6 Разработка технологического процесса механической обработки отверстия

корпуса

Корпус представляет собой сложную литую конструкцию из высокопрочного

чугуна. С корпусом сопрягается множество деталей, поэтому как монтаж так и
демонтаж корпуса для последующей обработки трудоемкий процесс.

С точки зрения механической обработки отверстия в корпусе так же имеется

множество проблем:

вес детали и ее габаритные размеры достаточно велики, что бы иметь возможность

оперативно транспортировать корпус с места разборки(дефектовки) трактора в участок
для ремонта;

отсутствуют явные базы, которыми можно было бы воспользоваться при

базировании на фрезерной операции;

необходима достаточно высокая точность обработки отверстия – высокая

геометрическая точность , и выполнение требуемого допуска расположения(соосности)
отверстий ᴓ30мм и ᴓ50мм.

Решение задачи механической обработки отверстия корпуса следует начать с

решения этих трех задач.

После освобождения корпуса от трактора при помощи кран-балки или тележке

необходимо доставить деталь на участок мойки. Далее корпус необходимо доставить в
участок механической обработки.

На участке механической обработки производится, в первую очередь, обработка

отверстия под наплавку. На горизонтально-фрезерной операции деталь фиксируется на
столе станка при помощи установочных опор, планок и Т-образных болтов таким
образом, что бы направляющий хвостовик инструмента без заеданий входил в отверстие
корпуса ᴓ30мм. В этом случае считается корпус забазирован верно.

Далее следует черновая обработка отверстия до ᴓ52мм специальным зенкером.

Конструкция этого зенкера такова, что дойдя до упора ᴓ30мм невозможно продолжить
заглубление зенкера(зенкер дошел до «упора»). Это необходимо, что бы не забраковать
корпус.
 6.1 Расчет режимов резания и нормирование фрезерной операции

6.1.1 Расчет режимов резания и техническое нормирование фрезерной

операции при подготовке отверстия корпуса к наплавке

Режимы резания напрямую зависят от конструкции режущей части инструмента,

его свойств. Следовательно необходимо, в первую очередь, определить тип режущей
части – быстрорез или твердый сплав. Применение твердого сплава (ВК6) для режущей
части на мой взгляд предпочтительнее, поскольку корпус зенкера в этом случае можно
изготовить из относительно недорогого и прочного материала сталь 45Х. При этом
стоимость твердосплавных пластинок относительно невелика, так же как и их
количество.

Для подготовки отверстия корпуса к наплавке необходимо удалить часть металла

поверхности отверстия. Зная предельно-возможный износ отверстия определим
необходимую величину срезаемого слоя t, мм:

t  ( DН  DИ ) / 2 (6.1)

, где DН – номинальный диаметр отверстия, который необходимо получить после

ремонта корпуса;

DИ – фактический диаметр изношенной поверхности.

DИ =<50,5мм

Следовательно:

t  (50,5  50) / 2  0,25 мм

Однако t<=0,25 означает , что практически весь наплавленный слой (>=2мм)

отверстия будет удален при чистовой обработке. Величину t следует принять равной
1мм, тогда можно быть уверенным в целостности наплавленного металла , при этом
невелик отход металла в стружку.

Определим диаметр зенкера DЗ для обработки отверстия:

DЗ = 2*t+DН (6.2)

DЗ = 2*1+50=52мм

К зенкерованному отверстию предъявляются не высокие требования:

 шероховатость как для черновой обработки по 11 квалитету – Ra6,3;

предельные отклонения отверстия по 11 квалитету для основного отверстия -

ᴓ52Н11(+0,19).

Конструкция зенкера приведена на рисунке 6.2.

1 – оправка;

2 – зенкер насадной.

Рисунок 6.2 – Конструкция приспособления в сборе(державка и зенкер ᴓ52)

Выбор подачи.

В процессе резания на зенкере участвуют не один, а несколько режущих кромок

одновременно. Для зенкера, в отличие от сверла, характерно три-четыре режущих
кромки расположенных симметрично(равномерно по окружности). Следовательно
подача на зенкере при обработке резанием меняется с изменением количества режущих
кромок (чем больше режущих кромок, тем более производительным может быть
процесс резания).

Подача при зенкеровании рекомендованная согласно [18]:

S=0,3-0,6мм/об;

Примем S=0,5мм/об.

Скорость резания:

CV * D q
V * KV (6.3)
T m *t x * S y

K V  K mV * K ИV * K LV (6.4)

, где KmV – коэффициент на обрабатываемый материал;

KИV – коэффициент на материал инструмента;

KLV – коэффициент учитывающий глубину зенкеровки.

