7

ВВЕДЕНИЕ.

Развитие черной металлургии предусматривает всестороннюю

интенсификацию производства, ускорение научно-технического прогресса и
рост производительности труда за счет дальнейшего внедрения
прогрессивных процессов в металлургии, в том числе широкого применения
кислорода и природного газа в доменном производстве, а также наращивания
производственных мощностей путем реконструкции и строительства
агрегатов большой единичной мощности. Будут осваиваться новые виды
оборудования, повышаться его надежность, производительность и
ремонтопригодность.
Нельзя недооценивать роль в структуре современного металлургического
предприятия кислородного цеха, так как одним из основных способов
получения стали и чугуна на данный момент является конверторный, для
процесса производства которого жизненно необходим кислород. В свете
этого аспекта можно отметить, что производство кислорода перво-наперво
должно быть бесперебойным, так как при любой задержке кислорода
останавливается производство металла, что для предприятия является крайне
недопустимым фактом. Следовательно, необходимо уделять наибольшее
внимание надежности работы системы. Если на первых порах автоматизм
работы обеспечивался весьма ненадежными машинными механизмами, то на
данном этапе развития техники необходимо внедрять микропроцессорную
технику самого последнего поколения, как например, в моем дипломном
проекте, была предложена система управления производственными
процессами на базе продуктов фирмы «Schneider Electric».
Безопасность производства является одним из основных факторов при
проектировании любого производства. Кислородный цех в данном аспекте
является одним из сложных случаев для разработки систем автоматизации,
так как является взрывоопасным производством. Микропроцессорная
 8
техника и в этом случае является лучшей на данном этапе развития техники,
благодаря малым токам и возможности наилучшей изоляции.
Современное производство постоянно двигается вперед, поэтому
необходимо современные системы управления производством сделать как
можно более гибкими и перенастраиваемыми.
Не менее важным является также создание надежных средств
автоматизации – локальных систем управления отдельными
технологическими операциями, связанных с центральными ЭВМ.
Таким образом, самая главная задача для любого предприятия –экономия
средств – достигается за счет повышения надежности работы, безопасности
производства, гибкости управления.
 9
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Введение
Рассматриваемая подстанция была сооружена для питания кислородного
цеха ММК им. Ильича. На подстанции установлены два трансформатора по
63000 кВА каждый. Схемы управления и защиты трансформаторов 110/10/6
кВ и секционного выключателя выполнены с использованием типовых
блоков защиты, управления и автоматики. Проектом предусматриваются
следующие виды защит трансформаторов:
а) с действием на отключение:
1) продольная дифференциальная защита;
2) максимальная токовая защита;
3) газовая защита II ступени;
4) защита от перегрева масла более 80С.
б) с действием на сигнал:
1) газовая защита I ступени;
2) защита от перегрузки;
3) защита от повышения температуры масла в
трансформаторе более 70С.
На секционном выключателе предусматривается МТЗ, действующая без
выдержки времени после АВР и с выдержкой времени 1с после включения
секционного выключателя.
Выбор расчетных режимов. Основные режимы, при которых расчету
подлежат все точки КЗ, указанные на соответствующих схемах замещения:
a) максимальный – в работе находятся все генераторы, трансформаторы и
линии при максимальном режиме работы смежной системы;
б) часть генерирующих элементов отключена. Если количество
отключенных элементов не указана, то при расчетах допускается отключение
примерно половины генераторов или понижающих трансформаторов.
 10
Кроме основных учитываются также режимы, связанные с отключением
линий и трансформаторов при различных сочетаниях максимального и
минимального режимов, которые необходимы для расчетов защит.

1.2 Определение токов трехфазного короткого замыкания.

l = 22 км

Sн =63 МВА
Т1 Т2

СД 12 СД 34 СД 57 СД 8 СД 910 СД 13 СД 16

СД 1112 СД 1415

Рисунок 1.1 – Исходная схема подстанции №21

Мощности двигателей:
а) СД 12 = 3200 кВт;
б) СД 34 = 1500 кВт;
в) СД 57 = 10000 кВт;
г) СД 8 = 19000 кВт;
д) СД 910 = 3200 кВт;
 11
е) СД 1112 = 1500 кВт;
ж) СД 13 = 3500 кВт;
з) СД 1415 = 10000 кВт;
и) СД 16 = 9000 кВт.

Расчёт токов КЗ в максимальном режиме.

Принимаем базисную мощность Sб = 100 МВА, базисные напряжения:
для первой ступени трансформации (система) Uб1 = 115 кВ, для второй
ступени трансформации (приемники) Uб2 = 10,5 кВ. Расчет ведем
приближенным методом в относительных единицах.

Xл
К1

Xт1 Xт2

К2 К3

X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16

Рисунок 1.2 – Схема замещения для расчета токов короткого замыкания

Мощность КЗ системы принимаем равным бесконечности:

Sкз max = ∞ МВА;
Тогда система моделируется только ЭДС (сопротивление принимается
равным 0, поэтому на схеме замещения нет сопротивления системы).
Сопротивление воздушной линии:
 12
S б1
Xл X o  l , (1.1)
2
U б1
100
Xл 0  4  22  0  067 .
2
115
Сопротивление трансформатора мощностью 63 МВА (uk% = 10,5 %):
u k% S б
Xт  , (1.2)
100 S т
10  5 100
Xт  0.167 .
100 63
Сопротивления синхронных двигателей:
Sб
Xd ,x'' d  (1.3)
нд S
где : xd’’ - сверхпереходное индуктивное сопротивление в относительных
единицах ( xd’’ = 0,2 для синхронных двигателей );
Sнд – номинальная мощность двигателя (Sнд = Pнд / cos φ, примем
cos φ = 0.9).
Сопротивления двигателей мощностью:
а) 1500 кВт
100
X3 X4 X11 X12 0  2 14  815 ,
1  5 0  9
б) 3200 кВт
100
X1 X2 X9 X10 0  2 6  944 ,
3  2 0  9
в) 3500 кВт
100
X13 0  2 6  349 ,
3  5 0  9
г) 9000 кВт
100
X16 0  2 2  469,
9 0  9

д) 10000 кВт
100
X5 X6 X7 X14 X15 0  2 2  222 ,
10 0  9
 13
е) 19000 кВт
100
X8 0  2 1  17 .
19 0  9
Преобразуем схему замещения:
1
X17
 1  1  1  1  1  1  1  1  , (1.4)
X 
 1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 
1
 1  1  1  1  1  1  1  1 
X17   0.381
 6.944 6.944 14.815 14.815 2.222 2.222 2.222 1.17 
1
 1  1  1  1  1  1  1  1  , (1.5)
X18 X 
 9 X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16 
1
X 18 
 1  1  1  1  1  1  1  1 
 0.53
 6.944 6.944 14.815 14.815 6.349 2.222 2.222 2.469 
Найдём величины токов короткого замыкания на шинах 110 кВ в
точке К1.
S

Xл

К1

Xт1 Xт2

Xт17 Xт18

Рисунок 1.3 – Преобразование схемы замещения

Подпиткой от СД и СК пренебрегаем, т.к. точка К 1 находится от
синхронных двигателей за значительной реактивностью трансформатора.
Базисный ток на стороне 110 кВ:
 14
Sб
Iб1 , (1.6)
3  Uб1
100
Iб1 0  502кА .
3 115
Результирующее сопротивление относительно точки К1:
Xрез = Xл = 0,067.
Периодическая составляющая тока от системы (EC = 1):
Eс
Iпос I , (1.7)
Xрез б1
1
Iпос 0.502 7.493кА .
0.067
Тогда ударный ток равен

iу 2 Iпос  Ку , (1.8)
где: Ку – ударный коэффициент (Ку = 1,8)
iу 2  7  493 1  8 19.074кА.

Найдём величины токов короткого замыкания на шинах 10 кВ 1 секции

шин в точке К2.
При расчёте учитываем подпитку от синхронных двигателей 10 кВ.
Согласно [5] двигатели, присоединённые к точке КЗ через секционный
выключатель не учитываются. Следовательно, подпитку от синхронных
двигателей 10 кВ 2 секции шин не учитываем.
Преобразовывая схему замещения, получим:
X19 = Xл + Xт1, (1.9)
X19 = 0,067 + 0,167 = 0,234.
 15
S

X19
К2

X17

СД 10 кВ
1сш
Рисунок 1.4 – Преобразование схемы замещения
Базисный ток на стороне 10 кВ:
Sб
Iб2 , (1.10)
3  Uб2
100
Iб2 5  499кА .
3 10  5
Периодическая составляющая тока от системы (EC = 1):
1
Iпос I , (1.11)
X19 б2
1
Iпос  5  499 23  5  кА .
0  234
Ударный ток равен

iу 2  23  5 1  8 59  821кА .
Ток КЗ от двигателей 10 кВ (1сш):
Sдв
Xрас X17  , (1.12)
Sб
( 3  2  3  2  1  5  1  5  10  10  10  19)
Xрас 0  381  0  247 .
0  9  100
По расчётным кривым находим относительную величину периодической
слагающей тока КЗ:
It∞0 = 4.5
Sдв
Iпод = Its0  Iдв Its0  , (1.13)
3 Uб2
 16
64  9
Iпод 4 5 16.06 .
3  10  5
Ударный ток равен

iу 2  16  06 1  8 40  88кА .
Найдём величины токов короткого замыкания на шинах 10 кВ 2 секции
шин в точке К3.
При расчёте учитываем подпитку от синхронных двигателей 10 кВ.
Согласно [5] двигатели, присоединённые к точке КЗ через секционный
выключатель не учитываются. Следовательно, подпитку от синхронных
двигателей 10 кВ 1 секции шин не учитываем.
S

X19
К3

X18

СД 10 кВ
2сш
Рисунок 1.5 – Преобразование схемы замещения
Базисный ток на стороне 10 кВ:
100
Iб2 5  499кА .
3 10  5
Периодическая составляющая тока от системы (EC = 1):
1
Iпос  5  499 23  5 кА .
0  234
Ударный ток равен

iу 2  23  5  1  8 59  821кА .
Ток КЗ от двигателей 10 кВ (2сш):
Sдв
Xрас X18  , (1.14)
Sб
 17
( 3  2  3  2  1  5  1  5  10  10  10  19)
Xрас 0  381  0  247 ,
0  9 100
По расчётным кривым находим относительную величину периодической
слагающей тока КЗ:
It∞0 = 4,5 ,
64  9
Iпод 4  5 16  06 кА .
3  10  5
Ударный ток равен

iу 2 16  06  1  8 40  88кА .
Таким образом с точки зрения КЗ 1 и 2 секции шин равнозначны.
Таблица 1.1 – Результаты расчётов токов короткого замыкания
Точка КЗ Генерирующая ветвь Ток КЗ, кА
I” I
К1 Шины 110 кВ Система 7,493 7,493
К2 Шины 10 кВ (1сш) Система 23,5 23,5
Синхронные двигатели 10 кВ 16,06 14,74
Итого на шинах 49,56 48,24
Для выбора более дешевого оборудования подстанции, в частности
масляных выключателей типа ВМП-10, необходимо уменьшить токи КЗ
путём установки токоограничивающих реакторов.
Сторона 10,5 кВ.
Выбираем номинальные параметры реактора:
Uр.ном=10 кВ , Iр.ном= Iрас.max ,
Sрасmax
Iрасчmax (1.15)
3  Uном ,
1  4  63
Iрасчmax 4  85 .
3  10  5
где Sрас.max - максимальная мощность трансформатора с учётом перегрузки;
Принимаем реактор с номинальным током Iр.ном = 5000 А.
Для увеличения остаточного напряжения за реактором до максимально
возможного выбираем реактор типа РБА-10-5000-12.
 18
Найдём величины токов короткого замыкания на шинах 110 кВ в точке К1
с учетом установки реакторов.

Хл
К1

Хт1 Хт2

К4 К5

Хр Хр

К2
К3
Х17 Х18

Рисунок 1.6 – Преобразование схемы замещения

Используя схему замещения на рисунке 1.3, составляем расчётную схему
замещения с учётом установки реакторов.
Сопротивление реактора рассчитываем по формуле:
Uномр Iб
Xр X' р  ,  (1.16)
Iномр Uб
где XР' - реактивное сопротивление реактора в относительных единицах;
Iном.р - номинальный ток реактора, А;
Uном.р - номинальное напряжение реактора, кВ;
Uср - средняя величина номинального напряжения, кВ.
5.5 10
Xр 0.12   0.126 .
5 10.5
Найдём величины токов короткого замыкания на шинах 10 кВ 1 секции
шин в точке К2.
Ток КЗ от СД не изменится, изменится только ток КЗ от системы.
Преобразовывая схему замещения, получим:
 19
X20 = Xл + Xт1 + Xр , (1.17)
X20 = 0,067 + 0,167 + 0,126 = 0,36 .
S

X20
К2

X17

СД 10 кВ
1сш
Рисунок 1.7 – Преобразование схемы замещения
Базисный ток на стороне 10 кВ:

100
Iб2 5  499кА.
3 10  5
Периодическая составляющая тока от системы (EC = 1):
1
Iпос I , (1.18)
X20 б2
1
Iпос 5  499 15  275кА .
0  36
Ударный ток равен

iу 2  15  275  1  8 38  9кА .
Определим токи КЗ на выводах 10 кВ трансформатора (точка К4).
При расчёте учитываем подпитку от синхронных двигателей 6 кВ.
Подпитку от синхронных двигателей 10 кВ и синхронных компенсаторов 10
кВ не учитываем, т.к. они подключены к точке КЗ через расщеплённую
обмотку трансформатора и через реактор.
Преобразовывая схему замещения, получим:
X21 = X17 + Xр , (1.17)
X21 = 0,381 + 0,126 = 0,507 .
 20
S

X19
К4

X21

СД 10 кВ
1сш
Рисунок 1.8 – Преобразование схемы замещения
Базисный ток на стороне 10 кВ:

100
Iб2 5  499кА .
3 10  5
Периодическая составляющая тока от системы (EC = 1):
Sдв
Xрасч X21  , (1.18)
Sб
64  9
Xрасч 0  507 
0  329 .
100
По расчётным кривым находим относительную величину периодической
слагающей тока КЗ:
It∞0 = 4 ,
64  9
Iпод 4 14  274кА .
3  10  5
Ударный ток равен

iу 2  14  274  1  8 26  34кА .

Таблица 1.2 – Результаты расчётов токов короткого замыкания

Точка КЗ Генерирующая ветвь Ток КЗ, кА
I” I
К1 Шины 110 кВ Система 7,493 7,493
К2 Шины 10 кВ (1сш) Система 23,5 23,5
Синхронные двигатели 10 кВ 15,28 13,74
 21
Итого на шинах 48,78 47,24
К4 Шины 10 кВ (1сш) Система 23,5 23,5
Синхронные двигатели 10 кВ 14,27 12,74
Итого на шинах 47,77 46,24

Расчет минимального режима не имеет смысла так как в дипломном

проекте я принял мощность КЗ системы равной бесконечности (в
действительности она очень велика около 30000 МВА), и следовательно
уменьшить в два раза генерирующие мощности не представляется
возможным. Минимальный режим нужен для проверки чувствительности,
поэтому для проверки чувствительности можно пользоваться максимальным
режимом.

1.3 Релейная защита

Схемы управления и защиты трансформаторов 110/10/6 кВ и секционного
выключателя выполнены с использованием типовых блоков защиты,
управления и автоматики.
Схемой защиты трансформатора предусматривается передача
отключающего импульса на выключатели 110 кВ питающей линии.
Источником оперативного тока на подстанции является аккумуляторная
батарея напряжением 220 В.
На секционном выключателе предусматривается МТЗ, действующая без
выдержки времени после АВР, и с выдержкой времени 1 с после включения
секционного выключателя.
Ввиду того, что МТЗ трансформаторов нечувствительна к коротким
замыканиям за реакторами сборок шкафов КРУ, предусматриваются
комплекты защит на трансформаторах тока, устанавливаемых перед
реакторами, с действием на выключатель 6 кВ и 10 кВ трансформатора и
секционный выключатель.
 22
На сторонах 6 и 10кВ подстанции предусматривается АВР секционного
выключателя при аварийном обесточении одной из секций. Трансформаторы
110/10/6 кВ снабжены автоматическим регулированием напряжения под
напряжением.

