Вы находитесь на странице: 1из 325

СПРАВОЧНИК

ПАЯЛЬЩИКА
O I /

Л 19
СЕРИЯ СПРАВОЧНИКОВ ДЛЯ МАСТЕРОВ И РАБОЧИХ

А. В. ЛАКЕДЕМОНСКИЙ И В. Е . Х Р Я П И Н

СПРАВОЧНИК
ПАЯЛЬЩИКА
Издание третье, переработанное и дополненное

ИЗДАТЕЛЬСТВО «МАШИНОСТРОЕНИЕ»
Москва 196 7
У Д К 621. 791.3(003)

Справочник паяльщика. Лакедемонский А. В.,


Хряпин В. E . , M., «Машиностроение», 19(57 г.

Книга содержит общую классификацию, подроб-


ный перечень, характеристики, назначение и спо-
собы применения всех основных легкоплавких,
тугоплавких и специальных припоев, а также
флюсов, используемых в отечественной и зарубеж-
ной промышленности. В ней изложены технологи-
ческие приемы ручной, механизированной и авто-
матической пайки с различными способами нагрева.
В третьем издании справочника приведены до-
полнительные данные о специальных припоях и
способах пайки жаростойких и жаропрочных спла-
вов, полупроводниковых материалов, стекла, пласт-
масс и керамики.
Справочник предназначен для мастеров, техно-
логов и квалифицированных рабочих-паяльщиков
машиностроительных, приборостроительных и ра-
диотехнических предприятий, работников ремонт-
ных мастерских, кружков моделистов и радиолю-
бителей. Таблиц 323, иллюсграций 170, библиогра-
фий 91.

Редактор инж. Д . В, Баженов

3—12—ß
56—67
ПРЕДИСЛОВИЕ К ТРЕТЬЕМУ ИЗДАНИЮ
Со времени выхода второго издания справочника разработано боль-
шое количество новых припоев, прогрессивных методов изготовления
паяных конструкций и современных механизированных паяльных уста-
новок. Применение в технике новых сплавов с рсобыми свойствами на
основе редких металлов послужило причиной развития новых методов
пайки. В связи с этим возникла необходимость выпуска нового издания
справочника.
В третье издание включены новые разделы: «Жаростойкие и жаро-
прочные припои», «Специальные способы пайки», «Технология пайки
легкоплавких металлов и изделий с металлическими покрытиями»,
«Соединение металла с неметаллическими материалами»» «Примеры тех-
нологии пайки».
Остальные разделы заново переработаны и расширены. В них вклю-
чены новые неопубликованные материалы.
Для того чтобы включение новых материалов не вызвало увеличе-
ния объема, из справочника изъяты некоторые главы, известные чита-
телям из первого и второго изданий, например, «Основы теории пайки»,
«Технология производства припоев».
Все замечания и пожелания по справочнику просим направлять по
адресу: Москва, Б-66, 1-й Басманный пер., 3, изд-во «Машиностроение».
ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
Oe — предел прочности при растяжении в кГ!мм2\
от — предел текучести в кГ/мм2;
x
ScP — предел прочности при срезе в кГ1мм-\
6 — относительное удлинение в % ;
ф — относительное сужение после разрыва в % ;
Ok — ударная вязкость в кГ •м/см2\
HB — твердость по Бринелю;
HRAi HRBi HRС — твердость по Роквеллу со шкалой Л, ß и С;
HV — твердость по Виккерсу;
вес. % — весовой процент;
об. в — объемный вес;
об. % — объемный процент;
а -10« —, коэффициент линейного расширения;
X — удельная теплопроводность в кал1см'сек*град\
P — удельное электрическое сопротивление в
ом-ммЧм\
E — модуль нормальной упругости в кГ/млг;
У — удельный вес в Г/см3.
ВВЕДЕНИЕ
При выборе технологии изготовления изделий из металлов и сплавов
стремятся найти наименее трудоемкий способ обработки, требующий
меньшего расхода металла. Изделия, сравнительно простые по конфи-
гурации, можно изготовить почти любым из известных способов; более
трудно получить изделие, если оно имеет сложную форму с большим
количеством внутренних полостей. Наиболее просто и дешево удается
изготовить сложные изделия, если их предварительно расчленить на
простейшие элементы, легко изготовляемые одним из известных спосо-
бов, а затем соединить в единый узел. Отдельные элементы можно
соединить в деталь различными способами, но более легко выполнить
это методом пайки.
Пайкой называют процесс создания неразъемного соединения раз-
личных материалов без их расплавления, заполнением зазора между
ними промежуточным металлом или сплавом в жидком состоянии.
Этот промежуточный металл или сплав, способный смачивать детали
и образовывать после кристаллизации паяное соединение, называют
припоем.
Процесс образования паяного шва состоит из нескольких стадий:
прогрев металла паяемого шва до температуры, близкой к темпера-
туре плавления припоя; расплавление припоя; растекание жидкого
припоя по поверхности твердого металла и заполнение паяемого шва;
растворение паяемого металла в жидком припое и взаимная диффузия
металлов; охлаждение и кристаллизация припоя в паяном шве. Прак-
тически различные стадии паяния перекрывают одна другую и сопро-
вождаются побочными процессами.
Д л я того чтобы возникло сцепление между частями паяного изделия,
необходимо прежде всего, чтобы атомы припоя вступили в непосред-
ственный контакт с поверхностными атомами твердого металла, т. е.
чтобы произошло смачивание. Показателем качества смачивания служит
величина краевого угла смачивания (табл. I).
Смачивание является обоюдным свойством паяемого материала
и припоя. Следовательно, один и тот же жидкий металл (припой) может
при прочих равных условиях по-разному смачивать и растекаться по
поверхности двух разных твердых металлов.
Смачивание твердого металла припоем сопровождается растворением
паяемого металла в припое (диффузией атомов твердого металла в рас-
плав), атомной диффузией составляющих припоя в твердый металл
и реакцией (реактивной диффузией) между припоем и твердым метал-
лом с образованием на границе между ними ингерметаллических со-
единений .
Кинетика перечисленных выше процессов определяется природой
твердого металла и припоя, температурой пайки, длительностью взаи-
модействия припоя с твердым металлом и характером диаграмм состоя-
ния систем элементов, входящих в состав твердого сплава и припоя.
6 Введение

i Оценка качества смачивания по величине краевого угла

Краевой
Контур капли припоя угол смачи- Оценка качества смачивания
вания в град

УЛУЛ',wTTTTTT 0 Полное смачивание

/
t—45 Хорошее смачивание
WÄÜ^/zz/y

46—90 Удовлетворительное смачи-


вание

91-179 Плохое смачивание

Ф 180 Смачивание отсутствует

Наличие смачивания свидетельствует о том, что между атомами твердой


металлической поверхности и соприкасающимися с ними атомами
жидкого сплава возникло энергетическое взаимодействие. Для полу-
чения качественной пайки необходимо, чтобы возникшие при смачива-
нии межатомные связи сохранились после полного затвердевания
припоя.
Для возникновения связи в паяном шве необходимо и достаточно
сближения поверхностных атомов припоя и твердого металла на рас-
стояния, при которых между ними возникает энергетическое взаимо-
действие, т. е. на расстояния порядка нескольких ангстремов, харак-
терные для расположения атомов в кристаллических решетках.
Связь в паяном шве обеспечивается межатомным взаимодействием
и имеет ту же природу, что и связи на границах между соприкасаю-
щимися кристаллитами поликристаллического металла. Связующие,
атомы не лежат в геометрических узлах кристаллической решетки,
и совокупность их образует переходную зону.
Диффузия в некоторых случаях может привести к повышению проч-
ности соединения за счет увеличения площади контакта между двумя
сплавами. Однако образующиеся при диффузии интерметаллические
соединения очень хрупки и приложение нагрузки вызывает разруше-
ние образовавшейся связи по диффузионному слою. В связи с этим
образование диффузионного слоя иптерметаллических соединений при
пайке, как правило, не улучшает, а ухудшает прочность сцепления.
7 Введение

-i:
xwaatidcaw »чэинэьЛ1геи kobscIjbh q

имнэиги цонэихо K^HHaifFtfX минэ^инсхдН о

ИпнннАлсэё-онхнехной

НОНОООП'ф-ОНЯИХМЕЭД

jjoaoHÄaecdx4u\Ä
i
я I
;к1эфэош,0 yowaXdnifodxHOH g |

кэинваоэонгф wraHHifaxHdRatfadH э J

.1 oirdew aaiiKdox g | аа
STF
•ев
OJ
KdOUiidii ипннэь-аpirnDed HHifaifEB енншге£ | с
CQ
О
qirop OiAHHaLrgeifUDgd д |
S1
youndii щтяшюиявifIiDEd д j
«
Ж
ST
HOIfy JJHHDDbHHEda^J j «в
X Зй
О К
(-« •е.
О UoaoX/^ S
Сц о
г" о
т п
(L) ^
И и H НО HTl M ЛЙН J,J

Ц PHIXHCXHO^f и
5
о.
#

10
Введение

При разработке технологии пайки следует подбирать такие условия


процесса, которые обеспечивают хорошее смачивание твердого металла
припоем и, по возможности, предотвращают образование диффузион-
ного слоя интерметаллических соединений.

Платиновые

Словаиные сцинком
Оловянно- свинцовые

Сванцово- оловянные
с серебром
Многокомпонентные на
с6инио Во - оловянной
основе
Висмутовые

Рис. 2. Классификация припоев по температуре плавления

Паяние завоевало прочное место в производстве. Методом пайки изго-


товляют не только отдельные детали, но и целые комплексные узлы,
не только мельчайшие детали приборов, но и сложные изделия сравни-
тельно больших размеров. Нет ни одной отрасли промышленности,
где бы не применялась пайка. Способы пайки весьма многочисленны
и многообразны (рис. 1).
9 Введение

Качество, прочность и эксплуатационная надежность паяного соеди-


нения в первую очередь зависят от правильного выбора припоя. Не все
металлы и сплавы могут выполнять роль припоев. Припои должны
обладать рядом свойств, без которых невозможно получить надежного
паяного соединения:
температура плавления припоя обязательно должна быть ниже тем-
пературы плавления паяемых материалов;
расплавленный припой (в присутствии защитной среды, флюса или
в вакууме) должен хорошо смачивать паяемый материал и легко расте-
каться по его поверхности;
прочность, пластичность и герметичность припоя должны быть
достаточно высокими;
в паре с паяемыми материалами припой не должен образовывать
коррозионно-нестойкие пары;
коэффициенты термического расширения припоя и паяемого мате-
риала не должны резко отличаться;
припои, применяемые для паяния радиоэлектронных и токопрово-
дящих изделий, должны иметь высокую электропроводность;
металлы, входящие в состав припоя, не должны быть дефицитными
и чрезмерно дорогими.
В результате длительного практического отбора и многочисленных
научных исследований были подобраны группы припоев, обладающих
оптимальным сочетанием свойств.
В литературе и на практике припои часто делят на два типа: мягкие
(с температурой плавления до 500°С) и твердые (с температурой плав-
ления выше 500° С). Такое деление припоев нельзя считать правиль-
ным. Цинково-оловянные и некоторые многокомпонентные припои
имеют сравнительно высокую твердость и относить их к мягким при-
поям нет оснований: ни по своему назначению, ни по способу примене-
ния эти припои не могут быть причислены к твердым припоям на мед-
ной или никелевой основах.
Одной из главнейших характеристик припоя, определяющей его
назначение и применение, является температура плавления, и поэтому
более рационально делить все припои по этому признаку на легкоплав-
кие, имеющие температуру плавления ниже 500° С, и тугоплавкие,
имеющие температуру плавления выше 500° С (рис. 2).
ПРИПОИ И ФЛЮСЫ

ПРИПОИ НА ОСНОВЕ ЛЕГКОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ

Оловянно-свиндовые припои
Наиболее широкое применение во всех отраслях промышленности
и в быту имеют оловянно-свинцовые припои. В качестве припоев можно
применять все сплавы системы свинец—олово (рис. 3). По государствен-
ному стандарту выпускают припои семи различных по химическому
составу марок с содержанием олова 6 — 90% (табл. 2).

2. Химический состав оловянно-свинцовых припоев


(по ГОСТу 1499—54)

Содержание элемен- e
тов в % Температура в C
(Pb — остальное)
Марка
начала полного
Sn Sb плавле- расплав-
ния ления

ГЮС-90 89—90 <0,15 183 220


ПОС-61 59—61 <0,8 183 185
ПОС-50 49—50 <0,8 183 210
ПОС-40 39—40 1,5 — 2,0 183 235
ПОС-ЗО 29—30 1,5—2,0 183 256
ПОС-18 17—18 2,0—2,5 183 277
ПОСС-4-6 3—4 5,0—6,0 245 265

Примечание. По требованию потребителя припои марок


ПОС-ЗО н ПОС-40 поставляют с содержанием сурьмы до 0,25 %.

В высокооловянистых припоях при низких температурах может


произойти аллотропическое превращение олова с образованием хрупкой
модификации, снижающей прочность соединения. Для предотвращения
этого явления и увеличения прочности в припои добавляют до 2,5% Sb
(рис. 4). Однако присутствие сурьмы ухудшает способность припоя
смачивать поверхность паяемого металла, а при пайке цинка, латуни
или оцинкованного изделия сурьма, соединяясь с цинком, ухудшает
прочность соединения. Во избежание образования горячих трещин
в припоях ограничиваются содержанием примесей алюминия, цинка
и кадмия не более 0,002%.
Припои на основе легкоплавких металлов 11

Атомн. % Sn
c 102030 UO 50 вО 70 80 90
C >7° —T —п т -1—
300 I
\ M ЯцдкоаTlb

V
250
iudHi
ость
200 - — [ —

150
а /
г
Й 5 183,3
е
619

WO /
/
a+ß

О 10-20 30 40 50 60 70 80 90 M
Pb Вес. % Sn Sn

Рис. 3. Диаграмма состояния системы


свинец—оюво

Рис. 4. Свинцовый угол системы сви-


нец—сурьма — олово; изотермы ликви-
дуса

В зависимости от состава меняются и свойства припоев (табл. 3).


Значительное влияние на свойства оказывает температура, при кото-
рой работает припой (рис. Б).

3. Физические и механические свойства


оловинно-свинцовых припоев

3* M Csj
M
Сч а?
«*
3s
VJ й?
Д
Марка U "Ч
V вч
Cl в с£Г
CQ с а CQ ^ а PJ П5 v:
Q
ад
«о

ь> СО а* £ к

П0090 7,57 4,3 25,0 2,70 1,85 13,0


ПОС-61 8,54 0,145 4,7 34.0 55,7 4.20 3.80 12.6
11OC-S О 8,83 0,156 3,6 32.0 — 3,54 4,59 15.6
ГЮС-40 9,31 0,170 3,2 63,0 86,7 3,67 4,75 12.6
ПОС-30 9,68 0.182 3,3 58,0 78,8 2,90 4,67 10.1
ПОС- i 8 10,23 0,220 2,8 67,0 52,2 2,52 3,86 HK 5
ПОСС-4-6 10,7 5,9 23,7 3,58 0.8 14.2
~w
12 Припои и фмосы

Температура
Рис. 5. Характер изменения прочности припоя в зависи-
мости от температуры

Составы и свойства зарубежных оловянно-свинцовых припоев даны


в табл. 4—9.
4. Оловянио-свинцовые припои,•V применяемые
в Чехословакии (no CSN)

ль
Содер жанне Q
CL
элементов *
в % (Pb — Темпе- •1
а? SÄ т
Марка
1ьное) ратура
* *
паяния
о ста J в 0C О
Д Я Ч а
Sb <3 >-
а.
Sn
Sn 99-РЬ 99,6 240
Sn 90-РЬ 89 — 91 —
222—270 0,14 0.95 7,6
Sn 60-Pb 59—61 <0,5 190—240 0,14 0,92 8,5
Sn 50-Pb 49—51 <0.5 220—270 0,15 0.91 8,7
Sn 4O-Pb 39—41 <2,0 230—280 0,16 0.90 9.3
Sn 30-Pb 29—31 <2,0 250—300 0.18 0.90 9,7
Sn 25-РЬ 24—26 <2.0 270—320 0,19 0.75 9.8
Sn 18-Pb . . . 17 — 19 <2,5 270—320 0,20 0,70 10,3
Sn 8-Pb 7—9 <2.5 310—360 — — —-

Sn 4-Pb 3—4 2—4 320—370 0,21 0,50 10.7

5. Прочность соединений из стали, меди и латуни,


паянных оловянио-свинцовыми припоями (по cfSN)

Прочность спая Прочность спая


на разрыв в кГ(ммг на срез в кГ/мм*
Марка
Паяемый металл
1
Сталь Медь j Латунь I Сталь Медь J Jlaryнь

Sn 90-РЬ . . . . 4 5 5 3 3 3
Sn 60-РЬ . . . . . . . . 6 8 7 3 4 4
Sn 50-Pb . . . . . . . . 5 7 7 3 4 4
Sn 40-Pb 5 6 6 3 4 4
Sn 30-Pb 4,5 5,5 5,5 3 4 4
Sn 25-РЬ . . . . . 4 5 5 3 4 4
Sn 18-Pb . - . . . 4 4.5 4,5 3 3 3
Sn 4-Pb . . 3 3,5 3,5 2 2.5 2,5
Припои на основе легкоплавких металлов 13

в. Оловянно-свинцовые припои (по D I N 1730)

Содержание элементов в %
(Pb — остальное) Температура
Марка паяния в e C
Sn Sb I

L Sn 98 . . . . 97,5 — 98,5 230


I Sn 60 . . . 59,5—60,5 <3,2 200
L Sn 50 . . . 49,5—50,5 <3,3 230
L Sn 40 . . . . 39,5—40.5 <2,7 230
L Sn 35 . . . . 34,5 — 35.5 <2,3 250
L Sn 33 . . . . 32,5—33,5 <2,2 250
L Sn 30 . . . . 29,5—30.5 <2,0 250
L Sti 2j . . • 24,5— 25,5 <1,7 270
L Sn 8 • . - * 7,5—8,5 <0,6 300

7. Оловянно-свинцовые припои, применяемые в Англии


(по B S 219; 1959)

Содержани е элементов Темпе-


в % (Pb -- остальное) ратура
полного Y
Марка расплав- в Г/см3 в кГ/ммя
лении
Sn Sb в 0C

А 64—65 <0.6 185 8,35 6.10


К 59—60 <0,5 188 8,50 5,35
I- 49—50 <0,5 212 8,70 4,70
в 49—50 2,5—3,0 204 8,87 5,90
R 44—45 <0,4 224 8,97
M 44—45 2,3—2,7 215 9,10 —

G 39—40 <0,4 234 9,30 4,40


С 39—40 2,0—2,4 227 9,23 5,60
H 34 — 35 <0,3 255 9,50 —

J 29—30 <0,3 255 9,73 4,70


D 29—30 1,0-1,7 248 9,70 5,15
V 19—20 <0,2 277 10,20 —

N 18—18,5 0,75 — 1,0 275 10,20 3,8

8. Оловянно-свинцовые припои, применяемые в США


(по ASTxM)
j

Содержание эле- Содержание эле-


Температура

Температура

ментов в % ментов в %
расплавле-

расплавле-
ния в *С
ния а ®С

(Pb — остальное) (Pb — остальное)


полного
полного

Марка Марка
Sn Sb Sn Sb
1ЛЮ

70
OO

70 А <0,12 50А <0.12


70 В 70 <0,50 192 50В <0,50 216

60 А 60 <0.12 45А 45 <0,12


60В 60 <0,50 190 45В 45 <0,50 227
14 Припои и фмосы

Продолжение табл. 8
Содержание 0 эле- Содержание эле-

Температура
Температуре)
ментов в / о ментов B °/о

расплавле-

расплавле-
(Pb — остальное) (Pb — остальное)

н и я в 0C
ния в 0C
полного

полного
Марка Марка
Sn Sb Sn Sb

40 А 40 СО, 12 235 20В 20 <0,5 280


40В 40 <0.50

20С 20 0,8-1,2 270


4 ОС 40 1,8-2.4 230

35А 35 «£0,25 15 В 15 <0.5 290


35 В 35 <0.50 247
10А 10 <0,12 300
35С 35 1.6 — 2,0 243
10В 10 <0,50 300
ЗОА 30 <0,25
ЗОВ 30 <0.50 255
5А 5 <0.12 313
зос 30 1,4-1,8 250
5В 5 <0,50 320
25 А 25 <0.25
25 В 25 <0,50 266 2А 2 <0,12 325

25С 25 1,1-1.5 262 2В 2 <0.50 325

9. Оловяино-свинцовыс припои, применяемые в США (по SAK)


плавления в C

плавления в C
полного рас- 0
полного рас- e

Содержание элементов Содержание элементов


Температура
Температура

в % (Pb — остальное) в % (Pb — остальное)


Марка

Марка

StT Sb Sn Sb

IA 44.0—45,0 <0,4 227 5А 19.0—20,0 <0,4 280


IB 43,0—43,5 1,5—2,0 224 5В 19,0—20,0 1,25—1,75 265
2А 39,0—40.0 <0,4 235 6А 14.0—15,0 <0,4 290
2В 38,0—38,5 1,5—2,0 232 6В 14.0—15,0 2,75 * 283
ЗА 29,0—30,0 <0,5 255 7А 49,0—51,0 <0.4 216
ЗВ 29,0—30.0 0.75—1.25 252 8А 34,0—35.0 <0,4 247
4А 24,0—25,0 <0,4 266 9В 2,50—2,75 4.90 — 290
4В 24,0—25.0 1,25—1,75 260 5.40 • •

* Мышьяк (As).
** Содержит также 0,40-—0,60% As; этот припой применяют только
с предварительно луженым основным металлом.

Многокомпонентные припои на евннцово-олопянной основе


Для улучшения технологических и прочностных свойств в евин-
цово-оловяиные припои добавляют висмут (рис. 6), кадмий (рис. 7)
и другие компоненты.
Припои на основе легкоплавких металлов 15

2
£о
H

о
к
кX
w
о
I-
O
о
•S S
q,

is
о. 1,
«
50
5-
Ч. о
о ч
>>©
* 1I
S
Ж
CfI!=Tо
ж
П г=
W(Ям
о-
>.
H
«
оо

Cl
H
г-
X
о
а.

ф
H
W
X
V
к
я
ко
H
о

г s
s
«о.а R
I
*k1 S
O

a =f
X OJ
КX
пX
Q
CQ О
Cl
>>
hd
cО.
<
Сü
Z
о
fr-
CD
U
X
С.
16 Припои и фмосы

Как видно из диаграмм состояния, кадмий (рис. 8) и висмут (рис. 9)


понижают температуру плавления сплавов со свинцом. Присадка кад-
мия и индия способствует получению более твердых и коррозионно-
стойких припоев. Пайка этими припоями может производиться паяль-
Атомн. % Pb
10 20 30 ЬО 50 60 70 80 SO
9
C " 1 T "" Г~ 1 V • J J T
32Г

321"
300 . - /1
Жкid кос
Жид пи LUUъ+и /
250 L - J
-0,25 82у5
200
а I •
YI
CH ß 1
150 1
I
WOI [<ft7
О 70 20 30 40 50 60 70 80
I
L
90 100
Cd вес. % Pb Pd

Рис. В. Диаграмма состояния системы свинец—кадмий

ником. Обычно свинцово-оловянные припои с индием и кадмием при-


меняют для пайки радиоэлектронной аппаратуры и изделий, покрытых
тонкой пленкой благородных металлов. Для пайки алюминия приме-

AfTlOMH VoPb

W 20 30 НО 50 60 10 80 90 100
81
Вес % Pb Pb
Рис. 9. Диаграмма состояния системы свинец—висмут

нягот припои с добавкой цинка и кадмия. Соединения, полученные при


панке этими припоями, стойки против коррозии, имеют хорошую пла-
стичность и легко обрабатываются резанием.
Составы наиболее употребительных многокомпонентных припоев
на свинцово-оловянной основе приведены в табл. 10—15,
Припои на основе легкоплавких металлов 17

10. Припои на оловянно-свиицовой 11. Припои на оловянно-


основе с кадмием свинцовой основе с висмутом

се

плавления в C
£ ,
плавления в 0C
Содержа- Содержа- Содержание элемен- >> OJ

полного рас- 0
ние эле- полного рас- ние эле- тов в % £

Температура
Температура
ментов ментов и О Во
CX ^ Л
в% в % <L> О =; Д
nig
Pb Sn Bi <L> О «J £
H п о. гс
Pb Sn Cd Pb Sn Cd
66 23 11 230
60 25 15 210
88 10 2 275 65 9 26 225
85 10 5 260 32 50 18 145 51 22 27 150
80 10 10 253 28 66 6 172 163
75 3 22 237 25 50 25 160 43 43 14
68 9 23 235 14 65 21 160 42 37 21 152

12. Припои на оловянно- 13. Припои на оловянно-


свинцовой основе с индием свинцовой основе с цинком
I Температура

Содер жа и не эл ементо в Содержание элементов

п а0я и и я
расплавле-

ратура
Темпе-
в % в %
ния в 9C

в C
полного

Pb Sn Zn Cu
Pb Sn In Sb

250
OO
59.0 31.7 9 rt
^1
74.5 20,0 5.0 0.5 262 37.3 40.6 21.4 360
28.5 50.0 21.5 340
1

64.5 30,0 5.0 0.5 240


10.0 80,0 10,0 190
!'

37.5 37.5 25.0 180


-

11. Припои на оловянно-свинцовой 15. Припои на оловянно-свинцовой


основе с кадмием и цинком основе с таллием
Температура
Температура

Содержание элементов Содержание элементов


расплавле-
расплавле«

и 0
H %
R
/0^
ния в 0C
ния в 0C

полного
полного

Pb Sn Cd Zn Pb Sn П
" i

30 60 10 184
28.2 52.45 16.7 2,25 138 16.4 55,7 27,9 182
13 70 о 12 220 11.5 36.3 17.6 24.6 162
6.1 38,5 29.2 26,2 167

Припои на свинцово-оловянной основе с серебром


В связи с тем, что чистый свинец без применения специальных
флюсов плохо смачивает поверхность твердых металлов и в расплав-
ленном состоянии легко окисляется, пользоваться им в качестве при-
поя затруднительно. Д л я улучшения технологических свойств и повы-
шения прочности в свинцовые припои иногда вводят серебро.
Как видно из диаграммы состояния системы свинец—серебро (рис. 10).
добавка до 2,5% * с«ижает температуру «давления сплава, поэтому
18 Припои и фмосы

Атома: % Pb
10 20 30 40 50 60 70 80 90
9 о I •• —г— —г Г • • 1 "Г —I—
C 9605

900
\
1 Жид/ Wemb
800 I
1
700 II
I
600 I
I
500 I
I Жид каст ь+а
400 a I
I 327'
I J j 14°
300 I
а +Pb 91,5
200 I I
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
рь
Я9 dec °/о Pb
Рис. 10. Диаграмма состояния системы свинец—серебро

Zn

SO1 20

VVjJ-
60, 40

<х>
с*о

4 <5
40. 60

20, во
267е

W0
Ж ±318°
Cd 60 60 40 20 Pb
Вес: %Cd
Рис. П . Температура ликвидус диаграммы состояния системы
с ви иец—ка дм и й—ци их
Припои на основе легкоплавких металлов 19

чаще всего применяют свинцово-серебряные припои эвтектического


состава, имеющие температуру плавления 304° С, Увеличение содер-
жания серебра выше 2,5% приводит к росту температуры плавления
припоя, поэтому припои, содержащие около 5,0% ÄgT применяют
только в случае необходимости пайки изделий, работающих при повы-
шенных температурах.
Двойные свинцово-серебряные припои из-за повышенной темпера-
туры плавления мало пригодны для пайки паяльником; более часто
их применяют для пайки горелкой или методом погружения в рас-
плавленный припой при температуре 350—370° С. При пайке этими
припоями требуются флюсы, способные выдерживать более высокие
температуры нагрева. Д л я снижения температуры плавления, повыше-
ния коррозионной стойкости и улучшения технологических свойств
свинцово-серебряных припоев в них дополнительно вводят олово,
сурьму, висмут и другие металлы.
Химический состав и свойства отечественных и зарубежных припоев
на евинцово-оловянной основе с серебром приведены в табл. 16—20.
Иногда вместо серебра в припои на свинцовой основе вводят кадмий
и цинк (табл. 21 и рис. 11).
16. Припои иа свинцовой основе с серебром
(но ГОСТу 8190—56 *)

Содержание элементов в % Темпера-


тура в "С
*
п
в %, не
Примеси

Марка
расплав-

CJ
полного
плавле-

*
начала

ления

*
более

Pb Ag Sn
т
ния

m
а.

ЛСр 3 97, Od= 1,0 3,0±0,3 0,5 300 305 11,3 20


ПСр 2,5 92, Odbl,0 2,5±0,3 5, 5 ± 0 , 5 0,5 295 305 11,0 22
ПСр 2* 63, Ozbl, 5 2,0±0,3 30, Ozh 1,0 0,5 223 235 9,6 17
ПСр 1,5 83,5±1,5 1.5±0,8 15.0±1,0 0,5 265 270 10,4 20

* Содержание Cd 5 , 0 ± 0 , 3 % .

17. Припои на свинцовой основе с серебром,


применяемые в Чехословакии (по CSN)

Содержание элементов в % Температура


(Pb — остальное) в dC
Но-
мер Марка
стан- припоя о га
я
плавле-
начала

дарта OeK
пайки

Ag Cu Sn ЖсК
ЧаК
ния

Oгай»
- ехп

423630 Pb — Ag 2,5—Cu 2,0—3,0 0,2—0,3 295 305 310—


350
423632 Sn 15 — Pb — Ag 1,0-1,5 — 14,0— 200 280 290—
16.0 330
20 Припои и фмосы

I8. Механические свойства 10. Припои на свинцовой основе


паяных соединений (по CSN) с серебром, применяемые в США

Соединяемый металл I то «
Содержание эле- a<j *
ментов в % fc- ч
Fe Cu Я CD с
О. К
Марка C
*t о* M СК
припоя с ас «о
* Pb Ag Sn О ГО <ъ
с С
« HС О
**
«5 чеа
DM HА ф ю
97,5 2,5 310 3,5
95,0 5.0 —
ЗоО 3,4
Pb —Ag2,5— 4 3,5 4,5 3,5 89,0 1.0 10,0 350 3,4
Cu 87.75 2,25 10,0 400 3.5
Sn 15— 4,5 3.5 5,0 3,5 78,0 2,0 20.0 300 4,0
Pb — Ag 69,0 1.0 30,0 300 6.1

20. Многокомпонентные припои на с винцо во-оловянной основе


с серебром и другими металлами

Содержание элементов в % Содержание элементов в %


(Pb — остальное) (Pb — остальное)

Sn I Sb Ag Cd Bl Sn Sb AR Cd Bi
I 1 1 I II

1,5 20,0 0.5 1,5 3.0


1.0 1.5 30.0 2.0 1,25
1.0 0,4 2,5 35,0 2.0
5,0 0.5 1,5 44.0 1.0
10,0 0,5 1,5 50,0 0,04 18.0
15,0 LO 1,5 5.0 60,0 6.0

21. Припои ita свинцовой Припои на оловянной основе с цинком


основе с цинком и кадмием
Олово широко применяют не только
в оловянно-свинцовых припоях, но и в виде
Темпера-

Содержание эле-
ментов в % сплавов с другими металлами, например,
пайки
в 0C
тура

с цинком и кадмием. Двойные оловянпо-


Pb Zn Cd цинковые припои (рис. 12, табл. 22) нашли
широкое применение для низкотемпера-
турной пайки изделий из алюминиевых и
90.5 1,5 8,0 330
87.5 5.0 7,5 430 магниевых сплавов.
82,0 1,0 17,0 280 Небольшие присадки цинка в олово
снижают температуру плавления до 199°С
при 7% Zn. Дальнейшее повышение со-
держания цинка приводит к росту темпе-
ратуры плавления сплава. В качестве двойных припоев обычно при-
меняют сравнительно легкоплавкие сплавы, содержащие 10—25% Zn.
Более высокое содержание цинка применяют только при наличии
в сплавах добавок других элементов. Наиболее распространенными
добавками в оловянно-цинковые припои являются кадмий, серебро
и алюминий.
Добавки кадмия понижают температуру плавления цинка (рис. 13).
В связи с этим в оловянно-цинковые припои вводят до 30—33% Cd
(табл. 23).
Припои на основе легкоплавких металлов 21

Для улучшения технологических свойств и повышения надежности


паяных соединений в оловянио-цинковые припои иногда вводят не-
большие добавки серебра и алюминия (табл. 24).
Аг)ОМн.%2п
Г I I J T • I _
J ~ * r —

Же(дкоспаIb

MudKi7сть *Zn
732*
тт
ЯО
Жидк.+ß-Sn
)

Г
100
-
10 20 30 W 50 60 70 80 90
Sn Вес %2п Zo
Рис. 12. Диаграмма состояния системы олово—цинк
22. Припои иа оловянной основе
с цинком m
C . I 4J
1 J
Содер- т Жидкость ц
жание Темпера- а ... j
элемен- тура в 0 C 221 Ж Жидкость+ß\\
тов в % '+аид к260е
зоо
Марка \ipsm Я,Щ
расплав-

hi I [ Il
полного

1¾ ш
200 I Насыщен. Cdтвердый раствор + 1
лен и я

Sn Zn СО IS
3"тоК
<Я Ч S
+насыщен. Zn твердый раствор |
= CS
100
П200А 90 10 200 200 п 7л it ппп кЛ Mi
11230А 80 20 200 280 Cd 0
Sea ZoZp In
Sn 70 Zn 70 30 200 31-5
L Sn 60 Zn 60 40 200 345 Рис. 13. Диаграмма состояния си-
стемы цинк—кадмий

23. Припои иа оловянной 24. Припои на оловянной основе с цинком,


основе с цинкOAi серебром и алюминием
и кадмием

Содержание Содержание элементов Темпера-


Температура

тура в 0 C
лайки в 0C

элементов D %
«п* о/
/0
расплав-

Марка
полного
ления

Sn Zn Cd Sn Zn Ag Al CQ Д
B1 CJ tK
X ч=
L*l U IC

66,5 2,5 31,0 165 4223-1 70—80 20—30 1—2 260 280
57,0 18,0 25,0 190 4223-2 50—65 40—44 2—3 2—4 320 350
55.0 25.0 20.0 250 ВЭ49 55 43.5 1.5 190 400
22 Припои и фмосы

Припои на цинковой основе


Для пайки и заделки дефектов изделий из алюминиевых и цинковых
сплавов применяют припои на цинковой основе, наиболее простыми из
которых являются сплавы цинка с оловом.
Исследование механических свойств сплавов системы цинк—олово
показывает, что наиболее высокую прочность и пластичность имеют

Рис. 14. Механические свойства цинково-оловянных припоев

сплавы, содержащие более 30% Sn. Сплавы с более низким содержа-


нием олова отличаются повышенной хрупкостью. Зависимость механи-
ческих свойств от состава ципково-оловянных припоев показана на
рис. 14.
При пайке алюминия мягкими припоями большое значение имеет
коррозионная стойкость пары алюминиевый сплав — припой. Наибо-
лее надежными в этом отношении являются двойные и многокомпонент-
ные сплавы цинка с алюминием, кадмием и другими металлами. Хими-
ческий состав отечественных и зарубежных цинковых припоев приве-
ден в табл. 25—27.
25. Припои на цинковой основе, применяемые в СССР

Содержание элементов в % Температура


(Zn — остальное) в °С
расплав*

Марка
полного
плавле-
начала

лен и я

Al Cu Cd Sn
Hия

В-63 7 4 377 377


ПЦАМ-65 20 15 — — 330 420
ПЗООА — — 40 — 266 330
— — 25 25 250 300
ПЦАМКд-45 13.5 10 31.5 — 320 340
ПЦАМКд-40 11,5 8.5 40 — 290 310
Припои на основе легкоплавких металлов 23

26. Припои на цинковой основе, применяемые


в зарубежной промышленности

Содержание элементов в % Темпе-


Марка (Zn -— остальное) ратура
Страна припоя пайки
в 0C
Cu Al Sn Cd Mg

Англия 6,5 6,0 5,0 5 300


ЧССР Zn 80-Sn —
18 — — 390—440
ГДР L Zn Cd-40 _ До 4 — 45-35 — 330—350
ГДР L Zn Л1-15 — . 15 -—i — — 390—430
ГДР L Zn Sn — — 39 — — 355—400
ГДР L Zn Cd — 39 — 4 — 320
США 2 5 5 • — - —- 400
Япония — 2.6— 3,7— 4,2 — — 0,03 — 350—400
3,7 4,8 8,5 0,05

27. Многокомпонентные припои на цинковой основе

Температура
Температура

Содержание элементов Содержание элементов

расплавле-
расплавле-

в % (Zn — остальное) н % (Zn — остальное)

ния в 0C
ния в c C

полного
полного

Al Cu Sn Cd Pb Al Cu Sn Cd Pb

5 382 40 335
— _ 3 —
7 260 8 5 0,5 — 1,5 427
— — 10 — 399 10 5 — 0,5 3 400
5 3 — ' 5 315 '— 0.3 23,2 — ^ 0,5 375

Припои на основе кадмия


В чистом виде кадмий как припой находит ограниченное примене-
ние. В качестве припоев обычно используют двойные или многокомпо-
нентные сплавы кадмия с цинком, серебром, оловом« магнием, никелем,
свинцом и индием.
Сплавы кадмия с серебром (рис. 15) и цинком (табл. 28) применяют
для пайки меди, омедненной стали, алюминия с алюминием и другими
металлами. Д л я пайки изделий, работающих до температуры 280—
300° С, применяют кадмиевые припои с магнием и никелем (табл. 29).
Припои на основе кадмия, содержащие олово, имеют сравнительно
низкую температуру плавления (табл. 30) и могут быть использованы
для пайки алюминия ультразвуком. Добавка до 0,5% In позволяет
применять некоторые кадмиевые припои без использования флюса.
Механические свойства некоторых припоев на основе кадмия при
различных температурах приведены в табл. 31.
В качестве припоев может быть использовано большинство двойных
сплавов кадмия с оловом или свинцом или тройные сплавы кадмий—
олово—свинец. Составы припоев этой системы подбирают по темпера-
туре плавления, определяемой по диаграммам сосгояния (рис. 7, 8, 16).
Припои и флюсы

0
Атомн Z0Cd
10 20 30 UO 50 60 70 60 90
r - —I—г~
Ш
T
JKuok *а
Жидкость

722' •Жидк * Ji
AS
630- Жидк* I
\ 781
DL
ГШ
44 I
L т
Л
11 83,5 JSS „
-4-Нт4 32Г
I I
200
-45 10- Ч-
X 52 Х67
T
О 10 20 30 UO 50 60 70 вО 90 100
A9 Вес• 0
Io Cd 'Cd

Рис. 15. Диаграмма состояния системы кадмий—серебро

Жидкость

Жидкость * о

О '
О Ю 70 30 40 50 60 70 60 90 WO
Ca Вес %Sn Sn

Рис. 16. Диаграмма состояния системы кадмий—олово


Припои на основе легкоплавких металлов 25

28. Химический состав припоев на основе кадмия с цинком и серебром

Содержание элементов в %
(Cd — остальное) Температур»
Марка полного рас-
Zn Ag плавления в r C

K-I 0,8—1.7 2,5—3,5


— —
5,0
— 16,0 5,0 285
— - 15,0 15,0 400
К-83-17 17,4 — 266
L Cd Zn 20 17—25 — 280
— 40 — 31ö

29. Теплостойкие кадмиевые припои

Содержание элементов в % Темпе-


(Cd — остальное) ратура
Марка полного
Zn Ag Mg Ni расплав-
ления в 0 C

к-з 2,5—3,5 0,03—0,08 349


ПСр з к д 0,5—1.5 2,5—3,5 0.05—0,10 — 325
— —
11—13 0,1—0.2 — 420

5—7 7—9 — 1,5-2.5 —

— 1.5 — 2.5 4—6 —


1,5—2,5 —

30. Припои на основе


кадмия с цинком и оловом 31. Механические свойства припоев
на основе кадмия
Температура

Содержание
расплавле-

элементов в % Предел прочности


ния в cC

о е в кГ/мм2 при
полного

(Cd — остальное)
температуре в 0 C Öв%
Марка при
Zn Sn 20° С
20 200 250
30 D 294
3,8 38,5 150*
3,5 45 170
20 30 277
К-83-17 12,3 25,8
K-I 13,5 3.5 0,8 —

* Припой извес- к-з 11,5 4,1 3,2 40.0


тен под маркой П150А.

Припои на основе висмута


Висмут очень хрупкий металл, и большинство припоев на его основе
недостаточно пластичны, имеют малую прочность и склонность к тре-
щинообразованию. Некоторые сплавы, богатые висмутом, не дают
усадки при затвердевании
Атонн. %Cd
В качестве припоев исполь- 010 2030 40 50 60 70 80
зуют легкоплавкие сплавы
висмута с кадмием, индием,
оловом (рис. 17—20, табл.
32—35).

