Секция Viii, Раздел 2 (Часть 2) Изменения 2008 Года

2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ЧАСТЬ 6
ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ
СОДЕРЖАНИЕ
6.1 Основные требования к изготовлению ................................................................................ 6-3
6.1.1 Материалы .................................................................................................................. ....6-3
6.1.2 Формовка......................................................................................................................... 6-4
6.1.3 Подготовка основного металла..................................................................................... 6-6
6.1.4 Подгонка и выравнивание ............................................................................................. 6-7
6.1.5 Очистка свариваемых поверхностей............................................................................ 6-8
6.1.6 Допуски на совмещение для краев, свариваемых встык ........................................... 6-8
6.2 Требования к сварочному производству ............................................................................. 6-9
6.2.1 Процессы сварки ............................................................................................................ 6-9
6.2.2 Квалификация сварки и отчетные документы ............................................................. 6-9
6.2.3 Меры предосторожности перед сваркой.................................................................... 6-11
6.2.4 Специальные требования к сварным соединениям ................................................. 6-11
6.2.5 Разные требования к сварке ............................................................................. ..........6-13
6.2.6 Обзор допускаемых соединений и их осмотр............................................................ 6-15
6.2.7 Устранение дефектов сварного шва .......................................................................... 6-15
6.2.8 Специальные требования к сварке испытательных пластин для титана ............... 6-15
6.3 Специальные требования к сварным швам между трубами и трубными досками........ 6-16
6.3.1 Требования к материалам........................................................................................... 6-16
6.3.2 Отверстия в трубных досках ....................................................................................... 6-16
6.3.3 Проектирование сварного шва и подготовка соединения........................................ 6-16
6.3.4 Квалификационная оценка способов сварки............................................................. 6-16
6.4 Предварительный нагрев и термическая обработка сварных изделий.......................... 6-16
6.4.1 Требования к предварительному нагреву сварных швов ....................................... .6-16
6.4.2 Требования к послесварочной термической обработке ........................................... 6-16
6.4.3 Способы послесварочной термической обработки................................................... 6-18
6.4.4 Проведение послесварочной термической обработки ............................................. 6-20
6.4.5 Послесварочная термическая обработка после ремонта ........................................ 6-20
6.4.6 Послесварочная термическая обработка цветных металлов.................................. 6-21
6.5 Специальные требования к плакировочным облицовкам или облицовкам
наплав ленного слоя сварного шва, а также к облицованным элементам .................... 6-22
6.5.1 Материалы .................................................................................................................... 6-22
6.5.2 Соединения в коррозионно-стойких плакировочных облицовках или в облицовках
наплавленного слоя сварного металла ..................................................................... 6-23
6.5.3 Способы сварки ............................................................................................................ 6-23
6.5.4 Способы прикрепления наносимых облицовок ......................................................... 6-23
6.5.5 Послесварочная термическая обработка плакировочных и облицованных сварных
изделий ......................................................................................................................... 6-23
6.5.6 Требования к основному материалу с коррозионно-стойким цельным
или наплавленным слоем металла ............................................................................ 6-23
6.5.7 Требования к проверке ................................................................................................ 6-24
6.5.8 Контрольная проверка и испытания ........................................................................... 6-24
6.5.9 Клеймение и отчеты..................................................................................................... 6-24
6.6 Специальные требования к способности к растяжению ферритных сталей,
улучшенных закалкой и отпуском....................................................................................... 6-24
6.6.1 Общие сведения........................................................................................................... 6-24
6.6.2 Маркировка листов и прочих материалов.................................................................. 6-24
6.6.3 Требования к термической обработке после формовки........................................... 6-24
6.6.4 Минимальная толщина после формовки ................................................................... 6-24
6.6.5 Требования к сварке .................................................................................................... 6-25
6.6.6 Послесварочная термообработка............................................................................... 6-27
6-1
6.6.7 Сертификационные испытания термической обработки.......................................... 6-28

6.6.8 Требования к проверке ................................................................................................ 6-29
6.6.9 Контрольная проверка и испытания ........................................................................... 6-29
6.6.10 Клеймение и отчеты..................................................................................................... 6-29
6.7 Специальные требования к производству кованых деталей....................................... ....6-29
6.7.1 Общие сведения........................................................................................................... 6-29
6.7.2 Ультразвуковая дефектоскопия.................................................................................. 6-29
6.7.3 Требования к ударной вязкости .................................................................................. 6-29
6.7.4 Допуски для цилиндрических поковок ........................................................................ 6-29
6.7.5 Способы формовки кованых днищ ............................................................................. 6-30
6.7.6 Требования к термической обработке для производства кованых деталей ............ 6-30
6.7.7 Сварка для производства ............................................................................................ 6-31
6.7.8 Устранение дефектов материалов ............................................................................. 6-32
6.7.9 Резьбовые соединения со стенками сосудов, коваными шейками и днищами ..... 6-33
6.7.10 Проверка, осмотр и испытание ................................................................................... 6-33
6.7.11 Проставление печати и отчеты по кованым сосудам ............................................... 6-34
6.7.12 Устройства сброса давления ...................................................................................... 6-34
6.8 Специальные требования к производству многослойных сосудов................................. 6-34
6.8.1 Общие сведения........................................................................................................... 6-34
6.8.2 Основные требования к изготовлению ...................................................................... 6-34
6.8.3 Требования к сварочному производству.................................................................... 6-34
6.8.4 Квалификация сварки и отчетные документы ........................................................... 6-34
6.8.5 Специальные требования к сварным соединениям ................................................. 6-35
6.8.6 Неразрушающий контроль сварных соединений ...................................................... 6-36
6.8.7 Прочность сварного соединения ................................................................................ 6-36
6.8.8 Контакт между слоями ................................................................................................. 6-36
6.8.9 Вентиляционные отверстия ........................................................................................ 6-37
6.8.10 Термическая обработка свариваемых деталей ........................................................ 6-37
6.9 Условные обозначения........................................................................................................ 6-38
6.10 Таблицы ................................................................................................................................ 6-39
6.11 Рисунки ................................................................................................................................. 6-65
6-2
6.1.2.4 Формование деталей из высоколегированных материалов

Если имеют место следующие условия, холодногнутые участки деталей, испытывающих давление,
изготовленных из аустенитных сплавов, должны пройти отжиг на раствор посредством нагревания
при температурах, указанных в Таблице 6.2, в течение 0,8 мин/мм (20 мин/дюйм), в зависимости
от толщины, или в течение 10 минут, в зависимости от того, которая из величин больше, и далее они
должны подвергаться быстрому охлаждению.
a) Температура обработки-формования ниже минимальной температуры термообработки,
указанной в Таблице 6.2;
и
b) Расчетная температура металла и деформации при формовании превышают пределы,
указанные в Таблице 6.2. Деформации при формовании должны рассчитываться при помощи
уравнения из Таблицы 6.1. Если деформации при формовании нельзя рассчитать, как указано
в данной таблице, Изготовитель должен определить максимальное значение деформации при
формовании.
c) Не зависимо от количества деформации, следует применять термообработку для формовок,
обжатий или осадки в соответствии с Таблицей 6.2.
6.1.2.5 Формование деталей из цветных металлов

a) Участок корпуса, сформированный методом прокатки, может быть приведен как правильно
закругленный по всей его длине при помощи прессования или прокатки.
b) Если имеют место следующие условия, холодногнутые участки деталей, испытывающих
давление, изготовленных из сплавов, приведенных в Таблице 6.3, должны пройти отжиг
на раствор посредством нагревания при температурах, указанных в Таблице 6.3, в течение
0,8 мин/мм (20 мин/дюйм), в зависимости от толщины, или в течение 10 минут, в зависимости
оттого, которая из величин больше, и далее они должны подвергаться быстрому охлаждению.
1) Температура обработки-формования ниже минимальной температуры термообработки,
указанной в Таблице 6.3; и
2) Расчетная температура металла и деформации при формовании превышают пределы,
указанные в Таблице 6.3. Деформации при формовании должны рассчитываться при
помощи уравнения из Таблицы 6.1. Если деформации при формовании нельзя рассчитать,
как указано в данной таблице, Изготовитель несет ответственность за определение
максимального значения деформации при формовании.
с) Не зависимо от количества деформации, следует применять термообработку для формовок,
обжатий или осадки в соответствии с Таблицей 6.3.
6.1.2.6 Предварительное профилирование кромок листов, подлежащих прокатке – Если листы

прокатываются, сначала необходимо профилировать прилегающие кромки продольных соединений
цилиндрических сосудов до необходимой формы изгиба при помощи предварительного
прокатывания или формования, чтобы предотвратить появление нежелательных выемок вдоль
готовых швов (см. параграф 6.1.2.7).
6.1.2.7 Допуски формования деталей сосуда должны быть в соответствии со следующими

требованиями.
a) Корпуса и днища, подверженные внутреннему давлению – допуски к корпусам и днищам,
изготовленным из листовой стали, и подверженные внутреннему давлению, указаны
в параграфе 4.3.2.
b) Корпуса и днища, подверженные внешнему давлению – допуски к корпусам и днищам,
изготовленным из листовой стали, и подверженные внешнему давлению, указаны
c) Допуски к корпусам, изготовленным из трубы – корпуса сосудов, изготовленные из трубы,
отвечающие всем прочим требования данной частии, могут иметь отклонения диаметра,
допускаемые техническими условиями для такой трубы.
d) Допуски к днищам, изготовленным из трубных колпачков – корпуса сосудов, изготовленные из
трубных колпачков, отвечающие всем прочим требования данной частии, могут иметь
отклонения формы, допускаемые техническими условиями для используемого изделия.
6-5
6.1.2.8 Скобы и крепления фитингов

Все скобы, кронштейны, сливные наконечники в виде держателей, воротники лазов, усиления вокруг
отверстий и другие приспособления должны быть сформированы и подогнаны до соответствия
изгибу корпуса или поверхности, к которой они крепятся.
a) Если детали под давлением, такие как сливные наконечники в виде держателей, воротники
лазов и усиления вокруг отверстий, располагаются поверх сварных соединений, удерживающих
давление, эти соединения должны быть отшлифованы вровень с той частью соединения,
которую они закрывают.
b) Если не находящиеся под давлением части, такие как скобы, бракеты и поддерживающие стойки
и держатели, располагаются поверх сварных соединений, удерживающих давление, эти
соединения должны быть отшлифованы вровень, как описано в подпараграфе а) выше, или
такие части должны быть надрезаны в целях очистки этих соединений.
6.1.2.9 Рабочие отверстия

Рабочие отверстия допустимо располагать в центре днищ для ускорения процесса формования.
Рабочие отверстия диаметром меньше или равным 60 мм (23/8 дюйма) могут быть закрыты
с помощью проплавного сварного шва, используя, либо сварную заглушку, либо наплавленный
металл. Толщина сварного шва и заглушки должна быть больше или равна толщине материала
днища, прилегающего к рабочему отверстию. Конечные швы необходимо исследовать методом
магнитопорошковой дефектоскопии или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
Полный волюметрический контроль сварного шва в соответствии с Частью 7 необходимо выполнить
в дополнение ко всем исследованиям, требуемым согласно Техническим условиям на материал.
6.1.3 Подготовка основного металла
6.1.3.1 Контроль материалов

a) Все материалы, используемые при конструировании сосуда давления, должны быть проверены
до изготовления с целью возможного определения дефектов, которые могут повлиять
на безопасность сосуда. В ходе работ изготовитель сосуда должен внимательно проверить
кромки основных материалов (включая кромки сквозных отверстий), чтобы определить дефекты,
которые не были выявлены во время изготовления, а также они должны быть восстановлены
в соответствии с параграфом 6.1.1.3.
b) За исключением случаев, указанных в параграфе 6.1.3.1.c, обрезные кромки в основных
материалах с толщиной больше 38 мм (1½ дюйма), которые подлежат сварке, необходимо
проверить на наличие неоднородностей с помощью метода магнитопорошковой дефектоскопии
или капиллярной дефектоскопии в соотвествии с Частью 7.
c) Для отверстий с обрезными кромками в основных материалах всех толщин необходимо
выполнить проверку на наличие неоднородностей, как указано ниже, с помощью метода
магнитопорошковой дефектоскопии или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
Дополнительное испытание материалов перед изготовлением должен проводить покупатель
(т. е. ультразвуковая дефектоскопия листовой стали до SA-435 или SA-578 и поковок до SA-388)
для тех материалов, при работе с которыми неоднородности типа расслаивания могут быть
опасными.
1) Необходимо выполнить контроль отверстий, указанных в Таблице 4.2.10, детали 1, 2 и 8.
2) Для отверстий других типов, данный контроль не требуется для обрезных кромок отверстий
диаметром 75 мм (3 дюйма) и менее.
3) Неоднородности, отличающиеся от расслаивания (длина не параллельна поверхности
материала), должны быть удалены.
4) Неоднородности параллельные поверхности, такие как включения, которые можно выявить
с помощью любого метода, допустимы без исправления, если их длина не превышает 25 мм
(1 дюйма).
6-6
d) Если деталь под давлением должна быть приварена к плоскому листу толщиной более 13 мм
(1/2 дюйма) с формированием углового соединения в соответствии с параграфом 4.2.5.4.d, тогда
перед сваркой необходимо выполнить проверку заготовки для сварного соединения и наружных
кромок плоского листа, формирующего угловое соединение, согласно описанному ниже, либо
методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7. После
сварки наружная кромка плоского листа и любые оставшиеся наружные поверхности заготовки
для сварного соединения должны быть повторно проверены, как указано ниже.
1) Подготовка кромки шва стандартных заготовок для соединения на плоском листе, как показано
в Таблице 4.2.6, детали 1-3 и Таблице 4.2.8, деталь 1.
2) Наружная периферийная кромка плоского листа после сварки, как показано в Таблице 4.2.6,
детали 1 и 2.
3) Наружная периферийная кромка плоского листа после сварки, как показано в Таблице 4.2.6,
детали 3, если расстояние от кромки выполненного шва до наружной кромки плоского листа
меньше толщины плоского листа.
4) Внутренняя периферийная поверхность плоского листа после сварки, как показано
в Таблице 4.2.9, детали 3 и 4.
6.1.3.2 Обрезка листов и иных компонентов

a) Листы, кромки днищ и прочие детали могут быть обрезаны по форме и размеру с помощью
механических средств, таких как механическая обработка, образка и шлифовка; или при помощи
тепловой резки. После тепловой резки шлак и вредное обесцвечивание материала, полученное
при наплавке, необходимо удалить механическим способом до начала дальнейшего процесса
изготовления или использования. При применении тепловой резки необходимо учитывать
влияние на механические свойства. Свариваемые кромки должны быть ровными и гладкими.
b) В основном цветные металлы нельзя резать традиционным оборудованием, применяемым для
кислородной резки, которое, главным образом, используется для сталей. Их можно расплавить
и обрезать под воздействием кислородно-флюсовой резки, угольной дуги, кислородной дуги
и других способов. Использование таких тепловых способов для резки может привести
к поверхностному загрязнению зон, прилегающих к месту резки. После тепловой резки,
до использования или дальнейшего изготовления загрязнение необходимо удалить при помощи
шлифовки, механической обработки или прочих механических способов.
6.1.3.3 Обрезка сливных наконечников и горловин люков

Концы сливных наконечников или горловины люков, оставшиеся не приваренными, в готовом сосуде
могут быть обрезаны при условии, что достаточное количество дополнительного материала
удаляется другим способом, который обеспечивает отделку шлифованием. Обрезанные кромки
проверить при помощи магнитопорошковой дефектоскопии или капиллярной дефектоскопии
в соответствии с Частью 7.
6.1.4 Подгонка и выравнивание
6.1.4.1 Во время сварки детали, подлежащие сварке, должны быть подогнаны, выровнены
и оставлены в определенном положении. Если две детали соединяются при помощи сварки трением
инерционной и непрерывной подачи, тогда одна из двух деталей должна быть закреплена
неподвижно, а другая должна вращаться. Две соединяемые поверхности должны быть изначально
симметричны относительно оси вращения. Некоторые из основных типов применяемых соединений:
сплошная круглая деталь к сплошной круглой детали, труба к трубе, сплошная круглая деталь
к трубе, сплошная круглая деталь к листу, труба к листу.
6-7
6.1.4.2 Средства для обеспечения выравнивания во время сварки

Бруски, зажимы, скобы, прихваточные сварные швы или другие соответствующие средства могут
использоваться для обеспечения выравнивания свариваемых кромок. Прихваточные сварные швы,
если используются для обеспечения выравнивания, должны быть удалены, либо полностью, когда
они выполнили свое назначение, или приварная арматура в начале и конце шва должна быть
подготовлена надлежащим образом путем шлифовки или другим способом, чтобы она могла быть
включена в окончательную сварку. Прихваточные сварные швы должны быть выполнены
с использованием процедур и сварочных аппаратов, прошедших аттестацию, а также необходимо
провести визуальный осмотр на наличие дефектов и, если они обнаружены, их следует устранить.
Если работа выполняется согласно параграфу 2.3, тогда нет необходимости, чтобы субподрядчик
выполнять такие прихваточные сварные швы для сосуда или деталей, изготовитель которых является
держателем Свидетельства о признании стандарта. Временные прихваточные сварные швы,
используемые для обеспечения формы элемента во время работы или транспортировки,
не выполняются держателем Свидетельства о признании стандарта при условии, что швы будут
полностью удалены и не будут включены в окончательную сварку. Кроме того, эти зоны должны быть
проверены с помощью магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии в соответствии
с Частью 7.
6.1.4.3 Выравнивание кромок стыковых сварных соединений

Кромки стыковых сварных соединений во время сварки должны находиться в таком положении,
когда допуски, указанные в параграфе 6.1.6, не превышают допусков соединения. Если выполненные
кольцевые швы имеют отклонения, превышающие допустимые пределы, днище или ребро корпуса,
не зависимо, что выходит за пределы допуска, должны подгоняться, пока не будут получены
допустимые пределы (см. параграф 6.1.6.1.a).
6.1.4.4 Удаление временных креплений

Зоны, из которых удалены временные крепежи, должны быть выправлены и проверены
при помощи магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
Дефекты устранить и материал проверить, чтобы гарантировать полное удаление дефекта.
Если необходимо восстановить сварной шов, тогда ремонт необходимо выполнять с применением
квалифицированных технологий сварки и сварочного оборудования, ремонт проверить
в соответствии с параграфом 6.1.1.3.c.
6.1.5 Очистка свариваемых поверхностей
6.1.5.1 Поверхности, подлежащие сварке, должны быть очищены и свободными от окалины,

ржавчины, масла, жира, шлака, вредных окисей и других инородных веществ. Метод и степень
очистки должны определяться на основе материала, подлежащего сварке, и удаляемым
загрязнениям. Если сварочный металл наплавляется на предварительно сваренную поверхность,
необходимо удалить весь шлак с помощью чернового инструмента, зубила, обрубочного молотка
или других подходящих средств, чтобы предотвратить попадание загрязнений в сварной шов.
6.1.5.2 Свариваемые поверхности отливки необходимо обработать механически, отбить или

отшлифовать, чтобы удалить литейную окалину до неповрежденного металла.
6.1.5.3 Требования в параграфах 6.1.5.1 и 6.1.5.2 не применяются к процессу сварки,

посредством которого, в другом случае, получаются соответствующие швы при сварке оплавлением
и проплавлением, и посредством чего сварной шов сохраняется без дефектов.
6.1.6 Допуски на совмещение для кромок, свариваемых встык
6.1.6.1 Совмещение частей у кромок, свариваемых встык, должно выполняться так, чтобы
максимальное смещение не превышало значения, указанного ниже. Как вариант, смещения,
превышающие значения, допустимые ниже, приемлемы при условии, что максимальное смещение
приемлемо для Инспектора до начала сварки, и требования параграфа 4.14 или Части 5, а также
требования параграфа 6.1.6.2 удовлетворены.
a) Цилиндрические корпусы – Максимально допустимое смещение в сварном соединении
цилиндрических корпусов должно быть в соответствии с Таблицей 6.4.
b) Сферические корпусы и соединения полусферических днищ, привариваемых к цилиндрическим
корпусам – Соединения в сферических сосудах, в днищах и соединения между цилиндрическими
корпусами и полусферическими днищами должны соответствовать требованиям Таблицы 6.4.
6-8
c) Допуски на совмещение кромок, привариваемых встык, для закаленных и отпущенных

высокопрочных сталей должны быть в соответствии с параграфом 6.6.5.4.
6.1.6.2 Правка смещений в пределах допусков

Любое смещение в пределах допусков, обусловленных выше, должно быть выправлено на конус 3:1
по ширине механически обработанного сварного шва или, если необходимо, добавлением сварного
металла сверх того, что уже есть на кромке сварного шва. Если применяется дополнительный
наваренный сварной металл, тогда он должен удовлетворять требованиям параграфа 6.2.4.9.
6.1.6.3 Заострение сварных швов в корпусах и днищах с учетом внутреннего давления
a) Если необходим анализ на усталость, см. параграф 4.1.1.4, тогда высота заострения dp при
сварном шве категории А должна измеряться посредством, либо внутреннего, либо внешнего образца,
в зависимости от использования (см. Рисунок 6.1). В качестве варианта угол заострения может
быть определен при помощи метода, описанного в Части 8 API 579-1/ASME FFS-1 для материалов,
использующихся вне диапазона режима ползучести, или Части 10 API 579-1/ASME FFS-1
для материалов, применяемых в режиме диапазона ползучести.
b) Длина хорды образца должна быть длиннее D/6 или 300 мм (12 дюймов), но не должна
превышать 900 мм (36 дюймов). Если сварное соединение расположено в торосферическом или
эллиптическом днище, внутренний диаметр, D, должен быть равен диаметру сферического
элемента днища. Если сварное соединение в эллипсоидном днище 2:1, D должен быть в 1,8 раз
больше номинального внутреннего диаметра приваренного цилиндрического корпуса.
c) Если требуется анализ усталости, допустимое значение dp должно быть определено
с использованием параграфа 4.14, и должно быть отмечено в конструкторском отчете
изготовителя.
6.2 Требования к сварочному производству
6.2.1 Процессы сварки
6.2.1.1 Процессы сварки, которые могут применяться при строительстве сосудов согласно
данной частии, указаны в Таблице 6.5. Определения даны в Секции IX, включающей варианты таких
процессов.
6.2.1.2 Сварка титана выполняется дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде

защитного газа (GTAW), и дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа
(GMAW), плазменной дуговой сваркой (PAW), электронно-лучевой сварной (EBW) или сваркой
лазерным лучом (LBW) в соответствии с Секцией IX.
6.2.2 Квалификация сварки и отчетные документы
6.2.2.1 Ответственность изготовителя

a) Каждый изготовитель или изготовитель деталей отвечает за качество сварки, выполняемой его
организацией. Изготовитель или изготовитель деталей должен определить метод и нести
ответственность за необходимые испытания согласно Секции IX с любыми дополнительными
испытаниями, необходимыми по данному разделу, чтобы квалифицировать методы сварки
и подготовку сварочного оборудования и операторов сварки, применяющих данные методы.
b) Сварочное оборудование, не применяемое изготовителем, может использоваться
для изготовления сосудов давления, изготавливаемых в соответствии с данным разделом,
при условии, что все следующие условия соблюдены.
1) Изготовитель должен нести ответственность за соблюдение Стандарта готового сосуда
давления или детали под давлением, включая проставление клейма с символом Стандарта
и обеспечение форм отчетов, выполненных соответствующим образом, и подписанных
Инспектором.
2) Вся сварка выполняется в соответствии с техническими условиями процесса сварки
изготовителя и согласно требованиям Секции IX.
3) Все сварочное оборудование должно быть квалифицировано изготовителем в соответствии
с требованиями Секции IX.
6-9
4) Система контроля качества изготовителя должна включать, как минимум, следующее:

i) Требование к полному и исключительному административному и техническому надзору
за всем сварочным оборудованием, осуществляемым изготовителем
ii) Свидетельство полномочий изготовителя определять и отменять использование
сварочного оборудования по своему усмотрению без привлечения какой-либо другой
организации
iii) Требование к обозначению идентификационных символов сварочного оборудования
iv) Свидетельство, что данная программа принята уполномоченным инспекционным
органом изготовителя.
6.2.2.2 Ограничения квалификационного испытания

Сварка всех пробных образцов должна проводиться изготовителем. Ответственность за испытание
всех пробных образцов несет изготовитель. Как вариант, стандартные технические условия процесса
сварки AWS, принятые Секцией IX, могут применяться при условии, что эти технические условия
отвечают всех другим требованиям данного раздела. Квалификация процесса сварки одним
изготовителем не должна квалифицировать тот метод для использования любым другим
изготовителем, кроме указанных в QW-201 Секции IX. Аттестационные испытания в рабочих
условиях, проведенные одним изготовителем, не означают, что сварочное оборудование
или операторы сварки соответствуют испытаниям любого другого изготовителя, кроме указанных
QW-300 Секции IX.
6.2.2.3 Производственная сварка перед квалификацией

Производственная сварка не должна выполняться, пока не квалифицированы используемые способы
сварки.
6.2.2.4 Квалификационная оценка способов сварки

a) Каждый метод сварки, используемый при строительстве, должен быть подробно описан
изготовителем.
b) Метод, используемый при сварке деталей под давлением и при соединении несущих нагрузку
деталей без давления, например, приспособлений, к деталям под давлением должен быть
квалифицирован в соответствии с Секцией IX.
c) При выполнении испытания пластин для стыковых сварных швов в соответствии с Секцией IX
необходимо обратить внимание на влияние защемления против углового, бокового смещения
и защемления конца на сварной детали. В особенности это применяется к материалу и сварному
металлу с предельной прочностью при растяжении 550 МПа (80000 фунтов/кв. дюйм) или выше
и толстым сечениям материала с низкой и высокой прочностью при растяжении. Дополнительное
сжатие во время сварки может привести к растрескиванию, которое в другом случае
не возникает.
d) Метод, используемый при приваривании несущих приспособлений не под давлением, которые
изначально не выполняли грузоподъемную функцию (такие как расширенные теплообменные
поверхности, пальцы изолированных опор и т. п.), к деталями под давлением, должен
соответствовать следующим требованиям.
1) Если процесс сварки – ручной, автоматический или полуавтоматический, тогда
квалификация метода должна проводиться в соответствии с Секцией IX.
2) Если сварка выполняется с применением автоматического способа сварки в соответствии
с техническими условиями процесса сварки (в соответствии с Секцией IX, если применимо),
тогда испытание квалификации метода не требуется.
6.2.2.5 Испытание сварщиков и операторов сварочных аппаратов

a) Сварщики и операторы сварочных аппаратов, задействованные при сварке деталей
под давлением и при соединении несущих нагрузку деталей без давления (приспособлений)
к деталям под давлением, должны быть квалифицированы в соответствии с Секцией IX.
1) Квалификационное испытание операторов автоматического сварочного оборудования
должно выполняться на отдельной испытательной пластине до начала сварки
или на первом рабочем изделии.
6-10
6.2.5.8 Коррозия. Сопротивление сварных швов легированной стали

Сварные швы легированной стали, подверженные воздействию коррозии или экологической
деградации содержимого сосуда, должны обладать сопротивлением к коррозии, которое, главным
образом, не меньше сопротивления основного металла. Рекомендуется использование присадочного
металла, наплавляемого на сварной металл с практически тем же составом, что и у соединяемого
материала. Как вариант, может использоваться присадочный металл различного состава при
условии, что прочность сварного металла при рабочей температуре, не существенно меньше
прочности привариваемого высоколегированного материала, и пользователь или агент, действующий
от имени пользователя, убежден, что сопротивление к коррозии пригодно для предполагаемого
использования. Содержание ниобия в сварном металле не должно превышать 1,00 %, причем
присадочный металл для сварки ENiCrMo-3, ERNiCrMo-3 и ENiCrMo-12, изготовленный по SFA-5.11
и SFA-5.14 может использоваться для сварки S31254, S31603, S31703, S31725 и S31726
с максимальной расчетной температурой 480 °C (900 °F).
6.2.6 Обзор допускаемых соединений и их осмотр
6.2.6.1 Типы допустимых соединений

Типы допустимых сварных соединений для каждой категории сварного шва указаны в параграфе 4.2.
6.2.6.2 Требования к проверке

Требования к проверке должны быть в соответствии с Частью 7.
6.2.7 Устранение дефектов сварного шва
6.2.7.1 Устранение неприемлемых дефектов

Неприемлемые дефекты, выявленные визуально или при проверках, в Части 7 и дефекты,
выявленные при испытании на утечку, должны быть устранены механическими средствами или
с помощью процесса тепловой строжки.
6.2.7.2 Повторная сварка восстановленных зон

Восстановленные зоны должны быть повторно сварены квалифицированными сварщиками
с использованием квалифицированных методов сварки.
6.2.7.3 Проверка восстановленных сварных швов

Восстановленные сварные швы должны быть повторно проверены с использованием способов
оригинальной проверки сварных швов. Восстановленный сварной шов не должен приниматься,
если результаты проверки неудовлетворительные.
6.2.7.4 Послесварочная термообработка восстановленных сварных швов

Правила послесварочной термообработки, указанные в параграфе 6.4, должны применяться ко всему
ремонту сваркой.
6.2.8 Специальные требования к сварке испытательных пластин для титана
6.2.8.1 Если сварной сосуд из титана включает сварные соединения категории А или В, тогда
испытательный лист с такими же техническими условиями, степенью и толщиной должен иметь
достаточный размер для обеспечения, как минимум, одной поверхности и одного образца для
испытания на загиб с растяжением корневой стороны шва или двух образцов для испытания
на боковой загиб, в зависимости от толщины пластины. В случае продольного соединения
испытательная пластина крепится к одному концу продольного соединения и приваривается
непрерывным швом. В тех случаях, когда используются только кольцевые соединения,
испытательная пластина не крепится, но приваривается вдоль соединения, и каждый сварщик или
оператор сварочной аппаратуры наплавляет сварной металл на испытательную пластину в месте
расположения и пропорционально тому, как была выполнена наплавка металла в рабочем шве.
6.2.8.2 Испытательные пластины должны представлять каждый процесс сварки или комбинацию
процессов или смену автоматического метода сварки на ручной, или наоборот. По крайней мере, для
каждого сосуда необходима одна испытательная пластина, если есть соединения категории А или В
не больше 30 м (100 футов). Дополнительная испытательная пластина, отвечающая тем же
требованиям, как описано выше, должна быть изготовлена для каждых дополнительных 30 м
(100 футов) соединений категории A или В. Подготовить и испытать образец для испытания
на загиб в соответствии с Секцией IX, QW-160. Несоответствие любого образца на загиб означает
брак сварного шва.
6-15
6.3 Специальные требования к сварным швам между трубами и трубными досками
6.3.1 Требования к материалам

Трубы могут крепиться к трубным доскам посредством сварки при условии, что трубы и трубные
доски или поверхности трубных досок – материалы, пригодные для сварки, описанные в данном
разделе.
6.3.2 Отверстия в трубных досках
6.3.2.1 Подготовка отверстий в трубных досках

Трубные отверстия в трубных досках высверливаются в натуральную величину или они пробиваются
на три четверти, а затем просверливаются, растачиваются или обрабатываются до полного размера
посредством вращающейся фрезы.
6.3.2.2 Зазор между трубами и трубными отверстиями

Зазор между наружными поверхностями труб и внутренними поверхностями трубных отверстий
не должен превышать зазора, используемого в квалификационных испытаниях метода сварки.
6.3.2.3 Обработка отверстий

Края трубного листа в трубном отверстии на привариваемой стороне должны быть без заусенцев,
и края трубного листа в трубном отверстии напротив сварного шва не должны иметь острых углов.
Поверхности трубных отверстий в трубных листах должны иметь качественную отделочную
обработку.
6.3.3 Проектирование сварного шва и подготовка соединения

Размеры сварного шва и способы сварки, а также подготовка соединения, если применяется, должны
соответствовать данным, включенным в технические условия процесса сварки.
6.3.4 Квалификационная оценка способов сварки

Технические условия процесса сварки «труба-трубная доска» должны квалифицироваться в соответствии
с требованиями QW-193 Секции IX.
6.4 Предварительный нагрев и термическая обработка сварных изделий
6.4.1 Требования к предварительному нагреву сварных швов
6.4.1.1 Технические условия процесса сварки свариваемых материалов должны указывать

минимальные требования к предварительному нагреву в соответствии с требованиями
к квалификационной оценке способа сварки Секции IX. В тех случаях, когда способ сварки не требует
предварительного нагрева, предварительный нагрев может применяться во время сварки для
помощи при выполнении сварного соединения. Необходимость и температура предварительного
нагрева зависят от ряда факторов, таких как химический анализ, степень сжатия соединяемых
деталей, физические характеристики при высокой температуре и толщина материала.
6.4.1.2 Рекомендации по предварительному нагреву указаны в Таблице 6.7 для материалов,

перечисленных по P-№ Секции IX. Предупреждаем, что параметры предварительного нагрева,
указанные в данной таблице, необязательно гарантируют удовлетворительное выполнение сварного
соединения, и требования к отдельным материалам, перечисленные по Р-№, могут иметь более
ограниченные требования к предварительному нагреву.
6.4.2 Требования к послесварочной термической обработке
6.4.2.1 До того, как применить подробные требования и исключения, указанные в этих

параграфах, должна быть выполнена удовлетворительная квалификация используемых процессов
сварки в соответствии со всеми изменениями Секции IX и параграфа 6.3.4, включая условия
послесварочной термической обработки или их отсутствие, а также ограничения, перечисленные
в данном параграфе.
6-16
6.4.2.2 Требования к послесварочной термической обработке всех материалов конструкции

представлены ниже.
a) Требования к послесварочной термической обработке закаленных и отпущенных высокопрочных
стальных материалов, перечисленных в Таблице 3.A.4, указаны в параграфе 6.6.6.
b) Требования к послесварочной термической обработке цветных металлов указаны
c) Материалы 21/4Cr-1Mo-1/4V и 3Cr-1Mo-1/4V-B – Окончательная послесварочная термическая
обработка должна выполняться в соответствии с требованиями данного раздела для материалов
P-№ 5C.
d) Материалы 21/4Cr-1Mo – Температура окончательной послесварочной термической обработки
должна быть в соответствии с требованиями данного раздела для материалов P-№ 5А,
за исключением материалов, перечисленных в Таблице 3.1, допустимая минимальная
нормальная температура обработки – 650 °C (1200 °F) и время выдержки – 2,5 минут/мм
(1 ч/дюйм). Для толщин более 125 мм (5 дюймов), время выдержки должно составлять 5 часов
плюс 0,6 минут на каждый дополнительный миллиметр (15 минут на каждый дополнительный
дюйм) сверх 125 мм (5 дюймов).
e) Требования к послесварочной термической обработке всех прочих материалов представлены
в таблицах, указанных ниже. Если нет других указаний в данных таблицах, все сварные швы
в сосудах давления или деталях сосудов давления должны быть подвергнуты послесварочной
термической обработке при температуре не меньше той, которая указана в применимой таблице,
на основании номинальной толщины в соответствии с параграфом 6.4.2.7. Материалы,
указанные ниже, идентифицируются по Р-№ и номеру Группы в соответствии с QW/QB-422
Секции IX и приводятся в Приложении 3.A. для технических условий каждого материала.
1) Таблица 6.8 – Материалы Р-№ 1, Группа 1, 2, 3
3) Таблица 6.10 – Материалы Р-№ 4, Группа 1, 2
4) Таблица 6.11 – Материалы Р-№ 5А, Р-№ 5В Группы 1 и P-№ 5C Группы 1, P-№ 5B Группы 2
6) Таблица 6.13 – Материалы Р-№ 7, Группа 1, 2 и Р-№ 8
7) Таблица 6.14 – Материалы: P-№ 9A, Группа 1 и P-№ 9B, Группа 1
8) Таблица 6.15 – Материалы: P-№ 10A, Группа 1; P-№ 10B, Группа 2; P-№ 10C, Группа 1,
P-№ 10E, Группа 1; P-№ 10F, Группа 6; P-№ 10G, Группа 1; P-№ 10H, Группа 1; P-№ 101,
Группа 1; и P-№ 10K, Группа 1
9) Таблица 6.16 – Альтернативные требования к послесварочной термической обработке
углеродистых и низколегированных сталей
6.4.2.3 Дополнительные требования к послесварочной термической обработке, отличающиеся от

тех, которые указаны в параграфе 6.4.2.2.e, могут являться обязательными на основании требований
параграфа 3.11.
6.4.2.4 Исключения из требований к послесварочной термической обработке, допустимых

в параграфе 6.4.2.2, не допустимы при сварке ферритных материалов толщиной более 3 мм
(1/8 дюйма), выполняемой электронно-лучевым способом, или при сварке материалов P-№ 3, P-№ 4,
P-№ 5A, P-№ 5B, P-№ 5C, P-№ 6, P-№ 7 (кроме типов 405 и 410S) и P-№ 10, используя процесс
сварки трением инерционной и непрерывной подачи.
6.4.2.5 Когда температура и время выдержки может быть превышена

