Лакедемонский А.В., Хряпин В.Е. - Справочник Паяльщика (Серия Справочников Для Мастеров и Рабочих) - 1967

СПРАВОЧНИК
ПАЯЛЬЩИКА
O I /
Л 19
СЕРИЯ СПРАВОЧНИКОВ ДЛЯ МАСТЕРОВ И РАБОЧИХ
А. В. ЛАКЕДЕМОНСКИЙ И В. Е . Х Р Я П И Н
СПРАВОЧНИК
ПАЯЛЬЩИКА
Издание третье, переработанное и дополненное
ИЗДАТЕЛЬСТВО «МАШИНОСТРОЕНИЕ»
Москва 196 7
У Д К 621. 791.3(003)
Справочник паяльщика. Лакедемонский А. В.,

Хряпин В. E . , M., «Машиностроение», 19(57 г.
Книга содержит общую классификацию, подроб-

ный перечень, характеристики, назначение и спо-
собы применения всех основных легкоплавких,
тугоплавких и специальных припоев, а также
флюсов, используемых в отечественной и зарубеж-
ной промышленности. В ней изложены технологи-
ческие приемы ручной, механизированной и авто-
матической пайки с различными способами нагрева.
В третьем издании справочника приведены до-
полнительные данные о специальных припоях и
способах пайки жаростойких и жаропрочных спла-
вов, полупроводниковых материалов, стекла, пласт-
масс и керамики.
Справочник предназначен для мастеров, техно-
логов и квалифицированных рабочих-паяльщиков
машиностроительных, приборостроительных и ра-
диотехнических предприятий, работников ремонт-
ных мастерских, кружков моделистов и радиолю-
бителей. Таблиц 323, иллюсграций 170, библиогра-
фий 91.
Редактор инж. Д . В, Баженов
3—12—ß
56—67
ПРЕДИСЛОВИЕ К ТРЕТЬЕМУ ИЗДАНИЮ
Со времени выхода второго издания справочника разработано боль-
шое количество новых припоев, прогрессивных методов изготовления
паяных конструкций и современных механизированных паяльных уста-
новок. Применение в технике новых сплавов с рсобыми свойствами на
основе редких металлов послужило причиной развития новых методов
пайки. В связи с этим возникла необходимость выпуска нового издания
справочника.
В третье издание включены новые разделы: «Жаростойкие и жаро-
прочные припои», «Специальные способы пайки», «Технология пайки
легкоплавких металлов и изделий с металлическими покрытиями»,
«Соединение металла с неметаллическими материалами»» «Примеры тех-
нологии пайки».
Остальные разделы заново переработаны и расширены. В них вклю-
чены новые неопубликованные материалы.
Для того чтобы включение новых материалов не вызвало увеличе-
ния объема, из справочника изъяты некоторые главы, известные чита-
телям из первого и второго изданий, например, «Основы теории пайки»,
«Технология производства припоев».
Все замечания и пожелания по справочнику просим направлять по
адресу: Москва, Б-66, 1-й Басманный пер., 3, изд-во «Машиностроение».
ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
Oe — предел прочности при растяжении в кГ!мм2\
от — предел текучести в кГ/мм2;
x
ScP — предел прочности при срезе в кГ1мм-\
6 — относительное удлинение в % ;
ф — относительное сужение после разрыва в % ;
Ok — ударная вязкость в кГ •м/см2\
HB — твердость по Бринелю;
HRAi HRBi HRС — твердость по Роквеллу со шкалой Л, ß и С;
HV — твердость по Виккерсу;
вес. % — весовой процент;
об. в — объемный вес;
об. % — объемный процент;
а -10« —, коэффициент линейного расширения;
X — удельная теплопроводность в кал1см'сек*град\
P — удельное электрическое сопротивление в
ом-ммЧм\
E — модуль нормальной упругости в кГ/млг;
У — удельный вес в Г/см3.
ВВЕДЕНИЕ
При выборе технологии изготовления изделий из металлов и сплавов
стремятся найти наименее трудоемкий способ обработки, требующий
меньшего расхода металла. Изделия, сравнительно простые по конфи-
гурации, можно изготовить почти любым из известных способов; более
трудно получить изделие, если оно имеет сложную форму с большим
количеством внутренних полостей. Наиболее просто и дешево удается
изготовить сложные изделия, если их предварительно расчленить на
простейшие элементы, легко изготовляемые одним из известных спосо-
бов, а затем соединить в единый узел. Отдельные элементы можно
соединить в деталь различными способами, но более легко выполнить
это методом пайки.
Пайкой называют процесс создания неразъемного соединения раз-
личных материалов без их расплавления, заполнением зазора между
ними промежуточным металлом или сплавом в жидком состоянии.
Этот промежуточный металл или сплав, способный смачивать детали
и образовывать после кристаллизации паяное соединение, называют
припоем.
Процесс образования паяного шва состоит из нескольких стадий:
прогрев металла паяемого шва до температуры, близкой к темпера-
туре плавления припоя; расплавление припоя; растекание жидкого
припоя по поверхности твердого металла и заполнение паяемого шва;
растворение паяемого металла в жидком припое и взаимная диффузия
металлов; охлаждение и кристаллизация припоя в паяном шве. Прак-
тически различные стадии паяния перекрывают одна другую и сопро-
вождаются побочными процессами.
Д л я того чтобы возникло сцепление между частями паяного изделия,
необходимо прежде всего, чтобы атомы припоя вступили в непосред-
ственный контакт с поверхностными атомами твердого металла, т. е.
чтобы произошло смачивание. Показателем качества смачивания служит
величина краевого угла смачивания (табл. I).
Смачивание является обоюдным свойством паяемого материала
и припоя. Следовательно, один и тот же жидкий металл (припой) может
при прочих равных условиях по-разному смачивать и растекаться по
поверхности двух разных твердых металлов.
Смачивание твердого металла припоем сопровождается растворением
паяемого металла в припое (диффузией атомов твердого металла в рас-
плав), атомной диффузией составляющих припоя в твердый металл
и реакцией (реактивной диффузией) между припоем и твердым метал-
лом с образованием на границе между ними ингерметаллических со-
единений .
Кинетика перечисленных выше процессов определяется природой
твердого металла и припоя, температурой пайки, длительностью взаи-
модействия припоя с твердым металлом и характером диаграмм состоя-
ния систем элементов, входящих в состав твердого сплава и припоя.
6 Введение
i Оценка качества смачивания по величине краевого угла
Краевой
Контур капли припоя угол смачи- Оценка качества смачивания
вания в град
УЛУЛ',wTTTTTT 0 Полное смачивание
/
t—45 Хорошее смачивание
WÄÜ^/zz/y
46—90 Удовлетворительное смачи-

вание
91-179 Плохое смачивание
Ф 180 Смачивание отсутствует
Наличие смачивания свидетельствует о том, что между атомами твердой

металлической поверхности и соприкасающимися с ними атомами
жидкого сплава возникло энергетическое взаимодействие. Для полу-
чения качественной пайки необходимо, чтобы возникшие при смачива-
нии межатомные связи сохранились после полного затвердевания
припоя.
Для возникновения связи в паяном шве необходимо и достаточно
сближения поверхностных атомов припоя и твердого металла на рас-
стояния, при которых между ними возникает энергетическое взаимо-
действие, т. е. на расстояния порядка нескольких ангстремов, харак-
терные для расположения атомов в кристаллических решетках.
Связь в паяном шве обеспечивается межатомным взаимодействием
и имеет ту же природу, что и связи на границах между соприкасаю-
щимися кристаллитами поликристаллического металла. Связующие,
атомы не лежат в геометрических узлах кристаллической решетки,
и совокупность их образует переходную зону.
Диффузия в некоторых случаях может привести к повышению проч-
ности соединения за счет увеличения площади контакта между двумя
сплавами. Однако образующиеся при диффузии интерметаллические
соединения очень хрупки и приложение нагрузки вызывает разруше-
ние образовавшейся связи по диффузионному слою. В связи с этим
образование диффузионного слоя иптерметаллических соединений при
пайке, как правило, не улучшает, а ухудшает прочность сцепления.
7 Введение
-i:
xwaatidcaw »чэинэьЛ1геи kobscIjbh q
имнэиги цонэихо K^HHaifFtfX минэ^инсхдН о
ИпнннАлсэё-онхнехной
НОНОООП'ф-ОНЯИХМЕЭД
jjoaoHÄaecdx4u\Ä
i
я I
;к1эфэош,0 yowaXdnifodxHOH g |
кэинваоэонгф wraHHifaxHdRatfadH э J
.1 oirdew aaiiKdox g | аа
STF
•ев
OJ
KdOUiidii ипннэь-аpirnDed HHifaifEB енншге£ | с
CQ
О
qirop OiAHHaLrgeifUDgd д |
S1
youndii щтяшюиявifIiDEd д j
«
Ж
ST
HOIfy JJHHDDbHHEda^J j «в
X Зй
О К
(-« •е.
О UoaoX/^ S
Сц о
г" о
т п
(L) ^
И и H НО HTl M ЛЙН J,J
Ц PHIXHCXHO^f и
5
о.
#
10
Введение
При разработке технологии пайки следует подбирать такие условия

процесса, которые обеспечивают хорошее смачивание твердого металла
припоем и, по возможности, предотвращают образование диффузион-
ного слоя интерметаллических соединений.
Платиновые
Словаиные сцинком
Оловянно- свинцовые
Сванцово- оловянные
с серебром
Многокомпонентные на
с6инио Во - оловянной
основе
Висмутовые
Рис. 2. Классификация припоев по температуре плавления
Паяние завоевало прочное место в производстве. Методом пайки изго-

товляют не только отдельные детали, но и целые комплексные узлы,
не только мельчайшие детали приборов, но и сложные изделия сравни-
тельно больших размеров. Нет ни одной отрасли промышленности,
где бы не применялась пайка. Способы пайки весьма многочисленны
и многообразны (рис. 1).
9 Введение
Качество, прочность и эксплуатационная надежность паяного соеди-

нения в первую очередь зависят от правильного выбора припоя. Не все
металлы и сплавы могут выполнять роль припоев. Припои должны
обладать рядом свойств, без которых невозможно получить надежного
паяного соединения:
температура плавления припоя обязательно должна быть ниже тем-
пературы плавления паяемых материалов;
расплавленный припой (в присутствии защитной среды, флюса или
в вакууме) должен хорошо смачивать паяемый материал и легко расте-
каться по его поверхности;
прочность, пластичность и герметичность припоя должны быть
достаточно высокими;
в паре с паяемыми материалами припой не должен образовывать
коррозионно-нестойкие пары;
коэффициенты термического расширения припоя и паяемого мате-
риала не должны резко отличаться;
припои, применяемые для паяния радиоэлектронных и токопрово-
дящих изделий, должны иметь высокую электропроводность;
металлы, входящие в состав припоя, не должны быть дефицитными
и чрезмерно дорогими.
В результате длительного практического отбора и многочисленных
научных исследований были подобраны группы припоев, обладающих
оптимальным сочетанием свойств.
В литературе и на практике припои часто делят на два типа: мягкие
(с температурой плавления до 500°С) и твердые (с температурой плав-
ления выше 500° С). Такое деление припоев нельзя считать правиль-
ным. Цинково-оловянные и некоторые многокомпонентные припои
имеют сравнительно высокую твердость и относить их к мягким при-
поям нет оснований: ни по своему назначению, ни по способу примене-
ния эти припои не могут быть причислены к твердым припоям на мед-
ной или никелевой основах.
Одной из главнейших характеристик припоя, определяющей его
назначение и применение, является температура плавления, и поэтому
более рационально делить все припои по этому признаку на легкоплав-
кие, имеющие температуру плавления ниже 500° С, и тугоплавкие,
имеющие температуру плавления выше 500° С (рис. 2).
ПРИПОИ И ФЛЮСЫ
ПРИПОИ НА ОСНОВЕ ЛЕГКОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ
Оловянно-свиндовые припои
Наиболее широкое применение во всех отраслях промышленности
и в быту имеют оловянно-свинцовые припои. В качестве припоев можно
применять все сплавы системы свинец—олово (рис. 3). По государствен-
ному стандарту выпускают припои семи различных по химическому
составу марок с содержанием олова 6 — 90% (табл. 2).
2. Химический состав оловянно-свинцовых припоев

(по ГОСТу 1499—54)
Содержание элемен- e
тов в % Температура в C
(Pb — остальное)
Марка
начала полного
Sn Sb плавле- расплав-
ния ления
ГЮС-90 89—90 <0,15 183 220

ПОС-61 59—61 <0,8 183 185
ПОС-50 49—50 <0,8 183 210
ПОС-40 39—40 1,5 — 2,0 183 235
ПОС-ЗО 29—30 1,5—2,0 183 256
ПОС-18 17—18 2,0—2,5 183 277
ПОСС-4-6 3—4 5,0—6,0 245 265
Примечание. По требованию потребителя припои марок

ПОС-ЗО н ПОС-40 поставляют с содержанием сурьмы до 0,25 %.
В высокооловянистых припоях при низких температурах может

произойти аллотропическое превращение олова с образованием хрупкой
модификации, снижающей прочность соединения. Для предотвращения
этого явления и увеличения прочности в припои добавляют до 2,5% Sb
(рис. 4). Однако присутствие сурьмы ухудшает способность припоя
смачивать поверхность паяемого металла, а при пайке цинка, латуни
или оцинкованного изделия сурьма, соединяясь с цинком, ухудшает
прочность соединения. Во избежание образования горячих трещин
в припоях ограничиваются содержанием примесей алюминия, цинка
и кадмия не более 0,002%.
Припои на основе легкоплавких металлов 11
Атомн. % Sn
c 102030 UO 50 вО 70 80 90
C >7° —T —п т -1—
300 I
\ M ЯцдкоаTlb
V
250
iudHi
ость
200 - — [ —
150
а /
г
Й 5 183,3
е
619
WO /
/
a+ß
О 10-20 30 40 50 60 70 80 90 M
Pb Вес. % Sn Sn
Рис. 3. Диаграмма состояния системы

свинец—оюво
Рис. 4. Свинцовый угол системы сви-

нец—сурьма — олово; изотермы ликви-
дуса
В зависимости от состава меняются и свойства припоев (табл. 3).

Значительное влияние на свойства оказывает температура, при кото-
рой работает припой (рис. Б).
3. Физические и механические свойства

оловинно-свинцовых припоев
3* M Csj
M
Сч а?
«*
3s
VJ й?
Д
Марка U "Ч
V вч
Cl в с£Г
CQ с а CQ ^ а PJ П5 v:
Q
ад
«о
1¾
ь> СО а* £ к
П0090 7,57 4,3 25,0 2,70 1,85 13,0

ПОС-61 8,54 0,145 4,7 34.0 55,7 4.20 3.80 12.6
11OC-S О 8,83 0,156 3,6 32.0 — 3,54 4,59 15.6
ГЮС-40 9,31 0,170 3,2 63,0 86,7 3,67 4,75 12.6
ПОС-30 9,68 0.182 3,3 58,0 78,8 2,90 4,67 10.1
ПОС- i 8 10,23 0,220 2,8 67,0 52,2 2,52 3,86 HK 5
ПОСС-4-6 10,7 5,9 23,7 3,58 0.8 14.2
~w
12 Припои и фмосы
Температура
Рис. 5. Характер изменения прочности припоя в зависи-
мости от температуры
Составы и свойства зарубежных оловянно-свинцовых припоев даны

в табл. 4—9.
4. Оловянио-свинцовые припои,•V применяемые
в Чехословакии (no CSN)
ль
Содер жанне Q
CL
элементов *
в % (Pb — Темпе- •1
а? SÄ т
Марка
1ьное) ратура
* *
паяния
о ста J в 0C О
Д Я Ч а
Sb <3 >-
а.
Sn
Sn 99-РЬ 99,6 240
Sn 90-РЬ 89 — 91 —
222—270 0,14 0.95 7,6
Sn 60-Pb 59—61 <0,5 190—240 0,14 0,92 8,5
Sn 50-Pb 49—51 <0.5 220—270 0,15 0.91 8,7
Sn 4O-Pb 39—41 <2,0 230—280 0,16 0.90 9.3
Sn 30-Pb 29—31 <2,0 250—300 0.18 0.90 9,7
Sn 25-РЬ 24—26 <2.0 270—320 0,19 0.75 9.8
Sn 18-Pb . . . 17 — 19 <2,5 270—320 0,20 0,70 10,3
Sn 8-Pb 7—9 <2.5 310—360 — — —-
Sn 4-Pb 3—4 2—4 320—370 0,21 0,50 10.7
5. Прочность соединений из стали, меди и латуни,

паянных оловянио-свинцовыми припоями (по cfSN)
Прочность спая Прочность спая

на разрыв в кГ(ммг на срез в кГ/мм*
Марка
Паяемый металл
1
Сталь Медь j Латунь I Сталь Медь J Jlaryнь
Sn 90-РЬ . . . . 4 5 5 3 3 3
Sn 60-РЬ . . . . . . . . 6 8 7 3 4 4
Sn 50-Pb . . . . . . . . 5 7 7 3 4 4
Sn 40-Pb 5 6 6 3 4 4
Sn 30-Pb 4,5 5,5 5,5 3 4 4
Sn 25-РЬ . . . . . 4 5 5 3 4 4
Sn 18-Pb . - . . . 4 4.5 4,5 3 3 3
Sn 4-Pb . . 3 3,5 3,5 2 2.5 2,5
в. Оловянно-свинцовые припои (по D I N 1730)
Содержание элементов в %
(Pb — остальное) Температура
Марка паяния в e C
Sn Sb I
L Sn 98 . . . . 97,5 — 98,5 230

I Sn 60 . . . 59,5—60,5 <3,2 200
L Sn 50 . . . 49,5—50,5 <3,3 230
L Sn 40 . . . . 39,5—40.5 <2,7 230
L Sn 35 . . . . 34,5 — 35.5 <2,3 250
L Sn 33 . . . . 32,5—33,5 <2,2 250
L Sn 30 . . . . 29,5—30.5 <2,0 250
L Sti 2j . . • 24,5— 25,5 <1,7 270
L Sn 8 • . - * 7,5—8,5 <0,6 300
7. Оловянно-свинцовые припои, применяемые в Англии

(по B S 219; 1959)
Содержани е элементов Темпе-

в % (Pb -- остальное) ратура
полного Y
Марка расплав- в Г/см3 в кГ/ммя
лении
Sn Sb в 0C
А 64—65 <0.6 185 8,35 6.10

К 59—60 <0,5 188 8,50 5,35
I- 49—50 <0,5 212 8,70 4,70
в 49—50 2,5—3,0 204 8,87 5,90
R 44—45 <0,4 224 8,97
M 44—45 2,3—2,7 215 9,10 —
G 39—40 <0,4 234 9,30 4,40

С 39—40 2,0—2,4 227 9,23 5,60
H 34 — 35 <0,3 255 9,50 —
J 29—30 <0,3 255 9,73 4,70

D 29—30 1,0-1,7 248 9,70 5,15
V 19—20 <0,2 277 10,20 —
N 18—18,5 0,75 — 1,0 275 10,20 3,8
8. Оловянно-свинцовые припои, применяемые в США

(по ASTxM)
j
Содержание эле- Содержание эле-

ментов в % ментов в %
расплавле-
расплавле-
ния в *С
ния а ®С
(Pb — остальное) (Pb — остальное)

полного
полного
Марка Марка
Sn Sb Sn Sb
1ЛЮ
70
OO
70 А <0,12 50А <0.12

70 В 70 <0,50 192 50В <0,50 216
60 А 60 <0.12 45А 45 <0,12

60В 60 <0,50 190 45В 45 <0,50 227
Продолжение табл. 8
Содержание 0 эле- Содержание эле-
Температуре)
ментов в / о ментов B °/о
расплавле-
расплавле-
н и я в 0C
ния в 0C
полного
полного
Марка Марка
Sn Sb Sn Sb
40 А 40 СО, 12 235 20В 20 <0,5 280

40В 40 <0.50
20С 20 0,8-1,2 270

4 ОС 40 1,8-2.4 230
35А 35 «£0,25 15 В 15 <0.5 290

35 В 35 <0.50 247
10А 10 <0,12 300
35С 35 1.6 — 2,0 243
10В 10 <0,50 300
ЗОА 30 <0,25
ЗОВ 30 <0.50 255
5А 5 <0.12 313
зос 30 1,4-1,8 250
5В 5 <0,50 320
25 А 25 <0.25
25 В 25 <0,50 266 2А 2 <0,12 325
25С 25 1,1-1.5 262 2В 2 <0.50 325
9. Оловяино-свинцовыс припои, применяемые в США (по SAK)

плавления в C
полного рас- 0
полного рас- e
Содержание элементов Содержание элементов

в % (Pb — остальное) в % (Pb — остальное)

Марка
Марка
StT Sb Sn Sb
IA 44.0—45,0 <0,4 227 5А 19.0—20,0 <0,4 280

IB 43,0—43,5 1,5—2,0 224 5В 19,0—20,0 1,25—1,75 265
2А 39,0—40.0 <0,4 235 6А 14.0—15,0 <0,4 290
2В 38,0—38,5 1,5—2,0 232 6В 14.0—15,0 2,75 * 283
ЗА 29,0—30,0 <0,5 255 7А 49,0—51,0 <0.4 216
ЗВ 29,0—30.0 0.75—1.25 252 8А 34,0—35.0 <0,4 247
4А 24,0—25,0 <0,4 266 9В 2,50—2,75 4.90 — 290
4В 24,0—25.0 1,25—1,75 260 5.40 • •
* Мышьяк (As).
** Содержит также 0,40-—0,60% As; этот припой применяют только
с предварительно луженым основным металлом.
Многокомпонентные припои на евннцово-олопянной основе

Для улучшения технологических и прочностных свойств в евин-
цово-оловяиные припои добавляют висмут (рис. 6), кадмий (рис. 7)
и другие компоненты.
2
£о
H
Sо
о
к
кX
w
о
I-
O
о
•S S
q,
is
о. 1,
«
50
5-
Ч. о
о ч
>>©
* 1I
S
Ж
CfI!=Tо
ж
П г=
W(Ям
о-
>.
H
«
оо
Sс
Cl
H
г-
X
о
а.
ф
H
W
X
V
к
я
ко
H
о
г s
s
«о.а R
I
*k1 S
O
a =f
X OJ
КX
пX
Q
CQ О
Cl
>>
hd
cО.
<
Сü
Z
о
fr-
CD
U
X
С.
Как видно из диаграмм состояния, кадмий (рис. 8) и висмут (рис. 9)

понижают температуру плавления сплавов со свинцом. Присадка кад-
мия и индия способствует получению более твердых и коррозионно-
стойких припоев. Пайка этими припоями может производиться паяль-
Атомн. % Pb
10 20 30 ЬО 50 60 70 80 SO
9
C " 1 T "" Г~ 1 V • J J T
32Г
•
321"
300 . - /1
Жкid кос
Жид пи LUUъ+и /
250 L - J
-0,25 82у5
200
а I •
YI
CH ß 1
150 1
I
WOI [<ft7
О 70 20 30 40 50 60 70 80
I
L
90 100
Cd вес. % Pb Pd
Рис. В. Диаграмма состояния системы свинец—кадмий
ником. Обычно свинцово-оловянные припои с индием и кадмием при-

меняют для пайки радиоэлектронной аппаратуры и изделий, покрытых
тонкой пленкой благородных металлов. Для пайки алюминия приме-
AfTlOMH VoPb
W 20 30 НО 50 60 10 80 90 100
81
Вес % Pb Pb
Рис. 9. Диаграмма состояния системы свинец—висмут
нягот припои с добавкой цинка и кадмия. Соединения, полученные при

панке этими припоями, стойки против коррозии, имеют хорошую пла-
стичность и легко обрабатываются резанием.
Составы наиболее употребительных многокомпонентных припоев
на свинцово-оловянной основе приведены в табл. 10—15,
10. Припои на оловянно-свиицовой 11. Припои на оловянно-

основе с кадмием свинцовой основе с висмутом
се
£ ,
плавления в 0C
Содержа- Содержа- Содержание элемен- >> OJ
ние эле- полного рас- ние эле- тов в % £
ментов ментов и О Во
CX ^ Л
в% в % <L> О =; Д
nig
Pb Sn Bi <L> О «J £
H п о. гс
Pb Sn Cd Pb Sn Cd
66 23 11 230
60 25 15 210
88 10 2 275 65 9 26 225
85 10 5 260 32 50 18 145 51 22 27 150
80 10 10 253 28 66 6 172 163
75 3 22 237 25 50 25 160 43 43 14
68 9 23 235 14 65 21 160 42 37 21 152
12. Припои на оловянно- 13. Припои на оловянно-

свинцовой основе с индием свинцовой основе с цинком
I Температура
Содер жа и не эл ементо в Содержание элементов
п а0я и и я
расплавле-
ратура
Темпе-
в % в %
ния в 9C
в C
полного
Pb Sn Zn Cu
Pb Sn In Sb
250
OO
59.0 31.7 9 rt
^1
74.5 20,0 5.0 0.5 262 37.3 40.6 21.4 360
28.5 50.0 21.5 340
1
64.5 30,0 5.0 0.5 240

10.0 80,0 10,0 190
!'
37.5 37.5 25.0 180

-
11. Припои на оловянно-свинцовой 15. Припои на оловянно-свинцовой

основе с кадмием и цинком основе с таллием

расплавле-
расплавле«
и 0
H %
R
/0^
ния в 0C
ния в 0C
полного
полного
Pb Sn Cd Zn Pb Sn П
" i
30 60 10 184
28.2 52.45 16.7 2,25 138 16.4 55,7 27,9 182
13 70 о 12 220 11.5 36.3 17.6 24.6 162
6.1 38,5 29.2 26,2 167
Припои на свинцово-оловянной основе с серебром

В связи с тем, что чистый свинец без применения специальных
флюсов плохо смачивает поверхность твердых металлов и в расплав-
ленном состоянии легко окисляется, пользоваться им в качестве при-
поя затруднительно. Д л я улучшения технологических свойств и повы-
шения прочности в свинцовые припои иногда вводят серебро.
Как видно из диаграммы состояния системы свинец—серебро (рис. 10).
добавка до 2,5% * с«ижает температуру «давления сплава, поэтому
Атома: % Pb
10 20 30 40 50 60 70 80 90
9 о I •• —г— —г Г • • 1 "Г —I—
C 9605
900
\
1 Жид/ Wemb
800 I
1
700 II
I
600 I
I
500 I
I Жид каст ь+а
400 a I
I 327'
I J j 14°
300 I
а +Pb 91,5
200 I I
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
рь
Я9 dec °/о Pb
Рис. 10. Диаграмма состояния системы свинец—серебро
Zn
SO1 20
VVjJ-
60, 40
<Р
<х>
с*о
-О
4 <5
40. 60
20, во
267е
W0
Ж ±318°
Cd 60 60 40 20 Pb
Вес: %Cd
Рис. П . Температура ликвидус диаграммы состояния системы
с ви иец—ка дм и й—ци их
чаще всего применяют свинцово-серебряные припои эвтектического

состава, имеющие температуру плавления 304° С, Увеличение содер-
жания серебра выше 2,5% приводит к росту температуры плавления
припоя, поэтому припои, содержащие около 5,0% ÄgT применяют
только в случае необходимости пайки изделий, работающих при повы-
шенных температурах.
Двойные свинцово-серебряные припои из-за повышенной темпера-
туры плавления мало пригодны для пайки паяльником; более часто
их применяют для пайки горелкой или методом погружения в рас-
плавленный припой при температуре 350—370° С. При пайке этими
припоями требуются флюсы, способные выдерживать более высокие
температуры нагрева. Д л я снижения температуры плавления, повыше-
ния коррозионной стойкости и улучшения технологических свойств
свинцово-серебряных припоев в них дополнительно вводят олово,
сурьму, висмут и другие металлы.
Химический состав и свойства отечественных и зарубежных припоев
на евинцово-оловянной основе с серебром приведены в табл. 16—20.
Иногда вместо серебра в припои на свинцовой основе вводят кадмий
и цинк (табл. 21 и рис. 11).
16. Припои иа свинцовой основе с серебром
(но ГОСТу 8190—56 *)
Содержание элементов в % Темпера-

тура в "С
*
п
в %, не
Примеси
Марка
расплав-
CJ
полного
плавле-
*
начала
ления
*
более
Pb Ag Sn
т
ния
m
а.
ЛСр 3 97, Od= 1,0 3,0±0,3 0,5 300 305 11,3 20

ПСр 2,5 92, Odbl,0 2,5±0,3 5, 5 ± 0 , 5 0,5 295 305 11,0 22
ПСр 2* 63, Ozbl, 5 2,0±0,3 30, Ozh 1,0 0,5 223 235 9,6 17
ПСр 1,5 83,5±1,5 1.5±0,8 15.0±1,0 0,5 265 270 10,4 20
* Содержание Cd 5 , 0 ± 0 , 3 % .
17. Припои на свинцовой основе с серебром,

применяемые в Чехословакии (по CSN)
Содержание элементов в % Температура

(Pb — остальное) в dC
Но-
мер Марка
стан- припоя о га
я
плавле-
начала
дарта OeK
пайки
Ag Cu Sn ЖсК
ЧаК
ния
Oгай»
- ехп
423630 Pb — Ag 2,5—Cu 2,0—3,0 0,2—0,3 295 305 310—

350
423632 Sn 15 — Pb — Ag 1,0-1,5 — 14,0— 200 280 290—
16.0 330
I8. Механические свойства 10. Припои на свинцовой основе

паяных соединений (по CSN) с серебром, применяемые в США
Соединяемый металл I то «
Содержание эле- a<j *
ментов в % fc- ч
Fe Cu Я CD с
О. К
Марка C
*t о* M СК
припоя с ас «о
* Pb Ag Sn О ГО <ъ
с С
« HС О
**
«5 чеа
DM HА ф ю
97,5 2,5 310 3,5
95,0 5.0 —
ЗоО 3,4
Pb —Ag2,5— 4 3,5 4,5 3,5 89,0 1.0 10,0 350 3,4
Cu 87.75 2,25 10,0 400 3.5
Sn 15— 4,5 3.5 5,0 3,5 78,0 2,0 20.0 300 4,0
Pb — Ag 69,0 1.0 30,0 300 6.1
20. Многокомпонентные припои на с винцо во-оловянной основе

с серебром и другими металлами
Содержание элементов в % Содержание элементов в %

Sn I Sb Ag Cd Bl Sn Sb AR Cd Bi
I 1 1 I II
1,5 20,0 0.5 1,5 3.0

1.0 1.5 30.0 2.0 1,25
1.0 0,4 2,5 35,0 2.0
5,0 0.5 1,5 44.0 1.0
10,0 0,5 1,5 50,0 0,04 18.0
15,0 LO 1,5 5.0 60,0 6.0
21. Припои ita свинцовой Припои на оловянной основе с цинком

основе с цинком и кадмием
Олово широко применяют не только
в оловянно-свинцовых припоях, но и в виде
Темпера-
Содержание эле-
ментов в % сплавов с другими металлами, например,
пайки
в 0C
тура
с цинком и кадмием. Двойные оловянпо-

Pb Zn Cd цинковые припои (рис. 12, табл. 22) нашли
широкое применение для низкотемпера-
турной пайки изделий из алюминиевых и
90.5 1,5 8,0 330
87.5 5.0 7,5 430 магниевых сплавов.
82,0 1,0 17,0 280 Небольшие присадки цинка в олово
снижают температуру плавления до 199°С
при 7% Zn. Дальнейшее повышение со-
держания цинка приводит к росту темпе-
ратуры плавления сплава. В качестве двойных припоев обычно при-
меняют сравнительно легкоплавкие сплавы, содержащие 10—25% Zn.
Более высокое содержание цинка применяют только при наличии
в сплавах добавок других элементов. Наиболее распространенными
добавками в оловянно-цинковые припои являются кадмий, серебро
и алюминий.
Добавки кадмия понижают температуру плавления цинка (рис. 13).
В связи с этим в оловянно-цинковые припои вводят до 30—33% Cd
(табл. 23).
Для улучшения технологических свойств и повышения надежности

паяных соединений в оловянио-цинковые припои иногда вводят не-
большие добавки серебра и алюминия (табл. 24).
Аг)ОМн.%2п
Г I I J T • I _
J ~ * r —
Же(дкоспаIb
MudKi7сть *Zn
732*
тт
ЯО
Жидк.+ß-Sn
)
Г
100
-
10 20 30 W 50 60 70 80 90
Sn Вес %2п Zo
Рис. 12. Диаграмма состояния системы олово—цинк
22. Припои иа оловянной основе
с цинком m
C . I 4J
1 J
Содер- т Жидкость ц
жание Темпера- а ... j
элемен- тура в 0 C 221 Ж Жидкость+ß\\
тов в % '+аид к260е
зоо
Марка \ipsm Я,Щ
расплав-
hi I [ Il
полного
1¾ ш
200 I Насыщен. Cdтвердый раствор + 1
лен и я
Sn Zn СО IS
3"тоК
<Я Ч S
+насыщен. Zn твердый раствор |
= CS
100
П200А 90 10 200 200 п 7л it ппп кЛ Mi
11230А 80 20 200 280 Cd 0
Sea ZoZp In
Sn 70 Zn 70 30 200 31-5
L Sn 60 Zn 60 40 200 345 Рис. 13. Диаграмма состояния си-
стемы цинк—кадмий
23. Припои иа оловянной 24. Припои на оловянной основе с цинком,

основе с цинкOAi серебром и алюминием
и кадмием
Содержание Содержание элементов Темпера-

тура в 0 C
лайки в 0C
элементов D %
«п* о/
/0
расплав-
Марка
полного
ления
Sn Zn Cd Sn Zn Ag Al CQ Д
B1 CJ tK
X ч=
L*l U IC
66,5 2,5 31,0 165 4223-1 70—80 20—30 1—2 260 280
57,0 18,0 25,0 190 4223-2 50—65 40—44 2—3 2—4 320 350
55.0 25.0 20.0 250 ВЭ49 55 43.5 1.5 190 400
Припои на цинковой основе

Для пайки и заделки дефектов изделий из алюминиевых и цинковых
сплавов применяют припои на цинковой основе, наиболее простыми из
которых являются сплавы цинка с оловом.
Исследование механических свойств сплавов системы цинк—олово
показывает, что наиболее высокую прочность и пластичность имеют
Рис. 14. Механические свойства цинково-оловянных припоев
сплавы, содержащие более 30% Sn. Сплавы с более низким содержа-

нием олова отличаются повышенной хрупкостью. Зависимость механи-
ческих свойств от состава ципково-оловянных припоев показана на
рис. 14.
При пайке алюминия мягкими припоями большое значение имеет
коррозионная стойкость пары алюминиевый сплав — припой. Наибо-
лее надежными в этом отношении являются двойные и многокомпонент-
ные сплавы цинка с алюминием, кадмием и другими металлами. Хими-
ческий состав отечественных и зарубежных цинковых припоев приве-
ден в табл. 25—27.
25. Припои на цинковой основе, применяемые в СССР

(Zn — остальное) в °С
расплав*
Марка
полного
плавле-
начала
лен и я
Al Cu Cd Sn
Hия
В-63 7 4 377 377

ПЦАМ-65 20 15 — — 330 420
ПЗООА — — 40 — 266 330
— — 25 25 250 300
ПЦАМКд-45 13.5 10 31.5 — 320 340
ПЦАМКд-40 11,5 8.5 40 — 290 310
26. Припои на цинковой основе, применяемые

в зарубежной промышленности
Содержание элементов в % Темпе-

Марка (Zn -— остальное) ратура
Страна припоя пайки
в 0C
Cu Al Sn Cd Mg
Англия 6,5 6,0 5,0 5 300

ЧССР Zn 80-Sn —
18 — — 390—440
ГДР L Zn Cd-40 _ До 4 — 45-35 — 330—350
ГДР L Zn Л1-15 — . 15 -—i — — 390—430
ГДР L Zn Sn — — 39 — — 355—400
ГДР L Zn Cd — 39 — 4 — 320
США 2 5 5 • — - —- 400
Япония — 2.6— 3,7— 4,2 — — 0,03 — 350—400
3,7 4,8 8,5 0,05
27. Многокомпонентные припои на цинковой основе
расплавле-
расплавле-
в % (Zn — остальное) н % (Zn — остальное)
ния в 0C
ния в c C
полного
полного
Al Cu Sn Cd Pb Al Cu Sn Cd Pb
5 382 40 335
— _ 3 —
7 260 8 5 0,5 — 1,5 427
— — 10 — 399 10 5 — 0,5 3 400
5 3 — ' 5 315 '— 0.3 23,2 — ^ 0,5 375
Припои на основе кадмия

В чистом виде кадмий как припой находит ограниченное примене-
ние. В качестве припоев обычно используют двойные или многокомпо-
нентные сплавы кадмия с цинком, серебром, оловом« магнием, никелем,
свинцом и индием.
Сплавы кадмия с серебром (рис. 15) и цинком (табл. 28) применяют
для пайки меди, омедненной стали, алюминия с алюминием и другими
металлами. Д л я пайки изделий, работающих до температуры 280—
300° С, применяют кадмиевые припои с магнием и никелем (табл. 29).
Припои на основе кадмия, содержащие олово, имеют сравнительно
низкую температуру плавления (табл. 30) и могут быть использованы
для пайки алюминия ультразвуком. Добавка до 0,5% In позволяет
применять некоторые кадмиевые припои без использования флюса.
Механические свойства некоторых припоев на основе кадмия при
различных температурах приведены в табл. 31.
В качестве припоев может быть использовано большинство двойных
сплавов кадмия с оловом или свинцом или тройные сплавы кадмий—
олово—свинец. Составы припоев этой системы подбирают по темпера-
туре плавления, определяемой по диаграммам сосгояния (рис. 7, 8, 16).
Припои и флюсы
0
Атомн Z0Cd
10 20 30 UO 50 60 70 60 90
r - —I—г~
Ш
T
JKuok *а
Жидкость
722' •Жидк * Ji
AS
630- Жидк* I
\ 781
DL
ГШ
44 I
L т
Л
11 83,5 JSS „
-4-Нт4 32Г
I I
200
-45 10- Ч-
X 52 Х67
T
О 10 20 30 UO 50 60 70 вО 90 100
A9 Вес• 0
Io Cd 'Cd
Рис. 15. Диаграмма состояния системы кадмий—серебро
Жидкость
Жидкость * о
О '
О Ю 70 30 40 50 60 70 60 90 WO
Ca Вес %Sn Sn
Рис. 16. Диаграмма состояния системы кадмий—олово

28. Химический состав припоев на основе кадмия с цинком и серебром
(Cd — остальное) Температур»
Марка полного рас-
Zn Ag плавления в r C
K-I 0,8—1.7 2,5—3,5

— —
5,0
— 16,0 5,0 285
— - 15,0 15,0 400
К-83-17 17,4 — 266
L Cd Zn 20 17—25 — 280
— 40 — 31ö
29. Теплостойкие кадмиевые припои

(Cd — остальное) ратура
Марка полного
Zn Ag Mg Ni расплав-
ления в 0 C
к-з 2,5—3,5 0,03—0,08 349

ПСр з к д 0,5—1.5 2,5—3,5 0.05—0,10 — 325
— —
11—13 0,1—0.2 — 420
—
5—7 7—9 — 1,5-2.5 —
— 1.5 — 2.5 4—6 —

1,5—2,5 —
30. Припои на основе

кадмия с цинком и оловом 31. Механические свойства припоев
на основе кадмия
Содержание
расплавле-
элементов в % Предел прочности

ния в cC
о е в кГ/мм2 при
полного
(Cd — остальное)
температуре в 0 C Öв%
Марка при
Zn Sn 20° С
20 200 250
30 D 294
3,8 38,5 150*
3,5 45 170
20 30 277
К-83-17 12,3 25,8
K-I 13,5 3.5 0,8 —
* Припой извес- к-з 11,5 4,1 3,2 40.0

тен под маркой П150А.
Припои на основе висмута

Висмут очень хрупкий металл, и большинство припоев на его основе
недостаточно пластичны, имеют малую прочность и склонность к тре-
щинообразованию. Некоторые сплавы, богатые висмутом, не дают
усадки при затвердевании
Атонн. %Cd
В качестве припоев исполь- 010 2030 40 50 60 70 80
зуют легкоплавкие сплавы
висмута с кадмием, индием,
оловом (рис. 17—20, табл.
32—35).
Рис. 17. Диаграмма состояния Bi W 20 30 40 50 SO 70 80 90 Cff

системы висмут—кадмий Вес. % Cd
2
§ V« S
"Гч. V ео
§
§
\ * §
Sg
S
&
as "Si
_
С5
Д 5¾
/ г чг>
/L
-
£ +
§
I
%
оCsj / / >\
/
V
\N
-
CC
S
Cs» V4
Z
<
S
I
гг
W
Я
X
а
w
1
fc
S
о
X
в>
«о 2
X
V
fc н
U
OQ X
к
X
X
CC
о
t*
U
о
W
л
S
E
Яu
O
Ьч
в
X
fc*
о
С4
Ü
S
а.
SJ
I's
«i
£
29
Припои на основе легкоплавких металлов
32 Припои на основе оисмута 33. Припои на основе

висмута с ртутью
»s .
JcC
Содержание элементов О,
>> о
,
в % ь 4Ü Содержание элемен- >, CJ

Я о tao
1 тов п %
U—— • Cd Rome
i> о е м О. 1ч СЗ
СК £ -UO=;!=
Bl Pb Sn Cd 2 Ч и к i ~ Ж ZZ
^c л я
h c a i Bi Pb Sn Hg I* е
IwOflS
[Нсас
53.5 17,0 19.0 10,5 60

67.0 16.0 17,0 150 9,0 105
48,0 28,5 14,5
60,0 — — 40 144 44,5 30,0 16,5 9,0 70
59,4 14,8 25,8 — 114
56,5 43.5 — — 125
56,0 22,0 22,0 — 110 34. Припои на основе висмута с индием
56,0 28,0 16,0 — 93
52,0 31,7 15.3 1 9 2 сО
Содержание элементов в 0/
полного рас-
плавления в
54.0 — 26,0 20,0 103 /о
50,0 40,0 10,0 — 100
50,0 25,0 12.5 12,5 68
50,0 31,25 18.75 — 96
50,0 34,5 9,3 6.2 77 Bi Pb Sn Cd In
50.0 — 25,0 25,0 95
50,0 43,0 — 7,0 82
70 58 25.0 17 79
45.3 17,9 24.5 12.3 17,0 25 79
57,0
45,3 45,1 9,6 — 79 49.0 18,00 12.00 21 58
42,5 32,7 3,5 8,5 95 48,0 25,6 12,8 9,6 4 65
44.7 22,6 8,3 5,3 19,1 47
35,3 35,1 20.1 9.5 80 10,80 18 46
40,6 22,40 8.20
35. Припои на основе висмута с таллием

ратура
полного
расплав-
ленuн я
Bi Sn Pb Cd [л Tl в C
61,2 32,6 6.2 128

59,8 — — 30 — 10 123
57,2 15,8 — — 23 _ 4,0 15
56.0 — — — 36,5 7,5 100
55,3 15,8 — 10.9 — 18 100
55,2 — 33,3 — — 11,5 91
52,0 —
34,0 7,0 — 7,0 85
50,0 35,7 — - — — 14,3 124
49.0 11,3 18,7 — 19,8 1,2 58
46,7 13.9 27,8 — — 11,6 93
44,2 _ 35.8 11.1 — 8,9 81
43,7 — 31,3 — — 25 167
42 — „ _— 40,8 — 16,3 124
40,4 — — 38.5 • — 21.1 144
40,2 — -
8,3 30.3 — 21,2 149
38,2 -—.
36.3 — 25,5 147
36.5 16.2 13.5 33,8 95
Висмутовые припои применяют в специальных случаях, когда необ-

ходимо иметь низкую температуру плавления паяного соединения,
например, при пайке автоматически действующих противопожарных
Вес %ßl
О 17.12 3W Uß5 SS1JS 65/) 736 81.27 88,15 9^36 ЮО
Cd Атомн %8i Bi
установок н плавких предохранителей. Висмут и припои на его основе
плохо смачивают большинство металлов и сплавов, по этой причине
Рис. 22. Изменение механических Рис. 23. Изменение теплопроводности

свойств сплавов системы висмут— и электропроводности висмут-кадмие-
свинец вых сплавов при IOO 0 C в зависимости
от состава
при пайке следует применять специальные флюсы или поверхности

перед пайкой предварительно лудить.
Механические и физические свойства сплавов висмута с некоторыми
металлами приведены на рис. 21—23.
Припои на основе индия

Индий является одним из самых мягких и пластичных металлов.
Припои на его основе отличаются высокой коррозионной стойкостью
в щелочных растворах и широко применяются при пайке вакуумных
соединений, стеклянных и кварцевых изделий. Пайка стеклянных изде-
лий индиевыми припоями может быть осуществлена без флюса методом
натирания для образования на поверхности стекла тонкой металли-
ческой пленки, плотно сцепленной с изделием.
0
C
300
200
С
О Ю 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Ca Вес.%1п Ш
Рис. 24. Диаграмма состояния системы индий—кадмий
Эвтектический припои индия с висмутом (34% Bi) с температурой

плавления 72° С применяют для пайки полупроводниковых материалов.
Незначительное удельное сопротивление припоя обеспечивает малое
переходное сопротивление спая. Эвтектический сплав индия с кадмием
(рис. 24) употребляют для припайки проводов к германиевым элемен-
там. Химические составы некоторых припоев на основе индия приве-
дены в табл. 36.
36. Припои на основе индия
ратура
полного
расплаи-
In Cd Pb Sn Tl Zn ления
в 0C
97,2 2.8 143

7А 24.25 — . — — 1,75 116
52,2 — - — 46 _ 1,8 108
52 — — ЛЬ —
117
44.2 13,6 —
. 41.4 —
0,8 90
44,2 — 46.8 9,0 —
117
44 14 42 — 93
42.8 - - 7.8 46,8 2,6 121
Припои на основе галлия

Галлий устойчив в атмосфере сухого воздуха при нормальных
условиях, но во влажном воздухе окисляется. При нагревании он
энергично реагирует с кислородом, серой и йодом. Некоторые сплавы
галлия с индием, оловом и цинком имеют весьма низкую температуру
30 nputiou и флюсы
Атомн. % Sn 37. Химический

o 10 70 30 UO 50 60 70 60 90100 состав сплавов
C0 I I I ( • !' " I ' I I
на основе галлия
232c элементов
в %
ния в 0 C
Темпера-
200
плавле-
Миди ость
тура
Ga In Sn Zn
Mudxi Sn
100
92 8 20
29,В• 82 — 12 6 17
_,Ga+Sn 20° 76 2-1 —«- — 16
-} j"' — -1O- 67 29 — 4 13
0 20 UO 60 60 100 62 25 13 — 5
CQ Вес % Sn 61 25 13 1 3
Sn
Рис. 25. Диаграмма состояния системы галлий —
олово
Атомн. % In
1ыГ . " i i-' «-"I г г
1U0
120
Muö кость
100
80
W P t-жид и P
j
UQ
20
а+п шдн
-15,7-Г у
/
V
2Uß Cf + ß
0
О 20 UO 60 80 100
Ga Вес % In In
Рис. 26. Диаграмма состояния системы галлий—индий
Атомн. %2п плавления и могут быть использованы

*С 0 10 20 30 40 50 60 1 70 80 90 100 в качестве припоев, предназначенных
SOO I ""г—1 г 1 г —I
• г •—
для специальных целей, например, для
пайки автоматических предохрани-
т тельных устройств (табл. 37). Диа-
HiudhOCWb граммы состояния двойных сплавов
300 галлия с оловом, индием и цинком по-
казаны на рис. 25—27.
200
J*+Zn
WO
25°
—L—1
о 20 40 60 80 100 Рис. 27. Диаграмма состояния системы
Ca Вес. % Zn Zn галлий — цинк
Припои на медной основе 31
ПРИПОИ НА МЕДНОЙ ОСНОВЕ

Чистая медь и сплавы на ее основе являются наиболее распростра-
ненными тугоплавкими (твердыми) припоями, применяемыми для пайки
большинства металлов и сплавов. В качестве основы медных припоев
применяют обычно системы сплавов Cu—Zn t Cu—Ni и Cu—Р. Д л я полу-
чения определенных свойств и температуры плавления в эти системы
добавляют олово, марганец, железо, алюминий и другие металлы.
Добавка небольших количеств бора повышает твердость и прочность
припоя, делает его самофлюсующим, но повышает хрупкость паяных
швов.
Соединения * паянные медью и припоями на ее основе, имеют высо-
кую коррозионную стойкость, хороню смачивают основной металл
и большинство из иих выдерживают высокие механические нагрузки.
Температура пайки припоями на медной основе лежит в пределах
850—1150° С.
Медь
Чистую медь (табл. 38) широко применяют в качестве припоя для
пайки изделий из стали и никелесодержащих сплавов. Из-за высокой
температуры плавления (1083° С) медь применяют в основном при
пайке с индукционным нагревом и в печах с защитной атмосферой.
38. Химический состав меди (по ГОСТу 859—41 *)
Содер- Содержание примесей в %, не более

жание
Марка меди в %,
не менее Bi Sb As Fe Ni
МО 99,95 0,002 0,002 0,002 0,005 0,002

Ml 99,90 0,002 0,002 0.002 0.005 0.002
M2 99,7 0,002 0,005 0,01 0,05 0,2
МЗ 99,5 0,003 0,05 0,05 0.05 0.2
М4 99,0 0.005 0,2 0,2 0,1
Содержание примесей в %, ие более

Всего
Марка примесей
Pb Sn S I О Zn
МО 0.005 0.002 0.005 0,002 0,005 0,05

Ml 0,005 0,002 0,005 0,08 0,005 0,1
М2 0,01 0,05 0.01 0,1 — 0.3
МЗ 0,05 0,05 0,01 0,1 — 0,5
М4 0,3 0,02 0,15 1.0
В восстановительной атмосфере медь хорошо растекается по по-

верхности углеродистых, конструкционных и быстрорежущих сталей
без флюса. Стали, содержащие хром, алюминий и кремний, можно
наять медью только в водороде* тщательно очищенном от кислорода
и влаги.
Конструкции, изготовленные из никелесодержащих сплавов с мар-
ганцем (типа консгантан), хорошо паяются медью в атмосфере чистого
водорода и диссоциированного аммиака без флюса. В защитной среде,
содержащей до 10% H 2 , медь плохо растекается по поверхности основ-

ного металла, в этом случае для паики требуются флюсы (бура). При из-
готовлении тонкостенных изделий из константана (радиаторы, сотовые
панели) следует иметь в виду, что жидкая медь интенсивно растворяет
основной металл, но этой причине необходимо процесс пайки вести
быстро, не допуская избытка припоя.
Для пайки обычно применяют техническую медь в виде проволоки,
фольги, ленты и порошка. Температура пайки в печах с защитной
атмосферой 1150—1200° С.
Меди о-цинковые припои

Медно-цинковые сплавы (латуни) нашли широкое применение для
пайкн большинства металлов. В качестве припоев используют обычно
сплавы, содержащие не более 39% Zn (рис. 28). Сравнительно низкая
А то ми. % Zn
10 20 30 UO 50 60 70 80 90
Си Sec. % Zn Zn
Рис. 28. Диаграмма состояния системы медь—цинк
температура плавления медпо-цинковых припоев дает возможность

применять их для пайки изделий, которые нельзя нагревать до высо-
ких температур. Низкая температура пайки ограничивает образование
диффузионной зоны н делает соединение более прочным. Наиболее '
легкоплавкими припоями являются двойные сплавы меди с цинком
с содержанием 36—54?о Cu (табл. 39). Припои этого типа из-за высо-
кого содержания цинка отличаются большой хрупкостью и недостаточ-
ной пластичностью, поэтому их применяют при пайке изделий, не под-
вергающихся ударным нагрузкам, изгибу и вибрации.
39. Химический состав медно-цинковых припоев

(по ГОСТу 1534—42)
Примеси
ь %. Температура
не более в eC
меди а %
(Zn — ос-
расплав-
Марка Примерное назначение
тальное)
полного
плавле-
начала
ления
Fe Pb
ПМЦ 36 36zt2 0.1 0.5 ния

800 825 Д л я пайки неответственных
деталей из латуни Л62
ПМЦ 48 48±2 0.1 0.5 850 865 Д л я пайки медных сплавов.
не работающих на удар и зна-
копеременную нагрузку
ПМЦ 54 54±2 0.1 0.5 876 880 Д л я пайки медн, томпака.
бронзы и стали, не работаю-
щих на удар и знакоперемен-
ную нагрузку
Более высокими механическими свойствами обладают некоторые

используемые в качестве припоев двойные и многокомпонентные латуни
(табл. 40—44).
40. Состав латуней, применяемых в качестве припоев
расплавле-
(Zn — остальное)
ния в eC
MipKa полного
Си Sn Sl Nl
Л62 60.5—63,5 905

Л68 . I . . « . 67—70 — . — — 938
ЛОК-62-06-04 - . 60—63 0.4—0,6 0.3—0,4 — 905
ЛОК-59-1-ОЭ . . 58—60 0,7— 1.1 0.2—0.4 — 905
МЦН-48-10 * . 46—50 • — — 9— 11 985
ЛК-62-05 . . . 60.5—63.5 • — 0.3—0.7 — 905
ЛКН-56-03-6 . . 55,0—57,5 0,25—0.3 5,5—6.0 905
41. Физико-механические свойства медно-цинконых припоев

Проч ность
«ч
паяно го шпа
OJ U к /VjHAts
Q N
Ч
CJ. * *
Марка на
ч к ч в4
О"" рас- на
^
0"¾ га
Ю
са Cs
га «3 тяже- срез
T * И ние
ÖЙ о ь*
ПМЦ-36 7,7 22 0,03

ПМЦ-48 8,2 21 0.036 21 3 130 31,3 20.9
ПМЦ-54 8.3 21 0.04 26 4 128 — —
Л62 8,5 20 0,071 31 38 56 43,0 27,5

Л68 8,6 19 0.071 30 40 56 — - -
ЛОК-62-06-01 . . . . — — — 45 — — 43.8 31.6

!
i .. J
2 Справочник паяльщика 1343
42. Медно-цинковые 43. Медно-цин- 44. Медно-цинковые

припои с оловом ковые припои припои с марганцем
с никелем
M
Содержа- * Содержание
Содержа- ние эле- элементов <ч
«
ние в % ц
ц ментов в % *
в % £*
* cq
fa ** ю
« Cn Zn Nl «?
Cu Zn Sn Си Zn Mn
D t>
65 30 5
64 11 25 —
53 33 14 40 67 12 21 6S5 40
51 44 5 SCO 10,1 44 38 18 37 64 20 16 870 34
48 42 10 810 3.2 38 50 12 14 62 32 6 900 34
35 57 8 9,5 58 20 13 845 46
58 13 32 898 43
Латуни Л62 и Л68 применяют для пайки меди и стали; МцН-48-10,

ЛК-62-05 и ЛКН-56-03-6 — для пайки чугуна. Наличие в латунных
припоях никеля обеспечивает отсутствие хрупкой диффузионной про-
слойки на границе чугун—припой и делает паяПое соединение прочным.
Латуни марок ЛОК-62-06-04 и ЛСЖ-59-1-03 обладают наиболее хоро-
шими технологическими свойствами.
Когда от паяного соединения требуются высокие прочность и отно-
сительное удлинение, в медно-цинковые припои вводят повышенное
количество олова, кремния, никеля и марганца. Небольшие добавки
олова понижают температуру плавления латуни, повышают корро-
зионную стойкость в морской воде и увеличивают жидкотекучесть
и растекаемость припоя. Применение латуней с оловом в качестве при-
поев ограничивается их недостаточной пластичностью.
Добавки кремния уменьшают выгорание цинка, так как при рас-
плавлении латуни кремний прежде всего окисляется сам и, соединяясь
с флюсом, образует плотную пленку боросиликатов, защищающую цинк
от испарения. В результате этого припои на медной основе, содержащие,
кроме цинка, небольшие количества олова и кремния, обладают луч-
шими технологическими свойствами и обеспечивают более высокую
плотность и герметичность шва.
Добавки никеля и марганца в медно-цинковые припои улучшают
технологические свойства, повышают прочность и надежность паяных
соединений. Д л я пайки сильно нагруженных резцов, изготовленных
из быстрорежущей стали, применяют многокомпонентные медно-цин-
ковые припои, имеющие в своем составе никель, железо, марганец
и кремний. Для увеличения жаростойкости в припои подобного типа
иногда добавляют небольшое количество алюминия (табл. 45).
45. Многокомпонентные медно-цинковые припои
Темпе-
ратура
пайки
в eC
Марка
Cu Ni Fe Mn Si Zn Al
86 9 3 2 1150
ГФК 74 5 6 5 3 7 — 1180
ЛНМц-68-4-2 68 4 2 26 — 850
62—68 3—4 1,5—2 0.2 25—30 900
Медпо-цинковые припои не рекомендуются для пайки соединений,

работающих в вакууме при повышенных температурах, так как при
этом возможно испарение цинка из латуни с образованием окиси цинка.
Прочность соединений, паяных некоторыми медно-цинковыми при-
поями, приведена в табл. 46, а состав и свойства этих припоев, при-
меняемых в зарубежной промышленности, — в табл. 47—53.
46. Свойства паяных соединений из стали Ст. 3
Марка припоя Ort D к Г/см3 Х

оср в кГ/см
*
ПМЦ-48 31,3 20,9

Л 62 43,0 27,3
ЛОК-62-06-01 . 43,8 31,6
47. Медно-цинковые припои, применяемые п Англии

(по в. S. 1845 : 1952)
Содержание элементов в % Температура в e

C
Примеси
в %.
не более начала полного
Cu Sn плавления расплав-
ления
49—51 0,85 860 870

53—55 0.85 870 880
59—61 0,90 885 890
53—55 0.8—1,2 0.80 860 870
59—61 0,8—1,2 0,80 880 890
48. Медяо-цинкопые припои с никелем, применяемые п Англии

(по В. S. 790 : 1938)
Содержание элементов в % Прнмсси в %. не более

Cn Ni Fe Mn Pb Прочие
60—65 9—И 0.25 0,30 0,04 0,30

60—65 11 — 13 0,25 0.30 0.04 0.30
60—65 14—16 0,30 0,50 0,04 0,40
60—65 17—19 0,30 0,50 — 0,20
56—54 17—19 0.30 0,50 0,04 0.20
60—65 19—21 0,30 0,50 0,025 0,20
55—60 24—26 0,30 0,75 0,025 0,20
55—60 29—31 0,30 0,75 0,025 0,20
на срез
ЭЭ1ГОр
меди в кГ/мм*
Прочность спая
эн *% а СО , P3»if)iONNN о CN I j
П ' DO-«ООО
TfА О
«
Ч
разрыв
<ьс 111T11 м I О ООО I J
на
СЧ СО счсч— I i
О О
LO СО
! M I I M l I CN о. ю со ,
ю WfzVfW YfO и О O»O*O«O «}>
2 г- OOOO
(Л
>о
о
£с
M I l M M I поо
X ю (JVde -XdD-WDfYDH со LO СОЮ I
X оо G \ OOOO
ж в о
Jj
о ч
кL) CT
ь ю
О о CN СО СО
о OO О
H QH СО ООО I I
СЛ IMl il lt II iI II zWW/jyt О С,Ст>I I
LO
с OO
N О
о
3
5
ш S M I
fee ZWD/W- J 3/ Я ci
X о
U на
X о
К и J2 M Il II II I
6
С ас а счт
0 % я Я £ m I
S
01 о
хо «3
с Oi
X О OlOO I I
Ck X £eO СО со CN) I 1
с X ою
с аз
*
с CN сО
Z А.
а < M I I I M
О «L> 2 OiO CN СЧ — OO .
к О SWD/J О А «1 » А * I
СО ОС ОС 1
X CJ
X
Cf
•
G OOOO O
X ^J* Tj1 ¢^) ту
ФООСОО
оH CO
~ Г- CN ^
S — ООО «оJ нмцви M i l l
с OOOOO
м Ii I IiS I го ю о о> •—< о
СО ООО 00 00 05
И
OO _ . CX
>»
OO и HHdi/s
H OOOOO
«о -Biru OPd Ю OO —о
р. OJOHirOlI CCO OO ООО
Ю о
с
со CM — О О об ю — ь-. £
гэ СООСОСООЮгОЮСО <и BHH
и M Il Il I M H OOOOO
-OIfflBIfU O N OOt-. СМ
»«OiOHlOtîUCOOiO BirefaBH OO СОоООСО
I- H OO C-CN
NtDOOt^- ><N — тг CX
CX
CT еОСОСЧСЧсОСОГ-'Г-.С- CT CN CN СО СО со
I=C C4C4CNCNCNC4COCOCO п ГО СО СО CQ СО
X сосососоеососооосо X
« CNC4C4C-JCSCNCNC4CN CT CN <N CN CS CS
Tf* V ^r ^?1 Tf ^f H
Ö и
о
0СЩ1ОЮЮ ю о о
U — lO Ю О см CN со OO
о •—* сь а о> о> О) О) о>
HMgELl I I M I I I i
(Я iOi-iODONOlM'-rl'
OOOOOOOO к
га ООэО>ООООоООэО> о
ft с «X
I-
>> ж 3
а CX н 0*
ft КННЭ1Г OOOOOOOO с с:
ф
п -HEiriJOBd OO--OOOWGOTr^r
О О) О OO со OO о> о>
ь I- £с 1
X OJO11ITOU со
< ш е »
оH
ш а 3 о
t- ВИН O O O O >0 0 0 0 н X Ssa
-Э1ГЯВ1Ш оооосоюсосчс-! < ^ Ae о 3
ОС^аОаооооост>01 3 о T сх а.
ElTEhEH IO
и к
CIOl
-ИЭ1ЧЭ|Г€ О О О О О О OO в
' LO »О "О »O »01Л •
XiuAdV ОООО ООOO X
н EKWÄ3 з к и
со
< х f- га о 3
LO юю г» CJ Ж X
> »4 R О О CT
</Э I I IcIl I " X X
р" CJ СЗ
О OO О о 3OQ ft
3 £ 3 CX VO К
О ю X а. с о XX
Cb о <L>
EQ С H X О К
ш
ф
чm
< M ° I «к X к CJ
Ч л
OOOO о X к
(Zti — остальное)
<и CS га Cf О га
3 CJ
О -Ö- Ф XO Xс 4
Z Oj ю LO о о о m С о CX X с
Ф JCx OOООЮОО I X S V ф »X в 03
«=
га х га
ф а OOOOOOO о, X с? X С >. ft ft
с оOk X X
X к р* •и га fi= H н
X LQ S га X O Л о СП Cfl
ft t^ OO 3
в и. X g w ft _ .X лJ] ft О
с а O j j l l l <N.O 0 о OJ о С
О OO ж 4 h <0 K5ÖRO S X Q Ь
5
о с> а с:
S
о
X
X X га
CX
О и QJ
с О«к Sf X U U П c^ E X X
1 ф
S 0 а> о х * « о га
3 a га
а х
с X
Г* о о X rXa9- X В x
и
2Ü N i S i iTT
OO а> ft ft _ Р:СТ~ кТ2 оо
£ о о S К ~ ^v3 80 з
2 ел X X oTOgtiOgcü
а R ft х 2
оHL X п о a
X
X с ф
X S M I S M M X
Cf
« CJ CX CX
о X а> Ф
X ю X
01 е- J-
«С с
и O
а> - X
*
^ O OLO л X X X
Uф H о оH о О
X I I M I V с >> a
щООО cd X >> о
4) (М 4 ft А ft ft
3 о
Фт
с С» с о
X О с
Cd
а> X X га к га
«о CX X га X х
О CA Ю о X о X Ф Ф
X
е
г*
и * ft H
с: X «
CJ *
ю I I M M I I H Л CT
W тл U ЧЛ о га
сч — О-
- со X
CX
X
С а» £Я ОЧ J o
о Cl * H
' C C=H
J
ь
_ СЧ Ю го О со rt
ft
ч
о> I• ю<д
Г-СО ' ii l L
l !i X
° Q5CO OOOO
IO U"> LO ^r сч
ю га
X — СЧ СО T »по г*-
ft I I
га с с: С СX с
—
•« ICNIСО
I IIDI О N N NN NN N
Марка
I
с с с с с с с 3 =J 3 3 3 3
NNNNNNN CJ о U O UU и
ззззгзззз CQ CQ CQCQ CCCQ CQ
UUUUÜUUÜ
CQCDfflCQCQ CQCQm
53 Медно-цинковые припои (по DIN 1733)

0
D C
Y в
Марка
расплав-
Г/сма
полного
плавле-
начала
ления
Cu Zn Si
ния
L Ms 85 84 — 86 13 0,20—0,40 1005 1025 8,7
L Ms 63 64—62 35 0,20—0,40 900 910 8.4
L Ms 60 61—59 38 0,20—0,40 890 900 8,4
L Ms 54 55—53 44 0,20—0,40 880 885 8,3
L Ms 48 49—47 50 855 865 8,2
Медно-никелевые припои
При пайке нержавеющих и жаропрочных сталей, режущего инстру-
мента и изделий, работающих при высоких температурах, применяют
медно-никелевые припои (рис. 29). Для увеличения жаростойкости,
прочности и температуры плавления в припои этого тииа добавляют
хром, марганец, железо, кремний и алюминий (табл. 54),
54. Медно-никелевые припои для пайки изделий,
работающих при высоких температурах
Содержание элементов в % (Cu — остальное) Темпе-

ратура
пайки
NI Cr Mn Fe Si Al и £,С
3 2 5 1200
35—38 — 2,5—3,5 2,5—3,5 ~5 — 1120
28 — 10 — 2 —
1120
20—30 — — — — — 1250
10—14 —
4—5 12—14 1,0—1,9 — 1250
35 3 3 3 1.5 — —
4 — 2 — — 0,6 !080
3-4 — 1,5—2 0,1—0,2 0,5 1030
1I Uо эс.
20 — — 5 5 -— 1000
15 — -— — 2 — —
22 6 — — — — 1035
35—38 3,0—3,5 3,0—3,5 3,0—3,5 1200
Двойные медно-цинковые припои для пайки нержавеющих сталей

типа Х18Н9Т обычно не применяют из-за образования трещин.в паяном
соединении. Высокое качество паяного соединения (рис. 30) обеспечи-
вают медно-никелевые припои, состав и свойства которых приведены
в табл. 55 и 56. Изделия из нержавеющей стали можно паять при-
поями ВПр1 и ВПр2 в среде нейтральных газов или в вакууме без
применения флюса. Наличие в припое ВПр4 небольших количеств
натрия» калия, лития и фосфора позволяет применять его для пайки
O
оO С
—О осо
о< СО OO со
£ £0
ТО О ОООCN
О
СЧ О О
OI Ci CM «о
009 о 1
®
CJ cfl о
CS N IQ
OOG - O O
1CС О с1- Sь ООО
M со CM ао
о о о к
0,046
[ I I
0,064
0,11
I OOfr
ю «о ßq
О
CLCl
f
J
о о
«с&> « тг —
. '
Sс s• оое LO
ft)CJ5¾ - O O
0 оCM о M H ООО
со «о о
и о С о ¢-
aо ^S
3
S с £ I С4I IO с
0,092
0,035
0,045
ас CN O
CN о X 002
л I Cl a-«
SCJ п
от LоO с S
«а оьо ф *:
Sю л W NсоO СО
* о й> »о С
О
Температура в 0 C
01 OOT ООО
он>
Li")
4>
X СО CM О О О
13 о о £
Sас и ю I I С- X
I 0,031
ю CN X•
0,026
0,077
«S
«« о Ф-
О VZ
п« I X
«CJ
CQ О г
к и О Oi
оH S —
ос5 ъ
1Я СЧ ю
» *
f-
««U
009—02 оCM I —
с»*
X й> ! Г« »-H
*
расши-
USE
с? ь. Ci ов
с о 1 I CJ U
<7> Ч о• —о Ч со 00 со
ft»
3о О оо ft)
X
OOS—Об С
—Л C
—M со—
5К «S и
о со о и
Коэффициент линейного
ft)
0^4 к •ст* C T OO№CN CD
рения а - 1 0 «
ао Cl Я
» «
61 О
с*
CM С Sо OOfr-OS G
—O «N
——
оX II III 1I m е•
6 С/5 оH
< ю 00
«<L» о XCJ
CD
(C) тг й О*
т* ooe—oz OO о" N
О — см —
IO« с
«о 2
О
к t^. 00 Ч"
оО
С СО о
со X
OOZ-OZ t* сгГ г-
I
I II II 3
г- ю OO X
X
<М CM
<гз0 00I—0Z
— О 00
0> об
M
• • •
ф ф
• »
к
• » оu
C
«ч от
ВПр 2
ВПр 4
ВПр 1
CJ _ СЧ чг
CX CX CX
eg
G с с
со CQ CQ
нержавеющих и жаропрочных сталей (при условии быстрого нагрева)

без защитных газов и флюса. При пайке нержавеющих сталей при-
поями типа ВПр не происходит рас-
творения основного металла, что п о з во- бв кГ/мм'
ляет применять их для пайки тонких
изделий 60
Атомн.
30 40 50 60
Жидкость
О 10 го 30 40 60 60 70 во so 100 С20 100 200 300 400 500 600"С

Си Вес. % Ni Ni Температура испытания
Рис. 29. Диаграмма состояния системы Рис. 30. Механические свойства

медь—никель припое л ВПр1, Л62 и стали
Xt 8 HST при различных темпе-
ратурах
Медно-фосфорные припои
Сплавы меди с 4—9% фосфора (рис. 31 и табл. 57) из-за высокой
жидкотекучести и низкой температуры плавления нашли широкое при-
менение как заменители серебряных и медно-цинковых припоев при
пайке меди и ее сплавов. Одной из отличительных особенностей медно-
фосфорных припоев является возможность применения их для пайки
меди и некоторых ее сплавов без флюса, так как присутствующий в при-
пое фосфор при температуре пайки обладает флюсующими свойствами.
При пайке медно-фосфорным припоем латуни Л62, нейзильбера, алю-
миниевой бронзы и медно-никелевых сплавов необходимо применять
боросодержащие флюсы.
Б7. Сплавы меди с фосфором (по ГОСТу 4515—48)
Содержание Примеси в %, не более

фосфора в %
Марка (Cu — ос- Всего
тальное) Bi Sb примесей
МФ-1 8,5—10 0,002 0,002 0.4

МФ-2 8,5—10 0,005 0.1 0,8
МФ-3 7—8,5 0,005 0,1 1,0
Пайка черных металлов медно-фосфорными припоями не допускается,

так как из-за образования хрупких фосфидов железа паяный шов не
выдерживает ударных, вибрационных и изгибающих нагрузок. Д л я
уменьшения образования фосфидов железа стальные изделия перед
пайкой иногда меднят.
Для снижения температуры плавления и увеличения пластичности

п эвтектический сплав медь—фосфор добавляют олово и цинк (табл 58
и 59). Высокая электропроводность и хорошие технологические свой-
ства медно-фосфориых сплавов с сурьмой и никелем позволяют приме-
нять их в электротехнической промышленности для пайки токопрово-
Amoмн %Р
10 20
m 30 UO 50
m
C I CV I щ—
4 О
7 WC
\W63'
жидь ость
WOO
\
1 N
900 I
j Xtffi к + а \
J г
800 T—
I I /Xtf йК* 1
\V5 707* ^CusA
7 00 25° T \ Ч_
600 V
\ ] s /Kput Тая
испарен ия
500
а* CL зР
51
т
\
300
700
O U 6 12 76 20 2Ь 28 32
0
Си Bec ZoP P
Рис. 31- Диаграмма состояния системы медь—фосфор
58. Медно-фосфорные припои

e
Содержание элементов в % Температура в C
Марка начала полного

Cu P Zn Sn плавле- расплав-
ния лении
—
96 4 — _ 707 960
ПМФ-7 93 7 — — 707 850
ПМФ-9 91 9 —
— 707 800
ПФОЦ-7-3-2 89 6 2 3 680 700
— 62 5 32 1 — 670
44
Припои и фмосы
нержавеющих и жаропрочных сталей (при условии быстрого нагрева)

без защитных газов и флюса. При пайке нержавеющих сталей при-
поями типа ВПр не происходит рас-
творения основного металла, что п о з во- бв кГ/мм'
ляет применять их для пайки тонких
изделий 60
Атомн.
30 40 50 60
Жидкость
О 10 го 30 40 60 60 70 во so 100 С20 100 200 300 400 500 600"С

Си Вес. % Ni Ni Температура испытания
Рис. 29. Диаграмма состояния системы Рис. 30. Механические свойства

ыедь—никель припоев ВПр1, Л62 и стали
Xt 8 HST при различных темпе-
ратурах
Медно-фосфорные припои
Сплавы меди с 4—9% фосфора (рис. 31 и табл. 57) из-за высокой
жидкотекучести и низкой температуры плавления нашли широкое при-
менение как заменители серебряных и медно-цинковых припоев при
пайке меди и ее сплавов. Одной из отличительных особенностей медно-
фосфорных припоев является возможность применения их для пайки
меди и некоторых ее сплавов без флюса, так как присутствующий в при-
пое фосфор при температуре пайки обладает флюсующими свойствами.
При пайке медно-фосфорным припоем латуни Л62, нейзильбера, алю-
миниевой бронзы и медно-никелевых сплавов необходимо применять
боросодержащие флюсы.
Б7. Сплавы меди с фосфором <по ГОСТу 4515—48)
Содержание Примеси в %, не более

фосфора в %
Марка (Cu — ос- Всего
тальное) Bi Sb примесей
МФ-1 8,5—10 0,002 0,002 0.4

МФ-2 8,5—10 0,005 0.1 0,8
МФ-3 7—8,5 0,005 0,1 1,0
Пайка черных металлов медно-фосфорными припоями не допускается,

так как из-за образования хрупких фосфидов железа паяный шов не
выдерживает ударных, вибрационных и изгибающих нагрузок. Д л я
уменьшения образования фосфидов железа стальные изделия перед
пайкой иногда меднят.
Для снижения температуры плавления и увеличения пластичности

п эвтектический сплав медь—фосфор добавляют олово и цинк (табл 58
и 59). Высокая электропроводность и хорошие технологические свой-
ства медно-фосфориых сплавов с сурьмой и никелем позволяют приме-
нять их в электротехнической промышленности для пайки токопрово-
Amoмн %Р
10 20
m 30 UO 50
m
C I CV I щ—
4 О
7 WC
жидь ость
WOO
\
1 N
900 I
jXtfß к + а \
J г
800 T—
I I /Xtf йК* 1
7 00
\V5 707* ^CusA
4 25°
H\ Ч_
T
600 V
\ ] s /Kput Тая
и с парен UP
500
а* CL зР
т
\
300
700
O U 6 12 76 20 2U 28 32
0
Си Bec ZoP P
Рис. 31- Диаграмма состояния системы медь—фосфор
58. Медно-фосфорные припои

e

Cu P Zn Sn плавле- расплав-
ния лении
—
96 4 — _ 707 960
ПМФ-7 93 7 — — 707 850
ПМФ-9 91 9 —
— 707 800
ПФОЦ-7-3-2 89 6 2 3 680 700
— 62 5 32 1 — 670
Am ом и- °/о Си
W 20 30 W 50 60 70 SO 90
0
C —Г" T I г— г
• V •
1
IOIчзи
WOO 960,5•
Ж udiкость
900
800
\Жо дк.нг
779'
Жид HOCPi
b+ß
I fi
а Г Ад 2 6,5 92IV
700
600
СИP
500 Рис. 33. Диаграмма со-
стояния системы медь —
400 I серебро
300
200
О 10 20 30 UO 50 60 70 60 90 100
Ag Вес. Vo Си Си
In
U А7?
^ 5 A Ua
U
?A&'\600°
20
Ut
V? Us 600е
60
со ,750е
700е 3
<g
л
Zjp о
и,
60. M
U9.
Ei
! Ц
а .700° 700е
30. 20
750° C*i
/600е
1 900' 850' 750е /800'
1000* 95D
Z
Си
1050'
70 60 60 е, 80
'900°/
/
Ag
Вес.% Ag
Рис. 34. Изотермы ликвидуса серебро—медь—цинк
Припои на основеблагородных,металлов 45
I I I I i l l I I I
.
1 -H
о
I-O СЧ
О
+1
<о
<N о
ю «О
с . c^ о
£ I l I i I l I t i l I +1 +1
о СЧ
со об
0 0 ю о
•о I I t I i i i f t
о I 41 M +J
OO °
OO со «3
CM
M счW
о
ю а. I i l l l l l l l +1 I I I I
оH о
в:
<и
S
а>
m LD
О
td <л I I I I I l I I"
О I I I I I
* о*
CX
<L>
Et
О
о О LO о ю ю о ю о »о о о о оо
u
— сч — Cl CN сч о" О I
+ 7 + 1 + 1 +-( I +1+1+1 S
о + оT
Zn
I I о о о о J O O о Tl
1Г
ю lO> «LO h. й (О t- 1
сч со СО со —' — — ю
LOI XO
- г- ю IO Ifl о О Г-О О CP г-со о
O O OQ О о о ^—I г-4 G ' OO
О
Ч + 1 41 +1
о О о о +1
о +1
Ob +о1* +1 +1+1 о+1+1о +-I +1
СО
*» »K WK
O
СЧ S СЧ оСЧ
O осо о"5Г С
юЧ со
ю оо
сч СЧ
00 тН <м CC
(ß O-С
O
ю ю* ю VD LO со СО со LO LO ю о о ьО
о о о о о о
«Ь
о о о" О о о
<w +1 +1
о
+1
о
+1
о о+1
+1
о
+1
о о+1
+1
о
+1
о
+i
о+1 о о
+1
+1 ю
о «S
сч о
«Ч
о
•К
ю •о in CN о сч о о Гч"
N ю г*. CN —• ID to
Ct
м 1Л
то сч о о lO LO
. сч о CN —1 о ЧГ о К
х N ю N о сч —• (С ю чГ СО
аго CX CX с. а CX сх CX CX CX CX CX а
о и о U1 о U О D U О Ü О U U
»"Ч Г—
г- •—*
I-H г—Я
1—1 а 1—г С С С с С С V—t С
припои хорошо смачивают металлические поверхности, прекрасно

заполняют зазоры швов, дают прочные и коррозионно-стойкие паяные
соединения, которые хорошо сопротивляются ударным и вибрацион-
ным нагрузкам и выдерживают значительные деформации.
Серебряные припои применяют для пайки всех металлов, кроме
алюминиевых и магниевых сплавов.
Основой серебряных припоев обычно является система серебро—
медь (рис. 33). Эвтектический сплав (28% Cu) широко применяют при
вакуумной пайке многих металлов и сплавов. Для снижения темпе-
ратуры плавления в двойные сплавы серебра с медью добавляют цинк
(рис. 34). Чтобы изменить в нужную сторону физико-механические
и технологические свойства тройных серебряных припоев, например,
увеличить жаростойкость или прочность припоя, повысить или пони-
зить температуру плавления его, а иногда сократить расход серебра,
в них добавляют другие металлы: никель, марганец, кадмий, олово
(табл. 65—67).
Сб. Свойства серебряных припоеп 67. Серебряные припои
с цинком
Темпе ратура
в eC СодержаI»не элемен-
расплавле-
Jat
Ll тов в %
ния в 0C
й зГ
полного
Марка 5? о
оU мTO <s»
те о>
ч о ^к
з: С ж t Ag Cu Z-I
TflK Чог m CP
03 ^ S О Л Ot
Cüq а
74 14 12 760
IICp 72 779 779 9,9 *> 2
ПСр 50 779 850 9.3 2,5 54 40 5 720
ПСр 70 730 755 9,8 4,2 43 37 20 775
ПСр 62 660 700 8,7 22 40 36 24 785
ПСр 45 660 725 9,1 9,7
ПСр 25 745 775 8,7 6,9 30 38 32 760
IlCp I2M 780 825 8,5 7,6 25 52 23 870
ПСр 10 815 850 8,45 6,5 20 48 32 820
ПСр 71 750 795 9.8 4
ПСр 50 к д 635 650 9,3 7.2 15 80 5 790
ПСр 44 650 800 8,9 19 15 52 33 835
ПСр 40 595 605 8.4 —
5 58 37 870
ПСр 37,5 725 810 8,9 3,1
Для повышения механической прочности паяемого соединения эф-

фективна добавка никеля в серебряные припои, содержащие медь
и цинк (табл. 68). Припои этого типа обладают хорошей прочностью
при температуре до 540° С и могут применяться для пайки сверхпроч-
ных сплавов типа стеллит. Наличие марганца в серебряных припоях
делает их кислотостойкими (табл. 69).
Незначительная добавка лития к серебряным припоям резко улуч-
шает текучесть и смачивающую способность припоя в вакууме, в водо-
роде, в среде инертных газов и делает возможным пайку в обычной
атмосфере без применения флюса. Самофлюсующие свойства припоев
с литием объясняются тем, что при нагреве на его поверхности обра-
зуется гидроокись лития (LiOH) в количествах* зависящих от влаж-
ности атмосферы. При температурах 450—920° С гидроокись не разла-
гается и находится в жидком состоянии, защищая припой от дальней-
шего окисления, а все образующиеся при нагреве окислы металлов
68. Высокопрочные серебряные 69. Кислотостойкие серебряные

