МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧЕРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
ПОВОЛЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
(ФГБОУ ВПО ПГТУ)

Кафедра: ММИ

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовой работе по дисциплине
«Взаимозаменяемость и нормируемость точности»
Вариант № 85

Выполнил: студент гр. КТМ-31

Кропотов И.П.
Проверил: преподаватель
Забродина Н.А.

Йошкар-Ола
2020
 СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………..………………………………… 3
1 Выбор посадок гладких цилиндрических соединений и контроль размеров
диаметров…………………………………………………..………………………… 4
2 Проектирование гладких калибров …………………..….………………………... 6

3 Расчет и выбор посадок подшипников качения…………………………………... 7

4 Расчет допусков размеров, входящих в размерную цепь………………………... 10

5 Взаимозаменяемость и контроль резьбовых соединений……………………..….. 12

6 Взаимозаменяемость и контроль шпоночных соединений…...………………....... 15

7 Взаимозаменяемость и контроль шлицевых соединений…………………..…….. 17

8 Взаимозаменяемость и контроль зубчатых колес и передач......………………..... 18

Список используемой литературы…………………………………..……………...……… 22

2
 Введение

Целью данной курсовой работы является закрепление и развитие теоретических

знаний по дисциплине: «Метрология, стандартизация и взаимозаменяемость», а также
применение этих знаний при решении практических задач. Знания и навыки, получен-
ные при выполнении этой работы, необходимы для курсового и дипломного проектиро-
вания по всем техническим специальностям.

В процессе выполнения курсовой работы необходимо научиться:

− выбирать допуски различных параметров и посадки сопряжений различными мето-
дами;
− пользоваться справочниками, существующими стандартами на допуски и по-
садки типовых соединений, а также общетехническими стандартами;
− правильно выполнять чертежи и оформлять другую техническую документацию;
− выбирать методы контроля и средства измерений геометрических параметров дета-
лей типовых соединений.
На заданном в курсовом проекте чертеже изображена часть коробки отбора мощно-
сти грузового автомобиля, имеющего дополнительные агрегаты с приводом от двигателя.
Отбор мощности производится с вала 3, установленного на конических роликовых подшип-
никах 2. Управление осуществляется водителем посредством рычага 10, который перемеща-
ет шток 8 вместе с закрепленной на нем вилкой 7 в пределах, установленных фиксатором 9.
Зубчатое колесо 5, перемещаясь на валу 3, обеспечивает включение вала от блока ведущих
колес 4. Втулка 1 обеспечивает осевое направление штока при перемещении. Втулка фикса-
тора запрессовывается в корпусе.

К защите данной курсовой работы представлена пояснительная записка и чертежи:

− чертеж общего вида узла;
− эскизы спроектированных калибров-пробок и калибров-скоб;
− чертеж вала;
− чертеж зубчатого колеса.
Все проставленные на чертеже допуски размеров, формы и расположения, зна-
чения параметров шероховатости обоснованы, т.е. в записке приведены соответствующие
расчеты или даны ссылки на литературу (в том числе и стандарты).

3
 1 Выбор посадок гладких цилиндрических соединений

Исходные данные: № позиции – 9, D2=25 мм, D4=20 мм. D5=10 мм,

Устанавливаем требования к каждому сопряжению, соблюдая принцип предпочти-
тельности. Посадки назначаем по ГОСТ 25347-82 (или по рекомендациям т.1 стр.278. [2]).
Рассмотрим сопряжение D2=25 мм. Втулка фиксатора, запрессованная в корпусе.
Назначение узла: втулка, запрессованная в корпусе, обеспечивает перемещение фик-
сатора, так чтобы фиксатор не выпадал из втулки, но и мог перемещаться вдоль втулки без
затруднений.
Фиксатор устанавливает пределы перемещения вилки (7) закрепленной к штоку (8),
шток перемещается по средствам рычага (10).
Требования к сопряжению:
- относительная неподвижность деталей
Выбираем посадку с натягом в системе отверстия: H7/r6 (стр. 342 т.1)
Характеристики посадки с натягом:
+35
Nmax = es-EI = 35-0 = 35 мкм
r6 +22
Nmin = ei-ES = 22-21 =1 мкм + 21
+0,021
TN = Nmax-Nmin = 35-1= 34 мкм 25𝐻7/𝑟6 (
+0,035
) H7
+0,022
𝑁𝑚𝑎𝑥+𝑁𝑚𝑖𝑛
= (35+1) / 2 = 18 мкм
Ø 25
Nm = 2

Рассмотрим сопряжение по D4=20 мм.

