Стандартизация линейных размеров

Содержание
Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Глава 1. Стандартизация линейных размеров . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1. Точность гладких цилиндрических соединений . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1.1. Основные понятия и термины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1.2. Построение единой системы допусков и посадок . . . . . . . . . . . . 15
1.1.3. Ряды предпочтительных чисел и основные ряды нормальных
линейных размеров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.1.4. Неуказанные предельные отклонения размеров . . . . . . . . . . . . 21
1.2. Расчет посадок и назначение полей допусков . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.2.1. Посадки в системе отверстия и в системе вала . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.2.2. Подбор посадок методом подобия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.2.3. Назначение посадок расчетным методом . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.3. Допуски размеров, входящих в размерные цепи . . . . . . . . . . . . . 36
1.3.1. Основные понятия и определения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.3.2. Типы задач и методы решения размерных цепей . . . . . . . . . . . . 39
1.3.3. Порядок расчета размерной цепи по методу «максимум-
минимум» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Глава 2. Стандартизация формы, шероховатости и расположения
поверхностей деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.1. Шероховатость поверхности и ее нормирование . . . . . . . . . . . . . . 47
2.2. Допуски формы и расположения поверхностей деталей . . . . . . . . . . 56
2.3. Зависимые и независимые допуски расположения . . . . . . . . . . . . . . . 66
Глава 3. Стандартизация шпоночных и шлицевых соединений . . 69
3.1. Шпоночные соединения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.1.1. Назначение шпоночных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.1.2. Конструктивное исполнение и размеры призматических шпонок 72
3.1.3. Посадки шпонок и рекомендации по выбору полей допусков . . . . 74
3
3.1.4. Основные требования при оформлении поперечных сечений
соединения с призматической шпонкой и деталей, участвующих
в них . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.2. Шлицевые соединения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.2.1. Назначение, краткая характеристика и классификация шлицевых
соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.2.2. Способы центрирования шлицевых соединений с прямобочным
профилем зуба . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.2.3. Посадки и условные обозначения прямобочных шлицевых
соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.2.4. Контроль точности шлицевых соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Глава 4. Стандартизация подшипников качения . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.1. Назначение, технические требования, категории и классы точности
подшипников . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.2. Условные обозначения подшипников . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.3. Предельные отклонения диаметров колец подшипников . . . . . . . . . 104
4.4. Выбор посадок для внутреннего и наружного колец подшипника . . 106
4.5. Точность посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с
подшипником . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.6. Примеры выполнения сборочной единицы с подшипником
качения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Глава 5. Стандартизация метрической резьбы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.1. Основные параметры резьбы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.2. Допуски и посадки метрической резьбы с зазором . . . . . . . . . . . . . . 121
Глава 6. Зубчатые передачи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
6.1. Расчет геометрических параметров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
6.2. Эксплуатационные требования и система допусков на зубчатые
передачи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.2.1. Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
6.2.2. Система допусков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
4
6.3. Выбор степени точности зубчатой передачи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
6.4. Требования к рабочим чертежам зубчатых колес . . . . . . . . . . . . . . . . 152
6.5. Выбор контрольного комплекса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Глава 7. Выбор универсальных средств измерений . . . . . . . . . . . . . . . 162
7.1. Факторы, влияющие на выбор средств и методов измерения . . . . . . 162
7.2. Источники погрешностей измерения и способы их устранения . . . . 166
7.3. Выбор средств измерений в зависимости от точности измерения . . 168
7.4. Влияние погрешности измерения на достоверность результатов
контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
7.5. Роль технических служб в выборе средств измерения . . . . . . . . . . . . 176
7.6. Пример выбора средств измерения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
Заключение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Глоссарий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
Список литературы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Приложение 1. Перечень основных стандартов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Приложение 2. Поля допусков валов при номинальных размерах
от 1 до 250 мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Приложение 3. Поля допусков отверстий при номинальных размерах
От 1 до 500 мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
5
Введение
В современной рыночной экономике конкурентоспособность

выпускаемой предприятием продукции определяет жизнеспособность данного
предприятия. Одним из главных факторов, влияющих на
конкурентоспособность продукции, работ и услуг, является их качество.
Проблема качества является важнейшим фактором повышения уровня
жизни, экономической, социальной и экологической безопасности. Важнейшей
составляющей всей системы качества является качество продукции. Требования
к качеству на международном уровне определены стандартами ИСО серии
9000. Эти стандарты вторглись непосредственно в производственные процессы,
сферу управления и установили четкие требования к системам обеспечения
качества.
Стандарты ИСО серии 9000 установили единый признанный в мире
подход к договорным условиям по оценке систем качества и одновременно
регламентировали отношения между производителями и потребителями
продукции.
В машино- и приборостроении широко используют стандартные

нормативно-технические документы, стандартные детали, а также
комплектующие изделия, изготовленные на специализированных
предприятиях, поэтому взаимозаменяемость базируется на стандартизации и
способствует ее развитию, а также развитию специализаций и кооперированию
в промышленности.
Взаимозаменяемость деталей и элементов конструкций, имеющая

огромное значение в промышленном производстве, возможна только при
условии широкого применения СИ и обеспечения единства измерений при
необходимой их точности.
Взаимозаменяемость выражается в том, что при сборке нет
необходимости в подгонке соединяемых деталей и комплектующих изделий, а
6
конечная продукция имеет заданные технические характеристики. Например,
станки обеспечивают установленную точность обработки, автомобили имеют
заданную скорость и т. д.
Одним из основных условий осуществления взаимозаменяемости
является точность деталей, узлов и комплектующих изделий по
геометрическим параметрам, к которым относятся: точность размеров или
нормированные допуски; характер соединения деталей при сборке (посадка);
точность формы и расположения поверхностей; шероховатость и волнистость
поверхностей.
Точность размеров, формы и расположения поверхностей, а также
шероховатость поверхностей в настоящее время оцениваются долями
микрометров. Поэтому способы определения действительных значений этих
параметров или методы технических измерений весьма трудоемки и требуют
соответствующих измерительных средств.
Технический контроль является неотъемлемым видом метрологической
практики. Часто контроль принято осуществлять по количественным и
качественным показателям. Однако при любых обстоятельствах контроль
нельзя рассматривать вне связи с измерением.
На основе измерений получают информацию о свойствах сырья,
материалов, орудий производства, о состоянии производственных,
экономических и социальных процессов. Оценка качества продукции,
соответствие изготовленных изделий требованиям технической документации,
механизация и автоматизация технологических процессов, процессов
регулирования и управления неизбежно связаны с измерениями и
измерительной техникой.
Измерения проводят при учете материальных ценностей, энергетических
ресурсов, для охраны окружающей среды и обеспечения безопасности труда.
Измерение может осуществляться при наличии соответствующих
технических средств и отработанной техники проведения измерений. В
интересах всех стран измерения, где бы они ни выполнялись, должны быть
7
согласованы, чтобы результаты измерений одинаковых величин, полученные в
разных местах и с помощью различных измерительных средств, были бы
воспроизводимы на уровне требуемой точности. Эти требования способна
обеспечить стандартизация на международном, региональном и национальном
уровнях.
8
Глава 1
СТАНДАРТИЗАЦИЯ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ
1.1. Точность гладких цилиндрических соединений
1.1.1. Основные понятия и термины
Машины и механизмы состоят из большого количества деталей, узлов и

механизмов, взаимодействующих в процессе эксплуатации друг с другом.
Каждая из деталей в узле имеет определенное назначение и должна обладать
строго определенными размерами, характеристиками.
Деталь представляет собой определенные комбинации геометрических
тел, ограниченных поверхностями простейших форм – плоскими,
цилиндрическими, коническими, сферическими и т.п., характеризующиеся
размерами. К деталям относят изделия, которые изготовлены из однородного
по наименованию и марке материала без применения сборочных операций
(например, втулка, изготовленная из одного куска металла, валик − из
стального прутка, пластина – из медного листа и т.п.).
Простейшие геометрические тела, составляющие деталь, называются
элементами.
Для выполнения определенных функций у деталей предусматриваются
различные формы поверхностей. Они могут быть цилиндрическими,
плоскими, коническими, резьбовыми, эвольвентными, шлицевыми и др. Кроме
того, поверхности бывают сопрягаемые и несопрягаемые. Сопрягаемые – это
поверхности, по которым детали соединяются в сборочные единицы, а
сборочные единицы – в механизмы. Несопрягаемые или свободные – это
конструктивно необходимые поверхности, не предназначенные для соединения
с поверхностями других деталей.
При проектировании механизмов и машин конструкторы
руководствуются тем, что каждая деталь должна иметь определенную форму,
размеры и занимать определенное место в узле, исходя из служебного
назначения механизма или машины – это так называемые номинальные
значения формы, размера и положения детали. Поверхности, которые
9
определяют форму детали, в этом случае также являются номинальными.
Номинальные поверхности и их расположение задаются при проектировании
исходя из функционального назначения детали, которые обеспечивают
необходимые, заданные эксплуатационные характеристики.
Качество машин, их надежность и долговечность зависят в значительной
мере от точности обработки деталей при их изготовлении. Совершенствование
и усложнение конструкций автомобилей, станков и других машин, увеличение
рабочих скоростей, нагрузок предъявляют все более высокие требования к
качеству деталей и точности обработки.
Однако при изготовлении деталей в связи с большим количеством
факторов, проявляющихся при обработке, появляются отклонения от заданных
размеров и формы.
Точность в технике – это степень приближения действительного значения
параметра, процесса, объекта к его заданному значению.
Степень соответствия действительных геометрических размеров
параметрам, заданных чертежом, принято называть точностью обработки.
Точность обработки чаще всего бывает различной даже в пределах одной
поверхности в разных сечениях и точках и представляет собой совокупность
отклонений с различными частотами и амплитудами. Под погрешностью
обработки понимают разность между приближенным значением некоторой
величины и ее точным значением.
Когда употребляют термин «точность», обычно имеют в виду
качественный показатель, характеризующий отличие этого показателя от
заданного значения. Термин «погрешность» используется для количественной
оценки точности.
Для оценки точности размеров деталей принято использовать
укрупненную классификацию отклонений геометрических параметров:
- отклонение размера;
- отклонение расположения поверхностей;
- отклонение формы;
10
- волнистость поверхности;
- шероховатость поверхности.
Факторов, влияющих на точность обработки, достаточно много, и они в
процессе изготовления деталей постоянно изменяются.
Наиболее существенное влияние оказывает точность мерного
инструмента (сверла, развертки, метчики и т.п.) и профильного (фасонного)
инструмента (резцы, фрезы и т.п.). Это связано с тем, что точность
изготовления таких инструментов прямо и непосредственно влияет на форму и
размер обрабатываемой поверхности. Другим фактором, влияющим на
точность обработки деталей для всех режущих инструментов, является
погрешность, вызываемая износом режущей части.
Погрешность установки инструмента чаще всего называют
погрешностью настройки инструмента на размер. Возникает такая
погрешность при неточности первоначальной установки режущего
инструмента или его замене.
Деформации станка, приспособления, инструмента возникают под
действием сил резания в процессе обработки. Величина этих деформаций
определяется жесткостью системы (СПИД) станок – приспособление –
инструмент – заготовка (деталь) и зависит в основном от его конструкции и
качества изготовления.
Заготовка, поступившая на определенную операцию, имеет погрешности,
возникшие на предшествующих (заготовительных или промежуточных)
операциях. Такие погрешности влияют на точность обработки, достигаемую на
данной операции, и называются наследственной погрешностью.
Деформация заготовки проявляется при обработке нежестких заготовок
(тонкостенных цилиндров, длинных валов, колец и т.п.). Погрешности
обработки возникают в результате действия сил зажима детали при ее
закреплении и сил резания при обработке, а также в результате
перераспределения остаточных напряжений.
11
Температура отдельных частей станка, приспособления, инструмента,
заготовки в процессе обработки изменяется неодинаково. Материалы, из
которых они изготовлены, имеют различные коэффициенты линейного
расширения. В результате первоначальное взаимное положение поверхностей
изменяется, что является причиной возникновения погрешностей.
Погрешность изготовления и настройки средств измерения, другие
факторы не позволяют определять истинные значения размеров, полученных
при обработке, и вынуждают пользоваться действительными размерами,
которые должны находиться в допустимых пределах.
Точность размеров осуществляется стандартами Единой системы
допусков и посадок (ЕСДП) через систему ГОСТов (Государственных
стандартов) [4,13].
Различают размеры:
- номинальный – размер, относительно которого определяются предельные
размеры и который служит началом отсчета отклонений, назначается из числа
стандартных по ГОСТ 6636;
- предельные (наибольший и наименьший) – два предельно допустимых
размера, между которыми должен находиться действительный размер годной
детали;
- действительный – размер, установленный измерением с допускаемой
погрешностью.
Принятые обозначения:
D(d) – номинальный размер отверстия (вала);
D(d)max, D(d)min, D(d)e – размер отверстия (вала), наибольший
(максимальный), наименьший (минимальный), действительный.
ES (es) – верхнее отклонение отверстия (вала);
EI (ei) – нижнее отклонение отверстия (вала);
S, Smax, Smin, Sm – зазор, наибольший (максимальный), наименьший
(минимальный), средний соответственно;
12
N, Nmax, Nmin, Nm – натяг, наибольший (максимальный), наименьший
(минимальный), средний соответственно;
TD, Td, TS, TN, TSN – допуск отверстия, вала, зазора, натяга, зазора-натяга (в
переходной посадке) соответственно;
IT1, IT2 и т.д. – допуск размера по соответствующему квалитету. Под
размером элемента в цилиндрических соединениях понимается диаметр, в
плоских – расстояние между параллельными плоскостями по нормали к ним.
Числовые значения размеров в автомобилестроении задаются в миллиметрах
(мм).
При обработке каждая деталь приобретает свой действительный размер и
может быть оценена как годная, если он находится в интервале предельных
размеров, или забракована, если действительный размер вышел за эти границы.
Условие годности деталей может быть выражено следующим неравенством:
D(d) max > Dе(dе) > D(d) min.
Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами
называется допуском размера:
TD = Dmax - Dmin = |ES-EI| – для отверстия;
Td = dmax - dmin = |es-ei| – для вала.
Допуск является мерой точности размера. Чем меньше допуск, тем
меньше допустимое колебание действительных размеров, тем выше точность
детали и, как следствие, увеличивается трудоемкость обработки и ее
себестоимость. Положение допуска относительно номинального размера
определяется отклонениями.
Отклонением размера называется алгебраическая разность между
размером (действительным, предельным) и номинальным размером.
Отклонения могут быть действительными или предельными, а предельные –
верхним ES (es) и нижним EI (ei):
- для отверстия: ES = Dmax - D, EI = Dmin - D;
- для вала: es = dmax - d, ei = dmin - d.
Отклонения могут быть:
13
- положительными (со знаком плюс), если Dmax (dmax), Dmin (dmin) > D(d);
- отрицательными (со знаком минус), если Dmax (dmax), Dmin (dmin) < D(d);
- равными нулю, если Dmax (dmax), Dmin (dmin) = D(d).
При нанесении на чертежи размеров с предельными отклонениями следует
соблюдать следующие правила:
- верхнее и нижнее отклонения записывают в две строки, располагая верхнее
отклонение над нижним, например,
- количество знаков при записи верхнего и нижнего отклонений должно быть
одинаковым, например, ;
- отклонения, равные нулю, не указывают, например, 30+0,021, 30-0,033;
- при симметричном расположении отклонений их значение задают после знака
± цифрами, равными по высоте цифрам номинального размера, например,
30±0,026.
На рисунке 1.1 изображена схема полей допусков, а также верхнего и
нижнего отклонений и предельных размеров отверстия и вала относительно
номинального размера (нулевой линии).
Рисунок 1.1 – Схема расположения поля допуска:

а – отверстия (ES и ЕI – положительные); б – вала (es и ei – отрицательные)
14
Квалитет – совокупность допусков, соответствующих одинаковой
степени точности для всех номинальных размеров. Обозначение допуска в
квалитете состоит из латинских букв IT (что означает международный допуск)
и цифры (цифр) – номера квалитета, например: IT7; IT12 и т.д.
В соединении элементов двух деталей один из них является внутренним
(охватывающим), другой – наружным (охватываемым). В ЕСДП всякий
наружный элемент называется валом, всякий внутренний элемент – отверстием.
Термины «отверстие» и «вал» применяются и к несопрягаемым элементам.
Разность размеров отверстия и вала до сборки определяет характер соединения
деталей, т.е. посадку.
Зазор характеризует большую или меньшую свободу относительного
перемещения деталей соединения, а натяг – степень сопротивления взаимному
смещению деталей в соединении:
S = D - d, если D > d; N = d - D, если d > D
1.1.2. Построение единой системы допусков и посадок
Единая система допусков и посадок (ЕСДП) разработана в соответствии с

комплексной программой и рекомендациями международных стандартов. Она
распространяется на сопрягаемые гладкие цилиндрические элементы и
элементы, ограниченные параллельными плоскостями.
Общие положения, ряды допусков и основных отклонений для размеров
от 0 до 500 мм изложены в ГОСТ 25346, который разработан на основе
требований Международной системы допусков и посадок ИСО.
В ЕСДП предусмотрено 20 квалитетов: 01; 0; 1; 2; 3. . .18. Точность
убывает от IT01 к IT18. Квалитеты IT01; IT0 и IT1 предназначены для оценки
точности плоскопараллельных концевых мер длины, IT2, IT3 и IT4 – для
гладких калибров пробок и скоб; IT5...IT17 – производственные квалитеты для
металлических деталей, в которых IT4...IT6 используются для высокоточных
деталей; IT7, IT8, применяются для деталей ответственных соединений в
15
машиностроении и приборостроении, IT9, IT10 – для деталей неответственных
соединений (сельскохозяйственное машиностроение, грузовой автомобиль,
подъемно-транспортное оборудование и т.д.). Квалитеты IT11, IT12 –
используются также для неответственных соединений, в которых требуются
большие зазоры, при значительных температурных перепадах, при работе в
запыленных условиях; IT12..IT17 назначаются для размеров металлических
деталей с неуказанными допусками, т.е. для размеров, не образующих
соединения; IT18 предназначен для деталей из пластмасс.
Допуски в квалитетах IT5...IT17 вычисляются для каждого интервала
номинальных размеров по зависимости: ITn = an i ,
где an – безразмерный коэффициент (число единиц допуска), установленный
для каждого n-го квалитета и являющийся постоянным числом для данного
квалитета; n – номер квалитета; i – единица допуска, являющаяся функцией
номинального размера (гиперболическая зависимость), (мкм).
Начиная с 5-го квалитета, допуски при переходе к следующему более
грубому квалитету возрастают по геометрической прогрессии со знаменателем
φ = 1,6, а, начиная с 6-го квалитета (для IT6 а =10), через каждые пять
квалитетов – увеличиваются в 10 раз, например , IT6 = 10i, то IT11=10IT6 =
100i.
Допуски размеров от 1 до 500 мм в квалитетах IT4 ... IT17 приведены в
таблице 1.1. В этой таблице также приводятся значения единиц допуска i в
каждом интервале размеров и количество единиц допуска по квалитетам – аn.
Характеристикой расположения поля допуска в ЕСДП является основное
отклонение – одно из двух предельных отклонений размера (верхнее или
нижнее), которое находится ближе к нулевой линии (номинальному размеру).
Основные отклонения (рисунок 1.2) обозначаются буквами латинского
алфавита: прописными – отверстия (А, В, С, D... ZC), строчными – валы (а, b, с,
d ... zc). По основному отклонению и допуску определяется второе отклонение,
ограничивающее поле допуска.
16
Для полей допусков, у которых основным является верхнее отклонение,
нижнее отклонение (отрицательное) вычисляется по формулам:
- для вала ei = es - IT (основные отклонения а ... h),
- для отверстия EI = ES - IT (основные отклонения J... ZC).
Если основное отклонение – нижнее, то верхнее отклонение вычисляется
по формулам:
- для вала es = ei + IT (основные отклонения (j ... zc);
- для отверстия ES = EI + IT (основные отклонения А ... Н).
В формулы основные отклонения валов и отверстий следует подставлять
с их знаком. Основные отклонения Н и h равны нулю. Они относятся к
основному отверстию и основному валу и более широко используются.
Поле допуска в ЕСДП образуется сочетанием основного отклонения
(буквы) и квалитета (номера) и указывается после номинального размера,
например:
- для вала Ø40h8 – вал с номинальным размером диаметра 40 мм, с основным
отклонением h (es = 0), квалитет – 8;
- для отверстия Ø50H7 – отверстие с номинальным размером диаметра 50 мм,
полем допуска S7 (основное отклонение – S, квалитет – 7).
Указание полей допусков и предельных отклонений размеров на
чертежах производится по ГОСТ 2.307 следующим образом:
- условным обозначением полей:
20m6, Ø50H7, 100f8 и т.д.;
- числовыми значениями предельных отклонений:
Ø , .
- смешанным способом:
20 m6 , Ø ﴿, 100f8 .
17
Таблица 1.1 - Допуски размеров, ГОСТ 25346
Интервалы КВАЛИТЕТЫ Значение

размеров, 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 единицы
мм Число единиц допуска по квалитетам - аm допуска,
i=0,1/IT6,
5,1 7 10 16 25 40 64 100 160 250 400 640 1000 1600 мкм
мкм
До 3 3 4 6 10 14 25 40 60 0,1 0,14 0,25 0,4 0,6 1,0 0,6
Свыше 3 4 5 8 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,3 0,48 0,75 1,2 0,8

до 6
6…10 4 6 9 15 22 36 58 90 0,15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 0,9
10…18 5 8 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0.43 0,7 1,1 1,8 1,1
18…30 6 9 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 1,3
30…50 7 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1,0 1,6 2,5 1,6
50…80 8 13 19 30 46 74 120 190 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 3,0 1,9
80…120 10 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 2,2
120…180 12 18 25 40 63 100 160 250 0,4 0,63 1,0 1,6 2,5 4,0 2,5
180…250 14 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 2,9
250…315 16 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 3,2
315…400 18 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1,4 2,3 3,6 5,7 3,6
400…500 20 27 40 63 97 155 250 400 0,63 0,97 1,55 2,5 4,0 6,3 4,0
18
Рисунок 1.2 – Основные отклонения: а – отверстий; б – валов; I – для посадок с
зазором; II – для переходных посадок; III – для посадок с натягом
19
1.1.3. Ряды предпочтительных чисел и основные ряды нормальных
линейных размеров
Для сокращения типоразмеров изделий и деталей, а также

технологической оснастки – размерных режущих инструментов, калибров и
т.д., номинальные размеры деталей (величина их определяется на основе
инженерных расчетов) должны быть выбраны из параметрических рядов
нормальных линейных размеров по ГОСТ 6636.
Ряды нормальных линейных размеров установлены на основе рядов
предпочтительных чисел по ГОСТ 8032, принятых во всем мире в качестве
универсальной системы числовых значений параметров и размеров продукции
всех отраслей хозяйства [4].
Ряды предпочтительных чисел представляют собой геометрические
прогрессии со знаменателями φ = , которые в
каждом десятичном интервале содержат соответственно 5, 10, 20 и 40 чисел,
что отражено в обозначении ряда: R5, R10, R20 и R40.
В технически обоснованных случаях допускается применять округленные
значения предпочтительных чисел, обозначаемые R' – для чисел первого
округления и R" – для чисел второго округления.
В ГОСТ 6636 установлен ряд нормальных линейных размеров,
обозначаемых Ra, от 0,001 мм до 20000 мм, а также приведены основные ряды
нормальных линейных размеров, обозначаемых, например, Ra5, Ra 10, Ra20 и
Ra40. Более редкий ряд является предпочтительным по отношению к более
частому ряду. Числа в других десятичных интервалах получаются умножением
или делением указанных значений на 10, 100, 1000, 10000.
Стандарт не распространяется: на технологические межоперационные
размеры, на размеры, полученные расчетом и влияющие на функциональную
взаимозаменяемость, на размеры, установленные в стандартах на конкретные
изделия (подшипники качения, резьбы и др.).
20
1.1.4. Неуказанные предельные отклонения размеров
Предельные отклонения номинальных размеров низкой точности

(размеры несопрягаемых поверхностей, неответственных соединений), не
приведенные непосредственно после них на чертеже, а оговоренные общей
записью в технических требованиях, называются неуказанными предельными
отклонениями [4, 17].
Для линейных размеров, кроме радиусов закруглений и фасок,
неуказанными предельные отклонения могут назначаться по квалитетам или по
классам точности: точный ( t1 ), средний ( t2 ), грубый ( t3 ) и очень грубый ( t4),
которые установлены в ГОСТ 25670. Предельные отклонения в них получены
грубым округлением числовых значений по квалитетам IT12, IT14, IT16, IT17
при укрупненных интервалах номинальных размеров.
Неуказанные предельные отклонения допускается назначать
односторонними – в «тело» материала (для валов от нуля в минус: – t, (h); для
отверстий – от нуля в плюс: + t, (H) или симметричными: ± t, (±IT/2).
Согласно ГОСТ 25670, допускается четыре варианта назначения
неуказанных предельных отклонений линейных размеров, в каждом из которых
может быть оговорен любой уровень точности, предусмотренный квалитетами
или классами точности для неуказанных отклонений. Выбор варианта общей
записи в технических требованиях чертежа зависит от конструктивных и
технологических условий машиностроительного производства. Предпочтение
следует отдать заданию неуказанных предельных отклонений односторонними
«в тело», так как при этом способе задания гарантируется соблюдение
предписанных зазоров, свободный проход деталей в других деталях при сборке,
при одинаковых номинальных размерах наблюдается снижение массы деталей
и экономия материала. Например, в технических требованиях к чертежу может
быть сделана одна из следующих записей (относится к классу точности –
средний):
+t2; -t2; ± t2/2; H14; h14; ±t2/2; H14; h14; IT14/2.
21
В приборостроении, авиастроении наиболее часто используется для
значения неуказанных предельных отклонений точный класс ( t1 ) или IT12. Для
радиусов закруглений и фасок в ГОСТ 25670 установлено два ряда особых
(более грубых) предельных отклонений. В общей записи о неуказанных
отклонениях применение ряда отдельно не оговаривается, а связывается с
квалитетом или классом точности, предписанным в этой записи для других
линейных размеров.
1.2. Расчет посадок и назначение полей допусков

1.2.1. Посадки в системе отверстия и в системе вала
Конструктор назначает посадки в виде определенного сочетания полей

допусков отверстия и вала, причем номинальный размер отверстия и вала
является общим (одинаковым) D=d и называется номинальным размером
соединения. Существуют три типа посадок: с зазором, натягом и переходные,
которые могут быть назначены в системе отверстия (СН) или в системе вала
(Сh). Выбор системы диктуется конструктивными, технологическими или
экономическими соображениями.
В системе отверстия посадки осуществляются между основным
отверстием с основным отклонением «H» и валами с различными основными
отклонениями
(a ... zc).
В системе вала посадки осуществляются между основным валом с
основным отклонением h и отверстиями с различными основными
отклонениями (A … ZC).
Из двух систем предпочтительной является СН, так как обработать
точное отверстие дороже, чем точный вал, а для производства разных по
точности отверстий в системе Сh требуется множество мерных режущих
22
инструментов (сверл, зенкеров, разверток, протяжек и т.д.) и средств контроля.
Система вала применяется реже в экономически обоснованных случаях:
- на валах, изготовленных из калиброванного холоднотянутого прутка без
обработки резанием посадочных поверхностей;
- в соединении длинного участка вала одного номинального размера с
отверстиями в нескольких деталях с различными характеристиками посадки;
- в соединениях стандартных деталей и узлов, выполненных в системе вала
(наружное кольцо подшипника, шпонка по ширине и др.) [4,23]. Посадки могут
быть выполнены с зазором (S), с натягом (N) и переходными (SN).
Различают Smin, Smax, Sm и Nmin, Nmax, Nm, которые количественно
оценивают посадку и подсчитываются по формулам:
Smin = D min - d max =|EI- es|;
Smax = D max - d min = |ES - ei|;
Sm = (S max + S min)/2;
Nmin = d min - D max = |ei - ES|;
Nmax - d max - D min =|es - EI|;
Nm = (N max + N min)/2.
Примеры расположения полей допусков для разных типов посадок в двух
системах приведены на рисунке 1.3, 1.4 и 1.5.
В посадке с зазором поле допуска отверстия расположено над полем
допуска вала (рисунок 1.3). Количественно посадка характеризуется наличием
зазоров: Smax, Smin, Sm. Средний зазор может быть определен по средним
значениям размеров вала и отверстия : Sm = Dm - dm.
Допуск зазора TS = Smax - Smin = |ES- EI| +|es - ei| = TD + Td.
Значение Smin иногда называют гарантированным зазором. К посадкам с
зазором относятся посадки H/h в различных квалитетах, в которых нижняя
граница поля допуска отверстия совпадает с верхней границей поля допуска
вала. Для них Smin=0.
В посадке с натягом поле допуска отверстия расположено под полем
допуска вала (рисунок 1.4), т.е. действительный размер вала до сборки больше
23
действительного размера отверстия. Количественно посадка характеризуется
наличием натягов: Nmax, Nmin, Nm = dm - Dm.
Рисунок 1.3 – Схема посадки с зазором:

а) в системе отверстия; б) в системе вала
Рисунок 1.4 – Схема посадки с натягом:

24
Допуск натяга TN = Nmax - Nmin =|es - ei| +|ES - EI| = Td + TD, где Nmin
– гарантированный натяг.
Переходной посадкой называется посадка, в которой при сборке возмож-
но получение как зазора, так и натяга. В такой посадке поля допусков
отверстия и вала частично или полностью перекрывают друг друга (рисунок
1.5.). Переходные посадки характеризуются наибольшими значениями натяга
(Nmax) и зазора (Smax). Допуск переходной посадки TSN =TD+ Td.
Рисунок 1.5 – Схема переходной посадки:

В переходной посадке средний натяг (зазор) рассчитывается по формуле:

Nm(Sm)=(Nmax-Smax)/2. Результат со знаком минус будет означать, что
среднее значение для посадки соответствует Sm.
25
Кроме основных посадок, могут быть образованы посадки, в которых по-
ля допусков отверстия и вала принадлежат разным системам: отверстие из сис-
темы вала, вал из системы отверстия. Такие посадки называются внесистемны-
ми или комбинированными. Комбинированной также будет называться посад-
ка, если поля допусков отверстия и вала будут принадлежать одной системе, но
отличаться по точности отверстия по отношению к валу на один, два квалитета.
Назначаться они могут в случае, если поле допуска одной из сопрягаемых дета-
лей определяется соединением с третьей, чаще всего стандартной деталью или
узлом. Например, в соединении гладкого вала с распорной втулкой поле до-
пуска на вал зависит от характера его соединения с подшипником (L0/k6).
Тогда, для образования зазора обеспечивающего легкость сборки, в
соединении «вал – распорная втулка» на отверстие во втулке требуется
назначить, например, поле допуска F8, таким образом, получится посадка F8/k6
- внесистемная (основное отклонение отверстия – F из системы вала, основное
отклонение вала – «к» из системы отверстия) комбинированная по квалитетам
– IT8 для отверстия, IT6 – для вала (см. гл.4).
На сборочных чертежах посадка обозначается дробью Ø в
текстовых записях – в строку через наклонную разделительную черту (запись

предпочтительная) Ø40Н7/е8; в строку через тире – Ø40Н7-е8
Примеры обозначения посадок:
- основная в системе отверстия – Ø30Н7/k6, Ø105Н8/f8;
- основная в системе вала – Ø30К7/h6, Ø105F8/h8;
- внесистемная – Ø80G7/d9, Ø20F8/k6;
- комбинированная – Ø40Н8/h8.
1.2.2. Подбор посадок методом подобия
Метод подобия при назначении посадок используется при наличии боль-

шого справочного материала по применению посадок в конструкциях.
26
При совпадении конструктивных и эксплуатационных показателей
проектируемого и аналогичного изделия (рекомендуемого по справочнику)
производится выбор посадки [4,5,23].
Аналоговыми будут считаться конструкции, совпадающие с
проектируемыми по характеру соединения (типу посадки) – с зазором, натягом
или переходная, по системе посадки (СH или Сh), по точности изделия
(машины, механизма), а также по экономической точности обработки деталей
сопряжения в нормальных производственных условиях. Методы достижения
точности поверхностей и обеспечиваемые квалитеты указаны в таблице 2.3 (см.
гл. 2).
Посадки с зазором могут назначаться в квалитетах с 5-го по 12-й.
Посадки с натягом и переходные применяются в точных квалитетах с 5-го
по 8-й, при этом квалитет отверстия рекомендуется принимать грубее
квалитета вала на один.
При выборе посадок из стандартных полей допусков необходимо
использовать посадки предпочтительного применения [4,5,6,23]. Области
применения стандартных посадок приведены в таблице 1.2.
• По рассматриваемой конструкции выбирается система посадки (см. п.1.2.1),
определяется тип посадки (с зазором, натягом или переходные) и вид
сопряжения (скользящее, ходовое, прессовое и т.д.).
• Выбирается квалитет точности, учитывая условия эксплуатации данного
соединения.
• Назначается посадка из рекомендуемых по таблице 1.2.
• Определяются предельные отклонения сопрягаемых деталей (см.
приложение), строится схема расположения полей допусков, рассчитываются
предельные и среднее значения зазоров или натягов и допуск посадки.
Указываются посадки на сборочном чертеже, а поля допусков – на чертежах
деталей, входящих в изделие (в смешанном виде).
27
Таблица 1.2 – Рекомендации по применению стандартных посадок ЕСДП
Тип посадки и вид

сопряжения Области применения
Посадки с зазором
Н/h Используются в неподвижных соединениях, когда