1.3.1 Релейная защита понижающего трансформатора 110/10/6 кВ

Согласно ПУЭ [9] для трансформаторов предусмотрены устройства
релейной защиты от следующих видов повреждений и ненормальных
режимов работы:
а) от многофазных замыканий в обмотках и на выводах;
б) от токов в обмотках, обусловленных внешними КЗ;
в) от токов в обмотках, обусловленных перегрузкой;
г) от витковых замыканий в обмотках;
д) от понижения уровня масла.

1.3.2 Защита трансформатора от КЗ в обмотках и на выводах

Основная защита действует на отключение трансформатора без выдержки
времени. В качестве основной защиты на трансформаторах мощностью 6,3
МВА и выше используется дифференциальная защита.
Защита выполняется с реле серии ДЗТ-11. Расчет производится в
следующем порядке [6].
1. Определяем первичные токи для сторон защищаемого трансформатора,
соответствующие его номинальной мощности:
S ном
I ном (1.19)
3 U ном
где Uном – номинальное напряжение соответствующей стороны.
63МВА
IномВ 0  316кА
3 115 кВ
63МВА
IномН 3  464кА
3 10  5кВ

2. Выбираем трансформаторы тока:

 23
на высокой стороне понижающего трансформатора используем
встроенные трансформаторы тока ТВТ-110 с коэффициентом трансформации
Ктв = 600/5;
на стороне 10,5 кВ ТШЛ-10 Ктв = 4000/5;
Для выравнивания токов в плечах защит соединяем ТТ на стороне ВН в
треугольник, а на стороне НН в звезду.
3. Определяем вторичные токи в плечах защиты:
( 3)
Iном  Kсх
iномвт , (1.20)
Kт
где К сх -коэффициент схемы для симметричного режима ( 3 - при
(3)

соединении обмоток в треугольник, 1 – в звезду).

316  3
iномВ 4  56А ,
600
5
3  464  1
iномН 4  33А .
4000
5
Величина вторичного тока не должна превышать 5 А.
4. За основную сторону принимаем сторону ВН.
5. Определяем ток срабатывания защиты:
Iсз ≥ kотс · Iном , (1.21)
где: kотс - коэффициент отстройки защиты от броска намагничивающего тока,
принимаем равным 1,5.
Iсз ≥ 1,5 · 316 = 474 А ,
Iсз ≥ 1,5 · 3464 = 5196 А .
6. Присоединяем тормозную обмотку на сумму токов ТТ, установленных
в цепи каждой из расщепленных обмоток.
7. Ток срабатывания реле определяется по выражению:
( 3)
Iсз Kсх
Iсросн , (1.22)
Kт
474  3
Iсросн 6  842 А .
600
5
 24
8. Определяем число витков обмотки НТТ реле для основной стороны:
Fср
Wоснрасч , (1.23)
Iср
где: Fср – магнитодвижущая сила срабатывания реле, по данным завода
изготовителя Fср=100 А.
100
Wоснрасч 14.62витков .
6  84
Принимаем число витков реле для уставки на основной стороне Wосн=13
витков.
9. Определяем число витков обмоток НТТ реле для уставки для
неосновной стороны (в данном случае):
IномвтВ
WрасчWосн  , (1.24)
IномвтН
4  56
Wрасч 13  13.7 витков .
4  33
Принимаем число витков реле для установки: W2=13 витков.
10. Определяем необходимое число витков тормозной обмотки НТТ
реле по выражению:
kз Iнбрасч Wраб.п
Wторм  , (1.25)
Iкmax tg
где: Wраб – число витков рабочей обмотки НТТ реле на стороне НН;
I нб.расч - первичный ток небаланса;
Iк.max - ток внешнего короткого замыкания;
кз – коэффициент надежности, принимаемый равным 1,5;
tg  - тангенс угла наклона к оси абсцисс, касательной к характеристике
срабатывания реле, соответствующей минимальному торможению и
проведенной из начала координат. Принимаем равным 0,75 [6].
11. Определяем ток небаланса
Iнб.расч.
 Wп.расч  Wп 
( 3)
Iнб.расч  пер одн
k  k    U   Iкmax , (1.26)
 Wп 
где: Кпер - коэффициент, учитывающий переходный режим, принимается
равным 1;
Кодн - коэффициент однотипности ТТ, принимается равным 1;
 25
 - относительное значение полной погрешности ТТ, принимается
равным 0,1;
U - относительная погрешность, обусловленная диапазоном
регулирования напряжения равный половине используемого диапазона
регулирования: 91,78% = 16% = 0,16 о.е.;
Wрасч – расчетное число витков обмотки НТТ неосновной стороны;
Wф - фактическое число витков обмотки НТТ неосновной стороны;
Iкmax(3) - периодическая составляющая тока КЗ.

Iнб.расч  1 1  0  1  0.16 
14  62  13  10  5
 23500  825A ,
 13  115
1  3  825 13
Wторм  13  081 .
1347 0  75
Принимаем число витков тормозной обмотки W = 13.
12. Определяем коэффициент чувствительности защиты:
( m) ( m)
I кmin К сх
кч (1.27)
( 3)
I сз  К сх
Расчетным видом повреждения является двухфазное КЗ: m( 2)  3 и
( 2)
ксх  3;

( 2)
( 2) ( 2) ( 2) m E'
Iк m  I к1 , (1.28)
( 2)
x рез
( 2)
x рез x 1рез  x 2рез
, а так как x1рез ≈ x2рез, то формула 1.28 примет вид:
( 2) 3 ( 3)
Iкmin Iкmin ,
2
3 ( 2)
Iкmin23500 20352А ,
2
20352
кч 3  917 .
5196
Поскольку Кч > 2, то расчет дифференциальной защиты считаем
оконченным. Результаты расчетов дифференциальной защиты сведены в
таблицу 1.3.
 26

Таблица 1.3 – Расчет дифференциальной защиты силового

трансформатора 110/10/6 кВ
№ Числовые значения
п/п Наименование величин для сторон
115 кВ 10,5 кВ
1 Первичные токи, соответствующие
номинальной мощности 316 3464
трансформатора, А
2 Коэффициенты трансформации и 600/5 4000/5
схемы соединения ТТ ; kсх=3 Y; kсх=1

3 Вторичные токи в цепях защиты,

соответствующие номинальной мощности 4,56 4,33
трансформатора, А
4 Ток срабатывания защиты 474 5196
5 Ток срабатывания реле 6,85
6 Число витков обмотки НТТ реле для основной 13 
стороны
7 Число витков обмоток НТТ реле для уставки для  13
неосновной стороны
8 Ток небаланса Iнб.расч. 825
9 Необходимое число витков тормозной обмотки 13
НТТ реле
10 Коэффициент чувствительности 3,92
Защиты

1.3.3 Газовая защита трансформатора

Предназначена для защиты трансформатора от повреждений внутри
трансформатора, сопровождающихся выделением газа, и от понижения
уровня масла.
 27
При КЗ между витками или при понижении уровня масла происходит
разогрев масла и образование в нём газа. При небольших повреждениях
проходящие через реле газы заполняют верхнюю часть кожуха, вытесняя
оттуда масло. По мере понижения уровня масла замыкается контакт, и
поступает сигнал о неисправности в трансформаторе (I ступень газовой
защиты).
Если газообразование происходит бурно (сильное повреждение), то газы
проходя с большой скоростью давят на поплавок и замыкается второй
контакт, при этом происходит отключение трансформатора (II ступень
газовой защиты).
Защита от понижения уровня масла выполняется в виде отдельного реле
уровня в расширителе трансформатора. Для защиты устройства РПН
предусмотрено отдельное газовое реле.
Для защиты трансформатора от перегрева масла в кожухе предусмотрен
термосигнализатор, действующий на сигнал при превышении температуры
масла сверх допустимой.

1.3.4 Защита от токов, обусловленных внешними КЗ

Согласно ПУЭ [9] на понижающих трансформаторах устанавливается
максимальная токовая защита. Защита устанавливается со стороны основного
питания. МТЗ не должна срабатывать при послеаварийных перегрузках,
возникающих после отключения смежного элемента:
kз kс  Iрабmax
Iсз , (1.29)
kв
где: Кн – коэффициент запаса по избирательности, равный 1,2;
Кв- коэффициент возврата, равный 0,8;
Кс – коэффициент самозапуска, равный 2 .
Чувствительность защиты определяется по выражению:

3 ( 3)
Iкmin
( 2)  Iкmin
2 (1.30)
кч ,
Iсз kт Iсз  kт
 28
Аналогично выполняются расчет МТЗ на секционном выключателе.
Результаты расчетов уставок МТЗ сведены в таблицы 1.4.
Таблица 1.4 – Расчет уставок МТЗ

ТТКоэфф. трансформации
Наименование

Ток отстройки Iотс, А

Схема включения реле

Принятый Iс.з , А
Наибольший рабочий ток

Время сек
Назначение защиты
Принятое
№ U, Кч реле
кВ

линии Iр, А
тип к-во

1 Тр-р 110 400/ От 316 Iр Iл 9 2,5 3,89 РТ- 3

63 5 КЗ 40/10
МВ
А
2 10 4000 От 3464 Iр Iф 10 2 4,16 РТ- 2
/5 КЗ, 10 2 4,72 40/20
пер РТ- 1
е- 40/10
гру
зки
3 Секц 10 1500 От 1450 Iр Iф 7 1,5 4,05 РТ- 2
Выкл. /5 КЗ 40/20

1.4 Сигнализация
На подстанции применяется звуковая и световая сигнализация различного
исполнения. На подстанции предусматриваются следующие виды
технологической сигнализации:
а) сигнализация положения - сигналы о положении коммутационных
аппаратов;
б) аварийная сигнализация - сигналы об аварийном отключении
коммутационных аппаратов;
в) предупреждающая сигнализация - сигналы о наступлении
ненормального режима в работе агрегатов;
г) сигнализация действия защиты;
 29
д) сигнализация действия автоматики.
Сигнализация положения выключателей осуществляется с помощью
сигнальных ламп. В нормальном режиме предусмотрена сигнализация
положения выключателя "Включено" и "Отключено". В этом случае лампа
сигнализации положения горит ровным светом. Для сигнализации изменения
положения контактных частей выключателя от действия устройств защиты и
автоматики в схемах на постоянном оперативном токе применяют мигание
ламп сигнализации положения. Схема строится на принципе несоответствия
между положением ключа управления ("включено", "отключено") и
положением контактных частей выключателя ("отключено", "включено"). В
положении несоответствия питание на сигнальную лампу подаётся от
специальной шинки мигающего света. Для получения мигающего света
используется пульс-пара из двух реле 1РП и 2РП. При несоответствии
положения ключа и выключателя на реле 1РП подаётся напряжение через
шинку ШМ и соответствующую лампу сигнализации.
Аварийное отключение выключателя должно сопровождаться
индивидуальным световым сигналом (мигание лампы сигнализации
положения "отключено") и звуковым сигналом, общим для всего щита.
Схема аварийной сигнализации обеспечивает снятие звукового сигнала с
сохранением светового. Звуковой сигнал после его снятия готов к
повторению. Для сигнализации с центральным снятием звукового сигнала
должно выполняться условие повторного действия, т.е. допускаться
возможность получения следующего сигнала до исчезновения (снятия)
сигнала на первичном реле. Для обеспечения повторности действия
первичные импульсы должны быть кратковременными. Превращение
длительных импульсов в кратковременные производится с помощью реле,
реагирующим на изменение протекающего через него тока.
Предупреждающая сигнализация предупреждает персонал о
возникновении ненормальных режимов работы. Сигналы подаются от реле,
 30
фиксирующих изменение нормального режима (токовые реле перегрузки,
газовое реле, контактный термометр, реле контроля изоляции).
Предупреждающий сигнал выполняется (единым для электро-установки)
звуковым сигналом и индивидуальными (по объектам) световыми сигналами
в виде световых табло.
Благодаря наличию в схеме реле импульсной сигнализации РИС-Э2М
сигнализация обладает свойством повторности действия в условиях когда
один ненормальный режим накладывается на другой.
Сигнализация действия автоматики. Действие защиты сопровождается
звуковыми и световыми сигналами аварийного отключения и выпадением
флажка указательного реле и соответствующей защиты. Центральным
является сигнал "флажок не поднят", который подаётся на щит управления от
всех сигнальных реле.
Автоматическое включение секционного выключателя при срабатывании
АВР сопровождается индивидуальным световым сигналом в виде мигания
лампы.

1.5 Автоматика
Системы электроснабжения - это сложный производственный комплекс,
все элементы которого участвуют в едином производственном процессе,
основными специфическими особенностями которого являются
быстротечность явлений и неизбежность повреждений аварийного характера
- коротких замыканий в электроустановках. Поэтому надежное и
экономическое функционирование возможно только при широкой
автоматизации систем электроснабжения. Для этой цели используем
следующие устройства автоматики:
а) АЧР на каждой секции шин 10 кВ;
б) АВР секционного выключателя;
в) АПВ отходящих линий 10 кВ.
 31
АЧР (автоматическая разгрузка по частоте) состоит в отключении части
наименее ответственных потребителей при снижении частоты в системе с
целью уменьшения нагрузки генераторов электростанций и восстановления
нормальной частоты.
Применяются две основные категории автоматической частотной
разгрузки: АЧР I и АЧР II.
Устройство АЧР I быстродействующее с разными уставками
срабатывания по частоте, АЧР II – с одинаковой уставкой по частоте, и
различными по времени.

Q1 Q3

АВР

Q2 Q4

Q5

Рисунок 1.9 – Принципиальная схема АВР

При наличии двух источников питания часто целесообразно работать по
разомкнутой схеме. При этом все источники включены, но не связаны между
собой, каждый из них обеспечивает питание выделенных потребителей.
Однако при этом надежность электроснабжения в такой схеме оказывается
более низкой, чем в замкнутой, так как отключение единственного источника
приводит к прекращению питания всех его потребителей. Электроснабжение
потребителей, потерявших питание, можно восстановить автоматическим
подключением к другому источнику питания с помощью устройства
автоматического включения резерва (АВР).
Сущность АПВ (автоматического повторного включения) состоит в том,
что элемент системы, отключившийся при срабатывании релейной защиты,
 32
через определенное время (0,5 – 1,5 с) снова включается под напряжение
(если нет запрета на обратное включение), и если причина, вызвавшая
отключение элемента, исчезла, то он остается в работе.
Все выбранные устройства автоматики удовлетворяют основным
требованиям ПУЭ [9].

1.5.1 Автоматическое включение резерва

Требования к устройству АВР:
а) АВР приводится в действие при исчезновении питания из-за
отключения релейной защиты поврежденного участка;
б) АВР запрещается при КЗ на шинах потребителя;
в) АВР должно по возможности обеспечивать такую продолжительность
перерыва питания, при которой нарушения в технологическом процессе
будут минимальны;
г) АВР производит включение резервного источника питания только
после отключения рабочего источника;
д) обеспечение однократности действия АВР.
Устройство АВР содержит пусковой орган, орган выдержки времени,
орган контроля напряжения на резервном источнике питания, цепь
однократности действия АВР.
Расчет уставок АВР.
Пусковой орган минимального напряжения.
а) Напряжение срабатывания (замыкания размыкающих контактов)
минимального реле напряжения должно выбираться таким образом, чтобы
пусковой орган срабатывал только при полном исчезновении напряжения.
Однако, по условиям термической устойчивости напряжение срабатывания
рекомендуется вычислять по выражению:
0  25 Uном
Uср , (1.31)
kтн
где: КТ – коэффициент трансформации трансформатора напряжения
 33
0  25 10000
Uср 25В .
10000
10
Пусковой орган выполняется реле типа РН-53/60.
б) Напряжение срабатывания максимального реле напряжения,
контролирующего наличие напряжения на резервном источнике:
0  6  Uном
Uср , (1.32)
kтн
0  6 10000
Uср 10 60В .
10000
в) Время срабатывания реле времени пускового органа напряжения
принимается по условию обеспечения срабатывания устройства АВР только
после неуспешного действия АПВ первого цикла линии:
tАПВ = 2 сек ,
tАВР = tАПВ + tЗАП , (1.33)
где: tЗАП – время запаса, принимаемое равным 22,5 сек;
tАВР = 2 + 2 = 4 сек.
Однократность действия АВР осуществляется с помощью промежуточного реле,
имеющего задержку при возврате. Выдержка времени на отпадание промежуточного реле
несколько превышает время включения секционного выключателя:
t = tв.в+ tзап , (1.34)
где tв.в – время включения секционного выключателя;
tзап – время запаса, принимаемое равным 0,30,5 сек;
t = 0,2 + 0,3 = 0,5 сек.

