
футеровки в дымоходе с отрицательным или положительным значением давления
и в сухих или влажных условиях.
ПРИМЕЧАНИЕ Одна футеровка может иметь может иметь обозначение нескольких типов
при условии, что она соответствует требованиям данных типов.
45
6 Материалы
Футеровка должна изготавливаться из соответствующих керамических материалов
и должна выполнять в соответствии с процессом сгорания требования данного
стандарта по производительности.
Футеровка может быть с глазурованной или не глазурованной внутренней и/или
наружной стороной. Глазурованная футеровка не нуждается в глазуровке стыковых
поверхностей.
Таблица 1 – Типы керамической футеровки, условия эксплуатации,
испытательное давление воздуха и максимальные уровни утечки после
термических испытаний
Темпера-
Использование Испыта- Максималь-
тура Повыш. или
Тип Сгорание в сухих или тельное ный уровень
эксплуа- пониж.
футеровки сажи влажных давление утечки
тации давление
условиях Па м сек-1м-2x10-3
3
°C
A1N2 600 Пониженное да, G в сухих 20 3
давление
A1N2 600 Пониженное да, G в сухих 40 2
давление
A2N2 600 Пониженное нет, O в сухих 20 3
давление
A2N1 600 Пониженное нет, O в сухих 40 2
давление
A2P1 600 Повышенное нет, O в сухих + влажных 200 0,006
давление
B1N2 400 Пониженное да, G в сухих 20 3
давление
B1N1 400 Пониженное да, G в сухих 40 2
давление
B2N2 400 Пониженное нет, O в сухих + влажных 20 3
давление
B2N1 400 Пониженное нет, O в сухих + влажных 40 2
давление
B2P1 400 Повышенное нет, O в сухих + влажных 200 0,006
давление
C1N2 300 Пониженное нет, O в сухих 20 3
давление
C1N1 300 Пониженное нет, O в сухих 40 2
давление
C2N2 300 Пониженное нет, O в сухих + влажных 20 3
давление
C2N1 300 Пониженное нет, O в сухих + влажных 40 2
давление
C2P1 300 Повышенное нет, O в сухих + влажных 200 0,006
давление
D1N2 200 Пониженное нет, O в сухих 20 3
давление
D1N1 200 Пониженное нет, O в сухих 40 2
давление
D2N2 200 Пониженное да, G в сухих + влажных 20 3
давление
D2N1 200 Пониженное да, G в сухих + влажных 40 2
давление
D3N2 200 Пониженное нет, O в сухих + влажных 20 3
давление
D3N1 200 Пониженное нет, O в сухих + влажных 40 2
давление
D3P1 200 Повышенное нет, O в сухих + влажных 200 0,006
давление
46
7 Допуски на размеры
7.1 Размеры сечений
При проведении испытания согласно 16.1 отклонение внутреннего диаметра
футеровки круглого сечения не должно составлять более ± 3% от номинального
диаметра, указанного производителем.
Отклонения ширины футеровки квадратного сечения и длины стороны футеровки
прямоугольного сечения в свету не должно составлять более ± 3% от
номинальной длины внутренней стороны, указанной производителем.
7.2 Длина
При проведении испытания в соответствии с 16.2 отклонение длины футеровки не
должно составлять более ± 3% от указанной производителем номинальной длины,
однако максимально 10 мм.
7.3 Угол кривизны

При проведении испытания согласно 16.3 отклонение угла кривизны изогнутой
футеровки не должно составлять более ± 5° от номинальной кривизны, указанной
производителем.
7.4 Прямизна
При проведении испытания в соответствии с 16.4 разрешается отклонение прямой
футеровки от прямизны 1%.
7.5 Перпендикулярность торцов

При проведении испытания в соответствии с 16.5 допустимое отклонение торцов
прямой футеровки от перпендикулярности должно составлять не более 30 мм/м
угла наклона.
7.6 Отклонение от формы сечения

При проведении испытания согласно 16.6 отклонение перпендикулярности угла и
ровности стенок прямой футеровки квадратного или прямоугольного сечения не
должно составлять более 5% от указанной производителем номинальной ширины.
7.7 Стыки
Измерение и размеры стыков должны соответствовать данным производителя с
целью создания достаточного соединения.
8 Испытательная нагрузка
8.1 Прямая футеровка
При проведении испытания в соответствии с 16.7 прямая футеровка должна быть в
состоянии принять нагрузку в 10 МН/м2.
8.2 Изогнутая футеровка

Если изогнутая футеровка используется в дымоходе вместе с прямой футеровкой,
и применяются те же материалы и способы сжигания, то предполагается, что эта
изогнутая футеровка принимает ту же испытательную нагрузку, что и прямая
футеровка, если она испытывается согласно 16.7.
47
Если изогнутая футеровка обычно используется не с прямой футеровкой, то для
целей испытания следует проверить прямую футеровку или ее короткие отрезки с
использованием тех же материалов и способов сжигания, что и для изогнутой
футеровки, на соответствие требованиям согласно 8.1.
8.3 Минимальная нагрузка для участков с отверстием для очистки

При проведении испытания в соответствии с 16.7 минимальная нагрузка должна
соответствовать данным из таблицы 2.
Таблица 2 – Минимальная нагрузка

Высота дымохода Минимальная нагрузка
м кН
< 12,5 25
> 12,5 ≤ 25 50
> 25 ≤ 50 100
Для дымоходов с площадью более 0,04 м2 необходимо применять следующее
уравнение:
F = χ ⋅ H ⋅G
Где:
F минимальная нагрузка, в кН;
χ коэффициент запаса прочности = 5;
H высота дымохода, в метрах;
G удельная нагрузка на метр, в кН на метр;
9 Газонепроницаемость, стойкость к сгоранию сажи и огнестойкость

прямой футеровки
9.1 Испытание в процессе функционирования
Перед началом термического испытания уровень утечки по отношению к
внутренней поверхности испытуемого образца согласно 16.8.2 с футеровкой N1 и
N2 должен составлять не более 2 м3сек-1м-2 x 10-3, если он проверяется согласно
16.8.5 при перепаде давления (40 ± 2) Па.
Перед началом термического испытания уровень утечки по отношению к
внутренней поверхности испытуемого образца согласно 16.8.2 с футеровкой P1
должен составлять не более 0,006 м3сек-1м-2 x 10-3, если он проверяется согласно
16.8.5 при перепаде давления (200 ± 10) Па.
9.2 Окончательная оценка газонепроницаемости после испытания на

сгорание сажи
При проведении испытания согласно 16.8 футеровка A1, B1 и D1 не должна иметь
значения уровня утечки для соответствующего типа футеровки, испытательной
температуры и перепада давления согласно испытанию выше, чем значения в
таблице 3.
9.3 Окончательная оценка газонепроницаемости после испытания на

сгорание сажи
48
При проведении испытания согласно 16.8 футеровка, которая не соответствует 9.2,
не должна иметь значения уровня утечки для соответствующего типа футеровки,
испытательной температуры и перепада давления согласно испытанию выше, чем
значения в таблице 3.
Таблица 3 – Испытательная температура, перепад давления и уровень утечки
Тип футеровки Испытательная Перепад давления Максимальный

температура Па уровень утечки
°C м3сек-1м-2 x 10-3
A1N2 1 000 20 3
A1N2 1 000 40 2
A2N2 700 20 3
A2N1 700 40 2
A2P1 700 200 0,006
B1N2 1 000 20 3
B1N1 1 000 40 2
B2N2 500 20 3
B2N1 500 40 2
B2P1 500 200 0,006
C1N2 350 20 3
C1N1 350 40 2
C2N2 350 20 3
C2N1 350 40 2
C2P1 350 200 0,006
D1N2 250 20 3
D1N1 250 40 2
D2N2 1 000 20 3
D2N1 1 000 40 2
D3N2 250 20 3
D3N1 250 40 2
D3P1 250 200 0,006
10 Стойкость к воздействию кислоты

При проведении испытания согласно 16.9 потеря массы каждого отдельного
испытуемого образца не должна превышать значения, указанные в таблице 4.
ПРИМЕЧАНИЕ Это ускоренное испытание проводится с целью соответствия
коррозионной стойкости и срока службы минимум 100 годам.
49
Таблица 4 – Стойкость к воздействию кислоты

Тип футеровки Потеря массы
%
AIN2, AIM, A2N2, A2M,BIN2, BINI 5
A2PI, B2N2, B2NI, B2PI, CIN2, CINI, 2

C2N2, C2NI, C2PI, DIN2, DIM, D2N2,
D2NI, D3N2, D3 Nl, D3PI
11 Водопоглощение и объемная плотность