(скользящие передача крутящего момента выполняется через
посадки) шпонку, при невысокой точности центрирования, для
часто разбираемых соединений, для точного
направления при возвратно-поступательном движении.
Наименьший зазор равен нулю, наибольший – сумме
допусков вала и отверстия. Применяются в квалитетах
с 4-го по 12-й
Широко используемая посадка: сменные шестерни на
валах металлообрабатывающих станков, фрезы на
Н7/h6 оправках, центрирующие корпуса (стаканы) под
подшипники качения, поршни в цилиндрах
пневматических сверлильных машин
То же назначение, что и посадка Н7/h6, но с более
Н8/h7 широкими допусками и при большей длине
соединения
Центрирующие промежуточные (стаканы) корпуса
Н8/h8 подшипников, сменные шестерни, шкивы на концах
валов, ползуны на призматических шпонках,
(Н8/ h9) направляющие стержни в опорах, кронштейны на
колоннах
Аналогично предыдущей посадке, когда требуется
Н9/h9 расширение поля допуска
(Н10/ h11)
Посадки низкой точности для неподвижных и
Н11/h11 подвижных соединений; соединение деталей под
сварку; центрирующие фланцы крышек и корпусов
(Н12/ h12) арматуры, звёздочки тяговых цепей на валах
Н11; h11; Н12; h12 Нецентрирующие диаметры шлицевых валов и втулок,
высота шпонки; диаметры отверстий под крепёжные
элементы при высокой точности сборки
H/g; G/ h Применяются в точных квалитетах (с 4-го по 7-й). Для
подвижных соединений с малыми зазорами. В
(Посадки неподвижных соединениях обеспечивают легкую
движения) установку детали при точной фиксации ее
расположения
28
Применяются в особо точных механизмах
Н7/g6 (плунжерные и золотниковые пары). Шпиндели
точных станков, направляющие втулки,
G7/ h6 переключаемые шестерни на валах коробок передач,
H6/g5 сменные направляющие втулки в кондукторах,
опорные пальцы приспособлений, подшипники
скольжения при малых нагрузках, для регулируемых
стаканов под подшипники
H/f; F/h Характеризуются умеренным гарантированным
зазором, обеспечивающим свободное перемещение
(Посадки вдоль оси и вращение. Применяются для подшипников
ходовые) скольжения при консистентной и жидкой смазке, при
легких и средних режимах работы, в подвижных
соединениях, а также в неподвижных для обеспечения
легкой сборки и разборки
Применяются в точных соединениях при умеренных
Н7/f7 скоростях (n=50...2000 об/мин). Подшипники
скольжения валов в коробках перемены передач,
F8/h6 подшипники скольжения станков нормальной
точности, свободно вращающиеся на валах зубчатые
колеса повышенной точности (6-7)
Применяются в механизмах высокой точности.
H6/f6; F7/h5 Посадочные места под подшипники качения при
местном нагружении, коренные шейки коленчатого
вала
H8/f8; F9/h8 Посадки пониженной точности для соединений с
H9/f9; F8/h8 гарантированным зазором. Подшипники скольжения
H8/f9; F9/h9 при значительных скоростях вращения тяжёлого
машиностроения, свободно вращающиеся на валах
зубчатые колеса, ролики на осях, крышки цилиндров и
др.
H/е; Е/h Имеют гарантированный зазор (вдвое больше, чем у
(Легкоходовые ходовых посадок). Применяются в затрудненных
посадки) условия монтажа (многоопорные валы, разнесённые
опоры). Используются при вращении с числом
оборотов 2...25 тыс. об/мин; в подшипниках
скольжения при больших длинах соединений (больше
2d) для компенсации прогиба детали; в неподвижных
соединениях со значительным зазором, когда
требуется регулировка
29
Н7/е8 Блок зубчатых колёс, стержни вилок переключения
скоростей в направляющих, ходовые винты суппортов,
Н8/е8 крышки коробок передач, а также коренные шейки
коленчатого вала и шеек распределительного вала
Е9/h8
H6/е7; H7/е7 Подшипники жидкостного трения. Коренные
Е8/h6 подшипники коленчатых и распределительных валов
двигателей внутреннего сгорания (ДВС)
H8/е9; H9/е9 Применяются в подвижных и неподвижных
Е9/h9 соединениях для компенсации температурных
деформаций и погрешностей расположения
поверхностей
Н/d; D/ h Характеризуются большим гарантированным зазором,
(Широкоходовые позволяющим компенсировать геометрические
посадки) погрешности и температурные деформации,
обеспечивают свободное перемещение деталей
Н7/d8; Н8/d8; Посадки повышенной точности. Для точных
D8/h6 D8/h7 подвижных соединений при тяжёлых условиях работы.
Подшипники жидкостного трения, валки прокатных
станов, впускные и выпускные клапаны ДВС,
поршневые кольца в канавках поршня (по ширине),
холостые шкивы и зубчатые колёса, шатунные шейки
Н8/d9; Применяются при невысоких требованиях к точности.
Н9/d9; Быстроходные передачи (n=25...50 тыс. об/мин),
холостые шкивы, сальники, поршни в цилиндрах
компрессоров, трансмиссионные валы в подшипниках
Н7/d11; Н8/d11; Подвижные соединения, работающие в условиях
загрязнения, при низкой точности. Грубые
Н11/d11 направляющие прямолинейного движения,
маслосбрасывающие кольца, шарниры, муфты,
свободно сидящие на валах, крышки подшипников и
распорные втулки
Н8/с8 Применяются для посадок поршня в цилиндр,
подшипников жидкостного трения тяжело-
нагруженных валов в прокатных станах, турбинах,
насосах, компрессорах, выпускные клапаны
(Посадки с Применяются только в грубых квалитетах (11-м и 12-
большими зазорами) м) для изделий низкой точности, где необходимы
Н11/с11; большие зазоры для компенсации погрешностей
Н11/b11; изготовления, валы сельскохозяйственных машин,
Н11/а11; валы тормозных тяг, сменные рычаги и рукоятки,
Н12/b12; сальники арматурные
А11/ h11
30
Переходные посадки
Н/js Js/ h Более вероятны зазоры, чем натяги. Обеспечивают
(Плотные лёгкую сборку и разборку, а также точное
посадки) центрирование. Применяются для сменных деталей,
которые требуют дополнительного крепления.
Применяются в точных квалитетах: валы с 4-го по 7-й,
а отверстия с 5-го по 8-й.
Н7/js6 Стаканы подшипников 4-го, 5-го классов точности в
Js7/ h6 корпусах, зубчатые колёса, соединяемые с валом
двумя шпонками, пиноль задней бабки токарного
станка
Н6/js5 Повышенной точности. Гильзы в корпусе
Js6/ h5 шпиндельной головки расточного станка, шкивы и
ручки на концах валов
Н8/js7 Пониженной точности. Стаканы подшипников 0 и 6
Js8/ h7 классов точности в корпусах, для плотных подвижных
соединений без люфта, центрирующие элементы
крышек, полумуфты; зубчатые колёса на валы при
малых нагрузках
Н/k; K/h Вероятность получения зазоров и натягов одинакова.
(Напряженные При L < 3d зазоры не ощущаются. Обеспечивается
посадки) хорошее центрирование, требуют дополнительного
крепления, применяются в передачах со средними
скоростями (до 15 м/с) в точных квалитетах
Установка зубчатых колёс на валах редукторов, в
Н7/k6 станках и других машинах; передача крутящего
момента обеспечивается шпонкой; шкивы, муфты на
K7/h6 валах; втулка в головке шатуна тракторного двигателя,
маховики и рычаги на валах; стаканы подшипников,
когда предпочтителен натяг
Н6/k5; Повышенной точности. Поршневой палец в бобышках
K6/h5 поршня, шестерни на валу точного механизма
Н8/k7; Пониженной точности. В сельскохозяйственном
K8/h7 машиностроении, химическом и дорожном
машиностроении
H/m; M/h Обеспечивают преимущественно натяги. Применяются
(Тугие посадки) для хорошего центрирования зубчатых колёс на
быстровращающихся валах (св. 15 м/с) при малых
нагрузках и больших длинах соединения (L > 2d), а
также на концах вала. Требуется дополнительное
крепление
H7/m6; H6/m5 Зубчатые колёса на валах редукторов, центрирующие
H8/m7 штифты, тонкостенных втулок из цветных сплавов,
31
M7/h6; M6/h5 центрирование кулачков на распределительном валу.
M8/h7 Поршневые пальцы в бобышках поршней
компрессоров, втулки фиксаторов в станочных
приспособлениях
H/n; N/h Наиболее вероятны натяги, в этих посадках зазора
(Глухие посадки) практически не возникает. Разборка соединений
производится редко. Применяются в неподвижных
соединениях, передающих большие усилия при
наличии ударов и вибраций. Требуется
дополнительное крепление
H7/n6; H7/n5 Тяжело-нагруженные зубчатые колёса
H8/n7 (камнедробилок, ковочных машин), бронзовые венцы
N7/h6; N7/h5 червячных колёс на чугунной ступице, постоянные
N8/h6 втулки в корпусах кондукторов, установочные пальцы
и штифты, гильзы дроссельного клапана, втулки в
корпусах подшипников скольжения
Js; js; K; k; Основные отклонения, используемые для

M; m; N; n циркуляционно-нагруженных колец шариковых
подшипников при посадке их на вал или в корпус
Посадки с натягом
Н/р; Р/h Имеют минимальный гарантированный натяг.
(Легкопрессовые Применяются при малых крутящих моментах и осевых
посадки) нагрузках, для соединения тонкостенных деталей, для
центрирования тяжело-нагруженных и быстро
вращающихся крупногабаритных деталей. Требуют
дополнительного крепления. Аналогичны глухим
посадкам для деталей из цветных металлов.
Посадочные места под подшипники качения (р5; р6
или Р7; Р6) в нежестких конструкциях
Зубчатые колёса в токарных станках, установочные
Н7/р6 кольца, уплотнительные кольца, клапанные сёдла в
гнёздах, втулки и кольца при посадке в корпус,
Р7/h6 тонкостенные втулки на валах
Н6/р5 Повышенной точности. Применяются, когда
Р6/h5 недопустимы значительные колебания натягов, в
соединениях тонкостенных втулок при больших
длинах
H/r; H/s; R/ h; S/ Характерен умеренный натяг N= (0.0002...0.0006) dm.
h Обеспечивают передачу нагрузок средней величины
(Прессовые без дополнительного крепления. (Сборка возможна
средние посадки) под прессом или методом термической деформации)
32
H7/r6 (при d≤80) Фиксаторы и упоры в приспособлениях, постоянные
кондукторные втулки, зубчатые колеса на
H7/s6 (при d >80) промежуточном валу в коробке передач грузового
R7/ h6; S7/ h6 автомобиля, втулки подшипников скольжения в
головке шатуна компрессора, гильза цилиндра ДВС,
бронзовый венец червячного колеса на ступице
H/ u; H/x; H/z Характеризуются большими гарантированными
(Прессовые натягами N=(0.001...0.002)dm. Применяются без
тяжелые посадки) дополнительного крепления в соединениях с
тяжёлыми и динамическими нагрузками.
Рекомендуется проверка на прочность (сборка
выполняется методом термической деформации и
продольной запрессовки, требуется сортировка на
группы и селективная сборка)
H7/ u7 ; H8/ u8 Муфты на концах валов, установочные штифты в
H8/x8; H8/z8 приспособлениях, пальцы эксцентриков кривошипно-
шатунного механизма; металлокерамические втулки в
корпусе сцепления фактора, соединения стальных
деталей с деталями из пластмассы и мягких сплавов
Примечания: 1. В рамку заключены посадки предпочтительного применения.

2. Название посадок (вид сопряжения) соответствует системе допусков и
посадок ОСТ и указано в скобках.
1.2.3. Назначение посадки расчетным методом
Расчетный метод используется в том случае, когда по условиям

эксплуатации механизма предельные значения зазоров или натягов ограничены
[5,6], например, для подшипников скольжения, ответственных прессовых
соединений [4] и т.д.
Расчет посадки осуществляется в следующей последовательности [6,13]:
• По результатам анализа конструкции узла определяется система
посадки. В большинстве случаев посадки осуществляются по системе
отверстия как предпочтительной. Типовые случаи назначения посадок по
системе вала см. п. 1.2.1.
• Рассчитывается допуск посадки по заданным характеристикам
TS = Smax - Smin ; TN = Nmax - Nmin.
33
• По известному номинальному размеру определяется число единиц до
пуска посадки aпосSN, которое характеризует относительную точность;
рассчитывается и назначается квалитет посадки:
TSN = aSN i = TD + Td = aDi + ad i = i(aD + ad ),
aSN = TSN/i,
где aD + ad = aSN – количество единиц допуска посадки с зазором (натягом),

выраженное через aD и ad – числа единиц допуска отверстия и вала
соответственно. Значение i берется по таблице 1.1 из интервала размеров, в
котором находится номинальный размер отверстия или вала (в посадке D = d).
При назначении квалитетов на отверстие и вал могут быть следующие
варианты: принимается одинаковый квалитет для вала и отверстия по
значению aSN/2, если aD = ad .
На отверстие назначается более грубый квалитет, чем на вал (отличие в
квалитетах не более чем на один, два), так как – aD > ad, при этом сумма aD +
ad должна быть близка к расчетному значению aSN. Часто такой вариант
назначения квалитетов используется при наличии монтажа на вал подшипника
качения и распорной втулки, когда посадка, как правило, будет внесистемная и
комбинированная по квалитетам.
Например, пусть aS = 35. Тогда при aD = ad = 35/2 = 17,5 – точность
отверстия и вала соответствует IT 7 (аd =16). Если же на вал смонтирован
подшипник, необходимо точность вала ограничить IT6 (ad =10), тогда aD = 35 -
10 = 25, что соответствует точности отверстия IT 8.
• Определяются отклонения полей допусков отверстия и вала в посадке:
- по известному номинальному размеру и квалитету основной детали по ГОСТ
25347 (см. приложение) определяется значение ES для основного отверстия Н
(EI = 0) в СН или ei – для основного вала h (es = 0) в Сh;
34
- из следующих далее зависимостей определяются основное и второе
отклонения поля допуска неосновной детали соединения – вала в СH или
отверстия в Сh:
- для посадки с зазором: Smax = ES - ei; Smin = EI - es;
- для посадки с натягом: Nmах = es - EI; Nmin = ei - ES;
- для переходных посадок: Nmах = es - EI; Smax = ES - ei.
Например, для осуществления посадки с зазором назначена СH, тогда
положение поля допуска вала определится через известные величины EI; ES;
Smax; Smin;
es = - (Smin - EI) – основное отклонение вала (верхнее);
ei = - (Smax - ES) или ei = es - IT– второе отклонение вала (нижнее).
• По ГОСТ 25347 производится подбор стандартного поля допуска вала
или отверстия по расчетным значениям отклонений.
• Строится схема расположения полей допусков в посадке,
рассчитываются и указываются на ней характеристики посадки с учетом
табличных значений предельных отклонений.
• Проверяется правильность подбора посадки сравнением значений
табличных предельных зазоров (натягов) с расчетными:
Smaxтабл. ≤ Smax, Sminтабл. ≈ Smin
Nmaxтабл. ≈ Nmax, Nminтабл. ≥ Nmin
Допускаемая погрешность подбора по характеристикам посадки может
составлять ±10% , а по допуску – 20%.
Формула для определения погрешности (∆Т) выхода назначенного
стандартного поля допуска (Tст) за расчетное (Трасч) имеет вид:
∆Т = (Трасч – Тст) · 100% ≤ 20%
• Посадка записывается на сборочном чертеже условным обозначением в
смешанном виде. Поля допусков (в смешанном виде) указываются на чертежах
деталей.
35
1.3. Допуски размеров, входящих в размерные цепи
1.3.1. Основные понятия и определения
При конструировании механизмов, машин, приборов и других изделий,

проектировании технологических процессов, выборе средств и методов
измерений возникает необходимость в проведении размерного анализа, с
помощью которого достигается правильное соотношение взаимосвязанных
размеров и определяются допустимые ошибки (допуски). Подобные
геометрические расчеты выполняются с использованием теории размерных
цепей.
Размерная цепь – совокупность взаимосвязанных линейных (или

угловых) размеров, образующих замкнутый контур и определяющих собой
взаимное положение деталей в механизме или поверхностей и осей в детали
[17,23] (см. рисунок 1.6).
Размерные цепи классифицируются по ряду признаков (см. таблицу 1.3).
Рисунок 1.6 – Схема размерной цепи
Таблица 1.3 – Классификация размерных цепей
Классификацион- Название Назначение, характеристика

ный признак размерной цепи
Конструкторс- Решается задача обеспечения точности
Область кая при конструировании изделий
применения Технологичес- Решается задача обеспечения точности
кая при изготовлении изделий
Измерительная Решается задача измерения величин,
характеризующих точность изделий
36
Детальная Определяет точность относительного
Место в изделии положения поверхностей или осей одной
детали
Сборочная Определяет точность относительного
положения поверхностей или осей
деталей, входящих в сборочную единицу
Линейная Звенья цепи являются линейными
размерами. Звенья расположены на
параллельных прямых
Расположение Угловая Звенья цепи представляют собой угловые
звеньев размеры, отклонения которых могут быть
заданы в линейных величинах,
отнесенных к условной длине, или в
градусах
Плоская Звенья цепи расположены произвольно в
одной или нескольких параллельных
плоскостях
Пространствен- Звенья цепи расположены произвольно в
ная пространстве
Характер звеньев Скалярная Все звенья цепи являются скалярными
величинами
Векторная Все звенья цепи являются векторными
погрешностями
Комбинирован- Часть составляющих звеньев размерной
ная цепи – векторные погрешности,
остальные – скалярные величины
Характер Параллельно Размерные цепи (две или более),
взаимных связей связанные имеющие хотя бы одно общее звено
Независимые Размерные цепи, не имеющие общих
звеньев
Расчет и анализ размерных цепей позволяет:

- установить количественную связь между размерами деталей машины и
уточнить номинальные значения и допуски взаимосвязанных размеров, исходя
из эксплуатационных требований и экономической точности обработки деталей
и сборки машины;
- определить наиболее рентабельный вид взаимозаменяемости (полная или
неполная);
- добиться наиболее правильной простановки размеров на рабочих чертежах;
37
- определить операционные допуски и пересчитать конструктивные размеры на
технологические (в случае несовпадения технологических баз с
конструктивными).
Расчет размерных цепей и их анализ – обязательный этап
конструирования машин, способствующий повышению качества, обеспечению
взаимозаменяемости и снижению трудоемкости их изготовления. Сущность
расчета размерной цепи заключается в установлении допусков и предельных
отклонений всех ее звеньев исходя из требований конструкции и технологии.
По техническим функциям размерные цепи можно разделить на
конструкторские (сборочные), технологические (операционные) и
измерительные. Здесь рассматриваются только конструкторские размерные
цепи. Простейшей размерной цепью будет соединение вала с отверстием, так
как эта размерная цепь содержит наименьшее число размеров – три и размеры
расположены параллельно: вал – зазор (натяг) – отверстие.
Наиболее общий случай представляют пространственные размерные це-
пи. Однако всякую пространственную размерную цепь путём проектирования
на плоскости, а затем и на оси координат можно заменить размерными цепями
с параллельно расположенными размерами.
Таким образом, решение как пространственной, так и плоской размерной
цепи в конечном счёте сводится к решению линейной размерной цепи с
параллельно расположенными размерами (звеньями).
Размерная цепь состоит из замыкающего (исходного) и составляющих
размеров (звеньев).
Замыкающий размер А∆ – это размер размерной цепи, получающийся
последним в результате сборки узла. В конструкторской размерной цепи
замыкающим размером является либо зазор, либо натяг, либо величина
смещения одной детали относительно других в процессе функционирования
механизма (здесь замыкающий размер называют исходным).
38
Исходное звено определяет технические требования к точности изделия и
правильное функционирование механизма, поэтому конструктор прежде всего
устанавливает его допустимые отклонения.
Составляющими размерами (звеньями) размерной цепи являются
размеры, изменение которых приводит к изменению размера замыкающего
звена.
В зависимости от влияния составляющих размеров на замыкающий
размер составляющие размеры подразделяются на увеличивающие и
уменьшающие.
Увеличивающими размерами называются такие размеры (звенья),
увеличение которых приводит к увеличению замыкающего звена.
Уменьшающими размерами называются такие размеры (звенья),
увеличение которых приводит к уменьшению замыкающего звена.
Размерные цепи, выявленные на сборочном чертеже, изображают
отдельно в виде схем. Размеры, входящие в размерные цепи, обозначают
буквами русского алфавита. Замыкающий (исходный) размер принято отмечать
индексом Д, а составляющие – индексами 1,2,3...n – замыкающие звенья, А1, А2
и т.д., Б1,Б2 и т.д. – составляющие звенья.
В сложных размерных цепях увеличивающие и уменьшающие звенья
определяют методом замкнутого потока. Для этого над замыкающим
размером на схеме размерной цепи пунктиром ставится левонаправленная
стрелка (А∆), и вся цепь обходится против часовой стрелки, образуя замкнутый
контур. Все звенья, направление стрелок над которыми совпадут с
замыкающим, будут уменьшающими, а звенья с противоположно
направленными стрелками – будут увеличивающими.
1.3.2. Типы задач и методы решения размерных цепей
Задачи по размерным цепям делятся на два типа – прямые и обратные.
39
К прямой относится задача, в которой известно исходное звено и
определяются номинальные размеры, допуски и предельные отклонения
составляющих звеньев.
К обратной относится задача, в которой по известным номинальным
размерам, допускам и предельным отклонениям составляющих звеньев
определяется номинальный размер, допуск и предельные отклонения
замыкающего звена.
Прямую задачу, как правило, решает конструктор при проектных
расчетах. С помощью обратной задачи проверяется правильность решения
прямой.
Связь между допусками и предельными отклонениями размеров цепи
выражается различными формулами в зависимости от принятого метода
решения задачи.
Метод решения зависит от того, учитывается или нет характер рассеяния
размеров и обеспечивается ли при сборке полная или ограниченная (неполная)
взаимозаменяемость.
Для обеспечения полной взаимозаменяемости сборки, когда не
учитывается характер рассеяния размеров деталей, входящих в размерную
цепь, решение задачи ведут методом расчета на «максимум – минимум».
Метод рекомендуется для обеспечения точности механизмов в единичном
и мелкосерийном типах производства, а также для малозвенных размерных
цепей.
При решении размерных цепей методом «максимум – минимум»
наибольшее и наименьшее значения замыкающего (исходного) размера
определяют по предельным значениям составляющих размеров размерной
цепи, т.е. решение задачи ведут по предельным отклонениям.
В крупносерийном и массовом типах производства, в многозвенных
цепях для расчета размерных цепей уместно использовать другой метод расчета
– «теоретико-вероятностный». При этом методе расчета учитывается характер
40
рассеяния размеров, исключаются как маловероятные сочетания предельных
значений составляющих размеров размерной цепи.
1.3.3. Порядок расчёта размерной цепи по методу «максимум - минимум»
• Составить условное безмасштабное изображение размерной цепи (схему) по

заданному варианту (см. рисунок 1.6).
• Определить увеличивающие и уменьшающие размеры методом замкнутого
потока, начиная обозначение всегда с простановки у замыкающего звена
пунктиром левонаправленной стрелки.
• Рассчитать номинальный размер А∆ замыкающего звена по формуле:
где m – общее количество звеньев в размерной цепи, включая замыкающее;

j – порядковый номер составляющего размера (звена);
ξj – передаточное отношением j -го составляющего размера (звена).
В цепях с параллельными звеньями ξj = +1 для увеличивающих и ξj = - 1 для
уменьшающих звеньев. С учётом значений ξj формула примет вид:
где n и р – количество увеличивающих и уменьшающих размеров в размерной

цепи соответственно (m - 1 = n + р).
Стрелки над обозначением, направленные вправо, относятся к
увеличивающим звеньям, направленные влево – к уменьшающим.
• Рассчитать верхние ESΔ и нижние EIΔ предельные отклонения и допуск ТΔ
замыкающего размера (звена) по формулам:
ESΔ = AΔmax - AΔ ; EIΔ = AΔ min - AΔ; ТΔ = AΔmax - AΔ min = ESΔ - EIΔ

41
• Определить средний квалитет составляющих размеров (звеньев) размерной
цепи по среднему числу единиц допуска am, приходящемуся на одно звено,
исключая стандартизованные (подшипники качения и т.д.), если таковые
имеются, по формуле:
где Т'Δ – допуск замыкающего звена за вычетом суммы допусков

стандартизованных размеров (при их наличии), мм;
ij – значение единицы допуска (см. в таблице 1.1) для каждого составляющего
j-го размера (звена), кроме стандартизированных размеров (их количество – к),
мкм.
• Назначить для составляющих размеров (звеньев) конкретный квалитет по
расчётному значению am .
Значение коэффициента точности для различных квалитетов приведены в

таблице 1.1. Расчетные данные занести в таблицу 1.4.
Квалитет для всех размеров размерной цепи (кроме стандартизованных)
принимают одинаковым, если значение am оказалось достаточно близким к
одному из установленных чисел единиц допуска по таблице 1.1. Если значение
am получилось промежуточным, то на часть звеньев нужно назначить
ближайший более точный квалитет, а на остальные размеры – ближайший
более грубый квалитет с учетом технологической сложности изготовления
деталей. Более точные квалитеты назначать на простые в изготовлении детали.
• Найти стандартные поля допусков по ГОСТ 25347 (см. таблицу 1.1) на
составляющие размеры цепи по установленным для них квалитетам. Знаки
отклонений следует указывать так, чтобы допуск по возможности был
направлен «в тело» детали:
42
1) для размеров охватывающих (внутренних) поверхностей отклонения
назначать в плюс, как для основного отверстия (H);
2) для размеров охватываемых (наружных) поверхностей отклонения
назначать в минус, как для основного вала (h);
3) для остальных размеров – симметричные отклонения (±IT/2).
• Определить расчётное поле допуска замыкающего звена ωΔ по формуле:
сравнить его с заданной величиной допуска ТΔ.
Необходимо обеспечить:
ωΔ ≤ ТΔ. Если расхождение ωΔ и ТΔ значительное, то необходимо сменить
точность одного-двух размеров в размерной цепи, причем допуски на эти

размеры должны остаться стандартными.
• Проверить соответствие предельных отклонений размеров требованиям
исходного звена по формулам:
Для отличия заданных величин от расчётных последние должны быть
помечены индексом в виде штриха (').
Расчётные значения предельных отклонений замыкающего размера

(звена) должны удовлетворять требованию поставленной задачи ES'Δ
ESΔ и EI'Δ EIΔ , но, как правило, расчётные значения предельных

отклонений отличаются от заданных. Тогда необходимо решить обратную
задачу:
ES'Δ ≠ ESΔ и EI'Δ ≠ EIΔ .
Для этого нужно в формулы подставить значения предельных верхнего и

нижнего отклонений замыкающего звена (ESΔ и EIΔ) и определить новые
43
верхнее и нижнее предельные отклонения одного из составляющих звеньев (ESj
и EIj), выбранного для корректировки в качестве согласовывающего.
Для этих целей назначают самое простое в изготовлении звено –
распорную втулку, буртик втулки, прокладку и т.д.
Расчётные значения замыкающего звена можно привести в соответствие с
требованиями поставленной задачи также следующим образом:
1) подсчитать величину несоответствия:
ES'Δ - ESΔ или EI'Δ - EIΔ ;

2) на эту величину изменить предельные отклонения согласовывающего
размера, стремясь при этом подобрать отклонения стандартного не основного
поля допуска, либо изменить на ту же величину номинальный размер
согласовывающего звена, сохранив его стандартные предельные отклонения.
Направление изменения отклонений (или номинального размера) у
согласовывающего звена следует производить в зависимости от того,
увеличивающее или уменьшающее звено выбрано для корректировки.
Изменение отклонений согласовывающего размера (звена) производить
по таблице 1.5 [27].
Допустим, что для корректировки выбрано звено размерной цепи,
являющееся уменьшающим, Аj = Величина несоответствия

составила 0,15 мм в сторону занижения расчётного значения по отношению к
заданному. Тогда, согласно таблице 1.5, предельные отклонения
согласовывающего размера необходимо уменьшить на 0,15 мм, т.е.
Аj = мм.
Эти новые предельные отклонения Aj звена соответствуют
стандартному не основному полю допуска вала 8b12 по ГОСТ 25347.

Если бы этого сделать не удалось, то допускается изменение величины
номинального размера. В данном случае получили бы: .
44
Таблица 1.4 – Пример заполнения таблицы поэтапных и окончательных
расчётов размерной цепи по методу «максимум - минимум»
Размер Номиналь- Значение Принятые значения звеньев размерной

размер- ный размер единицы цепи
ной цепи: звена, мм допуска После После После
Aj назначения согласования согласования
() ij, мкм полей значений предельных
допусков по допусков отклонений
расчётному
значению am

A1 100 2,2 100H11(+0,35) 100H11(+0,22) 100H11(+0,22)

30 1,3 30h11(-0,13) 30h11(-0,13) 30h11(-0,13)
A2

20-0,12 – 20-0,12 20-0,12 20-0,12
A3
 8 0,9 8h12(-0,15) 8h12(-0,15) 8b12 )
A4 или
7,85h12(-0,15)

Aj – – – – _
....................
... ... ... ... ...

Am-1
ωΔ= ωΔ≤ТΔ=
A 1±0,2 =1±0,2
Примечания: 1.Размеры стандартизированных и замыкающего звеньев

указывать с предельными отклонениями.
2. Единицу допуска определять только для размеров оригинальных деталей.
45
Таблица1.5 – Направление изменения отклонений согласовывающего
размера
Расчетные предельные Предельные отклонения (или номинал)

отклонения замыкающего согласовывающего размера
звена Увеличивающего Уменьшающего
Занижены Увеличить Уменьшить
Завышены Уменьшить Увеличить
Контрольные вопросы
1. Что понимается под номинальным, действительным и предельным

размерами?
2. Что называют верхним и нижним отклонениями, допуском размера, полем
допуска?
3. Что такое единица допуска и как она определяется?
4. Что такое посадка и какие бывают посадки?
5. Расскажите о назначении системы допусков и посадок?
6. Какими параметрами характеризуют посадки с зазором, натягом и
переходные? Чему равен допуск посадки?
7. Приведите примеры обозначения посадок на чертежах.
8. В зависимости от каких параметров выбирают и назначают посадки?
8. Перечислите методы расчета размерных цепей.
9. Приведите последовательность расчета размерных цепей на максимум-
минимум.
46
Глава 2
СТАНДАРТИЗАЦИЯ ФОРМЫ,
ШЕРОХОВАТОСТИ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ДЕТАЛЕЙ МАШИН
2.1. Шероховатость поверхности и ее нормирование
На поверхности детали после ее обработки остаются следы от кромок

режущего инструмента в виде неровностей и гребешков, близко
расположенных друг от друга. Шероховатостью поверхности называется
совокупность неровностей с относительно малыми шагами, выделенная на
базовой длине (L). Шероховатость поверхностей влияет на эксплуатационные
свойства деталей машин и механизмов. В подвижных посадках за счет износа
поверхностей увеличивается зазор. В соединениях с натягом ослабляется
прочность соединения и величина натяга за счет смятия гребешков.
Шероховатость влияет на герметичность соединения, коррозионную стойкость,
усталостную прочность и другие качественные показатели изделия.
Для нормирования шероховатости поверхностей по ГОСТ 2789
установлено шесть параметров: три высотных (Ra; Rz; Rmax), два шаговых (Sm;
S) и параметр относительной опорной длины профиля (tp) (рисунок 2.1) [4,
17,23].
Характеристика параметров шероховатости:
Ra – среднее арифметическое отклонение профиля, мкм;
Rz – высота неровностей по 10-ти точкам (пять выступов и пять впадин),
мкм;
Rmax – наибольшая высота профиля, мкм;
Sm – средний шаг неровностей профиля по средней линии, мкм;
S – средний шаг местных выступов профиля, мкм;
tp – относительная опорная длина профиля, где p − уровень сечения
профиля, %;
L – базовая длина, мм.
47
Рисунок 2.1– Профилограмма шероховатости поверхности
Направления неровностей обработки зависят от метода и технологии

изготовления, влияют на работоспособность, износостойкость и долговечность
изделия. Условные обозначения направления неровностей (таблица 2.1)
указывают на чертеже при необходимости. Нормирование шероховатости
поверхности по ГОСТ 2789 выполнено с учетом международных стандартов.
Выбор параметров производится с учетом эксплуатационных свойств
поверхности (таблица 2.2). Предпочтительным принят параметр Ra − среднее
арифметическое отклонение профиля, так как он определяет шероховатость по
всем точкам профиля. Средняя высота неровностей по 10 точкам Rz
используется в тех случаях, когда нельзя измерить Ra на приборах типа
профилометр путем ощупывания поверхности алмазной иглой. Шаговые
параметры влияют на виброустойчивость, сопротивление в волноводах и
электропроводность в электротехнических деталях. Параметр tp необходимо
учитывать при высоких требованиях к контактной жесткости и герметичности.
48
Таблица 2.1– Условное обозначение направлений неровностей
В ГОСТ 2789 предусматривалось 14 классов шероховатости в порядке

уменьшения значений параметров. В сравнительной таблице 2.3 даны
соотношения между классами шероховатости и другими высотными
параметрами. С 1983 г. для всех классов введен ряд значений Ra
предпочтительного применения.
Определение значений параметров шероховатости может быть
выполнено методом подобия и расчетным методом. Примеры выбора числовых
значений Ra в зависимости от вида соединения даны в таблице 2.2.
49
Таблица 2.2 – Рекомендации по выбору параметров шероховатости
поверхности в зависимости от эксплуатационных требований.
(Значения параметра − Ra, мкм, не более)
50
51
Таблица 2.3 – Значения высотных показателей шероховатости
поверхности, ГОСТ 2789
Обозначение класса Значения параметров в мкм,

шероховатости поверхности
по по ГОСТ 2789-73 Базовая длина l,
ГОСТ 2789-59 Ra Rz мм
50
1 50 320
25
2 25 160
8,0
3 12,5 80
4 6,3 40
2,5
5 3,2 20
6 1,6 10
7 0,8 6,3
8 0,4 3,2
0,8
9 0,2 1,6
10 0,1 0,8
11 0,05 0,4
12 0,025 0,2
13 0,012 0,1
0,006 0,08
14 0,05
Метод подобия ориентируется на экономическую точность, которая

устанавливает зависимость шероховатости и формы поверхности от допуска
размера и применяемого отделочного метода обработки (таблица 2.4).
Минимальные требования к шероховатости поверхности в зависимости
от допусков размера и формы даны в таблице 2.5 [4, 6, 23].
При расчетном методе определяется коэффициент шероховатости Кr в
зависимости от уровня относительной геометрической точности (таблица 2.6):
Ra = KrT,
где Т − допуск на размер, ограничивающий данную поверхность (Тd;
TD). Расчетное значение округлить в сторону уменьшения до величин по
52
таблице 2.3. Соотношение между Ra и Rz колеблется в пределах от 4 до 7 раз,
Rz больше, чем Ra.
Таблица 2.4 – Экономическая точность механической обработки

Шерохо- Метод
Ква- Степень точности при ватость чистовой
поверх- обработки
ности
литет L<=2d
Ra,
Относи- Формы Формы Радиаль- мкм
тельная цилиндри- плоской ного
геометри- ческой поверх- и торцо-
ческая поверх- ности вого
точность ности биения
А 4 5 4 0,1-0,4 Доводка
5 Суперфиниш
В 3 4 3 0,05-0,2 Хонингование
С (2) (3) 0,025-0,05 Алмазное
А 5 6 0,2-0,4 выглаживание
6 5 Тонкое точение
В 4 5 0,1-0,2
С (3) (4) 0,05-0,1
А 6 7 0,8-1,6 Чистое
7 6 шлифование
В 5 6 0,4-0,8 Тонкое точение
С 4 5 (0,2-0,4) Тонкое
А 7 8 0,8-1,6 растачивание
8 7 Шабрение
В 6 7 0,4-0,8 Выглаживаие
С 5 6 0,2-0,4
А 8 3,2-6,3 Шлифование
9 8 7 Развертка
В 7 1,6-3,2 Чистое точение
С 6 0,8-1,6 Растачивание
А 9 3,2-6,3 Фрезерование
10 8 9 8 1,6-3,2 Строгание
В Протягивание
0,8-1,6 Шабрение
С 7
6,3-12,5 Строгание
11 А 10 10 8 Протягивание
В Сверление
С Точение
Зенкерование
Фрезерование
53
Контроль шероховатости может быть выполнен контактным методом
(профилометром, профилографом) и бесконтактным на приборах теневого и
светового сечения. Раковины, рыхлоты, царапины и другие поверхностные
дефекты в оценку шероховатости не включаются. При необходимости
требования к дефектам поверхности должны быть установлены отдельно.
В цеховых условиях оценку шероховатости выполняют методом
сличения, путем сравнения с образцами шероховатости, которые должны быть
из одноименной группы материала (сталь для стальных деталей, чугун − для
чугунных и т.д.), с соответствующим методом обработки (точения, шлифования
и т.д.) и соответствующей формой поверхности (выпуклые − для валов,
вогнутые − для отверстий, плоские − для плоскостей).
Указание требований к шероховатости поверхностей производится на
чертежах, согласно ЕСКД по ГОСТ 2.309. Обозначение шероховатости состоит
из условного значка и числовых значений [4, 23]:
− основной знак, когда метод обработки поверхности чертежом не

регламентируется;
− знак, соответствующий поверхности, полученной снятием слоя

металла (точением, сверлением, фрезерованием, шлифованием и т.д.);
− знак, соответствующий поверхности в состоянии поставки, без

удаления слоя металла (литье, штамповка, поковка и т.д.). Обозначение
символа Ra не указывается на чертеже, остальные символы должны быть
записаны перед числовым значением.
Например: , означают Ra=1,6 мкм, Rz=40 мкм.
Соотношение между Ra и Rz колеблется в пределах от 4 до 7 раз, Rz больше,

чем Ra.
54
Таблица 2.5 – Минимальные требования к шероховатости поверхности в
зависимости от допуска размера и формы поверхности
Квалитет Допуск Номинальные размеры, мм
допуска формы
Свыше Свыше Свыше
размера в % от
допуска До 18 18 до 50 50 до 120 120 до 500
размера
Значение Ra, мкм, не более
5 100 0,4 0,8 1,6 1,6
60 0,2 0,4 0,8 0,8
40 0,1 0,2 0,4 0,4
6 100 0,8 1,6 3,2 3,2
60 0,4 0,8 0,8 1,6
40 0,2 0,4 0,4 0,8
7 100 1,6 3,2 3,2 3,2
60 0,8 1,6 1,6 3,2
40 0,04 0,8 0,8 1,6
8 100 1,6 3,2 3,2 3,2
60 0,8 1,6 3,2 3,2
40 0,4 0,8 1,6 1,6
9 100 и 60 3,2 3,2 6,3 6,3
40 1,6 3,2 3,2 6,3
25 0,8 1,6 1,6 3,2
10 100 и 60 3,2 6,3 6,3 6,3
40 1,6 3,2 3,2 6,3
25 0,8 1,6 1,6 3,2
11 100 и 60 6,3 6,3 12,5 12,5
40 3,2 3,2 6,3 6,3
25 1,6 1,6 3,2 3,2
12 и 13 100 и 60 12,5 12,5 25 25
40 6,3 6,3 12,5 12,5
14 и 15 100 и 60 12,5 25 50 50
40 12,5 12,5 25 25
16 и 17 100 и 60 25 50 100 100
40 25 25 50 50
55
Таблица 2.6 – Значения коэффициентов Кф и Кr
Уровень Значение коэффициента Кф Значение
относительной цилиндрические плоские коэффициента Кr
геометрической
точности поверхности поверхности
А 0,3 0,6 0,05
В 0,2 0,4 0,025
С 0,12 0,25 0,012
2.2. Допуски формы и расположения поверхностей деталей
Вследствие целого ряда причин при изготовлении геометрическая форма

деталей не выдерживается. Поверхности также должны правильно
располагаться одна относительно другой, однако они имеют погрешности
взаимного расположения. Все эти погрешности формы, взаимного
расположения, а также шероховатость поверхностей влияют на
эксплуатационные (износ, шум, прочность, герметичность и т.д.) и на
технологические (трудоемкость обработки, сборки, контроля, себестоимость)
показатели. Поэтому отклонения формы и расположения поверхностей должны
быть ограничены допусками. Основные нормативные требования к допускам
формы и расположения поверхностей отражены в государственных стандартах
[4,17,23], а указания на чертежах выполняются согласно требованиям ЕСКД по
ГОСТ 2.308. Виды допусков формы и расположения поверхностей, примеры
обозначения на чертеже даны в таблицах 2.7; 2.8 и 2.9.
Для каждого вида допуска установлено 16 степеней точности в порядке
возрастания величины допуска. Числовые значения допусков формы и
расположения цилиндрических деталей даны в таблице 2.10, а для плоских
деталей в таблице 2.11. Для плоских деталей длина детали принята за
номинальный размер, так как допуск формы зависит от длины детали.
56
При установлении соотношения между допуском размера и допуском
формы для цилиндрических деталей принят диаметр рассматриваемой
поверхности, а для плоских деталей допуск на толщину детали, так как
наибольшая погрешность равна, этому допуску (100 %).
Для цилиндрических деталей допуск формы задан в радиусном
выражении, поэтому наибольшая погрешность формы принята равной 50 % от
допуска на диаметр.
Для деталей жесткой конструкции (L<2d) по соотношению допусков
размер (Т) и формы (Тф) установлено [4] три уровня относительной
геометрической точности:
А - нормальный (для поверхностей без особых требований к точности
формы);
В - повышенный (для поверхностей, работающих при значительных
скоростях и нагрузках при наличии ударов и вибраций);
С - высокий (для поверхностей, работающих при высоких нагрузках с
ударами и вибрациями, при скоростях свыше 1000 об/мин, а также при
требованиях герметичности, плавности хода).
Расчет допусков формы и шероховатости поверхности производится в
этом случае с учетом коэффициентов формы (Кф) и коэффициентов
шероховатости (Кr) по следующими зависимостям:
Тф=КфТ; Ra = KrT.
Для деталей значительной длины (L/2d> 1) допуски формы
рассчитываются с учетом коэффициента жесткости Кж =L/2d по формуле:
Tф> = Кф Кж Т.
Расчетные величины допуска округляются по ГОСТ 24643 до табличных
значений (таблицы 2.10 и 2.11).
57
Таблица 2.7 – Виды допусков формы и примеры их условных
обозначений, ГОСТ 2.308
Вид допуска Графи- Пример обозначения

ческий на чертеже
символ
Допуск
прямолинейности (для
плоскостей, осей,
цилиндрических
поверхностей на
заданной длине или на
всей поверхности)
Допуск плоскостности
(элементарные
отклонения: вогнутость,
выгнутость)
Допуск круглости
отклонения: овальность,
огранка)
Допуск
цилиндричности
58
Допуск профиля
продольного сечения
отклонения:
конусообразность,
седлообразность,
бочкообразность)
Допуск формы заданного

профиля (суммарный
допуск формы и
расположения заданного
профиля)
А, Б – обозначение базы
Допуск формы заданной

поверхности (суммарный
допуск формы и
расположения заданной
поверхности)
59
Таблица 2.8 – Виды допусков расположения и примерных условных
обозначений, ГОСТ 2.308
символ
Допуск параллельности
(поверхностей, осей на
всей длине или на
заданном участке),
обозначение базы -
Допуск
перпендикулярности
(поверхностей, осей на
всей длине или на
заданном участке)
Допуск наклона
Допуск соосности
(может быть в
диаметральном и
радиусном выражении;
зависимый или
независимый)
60
Допуск симметричности
(так же, как и допуск
соосности)
Допуск пересечения осей
Позиционный допуск
(может быть в основном
зависимый, реже
независимый, если на
участке вне детали, то
выступающий допуск) в
диаметральном или
радиусном выражении
61
Таблица 2.9 – Суммарные допуски формы и расположения поверхностей
и примеры их условных обозначений, ГОСТ 2.308
символ
Допуск
радиального
или торцового
биения в
заданном
направлении
Допуск
полного
радиального
или торцового
биения
Суммарный
допуск
параллельност
и
плоскостности
Суммарный
допуск
перпендикуля
рности и
Суммарный
допуск
наклона и
62
Таблица 2.10 – Допуски цилиндричности, круглости, профиля
продольного сечения, соосности, симметричности, пересечения осей и
радиального биения, ГОСТ 24643
Назначение допусков формы может быть выполнено также методом

подобия. Тогда по условиям эксплуатации детали определяется степень
точности (таблица 2.4) . Затем степень точности снижается на одну, если L/d от
2 до 5; на две степени точности грубее, если L/d>5 и определяется допуск.
Числовые значения и степень точности для допусков расположения обычно
определяются методом подобия по рекомендациям справочной литературы
[4,17]. Расчетный метод с учетом теории размерных цепей применяется в
следующих случаях [1]:
- расчет допусков параллельности и симметричности шпоночного паза;
- расчет допусков параллельности и пересечения осей в корпусах редукторов.
63
Таблица 2.11 – Допуски плоскостности, прямолинейности,
параллельности, перпендикулярности, наклона и торцового биения, ГОСТ
24643
64
Выбор вида допуска расположения определяется геометрической формой
детали и ее назначением. Допуски расположения обычно относятся к двум
поверхностям, одна из которых принимается за базу. При выборе базы
необходимо соблюдать принцип единства баз (одна и та же поверхность
должна быть конструкторской, технологической и измерительной базой), а
также эта поверхность должна быть достаточной протяженности (L6аз) и
должна быть более точно обработана, чем поверхность, контролируемая от нее.
Правильность выбора базовой поверхности производится при соблюдении
неравенства:
(0,2 ÷ 0,3) Тр ≥ТбазL/Lбаз,

где Тр − допуск расположения;
L и Lбаз − длина контролируемой и базовой поверхности соответственно;
Т баз − допуск размера базовой поверхности.