1.5.2 Автоматическое повторное включение (АПВ)

Предусмотрено для вводных выключателей 10 кВ. АПВ запрещено при
отключении выключателей газовой или дифференциальной защитами
трансформатора, а также дежурным персоналом.
1.5.3 Автоматическая частотная разгрузка (АЧР) и частотное АПВ
(ЧАПВ) отходящих линий
 34
АЧР предусмотрено для отключения части электроприёмников при
возникновении дефицита активной мощности в питающей энергосистеме.
АЧР - I - время действия t = 0,2 с, уставка по частоте f = 47,3 Гц.
АЧР - II - время действия t = 20 с, уставка по частоте f = 49 Гц.
АЧР - II служит для подъёма частоты после действия АЧР - I до уровня 49
Гц и выше.
ЧАПВ отходящих линий допустимо после восстановления нормального
уровня частоты с точки зрения надёжной и устойчивой работы
энергосистемы.

2 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
 35
2.1 Принцип работы воздухоразделительной установки
Разделение воздуха ведут в жидком состоянии пользуясь разностью
температур кипения основных его ее ставных частей: кислорода —183° С и
азота —196° С. Для сжижения атмосферного воздуха нужны очень низкие
температуры —192  —194° С. Получить эти температуры можно,
пользуясь способностью сжатого воздуха охлаждаться при расширении в
определенных условиях. Если сжатый воздух пропустить через
расширительный (дроссельный) вентиль либо расширить его в
расширительной машине — детандере то воздух при расширении охладится.
Эффекты дросселирования и детандирования воздуха различны: при
расширении одного и того же количества воздуха при одинаковых
начальных давлениях и температуре при детандировании получают большее
количество холода, чем при дросселировании. В большинстве
воздухоразделительных установок одновременно применяют
дросселирование и детандирование воздуха. В установках высокого среднего
и двух давлений воздух в детандере охлаждают до температуры -105-15° С,
а в дроссельном вентиле осуществляют охлаждение воздуха до температуры
сжижения и сжижение этого воздуха. Эффективность Такой схемы состоит в
том, что наибольшее необходимое для работы установки давление сжатого
воздуха снижается с 200 до 50  70 кгс/см2.
Снижение температуры, получаемое в результата расширения воздуха
(дроссельный эффект), зависят от начальных параметров сжатого воздуха
(его давления и температуры) и тем больше, чем выше давление и ниже
температура. Наиболее эффективным с точки зрения конструирования и
эксплуатации оборудования является давление, не превышающее 200 кгс/см2.
В установках низкого давления газ в детандере обычно расширяется,
начиная с давления 6 кгс/см2.
Установлено, что в среднем при снижении давления слитого воздуха при
дросселировании на 1 кгс/см его температура понижается на 1/4 о С. Таким
образом, снижение давления в дросселе с 200 до 1 кгс/см 2 приводит к
 36
охлаждению воздуха на 50° С, что явно недостаточно для сжижения воздуха
в обычных условиях. Однако это средняя величина.
В реальных условиях воздух с температурой 20° С Г при снижений
давления с 200 кгс/см2 до атмосферного охладится не на 50° С, а меньше.
Если же этот воздух предварительно охладить до —115  —125°С, то при
дросселировании воздух охладится больше, чем на 50° С, и будет достигнута
температура, достаточная для его а сжижения.
В установках малой производительности (до 1000 м3/ч) предварительное
охлаждение происходит в специальных трубчатых аппаратах —
теплообменниках. Теплообмен происходит между идущим на разделение
сжатым воздухом и выходящими в обратном направлении холодными
продуктами разделения: кислородом, азотом или их смесью (грязная
фракция).
Воздух обычно идет внутри трубок, а кислород и азот чаще всего по
межтрубному пространству — в обечайке. Теплообмен происходит через
стенки трубок. Такой теплообмен называется рекуперативным.
В крупных установках низкого давления, где воздух сжимают только до 6
кгс/см2, его предварительное охлаждение рациональнее вести в других
теплообменных аппаратах — регенераторах. Регенераторы заполнены
теплоемкой насадкой из алюминиевой ленты или дробленого камня. По
насадке сначала идет холодный поток продуктов разделения, охлаждающий
насадку, затем сжатый воздух, который отдает тепло и охлаждается. Такой
теплообмен называется регенеративным.
Таким образом, для получения низких температур в системе
воздухоразделительной установки должна быть машина для сжатия воздуха
— компрессор, устройство для расширения воздуха — дроссель или
детандер, аппарат для предварительного охлаждения сжатого воздуха—
теплообменник.
Однако сначала надо подготовить атмосферный воздух к сжижению,
превратить его в сырье для получения - продуктов разделения. Для этого
 37
воздух необходимо очистить от примесей.
После предварительного охлаждения воздух в установках высокого,
среднего и двух давлений сжижается после расширения в дросселе; в
установках низкого давления воздух сжижается в специальных трубчатых ап-
паратах — Подогревателях продуктов разделения.
Разделение жидкого воздуха на кислород и азот осуществляется в два
этапа в специальных аппаратах — ректификационных колоннах.
Первый этап — предварительное разделение—происходит в колонне
высокого давления (нижней колонне). В результате .разделения в нижней
колонне получают обогащенную до 34—40% кислородом жидкость и почти
чистый газообразный азот. Обогащенную жидкость собирают в нижней части
нижней колонны — испарителе . или кубе, поэтому она называется
жидкостью испарителя или кубовой жидкостью.
Второй этап — окончательное разделение воздуха на кислород и азот —
происходит в колонне низкого давления (верхней колонне). В результате ее
работы получают кислород и азот нужной концентрации.
Для осуществления процесса ректификации необходимо, чтобы в каждой
из ректификационных колонн снизу вверх поднимался поток газа, а сверху
вниз сливался поток жидкости. Многократная встреча этих двух потоков на
насадке — тарелках ректификационных колонн — и происходящие при этом
процессы тепло- и массообмена приводят к разделению воздуха.
В нижней колонне в зависимости от схемы блока разделения воздуха
снизу вверх поднимаются либо несжиженная после дросселирования часть
воздуха и детандерный воздух, либо воздух, прошедший регенераторы.
В верхней колонне потоком жидкости служит обогащенная жидкость,
подаваемая в середину верхней колонны. Для создания потока жидкости в
нижней колонне и потока газа в верхней колонне между ними установлен
специальный прямотрубный аппарат— конденсатор-испаритель.
Газообразный азот из нижней колонны попадает в трубки 'конденсатора
(в установках малой производительности) или в межтрубное пространство (в
 38
установках низкого давления), сжижается и стекает частично в нижнюю
колонну, частично же подается на самый верх верхней колонны (что
необходимо по условиям ректификации) .
Тепло от сжижающегося азота передается через трубки конденсатора
жидкому кислороду, который сливается из верхней колонны и испаряет его.
Пары кислорода поднимаются по верхней колонне.
В зависимости от типа установки получаемые продукты разделения могут
быть газообразными несжатыми (под давлением до 1000 мм вод. ст.),
газообразными сжатыми до 150 кгс/см2 и выше и жидкими.
Для хранения несжатых газообразных продуктов применяют мягкие
(резинотканевые) или металлические газгольдеры переменного объема. Для
получения и хранения сжатых газообразных продуктов установка должна
быть оборудована насосом жидкого кислорода или азота и парком баллонов.
При получении на установке жидких продуктов в составе оборудования
установки должны быть емкости для хранения жидких продуктов — сосуды
Дьюара, танки или цистерны.
Для транспортировки несжатых продуктов разделения
воздухоразделительные установки дополнительно комплектуют поршневыми
компрессорами или турбокомпрессорами, нагнетающими кислород и азот в
трубопроводы под давлением, необходимым потребителю, баллоны или
реципиенты.
Таким образом, любая воздухоразделительная установка может быть
условно разделена на следующие узлы: предварительной подготовки
воздуха, теплообмена, холодопроизводительности, ректификации, хранения
и транспортировки продуктов разделения.
В узле предварительной подготовки воздуха осуществляется очистка
воздуха от механических примесей и CO2, осушка воздуха (установки
высокого и среднего давления) и его сжатие, в блоке теплообмена — предва-
рительное охлаждение воздуха, его очистка от СО 2 и осушка (установки
низкого давления), в узле холодопроизводительности— получение и
 39
рекуперация холода для осуществления процесса разделения воздуха, в узле
ректификации—разделение воздуха и его очистка от взрывоопасных
примесей в узле хранения и транспортировки—заполнение емкостей газом и
жидкостью, сжатие и передача потребителям продуктов разделения воздуха.
Исходя из технологии получения технологического и технического
кислорода, следует выделить наиболее важные для контроля параметры
(отвечающие за производительность, качество и безопасность работы блока
БР-2М):
а) анализ воздуха, на входе в блок;
б) анализ технического и технологического кислорода после
регенераторов;
в) температура технического и технологического кислорода на выходе из
регенераторов;
г) измерение температур середин регенераторов;
д) давление кислорода в течении всего технологического процесса;
е) контроль за содержанием взрывоопасных примесей.
Рассмотрим технологический процесс блока БР-2М.
На рисунке 2.1 отображен технологический процесс производства
технического и технологического кислорода. На рисунке под цифрами
обозначены датчики контролирующие следующие параметры:
1. Датчик расхода воздуха.
2. Температура воздуха.
3. Объем воды в ВВС.
4. Температура воздуха в блоке.
5. Давление воздуха в регистре.
6. Температура технического кислорода в регистре.
7. Расход технического кислорода.
8. Анализ технического кислорода.
9. Температура технологического кислорода в регистре.
10.Расход технологического кислорода.
 40
11.Анализ технологического кислорода.
12.Температура воздуха из кислородного регистра.
13.Температура азота из кислородного регистра.
14.Датчик количества выработанного кислорода и азота.
15.Температура технического азота в регистре.
16.Расход технического азота.
17.Анализ технического азота.
18.Температура воздуха в ТДР.
Под буквенным обозначением находятся электро-пневмоклапаны

18
15 17

16

6 7 8 d d d d

9 10 11 c c c c
a b a b
c c
b

5
О2 О2 N2 N2 N2 N2

13 13

12
14
АВО ВВС
3

1,2

Рисунок 2.1 – Схема технологического процесса блока БР-2М

2.2 Технологический процесс

 41
Воздух в количестве 180000 нм3/ч, сжатый в турбокомпрессоре до
давления 5,4 кгс/см2, проходит через систему азотно-водяного охлаждения и
поступает в регенераторы. Регенераторный узел состоит из двух
кислородных и четырех азотных регенераторов. В кислородные
регенераторы направляется 20—21% от общего количества
перерабатываемого воздуха, остальная часть проходит через азотные
регенераторы.
Проходя по насадке регенераторов, воздух охлаждается до температуры
насыщения и одновременно в определенных зонах по высоте регенераторов
освобождается от влаги, двуокиси углерода и частично от углеводородов.
Основная часть охлажденного и очищенного в регенераторах воздуха
подается непосредственно на ректификацию в нижнюю колонну, часть
воздуха поступает в турбодетандер. Небольшое количество воздуха
отбирается в теплообменник-подогреватель, подогреватель кислорода,
змеевики сухого воздуха и испаритель-конденсатор.
Из верхней части колонны технического кислорода отбирается
технологический кислород в количестве 24200 нм 3/час с концентрацией 95%
О2, подогревается в теплообменнике-подогревателе за счет конденсации
небольшого количества воздуха и поступает в кислородные регенераторы.
Проходя по насадке регенераторов, технологический кислород нагревается
до положительной температуры, одновременно вынося примеси, вымерзшие
на насадке в период прямого дутья направляется потребителю.
Жидкий технический кислород отводится из конденсатора колонны
технического кислорода и подается потребителю через вентиль.

2.3 Общие характеристики разработанной системы управления

Согласно изложенному выше технологическому процессу, при
проектировании системы управления будем руководствоваться следующими
соображениями:
 42
а) необходимо обеспечить оперативное измерение параметров
технологического процесса;
б) обеспечить управление переключением электро-пневмоклапанами в
соответствии с алгоритмом осуществления технологического процесса;
в) вывод оперативной информации о технологическом процессе на
информационное табло;
г) необходимо обеспечить аварийную сигнализацию и возможность
аварийной остановки в экстренной ситуации.

2.4 Постановка задачи проектирования

В настоящее время в кислородном цехе существует следующая система
управления технологическим процессом. Дежурным оператором на каждом
блоке снимаются показания с датчиков, которые записываются в учетную
ведомость при помощи самописцев. Обработка полученных данных
производится один раз в месяц опять же вручную целым отделом. Т.е.
обработка данных идет далеко не в реальном масштабе времени. На одном из
блоков внедрена более современная система «Сатурн», являющаяся
микропроцессорной системой, основанной на контролерах советской
разработки. Данная система позволяет вести автоматический контроль за
соблюдением параметров и регистрировать их в автоматическом режиме.
Однако давность разработки (более 15 лет тому назад), позволяет говорить о
сравнительно небольшой надежности, не возможности оперативно изменять
параметры и алгоритмы работы, неэкономности данной системы
Обобщенная структура автоматизированной системы контроля и учета
электроэнергии должна содержать три уровня:
а) нижний - первичные измерительные преобразователи с
телеметрическими выходами, осуществляющие непрерывно или с
минимальным интервалом усреднения измерение параметров
технологического процесса;
 43
б) средний - контроллеры - многофункциональные программируемые
преобразователи с встроенным программным обеспечением контроля
параметров, осуществляющие в заданном цикле интервала усреднения
круглосуточный сбор измерительных данных с кислородных блоков,
накопление, обработку и передачу этих данных на верхний уровень;
в) верхний - персональная ЭВМ (ПЭВМ) со специализированным
программным обеспечением (Scada-система), осуществляющая сбор
информации с контроллеров среднего уровня, итоговую обработку этой
информации как по точкам учета, так и по их группам, отображение и
документирование данных учета в виде, удобном для анализа и принятия
решений (управления) оперативным персоналом службы главного энергетика
и руководством предприятия.
Главной задачей данного проекта является детальная разработка этой
трехуровневой системы для контроля параметров технологического процесса
производства технического и технологического процесса.

2.5. Выбор аппаратного решения.