Рис. 17. Диаграмма состояния Bi W 20 30 40 50 SO 70 80 90 Cff


системы висмут—кадмий Вес. % Cd
26 Припои и фмосы
2
§ V« S
"Гч. V ео
§
§
\ * §
Sg
S
&

as "Si
_
С5
Д 5¾
/ г чг>
/L
-

£ +

§
I

%
оCsj / / >\
/
V

\N
-

CC
S
Cs» V4
Z
<
S
I
гг
W
Я
X
а
w
1
fc
S
о
X
в>
«о 2
X
V
fc н
U
OQ X
к
X
X
CC
о
t*
U
о
W
л
S
E
Яu
O
Ьч
в
X
fc*
о
С4
Ü
S
а.

SJ
I's
«i
£
29
Припои на основе легкоплавких металлов

32 Припои на основе оисмута 33. Припои на основе


висмута с ртутью

»s .
JcC
Содержание элементов О,
>> о
,

в % ь 4Ü Содержание элемен- >, CJ


Я о tao
1 тов п %
U—— • Cd Rome
i> о е м О. 1ч СЗ
СК £ -UO=;!=
Bl Pb Sn Cd 2 Ч и к i ~ Ж ZZ
^c л я
h c a i Bi Pb Sn Hg I* е
IwOflS
[Нсас

53.5 17,0 19.0 10,5 60


67.0 16.0 17,0 150 9,0 105
48,0 28,5 14,5
60,0 — — 40 144 44,5 30,0 16,5 9,0 70
59,4 14,8 25,8 — 114
56,5 43.5 — — 125
56,0 22,0 22,0 — 110 34. Припои на основе висмута с индием
56,0 28,0 16,0 — 93
52,0 31,7 15.3 1 9 2 сО
Содержание элементов в 0/

полного рас-
плавления в
Температура
54.0 — 26,0 20,0 103 /о
50,0 40,0 10,0 — 100
50,0 25,0 12.5 12,5 68
50,0 31,25 18.75 — 96
50,0 34,5 9,3 6.2 77 Bi Pb Sn Cd In
50.0 — 25,0 25,0 95
50,0 43,0 — 7,0 82
70 58 25.0 17 79
45.3 17,9 24.5 12.3 17,0 25 79
57,0
45,3 45,1 9,6 — 79 49.0 18,00 12.00 21 58
42,5 32,7 3,5 8,5 95 48,0 25,6 12,8 9,6 4 65
44.7 22,6 8,3 5,3 19,1 47
35,3 35,1 20.1 9.5 80 10,80 18 46
40,6 22,40 8.20

35. Припои на основе висмута с таллием

Содержание элементов в % Темпе-


ратура
полного
расплав-
ленuн я
Bi Sn Pb Cd [л Tl в C

61,2 32,6 6.2 128


59,8 — — 30 — 10 123
57,2 15,8 — — 23 _ 4,0 15
56.0 — — — 36,5 7,5 100
55,3 15,8 — 10.9 — 18 100
55,2 — 33,3 — — 11,5 91
52,0 —
34,0 7,0 — 7,0 85
50,0 35,7 — - — — 14,3 124
49.0 11,3 18,7 — 19,8 1,2 58
46,7 13.9 27,8 — — 11,6 93
44,2 _ 35.8 11.1 — 8,9 81
43,7 — 31,3 — — 25 167
42 — „ _— 40,8 — 16,3 124
40,4 — — 38.5 • — 21.1 144
40,2 — -
8,3 30.3 — 21,2 149
38,2 -—.
36.3 — 25,5 147
36.5 16.2 13.5 33,8 95
28 Припои и фмосы

Висмутовые припои применяют в специальных случаях, когда необ-


ходимо иметь низкую температуру плавления паяного соединения,
например, при пайке автоматически действующих противопожарных
Вес %ßl
О 17.12 3W Uß5 SS1JS 65/) 736 81.27 88,15 9^36 ЮО

Cd Атомн %8i Bi
установок н плавких предохранителей. Висмут и припои на его основе
плохо смачивают большинство металлов и сплавов, по этой причине

Рис. 22. Изменение механических Рис. 23. Изменение теплопроводности


свойств сплавов системы висмут— и электропроводности висмут-кадмие-
свинец вых сплавов при IOO 0 C в зависимости
от состава

при пайке следует применять специальные флюсы или поверхности


перед пайкой предварительно лудить.
Механические и физические свойства сплавов висмута с некоторыми
металлами приведены на рис. 21—23.
Припои на основе легкоплавких металлов 29

Припои на основе индия


Индий является одним из самых мягких и пластичных металлов.
Припои на его основе отличаются высокой коррозионной стойкостью
в щелочных растворах и широко применяются при пайке вакуумных
соединений, стеклянных и кварцевых изделий. Пайка стеклянных изде-
лий индиевыми припоями может быть осуществлена без флюса методом
натирания для образования на поверхности стекла тонкой металли-
ческой пленки, плотно сцепленной с изделием.
0
C

300

200

С
О Ю 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Ca Вес.%1п Ш
Рис. 24. Диаграмма состояния системы индий—кадмий

Эвтектический припои индия с висмутом (34% Bi) с температурой


плавления 72° С применяют для пайки полупроводниковых материалов.
Незначительное удельное сопротивление припоя обеспечивает малое
переходное сопротивление спая. Эвтектический сплав индия с кадмием
(рис. 24) употребляют для припайки проводов к германиевым элемен-
там. Химические составы некоторых припоев на основе индия приве-
дены в табл. 36.
36. Припои на основе индия
Содержание элементов в % Темпе-
ратура
полного
расплаи-
In Cd Pb Sn Tl Zn ления
в 0C

97,2 2.8 143


7А 24.25 — . — — 1,75 116
52,2 — - — 46 _ 1,8 108
52 — — ЛЬ —
117
44.2 13,6 —
. 41.4 —
0,8 90
44,2 — 46.8 9,0 —
117
44 14 42 — 93
42.8 - - 7.8 46,8 2,6 121

Припои на основе галлия


Галлий устойчив в атмосфере сухого воздуха при нормальных
условиях, но во влажном воздухе окисляется. При нагревании он
энергично реагирует с кислородом, серой и йодом. Некоторые сплавы
галлия с индием, оловом и цинком имеют весьма низкую температуру
30 nputiou и флюсы

Атомн. % Sn 37. Химический


o 10 70 30 UO 50 60 70 60 90100 состав сплавов
C0 I I I ( • !' " I ' I I
на основе галлия

Содержание
232c элементов
в %

ния в 0 C
Темпера-
200

плавле-
Миди ость

тура
Ga In Sn Zn
Mudxi Sn
100
92 8 20
29,В• 82 — 12 6 17
_,Ga+Sn 20° 76 2-1 —«- — 16
-} j"' — -1O- 67 29 — 4 13
0 20 UO 60 60 100 62 25 13 — 5
CQ Вес % Sn 61 25 13 1 3
Sn
Рис. 25. Диаграмма состояния системы галлий —
олово
Атомн. % In
1ыГ . " i i-' «-"I г г

1U0
120
Muö кость
100
80
W P t-жид и P
j
UQ
20
а+п шдн
-15,7-Г у
/
V
2Uß Cf + ß
0
О 20 UO 60 80 100
Ga Вес % In In
Рис. 26. Диаграмма состояния системы галлий—индий

Атомн. %2п плавления и могут быть использованы


*С 0 10 20 30 40 50 60 1 70 80 90 100 в качестве припоев, предназначенных
SOO I ""г—1 г 1 г —I
• г •—
для специальных целей, например, для
пайки автоматических предохрани-
т тельных устройств (табл. 37). Диа-
HiudhOCWb граммы состояния двойных сплавов
300 галлия с оловом, индием и цинком по-
казаны на рис. 25—27.
200
J*+Zn

WO
25°
—L—1
о 20 40 60 80 100 Рис. 27. Диаграмма состояния системы
Ca Вес. % Zn Zn галлий — цинк
Припои на медной основе 31

ПРИПОИ НА МЕДНОЙ ОСНОВЕ


Чистая медь и сплавы на ее основе являются наиболее распростра-
ненными тугоплавкими (твердыми) припоями, применяемыми для пайки
большинства металлов и сплавов. В качестве основы медных припоев
применяют обычно системы сплавов Cu—Zn t Cu—Ni и Cu—Р. Д л я полу-
чения определенных свойств и температуры плавления в эти системы
добавляют олово, марганец, железо, алюминий и другие металлы.
Добавка небольших количеств бора повышает твердость и прочность
припоя, делает его самофлюсующим, но повышает хрупкость паяных
швов.
Соединения * паянные медью и припоями на ее основе, имеют высо-
кую коррозионную стойкость, хороню смачивают основной металл
и большинство из иих выдерживают высокие механические нагрузки.
Температура пайки припоями на медной основе лежит в пределах
850—1150° С.
Медь
Чистую медь (табл. 38) широко применяют в качестве припоя для
пайки изделий из стали и никелесодержащих сплавов. Из-за высокой
температуры плавления (1083° С) медь применяют в основном при
пайке с индукционным нагревом и в печах с защитной атмосферой.
38. Химический состав меди (по ГОСТу 859—41 *)

Содер- Содержание примесей в %, не более


жание
Марка меди в %,
не менее Bi Sb As Fe Ni

МО 99,95 0,002 0,002 0,002 0,005 0,002


Ml 99,90 0,002 0,002 0.002 0.005 0.002
M2 99,7 0,002 0,005 0,01 0,05 0,2
МЗ 99,5 0,003 0,05 0,05 0.05 0.2
М4 99,0 0.005 0,2 0,2 0,1

Содержание примесей в %, ие более


Всего
Марка примесей
Pb Sn S I О Zn

МО 0.005 0.002 0.005 0,002 0,005 0,05


Ml 0,005 0,002 0,005 0,08 0,005 0,1
М2 0,01 0,05 0.01 0,1 — 0.3
МЗ 0,05 0,05 0,01 0,1 — 0,5
М4 0,3 0,02 0,15 1.0

В восстановительной атмосфере медь хорошо растекается по по-


верхности углеродистых, конструкционных и быстрорежущих сталей
без флюса. Стали, содержащие хром, алюминий и кремний, можно
наять медью только в водороде* тщательно очищенном от кислорода
и влаги.
Конструкции, изготовленные из никелесодержащих сплавов с мар-
ганцем (типа консгантан), хорошо паяются медью в атмосфере чистого
водорода и диссоциированного аммиака без флюса. В защитной среде,
32 Припои и фмосы

содержащей до 10% H 2 , медь плохо растекается по поверхности основ-


ного металла, в этом случае для паики требуются флюсы (бура). При из-
готовлении тонкостенных изделий из константана (радиаторы, сотовые
панели) следует иметь в виду, что жидкая медь интенсивно растворяет
основной металл, но этой причине необходимо процесс пайки вести
быстро, не допуская избытка припоя.
Для пайки обычно применяют техническую медь в виде проволоки,
фольги, ленты и порошка. Температура пайки в печах с защитной
атмосферой 1150—1200° С.

Меди о-цинковые припои


Медно-цинковые сплавы (латуни) нашли широкое применение для
пайкн большинства металлов. В качестве припоев используют обычно
сплавы, содержащие не более 39% Zn (рис. 28). Сравнительно низкая
А то ми. % Zn
10 20 30 UO 50 60 70 80 90

Си Sec. % Zn Zn
Рис. 28. Диаграмма состояния системы медь—цинк

температура плавления медпо-цинковых припоев дает возможность


применять их для пайки изделий, которые нельзя нагревать до высо-
ких температур. Низкая температура пайки ограничивает образование
диффузионной зоны н делает соединение более прочным. Наиболее '
легкоплавкими припоями являются двойные сплавы меди с цинком
с содержанием 36—54?о Cu (табл. 39). Припои этого типа из-за высо-
кого содержания цинка отличаются большой хрупкостью и недостаточ-
ной пластичностью, поэтому их применяют при пайке изделий, не под-
вергающихся ударным нагрузкам, изгибу и вибрации.
Припои на медной основе 33

39. Химический состав медно-цинковых припоев


(по ГОСТу 1534—42)
Примеси
ь %. Температура
не более в eC
Содержание
меди а %
(Zn — ос-

расплав-
Марка Примерное назначение
тальное)

полного
плавле-
начала

ления
Fe Pb

ПМЦ 36 36zt2 0.1 0.5 ния


800 825 Д л я пайки неответственных
деталей из латуни Л62
ПМЦ 48 48±2 0.1 0.5 850 865 Д л я пайки медных сплавов.
не работающих на удар и зна-
копеременную нагрузку
ПМЦ 54 54±2 0.1 0.5 876 880 Д л я пайки медн, томпака.
бронзы и стали, не работаю-
щих на удар и знакоперемен-
ную нагрузку

Более высокими механическими свойствами обладают некоторые


используемые в качестве припоев двойные и многокомпонентные латуни
(табл. 40—44).
40. Состав латуней, применяемых в качестве припоев

Температура
Содержание элементов в %

расплавле-
(Zn — остальное)

ния в eC
MipKa полного
Си Sn Sl Nl

Л62 60.5—63,5 905


Л68 . I . . « . 67—70 — . — — 938
ЛОК-62-06-04 - . 60—63 0.4—0,6 0.3—0,4 — 905
ЛОК-59-1-ОЭ . . 58—60 0,7— 1.1 0.2—0.4 — 905
МЦН-48-10 * . 46—50 • — — 9— 11 985
ЛК-62-05 . . . 60.5—63.5 • — 0.3—0.7 — 905
ЛКН-56-03-6 . . 55,0—57,5 0,25—0.3 5,5—6.0 905

41. Физико-механические свойства медно-цинконых припоев


Проч ность
«ч
паяно го шпа
OJ U к /VjHAts
Q N
Ч
CJ. * *
Марка на
ч к ч в4
О"" рас- на
^
0"¾ га
Ю
са Cs
га «3 тяже- срез
T * И ние
ÖЙ о ь*

ПМЦ-36 7,7 22 0,03


ПМЦ-48 8,2 21 0.036 21 3 130 31,3 20.9
ПМЦ-54 8.3 21 0.04 26 4 128 — —

Л62 8,5 20 0,071 31 38 56 43,0 27,5


Л68 8,6 19 0.071 30 40 56 — - -

ЛОК-62-06-01 . . . . — — — 45 — — 43.8 31.6


!
i .. J
2 Справочник паяльщика 1343
34 Припои и фмосы

42. Медно-цинковые 43. Медно-цин- 44. Медно-цинковые


припои с оловом ковые припои припои с марганцем
с никелем

плавления в C
плавления в C
M

полного рас- 0
полного рас- 0
Содержа- * Содержание
Содержа- ние эле- элементов <ч

Температура
«
Температура
ние в % ц
ц ментов в % *
в % £*
* cq
fa ** ю
« Cn Zn Nl «?
Cu Zn Sn Си Zn Mn
D t>
65 30 5
64 11 25 —

53 33 14 40 67 12 21 6S5 40
51 44 5 SCO 10,1 44 38 18 37 64 20 16 870 34
48 42 10 810 3.2 38 50 12 14 62 32 6 900 34
35 57 8 9,5 58 20 13 845 46
58 13 32 898 43

Латуни Л62 и Л68 применяют для пайки меди и стали; МцН-48-10,


ЛК-62-05 и ЛКН-56-03-6 — для пайки чугуна. Наличие в латунных
припоях никеля обеспечивает отсутствие хрупкой диффузионной про-
слойки на границе чугун—припой и делает паяПое соединение прочным.
Латуни марок ЛОК-62-06-04 и ЛСЖ-59-1-03 обладают наиболее хоро-
шими технологическими свойствами.
Когда от паяного соединения требуются высокие прочность и отно-
сительное удлинение, в медно-цинковые припои вводят повышенное
количество олова, кремния, никеля и марганца. Небольшие добавки
олова понижают температуру плавления латуни, повышают корро-
зионную стойкость в морской воде и увеличивают жидкотекучесть
и растекаемость припоя. Применение латуней с оловом в качестве при-
поев ограничивается их недостаточной пластичностью.
Добавки кремния уменьшают выгорание цинка, так как при рас-
плавлении латуни кремний прежде всего окисляется сам и, соединяясь
с флюсом, образует плотную пленку боросиликатов, защищающую цинк
от испарения. В результате этого припои на медной основе, содержащие,
кроме цинка, небольшие количества олова и кремния, обладают луч-
шими технологическими свойствами и обеспечивают более высокую
плотность и герметичность шва.
Добавки никеля и марганца в медно-цинковые припои улучшают
технологические свойства, повышают прочность и надежность паяных
соединений. Д л я пайки сильно нагруженных резцов, изготовленных
из быстрорежущей стали, применяют многокомпонентные медно-цин-
ковые припои, имеющие в своем составе никель, железо, марганец
и кремний. Для увеличения жаростойкости в припои подобного типа
иногда добавляют небольшое количество алюминия (табл. 45).
45. Многокомпонентные медно-цинковые припои
Содержание элементов в %
Темпе-
ратура
пайки
в eC

Марка
Cu Ni Fe Mn Si Zn Al

86 9 3 2 1150
ГФК 74 5 6 5 3 7 — 1180
ЛНМц-68-4-2 68 4 2 26 — 850
62—68 3—4 1,5—2 0.2 25—30 900
Припои на медной основе 35

Медпо-цинковые припои не рекомендуются для пайки соединений,


работающих в вакууме при повышенных температурах, так как при
этом возможно испарение цинка из латуни с образованием окиси цинка.
Прочность соединений, паяных некоторыми медно-цинковыми при-
поями, приведена в табл. 46, а состав и свойства этих припоев, при-
меняемых в зарубежной промышленности, — в табл. 47—53.

46. Свойства паяных соединений из стали Ст. 3

Марка припоя Ort D к Г/см3 Х


оср в кГ/см
*

ПМЦ-48 31,3 20,9


Л 62 43,0 27,3
ЛОК-62-06-01 . 43,8 31,6

47. Медно-цинковые припои, применяемые п Англии


(по в. S. 1845 : 1952)

Содержание элементов в % Температура в e


C
(Zn — остальное)
Примеси
в %.
не более начала полного
Cu Sn плавления расплав-
ления

49—51 0,85 860 870


53—55 0.85 870 880
59—61 0,90 885 890
53—55 0.8—1,2 0.80 860 870
59—61 0,8—1,2 0,80 880 890

48. Медяо-цинкопые припои с никелем, применяемые п Англии


(по В. S. 790 : 1938)

Содержание элементов в % Прнмсси в %. не более


(Zn — остальное)

Cn Ni Fe Mn Pb Прочие

60—65 9—И 0.25 0,30 0,04 0,30


60—65 11 — 13 0,25 0.30 0.04 0.30
60—65 14—16 0,30 0,50 0,04 0,40
60—65 17—19 0,30 0,50 — 0,20
56—54 17—19 0.30 0,50 0,04 0.20
60—65 19—21 0,30 0,50 0,025 0,20
55—60 24—26 0,30 0,75 0,025 0,20
55—60 29—31 0,30 0,75 0,025 0,20
36 Припои и фмосы

на срез
ЭЭ1ГОр

меди в кГ/мм*
Прочность спая
эн *% а СО , P3»if)iONNN о CN I j
П ' DO-«ООО

TfА О
«
Ч

разрыв
<ьс 111T11 м I О ООО I J

на
СЧ СО счсч— I i
О О

LO СО
! M I I M l I CN о. ю со ,
ю WfzVfW YfO и О O»O*O«O «}>
2 г- OOOO


о
£с
M I l M M I поо
X ю (JVde -XdD-WDfYDH со LO СОЮ I
X оо G \ OOOO
ж в о
Jj
о ч
кL) CT
ь ю
О о CN СО СО
о OO О
H QH СО ООО I I
СЛ IMl il lt II iI II zWW/jyt О С,Ст>I I
LO
с OO
N О
о
3
5
ш S M I
fee ZWD/W- J 3/ Я ci
X о
U на
X о
К и J2 M Il II II I
6
С ас а счт
0 % я Я £ m I
S
01 о
хо «3
с Oi
X О OlOO I I
Ck X £eO СО со CN) I 1
с X ою
с аз
*
с CN сО
Z А.
а < M I I I M
О «L> 2 OiO CN СЧ — OO .
к О SWD/J О А «1 » А * I
СО ОС ОС 1
X CJ
X
Cf

G OOOO O
X ^J* Tj1 ¢^) ту
ФООСОО
оH CO
~ Г- CN ^
S — ООО «оJ нмцви M i l l
с OOOOO
м Ii I IiS I го ю о о> •—< о
СО ООО 00 00 05
И
OO _ . CX

OO и HHdi/s
H OOOOO
«о -Biru OPd Ю OO —о
р. OJOHirOlI CCO OO ООО
Ю о
с
со CM — О О об ю — ь-. £
гэ СООСОСООЮгОЮСО <и BHH
и M Il Il I M H OOOOO
-OIfflBIfU O N OOt-. СМ
»«OiOHlOt^iUCOOiO BirefaBH OO СОоООСО

I- H OO C-CN
NtDOOt^- ><N — тг CX
CX
CT еОСОСЧСЧсОСОГ-'Г-.С- CT CN CN СО СО со
I=C C4C4CNCNCNC4COCOCO п ГО СО СО CQ СО
X сосососоеососооосо X
« CNC4C4C-JCSCNCNC4CN CT CN <N CN CS CS
Tf* V ^r ^?1 Tf ^f H
Ö и
Припои на медной основе 37

о
0СЩ1ОЮЮ ю о о
U — lO Ю О см CN со OO
о •—* сь а о> о> О) О) о>
HMgELl I I M I I I i
(Я iOi-iODONOlM'-rl'
OOOOOOOO к
га ООэО>ООООоООэО> о
ft с «X
I-
>> ж 3
а CX н 0*
ft КННЭ1Г OOOOOOOO с с:
ф
п -HEiriJOBd OO--OOOWGOTr^r
О О) О OO со OO о> о>
ь I- £с 1
X OJO11ITOU со
< ш е »
оH
ш а 3 о
t- ВИН O O O O >0 0 0 0 н X Ssa
-Э1ГЯВ1Ш оооосоюсосчс-! < ^ Ae о 3
ОС^аОаооооост>01 3 о T сх а.
ElTEhEH IO
и к
CIOl
-ИЭ1ЧЭ|Г€ О О О О О О OO в
' LO »О "О »O »01Л •
XiuAdV ОООО ООOO X
н EKWÄ3 з к и
со
< х f- га о 3
LO юю г» CJ Ж X
> »4 R О О CT
</Э I I IcIl I " X X
р" CJ СЗ
О OO О о 3OQ ft
3 £ 3 CX VO К
О ю X а. с о XX
Cb о <L>

EQ С H X О К
ш
ф
чm
< M ° I «к X к CJ
Ч л
OOOO о X к
(Zti — остальное)

<и CS га Cf О га
3 CJ
О -Ö- Ф XO Xс 4
Z Oj ю LO о о о m С о CX X с
Ф JCx OOООЮОО I X S V ф »X в 03
«=
га х га
ф а OOOOOOO о, X с? X С >. ft ft
с оOk X X
X к р* •и га fi= H н
X LQ S га X O Л о СП Cfl
ft t^ OO 3
в и. X g w ft _ .X лJ] ft О
с а O j j l l l <N.O 0 о OJ о С
О OO ж 4 h <0 K5ÖRO S X Q Ь
5
о с> а с:
S
о
X
X X га
CX
О и QJ
с О«к Sf X U U П c^ E X X
1 ф
S 0 а> о х * « о га
3 a га
Содержание элементов в %

а х
с X
Г* о о X rXa9- X В x
и
2Ü N i S i iTT
OO а> ft ft _ Р:СТ~ кТ2 оо
£ о о S К ~ ^v3 80 з
2 ел X X oTOgtiOgcü
а R ft х 2
оHL X п о a
X
X с ф
X S M I S M M X
Cf
« CJ CX CX
о X а> Ф
X ю X
01 е- J-
«С с
и O
а> - X
*

^ O OLO л X X X
Uф H о оH о О
X I I M I V с >> a
щООО cd X >> о
4) (М 4 ft А ft ft
3 о
Фт
с С» с о
X О с
Cd
а> X X га к га
«о CX X га X х
О CA Ю о X о X Ф Ф
X
е
г*
и * ft H

с: X «
CJ *
ю I I M M I I H Л CT
W тл U ЧЛ о га
сч — О-
- со X
CX
X
С а» £Я ОЧ J o
о Cl * H
' C C=H
J
ь
_ СЧ Ю го О со rt
ft
ч
о> I• ю<д
Г-СО ' ii l L
l !i X
° Q5CO OOOO
IO U"> LO ^r сч
ю га
X — СЧ СО T »по г*-
ft I I
га с с: С СX с

•« ICNIСО
I IIDI О N N NN NN N
Марка

I
с с с с с с с 3 =J 3 3 3 3
NNNNNNN CJ о U O UU и
ззззгзззз CQ CQ CQCQ CCCQ CQ
UUUUÜUUÜ
CQCDfflCQCQ CQCQm
38 Припои и фмосы

53 Медно-цинковые припои (по DIN 1733)

Содержание элементов в % Температура


0
D C

Y в
Марка

расплав-
Г/сма

полного
плавле-
начала

ления
Cu Zn Si

ния
L Ms 85 84 — 86 13 0,20—0,40 1005 1025 8,7
L Ms 63 64—62 35 0,20—0,40 900 910 8.4
L Ms 60 61—59 38 0,20—0,40 890 900 8,4
L Ms 54 55—53 44 0,20—0,40 880 885 8,3
L Ms 48 49—47 50 855 865 8,2

Медно-никелевые припои
При пайке нержавеющих и жаропрочных сталей, режущего инстру-
мента и изделий, работающих при высоких температурах, применяют
медно-никелевые припои (рис. 29). Для увеличения жаростойкости,
прочности и температуры плавления в припои этого тииа добавляют
хром, марганец, железо, кремний и алюминий (табл. 54),
54. Медно-никелевые припои для пайки изделий,
работающих при высоких температурах

Содержание элементов в % (Cu — остальное) Темпе-


ратура
пайки
NI Cr Mn Fe Si Al и £,С

3 2 5 1200
35—38 — 2,5—3,5 2,5—3,5 ~5 — 1120
28 — 10 — 2 —
1120
20—30 — — — — — 1250
10—14 —
4—5 12—14 1,0—1,9 — 1250
35 3 3 3 1.5 — —

4 — 2 — — 0,6 !080
3-4 — 1,5—2 0,1—0,2 0,5 1030
1I Uо эс.
20 — — 5 5 -— 1000
15 — -— — 2 — —

22 6 — — — — 1035
35—38 3,0—3,5 3,0—3,5 3,0—3,5 1200

Двойные медно-цинковые припои для пайки нержавеющих сталей


типа Х18Н9Т обычно не применяют из-за образования трещин.в паяном
соединении. Высокое качество паяного соединения (рис. 30) обеспечи-
вают медно-никелевые припои, состав и свойства которых приведены
в табл. 55 и 56. Изделия из нержавеющей стали можно паять при-
поями ВПр1 и ВПр2 в среде нейтральных газов или в вакууме без
применения флюса. Наличие в припое ВПр4 небольших количеств
натрия» калия, лития и фосфора позволяет применять его для пайки
Припои на медной основе 39

O
оO С
—О осо
о< СО OO со
£ £0
ТО О ОООCN
О
СЧ О О
OI Ci CM «о
009 о 1
®
CJ cfl о

CS N IQ
OOG - O O
1CС О с1- Sь ООО
M со CM ао
о о о к

0,046
[ I I

0,064
0,11
I OOfr
ю «о ßq
О
CLCl
f
J
о о
«с&> « тг —
. '
Sс s• оое LO
ft)CJ5¾ - O O
0 оCM о M H ООО
со «о о
и о С о ¢-
aо ^S
3
S с £ I С4I IO с

0,092

0,035
0,045
ас CN O
CN о X 002
л I Cl a-«
SCJ п
от LоO с S
«а оьо ф *:
Sю л W NсоO СО
* о й> »о С
О
Температура в 0 C

01 OOT ООО
он>
Li")
4>
X СО CM О О О
13 о о £
Sас и ю I I С- X

I 0,031
ю CN X•

0,026
0,077
«S
«« о Ф-
О VZ
п« I X
«CJ
CQ О г
к и О Oi
оH S —
ос5 ъ
1Я СЧ ю
» *
f-
««U
009—02 оCM I —
с»*
X й> ! Г« »-H
*
расши-

USE
с? ь. Ci ов
с о 1 I CJ U
<7> Ч о• —о Ч со 00 со
ft»
3о О оо ft)
X
OOS—Об С
—Л C
—M со—
5К «S и
о со о и
Коэффициент линейного

ft)
0^4 к •ст* C T OO№CN CD
рения а - 1 0 «

ао Cl Я
» «
61 О
с*
CM С Sо OOfr-OS G
—O «N
——
оX II III 1I m е•
6 С/5 оH
< ю 00
«<L» о XCJ
CD
(C) тг й О*
т* ooe—oz OO о" N
О — см —
IO« с
«о 2
О
к t^. 00 Ч"
оО
С СО о
со X
OOZ-OZ t* сгГ г-
I
I II II 3
г- ю OO X
X
<М CM
<гз0 00I—0Z
— О 00
0> об
M
• • •

ф ф
• »
к
• » оu
C
«ч от
ВПр 2
ВПр 4
ВПр 1

CJ _ СЧ чг
CX CX CX
eg
G с с
со CQ CQ
40 Припои и фмосы

нержавеющих и жаропрочных сталей (при условии быстрого нагрева)


без защитных газов и флюса. При пайке нержавеющих сталей при-
поями типа ВПр не происходит рас-
творения основного металла, что п о з во- бв кГ/мм'
ляет применять их для пайки тонких
изделий 60

Атомн.
30 40 50 60

Жидкость

О 10 го 30 40 60 60 70 во so 100 С20 100 200 300 400 500 600"С


Си Вес. % Ni Ni Температура испытания

Рис. 29. Диаграмма состояния системы Рис. 30. Механические свойства


медь—никель припое л ВПр1, Л62 и стали
Xt 8 HST при различных темпе-
ратурах

Медно-фосфорные припои
Сплавы меди с 4—9% фосфора (рис. 31 и табл. 57) из-за высокой
жидкотекучести и низкой температуры плавления нашли широкое при-
менение как заменители серебряных и медно-цинковых припоев при
пайке меди и ее сплавов. Одной из отличительных особенностей медно-
фосфорных припоев является возможность применения их для пайки
меди и некоторых ее сплавов без флюса, так как присутствующий в при-
пое фосфор при температуре пайки обладает флюсующими свойствами.
При пайке медно-фосфорным припоем латуни Л62, нейзильбера, алю-
миниевой бронзы и медно-никелевых сплавов необходимо применять
боросодержащие флюсы.
Б7. Сплавы меди с фосфором (по ГОСТу 4515—48)

Содержание Примеси в %, не более


фосфора в %
Марка (Cu — ос- Всего
тальное) Bi Sb примесей

МФ-1 8,5—10 0,002 0,002 0.4


МФ-2 8,5—10 0,005 0.1 0,8
МФ-3 7—8,5 0,005 0,1 1,0

Пайка черных металлов медно-фосфорными припоями не допускается,


так как из-за образования хрупких фосфидов железа паяный шов не
выдерживает ударных, вибрационных и изгибающих нагрузок. Д л я
уменьшения образования фосфидов железа стальные изделия перед
пайкой иногда меднят.
Припои на медной основе 41

Для снижения температуры плавления и увеличения пластичности


п эвтектический сплав медь—фосфор добавляют олово и цинк (табл 58
и 59). Высокая электропроводность и хорошие технологические свой-
ства медно-фосфориых сплавов с сурьмой и никелем позволяют приме-
нять их в электротехнической промышленности для пайки токопрово-
Amoмн %Р
10 20
m 30 UO 50
m
C I CV I щ—

4 О
7 WC
\W63'
жидь ость
WOO

\
1 N
900 I
j Xtffi к + а \
J г
800 T—
I I /Xtf йК* 1
\V5 707* ^CusA
7 00 25° T \ Ч_

600 V
\ ] s /Kput Тая
испарен ия
500
а* CL зР
51
т
\
300

700
O U 6 12 76 20 2Ь 28 32
0
Си Bec ZoP P

Рис. 31- Диаграмма состояния системы медь—фосфор

58. Медно-фосфорные припои


e
Содержание элементов в % Температура в C

Марка начала полного


Cu P Zn Sn плавле- расплав-
ния лении


96 4 — _ 707 960
ПМФ-7 93 7 — — 707 850
ПМФ-9 91 9 —
— 707 800
ПФОЦ-7-3-2 89 6 2 3 680 700
— 62 5 32 1 — 670
44
Припои и фмосы

нержавеющих и жаропрочных сталей (при условии быстрого нагрева)


без защитных газов и флюса. При пайке нержавеющих сталей при-
поями типа ВПр не происходит рас-
творения основного металла, что п о з во- бв кГ/мм'
ляет применять их для пайки тонких
изделий 60

Атомн.
30 40 50 60

Жидкость

О 10 го 30 40 60 60 70 во so 100 С20 100 200 300 400 500 600"С


Си Вес. % Ni Ni Температура испытания

Рис. 29. Диаграмма состояния системы Рис. 30. Механические свойства


ыедь—никель припоев ВПр1, Л62 и стали
Xt 8 HST при различных темпе-
ратурах

Медно-фосфорные припои
Сплавы меди с 4—9% фосфора (рис. 31 и табл. 57) из-за высокой
жидкотекучести и низкой температуры плавления нашли широкое при-
менение как заменители серебряных и медно-цинковых припоев при
пайке меди и ее сплавов. Одной из отличительных особенностей медно-
фосфорных припоев является возможность применения их для пайки
меди и некоторых ее сплавов без флюса, так как присутствующий в при-
пое фосфор при температуре пайки обладает флюсующими свойствами.
При пайке медно-фосфорным припоем латуни Л62, нейзильбера, алю-
миниевой бронзы и медно-никелевых сплавов необходимо применять
боросодержащие флюсы.
Б7. Сплавы меди с фосфором <по ГОСТу 4515—48)

Содержание Примеси в %, не более


фосфора в %
Марка (Cu — ос- Всего
тальное) Bi Sb примесей

МФ-1 8,5—10 0,002 0,002 0.4


МФ-2 8,5—10 0,005 0.1 0,8
МФ-3 7—8,5 0,005 0,1 1,0

Пайка черных металлов медно-фосфорными припоями не допускается,


так как из-за образования хрупких фосфидов железа паяный шов не
выдерживает ударных, вибрационных и изгибающих нагрузок. Д л я
уменьшения образования фосфидов железа стальные изделия перед
пайкой иногда меднят.
Припои на медной основе 45

Для снижения температуры плавления и увеличения пластичности


п эвтектический сплав медь—фосфор добавляют олово и цинк (табл 58
и 59). Высокая электропроводность и хорошие технологические свой-
ства медно-фосфориых сплавов с сурьмой и никелем позволяют приме-
нять их в электротехнической промышленности для пайки токопрово-
Amoмн %Р
10 20
m 30 UO 50
m
C I CV I щ—

4 О
7 WC
жидь ость
WOO
\
1 N
900 I
jXtfß к + а \
J г
800 T—
I I /Xtf йК* 1

7 00
\V5 707* ^CusA
4 25°
H\ Ч_
T

600 V
\ ] s /Kput Тая
и с парен UP
500
а* CL зР

т
\
300

700
O U 6 12 76 20 2U 28 32
0
Си Bec ZoP P

Рис. 31- Диаграмма состояния системы медь—фосфор

58. Медно-фосфорные припои


e
Содержание элементов в % Температура в C

Марка начала полного


Cu P Zn Sn плавле- расплав-
ния лении


96 4 — _ 707 960
ПМФ-7 93 7 — — 707 850
ПМФ-9 91 9 —
— 707 800
ПФОЦ-7-3-2 89 6 2 3 680 700
— 62 5 32 1 — 670
44 Припои и фмосы

Am ом и- °/о Си
W 20 30 W 50 60 70 SO 90
0
C —Г" T I г— г
• V •
1
IOIчзи

WOO 960,5•
Ж udiкость
900

800
\Жо дк.нг
779'
Жид HOCPi
b+ß
I fi

а Г Ад 2 6,5 92IV
700

600
СИP
500 Рис. 33. Диаграмма со-
стояния системы медь —
400 I серебро

300
200
О 10 20 30 UO 50 60 70 60 90 100
Ag Вес. Vo Си Си

In
U А7?
^ 5 A Ua

U
?A&'\600°
20

Ut

V? Us 600е
60
со ,750е
700е 3
<g
л
Zjp о
и,

60. M
U9.
Ei
! Ц
а .700° 700е
30. 20
750° C*i
/600е
1 900' 850' 750е /800'
1000* 95D

Z
Си
1050'

70 60 60 е, 80
'900°/
/

Ag
Вес.% Ag
Рис. 34. Изотермы ликвидуса серебро—медь—цинк
Припои на основеблагородных,металлов 45

I I I I i l l I I I
.
1 -H
о
I-O СЧ
О
+1

<N о

ю «О
с . c^ о
£ I l I i I l I t i l I +1 +1
о СЧ
со об

0 0 ю о
•о I I t I i i i f t
о I 41 M +J
OO °
OO со «3
CM

M счW
о
ю а. I i l l l l l l l +1 I I I I
оH о
в:

S
а>
m LD
О
td <л I I I I I l I I"
О I I I I I
* о*

CX
<L>
Et
О
о О LO о ю ю о ю о »о о о о оо
u
— сч — Cl CN сч о" О I
+ 7 + 1 + 1 +-( I +1+1+1 S
о + оT
Zn

I I о о о о J O O о Tl

ю lO> «LO h. й (О t- 1
сч со СО со —' — — ю

LOI XO
- г- ю IO Ifl о О Г-О О CP г-со о
O O OQ О о о ^—I г-4 G ' OO
О
Ч + 1 41 +1
о О о о +1
о +1
Ob +о1* +1 +1+1 о+1+1о +-I +1
СО
*» »K WK
O
СЧ S СЧ оСЧ
O осо о"5Г С
юЧ со
ю оо
сч СЧ
00 тН <м CC
(ß O-С
O

ю ю* ю VD LO со СО со LO LO ю о о ьО
о о о о о о
«Ь
о о о" О о о
<w +1 +1
о
+1
о
+1
о о+1
+1
о
+1
о о+1
+1
о
+1
о
+i
о+1 о о
+1
+1 ю
о «S
сч о
«Ч
о
•К
ю •о in CN о сч о о Гч"
N ю г*. CN —• ID to

Ct
м 1Л
то сч о о lO LO
. сч о CN —1 о ЧГ о К
х N ю N о сч —• (С ю чГ СО
аго CX CX с. а CX сх CX CX CX CX CX а
о и о U1 о U О D U О Ü О U U
»"Ч Г—
г- •—*
I-H г—Я
1—1 а 1—г С С С с С С V—t С
46 Припои и фмосы

припои хорошо смачивают металлические поверхности, прекрасно


заполняют зазоры швов, дают прочные и коррозионно-стойкие паяные
соединения, которые хорошо сопротивляются ударным и вибрацион-
ным нагрузкам и выдерживают значительные деформации.
Серебряные припои применяют для пайки всех металлов, кроме
алюминиевых и магниевых сплавов.
Основой серебряных припоев обычно является система серебро—
медь (рис. 33). Эвтектический сплав (28% Cu) широко применяют при
вакуумной пайке многих металлов и сплавов. Для снижения темпе-
ратуры плавления в двойные сплавы серебра с медью добавляют цинк
(рис. 34). Чтобы изменить в нужную сторону физико-механические
и технологические свойства тройных серебряных припоев, например,
увеличить жаростойкость или прочность припоя, повысить или пони-
зить температуру плавления его, а иногда сократить расход серебра,
в них добавляют другие металлы: никель, марганец, кадмий, олово
(табл. 65—67).
Сб. Свойства серебряных припоеп 67. Серебряные припои
с цинком
Темпе ратура

Температура
в eC СодержаI»не элемен-

расплавле-
Jat
Ll тов в %

ния в 0C
й зГ

полного
Марка 5? о
оU мTO <s»
те о>
ч о ^к
з: С ж t Ag Cu Z-I
TflK Чог m CP
03 ^ S О Л Ot
Cüq а
74 14 12 760
IICp 72 779 779 9,9 *> 2
ПСр 50 779 850 9.3 2,5 54 40 5 720
ПСр 70 730 755 9,8 4,2 43 37 20 775
ПСр 62 660 700 8,7 22 40 36 24 785
ПСр 45 660 725 9,1 9,7
ПСр 25 745 775 8,7 6,9 30 38 32 760
IlCp I2M 780 825 8,5 7,6 25 52 23 870
ПСр 10 815 850 8,45 6,5 20 48 32 820
ПСр 71 750 795 9.8 4
ПСр 50 к д 635 650 9,3 7.2 15 80 5 790
ПСр 44 650 800 8,9 19 15 52 33 835
ПСр 40 595 605 8.4 —
5 58 37 870
ПСр 37,5 725 810 8,9 3,1

Для повышения механической прочности паяемого соединения эф-


фективна добавка никеля в серебряные припои, содержащие медь
и цинк (табл. 68). Припои этого типа обладают хорошей прочностью
при температуре до 540° С и могут применяться для пайки сверхпроч-
ных сплавов типа стеллит. Наличие марганца в серебряных припоях
делает их кислотостойкими (табл. 69).
Незначительная добавка лития к серебряным припоям резко улуч-
шает текучесть и смачивающую способность припоя в вакууме, в водо-
роде, в среде инертных газов и делает возможным пайку в обычной
атмосфере без применения флюса. Самофлюсующие свойства припоев
с литием объясняются тем, что при нагреве на его поверхности обра-
зуется гидроокись лития (LiOH) в количествах* зависящих от влаж-
ности атмосферы. При температурах 450—920° С гидроокись не разла-
гается и находится в жидком состоянии, защищая припой от дальней-
шего окисления, а все образующиеся при нагреве окислы металлов
Припои на основеблагородных,металлов 47

68. Высокопрочные серебряные 69. Кислотостойкие серебряные


припои с никелем припои с никелем и марганцем

га

Температура
Содержание элементов Содержание элементов

расплавле-
в % >> GJ
в %

ния в 0C
сэ с сс

полного
CL „ es
Ш о с; ВД
" =C
Ag Cu Zn Ni Ag Cu Ni Mn 2 Цо к
Q/ О rt S
Hca =

55 31 12 2 730 85 15 960
54 40 5 2 800 65 28 2 5 7о5
62 33 5 775 45 38 2 15 680

растворяются в LiOH. В абсолютно сухой атмосфере припои, содержа-


щие литий, не будут обладать самофлюсующими свойствами. Серебряные
припои с литием (табл. 70) применяют при пайке титана, сотовых

Вес, % Cd
Рис. 35. Изотермы ликвидуса системы серебро—цинк—
кадмий

и других изделий из нержавеющей стали. Соединения, паянные серебря-


ными припоями с литием, сохраняют высокую прочность при высоких
температурах.
Добавка в серебряные припои кадмия (рис. 35, габл. 71—73) сни-
жает температуру плавления, увеличивает пластичность и жидкотеку-
честь припоя. Кадмий при содержании в припое менее 40% Ag сильно
ликвирует. Д л я уменьшения ликвации пайку следует производить
быстро.
При пайке чугуна и спеченного карбида вольфрама серебряные
припои с медью, цинком и кадмием плохо смачивают их поверхность
48 Припои и Ф AtOCU

70. Серебряные припои с литием 71. Серебряные приион


с кадмием и цинком

Температура
Содержание элементом в %

расплавле-
Содержа-

ния в 0C
ние эле- Температура

полного
Дру- ментов в С
Ag U Cu Cd гие в %
ме-
таллы
о яЯ
U.
»
VSe О
О г; к
99,5 0,5 940 Ag Cd Zn хс К CQS33
97,0 3.0 — - — — 650 3" Д R
Ч U SC га Ч
О га Oi
92 т 8 0,2 7 — — 900 Сйч ^
ftte и - кМ

84.8 0.2 -— Mn 15 955


79,0 2,0 — 19 — 760 70 30 820 780
78.0 0,5 21,5 — —. 830 70 20 10 820 730
71.8 0.2 28 — — 820 70 20 720 710
17,5 15 Zn 17.0 850 10
50 0,5 60 40 —, 760 720
60 30 10 680 680
. 60 20 20 680 680
60 10 30 680 680
72 Серебряные припои 50 50 — 710 680
с кадмием и медью 50 40 10 670 640
50 30 20 660 630
50 20 30 700 670
Содержание элемен- Темпе- 760 670
ратура 50 10 40
тов в % 40 60 — G 70 620
полного 10 640 5 ВО
расплав- 40 50
40 40 20 600 580
ления 600 580
Ag Cu Cd в eC 40 30 30
40 20 40 620 600
40 10 50 640 630
20 80 —
475 580
20 60 20 500 470
80 16 4 810 470
5 775 20 40 40 500
75 20 20 20 60 580 460
65 20 15 750 20 70 510 480
10

73. Серебряные припои с кадмием, цинком и медью


Температура
Температура

расплавле-

Содержание элементов в % Содержание элементов в %


расплавле-

ния в 0C
ния в 0C

полного
полного

Ag Cu Cd Zn Ag Cu Cd Zn

75 15 5 5 750 35 26 18 21 700
65 20 10 5 745 32 34 19 15 760
65 20 2 13 720 25 35 15 25 725
61 20 10 7 720 20 30 20 30 710
58 25 (4 3 690 10 40 10 40 765
50 15 10 25 640 40 20 20 20 590
50 16 16 18 620 45 15 24 16 . 607
40 18 27 15 650

и полученные соединения обладают незначительной прочностью. До-


бавка в эти припои небольших количеств никеля и марганца (табл. 74)
значительно увеличивает прочность соединения на срез.
Серебряные припои, содержащие медь и олово, применяют для
паики вакуумных изделий из углеродистых сталей (табл. 75, рис, 36). •
Припои на основеблагородных,металлов 49

Для пайки титана с титаном и с нержавеющей сталью могут быть


использованы тройные серебряные припои« содержащие цинк и кадмий,
а также специальные припои с титаном (табл. 76).