11.1 Общие положения
Для контроля качества следует провести испытание футеровки либо на
водопоглощение, либо на объемную плотность.
11.1.1 Водопоглощение
При проведении испытания согласно 16.10 средняя величина водопоглощения
пяти проб в виде процентного числа не должна отклоняться от среднего значения
проб из последнего типового испытания более чем на ± 2,5 процентных пункта.
11.1.2 Объемная плотность
При проведении испытания согласно 16.11 средняя величина объемной плотности
пяти проб не должна отклоняться от среднего значения проб из последнего
типового испытания более чем на ± 100 кг/м3.
12 Устойчивость к истиранию
При проведении испытания в соответствии с 16.12 истирание не должно
составлять больше 0,03 кг/м2 по отношению ко внутренней поверхности
футеровки.
13 Паропроницаемость и аэродинамическое сопротивление

13.1 Паропроницаемость
При проведении испытания согласно 16.13 прямая футеровка типа A2P1, B2, C2,
D2, и D3, предназначенная для использования во влажных условиях, не должна
пропускать на внутреннюю поверхность внутренней оболочки более 2,0 г воды,
диффундированной через оболочку, в час (ч) и на единицу площади (м2).
13.2 Аэродинамическое сопротивление
Если требуется, средняя шероховатость футеровки определяется в соответствии с
приложением С.
14 Термическое сопротивление
Значения термического сопротивления футеровки производитель должен
указывать для температуры 200 °C, и она должна рассчитываться согласно
приложению В методом, указанным для той же температуры.
50
15 Оценка соответствия
15.1 Первое типовое испытание
Типовые испытания соответствующих составов материалов должны проводиться в
ходе первого типового испытания вместе с проверкой изготовления согласно
таблице 5. Для каждого требования следует проводить одно испытание.
Последовательность проверки при проведении испытания должна проводиться на
каждой величине футеровки для каждой геометрической конфигурации, например,
круглой, квадратной, прямоугольной. У круглой футеровки испытываемая величина
внутреннего диаметра должна составлять 200 мм ± 50 мм. У других геометрических
форм футеровка должна иметь соответствующее сечение.
15.2 Прочие типовые испытания
В целом типовые испытания требуются, если произошли изменения состава
материалов, технологии изготовления или формы, или в производственном
процессе изготовления футеровки; однако данные испытания носят более или
менее добровольный характер, если они связаны с проверкой записей
производственного контроля (смотри таблицу 5).
Таблица 5 – Контроль производства и типовые испытания
Значимые разделы требований

Требование
Контроль производства 15.3a Типовые испытания 15.1 и 15.2
Прямая футеровка 7.1, 7.2, 7.4, 7.5, 7.6, 11 8.1, 9.1, 9,2, 10, 12 и 13
Изогнутые 7.1, 7.3, 11 8.2, 10
элементы
футеровки
a
Текущий контроль производства должен установить, что определенное в ходе
испытания прототипа качество сохраняется и далее.
15.3 Контроль производства
Для того чтобы соответствовать данному стандарту, производитель должен
организовать и поддерживать работоспособную и документированную систему
обеспечения качества.
Контроль производства проводится согласованно с производством. Качество
изделия при этом записывается (смотри таблицу 5).
Отбор образцов и испытание должны производиться до завершения работ с
соответствующей партией и ISO 2859 при приемлемом уровне качества (AQL) в
10% и при уровне проверки S2. Отдельные партии единиц должны подтверждаться
согласно стабильной процедуре проверки, причем максимальный размер партии
может составлять 1200 (см. приложение А).
Партии, которые были отклонены контролем производства, должны заново пройти
контроль, после того, как были удалены изделия с первоначально не
обнаруженными визуально дефектами, а во второй раз они подвергаются
стабильной процедуре проверки на предмет дефектных изделий, которые
послужили причиной первого отклонения.
51
ПРИМЕЧАНИЕ Установленная сертифицирующим органом система обеспечения качества
согласно EN 45012 может рассматриваться в качестве доказательства выполнения
требований EN ISO 9002 и раздела 15.
16 Методы испытаний
16.1 Размеры
Максимальный и минимальный диаметр керамической футеровки должен
рассчитываться из установленных в 7.1 допустимых отклонений. Следует
производить непосредственные измерения, дважды на участках с максимальным и
минимальным внутренним диаметром.
Испытание разрешается проводить также при помощи двух калибров, настроенных
на минимальный и максимальный диаметр. Установленный на минимальное
значение калибр должен проворачиваться на 360° на концах футеровки.
Установленный на максимальное значение калибр не должен проходить в
футеровку, если он проворачивается на 360°.
У футеровки с квадратным и прямоугольным сечением размеры внутреннего
сечения следует определять между центрами противоположных сторон футеровки.
16.2 Длина
Максимальная и минимальная внутренняя длина керамической футеровки должна
рассчитываться из установленных в 7.2 допустимых отклонений. Следует
производить непосредственные измерения, дважды на участках с максимальной и
минимальной внутренней длиной.
Испытание разрешается проводить также при помощи двух калибров, настроенных
на минимальную и максимальную длину. Настроенный на минимальное значение
калибр не должен проходить через внутреннюю длину футеровки (смотри рисунок
1). Настроенный на максимальное значение калибр должен проходить через
внутреннюю длину футеровки (смотри рисунок 1).
16.3 Угол кривизны
Максимальный и минимальный угол кривизны керамической футеровки должен
рассчитываться из установленных в 7.3 допустимых отклонений.
При проверке угла кривизны торец изогнутой футеровки необходимо поставить на
ровную поверхность. Прямую стальную линейку приложить к верхнему торцу
футеровки таким образом, чтобы ее канты касались высшей и низшей точки торца
футеровки, а ее нижний конец также касался ровной поверхности. Угол кривизны,
образовавшийся из угла между линейкой и ровной поверхностью, следует
измерить.
16.4 Прямизна
Отклонение от прямизны футеровки - это максимальное расстояние, измеренное в
середине прямого отрезка, соответствующего испытательной длине, к каждой
вогнутой кривизне на внешней поверхности футеровки (Ds), как показано на
рисунке 6. Испытание прямизны разрешается проводить с помощью любого
подходящего прибора.
Испытательная длина должна быть на 150 мм меньше номинальной высоты
футеровки, чтобы обеспечить требуемый зазор между возможно имеющимися
муфтами.
52
Пояснение
H номинальная высота футеровки, в миллиметрах
L испытательная высота, в миллиметрах
D отклонение от прямизны, в миллиметрах
H - L = 150 мм
Рисунок 6 – Отклонение от прямизны
16.5 Перпендикулярность торцов футеровки
Оба плеча калибра установить по рисунку 7 таким образом, чтобы отклонение от
прямого угла составляло 30 мм/м, а одно плечо имело два держателя,
расположенные на расстоянии (50 ± 5) мм друг от друга. Свободный конец
держателя установить таким образом, чтобы получилось расстояние в (30 ± 5) мм
от внутренней стороны согнутого плеча. Выбрать наклон держателя таким
образом, чтобы оставался промежуток минимум в 5 мм между испытуемым
образцом и калибром. Согнутое плечо должно быть достаточно длинным, чтобы
охватить внешний диаметр футеровки.
Калибр необходимо прикладывать к торцу футеровки вдоль линии максимальной
длины наружного размера футеровки. Наклон торца необходимо проверить в
сравнении с наклоном калибра.
53
Пояснение
1 30 мм/м наклон
a) продольный разрез калибра
b) поперечный разрез калибра
c) футеровка выдерживает испытание
d) футеровка не выдерживает испытание
Рисунок 7 – Испытание перпендикулярности торцов
16.6 Отклонение от формы сечения

Оба плеча калибра установить в соответствии с рисунком 8 таким образом, чтобы
между плечами образовался угол в (90 ± 0,5)°. Оба плеча калибра должны
обладать такой длиной, чтобы они выходили за наружную сторону испытываемой
футеровки.
Калибр приложить к двум смежным стенкам футеровки с квадратным или
прямоугольным сечением, и расстояние x1 и x2 следует измерить между
внутренним кантом калибра и внешней стороной футеровки, за исключением
закругленных внешних углов, с точностью в ± 0,5 мм.
Процентное отклонение от ровности рассчитывается следующим образом:
x1 × 100
Lx1
Процентное отклонение от перпендикулярности рассчитывается следующим
образом:
54
x2 × 100
Lx2
Где:
x1 отклонение от ровности стенки, в миллиметрах;
x2 отклонение от перпендикулярности стенки, в миллиметрах;
Lx1 измеренная длина x1 по сравнению с указанной производителем
номинальной внутренней длиной, в миллиметрах;
Lx2 измеренная длина x2 по сравнению с указанной производителем
номинальной внутренней длиной, в миллиметрах.
Рисунок 8 – Испытание отклонения от формы сечения