Вал устанавливается в корпус. Сопряжение должно обеспечивать хорошую точность
центрирования вала в корпусе и возможность установки.
Требования к сопряжению:
− высокая точность соосности соединяемых элементов;
− возможность легкой сборки.
Наиболее подходящей является переходная «плотная» посадка H7/js6. Для такой по-
садки более вероятно получение зазора, но возможен и небольшой натяг. Это обеспечивает
одновременно и хорошее центрирование сопрягаемых деталей, и возможность легкой
сборки узла (стр. 322 т.1 [2]).
Характеристики переходной посадки:

Smax=ES-ei=21-(-6,5)=27,5 мкм; +0,021

+21

Nmax= es -EI =6,5-0=6,5 мкм; 20𝐻7/𝑗𝑠6 (

+0,0065
−0,0065
)
H7 js6
+6,5

TS(N)=TD+Td=21+13=34 мкм. -6,5

Ø 20

4
 Рассмотрим сопряжение по D5=10 мм. Крутящий момент посредством шпилечного
соединения передается на вал. Требования к сопряжению:
– возможность легкой сборки (разборки), необходимо для установки зубчатых колец
на валу;
– высокая точность соосности соединяемых элементов
Выбираем переходную посадку «напряженную» H7/k6, которая в большинстве случаев
обеспечивает небольшой натяг, достаточный для центрирования деталей и предотвращения
их вибраций при вращении. Данная посадка также позволяет производить сборку и разбор-
ку без значительных усилий, с применением ручных молотков, (стр. 322 т.1 [2]). Характе-
ристики переходной посадки:

Smax=ES-ei=15-1=14мкм; + 15

Nmax= es -EI =10-0=10 мкм; 10H7/k6 (

+0,015
+0,010
) Н7 𝑘6
+ 10
+1
+0,001
TS(N)= Smax + Nmax =(14+10)/2=12 мкм

Ø 10
Для контроля размеров D5= 10𝐻7/𝑘6 мм деталей устанавливаем допустимую по-
грешность измерений (табл. 1.60 стр. 184 т.1 [2]) и выбираем средства измерений, исполь-
зуя рекомендации РД 50-98-86.
Для вала: d5=Ø10k 6; Т=9 мм; Δp=2 мкм.
Микрометры рычажные с ценой деления 0,01 мм при установке на нуль по устано-
вочной мере. Установочные узлы: прибор находится в стойке или обеспечивается надежная
изоляция от рук оператора. Условия измерений: вид контакта – плоскостный или линейча-
тый, класс применяемых концевых мер – 2, температурный режим – 5 ºС, диапазон измере-
ния 25 до 50 мм. Предельная погрешность измерений – 2 мкм.
Для отверстия: D1=Ø10H7; Т=15 мм; Δp=4 мкм.
Нутромеры индикаторные (НИ) при замене отсчетного устройства измерительной
головкой с ценой деления 0,001 мм. Условия измерений: используемое перемещение изме-
рительного стержня 0,03 мм. Средства установки: концевые меры длины первого класса
или установочные кольца (до 160 мм), шероховатость поверхности Ra=0,32 мкм, темпера-
турный режим – 3 ºС, диапазон измерения 3-18 мм. Предельная погрешность измерений –
2,8 мкм.

5
 2 Проектирование гладких калибров

Спроектируем предельные калибры для контроля деталей соединения втулки и кор-

пуса по диаметру D2= 25𝐻7/𝑟6.
По рисункам 1 и 3 ГОСТ 24853-81 схемы расположения полей допусков рабочих ка-
либров:
а) для контроля размера отверстия (пробок): б) для контроля размера вала (скоб):
Граница износа
Непроходная сторона

Непроходная сторона
Поле

HP /2 HP /2
допуска
отверстия Поле
Проходная сторона допуска
вала
H/2; Hs /2

Граница износа Проходная сторона

HP /2
H/2

Выбираем форму измерительной поверхности калибра-скобы – плоскую.

Допуски и отклонения калибров по табл.2 ГОСТ 24853-81:

для вала – Н1=4 мкм, Z1=3 мкм, Y1=3 мкм, Нр=1,5 мкм;
для отверстия – Н=4 мкм, Z=3 мкм, Y=3 мкм.
Расчет исполнительных размеров по схеме полей допусков:
СКОБА: ПРmax=dmax-Z1+H1/2=25,035-0,003+0,004/2=25,034 мм;
ПРmin= dmax-Z1-H1/2=25,035 -0,003-0,004/2=25,030 мм;
НЕmax= dmin+H1/2=25,022+0,004/2=25,024 мм;
НЕmin= dmin-H1/2=25,022 -0,004/2=25,020 мм;
НЕизн= dmax+Y1=25,035 +0,003=25,038 мм;
ПРОБКА: ПРmax=Dmin+Z+H/2=25+0,003+0,004/2=25,005 мм;
ПРmin= Dmin+Z-H/2=25+0,003-0,004/2=25,001 мм;
НЕmax= Dmax+H/2=25,021 +0,004/2=25,023 мм;
НЕmin= Dmax-H/2=25,021-0,004/2=25,019 мм;
ПРизн= Dmin-Y=25-0,003=24,997 мм;
Технические требования по ГОСТ 2015-84:
1) Вставки и насадки калибров-пробок должны быть изготовлены из стали марки Х
по ГОСТ 1950-73 или ШХ по ГОСТ 801-78.
2) Рабочие поверхности и поверхности заходных и выходных фасок калибров-
пробок должны иметь хромовое износостойкое покрытие глубиной 0,5-6,5 мкм.
3) Твердость рабочих поверхностей 55,9…64,1 HRC
4) Числовые значения параметра шероховатости Ra рабочих поверхностей калибров
по табл.1 ГОСТ 2015-84: калибр-пробка – 0,08 мкм; калибр-скоба – 0,08 мкм

6
 3 Расчет и выбор подшипников качения

Исходные данные: № позиции – 2, dвала=40 мм, Frc=6,0 кН, Frω =3,5кН.