Для того, чтобы выбрать контроллер, следует определить необходимое

количество входов и выходов. Согласно выше приведенным требованиям,

нам необходимо:

а) 18 дискретных выходов для пуска приводов электро-пневмоклапанов;

б) 18 аналоговых входов для датчиков анализа состава кислорода и азота,

температуры, количества, расхода технического и технологического

кислорода и азота, давления в регистрах;

Согласно определенному выше количеству входов и выходов, а также

тому, что задачей контролера будет сбор информации, обработка по

 44
заданному алгоритму, управление электро-пневмоклапанами, выбран

контроллер серии Modicon Micro 110 CPU 512-00, который обладает

следующими характеристиками [11]:

110 CPU 612-00 модуль микроконтролера; память логическая 2Кword;

время сканирования 2,5 мс/К; имеет 16 дискретных входов и 12 дискретных
выходов, 4 аналоговых входа (±10 В) и 2 аналоговых выхода; допускает
расширение 3 дополнительными корзинами (до 15 дополнительных модулей
А120) с общим количеством входов/выходов до 256; имеет 2 порта
Modbus/ASCII и 1 порт расширения.
Контроллер Modicon Micro представляет собой моноблочную
конструкцию в пыле- влагозащищенном исполнении, позволяющем
устанавливать его непосредственно возле объектов управления. Контроллер
крепится к рельсе в шкафу. На передней панели контроллер имеет клеммную
колодку для подключения проводов от датчиков и исполнительных
механизмов. Так же на передней панели находятся индикаторы,
показывающие текущее состояние работы контроллера. На нижней панели
располагаются разъемы для подключения питающих и связных кабелей.
Модель ПЛК 110CPU612 оборудована 30-типроводным портом
расширения, что делает возможным подключение панелей ввода/вывода
А120. Этот порт предназначен только для коммутации с модулями
ввода/вывода А120.
При расширении модулями А120 1 - 3 панели подключаются по
параллельной магистрали, физически смонтированной в шине DIN. ПЛК
всегда конфигурирует себя как панель 1, блоки модулей А120 будут
конфигурироваться как панели 2 - 4.
Расширение модулями А120 может применяться во всех трех режимах
работы ПЛК.
Ввод/вывод А120 может быть доступен только тому ПЛК, к которому он
подключен. Это значит, что программа лестничной логики управляет
 45
модулями ввода/вывода А120 и назначения карты ввода/вывода А120
должны храниться в том ПЛК, к которому подключены эти модули.
Как видно из характеристик количество входов и выходов на самом

контролере недостаточно, поэтому следует расширить контролер при помощи

корзины AS-HDTA-201 до следующей конфигурации (см. рисунок 2.2)

110 CPU 612-00 AS-HDTA-201

Рисунок 2.2 – Конфигурация Micro

В дополнительную корзину AS-HDTA-202 устанавливается модули

аналогового входа и дискретного выхода со следующими
характеристиками [11]:
а) AS-BADU-214 – модуль аналогового входа, количество каналов входа
– 8, входное сопротивление – 500 Ом, диапазон входных значений ± 10 В,
точность – 0,1 %, в корзине занимает 1 слот. Так как необходимо 18
аналоговых входов, а 4 уже имеется на микроконтролере, то необходимо еще
2 таких модуля, которые будут занимать в корзине 2 посадочных места
(слота).
б) AS-BDAP-216 – модуль дискретного выхода, количество каналов
выхода – 16, уровень выходного напряжения 24 В, в корзине занимает 1 слот.
Так как необходимо 18 дискретных выходов, а 16 уже имеется на
микроконтролере, то необходим 1 такой модуль, который будут занимать в
корзине 2 посадочных места (слота).
Итого в корзине использовано 3 слота. Оставшиеся слоты
зарезервированы, для возможного расширения системы.
 46
Для удешевления конструкции можно использовать сеть из нескольких
контролеров Modicon Micro на разных блоках подключенных к центральному
персональному компьютеру, однако для того, чтобы это осуществить, в целях
безопасности производства, необходимо центральный компьютер системой
вывода изображения на несколько мониторов. Непосредственно у
разделительных блоков установить терминалы операторского диалога,
например: графические терминалы Magelis, что позволит повысить
надежность работы (оператор всегда может узнать необходимые ему
параметры), а также в случае аварийной ситуации сможет выяснить причину
внештатной ситуации, и соответствующим образом отреагировать.
Параметры Magelis:
XBT F 5’’ – терминал с жидкокристаллическим дисплеем, монохромный,
разрешение 320х240 пикселей, имеет 10 постоянно запрограммированных
клавиш и 8 динамически определяемых функционально определяемых
клавиш.
Фирмой Schneider разработана промышленная сеть: Modbus, которая
позволяет легко в течении очень короткого времени составлять различные
конфигурации.

АРМ оператора
Ethernet TCP-IP Интерфейс
RS-232
Modbus Magelis

TSX Micro

Рисунок 2.3 – Организация канала передачи данных.

 47
2.6 Структура программного обеспечения ПЛК
При разработке автоматической системы управления учитывалось
следующее:
а) с одной стороны, необходимо управлять всеми электро-
пневмоклапанами согласно определенной технологами программе, а также
обеспечить возможность ручного дистанционного управления на случай
аварийного режима ;
б) с другой стороны, необходимо периодически контролировать
нормальный ход процесса, то есть обрабатывать сигналы от датчиков
температуры, давления, состава технического и технологического кислорода
и азота.
С учетом этих двух аспектов программное обеспечение будет состоять из
следующих приложений:
а) MAST-задача, в функции которой будет входить управление
электроневмоклапанами и обработка сигналов от датчиков температуры,
состава и давления кислорода и азота ;
б) FAST-задача, в функции которой будет входить обработка
информации, поступающей от задачи первого уровня, обработка сигналов от
остальных датчиков;
в) обработчики событий, к которым обращается FAST-задача при
наступлении событий, требующих немедленной обработки; повышенная
взрывоопасная концентрация кислорода, сбой работы клапанов.
Таким образом, программа становится хорошо структурированной и
прозрачной для отладки.
Приложения обмениваются информацией с внешними объектами
посредством входных и выходных модулей контроллера, а между собой–
посредством внутренних регистров ПЛК. В частности, если пульт оператора
оснащен Scada–системой, то обмен информацией с ней можно реализовать
через COM–порт.
Структура программного обеспечения изображена на рисунке 2.4
48
 49
2.7 Алгоритмы программного обеспечения ПЛК
Алгоритмы программ ПЛК разработаны исходя из технологии
шихтоподачи и с учетом общих требований к поточно-транспортным
системам.
Программирование ПЛК Micro осуществляется в среде разработки
Modsoft. Программы управления электро-пневмоклапанами пишутся
преимущественно на языке лестничной логики. При проектировании новых
объектов управления такой подход позволяет конструкторам сначала
разработать релейно-контакторную схему, которую затем легко можно
преобразовать в программу. При модернизации производства, когда релейно-
контакторная схема управления заменяется системой на базе ПЛК, старая
схема также может быть преобразована в программу.
Алгоритм может быть разработан на основе задачи технологического
процесса, а именно:
а) задачей управления блоком БР-2М является формирование сигналов
управления клапанами в соответствии с цикловой диаграммой
переключений пар регенераторов.
б) управление температурным режимом регенераторов заключается в
поддержании такого режима, при котором обеспечиваются наилучшие
условия теплообмена и незабиваемости для каждого регенератора, т.е.
создаются условия для полного выноса примесей, оседающих на насадке
регенератора во время прямого дутья.

2.8 Описание процесса переключения клапанов регенераторов.

Трубчатые теплообменники не могут быть использованы для охлаждения
и одновременного вымораживания из большого количества воздуха влаги и
двуокиси углерода в связи с их сравнительно большим гидравлическим
сопротивлением и громоздкостью.
Для этой цели применяют регенераторы, так как они при сравнительно
малом объеме характеризуются большой поверхностью теплообмена и
низким гидравлическим сопротивлением и эффективно очищают воздух от
 50
влаги и двуокиси углерода. Основной частью регенераторов является насадка
большой теплоемкости с развитой поверхностью теплообмена.
Конструкция насадки позволяет пропускать большие количества газа при
малом гидравлическом сопротивлении.
Вначале по охлажденной насадке проходит сжатый в компрессоре воздух
(прямой поток). При этом насадка нагревается, а воздух охлаждается. После
повышения температуры насадки до определенного предела по ней
пропускают холодный газ (обратный поток), который нагревается, охлаждая
насадку. В зависимости от того, какой газ является обратным потоком
(кислород или азот), регенераторы соответственно называют кислородными
или азотными.
Чтобы процесс нагрева и охлаждения шел непрерывно, требуются два
регенератора. Работают они по следующей схеме: предположим, что по
регенератору (рис.2.5) в данный момент проходит воздух (прямой поток).
Проходя по холодной насадке, воздух нагревает ее, а сам постепенно
охлаждается. При этом водяной пар, содержащийся в воздухе, начинает
конденсироваться и выпадает на насадке в виде воды (до температуры
примерно —30°С), а затем в виде льда. При дальнейшем понижении
температуры на насадке высаживается в твердом виде двуокись углерода. По
регенератору 2 в это время в обратном направлении проходит обратный
поток (кислород или азот), охлаждая насадку и очищая ее от двуокиси
углерода и влаги. Разность температур между прямым и обратным потоками
возрастает к холодному концу регенератора и может достичь значения 12 оС.
Для того, чтобы регенераторы очищались, необходимо уменьшить среднюю
разность температур на холодном конце регенераторов до 6 – 8 оС. Чтобы
этого достичь увеличивают количество обратного потока, для данного
кислородного блока БР-2М это отношение количества обратного потока к
прямому (Gобр/Gпр) должно быть 1,03 – 1,04 (3 – 4 %). На данном блоке этого
достигают увеличением работу клапанов.
По истечении определенного времени потоки переключают: прямой
 51
поток направляют в регенератор 2, обратный — в регенератор 1. При
следующем переключении прямой поток снова пойдет по регенератору /,
обратный — по регенератору 2.
Отрезок времени между двумя включениями одного и того же
регенератора на прохождение прямого потока называется циклом
переключения регенераторов.
Для переключения потоков в регенераторах существуют клапаны и
система управления ими.
На теплом конце регенератора (т. е. на том конце регенератора, куда
подается теплый сжатый воздух от компрессоров) устанавливают клапаны,
переключаемые через определенное время принудительно при помощи
специального механизма переключения - поэтому эти клапаны называют
принудительными. На холодном конце устанавливают клапаны, которые
работают автоматически под действием перепада давлений между прямым ,и
обратным потоками. Эти клапаны называются автоматическими.
Время и очередность открытия и закрытия принудительных клапанов
изображаются на цикловой диаграмме (рис. 2.6).
Рассмотрим работу принудительных клапанов кислородных
регенераторов по схеме (см. рис. 2.5) и цикловой диаграмме.
В положении I открыты клапан 1В подачи сжатого воздуха в регенератор
I и клапан 2К выхода кислорода из регенератора 2.
В положениях II, IV все клапаны закрыты. В положении III открыт только
клапан П, соединяющий регенераторы 1 и 2, и сжатый воздух из ре-
генератора 1 потечет в регенератор 2 до выравнивания давлений в них. В
положении V открыты клапаны 2В и 1К. Полуцикл закончен, регенераторы
переключились.
Среднюю разность температур можно вычислить по следующей формуле:

 tобр  tпрн   tобр  tпрк , (2.1)

tср
2
где: tобр – температура обратного потока;
tпрн – температура прямого потока в начале дутья;
 52
tпрк – температура прямого потока в конце дутья.
Воздух

О2 1К 2К

1В П 2В

I II,IV
Теплый
конец

1 2

Холодный III V
конец
• Клапан закрыт
◦ Клапан открыт
В1 К1 В2 К2

Рисунок 2.5 – Схема работы регенераторов:

1, 2 — регенераторы; 1—V — положения клапанов при переключении
регенераторов; 1В, 2В — воздушные клапаны принудительного действия; В1,
В2 — то же, автоматические; 1К, 2К — кислородные клапаны
принудительного действия; К1, К2—то же, автоматические между двумя
переключениями потоков в разных регенераторах— периодам переключения
(или полуциклом).

.                        
Рисунок 2.5 – Цикловая диаграмма кислородных регенераторов
Для кислородного блока БР-2М среднюю разность температур
о
необходимо выдерживать в пределах 8 С. Как было сказано выше это
 53
поддерживается при помощи увеличения времени открытого состояния клапанов, так
называемые сдвиговые переключения. Время сдвигового переключения определяется
следующим образом:
t сдв.пер  
t пер  t срр  t ср 15 (2.2)
где: tсдв.пер – время сдвигового переключения;
tпер – время нормального переключения;
tсрр – средняя разность температур в настоящий момент;
tср – рекомендуемая средняя разность;
Диаграмма переключений для 2 азотных пар и 1 кислородно1 пары
представлена на рисунке 2.6.
Исходя из технологического процесса алгоритм переключений
электропневмоклапанов показан на рисунке 2.7.
 54
Переключение клапанов
регенераторов
Прием сигнала
на начало цикла

Нет Обращение к
Проверка состояния
программе контроля *
клапанов

Да

Опрос датчиков
температур

Нет Расчет времени

Сравнение со сред.
сдвигового переключения
разностью темп.

Да

Пуск жесткого Пуск сдвигового

переключения переключения

Подача сигнала на
конец цикла

Рисунок 2.7 – Алгоритм переключения клапанов

2.9. Описание верхнего уровня системы управления.

 55
Верхний уровень АСУ является Scada-система, программа, которая
позволяет визуально отображать технологический процесс с одновременным
контролем и записью различных параметров. В предполагаемой системе
целесообразно применить Scada-систему Monitor Pro 7.0 фирмы «Schneider
Electric». Примером реализации этого может служить реализация алгоритма
переключения клапанов регенераторов.
Текущие дата/время Линейка выбора экранов Кнопки выбора параметров

Рисунок 2.8
Индикатор наличия Окно для выдачи
связи с контроллером информационных, предупреждающих и
аварийных сообщений оператору
Окошки, сигнализирующие о наличии переключения
 56
В верхней части окна расположена строка, отображающая текущие дату и
время, а также название работающей задачи.
Ниже расположена линейка выбора экранов.
Основную часть окна занимает мнемосхема, изображающая объект
управления – блок регенераторов БР-2М, состоящий из шести регенераторов,
подводящих трубопроводов, набора клапанов.
Выключенное состояние клапана индицируется серым цветом,
включенное – зеленым, аварийное – красным.
В верхней части мнемосхемы помещен ряд кнопок для просмотра одной
из групп параметров объекта в окне отображения графиков процесса.
Кнопки соответствуют следующим группам отображаемых параметров
(слева направо):
а) давления;
б) температуры середин регенераторов;
в) остальные температуры;
г) уровни;
д) расходы;
е) данные анализов.
По цвету надписи на кнопках можно определить состояние параметров в
данной группе, а именно:
а) если значения всех параметров в группе нормальны, надпись на кнопке
имеет черный цвет
б) при выходе значения одного или нескольких параметров за границы
нормы надпись приобретает фиолетовый цвет
в) при выходе значения одного или нескольких параметров за аварийные
границы надпись становится красной.
В середине изображения каждого регенератора помещено окно,
отображающее текущую температуру середины данного регенератора.
На каждой из пар регенераторов расположены два окошка, в одном из
которых при наличии переключения появляется соответствующая надпись;
 57
другое окошко служит для индикации режима работы данной пары
(автоматический, жесткий или дистанционный).
Под мнемосхемой слева расположен индикатор наличия связи с
контроллером Micro.
Слева от индикатора помещено окно для выдачи сообщений оператору.
В окне сохраняются выданные сообщения за последние семь суток, их
можно просмотреть при необходимости.
Существует возможность перехода на другие экраны системы – экран
«Блок», экран графиков, служебный экран «Контроллер», экран просмотра
расходов.
Для перехода на экран «Блок» необходимо щелкнуть левой кнопкой
мыши на закладке «Блок» линейки выбора экранов. Экран системы
приобретет вид согласно рис. 2.8.
Экран «Блок» предназначен для наглядного отображения значений
технологических параметров на фоне упрощенной мнемосхемы блока.
В верхней части мнемосхемы расположен ряд кнопок, по назначению
аналогичных таким же кнопкам экрана «Сатурн».
Измеренное значение каждого из параметров отображается в
соответствующем окошке с указанием единиц измерения.
По цвету надписи можно определить состояние каждого параметра, а
именно:
а) если значение параметра нормально, надпись имеет черный цвет
б) при выходе значения параметра за границы нормы надпись
приобретает фиолетовый цвет
в) при выходе значения параметра за аварийные границы надпись
становится красной.
Параметры-уровни дополнительно отображаются в виде столбиковых
графиков, помещенных непосредственно на изображение соответствующего
агрегата.
 58
Щелчок мышью в окошке одного из параметров автоматически вызывает
переход в экран «Графики» и отображение данного параметра на графике.

Рисунок 2.9
Основную часть экрана занимает область графиков, на которой
отображаются выбранные параметры технологического процесса.
Перечень отображаемых параметров приводится в легенде в правом
верхнем углу области графиков.
Слева от области графиков находится полный список принимаемых
системой технологических параметров. Названия параметров, значения
которых контролируются на соответствие аварийным пределам,
отображаются в списке на белом фоне, остальные – на сером.
Если значение контролируемого параметра в норме, его название
отображается черным шрифтом. При выходе параметра в предаварийную
зону цвет меняется на сиреневый. Кроме того, загорается желтая сигнальная
лампа, установленная сверху шкафов системы «Сатурн».
 59
При достижении аварийной границы наименование параметра
приобретает красный цвет.