За исключением случаев, запрещенных в параграфе 6.4.2.2, может использоваться температура
выдержки и/или время выдержки сверх минимальных значений, указанных в данных таблицах.
Записи времени-температуры всех послесварочных термических обработок должны быть
представлены на рассмотрение инспектору. Время выдержки при температуре, указанной
в справочных таблицах параграфа 6.4.2.2 не должно быть непрерывным, она может составлять
совокупность времени множественных циклов послесварочной термической обработки.
6-17
6.4.2.6 Термическая обработка деталей под давлением, состоящих из различных групп Р-№
Когда детали под давлением двух разных групп Р-№ соединяются сваркой, послесварочная
термическая обработка должна быть выполнена в соответствии с требованиями материала с более
высокой температурой послесварочной термической обработки. Если детали без давления
привариваются к деталям под давлением, необходимо регулировать температуру послесварочной
термической обработки деталей под давлением.
6.4.2.7 Определение номинальной толщины, обуславливающей послесварочную термическую

обработку
Номинальная толщина, используемая в данном параграфе, является толщиной сварного соединения,
как описано ниже. Для сосудов давления или деталей сосудов давления, подлежащих
послесварочной термической обработке в загрузке печи, это наибольшая толщина шва в любом
сосуде или любой детали сосуда, которая до этого не подвергалась послесварочной термической
обработке.
a) Если сварное соединение соединяет детали одинаковой толщины посредством стыкового
сварного соединения с полной проваркой, номинальной толщиной является общая глубина
сварного шва, за исключением любого допустимого усиления шва.
b) В отношении сварных швов с разделкой кромок номинальной толщиной является глубина
канавки.
c) В отношении угловых швов с разделкой кромок номинальной толщиной является размер
толщины шва. Если угловой сварной шов используется совместно со сварным швом с разделкой
кромок, за номинальную толщину принимается глубина канавки, либо размер толщины по
большему значению.
d) В отношении приваренных шпилек номинальной толщиной является диаметр шпильки.
e) Если сварное соединение соединяет детали неравной толщины, за номинальную толщину
принимается следующее:
1) Более тонкая из двух смежных деталей, сваренных встык, включая соединения днища
и корпуса;
2) Толщина корпуса в соединениях с трубными досками, плоскими днищами, крышками,
фланцами или подобными конструкциями;
3) В отношении сливных наконечников толщина шва через шейку сливного наконечника или
корпус, или днище, или упрочняющую прокладку, или угловой шов крепления, по большему
значению;
4) Толщина шейки сливного наконечника при соединении шейки сливного наконечника
с фланцевыми соединениями;
5) Толщина шва в точке крепления, если деталь не под давлением приварена к детали под
давлением;
6) Толщина шва в соединениях «труба-трубная доска».
f) В отношении ремонта номинальной толщиной является глубина ремонтного сварного шва.
6.4.2.8 Термическая обработка швов, полученных электрошлаковой сваркой, в ферритных

материалах
Швы, полученные электрошлаковой сваркой, в ферритных материалах толщиной соединения
более 38 мм (1½ дюйма) должны быть подвержены термической обработке для уменьшения
зерна (аустенизации). В отношении материалов Р-№ 1 ограничения скорости нагрева и охлаждения
в соответствии с параграфами 6.4.4.b и 6.4.4.e не применяются, если термическая обработка
после сварки находится на этапе аустенизации.
6.4.3 Способы послесварочной термической обработки
6.4.3.1 Послесварочная термическая обработка должна выполняться в соответствии с одним

из способов параграфов 6.4.3.1 - 6.4.3.7. В следующих способах полоса выдержки определяется как
объем металла, необходимый для соблюдения или превышения минимальных температур
послесварочной термической обработки в соответствии с параграфом 6.4.2.2. Как минимум, полоса
выдержки должна включать сварной шов, зону теплового воздействия и часть основного металла
рядом со сварным швом, подлежащим термической обработке. Минимальная ширина такого объема
является наибольшей шириной сварного шва плюс номинальная толщина, определенная
в параграфе 6.4.2.7, или 50 мм (2 дюйма), по наименьшей, с каждой стороны или конца сварного шва.
Для получения дополнительных подробных рекомендаций по применению и выполнению этих
методов см. Бюллетень 425 Научного совета по сварке (WRC), июнь 2000 года, «Рекомендованные
методы локального нагрева сварных швов в сосудах давления».
6-18
6.4.3.2 Нагрев сосуда в печи за один этап нагрева

Послесварочная термообработка выполняется путем нагрева всего сосуда в закрытой печи. Данный
метод предпочтителен и должен использоваться, если это возможно.
6.4.3.3 Нагрев частей сосуда в печи за два или более этапов нагрева
Послесварочная термическая обработка выполняется путем нагрева сосуда за два или более этапов
нагрева в печи при условии, что перекрытие нагреваемых секций сосуда, по крайней мере,
1,5 м (5 футов). При применении данной процедуры детали с внешней стороны печи должны быть
закрыты, чтобы на них не воздействовал перепад температуры. Поперечное сечение, где сосуд
выступает из печи, не должно перекрывать сливной наконечник или другие структурные неровности.
6.4.3.4 Нагрев секций корпуса, днища и других деталей перед выполнением соединения
Послесварочная термическая обработка выполняется путем нагрева секций корпуса, днищ и/или
деталей сосуда для послесварочной термической обработки продольных соединений или сложных
сварных деталей перед выполнением соединения с готовым сосудом. Если нецелесообразно
выполнение послесварочной термической обработки готового сосуда целиком или за два и более
этапа нагрева, согласно параграфу 6.4.3.3, тогда любые кольцевые соединения, не прошедшие
до этого послесварочную термическую обработку, могут быть обработаны локально с помощью
любого подходящего способа, который гарантирует необходимую однородность. В отношении такого
локального нагрева полоса выдержки должна распространяться по всей окружности. Часть сосуда,
находящаяся за пределами полосы выдержки, должна быть защищена во избежание повреждения
в связи с действием температурного градиента. Данная процедура может также применяться
для послесварочной термической обработки деталей новых сосудов после ремонта, подлежащих
одобрению владельца/пользователя.
6.4.3.5 Нагрев сосуда внутри

Послесварочная термическая обработка выполняется путем нагрева сосуда внутри. Внутренний
нагрев может выполняться любым подходящим способом. Соответствующие приборы для индикации
и записи температуры необходимо использовать для контроля и сохранения равномерного
распределения температуры в стенках сосуда. Перед данной операцией сосуд должен быть
полностью закрыт изоляционным материалом.
6.4.3.6 Локальный нагрев сливных наконечников сосудов и внешних приспособлений

a) Локальный нагрев сливных наконечников и приспособлений должен выполняться путем нагрева
окружной полосы, включающей сливные наконечники и другие привариваемые приспособления,
которые требуют послесварочной термической обработки таким образом, чтобы вся полоса
подвергалась однородному распределению необходимой температуры и был выдержан
в течение указанного времени. За исключением изменений в параграфе, указанном ниже, полоса
выдержки должна распространяться по всему сосуду и включать сливной наконечник
или привариваемые приспособления.
1) Часть сосуда снаружи окружной полосы выдержки должна быть защищена от повреждения
при воздействии температурного градиента; данный метод может также применяться для
локальной термической обработки кольцевых соединений в трубе, трубках или шейках
сливных наконечников. Во втором случае близость корпуса увеличивает температурные
ограничения, и конструктор должен указать подходящую длину для выполнения термической
обработки без опасного воздействия перепадов температуры в месте крепления сливного
наконечника, или для нагрева полной окружной полосы вокруг корпуса, включая сливной
наконечник.
2) Ширина окружной полосы выдержки может отличаться от требуемой температуры
послесварочной термической обработки сливного наконечника или сварного шва при
условии, что требуемая полоса выдержки вокруг сливного наконечника или сварного шва
нагревается до требуемой температуры, и выдерживается в течение требуемого времени.
Как вариант изменения ширины полосы выдержки, температура в пределах окружной
полосы может сильно отличаться от температуры сливного наконечника или сварного шва,
и не должна достигать требуемой температуры при условии, что требуемая полоса
выдержки вокруг сливного наконечника или сварного шва нагревается до требуемой
температуры, выдерживается в течение требуемого времени, и температурный градиент
не оказывает опасного воздействия в течение всего цикла нагрева и охлаждения. Часть
сосуда, находящаяся за пределами окружной полосы выдержки, должна быть защищена
во избежание повреждения в связи с действием температурного градиента.
b) Метод, указанный в параграфе 6.4.3.6.a, может также применяться для послесварочной
термической обработки частей сосудов после ремонта.
6-19
6.4.3.7 Локальный нагрев областей днищ с двойной кривизной или корпусов

Послесварочная термическая обработка выполняется путем локального нагрева области вокруг
сливных наконечников или привариваемых приспособлений в секциях большего радиуса днища
с двойной кривизной или сферического корпуса или днища таким образом, чтобы необходимая
температура была равномерно распределена по данной области и удержана в течение
определенного времени. Полоса выдержки должна охватывать сливной наконечник или
привариваемое приспособление. Минимальный размер полосы выдержки должен составлять
окружность, радиус которой является наибольшей шириной сварного шва, соединяющего сливной
наконечник, усиливающую пластину или структурное приспособление с корпусом, плюс номинальная
толщина согласно параграфу 6.4.2.7, или 50 мм (2 дюйма), по наименьшему значению. Часть сосуда,
находящаяся за пределами полосы выдержки, должна быть защищена во избежание повреждения
в связи с действием температурного градиента.
6.4.3.8 Нагрев других конфигураций

Послесварочная термическая обработка, выполняемая путем локального нагрева областей
других конфигураций, не рассматриваемых в параграфах 6.4.3.2–6.4.3.7, допускается при условии,
что все остальные меры (основанные на задокументированном опыте или оценке) принимаются
с учетом влияния тепловых градиентов, всех значительных структурных неоднородностей
(таких как сливные наконечники, приспособления и соединения «днище-корпус») и любых
механических нагрузок, которые могут иметь место во время послесварочной термической обработки.
Часть сосуда, находящаяся за пределами полосы выдержки, должна быть защищена во избежание
повреждения в связи с действием температурного градиента. Полоса выдержки должна
охватывать круг, продолжающийся за пределами кромок шва крепления во всех направлениях
на, как минимум, значение номинальной толщины, указанное в параграфе 6.4.2.7, или 50 мм
(2 дюйма), по меньшему значению.
6.4.4 Проведение послесварочной термической обработки

Проведение послесварочной термической обработки выполняется с помощью одного из методов,
указанных в параграфе 6.4.3, согласно следующим требованиям.
a) Если послесварочная термическая обработка выполняется в печи (см. параграф 6.4.3.2),
температура печи не должна превышать 430 °C (800 °F), когда сосуд или деталь находится
внутри.
b) При температуре более 430 °C (800 °F) скорость нагрева не должна быть более 220 °C/ч
(400 °F/ч), деленная на максимальную толщину металла корпуса или листа днища в дюймах,
но ни в коем случае не должна быть более 220 °C/ч (400 °F/ч) и меньше 56 °C/ч (100 °F/ч).
Во время нагрева не должно быть больших изменений температуры во всей части сосуда,
нагреваемой до 140 °C (250 °F), в пределах любого интервала длины 4,6 м (15 футов).
c) Сосуд или деталь сосуда должны быть выдержаны при температуре, указанной в параграфе 6.4.2,
или более, в течение времени, указанного в данном параграфе. В период выдержки разница
между самой высокой и самой низкой температурами всей части нагреваемого сосуда
не должна быть выше 85 °C (150 °F), за исключением случаев, когда диапазон ограничивается
в соответствии с параграфом 6.4.2.
d) Если послесварочная обработка выполняется в печи (см. параграф 6.4.3.2), во время нагрева
и выдержки атмосферу печи необходимо контролировать во избежание чрезмерного окисления
поверхности сосуда. Печь должна иметь такую конструкцию, чтобы предотвратить прямое
попадание пламени на сосуд.
e) При температуре более 430 °C (800 °F), охлаждение должно выполняться при скорости не более
280 °C/ч (500 °F/ч), деленной на максимальную толщину металла корпуса или листа днища
в дюймах, но ни в коем случае она не должна быть меньше 55 °C/ч (100 °F/ч). При температуре
от 430 °C (800 °F), охлаждение сосуда может выполняться в неподвижном воздухе.
6.4.5 Послесварочная термическая обработка после ремонта
6.4.5.1 За исключением случаев, допустимых в параграфе 6.4.5.2, сосуды или детали сосудов,
которые были подвергнуты послесварочной термической обработке в соответствии с требованиями
параграфа 6.4, должны быть повторно подвергнуты послесварочной термической обработке после
ремонтной сварки.
6.4.5.2 Ремонтная сварка после послесварочной термической обработки

Ремонтная сварка для материалов Р-№ 1 Гр. № 1-3 и Р-№ 3 Гр. № 1-3, а также для сварных
металлов, используемых для соединения этих материалов, должна быть выполнена после
окончательной послесварочной термической обработки, но до проведения окончательного
гидростатического испытания без дополнительной послесварочной термической обработки при
условии, что удовлетворены все требования, указанные ниже. Ремонтная сварка должна
соответствовать требованиям, указанным ниже. Эти требования не выполняются, если ремонтная
6-20
сварка является частичным ремонтом поверхности материала, например, ремонт, необходимый

после удаления структурных крепежей, и при условии, что поверхность не подвергается воздействию
содержимого сосуда.
a) Послесварочная термическая обработка не является требованием к эксплуатации,
определяемым пользователем.
b) Не требуется проводить испытания материала на удар для оценки ударной вязкости
в соответствии с параграфом 3.11.
c) Изготовитель должен заранее уведомить пользователя или его уполномоченного агента
о ремонте и не должен продолжать работу, если не были получены результаты приемочных
испытаний. Результаты такого ремонта должны быть занесены в отчет.
d) Общая глубина ремонтной сварки не должна превышать 38 мм (11/2 дюйма) для материалов
P-№ 1 Гр. № 1-3 и 16 мм (5/8 дюйма) для материалов P-№ 3 Гр. № 1-3. Общая глубина
ремонтного шва должна рассматриваться как сумма глубин ремонтных швов, выполненных
с обеих сторон сварного шва в данном месте.
e) После устранения дефекта необходимо проверить канавку, применяя метод магнитопорошковой
или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
f) Дополнительно к требованиям Секции IX по квалификации технических условий процессов
сварки для сварных швов с разделкой кромок необходимо выполнять следующие требования.
1) Шов должен наплавляться ручной дуговой сваркой с использованием электродов с низким

содержанием водорода. Электроды должны быть хорошо кондиционированы в соответствии
с Секцией II, Часть С, SFA-5.5. Максимальная ширина валика должна быть равна
четырехкратному диаметру стержня электрода.
2) Для материалов P-№ 1 Гр. № 1-3 зона ремонта должна быть предварительно нагрета
и во время сварки поддерживаться при минимальной температуре 95 °C (200 °F).
3) Для материалов P-№ 3 Гр. № 1-3 метод выполнения ремонтного шва должен быть
ограничен неполным ремонтным швом, наплавленным узким валиком, посредством дуговой
сварки покрытым электродом и техникой усиления шва методом наложения валиков друг
на друга. Зона ремонта должна быть предварительно нагрета и во время сварки
поддерживаться при минимальной температуре 175 °C (350 °F). Максимальная температура
между проходами должна быть 230 °C (450 °F). Первый слой сварного металла должен быть
наплавлен на всю зону с использованием электродов максимального диаметра 3 мм
(1/8 дюйма). Приблизительно половина толщины этого слоя должна быть удалена
шлифованием до наплавки последующих слоев. Последующие слои металла должны
наплавляться при использовании электродов максимального диаметра 4 мм (5/32 дюйма)
таким образом, чтобы обеспечить отпуск предыдущих наплавленных валиков
и их околошовных зон. Окончательный отпуск сварного шва, наплавленного узким валиком,
применяется для уровня выше ремонтируемой поверхности, не касающейся основного
материала, но расположенной достаточно близко к краю основного наплавленного валика
сварного шва, чтобы обеспечить отпуск околошовной зоны основного материала.
После завершения всей сварки в зоне ремонта должна поддерживаться температура
от 205 °C (400 °F) до 260 °C (500 °F) минимум в течение 4 часов. Окончательный слой
усиления отпущенного валика сварного шва должен быть, главным образом, заделан
заподлицо с поверхностью основного материала.
g) После того как температура обработанного ремонтного шва достигнет окружающей температуры,
он должен быть проверен методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии
в соответствии с Частью 7. Если контроль производится методом магнитопорошковой
дефектоскопии, приемлем только тип скобы переменного тока. Для материалов P-№ 3 Гр. № 3
контроль должен проводиться после того, как температура материала достигнет окружающей
температуры, в течение минимум 48 часов, чтобы определить возможное замедленное
трещинообразование сварного шва. Кроме того, ремонтные швы в материалах глубиной более
10 мм (3/8 дюйма) и в сварных швах, подлежащих проверке, должны подвергаться
ультразвуковой дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
h) Провести гидростатическое испытание сосуда после выполнения ремонтного шва.
6.4.6 Послесварочная термическая обработка цветных металлов
6.4.6.1 Послесварочная термическая обработка цветных металлов обычно не проводится, а также

нежелательна. За исключением случаев, указанных в параграфах 6.4.6.2, 6.4.6.3 и 6.4.6.4,
послесварочная термическая обработка не выполняется, если это не согласовано между
покупателем и изготовителем. Температура, время и метод термической обработки должны быть
указаны в соглашении.
6-21
6.4.6.2 Если применяется сварка, отливки из SB-148, сплава CDA 954 после сварки должны
подвергаться термической обработке при температуре 620–640 °C (1150–1200 °F) в течение 1,5 часов
для поперечного сечения толщиной 25 мм (1 дюйм) плюс 0,5 часов для каждых дополнительных
25 мм (1 дюйм) толщины сечения. Затем материал должен быть охлажден на воздухе.
6.4.6.3 В течение 14 дней после выполнения сварки все изделия из циркония марки R60705
должны быть подвергнуты термической обработке при температуре 500–610 °C (1000–1100 °F)
в течение минимум 1 часа для толщин до 25 мм (1 дюйм) плюс 0,5 часов для каждых дополнительных
25 мм (1 дюйм) толщины. При температуре более 430 °C (800 °F), охлаждение должно выполняться
при скорости не более 280 °C/ч (500 °F/ч), деленной на максимальную толщину металла корпуса или
листа днища в дюймах, но ни в коем случае она не должна быть больше 280 °C/ч (500 °C/ч).
При температуре от 430 °C (800 °F), охлаждение сосуда может выполняться в неподвижном воздухе.
6.4.6.4 Послесварочная термическая обработка сплавов с UNS № N08800, N08810 и N08811.
a) Сварные швы под давлением и швы на границе давления в сосудах с расчетной температурой
более 540 °C (1000 °F), изготовленных из UNS № N08800 (сплав 800), UNS № N08810 (сплав
800H) или UNS № N08811 (сплав 800HT), должны быть подвергнуты послесварочной
термической обработке. Послесварочная термическая обработка должна включать нагрев
до минимальной температуры 885 °C (1625 °F) в течение 1,5 часов для толщин до 25 мм
(1 дюйм) и в течение 1,5 часов плюс 0,04 ч/мм (1 ч/дюйм) толщины для толщин более 25 мм
(1 дюйм). Скорости охлаждения и нагрева должны быть согласованы между покупателем
и изготовителем. Как вариант, приемлем отжиг в растворе в соответствии с техническими
условиями на материал. Послесварочная термическая обработка сварных швов «труба-трубная
доска» и сильфонных компенсаторов не требуется и не запрещается.
b) За исключением случаев, допустимых в параграфе 6.4.6.4.с, сосуды или детали сосудов,
которые были подвергнуты послесварочной термической обработке, в соответствии
с требованиями этого параграфа должны быть повторно подвергнуты послесварочной
термической обработке после ремонтной сварки.
c) Ремонтные швы для сварного металла и околошовной зоны в сварных швах, соединяющих эти
материалы, могут быть выполнены после окончательной послесварочной термической
обработки, но до проведения окончательного гидростатического испытания, без дополнительной
послесварочной термической обработки. Ремонтная сварка должна соответствовать
требованиям, указанным ниже.
1) Изготовитель должен заранее уведомить пользователя или его уполномоченного агента

о ремонте и не должен продолжать работу, если не были получены результаты приемочных
испытаний.
2) Общая глубина ремонтного шва не должна превышать 13 мм (1/2 дюйма) или 30 % толщины
материала, по наименьшему значению. Общая глубина ремонтного шва должна
рассматриваться как сумма глубин ремонтных швов, выполненных с обеих сторон сварного
шва в данном месте.
3) После устранения дефекта проверить канавку. Также должна быть проверена зона
ремонтного шва методом капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
4) Провести гидростатическое испытание сосуда после выполнения ремонтного шва.
6.5 Специальные требования к плакировочным облицовкам или облицовкам наплавленного

слоя сварного шва, а также к облицованным элементам
6.5.1 Материалы
6.5.1.1 Плакировочный основной материал или детали с цельным или наплавленным слоем
металла
Плакировочный основной материал или детали с цельным или наплавленным слоем металла
с накладной коррозионно-стойкой облицовкой должен соответствовать требованиям параграфа 3.3.6.
Настоящий параграф включает термин коррозионной стойкости, в том числе плакировки,
наплавленного слоя, наплавки твердого сплава и т. п., если сварка применяется для наплавки
материала.
6.5.1.2 Вставные полосы в плакированных материалах

Номинальная толщина вставных полос, используемых для восстановления плакировки
в соединениях, должна быть равна номинальной толщине плакировки, указанной для листов,
подкрепляемых при необходимости коррозионно-стойким сварным металлом, наплавленным
с разделкой кромок, чтобы выровнять вставку заподлицо с поверхностью прилегающей
плакировки. При применении вставных полос плакировка не должна рассматриваться как деталь
упрочнения корпуса.
6-22
6.5.1.3 Состав металла шва

Сварные швы, подверженные коррозионному воздействию содержимого сосуда, должны обладать
сопротивлением к коррозии, которое, главным образом, не меньше сопротивления плакировки или
облицовки с цельным или наплавленным слоем металла. Рекомендуется использование присадочного
металла, наплавляемого на сварной металл с практически тем же составом, что и у соединяемого
материала. По согласованию между пользователем и изготовителем может применяться металл шва
различного состава при условии, что он обладает более хорошими механическими свойствами и его
сопротивление к коррозии пригодно для предполагаемого использования.
6.5.2 Соединения в коррозионно-стойких плакировочных облицовках или в облицовках

наплавленного слоя сварного металла
Необходимо выбирать типы соединений и применяемые способы сварки, чтобы свести к минимуму
образование хрупких швов, что может быть следствием смешивания коррозионно-стойкого сплава
и основного материала.
ПРИМЕЧАНИЕ: Из-за разных термических коэффициентов расширения разнородных металлов

при проектировании и конструировании, в соответствии с этими параграфами необходимо
обращать внимание на такие условия, которых следует избегать в ходе эксплуатации в условиях
экстремальной температуры или при необычном сжатии деталей, например, возникающие
в точках концентрации напряжения.
6.5.3 Способы сварки

Подготовка и квалификационная оценка способов сварки для коррозионно-стойких наплавленных
и плакированных облицовок должна выполняться в соответствии с требованиями Секции IX.
6.5.4 Способы прикрепления наносимых облицовок

Наносимые облицовки могут крепиться к основному материалу и другим частям с помощью метода
и процесса сварки, которые не исключены правилами данного раздела.
6.5.5 Послесварочная термическая обработка плакировочных и облицованных сварных изделий
6.5.5.1 Требования, если необходимо выполнить послесварочную термическую обработку

основного металла
a) Сосуды или детали сосудов, сконструированные из коррозионно-стойкого материала с цельным
или наплавленным слоем металла или нанесенного коррозионно-стойкого облицовочного
материала, должны быть подвергнуты послесварочной термической обработке, если основной
материал должен пройти послесварочную термическую обработку. Применяя данное
требование, толщина, используемая для определения необходимости послесварочной
термической обработки, должна являться общей толщиной основного материала.
b) Если толщина основного материала требует послесварочной термической обработки,
она должна быть выполнена после нанесения коррозионно-стойкой плакировки с наплавленным
слоем металла или коррозионно-стойкой облицовки, если не приводится исключений
в параграфе 6.4.2.2.
ПРИМЕЧАНИЕ: Ненадлежащая обработка может привести к тому, что материал будет

обладать плохими физическими свойствами и плохой коррозионной стойкостью, а также может
привести к разрушению сосуда.
6.5.5.2 Требования, если основной металл или облицовка – хромовая легированная сталь
Сосуды или детали сосудов, сконструированные из плакированного основного материала
из нержавеющей хромовой легированной стали, и такие нанесенные оболочки, облицованные
нержавеющей хромовой легированной сталью, должны быть подвергнуты послесварочной
термической обработке по всем толщинам, за исключением сосуда, плакированного
или облицованного материалом типа 405 или 410S, и когда сварка выполнена с помощью
аустенитного или не самозакаливающегося никелево-хромового стального электродов, не должны
подвергаться термической обработке, если этого не требуется в параграфе 6.5.5.1.
6.5.6 Требования к основному материалу с коррозионно-стойким цельным или наплавленным
слоем металла
6.5.6.1 Квалификация процесса выполнения сварного шва с разделкой кромок в основном

материале с коррозионно-стойким цельным или наплавленным слоем металла
Следующие требования Секции IX для квалификации процесса.
6.5.6.2 Если значение толщины плакировки с цельным или наплавленным слоем металла учтено
в значении расчетной толщины
6-23
Способ сварки сварных швов с разделкой кромок в цельном или наплавленном слое металла
должен быть квалифицирован в соответствии с параграфом 6.2.2.4, если любая часть толщины
плакировки плакированного основного материала учтена в проектных расчетах в соответствии
с параграфом 4.1.9.
6.5.6.3 Если значение толщины плакировки с цельным или наплавленным слоем металла
не учтено в значении расчетной толщины
Если значение толщины плакировки не учтено в проектных расчетах (см. параграф 6.5.6.2), способ
выполнения сварных швов с разделкой кромок должен быть квалифицирован в соответствии
с параграфом 6.5.3. Как вариант, сварной шов в основном соединении или в соединении плакировки
может быть квалифицирован сам по себе по правилам Секции IX.
6.5.6.4 Выполнение квалификационной оценки сварных швов с разделкой кромок в основном

материале с коррозионно-стойким цельным или наплавленным слоем металла
Сварщики и операторы сварочных аппаратов должны быть квалифицированы в соответствии
с требованиями Секции IX.
6.5.7 Требования к проверке

Требования к проверке сосудов с плакированными или наплавленными облицовками указаны
в параграфах 7.4.8.1 и 7.4.8.2.
6.5.8 Контрольная проверка и испытания

Требования к контрольной проверке и испытаниям сосудов с плакированными или наплавленными
облицовками указаны в параграфе 7.4.8.3 и Части 8, соответственно.
6.5.9 Клеймение и отчеты

Условия клеймения и отчеты в Части 2 должны применяться к сосудам с плакированными или
наплавленными коррозионно-стойкими облицовками. Отчеты изготовителя должны включать
технические условия и тип облицовочного материала и условия применимого параграфа, по которому
были сконструированы корпус и днища.
6.6 Специальные требования к способности к растяжению ферритных сталей, улучшенных

закалкой и отпуском
6.6.1 Общие сведения

Следующие дополнительные правила применяются к сталям, подходящим для сваренных деталей
сосуда, где способности к растяжению, улучшенные закаленной и отпущенной термообработкой,
указаны в Таблицах 6.17 и 3.А.4. Эти дополнительные правила должны применяться в соответствии
с основными требованиями к изготовлению, указанными в Части 6, при соответствующих условиях.
Условия параграфа 3.10.5.2.d должны также применяться к материалам, чьи способности
к растяжению улучшены закаленной и отпущенной термообработкой.
6.6.2 Маркировка листов и прочих материалов

Любое клеймение стали должно выполняться с использованием имеющихся в продаже штампов
«низкого давления». Клеймение стали всех типов может быть исключено для материалов толщиной
менее 13 мм (1/2 дюйма). Требования к использованию других методов маркировки вместо
клеймения указаны в параграфе 6.1.1.2.b.
6.6.3 Требования к термической обработке после формовки

a) Детали, формуемые после отпуска и закалки при температуре ниже температуры окончательного
отпуска, должны быть подвергнуты термической обработке в соответствии с Таблицей 6.17, если
предельное удлинение превышает 5 %, по сравнению с состоянием после формовки,
в соответствии с меньшим значением применимых уравнений, указанных в Таблице 6.1.
b) Детали, формуемые при температурах, равных или выше исходной температуры отпуска,
должны быть повторно закалены и отпущены в соответствии с применимыми техническими
условиями на материал либо до, либо после приваривания к сосуду.
6.6.4 Минимальная толщина после формовки

Минимальная толщина после формовки любой секции под давлением должна составлять 1,6 мм
(1/16 дюйма).
6-24
6.6.5 Требования к сварке
6.6.5.1 Квалификация процессов сварки и сварщиков

Квалификация процесса сварки и сварщиков должна соответствовать требованиям Секции IX и такие
испытания квалификации должны выполняться на образцах для послесварочной термической
обработки, если такая обработка применяется.
6.6.5.2 Дополнительные требования к сварке

a) Присадочный металл, содержащий более 0,06 % ванадия, не должен использоваться
для сварных деталей, подвергаемых послесварочной термической обработке.
b) Материалы, указанные в Таблице 6.18, исключены из производственных испытаний на ударную
вязкость в соответствии с параграфом 3.11 согласно условиям, приведенным ниже:
1) Применяется один из высоколегированных никелевых присадочных металлов, указанных
в Таблице 6.19.
2) Все необходимые испытания на ударную вязкость должны выполняться как часть испытаний
квалификации процесса в соответствии с параграфом 3.11.
3) Производственные испытания на ударную вязкость околошовной зоны должны быть
выполнены в соответствии с параграфом 3.11.
4) Процессы сварки ограничены дуговой сваркой металлическим электродом, сваркой
защищенной дугой и дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде защитного газа.
5) Значение минимальной расчетной температуры металла сосуда не должно быть ниже –195 °C
(–320 °F).
с) В добавление к переменным Секции IX, QW-250 для материалов SA-508 и SA-543 следующие
переменные должны рассматриваться как существенные, их изменение требует повторной
квалификации процесса сварки.
1) Изменение в классификации SFA присадочного металла или для сварного металла,
не рассматриваемых в спецификации SFA.
2) Увеличение максимальной температуры между проходами или уменьшение минимальной
указанной температуры предварительного нагрева. Указанный диапазон между
температурой предварительного нагрева и температурой между проходами не должен
превышать 85 °C (150 °F).
3) Изменение температуры нагрева (испытания квалификации процесса должны проводиться
на образцах, которые подвергаются термической обработке, по сути аналогичной той,
которая применяется при изготовлении сосуда или деталей сосуда, включая максимальное
общее время нахождения при определенной температуре или скорость охлаждения).
4) Изменение по типу тока (переменный или прямой ток), полярности или изменение
указанного диапазона для значений тока (А), напряжения (В) или скорости подачи.
5) Изменение толщины t испытательного листового материала для квалификационной оценки
процедуры сварки следующим образом:
i) Для сварных соединений, которые закаливаются и отпускаются после сварки –
любое увеличение толщины. Минимальная аттестованная толщина во всех случаях
составляет 6 мм (1/4 дюйма).
ii) Для сварных соединений толщиной t меньше 16 мм (5/8 дюйма), которые не закаливаются
и не отпускаются после сварки, для любого уменьшения толщины. Максимальная
аттестованная толщина составляет 2t.
iii) Для сварных соединений толщиной t больше или равной 16 мм (5/8 дюйма), которые
не закаливаются и не отпускаются после сварки, для любого отклонения от диапазона
16 мм (5/8 дюйма) до 2t.
6-25
6) Требования к контролю расходных материалов, сушке, хранению и выдержке должны

соответствовать следующему.
i) Необходимо учесть защиту электродов и флюсов для всех процессов сварки, чтобы свести
к минимуму поглощение влаги и загрязнение поверхности.
ii) Электроды для сварки защищенной дугой должны быть с низким содержанием
водорода и должны соответствовать SFA-5.5. Электроды должны быть
кондиционированы так, чтобы влагосодержание покрытия не превышало 0,2 % от веса,
или куплены в таком состоянии. Открыв электроды, следует контролировать их
хранение и применение, чтобы свести к минимуму поглощение влаги из атмосферы
окружающей среды метод, используемый для контроля содержания влаги, должен быть
разработан изготовителем сосуда или рекомендован изготовителем электродов.
7) Минимальная температура предварительного нагрева – зависимость толщины материала t,
как указано ниже. Температура предварительного нагрева должна поддерживаться
в течение минимум 2 часов после завершения сварного шва.
i) 40 °C (100 °F) для t ≤ 13 мм (1/2 дюйма)
ii) 95 °C (200 °F) для 13 мм (1/2 дюйма) < t ≤ 38 мм (1–1/2 дюйма)
iii) 150 °C (300 °F) для t > 38 мм (1–1/2 дюйма)
iv) Требования параграфов 6.6.5.2.c.1–6.6.5.2.c.4 и 6.6.5.2.c.6 в добавление к переменным
Секции IX, GW-250, для материалов SA-517 и SA-592, следующие переменные должны
рассматриваться как существенные, их изменение требует повторной квалификации
процесса сварки.
8) Температура послесварочной термической обработки в соответствии с Таблицей 6.17
может отличаться для материалов SA-517 и SA-592 с номинальной толщиной t, например,
15 мм (9/16) < t ≤ 32 мм (1–1/4 дюйма) при условии, что все следующие условия выполнены:
i) Используются минимальная температура предварительного нагрева 95 °C (200 °F)
и максимальная температура между проходами 205 °C (400 °F).
ii) После выполнения сварки, и не допуская охлаждения шва ниже минимальной
температуры предварительного нагрева, температура шва растет минимум до 205 °C
(400 °F) и сохраняется в течение, как минимум, 4 часов; и
iii) Все сварные швы проверяются методом неразрушающего контроля в соответствии
с условиями данной частии.
6.6.5.3 Подготовка основного металла

Подготовка кромок листа, наклонных плоскостей и скошенных кромок, и подобные операции, включая
удаление металла, должны заключаться в следующем: механическая обработка, зачистка или
шлифовка, газовая резка или строжка. Если удаление металла выполняется методами,
включающими плавку, например, газовая резка или воздушно-дуговая строжка, удаление металла
должно выполняться с учетом соответствующих мер предосторожности, чтобы исключить
растрескивание. При применении тепловой резки необходимо учитывать влияние на механические
свойства. Свариваемые кромки должны быть ровными и гладкими.
6.6.5.4 Согласование кромок

a) Согласование продольных швов – вместо параграфа 6.1.6.1, смещение продольного шва
для закаленных и отпущенных сталей не должно превышать 20 % номинальной толщины листа
или 2,5 мм (3/32 дюйма).
b) Согласование кругового соединения – вместо параграфа 6.1.6.1, смещение кругового соединения
для закаленных и отпущенных сталей не должно превышать следующих значений.
1) Если t ≤ 24 мм (15/16 дюйма), тогда допуск составляет 20 % толщины листа.
2) Если 24 мм (15/16 дюйма) < t ≤ 38 мм (1–1/2 дюйма), тогда допуск составляет 5 мм
(3/16 дюймов).
3) Если t > 38 мм (1–1/2 дюйма), тогда допуск составляет 12,5 % номинальной толщины листа,
но не более 6 мм (1/4 дюйма).
6-26
6.7.6.2 Термическая обработка, если материал подвергается нормализации или отжигу

После завершения ковки каждый сосуд или кованая деталь, изготовленная без сварки, должны быть
подвергнуты термической обработке в соответствии с применимыми техническими условиями
на материал. Если неровности исправляются посредством сварки, последующая термическая
обработка должна выполняться в соответствии с параграфом 6.7.8.3.b.
6.7.6.3 Термическая обработка закаленных и отпущенных ферритных материалов

Сосуды, изготовленные из кованого материала SA-372, закаленного в жидкости и отпущенного,
должны быть подвергнуты термической обработке в соответствии с применимыми техническими
условиями на материал после завершения ковки и сварки, за исключением уплотняющего сварного
шва резьбовых отверстий, который может быть выполнен, либо до, либо после окончательной
термообработки.
a) Проверка закаленных и отпущенных сосудов – после окончательной термической обработки
закаленные и отпущенные сосуды должны быть проверены на наличие трещин на внешней
поверхности корпусов и днищ, а также на внутренней поверхности, если это целесообразно.
Проверка должна выполняться методом капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии
в соответствии с Частью 7.
b) Проверка термической обработки с помощью испытания на твердость – после окончательной
термической обработки отпущенные и закаленные в жидкости поковки, кроме тех, которые
изготовлены из аустенитной стали, должны быть подвергнуты испытанию на твердость
по Бринеллю с интервалами 1,5 м (5 футов) с минимальным значением из четырех показаний
в каждой точке, не меньше трех разных точек, приблизительно расположенной в центре
и в конце каждой поковки, обработанной термическим способом. Среднее значение отдельных
чисел твердости по Бринеллю в каждой точке не должно быть ниже 10 % или больше 25 %
числа, соответствующего указанному минимальному пределу прочности при растяжении
материала. Самое высокое среднее число твердости не должно превышать наименьшего
среднего значения для отдельного сосуда более чем на 40. Могут применяться другие методы
испытания на твердость, и преобразование показаний в числа по Бринеллю выполняется
с помощью таблицы, указанной в ASTM Ε 140.
6.7.6.4 Термообработка материала из аустенитной стали

В случае материалов из аустенитной стали, последующая термообработка должна выполняться
в соответствии с параграфом 6.4.
6.7.6.5 Черные металлы, не требующие послесварочной термической обработки

Послесварочная термическая обработка сосудов, изготовленных посредством сварки кованых
деталей, не требующих термической обработки, должна соответствовать требованиям параграфа 6.4.
6.7.7 Сварка для производства
6.7.7.1 Все процессы сварки, применяемые в связи с изготовлением кованых сосудов или
компонентов, должны соответствовать применимым требованиям параграфа 6.2, за исключением
случаев, отмеченных в параграфе 6.7.7.2.
6.7.7.2 Ограничения на черные металлы с содержанием углерода более 0,35 %

Если содержание углерода в материале превышает 0,35 % по анализу плавки, сосуд должен быть
изготовлен без применения сварки, за исключением ремонта в соответствии с параграфом 6.7.8.2,
приваривания небольших приспособлений не под давлением, уплотняющих швов резьбовых
отверстий, ограниченных угловыми сварными швами глубиной не более 6 мм (1/4 дюйма),
а также дополнительного усиления резьбовых, фланцевых или штифтовых отверстий. Такая сварка
должна выполняться при следующих условиях.
a) Пригодность электрода и процесса сварки, включая предварительный и последующий нагрев,
должна быть определена при выполнении сварки образца с разделкой кромок, как указано
в QW-461.2 и QW-461.3 Секции IX, в материале с таким же химическим анализом и толщиной
в соответствии с QW-451.1 и QW-451.2 Секции IX. Образец перед сваркой должен находиться
в том же состоянии термообработки, что и представленный материал, и после сварки образец
должен быть подвергнут термической обработке, эквивалентной рассматриваемой. Образцы
для испытания на растяжение и изгиб должны быть подготовлены в соответствии с QW-462.1,
QW-462.2 и QW-462.3a Секции IX. Эти испытания должны соответствовать требованиям QW-150
и QW-160 Секции IX. Радиус оправки, применяемой при испытании на изгиб с оправкой, должен
соответствовать данным, указанным в Таблице 6.20.
6-31
b) Сварщики должны быть квалифицированы для выполнения сварки небольших деталей не под
давлением, уплотняющих швов, угловых швов, указанных при изготовлении и испытании образца
в соответствии с QW-462.4(b) и QW-180 Секции IX. Сварщики должны быть квалифицированы
для выполнения дополнительных швов усиления отверстий и ремонтных швов при подготовке
испытательного листа в соответствии с QW-461, с помощью которого должны быть выполнены
испытания на изгиб, указанные в QW-452.1 и QW-452.2 Секции IX. Электрод, применяемый при
выполнении таких испытаний, должен иметь ту же классификацию AWS, как указано для данной
процедуры. Материал для таких испытаний может быть листом или трубой из углеродистой стали
при условии, что испытательные образцы предварительно нагреваются, свариваются
и подвергаются послесварочной термической обработке в соответствии с техническими
условиями процесса для данного типа используемого электрода.
c) Обработанные сварные швы должны быть подвергнуты послесварочной термической обработке
или пройти термическую обработку в соответствии с требованиями применяемых технических
условий на материал. Сварка, допускаемая по параграфу 6.7.7.2, должна выполняться
до окончательной термической обработки, за исключением уплотняющей сварки резьбовых
отверстий, которая может выполняться до или после окончательной термической обработки.
d) Обработанные сварные швы необходимо проверить после термической обработки методом
капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
6.7.8 Устранение дефектов материалов
6.7.8.1 Устранение поверхностных дефектов

Поверхностные дефекты, такие как следы строжки, повреждения или другие неровности, могут быть
устранены посредством шлифовки или механической обработки, и все открытые поверхности должны
плавно переходить в смежную поверхность, если для достаточной толщины стенки допустимо
наличие тонких областей в соответствии с требованиями параграфа 6.7.4.1.
6.7.8.2 Ремонт дефектов сваркой

Дефект истончения может быть устранен сваркой только после одобрения инспектора.
Дефекты должны устраняться до чистого металла и проверяться с помощью травления кислотой
или любого другого подходящего метода проверки. Сварка должна соответствовать требованиям
параграфов 6.7.8.3 и 6.7.8.4.
6.7.8.3 Ремонт сваркой материалов с содержанием углерода 0,35 % или меньше

Материал с содержание углерода 0,35 % или меньше (по анализу плавки) может быть
отремонтирован сваркой при условии, что соблюдены требования параграфа 6,7.
a) Квалификация процесса сварки и сварщиков – процесс сварки и сварщики должны
квалифицироваться в соответствии с Секцией IX.
b) Послесварочная термическая обработка – послесварочная термическая обработка должна
контролироваться следующим образом.
1) Если требуется, все сварные швы должны подвергаться послесварочной термической

обработке по параграфу 6.4.2.
2) Угловые швы не должны подвергаться послесварочной термической обработке, если этого
не требуется согласно параграфу 6.7.8.3.b.1, или если угловые швы не превышают
пределов, указанных в параграфе 6.4.2, в случае чего они должны быть подвергнуты
термической обработке в соответствии с требованиями данного параграфа.
3) Ремонт сваркой должен быть подвергнут послесварочной термической обработке
в соответствии с параграфом 6.7.8.3.b.1, если шов превышает 3780 мм2 (6 дюймов2) в любой
точке, или если максимальная глубина более 6 мм (1/4 дюйма).
с) Проверка ремонта сваркой – см. параграф 7.4.10.2.a.
6.7.8.4 Ремонтные сварные швы материала с содержанием углерода более 0,35 %.