По справочнику «Подшипники качения» Перель Л.Я. роликовый радиально-
упорный однорядный средней серии № 7308А ГОСТ 27365-87 с основными размерами:
d=40 мм, D=90 мм, В=23 мм, r=2 мм.
Так как к подшипнику не предъявляются особые требования, назначаем класс точ-
ности 0. По ГОСТ 520-89 (табл. 4.84, 4.85 [2]) находим предельные отклонения размеров.
Схема нагружения подшипника:
присоединительных поверхностей колец:
внутреннее кольцо dm=40-0,012 мм;
наружное кольцо Dm=90-0,015 мм;
ширина кольца В=23-0,120 мм

Так как имеется Frc и вращающееся кольцо – внутреннее, то внутреннее

кольцо имеет циркуляционное нагружение, а наружное – местное.

Определим интенсивность нагрузки:

𝑅
𝑃𝑅 = 𝑏 ∗ 𝑘𝑛 𝐹𝐹𝐴 (форм. 4.25 т.2 стр. 283 [2])

𝑘𝑛 = 1 - динамический коэффициент посадки;

F – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале
или тонкостенном корпусе ( при сплошном вале F=1);
b – рабочая ширина посадочного места;
FA – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки (для радиально-
упорных подшипников с одним наружным или внутренним кольцом FA=1)
b=B-2r=23-2*2=19 мм
R= Frc+ Frω=6+3,5=9,5кН.
9500
𝑃𝑅 = = 500 кН/м
19 ∗ 10−3
По табл. 4.92 т.2 стр. 287 [2] заданным условиям для вала соответствует поле до-
пуска k6, для установки подшипников в корпусе – Н7 (по табл. прил.4 стр.38 [1]).
Схемы полей допусков:
−0,012 +0,035
Внутреннего кольца ∅40 𝐿0/𝑘6 (+0,018) наружного кольца ∅90 𝐻7//𝑙0 −0,015
+0,002

+ 18 + 35
k6 +2 H7
L0 l0
Ø 40

Ø 90

- 12 - 15

7
 Требования к посадочным поверхностям по ГОСТ 3325-85:
шероховатость вала Ra=1,25 мкм, корпуса Ra=2,5 мкм, опорных торцов заплечиков
валов и корпусов Ra=2,5 мкм (табл. 4.95, с.296, т. 2 [2]).
Допуски формы посадочных поверхностей:
допуск круглости и допуск продольного сечения вала 8,0 мкм,
допуск круглости или допуск профиля продольного сечения отверстий корпусов
16,0 мкм (табл. 2.18, стр.393, т.1 [2]).
Допуски расположения посадочных поверхностей и заплечиков валов и корпусов:
допуск торцового биения:
заплечиков валов 8 мкм,
заплечиков корпусов 20 мкм (табл. 2.28 стр.414 т.1 [2]).
Допуск соосности: шеек вала 20 мкм; осей отверстия 40 мкм (табл. 2.40 стр.443 т.1 [2]).
Эскиз (стакана) части корпуса отверстием под подшипник:
Ø 90Н7(+0,035)

0,016
2,5 0,016

Пользуясь РД 50-98-86, устанавливаем допускаемые погрешности изме-

рений посадочных поверхностей отверстия в корпусе и шеек вала. Выбираем средства из-
мерений.
Для Ø 40 мм, Т = 16 мкм, допускаемая погрешность – 5 мкм.
Микрометры рычажные с ценой деления 0,002 мм и 0,01 мм при установке на нуль
по установочной мере. Установочные узлы: прибор находится в стойке или обеспечивается
надежная изоляция от рук оператора. Условия измерений: вид контакта – любой, класс
применяемых концевых мер – 3, температурный режим – 5 ºС. Предельная погрешность
измерений – 4 мкм.
Для Ø 90 Т = 35 мкм, допускаемая погрешность – 10 мкм.
Нутромеры индикаторные (НИ) с ценой деления 0,01 мм. Условия измерений: ис-
пользуемое перемещение измерительного стержня 0,1 мм. Средства установки: концевые
меры длины первого класса или установочные кольца (до 160 мм), шероховатость поверх-
ности Ra=1,25 мкм, температурный режим – 3 ºС. Предельная погрешность измерений
– 6,5 мкм.

8
 Подшипники контролируются по dm – среднему, d - номинальному диаметрам.
а) Метод контроля отклонения от круглости осуществляется по 3 сечениям.
I1 I2 I3 I-I II-II
1-1 2-2 3-3 1-1 2-2 3-3

x1 x2 x3 x1 x2 x3

По профилю продольного сечения:

2
(Dmax-Dmin)/2; Dпр.п.с.=(x1-x3)max/2; Dотв=(xi-xi)max/2

б) Схема контроля соосности отверстий.

Тсоос.=20 мкм, Δp= 7 мкм (табл. 2.40 стр.443

т.1 [2], по табл.IX [9]) .

в) Торцевое биение относительно осуществляется при базировании на две узкие призму.

Тторц.=8 мкм, Δp= 3 мкм (табл. 2.28 стр.414 т.1

[2], по табл.IX [9])

г) Контроль радиального биения относительно общей оси осуществляется при базирова-

нии на две узкие призмы.
Трад.=20 мкм, Δp=7 мкм (по табл. 2.40 стр. 443
т.1 [2],по табл.IX [9])

д) Радиальное биение относительно обшей оси на примере своего вала.