Рисунок 2.10
Выбор
отображаемых
параметров
Кроме этого, выход значения контролируемого параметра за аварийные
границы приводит к появлению следующего информационного окна:

Рисунок 2.11
Одновременно включается звуковая сигнализация.
Для отключения аварийной сигнализации нажать кнопку «Принято».
 60
Факт выхода параметра в предаварийную или аварийную зону
отображается также сообщением в информационном окне на экране
«Сатурн» (рис. 2.7).

2.10. Описание программное обеспечение.

Программирование контроллеров серии Modicon Micro осуществляется с
помощью программного пакета Modsoft, устанавливаемого па IBM PC-
совместимой вычислительной машине с операционной системой DOS.
Modsoft является интегрированным инструментом для создания,
тестирования и документирования программ пользователя. В состав пакета
входят графические и текстовые редакторы, служебные программы для
конфигурации ПЛК, передачи программных кодов и данных из
программатора на ПЛК и обратно, программа актуальной помощи (Help),
а также специальные программы для комментирования и
документирования. Пакет Modsoft поставляется в следующих вариантах:
а) Modsoft 984 - позволяет создавать и отлаживать программы для всех
контроллеров серии 984, а также содержит полный комплект документации;
б) Modsoft Lite - позволяет создавать и отлаживать программы для
контроллеров серии Modicon Compact и Micro, соответственно содержит
ограниченный комплект документации. В режиме непосредственного
доступа можно просматривать и редактировать логические программы для
всех контроллеров семейства 984, но без изменения конфигурации.
Для функционирования пакета Modsoft требуется следующее аппаратное
обеспечение:
а) IBM PC XT/AT или совместимый компьютер$
б) операционная система DOS версии 3.3 и выше, ОЗУ 640 Кбайт;
в) жесткий диск не менее 10 Мбайт.
Связь между устройством программирования и ПЛК осуществляется с
помощью:
 61
Modbus RTU/Modbus ASCII (интерфейс RS-232 или модем), скорость
передачи информации до 19200 Бод;
Программа лестничной логики (Ladder Logic) входит в пакет Modsoft, и
необходимая для реализации управления в технической задаче, хранится и
памяти пользователя в сегментах логики. Основная программа и
подпрограммы должны быть размешены в разных сегментах логики.
Логика подпрограмм обрабатывается только при вызовах из основной
программы (сегмент 1) или при "аварийных" прерываниях от внешних
устройств, поступающих через специальные "аварийные" входы.
Отдельный логический сегмент состоит из следующих друг за другом
логических сетей. Каждая логическая сеть является лестничной диаграммой,
для которой подразумевается, что она ограничена слева шиной питания, а
справа – шиной заземления (не показывается). Лестницей являются 7
горизонтальных звеньев (перекладин) и 11 вертикальных колонок.
Пересечение звена и колонки называется узлом - каждая сеть содержит 77
узлов. Количество сетей в сегменте ограничивается только размером памяти
логики пользователя, доступной CPU, и временем ее выполнения при
обработке CPU всей программы пользователя.
В узлах лестничной логики располагаются элементы релейной логики
(контакты, обмотки реле, вертикальные и горизонтальные перемычки) или
команды лестничной логики. Элементы всегда занимают один узел, а.
команды могут занимать один, два или три узла в зависимости от типа
команды.
Контролеры семейства Modicon обрабатывают лестничную логику в
следующем порядке:
1. Последовательно сегмент за сегментом, если диспетчером сегментов
(Segment Scheduler) не установлен другой порядок обработки;
2. В пределах одного сегмента последовательно обрабатываются
логические сети от первой до последней;
 62
3. В пределах одной логической сети последовательно обрабатываются
все узлы,
начиная с верхнего левого узла в сети и переходя сверху вниз, затем слева
направо.
Время цикла обработки программы складывается из времени обработки
логики, времени обслуживания каналов ввода-вывода, времени обработки
межсегментных переходов (intersegment transfer - IST) и системных
накладных расходов обслуживания приемо-передающих портов и
вспомогательных процессоров, а также системной самодиагностики. Для
увеличения производительности в архитектуре контроллеров Modicon
обработка логики центральным процессором совмещена по времени, с
обработкой каналов ввода-вывода процессором ввода-вывода. Обычно
сегменты программы логики связаны с каналом ввода-вывода, например
сегмент 2 связан с каналом 2. Состояния входов считываются процессором
ввода-вывода во время обработки логики предыдущего сегмента, а состояния
выходов обновляются во время обработки логики следующего сегмента.
Такой метод обслуживания ввода-вывода означает, что наиболее "свежие"
состояния входов доступны для обработки немедленно, а обновление
состояния выходов производится максимально скоро после завершения
обработки логики.
При переходе от одного сегмента к другому производится обмен
данными между процессором ввода-вывода и памятью, состояния: текущие
состояния входов пересылаются в память состояния, а установленные
состояния выходов в процессор ввода-вывода. При использовании прямого
доступа к памяти (direct memory access - DMA) IST обычно занимает менее 1
мс на сегмент. Время цикла обработки программы контролируется
сторожевым таймером (Watchdog Timer - WTD). При превышении
определенного значения времени выполнение программы прерывается. При
автоматической конфигурации ПЛК это значение устанавливается равным
250 мс. Для изменения используется диспетчер сегментов.
 63
2.11. Обоснование необходимости введения системы управления на
базе микроконтролеров Modicon Micro фирмы «Schneider Electric».
Предложенная модернизация системы управления блока кислородного
цеха ОАО ММК им. Ильича, позволила достичь нескольких преимуществ по
сравнению с ныне действующим оборудованием.
Реализация на базе контроллера Micro фирмы “Шнейдер Электрик”
повысила аппаратную надежность защиты, снизила затраты на ее
эксплуатацию и расширила ее функциональные возможности с помощью:
а) доступа к информации о состоянии и параметрах режима смежных
элементов;
б) возможности модернизации системы без изменения элементной базы
через введение новых алгоритмов;
в) использования оборудования программно-, аппаратно- и
конструктивно-совместимого с локальными промышленными сетями
Modbus/Modbus+, которые являются промышленным стандартом;
г) придания системе дополнительных свойств информативного характера,
заключающихся в возможности индикации текущих значений
контролируемых параметров и их фиксации в произвольный момент
времени;
д) компактность и быстродействие.
Была разработана система управления технологическим процессом
получения кислорода и азота, которая использует такие параметры как
температура, состав и давление кислорода и азота.
Для упрощения интеграции в АСУ ТП был использован интерфейс
Modbus, что обеспечивает простую организацию информационного обмена с
технологическими контроллером семейства Modicon Micro фирмы “Schneider
Electric” и возможность создания в рамках общей АСУ ТП телемеханической
подсистемы мониторинга состояния электротехнического оборудования, а
также дистанционного переключения клапанов регенераторов,
 64
диспетчерский контроль состояния автоматики, и локального регулирования,
выполнение функций автоматики.
Кроме всего, данная система позволяет осуществлять контроль за работой
всего цеха при использовании сети Ethernet.
 65
3 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка перечня устройств автоматизированной системы

контроля и управления кислородного блока БР-2М ММК им. Ильича
Таблица 3.1 — Перечень устройств системы
№ Наименование устройства Кол-во
1 Контроллер Micro 1
2 Блок питания 1
3 Преобразователь тока 18
4 Преобразователь напряжения 5
5 Синхронизирующий генератор 4
6 Шкаф 4
7 Модем 6
8 Мультимодем 1
9 ПК Celeron 1500 1
10 Программное обеспечение 1

3.2 Расчет капитальных затрат на систему устройств РЗА

Для определения затрат на приобретение оборудования составляется
смета-спецификация, в которой приводится перечень проектируемых средств
системы, его техническая характеристика, количество, цена единицы
электрического оборудования (таблица 3.2).
Таблица 3.2 — Смета спецификация на оборудование системы (для
одного блока)
№ Наименование устройства Кол- Стоимость
Единицы Общая
во
1 2 3 4 5
1 Контроллер TSX Micro 1 5300 5300
Продолжение таблицы 3.2.
1 2 3 4 5
2 Блок питания 1 100 100
3 Преобразователь тока 18 50 900
4 Преобразователь напряжения 5 50 250
5 Синхронизирующий генератор 4 100 400
6 Шкаф 4 100 400
7 Модем 6 80 480
 66
8 Мультимодем 1 150 150
9 ПК Celeron 1500 1 3100 3100
10 Программное обеспечение 1 4000 4000
Итого 15080

Капитальные затраты представляют собой сумму денежных средств,

предназначенные на сооружение оборудования системы, приобретение,
доставку, затраты на монтажные работы и заготовительно-складские расходы
и плановые накопления.
Транспортные расходы – 20% от стоимости проектируемых устройств
системы.

Зтр= 0.215080 = 3016 грн.

Монтажные работы(10%)

Зст-м= 0.115080 = 1508 грн.

Заготовительно-складские расходы- 3% от суммы Зтр и Зст-м.

Зз-с= 0.03( 3016 + 1508) = 135,72 грн.

Затраты на плановые накопления- 10% от Зст-м

Зпл.н= 0.115080 = 1508 грн.

Таблица 3.3 — Капитальные вложения на сооружение и монтаж системы

№ Наименование затрат Грн.
1 Затраты на оборудование 15080
2 Транспортные расходы 3016
3 Монтажные расходы 1508
 67
4 Складские расходы 135,72
5 Плановые накопления 1508
Общая сумма капиталовложения 21247,72

3.3Определение трудоемкости ремонта и обслуживания

устройств автоматики

Таблица 3.4 — Трудоемкость обслуживания оборудования

№ Наименование средств и устройств Кол - во Трудоемкость,
автоматики н-час
Единица Всего
1 2 3 4 5
1 Контроллер Micro 1 15 15
2 Блок питания 1 12 12
3 Преобразователь тока 18 0,8 14,4
4 Проверка трансформаторов тока 46 2,8 128,8
5 Проверка преобразователя 5 0,8 4
напряжения
6 Проверка изоляции 10 14,6 146
7 Синхронизирующий генератор 4 0,6 2,4
Продолжение таблицы 3.4
1 2 3 4 5
8 Шкаф 4 0,2 0,8
9 Токовое реле 85 1,8 153
10 Реле напряжения 4 2,8 11,2
11 Реле напряжения 8 1,2 9,6
12 Автомат 7 3,2 22,4
13 Реле времени 7 1,2 8,4
14 Программное обеспечение 1 150 150
Итого 678

3.4 Баланс использования рабочего времени работника

электрослужбы кислородного цеха.
Баланс использования рабочего времени одного работника составляется
исходя из пятидневной недели. При этом учитывается, что в текущем 2003-м
году количество выходных дней составляет 104, а число праздничных дней,
не попадающих на выходные, составляет 10.
Таблица 3.5 — Баланс рабочего времени
 68
№ п/п Наименование элементов баланса рабочего Дни Часы
времени
1 2 3 4
1 Календарный фонд рабочего времени 365
2 Выходные и праздничные дни 114
3 Номинальный фонд рабочего времени 251 2008
4 Отпуска очередные и дополнительные 35 280
5 Болезни 8 64
6 Невыходы в связи с гос. Обязанностями 1 8
7 Невыходы всего 44 357
8 Плановый фонд рабочего времени 206 1648
9 Внутрисменные потери времени 3 24
Продолжение таблицы 3.5
1 2 3 4
10 Эффективный (плановый) фонд рабочего 203 1624
времени
11 Средняя продолжительность рабочего дня 7,88
12 Коэфф. использования рабочего времени 0,81

3.5 Расчет численности работников по обслуживанию устройств

Численность работников по обслуживанию оборудования рассчитывается
исходя из трудоемкости обслуживания всех элементов, включенных в
перечень (таблица 3.4). Сначала рассчитывается явочная численность
работников:

ППП ЯВ 
Т обсл
(3.1)
НФВ  К н

678
ППП ЯВ   0,31,
2008 1,1

где Тобсл. – суммарная трудоемкость обслуживания оборудования. н-час;

НФВ – номинальный фонд рабочего времени, часов в год на одного
рабочего;
Кн – коэффициент выполнения нормы, Кн = 1,11,2.
 69
Списочная численность рабочих:

ППП ЯВ
ППП СП  (3.2)
Ки

0,31
ПППСП   0,38  1
0,81

где Ки – коэффициент использования рабочего времени (из таблицы 3.5).

Таблица 3.6 — Штатная ведомость рабочих
Наименова- катего Тариф. Гр. работы % Дни проп. К-во Числен-
ние профес- рия ставка прем. отпуска смен ность
сии 1час, грн
Электромон 1 1,8 5 дней 50 36 1 1
тер

3.6 Расчет годового фонда заработной платы

Фонд оплаты состоит из основной и дополнительной заработной платы.
Основная – это тарифная часть, рассчитанная по тарифным ставкам.
Дополнительные – доплаты, в соответствии с трудовым законодательством,
премиальные выплаты. Для металлургических предприятий – 10%.От фонда
оплаты труда рассчитываются отчисления на государственное страхование –
32%, на социальное страхование – 4%, в фонд занятости – 1,5%
Расчет основного фонда заработной платы:

Зпл.осн.= ТС · ЭФВ · ПППсл (3.3)

Зпл.осн.= 1,8·1656·1 = 2981 грн

Дополнительный фонд заработной платы:

Зпл.тар = Зпл.осн (3.4)

 70

Премия за производственные достижения:

Зпл.прем.= %Прем · Зпл.тар (3.5)

Зпл.прем.= 0,5 ·2981 = 1490,5 грн

Оплата отпуска:

Дотп
Зпл .отп  Зпл.осн 
365 (3.6)

35
Зпл.отп  2981   285,85 грн
365
Оплата времени выполнения государственных и общественных
обязанностей:

Дгос .обяз
Зпл. гос .об  Зпл.осн 
365 (3.7)

1
Зпл.гос.об  2981   8,17 грн
365

Дополнительный фонд заработной платы:

Зпл.доп.= Зпл.отп. + Зпл.гос.обяз. + Зпл.прем (3.8)

Зпл.доп.= 285,85 + 8,167 + 1490,5 = 1784,17 грн

Годовой фонд заработной платы:

Зпл.год.= Зпл.осн + Зпл.доп. (3.9)

 71

Зпл.год.= 2981 + 1784,17 = 4765,17 грн

Зарплата среднемесячная:

Зпл. год .
Зпл. ср . мес .  (3.10)
12  ПППсп

4765,16
Зпл.ср. мес.   397,1 грн
12 1

3.7 Расчет годовых эксплуатационных расходов по

обслуживанию выбранного оборудования
Годовые эксплуатационные расходы по обслуживанию оборудования
включают:
а) амортизационные отчисления от капитальных затрат на установку
устройств;
б) основная заработная плата рабочих;
в) дополнительная заработная плата рабочих;
г) отчисления на государственное и социальное страхование и в фонд
занятости (37,5% от ФОТ);
д) затраты на материалы и запчасти;
е) прочие расходы.
Отчисления на социальное страхование:

Осоц.страх.= 0,375 · Зпл.год (3.11)

Осоц.страх= 0,375 · 4765,17 = 1786,9 грн

Годовая сумма амортизационных отчислений (25% от капитальных

вложений):
 72

Аг= 0,25 · Зтр (3.12)

Аг= 0,25 · 21247,72 = 5312 грн

Основная заработная плата рабочих:

Зпл.осн. = 2981 грн (3.13)

Дополнительная заработная плата:

Зпл.доп.= 1784,17 грн (3.14)

Затраты, связанные с проведением текущих и капитальных ремонтов:

Срем=Аг · 0,2 (3.15)

Срем= 0,2 · 5312 = 1062,4 грн

Прочие расходы:

Спр=0,045 · (Аг + Срем) (3.16)

Спр= 0,045 · (5312 + 1062,4) = 286,85 грн

Всего годовые эксплуатационные расходы по обслуживанию средств

автоматики составляют:
С = Зпл.осн + Зпл.доп + Осоц.страх + Аг + Срем + Спр (3.17)
С = 2981+1784,17+1786,9+5312+1062,4+286,85 = 13213,32 грн
Таблица 3.7 — Основные технико-экономические показатели
№п/п Наименование показателя Условные Единицы Показатели
 73
обозначения измерения
1 2 3 4 5
1 Капитальные вложения К грн 21247,72

Продолжение таблицы 3.7

1 2 3 4 5
Численность обслуживающего
2 ППП чел 1
персонала
3 Годовой фонд заработной платы ЗПЛ/ГОД грн 4765,17
4 Среднемесячная зарплата Зпл.ср.мес грн 397,1
Годовые эксплуатационные
5 С грн 13213,32
расходы

3.8 Расчет экономического эффекта

Экономический эффект от внедрения автоматизированной системы
управления кислородным блоком достигается за счет экономии
электроэнергии, экономии фонда заработной платы и избежания
потенциальных расходов на ликвидацию аварий.
Э  C  E Н  K (3.18)
где C1 — экономия заработной платы при уменьшении количества
обслуживающего персонала.
C 2 — экономия электроэнергии за счет снижение ущерба от простоя
оборудования за счет повышения надежности.

