А . Э .

Ген ки н

ОБОРУДОВАНИЕ
ХИМИЧЕСКИХ
ЗАВОДОВ
ИЗДАНИЕ ЧЕТВЕРТОЕ,
ПЕРЕРАБОТАННОЕ
И ДОПОЛНЕННОЕ

Допущено Министерством
высшего и среднего
специального образования СССР
в качестве учебного пособия
для учащихся химико-технологических
и химико-механических специальностей
техникумов

МОСКВА «ВЫСШАЯ ШКОЛА» 1986

У Д К 66(075)

Р е ц е н з е н т — Э. Г. Соколова (Московский химико-техноло-

гический техникум)

Генкин А. Э.
Г34 Оборудование химических заводов: Учеб, пособие
для техникумов. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Высш.
шк., 1986. — 280 с.: ил.
В пер.: 85 к.
В учебном пособии даны основные виды химической аппаратуры и дета­
лей трубопроводов, приведены методы их конструирования и расчета, включен
материал, относящийся к новым, перспективным видам оборудования. В чет­
вертое издание (третье вышло в 1978 г.) включена глава «Центробежные мас-
сообменные аппараты* н параграф «Выпарные аппараты». Учебник перерабо­
тан с учетом действующих ГОСТов н нормалей.
2801020000— 139 ББК 34.7
177—86
001( 01) — 86 6П7.1

Август Эммануилович Генкин

ОБОРУДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКИХ ЗАВОДОВ

Заведующий редакцией И. И. Хрусталева

Редактор В. И. Мнлешин
Младший редактор Е. В. Растегаева і
Художник В. В, Коренев
Художественный редактор В. И. Мешалкнн
Технический редактор Л. К. Нестерова
Корректор Г. И. Кострнкова
ИБ № 4381
Изд. № С Т Д —436. Сдано в набор 16 07.85. Подп. в печать 27.01.86. Т—069в6.
Формат 60Х90‘/іб. Бум. тип. № 3. Гарнитура литературная. Печать высокая.
Объем 17,5 уел. печ. л. 17,5 уел. кр.-отт. 18,08 уч.-нзд. л. Тираж 15000 экз.
Зак. № 1627. Цена 85 коп.
Издательство «Высшая школа», I0I430, Москва, ГСП-4, Неглннная у л „ д. 29/14
Московская типография № 8 Союзполиграфпрома при Государственном
комитете С С С Р по делам издательств, полиграфии и книжной торговли,
ЮІ898, Москва, Центр, Хохловский пер., 7.

© Издательство «Высшая школа», 1978

I © Издательство «Высшая школа» 1986, с изменениями
ПРЕДИСЛОВИЕ

Учебное пособие написано в соответствии с программой «Обору­

дование химических заводов», утвержденной в 1974 г. Учебно-мето­
дическим управлением по среднему специальному образованию
Министерства высшего и среднего специального образования
СССР.
В книге описаны устройство, основные принципы конструиро­
вания и механического расчета химических аппаратов и машин,
трубопроводной арматуры и деталей трубопроводов.
В данном, четвертом, издании книги (третье издание вышло
в 1978 г.) большое внимание уделено современным типам хими­
ческих аппаратов, в связи с чем расширена глава «Ультразвуко­
вая, пульсационная и магнитная аппаратура», включена глава
«Центробежные массообменные аппараты». В главу «Колонные
реакционные аппараты для жидкофазных процессов» добавлен
материал по насадкам с высокой степенью' разделения.
Учебное пособие переработано с учетом нормативных материа­
лов химического машиностроения.
Автор выражает благодарность всем лицам, приславшим заме­
чания к третьему изданию книги.
Отзывы и замечания можно направлять по адресу: 101430,
Москва, ГСП -4, Неглинная ул., д. 29/14, издательство «Высшая
школа».
Автор
 ВВЕДЕНИЕ

Широкое развитие народного хозяйства нашей страны требует

значительного увеличения выпуска химических продуктов, в пер­
вую очередь минеральных удобрений и полимерных материалов.
Рост материально-технической базы развитого социалистического
общества предъявляет повышенные требования к техническому
уровню промышленного производства. Основные направления тех­
нического прогресса, определенные в руководящих документах Ц К
К П С С , включают в себя прежде всего повышение производитель­
ности и надежности оборудования, механизацию и автоматизацию,
производственных процессов. Для ускоренного роста химической
промышленности важное значение имеет непрерывное совершенст­
вование химического машиностроения, развитие которого опи­
рается, с одной стороны, на теоретические и экспериментальные
исследования химических и физико-химических процессов, а с дру­
гой— на достижения в области машиностроения, металлургии и
техники сварки. Теоретические исследования, многочисленные экс­
периментальные работы и опыт, накопленный в промышленности,
позволили разработать высокоинтенсивные процессы и совершен­
ные конструкции химических аппаратов. Важное значение в,деле
совершенствования химического оборудования имели работы совет­
ских ученых М . В. Кирпичева, И. А , Тищенко, Н . И . Гельперина,
А . Н . Плановского и П. Г. Романкова.
Химическая промышленность в настоящее время имеет высоко­
производительные, полностью механизированные и автоматизиро­
ванные производства. СовременносУхимическое предприятие — это
сложный комплекс машин и оборудования, в который входят:
аппараты и машины (/химического производства, предназначенные
для химических и фиЗико-химических процессов; емкостное обору­
дование для хранения жидкостей и газов; трубопроводы; машины
для перемещения жидкостей и газов; машины для транспортирова­
ния твердых материалов, расфасовки и затаривания сыпучих про­
дуктов; К И П н автоматика; электрооборудование. Хотя все эти
виды оборудования имеют важное значение, основными из них
считаются химические аппараты и машины.
При конструировании и изготовлении химических машин и ап­
паратов стремятся осуществить следующие меры:
1. Максимально интенсифицировать технологические процес
что достигается путем развития рабочей поверхности, поверхности
теплообмена, фильтрации, контакта фаз и др., а также путем ин­
тенсификации тепло- и массообмена. Большое значение имеет раз­
работка процессов на принципиально новой физико-химической
*
 основе, позволяющих в некоторых случаях в десятки и сотни раз
увеличить производительность и организовать процесс прин­
ципиально по-новому. В настоящее время осваиваются процессы с
Применением ультразвуковой, магнитной и вибрационной техники
и низкотемпературной плазмы.
2. Увеличивать размеры аппаратов в тех случаях, когда воз­
можности интенсификации процесса исчерпаны. Аппарат больших
размеров выгоднее нескольких малых, так как занимает меньшую
производственную площадь, менее металлоемок и требует меньшей
численности обслуживающего персонала. Увеличение габаритов
аппаратов ограничивается возможностью удовлетворительного пе­
ремешивания или газораспределения в большом объеме, а также
возможностями изготовления и транспортирования крупногабарит­
ной аппаратуры. В последнее время эксплуатируются реакционные
аппараты и ректификационные колонны высотой до 90 м и диа­
метром до 16 м, емкостные реакционные аппараты объемом до
1000 м3, вращающиеся печи длиной до 150 м и др.
3. Повышать надежность машин и аппаратов химического про­
изводства, так как аварийная остановка современной высокопроиз­
водительной технологической системы иногда приносит убытки,
превышающие стоимость самого оборудования. Частые причины
выхода из строя машин и аппаратов химического производства —
коррозия и повреждение наиболее ответственных узлов'.
Конструкция аппаратов и машин химического производства
определяется их технологическим назначением, агрегатным состоя­
нием реагирующих веществ и способом проведения процесса (пе­
риодическим или непрерывным).
В технологических аппаратах возможны следующие фазовые
системы: газ-)-газ, жндкость + газ, жидкость -Ьжидкост?, жид­
кость 4-твердое вещество, газ + твердое вещество, твердое вещест-
во-)-твердое вещество (рис.1).
В системе I (газ + газ) проводят высокотемпературные хими­
ческие процессы, для которых применяют змеевиковые 2 и кон­
тактные аппараты 1 и конвертеры различных систем, а также про­
цессы газоочистки, для которых используют газоочистительные
аппараты 3. В системе II (газ + жидкость) производят ректифика­
цию, абсорбцию, мокрую газоочистку, а также многие химические
реакции. При этом применяют колонные 4 и башенные аппараты
с устройствами, обеспечивающими хороший контакт между жид­
костью и газом. Для газов, хорошо растворимых в жидкости, когда
достаточна небольшая поверхность контакта, процесс проводят в
простейших аппаратах барботажного типа 5 или в поверхностных
абсорберах 6. В системе III (жидкость + жидкость) осуществляют
физико-химические и различные химические процессы. Для этого
применяют емкостные аппараты с мешалками 7 или без них и ап­
параты змеевикового типа 8. Для обработки взаимно нераствори­
мых жидкостей с различным удельным весом иногда используют
аппараты колонного типа с противоточным движением жидкостей.
Сепарацию проводят в сепараторах центробежного типа 9.
5
 Химические и физико-химические процессы в системе IV (жид­
кость-1-твердое вещество) осуществляют в емкостных аппаратах с
мешалками 10 или в проточных камерах, 11 и 12, заполненных

Рис. 1. Типы химических аппаратов. Агрегатное состояние

вещества
/

твердым продуктом. Фильтрацию, отстаивание и центрофугирова-

ние производят соответственно в фильтрах, отстойниках и центри­
фугах. В фазовой системе V (газ + твердое вещество) проводят
газоочистку, сушку, адсорбцию, а также ряд химических процес­
сов, в основном высокотемпературных. Простейший аппарат для
6
сушки, обжига или химического взаимодействия — камера, запол­
ненная твердым продуктом 12, омываемым потоком газа. Для ин­
тенсификации процесса применяют аппараты гребкового типа 13
и 16, аппараты в виде вращающихся барабанов и аппараты с ки­
пящим слоем 14.
Систему V I (твердое вещество + твердое вещество) в химиче­
ской технологии применяют сравнительно редко. Для обработки
твердых продуктов используют аппараты гребкового типа 15 и 16,
вилковые, червячные смесители и пластификаторы 17 и др.
Периодический или непрерывный способ проведения процесса
существенно влияет на конструкцию аппарата, так как определяет
конфигурацию, способ загрузки и разгрузки компонентов и другие
конструктивные особенности.
Часть I
О С Н О В Н Ы Е А П П А Р А Т Ы Д Л Я Ф И З И К О -Х И М И Ч Е С К И Х
ПРОЦ ЕССО В

Глава 1
ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА КОНСТРУИРОВАНИЯ
ХИМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
И МАШИН

§ 1.1. Основные требования, предъявляемые

к химическому оборудованию

Первостепенное требование, которому должны удовлетворять

химические машины и аппараты,— это обеспечение наиболее высо­
ких технологических параметров,’, что достигается способами,
кратко описанными во введении. Наряду с технологическим со­
вершенством химическое оборудование должно удовлетворять ряду
требований механической прочности. Следует отметить, что конст­
рукция аппарата или машины существенно зависит от параметров
процесса (давления и температуры), коррозионных свойств среды,
наличия осадков и отложений, свойств конструкционных материа­
лов и др.
Конструирование аппарата начинают с выбора его устройства,
определения формы и основных размеров. Размеры аппарата оп­
ределяют с помощью технологических, массообменных, тепловых
и гидравлических расчетов, которые дают основные рабочие пара­
метры: рабочий объем, размеры рабочих элементов машин, по­
верхности теплообмена, фильтрации и контакта фаз и дрД Резуль-
таты расчетов взаимно увязывают и корректируют. Если прихо­
дится учитывать различные противоречивые факторы, находят оп­
тимальные варианты.
Форма аппарата или машины определяется их технологическим
назначением и конструкцией рабочих элементов, в значительной
степени зависящими от гидродинамики процесса. Существенное
влияние на форму аппарата оказывают свойства конструкционных
материалов и возможности машиностроения., Например, при кон­
струировании кожухотрубных теплообменников, чтобы улучшить
коэффициент теплопередачи, стремятся увеличить скорость тепло-
агентов, это влечет за собой рост длины аппарата, но по конструк­
тивным соображениям теплообменники обычно изготовляют длиной
не более 9 м, что наряду с ростом гидравлического сопротивления
накладывает определенные ограничения на значение скорости. Ана-
8
Немає сторінки
Нет страницы 9
No page 9
 ходпмых для эксплуатации аппарата:',для промывки и продувки
инертным пазом или паром, подачи сжатого воздуха, установки
предохранительных клапанов и других целей. Обычно непосредст­
венно на штуцере устанавливают трубопроводную арматуру. При
расстановке штуцеров, люков и смотровых окон обеспечивают
удобство и безопасность их обслуживания. Штуцера не должны
быть расположены слишком тесно, необходимо, чтобы к каждому
разъемному соединению и к арматуре был удобный доступ. Не
допускается обслуживание люков и трубопроводной арматуры с
каких-либо стремянок и временных мостиков.
К аппаратам, устанавливаемым под открытым небом, предъяв­
ляется ряд дополнительных требований. Например, при водяном
охлаждении должен быть предусмотрен быстрый слив воды при
остановке аппарата. .
\Дюки н лазы служат для осмотра и ремонта аппарата, а в
некоторых случаях — для загрузки твердых продуктов. Для внут­
реннего осмотра аппаратов необходимы круглые лазы диаметром
не менее 400 мм или овальные с минимальным размером осей
400X325 мм. Д ля аппаратов, установленных под открытым небом,
диаметр лаза должен быть не менее 450 мм, чтобы в него мог
проникнуть человек в зимней одежде. При малых размерах аппа­
рата или машины для осмотра и доступа в аппарат снаружи де­
лают люки. При решении вопроса о возможности доступа к от­
дельным частям аппарата через люк необходимо учитывать, что
длина руки человека не более 800 мм. Диаметр люка (или шту­
цера), который предполагают использовать для таких целей, дол­
жен быть не менее 80 мм.
Удобный доступ к наиболее ответственным н уязвимым узлам
аппарата или машины, удобство их замены и ремонта — один из
показателей конструктивного совершенства изделия. ,Если устрой­
ство лазов и лщков для данных целей недостаточно, делают съем­
ные крышки или аппарат собирают из отдельных царг. На рис. Д
показаны три варианта конструкции колонных аппаратов. В пер­
вом случае (а) разбирают и осматривают внутренние элементы
колонны через люки (колонны большего диаметра), во втором слу­
чае (б) колонну малого диаметра собирают из отдельных парг и,
наконец, возможен вариант (в), когда все внутреннее устройство
целиком вынимают через верх колонны. Лишние разъемы в прин­
ципе нежелательны, так как они усложняют и удорожают конст­
рукцию аппарата и ухудшают его герметичность. Крайне нежела­
тельны разъемы при высоком давлении, поэтому конструкцию с
вынимающейся насадкой (рис. 3, в) применяют для аппаратов
высокого давления. Особенно необходим удобный доступ к слож­
ным механическим узлам, поэтому наиболее удобна конструкция,
позволяющая эти узлы целиком вынуть из аппарата.
Необходимо учитывать, что резьбовые соединения внутри ап­
паратов и машин химической промышленности, подвергающиеся
воздействию продуктов, отвертываются с большим трудом вслед­
ствие коррозии и отложения осадков, поэтому принимают специаль-
10
ные меры — защищают резьбу колпачками или делают крепежные
детали из кислотостойкой стали, даже если среда некоррозионная.
После определения конструкции и основных размеров присту­
пают к выбору.материала и детальной проработке элементов кон­
струкции. При конструктивной проработке учитывают прочность,
герметичность и надежность конст­
рукции.
Машины и аппараты химическо­
го производства обычно работают в
тяжелых условиях, подвергаются
действию высоких температур и кор-'
розии и содержат ядовитые, горючие
и взрывоопасные вещества, поэтому
при их расчете применяют запасы
прочности более высокие, чем в об­
щем машиностроении. В некоторых
случаях' решающий фактор — жест­
кость конструкции. Повышенную
жесткость, например, должны иметь
аппараты, защищенные футеровкой
или кислотостойкой эмалью. Практи­
чески ко всем аппаратам химическо­
го производства п машинам предъ­
являются требования по части гер­
метичности, но особенно высоки эти
требования при работе с сильнодей­
ствующими ядовитыми и летучими Рис. 3. Варианты конструкции
веществами, а также для аппаратов, колонных аппаратов
работающих под глубоким ваку­
умом. Герметичности достигают за счет повышенных требований
к качеству сварных швов, уменьшения числа разъемных соедине­
ний и улучшения их плотности. Наиболее трудно уплотнить по­
движные соединения, например вращающиеся валы или штоки ком­
прессоров.
Увеличение производительности и широкое внедрение автома­
тизации предъявляют повышенные требования к надежности машин
и аппаратов. Расчетный срок службы аппаратов 10— 12 лет. Если
в производстве отсутствует значительная коррозия, то аппараты
служат дольше указанного срока. Долговечность и надежность
аппаратуры повышают путем использования материалов, устойчи­
вых к коррозии и действию высоких температур, путем примене­
ния безотказно работающих узлов и механизмов и контроля за
состоянием стенок аппарата, сварных швов п антикоррозионный
покрытий. Корпус аппарата служит обычно значительно дольше,
чем различные внутренние устройства, которые периодически ме­
няют во время ремонтов. В настоящее время наблюдается тенден­
ция так подбирать конструкционные материалы различных узлов
и деталей одного аппарата, чтобы срок пх службы был примерно
одинаков.
11
 Весьма важный фактор — экономичность оборудования. Стои­
мость складывается из затрат на изготовление и материалы. При
использовании высоконикелевых кислотостойких сплавов или ти­
тана стоимость конструкционных материалов может быть велика,
поэтому, чтобы уменьшить расход
дорогих и дефицитных металлов
и сплавов, их заменяют по воз­
можности углеродистой сталью с
неметаллическими защитными по­
крытиями или биметаллами
(двухслойной сталью со сравни­
тельно тонким слоем кислотостой­
кой стали). Для уменьшения сто­
имости изготовления стремятся
сделать изделие менее трудоем­
ким. Одним из критериев стоимо­
сти изготовления является коэф­
фициент стандартизации, учиты­
вающий удельный вес стандарт­
ных узлов и деталей в данном из­
делии:
К = {Е1+ Е 2-\-Е3) / ^ Е , (1)
где E i, Е 2, — масса стандарт­
ных и нормализованных узлов и
деталей, І1Е — общая масса изде­
' БОР лия.
и.са
изо
1200
Наряду с увеличением коэффи­
two f- Шupturn, мгч циента стандартизации стремятся
литые и кованые изделия по воз­
Ряс. 4. Железнодорожные габа можности заменять более деше­
рнты выми сварными и упрощать кон­
фигурацию изделий.
При разработке конструкции машины или аппарата важное
значение придают удобству их перевозки. Аппараты массой до
120 т, диаметром до 3200 мм и длиной менее 21 м свободно пере­
водятся по железной дороге. На рис. 4 показана схема железно­
дорожных габаритов. По вертикали отложена высота над головкой
рельса, по горизонтали — допустимая ширина перевозимых изде­
лий. После специального согласования железнодорожным тран­
спортом может быть перевезено более тяжелое и громоздкое нега­
баритное оборудование, однако перевозка по железной дороге
оборудования диаметром свыше 3800 мм и массой более 120 т
связана с большими трудностями, требует специальных транспор­
теров и приспособлений, кроме того, не все железнодорожные
маршруты допускают перевозку таких изделий. Более громоздкое
оборудование, которое не вписывается в наибольшую, четвертую,
степень негабаритности, является сверхнегабаритным и не может
12
PiPr й,е1|Рвезено железнодорожным транспортом. Водным транспор­
теіМцПе'Р м " 55
[ь
е р е
I р
е- мььанРВн е 1Iee м fе
геj л е т І 17 рЄг,і ркЬ р
Й Н™'е
ь
диаметром более 800 мм (при наличии съемных крышек устрой­
ство лазов не обязательно). В правилах указывается также, что
все устройства (мешалки, перегородки и др.), мешающие внутрен­
нему осмотру, должны быть съемными. Кроме того, правилами
регламентируются размеры и взаимное расположение отверстий на
аппарате, конструкция днищ и крышек. В части изготовления со­
судов и аппаратов регламентируются способы сзарки н конструк­
ция сварных швов, методы их контроля и т. д. На аппараты,
подведомственные Госгортехнадзору, оформляется специальный
паспорт. .
Нормами техники безопасности и правилами Госгортехнадзора
предусматривается устройство предохранительных клапанов, не
допускающих аварийного превышения давления в аппарате. В том
случае, когда установка предохранительных клапанов не до­
пускается, устанавливают взрывные мембраны. Установка запор­
ной арматуры между аппаратом и клапаном или мембраной не
допускается. В том случае, когда несколько аппаратов имеют об­
щий источник давления, допускается установка одного клапана на
группу дшпаратов. На аппаратах под давлением обязательно дол­
жен быть установлен манометр, на аппаратах, обогреваемых от­
крытым пламенем,— устройства для наблюдения за уровнем жид­
кости.
Большое значение имеют вопросы электробезопасности п за­
щиты от статического электричества, которое часто бывает причи­
ной взрывов и пожаров, поэтому в конструкции машин н аппара­
тов должны быть предусмотрены устройства для его отвода.
Например, при заливе органических жидкостей во избежание на­
копления на струе статического электричества трубу наполнения
опускают до дна сосуда. Причиной взрыва могут быть также
искры, возникающие при соударении стальных или титановых де­
талей, поэтому при работе с особо взрывоопасными веществами
одну из соударяющихся деталей следует изготовлять из меди,
бронзы пли других непскрообразугощих материалов. Электрообору­
дование выбирают с учетом категории взрывобезопасноеги данного,
производства. Все движущиеся детали машин и аппаратов должны
иметь надежное ограждение.

§ 1.2. Материалы химического машиностроения

и способы изготовления аппаратуры
Конструкционные материалы выбирают в зависимости от тем­
пературы, давления и коррозионного действия среды. Необходимо
также учитывать стоимость и технологические свойства материа­
ла, т. е. возможность и простоту изготовления нз него изделий за­
данной формы. Конструкция п способы изготовления аппаратов в
значительной степени определяются свойствами конструкционных
материалов. Как видно на рис. 5, одни и те же конструктивные
элементы, изготовленные из разных материалов, существенно от-
личактся друг от друга. В химическом машиностроении приме-
14
няют углеродистые и легированные стали, чугуны, цветные ме­
таллы и неметаллические материалы органического и неорганиче­
ского происхождения.
Стальные сварные аппараты. В настоящее время широко ис­
пользуют сварные аппараты из углеродистой и легированной-
стали. Для изготовления сосудов и аппаратов применяют углеро­
дистую сталь обыкновенного качества и котельную сталь марок
15К, 18К, 20К, обладающую повышенными механическими свойст-

Рис. 5. Штуцера из различных конструкционных материалов:

с — стальной сварной; 6 — чугунный; в — керамический со свободным разъемным флан­
цем; г — алюминиевый со свободным фланцем

вами. За последнее время широко используют углеродистые стали

09Г2С, 16ГС, легированные марганцем.
Углеродистую сталь обыкновенного качества применяют для
сосудов и аппаратов, работающих при давлении до 5 М П а, для
марганцовистых сталей рабочее давление не ограничено. Углеро­
дистые стали в зависимости от способа выплавки подразделяют
на кипящие, спокойные и нолуспокойные. Кипящая сталь содержит
больше вредных примесей, считается продуктом пониженного ка­
чества, ее применение ограничено (для сосудов и аппаратов, рабо­
тающих под давлением не более 1,6 М П а ). Пределы применения
углеродистых и легированных сталей могут быть определен^! по
табл. 1.
В криогенной технике и при установке аппаратов под откры­
тым небом в районах, где бывают сильные морозы, имеет значе­
ние нижний температурный предел применения материала. М еха­
нические свойства углеродистых сталей ухудшаются при низких
температурах вследствие снижения ударной вязкости. Углероди­
стые стали обыкновенного качества применяют при температуре
не ниже —20°С, марганцовистые стали — до —70°С; при более
низких температурах — хромоникелевые стали. Верхний темпера­
турный предел применения углеродистых и марганцовистых сталей
не превышает 475°С. При более высокой температуре резко падает
их механическая прочность и появляются признаки ползучести.
При высокой температуре, а также при действии коррозионных
сред применяют высоколегированные стали и сплавы. В зависимо­
сти от свойств их подразделяют на: 1) коррозионно-стойкие (нер­
жавеющие) стали, обладающие стойкостью против электрохими­
ческой и химической коррозии; 2) жаростойкие (окалиностойкие),
1S
 Таблица I

Р абоч ее давление Т ем пература стенки,

МПа, не более °С У сл ови я прим енения М ар к и стал и

Без давления —30... + 550 Для ненагруженных ВСтЗкп2

внутренних устройств и
других неответственных
конструкций

0,07 — 15... + 350 Для корпусов, днищ и ВСтЗкп2

плоских фланцев аппара-
тов, не имеющих внут­
1,6 +10... + 200 ренней жароупорной фу­
теровки

5,0 0...+200 Для корпусов, днищ, ВСтЗпсЗ;

фланцев ВСтЗспЗ
—20...+425 ВСтЗпс5;
ВСтЗсп5

Не ограничено —20... + 475 Для корпусов, днищ, 15К, 16К, 18К, 20К
фланцев
—70... + 475 Для корпусов, днищ, 09Г2С
фланцев, трубных реше­
ток

—40...+ 560 То же 12ХМ

—40... + 300 Для' корпусов, днищ, 08Х22Н6Т

фланцев

—253... + 610 Для корпусов, днищ, 12Х18Н10Т

фланцев, трубных реше­
ток

Без давления До 700 Для деталей, не подле­ 08Х18Н10Т

жащих контролю Госгор­
технадзора

Не ограничено —253... + 700 Для корпусов, днищ, 10Х17Н13М2Т

фланцев 08Х17Н13М2Т '
— 196...+ 600
10X17H13M3T

Без давления + 20...+1000 Для деталей, не под­ 15Х25Т

лежащих контролю Гос­
гортехнадзора

Не ограничено До + 9 0 0 Для корпусов, днищ, ХН32Т

фланцев

16
 обладающие стойкостью против газовой коррозии при температу­
рах свыше 550°С; 3) жаропрочные стали и сплавы, способные
работать в нагруженном состоянии при высоких температурах и
обладающие при этом достаточной жаростойкостью. Одна и та
же марка стали может быть одновременно коррозионно-стойкой,
жаропрочной и жаростойкой.
Сталь 15Х5М, содержащая сравнительно небольшой процент
легирующих элементов, при температуре до 600°С сохраняет высо­
кую прочность, т. е. является жаропрочной. При более высоких
температурах и коррозии применяют стали с повышенным содер­
жанием никеля. Из многочисленных марок высоколегированных
сталей наиболее распространены I2XI8H10T и 08ХПШ І0Т. По­
следняя имеет пониженное содержание углерода и соответственно
более высокую химическую стойкость. Эти стали применяют в
температурном интервале от — 253 до -f-600°C, а при отсутствии
давления — до 700°С.
В связи с тем что никель очень дефицитен, применяют стали
с. пониженным содержанием никеля 08Х22Н6Т и 12Х21Н5Т, кото­
рые в малоагрессивных средах являются полноценными замените­
лями приведенных выше марок. Еще более' коррозионно-стойки
хвомоникельмолибденовые стали I0XI7H13M2T и 10X17HI3M3T.
Хромистые стали 15Х25Т и 15X28 стойки во многих коррозион­
ных средах и термостойки, они более дешевы по сравнению с
хромоникелевыми, однако плохо свариваются, сварные швы тре­
буют специальной обработки, поэтому их применяют для аппара­
тов, работающих без давления, и в различных неответственных
узлах аппаратуры.
В особо тяжелых условиях работы применяют стали и сплавы
с более высоким содержанием легирующих элементов. Например,
сплав 03ХН28МДТ устойчив в серной кислоте любой концентрации
и во многих других коррозионных средах, а никель-молибденовый
сплав Н70МФ (сплав типа «халстеллой») устойчив во многих агрес­
сивных средах, в том числе в горячей соляной кислоте, что делает
его чрезвычайно ценным материалом химического машинострое­
ния. Широкое внедрение данных сплавов ограничивается высокой
стоимостью исходных металлов, поэтому их применяют для изго­
товления особо ответственных узлов аппаратов.
В целях экономии дефицитных легированных сталей исполь­
зуют двухслойный листовой прокат (биметалл), состоящий из двух
гомогенно соединенных слоев — толстого основного из углероди­
стой стали и тонкого плакирующего из легированной стали. Тол­
щину основного слоя выбирают по условиям прочности, толщину
плакирующего слоя — не менее 2 мм (в толстостенных аппаратах
обычно не менее 5—6 мм). Максимальная температура для биме­
талла 450°С; при более высокой температуре возможно расслоение
листов. Более прочное соединение слоев биметалла(обеспечивается
методом взрыва, при котором поверхность основного листа де­
лается рифленой, что обеспечивает хорошее сцепление между ли­
стами. ПлйГтТПГ^Ніі-^юррплируютпих сред редко применяют двух-
17
с.юиные стали, так как при сварке биметаллических листов
возможно смещение кромок, вследствие чего ухудшается корро­
зионная стойкость сварного соединения.
При сварке сосудов и аппаратов, как правило, применяют сты­
ковые швы, как наиболее надежные и доступные контролю. Соеди­
нения втавр и угловые швы применяют для приварки фланцев,
трубных решеток и других аналогичных элементов. Сварное нах-

Рис. 6. Расположение Рис. 7. Применение промежуточных деталей

сварных швов на обечай- при сварке кислотостойких и углеродистых
ке аппарата сталей:
а — приварка кольцевой опоры; б — приварка рубаш­
ки; в — приварка лапы; 1 — кислотостойкая сталь;
2 — углеродистая сталь

лесточное соединение используют только при изготовлении больших

резервуаров. Предпочтителен двусторонний сварной шов, который
и следует применять во всех случаях, когда внутренняя поверх­
ность стенки доступна для сварки.
Конструкция аппарата должна обеспечивать удобный доступ к
сварным швам. Это особенно важно, если швы подвергаются меж-
крпсталлитной или ножевой коррозии. Сварные соединения кор­
пуса не должны быть перекрыты опорами, косынками и другими
приварными элементами. Продольные швы на горизонтальных
аппаратах не следует располагать в нижней части корпуса, если
она труднодоступна для осмотра; меридиональные швы должны
быть смещены не менее чем на 100 мм (рис. 6). Перекрещивание
сварных швов не допускается.
При сварке элементов разной толщины необходимо предусмо­
треть плавный переход от одного элемента к другому, угол скоса
не более 15°. Можно применять стыковые соединения без утонения
более толстой кромки, если разность в толщинах соединяемых
элементов не превышает 30% от толщины более тонкого элемен­
та. Располагать отверстия на сварных швах не рекомендуется.
При сварке аппаратов из кислотостойких сталей, работающих в
средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, необходимо
предусматривать проверку сварных швов на стойкость к ней. Воз­
18
можна сварка углеродистых сталей с кислотостойкими. Шов полу­
чаете:! достаточно прочным, однако вблизи сварного шва корро­
зионная стойкость кислотостойкой стали может быть снижена
из-за диффузии легирующих элементов и изменения структуры ме­
талла. Поэтому такой сварной шов следует по возможности отно­
сить от стенки аппарата (особенно это
важно при малой толщине стенки). Н а ­
пример, лапы из углеродистой стали
приваривают к накладке из кислото­
стойкой стали, которую, в свою оче­
редь, приваривают к корпусу аппара­
та, а кольцевые опоры и рубашки из
углеродистой стали — к корпусу с по­
мощью промежуточных колец из кисло­
тостойкой стали (рис. 7).
При сварке двухслойной стали сна­
чала сваривают основной слой, а затем
соответствующими электродами — пла­
кирующий.
Если стенка из двухслойной стали
соединена с фланцем, выполненным из
основного слоя, то фланец 2 (из угле­
родистой стали) может быть защищен
накладкой 1 из легированной (кисло­
тостойкой) стали (рис. 8).
Стальное литье и поковки. Из сталь­ Рис. 8. Фланец аппарата из
ных отливок изготовляют изделия (ав­ биметалла, защищенный на­
токлавы, ответственные детали аппара­ кладкой
туры, трубопроводную арматуру, ф а­
сонные детали трубопроводов и др.),
работающие в тяжелых условиях. Стальные литые аппараты изго­
товляют из стали марок 20Л, 25Л, 20ХМЛ, Х28Л, Х18Н10ТЛ. Ков­
ка существенно улучшает механические свойства стали, поэтому
аппаратуру, работающую. при высоких давлениях, изготовляют не
литой, а кованой.
Чугунное литье. Серый чугун обладает хорошими литейными
свойствами и легко обрабатывается. Коррозионная стойкость его
несколько выше, чем у стали. Чугунные аппараты имеют значи­
тельно большую толщину стенки, чем стальные сварные, и, следо­
вательно, выдерживают большую потерю на коррозию. В недале­
ком прошлом чугунные литые аппараты применялись более ши­
роко. В настоящее время их по возможности заменяют стальной
сварной аппаратурой. Из чугуна изготовляют емкостные аппараты
с мешалками, применяемые во многих технологических процессах
(сульфирование, нитрование, щелочное плавление и др.), царги
колоші содового производства и некоторые другие виды аппаратов.
Чугун широко используют для изготовления отдельных детален —
сальников, приводов, мешалок, трубопроводной арматуры н др.
Литые изделия не должны иметь острых углов, Кромок II рез-
19
 кого изменения толщин, так как в этих местах при охлаждении
появляются трещины. Не рекомендуется отливать чугунные аппа­
раты со стенками толщиной более 50—60 мм, гак как прочность
чугуна при увеличении толщины отливки падает. При изготовле­
нии литой химической аппаратуры предъявляются повышенные тре­
бования к качеству литья: не допускается наличие больших рако­
вин, трещин, ужимин (вмятин) и установка жеребеек — стальных
стержней, остающихся в теле отливки. Правилами Госгортехнад­
зора допускается изготовление нз чугуна аппаратов, рассчитанных
на давление не более 0,8 М П а, если температура стенки аппарата
не превышает 250°С.
Н а р ,.„у с серым чугуном для химической аппаратуры приме­
няют легированные чугуны, обладающие повышенной химической
стойкостью [[жаропрочностью. Например, никелевые чугуны марок
СЧ Щ -1 , СЧЩ -2 с содержанием никеля до 1% применяют для
работы со щелочами при повышенных температурах; хромистые
чугуны с содержанием хрома 30% устойчивы в растворах азотной,
фосфорной и уксусной кислот; для работы с серной, азотной и
соляной кислотами применяют кремнистые чугуны — ферросилиды
и антихлор. Антихлор стоек к соляной кислоте, в которой интен­
сивно корродируют почти все металлы. Недостатки кремнистых чу-
гунов — хрупкость, чувствительность к резким колебаниям темпе­
ратуры н трудность обработки их резанием. Ферросилиды обраба­
тывают только металлокерамическими резцами.
Цветные металлы. В химическом машиностроении применяют
медь, алюминий, свинец, титан, никель и сплавы указанных метал­
лов.
М е д ь . Из нее изготовляют теплообменники, емкостные аппа­
раты, ректификационные колонны. Для химической аппаратуры
применяют в основном медь марок М2 и М3 с содержанием соот­
ветственно 99,7 и 99,5% чистой меди. Медные аппараты исполь­
зуют в химической, пищевой и фармацевтической промышленности.
Прочность меди при низких температурах повышается, п при этом
сохраняются ее пластические свойства, поэтому она является цен­
ным конструкционным материалом в криогенной технике. Медные
листы легко вальцуются, штампуются и гнутся. В настоящее время
освоена электродуговая и газовая сварка меди.
Пайку мягкими и твердыми припоями применяют для соедине­
ния двух разных металлов н изготовления медной аппаратуры с
небольшой толщиной стенки (до 2,5—3 мм), когда электросварка
затруднительна. Мягкий припой используют при частой замене из­
ношенных деталей, так как его легко распаять, не нарушая цель­
ности изделия. Аппараты, паянные мягким припоем, могут рабо­
тать при температуре не выше 120°С. При пайке твердым припоем
он сплавляется с наружными слоями основного металла, сое­
динение получается довольно прочное. Коэффициент прочности
паяного шва приближается к коэффициенту прочности сварного
соединения. Пайкой, как правило, производят нахлесточное соеди­
нение, причем величина перекрытия должна быть не менее семи-
20
 кратной толщины листа. При пайке тонких листов для повышения
прочности соединения применяют замки или фальцы, т. е. загибают
края листов. Температура плавления твердых припоев 840...900°С.
В химическом машиностроении находят применение сплавы
меди — бронза и латунь.
А л ю м и н и е в а я а п п а р а т у р а . Ее используют в производ­
стве азотной, фосфорной и органических кислот. Максимально до­
пустимая температура для алюминиевых аппаратов 200°С. Электро-
дуговой или газовой сваркой соединяют части аппаратов. Свар­
ные швы делают только стыковыми, места сварки должны быть
практически одинаковой толщины. Из алюминия изготовляют ре­
зервуары (в том числе и резервуары большой емкости), колонны,
теплообменники, небольшие реакционные аппараты. Применение
алюминия ограничивается его низкой механической прочноостью.
С в и н е ц . Его используют для изготовления отдельных изделий
(змеевиков, гильз термометров и др.) и защиты стальных аппара­
тов путем обкладки листовым свинцом или гомогенным освинцо-
выванием, которое заключается в том, что слой свинца толщиной
3—6 мм наплавляют на предварительно подготовленную поверх­
ность. Расход свинца при этом значительно меньше, чем при об­
кладке аппаратов листовым свинцом. Свинец устойчив во многих
агрессивных средах, в том числе и в разбавленной серной кислоте.
В прошлом свинец был весьма распространенным конструкцион­
ным материалом в химическом машиностроении. В настоящее
время его применение сокращается вследствие низкой механиче­
ской прочности и высокой стоимости. Всюду, где возможно, свинец
заменяют пластамссами или нержавеющими сталями.
Н и к е л ь . Он обладает хорошими литейными свойствами, лерко
куется и штампуется. Его сваривают никелевыми электродами в
атмосфере инертного газа. Аппаратуру из никеля применяют для
процессов щелочного плавления, при переработке органических
кислот, а также в тех случаях, когда требуется высокая чистота
продукта или недопустимо применение кислотостойких сталей
вследствие пх действия как катализатора, ускоряющего ход неже­
лательных реакций. Никель — очень дефицитный металл, и для хи­
мической аппаратуры как самостоятельный конструкционный ма­
териал он применяется редко.
Т и т а н . Он находит все большее применение в химическом
машиностроении. По прочности он немного уступает стали, а
удельный вес его почти в два раза меньше. Титан стоек к азот­
ной кислоте любых концентраций, в разбавленной серной кислоте,
в атмосфере влажного хлора н многих других корродирующих
средах. Титан куется, штампуется и сваривается (за исключением
отдельных его марок) и хорошо поддается механической обра­
ботке, что позволяет изготовлять из него самое разнообразное обо­
рудование: емкостные, колонные и теплообменные аппараты,
фильтры, центрифуги, насосы, трубопроводную арматуру и др.
В химическом машиностроении наиболее широко используют тех­
нически чистый титан марок ВТ-1-0 (ВТ-1-00, ВТ-1-1). Для изго-
21
товления роторов центрифуг и других нагруженных деталей при­
меняют титановые сплавы повышенной прочности ВТ-14, ВТ-15,
однако они плохо свариваются. Аппаратура из жаропрочных ти­
тановых сплавов ВТ-8, ВТ-9 применяется до температуры 400°С.
В настоящее время освоены титановые сплавы с присадкой
палладия и титаномолибденовые сплавы. Данные сплавы обладают
очень высокой коррозионной стойкостью, устойчивы в серной кис­
лоте всех концентраций и в кипящей соляной кислоте. Столь
высокая химическая стойкость делает их весьма перспективными
в химическом машиностроении.
Титан может самовозгораться в кислородсодержащих и окис­
лительных средах. Он обладает низкими фрикционными свойст­
вами — в местах трения легко образуются задиры, частицы из­
носа приобретают высокую температуру, что может вызвать взрыв
и пожар. Интенсивное искрообразоцание наблюдается также при
соударении титановых деталей. Опасность искрообразования мо­
жет быть снижена правильным подбором материалов в узлах тре­
ния и соударения. Стоимость титана велика, поэтому значительный
интерес представляют стальные аппараты, облицованные тонким
титановым листом. Конструктивное решение подобных аппаратов
представляет трудности, так как титан со сталью не свариваются.
Имеются отдельные опыты применения трубных решеток тепло­
обменников из двухслойного листа сталь — титан и емкостных ап­
паратов, защищенных титановым листом. Стальные фланцы таких
аппаратов защищают накладками, которые крепят винтами.
Т а н т а л обладает еще более высокой химической стойко­
стью, не корродирует в серной, азотной, фосфорной и кипящей соля­
ной кислотах. Тантал чрезвычайно дорог, поэтому его применяют
в исключительных случаях для особо ответственных машин п ап­
паратов, а также в виде тонкой фольги для обкладки аппаратов.
Пределы применения цветных металлов и сплавов в химическом
машиностроении приведены в табл. 2.
Таблица 2

Марка материала Давление. МПа Температура, °С

Медь М2, М3 < 4 ,0 —269...+ 250

Латунь Л62, ЛЖМУ59-1-1 < 4 ,0 —253...+ 250
Алюминий и сплавы на его основе < 1 ,6 —253...+ 150
(АД-0, АД-1, АМг-2)
Титан ВТ-1-0, ВТ-1-1 Не ограничено —269... + 300
Титан ОТ-4 —269...+ 400

Неметаллические материалы органического происхождения.'

В химическом машиностроении применяют пластмассы, резину,
полиизобутилеи п материалы па основе графита.
П л а с т м а с с ы . Они обладают высокой стойкостью к большин-
:тву электролитов (за исключением сильных окислителей и кон-
12
центрированной серной кислоты), во многих случаях оказываются
хорошими заменителями металлов. Пластмассці подразделяют на
термоплавкпе и термореактивные. Термоплавкие размягчаются
при нагревании и снова застывают при охлаждении, термореактив­
ные при нагревании, не размягчаются. Из многих пластмарс в
химическом машиностроении наиболее широко применяются фао-
лпт, винипласт, полиэтилен, фторопласт.
Ф а о л и т. Его изготовляют из резольной смолы и наполнителя.
В зависимости от рода наполнителя различают фаолит марки А
(асбестовый наполнитель) и марки Т (наполнители — графит и
асбест). Этот вид термореактивной пластмассы выпускают в виде
отвержденных труб и сырых листов толщиной до 20 мм, из которых
с помощью штампов и моделей формуют изделий. При нагревании
до 120... 130°С сырой фаолит затвердевает, приобретает достаточ­
ную механическую прочность и поддается всем видам механиче­
ской обработки. Он устойчив к растворам различных минеральных
и органических кислот и ко многим органическим растворителям.
В щелочных средах фаолит нестоек. Температура его применения
от —30 до + 130°С. В сыром виде он легко формуется и режется
ножом. Детали из него можно склеивать сырой фаолитовой за­
мазкой, после отверждения которой получается прочный и плот­
ный шов.
Из фаолита изготовляют емкостные и колонные аппараты,
ванны, трубопроводы, газоходы. Соединяют части аппаратов сво­
бодными фланцами или раструбами с последующим заполнением
последних замазкой. Изготовлять стальные изделия, защищенные
фаолитом, трудно из-за различных коэффициентов теплового рас­
ширения фаолита и стали. Чтобы избежать трещин при остывании
таких изделий, необходимо обеспечить надежную связь фаолита
и стали путем сверления отверстий (в стальном изделии) или при­
варки штырей к стальному сердечнику.
В и н и п л а с т . Это термоплавкая пластмасса, которую выпу­
скают в виде труб, стержней и листов толщиной до 20 мм. Он
стоек к воздействию многих корродирующих сред, за исключением
сильных окислителей и концентрированной серной кислоты. Тем­
пература его применения от — 10 до + 6 0 °С . Механическая проч­
ность невелика. Он хорошо поддается обработке — легко'гнется
и штампуется в горячем состоянии, обрабатывается на станках.
Отдельные части соединяют склейкой или сваривают винипласто-
вым прутком. Из винипласта изготовляют небольшие аппараты,
электролизные ванны, трубопроводы, воздуховоды, отдельные де­
тали аппаратов. Его недостатки— низкая механическая прочность,
хрупкость и малые температурные пределы применения.
П о л и э т и л е н . Он представляет собой термоплавкую пласт­
массу. Еґо химическая стойкость и термостойкость (не превышает
60°С) примерно такая же, как у винипласта. Так же как и вини­
пласт, он хорошо поддается механической обработке, штамповке,
сварке, но менее хрупок. Из полиэтилена изготовляют небольшие
аппараты, трубопроводы, воздуховоды.
23
 Весьма перспективен полипропилен — материал, аналогичный
полиэтилену, но имеющий более высокие температурные пределы
применения — до 150°С.
Ф т о р о п л а с т . Это пластмасса, являющаяся полимером фтор­
содержащих органических соединений. Исключительная химиче­
ская стойкость почти во всех кислотах и растворителях и тепло­
стойкость (до 250°С) делают его чрезвычайно ценным материалом
для химического машиностроения. Фторопласт хорошо поддается
механической обработке. Выпускают его в виде труб, стержней,
болванок и небольших пластин. Изделия из него изготовляют ме­
тодом спекания с последующим прессованием. Из него делают
детали аппаратов, седла клапанов, прокладки. Имеется опыт изго­
товления из фторопласта целых небольших аппаратов. Он имеет
низкий коэффициент трения, поэтому его успешно применяют в
качестве сальниковой набивки для подвижных соединений и вту­
лок подшипников с небольшой нагрузкой.
Р е з и н о в ы е п о к р ы т и я ( г у м м и р о в а н и е ) . Для защиты
химических аппаратов от агрессивных сред и абразивного износа
широко применяют листовые покрытия резиной, которые устойчивы
во многих агрессивных средах (в соляной кислоте любой концен­
трации, в растворах серной кислоты концентрации до 70%, в ат­
мосфере влажного хлора, во многих растворителях и др.). Темпе­
ратурные пределы применения резиновых покрытий от — 50 до
+ 100°С. Резиновые покрытия отличаются высокой стойкостью к
вибрации и резким температурным перепадам. Гуммирование при­
меняют для защиты емкостных и колонных аппаратов, железно­
дорожных цистерн, мешалок, деталей трубопроводов, центрифуг и
многих других изделий.
Гуммирование осуществляют наложением листового покрытия
с последующей его вулканизацией или нанесением раствора рези­
новой смеси. Вулканизация обычно производится паром под дав­
лением 0,2...0,3 М П а; таким образом, наибольшие размеры изделия,
подлежащего гуммированию, определяются диаметром вулканиза­
ционного котла (обычно не более 2—2,5 м, в редких случаях до
5 м). В аппаратах, рассчитанных на давление, производить вулка­
низацию можно, подавая пар непосредственно в них. Большие
аппараты без давления вулканизируют открытым способом, нагре­
вая покрытие горячей водой, однако не е с є виды резин и эбони­
тов допускают такую вулканизацию. Для гуммирования приме­
няют резины и эбониты на основе натурального или синтетического
каучука. Обычно наносят два-три слоя резинового покрытия с
толщиной каждый в 1,5 мм, причем большей частью предваритель­
но склеивают (дублируют) листы из материалов разных марок,
например слой, который соединяется с металлом, выполняют из
полуэбонйта, наружный слой — из резины.
К аппаратам и изделиям, подлежащим гуммированию, предъ­
является ряд требований по части конструкции и обработки по­
верхности. Должны быть закруглены углы (радиус закругления не
менее 5 мм), части аппаратов и деталей должны быть легкодоступ-
24
 ны инструменту или руке человека, сварные швы должны быть
зачипдны до уровня основного металла, выполнены стыковым
швом. Угловых швов следует по возможности избегать, пор и рако­
вин по поверхности металла не должно быть. Аппараты, подле­
жащие гуммировке, должны быть, как правило, разъемными. Для
вращающихся гуммированных деталей допускается окружная ско­
рость не более 24 м/с (для корзин центрифуг, гуммированных
только эбонитом, окружная скорость 60 м/с), толщина стенок ап­
паратов и деталей не менее 3 мм, длина цилиндрической части
аппаратов не должна превышать двух его диаметров, края днищ
сосудов и аппаратов целесообразно делать отбортованными.
П о л и и з о б у т и л е н . Этот каучукоподобный материал приме­
няют для защиты аппаратов. В отличие от резины он не нуждается
в вулканизации, что значительно упрощает нанесение покрытия.
Термостойкость полиизобутилена невелика — не превышает 60°С,
нижний температурный предел —20°С, что необходимо учитывать
при защите аппаратов, установленных под открытым небом. Поли-
изобутилен очень непрочен, при повышенной температуре, он раз­
мягчается и может сползти со стенок аппарата. Его применяют
для защиты небольших аппаратов, а также в качестве непрони­
цаемого подслоя под футеровку.
М а т е р и а л ы на о с н о в е г р а ф и т а . К ним относятся та­
кие материалы, как графит и антегмит (ATM ),
Г р а ф и т. Обладает высокой химической стойкостью и термо­
стойкостью. Отличается пористостью, поэтому для получения плот­
ных изделий его пропитывает смолами. Вместе с тем применяют
изделия, прессованные из смеси графитового порошка с различ­
ными смолами.
А н т е г м и т . Это графитовый материал, представляющий собой
композицию графита и фенолформальдегидной смолы. Важное
преимущество графитовых материалов по сравнению со всеми-
остальными неметаллическими материалами — высокая теплопро­
водность, дающая возможность применять их для теплообменных
элементов. Из пропитанного графита и прессованных материалов
на основе графита изготовляют трубы, футеровочные плитки, кор­
пуса насосов и теплообменники различных типов — трубчатые,
блочные, пластинчатые и др.
Неметаллические материалы неорганического происхождения.
Для изготовления химической аппаратуры и отдельных ее частей
применяют керамику, стекло, фарфор, плавленый диабаз.
К и с л о т о у п о р н ы е к е р а м и ч е с к и е и з д е л и я . Их из­
готовляют из специальных сортов глины путем формования и по­
следующего обжига. Они стойки к минеральным кислотам (кроме
плавиковой), ко всем органическим растворителям и в несколько
меньшей степени — к растворам щелочей. Керамические изделия
весьма долговечны и выходят из строя только вследствие механиче­
ского разрушения. Из керамики изготовляют небольшие емкостные
аппараты (бачки, монжусы) поверхностные абсорберы (туриллы,
целляриусы), небольшие колонные аппараты, трубопроводы и тру-
25
бопроводную арматуру. Широко применяются керамическая плитка
для футеровки аппаратов и насадочные керамические кольца для
колонных и башенных аппаратов..
С т е к л о . Оно обладает высокой стойкостью к минеральным
кислотам (за исключением плавиковой кислоты). Из него изго­
товляют небольшие аппараты, предназначенные в основном для
переработки особо чистых веществ. В химической, пищевой и
фармацевтической промышленно­
сти широко применяются Стеклян­
ные трубы. Недостаток стекла как
конструкционного материала —
хрупкость и чувствительность к
резким колебаниям температуры.
Различают стекло силикатное, бо­
росиликатное, выдерживающее
температуру до 400° С , и кварце­
вое, выдерживающее температуру
Рис. 9. Футеровка из шпунтованной
до 1000° С.
диабазовой плитки Ф а р ф о р . Он обладает высо­
кой химической стойкостью и не­
чувствителен к резким колебани­
ям температуры. Использование фарфора в химическом машино­
строении ограничено из-за высокой стоимости и сложности изготов­
ления крупных изделий. Из фарфора изготовляют насосы, вентили,
насадочные кольца.
П л а в л е н ы й д и а б а з . Он отличается высокой стойкостью
к кислотам (кроме плавиковой) и истиранию. Из него изготовляют
кислотоупорные плитки, а также изделия (шары ддя мельниц,
спускные желоба и др.), от которых требуется высокая стойкость
к абразивному износу. В последнее время из плавленого диабаза
отливают и различные фасонные детали: части аппаратов, мешал­
ки, трубы и др.
Футеровка аппаратов. Весьма эффективным и распространен­
ным методом защиты оборудования от химических воздействий
является футеровка штучными кислотоупорными материалами: ке­
рамическим кислотоупорным кирпичом, керамической и диабазовой
плитками и плитками из материалов на графитовой основе.
Весьма важен выбор замазки, от которой в значительной сте­
пени зависит стойкость и проницаемость футеровки. Для футеро-
вочных работ применяют диабазовую или андезитовую замазку,
а в щелочных и переменных средах — замазки «арзамит». Для по­
нижения проницаемости футеровки стремятся уменьшить толщину
слоя замазки в швах и применяют футеровку в два слоя с пере­
крытием швов. В последнее время начали применять шпунтованную
диабазовую плитку, обеспечивающую хорошую плотность и проч­
ность футеровки (рис. 9). Крупные аппараты, резервуары и башни
футеруют керамическим кирпичом в один или несколько слоев.
При этом футеровка представляет собой зачастую самостоятель­
ную конструкцию, а металлический корпус является лишь кожу-
V
2R
 хом, придающим кирпичном кладке дополнительную устойчивость.
Замазки, применяемые при футеровке, не обеспечивают абсолютной
непроницаемости. Если возникает опасение, что проникшая через
швы агрессивная жидкость может вызвать коррозию аппарата, то
под футеровку укладывают непроницаемый подслой из резины,
полпизобутилена или других непроницаемых материалов. В этом
случае футеровка является броней, защищающей непроницаемый
подслой от термических и механических повреждений. Футеровка —
трудоемкое и дорогостоящее покрытие, поэтому в каждом отдель­
ном случае необходимо проверять возможность ее замены на гум­
мирование или ка-кое-либо другое, более дешевое покрытие.
К аппаратам, подлежащим футеровке, предъявляется ряд тре­
бований:
1. Стенки аппарата должны быть достаточно жесткими. Тол­
щину стенки цилиндрических футерованных аппаратов независимо
от результатов прочностного расчета рекомендуется принимать
не менее 6 мм при диаметре до 2 м и не менее 8 мм при диаметре
более 2 м. Аппараты с плоскими стенками футеровать не рекомен­
дуется, так как на них плохо держится плитка. Плоские днища
необходимо укреплять балками.
2. Аппараты, подвергающиеся значительным вибрациям и сот­
рясениям, футеровать нельзя.
3. Внутренняя поверхность аппарата должна иметь простую
конфигурацию; всякого рода ребра жесткости должны быть распо­
ложены снаружи; не допускается приварка внутри каких-либо фа­
сонных элементов.
4. Все части аппарата должны быть доступны для производства
футеровки и се последующего ремонта. Аппараты должны иметь
съемные крышки. Если нежелательно иметь разъемные крышки,
то необходимо устраивать лазы, достаточно удобные для работы.
Если при футеровке применяют ядовитые или взрывоопасные ве­
щества, то неразъемный аппарат должен иметь два лаза диамет­
ром не менее 800 мм. Колонны или газоходы диаметром менее
800 мм следует собирать из коротких царг (не более 1м) , которые
наращиваются по мере производства футеровки.
5. Крайне нежелательно нарушать целостность слоя футеровки,
например при необходимости крепления к стенке аппарата каких-
либо труб не следует приваривать к ней кронштейн. Более целе­
сообразно применить закладные фасонные элементы из пластмасс
или литого диабаза (рис. 10).
Весьма ответственный узел — защита штуцеров футерованного
аппарата (рис. 11). Штуцера защищают керамиковыми, стеклян­
ными или фаолптовыми патрубками. Пространство между патруб­
ком и футеровкой закладывают асбестовым шнуром, смоченным
замазкой. Необходимо иметь в виду, что сечение стального пат­
рубка после футеровки существенно уменьшается (иногда в два
раза). Защита крышек футерованных аппаратов — сложная задача,
так как плиточная футеровка на них не держится. Эллиптические
крышки иногда футеруют отдельно, а затем ими накрывают аппа-
27
рат; широко применяют нанесение на крышки замазки по прива­
ренной сетке. Когда крышка не подвергается интенсивному дейст­
вию корро’зионной среды, ограничиваются защитой ее листовыми
или лакокрасочными покрытиями.
Эмалированные аппараты. Покрытия из кислотостойкой эмали
стойки в растворах всех кислот, кроме плавиковой, при температу­
рах до 350°С. В отличие от большинства футеровок эмалевые по-

Рис. 10. Крепление Рис. 11. Защита штуцера футе­

деталей к стенке фу­ рованного аппарата
терованного аппарата / — замазка; 2 — керамический шту­
цер; 3 — асбестовый шнур

крытия теплопроводны. Эмалированную аппаратуру применяют для

обработки агрессивных веществ, а также для процессов, требую­
щих особой чистоты продукта. Эмалированные теплообменные
элементы незаменимы при работе с особо агрессивными средами,
в которых большинство металлов подвергается коррозионному раз­
рушению. Недостаток эмалевого покрытия — его непрочность. Пов­
реждение в одном месте приводит к быстрому разрушению эмали
на всей поверхности. Ремонтировать поврежденную эмалированную
поверхность не всегда можно, поэтому приходится заменять весь
аппарат, в связи с чем не всегда целесообразно применять боль­
шие эмалированные аппараты. В настоящее время в химической
промышленности применяют емкостные эмалированные аппараты,
в том числе и эмалированные реакторы с мешалками, колонны,
теплообменники, трубопроводную арматуру, сушилки и другие виды
оборудования.

§ 1.3. Методы контроля и испытания химических

аппаратов
Для проверки надежности, безопасности и работоспособности
химических аппаратов предусматривают ряд их испытаний, кото-
28
рые проводят на заводе-изготовителе, а иногда и на месте установ­
ки аппарата. Объем контроля аппарата определяется программой
и методикой испытаний, которая входит в состав проекта аппарата.
Первоначальный вид контроля, которому подвергаются все типы
оборудования,— о с м о т р . При нем выявляют дефекты металла
и сварных швов, проверяют соответствие изделия требованиям чер­
тежа, а также наличие и правильность нанесения маркировки.
Гидравлическое испытание. Его широко применяют в химиче­
ском и нефтяном машиностроении. Испытывают все сосуды и ап­
параты, работающие под давлением [22], а также некоторые аппа­
раты без давления.-Пробное давление при гидравлическом испыта­
нии определяют по табл. 3.
Таблица 3

Расчетное давление, МПа Пробное давление гидравлического испытания. МПа

Вакуум l,5pB[a2o]/[ffi], но не менее 0,2

От 0 до 0,07 0,2
От 0,07 до 0,5 l,5 p [a V |/[a i], но не менее 0,2
Свыше 0,5 l,25p[a2o]/[a(], но не менее р +0 ,3

Примечание. В таблице обозначено: [ а 2о] — допуска е м о р пя п п я ш р и н в п **

б й туре- р
оыл заполнен водой полностью, воздушных «мешков» в верхней
части не должно оставаться. После испытания воду полностью
удаляют. При испытании аппарата на улице в зимнее время подъем
давления производится медленно, по специальному графику, чтобы
обеспечить прогрев стенок. После испытания необходимо особенно
тщательно удалить воду из аппарата.
В соответствии с требованиями Госгортехнадзора гидравличе­
ское испытание проводят на заводе-изготовителе, затем после мон­
тажа аппарата на месте его работы и далее через каждые 8 лет
эксплуатации аппарата. Сосуды и аппараты без давления, которые
не содержат летучие, токсичные, пожаро- и взрывоопасные веще­
ства, испытывают, налив в них воду. Залитый до верхней кромки
сосуд выдерживают 4 ч с обстукиванием сварных швов молотком.
Пневматическое испытание. Его проводят, когда аппарат невоз­
можно испытать гидравлически из-за больших напряжений от веса
воды или из-за наличия' какой-либо футеровки, которая портится
от воды. В отличие от гидравлического пневматическое испытание
связано с определенной опасностью для обслуживающего персо­
нала, поэтому при его проведении принимают меры предосторож­
ности, а именно: вентили и манометр выносят в безопасное поме­
щение, откуда обслуживающий персонал производит испытание.
Когда испытывают на герметичность сосуды или аппараты, в тече­
ние определенного времени замеряют величину падения давления,
которая должна быть не ниже заданной.
Промазка сварных швов керосином. Это специальный метод
контроля, применяемый при повышенных требованиях к герметич­
ности, при котором с одной стороны шов промазывают керосином,
а с другой на шов наносят меловую обмазку. При наличии в, шве
дефектов через 20—40 мкн на обмазке появляются пятна.
Испытание фреоном. Этот метод позволяет выявить самые не­
значительные неплотности сварных швов и фланцевых соединений.
Аппарат заполняют смесью воздуха и фреона (концентрация фрео­
на 10%), поднимают давление до рабочего и проверяют сварные
швы и соединения специальным чувствительным индикатором, ко­
торый улавливает ничтожную утечку фреона.
Сварные швы — весьма ответственные места сосудов и аппара­
тов, поэтому для них предусмотрен ряд методов контроля и испы­
таний, а именно: внешний осмотр и измерение, механические испы­
тания, ультразвуковая дефектоскопия (или просвечивание рентге­
новскими лучами и гамма-излучением), замер твердости шва и
некоторые другие методы.
Первоначально производят внешний осмотр и измеряют свар­
ные швы, при этом выявляют трещины, непровары, раковины и
другие недопустимые дефекты. После внешнего осмотра сварные
швы подвергают ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию
с использованием рентгеновских лучей или гамма-излучения, меха­
ническим испытаниям. Ультразвуковая дефектоскопия и просвечи­
вание взаимно заменяют друг друга. Объем контроля при просве­
чивании определяется в зависимости от условий работы аппарата.
S0
При тяжелых условиях (взрывоопасная или токсичная среда, вы­
сокое давление или температура) контролируют 100% сварных
швов. При легких условиях проверяют 50 или 25% швов. М еха­
нические испытания заключаются в испытании сварных образцов
на растяжение, на изгиб и на ударную вязкость. При работе с
некоторыми коррозионными средами контролируют сварные швы
на склонность к межкриеталлитной коррозии.
Механические узлы испытывают после сборки. Все подвижные
соединения должны, как правило, свободно проворачиваться от
руки. Подвижные элементы под загрузкой испытывают обычно в
течение 3 ч. Все перечисленные выше методы испытаний, а также
требования, предъявляемые к конструкционным материалам, обес­
печивают безопасную эксплуатацию аппаратуры и работоспособ­
ность аппарата.

§ 1.4. Стандартизация в химическом машиностроении

Химическое оборудование весьма разнообразно по конструкции,
однако за последнее время на основе изучения условий работы
аппаратов и машин, предназначенных для однотипных процессов,
проведена большая работа по их унификации и стандартизации.
Так, например, стандартизированы теплообменная аппаратура, го­
ризонтальные резервуары, центрифуги, многие типы сушилок и
другие машины и аппараты. Значительная часть химических машин
и аппаратов в связи со специфическими условиями работы яв­
ляются нестандартными, однако их изготовляют из сравнительно
небольшого числа однотипных узлов и деталей (днищ, фланцев
и др.). Это дает возможность конструировать аппараты из стан­
дартных и нормализованных элементов. Нормализуют детали хи­
мических аппаратов, отбирая наиболее удачные конструкции, при­
меняемые в промышленности, и проводя научно-исследовательские
и расчетно-конструкторские работы, позволяющие определить ра­
циональные параметры аппаратов и их отдельных узлов. ГОСТы
и нормали на отдельные узлы и детали аппаратов рассмотрены
ниже, в параграфах, где описаны соответствующие элементы.
В особую группу следует выделить ГОСТы, которые опреде­
ляют основные размеры аппаратов и машин: 1) Г О С Т 9493—80
«Расчетные (условные) давления», в котором установлен ряд избы­
точных давлений, которым необходимо руководствоваться. Еслц
рабочее давление не совпадает с расчетным, берут ближайшее
большее значение по ГО СТу; 2) Г О С Т 13372—78 1; в котором
установлен рйд емкостей.
Государственные стандарты и нормали на различные узлы и
детали химических машин и аппаратов должны соответствовать
перечисленным выше ГО СТам . При разработке какой-либо машины
или аппарата необходимо тщательно ознакомиться со всеми нор-

1 Здесь и в дальнейшем ГОСТы приведены по состоянию на 1 января 1985 г.

Необходимо помнить, что они периодически пересматриваются и дополняются..
31
 мативными документами, относящимися к данному изделию. При­
менение нестандартных узлов и деталей допускается в крайнем
случае и обычно требует технического обоснования.

