Федеральное государственное автономное

образовательное учреждение
высшего образования
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Институт цветных металлов и материаловедения
институт
Материаловедение и технологии обработки материалов
кафедра

ОТЧЕТ ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ №1

Макроскопический анализ
тема

Преподаватель Надолько А.С.

подпись, дата инициалы, фамилия
Студент ЦМ18-09Б Сенников Д.Э.
номер группы подпись, дата инициалы, фамилия

Красноярск 2020
 Цель работы: получить практические навыки по микроанализу изделий
и полуфабрикатов из сталей и алюминиевых сплавов. Изучить поверхность,
изломы и микрошлифы изделий и полуфабрикатов из сталей и алюминиевых
сплавов с целью выявления макродефектов и установления причин их
возникновения.
Материалы и оборудование: образцы дефектов слитков, отливок и
полуфабрикатов из сталей и алюминиевых сплавов. Изломы и макрошлифы из
сталей и алюминиевых сплавов.
Теоретические сведения

Макроструктура металла – строение металла, видимое

невооружённым глазом или с помощью лупы, то есть при увеличениях до 25
раз. Макроструктуру изучают на плоских образцах – темплетах, вырезанных
из изделия или заготовки, а также на изломах изделия. Для выявления
макроструктуры поверхность темплета тщательно шлифуют, затем травят
растворами кислот или щелочей. При исследовании макроструктуры можно
обнаружить нарушения сплошности металла (раковины, рыхлость, газовые
пузыри, расслоения, трещины и т. д.), выявить распределение примесей и
неметаллических включений, форму и расположение кристаллитов (зёрен) в
разных частях изделия, а иногда даже особенности строения отдельных зёрен
металла. Изучение макроструктуры позволяет сделать заключение о качестве
заготовки и правильности ведения технологического процесса при литье,
обработке давлением или сварке изделия. В некоторых случаях качество
металла характеризуется видом излома, позволяющим установить, как
проходит поверхность разрушения (по телу или по границам зёрен), выяснить
причины разрушения и т. д.
Макроанализ дает представление об общем строении металла и
позволяет оценить его качество после различных видов обработки: литья,
обработки давлением, сварки, термической и химико-термической обработки.
Структура подразделяется на:
1. мелкозернистую;
2. столбчатую;
3. веярную;
4. крупнозернистую;
5. смешанную.
Наиболее простым методом выявления строения металла является
изучение излома. В отличие от аморфного тела металлы имеют зернистый
(кристаллический) излом. В большинстве случаев, чем мельче зерно в изломе,
тем выше механические свойства металла. По излому можно судить о размере
зерна, особенностях литья и термической обработке, а также выявить
отдельные дефекты.
Макрошлиф – поверхность образца (детали), подготовленная для
исследования макроструктуры. Образцы, называемые темплетами, вырезают
из крупных заготовок (слитков, проката), а мелкие и средних размеров детали
разрезают в определенном месте и в определенной плоскости. Поверхность
образца (детали) шлифуют и подвергают травлению кислотами или
специальными реактивами, что позволяет выявить дефекты, нарушающие
сплошность металла (пузыри, трещины, раковины), неоднородность строения,
созданную обработкой давлением (полосчатость), строение литого металла,
сварного соединения и т.п.
Макроанализ позволяет определить участки металла, требующие
дальнейшего микроскопического исследования. Макроанализ позволяет
определить:
1. нарушения сплошности металла: центральную пористость, свищи,
подкорковые пузыри, трещины, непровары и газовые пузыри при сварке;
2. дендритное строение, размеры и ориентацию зерен в литом
состоянии;
3. химическую неоднородность литого металла – ликвацию (исследуется
макрошлиф);
4. волокнистое строение деформированного металла;
5. вид излома: вязкий, хрупкий, нафталинистый, камневидный;
6. глубину слоя после химико-термической обработки (исследуется
излом).
Излом – поверхность, образующаяся вследствие разрушения металла. В
зависимости от состава, строения металла, наличия дефектов, условий
обработки и эксплуатации изделий изломы могут иметь вязкий, хрупкий и
усталостный характер.
Хрупкое разрушение протекает без заметной предшествующей
пластической деформации. Форма зерна не искажается и на изломе виден
исходный размер зерен металла. Поверхность хрупкого излома блестящая,
кристаллическая.
Вязкий (волокнистый) излом имеет бугристо-сглаженный рельеф и
свидетельствует о значительной пластической деформации, предшествующей
разрушению. Поверхность излома матовая, с мелким, неразличимым глазом,
зерном.
Усталостный излом образуется в результате длительного воздействия на
металл циклически изменяющихся во времени напряжений и деформаций.
Дефекты. Причины возникновения в том, что не обеспечивается
достаточное поступление жидкого металла в объемы, где заканчивается
затвердевание.
Пузыри – грубые поры, которые могут быть групповыми и
одиночными, могут располагаться по всему сечению, в центре или у
поверхности слитка или заготовки.
Рванины – раскрытые разрывы, образовавшиеся вследствие
пониженной пластичности металла, расположенные поперек направления
деформации. Причиной понижения пластичности может являться перегрев
металла или слишком низкая температура заготовки перед горячей ОМД.
Дефекты имеют вид разветвленных разрывов с окисленной поверхностью.
 Усадочная раковина – полость, возникающая в прибыльной части
слитка вследствие усадки, стали.
Пористость по сечению – мелкие травящиеся точки, расположенные по
всему сечению макрошлифа.
Пустоты различной величины и формы, чаще одиночные, образуются
вследствие раскрытия и неполной заварки термических трещин и называются
скворечниками. Вокруг дефекта отсутствуют ликвация углерода, серы и
фосфора, а также неметаллические включения.
Свищи в прокате представляют собой крупные газовые включения,
располагающиеся отдельно или группами по сечению заготовки. Выявляются
в виде отдельных крупных пустот и пор круглой, овальной или вытянутой
формы.
Ликвация – неоднородность отдельных участков металла по
химическому составу и структуре.
Краевые дефекты – участки различной травимости металла по краю
темплета, которые сопровождаются загрязненностью и неметаллическими
включениями.