Материал с содержание углерода более 0,35 % (по анализу плавки) может быть отремонтирован
сваркой, если соблюдены требования данного параграфа.
a) Квалификация процесса сварки и сварщиков – процесс сварки и сварщики должны
квалифицироваться в соответствии с Секцией IX и дополнительными требованиями
параграфов 6.7.7.2.3 и 6.7.7.2.b.
b) Послесварочная термическая обработка – обработанные ремонтные швы должны быть
подвергнуты послесварочной термической обработке или пройти дальнейшую термическую
обработку в соответствии с требованиями применяемых технических условий на материал.
c) Проверка ремонта сваркой – см. параграф 7.4.10.2.b.
6-32
6.7.8.5 Устранение дефектов сварного шва

a) Ремонт сварных швов в поковках с содержанием углерода не более 0,35 % по анализу плавки
должен соответствовать требованиям параграфа 6.2.7.
b) Ремонт сварных швов в поковках с содержанием углерода более 0,35 % по анализу плавки
должен соответствовать требованиям параграфа 6.7.8.4.
6.7.9 Резьбовые соединения со стенками сосудов, коваными шейками и днищами
6.7.9.1 Требования для отверстий с цилиндрической резьбой

Отверстия с цилиндрической резьбой должны соответствовать правилам, контролирующим
отверстия, и требованиям параграфа 4.5, за исключением ограничений, определяемых правилами
параграфа 6.7.9.2. Необходимо рассчитать длину резьбы для проектирования отверстия.
6.7.9.2 Местоположение и максимальный размер отверстий с цилиндрической резьбой

Центральные отверстия с цилиндрической резьбой в полностью кованых днищах с удлиненными
насадками не должны превышать, либо половины диаметра сосуда, либо DN 200 (NPS 8),
в зависимости оттого, что меньше, как указано на Рисунке 6.3.
6.7.9.3 Требования для отверстий с конической резьбой

Отверстия с конической резьбой должны соответствовать ограничениям и требованиям параграфа 4.5.
6.7.9.4 Уплотняющий сварной шов резьбовых отверстий

Если трубы и фитинги устанавливаются в резьбовые отверстия, и выполняется уплотняющий
сварной шов, работу необходимо осуществлять и проверять на заводе изготовителя сосуда,
и она должна быть учтена при сертификации. Уплотняющий сварной шов должен выполняться
согласно параграфу 6.7.7.
6.7.10 Проверка, осмотр и испытание
6.7.10.1 Правила, указанные в следующих параграфах, специально предназначены

для выполнения проверки, осмотра и испытания кованых сосудов и их комплектующих деталей.
Эти правила должны применяться дополнительно к действующим требованиям и проверкам,
указанным в Части 7.
a) Все кованые сосуды необходимо проверять в ходе изготовления на отсутствие рыхлой окалины,
строжки или канавок, трещин или швов. После того, как процесс изготовления прошел стадию
механической обработки, корпус сосуда необходимо измерить с соответствующими интервалами
по всей длине, чтобы получить данные изменения толщины стенки, а также необходимо
проверить сливные наконечники соединительной трубы и другие важные детали на соответствие
расчетным размерам.
b) Поверхности, не подлежащие механической обработке, должны быть внимательно проверены
на наличие видимых дефектов, таких как швы, нахлесты или сгибы. На обрабатываемых
поверхностях проверку необходимо проводить после механической обработки. Зоны, из которых
был удален поврежденный материал, должны быть проверены после удаления и еще раз после
выполнения необходимого ремонта.
6.7.10.2 Кованые детали

a) Необходимость предоставления частичных отчетов – если сварка используется при
изготовлении кованых деталей, комплектуемых в другом месте, изготовитель кованых
деталей должен представить частичный отчет по форме А-2.
b) Идентификация и сертификация – все поковки, комплектуемые в другом месте, должны иметь
маркировку с именем изготовителя поковки и идентификационный номер поковки,
включая обозначение материала. Если идентификационные маркировки стерты в процессе
изготовления, а также для маркировки небольших деталей должны использоваться
другие способы идентификации. Изготовитель поковки должен составлять отчеты о химических
и механических свойствах материала и подтверждать, что каждая поковка удовлетворяет
всем требованиям Части 3.
c) Ремонт сваркой и его сертификация – ремонт сваркой поковок не требует проверки,
выполняемой уполномоченным инспектором на заводе изготовителя поковок, но изготовитель
поковок должен получить одобрение изготовителя сосуда и подготовить отчет о степени и месте
такого ремонта, а также приложить свидетельство, что такой ремонт выполнен в соответствии
6-33
со всеми требованиями параграфа 6.7.8.4, если применимо. При необходимости ремонт сваркой
поковок, изготовленных в другом месте, может быть выполнен, проверен и испытан в цехе
изготовителя сосуда.
6.7.10.3 Проверка термической и послесварочной термической обработки

Инспектор должен проверить условия, выполняемые для термической обработки, чтобы гарантировать,
что термическая обработка осуществляется в соответствии с условиями параграфа 6.7.6. Инспектор
должен также гарантировать, что послесварочная термическая обработка проводится
после выполнения ремонтного шва, если это требуется правилами параграфа 6.7.8.3.b.
6.7.10.4 Проверка образцов для испытаний и свидетельские испытания

a) Образцы для испытаний – если образцы должны отбираться по соответствующим техническим
условиям на материал, инспектор может освидетельствовать отбор, идентификационное
штемпелевание и испытания этих образцов.
b) Испытания и повторные испытания – испытания и повторные испытания должны проводиться
в соответствии с требованиями технических условий на материал.
6.7.11 Маркировочная штамповка и отчеты по кованым сосудам
6.7.11.1 Требования к клеймению

Правила Части 2 должны применяться для кованых сосудов, насколько это целесообразно. Сосуды,
сконструированные из отпущенных и закаленных в жидкости материалов, отличающихся
от аустенитных сталей, должны быть проштампованы на утолщенном днище с использованием
имеющихся в продаже штампов низкого давления, если заводская табличка не используется.
6.7.11.2 Информационные отчеты для полностью кованых сосудов

Отчеты для полностью кованых сосудов должны включать номер плавки или номер металла в слитке,
из которого сосуд был изготовлен, и полученные результаты испытаний поковок.
6.7.12 Устройства сброса давления

Условия для устройств сброса давления, представленные в Части 9, должны выполняться без каких-
либо дополнений.
6.8 Специальные требования к производству многослойных сосудов

Правила следующих параграфов применяются специально для многослойных корпусов, днищ
и переходных секций и должны использоваться, как дополнение, или вместо действующих
требований, представленных в параграфах 6.1–6.6. Требования выделяются особо, если они
отличаются от тех, которые указаны в параграфах 6.2, 6.4 и 6.6.
6.8.2 Основные требования к изготовлению

Требования должны соответствовать параграфу 6.1. Для многослойных сосудов допустима
минимальная толщина слоя – 3 мм (1/8 дюйма).
6.8.3 Требования к сварочному производству

Сварочное производство должно соответствовать параграфу 6.2, за исключением случаев, когда
требования к квалификации процесса сварки меняются для многослойной конструкции, как указано
в параграфе 6.8. Также указанные требования меняются для сварных соединений, представленных
в параграфе 4.13, и неразрушающего контроля – параграф 6.8.6.
6.8.4 Квалификационная оценка сварки и отчеты
6.8.4.1 Требования для квалификации сварки и отчеты должны соответствовать параграфу 6.2.2,
за исключением случаев, когда квалификация процесса сварки многослойного испытательного листа,
представленная в Секции IX, параграфах 6.2.2.1 и 6.2.2.4, должна соответствовать изменениям
параграфа 6.8.4.2.
6-34
6.8.4.2 Квалификация процесса сварки

a) Минимальная и максимальная толщины, определяемые испытательными пластинами
для квалификации процесса, должны соответствовать параметрам, указанным в Таблице QW-451
Секции IX, за исключением того, что:
1) Для продольных соединений многослойной секции корпуса квалификация должна быть
основана на толщине самого толстого слоя, исключая толщину внутреннего корпуса
или внутреннего днища.
2) Для квалификации процесса выполнения кольцевых соединений толщина многослойной
испытательной пластины не должна превышать 75 мм (3 дюйма), и должна состоять,
как минимум, из двух слоев, но не должна быть меньше 50 мм (2 дюйма).
3) Для кольцевых сварных соединений, выполненных отдельно для однослойных пластин
и разнесенных, как минимум, на расстоянии толщины одного слоя, применяется
квалификация процесса продольных соединений.
b) Продольные сварные соединения внутреннего корпуса или внутреннего днища и продольные
сварные соединения многослойного корпуса или многослойного днища должны
квалифицироваться отдельно, за исключением случаев, когда материал имеет одинаковый Р-№.
Зазор продольного многослойного сварного шва должен быть минимальной ширины,
используемой в квалификации процесса слоев толщиной 22 мм (7/8 дюйма) и менее.
c) Кольцевой сварной шов слоя с многослойным корпусом или многослойным днищем
должен квалифицироваться с помощью имитационной многослойной испытательной пластины,
как показано на Рисунке 6.4 для слоя толщиной 22 мм (7/8 дюйма) или менее. Особый тип
образца для испытания шва на растяжение должен быть выполнен из многослойного пробного
образца, как показано на Рисунке 6.5. Образцы для испытания поверхности и корня шва
на изгиб должны быть приварены внутренним и внешним швом к толщине слоя, срезав сварной
шов до толщины слоя.
d) Кольцевой сварной шов многослойного корпуса для слоя толщиной 22 мм (7/8 дюйма) и менее
к сплошному днищу, фланцу или концевой крышке должен быть квалифицирован с помощью
имитационного многослойного пробного образца, как показано на Рисунке 6.4, на котором
одна сторона является сплошной по всей его толщине. Особый тип образца для испытания шва
на растяжение должен быть выполнен из пробного образца, как показано на Рисунке 6.5.
Образцы для испытания на загиб с растяжением внешней и корневой сторон шва должны быть
выполнены, как из внутреннего, так и наружного сварного шва по толщине слоя посредством
резки пластин из сварного шва и сплошной части по толщине слоя.
6.8.4.3 Квалификационная оценка выполнения сварки

Сварку должны выполнять только те сварщики и операторы сварочных аппаратов, которые
прошли квалификацию в соответствии с Секцией IX. Минимальная и максимальная толщины,
определяемые испытательными пластинами для сварки, должны соответствовать параметрам,
указанным в Таблице QW-452 Секции IX.
6.8.5 Особые требования к сварным соединениям
6.8.5.1 Правила следующих параграфов должны применяться вместо параграфов 6.2.4 и 6.2.6.
6.8.5.2 Сварка соединений

Параграф 4.13.6 охватывает типы допускаемых соединений, согласно местоположению,
в многослойных сосудах и их компонентах. Параграф 4.3.17 включает правила для соединения
сваркой сливных наконечников и других напорных патрубков. Параграфы 4.2.5.6 и 4.13.10
представляют правила для соединения деталей не под давлением и элементов жесткости.
Требования к проверке сведены в Таблице 7.4.
6.8.5.3 Соединения встык, тип № 1

a) Соединения встык типа № 1 определены в параграфе 4.2.3 и Таблице 4.2.2.
b) Соединения встык типа № 1 должны быть с полным проваром и проплавлением, а также
без подрезов, наплывов или резких выступов или канавок (см. Таблицу 7.6, № 6).
Для обеспечения того, чтобы сварочные канавки заполнить полностью так, чтобы поверхность
сварного металла в любой точке была не ниже поверхности примыкающей пластины, сварной
металл может быть наплавлен на обе стороны пластины для усиления. Толщина усиления
на каждой стороне пластины не должна превышать пределов, указанных в параграфе 6.2.4.1.d.
6-35
6.8.5.4 Соединения встык, тип № 2

a) Соединения встык типа № 2 определены в параграфе 4.2.3 и Таблице 4.2.2.
b) При использовании соединения встык № 2 соединяемые компоненты должны быть выровнены
и разделены так, чтобы выполнить полный провар и проплавление в нижней части соединений
на их полную длину. Однако для обеспечения полного заполнения сварных канавок, усиление
шва должно быть выполнено только со стороны, противоположной подкладочной. Усиление шва
не должно выполняться на сварных швах, подогнанных заподлицо.
с) Подкладочные полосы должны быть непрерывные и любые стыки должны быть сварены
стыковым швом. Кольцевые одноточечные стыковые швы с помощью одной смещенной
пластиной для образования подкладочной полосы запрещены.
6.8.5.5 Сваренные угловыми швами соединения

a) Сваренные угловыми швами соединения определены в параграфе 4.2.5.1.d и Таблице 4.2.2.
b) Поверхность угловых швов должна быть без грубой волнистости или вмятин, подрезов, наплывов
и резких выступов или канавок, а также должна плавно сливаться с соединяемыми
поверхностями.
6.8.5.6 Сварные швы для крепления элементов, не работающих под давлением, и элементов жесткости
Правила, определяющие типы швов, которые могут применяться для соединения опор, скоб,
кронштейнов, элементов жесткости и других приспособлений со стенкой сосуда, представлены
далее в параграфе 4.2.5.6.
6.8.5.7 Поверхностное наращивание наплавлением

a) Конструкция, в которой наплавки сварного металла наносятся на поверхность основного металла
с целью восстановления толщины основного металла для исследования прочности или
изменения конфигурации сварных соединений для выполнения требований плавного перехода,
указанных в параграфе 4.2 или 6.1.6.2, в сплошных секциях стенок должны производиться
в соответствии с требованиями параграфа 6.2.4.9. Данные для применения слоев в качестве
переходов указаны в параграфе 4.13.
b) Квалификационная оценка процедуры сварки встык должна быть проведена в отношении
толщины наплавленного металла перед производственной сваркой в соответствии
с положениями Секции IX.
6.8.6 Неразрушающий контроль сварных соединений

Требования к неразрушающему контролю многослойных сосудов указаны в параграфе 7.4.11.
6.8.7 Прочность сварного соединения

Если неразрушающий контроль, описанный в параграфе 6.8.6, соответствует требованиям, прочность
сварного соединения для конструкционных целей должна быть 100 %.
6.8.8 Контакт между слоями
6.8.8.1 Требования к контакту между слоями указаны в параграфе 4.13.12.1.
6.8.8.2 Альтернатива измерению контакта между слоями в ходе строительства

Альтернатива измерению контакта между слоями в ходе строительства определена в параграфе 4.13.12.2.
6.8.8.3 Нормы для расчета максимально допустимых зазоров

Нормы для расчета допустимых зазоров определены в параграфе 4.13.12.3.
6-36
Таблица 6.5 – Применимые процессы сварки и ограничения

Процесс сварки Применение/ограничение Особые требования к термообработке
• Сварка Все материалы Нет
металлическим
электродом
в среде
защитного газа
• Дуговая сварка
вольфрамовым
• Плазменно-
дуговая сварка
• Сварка
лазерным лучом
• Электронно- Все материалы За исключением послесварочной термической
лучевая сварка обработки согласно требованиям параграфа
6.4.2, не допустимой при сварке ферритных
материалов толщиной более 3 мм (1/8 дюйма).
• Дуговая сварка Все материалы кроме титана Нет
покрытым
• Дуговая сварка
под флюсом
• Сварка взрывом
• Индукционная
сварка
• Газоэлектри- Стыковой шов только в ферритной Для электрошлаковой сварки в ферритных
ческая сварка стали и следующих аустенитных материалах толщиной соединения более
сталях: 38 мм (1½ дюйма) или газоэлектрической
• Электрошла-
• SA-240 – TP304, TP304L, TP316, сварки с одним проходом более 38 мм
ковая сварка TP316L (1½ дюйма), соединение должно быть
• SA-182 – F304, F304L, TP316, подвержено термической обработке для
TP316L, уменьшения зерна (аустенизации).
• SA-351 – CF3, CF3A, CF3M, CF8,
CF8A, CF8M
• Сварка трением • Материалы с присвоенными За исключением послесварочной
Р-№ в Секции IX, за исключением термической обработки, как указано
инерционной кипящей стали, полууспокоенной в параграфе 6.4.2, не допустимой при
подачи стали или титана сварке материалов Р-№ 3, 4, 5A, 5B, 5C,
• Сварка 6, 7 (кроме TP405 и TP410S) и P-№ 10
трением
непрерывной
подачи
• Дуговая • Детали не под давлением, В отношении черных металлов должны
испытывающие или быть соблюдены требования к термической
приварка шпилек не испытывающие нагрузку, обработке материалов, применяемых
• Контактная кроме закаленных и отпущенных в сосуде, указанные в параграфах 6.4.3.6
приварка шпилек высокопрочных сталей и 6.6.6.3.
(см. Таблицу 3.A.4), при условии,
что в отношении черных металлов
соблюдены требования
к термической обработке
материалов, применяемых
в сосуде, указанные
в параграфах 6.4.1 и 6.4.2.
• Размер шпилек должен быть
ограничен диаметром 25 мм
(1 дюйм) для круглых шпилек
и эквивалентной площадью
поперечного сечения
для шпилек другой формы.
6-43
Таблица 6.6 – Максимальное усиление сварных соединений

Кольцевые соединения в
Толщина сечения Прочие соединения
трубах
2,5 мм (3/32 дюйма) < t 2,5 мм (3/32 дюйма) 0,8 мм (1/32 дюйма)
2,5 мм (3/32 дюйма) ≤ t < мм (3/16 дюйма) 2,5 мм (3/32 дюйма) 1,5 мм (1/16 дюйма)
5 мм (3/16 дюйма) ≤ t < 13 мм (1/2 дюйма) 3 мм (1/8 дюйма) 2,5 мм (3/32 дюйма)
13 мм (1/2 дюйма) ≤ t < 25 мм (1 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма) 2,5 мм (3/32 дюйма)
25 мм (1 дюйма) ≤ t < 50 мм (2 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма) 3 мм (1/8 дюйма)
50 мм (2 дюйма) ≤ t < 76 мм (3 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма)
76 мм (3 дюйма) ≤ t < 100 мм (4 дюйма) 5,5 мм (7/32 дюйма) 5,5 мм (7/32 дюйма)
100 мм (4 дюйма) ≤ t < 125 мм (5 дюйма) 6 мм (1/4 дюйма) 6 мм (1/4 дюйма)
t ≥ 125 мм (5 дюйма) 8 мм (5/16 дюйма) 8 мм (5/16 дюйма)
Примечания: t – номинальная толщина более тонкой части на месте сварного соединения
6-44
Таблица 6.7 – Минимальные температуры предварительного нагрева для сварки
P-№ Минимальная температура предварительного нагрева

80 °C (175 °F) для материала, у которого указанное максимальное содержание
1 углерода выше 0,30 % и толщина шва более 25 мм (1 дюйма)
10 °C (50 °F) для всех прочих материалов
80 °C (175 °F) для материалов, у которых либо указанная минимальная прочность
при растяжении более 4800 МПа (70000 фунтов/кв. дюйм), либо толщина шва
3 более 16 мм (5/8 дюйма).
120 °C (250 °F) для материалов, у которых либо указанная минимальная
прочность при растяжении более 410 МПа (60 000 фунтов/кв. дюйм),
4 либо толщина шва более 13 мм (1/2 дюйма).
205 °C (400 °F) для материалов, у которых либо указанная минимальная
прочность при растяжении более 410 МПа (60 000 фунтов/кв. дюйм),
5A, 5B, 5C либо минимальное содержание хрома выше 6,0 % и толщина шва
более 13 мм (1/2 дюйма).
150°C (300 °F) для всех прочих материалов
6 205 °C (400 °F)
7 Нет
8 Нет
9A и 9B 150 °C (300 °F)
150 °C (300 °F) с температурой между проходами в диапазоне между 175 °C
10A
и 230 °C (350 °F и 450 °F)
10F 120 °C (250 °F)
Для предварительного нагрева стали с содержанием никеля 9 % не требуется,
11A
но и не запрещено
11В Гр. 1-6 80 °C (175 °F)
21–24 включительно Нет
6-45
Таблица 6.8 – Требования к послесварочной термической обработке (PWHT)

деталей под давлением и приспособлений для материалов: Р-№ 1, Группа 1, 2, 3
Требования к послесварочной термической обработке Температура и время выдержки,

исходя из номинальной толщины
a) Послесварочная термическая обработка обязательна при Система СИ
следующих условиях: • При tn ≤ 50 мм: 595 °C, 0,04 ч/мм,
1) Для сварных соединений номинальной толщиной более 38 мм
(1½ дюйма) 15 минут минимум
2) Для сварных соединений номинальной толщиной более 32 мм • При 50 мм < tn ≤ 125 мм 595 °C,
(1¼ дюйма) – 38 мм (1½ дюйма), если во время сварки 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
применяется минимальный предварительный нагрев 95 °C
(200 °F) дополнительный мм сверх 50 мм
b) Если целесообразно выполнять PWHT при температурах, • Для tn > 125 мм: 595 °C, 2 ч
указанных в данной таблице, допускается выполнять PWHT при
плюс 0,6 минут на каждый
более низких температурах в течение более длительного периода
времени в соответствии с Таблицей 6.16. дополнительный мм сверх 50 мм
Американская система единиц
• При tn ≤ 2 дюймов: 1100 °F, 1 ч/дюйм,
15 минут минимум
• При 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов 1100 °F,
2 ч плюс 15 минут на каждый
дополнительный дюйм сверх
2 дюймов
• При tn > 5 дюймов: 1100 °F,
дополнительный дюйм
сверх 2 дюймов
6-46

a) Послесварочная термическая обработка обязательна для Система СИ
материала Р-№ 3, Гр. № 3 любых толщин. • При tn ≤ 50 мм: 595 °C, 0,04 ч/мм,
b) Послесварочная термическая обработка обязательна при 15 минут минимум
следующих условиях для прочих комбинациях Р-№ Группы №:
1) Для материала P-№ 3, Гр. № 1 и P-№ 3, Гр. № 2 номинальной • При 50 мм < tn ≤ 125 мм 595 °C,
толщиной более 16 мм (5/8 дюйма). Послесварочная 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
термическая обработка обязательна для материалов
номинальной толщиной до 16 мм (5/8 дюйма) включительно, дополнительный мм сверх 50 мм
если не была сделана квалификация процесса сварки, • При tn > 125 мм: 595 °C,
описанная в параграфе 6.2.2.4, на сварных швах равной или 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
большей толщины, чем толщина рабочего сварного шва.
дополнительный мм сверх
2) Если для деталей под давлением, испытывающих воздействие
прямого обогрева. 2 дюймов
с) для сварных соединений и крепления к деталям под давлением Американская система единиц
послесварочная термическая обработка не обязательна при • При tn ≤ 2 дюймов: 1100 °F,
следующих условиях, указанных ниже: 1 ч/дюйм, 15 минут минимум
1) для крепления к деталям под давлением, для которых задано • При 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов
максимальное содержание углерода не более 0,25 %
(содержание углерода согласно техническим условиям 1100 °F, 2 ч плюс 15 минут
на материалы SA, за исключением случаев, когда оно на каждый дополнительный дюйм
в дальнейшем ограничивается покупателем до значения сверх 2 дюймов
в пределах, оговоренных в технических условиях),
или к деталям не под давлением, сварным швам с разделкой • При tn > 5 дюймов: 1100 °F,
кромок размером не более 13 мм (1/2 дюйма) или угловым 2 ч плюс 15 минут на каждый
швам толщиной 13 мм (1/2 дюйма) или менее, при условии, дополнительный дюйм сверх
что проводился предварительный нагрев минимум до 95 °C
(200 °F); 2 дюймов
2) для кольцевых стыковых швов в трубах, если они имеют, либо
номинальную толщину стенки 13 мм (1/2 дюйма), либо меньше
и заданное максимальное содержание углерода не более
0,25 % (содержание углерода согласно техническим условиям
на материалы SA, за исключением случаев, когда оно
в дальнейшем ограничивается покупателем до значения
в пределах, оговоренных в технических условиях);
3) для шпилек, приваренных к деталям под давлением
и имеющим заданное максимальное содержание углерода
не более 0,25 % (содержание углерода согласно техническим
условиям на материалы SA, за исключением случаев, когда
оно в дальнейшем ограничивается покупателем до значения,
находящегося в пределах, оговоренных в технических
условиях), при условии, что осуществлялся предварительный
нагрев при минимальной температуре до 95 °C (200 °F);
4) для коррозионно-стойких сварных швов с металлическим
облицовочным покрытием или для сварных швов, наложенных
на коррозионно-стойкую облицовку, когда привариваются
к деталям под давлением, заданное максимальное значение
содержания углерода которых не более 0,25 % (содержание
углерода согласно техническим условиям на материалы SA,
за исключением случаев, когда оно в дальнейшем
ограничивается покупателем до значения, находящегося
в пределах, оговоренных в технических условиях), при
условии, что во время наложения первого слоя происходит
предварительный нагрев минимум до 95 °C (200 °F).
d) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической
обработки, максимальное время или температура какого-либо
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.4.3, должны
быть изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы.
e) Если целесообразно выполнять послесварочную термическую
обработку (PWHT) при температурах, указанных в данной таблице,
допускается выполнять PWHT при более низких температурах
в течение более длительного периода времени в соответствии
с Таблицей 6.16. Если послесварочная термическая обработка
выполняется в соответствии с данным условием, испытательная
пластина сосуда согласно параграфу 6.5.4 должна быть
подвергнута той же термической обработке.
6-47

деталей под давлением и приспособлений для материалов: Р-№ 4, Группа 1, 2
a) Послесварочная термическая обработка обязательна при Система СИ
следующих условиях: • При tn ≤ 50 мм: 650°C, 0,04 ч/мм,
1) Для материала SA-202 марок A и Β номинальной толщиной 1 час минимум
более 16 мм (5/8 дюйма). Послесварочная термическая • При 50 мм < tn ≤ 125 мм 650 °C,
обработка обязательна для материалов номинальной
0,04 ч/мм
толщиной до 16 мм (5/8 дюйма) включительно, если не была
сделана квалификация процесса сварки, описанная • При tn > 125 мм: 650 °C, 5 ч плюс
в параграфе 6.2.2.4, на сварных швах равной или большей 0,6 минут на каждый
толщины, чем толщина рабочего сварного шва. дополнительный мм сверх 125 мм
2) Для материала любой толщины для деталей под давлением,
испытывающих воздействие прямого обогрева Американская система единиц
3) Для всех других материалов Р-№ 4 Гр. № 1 и 2. • При tn ≤ 2 дюймов: 1200 °F, 1 ч/дюйм,
b) Послесварочная термическая обработка обязательна при условиях, 1 ч минимум
указанных ниже: • При 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов:
1) Для кольцевых стыковых швов в трубах из материала Р-№ 4, 1200 °F, 1 ч/дюйм
где трубы соответствуют всем следующим условиям: • При tn > 5 дюймов: 1200 °F, 5 ч плюс
i) максимальный номинальный внешний диаметр 100 мм 15 минут на каждый дополнительный
(4 дюйма); дюйм сверх 5 дюймов
ii) максимальная номинальная толщина равна 16 мм
(5/8 дюйма);
iii) максимальное заданное содержание углерода не более
0,15 % (содержание углерода согласно техническим
условиям на материалы SA, если оно в дальнейшем не
было ограничено Покупателем до значения,
находящегося в пределах технических условий);
iv) минимальное значение предварительного нагрева 120 °C
(250 °F).
2) для труб из материалов Р-№ 4, отвечающих требованиям
(a)(1), (а)(2) и (а)(3), на которых имеются крепления не под
давлением, приваренные к ним угловым швом, при условии,
что:
i) угловые швы имеют максимальную толщину 13 мм
(1/2 дюйма);
ii) применяется минимальная температура
предварительного нагрева 120 °C (250 °F).
3) для труб из материалов Р-№ 4, отвечающих требованиям
(a)(1), (а)(2) и (а)(3), на которых имеются шпильки,
приваренные к ним, при условии, что применяется
температура минимального нагрева 120 °C (250 °F).
с) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической
6-48
Таблица 6.11 – Требования к послесварочной термической обработке (PWHT) деталей под

давлением и приспособлений для материалов: P-№ 5A, Р-№ 5В, Группа 1 и P-№ 5С, Группа 1
Температура и время выдержки,
Требования к послесварочной термической обработке
a) PWHT – обязательна, за исключением следующих условий: Система СИ
1) для кольцевых стыковых швов на трубах, если трубы Р-№ 5А. P-№ 5B, Группа 1 и P-№ 5С,
удовлетворяют всем перечисленным ниже требованиям: Группа 1
i) Максимальное заданное содержание хрома – 3,0 %; • При tn ≤ 50 мм: 675 °C, 0,04 ч/мм,
1 час минимум
ii) максимальный номинальный внешний диаметр
100 мм (4 дюйма); • При 50 мм < tn ≤ 125 мм: 675 °C,
0,04 ч/мм
iii) максимальная номинальная толщина – 16 мм
(5/8 дюйма); • При tn > 125 мм: 675 °C,
5 ч плюс 0,6 минут на каждый
iv) максимальное заданное содержание углерода
не более 0,15 % (содержание углерода согласно дополнительный мм сверх
техническим условиям на материалы SA, если 125 мм
оно в дальнейшем не было ограничено Покупателем
до значения, находящегося в пределах технических Американская система единиц
условий); Р-№ 5А, P-№ 5B, Группа 1 и P-№ 5С,
v) применяется минимальная температура Группа 1
предварительного нагрева 150 °C (300 °F). • При tn ≤ 2 дюймов: 1250 °F,
2) Для труб из материалов, отвечающих требованиям (1)(i), 1 ч/дюйм, 1 ч минимум
(1)(iii) и (1)(iv), на которых имеются крепления • При 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов:
не под давлением, приваренные к ним угловым швом,
1250 °F, 1 ч/дюйм
при условии, что:
i) угловые швы имеют максимальную толщину 13 мм
(1/2 дюйма);
ii) применяется минимальная температура
предварительного нагрева 150 °C (300 °F).
3) Для труб из материалов, отвечающих требованиям (1)(i),
(1)(ii), (1)(iii) и (1)(iv), на которых имеются приваренные
шпильки, при условии, что применяется минимальная
температура предварительного нагрева 150 °C (300 °F).
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной
термической обработки, максимальное время или
температура какого-либо компонента сосуда превышает
установки параграфа 3.4.3, должны быть изготовлены
и испытаны дополнительные пробные образцы.
с) Если практически невозможно осуществить послесварочную
термическую обработку материалов P-№ 5A, 5B Группы № 1
и 5C Группы № 1 при температуре, указанной в данной
таблице, допускается выполнять послесварочную
термическую обработку при температуре минимум 650 °C
(1200 °F) при условии, что для материала номинальной
толщиной до 50 мм (2 дюйма) время выдержки
увеличивается свыше 4 ч минимум, или толщиной
9,6 мин/мм (4 ч/дюйм); при толщине более 50 мм (2 дюйма)
заданное время выдержки умножается на 4. Требования,
указанные в параграфе 3.4.3, следует привести
в соответствие со снижением режима послесварочной
термической обработки.
6-49
Таблица 6.11.А – Требования к послесварочной термической обработке (PWHT)