40
ßec.%
Рис. 36. Изотермы ликвидуса системы серебро—медь—олово
74. Серебряные припои 75. Серебряные припои с оловом
с никелем и марганцем
Температура

Содержание элементов в % Содержание элементов


расплавле-

о %
ния в C
полного
0

Ag Cu Zn Cd Ni Mn
1

Другие
60 13 13 9 _ 5 Ag Cu Sn металлы
60 15 10 7 3 5
50 17 15 15 2 I
47 15 13 13 2 10
35 25 25 10 — 5 72 2Ь 5 ^mtm
779
25 50 10 8 3 4
68 27 5 760
7в. Припои для пайки титана 63 29 6 Ni 2 820
с другими металлами 60 30 10 — 720
Содержание элементов в % 53 32 15 — 690
46 32 22 — 640
Ag Cu Nl MTI Ti
42 33 7 Zn 18 650
15 10 50 25 40 30 2 Zn 28 770
20 50 5W* 25
15 5 50 о 25
50 Припои и фмосы

Химический состав и свойства стандартных зарубежных припоев


приведены в табл. 77—82.
V

77. Припои серебряные, применяемые в Чехословакии (по CSN)

Содержание элементов в %
Стан- (Zn — остальное)
дарт Марка
Ag Cti P Mn Ni Cd

42 3819 Ag 99.5 99,5 -—


p - _
42 3815 Ag 66-Cu-Zn 65,5— 26.5— — — — —

66.5 28,5
42 3822 Ag 60-Cu-Zn 59,5 — 26,5— — — - — —

60.5 27,0
42 3813 Ag 50-Cu-Zn-Cd 49,5— 19.5— — — — • 19.5 —
50,5 20,5 20,5
42 3811 Ag 45-Cu-Zn 44,5— 29,5 — — — — —

45.5 30,5
42 3809 Ag 30-Cu-Zn-Cd 29,7— 40.0— — — — 2,5-
30,3 42.0 3,5
42 3825 Ag 28.5-Cu-Mn- Ni-Zn 28,0— 40,0— — 5,5— 3,0— —-

29.0 41.0 6,5 4.0


42 3808 Ag 25-Cu-Zn 24,7— 39,0— • — — —
25.3 41,0
42 3806 Ag 15-Cu-Zn-P 14.7— 78,5— 4.0— — — —

15,3 80.5 6.0


42 3805 Ag 10-Cu-Zn 9.7— 52.0— — — — —

10.3 54,0

78. Свойства серебряных припоев (no CSN)

Te м пер атура в 0 C а
а

Г
ог?
•е ^
Марка О ЙЗ и• с.
та <0 С- <0 S
ч 4 О^Л с
го к> а: С К
Cf cö W ^ CJ к «ж « С ¢5 (Q
го ч X о п о то
х Гх с: Cl с; С CK

Ag 99,5 960 960 960—1000 10,5 1,0 0,146


Ag 66-Cu-Zn 750 770 770—820 9,8 1,798 0,558
Ag 60-Cu-Zn 710 760 760—800 9,62 — —

Ag 50-Cu-Zn-Cd . . . . 600 680 690—740 9,51 1,137 0.879


Ag 45-Cu-Zn 670 745 750—800 9,21 0,854 1,172
Ag 30-Cu-Zn-Cd . . . . 650 810 810—850 8,92 1,11 0,901
Ag 28,5-Cu-Mn-Ni-Zn 700 750 780 8.92 — —

Ag 25-Cu-Zn 720 875 880—920 8,7 1,132 0,883


Ag 15-Cu-Zn-P . . . . 770 800 800—850 8.81 — —

Ag 10-Cu-Zn 830 845 850—900 ——


Припои на основеблагородных,металлов 51

79. Серебряные припои, применяемые в США (no ASTM)

Содержание элементов * в % Температура в °С

расплав-
полного
>
Марка сз О

пайки
ления
Ag Cu Zn Cd Nl Sn ГО SQ
X 03 К
ЧК
SC =

В Afi-I 44 — 14 — 16 14—18 23— 605 620 620—760


46 25
В Ag-Ia 49— 15—16 16—17 17— 630 640 640
51 19
В Ag-2 34 — 25—27 19—33 17 — 605 704 704—845
36 19

I
В Ag-3 49 — 14,5 — 13.5 — 15 — 2.5- 645 690 690—815
51 16,5 17,5 17 3,5

I I I
В Ag-4 39— 29—31 26—30 1,5— 670 780 780—900
41 3,5
В Ag-5 44 — 29 — 31 23—27 676 745 745—845
46
В Afi-6 49 — 33—35 14—18 690 780 780—870
51 и
В Ag-7 55 — 21—23 15—19 620 649 649—760
57
В Ag-8 71 — 27—29 780 780 780—900
ISp

73
В Ag-9 64 — 19—21 13—17 695 715 715—845
66
I I I

В Afi-IO 69 — 19—21 8—12 720 755 755—870


71
В Ag-II 74 — 21—23 2,5- 740 790 790—900
76 3,5

г
элементе>в 0,1-
* C 3г мма 1РОЧИХ С

80. Характеристика серебряных припоев, применяемых п США

Технологические Область
Марка свойства Цвет припоя применения

BAg-I. Температура Бледно-желтый Для пайки обще-


BAg-Ia плавлении низкая, го назначения
узкий интервал
кристалл изацни

BAfi-2 Большой интер- Желтый Там, где зазор не-


вал кристаллиза- возможно тщатель-
ции. подвержен но контролировать
ликвации

В Ag-3 Растекаемость Беловато- Для пайки тпер-


хуже, чем BAg-I желтый досплавного инст-
В Ag-4 и В Afi-2, большой Светло-желтый румента н соедине-
интервал кристал- ний с большим за-
лизации, к ликва- зором
ции ие склонен,
высокие антикор-
розионные свойства
52 Припои и фмосы

Продолжение табл. 80

Технологические Область
Марка свойства Цвет припоя применения

BAg-Sr Растекаемость
BAg-6 хорошая, ковкий,
вязкий

В Ag-7 Температура Д л я пайки пище-


плавления низкая, вой посуды, эле к-
обладает незначи- трообо р удо на н н я
тельной склонно-
стью вызывать при
пайке коррозион-
ное растрескивание Белый

В Ag-8 Черные металлы Д л я пайки ва-


смачивает плохо куумных изделий
BAg-9, Припои имеют Д л я пайки сере-
В Ag-10. разную температу- бряных из дел и й,
BAg-Il ру плавления с для ступенчатой
большим интерва- пайки
лом кристаллиза-
ции
81. Серебряные припои (по DIN)
• >
Содержание элементов в % <0 =K f -J
(Zn — остальное) CXTO^
CJ E Паяемый
Марка 5* ТО
Другие Cl.И металл
Ag Cu Cd
металлы

L Ag 8 7—9 55 • — — 860 Чугун. сталь,


медь и медные
сплавы
L Ag 12 11 — 13 52 — — 830 То же
L Ag 12 Cd 11 — 13 52 5—9 — 800 Медь и ее сплавы
L Ag 15 14—16 49 8—12 — 770 Чугун, сталь.
медь и се сплавы
L Ag 15 P 14—16 82 — P — ос- 710 Медь и ее спла-
тальное вы
L Ag 20 19—21 43 13—17 —
750 To же
L Ag 25 24—26 43 — —
780 »
L Ag 25 Cd 24—26 42 12—16 — 730 »
L Ag 27 26—28 40 — Mn до 10 840 »
L Ag 30 Cd 5 29—31 44 3—7 — 770 »
L Ag 30 Cd 12 29—31 36 10—14 — 700 »
L Ag 38 37—39 42 — Sn до 4 800 »
L Ag 44 43—45 32 — — 730 »
L Ag 45 44—46 19 18—22 — 620 Медь и се спла-
вы, серебро, зо-
лото, платина
L Ag 49 48—50 13 — Mn до 8 690 Хромистые стали
Ni » 5
L Ag 50 49—51 32 3—7 — 700 Меди и ее сплавы
L Ag 50 Cd 49—51 22 18 — 650 Д л я серебра и
его сплавов
L Ag 60 59—61 28 — — 710 То же
L Ag 60 Cd 59—61 25 3 Sn до 3 680 »
L Ag 67 66—68 26 — — 730 »
L Ag 67 Cd 66—68 13 11 — 710 »
L Ag 75 74—76 25 — — 770 »
L Ag 83 82—84 17 830 »
Припои на основеблагородных,металлов 53

82. Прочность при растяжении S3. Серебряные припои с алюминием


соединений из меди, паянных
серебряными припоями Содержание л
элементов >> CJ

встык
вR 0/

Пай-

Пайка та О Щ О

внахлестку Марка C . U «

ка
ф О о
с Ж с

Afi AI E о к
Марка Ф С К X

припоя Прочность В KfjMM* £- с CX =

при температуре
в 0C
-{-20 j + 2 0 o | —195| + 2 0 Dynabraz- В 95.0 5.0 800

BAg-I 13,3 6,8 21,0 19,0


В Ag-6 12.3 19.6 21,2
В Afi-8 12,3 17.7 17,7 Dynabraz-A 87,5 12.5 727

Двойные серебряно-медные припои ПСр 72 и ПСр 50 обладают низ-


ким удельным электросопротивлением и поэтому особенно пригодны
для пайки токопроводящих соединений, от которых требуется высокая
электропроводность. Д л я этих же целей рекомендуют припои с высоким
содержанием серебра ПСр 70 и ПСр 71. Для пайки капиллярных швов
хорошо применять припои, обладающие высокой жидкотекучестью,
например, эвтектический припой ПСр 72 или кристаллизующиеся в уз-
ком интервале температур припои ПСр 50 КД и ПСр 40. Д л я пайки
изделий, не допускающих перегрева, следует рекомендовать наиболее
легкоплавкие припои, например, ПСр 40, ПСр 62, ПСр 45 и т. п. В ма-
шиностроительной промышленности наиболее широко применяют более
дешевые припои с содержанием 10—45% Ag. Эти припои обеспечивают
достаточно высокое качество паяных соединений.
В США для пайки титана и его сплавов применяют двойные сплавы
серебра с алюминием (габл. 83).

Золотые припои
Чистое золото, его сплавы с серебром (рис. 37) и с медью (рис. 38)
используют в качестве припоев в ювелирном и зубопротезном деле,
Атомн % Au
0
C 10 20 30 W 50 60 70 80 90
И00 —, г1 Г" 1
- —J I • • г

1063°
1050
Жидкость
WOO
960J50 ipacm бор
Кидкость+кßepdöh

950 I VCfJU
DIU f/Ш
zmßop

900
0 W 20 30 40 50 60 70 60 90 100
AQ Вес. % Au Au

Рис. 37, Диаграмма состояния системы золото—серебро


54 Припои и фмосы

в производстве электронных трубок и вакуумной аппаратуры, при


пайке изделий из молибдена и соединений графита с металлом. Медно-
золотые припои (табл. 84) отличаются высокой коррозионной стой-
костью. Из-за отсутствия летучих компонентов этими припоями паяют
А томи % Cu
1С203D W 50 CD 70 80 90
1 г Г- I I 1 I
UOIIJ
^

1000 №3
Жидкость Жидх+сс
900

800
Щидк

О 10 20
i 30 ЪО SO 60 70
or
80 90 100
Au Вес % Cu Cu

Рис. 88. Диаграмма состояния системы зото-


то—медь

детали, работающие в высоком вакууме. Для снижения температуры


плавления и придания определенных технологических и других свойств
в медно-золотые припои добавляют серебро, цинк, кадмий (габл. 85—89).
В4. Медно-золотые припои

Содержав ис 0
элементов Температура в C
в %

Марка
fс-Hш¢0
плавле-
начала

OcR
Au Cu KcS =S
ЧО К
ния

о га ü га
С CL ££ с

_ 30 70 980 1010 1010—1100


В Cu Au-I 37,5 62,5 950 990 990—1090
В Cu Аи-2 80 20 890 890 890—1010
Au 100 — — — —

85. Золотые припои с серебром


0
Содержание элементов в % Температура в C

начала полного
Au Ag Cu плавления расплавле-
ния

75 7.5 17,5 880 895

58,5 20 21,5 827 845

41,7 2.8 55,5 — 963

33,3 40 26,7 780 780


Припои на основе благородных, металлов 55

86. Золотые припои с цинком 88. Золотые припои


с серебром и кадмием
Содержание Темпер а-
элементов в % тура в 0 C Содержание Темпера-
элементов в % тура в d C
]

расплав-
полного
от i

расплав-
полного
плавле-
ления

начала
Ли Ag Cu Zn га й

лен и я
э- я к Au Ag Cu Cd
га ^ S

ния
X ~ X

75 9 6 10 730 783
!>8,5 I 1,9 25.7 4 810 854
58,5 10.3 24.2 7 804 83 С
58,5 11.8 4 786 818 75 12 8 5 826 887
58,5 24.2 10,8 7 765 808
33,7 35,0 21,7 ю . 725 759 75 9 6 10 776 843
33.7 30 16,7 20 695 704
75 10 5 10 — 900
87. Золотые припои 58.5 10,3 24,2 7 792 831
с цинком и кадмием
58,5 8,8 22.7 10 751 780
Содержание Темпера- 58,5 24.2 10.3 7 789 822
элементов в % тура D "С
58.5 22,7 8,8 10 752 813
расплав-

58,5 25 12.5 4 788 840


полного

ClJ 6
^ Ч
ления

Au Cu Cd Zn ее за
58,5 23,5 12,0 6 771 829
JT m R
сс Р. И
X С Я
33.3 30,0 16,7 20 635 709

75 15 8,2 1,8 793 822 33,7 35,0 21.7 10 710 741


58,5 29.5 9,8 2.2 748 793

8«. Золотые припои с серебром, цинком и кадмием

Содержание элементов в % Температура в °С

начала полного
Au Ag Cu Cd Zn плавле- расплав-
ния ления

75 2,8 11,2 9 2 738 760


75 2,8 11,2 2 9 747 788
75 7,5 7.5 7 3 —
800
58.5 4,9 25,6 9.0 2.0 738 760
58,5 4.9 25,6 2,0 9,0 790 837
58.5 8.0 22,0 9.4 2,1 744 776

Сплав золота с 18% Ni (рис. 39) получил широкое распространение


в ракетостроении ири изготовлении жаростойких деталей с высокими
физическими и механическими и жаропрочными свойствами. Д л я пайки
сотовых конструкций, работающих при температуре до 600—700° С.
разработан серебряный припой с температурой плавления 975—1000° С
и содержащий 6% Cr и 22% Ni. Изделия, покрытые тонкой пленкой
золота, паяют золотым припоем, в состав которого входит 18% Zn,
1% Ni 1 3% Si и 32% Sb. Этот припой отличается тем, что он ие рас-
56 Припои и фмосы

творяет основной металл (что очень важно при пайке тонких пленок)*
имеет низкую температуру пайки (590° С) и сохраняет высокую проч-
ность и стойкость при нагреве.

Атош. °/о Ni
102030 40 50 60 10 80 90
I I I f Г V I I I
IHSrfl

1400

1300

1200
Жидк ость
%
1063°

-х17,5 Твердый / iacmt hp


900
О 10 ZO 30 IfO 50 60 70 80 90 100
Au 8ее % Ni Nl
Рис. 39. Диаграмма состояния системы золото—иикель

Сплавы золота с индием (рис. 40) благодаря хорошей смачивающей


способности используют для соединения стекла со стеклом или метал-
лом. В качестве припоя для декоративной пайки может быть исполь-
90. Составы и область применения
некоторых золотых припоев

Область
Состав припоя применения

82% A u + 1 8 % Ni Дл я лайки сото-


вых панелей в атмо-
сфере водорода
77,5% А и + 2 2 , 5 % In Для панки стекла
со стеклом и стекла
с металлом
46% A u + 3 % Si + Для панки изде-
+ 1% N i + 1 7 , 5 % Z n + лий, покрытых тон-
+ 3 2 , 5 % Sb кой пленкой золота
72% А и + 6 % Cr + Для пай KH тон-
+ 22% Ni ки х изделий из не-
0 10 20 30 40 SO 60 70 3090100 ржавеющей стали,
Au Вес. % Jn In работающих при
температуре 650 е С
Рис. 40. Диаграмма состояния
системы золото—индий

зован сплав золота с 5% In и 20% Ag. Этот сплав известен под назва-
нием «Зеленое золото». Coci а вы и области применения некоторых золо-
тых припоев с никелем, сурьмой и индием приведены в аабл. 90.
Припои на основеблагородных,металлов 57

Платиновые припои

Хорошая смачивающая способность, высокие температура плавле-


ния и сопротивляемость окислению позволяют применять платину и ее
сплавы с драгоценными металлами в качестве высокотемпературных
Атомн. %Pi
0 ю г0 3( 0 АО 50 60 70 80 90
C г I I I I 1773%

то

то
1500
Мид* ость
f
ЛHudh OCTOb
то #-

/те ердый рост бору

1300
Тверд Ый PQi"тбор
то
1100
Рис. 41. Диаграмма 1063°
состоянии системы 1000
платина—золото О 10 20 30 40 50 60 70 ВО 90 100
Aa Вес %Pt Pt

Атомн. % Pt
c Ю 20 30 АО 50 60 70 80 90
C I I —г— ' T "" • I
1773са
/1
то
/
• /
1600 I
!
i
«
1500 г
Жидк кть /
; I
/ I
IAOO t
/ /
/ тд* <ость
/J
>
1
1300 I
/
/ i
/ 1184%
то X— - W- —А

H
18
[*
1100 у
1
/ ж идкосппь+а
/г— [

I
woo

900
О
960,5е.
Ю 20 30 АО 50 60
а1

70 80 90 ЮО
I
Ag Вес %Pt Pt

РИС. 42. Диаграмма с остом ни я системы платина—серебро


58 Припои и фмосы

припоев для изготовления изделий, работающих при высоких тем-


пературах.
Платина и ее сплавы с золотом и серебром (рис. 41, 42 и табл. 91)
применяют при пайке молибдена и для соединения труднопаяемых
изделий, например, торриевовольфрамовой проволоки с молибденом
в производстве электронных трубок. Применение платины для пайки
ограничивается ее высокой стоимостью.
91. Платиновые припои
Содержание элементов Температура в 0 C

а
Марка начала полного
Pt Au Ag плавле- расплав-
нии лен ня

Pl » • • » * • « 100 1773 1773


Pt-Ap 70 — 30 1185 1560
Pt-Au 30 70 1200 1440

ПРИПОИ НА ОСНОВЕ ЛЕГКИХ МЕТАЛЛОВ


Алюминиевые припои
Для пайки изделий из алюминия и его сплавов наиболее надежными
с точки зрения механической прочности являются припои на алюминие-
вой основе с кремнием, медью, оловом и другими металлами.
В качестве припоев применяют сплавы, содержащие 4—13% Si.
Наиболее часто применяют припои эвтектического состава, содержа-
щие около 12% Si, плавящиеся при температуре 577° С. Для даль-
нейшего снижения температуры в алюмнниево-кремниевые припои вво-
дят медь. Тройные алюминиево-кремниево-медистые припои эвтекти-
ческого состава широко применяют в отечественной и зарубежной про-
мышленности. Д л я улучшения технологических и прочностных свойств
алюминиевых припоев в них дополнительно вводят цинк и марганец.
Составы алюминиевых припоев, применяемых в промышленности, при-
ведены в табл. 92—95.
92. Алюминиевые припои

Содержание элементов в %
Температура
расплавле-
ния в . ° С
полного

Марка Дру-
гие
Al Cu Si Cd Zn ме-
таллы

95 5 630
П 590А 89 10 1 — — 590
— 88 — 12 — . — — 585
— 86 4 10 — — — . 610
Л 575А 80 — — — . Mn 20 — 575
П 550А 65,5 27 6 — — 550
34 А 66 28 6 — — - — 525
ПА-124 63 10 7 15 — 550
1
В-62 51 20 4 Sn 5 500
Припои на основе легкоплавких металлов 59

о ю о о
к T^*
£
н ^
х® IU о к
5
«га t i l i
V- Г- сп N г -Ч
k-i
Й О С О
<N О N О
^ S
OtfJiCHD
zwtv/jx Ü
VD O O O g 2 о
Я Cl- с;
С . (U N N
С ГО CQ
C =

расплав-
ПОЛНОГО
<1> со

ления
о C-
S A C O O
H CNO ООО
А N W
Ч W/WK-ПЭ G О тт О П5
CX
CC (TP LC t o
<8
I- О С CJ
U W
0 E

0,37
0,35
1
»Л t o • JWJ - VfО/VV-H г— <5
Fe

O O я "i N N O N
J I- N N
к га с; — t ß t o »Л Irt
со COOJ
CMOl — с
Qvd?. Sj WS а о
O O £
о CC
С H
2,67
2,65
СО

0,15
ш
two{j в К

Cr
<
с
S H
S о
и <L> ю с
es O O
а С» -г п
пайки

£с
Ю 1ЙЮ
Mn

о ч СО СО <
ч 0) «о л1 —*
и
о
CQ [ I O
1 ™
O O
ш гЛ О и
X к о
о CS CJ о
О з: Ю у? а
6

к
V CÖ л
в

* <У
« CX
r-, • 3 СЗ IO ю O
Температура

f-
Tf-.
расплав
полнon

О
ления

4> O I - -
«=£ in С о 0
2 о O O O
CN О К
У
U
U ;
ю <G СО "I-*
(U 1
R г
X
CJ I I
X
п <
£ сл I I

плавле-
начала

ас 1Л O O O O
Zn

CX чР JN O i O l
O^
ния

'
с N N X
о O O O O
Ю Ю G2
с
S X 1Л
с CX
с J-
S
а. з:
3U
с J) V-H
гЛ COOO 00 00
Fe

X GJ
о о o d o o
Г
2 X П>
CQ г
о> O1 (D
X сс
Ю —
CS tz Ю
X
S
X
X Jtf * X
S о. »1-4 -•—I CX СО со 2 N
^ UO I > ей
S СЗ ч
л • I < < < 5 O i O r r O
2
<<
Cu

ч £ COCN [ OO
О
< T •
< OOcO о
Gi CO

«о 6
Сз
I

N
O CN .
- -.00¾

со 1 II I
O O O c O —«
Стандарт
Стандарт

4230

4230
4232

4232

R Al S i - 3
B AISi-4
BAlSi-2
BAlSi-I
Марка
42
42

42
42
60 Припои и фмосы

95. Прочность соединений, паяемых алюминиевыми припоями


с применением флюса 34 А

ность паяемого
Средняя проч-
соединения
Рабочая Термическая

в к Г/мм2
Паяемый Способ
материал Припой темпера- нагрева обработка
тура в e C после пайки

В печи „- 9.3
AMu Al+I2%Si 590—610 —
9.2
I

34 А 535—550 Паяльная 20
лампа
Естественное
Д16Т старение 25.1
В-62 500—510 (5 суток)
Электропечь 27

34 А 535—510 20.4
Паяльная
лампа
Д20 23.8
Искусственное
В-62 500—510 старение
Электропечь (8—10 ч при 28,8
160—170° С)
Паяльная
АМг-бТ В-63 490—510 лампа 17,1

Магниевые припои

Для пайки магния и его сплавов применяют припои на основе


магния с добавками алюминия, меди, магния и цинка (рис. 43). При
пайке в печах в целях предотвращения воспламенения припоя в его
состав вводят небольшое количество бериллия.
Составы и свойства наиболее известных отечественных припоев на
магниевой основе приведены в табл. 96 и 97. Некоторые магниевые при-

96. Магниевые припои, применяемые в отечественной


промы тленности

Содержание элементов в % Темпе-


ратура
Марка пайки
Mg Al Zn Mn в °С

MlA 99 1 650
П430МГ 86,25—84,0 0,75—1,0 13—15 — 600
П380Мг 75,0—72,0 2,0—2.5 23—25 610
Припои на основе легкоплавких металлов 61

пои, применяемые за рубежом, и припои с пониженной температурой


плавления приведены в табл. 98 и 99.

АО 5р 60 70 60 90 Si Eit 2п
0
Bec Z0In
Рис. 43. Поверхность ликвидуса системы алюминий—магний — цинк

97. Прочность соединений, выполненных магниевыми припоями


с флюсом ФЗВОМг (пайка встык)

Прочность
Паяемый металл Марка припоя паяемого шва в к Г/мм2

MAl 11430МГ 10.8


MAl П380Мг 8,5
МА2 П380Мг 8,0
МА8 П380Мг 9,5

98. Магниевые припои, применяемые в зарубежной промышленности

Содержание элементов в %
ратура
Темпе-
пайки

Марка
в *С

Mg Al Zn Mn Be

AZ 92 90—88 8,3—9,7 1.7—2.3 0,1 0,002 600


AZ ] 2з « • * л л 83 12 5
62 Припои и флюсы

90. Магниевые припои с пониженной температурой плавления

Содержание элементов в % Температура


полного
расплавле-
Mg Al Zw Cf] Mn ния в °С

72,5 26,0 1,25 0.25 435


52,5 21,5 0,30 25.50 0.20 415

ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ ПРИПОИ

Для лайки изделий, работающих при температурах выше 500° С,


применяют припои на основе железа, марганца, никеля, кобальта,
титана, циркония и припои с палладием. Припои этой группы обладают
следующими свойствами:
хорошо смачивают большинство металлов и сплавов;
не сильно растворяют основной металл,
хорошо заполняют зазоры;
имеют высокие механические свойства при низкой и повышенной
температурах;
хорошо сопротивляются окислению при высокой температуре;
имеют достаточную пластичность, что позволяет применять их
в виде прутка, проволоки и полос.
Большинство жаростойких и жаропрочных припоев применимы для
пайки в атмосфере водорода или в вакууме.

Припои на основе железа


Д л я пайки изделий, от которых требуется высокая стойкость при
высоких температурах, применяют припои на основе железа с хромом,
вольфрамом, никелем и другими металлами (табл. 100). Добавка бора
увеличивает устойчивость припоя против окисления при высоких тем-
пературах и делает его самофлюсующим (табл. 101).

100. Припои на основе железа 101. Припои на основе железа с бором

оО
плавления в 0C

Содержание элементов Содержание элементов в %


Температура
начала рас-

в % ь— ге
^O-W
« о =
CX и. <и
° w4
сE в
Fe Cr Ni Al Та S в; я Pe Cr W S В
<и о R
t-cc

74 18 8 1425
70 25 1480 90—8$ 7—11 2—4 1—2 1315
60 60 40 1400 67—55 13-19 17—22 3—4 1260
55 25 20 1455
Жаростойкие и жаропрочные припои 63

Припои на основе марганца


Высокие сопротивление окислению, удовлетворительная пластич-
ность и хорошее смачивание паяемого металла сплавами марганца
с никелем (рис. 44) привело к созданию высокотемпературных припоев
на основе марганца (табл. 102). Припои на основе марганца применяют
для пайки изделий из нержавеющей стали, инконеля и других жаро-

А томк. %Ni
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
C V\ ПI т—
П Пт пI " T
П r
Tг TT'Z1452°

ШО P /
/
/
1300 Xу г/
Jl
ff235е) /Кидк * /
У
/
1200 т»
< ... Jf X
0
fß-r) VT N
л, "Ч"
f /
I /
/
г
У
7100
> . \ N lL
\ \ 1N a V
\ -- ^101 L/к
1000 / I 1
I S ! |
»
Лип
I
900
О 10 20 30 40 50 60 70 80 90 WO
Рис. 44. Диаграмма состояния системы никель—марганецNt
Mn Вес % Ni

прочных сплавов. Паяные швы, полученные при пайке этими при-


поями, имеют удовлетворительную прочность, которая составляет
60—80% от прочности основного металла, но отличаются пониженным
сопротивлением ударным нагрузкам из-за образования хрупкого соеди-
нения на границе раздела основного металла с припоем. Пайка при-
поями на основе марганца осуществляется обычно в среде сухого водо-
рода или в вакууме.

102. Припои на основе марганца

Я
Температура

Содержание элементов Содержание элементов л


tr «
расплавле-

1п> ®/
/О В <} 1» >> CUr
ния а ®С

£ о SZoZU
полного

Cu 1— го
со> С — о
ас 5
Mn Ni Cu Cr P Mn Ni Cu Cr P S сз о к
f Ой I
H с CXX

70 30 — —
1135 55 36 —
9 __ 1120
68 32 — — —
1010 54 36 — — 10 1170
60 40 — — — 1005 54 36 — 10 — —

60 30 10 — — — 50 40 10 — — —
64 Припои и флюсы

Припои на основе никеля


Высокая прочность и хорошая коррозионная стойкость обеспечили
многим никелевым сплавам широкое применение в качестве жаростой-
ких и жаропрочных припоев для пайки изделий, работающих при вы-
соких температурах. Основным компонентом, входящим в состав при-
поев на никелевой основе, является хром. Добавка хрома (рис 45)
увеличивает прочность и жаростойкость припоев. Однако двойные
Атомн. %NL
10 20 30 АО 50 60 70 80 90
I • I

' N\
I

1500
N 1А52"
X s WudKOVf
Ib
UOO
Ia

'1JKUDK

1300
а
1200
a+ß P
1100
О 10 20 30 АО 50 60 70 60 90 WO
Cr Вес. % Nl Nl

Рис- 45. Диаграмма состояния системы никель—хром

сплавы никеля с хромом имеют высокую температуру плавления и


поэтому редко применяются для пайки. Д л я снижения температуры
плавления и повышения пластичности паяных соединений в нихромо-
вые припои вводят железо и кремний (табл. 103). Кремний, кроме того,
улучшает самофлюсующие свойства припоев.
Для дальнейшего снижения температуры пайки и улучшения тех-
нологических свойств никелевых припоев в состав их дополнительно
вводят марганец (табл. 104).

103. Никелевые припои 104. Никелевые припои,


с кремнием и же тез ом содержащие марганец

Содержание элемен- Содержание элементов в %


тов в % • CB (Ni — остальное)
Марка

£ о.=
В >>*cj
л H3So
Ni Cr Fe Sl ¢5 со Cr Sl Fe С Mn
HfXCca

90 10 1400 20 10 10
N 20 86 — 2 12 1150 16 1 1 0,10 24
N 30 71 18 — M 1150 15 4 8 —
, 21
С 81 70 20 10 1140 19 10 0,06 10

Измельчение зерна, повышение прочности и коррозионной стой-


кости при высоких температурах достигаются введением в состав при-
поев молибдена (табл. 105).
Жаростойкие и жаропрочные припои 65

105. Никелевые припои, содержащие молибден


Содержание элементов в % (Ni — остальное) Температура в 0 C

начала полного
Mo Si Mn Fe Cr плавле- расплав-
ния ления

24 14 0.2 2 1115 П60


17 10 0.07 0.6 —. 1115 1160
17 8 4 — — 1090 1150
16 10 — — 5 1140 1190
15 7 8 — — 1020 1105
15 8 — 13 1040 1190
15 5 17 — —
980 1010
15 5 22 — — 965 1000
9 5 20 — —
1040 1090
9 5 13 — 10 1150 1190
8 4 18 6 1090 1135

Д л я придания иихромовым припоям самофлюсующих свойств в с о -


став их вводят бор (габл. 106). Присутствие бора увеличивает склон-
ность припоя к растворению паяемого металла и диффузии по границам
зерен, поэтому припои с бором для пайки тонкостенных изделий не
пригодны. Пайку припоями, содержащими бор, для уменьшения диф-
фузии следует вести с минимальным перегревом выше точки плавления.
106. Жаростойкие припои с бором

Содержание элементов в % Темпе-


(Ni — остальное) ратура
Марка пайки
Cr Si С Fe В в 0C

№ 150 15 3,5 1150


Wt МО — — —
4 16 1040
Nb 130 17 4,5 — —
3,5 1020
С52 — • 4.5 — . — 3 1000
С50 —
3,5 — — 2 1040
J-8104 11,5 7 — — 0,3 ——

J-8103 П.5 9 — — 0,3 —



6 5 0,1 2,5 3 1180
— 18 — — — 4 1065
— — 4 — 2,ß 1150
— • — 4 1 4 4 1150
— — 4 0,5 — 2.5 1050
— 7 4 0,5 3 3 1050

18 — — — U 1180
— 6 5 — 2,5 3 1040
— 13,5 4,5 8 4,5 3,5 1150
—w
14 4 —
3 1050
— — 0.5 3.5 0,6 2,2 П50

Для пайки тонкостенных изделий из высоколегированных нержа-


веющих сталей и хромоникелевых сплавов применяют припои, хорошо
смачивающие поверхность паяемых металлов, но не вызывающие
растворение их. В состав таких припоев обычно входят кобальт, титан
и алюминий (табл. 107). Широко известны никелевые припои, содер-
жащие фосфор (табл. 108). Эти припои имеют пониженную температуру
3 Справочник паяльщика 1343
66 Припои и флюсы

107. Никелевые припои, содержащие кобальт, титан и алюминий

Содержание элементов в % (Ni — остальное)

Cr Fe С Sn Mo Со Tl Al

15 0.35 0,02 0.5 3,0


15 7,0 0.04 2.5 0.6
20 0,6 0.10 4.15 13,7 2.95 2,87
15 1.0 О.Ю 3.0 29.0 2,0 3,0
4 29 4
30 6
29 8
— — — 35 — 6 — —

108. Припои на основе никеля с фосфором

Содержание элементов в % Темпе-


ратура
Марка пайки
Ni Si P Fe Cr Cu в 0C

ПНФ Il 90 10 915
N 45 89.5 4.5 6 — — -
900
N 10 89 —
Il — —
900
N 40 80 9 9 2 _ —
, 1150
N 50 77 — 10 —
13 -
900
N 45 76 4.5 6.5 3 — — .
1038
72 10 1 — 12 5 1090
62 20 1 —
12 0 1090
ПНЖ 33 Ф 11 56 11 33 -- 1030

плавления и хорошо смачивают поверхность паяемого металла. Высо-


кой прочностью и хорошим сопротивлением коррозии обладают при-
пои, содержащие бериллий (табл. 109 и 110).

109. Область применения никелевых припоев с бериллием

Марка Краткая характеристика и область применения

СМ-50 Вязок, рекомендуется для открытых соединений


СМ-52 Жидкотекучесть хорошая, рекомендуется для соеди-
нений, требующих максимальной глубины проникно-
вения припоя; удовлетворительно противостоит дей-
ствию жидкого натрия и ртути
СМ-53 Хорошая сопротивляемость коррозии
СМ-56 Имеет наивысшее сопротивление коррозии из группы
припоев СМ, но ж ид коте к у честь низкая
Жаростойкие и жаропрочные припои 67

Эти припои применяют для пайки нержавеющих сталей и сплавов


на основе кобальта.
Хорошей коррозионной стойкостью и прочностью обладают припои
с индием (табл. 111). Однако индий интенсивно испаряется в вакууме,
поэтому пайка этими припоями возможна только в атмосфере сухого
водорода. Некоторые припои на никелевой основе, применяемые за
рубежом, приведены в табл, 112—115.
110. Припои па основе никеля 111. Никелевые припои
с бериллием с индием и германием

Температура
плавления в 0C
Содержание элемен-

плавления
полного рас-
Содержание элементов Температура тов в %
* %

начала
Марка

в 0C
Ni Cr In Si
Nl Si Be Cr

61 _ 39 —
910
CM-50 93,25 3,5 2,25 1055
CM-5 2 91,25 4.5 2.90 — 992 64,6 17 9,2 9,2 1030
CM-53 82 4,5 2,9 7.1 996
CM-56 71 4,5 3,5 15 33.3 33,3 16,7 16,7 —

112. Припои на основе никеля, применяемые в США

Содержание элементов в % Температура


(Ni — остальное) в aC
I
расплав-

Марка
полного

пайки
ления

Cr Fe B С Si Прочие

AMS-4775 13.5 4.5 3,5 0,8 4,5 —


1038 1177
(Stand Nierobraz)
AMS-4776 13,5 4,5 3,5 0,15 4,5 — 1077 1177
(Nierobraz)
AMS-4 777 6.5 2,5 3,0 0.15 4,5 — 999 1038
(Nierobraz-LM)
AMS-4778 — — 3.0 0.15 4.5 — 1038 1038
(Ednevrance-52)
Nierobraz- wG 11.5 3,5 3,0 0.15 3,5 — 1098 1149
A (Nierobraz-10) — — — 0,15 - — P Il 1 O 877 «82
B 19.0 — — 0,15 10.0 — 1135 1190
C 13.0 — — 0,15 — P 10,0 888 892
D — • — — 0.15 8,0 Mn 17,0 1032 1121
E 15,0 — 3,5 0,15 — — 1054 1177
F 10,0 2,5 2.0 0,45 2,5 — 1160 1190
G 11,5 3,75 2,5 0,55 3,25 VV 16,0 1104 1177

*
68 Припои и флюсы

113. Свойства и рекомендации по применению стандартных


припоев на основе пике л л (по AiMS)

Марка припоя

ю г- «3
Наименование ь
N г^ г*.
T«T I Tf "Ч4 E F G в D А С
сО 00 сh tö
£ -q £ £ О
< < < < £

Свойства
Прочность соединения 1 1 I 2 3 1 3 1 1 3 4 2
Диффузия в основной
1 1 2 2 1 2 3 3 4 4 4 5
Стойкость против
окисления 1 2 3 3 3 3 4 1 2 4 6 5
Жидкоте кучесть - • . 3 4 2 2 5 2 4 4 2 1 ] 1
П рименсние
Высокотемператур-
ные, высокопрочные ди-
намические конструкции 1 1 2 2 3 1 3 1 1 3 3 3
Тяжелые динамичес-
кие конструкции . . . 1 1 I 2 1 I 1 I 2 3 3 3
Элементы двигателей.
работающие при высо-
ких температурах . . . 1 I 2 2 3 I 3 J 1 3 3 3
Сотовые и другие тон-
кие консгрукции . . . 3 3 2 2 3 2 3 3 1 1 1 1
Условия работы в
жидких металлах . . . 1 1 1 1 2 I 1 1 1 2 3 1
11лотн ые, гл убо кие со-
еди нения 3 3 2 2 3 2 3 3 2 1 1 1
Газовая пайка (под
флюсом) 1 I 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2

Примечание. Цифрами оценивается соответствие требова-


ниям выбранного припоя: высшая оценка I1 низшая 6.

