1.

Конструирование и расчет приспособления

1.1. Разработка схемы приспособления.
Разработка конструктивной схемы приспособления будет производиться для операции 025
механической обработки детали «Крыша корпуса».

Рис. 1. Схема базирования детали на операции 025.

Как видно из схемы базирования, деталь устанавливается совместно с корпусом для
обработки цилиндрических поверхностей.

Выравнивание и закрепление обрабатываемых поверхностей осуществляется

относительно четырех отверстий, расположенных в основании корпуса.

В ходе этой операции осуществляется обработка функциональных поверхностей элемента,

а крепление должно обеспечивать достаточную жесткость для получения требуемой
точности.

Запас для резки диаметров составляет 3 мм (припуск из 3 мм).

1.2. Выбор установочных, зажимных и других элементов приспособлений.

Назначение материалов деталей приспособления.
Для крепления корпуса весом 60 кг в основании используется пара монтажных пальцев из
17 мм из стали марки 20Х по ГОСТ 4543, которые выполняют функцию
позиционирования элемента (выравнивания). И использование полукруглых болтов для
обеспечения крепления.

Для крепления корпуса весом 60 кг в основании используется пара стальных

установочных пальцев диаметром 17 мм (марки 20Х по ГОСТ 4543) для
позиционирования элемента (выравнивания). И использование среднеуглеродистых
болтов (марка 9.8) для надежного крепления.

1.3. Составление схемы сил, действующих на заготовку, и расчет зажимного

устройства.
На рисунке показаны силы, возникающие при установке детали, где видны сила зажима
по отношению к столу, собственное давление элемента и сила сдвига.
 Рис. 2. Силовая диаграмма.

Расчет режимов обработки

Проводим расчёт режимов обработки согласно[1].

Диаметр
Квалитет 72 75 80 88 110 120
Квалитет заготовки
точности
точности до
заготовк
детали обработки Припуск на обработку t мм
и
d1, мм
14 11 i 1,5 1,7
11 8 ii 0,8 0,9
8 7 iii 0,3 0,3
общий 2,6 2,9

C s ⋅d Z s

Sо = Xs
⋅ К м ⋅ К mS ⋅ К HS ⋅ К φS ⋅ К Ж ⋅ К к ⋅ К пр
t

Где,

К mS – марка материала инструмента коэффициент. Чугуны

обрабатываются одно карбидными сплавами группы ВК.
 К HS – коэффициент механических свойств обрабатываемого

C HS 70
материала. К HS= ns
= 0,81
=1,13 . (твердость для толщины около 50
( HB ) 163

мм для серого чугуна составляет 163).

2,9⋅ ε 0,16
К φS – коэффициент для геометрии лопасти в плане. К φS = =0,720
φ 0,46
где ε – угол при вершине резца (80), град; φ – главный угол в плане (95),
град.
CЖ 1,1
К Ж – коэффициент жесткости машины. К Ж = 0,19
=
(L / D) ( 46,5 /D )0,19
К к – коэффициент поверхности заготовки.

0,92 ⋅h0,28
К пр – коэффициент прочности режущей части резца. К пр= , где
t 0,26
h – толщина многогранной пластины.

Серый чугун  C s Zs   X s   К м К mS К HS К φS КЖ Кк К пр
Черновая 0,042 0,6 0,25 1,75 1(BK8) 1,13 0,72 - 1 -
Получистова 0,5 1,13 0,72 - 1 -
я 0,031 7 0,35 2,4 1(BK6)

0,042 ⋅d 0,6
Sо = ⋅ 1,75⋅1 ⋅1,13 ⋅ 0,72⋅ К Ж ⋅ 1 ⋅ К пр
Черновая t 0,25
0,031 ⋅ d 0,57
Sо = ⋅2,4 ⋅ 1⋅ 1,13 ⋅0,72 ⋅ К Ж ⋅1⋅ К пр
Получистовая t 0,35

Диаметр
72 75 80 88 110 120
заготовки
до
обработки Припуск на обработку t мм
d1, мм
i 1,5 1,7
ii 0,8 0,9
 iii 0,3 0,3
общий 2,6 2,9

Подачи, мм

Диаметр 72 75 80 88 110 119

Черновая 0,802 0,828 0,818 0,882 1,052 1,121
Получистовая 0,915 0,944 0,922 0,992 1,175 1,249
Получистовая 1,664 1,717 1,803 1,938 2,297 2,442

Подсчитанное значение подачи Sо должно быть проверено по критерию получения

заданной шероховатости поверхности, скорость подачи для классов выше IT8 составляет
от 0,11 до 0,13 мм/об (шероховатость менее Ra5).