Средства измерения: Индикаторы часового типа с ценой де-
ления 0,01мм и пределом измерения от 2 до 10 мм, класс
точности 1. Вариант использования – 7р. Установочные уз-
лы: штатив и стойка. Используемое перемещение стержня
0,02-003 мм. Предельная погрешность измерения 6 мкм.

9
 4 Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи

Исходные данные: замыкающее звено - А∆ = 1+0,2 мм, метод решения - вероятностный, про-
цент риска Р=0,05%.
Схема размерной цепи:
А∆

А1

А2 А3 А4

Масштаб чертежа определяется по заданному размеру подшипника

А=40мм.μ=А/Аизм=40/14=2,85
⃗А- увеличивающие звенья, ⃖А⃗ - уменьшающие звенья
⃖⃗⃗⃗⃗
А1 =18 ⃰ 2,85=51 мм, размер от вала.
⃗⃗⃗⃗
А2 =15 ⃰ 2,85=43 мм, размер корпуса.
⃗⃗⃗⃗
А3 =1,1 ⃰ 2,85=3 мм, размер прокладки.
⃗⃗⃗⃗
А4 =2,1 ⃰ 2,85=6 мм, размер буртика крышки.
Проверка правильности определения номинальных размеров.
𝑛 𝑝

А∆ = ∑ 𝐴𝑗 − ∑ 𝐴⃖𝑗 = (43 + 3 + 6) − 51 = 1мм

𝑗=1 𝑗=1

где n - число увеличивающих звеньев, p – число уменьшающих звеньев.

𝑙
𝐶𝑇
Т𝐴𝑚 = (Т𝐴∆ − ∑ 𝑇𝐴𝑗 )/(𝑡∆ ∗ λ𝑚−𝑙 ∗ √𝑚 − 𝑙)
𝑗=1
где t∆- коэффициент риска (по табл. 2.2 [1]), при заданном β=0,05%, t∆=3,48),
λ𝑚 − l – коэффициент относительного рассеяния действительных отклонений
нестандартных составляющих звеньев, распределение которых для всех зве-
ньев принимать по нормальному закону, т.е. λ1 = λ2 = λ3 = . . = λm − l =
1/3
200 − 0
Т𝐴𝑚 = = 86 мкм
1
3,48 ∗ ∗ √4
3

Среднее число единиц допуска i – единица допуска j-го звена, опреде-

10
ляемая из табл. 2.3 [1]:
i1=1,86 мкм,
i2=1,56 мкм,
i3=0,55 мкм,
i4=0,75 мкм.
Т𝐴∆ − ∑𝑙𝑗=1 𝑇𝐴𝑗
𝐶𝑇
200 − 0
𝑎𝑚 = = = 25 мкм
1
𝑡∆ ∗ λ𝑚−𝑙 ∗ √∑𝑚−𝑙 2
𝑗=1 𝑖𝑗
3,48 ∗ ∗ √0.55 + 0.75 + 1,56 + 1,86
2 2 2 2
3
Назначаем 7 квалитет на размер А1 и 8 квалитет на остальные размеры
𝑇(𝐴1 ) = 30 мкм, 𝑇(𝐴2 ) = 39мкм, 𝑇(𝐴3 ) = 14 мкм, 𝑇(𝐴4 ) = 18 мкм
Т𝐴∆ − ∑𝑙𝑗=1 𝑇𝐴𝑗
𝐶𝑇

𝑡∆ ∗ λ𝑚−𝑙 ∗ √∑𝑚−𝑙 2
𝑗=1 𝑖𝑗

𝑡∆ ∗ √∑𝑚 2
𝑗=1 𝑇𝐴𝑗 ∗ λ𝑗 ≤ 𝑇𝐴𝑗
2

3,48 ∗ √(302 + 392 + 142 + 182 ) ≤ 200

189≤200 мкм.
Неравенство выполняется.
Определим середины полей допусков. За расчетное возьмем третье звено.
𝐸𝑆 𝐴∆ − 𝐸𝑖 𝐴∆ 200 − 0
𝐸𝑐 𝐴∆ = = = 100
2 2
𝑙 𝑙

𝐸𝑐 𝐴∆ = ∑ 𝐸𝑐 𝐴𝑗 − ∑ 𝐸𝑐 𝐴𝑗 = (39 + 𝐸𝑐 𝐴3 + 9) − (−30) = 100

𝑗=1 𝑗=1

𝐸𝑐 𝐴6 = 22 мкм
𝑇𝐴𝑗 14
𝐸𝑠 𝐴𝑗 = 𝐸𝑠 𝐴𝑗 + = 22 + = 29
2 2
𝑇𝐴𝑗 14
𝐸𝑠 𝐴𝑗 = 𝐸𝑠 𝐴𝑗 − = 22 − = 15
2 2

A1 = 51−0,030
A2 = 43+0.039 ,
A3 = 3+0,029
+0,015 ,

A4 = 6 ± 0,009
11
 4 Взаимозаменяемость и контроль резьбовых соединений

Исходные данные: № позиции – 1, dном=22 мм, d2изм=20,330 мм, ΔР=6 мкм, Δα/2=14'.

