Секция Viii, Раздел 2 (Часть 2) Изменения 2008 Года

2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ЧАСТЬ 6
ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ
СОДЕРЖАНИЕ
6.1 Основные требования к изготовлению ................................................................................ 6-3
6.1.1 Материалы .................................................................................................................. ....6-3
6.1.2 Формовка......................................................................................................................... 6-4
6.1.3 Подготовка основного металла..................................................................................... 6-6
6.1.4 Подгонка и выравнивание ............................................................................................. 6-7
6.1.5 Очистка свариваемых поверхностей............................................................................ 6-8
6.1.6 Допуски на совмещение для краев, свариваемых встык ........................................... 6-8
6.2 Требования к сварочному производству ............................................................................. 6-9
6.2.1 Процессы сварки ............................................................................................................ 6-9
6.2.2 Квалификация сварки и отчетные документы ............................................................. 6-9
6.2.3 Меры предосторожности перед сваркой.................................................................... 6-11
6.2.4 Специальные требования к сварным соединениям ................................................. 6-11
6.2.5 Разные требования к сварке ............................................................................. ..........6-13
6.2.6 Обзор допускаемых соединений и их осмотр............................................................ 6-15
6.2.7 Устранение дефектов сварного шва .......................................................................... 6-15
6.2.8 Специальные требования к сварке испытательных пластин для титана ............... 6-15
6.3 Специальные требования к сварным швам между трубами и трубными досками........ 6-16
6.3.1 Требования к материалам........................................................................................... 6-16
6.3.2 Отверстия в трубных досках ....................................................................................... 6-16
6.3.3 Проектирование сварного шва и подготовка соединения........................................ 6-16
6.3.4 Квалификационная оценка способов сварки............................................................. 6-16
6.4 Предварительный нагрев и термическая обработка сварных изделий.......................... 6-16
6.4.1 Требования к предварительному нагреву сварных швов ....................................... .6-16
6.4.2 Требования к послесварочной термической обработке ........................................... 6-16
6.4.3 Способы послесварочной термической обработки................................................... 6-18
6.4.4 Проведение послесварочной термической обработки ............................................. 6-20
6.4.5 Послесварочная термическая обработка после ремонта ........................................ 6-20
6.4.6 Послесварочная термическая обработка цветных металлов.................................. 6-21
6.5 Специальные требования к плакировочным облицовкам или облицовкам
наплав ленного слоя сварного шва, а также к облицованным элементам .................... 6-22
6.5.1 Материалы .................................................................................................................... 6-22
6.5.2 Соединения в коррозионно-стойких плакировочных облицовках или в облицовках
наплавленного слоя сварного металла ..................................................................... 6-23
6.5.3 Способы сварки ............................................................................................................ 6-23
6.5.4 Способы прикрепления наносимых облицовок ......................................................... 6-23
6.5.5 Послесварочная термическая обработка плакировочных и облицованных сварных
изделий ......................................................................................................................... 6-23
6.5.6 Требования к основному материалу с коррозионно-стойким цельным
или наплавленным слоем металла ............................................................................ 6-23
6.5.7 Требования к проверке ................................................................................................ 6-24
6.5.8 Контрольная проверка и испытания ........................................................................... 6-24
6.5.9 Клеймение и отчеты..................................................................................................... 6-24
6.6 Специальные требования к способности к растяжению ферритных сталей,
улучшенных закалкой и отпуском....................................................................................... 6-24
6.6.1 Общие сведения........................................................................................................... 6-24
6.6.2 Маркировка листов и прочих материалов.................................................................. 6-24
6.6.3 Требования к термической обработке после формовки........................................... 6-24
6.6.4 Минимальная толщина после формовки ................................................................... 6-24
6.6.5 Требования к сварке .................................................................................................... 6-25
6.6.6 Послесварочная термообработка............................................................................... 6-27
6-1
6.6.7 Сертификационные испытания термической обработки.......................................... 6-28

6.6.8 Требования к проверке ................................................................................................ 6-29
6.6.9 Контрольная проверка и испытания ........................................................................... 6-29
6.6.10 Клеймение и отчеты..................................................................................................... 6-29
6.7 Специальные требования к производству кованых деталей....................................... ....6-29
6.7.1 Общие сведения........................................................................................................... 6-29
6.7.2 Ультразвуковая дефектоскопия.................................................................................. 6-29
6.7.3 Требования к ударной вязкости .................................................................................. 6-29
6.7.4 Допуски для цилиндрических поковок ........................................................................ 6-29
6.7.5 Способы формовки кованых днищ ............................................................................. 6-30
6.7.6 Требования к термической обработке для производства кованых деталей ............ 6-30
6.7.7 Сварка для производства ............................................................................................ 6-31
6.7.8 Устранение дефектов материалов ............................................................................. 6-32
6.7.9 Резьбовые соединения со стенками сосудов, коваными шейками и днищами ..... 6-33
6.7.10 Проверка, осмотр и испытание ................................................................................... 6-33
6.7.11 Проставление печати и отчеты по кованым сосудам ............................................... 6-34
6.7.12 Устройства сброса давления ...................................................................................... 6-34
6.8 Специальные требования к производству многослойных сосудов................................. 6-34
6.8.1 Общие сведения........................................................................................................... 6-34
6.8.2 Основные требования к изготовлению ...................................................................... 6-34
6.8.3 Требования к сварочному производству.................................................................... 6-34
6.8.4 Квалификация сварки и отчетные документы ........................................................... 6-34
6.8.5 Специальные требования к сварным соединениям ................................................. 6-35
6.8.6 Неразрушающий контроль сварных соединений ...................................................... 6-36
6.8.7 Прочность сварного соединения ................................................................................ 6-36
6.8.8 Контакт между слоями ................................................................................................. 6-36
6.8.9 Вентиляционные отверстия ........................................................................................ 6-37
6.8.10 Термическая обработка свариваемых деталей ........................................................ 6-37
6.9 Условные обозначения........................................................................................................ 6-38
6.10 Таблицы ................................................................................................................................ 6-39
6.11 Рисунки ................................................................................................................................. 6-65
6-2
6.1.2.4 Формование деталей из высоколегированных материалов

Если имеют место следующие условия, холодногнутые участки деталей, испытывающих давление,
изготовленных из аустенитных сплавов, должны пройти отжиг на раствор посредством нагревания
при температурах, указанных в Таблице 6.2, в течение 0,8 мин/мм (20 мин/дюйм), в зависимости
от толщины, или в течение 10 минут, в зависимости от того, которая из величин больше, и далее они
должны подвергаться быстрому охлаждению.
a) Температура обработки-формования ниже минимальной температуры термообработки,
указанной в Таблице 6.2;
и
b) Расчетная температура металла и деформации при формовании превышают пределы,
указанные в Таблице 6.2. Деформации при формовании должны рассчитываться при помощи
уравнения из Таблицы 6.1. Если деформации при формовании нельзя рассчитать, как указано
в данной таблице, Изготовитель должен определить максимальное значение деформации при
формовании.
c) Не зависимо от количества деформации, следует применять термообработку для формовок,
обжатий или осадки в соответствии с Таблицей 6.2.
6.1.2.5 Формование деталей из цветных металлов

a) Участок корпуса, сформированный методом прокатки, может быть приведен как правильно
закругленный по всей его длине при помощи прессования или прокатки.
b) Если имеют место следующие условия, холодногнутые участки деталей, испытывающих
давление, изготовленных из сплавов, приведенных в Таблице 6.3, должны пройти отжиг
на раствор посредством нагревания при температурах, указанных в Таблице 6.3, в течение
0,8 мин/мм (20 мин/дюйм), в зависимости от толщины, или в течение 10 минут, в зависимости
оттого, которая из величин больше, и далее они должны подвергаться быстрому охлаждению.
1) Температура обработки-формования ниже минимальной температуры термообработки,
указанной в Таблице 6.3; и
2) Расчетная температура металла и деформации при формовании превышают пределы,
указанные в Таблице 6.3. Деформации при формовании должны рассчитываться при
помощи уравнения из Таблицы 6.1. Если деформации при формовании нельзя рассчитать,
как указано в данной таблице, Изготовитель несет ответственность за определение
максимального значения деформации при формовании.
с) Не зависимо от количества деформации, следует применять термообработку для формовок,
обжатий или осадки в соответствии с Таблицей 6.3.
6.1.2.6 Предварительное профилирование кромок листов, подлежащих прокатке – Если листы

прокатываются, сначала необходимо профилировать прилегающие кромки продольных соединений
цилиндрических сосудов до необходимой формы изгиба при помощи предварительного
прокатывания или формования, чтобы предотвратить появление нежелательных выемок вдоль
готовых швов (см. параграф 6.1.2.7).
6.1.2.7 Допуски формования деталей сосуда должны быть в соответствии со следующими

требованиями.
a) Корпуса и днища, подверженные внутреннему давлению – допуски к корпусам и днищам,
изготовленным из листовой стали, и подверженные внутреннему давлению, указаны
в параграфе 4.3.2.
b) Корпуса и днища, подверженные внешнему давлению – допуски к корпусам и днищам,
изготовленным из листовой стали, и подверженные внешнему давлению, указаны
c) Допуски к корпусам, изготовленным из трубы – корпуса сосудов, изготовленные из трубы,
отвечающие всем прочим требования данной частии, могут иметь отклонения диаметра,
допускаемые техническими условиями для такой трубы.
d) Допуски к днищам, изготовленным из трубных колпачков – корпуса сосудов, изготовленные из
трубных колпачков, отвечающие всем прочим требования данной частии, могут иметь
отклонения формы, допускаемые техническими условиями для используемого изделия.
6-5
6.1.2.8 Скобы и крепления фитингов

Все скобы, кронштейны, сливные наконечники в виде держателей, воротники лазов, усиления вокруг
отверстий и другие приспособления должны быть сформированы и подогнаны до соответствия
изгибу корпуса или поверхности, к которой они крепятся.
a) Если детали под давлением, такие как сливные наконечники в виде держателей, воротники
лазов и усиления вокруг отверстий, располагаются поверх сварных соединений, удерживающих
давление, эти соединения должны быть отшлифованы вровень с той частью соединения,
которую они закрывают.
b) Если не находящиеся под давлением части, такие как скобы, бракеты и поддерживающие стойки
и держатели, располагаются поверх сварных соединений, удерживающих давление, эти
соединения должны быть отшлифованы вровень, как описано в подпараграфе а) выше, или
такие части должны быть надрезаны в целях очистки этих соединений.
6.1.2.9 Рабочие отверстия

Рабочие отверстия допустимо располагать в центре днищ для ускорения процесса формования.
Рабочие отверстия диаметром меньше или равным 60 мм (23/8 дюйма) могут быть закрыты
с помощью проплавного сварного шва, используя, либо сварную заглушку, либо наплавленный
металл. Толщина сварного шва и заглушки должна быть больше или равна толщине материала
днища, прилегающего к рабочему отверстию. Конечные швы необходимо исследовать методом
магнитопорошковой дефектоскопии или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
Полный волюметрический контроль сварного шва в соответствии с Частью 7 необходимо выполнить
в дополнение ко всем исследованиям, требуемым согласно Техническим условиям на материал.
6.1.3 Подготовка основного металла
6.1.3.1 Контроль материалов

a) Все материалы, используемые при конструировании сосуда давления, должны быть проверены
до изготовления с целью возможного определения дефектов, которые могут повлиять
на безопасность сосуда. В ходе работ изготовитель сосуда должен внимательно проверить
кромки основных материалов (включая кромки сквозных отверстий), чтобы определить дефекты,
которые не были выявлены во время изготовления, а также они должны быть восстановлены
в соответствии с параграфом 6.1.1.3.
b) За исключением случаев, указанных в параграфе 6.1.3.1.c, обрезные кромки в основных
материалах с толщиной больше 38 мм (1½ дюйма), которые подлежат сварке, необходимо
проверить на наличие неоднородностей с помощью метода магнитопорошковой дефектоскопии
или капиллярной дефектоскопии в соотвествии с Частью 7.
c) Для отверстий с обрезными кромками в основных материалах всех толщин необходимо
выполнить проверку на наличие неоднородностей, как указано ниже, с помощью метода
магнитопорошковой дефектоскопии или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
Дополнительное испытание материалов перед изготовлением должен проводить покупатель
(т. е. ультразвуковая дефектоскопия листовой стали до SA-435 или SA-578 и поковок до SA-388)
для тех материалов, при работе с которыми неоднородности типа расслаивания могут быть
опасными.
1) Необходимо выполнить контроль отверстий, указанных в Таблице 4.2.10, детали 1, 2 и 8.
2) Для отверстий других типов, данный контроль не требуется для обрезных кромок отверстий
диаметром 75 мм (3 дюйма) и менее.
3) Неоднородности, отличающиеся от расслаивания (длина не параллельна поверхности
материала), должны быть удалены.
4) Неоднородности параллельные поверхности, такие как включения, которые можно выявить
с помощью любого метода, допустимы без исправления, если их длина не превышает 25 мм
(1 дюйма).
6-6
d) Если деталь под давлением должна быть приварена к плоскому листу толщиной более 13 мм
(1/2 дюйма) с формированием углового соединения в соответствии с параграфом 4.2.5.4.d, тогда
перед сваркой необходимо выполнить проверку заготовки для сварного соединения и наружных
кромок плоского листа, формирующего угловое соединение, согласно описанному ниже, либо
методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7. После
сварки наружная кромка плоского листа и любые оставшиеся наружные поверхности заготовки
для сварного соединения должны быть повторно проверены, как указано ниже.
1) Подготовка кромки шва стандартных заготовок для соединения на плоском листе, как показано
в Таблице 4.2.6, детали 1-3 и Таблице 4.2.8, деталь 1.
2) Наружная периферийная кромка плоского листа после сварки, как показано в Таблице 4.2.6,
детали 1 и 2.
3) Наружная периферийная кромка плоского листа после сварки, как показано в Таблице 4.2.6,
детали 3, если расстояние от кромки выполненного шва до наружной кромки плоского листа
меньше толщины плоского листа.
4) Внутренняя периферийная поверхность плоского листа после сварки, как показано
в Таблице 4.2.9, детали 3 и 4.
6.1.3.2 Обрезка листов и иных компонентов

a) Листы, кромки днищ и прочие детали могут быть обрезаны по форме и размеру с помощью
механических средств, таких как механическая обработка, образка и шлифовка; или при помощи
тепловой резки. После тепловой резки шлак и вредное обесцвечивание материала, полученное
при наплавке, необходимо удалить механическим способом до начала дальнейшего процесса
изготовления или использования. При применении тепловой резки необходимо учитывать
влияние на механические свойства. Свариваемые кромки должны быть ровными и гладкими.
b) В основном цветные металлы нельзя резать традиционным оборудованием, применяемым для
кислородной резки, которое, главным образом, используется для сталей. Их можно расплавить
и обрезать под воздействием кислородно-флюсовой резки, угольной дуги, кислородной дуги
и других способов. Использование таких тепловых способов для резки может привести
к поверхностному загрязнению зон, прилегающих к месту резки. После тепловой резки,
до использования или дальнейшего изготовления загрязнение необходимо удалить при помощи
шлифовки, механической обработки или прочих механических способов.
6.1.3.3 Обрезка сливных наконечников и горловин люков

Концы сливных наконечников или горловины люков, оставшиеся не приваренными, в готовом сосуде
могут быть обрезаны при условии, что достаточное количество дополнительного материала
удаляется другим способом, который обеспечивает отделку шлифованием. Обрезанные кромки
проверить при помощи магнитопорошковой дефектоскопии или капиллярной дефектоскопии
в соответствии с Частью 7.
6.1.4 Подгонка и выравнивание
6.1.4.1 Во время сварки детали, подлежащие сварке, должны быть подогнаны, выровнены
и оставлены в определенном положении. Если две детали соединяются при помощи сварки трением
инерционной и непрерывной подачи, тогда одна из двух деталей должна быть закреплена
неподвижно, а другая должна вращаться. Две соединяемые поверхности должны быть изначально
симметричны относительно оси вращения. Некоторые из основных типов применяемых соединений:
сплошная круглая деталь к сплошной круглой детали, труба к трубе, сплошная круглая деталь
к трубе, сплошная круглая деталь к листу, труба к листу.
6-7
6.1.4.2 Средства для обеспечения выравнивания во время сварки

Бруски, зажимы, скобы, прихваточные сварные швы или другие соответствующие средства могут
использоваться для обеспечения выравнивания свариваемых кромок. Прихваточные сварные швы,
если используются для обеспечения выравнивания, должны быть удалены, либо полностью, когда
они выполнили свое назначение, или приварная арматура в начале и конце шва должна быть
подготовлена надлежащим образом путем шлифовки или другим способом, чтобы она могла быть
включена в окончательную сварку. Прихваточные сварные швы должны быть выполнены
с использованием процедур и сварочных аппаратов, прошедших аттестацию, а также необходимо
провести визуальный осмотр на наличие дефектов и, если они обнаружены, их следует устранить.
Если работа выполняется согласно параграфу 2.3, тогда нет необходимости, чтобы субподрядчик
выполнять такие прихваточные сварные швы для сосуда или деталей, изготовитель которых является
держателем Свидетельства о признании стандарта. Временные прихваточные сварные швы,
используемые для обеспечения формы элемента во время работы или транспортировки,
не выполняются держателем Свидетельства о признании стандарта при условии, что швы будут
полностью удалены и не будут включены в окончательную сварку. Кроме того, эти зоны должны быть
проверены с помощью магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии в соответствии
с Частью 7.
6.1.4.3 Выравнивание кромок стыковых сварных соединений