припои с никелем припои с никелем и марганцем
га
расплавле-
в % >> GJ
в %
ния в 0C
сэ с сс
полного
CL „ es
Ш о с; ВД
" =C
Ag Cu Zn Ni Ag Cu Ni Mn 2 Цо к
Q/ О rt S
Hca =
55 31 12 2 730 85 15 960
54 40 5 2 800 65 28 2 5 7о5
62 33 5 775 45 38 2 15 680
растворяются в LiOH. В абсолютно сухой атмосфере припои, содержа-

щие литий, не будут обладать самофлюсующими свойствами. Серебряные
припои с литием (табл. 70) применяют при пайке титана, сотовых
Вес, % Cd
Рис. 35. Изотермы ликвидуса системы серебро—цинк—
кадмий
и других изделий из нержавеющей стали. Соединения, паянные серебря-

ными припоями с литием, сохраняют высокую прочность при высоких
температурах.
Добавка в серебряные припои кадмия (рис. 35, габл. 71—73) сни-
жает температуру плавления, увеличивает пластичность и жидкотеку-
честь припоя. Кадмий при содержании в припое менее 40% Ag сильно
ликвирует. Д л я уменьшения ликвации пайку следует производить
быстро.
При пайке чугуна и спеченного карбида вольфрама серебряные
припои с медью, цинком и кадмием плохо смачивают их поверхность
48 Припои и Ф AtOCU
70. Серебряные припои с литием 71. Серебряные приион

с кадмием и цинком
Содержание элементом в %
расплавле-
Содержа-
ния в 0C
ние эле- Температура
полного
Дру- ментов в С
Ag U Cu Cd гие в %
ме-
таллы
о яЯ
U.
»
VSe О
О г; к
99,5 0,5 940 Ag Cd Zn хс К CQS33
97,0 3.0 — - — — 650 3" Д R
Ч U SC га Ч
О га Oi
92 т 8 0,2 7 — — 900 Сйч ^
ftte и - кМ
84.8 0.2 -— Mn 15 955

79,0 2,0 — 19 — 760 70 30 820 780
78.0 0,5 21,5 — —. 830 70 20 10 820 730
71.8 0.2 28 — — 820 70 20 720 710
17,5 15 Zn 17.0 850 10
50 0,5 60 40 —, 760 720
60 30 10 680 680
. 60 20 20 680 680
60 10 30 680 680
72 Серебряные припои 50 50 — 710 680
с кадмием и медью 50 40 10 670 640
50 30 20 660 630
50 20 30 700 670
Содержание элемен- Темпе- 760 670
ратура 50 10 40
тов в % 40 60 — G 70 620
полного 10 640 5 ВО
расплав- 40 50
40 40 20 600 580
ления 600 580
Ag Cu Cd в eC 40 30 30
40 20 40 620 600
40 10 50 640 630
20 80 —
475 580
20 60 20 500 470
80 16 4 810 470
5 775 20 40 40 500
75 20 20 20 60 580 460
65 20 15 750 20 70 510 480
10
73. Серебряные припои с кадмием, цинком и медью

расплавле-
Содержание элементов в % Содержание элементов в %

расплавле-
ния в 0C
ния в 0C
полного
полного
Ag Cu Cd Zn Ag Cu Cd Zn
75 15 5 5 750 35 26 18 21 700
65 20 10 5 745 32 34 19 15 760
65 20 2 13 720 25 35 15 25 725
61 20 10 7 720 20 30 20 30 710
58 25 (4 3 690 10 40 10 40 765
50 15 10 25 640 40 20 20 20 590
50 16 16 18 620 45 15 24 16 . 607
40 18 27 15 650
и полученные соединения обладают незначительной прочностью. До-

бавка в эти припои небольших количеств никеля и марганца (табл. 74)
значительно увеличивает прочность соединения на срез.
Серебряные припои, содержащие медь и олово, применяют для
паики вакуумных изделий из углеродистых сталей (табл. 75, рис, 36). •
Для пайки титана с титаном и с нержавеющей сталью могут быть

использованы тройные серебряные припои« содержащие цинк и кадмий,
а также специальные припои с титаном (табл. 76).
40
ßec.%
Рис. 36. Изотермы ликвидуса системы серебро—медь—олово
74. Серебряные припои 75. Серебряные припои с оловом
с никелем и марганцем
Содержание элементов в % Содержание элементов

расплавле-
о %
ния в C
полного
0
Ag Cu Zn Cd Ni Mn
1
Другие
60 13 13 9 _ 5 Ag Cu Sn металлы
60 15 10 7 3 5
50 17 15 15 2 I
47 15 13 13 2 10
35 25 25 10 — 5 72 2Ь 5 ^mtm
779
25 50 10 8 3 4
68 27 5 760
7в. Припои для пайки титана 63 29 6 Ni 2 820
с другими металлами 60 30 10 — 720
Содержание элементов в % 53 32 15 — 690
46 32 22 — 640
Ag Cu Nl MTI Ti
42 33 7 Zn 18 650
15 10 50 25 40 30 2 Zn 28 770
20 50 5W* 25
15 5 50 о 25
Химический состав и свойства стандартных зарубежных припоев

приведены в табл. 77—82.
V
77. Припои серебряные, применяемые в Чехословакии (по CSN)
Стан- (Zn — остальное)
дарт Марка
Ag Cti P Mn Ni Cd
42 3819 Ag 99.5 99,5 -—

p - _
42 3815 Ag 66-Cu-Zn 65,5— 26.5— — — — —
66.5 28,5
42 3822 Ag 60-Cu-Zn 59,5 — 26,5— — — - — —
60.5 27,0
42 3813 Ag 50-Cu-Zn-Cd 49,5— 19.5— — — — • 19.5 —
50,5 20,5 20,5
42 3811 Ag 45-Cu-Zn 44,5— 29,5 — — — — —
45.5 30,5
42 3809 Ag 30-Cu-Zn-Cd 29,7— 40.0— — — — 2,5-
30,3 42.0 3,5
42 3825 Ag 28.5-Cu-Mn- Ni-Zn 28,0— 40,0— — 5,5— 3,0— —-
29.0 41.0 6,5 4.0

42 3808 Ag 25-Cu-Zn 24,7— 39,0— • — — —
25.3 41,0
42 3806 Ag 15-Cu-Zn-P 14.7— 78,5— 4.0— — — —
15,3 80.5 6.0

42 3805 Ag 10-Cu-Zn 9.7— 52.0— — — — —
10.3 54,0
78. Свойства серебряных припоев (no CSN)
Te м пер атура в 0 C а
а
*и
Г
ог?
•е ^
Марка О ЙЗ и• с.
та <0 С- <0 S
ч 4 О^Л с
го к> а: С К
Cf cö W ^ CJ к «ж « С ¢5 (Q
го ч X о п о то
х Гх с: Cl с; С CK
Ag 99,5 960 960 960—1000 10,5 1,0 0,146

Ag 66-Cu-Zn 750 770 770—820 9,8 1,798 0,558
Ag 60-Cu-Zn 710 760 760—800 9,62 — —
Ag 50-Cu-Zn-Cd . . . . 600 680 690—740 9,51 1,137 0.879

Ag 45-Cu-Zn 670 745 750—800 9,21 0,854 1,172
Ag 30-Cu-Zn-Cd . . . . 650 810 810—850 8,92 1,11 0,901
Ag 28,5-Cu-Mn-Ni-Zn 700 750 780 8.92 — —
Ag 25-Cu-Zn 720 875 880—920 8,7 1,132 0,883

Ag 15-Cu-Zn-P . . . . 770 800 800—850 8.81 — —
Ag 10-Cu-Zn 830 845 850—900 ——

79. Серебряные припои, применяемые в США (no ASTM)
Содержание элементов * в % Температура в °С
расплав-
полного
>
Марка сз О
пайки
ления
Ag Cu Zn Cd Nl Sn ГО SQ
X 03 К
ЧК
SC =
В Afi-I 44 — 14 — 16 14—18 23— 605 620 620—760

46 25
В Ag-Ia 49— 15—16 16—17 17— 630 640 640
51 19
В Ag-2 34 — 25—27 19—33 17 — 605 704 704—845
36 19
I
В Ag-3 49 — 14,5 — 13.5 — 15 — 2.5- 645 690 690—815
51 16,5 17,5 17 3,5
I I I
В Ag-4 39— 29—31 26—30 1,5— 670 780 780—900
41 3,5
В Ag-5 44 — 29 — 31 23—27 676 745 745—845
46
В Afi-6 49 — 33—35 14—18 690 780 780—870
51 и
В Ag-7 55 — 21—23 15—19 620 649 649—760
57
В Ag-8 71 — 27—29 780 780 780—900
ISp
73
В Ag-9 64 — 19—21 13—17 695 715 715—845
66
I I I
В Afi-IO 69 — 19—21 8—12 720 755 755—870

71
В Ag-II 74 — 21—23 2,5- 740 790 790—900
76 3,5
г
элементе>в 0,1-
* C 3г мма 1РОЧИХ С
80. Характеристика серебряных припоев, применяемых п США
Технологические Область
Марка свойства Цвет припоя применения
BAg-I. Температура Бледно-желтый Для пайки обще-

BAg-Ia плавлении низкая, го назначения
узкий интервал
кристалл изацни
BAfi-2 Большой интер- Желтый Там, где зазор не-

вал кристаллиза- возможно тщатель-
ции. подвержен но контролировать
ликвации
В Ag-3 Растекаемость Беловато- Для пайки тпер-

хуже, чем BAg-I желтый досплавного инст-
В Ag-4 и В Afi-2, большой Светло-желтый румента н соедине-
интервал кристал- ний с большим за-
лизации, к ликва- зором
ции ие склонен,
высокие антикор-
розионные свойства
Технологические Область
Марка свойства Цвет припоя применения
BAg-Sr Растекаемость
BAg-6 хорошая, ковкий,
вязкий
В Ag-7 Температура Д л я пайки пище-

плавления низкая, вой посуды, эле к-
обладает незначи- трообо р удо на н н я
тельной склонно-
стью вызывать при
пайке коррозион-
ное растрескивание Белый
В Ag-8 Черные металлы Д л я пайки ва-

смачивает плохо куумных изделий
BAg-9, Припои имеют Д л я пайки сере-
В Ag-10. разную температу- бряных из дел и й,
BAg-Il ру плавления с для ступенчатой
большим интерва- пайки
лом кристаллиза-
ции
81. Серебряные припои (по DIN)
• >
Содержание элементов в % <0 =K f -J
(Zn — остальное) CXTO^
CJ E Паяемый
Марка 5* ТО
Другие Cl.И металл
Ag Cu Cd
металлы
L Ag 8 7—9 55 • — — 860 Чугун. сталь,

медь и медные
сплавы
L Ag 12 11 — 13 52 — — 830 То же
L Ag 12 Cd 11 — 13 52 5—9 — 800 Медь и ее сплавы
L Ag 15 14—16 49 8—12 — 770 Чугун, сталь.
медь и се сплавы
L Ag 15 P 14—16 82 — P — ос- 710 Медь и ее спла-
тальное вы
L Ag 20 19—21 43 13—17 —
750 To же
L Ag 25 24—26 43 — —
780 »
L Ag 25 Cd 24—26 42 12—16 — 730 »
L Ag 27 26—28 40 — Mn до 10 840 »
L Ag 30 Cd 5 29—31 44 3—7 — 770 »
L Ag 30 Cd 12 29—31 36 10—14 — 700 »
L Ag 38 37—39 42 — Sn до 4 800 »
L Ag 44 43—45 32 — — 730 »
L Ag 45 44—46 19 18—22 — 620 Медь и се спла-
вы, серебро, зо-
лото, платина
L Ag 49 48—50 13 — Mn до 8 690 Хромистые стали
Ni » 5
L Ag 50 49—51 32 3—7 — 700 Меди и ее сплавы
L Ag 50 Cd 49—51 22 18 — 650 Д л я серебра и
его сплавов
L Ag 60 59—61 28 — — 710 То же
L Ag 60 Cd 59—61 25 3 Sn до 3 680 »
L Ag 67 66—68 26 — — 730 »
L Ag 67 Cd 66—68 13 11 — 710 »
L Ag 75 74—76 25 — — 770 »
L Ag 83 82—84 17 830 »
82. Прочность при растяжении S3. Серебряные припои с алюминием

соединений из меди, паянных
серебряными припоями Содержание л
элементов >> CJ
встык
вR 0/
Пай-
/О
Пайка та О Щ О
внахлестку Марка C . U «
ка
ф О о
с Ж с
Afi AI E о к
Марка Ф С К X
припоя Прочность В KfjMM* £- с CX =
при температуре
в 0C
-{-20 j + 2 0 o | —195| + 2 0 Dynabraz- В 95.0 5.0 800
BAg-I 13,3 6,8 21,0 19,0

В Ag-6 12.3 19.6 21,2
В Afi-8 12,3 17.7 17,7 Dynabraz-A 87,5 12.5 727
Двойные серебряно-медные припои ПСр 72 и ПСр 50 обладают низ-

ким удельным электросопротивлением и поэтому особенно пригодны
для пайки токопроводящих соединений, от которых требуется высокая
электропроводность. Д л я этих же целей рекомендуют припои с высоким
содержанием серебра ПСр 70 и ПСр 71. Для пайки капиллярных швов
хорошо применять припои, обладающие высокой жидкотекучестью,
например, эвтектический припой ПСр 72 или кристаллизующиеся в уз-
ком интервале температур припои ПСр 50 КД и ПСр 40. Д л я пайки
изделий, не допускающих перегрева, следует рекомендовать наиболее
легкоплавкие припои, например, ПСр 40, ПСр 62, ПСр 45 и т. п. В ма-
шиностроительной промышленности наиболее широко применяют более
дешевые припои с содержанием 10—45% Ag. Эти припои обеспечивают
достаточно высокое качество паяных соединений.
В США для пайки титана и его сплавов применяют двойные сплавы
серебра с алюминием (габл. 83).
Золотые припои
Чистое золото, его сплавы с серебром (рис. 37) и с медью (рис. 38)
используют в качестве припоев в ювелирном и зубопротезном деле,
Атомн % Au
0
C 10 20 30 W 50 60 70 80 90
И00 —, г1 Г" 1
- —J I • • г
1063°
1050
Жидкость
WOO
960J50 ipacm бор
Кидкость+кßepdöh
950 I VCfJU
DIU f/Ш
zmßop
900
0 W 20 30 40 50 60 70 60 90 100
AQ Вес. % Au Au
Рис. 37, Диаграмма состояния системы золото—серебро

в производстве электронных трубок и вакуумной аппаратуры, при

пайке изделий из молибдена и соединений графита с металлом. Медно-
золотые припои (табл. 84) отличаются высокой коррозионной стой-
костью. Из-за отсутствия летучих компонентов этими припоями паяют
А томи % Cu
1С203D W 50 CD 70 80 90
1 г Г- I I 1 I
UOIIJ
^
1000 №3
Жидкость Жидх+сс
900
800
Щидк
+а
О 10 20
i 30 ЪО SO 60 70
or
80 90 100
Au Вес % Cu Cu
Рис. 88. Диаграмма состояния системы зото-

то—медь
детали, работающие в высоком вакууме. Для снижения температуры

плавления и придания определенных технологических и других свойств
в медно-золотые припои добавляют серебро, цинк, кадмий (габл. 85—89).
В4. Медно-золотые припои
Содержав ис 0
элементов Температура в C
в %
•
Марка
fс-Hш¢0
плавле-
начала
OcR
Au Cu KcS =S
ЧО К
ния
о га ü га
С CL ££ с
_ 30 70 980 1010 1010—1100

В Cu Au-I 37,5 62,5 950 990 990—1090
В Cu Аи-2 80 20 890 890 890—1010
Au 100 — — — —
85. Золотые припои с серебром

0
Au Ag Cu плавления расплавле-
ния
75 7.5 17,5 880 895
58,5 20 21,5 827 845
41,7 2.8 55,5 — 963
33,3 40 26,7 780 780

Припои на основе благородных, металлов 55
86. Золотые припои с цинком 88. Золотые припои

с серебром и кадмием
Содержание Темпер а-
элементов в % тура в 0 C Содержание Темпера-
элементов в % тура в d C
]
расплав-
полного
от i
расплав-
полного
плавле-
ления
начала
Ли Ag Cu Zn га й
лен и я
э- я к Au Ag Cu Cd
га ^ S
ния
X ~ X
75 9 6 10 730 783
!>8,5 I 1,9 25.7 4 810 854
58,5 10.3 24.2 7 804 83 С
58,5 11.8 4 786 818 75 12 8 5 826 887
58,5 24.2 10,8 7 765 808
33,7 35,0 21,7 ю . 725 759 75 9 6 10 776 843
33.7 30 16,7 20 695 704
75 10 5 10 — 900
87. Золотые припои 58.5 10,3 24,2 7 792 831
с цинком и кадмием
58,5 8,8 22.7 10 751 780
Содержание Темпера- 58,5 24.2 10.3 7 789 822
элементов в % тура D "С
58.5 22,7 8,8 10 752 813
расплав-
58,5 25 12.5 4 788 840

полного
ClJ 6
^ Ч
ления
Au Cu Cd Zn ее за
58,5 23,5 12,0 6 771 829
JT m R
сс Р. И
X С Я
33.3 30,0 16,7 20 635 709
75 15 8,2 1,8 793 822 33,7 35,0 21.7 10 710 741

58,5 29.5 9,8 2.2 748 793
8«. Золотые припои с серебром, цинком и кадмием
Содержание элементов в % Температура в °С
Au Ag Cu Cd Zn плавле- расплав-
ния ления
75 2,8 11,2 9 2 738 760

75 2,8 11,2 2 9 747 788
75 7,5 7.5 7 3 —
800
58.5 4,9 25,6 9.0 2.0 738 760
58,5 4.9 25,6 2,0 9,0 790 837
58.5 8.0 22,0 9.4 2,1 744 776
Сплав золота с 18% Ni (рис. 39) получил широкое распространение

в ракетостроении ири изготовлении жаростойких деталей с высокими
физическими и механическими и жаропрочными свойствами. Д л я пайки
сотовых конструкций, работающих при температуре до 600—700° С.
разработан серебряный припой с температурой плавления 975—1000° С
и содержащий 6% Cr и 22% Ni. Изделия, покрытые тонкой пленкой
золота, паяют золотым припоем, в состав которого входит 18% Zn,
1% Ni 1 3% Si и 32% Sb. Этот припой отличается тем, что он ие рас-
творяет основной металл (что очень важно при пайке тонких пленок)*
имеет низкую температуру пайки (590° С) и сохраняет высокую проч-
ность и стойкость при нагреве.
Атош. °/о Ni
102030 40 50 60 10 80 90
I I I f Г V I I I
IHSrfl
1400
1300
1200
Жидк ость
%
1063°
-х17,5 Твердый / iacmt hp

900
О 10 ZO 30 IfO 50 60 70 80 90 100
Au 8ее % Ni Nl
Рис. 39. Диаграмма состояния системы золото—иикель
Сплавы золота с индием (рис. 40) благодаря хорошей смачивающей

способности используют для соединения стекла со стеклом или метал-
лом. В качестве припоя для декоративной пайки может быть исполь-
90. Составы и область применения
некоторых золотых припоев
Область
Состав припоя применения
82% A u + 1 8 % Ni Дл я лайки сото-

вых панелей в атмо-
сфере водорода
77,5% А и + 2 2 , 5 % In Для панки стекла
со стеклом и стекла
с металлом
46% A u + 3 % Si + Для панки изде-
+ 1% N i + 1 7 , 5 % Z n + лий, покрытых тон-
+ 3 2 , 5 % Sb кой пленкой золота
72% А и + 6 % Cr + Для пай KH тон-
+ 22% Ni ки х изделий из не-
0 10 20 30 40 SO 60 70 3090100 ржавеющей стали,
Au Вес. % Jn In работающих при
температуре 650 е С
Рис. 40. Диаграмма состояния
системы золото—индий
зован сплав золота с 5% In и 20% Ag. Этот сплав известен под назва-
нием «Зеленое золото». Coci а вы и области применения некоторых золо-
тых припоев с никелем, сурьмой и индием приведены в аабл. 90.
Платиновые припои
Хорошая смачивающая способность, высокие температура плавле-

ния и сопротивляемость окислению позволяют применять платину и ее
сплавы с драгоценными металлами в качестве высокотемпературных
Атомн. %Pi
0 ю г0 3( 0 АО 50 60 70 80 90
C г I I I I 1773%
то
то
1500
Мид* ость
f
ЛHudh OCTOb
то #-
/те ердый рост бору
1300
Тверд Ый PQi"тбор
то
1100
Рис. 41. Диаграмма 1063°
состоянии системы 1000
платина—золото О 10 20 30 40 50 60 70 ВО 90 100
Aa Вес %Pt Pt
Атомн. % Pt
c Ю 20 30 АО 50 60 70 80 90
C I I —г— ' T "" • I
1773са
/1
то
/
• /
1600 I
!
i
«
1500 г
Жидк кть /
; I
/ I
IAOO t
/ /
/ тд* <ость
/J
>
1
1300 I
/
/ i
/ 1184%
то X— - W- —А
H
18
[*
1100 у
1
/ ж идкосппь+а
/г— [
I
woo
900
О
960,5е.
Ю 20 30 АО 50 60
а1
„
70 80 90 ЮО
I
Ag Вес %Pt Pt
РИС. 42. Диаграмма с остом ни я системы платина—серебро

припоев для изготовления изделий, работающих при высоких тем-

пературах.
Платина и ее сплавы с золотом и серебром (рис. 41, 42 и табл. 91)
применяют при пайке молибдена и для соединения труднопаяемых
изделий, например, торриевовольфрамовой проволоки с молибденом
в производстве электронных трубок. Применение платины для пайки
ограничивается ее высокой стоимостью.
91. Платиновые припои
Содержание элементов Температура в 0 C
а
Pt Au Ag плавле- расплав-
нии лен ня
Pl » • • » * • « 100 1773 1773

Pt-Ap 70 — 30 1185 1560
Pt-Au 30 70 1200 1440
ПРИПОИ НА ОСНОВЕ ЛЕГКИХ МЕТАЛЛОВ

Алюминиевые припои
Для пайки изделий из алюминия и его сплавов наиболее надежными
с точки зрения механической прочности являются припои на алюминие-
вой основе с кремнием, медью, оловом и другими металлами.
В качестве припоев применяют сплавы, содержащие 4—13% Si.
Наиболее часто применяют припои эвтектического состава, содержа-
щие около 12% Si, плавящиеся при температуре 577° С. Для даль-
нейшего снижения температуры в алюмнниево-кремниевые припои вво-
дят медь. Тройные алюминиево-кремниево-медистые припои эвтекти-
ческого состава широко применяют в отечественной и зарубежной про-
мышленности. Д л я улучшения технологических и прочностных свойств
алюминиевых припоев в них дополнительно вводят цинк и марганец.
Составы алюминиевых припоев, применяемых в промышленности, при-
ведены в табл. 92—95.
92. Алюминиевые припои
расплавле-
ния в . ° С
полного
Марка Дру-
гие
Al Cu Si Cd Zn ме-
таллы
95 5 630
П 590А 89 10 1 — — 590
— 88 — 12 — . — — 585
— 86 4 10 — — — . 610
Л 575А 80 — — — . Mn 20 — 575
П 550А 65,5 27 6 — — 550
34 А 66 28 6 — — - — 525
ПА-124 63 10 7 15 — 550
1
В-62 51 20 4 Sn 5 500
о ю о о
к T^*
£
н ^
х® IU о к
5
«га t i l i
V- Г- сп N г -Ч
k-i
Й О С О
<N О N О
^ S
OtfJiCHD
zwtv/jx Ü
VD O O O g 2 о
Я Cl- с;
С . (U N N
С ГО CQ
C =
расплав-
ПОЛНОГО
<1> со
ления
о C-
S A C O O
H CNO ООО
А N W
Ч W/WK-ПЭ G О тт О П5
CX
CC (TP LC t o
<8
I- О С CJ
U W
0 E
0,37
0,35
1
»Л t o • JWJ - VfО/VV-H г— <5
Fe
O O я "i N N O N
J I- N N
к га с; — t ß t o »Л Irt
со COOJ
CMOl — с
Qvd?. Sj WS а о
O O £
о CC
С H
2,67
2,65
СО
0,15
ш
two{j в К
Cr
<
с
S H
S о
и <L> ю с
es O O
а С» -г п
пайки
£с
Ю 1ЙЮ
Mn
о ч СО СО <
ч 0) «о л1 —*
и
о
CQ [ I O
1 ™
O O
ш гЛ О и
X к о
о CS CJ о
О з: Ю у? а
6
к
V CÖ л
в
* <У
« CX
r-, • 3 СЗ IO ю O
f-
Tf-.
расплав
полнon
О
ления
4> O I - -
«=£ in С о 0
2 о O O O
CN О К
У
U
U ;
ю <G СО "I-*
(U 1
R г
X
CJ I I
X
п <
£ сл I I
\П
плавле-
начала
ас 1Л O O O O
Zn
CX чР JN O i O l
O^
ния
'
с N N X
о O O O O
Ю Ю G2
с
S X 1Л
с CX
с J-
S
а. з:
3U
с J) V-H
гЛ COOO 00 00
Fe
X GJ
о о o d o o
Г
2 X П>
CQ г
о> O1 (D
X сс
Ю —
CS tz Ю
X
S
X
X Jtf * X
S о. »1-4 -•—I CX СО со 2 N
^ UO I > ей
S СЗ ч
л • I < < < 5 O i O r r O
2
<<
Cu
ч £ COCN [ OO
О
< T •
< OOcO о
Gi CO
•
«о 6
Сз
I
N
O CN .
- -.00¾
со 1 II I
O O O c O —«
Стандарт
Стандарт
4230
4230
4232
4232
R Al S i - 3
B AISi-4
BAlSi-2
BAlSi-I
Марка
42
42
42
42
95. Прочность соединений, паяемых алюминиевыми припоями

с применением флюса 34 А
ность паяемого
Средняя проч-
соединения
Рабочая Термическая
в к Г/мм2
Паяемый Способ
материал Припой темпера- нагрева обработка
тура в e C после пайки
В печи „- 9.3
AMu Al+I2%Si 590—610 —
9.2
I
34 А 535—550 Паяльная 20
лампа
Естественное
Д16Т старение 25.1
В-62 500—510 (5 суток)
Электропечь 27
34 А 535—510 20.4
Паяльная
лампа
Д20 23.8
Искусственное
В-62 500—510 старение
Электропечь (8—10 ч при 28,8
160—170° С)
Паяльная
АМг-бТ В-63 490—510 лампа 17,1
Магниевые припои
Для пайки магния и его сплавов применяют припои на основе

магния с добавками алюминия, меди, магния и цинка (рис. 43). При
пайке в печах в целях предотвращения воспламенения припоя в его
состав вводят небольшое количество бериллия.
Составы и свойства наиболее известных отечественных припоев на
магниевой основе приведены в табл. 96 и 97. Некоторые магниевые при-
96. Магниевые припои, применяемые в отечественной

промы тленности

ратура
Марка пайки
Mg Al Zn Mn в °С
MlA 99 1 650
П430МГ 86,25—84,0 0,75—1,0 13—15 — 600
П380Мг 75,0—72,0 2,0—2.5 23—25 610
пои, применяемые за рубежом, и припои с пониженной температурой

плавления приведены в табл. 98 и 99.
АО 5р 60 70 60 90 Si Eit 2п
0
Bec Z0In
Рис. 43. Поверхность ликвидуса системы алюминий—магний — цинк
97. Прочность соединений, выполненных магниевыми припоями

с флюсом ФЗВОМг (пайка встык)
Прочность
Паяемый металл Марка припоя паяемого шва в к Г/мм2
MAl 11430МГ 10.8

MAl П380Мг 8,5
МА2 П380Мг 8,0
МА8 П380Мг 9,5
98. Магниевые припои, применяемые в зарубежной промышленности
ратура
Темпе-
пайки
Марка
в *С
Mg Al Zn Mn Be
AZ 92 90—88 8,3—9,7 1.7—2.3 0,1 0,002 600

AZ ] 2з « • * л л 83 12 5
62 Припои и флюсы
90. Магниевые припои с пониженной температурой плавления

полного
расплавле-
Mg Al Zw Cf] Mn ния в °С
72,5 26,0 1,25 0.25 435

52,5 21,5 0,30 25.50 0.20 415
ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ ПРИПОИ
Для лайки изделий, работающих при температурах выше 500° С,

применяют припои на основе железа, марганца, никеля, кобальта,
титана, циркония и припои с палладием. Припои этой группы обладают
следующими свойствами:
хорошо смачивают большинство металлов и сплавов;
не сильно растворяют основной металл,
хорошо заполняют зазоры;
имеют высокие механические свойства при низкой и повышенной
температурах;
хорошо сопротивляются окислению при высокой температуре;
имеют достаточную пластичность, что позволяет применять их
в виде прутка, проволоки и полос.
Большинство жаростойких и жаропрочных припоев применимы для
пайки в атмосфере водорода или в вакууме.
Припои на основе железа

Д л я пайки изделий, от которых требуется высокая стойкость при
высоких температурах, применяют припои на основе железа с хромом,
вольфрамом, никелем и другими металлами (табл. 100). Добавка бора
увеличивает устойчивость припоя против окисления при высоких тем-
пературах и делает его самофлюсующим (табл. 101).
100. Припои на основе железа 101. Припои на основе железа с бором
оО
Содержание элементов Содержание элементов в %

начала рас-
в % ь— ге
Ô-W
« о =
CX и. <и
° w4
сE в
Fe Cr Ni Al Та S в; я Pe Cr W S В
<и о R
t-cc
74 18 8 1425
70 25 1480 90—8$ 7—11 2—4 1—2 1315
60 60 40 1400 67—55 13-19 17—22 3—4 1260
55 25 20 1455
Жаростойкие и жаропрочные припои 63
Припои на основе марганца

Высокие сопротивление окислению, удовлетворительная пластич-
ность и хорошее смачивание паяемого металла сплавами марганца
с никелем (рис. 44) привело к созданию высокотемпературных припоев
на основе марганца (табл. 102). Припои на основе марганца применяют
для пайки изделий из нержавеющей стали, инконеля и других жаро-
А томк. %Ni
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
C V\ ПI т—
П Пт пI " T
П r
Tг TT'Z1452°
ШО P /
/
/
1300 Xу г/
Jl
ff235е) /Кидк * /
У
/
1200 т»
< ... Jf X
0
fß-r) VT N
л, "Ч"
f /
I /
/
г
У
7100
> . \ N lL
\ \ 1N a V
\ -- ^101 L/к
1000 / I 1
I S ! |
»
Лип
I
900
О 10 20 30 40 50 60 70 80 90 WO
Рис. 44. Диаграмма состояния системы никель—марганецNt
Mn Вес % Ni
прочных сплавов. Паяные швы, полученные при пайке этими при-

поями, имеют удовлетворительную прочность, которая составляет
60—80% от прочности основного металла, но отличаются пониженным
сопротивлением ударным нагрузкам из-за образования хрупкого соеди-
нения на границе раздела основного металла с припоем. Пайка при-
поями на основе марганца осуществляется обычно в среде сухого водо-
рода или в вакууме.
102. Припои на основе марганца
Я
Содержание элементов Содержание элементов л

tr «
расплавле-
1п> ®/
/О В <} 1» >> CUr
ния а ®С
£ о SZoZU
полного
Cu 1— го
со> С — о
ас 5
Mn Ni Cu Cr P Mn Ni Cu Cr P S сз о к
f Ой I
H с CXX
70 30 — —
1135 55 36 —
9 __ 1120
68 32 — — —
1010 54 36 — — 10 1170
60 40 — — — 1005 54 36 — 10 — —
60 30 10 — — — 50 40 10 — — —
Припои на основе никеля

Высокая прочность и хорошая коррозионная стойкость обеспечили
многим никелевым сплавам широкое применение в качестве жаростой-
ких и жаропрочных припоев для пайки изделий, работающих при вы-
соких температурах. Основным компонентом, входящим в состав при-
поев на никелевой основе, является хром. Добавка хрома (рис 45)
увеличивает прочность и жаростойкость припоев. Однако двойные
Атомн. %NL
10 20 30 АО 50 60 70 80 90
I • I
' N\
I
1500
N 1А52"
X s WudKOVf
Ib
UOO
Ia
'1JKUDK
*ß
1300
а
1200
a+ß P
1100
О 10 20 30 АО 50 60 70 60 90 WO
Cr Вес. % Nl Nl
Рис- 45. Диаграмма состояния системы никель—хром
сплавы никеля с хромом имеют высокую температуру плавления и

поэтому редко применяются для пайки. Д л я снижения температуры
плавления и повышения пластичности паяных соединений в нихромо-
вые припои вводят железо и кремний (табл. 103). Кремний, кроме того,
улучшает самофлюсующие свойства припоев.
Для дальнейшего снижения температуры пайки и улучшения тех-
нологических свойств никелевых припоев в состав их дополнительно
вводят марганец (табл. 104).
103. Никелевые припои 104. Никелевые припои,

с кремнием и же тез ом содержащие марганец
Содержание элемен- Содержание элементов в %

тов в % • CB (Ni — остальное)
Марка
£ о.=
В >>*cj
л H3So
Ni Cr Fe Sl ¢5 со Cr Sl Fe С Mn
HfXCca
90 10 1400 20 10 10
N 20 86 — 2 12 1150 16 1 1 0,10 24
N 30 71 18 — M 1150 15 4 8 —
, 21
С 81 70 20 10 1140 19 10 0,06 10
Измельчение зерна, повышение прочности и коррозионной стой-

кости при высоких температурах достигаются введением в состав при-
поев молибдена (табл. 105).
105. Никелевые припои, содержащие молибден

Содержание элементов в % (Ni — остальное) Температура в 0 C
Mo Si Mn Fe Cr плавле- расплав-
ния ления
24 14 0.2 2 1115 П60

17 10 0.07 0.6 —. 1115 1160
17 8 4 — — 1090 1150
16 10 — — 5 1140 1190
15 7 8 — — 1020 1105
15 8 — 13 1040 1190
15 5 17 — —
980 1010
15 5 22 — — 965 1000
9 5 20 — —
1040 1090
9 5 13 — 10 1150 1190
8 4 18 6 1090 1135
Д л я придания иихромовым припоям самофлюсующих свойств в с о -

став их вводят бор (габл. 106). Присутствие бора увеличивает склон-
ность припоя к растворению паяемого металла и диффузии по границам
зерен, поэтому припои с бором для пайки тонкостенных изделий не
пригодны. Пайку припоями, содержащими бор, для уменьшения диф-
фузии следует вести с минимальным перегревом выше точки плавления.
106. Жаростойкие припои с бором

(Ni — остальное) ратура
Cr Si С Fe В в 0C
№ 150 15 3,5 1150

Wt МО — — —
4 16 1040
Nb 130 17 4,5 — —
3,5 1020
С52 — • 4.5 — . — 3 1000
С50 —
3,5 — — 2 1040
J-8104 11,5 7 — — 0,3 ——
J-8103 П.5 9 — — 0,3 —

—
6 5 0,1 2,5 3 1180
— 18 — — — 4 1065
— — 4 — 2,ß 1150
— • — 4 1 4 4 1150
— — 4 0,5 — 2.5 1050
— 7 4 0,5 3 3 1050
—
18 — — — U 1180
— 6 5 — 2,5 3 1040
— 13,5 4,5 8 4,5 3,5 1150
—w
14 4 —
3 1050
— — 0.5 3.5 0,6 2,2 П50
Для пайки тонкостенных изделий из высоколегированных нержа-

веющих сталей и хромоникелевых сплавов применяют припои, хорошо
смачивающие поверхность паяемых металлов, но не вызывающие
растворение их. В состав таких припоев обычно входят кобальт, титан
и алюминий (табл. 107). Широко известны никелевые припои, содер-
жащие фосфор (табл. 108). Эти припои имеют пониженную температуру
107. Никелевые припои, содержащие кобальт, титан и алюминий
Содержание элементов в % (Ni — остальное)
Cr Fe С Sn Mo Со Tl Al
15 0.35 0,02 0.5 3,0

15 7,0 0.04 2.5 0.6
20 0,6 0.10 4.15 13,7 2.95 2,87
15 1.0 О.Ю 3.0 29.0 2,0 3,0
4 29 4
30 6
29 8
— — — 35 — 6 — —
108. Припои на основе никеля с фосфором

ратура
Ni Si P Fe Cr Cu в 0C
ПНФ Il 90 10 915
N 45 89.5 4.5 6 — — -
900
N 10 89 —
Il — —
900
N 40 80 9 9 2 _ —
, 1150
N 50 77 — 10 —
13 -
900
N 45 76 4.5 6.5 3 — — .
1038
72 10 1 — 12 5 1090
62 20 1 —
12 0 1090
ПНЖ 33 Ф 11 56 11 33 -- 1030
плавления и хорошо смачивают поверхность паяемого металла. Высо-

кой прочностью и хорошим сопротивлением коррозии обладают при-
пои, содержащие бериллий (табл. 109 и 110).
109. Область применения никелевых припоев с бериллием
Марка Краткая характеристика и область применения
СМ-50 Вязок, рекомендуется для открытых соединений

СМ-52 Жидкотекучесть хорошая, рекомендуется для соеди-
нений, требующих максимальной глубины проникно-
вения припоя; удовлетворительно противостоит дей-
ствию жидкого натрия и ртути
СМ-53 Хорошая сопротивляемость коррозии
СМ-56 Имеет наивысшее сопротивление коррозии из группы
припоев СМ, но ж ид коте к у честь низкая
Эти припои применяют для пайки нержавеющих сталей и сплавов

на основе кобальта.
Хорошей коррозионной стойкостью и прочностью обладают припои
с индием (табл. 111). Однако индий интенсивно испаряется в вакууме,
поэтому пайка этими припоями возможна только в атмосфере сухого
водорода. Некоторые припои на никелевой основе, применяемые за
рубежом, приведены в табл, 112—115.
110. Припои па основе никеля 111. Никелевые припои
с бериллием с индием и германием
Содержание элемен-
плавления
полного рас-
Содержание элементов Температура тов в %
* %
начала
Марка
в 0C
Ni Cr In Si
Nl Si Be Cr
61 _ 39 —
910
CM-50 93,25 3,5 2,25 1055
CM-5 2 91,25 4.5 2.90 — 992 64,6 17 9,2 9,2 1030
CM-53 82 4,5 2,9 7.1 996
CM-56 71 4,5 3,5 15 33.3 33,3 16,7 16,7 —
112. Припои на основе никеля, применяемые в США

(Ni — остальное) в aC
I
расплав-
Марка
полного
пайки
ления
Cr Fe B С Si Прочие
AMS-4775 13.5 4.5 3,5 0,8 4,5 —

1038 1177
(Stand Nierobraz)
AMS-4776 13,5 4,5 3,5 0,15 4,5 — 1077 1177
(Nierobraz)
AMS-4 777 6.5 2,5 3,0 0.15 4,5 — 999 1038
(Nierobraz-LM)
AMS-4778 — — 3.0 0.15 4.5 — 1038 1038
(Ednevrance-52)
Nierobraz- wG 11.5 3,5 3,0 0.15 3,5 — 1098 1149
A (Nierobraz-10) — — — 0,15 - — P Il 1 O 877 «82
B 19.0 — — 0,15 10.0 — 1135 1190
C 13.0 — — 0,15 — P 10,0 888 892
D — • — — 0.15 8,0 Mn 17,0 1032 1121
E 15,0 — 3,5 0,15 — — 1054 1177
F 10,0 2,5 2.0 0,45 2,5 — 1160 1190
G 11,5 3,75 2,5 0,55 3,25 VV 16,0 1104 1177
*
113. Свойства и рекомендации по применению стандартных

припоев на основе пике л л (по AiMS)
Марка припоя
ю г- «3
Наименование ь
N г^ г*.
T«T I Tf "Ч4 E F G в D А С
сО 00 сh tö
£ -q £ £ О
< < < < £
Свойства
Прочность соединения 1 1 I 2 3 1 3 1 1 3 4 2
Диффузия в основной
1 1 2 2 1 2 3 3 4 4 4 5
Стойкость против
окисления 1 2 3 3 3 3 4 1 2 4 6 5
Жидкоте кучесть - • . 3 4 2 2 5 2 4 4 2 1 ] 1
П рименсние
Высокотемператур-
ные, высокопрочные ди-
намические конструкции 1 1 2 2 3 1 3 1 1 3 3 3
Тяжелые динамичес-
кие конструкции . . . 1 1 I 2 1 I 1 I 2 3 3 3
Элементы двигателей.
работающие при высо-
ких температурах . . . 1 I 2 2 3 I 3 J 1 3 3 3
Сотовые и другие тон-
кие консгрукции . . . 3 3 2 2 3 2 3 3 1 1 1 1
Условия работы в
жидких металлах . . . 1 1 1 1 2 I 1 1 1 2 3 1
11лотн ые, гл убо кие со-
еди нения 3 3 2 2 3 2 3 3 2 1 1 1
Газовая пайка (под
флюсом) 1 I 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2
Примечание. Цифрами оценивается соответствие требова-

ниям выбранного припоя: высшая оценка I1 низшая 6.
114. Припои на основе никеля для пайки в вакууме
ратура
(Ni — остальное)
Темпе-
пайки
Марка
в 0C
Cr Fe В Si Со Iр
Endewrance-57 5 34 7 11 1150
Endewra псе-56 16 4 3.5 4.5 — — 1150
Endewra псе-50 — —. 1,9 3,5 — — 1100
Endewrance-53 7.0 3.0 2.9 4.5 —
— 1050
Kanlgen Plate — — — __ — 10 980
115. Составы и область применения некоторых припоев на основе п и к е т
Состав припоя или марка Область применения
100 Ni Для пайки молибдена, вольфрама,

хрома, керамики
80% N1 + 14% Cr -1- 6% Fe Для пайки молибдена
85,4% Nl + 7,5% Со 4- 2,4% Cr + Для пайки изделий из нержавею-
+ 4,7% Si щей стали малого сечения
55,2% Nl -H 0,5% Fe - f 0,1% Mn 4 Для пайки электронных ламп
-Ь 0,1% С + 0,1% SI + 44% Cr
71% Ni 4 10% Si 4 19% Cr Дли пайки никеля с титаном и
ал юмнннем
65.5% Ni 4 25% Mn + 8% Cr 4 Кислотостойкий припой, пригодный
4 0,5% Mo + 1% Si к длительной работе в агрессивной
среде при температуре 800—850° С
67% Ni 4 25% Mn - f 8% Cr Жаропрочный припой с повышенной
пластичностью для изделий, работаю-
щих в агрессивных средах при высо-
ких температурах
70% Nl 4- 17% Cr 4- 4% В -т- Для пайки тонкостенных изделий
4 4% Si H- 4% Fe 4 1% С из сплавов типа инконель
AMS-4777, 4778, С и D Для пайки изделий, от которых
требуется высокая прочность при вы-
соких температурах
AMS- WG - Для пайки тонкостенных конструк-
ций. Д л я пайки с большим зазором
Припои на основе титана

Титан, как было показано ранее, входит в состав многих высоко-
температурных припоев. Применяется он также в качестве основы
в припоях, используемых при пайке ниобия, титана и их сплавов
(табл. 116).
116. Титановые припои для пайки ниобия
Ti Ni Zr Cti Be Fe V Другие металлы
72 28
72 — — — — — . —
Со 28
68 — — — . 4 — - 28 —
63 — — — — 27 10 —
63 — — — - — 27 —
Mo IO
60 28 — 12 — — — —
60 — — 40 — — — —•
48 • —
48 — 4 — — —
45 40 15 -
Припои на основе циркония

Сплавы циркония с ванадием, железом, бериллием и ниобием могут
быть использованы для пайки ниобия и его сплавов. В табл. 117 при-
ведены химические составы сплавов, которые могут быть использованы
в качестве припоев. Для соединения циркония с тугоплавкими стек-
лами применяют его сплавы с вольфрамом и титаном.
117. Припои иа основе циркония
Температура пайки
в eC
Zr V W Fe Be Ti Nb
92 7 1
80 — —
. 17 3 — —
. 1050
75 — — — 6 — .
19 1050
67 29 — А — — 1300
60 25 —— 15 1300
Припои на основе кобальта

Для пайки изделий из жаропрочных сплавов и молибдена, работаю-
щих без значительных механических нагрузок, могут быть использо-
0
C ——1
(170:>+10°)
1700
Wb
/Kuökoi - -
/
/
/
£ € /
1600 j
ё /
I JU
/
дхость+.
ч /
WO0
1500 f
5 ¾ ¾ У
,о«-'**
то "1— —о— ß+ч
/
О
1300 h в* г уI 1292
I VKn
1 12?
f
i >\
1200 !»
1
200°) 1 I1— i-l.
> ' '
l\ \ л 1,
" л •
О 10 20 30 40 50 60 70 60 90 100
Со Вес\ %Cr Cr
Рис. 46. Диаграмма состояния системы кобальт—хром
паны припои на основе кобальта, состав которых приведен в табл. 118.

В качестве припоев применяют эвтектический сплав кобальта с хромом
( ~ 4 2 % Cr), плавящийся ири температуре ^ 1400° С (рис. 46), и эвтек-
118. Припои на основе кобальта

полного
расплавле-
Co Cr W Ni Sl ния в ®С
87 13 1205
60 30 —
5 5 1400
55 20 15 10 — 1425
58 42 -- 1408
тический сплав кобальта с кремнием (12,5% Si) с температурой плав-

ления около 1200° С (рис. 47).
AfriOMH %SL
Рис. 47. Диаграмма состояния системы кобальт—кремний
Припои с германием
Нержавеющие стали иногда паяют сплавами германия с никелем
и хромом (табл. 119). Для улучшения технологических свойств припоев
в их состав вводят индий и литий.
119. Никелевые припои с германием и литием
Содержанке элементов в % Содержание элементов в %
Ni с. In Ge Ll Ni Cr In Ge Li
I
38,1 28.6 28,6 4,7
35 24 ^ 26 15 30 40 30
33,3 33,5 16,6 16,6 28,6 19,1 47,6 4,7
30.8 30.8 23 15.4 19,1 19,1 — 57,1 4,7
Припои с палладием
При изготовлении припоев для высокотемпературной пайки при-
меняют палладий. Припои, содержащие палладий, обладают хорошей
смачивающей способностью и высокой устойчивостью против коррозии.
Эти припои применяют для пайки никелевых сплавов, бериллия, зо-
лота, молибдена, циркония, вольфрама и жаропрочных сплавов, рабо-
тающих при особо высоких температурах. Палладиевые припои обла-
дают способностью снимать окисную пленку с поверхности, не разру-
шая самого паяемого металла, это дает возможность паять тонкие
изделия. Высокая температура пайки позволяет одновременно с пайкой
производить термообработку паяных изделий. В этом случае припой

выбирают в зависимости от требуемой температуры термообработки.
Палладиевые припои применяют при изготовлении судов, емкостей
высокого давления, паровых и газовых турбин, вакуумных и электрон-
AmoMH.%Pd
0
C 10 2i0 30 А0 50 60 70 ВО S0
dsm
1500
Кидх ОСть
im
у
* *
1300 Y
г
1200
If !
Ps
j
! Э
Щ ый рас
ТвердI
1100 V •• -
#У
то / •
Рис. 48. Диаграмма
960,5е состояния системы
900
О 10 20 30 АО
Ag вес. %Pd Pa
град.
I
!
40 у
\\
£20
%
§ V
£
м\
W 5 15 0 10 15 20
Вес % Рй Вес. % Pd
Рис. 49. Влияние содержания пал- Рис. БО. Влияние содержания пал-
ладия на краевой угол смачивания ладия на краевой угол смачивания
припоя Pd—Ag no Inconel -751) при припоя P d - A g no Inconel-600 при
температуре 1200° С в среде сухого температуре 1200° С в среде водо-
аргона рода:
J — сухой водород; 2 — водород из
баллона
Вых приборов. В качестве припоев применяют двойные сплавы палла-

дия с серебром, с которым он образует непрерывный ряд твердых рас-
творов (рис. 48). Добавка палладия к серебру резко улучшает смачи-
вающую способность припоя (рис. 49—50). В зависимости от состава
сплава температуру плавления серебро-палладнсвых припоев можно

регулировать в пределах IOUO—1500°С.
С медью палладий также образует непрерывный ряд твердых рас-
творов (рис- 51), плавящихся при температуре 1083—1554° С. Составы
120. Дпойные пал- Атомн. % Pd
ладиевыс припои 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
с медыо И серебром C т г'-— • I 'J ! I
/554 е
J
! Температура
Содержа- 1500
//
, пайки в 0 C
ние эле- S
—
ментом U00 , -у»

G / /
в % (идкость
Jt
Pd Cu Ag 1300 I<3' \ ГУ \
J
>
ErX
I
1200 I JrV 1
1
70 30 —
1310 müop
идкЛ пбербьш рас
1100 V- -Г'
65 35 — 1260
Ю63* Тбердый ра створ •
18 82 — 1100 \
700
0 10 20 30 40 50 60 70 60 90 100
5 — 95 1020 Си Вес. % Pd Pd
Рис.51. Диаграмма состояния системы медь—палладий
двойных серебро-палладиевых и медно-иалладиевых припоев приве-

дены в табл. 120. Д л я снижения температуры пайки применяют трой-
ные сплавы палладия с серебром и медью (рис. 52). Эти припои (табл. 121)
Pd
Си 90 80 70 60 50 40 30 ?п Ag
Вес % Си
Рис. 52. Изотермы ликвидуса системы палладий«—серебро—медь
121. Серебряные и медные припои с палладием (ФРГ)
Содержание элементов в % Температура n 0 C
расплав-
полного
-OifaRU 1 U
EIfEhBH
Марка
пайки
ления
Ag Cu Mn Nl Pd
вин
SCP-I 68.4 26,6 5 807 810 815
J t M I
SCP-2 58.5 31,5 10 824 852 860
SCP-3 65 20 15 850 900 905
SCP-4 54 21 25 901 950 955
SC P-7 52 28 20 879 898 905
SPM-I 75 20 1000 1120 1120
SPM-2 64 33 1180 1200 1220
NMP-I 48 21 1120 1120 1125
CnN-I 50 15 35 1163 1171 1175
I
обладают самофлюсуюшими свойствами, их используют для пайки без

флюса (например, в аргоне или вакууме) нержавеющих сталей, хромо-
никелевых сплавов титана, циркония, бериллия, молибдена и воль-
фрама. Незначительная добавка в эти припои лития (0,2—0,5%) допол-
нительно улучшает растекание припоя (табл. 122); припои с литием
применяют при пайке без флюса и защитной атмосферы.
122. Палладиевые припои с литием
Pd 1 Ag Cu Ni В In Li
77,5 20 I 1.5
66,5 — — 28,8 1,2 3,5
2,2 84,6 7,5 — 5,5 0,2
В производстве электронных трубок применяют палладиевые при-

пои с никелем (рис. 53). Никеле-палладиевые припои можно применять
Атоми, %Pd
0
C W 20 30 UO 50 60 70 80 90
1600 \ \ ! 1 j I
' 1
555'
IU 52°
ЖидKt ^сть
1500
0
^ 1237 ^sZs
1300
Твердый раствор
0 20 UO
I
60 80 WO
p
NL Вес. % Pd d
Рис. 53. Диаграмма состояния системы никель—палладий
20
WO
Ca 90 80 70 60 50 *0 30 20 W Nl
Вес %Сп
Рис. 54. Изотермы ликвидуса системы палладий—никель—медь
Pd
то °с
10
M 90 80 70 60 50 40 30 20 Ю Mn
Вес. % Nl
Рис. бб. Изотермы ликвидуса системы палладий—никель—марганец
при пайке в вакууме, но образование хрупких интермелаллических

соединений затрудняет их использование. Для пайки никеля и хромо-
никелевых сплавов рекомендуются тройные сплавы палладия с никелем
и серебром, с никелем и медью (рис.
54), с марганцем и никелем (рис. 55).
Эти припои предназначены для ра-
боты при высоких температурах.
Пайка углеродистой и нержавею-
щей сталей, сплавов на основе ни-
келя, молибдена и вольфрама может
быть осуществлена серебряно-мар-
ганцовистыми припоями с палла-
дием (рис. 56). Из-за высокой испа-
ряемости компонентов припоя во
время нагрева для пайки в вакууме
они не пригодны; этими припоями
паяют большинство металлов в атмо-
сфере водорода и диссоциированно-
го аммиака без применения флюса.
Припои этой системы очень жидко-
текучи, хорошо смачивают основной
металл и заполняют большие за-
зоры.
Рис. 56. Изотермы ликвидуса си-
стемы палладий—серебро—марганец Высокой жаростойкостью и ус-
тойчивостью против окисления об-
ладают золотые припои с добавкой до 15% Pd (рис. 57). Д л я снижения
температуры плавления в эти припои добавляют другие компоненты
Атомн- %Pd
v 10 20 30 40 50 60 70 80 90
C • I I г 1 F—'— — 1 — г 1" " I
(1541°)
1500
ЖиОкхть к"-
то
/j
*Жидк +твердый paemß00
/ /1
1300 '/"Л \
Г/
/
Тбердый рс
1200 /;
//
Г
t
//
f/
1100
V1063*
1000
О 10 20 30 UO SO 60 70 во 90 100
Au Вес %Pd Pd
Рис. 67. Диаграмма состояния системы золото—палладий
(рис. 58 и 59). Золотые припои с палладием (табл. 123) применяют при

изготовлении изделий, работающих в вакууме.
Составы никелевых припоев с палладием, предназначенные для
пайки высоколегированных, нержавеющих сталей и хромо-никелевых
сплавов, приведены в табл. 124. Приведенные припои не растворяют
основной металл, не образуют диффузионную зону, обеспечивают

стойкость паяных соединений против окисления при температурах
до 760° С. Эти припои могут быть использованы для пайки тонких
изделий в атмосфере водорода или в вакууме.
Pd Pd
%о вес % Au 930 Вес % Au

Рис. Изотермы ликвидуса системы Рис. 59. Изотермы ликвидуса си-
золото—никель—палладий стемм золото—медь—палладий
123. Золотые припои с палладием
Содержание элементов в % Температура в "С

Au Ag Cu Pd Cd In плавления расплавления
70 6 10 5 8 1 780 885
70 10 5 5 9 1 790 925
70 — 25 5 -— - — 940 967
65 2 13 5 14 1 720 795
55 12 15 8 10 — 793 875
55 12 15 10 6 2 825 910
55 11 15 10 8 1 830 900
55 10 12 8 H 1 750 835
51 — 34 15 — — 1000 1030
48 16 40 5 10 1 700 800
38 20 20 3 18 I 630 695
124. Никелевые припои с палладием и оловом
Содержание элементов в % Температура в 0 C

Ni Sn Si Pd плавления расплавления
58 27 5 10 1045 1082
Ol 24 5 20 1005 1025
49 24 7 20 1010 1032
45 20 5 30 1077 1182
45 30 7 20 1038 1088
40 60 1237 1237
30 45 5 20 1000 1015
;
Для паики никелевых суперсплавов, содержащих титан и алюминий,

предложены палладиевые припои с хромом, кремнием и германием,
состав которых приведен в табл. 125. Эти припои в сочетании с хорошей
растекаемос1ью исключают растворение основного металла. Введение
в основу припоев германия обеспечивает пластичность паяного шва
при комнатной температуре, улучшает смачивание металла в присут-
ствии окислов титана и алюминия. Пайка с припоями этой группы
может производиться в вакууме или в атмосфере водорода.
125. Палладиевые припои с хромом и германием
Содержание элементов в % (Ni — остальное)
Cr Ge Si Си Pd Прочие
34 — 36 2—4 5—10 Nb 6—10

22—28 — — 21—30 Ti 2 - 4
33—38 — 3—5 — - 22—25 —
32 — 34 —
3,8—4,3 — 23—25 - —
6—8 19—21 ™ 4—6 3—8 —
6—8 19—21 — 11-13 3-8 - —
6—8 19 — 21 -- 16 — 18 3—8
Некоторые палладиевые припои, содержащие алюминий, бор, кад-

мий и другие элементы, приведены в табл. 126.
126. Палладиевые припои, содержащие алюминий, бор и другие элементы
Pd В Al Nl Be Si Cu Mn Со
97 3
93 7
55 44,2 0,3 0,5
8 50 42
2 84 10 4
ПОРОШКООБРАЗНЫЕ И ПАСТООБРАЗНЫЕ ПРИПОИ

При индукционной и печной пайке сложных изделий со швами на
вертикальных стенках применять обычный припой в виде прутков
или лент затруднительно. Кроме того, некоторые тугоплавкие припои
обладают повышенной хрупкостью и получить их в виде прутков и лент
невозможно. Чтобы преодолеть эти трудности, в практике часто ис-
пользуют порошкообразные припои. В состав порошкообразных при-
поев обычно вводят необходимые при пайке флюсы и, для облегчения
нанесения припоя, жидкость, которая переводит порошкообразный
припой в кашицеобразное состояние. Д л я предотвращения расслаива-
ния пасты и стекания ее с вертикальных стенок в состав их добавляют
различные загустители.
В качестве основы для пастообразных припоев может быть взято
большинство известных легкоплавких и тугоплавких припоев.
Порошкообразные и пастообразные припои 79
Легкоплавкие пастообразные припои

Основой для легкоплавких паяльных паст обычно служат смеси
порошков свинца и олова или переведенный в порошкообразное состоя-
ние готовый припой ПОС-ЗО или ГЮС-40. Флюсом в пастообразном
припое служит насыщенный водный раствор хлористого цинка с добав-
кой хлористого аммония. Паяльные пасты с хлористым пинком имеют
кислотные свойства и при недостаточно тщательной промывке изделия
после пайки могут образовать коррозию паяльных швов.
В паяльные пасты, применяемые для пайки изделий, не допускаю-
щих коррозии, вместо хлористого цинка вводят канифоль и хлористый
аммоний. Нужную консистенцию такой пгсте придают добавкой спирта
и глицерина. Составы некоторых пастообразных легкоплавких при-
поев приведены в табл. 127 и 128.
127. Легкоплавкие на я льни с пасты с хлористым цинком
Содержание в Г
Компоненты
1 2 3 4
Припой ПОС-ЗО или ПОС-40

в порошке * 800 875 880 790
Хлористый цинк . . 70 100 97 176
Хлористый аммоний « « . 26 5 13 18
Смачивающая добавка
(ОП - /) » • • < • • • • • « • — 10 10 —
Спирт 30 • — — 4
Глицерин 74 — • — —
Карбо кс ил мсти») целлюлоза — • — —

4
Ba га . . . - — • — — Ü
Соляная кислога -— — — 1
Кедровое масло • — — — • 1
Едкий натр — — — 1
Вода I [о требуемой консистенции
* Порошкообразный припой может быть заменен соответствующей

смесью порошков свинца и олова.
128. Бескислотные паяльные пасты
Содержание в Г
1 2 3 4 5
Припой ПОС-ЗО или ЛОС-40

в порошке 770 770 770 770 770
Мстил целлюлоза (2—3%-ный
раствор) 185 185 185 160 183
9 8 8 9 9
Метиламин солянокислый . . . 12 __ — 23 23
Аммоний хлористый — 2 2 2 2
Этилен гликоль или глицерин . . 12 23 23 23 —
Эмульгатор Е-30 (10%-ный с пир-

it) вой раствор) или сульфаиол . . 12 10 10 9 9
Ma ни ит — 2 — — 2
Иентаэритрит — — 2 — 2
Пол на кр ил а мнд (10%-ный вод-
ный раствор) 4
Известны пасты, не вызывающие коррозии, флюсующий состав кото-

рых состоит из 30% спирта, 45% глицерина, 18% насыщенного вод-
ного раствора хлористого аммония, 5% солянокислого анилина и 2%
триэтаноламина- Такая паста готовится смешением флюсующего состава
с порошкообразным припоем в соотношении 1 : 6. Перед употребле-
нием пасту разбавляют водой до консистенции, удобной для нанесения
ее на место пайки.
Д л я пайки мелких деталей применяют так называемый «тиноль»,
например, следующего состава: 6% канифоли, 6% нашатыря, 3% дву-
хлорнстого олова, 20% хлористого цинка, 13% глицерина, 27% цинка
в порошке, 9% олова в порошке и 6% свинца в порошке.
Тугоплавкие пастообразные м порошкообразные припои

Припайку твердосплавных пластин в производстве режущего инстру-
мента часто производят с применением порошкообразных припоев,
состоящих из размолотых ферросплава, медной стружки (или порошка)
и флюсов (табл. 129}-
129. Состав порошкообразных припоев на осн о се ферросплавов
Состав порошков в %
II
сгружка
силиций
стружка
стружка
Медная
Чугун-
Ферро-
Ферро-
железа
плавления
Толче-
стекло
марга-
Сталь-
Окись
в 0C
Бура
Сода
ная
нец
ная
ное
75—80 20—25
W l I J M I I i I I j
70—75 5—10 20—25

60—65 15—20 20 — 25
60—65 5—10 1 0 - 1 5 20—25
60 30 И) 1300
60 10 30 1200—1220
35 10 10
ф»
32 10
40 10 20 15 10 1190—1300
25 о 60 а 10 1290—1330
32 10 32 10 1250—1280
12 72 16 15 1 1300—1330
35 45 1250
17
Для пайки изделий из нержавеющих и жароупорных сталей, кера-
мики и графита применяют измельченные в порошок тугоплавкие
припои j разведенные в масле или в других жидкостях (табл. 130).
130. Порошкообразные припои из тугоплавких цветных металлов
Содержание элементов в 0'

/о
" сд
<У с. К
Дру-
Nl Cr Si Mo Fe Cu P Al гие ме- О Я Я
талл! ( H С- С CQ
70 20 10 „ -
1J 80
35 — — 30 — — — — А и 35 1200
— — — — — 100 — — —
1150
—
20 10 — 63 — 2 5 — 1200
— — — — i—
93 7 -— 750
— — — — —
88 6 —
ж-
Ag 6 750
— 20 10 — 60 — 5 о 1150
IOI
Паяльные флюсы
Порошкообразные припои* применяемые для пайки легких (алюми-

ния и магния) сплавов, приведены в табл. 131. В качестве флюсов при
пайке этими припоями применяют смеси хлористых и фтористых солей.
131. Порошкообразные припои на основе легких металлов
плавлении в "1C
Al Mg Si Zn
88 12 SSO
10 10 80 500
ПАЯЛЬНЫЕ ФЛЮСЫ
Механизм флюсования
Смачивание поверхности паяемых металлов припоем зависит от
соотношения величин поверхностных натяжений твердого металла
и расплава (рис. 60)
J б я(2
т г
cose= °
tr Q
где о т г , отж, сжг — поверхностное натя- ' y ? / / / / / / / ? / / / / / / / / / ,
жепке на границе соответственно твердого $ ът/к
металла с газовой средой, твердого метал-
ла с расплавом и расплава с газовой ере- Рйс 60 У с л о в н я Р а в н о в е с и я
дои. Величина поверхностного натяжения жидкой капли на поверхно-
как твердых, так и жидких металлов с™ твердого тела
сильно зависит от характера и свойств
той среды, на границе с которой определяется поверхностное натяже-
ние. Поэтому смачивание каждой конкретной пары металлов можно
улучшить, взяв в качестве третьей среды, участвующей в процессе
смачивания, не обычную атмосферу, а» например, расплав солей.
В производственной практике хорошо известно, что без применения
расплава солей (флюсов) пайку осуществить трудно. В качестве флюсов
чаще всего берут смеси галогенных солей различных металлов.
Изучению механизма влияния флюса на процесс смачивания и иод-
бору оптимального состава флюсов посвящено значительное количество
исследований, однако единой теории флюсования до сего времени еще
не разработано. Одни сводят роль флюсов к очистке поверхности твер-
дого металла от окислов и загрязнений, другие считают, что флюс
прежде всего уменьшает поверхностное натяжение расплавленного
металла, третьи основную функцию флюса сводят к высаживанию н.-i
поверхности стали тончайшего слоя металла, одноименного металлу
расплава. Сторонники последнего взгляда считают, что активность
флюса определяется концентрацией в нем металла, одноименного ме-
таллу припоя, поэтому для активизации действия флюсов они реко-
мендуют вводить в его состав хлористые соли металлов, входящих
в состав припоя. Однако это не подтверждается практикой.
Исследования показывают, что введение во флюс SnCl 2 не вызывает

улучшения смачивания стали оловом. Если же к хлористому цинку
добавить небольшое количество CuCl2» т о растекание олова улучшается
в несколько раз. Таким образом, введение во флюс солей металла-рас-
плава не только не улучшает смачивания, но в некоторых случаях
даже ухудшает его; следовательно, представление об активности флю-
са как о функции концентрации в нем солей металла покрытия не-
правильно.
Наиболее полно механизм воздействия флюсов на процесс смачи-
вания и растекания расплава по поверхности твердого металла может
быть объяснен с позиции влияния флюса на соотношение величин
поверхностных натяжений. Флюс может улучшить растекание жидкого
металла по поверхности твердого только в том случае, если он умень-
шает поверхностное натяжение расплава и увеличивает (или снижает
на меньшую величину) поверхностное натяжение твердого металла.
Это и следует прежде всего учитывать при подборе состава смеси солей
для флюса.
Поверхностное натяжение окислов на целый порядок ниже, чем
у металлов, поэтому поверхностное натяжение твердого металла, по-
крытого окисной пленкой, значительно ниже, чем у чистого металла:
Следовательно, удаление окисных пленок с поверхности твердого
металла будет улучшать растекание расплава по нему. Механическая
очистка металлической поверхности недостаточна для возникновения
смачивания, так как при этом одновременно с удалением имеющейся
на поверхности окисной пленки происходит образование ее вновь.
Кроме пленки окислов, на поверхности металлов неизбежно присут-
ствуют адсорбированные слои газовых молекул, следы жировых за-
грязнений и т . п., что также может снижать поверхностное натяжение
твердого металла. Б связи с этим, если в состав флюса входят компо-
ненты, обладающие травящими или сильными восстанавливающими
свойствами, то такой флюс, очищая поверхность твердого металла от
окислов, повышает поверхностное натяжение и тем самым улучшает
смачивание его припоем.
Второе условие, необходимое для улучшения смачивания, — сни-
жение поверхностного натяжения припоя — достигается в результате
адсорбции на нем металлических ионов и целых молекул солей. Адсорб-
ция солевых молекул происходит на поверхностях расплава и твердого
металла, соприкасающихся с флюсом, поэтому такой вид адсорбции
влияет, прежде всего, па о т г и Q0ic2. Адсорбция находящихся во флюсе
металлических ионов, естественно, имеет место по всей поверхности
капли расплава, включая часть ее, соприкасающуюся с твердым ме-
таллом. А если это так, то характер адсорбирующихся ионов вызовет
также изменение межфазного поверхностного натяжения на границе
раздела твердый металл — расплав (Om^c).
Следовательно, наиболее удовлетворительное объяснение всех про-
цессов, происходящих при флюсовании, дает теория, рассматривающая
процесс флюсования как способ воздействия на условия равновесия
путем изменения величин поверхностных натяжений O r , о ж Iia m 0 i c .
Смачивание следует рассматривать не как индивидуальное свойство
данного металла и даже не как коллективное свойство пары металлов,
а как обобщенное свойство каждой конкретной тройной системы твер-
дый металл—расплав—флюс. Такое понимание механизма смачивания
открывает широкую возможность разработки технологических процес-
IO
СО
S
m13о =
лT
S S Ч
с: с «
II и
«stо с сз сз >> t
СП
СJ о ЛЭ Î El I
И&
та 2 С r
л UC J S
«О
СП
л ч
I- n c^«
О U 6
С
о
CJ
о » о. U
E
S
О. 3 CX о CJ
O CJ (О о CX XI _ Г- г~ Ci «о о
и СО - OD п
fr- S с CD о
E' OO со —< сл
l »о ю к ю O - - O ¢0 Cl О
O ÜQ О
О гз PL F- -OO О IO IOqIO а CQ
cd QJ Л О SJ Ю Tf CL-H
CX С»
PQ Со
О
о CP я С) Oô о
S CX о m с о CTJ-о— о
4
•& а* О »о оо со
о ад
с£ о со CM «-Ч —> LO
о t- тг F- .O^- «о 8 тГ «О £
к о СО о V осо сч Ot5I^ 0 г- СО СП СО Cl?h . г
О! CJ ю Й O' — Ч
ES w О CJP о
К
О
§
о О S
о •т* U С, О о 10 О ,0 о»j- tсо
^ о NiCO
£и QJ СО СП COtD I
СN
Ч1Л I со Cj о<0 II о —о о
—I -эО "IГ II
~
са о о Cосо сч о TWO)
« С BQ (2 Q —1 C
та
5 CL
>»
те F^
са
о. о OO Я
К QJ 14
ч 1 LD Ч о ^ o ООО—> о IA СЧ W ^r1 OO со оО О О
2 S [ЕжJjJ (О „ со OClO TT О OO [Oi Г о О XO to хЛ О
Я О CS T-i та ± та СЧ О t— со со ьсою^о
о Ь ч * CXLaf- CL CX ^
а с CM
s
а
S
a
а. ээп Csl COtDсо
CO TJ- CD I <Х> О •О сп со
1,43
2,80
1
с о СО
№ TJ о OO м tx. со счл. I СП о СТз т}- СО
ДОНЧГЭНД Tff CO »•—«л1 *—•
f *
Г>Г со — CM — CM ^ CM Tp ~ to
а
a
х о Tf •о г- сог^гч тг ч* OtD CD СО CN CM о СО О OO CD
<D оэа и н и LO о со о СО Oi ТГ СОOO О CO I - со CNcO С7> Ю —< SO оо О
X -dKVÄMOiroiv со t- CO со I-O OO — О Ot СО со 30 CM О О СО ГС Г - CTJ
3 ю со со OO »-> OO OO Оо О г-. C-J CTJ сОГ- — • NLOCONO
S »- < -C-J СО CM — —1— С-4 —1 CM CM
<
о
о
о OJ
2 ОN
и та к «£ о о
aS Ч 41 ¢1 о-—
О >» О jyX
BQ S и CIH л CQ иtu ^ U d Ö г<
<_> W Pj
а X О i «asq К T « ' та
Uh —
о О ЬЛ сз
е Z Z < CQ О U £z
СО а>
як Jx tu О,
Z с
I OI Cd
х S S CJ О JKJS 3
O- CX O4 CX оH нО <L> ,U о
о Hо о о 3 3 о. г о 22 ^
ь н Hо к
<и 5 CJ нCJ о
H CJ зг CX X — b
и i<_-»üa
К S О.
К a s ч ч О О й-н.
CLCX C J ей о ч go CXCX О
я
« ее О О к СО к* О о ч F-
а s
=>3 шЛт Hч х-е^ л
tn к « S ч И-в" cT H
та Я •м* X к C SOO о о ö р; я
^r с: 3 Cd й) 1H СП со СО со =f
X о С S К S С я H HH
S О Ф л S X S=KсзO
г S S 9 CX О. CX CXO- с: г ч
O кз сг м O-
кй
fH Ь.
оFH U О CJ
К
U
О. I-
It Ü
•
Температура в 0 C
rv
Молекуля I
«г
ih
ный вес
Назвалие Формула А плавле-
5 ния кипения
t=
кЛr <J
0>
Рз СО
Ксилол C e H 4 (CH l ) a 106.17 -25,175 144,41

Литий фтористый LiF 25,94 2,30 842 1676
Литий хлористый LiCI 42,40 2.07 606 1382
Магний хлористый MgCl2 95,24 2,33 718 1412
Марганец хлори- MnCl2 125,85 2,98 650 1190
стый
Маннит OH(CHOH) 4 CH j OH 182,18 166 295
Медь хлористая CuCl 99,03 3,5 422 1366
Медь хлорная CuCl3 134,49 3,1 500 разл. 500
CuCl 2 .2 H 2 O 170,49 2,4 (-—2Н 2 0) разл.
Медь хлорная ги*
драт 5С0
Na2CO3 106.0 2,53 851 разл.
ПатриЙ углекислый 995 1700
Натрий фтористый NaP 42,0 2.79
NaCl 58,46 2,16 800 1440
Натрий хлористый 1,15 80 218
Нафталин CtoH 8 128,06
SnCl z 189,61 3,39 247 652
Олово двуххлори*
стое 225,64 2,71 37 —
Олово двуххлорн- SnCl2- H 2 O

стое гидрат H 3 PO 4 98,06 1,88 42,35 (-V2H2O)
Ортофосфорная ки- 213
слота
Плавиковый шпат CaFa 78,08 1403 2500
Плавиковая кис- HF 20,01 — — 83 19,5
лота
Серебро хлористое AgCl 143,34 5,56 455 1550
PbCl, 278Л 5,85 501 950
Свиисц хлористый BOjr.
Салициловая кис- HOCiH 4 CO 3 H 138,13 1,44 159
лота 1,19 —15,35
Соляная кислота HCl 36.47 —
Температура в
Молекуляр-
ный вес
Удельный
Название Формула плавле-

ния кипения
; вес
Солянокислый ани- C9H6NHs-HCl 129,59 1,2 (4°) I98 245

лин
Солянокислый гид- N a H 4 HCl 68,51 89
разин
Стеарин CH2 (CH 2 ) 1 9 -CO 2 H 284,49 0,94 70 291
(100 мм)
£иликофторид ка- K 2 SiF c 220,29 разл.
лия
Стронций хлори- SrCl2 158,54 868 10
стый (60 атм)
Триэтаноламин N (CH a CH s OH) 5 149,20 1,12 155
YKCVrnn Я КМГЛЛ'ГЯ г.н.гппн ЙЛ Л T 1 ПК Iin t
138. Температура плавления смеси двух солей

oi ro
Состав в % o .
Состав в % P-
X
I- H
CJ CS
fЛ
I-X
O QJ
S 0u Ir . Cl0
Соль I Соль II S Соль I Соль II QJ
H CQ H C3
71 ZnCl 2 29 NIUCl 180 27,5 KCl 72,5 N a 2 B 4 O , 660

12,3 NaCl 87,7 SnCl 2 183 52 KCl 48 BaCU 665
2,5 CoCU 97,5 SnCU 240 35,8 LiF 2 64,2 MgF 2 669
1,2 FeCU 98.8 SnCI2 240 36 NaF 64 AlF 3 685
17,6 NaCl 82,4 CuCI 314 14 NaCI 86 Na 2 B 4 O 7 708
15,2 NaCI 84,8 CuCl 325 35,4 LiF 64,6 AlF 3 710
20 MnCl 1 80 PbCU 408 63,7 LiF 36,3 AlF 2 715
7 NaCl 93 PbCl 2 4M 75 NaCl 25 CaCl•> 740
61,4 KCl 38.6 MgCU 426 21 KF 79 BaF s 750
44 NaCI 56 MgCl a 430 40 KCl 60 CaCl2 754
47 BaCl 2 53 CdCl 2 450 Ô NaCI 10 CaF a 790
4 LiF 96 LiBr 453 48 LlF 52 AlF 3 790
12 LiF 88 LiCl 485 75 NaCl 25 CaF 2 800
43.8 KCl 56,2 MgCl2 490 52,8 NaF 47.2 CaF 2 810
38,4 LiCl 61,6 CaCl 2 4 96 53 NaCl 4 7 CaFr2 810
3 2 . 8 NaCl 67,2 CaCl2 500 61 NaF 39 Msl 2 815
9.5 CaCl2 90,5 CdCl 2 537 39 CaF 2 61 AlF 3 820
45,8 KF 54,2 AlF 8 565 93,5 BaF 2 6,5 NaF 825
51 KF 49 AlF 3 570 37 Na 2 AlF f l 63 Bal r 2 835
32 CaCl 2 68 MnCl 2 590 90,4 KF 9,6 AlF 2 835
60 KCl 40 CaCU 590 88 BaCU 12 BaF 1 845
41,2 CaCl 2 58,8 FcCU 592 87,8 BaF 2 12,2 MgF 2 890
49.8 CaClo 50.2 BaCl 2 600 35,2 NaF 64.8 FeF a 892.
73,5 KCl 26,5 CaCU 600 17 MgF 8 83 BaF 2 912
G3 KCl 37 KF 605 78,8 BaF 2 21,2 MfiF s 930
19 KCl 81 CsCl 616 53,5 CaF 2 46,5 MgF 2 970
26 KCl 74 CaCU 640 21,5 NaF 78,5 MfiF2 985
85 CaCl 2 15 CaF 2 644 67,5 KF 32,5 AlF 3 1030
85 CaCl 2 15 CaF 655 31 CaF 3 69 BaF 2 1277
51 CaCl 2 49 BaCU 658
134. Температура плавления смесей трех солей

Темпе-
Coci ав в % ратура
илавле-
пи M
Соль 1 Соль II Соль III смеси
н 0C
25 NaCI 5 KCl 70 CaCl, 495

20 NaCl 50 KCl 30 CaCl 2 530
16,4 NaCI 24,6 KCl 59,0 BciCU 540
76,4 BaCl 2 14,0 KCl 9,6 Na 2 CO 3 540
20 BaCl 2 29 KCl 51 Na 2 CO 8 560
24 NaCl 37 KCl 39 Na 2 CO s 580
33 NaCI 33 CaCl 2 34 BaCl 2 585
5 NaCl 9 KCl 86 N a a B 4 O 7 640
60,2 AlF 8 6 , 2 CaF 2 33,6 NaF 575
62 AlF 3 2,5 CaF 2 35,5 NaF 680
53,3 AlF 3 13,2 CaF 3 33,5 NaF 705
60 NaCi 30 CaF 2 10 NaF 750
10,1 AlF 3 34,4 CaF 2 55,5 NaF 780
5,9 AlF 3 39,1 CaF t 55 NhF 790
15,9 AlF 3 26,7 CaF 2 57,4 NaF 825
20,5 AlF 3 51,7 CaF 2 27,8 NaF 1095
IOI
сов соединения любых металлов, смачивание которых в обычных усло-

виях кажется невозможным.
Паяльные флюсы должны: улучшать условия смачивания поверх-
ности паяемого металла расплавленным припоем, предохранять поверх-
ность паяемого металла и расплавленного припоя от окисления при
нагреве в процессе пайки, растворять окисные пленки, имевшиеся на
поверхности паяемого металла и припоя. Технологичный и экономи-
чески целесообразный флюс должен: сохранять свойства и не менять
своего состава от нагрева при пайке, не вызывать сильной коррозии
паяного соединения, иметь температуру плавления обязательно ниже
температуры плавления припоя, не выделять при нагреве ядовитых
газов, иметь возможно низкую стоимость, химически не взаимодей-
ствовать с припоем и образовывать с ним два несмешивающихся слоя.
Среди известных в настоящее время паяльных флюсов имеются твер-
дые, пастообразные, жидкие и газообразные. Свойства соединении,
применяемых для изготовления флюсов, приведены в табл. 132.
R табл. 133 и 134 можно подобрать флюсы для заданной температуры
пайки.
Основы классификации паяльных флюсов
По степени эффективности действия твердых остатков флюсы можно
разделить на три основные группы (рис. 61).
Рис. 61. Классификация п&яльных флюсов
Некоррозионные флюсы оказывают только защитное действие.

