Вы находитесь на странице: 1из 10

Отчёт по Самостоятельной работе

на тему: «Технічне обслуговування,перевірка та регулювання


газорозподільчого механізму суднового двигуна 6ЧН 25/32»
курсанта 242 группы
Попадыка Дениса

Отчёт

1.Описать методику измерения и регулировки тепловых зазоров


газораспределительного механизма.
Зазор в клапанном механизме измеряют специальным щупом между
носком коромысла и торцом стержня клапана, при закрытом положении
клапанов. Регулировка зазора проводится регулирующими винтами в
коротком плече коромысла. Регулировка производится на холодном
двигателе. При этом отключают подачу топлива.

2.Описать правила техники безопасности при проведении операций по


техническому обслуживанию газораспределительного механизма (ГРМ).
В процессе монтажа, эксплуатации, технического обслуживания и
ремонта дизель-генератора необходимо соблюдать следующие основные
требования техники безопасности и пожарной безопасности:
· Перед пуском дизеля проворачивание коленчатого вала
вручную осуществлять только с открытыми декомпрессионными
клапанами не менее двух оборотов после чего снять вороток для
проворачивания маховика.
· Проверить не находится ли дизель-генератор при пуске под
нагрузкой. В машинном зале должна быть естественная, либо
искусственная вентиляция. При работе в ночное время обеспечить
хорошее освещение машинного зала. В машинном зале оборудовать
аварийное освещение, обеспечивающее наблюдение за показаниями
приборов во время отключения осветительной сети. В машинном зале
должна быть медицинская аптечка для оказания первой медицинской
помощи при ожогах, поражениях током, травмах.
· Участки выпускного трубопровода в пределах машинного
зала должны иметь тепловую изоляцию.
· При ремонте дизель-генератора во всех местах, связанных с
подачей сжатого воздуха и топлива, а также на щитах управления
вывесить предупредительные таблички, предупреждающие о том, что
пуск дизель-генератора запрещается. На дизеле и его площадках не
разрешается оставлять детали, инструмент и приспособления после
окончания или при перерывах в работе. Пролитое масло или топливо
должно быть немедленно убрано. Запрещается: работа дизеля при снятом
кожухе, защищающем маховик; обтирать движущиеся и вращающиеся
детали, подтягивать гайки и болты соединений, находящихся под
давлением на работающем дизеле. Запрещается прикасаться, без
применения теплозащитных средств, к незащищенным деталям,
имеющим температуру более 70 °С.
· Пуск редуктора производить после окончательной сборки,
надежного закрепления на фундаменте, заполнения картера маслом,
установки ограждения на соединительной муфте.
· Залив и слив масла производить при остановленном
редукторе. Должен быть свободный доступ к масломерному устройству.
Работы, связанные с монтажом и демонтажем редуктора, должны быть
обеспечены необходимыми средствами и приспособлениями,
гарантирующими безопасность их выполнения. При подъеме редуктора
следует использовать грузоподъемные отверстия в ребрах корпуса
редуктора.
При любой замеченной неисправности необходимо немедленно
остановить работающий дизель и устранить неисправность.
3.Навести основные признаки неисправностей ГРМ и возможность
их устранения ( таблица).
Неисправности. Признаки Способы устранения.
неисправности.
- неполное закрытие - снижение мощности Замена изношенных
клапанов; двигателя; деталей, регулировка
тепловых зазоров,
- большой зазор - неравномерность
регулировка фаз
между стержнями работы двигателя;
газораспределения.
клапанов и носками
коромысел; - повышенный расход
топлива;
- износ приводных
шестерен; - стуки клапанов при
работе двигателя.
- износ толкателей;
- износ штанг;
- износ коромысел;
- износ осей
коромысел;
- износ втулок
подшипников;
- износ втулок
подшипников.

4.Назовите возможные дефекты седла клапана, причины их


выполнение и как отобразятся эти дефекты на работе двигателя?
Одним из самых распространенных дефектов седла, это выгорание
прилягающей поверхности. Это может происходить изза нарушения фаз
газораспределения. Мощность двигателя упадет, так как нарушается
процесс работы цилиндра.
5.Перечислите способы и средства контроля качества ремонта
седла клапана?
Состояние износа может быть проверено с использованием
калибра 2 в комбинации со щупом (рис. 8.2). Возможные следы прогаров
во внутренней части гнезда клапана не должны превышать 7 мм. Высота
их также может быть определена при помощи калибра.
6.С какой целью выполняют вспомогательные фаски седла клапана?
Вспомогательные фаски выполняют для обеспечения лучшего
уплотнения «седо-клапан».