Кромки стыковых сварных соединений во время сварки должны находиться в таком положении,
когда допуски, указанные в параграфе 6.1.6, не превышают допусков соединения. Если выполненные
кольцевые швы имеют отклонения, превышающие допустимые пределы, днище или ребро корпуса,
не зависимо, что выходит за пределы допуска, должны подгоняться, пока не будут получены
допустимые пределы (см. параграф 6.1.6.1.a).
6.1.4.4 Удаление временных креплений

Зоны, из которых удалены временные крепежи, должны быть выправлены и проверены
при помощи магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
Дефекты устранить и материал проверить, чтобы гарантировать полное удаление дефекта.
Если необходимо восстановить сварной шов, тогда ремонт необходимо выполнять с применением
квалифицированных технологий сварки и сварочного оборудования, ремонт проверить
в соответствии с параграфом 6.1.1.3.c.
6.1.5 Очистка свариваемых поверхностей
6.1.5.1 Поверхности, подлежащие сварке, должны быть очищены и свободными от окалины,

ржавчины, масла, жира, шлака, вредных окисей и других инородных веществ. Метод и степень
очистки должны определяться на основе материала, подлежащего сварке, и удаляемым
загрязнениям. Если сварочный металл наплавляется на предварительно сваренную поверхность,
необходимо удалить весь шлак с помощью чернового инструмента, зубила, обрубочного молотка
или других подходящих средств, чтобы предотвратить попадание загрязнений в сварной шов.
6.1.5.2 Свариваемые поверхности отливки необходимо обработать механически, отбить или

отшлифовать, чтобы удалить литейную окалину до неповрежденного металла.
6.1.5.3 Требования в параграфах 6.1.5.1 и 6.1.5.2 не применяются к процессу сварки,

посредством которого, в другом случае, получаются соответствующие швы при сварке оплавлением
и проплавлением, и посредством чего сварной шов сохраняется без дефектов.
6.1.6 Допуски на совмещение для кромок, свариваемых встык
6.1.6.1 Совмещение частей у кромок, свариваемых встык, должно выполняться так, чтобы
максимальное смещение не превышало значения, указанного ниже. Как вариант, смещения,
превышающие значения, допустимые ниже, приемлемы при условии, что максимальное смещение
приемлемо для Инспектора до начала сварки, и требования параграфа 4.14 или Части 5, а также
требования параграфа 6.1.6.2 удовлетворены.
a) Цилиндрические корпусы – Максимально допустимое смещение в сварном соединении
цилиндрических корпусов должно быть в соответствии с Таблицей 6.4.
b) Сферические корпусы и соединения полусферических днищ, привариваемых к цилиндрическим
корпусам – Соединения в сферических сосудах, в днищах и соединения между цилиндрическими
корпусами и полусферическими днищами должны соответствовать требованиям Таблицы 6.4.
6-8
c) Допуски на совмещение кромок, привариваемых встык, для закаленных и отпущенных

высокопрочных сталей должны быть в соответствии с параграфом 6.6.5.4.
6.1.6.2 Правка смещений в пределах допусков

Любое смещение в пределах допусков, обусловленных выше, должно быть выправлено на конус 3:1
по ширине механически обработанного сварного шва или, если необходимо, добавлением сварного
металла сверх того, что уже есть на кромке сварного шва. Если применяется дополнительный
наваренный сварной металл, тогда он должен удовлетворять требованиям параграфа 6.2.4.9.
6.1.6.3 Заострение сварных швов в корпусах и днищах с учетом внутреннего давления
a) Если необходим анализ на усталость, см. параграф 4.1.1.4, тогда высота заострения dp при
сварном шве категории А должна измеряться посредством, либо внутреннего, либо внешнего образца,
в зависимости от использования (см. Рисунок 6.1). В качестве варианта угол заострения может
быть определен при помощи метода, описанного в Части 8 API 579-1/ASME FFS-1 для материалов,
использующихся вне диапазона режима ползучести, или Части 10 API 579-1/ASME FFS-1
для материалов, применяемых в режиме диапазона ползучести.
b) Длина хорды образца должна быть длиннее D/6 или 300 мм (12 дюймов), но не должна
превышать 900 мм (36 дюймов). Если сварное соединение расположено в торосферическом или
эллиптическом днище, внутренний диаметр, D, должен быть равен диаметру сферического
элемента днища. Если сварное соединение в эллипсоидном днище 2:1, D должен быть в 1,8 раз
больше номинального внутреннего диаметра приваренного цилиндрического корпуса.
c) Если требуется анализ усталости, допустимое значение dp должно быть определено
с использованием параграфа 4.14, и должно быть отмечено в конструкторском отчете
изготовителя.
6.2 Требования к сварочному производству
6.2.1 Процессы сварки
6.2.1.1 Процессы сварки, которые могут применяться при строительстве сосудов согласно
данной частии, указаны в Таблице 6.5. Определения даны в Секции IX, включающей варианты таких
процессов.
6.2.1.2 Сварка титана выполняется дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде

защитного газа (GTAW), и дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа
(GMAW), плазменной дуговой сваркой (PAW), электронно-лучевой сварной (EBW) или сваркой
лазерным лучом (LBW) в соответствии с Секцией IX.
6.2.2 Квалификация сварки и отчетные документы
6.2.2.1 Ответственность изготовителя

a) Каждый изготовитель или изготовитель деталей отвечает за качество сварки, выполняемой его
организацией. Изготовитель или изготовитель деталей должен определить метод и нести
ответственность за необходимые испытания согласно Секции IX с любыми дополнительными
испытаниями, необходимыми по данному разделу, чтобы квалифицировать методы сварки
и подготовку сварочного оборудования и операторов сварки, применяющих данные методы.
b) Сварочное оборудование, не применяемое изготовителем, может использоваться
для изготовления сосудов давления, изготавливаемых в соответствии с данным разделом,
при условии, что все следующие условия соблюдены.
1) Изготовитель должен нести ответственность за соблюдение Стандарта готового сосуда
давления или детали под давлением, включая проставление клейма с символом Стандарта
и обеспечение форм отчетов, выполненных соответствующим образом, и подписанных
Инспектором.
2) Вся сварка выполняется в соответствии с техническими условиями процесса сварки
изготовителя и согласно требованиям Секции IX.
3) Все сварочное оборудование должно быть квалифицировано изготовителем в соответствии
с требованиями Секции IX.
6-9
4) Система контроля качества изготовителя должна включать, как минимум, следующее:

i) Требование к полному и исключительному административному и техническому надзору
за всем сварочным оборудованием, осуществляемым изготовителем
ii) Свидетельство полномочий изготовителя определять и отменять использование
сварочного оборудования по своему усмотрению без привлечения какой-либо другой
организации
iii) Требование к обозначению идентификационных символов сварочного оборудования
iv) Свидетельство, что данная программа принята уполномоченным инспекционным
органом изготовителя.
6.2.2.2 Ограничения квалификационного испытания

Сварка всех пробных образцов должна проводиться изготовителем. Ответственность за испытание
всех пробных образцов несет изготовитель. Как вариант, стандартные технические условия процесса
сварки AWS, принятые Секцией IX, могут применяться при условии, что эти технические условия
отвечают всех другим требованиям данного раздела. Квалификация процесса сварки одним
изготовителем не должна квалифицировать тот метод для использования любым другим
изготовителем, кроме указанных в QW-201 Секции IX. Аттестационные испытания в рабочих
условиях, проведенные одним изготовителем, не означают, что сварочное оборудование
или операторы сварки соответствуют испытаниям любого другого изготовителя, кроме указанных
QW-300 Секции IX.
6.2.2.3 Производственная сварка перед квалификацией

Производственная сварка не должна выполняться, пока не квалифицированы используемые способы
сварки.
6.2.2.4 Квалификационная оценка способов сварки

a) Каждый метод сварки, используемый при строительстве, должен быть подробно описан
изготовителем.
b) Метод, используемый при сварке деталей под давлением и при соединении несущих нагрузку
деталей без давления, например, приспособлений, к деталям под давлением должен быть
квалифицирован в соответствии с Секцией IX.
c) При выполнении испытания пластин для стыковых сварных швов в соответствии с Секцией IX
необходимо обратить внимание на влияние защемления против углового, бокового смещения
и защемления конца на сварной детали. В особенности это применяется к материалу и сварному
металлу с предельной прочностью при растяжении 550 МПа (80000 фунтов/кв. дюйм) или выше
и толстым сечениям материала с низкой и высокой прочностью при растяжении. Дополнительное
сжатие во время сварки может привести к растрескиванию, которое в другом случае
не возникает.
d) Метод, используемый при приваривании несущих приспособлений не под давлением, которые
изначально не выполняли грузоподъемную функцию (такие как расширенные теплообменные
поверхности, пальцы изолированных опор и т. п.), к деталями под давлением, должен
соответствовать следующим требованиям.
1) Если процесс сварки – ручной, автоматический или полуавтоматический, тогда
квалификация метода должна проводиться в соответствии с Секцией IX.
2) Если сварка выполняется с применением автоматического способа сварки в соответствии
с техническими условиями процесса сварки (в соответствии с Секцией IX, если применимо),
тогда испытание квалификации метода не требуется.
6.2.2.5 Испытание сварщиков и операторов сварочных аппаратов

a) Сварщики и операторы сварочных аппаратов, задействованные при сварке деталей
под давлением и при соединении несущих нагрузку деталей без давления (приспособлений)
к деталям под давлением, должны быть квалифицированы в соответствии с Секцией IX.
1) Квалификационное испытание операторов автоматического сварочного оборудования
должно выполняться на отдельной испытательной пластине до начала сварки
или на первом рабочем изделии.
6-10
6.2.5.8 Коррозия. Сопротивление сварных швов легированной стали

Сварные швы легированной стали, подверженные воздействию коррозии или экологической
деградации содержимого сосуда, должны обладать сопротивлением к коррозии, которое, главным
образом, не меньше сопротивления основного металла. Рекомендуется использование присадочного
металла, наплавляемого на сварной металл с практически тем же составом, что и у соединяемого
материала. Как вариант, может использоваться присадочный металл различного состава при
условии, что прочность сварного металла при рабочей температуре, не существенно меньше
прочности привариваемого высоколегированного материала, и пользователь или агент, действующий
от имени пользователя, убежден, что сопротивление к коррозии пригодно для предполагаемого
использования. Содержание ниобия в сварном металле не должно превышать 1,00 %, причем
присадочный металл для сварки ENiCrMo-3, ERNiCrMo-3 и ENiCrMo-12, изготовленный по SFA-5.11
и SFA-5.14 может использоваться для сварки S31254, S31603, S31703, S31725 и S31726
с максимальной расчетной температурой 480 °C (900 °F).
6.2.6 Обзор допускаемых соединений и их осмотр
6.2.6.1 Типы допустимых соединений

Типы допустимых сварных соединений для каждой категории сварного шва указаны в параграфе 4.2.
6.2.6.2 Требования к проверке

Требования к проверке должны быть в соответствии с Частью 7.
6.2.7 Устранение дефектов сварного шва
6.2.7.1 Устранение неприемлемых дефектов

Неприемлемые дефекты, выявленные визуально или при проверках, в Части 7 и дефекты,
выявленные при испытании на утечку, должны быть устранены механическими средствами или
с помощью процесса тепловой строжки.
6.2.7.2 Повторная сварка восстановленных зон

Восстановленные зоны должны быть повторно сварены квалифицированными сварщиками
с использованием квалифицированных методов сварки.
6.2.7.3 Проверка восстановленных сварных швов

Восстановленные сварные швы должны быть повторно проверены с использованием способов
оригинальной проверки сварных швов. Восстановленный сварной шов не должен приниматься,
если результаты проверки неудовлетворительные.
6.2.7.4 Послесварочная термообработка восстановленных сварных швов

Правила послесварочной термообработки, указанные в параграфе 6.4, должны применяться ко всему
ремонту сваркой.
6.2.8 Специальные требования к сварке испытательных пластин для титана
6.2.8.1 Если сварной сосуд из титана включает сварные соединения категории А или В, тогда
испытательный лист с такими же техническими условиями, степенью и толщиной должен иметь
достаточный размер для обеспечения, как минимум, одной поверхности и одного образца для
испытания на загиб с растяжением корневой стороны шва или двух образцов для испытания
на боковой загиб, в зависимости от толщины пластины. В случае продольного соединения
испытательная пластина крепится к одному концу продольного соединения и приваривается
непрерывным швом. В тех случаях, когда используются только кольцевые соединения,
испытательная пластина не крепится, но приваривается вдоль соединения, и каждый сварщик или
оператор сварочной аппаратуры наплавляет сварной металл на испытательную пластину в месте
расположения и пропорционально тому, как была выполнена наплавка металла в рабочем шве.
6.2.8.2 Испытательные пластины должны представлять каждый процесс сварки или комбинацию
процессов или смену автоматического метода сварки на ручной, или наоборот. По крайней мере, для
каждого сосуда необходима одна испытательная пластина, если есть соединения категории А или В
не больше 30 м (100 футов). Дополнительная испытательная пластина, отвечающая тем же
требованиям, как описано выше, должна быть изготовлена для каждых дополнительных 30 м
(100 футов) соединений категории A или В. Подготовить и испытать образец для испытания
на загиб в соответствии с Секцией IX, QW-160. Несоответствие любого образца на загиб означает
брак сварного шва.
6-15
6.3 Специальные требования к сварным швам между трубами и трубными досками
6.3.1 Требования к материалам

Трубы могут крепиться к трубным доскам посредством сварки при условии, что трубы и трубные
доски или поверхности трубных досок – материалы, пригодные для сварки, описанные в данном
разделе.
6.3.2 Отверстия в трубных досках
6.3.2.1 Подготовка отверстий в трубных досках

Трубные отверстия в трубных досках высверливаются в натуральную величину или они пробиваются
на три четверти, а затем просверливаются, растачиваются или обрабатываются до полного размера
посредством вращающейся фрезы.
6.3.2.2 Зазор между трубами и трубными отверстиями

Зазор между наружными поверхностями труб и внутренними поверхностями трубных отверстий
не должен превышать зазора, используемого в квалификационных испытаниях метода сварки.
6.3.2.3 Обработка отверстий

Края трубного листа в трубном отверстии на привариваемой стороне должны быть без заусенцев,
и края трубного листа в трубном отверстии напротив сварного шва не должны иметь острых углов.
Поверхности трубных отверстий в трубных листах должны иметь качественную отделочную
обработку.
6.3.3 Проектирование сварного шва и подготовка соединения

Размеры сварного шва и способы сварки, а также подготовка соединения, если применяется, должны
соответствовать данным, включенным в технические условия процесса сварки.
6.3.4 Квалификационная оценка способов сварки

Технические условия процесса сварки «труба-трубная доска» должны квалифицироваться в соответствии
с требованиями QW-193 Секции IX.
6.4 Предварительный нагрев и термическая обработка сварных изделий
6.4.1 Требования к предварительному нагреву сварных швов
6.4.1.1 Технические условия процесса сварки свариваемых материалов должны указывать

минимальные требования к предварительному нагреву в соответствии с требованиями
к квалификационной оценке способа сварки Секции IX. В тех случаях, когда способ сварки не требует
предварительного нагрева, предварительный нагрев может применяться во время сварки для
помощи при выполнении сварного соединения. Необходимость и температура предварительного
нагрева зависят от ряда факторов, таких как химический анализ, степень сжатия соединяемых
деталей, физические характеристики при высокой температуре и толщина материала.
6.4.1.2 Рекомендации по предварительному нагреву указаны в Таблице 6.7 для материалов,

перечисленных по P-№ Секции IX. Предупреждаем, что параметры предварительного нагрева,
указанные в данной таблице, необязательно гарантируют удовлетворительное выполнение сварного
соединения, и требования к отдельным материалам, перечисленные по Р-№, могут иметь более
ограниченные требования к предварительному нагреву.
6.4.2 Требования к послесварочной термической обработке
6.4.2.1 До того, как применить подробные требования и исключения, указанные в этих

параграфах, должна быть выполнена удовлетворительная квалификация используемых процессов
сварки в соответствии со всеми изменениями Секции IX и параграфа 6.3.4, включая условия
послесварочной термической обработки или их отсутствие, а также ограничения, перечисленные
в данном параграфе.
6-16
6.4.2.2 Требования к послесварочной термической обработке всех материалов конструкции