Глава 2
КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
И ДЕТАЛЕЙ ХИМИЧЕСКИХ МАШИН И АППАРАТОВ

§2. 1. Некоторые теоретические основы расчета

на прочность сосудов и аппаратов
Виды нагрузок. Первая стадия механического расчета — опре­
деление силовых нагрузок. Наиболее часто сосуды и аппараты бы­
вают нагружены внутренним пли наружным (атмосферным) дав­
лением при работе под важуумом. При большой высоте аппаратов,
залитых жидкостью, наряду с газовым давлением необходимо учи­
тывать гидростатическое давление столба жидкости, которое до­
стигает максимума в нижней точке аппарата. При расчете опор­
ных конструкций (а часто и корпуса) существенную роль играют
весовые нагрузки. Аппараты больших размеров, установленные под
открытым небом, необходимо рассчитывать на действие ветровых
нагрузок. В районах, подверженных землетрясениям, тяжелое обо­
рудование, особенно колонны,- необходимо также проверять и на
действие сейсмических нагрузок. Наряду с перечисленными внеш­
ними нагрузками необходимо учитывать температурные напряже­
ния, возникающие за счет неодинакового температурного удлине­
ния отдельных частей аппарата в тех случаях, когда их темпера­
туры различны и когда одинаковы, но они изготовлены из материа­
лов, имеющих различный коэффициент линейного расширения.
Следует отметить, что даже при незначительных разностях темпе­
ратур температурные напряжения могут достигать весьма больших
значений. Иногда именно температурные напряжения бывают
причиной, казалось бы, необъяснимых разрушений аппаратов. Н е­
обходимо учитывать также вес аппарата и температурные усилия в
трубопроводах, связанных с аппаратом, действие которых может
на него передаваться.
За последнее время было установлено, что на аппаратах, рабо­
тающих с переменными режимами, имеют место разрушения, выз­
ванные малоцикловыми нагрузками, которые также необходимо
учитывать при расчете аппаратуры. На аппарат, как правило, дей­
ствует одновременно несколько видов нагрузок, что усложняет рас­
чет. Силовые воздействия следует определять по наихудшему ва­
рианту нагрузок. Наиример, наибольшие температурные .напряже­
ния могут быть при пусковых режимах, н-аибольшие весовые на­
грузки— при-гидравлическом испытании аппарата и др.
Н а п р я ж е н и я в с т е н к а х о б о л о ч е к [12, 14]. В тех­
нике наиболее широко применяют сосуды, состоящие из оболочек
32
вращения. Рассмотрим элемент оболочки, образованной при рассе-
чениі ее двумя параллельными горизонтальными и двумя мери­
диональными плоскостями (рис. 12). Силы внутреннего давления,
действующие на элемент, уравновешиваются усилиями, приложен­
ными по его краям, касательными и поперечными силами и изги­
бающими моментами. Расчет сосудов с учетом действия всех ука­
занных сил по моментной теории оболочек очень сложен и громоз­
док. Во многих случаях действием изгибающих моментов и попе­

Рис. 12. Схема действия кольце­ Рис. 13. Кониче­

вых и меридиональных напряже­ ская оболочка
ний

речных сил можно пренебречь, тогда расчет ведут по упрощенным

формулам безмоментной (мембранной) теории оболочек, которая
рассматривает оболочку как гибкую мембрану. При этом толщину
оболочки считают очень малой по сравнению с ее размерами, а
напряжения предполагают равномерно распределенными по тол­
щ ине.
Силы, действующие по касательной к окружности, называют
кольцевыми, а по касательным к меридианам — меридиональны­
ми (осевыми). Кольцевые силы вызывают кольцевые напряжения
Он, а меридиональные силы — меридиональные напряжения ам.
Напряжения в.стенках простейших оболочек:
1) для цилиндра, закрытого с концов крышками,
= P R / S ,‘ (2)

° M=PR/(2s), (3 )
где р — избыточное давление; R — средний радиус цилиндра; s —
толщина стенки.
Таким образом, в цилиндрической оболочке кольцевые напря­
жения в два раза больше меридиональных.
Для вертикального цилиндрического сосуда, заполненного жид­
костью, гидростатическое давление p = h у, где h — высота столба
жидкости; у — плотность жидкости. Под действием этого давления
в стенках сосуда возникают кольцевые напряжения oK=hyR/s\
2) для сферы пли части сферы
= p R l{ 2 s ) \
а м = 3К (4)
2 -Ш 2 7 33
 3) для конической оболочки (рис. 13)
ак= pr/(s cos а); (5)
' 3M= /?r/(2scosa); ( 6)

где г — средний радиус кольца в точке, для которой определяется

напряжение; а — угол между осью и образующей конуса.
Наибольшие напряжения действуют на краю конической обо­
лочки, где r = D/2. Приведенные теоретические формулы служат ос­
новой для построения практических (инженерных) формул для
расчета обечаек и днищ сосудов
и аппаратов.
Краевые и распорные силы.
Ранее рассматривались напряже­
ния, действующие в оболочках,
независимо от способа их соедине­
ния. Между тем сосуды под дав­
лением состоят из нескольких раз­
личных оболочек, связанных меж­
ду собой, например из цилиндра,
сваренного с выпуклыми крышка­
ми. Под действием давления оболочки подвергаются упругой де1
формации. Если представить себе, что корпус и крышки ие связа­
ны между собой, то края оболочек разойдутся вследствие их раз­
личной деформации. В реальной конструкции целостность аппарата
не нарушается, поэтому радиальное смещение краев сопряженных
оболочек и углы поворота должны быть одинаковыми. В местах
соединения оболочек возникают краевые силы и моменты, вызыва­
ющие краевые напряжения, которые появляются также и при со­
пряжении цилиндрических оболочек различной толщины, так как
белее тонкостенная оболочка деформируется больше, чем толсто­
стенная. Напряжения возникают и вследствие распорных сил, кото­
рые действуют при сопряжении оболочек под углом (рис. 14). Если
мысленно отделить крышку от корпуса, то горизонтальная состав­
ляющая Р меридиональных напряжений U должна быть уравнове­
шена силами, действующими на краю цилиндрического корпуса.
Так как сила Р ничем не уравновешивается, то возникают распор­
ные силы, которые стремятся изогнуть край обечайки. Напряже­
ния, вызванные краевыми силами, носят местный характер. Они до­
стигают наибольшего значения непосредственно на краю и по мере
удаления от него быстро угасают.
Расчеты и опытные данные показывают, что при плавном со­
пряжении оболочек краевые напряжения невелики. ' Напряжения
же от распорных сил достигают значительной величины. В том
случае, если угол между образующими двух оболочек превышает
30°, для компенсации распорных сил приходится устанавливать ук­
репляющие кольца. Площадь сечения укрепляющего кольца
Р = РЩ *], (7)
34
где Р — распорная сила, і ., i< — радиус цилиндра, мм; [ст] —
допускаемое напряжение, М П а.
Распорная сила для сферы (рис. 14, а)
Р = - у — cos ф; (8)

для конуса (рис. 14, б)

Р = ~ Y ~ sin ф. (9)

Выражение (7) не учитывает полностью всех усилий, возника­

ющих после установки кольца, однако оно пригодно для прибли­
женных расчетов. Укрепляющее кольцо необходимо проверять на
устойчивость, так как на него действуют сжимающие силы.
Для сосудов из пластичных материалов (сталь, медь, алюми­
ний) краевые напряжения не очень опасны. Когда местные напря­
жения превышают предел упругости, происходит пластическая де­
формация краев, образуется пластический шарнир и напряжения
выравниваются. Краевые и местные напряжения особенно опасны
для хрупких материалов, поэтому при конструировании аппаратов
из чугуна, ферросилида, керамики и других подобных материалов
необходимо избегать острых углов, резкого изменения толщины и
других факторов, вызывающих краевые и местные напряжения.

§ 2.2. Выбор исходных данных для инженерного расчета

Теоретические формулы, рассмотренные выше, необходимо при­
вести к виду, удобному для практических расчетов [9, 17]. Как
правило, все формулы для прочностных расчетов сосудов и аппа­
ратов бывают решены относительно толщины s, так как ее опре­
деление обычно представляет наибольший интерес. При определе­
нии толщины стенки необходимо правильно выбрать расчетное
давление (и другие силовые факторы), а вместо напряжения ст в
формулу подставить значение допускаемого напряжения [ст].
Расчетные давление и температура. Рабочим давлением счита­
ется максимальное избыточное давление, возникающее при нор­
мальном протекании технологического процесса.
Если отсутствуют причины, вызывающие превышение рабочего
давления, то расчетное давление принимают равным рабочему. Ес­
ли превышение давления все-таки возможно, то необходимо учиты­
вать запаздывание срабатывания предохранительных устройств —
клапанов или мембран. , Правилами Госгортехнадзора допус­
кается превышение давления за счет запаздывания предохрани­
тельного клапана или мембран для сосудов и аппаратов, работаю­
щих под давлением до 0,3 М П а, на 0,05 М П а, под давлением 0,3—
6,0 М П а — на 15%, для сосудов с давлением свыше 6,0 М П а — на
10%.
По существующим нормам [25] расчетное давление принимают
равным 90% от давления срабатывания клапана или мембраны.
2* 35
Например, если аппарат с предохранительным клапаном имеет ра­
бочее давление 3 М П а, то расчетное давление 3,0-1,15-0,9==
= 3,1 М П а.
Для аппаратов, заполненных жидкостью, необходимо также
принимать в расчет гидростатическое давление, если его значение
превышает 5% от расчетного газового. Для аппаратов без давле­
ния, но работающих с взрывоопасными и сильно ядовитыми про­
дуктами или летучими органическими веществами, иногда условно
принимают расчетное давление 0,1—0,2 М П а. Для сосудов и аппа­
ратов со сжиженными газами расчетное давление принимают вы­
ше рабочего по специальным нормам.
Температура не входит непосредственно в расчетные формулы,
однако ее необходимо знать для определения характеристик кон­
струкционного материала. Расчетную температуру стенки опреде­
ляют тепловым расчетом или принимают равной температуре среды,
соприкасающейся со стенкой. При обогреве стенки сосуда, содер­
жащего жидкость, открытым пламенем, горячими газами или от­
крытыми электронагревателями температуру стенки иногда при­
нимают выше температуры среды в аппарате на 50°С, но не менее
чем 250°С.
Допускаемые напряжения. Правильный выбор допускаемых на­
пряжений чрезвычайно важен, так как при расчете необходимо
обеспечить достаточную прочность и надежность изделия и вместе
с тем не допускать необоснованного его утяжеления. Допускаемое
напряжение зависит от механических свойств материала, рабочей
температуры и характера нагрузки.
По характеру нагрузки различают аппараты, работающие при
статических однократных нагрузках и многократных циклических
нагрузках. К сосудам и аппаратам, работающим при статических
нагрузках, условно относят аппараты, у которых число циклов на­
гружения от давления, температурных напряжений и других воз­
действий не превышает 1000 за весь период эксплуатации аппара­
та. При расчетном сроке службы 10 лет аппараты непрерывного
действия обычно испытывают не более 1000 циклов нагружения.
Аппараты же периодического действия испытывают за тот же пе­
риод более 1000 циклов нагружения и должны рассчитываться, как
сосуды и аппараты, работающие при многократных нагрузках.
Допускаемое напряжение [о] при расчете аппаратов, работаю­
щих при статических нагрузках, определяется [41] по приводимым
ниже формулам:
для углеродистых и низколегированных сталей

для аустенитных сталей

(в каждом уравнении из четырех величин принимается наимень­
ш ая). Здесь От — предел текучести при расчетной температуре;
On — предел прочности при расчетной температуре; Сто, 2 — мини­
мальное значение условного предела текучести (напряжение, при
котором остаточное удлинение составляет 0,2%); со,о — минималь­
ное значение условного предела текучести (напряжение, при кото­
ром остаточное удлинение составляет 1%); зд.ю*— предел дли­
тельной прочности за 105 ч при расчетной температуре; <^і%.ю» —
средний 1 % - н ы й предел ползучести при расчетной температуре;
пв — коэффициент запаса по пределу прочности; пл — коэффици­
ент запаса по пределу длительной прочности; пт— коэффициент
запаса по пределу текучести; пп — коэффициент запаса по пределу
ползучести.
Запас прочности для рабочих условий: /гг=1,5; яв= 2,4; яд— 1,5;
лп= 1,0.
П р и м е ч а н и е . Выражение min (...) означает, что из приведенных в скоб­
ках значений выбирается наименьшее. Выражение ао.г означает величину услов­
ного значения предела текучести при расчетной температуре (напряжение, при
котором остаточное удлинение составляет 0,2%).
Для стальных отливок значения [о] уменьшают: для отливок,
подвергающихся индивидуальному контролю качества, — в 1,25 ра­
за, для прочих — в 1,4 раза. Нормативные допускаемые напряже­
ния (МПа) для наиболее распространенных марок стали приведе­
ны в табл. 4. Нормативные допускаемые напряжения для меди,
алюминия и титана в зависимости от температуры стенки приведе­
ны в табл. 5. Для чугунных аппаратов допускаемое напряжение оп­
ределяют по пределу прочности пв= 4,5.
Коэффициент прочности сварного шв а . При
расчете сварных сосудов и аппаратов вводится коэффициент проч­
ности сварного шва <р, принятые значения которого приведены
ниже.

А . Д л я ст альных с о с у д о в и аппаратов (по ГОСТ 14249—80)

Коэффициенты прочности свар*

ных швов при длине контроли-
руем ы х Ш ВОВ
Вид сварного шва
ню% 10-50%

Стыковой или тавровый с двусторонним

сплошным проваром, выполняемый ав­
томатической или полуавтоматической
сваркой ....................................................... 1,0 0,9
Стыковой с подваркой корня шва или
тавровый с двусторонним сплошным
проваром, выполняемый вручную . . 1,0 0,9
Стыковой односторонний с подкладкой 0,9 0,8
Тавровый . . . . ' ................................... 0,8 0,65
Стыковой односторонний, выполняемый
автоматическом или полуавтоматнче-
ской сваркой ............................................. 0,9 0,8
Стыковой односторонний, выполняемый
вручную ...................................................... 0,9 0,65
37
 Таблица 4

Нормативные допускаемые напряжения, М П а, для конструкционного материала

Расчетная (стали)
темпера­
тура 09Г2С, 12Х18Н10Т, 08ХІ8НЮТ,
стенки, °С І6ГС, I0XI7HI3M2T, 08XI7H13M2T, 08Х22Н 6Т,
СтЗ 20, 20К 15Х5М 08X21Н 6 М 2 Т
17ГС I0XI7H I3M3T 08XI7HI5M3T

20 140 147 183 146 160 140 240

100 134 142 160 141 152 130 207
150 131 139 154 138 146 115 200
200 • 126 136 148 134 140 ПО 193
250 120 132 145 127 136 100 173
300 108 119 134 120 130 91 167
350 98 106 123 114 126 89 —
375 93 98 116 110,5 124 86 —
400 85 92 105 105 121 86 —
410 81 86 104 103 120 85 —
420 75 80 92 101 120 85 —
430 71 * 75 86 99 119 84
440 — 67 78 96 118 84 —
450 — 61 71 94 117 84 —
460 ___ 55 64 91 116 83 —
470 ___ 49 56 89 115 83 ___
480 — 4 6 ** 53 86 115 82 ___
490 — — — 83 114 82 ___
500 і--- — — 79 113 81 —
520 — — — 66 112 79 __
540 — — ___ 54 111 78 ___
560 — — ___ 40 101 73 ___
580 — — ___ 30 90 65 —
600 — — ___ 25 74 57 —
620 — — ___ — 62 ___ ___
640 — — ___ — 52 ___ ___
660 — — ___ — 45 ___ ___
680 — — — — 38 — —
700 30 —

* Для температуры 425й С,

*н Для температуры 475° С,
Таблица 5

Допускаем ые гіапря- Допускаемые

жепия на растяжение, напряжения Допускаемые
Расчетная М П а, дл я титана на растяже­ напряжения
темпера­ Расчетная Расчетная на растяже­
температура ние, М П а, температура
тура для отожжен­ ние, М П а,
стенки, °С стенки, °С стенки, °С для мягкого
ВТ1-0 ОТ4-0 ной прокатной
меди алюминия

20 133 167 <120 44,0 <30 15,0

100 118 145 121 — 140 42,0 1 31—60 14,0
200 93 111 141 — 160 40,0 61—80 13,0
250 85 100 161 — 180 38,0 81— 100 12,0
— — _____ 181—200 36,0 101 — 120 10,5
— — — 201—230 32,0 121 — 140 9,0
_____ — 231—250 30,0 141 — 160 7,5
— — — — — 161— 180 6,0
— — — — — 181—200 4,5

38
 Б. Для титановых сосудов и аппаратов
Для стыковых соединений с двусторонним проваром при
автоматической сварке с флюсом и ручной сварке в сре­
де а р г о н а ........................................................................................0,95
Для тавровых соединений с двусторонним проваром при
автоматической и ручной сварке в среде аргона . . . . 0,90
Для тавровых соединений без сплошного провара . . . 0,80
Для стыковых односторонних швов в среде аргона . . . 0,70

Тип сварного соединения назначается проектирующей органи­

зацией или заводом-изготовителем. Как уже указывалось, автома­
тическая сварка предпочтительна перед ручной, а двусторонний
сварной шов предпочтителен перед односторонним.
Прибавка к толщине стенки. Фактическую толщину стенки при­
нимают больше расчетной на величину прибавки с = С| + С2 + Сз, где
С\ — прибавка на коррозию; — разностенность (минусовое значе­
ние предельного отклонения толщины листа); с3— технологичес­
кая прибавка , (при -вытяжке, штамповке и т. д.).
Прибавка на коррозию равна скорости коррозии v (мм/год),
умноженной на срок службы т аппарата (обычно 10— 12 лет): с =
= от. Скорость коррозии определяют по справочникам или по ла­
бораторным испытаниями. Прибавку на коррозию обычно принима­
ют 1—2 мм, что соответствует скорости 0,1—0,2 мм/год. При более
интенсивной коррозии стенки аппарата необходимо защищать ан­
тикоррозионными покрытиями или заменять конструкционный ма­
териал другим, более коррозионно-стойким. Для неответственных
частей аппаратов скорость коррозии может быть принята и боль­
шей. Если стенка подвергается коррозии с двух сторон, то необхо­
димо ввести две прибавки на коррозию. Для чугунных отливок
прибавку на коррозию и возможную разностенность отливок при­
нимают равной 5—9 мм. Для аппаратов из двухслойной стали в
расчет принимается только слой основного металла, а плакирую­
щий слой может быть учтен только в качестве прибавки на корро­
зию. Прибавки С2 и с3 учитывают только тогда, когда сумма их
превышает 5% от расчетной толщины листа.
В настоящее время расчеты основных элементов аппаратов нор­
мализованы. В частности, обечайки и днища стальных аппаратов
при давлении не более 10 М Па рассчитывают по Г О С Т 14249—80
«Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность», а
аппаратов из титана — по О С Т 26-01-279—79. Отступление от
стандартизированных методов расчета возможно в тех случаях,
когда конструкция и параметры изделия или конструкционный ма­
териал не подходят под стандартный расчет.

§ 2.3. Конструирование и расчет обечаек

Сварные цилиндрические обечайки диаметром до 600 мм изго­

товляют с одним меридиональным швом. Обечайки большего диа­
метра делают с несколькими швами.
39
 При конструировании аппаратов необходимо иметь в виду до­
пуски на изготовдение обечаек, а именно: допускаемая овальность
обечайки составляет 1% от номинального диаметра, но не более
20 мм.
Под давлением до 10 М Па толщина стенки обечайки (мм)
рР ( 10)
-{-С,
2 [о] ¥— р
где р — расчетное давление', М П а; D —-внутренний диаметр, мм;
с — прибавка, мм; [ст] — допускаемое напряжение, М П а; <р — коэф­
фициент прочности сварного шва.
Формула получена на основе уравнения (2). Заменяя средний
диаметр D Cp= D BH+ s на внутренний и вводя величины ф и с, после
несложных преобразований получаем выражение (10).
Формула (10) применима при (s—c)/ D^.Q,l. При ф[а]/р^50
величиной р в знаменателе можно пренебречь.
Толщину стенки округляют в сторону увеличения до ближайшей
стандартной толщины листа. Допускается принимать толщину
стенки меньше расчетной не более чем на 3%.
Преобразовав формулу (10), определим при заданной толщине
стенки допускаемое давление:
2 [з] ¥(5 — с )
Р — ^ 1

а также напряжение, действующее в стенках аппарата:

а_ P ( D + S — C)
2<i ( s — c)

Величину s—с.можно рассматривать как толщину стенки аппа­

рата к концу срока его службы.
При расчете обечаек, работающих с незначительным внутрен­
ним давлением или под наливом, необходимо учитывать не только
условия прочности, но и жесткости оболочки. Толщину стенки ап­
парата, имея в виду условия жесткости и удобство сварки, не сле­
дует принимать менее 3 мм.
Расчет цилиндрических аппаратов, нагруженных наружным
давлением. Под наружным давлением находятся вакуумные аппа­
раты, корпуса аппаратов с рубашками и различные внутренние
устройства (греющие камеры выпарных установок и др.). При этом
в стенках возникают сжимающие напряжения. Толщину стенки ап­
парата, находящегося под наружным давлением, рассчитывают на
прочность по тем же формулам и с теми же запасами прочности,
что и аппараты с внутренним давлением. Коэффициент прочности
сварного шва в этом случае принимают равным единице. Однако
для аппаратов, находящихся под внешним давлением, одного рас­
чета на прочность недостаточно. Необходимо проверить также ус­
тойчивость оболочки. Тонкостенные оболочки под действием на­
ружного давления могут потерять свою первоначальную фюрму и
40
/расплющиться раньше, чем напряжение сж.атия достигнет разру­
шающего значения. Давление, при котором оболочка начнет де­
формироваться, называется критическим давлением. Напряжение,
соответствующее критическому давлению, называется критическим
напряжением:
=>kp= A p^ /(2 s). (11)
Вследствие отклонения формы обечайки от идеально круглой,"
случайных вмятин и неоднородности материала расплющивание
оболочек происходит обычно значительно раньше, чем напряжения
примут критические значения,
поэтому в расчет вводят запас
устойчивости, аналогичный за­
пасу прочности. Для приведен­
ных ниже расчетных формул
запас устойчивости пу — 2,6. Д е ­
формированная оболочка при­
обретает волнообразную фор­ п=2 п=з п=4
му, причем число волн может
быть п — 2, 3, 4, ... (рис. 15).
Рис. 15. Искажение оболочки круг­
Стальные оболочки прове­ лой формы под действием наружного
ряют на устойчивость при отно­ давления
шении (s—c)/D ^ 0 ,0 4 или на­
ружном давлении менее 4—
5 М П а. При более значительном давлении толщина стенки при рас­
чете на прочность получается достаточно большой и проверка на
устойчивость, как правило, не требуется. В принципе цилиндриче­
ские оболочки в отношении расчета на наружное давление условно
различаются на «длинные» и «короткие».
Если длина оболочки значительна (более 5—7 диаметров), то
крышки или кольца жесткости на краях оболочки не оказывают
укрепляющего действия на среднюю ее часть и расчетная толщина
стенки оболочки не зависит от длины. Если расстояние между
крышками невелико и обечайка является «короткой», то укрепляю­
щее действие крышек или колец жесткости необходимо учитывать;
толщина стенки «короткой» обечайки получается меньшей при про­
чих равных условиях, чем «длинной». Расчетной длиной оболочки
считают расстояние между ее концами, а при наличии колец
жесткости — расстояние между ними. Если оболочка сопрягается с
эллиптическим днищем, то расчетную длину L увеличивают на ‘/з
высоты эллиптической части днища. При сопряжении оболочки с
неотбортованным коническим днищем к длине оболочки добавляют
величину /= D / (3 tg a ), а для отбортованного конического днища —
наибольшую из двух значений:

£ = r s i n a , l = D j ( 3 tg a ),

где г — радиус отбортовки; a — половина угла при вершине кони­

ческого днища (рис. 16).
41
 Расчет на наружное давление «коротких» и «длинных» цилинд­
рических оболочек производился ранее по различным формулам.
В ГО СТ 14249—80 приведена для них единая методика расчета.
Толщину стенки предварительно определяют по формуле

5 = шах |/ ( У Л 0 -2; 1,’)1[^ | +с. (12)

Коэффициент К 2 определяется по номограмме рис. 17 в зависи­

мости от отношений р/Е и L/D.
Номограммой пользуются следующим образом.
1. Определяют вспомогательные коэффициенты:
К^П уРіСїА-ІОг'Еу, Кз'—L/D.
2. Значение К 2 находят
на наклонной линии, прохо­
дящей через точку пересече­
ния горизонтальной и верти­
кальной прямых, соответст­
вующих значениям К\ н Кз-
После предварительного
определения толщины стенки
проверяют допускаемое на­
ружное давление -по форму­
Рис. 16. Определение расчетной длины обо­ ле
лочки
[Рр]
(13)
V \ + { [ P M [ P eW
где допускаемое давление из условия прочности
2 И U —с)
\Рр\= D + ( s — c)

допускаемое давление из условия устойчивости в пределах упру'

гости
lo - IQ —б £ О 100 (;; — с)
[Р е \ =
n vB l L
где

B 1= min ( 1,0; 8 , 1 5 _ o _ l / ' ____ r2.___

I L V 100(s —c)
Значения модуля упругости в зависимости от температуры для
стали и титана можно определить по графику на рис. 18.
Так как толщина стенки значительно уменьшается при умень­
шении расчетной длины оболочки за счет повышения ее жесткос­
ти, то одним из способов облегчения обечайки, нагруженной на­
ружным давлением, является установка колец жесткости. Кольца
ус-анавливают как снаружи обечайки, так и внутри лее. Чтобы
42
Рис, 17, Номограмма для определения толщины цилиндрических обе­
чаек, работающих под наружным давлением . ■
кольцо было надежно связано с обечайкой, общая длина сварного
шва должна быть не менее половины длины кольца.
Установка колец внутри обечайки более надежна, так как в
данном случае сварной шов не испытывает дополнительных нагру­
зок, но в случае необходимости (например, при наличии антикор­
розионной защиты) кольца приваривают к наружной стенке обе-

*5

о т т so o t0,с

Рис. 18. График зависимости Рис. 19. График определения коэффици­

модуля упругости от темпера­ ента Къ
туры:
/ — легированные стали аустенит­
ного класса, 2 — углеродистые ста­
ли, 3 — титан BT4-Q, 4 — титан ВТ1-0

чайки. Кольца жесткости изготовляют из полосы или проката.

Расчет на наружное давление обечайки, укрепленной кольцами
жесткости, производят следующим образом:: выбирают расстояние
между кольцами жесткости /| (по осям, проходящим через центр
тяжести колец), обычно его принимают не более 1,5—2 диаметра
обечайки;.затем рассчитывают толщину обечайки на наружное
давление, учитывая расчетную длину /], по формуле (12). Расчет­
ный момент инерции
J p= 0 , \ K 5p D 4 j E . (14)
Коэффициент Къ определяют по графику рис. 19. Далее опреде­
ляют момент инерции кольца жесткости:
l [ ( S — С)3 A J e (s — с)
J к —J р -и 2 (15)
10,9 Л к + l e (s — c)

где е — расстояние между центрами тяжести поперечного сечения

кольца жесткости и серединной поверхностью обечайки; А к — пло­
щадь поперечного сечения кольца жесткости; 1е — расстояние меж­
ду краями колец жесткости (рис. 20). Данный ра.счет является по-
44
верочным; сначала выбирают предварительно размеры кольца
жесткости, определяют величины в и Лк, затем для данных разме­
ров вычисляют момент инер­
ции /к поперечного сечения т ^
кольца жесткости относительно
оси, проходящей через центр j с ** г
тяжести.

§ 2.4. Днища и крышки аппа­

ратов
Лолушаровые (сферические) Рис. 20. Схема к расчету обечаек с
днища. Для сосудов и аппара- кольцами жесткости на наружное дав-
тов применяют полушаровые,
эллиптические, конические, та­
рельчатые и плоские днища и крышки. Сфера — идеальная форма
.для днища, так как в сферической оболочке не возникают изгиба­
ющие напряжения. Полушаровые днища сваривают из отдельных
штампованных элементов. Их применяют для аппаратов больших
диаметров (свыше 4000 мм), для аппаратов же небольшого разме­
р а — сравнительно редко, так как они неудобны для размещения
штуцеров и сложны в изготЬвлении (их нельзя штамповать из
цельного листа, как эллиптические днища). Толщина стенки сфе­
рического днища, нагруженного внутренним давлением,
РЬ
+ с. (16)
4 М f —Р
где р — избыточное давление, М П а; D — внутренний диаметр дни­
щ а, мм; [а] — допускаемое напряжение, М П а; <р— коэффициент
прочности сварного шва; с — прибав-
а) . ка, мм.
Эллиптические днища. Эллиптические
днища, имеющие форму эллипсоида вра­
щения, широко применяют для аппаратов
под давлением'(рис. 21. а). Для того что­
бы. отнести сварной шов от закругленной
части и не нагружать его изгибающими
напряжениями, днище снабжают цилинд­
рическим бортом высотой 25—50 мм.
Отношение высоты (мм) эллиптиче­
ской части днища к диаметру Hj D = 0,25.
Имеются также ГОСТы и нормали на эл­
липтические днища из меди, алюминия,
титана, винипласта. Толщина стенки эл­
липтических днищ, нагруженных внутрен­
ним давлением,
:Рис. 21. Эллиптическое
(а) и коробовое (6) дни­ 5= -\-с, (17)
ща 2 [а] ? - 0 , 5 р
где R = D 2/(4 Н) — радиус кривизны в вершине днища.
Для стандартных днищ R = D. Стальные днища диаметром до
1600 мм изготовляют штампованным из цельного листа, для них
<р=1. Раньше вместо эллиптических днищ применяли коробовые
(сферические отбортованные или торосферические), имеющие ша­
ровую поверхность, края которой отбортованы (рис. 2 1,6). Они
менее совершенны, чем эллиптические, так как в линии перехода
между сферической и отбортованной частя­
___
и ми возникают значительные изгибающие на­
пряжения. В настоящее время их изготов­
ляют очень редко.
(V До
а:
Конические днища. Их применяют в тех
случаях, когда необходимо перейти от ци­
линдрической части одного диаметра к ци­
линдрической части другого диаметра и в
вертикальных аппаратах при работе с вяз­
Рис. 22. Коническое кими и сыпучими материалами. Коническая
отбортованное днище форма днища облегчает удаление этих ма­
териалов. Наиболее распространены кониче­
ские днища с углом у вершины 2а, равным 60 и 90°, применяют
также днища с углом 2а, равным 120 и 140°
Конические днища делают, как правило, с отбортованным кра­
ем, что существенно снижает местные напряжения (рис. 22).
Обычно радиус отбортовки r —Q,\5D. Допускается применение не-
отбортованных конических днищ и конических переходов для аппа­
ратов, подведомственных Госгортехнадзору, при угле 2 as^ 4 5 “ и
для остальных сосудов и аппаратов при 2 а ^ 6 0 ° . В горизонталь­
ных аппаратах под налив и под давлением до 0,07 М П а применяют
комические неотбортованные днища с углом 2а=140°.
Толщина стенки конической части отбортованного конического
днища из расчета на внутреннее давление:
pDa
S2 =
(2 [з] <р— р \ cos а + с, (18)

где D p — расчетный диаметр конической обечайки, определяемый

по формуле
D p= D — 2[ г (1 — cos al-f-O ^ d! sin а].
Здесь а\ — расчетная длина конического участка около отбортовки:

ах= У D {s — с)!cos а.
Толщина отбортованной части днища

S = . PW 3 + с> (19)
2 [а] ср — р

Где коэффициент Рз = РРт, но не менее Рз = 0,5.

Значения рт и (J определяют по графикам на рис. 23.
46
Ряс. 23. Графики определения коэффициентов (Зт и (3
 Пользуются графиками на рис. 23 следующим образом. Снача­
ла по графику на рис. 23, а находят значение |3, для чего и правой
части графика на горизонтальной оси откладывают отношение рас­
четной толщины конической части днища к отбортованной его час­
ти ( s ,- c ) / ( s 2- c ) .
Стандартные конические днища имеют одинаковую толщину, и
это отношение равно единице. В случае применения составного
днища толщину отбортованной части предварительно принимают
несколько большей, чем конической.

Рис. 24. Составное коническое днище

Рис. 25. Тарельчатая крышка с фланцем

По окончании расчета проверяют правильность выбранного от­

ношения и в случае необходимости производят повторный расчет.
Затем проводят вертикаль до наклонной линии, соответствующей
углу а , и от точки пересечения с ней — горизонталь до наклонной
линии в левой части графика, соответствующей значению p/([o]tp),
затем от точки пересечения опускают вертикаль до горизонтальной
оси, где и определяют значение |3. Величину рт находят аналогич­
ным образом по графику на рис. 23, б (порядок нахождения пока­
зан на графике пунктирной линией).
Если коническая и тороидальная части днища имеют одинако­
вую толщину, ТО ИЗ двух ТОЛЩИН Si и s2 принимают наибольшую,
но возможна конструкция составного днища, когда тороидальную
часть и переход делают разной толщины.
Кроме приведенного на рис. 22 конического отбортованного дни­
ща применяются конические днища и конические переходы различ­
ной конструкции: составные из нескольких поясов (рис. 24) и с
элементами усиления.
Тарельчатые днища. Тарельчатые или сферические неотборто-
ванные, днища представляют собой сферический сегмент, прива­
ренный без всякой отбортовки к обечайке; в месте соединения име­
ет место перелом меридиональной кривой, из-за чего возникают
значительные краевые моменты и силы. Такие днища не применя­
ют в ответственной аппаратуре, работающей под давлением свы­
ше 0,07 М П а и подлежащей контролю Госгортехнадзора. Для ком­
пенсации распорных сил в местах сопряжения приваривают коль­
ца жесткости. Съемные тарельчатые крышки с фланцем (рис. 25)
48
применяют в аппаратах под давлением. Фланец можно рассматри­
вать в данном случае как кольцо жесткости.
Расчет выпуклых днищ на действие наружного давления. Эл­
липтические и полушаровые днища на наружное давление (с уче­
том устойчивости формы оболочки) рассчитывают по формулам

Из двух величин принимают наибольшую. Значение коэффици­

ента kg для предваритель­
ных расчетов принимают:
Кз ■
для эллиптических
днищ 6Э= 0 ,9 ;
для полушаровых
днищ ka= 1,0.
Окончательно k;t опре­
деляют по графику рис. 26
после предварительного
выбора толщины стенки.
При расчете на наруж­
ное давление конических Рис. 26. График для расчета эллиптических
днищ с углом между об­ днищ на устойчивость
разующей и осью а менее
75° толщину стенки пред­
варительно определяют по формуле (12), условно считая оболочку
цилиндрической, причем за расчетную длину принимают
l 1= D — D 0/{2 sin а),

где D и А) — наружный и внутренний диаметры оболочки соответ­

ственно.
Расчетный диаметр определяют по формулам

D + А) . п & D + D о
г, > ---- - 0 ,3 1 ( Я + Д ,) | / tga
2 cos а cos а SK С

и и-з двух величин принимают наибольшую. После определения

толщины стенки проверяют допускаемое наружное давление:

\р \= \Pv1 / / 1+ (bpl/fa^l)2’ (22)

где [ р р ] — допускаемое давление из условия прочности; [р Е \ — до­
пускаемое давление из условия упругости:

ір і _ _ 2 [a] ( s С) 6 ,9 - 1 0 - 6 D p Г 1 0 0 ( 5 — С) 12,5
v D cos а + (s — с)
IР е \ =
*1 ip L J
49
 Коэффициент

НО не менее В 1 = 1.
Плоские днища и крышки. Плоские днища просты по конструк­
ции, для их изготовления не требуется специального прессового
оборудования, однако при больших диаметрах и значительных дав­

Рис. 27. Варианты присоединения плоских днищ к обечайке

лениях толщина их получается весьма большой и поэтому примене­

ние их ограничено.
Плоские днища и крышки используют для люков и заглушек, а
также для вертикальных емкостных аппаратов под наливом и тол­
стостенных аппаратов высокого давления, у которых толщина стен­
ки очень велика (иногда равна высоте выпуклого днища). Присое­
диняют плоские днища к корпусу по одному из вариантов, пока­
занных на рис. 27. Приварка по вариантам I— III наиболее проста,
но ненадежна и для аппаратов под давлением не рекомендуется.
Более совершенная приварка по вариантам IV —V I. Надежнее
всего соединение плоского днища с цилиндрической обечайкой с
помощью отбортовки (вариант V ), но изготовление днищ с отбор­
товкой более сложно. Отъемные крышки присоединяются с помо­
щью фланцевого соединения (варианты V II, V III) .
Плоская круглая крышка представляет собой пластину, равно­
мерно нагруженную давлением. В пей возникают значительные из­
гибающие напряжения. Так, у пластины с жестко защемленными
краями наибольшие напряжения опж= 0,75 pr2/s2.
Соединение крышки с обечайкой нельзя рассматривать как аб­
солютно жесткое. Подставляя вместо коэффициента 0,75 коэффици­
ент К, зависящий от способа закрепления крышки, а также коэф-
50
фицнент ослабления за счет отверстий Л0, после преобразований
получают выражение для расчета толщины плоских крышек

s = K K 0l \ \ / (23)
где D p— расчетный диаметр аппарата.
Значение коэффициента К следующие:
№ варианта I II ,Ш IV V VI VII VIII
К . . . 0,50 0,41 0,45 0,41 0,40 0,40 0,4 * 0,41 **
* Расчетный диаметр берется по болтовой окружности.
* * Расчетный диаметр берется по среднему диаметру прокладки.
Плоские днища больших диаметров иногда укрепляют ребрами
жесткости. В расчетную формулу в этом случае подставляют К =
= 0,5 и диаметр наибольшей окружности, вписанной между реб­
рами.
Коэффициент ослабления

л [ i - 2 ( rfo/' / р ) л
К,
v і- ж
где -----максимальная сумма длин хорд отверстий в наибо­
лее ослабленном диаметре днища или крышки.

§ 2.5. Фланцевые соединения

Фланцы. Это наиболее распространенные разъемные соедине­
ния аппаратов и трубопроводов. Они служат для соединений от­
дельных частей аппаратов: съемных крышек, отдельных царг, лю­
ков и др. Ответственная часть фланцевого соединения — узел уп­
лотнения. Различают уплотнения с пластической деформацией уп­
лотняющих элементов и соединения с упругой деформацией. В наи­
более распространенных соединениях с пластической деформацией
уплотнение достигается тем, что значительно более мягкая, чем ос­
новной материал фланца, прокладка деформируется при затягива­
нии соединения и заполняет все неровности на уплотнительной
(прнвалочной) поверхности фланцев. Соединения с упругой де­
формацией требуют тщательной обработки уплотнительных по­
верхностей. Их применяют значительно реже; как правило, при
повышенных давлениях. Герметичность соединения возрастает с
увеличением удельного давления, действующего на прокладку.
Чем меньше ширина прокладки, тем больше удельное давление
при одной и топ же силе сжатия, поэтому прокладки для соедине­
ний высокого давления делают более узкими.
Фланцы с гладкой уплотнительной поверхностью (рис. 28, а)
просты по конструкции и находят наиболее широкое применение.
Уплотнительные поверхности обрабатывают, однако излишняя
шлифовка поверхностей не допускается. Иногда на поверхности на­
резают несколько кольцевых канавок треугольного сечения, кото-
51
рне заполняются при затягиваний соединения материалом про­
кладки.
Находят применение фланцы с выступом — впадиной (рис.
128, б ) . Это соединение не имеет существенных достоинств и приме­
няется лишь когда необходимо обеспечить соосность соединения.
Более надежно соединение «ший— паз» (рис. 28, в), которое ис­
пользуют при повышенных давлениях, работе с ядовитыми вещест­

вами и глубоком вакууме, т. е. в более ответственных соединениях.

В соединении «шип — паз» прокладка укладывается в кольцевую
канавку и уплотняется сверху кольцевым выступом другого флан­
ца. Она не имеет возможности деформироваться и выдерживает
значительные удельные давления. Существенный недостаток соеди­
нения «шип — паз» — трудность замены прокладки, которую при­
ходится вырубать зубилом из паза.
Соединение «в замок» (рис. 28, г) можно рассматривать как ва­
риант соединения «шип — паз». Его применяют обычно при высо­
ких давлениях. Преимущество этого соединения — большее удоб­
ство при смене прокладки.
Для неядовитых малоагрессивных сред при давлениях не более
0,1 М П а используют соединения с прокладкой в пазу. Это уплот­
нение применяют в основном в узлах, подвергающихся частой раз­
борке, например в люках. Паз фиксирует прокладку и не дает ей
выпасть.
Из соединений с жесткими металлическими прокладками широ­
ко распространены линзовые с прокладкой из качественной угле­
родистой или легированной стали (рис. 28,<3). Соприкасаются ша­
ровые поверхности линзы с коническими поверхностями уплотняе­
мых деталей по кольцевой линии. Под действием осевых сил в мес­
те касания возникает узкий поясок деформации материала, кото­
рый обеспечивает уплотнение. Уплотнения с упругой деформацией
обеспечивают многократную сборку и разборку. Линзы и соприка-'
сающиеся с ней поверхности тщательно обрабатывают и пришли­
фовывают. Такие уплотнения применяют для соединений с диамет­
ром до 300 мм при давлении до 80 М П а. Они широко используются
в технике высоких давлений. В нефтеперерабатывающей промыш­
ленности применяют соединения с овальными металлическими про­
кладками (рис. 28, е ) . Их йзготовляют на давление др 16 М П а.
52
 По конструкции и способу соединения со штуцером или корпу­
сом различают следующие основные типы фланцев: п л о с к и е
п р и в а р н ы е ; с у т о л щ е н и е м у о с н о в а н и я (с « ш е й ­
кой» ) ; свободные на о т б о р т о в к е и на бурте.
Каждый из этих основных типов фланцев имеет свои различные
конструктивные "модификации. Наиболее просты по конструкции
плоские фланцы. Их применяют для стальных аппаратов и трубо­

проводов на давление до 2,5 М П а. Реже их применяют для аппа­

ратов из цветных металлов и пластмасс.
Наиболее распространена приварка фланца по типу, показан­
ному на рис. 29, а. Исполнение (рис. 29, б) позволяет несколько
уменьшить диаметр прокладки и болтовой окружности. Плоские
фланцы имеют как гладкие привалочные поверхности, так и в ис­
полнении «выступ — впадина» и «шип — паз». При работе с корро­
зионными средами в целях экономии дефицитного металла фланцы
изготовляют из углеродистой стали и защищают накладкой из кис­
лотостойкой стали (рис. 29, в). Основной недостаток плоских флан­
цев — малая жесткость у основания.
При повышенных давлениях или более высоких требованиях к
герметичности соединения применяют фланцы с «шейкой» (утол­
щением у основания, буртом). Утолщение у основания фланца де­
лает его более жестким. Фланцы с «шейкой», так же как и плоские,
могут иметь привалочные поверхности — плоские, «выступ — впа­
дина» и «шип — паз», причем применение уплотнений «шип—паз*
с данным типом фланца более обоснованно, чем с плоским флан­
цем. Из фланцев с шейкой наиболее распространены стальные
фланцы, приваренные встык (рис. 29, г), которые также могут быть
изготовлены с накладками из кислотостойкой стали. Фланцы, при­
варенные встык, могут применяться и с металлическими проклад-
S3
 нами. Находят применение фланцы с шейкой, сваренные из двух
частей — тарелки фланца и втулки (рис. 29, д). Фланцы стальных
и чугунных литых аппаратов отливают заодно с корпусом. Флан­
цы стальные, приваренные встык, применяют при давлении до
20 М П а.
Стальные свободные фланцы на отбортовке (рис. 29, е) приме­
няют на аппаратах из цветных металлов, из некоторых пластмасс,
поддающихся отбортовке, и при необходимости максимально эко­
номить дефицитный конструкционный материал, например титан
или высоколегированную сталь. Фланцы на отбортовке применяют
для условного давления до 0,6 М П а.
Фланцы на утолщении (бурте) (рис. 29, ж) делают на аппара­
тах из стекла, керагіРйкн и пластмасс, не поддающихся пластичес­
кой деформации (например, фаолита), а также при нежелательно­
сти сварки патрубка из высоколегированной стали с фланцем, из­
готовленным из углеродистой стали. Фланцы с буртом применяют
до весьма значительных давлений.
Фланцы на резьбе, находившие ранее значительное применение,
в настоящее время почти вышли из употребления в связи с рас­
пространением сварки. Их применяют на трубопроводах высокого
давления, где сварка нежелательна, а также при необходимости
снимать фланец для разборки узла.
При конструировании стараются уменьшить ширину фланца,
чтобы снизить изгибающие моменты у его основания и сделать его
более жестким. Стандартные и нормализованные фланцы делят на
две группы: для соединения труб и трубопроводной арматуры и
для соединения частей аппаратуры. Фланцы для труб и трубопро­
водной арматуры имеют большие размеры, чем аппаратурные, по­
тому что в качестве исходных данных для конструирования арма­
турных фланцев принимают наибольшую толщину стенки трубы,
соответствующую материалу с наименьшей прочностью. Кроме то­
го, учитывается, что фланцы для арматуры и трубопроводов рабо­
тают в более жестких условиях, так как испытывают дополнитель­
ные нагрузки от действия веса трубопроводов, температурных ко­
лебаний и других нагрузок. Для соединения частей аппаратов ре­
комендуется применять менее металлоемкие аппаратурные флан­
цы, изготовляемые диаметрами от 400 мм и более. При диаметре
мепее 400 мм для соединения частей аппаратов применяют арма­
турные фланцы '.
С п е ц и а л ь н ы е т и п ы ф л а н ц е в . Для соединения тру­
бопроводов и аппаратов из стекла, керамики, ферроенлида и дру­
гих хрупких материалов применяют свободные разборные фланцы.
Их изготовляют в двух разновидностях: разъемные из двух частей
(рис. 30) и с разъёмным кольцом (рис. 31). Фланцы из двух частей
изготовляют из ковкого чугуна. Обе половины стягивают болтами.
Внутри имеется коническое гнездо, которое упирается в коническое

1 Основные размеры фланцев для арматуры и трубопроводов приведены в

ГОСТ 12815—80... 12822—80.
54
утолщение на штуцере. Фланцы данного вида являются типовыми
для стеклянных трубопроводов. В соединении с разъемным коль­
цом фланец имеет диаметр несколько большего размера, чем вы­
ступ на конце трубы или царги, и упирается в кольцо 1, состоящее
из двух частей. Разобрав кольцо, можно снять фланец со штуцера.
Фланцы с разъемными кольцами проще и дешевле разъемных, но
менее компактны. На рис. 32 дана конструкция съемного фланца
с разъемным закладным кольцом, которую иногда применяют на

Рис. 30. Разъемный фла­ Рис. 31. Фланец с Рис. 32. Фланец с
нец разъемным кольцом разъемным закладным
кольцом

стальных аппаратах, если фланец необходимо снять для разборки

уз'ла. Кольцо из двух частей закладывают в кольцевую выточку на
поверхности штуцера.
Фланцевые соединения имеют, как правило, круглую форму—■
наиболее надежную и простую в изготовлении. Однако при необ­
ходимости применяют фланцевые соединения с квадратной или
прямоугольной формой патрубка. Они сложны в обработке и не
всегда обеспечивают необходимую герметичность, поэтому приме­
нять их следует только в случае крайней необходимости. Фланцы
небольшого диаметра для уменьшения габаритов иногда делают
квадратными или овальными.
Для эмалированных аппаратов фланцы делают малых разме­
ров, чтобы уменьшить массу и улучшить температурный режим
при обжиге эмали. Для максимального уменьшения размеров та­
кие фланцы изготовляют со стяжными скобами (рис. 33). Подоб­
ное соединение выдерживает давление 0,5 . . . 0,6 М П а. Скобы уста­
навливают с очень малым шагом (почти вплотную).
Для соединений, требующих особо высокой герметичности,
применяют фланцы с обваркой уплотнительного соединения (рис.
34). Фланцы в таком соединении кончаются тонкими пластинками,
которые свариваются швом, не нагруженным осевыми усилиями.
При разборке соединения шов срезают, а потом заваривают снова.
Крепежные детали фланцевых соединений.
Крепежные детали — весьма ответственные элементы фланцевого
55
соединения, поэтому к ним предъявляется ряд требований в части
конструкции и выбора материала. При давлении до 1,6 М Па и тем­
пературе до 200СС для фланцевых соединений применяют болты,
при более высоких температурах п давлениях предпочтительны
шпильки, снабженные гайками с обеих сторон, так как у головки
болтов возникают очень значительные местные напряжения. В ап­
паратах высокого и повышенного давления шпильки делают с про-

Рис. 33. Фланцевое соединение Рис. 34. Фланцевое соединение со

со стяжными скобами сварными пластинами

точкой в ненарезанной части, равной внутреннему диаметру резь­

бы, чтобы уменьшить местные напряжения.
Ш аг по болтовой окружности стремятся сделать возможно
меньшим, чтобы повысить герметичность соединения. Обычно его
принимают равным (2,5-M ) d (d — наружный диаметр резьбы).
Однако при очень тесном расположении болтов сборка соединения
затрудняется и возможна только с помощью торцовых ключей. Чем
выше давление в аппарате, тем меньшим принимают отношение
шага к диаметру болта (шпильки). Одно и то же фланцевое соеди­
нение можно конструировать с малым числом болтов большого
диаметра или со значительным количеством небольших болтов.
Чем меньше диаметр болтов, тем меньше, как правило, размер
фланца, однако необходимо иметь в виду, что диаметр болтов
(шпилек) менее 10— 12 мм применять не следует. Число болтов
обычно принимают кратным четырем.
Для соединений, требующих постоянной разборки, применяют
откидные болты (рис. 35), которые крепят на отдельной оси 2 или
на общем кольцевом стержне. Число откидных болтов стремятся
по возможности уменьшить за счет увеличения их диаметра. Для
того чтобы исключить опасность самопроизвбльного соскгікивания
болта 1 с фланца, к фланцу приваривают упоры 3.
56
 К материалам крепежных деталей предъявляют повышенные
требования. Их выполняют, как правило, из качественных углеро­
дистых и легированных сталей с соответствующей термообработ­
кой. Гайки, болты и шпильки изготовляют из сталей разных марок,
причем прочность и твердость болтов (шпилек) должна быть вы­
ше, чем гаек. Если рабочая температура превышает 100°С, то кре­
пежные детали легированных (аустенитных) сталей следует делать
из того же материала во избежание
температурных напряжений.
Прокладки. Материал и форму про­
кладки выбирают в зависимости от
давления, температуры и свойств сре­
ды в аппарате. Прокладка должна об­
ладать химической стойкостью и термо­
стойкостью, а также иметь достаточ­
ную пластичность, обеспечивающую ее
деформацию при уплотнении фланцево­
го соединения. В соединениях, подвер­
гающихся постоянной сборке и разбор­
ке, необходимо иметь прокладки, со­ Рис. 35. Фланцевое соедине­
храняющие свои качества. ние с откидными болтами
В зависимости от материала про­
кладки делят на неметаллические, металлические и комбиниро­
ванные.
Неметаллические п р о к л а д к и . Их изготовляют из
рези ш , паронита, асбеста, полихлорвинила, фторопласта и некото­
рых других полимерных материалов. Резиновые прокладки приме­
няют для небольших давлений и температур (не более 50—70°С).
Имеются также специальные сорта морозостойкой и маслостойкой
резины. Резина для прокладок имеет вид листов или шнуров круг­
лого и прямоугольного сечения. Иногда используют резиновые про­
кладки сложной ф о{)М Ы .
Весьма распространенный прокладочный материал — паронит.
Он представляет собой композицию, состоящую из асбеста, каучу­
ка и различных наполнителей. Паронит выпускают в виде листов.
Прокладки из паронита применяют при температурах до 450°С и
давлениях 6 М П а в самых различных средах — горячей воде, во­
дяном паре, различных кислотах и растворителях. Он стоек в азот­
ной п серной кислоте, во многих растворителях (бензине, бензоле
и др.) и других средах.
Асбест для прокладок используют в виде шнура или листового
материала (асбестовый картон). Прокладки из него обладают вы­
сокой термостойкостью (до 500°С) и кислотостойкостью.
Находят применение прокладки из полимерных материалов.
Среди них следует отметить полихлорвинпловый пластикат и фто­
ропласт-4. Полихлорвиниловый пластикат — эластичный материал,
получаемый вальцеванием смеси полихлорвиинловой смолы с раз­
личными пластификаторами. Он обладает высокой химической
стойкостью в большинстве кислот и может применяться до значи-
57
 тельных давлении, но термостойкость его невелика (не более 50—
6С'°С). Он нестоек и в'органических растворителях. Фторопласт-4
благодаря своей высокой химической стойкости и термостойкости
во многих случаях незаменимый прокладочный материал. Малая
пластичность ограничивает его применение при низких давлениях.
Прокладки из резины, паронита, асбеста и фторопласта наибо­
лее часто изготовляют плоскими, для чего исполь­
зуют листы соответствующих материалов. Про­
кладки большего диаметра, которые нельзя вы­
резать из цельного листа, делают составными, ре­
*С же применяют резиновые и асбестовые проклад­
ки из шнурового материала. Нахбдят примене­
D ние и фасонные прокладки из указанных мате­
риалов, например резиновые прокладки зубчато­
го сечения.
М е т а л л и ч е с к и е п р о к л а д к и . Они при­
меняются при повышенных и высоких давлени­
ях. Для прокладок используют металлы, облада­
ющие достаточной пластичностью,— медь, алю­
миний, мягкое (малоуглеродистое) железо, реже
никель и свинец. Линзовые и овальные проклад­
ки, работающие по принципу упругой деформа­
ции, изготовляют из качественной углеродистой и
легированной стали.
Рис. 36. Основные К о м б и н и р о в а н н ы е п р о к л а д к и . Они
типы прокладок: состоят из металлических и неметаллических ма­
/ — плоская; 2 — ком­ териалов, которым металлическая армировка
бинированная асбоме- придает жесткость, а более пластичный неметал­
таллическая; 3 — ас­
бестовая с фторопла­ лический наполнитель обеспечивает герметич­
стовым чехлом; 4 —
комбинированная; ность соединений. Широко применяют асбоме-
5 — овальная;
линзовая
6— таллические прокладки. Комбинированные про­
кладки имеют разную конструкцию, например:
асбсст, армированный проволокой 2 (рис. 36);
спиральный витой металл с асбестовым заполнителем; тонколисто­
вой металл с прослойками асбеста, резины или паронита и др. Для
агрессивных сред применяют комбинированные прокладки с фторо­
пластовым чехлом 3 (рис. 36), они состоят из металлической или
паронитовой сердцевины, промежуточного слоя из мягкого материа­
ла и тонкой фторопластовой обкладки.
Выбор и расчет фланцевых соединений. Фланцы, как и все де­
тали массового изготовления, нормализованы, поэтому задача за­
ключается обычно в выборе фланцевого соединения по ГОСТам и
нормалям в зависимости от рабочих параметров. Размеры фланце­
вого соединения определяются двумя величинами — условным про­
ходом D y и условным давлением ру. Условный проход связан с
диаметром обечайки или трубы, но не всегда им соответствует.
Обычно несколько близких по размерам диаметров труб связыва­
ют с определенным условным проходом. Условное давление выби-
рают в зависимости от рабочего давления, температуры и свойств
58
среди. Если температура не превышает 200 G и среда в аппарате
нетоксичная, то условное давление не превышает рабочее. При бо­
лее высоких температурах условное давление выше рабочего; чем
выше температура, тем больше условное давление превышает ра­
бочее. Если фланцы изготовлены из жаростойкой стали, то это пре­
вышение менее значительно. Давления условные и рабочие для
стальных трубопроводных фланцев и арматуры (по ГО СТ 356—
80) даны в табл. 6.
Пользуются табл. 6 следующим образом: в верхней части таблицы находят
строку, соответствующую заданному конструкционному материалу, в данной стро­
ке определяют номер вертикального столбца, соответствующий рабочей темпера­
туре (принимают ближайшее большее значение температуры), затем в том же
столбце в нижней части таблицы находят значения заданного рабочего давления
(или ближайшее большее значение), после чего на горизонтальной строке слева
определяют условное давление, соответствующее рабочему.
Пример. В аппарате из стали 16ГС рабочая температура 340° С и рабочее
давление 2,6 МПа. В верхней части таблицы во второй строке находим в четвер­
том столбце температуру 350° С, определяем в нижней части таблицы ближайшее
большее рабочее давление 2,8 МПа. Данному рабочему давлению соответствует
условное давление 4,0 МПа.
Во многих случаях решающим обстоятельством является не
прочность, а герметичность фланцевого соединения, поэтому при
работе под вакуумом (при остаточном давлении менее 3 кПа) и
при работе с сильнодействующими ядовитыми веществами приме­
няют фланцы, имеющие ру^ 1,6 М П а. При конструировании шту­
церов аппаратов применяют фланцы, имеющие /;у^ 1,0 М П а, так
как трубопроводную арматуру, присоединяющуюся к штуцерам,
как правило, выпускают на условное давление не ниже 1,0 М П а.
Нестандартные фланцы применяют в тех случаях, когда нет воз­
можности подобрать на заданные параметры фланцевое соедине­
ние по ГОСТам или нормалям или когда фланцы изготовлены из
материалов, прочностные характеристики которых существенно от­
личаются от стандартных. Тогда необходимо фланцевые соедине­
ния рассчитывать.
Существует несколько методов раечета, но все они выполняют­
ся примерно в одном и том же порядке. Сначала определяют бол­
товую нагрузку или полное осевое усилие, которое складывается
из равнодействующей сил внутреннего давления и усилия, необхо­
димого для деформации прокладки. Затем рассчитывают на проч­
ность крепежные детали и сам фланец. Расчету, как правило, пред­
шествует конструктивная проработка, при которой предваритель­
но определяют диаметр болтовой окружности, размеры прокладки
и основные размеры самого фланца. Таким образом, расчет флан­
цев является, как правило, поверочным. Ниже приведена методи­
ка, изложенная в О С Т 26-373—78 и предназначенная для расчета
приварных и свободных фланцев, крышек и царг стальных аппара­
тов диаметром не менее 400 мм.
Равнодействующая сил внутреннего давления

Q K= ± D * cup, (24)

59
g Таблиц* б

Марка стали Рабочая температура среды, °С

СтЗ, 10, 20, 25 200 250 300 350 400 425 435 445 455 — — — — —

15ГС, 16ГС 200 250 300 350 400 425 435 445 455 — — — — —

15ХМ, 20ХМЛ 200 320 450 490 500 510 515 525 535 545 — — — —

Х5ВЛ, Х5МД 200 325 390 430 450 470 ' 490 500 510 520 530 550 -- —

12Х18Н10Т 200 300 400 480 520 560 590 610 630 640 660 690 700 —

Условное давление,
МПа Рабочие давления, МПа

0,25 0,25 0,22 0,20 0,18 0,16 0,14 0,12 0,11 0,10 ' 0,09 0,08 0,06 0,06
0,60 0,60 0,56 0 50 0,45 0,40 0,36 0,32 0,28 0,25 0,22 0,20 0,16 0,14
1,0 1,0 0,90 0,80 0,70 0,64 0,56 0,50 0,45 0,40 0,36 0,32 0,25 0,22
1,6 1,6 1,40 1.25 1,10 1,00 0,90 0,80 0,70 0,64 0,56 0,50 0,40 0,36
2,5 2,5 2,20 2,00 1,80 1,60 1,40 1,25 1,10 1,00 0,90 0,80 0,64 0,56
4,0 4,0 3,60 3,20 2,80 2,50 2,20 2,00 1,80 1,60 1,40 1,25 1,00 0,90
6,4 6,4 5,60 5,00 4,50 4,00 3,60 3,20 2,80 2,50 2,20 2,00 1,60 1,40
10,0 10,0 9,00 8,00 7,10 6,40 5,60 5,00 4,50 4,00 3,60 . 3,20 2,50 2,20
16,0 16,0 14,0 12,5 11,2 10,0 9,0 8,00 7,10 6,40 5,60 5,00 4,00 3,60
25,0 25,0 22,5 20,0 18,0 16,0 14,0 12,5 11,20 10,0 9,00 8,00 6,40 5,60
32,0 32,0 28,0 25,0 22,5 20,0 18,0 16,0 14,0 12,5 11,2 10,0 8,00 7,10
где D cn — средний диаметр прокладки, мм; р — расчетное давление
(расчетные размеры фланцевого соединения см. на рис. 37).
Реакция прокладки в рабочих условиях (усилие для деформа­
ции прокладки) R = 2л, Dcnbomp, где Ь0 — расчетная ширина про­
кладки, мм (табл. 7); т — прокладоч­
ный коэффициент, показывающий, во
сколько раз давление на прокладку
должно быть больше расчетного давле­
ния (табл. 8).
Для аппаратов, работающих при по­
вышенных температурах, определяют
также усилие, возникающее от разно­
сти температур фланца и болтов в пе­
риод эксплуатации. Для фланцев, при­
варенных встык, и плоских температур­
ные усилия
Qt = 4 n f б^бК^ф — аб^б). (25)
где у — коэффициент, определяемый по
графику (рис. 38); п — количество бол­
тов (шпилек): /б — площадь попереч­ Рис. 37. Расчетные размеры
ного сечения болта или шпильки по фланцевого соединения
внутреннему диаметру резьбы (если
шпилька имеет проточку меньшую, чем внутренний диаметр резьбы,
то в расчет принимается данный размер); Ей — модуль упругости ма-.
териала болтов (шпилек) при расчетной температуре; іф — расчет-
Таблица 7

Ширина про­
Тип прокладки Диаметр аппарата, мм кладки bо, мм

Плоская неметаллическая D <1000 12—15

1000 < D < 2000 15—25
D >2000 25

Плоская металлическая D s£l000 1 0 -1 2

D > 1000 12— 15

Плоская в металлической D < 1 6 0 0 12— 18

оболочке и зубчатая металли­ D > 1600 13—25
ческая

Овального или восьмиуголь- 600 12— 18

ного сечения 600<D <800 16—22
800<D <1000 18—28
1000<D <1600 22—42

П р и м е ч а н и я : 1. Расчетн ая ш ирина плоской прокладки 6оа О ,5Ь при Ь < \Ъ мм;

ьй-и%Уь п р и Ь > 15 м м .
2. Р а с ч е т н а я ш и р и н а о в а л ь н о й и л и в о с ь м и у г о л ь н о й п р о к л а д к и * 0- Ь / 8 .

61
пая температура фланцев, °С; аф, аб — коэффициенты линейного
расширения соответственно материала фланца и болтов (шпилек),
°С -1; h — расчетная температура болтов, °С.
Таблица 8

Удельное давление,
МПа
Конструкция Материал Прокладоч­
прокладки прокладки ный коэф­
фициент т минималь­ допуска­
ное q емое [Q\

Плоская неметалли- Резина:

ческая мягкая 0,5 2,0 18
твердая 1 4,0 20
Асбест листовой при тол- .2,5 20 130
щине 1—3 мм
Паронит при толщине нс 2,5 20 * 130
более 1 мм
Фторопласт-4 при толщи- 2,5 10 40
не 1—3 мм
Плоская металличе- Алюминий марки АД 4 60
ская ** Латунь марки Л63 4,75 90
Сталь:
05кп 5,5 125
08Х18Н10Т 6,5 180
Плоская асбестовая Оболочка из:
в металлической обо- алюминия 3,25 38
лочке * * меди или латуни 3,5 46
стали 05кп 3.75 53
стали 08Х18Н10Т 3,75 63
Металлическая Сталь:
овальная или восьми- 05кп 5,5 125
гранная * * 0X13 5,5 125 *
08Х18Н10Т 6,5 180

* Для сред с вы стой проникающей способностью (водород, гелий, легкие нефтепро­

дукты и др.) q —35 М П а.
** Для данной конструкции прокладки допускаемое удельное давление не регламенти­
руется.

Расчетная температура элементов фланцевых соединений опре­

деляется по табл. 9.
Таблица 9

Изолированные Неизолированные
Тнп фланцевого
соединения
'к *к

Приварное встык t _ 0,97/ 0,96/ 0,95/

и плоское
Свободное t 0,97/ 0,90/ 0,96/ 0,90/ 0,81/

Примечание, t — температура среды; — температура фланца; ґк — температура

корпуса.
 Для свободных фланцев (25)
примет вид
Qt == y a f 6E6 [0,5 (с1ф^ф-f- aKtK) - а6/б],
где «к, tK— параметры кольца.
Осевое усилие при сборке флан­
цевого соединения выбирается наи­
большим из трех значений:
Р 61= а<Зд+ R n; P n = n D eubtf\
/>61= 0,4[а6]й/6.
Осевое усилие в рабочих услови­
ях
Рб2=Рб\ + ( 1 — а ) Фд-ЬФ *-

Здесь а — коэффициент жесткости

фланцевого соединения:
а А\Уб~\~ U { B \ ~Ь Д г ) ( О б O CII) ] , р ис gg р рзфИк д ля определе­

на — диаметр болтовой окружности, ния К0ЭФФиЦиента V

Реп — средний диаметр прокладки.
Значения коэффициентов следующие:

Уп + Уб + (*/4) (і/фі + Уфі) ( Р б — Р е п ) 2

В\ = Уфі (Pfi А — S3l); ^2 = Уф2 (Об — ^ 2 — 5э2)-

При стыковке одинаковых фланцев В\ = В 2\ Уф\ = Уф2 -
Коэффициенты податливости (величина, обратная жесткости):
для прокладки
У„ = М п / ( £ > Р С11&);
для болтов (шпилек)
Уб= ^б1(Еб/бй).
где-/ггг— толщина прокладки; £п= 0,09 — для резины; = 1,00 —
для прочих материалов; I — расчетная длина (для болта /б= /бо +
+ 0,28 d\ для шпильки /б = ' / б О + 0,56 d) \ /бо — расстояние между
торцами гаек (или гайки и головки болта); /б — площадь сечения
по внутреннему диаметру резьбы; п — число болтов (шпилек); d —
диаметр болта (шпильки);
для фланцев
У ф = [ 1 — ш(1 + 0,9Х)] ф2/(Л3
Р),
где h — толщина фланца;
1
0)= ----------------------
1 + 0 ,9 Х (1 + ф, / 2)
63
— безразмерный параметр;
л= /г//D s 3\ j = h/sa
— геометрические параметры фланца; фі, ф2— определяются по
рте. 39, 40 в зависимости от значения K*=D„/D.
Эквивалентная толщина втулки sa=%So, где % определяется по
графику на рис. 41.

Рис. 39. График для определения коэффи- Рис. 40. График для определения
циента фі коэффициента ф2

Приведенный изгибающий момент принимается наибольшим из

двух значений:
M 0= P 6l(D6- D cll)/2;* (26)

^ о = ~ [ Я 62(О 6- О с„) + д д(О с„ - . 0 - 5 9)] . (27)

2 Ы
При расчете бурта D q= D s, где D s — наружный диаметр бурта.
Условие прочности болтов (шпилек) проверяется по двум урав­
нениям из условий затяжки фланцевого соединения и из условий
эксплуатации:
Ли Рб2 <^
< К °] и
л /б П/б
Здесь [ст20] и [ст(] — допускаемые напряжения для материала флан­
ца соответственно для 20°С и при рабочей температуре; [<Гб20] и
icy/] — допускаемые напряжения для материала болтов (шпилек).
Далее определяют напряжения во фланце (в сечении Si на рис. 37):
о1= 7'Ж0<й/ [ Д К - с ) 2 ] . (28)
64
 Коэффициент Т определяется по графику на рис. 42. Макси­
мальное напряжение в сечении so находят из выражения a0—fa\,
где коэффициент / определяется по графику на рис. 43.
X

Рис. 41. График для определения коэффи­

циента %:
--------------1/25, - 1=1/3, І-1 / 5

Окружное напряжение в кольце фланца

aK= A f0[ l - o J ( l + O,9X)]<b/(DA2); (29)'
напряжения во втулке от внутреннего давления
o t = p D / [ 2 ( s 0 — с)]\ (30)
3M= /?D/[4(s0— с )}. (31)
Условие прочности В сечении SI

V aH ° K + ° l aK < [ 3 (32)

в сечении So

V ^ o + a«)2+ Д2— К + °м) ?[°]- (33)

Допускаемые напряжения по дан­

ной методике принимают значительно
более высокими, чем при расчете кор­
пусов’аппарата. Для сечения S| прини­
мают [a] = ar. Для сечения s0 при ру
менее 4,0 М П а принимают [а] = 0,003£;
при ру более 4,0 М П а принимают [а ]=
Рис. 42. График для опреде­
= 0,002 Е. ления коэффициента Т
3—1<527 65
 Допускаемые напряжения для материала болтов, МПа
* Марка стали
Температура, °С
ВСт5, 12Х18Н10Т 20ХМФБР
сталь 35 ЮХ17Н13М2Т 35Х, 40Х, 38ХА 25Х2М1Ф

20 130 ПО 230 230 230

100 126 105 230 230 230
200 120 98 225 225 225
250 107 95 222 220 220
300 97 90 220 215 215
350 86 86 185 215 215
375 80 85 175 210 210
400 75 83 160 210 210
425 68 82 — 195 195
450 _____ 80 — 180 180
475 __ 79 — 165 165
500 __ 78 _____ 150 150 •
520 _____ — — 120 130
540 _____ — — 75 105
550 — — — 64 90

Рис. 43. График для определения коэффициента f

 При наличии малоцикловых нагрузок расчет ведется с учетом
предела усталости материала.
Допускаемое напряжение для материала болтов (шпилек)
определяется по табл. 10.
Наряду с прочностью проверяют условия герметичности (жест­
кости) фланцевого соединения. Должно соблюдаться условие
— < [в ], (34)
Е п

Рис. 44. Основные конструкции разъем­

ных соединений

где 0 — угол поворота фланца, рад.

Допускаемый угол поворота:
д ія плоских фланцев [0] = 0,013 рад;
для фланцев, приваренных встык,
при D^.2000 мм [0] = 0,009,
при D > 2000 мм [0] = О,О13.
Если условия прочности и герметичности не соблюдаются, уве­
личивают толщину фланца и повторяют расчет.
Более подробно расчет фланцевых соединений см. О С Т
26-373—78.
Д р у г и е типы р а з ъ е м н ы х соединений. Наряду с
фланцами применяют (ограниченно) резьбовые соединения для
'труб и различных узлов химических аппаратов (рис. 44). В соеди­
нениях типа а, в, г, называемых ниппельными, уплотнение происхо­
дит за счет упругой деформации уплотняемых элементов. В соеди­
нении типа б (штуцерно-торцовое) уплотнение осуществляется с
помощью прокладки. Во всех резьбовых соединениях необходимо
предусматривать устройства, позволяющие при вращении одной
соединяемой детали удерживать от вращения другую.
В тех случаях, когда требуется быстрый разъем и сборка сое­
динения, применяются байонетные затворы. Фланец крышки байо­
нетного затвора имеет выступы. .Аналогичные выступы имеются
на поворотном кольце, имеющем Г1-образное сечение. При откры­
тии затвора кольцо поворачивают таким образом, что выступы
кольца оказываются напротив впадин фланца. При запирании сое­
динения кольцо поворачивается и выступы кольца и фланцы входят
3* 67
в с оприкосновение. Выступы имеют скошенные поверхности, благо­
даря чему при повороте кольца фланец, крышки прижимается к
фланцу корпуса. Байонетные затворы находят применение на
крышках вулканизационных котлов.