деталей под давлением и приспособлений для материалов: P-№ 5В Группа 2
a) Если номинальная толщина ≤13 мм (1/2 дюйма), Система СИ
минимальная температура выдержки составляет 720 °C P-№ 5В Группа 2
(1325 °F).
• При t ≤ 125 мм: 730 °C мин.,
b) Для сварных швов, соединяющих разнородные металлы
775 °C макс. 0,04 ч/мм, 30
(например, швов между материалом Р-№ 5B Группы 2
и другой ферритной сталью с низким содержанием хрома, минут минимум
аустенитной или никелевой сталью), если содержание хрома • При tn > 125 мм: 730 °C мин.,
в присадочном металле менее 3,0 %, либо если присадочный 775 °C макс., 5 ч плюс 0,6
материал имеет никелевую основу или является
аустенитным, минимальная температура выдержки минут на каждый
составляет 705 °С (1300 °F). дополнительный мм сверх
с) Указанная выше максимальная температура выдержки 125 мм
должна использоваться в том случае, если неизвестен
точный химический состав присадочного материала, Американская система единиц
с помощью которого выполняется сварка. Если точный
химический состав присадочного материала, используемого Р-№ 5В, Группа 2
при сварке, известен, то максимальную температуру • При t ≤ 5 дюймов:: 1350 °F
выдержки можно повысить следующим образом: мин., 1425 °F макс. 1 ч/дюйм,
1) Если содержание Ni + Mn < 1,50 %, но >1,0 %, 30 минут минимум
то максимальная температура послесварочной
• При tn > 5 дюймов: 1350 °F
термической обработки составляет 790 °C (1450 °F)
мин., 1425 °F макс., 5 ч плюс
2) Если содержание Ni + Mn < 1,0 %, то максимальная
температура послесварочной термической обработки 15 минут на каждый
составляет 800 °C (1470 °F). дополнительный дюйм сверх
3) Нижняя температура трансформации присадочного 5 дюймов
материала зависит, в том числе, от состава сплава,
в основном от общего содержания Ni + Mn. Значение
максимальной температуры выдержки было установлено,
чтобы избежать термической обработки внутренней
критической зоны.
d) Если какая-либо часть узла нагревается выше указанной
температуры термообработки, следует выполнить одно
из следующих действий:
1) Весь узел целиком следует заново нормализовать
и отпустить.
2) Если максимальная температура выдержки, указанная
в Таблице или в (c)(1), превышена, но не превосходит
800 °C (1470 °F), то наплавленный металл следует
удалить и заменить.
3) Часть узла, нагретую выше 800 °С (1470 °F), и область
шириной не менее 75 мм (3 дюймов) со всех сторон
от зоны перегрева следует удалить, заново нормализовать
и отпустить, либо заменить.
4) Допустимое напряжение материала должно
соответствовать значениям для материалов класса 9
(то есть SA-213-T9, SA-335-P9 или эквивалентным по ТУ)
при расчетной температуре, если часть узла, нагретая до
температуры, превышающей разрешенные выше
значения, заново подверглась термообработке при
температуре, указанной выше.
e) Послесварочная термическая обработка не является
обязательной для швов, сваренных методом электрического
сопротивления, крепящих к материалу труб выступающие
теплопоглощающие пластины, при соблюдении следующих
требований:
1) максимальный размер труб 100 DN (NPS 4)
6-50
Таблица 6.11.А – Требования к послесварочной термической обработке (PWHT)

деталей под давлением и приспособлений для материалов: P-№ 5В, Группа 2
Требования к послесварочной термической обработке исходя из номинальной толщины
2) максимальное заданное содержание углерода (согласно
ТУ для материалов SA по содержанию углерода, при
отсутствии более жестких ограничений внутри указанных
пределов, наложенных Покупателем) не более 0,15 %;
3) максимальная толщина пластины равна 3 мм (1/8 дюйма);
4) перед использованием способа сварки изготовитель

должен убедиться, что в околошовной зоне не нарушается
минимальная толщина стенки трубы.
6-51

Требования к послесварочной термической обработке исходя из номинальной толщины
a) Послесварочная термическая обработка не требуется Система СИ
для сосудов, сконструированных из материала типа 410
с содержанием углерода, не превышающим 0,08 %, • При tn ≤ 50 мм: 760 °C,
и сваренных с применением электродов из аустенитного 0,04 ч/мм, 1 ч минимум
никелево-хромового сварного материала или не самозака- • При: 50 мм < tn ≤ 125 мм
ливающегося хромо-никелевого стального материала, 760°C, 2 ч плюс 0,6 минут
если толщина пластины в сварном соединении на каждый дополнительный мм
не превышает 10 мм (3/8 дюйма) и при толщине более 10 мм сверх 50 мм
(3/8 дюйма) до 38 мм (1½ дюйма), если во время сварки
выполняется предварительный нагрев при температуре • При tn > 125 мм: 760 °C,
230 °C (450 °F), а сварные швы полностью прошли 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
радиографическую дефектоскопию. дополнительный мм
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной сверх 50 мм
термической обработки, максимальное время или
температура какого-либо компонента сосуда превышает Американская система единиц
установки параграфа 3.4.3, должны быть изготовлены
и испытаны дополнительные пробные образцы. • При tn ≤ 2 дюймов: 1400 °F,
1 ч/дюйм, 1 ч минимум
• При 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов
1400 °F, 2 ч плюс 15 минут
на каждый дополнительный
дюйм сверх 2 дюймов
дополнительный дюйм сверх
2 дюймов
6-52

деталей под давлением и приспособлений для материалов: P-№ 7, Группа 1, 2 и P-№ 8

Материалы: Р-№ 7, Группа 1, 2
a) Послесварочную термическую обработку следует выполнять Система СИ
в соответствии с описанием в параграфе 6.2.6, за исключением
случаев, когда скорость охлаждения должна составлять максимум • При tn ≤ 50 мм: 730 °C, 0,04 ч/мм,
55 °C (100 °F) в час в диапазоне более 650 °C (1200 °F), после чего 1 час минимум
скорость охлаждения должна достаточно быстро увеличиваться • При: 50 мм < tn ≤ 125 мм 730 °C,
для предотвращения охрупчивания. Послесварочная термическая 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
обработка не требуется для сосудов, сконструированных дополнительный мм сверх 50 мм
из материалов типа 405 и 410S с содержанием углерода,
не превышающим 0,08 %, и сваренных с применением электродов • При tn > 125 мм: 730 °C,
из аустенитного никелево-хромового сварного материала или не 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
самозакаливающегося хромо-никелевого стального материала, дополнительный мм сверх 50 мм
если толщина пластины в сварном соединении не превышает 3 мм
(1/8 дюйма), и при толщине шва более 3 мм (1/8 дюйма) до 38 мм Американская система единиц
(1½ дюйма), если во время сварки выполняется предварительный
нагрев при температуре 230 °C (450 °F), а сварные швы полностью • Для tn ≤ 2 дюймов: 1350°F, 1
прошли радиографическую дефектоскопию. ч/дюйм, 1 ч минимум
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической
• Для 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов:
1350 °F, 2 ч плюс 15 минут
быть изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы. на каждый дополнительный
дюйм сверх 2 дюймов
Материалы: Р-№ 8
Послесварочная термическая обработка не требуется, но и не запрещена.
6-53

деталей под давлением и приспособлений для материалов: P-№ 9A, Группа 1 и P-№ 9B, Группа 1

Материалы: P-№ 9А, Группа 1
а) Послесварочная термическая обработка обязательна при следующих Система СИ
условиях: 595 °C: 1 ч минимум плюс 0,6 мин/мм
на толщину сверх 25 мм
1) Для материалов всех толщин, если требуется в соответствии
с Техническими условиями Покупателя
2) Для материалов, имеющих номинальную толщину свыше 16 мм Американская система единиц
(5/8 дюйма). Для материалов с номинальной толщиной 16 мм 1100 °F: 1 ч минимум плюс 15
(5/8 дюйма) включительно послесварочная термическая обработка мин/дюйм на толщину сверх 1 дюйма
обязательна, если не была сделана квалификация процесса
сварки, описанная в параграфе 6.2.1.1 на толщинах, равных или
больших, чем толщина рабочего сварного шва.
3) или для деталей под давлением, испытывающих воздействие
прямого обогрева
b) Послесварочная термическая обработка обязательна при условиях,
указанных ниже:
1) для кольцевых стыковых швов на трубах, если трубы
удовлетворяют всем перечисленным ниже требованиям:
i) максимальный номинальный внешний диаметр 100 мм (4 дюйма);
ii) максимальная толщина равна 13 мм (1/2 дюйма);
iii) максимальное заданное содержание углерода не более 0,15 %
(содержание углерода согласно техническим условиям
на материалы SA, если оно в дальнейшем не было ограничено
Покупателем до значения, находящегося в пределах
технических условий);
iv) минимальное значение предварительного нагрева 120 °C (250 °F).
2) для труб из материалов, отвечающих требованиям (1)(i), (1)(ii)
и (1)(iii), указанных выше, на которых имеются крепления,
приваренные к ним угловым швом, при условии, что:
i) угловые швы имеют размер по толщине 13 мм (1/2 дюйма)
или менее;
ii) материал предварительно нагревается минимум до 120 °C
(250 °F). Возможно применение более низких температур
предварительного нагрева при условии использования
специальных контрольных процедур для получения прочных
сварных швов. Эти процедуры должны включать следующие
требования, однако не ограничиваться ими:
• угловые швы имеют размер по толщине 13 мм (1/2 дюйма)
или менее;
• максимальная непрерывная длина углового сварного шва
должна быть не более 100 мм (4 дюймов);
• толщина испытательной пластины, применяемой для
квалификации процесса сварки согласно Секции IX должна
быть не меньше толщины свариваемого материала.
3) для крепления деталей не под давлением к деталям под
давлением с помощью сварных швов с разделкой кромок размером
не более 13 мм (1/2 дюйма) или с помощью угловых швов
с толщиной 13 мм (1/2 дюйма) или менее при условии, что
предварительный нагрев осуществлялся при температуре минимум
до 95 °C (200 °F);
4) для шпилек, привариваемых к деталям под давлением при условии,
что предварительный нагрев осуществлялся при температуре
минимум до 95 °C (200 °F);
на коррозионно-стойкую облицовку при условии, что во время
6-54


наложения первого слоя происходит предварительный нагрев
минимум до 95 °C (200 °F).
c) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.4.3, должны быть
изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы.
d) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
между температурой 430 °C (800 °F) и температурой выдержки,
то дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
не требуется. Кроме того, если изготовитель может предоставить
данные, что минимальная температура достигнута по всей толщине
шва, дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
не требуется.
e) Если практически невозможно осуществить послесварочную
термическую обработку при температурах, указанных в данной Таблице,
то допустимо проводить эту обработку при более низких температурах
540 °C (1000 °F минимум) в течение более длительных периодов
времени, согласно Таблице 6.16. Если послесварочная термическая
обработка выполняется в соответствии с данным условием,
испытательная пластина сосуда согласно параграфу 3.4.3 должна быть
Материалы: P-№ 9В, Группа 1
а) Послесварочная термическая обработка обязательна при следующих Система СИ
условиях: 595 °C: 1 ч минимум плюс 0,6 мин/мм
1) Для материалов, имеющих номинальную толщину свыше 16 мм на толщину сверх 25 мм
(5/8 дюйма). Для материалов с номинальной толщиной 16 мм
(5/8 дюйма) включительно послесварочная термическая Американская система единиц
обработка обязательна, если не была сделана квалификация
процесса сварки, описанная в параграфе 6.2.2.4 на толщинах, 1100 °F: 1 ч минимум
равных или больших, чем толщина рабочего сварного шва. плюс 15 мин/дюйм
2) Для деталей под давлением, испытывающих воздействие прямого на толщину сверх 1 дюйма
обогрева
b) Послесварочная термическая обработка обязательна при условиях,
указанных ниже:
1) Для крепления деталей не под давлением к деталям под
давлением с помощью сварных швов с разделкой кромок
размером не более 13 мм (1/2 дюйма) или с помощью угловых
швов с толщиной 13 мм (1/2 дюйма) или менее при условии,
что предварительный нагрев осуществлялся при температуре
минимум до 95 °C (200 °F).
2) Для шпилек, привариваемых к деталям под давлением,
при условии, что предварительный нагрев осуществлялся
при температуре минимум до 95 °C (200 °F);
3) Для коррозионно-стойких сварных швов с металлическим
на коррозионно-стойкую облицовку (см. параграф 6.5.5.1),
при условии, что во время наложения первого слоя происходит
с) Температура выдержки для послесварочной термической обработки
не должна превышать 635 °C (1175 °F).
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.4.3, должны быть
изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы.
e) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
f) Если практически невозможно осуществить послесварочную
термическую обработку при температурах, указанных в данной таблице,
540 °C (1000 °F) минимум в течение более длительных периодов
времени, согласно Таблице 6.16. Если послесварочная термическая
6-55


обработка выполняется в соответствии с данным условием,
испытательная пластина сосуда согласно параграфу 3.4.3 должна быть
6-56

деталей под давлением и приспособлений для материалов: P-№ 10A, Группа 1; P-№ 10B, Группа 2;
P-№ 10C, Группа 1, P-№ 10E, Группа 1; P-№ 10F, Группа 6; P-№ 10G, Группа 1; P-№ 10H, Группа 1;
P-№ 10I, Группа 1; и P-№ 10K, Группа 1
Материалы: P-№ 10А, Группа 1
a) Послесварочная термическая обработка обязательна при следующих Система СИ
условиях:
595 °C: 1 ч минимум плюс 0,6 мин/мм
1) Для все толщин материалов SA-487, кл. 1А; на толщину сверх 25 мм
2) для всех других материалов Р-№ 10A с номинальной толщиной
свыше 16 мм (5/8 дюйма). Послесварочная термическая обработка
обязательна для материалов номинальной толщиной до 16 мм Американская система единиц
(5/8 дюймов) включительно, если не была сделана квалификация 1100 °F: 1 ч минимум плюс 15
процесса сварки, описанная в параграфе 6.2.2.4, на толщинах, мин/дюйм на толщину сверх 1 дюйма
равных или больших, чем толщина рабочего сварного шва.
3) Для деталей под давлением, испытывающих воздействие прямого
обогрева.
b) Послесварочная термическая обработка не обязательна при следующих
условиях:
1) Для крепления к деталям под давлением, для которых задано
максимальное содержание углерода не более 0,25 %. (Содержание
углерода согласно Техническим условиям на материалы SA,
за исключением случаев, когда оно в дальнейшем ограничивается
покупателем до значения, находящегося в пределах, оговоренных
в Технических условиях) или к деталям не под давлением
с помощью сварных швов с разделкой кромок размером не более
13 мм (1/2 дюйма) или угловых швов толщиной 13 мм (1/2 дюйма)
или менее при условии, что предварительный нагрев
осуществлялся при температуре минимум до 95 °C (200 °F);
2) для кольцевых стыковых швов на трубах, имеющих номинальную
толщину стенки 13 мм (1/2 дюйма) или меньше, и заданное
максимальное содержание углерода не более 0,25 % (содержание
углерода согласно Техническим условиям на материалы SA,
за исключением случаев, когда оно в дальнейшем ограничивается
покупателем до значения, находящегося в пределах, оговоренных
в Технических условиях) при условии, что предварительный нагрев
осуществлялся минимум до 95 °C (200 °F);
3) для шпилек, приваренных к деталям под давлением и имеющим
заданное максимальное содержание углерода не более 0,25 %
(содержание углерода согласно Техническим условиям
в дальнейшем ограничивается покупателем до значения,
находящегося в пределах, оговоренных в Технических условиях),
при условии, что осуществлялся предварительный нагрев при
минимальной температуре до 95 °C (200 °F);
облицовочным покрытием или для сварных швов, наложенных на
коррозионно-стойкую облицовку, (см. параграф 6.5.5.1), когда
привариваются к деталям под давлением, заданное максимальное
значение содержания углерода которых не более 0,25 %
(содержание углерода согласно Техническим условиям
в дальнейшем ограничивается покупателем до значения,
находящегося в пределах, оговоренных в Технических условиях),
при условии, что во время наложения первого слоя происходит
с) Следует учитывать возможную хрупкость материалов, содержащих
до 0,15 % ванадия, когда послесварочная термическая обработка
проводится при минимальной температуре или при более низкой
температуре в течение более длительных периодов выдержи.
6-57

P-№ 10I, Группа 1; и P-№ 1GK, Группа 1
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.11.8.4, должны
f) Если практически невозможно осуществить послесварочную
термическую обработку при температурах, указанных в данной
Таблице, то допустимо проводить эту обработку при более низких
температурах в течение более длительных периодов времени,
согласно Таблице 6.16. Если послесварочная термическая обработка
выполняется в соответствии с данным Примечанием, испытательная
пластина сосуда согласно параграфу 3.11.8.4 должна быть
Материалы: P-№ 10В, Группа 2
a) Послесварочная термическая обработка является обязательной для Система СИ
материалов Р-№ 10B всех толщин.
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической на толщину сверх 25 мм
Американская система единиц
с) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч)
в диапазоне между температурой 430 °C (800 °F) и температурой 1100°F: 1 ч минимум
выдержки, то дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм плюс 15 мин/дюйм
(15 мин/дюйм) не требуется. Кроме того, если изготовитель может на толщину сверх 1 дюйма
предоставить данные, что минимальная температура достигнута
по всей толщине шва, дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм
(15 мин/дюйм) не требуется.
6-58


Материалы: Р-№ 10C, Группа 1
a) Послесварочная термическая обработка обязательна при следующих Система СИ
условиях:
540 °C: 1 ч минимум
1) Для сварных соединений номинальной толщиной более 38 мм плюс 0,6 мин/мм
(1½ дюйма). на толщину сверх 25 мм
2) Для сварных соединений номинальной толщиной более 32 мм Американская система единиц
(1¼ дюйма) – 38 мм (1½ дюйма), если во время сварки применяется
минимальный предварительный нагрев 95 °C (200 °F) 1000 °F: 1 ч минимум
плюс 15 мин/дюйм
b) Послесварочная термическая обработка не обязательна при следующих на толщину сверх 1 дюйма
условиях:
1) для сварных швов с разделкой кромок размером не более 13 мм
(1/2 дюйма) и для угловых сварных швов с наименьшей толщиной
не более 13 мм (1/2 дюйма), прикрепляющих соединения сливного
наконечника, имеющие обработанный внутренний диаметр
не больше 50 мм (2 дюймов), при условии, что соединения
не образуют связи, требующей увеличения толщины корпуса
или днища, и что предварительный нагрев осуществляется
при температуре минимум до 95 °C (200 °F);
2) Для сварных швов с разделкой кромок размером не более 13 мм
(1/2 дюйма) или для угловых сварных швов с толщиной 13 мм
(1/2 дюйма) или меньше, которые использовались для соединения
деталей не под давлением с деталями под давлением,
и в которых осуществлялся предварительный нагрев минимум
до 95 °C (200 °F) в тех случаях, когда толщина деталей
под давлением, превышает 32 мм (11/4 дюйма);
3) Для шпилек, приваренных к деталям под давлением, при условии,
что происходил предварительный нагрев минимум до температуры
95 °C (200 °F), а толщина деталей под давлением, превышает
32 мм (11/4 дюйма);
4) Для коррозийно-стойких швов с металлическим облицовочным
покрытием или швов, наложенных на коррозийно-стойкую
облицовку (см. параграф 6.5.5.1), при условии, что происходил
предварительный нагрев минимум до 95 °C (200 °F) во время
нанесения первого слоя, а толщина деталей под давлением
превышает 32 мм (11/4 дюйма).
с) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
данные, что минимальная температура достигнута по всей толщине шва,
дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
d) Если практически невозможно осуществить послесварочную
термическую обработку при температурах, указанных в данной таблице,
в течение более длительных периодов времени, согласно Таблице 6.16.
Материалы: Р-№ 10Е, Группа 1
a) Только для материалов SA-268 марки TP446 скорость охлаждения Система СИ
должна составлять максимум 55 °C/ч (100 °F/ч) в диапазоне более 650 °C
(1200 °F), после чего скорость охлаждения должна достаточно быстро 675 °C: 1 ч минимум плюс 0,6 мин/мм
увеличиваться для предотвращения охрупчивания. на толщину сверх 25 мм
6-59

P-№ 10C, Группа 1, Ρ-№ 10Ε, Группа 1; P-№ 10F, Группа 6; P-№ 10G, Группа 1; P-№ 10H, Группа 1;

b) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической Американская система единиц
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.11.8.4, должны 1250 °F: 1 ч минимум
быть изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы. плюс 15 мин/дюйм
на толщину сверх 1 дюйма
с) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
не требуется. Кроме того, если Изготовитель может предоставить
Материалы: Р-№ 10F, Группа 6
a) Послесварочная термическая обработка является обязательной для Система СИ
материалов Р-№10F всех толщин.
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической на толщину сверх 25 мм
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.11.8.4, должны Американская система единиц
быть изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы. 1100 °F: 1 ч минимум
с) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне плюс 15 мин/дюйм
между температурой 430 °C (800 °F) и температурой выдержки, на толщину сверх 1 дюйма
тодополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
Материалы: Р-№ 10G, Группа 1
a) Послесварочная термическая обработка не требуется, но и не запрещена.
Материалы: Р-№ 10H, Группа 1
Для аустенитно-ферритных кованых или литых дуплексных нержавеющих
сталей, перечисленных ниже, послесварочная термическая обработка
не требуется, но и не запрещена. Однако если выполняется термическая
обработка, она должна осуществляться в соответствии с перечисленным
ниже с последующей закалкой в жидкости или быстрым охлаждением
другими средствами:
Температура послесварочной термической
Сплав обработки
°C °F
S32550 1030–1120 1900–2050
S31803 1020–1100 1870–2010
S32900 (0,08 макс. C) 940–955 1725–1750
S31200 1040–1095 1900–2000
S31500 975–1025 1785–1875
S32404 950–1050 1740–1920
J93345 1120 минимум 2050 минимум
S32750 980–1125 1800–2060
S32950 995–1025 1825–1875
6-60


Материалы: P-№ 10I, Группа 1
a) Скорость охлаждения должна составлять максимум 55 °C/ч (100 °F/ч) Система СИ
в диапазоне более 650 °C (1200 °F), после чего скорость охлаждения
должна достаточно быстро увеличиваться для предотвращения 730 °C: 1 ч минимум плюс 0,6 мин/мм
охрупчивания. на толщину сверх 25 мм
b) Послесварочная термическая обработка не требуется, но и не запрещена Американская система единиц

для материалов с толщиной 13 мм (1/2 дюйма) или меньше.
1350 °F: 1 ч минимум
с) Для сплава S44635 должны действовать нормы ферритно-хромовой плюс 15 мин/дюйм
нержавеющей стали, за исключением того, что послесварочная на толщину сверх 1 дюйма
термическая обработка не требуется, но и не запрещена.
Если термообработка выполняется после формования или сварки,
она должна производиться при температуре как минимум 1010 °C
(1850 °F), и далее должно следовать быстрое охлаждение
до температур ниже 430 °C (800 °F).
не требуется. Кроме того, если Изготовитель может предоставить
Материалы: P-№ 10K, Группа 1
а) Для сплава S44660 должны действовать нормы ферритно-хромовой
нержавеющей стали, за исключением того, что послесварочная
термическая обработка не требуется, но и не запрещена. Если термо-
обработка выполняется после формования или сварки, она должна
производиться при температуре от 815 °C (1500 °F) до 1065 °C (1950 °F)
продолжительностью не более 10 минут, с последующим быстрым
охлаждением.
6-61
Таблица 6.16 – Альтернативные требования к послесварочной термической обработке

(применимо только в случаях, разрешенных в соответствии с Таблицами 6.8-6.15)
Понижение температуры Минимальное время выдержки
ниже минимального заданного значения, при пониженной температуре, ч
°C (°F) (Примечание 1)
30 (50) 2
55(100) 4
85 (150) (Примечание 2) 10
110 (200) (Примечание 2) 20
Примечания:
1. Минимальное время выдержки для толщины 25 мм (1 дюйм) или меньше. Добавить 0,6 мин/мм
(15 мин/дюйм) толщины для толщин более 25 мм (1 дюйм).
2. Такие более низкие значения температуры послесварочной термической обработки допускаются только
для материалов P-№ 1, Группы 1 и Группы 2.
6-62
Таблица 6.17 – Требования к послесварочной термической обработке

для закаленных и отпущенных материалов, указанных в Части 3, Таблице 3.А.4.
Температура
(Номинальная) после- Время
Минимальное
Технические Р-№ и толщина, сварочной выдержки,
Марка или тип время
условия Группа № требующая ПТО, термической ч/25 мм
выдержки, ч
мм (дюйм) обработки (ч/дюйм)
°C (°F)
Толстолистовая сталь
550–585
SA-353 9Ni 11A Гр. 1 Более 50 (2) 1 2
(1025–1085)
540–595
SA-517 Марка A 11В Гр. 1 Более 15 (0,58) 1 1/4
(1000–1100)
540–595
SA-517 Марка B 11В Гр. 4 Более 15 (0,58) 1 1/4
(1000–1100)
540–595
SA-517 Марка Е 11В Гр. 2 Более 15 (0,58) 1 1/4
(1000–1100)
540–595
SA-517 Марка F 11В Гр. 3 Более 15 (0,58) 1 1/4
(1000–1100)
540–595
SA-517 Марка J 11В Гр. 6 Более 15 (0,58) 1 1/4
(1000–1100)
540–595
SA-517 Марка Р 11В Гр. 8 Более 15 (0,58) 1 1/4
(1000–1100)
Марки A, B, C 540–565
SA-533 3 Гр. 3 Все 1/2 1/2
и D, кл. 2 2 (1000–1050)
Марки Β и D, 540–565
SA-533 11А Гр. 4 Более 15 (0,58) 1/2 1/2
кл. 3 (1000–1050)
Типы Β и С, 540–565
SA-543 11А Гр. 5 Примечание 2 1 1
кл. 1 (1000–1050)
Типы Β и С, 540–565
кл. 2 (1000–1050)
Типы Β и С, 540–565
кл. 3 (1000–1050)
550–585
SA-553 Типы I и II 11А Гр. 1 Более 50 (2) 1 2
(1025–1085)
550–585
SA-645 5Ni-1/4Mo 11А Гр. 2 Более 50 (2) 1 2
(1025–1085)
Нет
SA-724 Марки А и В 1 Гр. 4 НП НП НП
(Примечание 3)
Более 22 (7/8) 565–620
SA-724 Марки А и В 1 Гр. 4
(Примечание 3) (1050–1150)
565–620
SA-724 Марка C 1 Гр. 4 Более 38 (1½) 1 1/2
(1050–1150)
Трубы
550–585
SA-333 Марка 8 11А Гр. 1 Более 50 (2) 1 2
(1025–1085)
550–585
SA-334 Марка 8 11А Гр. 1 Более 50 (2) 1 2
(1025–1085)
Поковки
См. параграф 6.7.6.3 и SA-372 –
SA-372 Марка D
требования к термической обработке
SA-372 Марка Е, кл. 70
6-63
Таблица 6.17 – Требования к послесварочной термической обработке

для закаленных и отпущенных материалов, указанных в Части 3, Таблице 3.А.4.
Температура
(Номинальная) после- Время
Минимальное
Технические Р-№ и толщина, сварочной выдержки,
Марка или тип время
условия Группа № требующая ПТО, термической ч/25 мм
выдержки, ч
мм (дюйм) обработки °C (ч/дюйм)
(°F)
SA-372 Марка F, кл. 70
SA-372 Марка G, кл. 70
SA-372 Марка H, кл. 70
SA-372 Марка J, кл. 70
SA-372 Марка J, кл. 110
540–565
SA-508 Марка 4N, кл. 1 11А Гр. 5 Примечание 1
(1000–1050)
1 1
540–565
SA-508 Марка 4N, кл. 2 11А Гр. 5 Примечание 1
(1000–1050)
1 1
550–585
SA-522 Тип 1 11А Гр. 1 Более 50 (2)
(1025–1085)
1 2
540–595
SA-592 Марка A 11В Гр. 1 Более 15 (0,58)
(1000–1100)
1 1/4
540–595
SA-592 Марка Е 11В Гр. 2 Более 15 (0,58)
(1000–1100)
1 1/4
540–595
SA-592 Марка F 11В Гр. 3 Более 15 (0,58)
(1000–1100)
1 1/4
1. НП означает «не применяется».
2. Послесварочная термическая обработка не требуется, но и не запрещена. Необходимо учитывать
возможность отпускного охрупчивания. Скорость охлаждения в результате послесварочной термической
обработки, если применяется, не должна быть меньше скорости, достигнутой при охлаждении
в неподвижном воздухе.
3. Послесварочная термическая обработка, необходимая для толщины более 22 мм (7/8 дюйма).
6-64
Таблица 6.18 – Закаленные и отпущенные стали,

условно исключенные из производственных испытаний на удар
Технические условия UNS Р-№/Группа №

SA-353 K81340 11A/1
SA-522, тип I K81340 11A/1
SA-553, тип I K81340 11A/1
SA-553, тип II K71340 11A/1
SA-645 K41583 11A/2
Таблица 6.19 – Высоколегированный никелевый присадочный материал

для закаленных и отпущенных сталей
Технические условия Классификация F-№

SFA-5.11 ENiCrFe-2 43
SFA-5.11 ENiCrFe-3 43
SFA-5.11 ENiCrMo-3 43
SFA-5.11 ENiCrMo-6 43
SFA-5.14 ERNiCr-3 43
SFA-5.14 ERNiCrFe-6 43
SFA-5.14 ERNiCrMo-3 43
SFA-5.14 ERNiCrMo-4 43
Таблица 6.20 – Радиус оправки для испытаний на загиб с оправкой

при производстве кованых деталей
Радиус оправки, В Радиус штампа, D
Толщина образца
(Примечание 1) (Примечание 1)
10 мм (3/8 дюйма) 32 мм (11/4 дюйма) 37 мм (111/16 дюйма)
Примечание: Размер соответствует размерам радиусов Β и D для материала P-№ 11, указанным
в QW-466.1 Секции IX, а также соразмерим с другими данными.
6-65
6.11 Рисунки
Образец
Образец
(a) (b)
Рисунок 6.1 – Высота заострения в соединении Категории А
6-66
Приложенное
напряжение
g = 0,5 мм (0,02 дюйма) ниже подреза;
r ≥ 0,25t ≥ 4g
Рисунок 6.2 – Зачистка кромки лицевой поверхности шва
6-67
Рисунок 6.3 – Кованая конструкция в форме колбы
6-68
Многослойный блок с за-

Шов – жимами для крепления Эти элементы
стандартный во время сварки. Кол-во необходимы
для много- и местоположение зажи- только на
слойных мов – на усмотрение
блоков многослойных
Изготовителя.
участках
испытательных
пластин –
стандартная
хар-ка
После того как положение образца определено, внешние

кромки многослойного блока должны быть сварены вместе
в этом положении, чтобы предупредить расслоение
Вид сверху – испытательные пластины «сплошная-многослойная»

и «многослойная-многослойная»
Испытательная пластина «сплошная-многослойная»
Испытательная пластина «многослойная-многослойная»
Рисунок 6.4 – Испытательные пластины «сплошная-многослойная»

и «многослойная-многослойная»
6-69
При t > 25 мм (1 дюйм), могут использоваться

многочисленные образцы согласно QW-151.1
При t > 25 мм (1 дюйм), могут использоваться

многочисленные образцы согласно QW-151.1
356 мм (14 дюймов) – прибл.

Длина захвата – Усиление сварного шва,
25 мм (1 дюйм) –
мин. 102 мм обрабатываемого
(4 дюйма) мин. радиус
заподлицо с основным
металлом
16 мм (5/8 дюйма)
Поверхность Сварной шов –

захвата оба края по (a)
Прибл. 13 мм Прибл. 13 мм Сторона слоя
(1/2 дюйма) (1/2 дюйма) только по (b)
Параллельная длина = макс.
ширина шва + 25 мм (1 дюйм)
Образец А
Сварной шов – стандартный (4) места по (а),

(2) места (только сторона слоя) по (b)
Поверхность Поверхность
захвата захвата
Образец В (альтернативный образец)
Рисунок 6.5 – Образец для испытания на растяжение

конструкций многослойных сосудов
6-70
(а) Исходная конфигурация (b) Раструб
(c) Переходный ниппель (d) Высаженный конец трубы

(соответствует наружному диаметру)
(e) Высаженный конец трубы (f) Высаженный конец трубы

(соответствует внутреннему диаметру) (не соответствует ни внутреннему, ни наружному диаметру)
Технологическая зона с постоянным объемом для оценки деформации
Общее примечание: V = Vf
Рисунок 6.6 – Проведение холодного формования для раздачи,

обжатия и насадки труб
6-71
ДАННАЯ СТРАНИЦА ПРЕДНАМЕРЕННО ОСТАВЛЕНА ПУСТОЙ
6-72
ЧАСТЬ 7
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ПРОВЕРОК И
ОСМОТРА
СОДЕРЖАНИЕ
7.1 Общие сведения................................................................................................................7-3
7.2 Ответственность и обязанности ......................................................................................7-3
7.2.1 Ответственность и обязанности изготовителя и инспектора...................................7-3
7.2.2 Доступ для инспектора ................................................................................................7-3
7.2.3 Уведомление о ходе работ .........................................................................................7-3
7.3 Проверка и осмотр перед сваркой...................................................................................7-3
7.3.1 Соответствие материала требованиям и маркировке..............................................7-3
7.3.2 Размерный контроль компонентов .............................................................................7-3
7.3.3 Проверка способа термической обработки ...............................................................7-3
7.3.4 Проверка технических условий процесса сварки......................................................7-3
7.3.5 Проверка сварочного аппарата и квалификационная оценка работы
сварщика .......................................................................................................................7-4
7.3.6 Квалификация персонала, выполняющего неразрушающий контроль ..................7-4
7.4 Осмотр сварных соединений ...........................................................................................7-4
7.4.1 Требования к неразрушающему контролю................................................................7-4
7.4.2 Группы проверок для сосудов давления....................................................................7-4
7.4.3 Объем неразрушающего контроля.............................................................................7-5
7.4.4 Выбор способа проверки для внутренних (объемных) дефектов ...........................7-6
7.4.5 Выбор способа проверки для поверхностных дефектов..........................................7-6
7.4.6 Состояние поверхности и ее подготовка ...................................................................7-6
7.4.7 Дополнительная проверка для циклической эксплуатации .....................................7-6
7.4.8 Осмотр и проверка сосудов с защитной облицовкой и плакировкой ......................7-6
7.4.9 Осмотр и проверка закаленных и отпущенных сосудов из сталей с
повышенной способностью к растяжению.................................................................7-7
7.4.10 Осмотр и проверка цельных кованых сосудов ..........................................................7-8
7.4.11 Осмотр и проверка сборных многослойных сосудов................................................7-9
7.5 Метод проверки и критерии приемки.............................................................................7-11
7.5.1 Общие сведения.........................................................................................................7-11
7.5.2 Визуальный осмотр....................................................................................................7-11
7.5.3 Рентгенографическая дефектоскопия .....................................................................7-12
7.5.4 Ультразвуковая дефектоскопия................................................................................7-14
7.5.5 Ультразвуковое исследование, используемое вместо радиографической
дефектоскопии ...........................................................................................................7-15
7.5.6 Магнитопорошковая дефектоскопия (МТ) ...............................................................7-18
7.5.7 Капиллярная дефектоскопия (РТ) ............................................................................7-19
7.5.8 Требования к дефектоскопии поверхностей методом вихревых токов (ЕТ) ........7-19
7.5.9 Оценка и повторное испытание для частичного контроля.....................................7-22
7.6 Окончательная проверка сосуда ...................................................................................7-23
7.6.1 Проверка поверхности после гидравлического испытания....................................7-23
7.6.2 Проверка облицованной внутренней части сосуда после гидравлического
испытания ...................................................................................................................7-23
7.7 Испытание на герметичность .........................................................................................7-23
7.8 Акустическая эмиссия.....................................................................................................7-23
7.9 Таблицы ...........................................................................................................................7-24
7.10 Рисунки.............................................................................................................................7-36
Приложение 7.A Ответственность и обязанности по осмотру и проверке

7.A.1 Общие сведения..............................................................................................................7-50
7.A.2 Ответственность изготовителя ......................................................................................7-50
7.A.2.1 Изготовитель....................................................................................................................7-50
7-1
7.A.2.2 Обязанности по осмотру и проверке............................................................................. 7-50

7.А.3 Ответственность инспектора ......................................................................................... 7-51
7.А.3.1 Инспектор ........................................................................................................................ 7-51
7.А.3.2 Обязанности по осмотру и проверке............................................................................. 7-51
7.А.4 Таблицы........................................................................................................................... 7-53
7-2
7.1 Общие сведения

В данной Части изложены требования контроля, включая неразрушающий контроль (NDE), в процессе
изготовления сосудов давления сварной конструкции, которые должны иметь маркировку Стандарта.
Требования контроля материалов даны в Части 3.
7.2 Ответственность и обязанности
7.2.1 Ответственность и обязанности изготовителя и инспектора

Ответственность и обязанности изготовителя и инспектора приведены в Приложении 7.А.
7.2.2 Доступ для инспектора

Изготовитель сосуда должен обеспечить по требованию инспектора свободный доступ ко всем
участкам цехов, связанных с обеспечением и изготовлением материалов для сосуда. Инспектору в
процессе выполнения работ над сосудом должен быть предоставлен свободный доступ в любое
время ко всем участкам цеха изготовителя, занимающимся изготовлением сосуда, а также к местам
монтажа сосудов в процессе их сборки и испытаний.
7.2.3 Уведомление о ходе работ