Метрическая резьба применяется, главным образом, в качестве крепежной для

резьбовых соединений. Данное резьбовое соединение служит для закрепления втулки 1 в
корпусе. По ГОСТ 8724-81 (табл.4.22 т.2 [2]) выбираем резьбу с крупным шагом
Р=2,5 мм. Угол профиля метрической резьбы α=60°. (табл. 4.20 т.2 [2]). В зависимости
от шага резьбы по табл. 4.24 т.2 [2] выбираем:
средний диаметр d2(D2)=d-2+0,376=22-
2+0,376=20,376мм; внутренний диаметр d1(D1)=d-
3+0,294=22-3+0,294=19,294мм.
Устанавливаем характер резьбового соединения – посадка с зазором.
Класс точности – средний, длина свинчивания – N (нормальная).

По табл. 2.5 [1] выбираем поля допусков для наружной и внутренней резьбы,
соблюдая принцип предпочтительности, и назначаем посадку 6Н/6g.
Номинальный профиль резьбы:

По ГОСТ 16093-81 (табл. 4.29 т.2 [2]) определяем предельные отклонения всех парамет-
ров: 6g: esd=esd1=esd2=-42мкм; eid=-377мкм, eid2=-212мкм;
6Н: ESD1=+224мкм, ESD2=+450мкм.

6H
-42
6g -377
22

+224

6H
-42
20,376

6g -212 +450

6H
-42
6g
19,294

12
 По табл. 1.60 т.1 [2] определяем допускаемую погрешность измерения Δр=4мкм.
По заданным значениям d2изм=20,330 мм, ΔР=6 мкм, Δα/2=14' вычислим приведен-
ный средний диаметр наружной резьбы и дадим заключение о ее годности в соответ-
ствии с условиями d2д≥d2min; d2пр≤d2max:
d2пр=d2д+fp+fa; d2д=d2изм=20,33мм;
fp=|Δp|ctg(α/2)=6·ctg30°=10,4мкм;
fa=0,36p|Δ(α/2)|=0,36*2,5 *14=12,6 мкм;
d2пр=20,33+0,0104+0,0126=20,353 мм;
d2max=20,334мм;
d2min=20,164мм.
20,33≥20,164; 20,353≤ 20,334.
Неравенство d2пр≤d2max не выполняется, из чего делаем вывод о негодности резьбы.

Метод контроля резьбы - комплексный, для резьбовых деталей, допуск среднего

диаметра которых является суммарным. В этом случае контролируют одновременно все
параметры резьбы путем сравнения действительного профиля с предельными. Это до-
стигается с помощью предельных калибров, а для резьбы деталей малых размеров - с
помощью проекторов. Наружный диаметр d болтов и внутренний D1 гаек можно контроли-
ровать обычными гладкими калибрами. При степени годности 6 и грубее на предприятиях
эту проверку обычно исключают, т.к. годность размера под нарезку обеспечивает автома-
тически годность резьбы по диаметрам d или D1. Контроль резьбы по остальным эле-
ментам осуществляется проходным ПР и непроходным НЕ резьбовыми калибрами. Про-
ходные калибры проверяют собираемость деталей, поэтому должны ограничивать раз-
мер приведенного среднего диаметра резьбы и минимальную глубину впадин. Длина
резьбы рабочей части калибра ПР должна быть не менее 0,8 длины свинчивания. Не-
проходные калибры проверяют только годность действительного среднего диаметра, по-
этому для уменьшения влияния ошибок половины угла профиля имеют укороченную вы-
соту профиля, чтобы соприкосновение боковых сторон витков калибра с витками резьбы
детали происходило на узкой полосе около среднего диаметра, а для уменьшения влия-
ния ошибок шага имеют укороченную длину (три витка). Правила пользования калиб-
рами допускают свинчивание непроходного резьбового калибра с годной резьбой до двух
оборотов, поэтому для них также предусмотрен износ.
2 Дифференциальный метод
В случае, когда допуски даны на каждый параметр резьбы, применяют дифферен-
цированный (поэлементный) метод контроля, при котором каждый параметр резьбы
(собственно средний диаметр, шаг и половину угла профиля) измеряют отдельно. По
этим параметрам дают заключение о годности резьбы. Средства и методы контроля
должны обеспечивать независимость измерений каждого из параметров резьбы. Отдель-

13
 ные элементы резьбы ввиду трудоемкости измеряют, в основном, при кон- троле точных
резьбы: резьбовых калибров (пробок); резьбонарезного инструмента; ходовых и микро-
метрических винтов. Наиболее распространенным методом контроля среднего диаметра
наружной резьбы является измерение с помощью проволочек. Проволочки закладывают
во впадины резьбы (рис. 267) и измеряют размер М с помощью какого-либо контактного
прибора (рычажной головки, оптиметра и др.). Чаше всего средний диаметр определяют с
помощью трех проволочек. Двумя проволочками измеряют резьбы малой длины, напри-
мер, у резьбовых непроходных калибров. С помощью одной проволочки определяют
средний диаметр резьбы свыше 100 мм.

Диаметр проволочек выбирают таким, чтобы касание их с профилем резьбы происходило в

зоне среднего диаметра.
Диаметры проволочек, соответствующие указанному выше условию, называются наивыгод-
нейшими.
Наивыгоднейший диаметр проволочек для резьбы с симметричным профилем подсчитывают по
формуле

𝑆 1
𝑑= = = 0.577
1.732 1.732

14
 6 Взаимозаменяемость и контроль шпоночных соединений

Исходные данные: № позиции - 6, dвала=36 мм.