§ 2,6. Устройства для присоединения трубопроводов

и осмотра
Штуцера, бобышки и смотровые окна. Ш т у ц е р . Он состоит из
короткого отрезка трубы (патрубка) и фланца. Минимальная дли­
на его должна быть достаточной для удобной установки болтов
при сборке фланцевого соедине­
ния. Для случаев защиты аппара­
тов термоизоляцией штуцера де­
лают удлиненными. Штуцера ма­
лых размеров устанавливать на
крупных аппаратах нежелатель­
н о из-за опасности поломки. Ког­
да установка маленьких штуцеров
все же необходима и они имеют
значительную длину, их укрепля­
ют продольными ребрами жест­
кости (рис. 45).
Приваривают штуцер к аппа­
рату по одному из вариантов, по­
Рис. 45. Штуцер, укрепленный реб­ казанных на рис. 46. Наиболее
рами жесткости распространен стандартный вари­
ант I. Вариант II применяют в тех
случаях, когда внутри аппарата не должно быть никаких выступа­
ющих частей. Приварка встык к отбортованному краю отверстия
конструктивно совершеннее (вариант I II) , но этот способ сложен
и применяется сравнительно редко, в основном на эмалированной
и гуммированной аппаратуре. Штуцера литых аппаратов с п и в а ­
ют заодно с корпусом.

Рис. 46. Варианты приварки штуцеров

Иногда в штуцер вставляют патрубок наполнения (рис. 47),

чтобы предотвратить стенание жидкости по стенкам аппарата.
Штуцера, работающие с застывающими жидкостями, снабжают
рубашками для обогрева (рис. 48). Наиболее простой обогревае­
мый патрубок изготовляют по типу I. Если аппарат имеет обогре­
ваемую рубашку, то к ней присоединяют патрубок (тип II). При
необходимости осуществлять контроль сварного шва штуцера пат­
рубок, делают ло типу III.
Штуцера, предназначенные для слива жидкости, должны рас­
полагаться в низшей точке и обеспечивать полное удаление жид­
кости. Когда штуцер направ- ч
лен вбок, то для обеспечения
полного опорожнения аппарата
применяют один из трех вари­
антов (рис. 49).
Приварка штуцера к днищу
аппарата (рис. 49, а) требует
поднятия аппарата. Приварка
штуцера вровень с днищем ап­
парата (рис. 49, б) обеспечива­
ет полный слив, но фланец шту­
цера опущен ниже днища ап­
парата, что заставляет припод­
нимать аппарат выше уровня
пола. Устанавливают изогну­
тый штуцер (рис. 49, в) тогда,
когда ниже опустить ось штуце­
ра невозможно, однако в дан­
ном случае небольшое количе­
ство жидкости все же остается.
Б о б ы ш к и . Представляют
собой фланцы, приваренные не­
посредственно к корпусу аппа­
рата, или утолщения на литом Рис. 47. Штуцер с патрубком напол­
корпусе. Трубопроводы к бо­ нения
бышкам присоединяют с по-
мощью шпилек. Это важный недостаток, так как при поломке шпи­
лек удаление их представляет значительные трудности. Бобышки
применяют при установке" сальников, контрольно-измерительных
приборов и в других случаях, когда устройство штуцеров по каким-
либо причинам нежелательно или невозможно. Иногда на аппара­
тах из механически непрочных материалов штуцера заменяют бо­
бышками. Бобышки из углеродистой стали изготовляют по типу,

показанному на рис. 50, а. При больших диаметрах корпус бобыш­

ки делают из углеродистой стали, а защитные накладки — из кис­
лотостойкой стали. На медных (рис. 50, б) и алюминиевых
(рис. 50, в) аппаратах применяют стальные бобышки, защищенные
цветным металлом.
Штуцера и бобышки аппарата при его отправке снабжают пар­
ными (ответными) фланцами, что облегчает присоединение трубо­
проводов при монтажных работах.
С м о т р о в ы е о к н а . Их устанавливают, когда необходимо
наблюдать за работой герметичных аппаратов. Более распростра­
нена установка окон на бобыш­
ках. Обычно на аппарате рас­
полагают два окна и па одном
из них помещают светильник.
Диаметр смотровых окон 50—
150 мм. Простейшая конструк­
ция смотрового окна показана
на рис. 51, а. Узел соединения
стекла является весьма ответ­
ственным, так как требуется
определенное усилие, затягива­
ющее стекло, поэтому предпоч­
тительна конструкция, показан­
ная на рис. 51, б. Здесь стекло
с двумя фланцами представля­
ет собой отдельный узел, кото­
рый собирают с соблюдением
определенных правил и затем
уже ставят на аппарат.
Основная деталь смотрового окна — стекло. В типовых смотро­
вых окнах применяют толстые иллюминаторные стекла, рассчитан­
ные на давление до 0,6 М П а и температуру не более 150°С. При
высокой температуре устройство смотровых окон для аппаратов
затруднительно из-за сложности выбора термостойкого стекла.
70
Если поверхность стекла во время работы сильно загрязняется,
устанавливают патрубки для промывки окон, в которые периодиче­
ски подают воду или какую-либо другую промывную жидкость.
Для наблюдения за уровнем жидкости устанавливают мерные
стекла (рамки). Пространство рамки соединяется с аппаратом
через два отверстия в стенке аппарата. Для удобства наблюдения
за уровнем жидкости стекло делают рифленым.

Смотровые окна

Люки. Служат для осмотра аппарата, монтажа и демонтажа

внутренних устройств, загрузки сырья и очистки. По действующим
нормалям изготовляют люки диаметром 150; 250; 400; 500; 600 и
800 мм. Конструкция люков и лазов зависит от условий работы и
давления в аппарате. Если лазом пользуются редко, то крышку его
делают в виде заглушки (рис. 52, а). При необходимости частого
открывания крышку делают на откидных болтах (рис. 52, б), кото­
рые отвертывают значительно быстрее, чем обыкновенные, а люки
и лазы, которые необходимо открывать несколько раз в день, дела­
ют с поворотной скобой, на конец которой накидывают петлю.
Уплотнение крышки осуществляют с помощью нажимного винта,
закрепленного в центре скобы (рис. 52, в). Люки со скобой очень
удобны в.работе при необходимости загрузки сыпучих продуктов
в аппарат, однако они очень ненадежны, так как повреждение
любого узла, нагруженного давлением, ведет к разрушению всего
люка. Поэтому в настоящее время их снимают с производства.
Овальные люки (рис. 52, г) устанавливают там, где их редко
открывают, например в котлах и ресиверах. Овальная форма
позволяет занести крышку через отверстие внутрь аппарата. Д ав­
ление прижимает крышку люка к гнезду и повышает его герметич­
ность.
Если крышка люка весит не более 20 кг, то она откидывается
на петлях. Для подъема более тяжелых крышек применяют спе­
циальную укосину. Люки могут устанавливаться на горизонталь­
ной, вертикальной и наклонной плоскостях, однако наклонная
установка люков с тяжелыми крышками нежелательна. При уста­
новке люков на вертикальной стенке необходимо обеспечивать под­
веску крышки (рис. 52, д).
Ослабление стенок сосудов и аппаратов отверстиями и его ком­
пенсация. Отверстия существенно ослабляют стенки днищ и обе­
чаек. Особенно нежелательны отверстия в наиболее напряженных
71
и ответственных местах: в отбортованных краях днищ, вблизи ус­
тановки опор и на сварных швах. Правилами Госгортехнадзора и
ОСТ 26-291—78 не допускается расположение отверстий на краю
эллиптического отбортованного днища. Расстояние от края отвер­
стия до края днища, измеряемое по проекции, должно быть не

менее 0,1 £>вн— внутреннего диаметра днища (рис. 53). Допуска­

ются отверстия на отбортованной части днища диаметром не более
d < ш ах ((5 —с); D(s —с)).
Нежелательно также устраивать отверстия на отбортованной
части конического днища. По ОСТ 26-291—78 расстояние между
центрами двух соседних отверстий должно быть больше или равно
0,7(d[+d 2 ) , где d\ и dz — диаметры отверстий. Если размер отвер­
стия в днище превосходит половину его диаметра, то рекомендует­
ся делать вместо днища конический или отбортованный переход.
Расположение нескольких отверстий на одной образующей ци­
линдра ослабляет его и поэтому нежелательно. Местные напряже­
ния на краю отверстия почти в пять раз превышают расчетные для
цельного днища, но они быстро уменьшаются по мере удаления от
72
края отверстия и на расстоянии половины диаметра становятся
очень малыми. Поэтому элементы укрепления отверстия необходи­
мо располагать в непосредственной близости от его края.
Возможны следующие способы компенсации ослабления стенки
отверстием: 1) общее увеличе­
ние толщины стенки по сравне­
нию с расчетной; 2) увеличе­
ние толщины стенки штуцера
но сравнению с расчетной; 3)
приварка специальных укреп­
ляющих элементов— втулок
или колец (рис. 54). Увеличе­
ние толщины стенки приводит
к значительному повышению
веса аппарата и может быть
рекомендовано только в тех
случаях, когда необходимо
укрепить одновременно не­
сколько отверстий или привар­
ка накладных колец или вту­
лок по каким-либо причинам Рис. 53. Допускаемое расположение от­
невозможна. Наиболее совер­ верстий на крышке аппарата
шенным является способ укреп­
ления с помощью утолщенных штуцеров. Эта конструкция сложна
в изготовлении, поэтому наиболее распространенным способом по­
ка остается приварка колец. Укрепляющие кольца должны быть
тщательно подогнаны к поверхности аппарата. Каждое кольцо

Рис. 54. Способы укрепления отверстий: Рис. 53. Расчетные разме­

а — плоское кольцо; б — втулка; в — штуцер с
ры для укрепления от­
утолщением верстия

снабжается сигнальным отверстием с резьбой, которое во время р а ­

боты остается открытым. Оно позволяет, обнаружить нарушение
герметичности во внутреннем сварном шве. При ремонте а п п а р а т а
73
через сигнальное отверстие сжатым воздухом испытывают плот­
ность сварных швов кольца. При расчете укрепления отверстия ру­
ководствуются следующими соображениями.
Рассмотрим цилиндрическую оболочку. Сечение оболочки по
образующей, которое воспринимает кольцевые напряжения, равно
L sp (7,— длина оболочки;
п sp — расчетная толщина).
Если оболочка ослаблена от-
верстием диаметром d, пло­
щадь сечения уменьшается
на величину dsp\ следова­
тельно, площадь dsp должна
быть компенсирована за счет
элементов, расположенных в
зоне концентрации напряже­
ний. Для сосудов, работаю­
щих под внутренним давле­
нием при укреплении отвер­
стия со штуцером наклад­
ным кольцом, должно быть
выполнено условие
( ^ lp + s 2p + s ~ s p ~ й ) (S 1 ~

^)'j" ^2р(®1
“|—(s2 ~)—&—0,875sp—с) X
X V 7Jp(s2p-)-s — с)!>
У и , ( s 2+s-c)
>(0,5d-f-c)sp; (35)
Рис. 56. График для определения коэффн-
где I|р, /2р — длина штуцеров
циента п
(рис. 55); s2p — расчетная
. толщина накладного листа;
s — толщина стенки сосуда; sp — расчетная толщина стенки сосу­
да; с — прибавка на коррозию; s , — толщина стенки штуцера; s lp —
расчетная толщина стенки штуцера; D p— расчетный внутренний
диаметр сосуда; d — внутренний диаметр штуцера.
Значения sp и s !p определяют по (10) или (17), но без прибав­
ки с. Величину s2p при условии, что L ~ ^ У D ( 2 - \ - — ) s s с

(см. рис. 50), принимают равной фактической толщине кольца s2,

а при L < i ’VrD p(s2-\-s — с) вводят понижающий коэффициент п,
определяемый по графику на рис. 56, т. е. s 2p = m s 2. Участвующая
в укреплении расчетная высота штуцера /lp< l,2 5 v / (d-\-2c)(sx — с)\
^2 р<C 0 15yr(rf-f-2c)(s1—2с). Для цилиндрических оболочек и полу-
шаровых днищ расчетный диаметр сосуда равен его внутреннему
диаметру, для-эллиптических днищ 7)р= 0,57) и для конических днищ
7)p=D/cos а . При отсутствии накладного кольца,^ когда укрепле­
ние осуществляют только за счет стенки штуцера, значение s2p
74
 соответственно обращается в ноль; значение U в этом случае от­
считывается от наружной поверхности сосуда.
Наибольший диаметр одиночного отверстия, не требующего
укрепления,
с/0==2 {[(s — c)/sp— 0,8751 <
I —с].
Весьма эффективным спосо­
бом компенсации ослабления
отверстия является отбортовка
стенки сосуда или аппарата.
Условие укрепления отверстия
с отбортованным краем состав­
ляет
— sp— c)(s3— S|P—
— с) Х ^э — d 0] Sp,
где Рис. 57. Схема к расчету отверстия с
отбортованным краем
^Зр'Сі' (rf + 2c’)(5 3— с)

— расчетная длина штуцера; s3— толщина стенки штуцера; S|P—

расчетная толщина стенки штуцера; d3— эквивалентный диаметр
отверстия, который определяется приближенно, как это показано
на рис. 57.

§ 2.7. Опоры аппаратов и устройства для строповки

Опоры. Служат для установки аппаратов на фундаменты и не­
сущие конструкции. Тип опоры выбирают в зависимости от конст­
рукции оборудования, нагрузки и способа установки. Широко при­
меняют опорные лапы (рис. 58, а) при установке вертикальных
аппаратов на полу или на фундаментах и боковые (рис. 58, б) —
при подвеске их между перекрытиями. Лапы имеют отверстия для
крепления оборудования к фундаменту и отжимные болты, которые
служат для точной установки машин и аппаратов при монтаже.
Реже, чем лапы, применяют опоры из труб и уголков (рис. 58, в).
При наличии нижних опор аппарат устанавливает на три или че­
тыре точки, при подвеске между перекрытиями делают обычно
четыре лапы, хотя возможна установка легких аппаратов и на две..
Тяжелые аппараты, у которых нагрузка сосредоточена на сравни­
тельно малой площади, опирают на массивные кольцевые опоры.
У стальных сварных аппаратов лапы приваривают к корпусу,
у литых отливают заодно с корпусом. На аппаратах из механиче­
ски непрочных материалов вместо лап делают небольшие выступы,
которые опираются на стальную кольцевую опору (рис. 59). При
расчете опор необходимо учитывать устройство строительных или
монтажных конструкций, на которые устанавливается аппарат, а
также особенности работы последнего. Например, лапы аппаратов,
75
имеющих большую толщину слоя термоизоляции, необходимо вы­
полнять удлиненными, чтобы они выступали из изоляции. Если
этого не делать, в слое изоляции приходится .устраивать выемки,
что очень нежелательно. Стандартные опорные лапы имеют доста­
точную длину и могут применяться для аппаратов с термоизоля-

с1 т

Рис. 58. Опоры аппаратов Рис. 59. Кольцевые опоры для

" аппаратов из механически не­
прочных материалов:
а — для аппаратов из пластмасс и
цветных металлов; б — для литых
аппаратов

цией. Боковые лапы по О С Т 26-665—79 предусматриваются двух

типов: тип I — для аппаратов без изоляции, тип II — удлиненные,
для аппаратов с изоляцией.
Расчет опор производится следующим образом: нагрузка на
опору зависит от вертикальной силы Р и изгибающего момента М.
Вертикальная сила возникает в основном за счет весовых нагру­
зок. В расчет принимают максимальный вес аппарата при его
эксплуатации или испытании. П р и . определении максимального
веса аппарата необходимо учитывать вес термоизоляции, футеров­
ки, площадок и трубопроводов, опирающихся на аппараты, а так­
же вес воды при -гидравлическом испытании. Изгибающий момент
возникает от горизонтальных сил, действующих на аппарат, — вет­
ровых и сейсмических нагрузок, а также реакции трубопроводов,
присоединенных к аппарату. Необходимо учитывать возможную
неравномерность распределения нагрузок по опорам. Так, при
наличии четырех опор считают, что возможно опирание аппарата
только на две опоры, поэтому вводят поправочный коэффици­
ент X.
Расчетная нагрузка на одну опору определяется по формуле
Р
*тах м
Q=X, (36)
2 D + 2e
76
 Значение коэффициентов A,i и Хг принимают в зависимости от
числа опор г:
Число опор г . . . . 2 3 4
Коэффициент:
X , ..................................... 1 1 2
Х2 .................................... 1 1,3 1
Сами опоры расчетом, как правило, не проверяются, а выбира­
ются по О СТ у по величине расчетной нагрузки Q. Прочность стен­
ки под боковой опорой-лапой проверяется по приведенной ниже
методике.
Расчет являетя поверочным; толщину стенки предварительно
определяют на основании расчета на прочность на действие давле­
ния или вакуума. Меридиональное напряжение в стенке аппарата
от внутреннего давления Р и изгибающего момента
ам= — ’р
— ----- [■ ------— -----; (37)
м 4 ( s — с) 1 Я£>2 ( s - c )

кольцевое напряжение
aK= p D l [ 2 ( s - c ) \ .
В качестве расчетного мембранного напряжения от основных
нагрузок принимают наибольшее из двух указанных напряжений:
а0= т а х (ак; ам}. (38)
Максимальное мембранное напряжение от основных нагрузок
и реакции опоры
Зме«6= + . . (39)

Максимальное изгибающее напряжение от реакции опоры

Qe
Зизг ^2 (40)
h ( s — c)l ’
где h — высота опоры: е — расстояние от равнодействующей реак­
ции опоры до наружной стенки.
Условие прочности имеет вид
а мемб | 0 ,8 а иЗГ ^ J
(41)
, ат J А вт

где коэффициент Л = 1,0 для условий эксплуатации, Л = 1,2 для

условий монтажа п гидравлических испытаний.
Коэффициенты К\ и К.2 определяются по графикам на рис. 60
в зависимости от отношений .D/[2(s—с)] и h/D.
Если условие прочности не выполняется, необходима установка
подкладного листа. Расчет напряжений при наличии подкладного
листа производится по тем же формулам, но вместо коэффициентов
К ; и К.2 подставляют Ki и Къ', а вместо высоты опоры h подстав-
77
ляют высоту подкладного листа Н. Толщина подкладного листа

s = У K 3Q/(Aar). (42)

Коэффициент Кз определяют по графику на рис. 61.

25 75 125 175 225 275 2($-с)

г]

Рис. 60. Графики для определения коэффициентов:

а — коэффициент /Сг для опор-лап типа I; 6 — коэффициент К, для опор-лгп типа II;
в — коэффициент К? дли опор-лап типа I; г — коэффициент Кч для опор-лап типа II

Опоры горизонтальных аппаратов. Большое количество аппара­

тов, например емкости, теплообменники и др., устанавливают на
опорах горизонтально. -В принципе возможна (сравнительно ред­
ко) установка небольших горизонтальных аппаратов на лапы,
аналогичные по конструкции тем, которые применяют для верти­
кальных. Чаще используют седловидные опоры, охватывающие
аппарат не менее чем на 120° по окружности.
 Если аппараты устанавливают друг на друга (например, секци­
онные теплообменники), то в качестве опор могут служить штуце­
ра аппаратов.

о)

Рис. 61. Графики для определения коэффициента Кз-

а — для опор-лап типа I; б — для опор-лап типа II

Устройства для строповки аппаратов. Поднимают и перемеща­

ют аппараты при монтаже и ремонте с помощью строповки их
канатами или цепями. Для удобства строповки вертикальных аппа-

Рис. 62. Грузозахватные приспособления Рис. 63. Способ подъема гори­

зонтального аппарата без спе­
циальных грузозахватных уст­
ройств

ратов на них предусматривают специальные устройства — крюки

(рис. 62, а), ушки (рис. 62, б). Предпочтительна установка цапф
(рис. 62, в), так как с помощью двух цапф, приваренных к боковой
поверхности, сравнительно легко повернуть аппарат при мойтаже
79
из горизонтального положения в вертикальное. Установку грузо­
захватных приспособлений рекомендуется делать возможно выше,
но обязательно выше центра тяжести (ЦТ) не менее чем на 200—
300 мм. Горизонтальные аппараты обычно поднимают, обхватывая
нх стропами (рис. 63), поэтому грузозахватные устройства для них,
как правило, не требуются. Для подъема крышек аппаратов пре­
дусматривают три ушка. Для стальных аппа­
ратов ушки, крюки и цапфы приваривают к
корпусу аппарата, на литых аппаратах их от­
ливают заодно с корпусом, на толстостенных
аппаратах высокого давления делают съемные
цапфы (рис. 64).
Установка грузозахватных устройств на ап­
паратах из механически непрочных материа­
лов представляет некоторые трудности. Иног­
да аппарат приходится охватывать стальным
Рис. 64. Съемная цап­ бандажом, к которому крепится цапфа.
фа колонны высокого Если аппарат имеет достаточно прочные
давления штуцера, люки или другие выступающие эле­
менты, то они могут быть использованы для
монтажа при условии обязательной проверки
их на прочность. Грузозахватные устройства нормализованы и вы­
бираются по ГОСТам в зависимости от заданной нагрузки.
Нестандартные грузозахватные приспособления необходимо
рассчитывать на прочность. Приходящаяся на них нагрузка
Р ~ К пК d K ^ Q m\ J z ,

где Ка— 1,1 — коэффициент ПЄрЄГруЗКЩ K d — ІЛ — коэффициент

динамичности; Ку — коэффициент условий работы, учитывающий
неравномерную нагрузку на все точки загрузки (при подъеме с по­
мощью траверсы /Су = 1,0, при подъеме без траверсы К у= 1,2);
Qmin — вес аппарата в состоянии монтажа; 2 — число грузозахват­
ных устройств.
В месте установки лап плп грузозахватных приспособлений в
стенке аппарата возникают значительные изгибающие напряжения,
поэтому необходимо рассчитывать стенку на прочность. В случае
необходимости стенку укрепляют подкладными листами, толщину
которых берут обычно равной толщине стенки аппарата.
Пример. Произвести расчет стального аппарата с рубашкой, имеющего днище
и крышку. Внутренний диаметр аппарата D = 1 8 0 0 мм; диаметр рубашки Ор-=
= 1900 мм; расчетная длина 0 = 2400 мм; давление в аппарате р = 0,6 М Па;'дав-
леиие в рубашке рр = 0,3 МПа, температура в аппарате и в рубашке <Р = 150°С.
Материал корпуса аппарата и рубашки — сталь ВСтЗспЗ.
Допускаемое напряжение для стали СтЗ при температуре 150° С по табл. 4
принимаем [о] = 131 МПа, £ = 1 , 9 - 10s МПа — модуль упругости для углероди­
стой стали при t = 120° С. Сварка двусторонняя автоматическая, коэффициент
прочности сварного шва ср=1,0. Прибавки на коррозию и минусовой допуск
принимаем с = 2 мм.
Решение.
Рассчитываем обечайку корпуса:
80
 на внутреннее давление
pD 0,6-1800
s — ■4-й = + 2 = 6,13 мм;
2 [a] f — р 2 - 1 3 1 - 1 ,0 - 0 ,6

на наружное давление
s = /e-jo-10-2 + й = 0,61-1800-10-2 + 2 = 12,98 мм.
Коэффициент Кг определяется по отношениям
Р 0 ,3 L 2400
— — = ---------1----------= 1,58- — = ------ = 1,33.
10—6 £ 10-6-1,9-10-5 ’ D 1800

Принимаем ближайшую стандартную толщину стенки 14 мм.

Производим проверку допускаемого наружного давления. Допускаемое дав­
ление:
из условия прочности обечайки

2 [a] { s — с) 2 -1 3 1 (1 4 -2 )
[ Р] р = = 1,735 МПа;
D + ( s — c) 1800-4-(14 — 2)
из условия устойчивости
1,8-10-бЕ 100 ( s — с) 2,5
[р)Е =
в ft- D

1,8.10-6.1,9-105 1800 100(14 — 2) 2,5

= 0,92 МПа.
1,0 2400 1800
Коэффициент В j выбирается наибольшим из двух значений:

__ _ D_ | / D _______ Ш 0 | / 1800
-0 1 — 1.0, 1 — L у ЮО { s — с ) 2400 10 0(14 — 2) 0,92.

Допускаемое наружное давление

f ___________ ГР]р___________________ 1,735 ____
= 0,812 МПа
[ Р] = V і + { [ Р 9У [ Р Е })2 ~ Ул 4- (1,735/0,92)2
— величина допустимая.
Рассчитываем толщину днища корпуса на внутреннее давление:
pR 0,6 1800
а= '4-с = ■ 4- 0 ,2 = 6 , П мм.
2 [a] f — 0,5 р 2 - 1 3 1 - 1 ,0 - 0 ,5 - 0 ,6
На наружное давление предварительно принимаем. R ! ( s — с) = 150; для стан­
дартного эллиптического дниша H I D = 0,25. Для указанных соотношений по гра­
фику, приведенному на рис. 26, определяем Коэффициент Кэ = 0,94. Тогда толщи­
на етенки

KsR 0,9^-1800 0,3

sі + с= 4- 2 = 8,65 мм.
320 10—“£ 320 10—в-1,9- 105
Принимаем толщину днища s = 1 0 мм.
Рассчитываем толщину рубашки обечайки:

РР р 0,3-1900
■ 4-е = 4- 2,0 = 4,17 мм.
2 М ? —Р 2 - 1 3 1 - 1 ,0 - 0 .3
81
 і
Толщина днища і
pR 0,3-1900
5= ■+ c = 4-2,0 = 4,15 мм.
2 [а] у — 0 , 5 p 2-131 -1,0 — 0,5 0,3
Принимаем толщину обечайки и днища 5 мм.

Глава 3 ’
ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ И УСТРОЙСТВА

§3. 1. Основные принципы конструирования теплообменных

аппаратов
Теплообменное оборудование занимает значительный удельный
вес в химической технологии. Наряду с теплообменниками, пред­
ставляющими собой самостоятельные аппараты, применяют тепло­
обменные элементы, являющиеся составными частями различных
аппаратов. Теплообменники работают с самыми различными сре­
дами, коррозионными, токсичными и высоковязкими продуктами.
Их эксплуатируют при температурах до 1000°С и давлениях до
200 М П а.
Свойства среды и ее параметры предъявляют свои требования
к конструкции теплообменных аппаратов. Необходимо учитывать
технологическое назначение теплообменников: различают аппара­
ты для процесса теплообмена без изменения агрегатного состояния
продуктов, конденсаторы, испарители и реакционные аппараты,
сопровождающиеся интенсивным теплообменом [21].
Характер процессов, протекающих в теплообменнике, определя­
ет в значительной степени его конструкцию. Например, в испари­
телях необходимо обеспечить хороший отвод образующихся паров;
если теплообмен сопровождается конденсацией паров, то следует
предусматривать хороший отвод конденсата от теплообменных по­
верхностей.
При выборе конструкции и решении вопроса, в какую полость
направлять тот или иной теплоагент, руководствуются следующи­
ми общими соображениями: 1) при высоком давлении теплоноси­
телей применяют трубчатые теплообменники и теплоноситель с бо­
лее высоким давлением направляют по трубам, так как они имеют
малый диаметр и могут выдержать большое давление; 2) корроди­
рующий теплоноситель в трубчатых теплообменниках также целе­
сообразно направлять по трубам; 3) загрязненные или дающие
отложения теплоагенты необходимо направлять с той стороны по­
верхности теплообмена, где возможно производить очистку (в ко­
жухотрубчатых теплообменниках более доступное для очистки
трубное пространство, в змеевиковых теплообменниках — наруж­
ная сторона труб); 4) для повышения эффективности теплообмен­
ников стремятся по возможности уменьшить сечение каналов для
движения теплоагентов, так как коэффициент теплоотдачи возрас­
тает с увеличением скорости.
82
 В теплообменниках необходимо по возможности обеспечить
противоточное движение теплоносителей. Желательно, чтобы на­
правление движения совпадало с направлением естественной цир­
куляции. При изменении агрегатного состояния одного из теплоно­
сителей взаимное направление движения не имеет существенного
значения.

іїетрцббатоіе
Трубчатые теплообменники теплообменники

НомикотруЬные Змее5ико8ь/е

12

Рис. 65. Классификация поверхностных теплообменников:

/ — жесткие теплообменники; 2 — теплообменники с линзовым компенсатором; 3 — теплооб­
менники с плавающей головкой; 4 — U -образные теплообменники; 5 — секционные кожухо­
трубчатые теплообменники; в — погружные змеевиковые теплообменники; 7 — оросительные
теплообменники; 8 — теплообменники «труба в трубе»; 9 — спиральные теплообменники; 10 —
теплообмечная рубашка; 11 — пластинчатые теплообменники; 12 — блочные теплообменники

На рис. 65 показаны основные типы теплообменников. Как вид­

но из представленной схемы, теплообменные аппараты по форме
поверхности подразделяются в основном на трубчатые и нетрубча­
тые. Теплообменники с поверхностью, образованной из труб,—
наиболее старые и распространенные в настоящее время типы теп­
лообменных аппаратов. Они просты в изготовлении, имеют боль­
шую надежность по сравнению с другими типами теплообменников
при работе с токсичными продуктами, однако уступают некоторым
современным нетрубчатым теплообменным аппаратам по таким
важным технико-экономическим параметрам, как масса, приходя­
щаяся на единицу поверхности теплообмена, и компактность, т. е.
топлообменная поверхность, заключенная в единице объема аппа­
рата, поэтому в настоящее время в промышленность широко внед­
ряются различные типы эффективных теплообменников: пластин­
чатых, спиральных, с оребренными поверхностями и др. Для
изготовления теплообменных аппаратов используют практически
все теплопроводные материалы, применяемые в химическом маши­
ностроении. Широко применяют стальные теплообменники, тепло­
обменные аппараты из меди, латуни, алюминия и титана, реже
используют змеевики из свинца. Из неметаллических материалов
83
широко применяют графит и реже стекло и Некоторые виды пласт­
масс. При работе с коррозионными средами применяют также эма­
лированные теплообменники. Теплообменники как аппараты массо­
вого применения в значительной степени нормализованы, поэтому
задача обычно сводится к выбору стандартного аппарата по за­
данным параметрам.

§ 3.2. Кожухотрубчатые теплообменники

Типы кожухотрубчатых теплообменников. Кожухотрубчатые
теплообменники в настоящее время широко распространены и
состав 1 >.ют до 80% от всей теплообменной аппаратуры. Основная
их часть — пучок труб, закрепленный в трубных решетках. Досто­
инство кожухотрубчатых теплообменников — возможность полу­
чения значительной поверхности теплообмена при сравнительно
небольших габаритах и хорошо освоенная технология изготовле­
ния, недостаток — высокий расход металла по сравнению со спи­
ральными и пластинчатыми теплообменниками.
Кожухотрубчатые теплообменники применяют при даЕїлении до
6,4 М П а (чаще до 2,5 М П а) и температуре до 400—500°С. При
более высоких температурах применение их нежелательно. Размер
поверхности кожухотрубчатых теплообменников достигает 4000 м2,
диаметр обычно не превышает 2000 мм, длина труб в крупных кон­
струкциях достигает 9 м, более 9 м теплообменники делают редко,
так как затрудняется их изготовление и чистка труб. Как правило,
кожухотрубчатые теплообменники делают сравнительно малого
диаметра и большой длины. Это объясняется стремлением увели­
чить скорости движения теплоагентов и конструктивными сообра­
жениями'— целесообразно уменьшать диаметр трубной решетки
и число соединения трубок с решеткой.
Наиболее широко применяют пять основных типов кожухо­
трубчатых теплообменников: 1) жесткой конструкции (с неподвиж­
ными трубными решетками); 2) с компенсаторами температурных
напряжений; 3) с U -образными трубками; 4) с плавающей голов­
кой; 5) с плавающей головкой и компенсатором на ней ’.
Конструкция кожухотрубчатых теплообменников зависит и от
их технологического назначения; например, конденсаторы и испа­
рители имеют увеличенный штуцер для входа или выхода паров
и несколько иное, чем в обычных теплообменниках, расположение
перегородок в трубном и межтрубном пространстве.
Наиболее прост т е п л о о б м е н н и к ж е с т к о й к о н с т р у к ­
ц и и (рис. 66). Он состоит из трубного пучка и двух трубных ре­
шеток, накрытых крышками. Так как крышки трубных решеток
открывают сравнительно часто при чистке и ремонте, их, как пра­
вило, делают съемными. Применение камерных крышек (рис. 67)
позволяет открывать и ремонтировать трубные решетки, не нару-

1 Основные типы, параметры и размеры кожухотрубчатых теплообменников

приведены в ГОСТ 9929—82.
84
щая присоединения трубопроводов. Для увеличения скорости теп-
лоагеита в трубном пространстве теплообменники делают много­
ходовыми, для этого в крышках располагают перегородки, чтобы
теплоагент последовательно проходил отдельные пучки труб
(рис. 68). Применяют 2, 3, 4 и 6-ходо­
вые теплообменники. Более 6 ходов
обычно не делают, так как это услож­
няет конструкцию аппарата; кроме то­
го, перегородки занимают часть пло­
щади трубной решетки, в которй раз­
мещается меньше трубок. Иногда теп-

Рис. 66., Одноходовой жест­ Рис. 67. Камерная крышка теплообменника

котрубный теплообменник:
1 — перегородки; 2 — крышка;
J — трубная решетка; 4 — труб­
ный пучок; 5 — кожух

лообменникн делают двухходовыми и по межтрубному пространст­

ву, однако это требует установки в межтрубном пространстве про­
дольных перегородок и хорошего,их уплотнения, что представляет
известные трудности.
Теплообменники жесткой конструкции можно применять только
при небольшой разности- температур трубок и кожуха (обычно не
более 30—40°С). В остальных случаях необходима компенсация
температурных напряжений, возникающих из-за различного тепло­
вого расширения кожуха и трубок. В т е п л о о б м е н н и к а х с
л и н з о в ы м к о м п е н с а т о р о м температурное перемещение
кожуха частично воспринимается за счет упругой деформации
компенсатора. Установка гибких элементов полностью не устраня­
ет температурные напряже-
ния, но значительно снижает
их. Теплообменники данной
конструкции отличаются от
жесткотрубных только тем,
что на кожухе приварен лин­
зовый компенсатор. При уве­
личении давления необходи­
Рис. 68. Схема движения теплоагентов в мо увеличивать толщину
многоходовых теплообменниках: стенки компенсатора. Эго
а — двухходовой; б — четырехходовой; в — четы­ приводит к увеличению его
рехходовой с разбивкой по секторам; г — шести­
ходовой жесткости, что, Б свою оче­
редь, снижает компенсирую­
щую способность. Поэтому при давлении в межтрубном простран­
стве более 1,6 М П а теплообменники с линзовым компенсатором на
кожухе применяются редко.
Т е п л о о б м е н н и к и с U-o б р а з н ы м и т р у б к а м и (рис.
69) и с плавающей головкой применяют в тех случаях, когда тре­
буется постоянная очистка межтрубного пространства или имеются
значительные температурные расширения, а высокое давление в

Рис. 69. Теплообменник с U-образными трубами:

. / — камера; 2 — кожух; 3 — трубчатка

межтрубном пространстве не допускает установки компенсатора.

В этих аппаратах трубный пучок имеет возможность свободно
расширяться независимо от корпуса. Теплообменники данного типа
делают горизонтальными, так как при вертикальном положении
трубного пучка затрудняется его опорожнение от жидкости или
конденсата. Кроме того, при горизонтальном расположении легче,
выдвигать трубный пучок. ,
В теплообменнике с U -образными трубками трубный пучок
набирают из изогнутых трубок. По своей конструкции он двуххо­
довой. Трубный пучок может быть сравнительно легко извлечен из
86
Рис. 70. Теплообменник с плавающей головкой
аппарата. Недостаток такого теплообменника — трудность очистки
изогнутых трубок и минимально допустимый радиус гиба труб (3-f-
4)tlH, не позволяющий заполнить трубками середину [/-образного
теплообменника. Для увеличения скорости среды в пустом прост­
ранстве между трубками иногда устанавливают вытеснители в виде
коробок, занимающих часть его объема.
В т е п л о о б м е н н и к а х с п л а в а ю щ е й г о л о в к о й (рис.
70) возможна очистка как трубок, так и межтрубного пространст-

Ряс. 71. Теплообменник с плавающей головкой, и компенсатором на центральной

трубе

ва. Один конец трубок 7 связан с жестко закрепленной решеткой

8, а второй — со свободно перемещающейся 3. Для уменьшения
диаметра кожуха 1 крышку плавающей головки присоединяют с
помощью -малогабаритного фланца 5. Для удобства извлечения
тяжелого трубного пучка его опирают с помощью перегородок 2
на тележку с роликами 6. При конструировании теплообменников
любого типа стремятся по возможности уменьшить зазор между
трубным пучком и кожухом. Для этого в теплообменнике плаваю­
щую головку выносят в расширенную часть кожуха (съемный
фланец на трубной решетке крепят разъемным кольцом 4), что
позволяет существенно уменьшить этот зазор. Теплообменники с
плавающей головкой имеют четное число ходов (обычно два или
четыре хода).
Теплообменники, в которых центральный штуцер плавающей
головки соединен с крышкой с помощью компенсатора (рис. 71),—
одноходовые. Они могут быть установлены без особых затрудне­
ний и вертикально.
Основные элементы кожухотрубчатых теплообменников. Основ­
ной элемент кожухотрубчатых теплообменников — трубы. Масса
трубного пучка обычно составляет 60—80% от массы аппарата.
Чем меньше диаметр труб, тем теплообменник компактнее и мень­
ше расход металла, но существенно- повышается трудоемкость из­
готовления аппарата и затрудняется его очистка.
В настоящее время для стальных и титановых теплообменни­
ков широко применяют трубы размером 2 5 x 2 , 2 0 x 2 мм. Трубки
большего диаметра применяют только при выделении отложений
88
из теплоагентов. До недавнего времени кожухотрубчатые теплооб­
менники изготовляли из бесшовных труб; в настоящее время нача­
ли применять более дешевые электросварные трубы. Медные теп­
лообменники для установок глубокого холода изготовляются с
трубками диаметром до 6 мм.
Когда коэффициенты теплоотдачи по обе. стороны стенки суще­
ственно различаются, применяют оребренные трубы, что дает воз-

Рис. 72. Типы оребренных труб:

а — с накатанными ребрами; б — с приварными ребрами; в — с продольными привар­
ными ребрами; г — цельнотянутая с продольными ребрами

можность развить поверхности с той стороны, где коэффициент

теплоотдачи меньше. Например, в калориферах или воздушных,
холодильниках ребра располагают со стороны воздушного прост­
ранства. Применение оребрения позволяет значительно сократить
расход металла на единицу теплообменной поверхности. Сущест­
вует несколько способов выполнения оребрения. Одни из спосо­
бов— накатка ребер на трубах из пластичных материалов (рис.
72). При присоединении ребер к поверхности труб необходимо
обеспечить хороший контакт ребер с поверхностью трубы, в про­
тивном случае эффективность ребер резко снижается. Когда ребра
приварены к поверхности трубы, теплопередача через сварной шов
вполне удовлетворительна; если ребра насаживают на трубы без
сварки, то посадка должна быть возможно более плотной.
Крепление труб в трубной решетке. Крепление
должно быть прочным, плотным и вместе с тем обеспечивать лег­
кую замену поврежденной трубы. Раньше основным способом креп­
ления труб из пластичных материалов была развальцовка. Раз­
вальцовку производят с помощью специального инструмента —
вальцовки, имеющей вращающиеся ролики, которые во время вра­
щения раздвигаются с помощью конуса и расширяют конец трубы.
Конец трубы пластически деформируется и плотно прижимается
к стенкам гнезда. Материал решетки должен быть тверже матери­
ала трубы, чтобы можно было многократно заменять трубы и обес­
печивать целостность гнезда. При давлении в теплообменнике
свыше 1,6 М П а для увеличения сопротивления вырыванию на
поверхности гнезд протачивают канавки, а концы труб разборто­
вывают.
89
 В последнее время развальцовку труб с успехом заменяют
сваркой. Сварное соединение позволяет уменьшить толщину труб­
ной решетки и шаг труб. Оно более надежно по сравнению с раз­
вальцовкой, так как обеспечивает лучшую герметичность. В случа­
ях, когда смешение
Запить поипаем продуктов в теплооб­
меннике недопустимо,
обварка труб обяза­
тельна. Когда корроди­
рующая среда нахо­
дится только в трубном
пространстве, примене­
ние сварки позволяет
использовать трубные
решетки из двухслой­
ной стали, при этом
плакирующий слой, об­
ращенный в сторону
трубного пространства,
сваривается с трубами
из кислотостойкой ста­
Рис. 73. Способы крепления труб в трубной ре­
шетке: ли. Крепят трубы по
а, б — развальцовка; в — пайка; г, д — сварка; е —
одному из вариантов,
склейка показанных на рис. 73.
С точки зрения техно­
логии сварки наиболее совершенно соединение, показанное на
рис. 73, д. Однако оно более трудоемко, так как требует дополни­
тельной выточки кольцевых пазов в трубной решетке. Трубы графи­
товых теплообменников приклеивают специальными полимерными
материалами.
Чем меньше шаг между трубами, тем более компактен теплооб­
менник. Минимальное значе­
ние шага ограничивается ус­
ловиями развальцовки (ну­ а)
жен определенных размеров

tilt
«мостик»).
Трубы располагают в Э ф © Є
трубной решетке по верши­
нам квадратов, тогда труб­
ный пучок более доступен
для очистки снаружи (рис.
74, а), или равносторонних Рис. 74. Разбивка труб в трубной ре­
треугольников (рис. 74, б). шетке
Эта схема компактна и ча-'
ще применяется. Расположение по концентрическим окружностям
(рис. 73, в) применяют редко. Диаметр кожуха теплообменника
берут таким, чтобы внутри него расположилось необходимое число
труб и остались небольшие зазоры между трубами и кожухом. Д и­
аметр Кожуха округляют до ближайшего стандартного размера.
90
Ориентировочное число труб при расположении их по вершинам
треугольника с шагом t в кожухе диаметром D будет
п = k n D 2/(3,47t2),

где &= 0,7-=-0,85 (меньшее значение k относится к теплообменни­

кам с малым числом труб и к многоходовым теплообменникам).

Рис. 75. Способы соединения трубной решетки

с кожухом

Окончательное число труб определяют по таблицам или путем

вычерчивания трубного пучка в крупном масштабе.
Кожух к трубной решетке обычно приваривают. На рис. 75, а,
б показано соединение, в котором трубная решетка составляет
одно целое с фланцем. Когда решетка тоньше фланца, применяют
соединение, показанное на рис. 75, в. Для теплообменников из кис­
лотостойкой стали применяется вариант, показанный на рис. 75, г.
Когда трубный пучок вынимают из кожуха, применяют разъемное
соединение, изображенное на рис. 75, д. Несколько шпилек соеди­
нения делают с утолщениями, которые позволяют снимать крышку,
не нарушая соединения решетки с фланцем кожуха.
Поперечные перегородки в межтрубном пространстве служат
для сообщения необходимого направления потоку теплоагента и
одновременно поддерживают трубный пучок. Для обеспечения
зигзагообразного хода теплоагента обычно устанавливают перего­
родки в виде кругов с сегментным вырезом (рис. 76), но иногда
применяют перегородки с вырезами в виде секторов или комплекта
кругов и колец, расположенных последовательно. Толщину пере-
91
городок в зависимости от диаметра аппарата делают 5— 10 мм, от­
верстия под трубы — на 1,0— 1,5 мм больше наружного диаметра
труб. Крепят перегородки обычно стержнями, расположенными
между трубками. В испарителях и конденсаторах перегородки не-

Рис. 76. Сегментные перегородки в межтрубном про­

странстве

обходимы только для поддержания трубного пучка, их располага­

ют таким образом, чтобы пе мешать нормальному выходу пара или
стоку конденсата. Для уплотнения перегородок в камерах трубно­
го пространства на трубной решетке делают паз, в который укла­
дывают прокладку. При
уплотнении крышки теп­
лообменника кромка пе­
регородки упирается в
прокладку. Наиболее рас­
пространенная конструк­
ция линзового компенса­
тора показана на рис.
77, а. Компенса-юр дол­
жен обладать большой
гибкостью, поэтому его
делают значительно тонь­
ше кожуха теплообменника. Вследствие небольшой толщины и слож­
ного характера нагрузки (наряду с напряжениями от давления на
компенсатор действуют значительные усилия, возникающие от его
сжатия или растяжения) компенсатор — весьма ответственный эле­
мент аппарата.
Линзовый компенсатор, изображенный на рис. 77, а, изготовля­
ют путем сварки из 4—8 штампованных элементов. Иногда в ком­
пенсатор вставляют направляющую втулку, чтобы уменьшить
гидравлическое сопротивление потока. Когда невозможно изгото­
вить линзовый компенсатор, применяют компенсаторы, изготов­
ленные из плоских листов или изогнутых трубок (рис. 77, б, а);
имеются конструкции, в которых компенсатором температурных
напряжений служит утолщенная часть корпуса (рис. 77, г).
В и т ы е т е п л о о б м е н н и к и . Состоят из пучков труб малого
диаметра, спирально закрученных и соединенных с двумя трубны­
ми решетками (рис. 78). Они обеспечивают большую поверхность
92
 теплообмена и хороший коэффициент теплопередачи. Спирально
намотанные трубы легко воспринимают температурные удлинения.
Благодаря малому диаметру
трубок эти аппараты могут
работать при значительных
давлениях в трубном прост­
ранстве. Витые теплообмен­
ники применяются в основ­
ном н криогенной технике.
Воздушные холо­
дильники и конден­
с а т о р ы. Значительную
часть теплообменной аппара­
туры составляют холодиль­
ники и конденсаторы, кото­
рые на крупных предприяти­
ях потребляют очень боль­
шое количество охлаждаю­
щей воды. При этом затраты
на водоснабжение и охлаж­
дение отходящей воды очень
велики, а очистка-воды пред­
ставляет зачастую большие
трудности. Чтобы умень­
шить расход воды на охлаж­
дение, водяные холодильни­
ки заменяют воздушными.
Основные элементы аппара­
та воздушного охлажде­
ния — пучок оребренных
труб и мощный осевой вен­
тилятор, создающий интен­
сивный поток воздуха через
трубный пучок. Кроме.аппа­
рата горизонтального типа,
изображенного на рис. 79,
применяют вертикальные
теплообменники и теплооб­
менники с наклонным распо­
ложением теплообменных
секций шатрового и зигзаго­
образного типа. В воздуш­
ных теплообменниках про­
дукт подается в трубное про­ Рис. 78. Витой теплообменник
странство. Увеличение в 5—
20 раз наружной поверхности труб за счет оребрения компенсирует
неудовлетворительную теплоотдачу, которая со стороны воздуха
значительно хуже, чем со стороны продукта. В редких случаях, ког­
да коэффициент теплоотдачи со стороны продукта приближается
93
по значению к коэффициентам теплоотдачи Со стороны воздуха,
можно использовать гладкие трубы. Конечная температура продук­
та в воздушных холодильниках 40°С. В зимнее время вентилятор
обычно выключают и теплопередача осуществляется за счет ес­
тественной конвекции.

Рис. 79. Холодильник воздушного охлаждения:

/ — вход п родукта; 2— в ы ход продукта; 3— в х о д воды д л я о х л а ж д е н и я в о з ­
духа

§ 3.3. Расчет кожухотрубчатых теплообменников

Усилия, действующие в кожухотрубных теплообменниках. О с­
новные размеры теплообменника определяют по результатам теп­
лового и гидравлического расчета. Механический (прочностной)
расчет начинают с определения усилий, действующих на теплооб­
менник.
Температурные напряжения в теплообменниках жесткой конст­
рукции возникают при различной температуре труб и кожуха, а
также когда температура их одинакова, но трубы и кожух изго­
товлены из разных материалов, коэффициенты удлинения которых
сильно отличаются. Рассмотрим наиболее распространенный слу­
чай, когда трубки 1 имеют более высокую температуру, чем кожух
2 (рис. 80). Если трубы и кожух не будут связаны между собой, то
между ними должен образоваться зазор b = l(artT—ак£к)', где
« т, «к — коэффициенты линейного расширения Соответственно труб
и кожуха, °С -1; /х — температура труб; tK— температура кожуха,
°С.
94
 В действительности корпус и трубки между собой связаны. П о­
скольку целостность конструкции не должна нарушаться, трубки
будут сжаты на 6Т, а корпус растянут на бк и тогда соблюдается
равенство
8 = 8 Т+ 8К. (43)
Усилие сжатия трубок равно усилию растяжения кожуха Q T=
= Q k = Q-
По закону Гука, 6t = QI/{E xF t ) ; 6k^ QI/(E kF k) , где Е т и £ к —
модули упругости материалов
трубы и кожуха, F K и /ч — пло- 2
щади поперечного сечения труб и ^
корпуса, мм2.
Подставляя значения б, бт, У
в (43), получим
атП акД
Q=
l/Cfi.^) + l/(£KF K)
(44)
В трубах и в кожухах темпе­
ратурные напряжения oT= Q/Ft;
aK= Q / F H.
Действующее на одну трубу
усилие q = Q/n, где п — число
труб. В зависимости от распреде­ формаций Рис. 80. Схема температурных де­
трубок и корпуса теп­
ления температур это усилие мо­ лообменника
жет быть сжимающим или растя­
гивающим.
Когда трубы и кожух выполнены из одинакового материала,
последние формулы упрощаются:
зт= a {tx — tK) E F K/(,FT+ F K) ; ак= а (/.t — tK) E F ^ F ^ + F J .
Площадь сечения труб

F x= ^ - n { d l d l ),
4
где dii, du — наружный и внутренний диаметры труб, мм; п — число
труб.
Площадь сечения корпуса F K= n D cps, где D cр — средний диа­
метр кожуха, мм; s — толщина стенки кожуха, мм.
При наличии на кожухе линзового компенсатора температур­
ные напряжения определяют следующим образом [4]. Удлинение
одной линзы компенсатора (мм) пропорционально осевой силе:
бл' = У Я , ГДЄ
г/=0,06ot! (1 — Р) D 2/(nEs3) (45)
— коэффициент, определяющий гибкость компенсатора, мм/Н;
$ = D / D r — отношение диаметра аппарата к диаметру компенса­
тора; си — коэффициент, зависящий от (3 (табл. 11); D — диаметр
95
аппарата, мм; Е — модуль упругости материала; s — толщина
стенки линзы, мм.
Т а (5л и ц а 11

0 Cti X 0 <Xi X

0,48 7,17 0,215 0,80 0,31 0,047

0,52 5,07 0,214 0,84 0,181 0,040
0,56 3,60 0,184 0,86 0,130 —
0,60 2,52 0,157 0,88 0,090 —
0,64 1,76 0,134 0,90 0,060 —
0,68 1,20 0,112 0,92 0,036 —
0,72 0,81 0,094 0,94 0,027 —
0,76 0,51 0,076

В случае установки линзы (43) принимает вид

^= + (46)
где 6л = 8Л' z = yQz.
Буквой 2 обозначено число линз на кожухе аппарата.
Подставляя значения 6Т, 6К и 6Л в (46), получаем
Q _ _ ______ (аТ^Т а А К _________ 1471
U ( E , F - c) + l / ( E KF , ) + у г
Как показывают расчеты, осевая сила Q при установке ком­
пенсатора уменьшается во много раз.
По расчету на давление минимальная толщина стенки компен­
сатора вычисляется по следующим формулам (из двух значений
принимается наибольшее):
s = 0,21 (Д ,-£ ))*/ 1,25/7гидр/зт -)- с , (48)
или
5 1,1Ргидр/^т (49)
где D n — наружный диаметр компенсатора (линзы); рги:др — дав­
ление гидравлического испытания; ат — предел текучести при ра­
бочей температуре; X — коэффициент, определяемый по табл. 11.
Необходимо также проверять напряжения в компенсаторе от
деформации:
_ 40 yQEs
(50)
~ 3 D2a,
Желательно, чтобы температурные напряжения в трубках и
кожухе были не более 0,5 [а ]. Если напряжения получаются чрез­
мерно большими, необходимо устанавливать дополнительные
линзы, чтобы уменьшить осевое усилие. Компенсаторы стальных
аппаратов нормализованы.
 Температуры стенок и труб и кожуха определяют тепловым
расчетом. Необходимо иметь в виду, что они могут значительно
отличаться от температуры теплоносителей. Например, при нали­
чии в межтрубном пространстве конденсирующихся паров, имею­
щих высокий коэффициент теплоотдачи, а в трубном пространст­
ве — холодной жидкости температура труб и кожу­
ха практически одинакова, несмотря на значитель­
ную разность температур между теплоносителями.
Теплово'й расчет необходимо вести по наихуд­
шему варианту. Например в пусковой период мо­
гут возникнуть температурные напряжения, значи­
тельно более высокие, чем при нормальном режиме
работы. В некоторых ответственных аппаратах раз­
рабатывают даже специальный пусковой темпера­
турный режим, чтобы не допустить при пуске чрез­
мерных температурных напряжений.
В теплообменниках с плавающей головкой и с
U -образными трубками температурные напряжения
отсутствуют. В многоходовых теплообменниках при
значительном перепаде температуры теплоносителя
возможны также температурные напряжения вслед­
ствие разности температур труб в разных точках
трубного пучка. Компенсировать эти напряжения t Рт \
невозможно.
В жестком кожухотрубчатом теплообменнике за Рис 81 с хема на­
счет давления как в трубках, так и в кожухе всег- грузок от давлення
да возникают напряжения растяжения (рис. 81). на теплообменник
Усилие, растягивающее корпус и трубы,
Q= А , (О* - n d I) + рт - рт ( D 2 _ П(ф =

= Р « ^ Ф 2-п с іІ) + р т (51)

где рм, рт— давления в межтрубном и трубном пространствах,

М П а: D — внутренний диаметр кожуха, м м ;-rfH и dB — наружный
и внутренний диаметры труб'соответственно, ММ; п — число труб.
Если не принимать во внимание деформацию изгиба трубной
решетки, считая ее достаточно жесткой, то в корпусе и трубках
напряжения растяжения
1« = \ = Q H F T+ F K). (52)
• Усилие, растягивающее одну трубу при условии равномерного
распределения нагрузки,

9р = 3т/т = 0т-^-(£,н“ (53)

В теплообменниках с линзовым компенсатором, так же как и

в теплообменниках жесткой конструкции, под действием давления

4—16Й7 97
возникают только растягивающие напряжения. Осевые усилия
определяют по (55), но при этом вместо внутреннего диаметра
кожуха D подставляют диаметр линзы Д л.
С достаточной точностью можно считать,, что осевое усилие в
теплообменниках с линзовым компенсатором воспринимается
только трубным пучком, тогда усилие, действующее на одну
трубку,
q9= Qln. (54)
В теплообменниках с плавающей головкой и U -образных уси­
лия, действующие на одну трубку, от давления в трубном про­
странстве
P9= (nl4)prd 2
a (55)
усилие растягивающее; от давления в межтрубном пространстве
qv= (л/4)рм^н2 — усилие сжимающее.
На неподвижную трубную решетку этих теплообменников дей­
ствуют усилия Q = (n/4)pD, где р — давление в трубном или меж­
трубном пространстве (выбирают наибольшую величину).
Трубы рассчитывают по наибольшей нагрузке, причем необхо­
димо иметь в виду, что сжимающее усилие более опасно, так как
вызывает продольный изгиб.
Трубный пучок крупных теплообменников имеет значительный
вес, который в некоторых случаях следует учитывать. В вертикаль­
ных аппаратах вес трубного пучка можно рассматривать как на­
грузку, равномерно распределенную по поверхности решетки. Эту
нагрузку суммируют с давлением. В горизонтальных теплообмен­
никах большой длины трубы рассчитывают на изгиб под дейст­
вием собственного веса и веса жидкости в трубках.
Если трубный пучок имеет поперечные перегородки, то трубы
рассчитывают как многоопорные балки, где перегородки рассмат­
ривают как опоры. Температурные напряжения, усилия от давле­
ния, а иногда и весовые нагрузки суммируются. При суммировании
необходимо учитывать знак напряжений или усилий.
Расчет трубных решеток. Трубные решетки рассчитывают как
перфорированные круглые пластины, нагруженные давлением.
Влияние укрепляющего действия трубок и способы закрепления
решетки учитываются введением соответствующих коэффициентов.
Дополнительно проверяют решетки по условиям надежности раз­
вальцовки.
Толщину трубной решетки теплообменников жесткого типа
рассчитывают по О С Т 26-1185—75, возможен расчет и по следую­
щей упрощенной методике. Толщину стенки принимают по наи­
большему из двух значений;

(57)
98
где -ф= (^—da)/t — коэффициент ослабления решетки отверстиями;
t — шаг трубок; da — внешний диаметр трубок; &і = 0,55ч-0,6—
коэффициент;
і 2f> + 1
Ст= ; р=
2Р + 3 2р + 3

=(я/4) F Tn (d\ —d l)!EKDsK (58)

— отношение жесткости труб к жесткости кожуха; sK— толщина
стенки кожуха; Е т и Е к —■ модули упругости материала трубок и
корпуса соответственно.
Если коррозия протекает с обеих сторон трубной решетки, то
следуют две прибавки с на коррозию. При относительно тонких
решетках и значительном давлении в трубном пространстве в ре­
зультате прогиба трубных решеток под действием давления часть
труб, расположенных ближе к центру, может работать на продоль­
ный изгиб. Если в этих случаях отсутствуют поперечные перего­
родки, укрепляющие трубный пучок, а также если трубный пучок
вследствие коррозии быстро выходит из строя, то не следует при­
нимать во внимание укрепляющее действие труб, а трубную ре­
шетку жесткого теплообменника следует рассчитывать по форму­
ле, приведенной для Е!-образных теплообменников, у которых
укрепляющее действие труб полностью отсутствует.
Толщина трубной решетки теплообменника с плавающей голов­
кой и U -образными трубками

s = 0 ,2 3 8 D <, n j / ' - f- ^ - - + C, (59)

где D c.il — средний диаметр прокладки.

Толщина трубной решетки теплообменника с линзовым компен­
сатором

5 = 0,21D л / ~ -рр-— \-с, (60)

г [ст] ф

где рт — расчетное давление в трубном пространстве, М П а;

yj,___ J I Рк 1 ft2 I Q k________.
' р , Р ( K / 4 ) D ? p r ’

Q i c = [ a * ( * T — *с) — М * « — *с)] — —
уг
— усилие в компенсаторе, Н; ат и ак — коэффициенты линейного
расширения материала труб и корпуса соответственно, U и tK —
температура стенки труб и корпуса; tc = '20°C — температура, при
которой изготовлен аппарат; I — длина труб, мм; у — коэффи­
циент гибкости компенсатора, мм/Н [см. (45)]; z — число линз.
Наряду с определением толщины стенки проверяют надежность
закрепления труб в трубной решетке. Для вальцованных соедине-
4* 99
н їй определяют усилие, приходящееся на единицу длины пери­
метра трубки:
a— q/(aclHy, ( 61)
где <?= <7т + <7р — суммарная сила, действующая на наиболее нагру­
женную. трубку.
Удельное усилие о не должно превышать 4 Н/мм при разваль­
цовке отверсти-й с канавками и с отбортовкой конусов.
Сварное соединение рассчитывается на срез:
x = q l [ z i d n {b — с)<р], ( 62)

где б — катет сварного шва, мм; с — прибавка на коррозию, мм;

Ф — коэффициент прочности сварного шва.
Остальные элементы теплообменника (крышки, фланцы и др.)
рассчитывают по общепринятым формулам.

§ 3-4. Змеевиковые, спиральные, пластинчатые

и блочные теплообменники
Змеевиковые теплообменники. Они более громоздки и металло-
емки по сравнению с кожухотрубными. Их используют при высоких
температурах и давлениях и малом расходе одного из теплоаген-
тов, когда применение кожухо­
трубчатых нежелательно или ког­
да приняты конструкционные ма­
териалы, из которых невозможно
или очень трудно изготовить ко­
жухотрубчатый теплообменник.
По форме различают спираль­
ные и петлевые (зигзагообраз­
ные) змеевики. Простейшие змее­
виковые теплообменники — по­
гружные, представляющие собой
змеевик, погруженный в какой-
либо сосуд. Их широко применя­
ют в качестве теплообменных эле­
ментов реакционных емкостных
аппаратов. Использование по­
гружных спиральных змеевиков
как самостоятельных тсплообмен-
Рис. 82. Оросительный теплообменник ных аппаратов нецелесообразно
из графитовых труб нз-за их громоздкости к плохой
теплопередачи. В отличие от них
оросительные змсевиковые теплообменники являются вполне совре­
менной конструкцией. Эти теплообменники (холодильники и кон­
денсаторы) представляют собой петлевые змеевики с горизонталь­
но расположенными трубами, над которыми устанавливают оро­
сительные устройства с отверстиями для воды. Под змеевиком ус­
танавливают поддон для сбора охлаждающей воды. Достоинство
100
эт-их теплообменников — высокий коэффициент теплопередачи и
сравнительно малый расход охлаждающей воды вследствие частич­
ного се испарения. Оросительные теплообменники из свинца, фер-
росилида, графита (рис. 82) и других кислотостойких материалов
широко применяют при работе с кислотами.
Теплообменники «труба в трубе» используют как нагреватели,
испарители и реакционные аппараты (скоростные трубчатки). Под­
бирая диаметр наружной трубы, в этих теплообменниках можно
добиться высоких скоростей и коэффициентов теплоотдачи даже
при малых расходах обоих теплоносителей. Наиболее просты по
конструкции теплообменники с приварной наружной трубой (рис.
83), которые могут быть цельносварными или иметь съемные кала­
чи для прочистки. Расстояние между горизонтальными трубами
стремятся уменьшить, для чего применяют крутозагнутые отводы.
В многорядных змеевиках калачи иногда располагают наклонно.
В случае значительных температурных напряжений на наруж­
ную трубу устанавливают линзовые компенсаторы, что значитель­
но усложняет конструкцию теплообменника. В нефтеперерабаты-

трубе»

вающей промышленности применяют полностью разборные тепло­

обменники (рис. 84), которые допускают чистку обеих полостей, а
также обеспечивают свободное расширение внутренних труб. Н е­
достаток данной конструкции— большое число разъемных соеди­
нений. Иногда внутренние трубы теплообменников «труба в трубе»
снабжают продольными ребрами, что целесообразно, когда коэф­
фициенты теплоотдачи с внутренней стороны значительно выше,
чем с наружной.
Если сварить внутреннюю и наружную трубы нельая, а в коль­
цевое пространство подается нейтральное вещество (например,
101
охлаждающая вода), то соединить их можно с помощью сальни­
кового уплотнения. Подобное соединение применяют для Труб,
выполненных из стекла, графита или ферросилида. Длину труб
теплообменников «труба в трубе» стремятся сделать возможно

Рис. 85. Горизонтальный спиральный теплообменник

большей, насколько это позволяют условия прочности (обычно не

б злее 3—6 м ).
Спиральный теплообменник. Он состоит из двух спиральных ка-
наілов, навитых вокруг центральной перегородки (рис. 85). Ширина
кольцевой щели 5—25 мм (постоянная ширина щели обеспечивает­
ся за счет приварки дистан­
ционных штифтов). Спираль­
ные теплообменные аппара­
ты применяются в качестве
теплообменников, конденса­
торов и испарителей. Одно
из назначений спиральных
теплообменников — нагрева­
щд ние и охлаждение высоко­
вязких жидкостей; так как
Ш т
вязкая жидкость проходит
по одному каналу, то устра­
няется проблема равномер­
ного распределения жидко­
Рис. 86. Уплотнение крышек спиральных сти по трубам.
теплообменников По способу уплотнения
торцов. теплообменники де­
лятся на три основных вида: 1) тупиковые каналы (рис. 86, а),
когда каждый заваривается с противоположной стороны с помощью
вставной ленты (полностью исключается возможность смешения
теплоносителей и допускается прочистка обоих каналов); 2) глу­
хой канал (рис. 85, б), когда необходимо полностью исключить
132
утечку одного из теплоносителей (глухой канал не допускает про­
чистки); 3) сквозные каналы, открытые с торцов, допускают чист­
ку обеих полостей, уплотнение их обеспечивается с помощью прок­
ладок (рис. 86, в) или U -образных манжет. Особое положение за­
нимают теплообменники с одним сквозным каналом, которые ис­
пользуют в качестве дефлегматоров ректификационных колонн.
Спиральные теплообменники устанавливают как вертикально,
так и горизонтально. Когда они используются в качестве конден­
саторов или испарителей, их устанавливают только вертикально.
Они обеспечивают развитую поверхность и сравнительно высокий
коэффициент теплопередачи при малом гидравлическом сопро­
тивлении, однако их применяют значительно реже, чем кожухо­
трубчатые.
Пластинчатые теплообменники [5]. Состоят из ряда тонких
параллельных пластин, между которыми движутся теплоагенты.
Пластинчатые теплообменники имеют самые высокие техноэконо-
мические характеристики по сравнению с теплообменниками других
типов. Они имеют самую большую удельную поверхность на еди­
ницу объема и массы. Большая поверхность теплообмена позво­
ляет осуществить «мягкий» обогрев, т. е. нагрев жидкости в тонком
слое при малой разности температур между теплоагентами (до
1,5—2°С), поэтому они особенно удобны при работе с термонестой­
кими веществами. Возможность разборки пластин делает тепло­
обменные поверхности доступными для осмотра, прочистки и про­
мывки, что особенно удобно при работе с загрязненными, вязкими
и застывающими жидкостями. Недостаток пластинчатых тепло­
обменников — большой периметр уплотняемых соединений, что
усложняет их герметизацию. Однако в последнее время разрабо­
таны новые виды прокладочных материалов и новые типы прокла­
док, что дает возможность применять пластинчатые теплообменни­
ки в широких пределах и позволяет во многих случаях заменять
ими кожухотрубчатые теплообменники.
Аппарат, общий вид которого показан на рис. 87, а, состоит из
группы теплообменных рифленых пластин (рис. 87,6), подвешен­
ных на горизонтальной штанге. С помощью нажимной плиты пла­
стины сжимаются в один пакет, при зажатии пластин происхо­
дит уплотнение полостей между пластинами с помощью про­
кладок.
Как видно из схемы движения теплоагентов (рис. 87, а), оба теп­
лоносителя вводятся через четыре сквозных канала, образованных
отверстиями в плитах. В каждой полости, образованной плитами,
два отверстия ограничены прокладками, а через два других тепло­
носитель входит в полость. Таким образом осуществляется раз­
дельное движение двух веществ. Рифленые пластины обеспечивают
жесткость и повышают коэффициенты теплоотдачи за счет турбу-
лизации потока. Пластину штампуют из листов нержавеющей ста­
ли толщиной 2— 1,5 мм и затем полируют. Уплотняются пластины
с помощью резиновых прокладок. Один из типов расположения
прокладок показан на рис. 87, г.
103
 Наряду с разборными пластинчатыми теплообменниками при­
меняют полуразборные п неразборные. Неразборные пластинчатые
теплообменники (ламельные) состоят из пластин, соединенных
спаркой, например, по схеме, показанной на рис. 88. По компонов­
ке ламельные теплообменники напоминают кожухотрубчатые.