Изготовитель должен уведомлять инспектора о ходе всех работ, связанных с проектированием,
изготовлением, проверкой, контролем и испытанием сосудов давления. В дополнение, изготовитель
должен уведомлять инспектора заранее, если должны выполняться какие-либо необходимые
испытания или проверки.
7.3 Проверка и осмотр перед сваркой
7.3.1 Соответствие материала требованиям и маркировке
7.3.1.1 Все материалы, используемые в изготовлении сосуда под давлением, должны во всех
отношениях соответствовать требованиям данного Раздела.
7.3.1.2 Материалы, используемые в изготовлении сосуда под давлением, должны иметь

идентификацию в соответствии с техническими условиями на материал, если только на этот счет нет
других указаний в Части 3. Если идентификационные метки стерлись или материал был порезан на
две или более частей, метки должны быть надлежащим образом перенесены изготовителем, как
изложено в параграфе 3.2.7.2.
7.3.2 Размерный контроль компонентов

Компоненты сосуда давления должны пройти размерный контроль, для проверки того, что:
a) Секции днищ и корпусов соответствуют установленной форме и отвечают требованиям толщины
после формования.
b) Сливные наконечники, воротники лазов, усиления вокруг отверстий и другие приспособления,
требующие крепления к внутренней или наружной поверхностям сосуда, хорошо подогнаны к
изогнутым участкам поверхности сосуда.
c) Другой размерный контроль, требуемый данным Разделом, подтвержден.
7.3.3 Проверка способа термической обработки

Необходимо проверить, что все операции термообработки, требуемые данным Разделом на все
материалы, используемые в изготовлении сосуда давления, проведены должным образом.
7.3.4 Проверка технических условий процесса сварки

Необходимо проверить, что процессы сварки, используемые в изготовлении, квалифицированы в
соответствии с положениями Секции IX и данного Раздела.
7-3
7.3.5 Проверка сварочного аппарата и квалификационная оценка работы сварщика

Необходимо проверить, чтобы все сварочные аппараты и сварщики, занятые сваркой сосуда
давления, были квалифицированы в соответствии с положениями Секции IX.
7.3.6 Квалификация персонала, выполняющего неразрушающий контроль

a) Изготовитель несет ответственность за подтверждение того, что персонал, осуществляющий
неразрушающий контроль, квалифицирован и аттестован в соответствии с письменными
инструкциями работодателя перед осуществлением или оценкой радиографической или
ультразвуковой дефектоскопией, необходимой согласно настоящему Разделу. В качестве
руководства для работодателей, оформляющих письменные инструкции, должны
использоваться материалы SNT-TC-1A или CP-189. Национальная или международная
Центральная аттестационная программа, например, ASNT (ACCP), может быть использована
для выполнения требований и письменных инструкций работодателя к квалификационным
испытаниям и аттестации персонала. Положения относительно обучения, получения опыта,
квалификации и аттестации персонала, выполняющего неразрушающий контроль, должны быть
описаны в системе контроля качества изготовителя.
b) Персонал, осуществляющий неразрушающий контроль, должен быть квалифицирован при
проверке. Квалификация персонала уровня III, осуществляющего неразрушающий контроль,
аттестованного до выпуска издания настоящего Раздела 2004 года, может основываться на
продемонстрированных достижениях, рабочих качествах, образовании и опыте. Такая
квалификация должна рассматриваться отдельно в письменной инструкции. Если персонал,
осуществляющий неразрушающий контроль, аттестован в соответствии с письменной
инструкцией, основанной на издании SNT-TC-1A или CP-189, на которое есть ссылка в
Таблице 1.1, такая аттестация считается действительной до следующей планируемой повторной
аттестации.
c) Повторная аттестация должна проводиться в соответствии с письменной инструкцией
работодателя, основанной на издании SNT-TC-1A или CP-189, на которую есть ссылка в
Таблице 1.1. Повторная аттестация может основываться на достоверных сведениях о
положительных качествах работы либо на переэкзаменовке, если работодатель считает это
необходимым.
7.4 Осмотр сварных соединений
7.4.1 Требования к неразрушающему контролю
7.4.1.1 Все законченные сварные швы должны пройти визуальный осмотр в соответствии с
параграфом 7.5.2.
7.4.1.2 Все сварные швы должны быть подвергнуты неразрушающему контролю в зависимости от
Группы Проверок, выбранной в параграфе 7.4.2, а также категории соединения и типа сварки, как
определено в параграфе 4.2.
7.4.1.3 Вся сварка должна пройти производственный контроль путем визуального осмотра на
стадии сборки под сварку и в процессе повторных выверок.
7.4.2 Группы проверок для сосудов давления
7.4.2.1 Определение групп проверок

a) В Таблице 7.1 определены Группы Проверок, предназначенные для сварных соединений на
основании сложности обработки группы материала, максимальной толщины, способа сварки и
выбранной прочности соединения. Неразрушающий контроль сварных соединений должен
выполняться так, как указано для каждой Группы Проверок. Каждая Группа Проверок
подразделяется на подгруппы «a» и «b» для отражения чувствительности материла к трещинам.
b) В Таблице 7.2 показан требуемый тип неразрушающего контроля, обозначение категории
соединения, прочность соединения и приемлемые типы соединений для каждой Группы
Проверок.
c) Определяющим сварным соединением, как этот термин используется далее в параграфе 7.4.2.2,
является сварное соединение в данной секции сосуда (например, слое оболочки или днище),
которое в результате выбранной прочности соединения определяет толщину стенок этой секции
сосуда.
7-4
7.4.2.2 Несколько групп проверок

a) Если в сосуде давления локализован более чем один определяющий сварной шов, разрешается
комбинация Групп Проверок при условии, что выполняются требования Таблицы 7.1.
b) Если комбинация Групп Проверок используется в единичном сосуде, должны выполняться
следующие требования:
1) В каждой секции сосуда Группа Проверок определяющего сварного соединения должна быть
применена ко всем швам в пределах данной секции сосуда, включая сварные швы
крепления патрубков.
2) Сварные швы, соединяющие две сварные секции, назначенные разным Группам Проверок,
должны быть приписаны Группе Проверок с большим объемом контроля.
3) Сварные швы, соединяющие сварную секцию с бесшовной секцией, или сварные швы,
соединяющие две бесшовные секции, должны быть отнесены к Группе Проверок,
основанной на существующей толщине (толщине в месте сваривания за минусом допусков
размера и допуска на коррозию). Если существующая толщина в 1,18 раза больше
минимально требуемой толщины (получено из 1/0,85), может быть назначена Группа
Проверок 3. Если существующая толщина в 1,18 раза меньше, чем минимально требуемая
толщина, Группа Проверок должна быть назначена по Таблице 7.1.
7.4.3 Объем неразрушающего контроля
7.4.3.1 Объем контроля, данный в Таблице 7.2 – это процентная доля общей длины
рассматриваемых сварных швов.
7.4.3.2 Требования к контролю, представленные в Таблице 7.2, относятся ко всем сварным

соединениям встык.
7.4.3.3 Следующие сварочные процессы должны быть проверены по всей длине на соответствие
требованиям Таблицы 7.2, и, если была выполнена радиографическая проверка, следующие швы
должны быть также проверены с помощью ультразвуковой дефектоскопии в соответствии с
параграфами 7.5.4 или 7.5.5:
a) сварные швы, выполненные электронно-лучевым способом сварки, и
b) сварные швы, выполненные способом сварки трением непрерывной подачи.
7.4.3.4 Следующие сварочные процессы должны быть проверены радиографическим способом в

соответствии с параграфом 7.5.3 и ультразвуковой дефектоскопией согласно параграфам 7.5.4 и 7.5.5
по всей длине в соответствии с требованиями Таблицы 7.2. Ультразвуковая дефектоскопия должна
быть выполнена после термической обработки на измельчение зерна (аустенизации) или по
завершении послесварочной термической обработки:
a) Сварные швы, выполненные электрошлаковой сваркой, и
b) Сварные швы, выполненные электрогазовой сваркой с толщиной любого прохода более 38 мм
(1 1/2 дюйма) в ферритных материалах.
7.4.3.5 Если требуемый объем контроля менее 100 %, объем и местоположение неразрушающего
контроля должны быть определены критерием, приведенным ниже.
a) Для корпусов, формованных днищ, сообщающихся резервуаров и рубашек действуют
следующие требования.
1) Неразрушающий контроль должен выполняться во всех точках пересечения продольных и
кольцевых стыковых соединений. В этих пересечениях должна быть проверена минимальная
длина 150 мм (6 дюймов) продольных швов. Там, где включение всех пересечений
превышает процентную норму Таблицы 7.2, должно применяться самое высокое значение.
2) Если для получения процентной нормы, требуемой Таблицей 7.2, необходимо выполнить
дополнительный контроль, предметом неразрушающего контроля должны быть
дополнительные места на стыковом сварном соединении, выбранные инспектором.
7-5
3) Для контроля сварочной квалификации каждого сварщика или сварщика-оператора должно

быть выполнено достаточное количество проверок. В условиях, когда наплавляемые слои
наносятся двумя или более сварщиками или сварщиками–операторами в одном соединении
или по разные стороны двойного стыкового соединения, один участок может
характеризовать работу всех сварщиков или сварщиков–операторов, которые выполняли
сварку в этом месте участка.
4) Если на главных швах (продольных или кольцевых) или на расстоянии меньше 13 мм
(1/2 дюйма) от главных швов расположены отверстия, главный шов должен быть проверен
на длине, равной, по меньшей мере, диаметру отверстия с каждой стороны кромки этих
отверстий. Эти швы должны быть включены как дополнение к процентному отношению
Таблицы 7.2.
b) Сливные наконечники и отводы, присоединенные к сосудам – Для определения объема
неразрушающего контроля завершенные кольцевые или продольные стыковые швы одного
сливного наконечника или отвода в каждой группе или частичной группе должны быть
проверены, как указано ниже.
1) Если объем контроля равен 100 %, должен быть проверен каждый отдельный сливной
наконечник или отвод.
2) Если объем контроля равен 25 %, должен быть проверен один завершенный сливной
наконечник или отвод для каждой группы из десяти.
3) Если объем контроля равен 10 %, должен быть проверен один завершенный сливной
наконечник или отвод для каждой группы из десяти.
с) Если включение ряда завершенных кольцевых и продольных стыковых швов или сливных
наконечников превышает процентное отношение Таблицы 7.2, должно применяться наибольшее
значение.
7.4.4 Выбор способа проверки для внутренних (объемных) дефектов
Выбор способа проверки для внутренних дефектов (радиографический или ультразвуковой) должен
быть в соответствии с Таблицей 7.3. Критерием выбора является наибольшая приемлемость способа
к соответствующему использованию в отношении типа материала и толщины, или условия
владельца/пользователя.
ПРИМЕЧАНИЕ: Расчет геометрии соединения или чувствительности материала
к трещинообразованию в процессе сварки может иметь доминирующее значение, показывающее, что
должен быть использован способ, отличный от тех, что представлены в Таблице 7.3.
В исключительных случаях или когда проектная или грузонесущая способность соединения имеют
решающее значение (особенно для соединений с неполным проваром), может быть необходимо
использование обоих способов (Таблица 7.3) на одном и том же соединении или шве.
7.4.5 Выбор способа проверки для поверхностных дефектов
Для немагнитных или частично магнитных материалов, или магнитных материалов, сваренных
немагнитными или частично магнитными присадочными металлами, должна использоваться
капиллярная дефектоскопия в соответствии с параграфом 7.5.7. Для магнитных сталей должны
использоваться магнитопорошковая или капиллярная дефектоскопия в соответствии с параграфами
7.5.6 или 7.5.7, в зависимости от обстоятельств.
7.4.6 Состояние поверхности и ее подготовка
Контрольная поверхность должна быть подготовлена так, чтобы в выполнение или интерпретацию
применяемого метода неразрушающего контроля не вносились погрешности от неровностей
поверхности или присутствия инородных веществ.
7.4.7 Дополнительная проверка для циклической эксплуатации
Сварные швы категорий А и В в сосудах, для которых обязателен анализ усталости согласно
параграфу 5.5.2, должны быть подвергнуты 100 % проверке в соответствии с методами, заданными в
Таблице 7.3. Швы категорий С, D и Е должны быть проверены методами магнитопорошковой или
капиллярной дефектоскопии согласно параграфам 7.5.6 и 7.5.7, соответственно.
7.4.8 Осмотр и проверка сосудов с защитной облицовкой и плакировкой
7.4.8.1 Проверка плакировки из хромированного сплава или облицовки.
Соединения между слоями плакировки из хромированного сплава или листами облицовки должны
проверяться на наличие трещин следующим образом:
a) Соединения, наплавленные с помощью присадочного металла на основе хромистой
нержавеющей стали, должны проверяться по всей длине. Сварные швы на основе
хромированного сплава, находящиеся в постоянном контакте со сварными швами
основного металла, должны проверяться радиографическим или ультразвуковым методами.
7-6
Облицовочные сварные швы, которые крепятся к основному металлу, но не те, которые просто
пересекают швы основного металла, могут проверяться любым методом, нацеленным на
обнаружение поверхностных трещин.
b) Швы, сваренные посредством аустенитной хромо-никелевой стальной присадки или
несамозакаливающейся никелево-хромовой стальной присадки, должны подвергаться
радиографической или ультразвуковой точечной проверке в соответствии с методами,
описанными в параграфах 7.5.3 и 7.5.4. Для облицовочных конструкций, по крайней мере, одна
точечная проверка должна включать часть облицовочного шва, контактирующего со сварным
металлом основного листа. Одна точечная проверка должна проводиться для каждых 15 м
(50 футов) сварного шва.
7.4.8.2 Проверка сосудов и компонентов

a) Сварные соединения сосудов или компонентов сосудов, изготовленных из основного металла с
плакированной или наплавленной обшивкой, должны быть проверены с использованием
радиографического или ультразвукового методов, как это требуется в параграфах 7.4.1–7.4.7.
b) Проверка основных листов, защищенных ленточным покрытием – Если сварной шов основного
материала в целостной, плакированной наплавленной обшивке или облицованной конструкции
защищен покрывающей лентой или листом из коррозионно-стойкого материала, нанесенного
поверх шва основного металла в качестве завершающей операции плакировки или облицовки,
радиографическая или ультразвуковая дефектоскопия, требуемая параграфами 7.4.1 – 7.4.7,
может быть проведена на законченном сварном шве основного листа до закрепления покрытия.
c) Проверка основных листов, защищенных легированным сварным швом – После того, как
соединение, включая коррозионно-стойкий слой, завершено, должна быть проведена
радиографическая или ультразвуковая дефектоскопия, согласно параграфам 7.4.1 – 7.4.7, за
исключением того, что радиографическая или ультразвуковая дефектоскопия может быть
выполнена на сварном металле базового материала до наплавления покрывающего
легированного шва, при условии выполнения следующих требований.
1) Толщина основного материала в сварном соединении должна быть не менее, чем требуемая
проектным расчетом.
2) Коррозионно-стойкое легированное наплавление – несамозакаливающееся.
3) Завершенное легированное наплавление проверяется методом капиллярной дефектоскопии
7.4.8.3 Контрольная проверка и испытания

a) Общие требования – Положения следующих параграфов относятся к проверке и испытаниям
сосудов, которые имеют плакированную или наплавленную коррозионно-стойкую облицовку и эти
положения должны использоваться в совокупности с основными требованиями на проверку и
испытаниями, изложенными в Частях 7 и 8 соответственно.
b) Герметичность применяемой облицовки
1) Рекомендуется проведение испытаний на герметичность накладных облицовок,
соответствующих заданным условиям эксплуатации, однако детали этих испытаний должны
быть такими, как задано в Технических условиях пользователя. ПРИМЕЧАНИЕ: Испытания
должны быть такими, чтобы они не причиняли повреждений основному материалу, несущему
нагрузку.
2) Проверка внутренней части сосуда после испытания на герметичность – После проведения
испытания на гидростатическое давление, внутренняя часть сосуда должна быть проверена
на предмет обнаружения течей испытательной жидкости через соединения облицовки.
3) Требования в случае обнаружения течи – В случаях, когда за накладной облицовкой
обнаружена течь, сосуд должен быть медленно прогрет в течение достаточного времени для
удаления всей испытательной жидкости из-под накладной облицовки без ее повреждения.
После того как вся жидкость удалена, облицовка должна быть отремонтирована сваркой.
Инспектор должен определить, требуется ли повторение радиографии, термообработки или
гидростатического испытания сосуда после ремонта облицовки с тем, чтобы определить, не
вызвали ли ремонтные сварные швы дефектов, проникающих в основной металл.
7.4.9 Осмотр и проверка закаленных и отпущенных сосудов из сталей с повышенной

способностью к растяжению
Следующие параграфы применимы только к сосудам, изготовленным из ферритных материалов,
перечисленных в Таблице 3.А.2, в которых предел текучести и предел прочности на растяжение были
повышены закалкой и отпуском.
7-7
7.4.9.1 Сварное соединение типа №1

Требуется 100 % проверка по Таблице 7.3. Проверка должна быть выполнена после наплавки всех
коррозионно-стойких легированных покрывающих швов.
7.4.9.2 Сварные швы крепления сливных наконечников

Сварные швы крепления сливных наконечников, как предусмотрено в Таблице 4.2.13, должны быть
проверены с использованием радиографического или ультразвукового методов в соответствии с
параграфами 7.5.3, 7.5.4 или 7.5.5 (см. Таблицы 7.2 и 7.3). Сварные швы крепления сливных
наконечников к оболочкам толщиной более 50 мм (2 дюйма), в соответствии с Таблицей 4.2.10
должны быть проверены радиографическим или ультразвуковым методом в соответствии с
параграфами 7.5.3 или 7.5.4, если же наконечники имеют внутренний диаметр 50 мм (2 дюйма) и
менее, радиографическая или ультразвуковая дефектоскопия может быть опущена. Требуемая
радиографическая проверка должна быть выполнена после наплавки всех коррозионно-стойких
легированных покрывающих швов.
7.4.9.3 Проверка сварных швов

a) За исключением разрешений, содержащихся в параграфе 7.4.9.3.b, все сварные швы, включая
швы, крепящие элементы не под давлением, к закаленным и отпущенным сталям, должны быть
проверены по всем незащищенным поверхностям после испытаний давлением методом
магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.6. Метод намагничивания
должен использоваться во избежание прожогов электродом. Похожие на свищи трещины
неприемлемы и должны быть удалены или отремонтированы. После ремонта сосуд должен быть
подвергнут повторным испытаниям в соответствии с Частью 8, и сварные швы также должны
быть перепроверены. Для сливных наконечников, показанных в Таблице 4.2.10, детали 1, 2 и 8,
незащищенное поперечное сечение стенки сосуда у отверстия должно быть включено в
проверку.
b) Альтернативное использование метода капиллярной дефектоскопии – Как приемлемая
альтернатива методу магнитопорошковой дефектоскопии, или в случае, когда методы
магнитопорошковой дефектоскопии не осуществимы ввиду немагнитного характера покрытия,
полученного наплавкой с помощью дуговой сварки, должен использоваться метод капиллярной
дефектоскопии, см. параграф 7.5.7. Для сосудов, изготовленных из материалов SA-333 Марка 8,
SA-334 Марка 8, SA-353, SA-522, SA-553 Типы I и II и SA-645, проверка поверхности, требуемая
по Таблице 7.2, должна быть проведена методом капиллярной дефектоскопии до или после
испытания давлением. Похожие на свищи трещины неприемлемы и должны быть удалены или
отремонтированы. После ремонта сосуд должен быть подвергнут повторным испытаниям в
соответствии с Частью 8, и сварные швы также должны пройти повторный контроль.
7.4.9.4 Проверка коррозионно-стойкого наплавленного слоя

Коррозионно-стойкий наплавленный слой должен быть проверен методом капиллярной
дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.7. Похожие на свищи трещины неприемлемы и
должны быть удалены или отремонтированы.
7.4.10 Осмотр и проверка цельных кованых сосудов

Положения следующих параграфов относятся к неразрушающему контролю цельных кованых сосудов.
7.4.10.1 Ультразвуковая дефектоскопия

a) Если сосуд изготовлен из материала SA-372 Марка J, Класс 110, завершенный сосуд после
термообработки должен быть проверен ультразвуком в соответствии с параграфами 3.3.3 и
3.3.4. Базовый образец должен иметь ту же самую номинальную толщину, состав и
термообработку, как и сосуд, который он представляет. Проверка угловым лучом должна быть
калибрована надрезом глубиной в 5 % от номинальной толщины сечения длиной ок. 25 мм
(1 дюйм) и шириной не более чем в два раза превышающей глубину.
b) Если сосуд изготовлен из материалов SA-723 Класс 1, Марки 1, 2, и 3, и SA-723 Класс 2, Марки 1,
2 и 3, завершенный сосуд должен быть проверен в соответствии с параграфом 3.3.4 независимо
от толщины.
c) Сосуд считается бракованным, если проверка показывает одну или более неоднородностей,
которые дают показания, превышающие по амплитуде показание калибровочного надреза.
Поверхностные изъяны круглого днища, такие как углубления, царапины и подвергшиеся
воздействию окружающей среды зоны, превышающие амплитуду калибровочного надреза,
должны считаться приемлемыми, если толщина материала ниже изъяна не менее, чем
проектная толщина стенки сосуда, и стороны изъяна выровнены на отношение не менее, чем три
к одному.
7-8
7.4.10.2 Проверка ремонта сваркой

a) Для ремонта сваркой материала, содержащего 0,35 % углерода или менее, все ремонты должны
быть проверены радиографией, методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии в
соответствии с требованиями параграфов 7.5.3, 7.5.6 или 7.5.7. Ремонт сваркой должен быть
подвергнут радиографической дефектоскопии, если глубина ремонта превышает
10 мм (3/8 дюйма) или половину толщины материала, по меньшему значению. Приемлемость
ремонтных швов должна быть определена стандартами на условия приемки, изложенными в
соответствующем параграфе.
b) Для ремонта сваркой материала, содержащего более 0,35 % углерода:
1) Проверка ремонта сваркой в материалах, не подвергаемых закалке и отпуску, должна
соответствовать требованиям параграфа 7.4.10.2.а, за исключением, если глубина ремонта
сваркой превышает 6 мм (1/4 дюйма) или половину толщины материала, по меньшему
значению; в этом случае требуется проведение радиографической проверки.
2) Проверка ремонта сваркой в материале, который должен или уже был закален в жидкости и
отпущен, должна соответствовать требованиям параграфа 7.4.10.2.а, за исключением того,
что радиография должна быть проведена независимо от глубины сварочного наплавления.
7.4.10.3 Проверка образцов для испытаний и свидетельские испытания

Если образцы должны отбираться по соответствующим техническим условиям на материал,
Инспектор, по своему усмотрению, может освидетельствовать отбор, идентификационное
штемпелевание и испытания этих образцов. Испытания и повторные испытания должны проводиться
в соответствии с требованиями Технических условий на материал.
7.4.11 Осмотр и проверка сборных многослойных сосудов
7.4.11.1 Положения следующих параграфов относятся к неразрушающему контролю сосудов под

давлением и компонентов сосудов, которые изготавливаются с использованием многослойных
конструкций. Требования проверки для конструкций многослойных сосудов показаны в Таблице 7.4.
Нормативы параграфов 7.4.1–7.4.7 с Группой проверки 1 или 2 (по применению) должны относиться к
немногослойным компонентам, которые являются неотъемлемой частью многослойного сосуда.
7.4.11.2 Внутренние оболочки и внутренние днища

Соединения категорий А и В во внутренних оболочках многослойных оболочечных секций и во
внутренних днищах многослойных днищ до наложения слоев должны быть проверены по всей длине
радиографической или ультразвуковой дефектоскопией в соответствии с параграфами 7.5.3 или 7.5.5
(см. Таблицу 7.3).
7.4.11.3 Слои – сварные соединения

a) Соединения категории А в слоях толщиной от 3 до 8 мм (от 1/8 дюйма до 5/16 дюйма),
приваренных к предыдущей поверхности, должны быть проверены на 100 % длины методом
магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.6.
b) Соединения категории А в слоях толщиной от 8 мм до 16 мм (от 5/16 дюйма до 5/8 дюйма),
приваренных к предыдущей поверхности, должны быть проверены на 100 % длины методом
магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.6. В дополнение, эти
соединения должны быть проверены на любых случайных отрезках, составляющих 10 % длины,
с использованием ультразвуковой дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.4,
за исключением того, что для нижних 10 % толщины шва кривая коррекции дистанционной
амплитуды или базовый уровень может быть поднят на 6 дБ. Проверка способом случайных
точек должна быть проведена, как задано в параграфе 7.4.11.10.
c) Соединения категории А в слоях толщиной от 16 мм до 22 мм (от 5/8 дюйма до 7/8 дюйма),
приваренных к предыдущей поверхности, должны быть проверены на 100 % длины
ультразвуковой дефектоскопией в соответствии с параграфом 7.5.4, за исключением того, что
для нижних 10 % толщины шва кривая коррекции дистанционной амплитуды или базовый
уровень может быть поднят на 6 дБ.
d) Соединения категории А в слоях, не приваренных к предыдущей поверхности, должны быть
проверены до сборки на 100 % длины радиографической или ультразвуковой дефектоскопией в
соответствии с параграфами 7.5.3, 7.5.4 или 7.5.5 (см. Таблицу 7.3).
7-9
e) Сварные швы в конструкциях со спирально навитой лентой с углом навивки 75º или меньше,
измеренным от осевой центральной линии сосуда, должны быть классифицированы как
соединения категории А и проверяться соответствующим методом.
7.4.11.4 Слои – кольцевые швы, сваренные шаговой сваркой
a) Соединения категории В в слоях толщиной от 3 мм до 8 мм (от 1/8 дюйма до 5/8 дюйма) должны
быть проверены на 10 % длины методом магнитопорошковой дефектоскопии (только постоянный
ток) в соответствии с параграфом 7.5.6. Проверка способом случайных точек должна быть
проведена, как изложено в параграфе 7.4.11.10.
b) Соединения категории В в слоях толщиной от 8 мм до 16 мм (от 5/16 дюйма до 5/8 дюйма)
должны быть проверены на 100 % длины методом магнитопорошковой дефектоскопии
(с использованием только постоянного тока) в соответствии с параграфом 7.5.6.
c) Соединения категории В в слоях толщиной от 16 мм до 22 мм (от 5/8 дюйма до 7/8 дюйма)
должны быть проверены на 100 % длины методом магнитопорошковой дефектоскопии
(с использованием только постоянного тока) в соответствии с параграфом 7.5.6. В дополнение,
эти соединения должны быть проверены на 10 % длины с использованием ультразвукового
метода в соответствии с параграфом 7.5.4, за исключением того, что для нижних 10 % толщины
шва кривая коррекции дистанционной амплитуды или базовый уровень может быть поднят на 6
дБ. Проверка способом случайных точек должна быть проведена, как задано в параграфе
7.4.11.10.
d) Соединения категории В в слоях толщиной свыше 22 мм (7/8 дюйма) должны быть проверены
на 100 % длины ультразвуковой дефектоскопией в соответствии с параграфом 7.5.4,
за исключением того, что для нижних 10 % толщины шва кривая коррекции дистанционной
амплитуды или базовый уровень может быть поднят на 6 дБ.
7.4.11.5 Соединения встык

a) Приварка сплошных секций к многослойным секциям на полную толщину. Соединения категорий
А, В и D, крепящие сплошную секцию к многослойной секции любой слоеной толщины из
представленных в параграфе 7.4.11.2, должны быть проверены методом радиографической
дефектоскопии на всю длину в соответствии с параграфом 7.5.3.
b) Общепризнано, что размыв слоя или допустимые зазоры (см. параграф 6.8.8.3) могут
просматриваться на радиографическом снимке как фрагменты, трудно отличимые от шлака.
Размыв слоя определен как показания, получающиеся в результате легкого проплавления у
границы раздела слоев. Приемлемость должна базироваться на эталоне геометрии шва, как
показано на Рисунке 7.1. В качестве альтернативы, для обнаружения отдельных зазоров с целью
определения приемлемости индикации может быть использована техника угловой радиографии,
как показано на Рисунке 7.2. Соединения категории А и В, крепящие многослойную секцию к
многослойной секции, могут не проверяться с помощью радиографической дефектоскопии после
полной приварки, если сварные соединения полусферического днища категории А и сварные
соединения категории В внутренней оболочки или внутреннего днища, выполненные после
наложения слоев, были проверены радиографической дефектоскопией в соответствии с
c) Толщину внутренней оболочки или внутреннего днища можно не подвергать радиографической
дефектоскопии при значении толщины более 22 мм (0,875 дюйма), если этим же способом
проверяется завершенное соединение. Сварные соединения во внутренней оболочке или
днище, сваренные после наложения слоев внутренней оболочки, или сварные соединения
внутреннего днища должны быть проверены радиографической дефектоскопией по всей своей
длине и соответствовать требованиям параграфа 7.4.11.2.
7.4.11.6 Сварные соединения плоского днища и трубной доски

Соединения категории С, крепящие многослойные оболочки или многослойные днища к плоским
днищам и трубным доскам, как показано на Рисунке 4.13.6, должны быть проверены в соответствии с
теми же требованиям, как указано в параграфе 7.4.11.4 для соединений категории В.
7.4.11.7 Сварные соединения сливных наконечников и соединительных камер

Сварные соединения категории D в многослойных оболочках или многослойных днищах, которые не
требуют радиографической дефектоскопии, должны быть проверены методом магнитопорошковой
или капиллярной дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.6 или 7.5.7. Швы с частичным
проваром, соединяющие вставные патрубки с многослойными оболочками сосудов или
многослойными днищами, как показано на Рисунке 4.13.9, должны быть проверены методом
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии в соответствии с параграфом 7.5.6 или 7.5.7.
7-10
7.4.11.8 Сварные швы для крепления элементов не под давлением и элементов жесткости
a) Все сварные швы для крепления опор, петель, кронштейнов, ребер жесткости и других элементов
не под давлением к компонентам под давлением должны быть проверены на всех открытых
поверхностях методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии в соответствии с
параграфом 7.5.6 или 7.5.7.
b) Проверка, требуемая параграфом 6.2.4.7, должна быть выполнена по завершении
послесварочной термической обработки для элементов, не работающих под давлением и ребер
жесткости, крепящихся к компонентам из материала Типа 2, см. Таблицу 4.2.3.
7.4.11.9 Переходные сварные швы

a) Все наращивания сварного металла в секциях со сплошными стенками или угловые швы в
многослойных переходах должны быть проверены по всей поверхности наплавления методом
магнитопорошковой дефектоскопии либо методом капиллярной дефектоскопии в соответствии с
параграфом 7.5.6 или 7.5.7.
b) Если такое поверхностное наращивание наплавлением используется в сварных соединениях,
которые требуют радиографического контроля, это наращивание должно быть включено
в проверку.
7.4.11.10 Проверка способом случайных точек и ремонт сварных швов

Случайная ультразвуковая дефектоскопия в соответствии с параграфом 7.4.11.3.b и параграфом
7.4.11.4.с, а также случайная магнитопорошковая дефектоскопия в соответствии с параграфом
7.4.11.4.а должны выполняться следующим образом.
a) Положение случайной точки должно быть выбрано инспектором, за исключением случаев, когда
инспектор был заранее уведомлен, но не может присутствовать или сделать выбор другим
способом; в таком случае изготовитель может выразить свое собственное суждение в вопросе
выбора случайной точки или точек. Минимальная длина участка должна быть равна 150 мм
(6 дюймов).
b) Если в результате какой-либо проверки способом случайных точек обнаружена сварка, которая
не соответствует минимальным требованиям качества в соответствии с параграфом 7.4.11.3. b,
а также с параграфами 7.4.11.4.а и 7.4.11.4.с, в том же самом шве на некоторых расстояниях от
начальной точки должны быть проверены два дополнительных участка равной длины.
Местоположения этих дополнительных участков должны быть определены инспектором или
изготовителем, по аналогии с первым участком.
c) Если один из двух проверочных участков показывает результат, не отвечающий минимальным
требованиям качества параграфов 7.4.11.3.b, 7.4.11.4.а и 7.4.11.4.с, вся часть представленного
сварного шва должна быть забракована. Весь забракованный сварной шов должен быть удален,
и соединение должно быть сварено заново, или, по усмотрению изготовителя, вся
представленная часть сварного шва должна быть полностью проверена, и поправлена только
дефектная сварка.
d) Ремонтная сварка должна быть выполнена с использованием квалифицированного процесса,
приемлемого для инспектора. Повторно сваренное соединение или участки, ремонтированные
сваркой, должны быть проверены способом случайных точек в одном месте в соответствии с
требованиями параграфа 7.4.11.3.b и параграфов 7.4.11.4.а и 7.4.11.4.с.
7.5 Метод проверки и критерии приемки

Методика неразрушающего контроля, используемая в этом Разделе, и связанные с ней критерии
приемки показаны в Таблице 7.5.
7.5.2 Визуальный осмотр
7.5.2.1 Метод проверки

Все сварные швы компонентов под давлением должны быть проверены визуально. Персонал,
выполняющий визуальные проверки, должен ежегодно проходить проверку зрения в соответствии с
параграфом 7.А.2.2.
7-11
7.5.2.2 Критерии приемки

Исследуемые сварные швы, которые имеют дефекты, превышающие критерии, заданные
в Таблице 7.6, считаются неприемлемыми. Неприемлемые дефекты должны быть удалены или
снижены до фрагмента приемлемой величины. При устранении какого-либо дефекта строжкой или
шлифовкой и если необходимость в последующем ремонте сваркой не востребована, дефектный
участок должен сливаться с прилегающей поверхностью, так чтобы исключались острые надрезы,
щели или углы. Там, где после удаления дефектов требуется сварка, ремонт должен быть сделан в
соответствии с параграфом 6.2.7.
7.5.2.3 Проверка скрытых сварных швов

Сварные швы, которые будут скрыты в окончательной конфигурации сосуда, до завершающей
сборки должны быть визуально проверены на качество изготовления, см. параграф 8.2.5.а.3.
7.5.3 Радиографическая дефектоскопия
7.5.3.1 Метод проверки

Все сварные соединения, подлежащие радиографической дефектоскопии, должны исследоваться и
документироваться в соответствии со Статьей 2 секции V, за исключением оговоренных ниже
случаев.
a) Изготовитель должен иметь полный комплект радиографических снимков и записей, как описано
в T-291 и T-292 Статьи 2 Секции V для каждого сосуда или компонента сосуда, в соответствии с
b) Персонал, выполняющий радиографическую дефектоскопию и производящий ее оценку в
соответствии с требованиями данного Раздела, должен быть квалифицирован и аттестован в
соответствии с параграфом 7.3.6.
c) Оценка радиографических снимков должна выполняться только персоналом, осуществляющим
радиографическую дефектоскопию Уровня II или III.
d) Демонстрация плотности и требования к изображению Индикатора качества изображения (IQI)
на производственные или методические радиографические снимки должна считаться
доказательством соответствия требованиям Статьи 2 Части V.
e) Окончательная приемка радиографических снимков должна основываться на том,
просматривается ли на них предписанное изображение отверстия (IQI) и указанное отверстие
или выбранная проволока IQI.

