Вы находитесь на странице: 1из 5

ПРИБОРЫ И ТЕХНИКА ЭКСПЕРИМЕНТА, 2019, № 6, с.

112–116

ЛАБОРАТОРНАЯ
ТЕХНИКА
УДК 621.365.22:621.762

ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКА ИЗГОТОВЛЕНИЯ


ПРОФИЛИРОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТУГОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ
СПОСОБОМ 3D-ПЕЧАТИ
© 2019 г. Д. Н. Борисенкоa,*, Е. Б. Борисенкоa,
А. А. Жоховa, Б. С. Редькинa, Н. Н. Колесниковa
a Институт физики твердого тела РАН
Россия, 142432, Черноголовка Московской обл., ул. Академика Осипьяна, 2
*e-mail: bdn@issp.ac.ru
Поступила в редакцию 17.04.2019 г.
После доработки 17.04.2019 г.
Принята к публикации 22.04.2019 г.

Разработано оригинальное оборудование и показана принципиальная возможность изготовления


профилированных изделий из тугоплавких металлов способом 3D-печати с помощью электриче-
ской дуги высокого давления в атмосфере защитных газов. Предлагаемый способ реализуется по-
слойным нанесением металла по типу локальной гарнисажной электродуговой плавки. В экспери-
ментах по изготовлению тиглей из молибдена было показано, что скорость печати на 2–3 порядка
выше скорости печати селективным лазерным спеканием.

DOI: 10.1134/S0032816219050185

ВВЕДЕНИЕ ная в середине 1980-х годов в США технология


Изготовление фасонных деталей и изделий селективного лазерного спекания, реализующая
сложной геометрии из тугоплавких металлов, та- генеративный дизайн в материале [1, 2]. Этот ме-
ких как вольфрам, молибден, ниобий, традици- тод аддитивного производства, заключающийся в
онными технологиями является сложным много- послойном спекании мелкодисперсного порош-
стадийным процессом, в производственный цикл ка (диаметром десятки нанометров) с помощью
которого (с момента получения порошка в каче- лазера, имеет ряд существенных недостатков:
стве исходного сырья) включены следующие эта- большая стоимость исходных порошков, обу-
пы: обработка давлением, высокотемпературный словленная высокими требованиями к сферич-
отжиг, ковка, сварка, литье, обработка металлов ности, гранулометрическому составу, условиям
резанием. Большая часть операций проводится их производства и хранения; высокая пористость
при высоких температурах (~1500°C) в среде за- получаемого спеченного материала, которая в
щитных газов или в восстановительной атмосфе- случае изготовления ответственных деталей, тре-
ре водорода. Энергоемкость только одного этапа бует дополнительной обработки давлением, что
производства – спекания компактированного для некоторых металлов и сплавов является не-
порошка – на 1 кг веса готового изделия превы- приемлемым; большая продолжительность про-
шает 100 кВт · ч, причем полученный таким обра- цесса изготовления деталей, обусловленная мик-
зом металлокерамический молибден уступает по ронной толщиной слоя, наносимого за один цикл
жаропрочности молибдену, полученному дуговым спекания материала. Поэтому развитие нового
плавлением. Стоит отметить, что перечисленные способа аддитивного производства, лишенного
тугоплавкие металлы в расплавленном состоянии этих недостатков, является актуальной задачей.
активно взаимодействуют с печными газами и
большинством огнеупорных материалов. Это
представляет собой еще одну проблему, которую ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
необходимо учитывать при разработке технологи- Для разработки методики аддитивного произ-
ческих процессов производственного цикла. водства профилированных изделий из тугоплав-
Стоит отметить, что в настоящее время интен- ких металлов способом локальной гарнисажной
сивно совершенствуется и внедряется в производ- электродуговой плавки порошков спроектирова-
ственный цикл машиностроительных предприя- на и изготовлена установка, состоящая из герме-
тий авиационной промышленности разработан- тичного водоохлаждаемого корпуса, позволяю-

