5 Разработка технологического процесса наплавки поверхности отверстия

корпуса

Настоящий раздел является частью прежде разработанной технологической

инструкции (ТИ) (Приложение А).

Разработана карта технологического процесса ремонта корпуса наплавкой

(Приложение Б).

Общие требования.

Все наплавочные работы, связанные с ремонтом , должны выполняться на

рабочих местах в соответствии с действующими в отрасли санитарными и
противопожарными нормами.

Количество дефектов одного вида, подлежащих устранению на детали, не должно

превышать установленного действующей НД. В противном случае деталь и сборочная
единица подлежат замене.

Разрешается восстанавливать наплавкой детали, имеющие износ не выше

обусловленного правилами ремонта, утвержденными в установленном порядке.

Восстановленные наплавкой детали должны доводиться до чертежных размеров

независимо от вида ремонта.

Механические свойства наплавленного металла должны быть не ниже свойств

основного металла детали. Твердость наплавленного металла не должна превышать
пределы, установленные технической документацией на ремонт детали.

Металлоконструкции, находящиеся под статической нагрузкой должны быть

разгружены, перед устранением дефектов.

Ответственность за качество выполненных работ и контроль за соблюдением

требований НД возлагается на главного сварщика, а там где его нет – на главных
технологов, начальников и мастеров ОТК, а так же непосредственно сварщика.

5.1 Подготовка ремонтируемой поверхности отверстия к наплавке

Место для наплавки должно быть очищено от ржавчины, краски и масла.

 Место для наплавки обрабатывается специальной фрезой. Это необходимо для
удаления дефектного слоя металла корпуса. Поскольку износ (деформация) отверстия
в корпусе невелик (менее 0,5мм) , а толщина наплавляемого слоя велика, необходимо
удалить часть металла корпуса для снижения трудоемкости по обработке
наплавленного слоя.

Для обработки наплавленного слоя применяется специальная фреза.

5.2 Наплавка ремонтируемой поверхности отверстия

На предприятии ООО «Новое Высоковское» существует возможность наплавки

ручным способом штучным электродом.

Наплавка штучным электродом должна обеспечивать сплошное покрытие такой

толщины, при обработке которой отсутствовали бы раковины, трещины и прочие
дефекты. Это достигается применением соответствующего электрода необходимого
диаметра и способе наплавки.

Все детали подвергающиеся динамической нагрузке рекомендуется

восстанавливать дуговыми методами наплавки.

Для механизированной наплавки был выбран тип отечественного электрода МНЧ-

2.

Основное назначение электрода МНЧ-2.

Электрод предназначен для сварки без подогрева, заварки брака литья и наплавки
деталей из серого, высокопрочного и чугуна. Предпочтительны для заварки первого
слоя в соединениях, требующих высокую плотность, а так же для сварки соединений, к
которым предъявляют повышенные требования по чистоте поверхности после
обработки.

Сварка и наплавка в нижнем, вертикальном и полупотолочном положениях

постоянным током обратной полярности.

Рекомендуемые значения сварочного тока указаны в таблице 5.1.

 Т а б л и ц а 5.1 - Рекомендуемые значения тока, (А):

Диаметр, мм Положение
нижнее вертикальное
3.0 90-110 70-90
4.0 120-140 100-120
5.0 160-190 140-170
6.0 210-230 190-210

Расход электрода на 1кг наплавленного металла – 1,5кг.

Механические свойства наплавленного металла – 120-160НВ.

Химический состав наплавленного металла, %:

Марганец, Mn – 1,8-2,6;

Железо, Fe – 2,2-3,5;

Никель, Ni – 64-68;

Медь, Cu – остальное.

Толщина наплавляемого слоя - не менее 1мм.

Для наплавки рекомендуется применять электрод диаметром 4,0мм. С электродом

меньшего диаметра удобнее работать при наплавке отверстия.

Холодную наплавку следует выполнять короткими валиками длиной 20-40мм с

обязательной проковкой их в горячем состоянии скругленным зубилом. Наложение
следующего валика следует производить только после охлаждения предыдущего до 50-
60°С.

5.3 Методы и способы контроля технологического процесса наплавки

При операционном контроле в процессе выполнения сварочных работ должно

строго проверяться соблюдение последовательности работы и режимов наплавки,
предусмотренных технологическим процессом.
 Контроль качества наплавки может осуществляться внешним осмотром,
измерительным инструментом. Контроль качества наплавки может осуществляться
внешним осмотром. измерительным инструментом, испытанием на проницаемость,
радиационными и ультразвуковыми, магнитными, электромагнитными и
капиллярными методами, а так же механическими испытаниями. При выявлении
участков поверхности , не соответствующих требованиям нормативной документации,
производится их исправление.

Осмотру с целью выявления внешних дефектов должны подвергаться все

наплавленные поверхности независимо от применения других методов контроля.

Не допускается наплавлять заготовку до устранения имеющихся в зоне для

наплавки недопустимых вмятин, заусенцев, окалин, ржавчины и т.д.