Ввиду слабой активности они не способны растворять окисную пленку
большинства металлов, их применяют обычно при пайке меди и ее
сплавов, а также стальных изделий, покрытых серебром, медью, оло-
вом или кадмием.
Типичным представителем таких флюсов является чистая канифоль

и ее растворы в спирте или в органических растворителях. Остатки
канифольных флюсов негигроскопичны, неэлектропроводные и не
вызывают коррозии. По этим причинам их широко применяют для
пайки телефонной, электрической и радиоэлектронной аппаратуры.
Для увеличения активности канифольных флюсов в них добавляют
сложные органические соединения, не изменяющие его коррозионного
воздействия. К группе некоррозионных флюсов относятся также дре-
весные смолы, воск, стеарин, вазелин. Пайка с защитными флюсами
может производиться только легкоплавкими припоями.
Слабокоррозионные флюсы более активны, чем первая группа. Они
состоят из животных жиров, минеральных масел, органических кислот
(молочной, лимонной, олеиновой, стеариновой, бензойной, щавелевой
и др.), их растворов в воде или в спирте, или производных органиче-
ских кислот и оснований (гидрогалоиды, хлориды и фториды аминов).
Для ослабления коррозионного действия этой группы флюсов к ним
добавляют канифоль или другие компоненты, не вызывающие коррозии.
Слабокоррозионные флюсы легко испаряются, сгорают или разлагаются
нри нагреве. Остатки неразложившегося флюса или его пары (в случае
пайки закрытых систем) могу г вызвать коррозию паяного соединения*
поэтому после пайки необходимо удалять остатки флюса. Пайку с при-
менением промежуточных флюсов выполняют легкоплавкими при-
поями.
Коррозионные флюсы состоят из неорганических кислот, хлоридов
и фгоридов металла. Они применяются в виде водных растворов в твер-
дом и пастообразном состоянии. Эти флюсы очень эффективны для
лайки большинства металлов любым известным способом пайки. Kop-
розионные флюсы способны разрушать стойкие окисные пленки чер-
ных и цветных металлов. Флюсы этой группы в зависимости от темпе-
ратуры пайки подразделяют на флюсы для пайки легкоплавкими при-
поями и для пайки тугоплавкими припоями.
Главной составляющей первой подгруппы коррозионных флюсов
является хлористый цинк. Для повышения его активности и снижения
температуры в него добавляют хлориды и фториды аммония, меди,
олова, натрия, калия, лития и неорганические кислоты. С флюсами на
основе хлористого цинка можно паять припоями с температурой плав- ~
ления до 450—500° С. Для пайки припоями с температурой плавления
выше 500° С применяют буру, борную кислоту, фториды, фторбораты
и их смеси.
Особую группу коррозионных флюсов представляют реактивные
флюсы, предназначенные для пайки алюминия и его сплавов. Эти
флюсы применяют без припоя, так как при разложении флюса во время
пайки на поверхности основного металла образуется тонкая металли-
ческая пленка, которая выполняет роль припоя.
Флюсы для панки припоями на основе легкоплавких металлов

Простейшим флюсом при пайке легкоплавкими припоями медных
сплавов и черных металлов, покрытых оловом, кадмием и т. п., служит
канифоль. Канифоль имеет температуру плавления 70—100° С, хорошо
растворяется в спирте и во многих других органических раствори-
телях, не вызывает коррозии металлов и сплавов, в нормальных атмо-
сферных условиях стабильна и негигроскопична. Флюсовые свойства
IOI
канифоли изменяются в зависимости or температуры: при нормальной

температуре она обладает защитными свойствами; в расплавленном
состоянии до температуры 200—300° С она растворяет тонкий слой
окиси меди, при температуре 310° С начинает обугливаться и затруд-
нять процесс пайки. Оставшийся после пайки слой канифоли предохра-
няет паяный шов от коррозии, при погружении в воду или в атмосфере
с повышенной влажностью канифоль превращается в белый порошок
с пониженными изоляцинными свойствами. По этой причине паяные
соединения, предназначенные для эксплуатации в странах с повышен-
ной влажностью, необходимо очищать от остатков канифоли. Канифоль
в качестве флюса применяют в твердом состоянии или в виде раствора
в бензине, керосине или в спирте (табл. 135).
135. Флюсы для пайки электро- и радиотехнических приборок
Состав Cocтаи
Компоненты В % Компоненты В %
Канифоль 100
Канифоль 24
Стеарин I
Канифоль 60 Спирт ЭТИЛОВЫЙ 75
Полиамидная смола 50
Канифоль
ООО
îO-
Бензин
Керосин Канифоль 5
Скипидар 23
Олеин 22
Спирт этиловый 50
Канифоль 30
Для повышения активности канифольных флюсов в них добавляют

гидразин, анилин, триэтаноламии и другие компоненты (табл. 136).
136. Активированные флюсы, содержащие канифоль
Состав Состав
Компоненты В % Компоненты в %
Канифоль 30 Канифоль 55
Спирт этиловый 60 Анилин солянокислый' 2
Кислота уксусная 10 Глицерин 2
Канифоль 22
Спирт этиловый 76 Каннфоль 25
Анилин солянокислый 2 Спирт этиловый 70
Гидразин солянокислый 5
Анилин солянокислый 2 Спирт этиловыи 76
Глицерин 1 Молочная кислота 5
Компоненты в % Компоненты в Vfl
Спирт этиловый И Спирт этиловый 56
Лнилин солянокислый 9 Глицерин 25
Молочная кислота 36 Цинк хлористый 1
Канифоль 40
Канифоль 38 Спирт этиловый 55
Спирт этиловый 50 Кислота салициловая 3
Кислота ортофосфорная 12 Триэтаноламин 2
Канифоль 28
Канифоль 20 Цинк хлористый 5
Спирт этиловый 79 Аммоний хлористый 2
Анилин солянокислый 1 Спирт этиловый 65
Муравьиная кислота 40 Спирт этиловый 5
Щавелевая кислота 10 Ацетон 4
Гидразин солянокислый 0,25
Воск пчелиный 0,25
Д иб утилфтол ат 0,25
Канифоль 24 Пол И В ИII ил б ут нрол 1,25
Спирт этиловый 75 Ксилол 42
Цинк хлористый 1 Толуол 42
По своей активности эти флюсы близки к водным растворам хлори-

стого цинка, по по антикоррозионным свойствам они приближаются
к спиртовым канифольным флюсам; остатки флюса на паяном изделии
вызывают незначительную коррозию. Канифольными флюсами, содер-
жащими хлориды, можно паять при температурах 300—350° С.
Для пайки меди и ее сплавов, стальных и оцинкованных изделий
олоп ян но-свинцовым и припоями отечественная промышленность выпу-
скает паяльные канифольные лаки ЛТИ (табл. 137). Лак на место
пайки наносится тонким слоем кистью или деревянной лопаточкой.
Остатки флюса после пайки можно не удалять, но если изделие пред-
назначено для анодирования или окраски, место пайки следует про-
мыть ацетоном или спиртом и протереть до полного удаления следов
лака. Пайку с помощью паяльных лаков следует производить при тем-
пературе не выше 300—350° С в хорошо вентилируемом помещении
или под тягой.
Высокими антикоррозионными свойствами обладают флюсы на основе
древесных смол (табл. 138). Эти флюсы применяют для паики радио-
электронной аппаратуры, особенно когда требуются высокие изоля-
ционные свойства. Среди слабокоррозионных флюсов хорошо известны
флюсы на основе глицерина с небольшими добавками хлористого цинка,
хлористого аммония, гидразина и т. п. (табл. 139).
Высокой активностью с сильными восстановительными свойствами
обладают флюсы, в состав которых входят водные или спиртовые рас-
IOI
137, Паяльные лаки 138. Антикоррозионные флюсы

иа основе древесной смолы
£
с
Состав
F
^ X D
Марка Компоненты Компоненты
в %
Uш
Древесная смола 20
Канифоль 22 11олииинилбутирол 0,5
Спирт этиловый 70 Трихлорэтилен 75
ЛТИ-1 Анилин соляно- 6 Бензол 4,4
кислый Спиртовой раствор 0.1
Триэта нол амин 2 двухлористого олова
Канифоль 24 Древесная смола 40

Спирт этиловый 70 Четы ре х хлор и ст ый 45
Л ТИ-115 Метафенилдиамин 4 углерод
Tp И5тл HOî амин 2 Полнвннилбутирол 1
Бензол 14
Канифоль 24
Cnирг этиловый 70 Древесная смола 50
Л T И-120 Диэтиламин со- 4 1 рнхлорэтилен 20
лянокислый Парафин 10
Tp нэта но л а ми н 2 Глицерин 20
139. Флюсы без канифоли на спирте и глицерине
Компоненты Состав в % Область применения
Глицерин 49
Анилин солянокислый 2
Спирт этияоныН 36,5
Бензол чистый 9
Нафталин 2,4
Кислота соляная 0.1 Д л я пайки медных спла-
Цинк хлористый 1 вов и оцинкованного же-
леза
Глицерин 22
Аммоний хлористый 4
Натрий хлористый 0,12
Цинк хлористый (раствор) Остальное
Глицерин 26 Д л я пайки мс дн и ее
Аммоний хлористый (рас- 3 сплавов, стали и оцинко-
твор) ванного железа
Цинк хлористый (раствор) 72
Глицерин 22 Д л я пайки оцинкован-

Аммоний хлористый 4 ного железа
Натрий хлористый 0,12
Цинк хлористый (раствор) Остальное
Компоненты Состав в Область применения
Глицерин 35
Вода 60
Кислота ортофосформая 9
Вода 45 Д л я пайки меди и ее
сплавов, никеля, серебра,
железа, стали
Бензин чистый 18
Нафталин 4.8
Цинк хлористый 2
Глицерин 2
Кислота соляная 0.2
Глицерин 95 Д л я пайки меди и ее

Диэтиламин солянокислый 5 сплавов, металлов, покры-
тых никелем, цинком и се-
ребром
творы хлористых или бромистых солей гидразина (табл. 140). Растворы

солей гидразина имеют кислую реакцию и хороню очищают паяемую
поверхность. В процессе пайки при температуре 200—250° С эти соли
разлагаются с образованием хлоридов и бромидов аммония, что при-
водит к повышению активности флюса. Остатки солей на металле после
пайки отсутствуют, в связи с чем отпадает необходимость промывки
паяного соединения. Гидразин и его соли гигроскопичны и взрыво-
опасны. Флюсами с солями гидразина можно паять медь и ее сплавы,
стали, драгоценные металлы, никель, кадмий и свинец.
140. Флюсы с солянокислым гидразином
Компоненты в % Компоненты в %
5 Этиленгликоль 46
Гидразин солянокислый Спирт этиловый 50
Вода 95
Дигидрохлорид гидра- 3
зина
Ди гидробромид гидра- 3
Гидразин соля но KKCjf ый 5 зина
Глицернн 35 Нейлон 12
Вода 60 Спирт этиловый 82
В табл. 141 приведены составы некоррозионных флюсов, содержащих

триэтаноламин и фторбораты солей кадмия, цинка или аммония. Тем-
пература активного действия этих флюсов 150—320° С, при более
Паяльные флюсы IOI
141. Флюсы с три эта пола м и ном для пайки а коминия и его сплаяоп
Компоненты в % Компоненты р
в uz
/0
I
I
)
Триэтаноламин «2,5
Кадмий борфтористый 10 Триэтаноламин 14
Цинк борфтористый 2,5 Цинк фтористый 16
Аммоний борфтористый 5 Аммоний борфтористый 40
(флюс Ф59А)
Триэтаноламин 82 Триэтаноламин 2
Цин к бо рфтор истый 10 Анилин солянокислый 5
Аммоний борфтористый 8 Аммоний хлористый 18
(флюс Ф61 А) Спирт этиловый 30
Глицерин 45
Tp из та нол а ми и 82
Кадмий борфтористый 10
Аммоний борфтористый 8 Триэтаноламин 1,5
(флюс Ф54А) Салициловая Kiicioia 4
Спирт этиловый 94.5
Триэтаноламин 82
Аммоний хлористый 10 Триэтаноламин 1.5
Двухлористое олово 8 Бензойная кислота 4
Эмульгатор Ol 1-7 1
Триэтаноламин 60 Вода 93.5
Плавиковая кислота 40 :
высокой т е м п е р а т у р е происходит обугливание флюса и образование

пор в паяном шве. Флюсами с триэтаноламином можно паять оцинко-
ванное железо, алюминий, бериллиевую бронзу, медь и другие ме-
таллы. Флюсы могут применяться в жидком виде или в виде пасты
на вазелине или стеарине.
Основной составляющей наиболее широко применяемых активных
коррозионных флюсов является хлористый цинк (табл. 142 и 143).
Для снижения температуры плавления твердой составляющей и повы-
шения активности флюса в водный раствор хлористого цинка добав-
ляют хлористый аммоний и другие хлориды металлов (табл. 144).
142. Технические услопия на технический хлористый цинк
(по ГОСТу 7345—55)
Твердый Раствор хлористого цинка

сплав (марка Б)
хлори-
Показатели стого
ци н ка
(марка А) 1-й сорт 2-й сорт 3-й сорт
Твердый . Прозрачный, бес- Мутный

сплав цветный или свет- раствор
Внешний вид и цвет серого ло-желтый рас- бурого
цвета твор цвета
Содержание хлористого цин- 96 48 42 40

ка в %, не менее
Твердый Раствор хлористого цинка

сплав (марка Б)
хлорис-
Показатели того
цинка
(марка Л) 1-й сорт 2-й сорт 3-Й сорт
Содержание железа в %, 0,6 0,035 0.6 2.0

не более
Содержание сульфатов в %. 0.35 Нет 0.45 Не опре-

не более деляется
Содержание металлических 5 0.5 2,8 То же

окисей, осаждаемых содой
(в %, не более)
Содержание окислителей Не опре- См. при- Не опре- То же

деляется меча- деляется
ние 1
Концентрация водородных То же 3,7 То же То же

ионов (pH), не менее
Содержание свободной кис- См. при- Не опре- См. примечание 2

лоты меча- деляется
ние 2
Содержание нерастворимого 0.25 Нет Нет КО

осадка в %, не более
Примечания: 1. 1—2 ма раствора дифениламина помещают

в пробирку и осторожно прибавляют по стенкам пробирки 2—3 мл
испытуемого раствора. Раствор считают выдержавшим испытание, если
на границе раздела жидкостей не получится синего окрашивания.
2. 1 мл раствора хлористого цинка или 0,7—0,8 Г т пер до го хло-
ристого цинка разбавляют дистиллированной водой до 10 мл и прибав-
ляют несколько капель индикатора метилового оранжевого. Продукт
считают соотне! с г нугощи м стандарту, если не появится розовое окра-
шивание раствора.
143. Технические условия на реактивный хлористый цинк

(по ГОСТу 4529—48)
Наибольшее количество
допустимых примесей ь %
Примеси
Чистый
для анализа Чистый
Нерастворимые вещества 0,005 0,01

Сульфаты (SO 4 ) 0,01 0,03
Железо (Fe) 0.001 0,002
Тяжелые металлы сероводородной группы 0,001 0,002
Щелочные н щелочно-земельные металлы
(в виде сульфатов) 0,05 0,2
Примечание. Содержание ZnClfi не менее 98%.

IOI
144. Флюсы на основе хлористых солей
Со-
Марка Компоненты став Область применения
Б%
—
Цинк хлористый АО
Вода 60
Цинк хлористый 10-50
— Аммоний хлористый 5 — 10
Вода 85—40
Цинк хлористый 10-50
— Кислота соляная 25—35 Для пайки и лужения
Вода 65—15 железа, чугуна, стали, ме-
ди, латуни, бронзы, свин-
Цинк хлористый 10—50 ца, никеля, серебра
Аммоний хлористый 5-10
— Кислота соляная 5—30
Вода 80—10
— Натрий хлористый 15
Кадмий хлористый 15-50
— Натрий хлористый 10—25
Цинк хлористый 20—65
Аммоний хлористый 2—10
Цинк хлористый 40 Д л я пайки стали, же-

Олово двухлористое 5 леза, чугунов припоями
ЗИЛ-1 Медь хлорная 0,5 с бол ьш и м содержа н ие м
Кислота соляная 3,5 свинца. Применим для по-
Вода 51 лучения высококачествен-
ного покрытия без предва-
рительного лужения сталь-
ной поверхности чистым
ОЛОЕОМ
Цннк хлористый 40 Для пайки стали, чу-

О л о во дв у хл ор истое 2 гуна, меди и ее сплавов
ЗИЛ-2 Калий хлористый 1 малооловянными припоя-
Аммоний хлористый 1 ми, а также припоями на
Кислота соляная 2 основе висмута, кадмия
Вода 54 и цинка
Цинк хлористый 40 Для пайки стали, мед-

Натрий хлористый 5 ных сплавов, оцинкован-
зил-з Медь хлорная 1 ного железа малооловяни-
Калий хлористый 1 CT LIM и и цинковыми при-
Кислота соляная 1 поями
Вода 52
— Аммоний хлористый 5 Для пайки чугунов
Плавиконая кислота 2 *
Вода 43
Цинк хлористый 40 Д л я пайки стали, оцин-

ЗИЛ-4 Натрий хлористый 5 кованного железа и мед-
Калий хлористый 1 ных сплавов малооловяни-
Вода 54 стыми припоями
Со-
Марка Компоненты став Область применения
в %
Натрий хлористый 20 Для пайки меди и се
ЗИЛ-5 Медь хлор i n я 2 сплавов цинковыми при-
Кислота соляная 1 поями
Вода 37
Олово днухлористое 2.5
ЗИЛ-6 Натрий хлористый 10
Кислота соляная 2
Вода 45,5
Для пайки стали висму-

товыми припоями
Олово двухлористое 4
ЗИЛ-7 Медь хлорная 0.5
Натрий хлористый JO
Кислота соляная 2,5
Вода 43
Натрий хлористый 50 Для пайки меди и ее

Кадмий хлористый 30 сплавов припоями на ос-
ФК'ЗО Цинк хлористый 15
г*
нове кадмия, имеющих тем-
Аммоний хлористый о пературу плавления выше
400° С
I
Аммоний хлористый 1.5
Кислота соляная 36
Спирт денатурат 12,8 Д л я пайки у г л е р о д и с ! Ы Х
Кислота ортофосфорная 2,2 сталей
Железо хлорное 0,6
Вода 31.9
Аммоний хлористый 40 Д л я пайки чугуна, ста-
Олово дву хлор истое 5 ли, медн и ее сплавов
Барий хлористый 5
Медь хлорная 5
ш
*
Глицерин 25 Д л я пайки монели
Вода 25
IOI
В качестве растворителя иногда применяют полиэтилен гликоль,

имеющий температуру кипения 260° С и растворяющий большинство
хлористых солей и канифоль. Д л я удобства пользования флюсы иногда
применяют в пастообразном состоянии (табл. 145).
145. Пастообразные флюсы
Со- Рекомендуе- Со- Рекомендуе-

Компоненты став j мая область j Компоненты став мая область
в % применения в% применения
Канифоль 20 Для пайки

Стеарин 20 медных Спирт 30 Для лужения
Цинк хлорн- 15 сплавов Глицерин тех- 45 и пайки;
CI ый и оцинко- нический указанный
Анилин соля- 3 ванного Аммоний хло- 18 состав сме-
HO кислый железа ристый (насы- шивают с
Вазелин 35 щенный рас- порошкооб-
Вода 7 твор) разным при-
Анилин соля- 5 поем в соот-
нокислый ношении I : 6
Триэтанола- 2 к разбавляют
Вазелин 85 } мин водой
Цинк хлори- 15 I{
стый I
Канифоль 34
Касторовое 26 Для
Вазелин 65 I масло лужения
Цннк хлори- 20 Стеарин 14 латуни
стый Аммоний хло- 8
Аммоний хло- 3.5 ристый
ристый Цинк хлори- 7
Вода 11.5 стый
Вода 11
Вазелин 80
Канифоль 16
Цннк хлори- 4 Для пайки
стый меди, латуни Канифоль 21 Для пайки
и стали Стеарин 21 меди, ла-
Цинк хлори- 15 туни, оцин-
стый кованного
Масло инду- 48 Алюминий 3 и кадмиро-
стриальное хлористый нанного
Воск 12 Вазелин 34 железа
Канифоль 15 Вода 6
Глицерин 15
Цинк хлори- 10
стый
Стеарин 100 Д л я пайки
цинка,
Вазелин 70 свинца,
Парафин 6.5 меди и ее
Цинк хлори- 23 сплавов
стый
Аммонии хло- 0,5
ристый
Воск 100 Для пайки
меди и ее
Цинк хлори- 20 Для панки сплавов
стый меди и ее
Аммоний хло- 5 сплавов
ристый Вазелин 100 Д л я пайки
Вазелин 74 Си л о 100 стали, меди
Вода I и ее сплавов
1
4 Справочник паяльщика Id13
Введение в раствор хлористого цинка, хлористых солей, меди, олова,

калия, натрия и кадмия значительно улучшает смачивание твердых
металлов припоем. Для улучшения травящего действия флюса в "пего
добавляют различные кислоты (габл. 146).
146. Активные коррозионные флюсы длл лайки

нержавеющей стали
Компоненты В % Компоненты ь %
Хлористый цинк * 100 Фосфорная кислота 50

Соляная кислота 10
Хлористый цинк * 75 Лигий хлористый 1
Соляная кислота 25 Вода 30
Хлористый цинк 30
Хлористый ц и н к *
Qir-,
OO
A M MOH и й хлор истый 10

Уксусная кислота Медь х-юрная 10
Хлористый цинк * 70
Соляная кислота 25 Хлористый цинк 36
Плавиковая кислота 5 Аммоний хлористый 3
Олово хлористое 3
Соляная кислота I
Вода 57
Фосфорная кислота 100
Хлористый цинк 50
Хлористый аммоний 5
Фосфорная кислота 99 Соляная кислота 1
Сернокислая медь 1
Вода
• 44
* Насыщенный раствор.
В табл. 147 и 148 приведены смеси хлористых и фтористых солей,

которые в тонкоразмолотом виде применяют для пайки алюминия
и его сплавов легкоплавкими припоями с температурой плавления
250—400° С. При необходимости порошкообразные соли можно исполь-
зовать для приготовления паяльных паст, для чего сухие компоненты
147. Порошкообразные флюсы для пайки алюминия и его сплавов
легкоплавкими припоями
Компоненты в %
Компоненты в %
Аммоний хлористый 8 Цинк хлористый 83,5
Натрий фтористый 2 Литий хлористый 5,4
Медь хлористая 4,8
Калий хлористый 3.6
Цинк хлористый 85 Кадмий хлористый 1,45
Литий хлористый 5 Натрий хлористый 1.0
Натрий хлористый 5 Свинец хлористый 0,25
Калин хлористый 5
IOI
Coc тав Состав

Компоненты Компоненты В V0
к %
•
Олово хлористое 88 Цинк хлористый 90

Аммоний хлористый 10 Аммонии хлористый 10
Натрий фтористый 2
Цинк хлористый 88 Кадмий хлористый 25

Аммоний хлористый 10 Калий хлористый 20
НагриЁ фтористый 2 Натрии хлористый 20
Литий хлористый 15
Литий фтористый 10
Калий хлористый 47 Цинк фтористый 10
Лигий хлористый ЗЯ
Цинк хлористый 5 Цинк бромистый 40
Кадмий хлористый 5 Литий фтористый 5
Калин хлористый 24
Калий хлористый 50 Литий хлористый 15
Литий хлористый 40 Натрий хлористый 15
Криолит IO Спинец хлористый 1
148. Флюсы для пайки алюминия и его сплавов
-
Состав в %
Состав в %
плавления
плавления
Марка Компоненты Марка Компоненты
в 0C
в 0C
Цинк 90 I
Калий 47 хлористый
хлористый Аммоний 8
Литий 38 хлористый
хлористый Ф220А Калий 1.2 220
Ф380А Натрий 5 380 фтористый
фтористый Ли гий 0,6
Цинк 10 фтористый
хлористый Натрий 0,2
фтористый
Калий 37
Калий 52 хлористый
хлористый Литий 20
Ли1ий 40 хлористый
хлористый ФА Натрий 25 320
Ф17 Калий 4 380 хлористый
фтористый Цинк 9
Алюминий 4 хлористый
фтористый Литий 9
хлористый
Калий 47 t
Калий 28
хлористый хлористый
Литий 38 Литий 42
Ф370А Натрий 5 370 Ф320А Натрий 6 320
фтористый фтористый
Кадмий 10 Цинк 24
замешивают на воде до кашицеобразного состояния. Пайку небольших

изделий с помощью порошкообразных припоев и паст производят обычно
нагревом газопламенными горелками или токами высокой частоты,
крупногабаритные изделия
ey
C паяют в печи с воздушной
средой. После остывания
7001 — — I - •i— — — остатки флюса удаляют про-
мывкой изделия в воде.
149. Флюсы на основе
фтористых солей для пайки
меди и ее сплапоп
Состав
в %
1 2
Жидкость
Фторборат ка- 70
168°\ лия
Бура 30
Фторборат ка- 23 40
лия
20 30 40 50 60 70 80 90 100 Борный ангид- 35 25
Мол. 0ZoNHtfCl NHuCl рид
Калий фтори- 42 35
Рис. 62. Диаграмма состояния системы стый
ZnCl2-NH4CI
Д л я паики меди и ее сплавов при температурах 350—450° С при-

меняют высокотемпературные флюсы, основными составляющими кото-
рых являются фторборат калия, фтористый калий, борный ангидрид
и бура (табл. 149). Д л я более низких температур паики в качестве
<2 to
1 *250
!»rsj
I *
1120D
сз
£
150
20 30
Рис. 63. Изменение температуры плавления хлористого цинка
в зависимости от различных добавок
флюсов могут быть применены хлористый цинк с добавками до 10%

трибромадилина Br 3 C 6 H 2 NH 2 , феноксидной уксусной кислоты
C e H 5 OCH 2 COOH, пентахлорфенола QCIOH 1 триметхламингидрохло-
рида C 3 H 3 NHCl, трибромфенола Br 2 C 6 H 2 OH, безводной бензойной кис-
лоты (C e H 6 CO) 2 O и дихлорбензойной кислоты CI 2 C e H 3 COOH.
Диаграммы состояния солевых систем, входящих в состав легко-

плавких флюсов, показаны на рис. 62 и 63. В зависимости от состава
смеси можно подобрать флюс с требуемой температурой плавления-
Флюсы для лайки тугоплавкими припоями

При пайке медными, серебряными и жаростойкими припоями в ка-
честве флюсов обычно применяют прокаленную буру и ее смесь с бор-
ной кислотой. Для повышения активности флюса в эти смеси добавляют
фтористые и хлористые соли металлов (табл. 150). Для пайки при особо
150. Флюсы для пайки медью, медмо-цинковыми
и медно-никелевыми припоями
Го-
Компоненты став Область применения
п
в /О
Кислота борная 70 Для панки констоукционных, нержа-

Dvpa 21 веющих и жаропрочных сталей латунью
Кальций фтористый 9 и жаропрочными припоями
(флюс Ф200)
Бура 100 Для пайки углеродистых сталей, чу-

гуна, меди, тнердых Cibianon медно-цин-
ковыми припоями
Iiypa 80 Для пайки малоуглеродистых с галеЙ

Кислота борная 20 и медных сплавов
Iiypa 50 Флюс разродится на растворе хлори-

Kiicjioia борная 50 стого цинка. Применяют для пайки не-
ржавеющих сталей, твердых и жаро-
упорных сплавов медно-цн и копыми и
меди о- н и кел е вы м и припоями
Кислота борная 78 Для пайки медными припоями нержа-

Бура 12 веющих углеродистых сталей, жаростой-
Кальций фтористый 10 ких, твердых и медных сплавов
Бура 50 Для пайки твердых сплавов медью,

Кислота борная 10 медно-цинковымн и медно- никелевыми
Кальций фтористый 40 припоями
Бура 95 Флюс разводят на концентрированном

Калий марганцово- 5 растпоре хлористого цинка. Применяют
кислый при пайке чугуна медью и мед но-цинко-
выми припоями
Бура 75 Для пайки припоями на медной основе

Кальцин фтористый 10
Состав
Компоненты в Vu Область применения
Кислота борная 80 Д л я пайки нержавеющих сталей и жа-

Бура 14 ропрочных сплавов латунью и другими
Кальций фтористый 5,5 припоями с температурой плавления
Лигатура 4 Mg — 0,5 850 — 1100°
48Al—48Си (флюс Ф201)
Бура 58
Кислота борная 40 Д л я пайки латуни и меди
Кальций хлористый 2
высоких температурах и продолжительном нагреве к борной кислоте

добавляют порошки металлов магния, титана, алюминия, боросодер-
жащие и другие соли (табл. 151).
151. Флюсы для пайки при высоких температурах и длительном нагреве
Компоненты В % Компоненты
в %
Калий фторборат 40 Борная кислота 36

Борная кислота 20 Борат натрия 3
Борат калия 39 Силикофторид калия 49
Магний (порошок) 1 Кислый фтористый калий 10
Титан (порошок) 2
Карбонат калия 17
Борная кислота 32 Борная кислота 59
Кислый фтористый ка- 48 Калий фтористый 40
лий Алюминий (порошок) 1
Борид кальция 3
Титан, тантал и цирконий можно паять, употребляя в качестве

флюса смеси хлористых и фтористых солей натрия, калия, лития и дру-
гих (табл. 152 и 153). Буру и борную кислоту при пайке этих металлов
152. Флюсы для пайки титана, тантала, циркония
Компоненты в % Компоненты аM 0/
/0
Натрий хлористый 52 Серебро хлористое 10

Магний хлористый 48 Калий хлористый 36
Литий фтористый Q
С IpOH ü Ii Й хлористый 45
Натрий хлористый 45
Калии хлористый 36 Калий фтористый 45
Серебро хлористое 10 Калий хлористый 55
Литий фтористый 9
Парий хлористый 85
Натрий хлористый 48 Стронций хлористый 15
Магний хлористый 30
Литий фтористый 22 Лнтнй хлористый 50
Калий фтористый 46
Натрий хлористый 48 Натрии фтористый 2
Магний хлористый 30 Медь хлорная 1
Литий хлористый 22 Стронций хлористый 1
IOI
1
153. Флюсы для пайки титана со сталью серебряными припоями
.
(температура плавления 705—815° С)
Состав в %
2 3
ФтористокислыЙ калий • . 50 35 35
Калий хлористый . . . . 45 50 50
Барий хлористый . . . . 5 10 10
* фтористый . . . . — - 5 —
Литий фтористый . . . . 5
не применяют. В состав флюсов для пайки серебряными припоями,

наряду с хлористыми и фтористыми солями, дополнительно вводят
сложные соединения, например, кремнефгорид калия, метаборат на-
трия, фторборат калия и т. д. (табл. 154).
154- Флюсы для пайки серебряными припоями
СоCTав Состав
Компоненты в % Компоненты в %
Метаборат натрия 45 Ангидрид борный 35

Бура 25 Калий фтористый обез. 42
Кислота борная 5 Фторборат калия 23
Кремнефгорид калия 25 (флюс Ф20Э)
Бура 50
Тетраборат калия 25 Кислота борная 35
Калий фтористый 6 Кальций фтористый 15
Кислота борная 10
Бура 58,5
Бор 0,5
Аигидрид борный 25
Калий фтористый обез. 35
Фтороборат калия 40—25 Фторборат калия 40
Ф торис тый калии 35 — 42 (флюс Ф281)
Кислота борная 25 — 35
Тстрафторборат калия 70
Кальций хлористый 72 Бура 30
Кальций хлористый 48 Анпгд|>ид борн ый 35
Барий хлористый 3! Калий фтористый 42
Калий хлористый 40 А н г идрид бор и ы й 25
Натрий хлористый 35 Калий фтористый 35
КаЛЬЦНЙ хлористым 25
Тетрафторборат калия 34
Кальций хлористый 50 К ис лота о ртофосфор 11 а я 33
Барий хлористый 50 Калий фтористый 33
Кислота борная 20
Бура 80 Тетрафторборат калия 100
Компоненты в Vo Компоненты в Vo
Бура 50 Калий борнофюристый 40

Ангидрид борный 35 Калий фтористый 59
Калий фтористый 15 Бор * I
Натрий хлористый 40—70
Калии хлористый 30—60
Кремний * 2—4 Бура 70—80
Калий хлористый 10—15
Натрий фтористый 5-8
Натрий хлористый 25—30 Литии хлористый 3—5
Калий хлористый 25—30 Кремний * 3—6
Барий хлористый 40—50 Цирконий * 2—5
Кремний • 2—3
* Порошок.
Для удобства выбора состава флюса с заданной температурой плав-

ления на рис. 64—70 показаны диаграммы состояния некоторых соле-
вых систем.
0 70 UO 60 80 ЮО
Na2 BlfO7 МОЛ. % B2O3 B2O3
Рис. 64. Диаграмма состоя-

ния системы Na s B 4 O 7 — B 2 O i
О 20 <*0 60 80 WO
KBr МОЛ % KF KF
°с QJ
800
WO
600
500
WO
О 70 <*0 60 80 WO О 20 W 60 80 100
UF МОЛ % KF KF KF МОЛ % NoF NoF
б) б)
Рис. 65. Диаграммы состояния солевых систем:
а — KBr — KF; б — U F - K F ; в ~ KF-NaF
О 20 UO 60 80 100 О 20 UO 60 80 WO
KCi Мол % NaF NaF NQCL 0
Mon ZoNaF NaF
О.) 6)
Рис. В6. Диаграммы состояния солевых систем:
а — KCI-NaF: б — NaCl-NaF
\
—
/
\/
О 20 UO 60 80 WO -о 20 UO 60 80 100
NQCL Моя 0ZoAgCl AgCt KCt Мол XAgCi AQCI
О) 6)
0
°С C
800 у
Г00
700 •к.
/
600
600
500 О 20 UO 60 80 100
VON0ZONACL
AOO / KCL
г
NCCL
300
200
I/
WO
Рис. 67. Диаграммы состоя-
ния солевых систем:
О 20 UO 60 80 100 a —NaCl — AgCl; б — KCl —
KCl Мол. % CuCl CuCl CuCl: в — KCl — AgCl; г —
Ь)
KCl-NaCl
Припои и флюсы
О 20 W 60 80 WO О 20 40 60 80 WO
NaCL Иол%ВаСС2 BaCL2KCL Мол. % BoCL2 6аCL2
о) 5)
Рис. 68. Диаграммы состоянии соленых систем:
а — NaCl-BaCI2; 6 — KCl-BaCI2
LiCl
735льФ
А5О
400 JW
BoCl7
NaCl
Рис. 69. Диаграммы состояния солевых систем:

а — L i C l - K C l — NaCl; б — C a C l a - K C l — UCl; в — B a C I 2 - N a C l - K C l ;
е — C a C l 2 - N a C l - KCl
IOI
P
л/
600 J 670
1 т г
/
I
\
500
к/
I
т
Ij
WO0
\?70°
200 300 ГI
О 20 40 60 80 О 20 Ô 60 80
Мол. % Na2B^ O7 Мол.% Na2 BiiO7
о) 6)
BOOyVk -
600 F
*
f I Л 35"
U -
700
I
ОГ I 666°
I 600
) ]
О 20 <iü 60 80
Ij.
400 I fI Мол.% Na2Bz4O1
V I г)
4
1I
I
.. I Рис. 70.Диаграммы состояния
200 солевых систем:
О 70 ЬО 60 80 а — Na» ( B F 4 ) s - N a s s B ^ O 7 ; б —
МОЛ. % K2 Bit O7 Na2(BF4)2-KjtB4O7J0 — K2(BF1)2-
б) Na г B1O7; <? - K o B 1 O j - N a 2 B 4 O 7
Флюсы для лайки припоями на основе легких металлов

Флюсы, предназначенные для пайки алюминиевых и магниевых
сплавов, должны обладать повышенной активностью и хорошей спо-
собностью разрушать плотные и прочные окисные пленки. С этой целью
во флюсы, состоящие из смеси хлористых солей, добавляют фторисше
соли калия, натрия, лития, кадмия, алюминия и т. п. (табл. 155 и 156).
155. Флюсы для пайки алюминия и его сплавов силумином
Калий Натрий Литий Углекислый Пл апиковый

хлори- хлори- хлори- цинк Криолит шпат
стый стый стый
4—9 0—10 15—50 0—20 20—50 10—20

4—9 2—10 20—50 — 30—50 10—20
4 4 40 — 36 16
4—9,5 — 15—46 0—20 20—50 10—16
8 — 39 13 26 15
4—8 4—0 46 — - 30 16
ISb. Флюсы для пайки алюминия и его сплавов

тугоплавкими припоями
Состав в %
Состан в %
плавления
плавления
Компоненты Компоненты
в eC
в eC
К^лий хлористый 56
Литий хпористый 36 Калий хлористый 47
Серебро хлористое Of 1 500 Натрий хлористый 45 500
Натрий фтористый 7.9 » фтористый 4
Натрии хлористый 5
Калий хлористый 48
Лигий хлористый 37 500 Натрий хлористый 18
Кадмий фтористый 3 Калий хлористый 22
Литий фтористый 7 Барий хлористый 45 580
Криолит 10
Алюминий фтори-
Натрий хлористый 26 стый 5
Цинк хлористый 12 550
Литий фтористый 8 Натрий хлористый 19
Кальций хлористый 43
Барий хлористый 28 435
Натрий хлористый 17 Калий фтористый 5
Кал ий хлор истый 27 Алюминий фтори-
Барий хлор истый 48 570
стый 5
Kp иол и г 8
Цинк хлористый 36 Литий хлористый 32
Барий хлористый 56 4 70 Натрий фтористый 10 420
Криолит 8 Цинк хлористый 8
(флюс 34 А)
К ал и й х л о р исты я 60
Литий хлористый 32 500 Калий хлористый 37
Криолит 8 Натрий хлористый 34
Барий хлористый 20 550
Цинк хлористый 15 Алюминий фтори-
Кадмий хлористый 15 стый 5
Натрий фтористый 10 500
> хлористый 20 Калий хлористый 30
Калий хлористый 20 Натрий хлористый 33
Литий хлористый 26 520
Калий хлористый 55 Алюминий фтори-
Натрий х J юр истый 44 500 стый 6
» фтористый 1
Флюсы* применяемые при пайке магния» представляют собой мно-

гокомпонентные смеси хлористых и фтористых солей, щелочных и ще-
лочноземельных металлов (табл. 157). Для предотвращения коррозии
магниевые сплавы после пайки промывают в 0,5%-ном растворе дву-
хромовокислых солей калия или натрия -
IOI
157. Флюсы для пайки магниевых сплавов
Состав в %
Состав в %
плавления
плавления
ГС Компоненты Компоненты
Марка
к
Cl
в 0C
в 0C
£CS
Калий хлористый 36 Калий хлористый 43,5

Натрий хлористый 30 Барин хлористый 50
Литий фтористый 8 —
Алюминий фтористый 3,5 500
—
Литий хлористый 18 590 Натрии фтористый 3
Цинк хлористый 7,9
Свинец хлористый 0.1
о Литий хлористый 32 590
Калий хлористый 46 —
I Натрий хлористый 24 Цинк хлористый 12

>>
< Литий хлористый 26 540 Калий фтористый 8
п Натрий фтористый 4
Кадмий хлористый 12
Калий хлористый 42 —
Калий хлористый 54 590
ДАУ-451
Натрий хлористый 21 Литий фтористый 8

Литий фтористый 10 Калий хлористый 57,7
—
Калий хлористый 42,5 Сурьма хлористая Or 3
ДАУ-452
Литий хлористый 37 400 Кари а л ит плавленый 80
Натрий фтористый 10 1 — Криолит 15 450
Криолит 0,5 Окись цинка 5
Газообразные флюсы
В случаях, когда применение обычных флюсов (порошкообразных,
жидких, пастообразных) затруднено из-за невозможности удаления их
остатков после пайки, применяют газообразные флюсы, являющиеся
продуктами распада фтористых или хлористых солей при нагреве.
Наиболее эффективными для этой цели являются фтористый аммоний
(NH 4 F), фторборат аммония (NH 4 BF 4 ) и фторборат калия (KBF 4 ).
При нагреве эти соли распадаются на азот, водород и фтористые соеди-
нения водорода, калия и бора по реакции:
2NH 4 F N , + H., + 2 H F (при 600—800° С);
2 N H 4 B F - > N 2 + ЗН„ + 2 H F + 2BF 3 (при 850—950е С);
1
KBF 4 KF + B F 3 (при 800—900° С).
Продукты реакции разложения этих солей при нагреве используют
в качестве флюса при пайке нержавеющих сталей и жаропрочных
сплавов припоями, имеющих температуру плавления ниже 1200° С.
Флюсообразующие соли помещают вместе с деталями в контейнер для
пайки или подвергают нагреву (разложению) в специальной установке,
откуда продукты реакции вместе с инертным газом по газопроводу
направляют к паяемым деталям.
В случае получения газа в специальной установке при недостаточной
температуре нагрева может произойти неполный распад соли с образо-
ванием аммиака. В результате реакции аммиака с фтористым водородом

образуются продукты реакции, конденсирующиеся иа трубопроводах
и засоряющие их. По этой причине образование аммиака допускать не
следует. Количество солей, необходимое для получения газового флюса,
подбирают обычно опытным путем.
При пайке нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов в качестве
исходного материала для получения газового флюса применяют также
фтористый водород с аргоном или трехфтористый бор. Последний можно
применять при пайке сплавов, содержащих магний, хром, алюминий,
титан и кремний.
Для увеличения смачивания нержавеющей стали жаропрочными
припоями при пайке в вакууме используют атмосферу с небольшим
содержанием газообразного щелочного металла (лития, натрия, калия»
рубидия или цезия). Испарение этих металлов при нагреве в вакуум-
ной печи происходит при разряжении 0,2—0,8 мм ргп. cm.
При пайке газопламенными горелками медно-цинковыми припоями
в качестве флюса используют пары борметилового или бор этилового
эфира, которые под действием высоких температур разлагаются с обра-
зованием борного ангидрида, выполняющего роль флюса. Пары флюса
подаются в пламя горелки из специальной установки. Для предупрежде-
ния засорения газовой линии и горелок продуктами конденсацин вфлю-
сообразующий состав добавляют спирт, ацетон и другие компоненты.
Поверхность основного металла и припоя при работе с газообраз-
ными флюсами получается чистая и светлая. Применение такого флюса
увеличивает производительность процесса и дает возможность получать
детали, пригодные для покраски и нанесения покрытия. Недостатком
способа газового флюсования является затруднительное проникновение
флюса внутрь паяемых швов, поэтому закрытые швы все же приходится
предварительно обрабатывать жидким флюсом.
Приготовление паяльных флюсов

Качество готового флюса определяется не только его составом, по
и последовательностью введения составляющих веществ при его изго-
товлении. Методика приготовления некоторых-типовых флюсов приве-
дена в табл. 158-
158. Способы приготовления флюсов
Составляющие флюса Методика приготовления
Канифоль Измельченную канифоль растворить

Уксусная кислота в спирте и добавить необходимое коли-
Спирт этиловый чество уксусной кислоты
Канифоль Канифоль растворить в спирте, доба-

Спирт этиловый вить солянокислый аналин и размеши-
Солянокислый аналин вать раствор д о растворения аналина,
Глицерин после чего добавить необходимое коли-
чество глицерина
IOI
Канифоль Растереть канифоль и стеарин. От-

Стеарин дельно растереть хлористый цинк и хло-
Хлористый цинк ристый аммоний в указанном количестве
Хлористый аммоний воды. Влить раствор в расплавленный
Вазелин стеарин е канифолью. Размешать до по-
Вода лучения однородной смеси и в теплую
смесь добавить вазелин
Канифоль Все компоненты растворить в спирте.

Хлористый цинк Через сутки осторожно слить жидкую
Хлористый аммоний часть флюса и применять ее для пайки
Спи р г этиловый
Канифоль Измельченную канифоль растворяют

Скипидар в нагретом до 110—120° С скипидаре,
Олеин после остывания добавляют олеин. Полу-
Спнрг этиловый ченную смесь нагревают до кипения
(150—170° С) и после остывания добав-
ляют спирт
Древесная смола Древесную смолу и четырех хлористый

Четыреххлорисгый углерод углерод растворяют в растворе, состоя-
Пол и ви и илб угирол щем из пол и вин ил бути рола и бензола
Бензол
Древесная смола Нагревают древесную смолу и добав-

Tp и х лорэ г и лен ляют туда трихлорэтнлен и триэтанола-
Трнэтаноламнн м и н- В пол учен ном сое га не расплавляют
Парафин парафин и до нужной вязкости добавляют
Глицерин глицерин
Ортофосфориая кислота Этиловый спирт и воду смешивают

Спирт этиловый между собой с последующим добавлением
Вода ортофосфорной кислоты
Хлористый цинк В раствор из этилового спирта и бен-

Спирт этиловый зола последовательно добавляют нафта-
Бензол лин, хлористый цинк, глицерин и соля-
Нафталин ную кислоту
Глицерин
Соляная кислота
Хлористый цннк В воде растворить хлористый цинк

Вода
Хлористый цннк В теплой воде растворить хлористый

Хлористый аммоний аммоний, после охлаждения раствора
Вода добавить необходимое количество хлори-
стого цинка
Хлористый цинк В воде растворяют хлористые соли

Хлористый аммоний с последующим добавлением соляной
Соляная кислота кис ЧОТЫ
Вода
Продол же и ис табл. 1 о 8
Хлористый цинк В теплой воде растворить хлористый

X лор истый а м мо и ий аммоний к хлористый натрий. После ох-
Хлористый натрий лаждения раствора в нем растворить хло-
Вода ристый цинк
Хлористый цинк В небольшое количество горячей воды

Д в у хлористое олоао влить соляную кислоту и растворить там
Хлорная медь дву хлористое олово и хлорную медь.
Хлористый калий Отдельно приготовить водный расгвор
Соляная кислота хлористого цинка и калия. Раствор солей
Вода олова и меди влить в раствор солей цинка
и калия. Флюс приготовляют и хранят
только в стеклянной» фарфоровой или
пластмассовой посудс
Хлористый калий Необходимое количество указанных ве-

Хлористый литии ществ тщательно перемешать и распла-
Фтористый натрий вить. После охлаждения смесь солей
Хлористый цинк размолоть д о порошкообразною состоя-
ния и поместить в плотно закрываемую
стеклянную банку
Bypy расплавляют в графитовом тигле

(740 — 800° С) и выливают ее на противни.
Бура После остывания растирают в. ступке
или размалывают
Бура Прокаленную б у р у размолоть д о по-

Борная кислота рошкообразного состояния и тщательно
перемешать с борной кислотой
Борная кислота Приготовляют путем смешивания обез-

Фтористый калий воженных компонентов и тщательного
Фторборат калия размалывания смеси в тонкий порошок.
Борная кислота Флюс следует хранить в закрытой стек-
лянной банке. Перед употреблен нем флюс
замешивают на воде или спирте
Триэтаноламин Триэтаноламин разлить в три фарфоро-

Фторборат кадмия вые ступки одинаковыми порциями.
Фторборат цинка В каждую порцию три-;таноламина всы-
Фторборат аммония пать отвешенное количество одной из со-
ставляющих флюса и тщательно разме-
шать. Затем все три порции слить вместе
и перемешать. Готовый флюс слить в стек-
лянную посуду
Карналит Расплавляют плавленный кар налит

Криолит в фарфоровом тигле и вводят в него
Окись цинка криолит и окись цинка. Полученную
смесь нагревают до 500—530° С, а затем
разливают на противни- Флюс перед упо-
треблением растирают в ступке или раз-
малывают
IOI
В автомобильной промышленности широкое распространение имеют

комплексные флюсы (ЗИЛ-1 и ЗИЛ-2), обладающие высокой актив-
ностью» применяемые для пайки стальных и латунных изделий мало-
оловянистыми припоями. С целью предупреждения контактного выса-
живания металлических катионов из раствора, эти флюсы приготов-
ляют и хранят в стеклянной, фарфоровой, эмалированной или пласт-
массовой посуде. Порядок приготовления флюса ЗИЛ-2 следующий:
1) в бак емкостью 1800 к Г заливают водный раствор хлористого
цинка плотностью 1,40—1,45 в количестве 1300 кГ;
2) в эмалированном котле растворяют хлористый калий (техниче-
ский) в количестве 20 кГ на 100 л воды; после растворения хлористого
калия с зеркала ванны снимают грязь;
3) раствор очищенного от грязи хлористого калия впивают в рас-
твор хлористого цинка;
4) в другом эмалированном котле растворяют хлористый аммонии
в количестве 8—10 кГ на 100 л горячей воды;
5) раствор хлористого аммония вливают в бак с хлористым цинком
и хлористым калием;
6) в эмалированный бак помещают 20 кГ двухлористого олова и
вливают туда 20 л (24 кГ) соляной кислоты плотностью 1,17—1,19;
в случае применения кислоты меньшей плотности количество ее увели-
чивают до получения раствора без осадка;
7) помешивая деревянной мешалкой, полностью растворяют дву-
хлористое олово в кислоте;
8) в раствор двухлористого олова вливают 70 кГ горячей воды;
9) раствор двухлористого олова переливают в бак с хлористым цин-
ком и весь раствор перемешивают;
10) из бака готового флюса отбирают пробу на химический анализ
(0,5—1,0 л).
Широко применяемые порошкообразные флюсы № 200, 201 при-
готовляют из размолотого в шаровой мельнице до состояния пудры
борного ангидрида и других компоненюв флюса при тщательном их
перемешивании. Для приготовления лигатуры (4% Mg + 48% Al +
+ 48% Cu) сначала расплавляют алюминий и медь, а затем при тем-
пературе около 700° С вводят магний при интенсивном перемешивании
сплава. После окончания плавки с поверхности сплава снимают шлак,
окислы и выливают его на стальную плиту. Остывшую лигатуру раз-
малывают и в виде пудры вводят во флюс. Размолотый п тщательно
перемешенный флюс хранят в стеклянной банке с плотнозакрываемой
пробкой.
Для пайки конструкционных и нержавеющих сталей, а также
жаропрочных и медных сплавов серебряными припоями широко при-
меняют флюс Ns 209. Его изготовляют в следующей последовательноеги:
1) фтористый калий на противне из нержавеющей стали выдержи-
вают при температуре 250—300° С в течение 5—G н\
2) после обезвоживания еще горячий фтористый калий разбивают
в металлической ступке иа куски размером не более 10 MMt а затем
после остывания мелют до состояния пудры;
3) борный ангидрид и фторборат калия также мелют до состояния
пудры;
4) подготовленные компоненты взвешивают согласно рецептуре»
перемешивают и упаковывают в стеклянные банки с притертой проб-
кой.
В массовом производстве флюсы обычно изготовляют из технически

чистых компонентов. При разработке новых флюсов, чтобы устранить
влияние различных примесей, всегда присутствующих в определенных
количествах в технически чистых веществах, необходимо пользоваться
только реактивно чистыми компонентами. И только после уточнения
состава и пробной пайки применять технические вещества.
Приготовленные флюсы (жидкие, порошкообразные пасты) следует
хранить в чистой посуде с плотно закрываемой пробкой. При открытом
хранении, вследствие испарения компонентов и поглощения влаги из
атмосферы, может произойти нарушение состава флюса, изменение его
вязкости, цвета, товарного вида и флюсующей активности.
Удаление остатков флюса

После пайки флюсы всегда частично остаются на изделии. Остатки
флюса портят внешний вид, изменяют электропроводность и некоторые
из них вызывают коррозию паяного шва. По этим причинам после
панки остатки флюса должны быть удалены с паяного изделия.
Остатки канифоли и флюсы на основе этиленгликоля, триэтанол-
амина не вызывают коррозию паяного соединения и поэтому их можно
после пайки не удалять. Если остатки флюса портят внешний вид или
мешают нанесению на изделие покрытия, их можно удалить промывкой
спиртом или ацетоном. Канифольные и другие некоррозионные пасто-
образные флюсы удаляют органическим растворителем или спиртом.
Оргофосфорная и органические кислоты, вызывающие незначительную
коррозию, после пайки удаляют промывкой водой или спиртом.
Агрессивные кислотные флюсы, содержащие соляную кислоту,
хлористый цинк и другие хлориды металлов должны быть полностью
удалены с паяного соединения. Самая тщательная промывка изделия
в воде обычно не обеспечивает полного удаления хлористых солей
и ионов хлора. Ответственные изделия, особенно в массовом производ-
стве, проходят комплексную обработку, состоящую из нескольких
операций: промывки последовательно в холодной и горячей воде,
в слабом растворе каустической соды и снова в холодной воде, пасси-
вирования в расгворе хромового ангидрида и сушки.
Флюсы, содержащие буру и борную кислоту, образуют на паяном
шве нерастворимую в воде плотную стекловидную корку, плотно сцеп-
ленную с металлической поверхностью. Эту корку удаляют следующими
способами:
1. Изделие сразу же после пайки быстро охлаждают. Вследствие
различия коэффициентов линейного расширения флюса и металла,
стеклообразная корка трескается и отходит от поверхности металла.
Этот способ не всегда применим, так как может вызвать трещины
в металле.
2. Длительное кииячение (5—6 ч) изделия с последующей промыв-
кой в 20%-ном растворе хромового ангидрида.
3. Длительное кипячение в водном растворе хромового ангидрида
(0,3—0,5 ГIл).
4. Двухчасовое кипячение в горячей ванне (140° С), содержащей
500—600 Г/л NaOH и 200—250 Пл NaNO 3 .
5. Замачивание в 10—12%-ном водном растворе кислого сернокис-
лого калия (KHSO 4 ) при комнатной температуре в течение 2 н или
в подогретом до 40—50° С растворе в течение 15—30 мин.
IOI
Алюминий и его сплавы особенно сильно подвержены коррозии

при наличии флюса. Остатки флюса после пайки удаляют с поверх-
ности алюминиевых сплавов по следующей технологии:
травление п концентрированной азотной кислоте при 18—20° С
в течение 5—15 лшя;
промывка в холодной воде в течение 5—10 мин\
травление и пассивирование в 10%-ной азотной кислоте и 5—
10%-ном растворе двухромовокислого натрия в течение 5—10 мин\
промывка в горячей воде с температурой 50—80° С;
сушка струей горячего воздуха.
Выбор флюса для пайки

Качество пайки и возможность получения паяного соединения во
многом зависят от правильного выбора флюса. При выборе флюса
учитывают следующие основные факторы: паяемый материал; тин при-
поя; необходимость очистки изделия от остатков флюса после пайки;
способ нагрева; температура и скорость пайки.
Алюминий, магний, нержавеющая сталь и некоторые другие
металлы невозможно паять, применяя канифольные флюсы. Д л я
пайки таких металлов следует брать активные флюсы, обеспечи-
вающие во время пайки удаление окисиой пленки и смачивание основ-
ного металла. Трудно поддаются пайке с канифолью сталь и чугун.
Пайка этих металлов легко может быть осуществлена с хлористым
цинком или другими флюсами. Совершенно недопустимо применять
кислотные флюсы при пайке электрической, радиоэлектронной или
другой аппаратуры, промывка которой после пайки невозможна.
Б этом случае могут быть выбраны только некоррозионные флюсы,
имеющие после пайки твердый, нелипкий и негигроскопичный остаток
с хорошими изоляционными свойствами. Органические флюсы при дей-
ствии на них открытого пламени быстро разлагаются и теряют свою
активность. По этой причине их не следует применять при пайке газо-
пламенными горелками. Пастообразные флюсы удобно применять при
пайке в печах или с нагревом. Если пайка осуществляется быстро,
необходим активный флюс, при длительной пайке флюс может быть
менее активным, но должен обладать достаточной стойкостью против
разложения.
СПОСОБЫ ПАЙКИ
L-
КОНСТРУИРОВАНИЕ ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Типы паяных соединений

Качество паяных соединений, их прочность, герметичность, электро-
проводность и другие свойства зависят не только от правильного вы-
бора основного металла, припоя, флюса, способа нагрева и выбранного
зазора, но и в значительной степени от рационального типа паяного
соединения, способа скрепления элементов перед пайкой и способа
введения припоя в шов.
Тип соединения выбирают в зависимости от условий эксплуатации,
способов пайки и способа введения припоя. Все встречающиеся типы
паяных соединений можно разбить на две основные группы: соедине-
ние встык и соединения внахлестку; все остальные виды соединений
являются разнообразными комбинациями двух указанных выше
(табл. 159). Соединения встык применяют обычно в том случае, если
159. Основные типы паяных соединений
Схема соединения Характеристика
Соединение встык; плоскость шва пер-

пендикулярна направлению действия
сил; шов работает на растяжение
Соединение внахлестку; плоскость шва

параллельна направлению действия сил;
шов работает на срез
Косой срез; плоскость шва наклонна

А к направлению действия сил; шов рабо-
тает на растяжение и срез
Ступенчатый шов, различные участки

шва расположены перпендикулярно и па-
раллельно направлению действия сил;
шов работает на растяжение и срез
Комбинация стыкового и нахлесточ-

ного соединения; различные зоны шва
расположены перпендикулярно и парал-
лельно направлению действия сил; шов
работает на растяжение и срез
Конструирование паяных изделий 117
изделие работает не в жестки* условиях и от него не требуется герме-

тичности; в противном случае применяют соединение внахлестку, при
этом чем больше площадь перекрытия, тем выше будет прочность
паяного 1пва.
При работе паяного изделия на изгиб в паяном шве могут возникать
растягивающие усилия. Так как на растяжение паяные швы работают
с
i Г
I '
Г I~ 1
Jf
i 1—<
I }
а) 6)
Рис. 71. Виды паяных соединений Рис. 72. Впаивание деталей в глухие
и худшем (о) и п лучшем (6) испол- отверстия:
нении
а — выточка; б — сквозное отверстие;
о — неправильно
неудов !створи тел ьно, целесообразно изделия конструировать так,

чтобы максимальное изгибающее напряжение возникало на некотором
удалении от паяного шва (рис. 71). При пайке пустотелых закрытых
изделий и при впаивании деталей в глухие отверстия скопившийся
в закрытом пространстве
воздух иод влиянием на- Г
грева расширяется и пре- S Vl j IS \
пятствует проникновению S
припоя в паяемый шов.
Для того чтобы обеспе-
чг
\
\
VЧ ^ N
\
S
N
чить качественную пайку \
JN
закрытых швов, необхо-
димо предусматривать
специальные технологиче- О) б)
ские отверстия, которые
после окончания пайки Рис. 73. Пайка пустотелых закрытых изделий:
должны быть закрыты а — неправильно; б — правильно
(рис. 72 и 73). Примеры
рациональной пайки емкости из листового материала и фланцев
с трубами или со стержнями приведены в табл. 160 и 161.
При пайке вручную припой обычно подают к паяемому шву с внеш-
ней стороны, при автоматической пайке в печах, с нагревом т. в. ч.,
в соляных ваннах и т. п. припой предварительно укладывают около
зоны соединения. В некоторых случаях удобно перед пайкой нанести
припой на соединяемые детали заранее, например, окунанием в рас-
плавленный припой, гальваническим и химическим покрытием. Тол-
щина покрытия при этом должна быть такой, чтобы после сборки узла
118 Способы пайки
160. Пайка емкостей из 161. Пайка фланцев с трубами или

листового материала стержнями
Схема соединения Схема соединения и

и характеристика характеристика
Простое соединение
вна хлестку
Соединения с припоем, закладываемым
сверху
EJ в Щ
Соединение со скрытым
припоем
Соединения с припоем, закладываемым
в вы точку
-L
/
T /•
ш 4- /
№
Емкости с приподня
тыM дном
Соединения с упрочняющим выступом
Rf
и нагрева его до температуры плавления припой мог полностью запол-

нить шов.
Д л я получения надежной пайки припой желательно располагать
над паяемым швом, в этом случае после расплавления он втягивается
в зазор капиллярными силами и силой тяжести.
Припой, уложенный в специальные вы точки, следует размещать
так, чтобы при расплавлении он мог вытеснять из зазора флюс и воздух.
Припой в виде фольги перед пайкой закладывают непосредственно
внутрь шва. Шов при этом должен быть обязательно открытым.
Скрепление изделий перед пайкой

Части сборных изделий перед пайкой должны быть прочно скреп-
лены одна с другой, чтобы предотвратить перекосы и относительное
смещение.
Способ скрепления зависит от конструкции изделий и подбирается
экспериментальным путем. Для скрепления применяют различные
вспомогательные жесгкие приспособления, поддерживающие устрой-

ства, используют точечную сварку, развальцовку, обжимку, клепку,
насечку, свинчивание, плотную посадку и т. Ib
При выборе способа крепления деталей перед пайкой следует исхо-
дить из требований, которые будут предъявлены к паяному шву. Если,
например, требуется точное соединение двух деталей, то скрепление их
собственным весом невозможно, так как при пайке в этом случае воз-
можно смещение деталей. Если паяный шов должен быть абсолютно
герметичным, то нельзя скреплять детали методом точечной сварки,
так как при сварке образуется окалина, удалить которую из шва не
удается. Типичные способы скрепления изделий перед пайкой пока-
заны в табл. 162 и 163.
162. Скрепление деталей перед пайкой
ГС
3X лX
Схема соединения о <ь> Схема соединения "О <у
о чс о ч
£
Оо Ос
О <ц
С С.
CJ * о £
/
Фиксация
KSS^jбYs/ / ft Штифтовое
по гнезду
соединение
Точечная
сварка
Точечное
обжатие
1
SSSSSS Щ И
Фиксация
на выса-
женном или
4
W точеном Kepнейие
буртике
Расклепы-
Плотная вание
посадка
с насечкой
Развал ь-
цовка
За валь-
цовка
Замковые
Крепление швы
гофрами
163. Скрепление проволочных соединений перед пайкой
Схема соединения Схема соединения

и характеристика и характеристика
Скрепление двух проволок Скрепление двух стержней

гЦ Л
T V
Скрепление пластины со стерж-

Скрепление проволоки со стерж- нем
нем
С
ЙО
j ^ = = . ^J
Ж
Влияние величины зазора на прочность паяного шва
Механическая прочность паяных соединений зависит от собственной

прочности припоя во шве, прочности связи его с металлом основы,
прочности металла основы в зоне шва после воздействия на него рас-
плавленного припоя и повышенной температуры, типа паяного шва
и величины зазора.
Прочность припоя определяется главным образом его химическим
составом. Механическая прочность припоя непосредственно во шве
несколько отличается от его истинных механических свойств, полу-
ченных при испытаниях на образцах. Это объясняется отчасти тем. что
в процессе пайки основной металл может частично раствориться в при-
пое и тем самым изменить его состав, а следовательно, и механические
свойства.
Прочность сцепления припоя с металлом зависит от характера
интерметаллических соединений, образующихся на границе между
ними в результате их взаимодействия. Эти соединения отличаются
повышенной хрупкостью, которая приводит к значительному ослабле-
нию паяного шва.
Чтобы избежать чрезмерного образования зоны хрупких соединений
между припоем и металлом основы, следует процесс паяния вести
быстро и без лишнего перегрева шва. Для получения качественной
пайки достаточно нагреть шов на 20—50°С выше температуры пол-
ного расплавления припоя (точки ликвидуса). В некоторых случаях,
при использовании припоев с широким интервалом кристаллизации,
процесс паяния можно вести даже при температуре на 20—30° С
ниже температуры полного расплавления припоя.
При пайке, особенно если для этой цели применяют тугоплавкие
припои, основной металл в зоне паяного шва претерпевает значитель-
ный нагрев, при этом свойства его могут значительно измениться. Осо-
бенно значительно тепловое воздействие процесса пайки сказывается
на свойствах термообрабатываемых или нагарговаиных сплавов, так

как в зоне нагрева происходит отжиг иагартованных сплавов или отпуск
и старение термообрабатываемых сплавов. Прочность паяных соедине-
ний может снижаться также в результате физико-химического воздей-
ствия жидкого припоя на паяемый металл. При нанесении припоев,
содержащих достаточно большее количество олова, на образцы из
меди, а также из медных и некоторых алюминиевых сплавов, находя-
щихся в напряженном состоянии, часто наблюдается образование тре-
щин, распространяющихся с
поверхности в глубь основного
металла. Эти трещины возни-
кают в результате проникнове-
ния жидкого припоя по гра-
ницам зерен паяемого сплава.
Ввиду того, что в образцах, на-
ходящихся в ненапряженном со-
стоянии, такого явления обычно
не наблюдается, часто штампо-
ванные детали перед пайкой
предварительно отжигают. Па-
дение прочности металла основы
при взаимодействии его с рас-
плавленным припоем может быть 0ß25 0JJ5 0,075 0,1 0,125 0,15 0,175 т
вызвано проникновением припоя Величина зазора
по границам зерен основы ие Рис. 74. Влияние величины зазора иа
только под влиянием обычной прочность паяного соединения при срезе
диффузии, но и в результате воз- (температура пайки 223°, припой
можного возникновения эвтек- 56% Sn и 44% Pb, флюс ZnCI2K:
тической или перитектической 1—медь; 2—латунь; 3 — мягкая сталь
реакции.
Прочность паяных соединений может снизиться также при возник-
новении в паяном шве больших напряжений в результате разницы коэф-
фициентов термического сжатия припоя и паяемых металлов. Это
наблюдается, например, при напайке пластин твердого сплава на сталь-
ные державки.
Во избежание возможных разрушений припой должен быть доста-
точно пластичным.
В значительной мере прочность паяного соединения, его плотность
и repvieTHчность зависят от величины зазора. Величина зазора зависит
от материала паяемого изделия, их массы, температуры пайки, состава
припоя, расположения паяного шва, конструкции, чистоты обработки
соединяемых материалов и обычно подбирается опытным путем в каждом
конкретном случае.
Выбирая величину зазора при пайке изделий необходимо учитывать
термическое расширение сплавов при нагреве, в результате чего зазоры
при температуре пайки будут значительно отличаться от первоначаль-
ной величины при комнатной температуре.
Примерные величины зазоров, рекомендуемых при пайке некоторых
сплавов, приведены в табл. 164.
Влияние величины зазора на прочность паяного соединения пока-
зана рис. 74—76,
кГ/мм2
<Ь 80
I 70
1 60
I 50
£
I 30
I 20
1
^qJ
O
£ О ___ —_
OJ 02 аз OJi 0,5 0,6 OJ O1S 0.9 Iß V 1,2 13 IJt 15нм
Зазор
Рис. 75. Влияние состава припоя и зазора на прочность пая-
ных соединений {сталь ЗОХГСА):
I — припой ПСр25; 2 — припой Л62; 3 — медь
Hf/мм 2
40
36
32
I 28
I
с 20
I 12
8
0.1 0.2 03 OJt 0,5 0,6 0.7 0.8 0.9 1,0 V U 1.3 1J* IJSMM
Зазор
Рис. 76. Влияние состава флюса н зазора на прочность паяных
соединений (сталь ЗОХГСЛ — припой латунь):
/ — 6 0 % U 8 BO 8 + 40% KF; 2 —25% Na 2 B 4 O 7 + 75% H 3 BO a ;
в—15% Na 2 B 4 O 7 -Ь 79% H jt BO 8 + 6% CaF; 4 — 100% Na a B 4 O 7 ;
5 — диссоциированный аммиак; 75% H i + 25% N 2
ю
- ю г-
CS O
S о о
СЗ
H 1 I I I J I I I
Я »о IO
H о о
*
о о
LO IO ю
к ю сч »о
Sс СО со сч •—* о
•Л
к о о о о о
5Е
о 1• I I j I I I I
£ ю ю m ICl го
•и t- N г^ ь
о о о о о
а
о^ Шк о о
я
о
о
й
ш LO
1МИНИЙ
4 СЧ
лавы
со о
его
со H
о O I
ч 5 I I I I «о
1 1 i
cd СЧ
К о У я с
О. U о
Ci
f~
О
X
< о
Ql £0 IO
ю ТЛ »о ю ю
JE 1 1 t- N сч СЧ
T сч
о о со со
X
ер жав
* о
сталь
ющая
О о о о о о
Z
X К 1 I I I
i I i I ю
PJ
«го Kf ю •о IO 1Л LT
О) г- Q г- сч
к—I о о O O о
55 ни
ш о
Ct =S о о о о о
Ж
«К M ю »л ю to
та . к ю ю сч сч сч
с о сч '—' »-H
tx c= Fj «1
I Щ с о о о
X о О н о о i
о. СП +1 I I I I I I I
с о> о IO о LO LO
V-O 1Л сч
о о о
1съ CJ
3 о» Л о »» о о
cl ^ о о о
О о о с?
to
cd СЧ г-
ff) со P-• СО
£ з о о" о
о »0 J0
JQ X rt 1 i I i 1i I I I
£ i
LO •о о
ID
>> i*- CN LO
< £ и о о о
x о о о
о
z
с
N о г-
Ж со со
OJ о
Cu л о о
п. I J I I \ I I I
4» I I I I
0,075«
1 I I
V СЧ ю
о о о^
о о
я
• >
=X
3
ю ¢3
о Ci
=J Й"
5Я
•с x
CC Z Л И та
о t-H
jj я о CX CL
о ш CL S to та
с о о 2 о Z
X ^ •е- 5Й
а
5
в
X O 3 й> о =
о. о x X X o
X 3
E •е к X к к п
J • cl W
о о
с.
ю S
ч
<У vd ю -s
•с X X V а> о <
** в* pt cl
2 с. cL
(L) Ч
£ £ й
о
и
<
t;
X б
cj
Uч cc
с
кX**
C IQ
С V
а
О. о
С Jrf Ctl
•х S О
о to
с SО о
о
CL IL
й> с « Q в Ii 5
£
П
S
о к
Оо
со E ог-ч Sг.
w)
Р.
•73 ut
оа с CL
X С
о
4 ю
Ж -Ä к о U
о о« -I
ю *—4 H S
f- QC " Н —
O _ -
1> О.
3* С
5
ч RJ
о Ж D
а ю
vr
OL
Л Sf Q е Il
ttcJ
rt OO с Ü со
г- (Л
g-a
Cl.
о с
к
х
S г,
Cf
D 4
k ч
О
о
Ir
\
о Ot Я X
о? ж Дц
•Tl C c =C ^
о Qж ^ г ^ S £
то1 К о § 8 U и X
V К х
X H CX X ТОOlXк »32 Ct
«
ш о та О vo IO О OO
hC С CX CS КО о CR U — OO
S ч S Ов
О GJ CC QJ Я о m Sо Z
ТО п ( , CQ -XO
R СП V
кварцевый
CX X S К О .. то QJ
й
Жидкое
Жидкое
S U к ^ S CX
Мелкий
Каолин
С
Koaлин
0
Компо-
стекло
стекло
* о
ненты
песок
W TO H о о с
g«I
S
Вода
od S X 01 X S « с
QJ
Ж к то ей
«U
H
ш уи * * с cd
Cf
X то S
* X Kf
I то ^
a S
сх S осо
о Q
О н C
о е
Cl
CC
S
C
с: SQ
X и,
8 . о оKH 35 к
OJ H
*
д С -wSQH
S CJ X Ct яа w
h
о
о
то
1 I Ш'С
о та®"4 OlOO
СЧ — —
LO
Ш
О О О
сч —.
X I=I ст:
<v X X Э я Г О C
о £7X CJ . в i
Г" га
Л
HЖ
I
оу CX О ж ? т 2 щ
Маршалит
Cl,
С с: »X £ ° о к х ..
Жидкое
Каолин
Каолин
Графит
Оо
стекло
Компо-
Bi к то S-H
ненты
Вода
с о о о сP H Э и «
Вода
X
ев «ч ос 2 ° S S
CX S QJ US то UD
и •Al X * к R Ё CQ >-4 TO
а со
О CX о то
U Л CC CQ ß Rt ГГ о О Я
Для предотвращения растекания тугоплавких припоев применяют

пасту, состоящую из мелких порошков алюминия, гидроокиси магния,
хромовой кислоты, окислов титана или магния, замешанных на спирте,
лаке, акриловой смоле или просто на воде. При пайке алюминия при-
меняют смесь, состоящую из равных частей машинного масла, мелкого
порошка графита и бензина.
Расчет необходимого количества припоя
Чтобы избежать излишнего расхода припоя при пайке, необходимо
обеспечить точную его дозировку. Если количество припоя будет ве-
лико, то вследствие диффузии припоя в металл может произойти пол-
0,5 0,6 OJ 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1J W 1,6 1,7 1,8 179<(,мм
Диаметр*
Рис. 77. Номограмма дли определения диаметра проволоки припоя
ное растворение паяемого металла. Расчет количества и размер припоя

для некоторых типов соединения приведены в табл. 166. Удельный вес
припоя определяют опытным путем или подсчитыйаюг по формуле
_ 100
Уа УЬ Ус
где a, b, с —> процентное соотношение металлов в сплаве;
Те- Уь* Ус — соответствующие удельные веса металлов.
Подсчет диаметра проволоки припоя значительно упрощается,

если формулу d== 1,13 \rtc (табл. 166) представить в виде номограммы
(рис. 77). При определении диаметра проволочного припоя поступают
следующим образом: от величины зазора с (ось ординат) проводим пря-
мую линию до точки пересечения с кривой, обозначающей ширину
зазора, затем от точки пересечения проводим вертикальную линию
к абсциссе и определяем по ней нужный диаметр проволоки припоя.
Если необходимо, чтобы паяное соединение имело галтели, следует
брать следующий диаметр.
ПОДГОТОВКА ИЗДЕЛИЙ К ПАЙКЕ
Прочное паяное соединение может быть получено только в том

случае, если место пайки предварительно очищено от грязи, жиров,
продуктов коррозии и окисных пленок, которые сильно мешают расте-
канию припоя и его проникновению в шов. Подготовка изделий к пайке
состоит обычно из механической зачистки поверхности изделия, обез-
жиривания, травления, промывки, сушки и сборки.
Механическая очистка поверхности металлов

Механическую очистку поверхности изделий от окислов, ржавчины
и окалины производят наждачной бумагой, напильниками, металли-
ческими щетками, шлифовальными кругами, стальной или чугунной
дробью.
Химическое обезжиривание в щелочных растворах
Простейшим и весьма эффективным способом обезжиривания в штуч-
ном и мелкосерийном производстве паяных изделий является обработка
этих изделий венской известью, представляющей собой смесь CaO
167. Материалы, применяемые при обезжиривании
Растворимость
Молекуляр-
Удельный
Наименование материала в 100 Г воды в Г

Хими- при температуре
ный вес
ческая в 0C
формула
вес
химическое торговое 20 100
Каустиче- Раство-
Натр едкий ская сода NaOII 40.0 2,16 рим 3470
Натрий Жидкое Раство- Разла-

кремне- с ге к-ч о Na s SiO 3 122,0 2,4 рим гается
кислый
Натрий Сода
углекислый кальцини- NaaCO8 106.0 2.53 215 455
рованная
Натрий Трннатрнй-
фосфорно- фосфат Na 3 PO 4 163,97 1,62 258 1570
кислым
Подготовка изделий к пайке 127
и MgO, получаемую в результате обжига доломита (CaCO3-MgCO3).