114. Припои на основе никеля для пайки в вакууме

Содержание элементов в %
ратура

(Ni — остальное)
Темпе-
пайки

Марка
в 0C

Cr Fe В Si Со Iр
Endewrance-57 5 34 7 11 1150
Endewra псе-56 16 4 3.5 4.5 — — 1150
Endewra псе-50 — —. 1,9 3,5 — — 1100
Endewrance-53 7.0 3.0 2.9 4.5 —
— 1050
Kanlgen Plate — — — __ — 10 980
Жаростойкие и жаропрочные припои 69

115. Составы и область применения некоторых припоев на основе п и к е т

Состав припоя или марка Область применения

100 Ni Для пайки молибдена, вольфрама,


хрома, керамики
80% N1 + 14% Cr -1- 6% Fe Для пайки молибдена
85,4% Nl + 7,5% Со 4- 2,4% Cr + Для пайки изделий из нержавею-
+ 4,7% Si щей стали малого сечения
55,2% Nl -H 0,5% Fe - f 0,1% Mn 4 Для пайки электронных ламп
-Ь 0,1% С + 0,1% SI + 44% Cr
71% Ni 4 10% Si 4 19% Cr Дли пайки никеля с титаном и
ал юмнннем
65.5% Ni 4 25% Mn + 8% Cr 4 Кислотостойкий припой, пригодный
4 0,5% Mo + 1% Si к длительной работе в агрессивной
среде при температуре 800—850° С
67% Ni 4 25% Mn - f 8% Cr Жаропрочный припой с повышенной
пластичностью для изделий, работаю-
щих в агрессивных средах при высо-
ких температурах
70% Nl 4- 17% Cr 4- 4% В -т- Для пайки тонкостенных изделий
4 4% Si H- 4% Fe 4 1% С из сплавов типа инконель
AMS-4777, 4778, С и D Для пайки изделий, от которых
требуется высокая прочность при вы-
соких температурах
AMS- WG - Для пайки тонкостенных конструк-
ций. Д л я пайки с большим зазором

Припои на основе титана


Титан, как было показано ранее, входит в состав многих высоко-
температурных припоев. Применяется он также в качестве основы
в припоях, используемых при пайке ниобия, титана и их сплавов
(табл. 116).
116. Титановые припои для пайки ниобия

Содержание элементов в %

Ti Ni Zr Cti Be Fe V Другие металлы

72 28
72 — — — — — . —
Со 28
68 — — — . 4 — - 28 —

63 — — — — 27 10 —

63 — — — - — 27 —
Mo IO
60 28 — 12 — — — —

60 — — 40 — — — —•

48 • —
48 — 4 — — —

45 40 15 -

Припои на основе циркония


Сплавы циркония с ванадием, железом, бериллием и ниобием могут
быть использованы для пайки ниобия и его сплавов. В табл. 117 при-
ведены химические составы сплавов, которые могут быть использованы
в качестве припоев. Для соединения циркония с тугоплавкими стек-
лами применяют его сплавы с вольфрамом и титаном.
70 Припои и флюсы

117. Припои иа основе циркония

Содержание элементов в %
Температура пайки
в eC
Zr V W Fe Be Ti Nb

92 7 1
80 — —
. 17 3 — —
. 1050
75 — — — 6 — .
19 1050
67 29 — А — — 1300
60 25 —— 15 1300

Припои на основе кобальта


Для пайки изделий из жаропрочных сплавов и молибдена, работаю-
щих без значительных механических нагрузок, могут быть использо-
0
C ——1

(170:>+10°)
1700
Wb
/Kuökoi - -
/
/
/

£ € /
1600 j
ё /

I JU
/
дхость+.
ч /
WO0
1500 f
5 ¾ ¾ У
,о«-'**
то "1— —о— ß+ч
/
О
1300 h в* г уI 1292
I VKn
1 12?
f
i >\
1200 !»
1
200°) 1 I1— i-l.
> ' '
l\ \ л 1,
" л •
О 10 20 30 40 50 60 70 60 90 100
Со Вес\ %Cr Cr
Рис. 46. Диаграмма состояния системы кобальт—хром

паны припои на основе кобальта, состав которых приведен в табл. 118.


В качестве припоев применяют эвтектический сплав кобальта с хромом
( ~ 4 2 % Cr), плавящийся ири температуре ^ 1400° С (рис. 46), и эвтек-
118. Припои на основе кобальта

Содержание элементов в % Температура


полного
расплавле-
Co Cr W Ni Sl ния в ®С

87 13 1205
60 30 —
5 5 1400
55 20 15 10 — 1425
58 42 -- 1408
Жаростойкие и жаропрочные припои 71

тический сплав кобальта с кремнием (12,5% Si) с температурой плав-


ления около 1200° С (рис. 47).
AfriOMH %SL

Рис. 47. Диаграмма состояния системы кобальт—кремний

Припои с германием
Нержавеющие стали иногда паяют сплавами германия с никелем
и хромом (табл. 119). Для улучшения технологических свойств припоев
в их состав вводят индий и литий.
119. Никелевые припои с германием и литием

Содержанке элементов в % Содержание элементов в %

Ni с. In Ge Ll Ni Cr In Ge Li
I
38,1 28.6 28,6 4,7
35 24 ^ 26 15 30 40 30
33,3 33,5 16,6 16,6 28,6 19,1 47,6 4,7
30.8 30.8 23 15.4 19,1 19,1 — 57,1 4,7

Припои с палладием
При изготовлении припоев для высокотемпературной пайки при-
меняют палладий. Припои, содержащие палладий, обладают хорошей
смачивающей способностью и высокой устойчивостью против коррозии.
Эти припои применяют для пайки никелевых сплавов, бериллия, зо-
лота, молибдена, циркония, вольфрама и жаропрочных сплавов, рабо-
тающих при особо высоких температурах. Палладиевые припои обла-
дают способностью снимать окисную пленку с поверхности, не разру-
шая самого паяемого металла, это дает возможность паять тонкие
изделия. Высокая температура пайки позволяет одновременно с пайкой
72 Припои и флюсы

производить термообработку паяных изделий. В этом случае припой


выбирают в зависимости от требуемой температуры термообработки.
Палладиевые припои применяют при изготовлении судов, емкостей
высокого давления, паровых и газовых турбин, вакуумных и электрон-
AmoMH.%Pd
0
C 10 2i0 30 А0 50 60 70 ВО S0
dsm
1500
Кидх ОСть
im
у
* *
1300 Y
г

1200

If !
Ps
j
! Э
Щ ый рас
ТвердI
1100 V •• -

то / •
Рис. 48. Диаграмма
960,5е состояния системы
900
О 10 20 30 АО
Ag вес. %Pd Pa

град.

I
!
40 у

\\
£20
%
§ V
£
м\
W 5 15 0 10 15 20
Вес % Рй Вес. % Pd
Рис. 49. Влияние содержания пал- Рис. БО. Влияние содержания пал-
ладия на краевой угол смачивания ладия на краевой угол смачивания
припоя Pd—Ag no Inconel -751) при припоя P d - A g no Inconel-600 при
температуре 1200° С в среде сухого температуре 1200° С в среде водо-
аргона рода:
J — сухой водород; 2 — водород из
баллона

Вых приборов. В качестве припоев применяют двойные сплавы палла-


дия с серебром, с которым он образует непрерывный ряд твердых рас-
творов (рис. 48). Добавка палладия к серебру резко улучшает смачи-
вающую способность припоя (рис. 49—50). В зависимости от состава
Жаростойкие и жаропрочные припои 73

сплава температуру плавления серебро-палладнсвых припоев можно


регулировать в пределах IOUO—1500°С.
С медью палладий также образует непрерывный ряд твердых рас-
творов (рис- 51), плавящихся при температуре 1083—1554° С. Составы
120. Дпойные пал- Атомн. % Pd
ладиевыс припои 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
с медыо И серебром C т г'-— • I 'J ! I
/554 е
J
! Температура

Содержа- 1500
//
, пайки в 0 C

ние эле- S

ментом U00 , -у»


G / /
в % (идкость
Jt
Pd Cu Ag 1300 I<3' \ ГУ \
J

>
ErX
I

1200 I JrV 1
1
70 30 —
1310 müop
идкЛ пбербьш рас
1100 V- -Г'
65 35 — 1260
Ю63* Тбердый ра створ •

18 82 — 1100 \
700
0 10 20 30 40 50 60 70 60 90 100
5 — 95 1020 Си Вес. % Pd Pd
Рис.51. Диаграмма состояния системы медь—палладий

двойных серебро-палладиевых и медно-иалладиевых припоев приве-


дены в табл. 120. Д л я снижения температуры пайки применяют трой-
ные сплавы палладия с серебром и медью (рис. 52). Эти припои (табл. 121)
Pd

Си 90 80 70 60 50 40 30 ?п Ag
Вес % Си
Рис. 52. Изотермы ликвидуса системы палладий«—серебро—медь
74 Припои и флюсы

121. Серебряные и медные припои с палладием (ФРГ)

Содержание элементов в % Температура n 0 C

расплав-
полного
-OifaRU 1 U
EIfEhBH
Марка

пайки
ления
Ag Cu Mn Nl Pd

вин
SCP-I 68.4 26,6 5 807 810 815

J t M I
SCP-2 58.5 31,5 10 824 852 860
SCP-3 65 20 15 850 900 905
SCP-4 54 21 25 901 950 955
SC P-7 52 28 20 879 898 905
SPM-I 75 20 1000 1120 1120
SPM-2 64 33 1180 1200 1220
NMP-I 48 21 1120 1120 1125
CnN-I 50 15 35 1163 1171 1175
I

обладают самофлюсуюшими свойствами, их используют для пайки без


флюса (например, в аргоне или вакууме) нержавеющих сталей, хромо-
никелевых сплавов титана, циркония, бериллия, молибдена и воль-
фрама. Незначительная добавка в эти припои лития (0,2—0,5%) допол-
нительно улучшает растекание припоя (табл. 122); припои с литием
применяют при пайке без флюса и защитной атмосферы.
122. Палладиевые припои с литием

Содержание элементов в %

Pd 1 Ag Cu Ni В In Li

77,5 20 I 1.5
66,5 — — 28,8 1,2 3,5
2,2 84,6 7,5 — 5,5 0,2

В производстве электронных трубок применяют палладиевые при-


пои с никелем (рис. 53). Никеле-палладиевые припои можно применять
Атоми, %Pd
0
C W 20 30 UO 50 60 70 80 90
1600 \ \ ! 1 j I
' 1
555'

IU 52°
ЖидKt ^сть
1500

0
^ 1237 ^sZs
1300
Твердый раствор

0 20 UO
I
60 80 WO
p
NL Вес. % Pd d
Рис. 53. Диаграмма состояния системы никель—палладий
Жаростойкие и жаропрочные припои 75

20
WO

Ca 90 80 70 60 50 *0 30 20 W Nl
Вес %Сп
Рис. 54. Изотермы ликвидуса системы палладий—никель—медь
Pd

то °с
10

M 90 80 70 60 50 40 30 20 Ю Mn
Вес. % Nl
Рис. бб. Изотермы ликвидуса системы палладий—никель—марганец
76 Припои и флюсы

при пайке в вакууме, но образование хрупких интермелаллических


соединений затрудняет их использование. Для пайки никеля и хромо-
никелевых сплавов рекомендуются тройные сплавы палладия с никелем
и серебром, с никелем и медью (рис.
54), с марганцем и никелем (рис. 55).
Эти припои предназначены для ра-
боты при высоких температурах.
Пайка углеродистой и нержавею-
щей сталей, сплавов на основе ни-
келя, молибдена и вольфрама может
быть осуществлена серебряно-мар-
ганцовистыми припоями с палла-
дием (рис. 56). Из-за высокой испа-
ряемости компонентов припоя во
время нагрева для пайки в вакууме
они не пригодны; этими припоями
паяют большинство металлов в атмо-
сфере водорода и диссоциированно-
го аммиака без применения флюса.
Припои этой системы очень жидко-
текучи, хорошо смачивают основной
металл и заполняют большие за-
зоры.
Рис. 56. Изотермы ликвидуса си-
стемы палладий—серебро—марганец Высокой жаростойкостью и ус-
тойчивостью против окисления об-
ладают золотые припои с добавкой до 15% Pd (рис. 57). Д л я снижения
температуры плавления в эти припои добавляют другие компоненты
Атомн- %Pd
v 10 20 30 40 50 60 70 80 90
C • I I г 1 F—'— — 1 — г 1" " I
(1541°)
1500
ЖиОкхть к"-

то
/j
*Жидк +твердый paemß00
/ /1
1300 '/"Л \
Г/
/
Тбердый рс
1200 /;
//
Г
t
//
f/
1100
V1063*

1000
О 10 20 30 UO SO 60 70 во 90 100
Au Вес %Pd Pd
Рис. 67. Диаграмма состояния системы золото—палладий

(рис. 58 и 59). Золотые припои с палладием (табл. 123) применяют при


изготовлении изделий, работающих в вакууме.
Составы никелевых припоев с палладием, предназначенные для
пайки высоколегированных, нержавеющих сталей и хромо-никелевых
сплавов, приведены в табл. 124. Приведенные припои не растворяют
Жаростойкие и жаропрочные припои 77

основной металл, не образуют диффузионную зону, обеспечивают


стойкость паяных соединений против окисления при температурах
до 760° С. Эти припои могут быть использованы для пайки тонких
изделий в атмосфере водорода или в вакууме.
Pd Pd

%о вес % Au 930 Вес % Au


Рис. Изотермы ликвидуса системы Рис. 59. Изотермы ликвидуса си-
золото—никель—палладий стемм золото—медь—палладий

123. Золотые припои с палладием

Содержание элементов в % Температура в "С


начала полного
Au Ag Cu Pd Cd In плавления расплавления

70 6 10 5 8 1 780 885
70 10 5 5 9 1 790 925
70 — 25 5 -— - — 940 967
65 2 13 5 14 1 720 795
55 12 15 8 10 — 793 875
55 12 15 10 6 2 825 910
55 11 15 10 8 1 830 900
55 10 12 8 H 1 750 835
51 — 34 15 — — 1000 1030
48 16 40 5 10 1 700 800
38 20 20 3 18 I 630 695

124. Никелевые припои с палладием и оловом

Содержание элементов в % Температура в 0 C


начала полного
Ni Sn Si Pd плавления расплавления

58 27 5 10 1045 1082
Ol 24 5 20 1005 1025
49 24 7 20 1010 1032
45 20 5 30 1077 1182
45 30 7 20 1038 1088
40 60 1237 1237
30 45 5 20 1000 1015
;
78 Припои и флюсы

Для паики никелевых суперсплавов, содержащих титан и алюминий,


предложены палладиевые припои с хромом, кремнием и германием,
состав которых приведен в табл. 125. Эти припои в сочетании с хорошей
растекаемос1ью исключают растворение основного металла. Введение
в основу припоев германия обеспечивает пластичность паяного шва
при комнатной температуре, улучшает смачивание металла в присут-
ствии окислов титана и алюминия. Пайка с припоями этой группы
может производиться в вакууме или в атмосфере водорода.
125. Палладиевые припои с хромом и германием

Содержание элементов в % (Ni — остальное)

Cr Ge Si Си Pd Прочие

34 — 36 2—4 5—10 Nb 6—10


22—28 — — 21—30 Ti 2 - 4
33—38 — 3—5 — - 22—25 —

32 — 34 —
3,8—4,3 — 23—25 - —

6—8 19—21 ™ 4—6 3—8 —

6—8 19—21 — 11-13 3-8 - —

6—8 19 — 21 -- 16 — 18 3—8

Некоторые палладиевые припои, содержащие алюминий, бор, кад-


мий и другие элементы, приведены в табл. 126.

126. Палладиевые припои, содержащие алюминий, бор и другие элементы

Содержание элементов в %

Pd В Al Nl Be Si Cu Mn Со

97 3
93 7
55 44,2 0,3 0,5
8 50 42
2 84 10 4

ПОРОШКООБРАЗНЫЕ И ПАСТООБРАЗНЫЕ ПРИПОИ


При индукционной и печной пайке сложных изделий со швами на
вертикальных стенках применять обычный припой в виде прутков
или лент затруднительно. Кроме того, некоторые тугоплавкие припои
обладают повышенной хрупкостью и получить их в виде прутков и лент
невозможно. Чтобы преодолеть эти трудности, в практике часто ис-
пользуют порошкообразные припои. В состав порошкообразных при-
поев обычно вводят необходимые при пайке флюсы и, для облегчения
нанесения припоя, жидкость, которая переводит порошкообразный
припой в кашицеобразное состояние. Д л я предотвращения расслаива-
ния пасты и стекания ее с вертикальных стенок в состав их добавляют
различные загустители.
В качестве основы для пастообразных припоев может быть взято
большинство известных легкоплавких и тугоплавких припоев.
Порошкообразные и пастообразные припои 79

Легкоплавкие пастообразные припои


Основой для легкоплавких паяльных паст обычно служат смеси
порошков свинца и олова или переведенный в порошкообразное состоя-
ние готовый припой ПОС-ЗО или ГЮС-40. Флюсом в пастообразном
припое служит насыщенный водный раствор хлористого цинка с добав-
кой хлористого аммония. Паяльные пасты с хлористым пинком имеют
кислотные свойства и при недостаточно тщательной промывке изделия
после пайки могут образовать коррозию паяльных швов.
В паяльные пасты, применяемые для пайки изделий, не допускаю-
щих коррозии, вместо хлористого цинка вводят канифоль и хлористый
аммоний. Нужную консистенцию такой пгсте придают добавкой спирта
и глицерина. Составы некоторых пастообразных легкоплавких при-
поев приведены в табл. 127 и 128.
127. Легкоплавкие на я льни с пасты с хлористым цинком

Содержание в Г
Компоненты
1 2 3 4

Припой ПОС-ЗО или ПОС-40


в порошке * 800 875 880 790
Хлористый цинк . . 70 100 97 176
Хлористый аммоний « « . 26 5 13 18
Смачивающая добавка
(ОП - /) » • • < • • • • • « • — 10 10 —

Спирт 30 • — — 4
Глицерин 74 — • — —

Карбо кс ил мсти») целлюлоза — • — —


4
Ba га . . . - — • — — Ü
Соляная кислога -— — — 1
Кедровое масло • — — — • 1
Едкий натр — — — 1
Вода I [о требуемой консистенции

* Порошкообразный припой может быть заменен соответствующей


смесью порошков свинца и олова.

128. Бескислотные паяльные пасты

Содержание в Г
Компоненты
1 2 3 4 5

Припой ПОС-ЗО или ЛОС-40


в порошке 770 770 770 770 770
Мстил целлюлоза (2—3%-ный
раствор) 185 185 185 160 183
9 8 8 9 9
Метиламин солянокислый . . . 12 __ — 23 23
Аммоний хлористый — 2 2 2 2
Этилен гликоль или глицерин . . 12 23 23 23 —

Эмульгатор Е-30 (10%-ный с пир-


it) вой раствор) или сульфаиол . . 12 10 10 9 9
Ma ни ит — 2 — — 2
Иентаэритрит — — 2 — 2
Пол на кр ил а мнд (10%-ный вод-
ный раствор) 4
80 Припои и флюсы

Известны пасты, не вызывающие коррозии, флюсующий состав кото-


рых состоит из 30% спирта, 45% глицерина, 18% насыщенного вод-
ного раствора хлористого аммония, 5% солянокислого анилина и 2%
триэтаноламина- Такая паста готовится смешением флюсующего состава
с порошкообразным припоем в соотношении 1 : 6. Перед употребле-
нием пасту разбавляют водой до консистенции, удобной для нанесения
ее на место пайки.
Д л я пайки мелких деталей применяют так называемый «тиноль»,
например, следующего состава: 6% канифоли, 6% нашатыря, 3% дву-
хлорнстого олова, 20% хлористого цинка, 13% глицерина, 27% цинка
в порошке, 9% олова в порошке и 6% свинца в порошке.

Тугоплавкие пастообразные м порошкообразные припои


Припайку твердосплавных пластин в производстве режущего инстру-
мента часто производят с применением порошкообразных припоев,
состоящих из размолотых ферросплава, медной стружки (или порошка)
и флюсов (табл. 129}-
129. Состав порошкообразных припоев на осн о се ферросплавов
Состав порошков в %
II

Температура
сгружка
силиций

стружка
стружка

Медная
Чугун-
Ферро-

Ферро-

железа

плавления
Толче-
стекло
марга-

Сталь-

Окись

в 0C
Бура

Сода
ная
нец

ная

ное

75—80 20—25
W l I J M I I i I I j

70—75 5—10 20—25


60—65 15—20 20 — 25
60—65 5—10 1 0 - 1 5 20—25
60 30 И) 1300
60 10 30 1200—1220
35 10 10
ф»
32 10
40 10 20 15 10 1190—1300
25 о 60 а 10 1290—1330
32 10 32 10 1250—1280
12 72 16 15 1 1300—1330
35 45 1250
17
Для пайки изделий из нержавеющих и жароупорных сталей, кера-
мики и графита применяют измельченные в порошок тугоплавкие
припои j разведенные в масле или в других жидкостях (табл. 130).
130. Порошкообразные припои из тугоплавких цветных металлов

Содержание элементов в 0'



" сд
<У с. К
Дру-
Nl Cr Si Mo Fe Cu P Al гие ме- О Я Я
талл! ( H С- С CQ

70 20 10 „ -
1J 80
35 — — 30 — — — — А и 35 1200
— — — — — 100 — — —
1150

20 10 — 63 — 2 5 — 1200
— — — — i—
93 7 -— 750
— — — — —
88 6 —
ж-
Ag 6 750
— 20 10 — 60 — 5 о 1150
IOI
Паяльные флюсы

Порошкообразные припои* применяемые для пайки легких (алюми-


ния и магния) сплавов, приведены в табл. 131. В качестве флюсов при
пайке этими припоями применяют смеси хлористых и фтористых солей.
131. Порошкообразные припои на основе легких металлов

Содержание элементов в %
Температура
плавлении в "1C
Al Mg Si Zn

88 12 SSO
10 10 80 500

ПАЯЛЬНЫЕ ФЛЮСЫ

Механизм флюсования
Смачивание поверхности паяемых металлов припоем зависит от
соотношения величин поверхностных натяжений твердого металла
и расплава (рис. 60)
J б я(2
т г
cose= °
tr Q
где о т г , отж, сжг — поверхностное натя- ' y ? / / / / / / / ? / / / / / / / / / ,
жепке на границе соответственно твердого $ ът/к
металла с газовой средой, твердого метал-
ла с расплавом и расплава с газовой ере- Рйс 60 У с л о в н я Р а в н о в е с и я
дои. Величина поверхностного натяжения жидкой капли на поверхно-
как твердых, так и жидких металлов с™ твердого тела
сильно зависит от характера и свойств
той среды, на границе с которой определяется поверхностное натяже-
ние. Поэтому смачивание каждой конкретной пары металлов можно
улучшить, взяв в качестве третьей среды, участвующей в процессе
смачивания, не обычную атмосферу, а» например, расплав солей.
В производственной практике хорошо известно, что без применения
расплава солей (флюсов) пайку осуществить трудно. В качестве флюсов
чаще всего берут смеси галогенных солей различных металлов.
Изучению механизма влияния флюса на процесс смачивания и иод-
бору оптимального состава флюсов посвящено значительное количество
исследований, однако единой теории флюсования до сего времени еще
не разработано. Одни сводят роль флюсов к очистке поверхности твер-
дого металла от окислов и загрязнений, другие считают, что флюс
прежде всего уменьшает поверхностное натяжение расплавленного
металла, третьи основную функцию флюса сводят к высаживанию н.-i
поверхности стали тончайшего слоя металла, одноименного металлу
расплава. Сторонники последнего взгляда считают, что активность
флюса определяется концентрацией в нем металла, одноименного ме-
таллу припоя, поэтому для активизации действия флюсов они реко-
мендуют вводить в его состав хлористые соли металлов, входящих
в состав припоя. Однако это не подтверждается практикой.
82 Припои и флюсы

Исследования показывают, что введение во флюс SnCl 2 не вызывает


улучшения смачивания стали оловом. Если же к хлористому цинку
добавить небольшое количество CuCl2» т о растекание олова улучшается
в несколько раз. Таким образом, введение во флюс солей металла-рас-
плава не только не улучшает смачивания, но в некоторых случаях
даже ухудшает его; следовательно, представление об активности флю-
са как о функции концентрации в нем солей металла покрытия не-
правильно.
Наиболее полно механизм воздействия флюсов на процесс смачи-
вания и растекания расплава по поверхности твердого металла может
быть объяснен с позиции влияния флюса на соотношение величин
поверхностных натяжений. Флюс может улучшить растекание жидкого
металла по поверхности твердого только в том случае, если он умень-
шает поверхностное натяжение расплава и увеличивает (или снижает
на меньшую величину) поверхностное натяжение твердого металла.
Это и следует прежде всего учитывать при подборе состава смеси солей
для флюса.
Поверхностное натяжение окислов на целый порядок ниже, чем
у металлов, поэтому поверхностное натяжение твердого металла, по-
крытого окисной пленкой, значительно ниже, чем у чистого металла:
Следовательно, удаление окисных пленок с поверхности твердого
металла будет улучшать растекание расплава по нему. Механическая
очистка металлической поверхности недостаточна для возникновения
смачивания, так как при этом одновременно с удалением имеющейся
на поверхности окисной пленки происходит образование ее вновь.
Кроме пленки окислов, на поверхности металлов неизбежно присут-
ствуют адсорбированные слои газовых молекул, следы жировых за-
грязнений и т . п., что также может снижать поверхностное натяжение
твердого металла. Б связи с этим, если в состав флюса входят компо-
ненты, обладающие травящими или сильными восстанавливающими
свойствами, то такой флюс, очищая поверхность твердого металла от
окислов, повышает поверхностное натяжение и тем самым улучшает
смачивание его припоем.
Второе условие, необходимое для улучшения смачивания, — сни-
жение поверхностного натяжения припоя — достигается в результате
адсорбции на нем металлических ионов и целых молекул солей. Адсорб-
ция солевых молекул происходит на поверхностях расплава и твердого
металла, соприкасающихся с флюсом, поэтому такой вид адсорбции
влияет, прежде всего, па о т г и Q0ic2. Адсорбция находящихся во флюсе
металлических ионов, естественно, имеет место по всей поверхности
капли расплава, включая часть ее, соприкасающуюся с твердым ме-
таллом. А если это так, то характер адсорбирующихся ионов вызовет
также изменение межфазного поверхностного натяжения на границе
раздела твердый металл — расплав (Om^c).
Следовательно, наиболее удовлетворительное объяснение всех про-
цессов, происходящих при флюсовании, дает теория, рассматривающая
процесс флюсования как способ воздействия на условия равновесия
путем изменения величин поверхностных натяжений O r , о ж Iia m 0 i c .
Смачивание следует рассматривать не как индивидуальное свойство
данного металла и даже не как коллективное свойство пары металлов,
а как обобщенное свойство каждой конкретной тройной системы твер-
дый металл—расплав—флюс. Такое понимание механизма смачивания
открывает широкую возможность разработки технологических процес-
IO
Паяльные флюсы

СО
S
m13о =
лT
S S Ч
с: с «
II и
«stо с сз сз >> t

СП
СJ о ЛЭ ^I El I
И&
та 2 С r
л UC J S
«О

СП
л ч
I- n c^«
О U 6
С
о
CJ
о » о. U
E
S
О. 3 CX о CJ
O CJ (О о CX XI _ Г- г~ Ci «о о
и СО - OD п
fr- S с CD о
E' OO со —< сл
l »о ю к ю O - - O ¢0 Cl О
O ÜQ О
О гз PL F- -OO О IO IOqIO а CQ
cd QJ Л О SJ Ю Tf CL-H
CX С»

PQ Со
О
о CP я С) O^o о
S CX о m с о CTJ-о— о
4
•& а* О »о оо со
о ад
с£ о со CM «-Ч —> LO
о t- тг F- .O^- «о 8 тГ «О £
к о СО о V осо сч Ot5I^ 0 г- СО СП СО Cl?h . г
О! CJ ю Й O' — Ч
ES w О CJP о
К
О
§
о О S
о •т* U С, О о 10 О ,0 о»j- tсо
^ о NiCO
£и QJ СО СП COtD I
СN
Ч1Л I со Cj о<0 II о —о о
—I -эО "IГ II
~
са о о Cосо сч о TWO)
« С BQ (2 Q —1 C
та
5 CL

те F^
са
о. о OO Я
К QJ 14
ч 1 LD Ч о ^ o ООО—> о IA СЧ W ^r1 OO со оО О О
2 S [ЕжJjJ (О „ со OClO TT О OO [Oi Г о О XO to хЛ О
Я О CS T-i та ± та СЧ О t— со со ьсою^о
о Ь ч * CXLaf- CL CX ^
а с CM
s
а
S
a
а. ээп Csl COtDсо
CO TJ- CD I <Х> О •О сп со
1,43

2,80

1
с о СО
№ TJ о OO м tx. со счл. I СП о СТз т}- СО
ДОНЧГЭНД Tff CO »•—«л1 *—•
f *
Г>Г со — CM — CM ^ CM Tp ~ to
а
a
х о Tf •о г- сог^гч тг ч* OtD CD СО CN CM о СО О OO CD
<D оэа и н и LO о со о СО Oi ТГ СОOO О CO I - со CNcO С7> Ю —< SO оо О
X -dKVÄMOiroiv со t- CO со I-O OO — О Ot СО со 30 CM О О СО ГС Г - CTJ
3 ю со со OO »-> OO OO Оо О г-. C-J CTJ сОГ- — • NLOCONO
S »- < -C-J СО CM — —1— С-4 —1 CM CM
<

о
о
о OJ
2 ОN
и та к «£ о о
aS Ч 41 ¢1 о-—
О >» О jyX
BQ S и CIH л CQ иtu ^ U d Ö г<
<_> W Pj
а X О i «asq К T « ' та
Uh —
о О ЬЛ сз
е Z Z < CQ О U £z
СО а>
як Jx tu О,
Z с

I OI Cd
х S S CJ О JKJS 3
O- CX O4 CX оH нО <L> ,U о
о Hо о о 3 3 о. г о 22 ^
ь н Hо к
<и 5 CJ нCJ о
H CJ зг CX X — b
и i<_-»üa
К S О.
К a s ч ч О О й-н.
CLCX C J ей о ч go CXCX О
я
« ее О О к СО к* О о ч F-
а s
=>3 шЛт Hч х-е^ л
tn к « S ч И-в" cT H
та Я •м* X к C SOO о о ö р; я
^r с: 3 Cd й) 1H СП со СО со =f
X о С S К S С я H HH
S О Ф л S X S=KсзO
г S S 9 CX О. CX CXO- с: г ч
O кз сг м O-
кй
fH Ь.
оFH U О CJ
К
U
О. I-
It Ü

Температура в 0 C
rv

Молекуля I
«г
ih

ный вес
Назвалие Формула А плавле-
5 ния кипения
t=
кЛr <J
0>
Рз СО

Ксилол C e H 4 (CH l ) a 106.17 -25,175 144,41


Литий фтористый LiF 25,94 2,30 842 1676
Литий хлористый LiCI 42,40 2.07 606 1382
Магний хлористый MgCl2 95,24 2,33 718 1412
Марганец хлори- MnCl2 125,85 2,98 650 1190
стый
Маннит OH(CHOH) 4 CH j OH 182,18 166 295
Медь хлористая CuCl 99,03 3,5 422 1366
Медь хлорная CuCl3 134,49 3,1 500 разл. 500
CuCl 2 .2 H 2 O 170,49 2,4 (-—2Н 2 0) разл.
Медь хлорная ги*
драт 5С0
Na2CO3 106.0 2,53 851 разл.
ПатриЙ углекислый 995 1700
Натрий фтористый NaP 42,0 2.79
NaCl 58,46 2,16 800 1440
Натрий хлористый 1,15 80 218
Нафталин CtoH 8 128,06
SnCl z 189,61 3,39 247 652
Олово двуххлори*
стое 225,64 2,71 37 —

Олово двуххлорн- SnCl2- H 2 O


стое гидрат H 3 PO 4 98,06 1,88 42,35 (-V2H2O)
Ортофосфорная ки- 213
слота
Плавиковый шпат CaFa 78,08 1403 2500
Плавиковая кис- HF 20,01 — — 83 19,5
лота
Серебро хлористое AgCl 143,34 5,56 455 1550
PbCl, 278Л 5,85 501 950
Свиисц хлористый BOjr.
Салициловая кис- HOCiH 4 CO 3 H 138,13 1,44 159
лота 1,19 —15,35
Соляная кислота HCl 36.47 —

Температура в
Молекуляр-
ный вес

Удельный

Название Формула плавле-


ния кипения
; вес

Солянокислый ани- C9H6NHs-HCl 129,59 1,2 (4°) I98 245


лин
Солянокислый гид- N a H 4 HCl 68,51 89
разин
Стеарин CH2 (CH 2 ) 1 9 -CO 2 H 284,49 0,94 70 291
(100 мм)
£иликофторид ка- K 2 SiF c 220,29 разл.
лия
Стронций хлори- SrCl2 158,54 868 10
стый (60 атм)
Триэтаноламин N (CH a CH s OH) 5 149,20 1,12 155
YKCVrnn Я КМГЛЛ'ГЯ г.н.гппн ЙЛ Л T 1 ПК Iin t
86 Припои и флюсы

138. Температура плавления смеси двух солей


oi ro
Состав в % o .
Состав в % P-
X
I- H
CJ CS

I-X
O QJ

S 0u Ir . Cl0
Соль I Соль II S Соль I Соль II QJ
H CQ H C3

71 ZnCl 2 29 NIUCl 180 27,5 KCl 72,5 N a 2 B 4 O , 660


12,3 NaCl 87,7 SnCl 2 183 52 KCl 48 BaCU 665
2,5 CoCU 97,5 SnCU 240 35,8 LiF 2 64,2 MgF 2 669
1,2 FeCU 98.8 SnCI2 240 36 NaF 64 AlF 3 685
17,6 NaCl 82,4 CuCI 314 14 NaCI 86 Na 2 B 4 O 7 708
15,2 NaCI 84,8 CuCl 325 35,4 LiF 64,6 AlF 3 710
20 MnCl 1 80 PbCU 408 63,7 LiF 36,3 AlF 2 715
7 NaCl 93 PbCl 2 4M 75 NaCl 25 CaCl•> 740
61,4 KCl 38.6 MgCU 426 21 KF 79 BaF s 750
44 NaCI 56 MgCl a 430 40 KCl 60 CaCl2 754
47 BaCl 2 53 CdCl 2 450 ^O NaCI 10 CaF a 790
4 LiF 96 LiBr 453 48 LlF 52 AlF 3 790
12 LiF 88 LiCl 485 75 NaCl 25 CaF 2 800
43.8 KCl 56,2 MgCl2 490 52,8 NaF 47.2 CaF 2 810
38,4 LiCl 61,6 CaCl 2 4 96 53 NaCl 4 7 CaFr2 810
3 2 . 8 NaCl 67,2 CaCl2 500 61 NaF 39 Msl 2 815
9.5 CaCl2 90,5 CdCl 2 537 39 CaF 2 61 AlF 3 820
45,8 KF 54,2 AlF 8 565 93,5 BaF 2 6,5 NaF 825
51 KF 49 AlF 3 570 37 Na 2 AlF f l 63 Bal r 2 835
32 CaCl 2 68 MnCl 2 590 90,4 KF 9,6 AlF 2 835
60 KCl 40 CaCU 590 88 BaCU 12 BaF 1 845
41,2 CaCl 2 58,8 FcCU 592 87,8 BaF 2 12,2 MgF 2 890
49.8 CaClo 50.2 BaCl 2 600 35,2 NaF 64.8 FeF a 892.
73,5 KCl 26,5 CaCU 600 17 MgF 8 83 BaF 2 912
G3 KCl 37 KF 605 78,8 BaF 2 21,2 MfiF s 930
19 KCl 81 CsCl 616 53,5 CaF 2 46,5 MgF 2 970
26 KCl 74 CaCU 640 21,5 NaF 78,5 MfiF2 985
85 CaCl 2 15 CaF 2 644 67,5 KF 32,5 AlF 3 1030
85 CaCl 2 15 CaF 655 31 CaF 3 69 BaF 2 1277
51 CaCl 2 49 BaCU 658

134. Температура плавления смесей трех солей


Темпе-
Coci ав в % ратура
илавле-
пи M
Соль 1 Соль II Соль III смеси
н 0C

25 NaCI 5 KCl 70 CaCl, 495


20 NaCl 50 KCl 30 CaCl 2 530
16,4 NaCI 24,6 KCl 59,0 BciCU 540
76,4 BaCl 2 14,0 KCl 9,6 Na 2 CO 3 540
20 BaCl 2 29 KCl 51 Na 2 CO 8 560
24 NaCl 37 KCl 39 Na 2 CO s 580
33 NaCI 33 CaCl 2 34 BaCl 2 585
5 NaCl 9 KCl 86 N a a B 4 O 7 640
60,2 AlF 8 6 , 2 CaF 2 33,6 NaF 575
62 AlF 3 2,5 CaF 2 35,5 NaF 680
53,3 AlF 3 13,2 CaF 3 33,5 NaF 705
60 NaCi 30 CaF 2 10 NaF 750
10,1 AlF 3 34,4 CaF 2 55,5 NaF 780
5,9 AlF 3 39,1 CaF t 55 NhF 790
15,9 AlF 3 26,7 CaF 2 57,4 NaF 825
20,5 AlF 3 51,7 CaF 2 27,8 NaF 1095
IOI
Паяльные флюсы

сов соединения любых металлов, смачивание которых в обычных усло-


виях кажется невозможным.
Паяльные флюсы должны: улучшать условия смачивания поверх-
ности паяемого металла расплавленным припоем, предохранять поверх-
ность паяемого металла и расплавленного припоя от окисления при
нагреве в процессе пайки, растворять окисные пленки, имевшиеся на
поверхности паяемого металла и припоя. Технологичный и экономи-
чески целесообразный флюс должен: сохранять свойства и не менять
своего состава от нагрева при пайке, не вызывать сильной коррозии
паяного соединения, иметь температуру плавления обязательно ниже
температуры плавления припоя, не выделять при нагреве ядовитых
газов, иметь возможно низкую стоимость, химически не взаимодей-
ствовать с припоем и образовывать с ним два несмешивающихся слоя.
Среди известных в настоящее время паяльных флюсов имеются твер-
дые, пастообразные, жидкие и газообразные. Свойства соединении,
применяемых для изготовления флюсов, приведены в табл. 132.
R табл. 133 и 134 можно подобрать флюсы для заданной температуры
пайки.
Основы классификации паяльных флюсов
По степени эффективности действия твердых остатков флюсы можно
разделить на три основные группы (рис. 61).

Рис. 61. Классификация п&яльных флюсов

Некоррозионные флюсы оказывают только защитное действие.