Диаметр 72 75 80 88 110 119

Черновая 0,802 0,828 0,818 0,882 1,052 1,121
Получистовая 0,13 0,13 0,13 0,13 1,13 1,13
Получистовая 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

Скорость резания v, м/мин, может быть рассчитана по формуле

C v ⋅ K Hv ⋅ K φv ⋅ K mv
v= 0,4 Xv Yv
T ⋅ t ⋅ So

Где,

C HB
K Hv – коэффициент свойств обрабатываемого материала. K Hv = ,
( HB )n v

1720
для чугуна K Hv = 1,42
=1,242
( 163 )
 3,62⋅ φ0 ,004
К φ v – коэффициент для геометрии резца в плане. К φ v = =1 , 034
ε 0 , 29
где ε – угол при вершине резца (80), град; φ – главный угол в плане (95),
град.
Кm v – марка материала инструмента коэффициент. Чугуны
обрабатываются одно карбидными сплавами группы ВК. (BK8 – 1,1 /
BK6 – 1).

Cv Xv Yv K Hv К φv К mv
0,15 0, 1,24 1,03 1
Sо <0,4 436 4 2 4
0,15 0, 1,24 1,03 1,1
Sо >0,4 405 4 2 4

405 ⋅1,242⋅1,034 ⋅1,1

v=
T 0,4 ⋅1,7 0,15 ⋅ ( S o )0,4
C v ⋅ K Hv ⋅ K φv ⋅ K mv
v= 0,4 Xv Yv
T ⋅ t ⋅ So

Определение частоты вращения шпинделя:

1000 v 1000 ∙2,61

n= = =551,73 об / мин .
πd π ∙1,5

Определение скорости подачи сверла:

S мин=Sост · nст =0,05 ·550=27,5 мм / мин

Определение фактического значения скорости резания:

 Из паспортных значений скорости подачи станка HEKERT FSS-400
выбираем ближайшее меньшее значение n ст= 550 об/мин.

πd nст π ⋅ 1,5 ⋅550

V ф= = =2,6 м / мин
1000 1000

мм об м мм
Sост , [ ]
об
n, [ ]
мин
v, [ ]
мин
S мин , [ ]
мин
0,05 550 2,6 27,5
Расчет сил резания.

Составляющие силы резания, возникающие при сверлении:

 Осевая составляющая P x :
P x =10⋅ C p ⋅ D q ⋅ Sy ⋅ Kp

Где Cp=68,2 ;q=1 и y=0,7. Поправочный коэффициент K p =1, для стал 35.

Px=10 ⋅ 68,2⋅ 1,51 ⋅0,050,7 ⋅ 1=125,65 Н

Затрачиваемая мощность при сверлении зависит от крутящего момента:

M кр =10 ∙C M ∙ D q ∙ S y ∙ K М p ,

Где

М кр − крутящий момент, воспринимаемый сверлом [ Нм];

K MP − коэф. на крутящий момент, зависящий от K MP=1
механических свойств материала
значения C M =0,031, q=2 , y=0,8 ;

Тогда:

M кр =10 ∙0,031 ∙ 1,52 ∙ 0,050,8 ∙1=0,0635 Н ∙ м .

Тогда сила P z будет равна:

2 ∙ M кр 2∙ 0,0635
Pz= = ≈ 85 Н
D 0,0015

Полученные силы резания представлены в таблице 1.

Таблица 1. Составляющие силы резания.