 CV = 105;

q=0,4;

x=0,15;

y=0,45;

m=0,4;

T=80мин;

KИV =1,0;

KLV =1,0;

nV=1,3;

KmV =(150/НВ)nv;

KmV =0,69;

KV=0,69*1,0*1,0=0,69;

V=121м/мин;

Крутящий момент, Н*м и осевую силу, Н, рассчитываем по формулам:

M kp  10 * C m * D q * t x * S y * K p (6.5)

Po  10 * C p t x * S y * K p (6.6)

КР – коэффициент учитывающий фактические условия обработки, в данном случае

зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется:

Кр=Кmp; (6.7)

Кmp=0,6;

Для определения Мкр :

Cm =0,17;

q=0,85;

x=0,8;

y=0,7.

Для определения Ро :
 Cр =38;

q= - ;

x=1,0;

y=0,4.

M kp  10 * 0,17 * 52 0 ,85 * 10,8 * 0,5 0, 7 * 0,6  17,6 Нм

Po  10 * 38 *11, 0 * 0,5 0, 4 * 0,6  173,3 Н

Мощность резания, Ne кВт, определяется по формуле:

M kp * n
Ne  (6.8)
9750

, где п- частота вращения инструмента, мин-1;

1000 * 121
n  741 мин-1
3.14 * 52

Фактическая частота вращения согласно паспорта станка:

n=800 мин-1

Тогда фактически затрачиваемая мощность:

17,6 * 800
Ne   1,44 кВт
9750

Проведем техническое нормирование фрезерной операции, которая включает в

себя:

установка и закрепление детали на столе станка;

подвод/отвод инструмента;

включение главного движения;

собственно обработка;

отвод детали из зоны обработки;

выключение главного движения.

Нормы времени приведены из справочника [24]:

 вспомогательное время на установку и снятие детали при работе на столе или в
приспособлении – Тв1=5,6мин;

вспомогательное время связанное с обработкой поверхности - Т в2=1,7мин;

время на обслуживание рабочего места – 4,5% от оперативного;

подготовительно-заключительное – Тпз=18мин.

(рабочий ход и отвод инструмента на рабочей подаче)

2 * (L  l)
Ton  (6.9)
S *n

, где L- длина отверстия, L=15мм;

l- безопасный подвод инструмента, l=5мм.

2 * (15  5)
Ton   0,1 мин
0,5 * 800

4,5
Tобсл  * 0,1  0,004 мин
100

Тш=ТВ+Тобсл+Топ (6.10)

Тш=5,6+1,7+0,004+0,1=7,4мин

Тшк=Тш+Тпз/10 (6.11)

Тшк=7,4+18/10=9,2мин

6.1.2 Расчет режимов резания и нормирование фрезерной операции при

обработке поверхности отверстия корпуса после наплавки. Черновая обработка

Для подготовки отверстия корпуса к чистовой обработке необходимо провести

черновую обработку поверхности отверстия используя то же приспособление что и в п
6.1.1, но с насадным зенкером другой конструкции. Согласно технологической
документации на процесс наплавки, толщина наплавляемого слоя равняется 2-3мм.
Следовательно величина удаляемого слоя наплавленного металла будет равнятьсяt, мм:

t макс  3  1  2 мм

Конструкция зенкера приведена на рисунке 6.3.

1 – оправка;

2 – зенкер насадной.

Рисунок 6.3 – Конструкция приспособления в сборе(державка и зенкер ᴓ50)

Выбор подачи.

Подача при зенкеровании рекомендованная согласно [18]:

S=0,3-0,6мм/об;

Примем S=0,5мм/об.

Скорость резания:

CV * D q
V * KV
T m *t x * S y

K V  K mV * K ИV * K LV

CV = 105;

q=0,4;

x=0,15;

y=0,45;

m=0,4;

T=80мин;

KИV =1,0;

KLV =1,0;

nV=1,3;

KmV =(150/НВ)nv;

KmV =0,69;
 KV=0,69*1,0*1,0=0,69;

V=119м/мин;

Крутящий момент, Н*м и осевую силу, Н, рассчитываем по формулам:

M kp  10 * C m * D q * t x * S y * K p

Po  10 * C p t x * S y * K p

Кmp=0,6;

Для определения Мкр :

Cm =0,17;

q=0,85;

x=0,8;

y=0,7.

Для определения Ро :

Cр =38;

q= - ;

x=1,0;

y=0,4.

M kp  10 * 0,17 * 50 0,85 * 2 0,8 * 0,5 0, 7 * 0,6  17,0 Нм

Po  10 * 38 * 21, 0 * 0,5 0, 4 * 0,6  173,3 Н

1000 * 119
n  728 мин-1
3.14 * 52

Фактическая частота вращения согласно паспорта станка:

n=800 мин-1

Тогда фактически затрачиваемая мощность:

17,0 * 800
Ne   1,4 кВт
9750

Проведем техническое нормирование фрезерной операции, которая включает в

себя:
 установка и закрепление детали на столе станка;

подвод/отвод инструмента;

включение главного движения;

собственно обработка;

отвод детали из зоны обработки;

выключение главного движения.