Ввиду слабой активности они не способны растворять окисную пленку
большинства металлов, их применяют обычно при пайке меди и ее
сплавов, а также стальных изделий, покрытых серебром, медью, оло-
вом или кадмием.
88 Припои и флюсы

Типичным представителем таких флюсов является чистая канифоль


и ее растворы в спирте или в органических растворителях. Остатки
канифольных флюсов негигроскопичны, неэлектропроводные и не
вызывают коррозии. По этим причинам их широко применяют для
пайки телефонной, электрической и радиоэлектронной аппаратуры.
Для увеличения активности канифольных флюсов в них добавляют
сложные органические соединения, не изменяющие его коррозионного
воздействия. К группе некоррозионных флюсов относятся также дре-
весные смолы, воск, стеарин, вазелин. Пайка с защитными флюсами
может производиться только легкоплавкими припоями.
Слабокоррозионные флюсы более активны, чем первая группа. Они
состоят из животных жиров, минеральных масел, органических кислот
(молочной, лимонной, олеиновой, стеариновой, бензойной, щавелевой
и др.), их растворов в воде или в спирте, или производных органиче-
ских кислот и оснований (гидрогалоиды, хлориды и фториды аминов).
Для ослабления коррозионного действия этой группы флюсов к ним
добавляют канифоль или другие компоненты, не вызывающие коррозии.
Слабокоррозионные флюсы легко испаряются, сгорают или разлагаются
нри нагреве. Остатки неразложившегося флюса или его пары (в случае
пайки закрытых систем) могу г вызвать коррозию паяного соединения*
поэтому после пайки необходимо удалять остатки флюса. Пайку с при-
менением промежуточных флюсов выполняют легкоплавкими при-
поями.
Коррозионные флюсы состоят из неорганических кислот, хлоридов
и фгоридов металла. Они применяются в виде водных растворов в твер-
дом и пастообразном состоянии. Эти флюсы очень эффективны для
лайки большинства металлов любым известным способом пайки. Kop-
розионные флюсы способны разрушать стойкие окисные пленки чер-
ных и цветных металлов. Флюсы этой группы в зависимости от темпе-
ратуры пайки подразделяют на флюсы для пайки легкоплавкими при-
поями и для пайки тугоплавкими припоями.
Главной составляющей первой подгруппы коррозионных флюсов
является хлористый цинк. Для повышения его активности и снижения
температуры в него добавляют хлориды и фториды аммония, меди,
олова, натрия, калия, лития и неорганические кислоты. С флюсами на
основе хлористого цинка можно паять припоями с температурой плав- ~
ления до 450—500° С. Для пайки припоями с температурой плавления
выше 500° С применяют буру, борную кислоту, фториды, фторбораты
и их смеси.
Особую группу коррозионных флюсов представляют реактивные
флюсы, предназначенные для пайки алюминия и его сплавов. Эти
флюсы применяют без припоя, так как при разложении флюса во время
пайки на поверхности основного металла образуется тонкая металли-
ческая пленка, которая выполняет роль припоя.

Флюсы для панки припоями на основе легкоплавких металлов


Простейшим флюсом при пайке легкоплавкими припоями медных
сплавов и черных металлов, покрытых оловом, кадмием и т. п., служит
канифоль. Канифоль имеет температуру плавления 70—100° С, хорошо
растворяется в спирте и во многих других органических раствори-
телях, не вызывает коррозии металлов и сплавов, в нормальных атмо-
сферных условиях стабильна и негигроскопична. Флюсовые свойства
IOI
Паяльные флюсы

канифоли изменяются в зависимости or температуры: при нормальной


температуре она обладает защитными свойствами; в расплавленном
состоянии до температуры 200—300° С она растворяет тонкий слой
окиси меди, при температуре 310° С начинает обугливаться и затруд-
нять процесс пайки. Оставшийся после пайки слой канифоли предохра-
няет паяный шов от коррозии, при погружении в воду или в атмосфере
с повышенной влажностью канифоль превращается в белый порошок
с пониженными изоляцинными свойствами. По этой причине паяные
соединения, предназначенные для эксплуатации в странах с повышен-
ной влажностью, необходимо очищать от остатков канифоли. Канифоль
в качестве флюса применяют в твердом состоянии или в виде раствора
в бензине, керосине или в спирте (табл. 135).

135. Флюсы для пайки электро- и радиотехнических приборок

Состав Cocтаи
Компоненты В % Компоненты В %

Канифоль 100
Канифоль 24
Стеарин I
Канифоль 60 Спирт ЭТИЛОВЫЙ 75
Полиамидная смола 50

Канифоль
ООО
^iO-

Бензин
Керосин Канифоль 5
Скипидар 23
Олеин 22
Спирт этиловый 50
Канифоль 30
Спирт этиловый 70

Для повышения активности канифольных флюсов в них добавляют


гидразин, анилин, триэтаноламии и другие компоненты (табл. 136).

136. Активированные флюсы, содержащие канифоль

Состав Состав
Компоненты В % Компоненты в %

Канифоль 30 Канифоль 55
Спирт этиловый 60 Анилин солянокислый' 2
Кислота уксусная 10 Глицерин 2
Спирт этиловый 41

Канифоль 22
Спирт этиловый 76 Каннфоль 25
Анилин солянокислый 2 Спирт этиловый 70
Гидразин солянокислый 5

Канифоль 97 Канифоль 20
Анилин солянокислый 2 Спирт этиловыи 76
Глицерин 1 Молочная кислота 5
90 Припои и флюсы

Продолжение табл. 136

Состав Состав
Компоненты в % Компоненты в Vfl

Канифоль 44 Канифоль 18
Спирт этиловый И Спирт этиловый 56
Лнилин солянокислый 9 Глицерин 25
Молочная кислота 36 Цинк хлористый 1

Канифоль 40
Канифоль 38 Спирт этиловый 55
Спирт этиловый 50 Кислота салициловая 3
Кислота ортофосфорная 12 Триэтаноламин 2

Канифоль 28
Канифоль 20 Цинк хлористый 5
Спирт этиловый 79 Аммоний хлористый 2
Анилин солянокислый 1 Спирт этиловый 65

Канифоль 50 Канифоль 5
Муравьиная кислота 40 Спирт этиловый 5
Щавелевая кислота 10 Ацетон 4
Гидразин солянокислый 0,25
Воск пчелиный 0,25
Д иб утилфтол ат 0,25
Канифоль 24 Пол И В ИII ил б ут нрол 1,25
Спирт этиловый 75 Ксилол 42
Цинк хлористый 1 Толуол 42

По своей активности эти флюсы близки к водным растворам хлори-


стого цинка, по по антикоррозионным свойствам они приближаются
к спиртовым канифольным флюсам; остатки флюса на паяном изделии
вызывают незначительную коррозию. Канифольными флюсами, содер-
жащими хлориды, можно паять при температурах 300—350° С.
Для пайки меди и ее сплавов, стальных и оцинкованных изделий
олоп ян но-свинцовым и припоями отечественная промышленность выпу-
скает паяльные канифольные лаки ЛТИ (табл. 137). Лак на место
пайки наносится тонким слоем кистью или деревянной лопаточкой.
Остатки флюса после пайки можно не удалять, но если изделие пред-
назначено для анодирования или окраски, место пайки следует про-
мыть ацетоном или спиртом и протереть до полного удаления следов
лака. Пайку с помощью паяльных лаков следует производить при тем-
пературе не выше 300—350° С в хорошо вентилируемом помещении
или под тягой.
Высокими антикоррозионными свойствами обладают флюсы на основе
древесных смол (табл. 138). Эти флюсы применяют для паики радио-
электронной аппаратуры, особенно когда требуются высокие изоля-
ционные свойства. Среди слабокоррозионных флюсов хорошо известны
флюсы на основе глицерина с небольшими добавками хлористого цинка,
хлористого аммония, гидразина и т. п. (табл. 139).
Высокой активностью с сильными восстановительными свойствами
обладают флюсы, в состав которых входят водные или спиртовые рас-
IOI
Паяльные флюсы

137, Паяльные лаки 138. Антикоррозионные флюсы


иа основе древесной смолы
£
с

Состав
F
^ X D
Марка Компоненты Компоненты

в %

Древесная смола 20
Канифоль 22 11олииинилбутирол 0,5
Спирт этиловый 70 Трихлорэтилен 75
ЛТИ-1 Анилин соляно- 6 Бензол 4,4
кислый Спиртовой раствор 0.1
Триэта нол амин 2 двухлористого олова

Канифоль 24 Древесная смола 40


Спирт этиловый 70 Четы ре х хлор и ст ый 45
Л ТИ-115 Метафенилдиамин 4 углерод
Tp И5тл HO^i амин 2 Полнвннилбутирол 1
Бензол 14

Канифоль 24
Cnирг этиловый 70 Древесная смола 50
Л T И-120 Диэтиламин со- 4 1 рнхлорэтилен 20
лянокислый Парафин 10
Tp нэта но л а ми н 2 Глицерин 20

139. Флюсы без канифоли на спирте и глицерине

Компоненты Состав в % Область применения

Глицерин 49
Анилин солянокислый 2
Спирт этияоныН 36,5
Бензол чистый 9
Нафталин 2,4
Кислота соляная 0.1 Д л я пайки медных спла-
Цинк хлористый 1 вов и оцинкованного же-
леза

Глицерин 22
Аммоний хлористый 4
Натрий хлористый 0,12
Цинк хлористый (раствор) Остальное

Глицерин 26 Д л я пайки мс дн и ее
Аммоний хлористый (рас- 3 сплавов, стали и оцинко-
твор) ванного железа
Цинк хлористый (раствор) 72

Глицерин 22 Д л я пайки оцинкован-


Аммоний хлористый 4 ного железа
Натрий хлористый 0,12
Цинк хлористый (раствор) Остальное
92 Припои и флюсы

Продолжение табл. 139

Компоненты Состав в Область применения

Глицерин 35
Гидразин солянокислый 5
Вода 60

Спирт этиловый 46
Кислота ортофосформая 9
Вода 45 Д л я пайки меди и ее
сплавов, никеля, серебра,
железа, стали
Спирт этиловый 73
Бензин чистый 18
Нафталин 4.8
Цинк хлористый 2
Глицерин 2
Кислота соляная 0.2

Глицерин 95 Д л я пайки меди и ее


Диэтиламин солянокислый 5 сплавов, металлов, покры-
тых никелем, цинком и се-
ребром

творы хлористых или бромистых солей гидразина (табл. 140). Растворы


солей гидразина имеют кислую реакцию и хороню очищают паяемую
поверхность. В процессе пайки при температуре 200—250° С эти соли
разлагаются с образованием хлоридов и бромидов аммония, что при-
водит к повышению активности флюса. Остатки солей на металле после
пайки отсутствуют, в связи с чем отпадает необходимость промывки
паяного соединения. Гидразин и его соли гигроскопичны и взрыво-
опасны. Флюсами с солями гидразина можно паять медь и ее сплавы,
стали, драгоценные металлы, никель, кадмий и свинец.
140. Флюсы с солянокислым гидразином

Состав Состав
Компоненты в % Компоненты в %

Гидразин солянокислый 4
5 Этиленгликоль 46
Гидразин солянокислый Спирт этиловый 50
Вода 95

Дигидрохлорид гидра- 3
зина
Ди гидробромид гидра- 3
Гидразин соля но KKCjf ый 5 зина
Глицернн 35 Нейлон 12
Вода 60 Спирт этиловый 82

В табл. 141 приведены составы некоррозионных флюсов, содержащих


триэтаноламин и фторбораты солей кадмия, цинка или аммония. Тем-
пература активного действия этих флюсов 150—320° С, при более
Паяльные флюсы IOI

141. Флюсы с три эта пола м и ном для пайки а коминия и его сплаяоп

Состав Состав
Компоненты в % Компоненты р
в uz
/0
I
I
)

Триэтаноламин «2,5
Кадмий борфтористый 10 Триэтаноламин 14
Цинк борфтористый 2,5 Цинк фтористый 16
Аммоний борфтористый 5 Аммоний борфтористый 40
(флюс Ф59А)

Триэтаноламин 82 Триэтаноламин 2
Цин к бо рфтор истый 10 Анилин солянокислый 5
Аммоний борфтористый 8 Аммоний хлористый 18
(флюс Ф61 А) Спирт этиловый 30
Глицерин 45

Tp из та нол а ми и 82
Кадмий борфтористый 10
Аммоний борфтористый 8 Триэтаноламин 1,5
(флюс Ф54А) Салициловая Kiicioia 4
Спирт этиловый 94.5

Триэтаноламин 82
Аммоний хлористый 10 Триэтаноламин 1.5
Двухлористое олово 8 Бензойная кислота 4
Эмульгатор Ol 1-7 1
Триэтаноламин 60 Вода 93.5
Плавиковая кислота 40 :

высокой т е м п е р а т у р е происходит обугливание флюса и образование


пор в паяном шве. Флюсами с триэтаноламином можно паять оцинко-
ванное железо, алюминий, бериллиевую бронзу, медь и другие ме-
таллы. Флюсы могут применяться в жидком виде или в виде пасты
на вазелине или стеарине.
Основной составляющей наиболее широко применяемых активных
коррозионных флюсов является хлористый цинк (табл. 142 и 143).
Для снижения температуры плавления твердой составляющей и повы-
шения активности флюса в водный раствор хлористого цинка добав-
ляют хлористый аммоний и другие хлориды металлов (табл. 144).
142. Технические услопия на технический хлористый цинк
(по ГОСТу 7345—55)

Твердый Раствор хлористого цинка


сплав (марка Б)
хлори-
Показатели стого
ци н ка
(марка А) 1-й сорт 2-й сорт 3-й сорт

Твердый . Прозрачный, бес- Мутный


сплав цветный или свет- раствор
Внешний вид и цвет серого ло-желтый рас- бурого
цвета твор цвета

Содержание хлористого цин- 96 48 42 40


ка в %, не менее
94 Припои и флюсы

Продолжение табл. 142

Твердый Раствор хлористого цинка


сплав (марка Б)
хлорис-
Показатели того
цинка
(марка Л) 1-й сорт 2-й сорт 3-Й сорт

Содержание железа в %, 0,6 0,035 0.6 2.0


не более

Содержание сульфатов в %. 0.35 Нет 0.45 Не опре-


не более деляется

Содержание металлических 5 0.5 2,8 То же


окисей, осаждаемых содой
(в %, не более)

Содержание окислителей Не опре- См. при- Не опре- То же


деляется меча- деляется
ние 1

Концентрация водородных То же 3,7 То же То же


ионов (pH), не менее

Содержание свободной кис- См. при- Не опре- См. примечание 2


лоты меча- деляется
ние 2

Содержание нерастворимого 0.25 Нет Нет КО


осадка в %, не более

Примечания: 1. 1—2 ма раствора дифениламина помещают


в пробирку и осторожно прибавляют по стенкам пробирки 2—3 мл
испытуемого раствора. Раствор считают выдержавшим испытание, если
на границе раздела жидкостей не получится синего окрашивания.
2. 1 мл раствора хлористого цинка или 0,7—0,8 Г т пер до го хло-
ристого цинка разбавляют дистиллированной водой до 10 мл и прибав-
ляют несколько капель индикатора метилового оранжевого. Продукт
считают соотне! с г нугощи м стандарту, если не появится розовое окра-
шивание раствора.

143. Технические условия на реактивный хлористый цинк


(по ГОСТу 4529—48)

Наибольшее количество
допустимых примесей ь %
Примеси
Чистый
для анализа Чистый

Нерастворимые вещества 0,005 0,01


Сульфаты (SO 4 ) 0,01 0,03
Железо (Fe) 0.001 0,002
Тяжелые металлы сероводородной группы 0,001 0,002
Щелочные н щелочно-земельные металлы
(в виде сульфатов) 0,05 0,2

Примечание. Содержание ZnClfi не менее 98%.


IOI
Паяльные флюсы

144. Флюсы на основе хлористых солей

Со-
Марка Компоненты став Область применения
Б%

Цинк хлористый АО
Вода 60
Цинк хлористый 10-50
— Аммоний хлористый 5 — 10
Вода 85—40
Цинк хлористый 10-50
— Кислота соляная 25—35 Для пайки и лужения
Вода 65—15 железа, чугуна, стали, ме-
ди, латуни, бронзы, свин-
Цинк хлористый 10—50 ца, никеля, серебра
Аммоний хлористый 5-10
— Кислота соляная 5—30
Вода 80—10
Цинк хлористый 70
— Натрий хлористый 15
Аммоний хлористый 15
Кадмий хлористый 15-50
— Натрий хлористый 10—25
Цинк хлористый 20—65
Аммоний хлористый 2—10

Цинк хлористый 40 Д л я пайки стали, же-


Олово двухлористое 5 леза, чугунов припоями
ЗИЛ-1 Медь хлорная 0,5 с бол ьш и м содержа н ие м
Кислота соляная 3,5 свинца. Применим для по-
Вода 51 лучения высококачествен-
ного покрытия без предва-
рительного лужения сталь-
ной поверхности чистым
ОЛОЕОМ

Цннк хлористый 40 Для пайки стали, чу-


О л о во дв у хл ор истое 2 гуна, меди и ее сплавов
ЗИЛ-2 Калий хлористый 1 малооловянными припоя-
Аммоний хлористый 1 ми, а также припоями на
Кислота соляная 2 основе висмута, кадмия
Вода 54 и цинка

Цинк хлористый 40 Для пайки стали, мед-


Натрий хлористый 5 ных сплавов, оцинкован-
зил-з Медь хлорная 1 ного железа малооловяни-
Калий хлористый 1 CT LIM и и цинковыми при-
Кислота соляная 1 поями
Вода 52

Цинк хлористый 50
— Аммоний хлористый 5 Для пайки чугунов
Плавиконая кислота 2 *
Вода 43

Цинк хлористый 40 Д л я пайки стали, оцин-


ЗИЛ-4 Натрий хлористый 5 кованного железа и мед-
Калий хлористый 1 ных сплавов малооловяни-
Вода 54 стыми припоями
96 Припои и флюсы

Продолжение табл. 144

Со-
Марка Компоненты став Область применения
в %

Цинк хлористый 40
Натрий хлористый 20 Для пайки меди и се
ЗИЛ-5 Медь хлор i n я 2 сплавов цинковыми при-
Кислота соляная 1 поями
Вода 37

Цинк хлористый 40
Олово днухлористое 2.5
ЗИЛ-6 Натрий хлористый 10
Кислота соляная 2
Вода 45,5

Для пайки стали висму-


товыми припоями
Цинк хлористый 40
Олово двухлористое 4
ЗИЛ-7 Медь хлорная 0.5
Натрий хлористый JO
Кислота соляная 2,5
Вода 43

Натрий хлористый 50 Для пайки меди и ее


Кадмий хлористый 30 сплавов припоями на ос-
ФК'ЗО Цинк хлористый 15
г*
нове кадмия, имеющих тем-
Аммоний хлористый о пературу плавления выше
400° С
I
Цинк хлористый 15
Аммоний хлористый 1.5
Кислота соляная 36
Спирт денатурат 12,8 Д л я пайки у г л е р о д и с ! Ы Х
Кислота ортофосфорная 2,2 сталей
Железо хлорное 0,6
Вода 31.9

Цинк хлористый 45
Аммоний хлористый 40 Д л я пайки чугуна, ста-
Олово дву хлор истое 5 ли, медн и ее сплавов
Барий хлористый 5
Медь хлорная 5
ш

Цинк хлористый 25
Аммоний хлористый 25
*
Глицерин 25 Д л я пайки монели
Вода 25
IOI
Паяльные флюсы

В качестве растворителя иногда применяют полиэтилен гликоль,


имеющий температуру кипения 260° С и растворяющий большинство
хлористых солей и канифоль. Д л я удобства пользования флюсы иногда
применяют в пастообразном состоянии (табл. 145).

145. Пастообразные флюсы

Со- Рекомендуе- Со- Рекомендуе-


Компоненты став j мая область j Компоненты став мая область
в % применения в% применения

Канифоль 20 Для пайки


Стеарин 20 медных Спирт 30 Для лужения
Цинк хлорн- 15 сплавов Глицерин тех- 45 и пайки;
CI ый и оцинко- нический указанный
Анилин соля- 3 ванного Аммоний хло- 18 состав сме-
HO кислый железа ристый (насы- шивают с
Вазелин 35 щенный рас- порошкооб-
Вода 7 твор) разным при-
Анилин соля- 5 поем в соот-
нокислый ношении I : 6
Триэтанола- 2 к разбавляют
Вазелин 85 } мин водой
Цинк хлори- 15 I{
стый I
Канифоль 34
Касторовое 26 Для
Вазелин 65 I масло лужения
Цннк хлори- 20 Стеарин 14 латуни
стый Аммоний хло- 8
Аммоний хло- 3.5 ристый
ристый Цинк хлори- 7
Вода 11.5 стый
Вода 11
Вазелин 80
Канифоль 16
Цннк хлори- 4 Для пайки
стый меди, латуни Канифоль 21 Для пайки
и стали Стеарин 21 меди, ла-
Цинк хлори- 15 туни, оцин-
стый кованного
Масло инду- 48 Алюминий 3 и кадмиро-
стриальное хлористый нанного
Воск 12 Вазелин 34 железа
Канифоль 15 Вода 6
Глицерин 15
Цинк хлори- 10
стый
Стеарин 100 Д л я пайки
цинка,
Вазелин 70 свинца,
Парафин 6.5 меди и ее
Цинк хлори- 23 сплавов
стый
Аммонии хло- 0,5
ристый
Воск 100 Для пайки
меди и ее
Цинк хлори- 20 Для панки сплавов
стый меди и ее
Аммоний хло- 5 сплавов
ристый Вазелин 100 Д л я пайки
Вазелин 74 Си л о 100 стали, меди
Вода I и ее сплавов
1
4 Справочник паяльщика Id13
98 Припои и флюсы

Введение в раствор хлористого цинка, хлористых солей, меди, олова,


калия, натрия и кадмия значительно улучшает смачивание твердых
металлов припоем. Для улучшения травящего действия флюса в "пего
добавляют различные кислоты (габл. 146).

146. Активные коррозионные флюсы длл лайки


нержавеющей стали

Состав Состав
Компоненты В % Компоненты ь %

Хлористый цинк * 100 Фосфорная кислота 50


Соляная кислота 10
Цинк хлористый 9
Хлористый цинк * 75 Лигий хлористый 1
Соляная кислота 25 Вода 30

Хлористый цинк 30
Хлористый ц и н к *
Qir-,
OO

A M MOH и й хлор истый 10


Уксусная кислота Медь х-юрная 10
Соляная кислота 50

Хлористый цинк * 70
Соляная кислота 25 Хлористый цинк 36
Плавиковая кислота 5 Аммоний хлористый 3
Олово хлористое 3
Соляная кислота I
Вода 57
Фосфорная кислота 100
Хлористый цинк 50
Хлористый аммоний 5
Фосфорная кислота 99 Соляная кислота 1
Сернокислая медь 1
Вода
• 44

* Насыщенный раствор.

В табл. 147 и 148 приведены смеси хлористых и фтористых солей,


которые в тонкоразмолотом виде применяют для пайки алюминия
и его сплавов легкоплавкими припоями с температурой плавления
250—400° С. При необходимости порошкообразные соли можно исполь-
зовать для приготовления паяльных паст, для чего сухие компоненты
147. Порошкообразные флюсы для пайки алюминия и его сплавов
легкоплавкими припоями

Состав Состав
Компоненты в %
Компоненты в %

Цинк хлористый 90
Аммоний хлористый 8 Цинк хлористый 83,5
Натрий фтористый 2 Литий хлористый 5,4
Медь хлористая 4,8
Калий хлористый 3.6
Цинк хлористый 85 Кадмий хлористый 1,45
Литий хлористый 5 Натрий хлористый 1.0
Натрий хлористый 5 Свинец хлористый 0,25
Калин хлористый 5
IOI
Паяльные флюсы

Продолжение табл. 147

Coc тав Состав


Компоненты Компоненты В V0
к %

Олово хлористое 88 Цинк хлористый 90


Аммоний хлористый 10 Аммонии хлористый 10
Натрий фтористый 2

Цинк хлористый 88 Кадмий хлористый 25


Аммоний хлористый 10 Калий хлористый 20
НагриЁ фтористый 2 Натрии хлористый 20
Литий хлористый 15
Литий фтористый 10
Калий хлористый 47 Цинк фтористый 10
Лигий хлористый ЗЯ
Натрий фтористый 5
Цинк хлористый 5 Цинк бромистый 40
Кадмий хлористый 5 Литий фтористый 5
Калин хлористый 24
Калий хлористый 50 Литий хлористый 15
Литий хлористый 40 Натрий хлористый 15
Криолит IO Спинец хлористый 1

148. Флюсы для пайки алюминия и его сплавов

-
Температура
Температура

Состав в %
Состав в %

плавления
плавления

Марка Компоненты Марка Компоненты

в 0C
в 0C

Цинк 90 I
Калий 47 хлористый
хлористый Аммоний 8
Литий 38 хлористый
хлористый Ф220А Калий 1.2 220
Ф380А Натрий 5 380 фтористый
фтористый Ли гий 0,6
Цинк 10 фтористый
хлористый Натрий 0,2
фтористый

Калий 37
Калий 52 хлористый
хлористый Литий 20
Ли1ий 40 хлористый
хлористый ФА Натрий 25 320
Ф17 Калий 4 380 хлористый
фтористый Цинк 9
Алюминий 4 хлористый
фтористый Литий 9
хлористый

Калий 47 t
Калий 28
хлористый хлористый
Литий 38 Литий 42
хлористый хлористый
Ф370А Натрий 5 370 Ф320А Натрий 6 320
фтористый фтористый
Кадмий 10 Цинк 24
хлористый хлористый
100 Припои и флюсы

замешивают на воде до кашицеобразного состояния. Пайку небольших


изделий с помощью порошкообразных припоев и паст производят обычно
нагревом газопламенными горелками или токами высокой частоты,
крупногабаритные изделия
ey
C паяют в печи с воздушной
средой. После остывания
7001 — — I - •i— — — остатки флюса удаляют про-
мывкой изделия в воде.
149. Флюсы на основе
фтористых солей для пайки
меди и ее сплапоп

Состав
в %
Компоненты
1 2
Жидкость
Фторборат ка- 70
168°\ лия
Бура 30

Фторборат ка- 23 40
лия
20 30 40 50 60 70 80 90 100 Борный ангид- 35 25
Мол. 0ZoNHtfCl NHuCl рид
Калий фтори- 42 35
Рис. 62. Диаграмма состояния системы стый
ZnCl2-NH4CI

Д л я паики меди и ее сплавов при температурах 350—450° С при-


меняют высокотемпературные флюсы, основными составляющими кото-
рых являются фторборат калия, фтористый калий, борный ангидрид
и бура (табл. 149). Д л я более низких температур паики в качестве

<2 to
1 *250
!»rsj

I *
1120D
сз
£
150
20 30
Содержание
Рис. 63. Изменение температуры плавления хлористого цинка
в зависимости от различных добавок

флюсов могут быть применены хлористый цинк с добавками до 10%


трибромадилина Br 3 C 6 H 2 NH 2 , феноксидной уксусной кислоты
C e H 5 OCH 2 COOH, пентахлорфенола QCIOH 1 триметхламингидрохло-
рида C 3 H 3 NHCl, трибромфенола Br 2 C 6 H 2 OH, безводной бензойной кис-
лоты (C e H 6 CO) 2 O и дихлорбензойной кислоты CI 2 C e H 3 COOH.
Паяльные флюсы IOI

Диаграммы состояния солевых систем, входящих в состав легко-


плавких флюсов, показаны на рис. 62 и 63. В зависимости от состава
смеси можно подобрать флюс с требуемой температурой плавления-

Флюсы для лайки тугоплавкими припоями


При пайке медными, серебряными и жаростойкими припоями в ка-
честве флюсов обычно применяют прокаленную буру и ее смесь с бор-
ной кислотой. Для повышения активности флюса в эти смеси добавляют
фтористые и хлористые соли металлов (табл. 150). Для пайки при особо
150. Флюсы для пайки медью, медмо-цинковыми
и медно-никелевыми припоями

Го-
Компоненты став Область применения
п
в /О

Кислота борная 70 Для панки констоукционных, нержа-


Dvpa 21 веющих и жаропрочных сталей латунью
Кальций фтористый 9 и жаропрочными припоями
(флюс Ф200)

Бура 100 Для пайки углеродистых сталей, чу-


гуна, меди, тнердых Cibianon медно-цин-
ковыми припоями

Iiypa 80 Для пайки малоуглеродистых с галеЙ


Кислота борная 20 и медных сплавов

Iiypa 50 Флюс разродится на растворе хлори-


Kiicjioia борная 50 стого цинка. Применяют для пайки не-
ржавеющих сталей, твердых и жаро-
упорных сплавов медно-цн и копыми и
меди о- н и кел е вы м и припоями

Кислота борная 78 Для пайки медными припоями нержа-


Бура 12 веющих углеродистых сталей, жаростой-
Кальций фтористый 10 ких, твердых и медных сплавов

Бура 50 Для пайки твердых сплавов медью,


Кислота борная 10 медно-цинковымн и медно- никелевыми
Кальций фтористый 40 припоями

Бура 95 Флюс разводят на концентрированном


Калий марганцово- 5 растпоре хлористого цинка. Применяют
кислый при пайке чугуна медью и мед но-цинко-
выми припоями

Бура 75 Для пайки припоями на медной основе


Кальцин фтористый 10
Натрий фтористый 15
102 Припои и флюсы

Продолжение табл. 150

Состав
Компоненты в Vu Область применения

Кислота борная 80 Д л я пайки нержавеющих сталей и жа-


Бура 14 ропрочных сплавов латунью и другими
Кальций фтористый 5,5 припоями с температурой плавления
Лигатура 4 Mg — 0,5 850 — 1100°
48Al—48Си (флюс Ф201)

Бура 58
Кислота борная 40 Д л я пайки латуни и меди
Кальций хлористый 2

высоких температурах и продолжительном нагреве к борной кислоте


добавляют порошки металлов магния, титана, алюминия, боросодер-
жащие и другие соли (табл. 151).
151. Флюсы для пайки при высоких температурах и длительном нагреве

Состав Состав
Компоненты В % Компоненты
в %

Калий фторборат 40 Борная кислота 36


Борная кислота 20 Борат натрия 3
Борат калия 39 Силикофторид калия 49
Магний (порошок) 1 Кислый фтористый калий 10
Титан (порошок) 2
Карбонат калия 17
Борная кислота 32 Борная кислота 59
Кислый фтористый ка- 48 Калий фтористый 40
лий Алюминий (порошок) 1
Борид кальция 3

Титан, тантал и цирконий можно паять, употребляя в качестве


флюса смеси хлористых и фтористых солей натрия, калия, лития и дру-
гих (табл. 152 и 153). Буру и борную кислоту при пайке этих металлов
152. Флюсы для пайки титана, тантала, циркония

Состав Состав
Компоненты в % Компоненты аM 0/
/0

Натрий хлористый 52 Серебро хлористое 10


Магний хлористый 48 Калий хлористый 36
Литий фтористый Q
С IpOH ü Ii Й хлористый 45
Натрий хлористый 45
Калии хлористый 36 Калий фтористый 45
Серебро хлористое 10 Калий хлористый 55
Литий фтористый 9
Парий хлористый 85
Натрий хлористый 48 Стронций хлористый 15
Магний хлористый 30
Литий фтористый 22 Лнтнй хлористый 50
Калий фтористый 46
Натрий хлористый 48 Натрии фтористый 2
Магний хлористый 30 Медь хлорная 1
Литий хлористый 22 Стронций хлористый 1
IOI
Паяльные флюсы

1
153. Флюсы для пайки титана со сталью серебряными припоями

.
(температура плавления 705—815° С)
Состав в %
Компоненты
2 3

ФтористокислыЙ калий • . 50 35 35
Калий хлористый . . . . 45 50 50
Барий хлористый . . . . 5 10 10
* фтористый . . . . — - 5 —

Литий фтористый . . . . 5

не применяют. В состав флюсов для пайки серебряными припоями,


наряду с хлористыми и фтористыми солями, дополнительно вводят
сложные соединения, например, кремнефгорид калия, метаборат на-
трия, фторборат калия и т. д. (табл. 154).
154- Флюсы для пайки серебряными припоями

СоCTав Состав
Компоненты в % Компоненты в %

Метаборат натрия 45 Ангидрид борный 35


Бура 25 Калий фтористый обез. 42
Кислота борная 5 Фторборат калия 23
Кремнефгорид калия 25 (флюс Ф20Э)

Бура 50
Тетраборат калия 25 Кислота борная 35
Калий фтористый 6 Кальций фтористый 15
Кислота борная 10
Бура 58,5
Бор 0,5
Аигидрид борный 25
Калий фтористый обез. 35
Фтороборат калия 40—25 Фторборат калия 40
Ф торис тый калии 35 — 42 (флюс Ф281)
Кислота борная 25 — 35

Тстрафторборат калия 70
Кальций хлористый 72 Бура 30
Натрий хлористый 28

Тстрафторборат калия 23
Кальций хлористый 48 Анпгд|>ид борн ый 35
Барий хлористый 3! Калий фтористый 42
Натрий хлористый 21

Тстрафторборат калия 40
Калий хлористый 40 А н г идрид бор и ы й 25
Натрий хлористый 35 Калий фтористый 35
КаЛЬЦНЙ хлористым 25

Тетрафторборат калия 34
Кальций хлористый 50 К ис лота о ртофосфор 11 а я 33
Барий хлористый 50 Калий фтористый 33

Кислота борная 20
Бура 80 Тетрафторборат калия 100
104 Припои и флюсы

Продолжение табл. 154

Состав Состав
Компоненты в Vo Компоненты в Vo

Бура 50 Калий борнофюристый 40


Ангидрид борный 35 Калий фтористый 59
Калий фтористый 15 Бор * I
Натрий хлористый 40—70
Калии хлористый 30—60
Кремний * 2—4 Бура 70—80
Калий хлористый 10—15
Натрий фтористый 5-8
Натрий хлористый 25—30 Литии хлористый 3—5
Калий хлористый 25—30 Кремний * 3—6
Барий хлористый 40—50 Цирконий * 2—5
Кремний • 2—3

* Порошок.

Для удобства выбора состава флюса с заданной температурой плав-


ления на рис. 64—70 показаны диаграммы состояния некоторых соле-
вых систем.

0 70 UO 60 80 ЮО
Na2 BlfO7 МОЛ. % B2O3 B2O3

Рис. 64. Диаграмма состоя-


ния системы Na s B 4 O 7 — B 2 O i
О 20 <*0 60 80 WO
KBr МОЛ % KF KF
°с QJ
800

WO

600

500

WO
О 70 <*0 60 80 WO О 20 W 60 80 100
UF МОЛ % KF KF KF МОЛ % NoF NoF
б) б)
Рис. 65. Диаграммы состояния солевых систем:
а — KBr — KF; б — U F - K F ; в ~ KF-NaF
Паяльные флюсы IOI

О 20 UO 60 80 100 О 20 UO 60 80 WO
KCi Мол % NaF NaF NQCL 0
Mon ZoNaF NaF

О.) 6)
Рис. В6. Диаграммы состояния солевых систем:
а — KCI-NaF: б — NaCl-NaF

\

/
\/
О 20 UO 60 80 WO -о 20 UO 60 80 100
NQCL Моя 0ZoAgCl AgCt KCt Мол XAgCi AQCI
О) 6)
0
°С C
800 у

Г00
700 •к.
/
600
600
500 О 20 UO 60 80 100
VON0ZONACL
AOO / KCL
г
NCCL

300

200
I/
WO
Рис. 67. Диаграммы состоя-
ния солевых систем:
О 20 UO 60 80 100 a —NaCl — AgCl; б — KCl —
KCl Мол. % CuCl CuCl CuCl: в — KCl — AgCl; г —
Ь)
KCl-NaCl
Припои и флюсы

О 20 W 60 80 WO О 20 40 60 80 WO
NaCL Иол%ВаСС2 BaCL2KCL Мол. % BoCL2 6аCL2

о) 5)
Рис. 68. Диаграммы состоянии соленых систем:
а — NaCl-BaCI2; 6 — KCl-BaCI2

LiCl
735льФ

А5О
400 JW
BoCl7

NaCl

Рис. 69. Диаграммы состояния солевых систем:


а — L i C l - K C l — NaCl; б — C a C l a - K C l — UCl; в — B a C I 2 - N a C l - K C l ;
е — C a C l 2 - N a C l - KCl
IOI
Паяльные флюсы

P
л/
600 J 670

1 т г

/
I
\
500

к/
I
т
Ij

WO0
\?70°
200 300 ГI
О 20 40 60 80 О 20 ^O 60 80
Мол. % Na2B^ O7 Мол.% Na2 BiiO7
о) 6)

BOOyVk -

600 F
*
f I Л 35"
U -
700
I
ОГ I 666°
I 600
) ]
О 20 <iü 60 80
Ij.
400 I fI Мол.% Na2Bz4O1
V I г)
4
1I
I
.. I Рис. 70.Диаграммы состояния
200 солевых систем:
О 70 ЬО 60 80 а — Na» ( B F 4 ) s - N a s s B ^ O 7 ; б —
МОЛ. % K2 Bit O7 Na2(BF4)2-KjtB4O7J0 — K2(BF1)2-
б) Na г B1O7; <? - K o B 1 O j - N a 2 B 4 O 7

Флюсы для лайки припоями на основе легких металлов


Флюсы, предназначенные для пайки алюминиевых и магниевых
сплавов, должны обладать повышенной активностью и хорошей спо-
собностью разрушать плотные и прочные окисные пленки. С этой целью
во флюсы, состоящие из смеси хлористых солей, добавляют фторисше
соли калия, натрия, лития, кадмия, алюминия и т. п. (табл. 155 и 156).
155. Флюсы для пайки алюминия и его сплавов силумином

Калий Натрий Литий Углекислый Пл апиковый


хлори- хлори- хлори- цинк Криолит шпат
стый стый стый

4—9 0—10 15—50 0—20 20—50 10—20


4—9 2—10 20—50 — 30—50 10—20
4 4 40 — 36 16
4—9,5 — 15—46 0—20 20—50 10—16
8 — 39 13 26 15
4—8 4—0 46 — - 30 16
108 Припои и флюсы

ISb. Флюсы для пайки алюминия и его сплавов


тугоплавкими припоями

Температура
Температура

Состав в %
Состан в %

плавления
плавления
Компоненты Компоненты

в eC
в eC
К^лий хлористый 56
Литий хпористый 36 Калий хлористый 47
Серебро хлористое Of 1 500 Натрий хлористый 45 500
Натрий фтористый 7.9 » фтористый 4
Литий хлористый 4

Натрии хлористый 5
Калий хлористый 48
Лигий хлористый 37 500 Натрий хлористый 18
Кадмий фтористый 3 Калий хлористый 22
Литий фтористый 7 Барий хлористый 45 580
Криолит 10
Алюминий фтори-
Натрий хлористый 26 стый 5
Калий хлористый 54
Цинк хлористый 12 550
Литий фтористый 8 Натрий хлористый 19
Кальций хлористый 43
Барий хлористый 28 435
Натрий хлористый 17 Калий фтористый 5
Кал ий хлор истый 27 Алюминий фтори-
Барий хлор истый 48 570
стый 5
Kp иол и г 8

Калий хлористый 50
Цинк хлористый 36 Литий хлористый 32
Барий хлористый 56 4 70 Натрий фтористый 10 420
Криолит 8 Цинк хлористый 8
(флюс 34 А)
К ал и й х л о р исты я 60
Литий хлористый 32 500 Калий хлористый 37
Криолит 8 Натрий хлористый 34
Барий хлористый 20 550
Калий фтористый 4
Цинк хлористый 15 Алюминий фтори-
Кадмий хлористый 15 стый 5
Литий хлористый 20
Натрий фтористый 10 500
> хлористый 20 Калий хлористый 30
Калий хлористый 20 Натрий хлористый 33
Литий хлористый 26 520
Калий фтористый 5
Калий хлористый 55 Алюминий фтори-
Натрий х J юр истый 44 500 стый 6
» фтористый 1

Флюсы* применяемые при пайке магния» представляют собой мно-


гокомпонентные смеси хлористых и фтористых солей, щелочных и ще-
лочноземельных металлов (табл. 157). Для предотвращения коррозии
магниевые сплавы после пайки промывают в 0,5%-ном растворе дву-
хромовокислых солей калия или натрия -
IOI
Паяльные флюсы

157. Флюсы для пайки магниевых сплавов

Температура
Температура
Состав в %

Состав в %

плавления
плавления
ГС Компоненты Компоненты

Марка
к
Cl

в 0C

в 0C
£CS

Калий хлористый 36 Калий хлористый 43,5


Натрий хлористый 30 Барин хлористый 50
Литий фтористый 8 —
Алюминий фтористый 3,5 500

Литий хлористый 18 590 Натрии фтористый 3
Цинк хлористый 7,9
Свинец хлористый 0.1
Натрий хлористый 16
Калий хлористый 32
о Литий хлористый 32 590
Калий хлористый 46 —

I Натрий хлористый 24 Цинк хлористый 12


>>
< Литий хлористый 26 540 Калий фтористый 8
п Натрий фтористый 4
Кадмий хлористый 12
Натрий хлористый 26
Калий хлористый 42 —
Калий хлористый 54 590
ДАУ-451

Натрий хлористый 21 Литий фтористый 8


Литий хлористый 23 540
Натрий фтористый 4
Литий фтористый 10 Калий хлористый 57,7

Литий хлористый 36 560
Натрий фтористый 8
Калий хлористый 42,5 Сурьма хлористая Or 3
ДАУ-452

Натрий хлористый 10
Литий хлористый 37 400 Кари а л ит плавленый 80
Натрий фтористый 10 1 — Криолит 15 450
Криолит 0,5 Окись цинка 5

Газообразные флюсы
В случаях, когда применение обычных флюсов (порошкообразных,
жидких, пастообразных) затруднено из-за невозможности удаления их
остатков после пайки, применяют газообразные флюсы, являющиеся
продуктами распада фтористых или хлористых солей при нагреве.
Наиболее эффективными для этой цели являются фтористый аммоний
(NH 4 F), фторборат аммония (NH 4 BF 4 ) и фторборат калия (KBF 4 ).
При нагреве эти соли распадаются на азот, водород и фтористые соеди-
нения водорода, калия и бора по реакции:
2NH 4 F N , + H., + 2 H F (при 600—800° С);
2 N H 4 B F - > N 2 + ЗН„ + 2 H F + 2BF 3 (при 850—950е С);
1
KBF 4 KF + B F 3 (при 800—900° С).
Продукты реакции разложения этих солей при нагреве используют
в качестве флюса при пайке нержавеющих сталей и жаропрочных
сплавов припоями, имеющих температуру плавления ниже 1200° С.
Флюсообразующие соли помещают вместе с деталями в контейнер для
пайки или подвергают нагреву (разложению) в специальной установке,
откуда продукты реакции вместе с инертным газом по газопроводу
направляют к паяемым деталям.
В случае получения газа в специальной установке при недостаточной
температуре нагрева может произойти неполный распад соли с образо-
110 Припои и флюсы

ванием аммиака. В результате реакции аммиака с фтористым водородом


образуются продукты реакции, конденсирующиеся иа трубопроводах
и засоряющие их. По этой причине образование аммиака допускать не
следует. Количество солей, необходимое для получения газового флюса,
подбирают обычно опытным путем.
При пайке нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов в качестве
исходного материала для получения газового флюса применяют также
фтористый водород с аргоном или трехфтористый бор. Последний можно
применять при пайке сплавов, содержащих магний, хром, алюминий,
титан и кремний.
Для увеличения смачивания нержавеющей стали жаропрочными
припоями при пайке в вакууме используют атмосферу с небольшим
содержанием газообразного щелочного металла (лития, натрия, калия»
рубидия или цезия). Испарение этих металлов при нагреве в вакуум-
ной печи происходит при разряжении 0,2—0,8 мм ргп. cm.
При пайке газопламенными горелками медно-цинковыми припоями
в качестве флюса используют пары борметилового или бор этилового
эфира, которые под действием высоких температур разлагаются с обра-
зованием борного ангидрида, выполняющего роль флюса. Пары флюса
подаются в пламя горелки из специальной установки. Для предупрежде-
ния засорения газовой линии и горелок продуктами конденсацин вфлю-
сообразующий состав добавляют спирт, ацетон и другие компоненты.
Поверхность основного металла и припоя при работе с газообраз-
ными флюсами получается чистая и светлая. Применение такого флюса
увеличивает производительность процесса и дает возможность получать
детали, пригодные для покраски и нанесения покрытия. Недостатком
способа газового флюсования является затруднительное проникновение
флюса внутрь паяемых швов, поэтому закрытые швы все же приходится
предварительно обрабатывать жидким флюсом.