Рис. 87. Пластинчатый теплообменник

Блочный теплообменник из графита представляет собой единый

блок, внутри .которого во взаимно перпендикулярном направлении
по каналам движутся теплоносители. В теплообменнике, изобра­
женном на рис. 89, по продольным каналам в графитовых блоках2
движутся корродирующие продукты, а по поперечным — нейтраль­
ные вещества. Поперечные каналы накрыты чугунными крышка­
ми 4. Блоки по концам закрыты торцовыми крышками 1. Крышки
и блоки теплообменника связываются с помощью стяжек 3.
Из графита и графитовых композиций изготовляют и пластин­
чатые теплообменники, состоящие из комплекта склеенных листов.

§ 3.5. Теплообменные устройства аппаратов

Многие химические и физико-химические процессы сопровож­
даются теплообменом, поэтому в аппаратах часто устанавливают
теплообменные устройства, которые можно подразделить на встав­
ные теплообменные элементы и устройства для обогрева стенок.
В качестве вставных теплообменников применяют U -образные теп­
лообменные элементы, не отличающиеся от трубных пучков U -об-
разных теплообменников, и змеевики. Змеевики изготовляют обыч­
но в виде цилиндрической спирали, реже — плоской, расположенной
на дне сосуда, или петлевых змеевиков. Змеевики обеспечивают
значительную поверхность теплообмена, однако затрудняют осмотр,,
104
ремонт и очистку аппарата. Применение змеевиков в сосудах с
очень вязкими жидкостями или жидкостями, дающими осадки,
крайне нежелательно. Вводят (и выводят) теплоагенты в змеевики

через крышку аппарата. Наиболее удачная конструкция — сальни­

ковое уплотнение (рис. 90). На трубу, проходящую через сальник,
надевается фланец 1 на резьбе. Сняв фланец, можно вынуть трубу,
т. е. произвести разборку без применения сварки и резки. Витки
змеевика крепятся хомутами к вертикальным стойкам (рис. 91, а)
либо сваризаются между собой отрезками труб или полосами
(рис 91,6). Когда необходима очень развитая поверхность тепло-
105
 обмена, применяют двух-, трех- и даже четырехрядные змеевики,
т. е. несколько спиральных змеевиков, расположенных концентриче­
ски. Однако многорядные змеевики создают в аппарате застой­
ные зоны. Змеевики изготовляют из всех теплопроводных мате­
риалов: стали, меди, алюминия, титана и свинца, а также приме­
няют стальные эмалированные. Для змеевиков применяют диамет­
ры труб 50—80 мм, шаг между витками — не менее двух наружных
диаметров (при меньшем шаге ухуд­
шается омывание змеевика жидко­
стью), длина змеевика должна- быть
не слишком большая, так как при
ее чрезмерном увеличении послед­
ние витки практически исключаются
из процесса теплообмена.
а)

Рис. 90. Вывод змеевика Рис. 91. Способы соединения вит­

через сальниковое уплот­ ков змеевика
нение:
/ — съемный фланец: 2 — на­
жимная втулка: 3 — бобыш­
ка: 4 — набивка

Наряду со змеевиками применяют сварные теплообменные эле­

менты (рис. 92), выполненные из двух коллекторов, соединенных
рядом параллельных труб. Их устанавливают как вертикально,
так и горизонтально. Иногда используют также элементы в виде
двойных теплообменных труб (труб Фильда). Трубы Фильда
(рис. 93) сложны по конструкции, так как требуют системы кол­
лекторов для подвода и отвода теплоагента, поэтому их применяют
редко, когда другие теплообменные конструкции осуществить не
удается.
Обогревают (или охлаждают) поверхность аппарата с помощью
рубашек или приварных теплообменных элементов. При теплооб­
мене через стенку поверхность теплопередачи не превышает
60—70% от наружной поверхности аппарата, поэтому передать
значительное количество теплоты через рубашку не представляется
возможным. Данные устройства применяют лишь в тех случаях,
когда тепловые потоки незначительны. Рубашки приваривают к
корпусу аппарата или делают съемными (рис. 9 4 ,б), когда при­
варка их невозможна (например, на аппаратах из чугуна или цвет-
н лх металлов) или необходимы постоянная очистка и контроль
106
теплообменной поверхности. Приваривают с помощью отбортовки
(рис. 94, а) или приварного кольца (рис. 94,6). Приварка с по­
мощью отбортовки предпочтительна. Зазор между стенками ру­
башки и корпуса стараются сделать минимальным, чтобы увели­
чить скорость теплоагента. Диаметр
рубашки на 50— 100 мм больше диа­
метра аппарата (в аппаратах боль­
шой емкости — больше на 200 мм).
Обычно рубашку приваривают на
80— 150 мм ниже соединения крыш­
ки с корпусом, а когда коэффициент
заполнения аппарата невелик и обо­
грев верхней незаполненной его час­
ти нежелателен, рубашку делают не­
большой по высоте. Пар подают в
рубашку через верхний штуцер, а
конденсат отводят через нижний.
Жидкие теплоагенты вводят, как
правило, через нижний штуцер, а
выводят через верхний.
При увеличении диаметра и дав-

-ЄІ 3 tT

I Г ,

Рис. 92. Сварной теплообменный элемент Рис. 93. Двойная теплообмен­

ная труба

ления в рубашке толщина стенки аппарата становится недопусти­

мо большой. Например, при диаметре аппарата 1800 мм и давле­
нии в рубашке 0,6 М П а толщина стенки корпуса 14— 16 мм из рас­
чета на наружное давление. Чтобы уменьшить расход металла, при
повышенном давлении в рубашке целесообразно применять конст­
рукции, в которых стенка укреплена какими-либо элементами жест­
кости. К таким конструкциям относятся рубашки с «вмятинами»
и приварка ребер жесткости на корпусе аппарата. На рубашке с
«вмятинами» (рис. 95) делают круглые отверстия, края которых от­
гибают и приваривают к корпусу аппарата, благодаря чему корпус
и рубашка 3 образуют жесткую пространственную конструкцию,
которая может при сравнительно малой толщине стенки восприни­
мать значительные давления. Диаметр вмятин 40—60 мм, шаг меж­
ду вмятинами 120—250 мм.
107
 В рубашке с вмятинами толщина стенки аппарата (мм)
Рр
S a = 0 .1 5 £ > - Ъ
-
+ С, (63)
Мт 5.М Ч
где рл — давление в аппарате, М П а; рр — давление, в рубашке,
М П а; D — диаметр аппарата, мм;
t — шаг вмятин,'мм.
Толщина -стенки рубашки sp=
= 0 ,7 S a .
Другой способ облегчения кон­
струкции— приварка ребер жест­
кости к корпусу. В гл. 1 было по­
казано, что приварка ребер к ци­
линдрической обечайке, нагру­
женной наружным давлением, су­
щественно уменьшает расход ме­
Рис. 94. Способы соединения ру­ талла. При приварке ребер жест­
башек с корпусом аппарата кости на корпус аппарата под ру­
башку необходимо , считаться с
тем, что высота ребра ограничена зазором в рубашке. Ребра сле­
дует приваривать с таким расчетом, чтобы было наилучшее дви­
жение теплоагента в рубашке, т. е. по спирали (рис. 96). Подоб­
ная приварка кроме обеспечения жесткости стенок еще и способ-

Рис. 95. Рубашка с «вмятинами»: Рис. 96. Установка ре­

/ — обечайка; 2 — днище; 3 — рубашка; 4 — от­ бер в пространстве
бортованный край рубашки

сгвует значительному повышению коэффициента теплоотдачи от

жидких тсплоагентов За счет увеличения скорости их движения.
Приварные теплообменные элементы изготовляют из труб (а),
полутруб (б) или профильного проката, т. е. швеллеров (в) или
уголков (г), показанных на рис. 97. Элементы из профильного
1(18
проьата можно применять только при низком давлении теплоаген-
тов. Минимальное расстояние между приварными элементами опре­
деляют из условий удобного доступа к сварному шву. Для лучшей
передачи теплоты трубы необходимо приваривать двойным сплош­
ным швом. На практике обычно не бывает необходимости устанав-

Рис. 97. Приварные теплообменные элементы

ливать теплообменные элементы очень близко, так как благодаря

хорошей теплопроводности металла участок стенки, прилегающей
к приварному элементу, также участвует в теплообмене. Чем боль­
ше толщина стенки, тем значительнее тепловой поток, расходя­
щийся по стенке в стороны от приварного элемента. Приварные
элементы располагают на поверхности аппарата по-разному: в виде
спирали, навитой на цилиндрический корпус аппарата зигзагооб­
разно по образующей циЛиндра; с двумя приварными кольцевыми
коллекторами, которые соединяются элементами, расположенными
по образующей. При конструировании рубашек необходимо счи­
таться с температурными напряжениями. В случ-ае необходимости
на оубашку. устанавливают компенсатор.

§ 3.6. Выпарные аппараты

Выпарные аппараты предназначены для концентрирования

раствора путем испарения части растворителя [22, 31]. Как пра­
вило, выпарке в специализированных выпарных аппаратах подвер­
гаются водные растворы. Выпарные аппараты офлчно входят в
состав многокорпусных выпарных установок, в которых пар, обра­
зующийся при кипении раствора в первом корпусе, поступает на
обогрев второго п т. д. Подача вторичного пара на обогрев сле­
дующего корпуса предъявляет повышенные требования к сепара­
ции брызг, чтобы исключить попадание раствора в межтрубное
пространство п отложение там солей. Первый корпус работает, как
правило, под атмосферным давлением, следующие корпуса — под
вакуумом.
Особенностями конструкции выпарных аппаратов по сравнению
с обычными теплообменниками является наличие с е п а р а ц и о н ­
н ы х у с т р о й с т в для отделения пара от брызг кипящего
раствора, а также ряд мер, которые принимают для того, чтобы
исключить образование отложений на теплообменных поверхностях
109
и облегчить их очистку. Современные выпарные аппараты имеют
вертикально расположенные трубчатые теплообменные поверхности
с подачей раствора внутри трубок. Выпарные аппараты различа­
ются по принципу действия на аппараты с естественной и прину­
дительной циркуляцией и с восходящей пленкой, по способу рас­
положения греющей камеры относительно сепаратора брызг — с
соосной и выносной греющей
камерой. Различаются вы­
парные аппараты с удале­
нием выпавших кристаллов
и без удаления.
Как видно из рис. 98,
все перечисленные аппараты
состоят из двух основ­
ных частей — теплообменной
трубчатки и сепарационной
камеры. Наиболее распрост­
ранены аппараты с естест­
венной циркуляцией. В ста­
рых конструкциях 'циркуля­
ционная труба, по которой
опускается раствор, распо­
лагалась внутри аппарата.
В настоящее время применя­
ют выносную циркуляцион­
ную трубу. Принудительная
Рис. 98. Основные типы выпарных аппа­ циркуляция осуществляется
ратов: с помощью циркуляционного
а — с выносной греющей камерой и естествен' насоса. Наличие насоса су­
мой циркуляцией; 6 — с соосной Камерой н щественно усложняет конст­
рринудительиой циркуляцией; в — с восходящей
пленкой рукцию аппарата, поэтому
аппараты с принудительной
циркуляцией применяются в основном для упаривания вязких жид­
костей, когда естественная циркуляция затруднена. В аппаратах с
восходящей пленкой раствор вскипает в нижней части трубок, при
этом образующийся пар увлекает за собой раствор. Преимущест­
вом пленочного аппарата является однократная циркуляция рас­
твора, обеспечивающая малое время пребывания жидкости в аппа­
рате, что особенно важно при обработке термонестойких веществ.
В случае упаривания кристаллизующихся растворов крупные кри­
сталлы выводят из жидкости, осаждая их в определенных частях
аппарата. Для того чтобы исключить образование инкрустаций па
теплообменных поверхностях, стремятся увеличить скорость дви­
жения жидкости в трубках и максимально исключить застойные
зоны. Выделение кристаллов (солеотведение) может производиться
в коническом днище, в нижней части аппарата (рис. 99) или в спе­
циальном сборнике в верхней его части, в сепарационной камере
(рис. 100). Угол наклона стенок конуса должен быть больше угла
откоса кристаллизующейся массы.
110
 Выпарные аппараты с соосной греющей камерой имеют меньшее
гидравлическое сопротивление по циркуляционному контуру, одна­
ко «при соосном расположении трубчатки затрудняется ее очистка
и ремонт.

Рис. 99. Выпарной аппа- Рис. 100. Выпарной ап-

рат с нижним солеотде- парат с верхним солеот-
лением делением

Для упаривания кристаллизующихся растворов большей частью

применяют аппараты с вынесенной зоной кипения, в которых за
счет давления столба жидкости в трубках нет происходит парооб­
разования, а вскипание происходит в верхней части аппарата, что
уменьшает образование отложений на трубках. Стальные выпар­
ные аппараты массового применения нормализованы и выбираются
по каталогу [33]. Наряду с типовыми выпарными аппаратами не­
которое применение находят отдельные специальные конструкции.
Среди них следует отметить выпарные аппараты с погружным го­
рением, в которых выпаривание раствора производится за счет
сгорания газа в горелке, погруженной непосредственно в слой
жидкости. Данные аппараты представляют наибольший интерес
ш
при упаривании агрессивных жидкостей, для которых трудно по­
добрать стойкий конструкционный материал для поверхности теп­
лообмена. Для упаривания термически нестойких веществ находят
применение пленочные испарители с падающей пленкой, которые
выполняются в виде вертикальных кожухотрубчатых теплообмен­
ников (рис. 101).
Жидкость подается через рас­
пределительные устройства на
внутреннюю' поверхность труб.
В межтрубное пространство ис­
парителя подается теплоагент.
Пленочные испарители работают
обычно в прямоточном режиме,
т. е. и выпариваемая жидкость и
пар выходят через нижнюю часть
аппарата. Наибольшую трудность
представляет равномерное рас­
пределение жидкости по перимет­
ру трубок. Распределение жидко­
сти осуществляется : помощью
устройств с прорезями в трубах
или с помощью специальных на­
садок. Для обеспечения более
равномерной работы распредели­
теля по каждой трубке жидкость
подается на верхнюю трубную ре­
шетку через кольцевой распреде­
литель. Упаривание высоковязкнх
и термически нестойких раство­
ров производится в-роторно-пле­
ночных испарителях, котозые рас­
смотрены ниже.
Рис. 101. Выпарной аппарат с пада­ Выпарной аппарат бывает ос­
ющей пленкой нащен большим количеством кон­
трольно-измерительных и регули­
рующих приборов, обеспечивающих заданный режим работы, име­
ет, как правило, люки и штуцера для промывки и очистки.
Весьма важным узлом выпарного аппарата является сепаратор
брызг. В сепарационной камере выпарного аппарата происходят
кипение перегретого раствора, отделение паровой фазы от жидкой,
а также отделение капель жидкости от пара. Для того чтобы улуч­
шить разделение фаз, диаметр сепарационной камеры должен быть
возможно большим, однако из-за необходимости уменьшения раз­
меров аппарата диаметр камеры ограничен и для сепарации брызг
применяют дополнительные сепарирующие устройства. Обычно в
выпарных аппаратах устанавливают встроенный циклонный
(рис. 102) или жалюзийный (рис. 103) сепаратор. В циклонном
сепараторе каплеотделение происходит за счет центробежной силы
при движении пара в стакане сепаратора; в жалюзийном сепара-
112
торг выделение капель происходит при многократном изменении
направления движения пара.
Пример. Произвести расчет кожухотрубчатого теплообменника с неподвиж­
ными трубными решетками. Длина труб / = 5 м; число труб п — 121 шт; диаметр
кожуха D = 400 мм; размер трубок 2 5 x 2 (наружный диаметр dH= 25 мм; тол­
щина стенки 2 мм); шаг между трубками 1 = 3 2 мм; давление в трубном про­
странстве рт = 1 ,6 МПа, в межтрубном р м — 0, 6 МПа; температура кожуха tu= .
= 90° С; температура трубок 1Т= 1 5 0 °С ; толщина кожуха s „ = 4 мм.

Рис. 102. Циклонный сепа­ Рис. 103. Жалюзийный се­

ратор брызг паратор брызг

Р е ш е н и е . Рассмотрим вопрос о необходимости установки компенсатора.

Так как трубки и кожух изготовлены нз углеродистой стали, то температурные
усилия
Q = a i t / [ l / ( E F r) + l / ( E F K)] = 12-10—«<150 - 90)/[1/(2-105-17 100) +

+ 1/(2 X 105- 5070)] = 563 0 0 0 Н ,

где

/= У = -= - ( d 2H — d 2B) n = (252 — 212) 121 = 17 100 мм2;

F K= я ( D + 5) 5 = 3,14 (400 + 4) 4 == 5070 мм2.

Напряжение растяжения в корпусе а = 5 6 3 000/5070= 111,0 МПа.
Гак как напряжения значительные, устанавливаем один линзовый компенса­
тор. Принимаем диаметр линзы Пп = 550 мм, толщину компенсатора хк= 3 мм.
Коэффициент гибкости компенсатора
(1 -Р )Д 2 0,06-0,73(1 — 0,727)400.2
у = 0 ,0 6 а! 1,13- 1Q—4 мм/Н,
яЕ (3,14-2-105.33)

где Р = 400/550 = 0,727.

После установки линзового компенсатора температурные усилия

t/(E Fr) + U ( E F K) + y z

_ 12- Ю-e- (150

4 — 90)5000
' ___________ __ ^OQ J-|
~ 5 0 0 0 / ( 2 - 105-17 100) + 5 0 0 0 / ( 2 - 105-5070) + 1 ,1 3 -1 0 -4 -1

Температурные усилия после установки компенсатора значительно уменьша­

ются.
113
 Т е м п е р а т у р н о е уси л и е ( р а с т я г и в а ю щ е е ) , д е й с т в у ю щ е е на о д н у т р у б к у , д т =
= ■ '?/« = 30300/121 = 250 Н.
Определим усилия в трубках за счет давления. Осевое усилие

Q = Рм ~ {D - d\n) + = 0 ,6 (5502-121-252)3,14/4 +

+ 1 ,6 - 1 2 1 - 2 1 2 ) 3 , 1 4 / 4 = 2 9 3 9 0 0 Н .

У с и л и е , п р и х о д я щ е е с я на о д н у ' т р у б к у , д Р = 293900/121 = 2 4 3 0 Н . С у м м а р н о е
у с и л и е на о д н у т р у б к у q = qv-\-qT= r 2 4 3 0 + 2 5 0 = 2680 Н .
Н а п р я ж е н и е ср е за в с в а р н о м ш ве

, Я 2 680
= 38 М П а
л#н(8 —с)ч 3 , 1 4 - 2 5 (2 — 1 ) - 0 , 9

— величина незначительная.
Т о л щ и н а т р у б н о й ре ше тк и

s = 0 , 2 1 D ]/А / \ ./ ([а ] 4») + й = 0 ,2 1 - 4 0 0 У Т Г З О І Т б / П З Ь О Т Ш ) + 1 = 2 5 ,4 мм,

где

Рк Ї - Р 2 QK _ М (1 - 0 , 7 2 7 2 )
k = 1+ +
Рт Р2 0 ,7 8 5 О 2 Л “ + 1,6 0 ,7 2 7 2 +

3 ,2 - 1 0 5
+ = 1 ,5 0 , Ф = V - *„)/* - (32 - 25)/32 = 0,218;
0 ,7 8 5 -4 0 0 2 -0 ,6

< ?К = К (/ t - < е ) - « К (<к - < с ) ] № ) - = [12.10-6 (150 - 20) -

— 12-10-6(90 — 20)] 5000/(1,13-10-*) = 3 ,2 .1 0 5 н.

П р и н и м а е м т о л щ и н у т р у б н о й решет ки s p = 2 8 мм .

Глава 4
РЕЗЕРВУАРЫ И ВСПОМОГАТЕЛЬНАЯ ЕМКОСТНАЯ
АППАРАТУРА

§ 4.1 Резервуары
В химической и нефтехимической промышленности применяют
значительное количество резервуаров для продуктов, весьма раз­
личных по своим свойствам: огне- и взрывоопасных, летучих, кор­
родирующих и застывающих жидкостей. Объем резервуаров стре­
мятся максимально увеличить, так как с увеличением объема
резервуара уменьшается удельный расход металла на единицу
объема.
Резервуары изготовляют цилиндрические (вертикальные и го­
ризонтальные) и шаровые, весьма редко — прямоугольные. По
способу установки резервуары могут быть наземными, полуподзем-
ными и подземными. В химической промышленности применяют в
основном наземные резервуары.
Цилиндрические резервуары. В е р т и к а л ь н ы е ц и л и н д р и ­
ч е с к и е р е з е р в у а р ы . Их изготовляют емкостью до 20000 м3
114
с плоским дном и конической крышей (рис. 104). Обечайка ци­
линдрического резервуара состоит из нескольких царг (поясов) ,
сваренных внахлестку. Верхний пояс делают из листов наименьшей
толщины, а толщину следующих поясов увеличивают книзу по
мере возрастания гидростатического давления. Для стальных ре­
зервуаров из условий жесткости и надежности сварки толщину
стенки принимают не менее 4 мм.
Так как расчетная толщина
стенки небольших резервуаров
(до 1000 м3) не превышает 4 мм,
то их делают одинаковой толщи­
ны. Толщину днища резервуара
принимают такой же, как и тол­
щину нижнего пояса. Крышу ре­
зервуара опирают на радиально
расположенные балки, которые в
центре связаны кольцом. Верх­
ний край обечайки укрепляют
кольцом жесткости из уголка.
В больших резервуарах (диамет­
ром более 12 м) в центре уста­
навливают колонну, на которую
опираются балки кровли.
В -настоящее время освоен
прогрессивный метод сборки вер­
тикальных цилиндрических резер­
вуаров из укрупненных элемен­
тов. Боковая стенка поступает в Рис. 104. Вертикальный цилиндри­
виде рулонной заготовки — цель­ ческий резервуар
ного сварного полотнища, закру­
ченного в рулон транспортабельных размеров, а днища и крыш­
ки — в виде секторов и сегментов.
Штуцера и люки на крыше резервуара располагают обычно с
края и обслуживают со специальной площадки. Хождение по кров­
ле резервуара, как правило, не допускается.
Резервуар имеет штуцера для наполнения, вентиляционный
штуцер, световой люк, люк для замера уровня и указатель уровня.
В нижней части резервуара делают люк для обслуживания и
спускной штуцер. Иногда заполняют и опорожняют резервуар через
один нижний приемораздаточный патрубок. Вентиляционный шту­
цер служит для «дыхания» резервуара, т. е. входа и выхода воз­
духа при измерении уровня жидкости. При работе со взрыво- и
пожароопасными жидкостями на вентиляционные штуцера после­
довательно устанавливают дыхательный клапан н огнепрегради-
тель. Дыхательный клапан имеет две плоские тарелки, которые
поднимаются как при избыточном давлении, так и при вакууме в
резервуаре. После выравнивания давления тарелка закрывается и
разобщает пространство от внешней среды. Для защиты от при­
мерзания поверхность тарелок покрывают фторопластовой плен-
115
кой. Огнепреградитель — это коробка, заполненная медными коль­
цами, комплектом сеток или гофрированными медными или алю­
миниевыми лентами. Пламя, попавшее в огнепреградитель,- гаснет
вследствие быстрого охлаждения.
Для перекрытия сливного трубопровода в случае аварии на
линии устанавливают хлопушку, которая имеет штуцер с косым

Рис. 105. Горизонтальный цилиндрический резервуар с U-образным

греющим элементом

срезом, закрытый откидной крышкой. Открывается и закрывается

хлопушка с помощью каната. Для подачи пены при тушении по­
жара устанавливают пеносливную камеру, в которую подают рас­
творы пенообразователей. Камеру устанавливают у боковой стенки
резервуара в верхней его части.
При хранении застывающих продуктов устанавливают обогре­
вающие элементы. Для этого на дне резервуара укладывают сек­
ционные теплообменники, подобные показанному на рис. 92. Иногда
вставляют U -образные элементы или обогревают стенки храни­
лища.
Горизонтальные цилиндрические резервуары
(рис. 105). Их изготовляют объемом до 150—200 м3, длиной до
20 м. Наиболее рационально отношение длины к диаметру L/D = 6.
Горизонтальные цилиндрические резервуары изготовляют с
плоскими, тарельчатыми, полушаровыми и эллиптическими днища­
ми. Плоские и тарельчатые днища применяют при давлении в ре­
зервуаре до 0,4 М П а, при более высоком устанавливают полуша-
ровые или эллиптические. На стальные и алюминиевые горизон­
тальные резервуары емкостью до 100 м3 составлены каталоги [40],
по которым их изготовляют на заводах химического машинострое­
ния. По соображениям габаритності!, чтобы обеспечить беспрепят­
ственный провоз по железной дороге, каталожные резервуары
делают диаметром не более 3200 мм. Горизонтальные резервуары
116
делосообразно устанавливать на двух опорах, иначе трудно обес­
печить равномерное опирание на все точки. Однако крупные резер­
вуары устанавливаются на трех, четырех или даже на пяти опорах.
При устройстве фундаментов под резервуары, имеющие три, четы­
ре пли пять опор, принимают специальные меры, обеспечивающие
равномерную нагрузку на все точки, для чего, например, при бе­
тонировании под опору подают жидкий бетон под давлением. Опоры
под горизонтальные резервуары делают стальными, приваренными
к корпусу аппарата, или в виде бетонных тумб с. седловиной. Пред­
почтительны стальные опоры, состоящие из горизонтального листа
(подошвы) и вертикальных ребер, связывающих его с корпусом
аппарата. Угол обхвата аппарата стальной или бетонной опорой
не менее 120°. На аппаратах, подверженных значительным темпе­
ратурным колебаниям, одну опору делают жестко закрепленной, а
другие— подвижными, установленными на ролики.
Горизонтальные резервуары больших размеров укрепляют коль­
цами жесткости, расположенными над опорами внутри аппарата
(если это возможно) или снаружи. При внутреннем расположении
их иногда укрепляют распорками в форме треугольника.
Опорожняют резервуары через штуцер нижнего спуска, пере-
давливанием или с помощью погружных насосов. Такой насос
имеет длинный вертикальный Вал. Сверху, над крышкой резервуа­
ра, расположен электродвигатель, на нижнем конце вала установ­
лено рабочее колесо насоса. Всасывающий патрубок опущен вниз,
расстояние его от дна аппарата 40—60 мм. Глубина погружения
насоса — до 3 м. Погружные насосы применяют в тех случаях, когда
устройство нижнего спуска нежелательно из-за свойств продукта
и ю гда резервуар зарыт на определенную глубину в землю или
стоит на нулевой отметке и установка центробежного насоса ниже
дш резервуара представляет трудности.
Обогревают горизонтальные резервуары с помощью вставных
U -образных элементов, как показано на рисунке, или змеевиков,
приваренных к наружной стенке.
Шаровые резервуары. Их применяют для хранения под давле­
нием легколетучих жидкостей или сжиженных газов (рис. 106),
изготовляют из штампованных элементов. Они опираются на ниж­
ние опоры и стойки, расположенные по экватору. Арматуру, уста­
новленную в верхней части резервуара, обслуживают с площадки.
В настоящее время изготовляют шаровые резервуары диаметром
до 20 м на рабочее давление до 3,0 М П а.
Прямоугольные резервуары. Они просты -в изготовлении и поз­
воляют наилучшим образом использовать площадь помещения, в
котором установлены, однако расход металла на единицу объема
у них в 3—4 раза больше, чем у цилиндрических, вследствие зна­
чительных изгибающих напряжений, возникающих в плоских
стенках. Поэтому прямоугольные резервуары большой емкости
применять нецелесообразно. Такие резервуары (коробки) исполь­
зуют для хранения небольших объемов жидкости и в качестве кор­
пусов погружных холодильников, кожухов сушилок и для других
117
вспомогательных целей. Грани прямоугольных резервуаров связы­
вают уголками для повышения жесткости конструкции. При значи­
тельных размерах коробки устанавливают также горизонтальные
и вертикальные ребра жесткости на боковых стенках. По возмож­
ности прямоугольные резервуары больших размеров снабжают

Рис. 106. Шаровой резервуар

внутренними связями из проката или стержней со стяжными гай­

ками.
Резернуары с защитными покрытиями имеют ряд конструктив­
ных особенностей: корпуса футерованных резервуаров делают сва­
ренными встык и толщины стенок увеличивают для придания им
жесткости. Плоские днища больших резервуаров укрепляют бал­
ками. Резервуары обычно футеруют кислотоупорным кирпичом по
непроницаемому подслою. Для удобства футеровки в нижней части
делают люк большого диаметра (не менее 800 мм), который закла­
дывают кирпичом после выполнения работ. Крышу резервуара за­
щищают каким-либо лакокрасочным покрытием, причем для удоб­
ства защиты опорные балки целесообразно выносить на наружную
поверхность кровли. Так как лакокрасочное покрытие пе гаранти­
рует достаточно надежной защиты поверхности, хождение по крыш­
ке футерованных резервуаров категорически запрещается. В слу­
чае необходимости обслуживания центральной части крыши хра­
нилища над ней делагот переходный мостик. Футерованные резер­
вуары устанавливают не на сплошное основание, а на ленточные
фундаменты или на балки, чтобы иметь доступ к днищу для его
осмотра.

§ 4.2. Вспомогательная емкостная аппаратура

Наряду с резервуарами, предназначенными для больших объе­
мов жидкости, в химической и нефтехимической промышленности
применяют значительное количество вспомогательной емкостной
аппаратуры: небольших буферных (промежуточных) емкостей, на­
порных баков, мерников, флорентийских сосудов, фазоразделите-
лей и др.
Напорные баки служат для поддержания постоянного напора
жидкости. М е р н и к и емкостью не более 2—2,54 м3 применяют
большей частью в периодических процессах для отмеривания за­
данного объема жидкости. Отмеривание производится по измене­
нию уровня жидкости, для чего мерники снабжают поплавковым
уровнемером или мерным стеклом. Для более точного определения
измеряемого объема мерники имеют отношение высоты к диаметру
большее, чем у обычных емкостных аппаратов. Мерники и напор­
ные баки кроме .патрубков наполнения и слива имеют обычно пе­
реливные линии на случай переполнения аппарата и воздушники
(штуцера для сообщения с атмосферой).
Флорентийские (разделительные) сосуды. Служат для разделе­
ния двух несмешивающихся жидкостей. После расслаивания через
нижний штуцер сливается более тяжелая жидкость, а через боко­
вые штуцера — легкая. Ф а з о р а з д е л и т е л и используют для
разделения жидкой и газовой фаз. Они представляют собой не­
большие емкостные аппараты, в которых газожидкостная смесь
расслаивается, что дает возможность разделить ее на два потока.

§ 4.3. Расчет резервуаров на прочность

С учетом прочности сварного шва и прибавки на коррозию тол­

щина стенки каждого пояса вертикального цилиндрического ре­
зервуара
^ __ (Ризг ~ЬНу) D | ^
(64)
_ 2И т ^
где р — избыточное давление, М П а; Н — высота слоя жидкости от
нижней точки пояса до верха резервуара, мм; у — удельный вес
жидкости, Н/мм3; fa] = 160 М П а — допускаемое напряжение для
СтЗ; ср — коэффициент прочности сварного шва; с — прибавка.
Гидростатическое давление в нижней точке сферического резер­
вуара p = Pu36 + yD, где D — диаметр аппарата.
119
 Расчет производят по нормам и правилам для аппаратов под
давлением.
Толщина вертикалыюй стенки прямоугольного резервує ра

где а — короткая сторона стенки (высота или длина в зависимости

от конструкции), мм;

1+ 1,61 (а/Ь) 2

— коэффициент, зависящий от отношения а/Ь (где b — длинная

сторона стенки); Н — высота аппарата, мм.
Если резервуар имеет вертикальные ребра жесткости, то за
ширину принимают расстояние между ребрами 800— 1000 мм.
Если толщина стенки выбрана предварительно, то минимальное
расстояние между стойками

(66)
Ребра жесткости рассчитывают на изгиб. Изгибающий момент
M = y U i 3ll6. (67)
Момент сопротивления ребра w = М/ [а ].
Когда резервуары с плоским днищем устанавливают На балки,
минимальное расстояние между балками определяют, рассчитывая
днище на изгиб как многопролетную балку. Нагрузка, приходя­
щаяся на полоску днища шириной 1 мм и длиной \1, равной рас­
стоянию между балками, будет
Р = Ну1.
Максимальный изгибающий момент в этой полоске
УИ= Я //12. (68)
Момент сопротивления полоски изгибу w = ' ( s —с)2/6. Напряже­
ние изгиба в днище a = M / w .
Из последнего равенства при заданной толщине стенки находят
максимально допустимое расстояние между опорными балками:

/ = 1 ,4 1 < 5 -£ ) j / ' - M - в (69)

Днища аппаратов, установленные на сплошное основание, нет

необходимости рассчитывать на изгиб. Горизонтальные цилиндри­
ческие резервуары испытывают действие внутреннего давления и
весовых нагрузок. Корпус резервуара необходимо также проверять
на устойчивость при изгибе и на местную устойчивость в местах
установки опор. Напряжения от действия внутреннего -давления
120
рассчитывают по (10), причем в расчет принимают суммарное
гидростатическое и избыточное газовое давление.
При расчете горизонтальных резервуаров на изгиб резервуар
рассматривают как балку, лежащую на опорах и^ нагруженную
равномерно распределенной нагрузкой q =G/L, где G — вес аппара-
та вместе с содержимым; L — длина
аппарата.
Вели длина аппарата достаточно н
велика по сравнению с диаметром, то
в качестве L с достаточной степенью _____________________ _____________________ 1
точности принимают действительную
длину аппарата. При уточненном рас­
чете приведенная длина аппарата 1 і
1
/,1
L = L0-j~2£ц, (70) ^ 1 'МЗв
/ГТ.г-С
1 У: ■ і ! 1і іі7ТТт-^_
G , + 02 - ^ Ч .і
где £ц =
4 Рис. joy. Эпюра изгибающих
моментов в горизонтальном ре-
длпна выпуклого днища, приведенная ' зервуаре на двух опорах
к цилиндрической оболочке (знамена­
тель представляет собой вес'Ч пог. м резервуара); G x — вес днища;
G ; - - b c c жидкости в объеме днища; уж — удельный вес жидкости;
s — толщина стенки цилиндрической оболочки; ум— удельный вес
металла. В середине резервуара изгибающий момент (рис. 107)
M X= G ( L —4а)/8, (71)
где а — длина концов аппарата, консольно выступающих за опору.
Изгибающий момент над опорой
M 2= q a * /‘2. (72)
Соответствующее равенству моментов М Х= М 2 оптимальное рас­
стояние между опорами 1= 0,586 L. При этом условии будет наи­
меньшим изгибающий момент
М изг = 01/47. (73)
Резервуары на трех, четырех и большем числе опор рассчиты­
вают как многоопорные неразрезные балки. .
После определения моментов М [ и М 2 проверяют прочность
стенки при совместном действии изгиба и давления. В обечайке
резервуара меридиональные напряжения
рР + 1,27534 1
(74)
4 ( s — с) D ^ (s-c) ’
pD 1,275Л42
(75)
4(5 — с) — P i( s -c )

Во всех приведенных формулах размерности удельного веса и остальных

величин должны быть в одинаковых единицах (предпочтительно в СИ).
121
 Если составляющие напряжения от давления и веса имеют раз-
ны<; знаки, то должны выполняться условия устойчивости
р Р _______ 1,275 М г <; 0 I f s ~ с • (76)
4 (5 — с) D2 (s — e ) ^ ’ Р ’

рР І,275Л42 п . р s — c
(77)
4 (s — s ) k :P 2 (s-c) ^ ' Р

Рис. 108. График коэффициента Рис. 109. Эпюра кольце­

вых изгибающих напря­
жений

Здесь коэффициент k[ учитывает эффективную площадь обечай­

ки в сечении н а д опорой. При установке н а д опорой кольца жест­
кости k\ = \. Когда укрепляющие элементы отсутствуют, значе­
ние &| определяют по графику на рис. 108 в зависимости от угла
охвата опоры а.
При отношении D / ( s —с) ^ 3 0 0 или в случае работы резервуа­
ра иод вакуумом необходимо проверять обечайку на местную
устойчивость.
В корпусе горизонтального резервуара наряду с меридиональ­
ными напряжениями действуют кольцевые.
На рис. 109 показана эпюра распределения кольцевых изгибаю­
щих напряжений, которые стремятся деформировать круглую обо­
лочку и придать ей форму эллипса.
Расчет кольцевых напряжений производят по следующим фор­
мулам: для нижней точки опоры А напряжение
cK= &2Q/[2(s — с)/эф1;

для крайней точки опоры Б:

при L/D- ^i4

ОК Q S — C
1,5* з ; (78)
(S — c) 2 _4^эф
122
 при L / D < 4
<3 [s —С
ак (79)
( s - c )2 L 4/эф
где /г2, —■ коэффициенты, определяемые по графикам, данным на
рис. ПО и 111, з зависимости от угла обхвата емкости опорой;
4ф — 1.1 V D ( s — c) или 7эф= й-(-30(5 — с )
есть эффективная длина обечайки (из двух значений принимают
наименьшее;; о — ширина
опоры. Если между опорой
и корпусом резервуара на­
ходится подкладной лист, то
в (78) и (79) подставляют
вместо s суммарную толщи­
ну обечайки и подкладно­
го листа (но не более 2 s).
В конце расчета проверяют
условия прочности: (TmiSS
^ фЫ ; ом2^ф[а];
<фЫ -

Рис. 111. График коэффициента

та k 2

Пример. Рассчитать горизонтальный цилиндрический резервуар из углеро­

дистой стали СтЗ емкостью 25 м3, опирающийся на две опоры. Диаметр резервуа­
ра 2400 мм, длина 6150 мм, длина цилиндрической части 5400 мм, удельный вес
жидкости 12500 Н/м3. Хранилище работает под избыточным давлением 0,6 МПа,
при температуре 20—60° С. Ширина опоры 6 = 6 0 0 мм, угол обхвата 120°. Толщи­
на стенки, определенная из расчета действия внутреннего давления по (10), рав­
на 7 мм, коэффициент прочности сварного шва принят ср= 0,9; прибавка на кор­
розию 1 мм.
Принимаем предварительно толщину стенки 8 мм. Вес резервуара по пред­
варительному подсчету равен 10 кН.
Р е ш е н и е . Максимальный вес резервуара с жидкостью Q = 1 0 0 0 0 + 2 5 x
X 12 500 = 412 500 Н.
Определенная по (70) приведенная длина резервуара L nр = 5600 мм.
Вес 1 мм длины резервуара q = Q l L a$ = 412 500/5600 = 7 6 Н/мм.
123
 Расстояние между опорами принимаем 3200 мм.
В середине резервуара изгибающий момент M i = - Q ( L — 4а)/8 = 412 500 (5600—
—4-1200)/8 = 41,25■ 106 Н-мм.
Изгибающий момент над опорой M 2= q a 2/2 = 7f>- 12002/2 = 54,7- 10е Н-мм.
Меридиональные напряжения в середине резервуара

<т„1 = p D / [ 4 ( s - с)) + 1,275 M J I D 2 ( 5 - е ) ] = 0,6-2400/[4 (8 - 1)] +

+ 1,275-41,25- 10б/[24002 (8 — 1)] = 5 2 ,0 Н/мм2;

над опорой
<тм2 = P D /[4 ( s - с)] + l , 2 7 5 M 2/[k2D 2 (s - с)] = 0 ,6-2400/[4 (8 - 1)] +
+ 1,275-54,7-10—с/[0 ,22-24002(8 — 1)] = 5 9 , 3 Н/МПа,

где к[ — коэффициент, определенный по графику, данному на рис. 108 для опоры

с углом обхвата 180°.
Кольцевые напряжения

°к! ^ 2Q/[2 (S — й )/эф] = 0 ,7 5 -4 1 2 500/[2 ( 8 - 1)810] = 3 7 , 2 Н/мм2;

Q р - д , г. ±_ 412 500 8- 1
■ + 6-0,0165■ _
Як2 ( S - е ) 2 L 4/эф + 3 D (8-1)2 4-810 2400J _
Н
= 1.960 -
ММ2
где 1Эф= й + 3 0 (5—с) = 6 0 0 + 3 0 - 7 = 8 1 0 мм; к 2 н — коэффициенты, определя­
емые по графикам., изображенным на рис. ПО и 111.
Напряжение значительное. Устанавливаем подкладки толщиной 20 мм. После
установки подкладок расчетная толщина 5 = 2 0 + 8 = 2 8 мм, тогда а к2=
=41 2 500/(28— 1) 2] [ ( 1 6 - 1 ) /( 4 • 810) + 6 • 0,0165• 5600/2400] = 132 МПа. Условия
прочности удовлетворяются.

Глава 5
АППАРАТЫ ВЫ СОКОГО Д АВЛ ЕНИ Я

§ 5 .1 . У с т р о й с т в о и и з г о т о в л е н и е к о р п у с о в а п п а р а т о в

К аппаратам высокого давления относит аппаратуру, работаю­

щую под давлением свыше 10 М П а. Эти аппараты применяют в
производствах синтетического аммиака, мочевины, метанола, поли­
этилена, высших спиртов, в некоторых процессах гидрирования
и др. Наиболее распространены в данных производствах рабочие
давления порядка 30—60 М П а. Проектирование и изготовление
аппаратов высокого давления— дело весьма ответственное, так
как они работают с ядовитыми или взрывоопасными веществами
и наряду с опасностью, которую представляет собой высокое дав­
ление, появляются трудности работы с ядовитыми и взрывоопас-
нымн продуктами. Высокое давление предопределяет форму аппа­
ратов: аппараты изготовляют малых диаметров, чтобы уменьшить
толщину стенки и периметр уплотнения, технологический объем
124
аппарата увеличивают за счет его большой длины, поэтому аппа­
раты высокого давления имеют вид колонны длиной 20—25 м и
диаметром 1400— 1600 мм. Колонны высокого давления обычно
состоят из двух самостоятельных конструктивных элементов,
корпуса с крышкой и насадки («начинки»). Корпус — это оболочка
колонны. Его назначение — выдерживать высокое давление, при
котором работает аппарат. Насадка несет на себе технологическую
нагрузку, имеет теплообменные и га­
зораспределительные элементы, ката-
лизаторные коробки и другие внутрен­ ж ш
ние устройства, зависящие от техноло­
гического назначения аппарата. Н а ­
садку' изготовляют в виде цельного
блока, что позволяет целиком выни­
мать ее из корпуса.
Корпуса аппаратов высокого дав­
ления в настоящее время унифициро­
ваны. Это дает возможность в одном
и гем же корпусе собирать насадки
раз; ичного назначения. Аппараты вы-
соксго давления обычно работают и
при высоких температурах, поэтому
их наружные стенки стараются предо­ Рис. 112. Основные типы кор­
хранить от действия высокой темпера­ пусов сосудовнии высокого давле­
туры. Один из способов такой защи­
т ы ■— п о д а ч а холодных компонентов,
участвующих в процессе, в кольцевое пространство между корпу1
сом и насадкой.
Основные типы корпусов сосудов Высокого давления показаны
на рис. 112. Кованые корпуса изготовлялись ранее с дв'умя съем­
ными крышками на концах (тип I), что определялось технологией
их изготовления. В настоящее время более распространен тип II
с нпжним приварным днищем. Если необходим доступ к нижней
части насадки в аппарате, то делают лаз малого диаметра в ниж­
ней части колонны. Аппараты без сменных внутренних частей или
с насадкой малого диаметра делают с одним лазом (тип III) Е
По способу изготовления сосуды высокого давления подразде­
ляются на сплошные (цельнокованые, кова'носварные н штампо­
сварные) и составные (многослойные, витые и рулонные).
Цельнокованые корпуса требуют для своего изготовления тяже­
лого ковочного оборудования. Применение сварки позволило упро­
стить технологию изготовления сплошных корпусов — их изготов­
ляют кованосварными и штампосварными. Кованосварные корпуса
состоят из нескольких кованых царг длиной 3—4 м, сваренных
встык. Нижнее днище и верхнюю концевую часть корпуса отковы­
вают отдельно и приваривают к цилиндрической обечайке. Штам-

1 О технических условиях на изготовление корпусов и аппаратов высокого

давления см. ГОСТ 11879—81.

125
посварные корпуса изготовляют из штампованных полуксрыт. Н а
рис. 113 показан кованосварной корпус с крышкой. Кованые кор­
пуса изготовляют из цельной стальной отливки, в середине которой
высверливают отверстие. Потом заготовку надевают на оправку
и тщательно проковывают, после чего механически обрабатывают.
Фланцы отковывают заодно с корпусом или присоединяют к резьбе.
Многослойные корпуса состоят из не­
скольких обечаек, насаженных друг на
друга с натягом. Данный метод применя­
ют в настоящее время для изготовления
лабораторных аппаратов, рассчитанных
на высокие и сверхвысокие давления.
Оплетенные (витые) сосуды (р и с , 114)

Рис. 113. Кованосварной Рис. 114. Узлы витого корпуса (с, 6)

корпус с крышкой и профиль стальной ленты для на­
вивки (в)

состоят из центральной гильзы, на которую в несколько слоев на­

матывают стальную ленту специального профиля в горячем виде.
При остывании они сжимает внутреннюю гильзу, что создает более
благоприятное распределение напряжений по толщине стенки.
Уступы на ленте обеспечивают сцепление между соседними вит­
ками и передачу лентой осевых усилий. Рулонные корпуса состоят
из внутренней обечайки толщиной 10 мм, на которую наматы­
вают с натягом ленту толщиной 3—4 мм. Торцы рулонных обе­
чаек длиной 1— 1,5 м обрабатывают по концам и сваривают
встык, затем к ним приваривают днище и фланцевое соединение
(рис. 115).
Днища сосудов высокого давления показаны на рис. .116. Их
изготовляют плоскими (а), имеющими прямоугольное сечение, со
сферическим углублением (б) или выпуклым (в). Крышки аппа-
12Ь
ратоп высокого давления изготовляют в виде плоских массивных
плит. Присоединяют трубопроводы и контрольно-измерительные
приборы к аппаратам высокого давления через отверстия в крыш­
ке и дншца.х. Ослаблять отверстиями кор­
пус колонны не рекомендуется. Штуцеров и
бобышек на аппаратах высокого давления
не применяют. Вместо них на крышке ап­
парата обрабатывают кольцевую прива-
лочную поверхность под прокладку и вы­
сверливают отверстия П О Д шпильки.
В аппараты высокого давлення часто
приходится вводить электрический ток.
Наиболее распространенный электроввод
г (рис. 117) состоит из стального стержня с
коническим концом, который изолирован
слоем слюды или асбестовой оплеткой.

Рис. 115. Узел многослой- Рис. 116. Приварные днища сосудов высокого дав-
ного аппарата ления

Соединение является самоуплотняющимся: при повышении давле­

ния в аппарате стержень сильнее вдавливается в свое гнездо.
В условиях высокого давления и повышенных температур необ­
ходимо считаться с действием водородной коррозии, азотирования
стали и карбонильной коррозии (в производстве метанола). Водо­
родная коррозия происходит при диффузии водорода в материал
корпуса, затем водород вступает в реакцию с карбидами железа
и образует метан. Разрушающее действие водорода наблюдается
уже при 200°С. Эффективный способ предотвращения водородной
коррозии — добавление в сталь хрома, молибдена, ванадия или ти­
тана, способных образовывать карбиды более стойкие, чем карби­
ды железа. Азотирование наблюдается в аппаратах производства
аммиака при температурах стенки свыше 350°С. Азотированный
слой у углеродистых и слаболегированных сталей достигает зна­
чительной толщины, хрупок, имеет трещины. У аустенитных сталей
типа 12Х18Н10Т, Х23Н18 азотированный слой более плотный и не
имеет трещин. Карбонильная коррозия заключается в том, что
окись углерода адсорбируется на поверхности стали и вступает в.
реакцию с железом, в результате чего уменьшается толщина стен­
ки. Стойки против карбонильной коррозии аустенитные стали типа
12X18H1QT и марганцовистая бронза.
27
 В зависимости от температуры корпуса аппараты высокого
давления условно подразделяют на «холодные» (при температуре
стенки до 200°С) и «горячие» (при темпера­
туре стенки от 200°С и выше). Для «холод­
ных» аппаратов применяют углеродистые
или слаболегированные стали 35Г2, 0972С,
22ХЗМ, для «горячих» — стали, легирован­
ные хромом, никелем, молибденом, вольф­
рамом, т. е. 25ХЗНМ, 20Х2МА и др.

§ 5.2. Затворы и уплотнения аппаратов

высокого давления
Уплотнения крышек и штуцеров аппара­
тов высокого давления должны быть абсо­
лютно надежны в работе и обеспечивать
герметичность соединения в условиях высо­
ких давлений -и значительных колебаний
температуры, просты в изготовлении и удоб­
ны для сборки и разборки.
Рис. 117. Электроввод
в . аппарат высокого Разъемные соединения аппаратов высоко­
давления го давления имеют ряд конструктивных осо­
бенностей. Для обеспечения герметичности
соединения требуется большое удельное давление на прокладку,
поэтому для прокладок применяют материалы повышенной проч­
ности, обычно мягкие металлы — медь, алюминий, мягкое железо.
Углотняющие элементы аппаратов высокого давления называют
обтюраторами. В аппаратах высокого давления желательно не
применять крепежные детали, нагруженные осевым усилием, так
как при этом диаметры болтов и шпилек получаются очень боль­
шими и разборка соединений представляет значительные труд­
ности., По источнику силы затяга различают затворы-с принуди­
тельным уплотнением (за счет усилия, развиваемого болтами) и
самоуплотняющиеся (за счет давления среды внутри аппарата).
При сверхвысоких давлениях (свыше 100 М Па) рекомендуется
применять только самоуплотняющиеся соединения.
В зависимости от типа применяемых обтюраторов, различают
уплотнения с их пластической деформацией и уплотнения с жест­
кими элементами, подвергающимися только упругой деформации.
Форма обтюраторов и конструкции узлов уплотнения в аппаратах
высокого давления обычно отличаются от соответствующих узлов
низкого давления. Обтюраторы, работающие с пластической дефор­
мацией, должны находиться в замкнутом пространстве (иначе
обтюратор будет растекаться); кроме того, конструкция уплотне­
ния должна обеспечивать сравнительно легкую его замену. В сое­
динении «шип — паз» такая замена затруднительна. Уплотнения
с плоским обтюратором и соединением «в замок» наиболее просты
и рекомендуются к применению для диаметров до 600 мм и давле-

128
ния менее 32 М П а. Уплотнение с треугольным: обтюратором более
сложно, н а имеет широкие пределы применения.
В затворе с плоским обтюратором (рис. 118,а) осевое усилие
создается с помощью шпилек. При треугольном обтюраторе
(рис. 118,6) осевое усилие воспринимается основными крепежны­
ми шпильками, усилие же нажатия на прижимное кольцо, которое

Рис. 118. Затворы с принудительным уплотнением

обеспечивает деформацию прокладки и уплотнение соединения,

регулируется специальными шпильками. В затворе с разъемной
муфтой (рис. 118, в) уплотнение осуществляется с помощью тре­
угольной прокладки и дополнительного прижимного кольца, кре­
пежные шпильки в нем отсутствуют. Осевое усилие воспринимает
муфта, связанная с корпусом и крышкой с помощью упорной резь­
бы. Муфта состоит из двух частей, стянутых кольцами, после сня­
тия которых муфта сравнительно легко разъединяется и соединение
может быть разобрано. Чтобы увеличить удельное давление, ши­
рину обтюратора стремятся сделать наименьшей, но она не долж­
на быть менее чем
ь > 0.25 Р внр
^ К ] -0, 25; , ’

где D BH— внутренний диаметр кольца обтюратора; [стк] — допус­

каемое контактное напряжение на уплотнительных поверхностях
корпуса и крышки при расчетной температуре.
Для сталей с пределом текучести более 280 М П а напряжение
[стк] = 0 ,7 5 о т, а с пределом текучести менее 280 М Па напряжение
[ст;;] =стт.
Из различных типов самоуплотняющихся соединений широкое
распространение получил затвор с двухконусным обтюратором
(рис. 119, а ). Стальной обтюратор зажимается между крышкой и
корпусом. Уплотняющим материалом служат прокладки из меди
или алюминия толщиной 1 — 1,5 мм. Соединение предварительно
5— 1627 129
затягивают основными крепежными шпильками. Давление в аппа­
рате действует на внутреннюю поверхность кольца, вызывает его
упругую деформацию и прижимает к уплотняющим поверхностям.
Аналогичную конструкцию имеет и работающий по принципу
упругой деформации затвор с дельтаобразным- обтюратором
(рис. 119,6).
Для аппаратов небольшого диаметра (до 300 мм) и трубопро­
водов высокого давления применяют линзовые соединения и сое­
динение с овальными металлическими про­
кладками.
Крепежными деталями в колоннах высо­
кого давления служат только шпильки. Это ft)
весьма ответственные детали, и при их изго­
товлении используют все конструктивные ме­
ры для разгрузки от всякйх дополнительных ш

Рис. 119. Самоуплотняющиеся затворы: Рис. 120. Общий

/ — ли стовой алю м и н и й; 2 — п о д д ер ж и в аю щ ее кольц о
вид резьбового со­
единения

силовых воздействий. Цилиндрическая часть шпильки, заключен­

ная между резьбами, обтачивается до внутреннего диаметра резь­
бы, что снижает концентрацию напряжений в шпильке у концов
резьбы. Конец шпильки, ввертываемый в корпус, обрабатывают на
конус, который упирается в такую же коническую поверхность
отверстия под шпильку в корпусе. Для того чтобы можно было
подать консистентную смазку к нарезанной части шпильки, в ней
высверливают отверстие. Смазка позволяет уменьшить напряже­
ния кручения, возникающие в шпильке при ее затягивании.
Для разгрузки шпилек от изгиба опорные поверхности гаек
обрабатывают на сферу и опирают их на сферические шайбы
(рис. 120). Высота гаек должна быть не меньше диаметра резьбы.
Шпильки изготовляют из легированных сталей ЗОХМА, 25X1МФ,
а гайки — из не менее прочных материалов — углеродистых сталей
25 и 35 или легированных сталей ЗОХ, 40Х.

I3D
§ 5.3. Расчет аппаратов высокого давления
Расчет на прочность сосудов и аппаратов высокого давления
имеет некоторые особенности, связанные с тем, что толщина стен­
ки у них значительна и нельзя пренебрегать неравномерным рас­
пределением напряжений в радиальном направлении.
В цилиндрическом сосуде, закрытом с торцов крышками и на­
ходящемся под внутренним давлением, действуют кольцевое, осе­
вое (меридиальное) и радиаль­
ное напряжения. На рис. 121
показаны элемент, условно
вырезанный из стенки, и на­
пряжения, действующие по
его граням. Кольцевые и осе­
вые напряжения являются
растягивающими, радиаль­
ное— сжимающим. Осевое на­
пряжение равномерно распре­
делено по толщине стенки:
■ ° « = pRI/(RI~RI), (80)
где R n и R B — наружный и вну­
тренний радиусы цилиндра; ад
р — внутреннее давление.
Радиальные напряжения Рис. 121. Напряжения в толстостен­
ном сосуде
достигают наибольшего значе­
ния на внутренней стенке ап­
парата
= ~Р\ (81)

на наружной стенке ог = 0. Кольцевые напряжения достигают наи­

большего значения на внутренней стенке:

aK.m= p ( R l + R l ) / ( R l - R l ) ; (82)
на наружной стенке

' ° K.» = P2R l / ( R l - R l ) . (83)

Таким образом, наибольшие кольцевые напряжения те, которые

достигают максимума на внутренней стенке аппарата.
В действующих в настоящее время нормах расчета толщина
стенки сплошной обечайки
д = 0 ,5 Ц ,([3 — !)-(-£; (84)

наружный диаметр

A .= P A ,( P - l) + * . (85)
S* 131
 где $ = D H/ D B— коэффициент толстостенности, определяемый из
•выражения

^ = Т Т - •
1 (86)
И?
Для удобства расчетов в табл. 12 приведены зависимости вели­
чины р от In р.

Т абл иц а 12

In 0 3 In 0 0 In 0 0 In 0 0

0,10 1,1 0,18 1,20 0,30 1,35 0,50 1,65

0,12 1,13 0,20 1,22 0,35 1,42 0,55 1,73
0,14 1,15 0,22 1,25 0,40 1,49 0,60 1,82
0,16 1.17 0,25 1,27 0,45. 1,57 0,64 1,90

Для цельнокованых и многослойных аппаратов коэффициент

прочности сварного шва ср= 1 , для штампосварных аппаратов из
малоуглеродистых и низколегированных сталей (22К, 10Г2С) ко­
эффициент ф = 0,95, для среднелегированных сталей (25ХЗНМ,
20Х2МА, 12МХ) коэффициент ср= 0,85.
Допускаемое напряжение [а ]= ц а * , где ц — коэффициент усло­
вий работы; а* — нормативное допускаемое напряжение >а* = ав/ппч;
а*~ат/пт (из двух значений принимают наименьшее).
Запасы прочности принимают следующие: /гт= 1,5; яПч=2,6.
Для многослойных цилиндрических обечаек со спиральным распо­
ложением слоев во всех случаях тг = 2 , 6 .
Механические характеристики некоторых наиболее распростра­
ненных конструкционных материалов для аппаратов высокого дав­
ления приведены в табл. 13. Для многослойных обечаек, когда
коэффициенты линейного расширения материалов отдельных слоев
близки по значению, можно принять среднее значение допускаемо­
го напряжения

___ [<Ц] $1 + Гд2] S 2 + [°з] S3 + ■ . .

(87)
si + •se + si ■ •-

Если центральная труба «горячего» аппарата изготовлена из

материала с более высоким коэффициентом линейного расширения
(например, если труба выполнена из аустенитной хромоникелевой
стали, а наружные слои — из углеродистой), то ее в расчете на
прочность не учитывают.
Толщина плоских и слабовыпуклых днищ

s=0,A5koD (88)
г и
102
 Таблица 13

Тем пература П р ед ел проч­ П редел теку­

М арка В и д поставки стенки, °С ности, М П а чести, М П а

Сталь 20 Поковка толщиной, мм:

300—500 20 363 186
200 344 177

500-800 20 353 177

• 20 0 314 157

20Х2МА Лист толщиной до 20 389 441

150 мм 200 239 - 392

Поковка толщиной до 20 \ 589 441

550 мм 20 0 540 392
300 490 343

22ХЗМ Поковка толщиной, мм:

<200 20 589 441
300 471 392

200—250 20 589 441

300 490 343

где D — внутренний диаметр аппарата; k0 — коэффициент ослаб­

ления днища отверстиями:
2 (d/D)3
Y \ = Z(d/D)

d — диаметр отверстий.
Выпуклые днища рассчитываются по (17). Затворы с плоской
металлической прокладкой рассчитывают аналогично фланцевым
соединениям низкого и среднего давления,
Расчетное усилие на крышку
Q = Qo + tfn. (89)
где
Q d = -±-D% p - R lt= D cvbq, (90)

£ ср — средний диаметр прокладки; Ь — ширина прокладки; q —

удельное давление смятия прокладки (для красной меди q =
= 100 М П а, для алюминия q = 70 М П а, для мягкой стали q =
= 126 М П а , для монель-металла q = 152,5 М П а ).
Расчетное усилие затвора с двухконусным обтюратором
Q = Q d "(_ Q bi (91)
где Q o = (л/4) D 2Cр — равнодействующая сил внутреннего давления;
Q b - b tg (а—р)(я/ 2 ) р — осевая составляющая равнодействующей
133
внутреннего давления; D cp = D + 2 B + ( A — С) 2 tg а — средний диа­
метр; D — внутренний диаметр обтюратора; В — толщина обтюра­
торного кольца; Ь = ( А + С ) / 2 — ширина обтюраторного кольца по
средней линии уплотнительной поверхности (размеры А, В, С даны
по рис. 1 2 2 ); а — угол конуса обтюратора; р — угол трения на
уплотнительных поверхностях (для алюминиевых прокладок
Р = 15°) ■

/
Диаметр шейки шпилек (мм)

d 4KQ .2
d О) (92)
nz [а]
где k — коэффициент, учитываю-
щни момент при затяжке шпилек
(для затвора с двухконусным об­
тюратором k = \ , для затвора с
плоской металлической проклад­
кой /г= 1 ,2); Q — расчетное уси­
лие, Н\ г — количество шпилек,
определяемое методом подбора
Рис. 122. Размеры двухконусного
из ряда чисел: 8 , 10, 12,16,20,24,
обтюратора 28, 32; [о] — допускаемое напря­
жение; d„ — диаметр центрально­
го отверстия в шпильке, мм.
Влияние температурных напряжений. Температурные напряже­
ния возникают вследствие неравномерного нагрева стенки толсто­
стенного аппарата. Когда температура внутри аппарата выше, чем
снаружи, внутренние, более нагретые, слои металла испытывают
сжимающее действие со стороны внешних, более холодных, слоев,
поэтому на внутренней стенке появляются сжимающие напряжения,
а на внешней — растягивающие.
В том случае, когда тепловой поток изнутри аппарата невелик
и разность температур между внутренней и внешней стенками не­
большая, температурные напряжения до определенных пределов
облегчают работу аппарата, так как сжимающие температурные
напряжения на внутренней стенке суммируются с растягивающи­
ми, вызванными давлением, которые как раз на внутренней стенке
достигают наибольшего значения. В случае наружного обогрева
(довольно редком) на наружной стенке появляются сжимающие
напряжения, а на внутренней — растяживающие, которые увеличи­
вают и без того большие напряжения, вызванные давлением. Коль­
цевые температурные напряжения на внутренней и наружной по­
верхности определяют по формулам

aE(t„ - U ) / 2*2
1 V (93)
2 ( 1 --н ) U 2- 1 2,3 lg к) ’

-*в)
( 2 1 \ (94)
/н 2 ( 1 - -и ) U 2- i 2,31 gkj ’
134
где сг/в, сг(н — температурные напряжения на внутренней и наруж­
ной поверхностях; а — коэффициент теплового расширения; Е —
модуль упругости; ta, tB — температуры наружной и внутренней
поверхности цилиндра; р. — коэффициент Пуассона; k — отношение
внешнего радиуса к внутреннему.
При температуре стенки свыше 400°С температурные напряже­
ния частично выравниваются вследствие ползучести материала.
При наружном обогреве колонны совместное действие напряжения
от давления и температурных напряжений проверяют по следую­
щей формуле;
(95)

; At — перепад температуры по толщине обе-

Пример. Рассчитать кованосварную колонну высокого давления внутренним

диаметром 800 мм, если давление в аппарате 32 МПа, температура стенки 300° С.
Р е ш е н и е . Рассчитаем цилиндрическую обечайку. Для этого принимаем'за
расчетное давление р = ррвб = 32 МПа, эа расчетную температуру — рабочую Тем­
пературу стенки сосуда. Прибавка на коррозию и конструктивная прибавка с =
= 3,5 мм. Для давления 32 МПа и температуры стенки / = 300° С выбираем для
корпуса сталь 20Х2МА с пределом прочности а Пч = 4 9 0 МПа и пределом текуче­
сти о> = 343 МПа. Принимаем п пч — 2,6 и я т = 1,5. Тогда [а] = О ж п ч / п пч =
= 4 00/2,6= 188 МПа; [<т] = < т 3аот/ят = 343/1,5 = 2 2 9 МПа.
Принимаем [а] = 188 МПа.
Коэффициент толстостенности 1п Р=р/[сг] =32/188 = 0,170, откуда (5=1,19.
Толщина цилиндрической обечайки s= 0 ,5 D ((l— 1 ) + с = 0,5-8б0(1,19—1) +
+ 3,5 = 79,5 мм. Принимаем s = 80 мм; DH= 960 мм.
Толщина днища
S = 0 , 4 5 0 / р /(0 ] ф) + с = 0 ,4 5 -8 0 0 /3 2 /(1 8 8 -0 ,7 5 ) + 3,5 = 174,4 мм,
где ф = (D—d) /D — (800—200)/800 = 0,75.
Принимаем s = 180 мм.
Расчет затвора. Для этого по данным размерам и параметрам эксплуатации
сосуда выбираем двухконусный затвор и размеры обтюраторного кольца: А — .
= 100 мм; 5 = 390 мм; Di = 758 мм, угол конуса а = 3 0 ° , угол трения р = 1 5 °,
расчетное усилие

Q = Q d + Q B = - J - £>cpP + Y D cPb t g ( a - P) P = 816-32-0,785 +

+ 0,5-3,14-816-65 (30 - 15) 32 = 1,73-107H,

где D cp = 2 B —0,5 (4 —C ) t g a = 7 5 8 + 2 3 ,9—0,5(100—3 0 )tg 3 0 °= 8 1 6 мм — средний
диаметр уплотнительной поверхности; 6 = 0,5 ( 4 + С ) = 0 ,5 (1 0 0 + 3 0 ) = 65 мм — ши­
рина обтюраторного кольца по средней линии уплотнительных поверхностей.
Расчет шпилек. Для них выбираем сталь 25ХМФ с пределом текучести
сГт2оо=638 МПа при 200° С и стТзоо=490 МПа при 300° С. По пределу текучести
допускаемое напряжение
[о] = <т300./я т = 490/0,2 = 245 МПа.
Принимаем количество шпилек 2 = 16 , полагаем k — \\ d 0= 18 мм. Тогда диа­
метр шейки шпильки
= V 4 k Q / { n z [a]) + d \ = /4-1,73-107/(3,14-16-245) + і 82 = 76 мм.
Берем шпильку с диаметром шейки d m = 83 мм с резьбой М90Х6.
135
Г ла ва 6
КОЛОННЫЕ И БАШЕННЫЕ АППАРАТЫ

§ 6.1. Классификация колонных и башенных аппаратов

•К колонным и башенным аппаратам в химической технологии

относят в основном оборудование для процессов взаимодействия
между жидкостью и газом (ректификация, абсорбция и мокрая
очистка газов), жидкостью и жидкостью (экстракция) и газом и
твердым телом (адсорбция). Особое положение занимают реакто­
ры колонного типа, рассмотренные в ч. II.
Классические типы колонных аппаратов — тарельчатые и наса­
дочные. В тарельчатых контакт между жидкостью и газовой фазой
осуществляется за 1 счет многократного барботажа газа (или пара)
через слой жидкости, а в насадочных — за счет стенания жидкости
по элементам насадки. В обоих случаях жидкость стекает вниз под
действием силы тяжести и газовая фаза движется навстречу снизу
вверх.
Один из способов ускорения процесса массообмена — увеличе­
ние скорости взаимодействующих фаз, за счет чего увеличивается
турбулентность двухфазного потока, однако с увеличением скоро­
сти резко возрастает пено- и брызгоунос, устранить который очень
трудно. Поэтому, например, в барботажных колоннах серость
пара, рассчитанная на полное сечение колонны, не превышает 1 —
1,5 м/с. В настоящее время ведутся усиленные работы по интенси­
фикации процессов массообмена между жидкостью за счет прило­
жения к системе дополнительной энергии. Был разработан и освоен
в промышленности ряд аппаратов с вращающимися элементами, в
которых для интенсификации процесса применяется центробежная
сила, и ряд скоростных аппаратов, использующих энергию потока
газа или жидкости." На рис. 123 приведена классификация ректифи­
кационных и абсорбционных аппаратов по типу контактного уст­
ройства.
При выборе конструкции рабочих (контактных) элементов ко­
лонных аппаратов необходимо считаться с такими факторами, как
гидравлическое сопротивление, диапазон изменения расходов по
жидкой и газовой фазе, при котором аппарат работает устойчиво
(диапазон должен быть достаточно широким); простота конструк­
ции и надежность в эксплуатации.
Ректификационные и адсорбционные установки, как правило,
представляют собой сложные агрегаты, в которых колонна связа­
на с рядом вспомогательных аппаратов: кубами, кипятильниками,
различными теплообменниками, сепараторами и др. Иногда эта
связь"чисто технологическая (через систему трубопроводов), а в
некоторых случаях все аппараты конструктивно объединены в один
агрегат. Абсорбционные колонны часто устанавливают группами
(батареями). Колонны больших размеров обычно устанавливают
под открытым небом. Трубопроводы, обслуживающие площадки и
вспомогательное оборудование, крепятся к корпусу колонны. На
136
верхнюю площадку устанавливают кран-укосину для монтажных и
ремонтных работ. На колоннах монтируюї много контрольно-изме­
рительных приборов для измерения давления, температуры, соста­

И
ва смеси и др. На линиях вво­
да и вывода жидкости на ко­ капсульный
лонны обязательно устанавли­ колпачкоВые
вают гидравлические патруб­ ^туннельные
ки. Затворы выполняют в виде
круглые кл а ­
U -образных участков трубо­ паны
проводов или поперечных пе­ игольные э
регородок перед штуцерами. *71 клапаны
Колонны работают обычно при
плоение
атмосферном давлении, повы­
шенное давление и вакуум ме­ ситчатып Ь;
нее распространены. продольные
п
Температурные пределы
применения колонных аппара­ ^ Волнистые
тов довольно велики: от
—250°С в криогенной технике
до +350—400°С. \
пластинчатые

пластинчатые струинс
с отбойниками направленные
§ 6.2. Тарельчатые колонны
к чешуйчатые
Конструкции тарельчатых
колонн весьма разнообразны. насадна из
колец
Это объясняется чрезвычайно насыпная
седлоВидная 3 насаоко
большим ассортиментом пере­ насадка
рабатываемого сырья, широ­ fipnrt, а регулярная Si *
насадка +“
ким диапазоном производи­
плоско -
тельности и различным гидрав­ параллель н а л '—
лическим режимом колонн і?
ГПтпвпа Вакуумная
[1, 30]. В качестве конструк­ насадка
ционного материала для изго­ „з и г з а г "
товления колонных аппаратов инфекционные _____ •
наиболее широко применяют пряматочные
ударно -
углеродистую и кислотостой­ J O _ распылительные Zh
кую сталь, реже цветные ме­ ударно -
таллы и чугун. В настоящее m t распылительнЫе центроЬежные
время осваиваются тарельча­ Вардтатые
тые колонны из неметалличе­ 1 _
ских материалов — керамики,
графита и фторопласта. Рис. 123. Классификация ректификаци­
онных и абсорбционных колонных аппа­
В химической и нефтепере­ ратов
рабатывающей промышлен­
ности применяют тарельчатые
колонны различных размеров: от небольших диаметром 300—
400 мм до крупнотоннажных высокопроизводительных установок с
колоннами диаметром 5— 12 м. Высота колонны зависит от числа
тарелок и расстояния между ними. Чем меньше расстояние, тем
137
ниже колонна. Однако при уменьшении расстояния между тарел­
ками увеличивается унос брызг и возникает опасность переброса
жидкости с нижних тарелок на верхние, что существенно уменьша­
ет К П Д установки. Поэтому обычно расстояние между таэелками
250—300 мм. По соображениям конструктивного порядка и воз­
можности ремонта и очистки тарелок в колоннах большого диамет­
ра расстояния между ними увеличивают до 500—600 мм.
Рекомендованные расстояния между тарелками привел
ниже:

ОО
Диаметр колонны, м

"о
до 0,8 1,6—2 2 -2 ,0

о
более 2,4
Расстояния между та­
релками, мм . . . . 200—350 350—400 400—500 500—600
более 600

Кипятильники в ректификационных установках малой произво­

дительности делают в виде змеевиков, установленных непосредст­
венно в кубе, но более часто кипятильник монтируют в виде вынос­
ного теплообменника, который'устанавливают вертикально около
куба и связывают с ним двумя патрубками. Колонны периодическо­
го действия имеют кубы большой емкости, достаточной для приема
единовременной запрузки продукта. В колоннах непрерывного дей­
ствия не нужен большой объем кубовой жидкости и кубом в них
является нижняя часть колонны высотой 1—2,5 м. На рис. 124 пока­
зан: общий вид тарельчатой ректификационной колонны. Она со­
стоит из корнуса 3, переливных патрубков 1, кольцевой опоры 4,
тарелок 2 и выносного кипятильника 5 и имеет ряд штуцеров для
подачи продуктов и установки приборов. К тарелкам предъявля­
ются следующие требования: они должны иметь высокий К П Д , т. е.
обеспечивать хороший контакт между жидкостью и паром, обла­
дать малым гидравлическим сопротивлением, устойчиво работать
при значительном колебании расходов пара и жидкости. Тарелки
должны быть просты по конструкции, удобны в эксплуатации, не­
чувствительны к различным осадкам и отложениям, что особенно
важно при работе с загрязненными жидкостями, и иметь малый вес.
Наибольшее применение находят колпачковые, ситчатые, клапан­
ные тарелки и струйно-направленные.
Колпачковые тарелки. Они сложны и металлоемки по сравнению
с тарелками других типов. Некоторые их показатели уступают бо­
лее современным типам тарелок, но они хорошо освоены и наиболее
широко применяются в промышленности. Колпачки изготовляют
круглыми и продолговатыми (туннельными), последние сейчас-не
находят широкого применения.
Колпачки различных типов отличаются конструкцией, разме­
рами и способами' крепления на тарелке. Стальные, медные и алю­
миниевые колпачки штампуют, чугунные — отливают. Крепление
колпачков на тарелке может быть разъемным или неразъемным.
Рагъемные соединения более сложны, однако они допускают регу­
лировку уровня колпачка при монтаже тарелки. Стальные штампо-
138
ванные колпачки, которыми в настоящее время комплектуется
большинство тарельчатых колонн, крепят с помощью изогнутой
шпильки, приваренной к паровому патрубку (рис. 125, а). Колпачок
крепят на шпильке с помощью втул­
ки и контргайки с шайбой. Патрубок
развальцовывают в тарелке. Д и а­
метр колпачков 60, 80, 1 0 0 или
150 мм. В некоторых конструкциях
шпильку крепят к перекладине, вва­
ренной в патрубок. Применяют
групповую установку ряда колпач­
ков с креплением их к общему несу­
щему швеллеру. Чугунные колпачки
крепят с помощью перекладины и
стяжного болта (рис. 125,6). Н е­
разъемные соединения колпачков
осуществляют с помощью сварки
или пайки. Неразъемный . стальной
колпачок (рис. 125, в) приваривают
к тарелке точечной сваркой. Патру­
бок образуется отбортовкой отвер­
стия в тарелке. Медные колпачки
крепят к тарелке с помощью раз­
вальцовки (рис. 125, г) или пайки.
Керамические колпачки устанавли­
вают в тарелке на кислотоупорной
замазке. Колпачки располагают на
тарелке по вершинам равносторон­
них треугольников или в шахматном
порядке. Расстояние между краями
колпачков 40—60 мм. Если это рас­
стояние велико, то ухудшается кон­
такт между жидкостью и паром и
образуется слой невспененной
(светлой) жидкости. При очень ма­
лом расстоянии возрастает сопро­
тивление движению жидкости по
тарелке, тарелка начинает «захле­
бываться», уровень жидкости в раз­
ных ее частях становится разным.
Зазор между колпачками и краем
тарелки должен быть минимальным.
Если он по конструктивным сообра­
жениям получается значительным, то для предотвращения проры­
ва жидкости по краю тарелки устанавливают отражательные пе­
регородки, направляющие поток жидкости к колпачкам. Благодаря
расположению подающего и сливного патрубков на противопо­
ложных краях тарелки жидкость проходит через зону барботажа
колпачков и обеспечивает контакт между жидкостью и га з о м .
139
 Тарелки больших диаметров при значительном расходе жидко­
сти делают двухпоточными (ірис. 126, а) или четырехпоточными,
чтобы предотвратить затопление тарелки жидкостью, т. е. устраи-

Рис. 125. Способы крепления колпачков к тарелке

вают на тарелке не один (как показано на рис. 126,6), а несколько

сливных и наполняющих патрубков. На рис. 126, в изображена та­
релка с центральным сливом. При небольшом расходе жидкости на

Рис. 126. Схема движения жидкости по тарелке

тарелке устраивают зигзагообразный ход (рис. 126, г). Над верх­

ним обрезом проірезей колпачков слой жидкости 15—40 мм. Если
высота этого слоя мала, то часть пара проскакивает, не успевая
реагировать с жидкостью. При увеличении высоты слоя возрастает
гидравлическое сопротивление тарелки, что особенно нежелательно
для вакуумных колонн.
Переливы делают в виде сегмента, ограниченного перегородкой
(рис. '127), или в виде овального или круглого патрубка. Чтобы
предотвратить прорыв пара через переливной патрубок, нижний
конец его опускают в слой жидкости и создают, таким образом,
гидравлический затвор. Гидравлический затвор должен быть также
обеспечен на патрубке, опущенном с самой нижней тарелки. Для
этого патрубок делают удлиненным, чтобы он был опущен ниже
уровня жидкости в кубе, или на корпусе делают специальный кар­
ман. Высоту уровня жидкости на тарелке регулируют с помощью
переливной планки, укрепленной болтами на краю переливной
стенки. В планке под болты делают продольные прорези, что допу­
скает ее небольшое перемещение.
14(3
 В нефтяной промышленности распространены тарелки, образо­
ванные из S -образных штампованных элементов, которые соединя­
ют с помощью торцовых пластинок'(рис. 128). Их основное преи­
мущество— простота конструкции и большая жесткость штампо­
ванных элементов. S -образные элементы представляют собой кол­
пачки с односторонним выходом пара. Пар из них выходит в том же
направлении, что и движущаяся по тарелке жидкость.