Фрагменты, показываемые на радиографических снимках сварных швов и характеризуемые как
дефекты, неприемлемы при условиях, перечисленных в данном параграфе, и должны быть
отремонтированы, как изложено в параграфе 6.2.7. Отремонтированные сварные швы должны быть
заново проверены либо радиографией в соответствии с этим параграфом, либо, по усмотрению
изготовителя, ультразвуком в соответствии с параграфом 7.5.4 или 7.5.5 и стандартами,
обозначенными в этом параграфе. Если выполняется ультразвуковая проверка, этот метод должен
быть отмечен в комментариях к форме Отчета изготовителя.
a) Линейные фрагменты
1) Терминология
t – толщина сварного шва, за исключением любого допустимого утолщения. Для стыкового
сварного шва, соединяющего два элемента разной толщины на месте стыка, величина t
равна меньшей из двух толщин. Если шов с полным проплавлением основного металла
включает угловой шов, то толщина углового сварного шва должна быть включена в расчет t.
2) Критерий приемки/отбраковки
i) Любая трещина или зона неполного провара или недостаточность провара
ii) Любой другой линейный фрагмент, который имеет длину, превышающую:
1. 6 мм (1/4 дюйма) для t менее или равной 19 мм (3/4 дюйма).
2. t/3 для t более 19 мм (3/4 дюйма) и менее или равной 57 мм (2 1/4 дюйма).
3. 19 мм (3/4 дюйма) для t более 57 мм (2 ¼ дюйма).
7-12
iii) Любая группа фрагментов, расположенных на одной линии, общей длиной,

превышающей t на 12t, за исключением случаев, когда расстояние между
последовательными дефектами превышает 6L, где L – длина наиболее протяженного
дефекта в группе.
iv) Состояние внутреннего корневого шва приемлемо, если изменение плотности или
яркости изображения, как видно на радиографическом снимке, не имеет резких границ.
Линейные фрагменты на радиографическом снимке по каждую кромку от этого
состояния должны оцениваться в соответствии с другими пунктами данного параграфа.
b) Круглые фрагменты
1) Терминология
i) Круглые фрагменты – фрагменты с максимальной длиной, в три или менее раз
превышающей ширину на радиографическом снимке, определены как круглые
фрагменты. Эти фрагменты могут иметь круглую, эллиптическую, коническую или
неправильную форму и могут иметь «хвосты». При оценке размера фрагмента
необходимо учитывать «хвост».
ii) Находящиеся на одной линии фрагменты – последовательность четырех и более
круглых фрагментов должна считаться находящейся на одной линии, если они касаются
линии, параллельной длине шва и проведенной через центры двух круглых крайних
фрагментов.
iii) t – толщина сварного шва, за исключением любого допустимого утолщения.
Для стыкового сварного шва, соединяющего два элемента разной толщины на месте
стыка, величина t равна меньшей из двух толщин. Если шов с полным проплавлением
основного металла включает угловой шов, то толщина углового сварного шва должна
быть включена в расчет t.
2) Критерии приемки
i) Картограммы круглых фрагментов – типично круглые фрагменты, характеризующиеся
как изъяны, не должны превосходить тех, что показаны на Рисунках 7.5–7.10,
иллюстрирующих различные типы систематизированных, беспорядочно
рассредоточенных и сгруппированных круглых фрагментов для сварных швов разной
толщины более 3 мм (1/8 дюйма). Картограммы для каждого диапазона толщины
представляют радиографические снимки в натуральную величину размером 150 мм
(6 дюймов) и не должны быть увеличенными или уменьшенными. Показанные
распределения не обязательно являются теми изображениями, которые могут
появиться на радиограмме, однако типичны по концентрации и размерам для
разрешенных фрагментов.
ii) Значимые фрагменты (см. примеры в Таблице 7.7) – только те круглые фрагменты,
которые превосходят следующие размеры, должны считаться значимыми и должны
сравниваться с картограммами приемлемости на предмет их рассмотрения.
1. t/10 для t менее 3 мм (1/8 дюйма).
2. 0,4 мм (1/64 дюйма) для t более или равного 3 мм (1/8 дюйма) и меньше или
равного 6 мм (1/4 дюйма).
3. 0,8 мм (1/32 дюйма) для t более 6 мм (1/4 дюйма) и менее или равного 50 мм
(2 дюйма).
4. 1,5 мм (1/16 дюйма) для t более 50 мм (2 дюйма).
5. Максимальный размер круглого фрагмента – максимальный допустимый размер
любого фрагмента должен быть равен t/4 или 4 мм (5/32 дюйма) по меньшему
значению, за исключением отдельно расположенных фрагментов, отстоящих от
близлежащих фрагментов на расстоянии 25 мм (1 дюйм) или более, которые могут
быть размером t/3, или 6 мм (1/4 дюйма), по меньшему значению. Для t более
50 мм (2 дюйма) максимально допустимый размер отдельного фрагмента должен
быть увеличен до 10 мм (3/8 дюйма).
6. Находящиеся на одной линии круглые фрагменты приемлемы, если суммирование
диаметров фрагментов дает величину, меньшую, чем t на длине 12t
(см. Рисунок 7.3). Длина групп, находящихся на одной линии круглых фрагментов,
и расстояние между группами должны отвечать требованиям Рисунка 7.4.
7. Сгруппированные фрагменты – иллюстрации сгруппированных фрагментов
показывают до четырех фрагментов в локальной области, как на иллюстрациях
для хаотично разбросанных фрагментов. Длина приемлемого скопления не
должна превышать 25 мм (1 дюйм) или 2t.
7-13
Там, где существует более одного скопления, сумма их длин не должна

превышать 25 мм (1 дюйм) на длине сварного шва 150 мм (6 дюймов).
8. Толщина шва t менее 3 мм (1/8 дюйма) – для t менее 3 мм (1/8 дюйма)
максимальное число круглых фрагментов не должно быть больше 12 на 150 мм
(6 дюймов) длины сварного шва. Пропорционально меньшее количество
фрагментов должно быть разрешено в сварных швах длиной менее 150 мм
(6 дюймов).
iii) Плотность изображения – плотность или яркость изображения фрагмента может
меняться и не является критерием для приемки или отбраковки.
iv) Интервал – расстояние между соседними круглыми фрагментами не является
фактором, определяющим приемку или отбраковку, за исключением случаев, когда это
расстояние требуется для отдельных фрагментов или групп фрагментов, находящихся
на линии.
7.5.4 Ультразвуковая дефектоскопия
7.5.4.1 Все сварные соединения, подлежащие ультразвуковой дефектоскопии, должны

исследоваться и документироваться в соответствии со Статьей 4 Секции V, за исключением
оговоренных ниже случаев:
a) Полный комплект документов, как описано в T-491 и T-492 Статьи 4 Секции V для каждого сосуда
или компонента сосуда должен храниться у изготовителя в соответствии с параграфом 2.С.3.
В дополнение, должна быть сделана запись регистрации ремонтированных участков, а также
результаты повторной проверки этих участков. Изготовитель должен также хранить регистрацию
некорректированных участков, которые имеют характеристики, превышающие 50 % контрольного
уровня. Эта регистрация должна содержать местоположение каждой зоны, уровень показателя,
размеры, глубину ниже поверхности и классификацию.
b) Персонал, выполняющий радиографическую дефектоскопию и производящий ее оценку
в соответствии с требованиями данного Раздела, должен быть квалифицирован и аттестован
c) Оценки трещин должны выполняться только персоналом ультразвукового контроля Уровня II или III.
d) Ультразвуковой контроль должен выполняться в соответствии с предписанной методикой,
сертифицированной изготовителем и соответствующей требованиям T-150 Секции V.

Данные стандарты должны применяться, если не указаны другие стандарты для особых случаев в
рамках этого Раздела. Все изъяны, дающие отклонение более чем на 20 % от контрольного уровня,
должны быть исследованы в такой мере, чтобы оператор мог определить форму, особенности и
местоположение таких изъянов и оценить их на основе стандартов приемлемости, представленных
пунктами (a) и (b) ниже.
a) Изъяны, интерпретируемые как трещины, отсутствия наплавления или неполный провар
неприемлемы независимо от длины.
b) Все другие изъяны линейного типа неприемлемы, если амплитуда превышает контрольный
уровень и длина изъяна выше следующих значений:
1) 6 мм (1/4 дюйма) для t менее 19 мм (3/4 дюйма)
2) t/3 для t более или равного 19 мм (3/4 дюйма) и менее или равного 57 мм (2 1/4 дюйма)
3) 19 мм (3/4 дюйма) для t более 57 мм (2 1/4 дюйма)
В представленном выше критерии t – это толщина сварного шва, за исключением всех
допустимых усилений (см. параграф 6.2.4.1.d). Для стыкового сварного шва, соединяющего два
элемента разной толщины на месте стыка, величина t равна меньшей из двух толщин. Если шов
с полным проплавлением основного металла включает угловой шов, то толщина углового
сварного шва должна входить в величину t.
7-14
7.5.5 Ультразвуковое исследование, используемое вместо радиографической дефектоскопии
7.5.5.1 Если ультразвуковое исследование используется вместо радиографической

дефектоскопии (параграф 7.5.3), оно должно выполняться в соответствии с написанной методикой,
совпадающей с требованиями Секции V, Статьи 4 и следующих дополнительных требований.
a) Зона ультразвукового исследования должна включать объем шва плюс 50 мм (2 дюйма) с каждой
стороны сварного шва для материала толщиной более 200 мм (8 дюймов). Для материала
толщиной 200 мм (8 дюймов) или менее зона ультразвукового исследования должна включать
объем шва плюс, по меньшей мере, 25 мм (1 дюйм) или t с каждой стороны сварного шва. Как
альтернатива, объем исследования может быть снижен путем использования в качестве
критерия фактической околошовной зоны (HAZ) плюс 6 мм (1/4 дюйма) основного металла за
пределами околошовной зоны с каждой стороны сварного шва, при условии, что выполняются
следующие требования:
1) Величина распространения околошовной зоны измерена и задокументирована в процессе
квалификационного процесса сварки и
2) Позиционирование ультразвукового преобразователя и сканирующее устройство
контролируются с использованием контрольной метки (начерченной или отштампованной
легким штампом вблизи шва) для гарантии того, что исследуется именно область
фактической околошовной зоны плюс дополнительные 6 мм (0,25 дюйма) основного
металла.
b) Необходимо предусмотреть документированную методику исследования или схему
сканирования, показывающую положение датчика, движение и зону наблюдения компонента, что
предоставит стандартизированную методологию с высокой повторяемостью для приемки сварки.
Схема сканирования должна включать используемый угол ультразвукового луча, направление
луча по отношению к центральной линии шва и объем сосуда, рассматриваемые для каждого
сварного шва. Документация должна быть представлена пользователю по требованию.
c) Методика должна быть продемонстрирована на предмет приемлемости на квалификационном
блоке (блоках). Квалификационный блок (блоки) должен иметь толщину в пределах 25 % от
исследуемой толщины, должен быть подготовлен сваркой или процессом горячего
изостатического прессования (HIP) и должен содержать, как минимум, три планарные (например,
подобные расколу) трещины, ориентированные под имитацию трещин, параллельных линии
наплавления производственного шва, как описано ниже:
1) Одна поверхностная трещина на стороне блока, представляющей поверхность наружного
диаметра сосуда
2) Одна поверхностная трещина на стороне блока, представляющей поверхность внутреннего
диаметра сосуда
3) Одна подповерхностная трещина
4) Если блок может быть перевернут в процессе демонстрационного сканирования (то есть
внутренний и наружный диаметр имеют подобные детали соединения, без плакировки или
обшивки и. т. д.), то одна трещина может представлять поверхности как наружного, так и
внутреннего диаметров. В этом случае требуются только две трещины.
d) Размер трещины не должен быть больше указанного в Таблицах 7.8, 7.9 и 7.10 для исследуемых
толщин. Приемлемое действие определено как реагирование на максимально допускаемую
трещину и другие демонстрируемые трещины, превышающие контрольный уровень. Как
альтернатива, для методик, которые не используют уровни амплитудной регистрации,
приемлемое действие определено как демонстрация того, что все отображаемые трещины с
зарегистрированной длиной, включая максимально допускаемые трещины, имеют значение
индикаторной длины, равное или большее, чем действительная длина трещин в
квалификационном блоке.
e) Ультразвуковое исследование должно быть выполнено с использованием устройства,
выполняющего автоматическую передачу данных на базе компьютера. Начальное исследование
материала прямым лучом (T-472 Секции V, Статья 4) для отражателей, которые могли бы
создавать помехи при исследовании угловым лучом, должно быть выполнено:
1) Вручную;
2) Как часть предыдущего производственного процесса или
3) В процессе автоматического ультразвукового исследования, при условии, что обнаружение
этих отражателей продемонстрировано.
f) Данные записываются в необработанном виде. Полный набор данных без селекции или порогов
на показатели из исследуемого объема, нормируемого параграфом 7.5.5.2.а, должны быть
включены в регистрацию данных.
7-15
g) Персонал, выполняющий ультразвуковую дефектоскопию и производящий ее оценку, должен

быть квалифицирован и аттестован в соответствии с параграфом 7.3.6. Анализировать данные и
интерпретировать результаты должен только персонал, выполняющий ультразвуковую
дефектоскопию Уровня II или III.
h) Квалификационные записи подрядчика о сертифицированном персонале должны быть
согласованы с Владельцем Сертификата и содержаться у его работодателя.
i) В дополнение, персонал, который получает и анализирует данные ультразвуковой
дефектоскопии, должен быть обучен работе с оборудованием (параграф 7.5.5.1.е) и участвовать
в его демонстрации, как изложено в параграфе 7.5.5.1.с.
j) Заключительный пакет данных должен быть просмотрен персоналом, выполняющим
ультразвуковую дефектоскопию Уровня III. Данная экспертиза должна включать:
1) Записи ультразвуковых данных
2) Интерпретацию данных
3) Оценку и характеристику дефектов, выполненную другими квалифицированными лицами
Уровня II или III. Экспертиза данных может быть выполнена другим лицом из той же
организации. Как альтернатива, экспертиза может быть выполнена путем сбора данных и
первичной интерпретации лицом Уровня II, квалифицированным в соответствии с
параграфами 7.3.6 и 7.5.5.1.h с окончательной интерпретацией и оценкой, выполненной
лицом Уровня III, квалифицированным подобным образом. Лицо Уровня III должно быть
квалифицированно в соответствии с параграфом 7.3.6, включая практические исследования
образцов с трещинами.
k) Применение автоматизированных ультразвуковых исследований должно быть отмечено в
Отчете изготовителя, равно как и объем их применения.
ПРИМЕЧАНИЕ: Секционные сканирования с фазированными решетками могут использоваться для

контроля сварных швов при условии, что они удовлетворительно демонстрируются в соответствии с
параграфом 7.5.5.1.с. Секционные сканирования дают веерный луч из одной точки испускания,
который покрывает часть шва или весь шов, в зависимости от размера датчика, геометрии
соединения и толщины секции. В то время как секционные сканирования, будучи ненаправленными
отражателями, могут демонстрировать хорошую обнаруживающую способность боковых сверленых
отверстий, лучи могут быть дезориентированы для планарных отражателей (например, отсутствие
проплавления или трещин). Это особенно относится к толстым секциям, и поэтому рекомендуется,
чтобы для компонентов с толщиной стенок более 25 мм (1 дюйм) секционным сканированием
выполнялось множество линейных проходов. Для гарантии обнаруживающей способности на весь
объем сварного шва на демонстрационном блоке должно быть использовано адекватное количество
трещин.
7.5.5.2 Критерий анализа данных
Отражатели, выходящие за пределы параграфа 7.5.5.3.а или параграфа 7.5.5.3.b по применению,
должны исследоваться на предмет того, появляются ли эти индикации от трещин или происходят от
геометрии в соответствии с параграфом 7.5.5.4. Если отражатель определен как трещина, он должен
быть оценен на приемлемость в соответствии с параграфом 7.5.5.6.
a) Для методик, основанных на амплитуде, необходимо исследовать место, амплитуду и объем
всех отражателей, которые дают показания более 20 % контрольного значения.
b) Для методик, основанных не на амплитуде, необходимо исследовать место и объем всех
изображений, которые имеют длину, превышающую следующие пределы, в зависимости от
обстоятельств.
1) Для швов в материале толщиной 38 мм (1 1/2 дюйма) или менее в месте шва должны
исследоваться изображения с номинальной длиной более 4 мм (5/32 дюйма).
2) Для швов в материале толщиной более 38 мм (1 1/2 дюйма) но менее 100 мм (4 дюйма) в
месте шва должны исследоваться изображения с номинальной длиной более 5 мм
(3/16 дюйма).
3) Для швов в материале толщиной более 100 мм (4 дюйма) в месте шва должны
исследоваться изображения с номинальными длинами более 0,05t или 19 мм (3/4 дюйма) по
меньшему значению, где t – номинальная толщина материала рядом со сварным швом.
7-16
7.5.5.3 Ультразвуковые индикации

Ультразвуковые индикации геометрического и металлургического происхождения должны
классифицироваться следующим образом:
a) Индикации, которые происходят из конфигурации поверхности (такие, как усиление шва или
геометрия корня шва) или изменений в металлургической структуре материала (таких, как
граница раздела плакировки и основного металла), могут классифицироваться как
геометрические индикации и
1) Не должны характеризоваться и измеряться в соответствии с параграфом 7.5.5.5;
2) Не должны сравниваться с допустимым критерием приемлемости трещин Таблиц 7.8,
7.9 или 7.10, и
3) Максимальная амплитуда индикации и положение должны быть зарегистрированы,
например: внутренние приспособления, максимальная амплитуда 200 % DAC, 25 мм
(1 дюйм) над центральной линией шва, на внутренней стороне, от 90 до 95 градусов.
b) Для классификации индикации как геометрической, должны быть предприняты следующие шаги:
1) Интерпретируйте область, содержащую отражатель в соответствии с применяемой
методикой исследования.
2) Отметьте и проверьте координаты отражателя, представьте изображение поперечного
сечения, показывающего положение отражателя и поверхностную неоднородность, такую как
корень шва или расточенное отверстие.
3) Пересмотрите способ изготовления или скорректируйте чертежи подготовки сварки.
с) Как альтернатива, могут быть использованы другие способы неразрушающего контроля или
методики для классификации индикации как геометрической (например, альтернативные углы
лучей ультразвуковой дефектоскопии, радиография, профилирование внутреннего и/или
наружного диаметра).
7.5.5.4 Определение размеров трещин

Размеры трещин должны определяться в соответствии с методикой, демонстрирующей определение
размеров трещин в материалах подобной толщины. В качестве альтернативы можно замерить
трещину дополнительным ручным методом, если он квалифицирован выше представленными
показаниями. Размеры трещины должны быть определены по прямоугольнику, который полностью
включает в себя площадь трещины (см. Рисунки 7.11–7.15).
a) Длина трещины (I) должна быть изображена параллельно внутренней, работающей на давление,
поверхности компонента.
b) Глубина трещины должна быть изображена под прямым углом к внутренней, работающей на
давление, поверхности и должна быть обозначена как «a» для поверхностной трещины или «2a»
для трещины, лежащей под поверхностью.
7.5.5.5 Оценка трещин и критерий приемлемости

Трещины должны быть оценены на приемлемость с использованием критерия Таблиц 7.8, 7.9 или
7.10 со следующими дополнительными требованиями. Неприемлемые трещины должны быть
отремонтированы, а ремонтные швы должны быть оценены заново на приемлемость.
a) Поверхностные трещины – Трещины, идентифицированные в процессе ультразвуковой
дефектоскопии как поверхностные, могут или не могут быть связными поверхностными
трещинами. Таким образом, до тех пор пока ультразвуковой дефектоскопией не будет доказано,
что трещина не является связной поверхностью, она должна рассматриваться как связная
поверхность или трещина, открытая к поверхности, и считаться неприемлемой, пока не
выполнено исследование поверхности. Если трещина является связной поверхностью, то на нее
распространяются вышеизложенные требования. Однако трещина ни в коем случае не должна
превышать критерия приемлемости, заданного в этом Разделе для используемого материала.
Методика контроля приемлемости поверхности следующая:
1) Магнитопорошковая дефектоскопия (MT) в соответствии с параграфом 7.5.6.
2) Капиллярная дефектоскопия (PT) в соответствии с параграфом 7.5.7.
3) Метод вихревых токов (ET) в соответствии с параграфом 7.5.8.
b) Трещины со сложной структурой
1) Прерывистые трещины должны рассматриваться как вырожденные планарные трещины,
если расстояние между соседними трещинами равно или меньше размера S, как показано
на Рисунке 7.12.
7-17
2) Прерывистые трещины, которые ориентированы главным образом в параллельных

плоскостях, должны рассматриваться как вырожденные планарные трещины, если
расстояние между соседними плоскостями равно или меньше 13 мм (1/2 дюйма)
(см. Рисунок 7.13).
3) Прерывистые трещины, которые лежат в одной плоскости и не находятся на одной линии в
направлении толщины стенки компонента, должны рассматриваться как вырожденные
планарные трещины, если расстояние между соседними трещинами равно или меньше S,
как показано на Рисунке 7.14.
4) Прерывистые трещины, которые лежат в одной плоскости в направлении толщины стенки в
области между двумя параллельными плоскостями, отстоящими друг от друга на
расстоянии 13 мм (1/2 дюйма) (то есть нормально к поверхности компонента,
выдерживающего давление) считаются неприемлемыми, если добавленный размер глубины
этих трещин превышает показанный на Рисунке 7.15.
с) Трещины, лежащие под поверхностью – длина трещины (I) не должна превышать 4t.
7.5.6 Магнитопорошковая дефектоскопия (MT)
7.5.6.1 Всякая магнитопорошковая дефектоскопия должна выполняться и документироваться в
соответствии со Статьей 7 ASME Секция V, за исключением условий, обозначенных ниже:
a) Изготовитель должен хранить полный комплект записей, как описано в T-791 и T-792 Статьи 7
секции V для каждого сосуда или компонента сосуда до тех пор, пока инспектор не подпишет
Отчет изготовителя.
b) Персонал, выполняющий магнитопорошковую дефектоскопию и производящий ее оценку в
соответствии с данным Разделом, должен быть квалифицирован и аттестован в соответствии с
параграфом 7.3.6. Оценку магнитопорошковой дефектоскопии должен проводить только
персонал, выполняющий магнитопорошковую дефектоскопию Уровня II или III.
c) Магнитопорошковая дефектоскопия должна выполняться в соответствии с написанной
методикой, заверенной изготовителем, и эта методика должна отвечать требованиям T-150
Секции V.
d) Индикации обнаруживаются удержанием магнитных частиц. Не обязательно, что все такие
индикации являются дефектами, так как чрезмерная шероховатость поверхности, колебания
магнитной проницаемости (такие, как у кромок околошовных зон) и т. д., могут вызывать
подобные индикации. Фрагмент дефекта может быть больше, чем дефект, его вызывающий;
однако размер фрагмента является основой для оценки приемлемости. Значимыми должны
считаться только фрагменты, которые имеют размер более 1,5 мм (1 1/6 дюйма).
1) Линейный фрагмент – это фрагмент, длина которого более чем в три раза превышает
ширину.
2) Круглый фрагмент – это фрагмент круглой или эллиптической формы с длиной, равной или
меньшей, чем три значения ширины.
3) Любые подозрительные или сомнительные фрагменты должны быть перепроверены, чтобы
определить, являются они значимыми или нет.
Следующие стандарты приемки должны применяться, если для заданного материала или
применений в рамках данного Раздела не были установлены другие, более ограничительные
стандарты. Неприемлемые дефекты должны быть удалены или снижены до фрагмента приемлемой
величины. При устранении какого-либо дефекта строжкой или шлифовкой и если необходимость в
последующем ремонте сваркой не востребована, дефектный участок должен сливаться с
прилегающей поверхностью, так чтобы исключались острые надрезы, щели или углы. Там, где после
удаления дефектов требуется сварка, ремонт должен быть выполнен в соответствии с параграфом 6.2.7.
a) Все поверхности, которые должны быть проверены, не должны иметь:
1) Существенных линейных фрагментов
2) Существенных круглых фрагментов размером более 5 мм (3/16 дюйма)
3) Четырех или более существенных фрагментов, расположенных в линию и разделенных
расстоянием в 1,5 мм (1/16 дюйма) или менее, кромка к кромке.
b) Фрагменты, похожие на трещины, независимо от состояния поверхности неприемлемы.
7-18
7.5.7 Капиллярная дефектоскопия (РТ)
7.5.7.1 Любая капиллярная дефектоскопия должна выполняться и документироваться в

соответствии со Статьей 6 ASME Секция V за исключением условий, указанных ниже:
a) Изготовитель должен хранить полный комплект записей, как описано в T-691 и T-692 Статьи 6
Секции V для каждого сосуда или компонента сосуда до тех пор, пока инспектор не подпишет
Отчет изготовителя.
b) Персонал, выполняющий капиллярную дефектоскопию и производящий ее оценку в соответствии
с данным Разделом, должен быть квалифицирован и аттестован в соответствии с параграфом
7.3.6. Оценку капиллярной дефектоскопии должен проводить только персонал, выполняющий
капиллярную дефектоскопию Уровня II или III.
с) Капиллярная дефектоскопия должна выполняться в соответствии с письменной методикой,
заверенной изготовителем, и эта методика должна отвечать требованиям T-150 Секции V.
d) Фрагмент дефекта может быть больше, чем дефект, его вызывающий; однако размер фрагмента
является основой для оценки приемлемости. Значимыми должны считаться только фрагменты,
которые имеют основные размеры более 1,5 мм (1 1/6 дюйма).
1) Линейный фрагмент – это фрагмент, длина которого более чем в три раза превышает
ширину.
2) Круглый фрагмент – это фрагмент круглой или эллиптической формы с длиной, равной или
меньшей, чем три значения ширины.
3) Любые подозрительные или сомнительные фрагменты должны быть перепроверены, чтобы
определить, являются они значимыми или нет.

Следующие стандарты приемки должны применяться, если для заданного материала или применений
в рамках данного Раздела не были установлены другие, более ограничительные стандарты.
Неприемлемые дефекты должны быть удалены или снижены до фрагмента приемлемой величины.
При устранении какого-либо дефекта строжкой или шлифовкой и если необходимость в последующем
ремонте сваркой не востребована, дефектный участок должен сливаться с прилегающей
поверхностью, так чтобы избежать острых надрезов, щелей или углов. Там, где после удаления
дефектов требуется сварка, ремонт должен быть выполнен в соответствии с параграфом 6.2.7.
a) Все поверхности, которые должны быть проверены, не должны иметь:
1) Существенных линейных фрагментов
2) Существенных круглых фрагментов размером более 5 мм (3/16 дюйма)
3) Четырех или более существенных фрагментов, расположенных в линию и разделенных
расстоянием в 1,5 мм (1/16 дюйма) или менее, кромка к кромке.
b) Фрагменты, похожие на трещины, независимо от состояния поверхности, неприемлемы.
7.5.8 Требования к дефектоскопии поверхностей методом вихревых токов (ЕТ)
7.5.8.1 Любая дефектоскопия методом вихревых токов должна быть выполнена и

документирована, как описано в данной Секции:
a) Полный комплект документов на каждый сосуд или компонент сосуда должен храниться у
изготовителя до тех пор, пока инспектор не подпишет Отчет изготовителя.
b) Персонал, выполняющий дефектоскопию методом вихревых токов и производящий ее оценку в
соответствии с данным Разделом, должен быть квалифицирован и аттестован в соответствии с
параграфом 7.3.6. Оценку дефектоскопии методом вихревых токов должен проводить только
персонал, выполняющий дефектоскопию методом вихревых токов Уровня II или III.
c) Дефектоскопия методом вихревых токов должна выполняться в соответствии с письменной
методикой, заверенной изготовителем, и эта методика должна отвечать требованиям T-150
Секции V.
7-19
7.5.8.2 Требования методики

Методика должна включать положение о сфере действия, которое точно определяет границы
применимости методики (например, технические условия на материал, сорт, тип или класс).
Методика должна основываться на технической спецификации, намечающей основные параметры,
квалифицированные в соответствии с требованиями, изложенными ниже.
7.5.8.3 Технические условия процесса

a) Метод вихревых токов должен детально определять следующие моменты в отношении сбора
данных:
1) измерительный прибор или система, включая имя изготовителя и модель
2) размер и тип образца, включая имя изготовителя и номер компонента
3) тип аналогового кабеля и длина
4) частота испытаний или минимальный и максимальный диапазон, в зависимости от
обстоятельств
5) режим возбуждения катушки (например, абсолютный или дифференциальный)
6) минимальные данные, которые должны регистрироваться
7) метод записи данных
8) минимальная частота дискретизации (проб на дюйм) или максимальная скорость
сканирования (для аналоговых систем), в зависимости от обстоятельств
9) шаблон сканирования, если применяется (например, винтовой шаг и направление,
прямолинейное вращение, длина, индекс сканирования или перекрытие)
10) техника подмагничивания, где применимо
11) тип материала
12) тип покрытия и толщина, где применимо
b) Метод вихревых токов должен определять следующий анализ данных:
1) метод калибровки (например, фазный угол или регулировки амплитуды)
2) канал и частота, используемые для анализа
3) объем или зона оцениваемого компонента
4) требования по анализу данных (например, вторичная экспертиза данных, компьютерное
сканирование)
5) требования отчетности (например, порог сигнал/шум, порог напряжения, порог глубины
трещины)
6) методы идентификации фрагментов трещин и распознавание их от несущественных
фрагментов, таких как фрагменты в результате отслаивания образца или электрической
проводимости и магнитной проницаемости
7) изготовитель и модель оборудования анализа данных, полученных методом вихревых токов,
по применению
8) изготовитель, наименование и версия программного обеспечения анализа данных, по
применению
c) Методика должна включать требования калибровки системы. Требования калибровки содержат
мероприятия по обеспечению того, чтобы чувствительность и точность амплитуды сигнала и
выводов времени контрольной системы в процессе выдачи информации на экран, записи или
автоматической работы были корректны и с высокой повторяемостью. Приемлем любой способ
калибровки системы; описание процесса калибровки должно быть включено в методику.
d) Сбор данных и методика анализа могут быть совместными или раздельными операциями при
условии, что выполняются все вышеизложенные требования.
7-20
7.5.8.4 Дополнительные требования к персоналу

a) Персонал, занимающийся сбором данных, должен пройти специальное обучение и должен быть
квалифицирован при проверке в соответствии с письменной инструкцией работодателя на работу
с оборудованием, применяемые методы и регистрацию результатов исследований.
b) Персонал, выполняющий анализ данных, должен пройти дополнительное специальное обучение
методике анализа данных, используемой в оценке процесса и должен успешно выполнять оценку
процесса, описанную ниже.
c) В качестве руководства следует использовать стандарты SNT-TC-1A или CP 189 Американского
Общества Неразрушающих Испытаний (ASNT).
d) Квалификации персонала могут быть совместными при условии, что выполняются все
требования.
7.5.8.5 Квалификация процесса

a) Комплекты данных для обнаружения и снятия размеров должны отвечать требованиям,
представленным ниже.
b) Метод вихревых токов и оборудование должны считаться прошедшими квалификацию после
успешного выполнения квалификации процесса.
c) Существенные параметры – существенными параметрами являются методика, программное
обеспечение и оборудование, нарушение или выход из строя которых может привести к
ошибочным результатам исследований. Кроме того, существенным параметром должен
считаться любой элемент, который может снизить отношение сигнал/помеха до величины,
меньшей, чем 2:1.
d) Любые две методики с одними и теми же существенными параметрами считаются
эквивалентными. Оборудование с существенными параметрами, которые отличаются в пределах
показанных диапазонов, идентифицированных в Спецификации процедуры сбора данных,
должны считаться эквивалентными. Если методикой разрешается более одного значения или
диапазона для существенных параметров, квалификационное испытание должно быть повторено
при минимальном и максимальном значениях для каждого существенного параметра со всеми
другими параметрами, остающимися при своих номинальных значениях. Изменения
существенных параметров может быть выполнено в процессе последовательных квалификаций
процесса с привлечением различного персонала; каждому аналитику данных не нужно
подтверждать квалификацию в отношении всего диапазона существенных параметров.
7.5.8.6 Требования квалификации

a) Образцы, которые должны использоваться в квалификационном испытании, должны отвечать
перечисленным здесь требованиям, если не разработан набор испытательных образцов для
наложения особых ограничений, установленных в рамках процедуры контроля (например,
шероховатость поверхности или ограничения профиля). Те же образцы могут использоваться для
квалификации обнаружения и определения размеров. Для контроля сосудов с покрытыми
поверхностями должна применяться Статья 8 Секции V.
b) Образцы должны быть изготовлены из того же номинального состава основного материала
(Номер UNS) и с той же термообработкой (например, термически обработаны на твердый
раствор, упрочнены дисперсными частицами, термически обработаны в растворе и выдержаны),
как и компоненты, которые должны быть проверены.
c) Шероховатость поверхности образца и его профиль должны, как правило, представлять
шероховатость поверхности и профиль поверхности исследуемого компонента. Кривизну
исследуемой поверхности можно не имитировать, если отношение диаметра компонента к
диаметру катушки превышает 20:1.
d) Сварка должна быть выполнена с той же самой присадкой классификации AWS, и таким же
образом термически обработана (например, как есть после сварки, термически обработана на
твердый раствор со снятием деформаций), как и исследуемые швы.
e) Состояния дефектов
1) Квалификационные дефекты должны быть трещинами или надрезами.
2) Длина трещин или надрезов, открытых к поверхности, не должна превышать 3,2 мм (0,125 дюйма).
3) Максимальная глубина трещины или выдавленного надреза должна быть равна 1,02 мм
(0,040 дюйма).
4) Надрезы, выполненные механической обработкой, должны иметь максимальную ширину
0,25 мм (0,010 дюйма) и максимальную глубину 0,51 мм (0,020 дюйма).
7-21
f) Демонстрационные образцы – демонстрационный образец должен иметь одну трещину или

надрез в каждом из следующих местоположений:
1) на сварном шве
2) в околошовной зоне
3) на линии наплавления сварного шва
4) в основном материале
g) Критерий приемки квалификации процесса. Все трещины в каждой из четырех
идентифицированных зон должны быть обнаружены с минимальным отношением сигнал/шум 2:1
при максимальной скорости оцифровки (для цифровых систем) или максимальной скоростью
сканирования (для аналоговых систем), разрешенной методикой.
7.5.8.7 Оценка результатов метода вихревых токов
Результаты метода вихревых токов должны оцениваться в соответствии с квалификационной

процедурой, описанной в параграфе 7.5.8.3.b. Если трещина определена методом вихревых токов как
связная поверхность, она должна соответствовать Критерию приемки параграфа 7.5.8.8.
7.5.8.8 Стандарты приемки

Следующие стандарты приемки применяются, если для заданного материала или применения в
рамках данного Раздела не были установлены другие, более ограничительные стандарты. Все
исследованные поверхности не должны иметь значимых фрагментов поверхностных трещин,
обнаруженных методом вихревых токов.
7.5.9 Оценка и повторное испытание для частичного контроля

Участки, выбираемые посредством параграфов 7.4.3.5.а и 7.4.3.5.b, должны считаться
представляющими исследуемые сварные швы. Обнаруженные дефекты на кольцевом шве должны
считаться представляющими состояние всего кольцевого шва. Обнаруженные дефекты на
продольном шве должны считаться представляющими состояние всего продольного шва. Дефект,
обнаруженный на патрубке или отводе, должен считаться представляющим состояние группы
патрубков или отводов. В соответствии с типом дефекта повторное испытание должно проводиться
следующим образом:
a) Если процентное содержание шва, определенное Таблицей 7.2, исследовано и отвечает
минимальным требованиям качества параграфа 7.5.3.2, вся длина шва, представляемая этим
исследованием, приемлема.
b) Если радиография, представляющая процентное содержание шва, определенное Таблицей 7.2,
и проверенная в соответствии с параграфом 7.4.3.5, исследована и радиографический снимок
показывает сварной шов, который не соответствует минимальным требованиям качества
параграфа 7.5.3.2, необходимо проверить радиографией две дополнительные точки того же шва
в местах, удаленных от начального местоположения, которые еще не проверялись
радиографией. Швы должны быть выполнены тем же сварщиком с помощью оборудования того
же типа и категории. Исследуемые дополнительные сварные швы должны выбираться
инспектором или изготовителем по тем же критериям, применяемым для исходного
исследования.
1) Если два дополнительных исследуемых сварных шва принимаются в соответствии с
минимальным требованием качества параграфа 7.5.3.2, все увеличение шва,
представляемое радиографическим снимком, приемлемо при условии, что дефекты,
обнаруженные при первой радиографической проверке, удалены, отремонтированы и
подвергнуты повторной радиографии.
2) Если любой из двух дополнительных исследуемых сварных швов не соответствует
минимальным требованиям качества параграфа 7.5.3.2, все представляемое увеличение
шва должно быть отремонтировано и повторно проверено; или, по мнению изготовителя, все
увеличение шва, представляемое неприемлемым радиографическим снимком, должно быть
полностью проверено с помощью радиографической дефектоскопии и все неприемлемые
показания должны быть отремонтированы и подвергнуты повторной проверке.
3) Ремонтная сварка должна быть выполнена с использованием квалифицированного
процесса и квалифицированным сварщиком. Сваренное заново соединение или
отремонтированные сваркой участки должны быть проверены радиографией, как
представлено в Таблице 7.2.
7-22
7.6 Окончательная проверка сосуда
7.6.1 Проверка поверхности после гидравлического испытания

Если для компонента сосуда требуется анализ усталости, все внутренние и наружные поверхности
швов под давлением и швов насадок для этого компонента должны быть проверены методом мокрой
магнитопорошковой дефектоскопии (если компоненты ферромагнитные) или методом капиллярной
дефектоскопии (если компоненты немагнитные) после гидравлических испытаний, если это не
препятствует осмысленной интерпретации и характеристике изъянов. Критерием приемки должны
быть условия параграфов 7.5.6 и 7.5.7.
7.6.2 Проверка облицованной внутренней части сосуда после гидравлического испытания

Если в процессе или после гидравлических испытаний заметно, что испытательная жидкость
протекает за нанесенной облицовкой, жидкость должна быть вытеснена и облицовка
отремонтирована сваркой в соответствии с параграфом 7.4.8.3.b.3.
7.7 Испытание на герметичность

Если указано в Технических условиях пользователя, испытание на герметичность должно быть
проведено в соответствии со Статьей 10 Секции V в дополнение к гидростатическому испытанию, как
изложено в параграфе 8.2, или в дополнение к пневматическому испытанию, как изложено в
параграфе 8.3.
7.8 Акустическая эмиссия

Если это задано в Технических условиях пользователя, акустическое испытание должно проводиться
в соответствии со Статьей 12 Секции V в процессе гидростатического или пневматического
испытания. Критерий приемки должен быть таким, каким он задан в Технических условиях
пользователя.
7-23
7.9 Таблицы
Таблица 7.1 – Группы проверки для сосудов давления