Тонко размолотую венскую известь разводят водой до кашицеобразного
состояния, а затем кистью наносят ее на изделие, тщательно протирают
и смывают водой.
В условиях серийного и массового производства чаще применяют
щелочные растворы различного состава (табл. 167—176). В зависимости
от загрязнения температуру растворов поддерживают в пределах 60—
90° С с продолжительностью обезжиривания 5—30 мин.
168. Состав ванн для химического обезжиривания стали и чугуна
Содержание в Г/л
1 2 3 4 5 G 7
Едкий натр 30—10 15—30 100-150 30—40 100—150 50—100

Углекислый 40 — 50 10 — 25 — — — 30—50 —
натрий
Тринатрий- 3—5 10—35 50—65 30-40 70 — 80 — 30 — 40
фосфат
Эмульгатор 0,5 0,5 — — 20—30 — —
ОП-7
Жидкое — 10—25 30—50 — 5-8 3—5 —
стекло
Копта кт — — 20—25 — — 40—50
Петрова
169. Состав ванн для химического обезжиривания меди

и се сплавов
Содержание в Г/я
1 2 3 4 5 0
Едкий иатр . . . 5—10 40—50 30—50 80 — 100 8—10

Углекислый газ 15—30 40—50 20 — 25 20—25 8—10
Трип атр и fl фосф а т 30—60 30—40 3 0 - 3 5 15-20
Эмульгатор ОП-7 0,5 5—10 3—5
Жидкое стекло 5—10 5—10 10—15 2-3
Контакт Петрова 15 — 20 5—10
170. Состав ванн для химического обезжиривания алюминия

и его сплавов
1 2 3 4 5
Углекислый натрий 40—70 25 — 30 20—25 40—50

Тринагрийфосфат . . . . . . . 10—20 25 — 30 20—25 3 — 5 50—60
Эмульгатор ОП-7 5 — 10
Жидкое стекло . 20—30 20—30 30
Контакт Петрова 10—12 10—15
Едкий натр . . . . . . . . . 10
171. Режим обезжиривания деталей из алюминия и его сплаиов
Наименование Темпе- Время

операции Среда ратура выдерж-
в 0C ки Ь CCK
Обезжириваиие хи- Щелочной раствор 60—70 3—5

мическое
Промывка (двух- Проточная гори чая вода 80—90 10-16
кратная)
Промывка Проточная холодная 18—20 10
вода
Сушка Горячий воздух 80—90 180—240
172. Состав ванн для обезжиривания магния и его сплапон
Содержание в F/i
Компоненты {
\ 2 3 ' 4 5
• I
40—60 40—60 20 — 30
Едкий натр 10—25 10 — 25 80 — 20 — 30 10—15
100
Жидкое стекло - 20 — 30 20—30 5—Io
Эмульгатор OI1-7 5—7 1—2 I —2
Углекислый натрий 20—25
173. Режим обезжиривания деталей из магния и его сила поп
Наименование Температура Время

операции Среди в
w
C выдержки
в сек
Обезж ириваи ие Щелочной раствор 50—60 240—300

химическое
Промывка Проточная горячая 80 - 9 0 10—15
BO 1 V*
Проточная холодная 18—20 10—15
ВОД.1
Сушка Горячий воздух 80 — 90 180—240
174. Состав ванны для обезжиривания никеля и его сплавов
Режим работы
Компоненты в Г/л Температура Время
в °С въщержки
в мин
Едкий натр 10—20

Углекислый натрий . . . . 25—30 60—70 3— о
Жидкое стекло 3—5
175. Состав ванны для обезжи- 176. Состав ванны и режим

ривания свинца и его сплавов обезжиривания керамических
деталей
Режим
работы Режим
V работы
то
ки U мин
Компоненты *
выдерж-
ки в мин
ратура
выдерж-
Темпе-
Время
CX ^
ратура
!L^
Темпе-
Время
в °С
в Г/л
в 0C
О о
Едкий натр 5—10 Углекислый 20

Тринатрпй- 100 60—70 3-5 натрий
фосфат Гринатрий- 10 50—60 5 — 10
Жидкое 2—3 фосфат
стекло Эмульгатор 3
Ol 1-7
Обезжиривание в органических растворителях

Толстые слои смазочных масел с изделия со сложными поверхно-
стями, с внутренними полостями и глубокими отверстиями удаляют при
помощи органических растворителей (табл. 177).
177. Органические растворители
Темпе- Раствори-
Химическая Моле- Удель- ратура мость
Название формула куляр- ный кипе-0 (в 100 Г воды)
ный вес вес ния в C в г
Ацетон (ClI n ) fl CO 58,08 0,79 56 OO
Бензол OeHfl 78,. 12 0,87 80,2 0,08
Четырехлорн- >150
стый углерод CCI4 153,84 1,59 Возгон. 05
Толуол CaH4O Hj 92.14 0,86 110 0,05
Скипидар — — 0.86 160 Не раство-

рим
Бензин — . —
0,70 70—120 То же
Уайт-спирит — — 0.78 140-200 »
Дихлорэтан C l I 2 C I C I I i Cl 98,07 1,25 83,7 »
Трнхлорэтан CHCl=CClt 131.40 1,46 87 0.1
Метиловый
спирт CH 1 OH 32,04 0,79 64 OO
Этиловый спирт C2IÔH 46,07 0,78 78 ОО
1
O Справочник паяльщика 1343
Органические растворители не могут быть применены для обезжи-

ривания деталей, поверхность которых покрыта влагой, шлифоваль-
ной пастой, пылью и неорганичес- ^
кими веществами. jr^
В штучном и мелкосерийном
производстве применяют обезжири-
вание в бензине, керосине и ацетоне.
Рис. 78. Схема установки для обез- Рис, 79. Схема автоматической уста-
жиривания в горючем растворителе: новки для обезжиривания погруже-
нием:
/ — выпуск; 2 — камера для за-
грязненного растворителя; 3 — /—камеры обезжиривания; 2—вы-
фильтр; 4—бак для обезжириваниям тяжное отверстие; 3 — загрузочное
5—крышка; 6—решетка; 7— насос; отверстие; 4—привод; 5—корзина;
8 — камера для чистого раствори- €—цепь; 7—ролик (блок); S—охлаж-
теля дающий змеевик; 0—подогреватель
Рис. 81. Схема автоматиче-

ской установки для обезжи-
ривания в парах растворите-
ля и пшружением:
/—вытяжное отверстие; 2 —
Рис. 80, Схема установки для обезжириваиия решетка; 3 — операционное
в парах растворителя; отверстие; 4 —.бак для обез-
жиривания; 5—перегородка;
/—подогреватель; 2—клапан; 3—"охлаждаю- 6 — цепь; 7 — корзина; 8—
щий змеевик; 4 — бак; 5 — двухстворчатая охлаждающий змеевик; 9 —
крышка; 6 — корзина; 7 — решетка; S—вен- испаритель; IO—змеевик для
тиль нагрева
Чаще всего изделия очищают щеткой или тряпкой, смоченной рас-

творителем. Схема установки для обезжиривания в горючих раство-
рителях приведена на рис. 78.
В крупносерийном производстве детали очищают от жира дихлор-
этаном или трихлорэтаном. Они хорошо растворяют жиры и легко под-
4
L
Рис. 82. Схема установки дли комбинированного обезжи-
ривания в ларах, погружением и обрызгиванием:
/ — клапан; 2 — бак для обезжиривания; 3 — камера
для обрызгивания; 4—охлаждающий змеевик; 5 — цепь;
6 — корзина
даются регенерации, что значительно удешевляет процесс, но из-за

своей ядовитости требуют применения специальной аппаратуры. Де-
тали обезжиривают несколькими
способами: погружением изделия 178. Эмульсии для обезжиривания
в растворитель, парами раствори-
теля и комбинированным способом. Компоненты
Методом погружения (рис. 79) о о2 и
О
обрабатывают обычно детали тон-
кого сечения и сильно загрязнен-
ные маслом и полированными нас- Дистиллированная жир-
ная коксовая кислота - . . 12
тами. В нарах растворителя (рис.80) Масляная кислота . . 22
обрабатывают крупногабаритные и Триэтаноламин . . . . 17
ма лоза грязненные изделия. Комби- Дитгиленгл и кольмоно-
бутилен . . . 15
нированный метод обезжиривания Углеводород {темп. кип.
погружением в парах растворителя > I80° С) 20
(рис. 81) дает наиболее качествен- 14
ные результаты.
Более совершенным является Мыльный раствор три-
способ комбинированного обезжи- ста ноламинол ста . . . . 25
ривания в парах, погружением и Три х Jiopvi и лен . . , . 75
обрызгиванием (рис. 82).
Иногда для обезжиривания при-
Керосин . . . . . . . 2
меняют эмульсии на органических Эмульгатор ОП-7 . . . I
растворителях (табл. 178). Вода 97
Электрохимическое обезжиривание
Трихлорэтилен . . . . 80
Окончательное, чистовое удале- Мыльный раствор . - . 20
ние масел производят методом элек-
трохимического обезжиривания в холодных или горячих щелочных

растворах с подключением изделия к источнику постоянного электри-
ческого тока. В качестве исходных материалов для изготовления щелоч-
ных растворов, применяемых при электрохимическом обезжиривании,
используют вещества, приведенные в табл. 179. Составы растворов
и режимы работы ванны приведены в табл. 180—185.
179. Материалы, применяемые при обезжиривании
Раствори-
мость в 100 Г
Молеку- Удель- води в Г при
Наименование Химическая температуре
материала формула лярный ный
вес вес в eC
20 f 100
Натрий цианистый NaCN 49,02 1,59 Не растворим
Натрий пирефосфоряо-
кисл ый Na 4 P 2 O 4 265,93 2,5 6,2 40,26
180. Состав электролитов для электрохимического

обезжиривания стали
1 2 3 4
1
80—90 30—40 70—80 30—40

10—15 15—20 • —
Углекислый натрий • . . 60—80 20—30 20—25 50—75

Жидкое стекло — 8—10 3-5 —
Цианистый натрмй . . . . 40 — — —
Эмульгаторы ОП-7 . » . . — — — 3—5
181. Состав электролитов для электрохимического

обезжиривания меди и ее сплавов
1 2 3 4 5 6
Едкий натр 13—16 35—40 10 — — _
Углекислый натрий . . . 8—10 20—25 30 5—10 — 30

Тринатрийфосфат . . . 3—5 20—25 15 30—40 10—20 60
Цианистый натрий • . „ 1—2 — IO — — —
Жидкое стекло . . . . . — 3-5 — 3—5 10—20

182. Состав электролитов для 184. Состав электролитов для элек-

электрохимического обезжиривания трохимического обезжиривания
алюминия и его сплавов деталей из цинкового сплава
Содер- Содержание в Г/л

жание Компоненты
Компоненты в Г/л I 2 3
1 2
Углекислый нат- Тринатрий- 45—50 — 10 — 15

рий . « . , . 20 б фосфат
Tp инатрн йфосфат 20 6
Цианистый 10 — 15 — —
183. Состав электролитов для натрий

электрохимического обезжиривания
магния и его сплавов Жидкое 16—20 — 15—20
стекло
в Г/л Пирофосфор- — 50—55 —
Компоненты нокисл ый
натрий
1 2
Едкий натр — —
10 — 15
Тринатрий- 15—30
фосфат Углекислый 10 — 15
Углекислый 20—30 10—15 натрий
натрий
Едкий натр — 15—20
185. Режимы электрохимического обезжиривания деталей *
Темпе- Плот- Время

Наименование ратура ность Напря- вы-
операции Среда ванны тока жение держки
в 0C в а/дм* в в в мин
Обезжиривание Щелочной
электрохимическое раствор 60—90 2 — 10 6 — 12 2 — 10
Двухкратная про- Проточная

мывка горячая вода 80—90 — 1
*
Горячий
Сушка воздух 50—80 — — 5—10
* Параметры технологического процесса уточняют в зависимости от

обрабатываемого сплава и степени загрязнения.
Химическое травление
Имеющиеся на поверхности изделий пленки окислов и других со-
единений при обезжиривании не удаляются. Наличие этих пленок пре-
пятствует образованию прочного соединения припоя с паяемым метал-
лом. Поэтому изделия перед пайкой после обезжиривания подвергают
травлению. Окалину и окислы с поверхности стали снимают погруже-
нием в растворы серной, соляной, фосфорной и других кислот (табл. 186).
18С. Кислоты, применяемые при травлении металлов
трация в %
ная концен-
Молекуляр-
Максималь-
Плотность
Химическая
ный вес
Кислота ГОСТ формула
Азотная . . . . 701—58 * IlNO 8 63.02 1,53 100

Серная . » . . . 2 184—65 H s SO 4 98.07 1,84 100
Соляная . . . . 857—57 HCl 36,47 1,19 40
Ортофосфорная 10 678—G3 Н я РО« 98,06 1,88 100
Плавиковая . . . 2 567—54 * HF 20.01 1,15 50
Во избежание псретравливания в травильный раствор добавляют

ингибиторы (КС, «Уникол», MH, ПБ-5, «Антра»), которые замедляют
растворение металла в кислотах, способствуют получению светлой
ловерхносги деталей и предохраняют металл от вредного действия выде-
ляющегося при травлении водорода. В упрощенном виде реакция дей-
ствия серной и соляной кислот с окислами железа имеет следующий вид:
FeO + Il 2 SO 4 -> FeSO4 + H 2 O;
FeO + 2HCl -> FeCI2 + H 2 O.
Во взаимодействие с кислотами вступают не только имеющиеся на
поверхности окислы, но и металлическое, железо. Поэтому процесс
187. Состав растворов дли химического травления меди и ее сплавов

(температура растворов комнатная)
1 2 3 4 5 6
Азотная кислота в с6л 3 1000 J000 1000 1450 1000 54

Серная кислота в см . . 1000 1000 5000 3000 1000 54
Соляная кислота в см3 10 20 185
Хлористый натрий в Г 10 15 26 1
Сажа ламповая в Г • . 10 10
Вода в см* . . . . . .
Хромовый ангидрид в Г
7 8 9 i. I Il 12 13
Азотная кислота в см9 4500 72 20 543 543 20 35

Серная кислота в см9 . • 4500 435 80 543 271 80 65
Соляная кислота в см* 2 1 — — — • — 1
Хлористый натрий в Г 185 — — 10 20 — —
Сажа ламповая Bi" . . — — — — — 100 —200 100 —150

Вода в см11 . . . . . . 1136 491 200 — — — —
Хромовый ангидрид в Г 60 20 — 100 10—2

188. Состав и режим работы ванн для химического травления

углеродистых сталей
Темпе-
Содер-
жание
в ПА
Компоненты ратура Назначение
в 0C
Серная кислота 75 Для снятия толстого

Соляная кислота 125 30—40 слоя окалины
Присадка KC 3
Серная кислота 27
Сол ян а я к и сл от а 10 30—40
Присадка MH 0,2
Для сталей с ока-
линой
Соляная кисло га 15 30—40
Присадка КС
3
1;
Для сталей с мяг-

О
Соляная кислота
ООО
Азотная кислота 50—60 ким налетом ржавчины

Фосфорная кислота
•СЛ
Присадка КС: 1 18—25
Присадка KC 1 18—40
Для сталей без ока-
лины
Присадка КС 2 18—60
Патрий хлористый 4
O p на я кислота 18
Соляная кислота JO 40—60
Присадка КС 0,5
травления следует вести так, чтобы как можно меньше растворять

основной металл. Скорость травления зависит от типа окислов, от кон-
центрации кислот и их температуры.
Изделия из черных металлов, травленные в плавиковой и фосфор-
ной кислотах, имеют более чистую поверхность, чем после травления
в серной или соляной кислотах. Для сокращения времени травления
и получения чистой поверхности применяют смеси кислот. Травление
производят при температурах 20—90° С. При выборе раствора для
травления принимается во внимание не только состав металлов, но
и характер окалины и окислов. Составы растворов и режимы работы
ванн для химического травления различных металлов и сплавов при-
ведены в табл. 187—204. При составлении растворов берут соляную
кислоту плотностью 1,198 (40% HCl), плавиковую кислоту плот-
ностью 1,154 (50% HF), все остальные кислоты и другие вещества —
100% -ной концентрации.
189. Режим травления для удаления с поверхности стали

незначительного слоя окислов
Темпе-
Время
в мин
Наименование
ботки
обра-
операции Среда ратура
в 0C
18—25 1-2
Травление Кислотный раствор 18—25 1—3
Промывка Проточная холодная вода 18—25 1
Обработка в антикорро- Нитрит натрия 18—25 0,5

зионном растворе
Промывка Проточная горячая вода 70—90 0,5
j Сушка Горячий воздух 70—80 5—10
190. Состав н режим работы ванн для травления

хромистых сталей
в 0C обработки
в мин
Соляная кислота 100—200

Плавиковая кислота 4—5 40—50 3 — 10

Азотная кислота 7—8 40—60 3—5
Присадка КС 0,12—0,15
Соляная кислота 100—150 40 — 50 30—40
191. Состав и режим работы ванн для травления

хромой икслсвых сталей
в eC обработки
в мин
Серная кислота 250—300

Соляная кислота 400—450 40—50 40—80

Азотная кислота 70—80 40—50 3—5
Присадка КС 1.8—2,2
Подготовка изделий
-
к пайке
.... I , .1 -
137
*
192. Технология процесса травления изделий из нержавеющих сталей

Со-
Наименование дер- Тем- Время
операции Среда жание пера- обра-
в Г/л тура ботки
в bC в мин
Предварительное Едкий натр 240 90 60—120

травление Марганцовокислый калий 2
Промывка Проточная холодная вода — 18—20 1—2
Травление Азотная кислота 900 18—20 10—20

Перекись водорода 45
Травление Соляная кислота 450 18—20 20—30

Хлористая медь 2
Травление Азотная кислота 900 18—20 5
Промывка Проточная холодная вода — 18—20 i—3
Сушка Горячий воздух — 70—80 10 — 15
193. Технология процесса травления изделий из чугуна
Наименование Содер- Тем-

операции Среда жание пера- Время
в Г/л тура выдержки
в bC
1. Серная кислота 180—200

я Соляная кислота 120 — 140 25—30j 1 Mim
Травление * Присадка «Уникол» 3-5
2. Серная кислота 210—220
Присадка «Уникол» 3—5 70—80 1 MUH
Промывка Проточная холодиая 18—25 — 10 — 15 сек
вода
Снятие тра- Серная кислота 75—80 18—25 2—3 сек
вильного шлама Азотная кислота 100 — 110
Промывка Проточная холодная — 18—25 10—15 сек
вода
Обработка в
антикоррозий- Нитрит натрия 50—80 18—25 2—3 сек
ном растворе
Сушка Горячий воздух I — 70—80 3—5 мин
* Травить в растворе 1 или 2.

194. Технологический процесс травления деталей

из меди и се сплавов
Наименование Содер- Время

операции Компоненты жание Темпе- обра-
в Г/л ратура ботки
в dC в сек
Травление пред- Азотная кислота 100,0

варительное Сол я н а я к ислота 10
0f
1Я
IO ZJi
Травление окон- Серная кислота 100,0
чательное Азотная кислота 100,0
Промывка Холодная про- —

18—25 10 — 15
точная iio да
Нейтрализация Углекислый нат- 150 18-25 10 — 15

рий
Промывка Проточная горя- — 70—90 10 — 15

чая вода
Сушка Горячий воздух — 80—90 60,-120
195. Состав растворов для травления алюминия и его сплавов
Содержа ние Температура

Компоненты в Г/л ванны в 0 C
Едкий натр 50 —IoO 60—90

Углекислый натрий 20—30 40—СО'
Едкий натр 100

Натрий хлористый 20 40—50

Натрий хлористый 200—250 50—60
Едкий натр 50 — 100

Натрий фтористый 30—50 40

Хромовый ангидрид 60 60—70
196. Состав растворов дли осветления алюминии н его сплавов
Содер жание
Компоненты в Г/А Назначение
Хромовый ангидрид 100

Серная кислота 15 Д л я чистого алюминия
Аз отн а я кп сл ота 900 Для сплавов алюминий —
Плавиковая кислота 30 кремний
Азотная кислота 160 — 280
Д л я чистого а л юм и н и я
Хромовый ангидрид 100 и его сплавов
197. Технологический процесс травления деталей из алюминия я его сплавов
Наименование Время
операции Среда Температура
в cC обработки
в сек
Травление Едкий натр j 70—80 10 — 15
Промывка Проточная холодная вода 18—25 10 — 15
Осветление Азотная кислота 18—25 5—10

Серная кислота
Промывка Проточная холодная вода 18—25 10 — 15
Промывка Проточная горячая иода 70 — 80 10 — 15
Сушка Горячий воздух 80—90 5—10
198. Состав и режим работы ванн для травления малыми и его сплавов
I Режим травления
Содер- Продол-
Компоненты жание Темпе- жи I ел ь-
в Г/л ратура Il ость
в uC травле-
ния в мин
Уксусная кислота ледяная 175
Азотнокислый натрий 50 20—25 0,5-1
Ортофосфорная кислота 48
Азотная кислота 60 20—25 0,5—5
Азотная кислота 60
Серная кислота 110 18—20 0,5—1
Окись хрома 180
Азотнокислый натрий 30 75—85 0.5—2
Фтористый магний 0,25
Окись хрома 280
Азотная кислота 25 15—20 0,5—3
Плавиковая кислота 8
Окись хрома 180 15—20 0.5—2
Азотнокислый нагрий 280
Окись хрома 200 15—30 8—12
То же 25 60 — 70 8—12
199, Состав растворов для травления никеля и его сплавов
Компоненты в ПА Назначение
Серная кислота 230 Для никеля
Азотная кислота 8 Для никеля и монель

Серная кислота МО металла
Азотнокислый натрий 00
Серная кислота 100—230

Сернокислое железо 40—120
Для мельхиора
Двухромовокислый ка- 15
лий
200. Состав ванн для травления олова, свинца, цинка и кадмия
Компоненты Состав в % Назначение
Соляная кислота 50—100 Для олова

Азотная кислота 25—50
Азотная кислота 50 — 100 Для олова, свинца, цин-

ка, кадмия

Соляная кислота 40 — 100 Для цинка
Серная кислота 30 — 100
Едкий натр 100—600 Для цинковых сплавов
Соляная кислота 400—450 Для снятия ржавчины

Присадка ПВУ 25 с оцинкованных изделий'
201. Состав и режим работы ванн для травления титана и его сплавов
Режим травления
Компоненты Состав в % 1емпература Время

в 0C обработки
в мин
Азотная кислота 80 20—25 0.5

Азотная кислота 20
Плавиковая кислота 2 18—20 3—5
Вода 78
Плавиковая кислота 5 18—20 3—5
Вода 80
202. Техноло! ический процесс травления титана и его сплавов

Со-
Наименование дер- Тем-
процесса Компоненты жа- пера- Время
HHC тура обработки
В /0 в С В JKUH
Шлифование — — — Д о удаления есте-

ственной окненой
пленки
Травление Азотная кислота 80 Д о выделения

Плавиковая кис- 20 18—30 красного дыма
лота
Промывка Днстилл ирован- — 18—20 —
ная вода
Двухромовокис- 50
Травление лый натрий 70—80 20
Плавиковая кис- 50
лота
Промывка Проточная вода — 18—20 —
203. Технологический процесс очистки 204. Состав

поверхности бериллия травильных паст
»
*
10
Режим ê.
работы Компоненты
Uox
Наиме-
ки в мин
нование Компоненты
обработ-
Бисульфат нат- 30
ратура
операции
Темпе-
рия
Время
в 0C
Кремнефтористый 5
магний
Инфузорная зем- 65
ля
Промывка Дистиллиро- 18—20 5-10
ванная вода Соляная кислота 8
Глинозем 2
Хлорид меди 90
Травление Азотная 18—20 1 Соляная кислота 40
кислота Инфузорная зем- 20
(70%-ная) ля
Фосфорная кис- 20
Промывка Проточная 18—20 5—10 лота
вода Инфузорная зем- 20
ля
Фосфорная кис- 80
Травление Сернокислый 18—20 0,5 лота
аммоний Крахмал 10
(10%-ный) Глицерин 10
* Вода добавляет-
Промывка Проточная 18—20 5—10 ся до получения тре-
вода буемой консистенции.
Электрохимическое травление
Для ускорения процесса очистки применяют электрохимический
способ травчения, при котором изделие помещают в качестве анода
(анодное травление) или катода (катодное травление) в электролита-
ческую ванну.
Анодное травление основано на растворении металла и механическом
отрыве окислов выделяющимся кислородом. Во избежание чрезмерного
растворения металла и появления водородной хрупкости при этом про-
цессе требуется тщательное наблюдение за процессом. Катодом при
травлении служит обычно свинец или железо, анодом — изделие.
При катодном травлении в качестве анодов применяют свинцовые
листы, графит, уголь и олово.
Составы электролитов для травления чугунных и стальных изделий
приведены в табл. 205—207.
205. Составы электролитов и режим анодного травления углеродистой стали
ки о мин
Содер-
обработ-
в а/дм2
Компоненты жание
ратура
Темпе-
Назначение
Время
Плот-
в Г/а
ность
в "С
тока
Серная кислота 200—250 40—60 5—10 10—20

Детали,
имеющие
Серная кислота 10-20 большую
Сернокислое же- 200—300 18—20 5 — 10 L5—30 окалину
лезо
Натрий хлористый 30—50
Хлористое железо 30—50 40—50 5—10 0,5

Соляная кислота 30—50 Детали с
о нес кост-
руенными
Серная кислота 150 60—80 100—200 0.1 поверхно-
Сернокислое же- 50 стями
лезо •
Хлористый натрий 50
Хлористое железо 150 20—50 5—10 10—15 Детали,
Соляная кислота 10 имеющие
небольшую
окалину
Серная кислота 100 30 100 0,5
Соляная кислота 350 30—40 5—10 1—8 Железные

Плавиковая кис- 0,5 сплавы с
лота кремнием
206. Состав электролитов и режим анодного травления легированной стали

Содер-
Компоненты жание Темпе- Плотность Время
в Г/л ратура тока обработ-
в 0C в а/дмй ки в мин
Серная кислота . . . . . 50 60—70 20—30 10 — 15

Едкий натр . . . . . . . 500 150 10 10
Серная кислота 80 — 100 40—50 20—30 5—10
207. Составы электролитов и режим катодного травления углеродистой стали
о Режим работы
к
я
ки в мин
c*d
обработ-
в а/дм2
ратура
Компоненты Назначение
Темпе-
Время
Плот-
ность
8 0C
тока
UЛ
Серная 100— 40 — 3 — 10 10 — Анодом служит свинец

кислота 150 50 15 или его сплавы с сурьмой
Серная 50 Анодом служит кремни-

кислота стый чугун с 20 — 24 %
Соляная 30 60 — 8—10 10 — кремния или сплавы свинца
кислота 70 15 с 10 — 15% сурьмы
Хлористый 20
на грий
Комбинированное обезжиривание и травление
Для предварительной очистки деталей от продуктов коррозии,

окислов и жировых загрязнений применяют комбинированное обезжи-
ривание и травление. С целью антикоррозионной защиты при хранении
изделий после химической обработки применяют пассивирование
и сушку.
Составы и режимы работ ванн для комбинированной обработки
стали и чугуна приведены в табл. 208—210.
208. Состав и режимы работ ванн для одновременного

обезжиривания и травления стальных изделий
Содержа-
ние ь Г/л
»
пз
Ji« _ сх,
Содер-
жание
с з
в Г/А
Компоненты E >>яо Компоненты В«> Х'О

* H Su £ (X =O
^ « О
H d ö со HhflW
Ортофосфорная 100 — Серная кислота 30

кислота 300 Эмульгатор 3—5
Эмульгатор 3—5 60—70 ОП-7 или ОП-Ю 50—60
ОГ1-7 или ОП-Ю Тиомочевина 3—5
Тиомочевина 3—5
Ортофосфо р н а я 100
кислота Снятие шлама:
Фосфорнокислый 50 хромовый 200
натрий 70—75 ангидрид 80—90
Эмульгатор 30 ортофосфорная 50
ОП-7 или ОП-Ю кислота
Тиомочевина 5
209. Состав и режим работы ванн 210. Состав и режим работы ванны
для комбинированной обработки для пассивирования чугунных
детален из чугуна деталей после травления
Режим Режим
работы работы
CL
Я
X Компо-
ки в мин
ки в мин
Компоненты CQ
обработ-
обработ-
X ненты
Темпе-
ратура
Темпе-
ратура
Время
Время
в Г/л
в 0C
в eC
Cl ^
U а
Серная 100
кислота Нитрит 15—
Соляная 50 50 5—15 натрии 20 18—
кислота Углекис- 2—3 25 3—5
Эмульгатор 5 лый
ОП-7 натрий
Очистка с помощью ультразвука

Ультразвуковая обработка резко сокращает процесс очистки дета-
лей от жировых загрязнений. Она применяется в тех случаях, когда
другие способы не обеспечивают нужную чистоту поверхности. В ка-
честве очищающей среды используют органические растворители, ще-
лочные растворы, горячую воду, мыльный раствор и др. Краткая
характернаика ультразвуковых ванн приведена в табл. 211.
2 Н . Характеристика ультразвуковых ванн типа УЗВ
Типы установок
Технические данные
УЗВ-15 УЗВ-16 УЗ В-17 УЗ В-18
Количество встроенных пре-

образователей . . . . . . . 1 2 3 4
Рабочая емкость ванн в л 80 120
Полезная площадь зеркала 35 150
ванны в мм г 370X670 370X960
Максимальная потребляе- 310X390 370X1250
м а я МОЩНОСТЬ D К Б Ш . . . . 5,0 7.5
2,5 10,0
После обработки ультразвуком изделия необходимо промывать

в чистой воде, а раствор очищать от примесей.
ПАЙКА С НАГРЕВОМ ПАЯЛЬНИКАМИ
Конструкции паяльников
Наиболее простой метод пайки с помощью паяльников широко при-
меняют во многих областях науки и техники при пайке изделий с боль-
шим количеством паяных швов, при монтаже сложных радиоэлектри-
ческих установок и в быту.
Пайка с нагревом паяльниками 145
Простейший паяльник состоит из медного заостренного наконечника,

закрепленного на стальном стержне с ручкой. Независимо от способа
нагрева и конструкции основное назначение паяльника состоит в на-
греве припоя до расплавления, накапливании расплавленного припоя
H нанесении его на паяемое изделие, прогреве металла по месту пайки
и удалении излишков расплавленного припоя.
Д л я пайки крупных деталей, для которых требуется большое коли-
чество тепла, применяют паяльники весом до 5 кГ. Такие паяльники
неудобны в работе, в связи с этим крупные изделия перед пайкой пред-
варительно подогревают и паяют паяльником малого веса. Д л я пайки
^ C=D^=C=D
В ö)
CZD jjR=" и 5)w w
у
Рис. 83. Паяльники, нагреваемые в горне:

а — молотковый; 6 — торцовый; в — фасонные
радиоэлектронной и телефонной аппаратуры и небольших по весу дета-

лей применяют паяльники весом до 100—200 Г.
Рабочую часть паяльника обычно заостряют под углом 30—40°.
Температура нагрева медных паяльников не должна превышать 400° С.
При более высокой температуре происходит растворение рабочей части
паяльника оловом.
В зависимости от расположения паяемого шва, от конфигурации
изделия и от назначения паяльники имеют самую разнообразную форму.
По способу нагрева паяльники делятся на три группы: без постоянного
подогрева, с непрерывным подогревом газом или жидким топливом
и с электрическим подогревом. Особую группу составляют паяльники
специального назначения. Нагрев паяльников первой группы (рис. 83)
осуществляют в пламени паяльной лампы или в специальных горнах,
работающих на жидком, твердом и газообразном топливе; подогрев
производят периодически по мере остывания паяльника.
Паяльники с непрерывным подогревом отличаются тем, что медный
стержень непрерывно подогревают открытым пламенем. В качестве
топлива применяют спирт, бензин, городской газ, ацетилен, водород.
Паяльники, обогреваемые жидким топливом (рис. 84), обычно состоят
из сосуда для Топлива, горелки, запорных краников и стержня.
Такие паяльники очень удобны в работе и не требуют дополнительного
оборудования. Там, где имеется газообразное топливо, применяют
паяльники более простой конструкции, состоящие из горелки, смеси-
тельной камеры и сменного наконечника (рис. 85).
Паяльники с электрическим обогревом широко применяют в быту
и в промышленности. В зависимости от рода выполняемых работ их
выпускают различных типоразмеров и мощностей (табл. 212) с внутрен-
ним (рис. 86) или наружным (рис. 87) обогревом.
Нагревательные элементы изготовляют из жаростойкой проволоки,
намотанной на слюдяное или керамическое основание. Для сокращения
времени ремонта паяльника нагревательные элементы делают сменными.
Рис. 84. Бензиновые паяльники
Рис. 85. Газовые паяльники:

а — подогрев огкрытыы газовым пламенем? б — подогрев газом в закрытой
камере
Рис. 86. Электрический паяльник с нагревательным элементом, распо-

ложенным внутри стержня
г)
д)
Рис. 87. Электрические паяльники с наружным обогревом:
а — универсальный с о сменным нагревательным элементом; б — молотковый
большой мощности; е — угловой со сменным стержнем; г — малоинерционный
мнкронанльиик; д — электрический паяльник, приспособленный для пайки
тонких деталей
212. Технические данные электрических паяльников сопротивления
Техническая
характеристика I 2 3 4 5 6
Напряжение питаю-
щей сети в в . . . . . 220 127 36 24 12 6
Потреб л яема я мощ- 80 80
ность в вт 150 80 80 80
Сила тока в а . . . 0.36 0,73 6,45 3,30 6,70 13.30
Диаметр провода об-
мотки В Л1М . . . . . 0.80 0,15 0,70 0.5 0,85 1,40
Сечение провода об-
мотки в MMs 0,00509 0,0177 0,385 0.106 0,507 1,54
Сопротивление нагре-
вательной о б м о Т К И B O J H 610 150 5.75 7,3 1,8 0,45
Дл ина провода об-
мотки в мм 2.7 2,3 2,0 1,25 0.9 0,60
Диаметр рабочего мед-
ного стержня в Ж-М . . 5 5 8 5 5 5
П р и м е ч а н и я : 1. Материал нагревательной обмотки — нихро-

мовая проволока,
2. Температура нагрева ни хромовой проволоки 700° С.
3. Температура на конце рабочего стержня паяльника 280ft С-
4. Срок службы нагревательной обмотки паяльника 200 рабочих
часов.
Отечественная промышленность выпускает бытовые электрические

паяльники но ГОСТу 7219—54 различной конструкции, рассчитанные
на напряжение 127 и 220 в с номинальной мощностью 35—200 вт.
Для удобства пайки, сокращения расхода припоя и электроэнергии
делают электрические иалльники с термостатическим микропрерывате-
Рис. 88. Электрические паяльники с автоматической подачей

припоя в виде проволоки
лем тока. Прерыватель выключает паяльник по достижении нужной

температуры и снова включает, когда он немного остынет.
При пайке в затемненных и тесных местах паяльник снабжают
вспомогательной лампочкой, включенной последовательно с нагрева-
тельным элементом. Лампочка хорошо освещает место пайки.
Для ускорения пайки применяют паяльники с автоматической пода-
чей припоя в виде проволоки (рис. 88). Известны паяльники с перемен-
ной мощностью, имеющие два нагревательных элемента (рис. 89),

переключаемых выключателем, вмонтированным в ручку.
Для нагрева паяльника можно использовать вольтову дугу (рис. 90).
Дуговые паяльники могут быть использованы для пайки припоями
с температурой плавления до 600° С. Паяльник для нагрева на стыко-

вом сварочном аппарате показан на рис. 91.
Рис. 91. Паяльник для нагрева на стыковом сварочном

аппарате
Для паики алюминия без применения флюса используют паяльники

с вибрирующей металлической щеткой (рис. 92). Металлическая щетка,
установленная в конической головке, присоединена к вибратору, кото-
рый, колеблясь с частотой 100 гц, вызывает колебание щетки. Вибри-
Рис. 63. Форма наконсч- Рис. 94. Наконечник для

HHKOD для электрических отпайки
паяльников
Рис. 95. Электропаяль-

ник с устройством для от-
сасывания:
I—трубчатый наконеч-
ник; 2— нагревательный
элемент; 3—удерживаю-
щая нружина; 4 — пор-
шень; б—пневматический
цилиндр; 6 — электро-
магнит; 7 и 8 — провода}
9 — пружина; JO—кноп-
ка включения; JJ—рычаг
рующая щетка очищает поверхность алюминия от окислов и обеспечи-

вает его лужение. После лужения пайку осуществляют любым извест-
ным способом.
В зависимости от конфигурации паяемого шва наконечники к паяль-
никам могут иметь самую различную форму (рис. 93). Для одновре-
менного отсоединения нескольких проводов в печатных схемах приме-
няют наконечник (рис. 94), представляющий собой цельную головку
с каналами и прорезями для отвода расплавленного припоя.
Для демонтажа (распайки) соединений применяют паяльники, в ко-
торых стержень выполнен с каналом, соединенным через улавливаю-
щую камеру с вакуумом (рис. 95). Нагретый паяльник расплавляет
припой, который затем всасывается в камеру.
Материалы паяльников
Материалы наконечников должны обладать высокой теплопровод-
ностью, хорошо лудиться, обладать пониженным окалинообразованием
при температурах пайки, хорошо
сопротивляться действию расплав- 213. Сплавы, применяемые для
ленного олова и не корродировать изготовления паяльников
под действием флюсов. Самым рас- Состав в %
пространенным материалом для из- Компо-
готовления наконечников является ненты
1 2 3 4 5
чистая медь. Применение наконечни-
ков из меди связано с быстрым из-
носом и окислением рабочей части. Медь 100 09 85 94 88
Хром 1 1 2
Чтобы уменьшить износ рабо- Никель
—
— —
—
5 5 —
чей части, в припой добавляют Серебро — — 10— —
0,5—1% Cr или изготовляют нако- Цинк 10

нечники из сплава меди с хромом,
никелем, серебром или цинком
(табл. 213). Иногда изготовляют биметаллические паяльники, состоя-
щие из стального корпуса, по внутреннюю часть которого заливают
медь. Медные паяльники, покрытые тонким слоем железа или никеля
толщиной 0,12—0,2 мм, имеют более длительный срок службы, чем
без покрытия.
Приемы пайки паяльником

Перед пайкой в первую очередь необходимо подготовить паяльник.
Д л я этого рабочий конец паяльника затачивают под углом 30—40°
и очищают от следов окалины (рис. 96, а); зачищенный паяльник нагре-
вают до 250—300D С (рис. 96, б), затем рабочий конец его погружают
во флюс (рис. 96, в) и тщательно залуживают припоем (рис. 96, г);
после этого паяльник готов к работе. Подготовленное к пайке соеди-
нение очищают от пыли, жира, грязи и окислов, покрывают флюсом
(рис. 96, д) и разогревают паяльником до нужной температуры. Когда
шов прогреется до температуры плавления припоя, луженым концом
паяльника захватывают припой и переносят его в шов. Если припоя
требуется много, то он расплавляется паяльником непосредственно на
поверхности паяемого изделия. Пайку производят, передвигая паяль-
ник по шву, благодаря чему расплавленный припой затекает в зазор.
Некоторые приемы пайки паяльником приведены на рис. 97.
Рис. 96. Приемы подготовки паяльника к работе;

а — зачистка рабочей части паяльника; б — нагревание паяльника;
в — очистка рабочей п о в е р х н о с т и паяльника от окалины в хлористом
цинке; г — захват паяльником припоя; д — нанесение флюса на спаи-
ваемые детали
Рис. 97. Приемы пайки паяльником:

а — пайка пластин встык; б — то же внахлестку;- в — пайка тонкой
пластины с толстой внахлестку; г—пайка толстых проводов на куске
канифоли
Пайка с нагревом газопламенными горелками 153
Во время пайки следует внимательно следить за температурой

паяльника, не допуская его перегрева. Перегрев паяльника выше 400° С
повышает окалинообразование и затрудняет лужение наконечника.
Если паяльник перегрет, то полуда на его наконечнике становится
жидкой и не держится, сильно окисляется и выгорает. Во время дли-
тельной пайки необходимо периодически очищать рабочую часть паяль-
Стапъиой пруток
Рис. 98. Подставка для паяльника
ника от окалины. Очистку следует производить стальной щеткой и на-

пильником. Наконечники с гальваническим покрытием очищают только
щеткой. Очищенный паяльник перед работой подвергают лужению.
Для предохранения от порчи паяльники следует хранить на подстав-
ках (пис. 98).
В качестве флюса при пайке паяльником применяют канифоль
и флюсы на ее основе, водные растворы хлористого цинка с добавками
различных хлористых солей.
В качестве припоя обычно используют легкоплавкие припои с тем-
пературой плавления до 400° С. припои с более высокой температурой
плавления можно применять только при пайке дуговым электропаяль-
ником.
ПАЙКА С НАГРЕВОМ ГАЗОПЛАМЕННЫМИ ГОРЕЛКАМИ
В серийном и индивидуальном производстве для нагрева изделий
при пайке применяют газопламенные горелки. Нагрев газовым пламе-
нем отличается большой универсальностью, позволяет осуществить
местный нагрев в ограниченной зоне изделия, применим при пайке
изделий любых размеров и форм, не требует сложного оборудования,
допускает механизацию и автоматизацию процесса. При автоматиче-
ском нагреве этот способ применим в массовом производстве.
Пайка с нагревом в пламени паяльных ламп
В мелких мастерских и в быту для нагрева изделий при пайке поль-
зуются пламенем паяльных ламп. Паяльными лампами производят
пайку чаще всего легкоплавкими припоями, но иногда применяют их
и при пайке тугоплавкими припоями со сравнительно невысокой тем-
пературой плавления (например, серебряными). Паяльными лампами
можно паять с менее тщательной подготовкой места спая, так как
пламя лампы обеспечивает выгорание различных загрязнений, находя-
щихся на поверхности изделия. При пайке место спая покрывают флю-
сом и начинают его греть до тех пор, пока пруток припоя при сопри-
косновении с деталью не начнет плавиться. Во время пайки необходимо
непрерывно добавлять как припой, так и флюс. В случае недостаточ-
ного количества флюса поверхность спая в результате нагрева окис-

ляется и затекание припоя в июв может прекратиться.
Д л я пайки применяют паяль-
! ¢ ^ 1 " ¾ ^ н ы е лампы, работающие на беп-
зине (рис. 99), керосине и спир-
j^îr те. Температура пламени паяль-
tг ^^ ной лампы достигает 1000—
. 1100° С.
!орючие смеси, применяемые

в горелках
При пайке газопламенными

горелками в качестве топлива
применяют городской или при-
родный газы, водород или аце-
тилен, бензин или керосин. Д л я
поддержания горения горючие
вещества смешиваются в горелке
с воздухом или кислородом.
Физические свойства некото-
рых горючих веществ приведены
в табл. 214. Газовую смесь вы-
бирают в зависимости от воз-
можностей производства, паяс-
Рис. 99. Бензиновые паяльные лампы мого металла, применяемого при-
поя и требуемой температуры.
В результате сгорания газообразного горючего образуется пламя,
которое в зависимости от типа горючего и от соотношения его с ко-
личеством кислорода или воздуха
имеет различную температуру. C0
Для того чтобы получить быст-
рый и равномерный нагрев шва, не-
обходимо следить за правильным
строением факела пламени. Разли-
чают три вида пламени: нормальное 3000
(ил и восстановительное), окисли-
телыюе и науглероживающее.
2000
1 2 3
1200
1000
Рис. 100. Схема нормального ацетиле-

но-кислородного пламени:
Рис. 101. Распределение темпера-
1 — ядро: восстановительная зона; туры в ацетилеио-кислородиом пла-
H — факел мени
Нормальное нламя (рис. 100) не вызывает окисления металла. Оно

состоит из ядра, восстановительной (рабочей) зоны и факела. Наиболее
высокую температуру (рис. 101) имеет пламя около конца ядра. Так
о
о
2
о
о
о
H
с
I-
S
х
3
и
к
2
е-
as
PC
ю
к
к
с»
К
К
о,
«O
O
О
•чг
L,
вг
О
ы
m
•х
№
CL
<v
Наибольшая ско- •
Пределы взрываемостн о
Stf
Ч
(% содержания горючего рость распростране-
Низшая ния пламени K tn cL
О U
У
а> та
газа в смеси)
P- < Й
теплотворная
•а С- О
К О Cu
в ж/гсх Г2 5? V»
Наименование способность
Л
газа в ккал/м
при 7G0 мм необхо-
вод. ст. и димое переда-
Я
г>
в кис-
20° С с воздухом с кислородом для пол- ваемое
Оо *
« ^
лороде
>-.
ного сго- I D Горелку
-OLTDHNOEBJ edÄxed
-оилых IiBHdaw Hdjj
рания
Э 0 Q и н ем RL*ci о, I о Htfod
О
О
I
I
сч
О
ел
Ацетилен . 12 600
со
—
3150
СО
C^
О)
СО
OQ
CM
»о
CM
—
—
см"
1
l
i
О
соI
о
Водород 2100 2 400
«0
Ci
со
l
l
о
•—•<£>
Ю -
N S
!Метан 8 ООО
CM О
со со
2000
СО ю
со
0> Ol
CQ -*Г
—•
<75
CM U*?
l
i
О
LO О о
IO
Пропан 2050 20 600
„
О CM iß
С>
I
I
О
CN «
—-CO-CT-
Бутан 27 500
»о О
2050
ОС Й
О
сч »о
I
I
'
'
о
О
Сг-
С>
со
ЧО
O.O C
I
Городской газ 2000 4100—5000

гО
яО iO
—*
l
I
о
'
~
Природные газы . . 2000 7300—7900
OO О
1Л
оо оо
I
I
СО •ЧГ
о
'
Коксовые газы . . . 2000 3500-4200

оо
I
I
Пайка с нагревом газопламенными горелками
О СГ1
'
о
. —
M —«CSI—»
ю
СО
-"J« ^r1 —•"CD
—I
Нефтяные газы » . . 9800-13 500 СО

cs
I
LO
2300
'
C v T o o J o
О
г-
OO
Сланцевый газ . . . 2000 3000-3400

155
как для пайки обычно требуется температура не выше 1000—IlOO 0 C,

то при работе с высокотемпературным пламенем (например, ацети-
лене-кис породным) разогрев шва производят более холодной наружной
частью факела.
При избытке кислорода или
воздуха в смеси образуется окис-
лительное пламя (рис. 102).
Науглероживающее пламя
образуется при избытке горючего
в смеси. При нагреве стали та-
ким пламенем происходит насы-
Рис. 102. Схема окислительного ацети- щение ее поверхности углеро-
лено-кислородиого пламени; д о м , ЧТО ПрИВОДИТ К повышению
1 — ядро; я— средняя зона; з — факел твердости и хрупкости металла.
Типы горелок
В зависимости от применяемого горючего разработаны различные
тины горелок.
Для работы на природном или городском газе в смеси с воздухом
применяют горелки, работающие по принципу внешнего или внутри-
соплового смешения (рис. 103). Пламя этих горелок регулирует коли-
чество подаваемого газа и воздуха.
Рис. 103. Горелки для городского газа
Для получения ацешлено-кислородного пламени широкое приме-

нение нашли горелки инжекторного типа (рис. 104 и 105).
Для работы на ацети л ено-кислородной смеси при пайке могут быть
использованы горелки типа ГС-53, ГАР-2-56, ГСМ-53 (табл. 215—216;
рис. 106), «Москва», «Малютка» с набором сменных наконечников.
При работе на заменителях ацетилена может быть использован
ствол горелки ГС-53 с наконечником типа НЗП (табл. 217). Инжектор-
ные нронано-бутано-кислородные горелки типа ГЗМ-62 и ГЗУ-1-62
•шиш-
Торячар CHSeb
Рис. 104. Схема инжекторной горелки:
1 — корпус горелки; 2 — кислородный вентиль; 3 — инжектор; 4 — отвер-
стия для яцетилена; 5 — накидная гайка; 6 — смесительная камера; 7 —
трубка; S — мундштук; 9 — ацетиленовый вентиль
Рис. 105. Инжекторные горелки:

а — горелка Лензнерго; б—горелка СУ-48
Рис. 106. Горелки типа ГСМ-53 для работы на ацетилено-кисло*

родной смеси
(табл. 218—219) используют как заменители ацетиленовых горелок. Они

могут работать также иа метане, природном и городском газах среднего
и низкого давления. По конструк-
215. Техническая характеристика ции они отличаются от широко
наконечников горелок известных ацетилено-кислород-
ГС-бЗ и ГСМ-53
ных горелок «Малютка», «Москва»
только размерами отверстий
конечников
Расход в л/ч в инжекторах и мундштуках.

Номер на-
кислорода
давление
Горелки, работающие на ке-

в кГ/см*
Рабочее
росино-кислородной смеси, вы-

кислорода ацетилена пускают двух типов: ГКУ-55 и
ГКР-1-57 (рис. 107). Они снаб-
жены одноплеменными и сетча-
0 0,5—4 22—70 20—65 тыми сменными мундштуками
1 1—4 55—135 50 — 125 (табл. 220—222) и комплектуют-
2 1,5—4 130—260 !20—240
ся бачком для питания горелки
керосином.
3 2С0—440 230—400 На рис. 108 и 109 показаны
4 430 — 750 400 — 700
5 2—4 740 — 1200 670 — 1100 бензо-воздушная горелка конст-
6 1150—1950 1050 — 1750 рукции ВНИИАвтоген и схема
7 1900—3100 1700—2800 ее питания. Эта горелка может
работать как обогреваемый га-
зом паяльник.
В ювелирном и зубопротезном деле применяют бензо-воздушную
паяльную установку с ножным мехом, горелкой и резервуаром для
бензина (рис. 110), позволяющую нагревать до 800—1000°С. Тонкое,
Рис. 107. Керосино-кислородные

fi). горелки:
а—тип ГКР-1-57; б—тип ГКУ-55
216. Техническая характеристика горелки ГАР-2-56
Расход кислорода в л/ч

Номер Рабочее Расход
нако- давление ацетилена д л я р = 1,3 4- 1.35
неч- кислорода (мощность (при полностью для ß = 1,1
ника и ацетилена пламени) в л/ч открытых (нормальное
в к Г/смг вентилях) плами)
1 0.45 —1,2 50—120 65 — 160 55—130

2 0,5—1.2 120—240 160 — 320 130—265
3 0,55—1.2 240—400 320—530 265—440
4 400 — 700 530—900 440—750

5 0,6—1,2 680 — 1100 900—1450 750—1200
6 1050 — 1750 1400—2300 1150 — 1960
7 1700—2800 2J00 —3600 1900—3100
217. Техническая характеристика наконечников НЗП
•
о Р а с х о д в л/ч
* .
«а к
•С д Метан Коксовый Городской газ Пропано-бута-
Jr в (природный (типа
газ новая смесь
газ) Московского)
0 40 — 120 75—230 50 — 150 20—50

1 120—280 230—520 150—340 50—120
2 210—530 500—990 340—630 115—230
3 500-810 930 — 1550 600—980 215—350
4 800 — 1300 1540—2450 980—1560 350—550
5 1100—1870 2080—3460 1350—2220 474—800
6 170—2900 3200—5380 2120—3520 730—1200
П р и м е ч а н и с. Давление горючего газа должно быть не менее

50 мм вод. ст.
218. Техническая характеристика горелок ГЗМ
Номер наконечника
Параметры
0 1 2 3
Давление кислорода в кГ/см7 0,5—4 1—4 1,5—4 2—4
Расход кислорода в л/ч 50 — 140 105—260 260 — 540 520 — 840
Давление пропана в кГ/см2 „ Не ниже 0,01
Расход пропана в л/ч 15—40 30 — 70 70 — 140 140—240

\
161
Способы пайки
5800
1700
LO
•
I TTi CN CM QO
t*- I I I а Si CN тг ICO го
<N о X II
I ! X
1050
о 2¾ I I !
ю и я CC OI QO тг C-J оо
•г« СО Pt а л О"-* —• CM соа
5>> о о
О. X
ь Ф о
3* о с. кО
-1 ООО
о о
и
Ф
X
Tf СО X
СО те tu Ф
д о I I ж JQ кш
W х с 5 X со «L. со
2200
ф о f- X 2 сз
3 I-O о Cj
I
ь- СО X =5 CJ CM
те Bs м <з
э* Ci 5
I-
Ф I- 6«с Ol
Ж с*
U те
2200
о а о к Cl-
ю Cfl О X as
Tf о X
со LO I ] а г. — — LO TT
X <N о те «- ш »
см го
1350
>. г^ о4 х O-CM
о Sc i I о
Не н и ж е 0 , 0 1
ГО X1 T аJ С/ V I II
O с.
U оS у ф го CN О „ СО
ж X г^ * CL. С
ООО -^CN
о X о Xi 1o
X
4 те X
U
о
840—1400
С о
240 — 400
CX H X
0и Tf яон р*
•-М
Tf
Cfl оS I
CM CM -XimtHAw — CM OO IO VCSO
ас о CM
ddKOH
Ä
<_> к
H
X
5
о.
01 H
t- 3 о - о
ж Ct г* тг
¢4 X
>. ч» 00 CM
С. О
Ifl л со I
CM
I
оCM о
I
W* OO Tf 0СГ-. CM CM Cj
X
а> тг X
ж V» л О —— СМ COt-- X ГГ
к -С IO «=: II ll li ll I1 II те
«I и о OiAt-O \о
SC о
го
СО CM CM
оCJ ч о о.
о a а л . O" O - ^CO PQ
70—140
ff1 TT тг О
X о I ю JS о
г О CM LO О X СЗ
X оH 1 X
CU MI- о rf W
H• § <
CхM
> О X О
CX а
№ о со с
ч а « X
'260
О о и го
X •to
X
* S¢ - Ф
I I I о
»Г*
—I »о о X г X
о СО X ю ^cC с Ф
8« rf» ^ тг » о ю
а^ о- о- -—•-
5а» OO
- « (К
С
W O^. те
а?» X
ф ^*
Давление пропана в к Г / с м *
.. W о
л/ч
lОl-*Гl О OS M IOI
в
* U C L СЗ
S
Д. l С
а> QJ
Jtf а л I o o o <х> -
3
Расход пропана в л/ч
OO <к
кислорода
X
X X
Cfl
кислорода
X
Параметры
К a те
4» ь _ Ä
2 т о-
X
« СЗ О CM COCO О сч
о X<Й У^
SkT
Давление
U
О• а 1*
Расход
[— СО
9 о . • те
LO N С I
к Г/с м*
См ф etx
Cm Ip х ;>, CN со тг LO 1 1 ю
О >> г- тг О
X 22
222. Техническая характеристика бензо-воздушной горелки
Расход
Размеры мундштука Давление воздуха от Расход
или паяльника воздуха компрессора бензина
в кГ/см* в л/H в Г/ч
Газовая горелка с наконеч-

H и ка V и дн а метром сопл а в мм;
20 A t t t a a t а Iа 0.1—1,0 130 — 1800 20—400
30 0,1 — 1,5 140—2700 20—520
Газовый паяльник с весом
паяльной призмы в Г:
240 0,1-0,5 130—12G0 20—220
90 0.1—0,5 130 — 1260 20—220
40 0,1—0.2 130—270 20—40
30 0,1—0,2 130—270 20—40
игольчатого типа пламя горелки регулируют краном, установленным

над рукояткой.
Для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворен-
ных газов применяют баллоны (рис. 111), которые по ГОСТу 949—57
П—
Рис. 108. Бенз о- воздушна я горелка
л
Beнзо - Воздушная
смесь
Рис. 109. Схема газопитателя бензо-

воз душ ной горелки ВНИИЛвтогек:
I — постовой регулятор давления;
2—тройник; 3~бензиновый бачок; 3
(
1
4 — горелка
Справочник лаялыцика 1343

имеют два типа: емкостью до 12 л (малой емкостью) и от 20 до 55 л (сред-

ней емкостью) с давлением до 200 кГ/смОкраска и надписи на балло-
нах зависят от содержащегося в них газа (табл. 223).
Рис. 110. Беизо- воздушна я паяльная установка
от наполняемого горючего газа
Окраска
Газ баллона Надпись Цвет надписи
Ацетилен Белая Ацетилен Красный

Водород Темно-зеле- Водород Красный
ная
Воздух Черная Сж. воздух Белый
Кислород Голубая Кислород Черный
Нефтегаз Серая Нефтегаз Красный
Все другие горю- Красная Наименова- Белый
чие газы ние газа
Для заполнения баллонов и выпуска из них газа служат вентили

(рис. 112), к которым присоединяют редуктор. Редукторы для сжатых
газов предназначены для понижения и регулирования давления газа
до рабочего и по принципу работы разделены на редукторы прямого
Рис. 112. Вентили для баллонов:

а — кислородный; 6 — кислородный мембранного типа?
в—кислородный с шариковым уплотнителем; г—ацетиле-
новый; / — сальниковое уплотнение; 2 — шпиндель;
3 — пружина; 4 — клапан вентиля;- 5 — соединительная
муфта;- 6—маховичок
и обратного действия (рис. 113). В зависимости от рода редуцируемого

газа они отличаются между собой окраской и способом присоединения
к баллону. На редукторах имеются запорный винт, которым поль-
зуются при прекращении подачи газа к горелке, и предохранительный
клапан, рассчитанный иа давление 25—30 атм. Редукторы снабжены
двумя манометрами: один показывает давление газа в баллоне, дру-

гой — рабочее давление газа. При эксплуатации редуктора необходимо
соблюдать правила его установки на вентиль баллона, оберегать от
ударов и содержать его в чистоте.
Из баллона 8 горелку
Рис. 113. Схемы редукторов:

а — обратного действия; 6 — прямого действия; J — штуцер; 2 — манометр
высокого давления; S — камера низкого давления; 4 — камеры высокого
давления; 6 — редуцирующий клапан; 6 — предохранительный клапан}
7 — манометр низкого давления; 8 — камера низкого давления; 9 — пружина;
IO — винт; I I — мембрана; 12 — штифт
Рис. 114. Схемы основных систем ацетиленовых генераторов:

а — «карбид в воду»; б—«вода на карбид»; в—«контактная с погру
жением карбида»; г — «контактная с вытеснением воды»
Ацетилен получается в результате реакции взаимодействия карбида

кальция с водой
CaC2 + 2 Н 2 0 = Ca (OH) a + C 2 H 2 + 30,4 кал.
Из 1 кг чистого карбида теоретический выход ацетилена состав-
ляет 344,5 а. Аппарат для получения ацетилена называют ацетилено-
выми генераторами (ГОСТ 5190—60). В зависимости от взаимодействия

карбида кальция с водой промышленность выпускает несколько систем
генераторов (рис. 114).
Технология пайки с применением горелок
Прежде чем приступить к пайке, необходимо выбрать тип горелки

и помер наконечника. Их выбирают с учетом материала соединяемых
деталей, припоя и горючей смеси.
Перед пайкой изделие очищают от окалины и ржавчины, собирают
с заданным зазором в приспособлениях и располагают на верстаке так,
чтобы во время пайки обе руки паяльщика оставались свободными,
так как в одной руке рабочий держит горелку, а в другой припой.
При пайке необходимо тщательно следить за правильным строением
факела пламени, не допуская образования копоти, которая осаждается
на изделии и препятствует растеканию припоя.
Пайка медно-цинковыми припоями наиболее качественно получается
при нагреве окислительным пламенем, так как в этом случае окислен-
ный поверхностью слои расплавленного припоя препятствует испаре-
нию цинка из припоя, тогда как в восстановительном пламени этого не
происходит.
При пайке нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов рекомен-
дуется применять нормальное пламя: избыток ацетилена при пайке
хромосодержащих сплавЬв приводит к образованию карбидов хрома,
которые при эксплуатации изделия вызывают межкристаллитную
коррозию.
Пламя горелки следует держать впереди растекающегося припоя,
чтобы избежать его окисления и расплавления раньше, чем прогреется
основной металл. При этом припой хорошо затекает в более горячие
места. Место спая необходимо прогревать возможно быстрее, чтобы
избежать выгорания припоя и увеличить эффективное действие флюса.
При пайке важно, чтобы все участки паяемых поверхностей были
покрыты флюсом, в противном случае незащищенные места окислятся
и прочность спая значительно снизится. Отрицательное действие на
расплавленный флюс оказывает перегрев. Это, как правило, приводит
к выгоранию компонентов флюса и к потере его флюсующих свойств.
Перегрев боросодержащих флюсов при пайке никелевых сплавов при-
водит, кроме того, к насыщению припоя и основного металла бором
с образованием хрупких соединений, снижающих качество щва.
Большое значение имеет способ подвода флюса к месту пайки. В слу-
чае применения порошкообразного сухого флюса перенос его осуще-
ствляют нагретым прутком припоя. Припой слегка нагревают и опу-
скают в баночку с флюсом; небольшое количество флюса при этом
остается на конце нагретого прутка припоя. Флюс в виде пасты наносят
или щеткой или деревянной лопагкой. Жидкий флюс наносят на изде-
лие погружением в него изделия или с помощью кисточки. Д л я лучшего
смачивания поверхности изделия рекомендуется применять подогретый
флюс. Остатки флюса и образовавшиеся, при пайке окислы удаляются
механически и промывкой изделия в Горячей воде.
Припой к месту спая подводят, когда полностью расплавится флюс
и паяемый металл нагреется до температуры растекания припоя. В мо-
мент подвода припоя горелку переносят для прогрева другого, близ-
2Ш 350 * 350 i 350 i 350 • 350 350 i 350 350 350 \ 21 O^r-
3570
Рис. 11 Б. Схема распределительного устройства для питания
/ — распределительные магистрали; 2 — штуцеры; 3 — запорные вентили; 4 —
5 — медные трубки; 6 — накидные гайки; 7 — стелла:
(TsISk
I
г)
с T^ 1 /Я*
(¾
5
ft ? f/. <г
лежащею участка. Припой при газопламенной пайке обычно приме-

няют в виде прутков или тонко нарезанных кусочков.
В цехах, где имеется много паяльных участков, устраивают центра-
лизованную подачу газов по трубопроводам. Ацетилен подают от аце-
тиленовых станций, кислород — от рамповых распределительных стан-
ций или газификаторов.
Устройство кислородной рампы показано на схеме рис. И5.
В воде допускается совместная прокладка ацетиленопроводов и кис-
лородопроводов, во всех других случаях прокладка трубопроводов
должна вестись раздельно, расстояние между проводами должно быть
не менее 250 мм, если канал или траншея засыпаны песком или грун-
том и трубы покрыты Двумя слоями битума для защиты от коррозии.
Кислородные трубопроводы окрашивают в ran убой, а ацетиленовые
в белый цвет.
Рамповая станция размешается в несгораемом помещении с легкой
сгораемой кровлей или может примыкать к зданию цеха при условии
изоляции брандмауером. В таком помещении допускается хранение
только одной смены баллонов. Д л я предохранения баллонов от паде-
ния. их крепят к стеллажу рампы цепочками или хомутами.
Пост для пайки оборудуют в зависимости от состава газовой смеси.
Схема постов показана на рис. 116.
От правильной эксплуатации и исправности горелок зависит не
только качество пайки, но и безопасность работы; поэтому перед на-
чалом работы следует тщательно проверить работоспособность горелки.
Подготовка ацетиленовой горелки к работе состоит из следующих
операций:
1) надеть резиновый шланг от кислородного баллона на соответ-
ствующий ниппель горелки;
2) в ствол горелки вставить наконечник;
3) отрегулировать давление кислорода на редукторе;
4) открыть кислородный вентиль на горелке, при этом в ацетиле-
новом канале должно создаваться разряжение;
5) если разряжение в ацетиленовом ниппеле есть, то к горелке под-
соединяют ацетиленовый шланг; если нет разряжения, то нужно снять
наконечник, произвести осмотр и устранить неисправность (прочистить
мундштук, инжектор, смесительную камеру и притереть инжектор
и седло конуса).
После проверки можно приступать к работе. Первым открывают
кислородный вентиль, а затем ацетиленовый. Смесь газа необходимо
зажигать как можно быстрее, в противном случае скопление горючего
газа при воспламенении может привести к взрыву. Пламя регулируют
постепенным закрыванием ацетиленового вентиля. Пламя гасят в обрат-
ном порядке: сначала закрывают ацетиленовый вентиль, затем кисло-
родный. Некоторые неисправности в работе горелки и способы их
устранения приведены в табл. 224.
При эксплуатации горелок на жидком топливе следует соблюдать
следующие основные правила:
1) регулярно, один раз в неделю, очистить испарители и сбестов ^ук^
оплетку; если оплетка уплотнилась и пригорела, ее необходимо за-
менить;
2) мундштук чистить латунной или медной иглой;
3) сальники уплотняют асбестовым шнуром, пропитанным жидким
зеленым мылом;
Пайка с электронагревом 169
224. Неисправность в работе горелок и способы их устранения
Неисправность Способы устранения
Хлопки при зажигании горел- Подтянуть накидную гайку или по-

ки, и при полном открытии аце- высить дгшление кислорода
тиленового вентиля нет избытка
ацетилена
Обратные удары или частые Загасить пламя горелки, погрузить

хлопки наконечник в воду н прочистить мунд-
штук латунной или медной иглой
Пропуск газа в сальниках, вен- Загасить пламя горелки, подтянуть

тилях и в других соединениях сальникоиые г«шки и сменить сальни-
ковые набивки
Отрыв пламени Поставить мундштук большего раз-

мера
4) не допускать перегрева горелки, для чего при длительной работе

головку следует охлаждать водой при приоткрытом кислородном
вентиле;
5) при засорении выходных отверстий мундштука следует отвернуть
его, прочистить или продуть;
6) периодически проверять затяжку всех узлов горелки;
7) при обратном ударе следует погасить горелку, для чего закрыть
сначала краник для горючего, затем кислородный вентиль и вентиль
для горючего на бачке;
8) давление в бачке с горючим должно быть всегда ниже давления
в кислородной линии.
ПАЙКА С ЭЛЕКТРОНАГРЕВОМ
Пайка с электроконтактным нагревом

При электроконтактной пайке (пайке сопротивлением) соединяемые
изделия нагреваются теплом, выделяемым при прохождении через них
электрического тока. Для быстрого нагрева изделия необходимо иметь
плотный электрический контакт. Неровности на контактирующих
плоскостях или недостаточное сжимающее усилие приводят к перегреву
в местах плохого контакта и даже местному оплавчению изделия.
Электроконтактный метод нагрева применяют при пайке небольших
деталей электроприборов, твердосплавного инструмента, теплообмен-
ников, часовых пружин и ленточных пил. Силу тока регулируют так,
чтобы нагрев изделия был быстрый и равномерный. При слишком
большой силе тока возможно оплавление изделия; при слабом токе
значительно удлиняется время пайки. Некоторые примеры электрокон-
тактного нагрева изделий иод пайку показаны на рис. 117,
При пайке с контакпшм нагревом на изготовленные изделия нано-

сят припой и флюс, после чего их устанавливают между электродами,
сжимают и пропускают ток. По истечении определенного времени ток
отключают. Давление поддерживают до тех пор, пока припой пол-
ностью не затвердеет.
нагревом:
с—между электродами сварочной машины; б—ро-
ликовым электродом; о — двумя электродами; г—
одним электродом; д — в ручных клещах
Пайка с нагревом токами высокой частоты

Металлическое изделие, расположенное в индукторе, питаемом от
высокочастотного генератора, подвергают воздействию переменного
магнитного поля. Магнитное поле в металле индуктирует электродви-
жущую силу, под действием которой в нем возникают электрические
токи, разогревающие изделие до необходимой температуры.
В зависимости о г конструкции паяемых изделий их нагревают непо-
средственно от индуктора (прямой нагрев) или за счет теплоотдачи от
графитового или стального вкладыша, нагреваемого т. в. ч. (косвенный
нагрев). Применение т. в. ч. позволяет очень быстро нагреть деталь
до температуры плавления припоя при наименьшем его окислении
и короблении изделия и дает возможность непосредственно вести наблю-
дение за ходом всего процесса пайки.
Пайка с индукционным нагревом, по сравнению с другими спосо-
бами, имеет следующие преимущества:
большая производительность процесса;
возможность автоматизации;
кратковременный нагрев, благодаря чему металл меныле окис-
ляется, ограничивается протекание диффузионного процесса;
легко устанавливается и выдерживается постоянная температура
нагрева;
хорошие условии труда;

с помощью индукционного нагрева можно паять в вакууме или
а защитных средах, применяя для этих целей специальные контейнеры.
К недостаткам этого процесса следует отнести большие первона-
чальные затраты и трудность пайки деталей сложной конфигурации.
Af — трехфазовый электродвигатель; Г — генератор повышенной частоты;

A p — амперметр обмогки возбуждения; К — контактор; V f — вольтметр
генератора; A f — амперметр тока генератора; Cj — конденсаторная батарея;
C i — регулирующая часть конденсаторной батареи; Bq —выключатель кон-
денсатора; Tp — трансформатор повышенной частоты; И — индуктор; Д —
деталь; А — амперметр тока конденсаторной батареи; A j — амперметр кон-
турного тока; В — регулятор тока обмотки возбуждения
Индукционной пайкой можно соединять все гокопроводящие мате-

риалы (сталь, медь, алюминий, твердые сплавы) и керамику, если она
предварительно покрыта металлическим слоем. Нагрев т. в. ч. широко
Tp — трансформатор высокого напряжения; BJl — ламповый выпрямитель;

Др — дроссель; С — конденсатор; ОС — обратная связь; R — сопротивление;
В — выключатель нагрева; О — генераторная лампа; C 1 — конденсаторная
батарея контура; C2 — отключаемая часть конденсаторной батареи; TP, —
высокочастотный трансформатор; И — индуктор; А — амперметр; Д — деталь
применяют при нанайке .пластинок твердого сплава, в радиотехнике

и электронике и во многих других областях промышленности.
Источником энергии при пайке с нагревом т. в. ч. служат машинные
(рис. 118), ламповые (рис. 119) и искровые (рис. 120) генераторы. Мощ-
ность, необходимая для пайки, зависит от теплопроводности нагревае-
мого металла; чем она лучше, тем больше потребная мощность. Д л я
пайки небольших деталей, электро- и радиоизделий, деталей счетных

н пишущих машин применяют установки мощностью 1—15 кет. Для
нагрева более массивных деталей и имеющих большую толщину сте-
нок (до 15 мм) применяют установки мощностью 5—50 кет. Д л я полной
загрузки мощных генераторов допускается использование их для по-
очередного питания двух или нескольких установок.
Tp
Рис. 120. Схема высокочастотного искрового генератора:
Tp — трансформатор; P — искровые разрядники; С — кон-
денсаторы контура; Htx — индукционная катушка контура;
И — индуктор
Технические характеристики отечественных ламповых генераторов,

используемых для нагрева, приведены в табл. 225.
225- Технические характеристики высокочастотных установок
ЛГ-60А ЛГ-ЗОА
Параметры Л Г-60 Б ЛГ-ЗОГ* «
Номинальная мощность, потребляемая в

80 50
Номинальная мощность силового транс-

форматора в ква 75 50
Номинальная колебательная моиUtоегь ге-

нератора о кет 60 30
Полезная колебательная мощность гене-

40 20
Макгимально допустимый анодный ток ге-

4 4
НомннальныП анодный ток генераторной

лампы в а 3,5 3.5
Максимально допустимый сеточнын ток

генераторной лампы в о 0,6 0,6
Номинальный сеточный ток генераторной

лампы в а 0,5 0,5
4*¾
о to
OO
ЛГ-ЗОА
Параметры ЛГ-ЗОБ
Номинально допустимое значение сеточного

тока генераторной лампы в а . - 0.1 0,1
Рабочая частота генератора в кгц . . . . 150—250 150—250
Напряжение силовой питающей сети в в 220 или 380 220 или 380
Напряжение для цепей управления в в 220 220
Переменное напряжение на газотронах в с 7650 7650
Выпрямленное анодное напряжение в в 10 300 10 300
Тип генераторных ламп Г-431 Г-431
Количество генераторных ламп в шт. » • 2 I
Тип газотрона ВГ-237 ВГ-237
Охлаждение генераторных ламп . . . . . Водяное
50 30
Непосредственный разогрев паяемых изделий происходит в индук-

торе, изготовленном из медной трубки овального, круглого или прямо-
угольного сечения, охлаждаемой водой. Форму индуктора выбирают
в зависимости от формы паяемого изделия (табл. 226).
226. Типы индукторов
Одновитковый круглый, из трубки

квадратного сечения Мн ого BH т ко в ы Й ци л и и др и чес ко й
формы
Одновитковый прямоугольный
из трубки квадратного сечения
Переносный одновитковый
круглого типа
С двумя витками, соединенными Трехвиткопый фасонный

последовательно (а) и параллельно (б) из круглой трубки
Прямоугольный с параллельным (с) Двухпозиционный для пайки

и последовательно включенными цилиндр и чески х деталей
[и) витками
Многовитковый прямоугольной
формы Для нагрева деталей изнутри
Большое значение при пайке имеет расстояние между индуктором

и изделием. Его выбирают в зависимости от размера и конфигурации
детали, толщины стенок; обычно это расстояние составляет 2—20 мм.
Для пайки тонкостенных деталей берут меньший зазор, для толсто-
стенных и массивных — расстояние от индуктора увеличивают. Из-за
опасности перегрева изделия расстояние между индуктором и деталью
около углов берут больше, а в местах с большим теплоотводом его,
наоборот, сокращают. Некоторые примеры правильного конструиро-
вания и расположения индукторов приведены в табл. 227.
227. Расположение индуктора в месте пайки
ш-
Для равномерного нагрева в зоне
HöteääT г
Цтгшгг^
»Ii
Лагрек под пайку.
пайки необходимо, чтобы расстояние Соединение вала со втулкой
между индуктором и трубой было
больше, чем между индуктором
и плитой
SJ
V O
Ni l
1J>
Ч
V
Ч
К
R T
ч
Расположение индуктора
К при пайке труб
Если нагревать внешним индуктором,

то наружная часть расширится
и в контакте возникнет большой
зазор, который ухудшает теплоотдачу. k m
Этого можно избежать, если нагревать!
изнутри [
тМ
:=Н Pa с но л о же н ие и н д у кто р а
при пайке инструмента
При па й ке небо л ьшо fi дета л и
с массивной необходимо нагревать
последнюю
Щ
J. k ^
Индуктор располагают так, чтобы Соединение пересекающихся

паяемые части находились в области и скрещивающихся труб
действия индуктора
O O O O 0 п о о о о
t ' / . У Л ' п п ш J f l A ' У, JS .•.> S J
« - L 5 >
ZD
Л
Соединение штампованных деталей

из разнородных металлов
Соединенне K p f a I U l K l 1 с коробкой
Чистота паяемых поверхностей при индукционной пайке, так же

как при всех других методах, является основным условием получения
прочного» доброкачественного шва. Поэтому перед сборкой детали под-
вергают обезжириванию и механической очистке от окислов, плен
и окалины. Сборку деталей производят на подставке или в приспособле-
ниях, изготовленных из тепло- и токоизолирующего материала.
Простейшим видом пайки методом высокочастотного нагрева яв-
ляется метод, при котором подготовленные под пайку детали вручную
но одной штуке подают в индуктор с включением и выключением тока
ручным или ножным выключателем. Такой вид пайки малопроизводи-
телен, и качество пайки во многом зависит от квалификации рабочего.
При этом качество пайки будет лучше, если включение индуктора вы-
полняют вручную, а отключение автоматически.
Время нагрева при этом способе обычно для каждой детали
подбирают опытным путем.
Д л я лучшего использования генератора и увеличения производи-
тельности применяют непрерывную подачу паяемых деталей в много-
местный индуктор — без выключения индуктора. Этот вид пайки ши-
роко применяют при изготовлении режущего инструмента.
Д л я выравнивания температур и устранения перегрева или оплав-
ления выступающих кромок при пайке т. в. ч. толстостенных деталей
рекомендуется процесс пайки вести с прерывистым подогревом. В слу-
чае, если требуется предохранить от нагрева какую-либо часть детали
от нагрева, между деталью и индуктором располагают экран из мед-
ного листа.
При большом числе одинаковых деталей целесообразно применять
автоматическую подачу их в индуктор. Подача может быть непрерывной
и периодической. В первом случае детали устанавливают на конвейер-
ную ленту, которая с постоянной скоростью подает их в проходной
индуктор, где происходит разогрев и пайка. Периодическая подача
деталей в индуктор требует специальных автоматов, обеспечивающих
подачу в индуктор, включение и выключение его через определенное
время, вывод детали из индуктора и подачу новой детали для пайки.
Наиболее широко применяют непрерывный вид автоматической пайки.
Примеры автоматической пайки инструмента приведены в табл. 228.
Для предотвращения окисления металла при пайке тугоплавкими
припоями с помощью индукционного нагрева возможно паять в ва-
кууме и в защитной атмосфере. При пайке в вакууме (рис. 121) изде-
лие помещают иод стеклянный колпак (или в специальную камеру),
из-под которого затем откачивают воздух до разряжения около Ш~ 3 мм
р т . с т . Деталь нагревают кольцевым индуктором. После окончания
228. Механизации процесса пайки твердосплавного инструмента
Резцы проходят через индуктор

Поел едо ва тел ьное в веде н ие по конвейеру
головки резца в индуктор . •• . ., • •
при возвратно- постулате-с ьн ом
дви жен ни меха и из ма
J Ioc ледова тел иное введение

нескольких головок резцов Пайка резцов на вращающемся
в индуктор столе
нагрева и пайки индуктор отводят, выдерживают деталь под вакуумом

до температуры 150—200° C t после чего пространство под колпачком
соединяют с воздухом и вынимают
деталь. Несмотря на высокое каче-
ство паяных изделий, этот вид пайки
вакуум-насосу
Рис. 121. Пайка под колпаком в ва- Рис. 122. Пайка в контейнере с за-
кууме: щитной атмосферой:
J —• индуктор; 2—стеклянный колпак* I — индуктор; 2 — паяемые детали;
3 — паяемые детали; 4 — подставказ 3 — подставка; 4 — контейнер;
ö—уплотнение; б—охлаждаемый фланец 5 — песчаное уплотнение
из-за очень низкой производительности и высокой стоимости вакуум-

ного оборудования находит ограниченное применение.
Индукционная пайка в защитной атмосфере может быть произве-
дена в контейнере, изготовленном из листовой жаропрочной стали
(рис. 122). Вокруг контейнера располагают многовитковый индуктор.
"Установив подготовленные к пайке детали на специальные подставки,

контейнер закрывают и производят продувку его защитным газом до
полного удаления воздуха и только после этого включают генератор*
продолжая непрерывно подавать газ до полного окончания процесса
пайки. Крупногабаритные контейнеры разогревают периодическим
включением и выключением индуктора. Температуру и контейнере
контролируют термопарой, установленной внутри контейнера. Этот
способ пайки производительный и легко поддается автоматизации.
Пайка с нагревом вольтовой дугой

Вольтова дуга горит между двумя угольными электродами (рис. 123)
или между угольным электродом и паяемым изделием. Ток к электро-
дам подается от машины для дуговой сварки, аккумуляторных батарей
или от понижающего
трансформатора-
Высокая температура
дуги позволяет вести пай-
ку очень быстро и этим
самым предотвр атить окис-
ление припоя. Процесс
пайки состоит в обычной
очистке изделия от окис-
лов и жира, покрытия мест
спая флюсом и ввода при-
поя. После подготовки
место спая нагревают
вольтовой дугой. Количе-
Рис. 123. Ручное приспособление дли найки ство тепла, необходимое
вольтовой дугой для пайки, регулируют
расстоянием между элек-
тродами или расстоянием дуги от места нагрева.
Нагрев вольтовой дугой применяют при пайке проводов, ленточ-
ных пил, деталей приборов и двигателей.
Пайка в керамических блоках и в электронагревательных плитах

Для пайки мелких однотипных изделий применяют нагрев их в гра-
фитовом блоке (рис. 124), зажатом в губках сварочной машины, или
в керамическом блоке, нагреваемом нихромовой спиралью.
Tp
Рис. 124. Приспособ-
ление для нагрева
в графитовом блоке:
1 — паяемая детальз
2 — припой; 3 — гра-
фитовый блок; 4—губ-
ки сварочно Й машин ы;
5 и 6 — трубки для
подвода воды; Tp —
трансформатор
Лайка в жидких средах 179
Графитовый блок, конструкция которого зависит от формы соеди-

няемых деталей, нагревается электрическим током большой силы.
Для быстрого нагрева при пайке однотипных деталей применяют
специальные нагревательные плиты, обогреваемые при помощи встроен-
ных в них элементов сопротивления. Электронагревательные плиты
могут быть применены при пайке в вакууме и в контролируемой атмо-
сфере.
ПАЙКА В ЖИДКИХ СРЕДАХ
Метод пайки, осуществляемый нагревом деталей расплавленным

флюсом или припоем, отличается высокой производительностью, боль-
шой скоростью нагрева и высокой точностью регулирования тем-
пературы.
Пайка в ванне с расплавленным припоем

Метод погружения изделия в расплавленный припой применяют при
пайке изделий с большим количеством или большой протяженностью
паяных швов. В случае пайки этим методом массивных изделий их
необходимо предварительно подогревать.
Д л я пайки погружением собранного узда в расплавленный припой
изделия очищают от окислов и грязи, обезжиривают, травят, скреп-
ляют между собой и окунают во флюс (обычно находящийся в жидком
состоянии) так, чтобы этот флюс проник внутрь паяемых швов; после
этого изделие погружают в ванну с расплавченным припоем.
Процесс паяния погружением в расплавленные свинцово-оловяни-
стые припои очень часто совмещают с процессом лужения всего изде-
лия. Если необходимо запаять только один шов, то всю остальную
часть изделия покрывают каким-либо защитным слоем для предотвра-
щения лужения. Хорошей защитой от лужения свинцово-оловянным
припоем служит покрытие раствором жидкого стекла или смесью его
с каким-либо наполнителем (мел, сурик и г. д.). При пользовании
этими защитными растворами следует тщательно оберегать место пайки
от попадания на него брызг жидкого стекла, так как это вызовет резкое
ухудшение качества пайки; особую осторожность следует соблюдать
при пайке герметичных швов.
Д л я предохранения ванны от окисления поверхность ее посыпают
перед погружением детали в ванну хлористым аммонием, окислы сни-
мают деревянной лопаткой.
Метод погружения в расплавленный припой имеет большое рас-
пространение в автомобилестроении при изготовлении радиаторов,
приборов, электронного оборудования (рис. 125) и пайке печатных
схем. Разновидностью этого метода является капиллярная пайка,
основанная на способности расплавленного припоя втягиваться под
действием капиллярных сил в узкие зазоры. Методом капиллярной
пайки осуществляют, например, припайку опорных пластин к сотам
автомобильных радиаторов.
Недостатком пайки погружением в расплавленный припой является
постепенное загрязнение припоя медью, цинком, железом и другими
металлами, чго приводит не только к повышению температуры плав-
ления припоя, но и к заметному ухудшению качества паяемых деталей,

особенно со швами, от которых требуется герметичность.
а) 6)
Рис. 125. Процесс пайки погружением:
а — пайка печатной схемы; б — одновременное лужение
нескольких лепестков
Пайка в расплавленных соляных ваннах

При пайке в расплавленных соляных ваннах собранное под пайку
изделие с уложенным припоем погружают в расплавленную соль,
которая служит источником тепла для нагре-
ва изделия и одновременно предохраняет де-
таль от окисления.
При пайке в соляных ваннах достигается
высокое качество и значительно сокращается
расход припоя. Этот метод обеспечивает боль-
шую скорость пайки и равномерный нагрев
изделий, возможность одновременно паять
несколько узлов, совмещать пайку с термо-
обработкой, легко поддерживать заданную
температуру.
В расплавленных солях часто паяют жа-
ропрочные сплавы, углеродистые и конструк-
ционные стали, медь, никель и алюминий.
Печи-ванны, которые могут быть исполь-
зованы для пайки погружением в расплав-
ленные соли, различают по способу их на-
грева. Простейшая соляная ванна представ-
ляет собой тигель, обогреваемый пламенем
или электрическим током (рис. 126).
Основные техниче-
ские характеристики
соляных печей (ванн)
приведены в табл. 229,
а общий вид показан
на рис. 127—131.
Изделия в ванну
Рис. 126. Схемы печи-ванны
для найки деталей в расплав- загружают на специ-
ленной соли альных приспособле-
ниях из нержавеющей
стали, никеля или инконеля. Применяя простейшие приспособления,
в ванне можно паять одновременно несколько деталей (рис. 132).
181
Лайка в жидких средах
О Si ю LO
Ф ю m CcM со а? OO ГО in LO OD»о
a. ю о АСОI -Tп о LO счАсо со г- о
OO ^ OO Mо о Ол-T*f г-Г I
CQ д ж * * *> W. м. *
O сч 4t« СО о * сч CM со CN С* Cl
. OS С о о о тг -ЗГ 4P о о ю о о о то-л — о. <ю о— • C

о о о
vJ —С71
2 3 н CN со C-J LO о о о Tj- о I-X о о ю SO •
C
фX CQg сол 00 СО сл1 Oi CTt о тГТ—• о - г OO о CM ю •ч- ГО -г" CMTJ-
сч сч CM CM — " CM CM ю " •м *
3 ^
п
га В «л <£> 10 <£> OO тг ю о о о о о O о ю о о
а
* £ га II II [I II — •Cft I
O Ol N о о о <?/ о N о о ю
—
• 4 ю I-. г- — СО СО о Ol •о
Sas
W—9
п " '
CM" '
ЖЛ ^
6-
к я
CL
га о о LO о о СО <о СО со сч о о о о "О ю о in о о
Ь <7) со
О о о о— > ег> СП —OO о о о о о IO юь •о ю
"3 а.-©- *
о I с-. -—I о.—I ог—• о—1 —I со CTi см —CM Cl г-
-TIO Cl 1—I C Cl со о>
X —« Cl •ч- ! • -J •—• W—• — сч —
а о Q
Q
ЕВф OlTDHh со со _ со
ei
« — I
о о о
Ol CM CM
4> сч о сч о сч
2Г С Oj CM OO
Ol W
то»Сл GJ о сч о со оJO
X * сXОФ оО OO
*2
«о со =O
I
wsy 0 ю ю о ь о т ю о о о о о о о о о о о о о с е с м
о чхэотиозд C l b C ' t r r t r t O O
^
O
CN
O i O
•—*
- ' C S W C f M
ч —t —.
O u O C O W ^
и
х
ü fc/jx a
X О Л О О к О Ю О О О О О О О О О О О О S O O
ь ЯХЭОНЯ1Г01 n i ß a C L O n - n - r r - q - r t C O C O - n i ^ O T f O O
O C M — ' » > - < C 4 C O l X ) — rO _ СЧ со —' —" СО со
X -ntou с и Ody
о.
о
H
а; JL " O v O O O O O O O O > O O O i n O O O O O O O O
Ci 2
CQ оЙ°
^ N O O O O T V ^ W W N O i ß O O i O O O i O i n O O O
Ci
а СП
х
0)
a
а.
X
Эй а о wо
CN ^r
.
I
. оw оW оW оч о о о . . . о о о о о о о
о JenS 1ä со О —« О
i! Oi Й О I to — O O O O O
0 а :0 —I CN сч сС 4 С Ч CM СО ' Ol со О (О « CQ W
сз
О.
E
<V
X «SSO.
01 з: о с нф
H S*
о X CL S с о о о о о о о о о о о о о о о о о о о о
о w ^ i M T ^ o o c n a 1i i ß i o o o o ^ о о о о о
CU X — га емсоечсосчсососо — о> - <n л ^ ю , о ст> а> t o с ч о
«у
ет>
CJ
сч a О >>Е
С Ь rt Q IS
— СО
CJ © Q
— CN
Oo G о
edÄiedoiiwei. о о о OOOO
со о ю о о о ю
HUIiOppd БЕН О» OO CD Tf Г—
-ЧITU w и OHCVV
о ю LO
о CM h- о со <7> о г-н
о т о -ч* ш CD
ю *о — —• CMO о ю -—• о
о I
с?
сч« »—H «—<
СО f -
to UO о о о ю• »о —1
> о
ю LO LO
•
CN СО СО СО Ю CM LQ о о о • I
X
•
Q
I
о m CM H H o o CQ
f-i M
(-H U-<
W
I
Tf г
( M
г
I—« I—« с • СО с f-i
•
I
гч
V-H
—• in > I
о о о CQ CQ CQ и О Ü U о и U
При пайке в соляных ваннах важна тщательная сборка деталей.