Рис. 127. Сегментный перелив Рис. 128. Колонна с S -образными та-

иолпачиовой колонны: релками
/ — регулирующая планка; 2 — сег­
ментный перелив; 3 — тарелка

Ситчатая тарелка — это лист с пробитыми в нем круглыми (а),

щелевидными (б) или просечными треугольными (в) отверстиями
размером 2— 15 мм (рис. 129). Пар, проходящий в отверстия, бар-
ботирует через слой жидкости, которая стекает через переливные
патрубки. Скорость пара в отверстиях ІІ0— 12 м/с. Ситчатые тарел­
ки работают также и в провальном режиме, тогда переливные уст­
ройства на тарелке отсутствуют, а жидкость стекает в отверстие
навстречу пару.
Отверстия в тарелках, работающих в провальном режиме, не­
сколько крупнее, чем в переливных.
Интересна волнистая ситчатая тарелка (рис. 130). Волны при­
дают тарелке повышенную жесткость и позволяют применять ее при
большом диаметре колонны без опорных балок.
Ситчатые тарелки просты по конструкции и эффективны. Недо­
статок их —необходимость точного регулирования заданного ре-
. жима (особенно по расходу газа) и чувствительность к осадкам и
отложениям, забивающим отверстия. Ситчатые тарелки применяют
в основном для колонн малого размера, так как при диаметрах бо­
лее 2,5 м распределение жидкости на тарелке становится неравно­
мерным.
141
 Клапанные тарелки. Основные элементы клапанной тарелки —
подъемные клапаны круглой или прямоугольной формы, закрываю­
щие отверстия в тарелке. Конструктивно клапан выполнен так, что

Рис. 129. Форма отверстий в ситчагых тарелках

подъем его возможен только на определенную величину. В клапане,

показанном на рис. 131, величина открытия ограничивается отогну­
тыми лапками. При определенной скорости паров в отверстии кла­
паны уравновешиваются по­
токами пара и при дальней­
шем увеличении нагрузки
начинают подниматься та­
ким образом, что скорость
пара в сечении между кла:
паном и полотном тарелки
остается примерно постоян­
ной. Следствием этого явля­
ется равномерное распреде­
ление пара по площади та­
релки, уменьшение уноса
жидкости и меньшее гид­
равлическое сопротивление.
Рис. 130. Волнистая ситчатая тарелка Широкий диапазон устойчи­
вой работы, малый вес и
простота конструкции дела­
ют применение клапанных тарелок перспективным. Клапаны изго­
товляют штамповкой из листового металла толщиной 2 —3 мм.
Диаметр дисковых клапанов 50—100 мм, полная высота подъема
8— 15 мм. В крайнем нижнем положении между клапаном и плос­
костью тарелки имеется зазор 1 — 1,5 мм. Клапанные тарелки
имеют сливные устройства того же тина, что колпачковые п сит-
чатые.
Струйно-направленные тарелки. В тарелках этого типа паровые
струи имеют то же направление, что и текущая по тарелке жид­
кость.
Чешуйчатые тарелки представляют собой лист, на котором вы­
давлены плоские или полукруглые язычки, придающие пару на-
142
 правленное движение. Тарелка (рис. 132) имеет ряд пластинчатых
клапанов, открывающихся под напором пара. Жидкость, поступив­
шая на тарелку, встречается с газом или паром, который с
большой скоростью (20—50 м/с) проходит через щели тарелки.
Жидкость диспергируется
потоком газа и в виде мел­
ких капель проносится вдоль
тарелки к сливному стака­
ну. Применяют также тарел­
ки, в которых струйки пара
имеют перекрестное направ­
ление.
Конструкцию тарелки и
способ ее соединения с кор­
пусом выбирают в зависи­
мости от диаметра колонны
и конструкционного мате­
риала. При диаметре менее Рис. 131. Круглый клапанный колпачок
1 0 0 0 мм корпус колонны Ж идкост ь
обычно собирают из неболь-
ших царг длиной не , более
2—2,5 мм. В каждой царге
помещается 4—7 тарелок.
При диаметре колонны бо­ П ар
лее 1 0 0 0 мм возможно при­
менение цельносварного кор­ Рис. 132. Тарелка с пластинчатыми клапа­
пуса. Тарелки небольшого нами
диаметра (до 1 6 0 0 мм) из­
готовляют в виде цельного листа с бортами. Монтируют их через
верх колонны. Тарелки больших размеров делают разъемными,
состоящими из нескольких сегментов. Монтируют их как через верх
колонны, так и через боковые люки, размер Которых должен быть
достаточным, чтобы через них можно было пронести части тарелки.
Люк устанавливают через каждые 4— 10 тарелок.
Соединение тарелки с корпусом колонны должно быть конструк­
тивно простым, герметичным и обеспечивать легкую замену таре­
лок. Простой способ крепления — приварка или црипайка непосред­
ственно к корпусу, но при нем трудно заменять тарелки и избег­
нуть их коробления. Поэтому такое соединение применяют редко и
-обычно только на колоннах малого диаметра. Разъемные соедине­
ния, как правило, обеспечивают регулирование горизонтальности
тарелки. Для колони малого диаметра (до 1000 мм) применяют эта-
жерочный способ, при котором нижняя тарелка опирается на опор­
ное кольцо, приваренное к царге колонны, следующая — на полу­
кольцо, приваренное к нижней тарелке, и т. д . Горизонтальность
тарелок устанавливают с помощью регулировочных винтов.
Тарелки в колонне необходимо устанавливать строго горизон­
тально, так как при перекосе часть колпачков оказываются не за­
литыми жидкостью и через эти колпачки устремляется основной
143
поток пара, что резко ухудшает работу колонны. Не допускаются
коробление тарелок и прогиб их под действием собственного веса
и веса жидкости. Максимальное отклонение отдельных точек та­
релки от горизонтальной плоскости не должно превышать 6 мм.
Для обеспечения этого требования тарелки больших диаметров
укрепляют снизу ребрами жесткости.
Колпачковые и ситчатые тарелки нормализованы. Задача конст­
руктора и заключается обычно в их правильном подборе по суще­
ствующим ГОСТам и нормалям. При проектировании стальных ко­
лонн необходимо пользоваться каталогом «Колонные аппараты» [39].

§ 6.3. Насадочные колонны

Насадочные колонны широко применяют для процессов абсорб­
ции, очистки, охлаждения и увлажнения газов, иногда ректифика­
ции. Насадочные колонны удовлетворительно ра­
ботают только при обильном и равномерном оро­
шении насадки жидкостью. Различаются два
основных режима работы насадочных аппаратов:
пленочный,-при котором жидкость, омываемая
газом, стекает по элементам насадки, и эмульга-
ционный, когда весь аппарат заполнен жидко­
стью, а через слой ее между элементами насадки
барботирует газ.
Основные элементы насадочных колонн — на­
садка, опорные колосники, устройства для оро­
шения и распределения жидкости.
Насадки. По способу расположения насадки
по высоте аппарата колонны подразделяют На
полностью насаженные, разделенные на секции
(рис. 133) и частично насаженные. Колонны с
насадкой, загружаемой навалом, имеют обычно
высоту слоя не более (6 —8 ) D. Дальнейшее уве­
личение высоты слоя ограничивается тем обстоя­
тельством, что жидкость, стекающая по беспоря­
дочно загруженной насадке, перемещается к пе­
риферии и часть насадки остается несмоченной.
Когда требуется высота слоя более (6 ч- 8 ) D ,
насадку в аппарате располагают отдельными
слоями (секциями). После каждого слоя жид­
кость собирают и с помощью распределительных
устройств равномерно орошают нижний слой на­
садки. Колонны, частично загруженные, имеют
Рис. 133. Колонна над слоем насадки значительное свободное про­
с насадкой, разде­
ленной, на секции: странство, в котором жидкость реагирует с га­
зом в распыленном состоянии.
1 — оросительная та-
зелка; 2 — перераспре­ К насадке предъявляются следующие основ­
делительное устрой­ ные требования: большая поверхность, нечувст­
ство; 3 — насадка; 4 —
корпус: 5 — люки вительность к загрязнениям и осадкам, малое
144
гидравлическое сопротивление, простота изготовления и низкая
стоимость.
Различаются насадки насыпные (из отдельных элементов) и
хордовые (из полос, пластин, решеток).
Н а с ы п н ы е н а с а д к и . Н ари с. 134, а—а показаны наиболее
распространенные элементы насыпных насадок.
Кольца Рашнга (рис. 134, а) диаметром 10— 150 мм применяют
наиболее часто. Они просты по конструкции, дешевы в изготовлении

Рис. 134. Насадочные элементы

и обеспечивают удовлетворительный контакт между жидкостью и

газом. Лучше по своим показателям кольца Палля (рис. 134,6).
Они в отличие от колец Рашига имеют языки, изогнутые внутрь.
Седловидная насадка (рис. 134, а) предпочтительна при работе с
продуктами, загрязняющими насадку. Элементы насадки изготов­
ляют из керамики, фарфора или тонколистового металла. В про­
мышленных колоннах*в основном применяют насадочные кольца
диаметром 25 и 50 мм.
Насадка должна быть засыпана ровным слоем. Образование пу­
стот пли щелей резко ухудшает работу колонны. Насыпную насад­
ку укладывают на опорную решетку (колоснцки), которая должна
иметь минимальное гидравлическое сопротивление и обладать до­
статочной механической прочностью, чтобы выдержать вес насадки
и удерживаемой ею жидкости. Опорные решетки в виде плит с от­
верстиями применять не рекомендуется, так как они имеют значи­
тельное гидравлическое сопротивление.
Металлические решетки иногда изготовляют из вертикально по­
ставленных полос, между которыми устанавливают дистанционные
втулки. Собранную решетку стягивают шпильками. Решетки боль­
ших размеров выполняют из нескольких секций, укладываемых на
опорные балки (рис. 135). Просвет между колосниками решетки
должен быть не более 0,6—0,7 от наименьшего размера насадочно­
го элемента. Колосниковые решетки малых аппаратов делают цель­
носварными. Хорошая опорная конструкция для колонн малого
диаметра— решетки из просечно-вытяжного листа.
Колосниками в футерованных башнях служат каменные брусья
или кислотоупорный кирпич, на которые укладывают два ряда ко­
лец большого размера (100x100 или 150x150 мм), а затем загру­
жают кольца меньших размеров. Брусья колосниковой решетки опи­
раются на столбы из кислотоупорных камней, стенки с арками или
145
стальные балки, защищенные резиной или кислотоупорным бето­
ном.
Х о р д о в ы е н а с а д к и . Их делают из крупных элементов:
деревянных, пластмассовых или керамических брусьев, сеток и го­
фрированных листов. /За последнее
время освоены плоскопараллельные
и сотовые насадки, состоящие из
вертикально установленных пластин
или сотовых элементов. Они обес­
печивают хороший контакт между
жидкостью и газом и в то же время
имеют малое гидравлическое сопро­
тивление.
Плоскопараллельную насадку с
успехом применяют в вакуумных
колоннах, где особенно важно сни­
зить гидравлическое сопротивление.
Она представляет собой пакет пла­
стин высотой 0,5—0,8 м, стянутый
болтами. Зазоры между пластинами
фиксируются дистанционными втул­
ками. Основные типы насадок для
Рис. 135. Составная опорная вакуумных колонн — плоскопарал­
решетка лельная (рис. 136,а), сотовая
(рис. 136,6) и зигзагообразная
(рис. 136, в). Насадка устанавливается таким образом, чтобы
листы каждого последующего пакета были повернуты на 45—90°
по отношению к предыдущему. Необходимо иметь в виду, что для
всех регулярных насадок к устройствам для распределения жид­
кости предъявляются более высокие требования в части равномер­
ности распределения и обеспечения пленочного течения жидкости
по насадке.
Насадочные колонны имеют люки для разгрузки и запрузки
насадки, которые устанавливают в верхней и нижней точках каж ­
дого слоя. Патрубки для входа газа снабжают козырьками или зон-
тами, препятствующими затеканию в них жидкости.

Рис. 136. Элементы насадок для вакуумных колонн

146
 Большие кислотные башни, работающие без давления, футеруют
в несколько слоев кислотоупорным кирпичом. В этом случае футе­
ровка представляет собой самостоятельную конструкцию, а метал-

Рис. 137. Кислотная башня

лический корпус является лишь кожухом, придающим кирпичной

кладке дополнительную устойчивость. На рис. 137 изображена про­
мывная кислотная башня с арочной конструкцией опоры под на­
садку. Крыша башни футерована кислотоупорным цементом. М еж ­
ду дном башни и фундаментом имеется свободное пространство
для осмотра и ремонта дна. Дно опирается на балки, передающие
нагрузку на фундамент. Если башня подлежит оклейке полиизобу-
тиленом или другим листовым материалом, то сварные швы сталь­
ного корпуса делают стыковыми.
Оросительные устройства. Оросители — ответственные элементы
насадочных колонн, от которых зависит удовлетворительная работа
147
всей колонны. К ним предъявляются следующие основные требова­
ния: 1 ) орошение должно быть равномерным по площади попереч­
ного сечения колонны; 2 ) изменение расхода жидкости не должно
отражаться на равномерности орошения; 3) распыление жидкости
оросителем должно быть минимальным, чтобы уменьшить унос
брызг; 4) высота, занимаемая оросительным устройством, должна
быть минимальной; 5) ороситель не должен быть чувствителен к
осадкам и загрязнениям, содержащимся в жидкости; 6 ) ороситель
должен быть прост по конструкции и удобен в ремонте.
Многочисленные конструкции оросителей подразделяются на
струйчатые (точечные) и разбрызгивающие.
С т р у й ч а т ы е о р о с и т е л и . Из них жидкость вытекает на
насадку отдельными струйками через отверстия или прорези. Такое
орошение целесообразно при ограниченных расходах жидкости и
когда унос брызг нежелателен или недопустим. Важная характери­
стика струйчатого оросителя — число точек орошения на 1 м2, т. е.
число струй, попадающих на 1 м2 поперечного сечения насадки. Н е­
обходимое число точек орошения, рекомендуемое по данным разных
авторов, изменяется в довольно широких пределах. Ориентировочно
можно принимать для беспорядочно засыпанной насадки 20—25 то­
чек на 1 м2; для насадки, уложенной рядами,— 50 точек на 1 м2.
Для аппаратов диаметром до 3 м применяют струйчатые ороси­
тели в виде сплошных распределительных плит. При большем диа­
метре используют распределительные желоба или плиты в виде от­
дельных секторов. На рис. 138 показана распределительная плита,
представляющая собой тарелку с патрубками 2, через которые пе­
ретекает жидкость. Для равномерного слива жидкости патрубки
имеют прорези. Уровень тарелки регулируют с помощью установоч­
ных винтов 3. Диаметр тарелки равен 0,6—0,7 от диаметра аппара­
та Жидкость поступает на тарелку через патрубок 1. Как видно
из рисунка, периферийные участки насадки не орошаются,- предпо­
лагается, что они будут заполняться жидкостью при ее растекании
в слое насадки.
В аппаратах большого диаметра применяют распределительные
желоба (рис. 139), состоящие из ряда параллельных и главного
распределительного желобов, расположенного над ними. Жидкость
из желобов стекает через прямоугольные или треугольные прорези.
Желоба являются громоздкими оросителями и требуют тщательной
регулировки горизонтальности, которую осуществляют установоч­
ными винтами.
В некоторых случаях применяют оросители в виде ряда парал­
лельных труб с отверстиями, через которые под слабым напором
вытекает жидкость.
Разбрызгивающие оросители гораздо более компактны по срав­
нению со струйными. Они могут обеспечить орошение значительной
площади из одной точки. Их основной недостаток— распыление
части жидкости. Простейший вид разбрызгивающего оросителя —
перфорированный стакан (рис. 140), в который жидкость подают
под напором 4— 6 м. Стаканы изготовляют из металла и керамики
14Ь
и применяют в основном для орошения колонн, работающих на чи­
стой жидкости. Отверстия в стакане направлены в разные стороны,
благодаря чему обеспечивается равномерное распределение оро­
шения.
Разбрызгива ю е
вращающиеся звездоч­
ки (рис. 141) применя­
ют в основном при ба­
шенном способе произ­
водства серной кисло­
ты. Звездочка имеет
ряд наклонных ' лопа­
стей различной длины,
на которые подается
жидкость. Благодаря
разной длине лопастей
жидкость поступает на
различные точки на­
садки. Оросители с раз­
брызгивающей звездоч­
кой применяют для ап­
паратов диаметром до
10 м. Они в отличие от
оросителей других ти­
пов требуют механиче­
ского привода.
Многоконусные (де-
флекторные) оросите­
ли (рис. 142) исполь­
зуют преимущественно
в колоннах большого диаметра (до 8 м). Действие этих оросите­
лей основано на обтекании жидкостью конусов, имеющих различ­
ные углы наклона, в результате чего возникает ряд струй, имею­
щих форму зонтов. Подбирая углы наклона зонтов, мож­
но изменять распределение жидкости по поверхности насадки.
Многоконусные оросители имеют высокую пропускную способ­
ность по жидкости, но чувствительны к колебаниям расхода.

Рис. 139. Распределительные

желоба

149
 Значительное распространение получили центробежные форсун­
ки с тангенциальным вводом жидкости (рис. 143). Жидкость вхо-

Рис. 140. Ороситель в виде перфорированного

стакана

дит в кольцевую камеру форсунки, где приобретает вращательное

движение и за счет центробежной силы разбрызгивается из нижне­
го отверстия. Тангенциальные
форсунки обеспечивают интен­
сивное и равномерное ороше­
ние в радиусе 2—2,5 м. При
орошении скрубберов больше­
го диаметра устанавливают
несколько форсунок.
Наряду с описанными выше
оросителями имеется множе­
ство специфических конструк­
ций, однако принципы их дей­
ствия мало чем отличаются
от описанных выше.
В насадочных колоннах,
разделенных по высоте на сек­
ции, после _ каждого слоя на­
садки устанавливают устройст­
ва, перераспределяющие жид­
кость. На рис. 144 показан
узел, в котором распредели­
Рис. 141. Разбрызгивающая звездочка: тельное устройство совмещено
/ — питающий патрубок; 2 — звездочка с колосниковой решеткой.
Жидкость с помощью воронки
собирается на оросительную тарелку и через патрубки сливается
на нижний слой насадки.
150
1530
§ 6.4. К о л о н н ы с п е ц и а л ь н ы х т и п о в
В отдельных отраслях промышленности применяют специальные
колонные аппараты. К ним относятся, например, колонны содового
производства, которые собираются из чугун­
ных царг различной конструкции. Дистилляци-
онная содовая колонна (рис. 145) состоит из
группы тарелок с одним большим колпачком
(рис. 146) и группы многоколпачковых таре­
лок. В царгах верхней части колонны установ­
лены теплообменные элементы с горизонталь­
ным пучком труб. Содовые колонны имеют
большое количество люков и съемных крышек
для очистки тарелок от осадков и отложений.
В рабочих элементах колонных аппаратов,
работающих в скоростных режимах, осущест­
вляется прямоток жидкости и газовой фазы,
поэтому после каждого элемента необходимо
производить сепарацию брызг.
В настоящее время разработано много ти­
пов прямоточных устройств. На рис. 147 пока­
зано одно из них — прямоточная тарелка с
плоскими перегородками.
Жидкость, поступившая на тарелку 1, увле­
кается потоком пара в контактную полость 2.
Затем в сепарационном пространстве 3 проис­
ходит разделение жидкости и пара, пар подни­
мается на следующую тарелку, а жидкость
сливается вниз и увлекается в следующую
контактную полость; таким образом, жидкость
на одной тарелке многократно вступает в кон­
такт с паром.

Рис. 144. Тарелка для перераспределения

жидкости

Рис. 145. Дистилляционная содовая колонна

152
 Для ректификации близкокипящих смесей, а также для вакуум­
ной ректификации надодят применение колонны с объемной насад-

Рис. 146. Тарелка дистилляцноннон колонны

кой из проволочной сетки и проволочных спиралей. Насадка из про­

волочной сетки типа-«Зульцер» изготовляется из параллельных ли­
стов из проволочной сетки. Листы
имеют рифление, выполненное та­
ким образом, что они образуют
объемную структуру, разделенную
на ячейки. Пар и жидкость дви­
жутся в колонне противотоком,
совершая зигзагообразное движе­
ние. Структура насадки обеспечи­
вает очень высокую поверхность
контакта пара и жидкости. При­
меняются также насыпные насад­
ки из проволочных спиралек диа­
метром 2—7 мм.

§ 6.5. Расчет колонных аппаратЪв

Основные размеры колонных
аппаратов определяют иа основа­
нии технологических и гидроди­
намических расчетов. Получен­
ные размеры округляют до нор­
мализованных. В' настоящем па­
раграфе рассматривается только
механический (прочностной) рас­ Рис. 147. Секционная прямоточная
чет колонн. тарелка с плоскими перегородками
 Расчет корпуса колонны. Небольшие колонны, работающие под
давлением, рассчитывают как обычные емкостные аппараты. Ко­
лонны больших размеров (высотой более 6 — 8 м), установленные
под открытым небом, представляют собой ответственные сооруже­
ния. Их необходимо рассчитывать на совместное действие давле­
ния, сил- тяжести и ветровых нагрузок. В районах, подверженных
землетрясениям, колонны проверяют и на действие сейсмических
сил. Все основные размеры колонны предварительно выбирают по
аналогии с подобными конструкциями.
'Весовая нагрузка вызывает вертикальную сжимающую силу.
Различают максимальную массу колонны Qmax и минимальную мас­
су Qmin. Максимальный вес складывается из веса самого аппарата,
всех конструкций, опирающихся на колонну, изоляции и жидкости
при гидравлическом испытании агрегата. Минимальный вес аппа­
рата— это вес пустого аппарата без внутренних устройств.
В колоннах больших размеров вес воды при полном заливе мо­
жет достигать весьма большого значения, поэтому их испытывают
гидравлически перед монтажом в горизонтальном положении,
а после ремонтов проводят пневматическое испытание. Консольно
закрепленные элементы конструкций создают также изгибающий
момент.
Ветровое давление вызывает изгибающий момент, который до­
стигает максимума у основания колонны. Удельный ветровой на­
пор q определяют в зависимости от географического района и вы­
соты расчетного участка над уровнем земли. Значения скоростного
напора ветра (Н/м2) приведены в табл. 14. При промежуточных
значениях высоты над поверхностью земли значения q определяют
интерполированием. Географические районы определяют по специ­
альной карте. Значение скоростного напора ветра иногда дополни­
тельно уточняют в связи с климатическими данными района строи­
тельства.
Колонну рассчитывают как консольную балку, нагруженную
равномерно распределенной ветровой нагрузкой, действующей на
Таблица 14

Значение скоростного напора ветра, Н/м2, при высоте расчетного участка над
поверхностью земли, м
Географиче­
ские районы
ДО 10 20 30 <0 60 100

і 270 365 425 425 520 ,595

п 350 470 550 630 680 770
ш 450 610 710 810 870 990
IV 550 740 865 990 1065 1210
V 700 945 1100 1260 1355 1540
VI 850 1150 1330 1530 1645 1870
VII 1000 1350 1570 1800 1935 2200

П р и м е ч а н и е . Значение ветрового напора для промежуточных значений высот оп«*

рецаляется-интерполированием.
1 1І4
корпус колонны, и сосредоточенными силами, которые являются
равнодействующими сил ветрового давления на отдельные элемен­
т ы конструкции (лестницы, площадки, теплообменники И Др.). Для
определения момента от распределенной нагрузки колонну разби­
вают на вертикальные участки и вычисляют равнодействующую
каждого из них и точку ее приложения. Равнодействующая
Р = §cqDH, (96)

где р — коэффициент увеличения скоростного напора ветра за счет

динамического воздействия, вызванного порывами ветра; с — аэро­
динамический коэффициент обтекания (для круглых аппаратов
£ = 0 , 6 ); < 7 — значение ветрового напора на высоте, соответствующей
середине расчетного участка, Н/м2; D — наружный диаметр колон­
ны с учетом тепловой изоляции, м; Н — высота расчетного участка,
м; D H — площадь вертикальной проекции расчетного участка, м2.
Для приближенного определения ветровой нагрузки на лестни­
цы и площадки вводим приведенный коэффициент обтекания с' =
= ар, где с = 1,4 — коэффициент обтекания для решетчатых ферм,
<р= 0,50н-0,35 — коэффициент заполнения фермы металлоконструк­
циями.
Равнодействующая скоростного напора зетра на площадку или
.другую металлоконструкцию
Р ' — ^c'qF, ■ (97)
где F — площадь вертикальной проекции конструкции.
Коэффициент увеличения скоростного напора ветра
1+ є/га, (98)
где є — коэффициент динамичности, который- находят по графику
в зависимости от периода собственных колебаний аппарата
(рис. 148; здесь при 7 ^ 0 ,2 с коэффициент е =1, а при 7 > 4 с ко­
эффициент є = 3); т — коэффициент пульсации скоростного напора
ветра, принимаемый по графику на рис. 149 в зависимости от вы­
соты колонны Н.
Период собственных колебаний цилиндрического' аппарата по­
стоянного сечения (с)

Г = 1 ,7 9 / У | / - ^ ( - | - + 4 < Ро), (99)

где Qmax — максимальный вес аппарата, Н; g — ускорение силы

тяжести, мм/с2; Н — высота аппарата, мм; Е — модуль упругости
материала корпуса аппарата, М П а; J = ( j i / 8 ) D 3c p ( s —с) — момент
инерции поперечного сечения стенки аппарата, мм4; ср0= 1 /(СфУф) —
угол поворота опорного сечения; С ф— коэффициент упругого сж а­
тия грунта, который можно ориентировочно принимать 1 Н/мм3;
Уф= 0,65DB2— экваториальный момент инерции площади фундамен­
та, мм4; D в — внешний диаметр кольца опоры, мм.
155
 Суммарный ветровой момент определяют как сумму моментов
всех равнодействующих сил ветрового давления:
■ ^BeT==^3 l^ l_b^ 3 2 ^2 _l_ ^>3 ^3 _b ••• -\-P\hl -\-P 2h2 -\- ..., (1 0 0 )
где Р — равнодействующие сил отдельных участков колонны; Р ' —
равнодействующие сил, приложенных к элементам конструкции; h,
h' — расстояния от расчетного сечения до точки приложения сил.

Рис. 148. График для определения Рис. 149. График для определения
коэффициента динамичности коэффициента пульсации

Рассчитывают следующие сечения: 1) у основания опоры, как

самое нагруженное; 2 ) в месте сопряжения корпуса колонны с коль­
цевой опорой; 3) по отверстиям, если опора имеет значительные от­
верстия; 4) в местах переходов с одной толщины на другую, когда
толщина стенки колонны меняется по высоте.
Колонны переменного диаметра рассчитывают по той же схеме,
но определение периода собственных колебаний в нем несколько
усложнено.
Напряжения в корпусе колонны от весовых нагрузок
3c« = Qmax/^; (101)
от ветрового момента
— (1 0 2 )
где F — площадь поперечного сечения колонны; w — момент сопро­
тивления сечения.
Для тонкостенного кольцевого сечения с достаточной степенью
точности можно считать, что
F = n D cp(s — с); ■ , (103)
w = (n/4)DcP(s — с), (104)
где D cp — средний диаметр сечения; (s—с) — толщина стенки за вы­
четом прибавки на коррозию.
С подветренной стороны сжимающие и изгибающие напряжения
суммируются:
,3 = 3 сж + 3: (105)
156 ■
 При предварительных расчетах суммарное напряжение не сле­
дует допускать более 80—90 М П а.
Нели в (105) подставить (101) и (102), то после несложных
преобразований получим
0= [Q + 4A/BeT/Z )I(l/n = QnI^ , (106)
где Qnp = Q + 4MBeT/n — приведенная нагрузка.
Колонны представляют собой тонкостенные конструкции, поэто­
му их необходимо проверять на устойчивость круглой формы обо­
лочки при совместном Действии сжимающей силы и изгибающего
момента.
Допускаемый изгибающий момент для тонкостенной цилиндри­
ческой обечайки из условий устойчивости
[Л4] = (л/4) Д ?р ( 5 — £)[а']<Рз, (107)
где понижающий коэффициент <р3 определяется по номограмме на
рис. 150, в в зависимости от отношений [о]/£ и D/(s—с). Расчет
приведен по ГО СТ Т4249—80 «Сосуды и аппараты. Нормы и ме­
тоды расчета на прочность».
Допускаемое сжимающее усилие определяется по фдрмуле
Q = n D cp(s — с)[а] [min (oj; ф2)]- (108)
Коэффициенты ф| и ф2 определяются по номограмме на
рис. .150, а, б, в в зависимости от отношений [а]/Е, D/(s—с) и коэф­
фициенте гибкости 1 = 2,83/(D + s— с). Для отдельно стоящего ап­
парата величина I равна удвоенной высоте 2 Н в том-случае, если
верхний конец колонны опирается на шарнирную опору 1= 0,7 Н.
Условие прочности и устойчивости обечаек, работающих под.
совместным действием осевого сжимающего усилия, изгибающего
момента и наружного давления,

M ^ l + Q/[Ql + ^Ksr/[A*]<l, . (109)

где р — наружное давление; [р]— допускаемое наружное давление;
остальные обозначения см. выше.
Колонны, установленные в районах с сейсмичностью 7 баллов
и более, подлежат расчету на сейсмические воздействия (сейсмиче­
ские силы считают действующими горизонтально). Аппарат разби­
вают на участки по высоте, вес каждого из которых принимают со­
средоточенным в середине участка. Значение расчетной сейсмиче­
ской силы на каждом участке
•S = £cP1 b Q ,
где kc — коэффициент сейсмичности, его зависимость от сейсмич­
ности района приведена ниже:
Расчетная сейсмичность, баллы 7 8 9
Коэффициент сейсмичности . . . 1/40 1/20 1/10
р — коэффициент динамичности, зависящий от периода собственных
157
Рис. 150. Графики для определении коэффициентов <р,, <р2 И фз
колебаний Т и отношения Я /Z) (рис. 151); Q — вес участка;
ц л= /і*А/В (ПО)
— коэффициент формы аппарата, учитывающий, что точки, распо­
ложенные на разной высоте, имеют неодинаковую амплитуду ко­
лебаний и, следовательно, различные ускорения; h — высота сере­
дины расчетного участка;

л = 2 QiA?; я = 2 Qih* (Ш )
i=i i=i

Рис. 151. График для расчета Рис. 152. Кольцевая опора колонны
колонны на сейсмическую на­
грузку

суть соответственно суммы Qh2 и QhA для всех участков колонны.

Сейсмический момент определяют как сумму моментов отдель­
ных сейсмических сил:
A /I c = S l h 1 - \ - S 2h 2 - \ - S 3h 3 - \ - . . . . ( 1 12 )

При совместном действии ветровых и сейсмических нагрузок за

расчетное принимают наибольшее из двух значений: М = М Ъ или
М = М с + 0,3 Л1В.
Конструирование и расчет опор колонных аппаратов. Колонные
аппараты имеют большой вес, приходящийся на сравнительно не­
большую площадь опоры, а колонны, установленные под открытым
небом, подвергаются действию ветровых нагрузок, поэтому они
имеют массивные нижние кольцевые опоры. На боковые опоры ко­
лонны устанавливают редко. Опора состоит из цилиндрической
(или конической) обечайки и опорной плиты, имеющей большую
толщину (в тяжелых конструкциях — до 40—60 мм). Опорную пли­
ту укрепляют вертикальными ребрами жесткости, которые в верх­
ней части обычно связывают сплошным кольцом или отдельными
159
пластинами. Наиболее распространена конструкция, изображенная
на рис. 152. Опоры связывают с фундаментом анкерными болтами.
Высота кольцевой опоры определяется конструктивными соображе­
ниями, иногда она достигает 10— 12 м. Для доступа внутрь опоры и
выводы обязательно укрепляют кольцами жесткости. Опоры колон­
ных аппаратов в настоящее время нормализованы ', их выбирают
по двум величинам: максимальной приведенной осевой силе
Qnp max = <Зтах+4 Мизг/Д которая в данном случае определяет
удельное давление на опору, и минимальной приведенной осевой
СИЛе Qnp min = 4МИЗГ/Д Qmln-
Сила Qnpmin направлена вверх и фактически,определяет растя­
гивающие усилия, действующие на фундаментные болты. Величи­
ны М кж\ Qmax и Qmin определяют у подошвы опоры.
Исходя из допускаемого удельного давления на бетонную по­
верхность фундамента минимальная ширина опорного кольца ко­
лонны определяется по формуле
b = QuVmz J ( n D 6[q]), (113)
где D б — диаметр окружности фундаментных болтов (предвари^
тельпо определяется конструктивно); [д] — допускаемое удельное
давление на фундамент, которое в зависимости от марки бетона
СИЛе Qnp m in = 4Л1изг/£) Qmin-
ЕсЛИ опорное кольцо не укреплено ребрами жесткости, то его
толщина
«* = б/3?/[з] + с, (114)
где? g фактическое удельное давление опоры на фундамент, ко­
торое определяется из (113) после подстановки в нее фактических
размеров опоры.
Диаметр фундаментных болтов
d KH= k / ( M H3j D 6 + 0 ,4 Q mIn)/(/i[a]), (115)
где k — коэффициент,' учитывающий неравномерность нагрузки на
болты, определяемый по графику, изображенному на рис. 153; п —
число болтов (обычно п кратно четырем); [а]— допускаемое напря ■
женпе для материала болтов.
На графике рис. 153 на оси абсцисс
m = QnuaD 6l M mr. ‘ (116)
Независимо от результатов расчета d B„ > 25 мм.
Прибавка на коррозию с равна 1— 1,5 мм, допускаемое напря­
жение для болтов, выполненных из СтЗ, [о] =120^-140 М П а.
Пример. Произвести прочностный расчет ректификационной колонны
(рис. 154), работающей при атмосферном давления. Диаметр колонны 1.600 мм,
полная высота с опорой Я = 33 мм, высота кольцевой опоры fti = 5 м. Толщина
слоя изоляции 80 мм. Колонна установлена во II расчетном районе по ветровой
нагрузке. Материал колонны — СтЗ, температура колонны 100° С. Для обслужи­
вания на высоте A i'= 1 8 , Л2' = 2 6 и Л3'= 3 1 м имеются кольцевые площадки.

1 См. ОСТ 26-467—78 «Опоры цилиндрических вертикальных аппаратов».

160
 В е с о в ы е х а р а к т е р и с т и к и к о л о н н ы . Их определяют на основа*
нии предварительной конструктивной проработки: масса аппарата с площадками
28 000 кг; масса термоизоляции 4500 кг; масса воды при гидравлическом испыта­
нии оо нии кг: максимальная масса колонны y max — о/ /ии кг; минимальная мае-
са колонны 'без тарелок и без жидкости, но со всеми наружными устройствами,
создающими ветровой напор, Ошш =
= 22 500 кг; максимальная масса верх­
ней части колонны выше сечения I I — J J
26 500 кг. (В данном случае не учиты­
вается масса жидкости, так как она пе­
редается непосредственно на опору.)
Характеристика сечений колонны.
Принимаем толщину опорной обечайки
s = 1 2 мм, толщину корпуса колонны
si= 1 0 мм, прибавку с = 2 мм.
Площадь поперечного сечения / —/
(у основания колонны) t i = n D Cp ( s —с) =
= 3,14 1610 (12—2) = 5 0 550 мм2.
Момент сопротивления Ш = (я /4D2cp(s—
— с) --- 0,785 ■ 16102• (12—2) = 2,04 • 107 мм3.

Рис. 153. График к расчету Рис. 154. Расчетная схема колонны

фундаментных болтов .

Момент инерции / = (л/8) D3(s—с) = 0 ,3 9 2 -1 6 103( 12—2) = 1,64-1010 .мм4.

Сечение J J — J J (над опорой):

/=■ = 3,14-1608(10 —2) =40-400 мм2;

w = 0,785-16082 (10 - 2) = 1,78-107 мм3.
Р е ш е н и е . Определение периода собственных колебаний и коэффициента f).
Период собственных колебаний

Т = 1 ,7 9 # 4?0 = 1 ,7 9 - 3 3 000 X
/ т
Г 877 000 33 000
X + 4-0,66- 1 0 - 1 2 = 2 , 0 с,
< v 9810 \ 2,0-105-1,64-ЮЮ
где ф0= 1 (с ) = 1/(1-1,52-1012) = 0 ,6 6 - 10-12; = 0 ,0 6 5 ; £>вн4=0,065-22004=
= 1,52-1012 мм4; £>вн = 2200 мм — средний диаметр опоры..
-1627 161
 Период собственных колебаний определен для наихудшего варианта нагру­
зок.
Этому периоду соответствуют коэффициенты динамичности | = 2,4 и пульса­
ции т = 0,36. Отсюда р = 1 + | т = 1 + 2 ,4 -0 ,3 6 = J ,86.
Р а с ч е т в е т р о в о г о м о м е н т а . Разбиваем колонну по высоте на три
расчетных участка, тогдц равнодействующие ветровых нагрузок на эти участки:
P l = f i c q i H i D = 1,86-0,6-350-10-1,78 = 7 000 Н;
P 2 - ^ $ c q 2H 2D = 1,86-0,6-420-10-1,78 = 8300 Н;
P j ^ - $ c q i H i D = 1,86-0,6-545-ІЗ -1 ,7 8 = 142 000 Н;
равнодействующие нагрузок на площадки:
Р ; = ^ c ' q [ F l = 1,86-0,5-493-7 = 3200 Н;

Р 2 = $c'q'2F 2 = 1,86-0,5-525 7 = 3400 Н;

Р з = р с'?зР 3 = 1,86-0,5-535-7 = 3440 Н,

где q — значения ветрового напора для соответствующих высот над уровнем зем­
ли, Н/м2 (определяются по табл. 14): D,, — наружный диаметр колонны с учетом
изоляции; с' = с<р= 1,4-0,36 = 0,5 — приведенный аэродинамический коэффициент
для металлоконструкций с коэффициентом заполнения .фермы ф = 0,36; F — пло­
щадь вертикальной проекции, одинаковая для всех трех площадок.
У основания колонны (сечение / —1) ветровой момент

М-у = P \ h { + P 2h 2 + P jA a + P j A j + Р 2А2 4- Р 3Аа =

= 7000-5 + 8300-15 + 14 200-26,5 +3200-18 + 3400-26 + 3440-31 =

= 0,78- 10а Н-м = 0,78-109 Н-мм.
О т н о с и т е л ь н о сеч ения I I —I I ве т р овой момен т
М 2= 3400-2,5 + 8300-10 + 14 200-21,5 +3200:13 +3400-21 +
+ 3440-26 = 0,605-106 Н-м =0,605-109 Н-мм.
Расчет сечений на устойчивость. Р а с с ч и т ы в а е м сечение I — I:
отнош ен ие D I (а— с) = 1610/(12— 2) = 161;
отнош ен ие [о) 103/ £ = 1 3 4 - 1 03/ ( 2 - 105) = 0 , 6 7 , где д о п у с к а е м о е н а п р я ж е н и е д л я
С т З при 1 0 0 ° С [о] = 134 М Па;
модуль упругости £ = 2 - 1 0 5 Н/мм2; для данных отношений коэффициент
Фз = 0,96;
коэф ф и ци ен т ги бкости % = 2,831/( Р + s— с) = 2,83■ 3300 ■ 2 / (1 6 0 0 4 - 1 2 — 2) = 116;
пр оизв ед ен ие

X У Щ ^ ІГ е = 116 у 134■ 103/(2-Т0б) = 94,8;

к оэф ф и ци ен т ы ф і = 0,95; ф 2 = 0,4.
Д о п у с к а е м ы й и зг и б а ю щ и й момен т
я „ 3,14
M = — D l v ( s — c) [a] cfj= — -16102 (12 — 2) 134-0,96 = 2,61-109 Н-мм;

д о п у с к а е м а я осев ая сила Q = n D c p ( s — с) [ о ] ф 2= = 3 - 14-1610- (12— 2) ■ 134-0,4 =

= 2,71 ■ 106 Н ;

Q М 0,877-106 0,78-109
[QJ + [ М ] = 2,71-10* + 2,61-109
Условия устойчивости удовлетворяются.
162
 Р а с ч е т о п о р ы . Определяем приведенные нагрузки:
Qnpmax = С т а х + 4 A t y 0 = 0 ,8 7 7 - 1 0 6 - 4 ,0 - 0 ,7 8 ■ 109/1610 = 2,52 10а Н;
Спртіп = 4 MJ D - = 4-0,78-109/1610 - 0,255-106 = і ,7 0 -10« Н.
По ОСТ 26-467—78 выбираем опору 3—250—200—6000, что означает: опора
тип 3 (цилиндрическая), максимальная приведенная нагрузка 2,50-10 Н, мини­
мальная 2,0 106 Н, высота опоры 6 м. Тогда размеры опоры следующие: наруж­
ный диаметр 1800 мм; диаметр болтовой окружности 1760 мм; число болтов 16;
толщина опорного кольца 30 мм.
Производим проверочный расчет опоры: ширина опорного кольца расчетная
Ь =С „р,„ах/(я£>б [^]) = 2,52-106/(3,14-1760-8,0) = 5 , 6 мм,
где [ q aр mas] = 8 МПа.
Ширина фактическая 140 мм; фактическое удельное давление q= 3,2 МПа.
Толщина опорного кольца расчетная
s K= b К3<7/И + с = 140 у (3-3,2)/1320 + 0 , 2 = 14 мм.
Толщина фактическая 30 мм.
Диаметр болта
dm = к У (M H3r/D 6+ 0 ,4 Q ]llln)/(n [а]) + с =
= 3 ,7 /(0,78-109/1760 — 0,4-0,225- 10б)/(16-40) + 0 , 1 = 4 7 ,4 мм.
Принимаем к установке болты М56. і

Глава 7
ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ МАССООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ

Ряд ректификационных аппаратов и испарителей работают с

использованием центробежной силы, которая служит для разви­
тия поверхности контакта фаз и организации направленного дви­
жения жидкости [17]. Общий недостаток центробежных массо­
обменных аппаратов — относительная сложность конструкции,
поэтому их, как правило, применяют в тех: случаях, когда обыч­
ные ректификационные колонны не дают желаемого результата.
В основном их применяют для процессов дистилляции под вакуу­
мом и обработки высоковязких жидкостей.
По принципу действия центробежные массобменные аппара­
ты различаются на аппараты с диспергированием жидкости, ап­
параты барабанного типа и аппараты пленочного типа.
На рис. 155 показан рабочий элемент центробежного аппара­
та с диспергированием жидкости. На вращающемся валу уста­
новлены распылительный ротор в виде перфорированного ци­
линдра. Жидкость подается в цилиндр из ванны с помощью вин­
товой втулки и распыливается в направлении, перпендикулярном
движению пара на " обечайке. После удара о стенку обечайки
жидкость стекает в заборную ванну тарелки, откуда основная ее
часть поступает на повторное диспергирование, а избыток сли­
вается на нижнюю тарелку.
6* 163
 По такому принципу работают также аппараты и с другими
конструктивными- модификациями. Аппараты с направленным
барботажем также изготовляются в различных конструктивных
модификациях. Н а рис. 156 показан элемент одного такого ап­
парата с зигзагообразным ходом пара по лабиринтным каналам,
образованным вращающимся ротором и неподвижной насадкой.

Рис. 155. Элемент массообменного Рис. 156. Элемент цент-

центробежного аппарата с диспер- робежного аппарата с
гированием жидкости зигзагообразным ходом
жидкости

Наиболее широкое применение в промышленности находят ро­

торные пленочные испарители, которые благодаря большой эф­
фективности и универсальности применяются для различных
процессов тепло- и массообмена. Роторные пленочные испарители
применяются для процессов дистилляции, упаривания растворов,
а также для полной отгонки растворителя из раствора, в резуль­
тате чего растворенное вещество получается практически в сухом
виде.
Эти аппараты в зависимости от расположения корпуса под­
разделяются на вертикальные и горизонтальные, корпус их может
иметь цилиндрическую или коническую форму. На рис. 157 пока­
зан вертикальный аппарат с цилиндрическим корпусом (наибо­
лее распространенная конструкция).
Корпус обогревается рубашками 2, в которые подается’ пар
или высокотемпературный теплоноситель. Внутри корпуса вра­
щается вал с лопатками 3. Жидкость подается в верхней части
через распределитель 4 на внутреннюю поверхность корпуса. Л о­
пасти размазывают жидкость по теплообменной поверхности, что
обеспечивает интенсивный тепло- и массообмен в тонком слое
жидкости и малое время пребывания продукта в аппарате, что
особенно важно при обработке термонестойких веществ. Упарен­
ная жидкость отводится через нижний штуцер 1. Верхняя, расши­
ренная, часть аппарата 5 служит сепаратором брызг. Аппараты
164
 изготовляют с поверхностью теплообмена до
24 м2 и общей высотой до 18 м [37]. Аппараты
с коническим корпусом или ступенчатые, СОСТОЯ-1
щие из нескольких цилиндрических корпусов,
уменьшающихся книзу в диаметре, применяют
обычно в случаях, когда объем жидкости вслед­
ствие ее испарения к концу процесса резко умень­
шается.
Роторно-пленочные аппараты применяют как
при атмосферном или повышенном давлении, так
и под вакуумом. Вал ротора приводится во вра­
щение от верхнего привода, обычно ввод вала в
аппарат уплотняют торцовым уплотнением. Ниж ­
ний конец вала имеет выносной подшипник, как
показано на рис. 157, или внутренний подшипник
(рис. 158).
Для процессов полного испарения влаги из
сухого вещества и последующего досушивания
твердой фазы применяют комбинированные ап­
параты, состоящие из вертикального и горизон­
тального корпуса, причем досушивание произво­
дится в горизонтальном аппарате.
Весьма важным узлом роторно-пленочного
аппарата являются лопасти ротора. Ротор вра­
щается, как правило, с большой частотой враще­
ния, окружная скорость лопастей 1— 15 м/с.
Применяют роторы с жестко закрепленными
лопатками, с шарнирными лопатками и с призма­
тическими (выдвижными) скребками-стирателя­
ми, Жестко закрепленные лопатки требуют бо­
лее тщательной обработки внутренней поверх­
ности.
Наиболее широко применяются шарнирные
лопатки (рис. 159). Лопатки кренятся шарнирно
па диске, закрепленном на валу, и центробежной
силой прижимаются к стенке испарителя. Приз­
матические скребки выдвигаются из пазов также
под действием центробежной силы. Трущиеся
элементы изготовляют обычно из фторопласта
пли графита или в виде щеток из полимерных
материалов.
Конструктивной модификацией роторно-пле­
ночных аппаратов являются аппараты для ди­
стилляции при глубоком вакууме. Аппараты
предназначены для испарения и дистилляции
высококипящих термически нестойких веществ

Рис. 157. Роторно-пленочный аппарат

165
при глубоком вакууме (до 10- 1 П а), что дает возможность сущест­
венно снизить температуру их испарения.
На рис. 160 показан аппарат поверхностью 0,8 м2. Его особен­
ностью по сравнению с обычными роторными испарителями яв­
ляется наличие конденсатора, встроенного непосредственно в ап-

Рис. 158. Нижний узел роторно- Рис. 159. Шарнирная

пленочного аппарата с внутрен- лопатка роторного an-
ним подшипником парата -

парат. Конденсатор представляет собой пучок вертикальных труб

с коллектором, выполненный в виде «беличьего колеса». В коль­
цевом пространстве между конденсатором и обогреваемой стен­
кой аппарата расположен ротор с шарнирными гребками. Ротор
подвесной, он не имеет нижцей опоры и опирается на подшипни­
ки верхнего вала. Для обеспечения герметичности аппарата при­
менен привод с магнитной м-уфтой (см. ниже). Аппарат работает
следующим образом: исходный продукт поступает в верхнюю
часть аппарата и с помощью дискового распределителя подается
на боковую поверхность корпуса, по которой он стекает вниз.
Лопатки обеспечивают интенсивное перемешивание жидкости на
теплообменной поверхности. Испаряющиеся с .поверхности пары
конденсируются на трубах конденсатора. Конденсат стекает в
нижнюю часть аппарата и удаляется через центральный штуцер.
Неиспарившийся остаток жидкости собирается в кольцевом кар­
мане и выводится через боковой штуцер.
Расположение конденсатора в непосредственной близости от
испарительной поверхности имеет ряд преимуществ: установка
получается более компактной, так как исключается отдельный
аппарат — конденсатор кроме того, столь близкое взаимное распо­
ложение поверхностей испарения и конденсации обеспечивает ми-
16о
нимальное гидравлическое сопротивление при движении паров,
что имеет значение при работе под глубоким вакуумом. При та­
ком большом разрежении расстояние между поверхностями ис­
парения и конденсации ста-
новятся соизмеримыми С
длиной свободного пробега
молекул пара, поэтому дан­
ные аппараты называют
иногда молекулярными ди­
стилляторами. Другой рас­
пространенной конструкци­
ей являются центробежные
испарители, в которых испа­
рение производится на вра-

Рис. 160. Аппарат молекулярной Рис. 161. Центробежный тарельча­

дистилляции: тый испаритель
1 — корпус; 2 — конденсатор; 3 — ротор
с лопатками; 4 — привод

щающейдя конической поверхности, а перемещение испаряющейся

жидкости происходит за счет центробежной силы. Рабочий элемент
испарителя (рис. 161) представляет собой комплект вращающихся
пустотелых конических тарелок.

167
 Во внутренние полости тарелок подается греющий пар. Ввод
пара и отвод конденсата производятся через торец пустотелого
вала. Исходный раствор подается в центральную часть тарелок
(на каждую тарелку подводится индивидуальная трубка для по­
дачи раствора). Нижнюю поверхность тарелок, по которой дви­
жется раствор, иногда делают гофрированной для турбулизации
потока. Упаренный раствор стекает с периферии тарелок, пары
удаляются через верхний штуцер.
Частота вращения ротора 500—700 об/мин. Благодаря малому
времени пребывания жидкости на теплообменной поверхности
(не более 2 —3 с) на данном испарителе можно обрабатывать
термонестойкие вещества. Аппарат может работать как при ат­
мосферном давлении, так и под вакуумом. Промышленностью
выпускаются указанные испарители больших размеров, с поверх­
ностью теплообмена до 40 м2.

Глава 8
АППАРАТЫ ДЛЯ ХИМИЧЕСКИХ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
В ТВЕРДОЙ ФАЗЕ

§ 8.1. Классификация машин и аппаратов

для обработки твердых и пастообразных продуктов

В твердой фазе проводят тепловые процессы (например, ох­

лаждение и нагрев сыпучих и пастообразных материалов), сушку
и сублимацию, в которых теплообмен сочетается с массопереда-
чей, а также обжиг, хлорирование и другие процессы, в которых
наряду с химическими реакциями имеет место тепло- и массооб-
мен. Особое положение занимают измельчение, смешение и дис­
пергирование твердых и пастообразных материалов, в резуль­
тате которых иногда существенно меняются свойства веществ.
Обработка твердых продуктов имеет свои особенности.
В твердой фазе тепло- и массобмен идет значительно медленнее,
чем в газе или жидкости, и для его интенсификации необходимо
уменьшение размеров частиц и хорошее перемешивание, поэтому
материалы, если это возможно, измельчают до пылевидного со­
стояния. Производительность аппаратов для обработки твердых
материалов в значительной степени определяется интенсивностью
перемешивания и размерами частиц. Для процессов в твердой
фазе применяют следующие основные типы аппаратов: вращаю­
щиеся барабанные, с псевдоожиженным слоем и перемешиваю­
щими лопастями (гребковые).
В аппаратах барабанного типа материал перемешивается при
вращении барабана. Эти аппараты широко применяют для суш-
168
ки, обжига, кристаллизации, смешения сыпучих материалов и
размола. Они имеют иногда весьма значительные размеры. Так,
например, вращающиеся цементные печи имеют диаметр до 5 м
и длину до 150 м. Аппараты с вращающимися барабанами широ­
ко используются благодаря своей универсальности и надежности
работы. Их недостаток — громоздкость и сравнительно невысокая
производительность на единицу объема.
Аппараты с псевдоожиженным (кипящим) слоем за последнее
время получают все более широкое распространение, так как они
обеспечивают чрезвычайно высокую производительность; их при­
меняют для самых различных процессов.
Гребковые аппараты различных типов применяют при работе
со слипающимися и пастообразными материалами. Необходимо
отметить, что обработка таких продуктов представляет особые
трудности, так как липкие и пастообразные материалы залепляют
рабочие элементы машин и аппаратов и. в некоторых случаях
приходится применять специальные конструкции — самоочищаю­
щиеся лопасти и др.
Наряду с перечисленными основными типами аппаратов для
обработки твердых веществ применяют вальцовые машины, на-
пр#мер вальцовые сушилки, основная деталь которых — полый
вращающийся валец, внутрь которого подают пар (или другой
теплоноситель). Вальфовые сушилки делают с одним или двумя
вальцами. В одновальцовых нагретый валец частично погружен
в ванну с пастообразным или жидким материалом. Паста нали­
пает на валец и подсушивается за время полного его оборота.
Сухой материал срезается нбжом. После сушки на вальце мате­
риал содержит еще некоторый процент влаги. Окончательное до­
сушивание производится в шнеках или гребковых сушилках. Ана-'
лсігпчную конструкцию имеют вальцовые кристаллизаторы, со­
стоящие из вальца, охлаждаемого изнутри и погруженного в
ванну с насыщенным раствором. Кристаллы, осаждающиеся на
поверхности вальца, срезаются ножом.-
Двухвальцовые сушилки имеют два вращающихся навстречу
друг другу вальца. Жидкий или пастообразный материал подают
на них сверху. Теплоносители вводятся внутрь вальцов через по­
лые цапфы. При обогреве паром конденсат отводят по изогнутой
трубке, опущенной до дна вальца, что позволяет почти полностью
удалять конденсат из внутренней полости вальца.
В установках для обработки твердых продуктов очень боль­
шое значение имеют не. только основные механизмы, но и раз­
личные вспомогательные устройства. Например, большие трудно­
сти представляет конструирование затворов и уплотнений при
работе с сыпучими материалами, особенно на аппаратах под дав­
лением. Большое значение имеют правильный выбор способов
загрузки и разгрузки и схемы транспортирования твердых мате­
риалов, обеспечение герметичности при работе с п ы л е в и д н ы м и
материалами, газоочистки и др.