112
ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКА ИЗГОТОВЛЕНИЯ 113

2
1 мм

Рис. 2. Электрод и кольцевая зона (вид сверху) плав-


Рис. 1. Поперечное сечение гарнисаж-электрода ления гарнисаж-электрода.
(анода). 1 – зона расплава; 2 – исходный порошок
(гарнисаж).
сравнению с аналогичными условиями, создавае-
мыми лазерным лучом в зоне спекания металли-
щего проводить процесс в защитной среде инерт- ческого порошка; 6) возможность использования
ных газов или водорода при давлениях, не порошков тугоплавких металлов, стандартно вы-
превышающих 0.2 МПа, устройства прецизион- пускаемых промышленностью без специальной
ной подачи металлического порошка, узлов пере- предварительной подготовки.
мещения рабочего стола и неплавящегося электро-
да (катода), источников питания электрической ду- Вольт-амперные характеристики дуги зависят
ги. Контролируемыми параметрами процесса от потенциалов ионизации и теплопроводности
являются: линейная скорость перемещения катода газовой атмосферы. Рабочее напряжение дуги
над поверхностью гарнисаж-электрода (анода), примерно равно катодному падению потенциала
представляющего собой рабочий стол с загрузкой (при малых дуговых промежутках и атмосферном
металлического порошка (вольфрама, молибдена давлении) и в случае использования аргона со-
или ниобия), непрерывно поступающего в зону ставляет около 16 В, гелия – 25 В, водорода – 50 В.
плавления с контролируемой скоростью; рабо- Для возбуждения дуги требуются более высокие
чий ток электрической дуги прямого действия и значения напряжения (напряжение холостого хо-
величина зазора между катодом и анодом. По- да). Чем выше напряжение холостого хода, тем
слойное наращивание слоев происходит за счет легче зажечь сварочную дугу. Эмпирическим пу-
вертикального перемещения рабочего стола в тем было установлено, что напряжение холостого
ступенчатом или непрерывном режиме по мере хода для аргона составило около 98 В, для гелия –
завершения наплавки текущего слоя, поперечное 150 В, для водорода – 310 В, что примерно в 6 раз
сечение которого показано на рис. 1. Достоин- выше катодного падения потенциала. В соответ-
ствами локальной гарнисажной электродуговой ствии с требованиями ГОСТ Р МЭК 60974-1-2012
плавки порошков являются: 1) получение структу- номинальное напряжение холостого хода при
ры плавленого металла, превосходящей по эксплу- различных условиях эксплуатации не должно
атационным характеристикам спеченный компак- превышать 113–140 В (и до 500 В для специальных
тированный металлический порошок; 2) высокая процессов, например плазменной резки). Поэто-
производительность процесса за счет большей му нами были разработаны и опробованы источ-
глубины плавления каждого слоя (1–2 мм) по ники питания электрической дуги в среде различ-
сравнению с микронной толщиной слоя, нара- ных газов (аргон, гелий, водород) с различными
щиваемого за один цикл в способе селективного вольт-амперными характеристиками, устрой-
лазерного спекания; 3) возможность реализации ствами обеспечения безопасности, зажигания и
рафинирующих переплавов исходного шихтово- стабилизации дуги. С помощью контролируемого
го порошка при многократном проходе каждого пинч-эффекта [3] решена задача генерации и ста-
слоя; 4) экономия электроэнергии; 5) снижение билизации плазменного канала дуги высокого
остаточных термических напряжений в изделии давления при произвольном профиле сканирова-
за счет динамического отжига, обусловленного ния электрода. Разработана и запатентована кон-
большей тепловой инерционностью процесса ду- струкция электрода для дуговой плавки металлов
говой плавки металла в гарнисаж-электроде по в атмосфере аргона [4].

ПРИБОРЫ И ТЕХНИКА ЭКСПЕРИМЕНТА №6 2019


114 БОРИСЕНКО и др.

7 Глубина плавления порошка, мм


Ширина шва
6 0
–0.1
–0.2
–0.3
4 1А
–0.4
–0.5 3А
–0.6
10 А
–0.7
–0.8
–3 –2 –1 0 1 2 3
Ширина, мм
3
Рис. 4. Ширина и глубина зоны плавления молибде-
нового порошка при различных токах дуги.