представлены ниже.
a) Требования к послесварочной термической обработке закаленных и отпущенных высокопрочных
стальных материалов, перечисленных в Таблице 3.A.4, указаны в параграфе 6.6.6.
b) Требования к послесварочной термической обработке цветных металлов указаны
c) Материалы 21/4Cr-1Mo-1/4V и 3Cr-1Mo-1/4V-B – Окончательная послесварочная термическая
обработка должна выполняться в соответствии с требованиями данного раздела для материалов
P-№ 5C.
d) Материалы 21/4Cr-1Mo – Температура окончательной послесварочной термической обработки
должна быть в соответствии с требованиями данного раздела для материалов P-№ 5А,
за исключением материалов, перечисленных в Таблице 3.1, допустимая минимальная
нормальная температура обработки – 650 °C (1200 °F) и время выдержки – 2,5 минут/мм
(1 ч/дюйм). Для толщин более 125 мм (5 дюймов), время выдержки должно составлять 5 часов
плюс 0,6 минут на каждый дополнительный миллиметр (15 минут на каждый дополнительный
дюйм) сверх 125 мм (5 дюймов).
e) Требования к послесварочной термической обработке всех прочих материалов представлены
в таблицах, указанных ниже. Если нет других указаний в данных таблицах, все сварные швы
в сосудах давления или деталях сосудов давления должны быть подвергнуты послесварочной
термической обработке при температуре не меньше той, которая указана в применимой таблице,
на основании номинальной толщины в соответствии с параграфом 6.4.2.7. Материалы,
указанные ниже, идентифицируются по Р-№ и номеру Группы в соответствии с QW/QB-422
Секции IX и приводятся в Приложении 3.A. для технических условий каждого материала.
1) Таблица 6.8 – Материалы Р-№ 1, Группа 1, 2, 3
3) Таблица 6.10 – Материалы Р-№ 4, Группа 1, 2
4) Таблица 6.11 – Материалы Р-№ 5А, Р-№ 5В Группы 1 и P-№ 5C Группы 1, P-№ 5B Группы 2
6) Таблица 6.13 – Материалы Р-№ 7, Группа 1, 2 и Р-№ 8
7) Таблица 6.14 – Материалы: P-№ 9A, Группа 1 и P-№ 9B, Группа 1
8) Таблица 6.15 – Материалы: P-№ 10A, Группа 1; P-№ 10B, Группа 2; P-№ 10C, Группа 1,
P-№ 10E, Группа 1; P-№ 10F, Группа 6; P-№ 10G, Группа 1; P-№ 10H, Группа 1; P-№ 101,
Группа 1; и P-№ 10K, Группа 1
9) Таблица 6.16 – Альтернативные требования к послесварочной термической обработке
углеродистых и низколегированных сталей
6.4.2.3 Дополнительные требования к послесварочной термической обработке, отличающиеся от

тех, которые указаны в параграфе 6.4.2.2.e, могут являться обязательными на основании требований
параграфа 3.11.
6.4.2.4 Исключения из требований к послесварочной термической обработке, допустимых

в параграфе 6.4.2.2, не допустимы при сварке ферритных материалов толщиной более 3 мм
(1/8 дюйма), выполняемой электронно-лучевым способом, или при сварке материалов P-№ 3, P-№ 4,
P-№ 5A, P-№ 5B, P-№ 5C, P-№ 6, P-№ 7 (кроме типов 405 и 410S) и P-№ 10, используя процесс
сварки трением инерционной и непрерывной подачи.
6.4.2.5 Когда температура и время выдержки может быть превышена

За исключением случаев, запрещенных в параграфе 6.4.2.2, может использоваться температура
выдержки и/или время выдержки сверх минимальных значений, указанных в данных таблицах.
Записи времени-температуры всех послесварочных термических обработок должны быть
представлены на рассмотрение инспектору. Время выдержки при температуре, указанной
в справочных таблицах параграфа 6.4.2.2 не должно быть непрерывным, она может составлять
совокупность времени множественных циклов послесварочной термической обработки.
6-17
6.4.2.6 Термическая обработка деталей под давлением, состоящих из различных групп Р-№
Когда детали под давлением двух разных групп Р-№ соединяются сваркой, послесварочная
термическая обработка должна быть выполнена в соответствии с требованиями материала с более
высокой температурой послесварочной термической обработки. Если детали без давления
привариваются к деталям под давлением, необходимо регулировать температуру послесварочной
термической обработки деталей под давлением.
6.4.2.7 Определение номинальной толщины, обуславливающей послесварочную термическую

обработку
Номинальная толщина, используемая в данном параграфе, является толщиной сварного соединения,
как описано ниже. Для сосудов давления или деталей сосудов давления, подлежащих
послесварочной термической обработке в загрузке печи, это наибольшая толщина шва в любом
сосуде или любой детали сосуда, которая до этого не подвергалась послесварочной термической
обработке.
a) Если сварное соединение соединяет детали одинаковой толщины посредством стыкового
сварного соединения с полной проваркой, номинальной толщиной является общая глубина
сварного шва, за исключением любого допустимого усиления шва.
b) В отношении сварных швов с разделкой кромок номинальной толщиной является глубина
канавки.
c) В отношении угловых швов с разделкой кромок номинальной толщиной является размер
толщины шва. Если угловой сварной шов используется совместно со сварным швом с разделкой
кромок, за номинальную толщину принимается глубина канавки, либо размер толщины по
большему значению.
d) В отношении приваренных шпилек номинальной толщиной является диаметр шпильки.
e) Если сварное соединение соединяет детали неравной толщины, за номинальную толщину
принимается следующее:
1) Более тонкая из двух смежных деталей, сваренных встык, включая соединения днища
и корпуса;
2) Толщина корпуса в соединениях с трубными досками, плоскими днищами, крышками,
фланцами или подобными конструкциями;
3) В отношении сливных наконечников толщина шва через шейку сливного наконечника или
корпус, или днище, или упрочняющую прокладку, или угловой шов крепления, по большему
значению;
4) Толщина шейки сливного наконечника при соединении шейки сливного наконечника
с фланцевыми соединениями;
5) Толщина шва в точке крепления, если деталь не под давлением приварена к детали под
давлением;
6) Толщина шва в соединениях «труба-трубная доска».
f) В отношении ремонта номинальной толщиной является глубина ремонтного сварного шва.
6.4.2.8 Термическая обработка швов, полученных электрошлаковой сваркой, в ферритных

материалах
Швы, полученные электрошлаковой сваркой, в ферритных материалах толщиной соединения
более 38 мм (1½ дюйма) должны быть подвержены термической обработке для уменьшения
зерна (аустенизации). В отношении материалов Р-№ 1 ограничения скорости нагрева и охлаждения
в соответствии с параграфами 6.4.4.b и 6.4.4.e не применяются, если термическая обработка
после сварки находится на этапе аустенизации.
6.4.3 Способы послесварочной термической обработки
6.4.3.1 Послесварочная термическая обработка должна выполняться в соответствии с одним

из способов параграфов 6.4.3.1 - 6.4.3.7. В следующих способах полоса выдержки определяется как
объем металла, необходимый для соблюдения или превышения минимальных температур
послесварочной термической обработки в соответствии с параграфом 6.4.2.2. Как минимум, полоса
выдержки должна включать сварной шов, зону теплового воздействия и часть основного металла
рядом со сварным швом, подлежащим термической обработке. Минимальная ширина такого объема
является наибольшей шириной сварного шва плюс номинальная толщина, определенная
в параграфе 6.4.2.7, или 50 мм (2 дюйма), по наименьшей, с каждой стороны или конца сварного шва.
Для получения дополнительных подробных рекомендаций по применению и выполнению этих
методов см. Бюллетень 425 Научного совета по сварке (WRC), июнь 2000 года, «Рекомендованные
методы локального нагрева сварных швов в сосудах давления».
6-18
6.4.3.2 Нагрев сосуда в печи за один этап нагрева

Послесварочная термообработка выполняется путем нагрева всего сосуда в закрытой печи. Данный
метод предпочтителен и должен использоваться, если это возможно.
6.4.3.3 Нагрев частей сосуда в печи за два или более этапов нагрева
Послесварочная термическая обработка выполняется путем нагрева сосуда за два или более этапов
нагрева в печи при условии, что перекрытие нагреваемых секций сосуда, по крайней мере,
1,5 м (5 футов). При применении данной процедуры детали с внешней стороны печи должны быть
закрыты, чтобы на них не воздействовал перепад температуры. Поперечное сечение, где сосуд
выступает из печи, не должно перекрывать сливной наконечник или другие структурные неровности.
6.4.3.4 Нагрев секций корпуса, днища и других деталей перед выполнением соединения
Послесварочная термическая обработка выполняется путем нагрева секций корпуса, днищ и/или
деталей сосуда для послесварочной термической обработки продольных соединений или сложных
сварных деталей перед выполнением соединения с готовым сосудом. Если нецелесообразно
выполнение послесварочной термической обработки готового сосуда целиком или за два и более
этапа нагрева, согласно параграфу 6.4.3.3, тогда любые кольцевые соединения, не прошедшие
до этого послесварочную термическую обработку, могут быть обработаны локально с помощью
любого подходящего способа, который гарантирует необходимую однородность. В отношении такого
локального нагрева полоса выдержки должна распространяться по всей окружности. Часть сосуда,
находящаяся за пределами полосы выдержки, должна быть защищена во избежание повреждения
в связи с действием температурного градиента. Данная процедура может также применяться
для послесварочной термической обработки деталей новых сосудов после ремонта, подлежащих
одобрению владельца/пользователя.
6.4.3.5 Нагрев сосуда внутри

Послесварочная термическая обработка выполняется путем нагрева сосуда внутри. Внутренний
нагрев может выполняться любым подходящим способом. Соответствующие приборы для индикации
и записи температуры необходимо использовать для контроля и сохранения равномерного
распределения температуры в стенках сосуда. Перед данной операцией сосуд должен быть
полностью закрыт изоляционным материалом.
6.4.3.6 Локальный нагрев сливных наконечников сосудов и внешних приспособлений

a) Локальный нагрев сливных наконечников и приспособлений должен выполняться путем нагрева
окружной полосы, включающей сливные наконечники и другие привариваемые приспособления,
которые требуют послесварочной термической обработки таким образом, чтобы вся полоса
подвергалась однородному распределению необходимой температуры и был выдержан
в течение указанного времени. За исключением изменений в параграфе, указанном ниже, полоса
выдержки должна распространяться по всему сосуду и включать сливной наконечник
или привариваемые приспособления.
1) Часть сосуда снаружи окружной полосы выдержки должна быть защищена от повреждения
при воздействии температурного градиента; данный метод может также применяться для
локальной термической обработки кольцевых соединений в трубе, трубках или шейках
сливных наконечников. Во втором случае близость корпуса увеличивает температурные
ограничения, и конструктор должен указать подходящую длину для выполнения термической
обработки без опасного воздействия перепадов температуры в месте крепления сливного
наконечника, или для нагрева полной окружной полосы вокруг корпуса, включая сливной
наконечник.
2) Ширина окружной полосы выдержки может отличаться от требуемой температуры
послесварочной термической обработки сливного наконечника или сварного шва при
условии, что требуемая полоса выдержки вокруг сливного наконечника или сварного шва
нагревается до требуемой температуры, и выдерживается в течение требуемого времени.
Как вариант изменения ширины полосы выдержки, температура в пределах окружной
полосы может сильно отличаться от температуры сливного наконечника или сварного шва,
и не должна достигать требуемой температуры при условии, что требуемая полоса
выдержки вокруг сливного наконечника или сварного шва нагревается до требуемой
температуры, выдерживается в течение требуемого времени, и температурный градиент
не оказывает опасного воздействия в течение всего цикла нагрева и охлаждения. Часть
сосуда, находящаяся за пределами окружной полосы выдержки, должна быть защищена
во избежание повреждения в связи с действием температурного градиента.
b) Метод, указанный в параграфе 6.4.3.6.a, может также применяться для послесварочной
термической обработки частей сосудов после ремонта.
6-19
6.4.3.7 Локальный нагрев областей днищ с двойной кривизной или корпусов

Послесварочная термическая обработка выполняется путем локального нагрева области вокруг
сливных наконечников или привариваемых приспособлений в секциях большего радиуса днища
с двойной кривизной или сферического корпуса или днища таким образом, чтобы необходимая
температура была равномерно распределена по данной области и удержана в течение
определенного времени. Полоса выдержки должна охватывать сливной наконечник или
привариваемое приспособление. Минимальный размер полосы выдержки должен составлять
окружность, радиус которой является наибольшей шириной сварного шва, соединяющего сливной
наконечник, усиливающую пластину или структурное приспособление с корпусом, плюс номинальная
толщина согласно параграфу 6.4.2.7, или 50 мм (2 дюйма), по наименьшему значению. Часть сосуда,
находящаяся за пределами полосы выдержки, должна быть защищена во избежание повреждения
в связи с действием температурного градиента.
6.4.3.8 Нагрев других конфигураций

Послесварочная термическая обработка, выполняемая путем локального нагрева областей
других конфигураций, не рассматриваемых в параграфах 6.4.3.2–6.4.3.7, допускается при условии,
что все остальные меры (основанные на задокументированном опыте или оценке) принимаются
с учетом влияния тепловых градиентов, всех значительных структурных неоднородностей
(таких как сливные наконечники, приспособления и соединения «днище-корпус») и любых
механических нагрузок, которые могут иметь место во время послесварочной термической обработки.
Часть сосуда, находящаяся за пределами полосы выдержки, должна быть защищена во избежание
повреждения в связи с действием температурного градиента. Полоса выдержки должна
охватывать круг, продолжающийся за пределами кромок шва крепления во всех направлениях
на, как минимум, значение номинальной толщины, указанное в параграфе 6.4.2.7, или 50 мм
(2 дюйма), по меньшему значению.
6.4.4 Проведение послесварочной термической обработки

Проведение послесварочной термической обработки выполняется с помощью одного из методов,
указанных в параграфе 6.4.3, согласно следующим требованиям.
a) Если послесварочная термическая обработка выполняется в печи (см. параграф 6.4.3.2),
температура печи не должна превышать 430 °C (800 °F), когда сосуд или деталь находится
внутри.
b) При температуре более 430 °C (800 °F) скорость нагрева не должна быть более 220 °C/ч
(400 °F/ч), деленная на максимальную толщину металла корпуса или листа днища в дюймах,
но ни в коем случае не должна быть более 220 °C/ч (400 °F/ч) и меньше 56 °C/ч (100 °F/ч).
Во время нагрева не должно быть больших изменений температуры во всей части сосуда,
нагреваемой до 140 °C (250 °F), в пределах любого интервала длины 4,6 м (15 футов).
c) Сосуд или деталь сосуда должны быть выдержаны при температуре, указанной в параграфе 6.4.2,
или более, в течение времени, указанного в данном параграфе. В период выдержки разница
между самой высокой и самой низкой температурами всей части нагреваемого сосуда
не должна быть выше 85 °C (150 °F), за исключением случаев, когда диапазон ограничивается
в соответствии с параграфом 6.4.2.
d) Если послесварочная обработка выполняется в печи (см. параграф 6.4.3.2), во время нагрева
и выдержки атмосферу печи необходимо контролировать во избежание чрезмерного окисления
поверхности сосуда. Печь должна иметь такую конструкцию, чтобы предотвратить прямое
попадание пламени на сосуд.
e) При температуре более 430 °C (800 °F), охлаждение должно выполняться при скорости не более
280 °C/ч (500 °F/ч), деленной на максимальную толщину металла корпуса или листа днища
в дюймах, но ни в коем случае она не должна быть меньше 55 °C/ч (100 °F/ч). При температуре
от 430 °C (800 °F), охлаждение сосуда может выполняться в неподвижном воздухе.
6.4.5 Послесварочная термическая обработка после ремонта
6.4.5.1 За исключением случаев, допустимых в параграфе 6.4.5.2, сосуды или детали сосудов,
которые были подвергнуты послесварочной термической обработке в соответствии с требованиями
параграфа 6.4, должны быть повторно подвергнуты послесварочной термической обработке после
ремонтной сварки.
6.4.5.2 Ремонтная сварка после послесварочной термической обработки

Ремонтная сварка для материалов Р-№ 1 Гр. № 1-3 и Р-№ 3 Гр. № 1-3, а также для сварных
металлов, используемых для соединения этих материалов, должна быть выполнена после
окончательной послесварочной термической обработки, но до проведения окончательного
гидростатического испытания без дополнительной послесварочной термической обработки при
условии, что удовлетворены все требования, указанные ниже. Ремонтная сварка должна
соответствовать требованиям, указанным ниже. Эти требования не выполняются, если ремонтная
6-20
сварка является частичным ремонтом поверхности материала, например, ремонт, необходимый

после удаления структурных крепежей, и при условии, что поверхность не подвергается воздействию
содержимого сосуда.
a) Послесварочная термическая обработка не является требованием к эксплуатации,
определяемым пользователем.
b) Не требуется проводить испытания материала на удар для оценки ударной вязкости
в соответствии с параграфом 3.11.
c) Изготовитель должен заранее уведомить пользователя или его уполномоченного агента
о ремонте и не должен продолжать работу, если не были получены результаты приемочных
испытаний. Результаты такого ремонта должны быть занесены в отчет.
d) Общая глубина ремонтной сварки не должна превышать 38 мм (11/2 дюйма) для материалов
P-№ 1 Гр. № 1-3 и 16 мм (5/8 дюйма) для материалов P-№ 3 Гр. № 1-3. Общая глубина
ремонтного шва должна рассматриваться как сумма глубин ремонтных швов, выполненных
с обеих сторон сварного шва в данном месте.
e) После устранения дефекта необходимо проверить канавку, применяя метод магнитопорошковой
или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
f) Дополнительно к требованиям Секции IX по квалификации технических условий процессов
сварки для сварных швов с разделкой кромок необходимо выполнять следующие требования.
1) Шов должен наплавляться ручной дуговой сваркой с использованием электродов с низким