C  C1  C 2 (3.19)

C  4765  48967  53732  грн.

Э  53732  0,33  21247,72  46720, 4  грн

Положительный экономический эффект говорит о целесообразности

внедрения данной системы.
Срок окупаемости системы:
 74
K
T  (3.20)
С

21247, 72
T  0, 455 года = 5,5 месяцев
46720, 4
 75

4. ОХРАНА ТРУДА

4.1 Анализ условий труда, опасных и вредных факторов в

кислородном цехе.
В кислородном цехе установлены двигатели, являющиеся приводами
турбодетандеров (установок для получения холода при помощи расширения
в ней газа), насосов, также на трансформаторной подстанции, которая
является неотъемлемой частью кислородного цеха, установлены
трансформаторы, масляные выключатели, и др. высоковольтное
оборудование.
Температура в кислородном цехе на рабочих точках операторов в течение
года колеблется от 18 оС зимой до 23 оС летом, связано это с тем, что в
непосредственной близости от рабочих точек операторов находятся
трубопроводы, с жидким кислородом и азотом.
Уровень шума в помещении турбодетандеров составляет 75 – 85 дБ при
норме 80 дБ (ГОСТ 12.1.003-89; ДСН-3.3.6.037-99 “Шум”). В помещении
операторов шум составляет 45 – 50 дБ.
Вибрация наиболее ощутима в помещения турбодетандеров.
Уровни вибрации не превышают санитарных норм по ГОСТ 12.1.012-90,
ДСН-3.3.6.039-99.
Кислородный цех является пожаро- и взрывоопасным производством, так
как конечным продуктом производства является технический и
технологический кислород, который хорошо поддерживает горение, а при
взаимодействии с маслом (трансформаторным, машиннным) образует
оксиликвиды, взрывоопасные воздушные смеси, оборудование, содержащее
повышенное количество масла. Здание кислородного цеха относится к
 76
категории А (пожароопасные). Степень огнестойкости здания подстанции по
СНиП - II и III степеней.
Трансформаторная подстанция содержит ОРУ-110кВ, ЗРУ-110кВ, и ЗРУ-
10кВ, где установлено высоковольтное оборудование. На этой части
подстанции существует опасность поражения электрическим током при
приближении к токоведущим частям. Допустимое расстояние приближения к
токоведущим частям регламентируется ПТБ и составляет 1.65 м при
напряжении 110 кВ. Так как на подстанции находятся трансформаторы с
масляным охлаждением и масляные выключатели, то существует
вероятность возникновения пожаров. В закрытом РУ существует опасность
поражения электрическим током при приближении к шинным конструкциям
и токоведущим частям электрооборудования. Для питания цепей
оперативного тока в ЗРУ-10 кВ предусмотрена аккумуляторная батарея,
кислотные пары которой опасны для здоровья обслуживающего персонала.
Категория условий труда регламентируется температурой окружающего
воздуха, его скоростью движения, а также интенсивностью труда. Категория
условий дежурного персонала относится к легкой в нормальном режиме
работы подстанции.
Основное рабочее время (более 6 часов) дежурный персонал находится в
щитовой. Там круглогодично поддерживается температура 18-25 С при
относительной влажности 30 - 60%. Щитовая имеет естественную
вентиляцию и водяное отопление. На подстанции предусматривается
хозяйственно-питьевой водопровод и хозяйственно-фекальная канализация,
подключенная к сети промышленного предприятия.
Закрытые распределительные устройства 110 и 10 кВ по температуре не
регламентируются, система отопления не предусматривается, относительная
влажность - не более 70%. Предусмотрена система аварийной вытяжной
вентиляции.
 77
Аккумуляторная имеет температуру 10-23 С, водяное отопление,
вентиляция механическая приточно-вытяжная с подогревом приточного
воздуха.
Для нормальных условий работы во всех вышеперечисленных
помещениях необходимо освещение. Так как подстанция закрытого типа, то
освещение искусственное. Осветительные установки выполняются по
системе общего освещения, которая применяется в производственных
помещениях с невысоким уровнем освещенности (до 150 лк.).
Помещения подстанции, в которых расположено электрооборудование,
относятся к помещениям с повышенной опасностью. Силовые
трансформаторы, которые эксплуатируются на открытом воздухе,
приравниваются к электроустановкам, эксплуатирующимся в особо опасных
помещениях.
На подстанции имеется уровни напряжения 110 и 10 кВ переменного тока
и 220 В постоянного тока - для питания цепей оперативного тока.
Горючести материалов, применяемых на подстанции:
a) трансформаторное масло - горючая жидкость с температурой
воспламенения 140 С;
б) изоляция обмоток трансформаторов, реле, проводов, кабелей -
горючие вещества.
Силовые трансформаторы, масляные выключатели, аккумуляторные
батареи, кабели, шкафы КРУ, склады масла имеют высокий уровень пожаро-,
взрывоопасности. Подстанция по пожаро-, взрывоопасности относится к
категории B. Степень огнестойкости здания подстанции по СНиП - II и III
степеней.
Перечень опасных и вредных производственных факторов:
а) высокое напряжение;
б) большой ток замыкания на землю;
в) повышенный уровень шума;
г) запыленность;
 78
д) высокая температура электрической дуги, возникающей при работе
релейно-контакторной аппаратуры в аварийных ситуациях;
е) сильные магнитные поля.
4.2 Обоснование замены оборудования с точки зрения
безопасности и экологичности.
Оборудование кислородного цеха морально и физически устарело и
требует неотлагательной замены на новое, которое в гораздо большей мере
отвечает требованиям производства по количеству и качеству
вырабатываемого кислорода, энергозатратам, безопасности эксплуатации и,
что особенно важно для нашего региона, нормам экологичности.
Введение новой техники, отвечающей современным санитарно-
гигиеническим требованиям, способствует снижению общей и
профессиональной заболеваемости, производственного травматизма, что в
свою очередь будет способствовать повышению эффективности работы за
счет уменьшения количества аварий, вызванных человеческим фактором. В
этой работе важно согласование нормативно-технической документации,
оценки на стадии испытания, оценки условий труда при внедрении в
эксплуатацию в производственных условиях.

4.3 Электрическое освещение.

Одним из основных факторов, оказывающих влияние на комфортность и
безопасность работы, является освещение. При неудовлетворительном
освещение снижается работоспособность трудящегося, повышается
утомляемость, а вместе с этим резко повышается риск травматизма,
развиваются глазные болезни, повышается брак при производстве.
Неправильное освещение, например, яркие блики от неправильно
установленных ламп, резкая неравномерность освещения рабочего места с
очень яркими и темными местами, плохо освещённые опасные зоны и т.д.,
могут привести к производственному травматизму.
 79
Неправильная организация и эксплуатация освещения (ошибки в
проектировании светильников и проводов) на взрыво- и пожароопасных
производствах могут привести к взрыву, пожару и несчастным случаям.
Освещение производственных помещений можно разделить на:
а) естественное;
б) искусственное;
в) смешанное.

4.4 Расчет электрического освещения для кислородного цеха.

Ведется на ЭВМ при помощи программы расчета, при этом применяется
метод коэффициента использования светового потока. Так как высота
помещения 4 м менее 8 м, то применяется искусственное освещение от
люминесцентных ламп. Так как расположение панелей управления
симметрично, то расчет проводим для одной половины. Наиболее
экономичными являются светильники типа ОД (отраженного света) типа
ПВЛ-6 2*80 Вт со световым потоком 8640 лм. Расчет освещения производим
на ЭВМ при помощи программы OHRANA.EXE. Расчетная схема
освещения приведена на рис. 4.1. Освещение рассчитываем в соответствии с
СНиП для IV разряда зрительной работы. Для этого разряда освещенность
составляет Е=150 лк (подразряд г).
Коэффициент оптимального расстояния от ряда светильников до
освещаемой точки определим по формуле:
Q
 ; (4.1)
H

где Q - расстояние от проекции ряда светильников до освещаемой

поверхности: Q=5 м;
Н - расстояние от светящей линии до условной плоскости, проходящей
через точку (высота подвеса светильника): Н1 = 7м, Н2 = 6м.
5 5
1   0.75, 2   0,83.
7 6
 80
Полученные значения находятся в пределах оптимального
опт = 0.45  1,1.

СЛ СЛ

4м
16 м

15 м
2
0,5 м 1

2м
1м
Q
Рисунок 4.1 – Схема освещения рабочего места оператора кислородного
блока

Таблица 4.1 - Исходные данные для расчета освещения от

люминесцентных источников.

N Наименование параметра Усл. Раз- Числен.

обоз- мер- значе-
П/п нач. ность ние

1 2
3 4 5

1 Количество частей, на которые условно

разделяется "СЛ" относительно от точки С шт 2

2 Расстояние от проекции точки на

"СЛ" до ее конца (любого, кроме L м 15.000
нуля)
3 Расстояние от проекции точки на на условное
продолжение "СЛ" (мнимая часть "СЛ") до
начала "СЛ" R м 0.0000

4 Расстояние от "CЛ" до условной плоскости,

проходящей через точку (высота подвеса H м 3.2000
светильников)
 81

Продолжение таблицы 4.1

1 2
3 4 5

5 Угол наклона освещаемой плоскости

относительно горизонта (брать от неосвещаемой Ш град 90.000
стороны)
6 Требуемая освещенность в точке Е лк 150.00

7 Сила света светильника (при Alfa = 0) X1 246.00

8 Световой поток светильника X2 лм 8640.8

9 Расстояние между Х3 м 5.0000

10 Коэфициент запаса X4 1.5000

11 Коэфициент, учитывающий влияние удаленных X5 - 1.0000
светильников

12 Длина светящей линии X6 м 16.000

13 Показатели в поперечной S - 0.9700
степени формы
кривой свето в продольной K - 1.2500
распределения
светильника

Параметры, зависящие от количества

, освещающих точку.

N Количество светящих линий Расстояние от точки до проекции

("СЛ") расположенных на первой "СЛ"
п/п одинаковом расстоянии от
точки

T[M] , шт Q[M] , м

1 1 1.5000

2 1 4.5000
 82

Согласно расчета проведенного программой необходимо по 9

светильников в каждую светящуюся линию, в помещении 2 светящиеся
линии, следовательно необходимо 18 светильников.

4.5 Электробезопасность
4.5.1 Подготовка электротехнического персонала
До назначения на самостоятельную работу или при переходе на другую
должность (работу) работник должен ознакомиться с оборудованием,
аппаратурой и изучить в необходимом объеме:
а) ПТЭ и ПТБ;
б) ПУЭ;
в) производственные (должностные и эксплуатационные) инструкции;
г) инструкции по охране труда;
д) дополнительные правила, нормативные и эксплуатационные
документы, действующие на данном предприятии.
Дополнительное обучение проводится также непосредственно на рабочем
месте, где организуется проверка знаний с учетом занимаемой должности.
Результаты проверки знаний регистрируются в журналах установленной
формы. Работнику, в случае успешной сдачи экзамена на группу по
электробезопасности, присваивается квалификационная группа и выдается
удостоверение на право обслуживания электроустановок, в котором указана
категория по электробезопасности, характеристика работ (ремонтные,
оперативные, оперативно-ремонтные). В цеху также должны проводится
периодические и внеочередные инструктажи, противоаварийные и
противопожарные тренировки.

4.5.2 Электротехнические защитные средства

В соответствии с нормами ПТЭ и ПТБ электроустановок с высокими

напряжениями (до 1000 В) необходимо комплектация защитными
 83
средствами, приведенными в таблице 2. Защитные средства должны
проходить проверку на пригодность, при эксплуатации, согласно ПУЭ через
определенное время.
По степени надёжности защитные средства подразделяют на основные и
дополнительные (U < 1000 В):
- Основные средства: оперативные и измерительные штанги,
изолирующие и токоизмерительные клещи, указатели напряжения,
изолирующие устройства и приспособления для ремонтных работ.
- Дополнительные средства: диэлектрические перчатки, боты,
резиновые коврики, изолирующие подставки.
Таблица 4.2 – Электротехнические защитные средства
Периодичность
Наименование Количество испытаний (один
раз в)
Диэлектрические перчатки и
4и2 6 и 3 месяца
ботинки
Изолирующие штанги и клещи 2 2 года
Указатель напряжения 2 2 года
Переносное заземление 2 3 года
Защитные очки 2 3 года
Противогазы 2 1 год
Предупредительные плакаты не менее 4 -
Временные ограждения 2 -
Как правило, достаточно применять одно основное и одно
дополнительное защитные средства.

4.5.3 Контроль за сопротивлением изоляции

Производится с целью обнаружения дефектов изоляции и

предупреждения замыканий на землю и коротких замыканий. Состояние
изоляции в значительной мере определяет степень безопасности
эксплуатации электроустановок и электрооборудования.
Контроль за изоляцией проводится двумя методами:
 84
а) испытания повышенным напряжением: дефекты изоляции
обнаруживаются вследствие пробоя. Испытание повышенным напряжением
проводится при вводе вновь смонтированных и вышедших из ремонта
электроустановок: объем и нормы испытаний регламентирует ПУЭ, ПТЭ и
ПТБ;
б) периодический контроль изоляции - измерение ее сопротивления при
приемке электроустановки после монтажа, периодически в случае
обнаружения дефектов. Измерение проводится мегомметрами.
Сопротивление изоляции ЭД должно быть не ниже, чем между
обмотками и каждой обмотки относительно корпуса при температуре 10-30
о
С - 0,5 МОм. Испытание изоляции проводится повышенным напряжением
промышленной частоты.
В силовых кабельных линиях напряжением до 1 кВ измерение
сопротивления изоляции производиться мегомметром на напряжение 2,5 кВ,
сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.
Измерение сопротивления изоляции элементов и цепей преобразователей
должны производиться в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
Сопротивление изоляции силовых цепей собственных нужд и цепей
вторичной коммутации относительно корпуса и между цепями, электрически
не связанных между собой должно быть не менее 10 МОм, а для цепей
управления не менее 5 МОм.
Испытание повышенным напряжением производственной частоты
изоляции узлов и цепей полупроводниковых преобразователей должны
выдерживать в течение 1 мин. испытательное напряжение промышленной
частоты.
Силовые цепи переменного напряжения на время испытания должны
быть электрически соединены между собой.
Для испытания изоляции электроустановок повышенным напряжением
используют стационарные испытательные установки типа АИИ-70 с
кенотронной выпрямительной лампой типа КР-110 или полупроводниковым
 85
вентилем типа ВВК-0,5/200, эта установка позволяет получать максимальное
напряжение 50 кВ переменного тока и 70 кВ постоянного тока.

4.5.4 Защитное заземление

Заземлению подлежит электрооборудование, корпуса которых в
нормальном режиме работы не находится под напряжением. Назначение
защитного заземления  создание между металлическими конструкциями
или корпусом электрического устройства и землёй электрического
соединения достаточно малого сопротивления, чтобы в случае замыкания на
землю при прикосновении человека через его тело прошёл ток малой
величины, безопасный для организма.
Вероятность поражения электрическим током под действием напряжения
прикосновения зависит от величины тока, протекающего через человека,
длительности его воздействия, состояния человека.
В ПУЭ нормируется сопротивление заземляющих устройств в
зависимости от напряжения электроустановок и мощности источников
питания. Для электроустановок с изолированной нейтралью при мощности
питающих трансформаторов 100 кВА и более сопротивление защитного
заземления должно быть не более R=4 Ом. С учетом коэффициента запаса
равного 1,1 принимаем R=3,63 Ом.
Турбодетандеры (установки для холода при помощи расширения в ней
газа, и представляющие собой мощные электродвигатели) располагаются в
машзале размером 2040 метров. Предприятие расположено в пределах III
климатической зоны. Почва в месте расположения цеха - суглинок.
Приближенное значение удельного сопротивления суглинка P=100 Ом/м.
Находим коэффициент сезонности грунта для суглинка Z=1,5.
Толщина слоя сезонных изменений в грунте H1=1,8 м.
Таблица 4.3 – Контурное заземление.