Группа проверки (1)
Параметр
1a 1b 2a 2b 3a 3b
Р-№ 8 Гр. 2
Все Р-№ 9А Гр. 1 Р-№ 8 Гр. 2
Разрешенный
материалы в Р-№ 1 Гр. 1 и 2 Р-№ 9В Гр. 1 Р-№ 1 Гр. 1 и 2 Р-№ 9А Гр. 1 Р-№ 1 Гр. 1 и 2
материал
Приложении Р-№ 8 Гр. 1 Р-№ 11А Гр. 1 Р-№ 8 Гр. 1 Р-№ 9В Гр. 1 Р-№ 8 Гр. 1
(1) (2) 3.А Р-№ 11А Гр. 2 Р-№ 10Н Гр. 1
Р-№ 10Н Гр1
30 мм
(1 3/16 дюйма) 30 мм
для Р-№ 9А Гр. 1 50 мм (1 3/16 дюйма) 50 мм
(2 дюйма) для для (2 дюйма) для
Максимальная и
Р-№ 1 Гр. 1 и Р-№ 9А Гр. 1 и Р-№ 1 Гр. 1 и
толщина Р-№ 9В Гр.1;
Р-№ 8 Гр. 1; Р-№ 9В Гр.1; Р-№ 8 Гр. 1;
определяющих Неограниченно (4) 16 мм
30 мм 16 мм 30 мм
сварных (5/8 дюйма) для
(1 3/16 дюйма) (5/8 дюйма) (1 3/16 дюйма)
соединений Р-№ 8 Гр. 2 (5), для для для
Р-№11А Гр. 1, Р-№ 1 Гр. 2 Р-№ 8 Гр. 2 (5), Р-№ 1 Гр. 2
Р-№ 11А Гр. 2, Р-№ 10Н Гр. 1
Р-№ 10Н Гр. 1
Только механизированная
Процесс сварки Неограниченно (4) Неограниченно (4)
сварка (3)
Часть 4 или Часть 5 данного Часть 4 или Часть 5 данного
Базис проекта (6) Часть 4 данного Раздела
Раздела Раздела
1. Все группы проверки требуют 100 % визуального контроля максимально возможного объема.
2. См. Часть 3 на предмет разрешенных материалов.
3. «Механизированная» означает механизированные и/или автоматизированные методы сварки.
4. Неограниченно в отношении способа применения сварки, как изложено в этой Таблице.
5. См. неразрушающий контроль, категорию соединения и детали разрешенного сварного соединения,
которые отличаются в Группах проверок 1а и 1b. в Таблице 7.2.
6. Базис проекта – это метод анализа, используемый для установления толщины стенки.
7-24
Таблица 7.2 – Неразрушающий контроль
Группа проверки 1a 1b 2a 2b 3a 3b
Р-№ 8 Гр. 2
P-№ 9А Гр. 1 Р-№ 8 Гр. 2
Все материалы
Р-№ 1 Гр. 1 и 2, P-№ 9В Гр. 1 Р-№ 1 Гр. 1 и 2 Р-№ 9А Гр. 1 Р-№ 1 Гр. 1 и 2
Разрешенные материалы в Приложении
Р-№ 8 Гр. 1 P-№ 11А Гр. 1 Р-№ 8 Гр. 1 Р-№ 9В Гр. 1 Р-№ 8 Гр. 1
3.А
P-№ 11А Гр. 2 Р-№ 10Н Гр. 1
Р-№ 10Н Гр. 1
Прочность сварного соединения 1,0 1,0 1,0 1,0 0,85 0,85
Категория Тип NDE
Тип шва (1) Объем NDE (10)(11)(12)
соед. (2)
RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
A 1 Продольные соединения
МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
Кольцевые соединения на RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 10 % 10 % (3)

B 1
оболочке МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
Кольцевые соединения на
RT или UT НП 100 % НП 25 % НП 25 %
B 2, 3 оболочке с подкладочной
МТ или РТ НП 10 % НП 10 % НП 10 %
полосой (9)
наконечнике, RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 10 % 10 % (3)
B 1
d >150 мм (6 дюймов) или МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
7-25
t > 16 мм (5/8 дюйма)

наконечнике,
RT или UT НП 100 % НП 25 % НП 25 %
B 2, 3 d > 150 мм (6 дюймов) или
МТ или РТ НП 10 % НП 10 % НП 10 %
Стыковой шов с t > 16 мм (5/8 дюйма) с
полным проваром подкладочной полосой (9)
наконечнике,
B 1 МТ или РТ 100 % 10 % 100 % 10 % 10 % 10 %
d ≤ 150 мм (6 дюймов) или
t ≤ 16 мм (5/8 дюйма)
Все швы в сферах,
днищах и RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
A 1
полусферических днищах МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
к корпусам
Соединение конического
RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 10 % 10 %
B 1 корпуса с цилиндрическим
МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
корпусом под углом ≤ 30
Соединение конического
RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
B 8 корпуса с цилиндрическим
МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
корпусом под углом > 30
Р-№ 8 Гр. 2
P-№ 9А Гр. 1 Р-№ 8 Гр 2
Р-№ 1 Гр. 1 и 2, P-№ 9В Гр. 1 Р-№ 1 Гр. 1 и 2, P-№ 9А Гр. 1 Р-№ 1 Гр. 1 и 2,
Р-№ 8 Гр. 1 P-№ 11А Гр. 1 Р-№ 8 Гр. 1 P-№ 9В Гр. 1 Р-№ 8 Гр. 1
3.А
P-№ 11А Гр. 2 Р-№ 10Н Гр. 1
Р-№ 10Н Гр. 1
соед. (2)
1, 2, UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
C С полным проваром
Сборка плоского 3, 7 МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
днища или С частичным проваром,

трубной доски с если UT 25 % 10 %
C цилиндрическим 9, 10 НП НП НП НП
а > 16 мм (5/8 дюйма) МТ или РТ 10 % 10 %
корпусом или (16)
сборка фланца С частичным проваром,
или муфты с если UT
c корпусом 9, 10
а ≤ 16 мм (5/8 дюйма) МТ или РТ
НП НП НП НП 10 % 10 %
(16)
7-26
1, 2, RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %

c 3, 7
С полным проваром
МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
c Сборка фланца 9, 10 С частичным проваром МТ или РТ НП НП НП НП 10 % 10 %
или муфты с С полным или частичным
наконечником проваром
c 9, 10
d ≤150 мм (6 дюймов) и
МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
t ≤ 16 мм (5/8 дюймов)
1, 2, RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
D d > 150 мм (6 дюймов)
3, 7 МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
или t > 16 мм (5/8 дюйма)
1, 2,
D d ≤ 150 мм (6 дюймов) и МТ или РТ 100 % 10 % 100 % 10 % 10 % 10 %
3, 7
t ≤ 16 мм (5/8 дюйма)
С частичным проваром
для любого значения d, UT 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
D Наконечник или 9, 10
если а > 16 мм МТ или РТ 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
отвод (5)
(5/8 дюйма) (17)
d > 150 мм (6 дюймов)
D 9, 10 МТ или РТ НП НП НП НП 10 % 10 %
а ≤ 16 мм (5/8 дюйма)
(17)
D 9, 10 d ≤ 150 мм (6 дюймов) МТ или РТ 100 % 10 % 100 % 10 % 10 % 10 %
а ≤ 16 мм (5/8 дюйма)
Р-№ 8 Гр. 2
P-№ 9А Гр. 1 Р-№ 8 Гр 2
Р-№ 1 Гр. 1 и 2, P-№ 9В Гр. 1 Р-№ 1 Гр. 1 и 2, P-№ 9А Гр. 1 Р-№ 1 Гр. 1 и 2,
Р-№ 8 Гр. 1 P-№ 11А Гр. 1 Р-№ 8 Гр. 1 P-№ 9В Гр. 1 Р-№ 8 Гр. 1
3.А
P-№ 11А Гр. 2 Р-№ 10Н Гр. 1
Р-№ 10Н Гр. 1
соед. (2)
Концы труб в 7, 9,
D МТ или РТ 100 % 100 % 100 % 100 % 25 % 10 %
трубную доску 10 С полным или частичным
Постоянные 1, 7, проваром (15) RT или UT 25 % (7) 10 % (4) 10 % 10 % (4) 10 % 10 % (4)
E
сварные швы (6) 9, 10 МТ или РТ 100 % 10 % 100 % 10 % 100 % 10 % (4)

Участки,
испытывающее
НП давление, после НП МТ или РТ 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
удаления
соединений
Плакировка RT или UT (13) (13) (13) (13) (13) (13)
— —
сваркой МТ или РТ 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
7-27
RT или UT 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %

— Ремонт (14) —
МТ или РТ 100 % 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
1. См. параграф 4.2
2. RT – Радиографический контроль, UT – Ультразвуковой контроль, МТ – Магнитопорошковая дефектоскопия, РТ – Капиллярная
дефектоскопия.
3. 2 %, если t ≤ 30 мм (1 3/16 дюйма) и те же самые ТУ процесса сварки, как у продольных швов, для сталей Р-№ 1 Гр. 1 и Р-№ 8 Гр. 1.
4. 10 %, если t > 30 мм (1 3/16 дюйма), 0 %, если t ≤ 30 мм (1 3/16 дюйма).
5. Процентное содержание в таблице касается общей длины швов всех патрубков, см. параграф 7.4.3.5.b.
6. RT или UT не требуются для толщин сварного шва ≤ 16 мм (5/8 дюйма).
7. 10 % для сталей P-№. 8 Гр. 2, P-№ 9A Гр. 1, P-№ 9B Гр. 1, P-№ 11A Гр. 1, P-№ 11A Гр. 2, P-№ 10H Гр. 1.
8. (В настоящее время не используются.)
9. Ограничения использования см. в параграфе 4.2.
10. Процентное содержание поверхностного контроля касается процентной доли длины швов как внутри, так и снаружи.
11. RT и UT – объемные методы контроля, а МТ и РТ – поверхностные методы контроля. Как объемные, так и поверхностные исследования
требуются для проведения в той мере, как показано.
12. НП означает «не применяется». Все группы проверки требуют 100 % визуального контроля максимально возможного объема.
13. Более подробные требования контроля см. в параграфе 7.4.8.1.
14. Процентное содержание контроля касается только ремонтной сварки и методов начального контроля, см. параграф 6.2.7.3.
15. RT применимо только к Типу 1, сварным швам с полным проваром.
16. Термин «а» в соответствии с тем, как определено на Рисунке 7.16.
17. Термин «а» в соответствии с тем, как определено на Рисунке 7.17.
2008а СЕКЦИЯ VIII-2
Таблица 7.3 – Выбор неразрушающего метода контроля для соединений с полным проваром
Толщина корпуса – t
Тип соединения
t < 13 мм (1/2 дюйма) t ≥ 13 мм (1/2 дюйма)
1, 2, 3 RT RT или UT по 7.5.5
7, 8 неприменимо UT по 7.5.4 или 7.5.5
Таблица 7.4 – Неразрушающий контроль многослойных сосудов

Категория соед. Описание сварного соединения Тип NDE Объем
Соединения категорий А и В во внутренней RT или UT 100 %

A, B
оболочке и внутреннем днище МТ или РТ 100 %
Соединения категории А в слое толщиной от 3 мм RT или UT НП

А
до 8 мм (1/8–5/16 дюйма) МТ (или РТ) 100 %
Соединения категории А в слое толщиной от 8 мм UT 10 %

A
до 16 мм (5/16–5/8 дюйма) МТ (или РТ) 100 %
Соединения категории А в слое толщиной от 16 мм UT 100 %

А
до 22 мм (5/8–7/8 дюйма) МТ (или РТ) НП
Соединения категории В кольцевой шаговой RT УЧАСТОК
B сваркой в слое толщиной от 3 мм до 8 мм
(1/8–5/16 дюйма) МТ (или РТ) 100 %
Соединения категории В кольцевой шаговой RT или UT НП

B сваркой в слое толщиной от 8 мм до 16 мм
(5/16–5/8 дюйма) МТ (или РТ) 100 %
RT УЧАСТОК
Соединения категории В кольцевой шаговой
B сваркой в слое толщиной от 16 мм до 22 мм UT 10 %
(5/8–7/8 дюйма)
МТ (или РТ) 100 %
Соединения категории В кольцевой шаговой UT 100 %

B
сваркой в слое толщиной более 22 мм (7/8 дюйма) МТ или РТ НП
Приварка встык категорий А, В, D на всю толщину RT 100 %

A, B, D
сплошной секции к многослойной секции МТ (или РТ) 100 %
Сварные соединения плоского днища и трубной То же, что и соединение категории В, –
C
доски шаговым кольцевым швом кольцевым шаговым швом
Наконечник и сообщающийся канал к
D МТ (или РТ) 100 %
многослойному корпусу или многослойному днищу
Крепежные швы к компонентам, поддерживающим
E МТ (или РТ) 100 %
давление
7-28
Таблица 7.5 – Способы NDE, метод, характеристика, критерий приемки

Способ NDE Метод Ссылочный параграф на
характеристику и критерий
приемки
Визуальный осмотр (VT) — 7.5.2
Радиографическая дефектоскопия (RT) Секция V Статья 2 7.5.3
Ультразвуковой контроль (UT) Секция V Статья 4 7.5.4
Ультразвуковой контроль Секция V Статья 4 и
7.5.5
(если используется вместо RT) параграф 7.5.5
Магнитопорошковая дефектоскопия (МТ) Секция V Статья 7 7.5.6
Капиллярная дефектоскопия (РТ) Секция V Статья 6 7.5.7
Метод вихревых токов (ЕТ) Параграф 7.5.8 7.5.8
7-29
Таблица 7.6 – Визуальный осмотр, критерии приемки

№ Тип дефекта1 Критерии приемки
1 Трещины (все) — Не допустимо
2 Газовая раковина (все) Недопустимо
Усадочная раковина
(все)
3 Включения шлака (все). Недопустимо, если возникают у

Включения флюса поверхности2.
(все).
Оксидные включения —
(все).
Металлические
включения (все)
4 Неполное Недопустимо
проплавление (все)
неполное
проплавление
5 Недостаток провара Недопустимо, если требуется шов с

полным проваром
6 Ослабление См. параграф 6.2.4.1. (b)(2) –

приемлемое ослабление.
Должны быть также выдержаны

требования параграфа 7.5.3.2 для
должной интерпретации радиографии.
7-30
Таблица 7.6 – Визуальный осмотр, критерий приемки

№ Тип дефекта1 Критерии приемки
7 Усиление шва Приемлемые усиления шва в стыковых
соединениях должны быть в соответствии
с параграфом 6.2.4.1.d. Требуется
плавный переход.
8 Смещение шва Приемлемые смещения в стыковых

—
швах см. в параграфе 6.1.6.
9 Заострение Приемлемые заострения в стыковых
—
швах см. в параграфе 6.1.6.
10 Случайные вспышки Не допускается2
—
или прожог электродом
11 Брызги — Брызги должны быть минимизированы2
12 Рваная поверхность Не допускается2
Следы шлифовки —
Строжки
13 Вогнутость См. параграф 6.2.4.1. (d) на
приемлемую вогнутость.
1) В данной таблице используются следующие символы.
а – номинальная толщина горловины углового шва
b – ширина усиления шва
d – диаметр поры
h – высота дефектов
t – толщина стенки или листа
2) Эти дефекты могут быть удалены смешанной шлифовкой.
7-31
Таблица 7.7 – Стандарты приемки радиографического контроля для круглых показаний

(только примеры)
Максимальный размер приемлемых круглых Максимальный

Толщина – t показаний размер
несущественных
Случайных Отдельных показаний
Менее 3 мм (1/8 дюйма) 1/4t 1/3 t 1/10 t
3 мм (1/8 дюйма) 0,8 мм (1/32 дюйма) 1,1 мм (3/64 дюйма) 0,4 мм (1/64 дюйма)
10 мм (3/8 дюйма) 2,5 мм (3/32 дюйма) 3 мм (1/8 дюйма) 0,8 мм (1/32 дюйма)
13 мм (1/2 дюйма) 3 мм (1/8 дюйма) 4,3 мм (11/64 дюйма) 0,8 мм (1/32 дюйма)
14 мм (9/16 дюйма) 3,6 мм (5/64 дюйма) 5 мм (3/16 дюйма) 0,8 мм (1/32 дюйма)
17 мм (11/16 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма) 5,8 мм (15,64 дюйма) 0,8 мм (1/32 дюйма)
19 мм (3/4 дюйма) – 50 мм
4,0 мм (5/32 дюйма) 6,4 мм (1/4 дюйма) 0,8 мм (1/32 дюйма)
(2 дюйма), включительно
Более 50 мм (2 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма) 10 мм (3/8 дюйма) 1,5 мм (1/16 дюйма)
7-32
Таблица 7.8 – Критерий приемлемости трещин для сварных швов толщиной от 13 мм (1/2 дюйма)
до 25 мм (1 дюйма), не более
Тип трещины a/t l

Поверхностная трещина ≤0,087 ≤6,4 мм (1/4 дюйма)
Подповерхностная трещина ≤0,143 ≤6,4 мм (1/4 дюйма)
1) Параметр t – толщина шва за исключением любого допустимого усиления, а параметр l –
длина трещины. Для стыкового сварного шва, соединяющего два элемента разной
толщины на месте стыка, величина t равна меньшей из этих двух толщин. Если шов с
полным проплавлением основного металла включает угловой шов, то толщина углового
сварного шва должна входить в величину t.
2) Подповерхностная индикация должна рассматриваться как поверхностная трещина, если
расстояние (S на Рисунке 7.11) индикации от ближайшей поверхности компонента равно
или меньше половины сквозного размера (2d на Рисунке 7.11, Эскиз (b))
подповерхностной индикации.
3) Установленные здесь пределы приемлемости основаны на соображениях качества
изготовления и не обязательно направлены на использование для оценки трещин,
идентифицированных после того, как сосуд был сдан в эксплуатацию.
4) Значения а и / определены в параграфе 7.5.5.4.
7-33
Таблица 7.9 – Критерий приемлемости трещин для сварных швов толщиной от 25 мм

(1 дюйм) и менее или равных 300 мм (12 дюймов)
Соотношение 25 мм (1 дюйм) ≤ t < 64 мм (2 ½ дюйма) 100 мм (4 дюйма) ≤ t ≤ 300 мм (12 дюймов)

геометрии Поверхностная Подповерхностная Поверхностная Подповерхностная
трещины трещина трещина трещина трещина
a/l a/t a/t a/t a/t
0,00 0,031 0,034 0,019 0,020
0,05 0,033 0,038 0,020 0,022
0,10 0,036 0,043 0,022 0,025
0,15 0,041 0,049 0,025 0,029
0,20 0,047 0,057 0,028 0,033
0,25 0,055 0,066 0,033 0,038
0,30 0,064 0,078 0,038 0,044
0,35 0,074 0,090 0,044 0,051
0,40 0,083 0,105 0,050 0,058
0,45 0,085 0,123 0,051 0,067
0,50 0,087 0,143 0,052 0,076
1) Параметр t – толщина шва, за исключением любого допустимого усиления, а параметр l – длина
трещины. Для стыкового сварного шва, соединяющего два элемента разной толщины на месте
стыка, величина t равна меньшей из этих двух толщин. Если шов с полным проплавлением
основного металла включает угловой шов, то толщина углового сварного шва должна входить в
величину t.
расстояние (S на Рисунке 7.11) индикации от ближайшей поверхности компонента равно или
меньше половины сквозного размера (2d на Рисунке 7.11, Эскиз (b)) подповерхностной индикации.
3) Установленные здесь пределы приемлемости основаны на соображениях качества изготовления
и не обязательно направлены на использование для оценки трещин, идентифицированных после
того, как сосуд был сдан в эксплуатацию.
4) Для промежуточной трещины соотношение геометрических размеров a/l и толщина t
(64 мм [2 1/2 дюйма] < t < 100 мм [4 дюйма]), допустима линейная интерполяция.
5) Если критерий приемлемости в данной таблице равен длине трещины l, менее чем 6,4 мм
(0,25 дюйма), может использоваться значение 6,4 мм (0,25 дюйма).
6) Для материалов с предельной прочностью на разрыв выше 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм),
использование этой таблицы ограничено до толщины 200 мм (8 дюймов).
7-34
Таблица 7.10 – Критерий приемлемости трещин для сварных швов толщиной

более 300 мм (12 дюймов)
Соотношение геометрии Поверхностная трещина Подповерхностная трещина
a/l a a
0,00 5,8 mm (0,228 дюйма) 6,1 мм (0,240 дюйма)
0,05 6,1 мм (0,240 дюйма) 6,7 мм (0,264 дюйма)
0,10 6,7 мм (0,264 дюйма) 7,6 мм (0,300 дюйма)
0,15 7,6 мм (0,300 дюйма) 8,8 мм (0,348 дюйма)
0,20 8,5 мм (0,336 дюйма) 10,1 мм (0,396 дюйма)
0,25 10,1 мм (0,396 дюйма) 11,6 мм (0,456 дюйма)
0,30 11,6 мм (0,456 дюйма) 13,4 мм (0,528 дюйма)
0,35 13,4 мм (0,528 дюйма) 15,5 мм (0,612 дюйма)
0,40 15,2 мм (0,600 дюйма) 17,7 мм (0,696 дюйма)
0,45 15,5 мм (0,612 дюйма) 20,4 мм (0,804 дюйма)
0,50 15,8 мм (0,624 дюйма) 23,2 мм (0,912 дюйма)
1) Параметр t – толщина шва за исключением любого допустимого усиления, а параметр l –
длина трещины. Для стыкового сварного шва, соединяющего два элемента разной
толщины на месте стыка, величина t равна меньшей из двух толщин. Если шов с полным
проплавлением основного металла включает угловой шов, то толщина углового сварного
шва должна входить в величину t.
расстояние (S на Рисунке 7.11) индикации от ближайшей поверхности компонента равно
или меньше половины сквозного размера (2d на Рисунке 7.11, Эскиз (b)) подповерхностной
индикации.
3) Установленные здесь пределы приемлемости основаны на соображениях качества
изготовления и не обязательно направлены на использование для оценки трещин,
идентифицированных после того, как сосуд был сдан в эксплуатацию.
4) Линейная интерполяция допускается для промежуточных значений соотношений
геометрических размеров трещины a/I.
5) Данная таблица неприменима для материалов с предельной прочностью на разрыв,
превышающей 655 МПа (95 тыс. фунтов/кв. дюйм).
7-35
7.10 Рисунки
Cравниваемые
Любое показание не на
одной линии с
межуровневым слоем
Несравниваемые должно быть
Типичный интерпретировано в
индикаторный след соответствии с
протекания в слое параграфом 7.4.11.2
См. параграф 7.4.11.5.
Многослойная секция Сплошная секция стенки
Рисунок 7.1 – Исследование многослойных сосудов
7-36
Линия расплавления
Пленка или
другой
носитель
данных
Источник
Возможное
наложенное
условие
(индикация)
Приблизительное
положение источника
излучения для угловой
съемки
Пленка или другой

носитель данных
Рисунок 7.2 – Исследование многослойных сосудов
7-37
Примечание: Сумма от L1 до Lx должна быть меньше, чем t на длине 12t.
Рисунок 7.3 – Круглые показания, расположенные в линию
Примечание: Сумма группы длины должна быть меньше, чем t на длине 12t.
Максимальная длина группы Минимальный интервал группы

L = 6 мм (1/4 дюйма) для t < 19 мм (3/4 дюйма) 3L, где L – длина самой длинной соседней
L = t/3 для 19 мм (3/4 дюйма) ≤ t ≤ 57 мм (2 1/4 дюйма) оцениваемой группы
L =19 мм (3/4 дюйма) для t > 57 мм (2 1/4 дюйма)
Рисунок 7.4 – Группы расположенных в линию круглых показаний
7-38
(а) Случайные круглые показания (см. Примечание 1)
25 мм 25 мм (c) Скопления
(1 дюйм) (1 дюйм)
(b) Отдельное показание (см. Примечание 2)
1. Типичная концентрация и размер, разрешенный на каждые 150 мм (6 дюймов) длины шва
2. Максимальный размер по Таблице 7.7
Рисунок 7.5 – Схемы для толщины стенки от 3 мм (1/8 дюйма) до 6 мм (1/4 дюйма)
включительно
7-39
25 мм 25 мм (с) Скопления
7-40
(с) Скопления
25 мм 25 мм
1. Типичная концентрация и размер, разрешенный на каждые 150 мм (6 д.) длины шва
7-41
25 мм 25 мм
Рисунок 7.8 – Схемы для толщины стенки от 19 мм (3/4 дюйма) до 50 мм (2 дюйма)

7-42
25 мм 25 мм
Рисунок 7.9 – Схемы для толщины стенки от 50 мм (2 дюйма) до 100 мм (4 дюйма) включительно
7-43
25 мм 25 мм
Рисунок 7.10 – Схемы для толщины стенки более 100 мм (4 дюйма)
7-44
(a) Поверхностное показание (b) Поверхностное показание
(с) Подповерхностные показания
Рисунок 7.11 – Одиночные показания
7-45
(по наи- (по наи-

большей) большей)
Поверхностная
трещина № 1
S ≤ 2d2 или 2d3
(по наи-
большей)
Поверхность без
плакировки

(по наибольшей)
Поверхностная трещина № 3
Плакированная поверхность
,Работающая на давление
поверхность компонента без
плакировки или граница между
плакировкой и основным
металлом плакированных
компонентов
S ≤ 2d1 или d2
трещина № 4 (по наибольшей)
d, d1, d2, d3
2d1, 2d2, 2d3 =
глубины отдельных
трещин
S ≤ 2d1 или 2d2 трещина № 5
(по
наибольшей)
Рисунок 7.12 – Составные планарные трещины, ориентированные в плоскости

под прямым углом к поверхности, работающей на давление
7-46
S ≤ 1/2 дюйма
Планарная
Планарная
Поверхностные Поверхностные трещины

трещины
S < 1/2 дюйма

Планарная
Планарная
Рисунок 7.13 – Поверхностные и подповерхностные трещины
7-47
Поверхность без плакировки
S ≤ d1 или 2d2
A-B-C-D
S2 ≤ d1 или 2d2 S1 ≤ 2d1 или 2d2

(по наибольшей) (по наибольшей)
S ≥ 0,4d1
S3 ≤ 2d1 или 2d2

d1, 2d1, 2d2, 2d3 =
глубины отдельных
трещин
E-F-G-H
Плакированная
S4 ≤ 2d2 или 2d3
поверхность
Работающая на S2 ≤ 2d2 или 2d3

давление поверхность (по наибольшей)
компонента без
плакировки или
граница между
плакировкой и
основным металлом
плакированных
Рисунок 7.14 – Не лежащие на одной прямой копланарные плоскостные трещины под прямым
углом к поверхности, работающей на давление
7-48
Параллельные плоскости,
ограничивающие
расположение трещин
на одной линии
Поверхность без
плакировки
1/2 дюйма.
Плакированная поверхность
Работающая на давление
поверхность компонента
сечение T-T без плакировки или
граница между
плакировкой и основным
металлом плакированных
Поверхностные
трещины
Примечание (1)
трещины
трещины
1) На этой иллюстрации показаны две поверхностные трещины. Первая, а1 – расположена
*
на внешней поверхности, вторая а2 - на внутренней поверхности: (a1 + a2) ≤ (as + as )/2
в пределах плоскостей A-A' и B-B'
2) Эта иллюстрация показывает две подповерхностные трещины: (a1 + a2) ≤ (ae + a*e )/ 2
в пределах плоскостей С-С' и D-D'
3) Эта иллюстрация показывает две поверхностные трещины и одну подповерхностную
трещину.
(a1 + a2) ≤ (as + a*e)/2 в пределах плоскостей E-E' и F-F'
(a1 + a2) ≤ (as + ae + a*s)/3 в пределах плоскостей F-F' и G-G'
(a2 + a3) ≤ (a*s + ae)/2 в пределах плоскостей G-G' и H-H'
Рисунок 7.15 – Составные планарные трещины, расположенные по линии
7-49
ПРИЛОЖЕНИЕ 7.А
ОТВЕТСТВЕННОСТЬ И ОБЯЗАННОСТИ ПО ОСМОТРУ
И ПРОВЕРКЕ (НОРМАТИВНОЕ)
7.A.1 Общие сведения
В этом Приложении представлены ответственность и обязанности по проверкам и осмотру, включая
неразрушающий контроль в процессе изготовления сосудов давления. Ответственность и
обязанности в отношении особых обязательств изготовителя и инспектора относятся к сосудам,
которые должны иметь маркировку с символом Стандарта.
7.A.2 Ответственность изготовителя
7.A.2.1 Изготовитель
a) Изготовитель, производящий какой-либо сосуд, несет ответственность за выполнение всех
требований данного Раздела и посредством соответствующей сертификации гарантирует, что
любая работа, выполненная подрядчиками, также отвечает всем требованиям данного Раздела.
b) Изготовитель несет ответственность за обеспечение того, что контроль качества, детальные
исследования и испытания, требуемые данным Разделом, выполняются на стадиях изготовления
с тем, чтобы придать им должную значимость. Изготовитель должен в назначенные сроки
предоставлять инспектору информацию, необходимую для того, чтобы инспектор мог выполнять
свои особые обязанности.
7.A.2.2 Обязанности по осмотру и проверке

a) Обзор обязанностей – Изготовитель должен выполнять возложенные на него обязанности.
Некоторые (но не все) обязанности, относящиеся к проверкам и осмотру, которые определены в
этом Разделе и должны выполняться изготовителем, сведены в Таблице 7.А.1.
b) Аттестация компетентности эксперта по методам магнитопорошковой дефектоскопии,
капиллярной дефектоскопии и вихревых токов – Изготовитель должен подтвердить, что каждый
эксперт отвечает следующим требованиям.
1) Эксперт обладает зрением, при необходимости с коррекцией, достаточно хорошим, чтобы
читать Стандартную Схему Джегера Типа № 2 на расстоянии не менее 300 мм (12 дюймов) и
способен различать и разграничивать контрасты между используемыми цветами.
Соответствие этим требованиям должно проверяться ежегодно.
2) Эксперт аттестован и компетентен в способах проведения неразрушающего контроля,
включая проведение исследования, интерпретацию и оценку результатов, за исключением
случаев, когда метод контроля состоит более чем из одной операции, эксперт может быть
аттестован только на одну или несколько таких операций.
7-50
7.A.4 Таблицы
Таблица 7.А.1 – Проверка и осмотр, ответственность и обязанности
Время Ссылка на параграф

Ответственность Обязанности
Проверка и осмотр выполнения
Процесс Критерий изготовителя инспектора
осмотра
приемки
Сертификат разрешения Перед началом Приложение НП Получение Проверка достоверности
Комитета ASME по котлам и всех работ 2.G сертификата и сертификата, а также
сосудам давления управление наличия и выполнения
Приложение системой контроля системы контроля
2.Е качества качества
Система контроля качества 2.3.5 7.А.3.2.2 Руководство и Проверка работы
изготовителя система контроля системы контроля
Приложение качества качества на месте,
2.Е управление системой
контроля качества в
процессе изготовления
Применяемые чертежи и До НП 2.2.2 Подготовка Проверка наличия
документы изготовления соответствующего отчета о проекте,
Часть 4 отчета о проекте, проектных ТУ, чертежей
Часть 5 проектных ТУ и документов
пользователя (если
применяются),
чертежей и
документов.
Соответствие всех До 7.3.1.1 Часть3 Убедиться, что Проверить соответствие
материалов, используемых изготовления используемые материалов
при изготовлении сосуда 7.А.3.2.3 материалы требованиям Части 3
или деталей, включая соответствуют
образцы для выборочных требованиям Части 3
испытаний
Ремонт дефектов До 6.1.1.3 6.1.1.3 Удостовериться, Проверить, чтобы
материалов изготовления что дефекты дефекты материала,
материала, отремонтированного
отремонтирован- сваркой, были устранены
ного сваркой, и проверены заново
устранены и
проверены заново
Прослеживаемость В процессе 7.3.1.2 НП Удостовериться, Проконтролировать,
идентификации материала резки что иденти- чтобы
материала 3.2.7.2 фикационные идентификационные
номера материала номера материала были
надлежащим надлежащим образом
образом перенесены
перенесены
Надлежащая проверка До сварки 7.3.2 6.2 Удостовериться, Проверить, чтобы
толщины и размеров что они толщина и размеры
компонентов сосуда 7.A.3.2.4 надлежащим были в пределах
образом допусков
формованы в
пределах допусков
Квалификация технологии До сварки 6.2.2.4 7.3.4 Выполнить и Проверить, чтобы все
сварки обеспечить технологии сварки были
Секция IХ 7.А.3.2.6.а квалификационную квалифицированны
Секция IX оценку
Квалификация сварщиков и До сварки 6.2.2.5 7.3.5 Выполнить и Проверить, чтобы

операторов обеспечить сварщики и операторы
Секция IX 7.А.3.2.6.b квалификационную были квалифицированы
Секция lX оценку
Ремонт дефектов кромок В процессе 6.1.3.1 7.4.4 Удостовериться, Проверить, чтобы

резаного материала производства что дефекты дефекты резаных кромок
7.4.5 резаных кромок материала,
7.4.6 материала, отремонтированные
отремонтированные сваркой, были устранены
сваркой, устранены и проверены заново
и проверены заново
7-53
Таблица 7.А.1 – Проверка и осмотр, ответственность и обязанности – Продолжение
Время Ссылка на параграф

Ответственность Обязанности
Проверка и осмотр выполнения
Критерии изготовителя инспектора
осмотра Процесс
приемки
Подгонка и зачистка До сварки 6.1.3 7.3.6 Проконтролировать и Проверить, что все
деталей под сварку удостовериться, что элементы должным
6.1.4 все элементы образом
6.1.5 должным образом подогнаны/выровнены и
подогнаны/ соединяемые
6.1.6 выровнены и поверхности зачищены
соединяемые под сварку
поверхности
зачищены под сварку
Любой ремонт дефектов В процессе 6.2.7 7.4.2 – 7.4.6 Удостовериться, Проверить, чтобы
сваркой производства что сварочные сварочные дефекты и
дефекты устранены проверены
и проверены
Контроль требуемой В процессе 6.4 7.3.3 Удостовериться, Проверить, чтобы
термообработки производства что вся требуемая термообработка,
7.A.3.2.5 термообработка включая PWHT,
выполнена была должным
образом выполнена
Испытания на удар для После сварки 3.11.8 3.11.8 Выполнить Проверить, чтобы
швов как заводское испытания и испытания на удар
испытание предоставить были выполнены и
записи чтобы результаты
были приемлемы
Квалификация и После сварки 7.3.6 7.A.3.2.6.с Удостовериться, что Проверить, чтобы
сертификация экспертов, каждый оператор каждый оператор
выполняющих отвечает отвечал требованиям
неразрушающую требованиям этого этого Раздела
радиографическую, Раздела
ультразвуковую,
магнитопорошковую,
капиллярную
дефектоскопию и
испытания методом
вихревых токов
Неразрушающий контроль После сварки 7.4 7.4.3 Выполнить контроль Проверить, чтобы
и сделать записи, требуемый
7.A.3.2.6.с 7.4.4 включая неразрушающий
7.4.5 радиографии и контроль был выполнен
сканограммы UT и чтобы результаты
7.4.6 были приемлемы
7.4.7
Визуальный осмотр После сварки 7.5.2 Таблица 7.6 Выполнить Выполнить визуальную
визуальный проверку сосуда для
осмотр подтверждения
отсутствия сварочных и
размерных дефектов
Гидростатическое или После Часть 8 Часть 8 Выполнить Выполнить проверку и
пневматическое испытание изготовления проверку и освидетельствовать
с необходимой проверкой в 7.А.3.2.7 испытание гидростатические или
ходе такого испытания пневматические
испытания
Штемпелевание и/или После Приложение НП Выполнить Проверить, чтобы
установка паспортной изготовления 2.F штемпелевание требуемая маркировка,
таблички на сосуд и/или укрепить включая штемпелевание,
паспортную была выполнена и
табличку на сосуд паспортная табличка
прикреплена
Отчет изготовителя После Приложение НП Подготовить, Подписать
изготовления 2.D сертифицировать и сертификат проверки
предоставить
инспектору на
аттестацию
Отчет изготовителя и После поставки Приложение НП Сохранить Проверить, чтобы
записи, указанные в данном 2.С соответствующие изготовитель
Разделе документы и сохранил
направить пакет соответствующие
документации документы,
оформленные в
процессе
изготовления сосуда
7-54
Стандарт на котлы и сосуды давления ASME
СЕКЦИЯ VIII-2
РАЗЪЯСНЕНИЯ
Том 58
Разъяснения данного Стандарта распространяются ежегодно в июле после выпуска издания и
последующих дополнений. Разъяснения, размещенные в январе на сайте
www.cstools.asme.org/interpretations, включаются в содержание документов, рассылаемых в
июле. Разъяснения Секции III, Разделов 1 и 2 включаются в качестве обновлений в Секцию III,
Подсекция NCA.
Разъяснения Томов 54–56 были внесены с обновлениями в Издание 2004 Стандарта; Том 57 –
первый Разъяснительный том, который должен быть включен с обновлениями в Издание 2007.
Секция Том 57 Том 58 Том 59