Числовые значения допусков расположения (соосности, симметричности,
позиционные допуски, пересечения осей) предпочтительно задавать в
диаметральном выражении со значками Ø или Т, ранее эти допуски
указывались в радиусном выражении, что учитывается соотношением 2:1. Если
требуется задать допуск в радиусном выражении, то должны быть проставлены
знаки R или Т/2.
Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
производится согласно требованиям стандартов ЕСКД (ГОСТ 2.308) в
прямоугольной рамке, разделенной на две или три части: в первой −
графический символ, во второй – числовое значение в мм, в третьей −
буквенное обозначение базы. Располагается рамка всегда горизонтально.
Текстовая запись допускается только при отсутствии символа вида
допуска. Рамку соединяют линией со стрелкой с контурной линией
поверхности или ее продолжением, если допуск относится к поверхности или
ее профилю (допуски формы и суммарные допуски). Соединительная линия
должна быть продолжением размерной линии, если допуск относится к оси или
65
плоскости симметрии (соосность, симметричность), стрелку размерной линии
допускается совмещать со стрелкой соединительной линии. При задании
базовой поверхности также необходимо учитывать это требование.
2.3. Зависимые и независимые допуски расположения
Стандартами установлены два вида допусков расположения: зависимые и

независимые.
Зависимый допуск имеет переменное значение и зависит от
действительных размеров базового и рассматриваемого элементов. Зависимый
допуск более технологичный.
Зависимыми могут быть следующие допуски расположения
поверхностей: позиционные допуски, допуски соосности, симметричности,
перпендикулярности, пересечение осей.
Зависимыми могут быть допуски формы: допуск прямолинейности оси и
допуск плоскостности для плоскости симметрии.
Зависимые допуски должны быть обозначены символом или

оговорены текстом в технических требованиях.
Независимый допуск имеет постоянное числовое значение для всех
деталей и не зависит от их действительных размеров.
Допуск параллельности и наклона может быть только независимый. При
отсутствии на чертеже специальных обозначений допуски понимаются как
независимые. Для независимых допусков может использоваться символ ,

хотя его указание необязательно.
Независимые допуски используются для ответственных соединений,
когда их величина определяется функциональным назначением детали.
Независимые допуски также используются в мелкосерийном и единичном
производстве, а их контроль производится универсальными измерительными
средствами (таблица 2.12).
66
Зависимые допуски устанавливаются для деталей, сопрягаемых
одновременно по двум или более поверхностям, для которых
взаимозаменяемость сводится к обеспечению собираемости по всем
сопрягаемым поверхностям (соединение фланцев с помощью болтов).
Таблица 2.12 – Условия выбора зависимого допуска расположения
Условия работы соединения Вид допуска расположения

Условия выбора:
Крупносерийное, массовое производство. Зависимый
Требуется обеспечить только собираемость
при условии
полной взаимозаменяемости.
Контроль калибрами расположения.
Вид соединений:
Неответственные соединения.
Сквозные отверстия под крепеж.
Условия выбора: Независимый
Единичное и мелкосерийное производство.
Требуется обеспечить правильное
функционирование
соединения (центрирование, герметичность,
балансировка и другие требования).
Контроль универсальными средствами. Вид
соединений:
Ответственные соединения с натягом или по
переходным посадкам.
Резьбовые отверстия под шпильки или
отверстия под штифты.
Посадочные места под подшипники,
отверстия под валы зубчатых передач.
1. Как определяют отклонения формы и расположения поверхностей?

2. Приведите примеры обозначения отклонения формы и расположения на
чертежах.
67
3. Перечислите основные параметры шероховатости поверхности.
4. Приведите примеры обозначения шероховатости поверхности на чертежах.
5. Приведите примеры обозначения зависимых и независимых допусков
расположения на чертежах.
68
Глава 3
СТАНДАРТИЗАЦИЯ ШПОНОЧНЫХ И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
3.1. Шпоночные соединения
3.1.1. Назначение шпоночных соединений
Шпоночные соединения предназначены для получения разъёмных

соединений, передающих крутящие моменты. Они обеспечивают вращение
зубчатых колес, шкивов и других деталей, монтируемых на валы по
переходным посадкам, в которых наряду с натягами могут быть зазоры.
Шпоночное соединение образуют вал, шпонка и ступица колеса (шкива,
звездочки и др.) (рисунок 3.1). Шпонка представляет собой стальной брус,
устанавливаемый в пазы вала и ступицы.
Рисунок 3.1 – Соединение шпонкой: 1 – вал; 2 – ступица; 3 – шпонка
Шпоночные пазы на валах получают фрезерованием дисковым или

концевыми фрезами, в ступицах протягиванием.
Достоинства шпоночных соединений
- простота конструкции, дешевизна и сравнительная легкость монтажа и
демонтажа, вследствие чего их широко применяют во всех отраслях
машиностроения.
69
Недостатки шпоночных соединений
- шпоночные пазы ослабляют вал и ступицу насаживаемой на вал детали (из-за
этого приходится увеличивать толщину ступицы и диаметр вала). Ослабление
вала обусловлено не только уменьшением его сечения, но главное,
значительной концентрацией напряжений изгиба и кручения, вызываемой
шпоночным пазом;
- шпоночные соединения нарушают центрирование колеса на валу (для этого
приходится применять две противоположные шпонки);
- шпоночное соединение трудоемко в изготовлении: при изготовлении паза
концевой фрезой требуется ручная пригонка шпонки по пазу; при изготовлении
паза дисковой фрезой крепление шпонки в пазу винтами (от возможных осевых
смещений);
- трудность обеспечения их взаимозаменяемости (необходимость ручной
подгонки шпонок), что ограничивает их применение в крупносерийном и
массовом производстве.
Материал шпонок. Шпонки призматические, сегментные, клиновые
стандартизованы [4,17]. Стандартные шпонки изготовляют из специального
сортамента среднеуглеродистой чистотянутой стали, чаще всего из сталей 45,
Ст6. Для изготовления специальных шпонок применяют легированные стали.
Различают шпоночные соединения с призматическими (ГОСТ 23360),
сегментными (ГОСТ 24071), клиновыми (ГОСТ 24068) и тангенциальными
(ГОСТ 24069) шпонками (рисунок 3.2).
Шпоночные соединения (рисунок 3.3 и рисунок 3.4) с призматическими
шпонками применяются в малонагруженных тихоходных передачах
(кинематические цепи подач станков), в крупногабаритных изделиях (кузнечно-
прессовое оборудование, маховики двигателей внутреннего сгорания,
центрифуги и др.).
70
Рисунок 3.2 – Конструкции шпонок: а, в – шпонки со скругленными
торцами: б, г – шпонки с плоскими торцами;
д – сегментная шпонка; е, ж, з – клиновые шпонки
Рисунок 3.3 – Шпоночное соединение
Рисунок 3.4 – Поперечное сечение шпонки и пазов:

а – сечение шпонки; б – сечение пазов
71
Клиновые и тангенциальные шпонки воспринимают осевые нагрузки при
реверсах в тяжелонагруженных соединениях. Наиболее широкое использование
получили призматические шпонки.
3.1.2. Конструктивное исполнение и размеры призматических шпонок
Призматические шпонки имеют три исполнения (рисунок 3.5). Вид

исполнения шпонки определяет форму паза на валу (рисунок 3.6).
Рисунок 3.5 – Виды исполнений шпонок:

а – исполнение 1; б – исполнение 2; в – исполнение 3
Исполнение 1 – для закрытого паза, для нормального соединения в

условиях серийного и массового типов производства; исполнение 2 – для
открытого паза с направляющими шпонками, когда втулка перемещается вдоль
вала при свободном соединении; исполнение 3 – для полуоткрытого паза со
шпонками, установленными на конце вала с плотным соединением
(напрессованной втулки на вал, в единичном и серийном типах производства).
Размеры шпонки зависят от номинального размера диаметра вала и
определяются по ГОСТ 23360 (таблица 3.1).
Рисунок 3.6 – Формы пазов на валах:

а – закрытый; б – открытый; в – полуоткрытый
72
Таблица 3.1 – Размеры соединений с призматическими шпонками, ГОСТ
23360 (ограниченно), мм
Размеры шпонки Глубина шпоночного Радиус

Сече- паза закругления
Диаметр ние Фаска Интервалы с отклонением r
вала d b h на валу t 1 на втулке t 2 или фаска
S min длин l 1)
S 1 max
От 6 до 8 2 2 От 6 до 20 1,2 0,1 1,0 0,1
Свыше 8 ‫ ״‬10 0,16 ‫ ״‬6 ‫ ״‬36 0,16
3 3 1,8 0,1 1,4 0 ,1
‫ ״‬10 ‫ ״‬12 4 4 ‫ ״‬8 ‫ ״‬45 2,5 0,1 1,8 0,1

‫ ״‬12 ‫ ״‬17 5 5 ‫ ״‬10 ‫ ״‬56 3,0 0,1 2,3 0,1
‫ ״‬17 ‫ ״‬22 0,25 ‫ ״‬14 ‫ ״‬70 0,25
6 6 3,5 0,1 2,8 0,1
‫ ״‬22 ‫ ״‬30 8 7 ‫ ״‬18 ‫ ״‬90 4,0 0, 2 3,3 0, 2
‫ ״‬30 ‫ ״‬38 10 8 ‫ ״‬22 ‫ ״‬110 5,0 0, 2 3,3 0, 2
‫ ״‬38 ‫ ״‬44 12 8 ‫ ״‬28 ‫ ״‬140 5,0 0, 2 3,3 0, 2
‫ ״‬44 ‫ ״‬50 0,40 ‫ ״‬36 ‫ ״‬360 0,40
14 9 5,5 0, 2 3,8 0, 2
‫ ״‬50 ‫ ״‬58 16 10 ‫ ״‬45 ‫ ״‬180 6,0 0, 2 4,3 0, 2
‫ ״‬58 ‫ ״‬65 18 11 ‫ ״‬50 ‫ ״‬200 7,0 0, 2 4,4 0, 2
‫ ״‬65 ‫ ״‬75 20 12 ‫ ״‬56 ‫ ״‬220 7,5 0, 2 4,9 0, 2
‫ ״‬75 ‫ ״‬85 22 14 ‫ ״‬63 ‫ ״‬250 9,0 0, 2 5,4 0, 2
‫ ״‬85 ‫ ״‬95 0,60 ‫ ״‬70 ‫ ״‬280 0,60
25 14 9,0 0, 2 5,4 0, 2
‫ ״‬95 ‫ ״‬110 28 16 ‫ ״‬80 ‫ ״‬320 10 0, 2 6,4 0, 2
‫ ״‬110 ‫ ״‬130 32 18 ‫ ״‬90 ‫ ״‬360 11 0, 2 7,4 0, 2
Примечание. Длина шпонки выбирается из ряда целых чисел: 6; 8; 10; 12; 14;
16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40; 45; 50; 56; 63; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160;
180; 200; 220; 250; 280; 320; 360…
Примеры условных обозначений шпонок:

1. Шпонка 16 х 10 х 50 ГОСТ 23360 (шпонка призматическая, исполнение 1;
2. b х h = 16 х 10, длина шпонки l = 50 мм).
3. Шпонка 2 (3) 18 х 11 х 100 ГОСТ 23360 (шпонка призматическая,
исполнение 2 (или 3), 6 х h = 18 х 11, длина шпонки l = 100 мм).
73
3.1.3. Посадки шпонок и рекомендации по выбору полей допусков
Основным посадочным размером является ширина шпонки b. По этому

размеру шпонка сопрягается с двумя пазами: пазом на валу и пазом во втулке (в
зубчатом колесе или другой деталью).
Шпонки обычно соединяются с пазами валов неподвижно, а с пазами
втулок – с зазором. Натяг необходим для того, чтобы шпонки не перемещались
при эксплуатации, а зазор – для компенсации неточности размеров и взаимного
расположения пазов.
Шпонки вне зависимости от посадок изготавливаются по размеру b с
допуском h9, что делает возможным их централизованное изготовление.
Остальные размеры менее ответственны: высота шпонки h – по h11, длина
шпонки l – по h 14, длина паза под шпонку L – по Н15.
Схемы расположения полей допусков для соединений с призматическими
и сегментными шпонками приведены на рисунке 3.7.
Рисунок 3.7 – Схемы расположения полей допусков на размер b

шпоночного соединения: а – свободное; б – нормальное; в – плотное;
– допуск шпонки, – допуск паза вала, – допуск паза
втулки
74
Посадки шпонок осуществляются по системе вала (Сh). Стандартом
допускаются различные сочетания полей допусков для пазов на валу и во
втулке с полем допуска шпонки по ширине [4].
В зависимости от типа производства и назначения шпоночного соедине-
ния выбор полей допусков рекомендуется выполнять по таблице 3.2 [6,13].
Таблица 3.2 – Рекомендации по выбору полей допусков по ширине

шпонки b
Элементы Типы производства Направляющие

соединения единичное, серийное, шпонки
мелкосерийное массовое
Ширина шпонки h9
Ширина паза на валу P9 N9 H91) ; N9
Ширина паза на Js9 D101) ; Js9 D10
втулке
Примечание. 1) Для шпоночных соединений с длинными (при l > 2d)

шпонками.
3.1.4. Основные требования при оформлении поперечных сечений

соединения с призматической шпонкой и деталей, участвующих в них
Предельные отклонения размеров для выбранных полей допусков

определять по таблицам ГОСТ 25347 или по таблице 6 и таблице 13 (см.
приложение 2) данного пособия. Примеры оформления шпоночного
соединения на сборочном чертеже, поперечных сечений вала и втулки,
участвующих в соединении с призматической шпонкой, представлены на
рисунке 3.8 и рисунке 3.9.
При выполнении поперечного сечения шпоночного соединения
необходимо указать посадки, а у шпонки – поля допусков на размеры b и h
шпонки в смешанном виде и шероховатости поверхностей.
75
а) б)
Рисунок 3.8 – Выполнение шпоночного соединения: а – поперечное сечение
(1 – втулка; 2 – шпонка; 3 – вал); б – шпонка
а) б)
Рисунок 3.9 – Поперечные сечения:
а – вала; б – втулки
76
На чертежах поперечных сечений вала и втулки необходимо указать
шероховатости поверхностей, поля допусков на размеры b, d и D в
смешанном виде, а также нормировать размеры глубины пазов: на валу t1 –
предпочтительный вариант или (d - t1) с отрицательным отклонением и во
втулке (d + t2) – предпочтительный вариант или t2 с положительным
отклонением. В этом и другом случае отклонения выбираются в зависимости
от высоты шпонки h (таблица 3.1).
Кроме этого, на чертежах поперечных сечений вала и втулки необходимо
ограничивать допусками точность формы и взаимного расположения.
Предъявляются требования по допустимым отклонениям от симметричности
шпоночных пазов и параллельности плоскости симметрии паза относительно
оси детали (базы). При наличии в соединении одной шпонки допуск
параллельности принимать равным 0,5IT9, допуски симметричности – 2IT9, а
при двух шпонках, расположенных диаметрально, – 0,5IT9 от номинального
размера b шпонки. Допуски симметричности могут быть зависимыми в
крупносерийном и массовом производстве.
3.2. Шлицевые соединения

3.2.1. Назначение, краткая характеристика и классификация
шлицевых соединений
В последние годы, в связи с общим повышением напряжений в деталях

машин, шлицевые соединения получили самое широкое распространение
взамен шпонок. Этому способствует оснащение промышленности специальным
оборудованием  шлицефрезерными и протяжными станками.
Шлицевые соединения образуются выступами  зубьями на валу,
ходящими во впадины соответствующей формы в ступице. Вал и отверстие в
ступице обрабатывают так, чтобы боковые поверхности зубьев или участки
цилиндрических поверхностей (по внутреннему или наружному диаметру
зубьев) плотно прилегали друг к другу (рисунок 3.10).
77
Рисунок 3.10 – Зубчатое (шлицевое) соединение: 1 – вал; 2 – ступица
колеса
По сравнению со шпоночными шлицевые соединения обладают рядом

преимуществ:
1) при одинаковых габаритах опускают передачу больших вращающих
моментов за счет большей поверхности контакта;
2) обеспечивают большую усталостную прочность вала из-за отсутствия
шпоночных канавок;
3) обеспечивают лучшее центрирование соединяемых деталей и более точное
направление при осевом перемещении. Достигается это высокой точностью
размеров, формы и расположения зубьев (шлицев) по окружности [1,4,5,17].
Эти преимущества обусловили его широкое применение в
высоконагруженных машинах (станкостроении, авиастроении,
автотранспортной промышленности и т.д.);
4) усиливают сечение вала за счёт большего момента инерции ребристого
сечения по сравнению с круглым. Зубчатый вал можно рассчитывать на
прочность так же, как гладкий, диаметр которого равен внутреннему диаметру
зубчатого вала.
5) уменьшается число деталей соединения. Зубчатое соединение образуют две
детали, шпоночное – три, четыре.
6) обеспечивается высокая надежность при динамических и реверсивных
нагрузках, вследствие равномерного распределения нагрузки по зубьям.
7) уменьшается длина ступицы.
78
Недостатки шлицевых соединений: требуют специального оборудования
для изготовления отверстий, более сложная технология изготовления, а,
следовательно и более высокая стоимость.
Шлицевые соединения изготовляют из сталей.
По характеру соединения различают: неподвижные – для закрепления
детали на валу; подвижные  допускающие перемещение детали вдоль вала
(например, блока шестерен коробки передач станка).
В зависимости от профиля зубьев шлицевые соединения делятся на
прямобочные, эвольвентные и треугольные. Наибольшее распространение
получили шлицевые соединения с прямобочным профилем зуба (рисунок 3.11),
имеющие четное число зубьев (6, 8, 10, 16, 20).
Рисунок 3.11 – Основные элементы шлицевого соединения с прямобочным

профилем зуба: а – сечение втулки; б – сечение вала
79
Таблица 3.3 – Основные размеры прямобочных шлицевых соединений,
мм, ГОСТ 1139
Z×d×D b d1 r Z×d×D b d1 r Z×d×D b d1 r
Легкая серия Средняя серия Тяжелая серия
6×23×26 6 22,1 0,2 6×11×14 3,0 9,9 0,2 10×16×20 2,5 14,1 0,2
6×26×30 6 24,6 " 6×13×16 3,5 12,0 " 10×18×23 3,0 15,6 "
6×28×32 7 26,7 " 6×16×20 4,0 14,5 " 10×21×26 3,0 18,5 "
8×32×36 6 30,4 0,3 6×18×22 5,0 16,7 " 10×23×29 4,0 20,3 "
8×36×40 7 34,5 " 6×21×25 5,0 19,5 " 10×26×32 4,0 23,0 0,3
8×42×46 8 40,4 " 6×23×28 6,0 21,3 " 10×28×35 4,0 24,4 "
8×46×50 9 44,6 " 6×26×32 6,0 23,4 0,3 10×32×40 5,0 28,0 "
8×52×58 10 49,7 0,5 6×28×34 7,0 25,9 " 10×36×45 5,0 31,3 "
8×56×62 10 53,6 " 8×32×38 6,0 29,4 " 10×42×46 6,0 36,9 "
8×62×68 12 59,8 " 8×36×42 7,0 33,5 " 10×46×56 7,0 40,9 0,5
10×72×78 12 69,6 " 8×42×48 8,0 39,5 " 16×52×60 6,0 47,0 "
10×82×88 12 79,3 " 8×46×54 9,0 42,7 0,5 16×56×65 5,0 50,6 "
10×92×98 14 89,4 " 8×52×60 10,0 48,7 " 16×62×72 6,0 56,1 "
10×102×108 16 99,9 " 8×56×65 10,0 52,2 " 16×72×82 7,0 65,9 "
10×112×120 18 108,8 " 8×62×72 12,0 57,8 " 20×82×92 6,0 75,6 "
10×72×82 12,0 67,4 " 20×92×102 7,0 85,5 "
10×82×92 12,0 77,1 " 20×102×115 8,0 94,0 "
10×92×102 14,0 87,3 " 20×112×125 9,0 104,0 "
10×102×112 16,0 97,7 " "
10×112×125 18,0 106,3 " "
Примечание: Размер r соответствует максимальному значению.
Выполняются прямобочные шлицевые соединения по ГОСТ 1139, в

котором устанавливается три градации высот и чисел зубьев для одного и того
же диаметра. В соответствии с этим соединения делятся на легкую, среднюю и
тяжелую серии (таблица 3.3). Выбор серии зависит от величины передаваемой
нагрузки.
Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зуба (ГОСТ 6033)

стандартизированы для модулей m = 0,5...10 мм, для диаметров 4...500 мм и
чисел зубьев z = 6...82. Угол профиля зуба а =30°.
Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев по сравнению с
прямобочными передают большие крутящие моменты, имеют меньшую (на
10...40%) концентрацию напряжений у основания зубьев, повышенную
циклическую прочность и долговечность, обеспечивают лучшее центрирование
80
и направление деталей, просты в изготовлении, так как их можно фрезеровать
методом обкатки.
Шлицевые соединения с треугольным профилем не стандартизированы,
они имеют мелкие зубья. Угол профиля характеризуется углом впадины на валу
2β. Основными параметрами соединений этого типа являются: т = 0,3...0,8 мм;
z= 15...70; 2β = 90° или 72°.
Шлицевые соединения с треугольным профилем применяются чаще
всего вместо посадок с натягом, когда последние нежелательны, а также при
тонкостенных втулках для передачи небольших крутящих моментов.
Выбор типа шлицевых соединений связан с их конструктивными и
технологическими особенностями. Для точных соединений, которые
предназначены для передачи значительных крутящих моментов и имеют
реверсивное движение, целесообразнее применять соединения с эвольвентным
профилем при центрировании по боковым сторонам зубьев.
В настоящем пособии рассматриваются только шлицевые соединения с
прямобочными зубьями.
3.2.2. Способы центрирования шлицевых соединений с

прямобочным профилем зуба
Допуски и посадки шлицевых соединений зависят от их назначения и

принятой поверхности центрирования втулки относительно вала. Стандартом
предусматриваются три способа центрирования: по поверхностям диаметрами d
или D и по боковым поверхностям зубьев, т. е. по размеру b (рисунок 3.12).
Центрирование по D является наиболее простым и экономичным,
применяется чаще всего в крупносерийном и массовом типах производства для
неподвижных шлицевых соединений, так как в них отсутствует износ от осевых
перемещений. Рекомендуется, когда втулка термически не обрабатывается
(сырая) или когда твердость ее материала после термообработки допускает
81
калибровку протяжкой, а вал фрезеруется до окончательных размеров зубьев, а
по наружному диаметру шлифуется на обычном круглошлифовальном станке.
Рисунок 3.12 – Способы центрирования в прямобочных шлицевых

соединениях:
а – по наружному диаметру – D; б – по внутреннему диаметру – d; в – по
боковым сторонам зубьев – b.
Центрирование по d обеспечивает точное центрирование и применяется

для подвижных соединений. Втулка при этом закаливается до высокой
твердости, ее внутренний диаметр (отверстие) шлифуется на
внутришлифовальном станке. Шлицевый участок вала для легкой и средней
серий может быть изготовлен с опорной площадкой и занижающей канавкой,
глубина которой ограничивается d. Окончательно, диаметр d обрабатывается
на шлицешлифовальном станке.
При центрировании по D и d обязательно дополнительное центрирование
по b.
Центрирование по b применяется при невысоких требованиях к соосности
вала и отверстия, для передачи больших крутящих моментов, при
знакопеременных нагрузках, а также при работе с реверсом и в подвижных
соединениях. Этот метод центрирования широко используется в
автомобилестроении. Пазы вала шлифуют по боковым сторонам. По
нецентрирующим элементам предусматриваются зазоры при любом виде
82
центрирования. Поля допусков нецентрирующих диаметров: d – у вала b12, у
втулки – Н11; D – у вала a11, у втулки – H12.
3.2.3. Посадки и условные обозначения прямобочных шлицевых

соединений
Посадки для центрирующих диаметров шлицевых прямобочных

соединений назначаются по системе отверстия (чтобы уменьшить
номенклатуру дорогостоящих инструментов – протяжек). По ширине шлиц
применяются внесистемные посадки, обеспечивающие соединения с
гарантированными зазорами для компенсации погрешностей углового
расположения зубьев. Рекомендуемые посадки представлены в таблице 3.4
[6,17].
Предельные отклонения размеров d, D и b определять по таблицам ГОСТ
25347 или таблицах 1.1;1.2;1.3 данного пособия.
Шероховатости поверхностей вала и втулки назначать по таблице 2.3
данного пособия. Условное обозначение шлицевого соединения включает
букву, обозначающую поверхность центрирования, число зубьев, номинальные
размеры d, D, b, обозначение посадок (указываются после соответствующих
размеров).
Таблица 3.4 – Рекомендуемые посадки элементов прямобочных
шлицевых соединений при различных способах центрирования
Поверхность Элемент Посадки

центрирования соединения Подвижное Неподвижное
соединение соединение
H7 H7 H8 H7 H7
D ; ; ;
f7 g 6 e8 js 6 n6
D
H 11
d Втулка по H11; вал не менее d1;
b12
83
F8 F8 D9 H8 D9 F8
b ; ;
f7 f8 h9 js 7 js 7 js 7
H 12
D
a11
H7 H7 H8 H7 H7 H7
d ; ; ; ;
f7 g6 e8 js 6 js 7 n6
d
F 8 F10 F10 D9 D9 F10 D9

b ; ; ; ; ;
f7 f 9 h9 h9 js 7 js 7 k7
H 12
D
a11
H 11
d Втулка по H11; вал не менее d1;
b b12
D9 D9 F10 F8 F 8 D9 D9
b ; ; ; ; ;
f8 e8 d9 js 7 h 9 h9 k 9
Примечания: 1. Кроме указанных посадок допускаются и другие (см. ГОСТ

1139). 2. Посадки, заключенные в рамку, являются предпочтительными.
Пример условного обозначения соединения вала и втулки с числом

зубьев z = 8, внутренним диаметром d = 36 мм, наружным диаметром D = 40
мм, шириной зуба b = 7 мм, с центрированием по наружному диаметру,
соединение – подвижное:
D – 8 х 36 х 40 .
Втулка (отверстие) этого соединения имеет вид: D – 8 х 36Н11 х 40Н7 х 7F8,

а вал D – 8 х 36b12 х 40f7 х 7f7.
Допускается не указывать в обозначениях поля допусков и посадки
нецентрирующих диаметров.
Оформление поперечных сечений деталей шлицевого прямобочного
соединения на чертежах производится в соответствии с ГОСТ 2.409 (рисунок
3.13).
84
Рисунок 3.13 – Оформление поперечных сечений шлицевого соединения:
а – шлицевое соединение в сборе; б – сечение вала; в – сечение втулки
85
3.2.4. Контроль точности шлицевых соединений
Шлицевые соединения контролируют комплексными проходными

калибрами (рисунок 3.14) и поэлементными непроходными калибрами.
Рисунок 3.14– Комплексные шлицевые калибры для контроля элементов:

(а) прямобочных и (б) эвольвентных соединений
Контроль шлицевого вала или втулки комплексным калибром достаточен

в одном положении, без перестановки калибра. Контроль поэлементным
непроходным калибром необходим не менее чем в трех различных положениях.
Если поэлементный непроходной калибр проходит в одном из этих положений,
контролируемую деталь считают бракованной.
Допуски калибров для контроля шлицевых прямобочных соединений
регламентированы ГОСТом 7951, допуски и виды калибров для контроля
шлицевых эвольвентных соединений – ГОСТом 24969.
86
1. Объясните, для чего предназначены шпоночные и шлицевые соединения.