содержанием водорода. Электроды должны быть хорошо кондиционированы в соответствии
с Секцией II, Часть С, SFA-5.5. Максимальная ширина валика должна быть равна
четырехкратному диаметру стержня электрода.
2) Для материалов P-№ 1 Гр. № 1-3 зона ремонта должна быть предварительно нагрета
и во время сварки поддерживаться при минимальной температуре 95 °C (200 °F).
3) Для материалов P-№ 3 Гр. № 1-3 метод выполнения ремонтного шва должен быть
ограничен неполным ремонтным швом, наплавленным узким валиком, посредством дуговой
сварки покрытым электродом и техникой усиления шва методом наложения валиков друг
на друга. Зона ремонта должна быть предварительно нагрета и во время сварки
поддерживаться при минимальной температуре 175 °C (350 °F). Максимальная температура
между проходами должна быть 230 °C (450 °F). Первый слой сварного металла должен быть
наплавлен на всю зону с использованием электродов максимального диаметра 3 мм
(1/8 дюйма). Приблизительно половина толщины этого слоя должна быть удалена
шлифованием до наплавки последующих слоев. Последующие слои металла должны
наплавляться при использовании электродов максимального диаметра 4 мм (5/32 дюйма)
таким образом, чтобы обеспечить отпуск предыдущих наплавленных валиков
и их околошовных зон. Окончательный отпуск сварного шва, наплавленного узким валиком,
применяется для уровня выше ремонтируемой поверхности, не касающейся основного
материала, но расположенной достаточно близко к краю основного наплавленного валика
сварного шва, чтобы обеспечить отпуск околошовной зоны основного материала.
После завершения всей сварки в зоне ремонта должна поддерживаться температура
от 205 °C (400 °F) до 260 °C (500 °F) минимум в течение 4 часов. Окончательный слой
усиления отпущенного валика сварного шва должен быть, главным образом, заделан
заподлицо с поверхностью основного материала.
g) После того как температура обработанного ремонтного шва достигнет окружающей температуры,
он должен быть проверен методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии
в соответствии с Частью 7. Если контроль производится методом магнитопорошковой
дефектоскопии, приемлем только тип скобы переменного тока. Для материалов P-№ 3 Гр. № 3
контроль должен проводиться после того, как температура материала достигнет окружающей
температуры, в течение минимум 48 часов, чтобы определить возможное замедленное
трещинообразование сварного шва. Кроме того, ремонтные швы в материалах глубиной более
10 мм (3/8 дюйма) и в сварных швах, подлежащих проверке, должны подвергаться
ультразвуковой дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
h) Провести гидростатическое испытание сосуда после выполнения ремонтного шва.
6.4.6 Послесварочная термическая обработка цветных металлов
6.4.6.1 Послесварочная термическая обработка цветных металлов обычно не проводится, а также

нежелательна. За исключением случаев, указанных в параграфах 6.4.6.2, 6.4.6.3 и 6.4.6.4,
послесварочная термическая обработка не выполняется, если это не согласовано между
покупателем и изготовителем. Температура, время и метод термической обработки должны быть
указаны в соглашении.
6-21
6.4.6.2 Если применяется сварка, отливки из SB-148, сплава CDA 954 после сварки должны
подвергаться термической обработке при температуре 620–640 °C (1150–1200 °F) в течение 1,5 часов
для поперечного сечения толщиной 25 мм (1 дюйм) плюс 0,5 часов для каждых дополнительных
25 мм (1 дюйм) толщины сечения. Затем материал должен быть охлажден на воздухе.
6.4.6.3 В течение 14 дней после выполнения сварки все изделия из циркония марки R60705
должны быть подвергнуты термической обработке при температуре 500–610 °C (1000–1100 °F)
в течение минимум 1 часа для толщин до 25 мм (1 дюйм) плюс 0,5 часов для каждых дополнительных
25 мм (1 дюйм) толщины. При температуре более 430 °C (800 °F), охлаждение должно выполняться
при скорости не более 280 °C/ч (500 °F/ч), деленной на максимальную толщину металла корпуса или
листа днища в дюймах, но ни в коем случае она не должна быть больше 280 °C/ч (500 °C/ч).
При температуре от 430 °C (800 °F), охлаждение сосуда может выполняться в неподвижном воздухе.
6.4.6.4 Послесварочная термическая обработка сплавов с UNS № N08800, N08810 и N08811.
a) Сварные швы под давлением и швы на границе давления в сосудах с расчетной температурой
более 540 °C (1000 °F), изготовленных из UNS № N08800 (сплав 800), UNS № N08810 (сплав
800H) или UNS № N08811 (сплав 800HT), должны быть подвергнуты послесварочной
термической обработке. Послесварочная термическая обработка должна включать нагрев
до минимальной температуры 885 °C (1625 °F) в течение 1,5 часов для толщин до 25 мм
(1 дюйм) и в течение 1,5 часов плюс 0,04 ч/мм (1 ч/дюйм) толщины для толщин более 25 мм
(1 дюйм). Скорости охлаждения и нагрева должны быть согласованы между покупателем
и изготовителем. Как вариант, приемлем отжиг в растворе в соответствии с техническими
условиями на материал. Послесварочная термическая обработка сварных швов «труба-трубная
доска» и сильфонных компенсаторов не требуется и не запрещается.
b) За исключением случаев, допустимых в параграфе 6.4.6.4.с, сосуды или детали сосудов,
которые были подвергнуты послесварочной термической обработке, в соответствии
с требованиями этого параграфа должны быть повторно подвергнуты послесварочной
термической обработке после ремонтной сварки.
c) Ремонтные швы для сварного металла и околошовной зоны в сварных швах, соединяющих эти
материалы, могут быть выполнены после окончательной послесварочной термической
обработки, но до проведения окончательного гидростатического испытания, без дополнительной
послесварочной термической обработки. Ремонтная сварка должна соответствовать
требованиям, указанным ниже.
1) Изготовитель должен заранее уведомить пользователя или его уполномоченного агента

о ремонте и не должен продолжать работу, если не были получены результаты приемочных
испытаний.
2) Общая глубина ремонтного шва не должна превышать 13 мм (1/2 дюйма) или 30 % толщины
материала, по наименьшему значению. Общая глубина ремонтного шва должна
рассматриваться как сумма глубин ремонтных швов, выполненных с обеих сторон сварного
шва в данном месте.
3) После устранения дефекта проверить канавку. Также должна быть проверена зона
ремонтного шва методом капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
4) Провести гидростатическое испытание сосуда после выполнения ремонтного шва.
6.5 Специальные требования к плакировочным облицовкам или облицовкам наплавленного

слоя сварного шва, а также к облицованным элементам
6.5.1 Материалы
6.5.1.1 Плакировочный основной материал или детали с цельным или наплавленным слоем
металла
Плакировочный основной материал или детали с цельным или наплавленным слоем металла
с накладной коррозионно-стойкой облицовкой должен соответствовать требованиям параграфа 3.3.6.
Настоящий параграф включает термин коррозионной стойкости, в том числе плакировки,
наплавленного слоя, наплавки твердого сплава и т. п., если сварка применяется для наплавки
материала.
6.5.1.2 Вставные полосы в плакированных материалах

Номинальная толщина вставных полос, используемых для восстановления плакировки
в соединениях, должна быть равна номинальной толщине плакировки, указанной для листов,
подкрепляемых при необходимости коррозионно-стойким сварным металлом, наплавленным
с разделкой кромок, чтобы выровнять вставку заподлицо с поверхностью прилегающей
плакировки. При применении вставных полос плакировка не должна рассматриваться как деталь
упрочнения корпуса.
6-22
6.5.1.3 Состав металла шва

Сварные швы, подверженные коррозионному воздействию содержимого сосуда, должны обладать
сопротивлением к коррозии, которое, главным образом, не меньше сопротивления плакировки или
облицовки с цельным или наплавленным слоем металла. Рекомендуется использование присадочного
металла, наплавляемого на сварной металл с практически тем же составом, что и у соединяемого
материала. По согласованию между пользователем и изготовителем может применяться металл шва
различного состава при условии, что он обладает более хорошими механическими свойствами и его
сопротивление к коррозии пригодно для предполагаемого использования.
6.5.2 Соединения в коррозионно-стойких плакировочных облицовках или в облицовках

наплавленного слоя сварного металла
Необходимо выбирать типы соединений и применяемые способы сварки, чтобы свести к минимуму
образование хрупких швов, что может быть следствием смешивания коррозионно-стойкого сплава
и основного материала.
ПРИМЕЧАНИЕ: Из-за разных термических коэффициентов расширения разнородных металлов

при проектировании и конструировании, в соответствии с этими параграфами необходимо
обращать внимание на такие условия, которых следует избегать в ходе эксплуатации в условиях
экстремальной температуры или при необычном сжатии деталей, например, возникающие
в точках концентрации напряжения.
6.5.3 Способы сварки

Подготовка и квалификационная оценка способов сварки для коррозионно-стойких наплавленных
и плакированных облицовок должна выполняться в соответствии с требованиями Секции IX.
6.5.4 Способы прикрепления наносимых облицовок

Наносимые облицовки могут крепиться к основному материалу и другим частям с помощью метода
и процесса сварки, которые не исключены правилами данного раздела.
6.5.5 Послесварочная термическая обработка плакировочных и облицованных сварных изделий
6.5.5.1 Требования, если необходимо выполнить послесварочную термическую обработку

основного металла
a) Сосуды или детали сосудов, сконструированные из коррозионно-стойкого материала с цельным
или наплавленным слоем металла или нанесенного коррозионно-стойкого облицовочного
материала, должны быть подвергнуты послесварочной термической обработке, если основной
материал должен пройти послесварочную термическую обработку. Применяя данное
требование, толщина, используемая для определения необходимости послесварочной
термической обработки, должна являться общей толщиной основного материала.
b) Если толщина основного материала требует послесварочной термической обработки,
она должна быть выполнена после нанесения коррозионно-стойкой плакировки с наплавленным
слоем металла или коррозионно-стойкой облицовки, если не приводится исключений
в параграфе 6.4.2.2.
ПРИМЕЧАНИЕ: Ненадлежащая обработка может привести к тому, что материал будет

обладать плохими физическими свойствами и плохой коррозионной стойкостью, а также может
привести к разрушению сосуда.
6.5.5.2 Требования, если основной металл или облицовка – хромовая легированная сталь
Сосуды или детали сосудов, сконструированные из плакированного основного материала
из нержавеющей хромовой легированной стали, и такие нанесенные оболочки, облицованные
нержавеющей хромовой легированной сталью, должны быть подвергнуты послесварочной
термической обработке по всем толщинам, за исключением сосуда, плакированного
или облицованного материалом типа 405 или 410S, и когда сварка выполнена с помощью
аустенитного или не самозакаливающегося никелево-хромового стального электродов, не должны
подвергаться термической обработке, если этого не требуется в параграфе 6.5.5.1.
6.5.6 Требования к основному материалу с коррозионно-стойким цельным или наплавленным
слоем металла
6.5.6.1 Квалификация процесса выполнения сварного шва с разделкой кромок в основном

материале с коррозионно-стойким цельным или наплавленным слоем металла
Следующие требования Секции IX для квалификации процесса.
6.5.6.2 Если значение толщины плакировки с цельным или наплавленным слоем металла учтено
в значении расчетной толщины
6-23
Способ сварки сварных швов с разделкой кромок в цельном или наплавленном слое металла
должен быть квалифицирован в соответствии с параграфом 6.2.2.4, если любая часть толщины
плакировки плакированного основного материала учтена в проектных расчетах в соответствии
с параграфом 4.1.9.
6.5.6.3 Если значение толщины плакировки с цельным или наплавленным слоем металла
не учтено в значении расчетной толщины
Если значение толщины плакировки не учтено в проектных расчетах (см. параграф 6.5.6.2), способ
выполнения сварных швов с разделкой кромок должен быть квалифицирован в соответствии
с параграфом 6.5.3. Как вариант, сварной шов в основном соединении или в соединении плакировки
может быть квалифицирован сам по себе по правилам Секции IX.
6.5.6.4 Выполнение квалификационной оценки сварных швов с разделкой кромок в основном

материале с коррозионно-стойким цельным или наплавленным слоем металла
Сварщики и операторы сварочных аппаратов должны быть квалифицированы в соответствии
с требованиями Секции IX.
6.5.7 Требования к проверке

Требования к проверке сосудов с плакированными или наплавленными облицовками указаны
в параграфах 7.4.8.1 и 7.4.8.2.
6.5.8 Контрольная проверка и испытания

Требования к контрольной проверке и испытаниям сосудов с плакированными или наплавленными
облицовками указаны в параграфе 7.4.8.3 и Части 8, соответственно.
6.5.9 Клеймение и отчеты

Условия клеймения и отчеты в Части 2 должны применяться к сосудам с плакированными или
наплавленными коррозионно-стойкими облицовками. Отчеты изготовителя должны включать
технические условия и тип облицовочного материала и условия применимого параграфа, по которому
были сконструированы корпус и днища.
6.6 Специальные требования к способности к растяжению ферритных сталей, улучшенных

закалкой и отпуском
6.6.1 Общие сведения

Следующие дополнительные правила применяются к сталям, подходящим для сваренных деталей
сосуда, где способности к растяжению, улучшенные закаленной и отпущенной термообработкой,
указаны в Таблицах 6.17 и 3.А.4. Эти дополнительные правила должны применяться в соответствии
с основными требованиями к изготовлению, указанными в Части 6, при соответствующих условиях.
Условия параграфа 3.10.5.2.d должны также применяться к материалам, чьи способности
к растяжению улучшены закаленной и отпущенной термообработкой.
6.6.2 Маркировка листов и прочих материалов

Любое клеймение стали должно выполняться с использованием имеющихся в продаже штампов
«низкого давления». Клеймение стали всех типов может быть исключено для материалов толщиной
менее 13 мм (1/2 дюйма). Требования к использованию других методов маркировки вместо
клеймения указаны в параграфе 6.1.1.2.b.
6.6.3 Требования к термической обработке после формовки

a) Детали, формуемые после отпуска и закалки при температуре ниже температуры окончательного
отпуска, должны быть подвергнуты термической обработке в соответствии с Таблицей 6.17, если
предельное удлинение превышает 5 %, по сравнению с состоянием после формовки,
в соответствии с меньшим значением применимых уравнений, указанных в Таблице 6.1.
b) Детали, формуемые при температурах, равных или выше исходной температуры отпуска,
должны быть повторно закалены и отпущены в соответствии с применимыми техническими
условиями на материал либо до, либо после приваривания к сосуду.
6.6.4 Минимальная толщина после формовки

Минимальная толщина после формовки любой секции под давлением должна составлять 1,6 мм
(1/16 дюйма).
6-24
6.6.5 Требования к сварке
6.6.5.1 Квалификация процессов сварки и сварщиков

Квалификация процесса сварки и сварщиков должна соответствовать требованиям Секции IX и такие
испытания квалификации должны выполняться на образцах для послесварочной термической
обработки, если такая обработка применяется.
6.6.5.2 Дополнительные требования к сварке

a) Присадочный металл, содержащий более 0,06 % ванадия, не должен использоваться
для сварных деталей, подвергаемых послесварочной термической обработке.
b) Материалы, указанные в Таблице 6.18, исключены из производственных испытаний на ударную
вязкость в соответствии с параграфом 3.11 согласно условиям, приведенным ниже:
1) Применяется один из высоколегированных никелевых присадочных металлов, указанных
в Таблице 6.19.
2) Все необходимые испытания на ударную вязкость должны выполняться как часть испытаний
квалификации процесса в соответствии с параграфом 3.11.
3) Производственные испытания на ударную вязкость околошовной зоны должны быть
выполнены в соответствии с параграфом 3.11.
4) Процессы сварки ограничены дуговой сваркой металлическим электродом, сваркой
защищенной дугой и дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде защитного газа.
5) Значение минимальной расчетной температуры металла сосуда не должно быть ниже –195 °C
(–320 °F).
с) В добавление к переменным Секции IX, QW-250 для материалов SA-508 и SA-543 следующие
переменные должны рассматриваться как существенные, их изменение требует повторной
квалификации процесса сварки.
1) Изменение в классификации SFA присадочного металла или для сварного металла,
не рассматриваемых в спецификации SFA.
2) Увеличение максимальной температуры между проходами или уменьшение минимальной
указанной температуры предварительного нагрева. Указанный диапазон между
температурой предварительного нагрева и температурой между проходами не должен
превышать 85 °C (150 °F).
3) Изменение температуры нагрева (испытания квалификации процесса должны проводиться
на образцах, которые подвергаются термической обработке, по сути аналогичной той,
которая применяется при изготовлении сосуда или деталей сосуда, включая максимальное
общее время нахождения при определенной температуре или скорость охлаждения).
4) Изменение по типу тока (переменный или прямой ток), полярности или изменение
указанного диапазона для значений тока (А), напряжения (В) или скорости подачи.
5) Изменение толщины t испытательного листового материала для квалификационной оценки
процедуры сварки следующим образом:
i) Для сварных соединений, которые закаливаются и отпускаются после сварки –
любое увеличение толщины. Минимальная аттестованная толщина во всех случаях
составляет 6 мм (1/4 дюйма).
ii) Для сварных соединений толщиной t меньше 16 мм (5/8 дюйма), которые не закаливаются
и не отпускаются после сварки, для любого уменьшения толщины. Максимальная
аттестованная толщина составляет 2t.
iii) Для сварных соединений толщиной t больше или равной 16 мм (5/8 дюйма), которые
не закаливаются и не отпускаются после сварки, для любого отклонения от диапазона
16 мм (5/8 дюйма) до 2t.
6-25
6) Требования к контролю расходных материалов, сушке, хранению и выдержке должны