Д л я предотвращения смещения соединяемые детали закрепляют про-
волокой, точечной сваркой, сверловкой или кернением. Припой распо-
лагают так, чтобы он не был смыт соляной средой.
тттштттш л
J
Рис. 127. Соляные ванны B-I О, Рис. 128. Соляная печь С-45:
В-20, В-30:
/ — огнеупорная кладка; 2 — проме-
1 —теплоизоляция; 2—огнеупорная жуточный кожух; 3 — теплоизоляция;
кладка; 3 — отверстие для гермо- 4 — кожух; о—уровень соли; €—элек-
пары; 4—вывод нагревателя; 5—на- трододержатель с водяным охлажде-
греватель; 6—тигель; 7 — крышка;; нием; 7 — сменная часть электрода!
8 — крепление коленчатой термо- 8 — вытяжной колпак; 9 — шибер
пары; 9 — вытяжной зон г
Массивные изделия предварительно подогревают в печи до 300—

350° С и после этого погружают в ванну. В качестве соляной ванны
может быть использован расплав флюса, обычно применяемого для
пайки соответствующего металла, или специальные солевые системы
(табл. 230). Пайка в соляных ваннах производится обычно без флюса;
иногда для улучшения качества пайки применяют предварительное
флюсование изделия фгоросодержшцимн солями.
£
QO
SJ-
Ход крышки
<о
v3-
I»
Рис. 129. Соляная печь С-ЮО:

1 — кожух; 2 — вентиляционный короб; J ~ кнопка управления крышкой}
4 — уровень соли; 5—крышка; 6 — электродная группа;7 —ванна; 6— огне-
упорная кладка; 9 — теплоизоляция; W — электродвигатель
CJ та
Cj X
**
Pt
ж о
I- Cx
t= о
с X-
O
CX
V
»О П
t-
0
•а
1 CL
I
Ci V
«о
юI «Ж
С О
С X
с
U BS
А
г ксо I
Cl
с
к
CS
X
к Cj О
к
о
и 0 £
1 ГО
—
ее II
к
с
S С
CX гг
&£
-& I
Iv.
H
KS
Sg.
о ~
х с:
IO РЗX X'— CX
X >»>>5о
г«.
I ю
со го о о о а
а XXXч ,
С 1g I
о см
л
P
о &с о *
с
к
св
X К
f&tfS S
r
R К ОX к J* S*
ч;
I O g ...=X
(С 2
о
U CXCXnKf оX
О £ I оО *
O C K
со >> ъ g-R
Oj С 3
Xco
о 0 * ш
X 1 - 1
го
0811 CL
После пайки и охлаждения до 200—250° С изделия промывают

и горячей воде до полного удаления остатков соли и сушат в потоке
воздуха или в печи при 100—
120° С
Д л я устранения вредного
влияния растворенных окислов
и кислорода, которые способст-
вуют обезуглероживанию сталь-
ных деталей при нагреве, в со-
ляные ванны вводят небольшое
количество цианистых солей или
карбида кальция. При пайке
никеля или его сплавов недо-
пустимо присутствие в ваннах
серы, которая вызывает обра-
зование трещин. Серу удаляют
стружками никеля, которые вво-
дят в ванну перед пайкой.
В процессе пайки происходит
испарение соли и унос ее с паяе- Рис. 132. Пайка на штыре
мыми деталями, поэтому во время
работы по мере расхода следует наполнять ванну свежим составом. Для
уменьшения испарения солевую ванну следует закрывать крышкой.
230. Составы соляных ианн для пайки металлов
Материал Рчбочаи
паяемой Припой Соляная ванна тем пе- Способ
детали ратура очистки
D "С
Хлористые и фто-
Алюминий Алюминий- ристые сол и; фл юг ы 560—620 Хими-
кремн и й; 34 А to 34 А, Ф380, 17 ческий
Медно-фосфор-
ные, медно- NaCl; 810—870 Кипяче-
Медь цинковые, 50% Na2CO3 + ние в
серебрян ые + 50% KsCO3 воде
NJCU 50% KCl +

Латунь Серебряные -I- 50% Nfi2COa; 670—850
50% KCl + 44% NaCl G70—1000
Сталь угле- Латунь 50% Na s CO g -j-

родистая -f- 50% K2CO,;
50% BaCI „ + 930 — 950 Про vtHB-
-f- 40% NaCl -h ка в иоде
+ 10% Na 2 B 4 O r
Нержавею- Медь
щая сталь 85% BaCl s + ИЗО
-1- 15% SrCl2
Инконель-Х Никелевые
Пайка в ванне с маслом

Пайка легкоплавкими припоями небольших изделий, применяемых
обычно при изготовлении приборов, может быть произведена в нагре-
том глицерине, или касторовом масле.
Перед погружением в нагретое масло изделие для лучшего расте-
кания припоя покрывают флюсом. Изделия после пайки протирают
чистой тряпкой или промывают в бензине, спирте или ацетоне.
Пайка потоком (волной) расплавленного припоя
При изготовлении радиосхем и других мелких изделий применяют
пайку в движущемся потоке припоя.
Для получения волны или гребня припоя в ванну помещают насос,
который гонит припой через трубу и создает над поверхностью ванны
непрерывный поток
жидкого припоя.
Паяемое изделие
mm
шшш
jAÖL
А -л. движется над по-
верхностью волны
припоя, касаясь ее
точками, подлежа-
щими опайке (рис.
133).
6) Волна расплав-
Рис. 133. Схема пайки волной припоя: ленного припоядол-
а — с одним направлением потока; б—с двумя на- жна иметь спокой-
правлениями потока ную, без завихре-
ния поверхность,
свободную от пленки окислов. Пайка в потоке жидкого припоя обес-
печивает высокое качество паяного соединения. Движущийся припой
омывает наносимый на зону пайки флюс и освобождает от необходимо-
сти удаления его после пайки.
Пайка пугем заливки изделия расплавленным припоем
Пайку кабельных жил, исправление дефектов отливок, изготовле-
ние противопожарных и других предохранительных устройств осущс-
Рис. 134. Соедине-

ние алюминиевых
жил поливом рас-
плавленного при-
поя:
I — паяльная ложка; 2 — алюминиевая жила; 3 — подмотка
асбестом; 4—лоток; 5—тигель; 6—стальная разъемная форма
Пайка в печах 187
ствл я ют путем заливки расплавленного легкоплавкого припоя в соеди-

нение. При пайке кабельных жил (рис. 134) концы их обрезают под
углом 55°, промывают бензином и зажимают в круглую стальную разъ-
емную форму, обе половины которой скрепляют бандажом. Щели между
жилами и формой с целью предупреждения вытекания припоя заделы-
вают замазкой и уплотняют шнуровым асбестом. Затем в щель сталь-
ной формы ложкой заливают припой до тех пор, пока место соединения
не прогреется и не произойдет соединение концов жил. Излишки при-
поя стекают по лотку обратно в тигель.
ПАЙКА В ПЕЧАХ
Наиболее производительным и экономичным методом пайки изде-
лий в массовом производстве является пайка в печах. Этот метод пайки
даст возможность применить широкую механизацию процесса и обес-
печивает высокое и постоянное качество паяных соединений.
Атмосферы для пайки в печах
Д л я предохранения паяемого металла и припоя от окисления в про-
цессе нагрева рабочее пространство печи заполняют защитной газовой
атмосферой, которая не только предохраняет металл от окисления, но
и удаляет с поверхности его имеющиеся окислы. В качестве защитной
атмосферы могу г быть использованы восстановительные и нейтраль-
ные газы или их смеси.
Сильным восстановителем для многих окислов металла при высоких
температурах является водород, поэтому он находит применение для
пайки сталей всех марок и жаропрочных сплавов. Применение чистого
водорода при пайке вызывает трудности в работе в связи с его взрыво-
оиасностыо. Температура воспламенения смеси водорода с воздухом
и с кислородом соответственно равна 530—590 и 450—590° С; предел
взрываемостн при смешении с воздухом 4—75% водорода, а при сме-
шении с кислородом—4—95% водорода. Несмотря на высокую взрыво-
опасность, при правильном обращении водородную атмосферу можно
с успехом применять, не вызывая взрыва.
Для снижения взрывоопасности и стоимости атмосферы вместо
чистого водорода применяют его смесь с техническим азотом. Смесь
должна пройти осушку.
Энергичным восстановителем многих окислов черных и цветных
металлов является диссоциированный аммиак и его смеси с азотом.
Жидкий аммиак (ГОСТ 6221—62) поставляюг п стальных баллонах
емкостью 40 кГ под давлением 15 ат. Д л я получения газовой смеси,
необходимой для пайки, аммиак нагревают до 750—950° С, в резуль-
тате чего он разлагается на азотноводородную газовую смесь, содер-
жащую 75% H 2 и 25% N a . При испарении 1 кГ жидкого аммиака
образуется 2,64 м 3 газа указанного состава.
Широкое применение при пайке металлов получили защитные атмо-
сферы, приготовляемые в специальных газовых установках путем
неполного сжигания природных газов, пропана, бутана, древесного
угля. В зависимости от исходного продукта и способа получения гене-
раторные газы в различных количествах содержат окись и двуокись
углерода, водорода, азот и другие компоненты (табл. 231). Схемы уста-
новок для получения контролируемых атмосфер показаны на рис. 135—^
HO1 а их краткие характеристики приведены в табл. 232—237.
231. Характеристика контролируемых атмосфер, применяемых
Состав сухой атмосферы

в объемных процентах
Условное
Тип обозна- Исходный Метод приготовле-
атмосфе- чение продукт ния атмосферы
р ы атмосфе-
ры СО CO s H2 CH 4 N2 О
H4 He Водород Из баллонов — —
100 — — —
MJ*
ДА Аммиак Диссоциация ам- — /о 25

миака с осушкой
M
алюмогелем или си-
ликагелем
s
T
О«
X Без осушки (без- 75 25
IN водный N I l 5 ) .
Частичное сжига- — — 7—20 — 93—80 —
X ПСА-08 » ние при а — 0,7-г
диссоцииро-
ванного аммиака
> I
с глубокой осушкой
I
ГГ-С Древес- Получение сухого 30 2 6 1 Gl
ный генераторного газа
5z; уголь
I44
С
и [
I ГГ-ВО То же Получение гене- 33 0,2 — 6 1 39.5

с раторного газа в ре- 0,7
и торте с внешним
обогревом при тем-
пературе > Ю0045 С
Состав сухой атмосферы

Условное в объемных процентах
Тип обозначе- Исходный Метод приготовле-
атмосфе- ние прод>кт ния атмосферы
ры атмосфе-
ры
CO CO 2 H2 CH 4 Ni О
ПСС-06 5гг лево- Частичное сжига- 10 6 15 0,5 68,5 —

дородный ние при a =S 0,6; ох-
газ лаждение до 4-4° C
«
f псо-об То же Частичное сжига- 10 0,1 16 1,5 72,5 —
ние при a a 0,6; ох-
ОM лаждение, 0ЧИСТKl
со • F
И
CJ - I
з =Ф
СЧ S O О О Р . P^ К
О -
Ф § U 5 оO-S ГЬ
F - T*
Л ОТ >>
В гг " 6 "
CC С: «Э А-
Ю У. О C^ ° Ф
СЗ СП - О <У 33 CL
H К
H В
О
S
CX.fi- в? Ч CXОЧО 5 - 8 -
С- л
„
S с о
О
К
К Р. D О з: Ф о Ф Г-
CX О И Ф
с. к
Ж CX <Ч ГО
О О О *
S3 •
*
Ю A I-
СО
С
«
»
* О < Я О Г О " а:
О ГО
CL £ 8C
¾J К С Х » оЬ 2^ T
О Ю CJ Ч О ; X-H О) X С
* H CJ * О
О К S О. О X F-
CL
С
О ® •
£
ис а CC О О
о0 C3X О О
K CD
СЗ
—4 ьн 03
£ Я fл О Ю
Ч H ЧГ CM
PQ «3 |Т ОО
CC
О О
3 х
CXQ
Ф f-, Т4
Г— СЧ
ОД
-8-к
О <У
X Ю TO T
О ^R
E О Tt СМ
FH А .
(TJ С
1
U
OT см LO
X
О
M t? CM СЧ
EG VO
E- С
О
И
Ю
о" О
ГО
CJ К
U О Ю LO О
И C-I <М «М О
О
Ш
• C O « - О 1 I •
O R T « O K >>
-'С £ PI
C L
X
ГО
О. ейCJF»чи^о^
го
*
0
C = Ь
О
>>8
О ФгоS Я O.SO ф о
3
F-
O
CL О
CL
«=£С с-2 О
ГО
О Ф
CI
X О
I-
го ¥ -а^ ^ А
Il С
ГО ЧТ* X К С О Ü И a
CL ф
X О) L .
^ О T£ ^к v
ST
£
"9 - 6& -
ч . O R O ГО
W ^ P A Ф
&
ИЗ O ж ^
¢5 Jgo. O P O В
>>
CX н ГО 0
«и _с,го CF
S
О Я
•&
Kt о Э лм 3к еФ
Ь S ГОТ О
Ф X О OQ S+ CLO О •Е-
CTS
О
£2 р H
H О
w р
Яч го3= % ^ M SЙ
FJ Ф фФ
W J3
ф а; йй « £ 0 « ^
R b ^Й ГОС.1Л
» А О. « S * 2 ir
a.Ф сх-
н схS ä* н О grffi
С Ч
X S
U H CS
<
ЕС П ^ *
X А>
К
Ф • К
1
O OJ СП
0 t ГО
Л CJ
с * 5 ОФCL3
О « *
I
UH
О TR
С О <D ^ О ф
С S
>> ° «
Я
а.
1 1
1S • z e г
П
Z D
О
3 *N—O H— I-I— ОЭ—ОЭ
H
ГО
252ч Характеристика установок для приготовления атмосферы типа ДА
Выход атмосферы к м 3 на 1 кГ аммиака 2.64

Температуря а испарителе в 0C . . . * 2— 5
Давление в испарителе в кГ/см2 . . 4,5 — 5,0
Расход тепла ни испарителе в к кал/к Г 273
Температура диссоциации в 0 C 700—1000
Расход гепла па диссоциацию в ккая/кГ 650
Давление в диссоциаторс в мм вод. cm До 1000
Влажность атмосферы в % . . . . . . . . . . . . < 0,001
Точка росы атмосферы в d C < —60
Температура в колонке адсорбера при поглощении
влаги в 0 C . . <30
233. Характеристика установок дли приготовления атмосферы типа ПСA-O8
Сжигание Сжигание
Параметры газообразно- диссоцн и рона Ii-
го аммиака н ого ам\шака
Коэффициент избытка воздуха при

0,70 0,78
Выход атмосферы в л 3 на 1 кГ аммиака 4,2 4,2
Выход атмосферы и .Ws на I Mv газо-
образного аммиака . 3,18 .—.
Выход атмосферы и м8 на 1 мя диссо-
циированного аммиака — 1,52
Выход диссоциированного газа а м*
на 1 лТ аммиака — 2,64
Выход газообразного аммиака в м3
1,32 1,32
Вес выделяющейся влаги в Г при сжи-
гании 1 кГ аммиака 1250 1250
То же на I м3 атмосферы в Г . . . 310 310
Точка росы продуктов сжигания после
камеры сжигания в c C 68 68
Температура в испарителе в 0 C - . . 2—5 2—5
* » ди ссо ци а горе в 0 C . . 600—700 600—700
Теоретическая температура сгорания
1450 2450
Температура н камере сжигания н c C 1070 1270
Давление н испарителе в кГ/см2 . . . 4,5—5 4,5-5
» атмосферы на выходе из ус-
тановки в мм вод. cm 50—100 50—100
234. Характеристика установки 236- Характеристика установки для

для приготовления атмосферы I T - C получения атмосферы ГГ-ВО
TeMnepaiypa про- Температура процес-

цесса в 0 C . . . . 1400 са в зоне горения в 0 C 1400
Температура ге- Температура процес-
нераторного газа са в зоне восстановле-
в 0C 700 ния и 0 C . . . . . . 1000
Выход газа в JK3 Температура генера-
из 1 кГ угля . . 3,6—4,0 торного газа на выходе
Расход воздуха в из газогенератора в e C 500—700
на 1 M^ • * щ « 0,7—0,8 Выход газа в мя на
Объемный вес га- 1 кГ угля . . . . . . 3,6—4,0
за в кГ/м3 . . . . 1.1-1,2 Расход воздуха в ,н"
Tenлотнорность Hй 1 ^ - » • • » - » 0,7—0,8
генераторного газа Дополнительный рас-
в к кал/м3 1250—1300 ход гепла на обогрев
в к кал/ Ma 30—35
Те плот нор н ость ге-
нера горного газа в
ккаъ/м* 1250—1300
236 Характеристика установок 237. Характеристика установки

для получения атмосферы для получения атмосферы ПСС-U
ПСО-Об и ПСО-09
Т О П Л И В О . . . . Коксовый
Тип газ
атмосферы
Теплотвор ность
то пл и ва в ккал/м 3 4080
Параметры о сг>
о <о о о Коэффициент из-
Oo OO бытка воздуха при
О I у 11 сжигании газа 1.0
Ссз Ui о
Температура про-
Соотношение воз- цесса в 0 C . . . . 1 0 0 0
д у х а и газа при сжи-

гании газа; Температуря за-
природного . . . 6 : 1 9 ; 1 щитной атмосферы
коксовального 2.7 -Л 4 : 1 в 0C 300
пропана . . . » 14 : 1 21 : I
бутана . . . . 18 : I 27 : 1 Расход на 1 Mii
защитной атмосфе-
ры:
угля в к Г . . 0.105
Выход атмосферы
в M9 на 1 м 3 исход- газа в мл . . . 0,15—0.26
ного газа:
природного • . . 6,5 7.5 воздуха в мя 1,05—1.07
коксовального 2.5 3.5
пропана . . . . 14,6 17 Сброс излишка
бутана . . . . 19,2 22 В % 15
Объемный вес ат-

3
Теплотворность мосферы в к Г/см 1.2
атмосферы в ккал/м* 850
Температура ка* ТЕплотнорвость
3
Mtры сжигания (по- атмосферы в ккал/M 770—830
тери 30%) в 0 C - . 1000 1300 •
В качестве защитной среды при пайке в небольших печах или в кон-

тейнере применяют чистые инертные газы аргон, гелий или азот, постав-
ляемые потребителю в баллонах (табл. 238). При пайке в среде миерт-
238. Окраска и надписи на оаллонах о зависимости
от наполняемого газа *
Окраска
Газ баллонов Текст надписи Цвет надписи
Азот Черная Азот Желтый

Аммиак Желтая Аммиак Черный
Аргон сырой Черная Аргон сырой Белый
Аргон техниче- » Аргон техни- Синий
ский ческий
Аргон чистый Серая Аргон чистый Зеленый
Гелий Коричневая Гелий >
Все другие горю- Красная Наименова- Белый
чие газы ние газа
* Резьба выпускного штуцера во всех приведенных баллонах

правая.
5sji
B Bt
<
«=* £
S ^ Cf I а:
- Sd « I о
Ft <U ОС» й>
ао ЖЧvT1а-«,
ж
о.
•е- п ' д ... О
O Огаг;
о tгаS
C^
г; «гаОо
S О
PhdQJ д f- Ж2; id с:
ез О S 3
IR о.l О Cf)
ео S К ев
со V CT te О «-
л! Cl ж s — о. 2
X X
ыш
=T о
о
о г.
Ь
CJ О с; ^
U о X «Sg.
S га
Rf — о ^Я
> О U О п Ol 5Р
и<
CZ о О
CQ а:
г о H0 »g- II Й>ч
о о
>f-> 25
с
CQ 1 t °
<« a ^
OD IO
£С ьГЧ 2
«а
s Я О.ю H
Ж з C as "
£ 5 и ^ а
Q Ж
га ö> га
CX
£2 к S=H
cs га
3-м I О IЖ
з I
I
ОI
Q,
CJ
•&
U в 1 ô ^
О
Z С ® Я
Ш H ¢ . . 0 I С
«5
К 3
* С Cl,^ *
03
X « «
X
OJ £ 3 I «О
са ~ Xж
о
H
о с: л1
а « S
с
IЫ & ix}— S m
с P
ъ
S Z
ж га8 I
5 csjгаа £Ü
£
ф CN
X
о
с; X 4> 5 ^4 P
Ctt сз ftO а
SC * c H S 1
о
о1 I l X
P о « я
X « (чT)C XV
и к Ä
о Z
О * £ 3«
S
£ J h O<f l30 i
о
К s sä a о
*
со О ч
H et« 8 «
C J
•*:
*
nJ «о «у* s
СО <v*4 1^
а
«э 1 1S aп GO
я
c
I «ол «га
С
а с:
•I а
и *о к о
Ж H
I I а>
X
er га
a tp
Справочник паяльщика 1313

O•»я ' •„' к д я

афj
& Я ^ о ч S Hf4) =
BESSE Cl Мй с к ка. оa
О а
7 к
« I *fc D - та
r
1!¾
¢Ж5 г: о г^ соо -^ II S
-О C l JvJ сз
W H
К f ^ од
7. c
S
W кта E^sО Cu ^ -^ Qо ,
- о
оL. O и 1O P
С 8Ss **
0 E m
С Л к
в «Ф о:rcjVCи с-чо gд С а чее
X О. j o t 3 с
2 C l c - Л «в с
с CL j H tc ко
X
1
Ч S к та X 3-
X оо c
а га
со .. с S ?<Ы ^ S^ Ij
к«.
К
KJ
s чJ « 3 £^
Cf X о ^C4 2,(-
£о ^со 3 г л£. [ Л +-} •
OJ я ^ , M С
S
ьЛт tt=J3X>iK £P С. Mf4 5£
rf
»•ч
C -I S
U О U^n? .ЧЧЧ 1 1N
'' Ч
S
* O b O L , ^ <У
Ü К IC О а « ^" 5
и O= CL^ о => 5
и с S 1 рь
en.UШD ОД 5 о.*;N ч о =J
о К 0.'¾ i Tr
ja <L> . = е ь * £
О,.-С о ~ E кО I " —>ч
H
О I о
ТО
SC Il 15? 2с.2и
s
-г,
Ct
а> fc
О с Я I <N
о 2О
о£ «о X - ...оCL 2 ОcЛ /у d
гэ
I- <
Ои—
О с:ан IлА «JгсJS73
—
d И Ч SиSM l*I ..g g а:- i

O J ж я
С
c3
к
сз D. I
f
I Ч-Я та~ O I 4
1«> _^ —
fihSQjQ во=; адн.£ [л- tj
оX f-0 о3d
ьо iC <L>С
t
IW
U „ О
га H (
П
O ^
S tl t l ^ L <1>
а. ~ If 4
с * CD
й л
CQ 1
SоX I .Л CU
1O
X п -CJ
^ »« rr
и C^l к >> R
0к
f S
Iтг-•[ r ix*
Г^ч yтаl • 1 1
а к ^
п з
ж
оU C S i 0 ^ gc Г »ijO >> fT»
fihJQOg \ XЬ« IIо£ ^-Ez

15
о а/ •»Cl
K SC^ го ^ I I
' г-«.
о E О га К Ь • 0
'S ra - * ита' T1-O
£
^4 £^ ta •г о K^ я: ClOs =M
§ * 'a ^ W-* CJ Pt&ot; S .1. -
R О
о яS Л *о
X пь 0 S- XО га
«а «з I s* H
•53 •ч «ё sr* 3 Cj
Cb О 2
es
VO
£=3 £f>8äX=: § ^ 5:
ъ оM к С К
та ^g ° S _ га
Cs Ca t0 га ^ Pt
££* f
^: О O Кь s , , * Ö
* га
n: 1I и J I * О о
I S sc Li та
Cl а ^ ici о я'—' Cn о а
I
из древесного угля (атмосфера ГГ-С):

1 — воздуходувка с электродвигателем; 2 — измеритель расхода воздуха;
3 — газогенератор с огнеупорной футеровкой; 4 — загрузочная коробка газо-
генератора; 5 — люк для загрузки угля; 6 — контрольная скеча; 7 — скре-
бок колосниковой решетки; S — дверца зольника; 9 — сухой фильтр
из древесного угля в газогенераторе с внешним обогревом (атмосфера ГГ-ВО):

I — фильтр для воздуха; 2 — воздуходувка с электродвигателем; 3 — регуля-
тор давления (и сброса); 4 — измеритель расхода воздуха; 5 — реторта с дре-
весным углем; 6 — электронагреватели; 7 — термопара; 6' — выводы к тер-
морегулятору; 9 — водоохлаждаемая рубашка; 10 — скребок колосниковой
решетки; // — дроссель для отсечки газа при чистке зольника; 12 — крышка
зольника; 13 — загрузочная коробка; 14 — люк для загрузки угля; 15 — по-
стоянная контрольная свеча; 16 — сухой фильтр; 17 — трубчатый охладитель
атмосферы; IH — водоотделитель; 19 — измеритель расхода атмосферы
*
ных газов следует особое внимание обращать на неплотности в соедине-

ниях трубопроводов, возможное проникновение газов из окружающей
среды через уплотнения, так как незначительное загрязнение газов
во время нагрева приведет к окислению паяемых металлов.
Условные обозначения:
Исходный газ Смесь боздуха и газа Атмосфера
Воздух ——•— Продукты сжигания Вода
Рис. МО. Технологическая схема приготовления защитной атмосферы путем

пропускания продуктов сжигания через древесный уголь после их предвари-
тельного охлаждения (атмосфера ПСС-Э);
1 — регулятор давления (если требуется); 2 — измеритель расхода газа;
S — регулятор нулевого давлении газа; 4 — смеситель с автоматическим
пронорциопированием газа и воздуха; 5 — фильтр для воздуха; 6 — газо-
дувка с электродвигателем; 7 — регулятор давления (и сброса); 8 — пламе-
гаситель; 9 — горелка; 10 — люк для поджигания газо-воздушной смеси;
// — смотровое окно; 12 — термопара; 13 — реторта с древесным углем;
14 — зольник; 15 — загрузочная коробка; 16 — люк для загрузки угля;
17 — люк для чистки; 18 — сухой фильтр с асбестовыми мешалками; 19 -—
измеритель расхода атмосферы; 20 — контрольная горелка при наладке;
21 — ручная горелка; 22 — трубчатый охладитель продуктов сжигания;
23 — водоохладнтель; 24 — регулятор сброса избытка продуктов сжигания;
25 — постоянная контрольная горелка
Печи с контролируемой атмосферой
Панку в защитной атмосфере производят в специальных печах.

Несмотря на различную конструкцию печей, к ним предъявляют ряд
одинаковых основных требований;
во избежание коробления нагрев изделий должен производиться
замедленно;
температура печи должна обеспечить расплавление припоя и пере-
грев его иа 50—60° С выше точки плавления;
для предотвращения окисления деталей при выемке из печи их

охлаждают в самой печи в защитной атмосфере;
печи должны быть газонепроницаемы.
Для получения качественной пайки важно, чтобы восстановитель-
ная атмосфера полностью заполняла всю печь; это обеспечивают под-
держанием небольшого избыточного давления. Избыток газа снижают
по мере того, как он выходит из печи.
В зависимости от веса деталей и требуемой производительности при-
меняют печи с ручным перемещением изделий, с сетчатым конвейером
или с роликовым подом.
Технология панки
Качественная найка в печах с контролируемой атмосферой может
быть получена при соблюдении следующих условий:
защитная атмосфера должна быть чистой и сухой;
температура в печи должна точно соответствовать заданной темпе-
ратуре пайки;
время выдержки изделия в печи должно быть строго определенным;
изделия должны быть собраны с правильными зазорами.
Перед пайкой детали очищают от грязи, масла и соединяют между
собой с требуемым зазором, затем на шов накладывают припой в виде
проволоки, кусочков или специально штампованных фасонных колец,
собранное изделие помещают в печь. При размещении припоя жела-
тельно предусмотреть возможность затекания его в швы иод действием
собственного веса. При нагреве припой расплавляется и под действием
капиллярных сил заполняет узкие зазоры шва. Длительность нагрева
изделия в печах устанавливают опытным путем в зависимости от
массы изделия и приспособления. Д л я деталей толщиной до 3 мм про-
должительность пайки 10—15 мин, при толщине 3—10 мм время уве-
личивают до 25—30 мин. Если узел собран из деталей, сделанных из
материала различной толщины, продолжительность пайки устанавли-
вают по детали из наиболее толстого материала.
В печах с защитной атмосферой можно паять все черные и боль-
шинство тугоплавких цветных металлов и сплавов. Низколегированные
стали хорошо паять медью в среде городского газа; стали, содержащие
значительное количество марганца, ванадия или алюминия, окислы
которых трудно восстанавливаются, паяют с применением флюсов.
Нержавеющие и высоколегированные стали паяют в атмосфере сухого
водорода или диссоциированного аммиака.
При выборе защитной атмосферы следует учитывать следующее;
металлы, склонные к азотированию, не следует паять в азотиоводо-
родной среде;
если обезуглероживание или науглероживание не допускается, сле-
дует применять атмосферу из прореагированных топливных газов;
сухой и чистый водород восстанавливает железо, никель и хром из
окислов и не восстанавливает окиси бериллия, магния, алюминия,
циркония.
Защитную атмосферу в зависимости от паяемого металла и припоя
выбирают по табл. 239.
При пайке в газовых средах следует учитывать не только восста-
новительные свойства данной защитной атмосферы, но и ее ядовитость
и взрывоопасность. Присутствие в атмосфере цеха выше допустимых
норм окиси углерода, аммиака, сернистого газа и сероводорода нриво-
Пайка о п^чах
tr
S I - I
Ч SHjöSX £ 5 Xо
S
га
аО ?S ад р : CL
5 игага CJ
л „ TR
'•J
Д »
О 7
а лCj - t л
~ «
Н Л
Ч .С
l-< г: Ci.
у —л а) CJ
О
3
ч о Ж *S X
Ч
4гас2 ч X О S
P
«5 Х ~ CJ X ГА
Л
CJ
X О
CJ
I- Ч
те X з ч кга с: C
СJM
Нv
^ -
CX
5
tt я 1- X X
CJ Я ч
сЗ H
Ь А> >>
Cj О
х С«
X
Ч
С
Й сз I-
CJ Я ^ >•4
CL
S X. CJ CJ
ja £
О2 ф CJ 2 | Й чС/ га
З
га га
С; 3 X * 3 3 Л О £
О 2 CQ CX V Я W ? S
х та
CJ ьх ГС
га S д RAG =
к: Я
С >>
S CT га X
га H
33 чс и га О
Й
T-
~
F- =
CL <0
С О сJ4
CJ OJ с?
оL CJ с; КTl
X £- {-га С-
Ч . S C C I
^ C JS
VD а; . ЙУ
X Л « >>
S tf «J t-r
•С J- rtCJ г 3
Я tf я
M
3 О V л Л ^ Cj 3J С. W
К
га
•Ум < 3
Cx=
О - С CL
CJ
E
Ь
<j X CL X X
4
«
га
^гах
сх I
X Cj
• I
CJ <у • А
гг о
У. о о 3 CJ О
S £Э
га
У
I M ' ^
4. 3J G A о О — СУ
- £
О
M
»H
С А Р- О
&•©- 3 3 C^ « 3
OJ
es яК sи л IL CJ —
Я 5 — К S
А
О О
А> А К X CL
С \Ö ..ЧУ CX 6
»5 S CJ V 6 Cl ^G F L J- S
А. <И
CX^
CJ аX
OJ CL Л CL © C L С> 3
С С
о-> 3й
<
Я
К
P^
О- A CL
OJ 3 CL А> Z
CJ ffl
X
Bi
S О
Л
CLS £ О
. ^ »
О CX
CL V>
J TZT1 Л Л -
rtr
£ Д О О
Q/j W43
Й> Я (L)
С
5? Т
CJ П »Т-1 3
£S
<иg
PI ^
CJ К
к (L
S rО
~ й72 -е- TF
Я
Л U Я
О
2 ^ Г
С
H4
О
К»; 1 CL
О
(3
Z SC О4
X •е-
<1> X
К—
Р
CJ
JE
«4 Ю
LO I»- сс
СО О
IСО I -о оOO Ю
СМ
• I
X О
S tr О
CL • О
С 3 « <И
Ö X
T*
ГА
И
5 f4"
Ч
WT3
З> га
F- О
•9 CJ 3
CJ О
С CJ - Ь
Z Ю
Е О О 1 S-ö-
га И ± OJ
S X
И и
CJ B^
3
3* со IО LO I— сг> •Я P ж
£
X CM ЧЯ ГС о Г-, X
H
JN ^ « >
H
со ш>ИM«
U K X
« К
Lf Ю ' о о Ю
ш
га I о T- H PT
Л
со О
еа I .1
га
^ яя Я Lо- га
И rz и,
C та 3с; о га
3 ^ОJ ™«1 Я
О CL Л 73 X П
о
CJ
La L. XX п 5«
СL
I;
-Э"
СО
оX С > ос 3 M
Ci
WО
?
Л
~
ои С
— У— ->г QJ
Х
»-j
О Э1
>1
О* У JG О га
>» ч О CJга 7}' О
(га
ПM О X T-
с кtt
о
Г га АЗ А>
RT З £ О
X и
<= Ч
CJ о
3 р. л0S
О
К
га о СЗ CJ
И f- 1 О
5
Z
F- та
3
Х
CJ
3
о Но PI Q- W
-r
с.
о *та CX ^X C J f
I О
ч. 5О О
ОI iК ИУ 4
^ З
я хCj 1
I•CL•Iп Ч
D Ч
Л
— CL C^ та га Я 2
СП U га
—•
CL О
CZ LQ
«-*«
Ф
CX с:
днт к отравлению обслуживающего персонала, а неправильная эксплуа-

тация газового оборудования может вызвать взрыв.
Эксплуатация печей с восстановительной атмосферой слагается из
ряда основных правил, от соблюдения которых зависит качество пайки
и безопасность работы.
1. Во вновь выложенной печи необходимо хорошо осушить кладку,
для чего медленно нагревать печь до температуры 800—850° С, после
окончания сушки температуру снижают, производят продувку печи,
пускают защитный газ и поднимают температуру до рабочей.
2. Продувку печи восстановительным газом производят до полного
удаления воздуха из камеры печи. Расход газа на продувку равен
5—6-кратному объему печи. Когда через печь пройдет газ в количестве
не менее четырех объемов камеры, проверяют состав газа. После про-
дувки печи поджигают газовые завесы у входных и выходных дверок
печи и у контрольной свечи.
3. После включения электрического тока пускают воду в водяную
рубашку камеры охлаждения на все время работы печи. Объем воды
для поддержания камеры охлаждения при необходимой температуре
зависит от количества деталей, проходящих через печь, и определяется'
во время работы печи. Лучшие резулыаты получаются при темпера-
туре выпускаемой воды 85—90° С.
4. При температуре печи 700° С необходимо включить конвейер.
5. По достижении рабочей температуры печь должна оставаться
в течение 2—3 ч при этой температуре до поступления деталей. Если
пайка начинается без указанного прогрева, детали могут быть слегка
окисленными вследствие того, что в кирпичной кладке и изоляции
печи имеется небольшое количество воздуха, которое медленно вытес-
няется.
6. Для остановки печи необходимо прекратить ее нагрев, при этом
газ подается до тех пор, пока температура печи не снизится
до 200—250° С.
7. При температуре печи ниже 700° С оС1анавливают конвейер-
ную ленту.
Для остановки печи в случае, если поступление восстановительного
газа в печь внезапно прекратилось, необходимо произвести ее про-
дувку азотом или инертным газом. Вместо продувки инертным газом
применяют так называемый способ выжигания. Д л я остановки печи
по этому способу открывают свободный доступ наружного воздуха
в горячую зону, где восстановительный газ полностью выгорает.
При пуске новых установок или во время эксплуатации работающего
оборудования не всегда удается получить чистую поверхность паяемых
деталей. Основная причина этого — окисление поверхности паяемого
изделия кислородом, водяным паром, двуокисью углерода, которые
в незначительных количествах могут находиться в азотноводородной
атмосфере печи.
Кислород может попасть в атмосферу печи с воздухом, входящим
через неплотности в печи или вносимым в печь с изделиями, а также
в виде свободного кислорода, находящегося в защитной атмосфере.
Водяной пар проникает в атмосферу печи с поверхности загружаемых
в печь изделий, с защитной атмосферой, вводимой в печь, или в резуль-
тате утечки воды в системе охлаждения. Двуокись углерода попадает
в атмосферу из воздуха, проникающего в печь через неплотности или
при разложении атмосферы по реакции водяного газа.
Окисление стальной поверхности может происходить в камере охла-

ждения при температуре ниже 500°С из-за наличия там кислорода или
водяного пара. Окисленная поверхность при этом имеет цвета побе-
жалости.
В случае окисления в камере нагрева при температуре выше 500° С
на изделии проявляется окалина от светло-серого до-черного цвета,
которая отслаивается во время охлаждения.
Если стальная деталь при загрузке имела блестящую зеркальную
поверхность, а вышла из печи со светлой, но разъеденной поверх-
ностью, то это означает, что окисление произошло в период нагрева,
далее же имело место восстановление окисла. Наличие на поверхности
паяемых деталей масел или других загрязнений, которые при высоких
температурах печи запекаются, может вызывать появление черных нале-
тов. Такие налеты удаляют травлением в разбавленных кислотах.
Для проверки печи с целью обнаруживания подсоса воздуха следует
при рабочей температуре закрыть все дверцы и окна печи, чтобы создать
в рабочем пространстве небольшое избыточное давление. Места воз-
можной утечки газа проверяют горячим факелом. В местах неплот-
ности выходящий из печи газ загорается. Подсос воздуха может
происходить при неправильном распределении вводимой в печь атмо-
сферы или при плохой работе газовой завесы.
При наличии в цехе воздушных потоков (сквозняков) необходимо
устранить их источники — закрыть окна и двери; увеличить подачу
в печь защитной атмосферы или сооруди 1ь колпаки над дверками печи.
При повышенной влажности защитной атмосферы на водоохлаждае-
мых стенках камеры охлаждения появляется конденсат, который нагре-
вается теплом горячей детали и превращается в водяной пар, окисляю-
щий поверхность изделий. Для уменьшения возможности образования
конденсата на стенках входной части охладительной камеры следует
уменьшить расход охлаждающей воды, установить автоматический
контроль расхода воды в охлаждающей зоне или уменьшить содержа-
ние Riarn в защитной атмосфере. В случае утечки воды из охлаждае-
мых рубашек необходимо проверить сварные швы, места, покрытые
ржавчиной, пористость в литых деталях.
Влага может содержаться в печной кладке, поэтому новую или
нерефутерованную печь после проверки на герметичность необходимо
просушить. После временной остановки печи ее желательно прогреть
в течение 24—48 ч.
При пайке изделий немаловажное значение имеет предварительная
установка деталей. Для этой цели изготовляют специальные приспо-
собления, которые позволяют закреплять детали в нужном положении
в течение всего процесса пайки. Приспособления могут быть изготов-
лены из металла или керамики (табл. 240). Независимо от того, из
какого материала изготовляют приспособления, они должны выдержи-
вать высокие температуры, обладать высокой сопротивляемостью окис-
лению и коррозии, не деформироваться при нагреве, поглощать мини-
мум тепла, обладать высокой сопротивляемостью термическому и меха-
ническому удару.
Чтобы уменьшить поглощение тепла и ограничить его отвод от
изделия, приспособления изготовляют небольших размеров и с мини-
мальной площадью соприкосновения с изделием. Правильно изготов-
ленное приспособление должно обеспечить свободное расширение паяе-
мых изделий (рис. 141).
240. Преимущества и недостатки материалов, применяемых

при изготовлении з а ж и м н ы х и поддерживающих
приспособлений для пайки
Материал Преимущества Недостатки
Способность поддаваться механиче- Окисление и кор-

ской обработке; приспособления для розия во время на-
Металл сложных деталей могут быть изготов- грева; изменение
! (нержавею- лены сваркой; хорошее сопротивление твердости при по-
щая сгаль, удару и износу! взаимозаменяемость вышенных темпера-
жаростой- частей; умеренная стоимость приспо- туря х; высокое тер-
кие сплавы) собления мическое расшире-
ние; способность по-
глощать тепло и
смачиваться при-
поем
Высокое сопротивление окислению Плохая механи-

и коррозии; высокая прочность при ческая обрабатыва-
сжатии; стабильные размеры во время емость; плохое со-
панкн; низкое поглощение тепла; не- противление удару;
Керамика магнитны и нсэлектро про водны; хо- высокая стоимость
рошо сопротивляются термическому по сравнению с ме-
удару и износу; высокая твердость; таллами
плохое смачивание припоем; широ-
кий диапазон форм и видов
Ф
Ш П ft П fl П f W b . j
%
ft
tj
J.7 " .F1^g
|Г-гТ" »i -T7-I tî-i

• ff r|i-|»-|t Y- .-rrI' .'Tjp
I-U- 1 , u-Ur |, I Ii I-,-'
îi-LtJrEfc lrcri- ELJ --¾¾] i
250 C^H= >
Ф 3)
Рис. 141. Поддержи лающие приспособления для пайки п иечи:

а — поддон гладкий; б — поддон с вертикальными штырями;
с — поддон с наклонными штырями; г—конусные приспособле-
ния дли пайки двух втулок; д—устройство для ручного укла-
дывания мелких деталей в печь
Специальные способы пайки 203
Пайка в контейнерах в защитной среде
Пайку в защитной среде небольших изделий можно выполнять не

в специальных, а в обычной печи с применением контейнеров, изготов-
ленных из нержавеющей стали. Простейший контейнер для пайки
представляет собой сварной ящик, имеющий крышку и две трубы,
предназначенные для ввода и вы-
вода защитного газа (рис. 142).
Последовательность пайки
в контейнерах:
1) загрузить паяемые детали
и закрыть контейнер крышкой;
2) засыпать место разъема
(затвор) песком и уплотнить его;
3) продуть контейнер защит-
ным газом до полного удалопия
воздуха;
4) после продувки на выходе
из контейнера поджечь газ, не
прекращая его подачу;
5) VCTaHOBViTb контейнер
в разогретую до температуры Рис. 142. Контейнер для пайки в атмо-
пайки печь; сфере защитного газа:
6) время пребывания контей- /—корпус; 2—борт корпуса; Д—трубка
нера в печи (время пайки) уста- для пых ода газа; 4 — крышка; 5 — песоч-
ный затор; 6—трубка для подвода газа
навливают для каждого типа
деталей опытным путем;
7) после соответствующей выдержки контейнер извлечь из печи,
продолжая подачу газа;
8) охлаждение деталей, находящихся в контейнере, производить
в потоке защитного газа до температуры не выше 200—250е С;
9) перед вскрытием продуть контейнер инертным газом.
Легкоплавкими припоями с применением флюсов можно паять
в печах без защитной атмосферы. Примером такой пайки может слу-
жить панка («спекание») сот автомобильных радиаторов.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ СПОСОБЫ ПАЙКИ
Пайка в вакууме
Процесс пайки в вакууме сложен, его применяют только для спе-
циальных целей, когда другие методы не дают положительных резуль-
татов. В вакууме можно паять металлы и сплавы с керамикой, стеклом
и графитом, жаропрочные и нержавеющие стали с алюминием, титаном,
вольфрамом и молибденом без предварительного покрытия этих метал-
лов хромом или никелем. В вакууме не рекомендуется паять сплавы
и применять припои, содержащие металлы с высокой упругостью паров:
цинк, магний, бериллий, марганец, кадмий, фосфор, литий. При нагреве
в вакууме эти металлы испаряются раньше, чем произойдет процесс
пайки.
Достоинства этого метода пайки:

во время нагрева не образуются окислы некоторых металлов, вхо-
дящих в состав припоев и основного металла;
простота управления и безопасность процесса;
высокая прочность и пластичность паяных соединений вследствие
интенсивной дегазации припоя во время плавления;
возможность пайки без флюса.
Недостатки:
требуется высококвалифицированная
рабочая сила;
высокая стоимость оборудования;
могут быть использованы припои
только определенного состава.
Пайка в вакууме может выполняться
двумя способами:
в вакууме при независимом действии
вакуумной камеры и нагревателя:
в печах, вакуумироваиное простран-
ство в которых создается внутри камеры
нагрева.
Паяльная установка по первому спо-
собу состоит из вакуумной камеры (кон-
тейнера) и нагревательной печи с омиче-
ским или индукционным нагревом. Чтобы
ускорить процесс охлаждения изделий
после пайки, изготовляют контейнеры
с камерой охлаждения и съемной крыш-
Рис. 143. Схема гаку у м ной кой с резиновыми уплотнителями. Пайку
печи: в таких контейнерах производят припоя-
/—корпус печи; 2 — нагре- ми с температурой плавления не выше
вательные элементы: 3—кон- 900° С. Д л я высокотемпературных при-
тейнер; 4 — патрубки для поев применяют печи, в рабочей части
присоединения вакуумных
агрегатов; 5 — крышка; 6 — которых создается вакуум (рис. 143 и 144).
водяное охлаждение Вакуумные паяльные установки, рабо-
тающие по второму способу, из-за высокой
стоимости оборудования и медленного охлаждения паяемых изделий
применяют редко. Вакуумио-водородяая печь И059.007 колпачкового
типа с стержневыми молибденовыми нагревателями показана на рис. 145.
Печь снабжена вакуумным агрегатом ВА-5-4, двумя форвакуумными
насосами BH-I и системой автоматического управления температурой
с поддержанием разрежения в заданных пределах. Печь предназна-
чена для пайки в вакууме и может быть использована для панки
в защитной атмосфере. Она имеет следующую характеристику:
Объем колпака в печи в Ms . . 0.3
Габаритные размеры рабочей зоны в мм:
диаметр . . 475
Bwcoia . 800
Максимальная температура рабочей зоны в 0 C . . . 1200
Предельное разрежение в горячей печи л мм рт. ст. 5-10—
Охлаждение печи Водяное
Потребляемая мощность в кет . , 100
Напряжение Bff 380/220
t Учли/, JJU.
При пайке в вакууме детали должны быть тщательно очищены от

грязи, масла и следов коррозии, сборку под пайку производят в при-
способлениях с предварительным укладыванием припоя. Рели приспо-
собление не требуется, то для избежания припайки к контейнеру изде-
лия устанавливают на специальные прокладки из слюды или графита.
После установки деталей в печь ее нагревают и одновременно откачи-
вают воздух. До температуры пайки нагревать следует возможно быстро,
чтобы исключить возможность взаимной диффузии припоя и основного
металла и плохого заполнения зазоров паяных соединений.
Время выдержки ири температуре пайки определяется опытным
путем или, если имеется смотровое окно в печи, по окончанию рас-
плавления припоя.
Детали из печи вынимают при температуре 200—250° С. При пайке
в контейнере собранные под пайку детали укладывают в камеру на
прокладки или в приспособления, после чего ее заваривают и прове-
ряют на герметичность. При комнатной температуре из камеры начи-
нают откачивать воздух и по достижении высокого вакуума контейнер
загружают в нагретую печь, продолжая откачку. Через определенное
время камеру вынимают из нагревательной печи, охлаждают и выгру-
жают из нее готовые изделия.
При выборе припоя следует учитывать растворимость компонентов
основного металла в расплавленном припое, так как в процессе пайки
его состав и температура плавления могут значительно измениться,
в результате чего припой или не заполнит зазор или будет растворять
основной металл.
Для предотвращения этого явления применяют более широкие за-
зоры паяных соединений, высокую температуру пайки (если темпера-
тура плавления припоя понизится) или сокращают время пайки (если
температура плавления припоя повысится).
Пайка с применением ультразвука

С помощью ультразвука паяют и лудят изделия из алюминия и
большинства его сплавов, ферриты, керамику и другие труднопаясмые
материалы. Ультразвуковая пайка магния, титана и их сплавов пока
не дает положительных результатов.
Этот метод пайки применяют в радиоэлектронной промышленности
и там, где нежелательно использование коррозионных флюсов. Малая
производительность и дорогостоящее оборудование ограничивают при-
менение этого метода пайки в массовом производстве.
Основным оборудованием для ультразвуковой пайки и лужения
служат электронные генераторы, паяльники и ванны. Генераторы
дают импульсы с частотой 15—50 кгцу которые преобразуются в меха-
ническое движение с помощью магнитострикционного вибратора, пред-
ставляющего собой сердечник из ферромагнитного металла с намотан-
ной на него катушкой, подключенной к генератору.
Пайку (лужение) с помощью ультразвука осуществляют двумя спо-
собами: паяльником и погружением в ванну с припоем, через которую
проходит ультразвук (рис. 146). Применяемые ультразвуковые паяль-
ники выполняются как с нагревом рабочего стержня (рис. 147), так
и без него (рис. 148). В последнем случае припой расплавляется на
поверхности изделия теплом от отдельного источника (например, пла-
менем горелки) и функция паяльника сводится только к удалению
окисной пленки. Ввиду того что рабочий стержень паяльника подвер-

жен кавитационному разрушение, его выполняют из стойкого сереб-
ряно- и и келевого сплава. Для удобства работы паяльники изготовляют
Рис. 147. Схема ультразвукового

паяльника с нагревателем
Рис. 146. Схема лужения с применением

в виде пистолета, а стержни
ультразвука: делают сменными и различ-
а — при работе паяльником; б—при работе
ной формы.
в ванне: /—алюминиевая деталь; 2—окис- По принципу действия
ла« пленка; жидкий припой; 4—оскол- ванна ничем не отличается
ки окисной пленки; 5—электронагреватель-
ная обмотка; 6 — вибратор; 7 — обмотка
от паяльника. Разница лишь
возбуждения вибратора; S — генератор в том, что вместо паяльника
ультразвука; 9 — ванна к вибратору прикреплена
ванна с расплавленным при-
поем. Под действием ультразвуковых колебаний вибратора, жестко
соединенного с ванной металлическим стержнем, в расплавлен ном при-
Рис. 148, Схема ультразвукового паяльника без нагревателя
пое происходит разрушение окисной пленки, и погруженная в ванну

деталь лудится. Технические характеристики ультразвуковых паяль-
ников и установок приведены в табл. 241.
241. Ультразвуковые паяльники и установки
Тип Характеристика
Паяльник предназначен для пайки и лужения изде-

лий из алюминия, ферритов, керамики и других трудно-
паяемых материалов. Возбуждение, подмагничинание
и нагрев иаяльника осуществляют от любого лампо-
вого ультразвукового генератора с обратной акусти-
ческой связью мощностью не менее 250 в т и частотой
колебаний 18—25 кгц. Пайку пысокотемпературиымн
припоями выполняют специальными сменными нако-
нечниками с подогревом изделия, припоя и волновода
в специальных печах. Низкотемпературными припоями .
паяют обычным способом с использованием нагреватель-
УЗП-1 ного элемента паяльника. Съемный инструмент имеет
различные модификации.
Номинальная мощность в вт . . 250
Частота в кгц . 22
Номинальное напряжение в е . • 75
Ток подмагиичивания в а . . • 22
Диаметр выходного конца транс-
форматора в мм 23
Резьба для крепления инстру-
мента M H X 1,5
Габаритные размеры в мм . . . 370X 170X50
Вбс BffJ r It^
Установка отличается повышенной акустической мощ-

ностью и может быть использована для металлизации
керамики, лужения и пайки нержавеющей стали, ман-
ганина, ко вара и других металлов и сплавов, пайка
которых обычными методами затруднена. Установка
состоит из генератора и паяльника.
Потребляемая мощность в в т . • 300
Род тока питания . Переменный,
УЗУП-2 220 et 50 гц
Выходная мощность в вт . . . 40
Рабочая частота в кгц . . . . . 23—28
Мощность нагревателя в в т • . 70 или 120
Габаритные размеры в мм:
генератор 260x 1 9 5 x 2 3 0
паяльник . . . . . . . . 2 8 0 X 4 0 X 150
Вес в к Г:
генератор 10
паяльник 0,75
Установка состоит из паяльника, ультразвуковой

ванночки и генератора.
Рабочая частота генератора в кгц 18—22
Мощность генератора в кгц - . 50
» нагревательного эле-
УП-21 мента в в т . 100
Род тока ни1ания Переменный,
50 гц: ПО, 127,
220 в
Вес в кГ:
генератор M
паяльник I
ванночка i
Установка предназначена для лужения труднопаяе-

мых деталей. Ванна установки состоит из металлической
чаши и магннтострикциониого вибратора, жестко сое-
диненного с ванной с помощью стержня. Этот стержень
служит для удаления горячей ванны от вибратора.
Детали ванны и понижающий трансформатор укреп-
лены на горизонтальном шасси и помещены в кожух.
Нагревательный элемент расположен под дном ванны.
У11-31 Рабочая часгота в кгц 22—24
Мощность генератора в cm . - . 300
Мощность нагревателя в em . . 500
Род юка питания Переменный,
220 в, 50 гц
генератор Л 50 X 305 X260
ванна 212X105X138
Рабочее пространство ванны в мм 100X 1 0 0 X 2 5
Вес в кГ:
ванна 14
Ультразвук«иой паяльник
Потребляемая мощность и вт . . 300
Мощность генератора в вт . . . 50
УЗУП-42 Мощность нагревателя в вт . . 75 — 1 2 0
Скорость пайки в см /мин
г
. . . 2,5
Габаритные размеры в мм . . . 2 8 0 X 4 0 X 150
Напряжение сети питания в в 220
Ультразвуконая ванна предназначена для бесфлю-

сового лужения деталей из алюминия, меди, латуни и
бронзы. Ванна может быть использована для металли-
зации керамики и ферритов. Припой плавится электро-
нагревательным элементом. Температуру припоя в ванне
регулируют переключателем в пределах 240—350° С.
Для питания обмотки вибратора током ультразвуковой
частоты используют генератор УГ-0,3 или любой дру-
гой генератор мощностью 300 вт с плавным изменением
частоты в диапазоне 22±2 кгц. Питающий генератор
должен иметь источник подмагннчивания обмотки ви-
братора постоянным током.
Рабочая частота в кгц 22
BM Л-1 Электрическая мощность ультра-
звуковой частоты, потребная
для вибратора, в вт 300
Постоянный ток подмагннчивания
обмотки вибратора в а . . . . 5
Сопротивление обмотки постоян-
Эквивалентнос сопротивление ви-

братора при резонансе в ом . . 150
Исто чн ик п и та н и я н а г ре вате л fa-
ной обмотки Сеть переменного
тока, 220 в, 50 гц
Электрическая мощность, потреб-
ляемая для нагревательной об-
ь мотки, в в т 250
Внутренние размены ванны в мм:
диаметр 47
глубина 47
Габаритные размеры в мм . . . 220X260X350
Вес в кГ 13
Тип Характер нстика
Установка представляет собой металлическую чашу,

жестко соединенную с вибратором. Иа чаше ванны ук-
реплены нагревательный элемент, предназначенный
для расплавления припоя. Ванна припаяна к торцу
вибратора (единая к о л е б а т е л ь н а я система с собственной
частотой колебаний). Вибратор, трансформатор для
питания нагревательного элемента и конденсатор пере-
менной емкости заключены в металлический кожух.
Мощность ультразвукового гене-

ратора для ванны D от . . . 500
УП-49 Рабочая частота ванны в кгц . . 22
Род тока питания на грена тель-
ного элемента Переменный,
220 е, 50 гц
Мощность, потребная на на-
грев ванн от сети, в вт . . . 1000
Постоянный ток подмагннчнна-
ния в а * 7
Внутренние размеры ванны в мм:
диаметр 100
глубина 60
Bcc в Kf 26
Установка для лужения.

УЭУП-31 Потребляемая мощность и вт . . 600
Мощность генератора в вт . . . 200
» нагревателя 8 вгп . . 300
ванн я 230X250X250
генератор 250X250X450
Напряжение сети в в 220
Установка для лужения.

Выходная мощность генератора
о вт 200
УЗУЛ-1 Мощность нагревателя в вт . . 250—ЗоО
Рабочая частота в кгц . . . . . 23—25
Внутренние размеры нанны в мм:
диаметр 80
глубина 30
генератор 450 X 250X 280
ванна 200x300x250
Вес в кГ:
Напряжение сети в б 220

Установка для лужения; отличается повышенной

акустической мощностью и может быть попользована
для металлизации керамики, лужения и пайки нержа-
веющей стали, манганина, ко вар а и других металлов
УЗУП-2 и сплавои, пайка которых обычными методами затруд-
нена.
Потребляемая мощность в ern . . 300
Мощность нагревателя в в т . . 70— 120
Выходная мощность в вт - • 40
Рабочая частота в кгц . . . . . 23 — 28
Напряжение сети в в . . . . . 220
Габярншые размеры в мм:
генератор 260 х 193X230
паяльник 280X40X
Вес п к Г:
паяльник 0,7.5
Ванна предназначена для лужен и изделий из алю-

мин и я. ферритов, керамики и друг IX !рудноцаясмых
материалов.
Номинальная мощность в cm . 500
Мощность нагрева геля в вт -300
У З В Л-1 Рабочая частота в кгц . . . . 18—25
ДFraметр зеркала ванны в мм 100
Глубина ванны в мм . . . . 65
Габаритные размеры в мм . - 360X360 X 180
Вес к к Г 17
Установка для лужения алюминиевых проводов. Пред-

назначена для бесфлюсного лужения выводов обмоток
из алюминиевого провода оловянными припоями. Кон-
струкция установки позволяет применять ванны ем-
костью 6—100 смЛ.
Средняя про из водител ы [ ость
в mrniH 1000
Количество одновременно облу-
живаемых выводов 10
Размеры проводов, подлежащих
лужению, в мм:
диаметр 0,1—2,5
длина 50
Тип генератора УМ1
Потребная мощность в вт:
подогреватель 200
Выходная мощность в Aew . . . 0,4
Частота колебании в кгц . . . . 20
Настольная установка для пайки и лужения может

быть использована для очистки и обезжиривания тон-
ких материалов.
Мощность в кет:
потребная . . . 0,7
выгодная - 0.4
Рабочая частота в кгц 22 (44)
Пределы регулирования тока под-
маги ичивания в а О—20
Напряжения пнтания в в . . . . 220
Вес в кГ 20
Продолжение тябл. 24 1
Тип Xapa ктер исти ка
Установка для лужения и пайки керамики, ферри-

тов, кварца, стекла, тантала, вольфрама, титана и дру-
гих материалов.
Мощность в в т :
потребная . . 600
выходная . - 200
Рабочая частота в кгц 15—25
Излучатель . . . . Составной со смен-
ными наконечни-
ка ми
Эле ктро пл итка Закрытого типа с
двойным сопроти-
влением
Напряжение сети в о 220
Подлежащие лужению детали очищают от масла, грязи и нагревают.

На подогретую поверхность затем наносят припой и доводят его до
расплавления. После включения ультразвукового контура производят
лужение поверхности плавным движением паяльника (концом вибра-
FMC. 149. Схема процесса лужения с помощью

ультразвука:
/—вибратор; 2—расплавленный припой; 3 — пу-
зырьки; 4 — окненая пленка основного металла;
6 — оснопной металл; 6 — полуда; 7 — окисная
пленка припоя
тора) в жидком припое (рис. 149). Если паяльник не снабжен электро-

нагревателем, припой поддерживают в расплавленном состоянии го-
релкой или другим способом. При лужении необходимо стремиться
к полному удалению окисной пленки. В местах, где она не удалена,
лужения не будет. Участки, не покрытые припоем, подвергают вторич-
ному лужению. Скорость лужения обычно в пределах 0,15—0,25 mVсек.
Мелкие детали, фольгу и проволоку лудят погружением их в ультра-

звуковую ванну с расплавленным припоем. Для более быстрого про-
грева изделия перед погружением в ванну нагревают. После лужения
дальнейшую пайку можно вести обычным паяльником, горелкой или
другим способом.
Реактивно-флюсовая пайка
Существует несколько способов пайки, при которых паяное соеди-
нение получают без применения припоев. Одним из таких способов
является реактивно-флюсовая панка алюминия, при которой припой
образуется в результате восстановления металлов из смеси со7Ieii
(флюсов) при реакции этих со-
лей с паяемым металлом. 242. Химический состав реактивных
флюсов дли пайки алюминия
В качестве флюсов при реак-
тивно-флюсовой пайке приме- Состав флюсов в %
восстановления
няют хлористые соли цинка н
металла я 0C
олова иногда с добавками лету- <2
Хлористый
Хлористый
Бромистый
стое олово
Двухлори-
чих соединений (хлористого ам- 2
аммоний
аммоний
F-
мония) и высокоактивных (на-
пример, фтористых) солеи (табл.
цинк
242).
При достаточно высоком на-
греве (выше 400° С) входящие 2 420
90 8
в состав флюса соли вступают 90 __ 8 2 380
- —
в обменную реакцию с алюми- — 90 8 2 —330

нием, в результате которой вы- 90 —
10 —410 —
— 90 10 —360 —
деляются свободные атомы ме- 45 45 10 —

330 —
талла, например 76,5 13,5 8 2 380 —
76,5 13.5 —
8 2 370
3ZnCl 2 + 2А1 — 2AlCl 3 + 3Zn. 72 818.0 2 350 —
72 18 8 2 340
—
В результате растворения 46,5 843.5 2 330 —
алюминия во флюсе ослабляется 46,5 43.58 2 320

•
связь имеющихся на поверхно-

сти окислов с металлом паяе-
мого изделия, -а входящие во флюс летучие составляющие (например,
NH4Cl) и пары образовавшегося при реакции соединения AICl3 под-
рывают окисную пленку и тем самым очищают поверхность алюминия.
Одновременно с этим металлические атомы, выделяющиеся из флюса,
высаживаются на чистой поверхности алюминия, покрывают ее сплош-
ным слоем и соединяют паяемые поверхности. Подбирая состав флюса,
можно получить в паяном шве сплав (припой) с желательными свой-
ствами. Добавка во флюс фтористых соединений облегчает очистку
поверхности алюминия от пленки Al2O3*
Флюс при реактивно-флюсовой пайке наносят на паяемое соедине-
ние обычно в виде пасты. Иногда применение реактивных флюсов сов-
мещают с дополнительным использованием обычных припоев. Такую
комбинированную пайку особенно удобно выполнять методом по-
гружения.
Контактно-реактивная пайка
Соединение металлов, способных образовывать между собой эвтек-
тики или непрерывный ряд твердых растворов с минимумом на линии
температур плавления (табл. 243), возможно, как и при реактивно-
флюсовой пайке, без применения припоя. В этом случае очищенные

поверхности двух металлов приводят в плотное соприкосновение и на-
гревают немного выше температуры эвтектики. В результате диффу-
зионных процессов на границе соприкосновения образуется жидкий
сплав, заполняющий зазор между
243. Некоторые металлы, обра-
зующие сплавы с минимумом соединяемыми деталями.
температур плавления, способные Контактно-реактивным методом
соединяться методом контактно- можно соединять металлы даже если
реактивной пайки
они не образуют легкоплавких
сплавов. В этом случае между
Соединяемые
металлы Мини- двумя соединяемыми металлами не-
мальная обходимо поместить прокладку из
1 И темпе- третьего металла, способного обра-
ратура
«о плав- зовывать легкоплавкие сплавы
о- ления с каждым из первых двух.

плавления
Hя сплава По этому методу можно паять

ко Го з: в 0C
a. <i> нержавеющую сталь. На притертые
Символ
PS Oi г; (эптек-
E тн ка) и очищенные под пайку поверхно-
в 0C
E
S OJ CJ
U H СС сти наносят сначала гальваническое
никелевое покрытие, а затем мед-
Ля 960 Be 1282 881 ное толщиной 0,025 мм. После этого
Ag 960 Cu 1083 779 поверхность снова притирают и иа
AR 960 Gc 949 650 нее наносят родиевое покрытие тол-
All 1063 Со 1190 997
Au 1063 Си 1083 890 щиной 0,0013—0,013 мм. Покрытые
Bi 271 Cd 321 144 родием поверхности подирессовы-
Bi 271 Pb 327 125 вают, выдерживают в течение 1 н
Bi 271 Sn 232 139
Ccl 321 Pb 327 248 при температуре 350—500° С и мед-
Mn 1260 Ni 1452 1005 ленно охлаждают. Родий, диффун-
дируя в медь иа обоих поверхно-
стях, обеспечивает прочное, герме-
тичное соединение. Никель замедляет коррозию и предотвращает
диффузию родия в нержавеющую сталь или другую металлическую
основу. Преимущество метода — малый рост зерна основного металла
и малое коробление детали.
Пайка с механическим удалением окисной пленки

Способ применяют для пайки (лужения) легкоплавкими припоями
магния, алюминия, молибдена, вольфрама, титана, тантала, нержа-
веющей стали, стекла, керамики, графита, карбидов, нитридов и других
труднопаиемых материалов.
Для этой цели паяемое изделие нагревают до температуры плавле-
ния припоя, на зону шва наносят слой расплавленного припоя и под
ним шабером, паяльником или стальной щеткой удаляют поверхност-
ную пленку.
Окисную пленку иногда удаляют палочкой припоя, в который вво-
дят абразив, или при помощи паяльника с вибрирующей металлической
щеткой. По мере удаления окисной пленки припой смачивает поверх-
ность изделия. Широкое распространение получило лужение керамики,
стекла, фарфора и труднопаяемых металлов с помощью ручного абра-
зивного круга, на который натирают припой с низкой температурой
плавления (50—180" С), например, ПОС-бО, сплав Вуда или сплавы
с высоким содержанием индия. Абразивным кругом зачищают поверх-
ность детали в местах пайки до покрытия припоем. Паяемые детали

перед лужением подогревают до температуры плавления припоя. Лу-
женые детали затем паяют обычными методами.
Пайка с нагревом кварцевыми лампами

Этот метод применяют в зарубежной промышленности при изготов-
лении конструкций из нержавеющей стали, титана, Колумбия и молиб-
дена.
Установка состоит из двух тепловых излучателей, расположенных
один против другого, блоков охлаждения и электронной аппаратуры,
автоматически регулирующей и контролирующей технологический про-
цесс. Пайка производится в металлическом конверте, установленном
между излучающими экранами. Камера пайки может быть заполнена
защитным газом или вакуумирована. Весь процесс длится 5—15 мин.
Экзотермическая пайка
Изделие при этом методе пайки нагревают теплом, выделяемым
в результате экзотермической реакции, протекающей в специальной
термической смеси, проложенной в зоне соединения. В зависимости от
состава термические смеси могут служить для расплавления припоя
и нагрева изделия или использоваться как припой.
В нервом случае применяют обычные фасонные припои (предвари-
тельно уложенные в зазор или в специальную выточку) и экзотермичес-
кую смесь (табл. 244), состоящую из окисла и металла. При достижении
определенной температуры нагрева смесь воспламеняется, и выделен-
ное при этом тепло нагревает изделие и расплавляет припой.
244. Экзотермические смсс.и
Температуры воспламенения в 0C в зависимости

от металла
Окисел
т Al Ti Si В Zn Fe
CuO !363 893 521 951 499 590 460

Bi2O8 • » 504 682 — — - — 599 266
AIoO3 . 660 660 — > - — — —
AinO - . . . 549 899 — 1027 582 560 —
Fe i O 3 . . . . . 616 927 804 899 577 754 —
SnO2 928 — — 588 — —
V5O5 843 473 543 — 460 — —
Mn 4 O 4 593 954 - — 732 —
Во втором случае, когда смесь используют как припой, она имеет

сложный состав, приведенный в табл. 245. Эту смесь наносят на паяе-
мые поверхности как краску или закладывают в зазор в виде таблеток
или пластинок.
При нагреве термореактивная смесь воспламеняется. Продуктом
этой реакции являются металлы, которые при сплавлении образуют
припой, затекающий в зазор между паяемыми поверхностями.
245. Реактивные смеси, вступающие в экзотермические реакции
Температура воспла- Температура воспламенения 540° С

менения 480° С
Состав Состав Состан

Компоненты Компоненты в % Компоненты » %
в %
Mg 7.2 MG 9.4 Mg 7,7

В 3.0 В 2.9 В 3.4
Cu 2 O 34,6 Ag 2 O 36.6 Ag 2 O 30.2
CliO 32,3 CuO 32,2 CuO 37,1
SnO 3 4.1 Ag 2,0 Ag 2.3
Cu 2,0 Na 2 B 4 O 7 3.3 Na s B 4 O 7 3.7
Na 2 B 4 O 7 3.3 510 1 3.6 SiO 3 8.7
SiO 2 7.5 KHF a 3.3 KHF a 3.8
KHP 2 3,3 Li s F 2,0 Li 2 F 2,3
KCL 0,6 KCl 0,7
Li £ F 2,1 MgO 11.9 MgO 12.4
510 2 7.8 SiO 2 8.1
KCL 0,6 Na 2 O 1.0 NaÔ 1.1
B2O5 11.7 B2O3 13.0
ТЕХНОЛОГИЯ ПАЙКИ
ТЕХНОЛОГИЯ ПАЙКИ ИЗДЕЛИЙ

ИЗ СТАЛИ И ЧУГУНА
Пайка изделий из углеродистых и низколегированных сталей

Изделия из углеродистых сталей паяют без особых затруднений
любым из известных способов. При этом следует избегать перегрева,
так как сталь очень склонна к короблению и изменению структуры.
Для пайки обычно применяют оловянно-свинцовые, медно-цинковые
и серебряные припои, а также медь; соединения, паяные этими при-
поями, имеют прочные и герметичные швы. Припои, содержащие фос-
фор, применять для пайки стали не рекомендуется из-за возникающей
при этом хрупкости паяного шва. Легированные стали обычно паяют
так же, как углеродистые, но если сталь содержит компоненты, которые
могут образовывать на поверхности пленки труднорастворимых окис-
лов, то пайку выполняют с применением активных флюсов. Магшпные
стали, содержащие алюминий, перед пайкой предварительно обраба-
тывают в растворе NaOH для удаления плотной пленки алюминиевых
окис тов.
Рекомендуемые методы пайки углеродистых и легированных сталей«
а также применяемые при этом припои и флюсы приведены в табл. 246.
246. Рекомендации по пайке изделий
из низкоуглеродистых и низколегированных сталей
>
Наиболее употреби-
Способы пайки тельные припои Типы флюсои
Паяльником На оловянной и Хлористый цинк

свинцовой основах < та бл. 142), ко мпл е кс-
Газопламенными го- На основе кадмия ные флюсы на основе
релками и висмута хлористого цинка (табл.
Контактным нагре- Медь, мед н о- ци н но- 144), пастообразные
вом вые (табл. 143)
Нагревом т. в. м- Серебряные Бура, борная кислота
Вольговой дугой и их смеси (табл. 150)
Погружением в рас- № 209. 284 и другие
плавленный припой (габл. 154)
В соляных ваннах
В печах с контроли-
руемой атмосферой
В вакууме
Пайка нержавеющих, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов

Трудности пайки нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов
обусловлены наличием на их поверхности прочных и плотных пленок«
состоящих из окислов хрома, титана, алюминия и других элементов.
218 Технология пайки
Эти окисные пленки обладают высокой термической и химической стой-

костью. низкой упругостью паров и незначительной упругостью дис-
социации; они препятствуют хорошему смачиванию соединяемых по-
верхностей деталей и растеканию по ним припоев. Для снятия окисной
пленки применяют высокоактивные флюсы и производят более тща-
тельную подготовку поверхности.
Подготовка к пайке обычно состоит из обработки мест соединения
шкуркой или напильником и обезжиривания в парах органических
растворителей, в горячих щелочных растворах или в электролитиче-
ских ваннах.
Полированные и нагартованные изделия плохо смачиваются при-
поями, поэтому такие детали следует зачистить шкуркой до получения
шероховатой поверхности, это способствует лучшему сцеплению припоя.
Травление нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов перед
пайкой производят редко. Этот вид подготовки применяют в основном
для тонкостенных штампованных и прессованных изделий.
Легкоплавкими припоялш нержавеющие стали паяют редко. В ка-
честве припоев применяют олово или оловянно-свипцовые припои.
Пайку осуществляют газопламенным нагревом, паяльником или мето-
дом погружения в припой; в качестве флюса применяют насыщенный
раствор хлористого цинка в концентрированной соляной кислоте, рас-
твор ортофосфорной кислоты или комплексные флюсы.
Канифольные флюсы недостаточно активны для пайки нержавею-
щих сталей легкоплавкими припоями, но ими можно пользоваться,
если место пайки предварительно лужено припоем с применением
кислотного флюса.
Для высокотемпературной пайки применяют обычно серебряные при-
пои с содержанием серебра более 90%. Припои с содержанием серебра
менее 90% используют при пайке т. в. ч. или с помощью газопламен-
ного нагрева.
Медь в качестве припоя для нержавеющих сталей применяют редко
из-за сильной ее диффузии в сталь и плохой растекаемости.
Для малонагруженных соединений применяют латуни марок Л62
и Л68, ЛОК-06-04, из которых изготовляют проволоку, фольгу или
прутки.
Широко применяют припои на основе систем марганец—хром—
никель и медь—никель—кремний—бор, серебряные припои, содержа-
щие цинк, медь, никель, фосфор, кадмий и палладий.
Флюсы, содержащие бориды и фтористые соли, плохо растворяют
окислы хрома, поэтому они малопригодны для пайки нержавеющих
сталей и жаропрочных сплавов. Более приемлемы флюсы, в состав
которых входят тетраборат и фториды.
При печной пайке и газопламенном нагреве применяют газовые
флюсы, исходными продуктами для которых являются фтористый аммо-
ний, фторборат аммония, фтористый бор.
В качестве защитной атмосферы применяют сухие и очень чистые
нейтральные газы (аргон, гелий, водород, водород в сочетании с парами
галлоидных солей хрома или марганца, фторированную атмосферу).
В последнем случае паяемые детали помещают в специальную камеру,
в нижней части ее располагают массу, состоящую из хлористых или
фтористых солей хрома, марганца или других металлов; в верхней
части камеры располагают слой гранулированного или порошкообраз-
ного хрома, никеля, марганца или железа, которые служат для регене-
Технология пайки изделий из стали и чугуна 219
рации паров металла в атмосфере. При нагреве соли выделяют соответ-

ствующие пары, которые препятствуют окислению металла и способ-
ствуют лучшему заполнению припоем.
Пайку в вакууме и в среде нейтральных газов следует выполнять
припоями, содержащими литий, фосфор, бор и кремний.
В процессе пайки изделий из аустеиитиьтх сталей иногда наблю-
дается самопроизвольное разрушение основного металла под действием
жидкого припоя, проникающего по границам зерен. Особенно часто
это явление наблюдается при изготовлении изделий из сильно накле-
панных сталей н в сильно напряженных соединениях. Равномерный
нагрев изделия ири пайке в печах и в соляных ваннах полностью пред-
отвращает растекание паяных соединении.
Пайку жаропрочных сплавов, содержащих металлы с большим
сродством к кислороду, например, алюминий, титан, бор, рекомен-
дуется производить в водородной среде с добавкой фторированной атмо-
сферы. В этом случае паяемое изделие помещают в герметичный контей-
нер, на дно которого предварительно помещают фтористый аммонии
в количестве 1 г на 1ÜÜ0 смЛ объема контейнера. При нагреве фтористый
аммоний разлагается на водород, азот и фтористый водород, при этом
на деталях образуются в виде тонкой пленки фториды, препятствую-
щие окислению.
Инохуш для устранения вредного влияния окисной пленки, с целью
предупреждения обезуглероживания и для улучшения смачиваемости
изделия из нержавеющих сталей предварительно покрывают никелем
и медыо. Перед покрытием детали обезжиривают и травят в кипящей
концентрированной соляной кислоте.
>
Пайка чугуна
Изделия из серого и ковкого чугуна можно паять как легкоплав-
кими, так и тугоплавкими припоями. Основное затруднение при пайке —
наличие графита, который препятствует смачиванию металла припоем
и мешает образованию хорошей металлической связи. Графит можно
удалить выжиганием окислительным кислородно-ацетиленовым пла-
менем, содержащим избыток кислорода.
Для облегчения пайки легкоплавкими припоями применяют галь-
ваническое лужение (табл. 247—249) или контактное меднение в рас-
творе медного купороса. Наиболее просто пайку чугуна осуществляют
247. Состав и режим работы ванн п ред парите л ьного лужения

изделий из чугуна
Содер- Плот-
Компоненты жа н ие Кислот- Время ность
в Г/л ность обрабо г- тока
PH ки в мин B QfdMt
Цианистая медь 22
Цианистый натрий . . . . 33
Свободный цианид . . . . 10 — 11 И —12.6 1 — 1.5 0.4—0.7
248. Состав и режим работы ванны окончательного

меднения изделия из чугуна
Содер- Плот- Напря-

Компоненты жание Темпе- ность жение на
в Г/л ратура тока за жима к
п 0C в а/дм* в в
Цианистая медь . . • . . 25
Цианистый натрий . . . . 37 20—25 0.5 — 0,8 2,0—2,8
Углекислый » » . * . 12
249. Состав ванн и режим электрохимической подготовки

изделий из чугуна к пайке и лужению
Время
выдержки
Плот- в мин
Со- Темпе- Напря- ность
Компоненты став ратура жение тока в
» % n 0C в в а/дм* на на
аноде катоде
Едкий натр IOO 500—520 5.6—6.0 12 — 14
Едкий натр 93 5 10
460—480 4,0—4.5 10-12
Xлорнет ый натрий 7
I
при использовании специальных комплексных флюсов, в состав кото-

рых входят хлористые соли олова и меди.
При пайке тугоплавкими припоями изделие из чугуна прогревают
до красного каления, при этом графит сгорает с образованием окиси
углерода. После этого пайка не представляет больших затруднений.
Из тугоплавких припоев для пайки чугунов успешно применяют
серебряные припои и латуни; для увеличения прочности соединения
к латуням часто добавляют небольшое количество (1,0—1,5%) крем-
ния, олова, никеля, марганца или железа.
Медь для пайки чугунов следует применять осторожно, ввиду высо-
кой температуры ее плавления, а припои, содержащие фосфор, не
применяют вообще из-за образования в паяном шве хрупких железо-
фосфорных соединений. Для пайки чугунов применимы все процессы,
конкретный выбор метода пайки зависит от припоя и относительной
массы соединяемых деталей.
Пламя газовой горелки или паяльной лампы должно быть только
нейтральным с температурой не выше 900° С. Ввиду плохой смачивае-
мости поверхности чугунов припоем панку в печах с контролируемой
атмосферой производят с флюсом, который улучшает затекание при-
поя в шов.
1
1угун с высоким содержанием углерода имеет низкую температуру
плавления, поэтому при пайке тонкостенных изделий необходимо тем-
Технология пайки инструментальных сталей 221
пературу печи держать более низкой из-за возможного оплавления

поверхности основного металла.
Чтобы шов получился прочным, чугунные изделия сразу же после
пайки подвергают отжигу при температуре 700—750° С в течение 20 мин;
при отжиге происходит дальнейшая диффузия припоя в основной ме-
талл, что значительно укрепляет шов и, кроме того, при этом снимаются
внутренние напряжения. Ковкий чугун паяют так же, как и серый;
температура пайки его должна быть не выше 900 е С.
Общие рекомендации по пайке изделий из чугуна приведены
в табл. 250.
250. Рекомендации по пайке изделий из чугуна
Способы пайки тельные приион Типы флюсов
. а п
Паяльником На оловянной и Активные флюсы на

свинцовой основах основе хлористых солен
Газопламенными горел- Медь, медно-цин- (табл. 144)
ками ковые Бура, борная кислота
Контактным нагревом Медно-цинковые и их смеси (табл. 150);
Нагревом г. в. ч. с никелем, крем- № 209, 284 И Другие
Вольтовой дугой нием. оловом U {табл. 154)
марганцем
Погружением в рас- Серебряные
плавленный припой
Заливкой расплавлен-
ным припоем
В печах с контролируе-
мой атмосферой
В печах без контроли-
руемом атмосферы
ТЕХНОЛОГИЯ ПАЙКИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

И ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ
Пайка инструментальных сталей

При ремонте поломанного инструмента из высокоуглеродистых ин-
струментальных сталей и при изготовлении биметаллического состав-
ного инструмента (например, резцов, сверл, фрез и долбяков и т.п.)
часто пользуются пайкой тугоплавкими припоями. В этом случае
соединяют найкой рабочую часть инструмента из быстрорежущих ста-
лей с державкой из среднеуглеродистых легированных сталей типа 40Х
или инструментальных сталей типа У7.
Пайку высокоуглеродистых и инструментальных сталей как между
собой, так и с другими металлами, кроме алюминиевых, магниевых
и жаропрочных сплавов, осуществляют чаще всего медью, медно-
цилковыми и серебряными припоями.
Перед пайкой соединяемые поверхности очищают от грязи, масла
и собирают с соответствующим зазором, который определяют для ка-
ждого случая отдельно в зависимости от метода нагрева и коэффициента
расширения паяемых металлов. Инструментальные стали паяют в соля-

ных ваннах, пламенной печи, нагревом т. в. ч. и газопламенными
горелками.
В соляной панне паяют при температуре 1150—1200е С. После пайки
инструмент до 900—1000 о С охлаждают на воздухе; дальнейшее охла-
ждение до 500—560° С производят в ванне одного из следующих со-
ставов (в %):
I I!
Хлористый барий . . 30 Хлористый натрий 24
» натрий . 22 » кальций 76
» кальций 48
До комнатной температуры охлаждают на воз-

духе, после чего изделие промывают водой до пол-
ного удаления солей с поверхности инструмента.
Д л я печной пайки применяют обычно пламен-
ные двухкамерные печи, имеющие камеру предва-
рительного подогрева и камеру пайки. Пайку про-
изводят в следующей п оследова i сл ьности:
1) пластинку из быстрорежущей стали устанав-
ливают в соответствующий паз державки или кор-
пуса и посыпают порошком флюса;
2) помещают заготовку инструмента в камеру
предварительного нагрева (температура камеры
750—800° С);
Рис. 150. Пайка сверл нагревом т. в. ч. с помощью со- Рис. 151. Пайка
единительной втулки: сверла с конус-
ным соединением
/ — и иду кто р; 2 — соедини тел ьн а я птул ка нагревом т. в. ч.:
1 — припой H
3) после выдержки (время зависит от размеров флюс; 2 —н иду к-
инструмента) заготовку вынимают из камеры, укла- то р
дывают на зону пайки припой, посыпают припой и
зону соединения флюсом, устанавливают па кера-
мическую подставку и помещают в камеру пайки;
4) после заполнения шва припоем заготовку вынимают из печи и
охлаждают до комнатной температуры;
5) отпуск осуществляют при температуре 560° С, после чего инстру-
мент очищают и проверяют качество пайки.
С нагревом т. в. ч. можно паять многие типы инструмента, но чаще
всего этот метод применяют для пайки (с целью удлинения инструмента
или его ремонта) сверл, зенкеров, разверток, метчиков.
Для инструмента диаметром до 7 мм применяют соединение вна-
хлестку с косым срезом; пайку осуществляют с помощью соединитель-
ной втулки (рис. 150). Изделие в этом случае располагают горизонтально
и припой с флюсом помещают в специальное гнездо втулки. После пайки
инструмент помещают в печь для снятия напряжений и дополнитель-