2. Какие бывают шпонки по конструкции и чем обусловлен выбор?
3. Как нормируются допуски элементов шпоночного соединения?
4. В какой системе выполняются шпоночные соединения и какие бывают типы
соединений?
5. Назовите преимущества прямобочных шлицевых соединений перед
эвольвентными.
6. Каковы основные способы центрирования прямобочных соединений?
7. В какой системе и какие предпочтительные посадки используют в
прямобочных шлицевых соединениях?
8. Расшифруйте условное обозначение шлицевого соединения.
9. Как контролируются шлицевые соединения и их элементы?
87
Глава 4
СТАНДАРТИЗАЦИЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
4.1. Назначение, технические требования. Категории и классы точности

подшипников
Валы и оси поддерживаются специальными деталями, которые являются

опорами. Название «подшипник» происходит от слова «шип» (англ. shaft, нем.
zappen, голл. shiffen – вал). Так раньше называли хвостовики и шейки вала, где и
устанавливаются подшипники.
Электродвигатели, подъемно-транспортные и сельскохозяйственные
машины, летательные аппараты, локомотивы, вагоны, металлорежущие станки,
зубчатые редукторы и т.д. в настоящее время немыслимы без подшипников
качения.
Подшипники воспринимают радиальные и осевые нагрузки,
приложенные к валу, и передают их на корпус машины. При этом вал должен
фиксироваться в определенном положении и легко вращаться вокруг заданной
оси. Применяются подшипники качения в машинах и механизмах, где
требуется высокая скорость и точность вращения при КПД = 0,99 [4,8, 18, 19].
Выпускаемые в СНГ подшипники качения классифицируют по
способности воспринимать нагрузку – радиальные, радиально-упорные,
упорно-радиальные и упорные.
Подшипники качения состоят из двух колец – внутреннего 1 и наружного 3,
тел качения 2 (шариков или роликов) и сепаратора 4 (рисунок 4.1, а). В
зависимости от формы тел качения различают подшипники шариковые
(рисунок 4.1, б, ж, и) и роликовые (рисунок 4.1, в, г, е, з, к). Разновидностью
роликовых подшипников являются игольчатые подшипники (рисунок 4.1, д).
Основными элементами подшипников качения являются тела качения –
шарики или ролики, установленные между кольцами и удерживаемые
сепаратором на определенном расстоянии друг от друга.
88
Рисунок 4.1 – Подшипники качения: а, б, в, г, д, е – радиальные подшипники;
ж, з – радиально-упорные подшипники; и, к – упорные подшипники; 1 –
внутреннее кольцо; 2 – тело качения; 3 – наружное кольцо; 4 – сепаратор
Для обеспечения нормальной и долговечной работы подшипников

качения к качеству их изготовления и термической обработке тел качения и
колец предъявляют высокие требования.
Материалы. Материалы подшипников качения назначаются с учётом
высоких требований к твёрдости и износостойкости колец и тел качения. Здесь
используются шарикоподшипниковые высокоуглеродистые хромистые стали
89
ШХ15 и ШХ15СГ, а также цементируемые легированные стали 18ХГТ и
20Х2Н4А. Твёрдость колец и роликов обычно HRC 60...65, а у шариков
немного больше – HRC 62... 66, поскольку площадка контактного давления у
шарика меньше. Сепараторы изготавливают из мягких углеродистых сталей
либо из антифрикционных бронз для высокоскоростных подшипников. Широко
внедряются сепараторы из дюралюминия, металлокерамики, текстолита,
пластмасс.
Подшипники качения являются стандартными изделиями с полной
внешней взаимозаменяемостью, но ограниченной внутренней между телами и
дорожками качения наружного и внутреннего колец (рисунок 4.2).
Рисунок 4.2 – Эскиз подшипника: подшипник в разрезе (d и D – номинальные

размеры наружного и внутреннего диаметров колец подшипника
соответственно; В – ширина колец)
По ГОСТ 3395 обозначаются типы и конструктивные исполнения

подшипников (таблица 4.1).
Таблица 4.1– Подшипники качения. Типы и конструктивные исполнения,

ГОСТ 3395 (ограничены с учетом заданий)
Подшипники Конструктивное исполнение подшипника

Условное Обозначе-
Наименова-
Тип обозначе- Наименование ние
ние
ние стандарта
0000 Однорядные ГОСТ 8338
Радиальные
0 60000 Однорядные с одной
шариковые ГОСТ 7242
защитной шайбой
90
80000 Однорядные с двумя
защитными шайбами
160000 Однорядные с односто-
ронним уплотнением
ГОСТ 8882
180000 Однорядные с дву-
сторонним уплотнением
1000 Двухрядные ГОСТ 5720
Радиальные Однорядные с выступа-
1 шариковые ющим внутренним
981000 ГОСТ 9592
сферические кольцом и двумя
защитными шайбами
Однорядные без бортов на
2000
наружном кольце
Однорядные с ГОСТ 8328
роликовые с 12000 однобортовым
короткими
2 наружным кольцом
цилиндрическ
Двухрядные с бортами на
ими 262000
наружном кольце
роликами ГОСТ 7634
Двухрядные с бортами на
282000
внутреннем кольце
23000 Однорядные ГОСТ 8545
Двухрядные с бортиками
Радиальные 3000 ГОСТ 5721
на внутреннем кольце
3 роликовые
Двухрядные с
сферические
53000 безбортовым ГОСТ 24696
внутренним кольцом
Радиальные Радиальные однорядные
роликовые 24000 без внутреннего
игольчатые кольца и сепаратора
или Радиальные однорядные с
4 роликовые с 74000 наружным и внутренним ГОСТ 4657
длинными кольцами без сепаратора
цилиндрическ Радиальные однорядные с
ими 244000 наружным и внутренним
роликами кольцами с сепаратором
роликовые
5 5000 — —
с витыми
роликами
Однорядные разъемные со
Радиально- съемным наружным
6000
6 упорные кольцом ГОСТ 831
шариковые углом контакта α = 12º
Однорядные
91
неразъемные со
скосом на наружном
кольце с углом контакта:
36000 α = 12º
46000 α = 26º
66000 α = 36º
Сдвоенные. Наружные
кольца обращены друг к
другу узкими торцами с
углом контакта: ГОСТ 832
336000 α = 12º
346000 α = 26º
366000 α = 36º
7000 Однорядные
Однорядные с углом ГОСТ 333
27000
контакта α > 20º
Радиально- Однорядные повышенной
упорные грузоподъемности с
7 67000 ГОСТ 27365
роликовые упорным бортом на
конические наружном кольце
77000 Четырехрядные ГОСТ 8419
Двухрядные с внутренним
97000 ГОСТ 6364
дистанционным кольцом
Упорные или 8000 Упорные однорядные ГОСТ 6874
упорно - 38000 Упорные двойные ГОСТ 7872
8
радиальные Упорно - радиальные
168000 —
шариковые однорядные
Упорные с
цилиндрическими
9000 ГОСТ 23526
роликами одинарные
однорядные
Упорные конические
Упорные или 19000 ГОСТ 27057
однорядные
упорно -
9 Упорно - радиальные
радиальные
39000 сферические одинарные с ГОСТ 9942
роликовые
бочкообраными роликами
Упорные с
цилиндрическими
889000 ГОСТ 23526
роликами одинарные
двухрядные
Технические требования на шариковые и роликовые подшипники

качения должны соответствовать ГОСТ 520. Стандарт распространяется на
92
подшипники с отверстиями во внутренних кольцах от 0,6 до 2000 мм и
устанавливает следующие классы точности подшипников, указанные в порядке
повышения точности:
8; 7; 0; 6; 6Х; 5; 4; 2; Т.
Классы точности 8 и 7 используются для изготовления подшипников по
заказу потребителей и применяются в неответственных узлах.
Класс 6Х применяется только для роликовых конических подшипников.
Классы точности подшипников характеризуются значениями предельных
отклонений размеров, формы и расположения поверхностей подшипников.
В зависимости от наличия требований по уровню вибрации или уровню
других дополнительных технических требований установлены три категории
подшипников – А; В; С в порядке ослабления требований:
- к категории А относятся подшипники классов точности – 5; 4; 2; Т;
- к категории В – подшипники классов точности – 0; 6Х; 6; 5;
- к категории С – подшипники классов точности – 8; 7; 0; 6.
По заказу потребителя допускается изготовление подшипников
определенного класса точности без отнесения к категориям.
Наиболее часто в машиностроении используются подшипники классов 0;
6, в категории С. Класс 0 в обозначении подшипников не указывают.
Подшипники 4-го и 5-го классов применяются при значительных
скоростях вращения (например, в высокооборотных механизмах).
Подшипники 2-го и Т классов применяются для гироскопических и
других прецизионных приборов.
4.2. Условные обозначения подшипников
По ГОСТ 3189 устанавливается построение условных обозначений

(маркировка) подшипников (рисунок 4.3).
93
Система условных обозначений необходима для указаний подшипников
на чертежах и в спецификациях, для применения в технической литературе и
для маркировки подшипников при изготовлении.
Полное условное обозначение подшипника состоит из основного
условного обозначения и дополнительных, расположенных справа (начинается
с прописной буквы) и слева, отделенных от основного знаком «тире».
Рисунок 4.3 – Знаки в условном обозначении
Основное условное обозначение состоит из семи знаков, расположенных

в определенном порядке. Расшифровка знаков основного условного
обозначения приводится на рисунке 4.4.
Диаметры отверстий, кратные пяти, обозначают частным от деления
значения номинального диаметра d на 5. Диаметры отверстий от 10 до 17 мм
обозначают по таблице 4.2.
Рисунок 4.4 – Порядок расположения знаков основного условного обозначения

для подшипников с диаметрами отверстий более 10 мм
94
Таблица 4.2 – Специальные обозначения диаметров отверстия
подшипников
Диаметр отверстия, мм 10 12 15 17
Условное обозначение 00 01 02 03
Диаметры отверстия, равные 22; 28; 32; 500 мм и более, обозначают через
дробь после серии диаметров, например, 602/32 означает радиальный
шариковый однорядный подшипник с защитной шайбой (конструктивное
исполнение – 6, тип – 0, серия диаметров – 2, диаметр отверстия – 32 мм).
Диаметры отверстия, выраженные дробным числом или не кратным пяти,
обозначают знаками, равными приближенному целому числу, полученному от
деления значения номинального диаметра на 5. Серия диаметров таких
подшипников – 9 указывается на третьем месте.
Размерная серия подшипника – сочетание серий по диаметру и ширине
(высоте) – определяет габаритные размеры подшипника по наружному
диаметру и ширине при постоянном внутреннем диаметре.
В ГОСТ 3478 установлено девять серий диаметров, обозначаемых
цифрами: 0; 8; 9; 1; 7; 2; 3; 4; 5 в порядке увеличения наружного диаметра и 10
серий по ширине, обозначаемых цифрами: 7; 8; 9; 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6 в порядке
увеличения ширины кольца В. Серия по ширине 0 (ноль) – в условном
обозначении не указывается. Конструктивное исполнение обозначается
цифрами от 00 до 99 (таблица 4.1) по ГОСТ 3395.
При наличии нулей в знаках основное условное обозначение будет
состоять из трёх цифр, т.е. последней значащей цифрой в условном
обозначении подшипника может быть цифра, стоящая на третьем месте.
Например, 205 обозначает радиальный шарикоподшипник с внутренним
диаметром d – 25мм, серия по диаметру – 2, тип подшипника – 0,
конструктивное исполнение – 00, серия по ширине – 0.
Слева от основного условного обозначения проставляют знаки,
определяющие класс точности (см. п. 4.1), группу радиального зазора, момент
95
трения и категорию подшипника. Если какие-либо требования не
оговариваются, то они в обозначении не участвуют. Класс точности 0 (ноль)
также не указывается.
Справа от основного условного обозначения записываются
дополнительные требования, утвержденные в технологической документации
завода изготовителя подшипников (материал деталей подшипника, смазка,
конструктивные изменения, требования по уровню вибрации,
грузоподъемность и другие специальные требования). Эти требования
указываются в зависимости от назначения подшипников, когда их
нормирование необходимо учитывать по условиям эксплуатации. Если
требования не оговариваются, то знаки справа опускаются. Частным случаем
полного обозначения подшипника является основное условное обозначение.
[18, 19].
Маркирование подшипников производят любым способом, не
вызывающим коррозии металла. Габаритные размеры подшипников,
используемых в заданиях по курсовой работе, даны в таблицах 4.3 ...4.8, а
отклонения по ширине подшипников даны для классов точности 0 и 6 по ГОСТ
520.
Рисунок 4.5 – Основные размеры подшипника шарикового однорядного
96
Таблица 4.3 – Подшипники шариковые радиальные однорядные,
ГОСТ 8338, размеры, мм, (см. рисунок 4.5)
Обозначение d D В r
Серия диаметров – 2
201 12 32 10-0,12 1,0

202 15 35 11-0,2 1,0
203 17 40 12-0,12 1
204 20 47 14-0,12 1,5
205 25 52 15-0,12 1,5
206 30 62 16-0,12 1,5
207 35 72 17-0,12 2
208 40 80 18-0,12 2
209 45 85 19-0,19 2
210 50 90 20-0,12 2
211 55 100 21-0,15 2,5
212 60 110 22-0,15 2,5
213 65 120 23-0,15 2,5
214 70 125 24-0,15 2,5
215 75 130 25-0,15 2,5
216 80 140 26-0,15 3
217 85 150 28-0,2 3
218 90 160 30-0,2 3
220 100 180 34-0,2 3,5
226 130 230 40-0,25 4
230 150 270 45-0,25 4
304 20 52 15-0,12 2
305 25 62 17-0,12 2
306 30 72 19-0,12 2
307 35 80 21-0,12 2,5
308 40 90 23-0,12 2,5
309 45 100 25-0,12 2,5
310 40 110 27-0,12 3
311 55 120 29-0,15 3
312 60 130 31-0,15 3,5
314 70 150 35-0,15 3,5
315 75 160 37-0,15 3,5
316 80 170 39-0,2 3,5
317 85 180 41-0,2 4
318 90 190 43-0,2 4
319 95 200 45-0,2 4
97
320 100 215 47-0,2 4
321 105 225 49-0,2 4
322 110 240 50- 0,2 4
324 120 260 55-0,2 4
326 130 280 58-0,25 5
330 150 320 65-0,25 5
Рисунок 4.6 – Основные размеры подшипников радиальных однорядных с

уплотнениями: а – с односторонним; б – с двухсторонним
Таблица 4.4 – Подшипники шариковые радиальные однорядные с

уплотнениями, ГОСТ 8882, размеры, мм (см. рисунок 4.6)
Обозначение d D B r r1
160504, 180504 20 47 18-0,12 1,5 1,5

160505, 180505 25 52 18-0,12 1,5 1,5
160506, 180506 30 62 20-0,12 1.5 1,5
160507, 180507 35 72 23-0,12 2 2
160508, 180508 40 80 23-0,12 3 2
160509, 180509 45 85 23-0,12 2 2
160510, 18051 50 90 23-0,12 2 2
160511, 180511 55 100 25-0,15 2,5 2,5
160512, 180512 60 110 28-0,15 2,5 2,5
160513, 180513 65 120 31-0,15 2,5 2,5
98
160514, 180514 70 120 31-0,15 2,5 2,5
160606, 180606 30 72 27-0,12 2 2

160607, 180607 35 80 31-0,12 2,5 2
160608, 180608 40 90 33-0,12 2,5 2,5
160609, 180609 45 100 36-0,12 2,5 2,5
160610, 180610 50 110 40-0,12 3 3
160611, 180611 55 120 43-0,15 3 3
160612, 180612 60 130 46-0,15 3,5 3,5
160613, 180613 65 140 48-0,15 3,5 3,5
160614, 180614 70 150 51-0,15 3,5 3,5
Рисунок 4.7 – Основные размеры подшипников радиальных однорядных с

защитными шайбами: а – с одной; б – с двумя
Таблица 4.5 – Подшипники шариковые радиальные однорядные с

защитными шайбами, ГОСТ 7242, размеры, мм (см. рисунок 4.7)
Обозначение d D В r1
С одной защитной С двумя Серия диаметров -1
шайбой защитными
шайбами
60104 80104 20 42 12-0,12 1
60105 80105 25 47 12-0,12 1
99
60106 80106 30 55 13-0,12 1,5
60107 80107 35 62 14-0,12 1,5
60108 80108 40 68 15-0,12 1,5
60205 80205 25 52 15-0,12 1,5

60206 80206 30 62 16-0,12 1,5
60207 80207 35 72 17-0,12 2
60208 80208 40 80 18-0,12 2
60209 80209 45 85 19-0,12 2
60210 80210 50 90 20-0,12 2
60305 80305 25 62 17-0,12 2

60306 80306 30 72 19-0,12 2
60307 80307 35 80 21-0,12 2,5
60308 80308 40 90 23-0,12 2,5
60309 80309 45 100 25-0,12 2,5
60310 80310 50 110 27-0,12 3
Рисунок 4.8 – Основные размеры подшипников радиальных роликовых
Таблица 4.6 – Подшипники радиальные с короткими цилиндрическими

роликами, ГОСТ 8328 размеры, мм (см. рисунок 4.8)
Обозначение d D В r r1
2408 40 110 27-0,15 3 3

2409 45 120 29-0,15 3 3
100
2410 50 130 31-0,15 3,5 3,5
2411 55 140 33-0,2 3,5 3,5
2412 60 150 35-0,2 3,5 3,5
2413 65 160 37-0,2 3,5 3,5
2414 70 180 42-0,2 4 4
2415 75 190 45-0,2 4 4
2606 30 72 27-0,12 2 2
2607 35 80 31-0,12 2,5 2
2608 40 90 33-0,15 2,5 2,5
2609 45 100 36-0,15 2,5 2,5
2610 50 110 40-0,15 3 3
2611 55 120 43-0,2 3 3
2612 60 130 46-0,2 3,5 3,5
2614 70 150 51-0,2 3,5 3,5
2616 80 170 58-0,2 3,5 3,5
2618 90 190 64-0,2 4 4
2620 100 215 73-0,2 4 4
2622 110 240 80-0,25 4 4
2624 120 260 86-0,25 4 4
2626 130 280 93-0,25 5 5
2628 140 300 102-0,25 5 5
2630 150 320 108-0,25 5 5
Рисунок 4.9 – Основные размеры подшипников радиально-упорных шариковых

и их конструктивное исполнение: 36000, …..Т – монтажная высота
подшипника; α – угол контакта между линией действия нагрузки на тело
качения и плоскостью, перпендикулярной оси подшипника
101
Таблица 4.7 –Подшипники радиально-упорные шариковые, ГОСТ 831,
размеры, мм (см. рисунок 4.9)
Обозначение d D В=Т r r1
36205, 46205 25 52 15-0,12 1,5 0,5

36206, 46206 30 62 16-0,12 1,5 0,5
36207, 46207 35 72 17-0,15 2 1
36208, 46208 40 80 18-0,15 2 1
36209, 46209 45 85 19-0,15 2 1
36210, 46210 50 90 20-0,15 2 1
36212,46212 60 110 22-0,15 2,5 1,2
36214, 46214 70 125 24-0,2 2,5 1,2
36215, 46215 75 130 25-0,2 2,5 1,2
36216, 46216 80 140 26-0,2 3 1,5
46305, 66305 25 62 17-0,12 2 1

46306, 66306 30 72 19-0,12 2 1
46308, 66308 40 90 23-0,15 2,5 1,2
46310, 66310 50 110 27-0,15 3 1,5
46311, 66311 55 120 29-0,15 3 1,5
46312, 66312 60 130 31-0,15 3,5 2
46314, 66314 70 150 35-0,15 3,5 2
46315, 66315 75 160 37-0,15 3,5 2
46316, 66316 80 170 39-0,15 3,5 2
66408 40 110 27-0,12 3 1,5

66409 45 120 29-0,12 3 1,5
66410 50 130 31-0,12 3,5 2
66411 55 140 33-0,15 3,5 2
66412 60 150 35-0,15 3,5 2
66413 65 160 37-0,15 3,5 2
66414 70 180 47-0,15 4 2
102
Рисунок 4.10 – Основные размеры подшипников роликовых конических
однорядных: β – угол конуса, нормальная точность
Таблица 4.8 – Подшипники роликовые конические однорядные

повышенной грузоподъемности, ГОСТ 27365, размеры, мм (см. рисунок 4.10)
Обозначение d D В Т С r r1
Серия диаметров –2; β = 12 ... 16°
7206 30 62 16-0,2 17,25 14 1,5 0,5

7207 35 72 17-0,24 18,25 15 2 0,8
7208 40 80 18- 0,24 19,75 16 2 0,8
7209 45 85 19-0,24 20,75 16 2 0,8
7210 50 90 20-0,24 21,75 17 2 0,8
7211 55 100 21-0,3 22,75 18 2,5 0,8
7212 60 110 22-0,3 23,75 19 2,5 0,8
7213 65 120 23-0,3 24,75 20 2,5 0,8
7214 70 125 24-0,3 26,25 21 2,5 0,8
7216 80 140 26-0,3 28,25 22 3 1
7218 90 160 30-0,4 32,5 26 3 1
7220 100 180 34-0,4 37 29 3,5 1,2
7221 105 190 36-0,4 39 30 3,5 1,2
7222 110 200 38-0,4 41 32 3,5 1,2
7224 120 215 40-0,4 43,5 34 3,5 1,2
7226 130 230 40-0,4 43,75 34 4 1,5
7228 140 250 42-0,5 45,75 36 4 1,5
7230 150 270 45-0,5 49 38 4 1,5
103
7304 20 52 15-0,2 16,25 13 2 0,8

7305 25 62 17-0,2 18,25 15 2 0,8
7306 30 72 19-0,2 20,75 17 2 0,8
7307 35 80 21-0,24 22,75 18 2,5 0,8
7308 40 90 23-0,24 25,25 20 2,5 0,8
7309 45 100 25-0,24 27,25 22 2,5 0,8
7310 50 110 27-0,24 29,25 23 3 1
7311 55 120 29-0,3 31,5 25 3 1
7312 60 130 31-0,3 33,5 27 3,5 1,2
7314 70 150 37-0,3 38 30 3,5 1,2
7315 75 160 37-0,3 40 31 3,5 1,2
7316 80 170 39-0,3 42,5 33 4 1,5
7318 90 190 43-0,4 46,5 36 4 1,5
7320 100 215 47-0,4 51,5 39 4 1,5
7322 110 240 50-0,4 54,5 42 4 1,5
7324 120 260 55-0,4 59,5 46 4 1,5
7506 30 62 20,5-0,2
1,5 21,25 17 0,5
7507 35 72 23-0,24 24,25 20 2 0,8
7508 40 80 23,5-0,24 24,75 19 2 0,8
7509 45 85 23,5-0,24 24,75 19 2 0,8
7510 50 90 23,5-0,24 24,75 19 2 0,8
7511 55 100 25-0,3 26,75 21 2,5 0,8
7512 60 110 28-0,3 29,75 24 2,5 0,8
7514 70 125 31-0,3 32,75 27 2,5 0,8
7516 80 140 33-0,3 35,25 28 3 1
7518 90 160 40-0,4 42,5 34 3 1
7520 100 180 46-0,4 49 39 3,5 1,2
7522 110 200 53-0,4 56 46 3,5 1,2
7524 120 215 58-0,4 61 50 3,5 1,2
7526 130 230 65-0,5 67,75 54 4 1,5
7528 140 250 68-0,5 71,75 58 4 1,5
7530 150 270 74-0,5 77 60 4 1,5
4.3. Предельные отклонения диаметров колец подшипников
Кольца подшипников имеют малую жесткость, при сборке происходит их

деформация. Размеры колец до сборки и после нее отличаются. Поэтому
104
допуски присоединительных диаметров имеют отличие по сравнению с
системой допусков и посадок общего назначения.
Предельные отклонения (Δdmp и ΔDmp) для внутреннего и наружного
колец определяются по ГОСТ 520 для средних диаметров – dmp и Dmp
соответственно, как разность между средним диаметром и номинальным его
значением:
Δdmp = dmp - d; ΔDmp = Dmp - D
Средний диаметр (dmp; Dmp) равен полусумме наибольшего (dsmax; Dsmax) и
наименьшего (dsmin; Dsmin) действительных значений диаметров, определенных
двухточечным контактом (измерением) в одной радиальной плоскости
(перпендикулярной оси):
Dmp = (Dsmax + Dsmin)/2
dmp = (dsmax + dsmin)/2
Для всех типов и классов точности подшипников верхнее отклонение для
наружного и внутреннего колец равно нулю.
Нижние предельные отклонения задаются со знаком минус для обоих
колец (таблица 4.9), что позволяет для присоединительных деталей (вал и
корпус) использовать стандартные поля допусков по ГОСТ 25346.
Поля допусков подшипников имеют специальные обозначения: l – для
диаметра наружного кольца; L – для диаметра внутреннего кольца с указанием
класса точности. Например, L6; l6 – допуски внутреннего и наружного колец 6-
го класса точности соответственно.
105
Таблица 4.9 – Предельные отклонения внутреннего и наружного колец
подшипника, ГОСТ 520
Номинальный Шариковые и роликовые, радиальные и

диаметр кольца шариковые, радиально-упорные1)
Радиально упорные роликовые конические2)
Класс точности подшипника
0-4 0 6 5 4
Внутреннего Δdmp, мкм
кольца d, мм Отклонения
Верхнее Нижнее
Свыше 2,5 до 10 -8 -7 -5 -4
св. 10 до 18 -8 -7 -5 -4
св. 18 до 30 -10 -8 -6 -5
св. 30 до 50 0 -12 -10 -8 -6
св. 50 до 80 -15 -12 -9 -7
св. 80 до 120 -20 -15 -10 -8
св. 120 до 180 -25 -18 -13 -10
Наружного ΔDmp, мкм
кольца D, мм Отклонения
Верхнее Нижнее
Свыше 30 до 50 -11 -9 -7 -6
св. 30 до 50 -13 -11 -9 -7
св. 50 до 80 -15 -13 -10 -8
св. 80 до 120 0 -18 -15 -11 -9
св. 120 до 180 -25 -18 -13 -10
св. 180 до 250 -30 -20 -15 -11
св. 250 до 315 -35 -25 -18 -13
св. 315 до 400 -40 -28 -20 -18
Примечания: 1. Для подшипников классов точности 0-4.
2. Для подшипников классов точности 0,6; категории С; повышенной точности.
4.4. Выбор посадок для внутреннего и наружного колец подшипника
Соединение колец подшипников качения с валами (осями) и отверстиями

корпусов производятся в соответствии с ГОСТ 3325. Основные отклонения и
поля допусков валов и отверстий корпусов для посадочных мест,
предназначенных для монтажа подшипников качения, представлены на рисунке
106
4.11. Посадка наружного кольца в отверстие корпуса осуществляется по Сh, а
внутреннего кольца на вал – по СH.
Выбор полей допусков для посадок зависит от типа, размера, класса
точности подшипника, от величины, направления и характера нагружения
колец и других условий эксплуатации: интенсивности нагружения, режима
работы (допустимая нагрузка), жесткости вала и корпуса, вида нагружения
(зависит от того вращается или не вращается кольцо) [4, 19].
Вращающееся кольцо испытывает циркуляционный вид нагружения
(нагрузку воспринимает кольцо всей окружностью дорожки качения и передает
ее посадочной поверхности вала или корпуса), что требует обеспечения
неподвижного соединения с сопрягаемой деталью. Величина минимального
натяга зависит от интенсивности радиальной нагрузки, определяемой по
формуле:
Р= К1 К2 К3
где Р – интенсивность радиальной нагрузки, Н/мм; кН/м; R – радиальная

реакция опоры в подшипнике , Н; (кН); В – ширина подшипника, мм; r и r1 –
радиусы закругления на торцах внутреннего кольца подшипника, мм, (м); К1 –
динамический коэффициент посадки, зависящий от допустимой перегрузки
(принимать К1=1 при перегрузке до150%, когда толчки и вибрации умеренные;
К1=1,8 при перегрузке до 300%, когда удары и вибрация сильные); К2 –
коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при пониженной
жесткости вала или корпуса (полый вал или тонкостенный корпус); для
жесткой конструкции К2=1; К3 – коэффициент неравномерности распределения
радиальной нагрузки между рядами тел качения в двухрядных
роликоподшипниках и сдвоенных шарикоподшипниках при наличии осевой
нагрузки на опору; для однорядных – К3 =1. Для особых условий К2 и К3
определяются по таблицам справочников [4;18;19]. Выбор посадки кольца при
циркуляционном виде нагружения производить по таблице 4.10, а для местно-
нагруженного – по таблице 4.11.
107
Рисунок 4.11 – Основные отклонения и поля допусков присоединительных
размеров подшипников качения и посадочных мест их монтажа: а – отверстия
корпусов; б – валов; I – для обеспечения посадок с зазором; II – для
обеспечения посадок с натягом; III – для обеспечения посадок с натягом в
тонкостенных корпусах или на полых валах; lD – поле допуска наружного
кольца; Ld – поле допуска внутреннего кольца
108
Таблица 4.10 – Выбор посадки для кольца с циркуляционным
нагружением
Номинальный Посадки внутреннего кольца на вал

диаметр
отверстия
внутреннего
кольца d, мм
Свыше до при допускаемых значениях Р, Н/мм
18 80 до 300 св.300 до1400 св.1400 до1600 св.1600 до 3000
80 180 до 600 св.600 до 2000 св. 2000 до2500 св. 2500 до 4000
180 360 до 700 св.700 до 3000 св.3000 до 3500 св. 3500 до 6000
360 630 до 900 св. 900 до 3500 св.3500 до 4500 св.4500 до 8000
Номинальный Посадки наружного кольца в корпус

диаметр
отверстия
наружного
кольца D, мм
Свыше до при допускаемых значениях Р, Н/мм
50 180 до 800 св.800 до св.1000 до 1300 св.1300 до 2500
180 360 до 1000 св.1000 до св.1500 до 2000 св.2000 до 3300
360 630 до 1200 св.1200 до св.2000 до 2600 св.2600 до 4000
630 1600 до 1600 св.1600 до св.2500 до 3500 св.3500 до 5500
Кольцо с местным видом нагружения воспринимает результирующую

радиальной нагрузки ограниченным участком окружности дорожки качения
кольца и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной
поверхности вала или корпуса (это наблюдается на невращающемся кольце).
Посадка его обычно производится с гарантированным зазором, чтобы избежать
интенсивный местный износ дорожки качения кольца подшипника, и при этом
исключается заклинивание шариков.
109
Таблица 4.11– Рекомендуемые поля допусков для монтажа колец
подшипников качения при местном нагруженнии
Характер Размер Поля допусков Тип

нагрузки посадочного На В корпус стальной или подшипника
диаметра, мм вал чугунный
Свыше до неразъемный разъемный
Спокойный - 80 h5; h6; Н6; Н7 Все, кроме

или с g5 Н6; Н7; штампованных
80 260
умеренными g6; f6; Н8 и игольчатых
G6;G7
толчками и js6
вибрацией, 260 500 f6; f7;
перегрузка до 500 1000 js6 F7; F8; E8
150%
С ударами и - 80 h5; h6 Все, кроме
вибрацией, 80 260 Js6; Js7 Js6; Js7 штампованных,
перегрузка до 260 600 g5; g6 игольчатых и
300% Н6; Н7 роликовых
конических
двухрядных
Назначение квалитета посадочных поверхностей
Класс точности подшипника Вал Отверстие
0; 6 IT5; IT6 IT6; IT7
Т; 2; 4; 5 IT4…IT6 IT5…IT6
Колебательный вид нагружения встречается реже. В этом случае оба

кольца устанавливаются по переходным посадкам, обеспечивающим
проворачивание колец. При колебательном нагружении на подшипник
действуют две радиальные нагрузки: постоянная по величине и вращающаяся
вокруг оси. Их равнодействующая не совершает полного оборота, а колеблется
на ограниченном участке окружности дорожки качения кольца, например,
подшипники дробильных машин, насосов, транспортеров и т.д.
110
4.5. Нормирование точности посадочных поверхностей вала и корпуса,
сопрягаемых с подшипником
От точности сопрягаемых с подшипником поверхностей вала и отверстия

корпуса зависит работоспособность и долговечность подшипника, поэтому к
ним предъявляются высокие технические требования [18]. Торцовые
поверхности заплечиков (рисунок 4.12) должны быть перпендикулярны к их
осям и обеспечивать надежную опору колец подшипников при действии на них
осевых нагрузок. Радиусы галтелей заплечиков должны быть меньше радиусов
(монтажных фасок) подшипников.
Вместо галтелей при достаточном запасе прочности вала или корпуса
можно применять проточки (канавки) для выхода шлифовального круга или
резца (рисунок 4.11). Размеры заплечиков определены ГОСТ 20226. Размеры
галтелей и канавок для установки подшипников приведены в таблице 4.12.
В ряде случаев (по конструктивным или технологическим соображениям)
кольца подшипников могут упираться в торцовые поверхности смежных
деталей (ступиц зубчатых колес, втулок, дисков, стопорных колец и т. д.),
допуски торцового биения и шероховатости этих поверхностей должны
соответствовать требованиям к заплечикам корпуса или вала (таблица 4.13).
Рисунок 4.12– Элементы конструкции посадочных поверхностей, сопрягаемых

с подшипником: а – вала; б – корпуса
111
Таблица 4.12 – Размеры галтелей и канавок для установки подшипников,
мм
Таблица 4.13 – Допуски формы и расположения посадочных

поверхностей валов и отверстий корпусов, ГОСТ 3325
Интервалы Допуски круглости и Допуски торцового биения Фаска

номинальных профиля продольного заплечиков, мкм С,
1
диаметров сечения , мкм мм
D и d, мм валов отверстий валов в отверстиях
(осей) корпусов корпусов
Класс точности подшипников
0; 6 5; 4 0; 6 5; 4 0 6 5 4 0 6 5 4
Св. 18 до 30 3,5 1,5 5,0 2,0 21 13 6 4 33 21 9 6 1; 1,6
св. 30 до 50 4,0 2,0 6,0 2,5 25 16 7 4 39 25 11 7 2,0
112
св. 50 до 80 5,0 2,0 7,5 3,0 30 19 8 5 46 30 13 8 2,5
св. 80 до 120 6,0 2,5 9,0 3,5 35 22 10 6 54 35 15 10 3,0
св. 120 до 180 6,0 3,0 10,0 4,0 40 25 12 8 63 40 18 12 4,0
св. 180 до 250 7,0 3,5 11,5 5,0 46 29 14 10 72 46 20 14 5,0
св. 250 до 315 8,0 4,0 13,0 5,3 52 32 16 - 81 52 23 16 6,0
св. 315 до 400 9,0 4,0 14,0 6,0 57 36 18 - 89 57 25 20 8,0
св. 400 до 500 10,0 - 16,0 - 63 40 - - 97 63 27 - 10,0
Примечание: l. Ha рабочих чертежах детали можно проставлять допуск

цилиндричности с тем же числовым значением при контроле параметров на
координатно-измерительной машине (КИМ).
Если высота заплечика вала или корпуса недостаточна (менее 1,8...2 г)

или ее вообще нет, то применяются упорные кольца, размеры которых зависят
от серии подшипника по диаметру. Диаметр упорного кольца должен быть
больше диаметра вала на 6... 15 мм; чем тяжелее условия работы, тем больше
перепад диаметров. Ширина упорного кольца – 4...12 мм.
Фаски на конце вала и в отверстии корпуса нормированы по ГОСТ 10948.
Размеры их приведены в таблице 4.13.
Допуски формы и расположения посадочных поверхностей валов и
корпусов определены в ГОСТ 3325 и приводятся в таблице 4.13. Требования к
шероховатости посадочных поверхностей указаны в таблице 2.3 (см. гл. 2
данного пособия).
113
4.6. Примеры выполнения сборочной единицы с подшипником
качения
На рисунке 4.13 приводится сборочный чертеж узла с подшипниками

качения.
Посадки сопрягаемых с подшипником деталей (крышек, втулок, стаканов
и др.) выбирать по справочнику [18].
Рабочие чертежи вала и промежуточного корпуса (стакана) с
требованиями по точности, шероховатости и отклонениями формы
поверхностей приведены на рисунках 4.14 и 4.15.
1. Что представляют собой подшипники качения?

2. Какими свойствами взаимозаменяемости обладают подшипники качения?
3. Какие классы точности установлены для подшипников качения?
4. Перечислите виды нагружения колец подшипников качения.
5. Объясните расположение полей допусков на наружный и внутренний
диаметры подшипников качения.
6. Расшифруйте условное обозначение подшипника 6-7224.
114
Рисунок 4.13 – Сборочный чертеж с подшипником:1 – вал; 2–
промежуточный корпус; 3 – подшипник 308; 4 – крышка; 5 – втулка; 6 –
разрезная гайка; 7 – стопорный винт; 8 – корпус; 9 – распорная втулка
115
Рисунок 4.14 – Пример рабочего чертежа вала
Рисунок 4.15 – Пример рабочего чертежа промежуточного корпуса подшипника
116
Глава 5
СТАНДАРТИЗАЦИЯ МЕТРИЧЕСКОЙ РЕЗЬБЫ
5.1. Основные параметры резьбы
Резьбовые соединения являются самым распространенным видом

соединений вообще и разъемных в частности. В современных машинах детали,
имеющие резьбу, составляют свыше 60 % от общего количества деталей
(рисунок 5.1).
Рисунок 5.1 – Болт и гайка
Широкое применение резьбовых соединений в машиностроении и

приборостроении объясняется их достоинствами:
- технологичность;
- взаимозаменяемость;
- универсальность;
- надёжность;
- массовость.
Недостатки резьбовых деталей:
- раскручивание (самоотвинчивание) при переменных нагрузках и без
применения специальных устройств (средств);
- отверстия под крепёжные детали, как резьбовые, так и гладкие, вызывают
концентрацию напряжений;
- для уплотнения (герметизации) соединения необходимо использовать
дополнительные технические решения.
Резьбы могут быть изготовлены:
117
- нарезанием слесарным инструментом – метчиками, плашками (как
вручную, так и на станках). Для нарезания наружной резьбы используют
различные резцы, плашки, резьбовые гребенки и фрезы, а для внутренней
резьбы – метчики. Этот метод применяют в индивидуальном производстве и
при ремонтных работах;
- нарезанием резцом на токарно-винторезном станке или на специальных
болтонарезных станках;
- фрезерованием на специальных резьбофрезерных станках. Применяют для
нарезки винтов больших диаметров с повышенными требованиями к точности
резьбы (ходовые и грузовые винты, резьбы на валах и т. д.);
- накаткой на специальных резьбонакатных станках. Этим
высокопроизводительным и дешевым способом изготовляют большинство
резьб стандартных крепежных деталей (болты, винты и т. д.). Накатка
существенно упрочняет резьбовые детали;
- отливкой чугунных, пластмассовых, стеклянных деталей и деталей из
цветных сплавов;
- выдавливанием для тонкостенных деталей (например, из латуни).
По эксплуатационному назначению резьбы делятся на специальные
(соединение одного типа деталей) и общего назначения (крепежные,
кинематические, трубные). Каждый из этих типов резьбы на наружные и
внутренние резьбы. К наружным относится резьба болта, шпильки, винта и т.д.
Крепежные резьбы используют для соединения деталей, подлежащих
периодическому разъему. Специальные резьбы могут быть кинематическими
(для передачи движения и усилий), упорными (для восприятия односторонних
больших нагрузок), трубными (для герметичных соединений) и др. Общими
требованиями для всех резьб является обеспечение взаимозаменяемости и
свинчиваемости, т.е. соединение гайки и болта без ощутимого люфта (зазора).
Метрическая резьба является универсальной и получила наиболее
широкое распространение [4, 8, 13]. Профиль метрической резьбы и основные
параметры установлены по ГОСТ 9150 (рисунок 5.2).
118
Рисунок 5.2 – Профиль метрической резьбы: Н – высота исходного
треугольника, Н=0,866Р; Н1=0,541Р; R – номинальный радиус закругления
впадин болта, R=Н/6=0,14Р
Основные параметры, общие для наружной (болта) и внутренней (гайки)

резьбы: наружный диаметр d(D) (указывается в условном обозначении резьбы),
внутренний диаметр d1(D1, ), средний диаметр d2 (D2), шаг резьбы – Р, угол
профиля =60°, теоретическая высота витка – Н; рабочая высота витка – Н1.
Свинчиваемость болта и гайки производится по среднему диаметру. Средний
диаметр – это диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, который
делит профиль резьбы так, что толщина витка равна ширине впадины и равна
половине шага (Р/2).
Форма впадины у наружной резьбы может быть плоскосрезанной по
диаметру – d1 или радиусной по диаметру – d3 (резьба более прочная).
Метрическая резьба может выполняться с крупным и мелким шагом. Мелкий
шаг назначается для тонкостенных деталей, при короткой длине свинчивания
(высота гайки), при работе в условиях вибрационных нагрузок. Зависимость
шага от диаметра резьбы и ряды предпочтительного применения установлены в
ГОСТ8724 (таблица 5.1).
119
Основные размеры резьбы выполняются по ГОСТ 24705. Расчетные
значения диаметров резьбы (d1 d2, d3) могут быть определены по формулам
(таблица 5.2).
Таблица 5.1 – Диаметры и шаги, ГОСТ 8724
Номинальный Шаг резьбы Р Номинальный Шаг резьбы Р

диаметр d диаметр d
1-й 2-й 3-й Круп- Мелкий 1-й 2-й 3-й Круп- Мелкий
ряд ряд ряд ный ряд ряд ряд ный
5 0,8 0,5
6 1 0,75; 0,5 56 60 5,5 4 и др.
8 1,25 1; 0,75 58 - 2; 1,5
10 1,5 1,25 и 62 - 2; 1,5

др.
12 1,75 1,5 и др. 64 68 6 4 и др.
16 14 2 1,5 и др. 65 - 2; 1,5
20 18; 2,5 2 и др. 72; 80 76 - 6 и др.