I 7/07 7/08
ll-A 7/07 7/08
ll-B … …
ll-C … …
ll-D (Американская система 7/07 …
измерения)
ll-D (метрическая система … …
измерения)
lll-NCA 7/07 7/08
III-3 7/07 …
IV 7/07 7/08
V 7/07 7/08
VI … …
VII … …
VIII-1 7/07 7/08
VIII-2 7/07 7/08
VIII-3 7/07 7/08
IX 7/07 7/08
X … 7/08
XI 7/07 7/08
XII … …
Авторское право © 2008
АМЕРИКАНСКОЕ ОБЩЕСТВО ИНЖЕНЕРОВ-МЕХАНИКОВ
Все права защищены
СЕКЦИЯ VIII-2 – РАЗЪЯСНЕНИЯ, ТОМ 58
ПОЯСНЕНИЯ,
ТОМ 58 – СЕКЦИЯ VIII-2
Ответы на технические вопросы,
заданные с 1 января 2007 г. по 31 декабря 2007 г.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Общая информация
Данная публикация включает все письменные разъяснения, изданные в интервале указанных дат
персоналом ASME от имени Комитета по котлам и сосудам давления ASME в ответ на вопросы,
касающиеся разъяснений Стандарта ASME по котлам и сосудам давления. Сюда также включено
содержание, в котором перечислены темы пояснений, охваченных в данной томе.
Данные разъяснения приведены дословно из оригинальных писем, за исключением нескольких
орфографических и редакторских поправок, внесенных для более ясного понимания. В отдельных
случаях пересмотр разъяснения выявляет необходимость исправления технических особенностей.
В таких случаях представлено переработанное разъяснение, имеющее оригинальный номер
разъяснения с кодом R и оригинальным номером картотеки со звездочкой. После этих исправленных
разъяснений новым разъяснениям и исправлениям к ним, изданным в интервале указанных дат,
присваиваются номера разъяснений в хронологическом порядке. Разъяснения, относящиеся более
чем к одной Секции Стандарта, даются с разъяснениями для каждой затронутой Секции.
Методики ASME предусматривают пересмотр данных разъяснений при наличии дополнительной
информации, которая, по мнению запрашивающего, может повлиять на разъяснение. Кроме того,
лица, неудовлетворенные разъяснением, могут обратиться к компетентному комитету или
подкомитету ASME. Как указано в Изложении принципов документов Стандарта, ASME не
«утверждает», не «сертифицирует», не «устанавливает» и не «визирует» никакие изделия,
конструкции, патентованные средства или деятельность.
Разъяснение относится либо к Изданию и Дополнению, вступившим в силу до даты публикации
разъяснения, либо к Изданию и Дополнению, указанным в разъяснении. Последующие пересмотры
Стандарта могут заменять разъяснение.
Для детальных инструкций по подготовке технических запросов в Комитет ASME по котлам и
сосудам давления, см. Приложение 1.А.
Указатели тем и номеров

Указатели тем и номеров были подготовлены для того, чтобы помочь пользователю найти
разъяснения по теме или по размещению в Стандарте. Они включают разъяснения из Тома 12 вплоть
до настоящего тома и обновляются с каждым новым томом.
273
СЕКЦИЯ VIII-2
Тема Разъяснение Файл №
AD-160 ...................................................................................................................................................VIII-2-07-02 07-1016

AD-160.2, AG-301.1(a) .........................................................................................................................VIII-2-07-05 07-1881
AF-110....................................................................................................................................................VIII-2-01-17 02-2792
AG-121 ...................................................................................................................................................VIII-2-07-01 06-1272
AM-211, Рис. AM-211 ..........................................................................................................................VIII-2-04-12 03-1651
Приложение 1.2.5, комбинированные модули ..................................................................................VIII-2-07-03 07-1004
Приложение 3, обратные неразъемные фланцы ...............................................................................VIII-2-07-06 04-462
AS-120....................................................................................................................................................VIII-2-07-04 07-170
274
Разъяснение: VIII-2-01-17
Тема: Секция VIII, Раздел 2 (Издание 2001); AF-110,

Дата выпуска: 24 апреля 2003 г.
Файл: 02-2792
Вопрос: Для соответствия требованиям UG-79 Секции VIII, Раздела 1 и AF-111 Секции VIII,
Раздела 2: допускается ли использование тепла или открытого пламени для исправления формы
деталей, испытывающих давление, если использование этих технологий не ухудшает физических
свойств материала?
Ответ: Да.
Примечание: Данное разъяснение было опущено по небрежности из Тома 53 с разъяснениями. Оно

также присутствует под номером VIII-1-01-157.
Тема: Секция VIII, Раздел 2 (Издание 2001, Дополнение 2002); AM-211, Рис. AM-211
Дата издания: 24 февраля 2005 г.
Файл: 03-1651
Вопрос: Действительно ли допускается округление до ближайшего целого числа среднего

значения по трем образцам ударного испытания, требуемого в соответствии с UG-84(c) и
Рис. UG-84.1?
Ответ: Да.
Примечание: Данное разъяснение было признано недействительным.
Тема: Секция VIII, Разделы 1 и 2 (Издание 2004, Дополнение 2006); AG-121,

Дата выпуска: 6 февраля 2007
Файл: 06-1272
Вопрос: Запрещено ли по правилам Секции VIII, Раздела 1 или 2, чтобы сосуд, изготовленный по
правилам Раздела 1 или 2, использовался для содержания газа, нагреваемого с помощью ядерного
топлива?
Ответ: Нет. Однако следует принять во внимание п. U-l(c)(l) или сноску 1 в AG-100.
Примечание: Данное разъяснение также приведено под номером VIII-07-19.
275
Тема: Секция VIII, Раздел 2 (Издание 2004, Дополнение 2006); АD-160(с)

Дата издания: 21 июня 2007 г.
Файл: 07-1016
Вопрос: Если ожидаемый диапазон изменений рабочего давления не превышает 20 % расчетного

давления при применении AD-160.2 и 15 % расчетного давления при применении AD-160.3, могут
ли эти циклы давления быть исключены при оценке исключения из анализа усталости, даже если
число циклов может быть больше 106?
Ответ: Да.
Тема: Секция VIII, Разделы 1 и 2, 1.2.5 Комбинированные модули

Дата издания: 5 июля 2007 г.
Файл: 07-1004
Вопрос: Может ли комбинированный модуль, описанный в п. UG-19(a) Секции VIII, Раздела 1

иметь одну автономную камеру, сконструированную и проштампованную в соответствии с
указаниями Секции VIII, Раздела 1, и другую камеру, сконструированную и проштампованную в
соответствии с указаниями Секции VIII, Раздела 2, если общий элемент этих двух камер
удовлетворяет требованиям обоих Разделов?
Ответ: Да.
Примечание: Данное разъяснение также приведено под номером VIII-1-07-24.
Тема: Секция VIII, Раздел 2, AS-120 Частичные отчеты

Дата издания: 23 августа 2007 г.
Файл: 07-170
Вопрос: Требуется ли правилами Стандарта ASME Секции VIII, Раздела 2, AS-310, чтобы
изготовитель деталей, предоставляющий детали сосуда давления для изготовителя готового сосуда,
указывал расчетное давление и расчетную температуру в Частичном отчете изготовителя,
Форма А-2, если изготовитель деталей не выполнил никаких проектных работ по данной детали?
Ответ: Нет.
276
Тема: Секция VIII, Раздел 2 (Издание 2004, Дополнение 2006); АD-160.2, AG-301.1(a)
Дата издания: 3 декабря 2007 г.
Файл: 07-1881
Вопрос (1): Применяя условия AD-160.2 Условие А, существует ли предел температуры (подобный
пределу температуры, указанному на графиках кривых усталости, используемых в AD-160.2
Условие В) при условии, что расчетная температура не превышает максимальной температуры,
допустимой для материала, указанного в Таблице 2А или 2В Секции II, Часть D?
Ответ (1): Нет.
Вопрос (2): Технические условия пользователя для сосуда указывают, что необходимо выполнить
анализ усталости. Некоторые рассматриваемые необходимые циклы возникают при рабочей
температуре, превышающей максимальную температуру, допустимую графиком кривых усталости
Приложения 5. Если оценка усталости выполняется с применением правил Секции III, Части NH,
может ли данный сосуд иметь маркировку «U2»?
Ответ (2): Нет.
Тема: Секция VIII, Раздел 2 (Издание 2004, Дополнение 2006); Приложение 3, Обратные неразъемные
фланцы
Дата издания: 12 декабря 2007 г.
Файл: 04-462
Вопрос: Т.к. Приложение 3 Секции VIII, Раздела 2 не имеет требований к обратным неразъемным
фланцам, допускаются ли фланцы для сосуда, изготавливаемого в соответствии с Разделом 2?
Ответ: Да, см. 3-400.
277
278
СЕКЦИЯ VIII-2 – СВОДНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ – РАЗЪЯСНЕНИЯ, ТОМА 12-58
НУМЕРАЦИОННЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Стр. Стр.
Местоположение Разъяснение Файл № № Местоположение Разъяснение Файл № №
1.2.1 VIII-2-07-03 07-1004 276 AF-112.1 VIII-2-83-06 BC81-656 7
Таблица АВМ-1 VIII-81-49R BC80-725* 5 AF-135(a) VIII-2-92-06 BC92-150 136
VIII-2-83-08 BC80-725 13 AF-140.1 VIII-2-92-09 BC92-349 141
Таблица АВМ-1.2 VIII-2-83-29 BC83-385 28 AF-145(a) VIII-2-92-03 BC91-465 130
Таблица АСS -1 VIII-2-83-19 BC83-135 23 AF-200(b) VIII-2-83-30 BC83-540 29
Таблица АСS -2 VIII-2-83-19 BC83-135 23 VIII-2-83-30R BC83-540* 51
AD-100 VIII-2-86-17 BC87-427 85 AF-210 VIII-2-89-12 BC88-426C 109
AD-100(b) VIII-2-89-01 BC87-198 91 AF-210.1(b)(2) VIII-2-92-17 BC94-107 159
AD-100(c) VIII-2-04-12 BC04-650 271 AF-220 VIII-2-98-01 BC97-264 201
AD-102 VIII-2-95-03 BC94-617 165 AF-221.2 VIII-2-98-07 BC98-228 213
AD-110(a) VIII-2-83-18 BC82-652 23 AF-222.3 VIII-2-98-07 BC98-228 213
AD-132.2 VIII-2-83-22 BC83-245 25 AF-223.2 VIII-2-98-06 BC98-053 208
AD-140 VIII-2-83-15 BC82-296 16 Таблица АF-226.1 VIII-2-95-11 BC94-422 189
AD-140.1 VIII-2-83-35R BC83-653* 45 AF-229.1 VIII-2-83-34 BC83-652A 36
VIII-2-83-35R-2 BC83-653** 45 AF-234 VIII-2-83-36 BC83-683 37
Таблица AD-150.1 VIII-2-83-26 BC83-221 27 Таблица АF-241.1 VIII-2-83-03 BC82-513 6
VIII-2-98-02 BC97-511 202 AF-320 VIII-2-89-04 BC88-213 92
VIII-2-01-12 BC01-822 243 AF-334 VIII-2-01-11 BC01-792' 243
AD-151.1 VIII-2-04-07 BС04-1553 267 AF-402 VIII-2-83-31 BC83-341 35
AD-160 VIII-2-83-35R BC83-653* 45 VIII-2-01-07 BC01-316 237
VIII-2-83-35R-2 BC83-653** 45 Таблица АF-402.1 VIII-2-92-18 BC94-278 160
VIII-2-07-02 07-1016 276 AF-402.2 VIII-2-83-24 BC82-736 26
AD-160.2 VIII-2-83-38 BC83-644 38 AF-415(e) VIII-2-83-43 BC84-371 52
VIII-2-07-05 07-1881 277 AF-420 VIII-2-83-06 BC81-656 7
AD-200 VIII-2-89-02 BC87-298 91 AF-540 VIII-2-83-30 BC83-540 29
AD-204 VIII-2-92-12 BC93-347 147 VIII-2-83-30R BC83-540* 51
AD-451 VIII-2-89-05 BC89-008 97 AF-572.2 VIII-2-86-10 BC87-066 72
AD-510(c) VIII-2-83-15 BC82-296 16 AF-605 VIII-2-95-05 BC95-049 171
VIII-2-89-17 BC90-654 115 AF-635 VIII-2-89-03 BC88-126 91
VIII-2-92-11 BC92-384 147 AF-805.1(a)(2) VIII-2-92-10 BC92-109 142
Рис.AD-540.1 VIII-2-83-39 BC84-138 39 Рис. AF-810.1 VIII-2-04-02 BC03-1646 259
VIII-2-92-13 BC93-416 153 AF-810.20(b) VIII-2-86-02 BC85-330 59
AD-540.1(b) VIII-2-89-07 BC89-227 103 AF-810.20(d) VIII-2-04-02 BC03-1646 259
AD-540.2(a) VI1T-2-83-39 BC84-138 39 AF-815.1 VIII-2-04-05 BC04-060 263
AD-550(f) VIII-2-83-09 BC82-861 13 VIII-2-83-45 BC84-003 53
Рис.AD-610.1 VIII-2-83-33 BC80-606 35 VIII-2-89-18 BC90-729 116
Рис.AD-613.1 VIII-2-98-05 BC98-051 207 AG-110 VIII-2-83-26 BC83-221 27
Рис.AD-701.1 VIII-2-86-06 BC86-377 71 AG-120(a) VIII-2-86-11 BC86-073 73
эскиз (b) AG-120(a)(3) VIII-2-98-13 BC99-275 220
AD-702 VIII-2-89-14 BC90-436 110 AG-121 VIII-2-07-01 06-1272 275
AD-900 VIII-2-04-01 BC03-1249 259 AG-121(a)(1) VIII-2-89-19 BC90-652 121
AD-900(c)(l) VIII-2-83-14 BC82-208 16 AG-121(c) VIII-2-04-04 BC03-1277 263
AD-912 VIII-2-04-03 BC04-271 263 AG-121(e) VIII-2-98-14 BC99-273 225
AD-1101(b) VIII-2-89-16 BC90-533 115 AG-121.1 VIII-2-01-10 BC01-404 243
VIII-2-89-16R BC90-533* 121 AG-130 VIII-2-83-04 BC82-548 6
AF-110 VIII-2-01-17 02-2792 275 VIII-2-89-21 BC90-775 122
AF-111 VIII-2-89-13 BC90-344 110 AG-140 VIII-2-86-04 BC86-201 66
(a)
Стр. Стр.
Местоположение Разъяснение Файл № № Местоположение Разъяснение Файл № №
AG-301.1 VIII-2-89-09 BC89-356 103 Приложение 9, 9-320 VIII-2-89-24 BC91-106 123
AG-301.1(a) VIII-2-07-05 07-1881 277 Приложение 11 VIII-2-83-44R BC77-701* 53
AG-301.2 VIII-2-01-14 BC02-3285 251 VIII-2-86-07 BC86-082 71
AG-303 VIII-2-98-08 BC98-229 213 Приложение 18 VIII-2-83-25 BC82-754B 26
Таблица АНА-1 VIII-2-86-03 BC85-145 65 VIII-2-92-16 BC94-059 159
AI-101 VIII-2-83-04 BC82-548 6 VIII-2-98-12 BC98-307 219
AI-101 (b)(6) VIII-2-98-16 BC99-496 231 Приложение 20, 20-230 VIII-2-86-06 BC86-377 71
AI-102(b)(12) VIII-2-92-14 BC93-590 153 VIII-2-86-08 BC86-376 71
AI-110 VIII-2-86-05 BC86-230 66 Таблица AQT-1 VIII-2-83-23 BC81-576 25
VIH-2-92-14 BC93-590 153 AR-200(b) VIII-2-83-12 BC81-583 15
AM-100 VIII-2-95-15 BC96-306 190 AR-230(d) VIII-2-95-08 BC91-445 183
AM-101 VIII-2-98-17 BC00-288 231 Статья 4-3 VIII-2-83-11 BC80-526 14
AM-105.1(a) VIII-2-83-27 BC83-266 27 Статья D-11 VIII-2-83-42 BC84-334 51
AM-201.4 VIII-2-86-12 BC87-026 79 Статья F-8 VIII-2-83-32 BC83-641 35
AM-201.4(c) VIII-2-98-05 BC98-051 207 Статья Т VIII-2-83-34 BC83-652A 36
AM-202 VIII-2-92-18 BC94-278 160 AS-100 VIII-2-04-08 BC03-1819 267
AM-203.2 VIII-2-83-37 BC83-687A 38 AS-110 VIII-2-95-02 BC92-382A 165
VIII-2-86-09 BC87-065 72 AS-120 VIII-2-95-16 BC96-537 195
VIII-2-86-10 BC87-066 72 VIII-2-07-04 07-170 276
VIII-2-89-11 BC89-412 109 AS-130 VIII-2-95-16 BC96-537 195
VIII-2-98-04 BC98-052 207 AS-130(a) VIII-2-95-02 BC92-382A 165
VIII-2-01-06 BC01-217 237 AS-201 VIII-2-95-12 BC95-465B 189
AM-203.2(b)(2). VIII-2-83-41 BC84-339 46 VIII-2-95-13 BC96-128 189
AM-204 VIII-2-83-01 BC81-362 5 VIII-2-95-13R BC96-128* 201
AM-213 VIII-2-86-03 BC85-145 65 AS-204 VIII-2-92-16 BC94-059 159
Таблица АМ-214.1 VIII-2-83-10 BC83-072 14 AS-310(a) VIII-2-92-08 BC92-295 141
Таблица АМ-214.2 VIII-2-83-10 BC83-072 14 AS-320(a) VIII-2-01-02 BC01-102 235
Рис. АМ-218.1 VIII-2-83-34 BC83-652A 36 AT-112 VIII-2-86-16 BC86-105 85
AM-218.2(a)(2) VIII-2-98-11 BC98-086 219 AT-113 VIII-2-92-18 BC94-278 160
AM-311.2 VIII-2-98-18 BC98-366 231 AT-115.1 VIII-2-95-07 BC95-316 177
AM-600 VIII-2-95-15 BC96-306 190 AT-200(b) VIII-2-95-06 BC95-217 177
Таблица AMG.1 VIII-2-83-09 BC82-861 13 VIII-2-01-03 BC01-190 235
Приложение 1, VIII-2-95-04 BC94-502 171 AT-201(a), (b) VIII-2-95-10 BC96-127 184
Таблица 1-220
Приложение 3 VIII-2-07-06 04-462 277 AT-202(a) VIII-2-83-34 BC83-652A 36
Приложение 3, 3-320 VIII-2-01-04 BC01-195 236 AT-202(b) VIII-2-89-22 BC90-341 122
Приложение 4, 4-112 VIII-2-01-08 BC01-380 238 AT-202.3(b) VIII-2-01-01 BC01-097 235
Приложение 4, 4-112(а) VIII-2-83-07 BC82-680 8 VIII-2-01-03 BC01-190 235
Приложение 4, 4-112(m) VIII-2-83-38 BC83-644 38 AT-203 VIII-2-89-08 BC89-288 103
Приложение 4, VIII-2-04-10 BC05-680 268 VIII-2-92-04 BC92-050 135
Таблица 4-120.1
Приложение 4, VIII-2-83-35R BC83-653* 45 VIII-2-92-17 BC94-107 159
Рис. 4-130.1
VIII-2-83-35R-2 BC83-653** 45 AT-203(a) VIII-2-89-20 BC90-862 122
VIII-2-83-13 BC81-717 15 VIII-2-92-07 BC92-221 141
VIII-2-83-16 BC82-584 16 AT-203(b) VIII-2-92-15 BC93-629 154
VIII-2-86-15 BC85-288 80 AT-300 VIII-2-83-10 BC83-072 14
Приложение 4, 4-134 VIII-2-83-35 BC83-653 36 VIII-2-92-02 BC91-514 129
VIII-2-04-09 BC05-678 267 AT-355 VIII-2-01-15 BC01-774 255
Приложение 4, 4-136.7 VIII-2-01-05 BC01-206 236 AT-510 VIII-2-95-14 BC96-377 190
Приложение 4, 4-136.7(а) VIII-2-04-06 BC03-773 264 Стандарт, Пример 1961 VIII-2-86-14 BC87-195 79
Приложение 4, 4-136.7(b) VIII-2-86-01 BC85-218 59 Стандарт, Пример 1986-2 VIII-2-89-06 BC89-112 97
VIII-2-86-01R BC85-218* 65 Стандарт, Пример 2211 VIII-2-01-13 BC99-084 247
Приложение 4, 4-140 VIII-2-01-04 BC01-195 236 Стандарт, Пример 2235 VIII-2-98-09 BC98-327 213
Приложение 5, 5-110.3(а) VIII-2-83-07 BC82-680 8 Предисловие VIII-2-95-04 BC94-502 171
Приложение 8, 8-120(b) VIII-2-98-10 BC98-049 214 Изложение разъяснения VIII-2-95-17 BC96-134 201
Приложение 9, 9-103 VIII-2-83-02 BC82-409 5
(b)
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Стр. Стр.
Тема Разъяснение Файл № № Тема Разъяснение Файл № №
Крепления, опоры Рабочие площадки VIII-2-89-21 BC90-775 122
крышки VIII-2-04-01 BC03-1249 259 VIII-2-95-13R BC96-128* 201
цилиндрический корпус VIII-2-04-03 BC04-271 263
монтажные петли VIII-2-83-14 BC82-208 16
конструкционные VIII-2-83-01 BC81-362 5
Фланцы
крепления
оригинальные болты VIII-2-98-13 BC99-275 220
Штатная проверка обратные VIII-2-89-14 BC90-436 110
VIII-2-07-06 04-462 277
Множественная проверка VIII-2-86-05 BC86-230 66
инспекционным напряжения VIII-81-49R BC80-725* 5
VIII-2-83-08 BC80-725 13
агентством
VIII-2-89-01 BC87-198 91
Уполномоченный VIII-2-98-08 BC98-229 213
инспектор Поковки VIII-2-83-37 BC83-687A 38
VIII-2-98-16 BC99-496 231 VIII-2-86-12 BC87-026 79
VIII-2-89-11 BC89-412 109
Болтовые соединения VIII-2-98-04 BC98-052 207
материалы VIII-2-83-10 BC83-072 14
напряжения VIII-81-49R BC80-725* 5
Днища VIII-2-89-13 BC90-344 110
VIII-2-83-08 BC80-725 13
VIII-2-89-23 BC91-175 123
VIII-2-83-10 BC83-072 14
VIII-2-95-03 BC94-617 165
формуемые VIII-2-92-06 BC92-150 136
Сертификация VIII-2-95-09 BC95-465A 183 VIII-2-92-12 BC93-347 147
VIII-2-95-12 BC95-465B 189
VIII-2-95-13 BC96-128 189
Термообработка VIII-2-95-05 BC95-049 171
VIII-2-01-14. BC02-3285 251 VIII-2-01-01 BC01-097 235
VIII-2-01-11 BC03-1819 268
Комбинированные VIII-2-07-04 07-170 276

Гидростатические
модули
испытания
допустимое напряжение VIII-2-04-07 BC04-1553 267
Отчеты по данным VIII-2-92-08 BC92-295 141
наносимое покрытие VIII-2-95-01 BC94-409 165
VIII-2-92-14 BC93-590 153
болтовые соединения VIII-2-92-02 BC91-514 129
VIII-2-07-04 07-170 276 напряжения в болтах VIII-2-83-10 BC83-072 14
взаимосвязанных сосудов VIII-2-83-40 BC83-308 46
Конструирование
Испытание на ударную
анализ VIII-2-04-09 BC05-678 267
вязкость
отверстия VIII-2-86-17 BC87-427 85
исключения VIII-2-83-32 BC83-641 35
VIII-2-86-18 BC88-079 85
образцы VIII-2-95-10 BC96-127 184
циклы рабочего давления VIII-2-83-38 BC83-644 38 VIII-2-98-18 BC98-366 231
VIII-2-07-02 07-1016 276
температура VIII-2-86-03 BC85-145 65
пределы усиления VIII-2-83-39 BC84-138 39 испытательные пластины VIII-2-89-08 BC89-288 103
напряжения (см. отдельный VIII-2-89-20 BC90-862 122
перечень)
VIII-2-92-04 BC92-050 135
диапазон температур VIII-2-07-05 07-1881 277
тепловое расширение труб VIII-2-86-15 BC85-288 80 VIII-2-92-07 BC92-221 141
переходные корпусные VIII-2-83-20 BC83-169 24 VIII-2-92-15 BC93-629 154
секции VIII-2-95-06 BC95-217 177
Технические условия VIII-2-89-09 BC89-356 103
технологии сварки VIII-2-83-34 BC83-652A 36
пользователя
VIII-2-89-22 BC90-341 122
Редакция Стандарта VIII-2-95-04 BC94-502 171 сварные швы со VIII-2-98-11 BC98-086 219
VIII-2-01-09 BC01-570 239 сварочными расходными
материалами
Упругопластический
Изложение пояснения VIII-2-95-17 BC96-134 201
анализ
величина Sa VIII-2-86-01 BC85-218 59
VIII-2-86-01R BC85-218* 65
Анализ усталости VIII-2-07-02 07-1016 276
(c)
Стр. Стр.
Тема Разъяснение Файл №. № Тема Разъяснение Файл №. №
Многослойная VIII-2-89-16 BC90-533 115 Сливные наконечники
конструкция изготовление VIII-2-98-05 BC98-051 207
VIII-2-89-16R BC90-533* 121 VHI-2-98-06 BC98-053 208
VIII-2-89-18 BC90-729 116 полностью усилены VIII-2-95-11 BC94-422 189
VIII-2-92-10 BC92-109 142 местоположение VIII-2-83-15 BC82-296 16
VIII-2-04-05 BC04-060 263 категории сварки VIII-2-83-33 BC80-606 35
Защита от избыточного VIII-2-01-13 BC99-084 247

Магнитопорошковая VIII-2-83-02 BC82-409 5 давления
дефектоскопия
Нагартовка VIII-2-83-36 BC83-683 37
Люки VIII-2-92-17 BC94-107 159 VIII-2-89-25 BC91-116 123
Маркировка VIII-2-04-08 BC03-1819 267 Послесварочная

термообработка
Материалы скорость охлаждения VIII-2-83-43 BC84-371 52
сертификация VIII-2-98-17 BC00-288 231 VIII-2-92-18 BC94-278 160
классификация VIII-2-83-09 BC82-861 13 исключения VIII-2-83-31 BC83-341 35
испытание твердости VIII-2-86-16 BC86-105 85 скорость нагрева VIII-2-92-03 BC91-465 130
изготовитель VIII-2-92-01 BC91-301 129 VIII-2-92-18 BC94-278 160
нестандартный VIII-2-83-44R BC77-701* 53
многослойная конструкция VIII-2-83-45 BC84-003 53
детали под давлением VIII-2-01-17 02-2792 275
патрубковые соединения VIII-2-83-21 BC83-197 24
сосуды давления для VIII-2-86-07 BC86-082 71
материал Р-№ 1 VIII-2-83-24 BC82-736 26
населения трубные доски VIII-2-83-28 BC81-531 28
ремонт VIII-2-83-06 BC81-656 7 VIII-2-01-07 BC01-316 237
SA-105 VIII-2-83-19 BC83-135 23
SA-203 VIII-2-83-31 BC83-341 35
SA-350 VIII-2-83-31 BC83-341 35 Клапаны сброса
SA-516 VIII-2-98-15 BC99-477 225 давления
SA-533 VIII-2-83-31 BC83-341 35 установка пружины VIII-2-83-12 BC81-583 15
SA-540 VIII-2-83-29 BC83-385 28
SA-553 VIII-2-98-03 BC97-317 207 Система контроля VIII-2-83-25 BC82-754B 26
SA-723 VIII-2-89-03 BC88-126 91 качества
склад VIII-2-95-15 BC96-306 190 VIII-2-92-16 BC94-059 159
толщина VIII-2-89-06 BC89-112 97 организации с филиалами VIII-2-98-12 BC98-307 219
использование материала, VIII-2-89-15 BC90-525 115
Раздел 1 Радиографическая
Прочие детали под VIII-2-83-27 BC83-266 27 критерии приемки VIII-2-98-10 BC98-049 214
давлением дефектометр VIII-2-83-05 BC81-685B 7
ультразвуковой контроль VIII-2-83-03 BC82-513 6
Многослойные сосуды вместо
ударная проба VIII-2-83-32 BC83-641 35 границы сосуда VIII-2-86-11 BC86-073 73
послесварочная VIII-2-83-45 BC84-003 53
термообработка Сохранение записей VIII-2-01-02 BC01-102 235
расчеты толщины корпуса VIII-2-83-18 BC82-652 23
спирально навитая VIII-2-86-04 BC86-201 66 Усиление
конструкция расчеты VIII-2-89-17 BC90-654 115
толщина VIII-2-83-42 BC84-334 51 пределы VIII-2-89-07 BC89-227 103
VIII-2-92-11 BC92-384 147
Заводская табличка VIII-2-95-02 BC92-382A 165 VIII-2-92-13 BC93-416 153
Неразрушающий
контроль Безопасный сброс VIII-2-95-08 BC91-445 183
стандарты приемки VIII-2-83-02 BC82-409 5
аттестация персонала VIII-2-83-25 BC82-754B 26 Область применения
линейные неоднородности VIII-2-83-02 BC82-409 5 исключения VIII-2-98-14 BC99-273 225
методы (см. дополнительный VIII-2-01-10 BC01-404 243
перечень) VIII-2-04-04 BC03-1277 263
послесварочная VIII-2-98-01 BC97-264 201
VIII-2-07-01 06-1272 275
термообработка
ведение учета VIII-2-83-03 BC82-513 6 гипербарические сосуды VIII-2-83-44R BC77-701* 53
SNT-TC-1A VIII-2-83-25 BC82-754B 26 ядерное топливо VIII-2-07-01 06-1272 275
сваренные слои VIII-2-86-02 BC85-330 59 пределы давления VIII-2-83-26 BC83-221 27
VIII-2-04-02 BC03-1646 259 запатентованные VIII-2-98-13 BC99-275 220
соединения
Эксплуатационные
ограничения
эксплуатация с VIII-2-83-46 BC85-194 54
высокотоксичными
веществами
Формовка VIII-2-01-17 02-2792 275
(d)
Стр. Стр.
Тема Разъяснение Файл №. № Тема Разъяснение Файл №. №
Маркировочная штамповка Ультразвуковая дефектоскопия (Продолжение)
использование маркировки VIII-2-92-05 BC92-152 135 Угловой луч (Продолжение)
ASME VIII-2-83-41 BC84-339 46
VIII-2-95-16 BC96-537 195
VIII-2-86-09 BC87-065 72
производство на участке VIII-2-83-04 BC82-548 6
VIII-2-86-10 BC87-066 72
повторная штамповка VIII-2-86-13 BC87-199 79
VIII-2-89-11 BC89-412 109
Напряжения плоские днища, вырезаемые VIII-2-86-08 BC86-376 71
категории VIII-2-83-26 BC83-221 27 газом
VIII-2-83-16 BC82-584 16 поковки VIII-2-01-06 BC01-217 237
вместо радиографии VIII-2-83-03 BC82-513 6
интенсивность расчетного VIII-2-83-09 BC82-861 13
VIII-2-98-09 BC98-327 213
напряжения
VIII-2-86-01R BC85-218 65 прямолинейный пучок VIII-2-86-06 BC86-377 71
VIII-2-86-14 BC87-195 79
Контур сосуда VIII-2-89-19 BC90-652 121
VIII-2-89-02 BC87-298 91
VIII-2-89-05 BC89-008 97 Объемный контроль VIII-2-89-24 BC91-106 123
VIII-2-98-02 BC97-511 202
Категории сварки VIII-2-83-33 BC80-606 35
VIII-2-01-04 BC01-195 236
VIII-2-01-12 BC01-822 243 Сварка
пределы VIII-2-83-22 BC83-245 25 стыковая VIII-2-83-21 BC83-197 24
VIII-2-83-35R BC83-653* 45 непрерывная VIII-2-83-14 BC82-208 16
VIII-2-83-35R-2 BC83-653** 45 электрошлаковая VIII-2-83-30R BC83-540* 51
термическое изгибное VIII-2-04-06 BC03-773 264 калибровка оборудования VIII-2-83-17 BC80-038C 17
напряжение сливные наконечники VIII-2-01-15 BC01-774 255
швы с прокладками VIII-2-83-46 BC85-194 54
Теория напряжений, VIII-2-83-07 BC82-680 8 методика VIII-2-83-34 BC83-652A 36
максимальные VIII-2-89-10 BC89-399 109
поперечные VIII-2-92-09 BC92-349 141
рабочие нагрузки VIII-2-83-13 BC81-717 15 VIII-2-92-10 BC92-109 142
VIII-2-83-26 BC83-221 27
VIII-2-92-17 BC94-107 159
VIII-2-83-35R BC83-653* 45
VIII-2-01-03 BC01-190 235
VIII-2-83-35R-2 BC83-653** 45
ремонт VIII-2-83-06 BC81-656 7
VIII-2-01-08 BC01-380 238 прочность металла шва VIII-2-83-23 BC81-576 25
начальные плюс VIII-2-04-10 BC05-680 268 испытания VIII-2-89-12 BC88-426C 109
дополнительные соединения «труба - трубная VIII-2-89-04 BC88-213 92
главные напряжения VIII-2-83-11 BC80-526 14 доска»
VIII-2-01-05 BC01-206 236 VIII-2-98-07 BC98-228 213
VIII-2-01-11 BC01-792 243
Калибровка VIII-2-95-14 BC96-377 190 наплавленный наружный VIII-2-83-30R BC83-540* 51
испытательных приборов слой
VIII-2-83-34 BC83-652 36
Требования к проведению VIII-2-95-07 BC95-316 177
испытаний
Ультразвуковая
угловой луч VIII-2-83-37 BC83-687A 38
(e)

Секция Viii, Раздел 2 (Часть 2) Изменения 2008 Года

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Секция Viii, Раздел 2 (Часть 2) Изменения 2008 Года

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

6.6.7 Сертификационные испытания термической обработки.......................................... 6-28

6.1.2.4 Формование деталей из высоколегированных материалов

6.1.2.5 Формование деталей из цветных металлов

6.1.2.6 Предварительное профилирование кромок листов, подлежащих прокатке – Если листы

6.1.2.7 Допуски формования деталей сосуда должны быть в соответствии со следующими

6.1.2.8 Скобы и крепления фитингов

6.1.2.9 Рабочие отверстия

6.1.3 Подготовка основного металла

6.1.3.1 Контроль материалов

6.1.3.2 Обрезка листов и иных компонентов

6.1.3.3 Обрезка сливных наконечников и горловин люков

6.1.4 Подгонка и выравнивание

6.1.4.2 Средства для обеспечения выравнивания во время сварки

6.1.4.3 Выравнивание кромок стыковых сварных соединений

6.1.4.4 Удаление временных креплений

6.1.5 Очистка свариваемых поверхностей

6.1.5.1 Поверхности, подлежащие сварке, должны быть очищены и свободными от окалины,

6.1.5.2 Свариваемые поверхности отливки необходимо обработать механически, отбить или

6.1.5.3 Требования в параграфах 6.1.5.1 и 6.1.5.2 не применяются к процессу сварки,

6.1.6 Допуски на совмещение для кромок, свариваемых встык

c) Допуски на совмещение кромок, привариваемых встык, для закаленных и отпущенных

6.1.6.2 Правка смещений в пределах допусков

6.1.6.3 Заострение сварных швов в корпусах и днищах с учетом внутреннего давления

6.2 Требования к сварочному производству

6.2.1 Процессы сварки

6.2.1.2 Сварка титана выполняется дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде

6.2.2 Квалификация сварки и отчетные документы

6.2.2.1 Ответственность изготовителя

4) Система контроля качества изготовителя должна включать, как минимум, следующее:

6.2.2.2 Ограничения квалификационного испытания

6.2.2.3 Производственная сварка перед квалификацией

6.2.2.4 Квалификационная оценка способов сварки

6.2.2.5 Испытание сварщиков и операторов сварочных аппаратов

6.2.5.8 Коррозия. Сопротивление сварных швов легированной стали

6.2.6 Обзор допускаемых соединений и их осмотр

6.2.6.1 Типы допустимых соединений

6.2.6.2 Требования к проверке

6.2.7 Устранение дефектов сварного шва

6.2.7.1 Устранение неприемлемых дефектов

6.2.7.2 Повторная сварка восстановленных зон

6.2.7.3 Проверка восстановленных сварных швов

6.2.7.4 Послесварочная термообработка восстановленных сварных швов

6.2.8 Специальные требования к сварке испытательных пластин для титана

6.3 Специальные требования к сварным швам между трубами и трубными досками

6.3.1 Требования к материалам

6.3.2 Отверстия в трубных досках

6.3.2.1 Подготовка отверстий в трубных досках

6.3.2.2 Зазор между трубами и трубными отверстиями

6.3.2.3 Обработка отверстий

6.3.3 Проектирование сварного шва и подготовка соединения

6.3.4 Квалификационная оценка способов сварки

6.4 Предварительный нагрев и термическая обработка сварных изделий

6.4.1 Требования к предварительному нагреву сварных швов

6.4.1.1 Технические условия процесса сварки свариваемых материалов должны указывать

6.4.1.2 Рекомендации по предварительному нагреву указаны в Таблице 6.7 для материалов,

6.4.2 Требования к послесварочной термической обработке

6.4.2.1 До того, как применить подробные требования и исключения, указанные в этих

6.4.2.2 Требования к послесварочной термической обработке всех материалов конструкции

6.4.2.3 Дополнительные требования к послесварочной термической обработке, отличающиеся от

6.4.2.4 Исключения из требований к послесварочной термической обработке, допустимых

6.4.2.5 Когда температура и время выдержки может быть превышена

6.4.2.7 Определение номинальной толщины, обуславливающей послесварочную термическую

6.4.2.8 Термическая обработка швов, полученных электрошлаковой сваркой, в ферритных