Нормы времени приведены из справочника [24]:

вспомогательное время на установку и снятие детали при работе на столе или в

приспособлении – Тв1=5,6мин;

вспомогательное время связанное с обработкой поверхности - Т в2=1,7мин;

время на обслуживание рабочего места – 4,5% от оперативного;

подготовительно-заключительное – Тпз=18мин.

2 * (15  5)
Ton   0,1 мин
0,5 * 800

4,5
Tобсл  * 0,05  0,004 мин
100

Тш=5,6+1,7+0,004+0,1=7,4мин

Тшк=7,35+18/10=9,2мин

6.1.3 Расчет режимов резания и нормирование фрезерной операции при

чистовой обработке поверхности отверстия корпуса. Развертывание отверстия

Чистовую обработку отверстия проводим после предварительного фрезерования.

Припуск на механическую обработку разверткой принимаем равным 0,2мм. В качестве
материала режущей кромки, как и корпус развертки примем из быстрорежущей стали
Р6М5. Количество режущих кромок – 5.

Конструкция приспособления для чистовой обработки приведена на рисунке 6.4.

1 – оправка;

2 – развертка насадная.

Рисунок 6.4 – Конструкция приспособления в сборе(державка и развертка ᴓ50)

Выбор подачи.

Подача при развертывании рекомендованная согласно [18]:

S=3,4мм/об;

Скорость резания:

CV * D q
V  m x y * KV (6.12)
T *t * S

K V  K mV * K ИV * K LV

CV = 105;

q=0,4;

x=0,15;

y=0,45;

m=0,4;

T=80мин;

KИV =1,0;

KLV =1,0;

nV=1,3;

KmV =(150/НВ)nv;

KmV =0,69;

KV=0,69*1,0*1,0=0,69;

V=119м/мин;
 Крутящий момент, Н*м и осевую силу, Н, рассчитываем по формулам:

C p * t x * S zy * D z
М КР 
2 *100

Sz=S/z (6.13)

, где z – число зубьев развертки, z=5;

Sz=3,4/5=0,68мм/зуб;

Кmp=0,6;

Для определения Мкр :

Cр =158;

t=0,2;

x=1,0;

y=1,0.

158 * 0,21, 0 * 0,681, 0 * 50

М КР   5,4 Нм
2 *100

1000 * 119
n  728 мин-1
3.14 * 52

Фактическая частота вращения согласно паспорта станка:

n=800 мин-1

Тогда фактически затрачиваемая мощность:

5,4 * 800
Ne   0,44 кВт
9750

Проведем техническое нормирование фрезерной операции, которая включает в

себя:

установка и закрепление детали на столе станка;

подвод/отвод инструмента;

включение главного движения;

собственно обработка;

отвод детали из зоны обработки;

 выключение главного движения.

Нормы времени приведены из справочника [24]:

вспомогательное время связанное с обработкой поверхности - Т в2=1,7мин;

время на обслуживание рабочего места – 4,5% от оперативного;

подготовительно-заключительное – Тпз=18мин.

2 * (15  5)
Ton   0,014 мин
3,4 * 800

4,5
Tобсл  * 0,014  0,0006 мин
100

Тш=1,7+0,0006+0,014=1,71мин

Тшк=1,71+18/10=3,51мин

6.2 Выбор технологического оборудования и оснастки на фрезерной операции

Основные факторы, влияющие на выбор оборудования являются:

соответствие рабочей зоны станка габаритным размерам детали;

возможность получения требуемой точности размеров, формы, расположения и

шероховатости поверхностей;

вид заготовки;

соответствие станка расчетным режимам резания (мощности, величине подачи,

частоте вращения шпинделя);

соответствие кинематических возможностей станка наивыгоднейшим режимам

обработки.

В начале выберем группу оборудования, которой будут принадлежать станки для

обработки детали – это станки общего назначения (универсальные), поскольку
ремонтное производство является преимущественно штучным на предприятии ООО
«Новое Высоковское» и нет необходимости в дорогостоящем оборудовании.

Ниже приведено оборудование для выполнения операции:

модель станка – 6К82Г;

рабочая поверхность горизонтального стола, мм – 320*1250;

продольный ход стола, мм – 850;

поперечный ход стола, мм – 250;

вертикальный ход стола, мм – 400;

мощность двигателя подач, кВт – 1,5;

мощность двигателя главного движения, кВт – 5,5.