16.7 Испытательная нагрузка
16.7.1 Образцы для испытания
Образец для испытания необходимо вырезать из футеровки, и он не должен иметь
стыка. Испытуемый образец должен быть минимум 150 мм в высоту и иметь по
всему сечению футеровки ровные параллельные торцевые поверхности.
16.7.2 Испытательное устройство
В целом испытательная машина должна быть установлена жестко, чтобы не
сказывалось ощутимое воздействие на распределение нагрузки вследствие
ослабления или деформации одной из деталей. Машина должна быть
сконструирована таким образом, чтобы иметь возможность применять нагрузку в
соответствии с 16.7.3. Точность машины следует подтвердить в соответствии с
ISO/DIS 7500-1.
Площадь как принимающих нагрузку, так и воздействующих нагрузкой пластин
должна быть больше внешних размеров испытуемой футеровки.
Воздействующие пластины должны состоять из металла, должны быть без
деформаций или кручений и должны быть установлены по центру; они должны
обладать достаточными размерами, чтобы не подвергнуться деформации под
нагрузкой. Воздействующую пластину следует установить таким образом, чтобы
она могла свободно двигаться во всех направлениях, чтобы, тем самым, иметь
55
возможность приспособить ее к поверхности соответствующих принимающих
нагрузку пластин.
Принимающие нагрузку пластины должны состоять из влагостойких стружечных
плит толщиной 18 мм согласно EN 312-4; они должны быть ровно спрессованы и
спрессованной поверхностью концентрически направлены к воздействующим
пластинам. Для каждого испытания использовать новую пластину.
16.7.3 Порядок выполнения
Следует следить за тем, чтобы торцевые поверхности машины и испытуемого
образца были чистыми и без свободных инородных частиц.
Испытуемый образец с помещенными на обеих торцевых поверхностях
принимающими нагрузку пластинами следует установить между воздействующими
пластинами. Испытуемый образец установить в машину таким образом, чтобы
нагрузка воздействовала точно в направлении продольной оси.
Равномерно воздействовать нагрузкой на испытуемый образец и увеличивать ее с
максимальной скоростью в 14 МН/м2 в минуту, пока не будет достигнут требуемый
уровень нагрузки в соответствии с 8.1.
Испытательное давление, необходимое для достижения установленного уровня
нагрузки, следует рассчитать в соответствии с видом футеровки по одному из
следующих методов:
а) для футеровки круглого сечения:
(N ) =
(
10,0π D12 D22 )
Испытательная нагрузка 4
Где:
D1 средний внешний диаметр испытуемого образца, в миллиметрах;
D2 средний внутренний диаметр испытуемого образца, в миллиметрах.
Средний диаметр соответствует среднему значению двух диаметрально
противоположных измерений.
b) для футеровки квадратного сечения:
(
Испытательная нагрузка ( N ) = 10,0 W1 − W2
2 2
)
Где:
W1 фактическая средняя ширина внешней стороны испытуемого образца (за
исключением закругленных углов), в миллиметрах;
W2 фактическая средняя ширина внутренней стороны испытуемого образца (за
исключением закругленных углов), в миллиметрах.
c) для футеровки прямоугольного сечения:
Испытательная нагрузка ( N ) = 10,0( L1 × B1 − L2 × B2 )

Где:
L1 фактическая средняя длина внешней стороны сечения испытуемого образца
(за исключением закругленных углов), в миллиметрах;
B1 фактическая средняя ширина внешней стороны сечения испытуемого
образца (за исключением закругленных углов), в миллиметрах;
56
L2 фактическая средняя длина внутренней стороны сечения испытуемого
образца (за исключением закругленных углов), в миллиметрах;
B2 фактическая средняя ширина внутренней стороны сечения испытуемого
образца (за исключением закругленных углов), в миллиметрах.
d) для футеровки с перегородками с вертикальными отверстиями:
Испытательная нагрузка (N) = 10,0 A
При этом площадь полезного поперечного сечения футеровки в квадратных
миллиметрах.
16.8 Термическое испытание
ПРИМЕЧАНИЕ С помощью термического испытания футеровки при 1000 °C
подтверждается стойкость к сгоранию сажи.
Образец для испытания должен состоять из двух футеровок. Подробнее смотри в
15.1.
Испытательное устройство для термического испытания изображено на рисунке 9.
Испытательный газогенератор следует нагревать высокоскоростной горелкой, где
сгорание полностью происходит внутри горелки. Горелку следует устанавливать с
наклоном вниз из-за того, чтобы горячие газы попадали не непосредственно в
отверстие для ОГ, находящееся в верхней части испытательного газогенератора. В
горелке использовать газообразные виды топлива (природный газ, пропан или
бутан). Мощность горелки должна составлять минимум 150 кВт.
ПРИМЕЧАНИЕ Альтернативой являются испытательные газогенераторы с двумя
высокоскоростными горелками меньшей мощности.
Для того, чтобы достигнуть требуемой тепловой мощности, горелка должна быть
легкой, т.е. обладать малой массой. Обычно внутренние размеры испытательного
газогенератора составляют 700 мм × 700 мм × 700 мм, а корпус покрыт изоляцией
из керамического волокна толщиной в 100 мм. Горелку следует устанавливать по
центру на одной стороне испытательного газогенератора.
Над выходным отверстием для отработанных газов устанавливается начальный
участок высотой в (300 ± 50) мм с тем же внутренним сечением, что и у
испытуемого образца. Этот начальный участок следует насадить на огнестойкую
бетонную манжету одинакового внутреннего сечения.
Для проведения термического испытания футеровка должна быть изолирована
гибким материалом с термическим сопротивлением 0,4 м2 K/Вт ± 10 % при
температуре в 300 °C. Изоляционный слой должен противостоять температуре в
1000 °C.
Температура испытательного газа следует измерять с помощью термоэлемента К
(никель-хром/никель-алюминий). Термоэлемент обладает точкой измерения без
оболочки, эта точка находится внутри выходного отверстия для ОГ. Подача газа и
воздуха в горелку должна быть регулируемой, и необходима установка прибора
для измерения расхода подачи воздуха.
Для проверки уровня утечки у образца для испытания до и после термического
воздействия следует применять вентилятор или другое устройство, создающее
требуемый перепад давления, а также измерительное устройство объемного
потока.
57
Подачу воздуха для испытания следует измерять при помощи измерительного
устройства объемного потока с абсолютной точностью в ± 5 %. Диапазон
измерений должен примерно соответствовать расходу для максимального уровня
утечки соответствующего типа футеровки.
Пояснение
1 отработанный газ, вытяжной колпак
2 испытуемый образец
3 начальный участок
4 огнестойкая манжета
5 обшивка из керамического волокна
6 термоэлемент
7 высокоскоростная горелка
8 теплоизоляция
Рисунок 9 – Испытательный газогенератор
16.8.3 Сборка образца для испытания
Две футеровки следует присоединить к прямому вертикально установленному
образцу для испытания и насадить на начальный участок. Максимальная длина
футеровки должна быть не более 1,5 м. Образец для испытания должен состоять
из двух футеровок; верхние и нижние участки стыков должны быть удалены, или
разрешается вырезать участки примерно одинаковой длины из одной футеровки.
Перед помещением образца для испытания в испытательное устройство следует
просушить его при температуре (110 ± 5) °C до постоянной массы.
Обе футеровки или оба отрезка и их стыки должны образовывать образец для
испытания. Стык между образцами для испытаний или отрезками необходимо
выполнить при помощи пластичного, затвердевающего на воздухе, огнестойкого
раствора согласно рекомендациям производителя для соответствующего типа
футеровки. Стык между образцом для испытаний и начальным участком следует
выполнить таким образом, чтобы образец можно было извлечь, не повреждая, для
проверки уровня утечки.
58
После сборки следует просушить установку минимум 24 ч при температуре
окружающей среды от 15 °C до 30 °C или в соответствии с данными производителя
раствора, чтобы раствор мог затвердеть.
Перед проведением термического испытания следует проверить уровень утечки
образца для испытаний в соответствии с 9.1.
Если установленный в 9.1 уровень утечки превышен, образец необходимо
перепроверить, стык при необходимости обновить, или заменить футеровку. После
повторного высушивания необходимо снова определить уровень утечки.
После выполнения требований согласно 9.1 изолировать образцы для испытания и
начальный участок перед термическим испытанием. Изоляцию установить на
футеровке таким образом, чтобы она плотно прилегала во время проведения
испытания. Ее необходимо прикрепить с помощью лент шириной не более 25 мм и
на расстоянии не менее 250 мм к серединам ленты.
16.8.4 Термическая нагрузка
Температуру испытательного газа на входе в образцы для испытаний, измеренную
в пункте Р (смотри рисунок 9), регулировать путем изменения подачи газа на
горелку, насколько это возможно, с одинаковой скоростью, чтобы достигнуть
температуры и времени, указанных для соответствующего типа футеровки в
таблице 6 на начало нагрева. Данную температуру следует затем поддерживать на
протяжении последующих 30 мин.
В ходе нагревания следует установить количество воздуха для горения при
температуре окружающей среды в 15 °C – 30 °C таким образом, чтобы оно
соответствовало скорости (2 ± 0,2) м3сек-1м-2 по отношению к площади внутреннего
сечения образца для испытаний, причем скорость нужно скорректировать до
нормального давления 1 × 105 Па.
ПРИМЕЧАНИЕ При использовании различных видов топлива (природный газ, пропан или
бутан) объем испытательного газа при данной температуре одинаковый.
После испытательной нагрузки образец необходимо охладить при комнатной
температуре без дополнительного обдува, причем теплоизоляция должна
оставаться на своем месте.
59
Таблица 6 – Испытательная температура и время ее достижения
Тип футеровки Испытательная Допустимое Время достижения