соответствовать следующему.
i) Необходимо учесть защиту электродов и флюсов для всех процессов сварки, чтобы свести
к минимуму поглощение влаги и загрязнение поверхности.
ii) Электроды для сварки защищенной дугой должны быть с низким содержанием
водорода и должны соответствовать SFA-5.5. Электроды должны быть
кондиционированы так, чтобы влагосодержание покрытия не превышало 0,2 % от веса,
или куплены в таком состоянии. Открыв электроды, следует контролировать их
хранение и применение, чтобы свести к минимуму поглощение влаги из атмосферы
окружающей среды метод, используемый для контроля содержания влаги, должен быть
разработан изготовителем сосуда или рекомендован изготовителем электродов.
7) Минимальная температура предварительного нагрева – зависимость толщины материала t,
как указано ниже. Температура предварительного нагрева должна поддерживаться
в течение минимум 2 часов после завершения сварного шва.
i) 40 °C (100 °F) для t ≤ 13 мм (1/2 дюйма)
ii) 95 °C (200 °F) для 13 мм (1/2 дюйма) < t ≤ 38 мм (1–1/2 дюйма)
iii) 150 °C (300 °F) для t > 38 мм (1–1/2 дюйма)
iv) Требования параграфов 6.6.5.2.c.1–6.6.5.2.c.4 и 6.6.5.2.c.6 в добавление к переменным
Секции IX, GW-250, для материалов SA-517 и SA-592, следующие переменные должны
рассматриваться как существенные, их изменение требует повторной квалификации
процесса сварки.
8) Температура послесварочной термической обработки в соответствии с Таблицей 6.17
может отличаться для материалов SA-517 и SA-592 с номинальной толщиной t, например,
15 мм (9/16) < t ≤ 32 мм (1–1/4 дюйма) при условии, что все следующие условия выполнены:
i) Используются минимальная температура предварительного нагрева 95 °C (200 °F)
и максимальная температура между проходами 205 °C (400 °F).
ii) После выполнения сварки, и не допуская охлаждения шва ниже минимальной
температуры предварительного нагрева, температура шва растет минимум до 205 °C
(400 °F) и сохраняется в течение, как минимум, 4 часов; и
iii) Все сварные швы проверяются методом неразрушающего контроля в соответствии
с условиями данной частии.
6.6.5.3 Подготовка основного металла

Подготовка кромок листа, наклонных плоскостей и скошенных кромок, и подобные операции, включая
удаление металла, должны заключаться в следующем: механическая обработка, зачистка или
шлифовка, газовая резка или строжка. Если удаление металла выполняется методами,
включающими плавку, например, газовая резка или воздушно-дуговая строжка, удаление металла
должно выполняться с учетом соответствующих мер предосторожности, чтобы исключить
растрескивание. При применении тепловой резки необходимо учитывать влияние на механические
свойства. Свариваемые кромки должны быть ровными и гладкими.
6.6.5.4 Согласование кромок

a) Согласование продольных швов – вместо параграфа 6.1.6.1, смещение продольного шва
для закаленных и отпущенных сталей не должно превышать 20 % номинальной толщины листа
или 2,5 мм (3/32 дюйма).
b) Согласование кругового соединения – вместо параграфа 6.1.6.1, смещение кругового соединения
для закаленных и отпущенных сталей не должно превышать следующих значений.
1) Если t ≤ 24 мм (15/16 дюйма), тогда допуск составляет 20 % толщины листа.
2) Если 24 мм (15/16 дюйма) < t ≤ 38 мм (1–1/2 дюйма), тогда допуск составляет 5 мм
(3/16 дюймов).
3) Если t > 38 мм (1–1/2 дюйма), тогда допуск составляет 12,5 % номинальной толщины листа,
но не более 6 мм (1/4 дюйма).
6-26
6.7.6.2 Термическая обработка, если материал подвергается нормализации или отжигу

После завершения ковки каждый сосуд или кованая деталь, изготовленная без сварки, должны быть
подвергнуты термической обработке в соответствии с применимыми техническими условиями
на материал. Если неровности исправляются посредством сварки, последующая термическая
обработка должна выполняться в соответствии с параграфом 6.7.8.3.b.
6.7.6.3 Термическая обработка закаленных и отпущенных ферритных материалов

Сосуды, изготовленные из кованого материала SA-372, закаленного в жидкости и отпущенного,
должны быть подвергнуты термической обработке в соответствии с применимыми техническими
условиями на материал после завершения ковки и сварки, за исключением уплотняющего сварного
шва резьбовых отверстий, который может быть выполнен, либо до, либо после окончательной
термообработки.
a) Проверка закаленных и отпущенных сосудов – после окончательной термической обработки
закаленные и отпущенные сосуды должны быть проверены на наличие трещин на внешней
поверхности корпусов и днищ, а также на внутренней поверхности, если это целесообразно.
Проверка должна выполняться методом капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии
в соответствии с Частью 7.
b) Проверка термической обработки с помощью испытания на твердость – после окончательной
термической обработки отпущенные и закаленные в жидкости поковки, кроме тех, которые
изготовлены из аустенитной стали, должны быть подвергнуты испытанию на твердость
по Бринеллю с интервалами 1,5 м (5 футов) с минимальным значением из четырех показаний
в каждой точке, не меньше трех разных точек, приблизительно расположенной в центре
и в конце каждой поковки, обработанной термическим способом. Среднее значение отдельных
чисел твердости по Бринеллю в каждой точке не должно быть ниже 10 % или больше 25 %
числа, соответствующего указанному минимальному пределу прочности при растяжении
материала. Самое высокое среднее число твердости не должно превышать наименьшего
среднего значения для отдельного сосуда более чем на 40. Могут применяться другие методы
испытания на твердость, и преобразование показаний в числа по Бринеллю выполняется
с помощью таблицы, указанной в ASTM Ε 140.
6.7.6.4 Термообработка материала из аустенитной стали

В случае материалов из аустенитной стали, последующая термообработка должна выполняться
в соответствии с параграфом 6.4.
6.7.6.5 Черные металлы, не требующие послесварочной термической обработки

Послесварочная термическая обработка сосудов, изготовленных посредством сварки кованых
деталей, не требующих термической обработки, должна соответствовать требованиям параграфа 6.4.
6.7.7 Сварка для производства
6.7.7.1 Все процессы сварки, применяемые в связи с изготовлением кованых сосудов или
компонентов, должны соответствовать применимым требованиям параграфа 6.2, за исключением
случаев, отмеченных в параграфе 6.7.7.2.
6.7.7.2 Ограничения на черные металлы с содержанием углерода более 0,35 %

Если содержание углерода в материале превышает 0,35 % по анализу плавки, сосуд должен быть
изготовлен без применения сварки, за исключением ремонта в соответствии с параграфом 6.7.8.2,
приваривания небольших приспособлений не под давлением, уплотняющих швов резьбовых
отверстий, ограниченных угловыми сварными швами глубиной не более 6 мм (1/4 дюйма),
а также дополнительного усиления резьбовых, фланцевых или штифтовых отверстий. Такая сварка
должна выполняться при следующих условиях.
a) Пригодность электрода и процесса сварки, включая предварительный и последующий нагрев,
должна быть определена при выполнении сварки образца с разделкой кромок, как указано
в QW-461.2 и QW-461.3 Секции IX, в материале с таким же химическим анализом и толщиной
в соответствии с QW-451.1 и QW-451.2 Секции IX. Образец перед сваркой должен находиться
в том же состоянии термообработки, что и представленный материал, и после сварки образец
должен быть подвергнут термической обработке, эквивалентной рассматриваемой. Образцы
для испытания на растяжение и изгиб должны быть подготовлены в соответствии с QW-462.1,
QW-462.2 и QW-462.3a Секции IX. Эти испытания должны соответствовать требованиям QW-150
и QW-160 Секции IX. Радиус оправки, применяемой при испытании на изгиб с оправкой, должен
соответствовать данным, указанным в Таблице 6.20.
6-31
b) Сварщики должны быть квалифицированы для выполнения сварки небольших деталей не под
давлением, уплотняющих швов, угловых швов, указанных при изготовлении и испытании образца
в соответствии с QW-462.4(b) и QW-180 Секции IX. Сварщики должны быть квалифицированы
для выполнения дополнительных швов усиления отверстий и ремонтных швов при подготовке
испытательного листа в соответствии с QW-461, с помощью которого должны быть выполнены
испытания на изгиб, указанные в QW-452.1 и QW-452.2 Секции IX. Электрод, применяемый при
выполнении таких испытаний, должен иметь ту же классификацию AWS, как указано для данной
процедуры. Материал для таких испытаний может быть листом или трубой из углеродистой стали
при условии, что испытательные образцы предварительно нагреваются, свариваются
и подвергаются послесварочной термической обработке в соответствии с техническими
условиями процесса для данного типа используемого электрода.
c) Обработанные сварные швы должны быть подвергнуты послесварочной термической обработке
или пройти термическую обработку в соответствии с требованиями применяемых технических
условий на материал. Сварка, допускаемая по параграфу 6.7.7.2, должна выполняться
до окончательной термической обработки, за исключением уплотняющей сварки резьбовых
отверстий, которая может выполняться до или после окончательной термической обработки.
d) Обработанные сварные швы необходимо проверить после термической обработки методом
капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с Частью 7.
6.7.8 Устранение дефектов материалов
6.7.8.1 Устранение поверхностных дефектов

Поверхностные дефекты, такие как следы строжки, повреждения или другие неровности, могут быть
устранены посредством шлифовки или механической обработки, и все открытые поверхности должны
плавно переходить в смежную поверхность, если для достаточной толщины стенки допустимо
наличие тонких областей в соответствии с требованиями параграфа 6.7.4.1.
6.7.8.2 Ремонт дефектов сваркой

Дефект истончения может быть устранен сваркой только после одобрения инспектора.
Дефекты должны устраняться до чистого металла и проверяться с помощью травления кислотой
или любого другого подходящего метода проверки. Сварка должна соответствовать требованиям
параграфов 6.7.8.3 и 6.7.8.4.
6.7.8.3 Ремонт сваркой материалов с содержанием углерода 0,35 % или меньше

Материал с содержание углерода 0,35 % или меньше (по анализу плавки) может быть
отремонтирован сваркой при условии, что соблюдены требования параграфа 6,7.
a) Квалификация процесса сварки и сварщиков – процесс сварки и сварщики должны
квалифицироваться в соответствии с Секцией IX.
b) Послесварочная термическая обработка – послесварочная термическая обработка должна
контролироваться следующим образом.
1) Если требуется, все сварные швы должны подвергаться послесварочной термической

обработке по параграфу 6.4.2.
2) Угловые швы не должны подвергаться послесварочной термической обработке, если этого
не требуется согласно параграфу 6.7.8.3.b.1, или если угловые швы не превышают
пределов, указанных в параграфе 6.4.2, в случае чего они должны быть подвергнуты
термической обработке в соответствии с требованиями данного параграфа.
3) Ремонт сваркой должен быть подвергнут послесварочной термической обработке
в соответствии с параграфом 6.7.8.3.b.1, если шов превышает 3780 мм2 (6 дюймов2) в любой
точке, или если максимальная глубина более 6 мм (1/4 дюйма).
с) Проверка ремонта сваркой – см. параграф 7.4.10.2.a.
6.7.8.4 Ремонтные сварные швы материала с содержанием углерода более 0,35 %.

Материал с содержание углерода более 0,35 % (по анализу плавки) может быть отремонтирован
сваркой, если соблюдены требования данного параграфа.
a) Квалификация процесса сварки и сварщиков – процесс сварки и сварщики должны
квалифицироваться в соответствии с Секцией IX и дополнительными требованиями
параграфов 6.7.7.2.3 и 6.7.7.2.b.
b) Послесварочная термическая обработка – обработанные ремонтные швы должны быть
подвергнуты послесварочной термической обработке или пройти дальнейшую термическую
обработку в соответствии с требованиями применяемых технических условий на материал.
c) Проверка ремонта сваркой – см. параграф 7.4.10.2.b.
6-32
6.7.8.5 Устранение дефектов сварного шва

a) Ремонт сварных швов в поковках с содержанием углерода не более 0,35 % по анализу плавки
должен соответствовать требованиям параграфа 6.2.7.
b) Ремонт сварных швов в поковках с содержанием углерода более 0,35 % по анализу плавки
должен соответствовать требованиям параграфа 6.7.8.4.
6.7.9 Резьбовые соединения со стенками сосудов, коваными шейками и днищами
6.7.9.1 Требования для отверстий с цилиндрической резьбой

Отверстия с цилиндрической резьбой должны соответствовать правилам, контролирующим
отверстия, и требованиям параграфа 4.5, за исключением ограничений, определяемых правилами
параграфа 6.7.9.2. Необходимо рассчитать длину резьбы для проектирования отверстия.
6.7.9.2 Местоположение и максимальный размер отверстий с цилиндрической резьбой

Центральные отверстия с цилиндрической резьбой в полностью кованых днищах с удлиненными
насадками не должны превышать, либо половины диаметра сосуда, либо DN 200 (NPS 8),
в зависимости оттого, что меньше, как указано на Рисунке 6.3.
6.7.9.3 Требования для отверстий с конической резьбой

Отверстия с конической резьбой должны соответствовать ограничениям и требованиям параграфа 4.5.
6.7.9.4 Уплотняющий сварной шов резьбовых отверстий

Если трубы и фитинги устанавливаются в резьбовые отверстия, и выполняется уплотняющий
сварной шов, работу необходимо осуществлять и проверять на заводе изготовителя сосуда,
и она должна быть учтена при сертификации. Уплотняющий сварной шов должен выполняться
согласно параграфу 6.7.7.
6.7.10 Проверка, осмотр и испытание
6.7.10.1 Правила, указанные в следующих параграфах, специально предназначены

для выполнения проверки, осмотра и испытания кованых сосудов и их комплектующих деталей.
Эти правила должны применяться дополнительно к действующим требованиям и проверкам,
указанным в Части 7.
a) Все кованые сосуды необходимо проверять в ходе изготовления на отсутствие рыхлой окалины,
строжки или канавок, трещин или швов. После того, как процесс изготовления прошел стадию
механической обработки, корпус сосуда необходимо измерить с соответствующими интервалами
по всей длине, чтобы получить данные изменения толщины стенки, а также необходимо
проверить сливные наконечники соединительной трубы и другие важные детали на соответствие
расчетным размерам.
b) Поверхности, не подлежащие механической обработке, должны быть внимательно проверены
на наличие видимых дефектов, таких как швы, нахлесты или сгибы. На обрабатываемых
поверхностях проверку необходимо проводить после механической обработки. Зоны, из которых
был удален поврежденный материал, должны быть проверены после удаления и еще раз после
выполнения необходимого ремонта.
6.7.10.2 Кованые детали

a) Необходимость предоставления частичных отчетов – если сварка используется при
изготовлении кованых деталей, комплектуемых в другом месте, изготовитель кованых
деталей должен представить частичный отчет по форме А-2.
b) Идентификация и сертификация – все поковки, комплектуемые в другом месте, должны иметь
маркировку с именем изготовителя поковки и идентификационный номер поковки,
включая обозначение материала. Если идентификационные маркировки стерты в процессе
изготовления, а также для маркировки небольших деталей должны использоваться
другие способы идентификации. Изготовитель поковки должен составлять отчеты о химических
и механических свойствах материала и подтверждать, что каждая поковка удовлетворяет
всем требованиям Части 3.
c) Ремонт сваркой и его сертификация – ремонт сваркой поковок не требует проверки,
выполняемой уполномоченным инспектором на заводе изготовителя поковок, но изготовитель
поковок должен получить одобрение изготовителя сосуда и подготовить отчет о степени и месте
такого ремонта, а также приложить свидетельство, что такой ремонт выполнен в соответствии
6-33
со всеми требованиями параграфа 6.7.8.4, если применимо. При необходимости ремонт сваркой
поковок, изготовленных в другом месте, может быть выполнен, проверен и испытан в цехе
изготовителя сосуда.
6.7.10.3 Проверка термической и послесварочной термической обработки

Инспектор должен проверить условия, выполняемые для термической обработки, чтобы гарантировать,
что термическая обработка осуществляется в соответствии с условиями параграфа 6.7.6. Инспектор
должен также гарантировать, что послесварочная термическая обработка проводится
после выполнения ремонтного шва, если это требуется правилами параграфа 6.7.8.3.b.
6.7.10.4 Проверка образцов для испытаний и свидетельские испытания

a) Образцы для испытаний – если образцы должны отбираться по соответствующим техническим
условиям на материал, инспектор может освидетельствовать отбор, идентификационное
штемпелевание и испытания этих образцов.
b) Испытания и повторные испытания – испытания и повторные испытания должны проводиться
в соответствии с требованиями технических условий на материал.
6.7.11 Маркировочная штамповка и отчеты по кованым сосудам
6.7.11.1 Требования к клеймению

Правила Части 2 должны применяться для кованых сосудов, насколько это целесообразно. Сосуды,
сконструированные из отпущенных и закаленных в жидкости материалов, отличающихся
от аустенитных сталей, должны быть проштампованы на утолщенном днище с использованием
имеющихся в продаже штампов низкого давления, если заводская табличка не используется.
6.7.11.2 Информационные отчеты для полностью кованых сосудов