Ход работы

1. Внешне изучить поверхность, изломы и макрошлифы изделий и

образцов из сталей и алюминиевых сплавов, представленных преподавателем.
2. Описать дефекты, сделать заключение о причинах их появления.

1 раздел «Макроанализ слитков и полуфабрикатов»

На рисунке 1 показаны рванины – множественные трещины по всей

площади детали. Трещины в слитках образуются при нарушении
установленной скорости и температуры литья, при неравномерном
охлаждении по периметру слитка или из-за неправильного распределения
металла в кристаллизаторе. Трещины при литье ряда сплавов могут также
образовываться при отклонении от установленного наиболее благоприятного
химического состава сплава.
Трещины могут возникнуть как в процессе кристаллизации сплава, так и
после полного его затвердевания. В первом случае трещины называют
кристаллизационными или горячими, во втором - холодными.
 Рисунок 1 – Рванины

На рисунке 2 изображен образец с неметаллическим включением. В

этом образце присутствует инородный предмет, который помешал слитку
принять правильную форму, из-за чего слиток очень сильно деформировался.

Рисунок 2 – Неметаллическое включение

2 раздел «Изломы»

Хрупкий излом изображен на рисунке 3. Такой излом происходит при

внезапном приложении чрезмерной силы к детали. При этом видна структура
зерен, место излома имеет металлический блеск.
 Рисунок 3 – Хрупкий излом

На рисунке 4 приведена деталь с вязким изломом. Данный дефект

появился, скорее всего, во время лабораторных испытаний образца, при
длительном силовом воздействии, приложенном к месту излома.

Рисунок 4 – Вязкий излом

Флокены, изображенные на рисунке 5, представляют собой внутренние
транскристаллитные трещины, возникающие в зонах металла с повышенным
содержанием водорода; имеют гладкую, серебристую кристаллическую
поверхность стенок. Дефекты встречаются в литой и деформированной стали.
Они проявляются на поверхности разрушения в виде четко очерченных
участков круглой или овальной формы, или в виде коротких зигзагообразных
трещин.
 Рисунок 5 – Флокены в изломе

3 раздел «Макроструктура»

На рисунке 6 показаны образцы с крупнозернистой структурой. Первая

зона слитка состоит из мелких равноосных зерен. Металл в начальный момент
затвердевания, соприкасаясь с холодными стенками формы, охлаждается в
тонком слое с большой скоростью. После образования внешней
мелкозернистой зоны условия затвердевания металла меняются: скорость
охлаждения уменьшается, отвод тепла становится направленным
(перпендикулярно к стенкам формы), зерна приобретают столбчатый вид.
 Рисунок 6 – Крупнозернистая структура
На рисунке 7 приведен образец с усадочной раковиной. Такой деффект
может возникнуть во время отливки металла, при скапывании остатков
жидкого металла в общую массу, сопровождающееся падением температуры,
либо из-за усадки металла в процессе остывания.

Рисунок 7 – Усадочная раковина

 На рисунке 8 в детали присутствуют наплывы. Образование наплывов
обуславливается выдавливанием остаточной жидкости на поверхность слитка
через междендритные каналы корочки слитка, образовавшейся в
кристаллизаторе. Поэтому, например, при завышении скорости литья или
температуры расплава корочка утоняется и ликвационные наплывы
увеличиваются. К подобному явлению приводит общий или местный
недостаток воды.

Рисунок 8– Образование наплывов

Вывод: в ходе лабораторной работы мы изучили макроструктуру
слитков из сталей и алюминиевых сплавов. Рассмотрели дефекты
представленных образцов, ознакомились с такими дефектами, как излом,
усадочная раковина, рванины, неметаллические включения (дефекты
представлены на фото).