ного отпуска. Температура печи 560° С.
Пайку инструмента с конусным соединением (рис. 151) оеуществляют
в следующем порядке:
1) в специальное гнездо удлинителя помещают припой и флюс,
после чего собирают под пайку;
2) инструмент устанавливают в индукторе вертикально; чтобы место
соединения находилось в зоне нагрева индуктора, установку произво-
дят на центрах;
3) во время нагрева инструмент необходимо равномерно вращать;
4) после охлаждения инструмент снимают с центров и помещают
в печь для снятия напряжений и дополнительного отпуска.
Пайка с помощью газопламенного нагрева рекомендуется только для
термически обработанных стержневых инструментов диаметром не бо-
лее 10 мм. Рихтовку инструмента производят в горячем состоянии на
у час гке соединени я.
Наиболее употребительные способы пайки, рекомендуемые припои
и флюсы, применяемые при пайке инструментальных сталей, приве-
251. Рекомендации по пайке инструмента из быстрорежущей стали
Наиболее употребитель-
Способ пайки ные припои Типы флюсов
Газопламенными го- Марки ГФ ? ГФК. Бура, бура с добав-

релками ГПФ (табл. 45), по- ками ферромарганца,
В соляной ванне рошкообразные и па- фтористого калия или
Нагревом т. в. ч. стообразные (табл. 129 борной кислоты
и 130) (табл. 150)
Пайка металлокерамических твердых сплавов

Мета лл оке р а ми чес кие твердые сплавы состоят из карбидов воль-
фрама, титана, тантала и кобальта. Твердые сплавы изготовляют мето-
дом прессования из смеси тонкоразмолотых порошков карбида и ме-
талла с последующим спеканием в защитной атмосфере при темпера-
туре 1400—1600е С. По ГОСТу 3882—61 отечественная промышлен-
ность выпускает три типа металлокерамических твердых сплавов:
вольфрамовые, титано-вольфрамовые и титано-таитало-вольфрамовые.
Приготовленные методом спекания пластинки твердого сплава при-
паивают к корпусу инструмента, который обычно изготовляют из угле-
родистых сталей. Коэффициент линейного расширения применяемых
сталей в 2—3 раза больше коэффициента линейного расширения твер-
дого сплава. Это обстоятельство требует, чтобы нагрев и охлаждение
твердосплавного инструмента при пайке происходил равномерно, в про-
тивном случае па пластинках твердого сплава образуются трещины.
Влияние разности коэффициентов линейного расширения стали и твер-
дого сплава снижают применением компенсационных прокладок, изго-
товленных из сплава железа с никелем (45% Ni) и устанавливаемых при
пайке между двумя соединяемыми материалами.
223
Технология пайки
Перед пайкой пластинки твердого сплава очищают песком и шли-

фуют по опорным плоскостям абразивными кругами. Подготовленные
для пайки пластинки не должны иметь трещин, расслоений и посторон-
них включений. В корпусе инструмента фрезеруют паз по конфигура-
ции пластинки (рис. 152), куда устанавливают для припайки предвари-
тельно обезжиренную и очищенную пластинку. Паз под пластинку
должен быть ровным, не иметь завалов, ступенек и заусенцев. Пла-
Рис. 152. Форма лазов в инструменте под пластинки

твердого сплава:
а — пазы открытые; б — пазы закрытые; в — пазы полу-
закрытые
стинка должна быть хорошо пригнана к основной грани паза и не

качаться при нажатии (рис. 153).
Во избежание выпадения пластины из паза во время пайки, их пред-
варительно закрепляют. Существует несколько способов крепления
(габл. 252). Крепление проволокой неудобно тем. чго она всегда при-
паивается к корпусу и требует для своего удаления дополнительной
механической обработки шлифованием. Кроме того, проволока нагре-
вается быстрее твердого сплава, что приводит к образованию трещин
в местах касания пластины с проволокой; поэтому такой метод креп-
ления применяют очень редко. Закрепление пластинок чеканкой и
ктиньями иногда приводит к поломке хрупких пластин твердого сплава.
Наиболее приемлемым способом считают закрепление пластинок
при помощи компенсационных прокладок различной толщины и техно-
логической стенки. При контактной пайке или при пайке нагревом
т. в. ч. применяют различные приспособления для крепления и при-
жима пластины твердого сплава к державке (рис. 154).
Металлокерамические твердые сплавы можно паять методами элек-
тросопротивления, нагревом т. в. ч., в печах с восстановительной средой
и погружением в расплавленный припои.
Пайка HHCTpyNfeiiTa электросопротивлением состоит в том, что под-

готовленную под пайку пластину вставляют в корпус инструмента.
г ,1
V / / .
Прадильнор
пайка
Рис. 153. Примеры неправильной подготовки пазов и пласти-
нок твердого сплава, вызывающие непропай
который зажимают между контактами сварочной машины. Перед вклю-

чением тока пластину посыпают порошком флюса, сверху кладут при-
пой, который также покрывают
флюсом. Для того чтобы не про-
исходил перегрев, ток в процессе
нагрева включают периодически.
Во время расплавления флюса
следят за тем, чтобы он в доста-
точном количестве смачивал сое-
диняемые поверхности, в про-
тивном случае флюс добавляют.
В момент начала расплавления
припоя ток выключают и дают
возможность припою растекать-
ся по пластине и заполнить шов.
Пластину прижимают до темпе-
ратуры около 800° С, затем дав- Рис. 154. Схема приспособлении для
ление снимают до момента пре- крепления и прижима пластины из
т в е р д о г о сплава к резцедержавке в про-
кращения растекания припоя и цессе пайки при высокочастотном и н -
продолжают прижимать до пол- дукционном нагреве
ной кристаллизации припоя.
При пайке с нагревом т. в. ч. большое значение имеет правильный
выбор формы и размера индуктора. Последовательность пайки: в паз
державки насыпают небольшое количество флюса, укладывают
252. Способы крепления пластин твердого сплава

к державкам при пайке
Схема крепления Xapa ктер исти к а
Пластину крепят проволо-

кой. Возможно образование
трещин на твердом сплаве и
припайка к нему проволоки.
Поэтому метод находит огра-
ниченное применение
Пластинку вставляют в паз

корпуса и перед пайкой за-
крепляют чеканкой или клинь-
ями. Метод требует большой
осторожности, так как воз-
можна поломка пластин
Крепление с помощью про-

кладок (сплав железа с 40—
50% Ni) в открытых пазах.
В массовом производство этот
способ требует применения спе-
циальных штампов
Крепление, с помощью про-

кладок в закрытых пазах
IrrMjtom wftuT*
i/ne.'no
Крепление с помощью iex-
нологнчсской стенки
T вер дос плавную пластинку

фиксируют при помощи вре-
менно наваренной на державку,
стальной пластинки, которая
поддерживает твердосплавную
в нужном положении во время
пайки
компенсационную прокладку, посыпают ее тем же флюсом, после чего

укладывают пластину. IIa пластину в зоне соединения с державкой
помещают припой, который также посыпают флюсом. Собранный так
инструмент помещают в индуктор. Ток включают периодически. Ско-
рость нагрева для лучшего смачивания припоем и уменьшения окисле-
ния пластины и перегрева стали державки должна быть строго опре-
деленна и составляет 30° в секунду для инструмента с поперечным
сечением до 150 мм2 и 60° для инструмента с поперечным сечением
до 1000 мм2.
При пайке твердосплавного инструмента важным условием полу-
чения качественного соединения является обеспечение равномерного
нагрева. Для этой цели инструмент помещают в индуктор так, чтобы
в первую очередь нагреть корпус инструмента и за счет теплопровод-
ности прогреть пластину твердого сплава. После прогрева для вырав-
нивания температуры инструмент передвигают и производят нагрев
места пайки. Во время пайки положение керамической пластинки в пазу
поправляют (если нет зажимного приспособления) фарфоровой или
асбестовой палочкой. Керамические инструменты охлаждают в печи или
на спокойном воздухе, для чего их укладывают на кирпичные, асбесто-
вые, керамические и другие подставки. При охлаждении в печи инстру-
менту дают отпуск при температуре 200—250° С в течение 6 ч.
В результате нагрева изделия при пайке твердость корпусов и дер-
жавок инструмента снижается, в связи с этим он нуждается в допол-
нительной термической обработке. Если требуется закалка, то ее произ-
водят сразу же после пайки. В целях предотвращения появления тре-
щин иа пластинах их закаливают в среде с температурой 260—320° С.
Пайку металлокерамического инструмента можно осуществить
в печи с восстановительной атмосферой, при этом вольфрамовые пла-
стины на сталь 45 напаивают без флюса, а тнтанокарбидные требуют
применения высокоактивных флюсов независимо от того, на какую
сталь они напаиваются. Трудность печной пайки в основном сводится
к креплению пластины к корпусу инструмента. Наиболее рациональ-
ным способом крепления при этом методе пайки является обвязка
головки инструмента шпуровым асбестом с предварительным размеще-
нием компенсационной прокладки, припоя и флюса. Пайку металло-
керамического инструмента погружением в расплавленный припой
чаще всего осуществляют с целью совмещения пайки с термообработкой
корпуса. Процесс пайки-закалки состоит из трех основных операций:
предварительного нагрева в соляной ванне до температуры 800—850° С,
пайки погружением в расплавленный припой и закалки инструмента.
Предварительный нагрев осуществляют в ванне следующего состава
(в %):
Хлористый барий . 70
натрий 30
Закалочной средой для сплавов марок ВК8 и Т15К6 служит смесь

солей состава (в %):
Едкое кали 70
Температура ванн соответственно 260—280 и 380—400° С Для

сплава Т15К6 после основной закалки требуется дополнительная за-
калка в нагретой до 180—200° С селитре.
При пайке погружением требуется более 'инагельное крепление

металлокерамической пластины и обработка собранного под пайку
инструмента в кипящем насыщенном водном растворе буры (для воль-
фрамовых пластинок) или в растворе с 35% фтористого калия (для тита-
нокарбидиых пластин).
Наиболее употребительными припоями для пайки твердосплавного
инструмента являются медь и латунь Л62 с присадками до 5% никеля
или марганца. В качестве флюса обычно употребляют буру или буру
с добавками ферромарганца, фтористого калия или борной кислоты.
Рекомендации по нанайке пластин твердого сплава к корпусу режу-
щего инструмента приведены в табл. 253.
253. Рекомендации но напайке пластинок твердого сплава

к корпусу режущего инструмента
Наиболее употреби- Типы флюса

Способ пайки тельные припои или атмосферы
Пайка в печах с вос- Медь Восстановительная

становительной атмо- Латунь Jl-62 с при- атмосфера с содержа-
сферой садкой до 5 % никеля нием водорода больше
Контактным нагре- и марганца 13%
вом Бура
Нагревом т. е. ч. Бура с добавками фер-
Погружением в рас- ромарганца, фтористого
плавленный припой калия или борной кис-
лоты (табл. 150)
ТЕХНОЛОГИЯ ПАЙКИ ИЗДЕЛИЙ

ИЗ МЕДНЫХ И НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ
Пайка меди и ее сплавов

Медные сплавы можно паять всеми легкоплавкими припоями. Теп-
лостойкие соединения из меди и латуни получают при пайке их кад-
миевыми припоями с серебром. Пайку медных и латунных изделий
легкоплавкими припоями с большим содержанием свинца (до 18% Sn)
можно осуществить, применяя комплексные флюсы, в состав которых
входят хлориды цинка, олова, меди и калия. Применение малооловя-
нистых припоев и комплексных флюсов особенно рационально при
пайке изделий из медных сплавов методом погружения в расплавлен-
ный припой. При пайке меди медно-фосфорными припоями в печах
с защитной атмосферой флюс не нужен, так как фосфор, входящий
в припои, окисляясь в фосфорный ангидрид, сам становится флюсом.
Латуни паяют всеми известными способами, однако пайку в печах
с восстановительной атмосферой обычно не применяют из-за возможно! о
испарения цинка; если все же этим методом пользуются, то латунь
предварительно покрывают медью.
Латуни, содержащие до 3% Pb, удовлетворительно паяюг медно-
фосфорными н серебряными припоями с обязательным применением
Технология пайки изделий из медных и никелевых сплавов 229
флюса; содержание свинца более 3% отрицательно сказывается на за-

полнении шва припоем» даже если пайку ведут с флюсом, при этом чем
больше свинца, тем труднее пайка.
Оловянистые бронзы паяют свинцово-оловянными, медно-фосфор-
HLiMK, серебряными и медно-цинковыми припоями: при высоком содер-
жании олова в бронзе, пайка последним припоем становится нежела-
тельной из-за его высокой температуры плавления.
При пайке оловянистых бронз изделие следует нагревать постепенно,
так как при быстром нагреве основной металл склонен к красноломкости.
Свинцовые бронзы можно паять припоями и флюсами, применяе-
мыми для оловянных бронз. Для предотвращения окисления свинца
в бронзе необходимо следить за тем, чтобы место пайки было обильно
покрыто флюсом, в противном случае образующиеся окислы будут
препятствовать затеканию припоя в зазор.
При пайке алюминиевых, кремниевых и марганцовистых бронз
нагревать следует возможно быстро, чтобы избежать образования хруп-
кого соединения. Добавка в припой никеля значительно снижает хруп-
кость шва и делает его более пластичным и прочным. Алюминий и крем-
ний вызывают на поверхности бронзы плотные пленки окислов. Поэтому
изделия из таких бронз перед пайкой желательно обрабатывать в пла-
виковой кислоте или в царской водке. При пайке алюминиевых и крем-
ниевых бронз следует применять особоактивные флюсы с повышенным
содержанием соляной кислоты. Марганцовые бронзы рекомендуется
паять с применением ортофосфорной кислоты. Тугоплавкими припоями
эти бронзы паяют с флюсами, в состав которых входят фторбораты
и фториды щелочных металлов.
Бериллиевые бронзы паять значительно труднее, чем другие мед-
ные сплавы, их следует паять немедленно после механической зачистки
серебряными припоями с флюсом, в состав которого должны входить
фтористые соли.
Медно-никелевые сплавы паяют любым способом и припоем, в том
числе и чисгой медью. Пайку медью в печи с контролируемой атмо-
сферой необходимо выполнять быстро, так как при длительной пайке
основной металл растворяется в припое, и прочность его в зоне пайки
значительно падает.
Рекомендации по пайке меди и ее сплавов приведены в табл. 254
и 255.
254. Рекомендации по пайке меди и ее сплавов
Способ пайки тельные припои "I ипы флюсов
Паяльником, газопламен- На оловянной и Хлористый цннк

ными горелками свинцовой основах и комплексные флю-
Контактным нагревом На основе цин- сы на его основе
Нагревом т. в. ч. ка. кадмия, вис- (табл. 142 и 144)
Вольтовой дугой мута, индия Канифоть и флю-
Погружением в расшивлен- Мед н о- ц ин ко в ые сы на ее основе
ный припой (42—53% Cu) (габл. 135 и 137)
В соляных ваннах Медно-фосфорн ые Антикоррозион-
В печах с контролируемой Серебряные ные флюсы (табл.
атмосферой Ш)
В печах без контролируе- Бура, борная кис-
мой атмосферы лота и их смеси
В вакууме (табл. 150)
255. Рекомендации но пайке изделий из алюминиевых,

кремниевых и марганцовистых бронз
Наиболее
употреби-
Способы пайки тельн ые Типы флюсов
припои
Паяльником, газопламен- На оло- Хлористый цинк с нз-

ными горелками вянной и б Ы ГКОM Сол я нOЙ КHCлоты,
Контактным нагревом свинцовой ортофосфорная кислота
Нагревом т. в. ч. основах (табл. 114 и 146)
Вольтовой дугой Медно- Смесь борной кислоты
В соляных ваннах цинковые с борным ангидридом, хло-
В нечах с контролируемой Серебряные ристыми и фтористыми со-
а гмосфероЙ лями металлов (табл. ISO)
Пайка никеля и его сплавов
Никелевые сплавы характеризуются высокой прочностью и пластич-

ностью, высоким электрическим сопротивлением и коррозионной стой-
костью, а также повышенной жаропрочностью и жаростойкостью.
Сплавы на основе никеля широко применяют для изготовления паяных
изделий в электротехнической промышленности и в химическом атша-
ратостроеиии.
Выбор флюса, припоя и метода пайки никелевых сплавов во многом
зависит от состава окислов на поверхности изделия. На чистом никеле
при нагреве образуется только один окисел NiO, при легировании
никеля хромом, алюминием, титаном и другими металлами образуется
комплекс окислов соответствующих металлов. Поэтому чистый никель
и слаболегированные его сплавы паяют без особых затруднений, как
железо и его сплавы.
Для пайки легированных сплавов требуется применение специ-
альных флюсов, состоящих из фторидов щелочных и щелочнозе-
мельных металлов. Нихромы и сплавы никеля с большим содержа-
нием хрома для облегчения процесса пайки покрывают медью.
Для паяния высоконикелевых сплавов не следует применять при-
пои, содержащие в своем составе фосфор, алюминий и магний,
256. Рекомендации по пайке изделий из никеля и его сплавои
Способы пайки тельные припои Типы фзюеов
Паяльником На оловянной и А кти в н ые фл юсы

Газопламенными горелками свинцовой основах на основе хлористых
Контактным нагревом Медь, медно- солен (табл. 144)
Нагревом т. в. ч. цинковые Содержащие буру
Вольтовой дугой Серебряные, се- и борную кислоту
Погружением в расплавлен- ребряные с палла- (табл. 150)
ный припой дием и марганцем Защитная среда
В соляных ваннах Никелевые без содержания сер-
В печах с контролируемой Палладиевые нистых газов
атмосферой
Технология пайки легких металлов 231
которые образуют на границе раздела припоя и основного металла

хрупкие сплавы. Для пайки жаропрочных никелевых сплавов приме-
няют серебряные и никелевые припои. Сложиолегированные никелевые
сплавы паяют припоями на основе сплавов никель-хром, никель-
мапганец и никель-хром-марганец. Для облегчения пайки этих сплавов
рекомендуется их покрывать тонким слоем никеля. Общие рекоменда-
ции по выбору флюса, припоя и метода пайки никеля и его сплавов
приведены в табл. 256-
ТЕХНОЛОГИЯ ПАЙКИ ЛЕГКИХ МЕТАЛЛОВ
Пайка алюминия и его сплавов

Алюминий и его сплавы широко применяют для изготовления раз-
личных паяных изделий в авиационной, автомобильной, электротех-
нической и других областях промышленности.
Методами пайки можно исправлять механические повреждения
и различные дефекты в отливках из литейных сплавов. IIa поверхности
алюминия и его сплавов всегда имеется химически стойкая окисная
пленка, поэтому изделия из алюминия паять сложнее, чем изделия из
других металлов. Обычно применяют такие методы, при которых проис-
ходит разрушение окислов в момент пайки: бесфлюсовую пайку с меха-
ническим разрушением окисной пленки (абразивная, натиранием),
пайку ультразвуком, папку с разрушением окисной пленки активными
флюсами и др. Первые два способа применимы только для пайки легко-
плавкими припоями, по третьему способу можно паять легкоплавкими
и тугоплавкими припоями. Легкоплавкими припоями алюминий и его
сплавы можно паять со многими металлами, основная задача при этом
заключается в предварительном покрытии поверхности алюминия при-
поем, дальнейшая пайка деталей, луженых припоем, ничем не отли-
чается от пайки других металлов с помощью обычных, применяемых
припоев и флюсов.
При пайке алюминия с механическим удалением окисной пленки,
изделие нагревают, на зону шва наносят слой расплавленного припоя
и под ним шабером, паяльником или стальной щеткой удаляют поверх-
ностную пленку. Иногда окиспую пленку соскабливают непосред-
ственно палочкой припоя, в которую вводят абразив. По мере удаления
окисной пленки припой смачивает оголенную поверхность алюминия
и после охлаждения дает прочную связь. Абразивная пайка не требует
применения флюса. Разновидностью абразивной пайки является луже-
ние поверхности алюминия с помощью ручного шлифовального станка.
Окисную пленку с поверхности алюминия можно удалять при по-
мощи паяльника с вибрирующей металлической щеткой или ультра-
звуковым паяльником. Флюс при этом способе пайки не применяют.
Пайку алюминия ультразвуковыми паяльниками выполняют легко-
плавкими припоями па цинковой или оловянной основе с цинком, кад-
мием и алюминием. При пайке конец рабочего стержня необходимо
держать как можно ближе к поверхности алюминия, но по возможности
не касаться ее.
Соединения из алюминия, паяные легкоплавкими припоями на основе

свинца* олова, кадмия и висмута, плохо сопротивляются коррозион-
ному разрушению.
Легкоплавкими припоями алюминий можно паять также с помощью
реактивных и органических флюсов. Реактивные флюсы состоят обычно
из хлористых солей цинка, олова, аммония и фтористых солей натрия,
калия или лития. Органические флюсы изготовляют на основе триэта-
ноламина с добавками фторборатов кадмия, цинка или аммония. С при-
менением реактивных флюсов можно наять газопламенным нагревом,
в печи или в ваннах с флюсом.
В первых двух случаях флюс применяют в жидком виде, а также
в виде порошка или пасты, в последнем — собранное под пайку изделие
погружают в расплавленную соль. При пайке в ванне с флюсом припой
при сборке предварительно закладывают в специальную выточку или
применяют фасонные припои, которые укладывают в зоне пайки.
Пайка с одновременным покрытием всего изделия припоем может
быть осуществлена в ванне, состоящей из расплавленного припоя
и флюса. Для этой цели в тигель загружают припой с температурой
плавлении 150—200° С и смесь солей, состоящую из окиси цинка,
едкого натра и воды, например, состава (в весовых %):
Едкий натр • . . . 80
Окись цинка . . . . . 3
Вода . . 17
Если в расплавленную ванну погрузить изделие, то избыточный

едкий натр удаляет с поверхности металла окисиую пленку, а из обра-
зующегося в результате реакции между двумя солями цннканата натрии
высадится на поверхность изделия тонкая пленка цинка. При дальней-
шем погружении расплавленный нриной заполняет зазор и покрывает
оцинкованные места. Вместо едкого натра можно использовать едкий
калий (КОН) или гидроокись лития (LiOH). Этим способом можно
наять алюминиевые сплавы как между собой, так и с другими метал-
лами и сплавами, например, с медью, никелем или сталью. Недостат-
ком пайки с применением реактивных флюсов является низкая корро-
зионная стойкость паяных соединений. Поэтому после пайки не только
следует производить тщательную промывку изделия, но и наносить
лакокрасочное покрытие. Вследствие того, что органические флюсы при
перегреве обугливаются, не рекомендуется применять нагрев открытым
пламенем. В этом случае лучше всего вести пайку паяльником с термо-
регулятором или в печи, не допуская нагрева выше 275° С.
Нанесение покрытия для пайки легкоплавкими припоями с темпе-
ратурой плавления 280—320° С может быть осуществлено следующими
способами. Подготовленное под пайку алюминиевое изделие опускают
в ванну, состоящую из растворов едкого натра (верхний слой) и ртути
(нижний слой). При этом едкий натр растворяет окисную пленку на
изделии, а при дальнейшем погружении очищенная поверхность покры-
вается слоем амальгамы, которая защищает основной металл от окис-
ления. При пайке расплавленный припой способствует испарению
амальгамы и дает прочное паяное соединение.
Удаление остатков едкого натра производят обработкой изделия
в 10%-ной азотной кислоте с последующей промывкой в горячей и
холодной воде.
Другой способ нанесения покрытия основан на контактном выса-

живании серебра из специальных растворов. По этому способу на под-
готовленную подпайку алюминиевую поверхность (присутствие кремния
нежелательно) наносят слой жидкости следующего состава:
Компоненты Содержание
в Г/л
1. Азотнокислое серебро !00

Фтористый аммоний . 100
2. Фтористое серебро 100
Азотнокислый аммоний 100
После нескольких секунд жидкость вытирают насухо мягкой тряп-

кой. На обработанное таким способом место наносяг раствор канифоли
в спирте и паяют как обычно.
Тугоплавкими припоями можно паять изделия толщиной бо-
лее 1,5 ми. Наиболее распространенными методами нагрева следует
считать газопламенный, в печи и погружением в ванну с расплавлен-
ным флюсом.
Вследствие того, что упругость испарения и диссоциации окислов
алюминия низкие, пайку в вакууме не производят. При газопламенном
нагреве применяют бензо-кислородные и воздушно-пропановые горелки.
Лцетилено-кислородное пламя обычно не применяют для пайки сплавов
алюминия по той причине, что ацетилен вступает в реакцию с флюсом
и снижает его активность.
Воздушно-пропа новое пламя дает медленный и равномерный нагрев
и защищает окружающий металл от действия воздуха. Это пламя реко-
мендуется применять при пайке конструкций из тонкого металла и
сплавов, содержащих более 2% магния. Для уменьшения коробления
при пайке крупногабаритных деталей их следует предварительно
нагревать в печи до температуры 400—450° С. Процесс пайки состоит
из следующих операций: место соединения нагревают горелкой или
паяльной лампой до температуры пайки. Пруток припоя также нагре-
вают, вносят его в порошок флюса, а затем переносят к месту пайки.
Когда зона пайки будет полностью покрыта расплавленным флюсом,
вводят припой.
Пайку в печи производят по обычной для этого метода технологии:
приготовленные под пайку изделия собирают в приспособлениях или
в зажимах, в зазор или в специальное гнездо помещают припой и место
пайки покрывают флюсом. Вместо фасонного припоя на соединяемые
поверхности наносят слой припоя толщиной 0,10—0,20 мм. Собранные
детали помещают затем в иечь, температура которой выше температуры
плавления припоя и ниже температуры плавления основного металла.
Во избежание оплавления основного металла температура печи должна
строго контролироваться и иметь отклонение от заданной ±5°. Пайку
следует вести быстро. Это вызвано тем обстоятельством, что приме-
няемые флюсы при длительном нагреве не только теряют свои свойства,
но и сильно растворяют основной металл, что в конечном итоге приво-
дит к снижению прочности паяного соединения. Кроме того, длитель-
ное пребывание изделия в печи увеличивает диффузию припоя в основ-
ной металл, что также снижает прочность соединения. Время выдержки
в печи обычно подбирав т опытным путем, так как оно зависит не только
от температуры пайки, но и от веса детали и типа печи.
Пайку в печи производят в обычной воздушной атмосфере. Восста-

новительная среда не дает положительного результата потому* что
окислы алюминия не восстанавливаются водородом или диссоцииро-
ванным аммиаком, инертные газы не всегда дают положительные
результаты. При пайке в печи следует избегать соединения встык и
применения избыточного количества флюса. Паяемые детали должны
быть просушены, так как во время пайки между алюминием и влагой
образуется водород, который может вызвать вздутие паяемого изделия.
Просушивание изделий перед пайкой рекомендуется вести при 200° С
в течение 20 мин. Чтобы зажимные приспособления не припаивались
к деталям, применяют различные пасты. Одна из таких паст состоит
из смеси равных частей машинного масла, мелкозернистого графитового
порошка и спирта. Перед употреблением смесь тщательно размешивают,
наносят щеткой на контактирующие места и запекают при темпера-
туре 200—250° С.
Зажимные приспособления усложняют процесс и увеличивают
время процесса пайки, поэтому применять их следует только по мере
необходимости, они должны быть легкими и простыми. Материалом
для изготовления зажимных приспособлений может служить никель,
сталь или чугун. После пайки детали осторожно вынимают из печи
и охлаждают до полного затвердевания припоя.
Сплавы, подвергающиеся термообработке, после панки нагревают
вновь и закаливают при соответствующих температурах.
В массовом производстве удобно паять в ванне с расплавленным
флюсом. Перед пайкой детали обезжиривают, травят и собирают в при-
способлениях или зажимах. Холодные детали, погруженные в ванну,
покрываются твердым флюсом, от которого они освобождаются при
длительном погружении. Кроме того, детали бывают часто влажными
и при их погружении может произойти взрыв или выброс соли. Поэтому
перед погружением в расплавленную соль, собранные детали предва-
рительно нагревают в печи до 500—550° С. Объем ванны должен быть
достаточно большим, чтобы при погружении изделия температура
ванны не понижалась более чем на 5—Ю°С. Время пайки во многом
зависит от габаритов и конфигурации изделия. После пайки детали
охлаждают до полного затвердевания припоя.
При пайке алюминия с применением флюсов следует учитывать, что
остатки флюсов вызывают сильную коррозию алюминия, поэтому после
пайки изделие должно быть тщательно промыто в горячей (70—80° С)
затем в проточной холодной воде, после этого в течение 10—15 мин его
выдерживают в 2%-ном водном растворе фосфорного ангидрида или
в одной из следующих ванн:
Компоненты Состав в %
1. Азотная кислота концентрированная . 100

2. Азотная кислота . . . . ; 10
Бнхромат натрия . . . 2
Вода . Остальное
3. Азотная кислота 10 *
Плавиковая кислота 0,23
Вода Остальное
После выдержки изделие снова промывают в воде и тщательно про-

сушивают.
Соединение алюминия с алюминием без применения флюса может
быть осуществлено диффузионным способом, при котором соединяемые
детали нагревают между угольными блоками с образованием эвтекти-

ческой фазы Al-r-Cu в зоне соединения. Оборудование для диффузион-
ной пайки этим способом состоит из угольного нагревателя, источ-
ника питания и пневматического привода сжатия, обеспечивающего
постоянство давления в процессе нагрева и обжатия. Для пайки соеди-
нения собирают внахлестку длиной 9—12 мм, прокладывают между
деталями медную фольгу, устанавливают между угольными вставками
и сжимают с удельным давлением 0,85—1,4 кГ/мм'2 (рис. 155, с). Плот-
ность тока при нагреве берут 3,9—
6,25 а!мм2, ири напряжении 9—13 в. Тол-
щину медной фольги принимают в зависи- t
мости от толщины соединяемых полос.
Толщина алюминиевой
полосы в мм . . . . 0,35 3,25 1,60
Толщина медной фольги
в JKK 75—125 25—75 <25
Собранное соединение при умеренном

давлении нагревают, при этом в процессе
нагрева в контакте Al—Cu образуется
жидкая фаза, которая выдавливается из
контакта прилагаемым усилием обжатия Рис. 155- Схема соединения
алюминия диффузионным
(рис. 155, 6). Оптимальная температура способом в графитовом блоке
в зоне пайки 550° С (температура эвтекти-
ческого сплава Al—Cu). Она достигается за время 3—20 сек в зависи-
мости от размера полос.
Пайку алюминия и его сплавов с другими металлами затрудняет
не только наличие окисной пленки AI 2 O 3 , но и невозможность подо-
брать припой и флюс, которые в одинаковой степени хорошо смачи-
вали соединяемые металлы. Для упрощения пайки сопрягаемые поверх-
ности покрывают легкоплавкими припоями, цинком, серебром, медью
или никелем. Покрытые изделия паяют обычными методами и соответ-
ствующими припоями и флюсами. Перед покрытием изделие тщательно
обезжиривают, травят и промывают по технологии, принятой при
подготовке изделия к пайке.
Серебрение алюминия производят в трех электролитах, последова-
тельно перенося детали из одного электролита в другой. Детали в ванну
загружают под током. Состав электролитов и режим работы ванн
приведен в табл. 257.
Меднение алюминиевых сплавов осуществляют на цинковый под-
слой. При контактном осаждении цинка изделие после обычной подго-
товки подвергают дополнительной обработке по схеме, приведенной
в табл. 258. Контактное осаждение цинка осуществляют при комнатной
температуре в одной из следующих ванн:
Компонен гы Содержа и ис
в ГI г
1. Окись цинка 90 — 100
2. Окись цинка 90—100
Хлорное железо I —2
Сегнетова соль 10—20
3. Едкий Haip 400
Сернокислый цинк 120
Соль Рошеля 8
257. Состав и режим работы ванн для серебрения алюминия
Показатели для электролитов

Компоненты и параметры (содержание компонентов в Г/л)
режима
I Il IIl
Ион серебра ( A g ' ) в пересчете

на металл 0,7—0,8 4—4,5 24—25
Циан исты Г< и атр и й:
общий 90—95 65 — 70 — -
свободный 85—90 60—05 —
Цианистый калий:
общий — — 65 — 70
— — 10—15
— 40—50
Рабочая температура в 0C - . 25-- 3 0 25—30
Плотность тока в а/дм* . . . 1.5-- 2 , 5 0,5
Выдержка в сек . 10 До получения
заданной тол-
щины
258. Схемы подготовки поверхности алюминиевых сплавов

к контактному осаждению цинка
Чистый Все сплавы алюминия, кроме

алюминий высококремиистых Высококремнистые
и его сплавы сплавы алюминия
с мар1аицем
(1.25%) 1-Й вариант 2-й вариант
Осветление в Обработка в Контактное Обработка в смеси

50%-ной азот- 15%-ном рас- цинкование азотной и плавико-
ной кислоте творе серной вой кислот (3 : 1)
кислоты н течение 3 — 5 сек
Промывка Промывка Промывка Промывка
Контактное Осветленне в Осветление в Контактное цин-

цинкование 50%-ной азот- 50%-ной азот- кование
нон кислоте ной кислоте
Промывка Промывка Промывка Промывка
ж
Контактное Контактное
цинкование цин кование
Промывка Промывка
Для меднения можно использовать обычные цианистые медные

электролиты (табл. 259), в которых изделия обрабатывают после окси-
дирования (табл. 260).
259. Состав и режим работы ванн для меднения алюминия и его сплавов
Содержание Тем- Плот-

Компоненты в Г/л пера- ность
тура тока
в cC в а/дм*
Медь <в виде Na a CuCN e ) 25—30

Натрий цианистый 6—8 18— 0.8—J
Углекислый натрий 20—30 35
Медь циаиистая 110—120

Натрий цианистый (свободный) 6—8 75 6—10
Калий роданистый 15—17
Медь цианистая 23—30

Натрий цианистый (свободный) 5—7
» углекислый 20—30 45 — 2—4
Сегнетова соль 50—70 55
Едкий натр р Н < 12,6
Сернокислая медь 30—35

Пирофосфорнокислый натрнй 120—145 50— 1.2—1,7
Кислый фосфорнокислый натрий (одно- 60—100 60
за мощенный)
260. Состав и режим работы ванн оксидирования алюминия

и его сплавов перед меднением
Содержание Тем- Плот-

Компоненты в Г/л пера- ность
тура тока
в lj C в а/дм*
Медь металлическая 28—30

Натрий пирофосфорнокислый п пере- 200—210 45 — 2—4
счете на P 2 O 7 60
Аммоний сернокислый 3—6
Медь сернокислая 30—35

Натрий пирофосфорнокислый 130—140 18— 0,3—0,75
» фосфорнокислый 85—95 40
Алюминий можно никелировать по следующему технологическому

режиму:
1) обезжиривание в растворе едкого натра при комнатной темпе-
ратуре;
2) промывка;
3) обработка в течение 10—20 сек при комнатной температуре в рас-
творе плавиковой кислоты концентрации 20 ан3 на 1 л воды;
4) анодное оксидирование в 5%-ном растворе щавелевой кислоты

при плотности переменного тока 2,7 а!дм1 и графитовых катодах;
5) промывка;
6) обработка в течение 3—4 мин в растворе следующего состава
в Г/л:
Едкий натр GO
Силикат натрии 46
7) гальваническое покрытие в электролитах (табл. 261).

261, Cocran и режим работы ванн для никелирования алюминия
Ф Режим работы
5Й
ная плот-!
Содержа HI
лита в n C
электро-
в а/дм5
ратура
Темпе-
Катод-
Г/л
ность
pH
V
D
Борная кислота 40
Сернокислый никель 150 18— 1,8 2,7
Фторсиликат никеля 50 20
Сернокислый никель 200

Раствор фторбората никеля (уд. н. 1.49) 225 50 — 3,0 0,9—1,5
Хлористый никель кристаллический 1 70
Борная кислота 20
Сталь перед пайкой с алюминием покрывают легкоплавким припоем,

цинком или алюминием. Перед покрытием изделие обрабатывают жид-
ким флюсом на основе хлористого цинка, подсушивают и на несколько
секунд опускают в расплавленный металл. Излишки металла удаляют
встряхиванием или протирают чистой тряпкой.
Покрытие стальной поверхности алюминием производят погруже-
нием предварительно очищенной и подогретой стальной детали в рас-
плавленный алюминий. Процесс может происходить как с предвари-
тельным подогревом изделия в расплавленной солевой ванне, так и без
него. Д л я подогрева пригодны большинство смесей, содержащих фто-
ристые и хлористые соли калия, натрия и цинка.
Для подогрева стальных изделий можно рекомендовать ванны сле-
дующих составов в %
X лор ИС T ЫЙ H и ксл ь . I Хлористый аммоний 8
Хлористый литий . 1 » цинк 90
» калий , 5 3. Фтористый натрий 4
» натрий 4 Фтористый алюминий 4
» цннк . . 89 Хлористый калий 51
2. Фтористый натрий 1 » литий 41
Фтористый алюминий 1
В расплавленную соль следует загружать хорошо высушенные изде-

лия. Время пребывания зависит не только от температуры плавления
солевой ванны, но и от объема ванны и веса изделия. В расплавленный
алюминий загружают изделие, на поверхности которого не будет
остатков нерасплавленной соли. Загружать следует быстро. Если по
каким-либо причинам процесс прерывается, вынутое из солевой ванны
изделие необходимо подвергнуть сушке (фтористые соли гигроскопичны
и при цепродолжи тельном пребывании на воздухе впитывают в себя
влагу) или отмыть от соли и высушить, после чего процесс подогрева

повторяют. Загрузка в расплавленную соль изделия, покрытого вла-
гой, приводит к взрыву и выбросу соли.
При покрытии стальных изделий алюминием применяют также водо-
растворимые флюсы следующих составов в П л :
1. Кислый фтористый аммоний 370
Хлористый калий . . 450
Фтористый калий 300
2. Крем нефтор истый Л И Т И Й 200
После обработки в одном из этих флюсов в течение нескольких

секунд изделие просушивают и погружают в расплавленный алюминий.
Время выдержки стального изделия в расплавленном цинке и алю-
минии и температуру расплава следует строго контролировать, так как
при взаимодействии стали с расплавленным цинком или алюминием
на границе раздела происходит образование хрупкой диффузионной
зоны, которая изменяется в зависимости от температуры жидкого
металла и времени выдержки. Характер этой зоны и ее толщина зави-
сят также и от марки стали: диффузионный слой, образующийся при
взаимодействии алюминия с легированными сталями, имеет меньшую
толщину, чем в случае применения простых углеродистых сталей.
Во всех случаях следует стремиться к получению наименьшей зоны,
так как пластичность покрытого изделия повышается с уменьшением
толщины диффузнойного слоя.
Сталь, покрытую алюминием, припаивают к алюминию методом
погружения в расплавленную солевую ванну или в печи. При пайке
следует учитывать образование диффузионного слоя во время нагрева.
По этой причине паять следует быстро с минимальной температурой
нагрева.
Алюминий припаивают к меди и се сплавам после покрытия поверх-
ности меди слоем серебра или припоя.
Алюминий и никель соединяют с помощью припоев и флюсов,
пригодных для пайки алюминия.
При соединении оцинкованного железа или мельхиора с алюми-
нием последний предварительно лудят.
Твердая пайка алюминиевой бронзы с инконелем даже с применением
высокоактивных флюсов удается с большим трудом. Перед пайкой
и сборкой детали из алюминиевой бронзы тщательно обезжиривают
и травят по обычной технологии с последующим кратковременным
погружением в разбавленную соляную кислоту, детали из инконеля
травя г в смеси фтористой и азотной кислот, промывают и сушат. Пайку
производят в печи или газопламенным нагревом припоем на основе
никеля.
Чтобы избежать образования хрупкой диффузионной зоны во время
прямого контакта расплавленного алюминия и урана, пайку этих
металлов выполняют после нанесения на них металлического покрытия.
Уран покрывают хромом, железом или никелем; алюминий — цинком,
оловом, медью или плакируют Al—Si-сплавом. После покрытия пайку
ведут обычным способом. Во время пайки может происходить раство-
рение покрытия и образование хрупких прослоек, поэтому темпера-
туру пайки и время следует подбирать опытным путем, с тем расче-
том, чтобы диффузионная зона была наименьшей. Припой (например,
Sn—Zn—Pb) помещают в месте соединения в виде фольги.
Типы и характеристики припоев, а также рекомендации по пайке

изделий из алюминия и его сплавов приведены в табл. 262—263.
262. Типы и характеристики припоев, применяемых
при пайке алюминия и его сплавов
Область применения или харак-

Тины припоев теристика
Zn Плохо смачивает поверхность алюми-

ния и его сплавов
Zn с добавкой Al и Cu Смачивающая способность припоя уве-

личивается
•
На основе Sn, Pb, Cd Паяемые соединения обладают ынзкои

коррозионной стойкостью, после пайки
необходимо наносить лакокрасочное по-
крытие
На основе Sn. Pb, Cd, Bi Для пайки изделий, работающих в кор-

с добавками Al, Cu, Ni, Ag розионных средах, применять не реко-
с температурой плавления до мендуется
260° С
На основе Pb, Cd. Bi с до- Увеличение содержания Zn увеличивает

бавкой Zn коррозионную стойкость припоя
Содержание Zn 30—90% с Высококоррозионностойкие припои

добавкой Al и Cu с темпера-
турой плавления 260—385° С
Содержание Zn более 90% Дают возможность получить парные

с добавками Ag, Al, Cu, Ni, соединения, стойкие против коррозии
с темпера»урой плавления в обычной и морской атмосфере
385—430°
На основе Zn с 5 - 1 0 % At, Хорошо растекаются по алюминиевым

0,5% Mg или 0,5% Si, с тем- сплавам; паяные соединения обладают
пературой плавления 150— повышенной коррозионной стойкостью
250° и 450—500° С Для пайки стареющих сплавов типа
Д16 или Д20
На основе Al с добавкой Cu Не применяются при изготовлении пи-

щевой посуды
Al-Si Паяные соединения сохраняют высокую

прочность на воздухе и в слабом растворе
поваренной соли
А! —Si, 34А Не пригодны для пайки сплавов типа

Al — C u — M g . Al-Cu-Mg-Zn
На основе Al C добавками Для пайки декоративных деталей; после

до 10% Cu, 1 % Si и до пайки следует произвести анодную обра-
20% Zn ботку, в результате чего паяные Uiвы и
припой будут иметь одинаковый цвет
263. Рекомендации по лайке изделий из алюминия и его сплавов
Наиболее употрсби-
Способы пайки гельные припои Tnпы флюсов
Абразивная Цинк, на цинковой Смесь хлористых и

Натиранием н алюминиевой осно- фтористых солей калия,
С применением уль- вах с оловом, кад- натрия, лития (табл. 147
тразвука мием. медью (табл. 27, и 155, 156) на основе
Диффузионная 30. 92, Si) трнэтаноламина
Газопламенными го- (табл. 141)
рел ками
В печах
Пайка магния и его сплавов

Пайка магниевых сплавов затруднена не только наличием на по-
верхности металла стойкого окисла MgO, но и большим интервалом
кристаллизации и низкой температурой солидуса магниевых сплавов,
что затрудняет подбор припоев с более низкой температурой пла-
вления.
Пайку изделий из магниевых сплавов осуществляют паяльником,
газопламенными горелками, нагревом т. в. ч., погружением в ванну
расплавленного флюса, в печи и нагревом в электрическом блоке.
Высокая теплопроводность магния требует применения паяльников
большой мощности. При пайке газопламенными горелками используют
нейтральное ацетилено-кислородное или газо-кислородное пламя и ак-
тивные флюсы, состоящие из хлористых и фтористых солей натрия,
калия и лития.
Широкое распространение получил метод пайки магниевых спла-
вов погружением в расплавленный флюс. Для этой цели детали
обезжиривают, промывают в содовом растворе и в горячей воде, сушат
сжатым воздухом и собирают в приспособлениях вместе с припоем.
Приспособления изготовляют из нержавеющей стали. Собранные
в приспособления узлы нагревают в печи до 400—450° С, а затем на
1—3 чин погружают в ванну расплавленного флюса.
Спаянный узел охлаждают до 200° С, промывают в 2—3%-ном
кипящем растворе углекислой соды в течение 30—60 мин, п затем в хо-
лодной воде, после чего дополнительно обрабатывают при 20—30 Э С
в хромовокислой ванне (табл. 264), промывают в холодной и горячей
воде и высушивают в сушильном шкафу при температуре 60—70° С.
После окопчате>пьной обработки паяные детали подвергают оксидиро-
ванию для повышения коррозионной стойкости. Окись магния не
восстанавливается в среде водорода и диссоциированного аммиака
и поэтому в защитных средах магний и его сплавы паять не рекомен-
дуется- Инертные газы так же не дают положительного эффекта.
Пайку в печи выполняют с флюсом в виде сухого порошка, при этом
следует применять электрический или газовый обогрев с автомати-
ческим регулированием температуры.
Эффективен нагрев электрическими нагревательными плитами. В них
легко поддерживать необходимую температуру, что очень важно при
пайке магниевых сплавов.
264. Состав ванны для обработки 265. Состав и режим декапирования

изделий из магниевого сплава изделий из магниевого сплава
после пайки перед покрытием
E Режим
! з: работы
га
Компо- S Способ
ненты применения л
О H
О 0 -о
Ош о 2¾
Ком Iio- Содер-
жание ш 3 3
ненты 4
в Г/jt га 01 к
>.
CL
H
Xя
* г
Хромо- 150 Погружение в сз ч -
вый ан- ванну H^ 1— O-
<У So
гидрид 3 Muni после об- С с?
CLvXj
работки про- S
о G4S
мывка в холод- fr-
Азотная 240 ной и горячей
кислота воде, сушка на Opi «фос- 400—-120
воздухе форная
кислота IS—
Фтори- 90— IlO 25
стый
калий
Для облегчения процесса пайки изделия из магниевого сплава по-

крывают оловом, никелем или медью. Электроосаждение олова и никеля
осуществляют обычными методами из стандартных электролитов. Галь-
ванические покрытия следует наносить после тщательной подготовки
поверхности и декапирования (таб.ч. 265).
Покрытие медью осуществляют после контактного осаждения цинка
(габл. 266) в электролите, состав которого и режим осаждения приве-
266. Состав и режим работы ванн для контактного осаждения

цинка на магний и его сплавы
Содер- Продол-
Компоненты жание Темпе- житель- Кислотность
в Г/л ратура - ность раствора
в 0C в мин PH
Цинковый купорос . „ 40—50
П и рофосфор H 0 кис л ый
натрий 200—220
40—90 5—7 10,2—10,4
Углекислый натрий . * 4—6
Калий фтористый - . . 6—8
Примечание. Температура и продолжительность обработки

зависят от толщины цинкового покрытия.
267. Состав и режим работы ванны для осаждения меди
Содержание 11родол- Плот-

Компоненты в Г/л Темпе- житсль- ность
ратура IfOCTb тока
и 0C обработ- в а/Smv
ки в MtlH
Медь цианистая . . . . 40—42

IIa грий цианистый (об-
щий) 50—52 0.5 — 1 3,5—4
Углекислый натрий . . 29—31 65 — 70
Сегнегова соль . . . . 44—46
Едкий натр 7—8 1.3 1.2
Натрий цианистый (сво-
бодный) . . . . . . . . 5—6
Гальванически покрытые детали паяют методами и припоями, при-

меняемыми для пайки металла покрытия.
Д л я предотвращения и уменьшения коррозии после пайки детали
анодируют под окраску в электролите, состав которого приведен
в табл. 268.
268. Состав и режим работы ванны для анодирования
магниевых сила пов
Режим анодирования
Содержание Продол- Плот-

Компоненты н Г/л Темпе- житель- ность
ратура ность тока
в 0C обработ- в а/дм*
ки в мин
К и с л ы Й фтор и стый а м-
250—300
ДвухромовокислыЙ нат-
рий 60—80 70-80 30—40 5—6
Ортофосфорная кислота 60 — 70
Равномерную, устойчивую к истиранию и поддающуюся полирова-

нию поверхностную пленку, которая (после дополнительного вое кова-
ния) обладает высокой коррозионной стойкостью в средах с большой
относительной влажностью, дает обработка магниевых изделий (после
пайки) в ванне следующего состава (в %):
Азотная кислота 0,5—3.0
Плавиковая кислота 0,2—3,0
Трсхокисъ хрома 2—20
Ортофосфорная кислота 0.5—5.0
Ванна работает при низких температурах, время обработки

2—10 мин.
Рекомендации по пайке изделий из магния и его сплавов приведены
в табл. 269.
269. Рекомендации по пайке изделий из магния и его сплавов
Способы пайки тельный припой Типы флюсов
Газопламенными На основе маг- Хлористые и фтористые соли

горелками ния (табл. 96—99) лития, калия и натрия {табл.
Нагревом т. в. ч. 157). Смесь борной кислоты и
В соляных ван- фтористые соли металлов
нах
ТРУДНОПАЯЕМЫХ МЕТАЛЛОВ
Пайка молибдена
Молибден применяют в электровакуумной промышленности, в реак-
тивной и атомной технике, в авиации и в других областях, где тре-
буется от изделий стойкость при температурах 650—1800° С.
Его пайка легкоплавкими припоями на основе олова, свинца и кад-
мия не представляет трудностей. Молибден устойчив на воздухе до
температуры 350—370* С, но при более высокой температуре окисляется
с образованием летучей трехокиси молибдена (MoO3). При темпера-
туре выше 700° С скорость окисления и испарения молибдена знечи-
тельно повышается, а при температуре выше 980° С нагрев, кроме того,
вызывает рекристаллизацию металла, что приводит к его хрупкости.
Рекристаллизация молибдена происходит и в процессе пайки вблизи
спая вследствие диффузии припоя с образованием хрупкой зоны.
Образование этой зоны можно уменьшить, если пайку вести быстро.
При температуре твердой пайки молибден не реагирует с азотом
и водородом, с сероводородом вступает в реакцию с образованием ди-
сульфида MoS 2 , сернистый газ при температуре 700—800° С окисляет
молибден.
Пайка молибдена (и его применение) при высоких температурах
возможна только в вакууме, в нейтральной или в восстановительной
атмосфере или с защитными покрытиями (плакирование платиной, нике-
лем; гальваническое покрытие хромом, никелем, медью; нанлавленне
или горячее покрытие алюминием).
Никелирование и меднение молибдена производят после тщатель-
ной механической, электролитической и химической обработки, целью
которой является удаление с поверхности окислов, окалины и жира!
Никелем его покрывают в электролите I 9 а медью в электролите 2
(табл. 270). Д л я улучшения сцепления покрытий с основным металлом
рекомендуется отжиг изделия в среде водорода или в вакууме. По слою
полученного покрытия возможна пайка или осаждение других металлов.
Молибден можно паять всеми известными методами, но предпочте-
ние следует отдать индукционной пайке в атмосфере аргона в вакууме,
в водороде или азотно-водородной среде. При этом методе пайка проис-
ходит быстро, без образования заметной хрупкой зоны. Пайка молиб-
дена на воздухе с относительно медленным нагревом сопровождается
Технология пайки трудпопаяемых металлов 245
270. Состав и режим работы ванны для инкслирования

и меднения молибдена
Содержа II ие
Компоненты в Г/л Температура 11лО I Ilость
в dC тока в а/ дм2
1. Сернокислый никель 250—300

Никельхлористый гидрат 40—50 50—60 3—5
Борная кислота 30—35
2. Сернокислая медь 200 25—30 2—1

образованием окислов, которые выделяются по границам зерен и де-

лают основной металл хрупким.
При пайке припоями с относительно низкой температурой плавле-
ния можно применять нагрев слегка окислительным кислородно-
ацетиленовым пламенем с применением флюсов» рекомендованных для
пайки серебра или меди.
Молибден паяют благородными металлами, палладием, никелем, ти-
таном, медью, кобальтом и их сплавами.
Молибденовые детали, от которых требуется высокая прочность при
температуре до 1800" С, паяют бор идами хрома или молибдена (Mo .,В),
содержащими 3—7% В. Бор иды получают нагреванием до 2000° С
порошкообразной смеси молибдена или хрома с бором. Полученную
спеканием смесь затем измельчают в порошок и смешивают со спиртом.
Температура паики боридами должна быть в пределах 2000—2060° С.
Рекомендации по пайке изделий из молибдена приведены в табл. 271.
271. Рекомендации по пайке изделий из молибдена и его сплавов
Условия работы Тип флюса или

паяного соединения защитной атмосферы 1 ни припои
При низких тем- Содержит не канифоль, На основе олова,

пературах насыщенный раствор хло- свинца или кадмия
ристого аммония с хло-
ристым цинком
Слегка восстановитель- Ag+0,25% P

»юе ки ело родн о- а це » i глеи о-
вое пламя с флюсом, при-
меняемым для пайки се-
ребра или меди
До 650° С
Погружение о расплав- Ag-Cn;

ленный припой, покрытый A g - - C u — Ni — Li
флюсом
Продолжение табл. 27!
Условия работы Тип флюса или

паяного соединения защитной атмосферы Тип припоя
От 650 до 1500° С В одоро д. азот! 1 о-во ; - Pt. Au, Ая. Pd, Ni.
родная смесь, инертные Ti, Со, Cu и их сплавы
газы. вакуум. Нагрев между собой; Alo — Ru;
т. в. ч. или в печи Mo —Б; N b - N i
От 1500 до 1800° С То же Бор ид хрома или

молибдена (3 — 7 % ß)
Когда прочность В печи с защитной Cu-f-7% Р. припои

не имеет решающего средой на основе Ni1 Со, Fe
значения
Когда требуется Индукционная пайка в Инконсль, Хейнс-25

высокая прочность атмосфере аргона
Пайка бериллия
Легкоплавкими припоями бериллий паяют с применением спе-
циальных флюсов, содержащих фториды и хлориды цинка, аммония
или щелочноземельных металлов. При пайке горелкой изделие сле-
дует нагревать быстро, чтобы предотвратить окисление мест пайки,
так как применяемые флюсы быстро теряют свои свойства. Д л я улуч-
шения качества паяемые поверхности желательно предварительно лу-
дить. Пайку луженых деталей ведут свинцовыми припоями с индием,
цинком или серебром.
Пайка бериллия тугоплавкими припоями затруднительна из-за об-
разования на его поверхности пленки окиси бериллия (BeO).
Один из способов пайки состоит в том, что на поверхность, подле-
жащую пайке, помещают пластинку магния, после чего изделие загру-
жают в нагретую до 750° С печь, заполненную инертным газом. При
этом на поверхности бериллия образуется пленка, состоящая из хими-
ческих соединений Mg—Be. Между подготовленными таким способом
деталями прокладывают пластинку алюминия. Собранный узел нагре-
вают в течение 10 мин в среде аргона при температуре 750° С.
Положительные результаты можно получить при диффузионной
пайке бериллия с другими металлами. Для этой цели между бериллием
и металлом прокладывают серебряный припой, содержащий до 15—
20% Pd. Полученное соединение нагревают в вакууме ( 1 0 ' 6 мм р т . cm:)
до температуры несколько ниже температуры начала плавления при-
поя. При этой температуре деталь выдерживают в течение 5—10 мин;
затем температуру повышают выше температуры полного расплавле-
ния припоя и дают выдержку около 1 мин для получения паяного
соединения. Паяную деталь быстро охлаждают до температуры начала
плавления припоя.
Другой способ пайки состоит в предварительном покрытии берил-
лия другим металлом, например, медью или серебром в цианистых
или кислотных растворах, металлизацией распылением или йогруже-
Технология пайки т рудпопаяем ых металлов 247
нием в металлический расплав. Перед покрытием поверхность берил-

лия обрабатывают в 5 — 1 0 % - н о м растворе H F h без промывки деталь
переносится в ванну для покрытия.
На медные покрытия иногда наносят слой гидридов бериллия, пред-
став ?яющий собой суспензию тонкого порошка гидридов бериллия
в спирте. Подготовленные соединения собирают и паяют серебряным
припоем в вакууме или в печи с инертной атмосферой.
Стойкие паяные соединения получают тогда, когда на очищенную
наждаком поверхность наносят слой расплавленного золота, иа кото-
рое электролитически осаждают медь, затем пайку можно вести обыч-
ными методами.
Горячее покрытие бериллия может быть осуществлено методом по-
гружения детали в ванну с припоем, закрытым с поверхности жидким
флюсом. Покрьпыс детали затем собирают и паяют в печи с инертной
атмосферой в течение 10—15 мин при температуре 700° С.
При пайке бериллия с бериллием применяют в качестве припоя
алюминий и его сплавы. Серебряные припои применяют при пайке
соединений, работающих при нормальных температурах, для лучшего
смачивания в них вводят 0,2—0.5% Li.
Для работы при высоких температурах припоями служат сплавы
бериллия с серебром, титаном или цирконием.
Цинковые и кадмиевые припои хорошо растекаются по бериллию
и обладают способностью проникать в узкий зазор. Пайка этими при-
поями идет без образования диффузионной зоны. Большинство же
припоев плохо растекается по бериллию, поэтому для получения плот-
нмх швов припои следует закладывать непосредственно в зазор. Реко-
мендации но пайке изделий из бериллия приведены в табл. 272.
272. Рекомендации по пайке изделий из бериллия
Наиболее употребительные Типы флJOCOU

Способы пайки припои или защитной
атмосферы
Паяльником. На осионе свинца с индием, кад- Фтористые

Пламенными мием, цинком или серебром (после и хлористые
горелками предварительного покрыiи«) соли цинка
Нагрев т. в. ч. Серебро и его сплавы Инертная

В печи Серебряные с литием среда, водород
Алюминий
Ал ю ми н и й-серебро
Серебро-медь (28%)
Сплавы бериллия с серебром, тита-
ном или цирконием
J Вакуум То же - —
Пайка вольфрама
Вольфрам широко применяют в ракетостроении, в радиотехнике и
в производстве различных жаропрочных сплавов и сталей, способных
работать при температуре выше 2700° С.
При обычной температуре вольфрам обладает высокой химической

стойкостью, но при нагреваний выше 400—500° С окисляется с обра-
зованием трехокиси вольфрама (WO 3 ).
Вольфрам после тщательной очистки можно паять всеми известными
методами, но наиболее надежные результаты получают при индукцион-
ной пайке в атмосфере инертных газов или в водороде. Никелирова-
ние или меднение вольфрама значительно облегчает его пайку с дру-
гими металлами.
Вольфрам, как и молибден, склонен к рекристаллизации при тем-
пературах пайки. Для уменьшения образования хрупкой зоны перспек-
тивным является метод диффузионной пайки, что позволяет значительно
сократить время пайки и повысить надежность конструкции. В табл. 273
приведены припои и режим диффузионной пайки вольфрама. При пайке
этими припоями происходит диффузия и взаимное растворение припоя
и основного металла — вольфрама. Рекомендации по пайке изделий
из вольфрама и его сплавов приведены в табл. 274.
273. Припои для диффузионной пайки вольфрама
Ü4 »ж-
ратура
Темпе-
Темпе-
ратура
Компо- Состав Компо- Состав

Время
в мин
пайки
пайки
пайки
К V >|
ненты ненты н %
в 0C
в 0C
ь % V «С 3
JvT c3
СЭ С to
Mn 68
Ni 16
Ni 83,5 Со 16 1066 5
Cr 6,5 В 0,5
Fe 2,5 1066 5 0
В 3,0
Si 5.0 Ni 70
С 0,15 Cr 20
Si 10 1185 5
Fe 1
t
П р и м е ч а й и е. Паяют в атмосфере водорода. Припои приме- .

и я юг ь виде порошка.
274. Рекомендации по лайке изделий из вольфрама и его сплавов
Условия работы '1нп флюса или

паииого соедннения защитной атмосферы THи припоя
При низких тем- Содержащие хлористый На основе олова или

пературах цинк свинца
Изделия, покры- Содержащие канифоль Оловянно-свинцовые.

тые никелем или ил и хлор и с г ы й ци и к, серебряные припои
хромом флюсы для пайки никеля
и меди серебряными при-
поями •
При высоких тем- Аргон, гелий, водород, Та, Ti, N1, Au, Cu,
пературах азотноводородная смесь C u — N i , A u - C u , сере-
бряные, марганцовые,
палладиевые
Ланка титана
В обычных условиях поверхность титана покрыта окисной пленкой,

которая с трудом удаляется с помощью флюсов и при нагреве диффун-
дирует в металл с образованием хрупкой зоны. При температурах
выше 500° С титан поглощает азот, водород и кислород. По этой при-
чине газовые среды и флюсы, содержащие азот, водород и кислород, не
применяют при пайке титана. Образование окисной пленки при нагреве
предотвращается применением флюсов, состоящих из хлоридов олова,
меди или серебра, быстрым нагревом под пайку, проведением пайки
в среде инертных газов высокой чи-
стоты или в вакууме, предваритель- 275. Состав и режим работы ванн
ным покрытием титана оловом, се- дли подготовки изделий ид титана
ребром, медью и другими металлами. к гальваническому покрытию
Титан и его сплавы легкоплав-
кими припоями паяют после пред-
ратура
Темпе-
Состав
ванны
варительного покрытия деталей оло- Компоненты D %
в eC
вом, серебром или медью. Д л я по-
крытия оловом подготовленное под
пайку изделие быстро опускают
на IO—20 мин в нагретое до 700° С Углекислый 96
aiово. Покрыть титан оловом можно натрий 500
Азотнокис- 4
и при помощи флюса, в состав ко- лый натрий
торого входит хлористое олово.
Компоненты флюса просушивают и
применяют в мелкоразмолотом ви- Плавиковая 3—5
кислота
де. Деталь покрывают флюсом тол- Соляная 15
щиной до 3 мм и нагревают в печи кислота
с нейтральной средой до 350— Вода Осталь-
ное
400° С.
20—25
Медное покрытие может быть
получено погружением изделия на Азотная 20
кислота
несколько секунд в расплавленную Плавиковая 1—3
хлористую медь или ее смесь с дру- кислота
гими хлоридами меди при темпера- Вода Осталь-
туре 650—700° С. ное
Серебром гитан покрывают ме-
тодом окунания изделия в расплав-
ленное серебро. После охлаждения деталь очищают от остатков флюса
и шлака паром или кипячением в воде с последующей зачисткой мел-
кой наждачной бумагой или щеткой. Лужепое изделие паяют легко-
плавкими припоями с температурой плавления не более 200° С с при-
менением канифольных флюсов.
Перед нанесением покрытия гальваническим способом детали обез-
жиривают в органических растворителях или в растворах, применяе-
мых для обработки нержавеющих сталей, и травят в течение несколь-
ких минут в одном из растворов, приведенных в табл. 275. После пред-
варительной подготовки титан покрывают сначала хромом и на оса-
жденный хром наносят медь. Состав и режим работы ванн для хроми-
рования и меднения титана приведены в табл. 276—277.
Меднение титана может быть осуществлено в пирофосфатной ванне
с доращиваиием слоя меди до необходимой толщины из сернокислого
электролита (габл. 278).
276. Состав и р е ж и м р а б о т ы пани для хромирования

титана и его сплавов
Электролиты
Компоненты и режим работы
1 2 3
Состав электроды товв Г/л

Трехокнсь хрома . . . . • 350—400 230—260 150—180
Серная кислота 3.5-4 2.3—2.6 1.5—1,8
У словия работы
Температура в 0 C . . . . 44—55 50—55 55—60
Катодная плотность в а/дм* J0—20 30—45 35—100
277. Состапы электролитов и режим работы ванн

меднения титана и его сплавов
Электролиты
Компоненты и режим работы
I 2 1 3
1
Состав электроли тов в Г/л

Медь (в виде Na 2 CuCN 3 ) . . 25—30 40 30
Натрий цианистый . . . . 8—12 10 8—10
» » . . . . 55 8—10
Углекислый натрий . . . 20—30 50—80
Cerиегова соль 30
Условия охлаждения
Температура в 0 C . . . 2. 18 — 35 18—25 18—25
Катодная плотность в а/дм 0,8-1 0,3—0,5 1,0—1,5
Материал анодов Медь
278. Состав и режим работы канн для меднения титана
Содержанке
Комноченты в Г/л Режим работы
1. Натрий нирофосфорно- 120—145 Температура электролита

кислый 20—30® С, плотность тока
Сернокислая медь 30—35 0,3 — 0,4 а/дм*, pH = 7,5-i-8,9
2. Сернокислая медь 200 — 220 Температура 15—20°, плот-

Серная кислота 50—70 ность тока I—2 а/дм*
Серебрение титана и его сплавов осуществляют последовательной

обработкой изделия в растворах, состав которых приведен в табл. 279.
Применяют также способ гальванического покрытия титана и его
сплавов перед пайкой железом или кобальтом.
Технология пайки т рудпопаяемых металлов 251
279. Состав и режим работы ванн для покрытия титана

и его сплавов серебром
Ф Режим обработки
Содержат
ки в мин
обработ-
п а/дм*
Компоненты Примечания
Время
Плот-
в Г/л
ность
тока
Азотная кислота 200— 1 —
250
Плавиковая кислота 10-25
Хлористый н и ке-1ь 210 — 3—4

250
Соляная кислота 130 — 4—5 4—6 1. Температура
120 всех ванн 15 — 25° С.
2. После обработ-
ки в ванне следует
промывка.
Ион серебра (Ag') 0.5 — 0,5 4—6 3. В ванне из хло-
в пересчете на металл 1.5 ристого никеля и
Цианистый калий 45 —80 соляной кислоты де-
Угле кисл ы й кал и и 12—30 таль обрабатывают
сначала без гока.
а затем под гоком.
Ион серебра (Aj?') 20 — Зависит 0,4 —
в пересчете на металл 30 от толщины 0.6
Циан истый кал и н 45- покрытия
80
Углекислый калий 20—
50
Перед нанесением покрытия детали обезжиривают, промывают хо-

лодной водой и для удаления остатков окислов погружают в ванну:
при нанесении железного покрытия на 10 мин в кипящую концентри-
рованную соляную кислоту, при нанесении покрытия из кобальта —
на 15 мин в раствор состава (в об. %): HCl — 0,1; H 2 SO i — 9—10;
H 2 O — 90, температура ванны комнатная. Применение ванн указан-
ного состава позволяет переносить детали без их промывки в гальвани-
ческую ванну (табл. 280).
280. Состав и режим работы ванн для галька ни чес кого покрытия
титана и его сплавов железом и кобальтом
Содержание компо- Темпе-

Покрытие нентов в Г/л parЪvpa Примечание
в С
Хлористое же- 80—100 р H Еанны доводят до

лезо 300 0.6—1,0 добавлением со-
Железо Хлористый каль- ляной кислоты
ций 150
Сернокислый ко- 60—70 р H ванны доводят до

бальт 500 1,0—3,0 добао ICHHCM со-
Кобальт Борная кислота ляной кислоты
45
Фтористый нат-
рий 14
До погружения в гальваническую ванну детали подключают в цепь

так, чтобы катодом служила деталь, а анодом — железо или кобальт
в зависимости от типа покрытия. Толщина покрытия железом 0,01 —
0,015 мм, кобальтом 0,005—0,0125 мм. После покрытия паяют обычным
способом. Чтобы обеспечить диффузионный процесс, в качестве припоя
применяют серебро.
При пайке покрытых деталей необходимо обеспечить контакт паяе-
мых поверхностей. Особое внимание следует обратить на количество
припоя, так как избыточное содержание его приводит к растворению
покрытия. Оптимальная толщина медного покрытия, защищающего
гнган от окисления и взаимодействия припоя, находится в пределах
15—20 мк для интервала температур 750—830° С. При температурах
выше 830° С медное покрытие следует применять с большой осторож-
ностью, так как происходит значительная диффузия титана в медное
покрытие с образованием хрупкой зоны, по которой паяное соединение
разрушается.
Тугоплавкими припоями титан и его сплавы можно паять с нагре-
вом газовым пламенем» угольной дугой, в индукторе, сопротивлением,
в вакууме и в печах с нейтральной средой. Но время пайки титан реаги-
рует с компонентами припоя с образованием соответствующих интер-
металлических соединений, которые снижают прочность и пластичность
паяных швов. Поэтому время пайки строго контролируют, так как
чем это время меньше, тем меньше зона иитерметаллидов и тем прочнее
паяное соединение. Газовой горелкой паяют после того, как припой
уложен в зазор и поверхность, подлежащая пайке, покрыта флюсом.
Пайку в вакууме производят без флюса или в среде чистого и сухого
инертного газа. Печь следует нагревать после достижения вакуума
К)"3 мм рт. ст. Для качественной пайки требуется вакуум порядка
IO*"6—10~6 мм рт. ст. Вакуумнрование печи прекращается после охла-
ждения спаянных деталей до температуры 200—250° С. Дальнейшее
охлаждение производят на воздухе. Наиболее эффективным способом
нагрева следует считать индукционный в среде аргона или гелия.
При этом способе процесс пайки происходит очень быстро и не обра-
зуется значительной диффузионной зоны.
Печная пайка не всегда дает положительные результаты из-за
сравнительно высокой длительности процесса, что приводит к образо-
ванию широкой диффузионной зоны и к потере прочности паяного со-
единения. Хорошие результаты можно получить, применяя контейнер,
который после загрузки в него изделий, опускают в расплавленную
соль или помещают в печь. В контейнер подают аргон под небольшим
давлением.
Для пайки титана с титаном и титана с другими металлами лучше
применять чисгое серебро, серебряные и серебряно-марганцовистые
припои. Добавка к чистому серебру 1—2% Li значительно увеличивает
растекаемость припоя по поверхности титана в нейтральной среде и
в вакууме, что позволяет паять титан с титаном и тиган с другими ме-
таллами без нанесения на паяемые детали промежуточных покрытий.
Серебряные припои, содержащие медь, олово, кадмии и цинк,
дают твердую и хрупкую зону соединения при температурах пайки
выше 400° С и применять их следует при большой скорости пайки.
Рекомендации по пайке изделий из титана и его сплавов приве-
281. Рекомендации по пайке изделий из титана и его сплавов
Наиболее употреби- Типы флюсов и

I Способы пайки тельные припои защитной атмосферы
Паяльником Олоиянно-спинцовые Хлористые соли се-

Газопламенными го- (после предварительно- ребра. олова и меди,
релками го покрытия оловом, содержащие канифоль
медью или серебром)
Цинке вые с оловом
Индукционный на- Серебро и е ю спла- В атмосфере аргона

грев вы. серебро с литием и и гелия с применением
В печах с контроли- марганцем флюса
руемой атмосферой
В вакууме (Ю-5 — IICp JI.MH-72 —
10 мм. рт. Cm ) Серебро
Пайка циркония
В нормальных условиях цирконий устойчив на воздухе, но при
нагреве быыро сгорает с выделением большого количества тепла.
IIo своим технологическим свойствам он близок к меди. Цирконий обла-
дает высокой коррозийной стойкостью в агрессивных средах и поэтому
находит применение в химическом машиностроении и в ядерной технике.
Цирконий трудно поддается пайке, полученные паяные соединения
хрупкие и отличаются низкой коррозионной стойкостью.
Для облегчения пайки рекомендуется на поверхность циркония
наносить покрытие обработкой (длительность обработки при комнатной
температуре 2—5 лит) в одном из следующих растворов:
н м г/л
1. Ортофосфорная кислота 85%-наи 60
Борофтористоводородная кислота 50%-пая 30
2. Ортофосфорная кислота 85%-ная 20
Борофтористоводородная кислота 50%-ная 5
3. Ортофосфорная кислота 85%-ная 30
Борофтористоводородная кислота 50%-ная . . . . . . . . 50
Окись олова ] Г/л
Для увеличения твердости покрытия проводят дополнительную

обработку (после промывки) в одном из следующих растворов (pH =
-= 11-5-12) при 35—40° С в течение 1—5 мин.
в Г/л
1. Углекислый натрий 30
2. Кремнекислый натрий 20
3. * * 12
Углекислый H d i p n i i . . ю
Покрытие значительно улучшает качество и упрощает пайку.