Крутящий момент посредством шпонки передается с зубчатого колеса на вал. Вид

соединения – нормальный. Особых требований к соединению нет, значит, вид соединения
– нормальный. Номинальные размеры шпонки по ГОСТ 23360-78 [2(2), табл.4.64, с.235]:
шпонка призматическая b×h=10×8, фаска Smax=0,60; Smin=0,40; интервал длины l=22...110,
номинальные размеры паза: глубина паза на валу t1=5мм, во втулке t2=3,3; радиус закруг-
ления или фаска S1×45°max=0,4мкм; S1×45°min=0,25мкм

По рекомендациям [2(2) табл. 4.65 с.237] назначаем посадки на валу N9/h9 и

шпонки во втулке Js9/h9. Предельные отклонения несопрягаемых размеров соединения
[2(2), табл.4.66, с.238]: высота шпонки 8h11, длина паза 30H15, глубина паза на ва-
лу 5+0,2мм, во втулке 3,3+0,2мм.
Схема полей допусков по ширине шпоночного соединения:
+18

0
Js9
-10 h9
Р -18
-36
10

-46

– поле допуска на ширину шпонки

– поле допуска на ширину паза вала

– поле допуска на ширину паза втулки

10P9 10Js9
0,018 А
0,072 А
39,3 +0,2
31-0,2

Ø36k6
А Ø 36H7

15
 Допуск параллельности плоскости симметрии паза относительно оси шпоночного паза
0,5∙Тш=0,5∙36=18 мкм, допуск симметричности шпоночного паза 2∙Тш=2∙36=72мкм.

Согласно РД 50-98-86 выбираем средства измерений.

Глубиномеры микрометрические при измерении с настройкой по установочным

мерам. Температурный режим 5 °С. Предельная погрешность измерений 6 мкм.
Глубиномеры индикаторные (ГИ) при измерении с настройкой по блокам кон-
цевых мер длины. Используемое перемещение измерительного стержня 0,01 мм. Класс
применяемых концевых мер – 4. Предельная погрешность измерений 6 мкм.

Нутромеры индикаторные (НИ) с ценой деления отсчетного устройства 0,01 мм.

Используемое перемещение измерительного стержня 0,1 мм. Средства установки – конце-
вые меры длины 3 класса с боковиками или микрометры. Шероховатость поверхности от-
верстий Rа=1,25 мкм. Температурный режим 5°С. Предельная погрешность измерений 10
мкм.
Микроскопы инструментальные. Температурный режим 5 °С. Предельная по-
грешность измерений 10 мкм.

Контроль шпоночных соединений осуществляется специальными предельными ка-

либрами. Ширина пазов вала и втулки проверяются пластинами, имеющими проходную
и непроходную сторону; размер d+t2 (отверстие) – пробками со ступенчатой шпонкой;
глубина паза вала (размер t1) – кольцевыми калибрами, имеющими стержень с проход-
ной и непроходной ступенью. Симметричность пазов относительно осевой плоскости
проверяют комплексными калибрами; у отверстий – пробкой со шпонкой, а у вала –
накладной призмой с контрольным стержнем.

Схема контроля симметричности паза и наружной поверхности:

После сборки контроль шпоночного соединения производят путем установления би-

ения охватывающей детали, покачиванием охватывающей детали на валу и перемеще-
нием охватывающей детали вдоль вала.

16
 7 Взаимозаменяемость и контроль шлицевых соединений

Исходные данные: № позиции – 3-5, расчетный диаметр d=42 мм, термообработка.

Соединение подвижное. Зубчатое колесо 5, перемещаясь на валу 3, обеспечивает
включение вала от блока ведущих колес 4. Для удобства и простоты изготовления, а также
ввиду широкого распространения назначаем шлицы с прямобочным профилем. Для удоб-
ства и простоты изготовления, а также ввиду широкого распространения назначаем шлицы
с прямобочным профилем. Размеры прямобочного шлицевого соединения средней серии
определим по табл. 4.72 т.2 [2]: zxdxD - 8x42x648, b=8,0мм, d1=39,5мм, а=2,57мм, c=0,4мм
(пред. откл. +0,2мм), r=0,3мм.
По рекомендациям на стр.251 т.2 [2] выбираем центрирование по d. По ГОСТ
1139-80 (стр.253 т.2 [2]) по всем элементам соединения назначаем посадки, соблюдая
принцип предпочтительности:
+0,076
+0,040 +0,025 +0,250
𝑏 = 8𝐷9/ℎ9 ; 𝑑 = 42𝐻7/𝑓7 ; 𝐷 = 48𝐻12/𝑎11
−0,036 −0,025 −0,320
−0,050 −0,480

Схемы полей допусков по сопрягаемым поверхностям соединения:

+76
D9 +25 250
+40 H7 H12

h9 -25
Ø8

Ø 48

f7
Ø 42

-36 -342
-50
a11
-480
𝐻7 𝐻12 𝐷9
Условное обозначение шлицевого соединения: 𝑑 − 8 × 42 × 48 × 8 ℎ9
𝑓7 𝑎11
Параметры шероховатости поверхности шлицов по табл. 2.68 т.1 [2] (Ra) не более:
для впадины отверстия 0.8 – 1.6; вала – 0.4 – 0.8; не центрирующая поверхность: отверстие
– 3.2; вал – 1.6-3.2.
Установим допускаемые погрешности измерений для контроля элементов шли-
цевых деталей: Δр≤0,3Тmin, Тmin=25мкм, Δр≤0,3*25=7,5 мкм. Контроль шлицевых со-
единений осуществляется комплексными проходными калибрами (пробками и кольца-
ми), а также поэлементно путем использования непроходных калибров или универ-
сальных измерительных приборов. При использовании комплексных калибров отвер-
стие считается годным, если комплексный калибр - пробка проходит, а диаметры и
ширина паза не выходит за установленный верхний предел; вал считается годным,
если комплексный калибр - кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходит за
нижний предел. Поэлементный контроль осуществляют комплектами гладких калибров.
Для шлицевых валов в комплект включают три скобы. У каждой детали шлиц контро-
лируют по всей длине, наружный диаметр - в нескольких поперечных сечениях по
длине, внутренний - в нескольких продольных сечениях, надвигают скобу с торцов по
впадинам.

17
 8 Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач

Исходные данные:
№ позиции 4-5; модуль m=2,0;
число зубьев шестерни zm=30; число зубьев колеса zk=90;
материал корпуса АЛ 5; колеса 20Х2Н4Л;
окружная скорость Vокр=16 м/с;
температура корпуса min= –40 °С; max=+35 °С.

Основные параметры передачи:

делительный диаметр шестерни dш=m•zш=2•30=60 мм,
делительный диаметр колеса dк=m•zк=2•90=180 мм,
межосевое расстояние: a = m × (ZK + ZШ ) × 0,5 = 2 × (30 + 90) × 0,5 = 120
диаметр впадин шестерни dfш=m(z-2ha*-2c*)=2 (30-2*1-2*0,5)=54 мм,
диаметр впадин колеса dfк=m(z-2ha*-2c*)=2 (90-2*1-2*0,5)=174 мм,
диаметр вершин шестерни dаш=2аw-dfк-2c*m=2*120-174-2*0,25*2=67 мм,
диаметр вершин колеса dак=2аw-dfш-2c*m=2*120-54-2*0,25*2=187 мм,
ширина зубчатого венца колеса b2 = Ψa × a = 0.3 × 120 = 60 мм
ширина зубчатого венца шестерни b1=b2×1,12=1,12× 60=67,2 (принимаем 67 мм)
Выбираем по табл. 5.12 c. 330 [2] ч.2 степень точности 6.
По ГОСТ 1643-81 определяем нормы точности:
- Нормы кинематической точности:
допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr1=0,025 мм, Fr2=0,036 мм (табл. 5.7 с.317
[2] ч.2), допуск на накопительную погрешность шага зубчатого колеса Fр1=0,032 мкм,
Fр2=0,045 мкм (табл. 5.8 с.319 [2] ч.2).
- Нормы плавности (табл. 5.9 с.321 [2] ч.2): допуск предельного отклонения шага шестерни
допуск на погрешность профиля шестерни ff1=8 мкм, колеса ff2= 9 мкм; допуск предельного
отклонения шага шестерни fpt1= ± 10 мкм, колеса fpt2 =±11 мкм; допуск на местную кинема-
тическую погрешность шестерни f′i1=18 мкм, колеса f′i2=20 мкм;
- Нормы контакта зубьев в передаче (табл. 5.10 с.323 [2] ч.2):
суммарное пятно контакта по высоте зуба ≥50%, по длине зуба ≥70%;
допуск на непараллельность fx1=12 мкм, fx2=12 мкм;
допуск на перекос осей fy1=6,3мкм, fy2=6,3 мкм;
допуск на направление зуба Fβ1=12 мкм, Fβ2=12 мкм.

18
 Расчет минимального бокового зазора по условию
jn min  jn1 + jn2 ,
где jn1 – часть бокового зазора, необходимая для температурной компенсации,
а jn2 – часть бокового зазора, необходимая для размещения слоя смазки.
Принимая угол профиля зуба α=20°, для цилиндрических передач
jn1 = 0,684  a  1 (t1 − 20) −  2 (t 2 − 20) ,
где a – межосевое расстояние передачи,
α1 и α2 – коэффициенты линейного расширения материалов зубчатых колес и корпуса,
t1 и t2 -предельные температуры, для которых рассчитывается зазор, соответственно
зубчатых колес и корпуса (температуру колес принимать на 10°С выше температуры кор-
пуса). По таб. 1.62 с.187 [1] ч.1: α1(АЛ 5)=21•10-6 град-1 α2(20Х2Н4Л)=11,5•10 -6 град-1.


jn1 (tmin = −40C ) = 0,684 120  2110−6 (− 30 − 20) − 11,5 10−6 (− 40 − 20) = 29мкм .
jn 2 (tmax = +35C ) = 0,684 120  2110 −6
(25 − 20) − 11,5 10−6 (35 − 20) = 2 мкм
Принимаем большее jn2=29 мкм.
Смазка цилиндрических колес осуществляется в упруго гидродинамическом режи-
ме. Толщина масляной пленки в зубчатом зацеплении рассчитывается по формуле

4,33  (R)  Vk0,73

0, 27
jn 2 = ,
1 + 0,05  Vk1,32
где Vk – скорость качения в контакте,
R′ - приведенный радиус кривизны в контакте.
а  U  sin  tw
R = 10 3 ,
(U + 1) 2

где U – передаточное отношение,

αtw – угол зацепления (αtw =20°, при x=0);

Vk≈ Vокр ∙sin αtw,

где Vокр – окружная скорость.