Название параметра Усл. Разме- Численно

е
 86
обознач. рность значение

Допустимое сопротивление заземления R0 Om 3.6300

Уд.сопротивление грунта P0 Om 100.00

Коэф. сезон. для двухслойного грунта Z 1.5000

Коэффициент изменения уд. Сопр. Грунта F 2.0000

Толщ. слоя сезонных изменений в грунте H1 m 1.8000

Расст. от поверх. земли до гориз. полосы H2 m 0.5000

Диаметр вертикального электрода D m 0.0120

Ширина соединительной полосы T m 0.0100

Таблица 4.4 – Результаты расчета контурного заземления.
Наименование параметра

Коэф- Сопротивление , Ом Кол-во Длина , м

фици- вертик.
Элект- Соедин. Контура элект- элект- Соедин. элект- верт +
ент рода, полосы род полосы род гор
R3 дов
R1 R2 X нм1 нм2 нм3 нм4

1 2 3 4 5 6 7 8 9
1.000 82.590 7.218 3.60 45.00 1.00 45.00 45.00 90.00

1.000 34.812 9.641 3.55 16.00 2.00 32.00 32.00 64.00

1.000 22.492 10.181 3.36 10.00 3.00 30.00 30.00 60.00

1.000 16.797 10.791 3.33 7.00 4.00 28.00 28.00 56.00

1.000 13.489 11.869 3.49 5.00 5.00 25.00 25.00 50.00

1.000 11.315 12.282 3.49 4.00 6.00 24.00 24.00 48.00

1.000 9.772 10.791 3.02 4.00 7.00 28.00 28.00 56.00

1.000 8.617 12.282 3.33 3.00 8.00 24.00 24.00 48.00

Продолжение таблицы 4.4
1 2 3 4 5 6 7 8 9
 87
1.500 82.590 6.831 3.56 32.00 1.00 48.00 32.00 80.00

1.500 34.812 8.726 3.54 12.00 2.00 36.00 24.00 60.00

1.500 22.492 9.770 3.60 7.00 3.00 31.50 21.00 52.50

1.500 16.797 10.181 3.57 5.00 4.00 30.00 20.00 50.00

1.500 13.489 10.181 3.45 4.00 5.00 30.00 20.00 50.00

1.500 11.315 8.726 2.91 4.00 6.00 36.00 24.00 60.00

1.500 9.772 9.770 3.18 3.00 7.00 31.50 21.00 52.50

1.500 8.617 8.726 2.81 3.00 8.00 36.00 24.00 60.00

2.000 82.590 6.596 3.57 25.00 1.00 50.00 25.00 75.00

2.000 34.812 7.979 3.48 10.00 2.00 40.00 20.00 60.00

2.000 22.492 8.726 3.52 6.00 3.00 36.00 18.00 54.00

2.000 16.797 7.979 3.10 5.00 4.00 40.00 20.00 60.00

2.000 13.489 7.979 3.01 4.00 5.00 40.00 20.00 60.00

2.000 11.315 8.726 3.22 3.00 6.00 36.00 18.00 54.00

2.000 9.772 7.655 2.80 3.00 7.00 42.00 21.00 63.00

2.000 8.617 9.641 3.45 2.00 8.00 32.00 16.00 48.00

2.500 82.590 6.327 3.57 21.00 1.00 52.50 21.00 73.50

2.500 34.812 7.218 3.37 9.00 2.00 45.00 18.00 63.00

2.500 22.492 7.218 3.15 6.00 3.00 45.00 18.00 63.00

2.500 16.797 7.979 3.35 4.00 4.00 40.00 16.00 56.00

2.500 13.489 8.429 3.45 3.00 5.00 37.50 15.00 52.50

2.500 11.315 7.218 2.92 3.00 6.00 45.00 18.00 63.00

2.500 9.772 8.937 3.55 2.00 7.00 35.00 14.00 49.00

2.500 8.617 7.979 3.15 2.00 8.00 40.00 16.00 56.00

 88
Вывод: Анализ результатов расчета (таблица 4.4) показывает, что
наиболее полно удовлетворяет требованиям предъявляемым к
заземляющим устройствам заземлитель варианта № 1.
Заземлитель варианта № 1 размещается по контуру электропомещения
Lэл = 2 · (20 + 40) = 120 м с длиной соединительной полосы нм2 = 45 м.
Расход метала на заземлитель нм4 = 90 погонных метра. Длина
вертикальных электродов из прутковой стали D=0.012 м. составляет 1.0 м,
что не вызывает затруднений при их заглублении в грунт. Количество
вертикальных электродов составляет Х = 45 шт. при расположении их друг
от друга на расстоянии 1 метр, (Ко=1.0). Расчетное сопротивление контура
выбранного варианта составляет Rз=3.6 Ом, что удовлетворяет требованиям
Rз ≤ Rо, т.к. Rо=3.63 Ом (с учетом кз=1.1).

4.5.5 Способ сооружения заземляющего устройства и

методы контроля его характеристик

Горизонтальные соединительные полосы располагают от поверхности

земли на глубине 0.5 м. В качестве соединительных полос применяют
проводники из круглого или прямоугольного металла. Исходя из условий
механической прочности диаметр проводников из оцинкованной проволоки
должен быть не менее 6 мм, из пруткового металла - не менее 10 мм, а
прямоугольного - сечение не менее 46 мм при толщине не менее 4 мм. При
круглом металле ширина соединительной полосы равна его диаметру.
Соединение заземлителей с соединительной полосой, полос между собой,
магистральных и индивидуальных шин производится при помощи сварки
или пайки. Болтовое соединение разрешается для соединения с
электрооборудованием.
Заземляющее устройство должно удовлетворять следующим требованиям:
а) количество вертикальных электродов в контуре не менее 3 шт.;
б) наименьший расход металла;
 89
в) техническая возможность заглубления вертикальных электродов
удовлетворяющей длины;
г) возможность расположения заземлителей на территории объекта.
Заземляющие устройства испытываются в следующем объеме:
а) проверка элементов заземляющего устройства. Ее производят путем
осмотра элементов заземляющего устройства в пределах доступных для
осмотра. Сечения и проводимости заземляющего устройства должны
соответствовать требованиям ПУЭ, периодичность проверки не реже 1 раза
в год.
б) проверка цепи между заземлителями и заземляющими элементами.
Проверяется сечение, целостность и прочность проводников заземления, их
соединений и присоединений. Не должно быть обрывов и видимых дефектов
в заземляющих проводниках периодичность проверки не реже 1 раза в год.
в) измерение сопротивления заземляющих устройств. Значения
сопротивлений должны удовлетворять соответствующим значениям по
ПУЭ.
Для измерения сопротивления контура заземления применяется прибор
МС-08, периодичность проверки не реже 1 раза в год.

4.6 Мероприятия по обеспечению безопасности при выполнении

ремонтно-наладочных работ в действующей электроустановке

До начала ремонтных или наладочных работ необходимо выполнить

технические и организационные мероприятия по обеспечению
электробезопасности работающих.
Техническими мероприятиями по обеспечению безопасности работ в
электроустановках являются:
а) отключение ремонтируемого оборудования и принятие мер против
ошибочного его обратного включения и самовключения;
 90
б) установка временных ограждений не отключенных токоведущих
частей и вывешивание запрещающих плакатов “Не включать – работают
люди” или “Не включать – работа на линии” и др.;
в) присоединение переносного заземления-закоротки к заземляющей
шине стационарного заземляющего устройства и проверка отсутствия
напряжения на токоведущих частях, которые для безопасности производства
работ подлежат замыканию накоротко и заземлению;
г) наложение переносных заземлений на отключенные токоведущие части
электроустановки сразу после проверки отсутствия напряжения или
включение специальных заземляющих ножей разъединителей, имеющихся в
РУ;
д) ограждение рабочего места и вывешивание на нем разрешающего
плаката “Работать здесь”.
Организационными мероприятиями по обеспечению безопасного
производства работ в электроустановках являются следующие: оформление
работы нарядом или распоряжением, оформление в наряде допуска рабочих к
работе, надзор во время работы, оформление в наряде перерывов в работе и
переходов бригады на другое рабочее место, оформление в наряде окончания
работ, закрытие наряда.
Ремонтируемое оборудование должно быть отключено со всех сторон,
откуда может быть подано на него напряжение. Это отключение необходимо
выполнить с видимым разрывом электрической цепи, для чего следует
помимо воздушного выключателя отключить еще и разъединители,
выключатели нагрузки или снять вставки плавких предохранителей.

4.7 Пожаро- и взрывобезопасность

Кислородный цех в соответствии СНиП относится к категории "А", т.к.

расположено продуктом производства является технический и
технологический кислород, характеризующейся повышенной
взрывоопасностью, поэтому степень огнестойкости сооружения II, с
 91
применением наружных ограждений конструкций из стальных листов.
Помещение выполнено из железобетона исключающие распространение
пожара. Также, из-за наличия пыли это оборудование должно быть
пылезащищенное.

Эвакуация обслуживающего персонала в случае возникновения пожара

обеспечивается через эвакуационные выходы.

Для сигнализации возникновения пожара устанавливаются

автоматические датчики типа ИП-70.

При возникновении пожара в электроустановке, необходимо снять с

нее напряжение, чтобы избежать поражения электрическим током. Если
снять напряжение невозможно, то допускается тушение пожара при
соблюдении особых мер электробезопасности.

Для тушения пожара в электроустановках не находящихся под

напряжением можно использовать воздушно-механическую пену,
инертный газ, порошки и другие огнегасительные средства.

Электроустановки, находящиеся под напряжением, можно тушить

углекислотой или химической пеной, но не водой.

В помещении предусмотрено применение комбинированного и ручного

извещателей, а также ручных углекислотных огнетушителей.
 92
5 ГРАЖДАНСКАЯ ОБОРОНА

5.1 Общие положения

5.1.1 Сущность устойчивости работы объектов в чрезвычайных
ситуациях
Под устойчивостью объекта понимают способность его инженерно-
технического комплекса противостоять воздействию различных
неблагоприятных факторов. Под устойчивостью работы промышленного
объекта понимают способность его в условиях чрезвычайной ситуации
выпускать продукцию в запланированных объемах, а при получении слабых
и средних разрушений восстанавливать производство в минимальные сроки.
Критерий устойчивости объекта к воздействию теплового излучения.
В качестве показателя устойчивости объекта к воздействию теплового
излучения принимают минимальное значение теплового импульса, при
котором может произойти воспламенение материалов или конструкций
зданий в результате чего возникают пожары.

5.1.2 Факторы, влияющие на устойчивость работы объектов в

чрезвычайных ситуациях
Под факторами, которые влияют на устойчивость работы объектов в
чрезвычайных ситуациях, понимают следующие:
1. Надежность защиты рабочих и служащих от воздействия
поражающих факторов чрезвычайной ситуации. В моем случае это
надежность защиты рабочих и инженерно-технического персонала от
воздействия поражающих факторов теплового излучения;
2. Способность инженерно-технического комплекса объекта
противостоять поражающему фактору теплового излучения;
3. Защищенность объекта от вторичных поражающих факторов
(пожаров, взрывов, затоплений, заражения отравляющими веществами);
 93
4. Надежность системы снабжения объекта всем необходимым
для производства продукции (сырьем, топливом, электроэнергией,
комплектующими изделиями, водой, газом и т.п. );
5. Устойчивость и непрерывность управления производством и
гражданской обороной; подготовленность объекта к ведению спасательных и
неотложных аварийно-восстановительных работ и работ по восстановлению
нарушенного производств;
6. Подготовки объекта в ведению спасательных работ.
Перечисленные факторы определяют собой и основные, общие для всех
объектов хозяйствования, пути повышения устойчивости работы в военное
время, а именно:
1. Обеспечение надежной защиты рабочих и служащих от
поражающих факторов оружия массового поражения;
2. Защита основных производственных фондов от поражающих
факторов оружия массового поражения, в том числе и от вторичных;
3. Обеспечение устойчивого снабжения всем необходимым для
выпуска запланированной на военное время продукции;
4. Подготовка к восстановлению нарушенного производства;
5. Повышение надежности и оперативности управления
производством и ГО.

5.1.3 Организация исследования устойчивости работы объекта

Организация исследования устойчивости работы объекта заключается во
всестороннем изучении условий, которые могут сложиться, и в определении
их влияния на производственную деятельность предприятия.
Цель исследования состоит в том, чтобы выявить уязвимые места в
работе объекта в чрезвычайных ситуациях и выработать наиболее
эффективные предложения и рекомендации, направленные на повышение его
устойчивости.
 94
Исследование устойчивости предприятия проводится силами инженерно-
технического персонала с привлечением специалистов научно-
исследовательских и проектных организаций, связанных с данным
предприятием. Организатором и руководителем исследования является
руководитель предприятия  начальник ГО объекта.
Весь процесс планирования и проведения исследования можно разделить
на 3 этапа: первый этап – подготовительный, второй – оценка устойчивости
работы объекта в условиях военного времени, третий этап – разработка
мероприятий, повышающих устойчивость работы объекта.
На первом этапе разрабатываются руководящие документы, определяется
состав участников исследования и организуется их подготовка.
Основными документами для организации исследования устойчивости
работы объекта являются: приказ руководителя предприятия; календарный
план основных мероприятий по подготовке к проведению исследования;
план проведения исследования.
Продолжительность исследования устанавливается в зависимости от
объема работ и подготовленности участников, привлекаемых к выполнению
задач, и может составлять 2-3 месяца.
Для обобщения полученных результатов и выработки общих
предложений создается группа руководителя исследования во главе с
главным инженером или начальником производственного отдела.
Численность исследовательских групп зависит от объема решаемых задач,
специфики производства и может составлять 5-10 человек.
В подготовительный период с руководителями исследовательских групп
проводится специальное занятие, на котором руководитель предприятия
доводит до исполнителей план работы, ставит задачу каждой группе и
назначает сроки проведения исследования.
На втором этапе проводится непосредственно исследование устойчивости
работы объекта в чрезвычайных ситуациях.
 95
В ходе исследования определяются условия защиты рабочих и служащих
от оружия массового поражения, проводится оценка уязвимости
производственного комплекса при воздействии на него поражающих
факторов ядерного взрыва, определяется характер возможных поражений от
вторичных поражающих факторов, изучается устойчивость системы
снабжения и кооперативных связей объекта с предприятиями-поставщиками
и связей с потребителями, выявляются уязвимые места в системе управления
производством. Каждая группа специалистов оценивает устойчивость
определенных элементов производственного комплекса и производит
необходимые расчеты.
На третьем этапе проводят итоги проведенных исследований. Группы
специалистов по результатам исследований подготавливают доклады, в
которых излагаются выводы и предложения по защите рабочих и служащих и
повышению устойчивости оцениваемых элементов производства. К докладам
прилагаются необходимые таблицы, схемы, планы. По результатам
исследований после предварительного обсуждения группа руководителя
разрабатывает план мероприятий по повышению устойчивости работы
объекта в чрезвычайных ситуациях. Определяются стоимость проведения в
жизнь мероприятий, источники финансирования, силы и средства,
необходимые материалы, сроки выполнения и ответственные за выполнение
лица. План мероприятий требующих больших материальных затрат,
направляется на утверждение старшему начальнику. План мероприятий,
проводимых силами объекта, утверждается руководителем предприятия 
начальником ГО.
Правильность проведенных расчетов и реальность выработанных
предложений и рекомендаций проверяются на специальном учении
продолжительностью 2-3 суток, проводимом под руководством начальника
ГО объекта или старшего начальника.
 96
Повышение устойчивости работы объекта народного хозяйства является
сложной задачей, требующей больших материальных затрат и постоянного
внимания со стороны всех органов ГО.