Отчеты для полностью кованых сосудов должны включать номер плавки или номер металла в слитке,
из которого сосуд был изготовлен, и полученные результаты испытаний поковок.
6.7.12 Устройства сброса давления

Условия для устройств сброса давления, представленные в Части 9, должны выполняться без каких-
либо дополнений.
6.8 Специальные требования к производству многослойных сосудов
6.8.1 Общие сведения

Правила следующих параграфов применяются специально для многослойных корпусов, днищ
и переходных секций и должны использоваться, как дополнение, или вместо действующих
требований, представленных в параграфах 6.1–6.6. Требования выделяются особо, если они
отличаются от тех, которые указаны в параграфах 6.2, 6.4 и 6.6.
6.8.2 Основные требования к изготовлению

Требования должны соответствовать параграфу 6.1. Для многослойных сосудов допустима
минимальная толщина слоя – 3 мм (1/8 дюйма).
6.8.3 Требования к сварочному производству

Сварочное производство должно соответствовать параграфу 6.2, за исключением случаев, когда
требования к квалификации процесса сварки меняются для многослойной конструкции, как указано
в параграфе 6.8. Также указанные требования меняются для сварных соединений, представленных
в параграфе 4.13, и неразрушающего контроля – параграф 6.8.6.
6.8.4 Квалификационная оценка сварки и отчеты
6.8.4.1 Требования для квалификации сварки и отчеты должны соответствовать параграфу 6.2.2,
за исключением случаев, когда квалификация процесса сварки многослойного испытательного листа,
представленная в Секции IX, параграфах 6.2.2.1 и 6.2.2.4, должна соответствовать изменениям
параграфа 6.8.4.2.
6-34
6.8.4.2 Квалификация процесса сварки

a) Минимальная и максимальная толщины, определяемые испытательными пластинами
для квалификации процесса, должны соответствовать параметрам, указанным в Таблице QW-451
Секции IX, за исключением того, что:
1) Для продольных соединений многослойной секции корпуса квалификация должна быть
основана на толщине самого толстого слоя, исключая толщину внутреннего корпуса
или внутреннего днища.
2) Для квалификации процесса выполнения кольцевых соединений толщина многослойной
испытательной пластины не должна превышать 75 мм (3 дюйма), и должна состоять,
как минимум, из двух слоев, но не должна быть меньше 50 мм (2 дюйма).
3) Для кольцевых сварных соединений, выполненных отдельно для однослойных пластин
и разнесенных, как минимум, на расстоянии толщины одного слоя, применяется
квалификация процесса продольных соединений.
b) Продольные сварные соединения внутреннего корпуса или внутреннего днища и продольные
сварные соединения многослойного корпуса или многослойного днища должны
квалифицироваться отдельно, за исключением случаев, когда материал имеет одинаковый Р-№.
Зазор продольного многослойного сварного шва должен быть минимальной ширины,
используемой в квалификации процесса слоев толщиной 22 мм (7/8 дюйма) и менее.
c) Кольцевой сварной шов слоя с многослойным корпусом или многослойным днищем
должен квалифицироваться с помощью имитационной многослойной испытательной пластины,
как показано на Рисунке 6.4 для слоя толщиной 22 мм (7/8 дюйма) или менее. Особый тип
образца для испытания шва на растяжение должен быть выполнен из многослойного пробного
образца, как показано на Рисунке 6.5. Образцы для испытания поверхности и корня шва
на изгиб должны быть приварены внутренним и внешним швом к толщине слоя, срезав сварной
шов до толщины слоя.
d) Кольцевой сварной шов многослойного корпуса для слоя толщиной 22 мм (7/8 дюйма) и менее
к сплошному днищу, фланцу или концевой крышке должен быть квалифицирован с помощью
имитационного многослойного пробного образца, как показано на Рисунке 6.4, на котором
одна сторона является сплошной по всей его толщине. Особый тип образца для испытания шва
на растяжение должен быть выполнен из пробного образца, как показано на Рисунке 6.5.
Образцы для испытания на загиб с растяжением внешней и корневой сторон шва должны быть
выполнены, как из внутреннего, так и наружного сварного шва по толщине слоя посредством
резки пластин из сварного шва и сплошной части по толщине слоя.
6.8.4.3 Квалификационная оценка выполнения сварки

Сварку должны выполнять только те сварщики и операторы сварочных аппаратов, которые
прошли квалификацию в соответствии с Секцией IX. Минимальная и максимальная толщины,
определяемые испытательными пластинами для сварки, должны соответствовать параметрам,
указанным в Таблице QW-452 Секции IX.
6.8.5 Особые требования к сварным соединениям
6.8.5.1 Правила следующих параграфов должны применяться вместо параграфов 6.2.4 и 6.2.6.
6.8.5.2 Сварка соединений

Параграф 4.13.6 охватывает типы допускаемых соединений, согласно местоположению,
в многослойных сосудах и их компонентах. Параграф 4.3.17 включает правила для соединения
сваркой сливных наконечников и других напорных патрубков. Параграфы 4.2.5.6 и 4.13.10
представляют правила для соединения деталей не под давлением и элементов жесткости.
Требования к проверке сведены в Таблице 7.4.
6.8.5.3 Соединения встык, тип № 1

a) Соединения встык типа № 1 определены в параграфе 4.2.3 и Таблице 4.2.2.
b) Соединения встык типа № 1 должны быть с полным проваром и проплавлением, а также
без подрезов, наплывов или резких выступов или канавок (см. Таблицу 7.6, № 6).
Для обеспечения того, чтобы сварочные канавки заполнить полностью так, чтобы поверхность
сварного металла в любой точке была не ниже поверхности примыкающей пластины, сварной
металл может быть наплавлен на обе стороны пластины для усиления. Толщина усиления
на каждой стороне пластины не должна превышать пределов, указанных в параграфе 6.2.4.1.d.
6-35
6.8.5.4 Соединения встык, тип № 2

a) Соединения встык типа № 2 определены в параграфе 4.2.3 и Таблице 4.2.2.
b) При использовании соединения встык № 2 соединяемые компоненты должны быть выровнены
и разделены так, чтобы выполнить полный провар и проплавление в нижней части соединений
на их полную длину. Однако для обеспечения полного заполнения сварных канавок, усиление
шва должно быть выполнено только со стороны, противоположной подкладочной. Усиление шва
не должно выполняться на сварных швах, подогнанных заподлицо.
с) Подкладочные полосы должны быть непрерывные и любые стыки должны быть сварены
стыковым швом. Кольцевые одноточечные стыковые швы с помощью одной смещенной
пластиной для образования подкладочной полосы запрещены.
6.8.5.5 Сваренные угловыми швами соединения

a) Сваренные угловыми швами соединения определены в параграфе 4.2.5.1.d и Таблице 4.2.2.
b) Поверхность угловых швов должна быть без грубой волнистости или вмятин, подрезов, наплывов
и резких выступов или канавок, а также должна плавно сливаться с соединяемыми
поверхностями.
6.8.5.6 Сварные швы для крепления элементов, не работающих под давлением, и элементов жесткости
Правила, определяющие типы швов, которые могут применяться для соединения опор, скоб,
кронштейнов, элементов жесткости и других приспособлений со стенкой сосуда, представлены
далее в параграфе 4.2.5.6.
6.8.5.7 Поверхностное наращивание наплавлением

a) Конструкция, в которой наплавки сварного металла наносятся на поверхность основного металла
с целью восстановления толщины основного металла для исследования прочности или
изменения конфигурации сварных соединений для выполнения требований плавного перехода,
указанных в параграфе 4.2 или 6.1.6.2, в сплошных секциях стенок должны производиться
в соответствии с требованиями параграфа 6.2.4.9. Данные для применения слоев в качестве
переходов указаны в параграфе 4.13.
b) Квалификационная оценка процедуры сварки встык должна быть проведена в отношении
толщины наплавленного металла перед производственной сваркой в соответствии
с положениями Секции IX.
6.8.6 Неразрушающий контроль сварных соединений

Требования к неразрушающему контролю многослойных сосудов указаны в параграфе 7.4.11.
6.8.7 Прочность сварного соединения

Если неразрушающий контроль, описанный в параграфе 6.8.6, соответствует требованиям, прочность
сварного соединения для конструкционных целей должна быть 100 %.
6.8.8 Контакт между слоями
6.8.8.1 Требования к контакту между слоями указаны в параграфе 4.13.12.1.
6.8.8.2 Альтернатива измерению контакта между слоями в ходе строительства

Альтернатива измерению контакта между слоями в ходе строительства определена в параграфе 4.13.12.2.
6.8.8.3 Нормы для расчета максимально допустимых зазоров

Нормы для расчета допустимых зазоров определены в параграфе 4.13.12.3.
6-36
Таблица 6.5 – Применимые процессы сварки и ограничения

Процесс сварки Применение/ограничение Особые требования к термообработке
• Сварка Все материалы Нет
металлическим
электродом
в среде
защитного газа
• Дуговая сварка
вольфрамовым
• Плазменно-
дуговая сварка
• Сварка
лазерным лучом
• Электронно- Все материалы За исключением послесварочной термической
лучевая сварка обработки согласно требованиям параграфа
6.4.2, не допустимой при сварке ферритных
материалов толщиной более 3 мм (1/8 дюйма).
• Дуговая сварка Все материалы кроме титана Нет
покрытым
• Дуговая сварка
под флюсом
• Сварка взрывом
• Индукционная
сварка
• Газоэлектри- Стыковой шов только в ферритной Для электрошлаковой сварки в ферритных
ческая сварка стали и следующих аустенитных материалах толщиной соединения более
сталях: 38 мм (1½ дюйма) или газоэлектрической
• Электрошла-
• SA-240 – TP304, TP304L, TP316, сварки с одним проходом более 38 мм
ковая сварка TP316L (1½ дюйма), соединение должно быть
• SA-182 – F304, F304L, TP316, подвержено термической обработке для
TP316L, уменьшения зерна (аустенизации).
• SA-351 – CF3, CF3A, CF3M, CF8,
CF8A, CF8M
• Сварка трением • Материалы с присвоенными За исключением послесварочной
Р-№ в Секции IX, за исключением термической обработки, как указано
инерционной кипящей стали, полууспокоенной в параграфе 6.4.2, не допустимой при
подачи стали или титана сварке материалов Р-№ 3, 4, 5A, 5B, 5C,
• Сварка 6, 7 (кроме TP405 и TP410S) и P-№ 10
трением
непрерывной
подачи
• Дуговая • Детали не под давлением, В отношении черных металлов должны
испытывающие или быть соблюдены требования к термической
приварка шпилек не испытывающие нагрузку, обработке материалов, применяемых
• Контактная кроме закаленных и отпущенных в сосуде, указанные в параграфах 6.4.3.6
приварка шпилек высокопрочных сталей и 6.6.6.3.
(см. Таблицу 3.A.4), при условии,
что в отношении черных металлов
соблюдены требования
к термической обработке
материалов, применяемых
в сосуде, указанные
в параграфах 6.4.1 и 6.4.2.
• Размер шпилек должен быть
ограничен диаметром 25 мм
(1 дюйм) для круглых шпилек
и эквивалентной площадью
поперечного сечения
для шпилек другой формы.
6-43
Таблица 6.6 – Максимальное усиление сварных соединений

Кольцевые соединения в
Толщина сечения Прочие соединения
трубах
2,5 мм (3/32 дюйма) < t 2,5 мм (3/32 дюйма) 0,8 мм (1/32 дюйма)
2,5 мм (3/32 дюйма) ≤ t < мм (3/16 дюйма) 2,5 мм (3/32 дюйма) 1,5 мм (1/16 дюйма)
5 мм (3/16 дюйма) ≤ t < 13 мм (1/2 дюйма) 3 мм (1/8 дюйма) 2,5 мм (3/32 дюйма)
13 мм (1/2 дюйма) ≤ t < 25 мм (1 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма) 2,5 мм (3/32 дюйма)
25 мм (1 дюйма) ≤ t < 50 мм (2 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма) 3 мм (1/8 дюйма)
50 мм (2 дюйма) ≤ t < 76 мм (3 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма) 4,0 мм (5/32 дюйма)
76 мм (3 дюйма) ≤ t < 100 мм (4 дюйма) 5,5 мм (7/32 дюйма) 5,5 мм (7/32 дюйма)
100 мм (4 дюйма) ≤ t < 125 мм (5 дюйма) 6 мм (1/4 дюйма) 6 мм (1/4 дюйма)
t ≥ 125 мм (5 дюйма) 8 мм (5/16 дюйма) 8 мм (5/16 дюйма)
Примечания: t – номинальная толщина более тонкой части на месте сварного соединения
6-44
Таблица 6.7 – Минимальные температуры предварительного нагрева для сварки
P-№ Минимальная температура предварительного нагрева

80 °C (175 °F) для материала, у которого указанное максимальное содержание
1 углерода выше 0,30 % и толщина шва более 25 мм (1 дюйма)
10 °C (50 °F) для всех прочих материалов
80 °C (175 °F) для материалов, у которых либо указанная минимальная прочность
при растяжении более 4800 МПа (70000 фунтов/кв. дюйм), либо толщина шва
3 более 16 мм (5/8 дюйма).
120 °C (250 °F) для материалов, у которых либо указанная минимальная
прочность при растяжении более 410 МПа (60 000 фунтов/кв. дюйм),
4 либо толщина шва более 13 мм (1/2 дюйма).
205 °C (400 °F) для материалов, у которых либо указанная минимальная
прочность при растяжении более 410 МПа (60 000 фунтов/кв. дюйм),
5A, 5B, 5C либо минимальное содержание хрома выше 6,0 % и толщина шва
более 13 мм (1/2 дюйма).
150°C (300 °F) для всех прочих материалов
6 205 °C (400 °F)
7 Нет
8 Нет
9A и 9B 150 °C (300 °F)
150 °C (300 °F) с температурой между проходами в диапазоне между 175 °C
10A
и 230 °C (350 °F и 450 °F)
10F 120 °C (250 °F)
Для предварительного нагрева стали с содержанием никеля 9 % не требуется,
11A
но и не запрещено
11В Гр. 1-6 80 °C (175 °F)
21–24 включительно Нет
6-45
Таблица 6.8 – Требования к послесварочной термической обработке (PWHT)

деталей под давлением и приспособлений для материалов: Р-№ 1, Группа 1, 2, 3
Требования к послесварочной термической обработке Температура и время выдержки,

исходя из номинальной толщины
a) Послесварочная термическая обработка обязательна при Система СИ
следующих условиях: • При tn ≤ 50 мм: 595 °C, 0,04 ч/мм,
1) Для сварных соединений номинальной толщиной более 38 мм
(1½ дюйма) 15 минут минимум
2) Для сварных соединений номинальной толщиной более 32 мм • При 50 мм < tn ≤ 125 мм 595 °C,
(1¼ дюйма) – 38 мм (1½ дюйма), если во время сварки 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
применяется минимальный предварительный нагрев 95 °C
(200 °F) дополнительный мм сверх 50 мм
b) Если целесообразно выполнять PWHT при температурах, • Для tn > 125 мм: 595 °C, 2 ч
указанных в данной таблице, допускается выполнять PWHT при
плюс 0,6 минут на каждый
более низких температурах в течение более длительного периода
времени в соответствии с Таблицей 6.16. дополнительный мм сверх 50 мм
Американская система единиц
• При tn ≤ 2 дюймов: 1100 °F, 1 ч/дюйм,
15 минут минимум
• При 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов 1100 °F,
2 ч плюс 15 минут на каждый
дополнительный дюйм сверх
2 дюймов
• При tn > 5 дюймов: 1100 °F,
дополнительный дюйм
сверх 2 дюймов
6-46

a) Послесварочная термическая обработка обязательна для Система СИ
материала Р-№ 3, Гр. № 3 любых толщин. • При tn ≤ 50 мм: 595 °C, 0,04 ч/мм,
b) Послесварочная термическая обработка обязательна при 15 минут минимум
следующих условиях для прочих комбинациях Р-№ Группы №:
1) Для материала P-№ 3, Гр. № 1 и P-№ 3, Гр. № 2 номинальной • При 50 мм < tn ≤ 125 мм 595 °C,
толщиной более 16 мм (5/8 дюйма). Послесварочная 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
термическая обработка обязательна для материалов
номинальной толщиной до 16 мм (5/8 дюйма) включительно, дополнительный мм сверх 50 мм
если не была сделана квалификация процесса сварки, • При tn > 125 мм: 595 °C,
описанная в параграфе 6.2.2.4, на сварных швах равной или 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
большей толщины, чем толщина рабочего сварного шва.
дополнительный мм сверх
2) Если для деталей под давлением, испытывающих воздействие
прямого обогрева. 2 дюймов
с) для сварных соединений и крепления к деталям под давлением Американская система единиц
послесварочная термическая обработка не обязательна при • При tn ≤ 2 дюймов: 1100 °F,
следующих условиях, указанных ниже: 1 ч/дюйм, 15 минут минимум
1) для крепления к деталям под давлением, для которых задано • При 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов
максимальное содержание углерода не более 0,25 %
(содержание углерода согласно техническим условиям 1100 °F, 2 ч плюс 15 минут
на материалы SA, за исключением случаев, когда оно на каждый дополнительный дюйм
в дальнейшем ограничивается покупателем до значения сверх 2 дюймов
в пределах, оговоренных в технических условиях),
или к деталям не под давлением, сварным швам с разделкой • При tn > 5 дюймов: 1100 °F,
кромок размером не более 13 мм (1/2 дюйма) или угловым 2 ч плюс 15 минут на каждый
швам толщиной 13 мм (1/2 дюйма) или менее, при условии, дополнительный дюйм сверх
что проводился предварительный нагрев минимум до 95 °C
(200 °F); 2 дюймов
2) для кольцевых стыковых швов в трубах, если они имеют, либо
номинальную толщину стенки 13 мм (1/2 дюйма), либо меньше
и заданное максимальное содержание углерода не более
0,25 % (содержание углерода согласно техническим условиям
на материалы SA, за исключением случаев, когда оно
в дальнейшем ограничивается покупателем до значения
в пределах, оговоренных в технических условиях);
3) для шпилек, приваренных к деталям под давлением
и имеющим заданное максимальное содержание углерода
не более 0,25 % (содержание углерода согласно техническим
условиям на материалы SA, за исключением случаев, когда
оно в дальнейшем ограничивается покупателем до значения,
находящегося в пределах, оговоренных в технических
условиях), при условии, что осуществлялся предварительный
нагрев при минимальной температуре до 95 °C (200 °F);
4) для коррозионно-стойких сварных швов с металлическим
облицовочным покрытием или для сварных швов, наложенных
на коррозионно-стойкую облицовку, когда привариваются
к деталям под давлением, заданное максимальное значение
содержания углерода которых не более 0,25 % (содержание
углерода согласно техническим условиям на материалы SA,
за исключением случаев, когда оно в дальнейшем
ограничивается покупателем до значения, находящегося
в пределах, оговоренных в технических условиях), при
условии, что во время наложения первого слоя происходит
предварительный нагрев минимум до 95 °C (200 °F).
d) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической
обработки, максимальное время или температура какого-либо
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.4.3, должны
быть изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы.
e) Если целесообразно выполнять послесварочную термическую
обработку (PWHT) при температурах, указанных в данной таблице,
допускается выполнять PWHT при более низких температурах
в течение более длительного периода времени в соответствии
с Таблицей 6.16. Если послесварочная термическая обработка
выполняется в соответствии с данным условием, испытательная
пластина сосуда согласно параграфу 6.5.4 должна быть
подвергнута той же термической обработке.
6-47