169
 § 8.2. Вращающиеся и барабанные аппараты

Конструкция барабанных аппаратов. Основная часть аппара­

т а —-барабан, установленный горизонтально или наклонно под
небольшим углом к горизонту (не более 4°). Барабаны без руба­
шек и футеровки используют в барабанных сушилках, работаю­
щих при невысоких температурах, холодильниках и кристаллиза­
торах с воздушным охлаждением. Барабаны с рубашкой находят
применение в кристаллизаторах с водяным охлаждением. Бара­
баны, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом, применяют
в печах, работающих при высоких температурах. На корпусе ба­
рабана крепят специальные бандажи, которые передают нагрузку
от веса барабана на ролики опорных станций, на одной из кото­
рых устанавливают упорные ролики, не допускающие осевого
перемещения барабана. Вращение передается от мотора к бара­
бану через шестеренную пару, состоящую из венцовой шестерни,
закрепленной на барабане, и малой шестерни, связанной с ре­
дуктором. В легких установках применяют цепные или фрик­
ционные передачи. По обоим концам барабана устанавливают
камеры для загрузки и выгрузки материала, а также подвода
и отвода газа. Диаметр барабана 1,2—2,8 м, в редких случаях
доходит до 4—5 м. Отношение длины к диаметру принимают
3,5— 8 ; для цементных печей оно- может достигать 45. Барабан­
ные аппараты нормализованы (см. Г О С Т 11875—79).
На рис. 162 показан общий вид барабанной сушилки — одного
из наиболее распространенных видов барабанных аппаратов.
Диаметр сушилки 2800 мм, длина до 20 м. Она опирается на две
роликовые опоры 5, покоящиеся на бетонных фундаментах. Око­
ло передней опоры установлена приводная станция. Барабан
имеет внутри насадку 3. Горячие газы подаются в сушилку из
топки через загрузочную камеру 2. Газы и сухой продукт выходят
через разгрузочную камеру 12. Загружают материал через теч­
ку 1. На рисунке видны все основные узлы барабанного аппарата:
сам барабан, .элемент насадки, опорно-упорная и приводная стан­
ция, а также уплотнительные устройства на концах барабана.
Барабаны изготовляют из углеродистой или кислотостойкой
стали, толщину листов берут не менее 5 мм, а в больших цемент­
ных печах — до 40—50 мм. Барабан может быть пустотелым или
иметь внутри насадку, способствующую лучшему распределению
материала. Выбор насадки зависит от условий процесса и свой­
ства сыпучего материала. Для материалов^ не боящихся раска­
лывания при падении, устанавливают лопастную насадку
(рис. 163, а), которая обеспечивает подъем материала и его па­
дение вниз из самой верхней точки подъема. Для зернистых ма­
териалов применяют распределительные насадки (рис. 163, б, в, г ) .
Наконец, для мелких пылящих материалов используют перева­
лочную насадку, состоящую из отдельных ячеек малого сечения,
материал в которых пересыпается с малой высоты (рис. 163, д ) .
Н і садки собирают из отдельных звеньев длиной около 1 м. Если
17с
 Рис. 162. Барабанная сушилка:
/ — течка; 2 — загрузочная камера; 3 — распределительная насадка; 4 — лопастная насадка: 5 — упорные ролики; 6 — опорные
ролики; 7 — бандаж; 5 — мотор; 9 — венцовая шестерня; Ю — редуктор; // — барабан; 12 — разгрузочная камера
 во время обработки свойства .материала меняются по длине ба­
рабана, то меняют и тип насадки. Со стороны подачи материала
для лучшего питания основной насадки на длине 700— 1200 мм
устанавливают винтовую насадку в виде ряда лопастей, располо­
женных по спирали, далее на некотором участке располагают
лопастную насадку, а затем секторную или распределительную
насадку.
При обработке спекающихся материалов целесообразно иметь
пустотелый барабан. Для сдирания корки присохшего материала
внутри него закрепляют цепи. Вращающиеся барабаны обычно

Рис. 163. Типы насадок барабанов

работают под небольшим разрежением (50—200 П а), которое

предупреждает выброс вредных и запыленных газов в атмосферу.
Необходимо надежное уплотнение зазора между вращающим­
ся барабаном и неподвижной камерой или концевой головкой,
препятствующее подсосу газа в аппарат. Работа узла уплотнения
осложняется значительными перемещениями концов барабана и
неточной формой его наружной поверхности. Для вращающихся
барабанов применяют лабиринтное осевое или радиальное уплот­
нение. Осевое лабиринтное уплотнение (рис. 164) состоит из двух
элементов — вращающегося совместно с барабаном 1 и неподвиж­
ного 2. Узкий зигзагообразный зазор (лабиринт между ними) вы­
зывает большое сопротивление движению газа, поэтому «практи­
чески газы через него не проходят. Радиальные уплотнения
допускают свободное радиальное перемещение концов барабана.
Несложное радиальное уплотнение холодного конца барабана
имеет несколько резиновых секторов, прижимаемых к вращаю­
щемуся барабану с помощью троса, который натягивается гру­
зом. На барабанах малого диаметра устанавливают сальниковые
уплотнения. Питание вращающихся барабанов производят с по­
мощью течек, проходящих через неподвижные концевые камеры,
или шнеков, располагаемых обычно по оси аппарата. Выгру­
жают сыпучий материал через край барабана. При необходимо­
сти поддерживать постоянный слой материала в барабане
делают кольцевые дороги или снабжают его конической горло­
виной. Опорные ролики принимают на себя нагрузку от всех вра­
щающихся частей. Ролики располагают обычно под углом 60°
отн о си те л ьн о д р у г д р уга .
172
 Обычно барабанные аппараты имеют две опоры, но барабаны
большой длины делают многоопорными. Расстояние между опо­
рами принимают до 20 -м. Для восприятия осевых нагрузок уста­
навливают упорные ролики. Их располагают так, чтобы они ка­
сались боковой поверхности одного из бандажей. Обычно упор­
ные ролики изготовляют коническими, чтобы они катались по
поверхности бандажа без скольжения (рис. 165). Опорные роли­
ки собирают попарно на общей раме и узел называют опорной

Рис^ 164. Осевое лабиринтное угг- Рис. 165. Геометрия упорных ро-
лотнение ликов:
а — ролик с вертикальной осью; 6—
ролик с наклонной осью

станцией. В одной точке опоры на этой же раме устанавливают

и пару упорных роликов, тогда узел называют опорно-упорной
станцией (рис. 166). Опорные ролики требуют очень точной ре­
гулировки. При перекосе всего на 20—30' начинается осевое сме­
щение барабана, которое регулируют с помощью установочных
винтов.
Нагрузка от барабана на ролики передается с помощью бан­
дажей, представляющих собой кольца прямоугольного или короб­
чатого сечения. При небольших размерах барабана бандажи на­
саживают в горячем виде или крепят к фланцу барабана. В ба­
рабане большого диаметра широко применяют соединение,
показанное на рис. 167, в котором бандажи устанавливают на
чугунные башмаки с головками, повернутыми в разные стороны
во избежание осевого смещения бандажа.
Известны два типа крепления венцовой шестерни к барабану:
жесткое и упругое. Д^есткое крепление используют у барабанов,
температура которых во время работы изменяется незначительно
и, следовательно, отсутствуют температурные напряжения. На
рис. 168 показано упругое соединение, в котором венцовую ше-
173
стерню устанавливают на 12—24 упругих полосы, опирающиеся
на подкладки, набранные из стальных пластин. Венцовые ше­
стерни небольших барабанов изготовляют из чугуна, а у тяжелых

барабанов — из качественной углеродистой стали. Замена шесте-,

рен — дело очень сложное. Чтобы обеспечить долговечность, их
изготовляют из более твердого материала, чем малые приводные,
замена которых не представляет
особых трудностей. Шестерни
больших размеров собирают из
нескольких секторов.
Расчет вращающихся бараба­
нов [12]. Объем барабана и его
основные геометрические разме­
Рис. 167. Установка бандажей на ры зависят от времени пребыва­
чугунные башмаки ния материала в аппарате, насып­
ного веса материала и коэффи-
циента заполнения барабана. Частота враіцения (об/мин)
п = (4-i-8)/ VD~, (117)
где D — диаметр барабана, м.
Окружная скорость барабанов обычно не превышает 1 м/с.
Мощность привода барабана (кВт)
7V = 0 ,3 4 -XWDlLny^k, (118)
где L — длина барабана, м; у — насыпная масса материала, кг/м3;
|3— коэффициент заполнения, принимаемый для сушильных пе­
чей 0 , 1 —0 ,2 ; для барабанных сит и грохотов 0 ,0 1 ; k — коэффи­
циент, учитывающий свойства насадки (для гладких барабанов
fe = l; для барабанов с лопастными насадками k = 1,5-ь 1,6; с рас-
174
пределительными насадками k =0,7-ь 0,8; с перевалочной насад­
кой /г= 0,3-^0,4).
Мощность двигателя выбирают с учетом коэффициента полез­
ного действия привода и пусковых нагрузок:
ЛГдв= (1,1^1,3)ЛГ/т]. (119)
Для тяжелых барабанов берут меньшее значение, для лег­
ких — большее. Определив мощность, находят крутящий момент
и рассчитывают привод.

Рис. 168. Упругое крепление венцовой шестерни на

барабане

По эмпирической формуле и каталожным данным с последую­

щей проверкой выбирают толщину стенки барабана s = (0,007-н
4-0,01 1 )£>.
Корпус барабана проверяют на совместное действие изгиба­
ющего и крутящего моментов. Барабаны с бандажами, располо­
женными по краям, рассчитывают как балку на двух опорах, на­
груженную распределенной нагрузкой. Максимальный изгибаю­
щий момент в середине барабана
■ МЮГ= Р Ц 8 , (120)
где Р — вес барабана с внутренними устройствами, футеровкой
и загружаемым материалом, Н.
Если опоры расположены не у самых краев барабана, то рас­
стояние между ними /= 0,586L, так как в этом случае изгибаю­
щий момент будет минимальным:
Л/изг = Я/,/47. (121)
Крутящий момент
Л/кр= 9760Л7я, (122)
где М — мощность, кВт; п — частота вращения, об/мин.
Приведенный момент

М„р= 0 ,3 5 М изг+ 0,65 V ^ L + K ■ (123)

175
 Момент сопротивления поперечного сечения барабана w=
= ( n / 4 ) D 2s .
Окончательное условие прочности a = M/w: :[<xl, где [а] — до-
пускаемое напряжение в стенке барабана
Затем проверяют барабан на допускаемый прогиб. Для пра­
вильной работы необходимо, чтобы прогиб, отнесенный к 1 м дли­
ны, был не более 0,3 мм. При расположении
опор по концам барабана под действием
равномерно распределенной силы прогиб

/ = (5/384) P L V ( E J ) , (124)
где Е — модуль упругости, Н/мм2, J — мо­
мент инерции, мм4.
Точный расчет бандажа на прочность
довольно сложен. Упрощенный поверочный
расчет бандажа, закрепленного башмаками,
производят по формуле

3= (125)
где Мтах = ^ / 4 ; для бандажа прямоуголь­
Рис. 169. Эскиз к опре­ ного сечения момент сопротивления w =
делению усилий, действу­
ющих на ролики = bh2/6\
R = P / ( n cos <?) (126)
— реакция опорного ролика; I — расстояние между башмаками;
b — ширина бандажа; h — высота бандажа; п — число роликов,
поддерживающих барабан; ф — угол меж:ду вертикальной осью
барабана и осью ролика.
Реакцию ролика R (рис. 169) раскладывают на две состав­
ляющие: вертикальную силу N, численно равную весу барабана
с насадкой, действующему на одну опору, и горизонтальную рас­
порную силу Т. Чем больше угол а между роликами, тем больше
реакция R и горизонтальная сила Т.
Ширина бандажа
b^-R/k, (127)
где R — реакция ролика, Н; k — величина, определяемая опытным
путем (для углеродистой стали £ = 2 0 0 0 0 ).
Ширину ролика принимают на 25—30 мм больше ширины
бандажа.

§ 8.3. Аппараты с псевдоожиженным слоем

• Аппараты с псевдоожиженным слоем сейчас широко приме­
няют. Они имеют следующие основные преимущества [8 , 26]:
1 ) интенсивное перемешивание твердой фазы, приводящее к
практически полному выравниванию температуры во всём объеме
аппарата; 2 ) высокие коэффициенты теплоотдачи от слоя к га-
176
зовпй фазе и от слоя к теплообменным поверхностям, позволяю­
щие. осуществлять в аппаратах с псевдоожиженным слоем про­
цессы с высокой тепловой нагрузкой; 3) подвижность псевдоожи­
женного слоя, позволяющая осуществить непрерывный процесс
при переработке твердой фазы; 4) сравнительно простое устрой­
ство.
Наряду с перечисленными
преимуществами процесс псев­
доожижения имеет и свои не­
достатки и особенности: невоз­
можность противотока фаз в
пределах одного слоя вследст­
вие интенсивного перемешива­
ния, неравномерность времени
пребывания в аппарате твер­
дых частиц и газовой фазы, не­
обходимость устройства систем
пылеулавливания, ограничение
скоростей газа интервалом до­
пустимых скоростей псевдо­
ожижения. Значительные труд­
ности встречаются при обра­
ботке в псевдоожиженном слое
слипающихся пли механически
непрочных продуктов.
По технологическому наз­
начению процессы в псевдо­
ожиженном слое можно разде­
лить на'три группы: 1 ) процес­
сы, проходящие в твердой фа­ Рис. 170. Схема аппаратов с псевдо­
зе (сушка, обжиг, охлаждение ожиженным слоем
сыпучего материала и д р .);
2 ) процессы, проходящие в газовой фазе (контактно-каталитиче­
ские процессы в псевдоожиженном слое катализатора); 3 ) процес­
сы одновременного превращения двух фаз, например десублима-
цня в псевдоожиженном слое, обжиг серосодержащих руд. Одно­
секционные аппараты (рис. 170, а) псевдоожиженного слоя рабо­
тают, как правило, непрерывно; имеются, однако, и периодически
действующие установки, например сушилки для малотоннажных
продуктов (рис. 170,6). Когда хотят обеспечить противоток между
твердой и газообразной фазами, применяют многосекцнонные ап­
параты с перетеканием сыпучего продукта с одной секции на дру­
гую (рис. 170,0).
Аппарат с псевдоожиженным слоем представляет собой каме­
ру с газораспределительной решеткой в нижней части, снабжен­
ную устройствами для приема и выгрузки сыпучих продуктов,
теплообменными элементами и другими различными приспособле­
ниями. Как правило, камеры бывают круглой формы, но делают
и прямоугольные аппараты, сильно вытянутой формы. Различают
177
аппараты цилиндрические (рис. 171, а)-, конические (рис. 171, б)
и цилиндроконические (рис. 171, в). Применение конических ап­
паратов, расширяющихся кверху, позволяет во многих случаях
существенно снизить унос твердых продуктов из слоя, так как
скорость газа в верхней части аппарата резко снижается. Пло­
щадь поперечного сечения камеры определяют, исходя из расчет­
ной скорости'газа (ожижающего агента) и его расхода. Высоту
псевдоожиженного слоя опре­
а) деляют, исходя из времени
пребывания частиц в слое или
времени прохождения газа че­
рез слой, а иногда из условий
размещения в слое теплооб­
менных элементов.
Минимальная высота, обес­
печивающая устойчивую рабо­
ту аппарата, 200—300 мм, мак­
Рис. 171. Формы камер аппаратов с псев­ симальная высота ограничи­
доожиженным слоем вается сопротивлением слоя.
На практике применяют псев­
доожиженные слои высотой 3—4 м и более. Над слоем должно
быть свободное сепарационное пространство, высота которого для
промышленных аппаратов больше или равна ( 1 ч- 2 ) 0 .
Материал камеры определяется параметрами процесса и
свойствамипродукта. Как правило, аппараты с псевдоожижен­
ным слоем изготовляют из углеродистой и кислотостойкой стали,
но для высокотемпературных процессов применяют камеры, фу­
терованные огнеупорами. Наиболее ответственные элементы аппа­
рата с псевдоожиженным слоем — газораспределительные уст­
ройства, так как от их конструкции в значительной степени за­
висят характер и размеры образующихся пузырей и застойных
зон, т. е. качество псевдоожижения. Распределительные устрой­
ства должны обеспечивать равномерное распределение газа по
сечению аппарата, иметь небольшое гидравлическое сопротивле­
ние, быть простыми, надежными в работе. На практике все эти
требования не всегда возможно совместить.
Характер распределения в значительной степени зависит от
числа точек ввода^таза на единицу поверхности решетки, скоро­
сти и направления потоков газа в местах ввода в слой и сопро­
тивления решетки. Конструкции газораспределителей в промыш­
ленных аппаратах весьма разнообразны: 1 ) неподвижные решет­
чатые устройства, к которым относятся перфорированные решет­
ки с круглыми, направленными перпендикулярно (рис. 172, а),
или щелевидными косыми отверстиями (рис. 472, б), пористые
решетки (рис. 172, в), составленные из керамических или метал­
локерамических плит, колпачковые решетки (рис. 172, г), и ко­
лосниковые решетки (рис. 172, д ), набранные из ряда полос или
параллельных труб; 2 ) безрешетчатые устройства, к которым от­
носятся диффузоры (рис. 172, е) или распределители в виде бар-
178
боте ров; 3) распределительные устройства с подвижными элемен­
тами, вращающейся решеткой (рис. 172, ж), с гребковыми уст­
ройствами (рис. 172, з) или вибрирующие решетки.
Наиболее равномерное распределение обеспечивают решетки
из пористых плит, однако они требуют тщательной подборки по­
ристых элементов с постоянным значением гидравлического соп­
ротивления; кроме того, поры быстро забиваются, если газ недо­
статочно очищен. Колпачки и двойные: решетки препятствуют

У
if X X

Рис. 172. Основные типы газораспределительных устройств

просыпанию материала при прекращении дутья, что имеет боль­

шое значение при значительных колебаниях нагрузки по газу и
в тех случаях, когда попадание твердой фазы под решетку недо­
пустимо. Распределители, состоящие из нескольких диффузоров,
хороши тем, что в них практически отсутствуют застойные зоны
в нижней части, однако подача газа всего в нескольких точках
часто бывает причиной фонтанирования. Во многих случаях эф­
фективны . распределительные устройства с подвижными элемен­
тами. Например, вращающиеся -перфорированные решетки прак­
тически исключают образование застойных зон вследствие того,
что отверстия в решетке перемещаются. Гребковая мешалка над
решеткой' также исключает застойные зоны и улучшает качество
псевдоожижения. Весьма перспективно применение вибрирующих
решеток. Как показали последние исследования, вибрация в не­
которых случаях существенно улучшает качество псевдоожи­
жения.
Теплообменные устройства аппаратов с - псевдоожиженным
слоем изготовляют в виде змеевиков или 77-образных трубных
пучков. Предпочтительно вертикальное расположение теплооб­
менных труб, так как за горизонтальными трубами образуются
застойные зоны, что иногда бывает недопустимо. Расстояние ме­
жду осями для горизонтальных труб должно быть больше 2 d,
а для вертикальных — d.
Находят применение элементы из оребренных труб. Устрой­
ства, находящиеся внутри псевдоожиженного слоя, должны быть
надежно закреплены, так как во время работы аппарата- на них
действуют значительные усилия. Высоту слоя продукта регули­
руют с помощью переливных планок, но иногда выгрузку осу­
ществляют из нижней части слоя и уровень поддерживают, регу^
лируя скорость выгрузки материала.
179
 На рис. 173 показана схема сушилки непрерывного действия,
основная часть которой — прямоугольная камера. С одного конца
камеры загружают влажный материал, а сухой ссыпается в бун­
кер на другом конце аппарата. Газ подводится снизу через пря­
моугольную решетку. Уровень продукта поддерживается регули­
рованием его расхода на выгрузке.

Рис. 173. С у ш и л к а с псевдоожижен- Рис. 174. Печь для обжига колчедана в

ным слоем прямоугольной формы:
/ — коллектор газа; 2 — решетка; 3 — газо-
распределительная коробка; 4 — бункер;
5 — камера
псевдоожиженном слое:
1 — газораспределительная камера; 2 — опор­
но-распределительная решетка; 3 — охлажда­
ющий змеевик: 4 — корпус; 5 — футеровка; 6 —
рабочая камера; 7 — газовая горелка

Аппараты с псевдоожиженным слоем для высокотемператур­

ных процессов отличаются наличием футеровки. Распределитель­
ная решетка делается из огнеупорного материала или применя­
ются специальные устройства для ее охлаждения.
На рис. 174 показана печь для обжига колчедана в псевдо­
ожиженном слое. Она представляет собой вертикальный цилин­
дрический аппарат, верхняя часть которого немного расширена.
Полная высота печи 15 м, диаметр в широкой части 10 м.
Колчедан загружают через окно в верхней части выносной
камеры, разгрузочное отверстие находится на другой стороне ап­
парата. Колчедан обжигается с помощью воздуха, подаваемого
в камеру через распределительную решетку. Непосредственно в
псевдоожиженном слое располагаются охлаждающие змееви­
ки [36].

180
§ 8 4. Аппараты с перемешивающими лопастями
Аппараты с перемешивающими лопастями применяют для об­
работки сыпучих материалов, но чаще для переработки вязких
пастообразных продуктов и веществ, которые в процессе обра­
ботки меняют свою консистенцию, например из жидкого состоя­
ния переходят в тестообразное, из тестообразного — в сыпучее
и т. д.

Перемешивание сыпучих и пастообразных материалов имеет

свои особенности по сравнению с перемешиванием в жидкой фа­
зе: 1 ) расход энергии на перемешивание во много раз выше;
2 ) очень плохое перемешивание по вертикали, поэтому не ре­
комендуется применять мешалки с вертикальным валом, пред­
почтительнее аппараты с горизонтальной или наклонной мешал­
кой, поднимающие материал на определенную высоту (обратно
он ссыпается за счет собственного веса); 3) очень, легко образу­
ются застойные, непромешиваемые зоны, поэтому лопасти долж­
ны ометать весь объем аппарата; 4) перемешивание отдельных
участков за счет турбулентного движения среды, которое имеет
место в жидкости, а в твердой фазе практически отсутствует.
Иногда применяют двухвальные мешалки или мешалки, со­
вершающие сложное движение. Так как процессы тепло- и массо-
обмена в твердой фазе идут значительно хуже, то всегда воз­
можны местные перегревы, о чем необходимо помнить при кон­
струировании нагревательных устройств.
Лопастные аппараты применяют для сушки, кристаллизации,
смешения, выпаривания н некоторых химических процессов. Ни­
же будет рассмотрено несколько типов этих аппаратов.
Гребковую сушилку (рис. 175) с горизонтальным гребковым
валом применяют для сушки сыпучих веществ и пастообразных
продуктов, переходящих при сушке в твердое состояние. Аппа­
рат работает как при атмосферном давлении, так и под вакуу­
мом. Эта сушилка периодического действия; продукт загружают
через верхний люк 2, а по окончании сушки выгружают через
нижний, разгрузочный, люк 5. Перемешивают продукт гребковым
валом 1. Осевое перемещение материала происходит за счет на-
181
клонной установки гребков на валу. Направление движения ма­
териала периодически изменяется при реверсировании вращения
гребкового вала через каждые 15—20 мин (с помощью автома­
тического устройства направление вращения вала меняется и
материал попеременно
движется к концам су­
шилки, а затем от кон­
цов к центру). В неко­
торых случаях для луч­
шего дроблення и пере­
тирания материала к
мешалкам кренят цепи
или в корпус уклады­
вают отрезки труб
(скалки 4), которые
свободно перекатыва­
ются внутри аппарата.
Обогрев осуществляют
с помощью рубашки 3.
Иногда обогревают и
полый вал.
Гребковые сушилки
изготовляют различной
вместимости — от 0,5
до 10 м3. По сравнению
с более современными
типами .сушилок про­
изводительность их не­
высока, однако их при­
меняют в малотоннаж­
ных производствах
благодаря простоте
конструкции и возмож­
ности работать при
Рис. 176. Куб исчерпывающей дистилляции: глубоком вакууме. Их
/ — корпус: 2 — мешалка; 3 — ребра жесткости; 4 — рабочие поверхности
разгрузочный клапан; 5 — привод защищают в случае
необходимости защит­
ными покрытиями. Например, в настоящее время осваиваются
эмалированные гребковые сушилки, которые могут работать в
весьма агрессивных'средах. Имеются гребковые сушилки и непре­
рывного действия, в которых материал перемещается от загрузоч­
ного отверстия к разгрузочному, расположенному на противопо­
ложном конце. Длина непрерывной гребковой сушилки равна
6 — 8 диаметрам.
Для процессов, в ходе которых происходит образование твер­
дой фазы, применяют также аппараты с плоским дном. На
рис. 176 показан подобный аппарат — куб исчерпывающей ди­
стилляции производства фталевого ангидрида. Аппарат предна-
знамен для вакуумной отгонки фталевого ангидрида из кубовых
остатков. В процессе отгонки продукт загустевает, превращается
в вязкую, смолоподобную массу, а затем в порошок. Для обогре­
ва к аппарату приваривают рубашки или наружный змеевик. На
широком плоском днище к концу процесса продукт располагается
сравнительно тонким слоем и не требует вертикального переме­
щения. Мешалка имеет три тяжёлые лопасти, на которых уста­
новлены гребки, расположенные таким образом, что они полно­
стью ометают поверхность днища. В других аналогичных аппа­
ратах мешалку делают подъемной. Ее поднимают на какой-либо
стадии процесса, а затем медленно опускают при одновременном
вращении, и мешалка разрыхляет затвердевший продукт.
Для смешения пастообразных материалов, пластификации и
перетирания продуктов применяют двухвалковые массомешатели,
которые применяют в отраслях химической промышленности и в
промышленности, изготовляющей резину и пластмассы [35].
На рис. 177 показан универсальный массомешатель с двумя
Z -образными лопастными валами, предназначенный для таких
технологических операций, как смешение и разминание вязких
масс, смешение порошков с жидкостями, и других аналогичных
операций. В этом аппарате роторы, отлитые из стали, вращаются
навстречу друг к другу с разными частотами. Корпус мешателя
имеет рубашку для нагрева и охлаждения. Материал в одних
конструкциях разгружают при открытии секции в днище, в дру­
ги х— переворачивают весь корпус.

§ 8.5. Оборудование для процессов сублимации

и десублимации
Процесс сублимации (непосредственного испарения твердого
вещества) и обратный ему процесс десублимации находят приме:
нение в различных производствах. N
В некоторых технологических процессах применяются, в част­
ности, методы выделения сублимирующихся веществ из разбав­
ленных парогазовых смесей; находит применение также метод’
сублимационной очистки термонестойких веществ, состоящий из
последовательно проводимых процессов сублимации и последую­
щ е й десублимации целевого продукта, применяют также субли­
мационную сушку термонестойких продуктов.
Общими особенностями сублимационного оборудования явля­
ются трудности, связанные с загрузкой и выгрузкой твердых ве­
ществ, а также опасность осаждения кристаллов продукта на
всех холодных поверхностях, что приводит к забиванию люков,
затворов и других устройств.
Сублиматор периодического действия обычно представляет со­
бой камеру, куда загружают тележки или противни с продуктом.
Сублимацию проводят под вакуумом или при атмосферном дав­
лении (иногда в атмосфере инертного газа). Обслуживание суб­
лиматоров периодического действия связано с тяжелым ручным
183
£ҐИ

Рис. 177. Продольный разрез двухвалкового массмешателя с Z-образными лопастями

трудом, поэтому периодические сублиматоры применяют только
для малотоннажных производств. Сублиматоры непрерывного
действия выполняют в виде аппаратов с вращающимися полка­
ми, по которым продукт пересылается сверху вниз; за время пре­
бывания продукта в аппарате происходит его сублимация, а не-
испарившийся остаток выгружается через нижний штуцер. Для
сублимации применяют
также аппараты с псевдо­ і вы ход га за
ожиженным слоем, одна­
\
ко их применение ограни­
чено из-за большего уно­
са пыли из аппарата.
Десублиматоры вы­
полняют в виде аппара­
тов с теплообмепнымн'
поверхностями. Работа
данных аппаратов ослож­
няется тем, что на по­
верхностях теплообмена
оседают кристаллы про­
дукта,' что ухудшает ко­
эффициент теплопереда­
чи; кроме того, кристал­
лами зарастает также и
сечение аппарата. О со­
бенно интенсивно проис­
ходит зарастание аппара­
та, когда имеет место так
называемая десублима­ Рис. 178. Схема десублиматора периодиче­
ция в объеме, т. е. вслед­ ского действия
ствие переохлаждения
парогазовой смеси кристаллы выпадают в виде иголок или ваты по
всему объему аппарата. Вследствие выпадения кристаллов прихо­
дится использовать аппараты периодического действия с периоди­
ческой выплавкой продуктов или применять устройства для меха­
нической очистки теплообменных поверхностей.
На рис. 178 показан десублиматор периодического действия,
используемый в производстве фталевого и малеинового ангид­
рида. Аппарат представляет прямоугольную камеру с полукруг­
лой крышкой и корытообразным днищем. Теплообменные поверх­
ности изготовлены в виде прямоугольных секций с оребренными
трубками. В каждой секции — четыре ряда трубок, всего устанав­
ливается 5—7 секций. Подача теплоагента производится через
коллекторы на торцовой поверхности секций. Так как десубли­
маторы связаны с непрерывно действующей контактной системой,
то устанавливают батарею аппаратов, часть из которых работает
на десублимацию, а в части производится выплавка.
Парогазовая смесь поступает в нижнюю камеру аппарата и
проходит снизу вверх пучок оребренных трубок, на которых вы-
185
деляется целевой продукт — фталёвый или малеиновуи ангидрид.
При выплавке аппарат отключается от контактной системы и
вместо холодного теплоагента в трубки подается горячий. Вы­
плавленный продукт собирается в нижней части аппарата и сли­
вается через нижний штуцер. Во избежание образования отло­
жений на наружных стенках аппарата они обогреваются рубаш­
кой из полутруб.
Весьма перспективно применение для' данного процесса ап­
паратов с псевдоожиженным слоем, так как теплообменные по­
верхности в псевдоожиженном слое не зарастают кристаллами и
процесс можно вести в непрерывном режиме. Процесс десубли­
мации в псевдоожиженном слое может быть осуществлен в двух
вариантах:—в псевдоожиженном слое самого десублимирующегося
продукта (в данном ёлучае избыток продукта, образующийся в
аппарате, перетекает через переливной порог) или в псевдоожи­
женном слое инертного материала с полным выносом продукта из
слоя и последующим выделением его из газового потока.

Гла ва 9
ЦЕНТРИФУГИ

§ 9 .1 . Основные типы центрифуг

Центрифугами называют машицы, в центробежном поле кото­

рых разделяются неоднородные системы. Обработка веществ в
поле центробежных сил, во много раз превосходящем силу тя­
жести, в некоторых случаях оказывается весьма эффективной,
поэтому центрифуги относятся к химическим машинам интенсив­
ного действия. По характеру работы их делят на осадительные
и фильтрующие, по принципу действия — на непрерывные и пе­
риодические, по способу разгрузки — на центрифуги с ручной и
механизированной выгрузкой. Различают центрифуги с вертикальт
ными горизонтальными роторами. Осадительные центрифуги имеют
сплошной ротор, фильтрующие — перфорированный, накрытый
фильтрующей тканью. Центрифуги с ручной выгрузкой в настоя­
щее время применяют только в опытных и малотоннажных
производствах. В крупных производствах используют центрифу­
ги с механизированной выгрузкой непрерывного действия или
периодического действия с автоматическим управлением. Центри­
фуги с вертикальным ротором имеют нижнюю или верхнюю под­
весную опору. В центрифугах с нижней опорой— ручная выгруз­
ка, а в машинах с верхней опорой осадок выгружают через от­
верстия в дне ротора и его выгрузка может быть механизирована.
Все типы горизонтальных центрифуг имеют механизированную
разгрузку: центрифуги с ножевым съемом осадка, в которых оса-
186
док выгружают на ходу с помощью скребка (ножа); центрифуги
с пульсирующей выгрузкой, в которых осадок удаляют на ходу с
помощью поршня, совершающего небольшие возвратно-поступа­
тельные движения, и осадительные центрифуги со шнековой вы­
грузкой. Особую группу представляют собой трубчатые центри­
фуги (сверхцентрифуги), предназначенные для осветления раз­
бавленных суспензий и разделения эмульсий. Такие центрифуги
являются быстроходными машинами. Их общий конструктивный
признак — наличие узкого трубчатого ротора.
Современные автоматизированные центрифуги — сложные аг­
регаты, состоящие из следующих основных узлов и систем: рото­
ра с валом (главная рабочая часть центрифуги); кожуха и ста­
нины с устройствами для виброизоляции; привода; механизма для
удаления осадка; системы гидравлики с автоматическим уп­
равлением.
Масляная гидравлическая система служит для’ приведения в
движение различных механизмов центрифуги — ножей, толкате­
лей и др. Она включает в себя ротационный или шестеренчатый
насос, масляный бак, приборы управления. В некоторых центри­
фугах применяют циркуляционную систему смазки подшипников.
Приборы управления обычно монтируют на отдельном щитке или
колонке, которые могут быть установлены в стороне от центри­
фуги.
При работе с ядовитыми, летучими или взрывоопасными ве­
ществами конструкция центрифуг усложняется, так как требу­
ются герметичный кожух и герметизация разгрузочных устройств.
Центрифуги во взрывоопасном исполнении имеют взрывобезопас­
ные электродвигатели и пусковую аппаратуру, в них не допус­
кается искрообразование при трении или соударении отдельных
дета чей.
Как правило, современные центрифуги снабжают системой ав­
томатической блокировки, не допускающей, их перегрузки, тор­
можения при включенном двигателе, при пуске или открытой
крышке. Роторы центрифуг изготовляют из механически прочных
материалов — углеродистой и кислотостойкой стали и титана. Для
работы с сильно корродирующими средами используют центри­
фуги, защищенные антикоррозионными покрытиями (гуммирован­
ные и эмалированные). -Одна из наиболее важных характеристик
центрифуги — фактор разделения, показывающий, во сколько раз
центробежная сила больше силы тяжести. В современных про­
мышленных центрифугах фактор разделения достигает 3000 при
частоте вращения до 4000 об/мин.

§ 9.2. Центрифуги с вертикальным валом

Центрифуги с вертикальным валом разделяются на центрифу­
ги с нижней опорой (маятниковые) и центрифуги подвесные с
верхним приводом. Корпус маятниковых центрифуг подвешивают
на трех пружинных опорах; эта особенность д'елает ротор само-
187
устанавливающимся, благодаря чему машины становятся нечув­
ствительными к неравномерной загрузке ротора.
Маятниковые машины — самые старые и простейшие в обслу­
живании центрифуги, они имеют низкую производительность и
требуют ручного труда.
На рис. 179 показана
вертикальная фильтрую­
щая центрифуга с нижней
механизированной вы­
грузкой и полуавтомати­
ческим управлением. Ро­
тор 2 центрифуги непо­
средственно соединен с
электродвигателем 7, ко­
торый имеет три частоты
вращения: 250 с-1 при за­
грузке, 750 с-1 при разго­
не и фильтрации и 100 с-1
при выгрузке осадка. П е­
реключаются частоты ав­
томатически с помощью
реле времени. Осадок по
окончании фильтрации
выгружают скребком 3,
который крепят к верти­
кальной штанге, повора­
чивающейся вместе с ним
вокруг оси. Во время вы­
грузки скребок управля­
ется вручную. Срезанный
осадок выгружают через
нижние окна ротора.
В некоторых конструк­
циях отверстия для вы­
грузки осадка закрыты
конусом, который в мо­
мент выгрузки поднима­
Рис. 179. Вертикальная центрифуга с меха­ ется.
низированной выгрузкой
Основная деталь цент­
рифуги — ротор. Его изго­
товляют сварным. На рис. 180 показан ротор вертикальной центри­
фуги. Он состоит из ступицы, днища, перфорированной обечайки
и крышки. Диаметр отверстий 4—8 мм, толщина обечайки обычно
не превышает 8 мм. Отверстия располагают в шахматном порядке.
На барабан 1 накладывают плетеную сетку (подкладное сито 2),
изготовляемую из проволоки диаметром 1— 1,25 мм; на сито 2 —
фильтровальную ткань 3 (рис. 181). Сетку и ткань прижимают к
барабану бандажами. При изготовлении роторов в антикоррозион­
ном исполнении все детали изготовляют из нержавеющей стали, а
1S8
 ступицу— из углеродистой и защищают листовой нержавеющей
сталью толщиной 1,5 мм.
Гуммированные роторы применяют при работе со средами, в
которых не стойки углеродистые и кислотостойкие стали. Эти
роторы имеют коррозионную стойкость и противостоят абразив­
ному износу. В целом гуммированное покрытие механически

Рис. 180. Ротор вертикальной под­ Рис. 181. Укладка филь­

весной центрифуги трующей ткани на роторе:
I — стенка барабана; 2—
подкладное сито; 3 — ткань;
4 — осадок; ,5 — жидкая фаза

прочное. Гуммируют эбонитом или мягкой резиной. Толщина по­

крытия составляет 4—5 мм. Следует учитывать, что гуммирован­
ный слой удовлетворительно работает при окружной скорости,
достигающей 24 м/с, а при покрытии только эбонитом — 60 м/с.
Трудности представляет защита отверстий в роторе. Края отвер­
стий должны быть закруглены радиусом 1—2 мм.
Специфическая особенность центрифуг с верхней опорой
(подвесных) — крепление вала на верхнем его конце в шарнирной
опоре, допускающей колебания оси'вала в пространстве. Распо­
ложение опоры выше центра вращающихся масс делает систему
устойчивой.
На рис. 182 показан верхний подшипник центрифуги типа
ПМ-1200. Привод осуществляется от электродвигателя через эла­
стичную муфту 5, закрепленную на тормозном шкиве 4. Шпин­
дель смонтирован на двух радиальных подшипниках 1, 3. Осевые
усилия воспринимает упорный подшипник 2. Гильза 6, в которой
установлены подшипники, имеет в верхней части сферическую по­
верхность, опирающуюся на корпус. Колебания вала смягчаются
резиновыми амортизаторами 7.
189
§ 9.3. Горизонтальные и трубчатые центрифуги

Горизонтальные центрифуги с ножевой разгрузкой осадка бы­

вают как фильтрующие, так и осадительные [32].
Центрифуга с ножевой разгрузкой осадка. При такой разгруз­
ке последовательно подается суспензия, фугуется и снимается
осадок. Смена и длительность операций регулируются специаль­
ным автоматическим устройством. Нож, срезающий осадок,
управляется гидравлическим устройством. При небольшой шири­
не ротора осадок удаляется по наклонному желобу. Чем больше
коэффициент трения осадка по поверхности желоба, тем круче
.должен быть желоб. При большой ширине ротора осадок выво­
дится с помощью шнека.
Показанная на рис. 183 центрифуга имеет перфорированный
ротор, расположенный внутри литого корпуса 5. Ротор 4 кре­
ню
Рис, 183. Центрифуга с нождвой выгрузкой осадка
 пится на валу о с помощью шпонки, вращение вала осуществ­
ляется от электродвигателя через клиноременную передачу. Гид­
роцилиндр 2 двигает нож 3 к поверхности барабана. При подъеме
нож срезает осадок, который падает в желоб 1 и выводится по
нему наружу. Суспензия подается по трубе со щелевидным окном
на участке, расположенном внутри ротора 4. Для подачи суспен­
зии через определенные промежутки времени служит, загрузочный
клапан с гидравлическим управлением. Центрифуга управляется
электрогндравлическим автоматом, отличительная особенность
которого — возможность контролировать наполнение центрифуги
не по времени, а по толщине слоя осадка.
Описанные центрифуги выпускают сдвоенными, управляемы­
ми сдвоенным автоматом. В этих машинах рабочие циклы двух
сторон ротора выбраны так, чтобы наиболее энергоемкой опера­
ции среза одной стороны ротора соответствовала операция фу­
гования другой его стороны. Механизм среза осадка состоит из
рамы с укрепленным на ней режущим лезвием и гидравлического
цилиндра с поршнем. Рама, связанная со штоком поршня, пере­
мещается по двум вер'Гикальным направляющим колонкам, ■ ко­
торые прикреплены к станине центрифуги.
Центрифуги с пульсирующей разгрузкой осадка. Практически
при непрерывной подаче суспензии в этих машинах осадок вы­
талкивается отдельными порциями с помощью выдвижного дни­
ща (рис. 184). Ротор 2 центрифуги консольно закреплен на полом
валу. Внутри ротора расположен толкатель 3, который, совершая
вращательное и возвратно-поступательное движения, передви­
гает осадок по щелевидному ситу ротора. Толкатель с помощью
штока связан с поршнем 1, находящимся в цилиндрической по­
лости, образованной утолщением задней части вала. Управляют
цилиндром с помощью золотника. На станине центрифуги уста­
новлен ротационный масляный насос для создания давления мас­
ла. Масло в цилиндр вводится через цилиндрические цапфы, за­
крепленные на валу (в других конструкциях— через торец вала).
Суспензия поступает внутрь воронки, в которой постепенно при­
обретает скорость, почти равную окружной скорости вращающе­
гося ротора. Суспензия выбрасывается через отверстия в опорном
кольце. Образующийся осадок по мере накопления продвигается
толкателем вперед. Величина хода толкателя составляет
Vio длины ротора и регулируется специальными ограничителями.
Число двойных ходов в минуту принимают от 10 до 50. Наиболь­
шая длина ротора центрифуги с пульсирующей выгрузкой связа­
на с минимальной толщиной слоя осадка. Так как чрезмерное
увеличение толщины осадка невыгодно, то возможность увеличе­
ния длины ротора ограничена. Это обстоятельство привело к
созданию многокаскадных центрифуг с пульсирующей выгрузкой,
которые имеют ряд телескопически расположенных коротких ро­
торов. Отдельные роторы, совершающие возвратно-поступатель­
ные движения в осевом направлении, сконструированы так, что
торцовая кромка одного барабана служит толкателем для сле-
№
 -4
1627

Со
CD

Рис. 184. Центрифуга с пульсирующей выгрузкой осадка

<£>

1
дующего. Специальный толкатель удаляет осадок только из пер­
вой ступени. Число каскадов доходит до четырех. С увеличением
числа каскадов улучшается просушка осадка, повышается произ­
водительность центрифуги п уменьшается расход энергии па вы­
талкивание осадка.
Центрифуги со шнековой разгрузкой осадка. Они имеют ко­
нический или цилиндрический ротор, внутри которого расположен
барабан, несущий спиральную ленту (шпек). Ротор и шнек вра­
щаются с незначительно отличающимися скоростями. Шнековый
барабан несколько отстает от ротора п перемещает осадок. Наи­
более распространены осадительные центрифуги со шнековой вы­
грузкой.
Осадительная центрифуга, показанная па рнс. 185, имеет ци-
лпндроконпчеекпй ротор 2, который приводится во вращение от
электродвигателя через клнпоременную передачу. Вращение к
шнеку 3 от ротора 2 передается через планетарный редуктор /.
Суспензия поступает по центральной трубе в барабан шнека и
через отверстия в барабане подается в среднюю его часть. О са­
док перемещается шнеком к узкому концу ротора н удаляется
через штуцер 5. Осветленная суспензия центробежной силой пе­
ремещается к широкой части ротора н удаляется через штуцер 4
її его торцовой стенке. Высота слоя суспензии регулируется пла­
стинками, закрывающими отверстия, через которые удаляется
осветленная суспензия. Кинематическая схема данной шнековой
центрифуги показана на рнс. 186.
чОтветственный узел центрифуги — редуктор, служащий для пе­
редачи вращения от барабана центрифуги к ее шнеку. Редуктор
передает весьма значительные моменты, вызванные окружными
усилиями, возникающими между шнеком й барабаном центри­
фуги во время транспортирования осадка. Консольные роторы
горизонтальных центрифуг имеют в принципе такую же конструк­
цию, что п вертикальных. При малом диаметре их делают цель­
нолитыми, при больших диаметрах — сварными. Ротор центрифу­
ги с пульсирующей выгрузкой имеет перфорированный барабан,
на который уложено специальное сито со скользящим по нему
поршнем толкателя (рис. 187, а). Сита (рис. 187, б) делают двух
типов — листовые и прутковые. Листовые представляют собой
тонкие листы, в которых прорезаны щели шириной 0,25—0,3 мм,
прутковые набирают из специальных прутков, собранных на
стяжных болтах.
Роторы отстойных центрифуг со шнековой выгрузкой делают
двухопорными. Они имеют малый диаметр при значительной
длине. На рнс. 188 показан типовой ротор, состоящий из сварной
цплнндроКонической части и обработанных цапф, прикрепленных
к ротору винтами. Шнеки для выгрузки осадка представляют со­
бой цилиндрическую или коническую трубу, на которую прива­
рены витки из листовой стали.
'В горизонтальных центрифугах применяют два варианта рас­
положения опор — с консольным ротором п расположением рото-
7* 195
ра между опорами. Схема с расположением ротора между опо­
рами лучше с точки зрения распределения нагрузок, однако не-

!\ з.'ігктівізйигіїшср.я

Р и с . 186. К и н е м а т и ч е ск а я с х е м а ц ент р и ф уги со ш не ковой вы-

гр уз кои;
/ - зона осушки; П — зона ослждеиня

реднян опора иногда затрудняет разгрузку центрифуги и обслу­

живание ротора.
В современных центрифугах широко применяют самоустаиав-
ливающиеся опоры, обеспечивающие повышенную работоснособ-

Р и с . 187. У з л ы ц ент р и ф уги с п у л ь с и р у ю щ е й вы гр уз кой

ность подшипников качения, например корпуса подшипников со

сферическими втулками, которые разгружают подшипники от
усилий, возникающих при перекосах.
Кожухи центрифуг делают литыми или сварными. Обычно они
имеют съемную крышку или несколько люков для доступа к ос­
новным узлам. Привод центрифуг осуществляется непосредствен­
но
но от электродвигателя либо через клиноременную передачу.
Непосредственно электродвигатель соединен со шпинделем цен­
трифуги упругими муфтами. Для привода применяют многоско­
ростные электродвигатели. Привод сверхцентрифуг и сепараторов

Р и с. 188. С б о р н ы й ц ш ш и д р о к о їш ч е ск н н ротор

осуществляется с помощью редуктора, повышающего частоту вра­

щения.
Общий конструктивный признак трубчатых центрифуг — на­
личие трубчатого ротора, подвешенного на гибком валу. Диаметр
ротора не превышает 150 мм, длина достигает 1 м, частота вра­
щения трубчатых центрифуг 20 000 об/мин. На рис. 189 показан
общий вид трубчатой центрифуги. Ротор центрифуги подвешен
на гибком валу. Привод осуществляется через ременную пере­
дачу от вертикально расположенного электродвигателя.

§ 9.4. Расчет центрифуг

Мощность электродвигателя центрифуги определяют по пе­

риоду наибольшей нагрузки. Обычно ее рассчитывают по пуско­
вому периоду.
Основной . и ответственный элемент центрифуги — ротор. Ц и­
линдрическая обечайка его испытывает растягивающие напряже­
ния от действия центробежной силы, приложенной к жидкости,
заполняющей ротор, и к самому материалу ротора.
Давление жидкости на стенки цилиндра при действии центро­
бежной силы (МПа)
/>ж= 0 ,5 р жм2/?2ф, (128)
гдер„; — плотность жидкости, кг/мм3;ш — угловая скорость, с-1;
R — радиус обечайки ротора, мм; ф — объемный коэффициент за­
полнения ротора.
Центробежные силы, действующие на элемент цилиндра, мож­
но рассматривать как дополнительное значение внутреннего дав­
ления (М П а), растягивающего обечайку:

P^PuSuR, (129)
Т - 1627 197
 12

Рис. 189. Трубчатая центрифуга:

/ — нижняя опора; 2 — станина; 3 — тормоз; 4 — ротор; 5 пР1'е“ -
ный кайман; 6 — нижняя тарелка; 7 — верхняя тарелка, 8 крыш
к І з-электподвигатель; (0 - шкив; / / - р о л и к ; 12 - в е р х н я я опора
где qm— плотность материала ротора, м3; s — толщина стенки ро­
тора, мм.
Суммарное расчетное давление
Р = Рж + Рц- ' . (13°)
Цилиндрическую обечайку ротора рассчитывают как обечай­
ку под давлением:
рР (131)
+ с>
2 И *

где г|з = (^—d)/t — коэффициент ослабления барабана отверстия­

ми; t — шаг между отверстиями; d — диаметр отверстия.
Роторы центрифуг имеют сложную форму. Они состоят из не­
скольких оболочек, связанных между собой, деформирующихся в
разной степени. В местах сварки оболочек возникают значитель­
ные краевые напряжения, по величине превосходящие растяги­
вающие напряжения. Расчет краевых напряжений подробно из­
ложен в [14].
Размеры вала центрифуги определяют конструктивно, а за­
тем проверяют на критическое число оборотов.

Гла в а 10
УЛЬТРАЗВУКОВАЯ, ПУЛЬСАЦИОННАЯ И МАГНИТНАЯ АППАРАТУРА

В последнее время в химической технологии все более широко

применяют аппараты, использующие энергию ультразвука [15, 16],
вибрации или переменного магнитного ноля. Колебания высокой
частоты — эффективное средство интенсификации ряда химических
процессов и процессов тепло- и массообмена. В частности, ультра­
звук используют для диспергирования и эмульгирования, удаления
отложений со стенок теплообменных аппаратов, растворения и дру­
гих аналогичных процессов. Условия излучения в жидкость ультра­
звуковых колебаний значительно более благоприятны, чем в газо­
вую фазу, поэтому ультразвуковые аппараты применяют в основном
для обработки жидкостей, В качестве источника ультразвуковых
колебаний применяют магннтострикциоиные генераторы и гидроди­
намические устройства. Магнитострикционные генераторы исполь­
зуют свойства ферромагнитных материалов изменять длину в маг­
нитном поле. Частота ультразвука, испускаемого излучателями, 8 —
18 кГц. Состоит генератор из катушки с сердечником, который
связан с деталью, называемой излучателем, назначение которого —
вводить ультразвуковые колебания непосредственно в жидкость.
Гидродинамические генераторы ультразвука изготовляют в виде
так называемого жидкостного свистка, в котором колебания созда­
ются при истечении жидкости из сопла на пластину, которая колеб­
лется при этом с большой частотой. Находят применение также ро­
торные акустические излучатели, состоящие из ротора, смонтирован-
7** 199
него на валу привода, и статора, закрепленного на подвесной опоре.
Ротор и статор представляют собой кольца с закрепленными па них
концентрическими рядами зубьев, расположенными таким образом,
что зубья ротора входят между зубьями ста­
тора. При вращении ротора обрабатываемые
продукты проходят через излучатель, где под­
вергаются акустической обработке в условиях
развитого гидродинамического потока и актив­
ной кавитации.
. На рис. 190 показа]' емкостный гидроди­
намический смеситель периодического дейст­
вия. Частота вращения ротора в зависимости
от размеров аппарата составляет 3000—
1500 об/мин.
Наряду с емкостным аппаратом применя­
ются проходные аппараты непрерывного дей­
ствия, работающие по такому же принципу,
как, например, показанный па рпе. 191. Гори­
зонтальный роторный смеситель внешним ви­
дом своим похож на центробежный насос.
Р и с. 190. Е м к о с т ­
Его применяют для процессов диспергирова­
ный г и д р о д и н а м и ­ ния, эмульгирования, гомогенизации н др., т. е.
ческий см ес и тел ь смеситель является многоцелевым аппаратом
широкого применения.
Рабочими элементами смесителя являются, так же как и в рас-
ск отренном выше аппарате, соосно расположенные статор и ротор
с эядами зубьев пли решеток. Исходный продукт входит в штуцер,

Р и с. 191. Р о т о р и о - п у л ь с а ц и о п н ы й сме си тел ь:

/ - - приводної! пал; 2 — папрапляющая; 3 — статор; 4 —ротор

расположенный по оси, и выходит через боковой штуцер. Вал уп­

лотняется торцовым уплотнением.
200
 Наряду с ультразвуковой аппаратурой все более широкое при­
менение находят пульсационныс аппараты. Пульсация жидкости
создается внутренним источником, например с помощью какого-ли­
бо элемента, колеблющегося в жид­
кости, или внешним источником —
путем установки прерывателя пото­
ка на входе жидкости в аппарат или
мембраны, связанной с вибратором.
Пульсацноппое оборудование при­
меняется для различных процессов Иы>пд
Н
7
массообмена. Легкой
На рис. 192 показан иульсацпон- Вход
—>• !f1031,1
келий П
нын экстрактор. Аппарат представ­ тяжелой
ляет собой пустотелую вертикаль­ (розыт \
ную колонну. По оси колонны рас­ ■2
положен шгок, на котором через
равные промежутки закреплены
сетки. Шток связан с кривошипно­
шатунным механизмом и совершает
колебания в осевом направлении.
Жидкость движется снизу вверх: в
зоне решеток вследствие их колеба­
ния происходит интенсивное пере­
мешивание жидкостей, участвующих
в процессе экстракции, что обеспе­
чивает хороший массообмен.
Для обработки жидкостей также
находят применение аппараты с вра­
щающимся магнитным нолем, так
называемые вихревые аппараты, в
которых интенсивное перемешива­
ние осуществляется в результате
движения в жидкости ферромагнит­
ных частей с помощью магнитного
поля.
Рис. 192. Пульсационный экс­
Особый интерес представляет трактор:
применение данных аппаратов для 1 —сімки; 2 —
—шток; 3 —привод с
-
переработки высоконязкнх жидко­ кривошипом
стей п густых суспензий, перемеши­
вание которых обычными методами затруднительно.
Аппараты представляют собой емкость, внутри которой нахо­
дится индуктор вращающегося магнитного поля. В качестве фер-
ромагнигных частиц обычно применяют куски никелевой проволоки.
Часть I
РЕА КЦ И О Н Н А Я АП ПАРАТУРА

Гла в а 11

АП П А РА Т Ы Д Л Я К О Н Т А К Т Н О -К А Т А Л И Т И Ч ЕСК И Х
И ВЫ СОКОТЕМ ПЕРАТУРНЫ Х ПРО ЦЕССОВ
В ГАЗОВОЙ фазе

§ 11.1. К л а с с и ф и к а ц и я р е а к ц и о н н ы х а п п а р а т о в

Реакционные аппараты — основное оборудование химических

цехов. По сравнению с аппаратурой для физико-химических про­
цессов они имеют ряд особенностей: химические реакции, как пра­
вило, сопровождаются значительным тепловым эффектом, а сле­
довательно, возникает проблема подвода или отвода теплоты и
регулирования температуры; большинство химических процессов
протекает в присутствии катализаторов, что создаст, в свою оче­
редь, проблемы хорошего контакта реагирующих продуктов с ка­
тализатором, его загрузки, выгрузки и регенерации.
Расчет химических реакционных аппаратов представляет из­
вестную трудность. Применить в данном случае обобщения и. ана­
логии, подобные тем, которые имеют место в процессах тепло- и
массообмена, нс всегда удается. Сложным характером взаимо­
действия различных факторов объясняется разнообразие конструк­
ций реакционных аппаратов.
В то время как аппаратура для фнзико-механических процес­
сов практически вся унифицирована, реакционные аппараты боль­
шей частью индивидуальны но конструкции. Они, так же как и вся
химическая аппаратура, классифицируются по агрегатному состо­
янию реагирующих веществ и способу работы — периодическому
или непрерывному. Дополнительный фактор, который необходимо
учитывать, — наличие или отсутствие катализатора.
В’ зависимости от условной работы и конструкции реакционную
аппаратуру можно классифицировать по схеме, приведенной па
рис. 193.
К аппаратуре для контактно-каталитических и термических
процессов в газовой фазе относят аппараты для процессов катали­
тического окисления, гидрирования, хлорирования и ряда других
газовых реакций, идущих в присутствии катализатора. Контакт­
ные аппараты делят на аппараты с неподвижным и движущимся
слоем катализатора. Аппараты с неподвижным слоем, в свою оче­
реди, подразделяются на адиабатные и аппараты с теплообменом.
202
Контактные аппараты работают при повышенных температурах
3 00 - 800°С.
Термическими называют некаталитнчсские газовые процессы,
идущие при высоких температурах (до 2000°С). К ним относятся
процессы пиролиза органических продуктов, термического хлори­
рования, а также реакции, идущие в пламени, например термо-

А п п а р а т ы 'с _ Аппарат ы с Аппарат ы с

г а зо в о й I ф азой ж и д ко й ф азой т ве р д о й ф азой

конт акт н ы е
8 ь :с о кс п :с м п е р а - зм еевикоды е
т урнь.е
не п од ви ж н ы й слой ем кост ны е колонны е
ка т а л и зат ора движущийся слой
катплизапюра

кй їй *£
ЪС5
д<
■£ с=
-> «$!
К Q<о IS
fj 3) Д
Сэ >о
К^
у с. зД ,> >
сі <и р Є- 5
■ЙпЗ
Г Ч Q)
§-

Р и с . 193. К л а с с и ф и к а ц и я реакц ионн ы х ап пар а то в

окислительный пиролиз углеводородов. Пиролизно-эндотермиче­

ские процессы проводят в трубчатых печах или аппаратах с дви­
жущимся слоем теплоносителя. Термоокислительный пиролиз идет
с выделением теплоты, поэтому данную реакцию осуществляют в
пустотелых футерованных аппаратах.
Все контактно-каталитические и термические газовые процес­
сы — непрерывные. '
Процессы, в которых основой является жидкая фаза, проводят­
ся в аппаратах емкостного, колонного и змеевикового типа. Аппа­
раты емкостного типа применяют в основном для периодических
процессов. Они, как правило, имеют перемешивающие устройства.
Колонные реакторы применяют для непрерывных процессов. Для
непрерывных .химических реакций в жидкой (а иногда и в газовой)
фазе применяют также змеевиковые аппараты, в которых реаген­
ты с большой скоростью движутся по петлевому змеевику, имею­
щему теплообменные рубашки.
Для химических процессов в твердой фазе применяют аппара­
ты, описанные в гл. 8 , а также некоторые специальные конструк­
ции.
203
§ 11.2. Контактные аппараты с неподвижным слоем
катализатора

Аппараты с неподвижным слоем катализатора — наиболее ста­

рые и распространенный тип аппаратов для контактно-каталити­
ческих процессов. Конструкция аппаратов определяется темпера­
турным режимом, давлением, сроком службы катализатора и свой­
ствами продуктов. Различают оптимальную температуру процесса
контактирования, которая постоянна по длине аппарата для эндо­
термических и необратимых экзотермических реакций и снижается
по мере увеличения степени превращения для обратимых экзотерми­
ческих процессов (к ним относятся, например, реакции синтеза ам­
миака и окисления сернистого газа). Наряду с оптимальной тем­
пературой выделяют максимальную и минимальную, между кото­
рыми находится допустимый температурный интервал процесса. Чем
уже температурный интервал, тем точнее должна регулироваться
температура в аппарате. Когда перепад температуры за счет тепло­
вого эффекта не превышает допустимого температурного интерва­
ла, применяют адиабатные аппараты, работающие без теплообме­
на. В остальных случаях необходим теплообмен в аппарате.
Для регулирования температуры в контактных аппаратах при­
меняют промежуточный теплообмен, теплообмен в реакционной
зоне (внутренний теплообмен), промежуточное введение газа, теп­
лообмен с помощью твердых теплоносителей.
В системах с промежуточным теплообменом чередуются -СЛОН
катализатора (зоны реакции) и теплообменники (зоны теплообме­
на). Процесс в зоне реакции идет адиабатно, затем в теплообмен­
нике происходит охлаждение (пли нагрев) и температура снова
приближается к оптимальной. Изменение температуры в такой
системе, ступенчатое, причем чем больше отдельных слоев катали­
затора м промежуточных теплообменников, тем больше темпера­
турный режим приближается к оптимальному. В начале процесса
скорость реакции велика н на первой- ступени не требуется боль­
шое > объема катализатора. На каждой последующей ступени
объем катализатора увеличивается. Выделение (или поглощение)
теплоты в начале процесса очень велико п поверхность первого
теплообменника наибольшая. По мере замедления реакции умень­
шаются тепловыделения и соответственно поверхность теплообме­
на. Реакционные зоны и тегглообменпые элементы могут быть
размещений отдельных аппаратах и л и соединены н одни. Прин­
цип действия системы от этого не меняется.
В аппаратах с внутренним теплообменом необходимый тепло­
вой режим поддерживается теплообменпымп элементами, располо­
женными непосредственно в слое катализатора. Контактные аппа­
раты с внутренним теплообменом делают в виде кожухотрубчатых
теплообменников с размещением катализатора как в трубках, так
и в межтрубном пространстве или в виде пластинчатых теплооб­
менников. Объем трубок значительно меньше межтрубпого прост­
ранства. При размещении катализатора., в трубках уменьшается
204
 коэффициент использования объема аппарата, поэтому катализа­
тор помещают в трубках только в тех случаях, когда требуется
топкое регулирование температуры, При конструировании аппара­
тов с внутренним теплообменом необходимо учитывать распреде­
ление температур как по длине аппарата, так и в поперечном сече­
нии. Чем больше расстояние между тенлообменпыми поверхностя­
ми, тем выше разность температур между участками, расположен­
ными у стенок аппарата п в глубине слои
катализатора.
Аппарат адиабатного типа представляет
собой обычно пустотелую камеру, запол­
ненную катализатором, Аппарат имеет осе­
вой плп радиальный ход газа. При осевом
ходе газа продукты подаются сверху или
снизу, при радиальном ходе газ пронизыва­
ет слон катализатора по горизонтали. Па
рис. И>4 показан элемент адиабатного ап­
парата с радиальным ходом газа. Аппарат
представляет собой камеру, в которой за­
креплены два вида перфорированных труб:
один открыты в верхнюю полость аппарата,
а другие — в нижнюю. Между трубами за­
сыпан катализатор. Газ входит снизу в тру­
бы, через отверстия попадает в слой ката­
лизатора, пронизывает его и через другой Рис. 194. Элемент ади­
ряд труб собирается и верхней части аппа­ абатного контактного
рата. аппарата с радиаль­
ным ходом газа
Контактный аппарат производства азот­
ной кислоты имеет адиабатный режим.
Окисление аммиака относится к быстротекущим каталитическим
процессам. Время реакции 0,04 е. Катализатор для окисления пред­
ставляет собой плетеную проволочную сетку из платиновых спла­
вов. Сетка характеризуется толщиной проволоки с количеством
отверстий па 1 см2. Она должна быть сплетена из проволоки оди­
накового диаметра н не иметь изъянов (обрывов, заплат и др.).
Обычно в аппарате укладывают несколько сеток одна па другую.
Они обладают низкой механической прочностью, поэтому их под­
держивают натянутыми стальными струнами. В процессе работы
сетка сильно разрыхляется. Образование разрыхленной губчатой
поверхности повышает активность катализатора. Многие вещест­
ва оказывают каталитическое действие па побочные реакции, сни­
жая тем самым выход азотной кислоты. Например, ири соприкос­
новении газа с нагретыми стенками аппарата происходит частич­
ное разложение аммиака до атмосферного азота, поэтому следует
избегать длительного пребывания газовой смеси в аппарате. Для
этого аппарат со стороны входа газа делают конической формы
с углом конуса не более 40°.
Контактный аппарат (рис. 195) состоит из двух частей — верх­
ней н нижней, соединенных между собой свободными фланцами.
205
А п п а р а т и з г о т о в л е н и з х р о м о п и к е л е в о п с т а л и . На в е р х н е й части
с т о к р е н я т к а р т о н н ы й ф и л ь т р /, п р е д н а з н а ч е н н ы й дл я тонкой
о ч и с т к и в о з д у ш н о - а м м и а ч н о й с м е с и . Ф и л ь т р с о с ю и т из п я т и п а - '
кетов, р а сп о л о ж е н н ы х в кольцевом простран стве. К а ж д ы й пакет

Штуцер Зля
термометра
сопротивления
% ~25

РрцВкадля
Взятия
проЗ

Рис. 195. К о н т а к т н ы й а п п а р а т пр о и зв о д ст в а а зо т ной кислот ы

собран из 56 картонных фильтровальных элементов. Воздух входит

внутрь элементов и фильтруется через картон. Общая поверхность
фильтра 120 м2, толщина картона 0,2— 1,25 мм. Температура по­
ступающей смеси не более 70 - 80°С (во избежание порчи картона).
Выходя из фильтра, газ попадает в верхнюю коническую часть ап­
парата. На аппарате имеется хлопушка 2, открывающаяся в случае
взры ва. А м м и а ч н о -во зд уш н ая см есь входит в верхню ю часть а п п а ­
р ата через о к н а , п р и к р ы т ы е легк и м и к р ы ш к а м и 3. В р аб о ч ем со ст о я ;
пин крыш ки приоткрыты. В случае в зр ы ва они п р и ж и м а ю т с я
взры вной нолной к о кн ам и п р е д о т в р а щ а ю т р асп р о ст р а н е н и е в зр ы ­
в а но с и с т е м е . К ' В е р х н е й ч а с т и к р е п я т р а с п р е д е л и т е л ь н у ю с е т к у 4 ,
в ы р а в н и в а ю щ у ю н о т о к г а з а . П р о й д я ч е р е з с е т к у , га з п о д а с т с я на

Рис. 196. Узел натяжки струн

катал и затор. К а т а л и за т о р п а я сетка 5 п од д ер ж и вается струнам и

д и а м е т р о м 4 м м , н а т я г и в а е м ы м и п р у ж и н а м и (ри с. 196). В с е р е д и ­
не а п п а р а т а с т р у н ы о п и р а ю т с я на д в а р е б р а . У п л о т н е н и е в ы х о д а
с т р у н из а п п а р а т а п р о и з в о д я т с п о м о щ ь ю с а л ь н и к о в с а с б е с т о в о й
набивкой. П о д катализаторн ы м и сеткам и 5 находится слой м ет ал ­
л и ч е с к и х к о л е ц в ( с м . р н с . 1 9 5 ) . В ы с о т а с л о я 2 50 м м . Н а с а д к а из
колец п р ед н азн ачен а дл я р авном ерного распред елен и я потока г а ­
за. Н и ж н я я часть контактного ап п а р а т а футерована ш амотны м
ки рпи чом . Н еп о ср ед ствен н о под катал и затор н ой сеткой 5 имею тся
ш туцера для термопары и отбор а п р об. К а т а л и з а т о р н ы е сетки
п р е д в а р и т е л ь н о з а ж и м а ю т м е ж д у д в у м я к о л ь ц а м и из к и с л о т о с т о й ­
кой с т а л и и в м е с т е с н и м и з а к л а д ы в а ю т в а п п а р а т .. Д л я у т и л и з а ­
ции теплоты ни трозны х газов под кон тактны м ап п ар ат о м у ст а н о в ­
лен прям оточны й котел, п р ед ста вл я ю щ и й собой верти кал ьн ы й ц и ­
л и н д р и ч е с к и й а п п а р а т д и а м е т р о м 2800 мм и в ы со т о й 5 м, в к о т о р о м
н аходятся четыре секции зм еевиков: две ни ж н ие с л у ж а т эк о н о м а й ­
зером (в о д о п о д о гр е в а т е л е м ), третья — и сп ар и телем , а четвертая —
п ар о п ер е гр ев ател ем . В котле о б р а зу ется пар с давл ен и ем 4 М П а
и тем п ер ат у р о й 450°С.
Н а и б о л е е хар а к т ер н ы м прим ером полочного контактного а п п а ­
рата с пром еж уточны м теплообм еном является ап п ар ат для к а т а ­
литического окисления сернистого газа в серны й ангидрид, изобра-

207
женнып на рис. 197 [2 ]. Он имеет цельносварной кожух на листо­
вой стали толщиной 1 0 мм, футерованный изнутри шамотным
кирпичом. В аппарате есть пять полок с катализатором, па четыре
верхние загружается кольцеобразная масса, а па нижнюю— гра-
IЬ ы й
1газа

Рис. 197. ГТятнслоТыый контактный аппарат

пулировапная. Количество катализатора па полках последователь­

но увеличивается сверху вниз (па самой нижней полке слой ката­
лизатора меньше, чем на предыдущей, так как гранулированная
контактная масса более активна, чем.кольцевая). Газ, предвари­
тельно нагретый в наружном и внутренних теплообменниках ап­
парата, поступает в верхний штуцер с температурой 440°С и попа­
дает на первый слон катализатора, где реагирует около 70% всего
сернистого газа. Для охлаждения смеси после пефвой ступени до­
полнительно вводится холодный газ. Разбавление контактных га-
218
зов «(.‘прореагировавшей газовбп смесью в самом начале процесса
существенно не снижает конечної! степени окисления. -Под первым
слоем установлены штуцера для аварийного подвода воздуха в
случае перегрева аппарата. Разбавленный газ проходит последова­
тельно четыре слоя катализатора и расположенные между ними
теплообменники. Конечная степень превращения составляет 98%.
Газ с температурой 425°С покидает аппарат. Благодаря наличию
пяти слоен катализатора с промежуточным охлаждением его темпе­
ратурный режим весьма близок, к оптимальному. Так как аппарат
имеет большой диаметр, в центре устанавливают опорную колон­
ну, собранную из чугунных труб. На трубах, составляющих колон­
ну, имеются выступы, против которых на корпусе аппарата прива­
ривают кольца из углового железа. На эти кольца и выступы
опираются решетки, поддерживающие катализатор. Каждая решет­
ка состоит из весами секторов. На решетки кладут стальную сетку.
На нее насыпают слой дробленого кварца высотой 50 мм, затем
катализатор п опять небольшой слой кварца. По сравнению с ка­
тализатором кварц — более тяжелый материал, предохраняющий
частицы катализатора от уноса потоком газа. В верхнем штуцере
на входе газа установлен распределительный конус с отверстиями.
Для равномерного распределения потока газа по сечению аппара­
та в верхней части имеется слои дробленого кварца, а после пер­
вого и четвертого слоев установлены распределительные сетки.
Равномерное распределение газа в контактных аппаратах большо­
го диаметра играет существенную роль. Если оно будет нарушено,
основная масса газа устремится в центральную часть аппарата, а
сбоку останутся застойные пространства.
Двухходовые теплообменники собирают из труб диаметром
57x2,5 мм и длиной 7 м. Газ в теплообменниках проходит сначала
по нижним трубкам, затем по верхним. Вход и выход размещены
с одной стороны, противоположный конец закрыт глухой крышкой
и имеет компенсатор теплового удлинения трубок.
Аппарат устанавливают под открытым небом п обслуживают
с площадок.
В качестве характерной конструкции контактного аппарата с
катализатором, загруженным в трубках, приведен аппарат для ка­
талитического окисления нафталина или ортоксилола во фталевый
ангидрид нри температуре 400—430°С [23]. Реакция окисления
нафталина идет с большим выделением теплоты и в то же время
требует тонкого регулирования температуры; отклонение темпера­
туры от оптимальной па 4— 6 °С уже вызывает существенное нару­
шение процесса. Указанное обстоятельство и определило конструк­
цию аппарата. Он представляет собой тсплообменную трубчатку с
трубками малого диаметра 3 0 x 2 мм, в которые загружается ката­
лизатор. В межтрубпом пространстве циркулирует промежуточ­
ный теплоноситель — расплав солей (смесь нитрата и нитрита нат­
рия). Применение жидкого теплоносителя позволяет вести процесс
в очень «мягком» температурном режиме — разность температур
между теплоносителем и реакционной зоной не превышает 6 — 8 °.
209
 Теплоту отводят от расплава солей двумя способами — в вынос­
ном теплообменнике (тогда применяют выносной циркуляционный
контур) или устанавливают теплообменник, встроенный в аппарат,
как это показано па рис. 198. Здесь їеплообмешшй элемент для
отвода теплоты реакции от
расплава солей («парогене­
ратор» 2) представляет со­
бой установленный в центре
аппарата пучок вертикаль-
Вшодпара пых тРУб> связанных коль­
цевыми коллекторами. Теп-
ввозд^шно0°'лата от расплава отводится
смеси за счет кипения воды в па­
рогенераторе 2 при давлении
1,0—2,4 М П а. Дистиллиро­
ванная вода циркулирует в
замкнутом контуре, и это
предотвращает отложение
..- / солей в парогенераторе.
Циркуляция расплава солей
производится с помощью
<РШ 0 осевой мешалки 3, направ­
ление циркуляции совпадает
с естественной конвекцией
жидкости, т. е. в трубчат­
ке / она движется снизу
вверх. Аппарат, показанный
на этом рисунке, имеет боль­
шие размеры (диаметр 4 м),
в нем установлено почти
Рис. 198. Контактный аппарат производства 10 000 контактных труб. Ка-
фталевого ангидрида талпзатор удерживается В
трубках с помощью пружин
(рис. 199), что позволяет менять его в случае необходимости в лю­
бой трубке, не трогая остальных. Температурный процесс контро­
лируют несколько десятков термопар, установленных как в труб­
ках, так и в межтрубном пространстве.
Другим примером'трубчатого контактного аппарата, по с ка­
тализатором, загруженным в межтрубное пространство, могут слу­
жить колонны синтеза аммиака, представляющие собой контакт­
ный аппарат высокого давления [3, 27]. Эти колонны имеют раз­
личное устройство, однако их конструируют по общим принципам,
выделяя две основные части — корпус и насадку (начинку). Кор­
п ус— это оболочка колонны, выдержйвающая высокое давление,
при котором проводится синтез. Насадка колонны имеет теплооб­
менные элементы, катализаторные коробки и другие внутренние
устройства.
К колоннам синтеза аммиака предъявляются следующие общие
требования: 1 ) все соединения колонны должны обеспечивать пол­
 ную герметичность; 2 ) коэффициент использования объема колон­
ны (степень заполнения катализатором) следует принимать наи­
большим; 3) тепловой режим колонны должен паилучшим образом
приближаться к оптимальному; 4) управление режимом колонны
должно быть наиболее гибким; 5) внутренние стенки корпуса не­
обходимо надежно защищать от
действия высокой температуры;
6 ) насадка должна быть механи­
чески прочной, отдельные части
насадки должны быт о надежно со­
единены во избежание пропуска
газов мимо катализатора; 7) кон­
струкция затворов крышки и на­
садки должна обеспечивать быст­
рую сборку и разборку крышки.
Для защиты стенок корпуса
от действия высоких температур
холодный газ, поступающий в
колонну, подают в кольцевой за­
зор между- насадкой п внутренней
степкой корпуса.
Реакция синтеза аммиака
идет с выделением теплоты, кото­
рая используется обычно в самой
колонне па подогрев исходных Рис. 199. Пружины, поддержива­
продуктов реакции, а в современ­ ющие катализатор
ных крупных агрегатах избыточ­
ная теплота частично используется для получения пара. На рис. 200
показано устройство колонны синтеза аммиака. Колонна с двой­
ными теп.юобмепными трубками состоит из катализаторной короб­
ки вверху и теплообменника в нижней части. Исходная азотно-во­
дородная смесь подается в верхний штуцер и проходит сверху вниз
по узкой кольцевой щели между стенкой корпуса п внутренней па-
садкой колонны. Холодный газ предохраняет корпус колонны от
перегрева. В нижней части аппарата газ проходит в межтрубнос
пространство теплообменника 3, где нагревается за счет отходящих
сазов и по центральной трубе поднимается в верхнюю часть катали­
заторной коробки. В центральной трубе расположен электроподогре­
ватель 10, включающийся в период пуска и в случае переохлажде­
ния колонны. В верхней крышке катализаторной коробки разме­
щены двойные теплообменные трубки в. Газ опускается по внут­
ренним трубкам и поднимается по наружным. За время движения
по наружным трубкам он нагревается за счет теплообмена с
катализаторной зоной. После тсплообменных трубок газ проходит
сверху вниз слон катализатора, а затем трубки пижпего теплооб­
менника. Из колонны он выходит с температурой 200 220°С. Че­
рез нижний штуцер по трубе в колонну вводится холодный газ в
обход теплообменника (холодный байпас) в, который включается
в случае недопустимого повышения температуры.
211
Рис. 200. Колонна
синтеза аммиака
 Насадка колонны состоит на двух основных частей: теплооб­
менника и катализаторной коробки. Теплообменник имеет две
трубные решетки 7, в которых развальцованы 3145 трубок разме­
ром 2 2x2 мм. Общая поверхность теплорбмена 228 м2. К верхней
трубной решетке приварен кожух 2. Между ним и нижней решет­
кой имеется щель, через которую газ входит в теплообменник.
В можтрубпом пространстве имеются поперечные перегородки 4,
направляющие ноток газа перпендикулярно трубкам. Нижняя
трубная доска закрыта крышкой 5, имеющей нейтральный штуцер,
соединенный с пнжиим выходным штуцером аппарата. Соединение
между теплообменником и корпусом аппарата — шарнирное. Н а ­
конечник штуцера крышки теплообменника имеет сферическую
уплотняющую поверхность, благодаря чему уплотнение не наруша­
ется при незначительном перекосе теплообменника. Уплотнение
осуществляется за счет веса самой насадки. Через центральный
штуцер в теплообменник вводится байпасная труба 8, по которой
подается холодный газ в случае перегрева колонны. Газ из меж­
трубного пространства теплообменника через штуцер поступает в
центральную трубу 9 катализаторнон коробки, в которой располо­
жен спиральный подогреватель. Соединение между теплообменни­
ком и катализаторнон коробкой — шарнирное. Для того чтобы ко­
робку и теплообменник можно было вынуть из аппарата как одно
целое, на штуцерах имеются зубья и впадины. При повороте ката-
лизаторпой коробки зубья заходят за впадины, затем между короб­
кой и теплообменником устанавливают гибкий компенсатор /, ко­
торый окончательно их связывает (рис. 2 0 1 ).
Насадка оказывает значительное гидравлическое сопротивление
потоку газа. Общие потери напора в насадке 0,8 М П а, поэтому
давление в межтрубном пространстве теплообменника (начало
пути газа) превышает давление в трубах (конец пути газа) на
0,7—0,8 М П а. Межтрубпое пространство теплообменника подверга­
ют гидравлическому испытанию па давление 1,1 М П а.
Катализа-горна я коробка состоит из обечайки и центральной
трубы, связанных по концам верхней и нижней трубными досками.
Верхняя трубная доска накрыта крышкой. Внизу имеется решетка,
на которую насыпают катализатор. В слое катализатора находятся
64 двойные теплообмепные трубки. Трубка состоит из наружной
трубы диаметром 45 мм и внутренней диаметром 22 мм. Для того
чтобы уменьшить теплообмен в верхнем слое катализатора, во внут­
реннюю трубку вставляют патрубок, погружаемый на 700 мм в
слой катализатора. Внутренняя труба и вставленный в нее патрубок
развальцованы в верхней трубной доске. Наружную трубу крепят
нижним заглушенным концом к решетке.
Через крышку аппарата в катализаторпую коробку вводят две
термопары (см. рис. 200). Чехлы .для термопар крепят к решет­
ке. Элсктроиодогреиатель 10 представляет собой гирлянду фарфо­
ровых изоляторов, надетых на общий стсержень, на которые намо­
тана спираль изТшхрома. Мощность нагревателя 350 кВт. Электро­
ввод осуществляют через крышку колонны, для чего па крышке ка-
213
тализаторнои коробки имеется два пружинных контакта, к которым
прижимаются штанги, опущенные сверху.
Насадки колонн синтеза аммиака должны быть удобны в монта­
же п обладать достаточной механической прочностью. Механические
повреждения (разрывы трубок, нарушения герметичности соедине-

I
|

Рис. 201. Соединение катализаторной коробки с теплообменником

пни и др.) возникают в основном из-за температурных напряжений,

поэтому наименее прочными оказываются насадки жесткой конст­
рукции. При повреждении насадки нарушается нормальный ход га­
за и производительность колонны резко падает.
Катализатор — одни из важнейших элементов контактных аппа­
ратов, которому уделяется большое внимание. Наряду с требования­
ми к химической активности к нему предъявляют требования меха­
нического порядка: механическая прочность и стойкость к истира*
нию, размеры зерен катализатора должны быть одинаковы, не долж­
но быть мелочи, При засыпке катализатора в полочные аппараты
тщательно следят, чтобы слой был ровный, при загрузке катализа­
тора в трубчатых аппаратах проверяют, чтобы гидравлическое
сопротивление слоя в каж,црн трубке было одинаковым. Как правш
л о, газ в аппаратах направляют сверху вниз, чтобы поток газа при­
жимал слой катализатора. При противоположном направлении
ІИ
потока необходимы специальные меры по фиксации слоя. Загрузка
и разгрузка катализатора в крупнотоннажных аппаратах — весьма
трудоемкая операция, которую в настоящее время стараются меха­
низировать.