Применение самофлюсующих серебряных припоев с литием позво-
ляет паять цирконий в среде чистого аргона без предварительного по-
крытия циркония промежуточными металлами. Пайку легкоплавкими
припоями на основе олова и свинца осуществляют после предваритель-
ного лужения циркония. Пайка луженого циркония с другими метал-
лами не представляет трудности и может быть выполнена с примене-
нием канифольных флюсов. Высокотемпературную пайку циркония
даже в атмосфере инертных газов и водорода следует производить с при-
менением флюсов. Только при наличии очень чистого аргона или гелия
флюс можно не применять.
В качестве припоев можно рекомендовать серебро и его сплавы,
палладиевые и никелевые припои. Рекомендации по пайке циркония
приведены в табл. 282.
282. Рекомендации по пайке изделий из циркония
Наиболее часто Типы флюсов или

Способы пайки употребляемые припои атмосферы
Паяльником На оловянной или енин- Содержащие кани-

I 'азопл а мен ным и цовой основе после предва- фоль (табл. 135—137)
горелками рительного лужения
Серебро и его сплавы, Аргон, гел ий ил и

палладиевые, никелевые водород при наличии
В печах с кон- флюса
трол ир уемой атмо-
сферой
Нагревом т. в. ч. Серебро с литием (0,2 — Чистый аргон
В вакууме 1 % Li), никель с фосфо-
ром (в случае отсутствия
покрытия)
Панка тантала
Тантал очень коррозионно-устойчивый металл. В большом количеств
тантал поглощает азот, водород растворяется в тантале с образованием
твердых растворов. Благодаря высокой химической сюйкости тантал
находит применение в химическом машиностроении, электро- и радио-
технике, при изготовлении вакуумной аппаратуры.
Тантал трудно поддается пайке. По этой причине перед пайкой его
поверхность рекомендуется покрывать никелем или платиной. Пайку
покрытых изделий можно вести известными способами с применением
флюсов в среде инертных газов или в вакууме.
Рекомендации по пайке тантала приведены в табл. 283.
283. Рекомендации по пайке изделий из тантала
Способ пайки тельные припои Типы флюсов
В вакууме Мсдн о- зол от ые Дл я пай ни I и га н а

Контактным нагре- Медно-ссребряные (табл. 152. 153)
вом
Технология пайки т рудпопаяемых металлов 255
Пайка ниобия
Ниобий обладает высокой химической стойкостью и поэтому
находит применение при изготовлении химического, электровакуум-
ного, радиотехнического оборудования, ядерных реакторов, теплооб-
менников, сотовых панелей и других деталей, работающих при темпе-
ратурах до 800°С.
При нормальной температуре ниобий не окисляется на воздухе, но
при нагревании выше 200° С на его поверхности образуется прочная
окисная пленка, которая при более высоких температурах нагрева
диффундирует в металл, делая его хрупким.
Пайку ниобия следует производить только в вакууме или в среде
сухого и чистого инертного газа, так как он ири нагреве поглощает
азот, водород, водяные пары, двуокись и окись углерода. В качестве
припоев могут быть использованы сплавы на основе титана и циркония,
обладающие работоспособностью при температуре до 800° С и корро-
зионной стойкостью в среде жидких щелочных металлов.
Пайка ковара
Паяют обычно золоченый ковар. Золочение состоит из очистки
поверхности щелочным и кислым растворам и, электрол итической обра-
ботки ковара в горячем растворе KCN и обычного золочения из кис-
лого раствора повышенной чистоты (не допускается содержание в элек-
тролите железа, кобальта и никеля) или способом контактного осажде-
ния золота в растворах, состав которых приведен в табл. 284. Толщина
покрытия под пайку должна быть 1,25—2,5 мк. После золочения произ-
водят старение изделия при 200—300° С в течение нескольких часов.
Соединение позолоченного ковара с полупроводниковыми материалами
осуществляют золотыми припоями.
284. Электролиты для контактного осаждения золота на ковар
л
процесса
U
• га о
ратура
Темпе-
Содер-
Содер-
^ p. V
жание
жание
% >• ~ и
в Г/л
и Г/л
Компоненты Компоненты
P 0C
г CC 3
Дицианоараат ка- Дицианоараат ка-

лия 28 лия 5
Лимон ни я кис- Цитрат аммония 20 95
лота . 60 Мочевина . . . . 25
Вольфрамовая ки- А ммо н и й хл орн-
слота 45 стый 75
ЕдкиH натр . . . 16 80 —
Диэтилгл и ц и н - 90
натриевая соль . , 4 Дицианоараат ка-
Од и оз а меще и н ы й лия . . . • • * . » 8 10 —
ф га лс во ки ел ый ка- Д в у угле кисл ый 75
25 натрий 160
Пайка германия и кремния

При панке токопроводящего проводника с полупроводниковым эле-
ментом важным условием является создание плотного электрического
контакта между ними. Наиболее распространенные полупроводники
германий и кремний смачиваются припоями только при наличии на их

поверхности металлической пленки. Конечным поверхностным слоем
является обычно золото или никель.
Для осаждения золота и никеля тщательно очищенное изделие по-
гружают в один из растворов состава, приведенного в табл. 285.
После промывки и сушки, пайку с токопроводящим проводником
осуществляют легкоплавкими припоями по обычной технологии с при-
менением некислотных флюсов. Для быстрой и более качественной
пайки металлические части следует предварительно облудить. Лужение
может быть осуществлено с применением кислотных флюсов, нос обя-
зательной тщательной промывкой, нейтрализацией и сушкой изделия.
285. Состав растворов для химического покрытия кремния

и германия никелем и золотом
Покрытие Покрытие
Компоненты и Компонен гы
кике-
золо-
золо-
с;
режим работы * * и режим работы
лсм
том
том
ZZ GJ
Xч
;
I
Состав растворов в Г/л
Условия jлокрытия
Хлористый ни-
кель . . . . . . 30 —
Дицианоараа! Температура
калия —
2 н С 90 00—95
Цитрат аммо- Скорость оса-
ния 65 50 ждения в мк/ч 5.0 2.5-5.0
Хлористый ам-
MOlf и и 50 75
Фосфорнокис-
лый натрий . . 10 >0
ЛЕГКОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ И ИЗДЕЛИЙ
С МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ
Пайка олова
Место пайки тщательно очищают от грязи, следов масла и жира.
Механическая очистка при этом необязательна. В качестве припоев
применяют оловянно-свинцовые сплавы, а также легкоплавкие припои,
содержащие висмут, кадмий и индий с температурой плавления не
более 230° С. Олово с другими металлами легче паять после предвари-
течьного лужения металла, при этом можно применять кислотные или
канифольные флюсы.
Пайка свинца и его сплавов

Свинец и его сплавы паяются хорошо. При панке следует внима-
тельно следить за температурой, чтобы не расплавить основной металл.
Технология пайки легкоплавких металлов и изделий 257
Место пайки тщательно зачищают железной щеткой, шкуркой, напиль-

ником или скребком и покрывают флюсом на основе стеариновой кис-
лоты, канифоли или жиров. В качестве припоев используют сплавы
с температурой плавления 183—235° С. При пайке следует избегать
стыковых соединений, при толщине листов до 3 мм величину нахлестки
следует брать 10 мм. При пайке свинца с другими металлами сначала
их лудят оловом или припоем. Затем зачищают свинец, покрывают место
пайки флюсом и паяют обычным способом.
Пайка кадмия
Поверхность кадмия покрыта тонкой пленкой, которую перед пай-
кой необходимо удалить механическим способом. Паять кадмий можно
эвтектическими сплавами кадмия с оловом или оловянно-свинцовыми
припоями с температурой плавления не более 280—300° С. При пайке
рекомендуется применять флюсы на основе хлористого цинка и ка-
нифоли .
Пайка цинка и его сплавов

Цинк паяют оловян но-свинцовыми припоями или припоями на
основе свинца с добавкой 8% Cd и 2% Zn. Флюсом обычно служит
хлористый нинк с избытком соляной кислоты.
Пайкой обычно заделывают различные дефекты. Дефектные места
перед пайкой зачищают напильником или рассверливают, затем металл
нагревают до температуры плавления припоя и лудят им паяемую
поверхность. После лужения процесс пайки идет обычным путем.
Пайка сталей и чугунов, имеющих горячее

покрытие
Для пайки стали и изделий из чугуна, луженных оловом, можно
применять некоррозионные флюсы и свинцово-оловянные прииои
(до 30% Sn). Подготовка поверхности под пайку состоит в удалении
загрязнений и жира. Соединения обычно нагревают паяльником,
г. в. ч. или газовым пламенем.
Сталь, покрытую оловянно-свинцовыми сплавами, паяют оловлино-
свинцовыми припоями. В качестве флюса применяют канифоль или
хлористый цинк. Поверхность покрытой стали не требует дополни-
тельной механической обработки перед пайкой, кроме удаления масла,
жира и других загрязнений. Длительно хранившиеся изделия перед
пайкой слегка зачищают. Во время пайки следует избегать сильного
нагрева покрытия.
Оцинкованное железо паяют оловянно-евщщовыми припоями с со-
держанием олова 30—60% с подкисленным раствором хлористого
цинка. При пайке не рекомендуется пользоваться открытым пламенем,
следует применять большой паяльник, которым слегка натирают место
пайки. После пайки необходима тщательная промывка изделия от остат-
ков флюса. Если оцинкованное железо предварительно лужено, пайку
можно вести с канифольным флюсом, в этом случае промывки не тре-
буется. При пайке оцинкованного железа не следует пользоваться при-
поями, содержащими сурьму. Соединения, выполненные такими при-
поями, хрупки.
Пайка сталей, имеющих гальваническое покрытие
Стали, гальванически покрытые цинком или кадмием, паяют оло-

вянно-свшшовыми припоями паяльником, в качестве флюса применяют
хлористый цинк; пайка с канифольными флюсами не дает качествен-
ного соединения.
Для получения надежного соединения с канифольным флюсом
места пайки до нанесения цинка или кадмия покрывают оловом или
оловянно-свиниовым припоем. После гальванического покрытия де-
тали пассивируют, промывают, сушат и паяют.
Электролитически луженые детали сохраняют удовлетворительную
способность к пайке лишь несколько дней, после чего эта способность
ухудшается. Для сохранения способности к пайке на более длитель-
ный срок свежелуженые сухие детали смачивают раствором стеарата
цинка в этиловом спирте.
Пайка медных сплавов с покрытием

Медные сплавы чаще всего покрывают оловом, свинцом и их спла-
вами, никелем, кадмием, серебром и хромом. Пайку с покрытием произ-
водят так же, как металлов покрытия, исключение составляет хромовое
покрытие. В этом случае хром перед пайкой удаляют.
Пайка плакированных сталей

Пайка плакированных сталей определяется свойствами плакирую-
щего металла. Сталь, покрытую медью или никелем, можно паять лю-
бым методом с канифольным или коррозионным флюсом и припоями,
пригодными для пайки меди и никеля.
Сталь, покрытую алюминием, следует паять с применением спе-
циальных флюсов, оловянно-цинковыми припоями или ультразвуко-
вым методом без флюса.
ПАЙКА БЛАГОРОДНЫХ МЕТАЛЛОВ

Пайка серебра, золота, платины
Золото, серебро, платина и их сплавы с другими металлами отли-
чаются высокой пластичностью, етойкостыо к окислению при повы-
шенной и обычной температуре. Сплавы благородных металлов приме-
няют в основном в ювелирном деле, в медицине, в слаботочной технике
и в радиоэлектронике. Техника пайки благородных металлов и их
сплавов с другими металлами не представляет трудностей. Важное
значение при этом имеет подбор цвета припоя, обеспечивающего цвет
соединения, имеющего декоративное значение. Рекомендации по пайке
серебра, золота и платины приведены в табт. 286.
Соединение металла с неметаллическими материалами 259
286. Рекомендации по пайке изделий из благородных

металлов и их сплавов
Наиболее употребительные
Способы пайки припои Типы флюсов
Серебро и его сплавы

Паяльником ГЮС-50, ПОС-61 На основе хлори-
Газопла мен п ыми Серебряные припои с не- стого цннка (табл. 144)
горелками большим содержанием ме- Бура с борной кис-
Контактным на- ди, цинка, кадмия лотой (табл. 150)
гревом
Золото и его сплавы

Газо пл а мен н ыми Медно-фосфорн ые Бура
горелками
Контактным на- Золотые с медью
гревом Серебряные
Нагревом т. в. ч. Хлорид золота
П ла тина
Паяльником На оловянной и свинцо- Содержащие ортофое-

Газопл а мои н ыми вой основах форную кислоту и эти-
горелками Золотые, серебряные, зо- ловый спирт (табл. 139)
лотые. содержащие палла- Бура
дий и серебро
Пайка изделий, покрытых пленкой благородных металлов

Гальваническое покрытие труднопаяемых металлов или полупровод-
ников применяют чаще всего при изготовлении деталей радиоэлектрон-
ной аппаратуры. Например, в случае, когда к кристаллу кварца тре-
буется припаять провод или пластинку. Для этой цели изделие или
часть его гальванически покрывают гонкой пленкой золота или серебра.
Толщина пленки в 10 мк гарантирует нормальную проводимость в об-
ласти высоких частот. Перед пайкой детали обезжиривают в парах
трихлорэтилена, дихлорэтана, в спирте или в ацетоне. Трудность
пайки заключается в том, что во время нагрева нельзя нарушить слой
покрытия растворением его в расплавленном припое. Во избежание
этого паяют специальными припоями (см. табл. 90) или слой благо-
родного металла покрывают оловом или медью. Покрытие изделия
целесообразнее паять паяльником.
W -
СОЕДИНЕНИЕ МЕТАЛЛА
С НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИМИ МАТЕРИАЛАМИ
Пайка графита
Изделия из графита чаще всего паяют с титаном, цирконием иЛи их
сплавами, или с окислами некоторых металлов. Графит с этими мате-
риалами паяют в инертной атмосфере или в вакууме при температуре
до 1300° С.
При пайке графита с медью или нержавеющей сталью, чтобы пред-
отвратить образование трещин, возникающих из-за разницы коэффи-
17*
циентов линейного расширения, между паяемыми деталями помещают

тонкую пластинку из сплавов титана или циркония, а припой помещают
с обеих сторон пластинки. В собранном виде деталь устанавливают
в зажимное приспособление и помещают в печь с защитной средой для
нагрева.
Графит с графитом можно паять следующим способом: на паяемые
поверхности, очищенные от грязи, масла и жира, наносят методом напы-
ления суспензию, состоящую из тонкоизмельченпого порошка цирко-
ния, титана, молибдена или их сплавов и раствора полистирола в бен-
золе (например, металлический порошок 10 Г + 10%-ный раствор
полистирола в бензоле 100 с.«8). Собранный узел помещают в вакуумную
индукционную печь и медленно нагревают, одновременно откачивая
испаряющиеся при нагревании компоненты. Пайка происходит при
температуре 1200—1300° С и разрежении IO"4—10~Б мм рт. ст.
Нагревать под папку можно также в электропечи с защитной средой.
Для изготовления графитовых изделий, работающих при низких
и средних температурах, применяют титановые и медно-серебряные
припои. Эти припои хорошо смачивают графит, их можно применять
для пайки графита с графитом и графита с металлом.
Для пайки графита с графитом применяют также припои с крем-
нием. Эти припои хорошо растекаются по поверхности графита и об-
ладают способностью быстро диффундировать в графит. Поэтому при
их употреблении следует тщательно выдерживать температурный режим
и соблюдать установленное время пайки. Припои этой группы пригодны
для пайки изделий, работающих при высоких температурах. Высоко-
качественное соединение графита с молибденом, цирконием, титаном
и ниобием получают при использовании золотых припоев с никелем*
танталом или молибденом.
Пайка пластмассы
Пластмассы паяют с металлами легкоплавкими припоями после

нанесения на ее поверхность тонкой металлической пленки. При соблю-
дении технологии покрытия получают прочное сцепление металла
с пластмассой. Металлизированную поверхность после предваритель-
ного лужения паяют с любым металлом. Источником нагрева обычно
служит паяльник. При пайке тепло следует подводить через металл,
не допуская перегрева во избежание размягчения изделия из пласт-
массы.
Металлическую пленку на паяемую поверхность пластмассы наносят
обычно тремя методами: гальваническим осаждением металлов, метал-
лизацией в вакууме или методом напыления.
При гальваническом осаждении металла электропроводящий (гра-
фитовый) слой наносят втиранием чистого измельченного графита на
поверхность пластмассы, предварительно покрытую лаком, или вти-
ранием тонко измельченной смеси следующего состава (в весовых
частях):
Льняное масло . . . . . . , 5
Скипидар . . . . . . . . . . 5
Черная краска . . . . 250
Смола . . . . . . 180
Графят , . , . . . . . . 420
Cbediшгнивметалловс неметаллическими материалами
261
Пластмассу, покрытую графитом или смесью, высушивают при тем-

пературе 70—80° С, протирают щеткой до появления глянца и обраба-
тывают в кислой гальванической ванне, в которой происходит осажде-
ние никеля. Для гальванизации пригодны электролиты, рекомендован-
ные для покрытия графита металлом. Токопроводящие пластмассы
графитизировать не следует. Фенолформальдегидиые пластики с та-
кими наполнителями, как сажа, графит или их смеси, полиэфирные,
эпоксидные пластмассы с армирующим наполнителем, обладают хорошей
способностью к гальванической металлизации. Менее надежной спо-
собностью обладают полиамиды, полиэтилен, акр и Латы, поликарбо-
наты И др.
Металлизацию в вакууме производят при разрежении 0,02—
0,3 лт рт. ctn. Этим методом можно металлизировать пластики с низ-
ким давлением собственных паров: полистирол, стеклопластики на
полиэфирных смолах, эпоксидные смолы, нейлон, металл окр платы
и др. Трудно металлизировать ацетат и ацетатбутират. Такие пла-
стики, как полиолефины (полиэтилен, полипропилен), фенольные, мо-
чевинные и меламиновые, перед металлизацией следует обрабатывать
специальным лаком, который предотвращает выделение паров и газов,
содержащихся в пластмассах, с высоким давлением собственных паров.
Лаковое покрытие должно обладать гладкостью, блеском, хорошей
адгезией и низким содержанием летучих. На поверхность пластмассы
металлический слой можно нанести методом напыления. При изготов-
лении пластмассовых изделий, подлежащих металлизации, литники
или приливы следует располагать так, чтобы их можно было исполь-
зовать для крепления в металлизационной камере на подвесках. После
нанесения металлического слоя (чаще всего серебра) и тщательной
очистки гальванически осаждают медь или никель.
Меднение осуществляют при комнатной температуре и плотности
тока 0,3—0,5 а!дм2 в электролите состава (в Г!л):
Химическое никелирование производят после двухминутной обра-
ботки поверхности в горячем растворе четыреххлористого палладия
(0Л Г/л). Ванна для никелирования имеет состав (в Г/л):
Хлористый никель . 30
Гипофосфит натрия 10
Лимоннокислый натрий . 10
Обработка изделия ведется при температуре 70—80° С.
Пайка стекла
Важным условием получения качественных и вакуумных спаев
стекла (и другой керамики) с металлом является согласование их
коэффициентов линейного расширения. В случае нарушения этого
правила, в результате нагрева соединяемых узлов под пайку и охла-
ждения после пайки, керамическое изделие в зоне соединения дает
трещину. В табл. 287—288 и на рис. 156—158 приведены составы,
свойства и коэффициенты линейного расширения металлов, обычно при-
меняемых для пайки со стеклом. Коэффициент линейного расширения
стекла в основном зависит от состава входящих в него окислов и от
температуры (рис. 159, табл. 288—289).
Металлизированную пленку на стекло наносят обычно из благород-
ных металлов, либо их сплавов с висмутом или медью методом сжигания.
9 1343
Для этой цели на предварительно обработанную поверхность наносят

суспензию, состоящую из смеси хлоридов платины, висмута и лавандо-
вого масла или окислов серебра, меди и лавандового масла. После
DtODS
Cf-W3
Qt
1 56
I
$48
£
, п
I
QL
Qjm 110
§ «
V
S
1 0,003
§
I 6
y
<г/*
/ /
A
1 0,002
44/
^ Jk *
Tf
/ /
I0.001
51 Al/
/40
I 4
S
/
*
/ 1ж
У /
/
/
/
// у * /
I О 100 200300Ш 500500700*0

а 32
* *
36
г—•
40 44 4в 52 %
Температура Содержание никеля
Рис. 156. Тепловое расширение тех- Рис. 157. Тепловое расширение железо-
нических железо-инке лены х сплавов, никелевых сплавов:
содержащих 40, 42, 44, 48 и 50 у0
никеля о — сплав из армко и электролитичес-
кого никеля; X — с п л а в с 0,03%-иым
содержанием углерода
м . W3
1
0
0 ЮО 200 300 400 500 C 0 WO 200 300 400 500
Г
емпералуура Tevnepomypa
Рис. 158. Кривые теплового расши- Рис. 159. Кривые теплового расши-
рения некоторых металлов, спаи- рения некоторых электровакуумных
вающихся со стеклом: стекол:
/ — медь; 2 — железо; 3 — хромис- 1 —кварцевое; 2 — № 17; 3—ЗС-9;
тая сталь {26% Cr); 4 — платина; 4 — ЗС-5; S — № 4С; 6" — ЗС-8;
5 — молибден; 6—вольфрам; 7—ко- 7 — № 401; S - ЗС-4
вар; 8 — инвар
нанесения суспензии изделие помещают в печь и нагревают. Темпера-
туру нагрева подбирают в зависимости от состава стекла: для стекол
с коэффициентом линейного расширения до 5 -10" 6 —около 900° С
и для стекол с коэффициентом линейного расширения выше 8,8*10~ с —
Cbediшгнив металлов с неметаллическими материалами 263
от 550 до 700° С. Суспензию можно приготовить из порошков платины,

золота, серебра или их сплавов и органического растворителя с содер-
жанием металлической составляющей 10—70%.
Во избежание растворения жидким припоем тонкой металлизиро-
ванной пленки на стекле после процесса обжига и охлаждения произ-
водят гальваническое покрытие полученной пленки медью. Для этого
применяют следующий электролит:
и Г/л
Сульфат меди . . . . . . 150
Серная кислота . 40
Гуммиарабик 1
Сульфат меди 30
Гричтаноламин 12
Режим работы ванны- температура электролитов 25—30° С,
плотность тока 10 ма/смнапряжение
6 в, расстояние между анодами и катодом
2—4 см. анодом служит медь.
2S7. Свойства металлов, применяемых для спаивания со стеклами
Максимальная тем-
Темпе- пература работы в 0 C а* 10е
ратура (при
Металл плав- 20 —
ления в ва- на воз- 350° С)
в nC кууме духе
С малым коэффициентом линейного расширении
Вольфрам . . . , . . . 3350 3000 300 4.4

Молибден 2450 2000 200 5.5
Сплав из 98% W и 2 % Xi — SOO 300 4,9
» » 8 0 % W и 50% Mo -2800 2000 200 5,0
» » 84% W, 12% Ni,
4 % Со . . . . — — — 6,8
Сплав Фернико (54% Fe.
28% Ni. 18% Со) -1450 -1000 -600 4.5
Сплав Ковар (54% Fe, 29%
Ni. 17% Со) —1450 — 1000 -600 4,7
Тантал 2800 2500 — 6.5
Сплав Фернико II (54% Fe,
3 1 % Ni. 15% Со) -1450 -1000 -600 5,0
Ферроникель с 43% Ni . . "х 1450 -1000 -600 5.2
н том линейного расширения
Подтипа . . . . 1750 1600 1400 9,25

Медь 1083 400 150 17,8
Никель 1452 900 400 14.5
Железо . 1530 500 200 13,2
Плагини г{проволока из ни-
келевой стали с 43% Ni, по-
крытая медью) . 400 150 -7,1
-9,0
Сплав 50% Nl и 50% Fe . . — 1000 — 9,5
Феррохром с 26% Cr . . » — 1000 1000 10.2
Сплав 42% Ni. 52% Fe и
6 % Cr — 700 — 8,9
Сплав фернихром (37% Fe,
30% Ni, 25%, Со и 8% Cr) — — — 10
268. Коэффициенты линейного расширения некоторых стекол

при температурном интервале 20—400° С
Листовые и
специальн ые Электр отех ииче- Химн ко-л а бора- Оптические
стекла ские стекла тор ные стекла стекла
Тип, марка Тип, марка Тип, марка Тип, марка

стекла а» IO7 стекла C-IO 7 стекла CL-IO7 стекла a Ю 7
Листовое: ДЬ 17 39,5 № 23 89 Л Ф6 81
ВВС 89 Л* 2 89 № 846 79 К ФИ 106
прокат- 88 БД-1 90 Ко 29 78 Ф1 77
ное
Боросн- 90 № 35 54 УС 74 Ф2 81
лнкатное (молиб-
деновое)
Цирко- 33 цл 77 ФЗ 75
иовое
Водо- 86 Л» 4 G 47 ЦЛ-32 90 ТФЗ 93
мерное (молиб-
деновое)
Малоще- 50 № 40 37,5 152/34 73 TK2 83
лочное (мазда)
13-в
Свинцовое 80 № 16 81,5 152/30 78 TK5 83
Кварцевое 5,8 № 55 89 59 48 ткз 84
(увиолевос)
ЗС-4 88 Дюробакс, 36
Пирс кс
ЗС-5 (ка- 49 Сверх- 30
лиевое) пирекс
ЗС-5 (на- •19
триевое)
ЗС-8 48
ЗС-9 35.5
Xs 401 82,5
С-88-13 89
28!). Удельные константы линейного расширения окислоп л Cieк.не

(no An пен у) в интервале температур 20—400° С
I Удельные Удельные
коэффициенты коэффициенты
линейного линейного
Окислы расширения Окислы расширения
окислов в стекле окислов в стекле
сх г IO7 a . - IO7
SiO 2 Or 5 до 38 CdO 115

TiO 2 » — 5 » 30 PbO 130—190
ZrO 2 —60 MnO (Mn 2 O 3 ) 105 (105-2)
SnO i —45 1-еО (Fe 2 O 3 ) 55 (55-2)
Al s O 3 —30 CaO 50
в»о 3 От —50 до 0 NiO 50
Sb 2 O a 75 CuO 30
Li 2 O 270
BeO 45 Na s O 395
MgO 60 K2O 465
СяО 130 CaF 2 180
SrO 160 NaoSiF e 340
BaO 200 Na 3 AlF e 480
ZnO 50 P3O11 НО
<
Cbediшгнивметалловс неметаллическими материалами 26
В процессе нанесения пленки вакуумной металлизацией следует вни-

мательно следить за давлением (не выше 10~ 2 мм рт. ст.). Поверхность
стекла перед нанесением слоя должна быть чистой и сухой.
Вакуумной металлизацией на поверхность стекла можно наносить
медь* серебро, золото, цинк, никель, кадмий и другие металлы, теп-
лота испарения которых 20—130 ккал/моль.
.Методом катодного распыления на стекло наносят обычно пленку
из серебра и золота. Режим нанесения на стекло пленки из благород-
ных металлов приведен в табл. 290.
290. Гежимы золочения и серебрения стекла путем катодного распыления
Удаление газов Нанесение

металла
к я
Металл Ь~ «
К Cl.
Напря-
Напря-
й> £Z
Время
в мин
жение
жение
ч 3= - S ^ Ч У£
в ма
в ма
Сила
Сила
с
тока
тока
О SgJS
В б
в в
c
£ ьг сз <и
IcQ S О х 2- а?
Золото 1100 15 2 1200 10 0.2

OO
4
Серебро 1100 15 2 1600 7 0,10

т
После нанесения металлизированной пленки паяют по обычной

технологии. Во время пайки необходимо избегать перегрева металла,
для этого при пайке горелкой следует применять очень острое пламя,
не допуская прямого воздействия пламени на стекло и перегрев спая.
Пайку ведут евин цово-оловян истыми припоями, с небольшой (1—2%)
добавкой серебра. В процессе пайки по мере надобности добавляют
припой и флюс.
Вследствие большой разницы коэффициентов линейного расшире-
ния кварца и металла (молибдена или вольфрама), их паяют через
несколько переходных стекол, состав которых приведен в табл. 291.
291. Переходные стекла от кварца к вольфраму и молибдену
Химический состав в вес. %

Марка с текла а.10'
SiO 2 AI 2 O 3 CaO K2O Na 2 O
Кварц 99,8 __ 0,1 0,1 _ —

5,8
Г15 89,0 8,5 2,0 — — 0,5 15.1
117 89,5 9,75 0,25 — — 0,5 18,7
112 88,0 10,0 — . — — - 2.0 24.3
1 83.0 11,5 2,0 — 1,5 2,5 29,1
U15 I 78.5 15,0 2,0 —
1.5 3.0 33,4
Js» 123 77,5 14,0 1,5 —
1.5 5,5 42,0
При пайке стекол с коэффициентом линейного расширения 8- 10~е—

9- 10~в применяют легкоплавкие припаечные стекла (табл. 292).
Выполнение герметичного спая медь—стекло можно осуществить
по следующей технологии: между медью и стеклом последовательно
впаивают несколько промежуточных колец из металлов и сплавов,
коэффициент линейного расширения которых занимает промежуточное
положение между коэффициентом линейного расширения меди и стекла.
Л бесл ю т а я величина каждого следующего кольца приближается

к абсолютной величине коэффициента линейного расширения соответ-
ствующего материала (меди или стекла, смотря но тому, откуда начи-
нается счет колец). В качестве материала для промежуточных колец
21)2. Припаечиые стекла
Химический состав в вес. % Темпе-

ратура
a - IO7 размяг-
SiO 2 AI2Oe B 2 O, PbO ZnO чения
в *С
5 5 10 80 -
93,4 399
4,5 4,5 11 80 —
94,5 394
4 4 12 80 - — 91,5 394
3,5 3.5 13 80 — -
94,8 393
— —
20 80 — 99.0 403
3 >1 11 75 — 83,0 440
2,5 2,5 18 72 5 83,0 428
2,5 2,5 14 67,5 15 81,3 414
1.8 — 12.4 68,4 17,5 81,3 402
293. Коэффициент линейного расширении желсзо-никслсвых сплавов
Содержание элементов в % I Содержание элементов в % о>

значение
Oi l:
Среднее
(Fe — остальное) (Fe — остальное) S ж

а. 1 0 е
NJ Mn Si Ni Mn Si S ъ—
Я-и
п •Ü
33,83 0,89 1,1 41,88 0.24 0,03 4,85

35,89 0,87 0,01 1,2 42,76 0,92 0,01 5,5
35,65 0,15 0,33 1,54 43,01 — —
5,71
38.17 1,00 0,05 1,6 44,77 1,08 0,07 6,2
40.17 0,80 0.004 2,4 45,16 — — 7.25
38,70 0,12 0,07 2,50 47,09 0,82 — 7,3
42,12 1,54 0,004 3,9 46,00 0,24 0.11 7,61
48.10 0,09 0,03 8,79
50,00 — — 9,18
50,19 0.64 0,02 9,6
52,10 0,03 0, IG 10,09
294. Режимы отжига стекла
£ 5 • та та
в
I СЗ S о* ** g C^S
а- 10е Г. = ^ ь> cс В -^СХ'О Скорость охлаждения
OItl
СS ^ о. 2 ^ 41 л га
CQ w * С, Д CD
<3 20 550 Нстсствсннос охлаждение печи от

550° С со скоростью Io град/мин
3—12 20 300 До 300° С скорость 3 град/мин, за-

тем естественное охлаждение с печью
<2 20 550 KcrecIвениое охлаждение печн, с

550° С скорость охлаждения
15 град/мин
2—10 20 250 До 250° С скорость 3 г рад/мин,

sareM ееiec 1 ионное охлаждение печи
Соединение металла с неметаллическими матет.тмми 267
можно брать (последовательно) железо, железо-никелевые сплавы

(габл. 293). ковар и т. д.
После высокотемпературной пайки стекла с металлом необходи.мо
производить отжиг (табл. 294).
Отжиг паяных соединений должен преследовать следующие основ-
ные цели:
1) конечные напряжения должны быть возможно меньшими и должны
способствовать сцеплению стекла с металлом, а не ослаблять его;
2) во время отжига не должно возникать временных напряжений,
которые могут разрушить стекло.
Пайка фарфора и радиотехнической керамики
Для соединения методом панки тугоплавкими припоями деталей,
изготовленных из фарфора или радиотехнической керамики, их по-
верхность необходимо предварительно покрыть металлической пленкой,
которую можно наносить, например, методом вжигания металлических
порошков. Для этого подлежащую пайке поверхность изделия тщательно
очищают наждачной бумагой, делают очищенную поверхность шеро-
ховатой, травят в ваннах следующего состава:
в Г/л
Компоненты для травления керамики:
Трехокись хрома ' 02
Компоненты для травления стекла и кварца:
Фтористый аммоний 12
Компоненты для обработки после травлении керамики, стекла
и кварца:
1. Дву хлор истое олово 25 (215)
(Соляная кислота 20 (130)
2. Сернокислое олово 25—40
Серная KittMOTa 5 — 20
После обработки в ваннах детали тщательно промывают и сушат.
Затем Jta очищенную поверхность наносят пасту, содержащую в ка-
честве наполнителя порошкообразные металлы или окислы.
При изготовлении пасты предварительно приготовляют 5% -ный рас-
твор коллодия в смеси амилацетата с эфиром (I : 1). В этот раствор
вводят порошкообразные металлы (Mo, Mo—Mn, Si—Fe) или окислы
(Fe 2 O 3 , SnO2) из расчета 1 кГ порошка на I ^ раствора.
Изделия с нанесенной на них настой помещают в печь с сухой и
чистой азотно-водородной (20% H 2 ) атмосферой и обжигают при тем-
пературе 1100—L200° С. Затем изделие охлаждают и на подлежащие
пайке поверхности вторично наносят слой пасты и подвергают повтор-
ному обжигу при температуре 1000—1150е'С в течение 10 мин. После
такого двойного обжига на поверхности образуется прочно соединенная
с ним пленка толщиной 0,012—0,05 мм. Такую металлическую пленку
на поверхность фарфора и керамики можно нанести также в вакууме
или в водородной атмосфере.
Изделия, с нанесенным на них покрытием, можно паять как между
собой, так и с другими металлическими изделиями: титаном, цирко-
нием, серебром, медью и серебряно-медными припоями в печах с кон-
тролируемон атмосферой.
Для пайки фарфоровых и керамических изделий легкоплавкими при-
поями > подлежащие панке поверхности, предварительно покрывают
267
Технология пайки
295. Состав и режим работы ванн для получения пленки

никеля на фарфоре и радиотехнической керамике
Темпе-
Содер- Время ратура
Компоненты жание обработ- ванны PH
в Г/л ки в мин v
в C
Хлористый никель 45
» аммоний 50
Лимоннокислый натрий 45 190 80—90 8—8,5
Гнпофосфит натрия 12
Аммиак 25%-ный До pH
8—8,5
Хлористый никель 22
Гипофосфит калия 16 5 60—80 4,0—4,5
Ацетат натрия 10
Никель сернокислый 20
Гнпофосфит нифнн 10 60 60 — 80 4,0—4,5
Ацетат натрия 10
слоем никеля, наносимого методом контактного осаждения из электро-

литов, состав которого приведен в табл. 295.
В некоторых случаях поверхность керамических изделий перед
пайкой предварительно лудят при помощи вращающегося круга, па
поверхность которого наносят легкоплавкий (не выше IOO0 С) припой-
Перед лужением детали предвари-
296. Состав и режим работы ванн тельно подогреваю г до темпера-
для подготовки кварца
к химическому никелированию туры 50—80° С.
Изделия, покрытые никелем или
легкоплавким припоем, можно паять
ки в мин
выдерж-
Ns опе-
Содер- обычным] I методам и.

Время
рации
Компоненты жание
в Г/л Пайка кварца
Кварц можно паять только после
нанесения на его поверхность ме-
1 Плавиковая 38 1—2
кислота таллической пленки. Эту пленку
Фгорис гый 12 можно нанести тремя способами:
а ммоний гальваническим, металлизацией и
вжиганием благородных металлов.
2 Хлористое 10 1—2 Перед нанесением гальванического
олово покрытия кварц последовательно
Соляная 45 обрабатывают при комнатной тем-
кислота
пературе в ваннах, состав которых
приведен в табл. 296, при этом после
Л Хлористый 0,1—0,5 до 3 каждой операции следует тщательно
палладий промывать изделие водой и сушить.
Осаждение металла (никеля) про-
4 Гнпофосфит 30 2—3 изводят при температуре электро-
натрия литов 80—85°С и p H — 4,5-^5,8,
в одной из следующих ванн:
Соединение металла с неметал гичеисим и материалами 269
ь Г/ л
1. Хлористый ни и ель t>
Уксуснокислый натрий 5
Гинофосфит кальции , 8
2. Сернокислый никель . . . . . . . . . . . . 35
Цитрат натрия 10
Ацетат натрия . 7
Однозвмещенный фосфорнокислый натрий . . . . . . . 10
После никелирования кварц можно дополнительно покрыть медью

или серебром. Такое покрытие дает возможность вести пайку малооло-
вяннстыми припоями с применением канифольных флюсов. Очень тон-
кую металлическую пленку можно получить методом металлизации
кварца с "последующим нагревом до температуры 1000—1200° С. Полу-
ченным таким способом металлизированный слой способен к пайке
с различными металлами. Покрытие кварца пленкой благородных ме-
таллов можно осущссIвить по следующей технологии: на паяемую по-
верхность кварца кистью наносят илатино-золотую краску. После
сушки покрытое изделие в вакууме нагревают до температуры 550-—
580° С до получения металлического блеска покрытой поверхности
и в обычных условиях при температуре 200—250° С вибрирующей
щеткой на пленку наносят чистый расплавленный индии. Кварц с дру-
гими металлами паяют оловянно-индиевыыи припоями с применением
флюса.
Пайка изделий из тугоплавких окислов

Пайку изделия из глинозема (99% Al 2 O 8 ) с титаном можно произ-
водить по следующей технологии: паяемые изделия тщательно очи-
щают, собирают в приспособлениях и между ними помещают про-
кладку — кольцо или стержень (в зависимости от конфигурации паяе-
мых поверхностей) из эвтектического медно-серебряного припоя (Ag +
+ 30% Cu). Собранный узел помещают в вакуумную печь, температуру
которой доводят до 850е С. При этой температуре припой плавится
и сплавляется с титаном. Расплавленный сплав хорошо смачивает
поверхность Al 2 O 3 , обеспечивая получение прочного спая.
Изделия из Al 2 O 3 с другими металлами паяют после нанесения па
поверхность Al 2 O x металлической пленки методом вжигания порошков
марганец—молибден—гидрид титана, окись марганца—окись гитана
или окись марганца—окись титана—молибден (например, состава
4% Ti + 19% Mn + 77% Mo) и последующего гальванического мед-
нения. Порошки смешивают в шаровой мельнице в среде ацетона или
амилацетата с нитроклетчаткой. Полученную пасту наносят на пред-
варительно очищенную паяемую поверхность, после чего изделие на-
гревают в водородной среде в течение 30 мин при температуре 1400—
1425° С. Полученную металлическую пленку затем гальванически мед-
нят и паяют тугоплавкими или легкоплавкими припоями.
Изделии из плавленной двуокиси кремния (SiO2) паяют с металлами
после нанесения на ее поверхность платиновой краски и обжига в ва-
кууме при температуре 600—650° С.
На полученную металлическую пленку затем наносят вибрирующей
щеткой расплавленный индий. После покрытия индием изделие паяют
обычными способами оловянно-индиевыми припоями.
ПРИМЕРЫ технологии плйки
Изготовление автомобильных радиаторов

Основными частями автомобильного радиатора (рис. 160) являются:
сота, опорные пластины, верхний и нижний бачки и различная арматура.
Соту радиатора автомобиля собирают из луженых трубок, обычно
свертываемых из латунной ленты на специальной машине. Лужение
трубок преследует две цели: обеспечение герметичности трубки (про-
заика замкового шва) и получение на трубке запаса припоя, который
будет необходим для припайки
к трубкам охлаждающих плас-
тин.
К концам охлаждающих тру-
бок припаивают опорные плас-
тины. Припайку осуществляют
капиллярным методом, оаюван-
ным па способности расплавлен-
ного припоя втягиваться под
действием капиллярных сил
в узкие зазоры.
Пайка радиаторных трубок.
Процесс изготовления трубок
заключается в следующем: в тру-
бочной машине латунная лента
свертывается в эллиптическую
трубку, при этом края ленты
соединяются в замок. Изготов-
ленную трубку подвергают лу-
жению. Процесс лужения состоит
в следующем: готовую трубку
смачивают флюсом по всей на-
ружной поверхности, затем она
поступает в ванну с расплавлен-
ным припоем (рис. 161), где
происходит лужение и одновременно запайка шва (рис.. 162). Для
равномерного распределения флюса по всей наружной поверхности
и снятия его излишков трубка проходит через войлочные прижимы,
излишек расплавленного припоя сдувается с трубки сжатым воздухом.
Давление подаваемого воздуха регулируют краном. Для лужения
применяют припой ПОС-ЗО. В этом случае флюсом служит раствор
хлористого цинка. Трубки без ухудшения качества пайки можно
лудить и малооловянистыми припоями с содержанием 18% Sn, по
с обязательным применением специального флюса ЗИЛ-2. При этом
малооловянистые припои хорошо пропаивают замковые швы, обеспе-
чивая герметичность трубки. После лужения трубку охлаждают водой
и разрезают автоматической фрезой на заданную длину. Для получения
оптимального слоя припоя па трубке скорость движения ее (время пре-
бывания в припое) и давление подаваемого на трубку воздуха устанав-
ливают опытным путем. Для предохранения припоя от окисления по-
верхность ванны покрывают хлористым цинком. Температуру расплав-
ленного припоя в ванне поддерживают постоянной при помощи регули-
рующего пирометра.
Примеры технологии пайки 271
Пайка (спекание) соты радиатора. После сборки соты для улучшения

передачи тепла охлаждающие звенья («змейка») припаивают к трубкам.
Припайку осуществляют в автоматических печах припоем, которым
были облужены трубки. Для этого соту облипают раствором хлор и-
Рис. 161. Схема ванны для лужения трубок в arpeiaTe ЗИЛ:

/ — движущаяся трубка; 2—обдувочное кольцо; 3 — основ-
ная ванна с припоем; 4—вторая ванна с припоем: б — насос
для перекачки припоя; б — вакрытая камера лужения
стого цинка и направляют в печь спекания. При температуре 380—

420° С припой на трубке расплавляется и припаивает трубки к охла-
ждающим звеньям. Бремя спекания подбирают опытным путем. При этом
следует иметь в виду, что длитель-
ное пребывание соты в камере спе-
кания может привести к окислению
припоя и пережогу готы.
Пайка опорных пластин. Уста-
новка для пайки (рис. 163) состоит
из общей ванны, в которой плавит-
ся припой ПОС-ЗО или ПОС-40,
промежуточной ванны, куда пере-
качивается припой из общей ванны
насосом, и рабочей ванны, в кото-
рой концы трубок припаиваются
к пластинам.
При пайке соту радиатора с за-
прессованными опорными пласти-
нами после флюсования устанав-
ливают на ванночку до упора опор-
ных пластин в борт; трубки при
этом на 3—5 мм погружаются в рас-
плавленный приисй (температура
припоя 380—400" С), который под
влиянием капиллярных сил втяги-
вается в зазор между отбортовкой
опорной пластины и стенкой трубки, Рис. 162. Микроструктура замка
образуя паяный шов. В таком поло- радиаторной трубки:
жении соту радиатора выдерживают / — радиаторная трубка; 2—припой
15—20 сек для прогрева до температуры припоя. Соту в ванночке сле-

дует держать строго определенное время и при температуре не выше
указанной, так как большая выдержка и более высокая температура
приводят к загрязнению припоя вредными для него примесями меди
и цинка. Слишком низкая температура и малая выдержка утолщают
слой полуды, что ведет к перерасходу припоя. Для уменьшения
окисления припоя поверхность его в общей ванне покрывают с поем
Рнс. 163. Электрованна для припайки опорных пластин капил-

лярным способом:
J — футеровка ванны; 2 — расплавленный прнпон; 3 — специ-
альная ванночка; 4 — остов радиатора; 5 — электродвигатель;
6 — центробежный насос; 7 — основная ванна для припоя;
8 — электронагреватели
хлористого цинка. Температура припоя поддерживается постоянной

при помощи терморегулирующего пирометра.
Припайка бачков и обоймы. Дальнейшие операции изготовления
радиатора пайкой производят обычно паяльниками или газовой горел-
кой с применением припоя ПОС-ЗО и флюса, состоящего из раствора
хлористого цинка и хлористого аммония. Бачки, изготовленные из
латуни Л62, подают под пайку после химической обработки, поэтому
они не нуждаются в дополнительной подготовке. После установки их на
опорные пластины швы развальцовывают и обрабатывают флюсом.
Припайку к опорным пластинам производят паяльником большой мощ-
ности или нагревом т. в. ч., для чего прутковый припой предварительно
укладывают в шов после его подготовки.
Стальную обойму и другие стальные и чугунные детали радиатора

для лучшего смачивания припоем покрывают медью контактным спо-
собом в растворе состава (в Пл):
Время обработки 3—5 сек. Припайку их осуществляют газовой го-

релкой (февкой) или паяльником.
Пайка пластинчатых сот радиаторов. Пластинчатые соты охлаждаю-
щих радиаторов собирают из гофрированных охлаждающих пластин
Рис. 164. Пластинчатая сота радиатора в приспособлении

для пайки
и штампованных обойм. Чтобы образовались каналы для прохода

охлаждающей воды, такие обоймы собирают в пачки и пропаивают по
боковым поверхностям (рис. 164). Пайку осуществляют методом погру-
жения соты в расплавленный припой. Предварительно соту погружают
боковой плоскостью в ванну с раствором хлористого цинка для флюсо-
вания мест пайки, а затем погружают в ванну с расплавленным оло-
вянно-свинцовым припоем до упора в решетку, установленную в ванне
на 6—8 мм ниже уровня расплавленного припоя. Через несколько
секунд готовую соту вынимают из ванны и охлаждают. Таким же спо-
собом пропаивают вторую боковую сторону соты, а также торцовые
замки обойм.
Одновременно с пропайкой боковых поверхностей соты при погру-

жении ее в ванну расплавленный припой под влиянием капиллярных
сил проникает в зазор между гофрированными охлаждающими пласти-
нами и обоймами, прочно соединяя их между собой. Готовую соту
подают па дальнейшую сборку радиатора.
Пайка алюминиевых радиаторов. Основными препятствиями для
внедрения радиаторов из алюминия являются трудность пайки его
в существующих автоматических процессах, возможная коррозия пая-
ного шва и большие трудности, связанные с ремонтом радиатора, как
в процессе изготовления, так и в экс-
плуатации.
Сердцевину алюминиевого радиато-
ра изготовляют обычно из плоских
алюминиевых трубок, расположенных
в коридорном порядке; пространство
между трубками заполняют гофриро-
ванными лен гам и, выполи яюшим и рол ь
охлаждающих пластин. В некоторых
случаях изготовляют трубчато-плас-
тинчатую сердцевину. Охлаждающие
пластины припаивают к трубкам при-
поем.
Толщину алюминиевых трубок и
пластин удваивают по сравнению с мед-
ными и латунными, т. е. охлаждаю-
щие пластины изготовляют толщиной
0,15 мч (вместо 0,08 мм) и трубки тол-
щиной 0,25 мм (вместо 0,15 мм). Такой
Рис. t65. Схема припайки мед- выбор объясняется тем, что при пайке
ной трубки к алюминиевой плас- (особенно тугоплавкими припоями) тон-
тине, плакированной медыо:
кие алюминиевые листы теряют свою
1 — трубка; 2 — алюминиевая нагартовку и прочность, необходимую
пластина; 3 — медь; 4—припой
в условиях эксплуатации и изготовле-
ния радиатора.
Алюминий может быть применен в трубчатом или пластинчатом ра-
диаторе в двух вариантах: из него изготовляют только пластины»
а трубки, бачки и патрубки — из латуни; все детали радиатора делают
из алюминия.
В большинстве случаев применяют комбинированные радиаторы
с латунными трубками и биметаллическими алюминиевыми охлаждаю-
щими пластинами (алюминиевая лента, покрытая легкопаяемым ме-
таллом, например, медью, никелем и др.). Покровный металл наносят
гальваническим способом или методом прокатки. Основным преиму-
ществом применения биметаллической алюминиевой ленты является
возможность сохранения существующего технологического процесса.
Производство л атунно-ал юм ни не вы х радиаторов не влечет за собой
значительных изменений как в оборудовании, так и в технологии
производства, но требует применения специальных флюсов и припоев,
основой которых являются системы Zn—Sn или Zn—Crf с содержанием
не менее 70% Zn. Оловянно-свинцовые припои не рекомендуется при-
менять для изготовления латунно-алюминиевых радиаторов. Процесс
спекания латунно-алюминиевых сот радиатора при соблюдении этих
условий мало отличается от спекания медно-латунных сот радиатора.
Радиаторы с охлаждающими алюминиевыми пластинами с односто-

ронним покрытием медью (рис. 165) при изготовлении не вызывают
затруднений. Радиатор изготовляют по обычной технологии. Соту пе-
ред спеканием погружают в ванну с флюсом на основе хлористого
цинка. Спекают в печи при техМпературе 400—420° С и выдержке
50—70 сек.
Пайка проходит хорошо и не требует изменения технологического
процесса, теплоотдача радиаторов равноценна медно-латунным, но
в коррозионном отношении они значительно хуже радиаторов с латун-
ными охлаждающими пластинами.
Последнее обстоятельство не дает основания рекомендовать изго-
товление радиаторов с применением алюминия, плакированного медью.
Пластины с никелевым покрытием обладают высокой коррозионной
стойкостью, но применение их связано с дефицитностью никеля. Пла-
стины с цинковым покрытием обладают также коррозионной стой-
костью, но плохая паяемость цинка ограничивает их применение.
Алюминиевые радиаторы изготовляют обычно пайкой тугоплавкими
алюминиевыми припоями с содержанием 7—12% Si.
Трубки со швом внахлестку изготовляют из тонколистового плаки-
рованного с двух сторон материала Алкоа-100. Основа его состоит из
сплава типа АМц. Внутреннее покрытие предназначено для предотвра-
щения коррозии и состоит из алюминиевого сплава с 2—396 Zn, внеш-
нее покрытие выполняет роль припоя и состоит из силумина с содер-
жанием до 7% Si. Пластаны изготовляют из алюминиевого сплава
тина АМц толщиной ^0,127 мм без покрытия, бачки делают из этого же
материала. После сборки сердцевину подвергают очистке, подогревают
до температуры 400° С и опускают па 1—2 мин в ванну с расплавлен-
ными солями. Температура ванны в пределах 590—600° С.
При пайке следует очень точно выдерживать время и температуру,
так как повышение температуры выше 600° С может привести к оплав-
лению основного металла.
Поеле пайки сердцевину выдерживают около 20 мин при темпера-
туре плавления смеси солей для того, чтобы часть-флюса стекла с соты.
Охлажденную соту тщательно очищают от остатков солей и промывают.
Бачки и другую арматуру радиатора соединяют с сердцевиной аргон-
ной сваркой или пайкой твердым припоем. Такая технология обеспечи-
вает высокое качество радиаторов, но связана с большим расходом
солей, высокой стоимостью плакированных материалов и вредностью
производства.
Опайка кузова легкового автомобиля

Дефекты сварки и сборки кузова автомобиля исправляют наложе-
нием расплавленного оловянно-свинцового припоя на поверхность
кузова и механической обработкой мест пайки до получения гладкой
поверхности нужного профиля. Для прочного сцепления припоя с по-
верхностью кузова последний в местах нанесения ирниоя предвари-
тельно лудят. Поверхность, подлежащую лужению, зачищают наждач-
ной бумагой или дрелью с наждачным кругом до металлического блеска;
если поверхность чистая, то ее только протирают чистой тряпкой.
После механической подготовки на чистую поверхность кистью тонким
слоем наносят пасту (табл. 127), которую предварительно перемешивают.
Покрытую iiacrofi поверхность разогревают газовой горелкой до
расплавления порошкообразного припоя, при этом чистыми тряпками

протирают от остатков флюса и избытка припоя, добиваясь равномер-
ного покрытия. Нелуженые участки, отдельные точки или их скопле-
ния подвергают вторичному лужению, их наличие не допускается.
Для нанесения припоя на дефектные участки прутковый припои марки
ПОС-ЗО помещают в металлический поддон, газовой горелкой разогре-
вают его до жидкого состояния, посыпают сухим порошком хлористого
аммония и снимают сверху окислы. После очистки припой охлаждают
до кашицеобразного состояния и деревянной лопаткой, слегка смочен-
ной индустриальным маслом ИС-20, накладывают на луженую, пред-
варительно нагретую поверхность слоем не более 1—2 мм, при этом
в момент кристаллизации припоя его уплотняю г лопаточкой. На пер-
вый слой, после его полной кристаллизации, наносят второй и т. д.
Наносить припой слоем больше 2 мм не рекомендуется из-за возможного
образования пор на поверхности кузова. По этой же причине не сле-
дует пользоваться лопаткой, обильно смоченной маслом. Индустриаль-
ное масло наносят на деревянную лопатку войлоком, пропитанным
маслом.
После о пай ки кузова обрабатывают места пайки и сопряженные
участки ручными пилами, шлифовальными машинами и наждачной бу-
магой: поверхность при этом должна быть гладкой без нор и надиров.
Пайка дефектов чугунных отливок

В большинстве случаев пайку чугуна применяют для устранения
пороков литья (усадочных раковин, трещин и лор). Припоем чаще всего
служит ПОС-ЗО, а флюсом — раствор хлористого цинка с добавками
хлористых солей, меди и олова.
Простейший способ пайки состоит в механической обработке мест
пайки, обезжиривании и лужении очищенной поверхности припоем.
Последовательность лужения:
1) зачистной машинкой очищают от литейной корки место пайки;
2) очищенную (без следов коррозии) поверхность тщательно обез-
жиривают бензином, ацетоном или раствором едкой щелочи;
3) обрабатывают подготовленную для лужения поверхность кисточ-
кой, смоченной во флюсе;
4) газовой горелкой равномерно прогревают место пайки до темпе-
ратуры, при которой припой, поднесенный к очищенной поверхности,
будет расплавляться;
5) держа горелку в левой руке, а в правой смоченную во флюсе
кисть, растирают припой кисточкой.
По окончании лужения заделывают дефекты литья припоем, приме-
няя для этой цели паяльник или газовую горелку.
После паики изделие тщательно промывают горячей и холодной
водой и слегка протирают машинным маслом.
Пайка медных кабелей

Медные жилы кабелей паяют заливкой расплавленным припоем.
Для этой цели с концов двух кабелей снимают изоляцию, оголенные
провбда обезжиривают в бензине, ацетоне или дихлорэтане и опускают
в спиртовой раствор канифоли. После этого на жилы надевают соеди-
нительную гильзу заливочным отверстием вверх.
Концы гильзы обматывают шнуровым асбестом, чтобы не вытекал

припой и не нарушалась изоляция. Припоем заливают до тех пор, пока
соединяемые элементы не прогреются до температуры плавления при-
поя. Для ускорения процесса перед заливкой гильзу с вложенными
в нее концами жил прогревают паяльной лампой или газовой горелкой.
В качестве припоя применяют обычно оловяпно-свинцовые припои
с содержанием 6—30% Sn или чистый свинец.
Пайка медных труб

Медные трубы, испытывающие продолжительные нагрузки и высо-
кие температуры, паяют медно-цинковыми или серебряными прцдоями
с применением в качестве флюса буры с борной кислотой (для лагун-
ных припоев) или флюса Лг° 209 (для серебряных припоев).
VZZZZZ АЧЧЧЧ/
Рис. 166. Типы соединений для пайки медных труб
Соединение медных трубопроводов, работающих при температуре

до 120° С и небольшом давлении, осуществляют оловянно-свинцовыми
припоями с содержанием 5—95% Sn с применением в качестве флюса
раствора хлористого цинка.
Типы соединений медных труб показаны на рис. 166. Оптимальные
величины зазоров для тугоплавких припоев 0,1—0.3 MMt легкоплавких
0.02—0,10 мм.
Перед пайкой места соединения очищают от грязи, жира и покры-
вают флюсом. Припой предварительно закладывают в места пайки
в виде кольца или подают в момент, когда концы труб будут нагреты
до температуры пайки. Место пайки нвгрсвают многосопловой ацети-
лено-кислородной горелкой с нейтральным пламенем.
Автоматическая пайка печатных схем

Автоматическая линия пайки печатных схем »методом погружения
или волной припоя показана на рис. 167.
Линия состоит из конвейерного транспорта и десяти постов, или
камер. На посту 1 оператор устанавливает и закрепляет печатную
схему на конвейерной ленте.
Проходя через камеру 2 и 5, изделие флюсуется с помощью ролика
и высушивается потоком горячего воздуха.
_ l{///А
Рис. 167. Автоматическая линия для пайки печатных схем
Пайка производится в камере 4 и может быть осуществлена погру-

жением в расплавленный припой или волной припоя. По первому спо-
собу пайка происходит в плоской ванне. Пластины и поверхность
панны припоя расположены параллельно, глубину погружения изде-
лия и высоту зеркала ванны при этом способе точно фиксируют. По вто-
рому способу в паяльной ванне с помощью насоса щелевого типа, вы-
ступающего над поверхностью жидкого припоя, создают поток припоя
высотой до 30мм над уровнем зеркала ванны. Пайку осуществляют пере-
мещением изделия над гребнем со скоростью 60—120 см/мин.
После пайки печатная схема поступает в камеру 5, где охлаждается,
а затем в камеру 6 и 7. В этих камерах очищаются верхняя и нижняя
части панели от остатков флюса и наплывов припоя. Очистка осуще-
ствляется вращающимися щетками, скребками и горячей водой.
После окончания воздушной сушки в камере в готовое изделие по-
ступает па разгрузочный желоб 9.
Пайка цилиндрических сверл

Установка для пайки состоит из трех ванн, обогреваемых электри-
ческим током или газом (рис. 168), В ванне / происходит предваритель-
ный подогрев инструмента, в ванне / / , на дне которой в специальном
тигле находится расплавленный припой, осуществляется папка,
в ванне / / / инструмент закаливается. Составы солевых смесей в ван-
нах приведены в табл. 297.
Для пайки пластин твердого сплава ВК8 или Т15К6 с зазором не
более 0,1 мм их плотно сажают в паз корпуса, выполненного из стали
9ХС, и сверху прижимают заусенцем, идущим от вершины сверла.
В собранном виде сверла в течение 5 мин кипятят в насыщенном вод-

ном растворе буры, после чего просушивают и подогревают до темпера-
туры 500—6(Ю° С. Затем сверла в вертикальном положении загружают
на несколько минут для прогрева в смесь солей /, температура этой
смеси 820—850л С. Затем сверла переносят в тигель 4, на дне этого
тигля находится расплавленная латунь J162, а сверху расплавленная
соль. При температуре 980—1000°С в соляной ванне производят окон-
чательный нагрев и, погружая инструмент в припой, производят его
пайку. Уровень латуни поддерживают несколько выше пластинки
сверла (по мере надобности добавляют).
Рис. 168. Установка для пайки погружением:

/ — электроды; 2Т 3—смесь солей; 4 — тигель с припоем; 5 — тигель
для з а к а л к и ; б — спираль подогрева; 7 — смесь солей
297. Составы солевых смесей для пайки инструмента с одновременной закалкой
Состав в %
JVe
ванны Назначение ванны
NaCl BaCl 2 NaNO 3 KNO 3
I Нагрев инструмента 22 78 —
2 Подогрев припоя 10 90 — - —
3 Закалка и нстр умента — -—- 50 50
После пайки сверла вынимают из тигля 4 и переносят в тигель 5.

Для сверл с пластинками из сплава ВК8 температура солей в этом
тигле должна быть 200—220° С и выдержка до 30 мин, для сплава
Т15К8 — 300—330° С и выдержка 15 мин.
В тигле 5 сверла выдерживают заданное время, после чего их вы-
нимают, охлаждают на воздухе, промывают в проточной воде и загру-
жают в электропечи на 1 ч, где при температуре 180—200° С проис-
ходит отпуск. После пескоструйной очистки сверла поступают на кон-
троль; в твердом сплаве, корпусе и в припое не должно быть трещин,
в противном случае сверла бракуют.
Приведенным методом можно паять сверла диаметром 5—12 мм.
З А Щ И Т А И КОНТРОЛЬ П А Я Н Ы Х
СОЕДИНЕНИЙ. Т Е Х Н И К А БЕЗОПАСНОСТИ
ЗАЩИТА ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ОТ КОРРОЗИИ
Общие понятия о коррозионных процессах

Коррозией называют разрушение металлов и сплавов под влиянием
химического или электрохимического воздействия внешней среды.
В зависимости от характера происходящих при этом процессов разли-
чают химическую и электрохимическую коррозию.
К химической коррозии относят процессы химического взаимодей-
ствия металла с внешней средой, не сопровождающиеся возникновением
электрического тока. Такой вид коррозионного разрушения наблю-
дается при действии на металлы сухих газов и жидких неэлектролитов.
Электрохимической коррозией называют процессы, в которых раз-
рушение металла сопровождается протеканием электрического тока.
Этот вид коррозии имеет место при действии на металлы жидких элек-
тролитов. Скорость коррозионного разрушения зависит от природы
металла и характера внешней среды. Коррозионную стойкость метал-
лов и сплавов чаще всего оценивают по потере веса или по уменьшению
толщины изделия. Наиболее распространенная в практике шкала оценки
коррозионной стойкости металлов приведена в табл. 298.
Электрохимический потенциал металлов
Oiносительная электрохимическая активность металла характери-

зуется значением стандартного равновесного электродного потенциала,
определяемого по отношению к водородному электроду в растворе
собственных ионов с концентрацией 1 грамм-ион па 1000 Г раствора.
Нормальные электродные потенциалы для некоторых металлов приве-
Электродные потенциалы, определенные в растворе электролита,
содержащего ионы других металлов, называют неравновесными. Вели-
чина их зависит от природы электролита, его температуры, состояния
поверхности металла и многих других факторов. Неравновесные потен-
циалы определяют опытным путем для каждого отдельного случая.
Электродные потенциалы некоторых металлов в растворах 3% NaCl
и 3% NaCl + 0,1% H 2 O 2 приведены в табл. 300.
Контактная коррозия паяных соединений

Паяные соединения работают в различных газовых средах и атмо-
сферах, в растворах кислот и щелочей. Электродные потенциалы ме-
талла, из которого изготовлено паяное соединение, и припоя, при
помощи которого выполнена пайка, в общем случае различны- Поэтому
паяное соединение можно рассматривать как коррозионный элемент,
электродами которого являются металл основы и припой. Иселедова-
Защита паяных соединений от коррозии 281
CS
0,0002-0,001
O-Cl
магниевые
Магний и ООО — сч о о
500(Г0>
сплавы
ООО OO -CN о*
\ II II II CM
—< CsJ —' CNO Л
ООО сч — о*—
о о о
13
тг
алюминиевые
0,003-0,015
Алюмнпий и
0,0015-0,003
0,015-0,031
о ю—
о — со L O -
CD
сплавы
О о OO — СО
О I II 1I со
о со —T *—• Л
о о сою СО LO
о о »*** о—
V о OO
о
ю
<и <£> <м ю
Sk о о
0,12-0,65
Cl о OO-
0,65-1,2
Ot ч
ООО tc — о
~ *Т>
а"шЛ о о CN
о I i I{ I I
С * ® Г:
о сч CM IiO
Л
U Gs O
с «о—«? Л
а V о ООО
03 о Я OO
CJ о о
CQ
S ю
и никелевые
H о —ю O
с» E
о OO- юо
С
Никель
сплавы
CL
M Ul о о ООО о — IO — С
KZH о о
о о о I I I ! f 1 I 1
H G ю—ю — LO OO Л
O V о ООО OO —Ю
о Чоо
'X
с о О
X
г
о
0.01—0.051
1»
£ о CN
0,51-1,02
0,1-0,51
0,0051-0,01
и медные
с? о ".в о»
0.051—0,1
сплавы
о о о TO —
Медь
о. о
о. 1 I
О
0 о CN —1
V о Л
«
о р^Ч
OS о
ы о
3 ОЮ
и железные
о OrJ- CTi
0,09 — 0,45
СЛ о ООО ю—
0,45-0,9
Ж
Железо
о
сплавы
01 о о ООО «1- CR>

см о I 1 II 1 I О
о ст> IOOW OlC Л
V о чГ О -Г
о ООО О тг
о ° o ö
о О
Ю
о •—о о
ог IO44 ок
в мм!год
Скорость
коррозии
OO- ° о
о 0 О— LO- о
о ООО
о 1 I 1I I I 1 I
ю—ю —ю о о Л
V о ООО OO -LO
о ° о о
о о
ихэолцолэ
у онноико(1 — го •сГ »О CDN COCTi о
-doH U1Ifeg
Малостойкие
Пониженной
Совершенно
Нестойкие
о
стойкости
стойкости
сто й к и е
стойкие
к
Группа
Весьма
X
CC
о
и
282 Защита и контроль паяных соединений. Техника безопссн.
299. Нормальные электродные 300. Неравнопесные электродные

потенциалы некоторых потенциалы металлов (в в) в элек-
металлов при 2Б° С тролитах (по водородной шкале)
Раствор
Раствор 3 % NaCl Ь
« 40 3 % NaCI + 0 . 1 % ИгОв
£й 3 д Ме-
К Л ЛX
а таллы
потен-
ма л ьн
РЗ £ На- Ко- На- Ко-

циал
Нор-
<и
{-
и л 4 £ п
о л С= чаль- неч- чаль- неч-
£ £ - S c S ный ный ный ный
Золото + 1.5 Кадмий — 0.40 Сере- + 0,24 -I- 0,20 + 0,23 + 0,23
Серебро + 0,80 Желези — 0,44 бро
Медь + 0,5! Хром —О.об Медь + 0,02 + 0,05 + 0,20 + 0,05
Медь + 0,34 Цинк — 0,76 Вис- -O715 -0.18 — —
Висмут +0.23 Марга- -1,10 мут
Сурьма + 0,20 нец Сурь- — 0J 2 — 0,09 — —
Во город 0,00 Алюми- — 1,34 ма

Свинец —0.13 ний Олово —0,25 — 0,25 —0,08 + 0.1
Олово —0,14 Магний — 1,55 Сви- —0,39 — 0,26 —0,35 —0,24
Никель —0,22 Hи грий —2,71 нец
Кобальт — 0,29 Калии. — 2,92 Ни- -0,13 — 0,02 + 0,2 + 0.05
Лигий — 2,96 кель
Ко- — 0,17 -0,45 — —
бальт
Кад- — 0,58 —0,52 + 0,50 —0,30
нин показывают, что оловянио- мий
свинцовыс припои имеют более —0,34 —0,50 —0,25 —0,50
Же-
отрицательный потенциал по лезо
—0,02 -'-0,23 + 0,40 + 0,06
Хром
сравнению с медью, поэтому при —0,83 —0,83 — 0.77 —0,77
Цин к
коррозии паяного соединения из Мар-
— 1,05 —0,91 —
—
меди сильнее разрушается при- ганец,

—0,63 —0,63 — 0,52 —0,52
Алю-
пой. Сталь же, наоборот, имеет миний
более отрицательный потенциал — 1,45 Маг--1.4 — —
по сравнению с припоем, по- ний

этому в стальных паяных соеди-
нениях происходит разъедание
стали вблизи паяного шва. При этом следует учитывать, что в процессе
работы коррозионной пары происходит поляризация обоих электродов,
в результате чего сила коррозионного тока, а следовательно, и интен-
сивность коррозии сильно уменьшаются.
301. Коррозия контактирующих металлов п морской воде в Г/,«£
(среда неподвижная, отношение площадей 1 : 1 )
Кон гактирующнй метал »1

CM
• toI
CD CJ 2
СО СЗ -X-I
Основной металл 5К д СО о п —* п^ *
— сз
Сталь
Цинк
S
Ст. 3
CX f— —. о
U F о сО ~ ill tQiQ,^
Сталь Сг.З . . . 0,045 0,032 0 0.080 __ 0,081

Серый чугун
СЧ 18-36 . . . . . 0,073 0,062 — 0,225 — —
Цинк Сильная — 0,017 0,1 0,126 0,997

коррозия
Бронза Бр.OU-10-2 0.003 0,003 0 1,029 — —
* Бр.АН-9-6 — — 0.002 — 0,006 —
» Бр- ЛЖМ
(литая) 0,001 — 0 — • — 0,009
ЭТ пи LTUO T1
•»NW X
OJd И IJHIIHI'CtHl'iV
Vi F-
Ч Ф
Я
PУ
г: X I >>
ч нехих CLi
td
и
с а
Я (П
«ч
I. CX
РУ
U X >> I X >>
OHtnoioöKM<dr)|-} I
а
>4
Cb !4SI? L-LIO
S X I
I-
* oja и gKiUKyyf к
es а
f- с
*
K
О о
ж 311) HfI X I >>
fr-
ei о
У) ,
ее
о сз а
JD
« (-
CJ у и KY ß }{
м* S
о •а (X
ж
S м
иЛJAh ' ч т м э >> I н
а
0Q
C
с
CU
сз
4 {С,
п
«3 ч-
к ц
MflGГUD XИ И > к
1 1I *а а> с?>
>
*танняо 'onojfQ
к с
IS
Си
о Pb
и <1 LfO MH H >> I
O
hi
a CX
E-
о о
К 1Л-
X
5
H ииЛл?if 'яCow !V г: ш
о
о
О першю
ь
о й1чнв dgadao
'2 -oiflfoK * i4t:HodQ > a
С ЭИ8ЭИ НИК OfITIi и
X »ШШ К «0L"0 к
X
о S
S WOHOf
rt -9И1ГОК D HL-OMHH > ф
О
CX a> CU >> X >
а>
wneifuo 'qifüH
CX -ОМНИ WlfOHOW у
о
ж «5
л !E
е »dgotiao ' Wii кЪ —1
а a ~ a rt
и -ихоь'п -0X0L'0£ О
О
О
С о С
О , а ^З
А <1J
S3 - <ü ь—i Qj
со ь а о
3? . S
оз •S о? CJ д
• WК • в ю ^ • ас О
<3 CJ
>>
=T •
о
CM
со
о CJ
к ъ1
m CJ
С . о C
а 3 О " н • 3
-
L >»
OI . СО са
Г
>>
Й •
GJ .
>х
X с
о ^
м»
S — С) о. P1 CQ о
— Л -
CZ
сг =H « . П5 - S -
Ж <у О -П S
fr- О Л о S С •л £ к • Я о
с с
c^VQ
а Л д: И с I д
за <и о а> о и г- "= CL л 5 Iж 2еа
•
S СЗ • ° с; Ь
U
гс Cf 4t; =
- = ссз
З SJ а г; х г£ **33
о а; s го
со г" С В £ о £ 2Х о к и * а £ 3 X «H3 H < c^
с
CJ r; S 2 о а CC о о
При конструировании паяных изделий следует учитывать влияние

коррозии при контактировании двух разнородных металлов и сплавов.
Из табл. 301 следует, чго скорость коррозии двух различных металлов
обычно выше, чем каждого из этих металлов порознь.
Коррозионная стойкость некоторых металлов и сплавов в зависи-
мости от контактирующего металла приведена в табл. 302.
Влияние коррозии на прочность паяных соединений
Коррозия паяного соединения приводит к уменьшению прочности

шва и к потере герметичности.
В табл. 303 приведены результаты изменения прочности паяных
соединений, находящихся в контакте с влажной шлаковой ватой
30.3. Изменение прочности паяных соединений п р и

кратковременных испытаниях на растяжение п о д влиянием
коррозии в условиях контакта с вчажной шлаковой ватой
Я
Л I
I- О Предел
I
£ CX К
£ ^ *
прочности
С —
Д V1 Л образцов
«J
чС К
< Cu D К Г/мм*
М а р к и припоя и металла О
ВОЗДСЙСТБ!
Продолжи
зиоиной с
паяных образцов «
в сутках
коррозии
сти в %
О
прочно-
не под-
Потери
вергав-
• * •
шихся
о «
rr сх£ а
O S <И ® О К
Ю A хT:
~ « ET Д PI
О ся СЧ О
J CD С — u CX
Медь М З + П О С - 4 0+ медь М З . . 435 10 2.45 2.40 2

Латунь Л 6 2 + 1 Ю С - 4 0 + л а т у и ь
Л62 435 10 !.80 1.65 9
Сталь МСт.2 к и , М С т . 3-1-
-J-11 О С - 4 0 + с га л ь М С т . 2 к п , M C г. 3 435 10 2,90 2.60 10
С галь X 1 8 Н 9 Т + 1 Ю С - 4 0 + сталь
X I 8 H 9 T 435 10 2.80 2.60 7
Медь М З —П О С - 4 0 — с т а л ь Ст.2 435 10 2.80 2,50 11
М е д ь М З + П О С - З О + медь М З . . 281 19 2.20 2.00 9

Латунь Л 6 2 + П О С - З О + л а т у н ь
Л62 281 19 2,20 1,90 14
С т а л ь М С т . 2 кп, Ст. 3 + П О С - З О +
сталь МСт.2кп. МСт.З 180 13 2,65 2,50 6
Сталь X 1 8 Н 9 T+ ПОС-ЗО+сталь
Х 1 8 Н 9 Т 274 18 2.90 2,55 12
Медь М З + П О С - З О + с т а л ь С г. 2 259 17 2,40 2,20 8
Латунь Л 6 2 + П О С - З О + с т а л ь
М С т . 2 кп, М С т . З 180 13 2.60 2.40 8
Медь М З + П О С - 1 8 + м е д ь М З. . 343 27 2,10 2,10 0

Л а т у н ь Л 6 2 + I I O C - 1 8 + л а т у н ь
Л62 . . . . . . . . . 343 27 1,80 1,80 0
Сталь МСт.2ки. М С т . З +
+ П О С - 1 8 + с т а л ь МСт.2кп, МСт.З 240 21 2,90 2,50 14
Медь М З — П О С - 1 8 |- с т а л ь
МСт. 2 кп. МСт. 3 240 21 2.50 2.15 14
284
Защита паяных соединений от коррозии
(pH = 6-ь8), в условиях периодического замораживания паяных об-

разцов жидким кислородом с последующим нагревом их вместе с шла-
ковой ватой до 60—70° С и постепенным охлаждением до комнатной
температуры. При низкой температуре основной металл и припой не
корродируют.
Из приведенного примера видно» что коррозия паяных швов зависит
от среды, в которой они находятся. Особенно вредное влияние на проч-
ность паяного соединения оказывают остатки флюса (табл. 304).
304. Изменение прочности паяных соединений при кратковременных

испытаниях на растяжение образцов, паянных припоем ПОС-40,
под влиянием коррозии в растворах паяльных флюсов
Предел прочно-
Продолжитель-
сти образцом
ность испыта-
в к Г/ммг
ний в с у т т х
Марка металла
I чС
коррозии
Коррозионная среда
не под-
паяных образцов
гавших-
ся кор-
подвер-
К О
вергав-
шихся
розии
J-Os
Ой-
г ги
25%-ный раствор хло- Латунь JIG2 -J- 280 2,50 1,80 28

ристого цинка, получен- + медь МЗ
ный растворением чи- Медь МЗН- 280 2.60 2,50 4
стой соли + с т а л ь Ст.З
25%-ный раствор хло- Латунь Л62-H 280 2,50 1,80 28

ристого цинка, полу- + медь МЗ
ченный растворением
технического цинка в
технической соляной
кислоте
Расгвор, содержащий Латунь Л62 I- 280 2,50 2.00 20

15% хлористого цинка H-медь AU
н 5 % хлористого ам-
мония
Сильному коррозионному разрушению подвержены паяные соеди-

нения из алюминия и его сплавов. Швы из алюминия, паянные оловом,
свинцом и их сплавами, интенсивно корродируют по поверхности раз-
дела между металлом основы и припоем. Кадмий и припой на его основе
также вызывают коррозию паяного соединения, но скорость коррозии
ниже, чем у соединений, паянных оловянными припоями. Низкой корро-
зионной стойкостью обладают соединения, выполненные припоями на
основе висмута. Поэтому не рекомендуется применять в качестве припоев
для пайки алюминия и его сплавов олово, свинец, кадмий, висмут и их
сплавы между собой. Значительной коррозионной стойкостью обладают
соединения, выполненные цинком или его сплавами с серебром, алюми-
нием, медью и магнием. При введении в цинк легкоплавких металлов
(олово, кадмий, свинец и висмут) коррозионная стойкость паяного
соединения ухудшается, но вполне может быть достаточной для ра-
боты в слабо агрессивных средах.
Способы защиты от коррозии

Для предотвращения коррозии паяных соединений при хранении,
транспортировке и в эксплуатации применяют лакокрасочные покры-
тия или химическую обработку в специальных растворах. Окраску
алюминиевых и магниевых сплавов рекомендуется производить хро-
матеодержащими лакокрасочными материалами или пастами. Битумные
краски рекомендуются для изоляции алюминия, магния, свинца,
цинка, кадмия и олова от действия щелочьсодержащих материалов.
Надежной защитой магниевых сплавов от коррозии может служить
окраска после оксидирования, т. е. после травления в смеси двухро-
мовокислого калия с азотной кислотой, с соответствующей иромывкж
и сушкой.
Некоторые краски, рекомендуемые для защиты паяных соединений,
работающих в коррозионных средах, приведены в табл. 305.
305. Некоторые краски для защиты паяных соединений
• г.
К
»—Imp^ А;
65 -
Л <! кокраеочпые Краткая характеристика KK ГОСТ
материалы и применение (j к S >>™и или Т У
D-3 - О C3 >,
PQ га п H CXu и
Нитроглифта- Быстросохнущие эмали 3 18—22 ГОСТ

левые эмали на основе нитроцеллюлозы 0631-53
марки HKO и алкидной смолы для ок-
раски изделий, не требую-
щих высокой декоративной
отделки
Нитроэмали Быстросохнущие эмали 1 18 — 22 Т У MXII

марки НП: ня основе нитроцеллюлозы 420-41
1111-33-01 для окраски алюминиевых ТУ МХП
НП-33-20 и латунных авиационных 419-41
1111-35-99 приборов ТУ МХП
421-41
Эмали ЭП-51 Эмали на основе нитро- 1 5 70—80 ВТУ КУ

пол у матовые целлюлозы и алкидно-эIюк- 3 18 — 22 484-57
сидной смолы для покры-
тия металлических поверх-
ностей (предварительно за-
грунтова ни ых грунтом
ФЛ-03), работающих в ус-
ловиях тропического Кли-
ма га
Эмаль Быстросохнущая эмаль 2 18—20 В Т У МХП

ПХВ-715 на основе перхлорвинило- 4526-56
вой смолы для окраски из-
делий, работающих в усло-
виях влажного климата
Эмаль УЭ-12 Эмаль горячей сушки иа 1 100 ТУ МХП

зеленая основе меламииоформаль- К У 255-55
дегидной и алкидной смол
для окраски изделий из ма-
гниевых сплавов по пред-
варительно загрунтован-
ной поверхности
" 3«
03 s
Лакокрасочные Краткая характеристика Ci
К * С tй)
H M А- V ГОСТ
материалы н применение E А F >> - о или Т У
OJ SО ж fi>
5, "о
Г-;, —
га
Г- Cl CJ х
Лак А О Лак горячей сушки на 1 18—30 ГУ M X l I

основе мсламнноформаль- 2562-51
дегндной смолы и поливи-
ннлбутираля для окраски
магниевых, алюминиевых
и стальных деталей, рабо-
тающих в среде бензина,
керосина и смазочных ма-
сел
Эмали марки Масляные пентафталс- 48 18—22 ГОСТ

ПФ вые эмали воздушной суш- 6465-53
ки для окраски деталей,
подвергаемых атмосферно-
му воздействию
Лаконый Мае л я но- ка н ифольиая 40 18—22 ТУ м х и

грунт АЛГ-1 и грунтовочная эмаль с тун- 777-41
ЛЛГ-5 говым маслом для грунто-
вали я алюмн ниев ых де-
талей
Грунт Л Л Г-7 Масляно-глнфталевая 3 100 Т У MX П

грунтовочная эмаль горя- 2550-52
чей сушки для грунтова-
ния деталей из магниекых
и алюминиевых сплавов
Эмали Муар . Масляно-алкидпыс эма- 3 150 ТУ м х п

ли для декоративной от- 4234-54
делки изделий, подвергаю-
щихся колебаниям темпе-
ратуры
Эмаль Л Л-70 Масляно-пентафталевая 1 150 ТУ К У

эмаль горячей сушки для 312-53
окраски изделий, работаю-
щих при высоких темпера-
турах
Эмаль № 1433 Масляно-глифталекая 24 18 — 20 ТУ МХП

эмаль горячей сушки для 4384-55
окраски изделий, работаю-
щих в коррозионных ус-
локиях
Грунт ФЛ-03 Антикоррозионный 24 18 — 20 ВТУ MXlI

желтый грунт на основе модифицн- 4505-5G
рова Ii и ых фенол фор мал ь-
дегидных смол для покры-
тия изделий из алюминие-
вых сплавов
Лак .\«> 17-а Лак на основе расти- 48 18—20 гост

тельных масел на канифо- 3862-47
ли для покрытия стальных
изделий при складском
хранении
Для удаления лакокрасочных покрытий применяют составы, кото-

рые размягчают краску или растворяют ее. Для масляных красок
эффективны щелочные составы.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Дефекты
Высокую механическую прочность паяного соединения можно полу-
чить только при тщательном соблюдении технологии пайки. Недоста-
точно тщательная очистка изделия перед пайкой, неправильная кон-
струкция паяного шва, несоблюдение температурного режима пайки
и другие нарушения технологического процесса неизбежно приводят
к появлению различного рода дефектов в паяном шве и ослаблению
паяного соединения.
Наиболее часто встречающиеся дефекты паяных швов и основные
причины, их вызывающие, приведены на рис. 169 и табл. 306.
30G. Дефекты, возникающие при пайке деталей в печи

с восстановительной средой, и меры предотвращении их
Причины
Вид дефекта возиикновения Меры предотвращения
Низкая восста- Повысить скорость подачи газа

новительная спо- в печь; повысить содержание во-
собность газа дорода ь атмосфере печи
Недостаточно ак- Добавить н состав флюса фто-

тивный флюс или ристые соли или увеличить его ко-
с ю мало личество
Наличие окисной Проверить состав травильных

пленки. жира н и обезжиривающих ванн, увели-
других загрязне- чить время обработки деталей;
ний следы коррозии, жира должны
быть удалены перед пайкой
I !^достаточный Уменьшить скорость движения

Припой не нагрев изделия конвейерной ленты или увеличить
смачивает по- температуру пайки
верхность паяе-
мого металла Большая разни- Флюс должен плавиться до рас-
ца температур пла- плавления припоя. Применить
вления припоя и флюс с более низкой температурой
флюса плавления
Недостаточна я Травлением или механическим

шероховатость по- способом (наждачной бумагой, на-
верхности пильником) сделать поверхность
более шероховатой
11еблагоприятное Установить детали » другом по-

расположение де- ложении
тали на ленте кон-
вейера
Контроль качества паяных: соединений 289
Причины
Вид дефекта возникновения Мер ы предотвра ще и и я
Наплавы или Деталь недоста- Уменьшить скорость движения

натеки припоя точно прогрета в конвейерной ленты; уменьшить
процессе пайки, количество деталей на ленте или
припой не распла- увеличить температуру пайки
вляется
Малый или боль- Опытным путем подобрать оп-

шой зазор тимальный зазор
Припой не
затекает в за-
зор (при хоро-
шем смачива-
нии) Завернутые Установить деталь в положе-
вверх заусенцы, нии, удобном для затекания при-
через которые не поя; поместить припой над швом
проникает припой или против заплечика
Нарушение ка- Менее плотная посадка, испро-

пиллярности в за- бовать ббльшнй зазор
зоре
Недостаточная Дать более продолжительную

выдержка при выдержку в печи {уменьшить ско-
пайке рость движения конвейерной лен-
ты)
Припой пла-
вится, но не
образует гал- Затвердевай ие Уменьшить температуру или
тель с обратной припоя вследствие Еремп пайки
стороны шва растворения в нем
основного металла
Недостаточно чи- Тщательная зачистка деталей

ста я паяемая по- перед сборкой; введение флюса
верхность в шов как для припоя, так и для
основного металла
1 !едоста точное Увеличить количество припоя

количество припоя
Шероховатая Высокая темпе- Уменьшить температуру или

поверхность ратура нагрева или время пайки
паяного шва слишком длитель-
ный нагрев
Причины
Вид дефекта возникновения Меры предотвращения
Высокая темпе- Уменьшить температуру или

ратура нагрева время пайки
или" слишком дли-
тельный нагрен
Испарение ком- Проверить химический состав

понентов припоя и припоя (меди) на содержание цин-
флюса ка кадмия. При их наличии пайку
вести не рекомендуется; подобрать
флюс, компоненты которого не ис-
паряются
Пористость
шва
Выделейне газов Детали, от которых требуется

из паяемого ме- герметичность, должны изготов-
талла ляться из материалов, не содер-
жащих газовых включений
Попадание в па- Более тщательно производить

яемый шов пленок травление изделия перед пайкой
окислов паяемого
металла
Быстрое охлаж- Не применять интенсивной тер-

дение после пайки мической обработки после пайки;
уменьшить скорость продвижения
изделий через печь
Значительная Для изготовления паяного из-

Трещины в разница в коэффи- делия подобрать материал, кото-
паяном шве циентах теплового рый бы по коэффициенту тепло-
расширения при- вого расширения был близок к при-
поя и металла пою (меди)
Образование Снизить температуру и время

хрупкой диффузи- пайки
онной зоны
Трещины в Интенсивная СНИЗИТЬ температуру и время

паяемом ме- днффузи Я Up и поя пайки
талле в основной металл
Смещение и Плохое скрепле- Исключить смещение соединяе-

перекосы в па- ние деталей перед мых деталей при затвердевании
яных соедине- пайкой припоя
ниях
Причины
Вид дефекта возникновения iMep ы пр едотв р ащен и я
Подсос воздуха Осмотреть и исправить соедине-

в печь ния трубопроводов, прокладок, за-
творов дверок; достаточное ли ко-
личество атмосферы подается в печь
Воздушные по- Закрыть окна и двери, увеличить

токи (сквозняки) подачу в печь защитной атмосферы,
в цехе соорудить колпаки над тамбурами
печи, проверить регулировку и эф-
фективность газовых завес
•ч
Наличие воды в
камере охлажде-
ния:
от конденсации Уменьшить расход охлаждающей
воды, установить автоматический
контроль расхода воды в первой
охлаждающей зоне, уменьшить со-
держание влаги в защитной атмо-
Стальные детали сфере
выходят из печи
с испорченной
поверхностью от утечки из во- Проверить сварные швы, места,
доохлаждае- покрытые ржавчиной, пористость
мых рубашек в литых деталях
Чрезмерная Проверить состояние осушитель-

влажность защит- ного а грета га, произвести допол-
ной атмосферы нительную сушку печи
Вместе с изде- При загрузке деталей в печь

лиями в печь при продуть их защитной атмосферой
загрузке попадает
воздух
Наличие углеро- Проверить, имеется ли смазка

да на поверхности на изделиях, загружаемых^ печь,
детали * смазка должна быть удалена с де-
талей
Стальные Де- Стишком высо- Увеличить расход воды в водя-

тали выходят ка я температура ных рубашках камеры охлажде-
из камеры ох- выходящих из печи ния; уменьшить скорость продви-
лаждения со изделий жения изделий через печь; очис-
светлой поверх- тить водяные рубашки камеры
ностью, но тем- охлаждения от накипи, ржавчины
неют при со- и грязи
прикосновении
с наружным воз-
духом вследст-
вие окисления
Дефекты
Припой не смачивает поверх-
ность металла взонепаими
(¾^ I
j Наплывы или нат ем и припоя
Припой не затекает взазор

fпри хорошем смачивании)
Неполное заполнение uiöanpu-

поем(при хорошем смачивании)
Отсутствие галтели припоя 6

соединения^паянных внахлестку
Шероховатая поверхность
Рис. IGih Дефекты иаи-
паяного шва УЛ ^ пых швов и причины их
возникновения:
15) / — недостаточно глубо-
Про/йог основного металла кий вакуум; 2 — низкая
16) восстановительная спо-
^ собность газа; 3 — недо-
Пористость шва У?) статочно активный флюс
или мало его количество;
4 — наличие окисной
пленки, жира и других
j Включение флюса в паяном шк in\ загрязнений; 5 — иедо-
статочный нагрев поверх-
ности издел и я; 6—боль-
шая разница температур
Трещины в паяном шве плавления припоя и флю-
са; 7 — малый зазор;
ß _ большой зазор; 9 —
27) перекос шва; 10— недо-
Трещины в паяемом металле статочное количество при-
23) поя; 11 — высокая темпе-
ратура нагрева; 12 —
о/}) слишком длительный н а -
Смешения и переносы в паяных 1 грев; /3—испарение ком-
понентов припоя и флю-
соединениях са; /4—выделение газов
из паяемого металла;
15 — попадание в паяный шов пленок окислов паяемого металла; 16 — тем-
пература плавления припоя ниже температуры плавления флюса; 17 —запол-
нение шва припоем с двух сторон; 18—удельный вес флюса больше удельного
веса припоя; 19 — смещение деталей при затвердевании припоя; 20—быстрое
охлаждение после пайки; 21 — значительная разница в коэффициентах теп
лового расширения припоя и металла; 22—образование хрупкой диффузионной
зоны; 23 — интенсивная диффузия припоя в основной металл; 24 — неравно-
мерный местный нагрев паяемого металла с малой теплопроводностью; 25 —
плохое скрепление деталей перед пайкой
Для того чтобы предотвратить образование дефектов в паяных соеди-

нениях, необходим тщательный контроль на всех операциях пайки;
особенно необходим технологический контроль в условиях крупносерий-
ного и массового производства.
Качество сборки и скрепления изделий перед пайкой проверяют
визуальным осмотром. Тщательность очистки и обезжиривания поверх-
ности изделия определяют по растеканию на ней капли чистой воды.
Составы обезжиривающих и травильных ванн, флюса и припоя кон-
тролируют периодически.
Особенно большое значение имеет проверка активности флюса.
Для этой проверки тщательно подготовленную пластинку из металла,
аналогичного металлу паяемого изделия, покрывают флюсом, кладут
на нее кусочек припоя и разогревают снизу на электроплитке или газо-
вым пламенем. Флюс (и качество подготовки поверхности) можно счи-
тать хорошим, если капля расплавленного припоя образует с пласти-
ной краевой угол не более 45° или полностью растекается по поверх-
ности пластины, образуя угол смачивания, практически равный нулю.
Методы контроля
Качество готовых паяных соединений обычно проверяют одним из