деталей под давлением и приспособлений для материалов: Р-№ 4, Группа 1, 2
a) Послесварочная термическая обработка обязательна при Система СИ
следующих условиях: • При tn ≤ 50 мм: 650°C, 0,04 ч/мм,
1) Для материала SA-202 марок A и Β номинальной толщиной 1 час минимум
более 16 мм (5/8 дюйма). Послесварочная термическая • При 50 мм < tn ≤ 125 мм 650 °C,
обработка обязательна для материалов номинальной
0,04 ч/мм
толщиной до 16 мм (5/8 дюйма) включительно, если не была
сделана квалификация процесса сварки, описанная • При tn > 125 мм: 650 °C, 5 ч плюс
в параграфе 6.2.2.4, на сварных швах равной или большей 0,6 минут на каждый
толщины, чем толщина рабочего сварного шва. дополнительный мм сверх 125 мм
2) Для материала любой толщины для деталей под давлением,
испытывающих воздействие прямого обогрева Американская система единиц
3) Для всех других материалов Р-№ 4 Гр. № 1 и 2. • При tn ≤ 2 дюймов: 1200 °F, 1 ч/дюйм,
b) Послесварочная термическая обработка обязательна при условиях, 1 ч минимум
указанных ниже: • При 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов:
1) Для кольцевых стыковых швов в трубах из материала Р-№ 4, 1200 °F, 1 ч/дюйм
где трубы соответствуют всем следующим условиям: • При tn > 5 дюймов: 1200 °F, 5 ч плюс
i) максимальный номинальный внешний диаметр 100 мм 15 минут на каждый дополнительный
(4 дюйма); дюйм сверх 5 дюймов
ii) максимальная номинальная толщина равна 16 мм
(5/8 дюйма);
iii) максимальное заданное содержание углерода не более
0,15 % (содержание углерода согласно техническим
условиям на материалы SA, если оно в дальнейшем не
было ограничено Покупателем до значения,
находящегося в пределах технических условий);
iv) минимальное значение предварительного нагрева 120 °C
(250 °F).
2) для труб из материалов Р-№ 4, отвечающих требованиям
(a)(1), (а)(2) и (а)(3), на которых имеются крепления не под
давлением, приваренные к ним угловым швом, при условии,
что:
i) угловые швы имеют максимальную толщину 13 мм
(1/2 дюйма);
ii) применяется минимальная температура
предварительного нагрева 120 °C (250 °F).
3) для труб из материалов Р-№ 4, отвечающих требованиям
(a)(1), (а)(2) и (а)(3), на которых имеются шпильки,
приваренные к ним, при условии, что применяется
температура минимального нагрева 120 °C (250 °F).
с) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической
6-48
Таблица 6.11 – Требования к послесварочной термической обработке (PWHT) деталей под

давлением и приспособлений для материалов: P-№ 5A, Р-№ 5В, Группа 1 и P-№ 5С, Группа 1
Температура и время выдержки,
Требования к послесварочной термической обработке
a) PWHT – обязательна, за исключением следующих условий: Система СИ
1) для кольцевых стыковых швов на трубах, если трубы Р-№ 5А. P-№ 5B, Группа 1 и P-№ 5С,
удовлетворяют всем перечисленным ниже требованиям: Группа 1
i) Максимальное заданное содержание хрома – 3,0 %; • При tn ≤ 50 мм: 675 °C, 0,04 ч/мм,
1 час минимум
ii) максимальный номинальный внешний диаметр
100 мм (4 дюйма); • При 50 мм < tn ≤ 125 мм: 675 °C,
0,04 ч/мм
iii) максимальная номинальная толщина – 16 мм
(5/8 дюйма); • При tn > 125 мм: 675 °C,
5 ч плюс 0,6 минут на каждый
iv) максимальное заданное содержание углерода
не более 0,15 % (содержание углерода согласно дополнительный мм сверх
техническим условиям на материалы SA, если 125 мм
оно в дальнейшем не было ограничено Покупателем
до значения, находящегося в пределах технических Американская система единиц
условий); Р-№ 5А, P-№ 5B, Группа 1 и P-№ 5С,
v) применяется минимальная температура Группа 1
предварительного нагрева 150 °C (300 °F). • При tn ≤ 2 дюймов: 1250 °F,
2) Для труб из материалов, отвечающих требованиям (1)(i), 1 ч/дюйм, 1 ч минимум
(1)(iii) и (1)(iv), на которых имеются крепления • При 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов:
не под давлением, приваренные к ним угловым швом,
1250 °F, 1 ч/дюйм
при условии, что:
i) угловые швы имеют максимальную толщину 13 мм
(1/2 дюйма);
ii) применяется минимальная температура
предварительного нагрева 150 °C (300 °F).
3) Для труб из материалов, отвечающих требованиям (1)(i),
(1)(ii), (1)(iii) и (1)(iv), на которых имеются приваренные
шпильки, при условии, что применяется минимальная
температура предварительного нагрева 150 °C (300 °F).
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной
термической обработки, максимальное время или
температура какого-либо компонента сосуда превышает
установки параграфа 3.4.3, должны быть изготовлены
и испытаны дополнительные пробные образцы.
с) Если практически невозможно осуществить послесварочную
термическую обработку материалов P-№ 5A, 5B Группы № 1
и 5C Группы № 1 при температуре, указанной в данной
таблице, допускается выполнять послесварочную
термическую обработку при температуре минимум 650 °C
(1200 °F) при условии, что для материала номинальной
толщиной до 50 мм (2 дюйма) время выдержки
увеличивается свыше 4 ч минимум, или толщиной
9,6 мин/мм (4 ч/дюйм); при толщине более 50 мм (2 дюйма)
заданное время выдержки умножается на 4. Требования,
указанные в параграфе 3.4.3, следует привести
в соответствие со снижением режима послесварочной
термической обработки.
6-49
Таблица 6.11.А – Требования к послесварочной термической обработке (PWHT)

деталей под давлением и приспособлений для материалов: P-№ 5В Группа 2
a) Если номинальная толщина ≤13 мм (1/2 дюйма), Система СИ
минимальная температура выдержки составляет 720 °C P-№ 5В Группа 2
(1325 °F).
• При t ≤ 125 мм: 730 °C мин.,
b) Для сварных швов, соединяющих разнородные металлы
775 °C макс. 0,04 ч/мм, 30
(например, швов между материалом Р-№ 5B Группы 2
и другой ферритной сталью с низким содержанием хрома, минут минимум
аустенитной или никелевой сталью), если содержание хрома • При tn > 125 мм: 730 °C мин.,
в присадочном металле менее 3,0 %, либо если присадочный 775 °C макс., 5 ч плюс 0,6
материал имеет никелевую основу или является
аустенитным, минимальная температура выдержки минут на каждый
составляет 705 °С (1300 °F). дополнительный мм сверх
с) Указанная выше максимальная температура выдержки 125 мм
должна использоваться в том случае, если неизвестен
точный химический состав присадочного материала, Американская система единиц
с помощью которого выполняется сварка. Если точный
химический состав присадочного материала, используемого Р-№ 5В, Группа 2
при сварке, известен, то максимальную температуру • При t ≤ 5 дюймов:: 1350 °F
выдержки можно повысить следующим образом: мин., 1425 °F макс. 1 ч/дюйм,
1) Если содержание Ni + Mn < 1,50 %, но >1,0 %, 30 минут минимум
то максимальная температура послесварочной
• При tn > 5 дюймов: 1350 °F
термической обработки составляет 790 °C (1450 °F)
мин., 1425 °F макс., 5 ч плюс
2) Если содержание Ni + Mn < 1,0 %, то максимальная
температура послесварочной термической обработки 15 минут на каждый
составляет 800 °C (1470 °F). дополнительный дюйм сверх
3) Нижняя температура трансформации присадочного 5 дюймов
материала зависит, в том числе, от состава сплава,
в основном от общего содержания Ni + Mn. Значение
максимальной температуры выдержки было установлено,
чтобы избежать термической обработки внутренней
критической зоны.
d) Если какая-либо часть узла нагревается выше указанной
температуры термообработки, следует выполнить одно
из следующих действий:
1) Весь узел целиком следует заново нормализовать
и отпустить.
2) Если максимальная температура выдержки, указанная
в Таблице или в (c)(1), превышена, но не превосходит
800 °C (1470 °F), то наплавленный металл следует
удалить и заменить.
3) Часть узла, нагретую выше 800 °С (1470 °F), и область
шириной не менее 75 мм (3 дюймов) со всех сторон
от зоны перегрева следует удалить, заново нормализовать
и отпустить, либо заменить.
4) Допустимое напряжение материала должно
соответствовать значениям для материалов класса 9
(то есть SA-213-T9, SA-335-P9 или эквивалентным по ТУ)
при расчетной температуре, если часть узла, нагретая до
температуры, превышающей разрешенные выше
значения, заново подверглась термообработке при
температуре, указанной выше.
e) Послесварочная термическая обработка не является
обязательной для швов, сваренных методом электрического
сопротивления, крепящих к материалу труб выступающие
теплопоглощающие пластины, при соблюдении следующих
требований:
1) максимальный размер труб 100 DN (NPS 4)
6-50
Таблица 6.11.А – Требования к послесварочной термической обработке (PWHT)

деталей под давлением и приспособлений для материалов: P-№ 5В, Группа 2
Требования к послесварочной термической обработке исходя из номинальной толщины
2) максимальное заданное содержание углерода (согласно
ТУ для материалов SA по содержанию углерода, при
отсутствии более жестких ограничений внутри указанных
пределов, наложенных Покупателем) не более 0,15 %;
3) максимальная толщина пластины равна 3 мм (1/8 дюйма);
4) перед использованием способа сварки изготовитель

должен убедиться, что в околошовной зоне не нарушается
минимальная толщина стенки трубы.
6-51

Требования к послесварочной термической обработке исходя из номинальной толщины
a) Послесварочная термическая обработка не требуется Система СИ
для сосудов, сконструированных из материала типа 410
с содержанием углерода, не превышающим 0,08 %, • При tn ≤ 50 мм: 760 °C,
и сваренных с применением электродов из аустенитного 0,04 ч/мм, 1 ч минимум
никелево-хромового сварного материала или не самозака- • При: 50 мм < tn ≤ 125 мм
ливающегося хромо-никелевого стального материала, 760°C, 2 ч плюс 0,6 минут
если толщина пластины в сварном соединении на каждый дополнительный мм
не превышает 10 мм (3/8 дюйма) и при толщине более 10 мм сверх 50 мм
(3/8 дюйма) до 38 мм (1½ дюйма), если во время сварки
выполняется предварительный нагрев при температуре • При tn > 125 мм: 760 °C,
230 °C (450 °F), а сварные швы полностью прошли 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
радиографическую дефектоскопию. дополнительный мм
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной сверх 50 мм
термической обработки, максимальное время или
температура какого-либо компонента сосуда превышает Американская система единиц
установки параграфа 3.4.3, должны быть изготовлены
и испытаны дополнительные пробные образцы. • При tn ≤ 2 дюймов: 1400 °F,
1 ч/дюйм, 1 ч минимум
• При 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов
1400 °F, 2 ч плюс 15 минут
на каждый дополнительный
дюйм сверх 2 дюймов
дополнительный дюйм сверх
2 дюймов
6-52

деталей под давлением и приспособлений для материалов: P-№ 7, Группа 1, 2 и P-№ 8

Материалы: Р-№ 7, Группа 1, 2
a) Послесварочную термическую обработку следует выполнять Система СИ
в соответствии с описанием в параграфе 6.2.6, за исключением
случаев, когда скорость охлаждения должна составлять максимум • При tn ≤ 50 мм: 730 °C, 0,04 ч/мм,
55 °C (100 °F) в час в диапазоне более 650 °C (1200 °F), после чего 1 час минимум
скорость охлаждения должна достаточно быстро увеличиваться • При: 50 мм < tn ≤ 125 мм 730 °C,
для предотвращения охрупчивания. Послесварочная термическая 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
обработка не требуется для сосудов, сконструированных дополнительный мм сверх 50 мм
из материалов типа 405 и 410S с содержанием углерода,
не превышающим 0,08 %, и сваренных с применением электродов • При tn > 125 мм: 730 °C,
из аустенитного никелево-хромового сварного материала или не 2 ч плюс 0,6 минут на каждый
самозакаливающегося хромо-никелевого стального материала, дополнительный мм сверх 50 мм
если толщина пластины в сварном соединении не превышает 3 мм
(1/8 дюйма), и при толщине шва более 3 мм (1/8 дюйма) до 38 мм Американская система единиц
(1½ дюйма), если во время сварки выполняется предварительный
нагрев при температуре 230 °C (450 °F), а сварные швы полностью • Для tn ≤ 2 дюймов: 1350°F, 1
прошли радиографическую дефектоскопию. ч/дюйм, 1 ч минимум
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической
• Для 2 дюймов < tn ≤ 5 дюймов:
1350 °F, 2 ч плюс 15 минут
быть изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы. на каждый дополнительный
дюйм сверх 2 дюймов
Материалы: Р-№ 8
Послесварочная термическая обработка не требуется, но и не запрещена.
6-53

деталей под давлением и приспособлений для материалов: P-№ 9A, Группа 1 и P-№ 9B, Группа 1

Материалы: P-№ 9А, Группа 1
а) Послесварочная термическая обработка обязательна при следующих Система СИ
условиях: 595 °C: 1 ч минимум плюс 0,6 мин/мм
на толщину сверх 25 мм
1) Для материалов всех толщин, если требуется в соответствии
с Техническими условиями Покупателя
2) Для материалов, имеющих номинальную толщину свыше 16 мм Американская система единиц
(5/8 дюйма). Для материалов с номинальной толщиной 16 мм 1100 °F: 1 ч минимум плюс 15
(5/8 дюйма) включительно послесварочная термическая обработка мин/дюйм на толщину сверх 1 дюйма
обязательна, если не была сделана квалификация процесса
сварки, описанная в параграфе 6.2.1.1 на толщинах, равных или
больших, чем толщина рабочего сварного шва.
3) или для деталей под давлением, испытывающих воздействие
прямого обогрева
b) Послесварочная термическая обработка обязательна при условиях,
указанных ниже:
1) для кольцевых стыковых швов на трубах, если трубы
удовлетворяют всем перечисленным ниже требованиям:
i) максимальный номинальный внешний диаметр 100 мм (4 дюйма);
ii) максимальная толщина равна 13 мм (1/2 дюйма);
iii) максимальное заданное содержание углерода не более 0,15 %
(содержание углерода согласно техническим условиям
на материалы SA, если оно в дальнейшем не было ограничено
Покупателем до значения, находящегося в пределах
технических условий);
iv) минимальное значение предварительного нагрева 120 °C (250 °F).
2) для труб из материалов, отвечающих требованиям (1)(i), (1)(ii)
и (1)(iii), указанных выше, на которых имеются крепления,
приваренные к ним угловым швом, при условии, что:
i) угловые швы имеют размер по толщине 13 мм (1/2 дюйма)
или менее;
ii) материал предварительно нагревается минимум до 120 °C
(250 °F). Возможно применение более низких температур
предварительного нагрева при условии использования
специальных контрольных процедур для получения прочных
сварных швов. Эти процедуры должны включать следующие
требования, однако не ограничиваться ими:
• угловые швы имеют размер по толщине 13 мм (1/2 дюйма)
или менее;
• максимальная непрерывная длина углового сварного шва
должна быть не более 100 мм (4 дюймов);
• толщина испытательной пластины, применяемой для
квалификации процесса сварки согласно Секции IX должна
быть не меньше толщины свариваемого материала.
3) для крепления деталей не под давлением к деталям под
давлением с помощью сварных швов с разделкой кромок размером
не более 13 мм (1/2 дюйма) или с помощью угловых швов
с толщиной 13 мм (1/2 дюйма) или менее при условии, что
предварительный нагрев осуществлялся при температуре минимум
до 95 °C (200 °F);
4) для шпилек, привариваемых к деталям под давлением при условии,
что предварительный нагрев осуществлялся при температуре
минимум до 95 °C (200 °F);
на коррозионно-стойкую облицовку при условии, что во время
6-54