5.1.4 Основные пути и способы повышения устойчивости работы

объектов при чрезвычайной ситуации

1. Обеспечение надежной защиты от поражающего фактора

чрезвычайной ситуации достигается укрытием людей в защитных
сооружениях, эвакуацией и применением средств индивидуальной защиты.
2. Защита основных производственных фондов от поражающих факторов
чрезвычайной ситуации заключается в повышении сопротивляемости зданий
и сооружений, оборудования поражающим факторам чрезвычайной
ситуации, защита средств производства.
3. Обеспечение устойчивости снабжения всем необходимым для выпуска
продукции достигается проведением мероприятий, которые способствуют
повышению защиты коммуникационных энергетических сетей,
транспортных коммуникаций, источников снабжения, создание запасов
материала.
4. Подготовка к восстановлению разрушенного производства проводится
заблаговременно и предусматривает подготовку ремонтных бригад, создание
необходимых запасов оборудования и инструментов.
5. Повышение надежности и оперативности управления производством и
ГО. Достигается созданием защитного пункта управления, устойчивости
системной связи, высокой подготовкой руководящего состава.

5.1.5 Характеристика очага поражения при воздействии теплового

излучения
Ядерные боеприпасы обладают комбинированным поражающим
действием. Основные поражающие факторы и распределение энергии при
взрыве приведены в таблице 1.
 97
Таблица 1 – Основные поражающие факторы и распределение энергии
при взрыве
Типы боеприпасов
Поражающие факторы Обычный Нейтронный
ядерный боеприпас боеприпас
Ударная волна (УВ) 50 % 40 %
Световое излучение (СИ) 35 % 25 %
Проникающая радиация (ПР) 4% 30 %
Радиоактивное заражение (РЗ) 10 % 5%
Электромагнитный импульс 1% 100и более
(ЭМИ)

Как видно из таблицы тепловое излучение, которое происходит

посредством светового излучения, стоит на втором месте по силе
поражающего фактора. Опасность теплового излучения заключается в том,
что кроме непосредственно высокой температуры, которая выплескивается
при ядерном взрыве тепловое излучение порождает многочисленные
пожары, которые очень тяжело тушить из-за большого количества завалов,
радиоактивного заражения местности, которое несет вред не только
здоровью людей находящихся в зоне поражения, но и делает очень
затруднительным использование вспомогательной техники из-за высокой
ионизации воздуха.
Световое излучение (СИ) – поток лучистой энергии, включающий
ультрафиолетовые, инфракрасные и видимые лучи.
Источником СИ является светящаяся область (огненный шар), состоящая
из нагретых до высокой температуры продуктов взрыва и воздуха.
Продолжительность СИ зависит от мощности взрыва q (т):
3
tс q. (5.1)
Основным параметром СИ является световой импульс (Исв).
Исв – это количество лучистой энергии, падающей на единицу
освещаемой поверхности, перпендикулярной к направлению
распространения излучения, за все время свечения огненного шара (tc).
 98
Единица измерения Исв – джоуль на квадратный метр (Дж/м2).
Внесистемная единица – кал/см2. Соотношение единиц:
1 кал/см2  42 кДж/м2.
Величина Исв в данной точке пропорциональна мощности ядерного
взрыва и обратно пропорциональна квадрату расстояния от центра взрыва
(ЦВ). Она также зависит от вида взрыва, состояния (прозрачности)
атмосферы и других факторов.
Световое излучение вызывает ожоги открытых участков тела, поражение
глаз (временное ослепление или ожоги сетчатки).
Таблица 5.2 – Степень ожога в зависимости от величины СИ
Степени ожога
I II III IV
2
Световой импульс (Исв), кДж/м 100-200 200-400 400-600 600

Защита людей от СИ – любая непрозрачная преграда, любой объект,

создающий тень. Полную защиту обеспечивают убежища и
противорадиационные укрытия.
Воздействуя на здания и сооружения, растительность, СИ вызывает
возгорание и пожары. В очаге ядерного поражения выделяются зоны
пожаров:
а) отдельных при Исв  100-200 кДж/м2;
б) сплошных при Исв  400-600 кДж/м2;
в) пожары в завалах – в зоне полных разрушений (при Pф  50 кПа).

5.2 Задание
Условие: На расстоянии 2 км от исследуемого объекта произошел
ядерный взрыв мощностью 200 кт. Исследовать устойчивость объекта к
воздействию светового излучения ядерного взрыва и вероятность
 99
возникновения вторичного поражающего фактора от возможного возгорания
хранилища с бензином емкостью 20 т на расстоянии 45 м от объекта и его
последствия.
Необходимо:
1. Определить огнестойкость зданий и сооружений.
2. Выявить сгораемые материалы, элементы конструкции, вещества.
3. Определить значение светового импульса, при котором происходит
воспламенение элементов, выполненных из сгораемых материалов.
4. Определить категории производства по пожарной безопасности.
5. Определить избыточное давление ударной волны, ожидаемой на
объекте и степень разрушения емкости с топливом.
6. Определить максимальное значение световых импульсов на объекте от
ядерного взрыва и горящего топлива.
7. Результаты внести в таблицу.
8. Выводы по результатам исследования:
- в какой зоне пожаров окажется объект;
- по устойчивости объекта к световому излучению;
- какой из элементов наименее устойчив.

5.3 Исследование устойчивости объекта

1. Объектом моего диплома является кислородный цех, который
представляет из себя собственно цех по выделению из воздуха кислорода,
азота и инертных газов и трансформаторную подстанцию, которая
обеспечивает работу мощных двигателей.
Характеристики цехов.
- Кислородный цех. Здание: из кирпича; несущие стены несгораемые,
2,5ч; перекрытие совмещенное с покрытием толью и битумом, 0,25 ч,
наружные двери металлические. Оборудование: мощные синхронные и
асинхронные двигатели (турбодетандеры), кабельные подземные линии
электропередач, масляные выключатели, аппаратура разделения воздуха
 100
(теплообменники-рекуператоры, регенераторы, ректификационные колонны,
конденсаторы и т.д.)
- Трансформаторная подстанция. Здание: из кирпича; несущие стены
несгораемые, 2,5ч;перекрытие совмещенное с покрытием толью и битумом,
0,25 ч, наружные двери металлические. Оборудование: трансформаторы от
10 до 110 кВ; воздушные высоковольтные ЛЗП; кабельные подземные линии
электропередач, масляные выключатели и разъединители на железобетонной
опоре, стоящие в помещении.
Данные сооружения относятся ко II степени огнестойкости
2. К сгораемым материалам можно отнести: изоляция кабельных сетей,
при нарушении от ударной волны герметичности масляных выключателей,
компенсационных баков систем охлаждения трансформаторов, самих систем
охлаждения трансформаторов (на подстанции применяются достаточно
мощные трансформаторы (ТРДН-63000/110) с масляным охлаждением под
дутьем).
Кислородный цех относится к взрывоопасному производству, поэтому
при проект здания был реализован таким образом, чтобы избежать в его
конструкции и отделке внутренних помещений легковоспламеняющихся
материалов.
3. Как было рассмотрено во 2 пункте ни на трансформаторной
подстанции, ни в здании кислородного цеха не применяются
воспламеняющиеся материалы. Связано это с тем, что производство является
взрывоопасным.
4. Согласно принятой классификации производств по пожарной
безопасности, кислородный цех можно отнести к категории А, так как
производство взрывоопасно, трансформаторная подстанция относится к
категории Д, как объект на котором производится обработка материалов в
холодном состоянии (Приложение 7, [2]).
5. Определяем максимальное значение избыточного давления,
ожидаемого на территории завода. Находим минимальное расстояние до
 101
возможного центра взрыва, оно будет равно расстоянию от взрыва до
объекта. Эта величина задана по условию: Rx = 2 км. Также необходимо знать
предполагаемую величину ядерного взрыва: q = 200 кт, взрыв наземный. По
этим данным определим избыточное давление ударной волны ΔРфmax = 60 кПа
(Приложение 1, [2])
При таком избыточном давлении, рассматривая хранилище топлива как
одноэтажное здание с металлическим каркасом, потолок и стены которого
выполнены из волнообразного металлического листа, можно сделать вывод о
том, что разрушение этого хранилища будет полным, а следовательно все
топливо, которое хранится в нем вытечет наружу.
6. Теперь найдем световой импульс от наземного ядерного взрыва при
условии наличия слабой дымки и видимости до 10 км. При тех же начальных
условиях, Rx = 2 км, q = 200 кт, взрыв наземный, - световой импульс будет
равен Исв.яд.взрв = 1000 кДж/м2 ( Таблица 13, [1] ).
Найдем световой импульс от горящего топлива по методике изложенной
в [1]:
Определим площадь разлива при толщине разлива 1 см:
G
Sр . (5.2)
 H
где: G – количество топлива в хранилище, G = 20 т;
ρ – плотность бензина, ρбензина = 0,7 т/м3;
H – толщина разлива, H = 0,01 м.
20 2
Sр 2857  м .
0  7 0  01
Предположим, что ширина источника горения a = 50 м, а длина –
b = 57 м. Тогда

b 57
1  14 < 1,5 .
a 50
3.16 3.16 3
Вычислим коэффициент  a 50 234  10 .
Определим расстояния от огня до цеха:
h = L – a/2 , (5.3)
где: L – расстояние от хранилища до цеха, задано по условию, L = 45 м;
 102
a – ширина источника горения a = 50 м.
h = 45 – 50/2 = 20 м .
По графику (Рисунок 2, [1]) определим величину критерия Q. Для
h = 20 м Q = 2·106
Вычислим плотность светового излучения
Кф
 . g (5.4)
Q
где: Кф – коэффициент горения горючих веществ, для бензина Кф = 6,57
4
6  57  10 3 кВт
g 234  10 7  69  .
6 2
2  10 м
Определим продолжительность светового импульса по формуле (5.1).
3 3
tс q 200000 58  5 c .

Следовательно, световой импульс от горящего топлива равен

Исв.гор.топл. = g · t c = 7,69 · 58,5 = 450 кДж/м2 .
6. Сведем результаты расчетов в таблицу (взрыв наземный, 200 кт):

Таблица 5.3 – Результаты расчетов.

Световой импульс, вызывающий

Разрушение зданий при ΔPфmax

Степень огнестойкости здания

Зона пожаров, в которой может

Категория пожарной опасности

Предел устойчивости здания к

(материалы) в здании и их
Возгораемые элементы

воспламенение сгораемых

Объект, элемент объекта

 103

элементов здания, кДж/м2

производства

характеристики

оказаться объект.
кДж/м2световому излучению,
Трансф. подстанция.

сплошных пожаров
Здание: из кирпича;
несущие стены несгор.,

полное
Кровля
2,5ч; перекрытие II Д 600 600
мягкая
совмещ. с покрытием
толью и битумом, 0,25 ч,
наружные двери метал.
Кислородный цех Оборуд.
Здание: из кирпича; рабочих

сплошных пожаров
несущие стены помещ.
несгораемые, (дерево 270

полное
2,5ч;перекрытие совмещ. II А окраш. 270
с покрытием толью и в темн.
битумом, 0,25 ч, цвет)
наружные двери метал. Кровля
600
мягкая
На объекты действует световые импульсы:
а) от ядерного взрыва – Исв.яд.взр. = 1000 кДж/м2;
б) от горящего топлива разлитого из стоящего на расстоянии 45 м
хранилища Исв.гор.топл. = 450 кДж/м2.
Выводы:
1. Предел устойчивости цеха 270 кДж/м2.
2. При ядерном наземном взрыве 200 кт на расстояния 2 км
прогнозируется световой импульс равный 1000 кДж/м2, вторичным фактором
поражения является от горящего топлива разлитого из стоящего на
расстоянии 45 м хранилища, прогнозируется световой импульс 450 кДж/м2.
 104
3. Необходимо провести мероприятия по повышению устойчивости
цеха к воздействию теплового воздействия.

5.4 Предполагаемые мероприятия по повышению устойчивости

кислородного цеха к воздействию теплового излучения

1. Изготовление светонепроницаемых штор из несгораемого

материала для зашторивания оконных проемов.
2. Замена внутренних дверей и полов на таковые из несгораемых
материалов.
3. Деление здания на секции с несгораемыми стенами
(брандмауэрами), способными предотвратить распространение огня при
возникновение пожара.
4. Окраска дверей, полов огнестойкой краской.
5. Очистка прилагаемой к объектам территории.
6. Устройство противопожарных преград для ограничения
распространения огня по конструкциям (гребни, бортики, козырьки, пояса и
др.).
7. Известковая или меловая побелка стекол.
8. Закрытие окон ставнями, щитами или наружными козырьками.
9. Устройство водяных завес.
10. Снабжение обслуживающего персонала рабочей одеждой из
несгораемых материалов.
11. Выдача обслуживающему персоналу индивидуальных средсв
защиты, вплоть до изолирующих.
 105

ВЫВОДЫ

В данном дипломном проекте была разработана автоматизированная

система управления производством технического и технологического
кислорода. В качестве объекта автоматизации была выбран разделительный
блок кислородного цеха ОАО ММК им. Ильича. В связи с тем что было
предложено новое оборудование, было необходимо заново рассчитать
электрические нагрузки, выбрать питающий трансформатор, кабели и
коммутационное оборудование, а также рассчитать уставки релейной защиты
 106
трансформатора, что и было проделано в общей части проекта. В
специальной части проекта было выбрано аппаратное обеспечение системы
управления, разработаны алгоритмы, структура программного обеспечения
ПЛК, а также структурная схема системы управления.
Внедрение комплексной автоматизации блока БР-2М кислородного цеха
ММК им. Ильича, является экономически эффективным за счет повышения
надежности и производительности работы оборудования. Это показано в
организационно-экономической части проекта.
Кроме этого, проект содержит расчет и описание безопасных условий
труда в разделе «Охрана труда» и расчет графика работы на питающей
подстанции в условиях радиоактивного заражения (раздел ГО).

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК

1. Шоботов В.М. Устойчивость работы промышленных объектов при ЧС.

– Мариуполь: ПГТУ, - 1999 г.
2. Демиденко Г.П. Чрезвычайные ситуации и их последствия – К: КПИ, -
1999 г.
3. Закон Украины «О Гражданской обороне», 1993/1999 гг.
4. Закон Украины «О защите населения и территории в чрезвычайных
ситуациях техногенного и природного характера», 2000 г.
 107
5. Кондрашев М. М. Методические указания к выполнению
экономической части дипломных проектов (для студентов
специальности 7.092208 "Электропривод и автоматизация промышленных
установок и технологических комплексов"), Мариуполь, ПГТУ, - 2000 г.
6. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине
«Электромеханические переходные процессы» под ред. Нестеровича В.В. –
Мариуполь: ПГТУ, - 2001 г.
7. Учебное пособие по курсу «Основы релейной защиты электрических
систем» под ред. Жукова С.Ф. Мариуполь, ч.1: ПГТУ, - 2001 г.
8. Учебное пособие по курсу «Основы релейной защиты электрических
систем» под ред. Жукова С.Ф. Мариуполь, ч.3: ПГТУ, - 2001 г.
9. Правила устройства электроустановок ПУЭ. -М.: Энергоатомиздат,
1985.-640с.
10. Правила технической эксплуатации электрических станций и
сетей. -М.: Энергоатомиздат, 1989.-288с.
11. Modicon Catalog & Specifier’s Guide.
12. Бирман И.М. Аппаратчику воздухоразделительной установки.: -
И:»Металлургия», 1988 г.
13. Епифанова В.И. Низкотемпературные турбодетандеры в СССР и
зарубежом,:М., «Цинтихимнефтмаш»,1979 г.
14. Глизманенко Д.Л. Получение кислорода. М.,»Химия» 1972 г.
15. Долин П. А. Техника безопасности в электроэнергетических
установках. Справочное пособие. – М., Энергоатомиздат 1985
16. Бухаров И. И. Методическое руководство к расчету на ЭВМ
защитного заземления по допустимому сопротивлению в электроустановках
напряжением выше 1000 В.- Мариуполь, ММИ, 1986.
17. Бухаров И. И. Методическое руководство к расчету на ЭВМ
освещения от люминесцентных источников света. – Мариуполь, ММИ, 1984.