22
24 27 3 2 и др. 75 - 2; 1,5
25 - 2 и др. 90 85 - 6 и др.
30 33 3,5 2 и др. 95 - 6 и др.
35 - 1,5 100 105 - 6 и др.
36 38 4 3 и др. 110 115 - 6 и др.
40 - 1,5 125 120 - 6 и др.
42 45 4,5 3 и др. 130 135 - 6 и др.
48 5 3 и др. 140 150 145 - 6 и др.
50 - 1,5 160 155 - 6 и др.
52 5,5 3 и др. 165 - 6 и др.
55 2; 1,5 180 170 175 - 6 и др.
120
Таблица 5.2 – Размеры диаметров метрической резьбы, ГОСТ 24705
Диаметр резьбы
Внутренний диаметр
Шаг Средний Внутренний
болта по дну впадин
резьбы, мм диаметр диаметр
d3
d2 (D2) d1 (D1)
0,5 d - 1+0,675 d - 1+0,459 d - 1+0,386
0,75 d - 1+0,513 d - 1+0,188 d - 1+0,080
0,8 d - 1+0,480 d - 1+0,134 d - 1+0,018
1 d - 1+0,350 d - 2+0,917 d - 2+0,773
1,25 d - 1+0,188 d - 2+0,647 d - 2+0,466
1,5 d - 1+0,026 d - 2+0,376 d - 2+0,160
1,75 d - 2+0,863 d - 2+0,106 d - 3+0,853
2 d - 2+0,701 d - 3+0,835 d - 3+0,546
2,5 d - 2+0,376 d - 3+0,294 d - 4+0,933
3 d - 2+0,051 d - 4+0,752 d - 4+0,319
3,5 d - 3+0,727 d - 4+0,211 d - 5+0,706
4 d - 3+0,402 d - 3+0,670 d - 5+0,093
4,5 d - 3+0,077 d - 5+0,129 d - 6+0,479
5 d - 4+0,752 d - 5+0,587 d - 7+0,866
5,5 d - 4+0,428 d - 6+0,046 d - 7+0,252
6 d - 4+0,103 d - 7+0,505 d - 8+0,639
5.2. Допуски и посадки метрической резьбы с зазором
Система допусков на резьбу должна обеспечивать как свинчиваемость,

так и прочность резьбового соединения. Наиболее широко применяются
соединения с зазорами, однако могут быть соединения с натягами и с
переходными посадками.
Система допусков для посадок с зазором установлена ГОСТ 16093. Все
отклонения и допуски отсчитываются от номинального профиля в
направлении, перпендикулярном оси резьбы (рисунок 5.3).
121
Рисунок 5.3 – Расположение полей допусков по профилю резьбы болта
По ГОСТ 16093 установлены степени точности на средний диаметр

резьбы с 3-й по 10-ю в порядке убывания точности. В качестве основного
принят допуск 6-й степени точности. Резьбы 6-й степени могут быть получены
фрезерованием, нарезанием резцом, гребенкой, метчиком, плашкой, при
накатывании роликом. Более точные степени требуют после операций
нарезания применять шлифование профиля резьбы. Степени 3,4,5
используются для коротких резьб с мелким шагом. Для резьб с крупным
шагом, при увеличенной длине свинчивания, рекомендуется применять 7-ю или
8-ю степень точности.
В таблице 5.3 даны допуски среднего диаметра болта – Td2, а в таблице
5.4 допуски среднего диаметра гайки – TD 2. Кроме этого, для болта
установлены допуски по наружному диаметру – Td (4, 6, 8 степени точности), а
для гайки допуски по внутреннему диаметру – TD1 (4, 5, 6, 7, 8 степени
точности) (таблица 5.5). По ГОСТ 16093 допуски на шаг резьбы и угол профиля
не установлены, возможные отклонения по ним допускаются за счет изменения
среднего диаметра резьбы и введения диаметральных компенсаций.
Геометрически средний диаметр, шаг и угол профиля взаимосвязаны. Поэтому
122
стандартный (табличный) допуск на средний диаметр является суммарным и
определяется по формуле:
Тd2(ТD2) =Т'd2 (Т'D2) + fр + fα,
где Т'd2 (Т'D2) – допуск на средний диаметр болта (гайки);
fр – диаметральная компенсация погрешностей по шагу;

fр = 1,732ΔРn , при α=60°
ΔРn – погрешность шага, в мкм, на всей длине свинчивания;
fα – диаметральная компенсация погрешностей половины угла профиля;
fα = 0,36 Р Δ при α =60°
(угловые минуты).
Погрешность половины угла профиля – Δ определяется как среднее
арифметическое абсолютных величин отклонений правой и левой половин
угла профиля резьбы.
Вводится понятие – приведенный средний диаметр (диаметр условной
идеальной резьбы). Это значение измеренного среднего диаметра d2изм(D2изм)
увеличенное для наружной резьбы (или уменьшенное для внутренней) на
суммарную диаметральную компенсацию погрешностей по шагу и
погрешностей половины угла профиля:
d2пр = d2изм + (fр + fα); D2пр = D2изм - (fр + fα).
Для обеспечения свинчиваемости средний диаметр болта необходимо

уменьшить, а средний диаметр гайки увеличить в процессе обработки. Оценка
годности резьбы производится набором калибров. Проходная сторона калибра
имеет полный профиль и проверяет приведенный средний диаметр d2пр(D2пр)
(рисунок 5.4).
123
Рисунок 5.4 – Схемы расположения полей допусков по среднему
диаметру: а – болта; б – гайки
Непроходной калибр имеет укороченную длину профиля и срезанный

виток, контролирует наименьший средний диаметр у болта или наибольший у
гайки.
Условие годности резьбы по среднему диаметру:
для болта – d2изм ≥ d2min , d2пр ≤ d2max
для гайки – D2изм ≤ D2max , D2пр ≥ D2min
Таблица 5.3 – Допуск среднего диаметра болта Td2, мкм, ГОСТ 16093
Номиналь- Шаг Степень точности

ный P,
диаметр мм 3 4 5 6 7 8 9 10
резьбы d,
мм
0,5 42 53 67 85 106 (132) - -
Свыше 5,6 0,75 50 63 80 100 125 (160) - -
до 11,2 1 56 71 90 112 140 180 224 280
1,25 60 75 95 118 150 190 236 300
124
1,5 67 85 106 132 170 212 265 335
0,5 45 56 71 90 112 (140) - -
0,75 53 67 85 106 132 (170) - -
Свыше 11,2 1 60 75 95 118 150 190 236 300
до 22,4 1,25 67 85 106 132 170 212 265 335
1,5 71 90 112 140 180 224 280 355
1,75 75 95 118 150 190 236 300 375
2, 80 100 125 160 200 250 315 400
2,5 85 106 132 170 212 265 335 425
0,5 48 60 75 95 118 - - -
0,75 56 71 90 112 140 (180) - -
Свыше 22,4 1 63 80 100 125 160 200 250 315
до 45 1,5 75 95 118 150 190 236 300 375
2 85 106 132 170 212 265 335 425
3 100 125 160 200 250 315 400 500
3,5 106 132 170 212 265 335 425 530
4 112 140 180 224 280 355 450 560
4,5 118 150 190 236 300 375 475 600
0,5 50 63 80 100 125 - - -
0,75 60 75 95 118 150 - - -
Свыше 45 1 71 90 112 140 180 224 280 355
до 90 1,5 80 100 125 160 200 250 315 400
2 90 112 140 180 224 280 355 450
3 106 132 170 212 265 335 425 530
4 118 150 190 236 300 375 475 600
5 125 160 200 250 315 400 500 630
5,5 132 170 212 265 335 425 530 670
6 140 180 224 280 355 450 560 710
1 75 95 118 150 190 - - -
1,5 85 106 132 170 212 265 335 425
Свыше 90 2 95 118 150 190 236 300 375 475
до 180 3 112 140 180 224 280 355 450 560
4 125 160 200 250 315 400 500 630
6 150 190 236 300 375 472 600 750
Примечания: 1. Значения, указанные в скобках, по возможности не

применять. 2. Для деталей из пластмасс использовать 10-ю степень точности.
Таблица 5.4 – Допуски среднего диаметра гайки TD2 , мкм, ГОСТ 16093
Номинальный Степень точности

Шаг
диаметр
Р, мм 4 5 6 7 8
резьбы d, мм
0,5 71 90 112 140 -
0,75 85 106 132 170 -
Свыше 5,6 до
1 95 118 150 190 236
11,2
1,25 100 125 160 200 250
1,5 112 140 180 224 280
Свыше 11,2 до 0,5 75 95 118 150 -
22,4 0,75 90 112 140 180 -
125
1 100 125 160 200 250
1,25 112 140 180 224 280
1,5 118 150 190 236 300
1,75 125 160 200 250 315
2 132 170 212 265 335
2,5 140 180 224 280 355
0,5 80 100 125 - -
0,75 95 118 150 190 -
1 106 132 170 212 265
1,5 125 160 200 250 315
Свыше 22,4 до
2 140 180 224 280 355
45
3 170 212 265 335 425
3,5 180 224 280 355 450
4 190 236 300 375 475
4,5 200 250 315 400 500
0,5 85 106 132 - -
0,75 100 125 160 - -
1 118 150 190 236 300
1,5 132 170 212 265 335
2 150 190 236 300 375
Свыше 45 до 90
3 180 224 280 355 450
4 200 250 315 400 500
5 212 265 335 425 530
5,5 224 280 355 450 560
6 236 300 376 475 600
1 125 160 200 250 -
1,5 140 180 224 280 355
Свыше 90 до 2 160 200 250 315 400
180 3 190 236 300 375 475
4 212 265 335 425 530
6 250 315 400 500 636
Таблица 5.5 – Допуски диаметров d и D1, мкм, ГОСТ 16093
Степень точности
Шаг Р, Наружная резьба

мм Тd Внутренняя резьба ТD1
4 6 8 4 5 6 7 8
0,5 67 106 - 90 112 140 180 -
0,75 90 140 - 118 150 190 236 -
0,8 95 150 236 125 160 200 250 315
1 112 180 280 150 190 236 300 375
126
1,25 132 212 335 170 212 265 335 425
1,5 150 236 375 190 236 300 375 472
1,75 170 265 425 212 265 335 425 530
2 180 280 450 236 300 375 475 600
2,5 212 335 530 280 355 450 560 710
3 236 375 600 315 400 500 630 800
3,5 265 425 670 355 450 560 710 900
4 300 475 750 375 475 600 750 950
4,5 315 500 800 425 530 670 850 1060
5 335 530 850 450 560 710 900 1120
5,5 355 560 900 475 600 750 950 1180
6 375 600 950 500 630 800 1000 1250
Примечание: Другие степени точности для диаметров d и D не
применяются.
Таблица 5.6 – Числовые значения основных отклонений диаметров

наружной и внутренней резьбы, мкм, ГОСТ 16093
Числовые значения основных отклонений диаметров наружной и

внутренней резьбы, мкм, ГОСТ 16093
Наружная резьба, es для d и Внутренняя резьба, EI для
Шаг резьбы
d2 D и D1
Р, мм
d e f g E F G
0,5 - -50 -36 -20 +50 +36 +20
0,75 - -56 -38 -22 +56 +38 +22
0,8 - -60 -38 -24 +60 +38 +24
1 -90 -60 -40 -26 +60 +40 +26
1,25 -95 -63 -42 -28 +63 +42 +28
1,5 -95 -67 -45 -32 +67 +45 +32
1,75 -100 -71 -48 -34 +71 +48 +34
2 -100 -71 -52 -38 +71 +52 +38
2,5 -106 -80 -58 -42 +80 - +42
3 -112 -85 -63 -48 +85 - +48
3,5 -118 -90 - -53 +90 - +53
4 -125 -95 - -60 +95 - +60
4,5 -132 -100 - -63 +100 - +63
5 -132 -106 - -71 +106 - +71
5,5 -140 -112 - -75 +112 - +75
6 -140 -118 - -80 +118 - +80
Примечание: Основные отклонения для h и H равны 0.
127
Положение полей допусков определяется значением основных
отклонений (рисунок 5.5). Для наружной резьбы предусмотрено пять верхних
отклонений – es, обозначаемых в порядке возрастания зазора буквами – h; g; f;
e; d.
Для внутренней резьбы – четыре нижних отклонения EI , обозначаемых –
Н; G; F; Е (таблица 5.6 и рисунок 5.4).
Поле допуска метрической резьбы состоит из обозначения поля допуска
среднего диаметра (d2 или D2), указанного на первом месте, и обозначения поля
допуска диаметра выступов (d или D1): 7g6g; 5H6H.
Если обозначение поля допуска диаметра выступов совпадает с
обозначением поля допуска среднего диаметра, то оно в обозначении поля
допуска резьбы не повторяется: 6g; 6H.
Рисунок 5.5 – Основные отклонения метрической резьбы с зазором: а –

для наружной; б – для внутренней
Точность резьбы зависит от длины свинчивания (длины участка

взаимного перекрытия наружной и внутренней резьбы в осевом направлении),
так как чем длиннее резьба, тем больше накопленная погрешность шага. Три
группы длин свинчивания устанавливает ГОСТ 16093: S – короткие; N –
нормальные; L – длинные (таблица 5.7). Для нормальной (N) длины высота
гайки равна 0;8d.
128
Таблица 5.7 – Длины свинчивания для групп S; N; L, ГОСТ 16093
Номинальный Шаг P , Длина свинчивания, мм

диаметр мм S N L
резьбы d, мм До Свыше До Свыше
0,5 1,6 1,6 4,7 4,7
0,75 2,4 2,4 7,1 7,1
Свыше 5,6 1 3 3 9 9
до 11,2 1,25 4 4 12 12
1,5 5 5 15 15
0,5 1,8 1,8 5,5 5,5
0,75 2,8 2,8 8,3 8,3
1 3,8 3,8 11 11
Свыше 11,2 1,25 4,5 4,5 13 13
до 22,4 1,5 5,6 5,6 16 16
1,75 6 6 18 18
2 8 8 24 24
2,5 10 10 30 30
0,5 2,1 2,1 6,3 6,3
0,75 3,1 3,1 9,5 9,5
1 4 4 12 12
Свыше 22,4 1,5 6,3 6,3 19 19
до 45 2 8,5 8,5 25 25
3 12 12 36 36
3,5 15 15 45 45
4 18 18 53 53
4,5 21 21 63 63
1 4,8 4,8 14 14
1,5 7,5 7,5 22 22
2 9,5 9,5 28 28
Свыше 45 3 15 15 45 45
до 90 4 19 19 56 56
5 24 24 71 71
5,5 28 28 85 85
6 32 32 95 95
1,5 8,3 8,3 25 25
2 12 12 36 36
Свыше 90 3 18 18 53 53
до 180 4 24 24 71 71
6 36 36 106 106
Примечание: Номинальные диаметры в указанных пределах выбирать по

таблице 5.1.
Нормальная длина свинчивания в обозначении резьбы не указывается, в

остальных случаях необходимо указывать длину свинчивания, например:
- М18 х 1,5-4H5H-LH – гайка, шаг 1,5; D = 18; TD2 по 4H, TD1 по 5H, резьба
левая; (завинчивают против часовой стрелки);
129
- М18-6H – гайка с крупным шагом, 6-й степени точности: TD2= TD1 по 6H;
- M18-6g-40 – болт с крупным шагом, 6-й степени точности с длиной
свинчивания 40 мм, Td2= Td1 по 6g.
В соответствии со сложившейся ранее практикой поля допусков условно
сгруппированы в три класса точности и рекомендованы к применению в
зависимости от длины свинчивания (таблица 5.8).
Таблица 5.8 – Поля допусков метрической резьбы с зазором, ГОСТ 16093

(ограниченный отбор)
Класс точности Длина Наружная Внутренняя

по ОСТ свинчивания резьба Резьба
S (3 h4h) 4H
Точный
N 4g ;4h 4H5H;5H
L (5h4h) 6H
S 5g6g ;(5h6h) (5G); 5H
Средний N 6d; 6e; 6f. 6g ; 6h 6G; 6H
L (7e6e) 7g6g (7h6h) (7G);7H
S - -
Грубый N 8g; (8h) 7G ;7H
L (9g8g) (8G);8h
Примечания: 1. В рамку заключены предпочтительные поля допусков.

2. Применение полей допусков, заключенных в скобки, не рекомендуется.
Точный класс применяется для резьб с мелким шагом и для точных

кинематических резьб. Средний класс получил наибольшее применение.
Грубый класс применяется для резьб в длинных глухих отверстиях или при
пониженных требованиях к точности [18, 19].
130
1. На какие группы можно разделить резьбы по эксплуатационному признаку?

2. Какие основные параметры метрических резьбы регламентированы
ГОСТ 9150?
3. Что такое приведенный средний диаметр?
4. Какие посадки используются в резьбовых соединениях?
5. Как обозначаются резьбовые соединения на чертежах?
6. Какие виды, методы и средства измерения и контроля используются для
проверки резьбы?
131
Глава 6
ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ
6.1. Расчет геометрических параметров
Зубчатые колеса относятся к числу наиболее распространенных деталей

современных машин. Они входят в конструкции двигателей внутреннего
сгорания автомобилей, тракторов, сельхозмашин, самолетов, турбин, ставков и
во многие другие машины и изделия (рисунок 6.1). В современных машинах
преимущественное распространение получили зубчатые колеса с эвольвентным
зацеплением (ГОСТ 13755).
Рисунок 6.1 – Зубчатые передачи
В зависимости от условий выполняемой работы и назначения к зубчатым

передачам предъявляются следующие требования:
а) высокая износостойкость рабочих поверхностей зубьев, достигаемая за счет
применения высококачественных легированных сталей, термической и химико-
термической обработки, механического упрочнения ППД, отделки
поверхности;
132
б) бесшумность и плавность работы, точность передачи движений, достигаемые
точностью изготовления профиля зубьев, их отделкой и устранением
эксцентричности зубчатых венцов;
в) достаточный коэффициент полезного действия;
г) высокая усталостная прочность зубьев, достигаемая их тщательной
обработкой, термическим, механическим, термомеханическим упрочнением,
отделкой.
Перечисленные требования объясняются высокими окружными
скоростями, контактными давлениями, изгибающими циклическими
нагрузками.
В процессе работы зубья подвергаются действию изгибных нагрузок,
вызывающих излом ножки зуба; поверхность зубьев подвергается действию
относительно больших контактных давлений и истиранию, приводящих к
выкрашиванию (питтинг) и износу.
Для улучшения эксплуатационных свойств рабочие поверхности зубьев в
большинстве случаев должны иметь высокую поверхностную твердость (HRC
58-62) и шероховатость поверхности (Ra – 2,5-1,25 мкм) при относительно
вязкой и пластичной сердцевине, обеспечивающей повышенную прочность при
циклических и ударных нагрузках.
В ряде случаев зубчатые колеса работают в менее жестких и тяжелых
условиях, вследствие чего требования к их изготовлению также ниже.
Расчет геометрических параметров необходим с конструкторской точки
зрения, так как определяет основные размеры и габариты передачи, а также с
технологических позиций, так как влияет на выбор оборудования и методов
обработки.
Основным геометрическим параметром, определяющим все элементы
передачи, является модуль – m, который выбирается в зависимости от
передаваемой нагрузки из нормального ряда модулей по ГОСТ 9563 .
Первый ряд модулей основного применения: 0,5; 0,6; 0,8; 1; 1,25; 1,5; 2;
2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16. Второй ряд (применяется ограниченно): 0,55; 0,7;
133
0,9,: 1,125; 1,375; 1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 5; 7; 9; 11; 14; 18. Мелкомодульные
колеса могут иметь модуль менее 0,5, начиная с 0,05 мм.
Мелкомодульные передачи (от < 1) применяются при малых нагрузках (в
приборостроении, при ручном приводе). Чем больше передаваемая нагрузка,
тем больше должен быть модуль и ширина зубчатого венца – В, которую
рекомендуется принимать: В = (3÷ 15) m.
Модуль – это длина, приходящаяся по диаметру длительной окружности
на один зуб колеса. Число зубьев колеса принято обозначать – z, в передаче
соответственно у двух колес – z1 и z2 (ведущего и ведомого).
Расчет диаметров зубчатого колеса производится по следующим
формулам:
- диаметр делительной окружности – d= m·z;
- диаметр окружности выступов – da=d + 2m=m(z + 2);
- диаметр окружности впадин – df =d -2,5m= m(z - 2,5);
- диаметр основной окружности – db= d · cosα = m·z cosα.
В зубчатой передаче число оборотов зависит от числа зубьев колеса.
Передаточное число – i = = ,
где n1 и n2 – число оборотов в минуту ведущего и ведомого колеса.

По величине окружной скорости различают передачи: тихоходные – V до
3 м/с, среднескоростные – V свыше 3 до 15 м/с, скоростные – V свыше 15 м/с.
По расположению зубьев могут быть передачи внешнего и внутреннего
зацепления, а также прямозубые колеса и косозубые, когда зуб идет под углом
β к оси колеса.
Межосевое расстояние (делительное) в передаче теоретически равно:
а = m ( z1 + z2 )/2
Однако для размещения смазки и исключения заклинивания требуется
увеличивать или уменьшать толщину зуба. Теоретическое зацепление
считается двухпрофильным, когда контакт идет по обеим сторонам зуба.
Реальная передача имеет однопрофильное зацепление, т.е. по рабочим
профилям – контакт, а по нерабочим – зазор. Величина бокового зазора
134
зависит от условий эксплуатации: температуры, смазки, нагрузки, условий
загрязнения и других требований (см. п. 6.2.2).
Толщина зуба влияет на величину бокового зазора. Измерение толщины
зуба может быть выполнено по нескольким параметрам, которые имеют
отрицательные отклонения с целью создания зазора для колес внешнего
зацепления.
Длина общей нормали – это расстояние между разноименными
боковыми поверхностями зубьев колеса по общей нормали к этим
поверхностям. Номинальное значение длины общей нормали определяется по
формуле:
W = pt (zw – 1) + S
Для колес с углом зацепления α=20° формула принимает вид:
W = m [1,476 (2· zw – 1) + 0,014· z ],
где zw = 0,111 z + 0,6 или zw = z/9+l – число охватываемых при измерении
зубьев, которое необходимо округлять до ближайшего целого числа (таблица
6.1). Длина общей нормали прямо пропорциональна модулю, поэтому в
таблицах справочников [4,13, 19] указывается значение для m=1 (таблица 6.1).
Таблица 6.1 – Геометрические параметры зубчатого колеса при m=1, α=20°
Число Коли- Длина Диаметр Число Коли- Длина Диаметр

зубьев чество общей основной зубьев чество общей основной
Z охваты- нормали окруж- Z охваты- нормали окруж-
колеса ваемых W, мм ности колеса ваемых W, мм ности
зубьев , мм зубьев , мм
12 4,596 11,276 51 16,951 47,924

15 4,938 14,095 52 16,965 48,864
16 2 4,652 15,035 53 6 16,978 49,804
17 4,666 15,975 54 16,992 50,743
18 4,680 16,914 55 19,959 51,683
20 7,66 18,794 56 19,973 52,623
22 7,688 20,673 57 19,987 53,562
23 7,702 21,613 58 7 20,001 54,502
24 3 7,71 22,557 59 20,015 55,442
25 7,73 23,492 60 20,029 56,382
135
26 7,744 24,432 62 20,057 58,261
27 7,758 25,372 65 23,051 61,08
28 10,725 26,311 66 23,065 62,02
29 10,739 27,251 68 8 23,093 63,899
30 10,753 28,191 70 23,121 66,778
31 10,767 29,13 72 23,149 67,578
32 4 10,781 30,07 75 26,051 70,477
33 10,795 31,001 76 26,157 71,416
34 10,809 31,95 78 9 26,185 73,296
35 10,872 32,889 79 26,199 74,236
36 10,836 33,829 80 26,213 75,175
37 13,803 34,769 82 29,194 77,055
38 13,817 35,708 85 10 29,236 79,874
39 13,831 36,648 90 29,306 84,572
40 13,845 37,588 92 32,286 86,452
41 5 13,859 38,527 94 32,314 88,331
42 13,873 39,467 95 11 32,328 89,271
43 13,887 40,407 98 32,37 92,09
44 13,9 41,346 100 32,398 93,97
45 13,914 42,286 100 35,35 93,97
46 16,881 43,226 105 12 35,42 98,668
47 16,895 44,166 108 38,414 101,468
48 6 16,909 45,105 110 38,442 103,336
49 16,923 46,045 122 13 38,47 105,246
50 16,937 46,985 115 38,512 108,066
При изменении модуля табличное значение необходимо умножить на величину

модуля.
Средняя длина общей нормали определяется по результатам измерения всех
длин у колеса от зуба к зубу как среднее арифметическое значение:
136
6.2. Эксплуатационные требования и система допусков на зубчатые
передачи
6.2.1. Общие сведения
По условиям работы зубчатые передачи [4, 8] делятся на следующие

эксплуатационные группы:
- отсчетные (кинематические);
- скоростные (окружная скорость до 120 м/с);
- силовые;
- передачи общего назначения.
Основное требование к отсчетным передачам – высокая кинематическая
точность (согласованность в углах поворота). Применяются они в точных
кинематических цепях (измерительные приборы, делительные механизмы
станков), имеют малый модуль и небольшую длину зуба.
Для скоростных передач основное требование – плавность работы, т.е.
бесшумность и отсутствие вибраций. Для них важна также полнота контакта по
рабочим профилям зуба. Это зубчатые передачи средних размеров, они входят
в состав редукторов турбин, двигателей, коробок перемены передачи
автомобилей, коробок скоростей станков и других быстроходных механизмов.
Силовые передачи требуют полноты контакта, особенно по длине зуба.
Это колеса с крупным модулем, большой длиной зуба (В > 10 m). Такие
передачи работают в грузоподъемных, землеройных, строительных и дорожных
машинах, в конвейерах, эскалаторах, механических вальцах и т.д.
Передачи общего назначения наиболее распространены в
машиностроении. Эти передачи работают при незначительных нагрузках и
окружных скоростях до 10м/с. Для них не устанавливаются повышенные
требования ни по одному из трех рассмотренных требований.
137
6.2.2. Система допусков
Для регламентации точности созданы системы допусков на отдельные

виды зубчатых передач (цилиндрические, конические, червячные), так как
точность работы механизма зависит не только от точности отдельных
элементов (зубчатых колес), но и от точности расположения осей в корпусах.
Системы допусков для различных видов зубчатых передач имеют много
общего. Далее рассмотрена система допусков на цилиндрические зубчатые
передачи с модулем m > 1.
Для зубчатых передач установлено 12 степеней точности в порядке
увеличения допусков. В каждой степени выделено три нормы точности,
согласно эксплуатационным группам. В каждой норме определены показатели
точности (рисунок 6.2). Независимо от степени точности выбирается вид
сопряжения, который характеризуется нормой бокового зазора.
а) степени точности
138
б) виды сопряжений
Рисунок 6.2 – Показатели точности зубчатых колес и передач:

а – степени точности, б – виды сопряжений
Для цилиндрических зубчатых передач с m > 1 система допусков

определена в ГОСТ 1643, а для мелкомодульных – в ГОСТ 9178.
В стандартах на все виды зубчатых передач при образовании символов
нормируемых отклонений и допусков используются следующие обозначения:
- F – показатели, определяющие кинематическую точность;
- f – показатели плавности работы передачи;
- показатель, относящийся к передачи, обозначается индексом – 0;
- действительное значение измеренного параметра имеет в конце общего
символа – r;
- один штрих означает, что показатель определяется в однопрофильном
зацеплении;
- два штриха требуют выполнять контроль параметра в двухпрофильном
зацеплении;
- показатели без штрихов проверяются у зубчатого колеса без зацепления с
другим и характеризуют геометрическую точность.
139
Расшифровка условных обозначений
Показатели кинематической точности:
Fr – радиальное биение зубчатого венца;
F''i – колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого
колеса (F''i =l,4 · Fr);
Fvw – колебание длины общей нормали;
Fc – погрешность обката, зависит от кинематической погрешности
зубообрабатывающего станка (Fc = Fvw)
Показатели плавности работы передачи:
fi" – колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе.
Показатели контакта зубьев:

для передачи
% – суммарное пятно контакта по высоте и ширине зуба реальной передачи
при вращении под нагрузкой;
fx – допуск параллельности осей, fx = Fβ;
fy – допуск на перекос осей, fy = 0,5· Fβ
для зубчатого колеса
Fβ – погрешность направления зуба;
Показатели бокового зазора:
± fa – предельные отклонения межосевого расстояния (МОР) для передач с

нерегулируемым расположением осей, ± fa = 0,5· jn min;
jn min – гарантированный боковой зазор;
ТН – допуск на смещение исходного контура, Тн > Fr ;
Ewms – наименьшее отклонение средней длины общей нормали;
Тwm – допуск на среднюю длину общей нормали, Тwm = (ТН – 0,7· Fr)· 2sinα.
Для передач с m > 1 мм установлено шесть видов сопряжений А, В, С, D,
Е и Н, которые определяются величиной гарантированного наименьшего
бокового зазора jn min по нерабочим профилям. Вид сопряжения А имеет
наибольшее значение jn min, далее идет уменьшение его значения и вид
140
=
сопряжения Н имеет jn min 0. Для передач с m< 1мм предусмотрено пять
видов сопряжений D, E, F, G, Н в порядке убывания jn min. На каждый вид
сопряжения установлен допуск Tjn. Допуск бокового зазора обозначается а, b ,
с, d, h для передач с m > 1, при необходимости можно использовать
увеличенные допуски х, у, z. При отсутствии специальных требований
каждому виду сопряжения соответствует определенный вид допуска на боковой
зазор, который не указывается в обозначении точности передачи.
Для нерегулируемых передач установлено шесть классов отклонений
межосевого расстояния от I(II) до VI, которые соответствуют видам
сопряжений. В обоснованных случаях это соответствие можно изменять.
Рекомендации по соответствию степени точности и вида сопряжения даны в
таблице 6.2.
Если передача некоррегированная (х = 0), то вид сопряжения соответствует
виду допуска на боковой зазор (а; b; с; d; h) и классу отклонений межосевого
расстояния (II. . .VI).
Если допуск на межосевое расстояние требуется назначить больше, чем по
нормам VI класса, то указывают его числовое значение в обозначении точности
колеса.
Рассмотрим полное обозначение степени точности зубчатой передачи:
Когда на одну из норм не задается степень точности, то взамен цифры

указывается буква N и параметры этой нормы контролю не подлежат.
141
Таблица 6.2 – Соответствие видов сопряжений видам допуска и классу
отклонений межосевого расстояния, ГОСТ 1643
Степень Вид Величина Вид Класс отклонения
точности сопряже- гаранти- допуска межосевого расстояния
зубчатой ния рованного Условные Квалитет по
передачи зазора обозначения ЕСДП
3-7 H 0 h II ±0,5 IT7
E IT7
D IT8 d III ±0,5 IT8
3-8
C IT9 c IV ±0,5 IT9
3-9
B IT10 b V ±0,5 IT10
3-10
3-12 A IT11 a VI ±0,5 IT11
x ±0,5 IT11
y ±0,5 IT11
z ±0,5 IT11
Примечания: 1. Расширение поля допуска х; у; z используется при

необходимости увеличения наибольшего зазора.
2. Отклонение межосевого расстояния для х; у; z принимать равное квалитету
на гарантированный зазор в зависимости от вида сопряжения.
6.3. Выбор степени точности зубчатой передачи
Выбор степени точности производится конструктором на основе

конкретных условий работы передачи и требований, предъявляемых к ней.
Используются методы – расчетный, опытный и табличный. Расчетный метод
применяется для особо ответственных передач.
Конкретные методики расчета приводятся в отраслевых стандартах. При
опытном методе степень точности проектируемой передачи принимают по
прототипу работающего механизма.
142
Пример использования табличного метода дан в таблице 6.3, в которой
установлены для каждой степени точности значения окружной скорости и
области применения.
Таблица 6.3 – Рекомендации применения зубчатых колес по нормам
плавности работы передачи, ГОСТ 1643
Степень 11 10 9 8 7 6 5 4 3
точности
Вид сопряжения A-B A-C A-D A;B;C;D;E;H
Область Измерительные
применения зубчатые колеса,
редукторы
турбомашин
Авиационные двигатели
Металлорежущие станки
Пассажирский
железнодорожный
состав
Товарный
железнодорожный
состав, редукторы
общего назначения
Легковые автомобили
Прокатные станы, грузовые

автомобили, тракторы
Крановые механизмы, силовые
узлы
Сельскохозяйственные машины
Прямо Окруж- >2 2 6 10 15 20 35 40

зубые ная
Косозу скорость, >4 4 10 15 30 40 70 75
бые м/с
Метод нарезания Зубонака- Метод копирования Обкатка Обработка на
зубчатого венца тывание, или зубофрезерова- на прецизионных
метод ния точных станках с малой
копирова- станках циклической ошибкой
ния или
обработки
Окончательная Не Шлифование и Шлифование
зубохонинго-
обработка зубьев требуется притирка; и доводка

Шевингова-
Шевингова-
притирка;
зубохонингова-
ние
вание
ние и
ние
143
В зависимости от эксплуатационной группы разрешается комбинировать
степени точности, выполняя более жесткие требования только по тем
параметрам, которые влияют на конкретные эксплуатационные свойства [4,
19]. Для отсчетных передач наиболее важной является кинематическая
точность, она назначается на одну степень точнее, чем нормы плавности и
нормы контакта зубьев. Выбор степени точности по нормам плавности работы
производится в зависимости от заданной скорости по рекомендациям таблицы
6.3 [4, 8].
Числовые значения допусков по нормам кинематической точности
определяются по таблице 6.4, по нормам плавности работы – по таблицам 6.3 и
6.5, по нормам контакта – по таблице 6.6, по нормам бокового зазора – по
таблицам 6.7, 6.8 и 6.9.
Таблица 6.4 – Нормы кинематической точности, ГОСТ 1643

Дели- Обозна- Модуль, Степень точности
тельный чение мм
диаметр показа-
d, мм теля
4 5 6 7 8 9 10 11
Допуски, мкм
От 1 10 16 25 36 45 71 100 125
Fr до
До 125 3,5
От 3,5 11 18 28 40 50 80 125 160
до 6,3
От 6,3 13 20 32 45 56 90 140 180
до 10
От 1 - 22 36 50 63 90 140 180
"
Fi до 3,5
От 3,5 25 40 56 71 112 180 224
до 6,3
От 6,3 28 45 63 80 125 200 250
до 10
От 1 6 10 16 22 28 - - -
Fvw до 10
От 1 15 22 36 50 63 80 112 140
Свыше до 3,5
125 до Fr От 3,5 16 25 40 56 71 100 140 180
400 до 6,3
144
От 6,3 18 28 45 63 80 112 160 200
до 10
От 1 - 32 50 71 90 112 160 200
"
Fi до 3,5
От 3,5 36 56 80 100 140 200 250
до
6,3
От 6,3 40 63 90 112 160 224 280
до 10
От 12 18 28 40 50 - - -
Fvw 1 до
10
Примечание: При комбинировании норм кинематической точности и

плавности работы из разных степеней точности находить по формуле:
| Fi" |комб =| Fi" - fi"|F + | fi" |f ,
где индекс F указывает, что допуски следует определять по степеням для норм
кинематической точности, а индекс f указывает, что необходимо принимать по
степени норм плавности работы.
Таблица 6.5 – Нормы плавности работы зубчатых колес, ГОСТ 1643

Диаметр Обозна- Модуль, Степень точности
делительной чение мм 5 6 7 8 9 10
окружности показа- Допуски, мкм
d, мм теля
До 125 ƒ"і От 1 до 10 14 20 28 36 45
3,5
От 3,5 13 18 25 36 45 56
до 6,3
Свыше 125 ƒ"і От 1 до 11 16 22 32 40 50
до 400 3,5
От 3,5 14 20 28 40 50 63
до 6,3
145
Таблица 6.6 – Нормы контакта зубьев цилиндрических зубчатых колес и
передач (для модуля m от 1 до 16 мм)
Ширина Обозначение Степень точности
зубчатого показателя 4 5 6 7 8 9 10 11
венца, мм Допуски в мкм
До 40 Fβ=ƒx 5,5 7 9 11 18 28 45 71
ƒy 2,8 4 4,5 5,6 9 14 22 36
Свыше 40 Fβ=ƒx 8 10 12 16 25 40 63 100
до 160 ƒy 4 5 6,3 8 12 20 32 50
Cвыше Fβ=ƒx 10 12 16 20 32 50 80 125
100 до ƒy 5 6,3 8 10 16 25 40 63
160
Относительные размеры суммарного пятна контакта
По высоте зуба в % 60 55 50 45 40 30 25 20
По ширине зуба в % 90 80 70 60 50 40 30 25
Примечание: Норма мгновенного пятна контакта (при повороте колеса на один