наложения первого слоя происходит предварительный нагрев
минимум до 95 °C (200 °F).
c) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.4.3, должны быть
изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы.
d) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
между температурой 430 °C (800 °F) и температурой выдержки,
то дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
не требуется. Кроме того, если изготовитель может предоставить
данные, что минимальная температура достигнута по всей толщине
шва, дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
не требуется.
e) Если практически невозможно осуществить послесварочную
термическую обработку при температурах, указанных в данной Таблице,
то допустимо проводить эту обработку при более низких температурах
540 °C (1000 °F минимум) в течение более длительных периодов
времени, согласно Таблице 6.16. Если послесварочная термическая
обработка выполняется в соответствии с данным условием,
испытательная пластина сосуда согласно параграфу 3.4.3 должна быть
Материалы: P-№ 9В, Группа 1
а) Послесварочная термическая обработка обязательна при следующих Система СИ
условиях: 595 °C: 1 ч минимум плюс 0,6 мин/мм
1) Для материалов, имеющих номинальную толщину свыше 16 мм на толщину сверх 25 мм
(5/8 дюйма). Для материалов с номинальной толщиной 16 мм
(5/8 дюйма) включительно послесварочная термическая Американская система единиц
обработка обязательна, если не была сделана квалификация
процесса сварки, описанная в параграфе 6.2.2.4 на толщинах, 1100 °F: 1 ч минимум
равных или больших, чем толщина рабочего сварного шва. плюс 15 мин/дюйм
2) Для деталей под давлением, испытывающих воздействие прямого на толщину сверх 1 дюйма
обогрева
b) Послесварочная термическая обработка обязательна при условиях,
указанных ниже:
1) Для крепления деталей не под давлением к деталям под
давлением с помощью сварных швов с разделкой кромок
размером не более 13 мм (1/2 дюйма) или с помощью угловых
швов с толщиной 13 мм (1/2 дюйма) или менее при условии,
что предварительный нагрев осуществлялся при температуре
минимум до 95 °C (200 °F).
2) Для шпилек, привариваемых к деталям под давлением,
при условии, что предварительный нагрев осуществлялся
при температуре минимум до 95 °C (200 °F);
3) Для коррозионно-стойких сварных швов с металлическим
на коррозионно-стойкую облицовку (см. параграф 6.5.5.1),
при условии, что во время наложения первого слоя происходит
с) Температура выдержки для послесварочной термической обработки
не должна превышать 635 °C (1175 °F).
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.4.3, должны быть
изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы.
e) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
f) Если практически невозможно осуществить послесварочную
термическую обработку при температурах, указанных в данной таблице,
540 °C (1000 °F) минимум в течение более длительных периодов
времени, согласно Таблице 6.16. Если послесварочная термическая
6-55


обработка выполняется в соответствии с данным условием,
испытательная пластина сосуда согласно параграфу 3.4.3 должна быть
6-56

деталей под давлением и приспособлений для материалов: P-№ 10A, Группа 1; P-№ 10B, Группа 2;
P-№ 10C, Группа 1, P-№ 10E, Группа 1; P-№ 10F, Группа 6; P-№ 10G, Группа 1; P-№ 10H, Группа 1;
P-№ 10I, Группа 1; и P-№ 10K, Группа 1
Материалы: P-№ 10А, Группа 1
a) Послесварочная термическая обработка обязательна при следующих Система СИ
условиях:
595 °C: 1 ч минимум плюс 0,6 мин/мм
1) Для все толщин материалов SA-487, кл. 1А; на толщину сверх 25 мм
2) для всех других материалов Р-№ 10A с номинальной толщиной
свыше 16 мм (5/8 дюйма). Послесварочная термическая обработка
обязательна для материалов номинальной толщиной до 16 мм Американская система единиц
(5/8 дюймов) включительно, если не была сделана квалификация 1100 °F: 1 ч минимум плюс 15
процесса сварки, описанная в параграфе 6.2.2.4, на толщинах, мин/дюйм на толщину сверх 1 дюйма
равных или больших, чем толщина рабочего сварного шва.
3) Для деталей под давлением, испытывающих воздействие прямого
обогрева.
b) Послесварочная термическая обработка не обязательна при следующих
условиях:
1) Для крепления к деталям под давлением, для которых задано
максимальное содержание углерода не более 0,25 %. (Содержание
углерода согласно Техническим условиям на материалы SA,
за исключением случаев, когда оно в дальнейшем ограничивается
покупателем до значения, находящегося в пределах, оговоренных
в Технических условиях) или к деталям не под давлением
с помощью сварных швов с разделкой кромок размером не более
13 мм (1/2 дюйма) или угловых швов толщиной 13 мм (1/2 дюйма)
или менее при условии, что предварительный нагрев
осуществлялся при температуре минимум до 95 °C (200 °F);
2) для кольцевых стыковых швов на трубах, имеющих номинальную
толщину стенки 13 мм (1/2 дюйма) или меньше, и заданное
максимальное содержание углерода не более 0,25 % (содержание
углерода согласно Техническим условиям на материалы SA,
за исключением случаев, когда оно в дальнейшем ограничивается
покупателем до значения, находящегося в пределах, оговоренных
в Технических условиях) при условии, что предварительный нагрев
осуществлялся минимум до 95 °C (200 °F);
3) для шпилек, приваренных к деталям под давлением и имеющим
заданное максимальное содержание углерода не более 0,25 %
(содержание углерода согласно Техническим условиям
в дальнейшем ограничивается покупателем до значения,
находящегося в пределах, оговоренных в Технических условиях),
при условии, что осуществлялся предварительный нагрев при
минимальной температуре до 95 °C (200 °F);
облицовочным покрытием или для сварных швов, наложенных на
коррозионно-стойкую облицовку, (см. параграф 6.5.5.1), когда
привариваются к деталям под давлением, заданное максимальное
значение содержания углерода которых не более 0,25 %
(содержание углерода согласно Техническим условиям
в дальнейшем ограничивается покупателем до значения,
находящегося в пределах, оговоренных в Технических условиях),
при условии, что во время наложения первого слоя происходит
с) Следует учитывать возможную хрупкость материалов, содержащих
до 0,15 % ванадия, когда послесварочная термическая обработка
проводится при минимальной температуре или при более низкой
температуре в течение более длительных периодов выдержи.
6-57

P-№ 10I, Группа 1; и P-№ 1GK, Группа 1
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.11.8.4, должны
e) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
f) Если практически невозможно осуществить послесварочную
термическую обработку при температурах, указанных в данной
Таблице, то допустимо проводить эту обработку при более низких
температурах в течение более длительных периодов времени,
согласно Таблице 6.16. Если послесварочная термическая обработка
выполняется в соответствии с данным Примечанием, испытательная
пластина сосуда согласно параграфу 3.11.8.4 должна быть
Материалы: P-№ 10В, Группа 2
a) Послесварочная термическая обработка является обязательной для Система СИ
материалов Р-№ 10B всех толщин.
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической на толщину сверх 25 мм
Американская система единиц
с) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч)
в диапазоне между температурой 430 °C (800 °F) и температурой 1100°F: 1 ч минимум
выдержки, то дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм плюс 15 мин/дюйм
(15 мин/дюйм) не требуется. Кроме того, если изготовитель может на толщину сверх 1 дюйма
предоставить данные, что минимальная температура достигнута
по всей толщине шва, дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм
(15 мин/дюйм) не требуется.
6-58


Материалы: Р-№ 10C, Группа 1
a) Послесварочная термическая обработка обязательна при следующих Система СИ
условиях:
540 °C: 1 ч минимум
1) Для сварных соединений номинальной толщиной более 38 мм плюс 0,6 мин/мм
(1½ дюйма). на толщину сверх 25 мм
2) Для сварных соединений номинальной толщиной более 32 мм Американская система единиц
(1¼ дюйма) – 38 мм (1½ дюйма), если во время сварки применяется
минимальный предварительный нагрев 95 °C (200 °F) 1000 °F: 1 ч минимум
плюс 15 мин/дюйм
b) Послесварочная термическая обработка не обязательна при следующих на толщину сверх 1 дюйма
условиях:
1) для сварных швов с разделкой кромок размером не более 13 мм
(1/2 дюйма) и для угловых сварных швов с наименьшей толщиной
не более 13 мм (1/2 дюйма), прикрепляющих соединения сливного
наконечника, имеющие обработанный внутренний диаметр
не больше 50 мм (2 дюймов), при условии, что соединения
не образуют связи, требующей увеличения толщины корпуса
или днища, и что предварительный нагрев осуществляется
при температуре минимум до 95 °C (200 °F);
2) Для сварных швов с разделкой кромок размером не более 13 мм
(1/2 дюйма) или для угловых сварных швов с толщиной 13 мм
(1/2 дюйма) или меньше, которые использовались для соединения
деталей не под давлением с деталями под давлением,
и в которых осуществлялся предварительный нагрев минимум
до 95 °C (200 °F) в тех случаях, когда толщина деталей
под давлением, превышает 32 мм (11/4 дюйма);
3) Для шпилек, приваренных к деталям под давлением, при условии,
что происходил предварительный нагрев минимум до температуры
95 °C (200 °F), а толщина деталей под давлением, превышает
32 мм (11/4 дюйма);
4) Для коррозийно-стойких швов с металлическим облицовочным
покрытием или швов, наложенных на коррозийно-стойкую
облицовку (см. параграф 6.5.5.1), при условии, что происходил
предварительный нагрев минимум до 95 °C (200 °F) во время
нанесения первого слоя, а толщина деталей под давлением
превышает 32 мм (11/4 дюйма).
с) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
данные, что минимальная температура достигнута по всей толщине шва,
дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
d) Если практически невозможно осуществить послесварочную
термическую обработку при температурах, указанных в данной таблице,
в течение более длительных периодов времени, согласно Таблице 6.16.
Материалы: Р-№ 10Е, Группа 1
a) Только для материалов SA-268 марки TP446 скорость охлаждения Система СИ
должна составлять максимум 55 °C/ч (100 °F/ч) в диапазоне более 650 °C
(1200 °F), после чего скорость охлаждения должна достаточно быстро 675 °C: 1 ч минимум плюс 0,6 мин/мм
увеличиваться для предотвращения охрупчивания. на толщину сверх 25 мм
6-59

P-№ 10C, Группа 1, Ρ-№ 10Ε, Группа 1; P-№ 10F, Группа 6; P-№ 10G, Группа 1; P-№ 10H, Группа 1;

b) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической Американская система единиц
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.11.8.4, должны 1250 °F: 1 ч минимум
быть изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы. плюс 15 мин/дюйм
на толщину сверх 1 дюйма
с) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне
не требуется. Кроме того, если Изготовитель может предоставить
данные, что минимальная температура достигнута по всей толщине шва,
дополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
Материалы: Р-№ 10F, Группа 6
a) Послесварочная термическая обработка является обязательной для Система СИ
материалов Р-№10F всех толщин.
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической на толщину сверх 25 мм
компонента сосуда превышает установки параграфа 3.11.8.4, должны Американская система единиц
быть изготовлены и испытаны дополнительные пробные образцы. 1100 °F: 1 ч минимум
с) Если скорость нагревания меньше, чем 30 °C/ч (50 °F/ч) в диапазоне плюс 15 мин/дюйм
между температурой 430 °C (800 °F) и температурой выдержки, на толщину сверх 1 дюйма
тодополнительное время на выдержку 0,6 мин/мм (15 мин/дюйм)
Материалы: Р-№ 10G, Группа 1
a) Послесварочная термическая обработка не требуется, но и не запрещена.
b) Если в процессе выдержки в период послесварочной термической
Материалы: Р-№ 10H, Группа 1
Для аустенитно-ферритных кованых или литых дуплексных нержавеющих
сталей, перечисленных ниже, послесварочная термическая обработка
не требуется, но и не запрещена. Однако если выполняется термическая
обработка, она должна осуществляться в соответствии с перечисленным
ниже с последующей закалкой в жидкости или быстрым охлаждением
другими средствами:
Температура послесварочной термической
Сплав обработки
°C °F
S32550 1030–1120 1900–2050
S31803 1020–1100 1870–2010
S32900 (0,08 макс. C) 940–955 1725–1750
S31200 1040–1095 1900–2000
S31500 975–1025 1785–1875
S32404 950–1050 1740–1920
J93345 1120 минимум 2050 минимум

Язык

Секция Viii, Раздел 2 (Часть 2) Изменения 2008 Года

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Секция Viii, Раздел 2 (Часть 2) Изменения 2008 Года

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

6.6.7 Сертификационные испытания термической обработки.......................................... 6-28

6.1.2.4 Формование деталей из высоколегированных материалов

6.1.2.5 Формование деталей из цветных металлов

6.1.2.6 Предварительное профилирование кромок листов, подлежащих прокатке – Если листы

6.1.2.7 Допуски формования деталей сосуда должны быть в соответствии со следующими

6.1.2.8 Скобы и крепления фитингов

6.1.2.9 Рабочие отверстия

6.1.3 Подготовка основного металла

6.1.3.1 Контроль материалов

6.1.3.2 Обрезка листов и иных компонентов

6.1.3.3 Обрезка сливных наконечников и горловин люков

6.1.4 Подгонка и выравнивание

6.1.4.2 Средства для обеспечения выравнивания во время сварки

6.1.4.3 Выравнивание кромок стыковых сварных соединений

6.1.4.4 Удаление временных креплений

6.1.5 Очистка свариваемых поверхностей

6.1.5.1 Поверхности, подлежащие сварке, должны быть очищены и свободными от окалины,

6.1.5.2 Свариваемые поверхности отливки необходимо обработать механически, отбить или

6.1.5.3 Требования в параграфах 6.1.5.1 и 6.1.5.2 не применяются к процессу сварки,

6.1.6 Допуски на совмещение для кромок, свариваемых встык

c) Допуски на совмещение кромок, привариваемых встык, для закаленных и отпущенных

6.1.6.2 Правка смещений в пределах допусков

6.1.6.3 Заострение сварных швов в корпусах и днищах с учетом внутреннего давления

6.2 Требования к сварочному производству

6.2.1 Процессы сварки

6.2.1.2 Сварка титана выполняется дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде

6.2.2 Квалификация сварки и отчетные документы

6.2.2.1 Ответственность изготовителя

4) Система контроля качества изготовителя должна включать, как минимум, следующее:

6.2.2.2 Ограничения квалификационного испытания

6.2.2.3 Производственная сварка перед квалификацией

6.2.2.4 Квалификационная оценка способов сварки

6.2.2.5 Испытание сварщиков и операторов сварочных аппаратов

6.2.5.8 Коррозия. Сопротивление сварных швов легированной стали

6.2.6 Обзор допускаемых соединений и их осмотр

6.2.6.1 Типы допустимых соединений

6.2.6.2 Требования к проверке

6.2.7 Устранение дефектов сварного шва

6.2.7.1 Устранение неприемлемых дефектов

6.2.7.2 Повторная сварка восстановленных зон

6.2.7.3 Проверка восстановленных сварных швов

6.2.7.4 Послесварочная термообработка восстановленных сварных швов

6.2.8 Специальные требования к сварке испытательных пластин для титана

6.3 Специальные требования к сварным швам между трубами и трубными досками

6.3.1 Требования к материалам

6.3.2 Отверстия в трубных досках

6.3.2.1 Подготовка отверстий в трубных досках

6.3.2.2 Зазор между трубами и трубными отверстиями

6.3.2.3 Обработка отверстий

6.3.3 Проектирование сварного шва и подготовка соединения

6.3.4 Квалификационная оценка способов сварки

6.4 Предварительный нагрев и термическая обработка сварных изделий

6.4.1 Требования к предварительному нагреву сварных швов

6.4.1.1 Технические условия процесса сварки свариваемых материалов должны указывать

6.4.1.2 Рекомендации по предварительному нагреву указаны в Таблице 6.7 для материалов,

6.4.2 Требования к послесварочной термической обработке

6.4.2.1 До того, как применить подробные требования и исключения, указанные в этих

6.4.2.2 Требования к послесварочной термической обработке всех материалов конструкции

6.4.2.3 Дополнительные требования к послесварочной термической обработке, отличающиеся от

6.4.2.4 Исключения из требований к послесварочной термической обработке, допустимых

6.4.2.5 Когда температура и время выдержки может быть превышена

6.4.2.7 Определение номинальной толщины, обуславливающей послесварочную термическую