Приготовление паяльных флюсов


Качество готового флюса определяется не только его составом, по
и последовательностью введения составляющих веществ при его изго-
товлении. Методика приготовления некоторых-типовых флюсов приве-
дена в табл. 158-
158. Способы приготовления флюсов

Составляющие флюса Методика приготовления

Канифоль Измельченную канифоль растворить


Уксусная кислота в спирте и добавить необходимое коли-
Спирт этиловый чество уксусной кислоты

Канифоль Канифоль растворить в спирте, доба-


Спирт этиловый вить солянокислый аналин и размеши-
Солянокислый аналин вать раствор д о растворения аналина,
Глицерин после чего добавить необходимое коли-
чество глицерина
IOI
Паяльные флюсы

Продолжение табл. 158

Составляющие флюса Методика приготовления

Канифоль Растереть канифоль и стеарин. От-


Стеарин дельно растереть хлористый цинк и хло-
Хлористый цинк ристый аммоний в указанном количестве
Хлористый аммоний воды. Влить раствор в расплавленный
Вазелин стеарин е канифолью. Размешать до по-
Вода лучения однородной смеси и в теплую
смесь добавить вазелин

Канифоль Все компоненты растворить в спирте.


Хлористый цинк Через сутки осторожно слить жидкую
Хлористый аммоний часть флюса и применять ее для пайки
Спи р г этиловый

Канифоль Измельченную канифоль растворяют


Скипидар в нагретом до 110—120° С скипидаре,
Олеин после остывания добавляют олеин. Полу-
Спнрг этиловый ченную смесь нагревают до кипения
(150—170° С) и после остывания добав-
ляют спирт

Древесная смола Древесную смолу и четырех хлористый


Четыреххлорисгый углерод углерод растворяют в растворе, состоя-
Пол и ви и илб угирол щем из пол и вин ил бути рола и бензола
Бензол

Древесная смола Нагревают древесную смолу и добав-


Tp и х лорэ г и лен ляют туда трихлорэтнлен и триэтанола-
Трнэтаноламнн м и н- В пол учен ном сое га не расплавляют
Парафин парафин и до нужной вязкости добавляют
Глицерин глицерин

Ортофосфориая кислота Этиловый спирт и воду смешивают


Спирт этиловый между собой с последующим добавлением
Вода ортофосфорной кислоты

Хлористый цинк В раствор из этилового спирта и бен-


Спирт этиловый зола последовательно добавляют нафта-
Бензол лин, хлористый цинк, глицерин и соля-
Нафталин ную кислоту
Глицерин
Соляная кислота

Хлористый цннк В воде растворить хлористый цинк


Вода

Хлористый цннк В теплой воде растворить хлористый


Хлористый аммоний аммоний, после охлаждения раствора
Вода добавить необходимое количество хлори-
стого цинка

Хлористый цинк В воде растворяют хлористые соли


Хлористый аммоний с последующим добавлением соляной
Соляная кислота кис ЧОТЫ
Вода
112 Припои и флюсы

Продол же и ис табл. 1 о 8

Составляющие флюса Методика приготовления

Хлористый цинк В теплой воде растворить хлористый


X лор истый а м мо и ий аммоний к хлористый натрий. После ох-
Хлористый натрий лаждения раствора в нем растворить хло-
Вода ристый цинк

Хлористый цинк В небольшое количество горячей воды


Д в у хлористое олоао влить соляную кислоту и растворить там
Хлорная медь дву хлористое олово и хлорную медь.
Хлористый калий Отдельно приготовить водный расгвор
Соляная кислота хлористого цинка и калия. Раствор солей
Вода олова и меди влить в раствор солей цинка
и калия. Флюс приготовляют и хранят
только в стеклянной» фарфоровой или
пластмассовой посудс

Хлористый калий Необходимое количество указанных ве-


Хлористый литии ществ тщательно перемешать и распла-
Фтористый натрий вить. После охлаждения смесь солей
Хлористый цинк размолоть д о порошкообразною состоя-
ния и поместить в плотно закрываемую
стеклянную банку

Bypy расплавляют в графитовом тигле


(740 — 800° С) и выливают ее на противни.
Бура После остывания растирают в. ступке
или размалывают

Бура Прокаленную б у р у размолоть д о по-


Борная кислота рошкообразного состояния и тщательно
перемешать с борной кислотой

Борная кислота Приготовляют путем смешивания обез-


Фтористый калий воженных компонентов и тщательного
Фторборат калия размалывания смеси в тонкий порошок.
Борная кислота Флюс следует хранить в закрытой стек-
лянной банке. Перед употреблен нем флюс
замешивают на воде или спирте

Триэтаноламин Триэтаноламин разлить в три фарфоро-


Фторборат кадмия вые ступки одинаковыми порциями.
Фторборат цинка В каждую порцию три-;таноламина всы-
Фторборат аммония пать отвешенное количество одной из со-
ставляющих флюса и тщательно разме-
шать. Затем все три порции слить вместе
и перемешать. Готовый флюс слить в стек-
лянную посуду

Карналит Расплавляют плавленный кар налит


Криолит в фарфоровом тигле и вводят в него
Окись цинка криолит и окись цинка. Полученную
смесь нагревают до 500—530° С, а затем
разливают на противни- Флюс перед упо-
треблением растирают в ступке или раз-
малывают
IOI
Паяльные флюсы

В автомобильной промышленности широкое распространение имеют


комплексные флюсы (ЗИЛ-1 и ЗИЛ-2), обладающие высокой актив-
ностью» применяемые для пайки стальных и латунных изделий мало-
оловянистыми припоями. С целью предупреждения контактного выса-
живания металлических катионов из раствора, эти флюсы приготов-
ляют и хранят в стеклянной, фарфоровой, эмалированной или пласт-
массовой посуде. Порядок приготовления флюса ЗИЛ-2 следующий:
1) в бак емкостью 1800 к Г заливают водный раствор хлористого
цинка плотностью 1,40—1,45 в количестве 1300 кГ;
2) в эмалированном котле растворяют хлористый калий (техниче-
ский) в количестве 20 кГ на 100 л воды; после растворения хлористого
калия с зеркала ванны снимают грязь;
3) раствор очищенного от грязи хлористого калия впивают в рас-
твор хлористого цинка;
4) в другом эмалированном котле растворяют хлористый аммонии
в количестве 8—10 кГ на 100 л горячей воды;
5) раствор хлористого аммония вливают в бак с хлористым цинком
и хлористым калием;
6) в эмалированный бак помещают 20 кГ двухлористого олова и
вливают туда 20 л (24 кГ) соляной кислоты плотностью 1,17—1,19;
в случае применения кислоты меньшей плотности количество ее увели-
чивают до получения раствора без осадка;
7) помешивая деревянной мешалкой, полностью растворяют дву-
хлористое олово в кислоте;
8) в раствор двухлористого олова вливают 70 кГ горячей воды;
9) раствор двухлористого олова переливают в бак с хлористым цин-
ком и весь раствор перемешивают;
10) из бака готового флюса отбирают пробу на химический анализ
(0,5—1,0 л).
Широко применяемые порошкообразные флюсы № 200, 201 при-
готовляют из размолотого в шаровой мельнице до состояния пудры
борного ангидрида и других компоненюв флюса при тщательном их
перемешивании. Для приготовления лигатуры (4% Mg + 48% Al +
+ 48% Cu) сначала расплавляют алюминий и медь, а затем при тем-
пературе около 700° С вводят магний при интенсивном перемешивании
сплава. После окончания плавки с поверхности сплава снимают шлак,
окислы и выливают его на стальную плиту. Остывшую лигатуру раз-
малывают и в виде пудры вводят во флюс. Размолотый п тщательно
перемешенный флюс хранят в стеклянной банке с плотнозакрываемой
пробкой.
Для пайки конструкционных и нержавеющих сталей, а также
жаропрочных и медных сплавов серебряными припоями широко при-
меняют флюс Ns 209. Его изготовляют в следующей последовательноеги:
1) фтористый калий на противне из нержавеющей стали выдержи-
вают при температуре 250—300° С в течение 5—G н\
2) после обезвоживания еще горячий фтористый калий разбивают
в металлической ступке иа куски размером не более 10 MMt а затем
после остывания мелют до состояния пудры;
3) борный ангидрид и фторборат калия также мелют до состояния
пудры;
4) подготовленные компоненты взвешивают согласно рецептуре»
перемешивают и упаковывают в стеклянные банки с притертой проб-
кой.
114 Припои и флюсы

В массовом производстве флюсы обычно изготовляют из технически


чистых компонентов. При разработке новых флюсов, чтобы устранить
влияние различных примесей, всегда присутствующих в определенных
количествах в технически чистых веществах, необходимо пользоваться
только реактивно чистыми компонентами. И только после уточнения
состава и пробной пайки применять технические вещества.
Приготовленные флюсы (жидкие, порошкообразные пасты) следует
хранить в чистой посуде с плотно закрываемой пробкой. При открытом
хранении, вследствие испарения компонентов и поглощения влаги из
атмосферы, может произойти нарушение состава флюса, изменение его
вязкости, цвета, товарного вида и флюсующей активности.

Удаление остатков флюса


После пайки флюсы всегда частично остаются на изделии. Остатки
флюса портят внешний вид, изменяют электропроводность и некоторые
из них вызывают коррозию паяного шва. По этим причинам после
панки остатки флюса должны быть удалены с паяного изделия.
Остатки канифоли и флюсы на основе этиленгликоля, триэтанол-
амина не вызывают коррозию паяного соединения и поэтому их можно
после пайки не удалять. Если остатки флюса портят внешний вид или
мешают нанесению на изделие покрытия, их можно удалить промывкой
спиртом или ацетоном. Канифольные и другие некоррозионные пасто-
образные флюсы удаляют органическим растворителем или спиртом.
Оргофосфорная и органические кислоты, вызывающие незначительную
коррозию, после пайки удаляют промывкой водой или спиртом.
Агрессивные кислотные флюсы, содержащие соляную кислоту,
хлористый цинк и другие хлориды металлов должны быть полностью
удалены с паяного соединения. Самая тщательная промывка изделия
в воде обычно не обеспечивает полного удаления хлористых солей
и ионов хлора. Ответственные изделия, особенно в массовом производ-
стве, проходят комплексную обработку, состоящую из нескольких
операций: промывки последовательно в холодной и горячей воде,
в слабом растворе каустической соды и снова в холодной воде, пасси-
вирования в расгворе хромового ангидрида и сушки.
Флюсы, содержащие буру и борную кислоту, образуют на паяном
шве нерастворимую в воде плотную стекловидную корку, плотно сцеп-
ленную с металлической поверхностью. Эту корку удаляют следующими
способами:
1. Изделие сразу же после пайки быстро охлаждают. Вследствие
различия коэффициентов линейного расширения флюса и металла,
стеклообразная корка трескается и отходит от поверхности металла.
Этот способ не всегда применим, так как может вызвать трещины
в металле.
2. Длительное кииячение (5—6 ч) изделия с последующей промыв-
кой в 20%-ном растворе хромового ангидрида.
3. Длительное кипячение в водном растворе хромового ангидрида
(0,3—0,5 ГIл).
4. Двухчасовое кипячение в горячей ванне (140° С), содержащей
500—600 Г/л NaOH и 200—250 Пл NaNO 3 .
5. Замачивание в 10—12%-ном водном растворе кислого сернокис-
лого калия (KHSO 4 ) при комнатной температуре в течение 2 н или
в подогретом до 40—50° С растворе в течение 15—30 мин.
IOI
Паяльные флюсы

Алюминий и его сплавы особенно сильно подвержены коррозии


при наличии флюса. Остатки флюса после пайки удаляют с поверх-
ности алюминиевых сплавов по следующей технологии:
травление п концентрированной азотной кислоте при 18—20° С
в течение 5—15 лшя;
промывка в холодной воде в течение 5—10 мин\
травление и пассивирование в 10%-ной азотной кислоте и 5—
10%-ном растворе двухромовокислого натрия в течение 5—10 мин\
промывка в горячей воде с температурой 50—80° С;
сушка струей горячего воздуха.

Выбор флюса для пайки


Качество пайки и возможность получения паяного соединения во
многом зависят от правильного выбора флюса. При выборе флюса
учитывают следующие основные факторы: паяемый материал; тин при-
поя; необходимость очистки изделия от остатков флюса после пайки;
способ нагрева; температура и скорость пайки.
Алюминий, магний, нержавеющая сталь и некоторые другие
металлы невозможно паять, применяя канифольные флюсы. Д л я
пайки таких металлов следует брать активные флюсы, обеспечи-
вающие во время пайки удаление окисиой пленки и смачивание основ-
ного металла. Трудно поддаются пайке с канифолью сталь и чугун.
Пайка этих металлов легко может быть осуществлена с хлористым
цинком или другими флюсами. Совершенно недопустимо применять
кислотные флюсы при пайке электрической, радиоэлектронной или
другой аппаратуры, промывка которой после пайки невозможна.
Б этом случае могут быть выбраны только некоррозионные флюсы,
имеющие после пайки твердый, нелипкий и негигроскопичный остаток
с хорошими изоляционными свойствами. Органические флюсы при дей-
ствии на них открытого пламени быстро разлагаются и теряют свою
активность. По этой причине их не следует применять при пайке газо-
пламенными горелками. Пастообразные флюсы удобно применять при
пайке в печах или с нагревом. Если пайка осуществляется быстро,
необходим активный флюс, при длительной пайке флюс может быть
менее активным, но должен обладать достаточной стойкостью против
разложения.
СПОСОБЫ ПАЙКИ
L-

КОНСТРУИРОВАНИЕ ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Типы паяных соединений


Качество паяных соединений, их прочность, герметичность, электро-
проводность и другие свойства зависят не только от правильного вы-
бора основного металла, припоя, флюса, способа нагрева и выбранного
зазора, но и в значительной степени от рационального типа паяного
соединения, способа скрепления элементов перед пайкой и способа
введения припоя в шов.
Тип соединения выбирают в зависимости от условий эксплуатации,
способов пайки и способа введения припоя. Все встречающиеся типы
паяных соединений можно разбить на две основные группы: соедине-
ние встык и соединения внахлестку; все остальные виды соединений
являются разнообразными комбинациями двух указанных выше
(табл. 159). Соединения встык применяют обычно в том случае, если
159. Основные типы паяных соединений

Схема соединения Характеристика

Соединение встык; плоскость шва пер-


пендикулярна направлению действия
сил; шов работает на растяжение

Соединение внахлестку; плоскость шва


параллельна направлению действия сил;
шов работает на срез

Косой срез; плоскость шва наклонна


А к направлению действия сил; шов рабо-
тает на растяжение и срез

Ступенчатый шов, различные участки


шва расположены перпендикулярно и па-
раллельно направлению действия сил;
шов работает на растяжение и срез

Комбинация стыкового и нахлесточ-


ного соединения; различные зоны шва
расположены перпендикулярно и парал-
лельно направлению действия сил; шов
работает на растяжение и срез
Конструирование паяных изделий 117

изделие работает не в жестки* условиях и от него не требуется герме-


тичности; в противном случае применяют соединение внахлестку, при
этом чем больше площадь перекрытия, тем выше будет прочность
паяного 1пва.
При работе паяного изделия на изгиб в паяном шве могут возникать
растягивающие усилия. Так как на растяжение паяные швы работают

с
i Г
I '
Г I~ 1
Jf
i 1—<
I }

а) 6)

Рис. 71. Виды паяных соединений Рис. 72. Впаивание деталей в глухие
и худшем (о) и п лучшем (6) испол- отверстия:
нении
а — выточка; б — сквозное отверстие;
о — неправильно

неудов !створи тел ьно, целесообразно изделия конструировать так,


чтобы максимальное изгибающее напряжение возникало на некотором
удалении от паяного шва (рис. 71). При пайке пустотелых закрытых
изделий и при впаивании деталей в глухие отверстия скопившийся
в закрытом пространстве
воздух иод влиянием на- Г
грева расширяется и пре- S Vl j IS \
пятствует проникновению S
припоя в паяемый шов.
Для того чтобы обеспе-
чг
\
\
VЧ ^ N
\
S
N
чить качественную пайку \
JN
закрытых швов, необхо-
димо предусматривать
специальные технологиче- О) б)
ские отверстия, которые
после окончания пайки Рис. 73. Пайка пустотелых закрытых изделий:
должны быть закрыты а — неправильно; б — правильно
(рис. 72 и 73). Примеры
рациональной пайки емкости из листового материала и фланцев
с трубами или со стержнями приведены в табл. 160 и 161.
При пайке вручную припой обычно подают к паяемому шву с внеш-
ней стороны, при автоматической пайке в печах, с нагревом т. в. ч.,
в соляных ваннах и т. п. припой предварительно укладывают около
зоны соединения. В некоторых случаях удобно перед пайкой нанести
припой на соединяемые детали заранее, например, окунанием в рас-
плавленный припой, гальваническим и химическим покрытием. Тол-
щина покрытия при этом должна быть такой, чтобы после сборки узла
118 Способы пайки

160. Пайка емкостей из 161. Пайка фланцев с трубами или


листового материала стержнями

Схема соединения Схема соединения и


и характеристика характеристика

Простое соединение
вна хлестку
Соединения с припоем, закладываемым
сверху

EJ в Щ

Соединение со скрытым
припоем
Соединения с припоем, закладываемым
в вы точку
-L
/
T /•

ш 4- /

Емкости с приподня
тыM дном

Соединения с упрочняющим выступом

Rf

и нагрева его до температуры плавления припой мог полностью запол-


нить шов.
Д л я получения надежной пайки припой желательно располагать
над паяемым швом, в этом случае после расплавления он втягивается
в зазор капиллярными силами и силой тяжести.
Припой, уложенный в специальные вы точки, следует размещать
так, чтобы при расплавлении он мог вытеснять из зазора флюс и воздух.
Припой в виде фольги перед пайкой закладывают непосредственно
внутрь шва. Шов при этом должен быть обязательно открытым.

Скрепление изделий перед пайкой


Части сборных изделий перед пайкой должны быть прочно скреп-
лены одна с другой, чтобы предотвратить перекосы и относительное
смещение.
Способ скрепления зависит от конструкции изделий и подбирается
экспериментальным путем. Для скрепления применяют различные
Конструирование паяных изделий 119

вспомогательные жесгкие приспособления, поддерживающие устрой-


ства, используют точечную сварку, развальцовку, обжимку, клепку,
насечку, свинчивание, плотную посадку и т. Ib
При выборе способа крепления деталей перед пайкой следует исхо-
дить из требований, которые будут предъявлены к паяному шву. Если,
например, требуется точное соединение двух деталей, то скрепление их
собственным весом невозможно, так как при пайке в этом случае воз-
можно смещение деталей. Если паяный шов должен быть абсолютно
герметичным, то нельзя скреплять детали методом точечной сварки,
так как при сварке образуется окалина, удалить которую из шва не
удается. Типичные способы скрепления изделий перед пайкой пока-
заны в табл. 162 и 163.

162. Скрепление деталей перед пайкой

ГС
3X лX
Схема соединения о <ь> Схема соединения "О <у
о чс о ч
£
Оо Ос
О <ц
С С.
CJ * о £
/

Фиксация
KSS^jбYs/ / ft Штифтовое
по гнезду
соединение

Точечная
сварка
Точечное
обжатие

1
SSSSSS Щ И
Фиксация
на выса-
женном или
4
W точеном Kepнейие
буртике

Расклепы-
Плотная вание
посадка
с насечкой

Развал ь-
цовка
За валь-
цовка

Замковые
Крепление швы
гофрами
120 Способы пайки

163. Скрепление проволочных соединений перед пайкой

Схема соединения Схема соединения


и характеристика и характеристика

Скрепление двух проволок Скрепление двух стержней


гЦ Л

T V

Скрепление пластины со стерж-


Скрепление проволоки со стерж- нем
нем

С
ЙО
j ^ = = . ^J
Ж

Влияние величины зазора на прочность паяного шва

Механическая прочность паяных соединений зависит от собственной


прочности припоя во шве, прочности связи его с металлом основы,
прочности металла основы в зоне шва после воздействия на него рас-
плавленного припоя и повышенной температуры, типа паяного шва
и величины зазора.
Прочность припоя определяется главным образом его химическим
составом. Механическая прочность припоя непосредственно во шве
несколько отличается от его истинных механических свойств, полу-
ченных при испытаниях на образцах. Это объясняется отчасти тем. что
в процессе пайки основной металл может частично раствориться в при-
пое и тем самым изменить его состав, а следовательно, и механические
свойства.
Прочность сцепления припоя с металлом зависит от характера
интерметаллических соединений, образующихся на границе между
ними в результате их взаимодействия. Эти соединения отличаются
повышенной хрупкостью, которая приводит к значительному ослабле-
нию паяного шва.
Чтобы избежать чрезмерного образования зоны хрупких соединений
между припоем и металлом основы, следует процесс паяния вести
быстро и без лишнего перегрева шва. Для получения качественной
пайки достаточно нагреть шов на 20—50°С выше температуры пол-
ного расплавления припоя (точки ликвидуса). В некоторых случаях,
при использовании припоев с широким интервалом кристаллизации,
процесс паяния можно вести даже при температуре на 20—30° С
ниже температуры полного расплавления припоя.
При пайке, особенно если для этой цели применяют тугоплавкие
припои, основной металл в зоне паяного шва претерпевает значитель-
ный нагрев, при этом свойства его могут значительно измениться. Осо-
бенно значительно тепловое воздействие процесса пайки сказывается
Конструирование паяных изделий 121

на свойствах термообрабатываемых или нагарговаиных сплавов, так


как в зоне нагрева происходит отжиг иагартованных сплавов или отпуск
и старение термообрабатываемых сплавов. Прочность паяных соедине-
ний может снижаться также в результате физико-химического воздей-
ствия жидкого припоя на паяемый металл. При нанесении припоев,
содержащих достаточно большее количество олова, на образцы из
меди, а также из медных и некоторых алюминиевых сплавов, находя-
щихся в напряженном состоянии, часто наблюдается образование тре-
щин, распространяющихся с
поверхности в глубь основного
металла. Эти трещины возни-
кают в результате проникнове-
ния жидкого припоя по гра-
ницам зерен паяемого сплава.
Ввиду того, что в образцах, на-
ходящихся в ненапряженном со-
стоянии, такого явления обычно
не наблюдается, часто штампо-
ванные детали перед пайкой
предварительно отжигают. Па-
дение прочности металла основы
при взаимодействии его с рас-
плавленным припоем может быть 0ß25 0JJ5 0,075 0,1 0,125 0,15 0,175 т
вызвано проникновением припоя Величина зазора
по границам зерен основы ие Рис. 74. Влияние величины зазора иа
только под влиянием обычной прочность паяного соединения при срезе
диффузии, но и в результате воз- (температура пайки 223°, припой
можного возникновения эвтек- 56% Sn и 44% Pb, флюс ZnCI2K:
тической или перитектической 1—медь; 2—латунь; 3 — мягкая сталь
реакции.
Прочность паяных соединений может снизиться также при возник-
новении в паяном шве больших напряжений в результате разницы коэф-
фициентов термического сжатия припоя и паяемых металлов. Это
наблюдается, например, при напайке пластин твердого сплава на сталь-
ные державки.
Во избежание возможных разрушений припой должен быть доста-
точно пластичным.
В значительной мере прочность паяного соединения, его плотность
и repvieTHчность зависят от величины зазора. Величина зазора зависит
от материала паяемого изделия, их массы, температуры пайки, состава
припоя, расположения паяного шва, конструкции, чистоты обработки
соединяемых материалов и обычно подбирается опытным путем в каждом
конкретном случае.
Выбирая величину зазора при пайке изделий необходимо учитывать
термическое расширение сплавов при нагреве, в результате чего зазоры
при температуре пайки будут значительно отличаться от первоначаль-
ной величины при комнатной температуре.
Примерные величины зазоров, рекомендуемых при пайке некоторых
сплавов, приведены в табл. 164.
Влияние величины зазора на прочность паяного соединения пока-
зана рис. 74—76,
122 Способы пайки

кГ/мм2
<Ь 80
I 70
1 60
I 50
£
I 30
I 20
1
^qJ
O
£ О ___ —_
OJ 02 аз OJi 0,5 0,6 OJ O1S 0.9 Iß V 1,2 13 IJt 15нм
Зазор
Рис. 75. Влияние состава припоя и зазора на прочность пая-
ных соединений {сталь ЗОХГСА):
I — припой ПСр25; 2 — припой Л62; 3 — медь

Hf/мм 2
40
36
32
I 28

I
с 20

I 12
8

0.1 0.2 03 OJt 0,5 0,6 0.7 0.8 0.9 1,0 V U 1.3 1J* IJSMM
Зазор
Рис. 76. Влияние состава флюса н зазора на прочность паяных
соединений (сталь ЗОХГСЛ — припой латунь):
/ — 6 0 % U 8 BO 8 + 40% KF; 2 —25% Na 2 B 4 O 7 + 75% H 3 BO a ;
в—15% Na 2 B 4 O 7 -Ь 79% H jt BO 8 + 6% CaF; 4 — 100% Na a B 4 O 7 ;
5 — диссоциированный аммиак; 75% H i + 25% N 2
Конструирование паяных изделий 123

ю
- ю г-
CS O
S о о
СЗ
H 1 I I I J I I I
Я »о IO
H о о
*
о о

LO IO ю
к ю сч »о
Sс СО со сч •—* о
•Л
к о о о о о

о 1• I I j I I I I
£ ю ю m ICl го
•и t- N г^ ь
о о о о о
а
о^ Шк о о
я
о
о

й
ш LO
1МИНИЙ

4 СЧ
лавы

со о
его

со H
о O I
ч 5 I I I I «о
1 1 i

cd СЧ
К о У я с
О. U о
Ci
f~
О
X
< о
Ql £0 IO
ю ТЛ »о ю ю
JE 1 1 t- N сч СЧ
T сч
о о со со
X
ер жав

* о
сталь
ющая

О о о о о о
Z
X К 1 I I I
i I i I ю
PJ
«го Kf ю •о IO 1Л LT
О) г- Q г- сч
к—I о о O O о
55 ни
ш о
Ct =S о о о о о
Ж
«К M ю »л ю to
та . к ю ю сч сч сч
с о сч '—' »-H
tx c= Fj «1
I Щ с о о о
X о О н о о i
о. СП +1 I I I I I I I
с о> о IO о LO LO
V-O 1Л сч
о о о
1съ CJ
3 о» Л о »» о о
cl ^ о о о
О о о с?
to
cd СЧ г-
ff) со P-• СО
£ з о о" о
о »0 J0
JQ X rt 1 i I i 1i I I I
£ i
LO •о о
ID
>> i*- CN LO
< £ и о о о

x о о о
о

z
с
N о г-
Ж со со
OJ о
Cu л о о
п. I J I I \ I I I
4» I I I I
0,075«

1 I I
V СЧ ю
о о о^
о о

я
• >
=X
3
ю ¢3
о Ci
=J Й"

•с x

CC Z Л И та
о t-H
jj я о CX CL
о ш CL S to та
с о о 2 о Z
X ^ •е- 5Й
а
5
в
X O 3 й> о =
о. о x X X o
X 3
E •е к X к к п
J • cl W
о о
с.
ю S
ч
<У vd ю -s
•с X X V а> о <
** в* pt cl
2 с. cL
(L) Ч
£ £ й
о
и
<
t;
X б
cj
Uч cc
с
124 Способы пайки

кX**
C IQ
С V
а
О. о
С Jrf Ctl
•х S О
о to
с SО о
о
CL IL
й> с « Q в Ii 5
£
П
S
о к
Оо
со E ог-ч Sг.
w)
Р.
•73 ut

оа с CL
X С
о
4 ю
Ж -Ä к о U
о о« -I

ю *—4 H S
f- QC " Н —
O _ -
1> О.
3* С
5
ч RJ
о Ж D
а ю
vr
OL
Л Sf Q е Il
ttcJ
rt OO с Ü со
г- (Л
g-a
Cl.
о с

к
х
S г,
Cf
D 4
k ч
О
о
Ir
\

о Ot Я X
о? ж Дц
•Tl C c =C ^
о Qж ^ г ^ S £
то1 К о § 8 U и X
V К х
X H CX X ТОOlXк »32 Ct
«
ш о та О vo IO О OO
hC С CX CS КО о CR U — OO
S ч S Ов
О GJ CC QJ Я о m Sо Z
ТО п ( , CQ -XO
R СП V
кварцевый

CX X S К О .. то QJ
й
Жидкое
Жидкое

S U к ^ S CX
Мелкий

Каолин

С
Koaлин

0
Компо-

стекло

стекло

* о
ненты

песок

W TO H о о с
g«I
S
Вода

od S X 01 X S « с
QJ
Ж к то ей

«U
H
ш уи * * с cd
Cf
X то S
* X Kf
I то ^
a S
сх S осо
о Q
О н C
о е

Cl
CC
S
C
с: SQ
X и,
8 . о оKH 35 к
OJ H
*
д С -wSQH
S CJ X Ct яа w
h
о
о
то
1 I Ш'С
о та®"4 OlOO
СЧ — —
LO
Ш
О О О
сч —.
X I=I ст:
<v X X Э я Г О C
о £7X CJ . в i
Г" га
Л

I

оу CX О ж ? т 2 щ
Маршалит

Cl,
С с: »X £ ° о к х ..
Жидкое

Каолин
Каолин

Графит

Оо
стекло
Компо-

Bi к то S-H
ненты

Вода

с о о о сP H Э и «
Вода

X
ев «ч ос 2 ° S S
CX S QJ US то UD
и •Al X * к R Ё CQ >-4 TO
а со
О CX о то
U Л CC CQ ß Rt ГГ о О Я
Конструирование паяных изделий 126

Для предотвращения растекания тугоплавких припоев применяют


пасту, состоящую из мелких порошков алюминия, гидроокиси магния,
хромовой кислоты, окислов титана или магния, замешанных на спирте,
лаке, акриловой смоле или просто на воде. При пайке алюминия при-
меняют смесь, состоящую из равных частей машинного масла, мелкого
порошка графита и бензина.
Расчет необходимого количества припоя
Чтобы избежать излишнего расхода припоя при пайке, необходимо
обеспечить точную его дозировку. Если количество припоя будет ве-
лико, то вследствие диффузии припоя в металл может произойти пол-

0,5 0,6 OJ 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1J W 1,6 1,7 1,8 179<(,мм
Диаметр*
Рис. 77. Номограмма дли определения диаметра проволоки припоя

ное растворение паяемого металла. Расчет количества и размер припоя


для некоторых типов соединения приведены в табл. 166. Удельный вес
припоя определяют опытным путем или подсчитыйаюг по формуле

_ 100

Уа УЬ Ус
где a, b, с —> процентное соотношение металлов в сплаве;
Те- Уь* Ус — соответствующие удельные веса металлов.
126 Способы пайки

Подсчет диаметра проволоки припоя значительно упрощается,


если формулу d== 1,13 \rtc (табл. 166) представить в виде номограммы
(рис. 77). При определении диаметра проволочного припоя поступают
следующим образом: от величины зазора с (ось ординат) проводим пря-
мую линию до точки пересечения с кривой, обозначающей ширину
зазора, затем от точки пересечения проводим вертикальную линию
к абсциссе и определяем по ней нужный диаметр проволоки припоя.
Если необходимо, чтобы паяное соединение имело галтели, следует
брать следующий диаметр.

ПОДГОТОВКА ИЗДЕЛИЙ К ПАЙКЕ

Прочное паяное соединение может быть получено только в том


случае, если место пайки предварительно очищено от грязи, жиров,
продуктов коррозии и окисных пленок, которые сильно мешают расте-
канию припоя и его проникновению в шов. Подготовка изделий к пайке
состоит обычно из механической зачистки поверхности изделия, обез-
жиривания, травления, промывки, сушки и сборки.

Механическая очистка поверхности металлов


Механическую очистку поверхности изделий от окислов, ржавчины
и окалины производят наждачной бумагой, напильниками, металли-
ческими щетками, шлифовальными кругами, стальной или чугунной
дробью.
Химическое обезжиривание в щелочных растворах
Простейшим и весьма эффективным способом обезжиривания в штуч-
ном и мелкосерийном производстве паяных изделий является обработка
этих изделий венской известью, представляющей собой смесь CaO
167. Материалы, применяемые при обезжиривании

Растворимость
Молекуляр-

Удельный

Наименование материала в 100 Г воды в Г


Хими- при температуре
ный вес

ческая в 0C
формула
вес

химическое торговое 20 100

Каустиче- Раство-
Натр едкий ская сода NaOII 40.0 2,16 рим 3470

Натрий Жидкое Раство- Разла-


кремне- с ге к-ч о Na s SiO 3 122,0 2,4 рим гается
кислый

Натрий Сода
углекислый кальцини- NaaCO8 106.0 2.53 215 455
рованная

Натрий Трннатрнй-
фосфорно- фосфат Na 3 PO 4 163,97 1,62 258 1570
кислым
Подготовка изделий к пайке 127

и MgO, получаемую в результате обжига доломита (CaCO3-MgCO3).


Тонко размолотую венскую известь разводят водой до кашицеобразного
состояния, а затем кистью наносят ее на изделие, тщательно протирают
и смывают водой.
В условиях серийного и массового производства чаще применяют
щелочные растворы различного состава (табл. 167—176). В зависимости
от загрязнения температуру растворов поддерживают в пределах 60—
90° С с продолжительностью обезжиривания 5—30 мин.

168. Состав ванн для химического обезжиривания стали и чугуна

Содержание в Г/л
Компоненты
1 2 3 4 5 G 7

Едкий натр 30—10 15—30 100-150 30—40 100—150 50—100


Углекислый 40 — 50 10 — 25 — — — 30—50 —

натрий
Тринатрий- 3—5 10—35 50—65 30-40 70 — 80 — 30 — 40
фосфат
Эмульгатор 0,5 0,5 — — 20—30 — —

ОП-7
Жидкое — 10—25 30—50 — 5-8 3—5 —

стекло
Копта кт — — 20—25 — — 40—50
Петрова

169. Состав ванн для химического обезжиривания меди


и се сплавов

Содержание в Г/я
Компоненты
1 2 3 4 5 0

Едкий иатр . . . 5—10 40—50 30—50 80 — 100 8—10


Углекислый газ 15—30 40—50 20 — 25 20—25 8—10
Трип атр и fl фосф а т 30—60 30—40 3 0 - 3 5 15-20
Эмульгатор ОП-7 0,5 5—10 3—5
Жидкое стекло 5—10 5—10 10—15 2-3
Контакт Петрова 15 — 20 5—10

170. Состав ванн для химического обезжиривания алюминия


и его сплавов

Содержание в Г/л
Компоненты
1 2 3 4 5

Углекислый натрий 40—70 25 — 30 20—25 40—50


Тринагрийфосфат . . . . . . . 10—20 25 — 30 20—25 3 — 5 50—60
Эмульгатор ОП-7 5 — 10
Жидкое стекло . 20—30 20—30 30
Контакт Петрова 10—12 10—15
Едкий натр . . . . . . . . . 10
128 Способы пайки

171. Режим обезжиривания деталей из алюминия и его сплаиов

Наименование Темпе- Время


операции Среда ратура выдерж-
в 0C ки Ь CCK

Обезжириваиие хи- Щелочной раствор 60—70 3—5


мическое
Промывка (двух- Проточная гори чая вода 80—90 10-16
кратная)
Промывка Проточная холодная 18—20 10
вода
Сушка Горячий воздух 80—90 180—240

172. Состав ванн для обезжиривания магния и его сплапон

Содержание в F/i
Компоненты {
\ 2 3 ' 4 5
• I

40—60 40—60 20 — 30
Едкий натр 10—25 10 — 25 80 — 20 — 30 10—15
100
Жидкое стекло - 20 — 30 20—30 5—Io
Эмульгатор OI1-7 5—7 1—2 I —2
Углекислый натрий 20—25

173. Режим обезжиривания деталей из магния и его сила поп

Наименование Температура Время


операции Среди в
w
C выдержки
в сек

Обезж ириваи ие Щелочной раствор 50—60 240—300


химическое
Промывка Проточная горячая 80 - 9 0 10—15
BO 1 V*
Проточная холодная 18—20 10—15
ВОД.1
Сушка Горячий воздух 80 — 90 180—240

174. Состав ванны для обезжиривания никеля и его сплавов

Режим работы
Содержание
Компоненты в Г/л Температура Время
в °С въщержки
в мин

Едкий натр 10—20


Углекислый натрий . . . . 25—30 60—70 3— о
Жидкое стекло 3—5
Подготовка изделий к пайке 130

175. Состав ванны для обезжи- 176. Состав ванны и режим


ривания свинца и его сплавов обезжиривания керамических
деталей
Режим
работы Режим
V работы

Содержание
то

ки U мин
Компоненты *

выдерж-

ки в мин
Компоненты

ратура

выдерж-
Темпе-

Время
CX ^

ратура
!L^

Темпе-

Время
в °С

в Г/л

в 0C
О о

Едкий натр 5—10 Углекислый 20


Тринатрпй- 100 60—70 3-5 натрий
фосфат Гринатрий- 10 50—60 5 — 10
Жидкое 2—3 фосфат
стекло Эмульгатор 3
Ol 1-7

Обезжиривание в органических растворителях


Толстые слои смазочных масел с изделия со сложными поверхно-
стями, с внутренними полостями и глубокими отверстиями удаляют при
помощи органических растворителей (табл. 177).
177. Органические растворители

Темпе- Раствори-
Химическая Моле- Удель- ратура мость
Название формула куляр- ный кипе-0 (в 100 Г воды)
ный вес вес ния в C в г

Ацетон (ClI n ) fl CO 58,08 0,79 56 OO

Бензол OeHfl 78,. 12 0,87 80,2 0,08

Четырехлорн- >150
стый углерод CCI4 153,84 1,59 Возгон. 05

Толуол CaH4O Hj 92.14 0,86 110 0,05

Скипидар — — 0.86 160 Не раство-


рим

Бензин — . —
0,70 70—120 То же

Уайт-спирит — — 0.78 140-200 »

Дихлорэтан C l I 2 C I C I I i Cl 98,07 1,25 83,7 »

Трнхлорэтан CHCl=CClt 131.40 1,46 87 0.1

Метиловый
спирт CH 1 OH 32,04 0,79 64 OO

Этиловый спирт C2I^OH 46,07 0,78 78 ОО

1
O Справочник паяльщика 1343
130 Способы пайки

Органические растворители не могут быть применены для обезжи-


ривания деталей, поверхность которых покрыта влагой, шлифоваль-
ной пастой, пылью и неорганичес- ^
кими веществами. jr^
В штучном и мелкосерийном
производстве применяют обезжири-
вание в бензине, керосине и ацетоне.