оборот и легком торможении) должна быть не менее 75 % от суммарного пятна
контакта.
С технологической точки зрения нормы плавности могут быть не более

чем на одну-две степени грубее норм кинематической точности. Степень
точности по нормам контакта принимается равной степени плавности или на
одну степень грубее норм плавности для кинематических и скоростных
передач или точнее на одну степень для силовых передач.
Пример обозначения отсчетной передачи: 6-7-7-E ГОСТ 1643. Вид
сопряжения для отсчетных передач рекомендуется принимать Н или Е, так как
требуется уменьшать «мертвый ход». Силовая передача будет обозначаться –
N-7-6-A ГОСТ 1643, так как требования к показателям кинематической
точности не нормируются, плавность работы по 7-й степени, а нормы контакта
по 6-й, вид сопряжения принят А. Пример обозначения точности зубчатой
146
передачи общего назначения: 8 - В ГОСТ 1643. Скоростная передача может
иметь степень точности 8-7-7-В ГОСТ 1643.
Комбинированные нормы точности позволяют не выдерживать высокую
точность по тем показателям, по которым условия работы передачи этого не
требуют.
Независимо от степени точности назначается вид сопряжения по нормам
бокового зазора. Боковой зазор не зависит от точности зубообработки, а
определяется величиной межосевого расстояния и толщиной зубьев колес.
Вид сопряжения определяется наименьшим гарантированным боковым
зазором – jn min. Боковой зазор зависит от температурного режима работы
передачи, способа подачи смазки и окружной скорости. Увеличение
наименьшего бокового зазора вызвано силовыми и температурными
деформациями.
Ориентировочно для размещения смазки боковой зазор можно принять в
зависимости от модуля [4, 8]. Для тихоходных и кинематических передач –
jn1 = 0,01. Для скоростных, тяжелонагруженных – jn2 = 0,03 m (мм).
Боковой зазор, соответствующей температурной компенсации,
определяется по формулам:
jn2 = α [ α1 · (t1 - 20°) – α2 ( t2 - 20°)] · 2 sinα;
jn2 = 0,684· α [ α1 · ( t1 - 20°) – α2 ( t2 - 20°)] при α = 20°,
где a – межосевое расстояние в передаче, мм; α1 и α2 – коэффициенты
линейного расширения для материалов зубчатых колес и корпуса; t1 и t2 –
предельные температуры, для которых рассчитывается боковой зазор, для
зубчатых колес и корпуса соответственно.
Таким образом, гарантированный боковой зазор получается как сумма:
jn min ≥ jn1 + jn2.
Наибольший боковой зазор не регламентируется.
Рассчитав минимальный гарантированный зазор, можно определить вид
сопряжения с учетом межосевого расстояния в передаче (таблица 6.7), а также
записать полное обозначение точности передачи.
147
Таблица 6.7 – Нормы бокового зазора цилиндрических зубчатых передач,
ГОСТ 1643
Вид Класс Показа Межосевое расстояние α, мм
Сопряже-
отклонения -тель до
ния 80- 125- 180- 250- 315- 400-
меж-
80 125 180 250 315 400 500
осевого
Допуски в мкм
расстояния
H II 0 0 0 0 0 0 0
E II 30 35 40 46 52 57 63
j n min
D III 46 54 63 72 81 89 97
C IV 74 87 100 115 130 140 155
A V 120 140 160 185 210 230 250
B VI 190 220 280 290 320 360 400
- I 10 11 12 14 16 18 20
H, E II 16 18 20 22 25 28 30
D III 22 28 30 35 40 45 50
C IV 35 45 50 35 60 70 80
B V ±ƒα 60 70 80 90 100 110 120
A VI 100 110 120 140 160 180 200
Сопряжение вида В применяется наиболее часто, так как исключает

заклинивание стальной или чугунной зубчатой передачи от нагрева при
разности температур колес и корпуса в 25°С.
Номинальная длина общей нормали характеризует размеры зубьев,
входящих в зацепление без бокового зазора.
Отклонения длины общей нормали от номинального значения указывают
непосредственно боковой зазор, который равен сумме отклонений сопрягаемых
колес.
148
Средняя длина общей нормали более плотно характеризует размеры
зубьев колеса и величину бокового зазора, который зависит непосредственно
от радиального биения зубчатого венца.
Для средней длины общей нормали верхнее отклонение получается из
двух слагаемых по таблицам 6.8 и 6.9, так как учитывается погрешность от
радиального биения, а нижнее отклонение получается с учетом допуска – TWm
(таблица 6.9):
Ewms = Ewms' + Ewms", Ewmi = | Еwms | + Twm.
Все отклонения задаются со знаком "-", т.е. отрицательные для колес
внешнего зацепления, а для колес внутреннего зацепления со знаком "+" и, как
исходное значение, в стандарте указывается нижнее отклонение Ewmi, а верхнее
получается суммированием со значением допуска.
'
Таблица 6.8 – Нормы бокового зазора (показатель E wms – первое
слагаемое), ГОСТ 1643
Вид Степень Диаметр делительной окружности, мм

сопряжения точности До 80- 125- 180- 250- 315- 400-
по нормам 80 125 180 250 315 400 500
плавности Допуски в мкм
H 3-6 8 10 11 12 14 16 18
7 10 10 12 14 16 18 20
E 3-6 20 24 28 30 35 40 45
7 25 30 30 35 40 45 50
D 3-6 30 35 40 50 55 60 70
7 35 40 50 55 60 70 70
8 40 50 50 60 70 70 80
C 3-6 50 60 70 80 90 100 110
7 55 70 70 80 100 110 120
149
8 60 80 80 100 110 120 140
9 70 80 100 110 120 140 140
B 3-6 80 100 110 120 140 160 180
7 100 110 120 140 180 180 200
8 100 110 140 140 180 200 200
9 110 120 140 160 200 200 250
10 110 140 160 180 200 250 250
A 3-6 120 140 180 200 220 250 280
7 140 180 200 200 250 280 300
8 160 200 200 250 280 300 350
9 180 200 250 280 280 350 350
10 200 200 250 280 300 350 400
Примечания: 1. Для зубчатых колес с внешним зацеплением все показатели

задаются со знаком минус. 2. Для зубчатых колес с внутренними зубьями - со
знаком плюс.
150
Таблица 6.9 – Нормы бокового зазора, допуски, мкм, ГОСТ 1643
Вид Допуск на радиальное биение зубчатого венца – Fr , мкм
сопряжения Обозначение Свыше от 20 От 25 От 32 от 40 от 50 От 60 От 80 от 100 От
показателя 16 до до 32 до 40 до 50 до 60 до 80 до до 125 125
точности до 20 25 100 до
160
TH 40 45 55 60 70 80 110 120 160 200
H,E TWm 20 20 22 25 25 28 30 40 55 70
D TH 55 60 70 80 90 100 140 160 200 250
TWm 28 30 35 40 40 40 60 70 80 100
C TH 70 80 90 100 120 140 180 200 250 300
TWm 40 45 45 50 60 70 90 110 120 140

B TH 80 90 100 120 140 180 200 250 300 400
TWm 45 50 55 60 70 100 100 120 140 200
A TH 100 110 140 160 180 200 250 300 350 450
TWm 60 60 80 90 100 110 140 150 180 240
Для всех Второе 4 5 7 9 11 14 18 22 25 35
сопряжений слагаемое E"wms
151
6.4. Требования к рабочим чертежам зубчатых колес
Чертежи зубчатых колес выполняются в соответствии с требованиями

стандартов ЕСКД, для цилиндрических зубчатых колес – по ГОСТ 2.403.
В правом верхнем углу поля чертежа помещается таблица параметров
зубчатого венца, состоящая из трех частей (отделенных друг от друга
сплошными основными линиями).
В первой части указываются основные данные: m; z; B; направление
линии зуба, исходный контур, коэффициент смещения – x; степень точности.
Во второй части – размеры и отклонения для контроля зубьев по одному
из следующих вариантов:
W – длина общей нормали;
Sc – толщина по постоянной хорде и высота до нее hc;
М – торцовый размер по роликам и диаметр ролика для m < 1.
Для коррегированных колес указываются контролируемые показатели по
всем нормам точности и допуски на них.
В третьей части – справочные данные: делительный диаметр – d;
обозначение сопряженного зубчатого колеса (можно указать его число зубьев).
На чертеже колеса указываются требования к точности на элементы
заготовок под операции зубонарезания, так как погрешности этих элементов
влияют на точность обработки зубчатого венца [4, 19].Требования к элементам
зубчатого колеса (заготовки) регламентируются отраслевыми стандартами,
согласно рекомендации ИСО DR 1328 (см. таблицу 6.10).
Отверстие зубчатого колеса D является основной эксплуатационной
(установка на вал), технологической (установка на оправку при зубонарезании)
и измерительными базами (на межцентромере; эвольвентомере и других
приборах). Допуск на базовое отверстие TD выбирается в зависимости от
степени точности по нормам плавности.
У валковых колес аналогичные функции выполняют опорные шейки вала
с допуском – Td.
152
Таблица 6.10 – Требования к точности заготовок цилиндрических
зубчатых колес (по рекомендации ИСО DR 1328)
Наименование Обозначе- Степень точности по нормами плавности

элемента ние работы
поля 4 5 6 7 8 9 10 11
допуска Квалитеты по ГОСТ 25346
Базовое отвер- TD 4 5 6 7 7 8 8 8
стие
Опорные Td 4 5 5 6 6 7 7 8
шейки вала
Вариант Tda 7 7 8 8 8 9 9 10
1 Fda 0,1d+5 0,l6d+10 0,25d+15 0,4d+25
Диаметр вершин зубьев
Вариант Tda Tda=0,1m Tda=0,2m

метр
Диа-
2 Fda Fda=0,6Fr
Вариант Tda Tda=0,5Tн
3 Fda Fda=0,25Tн
Вариант Tda IТ 12 IТ 14
4 Fda Fda=0,1m
Базовый торец Fr
Fr =
Примечания: 1. Fr – допуск на радиальное биение зубчатого венца (таблица

6.4).
2. Тн – допуск на смещение исходного контура (таблица 6.9).
3. Fβ – допуск на направление зуба (таблица 6.6).
4. Расчетные значения Tda округлять до ближайших значений по ГОСТ 25346.
5. Расчетные значения Fda и Fr округлять до ближайших значений по
таблицам 2.9 и 2.10 соответственно.
153
Торец используется как установочная база, поэтому необходимо
ограничить торцевое биение в зависимости от точности по нормам контакта
зубьев (Fβ см. таблицу 6.6), которые задаются на ширине зубчатого венца – В.
Диаметр вершин зубьев da (наружный цилиндр заготовки) может
использоваться в разных вариантах.
Вариант 1– как измерительная база для выверки положения заготовки на
зубообрабатывающем станке и для измерения размеров зубьев Sc, hc, pt, рb . В
этом случае требуются ограничения по полю допуска Tda и по радиальному
биению диаметра вершин зубьев Fda.
Вариант 2 – измерительная база для выверки заготовки на станке.
Вариант 3 – измерительная база для контроля размеров зуба с учетом
величины смещения исходного контура.
Вариант 4 – наружный диаметр не используется в качестве базы, и
допуски на него назначаются как на свободные размеры.
Допуски на ширину зубчатого венца В принимаются по h11 ÷ h14, т.е. как
на свободный размер. Более точно выполняется базовый торец.
Шероховатость боковых поверхностей зуба и других поверхностей
определяется по таблице 2.3 (см. гл. 2).
Пример оформления рабочего чертежа зубчатого колеса дан на рисунке
6.2.
Расчет параметров зубчатого колеса выполнен для следующих исходных
данных: m=3,5; z=24; исходный контур по ГОСТ 13755; х=0; окружная
скорость V=15м/с; а=147 мм, зубчатая передача коробки скоростей
специального станка.
Определим основные геометрические параметры зубчатого колеса:
d = m · z = 84 MM;
da = z(m+2) = 91 мм;
B = 10· m = 35мм;
W = 3,5 · 7,71 = 26,985 мм;
zw = 3 (no таблице 6.1 ).
154
Выбор степени точности производим по алгоритму методических
указаний [4].
Передача задана как скоростная, поэтому основное требование –
плавность работы. Принимаем по таблице 6.3 степень точности по нормам
плавности – 6-ю, по нормам контакта также 6-ю, а по нормам кинематической
точности – 7-ю.
Вид сопряжения определим по минимальному гарантированному
боковому зазору без учета температурного режима (не задан):
jn min =jn1=0,03 · m=0,03 · 3,5=0,105 мм.
Для заданного межосевого расстояния по таблице 6.9 находим вид
сопряжения – С, с видом допуска с, который обеспечивает боковой зазор
jn min=100 мкм. Обозначение степени точности получается следующее: 7-6-6-С
ГОСТ 1643.
Определим верхнее и нижнее отклонения для длины общей нормали.
Верхнее отклонение Еwms=60 мкм по таблице 6.8 для вида сопряжения С, 6-й
степени точности, d=84 мм.
Допуск на длину общей нормали Twm=70 мкм, по табл. 6.9 для Fr=36
мкм (по таблице 6.4).
Нижнее отклонение равно Ewmi = | Еwms | + Twm = 60+70=130 мкм.
Исполнительный размер длины общей нормали – .
Определим требования к базовым поверхностям зубчатого колеса по

таблице 6.10.
Базовое отверстие должно быть выполнено по 6-му квалитету, Ø36Н6(+0,016).
Диаметр вершин зубьев используется по 1-му варианту, следовательно, его
точность – Tda выполняется по 8-му квалитету – Ø 91h8.
Допуск на радиальное биение Fd=0,16d+10=0,16·84+10=23,44.
Принимаем Fd=25 мкм по таблице 2.9 (гл.2).
Торцовое биение базового торца на диаметре 0,75d=0,75·84=63 находим
расчетом, определив Fβ =9 мкм, по таблице 6.6:
155
Fт = = (0,5· 63)/35=8,2 мкм
По таблице 2.10 (гл.2) принимаем Fт =10 мкм. Все расчетные параметры

указываем на чертеже зубчатого колеса (рисунок 6.3).
6.5. Выбор контрольного комплекса
Для оценки точности изготовления зубчатых колес необходимо выбрать

контрольный комплекс показателей. Контроль точности зубчатых колес
должен выполняться как минимум по четырем показателям, соответствующим
четырем нормам точности системы допусков [4, 19].
Предпочтение следует отдавать комплексным показателям, так как они
более полно характеризуют погрешности, возникающие в процессе
эксплуатации.
Однако в производственных условиях часто используются поэлементные
средства контроля. Комплексный контроль выполняется на приборах для
однопрофильного контроля и на межцентромерах.
Области применения универсальных зубоизмерительных приборов указа-
ны в таблице 6.12.
В стандартах и справочной литературе приводятся рекомендуемые
контрольные комплексы, которые наиболее полно заменяют комплексные
показатели.
Выбор контрольного комплекса зависит от принятой технологии
изготовления, состояния средств производства зубчатых колес, серийности
производства, требуемой точности и наличия зубоизмерительных приборов.
Контрольный комплекс должен быть оптимальным, т.е. необходимо
использовать минимальное количество приборов, а погрешность измерения
должна быть допустимой. Каждый установленный комплекс является
равноправным.
156
Полная взаимозаменяемость зубчатых колес не обеспечивается даже в
условиях крупносерийного и массового производства. Поэтому осуществляют
подбор пары колес по уровню шума и пятну контакта.
Метод двухпрофильного контроля и поэлементные комплексы позволяют
оценить, главным образом, геометрическую точность зубчатого колеса,
важную с позиций кинематических функций. Однако они не могут обеспечить
всесторонней оценки качества работы зубчатой передачи с позиций
долговечности, уровня шума. Этот пробел решается в условиях производства
за счет обкатки (притирки) и подбора пары колес.
Использование средств однопрофильного контроля дает более
объективную оценку динамических характеристик, однако этот метод
применяется лишь для особо точных передач (скоростных в авиации,
станкостроении и автомобилестроении).
Контроль контакта зубьев также может быть выполнен по суммарному
пятну контакта, которое составит для 6-й степени точности 50% по высоте
зубьев и 70% по ширине зубьев (таблица 6.6).
Нормы бокового зазора косвенно оцениваются по предельным
отклонениям межосевого расстояния fa = ±50 мкм (таблица 6.7) или по
измерению длины общей нормали нормалемером.
Выбранный контрольный комплекс, значения допусков и используемые
приборы даны в таблице 6.11.
Непосредственный контроль зубчатых колес и передач по всем
показателям установленного комплекса не является обязательным, если
изготовитель гарантирует выполнение соответствующих требований принятой
у него системой контроля точности производства.
157
Таблица 6.11 – Пример выбора контрольного комплекса для зубчатой
передачи степени точности 7-6-6-С, ГОСТ 1643
Степень и Контролируемый Обозна- Допуск, Прибор

нормы параметр чение мкм
точности
степень Колебание длины общей Нормалемер
кинемати- нормали Fvw 22
ческой Колебание за 1 оборот Межцентромер
точности измеритель- Fi "
44
ного
межосевого
расстояния
степень по
нормам на 1 зубе ƒ"і 14
плавности
работы
передачи
степень по Погрешность направления Fβ 9 Ходомер
нормам зуба
контакта по высоте, % - 50% Контрольно-
зубьев Суммарное обкатной
пятно по ширине, - 70% станок
контакта %
Вид сопря- Средняя длина общей Wm Нормалемер

жения, нормали
боковой
зазор
Для Показатели для контроля отверстий в корпусе под валы
передачи зубчатых колес
Допуск параллельности ƒx 9 Специальное
осей приспособление
Допуск на перекос осей ƒy 4,5 для контроля
расположения
Предельное отклонение ±ƒα 50 отверстий в
межосевого расстояния корпусе
158
Таблица 6.12 – Области применения универсальных измерительных
приборов
159
Рисунок 6.3 – Рабочий чертеж зубчатого колеса
160
1. Как можно классифицировать зубчатые передачи в зависимости от их

назначения.
2. Перечислите требования, предъявляемые к зубчатым передачам.
3. Сколько степеней точности установлено стандартом?
4. Перечислите группы независимых норм допусков.
5. Сколько видов сопряжений и допусков на боковой зазор установлено
стандартом?
6. Приведите примеры способов и средств контроля зубчатых колес.
161
Глава 7
ВЫБОР УНИВЕРСАЛЬНЫХ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ
7.1. Факторы, влияющие на выбор средств и методов измерения
В современном машиностроительном производстве наибольшая часть

контроля приходится на геометрические параметры деталей. Контроль их в
процессе производства является обязательным. Затраты на выполнение
контрольных операций существенно влияют на себестоимость изделий
машиностроения, а точность их оценки определяет качество выпускаемых
изделий.
Правильность выбора средств измерения (СИ) должен уметь оценивать
конструктор, технолог и метролог. При выполнении операций технического
контроля (измерение деталей и изделий) должен обеспечиваться принцип
единства измерений.
Единство измерений – это такое состояние измерений, при котором
результаты измерений выражены в узаконенных единицах и погрешность
измерений известна с указанной вероятностью (см. РМГ 29-99).
Контроль должен быть объективным и достоверным.
На выбор методов и средств измерений влияет большое количество
факторов, которые необходимо учитывать.
Организационно-технические факторы зависят от специфики
производства (тип производства, стабильность техпроцесса, обеспечение
полной или групповой взаимозаменяемости и т.п.). Различают виды контроля:
сплошной 100%-ный контроль всех деталей (единичное, мелкосерийное
производство, нестабильный технологический процесс, групповая
взаимозаменяемость, авиа- и судостроение) и выборочный, статистический
контроль (крупносерийное, массовое производство, полная
взаимозаменяемость, стабильный технологический процесс).
162
Универсальные средства измерений находят широкое применение во всех
типах производства, так как имеют низкую себестоимость. Производительность
операций контроля при этом также низкая.
Применение специальных средств измерения должно быть экономически
обосновано. Калибры, контрольные приспособления, средства
автоматизированного контроля относятся к средствам единичного
производства. Их проектирует и изготавливает предприятие-потребитель,
применение их выгодно в крупносерийном, массовом производстве. Они
должны быть аттестованы и периодически подвергаться калибровке.
Конструктивные параметры изделия (габариты, масса, жесткость
конструкции, конструктивные особенности, доступность к точкам контроля и
контролируемый размер) также существенно влияют на выбор методов и
средств измерения. Могут быть использованы контактные и бесконтактные,
абсолютные и относительные, прямые и косвенные методы измерений. Для
деталей нежесткой конструкции необходимо применять бесконтактные методы
измерений. Косвенные методы применяются в том случае, если
непосредственное измерение размера невозможно.
Используются стационарные и переносные средства измерений (для
крупногабаритных деталей).
Применяются различные средства измерений для деталей типа вал,
втулка (отверстие), зубчатое колесо, резьбовая деталь и так далее.
Метрологические характеристики средств измерений (цена деления,
пределы и диапазон измерения, погрешность и класс точности) необходимо
согласовывать с контролируемыми параметрами изделия [19].
Номинальный размер обеспечивает выбор средств измерения по пределу
измерения. Допуск на контролируемый параметр определяет выбор средств
измерений по допускаемой погрешности измерения (таблица 7.1).
163
Таблица 7.1 – Допускаемые погрешности измерения δ, в мкм, ГОСТ 8.051
Квалитеты 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Интервалы
минимальных IT δ IT δ IT δ IT δ IT δ IT δ IT δ IT δ IT δ IT Δ
размеров,
мм
Св. 1 до 3 4 1,4 6 1,8 10 3 14 3 25 6 40 8 60 12 100 20 140 30 250 50
‘’ 3-6 5 1,6 8 2 12 3 18 4 30 8 48 10 75 16 120 30 180 40 300 60
‘’ 6-10 6 2 9 2 15 4 22 5 36 9 58 12 90 18 150 30 220 50 360 80
‘’ 10-18 8 2,8 11 3 18 5 27 7 43 10 70 14 110 30 180 40 270 60 30 90
‘’ 18-30 9 3 14 4 21 6 33 8 52 12 84 18 130 30 210 50 330 70 520 120
‘’ 30-50 11 4 16 5 25 7 39 10 62 16 100 20 160 40 250 50 390 80 620 140
‘’ 50-80 13 4 19 5 30 9 46 12 74 18 120 30 190 40 300 60 460 100 740 160
‘’ 80-120 15 5 22 6 35 10 54 12 87 20 140 30 220 50 350 70 540 120 870 180
‘’ 120-180 18 6 25 7 40 12 63 16 100 30 160 40 250 50 400 80 630 140 1000 200
‘’ 180-250 20 6 29 8 46 12 72 18 115 30 185 40 290 60 460 100 720 160 1150 240
‘’ 250-315 23 8 32 10 52 14 81 20 130 30 210 50 320 70 520 120 810 180 1300 260
‘’ 315-400 25 9 36 10 57 16 89 24 140 40 230 50 360 80 570 120 890 180 1400 280
‘’ 400-500 27 9 40 12 63 18 97 26 155 40 250 50 400 80 630 140 970 200 1550 320
Относительная
погрешность 30-35% 30-25% 25% 25-20% ~20%
измерения
Примечание: для размеров с неуказанными допусками по ГОСТ 8.549-86 δ =0,5IT для квалитетов с 12-го по 17-й.
165
7.2. Источники погрешностей измерения и способы их устранения
Погрешности измерения зависят от субъективных и объективных причин.

Субъективные погрешности зависят от оператора, его квалификации, навыка
работы, его утомляемости и других факторов. Различают субъективные
погрешности профессиональные, а также субъективные от присутствия
оператора (теплоизлучение оператора), погрешности действия, обусловленные
настройкой прибора и перемещением подвижных частей, погрешности
параллакса (кажущееся смещение стрелки прибора при неправильном
расположении оператора).
Большинство субъективных погрешностей относится к случайным, хотя
они могут быть систематическими (например, погрешности неправильной
настройки прибора).
Объективные погрешности измерений могут быть как систематическими,
так и случайными. Правильность измерения определяется стремлением к нулю
систематических погрешностей. Точность измерения оценивается стремлением
к нулю случайных погрешностей. Поэтому необходимо выявлять источники
систематических погрешностей и устранять их до начала измерения.
При измерении линейных размеров может появиться систематическая
температурная погрешность, которая зависит от температурного режима
процесса измерения. Нормальные условия для выполнения линейных
измерений установлены ГОСТ 8.050.
В производственный условиях трудно обеспечить точное соблюдение
температурного режима, однако для компенсации температурных
погрешностей необходимо выдерживать детали и приборы в одних и тех же
температурных условиях от 2 до 12 часов при колебании температуры в
пределах 2…4°С.
Источники систематических объективных погрешностей:
- инструментальные погрешности, зависящие от конструкции (когда нарушен
принцип Аббе, требующий, чтобы измеряемый размер и шкала отсчета
166
находились на одной прямой), точности изготовления и износа измерительного
средства, которые определяются при их аттестации;
- погрешности установочных мер при относительном методе измерения,
зависящие от формы контактных наконечников приборов (контакт должен быть
точечный, а не плоскостной);
- погрешности базирования, обусловленные погрешностями поверхностей
контакта детали и измерительного средства, для их исключения необходимо
соблюдать принцип единства баз конструкторских и измерительных;
- температурные погрешности, вызванные колебанием температуры при
измерении и отклонением ее от нормальной;
- погрешности, зависящие от измерительного усилия при контактных методах
измерения, когда пониженная жесткость детали, стоек и других устройств;
- погрешности, зависящие от измерительного усилия при контактных методах
измерения, когда пониженная жесткость детали, стоек и других устройств;
- методические погрешности или теоретические, которые зависят от метода
измерения, выбранной схемы измерения, алгоритма обработки результатов.
Могут быть и другие источники погрешностей.
Способы исключения систематических погрешностей следующие:
- до начала измерения (профилактика измерений);
- в процессе измерения (экспериментальное исключение);
- по окончании выполнения измерений;
- перевод систематической погрешности в случайную и выполнение
многократных измерений [15].
До начала выполнения измерений геометрических параметров
необходимо устранить температурную погрешность, а также погрешность
базирования, проверить нулевую установку прибора, наличие сертификата
годности и другие причины.
В процессе измерения возможно противодействие погрешностей, т.е. в
начале – увеличивающее воздействие и затем – уменьшающее. Используется,
167
например, поворот детали на 180° для исключения влияния эксцентриситета
осей, или измерения при прямом и обратном ходе с целью учета зазора.
По окончании измерений вносится известная поправка – погрешность с
обратным знаком. Например, при относительном методе измерения –
погрешность блока концевых мер, найденная по аттестату на поверку
(калибровку) набора концевых мер длины.
Наиболее существенными при измерении являются систематические
инструментальные погрешности, которые должны быть меньше допускаемых
погрешностей измерения, указанных в ГОСТ 8.051 и 8.549.
В этих стандартах погрешности измерений даны для выполнения
однократных измерений, при устранении известных источников
систематических погрешностей до начала измерения. Допускаемая
инструментальная погрешность должна всегда регламентировать выбор
средств измерений.
Если систематическая систематическая погрешность Δ является
доминирующей, т.е. она существенно больше случайной, присущей данному
методу, то измерение достаточно выполнить один раз. Эти однократные
измерения наиболее часто используют при техническом контроле изделий
машиностроения.
Если случайная погрешность является доминирующей, то необходимо
выполнять многократные измерения. Число измерений n необходимо выбрать
таким образом, чтобы ошибка среднего арифметического была меньше
систематической инструментальной погрешности, т.е. чтобы последняя опять
определяла точность результата измерения, так как погрешность среднего
арифметического убывает в n раз.
7.3. Выбор средств измерений в зависимости от точности измерения
Выбор средств измерений для однократных измерений заключается в

сравнении его систематической погрешности Δ (таблица 7.1) с допускаемой
168
погрешностью измерения δ (таблица 7.2), в установлении приемочных границ
и приемочного процента риска. Необходимо соблюдать условие Δ ≤ δ.
Если нет необходимых по точности средств измерения, то более грубые
должны быть индивидуально аттестованы, т.е. необходимо определить
систематическую погрешность и учитывать ее путем введения поправки в
результат измерения.
Допускаемая погрешность измерения δ включает случайные и
неучтенные систематические погрешности (погрешность СИ).
В таблице 7.1 даны допускаемые погрешности измерения для
сопрягаемых размеров по ГОСТ 8.051-81.
Для размеров с неуказанными допусками (12... 17 квалитеты)
допускаемая погрешность измерения по ГОСТ 8.549 равна половине допуска
размера δ =0,5IT. Это необходимо учитывать, чтобы не усложнять процесс
измерения грубых (неответственных) размеров, особенно в приборостроении и
авиации.
Таблица 7.2 – Предельные погрешности соединений средств ±Δ, мкм,

РД 50-98-96
Контрольно - измерительные средства Цена Диапазон измерений, мм

Деле-
ГОСТ до 10 10- 50- 80- 120- 180- 250-
Наименование и ния,
50 80 120 180 250 500
Код
условное обозначение мм
(предел измерения)
1 Штангенциркуль 166 0,1 150 150 200 200 200 200 250
ШЦ-I, ШЦ-II,III
2 Штангенциркуль 166 0,05 80 80 100 100 100 - -
ШЦ-I, ШЦ- II,III
3 Микрометр гладкий 6507 0,01 5,0 10 10 15 20 25 50
МК-25 (50; 75÷600)
4 Микрометр рычажный, 4381 0,002 4,0 6,0 10 10 15 25 50
контакт любой МР-25;
(50; 75÷600)
169
5 Микрометр рычажный, 4381 0,002 3,0 4,0 5,0 6,0 10 10 10
контакт линейный
МР-25; (50; 75 +1000)
6 Скоба индикаторная, 11098 0,01 15 20 20 20 20 40 50
в руках СИ-50
(100÷1000) КМД – 4 кл.
7 Скоба индикаторная. 11098 0,01 10 10 10 10 10 10 10
на стойке СИ-50;
(100÷1000) КМД – 4 кл.
8 Скоба рычажная, в 11098 0,002 4,0 5,0 10 20 25 - -
руках СР-25; (50÷150)
КМД – 3 класса
9 Скоба рычажная, на 11098 0,002 2,0 2,0 3,0 5,0 5,0 - -
стойке СР-25; (50÷150)
КМД – 3 кл.
10 Головка измерительная 18833 0,001 2,0 2,5 2,5 2,5 3,0 4,0 -
рычажно-зубчатая 1 ИГ
(±0,05) КМД – 3 кл.
11 Головка измерительная 18833 0,002 4,0 4,0 5,0 5,0 6,0 8,0 -
рычажно-зубчатая 2 ИГ
(±0,01) КМД – 3 кл.
12 Головка пружинная, 28798 0,001 0,5 0,5 1,0 1,0 1,0 - -
микрокатор 1 ИГП
(±0,03) КМД – 3 кл.
13 Головка пружинная, 28798 0,005 3,0 3,0 5,0 5,0 5,0 -
микрокатор 5 ИГП
(±0,15) КМД – 3 кл.
14 Головка пружинно- 28798 0,0005 0,3 0,5 0,5 0,5 0,7 - -
оптическая, оптикатор
05П (±0,05) КМД – 3
кл.
170
15 Головка пружинно- 28798 0,0001 0,25 0,3 0,35 0,4 0,4 - -
оптическая, оптикатор
01П (±0,012) КМД – 3
кл.
16 Нутромер микрометри- 10 0,01 - - 15 20 20 20 30
ческий НМ-75 (500)
17 Нутромер индикатор- 868 0,01 - 15 20 20 25 25 30

ный НИ-10 (20÷500)
КМД – 4 класса
18 Нутромер индикатор- 9244 0,001 - 4,5 5,5 6,5 6,5 7,5 11
ный НИ-10 (20÷500)
(КМД-3кл.; Ra=0,4 у
детали)
19 Нутромер индикатор- Модель 0,001 2,0 2,5 3,5 - - - -
ный, повышенной точ- 103
ности (КМД-2 класса
Ra=0,4 у детали)
20 Нутромер индикатор- Модель 0,002 - 3,5 5,0 6,0 6,0 8,0 -

ный, повышенной точ- 106
ности (КМД-2 класса
Ra=0,8 у детали)
21 Пневмопробки с 0,0005 2,0 3,0 4,0 - - -

отсчетным прибором
Устано
Ra=0,2 у детали
вочные
22 Пневмопробки с 0,0005 - 5,0 5,0 5,0 - -
кольца
по
ГОСТ
23 Пневмопробки с 0,0002 1,0 0,5 0,5 0,8 - - -
14865
24 Индикаторы ИЧ-2, ИТ- 577 0,01 10 10 10 10 10 10 -
2 (0...2)
171
25 Индикаторы ИЧ-10, 577 0,01 20 20 20 20 25 30 40
ИТ-10 (0…10)
26 Индикатор многообо- 9696 0,001 2,5 2.5 2,5 2,5 2,5 2,5 -
ротный 1МИГ (0...1)
27 Индикатор многообо- 9696 0,002 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 -
ротный 2МИГ (0...2)
28 Вертикальный - 0,001 0,5 1,0 1,0 1,0 1,0 - -

оптиметр ИКВ (±0,1 по
шкале); (0...100) КМД –
3 класса
29 Горизонтальный - 0.001 0,5 1,0 1,0 1,0 1,0 - -
оптиметр ИКГ(±0,1 по
шкале); (0...300) КМД –
3 класса
30 Измерительная машина - 0,001 - - 1,0 1,0 1,0 1,5 2,0
с трубкой
оптиметра (±0.1 по
шкале); (0...100) ИЗМ-
1(2,3) м КМД – 3
класса
31 Длинномер оптический 14028 0,001 1,5 2,0 2,5 2,5 3,0 3,5 -
ИЗВ- (0-250)
32 Микроскоп инструмен- 8074 0,005 5.0 5,0 10 - - - -
тальный MMИ (0...75)
33 Микроскоп инструмен- 8074 0,005 5,0 5,0 10 10 - - -
тальный БМИ (0... 150)
34 Универсальный - 0,001 3,5 4,5 5,5 7,0 9,0 12 -
микроскоп УИМ-200
Примечание: коды с 16 по 23 использовать для контроля отверстий.
172
7.4. Влияние погрешности измерения на достоверность результатов
контроля
При приемочном контроле погрешность измерения накладывается на

погрешность изготовления детали и оказывает влияние на достоверность
результатов контроля. Детали, у которых размеры находятся близко к границам
поля допуска, могут быть неправильно оценены, т.е. годные забракованы, а
бракованные пропущены как годные. Такое сочетание погрешности измерения
и истинного размера контролируемой детали является случайным событием.
В ГОСТ 8.051 установлены параметры достоверности результатов
контроля, т.е. параметры разбраковки:
► m – риск заказчика (в %), необнаруженный брак, т.е. число деталей в
процентах от общего числа измеренных, размеры которых выходят за
приемочные границы;
► n – риск изготовителя (в %), т.е. ложный брак, забракованы фактически
годные детали (истинные размеры в пределах поля допуска);
► с – вероятностная величина выхода размера за каждую границу поля допуска
у неправильно принятых деталей.
На рисунке 7.1 представлены графики по определению параметров
разбраковки при распределении контролируемых размеров по нормальному
закону в зависимости от коэффициента точности технологического процесса:
К = IT/σтех
где IT – допуск на контролируемый размер (допуск вала Td или отверстия TD)
σтех – среднее квадратичное отклонение технологического процесса
(погрешности изготовления).
На каждом графике указаны по три кривых, которые выбираются в
зависимости от относительной погрешности метода измерения Амет(σ):
Амет(σ) = 100%(σ)мет / IT (1)
где Амет(σ) – среднее квадратичное отклонение погрешности измерения.
173
При доверительной вероятности Р=0,95 случайная погрешность
(соответствующая не исключенной инструментальной погрешности)
принимается как 2(σ)мет. Тогда 2(σ)мет = Δ / 2.
а)
б)
174
в)
Рисунок 7.1 – Графики определения неправильной разбраковки: а) риск
заказчика; б) риск изготовителя; в) вероятностный выход размера за границу
поля допуска
Когда точность технологического процесса неизвестна (на этапе

конструкторских разработок), ориентировочно предельные значения
параметров разбраковки можно определить по таблице 7.3.
Рекомендуется принимать:
Амет(σ) = 16% – для размеров с допусками по квалитетам со 2-го по 7-й;
Амет(σ) = 12% – для размеров по 8-му и 9-му квалитетам;
Амет(σ) = 10% – для размеров более грубых квалитетов.
Анализ данных о параметрах разбраковки позволяет сделать ряд выводов:

- точность технологического процесса в большей мере влияет на параметры
разбраковки, чем погрешность измерения;
- число неправильно забракованных деталей обычно больше, чем число
неправильно принятых;
175
- с увеличением погрешности средств измерений Амет(σ) возрастают параметры
m и n.
При отсутствии необходимых по точности средств измерения, возможно
использование более грубых при условии их индивидуальной аттестации.
Таблица 7.3 – Предельные значения параметров рассортировки деталей