физических
« методов без разрушения изделий. В условиях круиносернй-
, Г
Без разрушения
T
С разрушением
I
a S
а «§U ч «ъ »
I Б о «о a SS
. ча
Ia
§ S чь § о: £ ffUЛ1
¾ Ü
Л
>
а £ S gs
Ь» !
Б ; ас V ft» 1I 1
ft»
I«Si I *
ft» 4s •а Ift» t 1*5
* S t 'а 5¾ * g
* *
3 H ft» J 1 Ss
£зг «а *
Vs
Ъ «и «ч ft:
NN Ji
J
>
tl o
§0
k 1а о I & Ift»
ÜJ e ? * I
3* ъ ft> «iV» ^ 4¾ Ct
£53 ^ э C sС
%
I
Й E •Q
Ca. Vi <«»
/о Cfc f a ts
I 1 го I Hl I
5 t
«Ъ Ot
4 £ 5 5 SiS I 5
I t*
Рис. 170. Классификация методов контроля паяных
соединений
ного производства однотипных паяных изделий рекомендуется выбо-

рочная проверка качества пайки путем разрушения готового изделия.
Общая классификация методов контроля качества паяных соеди-
нений показана на рис. 170, а краткое описание приведено в табл. 307.
307. Контроль качества паяных соединений
Вид контроля Методика
Проверяют состояние подготовки по-

Внешний осмотр верхности под пайку, правильность скре-
пл еи и я деталей н и х положение, а та к же
величину зазора и расположение припоя.
Во время пайки контролируют равно-
мерность нагрева изделия, температуру
пайки, затекание припоя в шов. После
пайки проверяют годность изделия со-
гласно требованиям технических условий
на изготовление паяного соединения
Испытание на герметичность Контролю на герметичность подвергают

изделия, предназначенные для храпения
жидкостей, газов или работающие под
давлением.
И с п ы т а н и е к е р о с и н о м . Пая-
Ii ый шоп 1 окрашивают меловой крас-
кой 2 с одной стороны. После высыхания
краски другую сторону обильно смачи-
вают керосином 3 и выдерживают шов
несколько минут под действием керосина;
время выдержки зависит от толщины
шва, его конструкции и т. п. Неплот-
ность шва определяют по появлению
ржавых пятен 4 керосина на меловой
4 2 окраске.
И с п ы т а н и е д а в л е н и е м воз-
- н духа. Паяное изделие наполняют
T
! воздухом через патрубок / под неболь-
шим давлением. Паяный шов 2 с другой
стороны смачивают мыльной водой 3.
По появлению пузырей 4 на шве опре-
деляют неплотность шва.
Испытание п о г р у ж е н и е м
в в о д у . Паяное соединение 1 опускают
в сосуд с водой 2. один конец изделия
закрывают пробкой St а в другой подают
сжатый воздух под давлением 1,5—2 ат.
По появлению пузырей 4 в воде опре-
деляют неплотность шва 5.
И с п ы т а н и е а м м и а к о м . Пая-
ный шов покрывают бумажной или мар-
левой лентой, смоченной в 5%-ном рас-
творе азотнокислой ртути или фенолфта-
леина. Внутрь изделия нагнетают сжа-
тый воздух с небольшой добавкой ам-
миака. Неплотность шва определяют по
появлению черных или фиолетовых пятен
на ленте.
Испытание вакуум иро ва -
н и ¥ м " На "паяный шов 1 накладывают
камеру-коробку 2 с резиновой проклад-
кой 3 и с прозрачным верхом. Шов очи-
щают от грязи и жира и покрывают рас-
твором состава: 50 Г мыла хозяйствен-
ного, 5 Г глицерина, 10 Г сухого лакрич-
ного экстракта, поды 1 л. Вакуумную
камеру откачивают до разрежения 500 —
С00 мм рт. ст. При наличии пор. тре-
щин и других дефектов на мыльной
эмульсии образуются пузырьки, по ко-
торым определяют неплотность шва
Контроль качествапаяных:соединений 295
Контроль рентгеновскими
лучами
Проверяют изделия, работающие под

давлением или особо ответственные. Чаще
всего применяют способ рассмотрения
паяного шва на экране. Дефекты выяв-
ляются нл экране в виде светлых полос
и пятен
Магнитный метод Выявление дефектов магнитным порош-

ком основано иа том. что мелкие частицы
магнитного порошка скапливаются над
дефектом. Детали для контроля намаг-
ничивают с помощью постоянного и пере-
менного тока. Материалом магнитного
порошка служат: железо, ферромаг-
нитные окислы" железа. Намагничивать
детали можно от* сварочных аппаратов
Индукционный метод Контролируемый шов под м а гн и ч ив а ют

переменным током. Переменный Mai нит-
ный поток создает в металле вихревые
токи, которые создают переменные по-
токи рассеяния над дефектами у поверх-
ности изделия. Потоки рассеяния улав-
ливаются искателем, усиливаются и по-
даются на телефонные трубки, гальвано-
метр или осциллограф и т. п. В случае
попадания искателя на дефектный уча-
сток в наушниках усиливается звук или
отклоняется стрелка в гальванометре.
Этим методом можно пользоваться при
обнаружении дефектов в стыковых швах
малой толщины
Применяют для выявления поверхност-

ных дефектов (трещин) на немагнитных
материалах. Метод основан на свойстве
некоторых жидкостей светиться под дей-
ствием ультрафиолетовых лучей. Обычно
в качестве такой жидкости применяют:
25% автола и 75% керосина; 50% керо-
сина. 25% бензина и 25% »трансформа-
торного масла.
Люминесцентный метод Жидкость наносят на шов при темпе-
ратуре 60—70 е С, выдерживают на шве
15—20 MUNt затем шов обтирают, просу-
шивают и облучают ультрафиолетовыми
лучами в затемненном помещении, при
^TOM происходит свечение жидкости, и
трещины становятся хорошо видимы
Применяют для выявления поверхност-

ных дефектов на немагнитных материа-
лах при дневном свете невооруженным
глазом. На испытуемую поверхность на-
носят слой жидкости состава 16% транс-
форматорного масла, 5 % скипидара,
10 Г красной краски на 1 л жидкости.
Метод окрашивания После 15 мин выдержки поверхность про-
мывают 5%-ным водным раствором каль-
цинированной соды. На сухую поверх-
ность пульверизатором наносят тонкий
слой каолина (1 л воды, 600 — 700 Г
каолина). После просушки выделившаяся
из дефектов жидкость окрашивает каолин
в красный цвет
Проводят с целью выявления струк-

туры паяемого металла, шва и припоя.
Микроисследование позволяет выявить
строение вша, непропай, трещины, шла-
ковые включения, поры и т . п. Для ис-
следования паяного соединения вырезают
Определение структуры пая- образцы, из которых изготовляют шлиф.
ного шва Поверхность шлифа должна включать
полное сечение шва. Сначала поверхность
шлифа обрабатывают на станке или на-
пильником. затем шлифовальными бу-
магами, начиная с крупных номеров и
кончая мелкими. Для выявления микро-
структуры шлифы травят реактивами,
приведенными в табл. 308
Исследование паяного соеди-

нения способом разъема
Качество паяного соединения опреде-
ляют распаиванием соединения. Разъем
соединения производят расклиниванием
Iwf соединяемых деталей в нагретом состоя-
/ нии. Определяют степень заполнения за-
L зора припоем
чluiJiiMJ
Метод химического анализа Проверяют химический состав основ-
ного металла, припоя, флюса, травиль-
ных и обезжиривающих ванн
Коррозионную стойкость паяного соеди-

нения определяют визуально или по по-
тере прочности. Этим методом определяют
Испытания на коррозион- правильность выбора пары основной ме-
ную стойкость талл — припой, качество промывки из-
делия после пайки, возможность работы
паяного соединения в определенной среде
Этим методом в паяном шве можно

выявить дефекты в виде трещин, непро-
пан, шлаковые включения, газовые поры
и др. При наличии дефекта в контроли-
руемом металле ультразвуковая волна
отражается от дефекта н улавливается
осциллографом. На осциллографе дефект
Ультразвуковой метод изобразится в виде пика.
Контроль ультразвуком возможен
только при наличии чистой поверхности,
для улучшения контакта между щупом
и изделием применяют различные жид-
кости (минеральные масла, глицерин
и др.)
308. Основные реактивы для выяв!ения микроструктуры

припоев и паяных швов
Материал, подвер-
гаемый травлению Состав реактива Условия травления
•
Олово, свинец и их сплавы
1 1истое олово Азотная кислота 1 в. ч. Погружение на

Уксусная кисло- 0,5—10 мин при
38—42° С
Глицсрнн . . . 5 »
Сплавы олова с Азотная кислота 2—5 см3 Втирать или по-

кадмием Этиловый спирт 95—98 » грузить в реактив
на несколько минут
Азотная кислота 1 в. ч. Погружением на

Уксусная кислота 1 » 0,5 — 1 0 мин при
Глицерин . . . 8 » 38—42° С
Сплавы олова со
свинцом
Хлорное железо . 10 в. ч. Погружение на
Соляная кислота 2 см* 0,5—5 мин при ком-
Вода , . . . . 95 » натной температуре
Для сплавов Ледяная уксус- Время травления

свинца с сурьмой ная кислота . . . 3 в. ч. 6 — 1 5 сек
Перекись водо-
рода (30%-ная) . . 1 *
Чистый свинец Азотная кислота Многократное по-

следовательное по-
гружение в реактив
и проточную воду
Сплавы олова с Азотная кислота 3—5 Смочить реакти-

сурьмой и свинцом Спирт 97—95 » вом и выдержать в
течение нескольких
секунд; затем про-
мыть в проточной
воде
Ю 1313
Кадмиевые nputwu
Реактив Пальмер-
тон а
Трехокись хрома
(99.95%-пая) . . . 200 Г
МеднокнслыЙ на-
трий 15 у> Погружение, а за-
Сплавы кадмия тем промывка в го-
с цинком и оловом Вода • . . . , 1000 смя
рячей воде
Азотная кислота 4 смъ

Спирт . . . . . 100 »
Висмутовые припои
Хлорное железо 5 Г
Соляная кислота 50 смя
Вода 100 »
Погружение, за-
Все висмутовые тем промыпка в го-
сплавы рячей воде
Азотная кислота 4 см3
Спирт 100 »
Припои на оснозе индия
Все сплавы на Реактив Паль-

основе индия мертона
Трехокись хрома
(99.95%-ная) . . . 200 Г
МеднокнслыЙ на-
трий 15 > Погружение с по-
Вода 1000 смь следующей промыв-
кой в гор я чей воде
Сплавы индия с Хлорное железо 5 Г

оловом Соляная кислота 50 см8
Вода 100 *
Цичковые припоч
Трехокись хрома Погружение с лег-
(99,95%-ная) . . . 200 Г ким помешиванием
Меднокислый на- с последующей про-
трий 15 > мывкой в растворе
Вода 1000 см9 состава: трехокись
хрома 200 Г, вода
1000 ел®
Все цинковые
сплавы
Соляная кислота 5 мл Погружение на
Этиловый спирт • . 95 » 2—3 сек
Азотная кислота 3 смя Протирка трапи-

Вода 97 > телем и промывка
в проточной воде

--
Азотная кислота Протирка трави-

телем и промывка в
Сплавы с боль- проточной воде
шим содержанием
цинка
Аммиак 85 а ? Погружение
Перекись водорода 15 см*
Цинковые спла- Реактив Паль- Погружение с лег-

вы чертона ким помешиванием.
Трехокись хрома Последующая про-
(99.95%-ная) . . . 200 Г мывка в растворе
Меднокислый на- 200 Г, вода 1000 см5
трий 15 7>
Вода 1000 мл
Медь и латуни
Медь и все ла- Аммиак 50 сж3 Шлиф натирается

туни Перекись водорода 50 » вагкоЙ, смоченной
раствором. Раствор
применяется только
свежим. Дли пред-
отвращения окисле-
ния шлифа медью
немедленно следует
промыть водой
Аммиак (насыщен- Реактив втирается

ный раствор) . . . . 40 Jifл до получения зер-
Перекись водорода кальной поверхно-
(3%-ный раствор) . . 1 0 сж® сти шлифа. После
травления латуни
% погружать в раствор
хлорного железа
(хлорное железо 5 Г.
соляная кислота
10 см3, вода 100 сж®)
Персульфат аммо- Перед употребле-

ния 10 Г нием прибавляют
Бода 90 см9 несколько смл кон-
Медь и латуни центрированного
раствора аммиака
Хлорное железо 5 Г Tp а влей не погр у-

Соляная кислота 50 » жением или легким
Вода 100 см* протиранием ват-
кой» смоченвой ре-
активом
Хромовая кис- Сол яцую кислоту

лота 10 Г прибавляют непос-
Вода 90 Г р едстве н н о перед
Сол я и а я кислота 5—6 применением
капель
Продолжение табл. 30¾
Материал подвер-
Медь и латуни X лор истоа мм и а ч- Травить 30—

ная медь 5 Г 60 сек
Вода 120 см'А
Аммиак (до раст-
ворения осадка)
I
Насыщенный раствор Травить в течение
хромовой кислоты 10—30 сек
Латуни
Азотная кислота различной Погружение или

концентрации протирание
Никелевые припои
Никель и медно- Аэотиа я кислота 50 см* Применяют толь-

никелевые сплавы Ледяная уксус- ко свежий реактив,
ная кислота . . . 50 травить погружени-
ем при комнатной
температуре в тече-
ние 5—20 сак
Сплавы с низким Цианистый калий 5 Г Погружение

содержанием никеля Вода 95 см*
Перекись водо-
ко ка-
пель
Никель и его Хлорное железо 10 Г Шлиф погрузить

сплавы Соляная кисло- в травнтель и вы-
держивать до выяв-
Вода 120 » ления структуры,
после чего промыть
в горячей воде и
просушить
Алюминиевые припои
Все алюминие- Плавиковая кис- Втирать мягкой

вые сплавы лота 0,5 смя материей в течение
Вода . . . . . . 99,6 » 15 сек
Спла в ы системы Едкий натр . . . 1 Г Втирать в течение

Al—Cu—Mg—Si Вода 99 см* 15 сек с последую-
щей промывкой хо-
лодной водой
Позволяет отли- Серная кислота 20 сл 3 Погрузить на

чать сплавы Al — Вода 80 » 30 сек в реактив,
C u — M n — от A l - F e — нагретый до 70е С;
Mn или A l — C u — F e охладить в холод-
ной воде
Позволяет отли- Азотная кислота 25 см9 Погружение на

чить а — Al—Fe — Вода 75 9 40 сек в реактив» на-
Si от 1-еAl 3 гретый до 70° С; по-
сле травления охла-
дить в холодной
воде
AiaPHUceue припои
Все прннои Щавелевая кислота (2%-кый Втирать в течение
раствор) 2—5 cere
Магниевые спла- Азотная кис- Поверхность шли-

вы лота 0.5—2 см3 фа смачивают тра-
Спирт - . 99.5—98 » вит ел ем, выдержи-
вают 3—5 сек и шлиф
промывают спиртом
Спл а вы систе мы Плавиковая кис- Шлиф промывают

Mg—Al—Zn и лота IO см* ваткой, пропитан-
Mg—Al Вода . ." 90 » ной травите л ем, за-
тем промывают в го-
рячей воде и высу-
шивают; время тра-
» W вления 20—30 сек
Серебро, золото и их сплавьI

Серебро Персульфат аммония 10 Г Применяют холод-
Вода 90 см3 ным; травят HOI ру-
жей и ем
Бихромат калия Раствор наносится

(насыщенный рас- тампоном
твор) 100 см9
Поваренная соль
(насыщенный рас- 2 »
твор)
Серная кислота 10 »
Вода До
1000 мл
Серебро и сереб-
ряные припои
Водный раствор, содержа- Время травления
щий по 0,2% хромовой и сер- 1 мин
ной кислоты
Хромовый ангид- Травление в тече-

рид 2 Г ние 60 сек
Серная кислота 2 см*
Вода До
1000 мл
Серебро и сереб- Аммиак . . . . 5 в. ч. Погружение

ряные припои Перекись водо-
Золотые припои Азотная кислота 25 см3 Применяют при

Соляная кислота 125 * комнатной темпера-
Вода 150 » туре и подогретым
до 60 — 70* С
Определение механических свойств

Механические испытания дают возможность определить поведение
паяных соедииений под действием нагрузок. Обычно их испытывают на
растяжение и на срез.
Стандартной методики определения механических свойств паяных
соединений не существует. Это объясняется тем, что результаты испы-
таний зависят от многих причин, которые трудно привести к единым
условиям. Полученные при испытании данные служат исходными при
расчете прочности соединений. Форму образцов обычно выбирают в за-
висимости от назначения испытаний, чаще псего испытания проводят
на образцах, паянных встык или внахлестку.
Эскизы образцов для испытания паяных соединений приведены
в табл. 309. Методика расчета прочности паяных швов дана в табл. 310.
309. Форма образцов для испытания паяных соединении

на механическую прочность
Эскиз Вид испытания
На статический разрыв труб раз-

ных диаметров
Место соединения
ггегтттт-т: ' TT VWVl VVJ
<- 1 На отрыв паяного соединения
А
£ I +1
На вибрацию. Соединение встык
^ 35- 10
250
100
I
Csj На срез. Соединение трубы со
стержнем
та do-
rn
J !родолжснне та б л. 303
Эскиз Вид испытания
-30—30
ZJZZ На ударную вязкость
60
торе /
Z-
» На разрыв. Плоские образцы
ifejl встык
П — р
210
100 -J
— 25
УЛУЛчЬ^Л V//.'WS/* На срез. Плоские образцы вна-
хлестку
loo —4
310. Расчет прочности паяных швов
Виды паяного шпа Формула расчета Условные обозначения
P — расчетное усилие
Хдо. сP ^ Ifl в кТ;
— fi Oê — допускаемое на-
пряжение при ра-
стяжении в пая-
... ,
ном шве в кГ/мм'г:
1
дв. ср < Dh tde ср — допускаемое на-
^ I пряжение при
срезе в паяном
шве в кГ/мм2;
I — ширина накроя
в MMl
до - Ia h — длина накроя
в мм;
а — толщина описы-
ваемых деталей в
стыкуемом участ-
ке B MMl
до < at- si па а — угол среза в град;
ä — диаметр образца
в мм;
а D — диаметр цилин-
L дрического соеди-
CZL (P
Б -
- т -
нения в мм
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

ПАЯЛЬНЫХ РАБОТ
Подготовка металлов и процесс паяния связаны с выделением пыли,
вредных паров цветных металлов и солей, которые, попадая в организм
человека через дыхательные органы, пищевод или кожу, вызывают
отравление организма, раздражение слизистой оболочки глаз, пора-
жение кожи и т. п. Характеристика некоторых веществ с точки зрения
безопасности обращения с ними приведена в табл. 311.
311. Характеристика и свойства некоторых элементов и их соединений
Темпе-
ратура Темпе-
Элементы Y в плавле- ратура
и их Xapa ктер и сти ка Г/см3 ния (за- кипения
соединения мерзания) в 0C
в cC
Алюминий В порошкообразном состоя-

нии взрывоопасен, тонкие ли-
сты и проволока горят . . . 2,7 660 2600
Барий Кристаллическое ядовитое
хлористый 3.87 958 1560
Бура Крупные бесцветные кри-
сталлы, легко выветриваются
с поверхности в сухом воздухе
с образованием вредной пыли 2,37 741 —
Дихлорэтан Огнеопасная ядовитая жид-

кость, пределы азрывообразо-
вания 9 , 7 — 1 2 , 8 % (по объему) 1,26 (-50) 49
Цдкое кали Белое вещество, хорошо рас-
творимое в воде; вызывает
ожоги 2,05 260 1320
Едкий натр Твердое белое гигроскопи-
ческое вещество, хорошо рас-
т но р и мое в воде; нызывает
ожоги 2,13 310—318 1390
Корунд Белый порошок; пыль вред-
(окись алю- 4,0 2050 2210
миния)
Кобальт Ныль вызывает дерматит
кожи, оказывает острое и хро-
ническое действие на желу-
дочно-кишечный тракт, почки
и верхние дыхательные пути 8,8 1490 2375
Кремний В аморфном состоянии лег-
ко загорается; металличе-
ский — мало активен; пыль
2,49 1430 2630
Калий Серебристо-белый мягкий
металл, легко окисляющийся и
загорающийся на воздухе;
энергично реагирует с водой;
хранится пол слоем минераль-
ного мясли й керосина . . . 0,86 65,3 —
Кальций Серебристый мягкий металл;

разлагает воду; загорается при
температуре плавления . . . 1,55 850 1170
Кадмий Металл, пары и окислы ко-
торого ядовиты; пары вызы-
вают острое отравление, пора-
жая дыхательные пути и нерв-
ную систему; отлагается в пе-
8,63 321 767
Техника безопасности при производстве паяльных работ 305
Продол же и и е табл. 311
Темпе-
Элементы Y в планле- ратура
и их Характеристика Г/см3 ния (за- кипения
соединения мерзания) в X
в 0C
Кислота Жидкость желтого цвета с

азотная острым запахом; растворяет
большинство металлов, вызы-
вает ожоги, воспламеняет ор-
ганические вещества; пары
ядовиты 1,39
Кислота Едкая жидкость коричне-
серная вого цвета; обугливает орга-
нические вещества, вызывает
ожоги; пары ядовиты . . ? I,55— (-25) 170—260
1,04
Кислота Едкая жидкость желтого
соляная цвета с острым запахом (рас-
твор газообразного Ci в воде);
пары ядовиты 1.19 (-111) (-85)
Литий Легкозагорлклцийся металл 180 1336
0,53
Медь Пыль и пары соединений
меди и ее окислы вредны . . 8.9G 1083 2560
Молибден !Молибденовые кислоты к
молибденовый ангидрид ядо-
ВИТЫ 10,20 2625 4800
Мышьяк Твердое желтое вещество
с чесночным запахом; ядовит 5,7
814 1400
При температуре 400—
Магний
430° С в порошкообразном со-
стоянии в виде проволоки и
тонких листов легко загорает-
ся; пыль взрывоопасна . . . 1,74 650 1120
Марганец Металл, пары и пыль идо-
7,43 1235 2150
Натрий Огнеопасный, серебристый
металл; разлагает воду с вы-
делением тепла; хранится в ке-
росине или минеральном мас-
ле; загорается при темпера-
туре - 5 0 0 ° С 0.97 97 878
Нашатырь Соль без цнета и запаха;
(хлористый при температуре 100° С начи-
аммоний) нает улетучиваться; ядовит . . 1,53
Нафталин Огнеопасное загорающееся
при температуре 85° С кри-
сталлическое вещество с силь-
ным запахом; при горении
плавится; пары тяжелее воз-
духа в 4,5 раза и взрывоопас-
ны; нижний предел взрыво-
образования 9% 1,48 79 219
Окись цинка Ядовитый белый порошок 5,6 1800
Свинец Мягкий металл; пыль и па-
II,34 327 1740
Сурьма Сурьма и все ее соединения
ядовиты; пыль сурьмы вызы-
вает гнойничковые поражения
кожи 6,62 630 1440
Tpихлор- Негорючая прозрачная ядо-
этилен витая жидкость с неприятным
запахом • » . « • • » • « • 1,477 (-86.4) 85,0
Темпе-
Элементы Y и плавле- ратура
и их Характеристика /VCJW3 нии (за- кипении
соединения мерзания) в dC
в 0C
Тстрахлор- Негорючая ядовитая жид-

этан КОСТЬ • • ! • • • • • » • • 1,600 {—43,8) 146.3
Трнхлорзтан Негорючая ядовитая жид-
кость 1.443 (—3G.7) 1 13,4
Фосфор >1 довитое огнеопасное ве-
белый щество с запахом чеснока,
самовозгорающееся на возду-
хе; хранится под водой; пары
тяжелее воздуха в 4.3 раза;
загорается при температуре
30—45° С 1,83 44,3 287
Фосфор Огнеопасный красно-бурый
краен ый порошок без запаха; не ядо-
вит; загорается при темпера-
туре 240° С 2,14 Не пла-
вясь пе-
реходит
в нар
Пкнк Металл, загорающийся ири
температуре 900° C1 горит, об-
разуя ядовитую окись цинка;
цинковая пыль может самоза-
гора гься 7,14 419 907
Неумелое обращение с паяльными лампами, сварочными горелками,

с контактными сварочными машинами, а также с вольтовой дугой
и с солевыми ваннами может привести к тяжелым несчастным случаям.
Поэтому, приступая к подготовительным и паяльным работам, необ-
ходимо хорошо знать и точно соблюдать основные правила техники
безопасности.
Общие условия безопасности при пайке
При производстве паяльных работ припоями с большим содержа-

нием свинца, пинка, бериллия, кадмия выделяются ядовитые нары
хлористого водорода и окиси углерода. Для предупреждения отравле-
ния вредными парами рабочие места паяльщиков должны быть обору-
дованы местной вентиляцией.
При пайке алюминия, магния и других трудно паяемых металлов
и сплавов применяют флюсы, в состав которых входят фтористые и хло-
ристые солй щелочных металлов. Эти флюсы при пайке загрязняют
воздух парами фтористых соединений, которые при вдыхании вызывают
поражение слизистых оболочек глаз и верхних дыхательных путей.
Поэтому место, где происходит пайка с флюсами, содержащими фтори-
стые соли, необходимо вентилировать. Работа в загазованных помеще-
ниях не допускается. Предельно допустимое содержание газов, паров
и пыли в воздухе приведено в табл. 312.
312. Предельно допустимые концентрации ядовитых газов,

наров и пыли в воздухе рабочей зоны производственных помещений
к ^
Допустимая
ция в м Г/л
гс •
концентра-
Г
р* Г- -S
Вещество Вещество к <и £
»Т* wГТ
г» ^
Аммиак 0,02 Никель, окись никеля 0,5
Окислы азо!а (в пере-

счете на N 2 O 5 ) О.ООо
Алюминий, окись алюми- а
ния, сплавы алюминия . . 2,0 Окись углерода
* . . . . 0.02
Бензин-растноршель • • 0,3 Ртуть металлическая , . 0.00001
Бензин топливный . . . 0,1 Серная кислота, серный

ангидрид 0,001
Сернистый ангидрид (сер-

Бериллий и его сосди- нистый газ) 0.01
0,001
Спирт амиловый . . . . 0,1
Ванадий и его соедине-
ния: * бутиловый . . . 0,2
дым пя I иокнен вана- » метиловый 0,05

дия . 0,1
» ЭТИЛOE ЫЙ . . . . 1.0
пыль пятиокиси ва-
надия 0,5 Свинец и его нсорганиче-
с кис сосдн нения 0.01
феррованадий . . . . 1,0
Г ндр а зин-гидрат, гидра-

зин и его производные . . 0,0001 Титан (окислы) . . . . 10,0
0,01
0 . 0 3 Уксусная кислота . . . 0.С05
Кадмий (окись) 0,1 Фосфорный ангидрид 0,001
Кобальт (окись кобальта) 0,5 Фосфор желтый 0,00003
Керосин (в пересчете на" Фюристын водород . , . . 0,0005

0,3
Хлор 0,001
Марганец (в пересчете
0,3 Хлористый водород и со-
ляная кислота (в пересчете
Мышьяковый и мышья- на хлористый водород) . . 0,01
ковистый ангидриды . . . 0,3
Окись цинка . . . . . . 5,0
Припои и флюсы содержат вещества, которые, попадая в желудок,

могут вызвать отравление. Поэтому после окончания работы и перед
принятием пищи необходимо тщательно вымыть руки.
При пайке бочки и цистерны, в которых ранее находились огне-
опасные жидкости, для предотвращения взрыва необходимо заполнять
водой или инертным газом.
Меры предосторожности при работе с травильными

и обезжиривающими растворами
При подготовке металлов под пайку применяют различные кислоты

и едкие щелочи» требующие особой осторожности и знания безопасных
приемов работы. При несоблюдении правил безопасности возможны
несчастные случаи, связанные с ожогами тела, рук, глаз и отравле-
нием парами.
При обезжиривании и травлении необходимо соблюдать следующие
основные правила:
1. Травильное помещение должно быть снабжено вентиляционным
устройством и хорошо проветриваться.
2. На рабочее место не допускать лиц, не имеющих непосредствен-
ного отношения к травильному участку.
3. Ванны для работы с кислотами и щелочами покрывать материа-
лами, которые не разрушаются от их воздействия.
4. Химикаты следует засыпать осторожно, малыми порциями, не
допуская появления брызг.
5. Случайно пролитую концентрированную или разведенную ще-
лочь необходимо немедленно смыть большим количеством воды.
6. Избегать соприкосновения с растворами кислот, щелочей и со-
лей, так как попадая на кожу или слизистую оболочку глаз, они могут
причинить серьезные ожоги, а при вдыхании паров этих веществ воз-
никает раздражение слизистых оболочек носа и верхних дыхательных
путей; так, щелочи (NaOH, КОН) вызывают растрескивание и ожоги
кожи; вдыхание паров соляной кислоты вызывает насморк, катар
гортани и бронхов; действие паров усиливается с повышением тем-
пературы.
7. Загрузку деталей в корзину производят равномерно, не допу-
ская выпадения деталей при транспортировании и погружении в ванну.
8. Поправлять уложенные изделия в корзине или таре можно только
на загрузочной площадке.
9. Не следует допускать резких рывков электротельфера при
подъеме и перемещении корзины с деталями к травильной ванне; кор-
зину с изделиями необходимо опускать в травильную ванну медленно,
чтобы не вызвать разбрызгивания и выплескивания раствора из ванны.
10. Работать со щелочами и кислотами следует в резиновых пер-
чатках, в спецодежде из кислотостойкой материи и в очках; хорошо
предохранять лицо защитным экраном из органического стекла или
целлулоида. При попадании кислоты на кожу или в глаза необходимо
промыть пораженное место водой или раствором питьевой соды.
11. Категорически запрещается заливать воду в концентрированную
кислоту, во избежание разбрызгивания и выплескивания последней.
Концентрированную кислоту заливают в ванну лишь после того, как
ванна будет заполнена водой до нужной отметки в соответствии с пра-
вилами приготовления травильного раствора по технологической
инструкции. Емкость и тара, в которых хранят серную кислоту и ее
соединения, должны быть снабжены четкой надписью «ЯД».
12. При отборе проб травильного раствора для лабораторного ана-
лиза необходимо пользоваться только специальным деревянным чер-
паком с длинной ручкой.
13. Бутыли с кислотами и щелочами необходимо устанавливать
в корзинах с опилками или стружками. Едкие жидкости из бутылей
С> —H
ЭШ/И' в ЭЭОЭХО КО&ЗДО?П G
4ioo<IoH3 Bewiii/oxpoopj I I I I I
Г-. CC о
о о IQ
• 1" ~ «о се г- Ю
о§ } »
о XO ге О .—i \ I I
Dl^ w со Itt о O о
га а ж ю to
IJ те о w о ю о
Я« ю ^ * I Itt LO Ltt
л
Ы
H* £ * i I Itt \
^ —. I- К IC Ш о
»о ю
U СО
03 й к о о LC O
er O-fJ Я о со
>у ° * E CL ID о
О о I I I I
L* Pl ю о Itt
CC ЧГ CM
О
Ьй О)
О . a . (к X *i
о >> С О. X со со
V сО о <N о
X с Zя г I I о CMO —< о о
X гcz
—г О v. U о о о о о
те Io о Ж С о о
а Л о
л SQ
«2
ш » • «с
JQ о о о
а с.
i fr- X J-
£ ei M fr-
O a:
С о. я
CX U п о
S Л m те те
л
X 2 tt
pfi
сз IM о
s R
5 ю
£ в.. а я
с-
>> о U
CX «
«з Си О 3 о
SL H о 4
H •J
«£ я
CJ
№
со
§
Q.
а о а
O- ю Cu о
5
id ж О ке O о X
w: о л п к
CJ H т о
*
X о в* о га о X
f- с о Cи
»J CJ те ю ь CD
U CC <3 X ч О а
чг 2 п а> X "К о ад U U
CQ X CD CS
О. S T О 3 3 те 3
«I tu rf X, I- ь
H X? ILS- о к I- CJ Z о
K
да CX Л CX
J X X
OS о о. C J X те
о. CL U со £
=I X О к» о га 3
«в ~« CU
ч О« Z сх
Oi ч Mъ S
X С н 13 C- CQ ? 2 и X О CJ я (Л н
R S О X
CQ о.
ЙС
U
CJ iß О о О Itt Itt Itt
tr Oo и CXm/OdX>iai/€ HIiMI CN СП ь <N CS о сч
I I I
X
X rdoaxDcd ейЛлеваикэд I II I I I I I
V 00 о о О OO OO V СО
— СО ID
У, 4
X CLl
О SC 2"
X Ol ÄX
X CJ CJ H m а га
CX с с Z H о О H
те
X ST о я Ö кCJ ~х
Ь
X я id X к; »г <У с
X X U о о X те X3
X ПЗ а X X H
«о а №
U у I- X O X CX
о с А X * £
о S Oi « о X(УX
d
со X ч о X X S
« X
« со X О X R J3 S »О
г)
CQ CX Ч X
о V Qs
TU CJ О I-
X X X Я CJ И а> tfS
<и X X X ю Xя
S те х те те а Л Ef Xч
S ca R IS CD о OJ О о CO X
те X rq, X X я Б X 3 о *
П2 Cu й> (X Cu В X ь
X I- X X X
с О OJ CJ Ки
X к ч »5 ч X
п
о те те CQ а S
V«gК
S? S а» QJ те ев а Л
уо S CL С. D- X S вк
О Ö 0 О
О "о H H SJ а
те
о.
X
U S
большой емкости следует сливать при помощи устройства со сжатым

воздухом небольшого давления или пользуясь сифоном. Если необхо-
димо слить небольшое количество кислоты или какой-либо другой
едкой жидкости из бутыли, последнюю устанавливают в контейнер
и наклоняют. Кислоты и щелочи следует сливать только после того,
как будет установлена исправность шлангов и соединений кислото-
провода.
14. Так как при повышенной температуре травильных ванн увели-
чивается опасность отравления парами кислот и щелочей, кроме вы-
тяжного зонта над ванной устраивают бортовой отсос газов. Санитарно-
гигиеническая характеристика травильного и гальванического участ-
ков приведена в табл. 313.
15. Все операции с дихлорэтаном и другими ядовитыми жидкостями
должны быть механизированы.
16. Не допускаются ручные операции, при которых возможно непо-
средственное соприкосновение кожи работающих (промывка, протирка
изделий, разлив и др.) с дихлорэтаном или содержащими его смесями.
17. Все производственные процессы, при которых возможно выделе-
ние паров дихлорэтана (составление лаков, обезжиривание и т. п.),
должны вестись в полностью герметизированной аппаратуре, в изоли-
рованном помещении.
18. Аппараты и приборы, в которых производят работы с дихлор-
этаном или содержащими его смесями, располагают так, чтобы обес-
печить возможность безопасного обслуживания и контроль за их
исправностью.
19. Применение дихлорэтана для обезжиривания и промывки дета-
лей и установок допускается только при обеспечении условий, устра-
няющих возможность разлива дихлорэтана и выделения паров его
в рабочее помещение.
20. Полы в помещениях, где производят работы с дихлорэтаном,
должны быть цементные, бетонные или выложены метлахской плиткой.
21. Все рабочие помещения, в которых ведут работу с дихлорэтаном
или содержащими его смесями, должны быть оборудованы нриточно-
вытяжной вентиляцией.
22. Помещения, где возможны внезапные выделения значительного
количества паров дихлорэтана, должны быть оборудованы приспособле-
ниями для быстрого проветривания.
23. Аппаратура и оборудование, применяемые для работы с дихлор-
этаном, должны иметь паспорта; в установленные в каждом произ-
водстве сроки их подвергают осмотру и планово-предупредительному
ремонту.
Меры предосторожности при механической очистке металлов

1. Очистка металла перед пайкой в пескоструйных аппаратах и ба-
рабанах связана с выделением песчаной пыли, которая содержит окись
кремния. Проникая в организм человека через дыхательные органы,
она отлагается в легких, в лимфатических железах и сосудах. Периоди-
ческая и длительная работа в плохо вентилируемом помещении приво-
дит к заболеванию легких, сердца и других органов. Поэтому при работе
на пескоструйных установках в первую очередь необходимо оборудовать
камеру с вытяжной вентиляцией и очистным устройством. Очиститель-
ные камеры должны плотно закрываться, исключая возможность попа-
дания пыли в помещение. В практике следует избегать пескоструйной

очистки металлов, заменяя ее гндроочисткой или очисткой в дробе-
метных камерах.
2. Очистку дробью и металлическим песком производят в специаль-
ном изолированном помещении.
3. Не допускается применение сухого песка.
4. Дробеструйные и дробеметные установки должны быгь такими,
чтобы рабочий мог вести очистку деталей, находясь вне камеры.
5. Загрузка и выгрузка деталей в камеры и барабаны, а также
очистка их от пыли и дроби должны быть механизированы.
6. Установки для гидроочистки и гидропескоочистки деталей должны
быть оборудованы вытяжным устройством и приспособлениями для
механического поворота деталей во время очистки и не должны выде-
лять паров и пыли в рабочее помещение цеха.
7. При применении гидропескоструйной очистки содержание песка
в воде (но весу) не должно быть более 50%.
8. Открывание ворот гидроочистных камер должно быть сблокиро-
вано с работой насосов высокого давления.
Меры предосторожности при пайке паяльником
1. Помещение, в котором производят пайку, должно быть снабжено

общей вентиляцией или усилительной местной вытяжкой, защищающей
рабочих от вредного действия паров и газов, выделяющихся при пайке.
2. При нагреве паяльника следует соблюдать общие правила без-
опасного обращения с источниками нагрева.
3. При работе с электрическими паяльниками следует соблюдать
меры защиты от поражения электрическим током. Ручка паяльника
должна быть сухой и непроводящей ток. В производственных усло-
виях напряжение тока, питающего паяльник, не должно быть выше 36 в.
Меры предосторожности при работе с паяльными лампами

1. До разжигания лампы необходимо проверить ее исправность
и убедиться в том, что нет подтекания горючего; нельзя зажигать ваяль-
ную лампу, облитую горючим.
2. Горючее в паяльную лампу следует наливать не более чем на
75% емкости.
3. Во избежание взрыва давление воздуха в лампе должно быть
не свыше 1,5—2,0 am.
4. Недопустимо доливать горючее в горящую или неостывшую
лампу.
5. Запрещается разжигать паяльную лампу путем подачи горючего
через горелку.
6. Керосиновую паяльную лампу можно заправлять только керо-
сином, заправлять ее другими горючими жидкостями (бензином, аце-
тоном и пр.) запрещается; не применять этилированный бензин —
он ядовит.
7. Запрещается снимать горелку до спуска давления.
8. Лампы можно выдавать только рабочим, проинструктированным
в отношении обращения с ними и имеющим опыт работы.
Э .OS о о о о о о
X ж СЧ 1Л я ю ю еэ
/ ndu ddboged
хS
CQ fc
со до» DdbHirsed IO »л о in лГ)
Cj а сч со сч 1С сч СЧ
-ITHJ dowpodu сч OJ OJ сч
CE
5!
л« R X 3! ее
rt Ч га X га га
OJ & л о m CC
Ci H га CX CJ га
Я а ь а.
П С
S 05
CC эН
га
X
о
ч
ч
03
во о
О га
о
«в К
и U
га
к сх
ч X
Et О
ш
о
X
о
4
§
VD л-C J ' « Ь Ж Э И УН 'TTCEJ
О ^
Ж S и. X
^
JJ/ f BH Г в BHOir ! i
Я Sx а.,
Ж га
5 VX XVwS« о
H ич
V - Ч SCN t—
X SZ
5 e^« -op он 'ВН01ЛГС9 1Л C-J
а ° «
о 2в «со CT I i 1Л
о ИХЭОНИЭ Y J BH
н
х j y о BCBJ ээд
а
сх
а <
к к
•
с?
га H H t- H
о O о о
о
X
X X 43 X X
ч Л Л о JQ Л
ч ч
га в>
УО р RJ ~ =T
Ci
4 о
га
5 «Ж JCC
о о о
о, X я s5 и X •ГН а>
а> л Л Д л •Я
H Ч. X
га ч, 03 "5 со3« Ю га1®
КЗ ьЗнЗн H Д о
U HU HU 0 S . H
>ш P-,
X X
X _ y-s о с
4
га
CJ «С S
Ке« о кH 3 о
« к 3 я H
3 е р
га
н 'S
X
CQ
X <3
t» ч
в»
*
^flK ф t у о
О чw о а
CL о
H 2® ч
O £ 5к
О СП
О
CJ
<П
С
ж а
Я X О
< Xffi OQ 3= —.
<l<
CJ
CL
ь-
Меры предосторожности при пайке газовой горелкой
1. Основным условием безопасной работы с газовыми горелками

является герметичность всей аппаратуры и шлангов; утечка газа может
привести не только к отравлению, но и к образованию взрывоопас-
ной смеси.
2. Горючий газ и кислород должны хорошо смешиваться, при этом
скорость выхода смеси из горелки должна быть больше скорости заго-
рания ее. При несоблюдении этого условия загоревшаяся смесь устрем-
ляется внутрь горелки (так называемый обратный удар) и может вы-
звать взрыв.
3. Запрещается производить панку на изделиях, находящихся иод
давлением и вблизи легковоспламеняющихся или огнеонасных мате-
риалов.
4. Не допускать попадания масла на кислородные баллоны: не при-
касаться к ним загрязненными маслом руками, так как даже незна-
чительная доля масла в соединении с кислородом может вызвать взрыв
большой разрушительной силы.
5. Баллоны, заполненные кислородом, водородом и другими га-
зами, прибывшие с завода-наполнителя со следами масла, с просрочен-
ным сроком очередного испытания, с пропуском газа в вентиле, необ-
ходимо возвращать обратно с надписью «Полный с газом».
6. На каждом рабочем баллоне должен быть установлен редуктор.
7. Запрещается паять медно-цинковы?ли припоями или припоями,
содержащими кадмий, в помещениях, не имеющих принудительной
приточно-вытяжной вентиляции.
8. Небрежное обращение с баллонами со сжатыми газами (сильный
удар, толчки, возможное падение, эксплуатация и хранение при повы-
шенной температуре) может привести к взрыву большой разрушитель-
ной силы. В пределах завода или цеха баллоны перевозить только на
специальных тележках.
9. Баллоны с газами хранить в специальном помещении в вертикаль-
ном положении на стеллажах или в гнездах; баллоны, не имеющие
башмаков, можно хранить в горизонтальном положении на деревянных
рамках или стеллажах, причем высота штабелей не должна превы-
шать 1,5 л. Не допускается хранение баллонов с горючим газом и бал-
лонов с кислородом в одном помещении.
Баллоны окрашивают в определенные для каждого газа цвета
(табл. 314).
10. Баллоны со сжатым газом не должны нагреваться солнечными
лучами, теплом печей и т. п.
11. Баллоны хранить в сухих вентилируемых помещениях, удален-
ных от складов горючих материалов.
12. При туго завинченном вентиле на баллоне ни в коем случае
нельзя стучать по баллону или подогревать вентиль на горелке. Подо-
гревать вентиль на баллоне можно только горячей водой.
Меры предосторожности при пайке в печах с защитной атмосферой
Аммиак является наиболее опасным из существующих контроли-

руемых атмосфер, резкий запах его говорит о неполадках в установке
или трубопроводах.
Для предотвращения возможности отравления газами, установки

для получения защитных атмосфер размещаются в отдельном помеще-
нии с сильной вытяжной вентиляцией. При работе с горючими газами
следует иметь в виду также возможность взрыва газа. Этой опасности
можно избежать, если оборудование будет находиться в исправном
состоянии и правильно эксплуатироваться.
Опасность отравления может возникнуть вблизи газоприготовитель-
иых установок или печей. Поэтому необходимо ие допускать утечку
газа из аппаратуры и соединительных трубопроводов.
При ремонте печи полностью удаляют из нее защитную атмосферу
и обеспечивают постоянный приток свежего воздуха на все время ре-
монта. Кроме этого, для гарантии разъединяют газоподводящую линию.
При работе на печах с контролируемой атмосферой, обслуживаю-
щий персонал должен соблюдать следующие основные правила:
хорошо знать назначение и расположение всех узлов оборудования,
контрольной аппаратуры и газопроводов;
следить за исправным состоянием и правильно эксплуатировать
оборудование во время работы, пуска и остановки;
при обнаружении неисправностей или запаха газа немедленно при-
нять меры по их ликвидации;
не допускать к газовой аппаратуре и к запуску или остановке печи
и газоприготовителыюй установки посторонних лиц;
к обслуживанию печей допускают только лиц, прошедших спе-
циальное обучение и имеющих документ на право обслуживания газо-
опасного оборудования;
перед остановкой и пуском печи необходимо удалять всех людей
от загрузочного и разгрузочного окна печи;
для получения оптимального качесгва продукции и обеспечения без-
опасных условий работы рекомендуется производить периодические
анализы состава защитных атмосфер на выходе из газоприготовитель-
ной установки и в печи, а также проверять исправность предохрани-
тельных механизмов.
Меры предосторожности при работе с солевыми ваннами

Для предупреждения выброса расплавленных солей из ванны, при
загрузке деталей необходимо следить за тем, чтобы паяемые изделия
и приспособления были хорошо высушены и очищены от масла.
В конструкции печей должна быть предусмотрена возможность
стока солей в аварийный сборник на случай прожога стенок ванны.
Около ванны обязательно должна быть местная вентиляция для
удаления образующихся газов.
Общие условия при обслуживании электрооборудования

1. Не допускать попадания на электроинструмент или провода
кислот, щелочей, нефтепродуктов и т. п.
2. Штепсельные соединения на напряжение 12 и 36 в должны отли-
чаться по окраске и устройству от штепсельных соединений напряже-
нием 127/220 в.
3. Не прокладывать провода или электрокабели через проходы,
проезды, подъездные пути, ацетиленовые и кислородные установки.
4. При включении трансформаторов обращать внимание на над-

писи у клемм (220 в, 36 с, 12 в).
5. При ремонте на электросети или при ремонте (осмотре) электро-
оборудования обесточить электросеть, снять предохранители (вставки),
закрыть на замок рубильник и вывеешь на пусковых приборах пре-
дупредительный плакат «НЕ ВКЛЮЧАТЬ — РАБОТАЮТ ЛЮДИ».
Убеди! ься в том, что в сети отсутствует напряжение, используя для
этого переносный вольтметр или указатель напряжения.
»
Меры предосторожности при контактной пайке

1. Для предупреждения поражения рабочего электрическим током
при контактной пайке необходимо обязательно заземлить корпус
машины.
2. При длительных перерывах в работе и при ремонте машина
отключается от питающей сети.
3. Для защиты от ожогов кожи и повреждения глаз рабочий дол-
жен работать в спецодежде, рукавицах и очках, а место пайки должно
быть оюрожено металлическими щитами.
4. К работе на электрической контактной машине допускают только
лиц, прошедших специальный инструктаж по технике безопасности.
Меры предосторожности при эксплуатации высокочастотных установок

1. Оборудование высокочастотных установок должно быть разме-
шено в отдельном помещении и снабжено ограждениями и механиче-
ской или электрической блокировкой, обеспечивающими невозмож-
ность прикосновения к находящимся под напряжением частям установок.
2. Б установках с машинными и ламповыми генераторами все метал-
лические части установки и вторичный виток нагревательного контура
должны быть заземлены.
3. Установка, питающая несколько рабочих мест, должна быть
снабжена общим пультом управления, при этом аварийные кнопки
должны быть на каждом рабочем месте.
4. Помещение с высокочастотными установками должно иметь
искусственную вентиляцию, необходимую для охлаждения агрегатов
и для обеспечения нормальной работы обслуживающего персонала.
5. Настройка генераторов и работа установок при снятом огражде-
нии, открытой двери помещения и зашунтированиой или неисправной
блокировке запрещается.
6. Запрещается проведение ремонтных работ в установке, находя-
щейся иод напряжением.
7. Перед заменой предохранителей конденсаторов, последние долж-
ны быть разряжены на землю.
8. По окончании работы генератор высокой частоты должен быть
отключен со стороны питающего фидера.
9. Обслуживающий персонал высокочастотной установки обязан
немедленно отключить ее в случае обнаружения неисправности, по-
жара и стихийных бедствий.
10. Наладку высокочастотных установок и все необходимые пере-
ключения для настройки режима имеют право производить только ква-
лифицированные электромонтеры, имеющие на это соответствующее
разрешение.
Меры предосторожности при работе с вольтовой дугой

Ультрафиолетовые и инфракрасные лучи, которые образуются при
вольтовой дуге, оказывают вредное влияние на зрение и кожу. Поэтому
не допускается пайка вольтовой дугой без маски со вставленными в нее
специальными защитными стеклами.
При появлении боли в глазах у работающих или у присутствующих
при работе с вольтовой дугой необходимо немедленно обратиться
к врачу для оказания помощи.
ПРИЛОЖЕНИЯ
I. Сортамент проволоки ©ловянно- 2. Размеры ленты оловянно-

свинцовых припоев свинцовых припоев
(по Г О С Т у 1499-54) (по Г О С Т у 1499-54)
Толщина Ширина
I
нение в %
нение в %
мое откло-
мое откло-
Допускае-
Допускае-
Диаметр
CL
нение в %
нение н %
мое откло-
Номиналь-
мое откло-
H
Допускае-
Допускае-
н а я в MM
CJ
* *
г;
<у ^'
в MM
S *
% S«
CJ £С
л
о 2
ХЗ I
2,0
0.5 2,5 \
1.5 it 5 8, 9. 10
0.8 3.0 ±3 2,0
±4
1.0 4,0 ±10
2,5
1.5 5,0 3.0 5, 6, 7, 8,
4
6.0 4,0 9, 10
5,0
3. Диаметры трубчатых припоев в мм

(по ГОСТу 1199-54)
Наружный 1,0 1.5 2,0 2,5 j 3,0 4.0 5,0
Внутренний 0.5 0,75 1.0 1,75 1,5 2.0 2,5
4. Диаметр трубок с канифолью 5. Размеры пруткоп

олопянно-свипцовых припоев оловянни-свинцовых припоев
(по ГОСТу 1499-54) (по Г О С Т у 1499-54)
Диаметры в Прутки Прутки

о т к л о н е н и е по
мм
диаметру Б %
Прутки круглые
Допускаемое
трех-
круглые и трех-
наружному
гранные
гранные
наруж- вну-
ный тренний 3
нение в %
нение в %
мое откло-
мое откло-
нение а %
мое откло-
4
Допускае-
Допускае-
Допускае-
CL
в
стороны
г*
Размер
D
Я * «и
си
В MM
СЗ V
1.0 0.5 S ^ Ч
CJ 0 с*
1.5 0.75
2.0 1.0
2,5 1.25 ±3 8 10
3,0 1.5 10 12 300
4.0 2,0 12 ±3 14 ±3 и
ö.O 2,5 ±10
15 16 400
В. Т е о р е т и ч е с к и й вес 1 Mt п р и п о я в виде л и с т о в и л е н т ы в к Г
7. Т е о р е т и ч е с к и й вес I м п р и п о я в в и д е п р у т к о в и п р о в о л о к и к р у г л о г о с е ч е н и я в к Г
Диаметр
в MM ПОС-ЭО ПОС-61 ПОС-40 ПОС-ЗО ПОС-18 ПОСС-4-6 Jl 62 ПСр 3 ПСр 72 IlCp з к
0,3 0,000540 0,000570 0.000660 0,000670 0,000720 0,000765 0,00059 0,000800 0,000760 0.000615
0,0 0,00150 0,00258 0,00182 0,00187 0,00200 0,00212 0,00168 0,00222 0,00194 0,00170
0,8 0,0038 0,00406 0,00470 0,00480 0,00510 0,00545 0.00420 0,00570 0,00500 0,00440
1,0 0,0000 0,00635 0,00730 0,00750 0,00800 0,00850 0,00605 0,00890 0,00775 0,00681
1,2 0,0086 0,00910 0,0105 0,0108 0,0115 0,0122 0,00960 0.0128 0,0112 0.0983
1.5 0,0135 0,0143 0,0165 0,0169 0,0180 0,0190 0,0149 0,0200 0.0175 0,0154
2.0 0,0240 0,0254 0,0290 0,0300 0,0320 0,0340 0,0266 0,0125 0,0310 0,0272
2,5 0.0370 0,03970 0,0440 0,04 70 0,0500 0.0530 0,0415 0,0535 0.0485 0,0426
3,0 0,0540 0,0570 0,0GE5 0,0675 0,0720 0,0765 0,0600 0,0800 0,0700 0,0615
3,5 0,0730 0,0780 0,0890 0,091 0,0980 0,104 0.0815 0,110 0,0950 0,0835
4,0 0,095 0,102 0,117 0,120 0, 128 0,136 0,106 0,142 0,121 0, 109
5,0 0,150 0,159 0,182 0,188 0,200 0,210 0,166 0,222 0,194 0,170
8,0 0,380 0,406 0,470 0,480 0,510 0,545 0,425 — - —
10,0 0,600 0.635 0,730 0,750 0,800 0,850 0,665 — — —
12,0 0,860 0,915 1,085 1,085 1.150 1,220 0,935 — — —
15,0 1,340 1,460 1.650 1.690 1,800 1.910 1.500 — —

320 Приложения
8. Д и а м е т р проволоки с е р е б р я н ы х припоев
Допу- Допу-
Диа- скаемое Диа- скаемое
метр откло- метр откло- Примечание
В MM нение £MM нение
D JMJM в MM
0.3 —0.05 2,0 —0,12 1. П р и п о и марки ПСр 4 4 в ы п у с к а ю т

0.5 -0,07 2,5 —0,15 в виде ц и л и н д р и ч е с к и х с л и т к о в .
0.6 —0.07 3.0 —0,15 2. П р и п о и м а р о к П С р 12М и П С р 10
0,8 —0,08 3,6 —0.20 в виде п р о в о л о к и не в ы п у с к а ю т .
1,0 —0,09 4,0 —0,20 3. П р и п о и м а р о к ПС]) 2 5 , П С р 2 3 Ф ,
1.2 —0.10 5.0 —0.20 П С р 15 в ы п у с к а ю т с д о п у с к а м и н а д и а -
1,6 —0,12 — — метры, у в е л и ч е н н ы м и н а 5 0 % против
у к а з а н н ы х в таблице.
9. Р а з м е р п о л о с с е р е б р я н ы х п р и п о е в и д о п у с к а е м ы е отклонения
Т о л щ и н а в мм
скаемое
скаемое
Номиналь-
откло-
откло-
Допу-
Номиналь-
Допу-
нение
нение
ный р а з м е р ный Примечание

размер
0,15 —0,02 1,0 —0,10 1. П р и п о й м а р к и П С р 44

0,10 —0,02 1.2 —0,10 в ы п у с к а ю т не в п о л о с а х , а
0,20 —0,03 1,6 —0.10 в в и д е с л и т к о в , р а з м е р кото-
0,30 —0,05 2,0 —0.15 р ы х с о г л а с о в ы в а ю т м е ж д у по-
0,5 —0.08 2.5 —0,15 требителем и поставщиком.
0,8 —0.08 3.0 —0.20 3. П р и п о и м а р о к ПСр 2 5 Ф и
ПСр 15 в ы п у с к а ю т с д о п у с к а м и
на т о л щ и н у , у в е л и ч е н н у ю на
50% против указанных в таб-
лице.
Д л и м а в мм 100 , п
ISO-16 200"20 300~ао 400"10
Ширина в мм 50 100—5 150-7.5 200—Ю

ЛИТЕРАТУРА
1. А б р а и о в н ч В. Р. Сварка и пайка л а т у н и . С у д п р о м г и з , 1956.

2. А д а м Н . К. Ф и з и к а и х и м и я поверхностей. О Н Т И , 1947.
3. А к и м о в Г. В. Основы у ч е н и я о к о р р о з и и и з а щ и т е металлов. Метал-
л у р г и з д а т , 1946.
4. А п у х т и н Г. И. Т е х н о л о г и я пайки м о н т а ж н ы х с о е д и н е н и й в при-
б о р о с т р о е н и и . Г о с э н е р г о н з д а т , 1957.
5. А п у х " и н Г. И. Пайка алюминия и е г о с п л а в о в с п р и м е н е н и е м
у л ь т р а з в у к а . И Г Э И Н , 1956.
6. A p x a p o D В. И. Ж у р н а л технической ф и з и к и , т. 22. Вып. 2, 1952.
7. А р к у ш Н. У н и в е р с а л ь н ы й э л е к т р о п а я л ь н и к . « И з о б р е т а т е л ь и ра-
ционализатор», 1962, -Y 9.
8. А с и н о в с к а я Г. А. Г а з о п л а м е н н а я пайка металлов. В Н И И А в т о -
1-е». Вып. 9 , Машги.з. 1963.
9. А с и н о и с к а я Г. А. Г а з о п л а м е н н а я пайка металлов. В Н И И А в т о -
ген. Вып. 6. 1957
10. А с и н о в с к а я Г. А. Г а з о п л а м е н н а я пайка металлов. Машгнз,
19эГ>.
11. А л о в А. А. Основы теории процессов сварки и пайки. И з д - в о «Ма-
шиностроение», 1964.
12. Б а х в а л о в Г. Т., Б и р к г а н Л. H., Л а С у т и и В. П. Спра-
вочник гальваностега. М е т а л л у р г и з д а т , 19о4.
13. Б а х в а л о в Г. Т. и Т у р к о в с к а я А. В. К о р р о з и я и з а щ и т а
металлов. М е т а л л у р г и з д а т . 1947.
14. Б а т р а к о в В. П. К о р р о з и я к о н с т р у к ц и о н н ы х материалов в агрес-
сивных с р е д а х . О б о р о н г и з , 1952.
15. Б е р е з н в к о н Ю. И. и P о щ и н а Л. В. П р и п о й д л я пайки
молибдена с о с т а л ь ю .марки 1 X I 8 H 9 T . М Д Н Т , сб. III, 1962.
16. Б а р к о в е к и й И. Я- и К о л о к о л о в а А. Г. Н и к е л е в ы е
сплавы. Металлургиздлт, 1941.
17. Б л а щ у к Е. Ф и Л а в о р к о П. К. Г а л ь в а н о т е х н и к а . Маш-
гиз, 1961.
18. Б о р и н А. В. Высокотемпературная пайка деталей в печах с защит-
ной атмосферой. В И Н И Т И , 7. 1956.
19. Б у д и и к о в Н. Е. П р и м е н е н и е б р и к е т и р о в а н н о г о припоя д л я
пайки т в е р д о с п л а в н ы х резцов. «Станки и инструмент», 1965, № 1
20. Б у р к о в В. В. Алюминиевые р а д и а т о р ы а в т о т р а к т о р н ы х двига-
телей. И з д - в о «Машиностроение». 1964.
21. В е д е н к и и С. Г. К о р р о з и о н н ы е свойства металлов и с п л а в о в .
Металлургиздат, 1952.
22. В и т к и H А. И. «Известия А Н СССР», № 5, 1956.
23. В о л о г д и н В. В. Высокочастотная пайка. Машгиз, 1954.
24. В о л о г д и и В. В. Пайка и наплавка при и н д у к ц и о н н о м нагреве.
И з д - в о «Машиностроение», 1966.
25. Г о п и у с А. И. и С е р г е е в Л . Н. К о р р о з и я и методы защиты
от нее цветных и м я г к и х металлов и сплавов. М е т а л л у р г и з д а т , 1943.
26. Г о р ч к и с с А. Д . и В е б б е р X . М. З а щ и т н ы е атмосферы. Маш-
гиз, 1959.
27. Г о р е л и к М. Б. Пайка титана в в а к у у м е . М Д Н Т П , сб. III, 1962.
28. Г у р е в к ч Г. И. К а к паять? И з д - в о «Энергия», 1В64.
29. Г у б и н А. И. Пайка н е р ж а в е ю щ и х сталей и ж а р о п р о ч н ы х сплавов.
Изд-во «Машиностроение», 1964-
30. E с е Ii б е р л и н Р. Е. П а й к а металлов в п е ч а х с г а з о в о й средой.
Машгиз, 1962.
31. Ж е л н и н А. П . и О п а р и н И. Е. П о с о б и е по п а я л ь н ы м работам.
М е т а л л у р г и з д а т , 1943.
32. И в а и и ц к и й В. Ю. Советы р а д и о л ю б и т е л ю . Изд-во Д О С А А Ф ,
1964.
322 Литература
33. И н с т р у к ц и я -Vy 45 п о т е х н и к е б е з о п а с н о с т и д л я т р а в и л ь щ и к о в , р а б о -
т а ю щ и х на т р а в и л и н ы х к и с л о т н ы х в а н н а х , и о б с л у ж и в а ю щ е г о п е р с о н а л а
п о с л и в у и х р а н е н и ю к и с л о т ы и е е с о е д и н е н и й . П Б Т И , 1962.
34. К а к о в с к и й И. А. и С м и р н о в Н. С. « И з в е с т и я А Н СССР.
О Т Н » . ,Vs 12, 1955.
35. К с л ь м а н Е. Я- и T е м к и и а Б. Я- Х и м и ч е с к о е н и к е л и р о -
вание. Ц Б Т И М о с г о р с о в н а р х о з , I 9 6 0 .
36. К л и н о в 1-1. Я- К о р р о з и я х и м и ч е с к о й а п п а р а т у р ы и к о р р о з и о н н о -
с т о й к и е материалы. Г о с х и м н з д и т , 1950.
37. К л я ч к о Ю. А. и К У н и н Л . Л . Д о к л а д ы А Н СССР. 64, I. 85.
1949.
38. К о л ч и н Г>. А. Ч е р н а я м е т а л л у р г и я и м е т а л л о о б р а б о т к а в Д р е в н е й
Р у с и . И з д - в о А Н CCCl', 1953.
39. К о п ы т о в В. Ф. Б е з о к и с л щ е л ъ н ы й н а г р е в с т а л и . М а ш г и з , 1959.
4 0 . К о е н и г В. О. К о р р о з и я м е т а л л о в . Г О Н Т И , 1938.
41. К У н и н Л . Л . П о в е р х н о с т н ы е я в л е н и я в м е т а л л а х . М е т а л л у р г -
издат, 1955.
42. Л а к с д е м о н с к и й А. В. н Х р я п и н В. Е. П а я н и е и при-
пои. М е т а л л у р г и з д а т , 1958.
43. Л а к е д е м о н с к и й В. и Х р я п н и В. Е. С п р а в о ч н и к
п а я л ь щ и к а , и з д . 1-е. ,Чашгиз. 1959.
44. Л а к е д е ч о н с к и й А. В. и X р я п и н В. П. С п р а в о ч н и к
п а я л ь щ и к а , и з д . 2-е. М а ш г и з , 1963.
45. Л a in к о Н. Ф. и Л a HI к о - А в а к я н С, В. М е т а л л о в е д е н и е
с в а р к и . М а ш г и з , 1954.
46. Л и ш к о Н. Ф. и Л а ш к о - А в а к я н С. В. П а й к а металлов.
М а ш г и з , 195Ö.
47. Л о ц м а н о в С . Н - П а й к а а л ю м и н и я и е г о с п л а в о в . О б о р о н г и з , 1949.
48. М а ш и н ы и а п п а р а т у р а д л и г а з о п л а м е н н о й о б р а б о т к и м е т а л л о в . К а т а -
л о г . Г о с х и м и з д а т , 1951.
49. Н а з а р о в С. Т. М е т о д ы к о н т р о л я качества с в а р н ы х с о е д и н е н и й ,
И з д - в о « М а ш и н о с т р о е н и е » , 1964.
50. П е р ш е й В. К. « К л и п о в И. Я- Х и м и ч е с к о е с о п р о т и в л е н и е
м а т е р и а л о в . Г о с х и м и з д а т , 1940-
51. Подготовка поверхностей под металлические защитные, декоративные
и х и м и ч е с к и е п о к р ы т и я . Вып. 1, Н И И Т А в т о п р о м , 1959.
52. П о к р о в с к и й Н. Л . и Г а л а н и н а II. Д . Ж у р н а л ф и з и ч е с к о й
х и м и и . 23. 3, 3 2 4 . 1949.
53. P а н и ш A. M.. Ш л я п н и к о в В. В., Д о л г о в Б. К- М а л о -
габаритный двухпозиционный полупроводниковый регулятор температуры
д л я п а я л ь н и к о в . Г О С И Н Т И , 1965.
54. Р о д и н А. И. П а й к а с е р е б р я н ы м и п р и п о я м и в п л а м е н и г а з о в о й
г о р е л к и . О б о р о н г и з , 1954.
55. Р у к о в о д с т в о по п а й к е м е т а л л о в . П е р . с англ. п о д р е д . С. Н. Л о ц м а -
иова. О б о р о н г и з , 1960.
56. Р у к о в о д с т в о по п а й к е м е т а л л о в м я г к и м и п р и п о я м и . П е р . с англ. п о д
р е д . В. Р . В е р ч е н к о . О б о р о н г и з , 1963.
57. С а м о х о и к и й А. И. Б е з о л о в я н и с т ы е п р и п о и . Г о с п л а н СССР,
1941.
58- С е м е н о в А. И. И с с л е д о в а н и е с х в а т ы в а н и я м е т а л л о в при сов-
м е с т н о м п л а с т и ч е с к о м д е ф о р м и р о в а н и и . И з д - в о А Н СССР, 1953.
59. С л а и с к и й А. и В о л л м а н Я- К а п и л л я р н а я п а й к а . Маш-
гиз, 1963.
60. С м и р н о в П. В. М а л о и н е р ц и о н н ы й м и к р о п а я л ь н и к типа МП-2.
Г О С И Н Т И . 1964.
61. С т ы ч и н с к и й В. В, и Б е ш е л с в С. Д . Предупреждение
о б р а з о в а н и я о к а л и н ы и методы очистки д е т а л е й . И з д - в о «Машиностроение».
196-,
62. T е м к и и а Б. Я- П р о г р е с с и в н а я т е х н о л о г и я н а н е с е н и я г а л ь в а н и -
ч е с к и х и х и м и ч е с к и х п о к р ы т и й . М а ш г и з . 1962.
63. Т о к а р е в Н. М. Д у г о в о й п а я л ь н и к д л я п а й к и п р и п о е м ПСр40.
Г О С И Н Т И . 1963.
64. T у р к и н В. Д . и P у м я и ц е в М. В. С т р у к т у р а и свойства
цветных м е т а л л о в . М е т а л л у р г и з д а т , 1947.
65. Ф и л я н д М. А. и С е м е н о в а Е. И. Свойства р е д к и х элемен-
тов. М е т а л л у р г и з д а т , 1964.
66. X р е н о в К. К . С в а р к а , р е з к а и пайка м е т а л л о в . М а ш г и з . 1952.
6 7 . Ч е к у н о в И. П. И з г о т о в л е н и е п р и п о е в м е т о д о м п о р о ш к о в о й ме-
т а л л у р г и и . М Д Н Т Н . 1У62.
Литература 323
6 8 . Idl п а г и н А. И. О л о в я н и с г ы е б р о н з ы , б а б б и т ы , п р и п о и и и х з а м е -
н и т е л и . М е т а л л у р г и з д а т , 19-19.
69. Я к о в л е в Н. П а й к а в м а ш и н о с т р о е н и и . М и н с к , Г о с и з д а т Б С С Р ,
1956.
70. A n g e r m a l e r H., E d e r Н. F e i n w e r k t e c h n i k . J. 68, Н . 4. 1964.
71. b a r t i e P . M., Y o u n g J. О. B r i t . w e l d . J., 7, 10. 1960.
72. B a r k e r I. E., M o b l e y P. R., R e d d e n T. K. W e l d . J. 41,
9, 1962.
7 3 . B r a z i n g m a n u a l . Prep, b y C o m m i t t e e o n b r a z i n g a n d s o l d e r i n g A m e r i -
c a n w e l d i n g S o c i e t y . 1955.
74. B r o o k e r H. R. a n d B e a t e n E. V. I n d a s t r i a l b r a z i n g . 1953.
75. B u b b a L F . , I o h n s o n H. H . , S t o n t R. D. Weld. J. 4 0 .
8. 1961.
76. D a g g e t VV. F. P e l n t u r c s p i g m e n t s , V e r n i s , 34, 22 1958.
77. D O n 11 e И у К . с;., S l a u g h t e r G. М. Weill. J.. 41, 5 . 1962.
78. F t i с к К. S c h w e i f i c n und S c h n e i d e n , 12, 10. I960.
79. F r e e d m e n А. N . . M i k u s Е. В . . w e l d . J. 43, 9. S. 3 8 5 — 3 9 2 .
1964.
НО. D о 1 d m a n 11 Н. L.. S c h e l e r w . S c h w e i ß t c c h n l k ( D D R ) , 13,
1. 1963.
81. I I o c n A n t o n v a n t . B l e c h , 10. 8. 1963.
82. H о w a r d H . , M a Ii k о. P r o d u c t E n g i n e e r i n g . J u n e , 13. 24. 1960.
83. K u s s e r o w H e r b e r t . S c h w e ( 5 t e c h n i k ( D D R ) , 11, 2. 1961.
84. L a d r e t L. S c h w e i ß t c c h n i k (DDK), 15. 5. 1965.
«5. L e w i s W. R. T i n a n d U s e s , 51 1961.
86. P e t e r I l a n s - J o a c h i m . F e i t i g u n e s t c c h n u n d B e t r i e b , 13, 8 c t p . 5 2 0 —
5 2 2 . 1963.
87. R h y s D . W., B e r r y R. D. M e t a l l u r g i a 1 v o l . 66, 3 9 8 . D e c e m b e r ,
1962.
88. S с h a t z J . , Z i m m e r m a n n K - F . S c h w e i ß e n und Schneiden,
15. 9. 1963.
89. T e r r l t l J a m e s R. w e l d J.. 41, 9. 1962.
90. W a g n e r E. S c h w e i ß e n und S c h n e i d e n , J a h r g a n g , 16. H e f t 3. 1964.
91. W e i g e r t K- M. M e t a l l . 17. Februar. H e f t 12. 1963.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие к третьему изданию 3

Основные обозначения . . . . . 4
Введение °
ПРИПОИ и ФЛЮСЫ
Припои на основе легкоплавких металлов IO
Оловяно-свинцовые припои 10
Многокомпонентные припои на свинцово-оловянной ос-
нове - •
Припои на свинцово-оловянной основе с серебром . . 17
Припой на оловянной основе с цинком . . . • • 20
Припои на цинковой основе 22
Припои на основе кадмия 23
Припои на основе висмута
Припои на основе индия 29
Припои на основе галлия 29
Припои на медной основе
Медь • • 31
Медио цинковые припои 32
Медно-никелевые припои 38
Медно-фосфорные припои 40
Припои па основе благородных металлов . . . 43
Серебряные припои 43
Золотые припои 53
Платиновые припои 57
Припои на основе легких металлов . . . 58
Алюминиевые припои . - . . . 58
Магниевые припои 60
Жаростойкие и жаропрочные припои . . . . . . 62
Припои на основе железа * . . . . . . . 62
Припои на основе марганца . . . . 63
Припои на основе никеля 64
Припои на основе титана 69
Припои на основе циркония 69
Припои на основе кобальта 70
Припои с германием . . . 71
Припои с палладием 71
Порошкообразные и пастообразные припои 78
Легкоплавкие пастообразные припои 79
Тугоплавкие пастообразные и порошкообразные припои 80
Паяльные флюсы . . . . 81
Механизм флюсования 81
Основы классификации паяльных флюсов 87
325
Флюсы для пайки припоями на основе легкоплавких ме-

таллов . . . . . 88
Флюсы для пайки тугоплавкими припоями 1(31
Флюсы для пайки припоями на основе легких металлов 107
Газообразные флюсы . . . . 109
Приготовление паяльных флюсов 110
Удаление остатков флюса . . . . . 114
Выбор флюса для пайки . . . . . . ] 15
СПОСОБЫ ПАЙКИ
Конструирование паяных соединений . 116

Типы паяных соединении . 116
Скрепление изделий перед пайкой 118
Влияние величины зазора на прочность паяного шва 120
Ограничения растекания припоя . . . 122
Расчет необходимого количества припоя 125
Подготовка изделий к пайке . 126
Механическая очистка поверхности металлов . . . . 126
Химическое обезжиривание в щелочных растворах . . 126
Обезжиривание в органических растворителях 129
Электрохимическое обезжиривание . . . . . . 131
Химическое травление . . . 133
Электрохимическое травление 142
Комбинированное обезжиривание и травление 143
Очистка с помощью ультразвука . . 144
Пайка с нагревом паяльниками . . . . . . . 144
Конструкции паяльников . . . . . . 144
Материалы паяльников . . . . 151
Приемы пайки паяльником . . 151
Пайка с нагревом газопламенными горелками . . . 153
Пайка с нагревом в пламени паяльных ламп . . . 153
Горючие смеси, применяемые в горелках 154
Типы горелок 156
Технология пайки с применением горелок 165
Пайка с электроконтактным нагревом 169
Пайка с нагревом токами высокой частоты 170
Пайка с нагревом вольтовой дугой 178
Пайка в керамических блоках и в электронагреватель-
ных плитах 178
Пайка в жидких средах 179
Пайка в ванне с расплавленным припоем 179
Пайка в расплавленных соляных ваннах 180
Пайка в ванне с маслом . . . . 186
Пайка потоком (волной) расплавленного припоя . . . . 186
Пайка путем заливки изделия расплавленным припоем 186
Атмосферы для пайки в печах 187
Печи с контролируемой атмосферой . . . . . . . 197
Технология пайки . . . . 198
Пайка в контейнерах в защитной среде . 203
Специальные способы пайки . . . . 203
326
Пайка в вакууме . . . . 203

Пайка с применением ультразвука 206
Реактивно-флюсовая пайка . . . . . 213
Контактно-реактивная пайка ,213
Пайка с механическим удалением окисной пленки . . . 214
Пайка с нагревом кварцевыми лампами 215
Экзотермическая пайка 215
Технология пайки изделий из стали и чугуна 217

Пайка изделий из углеродистых и низколегированных
сталей 217
Пайка нержавеющих, жаростойких и жаропрочных ста-
лей и сплавов 217
Пайка чугуна 219
Технология пайки инструментальных сталей и твердых
сплавов 221
Пайка инструментальных сталей 221
Пайка металлокерамических твердых сплавов 223
Технология пайки изделий из медных и никелевых сплавов 228
Пайка меди и ее сплавов 228
Пайка никеля и его сплавов 230
Пайка алюминия и его сплавов 231
Пайка магния и его сплавов 241
Технология пайки труднопаяемых металлов 244
Пайка молибдена . 244
Пайка бериллия 246
Пайка вольфрама 247
Пайка титана 249
Пайка циркония 253
Пайка тантала 254
Пайка ниобия 255
Пайка ковара . . . . , . . 255
Пайка германия и кремния 255
Технология пайки легкоплавких металлов и изделий с ме-
таллическими покрытиями 257
Пайка олова 257
Пайка свинца и его сплавов 257
Пайка кадмия 257
Пайка цинка и его сплавов 257
Пайка сталей и чугунов, имеющих горячее покрытие 258
Пайка сталей, имеющих гальваническое покрытие . . . 258
Пайка медных сплавов с покрытием 258
Пайка плакированных сталей . . 258
Пайка благородных металлов . . . 258
Пайка серебра, золота, платины 258
Пайка изделий, покрытых пленкой благородных металлов 259
Соединение металла с неметаллическими материалами . . . 259
Пайка графита 259
Пайка пластмассы 260
Пайка стекла 261
327
Пайка фарфора и радиотехнической керамики . . . . 267

Пайка кварца 268
Пайка изделий из тугоплавких окислов . . . . . 269
Примеры технологии пайки . . 270
Изготовление автомобильных радиаторов . . 270
Опайка кузова легкового автомобиля . . . . . . . 275
Пайка дефектов чугунных отливок . . . . . . 276
Пайка медных кабелей . . 276
Пайка медных груб . . . . 277
Автоматическая пайка печатных схем 278
Пайка цилиндрических сверл . . 278
ЗАЩИТА И КОНТРОЛЬ ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
Защита паяных соединений от коррозии . . . . . 280

Общие понятия о коррозионных процессах . . 280
Электрохимический потенциал металлов . . . 280
Контактная коррозия паяных соединений . 280
Влияние коррозии на прочность паяных соединений 284
Способы защиты от коррозии 286
Контроль качества паяных соединений . . . . 288
Дефекты . . . . 288
Методы контроля 293
Определение механических свойств 302
Общие условия безопасности при пайке 306
Меры предосторожности при работе с травильными и обез-
жиривающими растворами 308
Меры предосторожности при механической очистке ме-
таллов 310
Меры предосторожности при пайке паяльником . . . . 311
Меры предосторожности при работе с паяльными лам-
пами 311
Меры предосторожности при пайке газовой горелкой . . . 313
Меры предосторожности при пайке в печах с защитной
атмосферой 313
Меры предосторожности при работе с солевыми ваннами 314
Общие условия при обслуживании электрооборудования 314
Меры предосторожности при контактной найке 315
Меры предосторожности при эксплуатации высокочастот- 315
ных установок
Меры предосторожности при работе с вольтовой дугой 316
При.южения . 317
Литература 321

Лакедемонский А.В., Хряпин В.Е. - Справочник Паяльщика (Серия Справочников Для Мастеров и Рабочих) - 1967

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Лакедемонский А.В., Хряпин В.Е. - Справочник Паяльщика (Серия Справочников Для Мастеров и Рабочих) - 1967

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

СПРАВОЧНИК

Справочник паяльщика. Лакедемонский А. В.,

Книга содержит общую классификацию, подроб-

Редактор инж. Д . В, Баженов

i Оценка качества смачивания по величине краевого угла

УЛУЛ',wTTTTTT 0 Полное смачивание

46—90 Удовлетворительное смачи-

91-179 Плохое смачивание

Ф 180 Смачивание отсутствует

Наличие смачивания свидетельствует о том, что между атомами твердой

имнэиги цонэихо K^HHaifFtfX минэ^инсхдН о

При разработке технологии пайки следует подбирать такие условия

Рис. 2. Классификация припоев по температуре плавления

Паяние завоевало прочное место в производстве. Методом пайки изго-

Качество, прочность и эксплуатационная надежность паяного соеди-

ПРИПОИ НА ОСНОВЕ ЛЕГКОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ

2. Химический состав оловянно-свинцовых припоев

ГЮС-90 89—90 <0,15 183 220

Примечание. По требованию потребителя припои марок

В высокооловянистых припоях при низких температурах может

Рис. 3. Диаграмма состояния системы

Рис. 4. Свинцовый угол системы сви-

В зависимости от состава меняются и свойства припоев (табл. 3).

3. Физические и механические свойства

П0090 7,57 4,3 25,0 2,70 1,85 13,0

Составы и свойства зарубежных оловянно-свинцовых припоев даны

Sn 4-Pb 3—4 2—4 320—370 0,21 0,50 10.7

5. Прочность соединений из стали, меди и латуни,

Прочность спая Прочность спая

в. Оловянно-свинцовые припои (по D I N 1730)

L Sn 98 . . . . 97,5 — 98,5 230

7. Оловянно-свинцовые припои, применяемые в Англии

Содержани е элементов Темпе-

А 64—65 <0.6 185 8,35 6.10

G 39—40 <0,4 234 9,30 4,40

J 29—30 <0,3 255 9,73 4,70

N 18—18,5 0,75 — 1,0 275 10,20 3,8

8. Оловянно-свинцовые припои, применяемые в США

Содержание эле- Содержание эле-

(Pb — остальное) (Pb — остальное)

70 А <0,12 50А <0.12

60 А 60 <0.12 45А 45 <0,12

40 А 40 СО, 12 235 20В 20 <0,5 280

20С 20 0,8-1,2 270

35А 35 «£0,25 15 В 15 <0.5 290

25С 25 1,1-1.5 262 2В 2 <0.50 325

9. Оловяино-свинцовыс припои, применяемые в США (по SAK)

Содержание элементов Содержание элементов

в % (Pb — остальное) в % (Pb — остальное)

IA 44.0—45,0 <0,4 227 5А 19.0—20,0 <0,4 280

Многокомпонентные припои на евннцово-олопянной основе

Как видно из диаграмм состояния, кадмий (рис. 8) и висмут (рис. 9)

Рис. В. Диаграмма состояния системы свинец—кадмий

ником. Обычно свинцово-оловянные припои с индием и кадмием при-

нягот припои с добавкой цинка и кадмия. Соединения, полученные при

10. Припои на оловянно-свиицовой 11. Припои на оловянно-

12. Припои на оловянно- 13. Припои на оловянно-

Содер жа и не эл ементо в Содержание элементов

64.5 30,0 5.0 0.5 240

37.5 37.5 25.0 180

11. Припои на оловянно-свинцовой 15. Припои на оловянно-свинцовой

Содержание элементов Содержание элементов

Припои на свинцово-оловянной основе с серебром

чаще всего применяют свинцово-серебряные припои эвтектического