Рис. 78. Схема установки для обез- Рис, 79. Схема автоматической уста-
жиривания в горючем растворителе: новки для обезжиривания погруже-
нием:
/ — выпуск; 2 — камера для за-
грязненного растворителя; 3 — /—камеры обезжиривания; 2—вы-
фильтр; 4—бак для обезжириваниям тяжное отверстие; 3 — загрузочное
5—крышка; 6—решетка; 7— насос; отверстие; 4—привод; 5—корзина;
8 — камера для чистого раствори- €—цепь; 7—ролик (блок); S—охлаж-
теля дающий змеевик; 0—подогреватель

Рис. 81. Схема автоматиче-


ской установки для обезжи-
ривания в парах растворите-
ля и пшружением:
/—вытяжное отверстие; 2 —
Рис. 80, Схема установки для обезжириваиия решетка; 3 — операционное
в парах растворителя; отверстие; 4 —.бак для обез-
жиривания; 5—перегородка;
/—подогреватель; 2—клапан; 3—"охлаждаю- 6 — цепь; 7 — корзина; 8—
щий змеевик; 4 — бак; 5 — двухстворчатая охлаждающий змеевик; 9 —
крышка; 6 — корзина; 7 — решетка; S—вен- испаритель; IO—змеевик для
тиль нагрева
Подготовка изделий к пайке 131

Чаще всего изделия очищают щеткой или тряпкой, смоченной рас-


творителем. Схема установки для обезжиривания в горючих раство-
рителях приведена на рис. 78.
В крупносерийном производстве детали очищают от жира дихлор-
этаном или трихлорэтаном. Они хорошо растворяют жиры и легко под-
4

L
Рис. 82. Схема установки дли комбинированного обезжи-
ривания в ларах, погружением и обрызгиванием:
/ — клапан; 2 — бак для обезжиривания; 3 — камера
для обрызгивания; 4—охлаждающий змеевик; 5 — цепь;
6 — корзина

даются регенерации, что значительно удешевляет процесс, но из-за


своей ядовитости требуют применения специальной аппаратуры. Де-
тали обезжиривают несколькими
способами: погружением изделия 178. Эмульсии для обезжиривания
в растворитель, парами раствори-
теля и комбинированным способом. Компоненты
Методом погружения (рис. 79) о о2 и
О
обрабатывают обычно детали тон-
кого сечения и сильно загрязнен-
ные маслом и полированными нас- Дистиллированная жир-
ная коксовая кислота - . . 12
тами. В нарах растворителя (рис.80) Масляная кислота . . 22
обрабатывают крупногабаритные и Триэтаноламин . . . . 17
ма лоза грязненные изделия. Комби- Дитгиленгл и кольмоно-
бутилен . . . 15
нированный метод обезжиривания Углеводород {темп. кип.
погружением в парах растворителя > I80° С) 20
(рис. 81) дает наиболее качествен- 14
ные результаты.
Более совершенным является Мыльный раствор три-
способ комбинированного обезжи- ста ноламинол ста . . . . 25
ривания в парах, погружением и Три х Jiopvi и лен . . , . 75
обрызгиванием (рис. 82).
Иногда для обезжиривания при-
Керосин . . . . . . . 2
меняют эмульсии на органических Эмульгатор ОП-7 . . . I
растворителях (табл. 178). Вода 97

Электрохимическое обезжиривание
Трихлорэтилен . . . . 80
Окончательное, чистовое удале- Мыльный раствор . - . 20
ние масел производят методом элек-
132 Способы пайки

трохимического обезжиривания в холодных или горячих щелочных


растворах с подключением изделия к источнику постоянного электри-
ческого тока. В качестве исходных материалов для изготовления щелоч-
ных растворов, применяемых при электрохимическом обезжиривании,
используют вещества, приведенные в табл. 179. Составы растворов
и режимы работы ванны приведены в табл. 180—185.
179. Материалы, применяемые при обезжиривании

Раствори-
мость в 100 Г
Молеку- Удель- води в Г при
Наименование Химическая температуре
материала формула лярный ный
вес вес в eC

20 f 100

Натрий цианистый NaCN 49,02 1,59 Не растворим

Натрий пирефосфоряо-
кисл ый Na 4 P 2 O 4 265,93 2,5 6,2 40,26

180. Состав электролитов для электрохимического


обезжиривания стали

Содержание в Г/л
Компоненты
1 2 3 4
1

80—90 30—40 70—80 30—40


10—15 15—20 • —

Углекислый натрий • . . 60—80 20—30 20—25 50—75


Жидкое стекло — 8—10 3-5 —

Цианистый натрмй . . . . 40 — — —

Эмульгаторы ОП-7 . » . . — — — 3—5

181. Состав электролитов для электрохимического


обезжиривания меди и ее сплавов

Содержание в Г/л
Компоненты
1 2 3 4 5 6

Едкий натр 13—16 35—40 10 — — _

Углекислый натрий . . . 8—10 20—25 30 5—10 — 30


Тринатрийфосфат . . . 3—5 20—25 15 30—40 10—20 60
Цианистый натрий • . „ 1—2 — IO — — —

Жидкое стекло . . . . . — 3-5 — 3—5 10—20


Подготовка изделий к пайке 133

182. Состав электролитов для 184. Состав электролитов для элек-


электрохимического обезжиривания трохимического обезжиривания
алюминия и его сплавов деталей из цинкового сплава

Содер- Содержание в Г/л


жание Компоненты
Компоненты в Г/л I 2 3
1 2

Углекислый нат- Тринатрий- 45—50 — 10 — 15


рий . « . , . 20 б фосфат
Tp инатрн йфосфат 20 6
Цианистый 10 — 15 — —

183. Состав электролитов для натрий


электрохимического обезжиривания
магния и его сплавов Жидкое 16—20 — 15—20
стекло
Содержание
в Г/л Пирофосфор- — 50—55 —

Компоненты нокисл ый
натрий
1 2
Едкий натр — —
10 — 15
Тринатрий- 15—30
фосфат Углекислый 10 — 15
Углекислый 20—30 10—15 натрий
натрий
Едкий натр — 15—20

185. Режимы электрохимического обезжиривания деталей *

Темпе- Плот- Время


Наименование ратура ность Напря- вы-
операции Среда ванны тока жение держки
в 0C в а/дм* в в в мин

Обезжиривание Щелочной
электрохимическое раствор 60—90 2 — 10 6 — 12 2 — 10

Двухкратная про- Проточная


мывка горячая вода 80—90 — 1
*

Горячий
Сушка воздух 50—80 — — 5—10

* Параметры технологического процесса уточняют в зависимости от


обрабатываемого сплава и степени загрязнения.

Химическое травление
Имеющиеся на поверхности изделий пленки окислов и других со-
единений при обезжиривании не удаляются. Наличие этих пленок пре-
пятствует образованию прочного соединения припоя с паяемым метал-
лом. Поэтому изделия перед пайкой после обезжиривания подвергают
травлению. Окалину и окислы с поверхности стали снимают погруже-
нием в растворы серной, соляной, фосфорной и других кислот (табл. 186).
134 Способы пайки

18С. Кислоты, применяемые при травлении металлов

трация в %
ная концен-
Молекуляр-

Максималь-
Плотность
Химическая

ный вес
Кислота ГОСТ формула

Азотная . . . . 701—58 * IlNO 8 63.02 1,53 100


Серная . » . . . 2 184—65 H s SO 4 98.07 1,84 100
Соляная . . . . 857—57 HCl 36,47 1,19 40
Ортофосфорная 10 678—G3 Н я РО« 98,06 1,88 100
Плавиковая . . . 2 567—54 * HF 20.01 1,15 50

Во избежание псретравливания в травильный раствор добавляют


ингибиторы (КС, «Уникол», MH, ПБ-5, «Антра»), которые замедляют
растворение металла в кислотах, способствуют получению светлой
ловерхносги деталей и предохраняют металл от вредного действия выде-
ляющегося при травлении водорода. В упрощенном виде реакция дей-
ствия серной и соляной кислот с окислами железа имеет следующий вид:
FeO + Il 2 SO 4 -> FeSO4 + H 2 O;
FeO + 2HCl -> FeCI2 + H 2 O.
Во взаимодействие с кислотами вступают не только имеющиеся на
поверхности окислы, но и металлическое, железо. Поэтому процесс

187. Состав растворов дли химического травления меди и ее сплавов


(температура растворов комнатная)

Содержание
Компоненты
1 2 3 4 5 6

Азотная кислота в с6л 3 1000 J000 1000 1450 1000 54


Серная кислота в см . . 1000 1000 5000 3000 1000 54
Соляная кислота в см3 10 20 185
Хлористый натрий в Г 10 15 26 1
Сажа ламповая в Г • . 10 10
Вода в см* . . . . . .
Хромовый ангидрид в Г

Содержание
Компоненты
7 8 9 i. I Il 12 13

Азотная кислота в см9 4500 72 20 543 543 20 35


Серная кислота в см9 . • 4500 435 80 543 271 80 65
Соляная кислота в см* 2 1 — — — • — 1
Хлористый натрий в Г 185 — — 10 20 — —

Сажа ламповая Bi" . . — — — — — 100 —200 100 —150


Вода в см11 . . . . . . 1136 491 200 — — — —

Хромовый ангидрид в Г 60 20 — 100 10—2


Подготовка изделий к пайке 135

188. Состав и режим работы ванн для химического травления


углеродистых сталей

Темпе-

Содер-
жание
в ПА
Компоненты ратура Назначение
в 0C

Серная кислота 75 Для снятия толстого


Соляная кислота 125 30—40 слоя окалины
Присадка KC 3

Серная кислота 27
Сол ян а я к и сл от а 10 30—40
Присадка MH 0,2
Для сталей с ока-
линой
Серная кислота 10
Соляная кисло га 15 30—40
Присадка КС
3
1;

Для сталей с мяг-


О

Соляная кислота
ООО

Азотная кислота 50—60 ким налетом ржавчины


Фосфорная кислота
•СЛ

Соляная кислота 90
Присадка КС: 1 18—25

Серная кислота 90
Присадка KC 1 18—40
Для сталей без ока-
лины
Серная кислота 150
Присадка КС 2 18—60
Патрий хлористый 4

O p на я кислота 18
Соляная кислота JO 40—60
Присадка КС 0,5

травления следует вести так, чтобы как можно меньше растворять


основной металл. Скорость травления зависит от типа окислов, от кон-
центрации кислот и их температуры.
Изделия из черных металлов, травленные в плавиковой и фосфор-
ной кислотах, имеют более чистую поверхность, чем после травления
в серной или соляной кислотах. Для сокращения времени травления
и получения чистой поверхности применяют смеси кислот. Травление
производят при температурах 20—90° С. При выборе раствора для
травления принимается во внимание не только состав металлов, но
и характер окалины и окислов. Составы растворов и режимы работы
ванн для химического травления различных металлов и сплавов при-
ведены в табл. 187—204. При составлении растворов берут соляную
кислоту плотностью 1,198 (40% HCl), плавиковую кислоту плот-
ностью 1,154 (50% HF), все остальные кислоты и другие вещества —
100% -ной концентрации.
136 Способы пайки

189. Режим травления для удаления с поверхности стали


незначительного слоя окислов

Темпе-

Время

в мин
Наименование

ботки
обра-
операции Среда ратура
в 0C

18—25 1-2
Травление Кислотный раствор 18—25 1—3

Промывка Проточная холодная вода 18—25 1

Обработка в антикорро- Нитрит натрия 18—25 0,5


зионном растворе

Промывка Проточная горячая вода 70—90 0,5

j Сушка Горячий воздух 70—80 5—10

190. Состав н режим работы ванн для травления


хромистых сталей

Режим работы
Содержание
Компоненты в Г/л Температура Время
в 0C обработки
в мин

Соляная кислота 100—200


Плавиковая кислота 4—5 40—50 3 — 10

Соляная кислота 150—155


Азотная кислота 7—8 40—60 3—5
Присадка КС 0,12—0,15

Соляная кислота 100—150 40 — 50 30—40

191. Состав и режим работы ванн для травления


хромой икслсвых сталей
Режим работы
Содержание
Компоненты в Г/л Температура Время
в eC обработки
в мин

Серная кислота 250—300


Соляная кислота 400—450 40—50 40—80

Соляная кислота 500—550


Азотная кислота 70—80 40—50 3—5
Присадка КС 1.8—2,2
Подготовка изделий
-
к пайке
.... I , .1 -
137
*

192. Технология процесса травления изделий из нержавеющих сталей


Режим работы
Со-
Наименование дер- Тем- Время
операции Среда жание пера- обра-
в Г/л тура ботки
в bC в мин

Предварительное Едкий натр 240 90 60—120


травление Марганцовокислый калий 2

Промывка Проточная холодная вода — 18—20 1—2

Травление Азотная кислота 900 18—20 10—20


Перекись водорода 45

Промывка Проточная холодная вода — 18—25 1—2

Травление Соляная кислота 450 18—20 20—30


Хлористая медь 2

Промывка Проточная холодная вода — 18—20 1—2

Травление Азотная кислота 900 18—20 5

Промывка Проточная холодная вода — 18—20 i—3

Сушка Горячий воздух — 70—80 10 — 15

193. Технология процесса травления изделий из чугуна

Режим работы

Наименование Содер- Тем-


операции Среда жание пера- Время
в Г/л тура выдержки
в bC

1. Серная кислота 180—200


я Соляная кислота 120 — 140 25—30j 1 Mim
Травление * Присадка «Уникол» 3-5
2. Серная кислота 210—220
Присадка «Уникол» 3—5 70—80 1 MUH
Промывка Проточная холодиая 18—25 — 10 — 15 сек
вода
Снятие тра- Серная кислота 75—80 18—25 2—3 сек
вильного шлама Азотная кислота 100 — 110
Промывка Проточная холодная — 18—25 10—15 сек
вода
Обработка в
антикоррозий- Нитрит натрия 50—80 18—25 2—3 сек
ном растворе
Сушка Горячий воздух I — 70—80 3—5 мин

* Травить в растворе 1 или 2.


138 Способы пайки

194. Технологический процесс травления деталей


из меди и се сплавов

Режим работы

Наименование Содер- Время


операции Компоненты жание Темпе- обра-
в Г/л ратура ботки
в dC в сек

Травление пред- Азотная кислота 100,0


варительное Сол я н а я к ислота 10
0f

IO ZJi
Травление окон- Серная кислота 100,0
чательное Азотная кислота 100,0
Соляная кислота 10—20

Промывка Холодная про- —


18—25 10 — 15
точная iio да

Нейтрализация Углекислый нат- 150 18-25 10 — 15


рий

Промывка Проточная горя- — 70—90 10 — 15


чая вода

Сушка Горячий воздух — 80—90 60,-120

195. Состав растворов для травления алюминия и его сплавов

Содержа ние Температура


Компоненты в Г/л ванны в 0 C

Едкий натр 50 —IoO 60—90

Едкий натр 20—35


Углекислый натрий 20—30 40—СО'

Едкий натр 100


Натрий хлористый 20 40—50

Едкий натр 150—200


Натрий хлористый 200—250 50—60

Едкий натр 50 — 100


Натрий фтористый 30—50 40

Серная кислота 360


Хромовый ангидрид 60 60—70
Подготовка изделий к пайке 139

196. Состав растворов дли осветления алюминии н его сплавов

Содер жание
Компоненты в Г/А Назначение

Хромовый ангидрид 100


Серная кислота 15 Д л я чистого алюминия
Аз отн а я кп сл ота 900 Для сплавов алюминий —
Плавиковая кислота 30 кремний
Азотная кислота 160 — 280
Д л я чистого а л юм и н и я
Хромовый ангидрид 100 и его сплавов
Серная кислота 15

197. Технологический процесс травления деталей из алюминия я его сплавов

Режим работы
Наименование Время
операции Среда Температура
в cC обработки
в сек

Травление Едкий натр j 70—80 10 — 15

Промывка Проточная холодная вода 18—25 10 — 15

Осветление Азотная кислота 18—25 5—10


Серная кислота

Промывка Проточная холодная вода 18—25 10 — 15

Промывка Проточная горячая иода 70 — 80 10 — 15

Сушка Горячий воздух 80—90 5—10

198. Состав и режим работы ванн для травления малыми и его сплавов

I Режим травления

Содер- Продол-
Компоненты жание Темпе- жи I ел ь-
в Г/л ратура Il ость
в uC травле-
ния в мин
Уксусная кислота ледяная 175
Азотнокислый натрий 50 20—25 0,5-1
Ортофосфорная кислота 48
Азотная кислота 60 20—25 0,5—5
Азотная кислота 60
Серная кислота 110 18—20 0,5—1
Окись хрома 180
Азотнокислый натрий 30 75—85 0.5—2
Фтористый магний 0,25
Окись хрома 280
Азотная кислота 25 15—20 0,5—3
Плавиковая кислота 8
Окись хрома 180 15—20 0.5—2
Азотнокислый нагрий 280
Окись хрома 200 15—30 8—12
То же 25 60 — 70 8—12
140 Способы пайки

199, Состав растворов для травления никеля и его сплавов

Содержание
Компоненты в ПА Назначение

Серная кислота 230 Для никеля

Азотная кислота 8 Для никеля и монель


Серная кислота МО металла
Азотнокислый натрий 00
Натрий хлористый 90

Серная кислота 100—230


Сернокислое железо 40—120
Для мельхиора
Серная кислота 100
Двухромовокислый ка- 15
лий

200. Состав ванн для травления олова, свинца, цинка и кадмия

Компоненты Состав в % Назначение

Соляная кислота 50—100 Для олова


Азотная кислота 25—50

Азотная кислота 50 — 100 Для олова, свинца, цин-


ка, кадмия

Едкий натр 50—60


Соляная кислота 40 — 100 Для цинка
Серная кислота 30 — 100

Едкий натр 100—600 Для цинковых сплавов

Соляная кислота 400—450 Для снятия ржавчины


Присадка ПВУ 25 с оцинкованных изделий'

201. Состав и режим работы ванн для травления титана и его сплавов
Режим травления

Компоненты Состав в % 1емпература Время


в 0C обработки
в мин

Азотная кислота 80 20—25 0.5


Плавиковая кислота 20

Азотная кислота 20
Плавиковая кислота 2 18—20 3—5
Вода 78

Соляная кислота 15
Плавиковая кислота 5 18—20 3—5
Вода 80
Подготовка изделий к пайке 141

202. Техноло! ический процесс травления титана и его сплавов


Режим работы
Со-
Наименование дер- Тем-
процесса Компоненты жа- пера- Время
HHC тура обработки
В /0 в С В JKUH

Шлифование — — — Д о удаления есте-


ственной окненой
пленки

Травление Азотная кислота 80 Д о выделения


Плавиковая кис- 20 18—30 красного дыма
лота

Промывка Днстилл ирован- — 18—20 —

ная вода

Двухромовокис- 50
Травление лый натрий 70—80 20
Плавиковая кис- 50
лота

Промывка Проточная вода — 18—20 —

203. Технологический процесс очистки 204. Состав


поверхности бериллия травильных паст
»
*
10
Режим ^e.
работы Компоненты
Uox
Наиме-
ки в мин

нование Компоненты
обработ-

Бисульфат нат- 30
ратура

операции
Темпе-

рия
Время
в 0C

Кремнефтористый 5
магний
Инфузорная зем- 65
ля
Промывка Дистиллиро- 18—20 5-10
ванная вода Соляная кислота 8
Глинозем 2
Хлорид меди 90
Травление Азотная 18—20 1 Соляная кислота 40
кислота Инфузорная зем- 20
(70%-ная) ля

Фосфорная кис- 20
Промывка Проточная 18—20 5—10 лота
вода Инфузорная зем- 20
ля

Фосфорная кис- 80
Травление Сернокислый 18—20 0,5 лота
аммоний Крахмал 10
(10%-ный) Глицерин 10

* Вода добавляет-
Промывка Проточная 18—20 5—10 ся до получения тре-
вода буемой консистенции.
142 Способы пайки

Электрохимическое травление
Для ускорения процесса очистки применяют электрохимический
способ травчения, при котором изделие помещают в качестве анода
(анодное травление) или катода (катодное травление) в электролита-
ческую ванну.
Анодное травление основано на растворении металла и механическом
отрыве окислов выделяющимся кислородом. Во избежание чрезмерного
растворения металла и появления водородной хрупкости при этом про-
цессе требуется тщательное наблюдение за процессом. Катодом при
травлении служит обычно свинец или железо, анодом — изделие.
При катодном травлении в качестве анодов применяют свинцовые
листы, графит, уголь и олово.
Составы электролитов для травления чугунных и стальных изделий
приведены в табл. 205—207.
205. Составы электролитов и режим анодного травления углеродистой стали
Режим работы

ки о мин
Содер-

обработ-
в а/дм2
Компоненты жание
ратура
Темпе-

Назначение

Время
Плот-

в Г/а
ность
в "С

тока

Серная кислота 200—250 40—60 5—10 10—20


Детали,
имеющие
Серная кислота 10-20 большую
Сернокислое же- 200—300 18—20 5 — 10 L5—30 окалину
лезо
Натрий хлористый 30—50

Хлористое железо 30—50 40—50 5—10 0,5


Соляная кислота 30—50 Детали с
о нес кост-
руенными
Серная кислота 150 60—80 100—200 0.1 поверхно-
Сернокислое же- 50 стями
лезо •

Хлористый натрий 50
Хлористое железо 150 20—50 5—10 10—15 Детали,
Соляная кислота 10 имеющие
небольшую
окалину
Серная кислота 100 30 100 0,5

Соляная кислота 350 30—40 5—10 1—8 Железные


Плавиковая кис- 0,5 сплавы с
лота кремнием

206. Состав электролитов и режим анодного травления легированной стали


Режим работы
Содер-
Компоненты жание Темпе- Плотность Время
в Г/л ратура тока обработ-
в 0C в а/дмй ки в мин

Серная кислота . . . . . 50 60—70 20—30 10 — 15


Едкий натр . . . . . . . 500 150 10 10
Серная кислота 80 — 100 40—50 20—30 5—10
Подготовка изделий к пайке 143

207. Составы электролитов и режим катодного травления углеродистой стали

о Режим работы
к
я

ки в мин
c*d

обработ-
в а/дм2
ратура
Компоненты Назначение

Темпе-

Время
Плот-
ность
8 0C

тока

Серная 100— 40 — 3 — 10 10 — Анодом служит свинец


кислота 150 50 15 или его сплавы с сурьмой

Серная 50 Анодом служит кремни-


кислота стый чугун с 20 — 24 %
Соляная 30 60 — 8—10 10 — кремния или сплавы свинца
кислота 70 15 с 10 — 15% сурьмы
Хлористый 20
на грий

Комбинированное обезжиривание и травление

Для предварительной очистки деталей от продуктов коррозии,


окислов и жировых загрязнений применяют комбинированное обезжи-
ривание и травление. С целью антикоррозионной защиты при хранении
изделий после химической обработки применяют пассивирование
и сушку.
Составы и режимы работ ванн для комбинированной обработки
стали и чугуна приведены в табл. 208—210.

208. Состав и режимы работ ванн для одновременного


обезжиривания и травления стальных изделий
Содержа-
ние ь Г/л

»
пз
Ji« _ сх,
Содер-
жание

с з
в Г/А

Компоненты E >>яо Компоненты В«> Х'О


* H Su £ (X =O
^ « О
H d ö со HhflW

Ортофосфорная 100 — Серная кислота 30


кислота 300 Эмульгатор 3—5
Эмульгатор 3—5 60—70 ОП-7 или ОП-Ю 50—60
ОГ1-7 или ОП-Ю Тиомочевина 3—5
Тиомочевина 3—5

Ортофосфо р н а я 100
кислота Снятие шлама:
Фосфорнокислый 50 хромовый 200
натрий 70—75 ангидрид 80—90
Эмульгатор 30 ортофосфорная 50
ОП-7 или ОП-Ю кислота
Тиомочевина 5
144 Способы пайки

209. Состав и режим работы ванн 210. Состав и режим работы ванны
для комбинированной обработки для пассивирования чугунных
детален из чугуна деталей после травления

Режим Режим
работы работы

Содержание
CL
Я
X Компо-

ки в мин
ки в мин
Компоненты CQ

обработ-

обработ-
X ненты

Темпе-
ратура
Темпе-
ратура

Время
Время

в Г/л
в 0C

в eC
Cl ^

U а
Серная 100
кислота Нитрит 15—
Соляная 50 50 5—15 натрии 20 18—
кислота Углекис- 2—3 25 3—5
Эмульгатор 5 лый
ОП-7 натрий

Очистка с помощью ультразвука


Ультразвуковая обработка резко сокращает процесс очистки дета-
лей от жировых загрязнений. Она применяется в тех случаях, когда
другие способы не обеспечивают нужную чистоту поверхности. В ка-
честве очищающей среды используют органические растворители, ще-
лочные растворы, горячую воду, мыльный раствор и др. Краткая
характернаика ультразвуковых ванн приведена в табл. 211.
2 Н . Характеристика ультразвуковых ванн типа УЗВ

Типы установок
Технические данные
УЗВ-15 УЗВ-16 УЗ В-17 УЗ В-18

Количество встроенных пре-


образователей . . . . . . . 1 2 3 4
Рабочая емкость ванн в л 80 120
Полезная площадь зеркала 35 150
ванны в мм г 370X670 370X960
Максимальная потребляе- 310X390 370X1250
м а я МОЩНОСТЬ D К Б Ш . . . . 5,0 7.5
2,5 10,0

После обработки ультразвуком изделия необходимо промывать


в чистой воде, а раствор очищать от примесей.

ПАЙКА С НАГРЕВОМ ПАЯЛЬНИКАМИ

Конструкции паяльников
Наиболее простой метод пайки с помощью паяльников широко при-
меняют во многих областях науки и техники при пайке изделий с боль-
шим количеством паяных швов, при монтаже сложных радиоэлектри-
ческих установок и в быту.
Пайка с нагревом паяльниками 145

Простейший паяльник состоит из медного заостренного наконечника,


закрепленного на стальном стержне с ручкой. Независимо от способа
нагрева и конструкции основное назначение паяльника состоит в на-
греве припоя до расплавления, накапливании расплавленного припоя
H нанесении его на паяемое изделие, прогреве металла по месту пайки
и удалении излишков расплавленного припоя.
Д л я пайки крупных деталей, для которых требуется большое коли-
чество тепла, применяют паяльники весом до 5 кГ. Такие паяльники
неудобны в работе, в связи с этим крупные изделия перед пайкой пред-
варительно подогревают и паяют паяльником малого веса. Д л я пайки

^ C=D^=C=D
В ö)
CZD jjR=" и 5)w w
у

Рис. 83. Паяльники, нагреваемые в горне:


а — молотковый; 6 — торцовый; в — фасонные

радиоэлектронной и телефонной аппаратуры и небольших по весу дета-


лей применяют паяльники весом до 100—200 Г.
Рабочую часть паяльника обычно заостряют под углом 30—40°.
Температура нагрева медных паяльников не должна превышать 400° С.
При более высокой температуре происходит растворение рабочей части
паяльника оловом.
В зависимости от расположения паяемого шва, от конфигурации
изделия и от назначения паяльники имеют самую разнообразную форму.
По способу нагрева паяльники делятся на три группы: без постоянного
подогрева, с непрерывным подогревом газом или жидким топливом
и с электрическим подогревом. Особую группу составляют паяльники
специального назначения. Нагрев паяльников первой группы (рис. 83)
осуществляют в пламени паяльной лампы или в специальных горнах,
работающих на жидком, твердом и газообразном топливе; подогрев
производят периодически по мере остывания паяльника.
Паяльники с непрерывным подогревом отличаются тем, что медный
стержень непрерывно подогревают открытым пламенем. В качестве
топлива применяют спирт, бензин, городской газ, ацетилен, водород.
Паяльники, обогреваемые жидким топливом (рис. 84), обычно состоят
из сосуда для Топлива, горелки, запорных краников и стержня.
Такие паяльники очень удобны в работе и не требуют дополнительного
оборудования. Там, где имеется газообразное топливо, применяют
паяльники более простой конструкции, состоящие из горелки, смеси-
тельной камеры и сменного наконечника (рис. 85).
Паяльники с электрическим обогревом широко применяют в быту
и в промышленности. В зависимости от рода выполняемых работ их
выпускают различных типоразмеров и мощностей (табл. 212) с внутрен-
ним (рис. 86) или наружным (рис. 87) обогревом.
Нагревательные элементы изготовляют из жаростойкой проволоки,
намотанной на слюдяное или керамическое основание. Для сокращения
времени ремонта паяльника нагревательные элементы делают сменными.
146 Способы пайки

Рис. 84. Бензиновые паяльники

Рис. 85. Газовые паяльники:


а — подогрев огкрытыы газовым пламенем? б — подогрев газом в закрытой
камере

Рис. 86. Электрический паяльник с нагревательным элементом, распо-


ложенным внутри стержня
Пайка с нагревом паяльниками 147

г)

д)
Рис. 87. Электрические паяльники с наружным обогревом:
а — универсальный с о сменным нагревательным элементом; б — молотковый
большой мощности; е — угловой со сменным стержнем; г — малоинерционный
мнкронанльиик; д — электрический паяльник, приспособленный для пайки
тонких деталей
148 Способы пайки

212. Технические данные электрических паяльников сопротивления

Техническая
характеристика I 2 3 4 5 6

Напряжение питаю-
щей сети в в . . . . . 220 127 36 24 12 6
Потреб л яема я мощ- 80 80
ность в вт 150 80 80 80
Сила тока в а . . . 0.36 0,73 6,45 3,30 6,70 13.30
Диаметр провода об-
мотки В Л1М . . . . . 0.80 0,15 0,70 0.5 0,85 1,40
Сечение провода об-
мотки в MMs 0,00509 0,0177 0,385 0.106 0,507 1,54
Сопротивление нагре-
вательной о б м о Т К И B O J H 610 150 5.75 7,3 1,8 0,45
Дл ина провода об-
мотки в мм 2.7 2,3 2,0 1,25 0.9 0,60
Диаметр рабочего мед-
ного стержня в Ж-М . . 5 5 8 5 5 5

П р и м е ч а н и я : 1. Материал нагревательной обмотки — нихро-


мовая проволока,
2. Температура нагрева ни хромовой проволоки 700° С.
3. Температура на конце рабочего стержня паяльника 280ft С-
4. Срок службы нагревательной обмотки паяльника 200 рабочих
часов.

Отечественная промышленность выпускает бытовые электрические


паяльники но ГОСТу 7219—54 различной конструкции, рассчитанные
на напряжение 127 и 220 в с номинальной мощностью 35—200 вт.
Для удобства пайки, сокращения расхода припоя и электроэнергии
делают электрические иалльники с термостатическим микропрерывате-

Рис. 88. Электрические паяльники с автоматической подачей


припоя в виде проволоки

лем тока. Прерыватель выключает паяльник по достижении нужной


температуры и снова включает, когда он немного остынет.
При пайке в затемненных и тесных местах паяльник снабжают
вспомогательной лампочкой, включенной последовательно с нагрева-
тельным элементом. Лампочка хорошо освещает место пайки.
Для ускорения пайки применяют паяльники с автоматической пода-
чей припоя в виде проволоки (рис. 88). Известны паяльники с перемен-
Пайка с нагревом паяльниками 149

ной мощностью, имеющие два нагревательных элемента (рис. 89),


переключаемых выключателем, вмонтированным в ручку.
Для нагрева паяльника можно использовать вольтову дугу (рис. 90).
Дуговые паяльники могут быть использованы для пайки припоями

с температурой плавления до 600° С. Паяльник для нагрева на стыко-


вом сварочном аппарате показан на рис. 91.

Рис. 91. Паяльник для нагрева на стыковом сварочном


аппарате

Для паики алюминия без применения флюса используют паяльники


с вибрирующей металлической щеткой (рис. 92). Металлическая щетка,
установленная в конической головке, присоединена к вибратору, кото-
рый, колеблясь с частотой 100 гц, вызывает колебание щетки. Вибри-
150 Способы пайки

Рис. 63. Форма наконсч- Рис. 94. Наконечник для


HHKOD для электрических отпайки
паяльников

Рис. 95. Электропаяль-


ник с устройством для от-
сасывания:
I—трубчатый наконеч-
ник; 2— нагревательный
элемент; 3—удерживаю-
щая нружина; 4 — пор-
шень; б—пневматический
цилиндр; 6 — электро-
магнит; 7 и 8 — провода}
9 — пружина; JO—кноп-
ка включения; JJ—рычаг
Пайка с нагревом паяльниками 151

рующая щетка очищает поверхность алюминия от окислов и обеспечи-


вает его лужение. После лужения пайку осуществляют любым извест-
ным способом.
В зависимости от конфигурации паяемого шва наконечники к паяль-
никам могут иметь самую различную форму (рис. 93). Для одновре-
менного отсоединения нескольких проводов в печатных схемах приме-
няют наконечник (рис. 94), представляющий собой цельную головку
с каналами и прорезями для отвода расплавленного припоя.
Для демонтажа (распайки) соединений применяют паяльники, в ко-
торых стержень выполнен с каналом, соединенным через улавливаю-
щую камеру с вакуумом (рис. 95). Нагретый паяльник расплавляет
припой, который затем всасывается в камеру.

Материалы паяльников
Материалы наконечников должны обладать высокой теплопровод-
ностью, хорошо лудиться, обладать пониженным окалинообразованием
при температурах пайки, хорошо
сопротивляться действию расплав- 213. Сплавы, применяемые для
ленного олова и не корродировать изготовления паяльников
под действием флюсов. Самым рас- Состав в %
пространенным материалом для из- Компо-
готовления наконечников является ненты
1 2 3 4 5
чистая медь. Применение наконечни-
ков из меди связано с быстрым из-
носом и окислением рабочей части. Медь 100 09 85 94 88
Хром 1 1 2
Чтобы уменьшить износ рабо- Никель

— —

5 5 —
чей части, в припой добавляют Серебро — — 10— —

0,5—1% Cr или изготовляют нако- Цинк 10


нечники из сплава меди с хромом,
никелем, серебром или цинком
(табл. 213). Иногда изготовляют биметаллические паяльники, состоя-
щие из стального корпуса, по внутреннюю часть которого заливают
медь. Медные паяльники, покрытые тонким слоем железа или никеля
толщиной 0,12—0,2 мм, имеют более длительный срок службы, чем
без покрытия.

Приемы пайки паяльником


Перед пайкой в первую очередь необходимо подготовить паяльник.
Д л я этого рабочий конец паяльника затачивают под углом 30—40°
и очищают от следов окалины (рис. 96, а); зачищенный паяльник нагре-
вают до 250—300D С (рис. 96, б), затем рабочий конец его погружают
во флюс (рис. 96, в) и тщательно залуживают припоем (рис. 96, г);
после этого паяльник готов к работе. Подготовленное к пайке соеди-
нение очищают от пыли, жира, грязи и окислов, покрывают флюсом
(рис. 96, д) и разогревают паяльником до нужной температуры. Когда
шов прогреется до температуры плавления припоя, луженым концом
паяльника захватывают припой и переносят его в шов. Если припоя
требуется много, то он расплавляется паяльником непосредственно на
поверхности паяемого изделия. Пайку производят, передвигая паяль-
ник по шву, благодаря чему расплавленный припой затекает в зазор.
Некоторые приемы пайки паяльником приведены на рис. 97.
152 Способы пайки

Рис. 96. Приемы подготовки паяльника к работе;


а — зачистка рабочей части паяльника; б — нагревание паяльника;
в — очистка рабочей п о в е р х н о с т и паяльника от окалины в хлористом
цинке; г — захват паяльником припоя; д — нанесение флюса на спаи-
ваемые детали

Рис. 97. Приемы пайки паяльником:


а — пайка пластин встык; б — то же внахлестку;- в — пайка тонкой
пластины с толстой внахлестку; г—пайка толстых проводов на куске
канифоли
Пайка с нагревом газопламенными горелками 153

Во время пайки следует внимательно следить за температурой


паяльника, не допуская его перегрева. Перегрев паяльника выше 400° С
повышает окалинообразование и затрудняет лужение наконечника.
Если паяльник перегрет, то полуда на его наконечнике становится
жидкой и не держится, сильно окисляется и выгорает. Во время дли-
тельной пайки необходимо периодически очищать рабочую часть паяль-

Стапъиой пруток

Рис. 98. Подставка для паяльника

ника от окалины. Очистку следует производить стальной щеткой и на-


пильником. Наконечники с гальваническим покрытием очищают только
щеткой. Очищенный паяльник перед работой подвергают лужению.
Для предохранения от порчи паяльники следует хранить на подстав-
ках (пис. 98).
В качестве флюса при пайке паяльником применяют канифоль
и флюсы на ее основе, водные растворы хлористого цинка с добавками
различных хлористых солей.
В качестве припоя обычно используют легкоплавкие припои с тем-
пературой плавления до 400° С. припои с более высокой температурой
плавления можно применять только при пайке дуговым электропаяль-
ником.
ПАЙКА С НАГРЕВОМ ГАЗОПЛАМЕННЫМИ ГОРЕЛКАМИ
В серийном и индивидуальном производстве для нагрева изделий
при пайке применяют газопламенные горелки. Нагрев газовым пламе-
нем отличается большой универсальностью, позволяет осуществить
местный нагрев в ограниченной зоне изделия, применим при пайке
изделий любых размеров и форм, не требует сложного оборудования,
допускает механизацию и автоматизацию процесса. При автоматиче-
ском нагреве этот способ применим в массовом производстве.
Пайка с нагревом в пламени паяльных ламп
В мелких мастерских и в быту для нагрева изделий при пайке поль-
зуются пламенем паяльных ламп. Паяльными лампами производят
пайку чаще всего легкоплавкими припоями, но иногда применяют их
и при пайке тугоплавкими припоями со сравнительно невысокой тем-
пературой плавления (например, серебряными). Паяльными лампами
можно паять с менее тщательной подготовкой места спая, так как
пламя лампы обеспечивает выгорание различных загрязнений, находя-
щихся на поверхности изделия. При пайке место спая покрывают флю-
сом и начинают его греть до тех пор, пока пруток припоя при сопри-
косновении с деталью не начнет плавиться. Во время пайки необходимо
непрерывно добавлять как припой, так и флюс. В случае недостаточ-
154 Способы пайки

ного количества флюса поверхность спая в результате нагрева окис-


ляется и затекание припоя в июв может прекратиться.
Д л я пайки применяют паяль-
! ¢ ^ 1 " ¾ ^ н ы е лампы, работающие на беп-
зине (рис. 99), керосине и спир-
j^^ir те. Температура пламени паяль-
tг ^^ ной лампы достигает 1000—
. 1100° С.

!орючие смеси, применяемые


в горелках

При пайке газопламенными


горелками в качестве топлива
применяют городской или при-
родный газы, водород или аце-
тилен, бензин или керосин. Д л я
поддержания горения горючие
вещества смешиваются в горелке
с воздухом или кислородом.
Физические свойства некото-
рых горючих веществ приведены
в табл. 214. Газовую смесь вы-
бирают в зависимости от воз-
можностей производства, паяс-
Рис. 99. Бензиновые паяльные лампы мого металла, применяемого при-
поя и требуемой температуры.
В результате сгорания газообразного горючего образуется пламя,
которое в зависимости от типа горючего и от соотношения его с ко-
личеством кислорода или воздуха
имеет различную температуру. C0
Для того чтобы получить быст-
рый и равномерный нагрев шва, не-
обходимо следить за правильным
строением факела пламени. Разли-
чают три вида пламени: нормальное 3000
(ил и восстановительное), окисли-
телыюе и науглероживающее.
2000
1 2 3
1200
1000

Рис. 100. Схема нормального ацетиле-


но-кислородного пламени:
Рис. 101. Распределение темпера-
1 — ядро: восстановительная зона; туры в ацетилеио-кислородиом пла-
H — факел мени

Нормальное нламя (рис. 100) не вызывает окисления металла. Оно


состоит из ядра, восстановительной (рабочей) зоны и факела. Наиболее
высокую температуру (рис. 101) имеет пламя около конца ядра. Так
о
о
2
о
о

о
H

с
I-

S
х
3

и
к
2

е-
as
PC

ю
к
к

с»
К
К
о,

«O
O
О

•чг
L,
вг

О
ы
m

•х

CL
<v
Наибольшая ско- •
Пределы взрываемостн о

Stf
Ч
(% содержания горючего рость распростране-
Низшая ния пламени K tn cL

О U
У
а> та
газа в смеси)

P- < Й
теплотворная

•а С- О
К О Cu
в ж/гсх Г2 5? V»
Наименование способность
Л
газа в ккал/м
при 7G0 мм необхо-
вод. ст. и димое переда-

Я
г>
в кис-
20° С с воздухом с кислородом для пол- ваемое

Оо *
« ^
лороде

>-.
ного сго- I D Горелку

-OLTDHNOEBJ edÄxed
-оилых IiBHdaw Hdjj
рания

Э 0 Q и н ем RL*ci о, I о Htfod
О
О

I
I

сч
О

ел
Ацетилен . 12 600
со


3150

СО
C^
О)

СО

OQ

CM
»о

CM

см"
1

l
i
О
соI
о

Водород 2100 2 400

«0
Ci
со

l
l
о

•—•<£>
Ю -
N S
!Метан 8 ООО

CM О

со со
2000

СО ю
со

0> Ol

CQ -*Г
—•
<75

CM U*?
l

i
О
LO О о

IO
Пропан 2050 20 600


О CM iß

С>
I

I
О

CN «
—-CO-CT-

Бутан 27 500
»о О

2050
ОС Й
О

сч »о
I

I
'

'

о
О
Сг-

С>
со

ЧО

O.O C
I

Городской газ 2000 4100—5000


гО

яО iO
—*

l
I
о
'
~

Природные газы . . 2000 7300—7900

OO О

оо оо
I
I

СО •ЧГ
о

'

Коксовые газы . . . 2000 3500-4200


оо

I
I
Пайка с нагревом газопламенными горелками

О СГ1

'
о

. —

M —«CSI—»
ю
СО
-"J« ^r1 —•"CD
—I

Нефтяные газы » . . 9800-13 500 СО


cs

I
LO

2300
'
C v T o o J o
О
г-

OO

Сланцевый газ . . . 2000 3000-3400


155
156 Способы пайки

как для пайки обычно требуется температура не выше 1000—IlOO 0 C,


то при работе с высокотемпературным пламенем (например, ацети-
лене-кис породным) разогрев шва производят более холодной наружной
частью факела.
При избытке кислорода или
воздуха в смеси образуется окис-
лительное пламя (рис. 102).
Науглероживающее пламя
образуется при избытке горючего
в смеси. При нагреве стали та-
ким пламенем происходит насы-
Рис. 102. Схема окислительного ацети- щение ее поверхности углеро-
лено-кислородиого пламени; д о м , ЧТО ПрИВОДИТ К повышению
1 — ядро; я— средняя зона; з — факел твердости и хрупкости металла.