2 диаметра, который выполняет роль дозатора по-


рошков. Для вращения шнеков и спирального
1 транспортера, скорости вращения которых син-
хронизированы, используются различные приво-
ды (6 и 7). Рабочие поверхности шнекового доза-
тора выполнены из закаленной конструкционной
5 стали и подвергнуты электрохимической поли-
ровке для уменьшения сопротивления движению
порошков.
Для экспериментов по отработке методики из-
готовления профилированных изделий из туго-
Рис. 3. Схема устройства прецизионной подачи по- плавких металлов использовали тигли из молиб-
рошков в зону плавления. 1 – шнек малого диаметра; дена и нагревательные элементы, изготовленные
2 – спиральный транспортер-ворошитель; 3 – корпус из 5-мкм молибденового порошка ПМ 99.9 ТУ
шнека; 4 – бункер; 5 – патрубок; 6, 7 – приводы.
14-22-160-2002, содержащего не менее 92% основ-
ной фракции. Источником питания служил свароч-
Особенность конструкции электрода обеспе- ный инвертор Gigant WM MMA-190 с напряжением
чивает устойчивость плазменного канала дуги за холостого хода 60 В. Для увеличения напряжения до
счет того, что сварочный ток, протекающий через 100 В, а также для обеспечения безопасности был
соленоид, формирует магнитное поле вокруг ду- разработан и изготовлен DC/DС-конвертер на ос-
гового канала, которое сжимает плазму в ради- нове бустерной схемы повышения напряжения.
альном направлении и стабилизирует ее прямо- Для бесконтактного зажигания дуги использова-
линейное течение в аксиальном направлении, ли осциллятор последовательного включения
позволяя вести процесс сварки в контролируе- ОСППЗ-300М-1. Во избежание высоковольтного
мых условиях. На рис. 2 представлены электрод и пробоя и повреждения полупроводниковых сило-
кольцевая зона плавления гарнисаж-электрода. вых элементов инвертора и бустера был разрабо-
тан и изготовлен двухкаскадный фильтр с приме-
Разработано и изготовлено оригинальное нением синфазного и дифференциального дрос-
устройство прецизионной подачи порошков в зо- селей, керамических конденсаторов и газового
ну плавления для непрерывного ведения процесса разрядника. Это позволяло проводить процесс
наплавки материала. На рис. 3 представлена схема наплавки в непрерывном режиме в течение всего
устройства. Прецизионная подача порошков в тех- цикла изготовления детали.
нологическую зону из бункера 4 через патрубок 5
осуществляется через промежуточную камеру-ре-
сивер, расположенную под углом к корпусу шнека РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ
3 и снабженную спиральным транспортером-во- При использовании электрода с соленоидом в
рошителем 2, обеспечивающим подготовку по- процессе плавления молибденового порошка при
рошков и передающим вращение шнеку 1 малого различных токах дуги от 1 до 10 А ширина анодно-

ПРИБОРЫ И ТЕХНИКА ЭКСПЕРИМЕНТА №6 2019


ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКА ИЗГОТОВЛЕНИЯ 115

100 мкм

1 мм

Рис. 7. Микроструктура плавленого молибдена.


Стрелками показаны единичные поры.

1 cм
трода. Изготовление тигля массой 320 г (рис. 5)
заняло 8.5 ч и потребовало около 15 кВт · ч элек-
Рис. 5. Тигель из молибдена. троэнергии, что в пересчете на 1 кг молибдена со-
ставило примерно 47 кВт · ч. Из представленных
результатов эксперимента следует, что скорость
го пятна составляет ~2 мм, а глубина зоны плав- печати по вертикали способом локальной гарни-
ления варьируется от 0.35 до 0.7 мм (рис. 4). В экс-
сажной электродуговой плавки составляет 6 см/ч
периментах по изготовлению тиглей из молибде-
за один оборот гарнисаж-электрода, что в 2.4 раза
на оптимальные параметры режима дугового
разряда были таковы: ток дуги 10 А, рабочее на- выше скорости печати методом селективного ла-
пряжение 20 В, зазор между катодом и анодом зерного спекания, скорость нарастания изделия
2 мм; рабочая атмосфера – аргон под давлением по вертикали в котором по литературным данным
0.1 МПа. Линейная скорость дуги над поверхно- составляет ~1.5–2.5 см/ч [5]. С учетом того, что
стью гарнисаж-электрода при диаметре тигля стенка тигля толщиной 4.5 мм в описанном экс-
50 мм составляла ~5 мм/с, что соответствует ча- перименте формируется за 8 оборотов, разница в
стоте вращения гарнисаж-электрода 2 об/мин. скорости печати становится и того меньше. Одна-
Расход молибденового порошка составлял 0.4 г/с. ко литературные данные не соответствуют заяв-
При условии двойного переплава каждого слоя ленным производителями установок селективно-
глубиной 0.5 мм и толщине стенки тигля 4.5 мм го лазерного спекания/плавления и явно завыше-
слой наплавляли за 8 оборотов гарнисаж-элек- ны в 10 раз. Например, 3D-принтер последнего
поколения SLM-125 компании SLM Solutions [6]
имеет заявленную максимальную производитель-
ность 25 см3/ч при размерах рабочего простран-
ства 12.5 × 12.5 см. Для этих значений максималь-
ная скорость нарастания слоя по вертикали равна
0.16 см/ч. На указанной площади рабочего про-
странства может разместиться 4 тигля ∅50 мм.
Таким образом, скорость нарастания изделия по
вертикали увеличится пропорционально количе-
ству тиглей и составит 0.64 см/ч. По описанной
нами методике скорость нарастания стенок тигля
по вертикали при двойном проходе каждого слоя
составляла 0.75 см/ч. Однако стоит заметить, что
в экспериментах по изготовлению тиглей была ис-
пользована конструкция электрода с узкой зоной
плавления металла с целью дальнейшего изучения
1 cм пористости полученного материала. Уменьшая
количество витков соленоида, можно увеличить
ширину зоны плавления до ~5 мм (рис. 1) и дове-
Рис. 6. Молибденовый нагревательный элемент для сти скорость нарастания стенок тигля по вертика-
индукционной печи. ли до 6 мм/ч за один оборот гарнисаж-электрода,