температура отклонение испытательной
°C испытательной температуры с
температуры начала нагрева
°C мин.
A1N2 1 000 ± 25 10
A1N1 1 000 ± 25 10
A2N2 700 ± 25 7
A2N1 700 ± 25 7
A2P1 700 ± 25 7
B1N2 1 000 ± 25 10
B1N1 1 000 ± 25 10
B2N2 500 ± 25 5
B2N1 500 ± 25 5
B2P1 500 ± 25 5
C1N2 350 ± 25 3,5
C1N1 350 ± 25 3,5
C2N2 350 ± 25 3,5
C2N1 350 ± 25 3,5
C2P1 350 ± 25 3,5
D1N2 250 ± 25 2,5
D1N1 250 ± 25 2,5
D2N2 1 000 ± 25 10
D2N1 1 000 ± 25 10
D3N2 250 ± 25 2,5
D3N1 250 ± 25 2,5
D3P1 250 ± 25 2,5
16.8.5 Измерение уровня утечки
После охлаждения образца для испытания необходимо удалить теплоизоляцию и
определить уровень утечки при указанном в таблице 3 для соответствующего типа
футеровки перепаде давления.
Образец для испытаний следует герметизировать и соединить с соответствующим
вентилятором или другим устройством. Объемный расход воздуха отрегулировать
таким образом, чтобы требуемый перепад давлений в образце для испытаний
оставался постоянным при температуре окружающей среды от 15 °C до 30 °C.
Измерить израсходованный на образец для испытаний в течение 1 мин объем
воздуха и рассчитать уровень утечки в квадратных метрах внутренней
поверхности.
Все измерения уровня утечки проводить без теплоизоляции образца для
испытаний.
16.8.6 Анализ результатов испытаний
Уровень утечки при установленном испытательном давлении указать в кубических
метрах воздуха в секунду на квадратный метр испытуемой внутренней поверхности
[м3сек-1м-2].
60
16.9 Кислотоустойчивость
Следует использовать шесть свежих отколотых от футеровки или от перегородок с
вертикальными отверстиями кусков объемом примерно (50 × 103) мм3 ± (10 × 103)
мм3, без трещин или поврежденных углов.
Измерить сначала толщину (Е) образца для испытаний (до ± 1,0 мм).
Основная поверхность образца для испытаний примерно соответствует
50000
E мм2.
Длина стороны квадратного образца для испытаний примерно соответствует
50000
E мм.
ПРИМЕР:
толщина стенки футеровки = 12 мм
50000
Основная поверхность 12 мм2 = 4167 мм2
Длина стороны 4167 мм = примерно 65 мм

Вентилируемая печь с температурой в (110 ± 5) °C;
Весы с точностью взвешивания в ± 0,01 г при нагрузке в 200 г.;
Ёмкость для кипячения воды;
Сосуд а 2 л;
Дистиллированная вода;
Раствор серной кислоты c(H2SO4) = 70 масса в процентах (плотность при 20 °C =
1,610 кг/м3);
Небольшое количество хлорида бария (концентрация 50 г на литр).
Образцы для испытаний следует очистить в деионизированной воде с помощью
мягкой щетки, чтобы удалить свободные частицы, и высушивать при температуре в
(110 ± 5) °C с интервалами в 24 ч до тех пор, пока в результате последующих
взвешиваний не будет отсутствовать потеря массы. Сухую массу образца для
испытаний указать в граммах (M1).
Высушенные образцы для испытаний на (6 ± 0,1) ч погрузить в 2-литровую ёмкость
в раствор серной кислоты 1,5 л. Ёмкость покрыть часовым стеклом для
ограничения испарения кислоты. Ёмкость должна находиться в ванне со слегка
кипящей водой.
После удаления раствора кислоты поместить каждый образец для испытаний в
отдельную ёмкость и промыть путем погружения в деионизированную воду на 30
мин, при этом довести воду до кипения за 15 мин. и поддерживать кипение в
течение дальнейших 15 мин.
61
Подтвердить наличие серной кислоты во взятой из промывочной ванны пробы,
добавив несколько капель хлорида бария в деионизированную воду в количестве
50 г на литр.
Цикл промывки повторять до тех пор, пока добавление нескольких капель хлорида
бария больше не будет вызывать помутнение воды, или повторять цикл максимум
100 раз (примерно 50 ч промывки), заменяя при этом промывочную воду после
каждого цикла.
После промывки образцы для испытаний высушивать при температуре в (110 ± 5)
°C до тех пор, пока последующие взвешивания не выявят отсутствие потери массы
(± 0,01 г). Окончательную сухую массу образца для испытаний указать в граммах
(M2).
Потерю растворимой в серной кислоте субстанции в каждом образце для
испытаний следует рассчитать в виде процентной части сухой массы следующим
образом:
(M 1 − M 2 )×100
Процентная потеря сухой массы = M1
16.10 Водопоглощение
Образцом для испытаний считается образец футеровки с сухой массой от 0,25 кг
до 0,4 кг.
Весы с точностью ± 0,1 г;
Образец может быть помещен таким образом, чтобы все наружные поверхности
омывались водой;
Эксикатор, содержащий гель кремниевой кислоты или активное высушивающее
вещество. Ёмкость для кипячения, позволяющая погружать весь образец для
испытаний в воду. Ёмкость должна быть оборудована решеткой, на которую
образцы для испытаний можно уложить так, чтобы все внешние поверхности
омывались водой. Эксикатор, содержащий гель кремниевой кислоты или активное
высушивающее вещество.
Испытуемый образец просушить в вентилируемой печи при температуре (110 ± 5)
°C ( W1) до постоянной массы. Определить массу (W1) после охлаждения образца
до комнатной температуры в эксикаторе, содержащем высушивающее вещество, в
граммах.
Сухой образец для испытаний поместить в воду, имеющую температуру
окружающей среды. Нагреть воду и удерживать на протяжении 1 ч в точке кипения,
причем все это время весь образец для испытаний должен быть погружен в воду.
После кипячения образец для испытаний должен оставаться в воде на следующие
4 ч. После этого образец для испытаний следует достать из воды, удалить воду с
поверхности влажной тряпкой и непосредственно взвесить образец в граммах (W2).
62
Водопоглощение образца для испытаний определить в виде отношения
увеличения массы насыщенного образца к массе сухого образца. Отношение
указать в процентах до 0,1 %.
W2 − W1
× 100%
W1
16.11 Объемная плотность
Образцом для испытаний считается образец футеровки с сухой массой от 0,25 кг
до 0,4 кг.
Весы с точностью ± 0,1 г;
Ёмкость для кипячения, позволяющая погружать весь испытуемый образец в воду.
Ёмкость должна быть оборудована решеткой, на которую испытательные образцы
можно уложить так, чтобы все внешние поверхности обмывались водой;
Мостик, укладываемый на несущую чашу весов;
Ёмкость, достаточной для погружения всего образца для испытаний в воду;
Проволока для подвешивания диаметром не более 0,3 мм;
Эксикатор, содержащий гель кремниевой кислоты или активное высушивающее
вещество.
Образец просушить в вентилируемой печи при температуре (110 ± 5) °C ( W1) до
постоянной массы. Определить массу после охлаждения образца до комнатной
температуры в эксикаторе, содержащем высушивающее вещество, в граммах.
Сухой образец поместить в воду, имеющую температуру окружающей среды.
Довести воду до кипения и удерживать на протяжении 1 ч в точке кипения, причем
все это время вся проба должна быть погружена в воду. После кипячения образец
должен оставаться погруженным в воду на дальнейшие 4 ч, до взвешивания в
свободном подвешенном состоянии (W2) при температуре окружающей среды (20 ±
5) °C ( W2).
После этого образец достать из воды, удалить воду с поверхности влажной
тряпкой и непосредственно взвесить образец в граммах (W3). Разница двух
взвешиваний в граммах (W3 - W2) даст объем образца в кубических сантиметрах.
Объемная плотность образца для испытаний определяется делением сухой массы
образца для испытаний на объем (объем получается из вычитания массы
испытуемого образца при взвешивании под водой из массы при взвешивании в
воздухе непосредственно после погружения). Объемная плотность указывается с
точностью до 10 кг/м3.
W1
× 1000
Объемная плотность = W3 −W2 (кг/м3)
16.12 Устойчивость к сметанию
63
Образец для испытания должен соответствовать положениям согласно 16.8.1 и
должен быть подвергнут соответствующему термическому испытанию согласно
16.8.3.
Встроить в верхнее отверстие испытуемого образца приемную воронку с плотно
посаженным металлическим штуцером. На днище испытуемого образца плотно
установить металлический штуцер, по размеру соответствующий отверстию
испытуемого образца, как показано на рисунке 10.
Днище должно быть установлено непосредственно над сборным резервуаром, этот
резервуар должен быть такой глубины, чтобы метлу можно было провести через
всю длину испытуемого образца.
Если испытуемый образец взвешивается, то для взвешивания двух футеровок
следует использовать весы с точностью в ± 1,0 г.
Метла должна иметь ровную щетину из пружинной специальной стали по EN
10088-1, качества X9 CR NI 18-8, номер материала 1,4310, (1 431 0) с поперечным
сечением 2,0 мм × 0,3 ± 0,1 мм.
Общий размер метлы должен быть на (25 ± 5) мм больше внутреннего размера
испытываемого образца, как показано на рисунке 10. Щетина должна быть
расположена таким образом, чтобы на каждые 10 мм длины внешней окружности
приходилось 5 щетин.
Метлу закрепить на штанге.
Пояснение
10 высота воронки минимум 200 мм
11 плотно посаженный штуцер, вдающийся в отверстие на 20-40 мм
12 закрепленный на днище штуцер
13 высота, достаточная для продвижения метлы до днища
14 воронка со штуцером
15 сборный резервуар
16 площадь внутренней поверхности отверстия
17 площадь метлы
18 внутренняя поверхность круглого сечения
19 внутренняя поверхность квадратного или прямоугольного сечения
20 штанга
Рисунок 10 – Испытуемая система для проверки устойчивости к сметанию.
64
Метлу необходимо двигать по всей длине образца для испытаний вверх и вниз.
Это считается одним циклом. Отбросить образовавшиеся в ходе первых 20 циклов
данного движения продукты истирания. Провести 100 циклов.
Вес пыли с внутренней поверхности образца для испытания записать.
Рассчитать внутреннюю площадь образца для испытания между металлическими
штуцерами. Затем рассчитать потерю при стирании на квадратный метр.
Смысл альтернативного метода измерения заключается в том, чтобы образец для
испытаний взвесить после 20 и 100 циклов с точностью до ± 0,1 г; разница массы
между двумя взвешиваниями соответствует массе полученной в ходе испытания
пыли. Рассчитать внутреннюю площадь образца для испытаний. Затем рассчитать
потерю при стирании на квадратный метр.
Количество полученной через 20 и 100 циклов сметания пыли с внутренней
поверхности испытуемого образца указать в килограммах на квадратный метр
общей испытуемой внутренней поверхности футеровки.
16.13 Паропроницаемость и аэродинамическое сопротивление
16.13.1 Испытуемый отрезок
Испытуемый отрезок должен состоять, как минимум, из двух футеровок,
соединенных согласно рекомендациям производителя и быть в высоту ≥ 1,0 м.
Внутренние размеры должны составлять (140 ± 10) мм или (200 ± 20) мм, или (140
x 140 ± 10) мм, или (200 x 200 ± 20) мм. Футеровка должна быть разрезана на две
части.
Поместить испытуемый отрезок в воздухонепроницаемый цилиндр с внутренними
размерами на 50 – 60 мм больше габаритов испытуемого отрезка и
герметизировать. Испытуемый отрезок подключить к парогенератору, как
изображено на рисунках 11 и 12. Использовать вентилятор, производящий поток
воздуха скоростью 1,0 м/сек, и теплогенератор, создающий температуру воздуха
(50 ± 2) °C, вместе с водяным распылителем, испаряющим воду до насыщения.
Для обеспечения соответствия давления воздуха атмосферному давлению
следует использовать капиллярную трубку.
65
Пояснение
30 футеровка
31 стенка
32 уплотнение
33 сток конденсата
Рисунок 11 – Испытательный цилиндр для проверки капиллярной и
диффузной транспортировки воды
Пояснение
30 футеровка
Рисунок 12 – Прибор для испытания паропроницаемости и
аэродинамического сопротивления.
Создать с помощью вентилятора поток воздуха скоростью в 1м/сек ± 10 %. Подать
воду распылителем в поток воздуха. Поддерживать температуру насыщенного
воздуха на входе в испытуемый отрезок на уровне (55 ± 2) °C в равновесном
состоянии.
Температура окружающей среды во время проведения испытания на протяжении
24 ч должна составлять (25 ± 5) °C.
Каждые 24 ч собирать воду с отрезка круглой формы между испытуемым отрезком
и цилиндром.
Равновесным считается состояние, когда температура в течение 3 ч не изменяется
более, чем на 1 °C, а масса собранной воды между тремя измерениями не
изменяется более, чем на 1 г.
Регистрировать собранную после каждого периода в 24 ч воду. Вычислить
количество воды, проникающей через стенки испытуемой футеровки за 1 ч по
отношению к поверхности.
66
17 Обозначение
Для обозначения футеровки использовать следующее:
Наименование
Номер стандарта
Тип или типы
Номинальный угол кривизны (если есть)
ПРИМЕР:
Футеровка EN 1457 - 300 - A1N2
Наименование
Номер стандарта
Типы
18 Маркировка
Вся футеровка маркируется следующим образом:
- EN 1457;
- Название производителя и дата изготовления;
- Номер типа или номера типов.
ПРИМЕЧАНИЕ Информацию по маркировке знаком «CE» и табличкам смотри приложение
ZA.3 в приложении ZA.
67
Приложение А
(обязательное)
Метод отбора проб для AQL (приемлемый уровень качества) в 10 % и уровня