ГОСТ 8.051
Относительная Количество в % от общего Вероятный выход
погрешность количества измеренных деталей размера за границы
метода Забракованных Годных деталей в поля допуска С/Tизд
измерения деталей в забракованных n
Амет(σ) в % принятой партии
m
1.6 0.37...0,39 0,7...0,75 0.01
3 0.87...0.90 1,2...1.3 0,03
5 1,6... 1,7 2,0.,.2,25 0,06
8 2,6... 2,8 3,4...3,7 0.1
10 3.1... 3,5 4,5...4,75 0.14
12 3.75...4,1 5,4...5,8 0,17
16 5.0... 5,4 7,8...8,25 0,225
Примечания:
1. Табличные значения соответствуют нормальному закону распределения
размеров в технологическом процессе и учитывают только случайные
погрешности измерения с доверительной вероятностью Р = 0,997.
2. В каждой строке первое значение m,n соответствует нормальному закону
распределения погрешности измерения; второе – закону равной вероятности.
7.5. Роль технических служб в выборе средств измерений
В выборе измерительных средств участвуют конструкторские,

технологические и метрологические службы в пределах возложенных на них
обязанностей.
176
Конструктор, назначая точность размера (квалитет), решает вопрос о
возможном проценте неправильно принятых деталей (риске заказчика – m).
Возможны три варианта установления приемочных границ размеров, по
которым производится приемка изделий.
При первом варианте (рисунок 7.2, а ) приемочные границы совпадают с
нормируемыми предельными значениями проверяемого изделия: Тпр = IT.
Этот вариант является основным в практике конструирования.
а)
б)
177
в)
Рисунок 7.2 – Варианты установления приемочных границ:
а – приемочные границы совпадают с предельными размерами (Тпр= Тизд);
б – смещены на половину допускаемой погрешности (Тпр= Тизд – δ);
в – смещены на вероятную величину с ( Тпр=Тизд – 2с)
Во втором варианте (рисунок 7.2, б) приемочные границы устанавливают

введением так называемого производственного допуска, который меньше
табличного допуска на величину погрешности измерения. Этот вариант
применяется редко, так как возрастает риск изготовителя:
Тпр = IТ – δ или Тпр = IT – Δ.
В третьем варианте (рисунок 7.2, в) также вводится производственный
допуск, однако смещение производится на величину с ≤ 0,5δ вероятностного
выхода размера за пределы поля допуска у неправильно принятых деталей:
Тпр = IT – 2с.
При введении производственного допуска необходимо рассчитывать
новые значения приемочных границ.
Если погрешность выбранного средства измерения больше допускаемой,
то в расчетах учитывать ее (Δ).
178
Последние два варианта применяются при выпуске особо ответственных
изделий (авиация, космонавтика, приборостроение и другие), когда недопустим
выход бракованных деталей на сборку, а также с целью расширения области
использования грубых универсальных средств (таких как штангенциркуль,
микрометр и др., у которых большая абсолютная погрешность и малая
относительная).
Технолог производит выбор средств измерений для операционного и
приемочного контроля, оценивая действительный и ложный брак с учетом
допускаемой погрешности измерения. Если технолог повышает требования к
точности измерения, то сокращается процент ложного брака, однако при этом
удорожается процесс измерения. Применяемые средства измерения должны
обеспечивать оптимальное значение погрешности измерения, т.е. необходимо
оценивать затраты на измерения и потери от ложного брака (рисунок 7.3).
Метрологическая служба предприятия контролирует правильность
выбора и эксплуатации средств измерений, дает рекомендации конструкторам и
технологам при выполнении метрологической экспертизы технической
документации, осуществляет поверку (калибровку) и аттестацию средств
измерений.
Рисунок 7.3 – Влияние погрешности измерения на стоимость изделий

179
Погрешности измерений являются источником неблагоприятных
событий, таких как экономические потери из-за брака, возможность
травматизма, загрязнение окружающей среды и т.д.
Для решения спорных вопросов между изготовителем и заказчиком
может быть назначена арбитражная перепроверка забракованных деталей.
Для этой цели используются более точные измерительные средства,
погрешность которых принимается 30% от, ранее выбранной по таблице 7.1,
допускаемой погрешности:
∆ар6 = 0,3· δ (2)
7.6. Пример выбора средств измерений
Исходные данные: вал размером ); производство – серийное,

распределение погрешностей изготовления и измерения подчиняется
нормальному закону, IT/σтех = 4,5.
Деталь жесткой конструкции и можно применить контактный метод
измерения.
По таблице 7.1. устанавливается допуск на изготовление (IT) и
допускаемая погрешность измерения (δ): для Ø40к6 при IT= 0,018 - 0,002
=0,016 мм; допускаемая погрешность измерения δ = 5 мкм.
По таблице 7.2 выбираем возможные измерительные средства.
Это микрометр рычажный МР-50 ГОСТ 4381 с кодом 5 или скоба
рычажная СР-50 ГОСТ 11098 с кодом 8. Учитывая наличие средств измерений
в лаборатории, их стоимость и удобство в эксплуатации, выбираем микрометр
рычажный МР-50 ГОСТ 4381. Его техническая характеристика: предел
измерения 25...50 мм, цена деления отсчетного устройства 0,002 мм, предельная
погрешность измерительного средства Δ= 6 мкм (контакт любой). Методы
измерения – прямой, контактный, абсолютный с отсчетом результата измерения
по микровинту и отсчетной шкале. Перед началом работы проверить
180
правильность нулевой установки по установочной мере – 25 мм и выдержать
деталь и прибор в лаборатории не менее трех часов.
Рычажная скоба работает относительным методом измерения, и для
настройки требуются концевые меры длины, т.е. более дорогой и сложный
процесс измерения.
Далее производится оценка влияния погрешности измерения микрометра
рычажного на результаты рассортировки деталей. Определяется относительная
точность метода измерения по формуле (1):
Амет(σ) =3/16 · 100%=18,5% ; σмет = Δ /2=6/2=3 мкм. По графикам
(рисунок 7.1) при Амет(σ) = 16% для заданной точности технологического
процесса IT/σтех = 4,5 находим: m=1,8%; n = 4,5%; с/ IT =0,07. Следовательно,
с = 0,07· 16 =1,12 мкм = 1 мкм.
Оценка годности деталей производится по предельно допустимым
размерам:
dmax = 0,018 мм;
dmin = 40,002 мм.
Среди годных деталей могут оказаться бракованные (не более 1,8%), у
которых размеры выходят за границы поля допуска на величину до 1,0 мкм.
Это риск заказчика. Риск изготовителя в этом случае будет не более 4,5%, т.е.
будут забракованы фактически годные детали.
Принимаем условие недопустимости риска заказчика при Δ>δ и
производим расчет производственного допуска:
Тпр= IT - 2с = 16-2·1,0=14,0 мкм. Предельно допустимые размеры с
учетом производственного допуска будут следующие: dmax np = 40,018 -0,001=
40,017 мм, dmin пр = 40,002 + 0,001=40,003 мм. Выбираем средство измерений
для арбитражной перепроверки деталей. Допускаемая погрешность при
арбитражной перепроверке по формуле (2) и составит:
Δарб= 0,3 · 5 = 1,5 мкм. По таблице 7.2 выбираем вертикальный оптиметр
ИКВ с кодом 28 или длинномер оптический ИЗВ с кодом 31. Техническая
характеристика ИКВ: цена деления – 0,001 мм, предельная инструментальная
181
погрешность ∆ = 1,0 мкм, предел измерения 0...100 мм. Метод измерения –
относительный, прямой, контактный, для нулевой настройки оптиметра
требуются концевые меры длины.
Техническая характеристика ИЗВ: цена деления – 0,001 мм, ∆ = 1,5 мкм,
предел измерения 0...250 мм. Метод измерения – абсолютный, прямой,
контактный. Учитывается наличие средств измерений на фирме.
1. Что определяет класс точности СИ?

2. Перечислите основные метрологические характеристики (МХ) СИ.
3. Приведите примеры обозначения средств измерений (СИ): микрометры,
штангенциркули и т.д.
4. Перечислите факторы, влияющие на выбор средств измерений.
5. В каких случаях назначают производственный допуск?
6. Что понимают под приемочными границами?
182
Заключение
Развитие новых, прогрессивных технологических процессов способствует

созданию более совершенных машин, снижению их себестоимости, а также
существенное изменение эксплуатационных характеристик машин: увеличение
скорости, мощности, уменьшение массы, объема, вибраций, снижение шума и
т.д.
В связи с этим актуальной является задача повышения качества
выпускаемых машин, точности их изготовления в соответствии с требованиями
нормативных документов и стандартов. В этих условиях роль стандартизации
как важнейшего звена в системе управления техническим уровнем и качеством
продукции на всех этапах жизненного цикла: проектирования, производства,
эксплуатации и утилизации имеет первостепенное значение.
Работа машин и механизмов основана на подвижном и неподвижном
соединении деталей, входящих в сборку. В процессе эксплуатации детали,
входящие в проектируемую машину, будут изнашиваться и возникнет
необходимость их равноценной замены, т.е. должны быть соблюдены основные
принципы взаимозаменяемости. Детали изготавливаются с определенной
точностью, которая периодически контролируется с помощью необходимых
средств контроля и измерений. В свою очередь, машины, собранные из
взаимозаменяемых деталей и узлов, подвергаются необходимым испытаниям
на соответствие стандартам. Качество деталей определяется характеристиками,
такими как точность формы, размеров, взаимного расположения элементов
детали; качество поверхности и поверхностного слоя (шероховатость, физико-
механические свойства, структура).
Таким образом, от эффективности процессов изготовления деталей (по
различным технико-экономическим критериям) во многом зависит работа
соединений, узлов и механизмов, обеспечивающих различные показатели
качества продукции, такие как надежность, безотказность, износостойкость и
др.
183
Глоссарий
Агрегат – укрупненный, обладающий полной взаимозаменяемостью узел,

выполняющий определенную функцию (например, электродвигатель, силовая
головка, насос).
Агрегатирование – построение машин из нормализованных целевых
агрегатов, узлов и деталей, связанных в единую систему и изготовляемых
централизованно.
Баббиты – хорошо прирабатывающиеся антифрикционные сплавы меди с
мягкими металлами (оловом, свинцом, кальцием).
База – это элемент детали (или выполняющее ту же функцию сочетание
элементов), по отношению к которому задается допуск расположения
рассматриваемого элемента, а также определяется соответствующее
отклонение.
Бронза – сплавы на основе меди обладают высокими антифрикционными
свойствами, сопротивлением коррозии и технологичностью.
Вал – деталь машин, предназначенная для передачи крутящего момента вдоль
своей осевой линии.
Вал – это термин, условно применяемый для обозначения наружных элементов
деталей, включая и нецилиндрические элементы.
Верхнее отклонение – это алгебраическая разность между наибольшим
предельным и соответствующим номинальным размерами.
Взаимозаменяемость – условие, при котором сборка изделия из деталей,
изготовляемых по чертежам, должна осуществляться без пригонки (без
дополнительной обработки).
Виброустойчивость – сопротивление появлению в машинах вредных
динамических нагрузок в виде вынужденных колебаний и автоколебаний
(колебаний, вызываемых ими самими, например, при трении, резании и т.п.).
184
Выборка – одна или несколько выборочных единиц, взятых из генеральной
совокупности или партии изделий и предназначенных для получения
информации о ней. Для нештучной продукции берется проба.
Грубая ошибка – существенная ошибка, особенно та, которая, скорее всего,
является результатом небрежности или некомпетентности.
Действительное отклонение – это алгебраическая разность между
действительным и соответствующим номинальным размерами.
Действительный размер – это размер элемента, установленный измерением с
допустимой погрешностью.
Деталь – изделие из однородного материала, полученное без сборочных
операций (болт, шпонка, вал, зубчатое колесо и т.д.).
Дефект – невыполнение заданных эксплуатационных требований.
Допуск (Т) – это разность между наибольшим и наименьшим предельными
размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним
отклонениями. Допуск является абсолютной величина без знака.
Допуск посадки – это сумма допусков отверстия и вала, составляющих
соединение.
Допуск расположения – это предел, ограничивающий допускаемое значение
отклонения расположения поверхностей.
Единица допуска ( i, I ) – это множитель в формулах допусков, являющийся
функцией номинального размера и служащий для определения числового
значения допуска, где i – единица допуска для номинальных размеров до 500
мм; I – единица допуска для номинальных размеров свыше 500 мм.
Единство измерений – состояние измерений, при котором их результаты
выражены в указанных единицах и погрешности измерений известны с
заданной вероятностью и не выходят за установленные пределы.
Жесткость – способность деталей сопротивляться изменению формы под
действием сил.
Зависимый допуск – это допуск расположения или формы, указываемый на
чертеже в виде значения, которое допускается превышать на величину,
185
зависящую от отклонения действительного размера рассматриваемого элемента
от максимума материала.
Зависимый допуск – это переменный допуск, его минимальное значение
указывается в чертеже и допускается превышать за счет изменения размеров
рассматриваемых элементов, но так, чтобы их линейные размеры не выходили
за пределы предписанных допусков.
Зависимые допуски расположения, как правило, назначают в тех случаях,
когда необходимо обеспечить собираемость деталей, сопрягающихся
одновременно по нескольким поверхностям.
Зазор – это разность между размерами отверстия и вала до сборки, если
отверстие больше размера вала.
Заклепки – крепежные детали из высокопластичного материала, состоящие из
стержня и закладной головки; конец стержня расклепывается для образования
замыкающей головки.
Зубчатая передача – трехзвенный механизм, в котором два подвижных
зубчатых звена образуют с неподвижным звеном вращательную или
поступательную пару.
Зубчатое зацепление – процесс передачи движения в кинематической паре,
образованной зубчатыми колесами.
Измерительные приборы – средства измерений, предназначенные для
получения значений измеряемой величины в установленном диапазоне и
представления ее в форме, удобной для отображения.
Износостойкость – способность материала деталей оказывать сопротивление
изнашиванию.
Инспекционный контроль – контрольная оценка соответствия,
осуществляемая с целью установления, что продукция продолжает
соответствовать заданным требованиям, подтверждённым при сертификации.
ИСО – Международная организация по стандартизации.
186
Испытательная лаборатория (испытательный центр) – лаборатория (центр),
которая проводит испытания (отдельные виды испытаний) определённой
продукции.
Калибровка – совокупность операций, устанавливающих соотношение между
значением величины, полученным с помощью данного средства измерений, и
соответствующим значением величины, определенным с помощью эталона, с
целью определения действительных метрологических характеристик этого
средства измерений.
КАСКО - Комитет по оценке соответствия.
Квалитет – это cовокупность допусков, рассматриваемых как
соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров.
Клепаные соединения – соединения деталей с применением заклепок.
Клиновые соединения – разъемные соединения составных частей изделия с
применением детали, имеющей форму клина.
Корпусные детали – детали, обеспечивающие взаимное расположение деталей
узла и воспринимающие основные силы, действующие в машине.
Коррозионная стойкость – сопротивление металлов химическому или
электрохимическому разрушению поверхностных слоев и коррозионной
усталости.
Критерии работоспособности – причины отказа отдельных деталей передач,
соединений и т.п.
Латуни – сплавы меди с цинком, характеризуются высоким сопротивлением
коррозии, электропроводностью, хорошей технологичностью, применяются для
изготовления арматуры, труб, гильз патронов.
Легкие сплавы – сплавы на основе алюминия или магния имеют плотность не
более 3,5 кг/см3, высокую удельную прочность.
Машины – механические устройства, выполняющие движения для преобра-
зования энергии, материалов или информации.
187
Метод измерений – прием или совокупность приемов сравнения измеряемой
величины с ее единицей в соответствии с реализованным принципом
измерения.
Метрологическая служба – это служба, создаваемая в соответствии с
законодательством для выполнения работ по обеспечению единства измерений
и для осуществления метрологического контроля и надзора.
Метрологические характеристики (MX) – это характеристики свойств
средств измерений, оказывающих влияние на результаты и погрешности
измерений, предназначенные для оценки технического уровня и качества СИ,
для определения результатов измерений и расчетной оценки характеристик
инструментальной погрешности измерений.
Метрологический контроль и надзор – это деятельность, осуществляемая
органом государственной метрологической службы или метрологической
службой юридического лица, в целях проверки соблюдения установленных
метрологических правил и норм.
Механизмы – системы тел, служащих для преобразования движений.
Механический коэффициент полезного действия – отношение мощности на
ведомом валу передачи к мощности на ведущем валу.
Надежность – свойство объекта выполнять в течение заданного времени (или
заданной наработки) свои функции, сохраняя в заданных пределах
эксплуатационные показатели.
Наибольший натяг – это разность между наибольшим предельным размером
вала и наименьшим предельным размером отверстия до сборки в посадке с
натягом или в переходной посадке.
Наибольший предельный размер – это наибольший допустимый размер
элемента.
Наименьший предельный размер – это наименьший допустимый размер
элемента.
188
Наибольший зазор – это разность между наибольшим предельным размером
отверстия и наименьшим предельным размером вала в посадке с зазором или в
переходной посадке.
Наименьший зазор – это разность между наименьшим предельным размером
отверстия и наибольшим предельным размером вала в посадке с зазором.
Натяг – это разность между размерами вала и отверстия до сборки, если размер
вала больше размера отверстия.
Наименьший натяг – это разность между наименьшим предельным размером
вала и наибольшим предельным размером отверстия до сборки в посадке с
натягом.
Независимый допуск – это допуск расположения или формы, числовое
значение которого постоянно для всей совокупности деталей и не зависит от
действительных размеров рассматриваемых поверхностей.
Неразъемные соединения – постоянные соединения, которые не подлежат
разборке и делаются составными только для того, чтобы облегчить их
изготовление.
Несоответствие – невыполнение установленных требований, т.е. оценка
заданных показателей, производимая путем измерения и контроля.
Нижнее отклонение (EI , ei ) – это алгебраическая разность между
наименьшим предельным и соответствующим номинальным размерами.
Номинальный размер – это размер, относительно которого определяются
отклонения.
Номинальный размер посадки – это номинальный размер, общий для
отверстия и вала, составляющих соединение.
Нормативный документ – документ, содержащий правила, общие принципы,
характеристики, касающиеся определенных видов деятельности или их
результатов, и доступный широкому кpyгy потребителей (пользователей).
Нормальная температура. Допуски и предельные отклонения, установленные
в настоящем стандарте, относятся к размерам деталей при температуре 20 °С.
189
Нулевая линия – это линия, соответствующая номинальному размеру, от
которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении
полей допусков и посадок.
Объем выборки – это число единиц продукции, взятых для контроля,
обозначается n.
Окружной делительный модуль зубьев – линейная величина, в π раз меньшая
окружного шага или число миллиметров диаметра делительной окружности,
приходящихся на один зуб колеса.
Окружной делительный шаг зубьев – расстояние между одноименными
профилями соседних зубьев, измеренное по дуге делительной окружности.
Оптимизация – процесс выбора наилучшего проектного решения.
Основной вал – это вал, верхнее отклонение которого равно нулю.
Основное отверстие – это отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю.
Основное отклонение – одно из двух предельных отклонений (верхнее или
нижнее), определяющее положение поля допуска относительно нулевой линии.
Ось – деталь машин и механизмов, служащая для поддержания вращающихся
частей, но не передающая полезный крутящий момент.
Отверстие – это термин, условно применяемый для обозначения внутренних
элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы.
Отклонение – это алгебраическая разность между размером (действительным
или предельным размером) и соответствующим номинальным размером.
Пайка – процесс образования неразъемного соединения с межатомными
связями путем нагрева соединяемых материалов ниже температуры их
плавления и применения легкоплавкого присадочного материала.
Партия – это совокупность однородных изделий.
Передаточное отношение – отношение угловой скорости ведущего звена к
угловой скорости ведомого звена.
Передаточное число передачи – отношение большей угловой скорости к
меньшей.
190
Передачи – механизмы, связывающие двигатели и исполнительные органы
рабочих машин.
Переходная посадка – это посадка, при которой возможно получение как
зазора так и натяга в соединении, в зависимости от действительных размеров
отверстия и вала. При графическом изображении поля допусков отверстия и
вала перекрываются полностью или частично.
Пластические массы – материалы на основе высокомолекулярных
органических соединений, обладающие в некоторой фазе своего производства
пластичностью, позволяющей формовать изделия нужной конфигурации.
Поверка средств измерений – совокупность операций, выполняемых органами
Государственной метрологической службы (или другими уполномоченными
органами) с целью определения пригодности средства измерения к применению
на основании экспериментально определяемых метрологических характеристик
и подтверждения их соответствия установленным обязательным требованиям.
Погрешность измерения – это отклонение результата измерения oт истинного
(действительного) значения измеряемой величины.
Подшипники качения – подшипники, работающие по принципу трения
качения.
Поле допуска – это поле, ограниченное наибольшим и наименьшим
предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением
относительно номинального размера. При графическом изображении поле
допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и
нижнему отклонениям относительно нулевой линии.
Поле допуска расположения – это область в пространстве или заданной
плоскости, внутри которой должен находиться прилегающий элемент или ось,
центр, плоскость симметрии в пределах нормируемого участка, ширина или
диаметр которой определяется значением допуска, а расположение
относительно баз – номинальным расположением рассматриваемого элемента.
Понижающие передачи, или редукторы – передачи, у которых угловая
скорость ведомого звена меньше угловой скорости ведущего.
191
Посадка – это характер соединения двух деталей, определяемый разностью их
размеров до сборки.
Посадки в системе вала – это посадки, в которых требуемые зазоры и натяги
получаются сочетанием различных полей допусков отверстий с полем допуска
основного вала.
Посадки в системе отверстия – это посадки, в которых требуемые зазоры и
натяги получаются сочетанием различных полей допусков валов с полем
допуска основного отверстия.
Посадка с зазором – это посадка, при которой всегда образуется зазор в
соединении, т.е. наименьший предельный размер отверстия больше
наибольшего предельного размера вала или равен ему.
Посадка с натягом – это посадка, при которой всегда образуется натяг в
соединении, т.е. наибольший предельный размер отверстия меньше
наименьшего предельного размера вала или равен ему.
Правильность – степень близости среднего значения, полученного по
результатам большой серии испытаний, к принятому эталонному или
истинному значению.
Предел максимума материала – это термин, относящийся к тому из
предельных размеров, которому соответствует наибольший объем материала,
т.е. наибольшему предельному размеру вала или наименьшему предельному
размеру отверстия.
Предел минимума материала – это термин, относящийся к тому из
предельных размеров, которому соответствует наименьший объем материала,
т.е. наименьшему предельному размеру вала или наибольшему предельному
размеру отверстия.
Предельное отклонение – это алгебраическая разность между предельным и
соответствующим номинальным размерами. Различают верхнее и нижнее
предельные отклонения.
Предельный размер – это два допустимых размера элемента, между которыми
должен находиться (или которым может быть равен) действительный размер.
192
Прессовые соединения – соединение составных частей изделий с
гарантированным натягом вследствие того, что размер охватываемой детали
больше соответствующего размера охватывающей детали.
Приводные муфты (муфты) – устройства, служащие для кинематической и
силовой связи валов в приводах машин и механизмов.
Проект – совокупность конструкторских документов, полученных в результате
проектирования.
Проектирование – процесс разработки комплексной технической
документации, содержащей технико-экономические обоснования, расчеты,
чертежи, макеты, сметы, пояснительные записки и другие материалы,
необходимые для производства машины.
Профильные соединения – соединение, у которого сопрягаемые поверхности
составных частей изделия имеют форму определенного профиля.
Прочность – способность детали выдерживать приложенные нагрузки без
разрушения и является обязательным и важнейшим критерием
работоспособности деталей машин.
Разъемные соединения – временные соединения, которые могут многократно
разбираться и собираться без разрушения соединяемых деталей.
Размер – это числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т.п.) в
выбранных единицах измерения.
Размерная цепь – это совокупность размеров, непосредственно участвующих в
решении поставленной задачи и образующей замкнутый контур. Размерные
цепи делятся на конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские размерные цепи решают задачу по обеспечению точности при
конструировании. Они устанавливают связь размеров детали в изделии.
Технологические размерные цепи решают задачу по обеспечению точности при
изготовлении машин. Они устанавливают связь размеров деталей на разных
этапах технологического процесса.
Резьба – чередующиеся выступы и впадины на поверхности тела вращения,
расположенные по винтовой линии.
193
Резьбовые соединения – разъемные соединения составных частей изделия с
применением деталей, имеющих резьбу.
Сборочная единица – изделие, собранное из деталей на предприятии-
изготовителе (муфта, шарикоподшипник, редуктор и т.п.).
Сварка – процесс соединения деталей путем установления межатомных связей
между свариваемыми частями при их нагревании или пластическом
деформировании.
Сварные соединения – неразъемные соединения, выполненные сваркой.
Смещение – разность между математическим ожиданием результата
испытания и принятым опорным значением. Смещение – это общая
систематическая ошибка в противоположность случайной ошибке. Большее
систематическое отклонение от принятого значения соответствует большему
значению.
Среднее арифметическое или среднее – сумма единичных значений
множества, деленная на число этих значений.
Средство измерений (СИ) – техническое устройство, имеющее
нормированные метрологические характеристики, воспроизводящее и
хранящее единицу физической величины, размер которой принимают
неизменным в течение известного интервала времени.
Стали – сплав железа с углеродом до 0,5%, обладает высокой прочностью,
способностью к легированию, термической и химико-термической обработке.
Стандартизация – это деятельность, направленная на достижение
оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством
установления положений для всеобщего и многократного применения в
отношении реально существующих и потенциальных задач.
Стандартный допуск (IT) – это любой из допусков, устанавливаемых данной
системой допусков и посадок. В стандарте под термином «допуск» понимается
«стандартный допуск».
194
Теплостойкость – способность деталей сохранять работоспособность в
машинах с большим выделением тепла в рабочем процессе (тепловые и
электрические машины, машины для горячей обработки металлов).
Техническая документация – совокупность конструкторских,
технологических, а также нормативно-технических документов, необходимых
для организации и осуществления производства, испытаний, эксплуатации и
ремонта предмета производства (изделия).
Техническое задание – документ, устанавливающий основное назначение и
технические характеристики, показатели качества и технико-экономические
требования, предъявляемые к разрабатываемому изделию.
Техническое предложение – совокупность конструкторских документов,
содержащих технические и технико-экономические обоснования
целесообразности разработки документации изделия.
Точность – это качество измерений, отражающее близость их результатов к
истинному значению измеряемой величины, т. е. близость к нулю погрешности
измерений. Точность – свойство машин работать в заданных пределах
возможных отклонений параметров, например, размеров.
Узел – сборочная единица, которая может собираться отдельно от других
составных частей изделия.
Червячная передача – механизм, служащий для преобразования
вращательного движения между валами со скрещивающимися осями.
Чугун – сплавы железа с углеродом, содержание которого более 2,2%.
Шаг резьбы – расстояние между соседними одноименными боковыми сторо-
нами профиля в направлении, параллельном оси резьбы.
Шлицевые соединения – разъемные соединения составных частей изделия с
применением пазов (шлицев) и выступов.
Шпоночные соединения – разъемные соединения составных частей изделия с
применением шпонок.
Щуп. Измерительный контактный щуп обычно представляет собой набор
тонких металлических пластинок различной толщины с нанесенным на них
195
размером (толщина пластинки). В зазор вводят пластинки набора до тех пор,
пока следующая по толщине пластинка не перестаёт помещаться в измеряемый
зазор.
Эскизный проект – совокупность конструкторских документов, содержащих
принципиальные конструктивные решения, дающие общие представления об
устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие его
основные параметры и габаритные размеры.
196
Список литературы
1. Анухин, В. И. Допуски и посадки: учеб. пособие / В. И. Анухин. – СПб.:

Питер, 2004.  207 с.
2. Джордж, С. Всеобщее управление качеством: стратегии и технологии (TQM)
/ С.Джордж, А.Ваймерских.  СПб. : Виктория плюс, 2002.  256 с.
3. Димов, Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация: учебник /
Ю.В.Димов.  СПб. : Питер, 2006.  256 с.
4. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. / Под ред. В.Д. Мягкова.  Л.:
Машиностроение, 1983.
5. Зайцев, С. А. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении
/ С. А. Зайцев, А. Д. Куранов, А. Н. Толстов.  М.: Изд. центр «Академия»,
2002.  240 с.
6. Зайцев, С.А. Нормирование точности: учеб.пособие / С.А.Зайцев,
А.Н.Толстов , А.Д.Куранов.  М.: Изд. «Академия», 2004.  256 с.
7. Зайцев, С.А. Контрольно-измерительные приборы и инструменты /
С.А.Зайцев, Д.Д.Грибанов, А.Н.Толстов.  М.: Изд. «Академия», 2004.  464 с.
8. Зайцев Г.Н., Любомудров С.А., Федюкин В.К. Нормирование точности
геометрических параметров машин: учеб. пособие / Под ред. В.К.Федюкина. –
368 с.
9. Коровкин, И. А. Особенности применения Федерального закона «О
техническом регулировании» в автомобильной промышленности //
Сертификация.  2006.  № 4.  С. 23-25.
10. Крылова, Г. Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии:
учебник / Г.Д.Крылова.  М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2005.  671 с.
11. Лифиц, И. М. Стандартизация, метрология, сертификация: учебник.  8-е
изд., перераб. и доп. / И. М. Лифиц.  М.: Юрайт-Издат, 2008.  412 с.
12. Мазур, И. И. Управление качеством : учеб. пособие / И.И.Мазур, В. Д.
Шапиро.  М. : Высш. шк, 2003.  334 с.
197
13. Марков, Н.Н. Нормирование точности в машиностроении: учебник /
Н.Н.Марков, В.В.Осипов, М.Б.Шебалина.  М. : Изд. центр «Академия», 2001.
 335 с.
14. Метрология, стандартизация и сертификация / под ред. проф. А. С. Сигова.
 М . : ФОРУМ : ИНФРА-М, 2005.  336 с.
15. Метрология, стандартизация и сертификация : учебник / А.И.Аристов,
Л.И.Карпов, В.М.Приходько, Т.М.Раковщик.  М. : Изд. центр «Академия»,
2006.  384 с.
16. Муравьёв, В. В. Автоматизация измерений, контроля и испытаний: учеб.
пособие / В. В. Муравьёв.  Новосибирск: Изд-во СГУПСа, 2006.  242 с.
17. Никифоров, А. А. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические
измерения: учеб. пособие / А. А. Никифоров.  М.: Высш. шк., 2000.  510 с.
18. Подшипники качения. Расчет, проектирование и обслуживание опор:
Справочник.  М.: Машиностроение, 1992.
19. Радкевич, А. М. Метрология, стандартизация и сертификация: учебник /
А. М. Радкевич, А. Г. Схиртладзе, Б. И. Лактионов.  2-е изд., доп.  М.:
Высш. шк., 2004.  767 с.
20. Расчет точности машин и приборов: справочник / В.П.Булатов,
И.Г.Фридлендер  СПб.: Политехника, 1993.  496 с.
21. Рябчинский, А.Н. Основы сертификации. Автомобильный транспорт:
учебник / А.Н. Рябчинский, Р.К.Фоткин.  М.: ИКЦ «Академкнига», 2005. 
336 с.
22. Селиванов, М.Н. Качество измерений: метрологическая справочная книга
/ М.Н. Селиванов, А. Э. Фридман, Ж. Ф. Кудряшова.  Л.: Лениз-дат, 1987. 
295 с.
23. Сергеев, А. Г. Метрология, стандартизация, сертификация : учеб. пособие
/ А. Г. Сергеев, М. В. Латышев, В. В. Терегеря.  М.: Логос, 2004.  536 с.
24. Спицнадель, В.Н. Системы качества : учеб. пособие / В.Н.Спицнадель. 
СПб.: Изд. дом «Бизнес-пресса», 2000.  336 с.
198
25. Шалаев, А. П. Отраслевые стандарты на системы менеджмента качества:
перспективы развития // Стандарты и качество.  2006.  № 5.  С. 62-67.
26. Яблонский, О. П. Основы стандартизации, метрологии и сертификации:
учебник / О.П.Яблонский, В.А.Иванова.  Ростов н/Д. : Феникс, 2004.  448 с.
27. Якушев, А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические
измерения: учебник / А. И. Якушев, Л. Н. Воронцов, Н. М. Федотов.  М.:
Машиностроение, 1986.  352 с.
199
Приложение 1
Перечень основных стандартов
Глава 1
1. ГОСТ 2.307-68 ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений.

2. ГОСТ 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости (ОНВ). Нормальные
линейные размеры.
3. ГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел.
4. ГОСТ 25346-89 ОНВ. Единая система допусков и посадок. Общие
положения, ряды допусков и основных отклонений.
7. ГОСТ 25347-82 ОНВ. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.
8. ГОСТ 30893.1-2002 ОНВ. Общие допуски. Предельные отклонения
линейных и угловых размеров с неуказанными допусками.
9. ГОСТ 8.417-2002 ГСИ. Единицы величин.
Глава 2
1. ГОСТ 2.308-79 ЕСКД. Указание на чертежах допусков формы и

расположения поверхностей.
2. ГОСТ 2.309-73 ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхности (изменения
№1;2;3).
3. ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
4. ГОСТ 11284-75 Отверстия сквозные под крепежные детали.
5. ГОСТ 24642-81 ОНВ. Допуски формы и расположения поверхностей.
Основные термины и определения.
6. ОСТ 24643-81 ОНВ. Допуски формы и расположения. Числовые значения.
7. ГОСТ 14140-81 ОНВ. Допуски расположения осей отверстий для крепежных
деталей.
200
8. ГОСТ 308932-2002 ОНВ. Общие допуски. Допуски формы и расположения
поверхностей неуказанные индивидуально.
9. ГОСТ Р 50056-92 ОНВ. Зависимые допуски формы, расположения и
координирующих размеров. Основные положения по применению.
Глава 3
1. ГОСТ 2.409-74 ЕСКД. Правила выполнения чертежей зубчатых (шлицевых)

соединений.
2. ГОСТ 1139-80 ОНВ. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и
допуски.
3. ГОСТ 6033-80 ОНВ. Соединения шлицевые эвольвентные с углом профиля
30°. Размеры, допуски и измеряемые величины.
4. ГОСТ 23360-78 ОНВ. Соединения шпоночные с призматическими шпонками.
Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки.
5. ГОСТ 24068-80 ОНВ. Соединения шпоночные с клиновыми шпонками.
Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки.
6. ГОСТ 24069-97 ОНВ. Тангенциальные шпонки и шпоночные пазы.
7. ГОСТ 24071-97 ОНВ. Сегментные шпонки и шпоночные пазы.
Глава 4
1. ГОСТ 520-2002 Подшипники качения. Общие технические условия.

2. ГОСТ 831-75 Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные.
Типы и основные размеры.
3. ГОСТ 832-78 Подшипники шариковые радиально-упорные сдвоенные. Типы
и основные размеры.
4. ГОСТ 2893-82 Подшипники качения. Канавки под упорные пружинные
кольца. Кольца упорные пружинные. Размеры.
201
5. ГОСТ 3189-89 Подшипники шариковые и роликовые. Система условных
обозначений.
6. ГОСТ 3325-85 Подшипники качения. Поля допусков и технические
требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки.
7. ГОСТ 3395-89 Подшипники качения. Типы и конструктивные исполнения.
8. ГОСТ 3478-79 Подшипники качения. Основные размеры.
9. ГОСТ4657-82 Подшипники роликовые, радиальные игольчатые однорядные.
Основные размеры.
10. ГOCT6364-78 Подшипники роликовые конические двухрядные. Основные
размеры.
11. ГОСТ 7242-81 Подшипники шариковые радиальные однорядные с
защитными шайбами. Технические условия.
12. ГОСТ 7634-75 Подшипники роликовые радиальные многорядные с
короткими цилиндрическими роликами. Типы и основные размеры.
13. ГОСТ 7872-89 Подшипники упорные шариковые одинарные и двойные.
Технические условия.
14. ГОСТ 8328-75 Подшипники роликовые радиальные с короткими
цилиндрическими роликами. Типы и основные размеры.
15. ГОСТ 8338-75 Подшипники шариковые радиальные однорядные. Основные
размеры.
16. ГОСТ 8419-75 Подшипники роликовые конические
четырехрядные. Основные размеры.
17. ГОСТ8545-75 Подшипники шариковые и роликовые двухрядные с
закрепительными втулками. Типы и основные размеры.
18. ГОСТ 8882-75 Подшипники шариковые радиальные однорядные с
уплотнениями. Технические условия.
19. ТУ 37.006.162-89 Подшипники роликовые конические однорядные.
20. ГОСТ 9592-75 Подшипники шариковые радиальные с выступающим
внутренним кольцом. Технические условия.
202
21. ГОСТ 9942-90 Подшипники упорные с цилиндрическими роликами
одинарные двухрядные. Типы и основные размеры.
22. ГОСТ 10948-64 Радиусы закруглений и фаски. Размеры.
23. ГОСТ 20226-82 Подшипники качения. Заплечики для установки
подшипников качения.
24. ГОСТ 23526-79 Подшипники роликовые упорные с
цилиндрическими роликами одинарные. Типы и основные размеры.
25. ГОСТ 24696-81 Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные
с симметричными роликами. Типы и основные размеры.
26. ГОСТ 27057-86 Подшипники упорные роликовые конические однорядные.
27. ГОСТ 27365-87 Подшипники упорные роликовые конические однорядные
повышенной грузоподъемности. Основные размеры.
Глава 5
1. ГОСТ 8724-2002 ОНВ. Резьба метрическая. Диаметры и шаги.