ПРИБОРЫ И ТЕХНИКА ЭКСПЕРИМЕНТА №6 2019


116 БОРИСЕНКО и др.

Max 0.21 мкм с фиксированным зазором между электродами


Min –0.04 мкм 2 мм и жесткой внешней характеристикой источ-
Sy 0.25 мкм
Rz 0.19 мкм ника тока, причем скважность импульсов варьи-
Ra 0.08 мкм руется от 1.1 до 10 в зависимости от заданной ше-
роховатости покрытия из Mo2C в диапазоне Ra =
= 0.08–0.4 мкм. Изображение рельефа поверхно-
сти, который изучали с помощью атомно-силово-
4 го микроскопа Solver P-47, NT-MDT, показано на
0 3 рис. 8.
1 2
2 1 мкм
мкм 3 ЗАКЛЮЧЕНИЕ
4 0
Разработана и изготовлена установка для адди-
тивного производства профилированных изделий
Рис. 8. Изображение рельефа поверхности, получен-
ное с помощью атомно-силового микроскопа Solver из тугоплавких металлов способом локальной гар-
P-47, NT-MDT. нисажной электродуговой плавки. Предложена
методика изготовления тиглей из молибдена и на-
гревательных элементов для индукционных печей
что на порядок выше заявленной скорости прин- в атмосфере аргона. Изучена пористость молибде-
тера SLM-125. на после двукратного переплава. Предложен спо-
соб нанесения функциональных покрытий из
По описанной методике также был изготовлен
Mo2C на поверхности деталей из молибдена.
молибденовый нагревательный элемент для ин-
дукционной печи, который показан на рис. 6.
При изучении микроструктуры и свойств полу- ФИНАНСИРОВАНИЕ РАБОТЫ
ченного плавленого молибдена на сканирующем Работа выполнена в рамках госзадания Института
электронном микроскопе VERSA 3D HighVac бы- физики твердого тела РАН.
ло обнаружено, что пористость при двукратном
проходе ванной расплава каждого слоя практиче-
ски сводится к нулю, оставшиеся единичные поры СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
содержат вискеры микронного размера (рис. 7). 1. Назаров А.П., Окунькова А.А. // Вестник СГТУ.
2012. № 3 (67). С. 76.
По данным рентгеноструктурного анализа бы- 2. Головков О.Л., Хилов С.И. Патент на изобретение
ло обнаружено, что при использовании неплавя- № 2569279 РФ // Опубл. 20.11.2015. Бюл. № 32.
щегося электрода из графита в экспериментах с 3. Финкельнбург В., Меккер Г. Электрические дуги и
использованием дуги обратной полярности на термическая плазма. М.: Изд-во иностр. лит., 1961.
поверхности деталей из молибдена образуется 4. Борисенко Д.Н., Колесников Н.Н. Патент на изобре-
слой карбида молибдена Mo2C различной шеро- тение № 2682553 РФ // Опубл. 19.03.2019. Бюл.
ховатости. Это позволило разработать методику № 8.
электроэрозионной обработки поверхности для 5. Шишковский И.В. Основы аддитивных технологий
получения функциональных покрытий на деталях высокого разрешения. СПб.: Питер, 2016.
из молибдена. Методика реализуется за счет при- 6. Интернет-ресурс компании по производству обо-
менения высокочастотной высоковольтной элек- рудования для вакуумного литья и лазерного плав-
трической дуги (напряжение 2000 В, ток 0.5–1 А) ления металлов SLM Solutions: https://www.slm-
высокого давления 0.1 МПа в атмосфере водорода solutions.com/products/machines/slmr125/

ПРИБОРЫ И ТЕХНИКА ЭКСПЕРИМЕНТА №6 2019