контроля S2
A.1 Определение приёмочных критериев

ПРИМЕЧАНИЕ Может проводиться простой или двойной метод отбора проб.
A.1.1 Простой метод отбора проб
Если количество дефектов в одной пробе равно или меньше приёмочного числа, то
партию необходимо принять.
Если количество дефектов в одной пробе равно или больше числа отклонения, то
партию необходимо отклонить.
Если уменьшенный контроль эффективен, а приёмочное число было превышено,
но число отклонения не достигнуто, то партию следует принять и снова назначить
обычный контроль. Если число отклонения было достигнуто или превышено, то
партия отклоняется и снова назначается обычный контроль.
A.1.2 Двойной метод отбора проб
Количество проб должно соответствовать первой величине пробы в плане. Если
количество дефектов в первой пробы равно или меньше первого приёмочного
числа, то серию необходимо принять. Если количество дефектов в первой пробе
равно или больше первого числа отклонения, то партию необходимо отклонить.
Если количество дефектов в первой пробе находится между первым приёмочным
числом и первым числом отклонения, то следует проконтролировать вторую пробу
указанного в плане размера.
Количество дефектов в первой и второй пробе аккумулировать. Если
аккумулированное количество дефектов равно или меньше второго приёмочного
числа, то серию необходимо принять. Если аккумулированное количество
дефектов равно или больше второго приёмочного числа, то партию необходимо
отклонить. Если этот случай произошел при уменьшенном контроле, то для
следующей партии должен проводиться обычный контроль.
Если при уменьшенном контроле после второй пробы было превышено
приёмочное число, однако не достигнуто число отклонения, то партию следует
принять и снова провести обычный контроль.
A.2 Обычный метод контроля
Соответствующий размеру партии размер пробы, а также приемочное число и
число отклонения для количества дефектов должны соответствовать таблице А.1.
Пробы следует отбирать выборочно.
68
Таблица А.1 – Планы отбора проб для обычного контроля
Отдельная проба Двойной отбор проб

Размер Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во
партий образ- приня- откло- образцов приня- откло- образцов приня- откло-
цов тых нений первой тых нений второй тых нений
проб серии проб серии проб
от 5 до 5 1 2 3 0 2 3 1 2
1200
от 1201 до 8 2 3 5 0 3 5 3 4
20 000
A.3 Переход с обычного на уменьшенный контроль
Уменьшенный контроль следует применять в соответствии с таблицей А.2 при
проведении эффективного обычного контроля, если выполнены следующие
условия.
a) первые десять партий подвергаются обычному контролю, и ни одна партия не
была отклонена при изначальном контроле.
b) общее количество дефектов в пробах первых десять партий (или другое
требуемое количество согласно таблице А.3) равно или меньше предельного
числа в таблице А.3.
При проведении двойного отбора проб учитываться должны не только первые, но и
все контролируемые пробы.
Таблица А.2 – Планы отбора проб для уменьшенного контроля
Размер Отдельная проба Двойной отбор проб

партий Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во
образ- приня- откло- образцов приня- откло- образцов приня- откло-
цов тых нений первой тых нений второй тых нений
2
не более 2 0 2 не подходит
1 200
1 201
не более 3 1 3 2 0 3 2 0 4
20 000
Таблица А.3 – Допустимое количество дефектных проб при проведении
обычного и уменьшенного контроля
Количество образцов Допустимое количество

последних 10 партий дефектных проб
от 20 до 29 0
от 30 до 49 0
от 50 до 79 2
от 80 до 129 4
69
A.4 Переход с уменьшенного на обычный контроль