§ 11.3. Контактные аппараты с псевдоожиженным

катализатором

Аппараты с псевдоожиженным слоем неизменимы для процессов,

в которых катализатор требует постоянной регенерации, например
в процессе крекинга нефтепродуктов. Катализатор иногда теряет
активность в течение нескольких минут вследствие забивания его
под коксом и смолистыми веществами. Применение системы с дви­
жущимся катализатором позволяет осуществить его циркуляцию
через зону реакции и регенерации катализатора. Наряду с возмож­
ностью циркуляции катализатора температура в псевдоожиженном
слое устанавливается практически одинаковой и нет необходимости
и сложных теплообмепных устройствах. Подводить пли отводить
теплоту можно в какой-4 Ц|бо одной точке аппарата и при больших
разностях температур. В псевдоожиженном слое имеет место иде­
альное смешение продуктов, что снижает конечную степень превра­
щения— одну из важнейших характеристик процесса. Чтобы избе­
жать этого недостатка и приблизиться к схеме идеального вытесне­
ния, аппарат разбивают па секции или применяют заторможенный
псевдоожиженный слой, в котором камера заполняется какими-ли­
бо элементами (например, спиралями), препятствующими продоль­
ному перемешиванию.
По конструкции различают установки с постоянным и циркули­
рующим катализатором, одно- и многослойные. На рис. 202 показан
аппарат для окисления нафталина во фталевый ангидрид в псевдо­
ожиженном слое. Катализатор в данном процессе служит длитель­
ное время и не нуждается в непрерывной регенерации. Аппарат име­
ет форму цилиндра с расширением в верхней части. Через колпач­
ковую распределительную решетку 4 в слой подается горячий
воздух, который является и ожижающим агентом. Нафталин на
окисление подается через форсунки 1 непосредственно в слой. Теп­
лота реакции отбирается 0 -образными горизонтальными теплооб-
менными элементами 3, расположенными в слое; хладагентом слу­
жит кипящая вода. В верхней части аппарата вертикально установ­
лены патронные фильтрующие элементы 2 из стеклоткани, которые
очищают контактные газы от пыли катализатора. Из описания кон­
струкции видно, что аппарат с псевдоожиженным слоем значительно
проще аппарата со стационарным слоем катализатора для анало­
гичного процесса, однако выход и качество продукта на стационар­
ном слое выше, чем в псевдоожиженном.
Установки с циркулирующим катализатором широко применя­
ют для процессов каталитического крекинга. Крекинг всегда сопро­
вождается образованием и отложением на поверхности катализато­
ра кокса и смолообразных продуктов. Выжигают кокс воздухом в
215
:трого контролируемых условиях, так как процесс выжигания со-
провождаетея значительным выде, іепнем теплоты. Реактор п реге-
нератор компонуют в один агрегат или в отдельно стоящие аппара-
ты. На рис. 203 приведен агрегат
Продукть'
с нижним расположением реге­ крекинга
нератора. Сырье вводится в ниж­
нюю часть агрегата и в эжекто­
ре 1, захватывая регенерирован­
ный катализатор, по центральной
трубе через распределительную
решетку поступает в реактор 6.

Конт акт ные

газы

UUUUU
о

Рис. 202. Контактный аппарат для Рис. 203. Агрегат для крекинга нефти
окисления нафталина а псевдоожп- с циркуляцией катализатора
женном слое катализатора

С помощью перегородки 4 в реакторе выделена отпарпая

секция, в которую под решетку подается пар в таком количестве,
чтобы псевдоожиженный слой катализатора был в пей менее плот­
ным, чем в реакционной зоне. За счет разности плотностей обеспе­
чивается переток катализатора через прорези в перегородке 4. Отпа­
ренный катализатор спускается по опускной трубе 3 в регенератор
2. Таким образом, отпарная секция служит затвором, разделяю-
216
щиіл зону реакции и регенерации. Продукты крекинга в реакторе
и отходящие газы в регенераторе отделяются от частиц катализа­
тора в сепарационных зонах, а мелкие частицы, уносимые с газом,
выделяются в циклонах 5, установленных внутри камер. Частицы
из циклонов выгружаются по трубе, опущенной в слой катализа­
тора, или с помощью автоматического затвора-мигалки, установ­
ленного под циклоном.

§ 11.4. Аппаратура для высокотемпературных процессов

Трубчатые печи. Для проведения высокотемпературных эндотер­
мических процессов в нефтяной и нефтехимической промышленности
применяют трубчатые печи, основную часть которых составляет
змеевик, помещенный в топочную камеру. В химической промыш­
ленности эти печи применяют редко. Печь представляет собой слож­
ный высокопроизводительный агрегат, тепловая мощность которого
доходит до 15—20 млн. ккал/ч. Она работает на жидком или газооб­
разном топливе.
Трубчатые печи позволяют обрабатывать продукты при темпера­
туре до 800°С. В зависимости от характера передачи теплоты разли­
чают конвекционные, радиантные и смешанные (радиантно-конвек­
ционные) печи. В конвекционных (рис. 204, а) нагрев осуществля­
ется при омывании змеевика 1 горячими газами, поступающими из
топки 2. Теплота передается в основном за счет конвекции (отсюда
и название печи). В радиантной печи змеевик расположен прямо в
топке и теплота передается в основном за счет лучеиспускания (ра­
диации). Широко применяются печи смешанного типа, состоящие из
двух частей — радиантной и конвекционной.
Классическая конструкция трубчатой печи коробчатого типа
сейчас широко распространена (рис. 204, б). Печь состоит из ра­
диантной 4 и конвекционной 6 камер, разделенных перевальной
стенкой 5. Радиантная камера имеет потолочный и боковые экраны
из змеевиков. В нижней части камеры расположены форсунки 3
для жидкого топлива или газовые горелки. Топочные газы обходят
перевальную стенку, пронизывают сверху вниз трубы конвекцион­
ной камеры и уходят в дымоход 7.
Кроме коробчатой печи применяют двухкамерную печь с на­
клонными 'сводами (рис. 204, в). Наклон потолочной секции улуч­
шает распределение тепловой нагрузки между трубами радиантной
секции. В настоящее время разработана конструкция высокопроиз­
водительной печи с излучающими стенками из беспламенных па­
нельных горелок (рис. 204, г), которая имеет производительность
в 2—2,5 раза больше, чем печи старой конструкции.
Экран в радиантной секции делают обычно однорядным, так как
трубы второго ряда обогреваются значительно хуже. Змеевики
трубчатых печей изготовляют нз труб д л и н о й 6 — 18 м, диаметром
75— 150 мм. Продукт движется по трубам одним или несколькими
параллельными потоками. Скорость жидких продуктов в змеевике
1—3 м/с, а при переработке газов и паров 20— 100 м/с. Малые ско-
8— 1627 217
рости в трубчатой печи недопустимы из-за опасности местных пе­
регревов и разложения органических продуктов. Давление в зме­
евике может быть различным: в печах высокого давления — до
100 М П а, а в обычных условиях должно быть достаточным для
преодоления значительных гидравлических сопротивлений, которые
достигают 3—4 М П а.

а) ■ S)

Рис. 204. Типы трубчатых печей

Конвекционные трубы изготовляют из углеродистых сталей, ра­

диантный змеевик — из легированных. Для особо тяжелых режимов
работы применяют хромоникелевые стали. Трубы соединяются ка­
лачами или специальными двойниками (ретурбендами). Простейший
ретурбенд коробчатого типа показан на рис. 205. Ретурбенд имеет
два гнезда, в которых развальцовываются концы труб. Напротив
труб расположены отверстия для прочистки и развальцовки, кото­
рые закрываются пробками. Пробки крепят специальными клинья­
ми. Ретурбенды по конструкции сложнее, чем калачи, однако они
упрощают очистку труб, так как снять пробку ретурбенда гораздо
проще, чем разобрать фланцевое соединение калача. За последнее
время в практику вошла паровоздушная очистка труб, которая по­
зволяет отказаться от ретурбендов и сделать змеевик цельносвар­
ным.
213 /
 Футеровку печи делают из шамотного кирпича. Так как трубча­
тая печь имеет большие размеры и ее невозможно перекрыть полу­
круглым кирпичным сводом, потолок печи делают подвесным из
фасонных кирпичей. Кирпичи насаживают на балочки из жаро­
упорной стали, подвешиваемые к балкам каркаса (рис. 206).
В печах старого типа стены выкладывали из огнеупорного кир­
пича, в современных печах применяют блочную облицовку из фа-

E -F А-В-С-Л

бенд

сонного кирпича. Блоки собирают на балках, крепящихся к карка­

су печи. Подвесная блочная облицовка значительно уменьшает вес
печи и упрощает ее монтаж. Трубы радиантной секции опираются
на подвески и кронштейны, которые крепят к балкам каркаса.
Из-за тяжелых условий работы подвески и кронштейны изго­
товляют из жаропрочной стали. Трубы конвекционной секции под­
держиваются трубными решетками из чугуна или листовой стали.
Каркас печи изготовляют из стальных балок и крепят к нему пло­
щадки и лестницы для обслуживания печи. Печи имеют большие
размеры и выделяют очень много теплоты, поэтому их устанавлива­
ют под открытым небом. Трубчатые печи работают на искусствен­
ной или естественной тяге. Обычно бывает достаточной естествен­
ная тяга, создаваемая трубой высотой 20—25 м.
Печь с излучающими стенками (рис. 207) представляет собой
узкую камеру, в середине которой расположен двухрядный экран
2. Напротив экрана с обеих сторон помещены панельные горелки
3 для сжигания газа. Конвекционная секция 4 находится сверху.
Дымовые газы проходят ее снизу вверх и попадают в дымовую
трубу 1. Панельные горелки изготовляют из специальных сортов
керамики, которая служит катализатором процесса горения. Газг
поступающий в горелку, предварительно смешивается с воздухом.
Горит газовоздушная смесь в мелких туннелях, объединенных в
в* 219
Рис. 207. Печь с излучающими стенками
 керамическую панель. Эти горелки позволяют регулировать тепло­
вую нагрузку на разных участках экрана.
Для обеспечения нормальной работы, трубчатой печи следят за
правильным тепловым режимом. Ни в коем случае нельзя допуск
кать превышения допустимой температу­
ры в трубах радиантной секции. Радиант­
ные трубы в ходе эксплуатации покры­
ваются слоем кокса, поэтому их необхо­
димо периодически чистить. Механиче­
скую очистку производят через отверстия
в ретурбендах с помощью скребков и ша­
рошек, затем продувают воздухом. Паро­
воздушная очистка заключается в выжи­
гании кокса воздухом. Для этого паро­
воздушную смесь пропускают по трубам
при незначительном нагреве печи. Паро­
воздушный способ значительно упрощает
и ускоряет очистку, однако требует тща­
тельного температурного контроля, так
как перегрев приводит к прогару труб.
Стальной каркас печи и особенно пото­
лочные балки необходимо надежно пре­
дохранить от.действия высоких темпера­
тур, поэтому следует постоянно следить
за исправностью обмуровки печи и теп­
ловой изоляции.
Установки с движущимся твердым
теплоносителем. Их применяют для высо­
котемпературных эндотермических про­
цессов, когда даже жаропрочные стали
недостаточно устойчивы. Эти установки
широко применяют для пиролиза углево­
дородного сырья с целью получения во­
дорода, этилена, бутадиена, моторного
топлива и других продуктов.
На рис. 208 показана схема установки Рис. 208. Установка с
для получения водорода пиролизом ме-- движущимся теплоноси­
телем
тана. Пиролиз (термическое разложение)
идет с поглощением теплоты при темпе­
ратуре 1400— 1450°С. Установка состоит из топки 2, реактора 3 и
пневмоподъемника. Зернистый теплоноситель нагревается за счет
сжигания горючего газа и ссыпается в реакционную камеру, где
происходит пиролиз. В нижнюю часть камеры подается метан.
Водород отводится через верхний штуцер. Затем теплоноситель
вместе с сажей, образовавшейся при пиролизе, опускается в эжек­
тор 4 пневмоподъемника, там он подхватывается потоком воздуха
и возвращается в топку.' Температура его опять доводится до
140ОХ. Для пополнения запаса теплоносителя в верхней части
тої ки устанавливается бункер для подпитки 1. .
221
 Твердые теплоносители должны обладать следующими свойства­
ми: жаростойкостью, стойкостью резким колебаниям температу­
ры, химической стойкостью,
высокой механической проч­
ностью (особенно высокой
стойкостью к истиранию).
Этим требованиям удовлетво­
ряют зерна размером 6 — 1 2 мм
из силиката циркония, оксида
алюминия и каолина [ 2 0 ].
Топку и реактор футеруют
огнеупорным кирпичом высо­
кой плотности, который хоро­
шо противостоит истиранию.
Топка имеет коническое дни­
ще и заканчивается отвер­
стием, через которое зернис­
тый материал пересыпается в
реактор. Пространство между
реактором и топкой продувают
паром или инертным газом,
чтобы предотвратить попада­
ние в топку углеводородных га­
зов. Реактор представляет со­
бой цилиндрической пустоте­
лый аппарат, через который
сплошным потоком движется
слой зернистого материала.
В аппарате большого размера
необходимо обеспечить равно­
мерное распределение мате­
риала но его сечению. Для за­
грузки теплоносителя устанав­
ливают распределительные
трубы. Разгрузку осуществля­
ют через кольцевую щель или
несколько отдельных отвер­
стий.
Аппараты для реакции в
пламени. В качестве примера
приведен аппарат для термо­
окислительного пиролиза ме­
тана, при котором часть мета­
на сжигается с кислородом
для подогрева остальной части
газа до высокой температуры

Рис. 209. Установка термоокислитель­

ного пиролиза
222
(1300— 1500°С) и компенсации теплового эффекта реакции. Таким
образом, термоокислительный пиролиз — пример химического про­
цесса, тепловой баланс которого уравновешивается за счет одно­
временного проведения двух реакций с различным знаком теплово­
го эффекта.
Контактные газы после пиролиза быстро охлаждают («закали­
вают»), Закалка преследует цель «заморозить» равновесную систе­
му, полученную при высокой температуре, и предотвратить разло­
жение ацетилена, неизбежное при медленном охлаждении контакт­
ных газов. Реактор термоокислительного пиролиза (рис. 209) со­
стоит из камер смешения 1, сгорания 2 и закалки 3. Метан и кис­
лород, нагретые предварительно до 700°С, поступают в смеситель­
ную камеру 7, из которой газовая смесь попадает в камеру
сгорания 2, газы движутся в каналах камеры с большой скоростью,
что предохраняет ее от обратного проскока пламени в смеситель­
ную камеру. Для-интенсификации процесса горения непосредствен­
но в горелки подается добавочное количество кислорода ( 1 0 %).
Газы, выходящие из горелок, попадают в камеру закалки 3, где
их охлаждают водой, которую впрыскивают через сопла 4 в коль­
цевом коллекторе. Процесс пиролиза протекает в камере горения
и частично в камере закалки.

Глава 12
ЕМКОСТНАЯ РЕАКЦИОННАЯ АППАРАТУРА

§ 12.1. О с н о в н ы е т и п ы е м к о с т н ы х р е а к ц и о н н ы х а п п а р а т о в

Емкостные реакционные аппараты применяют для процессов,

где основой является жидкая фаза (системы «жидкость — жид­
кость», «жидкость — газ», «жидкость — твердое тело»). Они, как
правило, имеют перемешивающее устройство. Емкостные аппараты
с мешалками используют не только как химические реакторы, но
и для различных физико-химических процессов — получения эмуль­
сий, растворения, смешения жидких компонентов и др.
Условия работы и конструкция емкостных аппаратов с мешал­
ками весьма разнообразны. Они имеют вместимость от 0,04 до
200 м3 и рабочее давление до 10 М П а. Внутреннее устройство в за­
висимости от условий работы также может быть весьма различ­
ным. В качестве конструкционного материала для емкостных аппа­
ратов с перемешивающими устройствами широко применяют угле­
родистую и кислотостойкую сталь, иногда титан и медь, реже
чугун, алюминий и никель. Широко используют стальные эмали­
рованные, футерованные и гуммированные аппараты. Аппараты
небольших размеров изготовляют из пластмасс.
В качестве теплообменных элементов для аппаратов с мешал­
ками применяют рубашки или змеевики. Рубашка конструктивно
более проста. Аппараты с рубашкой легче очищать, однако площадь
теплообмена рубашки ограничена поверхностью аппарата, а так
223
как с увеличением размеров объем аппарата возрастает в кубе,
а его наружная поверхность — в квадрате, то при больших объемах
отношение поверхности рубашки к объему аппарата сильно
уменьшается.

Рис. 210. Типовой аппарат с Рис. 211. Аппарат для щелочного плавления
мешалкой

На рис. 210 показан типовой стальной аппарат с мешалкой

[38]. Он состоит из следующих основных частей: корпуса 3, ру­
башки 2,. мешалки 1, уплотнения 7, вала 5 и привода 6. На крыш­
ке корпуса расположены люк и штуцера для обслуживания.
Аппарат имеет также ряд вспомогательных устройств — трубу
передавливания 4, барботер, гильзу для термометра. Устанавлива­
ются вертикальные емкостные аппараты в зависимости от мон­
тажной компоновки на нижние или боковые лапы. Удаляется жид-
224
кость по трубе передавливания 4 или через нижний спуск. Кроме
аппарата, показанного на рис. 2 1 0 , применяют различные конст­
руктивные варианты, в частности аппараты, работающие с вязки­
ми жидкостями и имеющие конические днища. Аппараты без дав­
ления большой вместимости изготовляют с плоскими днищами и
крышками, укреплен­
ными ребрами жестко­
сти, а под привод де­
лают раму из балок.
На рис. 210 аппарат
показан в цельносвар­
ном исполнении. М е­
шалка его разборная и
вынимается по частям
из люка. Верхнюю
крышку делают , съем­
ной в небольших аппа­
ратах, в кр'Торые невоз­
можно вйезть, а также
в тех случаях, когда в
аппарате имеются гро­
моздкие неразъемные
устройства (змеевики
и/др.) или он подлежит
уимзащите.
/ Чугунные литые ап­
параты находят огра­
ниченное применение.
I На рис. 211 показан
чугунный аппарат для
щелочного плавления,
применяющийся в про­
изводстве фенола, кре­
золів и в других ана­
логичных производст­
вах. \ Рис. 212, Автоклав с герметичным приводом
Аппа'фат имеет якор­
ную мешаНгку 1, он опорожняется через вентиль нижнего спуска 3
специальной юэцструкции. Обогревается" аппарат с помощью элек-
троспнралей 2, закрт&шщцных в цилиндрическом кожухе. Для удоб­
ства ремонта кожух делают опускающимся, его подвешивают на
стяжках.
Аппараты повышенного давления (более 3,0 М П а) с мешалка­
ми называют автоклавами. Ранее автоклавы изготовляли из сталь­
ного литья, в настоящее время их, как правило, делают сварными,
Делать верхнюю крышку автоклава съемной нецелесообразно, так
как фланцевое соединение большого диаметра при повышенных
давлениях получается очень тяжелым, поэтому их предпочитают
делать цельносварными и монтируют внутренние устройства через
225
люк или на крышке делают горловину (рис. 2 1 2 ), через которую
вставляют мешалку небольшого размера.
Емкостные аппараты с мешалками предназначены для периоди­
ческих процессов, однако в последнее время их применяют и для
непрерывной работы. Простейший способ организации непрерыв­
ного процесса заключается в установке каскада из емкостных ап­
паратов через которые последовательно перетекают реагирующие
продукты. Более совершенен горизонтальный аппарат, разделен­
ный на секции, в каждой из которых установлена своя мешалка.
В подобных аппаратах, как правило, устанавливают мешалки,
обеспечивающие интенсивное перемешивание. Известны, например,
автоклавы непрерывного действия со всасывающими турбинными
мешалками.

§ 12.2. Перемешивающие устройства

Выбор мешалок и их характеристика. Аппараты с перемешиваю­

щими устройствами применяют для самых различных процессов.
Однако, несмотря на разнообразие технологических целей, для ко­
торых применяется перемешивание, большинство из них сводится
к улучшению тепло- и массообмена, получению равномерных сме­
сей нескольких жидкостей, жидкости и твердого тела, жидкости и
газа. Основная задача перемешивания — равномерное распределе­
ние вещества или температуры в перемешиваемом объеме. Иногда
перемешивание служит для эмульгирования одной жидкости в дру­
гой или диспергирования твердой фазы, а иногда для создания
высоких скоростей среды около теплообменных поверхностей с
целью интенсификации теплообмена.
В табл. 15 показаны наиболее распространенные типы враща­
ющихся мешалок и пределы их применения.
В зависимости от частоты вращения мешалки условно делят на
тихоходные (лопастные, рамные, якорные и листовые) и быстро­
ходные (турбинные и пропеллерные). Быстроходные мешалки име­
ют частоту вращения более 8 — 1 0 с-1.
Оценка интенсивности перемешивания в разных процессах оп­
ределяется по различным критериям, так как в различных про­
цессах с помощью перемешивания преследуют разные цели. Наи­
более часто интенсивность перемешивания определяется центробеж­
ным числом Рейнольдса:
Reu= p«</[i, (132)
где р — плотность жидкости, кг/м3; п — частота вращения мешал­
ки, с-1; d'M— диаметр мешалки, м; ц — вязкость, Н-с/м2.
Кроме того, интенсивность перемешивания иногда оценивают по
скорости конца лопасти или удельной мощности перемешивания
(расход энергии на единицу объема жидкрсти).
При выборе типа мешалки и ее параметров учитывают требова­
ния процесса, свойства жидкости (вязкость, наличие осадков и др.),
226
 Таблица la

Отношение Окружная Вязкость

размаха скорость перемешй*
Тип мешалки и возможная область применения мешалки конца ваемой
к диаметру мешалки, среды,
аппарата м/с мПа • с

Лопастные

Перемешивание. Растворение жидкостей, 0,55-0,7 1,5—5 1—3000

эмульгирование, медленное растворение твер»
дых веществ, взмучивание легких осадков, вы­
равнивание температуры среды ' 1

Листовые

Перемешивание, растворение жидкостей ма- 0,5 0 ,7 -5 1—50

лой вязкости, взвешивание твердого вещества,
интенсификация теплообмена

Якорные

Перемешивание вязких и тяжелых жидко­ 0,85—0,98 0,5—4,5 1— 10 000

стей, предотвращение выпадения осадка на
стенках и днище, суспендирование в вязких
средах

227
 П р о д о л ж е н и е табл. 15

О тнош ение О круж ная В язкость

разм аха ск ор о сть перем еш и­
Т и п м еш ал к и и в о з м о ж н а я о б л аст ь прим енения м еш алки конца ваем ой
к диам етру мешалки, среды ,
аппарата м/с мПа *с

Рамные

В основном в тех же случаях, что н якорные 0,65— 0,8 0,5— 5 1— 10 000

Турбинные открытого типа

Перемешивание, растворение жидкостей, сус­

пендирование, эмульгирование, выравнивание
температур 0,25-0,33 25— 9 1— 40 000

228
 П р о д о л ж е н и е табл. 15

Отнош ение О круж ная В я зк о сть

разм аха ск ор о сть перем еш и­
Т и п м еш ал к и и в о зм о ж н а я о б л аст ь прим енения м еш алки конца ваем ой
к диам етру м еш алки, среды ,
аппарата м/с мПа •с

Турбинные закрытого типа

Г
^ ч-* —

Перемешивание, растворение жидкостей, сус­ 0,25—0,33 2,5—12 1—40 000

пендирование, перемешивание в процессах рас­
творения газа, в процессах экстракции, пере­
мешивание жидкостей различного удельного
веса

Пропелдерные

- -
1 ш п/инг.
р н в о г .ш у ^

Перемешивание, растворение, эмульгирова­ 0,25—0,33 3,6—16 1—40 000

ние, взмучивание осадков с весовым содержа­
нием твердого вещества до 10%, выравнивание
температуры

форму аппарата и другие факторы, В настоящее время отсутствуют

единые критерии для выбора мешалки. Во многих случаях .нельзя
указать вполне определенно, какой именно тип мешалТки наилуч­
ший для данного процесса. При выборе руководствуются производ­
ственным опытом или лабораторными исследованиями.
Л о п а с т н ы е м е ш а л к и . Их относят к группе тихоходных.
Недостаток — малая интенсивность перемешивания и отсутствие
значительных вертикальных потоков, вследствие чего их не реко­
мендуется применять для взвешивания тяжелых осадков и работы
с расслаивающимися жидкостями. Несмотря на это, лопастные ме­
шалки широко применяют для различных процессов и в аппаратах
значительного объема. Они просты по конструкции, обеспечивают
229
удовлетворительное перемешивание при работе с вязкими жидко­
стями. Для улучшения осевого перемешивания жидкости применя­
ют лопастные мешалки с наклонными лопастями.
Р а м н ы е м е ш а л к и . Их рассматривают как разновидность
лопастных, состоящих из двух горизонтальных лопастей, соединен­
ных несколькими вертикальными планками. Эти мешалки применя­
ют для аппаратов большей* ем кости (до 100 м3). Они обеспечивают
удовлетворительное перемешивание жидкостей с большой вязко­
стью.
Я к о р н ы е м е ш а л к и . Применяют для обработки вязких, за­
грязненных и застывающих жидкостей. Профиль мешалки повторя­
ет очертания аппарата, зазор между стенками аппарата и мешалкой
делают минимальным. Лопасти такой мешалки создают интенсивное
перемешивание непосредственно около стенок и очищают их от на­
липших осадков, если таковые имеются. Для особо вязких жидко­
стей применяют якорные мешалки с дополнительными вертикаль­
ными или наклонными планками. Общие недостатки всех тихоход­
ных мешалок— громоздкость, значительные пусковые перегрузки,
необходимость применения редукторов с большим передаточным
отношением.
Л и с т о в ы е м е ш а л к и . Применяют сравнительно редко, в ос­
новном для маловязких жидкостей. Для улучшения перемешива­
ния в мешалке делают отверстия.
Т у р б и н н ы е м е ш а л к и . Их относят к быстроходным, рабо­
тающим по принципу центробежного насоса, т. е. они всасывают
жидкость в середину и за счет центробежной силы отбрасывают ее
к периферии. Таким образом, в отличие от лопастных, рамных и
якорных мешалок, сообщающих жидкости в основном круговое
движение, турбинные сообщают радиальное. Турбинные мешалки
делают открытыми и закрытыми. По конструкции закрытые мало
отличаются от колеса центробежного насоса и подразделяются на
мешалки одностороннего и двустороннего всасывания. Открытая
мешалка представляет собой диск с радиально расположенными
лопатками, она более проста по конструкции и поэтому чаще при­
меняется. Турбинные мешалки обеспечивают весьма интенсивное
перемешивание. Их можно применять при широком диапазоне вяз­
костей и плотностей перемешиваемых жидкостей, для подъема тя­
желых суспензий, получения эмульсий, при химических процессах
и др. Не рекомендуется применять турбинные мешалки для аппа­
ратов большой емкости. В аппаратах с турбинными мешалками
обязательна установка отражательных перегородок (вертикальных
планок, которые устанавливаются радиально около стенок аппара­
та); если они отсутствуют, то образуется глубокая воронка, иногда
доходящая до дна аппарата, и перемешивание ухудшается. Обыч­
но устанавливают четыре перегородки в виде радиально располо­
женных вертикальных планок шириной не более 0,1 D , где D — диа­
метр аппарата.
П р о п е л л е р н ы е м е ш а л к и . Особенность их работы—зна­
чительные осевые потоки жидкости. Расстояние между двумя со-
230
седними витками винтовой линии на среднем диаметре мешалки
называют шагом винта: s = ndCp tg a , где dcp — средний диаметр
мешалки; а — угол подъема лопасти на среднем диаметре. Чем
больше угол подъема лопасти, тем значительнее осевые потоки, но
одновременно возрастает расход мощности на перемешивание. Про­
пеллерные мешалки применяют для химических процессов раство­
рения, эмульгирования, взмучивания и во многих других случаях.
Для упорядочения потоков жидкости в аппарате и увеличения на­
сосного действия пропеллерной мешалки ее целесообразно уста­
навливать внутри диффузора (направляющей трубы). Применяют
различные виды пропеллерных мешалок: в некоторых случаях их
конструируют по типу воздушных пропеллеров с узкими лопастя­
ми, в других — по типу судовых гребных винтов с лопастями оваль­
ной формы. Некоторые конструкции пропеллерных мешалок имеют
лопасти с прямыми кромками. Для того чтобы сохранить одинако­
вый шаг винта по всей длине лопасти, раньше мешалки изготов­
ляли с изогнутыми лопастями, т. е, уменьшали угол наклона ло­
пасти по мере увеличения диаметра; в настоящее время мешалки
в некоторых случаях делают с прямыми лопастями, что существен­
но облегчает их изготовление. Пропеллерные мешалки не применя­
ют в аппаратах с плоским дном, так как в углах образуются за­
стойные зоны.
При классификации мешалок необходимо учитывать не только
их форму, но и создаваемые ими потоки. Например, лопастная ме­
шалка с прямыми лопастями при большой частоте вращения соз­
дает значительные радиальные потоки, т. е. работает как турбин­
ная. Лопастная мешалка с наклонными лопастями при большой
частоте вращения и значительном угле наклона лопастей прибли­
жается по своему режиму работы к пропеллерним.
Мешалки обычно устанавливают по оси аппарата, однако прак­
тика показывает, что небольшой эксцентриситет при установке
мешалок не сказывается сколько-нибудь существенно на качестве
перемешивания. В сосудах большой емкости устанавливают не­
сколько валов с мешалками, располагая их равномерно по площа­
ди аппарата. В тех случаях, когда требуется не столь интенсив­
ное перемешивание, а лишь незначительная циркуляция жидкости
в большом-объеме, возможна установка мешалки сбоку аппарата.
Если высота аппарата велика по сравнению с его диаметром, то на
одном палу устанавливают несколько мешалок (две, три, а иногда
и четыре).
Конструирование и изготовление мешалок. Мешалки изготовля­
ют из различных металлических и неметаллических материалов,
обладающих достаточной механической прочностью. Наиболее рас­
пространены стальные сварные перемешивающие устройства. М е­
шалки сложной конфигурации отливают из чугуна. Реже для их
изготовления применяют цветные металлы и пластмассы,
В простейших конструкциях лопасти приваривают непосредст­
венно к валу. Однако, как правило, рабочие элементы крепятся на
валу с помощью разъемных соединений.
231
 Мешалка — это ступица с приваренными к ней лопастями.
Ступицу крепят на валу с помощью шпонки и стопорных устройств,
препятствующих осевому смещению. В случае установки мешалки
в середине вала ее закрепляют стопорным винтом (рис. 213, а), при
установке на конце вала — концевой гайкой (рис. 213, б) или с по­
мощью двух полуколец, которые закладываются в кольцевую вы­
точку на валу (рис. 213, в).

Рис. 213. Способы крепления мешалок на валу

При конструировании мешалок необходимо учитывать условия

их монтажа. Мешалки небольших аппаратов (диаметром 1200 мм)
должны иметь минимум разъемных соединений, поэтому их собира­
ют и устанавливают в аппарат вместе с крышкой. Мешалки для
крупногабаритных аппаратов целесообразно делать разъемными из
частей таких размеров, которые можно пронести через лаз аппара­
та. Это дает возможность разбирать мешалку при ремонтных и мон­
тажных работах, не снимая крышки и привода. В цельносварных
аппаратах мешалка обязательно должна быть разборной.
Простейшая лопастная мешалка имеет две прямоугольные лопас­
ти, которые при значительных нагрузках соединяют ребрами жест­
кости со ступицей. Рамная мешалка, показанная в табл. 15, со­
стоит из отдельных разъемных частей. Открытые турбинные
мешалки выполняют сварными. Лопасти приваривают к диску, ко­
торый в свою очередь сварен со ступицей. Если мешалка имеет
большие размеры (более 600 мм), то две противоположно распо­
ложенные лопасти делают съемными, чтобы иметь возможность
монтировать мешалку через люк диаметром 500—600 мм.
Пропеллерные мешалки изготовляют сварными или литыми.
С помощью отливки изготовляют закрытые турбинные и якорные
мешалки. Чугунные якорные мешалки (рис. 214, а) оканчиваются
фланцем, с его помощью они соединяются со стальным валом.
Применение неметаллических материалов для мешалок.ограни­
чено их низкой механической прочностью. Более распространены
стальные мешалки с защитными покрытиями или комбинирован­
ные из стального вала и неметаллических лойастей. Конструкция
мешалок, подлежащих защите, должна быть удобна для нанесения
232
покрытия (форма по возможности проста, острые углы сглажены).
На рис. 214, б показана эмалированная'мешалка, выполненная из
трубы.
При конструировании разъемных мешалок с защитным покры­
тием необходимо обеспечивать надежную защиту мест разъема.
Удачна в этом отношении
конструкция разборной гум­
мированной мешалки с на­
клонными лопастями (рис.
215). К валу мешалки при­
варивают ступицу в виде че­
тырехгранной усеченной пи­
рамиды, которая гуммирует­
ся вместе с валом. На сту­
пицу насаживают гуммиро­
ванную лопасть, втулка ко­
торой также имеет форму
усеченной пирамиды. Осевое
давление жидкости и вес ме­ Рис. 214. Якорные мешалки: чугунная (а) и
шалки прижимают лопасть эмалированнаи (б)
к ступице. Мешалка вра­ А - А
щается только в одном на­
правлении, при котором
вертикальный поток жид­
кости направлен снизу вверх.
Данная конструкция может
иметь несколько пар .лопа­
стей. Размер нижней сту­
пицы тогда делают больше,
чем верхней, чтобы обеспе­
чить монтаж нижней ло­
пасти.
На рис. 216 показана Рис. 215. Разборная гуммированная ме­
фаолптовая мешалка, сталь­ шалка
ной вал которой защищен
фаолнтом. Для лучшего сцепления фаолитового покрытия с валом
на нем высверливают отверстия. На боковой поверхности вала в
слое фаолита фрезеруют канавки, в которые закладывают клино­
вые фаолитовые шпонки. На шпонки надевают мешалку с наклон­
ными лопастями, которая прижимается к шпонке за счет веса и
осевого давления жидкости (так же как и в гуммированной лопа­
стной мешалке, рассмотренной выше).
При изготовлении мешалок следует соблюдать симметрию ло­
пастей. Быстроходные мешалки (пропеллерные и турбинные) ба­
лансируют.
Окончательную балансировку мешалок с антикоррозионной за­
щитой производят после нанесения защитного слоя.
Мешалки специальных типов. Наряду с перечисленными мешал­
ками массового применения в различных отраслях промышленно-^
233"
<сти изредка применяют мешалки специфических конструкции, на­
пример всасывающие (импеллерные) мешалки, обеспечивающие
хороший контакт газа с жидкостью при одновременном интенсив­
ном перемешивании (рис. 217). Вал мешалки помещен внутри тру-

Рис. 216. Разборная фаолитовая мешалка

бы /, по которой подается воздух под небольшим избыточным дав­

лением (в некоторых конструкциях воздух всасывается при вра­
щении мешалки). На мешалке имеется ряд лопастей 3, а на конце
трубы установлен статор с лопастями 2. Наличие двух рядов ло­
пастей, подвижного и неподвижного,
обеспечивает хорошее перемешивание
жидкости и газа. Для перемешивания
особо вязких жидкостей применяют
планетарные мешалки. Лопасти их со­
вершают сложное движение — враще­
ние вокруг собственной оси и враще­
ние вала мешалки вокруг оси аппара­
та. Сложение этих двух движений при­
водит к тому, что лопасти описывают
сложную траекторию. Недостаток пла­
нетарных мешалок — сложная конст­
рукция привода.
Расчет мешалок. Он заключается в
определении потребляемой мощности,
выборе двигателя, прочностном расче­
те мешалки и вала.
ка Расчет мощности, потребляемой
мешалкой, подробно изложен в курсе
«Процессы и аппараты химической технологии», а также в спе-~
циальной литературе. В настоящей книге будут рассмотрены толь­
ко отдельные вопросы, касающиеся определения мощности.
Номинальная мощность (Вт), потребляемая мешалкой,

N 0= K „ p n 4 su, (133)
где K n — критерий мощности, значение которого выбирают по
224
соответствующим таблицам и номограммам в зависимости от типа
мешалки и центробежного числа Рейнольдса; р — плотность жид­
кости, кг/м3; п — частота вращения мешалки, об/'с; d M— диаметр
мешалки, м.
Из (133) следует, что даже незначительное увеличение частоты
вращения или диаметра мешалки приводит к резкому повышеник>
потребляемой мощности. Установка вертикальной трубы диаметром
50 мм увеличивает мощность на 1 0 —20%• Установка отражатель­
ных перегородок в несколько раз увеличивает потребляемую мощ­
ность турбинных и пропеллерных мешалок. Влияние внутренних
устройств учитывается соответствующим выбором коэффициента
Кы или введением дополнительных повышающих коэффициентов.
Мощность двигателя (кВт)
Л ^ К ї І Л ^ І + ^ / О + З Д їІ, (134)
где К{ — коэффициент перегрузки при пуске [для быстроходных
мешалок /Сі = 1 , 0 для тихоходных (лопастных, рамных и якорных)
мешалок /Сі = 1,3]; 2 /С — сумма повышающих коэффициентов, свя­
занных с различными внутренними устройствами в аппарате (для
змеевика /С=1, для трубы передавливания /С= 0,1, для второй пары
лопастей /С= 0,5); N a — мощность, потребляемая мешалкой, кВт;
N c — потери на трение в уплотнениях (сальниках) вала, кВт; т) —
К П Д привода.
Мощность, расходуемая на трение в сальнике для уплотнений
с мягкой набивкой,
7VC= \,4 8 f n d 2lp, (135)
где [ = 0 , 2 — коэффициент трения вала по мягкой набивке, d —
диаметр вала, м; I — длина набивки, м; р — рабочее давление в
аппарате, М П а.
Лопасти мешалки рассчитывают на изгиб. Для лопастей пря­
моугольной формы (рис. 218) равнодействующая сил сопротивле­
ния приложена в точке, расстояние которой от оси
3 /?4 — Г*
га (136)
0 = ---------------
4 у?з _ г з

где R — радиус лопасти; г0— радиус ступицы.

Значение равнодействующей
Р = М хрЦгйг), (137)
где М кр — крутящий момент на валу мешалки; г — число лопастей
на валу.
Для наклонной лопасти (рис. 219) сила, действующая перпен­
дикулярно плоскости лопасти Р ] = Р /cos сс, где а — угол наклона
лопасти.
Изгибающий момент у основания лопасти

^и зг = Р ( г 0— г). (138)
235
 Из условия прочности определяют момент сопротивления ло­
пасти:
™ = ^иэг/[4 (139)
Для лопасти прямоугольного сечения момент сопротивления
w = bs2/Q, отсюда толщина лопасти
5 = У 6w/b. (140)

Рис. 218. Схема нагрузок на Рис. 219. Усилия, действу­

двухлопастную мешалку ющие на наклонную лопасть

При расчете мешалок с ребрами жесткости предварительно

выбирают толщину мешалки и размеры ребер, затем определяют
момент сопротивления составного сечения и сравнивают его с
необходимым моментом сопротивления. Мешалки сложной формы
разбивают на несколько участков, определяют усилия, действую­
щие на них, и рассчитывают напряжения в опасных сечениях.
Необходимо иметь в виду, что в некоторых мешалках на отдельных
участках кроме изгибающих моментов могут действовать и кру­
тящие моменты.

§ 12.3. Приводы мешалок

Приводом мешалки называют электродвигатель с передачей,

установленный на вертикальной стойке.
Быстроходные мешалки — пропеллерные и турбинные — при
значительной частоте вращения (30—50 с " 1 и выше) соединяются
с электродвигателем через клиноременную передачу (рис. 2 2 0 ), а
в некоторых случаях они могут быть установлены и на одном валу
с электродвигателем. Однако обычно привод' осуществляется от
электродвигателя через редуктор.
Ранее применялись редукторы с червячной или конической пе­
редачей (рис. 221, а, б). В настоящее время их применение огра­
ничено и используют, как правило, редукторы с цилиндрической
или планетарной (рис. 2 2 1 , г) передачей и с вертикальным флан­
цевым электродвигателем (рис. 221, в): Планетарный мотор-ре­
дуктор М П О серийно производится в С С С Р . Он компактен, имеет
23(
хорошие характеристики и выпускается в широком диапазоне
мощностей и частот вращения.
Приводы мешалок устанавливают на стойку (чугунную или
стальную сварную), которую, в свою очередь, крепят к аппарату.
Для этого к его крышке приваривают «платики» (толстые пласти­
ны). При конструировании дополнительных подшипников для вала
мешалки и стоек под приводы не­
обходимо учитывать, что на мешал­
ки действуют значительные радиаль­
ные усилия. В быстроходных ме­
шалках они возникают в основном
за счет динамических нагрузок; в
громоздких тихоходных они появля­
ются вследствие волнообразования в
жидкости. Если вал присоединяли
к приводу (рис. 2 2 2 , а), часто про­
исходили поломка вала, быстрый
износ подшипников привода или
выход из строя сальника, который
не рассчитан на радиальные на­
грузки. Для улучшения условий ра­
боты вала мешалки устанавливают
концевой подшипник (подпятник)
или промежуточные подшипники в
верхней части вала (рис. 2 2 2 , б, б).
Промежуточные подшипники уста­
навливают внутри стойки, высота
которой значительно увеличивается.
Однако иногда целесообразно пой­
ти на увеличение габаритов аппара­ Рис. 220. Привод о клииоре-
та, чтобы обеспечить нормальную меииой передачей
работу перемешивающего устрой­
ства.
На рис. 222, г показан привод с низкой стойкой. Данная ком­
поновка при небольшой высоте создает благоприятные условия для
работы подшипников.
С точки зрения распределения нагрузок наиболее рациональ­
ны, приводы с концевыми подшипниками, однако иногда из-за
коррозионного или абразивного действия среды их нельзя уста­
навливать. Концевые подшипники (рис. 223) в аппарате работают
в тяжелых условиях: их невозможно смазывать, они плохо доступ­
ны для осмотра и ремонта. Конструкция подпятника должна обес­
печивать свободную циркуляцию жидкости через него. В футеро­
ванных аппаратах концевые подшипники, как правило, не уста­
навливают.
На вал мешалки действуют разнообразные и иногда трудно
поддающиеся учету усилия, поэтому расчет его представляет опре­
деленные трудности. Вал нагружен крутящим моментом, а также
осевой силой, зависящей от веса мешалок и давления в аппарате.
237
 Осевое усилие, действующее на вал мешалки (направленное
вниз),

Рис. 221. Кинематические схемы приводов мешалок

где Р\ — вес мешалки с валом и муфтой; Р 2= ра?-п/4— сила давле­

ния, выталкивающая вал; d — диаметр вала при наличии сальника
или средний диаметр уплотнительного кольца при наличии торцо-

Рис. 222. Конструктивные схемы установки приводов

вого уплотнения; Р ъ— реакция потока жидкости, которую необхо­

димо учитывать при наличии мешалок, создающих осевые потоки.
Осевые усилия, как правило, не создают значительных напря­
жений, и их обычно учитывают при расчете подшипников.
238 '
 и з условия расчета на прочность диаметр вала
d*= \/ Л4кр/(0,2[т]). (142)
Допускаемое напряжение на кручение в данном случае прини­
мают 40—45 М П а.
Данная формула может слу­
жить для расчета валов на проч­
ность в случае отсутствия дина­
мических нагрузок, а также для
предварительной оценки толщины
вала.
Расчет валов на виброустой-
чнвость, а также уточненный рас­
чет на прочность выполняются по
Р Д РТМ 26-01-72—75. Расчет на
виброустойчивость сводится к оп­
ределению критической частоты
вращения и сравнению ее с при­
нятой. Фактические угловые ско­
рости вала не должны совпадать
с критическими. В зависимости Рис. 223. Концевой подшипник
от соотношения рабочей и первой
критической угловой скорости валы рассчитывают как жесткие,
если рабочая скорость меньше критической, и гибкие, если она
больше критической. Как правило, валы мешалок имеют частоту
вращения ниже критической, т. е. рассчитываются как жесткие.

Рис. 224. Расчетные схемы приводов мешалок:

о. —без нижней опоры; б — с нижней опорой с промежуточным подшипни­
ком; в , г — с нижней опорой

Порядок расчета вала постоянного диаметра по Р Д РТМ

26-01-72—75 следующий. Предварительно определяют расчетную
239
 схему вала. Валы мешалок, имеющие концевые подшипники (под­
пятники), считаются однопролетными (рис. 224, в, г). Верхней
точкой опоры в них считается нижний подшипник привода. Если
концевой подшипник отсутствует, валы рассчитываются как кон­
сольные (рис. 224, а, б). Массу мешалки считают сосредоточенной
в центре ее тяжести; если мешалок несколько, то и точек прило­
жения масс будет несколько.

Рис. 225. Графики для определения корней частотного уравне­

ния для однопролетных валов (а) и для консольных валов (б)

Для определения первой критической угловой скорости вала

необходимо значение коэффициентов'' (корней частотного уравне­
ния) а ,, которые -находят по графикам (рис. 225, а, б) в зависи­
мости от приведенной массы тПр, а для консольных валов — также
и от относительной длины пролета L = L J L , где L — длина пролета
между опорами вала; L \ — длина консоли.
Для расчета приведенной массы находят сначала безразмерный
коэффициент, учитывающий приведенную массу вала:
/ = 1 6 р в«.2/,2/(т]Е), (143)
где рв — плотность материала вала, кг/м3:; со = л«/30 — угловая ско­
рость, с-1; L — длина пролета между опорами (для пролетного
вала) или длина консоли (для консольного вала), м; т) — коэф­
фициент, учитывающий условия закрепления вала (для консольного
вала ri = 3El/L2) для однопролетного вала, iq = 48); Е — модуль уп­
ругости материала вала, М П а.
Приведенная масса мешалок
(144)

где т , — масса мешалки; у і — безразмерный динамический прогиб

вала, который определяют по графикам на рис. 226, а, б в зави­
симости от координат центра тяжести мешалки, которые на графи­
ках отложены в относительных величинах для расчета прогиба
внутри пролета в долях длины пролета между опорами, на кон­
соли— в долях длины консоли.
После определения данных величин определяют комплексы А\
и Д2:
240
 для консольного вала
Л, = 0 ,2 5 /1 2 ; Ла= 8 /иІф/Іі/(лрв);
для пролетного вала

A t — 0 , 5 / L 2 ', A 2 = 8 m npf L / ( n p B) .

Далее может быть предварительно определен диаметр вала:

d ^ V A x + V А\ + А\ . (145)

а)
Уі
1,0

0,8
0,6

DA

¥
О

Рис. 226. Графики для определения безразмерного ди­

намического прогиба

Расчетный диаметр округляют в сторону увеличения до бли­

жайшего стандартного размера. Затем определяют:
массу единицы длины вала mB= 6f2 pBn/4;
момент инерции сечения вала / = (л/64)бР;
относительную массу деталей
i n np — r;i„ pl ( m aL ) . (146)

После определения значения коэффициента а, находят первую

критическую скорость:
“ кр= Д а / £ ) 2/ ^ E J / m K. (147)

Рабочая угловая скорость должна быть не более 0,7соКр для

аппаратов, работающих с системами «жидкость — жидкость»;
«жидкость — твердое тело», а для систем «жидкость— газ»— не
более 0 ,6 шКр для всех типов мешалок, кроме лопастных, и
0,4о)кр для лопастных мешалок. Для двухлопастной мешалки, кроме
того, не допускается работа в интервале (0,454-0,55) о)Кр-
В Р Д РТМ 26-01-72—75 приведены также' расчет валов пере­
менного сечения и расчет валов с учетом действия дополнительной
^ 241
гидродинамическом силы в случае эксцентричного расположения
мешалки или расположения в аппарате внутренних устройств, соз­
дающих значительное местное гидравлическое сопротивление.

§ 12.4. У п л о т н е н и я в р а щ а ю щ и х с я в а л о в

Назначение уплотнений — не допускать или по возможности

уменьшать пропуск среды в месте ввода в аппарат движущихся
частей. Несмотря на то что узел уплотнения занимает сравнительно
небольшую часть аппарата, от него зачастую зависит качество
работы всей установки. Это особенно относится к производствам

Рис. 227. Сальниковые уплотнения

с ядовитыми и взрывоопасными- веществами и к аппаратам, рабо­

тающим под вакуумом. Для вращающихся валов используют саль­
ники, торцовые и лабиринтные уплотнения. Лабиринтные уплотне­
ния для приводов мешалок применяют крайне редко. До недавнего
времени были распространены сальники с набивкой, которые раз­
деляются на сальники без натяжения и с осевым натяжением.
Сальники без натяжения применяют для уплотнения подшипников
242
 и корпусов мельниц. Они не обеспечивают уплотнения даже при
небольшой разности давлений. Сальники с осевым натяжением
применяют для широкого диапазона давлений, числа оборотов
вала и температур. Простейший сальник (рис. 227, а) состоит из
корпуса, нажимной крышки, втулки, натяжных шпилек и сальни­
ковой набивки. Чистота обработки вала под сальниковое уплот­
нение должна быть высокой. Втулку обычно изготовляют из мяг­
кого материала, чтобы соприкасающийся с ней вал меньше изна­
шивался. Поверхности - втулки и нажимной крышки, обращенные
к набивке, делают коническими для того, чтобы при нажатии на
крышку набивка прижималась к валу. Нажимная крышка имеет
круглый или овальный фланец. В настоящее время отсутствуют
твердые технически обоснованные нормы для конструирования
сальников, поэтому основные размеры определяют на основании
эмпирических формул.
Толщина сальниковой набивки (мм)
s — ( 1д5-4-2,5) ~\/~d,
где d — диаметр вала, мм.
Полученное значение s округляют по следующим стандартным
размерам сечения набивки (мм): 3, 4, 5, 6 , 8 , 10, 13, 16, 19, 22, 25,
28, 32, 35, 38, 42 и 50. Высота сальниковой коробки A = (5 s-8 )s,
для высоких давлений равна (10-M2)s. При увеличении высоты
сальника повышается его герметичность, но возрастают потери на
трение. Высота цилиндрической части нажимной крышки А] =
= (0,44-0,5) А.
Сальники устанавливают обычно на бобышках. Сальниковая
коробка может находиться вне аппарата или быть утоплена внутрь
(см. рис. 227, б). Хотя сальник, утопленный в аппарат, и позволяет
несколько уменьшить высоту привода, эту конструкцию нельзя
признать удачной, так как обслуживание его затрудняется. Осо­
бенно нежелательно применять утопленные сальники при высокой
температуре в аппарате. При высокой температуре среды или зна­
чительном выделении теплоты за счет трения сальник охлаждают
с помощью водяной рубашки (рис. 227, в).
В тех случаях, когда стремятся по возможности полностью иск­
лючить пропуск среды через сальниковое уплотнение, применяют
сальники сложной конструкции. Например, когда в аппарате ядо­
витая среда, используют сальники с противодавлением, для чего
набивку разделяют кольцами и в пространство около колец вводят
инертный газ под давлением несколько большим, чем в аппарате,
который препятствует выходу ядовитого газа из аппарата.
Иногда разделительное кольцо используют для смазки сальника,
причем масло может одновременно служить гидравлическим затво­
ром, не пропускающим среду. На рис. 227, г показан сальник
автоклава высокого давления, масло в кольцо которого подается
из специальной масленки за счет давления в самом аппарате.
При конструировании сальникового уплотнения необходимо преду­
смотреть хороший доступ к нему для удобства смены набивки.
243
 В качестве набивок широко применяют асбестовые или хлопчато­
бумажные шнуры круглого или квадратного сечения, пропитанные
маслами, воском, синтетическими материалами или графитом.
Большой прочностью и непроницаемостью обладают прорезиненные
сальниковые шнуры. Их недостаток состоит в том, что они тре­
буют постоянной смазки; При больших частотах вращения, высоких
давлениях и температурах используют сальники с твердой набив­
кой, выполненной в виде разрезных колец из цветного металла,
твердых пластмасс или прессованных графитов. Сальниковые уп­
лотнения со шлифованными металлическими кольцами и шлифо­
ванным валом могут применяться при весьма значительных давле­
ниях в аппарате и большой частоте вращения вала.. Набивки из
фторопласта обладают хорошими антифрикционными свойствами
и высокой химической стойкостью. Фторопласт применяют в виде
стружки или тонких колец. Широко применяют фторопластовые
уплотнительные материалы (Ф УМ ), которые выпускают в виде
мягкого шнура или полос. Несмотря на широкое распространение,
сальниковые уплотнения имеют ряд недостатков, а именно: они
требуют постоянного надзора (крышку надо периодически подтя­
гивать, а набивку — менять), даже в сальниках сложной конструк­
ции устранить пропуски бывает трудно. Поэтому в настоящее время
широко применяют более совершенные торцовые уплотнения [9].
Торцовое уплотнение состоит из двух колец— П О Д В И Ж Н О Г О и
неподвижного, которые прижимаются друг к другу по торцовой
поверхности пружиной. Торцовые уплотнения имеют следующие
достоинства: 1 ) в отличие от сальников при нормальной работе
не требуется их постоянного обслуживания; 2 ) правильно подоб­
ранные торцовые уплотнения отличаются большой износоустойчи­
востью и, следовательно, долговечностью; 3) обладают высокой
герметичностью. Самый ответственный элемент торцового уплотне­
ния— пара трения. Качество уплотнения и надежность его работы
зависят в основном от материала и качества обработки поверхно­
стей трущихся колец. Одно из колец изготовляют не менее
твердого материала — графита, другое — из кислотостойкой стали,
бронзы или твердой резины. Для колец торцовых уплотнений при­
меняют также фторопласт — 4 и керамику. Керамические кольца
обладают химической стойкостью и износоустойчивостью, их недо­
статок— склонность к растрескиванию.
На рис. 228 показано простейшее одинарное торцовое уплот­
нение. Подвижное кольцо 3 крепится к втулке, закрепленной на
валу. Неподвижное кольцо 2 связано с корпусом с помощью гиб­
кого элемента — сильфона 1. Кольца прижимаются друг к другу
пружинами, показанными схематически. Силу прижатия колец вы­
бирают в зависимости от давления в аппарате. Трущиеся поверх­
ности. должны быть смазаны, поэтому их помещают в смазочную
ванну. В этой конструкции имеется охлаждающая рубашка, но при
малых тепловыделениях охлаждение можно осуществлять с по­
мощью самой смазки. Более совершенным является двойное тор­
цовое уплотнение с двумя парами колец. Пространство между
244
кольцами образует промежуточную полость, в которую под дав­
лением несколько большим, чем в аппарате, подается запирающая
жидкость. Благодаря наличию промежуточной'полости полностью
исключается проскок среды через уплотнение.
В корпус уплотнения, показанного на рис. 229, вмонтирован
подшипник, что облегчает условия работы вала. Б качестве смазки
торцовых уплотнений применяют дистиллированную воду, машин-

Рие. 228. Одинарное торцовое уплотнение

ное масло, глицерин, этиленгликоль, а также другие жидкости,

близкие к перечисленным по свойствам. Нёобходимо считаться с
тем, что незначительное количество смазочной жидкости (по
10 см3 /ч) может попадать в аппарат. Подача запирающей (сма­
зочной) жидкости может быть принудительной (с помощью цирку­
ляционного насоса) или с естественной циркуляцией. При естест­
венной циркуляции запирающую жидкость заливают в бачок-акку­
мулятор емкостью 20—40 л. К верхней части аккумулятора
подводят давление из аппарата. Бачок поднимают на 2—3 м над
торцовым уплотнением, и гидростатический столб жидкости обес­
печивает ее подачу в уплотнение. Для охлаждения и очистки за­
пирающей жидкости на линии устанавливают фильтр и теплооб­
менник;
Торцовые уплотнения на давление до 3,2 М П а в настоящее
время нормализованы, однако нестандартные уплотнения изготов­
ляют и на более высокие давления — до 8,0 М П а [34].
245
§ 12.5. Аппараты с герметичным приводом
Конструкции сальников аппаратов высокого давления чрезвы­
чайно сложны и не всегда обеспечивают необходимую герметич­
ность, а потери мощности в сальнике иногда превышают расход
энергии на перемешивание. Трудности, связанные с вводом вала
в аппарат высокого давления через сальник, привели к созданию
конструкций с герметизированным приводом [6 ].
Существует несколько способов осуществления бессальникового
привода. Наибольшее распространение получил привод с экрани­
рованным двигателем (рис. 230). Ротор 1 электродвигателя крепят
непосредственно на вал мешалки 5. Его отделяют от статора 3
защитной гильзой 4 и приводят в движение вращающимся маг­
нитным полем статора. Пространство под защитной гильзой 4 свя­
зано с аппаратом, и на стенки гильзы действует то же давление,
что и в аппарате. Толстые стенки защитной гильзы увеличивают
магнитное сопротивление зазора между ротором и статором и
снижают тем самым К П Д привода. Чтобы уменьшить толщину
стенки, ротор делают малого диаметра, а пластины статора наде­
вают с натягом на защитную гильзу. Двигатель отделен от аппа­
рата узкой горловиной, для того чтобы уменьшить теплопередачу
от аппарата к двигателю. Статор двигателя охлаждают с помощью
водяной рубашки и змеевика 2.
24 и
 Смазка подшипников вала и защита их от действия агрессивной
среды при работе с корродирующими веществами являются слож­
ной задачей. Одним из способов защиты является подача в по­
лость подшипьиков нейтрального компонента, создающего там
противодавление. В случае
отсутствия такого компонен­
та возможны подача инерт­
ного газа, применение под­
шипников скольжения, стой­
ких в данной среде, или за;
крытых подшипников с ин­
дивидуальной смазкой.
Аппараты с герметичным
приводом имеют ряд конст­
руктивных особенностей. Во-
первых, это, как правило,
аппараты высокого давле­
ния, представляющие собой
колонну малого диаметра и
большой высоты (рис. 231).
Они имеют быстроходную
мешалку (частота вращения
100— 150 с-1), соосно свя­
занную с ротором асинхрон­
ного двигателя. Из-за высо­
кой частоты вращения и
верхнего расположения под­
шипника большой вылет ва­
ла недопустим, поэтому ме­
шалку 2 располагают в верх­
ней части аппарата. Приня­
та циркуляционная схема
перемешивания. Пропеллер­
ная мешалка расположена
внутри направляющего ап­
парата, изготовленного в ви­
де длинной трубы 3. М е­
шалка 2, приводимая в дви­
жение приводом /, создает
значительные осевые пото­
ки, благодаря которым жид­
кость проходит сначала вну­
три трубы, а затем в кольце­
вом пространстве между
трубой и корпусом аппара­
Рис. 230. Привод с экранированным электро­
та. Данные аппараты приме­ двигателем:
няют, для гидрирования, ал­ 1 — в х о д п р о д у к т а ;, 11 — п о д а ч а с м а з к и в д в и г а ­
килирования и других про­ т е л ь ; I I I — в ы х о д с м а з к и ; I V , V — в ы х о д и в х о д
о х л а ж д а ю щ е й ж и д к о ст и ; VI — п о д ач а чистой ж и ^
цессов, при высоком давле- к о с т и ,д л я з а щ и т ы п о д ш и п н и к о в

247
 нии в которых требуется интенсивное перемешивание компо­
нентов.
Находят применение также герметичные приводы с магнитной
муфтой (рис. 232). Привод имеет два ротора — наружный и вну­
тренний, которые разделены неподвижной гильзой 2. Внутренний

Рис. 231. Реактор с гер- Рис. 232. Магнитная муфта

метичным приводом и
циркуляционной трубой

ротор связан с валом 4, а наружный — соединен с приводом. На

роторах рядами установлены постоянные внутренние 1 и наруж­
ные 3 магниты. При вращении наружного ротора магнитное поле,
образуемое его магнитами, перемещается и увлекает за собой
магниты 1 внутреннего ротора. Привод применяют при небольших
крутящих моментах на валу (не более 300 Н- м) и невысоких
давлениях, так как при повышенных давлениях возрастает тол­
щина стенки разделительной гильзы и резко снижается К П Д при­
вода.
Пример. Рассчитать на прочность 4-лопастную мешалку, состоящую нз двух
2-лопастиых, насаженных на общий вал, если мощность на ее валу 7 кВт, частота
в іащения мешалки п = 48 об/мин, размах мешалки Щ,=^1600 мм, ширина лопасти
130 мм. Материал мешалки — СтЗ.
218
 Р е ш е н и е . Крутящий момент вала мешалки A4Kp==97 000ЛГ/я=97 600*7/48 =
= 14 200 к г-с м = 1,42-106 Н-мм. Предварительно принимаем диаметр вала d =
= 85 мм, диаметр вала ступицы д?о= 160 мм (г = 80 мм). Радиус приложения
равнодействующей
3 /?5 -Н 3 8 0 0 4 - 80^
Гп = — ----------- = — ---------------- -г о 10 мм;
0 4 — гJ 4 800-1-803
равнодействующая сил сопротивления Р = М 1: 1,Ц г 0г) == 1,42-106/ (610 - 4) = 6 3 5 Н.
Нагибающий момент у основания лопасти Л4ияг = / >(го—г) = 6 3 5 (6 1 0 —80) =
^=334 000 У-мм, необходимый момент сопротивления ю = Л 4 п з г/[о ] = 3 3 4 000/160 =
= 2100 мм5.
Толщина лопасти s = ]/"ба»/А = 2100/160 = 8,8 мм, принимаем 5 = 1 0 мм.