Типы горелок
В зависимости от применяемого горючего разработаны различные
тины горелок.
Для работы на природном или городском газе в смеси с воздухом
применяют горелки, работающие по принципу внешнего или внутри-
соплового смешения (рис. 103). Пламя этих горелок регулирует коли-
чество подаваемого газа и воздуха.

Рис. 103. Горелки для городского газа

Для получения ацешлено-кислородного пламени широкое приме-


нение нашли горелки инжекторного типа (рис. 104 и 105).
Для работы на ацети л ено-кислородной смеси при пайке могут быть
использованы горелки типа ГС-53, ГАР-2-56, ГСМ-53 (табл. 215—216;
рис. 106), «Москва», «Малютка» с набором сменных наконечников.
При работе на заменителях ацетилена может быть использован
ствол горелки ГС-53 с наконечником типа НЗП (табл. 217). Инжектор-
ные нронано-бутано-кислородные горелки типа ГЗМ-62 и ГЗУ-1-62
Пайка с нагревом газопламенными горелками 157

•шиш-

Торячар CHSeb
Рис. 104. Схема инжекторной горелки:
1 — корпус горелки; 2 — кислородный вентиль; 3 — инжектор; 4 — отвер-
стия для яцетилена; 5 — накидная гайка; 6 — смесительная камера; 7 —
трубка; S — мундштук; 9 — ацетиленовый вентиль

Рис. 105. Инжекторные горелки:


а — горелка Лензнерго; б—горелка СУ-48

Рис. 106. Горелки типа ГСМ-53 для работы на ацетилено-кисло*


родной смеси
158 Способы пайки

(табл. 218—219) используют как заменители ацетиленовых горелок. Они


могут работать также иа метане, природном и городском газах среднего
и низкого давления. По конструк-
215. Техническая характеристика ции они отличаются от широко
наконечников горелок известных ацетилено-кислород-
ГС-бЗ и ГСМ-53
ных горелок «Малютка», «Москва»
только размерами отверстий
конечников

Расход в л/ч в инжекторах и мундштуках.


Номер на-

кислорода
давление

Горелки, работающие на ке-


в кГ/см*
Рабочее

росино-кислородной смеси, вы-


кислорода ацетилена пускают двух типов: ГКУ-55 и
ГКР-1-57 (рис. 107). Они снаб-
жены одноплеменными и сетча-
0 0,5—4 22—70 20—65 тыми сменными мундштуками
1 1—4 55—135 50 — 125 (табл. 220—222) и комплектуют-
2 1,5—4 130—260 !20—240
ся бачком для питания горелки
керосином.
3 2С0—440 230—400 На рис. 108 и 109 показаны
4 430 — 750 400 — 700
5 2—4 740 — 1200 670 — 1100 бензо-воздушная горелка конст-
6 1150—1950 1050 — 1750 рукции ВНИИАвтоген и схема
7 1900—3100 1700—2800 ее питания. Эта горелка может
работать как обогреваемый га-
зом паяльник.
В ювелирном и зубопротезном деле применяют бензо-воздушную
паяльную установку с ножным мехом, горелкой и резервуаром для
бензина (рис. 110), позволяющую нагревать до 800—1000°С. Тонкое,

Рис. 107. Керосино-кислородные


fi). горелки:
а—тип ГКР-1-57; б—тип ГКУ-55
Пайка с нагревом газопламенными горелками 159

216. Техническая характеристика горелки ГАР-2-56

Расход кислорода в л/ч


Номер Рабочее Расход
нако- давление ацетилена д л я р = 1,3 4- 1.35
неч- кислорода (мощность (при полностью для ß = 1,1
ника и ацетилена пламени) в л/ч открытых (нормальное
в к Г/смг вентилях) плами)

1 0.45 —1,2 50—120 65 — 160 55—130


2 0,5—1.2 120—240 160 — 320 130—265
3 0,55—1.2 240—400 320—530 265—440

4 400 — 700 530—900 440—750


5 0,6—1,2 680 — 1100 900—1450 750—1200
6 1050 — 1750 1400—2300 1150 — 1960
7 1700—2800 2J00 —3600 1900—3100

217. Техническая характеристика наконечников НЗП


о Р а с х о д в л/ч
* .
«а к
•С д Метан Коксовый Городской газ Пропано-бута-
Jr в (природный (типа
газ новая смесь
газ) Московского)

0 40 — 120 75—230 50 — 150 20—50


1 120—280 230—520 150—340 50—120
2 210—530 500—990 340—630 115—230
3 500-810 930 — 1550 600—980 215—350
4 800 — 1300 1540—2450 980—1560 350—550
5 1100—1870 2080—3460 1350—2220 474—800
6 170—2900 3200—5380 2120—3520 730—1200

П р и м е ч а н и с. Давление горючего газа должно быть не менее


50 мм вод. ст.

218. Техническая характеристика горелок ГЗМ

Номер наконечника
Параметры
0 1 2 3

Давление кислорода в кГ/см7 0,5—4 1—4 1,5—4 2—4

Расход кислорода в л/ч 50 — 140 105—260 260 — 540 520 — 840

Давление пропана в кГ/см2 „ Не ниже 0,01

Расход пропана в л/ч 15—40 30 — 70 70 — 140 140—240


\
161
Способы пайки

5800

1700
LO

I TTi CN CM QO
t*- I I I а Si CN тг ICO го
<N о X II
I ! X

1050
о 2¾ I I !
ю и я CC OI QO тг C-J оо
•г« СО Pt а л О"-* —• CM соа
5>> о о
О. X
ь Ф о
3* о с. кО

-1 ООО
о о
и
Ф
X
Tf СО X
СО те tu Ф
д о I I ж JQ кш
W х с 5 X со «L. со
2200

ф о f- X 2 сз
3 I-O о Cj
I
ь- СО X =5 CJ CM
те Bs м <з
э* Ci 5
I-
Ф I- 6«с Ol
Ж с*
U те
2200

о а о к Cl-
ю Cfl О X as
Tf о X
со LO I ] а г. — — LO TT
X <N о те «- ш »
см го
1350

>. г^ о4 х O-CM
о Sc i I о
Не н и ж е 0 , 0 1

ГО X1 T аJ С/ V I II
O с.
U оS у ф го CN О „ СО
ж X г^ * CL. С
ООО -^CN
о X о Xi 1o
X
4 те X
U
о
840—1400

С о
240 — 400

CX H X
0и Tf яон р*
•-М
Tf
Cfl оS I
CM CM -XimtHAw — CM OO IO VCSO
ас о CM
ddKOH
Ä
<_> к
H
X
5
о.
01 H
t- 3 о - о
ж Ct г* тг
¢4 X
>. ч» 00 CM
С. О
Ifl л со I
CM
I
оCM о
I
W* OO Tf 0СГ-. CM CM Cj
X
а> тг X
ж V» л О —— СМ COt-- X ГГ
к -С IO «=: II ll li ll I1 II те
«I и о OiAt-O \о
SC о
го
СО CM CM
оCJ ч о о.
о a а л . O" O - ^CO PQ
70—140

ff1 TT тг О
X о I ю JS о
г О CM LO О X СЗ
X оH 1 X
CU MI- о rf W
H• § <
CхM
> О X О
CX а
№ о со с
ч а « X
'260

О о и го
X •to
X
* S¢ - Ф
I I I о
»Г*
—I »о о X г X
о СО X ю ^cC с Ф
8« rf» ^ тг » о ю
а^ о- о- -—•-
5а» OO
- « (К
С
W O^. те
а?» X
ф ^*
Давление пропана в к Г / с м *

.. W о
л/ч

lОl-*Гl О OS M IOI
в

* U C L СЗ
S
Д. l С
а> QJ
Jtf а л I o o o <х> -
3
Расход пропана в л/ч

OO <к
кислорода

X
X X
Cfl
кислорода

X
Параметры

К a те
4» ь _ Ä
2 т о-
X
« СЗ О CM COCO О сч
о X<Й У^
SkT
Давление

U
О• а 1*
Расход

[— СО
9 о . • те
LO N С I
к Г/с м*

См ф etx
Cm Ip х ;>, CN со тг LO 1 1 ю
О >> г- тг О
X 22
Пайка с нагревом газопламенными горелками 161

222. Техническая характеристика бензо-воздушной горелки

Расход
Размеры мундштука Давление воздуха от Расход
или паяльника воздуха компрессора бензина
в кГ/см* в л/H в Г/ч

Газовая горелка с наконеч-


H и ка V и дн а метром сопл а в мм;
20 A t t t a a t а Iа 0.1—1,0 130 — 1800 20—400
30 0,1 — 1,5 140—2700 20—520
Газовый паяльник с весом
паяльной призмы в Г:
240 0,1-0,5 130—12G0 20—220
90 0.1—0,5 130 — 1260 20—220
40 0,1—0.2 130—270 20—40
30 0,1—0,2 130—270 20—40

игольчатого типа пламя горелки регулируют краном, установленным


над рукояткой.
Для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворен-
ных газов применяют баллоны (рис. 111), которые по ГОСТу 949—57

П—

Рис. 108. Бенз о- воздушна я горелка

л
Beнзо - Воздушная
смесь

Рис. 109. Схема газопитателя бензо-


воз душ ной горелки ВНИИЛвтогек:
I — постовой регулятор давления;
2—тройник; 3~бензиновый бачок; 3
(
1
4 — горелка

Справочник лаялыцика 1343


162 Способы пайки

имеют два типа: емкостью до 12 л (малой емкостью) и от 20 до 55 л (сред-


ней емкостью) с давлением до 200 кГ/смОкраска и надписи на балло-
нах зависят от содержащегося в них газа (табл. 223).

Рис. 110. Беизо- воздушна я паяльная установка

от наполняемого горючего газа

Окраска
Газ баллона Надпись Цвет надписи

Ацетилен Белая Ацетилен Красный


Водород Темно-зеле- Водород Красный
ная
Воздух Черная Сж. воздух Белый
Кислород Голубая Кислород Черный
Нефтегаз Серая Нефтегаз Красный
Все другие горю- Красная Наименова- Белый
чие газы ние газа
Пайка с нагревом газопламенными горелками 163

Для заполнения баллонов и выпуска из них газа служат вентили


(рис. 112), к которым присоединяют редуктор. Редукторы для сжатых
газов предназначены для понижения и регулирования давления газа
до рабочего и по принципу работы разделены на редукторы прямого

Рис. 112. Вентили для баллонов:


а — кислородный; 6 — кислородный мембранного типа?
в—кислородный с шариковым уплотнителем; г—ацетиле-
новый; / — сальниковое уплотнение; 2 — шпиндель;
3 — пружина; 4 — клапан вентиля;- 5 — соединительная
муфта;- 6—маховичок

и обратного действия (рис. 113). В зависимости от рода редуцируемого


газа они отличаются между собой окраской и способом присоединения
к баллону. На редукторах имеются запорный винт, которым поль-
зуются при прекращении подачи газа к горелке, и предохранительный
клапан, рассчитанный иа давление 25—30 атм. Редукторы снабжены
164 Способы пайки

двумя манометрами: один показывает давление газа в баллоне, дру-


гой — рабочее давление газа. При эксплуатации редуктора необходимо
соблюдать правила его установки на вентиль баллона, оберегать от
ударов и содержать его в чистоте.

Из баллона 8 горелку

Рис. 113. Схемы редукторов:


а — обратного действия; 6 — прямого действия; J — штуцер; 2 — манометр
высокого давления; S — камера низкого давления; 4 — камеры высокого
давления; 6 — редуцирующий клапан; 6 — предохранительный клапан}
7 — манометр низкого давления; 8 — камера низкого давления; 9 — пружина;
IO — винт; I I — мембрана; 12 — штифт

Рис. 114. Схемы основных систем ацетиленовых генераторов:


а — «карбид в воду»; б—«вода на карбид»; в—«контактная с погру
жением карбида»; г — «контактная с вытеснением воды»

Ацетилен получается в результате реакции взаимодействия карбида


кальция с водой
CaC2 + 2 Н 2 0 = Ca (OH) a + C 2 H 2 + 30,4 кал.
Из 1 кг чистого карбида теоретический выход ацетилена состав-
ляет 344,5 а. Аппарат для получения ацетилена называют ацетилено-
Пайка с нагревом газопламенными горелками 165

выми генераторами (ГОСТ 5190—60). В зависимости от взаимодействия


карбида кальция с водой промышленность выпускает несколько систем
генераторов (рис. 114).

Технология пайки с применением горелок

Прежде чем приступить к пайке, необходимо выбрать тип горелки


и помер наконечника. Их выбирают с учетом материала соединяемых
деталей, припоя и горючей смеси.
Перед пайкой изделие очищают от окалины и ржавчины, собирают
с заданным зазором в приспособлениях и располагают на верстаке так,
чтобы во время пайки обе руки паяльщика оставались свободными,
так как в одной руке рабочий держит горелку, а в другой припой.
При пайке необходимо тщательно следить за правильным строением
факела пламени, не допуская образования копоти, которая осаждается
на изделии и препятствует растеканию припоя.
Пайка медно-цинковыми припоями наиболее качественно получается
при нагреве окислительным пламенем, так как в этом случае окислен-
ный поверхностью слои расплавленного припоя препятствует испаре-
нию цинка из припоя, тогда как в восстановительном пламени этого не
происходит.
При пайке нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов рекомен-
дуется применять нормальное пламя: избыток ацетилена при пайке
хромосодержащих сплавЬв приводит к образованию карбидов хрома,
которые при эксплуатации изделия вызывают межкристаллитную
коррозию.
Пламя горелки следует держать впереди растекающегося припоя,
чтобы избежать его окисления и расплавления раньше, чем прогреется
основной металл. При этом припой хорошо затекает в более горячие
места. Место спая необходимо прогревать возможно быстрее, чтобы
избежать выгорания припоя и увеличить эффективное действие флюса.
При пайке важно, чтобы все участки паяемых поверхностей были
покрыты флюсом, в противном случае незащищенные места окислятся
и прочность спая значительно снизится. Отрицательное действие на
расплавленный флюс оказывает перегрев. Это, как правило, приводит
к выгоранию компонентов флюса и к потере его флюсующих свойств.
Перегрев боросодержащих флюсов при пайке никелевых сплавов при-
водит, кроме того, к насыщению припоя и основного металла бором
с образованием хрупких соединений, снижающих качество щва.
Большое значение имеет способ подвода флюса к месту пайки. В слу-
чае применения порошкообразного сухого флюса перенос его осуще-
ствляют нагретым прутком припоя. Припой слегка нагревают и опу-
скают в баночку с флюсом; небольшое количество флюса при этом
остается на конце нагретого прутка припоя. Флюс в виде пасты наносят
или щеткой или деревянной лопагкой. Жидкий флюс наносят на изде-
лие погружением в него изделия или с помощью кисточки. Д л я лучшего
смачивания поверхности изделия рекомендуется применять подогретый
флюс. Остатки флюса и образовавшиеся, при пайке окислы удаляются
механически и промывкой изделия в Горячей воде.
Припой к месту спая подводят, когда полностью расплавится флюс
и паяемый металл нагреется до температуры растекания припоя. В мо-
мент подвода припоя горелку переносят для прогрева другого, близ-
2Ш 350 * 350 i 350 i 350 • 350 350 i 350 350 350 \ 21 O^r-
3570
Рис. 11 Б. Схема распределительного устройства для питания
/ — распределительные магистрали; 2 — штуцеры; 3 — запорные вентили; 4 —
5 — медные трубки; 6 — накидные гайки; 7 — стелла:

(TsISk

I
г)

с T^ 1 /Я*

5
ft ? f/. <г
168 Способы пайки

лежащею участка. Припой при газопламенной пайке обычно приме-


няют в виде прутков или тонко нарезанных кусочков.
В цехах, где имеется много паяльных участков, устраивают центра-
лизованную подачу газов по трубопроводам. Ацетилен подают от аце-
тиленовых станций, кислород — от рамповых распределительных стан-
ций или газификаторов.
Устройство кислородной рампы показано на схеме рис. И5.
В воде допускается совместная прокладка ацетиленопроводов и кис-
лородопроводов, во всех других случаях прокладка трубопроводов
должна вестись раздельно, расстояние между проводами должно быть
не менее 250 мм, если канал или траншея засыпаны песком или грун-
том и трубы покрыты Двумя слоями битума для защиты от коррозии.
Кислородные трубопроводы окрашивают в ran убой, а ацетиленовые
в белый цвет.
Рамповая станция размешается в несгораемом помещении с легкой
сгораемой кровлей или может примыкать к зданию цеха при условии
изоляции брандмауером. В таком помещении допускается хранение
только одной смены баллонов. Д л я предохранения баллонов от паде-
ния. их крепят к стеллажу рампы цепочками или хомутами.
Пост для пайки оборудуют в зависимости от состава газовой смеси.
Схема постов показана на рис. 116.
От правильной эксплуатации и исправности горелок зависит не
только качество пайки, но и безопасность работы; поэтому перед на-
чалом работы следует тщательно проверить работоспособность горелки.
Подготовка ацетиленовой горелки к работе состоит из следующих
операций:
1) надеть резиновый шланг от кислородного баллона на соответ-
ствующий ниппель горелки;
2) в ствол горелки вставить наконечник;
3) отрегулировать давление кислорода на редукторе;
4) открыть кислородный вентиль на горелке, при этом в ацетиле-
новом канале должно создаваться разряжение;
5) если разряжение в ацетиленовом ниппеле есть, то к горелке под-
соединяют ацетиленовый шланг; если нет разряжения, то нужно снять
наконечник, произвести осмотр и устранить неисправность (прочистить
мундштук, инжектор, смесительную камеру и притереть инжектор
и седло конуса).
После проверки можно приступать к работе. Первым открывают
кислородный вентиль, а затем ацетиленовый. Смесь газа необходимо
зажигать как можно быстрее, в противном случае скопление горючего
газа при воспламенении может привести к взрыву. Пламя регулируют
постепенным закрыванием ацетиленового вентиля. Пламя гасят в обрат-
ном порядке: сначала закрывают ацетиленовый вентиль, затем кисло-
родный. Некоторые неисправности в работе горелки и способы их
устранения приведены в табл. 224.
При эксплуатации горелок на жидком топливе следует соблюдать
следующие основные правила:
1) регулярно, один раз в неделю, очистить испарители и сбестов ^ук^
оплетку; если оплетка уплотнилась и пригорела, ее необходимо за-
менить;
2) мундштук чистить латунной или медной иглой;
3) сальники уплотняют асбестовым шнуром, пропитанным жидким
зеленым мылом;
Пайка с электронагревом 169

224. Неисправность в работе горелок и способы их устранения

Неисправность Способы устранения

Хлопки при зажигании горел- Подтянуть накидную гайку или по-


ки, и при полном открытии аце- высить дгшление кислорода
тиленового вентиля нет избытка
ацетилена

Обратные удары или частые Загасить пламя горелки, погрузить


хлопки наконечник в воду н прочистить мунд-
штук латунной или медной иглой

Пропуск газа в сальниках, вен- Загасить пламя горелки, подтянуть


тилях и в других соединениях сальникоиые г«шки и сменить сальни-
ковые набивки

Отрыв пламени Поставить мундштук большего раз-


мера

4) не допускать перегрева горелки, для чего при длительной работе


головку следует охлаждать водой при приоткрытом кислородном
вентиле;
5) при засорении выходных отверстий мундштука следует отвернуть
его, прочистить или продуть;
6) периодически проверять затяжку всех узлов горелки;
7) при обратном ударе следует погасить горелку, для чего закрыть
сначала краник для горючего, затем кислородный вентиль и вентиль
для горючего на бачке;
8) давление в бачке с горючим должно быть всегда ниже давления
в кислородной линии.

ПАЙКА С ЭЛЕКТРОНАГРЕВОМ

Пайка с электроконтактным нагревом


При электроконтактной пайке (пайке сопротивлением) соединяемые
изделия нагреваются теплом, выделяемым при прохождении через них
электрического тока. Для быстрого нагрева изделия необходимо иметь
плотный электрический контакт. Неровности на контактирующих
плоскостях или недостаточное сжимающее усилие приводят к перегреву
в местах плохого контакта и даже местному оплавчению изделия.
Электроконтактный метод нагрева применяют при пайке небольших
деталей электроприборов, твердосплавного инструмента, теплообмен-
ников, часовых пружин и ленточных пил. Силу тока регулируют так,
чтобы нагрев изделия был быстрый и равномерный. При слишком
большой силе тока возможно оплавление изделия; при слабом токе
значительно удлиняется время пайки. Некоторые примеры электрокон-
тактного нагрева изделий иод пайку показаны на рис. 117,
170 Способы пайки

При пайке с контакпшм нагревом на изготовленные изделия нано-


сят припой и флюс, после чего их устанавливают между электродами,
сжимают и пропускают ток. По истечении определенного времени ток
отключают. Давление поддерживают до тех пор, пока припой пол-
ностью не затвердеет.

нагревом:
с—между электродами сварочной машины; б—ро-
ликовым электродом; о — двумя электродами; г—
одним электродом; д — в ручных клещах

Пайка с нагревом токами высокой частоты


Металлическое изделие, расположенное в индукторе, питаемом от
высокочастотного генератора, подвергают воздействию переменного
магнитного поля. Магнитное поле в металле индуктирует электродви-
жущую силу, под действием которой в нем возникают электрические
токи, разогревающие изделие до необходимой температуры.
В зависимости о г конструкции паяемых изделий их нагревают непо-
средственно от индуктора (прямой нагрев) или за счет теплоотдачи от
графитового или стального вкладыша, нагреваемого т. в. ч. (косвенный
нагрев). Применение т. в. ч. позволяет очень быстро нагреть деталь
до температуры плавления припоя при наименьшем его окислении
и короблении изделия и дает возможность непосредственно вести наблю-
дение за ходом всего процесса пайки.
Пайка с индукционным нагревом, по сравнению с другими спосо-
бами, имеет следующие преимущества:
большая производительность процесса;
возможность автоматизации;
кратковременный нагрев, благодаря чему металл меныле окис-
ляется, ограничивается протекание диффузионного процесса;
легко устанавливается и выдерживается постоянная температура
нагрева;
Пайка с электронагревом 171

хорошие условии труда;


с помощью индукционного нагрева можно паять в вакууме или
а защитных средах, применяя для этих целей специальные контейнеры.
К недостаткам этого процесса следует отнести большие первона-
чальные затраты и трудность пайки деталей сложной конфигурации.

Af — трехфазовый электродвигатель; Г — генератор повышенной частоты;


A p — амперметр обмогки возбуждения; К — контактор; V f — вольтметр
генератора; A f — амперметр тока генератора; Cj — конденсаторная батарея;
C i — регулирующая часть конденсаторной батареи; Bq —выключатель кон-
денсатора; Tp — трансформатор повышенной частоты; И — индуктор; Д —
деталь; А — амперметр тока конденсаторной батареи; A j — амперметр кон-
турного тока; В — регулятор тока обмотки возбуждения

Индукционной пайкой можно соединять все гокопроводящие мате-


риалы (сталь, медь, алюминий, твердые сплавы) и керамику, если она
предварительно покрыта металлическим слоем. Нагрев т. в. ч. широко

Tp — трансформатор высокого напряжения; BJl — ламповый выпрямитель;


Др — дроссель; С — конденсатор; ОС — обратная связь; R — сопротивление;
В — выключатель нагрева; О — генераторная лампа; C 1 — конденсаторная
батарея контура; C2 — отключаемая часть конденсаторной батареи; TP, —
высокочастотный трансформатор; И — индуктор; А — амперметр; Д — деталь

применяют при нанайке .пластинок твердого сплава, в радиотехнике


и электронике и во многих других областях промышленности.
Источником энергии при пайке с нагревом т. в. ч. служат машинные
(рис. 118), ламповые (рис. 119) и искровые (рис. 120) генераторы. Мощ-
ность, необходимая для пайки, зависит от теплопроводности нагревае-
мого металла; чем она лучше, тем больше потребная мощность. Д л я
172 Способы пайки

пайки небольших деталей, электро- и радиоизделий, деталей счетных


н пишущих машин применяют установки мощностью 1—15 кет. Для
нагрева более массивных деталей и имеющих большую толщину сте-
нок (до 15 мм) применяют установки мощностью 5—50 кет. Д л я полной
загрузки мощных генераторов допускается использование их для по-
очередного питания двух или нескольких установок.

Tp
Рис. 120. Схема высокочастотного искрового генератора:
Tp — трансформатор; P — искровые разрядники; С — кон-
денсаторы контура; Htx — индукционная катушка контура;
И — индуктор

Технические характеристики отечественных ламповых генераторов,


используемых для нагрева, приведены в табл. 225.
225- Технические характеристики высокочастотных установок

ЛГ-60А ЛГ-ЗОА
Параметры Л Г-60 Б ЛГ-ЗОГ* «

Номинальная мощность, потребляемая в


80 50

Номинальная мощность силового транс-


форматора в ква 75 50

Номинальная колебательная моиUtоегь ге-


нератора о кет 60 30

Полезная колебательная мощность гене-


40 20

Макгимально допустимый анодный ток ге-


4 4

НомннальныП анодный ток генераторной


лампы в а 3,5 3.5

Максимально допустимый сеточнын ток


генераторной лампы в о 0,6 0,6

Номинальный сеточный ток генераторной


лампы в а 0,5 0,5
Пайка с электронагревом 173

Продолжение табл. 225

4*¾

о to
OO
ЛГ-ЗОА
Параметры ЛГ-ЗОБ

Номинально допустимое значение сеточного


тока генераторной лампы в а . - 0.1 0,1

Рабочая частота генератора в кгц . . . . 150—250 150—250

Напряжение силовой питающей сети в в 220 или 380 220 или 380

Напряжение для цепей управления в в 220 220

Переменное напряжение на газотронах в с 7650 7650

Выпрямленное анодное напряжение в в 10 300 10 300

Тип генераторных ламп Г-431 Г-431

Количество генераторных ламп в шт. » • 2 I

Тип газотрона ВГ-237 ВГ-237

Охлаждение генераторных ламп . . . . . Водяное

50 30

Непосредственный разогрев паяемых изделий происходит в индук-


торе, изготовленном из медной трубки овального, круглого или прямо-
угольного сечения, охлаждаемой водой. Форму индуктора выбирают
в зависимости от формы паяемого изделия (табл. 226).
226. Типы индукторов
174 Способы пайки

Продолжение табл. 226

Одновитковый круглый, из трубки


квадратного сечения Мн ого BH т ко в ы Й ци л и и др и чес ко й
формы

Одновитковый прямоугольный
из трубки квадратного сечения
Переносный одновитковый
круглого типа

С двумя витками, соединенными Трехвиткопый фасонный


последовательно (а) и параллельно (б) из круглой трубки

Прямоугольный с параллельным (с) Двухпозиционный для пайки


и последовательно включенными цилиндр и чески х деталей
[и) витками

Многовитковый прямоугольной
формы Для нагрева деталей изнутри
Пайка с электронагревом 175

Большое значение при пайке имеет расстояние между индуктором


и изделием. Его выбирают в зависимости от размера и конфигурации
детали, толщины стенок; обычно это расстояние составляет 2—20 мм.
Для пайки тонкостенных деталей берут меньший зазор, для толсто-
стенных и массивных — расстояние от индуктора увеличивают. Из-за
опасности перегрева изделия расстояние между индуктором и деталью
около углов берут больше, а в местах с большим теплоотводом его,
наоборот, сокращают. Некоторые примеры правильного конструиро-
вания и расположения индукторов приведены в табл. 227.
227. Расположение индуктора в месте пайки

ш-
Для равномерного нагрева в зоне
HöteääT г
Цтгшгг^
»Ii
Лагрек под пайку.
пайки необходимо, чтобы расстояние Соединение вала со втулкой
между индуктором и трубой было
больше, чем между индуктором
и плитой

SJ
V O
Ni l
1J>
Ч
V
Ч
К
R T
ч
Расположение индуктора
К при пайке труб

Если нагревать внешним индуктором,


то наружная часть расширится
и в контакте возникнет большой
зазор, который ухудшает теплоотдачу. k m
Этого можно избежать, если нагревать!
изнутри [

тМ
:=Н Pa с но л о же н ие и н д у кто р а
при пайке инструмента
При па й ке небо л ьшо fi дета л и
с массивной необходимо нагревать
последнюю
Щ
J. k ^

Индуктор располагают так, чтобы Соединение пересекающихся


паяемые части находились в области и скрещивающихся труб
действия индуктора
176 Способы пайки

Продолжение табл. 227

O O O O 0 п о о о о
t ' / . У Л ' п п ш J f l A ' У, JS .•.> S J
« - L 5 >
ZD
Л

Соединение штампованных деталей


из разнородных металлов
Соединенне K p f a I U l K l 1 с коробкой

Чистота паяемых поверхностей при индукционной пайке, так же


как при всех других методах, является основным условием получения
прочного» доброкачественного шва. Поэтому перед сборкой детали под-
вергают обезжириванию и механической очистке от окислов, плен
и окалины. Сборку деталей производят на подставке или в приспособле-
ниях, изготовленных из тепло- и токоизолирующего материала.
Простейшим видом пайки методом высокочастотного нагрева яв-
ляется метод, при котором подготовленные под пайку детали вручную
но одной штуке подают в индуктор с включением и выключением тока
ручным или ножным выключателем. Такой вид пайки малопроизводи-
телен, и качество пайки во многом зависит от квалификации рабочего.
При этом качество пайки будет лучше, если включение индуктора вы-
полняют вручную, а отключение автоматически.
Время нагрева при этом способе обычно для каждой детали
подбирают опытным путем.
Д л я лучшего использования генератора и увеличения производи-
тельности применяют непрерывную подачу паяемых деталей в много-
местный индуктор — без выключения индуктора. Этот вид пайки ши-
роко применяют при изготовлении режущего инструмента.
Д л я выравнивания температур и устранения перегрева или оплав-
ления выступающих кромок при пайке т. в. ч. толстостенных деталей
рекомендуется процесс пайки вести с прерывистым подогревом. В слу-
чае, если требуется предохранить от нагрева какую-либо часть детали
от нагрева, между деталью и индуктором располагают экран из мед-
ного листа.
При большом числе одинаковых деталей целесообразно применять
автоматическую подачу их в индуктор. Подача может быть непрерывной
и периодической. В первом случае детали устанавливают на конвейер-
ную ленту, которая с постоянной скоростью подает их в проходной
индуктор, где происходит разогрев и пайка. Периодическая подача
деталей в индуктор требует специальных автоматов, обеспечивающих
подачу в индуктор, включение и выключение его через определенное
время, вывод детали из индуктора и подачу новой детали для пайки.
Наиболее широко применяют непрерывный вид автоматической пайки.
Примеры автоматической пайки инструмента приведены в табл. 228.
Для предотвращения окисления металла при пайке тугоплавкими
припоями с помощью индукционного нагрева возможно паять в ва-
кууме и в защитной атмосфере. При пайке в вакууме (рис. 121) изде-
лие помещают иод стеклянный колпак (или в специальную камеру),
из-под которого затем откачивают воздух до разряжения около Ш~ 3 мм
р т . с т . Деталь нагревают кольцевым индуктором. После окончания
Пайка с электронагревом 177

228. Механизации процесса пайки твердосплавного инструмента

Резцы проходят через индуктор


Поел едо ва тел ьное в веде н ие по конвейеру
головки резца в индуктор . •• . ., • •
при возвратно- постулате-с ьн ом
дви жен ни меха и из ма

J Ioc ледова тел иное введение


нескольких головок резцов Пайка резцов на вращающемся
в индуктор столе

нагрева и пайки индуктор отводят, выдерживают деталь под вакуумом


до температуры 150—200° C t после чего пространство под колпачком
соединяют с воздухом и вынимают
деталь. Несмотря на высокое каче-
ство паяных изделий, этот вид пайки

вакуум-насосу
Рис. 121. Пайка под колпаком в ва- Рис. 122. Пайка в контейнере с за-
кууме: щитной атмосферой:
J —• индуктор; 2—стеклянный колпак* I — индуктор; 2 — паяемые детали;
3 — паяемые детали; 4 — подставказ 3 — подставка; 4 — контейнер;
ö—уплотнение; б—охлаждаемый фланец 5 — песчаное уплотнение

из-за очень низкой производительности и высокой стоимости вакуум-


ного оборудования находит ограниченное применение.
Индукционная пайка в защитной атмосфере может быть произве-
дена в контейнере, изготовленном из листовой жаропрочной стали
(рис. 122). Вокруг контейнера располагают многовитковый индуктор.
178 Способы пайки

"Установив подготовленные к пайке детали на специальные подставки,


контейнер закрывают и производят продувку его защитным газом до
полного удаления воздуха и только после этого включают генератор*
продолжая непрерывно подавать газ до полного окончания процесса
пайки. Крупногабаритные контейнеры разогревают периодическим
включением и выключением индуктора. Температуру и контейнере
контролируют термопарой, установленной внутри контейнера. Этот
способ пайки производительный и легко поддается автоматизации.

Пайка с нагревом вольтовой дугой


Вольтова дуга горит между двумя угольными электродами (рис. 123)
или между угольным электродом и паяемым изделием. Ток к электро-
дам подается от машины для дуговой сварки, аккумуляторных батарей
или от понижающего
трансформатора-
Высокая температура
дуги позволяет вести пай-
ку очень быстро и этим
самым предотвр атить окис-
ление припоя. Процесс
пайки состоит в обычной
очистке изделия от окис-
лов и жира, покрытия мест
спая флюсом и ввода при-
поя. После подготовки
место спая нагревают
вольтовой дугой. Количе-
Рис. 123. Ручное приспособление дли найки ство тепла, необходимое
вольтовой дугой для пайки, регулируют
расстоянием между элек-
тродами или расстоянием дуги от места нагрева.
Нагрев вольтовой дугой применяют при пайке проводов, ленточ-
ных пил, деталей приборов и двигателей.

Пайка в керамических блоках и в электронагревательных плитах


Для пайки мелких однотипных изделий применяют нагрев их в гра-
фитовом блоке (рис. 124), зажатом в губках сварочной машины, или
в керамическом блоке, нагреваемом нихромовой спиралью.

Tp
Рис. 124. Приспособ-
ление для нагрева
в графитовом блоке:
1 — паяемая детальз
2 — припой; 3 — гра-
фитовый блок; 4—губ-
ки сварочно Й машин ы;
5 и 6 — трубки для
подвода воды; Tp —
трансформатор
Лайка в жидких средах 179

Графитовый блок, конструкция которого зависит от формы соеди-


няемых деталей, нагревается электрическим током большой силы.
Для быстрого нагрева при пайке однотипных деталей применяют
специальные нагревательные плиты, обогреваемые при помощи встроен-
ных в них элементов сопротивления. Электронагревательные плиты
могут быть применены при пайке в вакууме и в контролируемой атмо-
сфере.

ПАЙКА В ЖИДКИХ СРЕДАХ

Метод пайки, осуществляемый нагревом деталей расплавленным


флюсом или припоем, отличается высокой производительностью, боль-
шой скоростью нагрева и высокой точностью регулирования тем-
пературы.

Пайка в ванне с расплавленным припоем


Метод погружения изделия в расплавленный припой применяют при
пайке изделий с большим количеством или большой протяженностью
паяных швов. В случае пайки этим методом массивных изделий их
необходимо предварительно подогревать.
Д л я пайки погружением собранного узда в расплавленный припой
изделия очищают от окислов и грязи, обезжиривают, травят, скреп-
ляют между собой и окунают во флюс (обычно находящийся в жидком
состоянии) так, чтобы этот флюс проник внутрь паяемых швов; после
этого изделие погружают в ванну с расплавченным припоем.
Процесс паяния погружением в расплавленные свинцово-оловяни-
стые припои очень часто совмещают с процессом лужения всего изде-
лия. Если необходимо запаять только один шов, то всю остальную
часть изделия покрывают каким-либо защитным слоем для предотвра-
щения лужения. Хорошей защитой от лужения свинцово-оловянным
припоем служит покрытие раствором жидкого стекла или смесью его
с каким-либо наполнителем (мел, сурик и г. д.). При пользовании
этими защитными растворами следует тщательно оберегать место пайки
от попадания на него брызг жидкого стекла, так как это вызовет резкое
ухудшение качества пайки; особую осторожность следует соблюдать
при пайке герметичных швов.
Д л я предохранения ванны от окисления поверхность ее посыпают
перед погружением детали в ванну хлористым аммонием, окислы сни-
мают деревянной лопаткой.
Метод погружения в расплавленный припой имеет большое рас-
пространение в автомобилестроении при изготовлении радиаторов,
приборов, электронного оборудования (рис. 125) и пайке печатных
схем. Разновидностью этого метода является капиллярная пайка,
основанная на способности расплавленного припоя втягиваться под
действием капиллярных сил в узкие зазоры. Методом капиллярной
пайки осуществляют, например, припайку опорных пластин к сотам
автомобильных радиаторов.
Недостатком пайки погружением в расплавленный припой является
постепенное загрязнение припоя медью, цинком, железом и другими
металлами, чго приводит не только к повышению температуры плав-
180 Способы пайки

ления припоя, но и к заметному ухудшению качества паяемых деталей,


особенно со швами, от которых требуется герметичность.

а) 6)
Рис. 125. Процесс пайки погружением:
а — пайка печатной схемы; б — одновременное лужение
нескольких лепестков

Пайка в расплавленных соляных ваннах


При пайке в расплавленных соляных ваннах собранное под пайку
изделие с уложенным припоем погружают в расплавленную соль,
которая служит источником тепла для нагре-
ва изделия и одновременно предохраняет де-
таль от окисления.
При пайке в соляных ваннах достигается
высокое качество и значительно сокращается
расход припоя. Этот метод обеспечивает боль-
шую скорость пайки и равномерный нагрев
изделий, возможность одновременно паять
несколько узлов, совмещать пайку с термо-
обработкой, легко поддерживать заданную
температуру.
В расплавленных солях часто паяют жа-
ропрочные сплавы, углеродистые и конструк-
ционные стали, медь, никель и алюминий.
Печи-ванны, которые могут быть исполь-
зованы для пайки погружением в расплав-
ленные соли, различают по способу их на-
грева. Простейшая соляная ванна представ-
ляет собой тигель, обогреваемый пламенем
или электрическим током (рис. 126).
Основные техниче-
ские характеристики
соляных печей (ванн)
приведены в табл. 229,
а общий вид показан
на рис. 127—131.
Изделия в ванну
Рис. 126. Схемы печи-ванны
для найки деталей в расплав- загружают на специ-
ленной соли альных приспособле-
ниях из нержавеющей
стали, никеля или инконеля. Применяя простейшие приспособления,
в ванне можно паять одновременно несколько деталей (рис. 132).
181
Лайка в жидких средах

О Si ю LO
Ф ю m CcM со а? OO ГО in LO OD»о
a. ю о АСОI -Tп о LO счАсо со г- о
OO ^ OO Mо о Ол-T*f г-Г I
CQ д ж * * *> W. м. *
O сч 4t« СО о * сч CM со CN С* Cl

. OS С о о о тг -ЗГ 4P о о ю о о о то-л — о. <ю о— • C


о о о
vJ —С71
2 3 н CN со C-J LO о о о Tj- о I-X о о ю SO •
C
фX CQg сол 00 СО сл1 Oi CTt о тГТ—• о - г OO о CM ю •ч- ГО -г" CMTJ-
сч сч CM CM — " CM CM ю " •м *

3 ^

п
га В «л <£> 10 <£> OO тг ю о о о о о O о ю о о
а
* £ га II II [I II — •Cft I
O Ol N о о о <?/ о N о о ю

• 4 ю I-. г- — СО СО о Ol •о
Sas
W—9

п " '
CM" '

ЖЛ ^

6-
к я
CL
га о о LO о о СО <о СО со сч о о о о "О ю о in о о
Ь <7) со
О о о о— > ег> СП —OO о о о о о IO юь •о ю
"3 а.-©- *
о I с-. -—I о.—I ог—• о—1 —I со CTi см —CM Cl г-
-TIO Cl 1—I C Cl со о>
X —« Cl •ч- ! • -J •—• W—• — сч —
а о Q
Q

ЕВф OlTDHh со со _ со