При проведении уменьшенного контроля следует снова применять обычный
контроль в случае, если одна партия была отклонена или если партия была
принята без установления приёмочных критериев и критериев отклонения (смотри
A.1.1 и A.1.2).
A.5 Строгий контроль
Строгий контроль согласно таблице А.4 следует применять в случае, если либо
контролю подвергается новое изделие, две и более партии из пяти
последовательных партий с обычным контролем были отклонены, либо если
контролируется отклоненная партия после изъятия единиц с не видимыми ранее
дефектами.
Таблица А.4 – Планы отбора проб для строгого контроля
Отдельная проба Двойной отбор проб

Размер Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во
Кол-во Кол-во Кол-во Кол-во
партий приня- образцов приня- образцов приня-
образ- откло- откло- откло-
тых первой тых второй тых
цов нений нений нений
8
не более 8 1 2 5 0 2 5 1 2
20 000
A.6 Переход со строгого на обычный контроль
Строгий контроль осуществлять до тех пор, пока не будут приняты пять партий
подряд; после этого должен снова проводиться обычный контроль.
A.7 Прекращение контроля
Если десять партий подряд продолжают подвергаться строгому контролю, то
следует прекратить мероприятия согласно данным планам отбора проб до тех пор,
пока не будут приняты меры по улучшению качества предоставляемых партий.
70
Пробы и комплект первых 10 партий

при 10 % НОРМАЛЬНОМ S2
Дефекты отдельных 10 партий принято

партий последовательно и общее число
дефектных проб равно или
меньше допустимого количества
Повторное представление Переход на уменьшенный на

материала, если 10%
целесообразно, в виде AT S2
отдельной партии
Все отдельные дефекты партии
2 дефектные партии из Существенное прекращение

каждых 5 последовательных производства
или меньше
Переход к 10 % более строгого контроля

AT S2
Более 10 партий при 5 последовательных

строгом контроле партий приняты при
строгом контроле
Прекращение контроля в зависимости от

улучшений
Рисунок А.1 – Обзор метода отбора проб
71
Приложение В
Термическое сопротивление
Метод 1 Термическое сопротивление футеровки с твердой оболочкой
Термическое сопротивление можно приближенно определить по следующим
уравнениям, если известны специфические свойства материала и толщина слоев.
а) Если известно термическое сопротивление отдельных оболочек трубы, в
квадратных метрах Кельвин на Ватт
 1 
R = Dh ⋅ ∑  R ⋅ 
 Dh,n 
n 
b) Если известны коэффициенты теплопроводности отдельных слоев, в

квадратных метрах Кельвин на Ватт:
Dh D +1
R = y.∑ . ln . h,n
n 2.λn Dh,n
Где:
R термическое сопротивление одной оболочки трубы, по отношению к ее
внутренней поверхности, в квадратных метрах Кельвин на Ватт;
y коэффициент формы
= 1,0 у круглых и овальных сечений
= 1,10 у квадратных и прямоугольных сечений до соотношения сторон 1 : 1,5;
Dh гидравлический внутренний диаметр, в метрах;
Dh,n гидравлический диаметр внутренней стороны каждого слоя в метрах;
λn коэффициент теплопроводности материала слоя при температуре
эксплуатации в Ваттах на метр Кельвин.
Метод 2 Термическое сопротивление для многослойной футеровки
B.1 Общие положения

Данный метод содержит расчет термического сопротивления футеровки,
изготовленной из одного или нескольких материалов, с использованием
компьютерной программы.
Расчет основывается на трансформации уравнения теплового баланса в
дифференциальное уравнение.
Метод «конечных элементов» был применен для сетки в футеровке, при котором
размеры выбираются в соответствии с каждым видом футеровки. Данная сетка
имеет два направления координат (x, y).
B.2 Данные
B.2.1 Термические свойства материала
Теплопроводность керамики в двух направлениях (x, y)
72
B.2.2 Предельные условия
— внутренние условия
Ti = 250 °C
hi = 16,67 Вт/м2 °C
— внешние условия
Te = 50 °C
he = 9,09 Вт/м2 °C
Рисунок B.1
B.2.3 Специфические условия для полостей
Полости рассматриваются как материалы с эквивалентными термическими
свойствами. Учитывается, что передаваемый через конвекционный перенос и
излучение тепловой поток сужается до проблемы теплопроводности.
Эквивалентная теплопроводность полости рассчитывается с помощью
специфической компьютерной программы, не связанной с программой для
термического сопротивления внутренней трубы.
Предполагается, что полость имеет строение, изображенное на рисунке B.2:
73
Пояснение
L ширина полости
H высота полости
D длина полости
Рисунок B.2
Виды ABB'A' и DCC'D' действительны для температур T1 или T2. Виды ADD'A' и
BCC'B' принимаются как адиабатические.
B.2.3.1 Конвекционное тепло
Φ c = hc × ( H × D) × (T1 − T2 ) в Ваттах
Где:
hc коэффициент конвекции в Ваттах на квадратный метр градус Цельсия
4,6 × 10 −3 × Gr1 / 4
hc = (закон Мак-Адамса)
L × A1/ 9
Где:
A = H/L
ρ2 ×g×β 3
Gr = × L × (T1 − T2 )
µ2
Где:
µ динамическая вязкость воздуха (кг × м–1×5-1)
ρ плотность (кг × м-3)
1 −1
β= K
T
g = 9,81 м×сек-2
Для воздуха при 170 °C: Gr = 2,34 × 107 × L3 × (T1 - T2).
hc = λвозд/L только в соединении с воздухом при 170 °C, λвозд = 0,036 6 Вт/м°C.
При переходе: Gr = 4 007 × A4/9
74
4,6 × 10 −3 × Gr
1/ 4
Фактическое значение Gr > 4 007 × A4/9 равняется: hc =
L × A1 / 9
При Gr > 4 007 × A4/9 равняется: hc = 0,0366/L.
B.2.3.2 Теплота излучения

Φ r = hr × ( H × D) × (T1 − T2 ) в Ваттах
Где:
hr коэффициент излучения в Ваттах на квадратный метр градус Цельсия
4 × σ × Tm3
hr =
 F 
2 × 1 / ε − 12 
 1 + F12 
Где:
Tm = (T1 + T2)/2
σ постоянная Больцмана
g излучение от керамики = 0,93
F12 коэффициент формы видов 1 и 2
У передаваемого через полость потока тепла (Φc и Φr) можно определить сеть
одинаковых электрических сопротивлений для полости. Тем самым могут быть
рассчитаны эквивалентное термическое сопротивление полости и ее
теплопроводность.
B.3 Расчеты
B.3.1 Ячейка
Если представлена ячейка футеровки, то в компьютер вводятся следующие
параметры для направлений (x,y).
— Количество узлов в направлении «x»
— Количество узлов в направлении «y»
— Количество различных материалов в фасонной детали (глина,
теплоизоляция или полость)
— Размеры ячейки вдоль направления «x»
— Размеры ячейки вдоль направления «y»
— Свойства воздуха: температуры (Ti, Te) и коэффициенты теплоотдачи (hi, he)
— Свойства материала: Термическая проводимость
B.3.2 Дифференциальное уравнение
Плотность теплового потока, получаемая каждой сетью (i,j), рассчитывается по
закону Фурье:
Φ = λi , j × градTi , j
Где:
Ti,j температура узла i,j;
75
i,j теплопроводность узла i,j.

Для каждого внутреннего узла и каждого крайнего узла имеется одно уравнение.
Для всей сети получается линейная система из n уравнений с n неизвестными Ti,j.
Начиная с исходной системы все значения температуры одинаковые:
T0 = Tv = (Ti+Te)/2
Исходя из данного условия значения температур сети рассчитываются по методу
Гаусса-Зейделя.
С помощью рассчитанных значений температур сети можно определить значения
температуры поверхности (Tsi, Tse) и в завершение получить плотность теплового
потока на внутреннем и внешнем краях в Ваттах на квадратный метр:
φ= hi(Ti - Tsi)
φ = he(Tse - Te)
Где:
Tsi температура внутренней поверхности
Tse температура внешней поверхности
Rth = (Ti - Te)/ φ в квадратных метрах градусах Цельсия на Ватт
и для фасонной детали:

R = Rth - 1/hi - 1/he в квадратных метрах градусах Цельсия на Ватт
76
Приложение С
Метрологическое определение коэффициента трения дымоходов

Метрологическое определение коэффициентов трения внутренних труб с
соединениями производится на испытательном стенде согласно рисунку С.1.
Пояснение
1 вентилятор
2 измерительный прибор
3 манометр
4 манометр для поддержания давления
5 испытательная труба
6 испытательный дымоход
7 впускное отверстие
Рисунок С.1 – Испытательный стенд для определения шероховатости
Метод измерения:
С помощью вентилятора воздух нагнетается через измеряемую длину в
испытательную трубу, закрепленную на конце. Статическая потеря давления через
установленное расстояние измеряется с точностью в 1 Па. Скорость воздуха на
измеряемом расстоянии могут быть измерены с помощью измерительных клапанов
в единицах объема с точностью ± 2,5 %.
Коэффициент трения определяется по следующему уравнению:
2 × Dh × ∆p
ψ=
ρ × w× L
77
Где:
ψ коэффициент трения —
Dh гидравлический диаметр вм
Ap потеря давления в Па
p плотность воздуха в кг/м3
w скорость ветра в м/сек
Среднее значение шероховатости внутренних стенок определяется по
следующему уравнению:
1  2,51 τ 
= −2 log +
ψ  R ψ 3,71D 
 e h 
Где:
D гидравлический диаметр вм
T среднее значение шероховатости внутренней оболочки вм
Re число Рейнольда —
ψ коэффициент трения во внутренней трубе —
При величине числа Рейнольда ниже 2 300 коэффициент трения трубы считается
по числу Рейнольда 2 300.
78
Приложение ZA
Разделы данного Европейского стандарта, касающиеся существенных