7.Назовите состав операции по восстановлению седла клапана,


инструмент, приспособления и материалы, которые применяются при
выполнении операции?
Восстановление седла клапана
Восстановление седла клапана – одна из наиболее сложных,
трудоемких
и ответственных операций. Их восстановление производят при помощи
операции шлифования.
Гнездо клапана является базой для шлифовального станка. Нужно
избегать
притирки гнезда клапана, используя шпиндель клапана с абразивной
пастой.
Шлифовка гнезд клапана осуществляется в следующих случаях:
– когда была произведена замена гнезда клапана.
– когда установлены новые или отремонтированные клапана.
– когда поверхность гнезда клапана имеет сильные повреждения
(выкрашивания, коррозия).
При шлифовке седла клапана необходимо обеспечить, чтобы
шлифовальная пыль по возможности не попадала внутрь корпуса
клапана.
После завершения шлифования необходимо произвести полную
очистку
деталей.
Шлифовка должна обеспечить ровную и гладкую поверхность.
Особенно важно, чтобы шлифовальный станок был смонтирован таким
способом, чтобы обеспечить правильную центровку в направляющей
втулке
клапана. Фаска в направляющей втулке клапана обеспечивает
базирование по
конусу пилота.
Прежде, чем установить шлифовальный станок (рис. 8.3), удаляют
отложения нагара c фаски при помощи инструмента. С помощью
приспособления для центровки закрепляют шлифовальный станок.
При шлифовании проставочное кольцо 5 (без кольца уплотнения
штока)
так же используется в качестве направляющей.
Опыт показал, что, при шлифовании седла клапана на качество
поверхности возможно влияние вибрации работающих в близости
двигателей
или других машина. Чтобы этого избежать, всегда устанавливайте
корпус
клапана на поворотное устройство.
Припуск на шлифовку гнезда клапана двигателей MAN B&W типа МС
составляет максимум 3 мм. Состояние износа может быть проверено с
использованием калибра 2 в комбинации со щупом (рис. 8.2).
Возможные
следы прогаров во внутренней части гнезда клапана не должны
превышать 7
мм. Высота их также может быть определена при помощи калибра.
Седла клапана должны быть заменены в случае превышения
вышеупомянутых величин.
После шлифования необходимо проверить качество контакта нового или
восстановленного клапана с гнездом. Для этого рабочая поверхность
шпинделя клапана покрывается тонким слоем краски, а затем клапан
вставляется вертикально в направляющую втулку (рис. 8.4).
Разница в углах клапана и седла выбрана таким образом, что в горячем
эксплуатационном режиме клапаны вступают в контакт по площади на 50…
100 % от внешнего края. Проверка на краску должна установить только то,
что холодный клапан вступает в контакт с окружностью по всему периметру.
8.Состояние какого конструктивного элемента клапана определяет
возможности многоразового шлифования фаски клапана?

Проверить величину шероховатности фаски и торца (визуально, с


помощью лупы и эталона шероховатности по стали).
Измерить ширину цилиндрической части головки клапана и угол
фаски
(шаблоны).

9.Назовите возможные дефекты клапана? В какой последовательности


выполняется шлифовальная и притирочная операция?

Восстановление клапанов Основные дефекты клапанов: изгиб стержня,


биение рабочей фаски, износ и подгорание рабочей поверхности фаски, износ
торца, проточки под сухарики и боковой поверхности стержня. Клапаны
выбраковывают при подгорании тарелки, при наличии любых трещина, а
также при достижении высоты цилиндрического пояска тарелки меньше
установленного значения после шлифования фаски клапана.
Шлифование осуществляется с применением смазочно-охлаждающей
жидкости (СОЖ).
Чтобы избежать появления неровностей на обработанной поверхности,
шлифовальный станок (рис. 8.1) должен быть размещен на площадке,
которая свободна от вибрации от работающих машин или двигателей и т.д. В
случае необходимости шлифовальный станок должен быть установлен на
резиновом демпфере..
При правильном выполнении шлифовки на требуемый угол, проверка
на
краску на обработанном гнезде клапана покажет только линейный
контакт или очень узкую полосу (степень контакта) начинающийся с более
малого диаметра.

Притирка клапанов
Притирка обеспечивает высокую точность размера и формы,
шероховатость поверхности Rа = 0,16…0,32 мкм. Притирку выполняют
в один,
два, а в некотором случае и в три перехода. При этом снимают припуск
0,020…0,005 мм на диаметр и меньше. Притирка осуществляется
свободными
абразивными зернами, которые вместе из жидкостью наносят на
рабочую
поверхность притираемых деталей.
Для притирки клапанов двигателя применяют притирочные пасть на
основе абразивных порошков и синтетических алмазов. В качестве
связуемой
среды применяют минеральное масло, дизельное топливо,
микропорошок
белого электрокорунда зернистостью М20 или М14 (ГОСТ 3647 – 80),
карбид
бора М40 (ГОСТ 5744 – 85), дизельное масло. Операции притирки
могут
выполняться в ручную и на станках. Давление инструмента на
обрабатываемые поверхности устанавливают в зависимости от
выполнения
операции: при предварительной притирке 0,2…0,4 МПа, а при
конечной –
106
0,10…0,15 МПА.
Ручная притирка поверхности ВОД выполняется в следующей
последовательности. Крышку цилиндров с обработанными седлами и
направляющими втулками устанавливают в устройство плоскостью
разьема
вверх. Стержень клапана смазывают маслом, а на рабочую фаску
клапана
наносят притирочную пасту. Клапан вставляют в свое гнездо,
предварительно
установив под него слабую пружину. Потом клапан вращают при
помощи
ручной дрели вправо и влево. Каждый раз, когда меняют направление
обращения, поднимают клапан с помощью пружины. Когда
поверхности,
которые притирают станут матовыми, притирку делают только в чистом
масле.
После притирки головку и клапаны промывают до полного удаления
пасты и продувают сжатым воздухом.

10.Как проверить качество ремонта сопряжения ”клапан - гнездо”?


Притирка считается законченной, если на рабочих фасках клапана
появляются сплошные кольцевые полосы шириной 1…3 мм. Плотность
прилегания клапанов к седлам можно проверить следующими образами:
– пробой на карандаш (стирание радиальных черточек карандаша,
нанесенных на фаску клапана при проворачивании его в разные
стороны);
– пробой на краску при нанесенные берлинской лазури на седло и
прокручивании клапана;
– протекание керосина через испытываемо сопряжение при заливке его
в патрубок крышки цилиндров;
– проверкой на герметичность по времени падения давления воздуха в
камере, расположенной над клапаном (0,7 кг/см2
за 0,5 мин).
При правильной притирке черточки от карандаша сотрутся, на фаске
клапана останется след от краски в виде равномерной кольцевой поверхности
шириной 2… 3 мм, керосин не протыкает через сопряжение «клапан –
гнездо», давление воздуха в камере не падает на протяжении 10 с.