2. ГОСТ 9150-2002 ОНВ. Резьба метрическая. Профиль.
3. ГОСТ 4608-81 ОНВ. Резьба метрическая. Посадки с натягом.
4. ГОСТ 11708-82 ОНВ. Резьба. Термины и определения.
5. ГОСТ 16093-2004 ОНВ. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором.
6. ГОСТ 24705-2004 ОНВ. Резьба метрическая. Основные размеры.
7. ГОСТ 24834-81 ОНВ. Резьба метрическая. Переходные посадки.
Глава 6
1. ГОСТ 2. 403-75 ЕСКД. Правила выполнения чертежей цилиндрических

зубчатых колес.
2. ГОСТ 1643-81 ОНВ. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.
3. ГОСТ 1758-81 ОНВ. Передачи зубчатые конические и гипоидные. Допуски
203
4. ГОСТ3675-81 ОНВ. Передачи червячные цилиндрические. Допуски.
5. ГОСТ 9178-81 ОНВ. Передачи зубчатые цилиндрические мелкомодульные.
Допуски.
6. ГОСТ 9368-81 ОНВ. Передачи зубчатые конические мелкомодульные.
Допуски.
7. ГОСТ 9774-81 ОНВ. Передачи червячные цилиндрические мелкомодульные.
Допуски.
8. ГОСТ 13755-81 ОНВ. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные.
Исходный контур.
9. ИСО DR 1328 Требования к точности заготовок цилиндрических зубчатых
колес.
Глава 7
1. ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия.

2. ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия.
3. ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм.
4. ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм.
5. ГОСТ 8.050-73 ГСИ. Нормальные условия выполнения линейных и угловых
измерений.
6. ГОСТ 8.051-81 ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных
размеров до 500 мм.
7. ГОСТ 8.549-86 ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных
размеров до 500 мм с неуказанными допусками.
8. ГОСТ 4381-87 Микрометры рычажные. Общие технические условия.
9. ГОСТ 5405-75 Оптиметры. Типы. Основные параметры и технические
требования. 01.01.88 продукция снята с производства.
10. ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия.
204
11. ГОСТ 8074-82 Микроскопы инструментальные. Типы, основные параметры
и размеры. Технические требования. 01.01.88 продукция снята с производства.
12. ГОСТ 9244-75 Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические
условия.
13. ГОСТ 9696-82 Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002
мм. Технические условия.
14. ГОСТ 10875-76 Машины оптико-механические типа ИЗМ для измерения
длин. Основные параметры и размеры. Технические требования.
01.01.88 продукция снята с производства. ТУ 3-3. 1045-75.
15. ГОСТ 11098-75 Скобы с отчетным устройством. Технические условия.
16. ГОСТ 14865-78 Кольца установочные к приборам для измерений диаметров
отверстий. Технические условия.
17. ГОСТ 14968-69 Микроскопы универсальные измерительные.
01.01.88 продукция снята с производства.
18. ГОСТ 18833-73 Головки измерительные рычажно-зубчатые. Технические
условия.
19. ГОСТ 28798-90 Головки измерительные, пружинные. Общие технические
условия.
20. РД-50-98-86 Выбор универсальных средств измерений линейных размеров
до 500 мм.
205
Поля допусков валов при номинальных размерах от 1 до 250 мм
Таблица 1
Интервал Поля допусков

размеров, g4 h4 js4 k4 m4 n4
мм Предельные отклонения, мкм
-2 0 +1,5 +3 +5 +7
От 1 до 3
-5 -3 -1,5 0 +2 +4
-4 0 +2 +5 +8 +12
Свыше 3 до 6
-8 -4 -2 +1 +4 +8
-5 0 +2 +5 +10 +14
-9 -4 -2 +1 +6 +10
Свыше 10 до 14 -6 0 +2,5 +6 +12 +17
Свыше 14 до 18 -11 -5 -2,5 +1 +7 12
Свыше 18 до 24 -7 0 +3 +8 +14 +21
Свыше 24 до 30 -13 -6 -3 +2 +8 +15
Свыше 30 до 40 -9 0
+3,5
+9 +16 +24
-3,5
Свыше 40 до 50 -16 -7 +2 +9 +17
Свыше 50 до 65 -10 0 +4 +10 +19 +28
Свыше 65 до 80 -18 -8 -4 +2 +11 +20
Свыше 80 до
100 -12 0 +5 +13 +23 +33
Свыше 100 до -22 -10 -5 +3 +13 +23
120
Свыше 120 до
140
Свыше 140 до -14 0 +6 +15 +27 +39
160 -26 -12 -6 +3 +15 +27
Свыше 160 до
180
Свыше 180 до
200
Свыше 200 до -15 0 +7 +18 +31 +45
225 -29 -14 -7 +4 +17 +31
Свыше 225 до
250
206
Таблица 2
Поля допусков
Интервал
g5 h5 js5 k5 m5 n5 p5 r5 s5
размеров, мм
Предельные отклонения, мкм
-2 0 +2 +4 +6 +8 +10 +14 +18
От 1 до 3
-6 -4 -2 0 +2 +4 +6 +10 +14
-4 0 +2,5 +6 +9 +13 +17 +20 +24
Свыше 3 до 6
-9 -5 -2,5 +1 +4 +8 +12 +15 +19
Свыше 6 до -5 0 +3 +7 +12 +16 +21 +25 +29
10 -11 -6 -3 +1 +6 +10 +15 +19 +23
Свыше 10 до
14 -6 0 +4 +9 +15 +20 +26 +31 +36
Свыше 14 до -14 -8 -4 +1 +7 +12 +18 +23 +289
18
Свыше 18 до
24 -7 0 +4,5 +11 +17 +24 +31 +37 +44
Свыше 24 до -16 -9 -4,5 +2 +8 +15 +22 +28 +35
30
Свыше 30 до
40 -9 0 +5,5 +13 +20 +28 +37 +45 +54
Свыше 40 до -20 -11 -5,5 +2 +9 +17 +26 +34 +43
50
Свыше 50 до +54 +56
65 -10 0 +6,5 +15 +24 +33 +45 +41 +53
Свыше 65 до -23 -13 -6,5 +2 +11 +20 +32 +56 +72
80 +43 +59
Свыше 80 до +66 +86
100 -12 0 +7,5 +18 +28 +38 +53 +51 +71
Свыше 100 до -27 -15 -7,5 +3 +13 +23 +37 +69 +94
120 +54 +79
Свыше 120 до +81 +110
140 +63 +92
Свыше 140 до -14 0 +9 +21 +33 +45 +61 +83 +118
160 -32 -18 -9 +3 +15 +27 +43 +65 +100
Свыше 160 до +86 +126
180 +68 +108
С выше 180 +97 +142
до 200 +77 +122
Свыше 200 до -15 0 +10 +24 +37 +51 +70 +100 +150
225 -35 -20 -10 +4 +17 +31 +50 +80 +130
Свыше 225 до +104 +160
250 +84 +140
207
Таблица 3

размеров, f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6
мм Предельное отклонение, мкм
-6 -2 0 +3,0 +6 +8 +10 +12 +16 +20
От 1 до 3 -
-12 -8 -6 -3,0 0 +2 +4 +6 +10 -14
Свыше -10 -4 0 +4,0 +9 +12 +16 +20 +23 +27
-
3 до 6 -18 -12 -8 -4,0 +1 +4 +8 +12 +15 +19
Свыше -13 -5 0 +4,5 +10 +15 +19 +24 +28 +32
-
6 до 10 -22 -14 -9 -4,5 +1 +6 +10 +15 +19 +23
Свыше
10 до 14 -16 -6 0 +5,5 +12 +18 +23 +29 +34 +39
-
Свыше -27 -17 -11 -5,5 +1 +7 +12 +18 +23 +28
14 до 18
Свыше
-
18 до 24 -20 -7 0 +6,5 +15 +21 +28 +35 +41 +4,8
Свыше -33 -20 -13 -6,5 +2 +8 +15 +22 +28 +35 +54
24 до 30 +41
Свыше +64
30 до 40 -25 -9 0 +8,0 +18 +25 +33 +42 +50 +59 +48
Свыше -41 -25 -16 -8,0 +2 +9 +17 +26 +34 +43 +70
40 до 50 +54
Свыше +60 +72 +85
50 до 65 -30 -10 0 +9,5 +21 +30 +39 +51 +41 +53 +66
Свыше -49 -29 -19 -9,5 +2 +11 +20 +32 +62 +78 +94
65 до 80 +43 +59 +75
Свыше +11, +73 +93 +113
80 до 100 -36 -12 0 0 +25 +35 +45 +59 +51 +71 +91
Свыше -58 -34 -22 - +3 +13 +23 +37 +76 +101 +126
100 до 120 11,0 +54 +79 +104
Свыше +88 +117 +147
120 до 140 +63 +92 +122
Свыше -43 -14 0 +12,5 +28 +40 +52 +68 +90 +125 +159
140 до 160 -68 -39 -25 -12,5 +3 +15 +27 +43 +65 +100 +134
Свыше +93 +133 +171
160 до 180 +68 +108 +146
Свыше +106 +151 +195
180 до 200 +77 +122 +166
Свыше -50 -15 0 +14,5 +33 +46 +60 +79 +109 +159 +209
200 до 225 -79 -44 -29 -14,5 +4 +17 +31 +50 +80 +130 +180
Свыше +113 +169 +225
225 до 250 +84 +140 +196
208
Таблица 4

размеров, e7 f7 h7 Js7 k7 m7 n7 s7 u7
-14 -6 0 +5 -10 +14 +24 +28
От 1 до 3 -
-24 -16 -10 -5 -10 +4 +14 +18
Свыше 3 до -20 -10 0 +6 +13 +16 +20 +31 +35
6 -32 -22 -12 -6 +1 +4 +8 +19 +23
Свыше 6 до -25 -13 0 +7 +16 +21 +25 +38 +43
10 -40 -28 -15 -7 +1 +6 +10 +23 +28
Свыше 10
до 14 -32 -16 0 +9 +19 +25 +30 +46 +51
Свыше 14 -50 -34 -18 -9 +1 +7 +12 +28 +33
до 18
Свыше 18 +62
до 24 -40 -20 0 +10 +23 +29 +36 +56+ +41
Свыше 24 -61 -41 -21 -10 -2 +8 +15 35 +59
до 30 +48
Свыше 30 +85
до 40 -50 -25 0 +12 +27 +34 +42 +68 +60
Свыше 40 -75 -50 -25 -12 +2 +9 +17 +43 +95
до 50 +70
Свыше 50 +106 +159
до 65 -60 -30 0 +17 +38 +48 +58 +71 +124
Свыше 65 -90 -60 -30 -17 +3 +13 +23 +114 +179
до 80 +79 +144
Свыше 80 +106 +159
до 100 -72 -36 0 +17 +38 +48 +58 +71 +124
Свыше 100 -107 -71 -35 -17 +3 +13 +23 +114 +179
до 120 +79 +144
Свыше 120 +132 +210
до 140 +92 +170
Свыше 140 -85 -43 0 +20 +43 +55 +67 +140 +230
до 160 -125 -83 -40 -20 +3 +15 +27 +100 +190
Свыше 160 +148 +250
до 180 +108 +210
Свыше 180 +168 +282
до 200 +122 +236
Свыше 200 -100 -50 0 +23 +50 +63 +77 +176 +304
до 225 -146 -96 -46 -23 +4 +17 +31 +130 +258
Свыше 225 +186 +330
до 250 +140 +284
209
Таблица 5

размеров, c8 d8 e8 f8 h8 js8 u8 x8 z8
-60 -20 -14 -6 0 +7 +32 +34 +40
От 1 до 3
-74 -34 -28 -20 -14 -7 +18 +20 +26
Свыше -70 -30 -20 -10 0 +9 +41 +46 +53
3 до 6 -88 -48 -38 -28 -18 -9 +23 +28 +35
Свыше -80 -40 -25 -13 0 +11 +50 +56 +64
6 до 10 -102 -62 -47 -35 -22 -11 +28 +34 +42
+77
Свыше +67
+50
10 до 14 -95 -50 -32 -16 0 +13 +60 +40
-122 -77 -59 -43 -27 -13 +33
Свыше +72 +87
14 до 18 +45 +60
Свыше +74 +87 +106
18 до 24 +16 +41 +54 +73
-110 -68 -40 -20 0
-16
Свыше -143 -98 -73 -53 -33 +81 +97 +121
24 до 30 +48 +64 +88
Свыше -120 +99 +119 +151
30 до 40 -159 +60 +80 +112
-80 -50 -25 0 +19
-119 -89 -64 -39 -19 +175
Свыше -130 +109 +136
+136
40 до 50 -169 +70 +97
+218
Свыше -140 +133 +168
+172
50 до 65 -186 +87 +122
-100 -60 -30 0 +23
-146 -106 -76 -46 -23 +256
Свыше -150 +148 +192
+210
65 до 80 -196 +102 +146
Свыше -170 +178 +232 +312
80 до 100 -224 -120 -72 -36 0 +27 +124 +178 +258
Свыше 100 до -180 -174 -126 -90 -54 -27 +198 +264 +364
120 -234 +144 +210 +310
Свыше 120 до -200 +233 +311 +428
140 -263 +170 +248 +365
Свыше 140 до -210 -145 -85 -43 0 +31 +253 +343 +478
160 -273 -208 -148 -106 -63 -31 +190 +280 +415
Свыше 160 до -230 +273 +373 +528
180 -293 +210 +310 +465
Свыше 180 до -240 +308 +422 +592
200 -312 +236 +350 +520
Свыше 200 до -260 -170 -100 -50 0 +36 +330 +457 +647
225 -332 -242 -172 -122 -72 -36 +258 +385 +575
Свыше 225 до -280 +356 +497 +712
250 -352 +284 +425 +640
210
Таблица 6
Интервал
d9 e9 f9 h9 js9 d 10 h 10 js10
+12
-20 -14 -6 0 -20 0 +20
От 1 до 3 -12
-45 -39 -31 -25 -60 -40 -20
+15
Свыше -30 -20 -10 0 -30 0 +24
-15
3 до 6 -60 -50 -40 -30 -78 -48 -24
Свыше -25 -13 0 +18 -40 0 +29

-40
6 до 10 -61 -49 -36 -18 -98 -58 -29
-76
Свыше
+21
10 до 14 -50 -32 -16 0 -50 0 +35
-21
Свыше -93 -75 -59 -43 -120 -70 -35
14 до 18
Свыше
+26
18 до 24 -65 -40 -20 0 -65 0 +42
-26
Свыше -117 -92 -72 -52 -149 -84 -42
24 до 30
Свыше
30 до 40 -80 -50 -25 0 +31 -80 0 +50
Свыше -142 -112 -87 -62 -31 -180 -100 -50
40 до 50
Свыше
50 до 65 -100
-60 -30 0 +37 -100 0 +60
-174
Свыше -134 -104 -74 -37 -220 -120 -60
65 до 80
Свыше
80 до 100 -120 -72 -30 0 +37 -120 0 +70
Свыше -207 -159 -104 -74 -37 -260 -140 -70
100 до 120
Свыше
120 до 140
+50
Свыше -145 0 +80
-85 -43 0 -50
140 до 160 -145 -305 -160 -80
-185 -143 -100
Свыше -245
160 до 180
Свыше
180 до 200
+57
Свыше -170 0 +92
-170 -100 -50 0 -57
200 до 225 -355 -185 -92
-285 -215 -165 -115
Свыше
225 до 250
211
Таблица 7

размеров, a 11 b 11 c 11 d 11 h 11 js11 b 12 h 12 js12
-270 -140 -60 -20 0 +30 -140 0 +50
От 1 до 3
-330 -200 -120 -80 -60 -30 -240 -100 -50
Свыше 3 -270 -140 -70 -30 0 +37 -140 0 +60
до 6 -345 -215 -145 -105 -75 -37 -260 -120 -60
Свыше -280 -150 -80 -40 0 +45 -150 0 +75
6 до 10 -370 -240 -170 -130 -90 -45 -300 -150 -75
Свыше
10 до 14 -290 -150 -95 -50 0 +55 -150 0 +90
Свыше -400 +260 -205 -160 -110 -55 -330 -180 -90
14 до 18
Свыше
18 до 24 -300 -160 -110 -65 0 +65 -160 0 +105
Свыше -430 -290 -240 -195 -130 -65 -370 -210 -105
24 до 30
Свыше -310 -170 -120 -170
30 до 40 -470 -330 -280 -80 0 +80 -420 0 +125
Свыше -320 -180 -130 -240 -160 -80 -180 -250 -125
40 до 50 -480 -340 -290 -430
Свыше -340 -190 -140 -190
50 до 65 -530 -380 -330 -100 0 +95 -490 0 +150
Свыше -360 -200 -150 -290 -190 -95 -200 -300 -150
65 до 80 -550 -390 -340 -500
Свыше -380 -220 -170 -220
80 до 100 -600 -440 -390 -570
-120 0 +110 0 +175
Свыше
-410 -240 -180 -340 -220 -110 -240 -350 -175
100 до
-630 -460 -400 -590
120
Свыше
-460 -260 -200 -260
120 до
-710 -510 -450 -660
140
Свыше
-520 -280 -210 -145 0 +125 -280 0 +200
140 до
-770 -530 -460 -395 -250 -125 -680 -400 -200
160
Свыше
-580 -310 -230 -310
160 до
-830 -560 -480 -710
180
Свыше
-660 -340 -240 -340
180 до
-950 -630 -530 -800
200
Свыше
-740 -380 -260 -170 0 +145 -380 0 +230
200 до
-1030 -610 -550 -460 -290 -145 -840 -460 -230
225
Свыше
-820 -420 -280 -420
225 до
-1110 -710 -570 -880
250
212
Таблица 8

размеров,
мм
h13 js13 h14 js14 h15 js15 h 16 js16
0 + 70 0 +125 0 + 200 0 +300

От 1 до 3 -140 - 70 -250 -125 -400 -200 -600 -300
Свыше 0 + 90 0 +150 0 +240 0 +375

3 до 6 -180 --70
90 -300 -150 -480 -240 -750 -375
Свыше 0 +110 0 +180 0 +290 0 +450

-220 -110 -360 -180 -580 -290 -900 -450
6 до 10
Свыше
10 до 14 0 + 135 0 +115 0 +350 0 +550
-270 - 135 -430 -215 -700 -350 -1100 -550
Свыше
Свыше
14 до 1814 до
18
Свыше
18 до 24 0 +165 0 +260 0 +420 0 +650
Свыше -330 -165 -520 -260 -840 -420 -1300 -650
Свыше
24 до 3024 до
Свыше
30
30 до 40 0 +195 0 +310 0 +500 0 +800
Свыше -390 -195 -620 -310 -1000 -500 -1600 -800
Свыше
40 до 5040 до
Свыше
50
50 до 65 0 + 230 0 +370 0 +600 0 +950
Свыше -460 -230 -740 -370 -1200 -600 -1900 -950
Свыше
65 до 8065 до
Свыше
80
80 до 100 0 + 270 0 +435 0 +700 0 +1100
Свыше -540 -270 -870 - 435 -1400 -700 -1200 -1100
Свыше 100
100 до 120
до 120
Свыше
120 до 140 0 +315 0 +500 0 +800 0 +1250
Свыше -630 -315 -1000 -500 -1600 -800 -1500 -1250
140 до 160
Свыше 140
до 160
Свыше
160 до 180
Свыше
Свыше 160
до
180180
до 200 0 +360 0 +575 0 +925 0 +1450
Свыше -710 -350 -1150 -575 -1850 -925 -1900 -1450
Свыше 200
200 до 225
до 225
Свыше
225 до 250
Свыше 225до
250
213
Поля допусков отверстий при номинальных размерах от 1 до 250 мм
Таблица 9

размеров, G5 H5 Js5 K5 M5 N5
+6 +4 +2 0 -2 -4
От 1 до 3
+2 0 -2 -4 -6 -8
+9 +5 +2,5 0 -3 -7
Свыше 3 до 6
+4 0 -2,5 -5 -8 -12
+11 +6 +3 +1 -4 -8
+5 0 -3 -5 -10 -14
Свыше 10 до 14 +14 +8 +4 +2 -4 -9
Свыше 14 до 18 +6 0 -4 -6 -12 -17
Свыше 18 до 24 +16 +9 +4,5 +1 -5 -12
Свыше 24 до 30 +7 0 -4,5 -8 -14 -21
Свыше 30 до 40 +20 +11 +5,5 +2 -5 -13
Свыше 40 до 50 +9 0 -5,5 -9 -16 -24
Свыше 50 до 65 +23 +13 +6,5 +3 -6 -15
Свыше 65 до 80 +10 0 -6,5 -10 -19 -28
Свыше 80 до
100 +27 +15 +7,5 +2 -8 -18
Свыше 100 до +12 0 -7,5 -13 -23 -33
120
Свыше 120 до
140
Свыше 140 до +32 +18 +9 +3 -9 -21
160 +14 0 -9 -15 -27 -39
Свыше 160 до
180
Свыше 180 до
200
Свыше 200 до +35 +20 +10 +2 -11 -25
225 +15 0 -10 -18 -31 -45
Свыше 225 до
250
214
Таблица 10

размеров, G6 H6 Js6 K6 M6 N6 P6
+8 +6 +3 0 -2 -4 -6
От 1 до 3
+2 0 -3 -6 -8 -10 -12
+12 +8 +4 +2 -1 -5 -9
Свыше 3 до 6
+4 0 -4 -6 -9 -13 -17
+14 +9 +4,5 +2 -3 -7 -12
+5 0 -4,5 -7 -12 -16 -21
Свыше 10 до 14 +17 +11 +5,5 +2 -4 -9 -15
Свыше 14 до 18 +6 0 -5,5 -9 -15 -20 -26
Свыше 18 до 24 +20 +13 +6,5 +2 -4 -11 -18
Свыше 24 до 30 +7 0 -6,5 -11 -17 -24 -31
Свыше 30 до 40 +25 +16 +8 +3 -4 -12 -21
Свыше 40 до 50 +9 0 -8 -13 -20 -28 -37
Свыше 50 до 65 +29 +19 +9,5 +4 -5 -14 -26
Свыше 65 до 80 +10 0 -9,5 -15 -24 -33 -45
Свыше 80 до
100 +34 +22 +11 +4 -6 -16 -30
Свыше 100 до +12 0 -11 -18 -28 -38 -52
120
Свыше 120 до
140
Свыше 140 до +39 +25 +12,5 +4 -8 -20 -30
160 +14 0 -12,5 -21 -33 -45 -61
Свыше 160 до
180
Свыше 180 до
200
Свыше +44 +29 +14,5 +5 -8 -22 -41
200 до 225 +15 0 -14,5 -24 -37 -51 -70
Свыше
225 до 250
215
Таблица 11

размеров, F7 G7 H7 Js7 K7 M7 N7 P7 R7 S7 T7
мм Предельное отклонение, мкм
+16 +12 +10 +5 0 -2 -4 -6 -10 -14
От1 до 3 -
+6 +2 0 -5 -10 -12 -14 -16 -20 -24
Свыше +22 +16 +12 +6 +3 0 -4 -8 -11 -15
-
3 до 6 +10 +4 0 -6 -9 -12 -16 -20 -23 -27
Свыше +28 +20 +15 +7 +5 0 -4 -9 -13 -17
-
6 до 10 +13 +5 0 -7 -10 -15 -19 -24 -28 -32
Свыше
10 до 14 +34 +24 +18 +9 +6 0 -5 -11 -16 -21
-
Свыше +16 +6 0 -9 -12 -18 -23 -29 -34 -39
14 до 18
Свыше
-
18 до 24 +41 +28 +21 +10 +9 0 -7 -14 -20 -27
Свыше +20 +7 0 -10 -15 -21 -28 -35 -41 -48 -33
24 до 30 -54
Свыше -39
30 до 40 +50 +34 +25 +12 +7 0 -8 -17 -25 -34 -64
Свыше +25 +9 0 -12 -18 -25 -33 -42 -50 -59 -45
40 до 50 -70
Свыше -30 -42 -55
50 до 65 +60 +40 +30 +15 +9 0 -9 -21 -60 -72 -85
Свыше +30 +10 0 -15 -21 -30 -39 -51 -32 -48 -64
65 до 80 -62 -78 -94
Свыше -38 -58 -78
80 до 100 +71 +47 +35 +17 +10 0 -10 -24 -73 -93 -113
Свыше +36 +12 0 -17 -25 -35 -45 -59 -41 -66 -91
100 до 120 -76 -101 -126
Свыше -48 -77 -107
120 до 140 -88 -117 -147
Свыше +83 +54 +40 +20 +12 0 -12 -28 -50 -85 -119
140 до 160 +43 +14 0 -20 -28 -40 -52 -68 -90 -125 -159
Свыше -53 -93 -131
160 до 180 -93 -133 -171
Свыше -60 -105 -149
180 до 200 -106 -151 -195
Свыше +96 +61 +46 +23 +13 0 -14 -33 -63 -113 -163
200 до 225 +50 +15 0 -23 -33 -46 -60 -79 -109 -159 -209
Свыше -67 -123 -179
225 до 250 -113 -169 -225
216
Таблица 12

размеров, D8 E8 F8 H8 Js8 K8 M8 N8 U8
+34 +28 +20 +14 +7 0 -4 -18
От 1 до 3 -
+20 +14 +6 0 -7 -14 -18 -32
Свыше +48 +38 +28 +18 +9 +5 +2 -2 -23
3 до 6 +30 +20 +10 0 -9 -13 -16 -20 -41
Свыше +62 +47 +35 +22 +11 +6 +1 -3 -28
6 до 10 +40 +25 +13 0 -11 -16 -21 -25 -50
Свыше
10 до 14 +77 +59 +43 +27 +13 +8 +2 -3 -33
Свыше +50 +32 +16 0 -13 -19 -25 -30 -60
14 до 18
Свыше -41
18 до 24 +98 +73 +53 +33 +16 +10 +4 -3 -74
Свыше +65 +40 +20 0 -16 -23 -29 -36 -48
24 до 30 -81
Свыше -60
30 до 40 +119 +89 +64 +39 +19 +12 +5 -3 -99
Свыше 80 +50 +25 0 -19 -27 -34 -42 -70
40 до 50 -109
Свыше -87
50 до 65 +146 +106 +76 +46 +23 +14 +5 -4 -133
Свыше +100 +60 +30 0 -23 -32 -41 -50 -102
65 до 80 -148
Свыше -124
80 до 100 +174 +126 +90 +54 +27 +16 +6 -4 -178
Свыше +120 +72 +36 0 -27 -38 -48 -58 -144
100 до 120 -198
Свыше -170
120 до 140 -233
Свыше +208 +148 +106 +63 +31 +20 +8 -4 -190
140 до 160 +145 +85 +43 0 -31 -43 -55 -67 -253
Свыше -210
160 до 180 -273
Свыше -236
180 до 200 -308
Свыше +242 +172 +122 +72 +36 +22 +9 -5 -258
200 до 225 +170 +100 +50 0 -36 -50 -63 -77 -330
Свыше -284
225 до 250 -356
217
Таблица 13

размеров, мм D9 E9 F9 H9 Js 9 N9 D10 Н10 Js10
+45 +39 +31 +25 +12 -4 + 50 + 40 +20
От 1 до 3 + 20 0 -20
+20 +14 +6 0 -12 -29
Свыше +60 +50 +40 +30 +15 0 + 78 + 48 +24
3 до 6 +30 +20 +10 0 -15 -30 + 30 0 -24
Свыше +76 +61 +49 +36 +18 0 + 98 + 58 +29

6 до 10 +40 +25 +13 0 -18 -36 + 40 0 -29
Свыше
10 до 14 0 +120 + 70 +35
+93 +75 +59 +43 +21
-43 + 50 0 -35
Свыше +50 +32 +16 0 -21
14 до 18
Свыше 0
18 до 24 +177 +92 +72 +52 +26 + 149 + 84 +42
-52
Свыше +65 +40 +20 0 -26 + 65 0 -42
24 до 30
Свыше
30 до 40 0
+142 +112 +87 +62 +31
-62 + 180 +100 +50
Свыше +80 +50 +25 0 -31
+ 80 0 -50
40 до 50
Свыше
50 до 65 0
+174 +134 +104 +74 +37 +220 +120 +60
-74
Свыше +100 +60 +30 0 -37 + 100 0
65 до 80 -60
Свыше
80 до 100 0
+207 +159 +123 +87 +43
Свыше -87 +260 +140 +70
+120 +72 +36 0 -43
100 до 120 + 120 0 -70
Свыше
120 до 140
Свыше 0 +305 +160 +80
+245 +185 +143 +100 +50
140 до 160 -100 + 145 0 -80
+145 +85 +43 0 -50
Свыше
160 до 180
Свыше
180 до 200
Свыше 0 +355 +185 +92
+285 +215 +165 +115 +57
200 до 225 -115 + 170 0 -92
+170 +100 +50 0 -57
Свыше 225
до 250
218
Таблица 14

размеров, мм А11 В11 С11 D11 H1l Js11 В12 Н12 Js12
+330 + 200 + 120 + 80 + 60 + 30 + 240 + 100 + 50
От 1 до 3
+270 + 140 + 60 + 20 0 - 30 + 140 0 -50
Свыше +345 +215 +145 + 105 + 75 + 37,5 + 250 +120 + 80
3 до 6 +270 + 140 + 70 + 30 0 - 37,5 + 140 0 - 50
Свыше + 370 +240 +170 +130 + 90 + 45 + 300 +150 + 75
6 до 14 +280 +150 + 80 + 40 0 - 45 + 150 0 - 75
Свыше + 250 + 205 + 160 + 110 + 55 + 330 + 180 + 90
10 до 14 +400 +150 + 95 + 50 0 -55 + 150 0 -90
Свыше +290
14 до 18
Свыше +430 + 290 + 240 + 195 +130 + 65 + 370 +210 +105
18 до 24 +300 + 160 + 110 + 65 0 -65 + 150 0 -705
Свыше
24 до 30
Свыше +4 70 +330 + 280 + 240 +160 + 80 +420 +250 + 125
30 до 40 +310 + 170 + 120 + 80 0 -80 + 170 0 -125
Свыше +480 +340 +290 + 430
40 до 50 +320 + 180 +130 + 180
Свыше + 530 +580 + 550 +290 + 190 + 95 +490 +300 +150
50 до 65 + 340 + 190 + 140 + 100 0 -95 + 190 0 -150
Свыше + 550 +390 + 340 + 500
65 до 80 +360 + 200 + 150 + 200
Свыше + 500 +440 + 390 +340 + 220 + 110 + 570 +350 + 175
80 до 100 + 380 +220 + 170 +120 0 - 110 + 220 0 -175
Свыше + 530 +450 + 400 + 590
100 до 120 +410 +240 + 180 + 140
Свыше + 710 + 510 +450 +395 +250 +125 + 550 +400 +200
120 до 140 +460 +250 + 200 +145 0 -125 + 250 0 -200
Свыше + 770 +530 +460 + 680
140 до 160 + 520 +280 + 210 + 280
Свыше +830 +550 + 480 + 710
160 до 180 + 580 +510 + 230 +310
Свыше + 950 +530 +530 + 460 +290 +145 + 800 +460 +230
180 до 200 + 660 +340 +240 + 170 0 -145 + 340 0 -230
Свыше +1030 + 670 +550 + 840
200 до 225 + 740 +380 + 260 +380
Свыше 225 до +1110 + 710 + 570 + 880
250 + 820 + 420 + 280 +420
219
Таблица 15
Интервал
H13 Js13 H14 Js14 H15 Js15 H16 Js16
+140 +70 +250 +125 +400 +200 +600 +300
От 1 до 3
0 -70 0 -125 0 -200 0 -300
Свыше +180 +90 +300 +150 +480 +240 +750 +375
3 до 6 0 -90 0 -150 0 -240 0 -375
Свыше +220 +110 +360 +180 +580 +290 +900 +450
6 до 10 0 -110 0 -180 0 -290 0 -450
Свыше
10 до 14 +270 +135 +430 +215 +700 +350 +1100 +550
Свыше 0 -135 0 -215 0 -350 0 -550
14 до 18
Свыше
18 до 24 +330 +165 +520 +260 +840 +420 +1300 +650
Свыше 0 -165 0 -260 0 -420 0 -650
24 до 30
Свыше
30 до 40 +390 +195 +620 +310 +1000 +500 +1600 +800
Свыше 0 -195 0 -310 0 -500 0 -800
40 до 50
Свыше
50 до 65 +460 +230 +740 +370 +1200 +600 +1900 +950
Свыше 0 -230 0 -370 0 -600 0 -950
65 до 80
Свыше
80 до 100 +540 +270 +870 +435 +1400 +700 +2200 +1100
Свыше 0 -270 0 -435 0 -700 0 -1100
100 до 120
Свыше
120 до 140
Свыше +630 +315 +1000 +500 +1600 +800 +2500 +1250
140 до 160 0 -315 0 -500 0 -800 0 -1250
Свыше
160 до 180
Свыше
180 до 200
Свыше +720 +360 +1150 +575 +1850 +925 +2900 +1450
200 до 225 0 -360 0 -575 0 -925 0 -1450
Свыше
225 до 250
220

Стандартизация линейных размеров

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Стандартизация линейных размеров

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Содержание

В современной рыночной экономике конкурентоспособность

В машино- и приборостроении широко используют стандартные

Взаимозаменяемость деталей и элементов конструкций, имеющая

Машины и механизмы состоят из большого количества деталей, узлов и

Рисунок 1.1 – Схема расположения поля допуска:

1.1.2. Построение единой системы допусков и посадок

Единая система допусков и посадок (ЕСДП) разработана в соответствии с

Интервалы КВАЛИТЕТЫ Значение

Свыше 3 4 5 8 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,3 0,48 0,75 1,2 0,8

10…18 5 8 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0.43 0,7 1,1 1,8 1,1

18…30 6 9 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 1,3

Для сокращения типоразмеров изделий и деталей, а также

Предельные отклонения номинальных размеров низкой точности

1.2. Расчет посадок и назначение полей допусков

Конструктор назначает посадки в виде определенного сочетания полей

Рисунок 1.3 – Схема посадки с зазором:

Рисунок 1.4 – Схема посадки с натягом:

Рисунок 1.5 – Схема переходной посадки:

В переходной посадке средний натяг (зазор) рассчитывается по формуле:

На сборочных чертежах посадка обозначается дробью Ø в

текстовых записях – в строку через наклонную разделительную черту (запись

1.2.2. Подбор посадок методом подобия

Метод подобия при назначении посадок используется при наличии боль-

Тип посадки и вид

Н/h Используются в неподвижных соединениях, когда

Js; js; K; k; Основные отклонения, используемые для

Примечания: 1. В рамку заключены посадки предпочтительного применения.

1.2.3. Назначение посадки расчетным методом

Расчетный метод используется в том случае, когда по условиям

где aD + ad = aSN – количество единиц допуска посадки с зазором (натягом),

При конструировании механизмов, машин, приборов и других изделий,

Размерная цепь – совокупность взаимосвязанных линейных (или

Рисунок 1.6 – Схема размерной цепи

Таблица 1.3 – Классификация размерных цепей

Классификацион- Название Назначение, характеристика

Расчет и анализ размерных цепей позволяет:

1.3.2. Типы задач и методы решения размерных цепей

Задачи по размерным цепям делятся на два типа – прямые и обратные.

1.3.3. Порядок расчёта размерной цепи по методу «максимум - минимум»

• Составить условное безмасштабное изображение размерной цепи (схему) по

где m – общее количество звеньев в размерной цепи, включая замыкающее;

ξj – передаточное отношением j -го составляющего размера (звена).

В цепях с параллельными звеньями ξj = +1 для увеличивающих и ξj = - 1 для

уменьшающих звеньев. С учётом значений ξj формула примет вид:

где n и р – количество увеличивающих и уменьшающих размеров в размерной

ESΔ = AΔmax - AΔ ; EIΔ = AΔ min - AΔ; ТΔ = AΔmax - AΔ min = ESΔ - EIΔ

где Т'Δ – допуск замыкающего звена за вычетом суммы допусков

Значение коэффициента точности для различных квалитетов приведены в

• Определить расчётное поле допуска замыкающего звена ωΔ по формуле:

сравнить его с заданной величиной допуска ТΔ.

точность одного-двух размеров в размерной цепи, причем допуски на эти

Для отличия заданных величин от расчётных последние должны быть

помечены индексом в виде штриха (').

Расчётные значения предельных отклонений замыкающего размера

ESΔ и EI'Δ EIΔ , но, как правило, расчётные значения предельных

ES'Δ ≠ ESΔ и EI'Δ ≠ EIΔ .

Для этого нужно в формулы подставить значения предельных верхнего и

ES'Δ - ESΔ или EI'Δ - EIΔ ;

являющееся уменьшающим, Аj = Величина несоответствия

Эти новые предельные отклонения Aj звена соответствуют

стандартному не основному полю допуска вала 8b12 по ГОСТ 25347.

Размер Номиналь- Значение Принятые значения звеньев размерной

... ... ... ... ...