требований Директивы ЕС по изделиям строительного назначения
ZA.1 Область применения и значимые свойства

Данный Европейский стандарт был разработан по мандату M/105 Дымоходы и
специфические изделия, дополнен по мандатам M/117 и M/130, выданных CEN
Европейской комиссией и Европейской зоной свободной торговли.
Разделы данного Европейского стандарта выполняют требования выданного в
соответствии с Директивой ЕС по изделиям строительного назначения
(89/106/ЕЭС) мандата.
Соответствие этим разделам дает право на предположение, что системы
дымоходов, устойчивые к сгоранию сажи, согласно данному Европейскому
стандарту предназначены для предусмотренной цели, которая здесь описана;
следует учитывать данные по маркировке «CE».
Предупреждение: Дальнейшие требования и Директивы ЕС, не нарушающие
пригодность для предусмотренной цели использования, могут быть действительны
для изделия строительного назначения, подпадающего под сферу применения
данного стандарта.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Для изделий, относящихся к сфере применения данного Европейского
стандарта, могут существовать требования к опасным материалам (напр.,
преобразованные европейские нормативные акты и национальные законы, нормативные
акты и административные предписания). Для выполнения положений Директивы ЕС по
изделиям строительного назначения необходимо также придерживаться данных
требований, если они применимы.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Информационная база данных по европейским и национальным
предписаниям об опасных материалах доступна на веб-сайте Комиссии «EUROPA»
(CREATE, доступ через http://europa.eu.int/comm/enterprise/construction/internal/hygiene.htm).
79
Таблица ZA.1 — Сфера применения и значимые разделы
Строительное изделие: прямая или изогнутая футеровка из керамики (включая

соединительные и фасонные элементы) с или без отверстий для очистки согласно разделу
1 данного стандарта
Предусмотренное назначение: дымоход
Признаки Требования, разделы данного Официаль- Примечания
производи- стандарта ная(ые)
тельности ступень(и)
и/или
классы
Газонепроница- 9.3 Газонепроницаемость — Критерий выбора из
емость/ уровень после термического испытания списка
утечки
Аэродинамическое 13.2 Аэродинамическое — Приводится в виде
сопротивление сопротивление среднего значения
шероховатости в
метрах
Термическое 14 Термическое сопротивление — Приводится значение
сопротивление термического
сопротивления
Огнестойкость 9.3 Газонепроницаемость G Класс стойкости к
после испытания выгоранием сгоранию сажи
(изделия без стойкости
к сгоранию сажи
обозначаются буквой
«O»)
Предел прочности 8 Испытательная нагрузка — Указание нагрузки
(каталожное значение)
Кислотоустойчивос 10 Кислотоустойчивость — Критерий выбора из
ть списка
Устойчивость к 12 Устойчивость к сметанию — Критерий выбора из
сметанию списка
Опасные ZA.1 Примечание — Как указано в
материалы последнем разделе и
примечании в ZA.3; как
в примере
Требование определенного существенного признака производительности не
действительно в странах-участниках (MSs), где отсутствуют законодательные
положения для предусмотренного назначения изделия. В данном случае
производители, намеревающиеся реализовать свои изделия в этих странах-
участниках, не обязаны определять или декларировать производительность их
изделия в отношении соответствующего признака. В данном случае разрешается
указание «Признак производительности не определен» (No performance determined
(NPD)) в информации, дополняющей знак «CE», (см. ZA.3).
Указание (NPD) может не выбираться, если признак производительности
находится ниже предельного значения.
ZA.2 Метод удостоверения соответствия керамической футеровки

ZA.2.1 Система удостоверения соответствия
В соответствии с имеющимся в приложении III мандата M/105 «Дымоходы»
решением комиссии 95/467/ЕС и дополнением в приложении III мандата M/105,
80
указывается система удостоверения соответствия для приведенной в таблице ZA.2

керамической футеровки и фасонных деталей для предусмотренного назначения.
Таблица ZA.2
Система
Ступень или класс
Изделие Назначение удостоверения
(огнестойкость)
соответствия
Футеровка (элементы и Дымоходы Все 2+
блоки)
Система 2+: смотри Директиву по изделиям строительного назначения, приложение II.2.(ii),
первая возможность, включая сертификацию заводского производственного контроля
признанным органом на базе постоянного контроля, подтверждения и признания
Оценка соответствия изделий согласно таблице ZA.1 должна ссылаться на оценку
согласно разделам данного стандарта по таблице ZA.3.
Таблица ZA.3 — Определение задач для подтверждения соответствия
Задачи Объем задачи Учитыва-

емые
разделы
Заводской производственный Все требования таблицы 15.5 и
Задачи
контроль (F.P.C.) ZA.1 приложение А
для
производи- Испытание прототипа Все значимые признаки
теля производительности 15.1 и 15.2
таблицы ZA.1
первичной
проверки места
производства и Параметры, относящиеся
15.3
Задача для заводского ко всем признакам
Сертификация
уполномо- производственно- производительности
F.P.C. на
ченного го контроля таблицы ZA.1, в
основании
органа текущего особенности предел
контроля, прочности 15.2 и15.3 и
подтверждения и приложение А
признания F.P.C.
ZA.2.2 Сертификат ЕС и удостоверение соответствия
Если условия данного приложения выполнены и уполномоченный орган выдал
сертификат, как приведено ниже, то производитель или его уполномоченный в
Европейской экономической зоне (ЕЭЗ) должен составить и хранить декларацию о
соответствии, позволяющую производителю наносить маркировку «СЕ». Данная
декларация должна содержать следующие пункты:
— Название и адрес производителя или его уполномоченного в Европейской
экономической зоне, а также предприятия;
— Описание изделия (торговое наименование, маркировка, применение и т.д.)
и копию информационного письма, прилагаемого к маркировке «СЕ»;
— Положения, которые удовлетворяет изделие (например, приложение ZA
стандарта EN 1457:1999/A1:200x);
— Особые условия использования изделия (напр., предписания при
использовании в определенных условиях, и т.д.);
— Номер сертификата для заводского производственного контроля;
81
— Фамилию и должность лица, уполномоченного на подписание декларации от

имени производителя или уполномоченного им лица.
К этому заявлению о соответствии должен прикладываться сертификат заводского
производственного контроля, выданный уполномоченным органом и содержит в
дополнение к указанной выше информации содержит следующее:
— Название и адрес уполномоченного органа;
— Номер сертификата заводского производственного контроля;
— Условия и срок действия сертификата, если используется;
— Фамилию и должность лица, уполномоченного подписывать сертификат.
Эта упомянутая декларация должна быть составлена на официальном языке или
официальных языках страны-члена ЕС, где должно будет применяться изделие.
ZA.3 Маркировка «СЕ» и прикрепление табличек
Производитель или его уполномоченное в ЕС или ЕАСТ (Европейская ассоциация
свободной торговли) лицо отвечает за нанесение маркировки «СЕ».
Наносимый знак соответствия «СЕ» должен соответствовать Директиве 93/68/ЕС и
вместе с идентификационным номером уполномоченного органа и фамилией или
коммерческим названием производителя и наименованием изделия и быть
помещен, минимум, на 20% внутренних труб или фасонных частей в каждой таре.
В дополнение знак соответствия «СЕ» должен быть помещен на упаковку и/или
коммерческие сопроводительные документы со следующими признаками
производительности:
— Идентификационный номер уполномоченного органа;
— Название или фирменный знак производителя;
— Обе последние цифры года размещения маркировки;
— Зарегистрированный адрес производителя;
— Номер сертификата для заводского производственного контроля;
— Указание на данный Европейский стандарт;
— Описание изделия: Тип изделия (например: A1N2);
— Информация о соответствующих существенных требованиях по таблице
ZA.1, выраженная в виде:
— Значений, представленных как стандартное обозначение, смотри
раздел 1.7;
— Значений и, если это применимо, декларируемый класс для каждого
существенного требования, которое еще не содержится в обозначении,
смотри также примечания в таблице ZA.1.
— Опции «признаки производительности не установлены» (NPD), если
применимо.
Опцию «признаки производительности не установлены» (NPD) запрещается
применять, если признак имеет предельное значение. В иных случаях указание
«признак производительности не установлен» (NPD) разрешается выбирать в
случаях, когда признак производительности для данного назначения не подпадает
под законодательные положения.
Рисунки ZA.1 и ZA.2 содержат пример информации, которую следует указывать на
изделии, упаковке и или в коммерческих сопроводительных документах.
82
Маркировка соответствия нормам ЕС,