Г л а в а 13
КОЛОННЫЕ РЕАКЦИОННЫЕ АППАРАТЫ
ДЛЯ ЖИДКОФАЗНЫХ ПРОЦЕССОВ

Колонные реакционные аппараты применяют для процессов

в фазах «жидкость — газ» и «жидкость — жидкость». Имеются слу­
чаи использования для химических процессов типовых тарельча­
тых и насадочных колонн, однако реакционные колонны имеют
ряд конструктивных особенностей, связанных в первую очередь
с необходимостью теплообмена и наличием катализатора. В колон­
ных аппаратах проводят реакции жидкофазного окисления органи­
ческих продуктов, хлорирования, гидрирования и ряд других про­
цессов органической и неорганической химии. Насадочные реак­
ционные колонны часто имеют в качестве насадки катализатор.
На рис. 233 показан хлоратор непрерывного действия в произ­
водстве хлорбензола. Изнутри аппарат футерован диабазовой
плиткой. В нижней части колонны крепят чугунную решетку 2,
на которой уложена насадка 3 из смеси керамических и стальных
колец. Железо в данном процессе служит катализатором. Жидкий
бензол и газообразный хлор подают под решетку, и смесь дви­
жется снизу вверх прямотоком. Теплота реакции отводится за счет
частичного испарения реакционной массы. Хлорированная жид­
кость выходит через боковой штуцер в верхней части аппарата.
Парогазовая смесь, содержащая хлористый водород, пары хлор­
бензола п другие примеси, удаляется через штуцер в крышке
хлоратора. На выходе парогазовой смеси установлен каплеотбой­
ник.
На рис. 234 показана колонна непрерывного гидрирования ор­
ганических продуктов, работающая под высоким давлением
32 М П а. Корпус 5 колонны представляет собой вертикальный сосуд
высокого давления в многослойном рулонированном исполнении.
Внутрь корпуса вставлена насадка 3 из титана, состоящая
из четырех царг. В царги загружен катализатор 2 (платинирован-
9— 1627 249
иый уголь). Слой катализатора находится между двумя решеткамщ
причем нижняя решетка поджата пружиной 1. Вставляется насадка
через съемную верхнюю крышку 4. Жидкие исходные продукты и
водород подают через нижний штуцер, продукты реакции выводят
через верхний штуцер; таким
образом, коррозионные реак-
цйонные продукты не соприка­
саются со стенками колонны.
Чтобы уравновесить давление
внутри корзины II в кольцевом
пространстве между корзиной
и корпусом, в него подают чис­
тый водород.
Для жидкофазных процес­
сов, идущих с большим тепло­
вым эффектом, применяют ко­
лонны, имеющие развитую по­
верхность теплообмена, обра­
зованную спиральными змееви­
ками или вертикально распо­
ложенными трубными пучка­
ми. Так, например, на рис. 235
показана окислительная ко­
лонна, состоящая из шести
■ царг, в каждой из которых
установлено шесть концентри­
чески расположенных охлаж­
дающих змеевиков. Верхняя
(расширенная) царга служит
брызгоуловителем. Все части
колонны и змеевики, соприка­
сающиеся со средой, изготов­
лены из кислотостойкой стали.
В нижнюю часть колонны по­
даются уксусный альдегид с
раствором катализатора и кис­
лород. Благодаря большому
количеству змеевиков в колон­
Ряс. 233. Хлоратор непрерывного дейст­ не образуется своеобразная
вия: насадка, обеспечивающая хо­
І — штуцер для спуска осадка; 2 — чугунная роший контакт между жид­
решетка;- 3 — насадка; 4 — гильза для термо*
метра; 5 — нижняя часть хлоратора; 6 — рас­ костью и кислородом. Для раз­
ширенная часть хлоратора бавления парогазовой фазы в
верх колонны подается азот.
На рис. 236 показано устройство царги колонны. Все входные
и выходные патрубки змеевиков связаны с промежуточным коль­
цом, которое зажимается между двумя царгами, что дает воз­
можность вынуть кольцо вместе со-всеми змеевиками. К проме­
жуточному кольцу подвешивают вытеснитель, назначение каторо-
 Рис. 234. Колонна непрерывного
гидрирования

Рис. 235. Окислительная колонна

9*
го — не допустить прорыв жидкости и газа через пустую централь­
ную часть колонны.
Для некоторых химических процессов, идущих в системе
«жидкость — газ» с большим теплообменом, успешно применяют

газлифтные реакторы (рис. 237). Аппарат напоминает собой кожу­

хотрубный теплообменник, нижние концы труб которого опущены
в слой жидкости на длину (4,5-f-5)d, где d — внутренний диаметр
трубы. Все трубы разделены на барботажные и циркуляционные.
В стенках выступающих вниз концов барботажных труб строго
на одном уровне просверлены отверстия. Жидкость входит в аппа­
рат через нижний штуцер и выходит сверху. Когда газ вводится в
252
нижнюю камеру аппарата, под трубной решеткой образуется газо­
вый слой, из которого газ через отверстия поступает в барботажные
трубы. Газ выходит в трубы с большой скоростью и увлекает с
собой жидкость, в трубах образуется газожидкостная эмульсия, в
которой очень интенсивно идут
процессы тепло — и массообмена. Выход
Жидкость снова опускается в
нижнюю часть по циркуляцион­
ным трубам. В межтрубное про­
странство аппарата в зависимо­
сти от теплового эффекта реакции
подают хладагент или теплоноси­
тель.
Наряду с описанной выше
конструкцией применяются и дру­
гие типы барботажпых реакто­
ров, в частности секционирован­
ные аппараты с несколькими бар-
ботажными тарелками.
На рис. 238 показана колонна
синтеза мочевины. Колонна имеет
корпус 3 высокого давления, вну­
три которого находятся два ста­
кана, вставленные один в другой.
Стаканы изготовляют из кислото­
стойкой стали. Для удобства мон­
тажа их собирают на фланцах
из двух частей. Жидкий аммиак
вводится в колонну через штуцер
в нижней крышке-. Он поднимает­
ся по кольцевому пространству
между стенкой корпуса 3 и на­
ружным стаканом 4, а затем
опускается между стенками на­
ружного 4 и внутреннего 5 стака­
нов, что предохраняет стенки
корпуса от корродирующего дей­
ствия плава мочевины. Во внут­
ренний стакан через трубу непо­
средственно в поток аммиака вво­
дится углекислый газ, который
барботирует через слой плава.
Для лучшего смешения аммиака
с углекислотой установлены пять
перегородок с направляющими
лопастями 6. Плав мочевины мед­
ленно поднимается внутри стака­
на и выводится через централь­ Рис. 238. Колонна синтеза моче-
ную трубу. вины
 Часть III
ТРУБОПРОВОДЫ В Х И М И Ч ЕСК О Й ПРОМ Ы Ш ЛЕННОСТИ

Глава 14
ТРУБЫ И ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ

§ 14.1. Трубы

К частям трубопроводных систем относятся трубы и их фасон­

ные части, детали для соединения и крепления трубопроводов,
компенсаторы температурных удлинений, трубопроводная армату­
ра. Трубы — основная часть трубопроводов. Их изготовляют из
стали, чугуна, цветных металлов, стекла, керамики, фарфора,
пластмасс, т. е. практически из всех конструкционных материалов
химического машиностроения. Наиболее широко применяют сталь­
ные трубы [13].
Стальные трубы. Их делают сварными и бесшовными. Сварные
трубы — водогазопроводные (газовые) и электросварные — имеют
продольный пли спиральный шов, поэтому они менее надежны в
работе. Водогазопроводные трубы применяют для воды, сжатого
воздуха, газа, пара низкого давления и других нейтральных и
невзрывоопасных сред при температуре от — 16 до +200°С. Их
выпускают для давления до 1 М П а (обыкновенные) и до 1,6 М П а
(усиленные). Электросварные трубы имеют более широкие преде­
лы применения.
Бесшовные трубы не имеют сварного шва, поэтому более на­
дежны. Их применяют для самых различных целей в весьма ши­
роком диапазоне температур и давлений; используют для транспор­
тировки разнообразных продуктов, в том числе ядовитых, взрыво­
опасных и корродирующих веществ при температуре от — 180 до
+ 800°С и давлении до 200 М П а. Эти трубы широко применяют
для изготовления частей аппаратуры— штуцеров, трубных пучков
теплообменников и др. Бесшовные трубы изготовляют из сталей
различных марок. Наряду с трубами массового применения из
стали марок 1 0 и 2 0 в случае необходимости применяют трубы из
легированных сталей 12МХ, 15ХМ, Х5М или из высоколегирован­
ных кислотостойких п. жаропрочных сталей 12Х18Н10Т,
10Х17Н13М2Т и др. При выборе материала трубы руководствуются
в основном соображениями, изложенными в гл. 1. Базовый размер
у стальных труб — наружный диаметр, поэтому внутренний изме­
няется в зависимости от толщины стенки. ГОСТами предусмотрено
значительное число типоразмеров труб, однако на практике при-
25‘
 меняют небольшое число типоразмеров, выбранных из ГОСТов.
Чугунные трубы. Чугунные канализационные трубы не рассчи­
таны для работы под давлением, они предназначены для передачи
жидкости самотеком. Чугунные водопроводные трубы рассчитаны
на давление до 1,0 М П а (обыкновенные) и до 1,6 М П а (усилен­
ные). Их выпускают диаметрами от 50 до 1000 мм. Трубы из
кремнистых чугунов — ферросилида и антихлора — изготовляют
диаметром от 32 до 300 мм. Они предназначаются для транспор­
тировки кислот при давлении до 0,25 М П а.
Медные и латунные трубы. Их выпускают диаметром до
360 мм. Медные трубы применяют в технике глубокого холода, в
промышленности органического синтеза и в пищевой промышлен­
ности. При температуре свыше 250°С эти трубы для работы под
давлением применять не рекомендуется. Латунные трубы в хими­
ческой промышленности находят ограниченное, применение.
Алюминиевые трубы. Их широко применяют для транспортиров­
ки азотной, уксусной кислоты и некоторых других агрессивных
продуктов, для работы под давлением при температуре до 160ЭС .
Свинцовые трубы. Несколько лет назад они были почти един­
ственным средством для транспортирования слабых растворов сер­
ной кислоты и других кислых сред. В настоящее время они почти
полностью заменены пластмассовыми трубами.
Титановые трубы. Применяются в основном для изготовления
химической аппаратуры, но ограниченное применение находят и
для трубопроводов.
Керамические трубы. Во. многих случаях при транспортировке
агрессивных веществ их с успехом применяют вместо труб из
цветных металлов и кислотостойких сталей. Керамиковые кана­
лизационные (безнапорные) трубы изготовляют внутренним диа­
метром от 125 до 600 мм. Их применяют для уличных сетей кана­
лизации, а также для внутрицеховой канализации, предназначенной
для удаления агрессивных жидкостей. Керамиковые кислотоупор­
ные трубы рассчитаны на внутреннее давление до 0,25 М П а. Они
предназначены для передачи корродирующих жидкостей при тем­
пературе до 130°С. Их выпускают диаметром до 300 мм с буртами
под свободные фланцы или с раструбами.
Стеклянные трубы. Их широко .применяют в пищевой и фарма­
цевтической промышленности, а также и в отдельных отраслях
химической промышленности, устанавливая там, где требуется
особая чистота продуктов и оптический контроль за перемещаемы­
ми веществами. Напорные стеклянные трубы изготовляют двух
классов: Ст 8 н Ст 4 — в зависимости от давления, на которое
они рассчитаны. Трубы класса Ст 8 должны выдерживать внутрен­
нее рабочее давление 0,8 М П а, трубы класса Ст 4 — давление
0,4 М П а. Стеклянные трубопроводы допускают резкий температур­
ный перепад 40°С при нагревании и 30°С при охлаждении.
Фарфоровые трубы. В химической промышленности их приме­
няют мало и используют лишь в тех случаях, когда требуется
особая чистота продуктов.
255
 Из пластмассовых труб наиболее распространены трубы из ви­
нипласта, фаолнта и полиэтилена.
Винипластовые трубы. Их изготовляют с внутренним диаметром
до 150 мм. Температурные пределы их применения до 50°С. Эти
трубы при незначительном нагреве хорошо гнутся и отбортовы­
ваются. Винипластовые трубопроводы применяют для транспор­
тирования различных кислот и щелочей, за исключением концен­
трированной серной кислоты и сильных окислителей.
Трубы из полиэтилена. По своим свойствам и применению они
близки к винипластовым. Полиэтилен по сравнению с винипластом
обладает более высокой ударной прочностью.
Трубы из фаолита. Их выпускают диаметром до 200 мм. Они
рассчитаны на максимальное давление до 1 М П а и рабочую тем­
пературу до 100— 110°С. Эти трубы применяют для транспортиро­
вания продуктов как внутри цеха, так и для межцеховых комму­
никаций.
Трубы из фторопласта. Они находят ограниченное применение
из-за трудности его обработки.
Весьма перспективны стальные трубы с защитным покрытием,
так как при этом механическая прочность стальной трубы соче­
тается с антикоррозионными свойствами покрытия. Наиболее ши­
роко применяют гуммированные трубы и трубы, защищенные поли­
этиленом. Их применяют при температурах до 65—70°С. Они до­
пускают вакуум не более 0,03 М П а. Допускаемое значение вну­
треннего давления определяется прочностью стальной трубы.
В настоящее время осваиваются трубы, защищенные изнутри
эмалью, фторопластом, пентапластом и другими полимерными ма­
териалами.
Р а с ч е т т р у б на п р о ч н о с т ь . Толщина стенки тонкостен­
ных труб
s = /W(2,3M ? + />)+ £, О48)
где р — рабочее давление, М П а; d n — наружный диаметр трубы;
[о] — допускаемое напряжение материала трубы, Н/мм2; с — при­
бавка на коррозию, мм; ср— коэффициент прочности сварного шва
(для бесшовных труб ф = 1, для сварных ср= 0,8).
Прибавку принимают с = (0,15-р0,20)s, но не менее 0,5 мм. Для
трубопроводов с коррозионной средой эта прибавка может быть
увеличена.
Допускаемое напряжение [ст] = стнг/«, где стпг — предел прочности
при рабочей температуре; п = 3,75ч-4,00— запас прочности.
Толщину стенки трубы, определенную расчетом, округляют по
сортаменту до ближайшего большего размера. Трубы, испытываю­
щие наружное давление, рассчитывают на устойчивость.
При определении расстояния между опорами трубопровод, ле­
жащий на свободных опорах, рассматривают как неразрезную бал­
ку. Максимальный изгибающий момент
А/=<7/2/12, . (149)
25i і
где q — удельная нагрузка на единицу длины труоопровода, учиты­
вающая вес самого трубопровода, транспортируемой жидкости и
термоизоляции, Н/мм; I — расстояние между опорами, мм.
Подставляя в уравнение прочности при изгибе значение изги­
бающего момента, после преобразований определяем максимальное
расстояние между опорами:
l = V ^ [ w l™ / ? . (150)
где w — момент сопротивления поперечного сечения трубы, мм3;
[о 11 [’] — допускаемое напряжение на изгиб от собственного веса.
Допускаемое напряжение для стальных труб следует принимать
не более 50 М П а.

§ 1 4 .2 . С о е д и н е н и я т р у б о п р о в о д о в
и ф а сон н ы е части к ним

Соединения трубопроводов подразделяют на разъемные и не­

разъемные. К неразъемным относятся соединения на сварке, пайке,
склепке (для некоторых видов пластмассовых трубопроводов), к
разъемным — фланцевые, резьбовые, раструбные и специальные
виды соединений. .
Дли некоторых трубопроводов (например, для стальных) воз­
можны оба вида соединений. При решении вопроса, какое из них
выбрать, руководствуются следующими соображениями. Цельно­
сварной трубопровод предпочтительнее, так как отсутствие флан­
цевых и резьбовых соединений повышает его герметичность. Но
так эн трубопровод не следует применять, если передаваемый про­
дукт вызывает коррозию сварных швов, а также при транспорти­
ровке загрязненных и застывающих жидкостей, когда требуется
частая разборка трубопровода для прочистки и промывки, и в
случае, когда трубопровод расположен во взрывоопасном цехе, где
не допускается производство сварочных работ.
Самос распространенное разъемное соединение — фланцевое.
Соединяют трубы с помощыо фланцев для трубопроводов (а не
для аппаратуры), размеры соединения выбирают в соответствии
с условным давлением. В зависимости от материала труб и пара­
метров среды применяют фланцевые соединения самых различных
типов. Наряду с приварными фланцами применяют свободные
(для трубопроводов пз цветных металлов, пластмасс, керамики),
а в линиях высокого давления — съемные на резьбе.
Для соединения некоторых неметаллических труб используют
специальные типы фланцевых соединений, например для стеклян­
ных трубопроводов щ'нменяют разъемные фланцы с резиновыми
кольцами пли специальные накидные муфты.
Раструбные соединения. Их применяют для чугунных, керами­
ковых, стеклянных п фаолнтовых труб. Достоинство раструбного
соединения — сохранение герметичности при значительном пе­
рекосе. Недостатки — трудность разъема и недостаточная герметич-
257
 нэсть при повышенном давлении. Раструб законопачивают каким-
либо волокнистым материалом, например пеньковой или льняной
прядью, и замазывают мастикой. Раструбы фаолитовых труб за­
полняют замазкой -из неотвержденного фаолита с последующей по­
лимеризацией.
Резьбовые соединения. Их применяют для газовых труб при
невысоких давлениях в безопасных средах (вода, воздух, пар низ­
кого давления). Газовые трубы соединяют на резьбе с помощью
резьбовых муфт. Трубная резьба отличается от нормальной кре­
пежной меньшим шагом и меньшей глубиной нарезки, поэтому она
незначительно ослабляет стенку трубы. Резьбовые соединения для
гидравлических систем высокого давления выполняют с кониче­
ской резьбой, которая обеспечивает высокую герметичность соеди­
нения.
Легкоразборные соединения применяют для присоединения
шлангов и временных линий. Одно из них — соединительная гайка,
состоящая из двух патрубков и накидной гайки, которую надевают
на выступ нижнего патрубка. Между патрубками закладывают
мягкую прокладку.
Стальные трубы сваривают газовой и электродуговой сваркой.
Сварка с предварительным утолщением концов труб дает возмож­
ность получить усиленный сварной шов, не уступающий по проч­
ности основному металлу трубы. В том случае, когда хотят избе­
жать попадания металла внутрь трубы и сохранить гладкое
сечение трубопровода, применяют сварку с центрирующими под­
кладными кольцами. С помощью сварки соединяют также трубы из
цаетных металлов — меди, алюминия, титана. Значительно реже
для соединения медных, алюминиевых или свинцовых труб приме­
няют пайку.
Фасонные части трубопроводов. Фасонные части служат для
перехода с одного диаметра на другой, поворота трубопровода или
разветвления потока. Из материалов, допускающих сварку и пла­
стическую деформацию (сталь, цветные металлы, винипласт, поли­
этилен и др.), фасонные части могут быть изготовлены непосред­
ственно на монтажной площадке. Для трубопроводов из чугуна,
керамики и стекла такие детали на монтажной площадке изгото­
вить нельзя, поэтому при прокладке трубопроводов необходимо
учитывать сортамент и размеры фасонных частей, поставляемых
промышленностью. В настоящее время стремятся по возможности
исключить изготовление фасонных деталей на монтажной пло­
щадке и производить их на специализированных предприятиях.
На рис. 239 показаны основные фасонные детали. Отводы из­
готовляют путем гнутья труб, штамповки, ковки, сварки из от­
дельных элементов или отливки. Минимальный радиус гиба сталь­
ных труб 3d, а крутозагнутые отводы получают путем штамповки
или протяжки на специальной оснастке. Тройники и отводы для
трубопроводов высокого давления иногда делают ковацыми.
Компенсаторы температурных удлинений. Для компенсации тем­
пературных удлинений трубопроводов применяют компенсаторы,
2Г8
гнугые из труб, а также линзовые и сальниковые. .Гнутые, компен-
сатзры устанавливают на стальных линиях и других трубопрово­
дах из пластичных материален. Эти компенсаторы могут быть
П-сбразными п лирообразными, пз гладких н складчатых труб.
Складки на трубе получают, нагревая при изгибе отдельные по­
лосы п выгибая их. Складчатые.компенсаторы более гибки и об­
ладают большей компенсирующей способностью. Компенсаторы
изготовляют, как правило, из цельнотянутых труб. Гнутые компен-

Рис. 239. Фасонные части трубопроводов:

а —отвод; б —колено; в —двойник; г —тройник; д —крестовина; е — переход

сатиры устанавливают обычно н горизонтальной плоскости. Ком­

пенсаторы, гнутые из труб, имеют следующие положительные ка­
чества: простоту изготовления, значительную компенсирующую
способность и незначительные осевые усилия. Недостатками их
являются громоздкость п сравнительно большое гидравлическое
сопротивление.
Линзовые компенсаторы (рис. 240) делают из штампованных
полуволн. Обычно компенсирующей способности одной линзы бы­
вает недостаточно и устанавливают несколько линз, но не более
8 — 10. Линзовые компенсаторы снабжают ограничителями сж а­
тия, а при передаче жидкостей или .конденсирующихся паров уста­
навливают спускные краны.
Рассчитывают линзовые компенсаторы тем же методом, что и
компенсаторы теплообменников. В отличие от последних линзовые
компенсаторы трубопроводов имеют большую высоту волны, так
как они должны компенсировать значительные удлинения.
Для стеклянных п фаолптовых трубопроводов применяют гоф'
рированные компенсаторы из резины или фторопласта.
Компенсация теплового удлинения в сальниковом компенсаторе
осуществляется не за счет упру:ой деформации, а путем переме­
щения конца трубы в сальнике. Эти компенсаторы применяют для
хрупких материалов, таких, как ферросилпд, фарфор, стекло, из
которых невозможно изготовить компенсатор другой конструкции.
Чтобы предотвратить вырывание трубы из сальника, на конце ее
делают зуб и заводят его в специальный паз компенсатора. Д ос­
тоинства сальниковых компенсаторов — значительная компенсирую­
щая способность, ограниченная только длиной компенсатора, и
компактность. Недостатки — неохбоднмость периодически менять
259
сальник во избежание пропуска среды, наличие осевого давления
на трубопровод, достигающего большого значения; кроме того,
сальники надежно работают лишь при тщательной центровке.

Р и с . 2 40. Л и н зо в ы й к о м п ен сато р

При транспортировке застывающих жидкостей применяют обо­

греваемые трубопроводы. Обогревают их с помощью «спутника» —
приварной трубки, по которой подается пар или какой-либо другой
теплоноситель, а если температура застывания продукта высокая,
применяют трубопровод с рубашкой.

Г л а в а 15
ТРУБОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА

§ 1 5 .1 . Конструирование арм атуры

Арматурой называют устройства, предназначенные для управ­

ления потоками жидкостей и газов, движущихся по трубопроводам
[11]. В зависимости от назначения различают: арматуру запорную,
предназначенную для полного перекрытия потока, и регулирую­
щую, предназначенную для регулирования расхода или давления
передаваемой среды; клапаны предохранительны^ и перепускные,
служащие для выпуска избытка среды при повышении давления,
и обратные,.назначение которых — не допускать движения среды в
обратном направлении; специальную арматуру — указатели уровня,
копденсатоотводчпки, пробно-спускные краны и др.
Кроме того, трубопроводную арматуру классифицируют по
передаваемой среде или конструкционным материалам.
В зависимости от способов присоединения к трубопроводу
различают арматуру фланцевую, резьбовую и с концами под свар­
ку; по способу приведения в действие — приводную с ручным или
260
механическим приводом и самодействующую, приводимую в дейст­
вие перемещаемой средой.
Основные, параметры арматуры — условный диаметр прохода
D y и условное давление ру. Из линейных размеров наиболее важна
строительная длина, равная длине отрезка трубы, "который она
замещает. Арматуру устанавливают на трубопроводах, непосредст­
венно на аппаратах, в некоторых случаях она является неотъем­
лемой составной частью аппарата.

Рис. 241. Схема уплотняющих устройств запорной трубопроводной

арматуры:
а — в задвижке; б .— в вентиле; в — в пробковом кране; г — в поворотном кла­
пане

Наряду с трубопроводной арматурой массового назначения в

химической промышленности применяют многие виды арматуры,
предназначенные для весьма специфических целей: для работы
в условиях сильной коррозии, с загрязненными средами, с засты­
вающими жидкостями и др.
Запорная арматура. Она наиболее широко применяется. В зави­
симости от принципа действия и формы запорного устройства раз­
личают вентили, краны и задвижки. В вентилях рабочим элементом
является клапан, совершающий возвратно-поступательное движе­
ние. В кранах перекрытие потока осуществляется при повороте
пробки с отверстием. В задвижке запирание происходит при выд­
вижении диска поперек потока (рис. 241).
Вентили. Это наиболее распространенная арматура. Ее приме­
няют для самых различных сред в широком диапазоне давлений
и температур. У вентиля сравнительно небольшой ход клапана,
необходимый для полного его открытия (обычно достаточно под­
нять клапан па ’Д диаметра отверстия в клапане). Недостаток
вентилей — значительное гидравлическое сопротивление. Их не сле­
дует применять при работе с загрязненными средами.
В зависимости от направления движения среды различают вен­
тили прямые (проходные), угловые п косые (прямоточные). На
рис. 242 показан наиболее распространенный прямой вентиль. Он
состоит из литого корпуса 7 и крышки 4, через которую проходит
шпиндель 3, уплотненный в крышке с помощью сальника 1. О се­
вое перемещение шпинделя осуществляется за счет его вращения
в ходовой гайке 2. Уплотнение вентиля осуществляется с помощью
261
клапана 5 и седла 6. Многочисленные типы вентилей весьма раз­
нообразны по конструкции, однако все они имеют те же основные
детали, что и вентиль; изображенный на рис. 242. Угловые вентили
(рис. 243) имеют меньшее гидравлическое сопротивление, по они
могут быть установлены только на поворотных участках трубопро­
вода. Косые (прямоточные) вентили (рис. 244) применяют в тех

лем

случаях, когда хотят снизить гидравлическое сопротивление дви­

жению среды. Они имеют шпиндель, расположенный наклонно под
углом 45° к основной оси. Корпуса вентилей высокого давления
изготовляют из цельной поковки, сальниковую набивку шпинделя
у них делают высокой, чтобы обеспечить хорошее уплотнение.
Резьбу шпинделя, как правило, выносят из корпуса вентиля,
чтобы предохранить ее от действия корродирующих продуктов н
высоких температур, однако в неответственных случаях, особенно
в вентилях малого диаметра, в целях уменьшения размера ее по­
мещают внутри корпуса.
В том случае, когда соединение пространства трубопровода с
атмосферой недопустимо, применяются бессальниковые вентили,
например сильфонные, у которых клапан соединен с крышкой с
помощью гибкого сильфона, или диафрагмовые (рис. 245), защи­
щенные изнутри антикоррозионным покрытием. Уплотняющим эле­
ментом в последнем вентиле служит резиновая мембрана, связан-
2G2 '
пая со шпинделем. На рис. 246 показан .вентиль нижнего спуска,
применяемый при выгрузке вязких продуктов из аппаратов. Кла­
пан его открывается внутрь аппарата, что позволяет сделать вен­
тиль более компактным.
Вентили конструируют и устанавливают так, чтобы движение
среды происходило «под клапан», обратное направление нежела-

Рис. 244. Косой вентиль

тельно. Обычно на корпусе вентиля имеется стрелка, показы­

вающая нормальное направление движения среды.
Наиболее ответственная часть вентиля — узел уплотнения. Уп­
лотнительные поверхности (рис. 247) изготовляют в зависимости
ют условий работы из стали, цветных-металлов, пластмасс, кожи
или резины. В уплотнении участвуют две детали — клапан и седло
клапана, представляющее собой кольцо, запрессованное в корпус,
или просто обработанную кольцевую поверхность на корпусе.
Обычно седло изготовляют из более твердого материала. По форме
уплотнительных поверхностей различают плоское, конусное коль­
цевое (с касанием по площади), конусное линейное (с касанием
по кольцевой линии) и ножевое уплотнения. Уплотнение с пло­
скими прокладками из кожи, резины и мягкого пластика приме­
ни от для воды, воздуха и других нейтральных сред при давлении
.до 1,0 М П а и сравнительно невысоких температурах. В данных
263
 конструкциях седло клапана изготовляют обычно из бронзы или
латуни, а мягкую прокладку крепят к седлу клапана.

Рис. 245. Диафрагмовып вентиль: Рис, 240. Вентиль нижнего

J — шпиндель; 2 — диафрагма; 3 — защит­ спуска
ный слой; 4 — соединительная шпилька

Уплотнения из пластмассовых или гуммированных деталей при­

меняют при работе С коррозионными средами. Для пара исполь­
зуют уплотнения с кольцами из стали и медных сплавов.

Рис. 247. Типы уплотнительных поверхностей вентилей:

а — плоская прокладка из мягких материалов; б -» кольца, запрессованные в клапан; в —
уплотнительные поверхности, выполненные из пластмасс; г — конусное уплотнение по по«-
верхности; д — конусное линейное уплотнение; е — ножевое уплотнение

Конусные уплотнения применяют обычно для арматуры высо­

ких давлений, ножевые — для вязких жидкостей и сред со взвешен­
ными частицами. Уплотнительные поверхности тщательно обра­
батывают -и притирают.
К р а н ы . Рабочим элементом крана является притертая пробка
со сквозным отверстием. Наиболее широко применяют пробки ко­
нической формы. По способу прижима пробки к гнезду различают
сальниковые и натяжные краны. В сальниковых (рис. 248) имеется.
264
 крышка, затягивающая сальниковую набивку и одновременно при­
жимающая пробку к гнезду. Сальник обеспечивает уплотнение в
месте выхода оси пробки. В натяжных кранах уплотнение обеспе­
чивается затяжкой гайки па конце пробки. Натяжные крапы не
обеспечивают хорошей герметичности, поэтому их применяют только
при низких давлениях на линиях ма­
лого диаметра.
Наряду с обычными проходными
кранами применяют трехходовые, поз­
воляющие соединить между собой по­
парно любые из трех линий, присоеди­
ненных к ним. Для передачи засты­
вающих п кристаллизующихся продук­
тов применяют крапы с обогревом.
Краны изготовляют из бронзы или чу­
гуна. Для химически активных сред
применяют краны из алюминия и чу­
гунные, защищенные фаолитом пли ре­
зиной. Имеются краны из кислотостой­
кой стали с фторопластовой пробкой.
На линиях стеклянного и керамиково­
го трубопровода применяют стеклян­
ные п керамиковые крапы. На высту­
пающем конце пробки крана должна Рис. 248. Пробковый сальнико­
быть полоса (риска), совпадающая по вый крап
направлению с отверстием в пробке,
что дает возможность определить, открыт кран или закрыт. В на­
стоящее время начали применять-краны с шаровой пробкой, ко­
торые обеспечивают высокую герметичность при большом условном
проходе. Преимущества кфанов — малое гидравлическое сопротив­
ление, возможность прочистки трубопровода через открытый кран.
Недостатки — плохая герметичность, особенно при повышенных
давлениях, и трудность регулирования расхода жидкости. При
повороте пробки проход перекрывается мгновенно, что может
быть причиной гидравлического удара на линиях, где жидкость
движется с большой скоростью. Поэтому, например, на линиях во­
допровода краны устанавливать нельзя. Их применяют на линиях
сжатого воздуха, вакуума, кислот, щелочей и для транспортиро­
вания вязких, сильно загрязненных жидкостей.
Задвижки. Их используют для трубопроводов диаметром от
50 до 2000 мм. Перекрытие в задвижках осуществляется за счет
диска, перегораживающего поток. Задвижки имеют малое гидрав­
лическое сопротивление, поэтому их применяют в основном на ма­
гистральных линиях воды, газа, сжатого воздуха и нефтепродук­
тов. На продуктовых трубопроводах химической промышленности
их применяют сравнительно редко. Недостатки задвижек — гро­
моздкость, сложность антикоррозионной защиты, трудность обра­
ботки уплотняющих поверхностей. Задвижки разделяют на парал­
лельные и клиновые (рис. 249). В клиновых задвижках
265
уплотняющие кольца корпуса расположены под углом, диск имеет
в поперечном сечении форму клина и при закрытии плотно при­
жимается к кольцам. В параллельных задвижках уплотнительные
кольца расположены параллельно, а диск состоит из двух таре­
лок, между которыми помещается
клин. При опускании диска клин
распирает тарелки и прижимает
их к уплотняющим кольцам. З а ­
движки изготовляют из чугуна,
стали и цветных металлов. Если
они имеют большой диаметр и ра­
ботают при невысоких давлениях,
то их делают сварными. Попереч­
ное сечение корпуса задвижки

Рис. 249. Клиновая задвижка Рис. 250. Двухседельный регу­

лирующий клапан

может иметь вид прямоугольника, овала и круга. Для увеличения

жесткости корпуса больших задвижек снабжают ребрами.
Регулирующая арматура. С ее помощью поддерживаются в за­
данных пределах параметры технологического процесса. Обычно
такая арматура является частью систем автоматического регули­
рования, но иногда она работает как самостоятельное устройство.
Регулирование может быть ручным и автоматическим. Д ля руч­
ною регулирования применяют дроссельные вентили, для' автома-
2б(
тичегкого — клапаны, связанные с различными элементами автома­
тического управления. На рис. 250 показан двухседельный,
регулирующий клапан с мембранным исполннтелоным механизмом.
Регулирующие клапаны могут быть нормально открытыми (НО)
гг нормально закрытыми (Н З). Регуляторы уровня предназначены
для поддержания постоянного уровня в резервуаре. Они обычно
состоят пз поплавкового механизма, связанного с клапаном. К- ре­
гулирующей арматуре относятся также редукционные клапаны,,
служащие для снижения давления среды и поддержания его на
постоянном уровне.
Предохранительная арматура. К ней относятся предохранитель­
ные клапаны, предохранительные мембраны, обратные клапаны.
Предохранительные клапаны служат для предотвращения недопу­
стимого превышения давления в аппаратах и трубопроводах. При
давлении выше установленной нормы клапан открывается и сбра­
сывает часть пара (газа) в атмосферу или в специальную выхлоп­
ную липню. Поскольку поступление рабочей среды в аппарат не
прекращается, пропускная способность клапана должна быть не
меньше возможного поступления среды. В зависимости от способа
уравновешивания давления различают клапаны рычажные (грузо­
вые) и пружинные. Клапаны подразделяют в зависимости от коли­
чества тарелок на одинарные и двойные, от высоты подъема — на
малоподъемные, у которых высота подъема тарелки <[0,05 диаметра
седла, и полноподъемные, имеющие высоту подъема ^ 0 ,2 5 диа­
метра седла. Малоподъемные клапаны применяют в тех случаях,,
когда безопасность работы установки обеспечивается небольшим
количеством сбрасываемой среды; полноподъемные — в тех слу­
чаях, когда необходим большой сброс среды. Прущинные клапаны
более компактны по сравнению с грузовыми, однако усилие пру­
жины (а следовательно, и настройка клапана) могут со временем
изменяться, поэтому пружинный клапан менее надежен.
Е зависимости от конструкции корпуса предохранительные
клаганы могут быть герметичными и открытыми. В герметичных
клапанах сбрасываемая среда отводится в специальный трубопро­
вод. Такне клапаны применяются для ядовитых и взрывоопасных
сред. В открытых клапанах среда сбрасывается наружу. Их при­
меняют для работы с безопасными средами (паром и др.)
На рис. 251 показан пружинный предохранительный клапан.
Усилие пружины действует на шток, связанный с тарелкой кла­
пана. Натяжение' пружины регулируется с помощью гайки. Кла­
пан .имеет рукоятку для принудительного открывания, которое
проводят периодически для проверки его работы. Нагруженный
рабочим давлением, он должен открываться под действием незна­
чительного усилия. В грузовом клапане (рис. 252) усилие на та­
релку передается с помощью груза, закрепленного на конне
рычага. Всю рычажно-грузовую систему помещают в закрытый
кожух, исключающий возможность изменения регулировки.
Разрывные предохранительные мембраны применяют в том слу­
чае,, когда установка предохранительных клапанов по каким-либо
267
-причинам невозможна — из-за образования отложении на клапане
или из-за выделения больших объемов газа при взрыве. Предо­
хранительное мембранное устройство представляет собой комплект
фланцев, между которыми зажата сама мембрана — тонкий лист
лз какого-либо металла или пластмассы.
Обратные клапаны служат для пропуска среды в одном на­
правлении. В зависимости от прин­
ципа действия различают клапаны,
закрывающиеся за счет веса тарел­
ки, и с пружинным прижимом. Кла­
пан, закрывающийся за счет веса
тарелки, может быть установлен
только на горизонтальных участках
трубопровода. Работа пружинного

Рис. 251. Пружинный предох- Рис. 252. Грузовой предохранительный кла-

ранительный клапан пан
-■Ж./
клапана не зависит от его расположения. Клапан-захлопка
{рис. 253, а) имеет тарелку, поворачивающуюся на петлях. На
рис. 253,6 показан клапан с опускающейся тарелкой.
Наряду с перечисленными основными типами трубопроводной
арматуры необходимо отметить некоторые виды специальной: ука­
затели уровня, пробно-спускные краны, конденсатоотводчики, ре­
дукционные клапаны, смотровые фонари и др.
Указатели уровня применяют для наблюдения за уровнем жид­
кости в резервуарах и сосудах. На рис. 254 показан общий вид
указателя уровня с водомерным стеклом. Нижний кран указателя
служит также и пробно-спускным краном. Для повышенных давле­
ний применяют рамочные указатели с плоским водомерным стек­
лом. Пробно-спускные краны служат для проверки наличия жид­
кое
кости в резервуарах и сосудах. Конденсатоотводчики устанавли­
вают на отводных линиях аппаратов, обогреваемых паром. И х
назначение — пропускать образующийся конденсат и не пропу-
а) б)

Рис. 253. Обратные клапаны:

а — закрывающийся за счет веса тарелки; б — клалан-эахлопка

скать пар. Они работают при различном режиме давлений и

температур, и их действие основано на различных физических
законах. Простейшее устройство для отвода конденсата — гйдрав-

лнческпй затвор. Высота затвора должна быть больше давления

пара, выраженного в миллиметрах водяного столба. Гидравличе­
ский затвор [телесообразно применять только для малых давлений,
так как при давлении 0,1 М П а его высота составит уже 10 м.
В зависимости от конструкции различают конденсатоотводчики с
открытым и закрытым поплавком и термостатического типа.
Конденсатоотводчики не должны пропускать пар и должны быть
нечувствительными к колебаниям давления. В конденсатоотводчике
269
с о т к р ы т ы м п о п л а в к о м (р и с. 255) к л а п а н , з а п и р а ю щ и й в ы х о д н о е
отверстие, соединяется с п опл авк ом в виде стак ан а. К о гд а кон ден­
сат попадает в конденсатоотводчнк, поплавок всплы вает п запирает
входное отверстие. П р и наполнении гор ш ка конденсат перели­
в а е т ся в с т а к а н п о п л а в к а и топи г его, в ы х о д н о е от вер ст и е при этом'
откр ы вается и часть кон ден сата за счет давл ен и я п ар а в ы б р а с и -

Рис. 256. Термостатический конденсатоотводчнк

вается из горшка. По мере опорожнения стакана он снова всплы­

вает и клапан закрывает отверстие.
Более компактны и просты по конструкции термостатические
конденсатоотводчнки (рис. 256), рабочим элементом которых яв-.
ляется сильфон, заполненный жидкостью, испаряющейся при по­
вышении температуры, и закрывающий проходное отверстие.
Арматура, работающая в условиях повышенной коррозии, с за­
грязненными пли застывающими жидкостями имеет свои особен­
ности. Арматуру для застывающих жидкостей изготовляют с паро­
выми рубашками пли с отдельными полостями, обогреваемыми
паром. Уплотнительные поверхности арматуры для сильно загряз­
ненных жидкостей работают а особо тяжелых условиях из-за опас­
ности забивания и абразивного износа уплотняющих поверхностей.
Поэтому желательно, чтобы уплотнительные поверхности были
доступны для очистки.
П р и в о д ы т р у б о п р о в о д н о й а р м а т у р ы . Трубопроводную арматуру
комплектуют ручным и механизированным приводом. Ручное уп­
равление в простейшем случае осуществляется с помощью махо­
вика, закрепленного непосредственно на шпинделе или на ходовой
гагке. Во многих случаях для управления арматурой необходимы
270
значительные крутящие моменты на шпинделе или ходовой гайке.
Что5ы уменьшить усилие на рукоятке маховика, применяют редук­
торы с зубчатой или червячной передачей с передаточным отноше­
нием 3— 15. Тихоходное колесо редуктора передает вращение на
шпиндель вентиля или задвижки.
При установке арматуры в местах, недоступных дЛя обслужи­
вающего персонала, применяют дистанционное управление, осуще­
ствляемое обычно с помощью
валов, соединенных шарнира­
ми Гука. Валы передачи рас­
полагаются - таким образом,
чтобы угол между ними не
превышал 30°.
В связи с широким разви­
тием автоматизации большое
значение приобретает армату­
ра с механизированным приво­
дом. Наибольшее распростра­
нение находят электроприводы
и мембранные пневматические
приводы. Менее широко приме­
няются поршневые пневма­
тические приводы и электро­
магнитные приводы. Электро­ Рис. 257. Мембранный привод трубо­
привод представляет собой ре­ проводной арматуры
дуктор с червячной передачей
и несколькими зубчатыми па-
рами, в котором последняя ступень (червячное колесо) связана со
шпинделем арматуры через шлицевое соединение. Вращение шпин­
деля допускается как с помощью электродвигателя, так и вручную,
с помощью штурвала. Привод имеет муфту ограничения крутяще­
го момента, предохраняющую двигатель от перегрузок, концевые
выключатели и указатель высоты подъема шпинделя.
Электроприводы обеспечивают открытие и закрытие арматуры
с пульта управления и остановку затвора арматуры в любом
промежуточном положении. Данный привод является, таким обра­
зом, элементом автоматического управления процессом. Электро­
приводы арматуры унифицированы в зависимости от значения кру­
тящего момента. Они изготовляются в обычном н взрывобезопас­
ном исполнении..
Мембранный привод (рис. 257) состоит из мембраны, изготов­
ленной из резины толщиной 2—4 мм, которая передает усилие на
шток с помощью диска или грибка, образующего для мембраны
опорную плоскость. Мембранный привод бывает как односторон­
него, так и двустороннего действия. Для управления этими при­
водами применяют сжатый воздух давлением 0,02—0,1 М П а.
Благодаря большому диаметру мембраны (расчетный диаметр до­
ходит до 500 мм) даже при таком небольшом давлении воздуха
возможно получить значительные усилия на штоке. Мембранные
271
 приводы применяют обычно для управления регулирующем арма-
іурой, а для управления запорной арматурой чаще используют
поршневые пневмоприводы. В электромагнитных приводах рабочим
элементом является электромагнитная катушка с якорем, который
перемещает шток арматуры.

§ 1 5 .2 . Расчет трубопроводной арм атуры

Расчет трубопроводной арматуры складывается из гидравличе­

ского, силового и прочностного расчетов. Гидравлический расчет
заключается в определении гидравлических.сопротивлений при дви­
жении среды через арматуру, силовой расчет служит для опреде­
ления усилий п моментов, необходимых для управления армату­
рой.
Силовой расчет вентиля начинают с определения осевого уси­
лия, действующего па*клапан. Наибольшее осевое усилие
Q= Ч- Qyn.,i (151)
где Од— сила давления на клапан; Q ynjl — усилие, необходимое для
уплотнения клапана.
Если среда движется под клапан, то над ним давление отсут­
ствует:
0д = /^ сРл/4’ (152)
где Д ф — средний диаметр уплотнительной поверхности; р — дав­
ление, М П а.
Для плоской .уплотнительной поверхности усилиеуплотнения
Q y n = q F = q ( D l - D l ) n ! 4. (153)
где q — удельное давление, необходимое для уплотнения клапана,
М П а; F — площадь кольца уплотнения, мм2; A ,, D в— соответст­
венно наружный и внутренний диаметры кольца уплотнения, м м :
Значение необходимого удельного давления зависит от давле­
ния рабочей среды, материала уплотнительных поверхностей, каче­
ства их обработки, ширины уплотнительной поверхности. Для оп­
ределения удельного давления используют эмпирическую формулу

q = (Q,\c-\-kp)V0,1 b,
где р — давление, М П а; b — ширина кольца уплотнения, мм; с и
к — эмпирические коэффициенты, значения которых для некоторых
материалов.приведены ниже:
с k
Сталь и твердые с п л а в ы ....................................35 1
Чугун, бронза, л а т у н ь .......................................... ЗО 1
Алюминий и его сплавы, полиэтилен, вини­
пласт .................................................. 18 0,9
Резина средней твердости, полихлорвини-
ловый п л а с т и к а т ............................................ 4 0,6
272
 В ответственной арматуре, предназначенной для ядовитых сред,
рекомендуется значение удельного давления увеличивать в 1,5—
1,8 раза.
Для конической уплотнительной поверхности
Q y u = q { D l - D l ) n n l 4, . (154)
где «=l-j-p./tg(p — угол между осью и образующей конуса; р —
коэффициент трения.
Принимая р = 0,3, получим
Ф, град 30 45 60
п . . . 1,5 1,3 1,2
Крутящий момент, необходимый для закрытия вентиля,
^ K P= ^Q-0,5fl!cp1g(a4-p), (155)
где А — коэффициент, учитывающий повышение мощности за счет
трения в сальнике; dcp — средний диаметр резьбы шпинделя, мм;
a — угол подъема резьбы; р — угол трения.
Для упрощения расчетов в работе [10] приведена таблица зна­
чений произведения 0,5dcptg (a + p) для резьб различного диаметра.
Коэффициент А = А {+ А 2, где /К = 1,1 для dy до 25 мм и Ai = l,0
для с/у> 2 5 мм; сомножитель А 2, зависящий от давления, имеет
следующие значения:
Давление среды,
М П а ................... 0,6 1 1,6 2,5 4,0 6,4
Коэффициент Л 2 1,03 1,05 1,06 1,11 1,16 1,2

Окружное усилие на маховике p = 2M/DM, где Д м — диаметр ма­

ховика, мм.
Для выбора размера махо­
вика можно воспользоваться й,И(к2с)
графиком, приведенным па
рнс. 258. Он показывает вели­
чину усилия, которое может
■ быть приложено к маховику в
зависимости от его диаметра
человеком со средними физиче­
скими данными.
Расчет предохранительного
клапана. Усилие, действующее
яа тарелку клапана,
Q = Qn-^Qyiu- (156)
Клапан поднимается под
действием давления среды, пре­
Рис. 258. Диаграмма наибольших усилий,
одолевающего не только уси­ которые может приложить человек к ма­
лие Q j, по и дополнительное ховикам разных диаметров:
усилие Q vh.t, прилагаемое к та­
/ — один человек д в ум я р у к ам и ; 2 — д в а ч ел о ­
релке клапана для обеспечения век а; 3 — один человек одной р укой

273
его плотности. Следовательно, фактическое давление, приводящее
в действие предохранительный клапан, будет на какую-то величи­
ну Ар больше рабочего давления рраб- Эта величина характеризует
чувствительность клапана и будет тем меньше, чем больше величи­
на Ар. Для увеличения чувствительности клапана повышают чис­
тоту обработки уплотнительной поверхности.

§ 15.3. Выбор и эксплуатация трубопроводной

арматуры

Трубопроводную арматуру выбирают по каталогам. На корпусе

арматуры обозначаются условный диаметр прохода и рабочее
давление, а также ставится условный индекс, указывающий тип
арматуры и ее основные данные. Арматура должна использоваться
строго по назначению в соответствии с техническими характери­
стиками. Например, не допускается использовать запорную ар­
матуру в качестве регулирующей или дроссельной, так как дрос­
сельная работает в условиях значительных перепадов давлений и
в ней образуются значительные скорости потоков, что вызывает
вибрации клапанов, дисков и других дросселирующих элементов.
Арматура должна устанавливаться на трубопроводе так, чтобы на­
правление движения среды совпадало с направлением стрелки на
корпусе. Перед установкой арматуры трубопровод должен быть
тщательно промыт и очищен от песка, грязи, окалины, потому что
попадание твердых частиц на уплотнительные поверхности выводит
их из строя.
У каждого штурвала или рукоятки должны быть сделаны до­
статочно четкие надписи с указанием назначения арматуры. Н а
наиболее ответственных линиях арматуру периодически осматри­
вают, результаты фиксируют в специальном журнале. Обнаружен­
ные течи в прокладках, сальниках, резьбовых соединениях должны
быть своевременно устранены. Резьбу шпинделей смазывают не
реже одного раза в месяц. Ответственные элементы арматуры пе­
риодически проверяются на готовность к действию. Так, в предо­
хранительных клапанах периодически поднимают тарелки во избе­
жание их «прикипання» к седлу. При ручном управлении не
допускается применение добавочных рычагов. Вентили и задвижки
больших диаметров (особенно на магистральных паровых линиях)
должны открываться и закрываться медленно, так как быстрое
открывание п закрывание может вызвать гидравлические удары в
трубопроводах. Арматура подвергается гидравлическому испыта­
нию на заводе-изготовителе и после монтажа совместно с трубо­
проводом [28].
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Александров И. А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. М.,

1978.
2. Амелин А. Г. Производство серной кислоты. М., 1967.
3. Андреев Ф. А. Технология связанного азота. М., 1974.
4. Бабицкий И. Ф., Вихман Г. Л ., Вольфсон С. М. Расчет и конструирование
а п п а р а т у р ы нефтеперерабатывающих заводов. М., 1965.
5. Барановский Н. В., Коваленко А .М ., Ястребенецкий А. Р. Пластинчатые и
спиральные теплообменники. М., 1973.
6. Вишневский Н. Е . , Г духанов Н. П ., Ковалев И. С. Машины и аппараты с
герметичным приводом. Л., 1977.
7. Голоиачевский Ю. А. Оросители и форсунки скрубберов химического ма­
шиностроения. М., 1974.
8. Г ельперин Н. И., -Айнштейн В. Г., Кваша В. Б. Основы техники псевдо­
ожижения. М., 1967.
9. Голубев А. И. Уплотнения вращающихся валов. М„ 1974.
10. Гуревич .Д . Ф. Расчет и конструирование трубопроводной арматуры. М.,
1969.
11. Гуревич Д . Ф., Шпаков О. Н., Вишнев Ю. Н. Арматура химических уста­
новок. Л., 1979.
12. Домашнее А. Д . Конструирование и расчет химической аппаратуры. М.,
1971.
13. Иванов Е. А., Шепелев А . В., Лялин Г. В. Трубопроводы в химической
яром іішленности. М., 1963.
14. Канторович 3. Б. Основы расчета химических машин и аппаратов. М.,
1961.
15. Карпачева С. М. Пульсационная аппаратура химической технологий.
М„ 1183.
16. Кардашев Г. А., Михайлов П. Е. Тепломассообменные акустические про-
цессь и аппараты. М., 1973.
17. Коган В. Б . , Харисов М. А. Оборудование для разделения смесей под ва­
куумом. Л., 1976.
18. Лащинский А. А . Конструирование сварных химических аппаратов.
Л., 1981.
19. Лукьяненко В. М., Тараней, А. В. Промышленные центрифуги. М., 1974.
20. Лукьянов П. И. Аппараты с движущимся зернистым слоем. Теория и рас­
чет. М., 1974.
21. Маньковский О. Н., Толчинский А. Р., Александров М. В. Теплообменные
аппараты химических производств. Л., 1976.
, 22. Перцев Л. П., Ковалев Е. М., Фокин В. С. Трубчатые выпарные аппараты
для кристаллизующихся растворов. М., 1982.
23. Плановский А. Н., Гуревич Д . А. Аппаратура промышленности полупро­
дуктов и красителей. М., 1961.
24. Позин М. Е. Технология минеральных удобрений. Л., 1974.
25. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением. М., 1975.
• 26. Романков П. Г., Рашковская Н. Б. Сушка во взвешенном состоянии.
Л., 1079.
27. Румянцев О. В. Оборудование цехов синтеза высокого давления в азот­
ной промышленности. М., 1970.
28. Ряполов А. Ф. Изготовление и монтаж- технологических трубопроводов
высокого давления. М., 1974.
29. Соколов В. И. Современные промышленные центрифуги. М., 1967.
30. Стабников В. Н. Расчет н конструирование контактных устройств ректи­
фикационных и абсорбционных аппаратов. Киев, 1970.
275
 31. Чернобыльский И. И., Бондарь А. Г., Гаевский Б. А. Машины и аппара­
ты химических производств. М., 1975.
32. Промышленные центрифуги. Каталог Цинтихимнефтемаша, М., 1979.
33. Выпарные вертикальные трубчатые аппараты общего назначения. Каталог
Цинтихимнефтемаша, М., 1979.
34. Торцовые уплотнения вращающихся валов. Каталог Цинтихимнефтемаша.
М„ 1979.
35. Оборудование для смешения сыпучих и пастообразных материалов. Ка­
талог Цинтихимнефтемаша. М., 1978.
36. Аппараты с псевдоожиженным слоем. Каталог Цинтихимнефтемаша.
М., 1982.
37. Роторные пленочные испарители. Каталог Цинтихимнефтемаша. М., 1976.
38. Вертикальные стальные сварные аппараты с перемешивающими устрой­
ствами. Каталог Цинтихимнефтемаша. М., 1978.
39. Колонные аппараты. Каталог Цинтихимнефтемаша. М., 1978.
40. Емкостные стальные сварные аппараты. Каталог Цинтихимнефтемаша.
М„ 1978.
41. ГОСТ 14249—80 «Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на проч­
ность». Введ. 01.07.1980.
42. ГОСТ 2521*5—82 «Сосуды и аппараты высокого давления. Нормы и мето­
ды расчета па прочность». Введ. 01.01.1983.
43. ОСТ 26.373— 78 «Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на проч­
ность фланцевых соединений». Ввод. 01.01.79.
44. ОСТ 26.2045—77 «Сосуды и аппараты. Нормы н методы укрепления от­
верстий». Введ. 01.07.78.
45. ГОСТ 24306—80 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические тре­
бования». Введ. 1.01.82.
46. ОСТ 26-01-279—79 «Сосуды и аппараты из титана. Нормы я методы рас-
Ч(та». Введ. с 1.01.1979.
47. РД РТМ 01-72—7 5 .«Валы вертикальные аппаратов с перемешивающими
устройствами. Методы расчета». Утвержден письмом Союзхиммаша от 10.06.1982.
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Автоклавы с мешалками 223
Аппаратура емкостная вспомогатель­
ная 119
— пульсационная 201
— ультразвуковая 200
Аппараты барабанные вращающие­
ся 170
— выпарные с естественной цирку­
ляцией 110
— выпарные с принудительной цир­
куляцией ПО
— высокого давления 124
— гуммированные 24
— контактные полочные 208
— контактные трубчатые 210
— с движущимся слоем теплоносите­
ля 221
— с псевдоожиженным слоем 216
— расчет на прочность 32
— роторно-пленочные 164
— требования к конструкции 8
— центробежные массообменные 163
Бобышки 70
Валы перемешивающих устройств 238
— расчет на прочность 239
Вентили прямые 261
— угловые 262
— косые 263
— диафрагмовые 264
— нижнего спуска 264
Госгортехнадзора правила 13
Днища конические 46
— плоские 50
— полушаровые 45
— тарельчатые 48
— эллиптические 45
— расчет на прочность 45
Задвижки 265
Затворы аппаратов высокого давле­
ния 128
Клапаны обратные 268
— предохранительные 267
Колонны тарельчатые 137
— насадочные 144
Компенсаторы температурных напря­
жений теплообменников 92
----- — трубопроводов 260
Конденсатоотводчики 269
Корпуса аппаратов высокого давле­
ния 125
Крепежные детали фланцевых соеди­
нений 57
Краны натяжные 265
— сальников 265
Люки и лазы 72
Массомешатели 183
Мешалки лопастные 227
— пропеллерные 229
— расчет на прочность 235
— турбинные 230
— якорные 230
Насадки колонных- аппаратов 145
Насадки барабанных аппаратов 172
Обечайки сосудов и аппаратов
— расчет на прочность 39
— расчет па наружное давление 41
Окна смотровые 70
Опоры аппаратов 75
— расчет па прочность 76
Опоры колонных аппаратов 160
Опоры барабанных аппаратов 173
Оросительные устройства разбрыгчи-
вающие 148
----- струйчатые 150
При воды мешалок 236
— герметичные 246
Приводы трубопроводной арматуры
270
--------- механические 271
Печи трубчатые 217
Прокладки фланцевых соединений 57
Реакторы жидкофазные непрерывного
действия 249
— газлифтные 252
Резервуары вертикальные цилиндри­
ческие 115
— горизонтальные цилиндрические
116
— прямоугольные 117
— расчет на прочность 119
— шаровые 118
Роторы центрифуг 189
Рубашки емкостных аппаратов 107
Соединения фланцевые 51
— расчет 59
27Т
< таль двухслойная 17
— кислотостойкая 17
-- углеродистая 15
■ Стандартизация в химическом маши
построении 31
Строповые устройства аппаратов 79
-------- расчет на прочность 80
-Сушилки гребковые 181
— вальцовые 169
— с псевдоожиженным слоем 177

Тарелки колонных аппаратов

— колпачковые 140
— клапанные 142
— ситчатые 141
Теплообменники кожухотрубчатыз 84
— с плавающей головкой 88
— пластинчатые 103
— труба в трубе 101
— змеевиковые 100
— спиральные 102
—. воздушные 93
— блочные 104
— оросительные 100
— расчет на прочность 94
Титан, применение в химическом ма
шнностроении 21
Трубные решетки теплообменников,
конструкция 89
-------— расчет 98
 Указатели уровня 268
Укрепление отверстий аппаратов 73
Уплотнения вращающихся валов саль­
никовые 242
'-------- торцовые 244
— лабиринтные вращающихся аппа­
ратов 242
Устройства для распределения пото-
,ка в аппаратах 9
Фланцы плоские 52
— приварные встык 53
— свободные 53
— с откидными болтами 56
Футеровка, аппаратов 26

Центрифуги вертикальные 187

— с ножевой разгрузкой осадка 190
— с пульсирующей разгрузкой осадка
192
— осадительные со шнековой выгруз­
кой 195
— трубчатые 197

Части трубопроводов фасонные 257

Штуцера 68
— с обогревом 68

Эмалированные аппараты 28
ОГЛАВЛЕНИЕ

П р е д и с л о в и е ............................................................................................. .....
В в е д е н и е ...........................................................................................................; :
ЧАСТЬ I. ОСНОВНЫЕ АППАРАТЫ ДЛЯ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИ л
П Р О Ц Е С С О В .................................................................. . . .
Глава К Основные правила конструирования химических аппаратов
и м а ш и н .................... . . . . ........................
§ 1.1. Основные требования, предъявляемые к химическому обо­
рудованию ............................ ' .............................................................
§ 1.2. Материалы химического машиностроения и способы изготов­
ления аппаратуры ..............................................................................
§ 1.3. Методы контроля п испытания химических аппаратов . . .
§ 1.4. Стандартизация в химическом- машиностроении -....................
Глава 2. Конструирование и расчет основных узлов и деталей химиче­
ских машин и а п п а р а т о в ....................................................................
§ 2.1. Некоторые теоретические основы расчета на прочность со­
судов и аппаратов . ......................................................................
§ 2.2. Выбор исходных данных для инженерного расчета . . . .
§ 2.3. Конструирование и расчет о б е ч а е к .............................................
§ 2.4. Днища и крышки а п п а р а т о в ........................................................
§ 2.5. Фланцевые со ед и н ен и я ...................................................................
§ 2.6. Устройства для присоединения трубопроводов и осмотра
§ 2.7. Опоры аппаратов и устройства для строповки........................
Г л а в а 3. Теплообменные аппараты и устрой ства........................................
§ 3.1. Основные принципы конструирования теплообменных аппа­
ратов .....................................................................................................
§ 3.2. Кожухотрубчатые теплообменники.............................................
§ 3.3. Расчет кожухотрубчатых теплообменников..............................
§ 3.4. Змеевиковые, спиральные, пластинчатые и блочные тепло­
обменники . ' .......................................................................................
§ 3.5. Теплообменные устройства а п п а р а т о в .......................................
§ 3.6. Выпарные а п п а р а т ы ........................................................................
Г л а в а 4. Резервуары и вспомогательная емкостная ап паратура................
§ 4.1. Резервуары . ......................................................................................
§ 4.2. Вспомогательная емкостная а п п а р а т у р а ...................................
§ 4.3. Расчет резервуаров на п р о ч н о с ть ...............................................
Глава 5. Аппараты высокого д а в л е н н я ...........................................................
§ 5.1. Устройство п изготовление корпусов а п п а р а т о в ....................
§ 5.2. Затворы и уплотнения аппаратов высокого давления . . .
§ 5.3. Расчет аппаратов высокого д авл ен и я........................................
Глаза 6. Колонные и башенные ап п ар аты ....................................................
§ 6.1. Классификация колонных п. башенных ап п а р а то в ................
§ 6.2. Тарельчатые к о л о н н ы .....................................................................
§ 6.3. Насадочные к о л о н н ы .......................................................................
§ 6.4. Колонны специальных т и п о в ........................................................
§ 6.5. Расчет колонных а п п а р а т о в ........................................................
Г л а в а 7. Центробежные массообменные а п п а р а т ы ......................................
 Стр.
Г лава 8. Аппараты для химических и физико-химических процессов в
твердой ф а з е ........................................................................................... 168
§ 8.1. Классификация машин ц аппаратов для обработки твердых
и пастообразных продуктов ...................................... ................ 168
§ 8.2. Вращающиеся и барабанные а п п а р а т ы .................................... 170
§ 8.3. Аппараты с псевдоожиженным слоем ........................................ 176
§ 8.4. Аппараты с перемешивающими л о п а с тя м и .............................. 181
§ 8.5. Оборудование для процессов сублимации и десублимации 183
Г л а в а 9. Ц ентри ф уги .............................................................................................. 186
§ 9.1. Основные типы ц ен тр и ф у г......................................................... * 186
§ 9.2. Центрифуги с вертикальным в а л о м .......................................... 187
§ 9.3. Горизонтальные и трубчатые ц ен тр и ф у ги ............................... 190
§ 9.4. Расчет ц ен т р и ф у г............................................................................. 197
Г л а в а 10. Ультразвуковая, пульсационная и магнитная аппаратура . . 199
ЧАСТЬ II. РЕАКЦИОННАЯ А П П А Р А Т У Р А ...................................................... 202
Г л а в а 11. Аппараты для контактно-каталитических и высокотемпера­
турных процессов в газовой ф а з е .................................................... 202
§ 11.1. Классификация реакционных а п п а р а т о в .............................. 202
§ 11.2. Контактные аппараты с неподвижным слоем катализатора 204
§ 11.3. Контактные аппараты с псевдоожиженным катализатором 215
§ 11.4. Аппаратура для высокотемпературных процессов . . . . 217
Г л а в а 12. Емкостная реакционная а п п а р а т у р а ............................................ 223
§ 12.1. Основные типы емкостных реакционных аппаратов . . . . 223
§ 12.2. Перемешивающие у с т р о й с т в а .................................................... 226
§ 12.3. Приводы мешалок . . . . ■.................................................... 236
§ 12.4. Уплотнения вращающихся в а л о в ........................................ 242
§ 12.5. Аппараты с герметичным п р и в о д о м .......................................... 246
Г л а в а 13. Колонные реакционные аппараты для жидкофазных процессов 249
ЧАСТЬ III. ТРУБОПРОВОДЫ В ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ 254
Г л а в а 14. Трубы и детали трубопроводов.................................................... 254
§ 14.1. Т р у б ы ................................................................................................. 254
§ 14.2. Соединения трубопроводов и фасонные части к ним . . . 257
Г л а в а 15. Трубопроводная а р м а т у р а ................................................................ 260
§ 15.1. Конструирование а р м а т у р ы ......................................................... 260
§ 15.2. Расчет трубопроводной а р м а т у р ы ............................................. 272
§ 15.3. Выбор и эксплуатация трубопроводной арматуры . . . . 274
Список л и т е р а т у р ы ........................................................................................................ 275
Предметный указатель . . ' ........................................................................................ 277