Vk=1∙sin20=5,6 м/с

120  3  sin 20
R = 103 = 7,6 мм
(3 + 1) 2

4.33  (7,6)  5,60,73

0, 27

jn 2 = = 17,7 мкм
1 + 0,05  5,61,32

jn min  jn1 + jn2 = 29 + 18 = 47 мкм

19
 Определим наибольший возможный зазор для цилиндрической зубчатой передачи
jn max  jn min + 2  sin   (TH1 + TH 2 + 2  f a ) ,
где fa – предельное отклонение межосевого расстояния,
TH1 и TH2 – допуски на смешение исходного контура шестерни и колеса.
По табл. 5.17 с.336 [1] ч.2: вид сопряжения - C, fa=±45 мкм, jn min = 87 мкм. По табл.
5.19 с.339 [2] ч.2: TH1=80 мкм, TH2=90 мкм.
jn max  74 + 2  sin 20  (80 + 90 + 2  45) = 251 мкм.
По табл. 5.30 [2] ч.2: при zк=30 и zп=4 W1=10,75261 мм;
W=W1·m=10,75261*2=21,505 мм. Наименьшее отклонение средней длины обшей нормали
EWms, определяем по табл. 5.20 [2] ч.2: слагаемое I равно 50 мкм для вида сопряжения С и 6
степени точности по нормам плавности, слагаемое II равно 5 мкм при величине допуска на
радиальное биение Fr=71 мкм. Тогда EWms=50+5=55 мкм.
Допуск на среднюю длину обшей нормали Twm определяем по табл. 5.21 Twm=45
мкм, для вида сопряжения С и значения Fr=25 мкм.
Нижнее отклонение средней длины общей нормали будет равно:
–(| Ewms|+ Twm)=-(55+45)=-100 мкм.
Таким образом в таблице чертежа должно быть проставлено для общей длины нор-
мали
21,505 −0,055
−0,100

20
 Методы измерения и контроля зубчатых колес и передач

Наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса представляет собой

наибольшую алгебраическую разность экстремальных значений кинематической погрешно-
сти при однопрофилном зацеплении его с измерительным колесом в пределах одного обо-
рота.

Накопительную погрешность шага по колесу, можно изме-

рить с помощью универсальной оптической делительной го-
ловки, которая позволяет поворачивать проверяемое колесо
на номинальную величины углового шага.
Схема измерения радиального биения зубчатого венца:
1 – зубчатое колесо,
2 – оправка,
3 – шпиндель измерительной головки,
4 – сменный наконечник.

Суммарное пятно контакта определяется на боковой поверхности зуба колеса по

блеску после многократного поворота колес.
Для контроля бокового зазора пользуются косвенными методами, заключающимися в про-
верке уточнения зубьев сопрягаемых колес. Способ основан на измерении толщины зуба по
постоянной хорде кромочным зубомером. Для настройки зубомера предварительно подсчи-
тывают расстояние по хорде he.
Также боковой зазор контролируют по средствам тангенциального зубомера изме-
ряют действительное смешение исходного контура; контроль уточнения зубьев через изме-
рение длины общей нормали, контроль допустимых отклонений измерительного межосево-
го расстояния.
В собранной передаче боковой зазор можно измерить индикато-
ром по круговому люфту одного из колес

21
 Список используемой литературы

1 Бастраков В.М, Грязин С.В. Метрология, стандартизация и взаимозаменяемость:

методические указания к выполнению курсовой работы.
2 Допуски и посадки. Справочник в 2-х ч./ М.А. Палей, А.Б. Романов, В.Аю Бра-
гинский. – 7-е изд. перераб. И доп. – Л.:Политехника,1991. Ч.1.-576 с., Ч.2.-608 с.,
ил.
3 Перель Л. Я., Филатов А. А. Подшипники качения: расчёт, проектирование и
обслуживание опор. Справочник. 2-е изд. – М.: Машиностроение,1992. – 608 с., ил.
4 ГОСТ 2015-84 (СТ СЭВ 4135-83). Калибры гладкие нерегулируемые.
Технические требования.
5 ГОСТ 8.051-81 (СТ СЭВ 303-76) ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении
линейных размеров до 500 мм Постановление Госстандарта СССР от 23.11.81 N
5067 ГОСТ от 23.11.81 N 8.051-81
6 ГОСТ 2015-84. Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требования.

7 ГОСТ 14807-69 – ГОСТ 14827-69. Калибры-пробки гладкие диаметром от 1 до 360

мм. Конструкция и размеры.
8 ГОСТ 14810-69. Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром
свыше 3 до 50 мм. Конструкция и размеры.
9 ГОСТ 18355-73 – ГОСТ 18369-73. Калибры-скобы гладкие для диаметров от 1 до
360 мм. Конструкция и размеры.
10 ГОСТ 18356-73. Калибры-скобы двусторонние для длин свыше 10 до 360 мм.
Конструкция и размеры.
11 ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.
12 РД 50-98-86 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ. Выбор универсальных средств изме-
рений линейных размеров до 500 мм. (По применению ГОСТ 8.051-81)
13 Бастраков В.М. Выбор допусков и основные принципы контроля деталей в ма-
шиностроении: Учебное пособие. - Йошкар-Ола: МарГТУ, 1987. – 136 с., ил.

22
23
24
25
26