Осевая составляющая P x ,[ Н ] 126

Окружная сила P z ,[Н ] 85
 Крутящий момент M кр , [Н ⋅ м ] 0,0635

Расчет усилия закрепления

E ⋅ d ⋅ π ⋅ tan ( α )
Km=
[ l ⋅ tan ( α ) +dw−d ] [ dw−d ]
2 ⋅ln
( [ l ⋅tan ( α )+ dw+ d ] [dw−d ] )
Si α =30 º → tan ( α )=0,5774 y dw=1.5 d

E ⋅d ⋅π ⋅ tan ( α )
Km=
l ⋅tan ( α )+ 0,5 d
2 ⋅ln 5 (
l ⋅tan ( α )+ 2,5 d )
K m – Константа жесткости элемента

E – жесткость материала (100 ГПа)

α – Угол конуса давления (зона зажимной нагрузки). 25 ≤ α ≤33 представляет собой

диапазон типичных комбинаций. Однако для серого чугуна угол в 30 градусов считается
достаточным.

l – Толщина шва (15 мм основание 22 мм таблица l=40 мм).

d – Диаметр болта (16 мм)

100 ⋅16 ⋅π ⋅ tan (30 )

Km= =1609 ГПа
40⋅ tan ( 30 ) +0,5 ⋅16
2 ⋅ln 5 (
40⋅ tan ( 30 ) +2,5 ⋅16 )
Ad ⋅ A t ⋅ E
Kb=
A d ⋅ lt + At ld
At – площадь напряжения ( At =157 мм 2)

Ar – Площадь малого диаметра ( Ar =144 мм 2)

l t – Длина резьбового участка (l t =50−35=15 мм)

π
Ad – Площадь длины без резьбы ( Ad =d 2 ⋅ =201,06 мм 2)
4

l d – Длина участка без резьбы (l d =35 мм)

201,06 ⋅ 157 ⋅100

Kb= =370,89 ГПа⋅ мм 2
201,06 ⋅15+157 ⋅ 35

Kb 370,89
C= = =0,1873
K b + K m 1609+370,89

Согласно обозначению, используется полууглеродистый болт с минимальной прочностью

на разрыв S P=650 МПа. Расчет предварительной нагрузки показан в уравнении.

F i=0,75 ⋅ A t ⋅ S p =0,75⋅ 157 ⋅ 650=76537,5[ Н ]

S p ⋅ At −F i
n L=
C ⋅( Pобщ / N )

n L – Коэффициент нагрузки

Pобщ– Общая нагрузка

Sp ⋅ At
np=
C ⋅( Pобщ / N )+ F i

Fi
n0 =
(1−C)( P общ /N )

1.4. Назначение технических требований на приспособление с расчетом обеспечения

заданной точности детали.
498 ± 0,8 → 498 IT 11( 0,4)
254 ± 0,8 →254 IT 11( 0,32)
16 H 7/r 6
+0,018 +0,034
16 H 7→ 16+0,000 16 r 6 →10+ 0,023
Легкое прессование → Δmax =0

Рис. 3 .Размеры базы.

D отб max −d фикцmin D отб min −d фикцmax

Smax = ; Smin =
2 2

17 H 9/ g 6 17 H 9/f 9
+0,043 +0,043
17 H 9 →16 +0,000
17 H 9 →16+0,000
−0,006 −0,016
17 g 6 →16−0,017 17 f 9 → 16−0,059
0,043+0,017 0,043+0,059
Smax = =0,030 Smax = =0,051
2 2
0,000+0,006 0,000+0,016
Smin = =0,003 Smin = =0,008
2 2
 Рис. 4. Расчет погрешности для установочных пальцев.

2S 2S 2S
sin ( β )= → β max = max , β min= min
L Lmin Lmax

β max =6,16 ⋅ 10−3 º β max =0,010475 º

Рис. 5.рабочая секция.

L ре з=46.5 мм

ε бβ=tan ( β ) ⋅ L рез =5 ⋅10−3 мм ε бβ=tan ( β ) ⋅ L рез =8,5 ⋅10−3 мм

 Рис. 6. Точки опоры.

Рис. 7. Удерживающие пальцы.

 Рис. 8. Сила резания.

Рис. 9. Направленная деформация.

 Рис. 10. Полная деформация.

Рис. 11. Эквивалентное усилие фон Мизеса.

E з=0,0016176 мм

E устан=Eб + E з + Eпр=0 ,005+ 0,0016176+0=0,00662

Припуск ≫ Eб + E з + Eпр
 1.5. Оформление сборочного чертежа приспособления, составление спецификации.
Diseño del dibujo de montaje del accesorio, composición de la especificación.

List 3

1.6. Описание конструкции и работы приспособления.

Descripcion del montaje