состоящая из знака «СЕ» согласно Директиве
93/68/ЕС
0123-CPD-0001 Идентификационный номер

сертифицирующего органа
Название или фирменный знак и
«Any Co Ltd», П/я 21, B – 1050 зарегистрированный адрес производителя
EN 1457+ A1 Номер Европейского стандарта
и соответствующая маркировка согласно
A1N2 разделу 17
Рисунок ZA.1 — Пример маркировки «CE» на изделии
Маркировка соответствия нормам ЕС,
состоящая из знака «СЕ» согласно Директиве
93/68/ЕС
0123-CPD-0001 Идентификационный номер органа

сертификации, последние две цифры года, в
01 котором была нанесена маркировка «CE»
«Any Co Ltd», П/я 21, B – 1050 Название или фирменный знак и
зарегистрированный адрес производителя
Заводской номер сертификата для
1234 производственного контроля
EN 1457 + A1 Номер Европейского стандарта
Футеровка дымовых труб из глины/керамики Обозначение изделия и соответствующая
маркировка согласно разделу 17
A1N2
Аэродинамическое сопротивление: Официальные признаки производительности;
- средняя шероховатость 0,0015 м (которые уже не содержатся в обозначении)
Огнестойкость: G или указываемое каталожное значение
(смотри таблицу ZA.1)
Предел прочности: 10 MН/м2
Термическое сопротивление: 0,43 м2K/Вт
Долговечность:
— Кислотоустойчивость 5%
— Стойкость к сметанию 0,03 кг/м2
Рисунок ZA.2 — Пример информации, сопутствующей маркировке «CE»
Если требуется, то к изделию необходимо приложить документацию в надлежащей
форме, в которой приведены все дальнейшие нормативные акты о вредных
материалах, соответствие которым подтверждается, а также все другие данные,
требуемые нормативными актами.
ПРИМЕЧАНИЕ Европейские нормативные акты без национальных отклонений указывать
не нужно.
С немецкого языка на русский язык перевела и верность перевода подтверждаю.
Переводчик: Яроцкая Светлана Владимировна.
83
Приложение Д.Б.
Перевод поправки Ber1 : 2006 к европейскому стандарту EN 1457:1999 +
AC:1999 + A1:2002
DIN EN 1457:2003-04
а) следует принять следующие поправки:
— Национальное предисловие: Предыдущие издания: Заменить «DIN 18174-4» на «DIN
18147-4»
— ZA.3, 9. дефис: Заменить «Раздел 1.7» на «Раздел 17»
b) на основании европейской Поправки EN 1457:1999/AC:2006 необходимо принять
следующие исправления:
— Таблица 1 строка 16, столбец 4 (Устойчивость к сгоранию сажи) тип футеровки D1N2:
«нет, О» заменить на «да, G»
«нет, О» заменить на «да, G»
«да, G» заменить на «нет, О»
«да, G» заменить на «нет, О»
— Подраздел 9.1 первый абзац, первая строка: заменить «16.8.2» на «16.8.3»
— Подраздел 9.1 второй абзац, первая строка: заменить «16.8.2» на «16.8.3»
— Таблица 3 строка 16, столбец 2 (Испытательная температура) тип футеровки D1N2:
заменить «250» на «1 000»
— Таблица 3 строка 17, столбец 2 (Испытательная температура) тип футеровки: D1N1:
заменить «250» на «1 000»
заменить «1 000» на «250»
заменить «1 000» на «250»
— Таблица 5 строка 1, столбец 3 (Типовые испытания) заменить «9.1» на «9.3»
заменить «250» на «1 000» и столбец 4 (Время достижения…) заменить «2,5» на «10»
заменить «250» на «1 000» и столбец 4 (Время достижения…) заменить «2,5» на «10»
заменить «1 000» на «250» и столбец 4 (Время достижения…) заменить «10» на «2,5»
заменить «1 000» на «250» и столбец 4 (Время достижения…) заменить «10» на «2,5»
— Рисунок А.1 второе пояснение на левой стороне: «Повторное предоставление
материала, если целесообразно …» горизонтальная линия со стрелкой вниз не нужна
— Таблица ZA.1 строка 1, столбец 2 «Требования, разделы данного стандарта»: у
«Предусмотренное назначение», «Газонепроницаемость/ уровень утечки» вставить
«9.2 и»
84
— Таблица ZA.1 строка 4, столбец 2 «Требования, разделы данного стандарта»:
«Предусмотренное назначение», «Огнестойкость» заменить «9.3» на «9.2»
85
Приложение Д.В.
Перевод поправки Ber2 : 2006 к европейскому стандарту EN 1457:1999 +
AC:1999 + A1:2002
DIN EN 1457:2003-04
следует принять следующие исправления:
Приложение ZA
Следующее примечание добавляется в ZA.1:
ПРИМЕЧАНИЕ 3 Данный стандарт не содержит требования по производительности для

стойкости к воздействию низких температур/конденсата и не устанавливает в этом
отношении норм для соответствия. Однако следует сохранять данное свойство, если и где
оно применяется.

86

En 1457-2009

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

En 1457-2009

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Сигнальный экземпляр

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТБ EN 1457-2009

(EN 1457:1999, IDT)

УДК 697.8(083.74) МКС 91.060.40 КП 03 IDT

Ключевые слова: дымоходы, трубы внутренние керамические, требования, методы

Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию и

1 ПОДГОТОВЛЕН ПО УСКОРРЕННОЙ ПРОЦЕДУРЕ научно-проектно-

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта

Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и

Настоящий стандарт содержит текст европейского стандарта EN 1457:1999

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Chimneys. Clay/ceramic flue liners. Requirements and test methods

Дата введения 2010-01-01

EN 1443, Abgasanlagen -—Allgemeine Anforderungen.

EN 10088-1, Nichtrostende Stähle — Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle.

3 Innenrohre und Öffnungen

3.1 Innenrohrquerschnitte (siehe Bild 1)

Innenrohre müssen entweder:

d) einen kreisförmigen oder quadratischen Querschnitt mit kegelförmigen Fugen aufweisen.

e) Fugenanordnungen siehe Bild 2.

Bild 1 — Beispiele für Querschnitte

3.2 Reinigungsöffnungen, Anschlussformstücke und Reinigungstüren

Alle Reinigungsöffnungen müssen eine Tür aufweisen.

a) eine einwandige Blechtür für Abgasanlagen ausschließlich im Trockenbetrieb;

Bild 3 — Beispiele für Reinigungsöffnungen und Anschlussformstücke

a) dem Innendurchmesser von Innenrohren mit kreisförmigem Querschnitt, in Millimeter, oder

1 Winkel der Krümmung

Bild 5 — Winkel der Krümmung

Tabelle 1 — Keramik-Innenrohrtypen, Betriebsbedingungen, Luftprüfdrücke und maximale Leckraten nach

Betriebs- Feuchte oder maximale

A1N2 600 Unterdruck ja, G trocken 20 3

7.3 Winkel der Krümmung

7.5 Rechtwinkligkeit der Rohrenden

7.6 Abweichung von der Querschnittsform

8.1 Gerade Innenrohre

8.2 Gekrümmte Innenrohre

8.3 Mindestlast für Reinigungsöffnungsabschnitte

Höhe der Abgasanlage Mindestlast

F die Mindestlast, in kN;

H die Höhe der Abgasanlage, in Meter;

G die spezifische Last je Meter, in kN je Meter.

9 Gasdichtheit, Rußbrandbeständigkeit und Feuerwiderstand für gerade Innenrohre

9.2 Endgültige Beurteilung der Gasdichtheit nach dem Rußbrandversuch

9.3 Endgültige Beurteilung der Gasdichtheit nach dem Rußbrandversuch

Tabelle 3 — Prüftemperatur, Differenzdruck und Leckrate

Prüftemperatur Differenzdruck Maximale Leckrate

11 Wasseraufnahme und Rohdichte

13 Wasserdampfdurchlässigkeit und Strömungswiderstand

15.1 Erste Typprüfung

Typprüfungen für die entsprechenden Werkstoffzusammensetzungen müssen in einer Erst-Typprüfung zusammen

15.2 Weitere Typprüfungen

Tabelle 5 — Fertigungskontrolle und Typprüfungen

Relevante Abschnitte in den Anforderungen

16.3 Winkel der Krümmung

Bild 6 — Abweichung von der Geradheit

16.5 Rechtwinkligkeit der Innenrohrenden

a) Längsabschnitt der Lehre

Bild 7 — Prüfung der Rechtwinkligkeit von Enden

16.6 Abweichung von der Querschnittsform

x1 die Abweichung von der Ebenheit der Wand, in Millimeter;

x2 die Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Wand, in Millimeter;

Bild 8 — Prüfung der Abweichung von der Querschnittsform

a) für Innenrohre mit kreisförmigem Querschnitt: