стб en 14509-2009 панели самонесущие теплоизоляционные слоистые заводского изготовления. технические условия

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТБ EN 14509-2009
РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
ПАНЕЛИ САМОНЕСУЩИЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

СЛОИСТЫЕ ЗАВОДСКОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Технические условия
ПАНЭЛI САМОНЯСУЧЫЯ ЦЕПЛАIЗАЛЯЦЫОНЫЯ

СЛАIСТЫЯ ЗАВОДСКАГА ВЫРАБУ
Тэхнiчныя ўмовы
(EN 14509:2006, IDT)
Госстандарт
Минск
СТБ EN 14509-2009
УДК 691.419(083.74) МКС 91.100.60 КП 03 IDT
Ключевые слова: панели самонесущие теплоизоляционные слоистые заводского

изготовления, технические условия
Предисловие
Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию и

управлению в области технического нормирования и стандартизации установлены
Законом Республики Беларусь «О техническом нормировании и стандартизации»
1 ПОДГОТОВЛЕН ПО УСКОРРЕННОЙ ПРОЦЕДУРЕ научно-проектно-

производственным республиканским унитарным предприятием «Стройтехнорм»
(РУП «Стройтехнорм»)
ВНЕСЕН Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта

Республики Беларусь от 2009 г. №
В Национальном комплексе технических нормативных правовых актов в
области архитектуры и строительства стандарт входит в блок 6.05
«Теплоизоляционные, звукоизоляционные и звукопоглощающие материалы и
изделия».
3 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту EN 14509: 2006

Selbsttragende Sandwich-Elemente mit beidseitigen Metalldeckschichten – Werkma.ig
hergestellte Produkte – Spezifikationen (Панели теплоизоляционные плакированные
двухслойные свободно опирающиеся. Панели заводского изготовления.
Технические условия).
Европейский стандарт разработан техническим комитетом по
стандартизации CEN/TC 128 «Изделия для покрытий кровли внахлест и изделия
для облицовки стен» и реализует существенные требования безопасности
Директивы ЕС 89/106, приведенные в приложении Z.A к стандарту
(гармонизированный с директивой стандарт).
Перевод с немецкого языка (dе).
Официальные экземпляры европейского стандарта, на основе которого
подготовлен настоящий государственный стандарт, и европейских стандартов, на
которые даны ссылки, имеются в Национальном фонде ТНПА.
Степень соответствия – идентичная (IDT).
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и распространен в

качестве официального издания без разрешения Госстандарта Республики Беларусь
Издан на русском языке
II
СТБ EN 14509-2009
Введение
Настоящий стандарт содержит текст европейского стандарта

EN 14509:2006 на языке оригинала и его перевод на русский язык (справочные
приложения Д.А, Д.Б).
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
ПАНЕЛИ САМОНЕСУЩИЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

СЛОИСТЫЕ ЗАВОДСКОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ
Технические условия
ПАНЭЛI САМОНЯСУЧЫЯ ЦЕПЛАIЗАЛЯЦЫОНЫЯ

СЛАIСТЫЯ ЗАВОДСКАГА ВЫРАБУ
Тэхнiчныя ўмовы
Self-supporting double skin metal faced insulating panels –

Factory made products – Specifications
Дата введения 2010-01-01
III
EN 14509:2006 (D)
1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm legt Anforderungen an werkmäßig hergestellte selbsttragende Sandwichelemente
mit beidseitigen Metalldeckschichten fest, die für elementweise Verlegung mit übergreifenden oder
überlappenden Längsfugen in folgenden Anwendungen bestimmt sind:
a) Dächer und Dachdeckungen;
b) Außenwände und Wandbekleidungen;
c) Wände (einschließlich Trennwände) und (Unter-)Decken innerhalb der Gebäudehülle.
Die von dieser Europäischen Norm abgedeckten Dämmkernwerkstoffe sind Polyurethan-Hartschaum,

expandiertes Polystyrol, extrudierter Polystyrolschaum, Phenolharzschaum, Schaumglas und Mineralwolle.
ANMERKUNG Polyurethan (PUR) schließt Polyisocyanurat (PIR) ein.
Dämmelemente (im Folgenden „Elemente“ genannt) mit Fugenausführungen, für die andere Werkstoffe als
die für den Hauptdämmkern verwendet werden, sind Bestandteil dieses Dokuments.
Dämmelemente für Kühllageranwendungen sind Bestandteil dieser Europäischen Norm. Dämmelemente, die
als Bauteil für einen Kühllagerraum, für Gebäude und/oder als Bausatz für die Gebäudehülle auf den Markt
gebracht werden, werden von der ETA-Richtlinie 021 „Bausätze für Kühlhäuser“ abgedeckt.
Diese Europäische Norm gilt nicht für:
a) Sandwichelemente mit einer Soll-Wärmeleitfähigkeit des Dämmkerns größer als 0,06 W/(m ⋅ K) bei
10 °C;
b) Produkte, die aus zwei oder mehr eindeutig festgelegten Schichten unterschiedlicher Dämmkern-
werkstoffe bestehen (Mehrschicht-Produkte);
c) Elemente mit perforierter/perforierten Deckschicht(en);
d) gekrümmte Elemente.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).
EN 485-2, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Bänder, Bleche und Platten — Teil 2: Mechanische
Eigenschaften
EN 485-4, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Bänder, Bleche und Platten — Teil 4: Grenzabmaße und
Formtoleranzen für kaltgewalzte Erzeugnisse
EN 502, Dachdeckungsprodukte aus Metallblech — Festlegungen für vollflächig unterstützte Bedachungs-

elemente aus nichtrostendem Stahlblech
EN 508-1, Dachdeckungsprodukte aus Metallblech — Festlegungen für selbsttragende Bedachungselemente

aus Stahlblech, Aluminiumblech oder nichtrostendem Stahlblech — Teil 1: Stahl
EN 826, Wärmedämmstoffe für das Bauwesen — Bestimmung des Verhaltens bei Druckbeanspruchung
EN 1172, Kupfer- und Kupferlegierungen — Bleche und Bänder für das Bauwesen
ENV 1187, Prüfverfahren zur Beanspruchung von Bedachungen durch Feuer von außen
1
EN 14509:2006 (D)
EN 1363-1:1999, Feuerwiderstandsprüfungen — Teil 1: Allgemeine Anforderungen
EN 1364-1:1999, Feuerwiderstandsprüfungen für nichttragende Bauteile — Teil 1: Wände
EN 1364-2, Feuerwiderstandsprüfungen für nichttragende Bauteile — Teil 2: Unterdecken
EN 1365-2, Feuerwiderstandsprüfungen für tragende Bauteile — Teil 2: Decken und Dächer
EN 1396, Aluminium und Aluminiumlegierungen — Bandbeschichtete Bleche und Bänder für allgemeine
Anwendungen — Spezifikationen
EN 1602, Wärmedämmstoffe für das Bauwesen — Bestimmung der Rohdichte
EN 1607, Wärmedämmstoffe für das Bauwesen — Bestimmung der Zugfestigkeit senkrecht zur Plattenebene
EN 1990, Eurocode: Grundlagen der Tragwerksplanung
EN 1991, Eurocode 1: Einwirkungen auf Tragwerke (alle Teile)
EN 10002-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur
EN 10088-1, Nichtrostende Stähle — Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle
EN 10143, Kontinuierlich schmelztauchveredeltes Blech und Band aus Stahl — Grenzabmaße und
Formtoleranzen
EN 10169-1, Kontinuierlich organisch beschichtete (bandbeschichtete) Flacherzeugnisse aus Stahl —

Teil 1: Allgemeines (Definitionen, Werkstoffe, Grenzabweichungen, Prüfverfahren)

Teil 2: Erzeugnisse für den Bauaußeneinsatz

Teil 3: Erzeugnisse für den Bauinneneinsatz
EN 10204, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen
EN 10326, Kontinuierlich schmelztauchveredeltes Band und Blech aus Baustählen — Technische

Lieferbedingungen
EN 10327, Kontinuierlich schmelztauchveredeltes Band und Blech aus weichen Stählen zum Kaltumformen
— Technische Lieferbedingungen
EN 12085, Wärmedämmstoffe für das Bauwesen — Bestimmung der linearen Maße von Probekörpern
EN 12114, Wärmetechnisches Verhalten von Gebäuden — Luftdurchlässigkeit von Bauteilen — Laborprüf-

verfahren
EN 12524, Baustoffe und -produkte — Wärme- und feuchteschutztechnische Eigenschaften — Tabellierte

Bemessungswerte
EN 12865, Wärme- und feuchteschutztechnisches Verhalten von Bauteilen — Bestimmung des Widerstandes
des Außenwandsystems gegen Schlagregen bei pulsierendem Luftdruck
EN 13162, Wärmedämmstoffe für Gebäude — Werkmäßig hergestellte Produkte aus Mineralwolle (MW) —
Spezifikation
EN 13163, Wärmedämmstoffe für Gebäude — Werkmäßig hergestellte Produkte aus expandiertem Polystyrol
(EPS) — Spezifikation
EN 13164, Wärmedämmstoffe für Gebäude — Werkmäßig hergestellte Produkte aus extrudiertem Polystyrol-
schaum (XPS) — Spezifikation
2
EN 14509:2006 (D)
EN 13165, Wärmedämmstoffe für Gebäude — Werkmäßig hergestellte Produkte aus Polyurethan-Hart-

schaum (PUR) — Spezifikation
EN 13166, Wärmedämmstoffe für Gebäude — Werkmäßig hergestellte Produkte aus Phenolharzhartschaum

(PF) — Spezifikation
EN 13167, Wärmedämmstoffe für Gebäude — Werkmäßig hergestellte Produkte aus Schaumglas (CG) —
Spezifikation
CEN/TC 13381-1, Prüfverfahren zur Bestimmung des Beitrages zum Feuerwiderstand von tragenden
Bauteilen -— Teil 1: Horizontale Schutzmembranen
EN 13501-1, Klassifizierung von Bauprodukten und Bauarten zu ihrem Brandverhalten — Teil 1: Klassifizie-
rung mit den Ergebnissen aus den Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten
rung mit den Ergebnissen aus den Feuerwiderstandsprüfungen, mit Ausnahme von Produkten für Lüftungs-
anlagen
rung mit den Ergebnissen aus Prüfungen von Bedachungen bei Beanspruchung durch Feuer von außen
EN 13823, Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten — Thermische Beanspruchung durch einen
einzelnen brennenden Gegenstand für Bauprodukte mit Ausnahme von Bodenbelägen
EN 14135, Brandschutzbekleidungen — Bestimmung der Brandschutzwirkung
EN ISO 140-3, Akustik — Messung der Schalldämmung in Gebäuden und von Bauteilen — Teil 3: Messung
der Luftschalldämmung von Bauteilen in Prüfständen (ISO 140-3:1995)
EN ISO 354, Akustik — Messung der Schallabsorption in Hallräumen (ISO 354:2003)
EN ISO 717-1, Akustik — Bewertung der Schalldämmung in Gebäuden und von Bauteilen — Teil 1: Luft-
schalldämmung (ISO 717-1:1996)
EN ISO 1182, Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten — Nichtbrennbarkeitsprüfung

(ISO 1182:2002)
EN ISO 1716, Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten — Bestimmung der Verbrennungswärme
(ISO 1716:2002)
EN ISO 6946, Bauteile — Wärmedurchlasswiderstand und Wärmedurchgangskoeffizient — Berechnungs-

verfahren (ISO 6946:1996)
EN ISO 9001, Qualitätsmanagementsysteme — Anforderungen (ISO 9001:2000)
EN ISO 9445, Kontinuierlich gewalztes Kaltband, Kaltbreitband, Blech und Kaltband in Stäben aus
nichtrostenden Stählen — Grenzabmaße und Formtoleranzen (ISO 9445:2002)
EN ISO 10211-1, Wärmebrücken im Hochbau — Wärmeströme und Oberflächentemperaturen — Teil 1:

Allgemeine Berechnungsverfahren (ISO 10211-1:1995)
EN ISO 10211-2, Wärmebrücken im Hochbau — Berechnung der Wärmeströme und Oberflächentempe-

raturen — Teil 2: Linienförmige Wärmebrücken (ISO 10211-2:2001)
EN ISO 10456, Baustoffe und -produkte — Verfahren zur Bestimmung der wärmeschutztechnischen
Nenn- und Bemessungswerte (ISO 10456:1999)
EN ISO 11654, Akustik — Schallabsorber für die Anwendung in Gebäuden — Bewertung der Schall-
absorption (ISO 11654:1997)
3
EN 14509:2006 (D)
EN ISO 11925-2, Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten — Teil 2: Entzündbarkeit bei direkter
Flammeneinwirkung (ISO 11925-2:2002)
ISO 12491, Statistische Verfahren für die Güteüberwachung von Bauprodukten und Bauteilen
3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Begriffe.
3.1
Selbsthaftung
automatische Haftung des Kerns an der Deckschicht (den Deckschichten) ohne Anwendung eines Klebstoffs
3.2
Kleber
Verklebung
Haftung zwischen der Deckschicht (den Deckschichten) und dem Kern, die üblicherweise durch Verkleben
entsteht
3.3
Decke
Unterdecke
Eindeckung über einem Innenbereich
3.4
Kern
Schicht aus einem Werkstoff mit Wärme dämmenden Eigenschaften, die zwischen zwei Metalldeckschichten
haftet
3.5
Dauerhaftigkeit
Fähigkeit des Elements, den Klimaeinflüssen zu widerstehen und die daraus folgende Abnahme der
mechanischen Festigkeit auszugleichen, die sich mit der Zeit auf Grund von Faktoren, wie z. B. Temperatur,
Luftfeuchte, Frost-Tau-Wechsel und deren verschiedene Kombinationen, ergibt
3.6
Kante
Längskante
Seite des Elements, an der benachbarte Elemente in derselben Ebene angrenzen
3.7
Deckschicht
ebenes, leicht profiliertes oder profiliertes dünnes Metallblech, das kraftschlüssig mit dem Kern verbunden ist
3.8
glatte Deckschicht
Deckschicht ohne Profilierung sowie ohne hervorstehende Verstärkungsrippen
3.9
Fuge
Berührungsfläche zwischen zwei Elementen, bei denen die aufeinander treffenden Kanten so ausgebildet sind,
dass die Elemente in derselben Ebene aneinander grenzend verlegt werden können
ANMERKUNG 1 Die Fuge kann ineinander greifende Teile umfassen, die die mechanischen Eigenschaften des
Systems sowie dessen wärmetechnische und akustische Eigenschaften und das Brandverhalten verbessern sowie die
Luftbewegung begrenzen.
ANMERKUNG 2 Der Begriff „Fuge“ bezieht sich nicht auf eine Stoßstelle zwischen geschnittenen Elementen oder auf
eine Stoßstelle, bei der die Elemente nicht in derselben Ebene eingebaut sind.
4
EN 14509:2006 (D)
3.10
Lamelle
Kernwerkstoff aus Mineralwolle, die vor dem Kleben geschnitten und mit den Fasern senkrecht zu den
Deckschichten ausgerichtet wurde
3.11
leicht profilierte Deckschicht
Deckschicht mit einem gerollten oder gepressten Profil von nicht mehr als 5 mm Tiefe
3.12
vorgefertigt, vorgeformt
Bauteil oder Werkstoff, das/der dem Hersteller in einem für den direkten Einbau in das Sandwichelement
bereiten Zustand geliefert wird
3.13
Sandwichelement
Bauprodukt, das aus zwei beiderseits eines Kerns angeordneten Metalldeckschichten besteht, wobei der Kern
aus einem Wärme dämmenden Werkstoff besteht und so kraftschlüssig mit den beiden Deckschichten
verbunden ist, dass die drei Bestandteile bei Belastung gemeinsam wirken
3.14
selbsttragendes Element
Element, das auf Grund seines Werkstoffs und seiner Form in der Lage ist, sowohl seine Eigenlast als auch –
im Falle von Elementen, die an tragenden Auflagern mit Zwischenabständen befestigt sind – alle auf es
einwirkenden Lasten (z. B. Schnee, Wind, Innenluftdruck) zu tragen und in die Auflager abzuleiten
3.15
(Arbeits-)Schicht
Produktionszeitraum während eines Arbeitstages, dessen Dauer üblicherweise 6 h bis 8 h beträgt, jedoch
auch kürzer sein kann
3.16
Längsstoß
Profilierung eines oder beider Deckschichtwerkstoffe(s) parallel zur Längskante des Elements, die so am
benachbarten Element anliegt, dass eine ineinander greifende oder elementweise Fuge entsteht
4 Symbole und Abkürzungen

Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Symbole und Abkürzungen.
A Querschnittsfläche
B Biegesteifigkeit, Gesamtbreite des Elements/Probekörpers, Auflagerbreite (Bs)
C Verhältnis
D Gesamthöhe des Elements
E Elastizitätsmodul
F Kraft, Last/Belastung, Auflagerreaktion
G Schubmodul, ständige Beanspruchung
I Trägheitsmoment
L Stützweite, Abstand
5
EN 14509:2006 (D)
M Biegemoment
N Axiale Druckkraft
Q Veränderliche Beanspruchung
R Widerstand/Beständigkeit, Schalldämm-Maß (Rw), Reflexionsvermögen (RG), Zugfestigkeit

(RDUR, R24)
S Schubsteifigkeit, Wert einer Lasteinwirkung, Einwirkung einer Beanspruchung
T Temperatur
U Wärmedurchgangskoeffizient
V Querkraft
a Abstand zwischen den Clips (A.10.4)
b Breite eines Probekörpers, Elementbreite, Breite der Rippen/Untergurte, Krümmung
d Tiefe eines Deckschichtprofils oder der Sicken, Kernhöhe (dc)
e Abstand zwischen den Deckschicht-Schwerlinien, Basis des natürlichen Logarithmus

(e = 2,718 282)
f Festigkeit, Streckgrenze, Beiwert des Wärmedurchgangskoeffizienten (fjoint)
h Profilhöhe, Dicke (z. B. Kleber)
k Parameter (E.4.3.2 Lastaufnahmevermögen des Auflagers), Korrekturfaktor
l Länge, Abweichung
m Gewicht
n Anzahl der Prüfungen, Anzahl der Schrauben, Anzahl der Stege
p Profilraster
q Verkehrslast
r Radius
s Steglänge (sw1)
t Dicke des Deckschichtbleches
v Varianz
w Durchbiegung, Verschiebung, Druck, Baubreite
x, y, z Koordinaten
α Parameter (A.5.5.4), Wärmeausdehnungskoeffizient, Schallabsorption (αw)
β Parameter (A.5.5.4 und Tabelle E.10.2 Bemessungsgleichungen)
δ Abweichung
φ Winkel
6
EN 14509:2006 (D)
γ Schubgleitung, Teilsicherheitsbeiwerte
λ Wärmeleitfähigkeit, λDesign (Bemessungswert)
ϕ Kriechfaktor
θ Parameter (Tabelle E.10.1 Bemessungsgleichungen)
σ Spannung, Druckfestigkeit σm, Standardabweichung
τ Schubspannung
ψ Kombinationskoeffizient (Anhang E), längenbezogener Wärmedurchgangskoeffizient von Fugen

(A.10.3)
ρ Koeffizient, Dichte
Indizes
C Kern
D deklarierter Wert (RD)
F Deckschicht, Beanspruchung (γF)
G Eigenlast, Grad
M Werkstoff (γM)
Q veränderliche Beanspruchung
S Sandwichteil des Querschnitts
adj korrigiert
b Biege- bzw. Biegung, elastische Dehnung
c Druck, Kern, Träger (C.4.3.2), Clip (fjoint, c)
d Bemessung
e außen, zusätzliche Dicke der Hauptprofile (∆e)
eff wirksam
f Last, Deckschicht (λfi)
i innen (λfi)
i, j Index
k charakteristischer Wert
lin Linear
m Werkstoff
n Nenn-
nc ohne Clip (fjoint, nc)
obs beobachtet (z. B. Ergebnis)

q gleichförmige Last
s Auflager (Ls = Auflagerbreite), Sicken, Oberfläche (Rs1)
7
EN 14509:2006 (D)
t Zug, Zeit
tol Toleranz/Grenzabmaß (Normalfall oder Sonderfall)
tr Verkehr (Ctr)
u Grenz-, Höchst- (Fu)
v Schub-, bzw. Varianz

w Wind, Steg, Knitter- (σw), bewertet (Rw)
y Streckgrenze
0 Ausgangswert, Breiteneinheit, Zeit (z. B. t = 0)
1 äußere Deckschicht, Oberseite
2 innere Deckschicht, Unterseite
Abkürzungen
CG Schaumglas (Cellular Glass)

CWFT Ohne weitere Prüfung klassifiziert (Classified Without Further Testing)
EPS Expandiertes Polystyrol (Expanded PolyStyrene)
FPC Werkseigene Produktionskontrolle (Factory Production Control)
ITT Erstprüfung (Initial Type Test)
MW Mineralwolle (Mineral Wool)
NPD Keine Leistungsfähigkeit bestimmt (No Performance Determined)
PCS Spezifische Verbrennungswärme (Gross Calorific Potential)
PUR Polyurethan-Hartschaum (Rigid PolyURethane foam) (die Abkürzung PUR umfasst auch PolyIso-
cyanuRat-Schaum (PIR))
PF Phenolharzschaum (Phenolic Foam)
XPS Extrudierter Polystyrolschaum (EXtruded PolyStyrene foam)
5 Anforderungen, Eigenschaften und Prüfverfahren
5.1 Anforderungen an die Werkstoffe der Elemente
5.1.1 Allgemeines
Das Produkt ist unter Verwendung von Werkstoffen und Bauteilen nach 5.1.2 bis 5.1.4 herzustellen.
5.1.2 Metalldeckschichten
5.1.2.1 Stahldeckschichten
Stahldeckschichten (mit Ausnahme von nichtrostendem Stahl) müssen eine Mindest-Streckgrenze von
220 N/mm2 aufweisen und müssen die Anforderungen der entsprechenden Normen nach Tabelle 1 erfüllen.
8
EN 14509:2006 (D)
Tabelle 1 — Normen für Stahl mit metallischen Überzügen
Metallische Überzüge Europäische Norm

Zink, 5 % Al-Zn, 55 % Al-Zn und Aluminiumsilikon EN 10326 oder EN 10327
Die Mindestnenngewichte der metallischen Überzüge müssen den Festlegungen von EN 508-1 entsprechen.
Falls die Metalldeckschicht über ihre gesamte Fläche mit einem Hartschaumkern mit geschlossener Zellstruktur
verbunden ist, muss das Gewicht des rückseitigen metallischen Überzuges mindestens 50 g/m2 betragen.
Organische Schutzbeschichtungen sind entsprechend ihrer Dauerhaftigkeit in der Einsatzumgebung

auszuwählen. Stahlbleche mit organischen Beschichtungen müssen den Anforderungen nach EN 10169-1,
EN 10169-2 und EN 10169-3 entsprechen. Mehrschicht-Überzüge müssen EN 508-1 entsprechen.
Die Metallsorte, die Dicke und das Toleranzsystem für jede Deckschicht sind durch den Elementehersteller
anzugeben. Dickentoleranzen müssen den „Sonderfall–“ oder „Normalfall-“Toleranzen in den zutreffenden
Normen entsprechen. Die Dicke von Stahldeckschichtblechen ist nach EN 10143 zu bestimmen.
ANMERKUNG Nicht alle der in Tabelle 1 genannten Stähle sind für Sandwichelemente in allen vorgesehenen
Endanwendungen geeignet.
5.1.2.2 Deckschichten aus nichtrostendem Stahl
Deckschichten aus nichtrostendem Stahl müssen eine Mindest-Streckgrenze von 220 N/mm2 aufweisen. Die
chemische Zusammensetzung von Deckschichten aus nichtrostendem Stahl und deren physikalische
Eigenschaften müssen EN 10088-1 entsprechen.
anzugeben. Dickentoleranzen müssen den „Sonderfall-“ oder „Normalfall-“Toleranzen in den zutreffenden
Normen entsprechen. Die Dicke von Stahldeckschichten ist nach EN ISO 9445 zu bestimmen.
ANMERKUNG Nicht alle der in EN 10088-1 genannten Stähle sind für Sandwichelemente in allen vorgesehenen
Endanwendungen geeignet.
Die Eigenschaften des Überzuges aus nichtrostendem Terneblech müssen EN 502 entsprechen. Als
Nenngewicht für den Überzug gilt das Gesamtgewicht der Überzüge auf beiden Seiten, und diese muss
mindestens 40 g/m2 betragen.
5.1.2.3 Aluminiumdeckschichten
Aluminiumdeckschichten müssen einen Mindestrechenwert der Spannung bei der 0,2 %-Dehngrenze (im
Folgenden zur Vereinfachung auch „Streckgrenze“ genannt) von 140 N/mm2 aufweisen. Die chemische
Zusammensetzung, der Härtegrad und die mechanischen Eigenschaften des Aluminiums müssen EN 485-2
oder EN 1396 entsprechen.
Mit einer organischen Beschichtung versehene Aluminiumbleche müssen den Anforderungen nach EN 1396
entsprechen.
Normen entsprechen. Die Dicke von Aluminiumdeckschichtblechen ist nach EN 485-4 oder EN 1396 zu
bestimmen.
ANMERKUNG Nicht alle der von EN 485-2 oder EN 1396 abgedeckten Aluminiumlegierungen sind für
Sandwichelemente in allen vorgesehenen Endanwendungen geeignet.
9
EN 14509:2006 (D)
5.1.2.4 Kupferdeckschichten
Kupferdeckschichten müssen einen Mindestrechenwert der Spannung bei der 0,2 %-Dehngrenze (im
Folgenden zur Vereinfachung „Streckgrenze“ genannt) von 180 N/mm2 aufweisen. Die chemische
Zusammensetzung, der Härtegrad, die mechanischen Eigenschaften und die Dickentoleranzen von
Kupferdeckschichten müssen EN 1172 entsprechen.
Normen entsprechen. Die Dicke von Kupferdeckschichtblechen ist nach EN 1172 zu bestimmen.
ANMERKUNG Nicht alle der in EN 1172 genannten Kupferdeckschichten sind für Sandwichelemente in allen
vorgesehenen Endanwendungen geeignet.
5.1.3 Kernwerkstoffe
5.1.3.1 Wärmetechnisches Verhalten
Der Nennwert und der Bemessungswert der Wärmeleitfähigkeit von Kernwerkstoffen sind nach 5.2.2 zu
bestimmen.
5.1.3.2 Wärmebeständigkeit von Kernwerkstoffen
Die Dämmkernwerkstoffe müssen den in den entsprechenden Normen EN 13162 bis EN 13167 festgelegten
Anforderungen an die Wärmebeständigkeit und das Schwinden entsprechen.
5.1.4 Kleber und Haftung
Kleber und Haftung müssen 5.2.1.6 und 5.2.3.1 entsprechen.
Die Haftung zwischen dem Kern und den Deckschichten des Elements ist von fundamentaler Bedeutung für
die zufrieden stellende Funktionsweise des Elements. Die Oberflächenvorbereitung der
Deckschichtwerkstoffe muss für den Klebstoff bzw. das Klebeverfahren geeignet sein.
5.2 Eigenschaften der Elemente
5.2.1 Mechanische Eigenschaften des Elements
5.2.1.1 Allgemeines
Sofern nicht anders angegeben, sind für die mechanischen Eigenschaften der Mittelwert und der
charakteristische Wert (5 %-Fraktilwert unter der Annahme eines Vertrauensniveaus von 75 % für jede
Grundgesamtheit der Prüfergebnisse) nach ISO 12491 zu bestimmen.
Deklarierte Werte sind auf zwei signifikante Ziffern anzugeben.
5.2.1.2 Schubfestigkeit (fCv) und Schubmodul (G)
Der charakteristische Kennwert der Schubfestigkeit des Kerns ist nach A.3 oder A.4 zu bestimmen und durch
den Hersteller in Megapascal (MPa) anzugeben.
ANMERKUNG 1 Prüfung A.3 ist die Standardprüfung, die für Kernwerkstoffe ohne Fugen angewendet werden sollte.
Sie darf bei Werkstoffen mit Fugen angewendet werden, wenn der Einfluss der Fugen auf Steifigkeit und Festigkeit
berücksichtigt wird. Prüfung A.4 sollte angewendet werden, wenn das Vorkommen von Fugen als wesentlich angesehen
wird. Prüfung A.5.6 darf angewendet werden, um einen verlässlicheren Wert des Schubmoduls für alle Kernwerkstoffe zu
bestimmen.
10
EN 14509:2006 (D)
Der deklarierte Wert darf maximal dem charakteristischen Wert entsprechen
Der Mittelwert des Schubmoduls des Kerns ist anzugeben und der 5 %-Fraktilwert zum Zwecke der FPC nach
A.3, A.4 bzw. A.5.6 aufzuzeichnen. Es ist lediglich der Mittelwert des Schubmoduls anzugeben, der aus den
verfügbaren Prüfergebnissen erhalten wurde.
ANMERKUNG 2 Der Mittelwert des Schubmoduls ist für Berechnungszwecke erforderlich. Niedrige Werte für den
Schubmodul können mit niedrigen Werten der Knitterspannung verbunden sein.
5.2.1.3 Kriechfaktor (ϕt)
Der Kriechfaktor ist nach A.6 zu bestimmen und als Zahl anzugeben.
Der Kriechfaktor ist bei allen als Dach oder Decke verwendeten Elementen zu bestimmen, die für die
Aufnahme von lang anhaltenden oder dauerhaften Belastungen, z. B. durch Schnee und Eigenlast,
bemessen sind.
5.2.1.4 Druckfestigkeit (σm) oder Druckspannung (σ10)
Die Druckfestigkeit des Kerns σm oder dessen Druckspannung bei 10%iger Stauchung σ10 (je nachdem,
welcher Wert zuerst erreicht wird) ist nach dem in A.2 angegebenen Verfahren zu bestimmen und durch den
Hersteller in Megapascal (MPa) anzugeben.
5.2.1.5 Schubfestigkeit nach Langzeitbelastung (fCv Langzeit)
Falls erforderlich, ist die Schubfestigkeit nach einer Langzeitbelastung nach A.3.6 zu bestimmen.
Dieser Wert ist bei allen als Dach oder Decke verwendeten Elementen zu bestimmen, die für die Aufnahme
von lang anhaltenden oder dauerhaften Belastungen, z. B. durch Schnee und Eigenlast, bemessen sind. Der
deklarierte Wert darf höchstens dem charakteristischen Wert (fCv) entsprechen und ist vom Hersteller in
Megapascal (MPa) anzugeben.
5.2.1.6 Querzugfestigkeit des Elements (fCt)
Die Querzugfestigkeit des Elements senkrecht zu den Elementdeckschichten muss bei Prüfung nach A.1
größer als 0,018 MPa sein und ist durch den Hersteller in Megapascal (MPa) anzugeben.
Der charakteristische Wert der Zugfestigkeit muss mindestens 0,018 MPa betragen.
Der deklarierte Wert darf höchstens dem charakteristischen Wert entsprechen.
ANMERKUNG Eine geringe Zugfestigkeit kann die Knitterspannung herabsetzen und deren Streuung erhöhen. Dies
wird in A.5.5.5 berücksichtigt (k2-Faktor).
5.2.1.7 Aufnehmbares Biegemoment (Mu) und Knitterspannung (σw)
Das aufnehmbare Biegemoment ist durch Prüfung nach A.5 zu bestimmen und durch den Hersteller in
Kilonewtonmeter je Meter Breite (kNm/m) anzugeben.
Bei Elementen mit ebenen oder leicht profilierten Deckschichten ist die Knitterspannung nach A.5.5 zu
berechnen und durch den Hersteller in Megapascal (MPa) anzugeben.
5.2.1.8 Aufnehmbares Biegemoment und Knitterspannung über einem inneren Auflager
Sofern gefordert, ist das aufnehmbare Biegemoment über einem inneren Auflager nach A.7 zu bestimmen.
Bei Elementen mit ebenen oder leicht profilierten Deckschichten ist die Knitterspannung anschließend nach
A.5.5 zu berechnen.
11
EN 14509:2006 (D)
ANMERKUNG Das aufnehmbare Biegemoment über einem inneren Auflager ist erforderlich, wenn über zwei oder
mehr Stützweiten durchgehende Elemente durch Berechnung nach Anhang E zu bemessen sind. In diesen Fällen wird
der Vergleich der Widerstands-Bemessungswerte nach E.2 üblicherweise hinsichtlich der Spannungen durchgeführt.
Sofern das Element eine oder mehrere profilierte Deckschicht(en) aufweist, erfordert die Bestimmung der Knitterspannung
aus dem aufnehmbaren Biegemoment die Berechnung nach E.7.5. Es wird empfohlen, diese Berechnung während der
Prüfung durchzuführen.
5.2.2 Wärmedurchgangskoeffizient
Der Wert des Wärmedurchgangskoeffizienten für das Element (U), einschließlich der Bemessungs-Wärme-
leitfähigkeit des Kernwerkstoffs (λDesign), der Fugen sowie aller profilierten Deckschichten, ist nach A.10 zu
berechnen.
5.2.3 Dauerhaftigkeit und andere Auswirkungen von Langzeitbeanspruchungen
5.2.3.1 Mit der Zeit verminderte Zugfestigkeit als Folge der Alterung (Dauerhaftigkeit)
Elemente müssen die Kriterien zur Verminderung der Zugfestigkeit nach dem in Anhang B beschriebenen
entsprechenden Prüfverfahren DUR1 bzw. DUR2 (siehe Tabelle 2) erfüllen.
Dauerhaftigkeitsprüfungen sind an Elementen durchzuführen, die für den Einsatz im Außenbereich bemessen
sind. Die Prüfungen beruhen auf den Auswirkungen der beschleunigten Alterung infolge von Temperatur oder
Luftfeuchte, die sich aufgrund von Langzeiterfahrungen als kritisch für den jeweiligen Kernwerkstoff erwiesen
haben. Die Verwendung von EPS- und XPS-Elementen ist auf Anwendungen beschränkt, bei denen
Temperaturen von +80 °C nicht überschritten werden.
Falls erforderlich, dürfen die Dauerhaftigkeitsprüfungen für die Beurteilung der Gebrauchstauglichkeit von
Sandwichelementen für den Innenbereich herangezogen werden.
ANMERKUNG Mit diesen Prüfungen wird die Verminderung der Zugfestigkeit in Abhängigkeit von Temperatur oder
Feuchte als „bestanden“/„nicht bestanden“ bewertet.
PUR-Elemente, die unter Verwendung der von EN 13165:2001, einschließlich Änderungen A.1 und A.2:2004,
abgedeckten Treibmittel und einer Kombination dieser Treibmittel hergestellt wurden, nicht jedoch
CO2-getriebene Schäume, sind ohne Prüfung als den Anforderungen an die Dauerhaftigkeit bestanden
anzusehen. PUR-Elemente, die unter Verwendung anderer Treibmittel hergestellt wurden, sind nach dem
Verfahren DUR1 zu prüfen, und die Stufen des Farbreflexionsvermögens sind anzugeben (B.2.5).
12
EN 14509:2006 (D)
Tabelle 2 — Dauerhaftigkeitsprüfungen und Kriterien für eine zufrieden stellende Beurteilung
Prüfverfahren
Dämmkernwerkstoff Anmerkung
(Anhang B)
Mineralwolle (MW) DUR2 DUR2 einschließlich der Keilprobe (B.5)
Polystyrol
DUR1 DUR1 einschließlich der Keilprobe (B.5)
(EPS oder XPS)
Bei Elementen, die unter Verwendung der von EN 13165:2001,
einschließlich Änderungen A.1 und A.2:2004, abgedeckten
Polyurethan (PUR), Treibmittel und Kombinationen dieser Treibmittel hergestellt
DUR1 wurden, nicht jedoch CO2-getriebenen Schäumen, ist keine
selbstklebend
Prüfung erforderlich.
Schäume mit anderen Treibmitteln sind nach DUR1 zu prüfen.
Bei Elementen, die unter Verwendung der von EN 13165:2001,
einschließlich Änderungen A.1 und A.2:2004, abgedeckten
Treibmittel und Kombinationen dieser Treibmittel, hergestellt
Polyurethan (PUR), wurden, nicht jedoch CO2-getriebenen Schäumen, ist keine
DUR1
verklebt Prüfung erforderlich. Schäume mit anderen Treibmitteln sind nach
DUR1 einschließlich der Keilprobe (B.5) zu prüfen.
Die Keilprobe (B.5) ist durchzuführen.
DUR1 und
Phenolharzschaum PF-Elemente mit einer Klebeverbindung sind nach DUR1
wiederholte
(PF) einschließlich der Keilprobe (B.5) zu prüfen.
Belastung, B.6
DUR1,
plötzlicher
Temperatur-
Schaumglas (CG) wechsel, B.7 Einschließlich Keilprobe (B.5)
und
wiederholte
Belastung, B.6
5.2.3.2 Beständigkeit gegen Punktlasten und Beanspruchung durch Begehen – Deckenelemente
Falls erforderlich, ist die Beständigkeit von Sandwichelementen gegen Punktlasten und Beanspruchung durch
Begehen nach A.9.1 zu bestimmen. Bei Anwendungen, bei denen die Elemente stärkeren Beanspruchungen
als nur gelegentlichem Betreten ausgesetzt sind (siehe Anmerkung 2), ist auch das Verfahren nach A.9.2
durchzuführen.
ANMERKUNG 1 Das über die Stützweite vorliegende Lastaufnahmevermögen eines Deckenelements und seines
Auflagersystems sollte vor der Freigabe für das Begehen überprüft werden.
ANMERKUNG 2 Deckenelemente sind im Allgemeinen nicht für regelmäßiges Begehen geeignet.
ANMERKUNG 3 Werden Elemente in regelmäßig benutzten Fußgängerwegen oder Arbeitsbereichen eingesetzt, sollten
sie sowohl während des Einbaus als auch im Hinblick auf die eigentliche Benutzung geschützt werden. Die Elemente
sollten einem sie betretenden Fuß eine ausreichend breite und sichere Trittfläche bieten und keine dauerhaften
Verformungen aufweisen, wenn sie nur gelegentlich für den Zugang oder die Instandhaltung betreten werden. Für
Instandhaltungszwecke sollte ein Element nur von einer einzelnen Person betreten werden.
13
EN 14509:2006 (D)
5.2.4 Brandkennwerte
5.2.4.1 Allgemeines
Sandwichelemente sind so weit wie möglich unter Endanwendungsbedingungen zu prüfen. Das bedeutet,
dass das Verhalten einer Einheit aus mehreren Elementen zu bewerten ist, d. h. die in ein Gebäude
einzubauende Elemente-Einheit einschließlich des Produkts mit seinen Überzügen, im Werk angebrachten
Dichtungen, genormten Fugen, repräsentativen Abdeckblechen sowie unter Anwendung eines für die Prüfung
angemessenen Befestigungsverfahrens.
5.2.4.2 Brandverhalten
Die Klassifizierung des Produkts hinsichtlich seines Brandverhaltens ist nach EN 13501-1 vorzunehmen. Die
Klassifizierung gilt für die in Abschnitt 1 (Anwendungsbereich) dieser Europäischen Norm definierten
Anwendungen der Elemente.
Prüfanordnungen für Brandverhaltensprüfungen sind in Abhängigkeit von der Brandklasse in Überein-

stimmung mit folgenden Normen zu wählen:
⎯ EN ISO 1182;
⎯ EN ISO 1716, einschließlich der Bestimmung der in C.4 festgelegten Klebstoffe;
⎯ EN 13823 und EN ISO 11925-2, zusammen mit den Ergänzungen nach C.1.
5.2.4.3 Feuerwiderstand
Falls erforderlich, ist die Feuerwiderstandsklasse des Produkts nach EN 13501-2 zu bestimmen.
Die Prüfverfahren für Sandwichelemente müssen den nachstehenden Normen entsprechen:
⎯ EN 1364-1 (nicht tragende Wände), zusammen mit den Ergänzungen nach C.2.1;
⎯ EN 1364-2 (Unterdecken), zusammen mit den Ergänzungen nach C.2.1;
⎯ CEN/TS 13381-1 (Decken – horizontaler Schutz), zusammen mit den Ergänzungen nach C.2.1;
⎯ EN 1365-2 (tragende Dächer), zusammen mit den Ergänzungen nach C.2.1 und C.2.2;
⎯ EN 14135 (Brandschutzwirkung).
5.2.4.4 Verhalten bei Beanspruchung durch Feuer von außen – Bedachungen
Sofern der Hersteller das Verhalten bei Beanspruchung durch Feuer von außen angeben möchte (z. B. bei
Vorliegen gesetzlicher Anforderungen), ist das Produkt nach EN 13501-5 zu prüfen und zu klassifizieren.
Sandwichelemente, die die Kriterien nach C.3.1 erfüllen, sind in Übereinstimmung mit der Entscheidung
XXXX/XX/EG 1 ) [1] ohne die Notwendigkeit einer weiteren Prüfung als den Anforderungen an das
charakteristische Verhalten bei Beanspruchung durch Feuer von außen entsprechend anzusehen. Bei allen
Prüfverfahren ist diesen Produkten die Klassifizierung BROOF zuzuordnen.
Anordnungen für Prüfungen des Verhaltens bei Beanspruchung durch Feuer von außen müssen in
Verbindung mit den Ergänzungen nach C.3.2 bis C.3.5 der ENV 1187 entsprechen.
1) Die Verweisung ist vor der Veröffentlichung mit der korrekten Entscheidungsnummer zu versehen oder zu entfernen.
14
EN 14509:2006 (D)
5.2.5 Grenzabmaße bei Sandwichelementen
Die Grenzabmaße bei Sandwichelementen müssen Tabelle 3 entsprechen.
Tabelle 3 — Grenzabmaße bei Elementen
Maß Grenzabmaß (maximal zulässig) Messverfahren

D ≤ 100 mm ± 2 mm
Dicke des Elementsa D.2.1
D > 100 mm ±2%
Abweichung von der Ebenheit Für L = 200 mm – Abweichung von der Ebenheit 0,6 mm
(in Abhängigkeit von der Für L = 400 mm – Abweichung von der Ebenheit 1,0 mm D.2.2
Messlänge L) Für L > 700 mm – Abweichung von der Ebenheit 1,5 mm
5 mm < h ≤ 50 mm ± 1 mm
Höhe des Metallprofils (Gurte) D.2.3
50 mm < h ≤ 100 mm ± 2,5 mm
ds ≤ 1 mm ± 30 % von ds
Sickentiefe und Tiefe der 1 mm < ds ≤ 3 mm ± 0,3 mm D.2.4
leichten Profilierung
3 mm < ds ≤ 5 mm ± 10 % von ds
L ≤ 3 m ± 5 mm
Länge des Elements D.2.5
L > 3 m ± 10 mm
Baubreite des Elements w ± 2 mm D.2.6
Abweichung von der
0,006 × w (Baubreite) D.2.7
Rechtwinkligkeit
Abweichung von der
Geradheit (bezogen auf die 1 mm je Meter, höchstens 5 mm D.2.8
Länge)
2 mm je Meter Länge, höchstens 10 mm
8,5 mm je Meter Breite für gesickte und ebene
Krümmung D.2.9
Deckschichten – h ≤ 10 mm
10 mm je Meter Breite für Profilierungen – h > 10 mm
Wenn h ≤ 50 mm ± 2 mm
Profilraster D.2.10
Wenn h > 50 mm ± 3 mm
Obergurtbreite (b1) und Für b1 ± 1 mm
D.2.11
Untergurtbreite (b2) Für b2 ± 2 mm
a Zur Berechnung der Dicke von Elementen mit profilierten Deckschichten siehe Bild D.1.
5.2.6 Wasserdurchlässigkeit
Falls erforderlich, ist die Wasserdurchlässigkeit (Widerstand gegen Schlagregen) bei einer vollständigen
Bauteilgruppe von Sandwichelementen zu beurteilen, d. h. die in ein Gebäude einzubauende Bauteilgruppe,
einschließlich des Produkts mit seinen Überzügen, im Werk angebrachten Dichtungen, genormten Fugen, auf
der Baustelle angebrachten Dichtungen, repräsentativen Abdeckblechen sowie unter Anwendung eines für
die Prüfung angemessenen Befestigungsverfahrens.
Die Klassifizierung des Widerstandes einer Bauteilgruppe von Sandwichelementen gegen Schlagregen bei
pulsierendem Luftdruck ist nach A.11 durchzuführen. Das Prüfverfahren ist sowohl bei Außenwand- als auch
bei Dachanwendungen einzusetzen.
15
EN 14509:2006 (D)
Sandwichelemente nach dieser Europäischen Norm verfügen über Metalldeckschichten. Sofern sie
ordnungsgemäß hergestellt wurden und eine geeignete Sichtprüfung zufrieden stellend bestanden haben,
dürfen sie als wasserundurchlässig angesehen werden. Die Wasserdichtheit der Bauteilgruppe ist eine
Funktion ihres Einbaus. Wasserdurchlässigkeit betrifft lediglich die Fugen und Befestigungen.
5.2.7 Luftdurchlässigkeit (m3/m2h bei 50 Pa)
Falls erforderlich, ist die Luftdurchlässigkeit einer vollständigen Bauteilgruppe von Sandwichelementen zu
beurteilen, d. h. die in ein Gebäude einzubauende Bauteilgruppe, einschließlich des Produkts mit seinen
Überzügen, im Werk angebrachten Dichtungen, genormten Fugen, auf der Baustelle angebrachten
Dichtungen, repräsentativen Abdeckblechen sowie unter Anwendung eines für die Prüfung angemessenen
Befestigungsverfahrens.
Die Messung der Luftdurchlässigkeit einer Bauteilgruppe von Sandwichelementen muss A.12 entsprechen.
Dieses Prüfverfahren ist sowohl bei Außenwand- als auch bei Dachanwendungen einzusetzen.
Sandwichelemente nach dieser Europäischen Norm verfügen über Metalldeckschichten. Sofern sie
ordnungsgemäß hergestellt wurden und eine geeignete Sichtprüfung zufrieden stellend bestanden haben,
dürfen sie als luftundurchlässig angesehen werden. Die Luftdichtheit der Bauteilgruppe ist eine Funktion ihres
Einbaus. Luftdurchlässigkeit betrifft lediglich die Fugen und Befestigungen.
5.2.8 Wasserdampfdurchlässigkeit
Für die Anwendung dieser Europäischen Norm wird der Koeffizient der Wasserdampfdurchlässigkeit der
verwendeten Metalldeckschichten als unendlich angenommen. Sandwichelemente mit Metalldeckschichten
gelten folglich als wasserdampfundurchlässig.
5.2.9 Luftschalldämmung [Rw(C;Ctr)]
Falls erforderlich, ist die Luftschalldämmung einer Bauteilgruppe von Sandwichelementen nach A.13 zu
bestimmen. Das Ergebnis ist als Rw(C;Ctr)-Bewertung nach EN ISO 717-1 anzugeben.
C ist ein mit A-bewertetem rosa Rauschen berechneter Spektrumanpassungswert. Ctr ist ein mit A-bewerteten
städtischen Verkehrsgeräuschen berechneter Spektrumanpassungswert.
5.2.10 Schallabsorption (αw)
Falls erforderlich, ist die Schallabsorption einer Bauteilgruppe von Sandwichelementen nach A.14 zu
bestimmen. Das Ergebnis ist als Einzahl-Bewertung nach EN ISO 11654 anzugeben.
5.3 Anforderungen an Beanspruchbarkeit und Sicherheitsniveau
5.3.1 Mechanische Beanspruchbarkeit bei Bemessungslasten
Das Produkt muss von ausreichender mechanischer Beanspruchbarkeit sein, um den Bemessungslasten auf
Grund der Beanspruchung durch Eigenlast, Schnee, Wind, Temperatur- und Druckgradienten und Begehen
widerstehen zu können, wobei diese Lasten so zu wichten sind, dass sie weder allein noch in Kombination die
Brauchbarkeit des Produkts beeinträchtigen.
Die Sicherheit des Produkts ist durch Bemessungsverfahren auf der Grundlage des Konzepts der
Grenzzustände nachzuweisen. Das erfordert, dass der „Bemessungswert der Beanspruchbarkeit“ größer als
der „Bemessungswert der Beanspruchung“ ist, und diese Anforderung muss sowohl beim Grenzzustand der
Gebrauchstauglichkeit als auch beim Grenzzustand der Tragfähigkeit erfüllt sein. Der Nachweis muss durch
Berechnung nach Anhang E erfolgen.
16
EN 14509:2006 (D)
Es müssen Informationen erstellt werden, die alle erforderlichen Werte für die Herstellung der
Bemessungslasttabellen enthalten, die während der Erstprüfung und der werkseigenen Produktionskontrolle
als charakteristische Werte festgestellt wurden. Für diesen Zweck ist diese Europäische Norm bezüglich
dieser Angaben als Teil des Produktes anzusehen.
5.3.2 Beanspruchungen und Beanspruchungskombinationen
Für die Bemessung in Bezug auf die mechanische Beanspruchbarkeit sind folgende Beanspruchungen
einzubeziehen: ständige Beanspruchungen, veränderliche Beanspruchungen sowie Beanspruchungen durch
Langzeit-Einwirkungen. Sie sind entweder einzeln oder, unter Verwendung der in Anhang E angegebenen
Kombinationskoeffizienten, in Kombination zu betrachten.
6 Konformitätsbewertung, Prüfung, Beurteilung und Probenahmeverfahren
6.1 Allgemeines
Die Konformität eines Sandwichelements mit den Anforderungen dieser Europäischen Norm und den
festgelegten Werten, einschließlich der Klassen, ist nachzuweisen durch:
⎯ Erst-Typprüfung (ITT);
⎯ werkseigene Produktionskontrolle (FPC) durch den Hersteller, einschließlich Beurteilung des Produkts;
⎯ Erstinspektion (FPC), falls erforderlich;
⎯ laufende Überwachung (FPC), falls erforderlich.
Zur Verringerung der Prüfkosten darf das Prinzip des Zusammenfassens von Produkten in Familien
angewendet werden. Eine Familie ist eine Gruppe von Produkten, bei denen die Prüfergebnisse für einen
oder mehrere charakteristische(n) Wert(e) eines Produkts in der Familie auch für alle weiteren Produkte
innerhalb der Familie gelten. Entsprechend der Festlegung durch den Hersteller kann es unterschiedliche
Familien für unterschiedliche charakteristische Werte geben. Für die Anwendung von Familien in
Übereinstimmung mit dieser Produktnorm muss das Prinzip der „ungünstigsten Bedingung“ gelten.
Sofern der Hersteller in mehr als einer Produktionslinie oder in mehr als einem Werk Produkte herstellt, die
die gleichen physikalischen und chemischen Merkmale haben, besteht keine Notwendigkeit, die Erst-
Typprüfung in den verschiedenen Produktionslinien zu wiederholen.
Sofern zwischen den charakteristischen Werten bei Produkten aus zwei unterschiedlichen Produktionslinien
Unterschiede bestehen, sind die ungünstigsten Werte zu verwenden.
6.2 Typprüfung – ITT
6.2.1 Erstprüfung
Die Erstprüfung ist durchzuführen, um die Konformität mit dieser Europäischen Norm nach Tabelle 4
nachzuweisen.
Sofern es zu einer Änderung am Produkt, am Rohstoff, hinsichtlich des Zulieferers der Komponenten oder im
Produktionsprozess (Gegenstand der Festlegung einer Familie) kommt, die ein oder mehrere Merkmal(e)
wesentlich verändern würde, sind die Erstprüfungen für das/die entsprechende(n) Merkmal(e) zu wiederholen.
Weiterhin ist die Erstprüfung am Anfang der Produktion eines neuen Elementtyps (außer, wenn es sich um
ein Element derselben Familie handelt) oder am Anfang eines neuen Produktionsverfahrens durchzuführen,
wenn das neue Verfahren die angegebenen Produkteigenschaften oder die Produktkonformität beein-
trächtigen könnte.
17
EN 14509:2006 (D)
Merkmale, die für besondere Anwendungen, z. B. Durchlässigkeiten oder akustische Eigenschaften,

erforderlich sind, sind nach dem „falls erforderlich“-Prinzip zu prüfen.
Daten aus Prüfungen, die bereits zuvor nach den Festlegungen dieser Europäischen Norm durchgeführt
wurden (gleiches Produkt, gleiche Merkmale, gleiches Prüfverfahren, gleiches Probenahmeverfahren,
gleiches System der Konformitätsbescheinigung usw.), dürfen verwendet werden.
6.2.2 Probeentnahme zum Zwecke der ITT und der Überwachung
6.2.2.1 Allgemeines
Die Proben müssen für das auf den Markt zu bringende Produkt repräsentativ sein, und der Hersteller muss
ausreichende Berichte als Teil seiner werkseigenen Produktionskontrolle aufbewahren.
Alle Probekörper müssen vorzugsweise aus derselben Charge stammen bzw., falls dies nicht durchführbar ist,
muss der Hersteller die Verfügbarkeit ausreichender Nachweise sicherstellen, die den Vergleich der
Ergebnisse der ITT oder der Überwachungsprüfergebnisse mit denen für Proben aus anderen Chargen
ermöglichen.
Die Anzahl der Probekörper (für die ITT) muss mit den Prüfverfahren nach Tabelle 4 übereinstimmen. Die
entnommene Probe, d. h. ein Element, muss eine einfache Zufallsprobe sein, die aus einer begrenzten
Elementegrundgesamtheit entnommen wurde.
Werden Probekörper einem einzelnen Element entnommen, sind sie an einer Reihe von Stellen zu
entnehmen, die die gesamte Elementbreite abdecken. Mindestens ein Probekörper ist jeweils aus der Mitte
sowie von einer Stelle nahe des Elementrandes zu entnehmen; dabei darf sich die erste Schnittkante nicht
weiter als 10 % der Baubreite des Elements von der Außenkante entfernt befinden.
Sofern im Prüfverfahren nicht anders festgelegt, dürfen die Probekörper vor oder nach der Prüfung nicht
konditioniert werden.
Das Mindestalter der Probekörper für die Erstprüfungen muss mindestens 24 h betragen. Das Datum und die
Uhrzeit der Herstellung sind bei der Probenentnahme aufzuzeichnen.
ANMERKUNG Probekörper reagieren äußerst empfindlich auf den Schneidvorgang und in Bezug auf die
Prüfgenauigkeit, insbesondere bei den Messungen während der Zugprüfung. Große Vorsicht ist beim Schneidvorgang
erforderlich, vor allem, wenn der Kernwerkstoff relativ weich ist oder eine Versprödungstendenz aufweist. Das Schneiden
kann mit einer Bandsäge mit fein gezahntem Blatt durchgeführt werden. Es kann von Vorteil sein, den Probekörper
zwischen zwei Stücke Sperrholz oder ein vergleichbares Material zu legen, um die Schwingung während des
Schneidvorgangs zu verringern. Es wird empfohlen, die Probekörper nach dem Schneiden sorgfältig zu untersuchen.
Probekörper, die auf Grund des Schneidvorgangs Delamination aufweisen, sollten verworfen werden (bis zu höchstens
30 % derjenigen, die für die jeweilige Prüffamilie geschnitten wurden).
6.2.2.2 Kennzeichnung und Aufzeichnungen bei der Probeentnahme
Alle Proben, die für die Zwecke der ITT vorgesehen sind, sind wie folgt zu kennzeichnen:
⎯ Datum und Uhrzeit der Probenentnahme;
⎯ Produktionslinie oder -einheit;
⎯ Kennzeichen.
Die Aufzeichnungen der Probeentnahme müssen mindestens die folgenden Angaben enthalten:
⎯ Fertigungsstätte;
⎯ Ort der Probeentnahme;
18
EN 14509:2006 (D)
⎯ Bestands- oder Chargenmenge (aus der die Proben entnommen wurden);
⎯ Probenmenge;
⎯ Verweisung auf diese Europäische Norm, d. h. EN 14509;
⎯ Kennzeichnung des Produkts durch den Hersteller;
⎯ Kennzeichen der Proben;
⎯ zu prüfende Eigenschaften;
⎯ Ort und Datum;
⎯ Unterschrift(en) der für die Probeentnahme verantwortlichen Person(en).
ANMERKUNG Sofern eine dritte Stelle für die Probeentnahme verantwortlich ist, dürfen die Probeentnahme-
aufzeichnungen dieser dritten Stelle verwendet werden.
6.2.3 Prüfung und Übereinstimmungskriterien – ITT
Sofern zutreffend, sind alle Merkmale aus Tabelle 4 den Erstprüfungen zu unterziehen; ausgenommen ist das
Verhalten bei Beanspruchung durch Feuer von außen, wenn die CWFT-Option angewendet wird, bei der die
Messung nach C.3.1 erforderlich ist, um sicherzustellen, dass das Produkt die für die CWFT geforderte
Festlegung erfüllt.
Sofern im Prüfverfahren nicht anders gefordert, sind alle Prüfungen unter Laborbedingungen, ohne jegliche
Sonderbedingungen durchzuführen.
Sofern nicht anders festgelegt, sind für die mechanischen Eigenschaften der Mittelwert und der
charakteristische Wert (5 %-Fraktilwert unter Annahme einer Versagenswahrscheinlichkeit von 75 %) für jede
Grundgesamtheit von Prüfergebnissen mit Hilfe der Gleichungen und Fraktilfaktoren in A.16.3 nach
ISO 12491 zu ermitteln.
Die Ergebnisse für alle Typprüfungen sind aufzuzeichnen und durch den Hersteller für mindestens 10 Jahre
ab dem Datum der letzten Herstellung des Produkts (der Produkte), für die sie gelten, aufzubewahren.
19
EN 14509:2006 (D)
Tabelle 4 — Prüfverfahren, Probekörper, Prüfungstyp und Bedingungen für die ITT

Mindestanzahl von Übereinstimmungskriterien und besondere
Merkmal Prüfverfahren Prüfungstyp
ITT-Probekörpern Bedingungen
5.1.2 Mechanische Eigenschaften einer Deckschicht EN 10002-1a 3a
Mechanische Eigenschaften eines Elements und seines Kernwerkstoffs:
5.2.1.2 Schubfestigkeit und Schubmodul A.3 oder A.4 oder A.5.6 ITT 3
5.2.1.4 Druckfestigkeit und -modul A.2 ITT 6
5.2.1.5 Verminderte Schubfestigkeitc A.3.2 ITT 1/10d Angabe der deklarierten Werte
5.2.1.6 Querzugfestigkeit des Elements: (und -modulb) A.1 ITT 6
5.2.1.7 Aufnehmbares Biegemoment und Knitterspannung A.5 ITT 3
5.2.1.8 Aufnehmbares Biegemoment über einem mittigen Auflager A.7 ITT 3 ⎯
5.2.1.3 Kriechfaktorc A.6 ITT 1 [Anzahl]
Querzugmodul eines Elements bei erhöhten Temperaturenb,f A.1.6 ITT 3
ITT
Dichte A.8 Höchste, geringste und mittlere Dichte aufzuzeichnen
Aufzeichnung
5.2.2 Wärmedurchgangskoeffizient A.10 ITT Siehe A.10 Grenzwert nach A.10
5.2.3 Dauerhaftigkeite Anhang B ITT Bestanden (siehe 5.2.3 und Anhang B)
EN ISO 1716, EN ISO 1182 Klassifizierung in
Wie in EN 13501-1
5.2.4.2 Brandverhalten EN 13823 (SBI) ITT Übereinstimmung mit Sonderbedingungen
festgelegt
EN ISO 11925-2 EN 13501-1 siehe C.1
EN 1364-1 oder EN 1364-2 1
EN 1365-2 oder Klassifizierung in Übereinstimmung mit EN 13501-2
5.2.4.3 Feuerwiderstande ITT 1
CEN/TS 13381-1 Sonderbedingungen siehe C.2
EN 14135 1
5.2.4.4 Verhalten bei Beanspruchung durch Feuer von außen – CWFT oder Klassifizierung in Übereinstimmung mit EN 13501-5
ENV 1187 siehe ENV 1187
Bedachunge ITT Sonderbedingungen siehe C.3
5.2.6 Wasserdurchlässigkeite EN 12865 ITT 1 EN 12865 und in Übereinstimmung mit A.11
5.2.7 Luftdurchlässigkeite EN 12114 ITT 1 EN 12114 und in Übereinstimmung mit A.12
5.2.9 Luftschalldämmunge EN ISO 140-3 ITT 1 Angabe Rw(C:Ctr) (siehe A.13)
5.2.10 Schalldämmunge EN ISO 354 ITT 1 EN ISO 11654 (siehe A.14)
5.2.5 Grenzabmaße Anhang D ITT 1 ⎯
a Diese Werte sind erforderlich, um die Prüfergebnisse in Übereinstimmung mit A.5.5.4 zu korrigieren.
b Nur für Bemessungszwecke erforderlich – nicht deklariert.
c Nur für Anwendungen in Dächern/Unterdecken.
d 1/10 = eine einzelne Prüfreihe mit 10 Probekörpern.
e Falls erforderlich.
f Nicht deklariert. Für die Berechnung der Knitterspannung bei erhöhten Temperaturen erforderlich.
24
20
EN 14509:2006 (D)
6.3 Werkseigene Produktionskontrolle (FPC)
6.3.1 Allgemeines
Der Hersteller muss ein FPC-System einführen, dokumentieren und aufrechterhalten um sicherzustellen, dass
die auf den Markt gebrachten Produkte mit den angegebenen Leistungsmerkmalen übereinstimmen. Das
FPC-System muss aus Verfahren, regelmäßigen Inspektionen und Prüfungen und/oder Beurteilungen sowie
der Anwendung der Ergebnisse bestehen, so dass Roh- und andere zugelieferte Werkstoffe oder Bauteile,
Ausrüstungen sowie der Herstellungsprozess und das Produkt selbst kontrolliert werden können.
Ein FPC-System, das den Anforderungen der EN ISO 9001 entspricht und an die Anforderungen dieser
Europäischen Norm angepasst wurde, ist als ein System anzusehen, das die vorstehenden Anforderungen
erfüllt.
Die Ergebnisse von Inspektionen, Prüfungen oder Beurteilungen, die Maßnahmen erfordern, sind ebenso wie
die eingeleiteten Maßnahmen aufzuzeichnen. Die im Falle der Nichtübereinstimmung durchzuführenden
Verfahren und Maßnahmen sind ebenfalls eindeutig anzugeben.
Wenn Produkte derselben Familie (siehe 6.1) unter Verwendung der gleichen Verfahrensausrüstung
hergestellt werden, darf der Hersteller unter der Voraussetzung des Nachweises der Konformität gemeinsame
ITT-Ergebnisse verwenden; in diesem Fall müssen die Verfahren der werkseigenen Produktionskontrolle
gleich sein.
Sofern ein Hersteller unterschiedliche Produktionslinien oder -einheiten im selben Werk bzw. Produktions-
linien oder -einheiten in unterschiedlichen Werken betreibt, die von einem einzigen gemeinsamen
FPC-System abgedeckt werden, muss der Hersteller Kontrollberichte für jede einzelne Produktionslinie
oder -einheit führen.
Zusätzlich zu den Prüfergebnissen sind die folgenden Mindestangaben aufzuzeichnen:
⎯ Datum und Uhrzeit der Herstellung;
⎯ Typ des Produkts;
⎯ Produktspezifikation, einschließlich Werkstoffe und Bauteile.
6.3.2 Ergebnisse der FPC-Prüfungen
Jeder Einzelwert einer deklarierten, durch die FPC bestimmten mechanischen Eigenschaft muss größer oder
gleich dem deklarierten Wert aus der Ersttypenprüfung sein. Sofern ein oder mehrere Wert(e) niedriger
ist/sind, sind entweder eine statistische Bewertung dieser Eigenschaft für das Vorjahr durchzuführen und der
5 %-Fraktilwert zu bestimmen bzw., wenn die FPC dieser Eigenschaft für weniger als ein Jahr durchgeführt
wurde, alle verfügbaren Ergebnisse in diese Bewertung einzubeziehen. Dieser 5 %-Fraktilwert muss gleich
dem deklarierten Wert sein oder über diesem liegen.
Sofern die Fraktilwerte kleiner als die deklarierten Werte sind, sind für die jeweiligen deklarierten Werte
zusätzliche FPC-Prüfungen an Werkstoffen aus der gleichen Charge durchzuführen, und ein korrigierter
5 %-Fraktilwert ist zu bestimmen. Sofern dieser Wert kleiner als der deklarierte Wert ist, ist die Charge zu
verwerfen.
Sofern vorliegende FPC-Ergebnisse darauf hinweisen, dass der deklarierte Wert nicht eingehalten werden
kann, ist entweder der deklarierte Wert auf der Grundlage der vorhandenen Erstprüfungen zu vermindern,
oder es ist eine neue Serie von Erstprüfungen durchzuführen und ein neuer Wert für die entsprechende
Eigenschaft anzugeben.
ANMERKUNG 1 Die Anzahl geforderter zusätzlicher Prüfungen liegt in der Verantwortung des Herstellers.
21
EN 14509:2006 (D)
ANMERKUNG 2 Sofern die FPC-Ergebnisse beständig den deklarierten Wert überschreiten, können diese
Ergebnisse zur Bestimmung des 5 %-Fraktilwertes verwendet werden, der als Grundlage für eine Erhöhung des
deklarierten Wertes dienen kann.
6.3.3 Prüfeinrichtung
Prüfungen zum Nachweis der Konformität des Fertigprodukts mit dieser Europäischen Norm sind unter
Anwendung einer Prüfeinrichtung nach den entsprechenden, in dieser Europäischen Norm in Bezug
genommenen Prüfverfahren durchzuführen.
Die gesamte zum Erreichen eines Nachweises der Konformität erforderliche Wäge-, Mess- und Prüfein-
richtung ist zu kalibrieren oder nachzuweisen und regelmäßig entsprechend den dokumentierten Verfahren,
Häufigkeiten und Kriterien einer Inspektion zu unterziehen. Das Kalibrieren und/oder Überprüfen muss von
Prüfeinrichtungen oder Probekörper erfolgen, die auf zutreffende national oder international anerkannte
Referenz-Probekörper (Normale) zurückzuführen sind. Wenn derartige Referenz-Probekörper nicht zur
Verfügung stehen, sind die für interne Überprüfungen und die Kalibrierung verwendeten Grundlagen zu
dokumentieren.
Alle im Herstellungsprozess verwendeten Ausrüstungen sind regelmäßig zu überprüfen und instand zu halten,
um sicherzustellen, dass Gebrauch, Verschleiß oder Ausfälle nicht zu Unregelmäßigkeiten im Herstellungs-
prozess führen.
Inspektionen und Instandhaltungsarbeiten sind in Übereinstimmung mit den schriftlichen Verfahren des
Herstellers durchzuführen und aufzuzeichnen, und die Aufzeichnungen sind für den in den FPC-Verfahren
des Herstellers festgelegten Zeitraum aufzubewahren.
Der Hersteller muss sicherstellen, dass Handhabung, Schutz und Lagerung der Prüfeinrichtung so durchge-
führt werden, dass deren Genauigkeit und Gebrauchstauglichkeit aufrechterhalten werden.
Wenn die Produktion Unterbrechungen unterworfen ist, muss der Hersteller sicherstellen, dass jegliche
Prüfeinrichtung, die durch die Unterbrechung beeinträchtigt werden könnte, vor Wiederaufnahme des Betriebs
in geeigneter Weise überprüft und/oder kalibriert wird.
Die Kalibrierung der gesamten Prüfeinrichtung ist bei Reparaturen oder Ausfällen, die die Kalibrierung
beeinträchtigen könnten, zu wiederholen.
6.3.4 Rohstoffe und Bauteile
6.3.4.1 Allgemeines
Die Spezifikationen aller zugelieferten Rohstoffe und Bauteile sowie der Prüfplan für den Nachweis ihrer
Konformität sind zu dokumentieren.
Der Hersteller muss über schriftliche Verfahrensabläufe verfügen, in denen festgelegt ist, wie mit fehlerhaften
Rohstoffen und Bauteilen zu verfahren ist. Treten derartige Vorkommnisse auf, sind sie aufzuzeichnen, und
diese Aufzeichnungen sind für den in den schriftlichen Verfahren des Herstellers festgelegten Zeitraum
aufzubewahren.
Die Konformität von Metalldeckschichten muss 6.3.4.2, die von vorgefertigten Kernmaterialien 6.3.4.3 und die
von Klebern 6.3.4.4 entsprechen.
6.3.4.2 Metalldeckschichten
Falls die Deklarationen durch den Hersteller der Deckschichten zur Verfügung gestellt werden, müssen diese
Angaben EN 10204, Dokument-Typ 3.1 entsprechen und für je 50 t Coilmaterial vorhanden sein.
22
EN 14509:2006 (D)
6.3.4.3 Vorgefertigte Lamellen und vorgeformter Kernwerkstoff
Vorgeformte Werkstoffe für die Kerne von Sandwichelementen sind Prüfungen im Rahmen der werkseigenen
Produktionskontrolle zu unterziehen (siehe Tabelle 5). Der Hersteller der Elemente muss für die folgenden
Eigenschaften in Übereinstimmung mit der entsprechenden Dämmproduktnorm (EN 13162 bis EN 13167)
eine Herstellerangabe machen oder einholen:
⎯ Grenzabmaße/Toleranzen (insbesondere Übereinstimmung hinsichtlich der Dicke);
⎯ Wärmeleitfähigkeit.
ANMERKUNG Im Sinne dieser Europäischen Norm bedeutet „Angabe“ die formelle Angabe der Eigenschaften durch
den Lieferanten.
6.3.4.4 Kleber
Der Elementehersteller muss für Folgendes die Angaben des Lieferanten einholen:
⎯ Beschreibung und Spezifikation;
⎯ Viskosität/Geschwindigkeit;
⎯ Lagerfähigkeit.
6.3.5 Produktprüfung und -beurteilung – FPC
6.3.5.1 Allgemeines
Der Hersteller muss Verfahren festlegen, um sicherzustellen, dass die deklarierten Werte zu sämtlichen
Merkmalen nach 6.3.5.2 und 6.3.5.3 eingehalten werden.
Die Verfahren der werkseigenen Produktionskontrolle sind so zu organisieren, dass in der statistischen
Kontrolle jeder Produkttyp in einem näherungsweisen Verhältnis zum Produktionsvolumen erscheint.
Zulieferer, die Produkte von einem Hersteller mit Produktionsstätte außerhalb des EWR beschaffen, müssen
Verfahren festlegen, um sicherzustellen, dass die Sollwerte aller Merkmale nach 6.3.6 eingehalten werden.
6.3.5.2 FPC-Verfahren für Elemente
Das Mindest-Verfahren im Rahmen der werkseigenen Produktionskontrolle für die Herstellung von Elementen
muss die Prüfungen nach Tabelle 5 umfassen.
Die Prüfungen der werkseigenen Produktionskontrolle sind entweder an gealterten Probekörpern oder an
unmittelbar nach der Produktion entnommenen Probekörpern durchzuführen.
Die Anzahl der Probekörper für die FPC muss den Prüfverfahren nach Tabelle 5 entsprechen.
Die Probekörper sind an einer Reihe von Stellen zu entnehmen, die die gesamte Elementbreite abdecken.
Mindestens ein Probekörper ist jeweils aus der Mitte sowie aus dem Bereich nahe der Elementkante zu
entnehmen; dabei darf sich die erste Schnittkante nicht weiter als 10 % der Baubreite des Elements von der
Außenkante entfernt befinden.
ANMERKUNG 1 Probekörper reagieren äußerst empfindlich auf den Schneidvorgang und in Bezug auf die
erforderlich, vor allem, wenn der Kernwerkstoff relativ weich ist oder Versprödungstendenz aufweist. Das Schneiden kann
mit einer Bandsäge mit fein gezahntem Blatt durchgeführt werden. Es kann von Vorteil sein, den Probekörper zwischen
zwei Stücke Sperrholz oder ein vergleichbares Material zu legen, um die Schwingung während des Schneidvorgangs zu
verringern. Es wird empfohlen, die Probekörper nach dem Schneiden sorgfältig zu untersuchen. Probekörper, die auf
Grund des Schneidvorgangs Delamination aufweisen, dürfen verworfen werden (bis zu höchstens 30 % derjenigen, die für
die jeweilige Prüffamilie geschnitten wurden).
23
EN 14509:2006 (D)
Wird die Knitterspannung durch Berechnung bestimmt, ist die FPC-bezogene Überprüfung der Zug- und
Druckmoduln nach Tabelle 5 auszuführen.
Wird die Knitterspannung nicht mindestens einmal je Woche überprüft, ist die FPC-bezogene Überprüfung der
Zug- und Druckmoduln nach Tabelle 5 auszuführen.
Tabelle 5 — FPC-Verfahren für Elemente
Mindest-
Prüf-
Prüfungstyp anzahl der Mindestprüfhäufigkeit
verfahren
Probekörper
1-mal je Arbeitsschicht/alle
Dichte des Kernwerkstoffs A.8 3
6 h oder 8 ha
Querzugfestigkeit und -modul des Elements 1-mal je Arbeitsschicht/alle
A.1 3
(mit Deckschichten) 6 h oder 8 ha
Druckfestigkeit und -modul des Kernwerkstoffs A.2 3 1-mal je Wochea
Schubfestigkeit und Schubmodul des Kernwerkstoffs A.3 3 1-mal je Wochea
Zugfestigkeit des Deckschichtwerkstoffs
⎯ 3 Jede Lieferung
(oder Angabe — 6.3.4.2)
Dicke des Deckschichtwerkstoffs (oder Angabe — 6.3.4.2) ⎯ 3 Jede Lieferung
Schubfestigkeit des gesamten Elementsb A.4 1 1-mal alle 2 Wochena

Knitterspannung (optional, siehe Text oben) A.5 1 1-mal je Wochea
Überprüfung der Maße: ⎯
⎯ Elementdicke D.2.1
⎯ Abweichung von der Ebenheit D.2.2
⎯ Profilhöhe D.2.3
⎯ Sickentiefe D.2.4
⎯ Elementlänge D.2.5
1-mal je Arbeitsschicht/alle
⎯ Baubreite D.2.6 1
6 h oder 8 h
⎯ Abweichung von der Rechtwinkligkeit D.2.7
⎯ Abweichung von der Geradheit D.2.8
⎯ Längs- und Querwölbung D.2.9
⎯ Profilraster D.2.10
⎯ Gurtbreiten D.2.11
Brandverhalten — (6.3.5.3)c
Feuerwiderstand — (6.3.5.3)c
⎯ ⎯ Angabenprotokoll
Verhalten bei Beanspruchung durch Feuer von außen —
(6.3.5.3)c oder CWFT
24
EN 14509:2006 (D)
Tabelle 5 (fortgesetzt)
Mindest-
anzahl der Mindestprüf-
Prüfungstyp Prüfverfahren
Probe- häufigkeit
körper
Leistung der Wärmedämmung A.10.2.1.1d 1 1-mal je Monat
Wasserdurchlässigkeit – 5.2.6
Luftdurchlässigkeit – 5.2.7 Sichtprüfung a ⎯ ⎯
Wasserdampfdurchlässigkeit – 5.2.8
a Liegt das Produktionsvolumen unter 2 000 m2 je Arbeitsschicht, muss der Hersteller nur alle 2 000 m2 oder mindestens einmal alle
drei Monate prüfen. Kontrollprüfungen der Maße und Inspektionen hinsichtlich der Durchlässigkeit müssen jedoch in jeder
Arbeitsschicht erfolgen.
b Nur bei Elementen mit MW-Lamellendämmkern.
c Angabenprotokoll des Herstellers (siehe 6.3.5.3) oder Erklärung des Lieferanten zum Brandverhalten von Bauteilen.
d Verfahrensprüfungen λi (einfaches Prüfergebnis der Wärmeleitfähigkeit) in Übereinstimmung mit der entsprechenden Produktnorm
für den Kernwerkstoff (A.10.2.1.1) und repräsentativ für den Werkstoff zum Herstellungszeitpunkt des Elements.
ANMERKUNG 1 Die Überprüfung der Dicke von vorgefertigtem Kernwerkstoff oder Lamellen und die Anordnung der
Fugen zwischen einzelnen Platten/Tafeln sind von außerordentlicher Bedeutung und sollten häufig überprüft werden
(z. B. alle 2 h).
ANMERKUNG 2 Die typische zulässige Differenz der Schnittdicke zwischen benachbarten vorgefertigten Teilen zur
Herstellung mit starren Distanzplatten beträgt ± 0,5 mm.
6.3.5.3 FPC-bezogene Überprüfungen der Brandkennwerte
FPC-bezogene Überprüfungen der Brandkennwerte sind wie folgt durchzuführen:
a) Bei Elementen, deren Wärmedämmung durch Aufschäumen (chemische Reaktion) während des Ferti-
gungsprozesses erzeugt wurde, ist die Überprüfung durch Angabe der genauen Spezifikation aller
chemischen Komponenten, Flammschutzmittel usw. für jede Produktionscharge einschließlich der
Herkunft, der verwendeten Anteile usw. durchzuführen. Bei von einem Fremdhersteller gelieferten
chemischen Systemen ist eine ausreichende Erklärung der Spezifikation zur Verfügung zu stellen. Die
Elementausführung bzw. der Elementtyp sind aufzuzeichnen, um die Einzelheiten zu den Fugen
zwischen den Elementen zu bestätigen.
b) Elemente mit durch Kleben erzeugter vorgeformter oder lamellenförmiger Dämmung sind durch
Aufzeichnung der genauen Spezifikation zu allen vorgeformten oder lamellenförmigen Bauteilen für jede
Produktionscharge zu überprüfen – einschließlich der vollständigen chemischen Spezifikation, sofern
zutreffend, der Dichte, der Flammschutzmittel, der Bindemittel und Klebstoffe bzw. der weiteren
organischen Materialien, wiederum einschließlich der Rückseitenbeschichtungen usw. Bei durch
Fremdhersteller gelieferten vorgeformten oder lamellenförmigen Bauteilen und weiteren Bestandteilen
(d. h. Klebstoffe) ist eine ausreichende Angabe der Spezifikation zur Verfügung zu stellen. Die
Elementausführung bzw. der Elementtyp sind aufzuzeichnen, um die Einzelheiten zu den Fugen
zwischen den Elementen zu bestätigen.
Indirekte Prüfungen an Komponenten sind entsprechend Tabelle 6 durchzuführen.
25
EN 14509:2006 (D)
Tabelle 6 — Mindestprüfhäufigkeiten der Brandkennwerte von Komponenten
Bestandteil Prüfverfahren Häufigkeit

Kernwerkstoff Prüfung des Rohstoffs oder der 1-mal täglich
chemischen Zusammensetzung
und der Dichte (A.8)
Klebstoff Prüfung der maximalen Menge und 1-mal täglich
der Dicke der Klebstoffschicht (C.4)
Deckschichten Herstellerangabe 1-mal je Woche
6.3.6 Konformität der werkseigenen Produktionskontrolle – Beschaffung durch Zulieferer
6.3.6.1 Allgemeines
Wenn ein Zulieferer das Produkt von einem Hersteller beschafft, dessen Fertigungsstätte sich außerhalb des
EWR befindet, liegt der Nachweis der Konformität des Produkts mit 6.3.6.2 vollständig in der Verantwortung
des Zulieferers.
Sofern ein Zulieferer das Produkt von einem Hersteller beschafft, der kein FPC-System nach 6.3 dieses
Dokuments betreibt, ist entweder der Hersteller zu verpflichten, ein derartiges System in Betrieb zu nehmen,
oder der Zulieferer muss die volle Verantwortung für das Produkt nach 6.3.6.2 übernehmen.
6.3.6.2 FPC-Verfahren – durch den Zulieferer beschaffte Produkte
Sofern ein Produkt unter den Bedingungen nach 6.3.6.1 durch einen Zulieferer beschafft wird, muss der
Zulieferer die volle Verantwortung für den Nachweis der Konformität des Produkts übernehmen und ein
FPC-System, einschließlich Prüfeinrichtung und Verfahren für den Fall der Nichtübereinstimmung, unterhalten,
um sicherzustellen, dass die Konformität mit dem gleichen Grad der Genauigkeit aufrechterhalten wird, die bei
einem vollständigen FPC-System nach 6.3 erreicht würde.
Die Konformität muss auf der Produktprüfung des vollständigen Elements oder der Probekörper beruhen, die
entsprechend Tabelle 7 aus einem Element entnommen wurden.
Darüber hinaus sind nach 6.3.4.2 und 6.3.4.3 Werte für die folgenden Merkmale anzugeben:
⎯ Druckfestigkeit und -modul des Kernwerkstoffs;
⎯ Schubfestigkeit und Schubmodul des Kernwerkstoffs;
⎯ Zugfestigkeit des Deckschichtwerkstoffs (oder Angabe – 6.3.4.2);
⎯ Dicke des Deckschichtwerkstoffs (oder Angabe – 6.3.4.2).
Die Prüfhäufigkeit für diese Merkmale muss einmal je 2 000 m2 und mindestens einmal je Lieferung betragen.
26
EN 14509:2006 (D)
Tabelle 7 — Beschaffung über Lieferanten: FPC-Systemanforderungen an die Elemente
Mindest-
Prüf-
Prüfungstyp anzahl der Mindesthäufigkeit
verfahren
Probekörper
Dichte des Kernwerkstoffs A.8 3
Querzugfestigkeit und -modul des Elements
A.1 3 Jede Lieferung
(mit Deckschichten)
Schubfestigkeit des vollständigen Elementsa A.4 1
Überprüfung der Maße: ⎯ — —
⎯ Elementdicke D.2.1
⎯ Abweichung von der Ebenheit D.2.2
⎯ Profilhöhe D.2.3
⎯ Sickentiefe D.2.4
⎯ Elementlänge D.2.5
⎯ Baubreite D.2.6 1 Jede Lieferung
⎯ Abweichung von der Rechtwinkligkeit D.2.7
⎯ Abweichung von der Geradheit D.2.8
⎯ Längs- und Querwölbung D.2.9
⎯ Profilraster D.2.10
⎯ Gurtbreiten D.2.11
Brandverhalten – (6.3.5.3)b — —
Feuerwiderstand – (6.3.5.3)b — —
Angabenprotokoll
Verhalten bei Beanspruchung durch Feuer von außen —
— —
(6.3.5.3)b oder CWFT
Leistung der Wärmedämmung ⎯ 5.2.2 A.10 Alle 3 Monate
Wasserdurchlässigkeit — 5.2.6
Sicht-
Luftdurchlässigkeit — 5.2.7 ⎯ Jede Lieferung
prüfung
Wasserdampfdurchlässigkeit — 5.2.8
a Nur bei Elementen mit MW-Lamellendämmkernen.
b Angabenprotokoll des Herstellers (siehe 6.3.5.3) oder Erklärung des Lieferanten zum Brandverhalten von Bauteilen.
7 Klassifizierung und Bezeichnung

Falls erforderlich, sind Sandwichelemente nach Tabelle 8 zu klassifizieren und zu bezeichnen, z. B., wenn sie
gesetzlichen Anforderungen unterliegen. Deklarierte Werte sind auf zwei signifikante Ziffern anzugeben.
27
EN 14509:2006 (D)
Tabelle 8 — Klassifizierung und Bezeichnung
Abschnitt Bezeichnung Einheiten oder Klasse

Mechanische Eigenschaften:
⎯ Metallsorte/Dicke/Toleranzsystem Angabe
⎯ Querzugfestigkeit des Elements MPa
⎯ Schubfestigkeit (Kern) MPa
⎯ Schubmodul (Kern) MPa
5.2.1
⎯ Kriechfaktora (Zahl)
⎯ Druckfestigkeit (Kern) MPa
⎯ Langzeit-Schubfestigkeita MPa
⎯ Biegemomenten-Tragfähigkeitc kNm/m
⎯ Knitterspannungc MPa
5.2.2 Wärmedurchgangskoeffizient W/(m2 ⋅ K)
Mechanische Eigenschaften nach Langzeitbelastung — Bestanden (Farben – siehe
5.2.3
Dauerhaftigkeit Anhang B)/Nicht Bestanden
5.2.4.2 Brandverhalten Siehe EN 13501-1
5.2.4.3 Feuerwiderstand Siehe EN 13501-2b
Verhalten von Dächern bei Beanspruchung durch Feuer von BROOF(CWFT) oder
5.2.4.4
außen EN 13501-5b
Klasse: z. B. A (1 200 Pa):
5.2.6 Wasserdurchlässigkeit
B (600 Pa): C (300 Pa)b.
5.2.7 Luftdurchlässigkeit m3/(m2 ⋅ h) bei 50 Pab
5.2.9 Luftschalldämmung Bewertung: Rw (C: Ctr)b
5.2.10 Schallabsorption Einzahl-Bewertung: awb

a Dieses Merkmal ist nur bei Elementen gefordert, die für Dächer und Unterdecken verwendet werden.
b Diese Merkmale dürfen mit NPD (keine Leistung bestimmt, siehe ZA.3) bezeichnet werden, sofern die vorgesehene
Anwendung keinen gesetzlichen Anforderungen unterliegt.
c Die Biegemomenten-Tragfähigkeit ist sowohl für die positive als auch für die negative Biegung anzugeben. Sofern
eine oder beide Deckschicht(en) eben oder leicht profiliert ist/sind, ist die Knitterspannung für diese Deckschichten
anzugeben (A.5.5.3).
8 Kennzeichnung, Etikettierung und Verpackung
8.1 Kennzeichnung und Etikettierung
Mit oder befestigt an jedem Stapel oder Pack von Sandwichelementen muss der Hersteller die folgenden
Angaben liefern:
a) Name oder eingetragenes Kennzeichen des Herstellers sowie Anschrift der Fertigungsstätte oder, sofern
zutreffend, Kennzeichen des im EWR ansässigen Bevollmächtigten des Herstellers;
b) Nummer dieser Europäischen Norm, d. h. EN 14509
c) Angaben zum Produkttyp, einschließlich Referenz/Name;
d) Gewicht des Produkts, in kg/m2;
28
EN 14509:2006 (D)
e) Dicke des Produkts;
f) Beschreibung der Metalldeckschichten und Überzüge, wie verwendet;
g) Beschreibung des Kernwerkstoffs, einschließlich Werkstoffidentifikation, Dicke, Dichte usw.;
h) Werte zu den in Tabelle 8 genannten Merkmalen.
Wenn ZA.3 dieselben Angaben wie 8.1 enthält, sind die Anforderungen nach diesem Unterabschnitt erfüllt.
Hersteller wünschen möglicherweise, mit dem Produkt weitere entsprechende Angaben bereitzustellen.
8.2 Verpackung, Transport, Lagerung und Handhabung
Alle Anweisungen hinsichtlich Transport, Lagerung und Handhabung müssen auf der Verpackung oder in der
Begleitdokumentation deutlich lesbar sein.
ANMERKUNG 1 Falls während des Transports, der Lagerung oder der Bearbeitung mit schwierigen Betriebs-
bedingungen zu rechnen ist, darf das Produkt mit einem zusätzlichen Schutz in Form eines vorübergehenden,
abziehbaren Folienüberzugs bzw. einem Schutz aus Wachs oder Öl geliefert werden.
ANMERKUNG 2 Bei der Auswahl von Schutzüberzügen sollten Typ, Dicke, Klebeeigenschaften, Formbarkeit,
Reißfestigkeit und Lichtechtheit berücksichtigt werden. Alle Schutzüberzüge können nur für eine begrenzte Zeit ohne
Schaden den äußeren Witterungsbedingungen ausgesetzt werden.
29
EN 14509:2006 (D)
Anhang A
(normativ)
Verfahren zur Prüfung von Werkstoffeigenschaften
A.1 Querzugversuche senkrecht zum Paneel
A.1.1 Kurzbeschreibung
Mit dieser Prüfung wird die Querzugfestigkeit des Elements und des Zug-E-Modules des Kernwerkstoffs
gemessen.
Der charakteristische Wert der Querzugfestigkeit des Elements ist nach EN 1607 und den folgenden
Abschnitten zu bestimmen.
A.1.2 Prüfeinrichtung
Die Zugprüfmaschine muss EN 1607 entsprechen.
A.1.3 Probekörper
Die Probenahme und das Konditionieren der Probekörper müssen 6.2.2 und 6.2.3 entsprechen.
Bei der Durchführung der Prüfung müssen die Deckschichten des Elements unversehrt (an der Probe) sein,
um so die Haftzugfestigkeit zwischen den Deckschichten und dem Kern zu erfassen oder den hinreichenden
Verbund nachweisen zu können.
Bei Elementen mit profilierten Deckschichten sind die Probekörper aus einem Bereich zu schneiden, der die
am häufigsten auftretende Dicke aufweist (siehe Beispiele in Bild A.1).
Bild A.1 — Schneiden der Probekörper
Probekörper müssen einen quadratischen Querschnitt mit Seitenmaßen zwischen 100 mm und 300 mm
aufweisen. Sofern zutreffend, muss der Probekörper die volle Lamellenbreite einschließen.
Die Maße des Probekörpers sind nach EN 12085 zu messen. Das Grenzabmaß im Seitenmaß muss ± 3 mm
betragen.
ANMERKUNG 1 Probekörper reagieren äußerst empfindlich auf den Schneidvorgang und in Bezug auf die
erforderlich, vor allem, wenn der Kernwerkstoff relativ weich ist oder Versprödungstendenz aufweist. Das Schneiden kann
mit einer Bandsäge mit fein gezahntem Blatt durchgeführt werden. Es kann von Vorteil sein, den Probekörper zwischen
zwei Stücke Sperrholz oder ein vergleichbares Material zu legen, um die Schwingung während des Schneidvorgangs zu
verringern. Es wird empfohlen, die Probekörper nach dem Schneiden sorgfältig zu untersuchen. Probekörper, die auf
Grund des Schneidvorgangs Delamination aufweisen, sind zu verwerfen (bis zu höchstens 30 % derjenigen, die für die
jeweilige Prüffamilie geschnitten wurden).
30
EN 14509:2006 (D)
Sofern es auf Grund des Profils der Deckschichten nicht möglich ist, einen Probekörper mit zwei ebenen
Deckschichten zu schneiden, ist der Probekörper mit einem entsprechend geformten Füllstück herzustellen,
das an die profilierte Deckschicht geklebt wird (siehe Beispiele in Bild A.2).
ANMERKUNG 2 Zusätzliche dünne Schichten dürfen an den Deckschichten angeklebt werden, um sicherzustellen,
dass die Lastaufbringungsplatten der Prüfmaschine zu Beginn der Zugprüfung parallel verlaufen.
ANMERKUNG 3 Als eine Alternative zur Verwendung geformter Füllstücke und bei geeigneter Form der profilierten
Deckschicht kann es möglich sein, zwei Probekörper derart miteinander zu verkleben, dass die profilierten Deckschichten
ineinander passen.
Bild A.2 — Beispiele für Probekörper mit geformten Füllstücken
A.1.4 Durchführung
Die Prüfung ist durch kontinuierliche oder in mindestens 10 Stufen erfolgende Belastung des Probekörpers
mit Hilfe einer Zugprüfmaschine durchzuführen. Die Dehngeschwindigkeit muss 10 mm ± 10 % je Minute
betragen. Während der Prüfung ist die Dehnung mit einer Genauigkeit von 1 % zu messen.
Die Prüfung ist bis zum Erreichen der Grenzlast (Fu) fortzusetzen (Bild A.3). Wenn der Probekörper keine
deutliche Grenzlast anzeigt, ist die Prüfung bei Überschreiten einer relativen Verformung von 20 % zu
beenden.
Die Prüfungen sind unter üblichen Laborbedingungen bezüglich Temperatur und Luftfeuchte durchzuführen,
außer wenn die Prüfung bei erhöhten Temperaturen erfolgt (A.1.6).
A.1.5 Berechnungen und Ergebnisse
A.1.5.1 Querzugfestigkeit des Elements (fCt)
Es ist eine Last-Dehnungs-Kurve zu zeichnen (siehe Bild A.3), und die Zugfestigkeit ist wie folgt zu berechnen.
Die Zugfestigkeit fCt ist gegeben durch Gleichung (A.1):
Fu
f Ct = (A.1)
A
Dabei ist
Fu die Grenzlast;
A die aus den gemessenen Maßen bestimmte Querschnittsfläche des Probekörpers.
ANMERKUNG 1 Bei Probekörpern, bei denen keine deutliche Grenzlast angezeigt wird, darf Fu alternativ als die Last
bei einer festgelegten relativen Verformung definiert werden. Bei Polyurethanschäumen darf eine relative Verformung von
31
EN 14509:2006 (D)
10 % (0,1dc) als angemessener Grenzwert angesehen werden. Bei Werkstoffen mit steiferer oder ohne Zellstruktur darf
ein niedrigerer Wert angesetzt werden.
Bild A.3 — Last-Dehnungs-Kurve (Fu gegen Verschiebung ,w’)
Das Aufzeichnen und Auswerten der Prüfergebnisse muss A.16 entsprechen.
Im Prüfbericht sind der charakteristische Wert (6.2.3) der Zugfestigkeit und die Versagensart anzugeben, d. h.
ob das Versagen in der Klebstoffschicht oder im Kern aufgetreten ist.
ANMERKUNG 2 Bei der Bestimmung des Versagensortes sollten insbesondere die Fälle beachtet werden, in denen
das Versagen in unmittelbarer Nähe zur Klebstoffschicht auftritt.
A.1.5.2 Zug-E-Modul des Kerns (ECt)
Im Prüfbericht ist auch der charakteristische E-Modul des Kernwerkstoffs anzugeben.
Der Zug-Modul ECt ist gegeben durch Gleichung (A.2):
Fu d C
E Ct = (A.2)
wu A
Dabei ist
Fu die Grenzlast;
dC die Dicke;
wu die ideelle Verschiebung bei Grenzlast, beruhend auf dem linearen Teil der Kurve nach Bild A.3;;
32
EN 14509:2006 (D)
A.1.6 Querzugmodul des Elements bei erhöhter Temperatur

Falls für die Bemessung und die ITT – nicht jedoch für FPC-Verfahren von Außenelementen – erforderlich, ist
die in A.1.1 bis A.1.5 beschriebene Prüfung auch an Probekörpern durchzuführen, die in einer Wärmekammer
für 20 h bis 24 h bei einer Temperatur von ( 80 ) °C erwärmt wurden. Die Zugprüfung ist unverzüglich
+3
−1
durchzuführen, bevor sich der Probekörper abgekühlt hat.
ANMERKUNG Die Prüfung darf durchgeführt werden, indem die Probekörper zusammen mit den Lasteinleitungsplatten
auf eine Temperatur leicht über 80 °C erwärmt werden und dann die Zugprüfung erfolgt, bevor der Probekörper unter
80 °C abgekühlt ist (Grenzwerte ( 80 ) °C).
+3
−1
Der charakteristische Wert für den E-Modul bei erhöhter Temperatur ist in den Prüfbericht aufzunehmen.
A.2 Druckfestigkeit und Druck-E-Modul des Kernwerkstoffs
Mit dieser Prüfung werden die Druckfestigkeit und das Druck-E-Modul des Kernwerkstoffs unter Druck
bestimmt.
Der charakteristische Wert der Druckfestigkeit des Kernwerkstoffs ist nach EN 826 und den folgenden
Abschnitten zu bestimmen.
Die Prüfeinrichtung muss EN 826 entsprechen.
A.2.3 Probekörper
Die Probekörper sind nach A.1.3 herzustellen. Sofern das Profil der Deckschicht(en) die Verwendung von
Füllstücken erfordert, dürfen diese nicht mit den Lasteinleitungsplatten verklebt werden.
A.2.4 Durchführung
Der Probekörper ist zwischen die beiden parallelen steifen Lasteinleitungsplatten einer Druckprüfmaschine
einzubringen. Die Beanspruchungsgeschwindigkeit muss ausreichend sein, um eine Verschiebung
entsprechend 10 % der Dicke ± 25 % je Minute zu erzeugen. Während der Prüfung ist die Stauchung mit
einer Messunsicherheit von 1 % zu messen, und eine Last-Stauchungs-Kurve ist zu zeichnen (siehe Bild A.3).
Die Prüfungen sind unter üblichen Laborbedingungen bezüglich Temperatur und Luftfeuchte durchzuführen.
A.2.5.1 Druckfestigkeit (fCc)
Die Druckfestigkeit, fCc, des Kernwerkstoffs ist nach der folgenden Gleichung (A.3) zu berechnen:
Fu
f Cc = (A.3)
A
Dabei ist
Fu die Grenzlast;
33
EN 14509:2006 (D)
ANMERKUNG Bei Probekörpern, bei denen keine deutliche Grenzlast angezeigt wird, darf Fu alternativ als die Last bei
einer festgelegten relativen Verformung definiert werden. Bei Polyurethanschäumen darf eine relative Verformung von
10 % (0,1dc) als angemessener Grenzwert angesehen werden (siehe Bild A.3). Bei Werkstoffen mit steiferer oder ohne
Zellstruktur darf ein niedrigerer Wert angesetzt werden.
A.2.5.2 Druck-E-Modul des Kerns (ECc)
Der Prüfbericht muss auch den charakteristischen E-Modul des Kernwerkstoffs angeben.
Der Druck-E-Modul ECc des Kernwerkstoffs ist nach der folgenden Gleichung (A.4) zu berechnen:
F d
E Cc = u C (A.4)
wu A
Dabei ist
Fu die Grenzlast;
dC die Dicke;
wu die ideelle Verschiebung bei Grenzlast, beruhend auf dem linearen Teil der Kurve nach Bild A.3;
Der Prüfbericht muss den charakteristischen Wert (6.2.3) der Druckfestigkeit und den E-Modul des
Kernwerkstoffs angeben.
A.3 Schubversuche für das Kernmaterial
Die Schubfestigkeit und der Schubmodul des Kernwerkstoffs sind mit Hilfe eines Vierpunkt-Biegeversuchs zu
bestimmen (siehe Bild A.4). Es ist die vom Probekörper beim Schubversagen erreichte Grenzlast zu messen,
und der Schubmodul ist aus der Last-Durchbiegungs-Kurve zu berechnen.
Das Vierpunkt-Biegeprüfgerät ist in Bild A.4 dargestellt.
Lastverteilungsplatten aus Stahl (p) werden unter den Lastpunkten und über den Auflagern benötigt. Die
Dicke der Lastverteilungsplatten muss zwischen 8 mm und 12 mm liegen.
Die Breite Ls der Lastverteilungsplatten am Auflager und an den Lasteinleitungspunkten muss mindestens
60 mm betragen. Dieser Wert ist, falls erforderlich, auf bis zu 100 mm zu steigern, um ein örtliches Eindrücken
des Kerns zu verhindern. Wenn Ls größer als 100 mm ist, muss für die ITT eine genauere Bestimmung des
Schubmoduls GC erfolgen, d. h. mit Hilfe des Prüfverfahrens nach A.5.6.
34
EN 14509:2006 (D)
Legende
F aufgebrachte Last
r Walzen, Radius 15 mm
w gemessene Durchbiegung
p Lastverteilungsplatten aus Metall mit der Breite Ls
o maximaler Überstand von 50 mm
Bild A.4 — Vierpunkt-Biegeversuch
A.3.3 Probekörper
Das Konditionieren der Probekörper muss 6.2.2 und 6.2.3 entsprechen.
Die Probekörper sind längs des Elements zu schneiden. Die Stelle ist so zu wählen, dass die Deckschichten
des Probekörpers eben und parallel sind.
ANMERKUNG 1 Die Deckschichten dürfen leicht profiliert sein.
Bei allen Kernwerkstoffen, mit Ausnahme von MW-Lamellen, muss die Breite des Probekörpers (100 ± 2) mm
betragen. Bei MW-Lamellen muss die verwendete Breite ≥ 100 mm betragen und ist so auszuwählen, dass
mindestens eine volle Lamellenbreite eingeschlossen ist. Innerhalb der Probekörperlänge dürfen keine
Querstöße der Lamellen oder des vorgeformten Kernwerkstoffs liegen.
ANMERKUNG 2 Zur Bestimmung der Schubfestigkeit und des Moduls bei Elementen mit Lamellen ist vorzugsweise
die in A.4 beschriebene Prüfung zu verwenden.
Es ist eine Stützweite L zu wählen, mit der ein Schubversagen erreicht wird. Die empfohlene Stützweite
beträgt 1 000 mm. Sofern sich mit der empfohlenen Stützweite kein dem Bild A.5 vergleichbares Schubver-
sagen ergibt, ist die Stützweite in Schritten von 100 mm bis zum Schubversagen zu vermindern.
Nachfolgende Prüfungen sind dann mit der verminderten Stützweite durchzuführen.
35
EN 14509:2006 (D)
Bild A.5 — Typisches Schubversagen
A.3.4 Durchführung
Der Probekörper ist nach Bild A.4 zu belasten. Die Belastungsgeschwindigkeit muss ausreichend sein, um
eine Zunahme der maximalen Durchbiegung entsprechend 10 % der Dicke ± 25 % je Minute zu erzeugen.
Während der Prüfung ist die Durchbiegung mit einer Messunsicherheit von 1 % zu messen. Die Belastung ist
bis zum Versagen fortzusetzen, und eine Last-Durchbiegungs-Kurve ist zu zeichnen.
Die Prüfungen sind unter üblichen Laborbedingungen bezüglich Temperatur und relativer Luftfeuchte
durchzuführen.
Es ist die Metalldicke beider Deckschichten abzüglich jeglicher Schutzüberzüge an jedem Probekörper zu
messen und aufzuzeichnen.
A.3.5 Berechnungen und Ergebnisse – Kurzzeit-Belastung
A.3.5.1 Schubfestigkeit des Kernwerkstoffs (fCv)
Der Grenzwert der Schubfestigkeit, fCv, des Kernwerkstoffs ist aus der beim Schubversagen maximal
erreichten Belastung des Probekörpers wie folgt (A.5) zu berechnen:
Fu
f Cv = k v (A.5)
2 Be
Dabei ist
Fu die Grenzlast, die beim Probekörper zum Schubversagen führt;
B die gemessene Breite des Probekörpers;
e der gemessene Abstand zwischen den Schwerpunkten der Deckschichten;
kv der Reduktionsfaktor bei Querfugen von vorgeformten oder Lamellen-Kernen.
Die Schubfestigkeit von Elementen mit versetzt angeordneten Kernen oder Lamellen ist unter Berücksich-
tigung der Tatsache, dass Schnittenden der Kernwerkstoffe geringe oder keine Schubfestigkeit aufweisen, zu
verringern. Bei nicht lamellenförmigen Elementen mit vorgefertigten Kernen ist beim Kleben der Fugen keine
Verringerung der Schubfestigkeit zu berücksichtigen.
Bei Elementen mit auf der Baustelle geschäumtem oder in einem Stück vorgefertigtem Kernwerkstoff bzw. bei
Elementen mit verklebter Querfuge ist kv = 1,0. Bei allen sonstigen Elementen mit vorgefertigtem Kern oder
Lamellenkernen ist, sofern kein besseres Ergebnis durch Prüfung einer vollen Elementbreite nach A.4
nachgewiesen werden kann, kv zu berechnen durch Gleichung (A.6):
Mindestbreite von ungestoßen em Kernmateri al entlang einer Linie von Fugenenden

kv = (A.6)
volle Breite des Elements
36
EN 14509:2006 (D)
Der Prüfbericht muss den charakteristischen Wert (6.2.3) für die Schubfestigkeit in Megapascal (MPa)
angeben. Die Stützweite ist im Prüfbericht anzugeben.
A.3.5.2 Schubmodul des Kernwerkstoffs (GC)
Für jeden Probekörper ist der Schubmodul, GC, aus der Neigung des geraden Teils der Last-Durch-
⎡ ∆F ⎤
biegungs-Kurve ⎢ ⎥ wie folgt zu berechnen (A.7):
⎣ ∆w ⎦
E F1 ⋅ AF1 ⋅ E F2 ⋅ AF2 2
Biegesteifigkeit BS = e
E F1 ⋅ AF1 + E F2 ⋅ AF2
∆F ⋅ L3
Biegeverformung ∆wB =
56,34 ⋅ BS
Schubverformung ∆wS = ∆w − ∆wB
∆F ⋅ L
Schubmodul GC = (A.7)
6 B ⋅ d C ⋅ ∆wS
Dabei ist
EF1 der Elastizitätsmodul der oberen Deckschicht;
AF1 die gemessene Querschnittsfläche der oberen Deckschicht;
AF2 die gemessene Querschnittsfläche der unteren Deckschicht;
EF2 der Elastizitätsmodul der unteren Deckschicht;
e der gemessene Abstand zwischen den Schwerlinien der Deckschichten;
∆w die Durchbiegung in der Mitte der Stützweite bei einer Lastzunahme ∆F, die aus der Neigung des
linearen Teils der Last-Durchbiegungs-Kurve zu entnehmen ist;
dC die Dicke des Kernwerkstoffs (siehe D.2.1, dabei ist dC = D – (t1 + t2), d. h., die Dicke der beiden
Deckschichten);
L die Stützweite des Probekörpers beim Schubversagen.
Der Prüfbericht muss sowohl den Mittelwert als auch die charakteristischen Werte (6.2.3) des Schubmoduls in
Megapascal (MPa) angeben. Die Stützweite ist im Prüfbericht anzugeben.
37
EN 14509:2006 (D)
A.3.6 Prüfverfahren, Berechnungen und Ergebnisse – Langzeitbelastung
A.3.6.1 Kurzbeschreibung
Falls für Bemessungszwecke bei Dach- und Deckenanwendungen erforderlich und falls keine Prüfungen zur
Verfügung stehen, ist die Langzeit-Schubfestigkeit bei 2 000 h und 100 000 h zu berechnen mit:
50 % des Kurzzeitwertes, wenn ϕt bei 2 000 h kleiner oder gleich 2,4 ist;
30 % des Kurzzeitwertes, wenn ϕt bei 2 000 h größer als 2,4 ist.
A.3.6.2 Durchführung
Mit Hilfe der in Bild A.4 beschriebenen Prüfeinrichtung sind mindestens 10 Langzeit-Belastungsprüfungen
durchzuführen. Diese Prüfungen sind an nominell identischen Probekörpern bei verschiedenen Belastungen
durchzuführen, die nach der ersten Belastung konstant zu halten sind. Die Belastungen sind so zu wählen,
dass das Versagen bei n ≥ 10 Probekörpern über einen Zeitraum von 6 min ≤ t ≤ 1 000 h verteilt ist.
Probekörper, die nach t > 1 000 h versagen, dürfen ebenfalls in die Auswertung aufgenommen werden.
Verformungsmessungen sind nicht erforderlich.
Die Prüfungen sind unter üblichen Laborbedingungen bezüglich Temperatur und relativer Luftfeuchte durch-
zuführen.
A.3.6.3 Ergebnisse und Berechnungen
Auf der Grundlage der Prüfergebnisse der Versagensbelastungen ist eine Regressionsgerade zu berechnen
(siehe Bild A.6), um die Beziehung zwischen der mittleren Langzeit-Schubfestigkeit und der
Anfangs-Schubfestigkeit (Kurzzeit-Schubfestigkeit) als Funktion der Beanspruchungsdauer im
logarithmischen Maßstab darzustellen.
Die Langzeit-Schubfestigkeit bei 2 000 h oder 100 000 h ist durch Extrapolation mit Hilfe der Regressions-
geraden der Mittelwerte zu bestimmen.
38
EN 14509:2006 (D)
Legende
t = Zeit (Stunden)
τ = Schubspannung im Probekörper beim Versagen
fv = Schubfestigkeit (bei Kurzzeit-Beanspruchung)
Bild A.6 — Regressionsgerade für die Langzeit-Schubfestigkeit
A.4 Prüfung zur Bestimmung der Schubeigenschaften am gesamten Paneel
Diese Prüfung ist eine Alternative zu A.3 und bietet ein zuverlässigeres Verfahren zur experimentellen
Bestimmung der Schubfestigkeit und des Schubmoduls von Elementen mit Kernen aus Lamellen und
vorgefertigten Kernen, bei denen die Querfugen zwischen den Kernelementen die Schubeigenschaften
beeinträchtigen können. Der durch die Prüfung ermittelte Wert berücksichtigt den Einfluss der Querfugen auf
dem Schubmodul.
ANMERKUNG 1 Diese Prüfung darf für Elemente mit profilierten Deckschichten angewendet werden.
ANMERKUNG 2 Diese Prüfung ist bei ausreichend kleinen Stützweiten der Prüfung analog zu A.5 durchzuführen. Die
Prüfung nach A.5 kann eine zuverlässigere Bestimmung der Schubfestigkeit und des Schubmoduls bieten, wenn die
Ergebnisse durch die Zusammendrückung des Kerns an den Auflagern oder unter Streckenlasten beeinflusst werden.
Die Prüfeinrichtung ist in Bild A.4 dargestellt. Die Stützweite muss ausreichend kurz sein, um ein
Schubversagen sicherzustellen. Wenn mit Luftdruck belastet wird, ist die Last mit Hilfe von Kraftmessdosen
und nicht mit dem Luftdruck zu messen.
Lastverteilungsplatten aus Stahl werden unter den Lastpunkten und über den Auflagern benötigt. Die Dicke
der Lastverteilungsplatten muss zwischen 8 mm und 12 mm liegen.
39
EN 14509:2006 (D)
Die Breite Ls der Lastverteilungsplatten am Auflager und an den Lastpunkten muss mindestens 60 mm
betragen. Dieser Wert ist, falls erforderlich, auf bis zu 100 mm zu steigern, um ein örtliches Eindrücken des
Kerns zu verhindern. Wenn Ls größer als 100 mm ist, muss für die ITT eine genauere Bestimmung des
Schubmoduls GC mit Hilfe des Prüfverfahrens nach A.5.6 erfolgen.
A.4.3 Probekörper
Die Stützweite L ist so zu wählen, dass ein Schubversagen erreicht wird.
Bei Elementen mit Unterbrechungen im Kernwerkstoff sind die Prüfungen über die gesamte Baubreite des
Elements unter Einbeziehung der Fugen im Kernwerkstoff und in der ungünstigsten der in der Praxis
möglichen Anordnungen durchzuführen.
ANMERKUNG 1 Die empfohlene Stützweite beträgt 1 000 mm. Sofern sich mit der empfohlenen Stützweite kein dem
Bild A.5 vergleichbares Schubversagen ergibt, sollte die Stützweite in Stufen von 100 mm bis zum Schubversagen
vermindert werden. Nachfolgende Prüfungen sollten dann mit der verminderten Stützweite durchgeführt werden.
ANMERKUNG 2 Querfugen im Kernwerkstoff, die in der Nähe des Auflagers liegen, sind kritischer als nahe der Mitte
der Stützweite liegende Querfugen.
ANMERKUNG 3 Um im Vergleich zur Durchbiegung der Probekörper starke Eindrückungen des Kerns an den
Auflagern zu vermeiden, sollte die Stützweite L nicht weiter vermindert werden, als es zum Sicherstellen des
Schubversagens erforderlich ist.
Sofern es nicht möglich ist, ein Schubversagen ohne sichtbare Eindrückungen des Kernwerkstoffs an den Auflagern zu
erreichen, sollten die Eindrückungen ws1 und ws2 an den Auflagern gemessen werden. Die in den Berechnungen des
Schubmoduls zu verwendende Verformung w sollte dann durch Subtraktion von
⎛ ws1 + ws 2 ⎞
⎜ ⎟ von der gemessenen Eindrückung w modifiziert werden.
⎝ 2 ⎠
Dabei ist
ws1 und ws2 die gemessenen Eindrückungen der obersten Deckschicht des Probekörpers über dem rechtsseitigen
bzw. linksseitigen Auflager.
Mit Ausnahme aller Beschichtungen ist die reine Metalldicke beider Deckschichten an jedem Probekörper zu
messen und aufzuzeichnen. Die in den Prüfungen verwendete Anordnung der Querfugen ist im Prüfbericht zu
beschreiben.
A.4.4 Durchführung
Für die Prüfung ist ein kurzes Einfeld-Element mit voller Baubreite mit zwei Streckenlasten, entweder
gleichförmig verteilt oder an den ¼-Punkten angreifend, oder Luftdruck zu belasten, der in einer
Prüf-Unterdruckkammer oder mit Luftsäcken (Airbags) verursacht wird.
Der Probekörper ist wie in Bild A.4 zu belasten. Die Belastungsgeschwindigkeit muss ausreichend sein, um
eine Zunahme der maximalen Durchbiegung entsprechend 10 % der Dicke ± 25 % je Minute zu erzeugen. Die
Belastungsgeschwindigkeit muss gleichförmig und ausreichend groß sein, um ein Versagen innerhalb von
drei Minuten vom Beginn der Belastung an zu verursachen. Während der Prüfung ist die Dehnung mit einer
Genauigkeit von 1 % zu messen. Die Belastung ist bis zum Versagen fortzusetzen, und eine Last-Durch-
biegungs-Kurve ist zu zeichnen.
Die Prüfungen sind unter üblichen Laborbedingungen bezüglich Temperatur und relativer Luftfeuchte durch-
zuführen.
40
EN 14509:2006 (D)
Die Last Fu beim Versagen gibt die Schubfestigkeit des vollständigen Elements einschließlich des Beitrages
von Kern und Deckschichten an.
Bei Elementen mit ebenen oder leicht profilierten Deckschichten, die mit zwei Streckenlasten in den
1/3-Punkten der Stützweite belastet werden, ist die Schubfestigkeit fCv wie folgt zu berechnen (A.8):
Fu
f Cv = (A.8)
2 Be
Dabei ist
Fu die beim Schubversagen durch den Probekörper erreichte Traglast;
e die gemessene Tiefe zwischen den Schwerpunkten der Deckschichten;
und der Schubmodul GC muss der Angabe in A.3.5.2 (Gleichung (A.7)) entsprechen.
Bei Elementen mit profilierten Deckschichten und/oder sonstigen Belastungssystemen sind die Schubfestig-
keit und der Schubmodul des Kernwerkstoffs durch Berechnung zu bestimmen (siehe auch A.5.6). Sofern
zutreffend, sind bei dieser Berechnung die profilierten Deckschichten zu berücksichtigen.
ANMERKUNG [2] kann für Berechnungszwecke verwendet werden.
Der Prüfbericht muss den charakteristischen Wert (6.2.3) der Schubfestigkeit angeben.
A.5 Prüfung zur Bestimmung des aufnehmbaren Biegemoments und der Steifigkeit
eines Einfeld-Elements
Diese Prüfung wird verwendet, um die Biegetragfähigkeit von Elementen zu bestimmen, bei denen die
Stützweite L groß genug ist, so dass ein Biegeversagen, d. h. Knittern, Fließen oder Beulen der Deckschicht
sichergestellt ist. Die Knitterspannung bei ebenen oder leicht profilierten Deckschichten, bzw. die
Beulspannung oder Fließspannung profilierter Deckschichten sind dann durch Berechnung zu bestimmen.
ANMERKUNG 1 Es existiert eine Reihe alternativer Belastungssysteme, die eine auf einem Element gleichförmig
verteilte Belastung simulieren. Durch alle diese Systeme ergeben sich vergleichbare Ergebnisse für die Biegetragfähigkeit
und die Steifigkeit des Elements.
ANMERKUNG 2 Dieser Biegeversuch darf auch angewendet werden, um einen zuverlässigen Wert für den Schub-
modul des Kernwerkstoffs zu bestimmen.
A.5.2.1 Belastungsanordnung
Bei dieser Prüfung ist ein Einfeld-Element mit vier, über die gesamte Breite des Elements angreifenden
Streckenlasten (siehe Bild A.7 oder Bild A.8) oder der Einwirkung eines durch eine Prüf-Unterdruckkammer
oder Luftsäcke (Airbags) erzeugten Luftdrucks (siehe Bild A.9) zu belasten.
41
EN 14509:2006 (D)
Die Belastung ist durch Kraftmessdosen unter den Auflagern zu messen.
Bild A.7 — Einfeld-Element: 4 Streckenlasten
Bild A.8 — Einfeld-Element: 4 Streckenlasten (alternativ)
Legende
w Last je Längeneinheit
Bild A.9 — Einfeld-Element: Luftdruck
A.5.2.2 Auflagerbedingungen
Ein geeignetes Auflagerdetail für ein Element ist in Bild A.10 dargestellt. Die Breite der Auflager muss im
Bereich von 50 mm bis 100 mm liegen und ausreichen, um ein örtliches Eindrücken des Kerns zu verhindern.
Das zu prüfende Element ist, wie in der Praxis üblich, entweder durch die Profil-Untergurte oder -Obergurte
an den Auflagern zu befestigen.
ANMERKUNG Es können Holzklötze verwendet werden, um die Verformung einer Seitenrippe zu vermeiden, die
keinen Schaumstoff enthält.
42
EN 14509:2006 (D)
Wird diese Prüfung für die Bestimmung der Knitterspannung zur Verwendung in den Bemessungs-
berechnungen durchgeführt, sind die Auflagerbedingungen so zu wählen, dass die Drehung des Elements um
die Auflagerlinie nicht behindert wird.
Bild A.10 — Detail zur Auflagerausbildung
A.5.2.3 Lasteinleitung auf Elementdeckschichten
Werden Elemente mit leicht profilierten Deckschichten Streckenlasten ausgesetzt, sind diese durch
Lastveretilungsplatten (siehe Bild A.4) aufzubringen.
Lastverteilungsplatten aus Stahl werden unter den Lasteinleitungspunkten und über den Auflagern benötigt.
Die Dicke der Lastverteilungsplatten muss zwischen 8 mm und 12 mm liegen.
Die Breite Ls der Lastverteilungsplatten am Auflager und an den Lastpunkten muss mindestens 60 mm
betragen. Dieser Wert ist, falls erforderlich, auf bis zu 100 mm zu steigern, um ein örtliches Eindrücken des
Kerns zu verhindern.
Wenn Streckenlasten auf eine profilierte Deckschicht aufgebracht werden, muss dies mit Hilfe von
Querbelastungsbalken aus Holz oder Stahl erfolgen, wobei in den Vertiefungen des Profils außerdem
Holz-Lastaufbringungsplatten anzuordnen sind (siehe Bild A.11). Die Breite der Lastverteilungsplatten muss
ausreichen, um ein Versagen des Kerns unter den Platten zu vermeiden.
ANMERKUNG Zwischen Lastverteilungsplatten und Prüfelement darf eine Lage aus Filz, Gummi oder einem
vergleichbaren Werkstoff gelegt werden, um die Gefahr örtlicher Beschädigungen zu verringern.
Die Lasten sind während der gesamten Prüfung senkrecht zum Element zu halten.
Bild A.11 — Lastaufbringungsplatten für profilierte Deckschichten
Falls die Vertiefungen des Profils mit eingewalzten Sicken versehen sind, müssen die Lastverteilungsplatten
entsprechend geformt sein (siehe Bild A.12).
43
EN 14509:2006 (D)
Bild A.12 — Lastaufbringungsplatten für Deckschichten mit Sicken
A.5.3 Probekörper
Die erforderliche Stützweite hängt von verschiedenen Faktoren einschließlich der Gesamthöhe D des
Elements ab und ist so zu wählen, dass ein Biegeversagen entsteht.
ANMERKUNG Die Werte in Tabelle A.1 gelten als Leitwerte.
Tabelle A.1 — Anhaltswerte zur Wahl der Stützweite, um

Biegeversagen zu erreichen
Gesamthöhe des Elements (D) Indikative Stützweite (L)

D < 40 mm 3,0 m
40 mm ≤ D < 60 mm 4,0 m
60 mm ≤ D < 100 mm 5,0 m
D ≥ 100 mm 6,0 m
Stellt sich heraus, dass die Stützweitenwerte nach Tabelle A.1 zu einem Schubversagen führen, sind sie in
Stufen von jeweils 1,0 m so lange zu erhöhen, bis ein Biegeversagen eintritt.
Im Falle von Elementen derselben Produktfamilie (gleicher Paneeltyp) sind nur die Elemente mit der größten
und der geringsten Dicke zusammen mit einem Element aus dem mittleren Dickenbereich zu prüfen. Für alle
Produkte mit mittleren Dicken gilt das schlechteste Ergebnis.
Im Falle von Elementen desselben Typs, jedoch mit unterschiedlichen Deckschichtdicken, sind mindestens
die Elemente mit der jeweils dünnsten Deckschicht zu prüfen.
A.5.4 Durchführung
Bei allen Elementen, einschließlich derjenigen mit vergleichbaren oberen und unteren Deckschichten, ist
diese Prüfung in beiden Lagen des Elements durchzuführen, da die Knitterspannung in großem Maße durch
die Tatsache beeinflusst werden kann, ob sich die Deckschicht während der Herstellung des Elements oben
oder unten befunden hat.
Vor der Prüfung ist eine geringe Last von höchstens 10 % der Versagenslast für nicht mehr als 5 min
aufzubringen und anschließend zurückzunehmen.
Das Element ist stetig in mindestens 10 Stufen bis zum Versagen zu belasten. Die Durchbiegungsgeschwin-
digkeit darf zu keinem Zeitpunkt der Prüfung mehr als 1/50 der Stützweite je Minute betragen. Sowohl die Last
als auch die Mitten-Durchbiegung sind aufzuzeichnen. Die Wegaufnehmer müssen auf 0,1 mm messen.
44
EN 14509:2006 (D)
Nach Abschluss der Prüfung sind die reine Metalldicke ohne jegliche vorhandene Beschichtungen sowie die
Streckgrenze jeder Deckschicht ebenfalls an mindestens drei Probekörpern je Element zu bestimmen und
aufzuzeichnen.
A.5.5.1 Allgemeines
Es sind die Versagenslast sowie Art und Ort des Versagens aufzuzeichnen. Eine Last-Durchbiegungs-Kurve
ist für die Durchbiegung in Feldmitte zu zeichnen.
A.5.5.2 Bestimmung des aufnehmbaren Biegemoments (Mu)
Das aufnehmbare Biegemoment Mu ist gegeben durch Gleichung (A.9):
F ⋅L
Mu = u (A.9)
8
Dabei ist
Mu das in der Prüfung festgestellte Grenz-Biegemoment unter Berücksichtigung der Eigenlast des
Probekörpers und des Gewichtes der Belastungseinrichtung;
Fu die während der Prüfung festgestellte Gesamtlast unter Berücksichtigung des Eigengewichts des
Elements und des Gewichts der Lastaufbringungseinrichtung.
Vor der Bestimmung der anzugebenden charakteristischen Werte sind die bei den Prüfungen ermittelten
Werte des Biegemoments zusätzlich mit den in A.5.5.4 und A.5.5.5 festgelegten Korrekturfaktoren zu
berichtigen.
A.5.5.3 Bestimmung der Knitterspannung (σw)
Die Knitterspannung σw betrifft direkt nur Elemente mit ebenen oder leicht profilierten Deckschichten.
Die Knitterspannung eines Elements ist durch Bestimmen des Grenz-Biegemoments zu bestimmen. Die
Deckschichtspannung beim Versagen ist dann durch Berechnung zu bestimmen.
Bei Elementen mit vergleichbar profilierten inneren und äußeren Deckschichten muss die Bemessung auf der
ungünstigsten Knitterspannung beruhen.
Sofern auch die zugbeanspruchte Deckschicht eben oder leicht profiliert ist, ist die Knitterspannung σw
gegeben durch Gleichung (A.10):
Mu
σw = (A.10)
e A1
Dabei ist
Mu das in der Prüfung festgestellte Grenz-Biegemoment nach Berichtigung durch Berücksichtigung der
Eigenlast des Elements und des Gewichtes der Belastungseinrichtung;
e der Abstand zwischen den Schwerpunkten der Deckschichten;
A1 die Querschnittsfläche der gedrückten Deckschicht.
45
EN 14509:2006 (D)
Sofern die bei dieser Prüfung unter Zug-Spannung stehende Deckschicht profiliert ist, ist die Knitterspannung
σw der ebenen oder leicht profilierten gedrückten Deckschicht zu bestimmen mit Gleichung (A.11):
M u − M F2
σw = (A.11)
e A1
Dabei ist
MF2 das Biegemoment, dem die profilierte Deckschicht standhält.
Der Wert für MF2 ist durch Berechnung zu bestimmen (siehe E.7).
Vor der Bestimmung der anzugebenden charakteristischen Werte sind die bei den Prüfungen ermittelten
Werte der Knitterspannung zusätzlich mit den in A.5.5.4 und A.5.5.5 festgelegten Korrekturfaktoren zu
berichtigen.
Im Falle von Elementen desselben Typs, jedoch mit unterschiedlichen Deckschichtdicken, bei denen nur die
Elemente mit der dünnsten Deckschicht geprüft wurden, sind die Knitterspannungen für dickere
Deckschichten nach folgender Gleichung zu ermitteln (A.12):
σ w, t 2 = f ⋅ σ w, t1 (A.12)
Dabei ist
σ w, t 2 die Knitterspannung einer dickeren Deckschicht, t2;
σ w, t1 die Knitterspannung der dünnsten Deckschicht, t1;
A1 ⋅ 3 I 2
f der Reduktionsfaktor =
A2 ⋅ 3 I 1
A1, I1 die Querschnittsfläche und das Trägheitsmoment der Deckschicht mit t1;
A2, I2 die Querschnittsfläche und das Trägheitsmoment der Deckschicht mit t2.
ANMERKUNG 1 Bei Elementen ohne Querfugen im Kern kann die Knitterspannung σw alternativ zur Prüfung durch
Gleichung (A.13) bestimmt werden:
σ w = 0,5 ⋅ 3 GC ⋅ E C ⋅ E F (A.13)
Dabei ist
EC das Mittel der charakteristischen Werte des Zug- und des Druckmoduls des Kernwerkstoffs (A.14):
E Ct + E Cc
EC = (A.14)
2
GC der charakteristische Wert des Schubmodules des Kernwerkstoffs;
EF der Elastizitätsmodul des Deckschichtwerkstoffs unter Druckbeanspruchung.
ANMERKUNG 2 Obwohl in den meisten Fällen der Bemessungswert der Knitterspannung berechnet werden darf,
werden durch Prüfung im Allgemeinen günstigere Werte der Knitterspannung erhalten.
46
EN 14509:2006 (D)
A.5.5.4 Korrekturfaktoren für die Prüfergebnisse des Biegemoments und der Knitterspannung
Die bei Druckversagen der profilierten Metalldeckschicht [Beulen oder Knittern] ermittelten einzelnen
Prüfergebnisse sind nach folgender Gleichung zu korrigieren (A.15):
α β
⎛ f ⎞ ⎛ t ⎞
Rkorr, i = Robs, i ⎜ y ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ (A.15)
⎜f ⎟
⎝ y, obs ⎠ ⎝ tobs ⎠
Dabei ist
Robs, i das Ergebnis der Prüfung Nr. i;
Rkorr, i das Prüfergebnis, das so modifiziert wurde, dass es den Bemessungswerten für Metalldicke
und Streckgrenze entspricht;
fy die Bemessungs-Streckgrenze;
fy, obs die am Probekörper gemessene Streckgrenze;
t die Bemessungs-Metalldicke;
tobs die am Probekörper gemessene Metalldicke;
α = 0, falls fy, obs ≤ fy
α = 1, falls fy, obs > fy
Jedoch gilt für das Druckversagen einer profilierten Deckschicht:
b EF
α = 0,5, falls fy, obs > fy und > 1,27
t fy
In der Regel gilt:
β = 1,0
Jedoch gilt für das Druckversagen einer profilierten Deckschicht:
β = 1,0, falls tobs ≤ t
b EF
β = 1,0, falls tobs > t und ≤ 1,27
t fy
b EF
β = 2,0, falls tobs > t und > 1,27
t fy
Dabei ist
b
das Verhältnis von Breite zu Dicke im breitesten Bereich der profilierten Deckschicht.
t
Die Werte für Rkorr, i sind zur Darstellung der einzelnen Prüfergebnisse bei der Bewertung der
charakteristischen Festigkeiten und Widerstände zu verwenden.
47
EN 14509:2006 (D)
A.5.5.5 Korrekturfaktoren für das aufnehmbare Biegemoment und die Knitterspannung
Die in den ursprünglichen Prüfungen erhaltenen Werte für die Knitterspannung bzw. das aufnehmbare
Biegemoment sind mit dem folgenden Korrekturfaktor k zu berichtigen, um den Sollwert zu erhalten.
ANMERKUNG Dieser Faktor berücksichtigt die durch höhere Temperaturen hervorgerufene Verminderung der
Knitterspannung (k1) sowie die zusätzliche Änderung im Falle einer niedrigen Querzugfestigkeit des Elements (k2).
k = k1 ⋅ k2
Bei Elementen für Außenanwendungen mit einer leicht profilierten oder ebenen Deckschicht unter Druck
(Knittern) und mit einer Deckschichttemperatur höher als +20 °C entsprechend dem Bemessungsverfahren
(E.3) sind die einzelnen Prüfergebnisse entsprechend der folgenden Gleichung (A.16) zu verringern:
2
⎛ E Ct, +80 C ⎞
k1 = 3 ⎜ ⎟ (A.16)
⎜E ⎟
⎝ Ct, +20 C ⎠
Dabei ist
ECt, +20 C der charakteristische Querzug-E-Modul des Elements bei 20 °C;
ECt, +80 C der charakteristische Querzug-E-Modul des Elements bei 80 °C.
In allen sonstigen Fällen gilt k1 = 1,0.
Für das Versagen der leicht profilierten oder ebenen Deckschicht unter Druck (Knittern) sind die einzelnen
Prüfergebnisse zusätzlich entsprechend dem folgenden Verfahren zu korrigieren:
k2 = (6,10 × fCt + 0,39)
und k2 ≤ 1,0
Dabei ist
fCt die charakteristische Querzugfestigkeit des Elements (MPa).
k2 ist nur im Falle einer gleichförmig verteilten Last, d. h. Unterdruckkammer, Luftsack (Airbag) o. Ä. zu
verwenden.
A.5.6 Bestimmung des Schubmoduls des Kernwerkstoffs
Sofern die Prüfungen in A.3 bzw. A.4 zu keinem eindeutig festgelegten Schubversagen führen, ist die Prüfung
zur Bestimmung des aufnehmbaren Biegemoments (A.5) durchzuführen, um einen zuverlässigen Wert des
Schubmoduls des Kernwerkstoffs eines Elements mit ebenen oder leicht profilierten Deckschichten zu
bestimmen.
Die Stützweite ist so groß zu wählen, wie dies für ein zuverlässiges Schubversagen möglich ist. Ansonsten
wird der Prüfablauf nicht verändert.
ANMERKUNG Dies ist ein gültiges Verfahren für den Fall, dass Probleme durch Quetschung des Kernwerkstoffs unter
den Lasten bzw. an den Auflagern auftreten.
48
EN 14509:2006 (D)
Sind beide Deckschichten des Prüfelements eben oder leicht profiliert, ist die Gesamtdurchbiegung in der
Mitte des Prüfelements in zwei Teile zu teilen:
w = wb + wv
Dabei ist
w die gemessene Durchbiegung in der Mitte der Stützweite des Prüfelements;
wb die Durchbiegung auf Grund von Dehnungen in den Deckschichten (Biegeverformung);
wv die Durchbiegung auf Grund von Schubverformungen des Kernwerkstoffs.
Der Schubmodul des Kerns ist aus wv zu bestimmen.
Wird zur gleichförmig verteilten Belastung der Probekörperoberfläche eine Prüf-Unterdruckkammer oder eine
Airbag-Prüfeinrichtung verwendet, sind die Biegeverformung in der Mitte der Stützweite wb und der
Schubmodul des Kerns GC nach den Gleichungen (A.17) und (A.18) zu berechnen:
5 F L3 F L
wb = und GC = (A.17) (A.18)
384 BS 8 AC (w − wb )
Wird die Gesamtlast in Form vier gleich großer Streckenlasten F/4 an den Punkten 1/8, 3/8, 5/8 und 7/8 der
Stützweite aufgebracht, sind die Ausdrücke für die Biegeverformung in der Mitte der Stützweite und den
Schubmodul des Kerns nach den Gleichungen (A.19) und (A.20) zu berechnen:
41 F L3 F L
wb = und GC = (A.19) (A.20)
3 072 BS 8 AC (w − wb )
Wird die Gesamtlast in Form vier gleich großer Streckenlasten F/4 an den Punkten 0,1L, 0,4L, 0,6L und 0,9L
der Stützweite aufgebracht, sind die Ausdrücke für die Biegeverformung in der Mitte der Stützweite und den
Schubmodul des Kerns nach den Gleichungen (A.21) und (A.22) zu berechnen:
1,24 F L3 F L
wb = ⋅ und GC = (A.21) (A.22)
96 BS 8 AC (w − w b )
Die in diesen Ausdrücken verwendete Durchbiegung w ist dem linearen Teil der Last-Durchbiegungs-Kurve zu
entnehmen, F muss die diesem Wert entsprechende aufgebrachte Last sein und
E F1 ⋅ AF1 ⋅ E F2 ⋅ AF2 2
BS = e und AC = B ⋅ e
E F1 ⋅ AF1 + E F2 ⋅ AF2
beruhend auf den ermittelten Maßen des Elements und seiner Komponenten.
A.6 Bestimmung des Kriechfaktors (ϕt)
Falls zur Bemessung von Dach- oder Deckenelementen erforderlich, reicht eine einzelne Prüfung an einem
Einfeld-Element bei konstanter gleichförmiger Belastung aus, um den Kriechfaktor eines bestimmten
Kernwerkstoffs zu ermitteln.
49
EN 14509:2006 (D)
Die Prüfung ist durchzuführen, indem ein Einfeld-Element (Bild A.9) einer gleichförmig verteilten ruhenden
Last ausgesetzt wird.
A.6.3 Probekörper
Die Prüfung ist an einem vollständigen Element durchzuführen, das die gleiche Stützweite wie bei der
Biegetragfähigkeits-Prüfung nach A.5 aufweist.
Für diese Prüfung sind die Elemente mit der größten Dicke innerhalb der Sandwichelement-Produktfamilie zu
verwenden.
A.6.4 Durchführung
Die Prüfung ist durchzuführen, indem ein Einfeld-Element einer gleichförmig verteilten ruhenden Last
ausgesetzt wird. Die für die Kriechprüfung verwendete Last muss 30 % bis 40 % der Last betragen, die bei
einer Prüfung nach A.3 zu Schubversagen bei Umgebungstemperatur führte.
ANMERKUNG Die bei Kriechprüfungen aufgebrachte Belastung ist nicht übermäßig kritisch, und im Bereich zwischen
30 % und 40 % der Versagenslast werden vergleichbare Ergebnisse für jede Last erzielt.
Während der Lastaufbringung ist das Element von unten so abzustützen, dass die Unterstützungen leicht und
schnell entfernt werden können, um mit der Prüfung zu beginnen. Messungen der Durchbiegung in der Mitte
der Stützweite sind zu beginnen, sobald die volle Last aufgebracht ist.
Alternativ kann die anfängliche Durchbiegung aus der Neigung der im entsprechenden Biegeversuch nach
A.5 ermittelten Last-Durchbiegungs-Kurve berechnet werden; in diesem Falle ist die ruhende Last in
herkömmlicher Weise in kleineren Schritten aufzubringen.
Die Prüfung ist mit konstanter Belastung durchzuführen, die ohne Störungen für mindestens 1 000 h
aufrechtzuerhalten ist. Während dieses Zeitraums ist die Durchbiegung in regelmäßigen Abständen zu
überwachen, so dass eine kontinuierliche Beziehung zwischen Durchbiegung und Zeit erhalten wird.
A.6.5.1 Aufzeichnung und Auswertung
Auf der Grundlage der Prüfergebnisse innerhalb eines Zeitraums von 0 > t ≥ 1 000 h sind die für die
Bemessung erforderlichen Kriechfaktoren durch Extrapolation zu bestimmen, indem eine lineare Annäherung
an die Durchbiegungs-Zeit-Kurve in einem halblogarithmischen Diagramm verwendet wird.
ANMERKUNG 1 Das Kriechverhalten und dessen Behandlung für Bemessungszwecke sind in Anhang E beschrieben.
ANMERKUNG 2 Der Kriechfaktor ist im Allgemeinen bei t = 2 000 h (für Schneelast) und t = 100 000 h bei dauerhafter
Beanspruchung (Eigenlast) erforderlich, siehe E.7.6.
A.6.5.2 Kriechfaktoren (Kern) bei leicht profilierten Elementen (ϕt)
Die Kriechfaktoren für den Kern eines leicht profilierten Sandwichelements sind nach folgender Gleichung
(A.23) zu berechnen:
wt − w0
ϕt = (A.23)
w0 − wb
50
EN 14509:2006 (D)
Dabei ist
wt die zum Zeitpunkt t gemessene Durchbiegung;
w0 die anfängliche Durchbiegung zum Zeitpunkt t = 0;

wb die durch die elastische Dehnung der Deckschichten verursachte Durchbiegung (ohne Schubver-
formung).
ANMERKUNG Wenn die Durchbiegungen bei t1 = 200 h und t2 = 1 000 h aus der Durchbiegungs-Zeit-Kurve bestimmt
werden, dürfen die erforderlichen Kriechfaktoren wie folgt ermittelt werden:
( ) (
ϕ 2 000 = 1,2 1,43 ϕ1 000 − 0,43 ϕ 200 = 1,7 ϕ1 000 − 0,3 ϕ 200 )
ϕ 100 000 = 3,86 ϕ 1 000 − 2,86 ϕ 200
A.6.5.3 Kriechfaktor (Kern) bei stark profilierten Elementen (ϕt)
Die bei einem Sandwichelement mit stark profilierten Deckschichten durch die Biege- und Schubver-
formungen verursachten Durchbiegungen können im gegebenen Ausdruck der Durchbiegung nicht getrennt
dargestellt werden, da die Aufteilung des Biegemoments in die Sandwich-Komponente Ms und die
Deckschicht-Komponenten MF1, MF2 von der Schubsteifigkeit des Kerns abhängt (siehe E.7.2.4). Der
Kriechfaktor muss auf der Grundlage der gemessenen Durchbiegungen als Funktion der Zeit bewertet werden.
Wenn eine oder beide Deckschicht(en) eines Sandwichelements profiliert ist/sind, ist der Kriechfaktor aus der
folgenden Gleichung (A.24) zu berechnen:
β (C D − 1)
ϕt = (A.24)
β1 (1 − β − βρ (C D − 1))
Dabei ist
wt
CD = das Verhältnis zwischen der Durchbiegung nach einer Beanspruchungsdauer t und der
w0
anfänglichen Durchbiegung;
ρ = 0,5 ein Relaxationskoeffizient, der hier den Wert 0,5 aufweist;
IF
β=
IW
IS
IW = IF +
1+ k
Dabei ist
IF das Trägheitsmoment der profilierten Deckschicht(en) (Summe, falls beide Deckschichten

profiliert sind);
IS das Trägheitsmoment des Sandwichteils (siehe Anhang E).
π 2 ⋅ E F2 ⋅ AF2 e 2
k=
⎛ AF2 ⎞
⎜⎜ + 1⎟⎟ ⋅ G C ⋅ AC ⋅ L2
⎝ F1
A ⎠
k⋅β
β1 =
1+ k
51
EN 14509:2006 (D)
Dabei ist
e der gemessene Abstand zwischen den Schwerpunkten der Deckschichten;
L die bei der Kriechprüfung verwendete Stützweite des Elements.
ANMERKUNG Werden die Durchbiegungen bei t1 = 200 h und t2 = 1 000 h aus der Durchbiegungs-Zeit-Kurve
bestimmt, dürfen die erforderlichen Kriechfaktoren aus den in A.6.5.2, Anmerkung, angegebenen Gleichungen ermittelt
werden.
Für die Angabe ist ϕ2 000 für Anwendungen, in denen über lange Zeiträume Schnee liegt, sowie ϕ100 000 für
allgemeine Dach- und Deckenanwendungen zu verwenden.
A.7 Interaktion zwischen Biegemoment und Auflagerkraft
Diese Prüfung wird allgemein verwendet, um die Biegetragfähigkeit an einem mittleren Auflager eines
Elements zu bestimmen, das sich über zwei oder mehr Felder spannt. Die entsprechende Knitterspannung
bei ebenen oder leicht profilierten Deckschichten bzw. die Beul- oder Streckgrenze profilierter Deckschichten
ist anschließend durch Berechnung zu bestimmen.
Zur Bestimmung der Interaktion zwischen Biegemoment und Auflagerreaktionskraft ist ein Einfeld-Element mit
einer Streckenlast zu belasten.
ANMERKUNG Dieses Verfahren wird häufig als „Ersatzträgerversuch“ bezeichnet, da hier die Bedingungen des
mittleren Auflagers eines Zweifeldbalkens simuliert werden (siehe Bilder A.13 und A.14).
Die Anordnung für die Prüfung der Interaktion zwischen Biegemoment und Auflagerreaktionskraft muss aus
einem Einfeld-Element bestehen, das mit einer Streckenlast zu belasten ist.
52
EN 14509:2006 (D)
Legende
z in der Praxis am Auflager anliegende Deckschicht
y Blechstreifen, etwa 60 mm × 4 mm
L Stützweite
o Überstand, nicht mehr als 50 mm über das Ende der Auflagerplatte hinaus
Bild A.13 — Ersatzträgerversuch — Auflast
Legende
z in der Praxis am Auflager anliegende Deckschicht
s Schrauben
L Stützweite
Bild A.14 — Ersatzträgerversuch – abhebende Last
A.7.3 Probekörper
Die Prüfungen sind an Elementen mit voller Elementbreite und Stützweite nach A.7.4 durchzuführen.
Für die Prüfung mit der abhebenden Belastung müssen die Befestigungseinzelheit sowie die Anzahl und Art
der Schrauben und Unterlegscheiben den in der Praxis verwendeten entsprechen.
53
EN 14509:2006 (D)
A.7.4 Durchführung
Um die Knitterspannung an einem Zwischenauflager zu bestimmen, sind zwei Arten von Prüfungen durchzu-
führen:
a) Prüfungen, die die andrückende Belastung (Auflast) simulieren (siehe Bild A.13);
b) Prüfungen, die die abhebende Belastung simulieren (siehe Bild A.14).
Wichtig ist, dass die Stützweite ausreicht, um sicherzustellen, dass:
⎯ bei der Prüfung a) die Druckkraft zwischen Element und Auflager (unter der Streckenlast) zum Zeitpunkt
des Knitterversagens geringer ist als die aufnehmbare Auflagerkraft des Elementes. Für diese Prüfung
muss die aufnehmbare Auflagerkraft entweder als Produkt der charakteristischen Druckfestigkeit des
Kernwerkstoffs und der Kontaktfläche der die Auflagerung simulierenden Lasteinleitungsplatte oder nach
E.4.3 als Widerstand FR2 bestimmt werden;
⎯ bei der Prüfung b) die Kräfte in den Befestigungselementen beim Knitterversagen des Elements unter
den Bemessungswerten liegen.
ANMERKUNG 1 Dadurch wird sichergestellt, dass sämtliche Versagensarten (Knittern der Deckschicht, Versagen des
Kerns und Zugversagen der Verbindung) für annähernd die gleichen Sicherheitsstufen ausgelegt sind.
ANMERKUNG 2 Falls die Prüfung an einem kürzeren als dem beschriebenen Probekörper durchgeführt wird, ist es
wahrscheinlich, dass die Versagensart durch das Eindrücken des Kerns bestimmt wird, und es ergibt sich ein geringer
Wert für die Knitterspannung.
Es sind die Versagenslast sowie Art und Ort des Versagens aufzuzeichnen. Für die Verformung an der
Lasteinleitung ist eine Last-Durchbiegungs-Kurve zu zeichnen.
Das aufnehmbare Biegemoment ist gegeben durch Gleichung (A.25):
⎡F F ⎤
Mu = ⎢ u + G ⎥ L (A.25)
⎣ 4 8 ⎦
Dabei ist
Fu die Grenzlast, einschließlich des Gewichtes des Belastungssystems;
FG die Eigenlast des Elements.
Die auf diese Weise bestimmten Werte des Biegemoments sind zusätzlich durch die in A.5.5.4 und A.5.5.5
festgelegten Korrekturfaktoren zu berichtigen, bevor die bei der Bemessung zu verwendenden
Charakteristischen Werte bestimmt werden (siehe E.4.2).
Sofern die druckbeanspruchte Deckschicht eben oder leicht profiliert ist, ist die Knitterspannung nach A.5.5.3
zu bestimmen.
54
EN 14509:2006 (D)
A.8 Bestimmung der Rohdichte des Kerns und der Elementmasse
A.8.1 Bestimmung der Rohdichte des Kerns
Die Rohdichte ρc ist nach EN 1602 zu bestimmen.
A.8.1.2 Prüfeinrichtung
A.8.1.3 Probekörper
Die Probekörper sind während der Fertigung der Sandwichelemente wie folgt zu entnehmen:
a) Für Elemente, deren Kernwerkstoff von Blocktafeln stammt oder aus mit den Deckschichten verbundenen
Lamellen besteht:
Drei Probekörper des Kernwerkstoffs mit den Maßen 100 mm × 100 mm × Dicke sind vor dem Kleben zu
entnehmen.
b) Für Elemente mit selbstklebendem PUR-Kern:
Drei Probekörper, einschließlich der Deckschichten, mit den Maßen 100 mm × 100 mm × Dicke sind an
Stellen auszuschneiden, die die Breite des Elements abdecken (siehe Bild A.15).
Maße in Millimeter
Bild A.15 — Anordnung der Probekörperentnahmestellen – Prüfung der Dichte
Die Deckschichten sind vorsichtig (z. B. durch Schneiden) zu entfernen, wobei die verbleibenden
Kern-Probekörper rechtwinklig bleiben müssen. Die Dicke des abgeschnittenen Kernwerkstoffs darf für keine
Deckschicht 3 mm überschreiten.
Bei Elementen mit profilierten Deckschichten sind die Probekörper einem Bereich zu entnehmen, der die
vorherrschende Dicke aufweist (siehe Beispiele in Bild A.1).
Die Durchführung muss EN 1602 entsprechen.
55
EN 14509:2006 (D)
A.8.1.5 Berechnungen und Ergebnisse
Die Berechnungen müssen EN 1602 entsprechen. Das Aufzeichnen und Auswerten der Prüfergebnisse muss
A.16 entsprechen.
A.8.2 Bestimmung des Gewichtes eines Elements

Das Elementgewicht ist durch Berechnung auf der Grundlage der Nennmaße und Nenndichten des
Kernwerkstoffs und der Deckschichten zu bestimmen.
Das Elementgewicht ist für die Bemessung von Dächern und Unterdecken sowie für Handhabungszwecke
erforderlich und ist in der Begleitdokumentation aufzuführen.
A.9 Prüfung des Widerstandes gegen Punktlasten und wiederholte Belastungen
A.9.1 Elemente, die Punktlasten ausgesetzt sind
Durch diese Prüfung werden die Sicherheit und die Gebrauchstauglichkeit von Dach- oder Deckenelementen
in Hinblick auf das gelegentliche Betreten, sowohl während der Montage als auch danach ermittelt.
Einfeld-Element mit Einzellast in Feldmitte.
Der Probekörper muss aus einem Einzelelement mit voller Breite bestehen. Die Länge (Stützweite) muss der
größten in der Praxis zu erwartenden Stützweite entsprechen.
Die Prüfungen sind an Einfeld-Elementen mit voller Breite durchzuführen.
Sofern durch nationale gesetzliche Anforderungen nicht anders gefordert, ist eine Last von 1,2 kN
aufzubringen. Die Last ist über einen Holzklotz mit den Maßen 100 mm × 100 mm in der Mitte der Stützweite
auf eine Randrippe oder auf die Kante eines ebenen Elements aufzubringen. Um örtliche Spannungen zu
vermeiden, ist zwischen Holzklotz und Metalldeckschicht des Elements eine 10 mm dicke Lage Gummi oder
Filz zu legen.
Die Elemente müssen einer Punktlast standhalten, wobei es zu drei möglichen Ergebnissen kommt:
a) nimmt das Element die Last ohne dauerhafte sichtbare Schäden auf, unterliegt es keinen Beschrän-
kungen hinsichtlich des gelegentlichen Betretens des Daches oder der Decke während oder nach der
Montage;
b) nimmt das Element die Last zwar auf, zeigt jedoch dauerhafte sichtbare Schäden, sind Maßnahmen
einzuleiten, um Beschädigungen während der Montage zu vermeiden (z. B. durch Verwendung von
Laufbohlen). Weiterhin dürfen keine Vorrichtungen zum Betreten des Daches nach Abschluss der
Montagearbeiten vorhanden sein;
c) hält das Element der Last nicht stand, so darf es nur für Dächer oder Unterdecken verwendet werden, die
nicht betreten werden können/dürfen. Diese Einschränkung muss deutlich sichtbar auf dem Element
(oder an einer anderen Stelle) angebracht sein.
56
EN 14509:2006 (D)
A.9.2 Elemente, die wiederholten Belastungen ausgesetzt sind
Durch diese Prüfung werden die Sicherheit und die Gebrauchstauglichkeit von Dach- oder Deckenelementen
in Hinblick auf das wiederholte Betreten, sowohl während der Montagearbeiten als auch danach ermittelt.
Es ist eine Universal-Druck-/Zugfestigkeits-Prüfmaschine zu verwenden, mit der eine zyklische Belastung

möglich ist. Die Prüfmaschine muss über eine Druckeinleitungsplatte mit Maßen von 100 mm × 100 mm
verfügen.
Es sind drei Referenz-Probekörper mit Maßen von 100 mm × 100 mm zu entnehmen und nach A.1 zu prüfen.
Für die Prüfung mit zyklischer Belastung sind fünf Probe-Elemente mit Maßen von jeweils
500 mm × Nennbreite × Nenndicke zu verwenden. Die Probe-Elemente sind vor der Prüfung für mindestens
6 h unter üblichen Laborbedingungen zu konditionieren.
Nach der Prüfung sind die nach A.9.2.4 gekennzeichneten fünf Probekörper mit den Maßen von
100 mm × 100 mm vorsichtig aus den Probe-Elementen herauszuschneiden und nach A.1 zu prüfen.
A.9.2.4 Durchführung der wiederholten Belastung
Mit der Prüfung wird, im Anschluss an die Prüfung mit zyklischer Druckbelastung, die das wiederholte
Begehen eines Daches oder einer Decke simuliert, das Haftvermögen zwischen den Deckschichten und dem
Dämmkern (Zugfestigkeit) gemessen. Das Ergebnis ist mit den bei einem üblichen Element erhaltenen
Werten zu vergleichen.
In der Mitte jedes der fünf Probe-Elemente ist ein Quadrat mit Maßen von 100 mm × 100 mm zu markieren.
Die innen liegende Deckschicht des Elements ist auf eine starre Fläche mit Maßen von 500 mm × 1 200 mm
zu kleben, und diese starre Grundplatte ist mit dem Probe-Element auf die untere Auflageplatte der
Druckprüfmaschine zu legen.
Die Druckeinleitungsplatte der Prüfmaschine mit den Maßen von 100 mm × 100 mm ist so einzustellen, dass
sie bei der Abwärtsbewegung genau auf das markierte Quadrat trifft.
Das Probe-Element ist 40 Zyklen zu unterziehen, wobei jeder Zyklus aus einer 6 s andauernden
Beanspruchung von 600 N, gefolgt von 2 s Nulllast, besteht.
Nach Abschluss der 40 Zyklen ist der markierte Probekörper aus der Mitte des Probe-Elements
herauszuschneiden.
Die Metalldeckschichten sind mit Hilfe eines Klebstoffs an die Zugprüfplatten zu kleben. Die Probekörper sind
nach A.1.4 auf Zugversagen zu prüfen.
Die Prüfung ist mit den verbleibenden vier Probe-Elementen zu wiederholen.
Fu
Die Zugfestigkeit (fCt) ist mit Hilfe von f Ct = nach A.1.5.1 zu berechnen.
A
57
EN 14509:2006 (D)
Das jeweils beste und schlechteste Zugfestigkeitsergebnis ist zu verwerfen, von den verbleibenden drei
Ergebnissen ist der Mittelwert zu bilden.
Die Ergebnisse sind mit den mittleren Zugfestigkeitsergebnissen zu vergleichen, die für das Element ohne
zyklische Beanspruchung erhalten wurden.
Liegt der Mittelwert der nach der zyklischen Beanspruchung erhaltenen Zugfestigkeitsergebnisse unter 80 %
des ohne zyklische Beanspruchung erhaltenen Wertes, sind die Elemente als ungeeignet für wiederholte
Belastungen ohne zusätzliche Schutzmaßnahmen zu bewerten.
A.10 Berechnungsverfahren zur Bestimmung des Wärmedurchgangskoeffizienten

(U) eines Elements
A.10.1 Allgemeines
Der Wärmedurchgangskoeffizient (U) von Sandwichelementen mit Metalldeckschichten ist entsprechend nach
den in A.10.2, A.10.3 und A.10.4 beschriebenen Verfahren zu bestimmen.
A.10.2 Bestimmung der Wärmeleitfähigkeit der verwendeten Werkstoffe der Bauteile
A.10.2.1 Kernwerkstoff
A.10.2.1.1 Nennwert der Wärmeleitfähigkeit
Der Nennwert der Wärmeleitfähigkeit (λdeclared) ist nach den Verfahren in der jeweils zutreffenden
Produktnorm für den Kernwerkstoff zu bestimmen:
⎯ EN 13162 für MW;
⎯ EN 13163 für EPS;
⎯ EN 13164 für XPS;
⎯ EN 13165 für PUR;
⎯ EN 13166 für PF;
⎯ EN 13167 für CG.
Die folgenden Abweichungen von den in den Produktnorm-Verfahren beschriebenen Bedingungen sind zu
berücksichtigen:
⎯ die Oberfläche des Kernwerkstoffs muss, bezogen auf die Richtung des Wärmestroms, die gleiche
Ausrichtung aufweisen, die sie im Element haben würde;
⎯ die Oberfläche des Kernwerkstoffs muss senkrecht zur Richtung des Wärmestroms in der Prüfeinrichtung
ausgerichtet sein.
A.10.2.1.2 Bemessungswert der Wärmeleitfähigkeit
Der Bemessungswert der Wärmeleitfähigkeit (λdesign) ist nach EN ISO 10456 zu bestimmen, außer wenn der
deklarierte Wert der Wert nach Alterung ist, so dass es nicht erforderlich ist, die Alterungsberechnungen nach
EN ISO 10456 anzuwenden.
58
EN 14509:2006 (D)
Der bei der korrekten Ausrichtung bestimmte deklarierte Wert der Wärmeleitfähigkeit (λdeclared) für den
Kernwerkstoff ist zur Bestimmung des Bemessungswertes der Wärmeleitfähigkeit (λdesign) zu verwenden.
Sofern für die Herstellung von Sandwichelementen vorgeformte Kernprodukte verwendet werden, die ohne
Metalldeckschichten einer Alterung durch die Wärmeleitfähigkeit unterliegen, ist der korrekte Bemessungswert
nach Alterung des Kernes zu verwenden. Bei Elementen, die hergestellt werden, indem Metalldeckschichten
einzeln mit einem vorgeformten Kern verbunden werden, sind die Werte nach EN 13165:2001, einschließlich
Änderungen A.1 und A.2, zu bestimmen, wobei entweder die zum Zeitpunkt der Laminierung nach C.3
bestimmte tatsächliche Wärmeleitfähigkeit des Kerns oder alternativ der durch den Hersteller des
Kernprodukts angegebene Wert nach Alterung anzuwenden ist.
Bei selbstklebenden PUR-Kernen ist der korrekte Bemessungswert für die Wärmeleitfähigkeit nach Alterung
aus EN 13165:2001, einschließlich Änderungen A.1 und A.2, Anhang C, abzuleiten, indem entweder das
Alterungsverfahren nach C.4.2 oder das in C.5 angegebene Verfahren mit feststehenden Stufen angewendet
wird.
A.10.2.2 Deckschichtwerkstoffe, Dichtstoffe und Befestigungswerkstoffe
Für Werkstoffe, außer Kernwerkstoffen, für die kein Bemessungswert der Wärmeleitfähigkeit vorliegt, sind die
Tabellenwerte nach EN 12524 zu verwenden.
A.10.3 Berechnung des Wärmedurchgangskoeffizienten eines Elements (U)
Bei der Bestimmung des Wärmedurchgangskoeffizienten eines Elements gelten die folgenden Bedingungen:
⎯ Prüfungen und Berechnungen müssen die wärmetechnischen Auswirkungen der Profile von inneren und
äußeren Deckschichten berücksichtigen;
⎯ Berechnungen müssen die Fugenverbindungen zwischen den Elementen berücksichtigen (A.10.4).
Der Wärmedurchgangskoeffizient (U) des Elements ist entweder durch Berechnung [Gleichung (A.26)] oder
mit Hilfe eines Computerprogramms nach EN ISO 10211-1 und EN ISO 10211-2 (Methode der finiten
Elemente) zu bestimmen.
Der durch Berechnung bestimmte Wärmedurchgangskoeffizient (U) des Elements ist:
1 ψ
U = + (A.26)
t ni dc + ∆ e t ne B
Rsi + + + + Rse
λfi λdesign λfe
Dabei ist
dc die Nenndicke des Kerns (unter Vernachlässigung der Deckschichtdicke) (m);
tni die Nenndicke der inneren Deckschicht (m);
tne die Nenndicke der äußeren Deckschicht (m);
λdesign der Bemessungswert der Wärmeleitfähigkeit des Kerns (W/m ⋅ K);
λfi der Bemessungswert der Wärmeleitfähigkeit der inneren Deckschicht (W/m ⋅ K);
λfe der Bemessungswert der Wärmeleitfähigkeit der äußeren Deckschicht (W/m ⋅ K);
∆e die zusätzliche Dicke auf Grund der Profilierung (m);
59
EN 14509:2006 (D)
Ψ der längenbezogene Wärmedurchgangskoeffizient der Fugen je Meter Breite des Elements

(W/m ⋅ K);
B die Gesamtbreite des Elements (m);
Rsi innerer Wärmeübergangswiderstand (m2K/W);
Rse äußerer Wärmeübergangswiderstand (m2K/W).
Der Bemessungswert der Wärmeleitfähigkeit (λdesign) des Kernwerkstoffs ist nach A.10.2.1.2 zu bestimmen.
Der Bemessungswert der Wärmeleitfähigkeit der Deckschichtwerkstoffe, Dichtstoffe und Befestigungs-

werkstoffe ist nach A.10.2.2 zu bestimmen.
Der längenbezogene Wärmedurchgangskoeffizient der Fugen (ψ) ist nach A.10.4 zu bestimmen.
Der innere Wärmeübergangswiderstand (Rsi) und der äußere Wärmeübergangswiderstand (Rse) sind nach
EN ISO 6946 zu bestimmen.
Bei profilierten Elementen ist die zusätzliche Dicke auf Grund der Profilierung (∆e) aus Tabelle A.2 zu
entnehmen. Bei ebenen und leicht profilierten Elementen (Profilhöhe weniger als 10 mm) ist ∆e gleich null.
Tabelle A.2 — Zusätzliche Dicke auf Grund der Profilierung (∆e), m
Höhe h der Rippen,

Bedeckungsbereich (mm)
der Rippen
10 ≤ h ≤ 25 25 ≤ h ≤ 50 50 ≤ h ≤ 70 h > 70a
r ≤ 25 % 0 0 0 0
25 % < r ≤ 50 % 0,003 0,005 0,006 0,007
50 % < r ≤ 60 % 0,005 0,009 0,012 0,014
60 % < r ≤ 70 % 0,007 0,012 0,016 0,019
70 % < r ≤ 85 % 0,008 0,015 0,020 0,024
a Wenn h > 120 mm, ist eine genauere Berechnung erforderlich.
Dabei ist r nach Tabelle A.2 gegeben durch Gleichung (A.27)
0,5 × (b1 + b2 )
r= (A.27)
p
60
EN 14509:2006 (D)
Bild A.16 — Definition der Symbole in Tabelle A.2 und Gleichung (A.27)
A.10.4 Bestimmung der Auswirkung der Fugen
Es ist der längenbezogene Wärmedurchgangskoeffizient der Fugen (ψ) zur Berechnung des Wärmedurch-
gangskoeffizienten U nach Gleichung (A.26) entsprechend EN ISO 10211-2 zu bestimmen und in Meter
Länge des Elements anzugeben.
Alternativ ist der Beiwert des längenbezogenen Wärmedurchgangskoeffizienten der Fugen (fjoint)
entsprechend dem Haupttyp der Fuge für Stahldeckschichten (siehe Bilder A.17 bis A.21) aus Tabelle A.3 zu
entnehmen und zu verwenden, um den Wärmedurchgangskoeffizienten U nach Gleichung (A.28) zu
bestimmen.
1 ⎛ 1,0 ⎞
U= ⎜1 + f joint ⎟ (A.28)
t dc + ∆ e t ⎝ B⎠
Rsi + ni + + ne + Rse
λfi λdesign λfe
Dabei ist
fjoint der Beiwert des längenbezogenen Wärmedurchgangskoeffizienten der Fugen, berechnet für einen
Abstand der Fugen von 1 m.
Tabelle A.3 — Beiwert des Wärmedurchgangskoeffizienten (fjoint) für Stahldeckschichten
fjoint
Typ II
Dicke
Typ I Ohne Clip Typ III Typ IV Typ V
(mm) Clip (fjoint, c)
(fjoint, nc)
60 0,04 0,14 1,156 0,16 0,04 0,02

80 0,04 0,08 1,389 0,10 0,04 0,02
120 0,03 0,06 1,719 0,06 0,04 0,01
160 0,03 0,05 1,948 0,05 0,04 0,01
200 0,03 0,04 2,106 0,04 0,03 0,01
61
EN 14509:2006 (D)
ANMERKUNG 1 Gleichung (A.29) gilt für die Bestimmung von fjoint für Fugen des Verbindungstyps II (siehe
Tabelle A.3):
a − bc b
f joint = f joint, nc + f joint, c c (A.29)
a a
Dabei ist
fjoint, nc der Beiwert des Wärmedurchgangskoeffizienten der Fugen ohne Clips;
fjoint, c der Beiwert des Wärmedurchgangskoeffizienten der Fugen mit Clips;
a der Abstand der Clips;
bc die Breite der Clips.
ANMERKUNG 2 Es ist zulässig, zwischen den Dicken in Tabelle A.3 zu interpolieren.
Bild A.17 — Fuge Typ I Bild A.18 — Fuge Typ II
Bild A.19 — Fuge Typ III Bild A.20 — Fuge Typ IV
62
EN 14509:2006 (D)
Bild A.21 — Fuge Typ V (vergleichbar mit Typ I, jedoch Fuge gefräst ohne Dichtband)
A.11 Wasserdurchlässigkeit — Beständigkeit gegen Schlagregen bei pulsierendem

Druck
Falls erforderlich, ist die Beständigkeit einer Einheit von Sandwichelementen gegen Schlagregen bei
pulsierendem Luftdruck nach EN 12865 zu prüfen.
A.11.3 Probekörper
Die Maße des Probekörpers müssen den Festlegungen in EN 12865 entsprechen. Sofern sie einen integralen
Bestandteil der Element-Einheit darstellen, sind sowohl die horizontalen als auch die vertikalen Fugen in die
Prüfung einzubeziehen.
A.11.4 Durchführung
Die Prüfung ist nach EN 12865, Verfahren A, durchzuführen.

Die folgenden Kriterien sind heranzuziehen, um die Wasserdichtheit festzustellen:
⎯ durch die Element-Einheit dringt kein Wasser ins Gebäude-Innere, das die innere Deckschicht der Einheit
oder irgendeinen anderen Teil des Probekörpers, der trocken bleiben soll, ständig oder wiederholt
benässen würde;
⎯ die Menge des durch das Verbindungssystem oder die Befestigungsmittel eindringenden Wassers bleibt
in der Größenordnung einiger kleiner Tropfen und wird als so gering eingeschätzt, dass sie vollständig
austrocknet.
63
EN 14509:2006 (D)
Eine der nachstehenden drei Prüfklassen ist anzuwenden:
⎯ Klasse A: Anwendungen für erschwerte Bedingungen mit Starkregen und Wind. Die Einheit muss bis
1 200 Pa wasserdicht sein;
⎯ Klasse B: Übliche Anwendungen. Die Einheit muss bis 600 Pa wasserdicht sein;
⎯ Klasse C: Anwendungen mit geringen Anforderungen. Die Einheit muss bis 300 Pa wasserdicht sein.
A.12 Luftdurchlässigkeit
Falls erforderlich, ist die Luftdichtheit einer Einheit von Sandwichelementen unter Einbeziehung der folgenden
zusätzlichen Anforderungen nach EN 12114 zu prüfen.
A.12.3 Probekörper
Die Maße der Prüfeinheit sind ausreichend groß zu wählen, damit sie für die bestimmungsgemäße
Anwendung repräsentativ sind. Die Einheit darf nicht kleiner als 1 200 mm × 2 400 mm sein.
Die Fugen der Module, aus denen die Prüfeinheit besteht, müssen repräsentativ sein, d. h., sie müssen die
gleiche Länge je m2 haben wie in der Endanwendung. Sofern sie einen integralen Bestandteil der
Element-Einheit darstellen, sind sowohl die horizontalen als auch die vertikalen Fugen in die Prüfung
einzubeziehen.
Die Prüfung ist nach EN 12114 durchzuführen.
Die Luftdurchlässigkeit ist mit einer Druckdifferenz von 50 Pa zwischen Innen- und Außenseite der Prüfeinheit
zu messen. Die Luftdurchlässigkeit (Luftverlust) ist bei 50 Pa in m3/m2h zu bestimmen.
A.13 Luftschalldämmung
Falls erforderlich, ist die Luftschalldämmung einer Einheit von Sandwichelementen unter Einbeziehung der
folgenden zusätzlichen Anforderungen nach EN ISO 140-3 zu prüfen.
Die Prüfeinrichtung muss EN ISO 140-3 entsprechen.
64
EN 14509:2006 (D)
A.13.3 Probekörper
Der Einbau der Probekörper in die Prüföffnung muss dem üblichen Einbau in einem Gebäude mit denselben
Anschlüssen und Dichtungen zwischen den einzelnen Elementen entsprechen.
Die Schalldämm-Maße R in allen Terzbändern des Bereiches von 100 Hz bis 3 150 Hz sind nach dem in
EN ISO 140-3 beschriebenen Verfahren zu bestimmen.
Die folgende Einzahl-Bewertung ist nach EN ISO 717-1 anzugeben: Rw(C;Ctr).
A.14 Schallabsorption
Falls erforderlich, ist die Schallabsorption nach EN ISO 354 zu bestimmen.
Die Prüfeinrichtung muss EN ISO 354 entsprechen.
A.14.3 Probekörper
Der Einbau der Probekörper muss dem üblichen Einbau in einem Gebäude mit denselben Anschlüssen und
Dichtungen zwischen den einzelnen Elementen entsprechen. Der Probekörper ist direkt an einer der
Innenoberflächen der Prüfkammer (Wand, Decke oder Fußboden) anzubringen. Um den Probekörper herum
ist ein schallreflektierender Rahmen zu montieren.
Die Prüfung ist nach EN ISO 354 durchzuführen.
Das Ergebnis ist als Einzahl-Bewertung (αw) nach EN ISO 11654 anzugeben.
A.15 Aufnehmbare Endauflagerkraft
Falls zu Bemessungszwecken erforderlich, sowie als Alternative zur Berechnung nach E.4.3.2, ist die
Auflagerkraft am Ende eines Elements, wo die anliegende Fläche entweder eben oder leicht profiliert ist,
durch Prüfungen mit der nach A.15.5 an der vollen Elementbreite zu bestimmen.
Die Prüfeinrichtung muss Bild A.22 entsprechen.
65
EN 14509:2006 (D)
Das rechtsseitige Auflager muss aus einer 10 mm dicken Stahlplatte bestehen, die sicher mit einer Neigung
von 1:20 befestigt ist. Die Auflagerbreite LS muss entweder die in der Praxis verwendete kleinste Auflager-
breite sein, oder die Prüfungen sind mit jeder in der Praxis verwendeten Auflagerbreite durchzuführen. Die
Maße L1, L2 und L3 sind entweder so zu wählen, dass der Probekörper unter Druck am rechtsseitigen
Auflager versagt; anderenfalls, wenn es sich bei der Versagensart um ein Schubversagen zwischen der
Lastaufbringungsplatte (F) und der Auflagerplatte (FR1) handelt, ist das Lastaufnahmevermögen als die
Auflagerreaktionskraft zum Zeitpunkt des Schubversagens anzusehen. L1 muss > 1,5 e sein.
Legende
w Verformung unter Druck
Ls Auflagerbreite
e Abstand zwischen den Schwerpunkten der Deckschichten
Bild A.22 — Prüfanordnung zur Bestimmung der aufnehmbaren Endauflagerkraft
A.15.3 Probekörper
Die Prüfung ist an Probekörpern mit der in A.15.2 festgelegten Länge L durchzuführen. Für jede Auflager-
breite werden drei Prüfungen durchgeführt.
Die Belastungsgeschwindigkeit ist so zu wählen, dass das Verhältnis w/e je Minute um 1 % bis 3 % ansteigt.
Für jede Auflagerbreite sind mindestens drei Prüfungen auszuführen. Die Druckfestigkeit fCc des Kernwerk-
stoffs des Probekörpers ist nach A.2 zu bestimmen.
66
EN 14509:2006 (D)
Der Prüfwert der aufnehmbaren Endauflagerkraft, FR1, ist entweder mit einer Kraftmessdose zu messen oder
nach Gleichung (A.30) zu berechnen:
L2
FR1 = Fu (A.30)
L1 + L2
Dabei ist
Fu die bei der Prüfung gemessene Höchstlast oder die einer unter Druck auftretenden Stauchung
w = 0,1 e entsprechende Last (wobei e der Abstand zwischen den Schwerpunkten der Deckschichten
ist), wenn diese Stauchung im aufsteigenden Teil der Last-Durchbiegungs-Kurve erhalten wird und
kleiner als die Höchstlast ist (siehe Bild A.23).
Legende
F Auflagerreaktion
Flin Last am Ende des linearen Kurvenabschnitts
w Stauchung
Bild A.23 — Definition der Grenzlast aus der Last-Durchbiegungs-Kurve bei einer Prüfung der
Endauflagerreaktion

Die Prüfergebnisse sind durch Multiplikation mit dem Verhältnis fCc/fC zu korrigieren.
Der berichtigte charakteristische Wert von FR1 ist bei der Bemessung zu verwenden (siehe E.4.3).
Die folgende Gleichung (A.31) für das Lastaufnahmevermögen des Endauflagers definiert den Verteilungs-
parameter k:
FR1 = B(LS + 0,5 ke)fCc (A.31)
Dabei ist
B die Breite des Elements;

Ls die Breite des Auflagers;
e der Abstand zwischen den Schwerpunkten der Deckschichten;
fCc der deklarierte Wert der Druckfestigkeit des Kerns entsprechend Erstprüfung;
k der Verteilungsparameter.
67
EN 14509:2006 (D)
Daraus folgt, dass der Verteilungsparameter k nach der folgenden Gleichung (A.32) zu bestimmen ist:
2 (FR1 − f Cc B LS )
k= (A.32)
f Cc B e
A.16 Aufzeichnung und Auswertung der Prüfergebnisse
A.16.1 Erstprüfungen
Für jede ITT-Prüfreihe ist eine formelle Dokumentation zu erstellen, die alle relevanten Daten enthält, so dass
die Prüfreihe genau reproduzierbar ist. Insbesondere sind zusätzlich zu den Prüfergebnissen die Probekörper
vollständig und genau hinsichtlich ihrer Maße und Werkstoffeigenschaften zu beschreiben. Weiterhin sind alle
während der Prüfungen gemachten Beobachtungen aufzuzeichnen.
In allen ITT-Prüfberichten sind folgende Informationen anzugeben:
a) Datum und Zeitpunkt der Herstellung;
b) Herstellungsverfahren und Lage des Elements während der Herstellung (z. B. welche Deckschicht nach
oben wies, welche Kante während des kontinuierlichen Schäumens die vordere war);
c) Datum der Prüfung;
d) Bedingungen während der Prüfung (Temperatur und relative Luftfeuchte);
e) Belastungsverfahren und Einzelheiten zu den Prüf- und Messgeräten;
f) Auflagerbedingungen (Anzahl und Länge der Stützweiten, Breite und Einzelheiten der Auflager, Anzahl
und Einzelheiten der Verbindungen mit der tragenden Konstruktion usw.);
g) Lage des Elements während der Prüfung;
h) Typ und Eigenschaften des Deckschichtwerkstoffs (Dicke, Streckgrenze, Geometrie usw.);
i) Typ und Eigenschaften des Kernwerkstoffs (Dichte, Festigkeit, Moduln usw.);
j) Typ und Einzelheiten des Klebers;
k) während der Prüfung durchgeführte Messungen (Last, Ablesungen der Durchbiegung, Temperatur usw.);
l) Art des Versagens.
Die Analyse der Ergebnisse einer Prüfung muss an Stelle der bei der Bemessung zu Grunde gelegten
Nennwerte auf den gemessenen Maßen und Werkstoffeigenschaften der Probekörper beruhen.
A.16.2 FPC-Prüfungen
In allen FPC-Prüfberichten sind folgende Informationen anzugeben:
a) Herstellungsdatum;
b) Herstellungsverfahren und Lage des Elements während der Herstellung;
c) Datum der Prüfung;
d) Lage des Elements während der Prüfung;
68
EN 14509:2006 (D)
e) Typ und Eigenschaften des Deckschichtwerkstoffs (Dicke, Streckgrenze, Geometrie usw.);
f) Typ und Eigenschaften des Kernwerkstoffs (Dichte, Festigkeit, Moduln usw.);
g) Typ und Einzelheiten des Klebers;
h) während der Prüfung durchgeführte Messungen (Last, Ablesungen der Durchbiegung, Temperatur usw.);
i) Art des Versagens.
Die Analyse der Ergebnisse einer Prüfung muss an Stelle der bei der Bemessung zu Grunde gelegten
Nennwerte auf den gemessenen Maßen und Werkstoffeigenschaften der Probekörper beruhen.
A.16.3 Bestimmung der charakteristischen Werte aus den Prüfungen
Die charakteristischen Werte für die entsprechenden Eigenschaften sind bei jedem Prüfverfahren, das zu
quantitativ bestimmten Bemessungsparametern führt, nach dem folgenden Verfahren zu bestimmen. Dieses
statistische Verfahren ist anzuwenden, sofern in einer horizontalen Norm nicht anders festgelegt.
Für jede Grundgesamtheit von Prüfergebnissen sind der Mittelwert und der 5 %-Fraktilwert zu bestimmen,
wobei eine Versagenswahrscheinlichkeit von 75 % nach ISO 12491 anzunehmen ist.
Der 5 %-Fraktilwert ist als charakteristischer Wert zu verwenden und nach Gleichung (A.33) zu bestimmen:
xp = e
(y − kσ y ) (A.33)
Dabei ist
xp der 5 %-Fraktilwert der Gruppe x;
y = Ln(x);
y der Mittelwert von y (A.34);
k der Fraktilfaktor nach Tabelle A.4;
σ y die Standardabweichung von y (A.35).
n
∑
1
y= Ln ( x i ) (A.34)
n i =1
n
∑ (Ln ( xi ) − y )2
1
σy = (A.35)
n − 1 i =1
Tabelle A.4 — Fraktilfaktor k unter Annahme eines 75 %-Vertrauensniveaus
Anzahl der
3 4 5 6 7 8 9 10 15 20 30 60 100
Probekörper (n)
kσ 3,15 2,68 2,46 2,34 2,25 2,19 2,14 2,10 1,99 1,93 1,87 1,80 1,76
69
EN 14509:2006 (D)
Anhang B
(normativ)
Verfahren zur Prüfung der Dauerhaftigkeit von Sandwichelementen
B.1 Kurzbeschreibung
Der Einfluss der Alterung auf Sandwichelemente oder deren Werkstoffe wird durch Messung der Änderung
der Zugfestigkeit über die Elementhöhe geprüft. Die Dauerhaftigkeit ist als die Änderung der Zugfestigkeit
eines Probekörpers definiert, der als DUR1 und DUR2 bezeichneten Klima-Prüfzyklen unterzogen wird. Der
DUR1-Zyklus ist in B.2 und der DUR2-Zyklus in B.3 festgelegt.
B.2 Prüfung DUR1
B.2.1 Kurzbeschreibung
Der Einfluss der Alterung (Dauerhaftigkeit) ist durch Bestimmung der Änderung der Zugfestigkeit nach
EN 1607 zu messen, wobei die Prüfung an Elementproben durchgeführt wird, die dem Dauerhaftig-
keits-Prüfzyklus DUR1 unterzogen wurden.
Die Prüfung ist bei Elementtypen anzuwenden, bei denen die Auswirkungen der Temperatur als
Hauptursache der Alterung bekannt sind (siehe 5.2.3.1, Tabelle 2).
Entsprechend der Farbe der exponierten Deckschicht ist die Prüfung bei einer der drei Temperaturstufen (T)
durchzuführen, die die Höchsttemperaturen widerspiegelt, die bei der Endanwendung erreicht werden
können:
⎯ Prüftemperatur 90 °C bei dunklen Farben;
⎯ Prüftemperatur 75 °C bei hellen Farben;
⎯ Prüftemperatur 65 °C bei sehr hellen Farben.
Die Definition des Reflexionsvermögens der drei Farbbereiche ist in der Anmerkung in E.3.3 aufgeführt.
B.2.2 Prüfeinrichtung
1) Prüfeinrichtung zur Prüfung der Dauerhaftigkeit nach DUR1, bestehend aus einer Prüfkammer mit einer
konstanten Temperatur von (T ± 2) °C (siehe B.2.1) und Trockenbedingungen (relative Luftfeuchte nicht
höher als 15 %).
2) Prüfeinrichtung zur Prüfung der Zugfestigkeit nach EN 1607.
B.2.3 Probekörper
B.2.3.1 Maße der Probekörper
Die Dicke der Probekörper muss gleich der vollen Dicke des Produkts einschließlich gegebenenfalls
vorhandener unregelmäßiger Profile sein.
Die Probekörper sind aus Abschnitten von Sandwichelementen mit Maßen von 500 mm × 500 mm zu
schneiden, die vier Wochen nach Herstellung aus dem mittleren Bereich der Elemente entnommen wurden.
Alle Probekörper für das Prüfprogramm sind nach A.1.3 aus demselben Element zu schneiden.
70
EN 14509:2006 (D)
B.2.3.2 Anzahl der Probekörper
Zur Bestimmung der Ausgangs-Zugfestigkeit (Ausgangsprüfung) sind sechs Probekörper zu verwenden; für
jeden nachfolgenden Teil der Prüfabfolge sind mindestens fünf Probekörper zu nutzen:
DUR1-Probekörper: Satz 1 (Ausgangssatz) + 2 Sätze von jeweils 5 Probekörpern.
ANMERKUNG Sofern die Prüfergebnisse für die Zugfestigkeit in der Ausgangsprüfung stark gestreut sind, kann es
erforderlich sein, mehr als fünf Probekörper zu prüfen.
Sofern Elemente in mehr als einer Dicke hergestellt werden, sind die Prüfungen mit Proben aus Elementen
sowohl der größten als auch der kleinsten Dicke durchzuführen. Das schlechteste Ergebnis gilt für Elemente
in allen Zwischendicken.
B.2.3.3 Vorbereitung der Probekörper
Vor Beginn der Prüfungen sind die Probekörper mindestens 24 h unter üblichen Laborbedingungen zu lagern.
B.2.4 Durchführung
B.2.4.1 Allgemeines
Die Maße aller Probekörper sind vor und nach den Prüfungen zu messen und müssen EN 12085 entsprechen.
Die Zugfestigkeit des Produkts ist unter Verwendung des Ausgangssatzes von Probekörpern nach A.1 zu
bestimmen (siehe B.2.4.2). Der erhaltene Festigkeitswert ist als fCt0 zu bezeichnen und als mittlere Festigkeit
der untersuchten Probekörper zu bestimmen.
Nach der Prüfung sind die Probekörper einer Sichtprüfung zu unterziehen, wobei der Versagensart (Kohä-
sionsversagen des Kerns, Abreißen der Klebeverbindung in einer der geklebten Flächen, proportionaler Anteil
der Klebeverbindungs-Abrissfläche usw.) besondere Aufmerksamkeit zu widmen ist. Im Prüfbericht muss eine
Beschreibung der Ergebnisse dieser Beobachtungen enthalten sein.
Weisen die Metalldeckschichten eines der Probekörper nach der Beanspruchung an den Kanten Anzeichen
allgemeiner Korrosion auf und hat sich die Korrosion über eine Kantenlänge von mehr als 50 % des
Probekörperumfangs tiefer als 10 mm in die Fuge zwischen Deckschichtblech und Kern ausgebreitet, ist
dieser Probekörper zu verwerfen, und seine Ergebnisse dürfen nicht in die Berechnung der Prüfergebnisse
einbezogen werden. Die Tatsache dieses verworfenen Probekörpers ist in den Prüfbericht aufzunehmen.
Die Zugfestigkeitsstatistik muss sich auf Mittelwerte beziehen.
B.2.4.2 Temperaturprüfung DUR1
Die Prüfung ist mit der ausgewählten Temperaturstufe, T = 90 °C, 75 °C bzw. 65 °, nach B.2.1 durchzuführen.
Das Prüfprogramm muss wie folgt aufgebaut sein:
Satz 1 (Ausgangssatz): Konditionieren für 1 Woche unter üblichen Laborbedingungen, gefolgt von der
Zugprüfung;
Satz 2: Konditionieren für 6 Wochen bei T °C, gefolgt von der Zugprüfung;
Satz 3: Konditionieren für 24 Wochen bei T °C, gefolgt von der Zugprüfung;
wobei T die gewählte Prüftemperatur ist.
71
EN 14509:2006 (D)
B.2.4.3 Prüfung der Zugfestigkeit
Die Prüfungen der Zugfestigkeit sind unter üblichen Laborbedingungen durchzuführen. Die Zugfestigkeit ist an
Probekörpern mit beidseitig intakten Metalldeckschichten zu bestimmen.
B.2.5 Prüfergebnisse und Annahmekriterien — DUR1
Die Dauerhaftigkeitskriterien gelten als erfüllt, sofern die folgenden Bedingungen eingehalten werden:
⎯ der kleinere der Werte fCt6 oder fCt24 darf nicht weniger als 50 % des Ausgangswertes der Zugfestigkeit
fCt0 betragen;
⎯ der kleinere der Werte fCt6 oder fCt24 darf als Mittelwert der Zugfestigkeit der Proben mit T °C nicht kleiner
als 0,02 MPa sein;
⎯ die Änderung der Dicke der nach dem Prüfverfahren DUR1 bei T °C geprüften Abschnitte darf im
mittleren Bereich und im Randbereich nicht größer als 5 % sein.
Im Prüfbericht ist die Temperatur anzugeben, bei der der Probekörper die Prüfung DUR1 bestanden hat.
Entsprechend den folgenden Annahmekriterien sind der Farbbereich und der Bereich des Reflexions-
vermögens anzugeben:
⎯ Dauerhaftigkeit bestanden: geeignet für alle Farben (Prüfung bei T = 90 °C);
⎯ Dauerhaftigkeit bestanden: geeignet für helle und sehr helle Farben. Reflexionsvermögen 40–90.
(Prüfung bei T = 75 °C);
⎯ Dauerhaftigkeit bestanden: nur für sehr helle Farben geeignet. Reflexionsvermögen 75–90. (Prüfung bei
T = 65 °C).
B.3 Prüfung DUR2
Die Prüfung ist an Elementtypen anzuwenden, bei denen die Auswirkungen der Luftfeuchtigkeit als Haupt-
ursache der Alterung bekannt sind (siehe 5.2.3.1, Tabelle 2).
Die Auswirkungen der Alterung (Dauerhaftigkeit) sind durch Bestimmung der Änderung der Zugfestigkeit nach
EN 1607 an Elementproben zu messen, die dem Dauerhaftigkeits-Prüfzyklus DUR2 unterzogen wurden.
B.3.2.1 Einrichtung für die Feuchteprüfung
Die Feuchteprüfung ist in dem DUR2-Prüfbehälter durchzuführen.
B.3.2.1.1 DUR2-Prüfbehälter
Die Prüfeinrichtung zur Feuchteprüfung nach DUR2 besteht aus einem Prüfbehälter mit konstanten Bedingun-
gen: Lufttemperatur (65 ± 3) °C und relative Luftfeuchte von 100 %, erreicht durch Erhitzen von Wasser am
Boden des Behälters.
72
EN 14509:2006 (D)
Der Prüfbehälter muss aus einem Behälter bestehen, in dem das Wasser auf ungefähr +70 °C erhitzt wird
(siehe Bild B.1). Vor Beginn der Prüfung muss eine gleichförmige Lufttemperatur erreicht werden.
ANMERKUNG Üblicherweise ist es nicht erforderlich, in dem Prüfbehälter einen beschleunigten Wärmeaustausch
durch Lüfter zu ermöglichen. Es kann jedoch ein Wasserumlauf erforderlich sein.
Legende
a abgedichtete Hülle – gedämmt
b Lufttemperaturthermometer – (25 ± 10) mm über dem Wasserspiegel
c Probekörper
d gedämmter Behälter
e Gitter für Probekörper – über dem Wasserspiegel
f Heizelement
Bild B.1 — Prüfbehälter zur Dauerhaftigkeitsprüfung DUR2
B.3.2.2 Einrichtung zur Prüfung der Zugfestigkeit
Die Einrichtung zur Prüfung der Zugfestigkeit muss EN 1607 entsprechen.
B.3.3 Probekörper
B.3.3.1 Maße der Probekörper
Alle Probekörper sind aus demselben Element zu schneiden und müssen A.1.3 entsprechen.
Die Dicke der Probekörper muss gleich der vollen Dicke des Produkts einschließlich gegebenenfalls
vorhandener unregelmäßiger Profile sein.
Probekörper, die aus Elementen mit anderen Kernwerkstoffen entnommen wurden, müssen eine quadratische
ebene Form mit rechtwinkligen Schnittkanten nach EN 12085 und Seitenlängen von 100 mm aufweisen sowie
einer Maßgenauigkeit von 0,5 % entsprechen.
B.3.3.2 Anzahl der Probekörper
Zur Bestimmung der Ausgangs-Zugfestigkeit (Ausgangsprüfung) sind sechs Probekörper zu verwenden; für
jeden nachfolgenden Teil der Prüfabfolge sind mindestens fünf Probekörper zu nutzen:
DUR2-Probekörper: Satz 1 (Ausgangssatz) + drei Sätze von jeweils 5 Probekörpern.
ANMERKUNG Sofern die Prüfergebnisse für die Zugfestigkeit in der Ausgangsprüfung stark gestreut sind, kann es
erforderlich sein, mehr als fünf Probekörper zu prüfen.
73
EN 14509:2006 (D)
B.3.3.3 Herstellung der Probekörper
Die Schnittkanten der Metalldeckschichtbleche der Proben sind durch Auftragen einer Schicht aus
wasserfestem neutralen Silikon gegen Korrosion zu schützen.
Vor Beginn der Prüfungen sind die Probekörper für mindestens 24 h unter üblichen Laborbedingungen zu
lagern.
B.3.4 Durchführung
B.3.4.1 Allgemeines
Die genauen Maße aller Probekörper sind vor und nach den Prüfungen zu messen und die Maßänderungen
für alle drei Richtungen entsprechend EN 12085 zu bestimmen.
Die Zugfestigkeit des Produkts ist unter Verwendung des Ausgangssatzes von Probekörpern nach A.1 zu
bestimmen (siehe B.3.4.2). Der erhaltene mittlere Festigkeitswert ist als fCt0 zu bezeichnen und als mittlere
Festigkeit der untersuchten Probekörper zu bestimmen.
Nach der Prüfung sind die Probekörper einer Sichtprüfung zu unterziehen, wobei der Versagensart (Kohä-
sionsversagen des Kerns, Abreißen der Klebeverbindung in einer der geklebten Flächen, proportionaler Anteil
der Klebeverbindungs-Abrissfläche usw.) besondere Aufmerksamkeit zu widmen ist. Im Prüfbericht muss eine
Beschreibung der Ergebnisse dieser Beobachtungen enthalten sein.
Weisen die Metalldeckschichten eines der Probekörper nach der Beanspruchung an den Kanten Anzeichen
allgemeiner Korrosion auf und hat sich die Korrosion über eine Kantenlänge von mehr als 50 % des
Probekörperumfangs tiefer als 10 mm in die Fuge zwischen Deckschichtblech und Kern ausgebreitet, ist
dieser Probekörper zu verwerfen, und seine Ergebnisse dürfen nicht in die Berechnung der Prüfergebnisse
einbezogen werden. Die Tatsache dieses verworfenen Probekörpers ist in den Prüfbericht aufzunehmen.
Die Zugfestigkeitsstatistik muss sich auf Mittelwerte beziehen.
B.3.4.2 Feuchteprüfung – DUR2
Satz 1 (Ausgangssatz): Konditionieren für 1 Woche unter üblichen Laborbedingungen, gefolgt von der
Zugprüfung.
Satz 2: Lagern unter konstanten Bedingungen für 7 d bei (65 ± 3) °C und 100 % RH
(B.3.2.1), gefolgt von der Zugprüfung.
Falls erforderlich (siehe B.3.4.3):
B.3.4.3 Prüfung der Zugfestigkeit (fCt) – DUR2
Die Prüfungen der Zugfestigkeit sind unter üblichen Laborbedingungen durchzuführen. Die Zugfestigkeit ist an
Probekörpern mit beidseitig intakten Metalldeckschichten zu bestimmen.
74
EN 14509:2006 (D)
Die Zugfestigkeitsprüfung nach den Zyklen von 7 d, 28 d und 56 d ist an stabilisierten Proben durchzuführen.
Nach der Alterungsprüfung sind die Proben zu lagern, bis sich die Masse unter Laborbedingungen stabilisiert
hat. Massekonstanz gilt als erreicht, wenn die Änderung der Masse bei zwei im Abstand von 24 h aufeinander
folgenden Wägungen weniger als 1 % der Gesamtmasse beträgt.
Die für die Ausgangsproben erhaltenen Mittelwerte der Zugfestigkeit sind als fCt0 zu bezeichnen, die nach
dem Konditionieren für sieben Tage erhaltenen Werte als fCt7 und die nach 28 Tagen als fCt28.
Weisen die Prüfergebnisse auf einen zeitabhängigen kontinuierlichen Abfall der Zugfestigkeit hin, so ist ein
weiterer Probekörpersatz zu prüfen, der 56 Tage dem DUR2-Prüfzyklus unterzogen wurde. Der erhaltene
Festigkeitswert ist als fCt56 zu bezeichnen.
B.3.5 Prüfergebnisse und Annahmekriterien — DUR2
Das Kriterium der Dauerhaftigkeit gilt als erfüllt, sofern die folgenden Bedingungen eingehalten werden:
⎯ fCt7 − fCt28 muss kleiner oder gleich 3 (fCt0 − fCt7) sein;
⎯ fCt28 darf nicht kleiner als 40 % von fCt0 sein.
Werden diese Kriterien nicht erfüllt, sind die Probekörper 56 Tage der DUR2-Prüfung zu unterziehen. Als
Annahmekriterium gilt:
fCt28 − fCt56 muss kleiner als fCt7 − fCt28 sein,
und fCt56 darf nicht kleiner als 40 % von fCt0 sein.
B.4 Prüfbericht zu den Dauerhaftigkeitsprüfungen

Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:
a) Verweisung auf diese Europäische Norm, d. h. EN 14509;
b) Produktidentifikation:
1) Produktbezeichnung, Fertigungsstätte, Hersteller und Lieferant;

2) Produkttyp;
3) Verpackung;
4) die Form, in der das Produkt beim Laboratorium eingegangen ist;
5) Vorhandensein von Deckschichten oder Überzügen;
6) Typ des Klebstoffs;
7) Typ des Kernwerkstoffs;
8) sonstige gegebenenfalls erforderliche Informationen, z. B. Nenndicke, Nenndichte, Bedingungen,
unter denen das Produkt vor dem Eingang im Laboratorium gelagert und transportiert wurde;
c) Prüfverfahren:
1) Konditionierung;
2) alle Abweichungen von dieser Europäischen Norm (B.2 und B.3);
3) Prüfdatum;
4) allgemeine Angaben zur Prüfung:
i) verwendeter Grund-Prüfzyklus;
ii) sofern zutreffend, Aussage, dass das Produkt dem zusätzlichen 56-Tage-Prüfzyklus unterzogen
wurde;
75
EN 14509:2006 (D)
5) Faktoren, die die Ergebnisse beeinträchtigt haben könnten:
i) Korrosion der beanspruchten Proben;

ii) Unterbrechungen im zyklischen Prüfprogramm und Behandlung der Probekörper während
dieser Unterbrechungen;
iii) Verwerfung einzelner Probekörper auf Grund des Versagens des Korrosionsschutzes an den
Kanten.
Im Laboratorium müssen Angaben zur Prüfeinrichtung und zur zuständigen Bedienungsperson verfügbar
sein, diese brauchen jedoch nicht in den Prüfbericht aufgenommen zu werden.
d) Ergebnisse:
1) alle Einzel- und Mittelwerte;

2) alle nach der Prüfung an den Probekörpern beobachteten Veränderungen:
i) Art des Versagens der Probekörper bei der Zugprüfung (Kohäsionsversagen des Kerns,
Abreißen der Klebeverbindung zwischen Deckschichtblech und Kern, Versagen zwischen dem
Deckschichtblech und dessen Überzug usw.);
ii) alle an den Probekörpern aufgetretenen Korrosionserscheinungen;
3) Angabe, ob das Produkt die Annahmekriterien erfüllt hat oder nicht.
B.5 Klebeverbindung zwischen Deckschichten und vorgefertigten Kernwerkstoffen

(Keilprüfung)
Die Keilprüfung ist anzuwenden, um das Klebevermögen zwischen den Klebstoffen und der üblichen
beschichteten Innenoberfläche der Deckschichten zu überprüfen.
Die Prüfeinrichtung für die Keilprüfung umfasst einen kleinen Keil aus Aluminium oder nichtrostendem Stahl,
wie in Bild B.2 gezeigt.
Maße in Millimeter
Bild B.2 — Keilprüfung – Keil aus Aluminium oder nichtrostendem Stahl
B.5.3 Probekörper
Für die Keilprüfung sind fünf Probekörper zu verwenden. Die Probekörper sind aus zwei Streifen des
Deckschichtwerkstoffs mit einer Breite von 20 mm und einer Länge von 100 mm herzustellen.
76
EN 14509:2006 (D)
Diese Streifen sind entweder von dem im Fertigungsprozess verwendeten Coilmaterial oder, im Falle von
Elementen, die nach dem Selbstklebeverfahren gefertigt werden, aus den fertigen Elementen zu schneiden.
Werden die Probekörper aus den fertigen Elementen geschnitten, ist der Kernwerkstoff sorgfältig zu entfernen,
ohne die Klebschicht mit der Oberfläche der Metalldeckschicht zu beschädigen.
Anschließend sind die Streifen des Deckschichtwerkstoffs zusammenzukleben.
B.5.4 Durchführung
Der Keil ist zwischen die beiden Deckschichten zu drücken, wodurch ein Ausgangsriss erzeugt wird, dessen
Länge zu messen ist (Bild B.3). Der Keil ist mit einer Kraft von 3 N zu belasten. Danach ist der Probekörper
24 h in auf 70 °C erwärmtes Wasser einzutauchen.
Legende
l Länge des Ausgangsrisses (mm)
∆2 Wachstum des Risses nach der Wasserlagerung (mm)
Bild B.3 — Keilprüfung mit einem Keil aus Aluminium oder nichtrostendem Stahl
B.5.5 Prüfergebnisse und Annahmekriterien

Der Ausgangsriss darf nicht länger als 30 mm sein, und er darf nach der 24-stündigen Lagerung im
erwärmten Wasser um nicht mehr als weitere 20 mm wachsen.
Tritt der Riss in der Verbundschicht mit dem Deckschichtwerkstoff und nicht innerhalb des Klebstoffs selbst
auf, ist dies als Versagen der Keilprüfung zu werten.
B.6 Prüfung mit wiederholter Belastung
Die Prüfung mit wiederholter Belastung ist Teil des Verfahrens zur Beurteilung der Dauerhaftigkeit von
Sandwichelementen nach 5.2.3.1 (Tabelle 2). Die Anforderung besteht darin, dass die Knitterspannung um
nicht mehr als den zulässigen Grenzwert nach B.6.5 vermindert wird.
Die Belastungsanordnungen und Auflagerbedingungen zum Belasten eines Einfeld-Elements mit vier
Streckenlasten müssen A.5.2 entsprechen.
B.6.3 Probekörper
An jeder Produktfamilie ist eine Einzelprüfung durchzuführen.
Die Probekörper müssen A.5.3 entsprechen. Die Prüfung ist am dicksten Element der Produktfamilie
durchzuführen.
77
EN 14509:2006 (D)
B.6.4 Durchführung
Die aufgebrachte Last muss im Wechsel zwischen den oberen und unteren Grenzwerten einwirken. Der
untere Grenzwert darf nicht mehr als die Masse des Elements + 0,5 kN betragen. Der obere Grenzwert muss
die nach A.5 ermittelte Belastung (5 %-Fraktilwert) sein, die erforderlich ist, um die Knitterspannung beim
Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit zu erreichen, d. h. der charakteristische Wert, dividiert durch γFγM,
wobei yF der Lastfaktor für veränderliche Beanspruchungen und yM der Sicherheitsbeiwert des Werkstoffs
beim Knitterversagen ist. Dieser obere Grenzwert ist mit einer Grenzabweichung von ± 5 % anzuwenden.
Die Last ist für 5 000 Zyklen und mit einer Belastungsfrequenz von mindestens (1 ± 0,25) Hz aufzubringen.
Sofern die Frequenz mit der natürlichen Frequenz des Probekörpers übereinstimmt, ist die Belastungs-
frequenz so weit zu verringern, bis keine Auswirkung mehr auftritt.
Nach der Wechselbelastung ist die Last statisch bis zum Versagen zu erhöhen.
Mit Hilfe eines geeigneten Messwertaufnehmers ist die Durchbiegung in der Mitte des Probekörpers
kontinuierlich zu messen, sowohl während der Wechselbelastung als auch während der statischen Belastung
bis zum Versagen.
B.6.5 Berechnungen und Ergebnisse

Elemente erfüllen die Prüfung, sofern die Verminderung der charakteristischen Knitterfestigkeit des Elements
nach der wiederholten Belastung kleiner ist als der charakteristische Ausgangswert, dividiert durch yM.
Die Zunahme der maximalen Durchbiegung als Folge der Wechselbelastung muss weniger als 5 % der
während des ersten Zyklus beobachteten maximalen Durchbiegung betragen.
B.7 Prüfung mit plötzlichem Temperaturwechsel
Die Prüfung mit plötzlichem Temperaturwechsel ist Teil des Verfahrens zur Beurteilung der Dauerhaftigkeit
von Sandwichelementen nach 5.2.3.1 (Tabelle 2). Die Anforderung besteht darin, dass es weder zu
Schubversagen noch zu Blasenbildung noch zur Blechablösung kommt.
Ein vertikales Rahmengestell, zur Befestigung einer Einheit aus drei Elementen, wie in Bild B.4 gezeigt, mit
einem mittigen Auflagerbalken.
78
EN 14509:2006 (D)
Legende
Temperaturfühler ⊕ Fühler auf der heißen Seite
∆ Fühler auf der kalten Seite
Bild B.4 — Prüfanordnung mit Lastfühlern
B.7.3 Probekörper
Die Prüfung ist am dicksten Element der Produktfamilie mit der dünnsten Deckschicht durchzuführen. Die
Prüfungen sind an einem Aufbau aus einem oder mehreren Zweifeld-Elementen mit zwei gleichen Stützweiten
zwischen 2 m und 3,5 m durchzuführen. Die Befestigungen müssen der Praxis entsprechen.
B.7.4 Durchführung
Die Element-Einheit ist vier aufeinander folgenden Temperaturzyklen auszusetzen, anschließend sind die
Elemente einem plötzlichen Temperaturwechsel auszusetzen.
Zyklen 1, 2 und 3: Die Elemente sind in fünf Stufen so aufzuheizen, dass die mittlere Temperaturdifferenz
zwischen den beiden Deckschichten jeweils 10 °C, 20 °C, 30 °C, 40 °C und 50 °C beträgt. Auf jeder Stufe ist
die Temperatur für eine Stunde konstant zu halten, und die Verschiebungen sind zu messen.
Der vierte Zyklus muss eine sechste Stufe mit einer Temperaturdifferenz von 60 °C umfassen. Die
Endtemperatur ist dann für weitere zwei Stunden aufrechtzuerhalten, anschließend sind die Elemente durch
Besprühen mit Wasser einem plötzlichen Temperaturwechsel auszusetzen, bis die Temperaturdifferenz
zwischen den Deckschichten in weniger als 10 min auf weniger als 5 °C verringert wurde.
Während jedes Zyklus sind die Elemente sorgfältig zu überprüfen, und der Ort und die Größe jeglicher Fälle
von Schubversagen, Blasenbildung und Delaminierung sind aufzuzeichnen.
ANMERKUNG Blasen lassen sich am leichtesten am heißen Element beobachten. Die Delaminierung kann häufig
durch Klopfen mit einem harten Gegenstand gegen das Element festgestellt werden.
B.7.5 Berechnungen und Ergebnisse

Elemente haben die Prüfung bestanden, wenn bei Abschluss der Prüfzyklen kein Schubversagen, keine
Blasenbildung oder Blechablösung zu beobachten ist/sind.
Eine deutlich feststellbare Knitterfalte am inneren Auflager ist nicht als Versagen einzustufen.
79
EN 14509:2006 (D)
Anhang C
(normativ)
Prüfungen des Brandverhaltens — Zusätzliche Vorschriften und direkter

Anwendungsbereich
C.1 Brandverhalten
C.1.1 Brandprüfung EN 13823 (SBI) — Probekörper sowie Einbau und Befestigung
C.1.1.1 Allgemeines
Alle Sandwichelement-Produkte, einschließlich der für Dächer, Unterdecken und Wände aus horizontal
verlegten Elementen verwendeten Typen, sind in vertikaler Stellung in einem Prüfstand mit einer am längeren
Flügel befindlichen vertikalen Fuge zwischen den Elementen zu prüfen.
Bei Sandwichelementen zur Verwendung als Bedachung und für Außenwände ist in Abhängigkeit von den
Endeinsatzbedingungen und den gesetzlichen Anforderungen in dem Mitgliedsstaat, in dem das Produkt
eingesetzt wird, die Innendeckschicht und/oder die Außendeckschicht zu prüfen.
Bei Endanwendungen im Innenbereich, bei denen beide Deckschichten einem Brand im Innenraum
ausgesetzt sein können, gilt Folgendes:
⎯ Produkte mit vergleichbaren Deckschichten (z. B. gleiche Metallart, gleiches Profil und gleiche
Beschichtung — siehe Tabelle C.1) sind nur an einer Seite zu prüfen;
⎯ Produkte mit asymmetrischen oder unterschiedlichen Deckschichten (z. B. Unterschiede bei Werkstoff-
typen, Profilgeometrie oder Beschichtung — siehe Tabelle C.1) sind an beiden Seiten zu prüfen.
C.1.1.2 Probekörper
Die Probekörper müssen folgende Maße haben:
Kurzer Flügel: Elementgröße: (495 ± 5) mm × (1,5 m ± 5 mm) (Höhe)
Langer Flügel: Elementgrößen: a) (200 + D ± 5) mm × (1,5 m ± 5 mm) (Höhe)
b) (795 ± 5) mm × (1,5 m ± 5 mm) (Höhe)
+0
und (a + b) (1 000 + D) − 5 mm
Dabei ist
D die Elementdicke.
ANMERKUNG Die maximale Dicke des Elements, die vom Prüfstand aufgenommen werden kann, beträgt 150 mm.
Diese wird an der dicksten Stelle des Elements gemessen und ermöglicht einen Mindestspielraum von 35 mm zwischen
dem Probekörper und der rückseitigen Abschlussplatte hinter dem Element.
Der Probekörper muss in jedem Fall beide Elementdeckschichten enthalten.
Sofern die Profiltiefe der zu prüfenden Deckschicht zwischen 10 mm und 50 mm beträgt, ist die Deckschicht
abzuschneiden, so dass das U-Profil überlappt wird — siehe C.1.1.3.1.4 und Bild C.2.
80
EN 14509:2006 (D)
C.1.1.3 Einbau und Befestigung
C.1.1.3.1 Allgemeiner Aufbau
C.1.1.3.1.1 Allgemeines
Sandwichelemente sind entweder nach EN 13823 mit dem in Bild C.1 gezeigten Aufbau und in
Übereinstimmung mit C.1.1.3.1 und C.1.1.3.2 einzubauen und zu befestigen oder in einer Weise, die für die
praktische(n) Anwendung(en) repräsentativ ist/sind.
Maße in Millimeter
Legende
D Elementdicke
1 Element-Fuge mit im Werk angebrachten Dichtungen
2 Schrauben oder Blindniete in Abständen von jeweils 400 mm
3 Blechabdeckung, innen
4 Schrauben oder Blindniete in Abständen von jeweils 400 mm
5 Schrauben, Blindniete oder Befestigungsplatte
6 Blechabdeckung, außen
Bild C.1 — Aufbau und Eckendetail des Standard-Aufbaus, Brandprüfung nach EN 13823
C.1.1.3.1.2 Blechabdeckungen und Dichtungen
a) Standard-Aufbau – Blechabdeckungen aus Stahl:
⎯ die beiden den langen Flügel bildenden Elemente sind zusammenzubauen, indem die Fuge nach
C.1.1.3.2 gesichert wird;
⎯ die Schnittkante des den kurzen Flügel bildenden Elements ist so gegen die Element-Einheit am
langen Flügel anzuordnen, dass sich eine innere Ecke ergibt und sich die vertikale Fuge am langen
Flügel 200 mm von der inneren Ecke entfernt befindet. Die beiden Flügel sind nun unter Verwendung
von Innen- und Außen-Blechabdeckungen und mit in Abständen von 400 mm angeordneten
Stahlschrauben oder Blindnieten mit einem Winkel von 90° zueinander zu sichern. Die
Befestigungen müssen sich, gemessen vom Boden des Probekörpers, an den folgenden
Mittenpositionen befinden: 50 mm; 450 mm; 850 mm; 1 250 mm und 1 450 mm (siehe Bild C.1);
81
EN 14509:2006 (D)
⎯ Blechabdeckungen aus Stahl müssen die folgenden Maße aufweisen:
⎯ Innenabdeckblech: 50 mm × 50 mm × 0,5 mm oder 0,6 mm Dicke;

⎯ Außenabdeckblech: 50 mm × (D + 50) mm × 0,5 mm oder 0,6 mm Dicke;
⎯ die Innen-Blechabdeckung muss die gleiche Beschichtung aufweisen wie der Element-Probekörper;
⎯ die Schnittkanten des Elements an der Oberseite, den Seitenflächen und der Unterseite des Probe-
körpers dürfen nicht durch Abdeckbleche, Folien oder sonstige Materialien abgedeckt werden.
b) Alternative Blechabdeckungen und Dichtungen – Zusammenbau gemäß Endeinsatzbedingung:
Falls für bestimmte Endanwendungen erforderlich, sind bei der Prüfung nach EN 13823 alternative
Blechabdeckungen zu verwenden, d. h. aus Aluminium oder Kunststoff. Innendichtungen, wie z. B.
Dampfsperren für Kühlräume, die üblicherweise vor Ort eingebaut werden, sind ebenfalls in den
Prüfaufbau einzubeziehen. Die bei den Prüfungen eingesetzten Werkstoffe müssen für die in der
Endanwendung eingesetzten Werkstoffe repräsentativ sein.
Der Typ der alternativen Werkstoffe sowie die Maße, die Mittenpositionen der Befestigungen, die
Überzüge usw. sind im Prüfbericht anzugeben.
Elemente, die in der Endanwendung ohne Blechabdeckungen verwendet werden, sind ohne
Abdeckbleche nach EN 13823 zu prüfen. Diese Tatsache ist im Prüfbericht zu vermerken.
ANMERKUNG Die Prüfanordnung darf außerhalb der Prüfkammer vorbereitet und zusammengebaut werden. Der
vollständige Aufbau kann dann auf einen Transportwagen gestellt werden.
C.1.1.3.1.3 Abschlussplatten und Luftspalt
Abschlussplatten sind nach EN 13823 mit Hilfe eines Abstandhalters oben und unten in einem Abstand von
mindestens 35 mm zwischen Platte und Element-Probekörper anzubringen. Das Gestell zwischen
Abschlussplatte und Probekörper muss offen sein, um die Belüftung des Zwischenraums zu ermöglichen.
C.1.1.3.1.4 Profilierte Deckschichten
Nicht ebene Produkte, bei denen die zu prüfende Deckschicht profiliert ist, sind in einer Weise zu prüfen, dass
nicht mehr als 30 % einer repräsentativen Fläche in Form eines 250-mm-„Quadrats" der zu prüfenden
Deckfläche, d. h. B > 0,7 × A in Bild D.1, mehr als 10 mm hinter der vertikalen Ebene durch die Rückseite des
U-Profils herausragen.
Um diese Anforderung zu erfüllen, sind nicht ebene Produkte umzuformen (zurückzuschneiden), damit sie an
der Brennerseite teilweise über das U-Profil herausragen (siehe Bild C.2). Ein Produkt darf nicht über den
Brenner hinausragen (d. h. der maximale Überstand über das U-Profil hinaus beträgt 40 mm).
Der Schnittbereich ist mit einem Abdeckblech zu bedecken, das aus dem gleichen Werkstoff wie die zu
prüfende Deckschicht besteht.
82
EN 14509:2006 (D)
Legende
a Abdeckblech
b U-Profil
c Befestigung
Bild C.2 — Zurückschneiden der profilierten Deckschicht über das U-Profil
C.1.1.3.2 Sichern der Fuge zwischen den Elementen
Bei der Sicherung der Element-Fuge am langen Flügel gelten folgende Grundsätze:
⎯ Elemente, die üblicherweise an in Abständen angeordneten tragenden Auflagern befestigt sind, d. h. bei
Bedachungs- und Wandanwendungen, sind auf eine der folgenden Weisen zu montieren:
⎯ Verwendung von Nieten oder Schraubverbindungen, um die Element-Fuge an deren vorgesehenem

Ort zu halten. Dies entspricht der in der Endanwendung erzielten festen Verbindung. Befestigungen
sind jeweils 40 mm von der Ober- und der Unterkante des Probekörpers entfernt anzuordnen
(innerhalb der durch die Abschlussplatte oben und das unten liegende U-Profil gebildeten Öffnung).
Sowohl die innen als auch die außen liegende Deckschicht sind zu sichern. Die innen liegende
Deckschicht ist dabei zuerst zu sichern.
⎯ Bei Elementen, bei denen die Fugenausbildung die Verwendung einer Befestigung des Typs
Schraubverbindungen nicht zulässt, darf eine Befestigung durch eine dünne Platte mit den Höchst-
maßen von 100 mm × 20 mm × 2 mm verwendet werden, um die Fuge fest zusammenzuhalten.
⎯ Sandwichelemente, die üblicherweise mit einem eigenen System ineinander greifender Verbindungen
zusammengehalten werden, d. h. bestimmte für Kühlräume verwendete Elemente, sind nach diesem
System miteinander zu verbinden.
ANMERKUNG Hält dieses ineinander greifende Befestigungssystem die Fuge nicht über die gesamte Länge des
Probekörpers zusammen, darf entweder oben oder unten am Probekörper eine zusätzliche Befestigung vorgenommen
werden.
C.1.2 Brandprüfung nach EN ISO 11925-2 (Entzündbarkeitsprüfung)
Die Maße der Probekörper müssen EN ISO 11925-2 entsprechen.
83
EN 14509:2006 (D)
Wenn die Dicke des Sandwichelements mehr als 60 mm beträgt, ist der Probekörper durch Verringerung der
Dicke auf 60 mm vorzubereiten, indem die nicht exponierte Außendeckschicht des Elements und ein Teil der
Dämmung abgeschnitten werden. Die Deckschicht darf durch ein ebenes Stahlblech ersetzt werden, das an
den 60-mm-Probekörper geklebt wird.
Bei Anwendungen, bei denen die Schnittkanten in der Endanwendung geschützt sind, dürfen in der Prüfung
Abdeckbleche aus Metall zum Abdecken der Schnittkante verwendet werden, diese Bleche sind entsprechend
der Dicke des Probekörpers vorzubereiten (siehe C.1.2.2 b)).
In bestimmten Endanwendungen sind die Schnittkanten durch Abdeckungen aus anderen Werkstoffen, z. B.
Kunststoff, geschützt, die sich von den Metalldeckschichten der Sandwichelemente unterscheiden. Für diese
Anwendungsfälle sind die Probekörper mit den für die Endanwendung bestimmten Abdeckungen
vorzubereiten, die die zu prüfende Schnittkante bedecken (siehe C.1.2.2 b)).
C.1.2.2 Prüfverfahren
Das Prüfen ist unter den Bedingungen der Endanwendung durchzuführen, wobei der Dämmkern ungeschützt
oder durch Abdeckungen geschützt sein darf.
a) Verfahren für ungeschützte Anwendungen ohne Abdeckbleche:
Die Flamme muss sowohl auf das Ende (Schnittkante) einwirken, wobei sie alle Anwendungen repräsentiert,
als auch auf die Oberfläche des Probekörpers.
Der Angriff der Flamme auf die Oberfläche muss EN ISO 11925-2 entsprechen.
Der Angriff der Flamme auf die Schnittkante muss bei der mittleren Dicke des Dämmkerns (Probekörper um
90° gedreht) erfolgen. Im Sinne dieser Europäischen Norm sind sonstige Schichten, d. h. Klebstoff, als nicht
wesentlich anzusehen und sind nicht speziell zu prüfen.
b) Verfahren für Anwendungen mit schützenden Abdeckungen:
Die Flamme muss sowohl auf die Oberfläche als auch auf die geschützte Schnittkante des Probekörpers
einwirken.
C.1.2.3 Ergebnisse
Die Ergebnisse sind für die beiden Prüfverfahren mit Flammenangriff auf der Oberfläche und der Schnittkante
anzugeben.
Die Ergebnisse sind unter den folgenden Bedingungen gültig:
a) bei Prüfungen, bei denen der Flammenangriff auf die ungeschützte Kante erfolgt, ist die Klassifizierung
für alle Endanwendungen gültig;
b) bei Prüfungen, bei denen der Flammenangriff auf die durch Abdeckbleche aus Stahl geschützte Kante
erfolgt, gilt die Klassifizierung für alle Abdeckbleche aus Stahl;
c) bei Prüfungen, bei denen der Flammenangriff auf eine durch andere Typen von Abdeckungen, z. B.
Kunststoff oder Aluminium, geschützte Kante erfolgt, gilt die Klassifizierung für den geprüften Abdecktyp
und auch für Abdeckbleche aus Stahl.
ANMERKUNG 1 Der Hersteller darf eine beliebige Anzahl alternativer Klassifizierungen mit den dazugehörigen
Definitionen angeben.
Der Klassifizierung ist eine Anmerkung beizufügen, in der die geprüften Werkstoffe beschrieben werden:
⎯ im vorstehenden Fall a) — 'Klassifizierungsergebnis' (alle Endanwendungen);

⎯ im vorstehenden Fall b) — 'Klassifizierungsergebnis' (mit Abdeckblechen aus Stahl);
⎯ im vorstehenden Fall c) — 'Klassifizierungsergebnis' (mit Abdeckungen (z. B. aus Kunststoff PVC, 2 mm)).
84
EN 14509:2006 (D)
ANMERKUNG 2 Abdeckungen für Kanten sollten aus demselben Werkstoff wie Abdeckungen für Ecken bestehen,
wenn diese in EN 13823 verwendet werden.
C.1.3 Direkter Anwendungsbereich für die Ergebnisse der Brandverhaltensprüfung
Für die Standardparameter von Sandwichelementen gilt der in Tabelle C.1 beschriebene direkte Anwen-
dungsbereich der Brandverhaltensprüfungen.
Tabelle C.1 — Brandverhalten: Direkter Anwendungsbereich für die Prüfergebnisse
Parameter Faktoren Gültigkeit der Prüfung
Metallsorte Gültig für alle Sorten der geprüften Metallart

Gültig für alle Dicken zwischen der
Dicke der Metalldeckschicht ohne
geprüften Dicke und +100 % der geprüften
organische Beschichtungen
Dicke
Profilgeometrie der inneren Deckschicht
a) eben oder leicht profiliert bis zu 5 mm Gültig für sonstige ebene oder leicht
profilierte Typen
b) Profile mit mehr als 5 mm Gültig für alle Profile mit größerer
Metalldeckschichten Profiltiefe
Oberflächenbeschichtung — geprüfte
Deckschicht
a) PCS-Wert: 0 MJ/m2 bis 4 MJ/m2 Gültig für alle Beschichtungen im Bereich

0 MJ/m2 bis 4 MJ/m2
Gültig für PCS-Werte kleiner als die
b) PCS-Wert: > 4 MJ/m2
innerhalb der Fertigungstoleranzen
geprüften
c) Farbe der Beschichtung
Gültig für alle Farben
Gültig innerhalb der üblichen Grenzabmaße

Fugenausbildung (siehe 5.2.5). Nicht gültig bei Änderungen
der Form oder des Aufbaus
Gültig für die gleiche Menge Klebstoff
(gleicher PCS) oder eine kleinere Menge
Klebstoff
Menge und Art des Klebstoffs Gültig für PCS-Werte kleiner als die des
(sofern zutreffend)
innerhalb der Fertigungstoleranzen
geprüften Klebstoffs
Nur gültig für die geprüften Dichtstoff- und
Dichtstoffe und Dichtungen (integraler
Dichtstoffe und Dichtungen Dichtungstypen für Fugen und solche mit
Bestandteil des Elements)
gleichen oder niedrigeren PCS-Werten
a) Dichtea
Gültig für ± 15 % der geprüften Dichte
b) Ausrichtung der Fasern – Lamellen

Nicht gültig bei Änderungen der
bzw. Platten
Ausrichtung
MW-Dämmkerne
c) Fugen zwischen Lamellen
Gültig bei Änderung der Anzahl der Fugen
Gültig für die gleiche Faserart bei gleichen

d) MW-Fasern und Bindemittel
oder niedrigeren PCS-Werten beim
geprüften Bindemittel
85
EN 14509:2006 (D)
Tabelle C.1 (fortgesetzt)

a) Chemische Zusammensetzung Gültig für das gleiche chemische System
Dämmkerne aus PUR, und das gleiche Treibmittel
XPS, EPS, PF b) Dichtea
Gültig für ± 15 % der geprüften Dicke

(Einzelprüfung)
a) Elemente mit Dicken < 100 mm Werden die gleichen Elemente in

unterschiedlichen Dicken gefertigt, sind
sowohl das dickste als auch das dünnste
Elementdicke (D) Element zu prüfen, und die niedrigste
erreichte Klassifizierung ist anzugeben
Die Ergebnisse von Probekörpern mit
b) Elemente mit Dicken ≥ 100 mm einer Dicke von 100 mm ≤ D < 150 mm
gelten für alle Elemente mit einer Dicke
von mehr als 100 mm
Prüfung (vertikal) gilt auch für den
Senkrechter oder waagerechter Einbau der
Ausrichtung der Elemente horizontalen Einsatz bei Wänden und
Sandwichelemente
Unterdecken
Gültig für Endanwendungs-
Abdeckbleche aus demselben Material und
mindestens in der geprüften Breite und
Dicke
Metall-Abdeckblecheb
Prüfungen, die ohne Abdeckbleche an den
Ecken oder mit Stahl-
Abdeckblechen durchgeführt wurden, gelten
für alle Typen von Stahl-Abdeckblechen
Gültig für alle
Endanwendungs-Abdeckungen aus
Kunststoff-Abdeckungen
demselben Material; keine Abdeckung oder
Metall-Abdeckbleche
a) keine Abdeckungen in
EN ISO 11925-2 Gültig für alle Endanwendungen
Schutz von Schnittkanten
(C.1.2) b) Kunststoff- oder sonstige
Gültig nur für den gleichen Werkstoff wie
Abdeckungen
den geprüften
Befestigungsmittel für Gültig für Befestigungsmittel mit Abständen

Normabstand beträgt 400 mm
Metall-Abdeckbleche von 400 mm oder weniger
Dichtungen, die bei der Endanwendung Gültig für den geprüften Dichtungstyp oder
Dichtungenc angebracht werden, jedoch nicht Teil des für Dichtungen mit gleichen oder
hergestellten Elements sind niedrigeren PCS-Werten
a Dichte: Werden die gleichen Elemente mit unterschiedlichen Dichten gefertigt, so sind jeweils die höchste und die geringste
Dichte zu prüfen. Anzugeben ist entweder die niedrigste Klassifizierung oder eine Klassifizierung mit der zugehörigen Dichte.
b Abdeckbleche: Die in C.1.1.3.3 angegebenen Maße der Abdeckbleche und Metalldicken stellen die Mindestdicken und -maße für
die Endanwendungen dar. Die Ergebnisse gelten für alle in der Praxis verwendeten Metall-Abdeckbleche mit größeren Dicken
oder Maßen.
c Dichtungen: Werden Dichtungen bereits während der Fertigung der Sandwichelemente eingebaut, sind sie als Teil des Produkts
nach EN 13823 zu prüfen.
86
EN 14509:2006 (D)
C.2 Feuerwiderstand
C.2.1 Thermoelemente für die Prüfung und Zeit-Temperatur-Kurve
Während der ersten fünf Minuten sind nach dem in der Anmerkung zu EN 1363-1:1999, 5.1.2, festgelegten
Verfahren zusätzliche konventionelle Thermoelemente anzuwenden.
ANMERKUNG Idealerweise sollte ein weicher Übergang mit einer Dauer von höchstens fünf Minuten erfolgen, bevor
Platten-Thermometer die vollständige Kontrolle übernehmen. Sofern das Steuersystem des Ofens dies nicht zulässt, kann
auch ein plötzlicher Wechsel erfolgen. Sofern die beiden Steuersysteme auf den Verlauf der in EN 1363-1 festgelegten
Zeit-Temperatur-Kurve eingestellt sind, sollte darauf geachtet werden, dass die aus den Messungen mit den
Platten-Thermometern resultierende Zeit-Temperatur-Kurve innerhalb der in EN 1363-1 festgelegten zulässigen
Toleranzen liegt.
C.2.2 Feuerwiderstandsprüfung nach EN 1365-2 – Dächer
C.2.2.1 Allgemeines
Dächer aus Sandwichelementen können Zusatzlasten ausgesetzt sein. Lediglich in Ausnahmefällen (z. B. als
Aussteifungen wirkend) tragen sie einen Teil der Hauptlast der Gebäudestruktur.
Die Belastung entsprechend den Prüfungen nach EN 1363-1 und EN 1365-2 bezieht sich nur auf die
Zusatzlasten.
C.2.2.2 Prüfeinrichtung
Das Traggestell muss für die Aufnahme der entsprechend der Endanwendung gestalteten Elementeinheit
bemessen sein. Die Elemente sind auf zwei Seiten jeweils an beiden Enden am Traggestell zu befestigen. Die
anderen beiden Seiten dürfen nicht eingespannt werden.
Der Probekörper ist in horizontaler Stellung zu prüfen.
C.2.2.3 Durchführung
Die aufgebrachte Last muss den im Einsatzland gültigen nationalen Rechtsvorschriften entsprechen und ist
nach EN 1365-2 für die Endeinsatzbedingungen zu bestimmen oder es ist ohne Belastung zu prüfen.
C.2.2.4 Ergebnisse und Angabe
Die Last ist zusammen mit der Klassifizierung des Feuerwiderstands anzugeben.
C.2.3 Anwendungsbereich für die Ergebnisse der Feuerwiderstandsprüfung
Für die Standardparameter von Sandwichelementen gilt der in Tabelle C.2 beschriebene Anwendungsbereich
der Ergebnisse der Feuerwiderstandsprüfung.
87
EN 14509:2006 (D)
Tabelle C.2 — Feuerwiderstand: Direkter Anwendungsbereich für die Prüfergebnisse

Gültig für alle Sorten der geprüften
Metallsorte
Metallart
Gültig bis zu ± 50 % der geprüften
Dicke der Metalldeckschicht
Dicke
Profilgeometrie der Deckschicht
a) eben oder leicht profiliert bis zu
5 mm Gültig für alle Änderungen des Profils
Metalldeckschichten b) Profil mit mehr als 5 mm Gültig für Abweichungen von +50 %
der Profiltiefe
Oberflächenbeschichtung — geprüfte
Gültig für alle Beschichtungen
Seite
a) Farbe der Beschichtung
Gültig für alle Farben
Prüfungen an beschichteten Deck-

b) unbeschichtete Deckschichten
schichten gelten für unbeschichtete
Deckschichten
Gültig innerhalb der üblichen Grenzab-
maße (siehe 5.2.5).
Fugenausbildung
Nicht gültig bei Änderungen der Form
oder des Aufbaus
Menge und Art des Klebstoffs
a) PCS-Wert 0 MJ/m2 bis 4 MJ/m2 Gültig für alle Klebstoffe ± 50 % der
geprüften Masse
Gültig für PCS-Werte kleiner als die
Klebstoff b) PCS-Wert > 4 MJ/m2 des innerhalb der
(sofern zutreffend) Fertigungstoleranzen geprüften
Klebstoffs
Prüfergebnisse um denselben
c) PCS > 4 MJ/m2 und 1,15 ⋅ PCS Prozentsatz verringert wie der
PCS-Wert über den anfänglich
geprüften Klebstoff
Dichtstoffe und Dich- Nur gültig für die geprüften Dicht-
tungen (integraler stoff- und Dichtungstypen für Fugen
Bestandteil des und solche mit gleichen oder
Elements) niedrigeren PCS-Werten
88
EN 14509:2006 (D)
Tabelle C.2 (fortgesetzt)

Nicht gültig, wenn die verwendeten
MW-Fasern oder Bindemittel von den
a) MW-Fasern und Bindemittel ursprünglich geprüften abweichen.
Gültig für eine Erhöhung des Binde-
mittelgehalts um +20 % oder für
geringere Bindemittelmengen
Gültig für alle höheren als die im
MW Bereich von 50 kg/m3 bis 150 kg/m3
b) Dichte geprüften Dichten
Gültig bis zu –10 % der geprüften
Dichte
c) Ausrichtung der Fasern – Lamellen
Nicht gültig bei Änderung der Ausrich-
oder Platten
tung
d) Fugen zwischen Lamellen Gültig bei Verringerung der Anzahl

der Fugen
Gültig für gleiches chemisches System
PUR Chemische Zusammensetzung und gleiches Treibmittel
Gültig für gleiche chemische Zusam-
PF Chemische Zusammensetzung mensetzung, gleiche Dichte und
gleiches Treibmittel
Gültig für jede Erhöhung der Dicke,
Elementdicke Erhöhung der Elementdicke sofern der gleiche Dämmkernwerkstoff
verwendet wird
Ausrichtung der Senkrechte oder waagerechte Fugen Gültig für beide Ausrichtungen
Elemente zwischen Sandwichelementen (EN 1364-1:1999, 13.1 i))
Gültig für Mittenpositionen der
a) Außenanwendungen Befestigungen und Stützweiten kleiner
Abstände zwischen als die geprüften
Befestigungen und Elemente, die bei 3 m geprüft wurden,
Stützweiten gelten auch für Stützweiten bis zu 4 m,
b) Innenanwendungen
vorausgesetzt, die Bedingungen nach
EN 1364-1 sind erfüllt
a) Verringerung der Elementbreite
Prüfung gültig (siehe EN 1364-1)
Breite
b) Erhöhung der Elementbreite Gültig für Erhöhungen um nicht mehr
als +20 %
Nur gültig für den jeweiligen Dichtungs-
typ und für Dichtungen mit gleichen
Dichtungen, die bei der Endanwendung oder niedrigeren PCS-Werten
Dichtungen angebracht werden, jedoch nicht Teil
des hergestellten Elements sind Gültig für die gleichen Elemente ohne
Dichtungen für MW- und CG-Kerne.
Nicht gültig für andere Kernwerkstoffe
89
EN 14509:2006 (D)
C.3 Brandprüfungen nach ENV 1187 – Brandverhalten von Bedachungen bei Feuer
von außen
C.3.1 Klassifizierung ohne weitere Prüfung (CWFT)
Die folgenden Typen von Dachelementen wurden unter der Voraussetzung für die CWFT zugelassen, dass
sie für Dachanwendungen vorgesehen sind und die unten stehenden Festlegungen erfüllen und Gegenstand
der FPC-bezogenen Überprüfung der Merkmale zur Sicherheit im Brandfall sind (6.3.5.3).
Elemente mit einer profilierten Außendeckschicht aus Metall und einem Kern aus PUR oder MW sowie:
⎯ einem Rücküberstand von mindestens 15 mm die gegenüberliegende Seite des Scheitels hinab
(Längsstoß – Längsfuge);
oder einer Metallschutzkappe, die die Verbindungsscheitel an der Längsfuge vollständig überdeckt;
oder einer hochgezogenen Stehnaht an der Längsfuge;
⎯ sofern anwendbar, einem Endüberstand von mindestens 75 mm;
⎯ einer Mindest-Nenndicke der äußeren Deckschicht von 0,4 mm (Stahl und nichtrostender Stahl) und
0,9 mm (Aluminium) nach 5.1.2.1, 5.1.2.2 und 5.1.2.3;
⎯ einer Wetterschutzbeschichtung aus einem flüssig aufgebrachten PVC-Anstrich mit einer

Höchst-Nenndicke des trockenen Films von 0,200 mm, einem PCS von nicht mehr als 8,0 MJ/m2 und
einer Höchst-Trockenmasse von 300 g/m2;
oder einer beliebigen dünnen Farbbeschichtung, die niedrigere Werte als vorstehend genannt aufweist;
⎯ einer Mindest-Klassifikation des Brandverhaltens des Elements von D-s3, d0, ohne Kantenschutz nach
EN 13501-1;
⎯ einer Nenn-Kerndichte > 35 kg/m3 für PUR-Dämmkerne;
⎯ einer Nenn-Kerndichte > 80 kg/m3 für MW mit Lamellenkernen;
⎯ einer Nenn-Kerndichte > 100 kg/m3 für MW mit Kernplatten in voller Breite.
C.3.2 Prüfung nach ENV 1187 – Verfahren 1
C.3.2.1 Probekörper und Einbau – Längsstoßprüfung
Die Probekörper sind so zu schneiden, dass das Ende des überlappenden Blechs mindestens 250 mm von
der Schnittkante des Elements entfernt ist.
Die Elemente sind an drei Auflagerabschnitten (Hoch- oder Tiefsicke) oben, mittig und unten zu befestigen,
und die Längsstöße sind alle 400 mm anzuheften.
C.3.2.2 Probekörper und Einbau – Querstoßprüfung
Die Probekörper sind so zu schneiden, dass ein Querstoß entsteht, bei dem die Schnittkante des oberen
Elements 750 mm von der Unterkante des Probekörpers entfernt ist.
Das Element am Querstoß ist in jeder Vertiefung an einem Auflagerwinkel mit einer Auflagerfläche von
mindestens 75 mm zu befestigen, und das überlappende Blech ist in jeder Vertiefung 50 mm von der
Schnittkante entfernt anzuheften.
90
EN 14509:2006 (D)
Die Probekörper und deren Einbau müssen den Festlegungen nach ENV 1187 entsprechen.
a) Längsstoß- und Querstoßprüfung:
Der Probekörper ist aus zwei Teilelementen mit einer mittig angeordneten genormten Längsstoßverbindung
herzustellen. Die Mittellinie muss die Kante des Überstandes und nicht die Elementkante sein. Das Element
auf der linken Seite muss standardgemäß in einem Abstand von 500 mm zur Unterkante einen Querstoß
aufweisen.
b) Nur Längsstoßprüfung:
Der Probekörper ist aus zwei Teilelementen mit voller Länge und standardgemäß mit einer
Längsstoßverbindung herzustellen. Das Maß bis zur Schnittkante des Überstandes, nicht bis zur
Elementkante, muss von der Kante an der linken Seite aus 785 mm betragen.
C.3.4.2 Einbau und Befestigung
a) Längsstoß- und Querstoßprüfung:
Das Element am Querstoß ist in jeder Vertiefung an einem Auflagerwinkel mit einer Auflagerfläche von
mindestens 75 mm zu befestigen, und das überlappende Blech ist in jeder Vertiefung 50 mm von der
Schnittkante entfernt anzuheften.
Die Elemente sind oben, mittig und unten an drei Auflagerabschnitten (Hoch- oder Tiefsicke) zu befestigen,
b) Nur Längsstoßprüfung:
Die Elemente sind an drei Auflagerabschnitten (Hoch- oder Tiefsicke) oben, mittig und unten zu befestigen,
ANMERKUNG Bei den Prüfungen nach ENV 1187 bezieht sich die in den Prüfanforderungen angegebene Position der
Schnittkante auf die Position der Kante des oberen überlappenden Bleches und nicht auf die Position der darunter
liegenden Elementverbindung.
Der Probekörper ist mit einer mittig angeordneten Element-Längsstoßverbindung herzustellen.
Die Probekörper sind mit Hilfe von Standard-Befestigungsmitteln sicher an einem nicht brennbaren Gestell
anzubringen, so dass die Fuge, wie in der Endanwendung, starr festgehalten wird.
C.4 Bestimmung der Menge und Dicke der Klebstoffschicht
C.4.1 Allgemeines
Falls erforderlich, sind die Menge und die Dicke der Klebstoffschicht für Elemente nach der Herstellung nach
C.4.2 bzw. für Kontrollmessungen während der Fertigung nach C.4.3 zu bestimmen.
91
EN 14509:2006 (D)
C.4.2 Messungen an einem Fertig-Element
C.4.2.1 Kurzbeschreibung
Das Verfahren zum Feststellen und Berechnen der Menge und der Dicke des bei der Herstellung von
Sandwichelementen verwendeten Klebstoffs ist nach C.4.2.2 bis C.4.2.5 zu bestimmen.
Es ist ein Probekörper mit den Maßen 500 mm × 500 mm aus der Element-Deckschicht herauszuschneiden
(z. B. durch Sägen). Die Länge und die Breite des Deckschichtbleches sind an drei Stellen und in beiden
Richtungen auf 1 mm zu messen, und die Fläche A ist unter Verwendung der Mittelwerte der Messungen zu
berechnen. Die Stelle, an der die Probe aus dem Element entnommen wurde, ist zu dokumentieren.
Der Dämmstoff ist von der Deckschicht zu entfernen. Mögliche Wollflocken oder Dämmstoffreste sind
sorgfältig mit einer Stahlbürste zu entfernen, so dass eine saubere Klebstoff-Oberfläche sichtbar ist.
Das Deckschichtblech ist einschließlich des Klebstoffs auf 0,1 g zu wägen.
Über die Klebstoffschicht ist ein Abbeizmittel zu verteilen, und der aufgeweichte Klebstoff ist mit einer
Stahlkelle zu entfernen.
Das Deckschichtblech ist ohne Klebstoff mit derselben Waage zu wägen.
C.4.2.4 Berechnung der Ergebnisse
Die Klebstoffmenge ist nach Gleichung (C.1) zu berechnen:
mglue = (m1 – m2)/A (C.1)
Dabei ist
mglue die Menge des Klebstoffs, in Gramm je Quadratmeter (g/m2);
m1 die Masse von Deckschicht und Klebstoff, in Gramm (g);
m2 die Masse der Deckschicht, in Gramm (g);
A die Fläche des Deckschichtblechs, in Quadratmeter (m2).
Die mittlere Dicke der Klebstoffschicht ist nach folgender Gleichung zu berechnen:
hglue = mglue/ρ
Dabei ist
hglue die Dicke der Klebstoffschicht, in Millimeter (mm);
mglue die Menge des Klebstoffs, in Gramm je Quadratmeter (g/m2);
ρ die Dichte des verwendeten Klebstoffs, in Kilogramm je Kubikmeter, d. h. die Dichte des nicht
ausgehärteten Klebstoffgemischs (kg/m3).
92
EN 14509:2006 (D)
C.4.2.5 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:
a) Prüfdatum;
b) angewendetes Prüfverfahren;
c) Kennnummer oder Spezifikation des Elements;
d) Entnahmestelle der Probe am Element;
e) Art des Klebstoffs, Klebstoffcharge (sofern bekannt), Dichte des Klebstoffs;
f) Maße und Fläche des Deckschichtbleches;
g) Masse des Deckschichtbleches mit und ohne Klebstoff.
C.4.3 Messungen während der Herstellung
C.4.3.1 Kurzbeschreibung
Das Verfahren zum Erfassen und Berechnen der Menge und der Dicke des bei der Herstellung von
Sandwichelementen verwendeten Klebstoffs ist nach C.4.3.2 bis C.4.3.3 zu bestimmen.
Ein geeigneter Träger, z. B. Papier in der Größe A3, ist zu wägen (mc). Die Länge und die Breite des Trägers
sind an drei Stellen und in beiden Richtungen auf 1 mm zu messen, und die Fläche ist mit Hilfe der
Messwerte zu berechnen.
Der Träger ist auf dem unteren Blech des Sandwichelements anzuordnen, über das der Klebstoff-Verteiler-
kopf streicht. Die Position des Trägers auf dem Deckschichtblech ist zu dokumentieren.
Der Träger ist als Teil des üblichen Auftragvorgangs zu bestreichen und von der Linie zu entfernen.
Der Träger und der Klebstoff sind zu wägen (ma + c).
C.4.3.3 Berechnung der Ergebnisse
Die Klebstoffmenge ist nach (C.2) zu berechnen:
m(adhesive) = (ma + c – mc)/A (C.2)
Dabei ist
ma + c die Masse von Träger und Klebstoff;
mc die Masse des Trägers;
A die Fläche des Trägers.
93
EN 14509:2006 (D)
Anhang D
(normativ)
Grenzabmaße
D.1 Allgemeines
Grenzabmaße haben Einfluss auf die Festigkeit eines Elements und dessen Gebrauchssicherheit. Die in 5.2.5,
Tabelle 3, festgelegten Grenzabmaße sind die zulässigen Höchstwerte.
Die folgenden Grenzabmaße gelten für Messungen, die vor der Auslieferung im Werk an Elementen
durchgeführt werden, die einen stabilen Zustand erreicht haben. Nur vor der Messung für die Erstprüfung sind
geschäumte Elemente für mindestens 24 h bei Umgebungstemperatur auf einer ebenen Oberfläche
vollständig aufliegend zu lagern. Die Messungen sind gegebenenfalls um Temperaturschwankungen bis
20 °C zu korrigieren.
Die Messungen von Profilraster, Scheitel, Untergurt und Baubreite sind in einem Abstand von 200 mm zum
Ende des Elements vorzunehmen.
Bei der Durchführung der Messungen ist das Element auf mindestens drei Stützen zu lagern, die mit einem
gleichmäßigen Abstand zueinander auf einer starren ebenen Oberfläche angeordnet sind.
D.2 Grenzabmaße
D.2.1 Elementdicke und Konformität der Fugen
Die gemessene Dicke (D) des Elements muss der Nennabstand zwischen den ebenen Außenflächen der
Deckschichten sein, ausschließlich jeglicher trapezförmiger Profile oder Sicken und einschließlich der Dicke
der beiden Metalldeckschichten (siehe Bild D.1).
Diese Messungen sind an jedem Elementende auf 200 mm von den Elementenden entfernten Linien und in
einem Abstand von mindestens 100 mm von der Längskante vorzunehmen. Zwei dieser Messungen sind an
den entgegengesetzten Kanten des Elements und eine ist in der Mitte durchzuführen.
Bei Elementen mit profilierten Deckschichten ist die Messung an der Stelle der vorherrschenden Dicke
vorzunehmen. Die FPC-Aufzeichnungen müssen angeben, an welcher Stelle innerhalb der Elementgeometrie
diese Messung zu erfolgen hat, und es ist ein entsprechender Messpunkt zu verwenden.
Grenzabmaße: D ≤ 100 mm ± 2 mm,
D > 100 mm ± 2 %.
94
EN 14509:2006 (D)
Bild D.1 — Dicke der Elemente
D.2.2 Abweichung von der Ebenheit
Diese Messung ist nur für Elemente mit nominell ebenen oder leicht profilierten Deckschichten relevant.
Die Abweichung von der Ebenheit (l) ist als der Abstand zwischen einem beliebigen Punkt auf der Oberfläche
und der theoretisch ebenen Fläche definiert, siehe Bild D.2. Die Ebenheit ist sowohl in Längs- als auch in
Querrichtung über einen Mindestabstand von L = 200 mm zu messen.
Der Ort der Messung des Abstandes L muss mindestens 100 mm von der Elementkante und 200 mm vom
Elementende entfernt sein.
Ein gerader Metallstab ist auf die Oberfläche des Elements zu legen, und der größte Abstand zwischen dem
Stab und dem Element ist mit einem Präzisionsmessgerät zu messen.
95
EN 14509:2006 (D)
Grenzabmaß: Bei L = 200 mm l = 0,6 mm;
Bei L = 400 mm l = 1,0 mm;
Bei L > 700 mm l = 1,5 mm;
Legende
L gemessener Abstand auf der ebenen Fläche
l Abweichung von der Ebenheit
a gerader Metallstab
Bild D.2 — Ebenheit
D.2.3 Höhe des Metallprofils
Die Profilhöhe (h) ist der zwischen Scheitel und Untergurt auf derselben Blechseite, in einer Entfernung von
200 mm vom Blechende gemessene Abstand (siehe Bild D.3). Diese Messung ist nur bei Elementen mit
mindestens einer leicht profilierten oder profilierten Deckschicht anzuwenden.
Grenzabmaße: 5 mm < h ≤ 50 mm ± 1 mm;
50 mm < h ≤ 100 mm ± 2,5 mm.
Legende
a gerader Metallstab
Bild D.3 — Überprüfung der Maße der Profilhöhe h
96
EN 14509:2006 (D)
Die Tiefe jedes Untergurtes über das Blech ist auf beiden Seiten des Untergurtes mit Hilfe einer Schablone
oder eines Lineals zu messen (siehe Bild D.3). Die Grenzabmaße gelten für den Mittelwert jedes Untergurtes:
h1 + h2
h= mm
2
D.2.4 Sickentiefe auf leicht profilierten Deckschichten
Die Tiefe einer beliebigen Sicke (ds, siehe Bild D.4) auf Scheitel, Untergurt oder Steg bzw. die Tiefe einer
leichten Profilierung ist mit Hilfe einer Schablone oder eines Lineals und eines Präzisionsmessgeräts auf einer
Linie im Abstand von 200 mm vom Ende des Bleches über dieses zu messen.
Der in den Erstprüfungen erhaltene Mittelwert der Tiefe ist zur Bestimmung der Sickentiefe (ds) zu verwenden.
Grenzabmaße: ds ≤ 1 mm ± 30 % von ds;
1 mm < ds ≤ 3 mm ± 0,3 mm;
3 mm < ds ≤ 5 mm ± 10 % von ds.
Bild D.4 — Tiefe von Sicken und leichten Profilierungen
Sofern Eigenschaften eines Elements mit ebener Deckschicht als Grundlage für die Bemessung der
mechanischen Festigkeit verwendet werden, brauchen die Grenzabmaße für Sicken oder leichte
Profilierungen nicht berücksichtigt zu werden.
D.2.5 Länge
Die Länge (L) ist entlang der Mittelachse (siehe Bild D.5) des durchgehend auf einer ebenen Oberfläche
aufliegenden Elements zu messen. Die Elementlänge ist mindestens einmal je Arbeitsschicht (6 h oder 8 h)
zu überprüfen.
Weicht die Länge über dem Schaumkern von der Länge über das Stahlblech ab, so muss das Grenzabmaß
auf der Länge des Metallblechs beruhen. Für die Überlappung ist ein separates Grenzabmaß anzusetzen.
Grenzabmaße: bei L ≤ 3 000 mm ± 5 mm;
bei L > 3 000 mm ± 10 mm.
ANMERKUNG 1 Zum Zeitpunkt der Auftragserteilung dürfen zwischen Hersteller und Kunden besondere
Anforderungen vereinbart werden.
ANMERKUNG 2 Bei Elementen für den Einsatz in Kühlhäusern sind im Allgemeinen engere Grenzabmaße
erforderlich.
97
EN 14509:2006 (D)
Legende
c/l Mittellinie des Elements
Bild D.5 — Elementlänge
D.2.6 Baubreite
Die Baubreite w ist vom Hersteller anzugeben. Bei profilierten Elementen mit Längsstoß ist die Baubreite, wie
in Bild D.6 dargestellt, der Abstand zwischen den Mittellinien der beiden äußeren Profile.
Bei ebenen Elementen oder Elementen mit einer Steckverbindung oder mit einer auf der Baustelle
hergestellten Verbindung ist die Baubreite der Abstand zwischen den Achsen der Fugen. In derartigen Fällen
hängen die Messpunkte von der genauen Beschaffenheit der Fugen ab. Der Hersteller muss die Messpunkte
genau angeben, und diese Punkte sind bei jeder Messung anzuwenden (siehe die Beispiele in den
Bildern D.7 und D.8).
Die Baubreite des Bleches ist mit Hilfe eines hierfür hergestellten Messgeräts entweder über das gesamte
Blech (siehe Bild D.9) oder als Abstand zwischen zwei an den Seitenstegen anliegenden Platten zu messen
(siehe Bild D.14 für ein Beispiel dieses Verfahrens).
Die Messungen der Baubreiten w1 und w2 sind in einem Abstand von 200 mm zu den Elementenden
durchzuführen (siehe Bild D.6). Beide Messwerte müssen innerhalb der festgelegten Grenzabmaße liegen.
In einer dritten Messung ist die Baubreite w3 quer zur Mittellinie des Bleches zu messen, um so das
Zusammenziehen oder Ausbeulen des Elements zu bestimmen. Der Messwert für w3 muss innerhalb des
angegebenen, auf den Durchschnitt der Werte w1 und w2 bezogenen, Grenzabmaßes liegen:
w1 + w2
w3 =
2
Grenzabmaße: ± 2 mm für alle Profile.
98
EN 14509:2006 (D)
Bild D.6 — Baubreite (w) von profilierten Elementen
Maße in Millimeter
Bild D.7 — Bemessungsbreite (w) bei einer Nut-Feder-Verbindung
99
EN 14509:2006 (D)
Maße in Millimeter
Bild D.8 — Messung der Baubreite (w)
Legende
p Profilraster
w Baubreite
Bild D.9 — Überprüfung der Maße der Baubreite w und des Profilrasters p mit Hilfe eines kalibrierten
Messgeräts
D.2.7 Abweichung von der Rechtwinkligkeit
Die Abweichung des Elementquerrandes von der Rechtwinkligkeit ist als das in Bild D.10 dargestellte Maß s
definiert.
Grenzabmaß: s ≤ 0,6 % der Nennbaubreite w.
100
EN 14509:2006 (D)
Bild D.10 — Rechtwinkligkeit
D.2.8 Abweichung von der Geradheit
Die Abweichung der Geradheit von der theoretischen Geraden ist als das Maß δ nach Bild D.11 definiert.
Die Geradheit eines Elements ist von einem dünnen Stahldraht aus zu messen, der in einem Abstand von
jeweils 200 mm zu den Elementenden straff zwischen zwei Punkten auf derselben Kante gespannt ist. Die
Messung ist in der Mitte des Elements durchzuführen.
Grenzabmaß: 1,0 mm/m, jedoch nicht mehr als 5 mm.
Maße in Millimeter
Bild D.11 — Abweichung von der Geradheit
D.2.9 Längswölbung und Querwölbung
Die Wölbung des Elements ist das Maß für die Verschiebung zwischen der Elementoberfläche und einer die
beiden Enden verbindenden Geraden (siehe Bild D.12).
101
EN 14509:2006 (D)
Ein dünner Stahldraht ist straff zwischen zwei Elementenden entlang der Mittellinie in Längsrichtung oder über
die Breite zu spannen. Die maximale Verschiebung zwischen dem Draht und der Elementoberfläche ist mit
Hilfe eines Metallmaßstabes zu messen. Alternativ darf die Gerade zwischen den beiden Elementenden mit
Hilfe eines Laserstrahls bestimmt werden.
Der Ort der Messung b hinsichtlich des Grenzabmaßes muss mindestens 100 mm von der Elementkante und
200 mm vom Elementende entfernt sein.
Es ist darauf zu achten, dass während der Messung keine Querlast auf das Element ausgeübt wird. Es ist von
Vorteil, diese Prüfung mit auf die Seite gestelltem Element durchzuführen, um den Einfluss der Eigenlast
auszuschließen.
Grenzabmaße: 2,0 mm je Meter Länge, jedoch nicht mehr als 10 mm;
8,5 mm je Meter Breite bei ebenen Profilen – h ≤ 10 mm (siehe D.2.3);
10 mm je Meter Breite bei anderen Profiltiefen – h > 10 mm (siehe D.2.3).
ANMERKUNG 1 Durchgehend laminierte Elemente können sich auf diese Weise während des Aushärtens wölben.
Diese Messung sollte daher nicht vorgenommen werden, bevor das Element bei Umgebungstemperatur ausgehärtet ist.
ANMERKUNG 2 Elemente mit unterschiedlichen Deckschichten, z. B. insbesondere aus Stahl/Aluminium, sollten

hinsichtlich der Wölbung überprüft werden.
Legende
b Verschiebung infolge Wölbung
Bild D.12 — Elementwölbung
D.2.10 Profilraster
Das Profilraster p (siehe Bild D.13) ist der Mittenabstand benachbarter Rippen bei Messung in einem Abstand
von jeweils 200 mm zu den Blechenden.
Die Messungen sind nach einem der folgenden Verfahren durchzuführen, wobei a) vorzuziehen ist:
a) Messung des Abstandes zwischen zwei an den Stegen anliegenden Platten, wie in Bild D.14 dargestellt;
b) Messung der Abweichung von einer Schablone;
c) Messung mit Hilfe einer Formlehre (siehe Bild D.9).
Grenzabmaße: wenn h ≤ 50 mm ± 2 mm;

wenn h > 50 mm ± 3 mm.
ANMERKUNG Diese Messung kann auch auf die Baubreite nach D.2.6 bezogen werden. In der Praxis können sich
Probleme ergeben, wenn das Verhältnis zwischen Profil und Elementkante nicht korrekt ist.
102
EN 14509:2006 (D)
Bild D.13 — Profilraster (p)
Bild D.14 — Überprüfung der Profilrastermaße
D.2.11 Breite von Rippen und Untergurten
Die Breite einer Rippe (b1) und eines Untergurtes (b2) (siehe Bild D.15) sind in einem Abstand von 200 mm zu
den Blechenden zu messen.
Die Breite von Rippen und Untergurten ist mit Hilfe einer Schablone auf einer Linie quer über das Blech zu
messen.
Grenzabmaße: Rippen ± 1 mm; Untergurte ± 2 mm.
Bild D.15 — Breite von Rippen und Untergurten
103
EN 14509:2006 (D)
Anhang E
(normativ)
Bemessungsverfahren
ANMERKUNG Dieser Anhang stellt die durch die Norm geforderten Kenngrößen der mechanischen Grenzzustände zur
Verfügung und beschreibt die für die Berechnung erforderlichen Verfahren. Die Kenngrößen der mechanischen
Grenzzustände können in gleichem Maße durch Versuche erhalten werden.
E.1 Begriffe und Symbole
E.1.1 Eigenschaften eines Sandwichelements
Der Querschnitt und die Werkstoffeigenschaften eines Sandwichelements müssen den Bildern E.1 a) und
E.1 b) sowie Tabelle E.1 entsprechen.
Bild E.1 a) — Elementquerschnitt — ebene, leicht profilierte oder mikroprofilierte Deckschicht
Bild E.1 b) — Elementquerschnitt — profilierte Deckschicht und Werkstoffeigenschaften eines

Sandwichelements
104
EN 14509:2006 (D)
Tabelle E.1 — Elementeigenschaften
Schicht Geometrie Werkstoffeigenschaften Bauteileigenschaften

Deckschicht 1 t1, d1, d11, d12, AF1, IF1 EF1, αF1 BF1
Kern dC EC, GC S
Deckschicht 2 t2, d2, d21, d22, AF2, IF2 EF2, αF2 BF2
E.1.2 In Anhang E verwendete Symbole
Die folgenden Symbole gelten für diesen Anhang.
A Querschnittsfläche
B Gesamtbreite des Elementes
C Bemessungswert eines Kriteriums für die Gebrauchstauglichkeit
D Gesamthöhe des Elements
E Elastizitätsmodul, Bemessungswert der Auswirkung einer Beanspruchung
F Kraft, Last
G Schubmodul, ständige Beanspruchung
I Trägheitsmoment
L Stützweite, Abstand
M Biegemoment
N axiale Druckkraft
R Widerstand, Reflexionsvermögen (RG)
S Schubsteifigkeit, charakteristischer Wert einer Beanspruchung

T Temperatur
V Schubkraft
d Höhe eines Deckschichtprofils oder Sickentiefe, Kerndicke (dc)
e Abstand zwischen den Schwerpunkten der Deckschichten, Basis des natürlichen Logarithmus
(e = 2,718 282)
f Festigkeit, Streckgrenze
h Profilhöhe
k Parameter (E.4.3.2 Lastaufnahmevermögen des Auflagers), Korrekturfaktor
n Anzahl der Stege
q Verkehrslast
s Steglänge (sw1)
t Dicke des Deckschichtbleches

v (Varianz)
α Wärmeausdehnungskoeffizient
β Parameter (Tabelle E.10.2 Bemessungsgleichungen)
105
EN 14509:2006 (D)
φ Winkel
γ Teil-Sicherheitsbeiwert, Lastfaktor (γF)
ϕ Kriechfaktor
θ Parameter (Tabelle E.10.1 Bemessungsgleichungen)
σ Spannung, Druckfestigkeit σm, Standardabweichung
τ Schubspannung
ψ Kombinationskoeffizient
Indizes
C Kern
F Deckschicht, Beanspruchung (γF)
G ständige Beanspruchung, Grad

M Werkstoff (γM)
S Sandwichanteil des Querschnitts
c Druck, Kern
d Bemessung
f Last
i, j Index
k charakteristischer Wert
nom Nenn-
s Auflager (Ls = Auflagerbreite), Oberfläche (Rs1)
t Zeit
tol Toleranz (normativ oder speziell)
0 Ausgangswert
1 äußere Deckschicht, Oberseite
2 innere Deckschicht, Unterseite
E.2 Allgemeines
Die Bemessungswerte für die Auswirkungen der Beanspruchungen Ed sind zu berechnen und mit dem
Bemessungswert des Widerstandes Rd oder den zugehörigen Kriterien für die Gebrauchstauglichkeit Cd zu
vergleichen, wobei die jeweiligen Teilsicherheitsbeiwerte für die Werkstoffe γM zu berücksichtigen sind.
Durch Berechnung und/oder Prüfung nach den in E.5 bis E.7 angegebenen Verfahren ist der Nachweis zu
erbringen, dass die Gleichungen (E.1 bis E.4) erfüllt werden.
Grenzzustand der Tragfähigkeit: E ULS; d ≤ Rd (E.1)
Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit: ESLS; d ≤ Cd (E.2)
106
EN 14509:2006 (D)
Dabei ist
EULS; d und ESLS; d die Bemessungswerte für die Auswirkungen der Beanspruchungen, d. h.
Ed die Auswirkungen von ∑ γ fψS ki (E.3)

Rk
Rd = der Bemessungswert des Widerstandes beim Grenzzustand der Tragfähigkeit; (E.4)
γM
Cd der Grenz-Bemessungswert des zutreffenden Kriteriums für die Gebrauchstaug-
lichkeit, angegeben als höchste Bemessungsspannung beim Grenzzustand der Ge-
brauchstauglichkeit oder Grenzdurchbiegung unter Berücksichtigung des Teilsicher-
heitsbeiwertes für den Werkstoff für die Bemessung im Grenzzustand der
Gebrauchstauglichkeit γM;
Ski die charakteristische Beanspruchung;
γf der entsprechende Lastbeiwert;
ψ der entsprechende Kombinationsbeiwert;
γM zugehöriger Materialsicherheitsbeiwert für den Werkstoff;
Rk berechneter oder im Versuch bestimmter Wert des charakteristischen Widerstandes.
ANMERKUNG 1 Die folgenden Verfahren entsprechen den „European Recommendations for Sandwich Panels:
Part 1: Design“ (Europäische Empfehlungen für Sandwichelemente — Teil 1: Bemessung) [2] und sind ein Teil der in
diesen Empfehlungen angegebenen ausführlicheren Verfahren.
ANMERKUNG 2 Diese Produktnorm betrifft vor allem die Werte Rd und Cd. Die Größe der Beanspruchung und
Sicherheitsstufen können für jeden Mitgliedsstaat speziell festgelegt sein.
E.3 Beanspruchungen
E.3.1 Allgemeines
Die in E.3.2 bis E.3.4 angegebenen Beanspruchungen sind bei den Berechnungen zu berücksichtigen. Sie
sind entweder einzeln oder in Kombination unter Verwendung der Kombinationskoeffizienten nach E.5 und
E.6 zu betrachten.
E.3.2 Ständige Beanspruchungen

Die bei der Bemessung zu berücksichtigenden ständigen Beanspruchungen müssen Folgendes einschließen:
⎯ Eigenlast des Elements (berechnet aus den Nennmaßen und den mittleren Dichten);
⎯ Gewicht vorhandener ständiger Einbauteile der Tragwerke und Installationen, die das Element belasten;
⎯ ständig eingeprägte Verformungen, z. B. auf Grund der Temperaturen in Kühlhäusern (berechnet mit
Hilfe der für die jeweilige Anwendung entsprechenden Normwerte).
E.3.3 Veränderliche Beanspruchungen

Sofern zutreffend, müssen die veränderlichen Beanspruchungen Folgendes beinhalten:
⎯ Schnee (quasi-permanente Beanspruchung);
⎯ Verkehrslasten (z. B. durch den Zugang zu Dach oder Decke);
⎯ Windlasten;
107
EN 14509:2006 (D)
⎯ Montagelasten;
⎯ klimatische Einflüsse (z. B. auf Grund einer Temperaturdifferenz zwischen den Deckschichten eines
Elements).
Die sich aus der Differenz zwischen der Temperatur an der äußeren Deckschicht T1 und der Temperatur an
der inneren Deckschicht T2 ergebenden Temperaturgradienten stellen veränderliche Beanspruchungen dar.
ANMERKUNG Enthalten die nationalen Spezifikationen keine Werte für die Temperatur an der äußeren Deckschicht,
dürfen für die Temperatur der äußeren Deckschicht die folgenden Werte angesetzt werden:
In Abhängigkeit von der geografischen Breite, der Höhe über dem Meeresspiegel und der Entfernung vom Meer werden
auf dem gesamten europäischen Kontinent die folgenden vier Stufen der Winter-Tiefsttemperaturen (T1) verwendet: 0 °C,
−10 °C, −20 °C und −30 °C. Die Temperatur der von einer Schneeschicht bedeckten Dachelement-Außendeckschicht
beträgt 0 °C.
Die Temperatur T1 der äußeren Deckschicht hat einen Sommer-Höchstwert, der von der Farbe und dem Reflexions-
vermögen der Oberfläche abhängt. Als Mindestwerte für die Berechnungen der Grenzzustände der Tragfähigkeit und als
geeignete Werte für die Berechnungen der Grenzzustände der Gebrauchstauglichkeit können für T1 die folgenden Werte
angesetzt werden:
i) sehr helle Farben RG = 75–90 T1 = +55 °C;
ii) helle Farben RG = 40–74 T1 = +65 °C;
iii) dunkle Farben RG = 8–39 T1 = +80 °C.
Dabei ist
RG der Reflexionsgrad in Bezug auf Magnesiumoxid = 100 %.
In Sonderfällen darf die Höchsttemperatur einer der Sonne ausgesetzten Deckschicht auf der Grundlage der tatsächlich
verwendeten Farbe genauer bestimmt werden.
E.3.4 Beanspruchungen auf Grund von Langzeiteinwirkungen
Sofern erforderlich, ist das Kriechen des Kernwerkstoffs bei der Bemessung zu berücksichtigen.
ANMERKUNG 1 Das Kriechen des Kerns kann mit der Zeit zu einer Änderung sowohl der Spannungen als auch der
Verformungen führen.
ANMERKUNG 2 Das Kriechen ist lediglich bei Elementen von Bedeutung, die als Dach oder Decke verwendet
werden.
E.4 Widerstand
E.4.1 Allgemeines
Die für die Bemessung erforderlichen Widerstandswerte sind nach 5.2 zu bestimmen. Zusätzlich können in
Abhängigkeit von der jeweiligen Anwendung die Verfahren nach E.4.1 und E.4.2 erforderlich sein.
ANMERKUNG Die folgenden charakteristischen Werte für den Widerstand sind erforderlich, um die Bemessung durch
Berechnung nach diesem Anhang durchzuführen – siehe Tabelle E.2.
108
EN 14509:2006 (D)
Tabelle E.2 — Charakteristische Widerstandswerte
Charakteristische Widerstandswerte Abschnitt Prüfung

Streckgrenze der Deckschichten 5.1.2
Schubfestigkeit des Kernwerkstoffs 5.2.1.2 A.3 oder A.4
Druckfestigkeit des Kernwerkstoffs A.2
5.2.1.4
(und/oder aufnehmbare Auflagerkräfte) (A.15)
Schubfestigkeit unter Langzeitbeanspruchung
5.2.1.5 A.3.6
(nur Dach- und Deckenelemente)
Knitterspannung (positive oder negative Biegemomenten-
beanspruchung) bei normalen oder bei höheren Temperaturen
5.2.1.7 A.5 und A.5.5.5
(oder aufnehmbares Biegemoment bei Elementen mit einer oder
zwei profilierten Deckschicht(en))
Knitterspannung über einem Mittelauflager (positive und negative
Biegemomentenbeanspruchung, bei normalen und bei höheren
Temperaturen), bestimmt aus dem aufnehmbaren Biegemoment 5.2.1.8 A.7 und A.5.5.5
(nur bei über zwei oder mehr Stützweiten durchgehenden
Elementen)
Zusätzlich ist zum Ausführen der erforderlichen Berechnungen Folgendes zu beachten — siehe Tabelle E.3.
Tabelle E.3 — Zusätzliche Berechnungsanforderungen
Charakteristische Werte Abschnitt Prüfung

Bemessungsdicke der Deckschichten E.7.3
Schubmodul des Kernwerkstoffs 5.2.1.2 A.3, A.4 oder A.5.6
Kriechfaktoren
5.2.1.3 A.6
(nur bei Dach- und Deckenelementen)
Der Vergleich der Bemessungswerte der Beanspruchungen und der Bemessungswerte des Widerstandes
nach E.2 wird üblicherweise in Form von Spannungen durchgeführt, die aus den resultierenden Spannungen
nach E.7.2.5 und E.7.2.6 bestimmt werden. Die Bestimmung der Druckfestigkeit (Knitterspannung) einer
profilierten Deckschicht aus dem aufnehmbaren Biegemoment des Elements erfordert eine Berechnung mit
den Gleichungen nach E.7.5.2 (Tabelle E.10.2).
E.4.2 Rest-Biegetragfähigkeit an einem Zwischenauflager
Entspricht die nach A.7 bestimmte Last-Durchbiegungs-Kurve der in Bild E.2 a) dargestellten Kurve, so
entspricht das Erreichen des maximalen Biegemoments an einem Mittelauflager einem Grenzzustand der
Gebrauchstauglichkeit. Darüber hinaus ist, falls dies berücksichtigt werden soll, ein von null verschiedenes
Restmoment zu bestimmen und in die Berechnungen beim Grenzzustand der Tragfähigkeit einzubeziehen.
Fällt die Last-Durchbiegungs-Kurve plötzlich ab, wie in Bild E.2 b) dargestellt, ist das Erreichen des
maximalen Biegemoments an einem Mittelauflager als Grenzzustand der Tragfähigkeit anzusehen.
Ein geeigneter Wert für das von null verschiedene Restmoment Mrest ist mit Hilfe einer Last-Durchbiegungs-
Kurve vom Typ (a) zu bestimmen, indem die elastische Komponente der Durchbiegung subtrahiert und Mrest
als das Moment auf dem einer „Fließgelenk“-Drehung um 3° entsprechenden abfallenden Teil der Kurve
gewählt wird.
109
EN 14509:2006 (D)
Legende
F Last
w Durchbiegung
Bild E.2 a) — Last-Durchbiegungs-Kurve Bild E.2 b) — Last-Durchbiegungs-Kurve

(allmähliches Versagen mit langem Abfall) (plötzliches Versagen mit raschem Lastverlust)
ANMERKUNG Die Rest-Biegetragfähigkeit darf durch Berücksichtigung der Verminderung des höchsten
Auflagermoments bei einer „Fließgelenk“Drehung um 3° beurteilt werden. Beträgt diese Verminderung mehr als 40 % des
größten erreichten Moments, darf dies als „plötzliches Versagen“ betrachtet werden, wobei das Restmoment mit null
angenommen werden sollte.
E.4.3 Aufnehmbare Auflagerkraft am Endauflager
E.4.3.1 Allgemeines
Die aufnehmbare Auflagerkraft am Ende eines Elements mit ebener oder leicht profilierter Deckschicht im
Bereich der Auflagerfläche ist entweder durch Berechnung nach E.4.3.2 oder mit Versuchen an der vollen
Elementbreite nach A.15.5 zu bestimmen.
Die aufnehmbare Auflagerkraft an einem Mittelauflager ist durch Berechnung nach E.4.3.2 zu bestimmen.
E.4.3.2 Berechnung der aufnehmbaren Auflagerkraft
Die aufnehmbare Auflagerkraft an einem Endauflager ist gegeben durch Gleichung (E.5):
FR1 = B × (LS + 0,5 × k × e ) × f Cc (E.5)
Die aufnehmbare Auflagerkraft an einem Mittelauflager ist gegeben durch Gleichung (E.6):
FR 2 = B × (LS + k × e ) × f Cc (E.6)
Dabei ist
B Elementbreite;
LS Auflagerbreite;
e Abstand zwischen den Schwerlinien der Deckschichten;
fCc nach der Erstprüfung deklarierter Wert der Druckfestigkeit;
k Lastverteilungsfaktor.
110
EN 14509:2006 (D)
k ist entweder durch Prüfung nach A.15.5 zu bestimmen, oder es sind die folgenden Werte zu verwenden:
⎯ für Kunststoff-Hartschäume und Schaumglas-Kerne mit e < 100 mm, k = 0,5;
⎯ für Kunststoff-Hartschäume und Schaumglas-Kerne mit e ≥ 100 mm, k = 0,5, mit e = 100 mm in
Gleichungen (E.4) und (E.5);
⎯ in allen sonstigen Fällen, k = 0.
E.5 Kombinationsregeln
E.5.1 Allgemeines
Die Grundsätze, nach denen die relevanten Beanspruchungskombinationen mit den entsprechenden
Widerständen zu vergleichen sind, um ein angemessenes Sicherheitsniveau sowohl im Grenzzustand der
Tragfähigkeit als auch im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit zu erhalten, müssen E.5.2 bis E.5.5
entsprechen.
Die Grundsätze und Verfahren in diesem Abschnitt entsprechen EN 1990. Die empfohlenen Werte der
Kombinationskoeffizienten und Teilsicherheitsbeiwerte für die Werkstoffe sind jedoch speziell für
Sandwichelemente vorgesehen und spiegeln die besonderen Merkmale dieses Produkts wider, insbesondere
die erhöhte Bedeutung von durch die Temperatur verursachten Spannungen und Durchbiegungen, die
potenziell stark variable Natur der durch die Eigenschaften des Kernwerkstoffs beeinflussten Merkmale und
den Einfluss des Kriechens.
ANMERKUNG 1 Die für einen beliebigen dieser Faktoren nach nationalen gesetzlichen Anforderungen bestimmten
Werte dürfen verwendet werden, vorausgesetzt, für diese wurde formal erklärt, dass sie für Sandwichelemente geeignet
sind.
ANMERKUNG 2 Häufig stellt die Temperatur den dominierenden Lastfall dar und kann stärkere Spannungen
und/oder Durchbiegungen verursachen als Wind, Schnee oder aufgebrachte Lasten.
E.5.2 Grenzzustand der Tragfähigkeit
Der Grenzzustand der Tragfähigkeit, der der maximalen Tragfähigkeit des Elements entspricht, wird durch die
kritischsten der nachfolgend aufgeführten – einzeln oder in Kombination vorliegenden – Versagensarten
bestimmt:
⎯ Fließen einer Deckschicht des Elements mit daraus resultierendem Versagen;
⎯ Knittern (örtliches Beulen) einer Deckschicht des Elements mit daraus resultierendem Versagen;
⎯ Schubversagen des Kerns;
⎯ Versagen des Verbundes zwischen Deckschicht und Kern;
⎯ Schubversagen einer profilierten Deckschicht;
⎯ Druckversagen des Kerns an einem Auflager;
⎯ Versagen der Elemente an den Punkten, an denen sie an der Unterkonstruktion befestigt sind.
111
EN 14509:2006 (D)
E.5.3 Kombination der Einwirkungen durch Beanspruchungen im Grenzzustand der

Tragfähigkeit
Für jeden Lastfall ist der Bemessungswert für die Einwirkungen durch Beanspruchungen im Grenzzustand der
Tragfähigkeit durch Summieren der Einwirkungen der einzelnen Beanspruchungen zu bestimmen, die mit
deren entsprechenden Lastfaktoren und Kombinationskoeffizienten nach Tabelle E.4 multipliziert wurden.
Tabelle E.4 — Bemessungswerte für Beanspruchungseinwirkungen zur Verwendung bei

Beanspruchungskombinationen im Grenzzustand der Tragfähigkeit nach EN 1990
Ständige Beanspruchungen Gd Veränderliche Beanspruchungen Qd

(Eigenlast usw.)
Dominierende mit ihrem Sonstige, zusammen mit ihrem
charakteristischen Wert Kombinationswert
γG × G k γQ1 × Qk1 γQi × ψ0i × Qki
Die Bemessungswerte nach Tabelle E.2 sind wie folgt mit Gleichung (E.7) zu kombinieren:
S d = γ G Gk + γ Q1 Qk1 + ∑ γ Qi ψ 0i Qki (E.7)

i >1
Dabei ist
Gk der charakteristische Wert der ständigen Beanspruchung;
Qk1 der charakteristische Wert der dominierenden veränderlichen Beanspruchung;
Qki der charakteristische Wert der nicht dominierenden veränderlichen Beanspruchung i (i > 1);
γG der Teilsicherheitsbeiwert für die ständige Beanspruchung;
γQi der Teilsicherheitsbeiwert für die veränderliche Beanspruchung i;
ψ0i der Kombinationskoeffizient einer veränderlichen Beanspruchung i (siehe Tabelle E.6).
E.5.4 Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit

Der Nachweis des Grenzzustandes der Gebrauchstauglichkeit muss die ordnungsgemäße Funktion der
Elemente bei Beanspruchung durch die Gebrauchslasten sicherstellen. Der Grenzzustand der Gebrauchs-
tauglichkeit ist durch einen der folgenden Zustände charakterisiert:
⎯ Fließen einer Deckschicht des Elements ohne daraus resultierendes Versagen;
⎯ Knittern (örtliches Beulen) einer Deckschicht des Elements ohne daraus resultierendes Versagen;
⎯ Schubversagen des Kerns;
⎯ Versagen des Verbundes zwischen Deckschicht und Kern;
⎯ Erreichen einer festgelegten Durchbiegungsgrenze.
112
EN 14509:2006 (D)
ANMERKUNG Liegen keine sonstigen Angaben aus nationalen Normen vor, dürfen die folgenden Richtwerte für die
Durchbiegungsgrenzen verwendet werden:
Dächer und Unterdecken ⎯ Kurzzeit-Belastung Stützweite/200

⎯ Langzeit-Belastung (einschließlich Kriechen) Stützweite/100
Wände Stützweite/100
E.5.5 Kombination der Einwirkungen durch Beanspruchungen in den Grenzzuständen der

Gebrauchstauglichkeit
Für jeden Lastfall ist der Bemessungswert für die Einwirkungen durch Beanspruchungen im Grenzzustand der
Gebrauchstauglichkeit durch Summieren der Einwirkungen der einzelnen Beanspruchungen zu bestimmen,
die mit deren entsprechenden Lastfaktoren und Kombinationskoeffizienten nach Tabelle E.5 multipliziert
wurden.
Für den Nachweis des Grenzzustandes der Gebrauchstauglichkeit sind sowohl die Spannungen als auch die
Durchbiegungen zu berücksichtigen.
Die erste (selten auftretende) Kombination ist anzuwenden, um sicherzustellen, dass im Grenzzustand der
Gebrauchstauglichkeit keine sichtbaren Schäden am Element auftreten.
ANMERKUNG Zu diesem Zweck reicht es üblicherweise aus zu überprüfen, dass die druckbeanspruchte Deckschicht
an einem Mittelauflager nicht knittert oder fließt.
Die zweite (häufig auftretende) Kombination ist zur Überprüfung der Durchbiegungen anzuwenden.
Falls nicht anders festgelegt, sind die Lastfaktoren γG und γQ gleich 1,0 zu setzen.
Tabelle E.5 — Bemessungswerte für Auswirkungen durch Beanspruchungen zur Verwendung bei
Beanspruchungskombinationen in den Grenzzuständen der Gebrauchstauglichkeit
Ständige Veränderliche Beanspruchungen Qd

Kombination Beanspruchungen
Gd Dominierende Sonstige
Charakteristisch (selten) Gk Qk1 ψ0i × Qki
Häufig Gk ψ11 × Qk1 ψ0i × ψ1i × Qki
a) Charakteristische (selten auftretende) Kombination (für den Widerstand an Mittelauflagern) nach

Gleichung (E.8):
Sd = ∑ Gkj + Qk1 + ∑ψ 0i Qki (E.8)

j ≥1 i >1
b) Häufig auftretende Kombination (für Durchbiegungen) nach Gleichung (E.9):
Sd = ∑ Gkj + ψ 11 Qk1 + ∑ψ 0i ψ 1i Qki (E.9)

j ≥1 i >1
113
EN 14509:2006 (D)
Dabei ist
ψ0i Kombinationskoeffizient einer veränderlichen Beanspruchung i (i > 1), der bei charakteristischen
Kombinationen zu verwenden ist;
ψ11 Kombinationskoeffizient der Beanspruchungseinwirkung durch die dominierende

Beanspruchung Qk1, der bei häufig auftretenden Kombinationen zu verwenden ist;
ψ1i Kombinationskoeffizient der Beanspruchungseinwirkung der sonstigen Beanspruchungen Qki

(i > 1), der bei häufig auftretenden Kombinationen zu verwenden ist.
Werte für die Kombinationskoeffizienten ψ0i und ψ1i müssen Tabelle E.6 entsprechen.
E.6 Kombinationskoeffizienten und Sicherheitsbeiwerte
E.6.1 Kombinationskoeffizient
Die Werte der Kombinationskoeffizienten ψ0 und ψ1 nach E.5.3 und E.5.5 müssen Tabelle E.6 entsprechen,
sofern sie nicht vollständig oder teilweise in nationalen gesetzlichen Anforderungen zu Sandwichelementen
angegeben sind (Tabelle E.7). Es ist nicht zulässig, den Kombinationsbeiwert der Temperatur
unberücksichtigt zu lassen, wenn in den nationalen gesetzlichen Anforderungen kein entsprechender Wert
angegeben ist.
Tabelle E.6 — Werte der Kombinationskoeffizienten ψ0 und ψ1
Kombinations- Faktoren
koeffizienten Schnee Wind Temperatur
ψ0 0,6 0,6 0,6 / 1,0a
ψ1 0,75 / 1,0b 0,75 / 1,0b 1,0
a Der Koeffizient ψ0 = 1,0 wird verwendet, wenn die Wintertemperatur T1 = 0 °C mit Schnee kombiniert ist.
b Der für Schnee und Wind geltende Koeffizient ψ1 = 0,75 wird verwendet, wenn die Kombination
Beanspruchungseinwirkungen von zwei oder mehr veränderlichen Beanspruchungen enthält; der für Schnee und
Wind geltende Koeffizient ψ1 = 1,0 wird verwendet, wenn in der Kombination nur eine einzelne, die veränderlichen
Beanspruchungen repräsentierende Beanspruchungseinwirkung vorkommt, die entweder ausschließlich von der
Schneelast oder ausschließlich von der Windlast verursacht wird.
ANMERKUNG Tabelle E.6 sollte in Verbindung mit Tabelle E.8 gelesen werden.
Alternativ zu den Werten in Tabelle E.6 dürfen die EN 1990 entsprechenden Werte der Tabelle E.7 verwendet
werden, sofern dies durch nationale gesetzliche Anforderungen gefordert wird.
114
EN 14509:2006 (D)
Tabelle E.7 — Alternative Werte der Kombinationskoeffizienten ψ0 und ψ1
Kombinationskoeffi- Faktoren
zienten Schnee Wind Temperatur
ψ0 0,5 oder 0,7a 0,6 0,6
ψ1 0,2 oder 0,5a 0,2 0,5

a Die höheren Werte für die Schnee-Lastfaktoren gelten für Finnland, Island, Norwegen und Schweden (siehe
EN 1991-1-3) sowie in den übrigen CEN-Mitgliedsstaaten an Orten mit einer Höhe über dem Meeresspiegel von
mehr als 1 000 Meter.
E.6.2 Lastfaktoren
Sofern in den nationalen gesetzlichen Anforderungen nichts anderes festgelegt ist, sind die Werte der
Lastfaktoren γF nach Tabelle E.8 zu verwenden. Es ist nicht zulässig, die Temperaturbeanspruchung
unberücksichtigt zu lassen, sofern in den nationalen gesetzlichen Anforderungen kein entsprechender
Lastfaktor angegeben ist. Der in Klammern angegebene Faktor für die ständigen Beanspruchungen ist zu
verwenden, wenn die entsprechende Belastungseinwirkung entlastend ist.
Tabelle E.8 — Lastfaktoren γF
Grenzzustand
Beanspruchungen Grenzzustand der Tragfähigkeit Grenzzustand der
Gebrauchstauglichkeit
Dauerhafte Beanspruchungen G 1,35 (1,00) 1,00
Veränderliche Beanspruchungen 1,50 1,00
Temperaturbeanspruchungen 1,50a 1,00
Kriecheffekt 1,00 1,00
a Der Wert der Temperaturbeanspruchungen darf durch 1,35 ersetzt werden, sofern die im Einsatzland des Elements
gültigen Rechtsvorschriften dies fordern.
E.6.3 Material-Sicherheitsbeiwerte
E.6.3.1 Allgemeines
Die werkstoffbezogenen Sicherheitsbeiwerte γM müssen die Variabilität der mechanischen Eigenschaften von
Sandwichelementen widerspiegeln, wie sie durch die Ergebnisse der Erstprüfung und der werkseigenen
Produktionskontrolle angegeben werden. Unter E.6.3.2 und E.6.3.3 werden zwei alternative Vorgehensweisen
gemeinsam mit den Richtwerten angegeben; sie sind anzuwenden, sofern in den jeweiligen nationalen
gesetzlichen Anforderungen keine entsprechenden Werte angegeben sind.
In jedem Fall ist es erforderlich, die „Varianz“ v der entsprechenden Versuchsergebnisse zu bestimmen.
Anfangs muss v auf der Erstprüfung einer einzelnen Produktcharge beruhen. Anschließend ist der bei der
Bemessung verwendete Wert für v gegenüber den Ergebnissen der werkseigenen Produktionskontrollen zu
überprüfen, und die werkstoffbezogenen Sicherheitsbeiwerte sind entsprechend zu aktualisieren.
115
EN 14509:2006 (D)
E.6.3.2 Bestimmung von γM
Die werkstoffbezogenen Sicherheitsbeiwerte γM für den Grenzzustand der Tragfähigkeit und den Grenz-
zustand der Gebrauchstauglichkeit sind nach EN 1990 zu bestimmen. Die folgenden Gleichungen dürfen
angewendet werden:
Für den Grenzzustand der Tragfähigkeit (E.10):
γ M = 1,05 e (0,8×4,7−1,645 ) v = 1,05 e2,115 v (E.10)
Für den Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit (E.11):
γ M = 1,0 e (0,8×3,0−1,645 ) v = 1,0 e0,755 v (E.11)
Dabei ist
v die Varianz von Ln(x);
x die Grundgesamtheit der Prüfergebnisse (siehe E.6.3.1).
ANMERKUNG Die in Tabelle E.9 angegebenen werkstoffbezogenen Sicherheitsbeiwerte γM für den Grenzzustand der
Tragfähigkeit und den Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit stellen Beispiele für Werte dar, die für ein Produkt mit den
dargestellten (relativ geringen) Varianzwerten der Eigenschaften erhalten werden können.
Tabelle E.9 — Werkstoffbezogene Sicherheitsbeiwerte γM
Grenzzustand
Eigenschaft, für die γM gilt
Grenzzustand der Grenzzustand der
Tragfähigkeit Gebrauchstauglichkeit
Fließen einer Metalldeckschicht 1,1 1,0
Knittern einer Metalldeckschicht im Feld
1,25 1,1
(v ≤ 0,09)
Knittern einer Metalldeckschicht an einem
Mittelauflager (Interaktion mit der 1,25a 1,1
Auflagerreaktion)
Schubversagen des Kerns (v ≤ 0,16) 1,5 1,1
Schubversagen einer profilierten Deckschicht 1,1 1,0
Druckversagen des Kerns (v ≤ 0,13) 1,4 1,1
Aufnehmbare Auflagerkraft des Auflagers einer
1,1 1,0
profilierten Deckschicht
Versagen eines Befestigungsmittels 1,33b 1,0b
Versagen eines Bauteils an einer Fuge 1,33b 1,0b
a Der Material-Sicherheitsbeiwert für das Knittern im Grenzzustand der Tragfähigkeit ist erforderlich, wenn die
Bemessung auf einer elastischen Tragwerksberechnung beruht oder wenn in einer auf einer Berechnung nach dem
Traglastverfahren beruhenden Bemessung eine von null verschiedene Biegetragfähigkeit an den Mittelauflagern
angesetzt wird.
b Beruht der charakteristische Wert der Festigkeit eines Befestigungsmittels nicht auf einer Anzahl von Versuchen,
die ausreicht, um einen statistisch zuverlässigen Wert zu erhalten, sind höhere werkstoffbezogene Sicherheits-
beiwerte anzusetzen.
116
EN 14509:2006 (D)
E.7 Berechnung der Beanspruchungseinwirkungen
E.7.1 Allgemeines
Bei der Bestimmung der resultierenden inneren Spannungen und Durchbiegungen ist die Nachgiebigkeit des
Kerns zu berücksichtigen. Zu diesem Zweck ist ein konstanter Wert für den Schubmodul des Kerns zu
verwenden, der einem Mittelwert bei normaler Raumtemperatur (20 °C) entspricht. Die resultierenden
Spannungen sind dann nach den in E.7.2 angegebenen Verfahren zu bestimmen.
E.7.2 Berechnungsverfahren
E.7.2.1 Allgemeines
Es ist eines der folgenden Bemessungsverfahren anzuwenden:
⎯ elastische Tragwerksberechnung;
⎯ Berechnung nach dem Traglastverfahren.
Die elastische Tragwerksberechnung muss für den Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit und darf für den
Grenzzustand der Tragfähigkeit angewendet werden.
Die Berechnung nach dem Traglastverfahren darf nur für den Grenzzustand der Tragfähigkeit angewendet
werden und ist immer dann anzuwenden, wenn die Bemessung durch Biegespannungen an einem
Mittelauflager geregelt wird. Die Berechnung nach dem Traglastverfahren darf nicht angewendet werden,
wenn die erste Versagensart ein Schubversagen des Kerns ist, es sei denn, der Kernwerkstoff verfügt bei
plastischer Verformung über eine angemessene Schubfestigkeit.
E.7.2.2 Elastische Tragwerksberechnung
Die Beanspruchungseinwirkungen S (Biegemomente, Normal- und Schubkräfte), die sich aus der Kombination
aller auf die Sandwichelemente einwirkenden Beanspruchungen ergeben, sind unter Berücksichtigung der
Nachgiebigkeit des Kernwerkstoffs infolge Schub zu ermitteln.
Gleichungen für einige häufig auftretende Fälle sind enthalten in:
⎯ E.7.4 für Elemente mit ebenen oder leicht profilierten Deckschichten;
⎯ E.7.5 für Elemente mit profilierten Deckschichten.
E.7.2.3 Berechnung nach dem Traglastverfahren
Die Biegemomentverteilung im Grenzzustand in einem durchgehenden Sandwichelement darf willkürlich

gewählt werden, vorausgesetzt, die resultierenden inneren Spannungen befinden sich im Gleichgewicht mit
den Beanspruchungen, die mindestens gleich der ungünstigsten Kombination faktorierter Beanspruchungen
sein müssen, und vorausgesetzt, die resultierenden inneren Spannungen überschreiten bei plastischer
Verformung an keiner Stelle die Querschnittsfestigkeit.
ANMERKUNG Für die Berechnungen nach dem Traglastverfahren im Grenzzustand der Tragfähigkeit darf ein
durchgehendes Mehrfeld-Sandwichelement durch eine Reihe von Einfeld-Elementen ersetzt werden, deren Biege-
tragfähigkeit an den Mittelauflagern gleich null ist. In diesem Berechnungsmodell mit ebenen oder leicht profilierten
Deckschichten sind die Spannungen infolge Temperaturbeanspruchung gleich null.
Als Alternative hierzu gestattet es das Prüfverfahren nach E.4.2, ein von null verschiedenes Restmoment an einem
Mittelauflager zu bestimmen. Die Biegemomente an Mittelauflagern im Grenzzustand der Tragfähigkeit dürfen so gewählt
werden, dass sie höchstens gleich dem auf diese Weise ermittelten und um einen werkstoffbezogenen Sicherheitsbeiwert
nach Tabelle E.9 verminderten plastischen Widerstandsmoment sind.
117
EN 14509:2006 (D)
E.7.2.4 Allgemeine bauliche Grundsätze
Es ist vorauszusetzen, dass, mit Ausnahme der Fälle, in denen bei der Berechnung nach dem Traglast-
verfahren „Fließgelenke“ angenommen werden, für den betrachteten Verformungsbereich die Werkstoffe des
Kerns und der Deckschichten linear elastisch bleiben. Es ist außerdem vorauszusetzen, dass die
Dehnungssteifigkeit des Kerns im Vergleich zu der der Deckschichten so klein ist, dass der Einfluss von in
Längsrichtung wirkenden Normalspannungen im Kern vernachlässigt werden darf. Die Tragfähigkeit eines
Sandwichelements ist nun in zwei Anteile zu unterteilen (siehe Bilder E.3 und E.4):
a) Für Biegemomente:
⎯ in einen Momenten-Anteil MF in den Metalldeckschichten und einen Momenten-Anteil MS

(Sandwichteil), die sich aus den Normalkräften NF1 und NF2 in den Deckschichten, multipliziert mit
dem Abstand zwischen den Schwerpunkten e, ergeben.
b) Für Schubkräfte:
⎯ in einen Anteil VF der Schubkraft in den Deckschichten und einen Anteil VS der Schubkraft im
Sandwichteil des Abschnitts.
Sind die Deckschichten eines Sandwichelements dünn und eben oder leicht profiliert, ist die Biegesteifigkeit
der Deckschichten (BF1 = EF1 ⋅ IF1, BF2 = EF2 ⋅ IF1) klein, und ihr Einfluss auf die Spannungsverteilungen und
Durchbiegungen des Elements kann vernachlässigt werden; in diesem Fall ist die Biegesteifigkeit der
Deckschichten in der Berechnung zu vernachlässigen (BF1 = BF2 = 0), und die Berechnungen sind
ausschließlich auf der Grundlage der Schnittgrößen MS = e × NF1 = e × NF2 und VS durchzuführen (siehe Bilder
E.3 und E.4 sowie die Gleichungen (E.12) und (E.15)).
ANMERKUNG 1 Die Normalkräfte NF1 und NF2 verursachen eine gleichförmige Druck- und Zugspannungsverteilung
bei den äußeren und inneren Deckschichten, während die Biegemomente MF1 und MF2 zu Normalspannungen führen, die
über die Höhe der Deckschichten linear verteilt sind. Örtliches Ausbeulen eines mit Druck beaufschlagten Deckschicht-
profil-Steges führt zu einer nichtlinearen Normalspannungsverteilung in der Deckschicht.
ANMERKUNG 2 Die Schubkraft VS verursacht eine über die Kerndicke konstante Schubspannungsverteilung τC,
sofern die Druck- und Zugsteifigkeit der Kernwerkstoffschicht in Längsrichtung des Sandwichelements vernachlässigt wird.
Die Schubkräfte VF1 und VF2 verursachen Schubspannungen τF1 und τF2 in den Deckschichten ohne Verminderung der
Biegesteifigkeit.
Es ist vorauszusetzen, dass diese Schubspannungen τF1 und τF2 über die Höhe der Stege von Metalldeck-
schichtprofilen konstant bleiben (siehe Bild E.6 sowie Gleichung (E.16)).
118
EN 14509:2006 (D)
Legende
a Deckschicht 1
b Kern
c Deckschicht 2
Bild E.3 — Resultierende Schnittgrößen in einem Sandwichelement mit dünnen
(ebenen oder leicht profilierten) Deckschichten
Legende
Wie bei Bild E.3
Bild E.4 — Spannungsverteilung über den Querschnitt eines Sandwichelements mit dünnen
Deckschichten
Legende
Wie bei Bild E.3
Bild E.5 — Resultierende Schnittgrößen in einem Sandwichelement mit profilierten Deckschichten
Bei Elementen, bei denen eine oder beide (dicke(n)) Deckschicht(en) profiliert ist/sind, darf die Biegesteifigkeit
der Deckschichten nicht vernachlässigt werden (BF1 + BF2 ≠ 0). Die Schnittgrößen im Querschnitt müssen
M = MS + MF1 + MF2 und V = VS + VF1 + VF2 sein (siehe Bilder E.5 und E.6 und Gleichungen (E.13), (E.15) und
(E.16)).
119
EN 14509:2006 (D)
Legende
Wie bei Bild E.3
Bild E.6 — Spannungsverteilung über den Querschnitt eines Sandwichelements mit profilierten
Deckschichten
E.7.2.5 Biegespannungen
Nach Durchführung einer geeigneten Berechnung nach E.7.2, E.7.3 und E.7.4 sind die Biegespannungen in
den Deckschichten nach (E.12) bis (E.14) zu bestimmen:
N F1 MS N MS
σ F1 = − =− , σ F2 = F2 = (E.12 a, b)
AF1 e AF1 AF2 e AF2
M F1 M
σ F11 = σ F1 − d11, σ F12 = σ F1 + F1 d12 (E.13 a, b)
I F1 I F1
M F2 M
σ F21 = σ F2 − d 21, σ F22 = σ F2 + F2 d 22 (E.14 a, b)
I F2 I F2
Dabei ist
AF1 und AF2 die Querschnittsflächen der Deckschichten;
IF1, IF2 die Flächenträgheitsmomente der Deckschichten;
weitere Symbole sind in Bild E.1 und den Bildern E.3 bis E.6 definiert.
E.7.2.6 Schubspannungen
Nach Durchführung einer geeigneten Berechnung nach E.7.2, E.7.3 und E.7.4 sind die Schubspannungen im
Kern bzw. in den Deckschichten nach (E.15) und (E.16) zu bestimmen:
VS
τC = (E.15)
eB
VF1 V F2
τ F1 = , τ F2 = (E.16 a, b)
n1 s w1 t1 n2 s w 2 t 2
Dabei ist
sw1 und sw2 Längen der Stege der profilierten Deckschichten;
n1 und n2 Anzahl der Stege in den profilierten Deckschichten des Elements.
120
EN 14509:2006 (D)
E.7.2.7 Auflagerreaktionen
Die Beanspruchungen an Mittel- und Endauflagern sind durch Versuche oder Berechnung nach E.7.3 zu
bestimmen.
E.7.3 Statisches System, Geometrie und Dicke

Das bei der Berechnung von Sandwichelementen angewendete statische System muss der Anzahl und
Anordnung der Auflager in der praktischen Anwendung sowohl für Auflast als auch für abhebende Lasten
entsprechen. Die Stützweiten werden als die Abstände zwischen den Mittellinien der Auflager festgelegt. Bei
Sandwichelementen wird üblicherweise davon ausgegangen, dass sie sich auf den Auflagern ohne
Einspannung drehen und axial bewegen können, was den Bedingungen „einfacher“ Auflagerung zwischen
Sandwichelement und Auflager entspricht. Wird in den Bemessungsberechnungen von einer teilweisen oder
vollständigen Einspannung gegenüber der freien Verdrehung auf den Auflagern ausgegangen, muss die
Gültigkeit dieser Annahme experimentell nachgewiesen werden.
Maße, die für das statische Verhalten und den Widerstand von Bedeutung sind, wie z. B. die Höhe und die
Breite sowie die Maße der Deckschichtprofile, müssen den tatsächlichen Maßen des betreffenden
Sandwichelement-Produkts entsprechen. Werden in den Berechnungen die Nennmaße verwendet, müssen
die tatsächlichen Maße innerhalb der Grenzabmaße nach 5.2.5 den in den Berechnungen verwendeten
Maßen entsprechen.
Die Bemessungsdicke eines als Deckschicht verwendeten Stahlblechs ist mit td = tnom − tzinc − 0,5 ttol
anzunehmen, wobei tnom die Nenndicke des Stahlblechs, tzinc die Gesamtdicke der Zinkschichten (oder eines
vergleichbaren Schutzüberzugs) und ttol die Normalfall- oder Sonderfall-Toleranz nach EN 10143 ist. Die
Bemessungsdicke anderer Metalldeckschichtbleche, wie z. B. aus Aluminium, nichtrostendem Stahl oder
Kupfer, ist so zu bestimmen, dass sie statistisch zuverlässige Mindestwerte der Dicke repräsentiert. Für diese
Werkstoffe ist die Bemessungsdicke mit td = tnom − 0,5 ttol anzunehmen. In allen in dieser Europäischen Norm
angegebenen Gleichungen wird die Bemessungsdicke mit t bezeichnet.
E.7.4 Sandwichelemente mit ebenen oder leicht profilierten Deckschichten
E.7.4.1 Allgemeines
Bei Sandwichelementen mit ebenen oder nur leicht profilierten Deckschichten ist die Biegesteifigkeit der
Deckschichten im Vergleich zur Biegesteifigkeit des Sandwichteils des Querschnitts zu vernachlässigen. Die
resultierenden Schnittgrößen dürfen nicht in einzelne Anteile zerlegt werden.
ANMERKUNG Das Gesamtbiegemoment wird durch Normalkräfte in den Deckschichten und die Gesamtschubkraft
durch Schubspannungen in dem Kern übertragen.
E.7.4.2 Einfeld-Elemente
Das statische Verhalten von Einfeld-Sandwichelementen ist durch die Gleichungen nach Tabelle E.10.1 für
die von einer gleichförmig verteilten Last und einer Temperaturdifferenz verursachten Schnittgrößen und
Durchbiegungen dargestellt (Schnittgrößen je Breiteneinheit).
E.7.4.3 Durchlaufende Mehrfeld-Elemente
ANMERKUNG Bei durchlaufenden Sandwichelementen (Mehrfeld-Elementen) führt die Schubweichheit des Kerns zu
geringeren Momenten an den Mittelauflagern, als sie sich bei einem schubsteifen Verbund zwischen den Deckschichten
ergeben würden.
Das statische Verhalten von durchgehenden Sandwichelementen muss durch die Gleichungen nach
Tabelle E.10.1 für das Biegemoment, die Auflagerreaktion und die Schubkraft an dem Mittelauflager sowie die
Durchbiegung in den Feldern erfasst werden, die durch eine gleichförmig verteilte Last und eine Temperatur-
differenz an einem durchgehenden Zweifeld- oder Dreifeld-Element verursacht werden (resultierende
Spannungen je Breiteneinheit).
121
EN 14509:2006 (D)
E.7.5 Sandwichelemente mit stark profilierten Deckschichten
E.7.5.1 Allgemeines
ANMERKUNG Wenn die Biegesteifigkeit einer Deckschicht in einem Sandwichelement nicht vernachlässigt werden
kann, ist zusätzlich zu jeder gegebenenfalls vorhandenen statischen Unbestimmtheit des Gesamttragwerks das Element
selbst statisch unbestimmt.
Explizite Lösungen für einige einfache Fälle werden in den Literaturangaben angegeben, im Allgemeinen sind
jedoch numerische Berechnungsverfahren, z. B. die Methode finiter Elemente, anzuwenden.
E.7.5.2 Einfeld-Elemente
Lösungen für ein einfaches gespanntes Sandwichelement mit stark profilierten Deckschichten oder
Deckschichten mit großer Werkstoffdicke, das durch eine gleichförmig verteilte Last oder eine
Temperaturdifferenz beansprucht wird, sind Tabelle E.10.2 zu entnehmen. Die Schnittgrößen sind je
Breiteneinheit festgelegt.
E.7.5.3 Durchgehende Mehrfeld-Elemente
Die Bemessung von Mehrfeld-Sandwichelementen mit profilierten (dicken) Deckschichten ist entweder durch
Berechnung (siehe Anmerkung 2) oder Versuche durchzuführen.
ANMERKUNG 1 Die Schnittgrößen und Durchbiegungen von durchgehenden Sandwichelementen mit dicken
Deckschichten können für die wichtigsten einfachen Fälle analytisch bestimmt werden. In vielen Fällen (z. B. bei
Elementen mit ungleichen Stützweiten) werden die Ausdrücke jedoch relativ kompliziert und erfordern die Verwendung
von Bemessungstabellen oder Computersoftware, um die numerischen Lösungen für die praktische Bemessung zu
ermitteln.
ANMERKUNG 2 Zusätzliche Angaben zu den Bemessungsberechnungen für Sandwichelemente aller Typen,

einschließlich Mehrfeld-Elemente und Elemente mit dicken Deckschichten, sind in zahlreichen Literaturstellen zu finden,
z. B. 'Lightweight sandwich construction'. Herausgeber J. M. Davies. [3]
E.7.6 Einfluss der Zeit auf Schubverformungen des Kerns

ANMERKUNG 1 Typische Kernwerkstoffe, insbesondere Schaumstoffe, sind visko-elastische Werkstoffe, bei denen
die Verformungen im Laufe der Zeit zunehmen, selbst wenn die Lasten konstant bleiben. Im Kern verursachen
Langzeit-Belastungen Schubkriechen, was als Verminderung des Schubmoduls GC des Kerns betrachtet werden kann.
ANMERKUNG 2 Die Spannungen und Durchbiegungen auf Grund des Schubkriechens des Kerns erfordern eine
getrennte Berechnung nach E.7 unter Verwendung des verminderten Wertes des Schubmoduls GCt.
Sofern zutreffend, ist der verminderte Wert des Schubmoduls GCt bei Schneelast für eine Dauer von 2 000 h
und bei dauerhaften Beanspruchungen (ruhende Last) für eine Dauer von 100 000 h zu bestimmen. Der
verminderte Schubmodul ist durch Gleichung (E.17) gegeben:
GC
GCt = (E.17)
1 + ϕt
Dabei ist
ϕt der Kriechfaktor;
ϕt durch Prüfung nach A.6 oder unter Verwendung der nachstehenden Werte zu bestimmen:
Für Hartschaumstoffe (PUR, EPS, XPS):
ϕt = 2,4 für t = 2 000 h;
7,0 für t = 100 000 h.
122
EN 14509:2006 (D)
Für Mineralwolle
ϕt = 1,5 für t = 2 000 h;
4,0 für t = 100 000 h.
Das Kriechen unter Schneelast ist in Regionen, in denen Schnee üblicherweise nicht länger als einige Tage
liegen bleibt, zu vernachlässigen.
Ist ϕt kleiner als 0,5, sind die Kriecheffekte bei Sandwichelementen mit dünnen Deckschichten, d. h. bei
Elementen mit ebenen oder leicht bzw. mikroprofilierten Deckschichten, zu vernachlässigen.
123
EN 14509:2006 (D)
Table E.10.1 — Bemessungsgleichungen für Einfeld-, Zweifeld- und Dreifeld-Elemente mit ebenen oder leicht profilierten Deckschichten
Schubbeanspruchung Schubbeanspruchung Reaktion des Biegemoment in der Biegemoment am Größte Durchbiegung in der
am Endauflager am inneren Auflager Zwischenauflagers (End-)Stützweite inneren Auflager Stützweite
Einfache
q L2 5 q L4
Stützweite L qL
(1 + 3,2 k )
2 8 384 BS
Gleichförmige
Belastung q
θ L2
Temperaturdifferenz
T1 – T2 8
Zwei gleiche ⎛ ⎞ ⎛ ⎞ ⎛ ⎞ 2
qL
⎜⎜1 −
1
⎟
qL
⎜⎜1 +
1
⎟
1 q L2 ⎛ 1 ⎞ q L2 1 q L4 0,26 + 2,6k + 2k 2
Stützweiten L qL ⎜⎜1 + ⎟ ⎜1 − ⎟ −
2 ⎝ 4 (1 + k ) ⎟⎠ 2 ⎝ 4 (1 + k ) ⎟⎠ ⎝ 4 (1 + k ) ⎟⎠ 8 ⎜⎝ 4 (1 + k ) ⎟⎠ 8 1+ k 48 BS 1+ k
Gleichförmige
Belastung q
Temperaturdifferenz 3BSθ 1 3BSθ 1 3BSθ 1 3BSθ 1 3BSθ 1 θL2 1,1 + 4k

− − −
T1 – T2 2 L 1+ k 2 L 1+ k L 1+ k 4 1+ k 2 1+ k 32 1+ k
Drei Stützweiten L qL⎛ 1 ⎞ qL⎛ 1 ⎞ ⎛ ⎞ 2
1 q L2 ⎛ 1 ⎞ q L2 qL4 0,83 + 5,6k + 2k 2
⎜1 − ⎟ ⎜1 + ⎟ qL ⎜1 + ⎟ ⎜1 − ⎟ −
Gleichförmige 2 ⎝ 5 + 2k ⎠ 2 ⎝ 5 + 2k ⎠ ⎝ 2(5 + 2k ) ⎠ 8 ⎝ 5 + 2k ⎠ 10 + 4k 24 BS 5 + 2k
Belastung q
6BSθ 1 6BSθ 1 6BSθ 1 1 1 θL2 1,06 + k

Temperaturdifferenz − − 3 BSθ − 6 BSθ
T1 – T2 L 5 + 2k L 5 + 2k L 5 + 2k 5 + 2k 5 + 2k 4 5 + 2k
E F1 AF1 E F2 AF2 e 2 3 BS α 2 T2 − α 1 T1
BS = k= θ=
(E F1 AF1 + E F2 AF2 ) B 2
L GC AC e
AC = Querschnittsfläche des Kerns (GC AC = S = Schubsteifigkeit des Kerns)
ANMERKUNG Zur Geometrie und den Querschnittseigenschaften siehe Bild E.1. Zu den Spannungsverteilungen siehe die Bilder E.3 und E.4.
128
124
EN 14509:2006 (D)
Tabelle E.10.2 — Bemessungsgleichungen für Einfeld-Elemente mit einer profilierten und einer ebenen oder leicht profilierten Deckschicht
Schubbeanspruchung Schubbeanspruchung Deckschicht-Biege- Biegemoment des Größte Durchbiegung in

am Endauflager am inneren Auflager moment in der Sandwichelements in der Stützweite
Stützweite MF1 der Stützweite MS
Einfache Stützweite L qL q L2 q L2 5 q L4
Gleichförmige Belastung q 2
β (1 − β ) (1 + 3,2 k ) (1 − β )
8 8 384 BS
0 − BF1 θ (1 − β ) BF1 θ (1 − β ) θ L2
Temperaturdifferenz T1 – T2 (1 − β )
8
BF1 BF1
Für gleichförmige Belastung gilt: β = Für Temperaturdifferenzen gilt: β =
BS BS
BF1 + BF1 +
1 + 3,2 k 1 + 2,67 k
MS 1 M h MS
σ F1 = − + F1 1 σ F2 = −
e AF1 I F1 AF2 e
ANMERKUNG 1 Für andere Vorwerte gilt Tabelle E.10.1.
ANMERKUNG 2 Zur Geometrie und den Querschnittseigenschaften siehe Bild E.1. Zu den Spannungssystemen siehe Bilder E.5 und E.6.
125
EN 14509:2006 (D)
Anhang ZA
(informativ)
Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und der EG-

Bauprodukten-Richtlinie
ZA.1 Anwendungsbereich und relevante Merkmale

Diese Europäische Norm wurde im Rahmen der Mandate M/121 „Wand- und Deckenbekleidungen für
Innen- und Außenanwendung“ und M/122 „Dachdeckungen“, die dem CEN von der Europäischen
Kommission und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurden, erarbeitet.
Die in diesem Abschnitt der Norm aufgeführten Abschnitte der vorliegenden Europäischen Norm erfüllen die
Anforderungen der Mandate M/121 und M/122 der Bauprodukten-Richtlinie (89/106/EWG).
Die Übereinstimmung mit diesen Abschnitten berechtigt zur Annahme der Eignung der durch diesen Anhang
abgedeckten Sandwichelemente für die hier angegebenen Verwendungen; es ist ein Verweis auf die
Begleitangaben zur CE-Kennzeichnung zu machen.
WARNHINWEIS — Für Bauprodukte, die in den Anwendungsbereich dieser Europäischen Norm fallen,
können weitere Anforderungen und weitere EG-Richtlinien anwendbar sein, die die Eignung für die
vorgesehene Verwendung nicht beeinflussen.
ANMERKUNG 1 Zusätzlich zu jeglichen konkreten Abschnitten in dieser Europäischen Norm hinsichtlich

gefährlicher Stoffe können für die Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, weitere Anforderungen
gelten (z. B. umgesetzte europäische Gesetzesvorschriften sowie nationale Gesetze, Bestimmungen und Verwal-
tungsvorgaben). Um die Vorgaben der EU-Bauprodukten-Richtlinie zu erfüllen, müssen auch diese Anforderungen,
wann immer sie anwendbar sind, erfüllt werden.
ANMERKUNG 2 Eine informative Datenbank europäischer und nationaler Bestimmungen zu gefährlichen Stoffen
steht auf der Bauprodukten-Website EUROPA zur Verfügung (Zugang über
http://europa.eu.int/comm/enterprise/construction/internal/dangsub/dangmain.htm).
Dieser Anhang hat bezüglich der erfassten Produkte den gleichen Anwendungsbereich wie Abschnitt 1 dieser
Norm. Er legt die Bedingungen für die CE-Kennzeichnung von Sandwichelementen für die nachstehend
genannten Anwendungen fest und führt die entsprechenden anwendbaren Abschnitte auf (siehe Tabellen
ZA.1.1 und ZA.1.2).
Bauprodukt: Selbsttragende Sandwichelemente mit beidseitigen

Metalldeckschichten – Werkmäßig hergestellte Produkte
Vorgesehene Anwendungen: a) Dächer und Dachdeckungen;
b) Außenwände und Wandverkleidungen;
c) Wände (einschließlich Trennwände) und Unterdecken

innerhalb der Gebäudehülle.
Klassifizierungen hinsichtlich des Brandverhaltens, des Feuerwiderstands und des Verhaltens bei
Beanspruchung durch Feuer von außen müssen eine Beschreibung des geprüften Systems enthalten. Zu
Beispielen siehe Bild ZA.2, Bild ZA.3 und Bild ZA.4.
126
EN 14509:2006 (D)
Tabelle ZA.1.1 — Relevante Abschnitte für Wand- und Deckenbekleidungen für Innen- und
Außenanwendung
Anforderungsab- Mandatierte
Einheiten und
Wesentliche Merkmale schnitte in dieser Stufen und/oder
Anmerkungen
Europäischen Norm Klassen
Mechanische Festigkeit 5.2.1 ⎯ MPa
Wärmedurchgangskoeffizient 5.2.2 ⎯ W/(m2K)
Brandverhalten 5.2.4.2 und C.1 Siehe EN 13501-1 Prüfergebnisse
Feuerwiderstand 5.2.4.3 und C.2 Siehe EN 13501-2 Prüfergebnisse oder NPD
Biegezugfestigkeit
5.2.1a ⎯ MPa
(Unterdecken)
Geeignete Klasse A, B oder
Wasserdurchlässigkeit 5.2.6 ⎯
C (siehe A.11.5) oder NPD
Luftdurchlässigkeit 5.2.7 ⎯ m3/m2h bei 50 Pa oder NPD
Wasserdampfdurchlässigkeit 5.2.8 ⎯ „Bestanden“ oder NPD
Luftschalldämmung 5.2.9 ⎯ Rw (C:Ctr) oder NPD
Schallabsorption 5.2.10 ⎯ Einzelwert αw oder NPD
Maßabweichung 5.2.5 und Anhang D ⎯ „Bestanden“

„Bestanden“. Farbe/
Dauerhaftigkeit 5.2.3b und Anhang B ⎯ Reflexionsvermögen, sofern
zutreffend
a Die Biegezugfestigkeit (gilt nur für Unterdecken) wird unter „Mechanische Festigkeit“ behandelt.
b Die Auswirkungen der Alterung auf das wärmetechnische Verhalten werden unter „Wärmedurchgangskoeffizient“
behandelt.
127
EN 14509:2006 (D)
Tabelle ZA.1.2 — Relevante Abschnitte für Dacheindeckungen
Anforderungsab- Mandatierte
Einheiten und
Wesentliche Merkmale schnitte in dieser Stufen und/oder
Anmerkungen
Europäischen Norm Klassen
MPa
Mechanische Festigkeit 5.2.1 ⎯
Kriechen – Zahlenwert
Wärmedurchgangskoeffizient 5.2.2 ⎯ W/(m2K)
Verhalten bei Bean-
spruchung durch Feuer von 5.2.4.4 und C.3 Siehe EN 13501-5 Prüfergebnisse oder CWFT
außen – Dächer
Brandverhalten 5.2.4.2 und C.1 Siehe EN 13501-1 Prüfergebnisse
Feuerwiderstand 5.2.4.3 und C.2 Siehe EN 13501-2 Prüfergebnisse oder NPD
Geeignete Klasse A, B oder
Wasserdurchlässigkeit 5.2.6 ⎯
C (siehe A.11.5) oder NPD
Luftdurchlässigkeit 5.2.7 ⎯ m3/m2h bei 50 Pa oder NPD
Wasserdampfdurchlässigkeit 5.2.8 ⎯ „Bestanden“ oder NPD
Luftschalldämmung 5.2.9 ⎯ Rw (C:Ctr) oder NPD
Schallabsorption 5.2.10 ⎯ Einzelwert αw oder NPD
Maßabweichung 5.2.5 und Anhang D ⎯ „Bestanden“

„Bestanden“. Farbe/
Dauerhaftigkeit 5.2.3a und Anhang B ⎯ Reflexionsvermögen, sofern
zutreffend
a Die Auswirkungen der Alterung auf das wärmetechnische Verhalten werden unter „Wärmedurchgangs-
koeffizient“ behandelt.
Die Anforderung an ein bestimmtes Merkmal gilt nicht in den Mitgliedstaaten (MS), in denen für die
vorgesehene Verwendung des Produkts keine gesetzlichen Anforderungen an das betreffende Merkmal
bestehen. In diesem Falle sind Hersteller, die ihre Produkte auf den Markt dieser MS bringen, nicht
verpflichtet, die Leistung ihrer Produkte bezüglich dieses Merkmals zu ermitteln oder anzugeben, und es darf
die Option „keine Leistung bestimmt“ (NPD, No Performance Determined) in den Begleitinformationen zur
CE-Kennzeichnung (siehe ZA.3) verwendet werden. Die Option NPD darf jedoch nicht verwendet werden,
wenn das betreffende Merkmal einem Schwellenwert unterliegt bzw. bei Merkmalen des mechanischen
Widerstandes (5.2.1), die die Eignung für die vorgesehene Anwendung bestimmen.
ZA.2 Verfahren zur Konformitätsbescheinigung von Sandwichelementen
ZA.2.1 Systeme der Konformitätsbescheinigung
Die Systeme der Konformitätsbescheinigung für die in den Tabellen ZA.1.1 und ZA.1.2 angegebenen
Sandwichelemente, in Übereinstimmung mit den in Anhang III der Mandate M/121 und M/122 angegebenen
Entscheidungen der Kommission 98/436/EG (geändert) vom 22.6.1998 und 98/437/EG (geändert) vom
30.06.1998, sind in Tabelle ZA.2 für die vorgesehenen Anwendungen und die relevante(n) Stufe(n) und
Klassen angegeben.
128
EN 14509:2006 (D)
Tabelle ZA.2 — Systeme der Konformitätsbescheinigung
Systeme der
Stufen oder
Produkt Vorgesehene Anwendung Konformitäts-
Klassen
bescheinigung
A1*, A2*, B* und C* 1
Außenwände und Dächer sowie Innenwände
A1**, A2**, B**, C**, D 3
und Unterdecken, die Bestimmungen zum
und E
Brandverhalten unterliegen
F 4
Werkmäßig Außenwände und Dächer sowie Innenwände

hergestellte und Unterdecken, die Bestimmungen zum Siehe EN 13501-2 3
Sandwich- Feuerwiderstand unterliegen
elemente Außen liegende Dachflächen, die
Bestimmungen zum Verhalten bei
Siehe EN 13501-5 3
Beanspruchung durch Feuer von außen
unterliegen, außer CWFT
Alle Endanwendungen, die Bestimmungen zur
⎯ 3
Freisetzung gefährlicher Stoffe unterliegen
Anwendungen im Innen- oder Außenbereich,
die Bestimmungen zu folgenden Merkmalen
unterliegen:
⎯ Verhalten bei Beanspruchung durch
Feuer von außen, CWFT
⎯ mechanischer Widerstand
⎯ Schallabsorption
⎯ 4
⎯ Luftschalldämmung
⎯ wärmetechnisches Verhalten
⎯ Luftdurchlässigkeit
⎯ Wasserdurchlässigkeit
⎯ Maßabweichung
* Produkte/Werkstoffe, bei denen eine eindeutig identifizierbare Stufe im Produktionsprozess (z. B. die Zugabe von
Brandverzögerungsmitteln oder die Beschränkung des Gehalts an organischem Material) zu einer Verbesserung
der Klassifizierung des Brandverhaltens führt.
** Produkte/Werkstoffe, für die Fußnote (*) nicht gilt.
System 1: Siehe Richtlinie 89/106/EWG (Bauproduktenrichtlinie) Anhang III.2 (i), ohne Auditprüfung von
Proben.
System 3: Siehe Richtlinie 89/106/EWG (Bauproduktenrichtlinie) Anhang III.2 (ii), zweite Möglichkeit.
System 4: Siehe Richtlinie 89/106/EWG (Bauproduktenrichtlinie) Anhang III.2 (ii), dritte Möglichkeit.
Die Konformitätsbescheinigung der Sandwichelemente nach den Tabellen ZA.1.1 und ZA.1.2 muss nach den
in den Tabellen ZA.3.1 bis ZA.3.3 angegebenen Verfahren zur Konformitätsbewertung erfolgen, die sich aus
der Anwendung der dort aufgeführten Abschnitte dieser Europäischen Norm ergeben.
129
EN 14509:2006 (D)
Tabelle ZA.3.1 — Zuordnung der Aufgaben bei der Konformitätsbewertung von Sandwichelementen
nach System 1
Anzuwendende
Abschnitte zur
Aufgaben Inhalt der Aufgabe
Konformitäts-
bewertung
Werkseigene Parameter, bezogen auf alle Merkmale in den
Produktions- Tabellen ZA.1.1 und/oder ZA.1.2, die für die 6.3
kontrolle (FPC) vorgesehene Anwendung relevant sind
Weitere Alle Merkmale in den Tabellen ZA.1.1 und/oder
Prüfungen an im ZA.1.2, die für die vorgesehene Anwendung
Werk relevant sind 6.3
entnommenen
Proben
Aufgaben in Erstprüfung durch Alle Merkmale in den Tabellen ZA.1.1 und/oder
der Verant- ein notifiziertes ZA.1.2, die für die vorgesehene Anwendung
wortung des Prüflabor relevant sind, d. h. Feuerwiderstand, Verhalten bei
6.2
Herstellers Beanspruchung durch Feuer von außen (außer
CWFT), Freisetzung gefährlicher Stoffe,
Brandverhalten in den Klassen A1*, A2*, B* und C*
Erstprüfung durch Alle übrigen Merkmale in den Tabellen ZA.1.1
den Hersteller und/oder ZA.1.2, die für die vorgesehene
Anwendung relevant sind, d. h. mechanischer
Widerstand, Schalldämmung/-absorption, 6.2
Wärmedurchlasswiderstand, Luftdurchlässigkeit,
Wasserdurchlässigkeit, Dauerhaftigkeit,
Grenzabmaße
Erstprüfung Brandverhalten (Klassen A1*, A2*, B*, C*) 6.2
Erstinspektion Parameter, bezogen auf alle Merkmale in den
des Werks und Tabellen ZA.1.1 und/oder ZA.1.2, die für die
Aufgaben in 6.3
der FPC vorgesehene Anwendung relevant sind,
der Verant-
insbesondere Brandverhalten
wortung der
Produktzertifi- Laufende Parameter, bezogen auf alle Merkmale in den
zierungsstelle Überwachung, Tabellen ZA.1.1 und/oder ZA.1.2, die für die
Beurteilung und vorgesehene Anwendung relevant sind, 6.3
Genehmigung der insbesondere Brandverhalten
FPC
* Siehe Fußnote zu Tabelle ZA.2
130
EN 14509:2006 (D)
Tabelle ZA.3.2 — Zuordnung der Aufgaben bei der Konformitätsbewertung von Sandwichelementen
nach System 3
Anzuwendende
Abschnitte zur
Konformitäts-
bewertung
Alle Merkmale in den Tabellen ZA.1.1 und/oder
ZA.1.2, die für die vorgesehene Anwendung relevant
Aufgaben in Erst-Typprüfung sind, d. h. mechanische Tragfähigkeit,
der Verant- durch den Schalldämmung/-absorption, 6.2
wortung des Hersteller Wärmedurchlasswiderstand, Luftdurchlässigkeit,
Herstellers Wasserdurchlässigkeit, Dauerhaftigkeit,
Maßabweichung, mit Ausnahme der nachstehenden
Erst-Typprüfung Brandverhalten (Klassen A1**, A2**, B**, C**, D, E),
durch ein Feuerwiderstand, Verhalten bei Beanspruchung
6.2
notifiziertes durch Feuer von außen (außer CWFT), Freisetzung
Prüflabor gefährlicher Stoffe
** Siehe Fußnote zu Tabelle ZA.2
Tabelle ZA.3.3 ⎯ Zuordnung der Aufgaben bei der Konformitätsbewertung von Sandwichelementen
nach System 4
Anzuwendende
Abschnitte zur
Konformitäts-
bewertung
Aufgaben in Alle Merkmale in den Tabellen ZA.1.1 und/oder
der ZA.1.2, die für die vorgesehene Anwendung
Verantwortung Erst-Typprüfung relevant sind, d. h. mechanische Tragfähigkeit,
des Herstellers durch den Schalldämmung/-absorption, 6.2
Hersteller Wärmedurchlasswiderstand, Luftdurchlässigkeit,
Wasserdurchlässigkeit, Dauerhaftigkeit,
Maßabweichung
ZA.2.2 Zertifikat und Konformitätserklärung

(Im Falle von Produkten nach System 1): Wurde Übereinstimmung mit den Bedingungen dieses Anhangs
erzielt, muss die Zertifizierungsstelle ein Konformitätszertifikat (EG-Konformitätszertifikat) erstellen, das den
Hersteller zum Anbringen der CE-Kennzeichnung berechtigt. Das Zertifikat muss Folgendes enthalten:
⎯ Name, Anschrift und Kennnummer der Zertifizierungsstelle;
⎯ Name und Anschrift des Herstellers oder seines im EWR ansässigen bevollmächtigten Vertreters und
Herstellungsort;
ANMERKUNG 1 Der Hersteller darf auch die verantwortliche Person sein, um das Produkt in der EWR auf den
Markt zu bringen, sofern er auch die Verantwortung für die CE-Kennzeichnung übernimmt.
131
EN 14509:2006 (D)
⎯ Beschreibung des Produkts (Typ, Kennzeichnung, Anwendung, …);
⎯ Bestimmungen, denen das Produkt entspricht (d. h. Anhang ZA dieser EN);
⎯ besondere Bedingungen, die für die Anwendung des Produkts gelten (z. B. Bestimmungen für die
Anwendung unter bestimmten Bedingungen);
⎯ Nummer des begleitenden EU-Zertifikats;
⎯ Bedingungen und Gültigkeitsdauer des Zertifikats, sofern zutreffend;
⎯ Name und Stellung der Person, die berechtigt ist, das Zertifikat zu unterzeichnen.
Zusätzlich muss der Hersteller eine Konformitätserklärung (EG-Konformitätserklärung) mit folgendem Inhalt
erstellen:
⎯ Name und Anschrift des Herstellers oder seines im EWR ansässigen bevollmächtigten Vertreters;
⎯ Name und Anschrift der Zertifizierungsstelle;
⎯ Beschreibung des Produkts (Typ, Kennzeichnung, Anwendung, …) sowie eine Kopie der Begleit-
informationen zur CE-Kennzeichnung;
ANMERKUNG 2 Sofern einige, für die Erklärung erforderliche Angaben bereits in der CE-Kennzeichnung
vorhanden sind, müssen diese nicht wiederholt werden.
⎯ besondere Bedingungen, die für die Anwendung des Produkts gelten (z. B. Bestimmungen zur
⎯ Nummer des beigefügten EG-Konformitätszertifikats;
⎯ Name und Stellung der Person, die berechtigt ist, die Erklärung im Namen des Herstellers oder seines
bevollmächtigten Vertreters zu unterzeichnen.
erzielt, muss der Hersteller oder dessen im EWR ansässiger Bevollmächtigter eine Konformitätserklärung
(EG-Konformitätserklärung) erstellen und aufbewahren, die den Hersteller zum Anbringen der CE-Kenn-
zeichnung berechtigt. Diese Erklärung muss Folgendes enthalten:
Herstellungsort;
⎯ Beschreibung des Produkts (Typ, Kennzeichnung, Anwendung,…) sowie eine Kopie der Begleit-
⎯ Name und Anschrift des (der) notifizierten Prüflabors (Prüflabore);
132
EN 14509:2006 (D)
erzielt, muss der Hersteller oder dessen im EWR ansässiger Bevollmächtigter eine Konformitätserklärung
(EG-Konformitätserklärung) erstellen und aufbewahren, die den Hersteller zum Anbringen der CE-Kenn-
zeichnung berechtigt. Diese Erklärung muss Folgendes enthalten:
Herstellungsort;
⎯ Beschreibung des Produkts (Typ, Kennzeichnung, Anwendung, …) sowie eine Kopie der Begleit-
Die oben genannte Erklärung und das oben genannte Zertifikat sind in der/den akzeptierten Sprache(n) des
Mitgliedstaates vorzulegen, in dem das Produkt zum Einsatz kommen soll.
ZA.3 CE-Kennzeichnung und Beschriftung
ZA.3.1 Allgemeines
Der Hersteller oder dessen im EWR ansässiger bevollmächtigter Vertreter ist für das Anbringen der
CE-Kennzeichnung verantwortlich. Das anzubringende CE-Kennzeichen muss der Richtlinie 93/68/EG
entsprechen und auf der Verpackung der Sandwichelemente erscheinen (jede einzelne Verpackung ist zu
kennzeichnen). Die Elemente dürfen nicht ohne Verpackung auf den Markt gebracht werden.
Das CE-Kennzeichen darf – allein oder zusammen mit einigen oder allen der folgenden Angaben zu dem
Produkt und dessen wesentlichen Merkmalen – auf der Verpackung (siehe Beispiel in Bild ZA.1) und/oder in
der Handelsdokumentation erscheinen. Sofern nicht alle Angaben auf der Verpackung erscheinen, müssen
alle Angaben, einschließlich der auf der Verpackung, in der Handelsdokumentation enthalten sein (siehe
Beispiele in Bild ZA.2 (Dächer), Bild ZA.3 (Außenwände) und Bild ZA.4 (Innenwände/Unterdecken)).
ZA.3.2 Begleitangaben zum CE-Kennzeichen – Innenwände und Unterdecken
Die folgenden Angaben müssen dem CE-Kennzeichen beigefügt sein:
⎯ Name oder Kennzeichen des Herstellers;
⎯ Anschrift des Herstellungswerkes (sofern von Bedeutung);
⎯ Kennnummer der notifizierten Stelle (trifft nur bei System 1 zu);
⎯ Nummer des Konformitätszertifikats (nur bei System 1 erforderlich);
⎯ die letzten beiden Ziffern des Jahres, in dem die CE-Kennzeichnung angebracht wurde;
133
EN 14509:2006 (D)
⎯ Nummer dieser Europäischen Norm (EN 14509);
⎯ Beschreibung des Produkts: Typenbezeichnung, Art bzw. Sorte und Dicke der Deckschichtwerkstoffe,
Kernwerkstoff und Dicke, Gewicht, Dichte und vorgesehene Endanwendung;
⎯ Produktname und -typ;
⎯ Brandverhalten (Klassifizierung einschließlich der Einbau- und Befestigungsbedingungen, oder Klasse F);
⎯ Feuerwiderstand (Klassifizierung einschließlich der Einbau- und Befestigungsbedingungen, oder NPD);
⎯ Zugfestigkeit (Wert);
⎯ Schubfestigkeit (Wert);
⎯ verminderte Langzeit-Schubfestigkeit – nur Unterdecken (Wert);
⎯ Schubmodul (Kern) (Wert);
⎯ Druckfestigkeit (Kern) (Wert);
⎯ Biegetragfähigkeit – positive und negative Biegemomentenbeanspruchung (Wert);
⎯ Biegebeanpruchbarkeit an einem inneren Auflager – positive und negative Biegung (Wert);
⎯ Knitterspannung (Wert):
Deckschicht 1:
⎯ Knitterspannung im Feld;
⎯ Knitterspannung am Mittelauflager (durchlaufende Elemente) bei andrückenden Lasten am Auflager;
Deckschicht 2:
⎯ Knitterspannung im Feld;
⎯ Knitterspannung am Mittelauflager (durchlaufende Elemente) bei abhebenden Lasten am Auflager;
⎯ Wärmedurchgangskoeffizient (Wert);
⎯ Luftschalldämmung (Klassifizierung oder NPD);
⎯ Schallabsorption (Klassifizierung oder NPD);
⎯ Tragfähigkeit bei Punktlasten und Trittlasten — Unterdecken und Dächer. Muss vor der Anbringung der
CE-Kennzeichnung bestanden werden.
Die Option „keine Leistung bestimmt“ (NPD) darf nicht angewendet werden, wenn das betreffende Merkmal
einem Schwellenwert unterliegt, bzw. bei Merkmalen des mechanischen Widerstandes (5.2.1), die die
Eignung für die vorgesehene Anwendung bestimmen. Die Option NPD darf in Fällen angewendet werden, in
denen die betreffenden Merkmale für eine gegebene vorgesehene Anwendung keinen gesetzlichen
Anforderungen unterliegen.
ANMERKUNG Die Brandverhaltensklasse F entspricht bei diesem Merkmal der Option NPD.
134
EN 14509:2006 (D)
ZA.3.3 Begleitangaben zum CE-Kennzeichen – Außenwände
⎯ Anschrift des Herstellungswerkes (sofern zutreffend);
Kernwerkstoff und Dicke, Gewicht, Dichte und vorgesehene Anwendung;
⎯ Biegetragfähigkeit – positive und negative Biegemomentenbeanspruchung (Wert);
⎯ positive Biegemomentenbeanspruchung, Umgebungstemperatur;

⎯ positive Biegemomentenbeanspruchung, erhöhte Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ negative Biegemomentenbeanspruchung, Umgebungstemperatur;
⎯ negative Biegemomentenbeanspruchung, erhöhte Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ Biegefestigkeit an einem inneren Auflager – positive und negative Biegung (Wert);
⎯ positive Biegung, Umgebungstemperatur;

⎯ positive Biegung, erhöhte Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ negative Biegung, Umgebungstemperatur;
⎯ negative Biegung, erhöhte Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ Knitterspannung – ebene oder leicht profilierte Deckschichten (Wert):
innere Deckschicht:
⎯ Knitterspannung im Feld, Umgebungstemperatur;

⎯ Knitterspannung an einem Mittelauflager (durchlaufende Elemente) bei andrückenden Lasten,
Umgebungstemperatur;
135
EN 14509:2006 (D)
äußere Deckschicht:

⎯ Knitterspannung im Feld, erhöhte Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ Knitterspannung an einem Mittelauflager (durchlaufende Elemente) bei abhebenden Lasten,
⎯ Knitterspannung an einem Mittelauflager (durchlaufende Elemente) bei abhebenden Lasten, erhöhte
Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ Wasserdurchlässigkeit (Klassifizierung oder NPD);
⎯ Luftdurchlässigkeit (Klassifizierung oder NPD);
⎯ Schallabsorption (Klassifizierung oder NPD);
⎯ Dauerhaftigkeit (Angabe von Farb- und Reflexionsvermögensstufen). Muss vor der Anbringung der
ANMERKUNG Die Brandverhaltensklasse F entspricht bei diesem Merkmal der Option NPD.
ZA.3.4 Begleitangaben zum CE-Kennzeichen – Dächer
⎯ Anschrift des Herstellungswerkes (sofern von Bedeutung);
Kernwerkstoff und Dicke, Gewicht, Dichte und vorgesehene Anwendung;
⎯ Verhalten bei Beanspruchung durch Feuer von außen – Dächer (Klassifizierung oder Klasse FROOF);
136
EN 14509:2006 (D)
⎯ verminderte Langzeit-Schubfestigkeit (Wert);
⎯ Kriechfaktor (Wert bei t = 2 000 h und t = 100 000 h);
⎯ Biegetragfähigkeit – positive und negative Biegemomentenbeanspruchung (Wert):
⎯ positive Biegemomentenbeanspruchung, Umgebungstemperatur;

⎯ positive Biegemomentenbeanspruchung, erhöhte Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ negative Biegemomentenbeanspruchung, Umgebungstemperatur;
⎯ negative Biegemomentenbeanspruchung, erhöhte Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ Biegefestigkeit an einem inneren Auflager – positive und negative Biegung (Wert):
⎯ positive Biegung, Umgebungstemperatur;

⎯ positive Biegung, erhöhte Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ negative Biegung, Umgebungstemperatur;
⎯ negative Biegung, erhöhte Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ Knitterspannung – ebene oder leicht profilierte Deckschichten (Wert):
Innere Deckschicht:

⎯ Knitterspannung an einem Mittelauflager (durchlaufende Elemente) bei andrückenden Lasten unter
äußere Deckschicht:

⎯ Knitterspannung im Feld, erhöhte Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ Knitterspannung an einem Mittelauflager (durchlaufende Elemente) bei abhebenden Lasten,
⎯ Knitterspannung an einem Mittelauflager (durchlaufende Elemente) bei abhebenden Lasten, erhöhte
Temperatur (siehe A.5.5.5);
⎯ Wasserdurchlässigkeit (Klassifizierung oder NPD);
⎯ Luftdurchlässigkeit (Klassifizierung oder NPD);
⎯ Dauerhaftigkeit (Angabe von Farb- und Reflexionsvermögensstufen). Muss vor der Anbringung der
ANMERKUNG Die Brandverhaltensklasse F und die Klasse FROOF bei Beanspruchung durch Flugfeuer entsprechen
bei diesen Merkmalen der Option NPD.
137
EN 14509:2006 (D)
ZA.3.5 Beispiel für die CE-Kennzeichnung und beschreibende Angaben
Bild ZA.1 zeigt ein Beispiel für die CE-Kennzeichnung und die beschreibenden Angaben, die auf der
Verpackung aufzuführen sind. Bild ZA.2 (Dächer), Bild ZA.3 (Außenwände) und Bild ZA.4 (Innenwände und
Unterdecken) geben Beispiele für die in den Begleitdokumenten aufzuführenden Angaben, sofern nicht alle
entsprechenden Angaben auf der Verpackung aufgeführt wurden.
Die CE-Kennzeichnung ist in der/den akzeptierten Sprache(n) des Mitgliedstaates vorzulegen, in dem das
Produkt zum Einsatz kommen soll.
CE-Konformitätskennzeichnung, bestehend aus dem

“CE”-Symbol nach der Richtlinie 93/68/EWG.
01234 Kennnummer der Zertifizierungsstelle

(sofern zutreffend)
AnyCo Ltd, PO Box 21, B-1050 Name oder Kennzeichen und eingetragene Anschrift des
Herstellers
XYZ Co Name und eingetragene Anschrift des Lieferanten

(sofern vom Hersteller abweichend)
06 Die letzten beiden Ziffern des Jahres, in dem die

Kennzeichnung angebracht wurde
01234-CPD-00234 Nummer des Zertifikats (sofern zutreffend)
EN 14509 Nr. der Europäischen Norm
Dämmelemente mit Metalldeckschichten für den

Einbau in Gebäuden. Produktbeschreibung
Anwendungszweck: Dächer Endanwendnung
Bild ZA.1 — Beispiel der CE-Kennzeichnung: mit Verpackung
138
EN 14509:2006 (D)
CE-Konformitätskennzeichnung, bestehend aus dem

“CE”-Symbol nach der Richtlinie 93/68/EWG.
01234
Kennnummer der Zertifizierungsstelle (sofern
zutreffend)
AnyCo Ltd, PO Box 21, B-1050 Name oder Kennzeichen und eingetragene Anschrift
des Herstellers

Dämmelement mit Metalldeckschichten für den Einbau in Produktbeschreibung
Gebäuden. und
Verweisung: KS1000. Dämmung: PUR. Dichte:
35 kg/m3 Dicke: 80 mm. Deckschichten: Stahl 0,5 mm
außen; 0,4 mm innen (EN 10326). Beschichtung: PVC.
Gewicht: 12 kg/m2. Endanwendung
Angaben zu festgelegten Merkmalen
Anwendung: Dächer
Wärmedurchgangskoeffizient: 0,25 W/m2K
Mechanischer Widerstand:
Zugfestigkeit 0,12 MPa Kriechen: nur bei Dachanwendungen
Schubfestigkeit 0,10 MPa
Verminderte Langzeit-Schubfestigkeit 0,08 MPa
Schubmodul (Kern) 3,0 MPa
Druckfestigkeit (Kern) 0,14 MPa
Kriechfaktor t = 2000 h 2,0
t = 100000 h 7,0
Biegetragfähigkeit
– positive Biegemomenten-
beanspruchung 3,70 kNm/m
– positive Biegemomenten-
beanspruchung, erhöhte Temperatur 3,50 kNm/m
– negative Biegemomenten-
beanspruchung 2,90 kNm/m
– negative Biegemomenten-
beanspruchung, erhöhte Temperatur 2,75 kNm/m
139
EN 14509:2006 (D)
Biegefestigkeit an einem inneren Auflager
– positive Biegung 2,60 kNm/m
– positive Biegung, erhöhte Temperatur 2,50 kNm/m
– negative Biegung 3,00 kNm/m
– negative Biegung, erhöhte Temperatur 2,80 kNm/m
Knitterspannung (äußere Deckschicht)
– im Feld 100 MPa
– im Feld, erhöhte Temperatur 95 MPa
– an einem Mittelauflager 80 MPa Brandverhalten. Klassifizierung muss alle Einbau-

und Befestigungsbedingungen sowie eine Angabe
– an einem Mittelauflager, erhöhte Temperatur 75 MPa dazu enthalten, ob Abdeckbleche verwendet
werden – Stahl/Aluminium/Kunststoff (ist anzugeben)
Knitterspannung (innere Deckschicht)
Feuerwiderstand – Klassifizierung muss alle Einbau-
– im Feld 100 MPa und Befestigungsbedingungen enthalten. Wenn
gefordert, Angabe der verwendeten Lasten und aller
– an einem Innenauflager 90 MPa sonstigen Einschränkungen der direkten Anwendung
durch die Prüfung.
Brandverhalten: B–s2,d0
Verhalten bei Beanspruchung durch Feuer von außen.
(mit Einzelheiten zu Stahl-Abdeckblechen)
Angabe der Klassifizierung und der Neigung(en), bei
Feuerwiderstand: E240: EI 15 (Last 1,5 KN) der/denen geprüft wurde
Verhalten bei Beanspruchung durch Feuer von außen: oder BROOF sofern CWFT
BROOF or BROOF(tX)
Wasserdurchlässigkeit: Klasse C
Klassifizierung oder NPD
3 2
Luftdurchlässigkeit: 10 m /h/m
Wasserdampfdurchlässigkeit: undurchlässig
Luftschalldämmung: Rw (C:Ctr)
Dauerhaftigkeit: Bestanden – helle Farben:
Angabe von Farbe/Reflexionsvermögen, wenn der
Reflexionsvermögen 40-90
Prüfung der Dauerhaftigkeit DUR1 unterzogen
Bild ZA.2 — Beispiel der CE-Kennzeichnung (Dächer): Begleitangaben
140
EN 14509:2006 (D)
CE-Konformitätskannzeichnung, bestehend aus

dem “CE”-Symbol nach der Richtlinie 93/68/EWG.
01234 Kennnummer der Zertifizierungsstelle (sofern

zutreffend)
AnyCo Ltd, PO Box 21, B-1050
Name oder Kennzeichen und eingetragene
Anschrift des Herstellers
XYZ Co
Name und eingetragene Anschrift des Lieferanten
06
Die letzten beiden Ziffern des Jahres, in dem die
01234-CPD-00234
Nummer des Zertifikats (sofern zutreffend)
Dämmelement mit Metalldeckschichten für den Einbau in Produktbeschreibung

Gebäuden.
und
Referenz: W1000. Dämmung: MW. Dichte: 120 kg/m3.
Dicke: 120 mm. Deckschichten: Stahl 0,5 mm außen; 0,5
mm innen (EN 10326). Beschichtung: PVDF.
Gewicht: 20 kg/m2.
Endanwendung
Anwendung: Außenwände
Angaben zu festgelegten Eigenschaften
Wärmedurchgangskoeffizient 0,25 W/m2K
Zugfestigkeit 0,12 MPa
Biegetragfähigkeit:
– positive Biegemomentenbeanspruchung 6,60 kNm/m
– positive Biegemomentenbeanspruchung,
erhöhte Temepratur 6,30 kNm/m
– negetative Biegemomentenbeanspruchung 6,60 kNm/m
– negetative Biegemomentenbeanspruchung,
erhöhte Temperatur 6,30 kNm/m
141
EN 14509:2006 (D)

– positive Biegung, erhöhte Temperatur 5,00 kNm/m
– negative Biegung, erhöhte Temperatur 4,40 kNm/m
Knitterspannung (äußere Deckschicht) Knitterspannung. Nur bei Elementen mit ebenen

oder leicht profilierten Deckschichten
– im Feld 120 MPa
– im Feld, erhöhte Temperatur 115 MPa
– an einem Mittelauflager 85 MPa
– an einem Mittelauflager, erhöhte Temperatur 80 MPa
Knitterspannung (innere Deckschicht)
– im Feld 120 MPa
Brandverhalten. Klassifizierung muss alle Einbau-

Brandverhalten: B–s1,d0 (alle Anwendungen)
dazu enthalten, ob Abdeckbleche verwendet
werden – Stahl/Aluminium/Kunststoff
(ist anzugeben)
Feuerwiderstand: E240: EI 15
Klassifizierung oder NPD. Klassifizierung muss alle
Einbau- und Befestigungsbedingungen und eine
Angabe zu allen sonstigen Einschränkungen der
direkten Anwendung enthalten
Wert oder NPD
Wasserdurchlässigkeit: Klasse C
Luftschalldämmung. Nur bei Elementen, die für
Luftdurchlässigkeit: 10 m3/h/m2 Anforderungen an die akustische Dämmung
vorgesehen sind. Klassifizierung oder NPD
Schallabsoption. Nur bei Elementen, die für die
Luftschalldämmung: Rw (C:Ctr) innere akustische Konditionierung vorgesehen sind.
Schallabsorption: Einzahl-Bewertung αw Klassifizierung oder NPD
Dauerhaftigkeit: Bestanden – alle Farben Angabe von Farben/Reflexionsvermögen, wenn der

Prüfung der Dauerhaftigkeit DUR1 unterzogen
Bild ZA.3 — Beispiel der CE-Kennzeichnung (Wände): Begleitangaben
142
EN 14509:2006 (D)
CE-Konformitätskennzeichnung, bestehend aus

dem “CE”-Symbol nach der Richtlinie 93/68/EWG.
01234 Kennnummer der Zertifizierungsstelle

(sofern zutreffend)
Name oder Kennzeichen und eingetragene Anschrift

AnyCo Ltd, PO Box 21, B-1050
des Herstellers


Nr. der Europäischen Norm

EN 14509
Produktbeschreibung
Dämmelement mit Metalldeckschichten für den Einbau in
Gebäuden.
und
Referenz: W1000. Dämmung: MW. Dichte: 120 kg/m. Dicke:

120 mm. Deckschichten: Stahl 0,5 mm außen; 0,5 mm innen
(EN 10326). Beschichtung: PVDF. Gewicht: 20 kg/m2.
Endanwendung
Anwendung: Innenwände und Unterdecken
Angaben zu festgelegten Eigenschaften
Wärmedurchgangskoeffizient: 0,25 W/m2K
Zugfestigkeit 0,12 MPa
Verminderte Langzeit-Schubfestigkeit 0,08 MPa
Biegefestigkeit in der Stützweite


Knitterspannung. Nur bei Elementen mit ebenen oder
Knitterspannung (Deckschicht 1) leicht profilierten Deckschichten
– im Feld 120 MPa
Knitterspannung (Deckschicht 2)
– im Feld 120 MPa
143
EN 14509:2006 (D)
Brandverhalten: B–s1,d0 (alle Anwendungen) Brandverhalten. Klassifizierung muss alle Einbau-

dazu enthalten, ob Blechabdeckungen verwendet
werden – Stahl/Aluminium/Kunststoff (ist anzugeben)
Feuerwiderstand: E240: EI 15 (Last 1,5 KN)

Klassifizierung oder NPD. Klassifizierung muss alle
Einbau– und Befestigungsbedingungen und eine
Angabe zu allen sonstigen Einschränkungen der
direkten Anwendung enthalten.
Wasserdurchlässigkeit: Klasse C Klassifizierung oder NPD
Luftdurchlässigkeit: 10 m3/h/m2 Wert oder NPD
Luftschalldämmung: Rw (C:Ctr) Luftschalldämmung. Nur bei Elementen, die für

Anforderungen an die akustische Dämmung
vorgesehen sind. Klassifizierung oder NPD
Schallabsoption: Einzahl-Bewertung αw Schallabsoption. Nur bei Elementen, die für die

innere akustische Konditionierung vorgesehen sind.
Klassifizierung oder NPD.
Beständigkeit gegen Punkt- und Trittlasten:

Nur bei Unterdecken. Angabe über die Eignung für
Nicht für wiederholte Belastungen ohne zusätzliche wiederholte Belastungen mit/ohne zusätzliche(n)
Schutzmaßnahmen geeignet. Schutzmaßnahmen.
Bild ZA.4 — Beispiel der CE-Kennzeichnung (Innenwände und Unterdecken): Begleitangaben
Zusätzlich zu jeglichen vorstehenden konkreten Angaben zu gefährlichen Stoffen sollten dem Produkt,
sofern erforderlich und in geeigneter Form, Dokumente beigefügt werden, in denen alle übrigen
gesetzlichen Bestimmungen über gefährliche Stoffe aufgeführt werden, deren Einhaltung beansprucht
wird, sowie alle Angaben, die von diesen gesetzlichen Bestimmungen gefordert werden.
ANMERKUNG Europäische gesetzliche Bestimmungen ohne nationale Abweichungen brauchen nicht angegeben zu
werden.
144
EN 14509:2006 (D)
Literaturhinweise
[1] Entscheidung 2006/601/EG der Kommission vom 04/09/06 zur Änderung der Entscheidung
2001/671/EG im Hinblick auf die Klassifizierung des Brandverhaltens von Dächern und Bedachungen
bei einem Brand von außen.
[2] European Recommendations for Sandwich Panels: Part 1: Design. ECCS/CIB-Bericht — CIB-Ver-
öffentlichungsnummer 257: 23. Okt. 2000, ISBN 90-6363-024-7.
[3] Lightweight sandwich construction. Hrsg.: J. M. Davies, Blackwell-Wissenschaft im Auftrag der

CIB-Kommission W56 and ECCS-Arbeitsgruppe TWG 7.9, ISBN 0-6322-004027-0, 2001.
145
DIN EN 14509 Ber 1:2009-04
In
DIN EN 14509:2007-02
sind aufgrund der europäischen Berichtigung EN 14509-2006/AC:2008 folgende Korrekturen vorzunehmen:
Folgende Anmerkung ist an den Abschnitt 5.2.4.2 „Brandverhalten“ anzufügen
ANMERKUNG Die Europäische Kommission hat nach Konsultation des Ausschusses bezüglich Artikel 19
der Direktive 89/106/EWG folgende Feststellung getroffen. Die Klassifizierung des Brandverhaltens, die sich
aus den Vorschriften in dieser Norm ergibt, stellt den Behörden und anderen Nutzern einen wesentlichen
Parameter des Brandverhaltens von Sandwichelementen zur Verfügung. Ausschließlich basierend auf den
Brandschutzanforderungen und mit ausdrücklicher Rechtfertigung können Behörden für bestimmte
Nutzungsabsichten zur Gewährleistung der Brandsicherheit der Bauwerke zusätzliche Anforderungen nach
EN 13501-1 festlegen. Andere Klassifizierungen, wie Feuerwiderstand, können für die Umsetzung der
beabsichtigten Brandschutzziele ebenfalls erforderlich sein. Darüber hinaus können in Ausnahmefällen
andere Instrumente, wie gebäudespezifische Brandschutztechniken, in die die Produkte und die damit
verbundenen Montagemerkmale integriert sind, zur Beurteilung der Brandsicherheit des Gebäudes eingesetzt
werden.
146
СТБ EN 14509-2009
Приложение Д.А.
(справочное)
Перевод европейского стандарта СТБ EN 14509 : 2006
1 Область применения
Настоящий Европейский стандарт устанавливает требования к несущим
сандвич панелям заводского изготовления с двухсторонними металлическими
обшивками, предназначенным для укладки с устройством продольных стыков вна-
хлест в следующих областях применения:
a) кровли и кровельные покрытия;
b) внешние стены и обшивки стен,
c) стены (включая перегородки) и потолки (подвесные потолки) внутри зда-
ний.
В соответствии с настоящим Европейским стандартом материалами, при-
меняемыми в среднем изоляционном слое, являются жесткий полиуретан, экс-
пандированный полистирол, экструдированный пенополистирол, пенофенопласт,
пеностекло и минеральная вата.
Примечание - Полиуретан (PUR) включает полиизоцианурат (PIR).
Настоящий Европейский стандарт распространяется на изоляционные па-
нели (далее «панели») с устройством стыков, в которых применяют другие мате-
риалы, отличные от применяемых в среднем изоляционном слое.
Настоящий Европейский стандарт распространяется на панели для приме-
нения в складах-холодильниках. Панели, реализовываемые на рынке в качестве
элементов конструкции для склада-холодильника, здания, и/или в качестве ком-
плекта для оболочки здания, регулируются директивой ЕТА 021 «Комплекты для
холодильных камер».
Настоящий Европейский стандарт не распространяется на:
a) сандвич панели с теплопроводностью среднего изоляционного слоя бо-
лее 0,06 Вт/м.К при температуре 100С;
b) изделия, состоящие из двух или более слоев из различных материалов в
среднем изоляционном слое (многослойные изделия);
с) панели с перфорированной(ми) обшивкой(ами);
d) изогнутые панели.
147
СТБ EN 14509-2009
2 Нормативные ссылки
Настоящий стандарт содержит датированные и недатированные ссылки на

стандарты, положения других документов. Нормативные ссылки, перечисленные
ниже, приведены в соответствующих местах в тексте. Для датированных ссылок
последующие их изменения или пересмотр применяют в настоящем стандарте
только при внесении в него изменений или пересмотре. Для недатированных ссылок
применяют их последние издания (включая изменения).
EN 485-2 Алюминий и алюминиевые сплавы – Листы, полосы и пластины
- Часть 2: Механические показатели
EN 485-4 Алюминий и алюминиевые сплавы – Листы, полосы и пластины
- Часть 4: Предельные откорнения и допуски по форме для хо-
лоднокатных изделий
EN 502 Кровельные изделия из металлических листов – Требования к
кровельным элементам из нержавеющей листовой стали с опо-
рой на всю поверхность
EN 508-1 Кровельные изделия из металлических листов – Требования к
несущим кровельным элементам из листовой стали, алюминия
и нержавеющей листовой стали – Часть 1: Сталь
EN 826 Материалы теплоизоляционные для зданий. Определение ха-
рактеристик при сжатии
EN 1172 Медь и сплавы из меди – Листы и полосы в строительстве
EN 1187 Метод испытания кровли на воздействие огнем снаружи
EN 1363-1:1999 Испытания на огнестойкость – Часть 1: Общие требования
EN 1364-1:1999 Испытания на огнестойкость не несущих конструкций – Часть 1:
Стены
EN 1364-2 Испытания на огнестойкость не несущих конструкций – Часть 2:
Потолки подвесные
EN 1365-2 Испытания на огнестойкость несущих конструкций – Часть 2:
Перекрытия и кровли
EN 1396 Алюминий и алюминиевые сплавы – Рулонные листы и полосы
общего назначения - Требования
EN 1602 Теплоизоляционные материалы в строительстве – Определе-
ние плотности
148
СТБ EN 14509-2009
ние прочности при растяжении перпендикулярно поверхности

плиты
EN 1990 Еврокод: Основы проектирования несущих конструкций
EN 1991 Еврокод 1: Воздействия на несущие конструкции (все части)
EN 10002-1 Металлические материалы - Испытание на растяжение – Часть
1: Метод испытания при комнатной температуре
EN 10088-1 Нержавеющая сталь – Часть 1: Перечень нержавеющей стали
EN 10143 Стальной лист и полоса, легированные непрерывным погруже-
нием. Предельные отклонения и допуски на форму
EN 10169-1 Стальные плоские изделия с непрерывным органическим по-
крытием - Часть 1: Общие положения (термины и определения,
материалы, предельные отклонения, методы испытаний)
крытием - Часть 2: Изделия для внешнего применения в строи-
тельстве
крытием - Часть 3: Материалы для внутреннего применения в
строительстве
EN 10204 Металлические изделия: Типы документации по контролю
EN 10326 Лист и полоса из строительных сталей, легированные непре-
рывным погружением. Технические условия поставки
EN 10327 Лист и полоса из мягких сталей, легированные непрерывным
погружением, для холодной обработки давлением. Технические
условия поставки
ние линейных размеров испытываемых образцов.
EN 12114 Теплотехнические характеристики зданий – Воздухопроницае-
мость строительных элементов – Метод лабораторных испыта-
ний
EN 12524 Строительные материалы и изделия. Гидротермические свой-
ства. Табличные расчетные значения
EN 12865 Гидротермические свойства строительных элементов. Опреде-
ления сопротивления систем внешних стен проливному дождю
при пульсирующем давлении воздуха
EN 13162 Материалы теплоизоляционные для зданий. Материалы из ми-
149
СТБ EN 14509-2009
неральной ваты (MW). Технические условия

EN 13163 Материалы теплоизоляционные для зданий. Материалы из экс-
пандированного полистирола (EPS). Технические условия
EN 13164 Материалы теплоизоляционные для зданий. Материалы из экс-
трудированного полистирола (XPS). Технические условия
EN 13165 Материалы теплоизоляционные для зданий. Материалы из пе-
нопополиуретана (PUR). Технические условия
нофенопласта (PF). Технические условия
ностекла (CG). Технические условия
CEN/TC 13381-1 Методы испытания по определению огнестойкости несущих
конструкций. Часть 1: Горизонтальные защитные мембраны
EN 13501-1 Классификация строительных изделий и элементов по пожар-
ной опасности. Часть1: Классификация по результатам испы-
таний строительных изделий на пожарную опасность
ной опасности. Часть2: Классификация по результатам испыта-
ний на огнестойкость, за исключением изделий для вентиляци-
онных систем
ной опасности. Часть 5: Классификация по результатам испы-
таний стойкости кровли к воздействию огня снаружи
EN 13823 Испытания по определению горючести строительных изделий.
Строительные изделия, за исключением напольных покрытий,
подвергаемые термической нагрузке одного источника горения
EN 14135 Противопожарные покрытия. Определение степени пожарной
защиты
EN ISO 140-3 Акустика. Измерение звукоизоляции в зданиях и элементах
зданий. Часть 3: Лабораторное измерение воздушной звукоизо-
ляции в строительных элементах (ISO 140-3:1995)
EN ISO 354 Акустика. Измерение звукопоглощения в реверберационной ка-
мере (ISO 354:2003)
EN ISO 717-1 Акустика. Классификация звукоизоляции в зданиях и элементах
зданий. Часть 1: Звукоизоляция (ISO 717-1:1996)
150
СТБ EN 14509-2009
EN ISO 1182 Испытания на огнестойкость строительных изделий. Испыта-

ние на невоспламеняемость (ISO 1182:2002)
EN ISO 1716 Испытания по определению пожарной опасности строительных
изделий. Определение теплоты сгорания (ISO 1716:2002)
EN ISO 6946 Строительные конструкции. Термическое сопротивление и ко-
эффициент теплопередачи. Метод расчета (ISO 6946:1996)
EN ISO 9001 Системы менеджмента качества. Требования (ISO 9001:2000)
EN ISO 9445 Холоднокатанная полоса, холоднокатанная широкая полоса,
лист и холоднокатанная полоса в стержнях из нержавеющей
стали. Предельные отклонения и допуск на форму (ISO
9445:2002)
EN ISO 10211-1 Тепловые мосты в строительстве. Тепловые потоки и поверх-
ностная температура. Часть 1: Общие методы расчета (ISO
10211-1:1995)
EN ISO 10211-2 Тепловые мосты в строительстве. Расчет тепловых потоков и
поверхностной температуры. Часть 2: Линейные тепловые мос-
ты (ISO 10211-2:2001)
EN ISO 10456 Строительные материалы и изделия. Метод определения теп-
лотехнических номинальных и расчетных значений (ISO
10456:1999)
EN ISO 11654 Акустика. Применение звукопоглотителей в зданиях. Оценка
звукопоглощения (ISO 11654:1997)
EN ISO 11925-2 Испытания по определению пожарной опасности строительных
изделий. Часть 2: Воспламеняемость при прямом воздействии
пламени (ISO 11925-2:2002)
ISO 12491 Статистические методы контроля качества строительных изде-
лийи конструкций
3 Термины и определения
В настоящем Европейском стандарте применяют следующие термины и оп-
ределения:
3.1 самосцепляемость: Автоматическое сцепление среднего слоя с об-
шивкой (обшивками) без применения клеевого состава
151
СТБ EN 14509-2009
3.2 клеевые составы (склеивание): Составы, обеспечивающие сцепление

между обшивкой (обшивками) и средним слоем при склеивании
3.3 потолок (подвесной потолок): Перекрытие над внутренней зоной
3.4 средний слой: Слой материала с теплоизоляционными свойствами
между двумя металлическими обшивками
3.5 долговечность: Способность панели противостоять климатическим
воздействиям, препятствуя снижению с течением времени механической прочно-
сти под воздействием таких факторов, как температура, влажность воздуха, попе-
ременное замораживание и оттаивание, а также различных сочетаний этих фак-
торов
3.6 кромка, продольная кромка: Сторона панели, к которой в одной плос-
кости примыкают смежные панели
3.7 обшивка: Плоский, тонкий металлический лист, профилированный или
с небольшим профилированием, который силовым замыканием соединен со
средним слоем
3.8 гладкая обшивка: Обшивка без профилирования и без выступающих
ребер усиления
3.9 стык: Контактная поверхность между двумя панелями, в которых конст-
рукция смежных кромок позволяет укладывать панели в одной плоскости
Примечание 1 - Стык может содержать взаимно зацепленные элементы, которые
улучшают механические показатели системы, теплотехнические, акустические ха-
рактеристики, горючесть и препятствуют перемещению воздуха.
Примечание 2 - Термин «стык» не относиться к месту соединения обрезных пане-
лей или к месту, где панели установлены в разных плоскостях.
3.10 пластина (ламель?): Средний слой из минеральной ваты, который до
склеивания нарезан и уложен волокнами перпендикулярно обшивкам
3.11 обшивка с небольшим профилированием: Обшивка с выгнутым или
спрессованным профилем глубиной не более 5 мм
3.12 сборный, предварительно сформованный: Элемент или материал,
поставляемый изготовителю в виде, готовом для непосредственного применения
в сандвич панели
3.13 сандвич панель: Строительное изделие, состоящее из двух металли-
ческих обшивок, размещенных по обе стороны среднего слоя, состоящего из теп-
лоизоляционного слоя и соединенного силовым замыканием с обеими обшивками,
в результате чего под нагрузкой происходит взаимодействие трех компонентов
152
СТБ EN 14509-2009
3.14 несущая панель: Панель, которая из-за своего материала и формы

способна выдерживать и передавать на опору как собственный вес, так и – в слу-
чае применения элементов, закрепленных на несущих опорах, - все нагрузки, дей-
ствующие на панель (например, снеговые, ветровые, внутреннее давление возду-
ха)
3.15 (рабочая) смена: Период производства, обычно в течение рабочего
дня продолжительностью от 6 до 8 ч, или менее
3.16 продольный стык: Профилирование одной или двух обшивок парал-
лельно продольной кромке панели, примыкающей к соседнему элементу с обра-
зованием взаимно зацепляемого или шва
4 Символы и сокращения
В настоящем Европейском стандарте применяют следующие символы и со-
кращения:
A Площадь поперечного сечения
B Жесткость при изгибе, общая ширина панели/испытываемого образ-
ца, ширина опоры (Вs)
C Отношение
D Общая высота панели
E Модуль упругости
F Усилие, нагрузка, опорная реакция
G Модуль сдвига, постоянное воздействие
I Момент инерции
L Пролет, расстояние
M Изгибающий момент
N Осевое сжимающее усилие
Q Переменная нагрузка
R Сопротивление/устойчивость, показатель звукоизоляции (Rw), отра-
жательная способность (RG), прочность при растяжении (RDUR, R24)
S Жесткость при сдвиге, значение воздействия нагрузки, воздействие
нагрузки
T Температура
U Коэффициент теплопередачи
V Поперечное усилие
a Расстояние между зажимами (А.10.4)
153
СТБ EN 14509-2009
b Ширина испытываемого образца, ширина панели, ширина ребер/

нижних поясов, кривизна
d Глубина профиля обшивки или гофра, высота среднего слоя (dc)
e Расстояние между центрами тяжести обшивок, основа натурального
логарифма (е = 2,718282)
f Прочность, предел текучести, коэффициент коэффициента теплопе-
редачи (fjoint)
h Высота профиля, толщина, (например, клеевого состава)
k Параметр (Е.4.3.2, грузовоспринимающая способность опоры), по-
правочный коэффициент
l Длина, отклонение
m Вес
n Количество испытаний, количество болтов, количество перемычек
p Растр профиля
q Подвижная нагрузка
r Радиус
s Длина перемычки (Sw1)
t Толщина листа обшивки
v Дисперсия
w Прогиб, смещение, сжатие, строительная ширина
x,y,z Координаты
α Параметр (А.5.5.4), коэффициент теплового расширения, звукопо-
глощение (αw)
β Параметр (А.5.5.4 и таблица Е.10.2 расчетные формулы)
δ Отклонение
ǿ Угол
γ Скольжение сдвига, частные коэффициенты безопасности
λ Теплопроводность, λDesign (расчетное значение)
φ Коэффициент ползучести
θ Параметр (таблица Е.10.1 расчетные формулы)
σ Напряжение, прочность при сжатии σm, стандартное отклонение
τ Напряжение сдвига
ψ Совокупный коэффициент (Приложение Е), линейный коэффициент
теплопередачи стыков (А.10.3)
ρ Коэффициент, плотность
154
СТБ EN 14509-2009
Индексы
С Средний изоляционный слой
D Указываемое значение (RD)
F Обшивка, нагрузка (γF)
G Собственный вес, степень
M Материал (γМ)
Q Переменная нагрузка
S Сандвич фрагмент поперечного сечения
adj Поправка
b Изгибаемый или изгиб, упругое удлинение
c Сжатие, срединий изоляционный слой, носитель (С.4.3.2), зажим
(fjoint,c)
d Определение расчетных параметров
e Внешний, дополнительная толщина основного профиля (∆е)
eff Эффективный
f Нагрузка, обшивка (λfi)
i Внутренний (λfi )
i,j Индекс
k Нормативное значение
lin Линейный
m Материал
n Номинальный
nc Без зажима (fjoint,nc)
obs Наблюдаемый (например, результат)
q Равномерная нагрузка
s Опора (Ls = ширина опоры), гофр, поверхность (Rs1)
t Растяжение, время
tol Допуск/ предельное отклонение (стандартный или особый случай)
tr Транспорт (Сtr)
u Предельный, максимальный (Fu)
v Сдвиг, дисперсия
w Ветер, перемычка, смятие (σw), оценочный (Rw)
y Предел текучести
0 Исходное значение, единица ширины, время (например, t = 0)
1 Внешняя обшивка, верхняя сторона
155
СТБ EN 14509-2009
2 Внутренняя обшивка, нижняя сторона

Сокращения
СG Пеностекло
CWFT Классифицировано без дополнительного испытания
EPS Экспандированный полистирол
FPS заводской производственный контроль
ITT Первичное испытание
MW Минеральная вата
NPD Параметр не определен
PCS Удельная теплота сгорания
PUR Пенополиуретан (сокращение PUR включает полиизоцианурит (PIR))
PF пенофенопласт
XPS Экструдированный пенополистирол
5 Требования, показатели и методы испытания

5.1 Требования к материалам
5.1.1 Общие положения
Изделие изготавливают из материалов и элдементов согласно 5.1.2 – 5.1.4.
5.1.2 Металлические обшивки
5.1.2.1 Стальные обшивки
Минимальный предел текучести стальных обшивок (за исключением не-
ржавеющей стали) должен составлять 220 Н/мм2 и отвечать требованиям соот-
ветствующих стандартов по таблице 1.
Таблица 1 – Стандарты на сталь с металлическим покрытием

Металлические покрытия Европейский стандарт
Цинк, 5% АL-Zn, 55% АL-Zn и силикона алюминия EN 10326 или EN 10327
Минимальный номинальный вес металлических покрытий должен соответствовать EN
508-1.
В случае, когда металлическая обшивка по всей поверхности соединена со средним сло-
ем из жесткого пенопласта закрытой ячеистой структуры, масса металлического покрытия
на обратной стороне должна составлять не менее 50 г/м2.
Органические защитные покрытия применяют соответственно их долговеч-

ности в среде применения. Стальные листы с органическими покрытиями должны
156
СТБ EN 14509-2009
соответствовать требованиям EN 10169-1, EN 10169-2 и EN 10169-3. Многослой-

ные покрытия должны соответствовать EN 508-1.
Сорт металла, толщину и систему допусков для каждой обшивки указывает
изготовитель панелей. Допуски на толщину должны соответствовать допускам для
«особого» или «стандартного» случая, как установлено в соответствующих стан-
дартах. Толщину листов стальных обшивок определяют в соответствии с EN
10143.
Примечание - Сорта стали для сандвич панелей, указанные в таблице 1, пригодны
не во всех областях применения.
5.1.2.2 Обшивки из нержавеющей стали
Минимальный предел текучести обшивок из нержавеющей стали должен
составлять 220 Н/мм2. Химический состав обшивок из нержавеющей стали и их
физические свойства должны соответствовать EN 10088-1.
дартах. Толщину стальных обшивок определяют в соответствии с EN ISO 9445.
Примечание - Сорта стали для сандвич панелей, указанные в EN 10088-1, пригод-
ны не во всех областях применения.
Свойства покрытия из нержавеющего листа со свинцово-оловянным покры-
тием должны соответствовать EN 502. Номинальный вес покрытия относится к
общему весу покрытий с двух сторон и должен составлять не менее 40 г/м2.
5.1.2.3 Алюминиевые обшивки
Минимальное расчетное значение предела текучести алюминиевых обши-
вок должно составлять 140 Н/мм2. Химический состав, твердость и механические
свойства алюминия должны соответствовать EN 485-2 или EN 1396.
Алюминиевые листы с органическим покрытием должны соответствовать
требованиям EN 1396.
дартах. Толщину алюминиевых обшивок определяют в соответствии с EN 485-4
или EN 1396.
Примечание – Сплавы алюминия для сандвич панелей, указанные в EN 485-4 или
EN 1396, пригодны не во всех областях применения.
157
СТБ EN 14509-2009
5.1.2.4 Медные обшивки

Минимальное расчетное значение предела текучести медных обшивок дол-
жно составлять 180 Н/мм2. Химический состав, твердость, механические показа-
тели и допуски на толщину медных обшивок должны соответствовать EN 1172.
дартах. Толщину медных обшивок определяют в соответствии с EN 1172.
Примечание - Медные обшивки для сандвич панелей, указанные в EN 1172, при-
годны не во всех областях применения.
5.1.3 Материалы для среднего изоляционного слоя
5.1.3.1 Теплотехнические свойства
Номинальное и расчетное значение теплопроводности среднего изоляци-
онного слоя определяют согласно 5.2.2.
5.1.3.2 Термостойкость среднего изоляционного слоя
Изоляционные материалы в среднем слое должны соответствовать требо-
ваниям, предъявляемым к термостойкости и усадке, установленным в соответст-
вующих стандартах на материалы EN 13162 – EN 13167.
5.1.4 Клеевые составы и сцепление
Клеевые составы и сцепление должны соответствовать 5.2.1.6 и 5.2.3.1.
Сцепление между средним слоем и обшивками панели имеют важное зна-
чение для удовлетворительного функционирования панели. Подготовка поверх-
ности обшивок должна соответствовать применяемому клеевому составу и, соот-
ветственно, методу склеивания.
5.2 Показатели панелей
5.2.1 Механические показатели панели
5.2.1.1 Общие положения
Если не установлено другое требование, в соответствии с ISO 12491 опре-
деляют среднее и нормативное значение механических показателей (5% фрак-
тильное значение при уровне доверительности 75% для каждой основной сово-
купности результатов испытаний).
Значения указывают до двух знаков после запятой.
5.2.1.2 Прочность на сдвиг (fCV) и модуль сдвига (G)
Нормативное значение прочности на сдвиг среднего слоя определяют в со-
ответствии с А.3 или А.4 и указываются изготовителем в мегапаскалях (МПа).
158
СТБ EN 14509-2009
Примечание 1 - Испытание, описанное в А.3, является стандартным испытанием
для изоляционных материалов в среднем слое без стыков. Это испытание допус-
кается применять для материалов со стыками, при условии учета влияния стыков
на жесткость и прочность. При существенном влиянии стыков применяют испыта-
ние, описанное в А.4. Испытание, описанное в А.5.6, допускается применять для
определения более надежных значений модуля сдвига для всех изоляционных ма-
териалов в среднем слое.
Указываемое значение должно максимально соответствовать нормативно-
му.
Указывают среднее значение модуля сдвига среднего слоя, для заводского
производственного контроля регистрируют 5%-ный фрактиль в соответствии с А.3,
А.4 или А.5.6. Указывают только среднее значение модуля сдвига, полученное на
основе результатов испытания.
Примечание 2 - Среднее значение модуля сдвига требуется для расчетов. Низкие
значения модуля сдвига могут быть связаны с низкими значениями прочности при
смятии.
5.2.1.3 Коэффициент ползучести (φt)
Коэффициент ползучести определяют в соответствии с А.6.
Коэффициент ползучести определяют для всех панелей, применяемых для
кровли или перекрытия, и расчитанных для восприятия долгосрочной или посто-
янной нагрузки, например снега или собственного веса.
5.2.1.4 Прочность при сжатии (σm) или прочность при сжатии при 10%-
ной деформации (σ10)
Прочность при сжатии среднего слоя σm или прочность при сжатии при 10%
деформации σ10 (в зависимости от того, какое значение достигается первым) оп-
ределяют методом согласно А.2, и указывается изготовителем в мегапаскалях
(МПа).
5.2.1.5 Прочность на сдвиг после долговременной нагрузки (fCV)
При необходимости, прочность на сдвиг после долговременной нагрузки
определяют в соответствии с А.3.6.
Это значение определяют для всех панелей, применяемых в кровле или
перекрытии, и расчитанных для восприятия долговременной или постоянной на-
грузки, например снега или собственного веса. Указываемое значение должно
максимально соответствовать нормативному значению (fCV) и указывается изгото-
вителем в мегапаскалях (МПа).
5.2.1.6 Прочность панели при поперечном растяжении (fCt)
159
СТБ EN 14509-2009
Прочность панели при поперечном растяжении перпендикулярно обшивкам

при испытании в соответствии с А.1 должна превышать 0,018 МПа и указывается
изготовителем в мегапаскалях (МПа).
Нормативное значение предела прочности при растяжении должно состав-
лять не менее 0,018 МПа.
Указываемое значение должно максимально соответствовать нормативно-
му.
Примечание - Низкое значение прочности при растяжении может снизить проч-
ность при смятии и увеличить ее разброс (дисперсию?). Это учтено в А.5.5.5 ко-
эффициентом k2.
5.2.1.7 Воспринимаемый изгибающий момент (Мu) и прочность при
смятии (σw)
Воспринимаемый изгибающий момент определяют испытанием в соответ-
ствии с А.5 и указывается изготовителем в килоньютонметрах на метр ширины
(кНм/м).
В панелях с плоскими или слегка профилированными обшивками прочность
при смятии определяют в соответствии с А.5.5 и указывается изготовителем в ме-
гапаскалях (МПа).
5.2.1.8 Воспринимаемый изгибающий момент и прочность при смятии
на внутренней опоре
При необходимости, воспринимаемый изгибающий момент на внутренней
опоре определяют в соответствии с А.7. В панелях с плоскими или слегка профи-
лированными обшивками прочность при смятии рассчитывают в соответствии с
А.5.5.
Примечание - Определение воспринимаемого изгибающего момента на внутрен-
ней опоре необходимо для определения расчетных параметров панелей над дву-
мя или более пролетами в соответствии с приложением Е. В этих случаях прово-
дят сравнение расчетных значений сопротивлений согласно Е.2, как правило по
прочностям. В панелях с одной или несколькими профилированными обшивками
для определения прочности при смятии по воспринимаемому изгибающему мо-
менту применяют расчеты в соответствии с Е.7.5. Эти расчеты рекомендуется
проводить во время испытания.
5.2.2 Коэффициент теплопередачи
Значение коэффициента теплопередачи панели (U), включая расчетную те-
плопроводность среднего слоя (λDesign), стыков и всех профилированных обшивок
определяют в соответствии с А.10.
160
СТБ EN 14509-2009
5.2.3 Долговечность и другие воздействия долговременных нагрузок

5.2.3.1 Снижение со временем прочности при растяжении, как следст-
вие старения (долговечность)
Панели должны соответствовать критериям по снижению прочности при
растяжении согласно соответствующему методу испытания DUR 1 или DUR2 (см.
таблицу 2), указанному в приложении В.
Испытания на долговечность проводят на панелях, предназначенных для
внешнего применения. Испытания основаны на ускоренном старении под воздей-
ствием температуры или влажности, которые, как показывают долговременные
наблюдения, являются критическими для определенного среднего слоя. Приме-
нение панелей из EPS и XPS ограничено в областях с температурой не выше
+800С.
При необходимости, испытания на долговечность могут применяться для
оценки эксплуатационной пригодности сандвич панелей для внутреннего приме-
нения.
Примечание - Посредством этих испытаний снижение прочности при растяжении в
зависимости от температуры или влажности оценивают как «удовлетворительное»
или «неудовлетворительное».
Панели PUR, изготовленные с применением указанных в EN 13165:2001 и
изменениях к нему А1 и А2:2004 впенивающих агентов и их сочетаний, за исклю-
чением CO2-образующей пены, считаются без испытания соответствующими тре-
бованиям, предъявляемым к долговечности. Панели PUR, изготовленные с при-
менением других впенивающих агентов, испытывают по методу DUR1 с указани-
ем уровней цветоотражающей способности (В.2.5).
Таблица 2 – Испытания на долговечность и критерии удовлетворительной

оценки
Средний слой Метод Примечание
испытания
(Приложение В)
Минеральная вата DUR2 DUR2, включая испытание с применени-
(MW) ем клина (В.5)
Полистирол (EPS DUR1 DUR1, включая испытание с применени-
или XPS) ем клина (В.5)
Полиуретан (PUR), DUR1 Проведение испытания панелей, изготов-
самоклеющийся ленных с применением впенивающих
агентов и их сочетаний согласно EN
13165:2001 и изменений А1 и А2:2004, за
161
СТБ EN 14509-2009
исключением CO2-образующей пены, не

требуется. Пену с другими агентами ис-
пытывают по методу DUR1.
Полиуретан (PUR), DUR1 Проведение испытания панелей, изготов-
склеенный ленных с применением впенивающих
агентов и их сочетаний согласно EN
13165:2001 и изменений А1 и А2:2004, за
исключением CO2-образующей пены не
требуется. Пену с другими агентами ис-
пытывают по методу DUR1, включая ис-
пытание с применением клина (В.5).
Проводят испытание с применением кли-
на (В.5).
Пенофенол (PF) DUR1 с по- Панели из PF с клеевым соединением
вторной на- испытывают по методу DUR1, включая
грузкой, В.6 испытание с применением клина (В.5).
Пеностекло (CG) DUR1, резкая Включая испытание с применением клина
смена темпе- (В.5).
ратур, В.7 и
повторная на-
грузка, В.6
5.2.3.2 Устойчивость панелей перекрытия к точечным нагрузкам и на-

грузкам от потока людей
При необходимости, устойчивость сандвич панелей к точечным нагрузкам и
нагрузкам от потока людей определяют в соответствии с А.9.1. В случаях приме-
нения, в которых панели подвергаются более сильным нагрузкам, чем от потока
людей (см. примечание 2), проводят также испытание в соответствии с А.9.2.
Примечание 1 – Грузовоспринимающая способность панели перекрытия в преде-
лах пролета и системы опор должна быть проверена на нагрузки от потока людей
до ее реализации.
Примечание 2 - Как правило, панели перекрытия не рассчитаны на регулярные
нагрузки от потока людей.
Примечание 3 - При применении панелей в зонах с интенсивным потоком людей
или в рабочих зонах они должны быть защищены как на этапе монтажа, так и с
учетом их дальнейшей эксплуатации. Панели должны обеспечивать широкую и
безопасную поверхность для хождения и не подвергаться длительным деформа-
циям при хождении по ним во время ремонта. Во время ремонта рекомендуется
нахождение на панели только одного человека.
5.2.4 Показатели пожарной опасности
Сандвич панели должны быть испытаны в условиях, по возможности при-
ближенных к условиям их конечного применения. Это означает необходимость
162
СТБ EN 14509-2009
оценки свойств конструкции в целом, т.е. конструкции, вмонтированной в здание

вместе с панелью и ее покрытиями, заводскими уплотнителями, стандартными
стыками, соответствующими обшивками и с применением соответствующего спо-
соба крепления.
5.2.4.2 Горючесть
Классификацию изделия по горючести проводят в соответствии с EN 13501-
1. Классификация распространяется на области применения панелей, установ-
ленных в разделе 1 (Область применения) настоящего стандарта.
Порядок испытаний на пожарную опасность проводят в зависимости от
класса горючести в соответствии со следующими стандартами:
- EN ISO 1182;
- EN ISO 1716, включая определение клеевых составов, указанных в С.4;
- EN 13823 и EN ISO 11925-2 вместе с дополнениями С.1.
5.2.4.3 Огнестойкость
При необходимости, класс огнестойкости изделия определяют в соответст-
вии с EN 13501-2.
Методы испытаний сандвич панелей должны соответствовать следующим
стандартам:
- EN 1364-1 (не несущие стены) вместе с дополнениями С.2.1;
- EN 1364-2 (подвесные потолки) вместе с дополнениями С.2.1;
- CEN/TS 13381-1 (перекрытия – горизонтальная защита), вместе с допол-
нениями С.2.1;
- EN 1365-2 (несущая кровля) вместе с дополнениями С.2.1 и С.2.2
- EN 14135 (противопожарная защита).
5.2.4.4 Свойства кровель при воздействии огня снаружи
Если изготовитель указывает свойства при воздействии на кровлю огня сна-
ружи (например, при наличии законодательных требований), изделие испытывают
и классифицируют в соответствии с EN 13501-5.
Сандвич панели, отвечающие требованиям С.3.1, по Решению
ХХХХ/ХХ/ЕС1) [1] без дальнейшего испытания считаются соответствующими тре-
бованиям, предъявляемым к нормативным показателям при воздействии огня
снаружи. При всех методах испытаний этим изделиям присваивают классифика-
цию Вroof .
1)
До издания ссылочному документу следует присвоить конкретный номер Решения или удалить.
163
СТБ EN 14509-2009
Порядок испытаний свойств при воздействии огня снаружи должен соответ-

ствовать ENV 1187 вместе с дополнениями в С.3.2 – С.3.5.
5.2.5 Предельные отклонения для сандвич панелей
Предельные отклонения для сандвич панелей должны соответствовать
таблице 3.
Таблица 3 - Предельные отклонения для сандвич панелей
Размер Предельное отклонение (максимально Метод
допустимое) измерения
Толщина панели а) D ≤ 100 мм ± 2 мм D.2.1
D > 100 мм ± 2%
Отклонение от пло- Для L = 200 мм – отклонение от плоскостно- D.2.2
скостности (в зави- сти 0,6 мм
симости от измерен- Для L = 400 мм – отклонение от плоскостно-
ной длины L) сти 1,0 мм
Для L > 700 мм – отклонение от плоскостно-
сти 1,5 мм
Высота металличе- 5 мм < h ≤ 50 мм ± 1 мм D.2.3
ского профиля (поя- 50 мм < h ≤ 100 мм ± 2%
са)
Глубина гофра и не- ds ≤ 1 мм ± 30% от ds D.2.4
большого профили- 1 мм < ds ≤ 3 мм ± 0,3 мм
рования 3 мм < ds ≤ 5 мм ± 10% от ds
Длина панели L ≤ 3 м ± 5 мм D.2.5
L > 3 м ± 10 мм
Строительная w ± 2 мм D.2.6
ширина панели
Отклонение от 0,006 х w (строительная ширина) D.2.7.
перпендикулярности
Отклонение от пря- 1 мм на метр, максимально 5 мм D.2.8
молинейности (по
длине)
Кривизна 2 мм на метр, максимально 10 мм D.2.9
8,5 мм на метр ширины для гофрированных и
плоских обшивок - h ≤ 10 мм
10 мм на метр ширины для профилирований
- h > 10 мм
Растр профиля При h ≤ 50 мм ± 2 мм D.2.10
При h > 50 мм ± 3 мм
Ширина верхнего Для b1 ± 1 мм D.2.11
пояса (b1) и
ширина нижнего Для b2 ± 2 мм
пояса (b2 )
а)
Для расчета толщины панелей с профилированными обшивками см. рисунок D.1.
5.2.6 Водопроницаемость
При необходимости, водопроницаемость (устойчивость к проливному дож-
дю) испытывают на всей конструкции сандвич панелей, т.е. конструкции, вмонти-
164
СТБ EN 14509-2009
рованной в здание вместе с панелью и ее покрытиями, заводскими уплотнителя-

ми, стандартными стыками, соответствующими обшивками и с применением со-
ответствующего способа крепления.
Испытание для классификации устойчивости конструкции сандвич панелей
к проливному дождю проводят при пульсирующем давлении воздуха в соответст-
вии с А.11. Это испытание применяют как для внешних стен, так и для кровли.
Сандвич панели согласно настоящему Европейскому стандарту имеют ме-
таллические обшивки. Панели, правильно изготовленные и прошедшие визуаль-
ный контроль с удовлетворительными результатами, считаются водонепроницае-
мыми. Герметичность конструкции зависит от монтажа. Водопроницаемость воз-
никает только в результате нарушений при устройстве стыков и креплений.
5.2.7 Воздухопроницаемость (м3 м2ч при 50 Па)
При необходимости, воздухопроницаемость испытывают на всей конструк-
ции сандвич панелей, т.е. конструкции, вмонтированной в здание вместе с пане-
лью и ее покрытиями, заводскими уплотнителями, стандартными стыками, соот-
ветствующими обшивками и с применением соответствующего способа крепле-
ния.
Измерение воздухопроницаемости конструкции сандвич панелей проводят
в соответствии с А.12. Этот метод испытания применяется как для внешних стен,
так и для кровли.
Сандвич панели согласно настоящему Европейскому стандарту имеют ме-
таллические обшивки. Панели, правильно изготовленные и прошедшие визуаль-
ный контроль с удовлетворительными результатами, считаются воздухонепрони-
цаемыми. Герметичность конструкции зависит от монтажа. Воздухопроницаемость
возникает только в результате нарушений при устройстве стыков и креплений
5.2.8 Паропроницаемость
В настоящем стандарте коэффициент паропроницаемости металлических
обшивок принимают бесконечным. Следовательно, сандвич панели с металличе-
скими обшивками считаются паронепроницаемыми.
5.2.9 Звукоизоляция [Rw(C;Ctr)]
При необходимости, звукоизоляцию конструкции сандвич панелей опреде-
ляют в соответствии с А.13. Результат указывают значением [Rw(C;Ctr)] в соответ-
ствии с EN ISO 717-1.
165
СТБ EN 14509-2009
C является спектральным поправочным значением, рассчитанным с при-

менением А–оценочного розового шума. Ctr является спектральным поправочным
значением, рассчитанным с применением А–оценочного городского шума.
5.2.10 Звукопоглощение (аw)
При необходимости, звукопоглощение конструкции сандвич панелей опре-
деляют в соответствии с А.14. Результат указывают одночисловым значением в
соответствии с EN ISO 11654.
5.3 Требования к устойчивости и уровню безопасности
5.3.1 Механическая устойчивость при расчетных нагрузках
Изделие должно иметь достаточную механическую устойчивость, чтобы при
расчетных нагрузках выдерживать воздействующие нагрузки собственного веса,
снега, ветра, температуры, перепадов давления и потока людей, при этом эти на-
грузки следует выбирать таким образом, чтобы они как по отдельности, так и в со-
четании не оказывали влияния на эксплуатационную пригодность изделия.
Безопасность изделия подтверждают расчетом на основе концепции пре-
дельных состояний. Это означает, что «расчетное значение устойчивости» боль-
ше «расчетного значения нагрузки», и это требование должно выполняться как в
предельном состоянии эксплуатационной пригодности, так и предельном состоя-
нии несущей способности. Подтверждение проводят расчетом в соответствии с
приложением Е.
Следует подготовить информацию, содержащую все значения, необходи-
мые для составления таблиц расчетных нагрузок, которые во время первичного
испытания и заводского производственного контроля были установлены как нор-
мативные. Настоящий Европейский стандарт в части этой информации следует
рассматривать как часть изделия.
5.3.2 Нагрузки и сочетания нагрузок
При расчете на механическую устойчивость применяют следующие виды
нагрузок: постоянные, переменные и нагрузки вследствие долговременных воз-
действий. Их применяют по отдельности или в сочетании, используя коэффици-
енты сочетаний, указанные в приложении Е.
6 Оценка соответствия, испытание, методы оценки и отбора образцов

6.1 Общие положения
166
СТБ EN 14509-2009
Соответствие сандвич панели требованиям настоящего Европейского стан-

дарта и установленным значениям, включая классы, подтверждают посредством
проведения
- типового первичного испытания (ITT);
- заводского производственного контроля (FPC), включая оценку изделия;
- первичной инспекции (FPC), при необходимости;
- текущего контроля (FPC), при необходимости.
Для снижения затрат на проведение испытаний допускается применять
принцип объединения изделий в группы. В группу объединены изделия, и резуль-
таты испытания по одному или нескольким нормативным значениям одного изде-
лия в группе распространяются также на все другие изделия в этой группе. В со-
ответствии с положением изготовителя по различным нормативным значениям
могут быть созданы различные группы. Для применения групп в соответствии с
настоящим стандартом применяют принцип «самого неблагоприятного условия».
Если изготовитель изготавливает изделия на нескольких производствен-
ных линиях или на нескольких заводах и эти изделия имеют одинаковые физиче-
ские и химические показатели, то нет необходимости в проведении повторного
первичного испытания на различных производственных линиях.
Если между нормативными значениями изделий из двух различных произ-
водственных линий существуют различия, применяют самые неблагоприятные
значения.
6.2 Типовое испытание – ITT
6.2.1 Первичное испытание
Первичное испытание проводят с целью подтверждения соответствия тре-
бованиям настоящего Европейского стандарта по таблице 4.
При изменении изделия, сырья, поставщика компонентов или производст-
венного процесса (принцип создания группы), что может существенно изменить
один или более показателей, первичное испытание проводят повторно по соот-
ветствующим показателям.
Кроме этого, первичное испытание проводят вначале производства нового
типа панели (за исключением, если панель относится к одной группе) или перед
внедрением новой технологии производства, если новая технология может по-
влиять на установленные показатели изделия или на его соответствие.
167
СТБ EN 14509-2009
Показатели, необходимые для применения в специальных областях, на-

пример, проницаемость или акустические свойства, испытывают по принципу «при
необходимости».
Допускается применение результатов ранее проведенных испытаний в со-
ответствии с положениями настоящего Европейского стандарта (одно и тот же из-
делие, одни и те же показатели, метод испытания, отбора образцов, одинаковая
система подтверждения соответствия и т.д.).
6.2.2 Отбор образцов для первичного испытания и контроля
Образцы должны быть характерными для поставляемых на рынок изделий,
и изготовитель должен иметь необходимую документацию, как часть процедуры
заводского производственного контроля.
Все образцы должны быть преимущественно из одной партии или, если это
невозможно, изготовитель должен обеспечить необходимые подтверждения, по-
зволяющие сравнить результаты первичного испытания или результаты контроля
с результатами испытания и контроля образцов из других партий.
Количество испытываемых образцов (для первичного испытания) должно
соответствовать количеству, указанному в таблице 4. Образец, например, па-
нель, отбирают методом случайной выборки из ограниченной совокупности пане-
лей.
Испытываемые образцы из одной панели отбирают по всей ее ширине. По
меньшей мере, по одному образцу отбирают из центра панели и соответственно
ближе к краю панели; при этом первая обрезная кромка должна быть удалена от
внешней кромки не более чем на 10% строительной ширины панели.
Если в методе испытания не установлено другое требование, испытывае-
мые образцы до и после испытания допускается не кондиционировать.
Минимальный возраст испытывавемых образцов для первичного испытания
должен составлять не менее 24 ч. Дату и время изготовления регистрируют при
отборе образцов.
Примечание - Испытываемые образцы очень чувствительны к процессу нарезки и
точности испытания, в частности при измерениях во время испытания на растяже-
ние. Большую осторожность следует соблюдать во время нарезки, особенно, если
материал среднего слоя относительно мягкий или имеет тенденцию к хрупкости.
Нарезку можно осуществлять с применением ленточной пилы с мелкими зубьями.
Образец рекомендуется поместить между двумя листами фанеры или подобным
материалом, чтобы во время нарезки снизить вибрацию. После нарезки образцы
168
СТБ EN 14509-2009
рекомендуется тщательно исследовать. Образцы с расслоением отбраковывают
(максимально до 30% от образцов, нарезанных для соответствующей испытывае-
мой группы).
6.2.2.2 Маркировка и записи при отборе образцов
Все образцы для первичного испытания маркируют с указанием следующе-
ей информации:
- дата и время отбора образцов,
- производственная линия или завод,
- идентификационный знак.
Записи при отборе образцов должны содержать следующую информацию:
- завод-изготовитель,
- место отбора образцов,
- объем на складе или партии (из которого были отобраны образцы),
- количество образцов,
- ссылка на данный Европейский стандарт, т.е. EN 14509,
- маркировка изделия изготовителем,
- идентификационный знак образцов,
- испытываемые показатели,
- место и дата,
- подпись(и) лиц(а) ответственного за отбор образцов.
Примечание - Если ответственность за отбор образцов несет третья сторона, то
допускается использовать записи, сделанные третьей стороной.
6.2.3 Типовое испытание ITT и критерии соответствия
Изделие подвергают первичным испытаниям по всем показателям в табли-
це 4, за исключением свойств при воздействии огня снаружи при применении ва-
рианта CWFT, при котором для обеспечения соответствия изделия требованию
CWFT измерение проводят в соответствии с С.3.1.
Если не установлено другое требование, все испытания проводят в лабора-
торных условиях и без применения особых условий.
Если не установлено другое требование, в соответствии с ISO 12491 по ме-
ханическим показателя определяют среднее и нормативное значение (5%-ное
фрактильное значение при уровне доверительности 75% по каждой основной со-
вокупности результатов испытаний), применяя формулы и фрактиль-факторы,
указанные в А.16.3.
169
СТБ EN 14509-2009
Результаты всех типовых испытаний записываются и хранятся изготовите-

лем не менее 10 лет с даты изготовления последнего(их) изделия(й).
170
СТБ EN 14509-2009
Таблица 4 - Методы испытания, испытываемые образцы, тип и условия испытания ITT
Наименование Метод испытания Тип Мин. ко- Критерии соответствия и особые ус-
испытания личество ловия
образцов
для ITT
5.1.2 Механические показатели обшивки EN 10002-1 а) 3а)
Механические показатели панели и ее среднего слоя:
5.2.1.2 Прочность на сдвиг и модуль сдвига А.3 или А.4 или ITT 3 Указание декларируемых значе-
А.5.6 ний
5.2.1.4 Прочность при сжатии и модуль А.2 ITT 6
5.2.1.5 Сниженная прочность на сдвиг с) А.3.2 ITT 1/10 d)
5.2.1.6 Прочность при поперечном растяжении А.1 ITT 6
панели (и модуль) b)
5.2.1.7 Воспринимаемый изгибающий момент А.5 ITT 3
и прочность при смятии
5.2.1.8 Воспринимаемый изгибающий момент А.7 ITT 3 -
на центральной опоре
5.2.1.3 Коэффициент ползучести с) А.6 ITT 1 [Количество]
Модуль поперечного растяжения панели при А.1.6 ITT 3
повышенных температурах b), f)
Плотность А.8 ITT Запись максимальной, мини-
запись мальной и средней плотности
5.2.2 Коэффициент теплопередачи А.10 ITT См. А.10 Пределное значение согласно
А.10
5.2.3 Долговечность е Приложение В ITT «удовлетворительное» (см. 5.2.3)
и приложение В
5.2.4.2 Горючесть EN ISO 1716, ITT Как ус- Классифи-
EN ISO 1182 тановле- кация по EN
EN 13823 (SBI) но в EN 13501-1 Особые условия,
EN ISO 11925-2 13501-1 см. С.1
171
СТБ EN 14509-2009
Продолжение таблицы 4
Наименование Метод испытания Тип Мин. ко- Критерии соответствия и особые ус-
испытания личество ловия
образцов
для ITT
5.2.4.3 Огнестойкость е) EN 1364-1 или 1364-2 ITT 1 Классификация в соответствии с
EN 1365-2 или CEN/TS 1 EN 13501-2
13381-1
EN 14135 1 Особые условия, см. С.2
5.2.4.4 Свойства при воздействии огнем ENV 1187 CWFT См. ENV Классификация в соответствии с
снаружи - Кровли е) или ITT 1187 EN 13501-5
Особые условия, см. С.3
5.2.6 Водопроницаемость е) EN 12865 ITT 1 EN 12865 и в соответствии с А.11
5.2.7 Воздухопроницаемость е) EN 12114 ITT 1 EN12114 и в соответствии с А.12
5.2.9 Звукоизоляция е) EN ISO 140-3 ITT 1 Указание Rw(C;Ctr ) (см. А.13)
5.2.10 Звукопоглощение е) EN ISO 354 ITT 1 EN ISO 11654 (см. А.14)
5.2.5 Предельные отклонения Приложение D ITT 1 -
а)
Эти значения необходимы для корректировки результатов испытания в соответствии с А.5.5.4.
b)
Необходимы только для расчетов – не декларируется.
с)
Только для применений в кровлях / подвесных потолках.
d)
1/10 = одна серия испытаний с 10 образцами.
е)
При необходимости.
f)
Не декларируется. Требуется для расчета прочности при смятии при повышенных температурах.
172
СТБ EN 14509-2009
6.3 Заводской производственный контроль (FPC)

6.3.1 Общие положения
Изготовитель должен создать, задокументировать и сопровождать систему
заводского производственного контроля с целью обеспечения соответствия реа-
лизовываемых на рынке изделий установленным значениям. Система заводского
производственного контроля включает постоянные инспекции, испытания и/или
оценки, а также методики применения результатов, что обеспечивает контроль
сырья и других входящих материалов или компонентов, оборудования, производ-
ственного процесса и изделия.
Систему заводского производственного контроля, отвечающую требовани-
ям EN ISO 9001 и адаптированную требованиям настоящего стандарта, следует
рассматривать как соответствующую вышеуказанным требованиям.
Результаты инспекций, испытаний или оценок записывают вместе с прово-
димыми мерами. Записывают также меры, проводимые в случаях несоответствия.
При изготовлении изделий одной группы (см. 6.1) с применением одинако-
вого технологического оборудования изготовитель, при условии подтверждения
соответствия, может использовать общие результаты IIT; в этом случае процеду-
ры заводского производственного контроля должны быть одинаковыми.
При изготовлении изделий на разных производственных линиях одного за-
вода или на разных производственных линиях и разных заводах, включенных в
общую систему заводского производственного контроля, изготовитель ведет про-
токолы контроля по каждой производственной линии.
Кроме результатов испытаний записывают также следующие сведения:
- дата и время изготовления;
- тип изделия;
- спецификация изделия, включая материалы и компоненты.
6.3.2 Результаты испытаний в рамках заводского производственного
контроля (FPC)
Каждое отдельное значение задекларированного и полученного в рамках
заводского производственного контроля механического показателя должно рав-
няться или превышать задекларированное значение, полученное при типовом
первичном испытании. Если одно или более значений ниже, то проводят стати-
стическую оценку этого показателя за предыдущий год и определяют 5%-ный
фрактиль. Если заводской производственный контроль по этому показателю про-
173
СТБ EN 14509-2009
водился менее чем за год, то в оценку включают все полученные результаты. 5%-
ный фрактиль должен равняться или превышать задекларированное значение.
Если значения квантиля ниже задекларированных значений, то по соответ-
ствующим декларируемым значениям проводят дополнительные испытания в
рамках заводского производственного контроля FPC на материалах из той же пар-
тии и определяют скорректированный 5%-ный фрактиль. Если это значение ниже
задекларированного значения, партию отбраковывают.
Если результаты испытания, полученные в рамках FPC, указывает на то,
что задекларированное значение не может быть достигнуто, то проводят новую
серию первичных испытаний и для соответствующего показателя указывают но-
вое значение.
Примечание 1 - Количество дополнительных испытаний определяет изготовитель.
Примечание 2 - Если значения, полученные в рамках FPC, постоянно превышают
задекларированное значение, то эти результаты применяют для определения 5%-
ного квантиля, что может служить основой для увеличения задекларированного
значения.
6.3.3 Оборудование
Испытания для подтверждения соответствия готового изделия требованиям
настоящего Европейского стандарта проводят на испытательном оборудовании в
соответствии с методами, указанными в ссылочных документах к настоящему Ев-
ропейскому стандарту.
Все взвешивающее, измерительное и испытательное оборудование, при-
меняемое для подтверждения соответствия изделия, подвергают калибровке и
регулярному контролю в соответствии с задокументированными процедурами, пе-
риодичностью и критериями. Калибровку и/или контроль проводят на оборудова-
нии или испытываемых образцах, которые являются контрольными образцами
(эталанами), признанными на национальном или международном уровне. Если
такие контрольные образцы отсутствуют, то в системе заводского производствен-
ного контроля документируют критерии, по которым проводят внутренний кон-
троль и калибровку.
Все устройства, применяемые в производственном процессе, подлежат ре-
гулярным поверкам и техническому обслуживанию с целью исключения сбоев в
производственном процессе вследствие их использования, износа или выхода из
строя.
174
СТБ EN 14509-2009
Поверки и техническое обслуживание проводят в соответствии с задоку-

ментированными процедурами изготовителя и ведут записи, которые хранят в те-
чение времени, установленного в системе FPC.
Изготовитель обеспечивает обращение с испытательным оборудованием,
его защиту и хранение, сохраняя его точность и эксплуатационную пригодность.
При перерывах в производстве изготовитель до возобновления работы ис-
пытательного оборудования обеспечивает его контроль и калибровку.
Калибровку всего испытательного оборудования проводят повторно в слу-
чае ремонта или выхода из строя, что могло бы изменить прежнюю калибровку.
6.3.4 Сырье и компоненты
Спецификации всего поступающего сырья и компонентов, а также план ис-
пытаний для подтверждения их соответствия требованиям документируют.
Изготовитель в письменной форме описывает порядок обращения с изде-
лиями и компонентами, не соответствующими требованиям. Случаи несоответст-
вия регистрируют и записи хранят в течение времени, установленного изготови-
телем в письменной документации.
Соответствие металлических обшивок должно соответствовать 6.3.4.2,
среднего слоя - 6.3.4.3 и клеевых составов - 6.3.4.4.
6.3.4.2 Металлические обшивки
Предоставляемые изготовителем обшивок декларации должны соответст-
вовать EN 10204, типу документа 3.1 на каждые 50 т рулонного материала.
6.3.4.3 Сборные пластины и предварительно сформованный средний
слой
Предварительно сформованные материалы для среднего слоя сандвич па-
нелей испытывают в рамках заводского производственного контроля (см. таблицу
5). Изготовитель панелей указывает сведения по следующим показателям в соот-
ветствии с конкретным стандартом на материалы (EN 13162 – EN 13167):
- предельные отклонения/допуски (в частности, соответствие по толщине);
- теплопроводность.
Примечание - В соответствии с настоящим стандартом «сведения» означают фор-
мальное указание показателей поставщиком.
6.3.4.5 Клеевые составы
Изготовитель панелей должен получить от поставщика следующие сведе-
ния:
175
СТБ EN 14509-2009
- описание и спецификация;
- клейкость/ скорость;
- срок хранения.
6.3.5 Испытание и оценка изделий в рамках заводского производст-
венного контроля FPC
Изготовитель устанавливает процедуры с целью обеспечения соответствия
декларируемых значений по всем показателям согласно 6.3.5.2 и 6.3.5.3.
Процедуры заводского производственного контроля должны быть организо-
ваны таким образом, чтобы в статистическом контроле каждый тип изделия при-
менялся приблизительно в одинаковом соотношении.
Поставщики, приобретающие изделия у изготовителя за пределами Евро-
пейской экономической зоны, устанавливают процедуры, обеспечивающие соот-
ветствие заданных значений всех показателей согласно 6.3.6.
6.3.5.2 Процедуры FPC для панелей
Минимальная процедура заводского производственного контроля, распро-
страняющаяся на изготовление панелей, должна включать испытания согласно
таблице 5.
Испытания в рамках заводского производственного контроля проводят на
образцах в возрасте либо на образцах, непосредственно отобранных с производ-
ства.
Количество испытываемых образцов для FPC должно соответствовать дан-
ным в таблице 5.
Испытываемые образцы отбирают в ряде мест по всей ширине панели. По
меньшей мере, по одному образцу отбирают из центра панели и соответственно
ближе к краю панели; при этом первая обрезная кромка должна быть удалена от
внешней кромки не более чем на 10% строительной ширины панели.
Примечание - Испытываемые образцы очень чувствительны к процессу нарезки и
точности испытания, в частности при измерениях во время испытания на растяжение.
Большую осторожность следует соблюдать во время нарезки, особенно, если материал
среднего слоя относительно мягкий или имеет тенденцию к хрупкости. Нарезку можно
осуществлять с применением ленточной пилы с мелкими зубьями. Образец рекомендует-
ся поместить между двумя листами фанеры или подобным материалом, чтобы во время
нарезки снизить вибрацию. После нарезки образцы рекомендуется тщательно исследо-
вать. Образцы с расслоением отбраковывают (максимально до 30% от образцов, наре-
занных для соответствующей испытываемой группы).
176
СТБ EN 14509-2009
При определении прочности при смятии расчетным путем в рамках FPC

проводят контроль модулей растяжения и сжатия по таблице 5.
При контроле прочности при смятии реже одного раза в неделю в рамках
FPC проводят контроль модулей растяжения и сжатия по таблице 5.
Таблица 5 - Процедуры FPC для панелей
Тип испытания Метод Мини- Минимальная периодич-
испытания маль- ность
ное ко-
личеств
о об-
разцов
Плотность среднего слоя A.8 3 1 раз в рабочую смену/
каждые 6 или 8ч а)
Прочность панели при попереч- A.1 3 1 раз в рабочую смену/
ном растяжении и модуль каждые 6 или 8ч а)
Прочность при сжатии и модуль A.2 3 1 раз в неделю а)
среднего слоя
Прочность на сдвиг и модуль А.3 3 1 раз в неделю а)
сдвига среднего слоя
Прочность при растяжении мате- - 3 Каждая поставка
риала обшивки (или сведения -
6.3.4.2)
Толщина обшивки (или сведения - 3 Каждая поставка
-6.3.4.2)
Прочность на сдвиг всей панели b A.4 1 1 раз каждые две недели
а)
Прочность при смятии (по выбору A.5 1 1 раз в неделю а)

см. текст выше)
Контроль размеров: -
Толщина панели D.2.1
Отклонение от плоскостности D.2.2
Высота профиля D.2.3
Глубина гофра D.2.4
Длина панели D.2.5 1 1 раз в рабочую смену/
Строительная ширина D.2.6 каждые 6 или 8ч
Отклонение от D.2.7
перпендикулярности
Отклонение от прямолинейности D.2.8
Продольная и поперечная D.2.9
кривизна
Растр профиля D.2.10
Ширина поясов D.2.11
Горючесть – (6.3.5.3) с) - - Протокол с данными
Огнестойкость (6.3.5.3) с)
Свойства при воздействии огнем
снаружи (6.3.5.3) с) или CWFT
Теплоизоляция A.10.2.1.1 1 1 раз в месяц
d)
Водопроницаемость – 5.2.6 Визуаль- - -

Воздухопроницаемость – 5.2.7 ный кон-
177
СТБ EN 14509-2009
Паропроницаемость – 5.2.8 троль

а)
а) 2
При объеме производства менее 2 000 м в рабочую смену изготовитель проводит кон-
троль только этого объема 2000 м2 или не реже чем каждые три месяца. Контрольные ис-
пытания размеров и контроль проницаемости проводят каждую рабочую смену.
b)
Только в панелях со средним слоем из минераловатных пластин MW.
с)
Протокол с данными изготовителя (см. 6.3.5.3) или декларация поставщика по горюче-
сти компонентов.
d)
Испытания по определению λi (результат теплопроводности) согласно соответствующе-
му стандарту на материал в среднем слое (А.10.2.1.1) и на материал на момент изготов-
ления панели.
Примечание 1 - Толщина сборного среднего слоя или пластин, а также расположение сты-
ков между отдельными панелями очень важны и подлежат частому контролю (например,
каждые 2 ч).
Примечание 2 – Типичная допустимая разница толщины среза между смежными сборны-
ми элементами при изготовлении с жесткими дистанцирующими плитами составляет ± 0,5
мм.
6.3.5.3 Контроль показателей пожарной опасности в рамках FPC

Контроль показателей пожарной опасности в рамках FPC проводят сле-
дующим образом:
а) В панелях с теплоизоляционным слоем, полученным путем вспенивания
(химической реакции) во время производственного процесса, контроль проводят
по точному указанию показателей всех химических компонентов, огнезащитных
средств и т.д. каждой партии, включая происхождение (поставщика?), применяе-
мые компоненты и т.д. На химические системы, поставляемые другим изготовите-
лем, предоставляют необходимые декларируемые показатели. Для подтвержде-
ния данных по стыкам между панелями записывают конструкцию или тип панели.
b) В панелях с пластинчатой теплоизоляцией или теплоизоляцией, предва-
рительно сформованной склеиванием, контроль проводят по точной записи пока-
зателей всех предварительно сформованных или пластинчатых компонентов каж-
дой партии, включая полный перечень химических показателей, плотность, огне-
защитные средства, вяжущие, клеевые составы или другие органические мате-
риалы, включая покрытия обратной стороны и т.д. На предварительно сформо-
ванные или пластинчатые компоненты, а также другие компоненты (т.е. клеевые
составы), поставляемые другим изготовителем, предоставляют необходимые
сведения. Для подтверждения данных по стыкам между панелями записывают
конструкцию или тип панели.
Косвенные испытания компонентов проводят в соответствии с таблицей 6.
178
СТБ EN 14509-2009
Таблица 6 – Минимальная периодичность испытаний компонентов на пожар-
ную опасность
Компонент Метод испытания Периодичность

Средний слой Проверка сырья или химического состава и 1 раз в день
плотности (А.8)
Клеевой состав Проверка максимального количества и толщи- 1 раз в день
ны слоя клеевого состава (С.4)
Обшивки Данные изготовителя 1 раз в неделю
6.3.6 Соответствие заводского производственного контроля – Закупки

поставщиком
В случае, когда поставщик покупает изделия у изготовителя, завод которого
расположен за пределами Европейской экономической зоны, полную ответствен-
ность за подтверждение соответствия изделия требованиям 6.3.6.2 несет постав-
щик.
В случае, когда поставщик покупает изделия у изготовителя, который не
работает по системе FPC согласно 6.3 настоящего стандарта, изготовителя обя-
зывают ввести эту систему, или поставщик берет на себя всю полную ответствен-
ность за соответствие изделия согласно 6.3.6.2.
6.3.6.2 Процедуры FPC – Изделия, закупленные поставщиком
Если согласно условиям 6.3.6.1 изделие закупает поставщик, то он берет на
себя полную ответственность за подтверждение соответствия изделия и вводит
систему FPC, включая испытательное оборудование и мероприятия, осуществ-
ляемые в случае несоответствия, с целью обеспечения соответствия изделия с
такой степнью точности, которая была бы достигнута при полной системе FPC со-
гласно 6.
Соответствие подтверждается испытанием всей панели или образцов, ото-
бранных из панели в соответствии с таблицей 7.
Кроме этого, согласно 6.3.4.2 и 6.3.4.3 указывают значения по следующим
показателям:
- прочность и модуль при сжатии среднего слоя;
- прочность и модуль на сдвиг среднего слоя;
- прочность при растяжении обшивки (или сведения - 6.3.4.2);
- толщина обшивки (или сведения - 6.3.4.2).
179
СТБ EN 14509-2009
Периодичность испытаний по этим показателям должна составлять один

раз на каждые 2000 м2 и не менее одного раза на поставку.
Таблица 7 – Закупки поставщиком - Требования системы FPC к панелям
Тип испытания Метод Мини- Минимальная пе-
испытания мальное риодичность
количест-
во образ-
цов
Плотность среднего слоя A.8 3 Каждая поставка
Почность и модуль при поперечном A.1 3
растяжении (с обшивками)
Прочность на сдвиг всей панели а) A.4 1
Контроль размеров: - - -
Толщина панели D.2.1
Отклонение от плоскостности D.2.2
Высота профиля D.2.3
Глубина гофра D.2.4
Длина панели D.2.5
Строительная ширина D.2.6 1 Каждая поставка
Отклонение от перпендикулярности D.2.7
Отклонение от прямолинейности D.2.8
Продольная и поперечная кривизна D.2.9
Растр профиля D.2.10
Ширина поясов D.2.11
Горючесть – (6.3.5.3) b) - - Протокол с дан-
Огнестойкость - (6.3.5.3) b) ными
Свойства при воздействии огнем сна-
ружи (6.3.5.3) b) или CWFT
Теплоизоляция – 5.2.2 A.10 Каждые 3 месяца
Водопроницаемость – 5.2.6 Визуаль- -
Воздухопроницаемость – 5.2.7 ный кон- Каждая поставка
Паропроницаемость – 5.2.8 троль
а)
Только в панелях со средним слоем из минераловатных пластин MW.
b)
Протокол с данными изготовителя (см. 6.3.5.3) или декларация поставщика по горючести
компонентов.
7 Классификации и обозначения
При необходимости, сандвич панели классифицируют в соответствии с таб-
лицей 8, например, если это требуется законодательно. Декларуемые значения
указывают до двух знаков после запятой.
180
СТБ EN 14509-2009
Таблица 8- Классификация и обозначение
Раздел Обозначение Единица измерения

или класс
Механические показатели:
- сорт металла/толщина/ допуски указание
- прочность при поперечном растяжении панели МПа
- прочность на сдвиг (средний слой) МПа
5.2.1 - модуль сдвига (средний слой) МПа
- коэффициент ползучести а) число
- прочность при сжатии (средний слой) МПа
- долговременная прочность на сдвиг а) МПа
- несущая способность при изгибающих моментах с) кНм/м
- прочность при смятии с) МПа
5.2.2 Коэффициент теплопередачи Вт/м2К
5.2.3 Механические показатели после долговременной Результат удовле-
нагрузки - Долговечность творительный (цве-
та см. в приложении
В)/ результат не-
удовлетворитель-
ный
5.2.4.2 Горючесть См. EN 13501-1
5.2.4.3 Огнестойкость См. EN 13501-2 b)
5.2.4.4 Свойства при воздействии огнем снаружи BROOF (CWFT) или
EN 13501-5 b)
5.2.6 Водопроницаемость Класс: например, А
(1200 Па): В (600
Па): С (300 Па) b)
5.2.7 Воздухопроницаемость м3/(м2. ч) при 50 Па
b)
5.2.9 Звукоизоляция Rw(C: Ctr) b)

5.2.10 Звукопоглощение одночисловое зна-
чение аw b)
a)
Этот показатель требуется только для панелей, применяемых для кровель и подвес-
ных потолков.
b)
Эти показатели допускается обозначать NPD (Параметр не установлен, см. ZA.3), ес-
ли на область применения не распространяются законодательные положения.
c)
Несущую способность при изгибающих моментах указывают как для положительного,
так и для отрицательного изгиба. Если одна или две обшивки плоские или слегка про-
филированные, указывают прочность при смятии этих обшивок (А.5.5.3).
8 Маркировка, этикетирование и упаковка

8.1 Маркировка и этикетирование
Изготовитель, прилагая или прикрепляя к каждому штабелю или упаковке
сандвич панелей, указывает следующую информацию:
a) наименование или зарегистрированный знак изготовителя, а также адрес
завода или, если применимо, идентификационный знак уполномоченного изгото-
вителем на территории Евросоюза;
181
СТБ EN 14509-2009
b) номер настоящего Европейского стандарта (EN 14509);

c) информация о типе изделия, включая торговое наименование;
d) вес изделия в кг/м2;
е) толщина изделия;
f) описание металлической обшивки и покрытий, что применимо;
g) описание среднего слоя, включая обозначение материала, толщину,
плотность и т.д;
h) значения на показатели, указанные в таблице 8.
Если в ZA.3 содержится такая же информации, как в 8.1, то требования это-
го подраздела считаются выполненными.
По желанию изготовители могут предоставлять дополнительную информа-
цию на изделие.
8.2 Упаковка, транспортирование, хранение и обращение
Все инструкции, касающиеся транспортирования, хранения и обращения с
изделиями, должны быть отчетливо видны на упаковке или в сопроводительной
документации.
Примечание 1 - В сложных условиях транспортирования, хранения и обработки
изделий допускается обеспечивать их дополнительной защитой в форме легко-
снимаемого пленочного покрытия, воска или масла.
Примечание 2 - При выборе защитных покрытий следует учитывать тип панели,
толщину, свойства клеевого состава, способность к изменению формы, устойч-
твость к трещинам и светостойкость. Все защитные покрытия допускается подвер-
гать внешним климатическим воздействиям только на ограниченное время без
ухудшения качества изделия.
182
СТБ EN 14509-2009
Приложение А
(обязательное)
Методы испытания по определению показателей материала
А.1 Испытания на растяжение поперечно панели

А.1.1 Сущность метода
Это испытание предназначено для измерения прочности панели при попе-
речном растяжении и модуля Е при растяжении среднего слоя.
Нормативное значение прочности панели при поперечном растяжении оп-
ределяют в соответствие с EN 1607 и следующими разделами.
А.1.2 Испытательное оборудование
Устройство для испытания на растяжение должно соответствовать EN
1607.
А.1.3 Испытываемые образцы
Отбор и кондиционирование испытываемых образцов проводят в соответ-
ствии с 6.2.2 и 6.2.3.
При проведении испытания обшивки панели должны быть неповрежденны-
ми (на образце), чтобы определить прочность сцепления при растяжении между
обшивками и средним слоем или для подтверждения требуемого сцепления.
В панелях с профилированными обшивками образцы вырезают из зоны с
наиболее часто встречающейся толщиной (см. пример на рисунке А.1).
Рисунок А.1 - Нарезание образцов

Испытываемые образцы должны иметь квадратное сечение с размерами
сторон от 100 до 300 мм. Испытываемый образец с пластинчатым средним слоем
должен быть на всю ширину пластины.
Размеры образца измеряют в соответствии с EN 12085. Предельное откло-
нение от размера сторон должно составлять ± 3 мм.
Примечание 1 - Испытываемые образцы очень чувствительны к процессу нарезки
и точности испытания, в частности при измерениях во время испытания на растя-
жение. Большую осторожность следует соблюдать во время нарезки, особенно,
183
СТБ EN 14509-2009
если материал среднего слоя относительно мягкий или имеет тенденцию к хрупко-
сти. Нарезку можно осуществлять с применением ленточной пилы с мелкими зубь-
ями. Образец рекомендуется поместить между двумя листами фанеры или подоб-
ным материалом, чтобы во время нарезки снизить вибрацию. После нарезки об-
разцы рекомендуется тщательно исследовать. Образцы с расслоением отбрако-
вывают (максимально до 30% от образцов, нарезанных для соответствующей ис-
пытываемой группы).
Если из-за профиля обшивок невозможно отрезать образец с двумя пло-
скими обшивками, то изготавливают образец с соответственно сформованной
вставкой, которую приклеивают к профилированной обшивке (см. примеры на ри-
сунке А.2).
Примечание 2 – Для обеспечения параллельности грузораспределительных пла-
стин испытательной установки на растяжение в начале испытания к обшивкам до-
пускается приклеивать дополнительные тонкие слои.
Примечание 3 - В качестве альтернативы применяемым специальным вставкам и
при соответствующей форме профилированной обшивки допускается склеивание
двух образцов таким образом, чтобы их профилированные обшивки совпадали.
Рисунок А.2 - Примеры образцов со специальными вставками
А.1.4 Проведение испытания

Испытание проводят с применением устройства для испытания на растяже-
ние, воздействуя на образец постоянной нагрузкой или нагрузкой, распределен-
ной не менее чем на 10 этапов. Скорость растяжения должна составлять 10 мм
±10% в минуту. Удлинение во время испытания измеряют с точностью до 1%.
Испытание продолжают до достижения предельной нагрузки (Fu) (рисунок
А.3). При отсутствии признаков достижения образцом предельной нагрузки испы-
тание заканчивают, когда относительная деформация превышает 20%.
Испытания проводят в нормальных лабораторных условиях температуры и
влажности, кроме случаев, когда испытание проводят при повышенной темпера-
туре (А.1.6).
184
СТБ EN 14509-2009
А.1.5 Расчет и обработка результатов

А.1.5.1 Прочность панели при поперечном растяжении (fct)
Строят кривую нагрузка - удлинение (см. рисунок А.3) и рассчитывают проч-
ность при растяжении следующим образом.
Прочность при растяжении fСt рассчитывают по формуле (А.1):
Fu
f Ct = (А.1)
A
где
Fu предельная нагрузка;
А площадь сечения образца, определенная измерением размеров.
Примечание 1 – Для образцов, которые не обнаруживают признаков достижения
предельной нагрузки, Fu можно определять как нагрузку при установленной отно-
сительной деформации. Для пенополиуретана предельным значением относи-
тельной деформации допускается считать 10% (0,1dc). Для более жестких мате-
риалов или материалов без ячеистой структуры можно применять более низкое
значениее.
Рисунок А.3 – Кривая зависимости нагрузки и деформации удлинения (Fu

относительно смещения, w’)
Регистрацию и обработку результатов испытания проводят согласно А.16.

В протоколе испытаний указывают нормативное значение (6.3.2) прочности
при растяжении, а также вид разрушения, т.е. разрушение в слое клеевого соста-
ва или в среднем слое.
Примечание 2 – При определении места разрушения особое внимание следует
уделять случаям, в которых разрушение возникает в непосредственной близи к
слою клеевого состава.
185
СТБ EN 14509-2009
А.1.5.2 Модуль Е растяжения среднего слоя (EСt)

В протоколе испытаний указывают также нормативный модуль Е растяже-
ния среднего слоя.
Модуль растяжения EСt среднего слоя рассчитывают по формуле (А.2):
Fu d C
ECt = (А.2)
wu A
где
dc толщина;
wu идеальное смещение при предельной нагрузке на линейном отрезке
кривой по рисунку А.3;
A площадь сечения образца, определенная измерением размеров.
А.1.6 Модуль поперечного растяжения панели при повышенной тем-
пературе
Если требуется для определения расчетных параметров и типового испы-
тания панелей, – но не для процедуры заводского производственного контроля
внешних панелей, – испытание согласно А.1.1 – А.1.5 проводят также на образцах,
которые в течение 20 - 24 ч были нагреты в термошкафу до температуры ( 80 +−13 )0С.
Испытание на растяжение проводят сразу, не допуская охлаждения образца.
Примечание - Испытание допускается проводить, нагревая образцы вместе с гру-
зораспределяющими пластинами до температуры несколько выше 800С и проводя
последующее испытание на растяжение до того, как образец охладится ниже 800С
(предельные значения ( 80 +−13 ) 0С).
Нормативное значение модуля Е при повышенной температуре вносят в

протокол испытаний.
А.2 Прочность и модуль Е при сжатии среднего слоя
Этим испытанием определяют прочность и модуль Е при сжатии среднего
слоя.
Нормативное значение прочности при сжатии среднего слоя определяют в
соответствии с EN 826 и следующими разделами.
Испытательное оборудование должно соответствовать EN 826.
186
СТБ EN 14509-2009
Отбор и кондиционирование испытываемых образцов проводят согласно

6.2.2 и 6.2.3.
Испытываемые образцы изготавливают в соответствии с А.1.3. Если на
профилированные обшивки требуется применение специальных вставок, то их не
допускается склеивать с грузораспределяющими пластинами.
Образец помещают между двумя параллельными жесткими грузораспреде-
ляющими пластинами устройства для испытания на сжатие. Скорость нагрузки
должна вызывать смещение, составляющее 10% от толщины ± 25% в минуту. Во
время испытания деформацию измеряют с точностью до 1% и строят кривую за-
висимости нагрузки и деформации (см. рисунок А.3)
Испытания проводят в лабораторных условиях температуры и влажности.
А.2.5.1 Прочность при сжатии (fCc)
Прочность при сжатии (fCc) среднего слоя рассчитывают по следующей
формуле (А.3):
Fu
f Cc = (А.3)
A
где
А площадь сечения образца, определенная измерением размеров.
Примечание - Для образцов, которые не обнаруживают признаков достижения
предельной нагрузки, Fu можно определять как нагрузку при установленной отно-
сительной деформации. Для пенополиуретана предельным значением относи-
тельной деформации допускается считать 10% (0,1dc). Для более жестких мате-
риалов или материалов без ячеистой структуры можно применять более низкое
значение.
А.2.5.2 Модуль Е сжатия среднего слоя (ECc)
В протоколе испытаний указывают также нормативный модуль Е сжатия
среднего слоя.
Модуль Е сжатия среднего слоя ECc рассчитывают по формуле (А.4):
Fu d C
ECc = (А.4)
wu A
где
dc толщина;
187
СТБ EN 14509-2009
wu идеальное смещение при предельной нагрузке на линейном отрезке

кривой по рисунку А.3;
A площадь сечения образца, определенная измерением размеров.
при сжатии и модуль Е среднего слоя.
А.3 Испытание на сдвиг среднего слоя
Прочность на сдвиг и модуль на сдвиг среднего слоя определяют испыта-
нием на изгиб в 4 точках (см. рисунок А.4). Измеряют предельную нагрузку, при
которой возникает разрушение образца, и по кривой зависимости нагрузки и про-
гиба рассчитывают модуль сдвига.
Устройство для испытания на изгиб в 4 точках показано на рисунке А.4.
Под точками нагрузки и на опорах требуются стальные грузораспределяю-
щие пластины (р). Толщина грузораспределяющих пластин должна составлять от
8 до 12 мм.
Ширина Ls грузораспределяющих пластин на опоре и в точках нагрузки
должна составлять не менее 60 мм. Для предотвращения местного сдавливания
среднего слоя это значение, при необходимости, увеличивают до 100 мм. При Ls
более 100 мм для типового испытания определяют более точное значение модуля
сдвига Gc , т.е. с помощью метода испытания согласно А.5.6.
F применяемая нагрузка
r валик, радиусом 15 мм
w измеренный прогиб
p металлические грузораспределяющие пластины шириной Ls
o выступ, не превышающий 50 мм
Рисунок А.4 - Устройство для испытания на изгиб в четырех точках
188
СТБ EN 14509-2009

Кондиционирование образцов проводят в соответствии с 6.2.2 и 6.2.3.
Образцы вырезают вдоль панели. Места выбирают таким образом, чтобы
обшивки образца были плоские и параллельные.
Примечание 1 - Обшивки могут быть слегка профилированными.
При всех средних слоях, за исключением слоев из пластин МW, ширина об-
разца должна составлять (100 ± 2) мм. Применяемая ширина при среднем слое из
пластин МW должна составлять ≥ 100 мм и включать не менее одной пластины с
полной шириной. По всей длине испытываемого образца не допускается наличие
поперечных стыков пластин или предварительно сформованного среднего слоя.
Примечание 2 - Для определения прочности и модуля на сдвиг в панелях с пла-
стинами рекомендуется применять метод А.4.
Применяют пролет L, при котором возникает разрушение при сдвиге. Реко-
мендуемый пролет L должен составлять 1 000 мм. Если при рекомендуемом про-
лете не происходит разрушение, сопоставимое с рисунком А.5, пролет уменьшают
этапно по 100 мм до возникновения разрушения. Последующие испытания прово-
дят с уменьшенными пролетами.
Рисунок А.5 – Типичное разрушение при сдвиге

На образец прилагают нагрузку согласно рисунку А.4. Скорость нагрузки
должна быть такой, чтобы увеличивать в минуту максимальный прогиб на 10% от
толщины ± 25%. Во время испытания измеряют прогиб с точностью до 1%. При-
ложение нагрузки продолжают до разрушения образца и строят кривую зависимо-
сти нагрузки и прогиба.
На каждом испытываемом образце измеряют и регистрируют толщину ме-
талла обеих обшивок, исключая защитные покрытия.
А.3.5 Расчеты и обработка результатов при кратковременной нагрузке
А.3.5.1 Прочность на сдвиг среднего слоя (fCv)
189
СТБ EN 14509-2009
Прочность на сдвиг среднего слоя fCv рассчитывают по максимальной на-

грузке, при которой наступило разрушение образца при сдвиге, по формуле (А.5):
Fu
f Cv = k v (А.5)
2 Be
где
Fu предельная нагрузка, при которой наступило разрушение образца при
сдвиге;
В измеренная ширина образца;
е измеренное расстояние между точками тяжести обшивок;
kv снижающий коэффициент для поперечных стыков предварительно
сформованных или пластинчатых средних слоев.
Прочность на сдвиг панелей со смещенными средними слоями или пласти-
нами уменьшают с учетом того факта, что обрезанные кромки изоляционных ма-
териалов имеют небольшую прочность при сдвиге или не имеют вообще. В не-
пластинчатых панелях со сборными средними слоями со склеенными стыками
снижение прочности на сдвиг не учитывают.
В панелях со сборным средним слоем или вспененным на строительной
площадке, а также в панелях со склеенным поперечным стыком kv = 1,0. Во всех
других панелях со сборным или пластинчатым средним слоем kv рассчитывают по
формуле (А.6), если при испытании по всей ширине панели согласно А.4 невоз-
можно получить лучший результат.
минимальная ширина материала среднего слоя по линии концов стыков
kv = (А.6)
полная ширина панели
Регистрацию и обработку результатов проводят согласно А.16.
на сдвиг в мегапаскалях (МПа). В протоколе испытаний указывают пролет.
А.3.5.2 Модуль сдвига среднего слоя (GC)
Модуль сдвига среднего слоя GC для каждого испытываемого образца рас-
считывают по уклону прямой линии кривой зависимости нагрузки и деформации
 ∆F 
 ∆w  следующим образом (А.7):
E F 1 ⋅ AF 1 ⋅ E F 2 ⋅ AF 2 2
Жесткость при изгибе Bs = e
E F 1 ⋅ AF1 + E F 2 ⋅ AF 2
∆FL3
Прогиб ∆wB =
56,34 Bs
190
СТБ EN 14509-2009
Деформация сдвига ∆ws = ∆w − ∆wB

∆FL
Модуль сдвига GC = (А.7)
6 Bd C ∆wS
где
EF1 модуль упругости верхней обшивки;
AF1 измеренная площадь поперечного сечения верхней обшивки;
AF2 измеренная площадь поперечного сечения нижней обшивки;
EF2 модуль упругости нижней обшивки;
е измеренное расстояние между центрами тяжести обшивок;
∆w прогиб в середине пролета при увеличении нагрузки ∆F, рассчиты-
ваемой по уклону линейного отрезка кривой зависимости нагрузки и деформации;
dC толщина среднего слоя (см. D.2.1, где dC = D – (t1 + t2), т.е. толщина
обеих обшивок);
B измеренная ширина образца;
L пролет испытываемого образца при разрушении сдвига.
Регистрацию и обработку результатов проводят согласно А.16.
В протоколе испытаний указывают среднее и нормативное (6.2.3) значение
модуля сдвига в мегапаскалях (МПа). В протоколе испытаний указывают пролет.
А.3.6 Метод испытания, расчеты и результаты при длительной нагруз-
ке
А.3.6.1 Сущность метода
При необходимости определения расчетных параметров панелей, приме-
няемых в кровлях и перекрытиях, и при отсутствии соответствующих методов ис-
пытаний прочность на сдвиг рассчитывают при 2 000 и 100 000 ч, применяя:
50% значения кратковременной нагрузки, если φt при 2 000 ч менее или
равно 2,4;
30% значения кратковременной нагрузки, если φt при 2 000 ч более 2,4.
А.3.6.2 Проведение испытания
С помощью устройства, представленного на рисунке А.4, проводят не ме-
нее 10 испытаний с применением долговременной нагрузки. Эти испытания про-
водят на номинально идентичных образцах при различных нагрузках, которые по-
сле приложения первой нагрузки удерживают постоянными. Нагрузки выбирают
таким образом, чтобы распределение разрушения в n ≥ 10 образцах происходило
191
СТБ EN 14509-2009
в течение 6 мин ≤ t ≤ 1000 ч. Результаты испытания образцов с разрушением че-

рез t > 1000 ч также допускается включать в обработку.
Измерения деформации не проводят.
Испытания проводят в обычных лабораторных условиях температуры и
влажности.
А.3.6.3 Результаты испытания и расчеты
На основе результатов испытания на разрушающую нагрузку рассчитывают
регрессионную прямую (см. рисунок А.6), чтобы установить зависимость средней
прочности на сдвиг при долговременной нагрузке и начальной прочности на сдвиг
(прочность на сдвиг при кратковременной нагрузке) как функцию времени нагруз-
ки в логарифмическом масштабе.
Прочность на сдвиг при долговременной нагрузке в течение 2000 или
100000 ч определяют путем экстраполяции по регрессионной прямой средних
значений.
t = время (в ч)
τ = напряжение сдвига в образце при разрушении
fv= прочность на сдвиг (при кратковременной нагрузке)
Рисунок А.6 – Регрессионная прямая прочности на сдвиг при долговремен-

ной нагрузке
А.4 Испытание по определению показателей сдвига всей панели

Это испытание является альтернативой к А.3 и представляет собой более
надежный метод экспериментального определения прочности на сдвиг и модуля
192
СТБ EN 14509-2009
сдвига панелей с пластинчатыми и сборными средними слоями, в которых попе-

речные стыки между элементами среднего слоя могут влиять на показатели сдви-
га. Значение, полученное во время испытания, включает в себя влияние попереч-
ных стыков на модуль сдвига.
Примечание 1 – Это испытание допускается применять для панелей с профилиро-
ванными обшивками.
Примечание 2 - Это испытание при малых пролетах проводят идентично испыта-
нию А.5. Испытание согласно А.5 позволяет более надежно определить модуль
сдвига, когда на результаты испытания влияет сжатие среднего слоя на опорах
или под распределенными нагрузками.
Испытательное устройство представлено на рисунке А.4. Для обеспечения
сдвига пролет должен быть достаточно малым. При применении в качестве на-
грузки давления воздуха измерение нагрузки проводят динамометром, а не опре-
деляют по давлению воздуха.
Под точками нагрузки и на опорах применяют стальные грузораспределяю-
щие пластины. Толщина грузораспределяющих пластин должна составлять от 8
до 12 мм.
Ширина Ls грузораспределяющих пластин на опоре и в точках нагрузки
должна составлять не менее 60 мм. Это значение, при необходимости, увеличи-
вают до 100 мм для предотвращения местного сдавливания среднего слоя. При
Ls более 100 мм для типового испытания проводят более точное определение мо-
дуля сдвига Gc , используя метод испытания согласно А.5.6.
Отбор и кондиционирование образцов проводят в соответствии с 6.2.2 и
6.2.3.
Пролет L выбирают таким образом, чтобы получить разрушение.
В панелях с неравномерным средним слоем испытания проводят по всей
строительной ширине панели, включая стыки в среднем слое, и при самом небла-
гоприятном расположении, которое возможно на практике.
Примечание 1 - Рекомендуемый пролет составляет 1000 мм. Если с рекомендуе-
мым пролетом невозможно получить разрушение сдвига, сопоставимое с рисунком
А.5, то пролет уменьшают этапами по 100 мм до достижения разрушения. После-
дующие испытания проводят с уменьшенным пролетом.
193
СТБ EN 14509-2009
Примечание 2 – Поперечные стыки в среднем слое, находящиеся вблизи опоры,
являются более критичными по сравнению с поперечными стыками ближе к сере-
дине пролета.
Примечание 3 - Для предотвращения сильных сдавливаний среднего слоя на опо-
рах пролет L не следует уменьшать больше, чем это необходимо для обеспечения
разрушения.
Если невозможно получить разрушение без видимого сдавливания среднего слоя
на опорах, то сдавливания на опорах ws1 и ws2 измеряют. В этом случае деформа-
цию w, применяемую в расчетах модуля сдвига, модифицируют путем вычитания
 ws1 + ws 2 
  из измеренного сдавливания w,
 2 
где
ws1 и ws2 - измеренные значения сдавливания верхней обшивки образца на правой
или соответственно левой опоре.
На каждом испытываемом образце измеряют и регистрируют толщину обе-
их металлических обшивок, исключая защитные покрытия. Расположение попе-
речных стыков, применяемое при испытании, указывают в протоколе.
В этом испытании на однопролетную панель на всю строительную ширину
воздействуют двумя нагрузками, либо равномерно распределенными либо воз-
действующими в ¼ точках, или давлением воздуха из вакуумной камеры или воз-
душных мешков (Airbags).
Образец подвергают нагрузке, как указано на рисунке А.4. Скорость нагруз-
ки должна вызывать увеличение максимального прогиба, соответствующего 10%
от толщины ±25% в минуту. Скорость нагрузки должна быть равномерной и доста-
точной для того, чтобы вызвать разрушение в течение 3 мин после начала воз-
действия нагрузки. Во время испытания удлинение измеряют с точностью до 1%.
Нагрузку прикладывают до разрушения образца и строят кривую зависимости на-
грузки и прогиба.
По нагрузке Fu при разрушении определяют прочность на сдвиг всей пане-
ли, включая средний слой и обшивки.
Прочность на сдвиг fCv панелей с ровными или слегка профилированными
обшивками, подвергаемых двум распределенным нагрузкам в 1/3 точках пролета,
рассчитывают следующим образом (А.8):
194
СТБ EN 14509-2009
Fu
fCv = (А.8)
2 Be
где
Fu предельная нагрузка на образец, вызвавшая разрушение сдвигом;
В измеренная ширина образца;
Е измеренная глубина между центрами тяжести обшивок.
Модуль сдвига GC должен соответствовать данным А.3.5.2 (уравнение
(А.7)).
Прочность на сдвиг и модуль сдвига среднего слоя панелей с профилиро-
ванными обшивками и/или другими системами нагрузки определяют расчетом (см.
также А.5.6). В этом расчете следует учитывать профилированные обшивки.
Примечание – Для расчета допускается применять источник [2].
Запись и обработку результатов испытания проводят в соответствии с А.16.
на сдвиг.
А.5 Испытание по определению воспринимаемого изгибающего мо-
мента и жесткости однопролетной панели
Это испытание применяют для определения несущей способности при из-
гибе панелей с достаточно большим пролетом L, чтобы вызвать разрушение при
изгибе, т.е. смятие, текучесть или коробление обшивки. В этом случае прочность
при смятии ровных или слегка профилированных обшивок или, соответственно,
напряжение коробления или текучести профилированных обшивок определяют
расчетом.
Примечание 1 - Существует ряд альтернативных систем нагрузок, посредством ко-
торых моделируют равномерно распределенную нагрузку на панель. С примене-
нием этих систем получают сопоставимые результаты несущей способности при
изгибе и жесткости панели.
Примечание 2 – Это испытание на изгиб допускается также применять для опре-
деления значения модуля сдвига среднего слоя.
А.5.2.1 Схема приложения нагрузки
В этом испытании на однопролетную панель воздействуют четырьмя на-
грузками, равномерно распределенными по всей ширине панели (см. рисунок А.7
или А.8) или давлением воздуха из вакуумной камеры или воздушных мешков
(Airbags) (см. рисунок А.9).
195
СТБ EN 14509-2009
Нагрузку измеряют динамометрами под опорами.
Рисунок А.7 – Однопролетная панель: 4 распределенные нагрузки
Рисунок А.8 - Однопролетная панель: 4 распределенные нагрузки

(альтернативно)
w нагрузка на единицу длины
Рисунок А.9 - Однопролетная панель: давление воздуха
А.5.2.2 Условия опирания

Применяемая конструкция опор представлена на рисунке А.10. Ширина
опор должна составлять от 50 до 100 мм и предотвращать местное сдавливание
среднего слоя.
Испытываемую панель крепят к опорам профильными нижними или верх-
ними поясами, как принято на практике.
196
СТБ EN 14509-2009
Примечание – Для исключения деформации бокового ребра, в котором не содер-
жится пеноматериал, допускается применять деревянные колодки.
Если это испытание проводят для определения прочности при смятии с це-
лью применения в расчете параметров, то условия крепления выбирают таким
образом, чтобы не ограничивалось вращение панели вокруг линии опоры.
Рисунок А. 10 – Применяемая конструкция опор
А.5.2.3 Приложение нагрузки на обшивки панели

Линейные нагрузки, применяемые при испытании панелей с слегка профи-
лированными обшивками, наносят через грузораспределяющие пластины (см. ри-
сунок А. 4).
Стальные грузораспределяющие пластины применяют под точками прило-
жения нагрузки и на опорах. Толщина грузораспределяющих пластин должна со-
ставлять от 8 до 12 мм.
Ширина Ls грузораспределяющих пластин на опоре и точках нагрузки
должна составлять не менее 60 мм. Для предотвращения местного сдавливания
среднего слоя это значение, если необходимо, увеличивают до 100 мм.
Для приложения распределенных нагрузок на профилированную обшивку
применяют деревянные или стальные поперечные балки, размещая одновремен-
но в углублениях профиля деревянные грузораспределяющие пластины (см. ри-
сунок А.11). Для предотвращения разрушения среднего слоя под пластинами
применяют грузораспределяющие пластины достаточной ширины.
Примечание - Для снижения опасности местных повреждений между грузораспре-
деляющими пластинами и испытываемой панелью допускается применять слой
войлока, резины или подобного материала.
Воздействие нагрузкой во время всего испытания должно быть перпендику-
лярно панели.
197
СТБ EN 14509-2009
Рисунок А. 11 - Грузораспределяющие пластины для профилированных об-

шивок
Если углубления профиля имеют гофры, то применяют грузораспределяю-
щие пластины соответствующей формы (см. рисунок А.12).
Рисунок А. 12 - Грузораспределяющие пластины для обшивок с гофрами

Необходимый пролет зависит от нескольких факторов, включая общую вы-
соту D панели, и должен быть выбран таким образом, чтобы получить разрушение
при изгибе.
Примечание - Значения в таблице А.1 являются основными.
Таблица А.1 - Критерии выбора пролета для получения разрушения при из-
гибе
Общая высота панели (D) Пролет (L)
D < 40 мм 3,0 м
40 мм ≤ D < 60 мм 4,0 м
60 мм ≤ D < 100 мм 5,0 м
D ≥ 100 мм 6,0 м
Если при значениях пролетов согласно таблице А.1 возникает разрушение

сдвига, то эти значения увеличивают ступенчато по 1,0 мм до получения разру-
шения при изгибе.
В случае, если панели относятся к одной группе (один тип панели), испыты-
вают только панели с максимальной и минимальной толщиной вместе с панелью
198
СТБ EN 14509-2009
из среднего диапазона толщины. На все изделия средней толщины распростра-

няют самый плохой результат.
В случае, если панели одного типа, но имеют различную толщину обшивок,
испытывают панели с соответственно самой тонкой обшивкой.
На всех панелях, включая панели с одинаковыми верхними и нижними об-
шивками, это испытание проводят на обеих сторонах панели, так как прочность
при смятии в большой степени зависит от того, где находилась обшивка во время
изготовления панели (вверху или внизу).
До испытания применяют небольшую нагрузку не более 10% от разрушаю-
щей нагрузки, и не более 5 мин, после чего нагрузку снимают.
Испытания проводят в обычных лабораторных условиях температуры и
влажности.
Нагрузку на панель повышают постоянно, применяя не менее 10 этапов, до
возникновения разрушения. Скорость прогиба во время испытания не должна пре-
вышать 1/50 пролета в минуту. Регистрируют нагрузку и прогиб в середине проле-
та. Точность измерения датчиков смещения должна составлять 0,1 мм.
По окончании испытания не менее чем на трех образцах на каждую панель
определяют толщину металлической обшивки без учета защитных покрытий, а
также предел текучести каждой обшивки, результат регистрируют.
А.5.5 Расчеты и обработка результатов
А.5.5.1 Общие положения
Регистрируют разрушающую нагрузку, вид и место разрушения. Для проги-
ба в середине пролета строят кривую зависимости нагрузки и прогиба.
А.5.5.2 Определение воспринимаемого изгибающего момента (Mu)
Воспринимаемый изгибающий момент Mu определяют по формуле (А.9):
Fu L
Mu = (А.9)
8
где
Mu предельный изгибающий момент, установленный во время испытания с
учетом собственного веса образца и веса испытательной установки;
Fu общая нагрузка, установленная во время испытания с учетом собствен-
ного веса панели и веса испытательной установки.
199
СТБ EN 14509-2009
До определения указываемых нормативных значений к значениям изги-

бающего момента дополнительно применяют поправочные коэффициенты, уста-
новленные в А.5.5.4 и А.5.5.5.
А.5.5.3 Определение прочности при смятии (σw)
Прочность при смятии панели σw относится только к панелям с ровными или
слегка профилированными обшивками.
Прочность при смятии панели получают по предельному изгибающему мо-
менту. В этом случае прочность обшивки при разрушении определяют путем рас-
чета.
Для определения расчетных параметров панелей с одинаково профилиро-
ванными внутренними и внешними обшивками применяют самое неблагоприятное
значение прочности при смятии.
Прочность при смятии σw ровной или слегка профилированной обшивки под
растягивающей нагрузкой определяют по формуле (А.10):
Mu
σw = (А.10)
eA1
где
Mu предельный изгибающий момент, установленный во время испытания с
учетом собственного веса образца и веса испытательной установки;
е расстояние между центрами тяжести обшивок;
А1 площадь поперечного сечения сжатой обшивки.
Если при этом испытании обшивка, находящаяся под растягивающим на-
пряжением, профилирована, то прочность при смятии σw ровной или слегка про-
филированной сжатой обшивки определяют по формуле (А.11):
Mu − M F2
σw = (А.11)
eA1
где
MF2 изгибающий момент, который выдерживает профилированная обшивка
Значение MF2 определяют расчетом (см. Е.7).
До определения указываемых нормативных значений к значениям прочно-
сти при смятии, полученным при испытаниях, дополнительно применяют попра-
вочные коэффициенты, установленные в А.5.5.4 и А.5.5.5.
В случае, если панели одного типа, но имеют различную толщину обшивок,
из которых испытывали только панели с самым тонкой обшивкой, прочность при
смятии утолщенных обшивок определяют по формуле (А.12):
200
СТБ EN 14509-2009
σ w ,t 2 = f ⋅ σ w ,t1 (А.12)
где
σw,t2 прочность при смятии утолщенной обшивки, t2;
σw,t1 прочность при смятии самой тонкой обшивки, t1;
A1 ⋅ 3 I 1
f понижающий коэффициент =
A2 ⋅ 3 I 2
A1, l1 площадь поперечного сечения и момент инерции обшивки t1;

A2, l2 площадь поперечного сечения и момент инерции обшивки t2.
Примечание 1 – Альтернативно испытанию прочность при смятии σw в панелях без
поперечных стыков в среднем слое определяют по формуле (А.13):
σ w = 0,5 ⋅ 3 GC ⋅ EC ⋅ E F (А.13)
где
Ес среднее нормативное значение модулей при растяжении и сжатии среднего
слоя (А.14):
ECt + E Cc
ЕС = (А.14)
2
Gc нормативное значение модуля сдвига среднего слоя;
ЕF модуль упругости материала обшивки под сжимающим напряжением.
Примечание 2 - Несмотря на то, что в большинстве случаев значение прочности
при смятии допускается рассчитывать, тем не менее, при испытании получают, как
правило, более надежные значения прочности при смятии.
А.5.5.4 Корректирующие коэффициенты, применяемые к результатам
испытания на изгибающий момент и прочность при смятии
Результаты, полученные при испытании на разрушение при сжатии профи-
лированной металлической обшивки (коробление или смятие) корректируют по
следующей формуле (А.15):
a β
 fy   t 
Radj,i= Robs,i     (А.15)
f 
 y ,obs   t obs 
где
Robs,i результат испытания № i;
Radj,i результат испытания, скорректированный в соответствии с расчет-
ными значениями толщины метала и предела текучести;
fy расчетный предел текучести;
fy,obs предел текучести, измеренный на образце;
t расчетное значение толщины метала;
201
СТБ EN 14509-2009
tobs толщина метала, измеренная на образце;

α 0, если fy,obs ≤ fy;
α 1, если fy,obs > fy.
Однако, на разрушение при сжатии профилированной обшивки распростра-
няется следующее условие:
b EF
α = 0,5, если fy,obs > fy и >1,27
t fy
Как правило:
β = 1,0
Однако, на разрушение при сжатии профилированной обшивки распростра-
няется следующее условие:
β =1,0, если tobs ≤ t
b EF
β =1,0, если tobs > t и ≤
t fy
b EF
β =2,0, если tobs > t и >
t fy
где
b
отношение ширины к толщине самой широкой части профилированной
t
обшивки.
Значения Radj,i применяют для указания отдельных результатов испытания
при оценке нормативних значений прочности и сопротивлений.
А.5.5.5 Корректирующие коэффициенты, применяемые к результатам
воспринимаемого изгибающего момента и прочности при смятии
Для получения заданного значения к значениям прочности при смятии и
воспринимаемого изгибающего момента, полученным при первоначальных испы-
таниях, применяют корректирующий коэффициент k.
Примечание - Этот коэффициент учитывает снижение прочности при смятии
вследствие повышения температуры (к1) и дополнительное изменение в случае
низкой прочности панели при поперечном растяжении (к2).
к = к1 . к2
Результаты испытания панелей, предназначенных для внешнего примене-
ния, с ровной или слегка профилированной обшивкой при сжатии (смятии) и с
температурой обшивки выше +200С согласно методу расчета Е.3, отдельные
уменьшают по следующей формуле (А.16):
202
СТБ EN 14509-2009
2
E 
 o 
k1 = 3  Ct , +80 C 
(А.16)
E
 Ct , +20o C 
где
ЕCt+200C нормативный модуль Е при поперечном растяжении панели при
+200С;
ЕCt+800C нормативный модуль Е при поперечном растяжении панели при
+800С.
Во всех других случаях к1 = 1,0.
Для разрушения ровных или слегка профилированных обшивок при сжатии
(смятии) отдельные результаты испытания дополнительно корректируют в соот-
ветствии со следующим методом:
k2 = (6,10 . fCt + 0,39)
и
k2 ≤ 1,0
где
fCt нормативная прочность при поперечном растяжении панели (МПа).
к2 применяют только в случае равномерно распределенной нагрузки, т.е.
вакуумной камеры или воздушного мешка (Airbag) и т.п.
А.5.6 Определение модуля сдвига среднего слоя
Если при испытаниях в соответствии с А.3 или А.4 не было установлено
разрушение сдвига, то для получения достоверного значения модуля сдвига
среднего слоя панели с ровными или слегка профилированными обшивками про-
водят испытание по определению воспринимаемого изгибающего момента (А.5).
Применяемый при испытании пролет должен быть настолько большим, на-
сколько это возможно для получения очевидного разрушения при сдвиге. В ос-
тальном, порядок испытания остается неизменным.
Примечание - Этот метод является приемлемым в случае возникновения проблем
вследствие обжатия среднего слоя под точками нагрузки или на опорах.
Если обе обшивки испытываемой панели ровные или слегка профилиро-
ванные, общий прогиб в центре испытываемой панели делят на две части:
w = wb + wv
где
w измеренный прогиб в центре пролета испытываемой панели;
wb прогиб из-за деформаций обшивок (деформация изгиба);
203
СТБ EN 14509-2009
wv прогиб из-за деформаций сдвига среднего слоя.

Модуль сдвига среднего слоя определяют из wv.
Если для равномерно распределенной нагрузки на поверхность испыты-
ваемого образца применяют вакуумную камеру или воздушный мешок, то дефор-
мацию изгиба в центре пролета wb и модуль сдвига среднего слоя GC рассчиты-
вают по формулам (А.17) и (А.18):
5 FL3 FL
wb = и GC = (А.17) (А.18)
384 BS 8 AC (w − wb )
Если общую нагрузку применяют в виде четырех одинаковых распределен-
ных нагрузок F/4 в точках 1/8, 3/8, 5/8, и 7/8 пролета, то выражения деформации
изгиба в центре пролета и модуль сдвига среднего слоя рассчитывают по форму-
лам (А.19) и (А.20):
41 FL3 FL
wb = и GC = (А.19) (А.20)
3072 BS 8 AC (w − wb )
Если общую нагрузку применяют в виде четырех одинаковых распределен-
ных нагрузок F/4 в точках 0,1L, 0,4L, 0,6L, 0,9L пролета, то выражения деформа-
ции изгиба в центре пролета и модуль сдвига среднего слоя рассчитывают по
формулам (А.21) и (А.22):
1.24 FL3 FL
wb = и GC = (А.21) (А.22)
96 BS 8 AC (w − wb )
Прогиб w, применяемый в этих выражениях, определяют по линейной час-
ти кривой зависимости нагрузки и прогиба; F – применяемая нагрузка, соответст-
вующая этому значению, а также
E F 1 ⋅ AF 1 ⋅ E F 2 ⋅ AF 2 2
BS = e и Ac = B . e,
E F 1 ⋅ AF 1 ⋅ E F 2 ⋅ AF 2
на основе полученных размеров панели и ее компонентов.
А.6 Определение коэффициента ползучести (φt)
Для определения коэффициента ползучести среднего слоя, необходимого
для расчета кровельных или потолочных панелей, достаточно одного испытания
однопролетной панели при постоянной равномерной нагрузке.
Испытание проводят на однопролетной панели (рисунок А.9), подвергая ее
равномерно распределенной постоянной нагрузке.
204
СТБ EN 14509-2009
Испытание проводят на всей панели с пролетом, который применяется при

испытании несущей способности при изгибе согласно А.5.
Для этого испытания применяют панели с максимальной в группе сандвич
панелей толщиной.
Испытание проводят, подвергая однопролетную панель постоянной равно-
мерно распределенной нагрузке. Нагрузка, используемая при испытании на пол-
зучесть, должна составлять от 30 до 40 % нагрузки, которая при испытании со-
гласно А.3 привела бы к разрушению сдвига при температуре окружающей среды.
Примечание - Нагрузка, применяемая при испытаниях на ползучесть не слишком
критична, и в диапазоне от 30 до 40 % от разрушающей нагрузки получают похо-
жие результаты для любой нагрузки.
Во время приложения нагрузки панели снизу подпирают таким образом,
чтобы опоры можно было бы легко и быстро удалить, чтобы начать испытание.
Измерения прогиба в центре пролета начинают после приложения полной нагруз-
ки.
Начальный прогиб альтернативно можно рассчитать по наклону кривой за-
висимости нагрузки и прогиба, полученной при соответствующем испытании на
изгиб согласно А.5; в этом случае постоянную нагрузку применяют обычным спо-
собом более короткими этапами.
Испытание проводят при постоянной нагрузке, которую плавно поддержи-
вают не менее 1000 ч. В течение этого времени проводят регулярное исследова-
ние прогиба, чтобы получить непрерывную зависимость прогиба и времени.
А.6.5.1 Запись и обработка
Запись и обработку проводят согласно А.16.
На основании результатов испытаний, полученных в течение 0 > t ≥ 1000 ч,
методом экстраполяции определяют необходимые для определения расчетных
параметров коэффициенты ползучести, используя линейное приближение к кри-
вой зависимости прогиба и времени в полулогарифмической диаграмме.
Примечание 1 - Ползучесть и ее применение в расчетах описана в приложении Е.
Примечание 2 – Как правило, коэффициент ползучести требуется при t = 2000 ч
(для нагрузки от снега) и t = 100000 ч для длительной нагрузки (собственный вес)
см. Е.7.6.
А.6.5.2 Коэффициенты ползучести (среднего слоя) слегка профилиро-
ванных панелей (φt)
205
СТБ EN 14509-2009
Коэффициенты ползучести среднего слоя слегка профилированной сандвич

панели рассчитывают по следующей формуле (А.23):
wt − w0
ϕt = (А.23)
w0 − wb
где
wt прогиб, измеренный на момент t;
wo начальный прогиб на момент t = 0;
wb прогиб, вызванный упругим удлинением обшивок (без деформации
сдвига).
Примечание - При определении прогибов из кривой зависимости прогиба и време-
ни при t1 = 200 ч и t2 = 1000 ч необходимые коэффициенты ползучести определяют
следующим образом:
φ2000 = 1,2 (1,43φ1000 – 0,43φ200) = 1,7(φ1000 – 0,3φ200)
φ100000 = 3,86φ1000 – 2,86φ200
А.6.5.3 Коэффициент ползучести (среднего слоя) сильно профилиро-
ванных панелей (φt)
Прогибы, вызываемые деформациями сдвига и изгиба сандвич панели с
сильно профилированными обшивками, в указанном выражении прогиба нельзя
представить раздельно, так как распределение изгибающего момента в состав-
ляющую панели MS и составляющие обшивок MF1 и MF2 зависит от прочности при
сдвиге среднего слоя (см. Е.7.2.4). Коэффициент ползучести оценивают на основе
измеренных прогибов, как функцию времени.
Если одна или обе обшивки сандвич панели профилированы, коэффициент
ползучести рассчитывают по следующей формуле (А.24):
β (C D − 1)
ϕt = (А.24)
β1 (1 − β − βp(C D − 1))
где
wt
CD = отношение прогиба после нагрузки в течение t к начальному проги-
w0
бу;
р = 0,5 коэффициент релаксации, в данном случае со значением 0,5;
IF
β=
Iw
IS
Iw = IF +
1+ k
206
СТБ EN 14509-2009
где
IF момент инерции профилированных обшивок (суммарный, если обе об-
шивки профилированные);
IS момент инерции части сандвич панели (см. приложение Е).
π 2 E F 2 AF 2 e 2
k=
 AF 1 
 + 1GC AC L2
 AF 2 
kβ
β1 =
1+ k
где
е измеренное расстояние между центрами тяжести обшивок;
L пролет панели, используемый во время испытания на ползучесть.
Примечание - При определении прогибов по кривой зависимости прогиба и време-
ни при t1 = 200 ч и t2 = 1000 ч необходимые коэффициенты ползучести допускается
определять по формулам, указанным в примечании А.6.5.2.
При указании результатов применяют φ200 для областей применения с дли-
тельными нагрузками от снега и φ100000 - для применения в кровлях и перекрытиях.
А.7 Взаимодействие изгибающего момента и опорной реакции
Это испытание обычно применяют для определения несущей способности
при изгибе на средней опоре панели, закрепленной на два или более пролета.
Соответствующее значение прочности при смятии ровных или слегка профилиро-
ванных обшивок и, соответственно, предел выпучивания (Beulen) и текучести
профилированных обшивок определяют методом расчета.
Определение взаимодействия изгибающего момента и опорной реакции
проводят на однопролетной панели, подвергаемой распределенной нагрузке.
Примечание - Зачастую этот метод обозначают как «Испытание с применением
эрзатц-опоры», так как оно моделирует условия центральной опоры двухпролет-
ной балки (см. рисунки А.13 и А.14).
А. 7.2 Испытательное оборудование
Испытание взаимодействия изгибающего момента и опорной реакции про-
водят на однопролетной панели, подвергаемой распределенной нагрузке.
207
СТБ EN 14509-2009
z обшивка, на практике примыкающая к опоре

y полоса металла, приблизительно 60 х 4 мм
L пролет
o выступ, выходящий за конец опорной плиты не более 50 мм
Рисунок А.13 - Испытание с применением эрзатц-опоры – Прижимаемая нагрузка
z обшивка, на практике примыкающая к опоре

y полоса металла, приблизительно 60 х 4 мм
L пролет
o выступ, выходящий за конец опорной плиты не более 50 мм
Рисунок А.14 - Испытание с применением эрзатц-опоры – Снимаемая нагрузка

Испытания проводят на панелях с полной шириной и пролетом согласно
А.7.4.
При испытании со снимаемой нагрузкой крепежный узел, а также количест-
во, тип болтов и шайб должны соответствовать применяемым на практике.
Для определения прочности при смятии на промежуточной опоре проводят
два типа испытаний:
208
СТБ EN 14509-2009
a) испытания, которые моделируют прижимаемую нагрузку (см. рисунок

А.13);
b) испытания, которые моделируют снимаемую нагрузку (см. рисунок А.14).
Важно правильно выбрать пролет, чтобы:
- при испытании а) сжимающее усилие между панелью и опорой (под рас-
средоточенной нагрузкой) на момент разрушения смятием было меньше воспри-
нимаемой опорной реакции панели. Для этого испытания воспринимаемую опор-
ную реакцию определяют как произведение нормативной прочности при сжатии
среднего слоя на контактную площадь грузораспределительной пластины, моде-
лирующей опору, или согласно Е.4.3 как сопротивление FR2;
- при испытании b) усилия в крепежных элементах при разрушении смятием
панели были ниже расчетных значений.
Примечание 1 – Этим обеспечивается, что все виды разрушения (смятие обшивки,
разрушение среднего слоя и разрушение в виде разрыва соединения) рассчитаны
на приблизительно одинаковый уровень безопасности.
Примечание 2 - При проведении испытания на более коротком образце, по срав-
нению с описанным, вероятно, что видом разрушения является вдавливание
среднего слоя, в результате чего получают низкое значение прочности при смятии.
Регистрацию и обработку результатов проводят в соответствии с А.16.
Указывают разрушающую нагрузку, вид и место разрушения. Для деформа-
ции в точке приложения нагрузки строят кривую зависимости нагрузки и прогиба.
Воспринимаемый изгибающий момент определяют согласно (А.25):
F F 
Mu =  u + G  L (А.25)
4 8 
где
Fu предельная нагрузка с учетом веса нагрузочной системы;
FG собственный вес панели.
До получения нормативных значений, применяемых при расчете (см. Е.4.2),
к определенным таким образом значениям изгибающего момента дополнительно
применяют корректировочные коэффициенты, установленные в А.5.5.4 и А.5.5.5.
Если обшивка, находящаяся под сжимающей нагрузкой, ровная или слегка
профилированная, прочность при смятии определяют в соответствии с А. 5.5.3.
А.8 Определение плотности среднего слоя и массы панели
А.8.1 Определение плотности среднего слоя
209
СТБ EN 14509-2009

Плотность ρс рассчитывают в соответствии с EN 1602.
А.8.1.2 Испытательное оборудование
А.8.1.3 Испытываемые образцы
Испытываемые образцы отбирают во время изготовления следующим об-
разом:
a) для панелей, средний слой которых состоит из щитов или из пластин, со-
единенных с обшивками:
перед склеиванием отбирают три образца среднего слоя размером 100 х
100 мм х толщину.
b) для панелей с самоклеющимся средним слоем из PUR:
по всей ширине панели (см. рисунок А.15) вырезают три образца вместе с
обшивками размером 100 х 100 х толщину.
Размеры в миллиметрах
Рисунок А.15 - Схема отбора испытываемых образцов для испытания по оп-

ределению плотности
Обшивки аккуратно отделяют (например, срезанием), обеспечивая прямо-

угольность образцов среднего слоя. Толщина срезанного среднего слоя не долж-
на превышать 3 мм при любой обшивке.
В панелях с профилированными обшивками образцы отбирают из зоны с
преобладающей толщиной (см. примеры на рисунке А.1).
Испытание проводят в соответствии с EN 1602.
А.8.1.5 Расчеты и обработка результатов
210
СТБ EN 14509-2009
Расчеты проводят в соответствии с EN 1602. Записи и обработка результа-

тов испытания должны соответствовать А.16.
А.8.2 Определение массы панели
Массу панели определяют расчетом на основе номинальных размеров и
номинальной плотности среднего слоя и обшивок.
Масса панели необходима для определения расчетных параметров кровли
и перекрытий, а также для работы с панелью. Массу панели указывают в сопро-
водительной документации.
А.9 Испытание по определению сопротивления точечным и повто-
ряющимся нагрузкам
А.9.1 Панели, подвергаемые точечным нагрузкам
При этом испытании устанавливают надежность и эксплуатационную при-
годность панелей для кровли и перекрытий с учетом возможного хождения как во
время, так и после монтажа.
Однопролетная панель с единичной нагрузкой в центре пролета.
Испытываемый образец представляет панель на всю ширину. Длина (про-
лет) должна соответствовать максимальному пролету, применяемому на практи-
ке.
Испытания проводят на образцах панели на всю ширину.
Если в национальном законодательстве не установлены другие требова-
ния, то применяют нагрузку 1,2 кН. Нагрузку применяют через деревянную колодку
размером 100 х 100 мм в центре пролета на край ребра или на кромку ровной па-
нели. Для предотвращения местных напряжений между деревянной колодкой и
металлической обшивкой панели помещают прокладку из резины или войлока
толщиной 10 мм.
Панели должны выдерживать точечную нагрузку с тремя возможными ре-
зультатами:
a) если панель выдерживает нагрузку без долговременных видимых повре-
ждений, то она без ограничений пригодна для хождения по кровле или перекры-
тию во время и после монтажа.
211
СТБ EN 14509-2009
b) если панель выдерживает нагрузку, но с долговременными видимыми

повреждениями, то предпринимают меры с целью предотвращения повреждений
во время монтажа (например, применяют доски для настила). Кроме того, не до-
пускается применение приспособлений для вхождения на кровлю после заверше-
ния монтажных работ.
с) если панель не выдерживает нагрузку, то ее допускается использовать
только для кровли и подвесных потолков, на которые запрещен доступ. Это огра-
ничение должно быть четко видно на панели (или в другом месте).
Запись и обработку результатов испытания проводят согласно А.16.
А.9.2 Панели, подверженные повторяющимся нагрузкам
При этом испытании устанавливают надежность и эксплуатационную при-
годность панелей для кровли и перекрытий с учетом неоднократного хождения по
ним как во время, так и после монтажа.
Применяют универсальную установку для испытания на сжатие и растяже-
ние, с помощью которой можно осуществлять циклическую нагрузку. Установка
для испытания должна быть оснащена грузораспределительной пластиной раз-
мером 100 х 100 мм.
Отбирают три контрольных образца размером 100 х 100 мм и испытывают в
соответствии с А.1.
Для испытания с применением циклической нагрузки применяют пять пане-
лей-образцов размером 500 мм х номинальную ширину х номинальную толщину
каждая. До испытания панели-образцы выдерживают не менее 6 ч в нормальных
лабораторных условиях.
После испытания из панелей-образцов осторожно вырезают пять промар-
кированных согласно А.9.2.4 испытываемых образцов размером 100 х 100 мм и
испытывают в соответствии с А.1.
А.9.2.4. Проведение испытания с применением повторяющейся нагруз-
ки
При этом испытании, проводимом после испытания циклической нагрузкой
сжатием, которое моделирует неоднократное хождение по кровле или перекры-
тию, измеряют сцепляемость между обшивками и изоляционным средним слоем
212
СТБ EN 14509-2009
(прочность при растяжении). Результат сравнивают со значениями, полученными

на обычной панели.
В центре каждой из пяти панелей-образцов наносят квадрат размером 100
х 100 мм.
Расположенную внутри обшивку панели наклеивают на жесткую поверх-
ность размером 500 х 1200 мм, и эту жесткую основу с панелью-образцом укла-
дывают на нижнюю опорную плиту устройства испытания на сжатие.
Грузораспределительную пластину испытательной установки размером 100
х 100 мм регулируют таким образом, чтобы при обратном движении она точно по-
падала на промаркированный квадрат.
Панель-образец подвергают 40 циклам нагрузки, при этом каждый цикл со-
стоит из длящейся 6 с нагрузки 600 Н, следующей за нулевой нагрузкой в тече-
ние 2 с.
По окончании 40 циклов промаркированный испытываемый образец выре-
зают из центра панели-образца.
Металлические обшивки приклеивают клеевым составом к плитам установ-
ки испытания на растяжение. Образцы испытывают на разрушение при растяже-
нии в соответствии с А.1.4.
Испытание повторяют с оставшимися 4 панелями-образцами.
Прочность (fCt) при растяжении рассчитывают согласно А.1.5.1, используя
Fu
fCt = .
A
Соответственно лучший и худший результат прочности при растяжении не
учитывают, а из оставшихся трех результатов рассчитывают среднее значение.
Результаты сравнивают со средними результатами прочности при растяже-
нии, полученными при испытании панели без циклической нагрузки.
Если среднее значение результатов прочности при растяжении, получен-
ных с применением циклической нагрузки, ниже 80 % от значения, полученного
без циклической нагрузки, то панели оценивают как непригодные для повторяю-
щихся нагрузок без дополнительных мер защиты.
А.10 Метод расчета по определению коэффициента теплопередачи (U)
панели
А.10.1 Общие положения
213
СТБ EN 14509-2009
Коэффициент теплопередачи (U) сандвич панелей с металлическими об-

шивками рассчитывают в соответствии с А.10.2, А.10.3 и А.10.4.
А.10.2 Определение теплопроводности материалов, применяемых в
конструкции
А.10.2.1 Средний слой
А.10.2.1.1 Номинальное значение теплопроводности
Номинальное значение теплопроводности (λdeclared) определяют в соответ-
ствии с методами, установленными в конкретном стандарте на изоляционный ма-
териал.
- EN 13162 для MW
- EN 13163 для EPS
- EN 13164 для XPS
- EN 13165 для PUR
- EN 13166 для PF
- EN 13167 для CG.
Необходимо учитывать следующие отклонения от условий, установленных
в методе конкретного стандарта на материал:
- направление поверхности среднего слоя, относительно направления теп-
лового потока, должно соответствовать направлению в панели.
- поверхность среднего слоя должна располагаться перпендикулярно на-
правлению теплового потока в испытательном оборудовании.
А.10.2.1.2 Расчетное значение теплопроводности
Расчетное значение теплопроводности (λDesign) определяют в соответство-
вии с EN ISO 10456, кроме случаев, когда декларируемое значение является зна-
чением, полученным после старения, и нет необходимости в применении расче-
тов на старение согласно EN ISO 10456.
Значение теплопроводности среднего слоя (λDeclared), определенное при
правильном направлении поверхности, применяют для определения расчетного
значения теплопроводности (λDesign).
В случае применения при изготовлении сандвич панелей предварительно
сформованных материалов в среднем слое, которые без металлических обшивок
подвергают старению посредством теплопроводности, применяют расчетное зна-
чение после старения среднего слоя. В панелях, изготавливаемых соединением
металлических слоев с предварительно сформованным средним слоем, значения
определяют в соответствии с EN 13165:2001 и изменениями к нему А.1 и А.2, при-
214
СТБ EN 14509-2009
меняя фактическую теплопроводность среднего слоя, определенную на момент

ламинирования согласно С.3, или альтернативно значение после старения, ука-
занное изготовителем материалов для среднего слоя.
При самоклеющихся средних слоях PUR вводят расчетное значение тепло-
проводности после старения из EN 13165:2001 и изменений к нему А.1 и А.2, при-
меняя методы старения согласно С.4.2 или метод, указанный в С.5, с установлен-
ными уровнями.
А.10.2.2 Материалы для обшивок, уплотнители и крепежные материа-
лы
Для материалов, кроме материалов среднего слоя, на которые отсутствует
расчетное значение теплопроводности, применяют табличные значения, указан-
ные в EN 12524.
А.10.3 Расчет коэффициента теплопередачи панели (U)
При определении коэффициента теплопередачи панели учитывают сле-
дующие условия:
- в испытаниях и расчетах следует учитывать теплотехнические свойства
профилей внешних и внутренних обшивок;
- в расчетах следует учитывать стыковые соединения панелей (А.10.4).
Коэффициент теплопередачи (U) панели определяют расчетом (формула
(А.26)) или с помощью компьютерной программы в соответствии с EN ISO 10211-1
и EN ISO 10211-2 (Метод конечных элементов).
Коэффициент теплопередачи (U) панели определяют по формуле:
1 ψ
U= + (А.26)
t ni d c + ∆e t ne B
Rsi + + + + Rse
λ fi λ design
λ fe
где
dc номинальная толщина среднего слоя (без учета толщины обшивки),
м;
tni номинальная толщина внутренней обшивки, м;
tne номинальная толщина внешней обшивки, м;
λDesign расчетное значение теплопроводности среднего слоя, (Вт/м . К);
λfi расчетное значение теплопроводности внутренней обшивки,(Вт/м . К);
λfe расчетное значение теплопроводности внешней обшивки, (Вт/м . К);
∆e дополнительная толщина за счет профилирования, м;
Ψ коэффициент теплопередачи стыков на м ширины панели, (Вт/м . К);
215
СТБ EN 14509-2009
B общая ширина панели, м;

Rsi внутреннее термическое сопротивление, (м2 . К/Вт);
Rse внешнее термическое сопротивление, (м2 . К/Вт).
Расчетное значение теплопроводности (λDesign) среднего слоя определяют в
соответствии с А.10.2.1.2.
Расчетное значение теплопроводности материала обшивки, уплотнителей и
крепежных материалов определяют в соответствии с А.10.2.2.
Коэффициент теплопередачи стыков определяют в соответствии с А.10.4.
Внутреннее термическое сопротивление (Rsi) и внешнее термическое со-
противление (Rse) определяют в соответствии с EN ISO 6946.
В профилированных панелях применяют дополнительную толщину профи-
лирования (∆e) из таблицы А.2. Для ровных и слегка профилированных обшивок
(высота профиля менее 10 мм ) ∆e равно нулю.
Таблица А.2 – Дополнительная толщина из-за профилирования (∆e), м
Диапазон пере- Высота h ребер, мм

крытия ребер 10 ≤ h ≤ 25 25 ≤ h ≤ 50 50 ≤ h ≤ 70 h >70 а)
r < 25% 0 0 0 0
25 < r ≤ 50% 0,003 0,005 0,006 0,007
50 < r ≤ 60% 0,005 0,009 0,012 0,014
60 < r ≤ 70% 0,007 0,012 0,016 0,019
70 < r ≤ 85% 0,008 0,015 0,020 0,024
а)
При h >120 мм требуется более точный расчет.
В этом случае r из таблицы А.2 определяют по формуле (А.27):
0,5 × (b1 + b2 )
r= (А.27)
p
Рисунок А.16 - Определение символов в таблице А.2 и формуле (А.27)
216
СТБ EN 14509-2009
А.10.4 Определение влияния стыков

Коэффициент теплопередачи стыков (ψ) для расчета коэффициента тепло-
передачи (U) определяют по формуле (А.26) согласно EN ISO 10211-2 и указыва-
ют в метрах длины панели.
Альтернативно для определения коэффициента теплопередачи (U) по
формуле (А.28) применяют коэффициент теплопередачи стыков (fjoint) соответст-
венно основному типу стыка для стальных обшивок (см. рисунки А.17 – А.21) из
таблицы А.3.
1  1,0 
U= 1 + f jo int  (А.28)
t ni d c + ∆e t ne  B
Rsi + + + + Rse
λ fi λdesign λ fe
где
fjoint коэффициент теплопередачи стыков, рассчитанный для расстояния
между стыками 1 м.
Таблица А.3 - Коэффициент теплопередачи стыков (fjoint) для стальных об-
шивок
fjoint
Толщина Тип I Тип II Тип III Тип IV Тип V
(мм) Без С зажимом
зажима
(fjoint, nc) (fjoint, c)
60 0,04 0,14 1,156 0,16 0,04 0,02
80 0,04 0,08 1,389 0,10 0,04 0,02
120 0,03 0,06 1,719 0,06 0,04 0,01
160 0,03 0,05 1,948 0,05 0,04 0,01
200 0,03 0,04 2,106 0,04 0,03 0,01
Примечание 1 - Формулу (А.29) применяют для расчета fjoint стыков типа соедине-
ния II (см. таблицу А.3).
f − bc b
f jo int = f jo int, nc + f jo int, c c (А.29)
a a
где
fjoint,nc коэффициент теплопередачи стыков без зажима;
fjoint,c коэффициент теплопередачи стыков с зажимом;
а расстояние между зажимами;
bc ширина зажимов.
Примечание 2 - Допускается интерполяция между значениями толщины, приве-
денными в таблице А.3.
217
СТБ EN 14509-2009
Рисунок А.17 – Стык типа I
Рисунок А.18 - Стык типа II
Рисунок А.19 - Стык типа III
Рисунок А.20 - Стык типа IV
Рисунок А.21 - Стык типа V (подобен типу 1, но без уплотнительной

ленты
218
СТБ EN 14509-2009
А.11 Водопроницаемость – Устойчивость проливному дождю при

пульсирующем давлении
При необходимости, проводят испытание на устойчивость сборной сандвич
панели проливному дождю при пульсирующем давлении воздуха в соответствии
с EN 12865.
Размеры испытываемого образца должны соответствовать требованиям EN
12865. Если размеры распространяются на всю сборную конструкцию панели, то
испытанию проводят вместе с вертикальными и горизонтальными стыками.
Испытание проводят в соответствии с EN 12865, метод испытания А.
А. 11.5 Расчеты и обработка результатов
При определении герметичности следует учитывать следующие критерии:
- через сборную конструкцию вовнутрь здания не проникает вода, которая
бы постоянно или неоднократно смачивала внутреннюю обшивку панели или лю-
бую другую часть испытываемого образца, которая должна составаться сухой.
- количесство воды, проникающей через соединительную систему или кре-
пежные средства, составляет несколько небольших капель, которые полностью
высыхают.
Применяют один из следующих трех классов:
Класс А: области применения при сложных условиях с сильным дождем и
ветром. Герметичность сборной конструкции должна составлять до 1200 Па.
Класс В: обычные области применения. Герметичность сборной конструк-
ции должна составлять до 600 Па.
Класс С: области применения с пониженными требованиями. Герметич-
ность сборной конструкции должна составлять до 300 Па.
А.12 Воздухопроницаемость
При необходимости, проводят испытание на воздухопроницаемость сбор-
ной сандвич панели, включая следующие дополнительные требования согласно
EN 12114.
219
СТБ EN 14509-2009

Размеры испытываемой конструкции должны быть достаточно большими,
чтобы максимально соответствовать применяемым на практике, и составлять не
менее 1200 х 2400 мм.
Стыки модулей, из которых состоит сборная конструкция, должны быть ха-
рактерными, т.е. они должны иметь такую же длину на м2, как в области примене-
ния. Если они являются неотъемлемой частью сборной конструкции, то испытание
проводят вместе с вертикальными и горизонтальными стыками.
Воздухопроницаемость измеряют при разнице давления 50 Па между внут-
ренней и внешней сторонами сборной конструкции. Воздухопроницаемость (утеч-
ку воздуха) определяют при 50 Па в м3/м2.
А.13 Звукоизоляция
При необходимости, проводят испытание сборной сандвич панели на зву-
коизоляцию, включая следующие дополнительные требования согласно EN ISO
140-3.
Испытательное оборудование должно соответствовать EN ISO 140-3.
Установка испытываемых образцов во время испытания должна соответст-
вовать обычной установке панелей в здании с применением тех же соединений и
уплотнителей между отдельными панелями.
Показатели звукоизоляции R во всех третьоктавны полосах диапазона от
100 до 3150 Гц определяют в соответствии с методом, установленным в EN ISO
140-3.
В соответствии с EN ISO 717-1 указывают следующий одночисловой пока-
затель Rw (C; Ctr).
А.14 Звукопоглощение
220
СТБ EN 14509-2009
При необходимости, звукопоглощение определяют в соответствии с EN

20354.
Установка испытываемых образцов во время испытания должна соответст-
вовать обычной установке панелей в здании с применением тех же соединений и
уплотнителей между отдельными панелями. Испытываемый образец располагают
непосредственно на одной из внутренних поверхностей испытательной камеры
(стенке, потолке или основании). Вокруг испытываемого образца устанавливают
звукоотражательную рамку.
Результат указывают одночисловым показателем (аw) в соответствии с EN
ISO 11654.
А.15 Воспринимаемая опорная реакция в конце панели
В случаях, когда требуется для определения расчетных параметров, а так-
же в качестве альтернативы расчету согласно Е.4.3.2, проводят определение
опорной реакции в конце панели, где контактирующая поверхность или ровная
или слегка профилированная, применяя испытания по всей ширине панели со-
гласно А.15.5.
Испытательное оборудование должно соответствовать представленному на
рисунке А.22.
Правая опора должна состоять из стальной пластины толщиной 10 мм, на-
дежно закрепленной под уклоном 1:20. Ширина опоры Ls должна равняться мини-
мальной ширине опоры, применяемой на практике, либо испытание проводят с
каждой применяемой на практике шириной опоры. Размеры L1, L2, L3 выбирают
таким образом, чтобы разрушение испытываемого образца при сжатии происхо-
дило на правой опоре; в иных случаях, когда разрушение происходит вследствие
сдвига между нагрузочной пластиной (F) и опорной пластиной (FR1), за грузовос-
принимающую способность принимают усилие опорной реакции на момент раз-
рушения сдвига. L1 должно быть более 1,5 е.
221
СТБ EN 14509-2009

ствии с 6.2.2 и 6.2.3.
Испытание проводят на образцах длиной L, установленной в А.15.2. Для
каждой ширины опоры проводят три испытания.
w деформация при сжатии

Ls ширина опоры
о выступ, выходящий за конец опорной плиты не более 50 мм
е расстояние между центрами тяжести обшивок
Рисунок А. 22 - Схема испытания по определению воспринимаемой опорной

реакции в конце панели

Скорость нагрузки должна обеспечивать рост отношения w/e в минуту от 1
до 3%. Для каждой ширины опоры проводят три испытания. Прочность при сжатии
fCc среднего слоя испытываемого образца определяют в соответствии с А.2.
Значение воспринимаемой опорной реакции в конце панели, FR1, измеряют
динамометром или рассчитывают по формуле (А.30):
L2
FR1 = Fu (А.30)
L1 + L2
где
222
СТБ EN 14509-2009
Fu – максимальная нагрузка, измеренная при испытании, или нагрузка, со-

ответствующая удлинению w = 0,1e, возникающему при сжатии (где е – расстоя-
ние между центрами тяжести обшивок), если это удлинение получают на росте
кривой зависимости нагрузки и прогиба и менее максимальной нагрузки (см. рису-
нок А.23).
F опорная реакция
Flin нагрузка в конце линейной части кривой
w удлинение
Рисунок А. 23 - Определение предельной нагрузки по кривой зависимости

нагрузки и прогиба при испытании опорной реакции на конце панели

Результаты испытания корректируют умножением на отношение fCc/fC.
Скорректированное нормативное значение FR1 применяют при определении
расчетных параметров (Е.4.3).
Формула (А.31) для грузовоспринимающей способности на конце опоры оп-
ределяет коэффициент распределения k:
FR1 = B (LS+0,5ke)fCc (А.31)
где
B ширина панели;
Ls ширина опоры;
е расстояние между центрами тяжести обшивок;
fCc декларируемое значение прочности при сжатии среднего слоя после
первичного испытания;
k коэффициент распределения.
223
СТБ EN 14509-2009
Из этого следует, что коэффициент распределения k может быть опреде-

лен по следующей формуле (А.32):
k=
(
2 FR1 − f Cc BLS ) (А.32)
f Cc Be
А.16 Запись и обработка результатов испытания
А.16.1 Первичные испытания
По каждой серии первичных испытаний ITT готовят документацию, вклю-
чающую все основные данные, позволяющие точно воспроизвести серию испыта-
ний. В частности, дополнительно к указанию результаов испытаний полностью и
точно описывают испытываемые образцы с точным указанием их размеров и по-
казателей материала. Кроме этого, записывают все наблюдения во время испы-
тания.
Во всех протоколах первичных испытаний ITT указывают следующую ин-
формацию:
a) дата и время изготовления;
b) метод изготовления и положение панели во время изготовления (т.е. ка-
кая обшивка была верхней, какая кромка была передней во время непрерывного
вспенивания);
c) дата испытания;
d) условия при испытании (температура и относительная влажность возду-
ха);
e) метод приложения нагрузки и применяемое испытательное и измери-
тельное оборудование;
f) условия опирания (количество и длина пролетов, ширина и описание
опор, количество и описание соединений с несущей конструкцией, и т.д.);
g) направление панели во время испытания;
h) тип и показатели материала обшивки (толщина, предел текучести, гео-
метрия и т.д.);
i) тип и показатели среднего слоя (плотность, прочность, модули и т.д.);
j) тип и описание клеевого состава;
k) измерения, проведенные во время испытания (нагрузка, значения проги-
ба, температура и т.д.);
l) тип разрушения.
224
СТБ EN 14509-2009
Анализ результатов испытания должен основываться на измеренных раз-

мерах и показателях материала испытываемых образцов, а не на номинальных
значениях, лежащих в основе расчета.
А.16.2 Испытания в рамках заводского производственного контроля
FPC
Во всех протоколах испытаний в рамках заводского производственного кон-
троля FPC указывают следующую информацию:
a) дата изготовления;
b) метод изготовления и положение панели во время изготовления;
c) дата испытания;
d) направление панели во время испытания;
e) тип и показатели материала обшивки (толщина, предел текучести, гео-
метрия и т.д.);
f) тип и показатели среднего слоя (плотность, прочность, модули и т.д.);
g) тип и особенности клеевого состава;
h) измерения, проведенные во время испытания (нагрузка, значения проги-
ба, температура и т.д.);
i) тип разрушения.
Анализ результатов испытания должен основываться на измеренных раз-
мерах и показателях материала испытываемых образцов, а не на номинальных
значениях, лежащих в основе расчета.
А.16.3 Определение нормативных значений испытанием
Нормативные значения соответствующих показателей определяют методом
испытания, при котором получают количественно определяемые расчетные пара-
метры, следующим образом. Для этого применяют статистический метод, если в
соответствующем стандарте не установлено другое требование.
Для каждой основной совокупности результатов испытания определяют
среднее значение и 5%-ный фрактиль, принимая вероятность разрушения 75% в
соответствии с ISO 12491.
5%-ный фрактиль применяют как нормативное значение и определяют по
формуле (А.33):
( y − kσ y )
xp = e (А.33)
где
хр 5%-ный фрактиль группы x;
225
СТБ EN 14509-2009
y = Ln(x);
y среднее значение y (А.34);
k фрактиль-фактор по таблице А.4;
σу стандартное отклонение у (А.35).
1 n
y= ∑ Ln ( x i )
n i =1
(А.34)
1 n
σy = ∑
n − 1 i =1
( Ln ( x i ) − y ) 2 (А.35)
Таблица А.4 - Фрактиль-фактор k при уровне доверительности 75%

Количество 3 4 5 6 7 8 9 10 15 20 30 60 100
образцов (n)
kσ 3,15 2,68 2,46 2,34 2,25 2,19 2,14 2,10 1,99 1,93 1,87 1,80 1,76
226
СТБ EN 14509-2009
Приложение В
Метод испытания сандвич панелей на долговечность
В.1 Сущность метода

Влияние старения на сандвич панели или их материалы определяют изме-
рением изменения прочности при растяжении по высоте панели. Понятие долго-
вечность определяют как изменение прочности при растяжении испытываемого
образца, подвергаемого воздействию испытательных климатических циклов, обо-
значаемых как DUR 1 и DUR2. Цикл DUR 1 установлен в В.2, а цикл DUR2 – в В.3.
В.2 Испытание с применением испытательного климатического цикла
DUR1
В.2.1 Сущность метода
Влияние старения (долговечность) измеряют по изменению прочности при
растяжении в соответствии с EN 1607, проводя испытание образцов панели, под-
вергнутых воздействию испытательного климатического цикла DUR1.
Испытание применяют для типов панели, в которых воздействия темпера-
туры являются основной причиной старения (см. 5.2.3.1, таблица 2).
Испытание проводят в зависимости от цвета экспонированной обшивки,
применяя один из трех температурных режимов (Т), который отражает макси-
мальную температуру, которая может быть достигнута в области применения па-
нели.
- Температура испытания 900С для темных цветов;
- Температура испытания 750С для светлых цветов;
- Температура испытания 650С для очень светлых цветов.
Определение отражательной способности трех цветовых диапазонов опи-
сано в Е.3.3.
В.2.2 Испытательное оборудование
1) Оборудование для испытания на долговечность по DUR1, состоящее из
испытательной камеры с постоянной температурой (Т ± 2) 0С (см. В.2.1) и сухих
условий (относительная влажность воздуха не более 15%).
2) Оборудование для испытания на прочность при растяжении в соответст-
вии с EN 1607.
В.2.3 Испытываемые образцы
227
СТБ EN 14509-2009
В.2.3.1 Размеры испытываемых образцов

Толщина испытываемых образцов должна равняться полной толщине из-
делия, включая возможные профили.
Образцы вырезают из фрагментов сандвич панелей размером 500 х 500
мм, которые были отобраны из центральной части панелей через 4 недели после
изготовления. Все испытываемые образцы для программы испытаний вырезают
из одной и той же панели в соответствии с А.1.3.
В.2.3.2 Количество испытываемых образцов
Для определения начальной прочности при растяжении (исходное испыта-
ние) применяют шесть испытываемых образцов; для каждого последующего этапа
испытания применяют не менее пяти образцов:
Образцы DUR1: набор 1 (исходный набор) + два набора по пять образцов.
Примечание - При большом разбросе результатов исходного испытания по опре-
делению прочности при растяжении для испытания может потребоваться более
пяти образцов.
Испытания панелей, изготавливаемых более чем одной толщины, проводят
на образцах из панелей максимальной и минимальной толщины. Самый плохой
результат распространяют на панели всех промежуточных значений толщины.
В.2.3.3 Подготовка испытываемых образцов
Перед испытанием образцы выдерживают не менее 24 ч в обычных лабо-
раторных условиях.
В.2.4. Проведение испытания
В.2.4.1 Общие положения
Размеры всех испытываемых образцов измеряют до и после испытаний,
размеры должны соответствовать EN 12085.
Прочность при растяжении изделия определяют в соответствии с А.1, ис-
пользуя исходный набор испытываемых образцов (см. В.2.4.2). Полученное зна-
чение прочности обозначают fCt0 и определяют как среднюю прочность исследо-
ванных образцов.
После испытания образцы исследуют визуально и устанавливают вид раз-
рушения (когезионное разрушение среднего слоя, отрыв клеевого соединения в
одной из приклеенных поверхностей, пропорциональную долю площади разруше-
ния клеевого соединения и т.д.). Результаты этих наблюдений указывают в прото-
коле испытаний.
228
СТБ EN 14509-2009
При наличии после испытания на кромках металлических обшивок одного

из испытываемых образцов признаков общей коррозии и распространении корро-
зии по длине кромки более чем на 50% периметра образца на глубину более 10
мм в стык между обшивкой и средним слоем, образец отбраковывают и результа-
ты по нему не применяют в расчете результатов испытаний. В протокол испыта-
ний записывают факт отбраковки.
При статистической оценке прочности при растяжении применяют средние
значения.
В.2.4.2 Испытание температурой DUR1
Испытание проводят при выбранном температурном режиме, Т = 90, 75 или
65 0С, как установлено в В.2.1.
Программу испытания строят следующим образом:
Набор 1 (исходный): кондиционирование в течение 1 недели в нормальных
лабораторных условиях, затем испытание на прочность при растяжении;
Набор 2: кондиционирование в течение 6 недель при Т 0С, затем испыта-
ние на прочность при растяжении;
Набор 3: кондиционирование в течение 24 недель при Т 0С, затем испыта-
ние на прочность при растяжении,
где Т - применяемая температура испытания.
В.2.4.3 Испытание по определению прочности при растяжении
Испытание по определению прочности при растяжении проводят в нор-
мальных лабораторных условиях. Прочность при растяжении определяют на ис-
пытывавемых образцах с обеими неповрежденными металлическими обшивками.
В.2.5 Результаты испытания и критерии приемки - DUR 1
Требования к долговечности считаются выполненными, если выдержаны
следующие условия:
- меньшее из значений fCt6 или fCt24 должно составлять не менее 50% исход-
ного значения прочности при растяжении fCt0;
- меньшее из значений fCt6 или fCt24 как среднее значение прочности при рас-
тяжении образцов при Т 0С должно быть не менее 0,02 МПа;
- изменение толщины фрагментов, испытанных методом DUR1 при Т 0С, в
центре и по краям не должно превышать 5%.
229
СТБ EN 14509-2009
В протоколе испытаний указывают температуру, при которой образец вы-

держал испытание DUR1. Согласно следующим приемочным критериям указыва-
ют диапазон цвета и диапазон отражательной способности:
- результаты испытания на долговечность удовлетворительные: применимы
для всех цветов (испытание при Т = 900С);
для светлых и очень светлых цветов. Отражательная способность 40-90 (испыта-
ние при Т = 750С);
только для очень светлых цветов. Отражательная способность 75-90 (испытание
при Т = 650С).
В.3 Испытание DUR2
Испытание применяют для типов панели, в которых воздействия влажности
воздуха являются основной причиной старения (см. 5.2.3.1, таблица 2).
Результаты старения (долговечность) измеряют по изменению прочности
при растяжении в соответствии с EN 1607, проводя испытание образцов панели,
подвергнутых воздействию испытательного климатического цикла DUR2.
В.3.2.1 Устройство для испытания в условиях влажности
Испытание в условиях влажности проводят в испытательной камере DUR2.
В.3.2.1.1 Испытательная камера DUR2
Испытательное оборудованием для испытания в условиях влажности DUR2
состоит из камеры с постоянными условиями: температура воздуха (65 ± 3)0С и
относительная влажность воздуха 100%, достигаемая нагревом воды в основании
камеры.
Испытательная камера состоит из резервуара, в котором вода нагревается
до +700С (см. рисунок В.1). До проведения испытания обеспечивают равномерную
температуру воздуха.
Примечание – Как правило, в испытательном резервуаре не требуется обеспече-
ние ускоренного теплообмена с помощью вентиляторов. Но может потребоваться
циркуляция воды.
230
СТБ EN 14509-2009
a герметичная оболочка – изолированная

b термометр для измерения температуры воздуха (25 ± 10) мм над уровнем воды
c образцы
d изолированный резервуар
e решетка для образцов – над уровнем воды
f нагревающий элемент
Рисунок В.1 - Испытательный резервуар для испытания на долговечность

DUR2
В.3.2.2 Устройство для испытания по определению прочности при рас-

тяжении
Устройство для испытания по определению прочности при растяжении
должно соответствовать EN 1607.
В.3.3.1 Размеры испытываемых образцов
Все испытываемые образцы вырезают из одной панели и должны соответ-
ствовать А.1.3.
Толщина испытываемых образцов должна равняться полной толщине из-
делия, включая возможные профили.
Образцы, отобранные из панелей с другим средним слоем, должны иметь
квадратную форму с прямоугольными обрезными кромками согласно EN 12085 с
длиной сторон 100 мм и соответствовать точности измерения 0,5 %.
В.3.3.2 Количество испытываемых образцов
Для определения исходной прочности при растяжении (исходное испыта-
ние) применяют шесть испытываемых образцов; для каждого последующего этапа
испытания применяют не менее пяти образцов:
Образцы DUR2: набор 1 (исходный набор) + три набора по пять образцов.
231
СТБ EN 14509-2009
Примечание - При большом разбросе результатов исходного испытания по опре-
делению прочности при растяжении для испытания может потребоваться более
пяти образцов.
В.3.3.3 Подготовка испытываемых образцов
Обрезные кромки металлических обшивок образцов защищают от коррозии
путем нанесения слоя нейтрального водостойкого силикона.
Перед началом испытаний образцы выдерживают не менее 24 ч в нормаль-
ных лабораторных условиях.
В.3.4. Проведение испытания
В.3.4.1 Общие положения
Размеры всех испытываемых образцов измеряют до и после испытаний и
изменения размеров определяют по всем трем направлениям согласно EN 12085.
Прочность при растяжении определяют в соответствии с А.1, применяя ис-
ходный набор испытываемых образцов (см. В.3.4.2). Полученное среднее значе-
ние прочности обозначают fCt0 и определяют как среднее значение прочности ис-
следованных образцов.
После испытания образцы исследуют визуально и устанавливают вид раз-
рушения (когезионное разрушение среднего слоя, отрыв клеевого соединения в
одной из приклеенных поверхностей, пропорциональную долю площади разруше-
ния клеевого соединения и т.д.). Результаты этих наблюдений указывают в прото-
коле испытаний.
При наличии после испытания на кромках металлических обшивок одного
из испытываемых образцов признаков общей коррозии и распространении корро-
зии по длине кромки более чем на 50% периметра образца на глубину более 10
мм в стык между обшивкой и средним слоем, образец отбраковывают и результа-
ты по нему не применяют в расчете результатов испытаний. В протокол испыта-
ний записывают факт отбраковки.
При статистической оценке прочности при растяжении применяют средние
значения.
В.3.4.2 Испытание во влажных условиях - DUR2
Набор 1 (исходный): кондиционирование в течение 1 недели в нормальных
лабораторных условиях, затем проводят испытание на прочность при растяжении;
232
СТБ EN 14509-2009
Набор 2: выдерживание при постоянных условиях в течение 7 сут при тем-

пературе (65 ± 3) 0С и относительной влажности воздуха 100% (В.3.2.1), затем
проводят испытание на прочность при растяжении;
Набор 3: выдерживание при постоянных условиях в течение 28 сут при
температуре (65 ± 3) 0С и относительной влажности воздуха 100% (В.3.2.1), затем
проводят испытание на прочность при растяжении.
При необходимости (см. В.3.4.3):
Набор 4: выдерживание при постоянных условиях в течение 56 сут при тем-
ператур (65 ± 3) 0С и относительной влажности воздуха 100% (В.3.2.1), затем про-
водят испытание на прочность при растяжении.
В.3.4.3 Испытание по определению прочности при растяжении (fct) -
DUR2
Испытания по определению прочности при растяжении проводят в нор-
мальных лабораторных условиях. Прочность при растяжении определяют на об-
разцах с обеими неповрежденными металлическими обшивками.
Испытание по определению прочности при растяжении после циклов 7, 28 и
56 сут проводят на стабилизированных образцах. После испытания на старение
образцы выдерживают до стабилизации их массы в нормальных лабораторных
условиях. Постоянная масса считается достигнутой, если изменение массы при
последовательных взвешиваниях серез 24 ч не превышает 1% общей массы.
Средние значения прочности при растяжении исходных образцов обозна-
чают fCt10, значения, полученные через 7 сут кондиционирования, - fCt7 и через 28
сут - fCt28.
Если результаты испытания указывают на постоянный спад прочности при
растяжении со временем, то испытывают другой набор испытываемых образцов,
который был подвергнут испытательному циклу DUR 2 в течение 56 сут. Получен-
ное значение прочности обозначают fCt156.
В.3.5 Результаты испытания и критерии приемки - DUR 2
Требования к долговечности считаются выполненными, если выдержаны
следующие условия:
- fCt7 - fCt28 должно быть равно или менее 3 (fCt0 - fCt7);
- fCt28 должно быть не менее 40% fCt0.
Если эти требования не выполнены, то испытываемые образцы подверга-
ют испытательному циклу DUR 2 в течение 56 сут. Критериями приемки являются:
fCt28 - fCt56 должно быть менее fCt7 - fCt28,
233
СТБ EN 14509-2009
и fCt56 должно быть не менее 40% fCt0.

В.4 Протокол испытаний на долговечность
Протокол испытаний на долговечность должен содержать следующую ин-
формацию:
a) ссылку на настоящий Европейский стандарт, т.е. EN 14509;
b) идентификация изделия:
1) обозначение изделия, завод, изготовитель и поставщик;
2) тип изделия;
3) упаковка;
4) форма, в которой изделие поступила в лабораторию;
5) наличие обшивок или покрытий;
6) тип клеевого состава;
7) тип среднего слоя;
8) другая необходимая информация, т.е. номинальная толщина, номи-
нальная плотность, условия, при которых изделие хранилось до поступления в
лабораторию;
c) метод испытания:
1) кондиционирование;
2) любые отклонения от настоящего Европейского стандарта (В.2 и В.3);
3) дата испытания;
4) общая информация, касающаяся испытания:
i) основной применяемый испытательный цикл;
ii) если применимо, указание на дополнительный испытательный 56-
суточный цикл;
5) условия, которые могли повлиять на результаты испытания:
i) коррозия образцов;
ii) перерывы в программе испытания и обработка образцов во время
перерывов;
iii) отбраковка отдельных образцов из-за разрушения антикоррозион-
ной защиты на кромках.
В лаборатории должна быть информация по испытательному оборудова-
нию и лаборанту, однако, эта информация не обязательна для внесения в прото-
кол.
d) результаты испытания:
1) все отдельные и средние значения;
234
СТБ EN 14509-2009
2) любые изменения образцов, установленные после испытания:

i) вид разрушения образцов при испытании по определению прочно-
сти при растяжении (когезионное разрушение среднего слоя, разрушение клеево-
го слоя между обшивкой и средним слоем, разрушение между обшивкой и покры-
тием и т.д.);
ii) любые проявления коррозии испытываемых образцов;
3) указание о соответствии или несоответствии изделия критериям прием-
ки.
В.5 Клеевое соединение между обшивками и сборным средним слоем
(испытание с применением клина)
Испытание с применением клина применяют для контроля прочности сцеп-
ления клеевого состава и внутренней поверхностью обшивок с обычным покрыти-
ем.
В.5. 2 Испытательное оборудование
Испытательное оборудование включает небольшой клин из алюминия или
стали, как показано на рисунке В.2.
Рисунок В.2 - Испытание с применением клина – Клин из алюминия или стали

Для испытания с применением клина применяют пять образцов. Испыты-
ваемые образцы изготавливают из двух полос материала обшивки шириной 20 мм
и длиной 100 мм.
Эти полосы вырезают из материала, применяемого в технологическом про-
цессе, или в случае панелей, изготавливаемых методом самосклеивания, - из го-
товых панелей. При вырезании образцов из готовых панелей средний слой тща-
235
СТБ EN 14509-2009
тельно удаляют, не повреждая слой клея, примыкающий к поверхности металли-

ческой обшивки.
Затем полосы материала обшивки склеивают.
В.5.4 Проведение испытания
Клин вставляют между обеими обшивками, вызывая тем самым начальную
трещину, и измеряют ее длину (см. рисунок В.3). На клин прилагают нагрузку 3Н.
Затем образец на 24 ч погружают в воду, нагретую до 700С.
l длина начальной трещины (мм)

∆2 расширение трещины после выдерживания в воде (мм)
Рисунок В.3 - Испытание с применением алюминиевого или стального клина
В.5.5 Результаты испытания и критерии приемки

Длина начальной трещины должна быть не более 30 мм и после выдержи-
вания в подогретой воде в течение 24 ч она не должна расширяться более чем на
20 мм.
Если трещину устанавливают в соединительном слое с обшивкой, а не в
самом клеевом составе, такой вид разрушения оценивают как разрушение испы-
танием с применением клина.
В.6 Испытание повторяющейся нагрузкой
Испытание повторяющейся нагрузкой – это часть метода испытания по оп-
ределению долговечности сандвич панелей согласно 5.2.3.1 (таблица 2). Требо-
вание заключается в том, что прочность при смятии уменьшается не более чем на
допустимое предельное значение согласно В.6.5.
Нагрузка и условия опирания при нагрузке на однопролетную панель че-
тырьмя распределенными нагрузками должны соответствовать А.5.2.
На каждой группе изделий проводят одно испытание.
236
СТБ EN 14509-2009

ствии с 6.2.2 и 6.2.3.
Испытываемые образцы должны соответствовать требованиям А.5.3. Ис-
пытание проводят на панели с самой большой толщиной в группе изделий.
Применяемая нагрузка должна воздействовать попеременно от верхнего до
нижнего предельного значения. Нижнее предельное значение должно составлять
не более массы панели + 0,5 кН. Верхнее предельное значение должно равняться
нагрузке (5%-ное фрактильное значение), установленной в соответствии с А.5, ко-
торая необходима для достижения прочности при смятии в предельном состоянии
эксплуатационной пригонодсти, т.е. нормативному значению, деленному на YfYM,
где Yf – фактор для переменных нагрузок и YM – коэффициент безопасности мате-
риала при разрушении смятием. Это верхнее предельное значение применяют с
предельным отклонением ± 5%.
Нагрузку применяют для 5 000 циклов с частотой нагрузки не менее (1 ±
0,25) Гц.
Если частота совпадает с естественной частотой образца, то частоту на-
грузки уменьшают до тех пор, пока не исчезнет воздействие.
После воздействия циклической нагрузки нагрузку статически увеличивают
до разрушения.
Во время циклической и постоянной нагрузки до возникновения разрушения
постоянно измеряют соответствующими датчиками прогиб в центре образца.
Испытания проводят в нормальных лабораторных условиях температуры и
влажности.
В.6.5 Расчеты и обработка результатов
Результаты испытания панелей удовлетворительные, если снижение нор-
мативного значения прочности при смятии панели после повторяющейся нагрузки
меньше нормативного исходного значения, деленного на YM.
Увеличение максимального прогиба при циклической нагрузке должно со-
ставлять менее 5% максимального прогиба, установлеого во время первого цикла
испытания.
В.7 Испытание резкой сменой температур
Испытание резкой сменой температур является частью метода испытания
по определению долговечности сандвич панелей согласно 5.2.3.1 (таблица 2).
237
СТБ EN 14509-2009
Требование заключается в отсутствии разрушения при сдвиге, образования пузы-

рей или отслоения обшивки.
Вертикальный каркас для крепления сборной конструкции из трех панелей,
как показано на рисунке В.4, с центральной опорной балкой.
Температурные датчики
ø датчик на горячей стороне
∆ датчик на холодной стороне
Рисунок В.4 - Испытание резкой сменой температур

ствии с 6.2.2 и 6.2.3.
Испытание проводят на панели самой большой толщины в группе изделий с
самой тонкой обшивкой. Испытания проводят на конструкции, состоящей из одной
или нескольких панелей с двумя одинаковыми пролетами от 2 до 3,5 м. Средства
крепления должны соответствовать применяемым на практике.
Сборную панель подвергают воздействию четырех следующих друг за дру-
гом температурных циклов, после чего панели подвергают воздействию резкой
смены температур.
Циклы 1, 2 и 3: панели за 5 этапов нагревают таким образом, чтобы средняя
разница температур двух обшивок составляла соответственно 10, 20, 30, 40 и
500С. На каждом этапе температуру в течение 1 ч поддерживают постоянной и
проводят измерение смещений.
Четвертый цикл должен включать шестой этап нагрева образцов с разницей
температур в 600С. Конечную температуру поддерживают в течение последующих
2 ч, после чего панели подвергают воздействию резкой смены температур путем
238
СТБ EN 14509-2009
обрызгивания водой, пока разница температур в обшивках понизиться не менее

чем на 50С в течение не менее 10 мин.
Во время каждого цикла панели тщательно исследуют и записывают место
и размеры каждого случая разрушения сдвига, образования пузырей и расслое-
ния.
Примечание - Пузыри легко обнаруживаются на горячей панели. Расслоение мож-
но установить путем простукивания панели твердым предметом.
В.7.5 Расчеты и обработка результатов
Результаты испытания панелей удовлетворительные, если по окончании
испытательных циклов отсутствует разрушение сдвига, образование пузырей и
расслоение.
Четко устанавливаемое смятие на внутренней опоре не рассматривают как
разрушение.
239
СТБ EN 14509-2009
Приложение C
Испытания на горючесть – Дополнительные требования и область

прямого применения
С.1 Горючесть
С.1.1 Испытание на горючесть согласно EN 13823 (SBI) – Испытывае-
мые образцы, установка и крепление
С.1.1.1. Общие положения
Все сандвич панели, включая типы изделий, применяемые для устройства
кровель, подвесных потолков и стен из горизонтально укладываемых панелей, ис-
пытывают в вертикальном положении на стенде с вертикальным стыком между
панелями, расположенным на более длинном крыле стенда.
В зависимости от условий применения и законодательных требований в
стране-члене ЕС, в которой применяется изделие, в сандвич панелях, применяе-
мых в наружной кровле и стенах, испытывают внутреннюю и/или внешнюю обшив-
ку.
На панели, применяемые во внутренних областях, в которых обе обшивки
могут быть подвержены воздействию пожара внутри помещения, распространяет-
ся следующее:
- изделия с сопоставимыми обшивками (например, один сорт металла, оди-
наковый профиль и одинаковое покрытие – см. таблицу С.1) испытывают только с
одной стороны;
- изделия с ассиметричными или разными обшивками (например, различ-
ный материал, геометрия профиля или покрытия – см. таблицу С.1) испытывают с
двух сторон.
С.1.1.2 Испытываемые образцы
Испытываемые образцы должны иметь следующие размеры:
Короткое крыло: Размер панели: (495±5) мм х (1,5 м ± 5 мм) (высота)
Длинное крыло: Размер панели: а) (200+D±5) мм х (1,5 м ± 5 мм) (высота)
b) (795 ± 5) мм х (1,5 м ± 5 мм) (высота)
и (a+b) (1000+D) +−05 мм
где
D - толщина панели.
240
СТБ EN 14509-2009
Примечание - Максимальная ширина панели, которая может быть размещена в
стенде, составляет 150 мм. Этот размер измеряется в месте с самой большой
толщиной панели и создает минимальный зазор 35 мм между образцом и обрат-
ной запорной плитой за панелью.
В любом случае испытываемый образец должен иметь обе обшивки.
Если глубина профиля испытываемой обшивки составляет от 10 до 50 мм,
обшивку обрезают - см. С.1.1.3.1 и рисунок С.2.
С.1.1.3 Установка и крепление
С.1.1.3.1 Общая конструкция
С.1.1.3.1.1. Общие положения
Сандвич панели устанавливают и закрепляют согласно EN 13823 с помо-
щью конструкции, представленной на рисунке С.1, в соответствии с С.1.1.3.1. и
С.1.1.3.2 или способом, применяемом на практике.
D толщина панели
1 стык панели с заводскими уплотнителями
2 болты или заклепки через каждые 400 мм
3 внутренний уголок
4 болты или заклепки через каждые 400 мм
5 болты, заклепки или крепежная пластина
6 внешний уголок
Рисунок С.1 - Крепление и исполнение углов стандартной конструкции для

испытания горючести согласно EN 13823
С.1.1.3.1.2 Уголки и уплотнители

а) Стандартная конструкция – Стальные уголки:
- две образующие длинное крыло панели соединяют, обеспечивая защиту
стыка в соответствии с С.1.1.3.2;
241
СТБ EN 14509-2009
- обрезную кромку панели, образующей короткое крыло, размещают отно-

сительно сборной панели на длинном крыле таким образом, чтобы образовался
внутренний угол, а вертикальный стык на длинном крыле был удален от внутрен-
него угла на 200 мм. С помощью внутренних и внешних уголков и стальных болтов
или заклепок, размещаемых через 400 мм, под углом 900С скрепляют оба крыла.
Крепления должны находиться в следующих местах, считая от основания образ-
ца: 50, 450, 850, 1250 и 1450 мм (см. рисунок С.1).
- Стальные уголки должны иметь следующие размеры:
- внутренний уголок: 50 х 50 х 0,5 мм или 0,6 мм толщиной;
- внешний уголок: 50 х (D+50) х 0,5 мм или 0,6 мм толщиной;
- На внутреннем уголке должна быть такая же надпись, как на образце па-
нели;
- Обрезные кромки панели на верхней стороне, боковых поверхностях и на
нижней стороне образца не должны иметь покрытия, пленки или другой материал.
b) Другие виды уголков и уплотнителей – Конструкция в соответствии с об-
ластью применения.
Если для определенных областей применения требуется, то при испытании
в соответствии с EN 13823 применяют альтернативные уголки, например, из алю-
миния или пластмассы. В испытательную конструкцию включают также внутрен-
ние уплотнители, например, пароизоляционные для холодильных камер, которые
обычно применяют на месте. Материалы, применяемые при испытаниях, должны
быть характерными для применяемых на практике.
Тип альтернативных материалов, размеры, места размещения крепежных
средств, покрытия и т.д. указывают в протоколе испытаний.
Панели, применяемые на практике без уголков, испытывают в соответствии
с EN 13823 без уголков. Этот случай указывают в протоколе испытаний.
Примечание - Подготовку и сборку испытательной конструкции допускается прово-
дить вне испытательной камеры. В этом случае смонтированную конструкцию ус-
танавливают на тележку.
С.1.1.3.1.3 Запорные плиты и воздушный зазор
Запорные плиты размещают в соответствии с EN 13823, применяя сверху и
снизу распорку, на расстоянии между плитой и испытываемым образом панели 35
мм. Для вентиляции пространства раму между запорной плитой и образцом дер-
жат открытой.
С.1.1.3.1.4 Профилированные обшивки
242
СТБ EN 14509-2009
Неровные изделия с профилированной испытываемой обшивкой испыты-

вают способом, при котором не более 30% поверхности испытываемой обшивки в
форме «квадрата» со стороной 250 мм, т.е. В > 0,7 х А на рисунке D.1, выступает
за вертикальную плоскость обратной стороны U-профиля более чем на 10 мм.
Чтобы выполнить это условие, неровным изделиям придают другую форму
(обрезают), чтобы на стороне горелки они частично выступали над U-профилем
(см. рисунок С.2). Не допускается, чтобы изделие выспупало над горелкой (т.е.
максимальный выступ над U-профилем составляет 40 мм).
Область среза закрывают уголком из материала, из которого состоит испы-
тываемая обшивка.
а уголок
b U-профиль
c крепление
Рисунок С.2 - Изменение формы профилированной обшивки над U-

профилем
С.1.1.3.2 Устройство стыка между панелями

При устройстве стыка между панелями на длинном крыле применяют сле-
дующие правила:
- панели, закрепляемые на несущих опорах, обычно отстоящий друг от дру-
га на расстоянии, т.е. в кровле и стене, монтируют следующим образом:
- применяют заклепки или болтовые соединения для закрепления стыка
панели в нужном месте, что соответствует прочному соединению, по-
лучаемому в области конечного применения. Крепежные элементы
располагают на расстоянии 40 мм от верхней и соответственно нижней
кромки образца (в пределах проема, образованного запорной плитой
вверху и расположенным внизу U-профилем). Внешнюю и внутреннюю
обшивку защищают, в первую очередь внутреннюю.
243
СТБ EN 14509-2009
- в панелях, в которых при устройстве стыка не допускается применять

болтовые соединения, в качестве крепления применяют тонкую пла-
стину размером не более 100 х 20 х 2 мм.
- сандвич панели, удерживаемые за счет собственной системы взаимно за-
цепляемых соединений, например, определенные панели, применяемые для хо-
лодильных камер, соединяют между собой по этой системе.
Примечание - Если система взаимно зацепляемых соединений не удерживает стык
по всей длине образца, то сверху или снизу образца допускается использовать
дополнительное крепление.
С.1.2. Испытание на пожарную опасность согласно EN ISO 11925-2 (ис-
пытание на воспламеняемость)
Размеры испытываемых образцов должны соответствовать EN ISO 11925-2.
Если толщина сандвич панели более 60 мм, толщину образца уменьшают
до 60 мм, срезая неэкспонированную внешнюю обшивку панели и часть изоляци-
онного материала. Обшивку допускается заменить ровным стальным листом,
приклеиваемым на образец толщиной 60 мм.
В случаях применения, когда обрезные кромки должны быть защищены,
для их закрытия во время испытания допускается использовать защитные метал-
лические покрытия, которые готовят соответственно толщине образца (см.
С.1.2.2.b)).
В определенных случаях применения обрезные кромки защищены покры-
тиями из других материалов, например, пластмассы, которые отличаются от ме-
таллических обшивок сандвич панелей. Для таких случаев применения образцы
готовят с покрытиями, защищающими испытываемые обрезные кромки, которые
предназначены для области конечного применения (см. С.1.2.2.b)).
С.1.2.2 Метод испытания
Испытание проводят в соответствии с условиями конечного применения,
при этом средний слой может быть не защищен или защищен покрытиями.
а) Метод для областей применения без защитных покрытий
Испытание проводят воздействием пламени на конец (обрезную кромку)
образца и на его поверхность.
Воздействие пламени на поверхность должно соответствовать EN ISO
11925-2.
244
СТБ EN 14509-2009
Испытание воздействием пламени на обрезную кромку проводят при сред-

ней толщине среднего слоя (образец повернут на 900). В соответствии с настоя-
щим Европейским стандартом другие слои, например, клеевого состава, не рас-
сматривают как существенные и специально не испытывают.
b) Метод для областей применения с защитными покрытиями
Испытание проводят воздействием пламени на поверхность и на защищен-
ную обрезную кромку образца.
С.1.2.3. Результаты испытаний
Результаты указывают по обоим методам испытаний воздействием пламе-
ни на поверхность и на обрезную кромку образца.
Результаты действительны при следующих условиях:
a) при испытаниях с воздействием пламени на незащищенную кромку клас-
сификация распространяется на все области применения;
b) при испытаниях с воздействием пламени на защищенную стальным по-
крытием кромку классификация распространяется на все защитные покрытия из
стали;
c) при испытаниях с воздействием пламени на кромку, защищенную другим
типом покрытий, например, из пластмассы или алюминия, классификация распро-
страняется на испытанный тип покрытия и на стальные покрытия.
Примечание 1 - Изготовитель может указать любое количество альтернативных
классификаций с соответствующими определениями.
К классификации прилагают примечание, в котором описывают испытанные
материалы:
- в случае а) – Результат классификации (все области применения);
- в случае b) – Результат классификации (со стальными покрытиями);
- в случае с) – Результат классификации (с покрытиями (например, ПВХ, 2
мм)).
Примечание 2 – Покрытия кромок должны быть изготовлены из того же материала,
как уголки, если их применяют в EN 13823.
С.1.3 Область прямого применения результатов испытания на горю-
честь
Для стандартных параметров сандвич панелей распространяется область
прямого применения результатов испытания на горючесть, указанная в таблице
С.1.
245
СТБ EN 14509-2009
Таблица С.1 - Область прямого применения результатов испытания на го-
рючесть
Параметр Условия Применимость результатов испыта-

ния
Сорт метала Применимы ко всем сортам испы-
танных металлов
Толщина металлической Применимы ко всем значениям
обшивки без органических толщины от испытанной до +100%
покрытий от испытанной толщины
Геометрия профиля внут-
ренней обшивки
Металлические a) ровная или слегка про- Применимы ко всем ровным или
обшивки филированная до 5 мм слегка профилированным обшив-
кам.
b) профили не более 5 мм Применимы ко всем профилям
большей глубины
Поверхностное покрытие –
испытанная обшивка
a) значение PCS: от 0 до 4 Применимы ко всем покрытиям в
МДж/м2 пределах от 0 до 4 МДж/м2.
b) значение PCS > 4 МДж/ Применимы ко всем значениям
м2 PCS, которые меньше, чем испы-
танные в пределах допусков.
с) цвет покрытия Применимы ко всем цветам
Исполнение Применимы в пределах допусков
стыка (см. 5.2.5). Не применимы при из-
менениях формы или конструкции
Клеевой со- Количество и тип клеевого Применимы к одинаковому или
став (если состава меньшему количеству клеевого со-
применим) става (PCS);
Применимы к значениям PCS, ко-
торые ниже значений клеевого со-
става, испытанного пределах до-
пусков
Герметики и Герметики и уплотнители Применимы к испытанным герме-
уплотнители (составная часть панели) тикам и уплотнителям для стыков
и герметикам и уплотнителям с
одинаковыми или меньшими зна-
чениями PCS
Средний слой a) плотностьа) Применимы к ±15% испытанной
из MW b) направление волокон – плотности
пластины или плиты
c) стыки между пластинами Не применимы при изменениях на-
правления
d) волокна MF и вязущее Применимы при изменении коли-
чества стыков
Применимы к одинаковому типу
волокон с одинаковыми или мень-
шими значениями PCS испытан-
ных вяжущих
246
СТБ EN 14509-2009
Средний слой a) химический состав Применимы к одинаковому хими-

из PUR, XPS, ческому составу и к одинаковому
EPS, PF впенивающему веществу
b) плотностьа) Применимы к ±15% испытанной
плотности
Толщина Применимы к ±15% испытанной
панели D толщины (отдельное испытание)
a) панели толщиной < 100 Панели разной толщины испыты-
мм вают с максимальной и минималь-
ной толщиной и указывают более
низкое значение классификации
b) панели ≥ 100 мм толщи- Результаты испытания образцов
ной толщиной 100 ≤ D < 150 мм рас-
пространяются на все панели
толщиной более 100 мм
Направление Установка сандвич панелей Результаты испытания (верти-
панелей в вертикальном или гори- кально) распространяются также
зонтальном положении на горизонтальное применение в
стенах и подвесных потолках
Металлические Применимы к уголкам для области
уголки b) конечного применения из того же
материала и с шириной и толщи-
ной, применявшейся при испыта-
нии
Испытания без уголков или со
стальными уголками применимы ко
всем типам стальных уголков
Защитные по- Применимы ко всем покрытиям
крытия из для области конечного применени
пластмассы из того же материала; без покры-
тия или металлические уголки
Защита обрез- a) без покрытий согласно Применимы ко всем областям
ных кромок EN ISO 11925-2 применения
(С.1.2) b) пластмассовые или дру- Применимы только к такому же
гие покрытия материалу, как испытанный
Средства кре- Стандартное расстояние Применимы к средствам крепле-
пления метал- составляет 400 мм ний, применяемым на расстоянии
лических угол- 400 мм или менее
ков
Уплотнителис) Уплотнители, применяемые Применимы к испытанному типу
на практике, но не являю- уплотнителей или к уплотнителям
щиеся частью панели с одинаковыми или более низкими
значениями PCS
a)
Плотность: панели, изготовленные с различной плотностью, испытывают соответст-
венно с максимальной и минимальной плотностью. Указывают классификацию по самому
низкому значению или классификацию с полученным значением плотности.
b)
Уголки: указанные в С.1.1.3.3 размеры уголков и толщина металла отражают мини-
мальную толщину и размеры изделий в областях конечного применения. Результаты рас-
пространяются на все применяемые на практике металлические уголки с более высокими
значениями толщины и размерами.
c)
Уплотнители: Если уплотнители устанавливают во время изготовления сандвич пане-
лей, то их испытывают вместе с изделием в соответствии с EN 13823.
247
СТБ EN 14509-2009
С.2 Огнестойкость
С.2.1 Термоэлементы для испытания и кривая зависимости времени
от температуры
В течение первых пяти минут дополнительно применяют обычные термо-
элементы в соответствии с методом, установленным в примечании к EN 1363-1,
5.1.2.
Примечание - В идеале плавный переход должен длиться не более пяти минут до
того, как полный контроль возьмут на себя пластинчатые термометры. Если сис-
тема регулирования печи это не допускает, то возможен также резкий переход.
Если обе системы регулирования настроены на кривую зависимости времени и
температуры, установленную в EN 1363-1, следует следить за тем, чтобы кривая
зависимости времени и температуры, получаемая по измерениям с применением
пластинчатых термометров, находилась в пределах допусков, установленных в
1363-1.
С.2.2 Испытание на огнестойкость согласно EN 1356-2- Кровли
С.2.2.1 Общие положения
Кровли из сандвич панелей могут подвергаться дополнительным нагрузкам.
Только в исключительных случаях (например, при применении в качестве элемен-
тов жесткости) они несут часть основной нагрузки здания.
Нагрузка в соответствии с испытаниями согласно EN 1363-1 и EN 1365-2
относится только к дополнительным нагрузкам.
С.2.2.2 Испытательное оборудование
Каркас должен быть рассчитан для размещения сборной панели соответст-
венно области конечного применения. Панели крепят с двух сторон соответствен-
но по обоим концам каркаса. Две другие стороны допускается не закреплять.
Испытание образцов проводят в горизонтальном положении.
С.2.2.3 Проведение испытания
Применяемая нагрузка должна соответствовать национальным требовани-
ям, действующим в стране назначения, и определяется в соответствии с EN 1365-
2 соответственно условиям области применения, или испытание проводят без на-
грузки.
С.2.2.4 Результаты и указание результатов
Нагрузку указывают вместе с классификацией по огнестойкости.
С.2.3 Область применения результатов испытания на огнестойкость
248
СТБ EN 14509-2009
На стандартные параметры сандвич панелей распространяется область

применения результатов испытания на огнестойкость, установленная в таблице
С.2.
Таблица С.2 –– Область прямого применения результатов испытания на ог-
нестойкость
Параметр Условия Применимость результатов испыта-

ния
Металлические Сорт метала Применимы ко всем сортам испы-
обшивки танных металлов
Толщина металлической Применимы до ± 50% значений ис-
обшивки пытания толщины
Геометрия обшивки
a) ровная или слегка профи- Применимы ко всем изменениям
лированная до 5 мм профиля;
Применимы к отклонениям +50%
b) профиль более 5 мм глубины профиля
Поверхностное покрытие – Применимы ко всем покрытиям;
испытанная сторона
a) цвет покрытия Применимы ко всем цветам;
b) обшивки без покрытия Результаты испытания обшивок с
покрытиями применимы ко всем
обшивкам без покрытия
Исполнение Применимы в рамках предельных
стыка отклонений (см. 5.2.5);
Не применимы при изменениях
формы или конструкции
Клеевой со- Количество и тип клеевого
став (если состава
применим) a) значение PCS от 0 до 4 Применимы ко всем клеевым со-
МДж/м2 ставам ± 50% испытанного состава;
b) значение PCS > 4 МДж/ м2 Применимы к значениям PCS, ко-
торые ниже значений клеевого со-
става, испытанного пределах до-
пусков;
с) значение PCS > 4 МДж/ м2 Результаты испытания уменьшен-
и 1,15 . PCS ные на такой же процент, как зна-
чение PCS первоначально испы-
танного клеевого состава
Герметики и Применимы только к испытанным
уплотнители типам герметиков и уплотнителей
(составная для стыков и герметикам и уплот-
часть панели) нителям с одинаковыми или
меньшими значениями PCS
MW a) волокна MF и вяжущее Не применимы, если применяемые
волокна или вяжущие отличаются
от первоначально испытанных;
Применимы при повышенном со-
держании вяжущего на 20% или
при меньшем количестве вяжуще-
го;
249
СТБ EN 14509-2009
b) плотность Применимы ко всем значениям

плотности, которые выше значений
плотности, полученных при испы-
тании в диапазоне от 50 до 150
кг/м3;
c) направление волокон – Не применимы при изменениях на-
пластины или плиты правления;
d) стыки между пластинами Применимы при уменьшении коли-
чества стыков
PUR Химический состав Применимы к одинаковому хими-
ческому составу и к одинаковому
впенивающему веществу;
Применимы к ±10% испытанной
плотности
PF Химический состав Применимы к одинаковому хими-
ческому составу и к одинаковому
впенивающему веществу
Толщина Увеличение толщины панели Применимы при любом увеличе-
панели ния толщины, при условии исполь-
зования того же среднего слоя
Направление Вертикальные или горизон- Применимы при обоих направле-
панелей тальные стыки между сан- ниях (EN 1364-1, 13.1 i)
двич панелями
Расстояние a) внешнее применение Применимы при центральном рас-
между крепле- положении креплений и пролетах,
ниями и про- которые меньше испытанных;
леты b) внутреннее применение Результаты испытания панелей
при пролете 3 м применимы для
пролетов до 4 м, при условии со-
блюдения условий EN 1364-1
Ширина a) уменьшение ширины па- Результаты испытания применимы
нели (см. EN 1364-1);
b) увеличение ширины пане- Применимы при увеличении шири-
ли не не более +20%
Уплотнители Уплотнители, применяемые Применимы только к испытанному
на практике, но не являю- типу уплотнителей и к уплотните-
щиеся частью панели лям с одинаковыми или более низ-
кими значениями PCS;
Применимы для одинаковых пане-
лей без уплотнителей для средне-
го слоя из MW и CG. Не примени-
мы для других типов изоляцион-
ных материалов среднего слоя
С.3 Испытания на пожарную опасность кровель при воздействии ог-

нем снаружи – испытание в соответствии с ENV 1187
С.3.1 Классификация без дальнейшего испытания (CWFT)
Следующие типы панелей классифицируют без дальнейшего испытания
CWFT при условии, что они предназначены для применения в кровле и соответст-
250
СТБ EN 14509-2009
вуют установленным ниже требованиям, а также являются предметом контроля в

рамках FPC в части безопасности при воздействии факторов пожара (6.3.5.3).
Панели с профилированной внешней металлической обшивкой и средним
слоем из PUR или MW, а также с:
- обратным выступом не менее 15 мм ниже противоположной стороны греб-
ня (продольный стык – продольный шов);
или металлическим защитным колпаком, полностью перекрывающим со-
единительный гребень на продольном стыке;
или вертикальным швом на продольном стыке;
- выступом на конце не менее 75 мм, если применимо;
- минимальной номинальной толщиной внешней обшивки 0,4 мм (сталь и
нержавеющая сталь) и 0,9 мм (алюминий) согласно 5.1.2.1, 5.1.2.2 и 5.1.2.3;
- покрытием от погодных воздействий в виде жидкой краски ПВХ с макси-
мальной номинальной толщиной пленки в сухом состоянии 0,200 мм, значением
PCS не более 8,0 МДж/м2 и с максимальной сухой массой 300 г/м2;
или любым тонким покрытием краской с более низкими значениями по
сравнению с вышеуказанными;
- минимальной классификацией по пожарной опасности панели D–s3, d0,
без защиты кромок в соответствии с EN 13501-1;
- номинальной плотностью среднего слоя из PUR более 35 кг/м3;
- номинальной плотностью среднего слоя из пластин MW более 60 кг/м3;
- номинальной плотностью среднего слоя из листов MW по всей ширине
более 110 кг/м3.
С.3.2 Испытание в соответствии с ENV 1187 - Метод испытания 1
С.3.2.1 Испытываемые образцы и установка - Испытание продольного
стыка
Образцы нарезают таким образом, чтобы конец листа обшивки, укладывае-
мого внахлест, был удален от обрезной кромки панели не менее чем на 250 мм.
Панели закрепляют в трех местах опоры (по верхнему или нижнему гофру)
вверху, по центру и внизу, продольные стыки крепят через каждые 400 мм.
С.3.2.2 Испытываемые образцы и установка - Испытание поперечного
стыка
Образцы нарезают таким образом, чтобы получить поперечный стык, при
котором обрезная кромка верхней панели удалена от нижней кромки образца на
750 мм.
251
СТБ EN 14509-2009
Панель поперечным стыком закрепляют в каждом углублении на опорном

уголке с созданием опорной поверхности не менее 75 мм, а лист, укаладываемый
внахлест, крепят в каждом углублении на расстоянии 50 мм от обрезной кромки.
Образцы и их крепление должны соответствовать ENV 1187.
а) Испытание продольного и поперечного стыка:
Испытываемый образец изготавливают из двух фрагментов панелей с рас-
положенным по центру стандартным соединением продольным стыком. Цен-
тральную линию образует кромка выступа, а не кромка панели. Стандартно па-
нель по левой стороне должна иметь поперечный стык на расстоянии 500 мм от
нижней кромки.
b) Испытание только продольного стыка:
Испытываемый образец изготавливают из двух фрагментов панелей на всю
длину со стандартным соединением продольным стыком. Расстояние между об-
резной кромкой выступа, не кромкой панели, и кромкой на левой стороне должно
составлять 785 мм.
С.3.4.2 Установка и крепление
а) Испытание продольного и поперечного стыка:
Панель поперечным стыком закрепляют в каждом углублении на опорном
уголке с созданием опорной поверхности не менее 75 мм, а лист внахлест крепят
в каждом углублении на расстоянии 50 мм от обрезной кромки.
b) Испытание только продольного стыка:
Примечание – В испытаниях согласно ENV 1187 обязательное положение обрез-
ной кромки привязывается к положению кромки верхнего листа обшивки, уклады-
ваемого внахлест, а не к положению расположенного ниже содединения панели.
Испытываемый образец изготавливают с соединением панели продольным
стыком, расположенным по центру.
252
СТБ EN 14509-2009
Испытываемые образцы надежно закрепляют с помощью стандартных

средств крепления на негорючей раме таким образом, чтобы шов жестко удержи-
вался, как в области применения.
С.4 Определение количества и толщины слоя клеевого вещества
С.4.1 Общие положения
При необходимости, количество и толщину слоя клеевого вещества в пане-
лях определяют после изготовления согласно С.4.2 или во время контрольных
измерений в процессе изготовления согласно С.4.3.
С.4.2 Измерения изготовленной панели
С.4.2.1 Сущность метода
Определение и расчет количества и толщины слоя клеевого вещества,
применяемого при изготовлении сандвич панелей, проводят в соответствии с
С.4.2.2 – С.4.2.5.
Испытываемый образец отбирают (например, отпиливанием) из обшивки
панели размером 500 х 500 мм. Длину и ширину листа обшивки измеряют с точно-
стью до 1 мм в трех местах в обоих направлениях и рассчитывают площадь А с
применением измеренных средних значений. Места отбора образца из панели
записывают.
От обшивки отделяют изоляционный материал. Возможные шерстяные вор-
синки или остатки изоляционного материала тщательно удаляют стальной щеткой
до получения чистой поверхности клеевого вещества.
Лист обшивки вместе с клеевым веществом взвешивают с точностью до 0,1 г.
На слой клеевого вещества наносят травильное средство и размокшее
клеевое вещество удаляют стальной лопаткой.
Лист обшивки без клеевого вещества взвешивают на тех же весах.
С.4.2.4 Расчет результатов
Количество клеевого вещества рассчитывают по формуле (С.1):
mglue= (m1 - m2)/A (С.1)
где
mglue количество клеевого вещества в граммах на квадратный метр (г/м2);
m1 масса обшивки вместе с клеевым веществом в граммах (г);
m2 масса обшивки в граммах (г);
А площадь листа обшивки в квадратных метрах (м2).
253
СТБ EN 14509-2009
Среднее значение толщины слоя клеевого вещества рассчитывают по сле-

дующей формуле:
hglue = mgluelp
где
hglue толщина клеевого вещества в миллиметрах (мм);
mglue количество клеевого вещества в граммах на квадратный метр (г/м2);
р плотность применяемого клеевого вещества в килограммах на кубиче-
ский метр, т.е. плотность незатвердевшей клеевой смеси (кг/м3).
С.4.2.5 Протокол испытаний
Протокол испытаний должен содержать следующую информацию:
a) дата испытания;
b) применяемый метод испытания;
c) код или спецификация панели;
d) мето отбора образца на панели;
e) тип клеевого вещества, партия клея (если известно), плотность клеевого
вещества;
f) размеры и площадь листа обшивки;
g) масса листа обшивки с клеевым веществом и без клеевого вещества.
С.4.3 Измерения во время изготовления
С.4.3.1 Сущность метода
Определение и расчет количества и толщины слоя клеевого вещества,
применяемого при изготовлении сандвич панелей, проводят в соответствии с
С.4.3.2 – С.4.3.3.
Взвешивают соответствующий носитель, например, бумагу размером А.3
(mc). Длину и ширину носителя измеряют с точностью до 1 мм в трех местах в обо-
их направлениях и на основе измеренных значений рассчитывают площадь.
На нижний лист обшивки сандвич панели помещают носитель, по которому
распределяют клеевое вещество. Положение носителя на листе обшивки запи-
сывают.
Носитель намазывают и удаляют.
Носитель и клеевое вещество взвешивают (ma+c).
С.4.3.3 Расчет результатов
Количество клеевого вещество рассчитывают по формуле (С.2):
m(adhesive) = (ma+c – mc)/A (С.2)
254
СТБ EN 14509-2009
где
ma+c масса носителя и клеевого вещества;
mc масса носителя;
A площадь носителя.
255
СТБ EN 14509-2009
Приложение D
Предельные отклонения
D.1 Общие положения

Предельные отклонения влияют на прочность панели и безопасность при
ее использовании. Предельные отклонения, установленные в 5.2.5, таблица 3,
являются максимально допустимыми.
Следующие предельные отклонения распространяются на измерения па-
нелей, проводимые на заводе до поставки. До начала измерения в рамках пер-
вичного испытания вспененные панели выдерживают не менее 24 ч на ровной
твердой поверхности при температуре окружающей среды. Измерения в отдель-
ных случаях корректируют в расчете на колебания температуры до 200С.
Измерения растра профиля, гребня, нижнего пояса и строительной ширины
проводят на расстоянии 200 мм от конца панели.
При проведении измерений панель помещают на не менее чем три опоры,
расположенные на одинаковом расстоянии друг к другу на жесткой ровной по-
верхности.
D.2 Предельные отклонения
D.2.1 Толщина панели и соответствие стыков
Измеренной толщиной D панели является номинальное расстояние между
ровными внешними поверхностями обшивок, включая толщину обеих металличе-
ских обшивок, и за исключением любых трапециевидных профилей или гофров
(см. рисунок D.1).
Эти измерения проводят по линиям, удаленным на 200 мм от концов пане-
ли, и на расстоянии не менее 100 мм от продольной кромки. Эти два измерения
проводят на противоположных кромках панели и одно – в центре.
Измерения на панелях с профилированными обшивками проводят в месте с
преобладающей толщиной. В записях заводского производственного контроля
FPC указывают место проводимых измерений в пределах геометрии панели.
Предельные отклонения: D ≤ 100 мм ± 2 мм,
D > 100 мм ± 2%.
256
СТБ EN 14509-2009
Рисунок D.1 – Толщина панелей
D.2.2 Отклонение от плоскостности

Это измерение проводят только на панелях с номинально ровными или
слегка профилированными обшивками.
Отклонением от плоскостности l является расстояние между любой точкой
на поверхности и теоретически ровной поверхностью, см. рисунок D.2. Плоскост-
ность измеряют в продольном и поперечном направлении на расстоянии не менее
L = 200 мм
Место измерения расстояния L должно быть удалено не менее чем на 100
мм от кромки панели и на 200 мм от конца панели.
На поверхность панели помещают прямой металлический стержень и с
применением точного измерительного прибора измеряют максимальное расстоя-
ние между стержнем и панелью.
Предельные отклонения: при L = 200 мм l = 0,6 мм
L = 400 мм l = 1,0 мм
L > 700 мм l = 1,5 мм
257
СТБ EN 14509-2009
L измеренное расстояние на ровной поверхности

l отклонение от плоскостности
а прямой металлический стержень
Рисунок D.2 – Плоскостность
D.2.3 Высота металлического профиля

Высотой металлического профиля (h) является расстояние, измеренное
между гребнем и нижним поясом на одной и той же стороне листа обшивки на
удалении 200 мм от конца листа (см. рисунок D.3). Это измерение проводят толь-
ко на панелях с не менее чем одной слегка профилированной или профилирован-
ной обшивкой.
Предельные отклонения: 5 мм < h ≤ 50 мм ± 1 мм
50 мм < h ≤ 100 мм ± 2,5.
а прямой металлический стержень
Рисунок D.3 – Измерение высоты профиля h
258
СТБ EN 14509-2009
Высоту каждого нижнего пояса в пределах листа обшивки измеряют с по-

мощью шаблона или линейки на обеих сторонах нижнего пояса (см. рисунок D.3).
Предельные отклонения распространяются на среднее значение каждого нижнего
пояса:
h1 + h2
h= , мм
2
D.2.4 Высота гофра на слегка профилированных обшивках
Высоту гофра (dS, см. рисунок D.4) на гребне, нижнем поясе или перемычке
или глубину небольшого профилирования измеряют с применением шаблона или
линейки и точного измерительного прибора по линии, удаленной на 200 мм от
конца листа обшивки по всему этому листу.
Среднее значение высоты, полученное при первичном испытании, приме-
няют для определения высоты гофра (dS).
Предельные отклонения: dS ≤ 1 мм ± 30% dS
1 мм < dS ≤ 3 мм ±0,3 мм
3 мм < dS ≤ 5 мм ± 10% dS
Рисунок D.4 – Высота гофра и легких профилирований

Если в качестве основы расчета механической прочности применяют пока-
затели панели с ровной обшивкой, то предельные отклонения для гофра или не-
больших профилирований не учитывают.
D.2.5 Длина
Длину (L) измеряют по центральной оси (см. рисунок D.5) панели, полно-
стью находящейся на ровной поверхности. Длину панели контролируют не менее
одного раза за рабочую смену (6 или 8 ч).
Если длина над средним слоем отличается от длины над стальным листом
обшивки, то предельное отклонение следует применять к длине металлической
обшивки. На нахлест следует применять отдельное предельное отклонение.
Предельные отклонения: при L ≤ 3000 мм ± 5 мм
L > 3 000 мм ± 10 мм.
Примечание 1 – На момент заключения контракта между изготовителем и потре-
бителем допускается согласовывать специальные требования.
259
СТБ EN 14509-2009
Примечание 2 – Для панелей, применяемых в холодильных камерах, обычно тре-
буются более точные предельные отклонения.
c/l центральная линия панели
Рисунок D.5 – Длина панели
D.2.6 Строительная ширина

Строительная ширина w указывается изготовителем. Строительной шири-
ной в профилированных панелях с продольным стыком является расстояние меж-
ду центральными линиями обоих внешних профилей, как показано на рисунке D.6.
Строительной шириной в ровных панелях или панелях с соединением ште-
керного типа или с соединением, изготовленным на строительной площадке, яв-
ляется расстояние между осями стыков. В таких случах точки измерений зависят
от особенностей стыков. Изготовитель должен точно указать точки измерения и
каждое измерение проводить в этих точках (см. примеры на рисунках D.7 и D.8).
Строительную ширину листа обшивки измеряют специально изготовленным
для этого измерительным прибором по всему листу обшивки (см. рисунок D.9) или
как расстояние между двумя пластинами, примыкающими к боковым перемычкам
(см. рисунок D.14).
Измерения строительной ширины w1 и w2 проводят на расстоянии 200 мм от
концов панели (см. рисунок D.6). Все значения измерений должны находиться в
пределах установленных допусков.
В третьем измерении строительную ширину определяют поперечно цен-
тральной линии листа обшивки, чтобы таким образом определить уменьшение
или коробление панели. Измеренное значение w3 должно находиться в пределах
указанного допуска для среднего значения w1 и w2:
w1 + w2
w3 =
2
Предельные отклонения: ± 2 мм для всех профилей.
260
СТБ EN 14509-2009
Рисунок D.6 – Строительная ширина (w) профилированных панелей
Рисунок D. 7 – Расчетная ширина (w) при наличии пазо-гребневого соединения
Рисунок D.8 – Измерение строительной ширины (w)
p растр профиля
w строительная ширина
Рисунок D.9 – Контроль строительной ширины w и растра профиля р с помощью

прокалиброванного прибора
261
СТБ EN 14509-2009
D.2.7 Отклонение от перпендикулярности

Отклонение от перпендикулярности кромки панели определяют как размер
s, представленный на рисунке D.10.
Предельное отклонение: s ≤ 0,6 % номинальной строительной ширины w.
Рисунок D.10 – Перпендикулярность
D.2.8 Отклонение от прямолинейности

Отклонение от теоретической прямой определяют как параметр δ на рисун-
ке D.11.
Прямолинейность панели измеряют от тонкой стальной проволоки, натяну-
той на расстоянии 200 мм от концов панели между двумя точками на этой же
кромке. Измерение проводят в центре панели.
Предельное отклонение: 1,0 мм/м, но не более 5 мм.
Рисунок D.11 – Отклонение от прямолинейности
D.2.9 Продольная и поперечная кривизна

Кривизна панели – это показатель смещения поверхности панели относи-
тельно прямой линии, соединяющей оба конца (см. D.12).
262
СТБ EN 14509-2009
Между двумя концами панели по средней линии в продольном направлении

или по ширине панели натягивают тонкую стальную проволоку. С помощью ме-
таллической масштабной линейки измеряют максимальное смещение между про-
волокой и поверхностью панели. Расстояние между двумя концами панели допус-
кается определять с помощью лазерного луча.
Место измерения b для определения предельного отклонения должно быть
удалено от кромки панели не менее чем на 100 мм и от конца панели на 200 мм.
Во время измерений следует исключить воздействие на панель поперечной
нагрузки. Для исключения воздействия собственного веса панели это измерение
рекомендуется проводить на панели, поставленной на бок.
Предельные отклонения: 2,0 мм на метр длины, но не более 10 мм;
0,85 мм на метр ширины при ровных профилях – h ≤ 10 мм (см. D.2.3);
1,0 мм на метр ширины при другой высоте профиля – h > 10 мм (см. D.2.3).
Примечание 1 - Таким образом происходит искривление во время твердения пол-
ностью ламинированных панелей. Поэтому измерения не следует проводить до
окончания твердения панели при температуре окружающей среды.
Примечание 2 - Панели с разными обшивками, например, стальными и алюминие-
выми, особенно следует контролировать на искривление.
b смещение в виде искривления

Рисунок D.12 – Искривление панели
D.2.10 Растр профиля

Растр профиля р (см. рисунок D.12) – это расстояние между центрами
смежных ребер при измерении на удалении 200 мм от краев листа обшивки.
Измерения проводят одним из следующих методов, при этом метод а) яв-
ляется наиболее рекомендуемым:
a) измерение расстояния между двумя находящимися на перемычках пла-
стинами, как показано на рисунке D.14;
b) измерение отклонения от шаблона;
c) измерение с помощью фасонного калибра (см. рисунок D.9).
Предельные отклонения: при h ≤ 50 мм ± 2 мм;
h > 50 мм ± 3 мм.
263
СТБ EN 14509-2009
Примечание - Это измерение можно распространять также на строительную шири-
ну согласно D.2.6. Однако при неправильном отношении профиля к кромке панели
на практике могут возникать проблемы.
Рисунок D.13 - Растр профиля (р)
Рисунок D.14 – Проверка размеров растра профиля
D.2.1 Ширина ребер и нижних поясов

Ширину ребра (b1) и нижнего пояса (b2) (см. рисунок D.15) измеряют на рас-
стоянии 200 мм от концов листа обшивки.
Ширину ребер и нижних поясов измеряют с применением шаблона по линии
поперечно листу обшивки.
Предельные отклонения: ребра ± 1 мм, нижние пояса ± 2 мм.
Рисунок D.15 - Ширина ребер и нижних поясов
264
СТБ EN 14509-2009
Приложение Е
Метод определения расчетных параметров
Примечание - Это приложение устанавливает обязательные параметры механиче-

ских предельных состояний и описывает применяемые методы расчета. Парамет-
ры механических предельных состояний могут быть получены также эксперимен-
тально.
Е.1 Термины, определения и символы
Е.1.1 Показатели сандвич панели
Поперечное сечение и показатели материала сандвич панели должны со-
ответствовать рисункам Е.1а) и Е.1b), а также таблице Е.1.
Рисунок Е.1.а) – Сечение панели с ровной, слегка профилированной или с микро-

профилированной обшивкой
Рисунок Е.1.b) – Сечение панели с профилированной обшивкой и показатели мате-

риала сандвич панели
265
СТБ EN 14509-2009
Таблица Е.1 – Показатели панели
Слой Геометрия Показатели Показатели конструкции
материала
Обшивка 1 t1, d1, d11, d12, AF1, IF1 EF1, αF1 BF1
Средний слой dc E c , GC S
Обшивка 2 t2, d2, d21, d22, AF2, IF2 EF2, αF2 BF2
Е.1.2 Символы, применяемые в приложении E

В настоящем приложении применяют следующие символы:
A площадь поперечного сечения
B общая ширина панели
С расчетное значение критерия эксплуатационной пригодности
D общая высота панели
E модуль упругости, расчетное значение результата воздействия нагрузки
F усилие, нагрузка
G модуль сдвига, постоянная нагрузка
I момент инерции
L пролет, расстояние
M изгибающий момент
N осевая сжимающая нагрузка
Q переменная нагрузка
R сопротивление, отражательная способность (RG)
S прочность сдвига, нормативное значение нагрузки
T температура
V усилие сдвига
d высота профиля обшивки или глубина гофра, толщина среднего слоя (dc)
e расстояние между центрами тяжести обшивок, основа натурального ло-
гарифма (е = 2,718282)
f прочность, предел текучести
h высота профиля
k параметр (Е.4.3.2, грузовоспринимающая способность опоры), корректи-
рующий коэффициент
n количество перемычек
q транспортная нагрузка
s длина перемычки (sw1)
t толщина листа обшивки
v (вариация)
266
СТБ EN 14509-2009
α коэффициент теплового расширения

β параметр (таблица Е.10.2 Формулы расчета)
φ угол
γ частный коэффициент безопасности, фактор нагрузки (γF)
θ параметр (таблица Е.10.1 Формулы расчета)
σ напряжение, прочность при сжатии σm ,стандартное отклонение
τ напряжение сдвига
ψ коэффициент сочетаний
Индексы
С средний слой
F обшивка, нагрузка (γF)
G постоянная нагрузка, степень
M материал (γМ)
Q переменная нагрузка
S часть поперечного сечения панели
c сжатие, средний слой
d определение расчетных параметров
f нагрузка
i,j индекс
k нормативное значение
nom номинальный
s опора (Ls = ширина опоры), поверхность (Rs1)
t время
tol допуск (нормативный или специальный)
0 исходное значение
1 внешняя обшивка, верхняя сторона
2 внутреняя обшивка, нижняя сторона
Е.2 Общие положения

Проводят расчет значений результатов воздействия нагрузок Еd и сравни-
вают с расчетным значением сопротивления Rd или соответствующими критерия-
ми эксплуатационной пригодности Сd, учитывая при этом частные коэффициенты
безопасности материалов γM.
Расчетом и/или испытанием согласно методам Е.3 – Е.7 проводят подтвер-
ждение выполнения формул (Е.1 – Е.4).
267
СТБ EN 14509-2009
Предельное состояние несущей способности: EULS;d ≤ Rd (E.1)

Предельное состояние эксплуатационной пригодности: ESLS;d ≤ Cd (E.2)
где
EULS;d и ESLS;d расчетные значения результатов воздействия нагрузок, т.е.
Еd воздействия ∑γ f ψS ki (Е.3)
Rk
Rd = расчетное значение сопротивления при предельном со-
γM
стоянии несущей способности; (Е.4)
Cd предельное расчетное значение соответствующего кри-
терия для эксплуатационной пригодности, указываемое как максимальная расчет-
ная прочность при предельном состоянии эксплуатационной пригодности, или
предельный прогиб с учетом частного коэффициента безопасности материала
для расчета в предельном состоянии эксплуатационной пригодности γM;
Ski нормативная нагрузка;
γf соответствующий коэффициент нагрузки;
ψ соответствующий коэффициент сочетаний нагрузок;
YM соответствующий частный коэффициент безопасности
материала;
Rk значение нормативного сопротивления, полученное при
расчете или испытании.
Примечание 1 – Следующие методы соответствуют «Европейским рекомендациям
на сандвич панели. Часть 1. Расчет» [2] и являются частью методов, которые бо-
лее подробно изложены в этих рекомендациях
Примечание 2 – Настоящий стандарт на изделие распространяется прежде всего
на значения Rk и Сd. Величины нагрузок и уровни безопасности могут устанавли-
ваться в каждом государстве-члене сообщества.
Е.3 Нагрузки
Е.3.1 Общие положения
Нагрузки, указанные в Е.3.2 – Е.3.4, следует учитывать в расчетах. Их при-
меняют отдельно или в сочетании посредством применения коэффициентов соче-
таний в соответствии с Е.5 и Е.6.
Е.3.2 Постоянные нагрузки
Постоянные нагрузки, учитываемые в расчете, должны включать:
- собственный вес панели (рассчитываемый из номинальных размеров и
средних плотностей);
268
СТБ EN 14509-2009
- вес постоянных встроенных элементов конструкций и устройств, оказы-

вающих нагрузку на панель;
- постоянные деформации, например, из-за температур в холодильных ка-
мерах (рассчитываемые с применением нормативных значений, соответствующих
конкретному применению).
Е.3.3 Переменные нагрузки
Переменные нагрузки должны включать:
- от снега (квази-постоянная нагрузка);
- транспортные (подвижные?) (например, при перемещении по кровле или
перекрытию);
- ветровые нагрузки;
- монтажны нагрузки;
- климатические воздействия (например, из-за перепада температур между
обшивками панели).
Препады температур, возникающие из-за разницы между температурой
внешней обшивки Т1 и температуры внутренней обшивки Т2, являются перемен-
ными нагрузками.
Примечание - Если в национальных требованиях не установлены значения темпе-
ратуры внешней обшивки, то допускается применять следующие:
В зависимости от географической широты, высоты на уровнем моря и удаления от
моря, на всем европейском континенте применяют четыре основных уровня зим-
них температур (Т1): 0, минус 100С, минус 20 0С и минус 300С. Температура внеш-
ней обшивки панели для кровли со слоем снега составляет 00С.
Температура Т1 внешней обшивки имеет максимальное значение температуры ле-
том, которое зависит от цвета и отражательной способности поверхности. В каче-
стве минимальных значений для расчетов предельных состояний несущей спо-
собности и в качестве применяемых значений для расчетов предельных состояний
эксплуатационной пригодности для Т1 допускается применять следующие значе-
ния:
(i) очень светлые цвета RG = 75-90 T1= + 55 o C
(ii) светлые цвета RG = 40-74 T1= + 65 o C
(iii) темные цвета RG = 8-39 T1= + 80 o C
где
RG степень отражения по оксиду магния составляет 100%.
В особых случаях максимальную температуру обшивки, подверженной воздейст-
вию солнца, допусканется более точно определять на основе фактически приме-
няемого цвета.
269
СТБ EN 14509-2009
Е.3.4 Нагрузки от долговременных воздействий

При необходимости, в расчете следет учитывать ползучесть среднего слоя.
Примечание 1 - Ползучесть среднего слоя может со временем вызвать изменения
напряжений и деформаций.
Примечание 2 - Ползучесть важна в панелях, применяемых для кровли или пере-
крытия.
Е.4 Сопротивление
Значения сопротивления, необходимые для расчета, определяют в соот-
ветствии с 5.2. Кроме этого, в зависимости от области применения могут потребо-
ваться методы согласно Е.4.1 и Е.4.2.
Примечание - Следующие нормативные значения сопротивления необходимы для
определения параметров расчетом в соответствии с настоящим приложением, см.
таблицу Е.2.
Таблица Е.2 - Нормативные значения сопротивления
Нормативные значения сопротивления Раздел Испытание

Предел текучести обшивок 5.1.2
Прочность на сдвиг среднего слоя 5.2.1.2 А3 или А4
Прочность при сжатии среднего слоя 5.2.1.4 А.2
(и/или воспринимаемые опорные реакцииы) (А.15)
Прочность на сдвиг при долговременной нагрузке 5.2.1.5 А.3.6
(только для кровельных и потолочных панелей)
Прочность при смятии (положительная или отрица- 5.2.1.7 А.5 и А.5.5.5
тельная нагрузка изгибающего момента) при нор-
мальной или повышенной температуре
(или воспринимаеымый изгибающий момент для
панелей с одной или двумя профилированными
обшивками)
Прочность при смятии над центральной опорой 5.2.1.8 А.7 и А.5.5.5
(положительная или отрицательная нагрузка изги-
бающего момента при нормальной или повышен-
ной температуре), определяется из воспринимае-
мого изгибающего момента (только для панелей
на два или более пролета)
Дополнительно для проведения требуемых расчетов необходимо учиты-

вать следующие данные - см. таблицу Е.3.
Таблица Е.3 - Дополнительные требования к расчетам
Нормативние значения Раздел Испытание

Расчетная толщина обшивок Е.7.3
Модуль сдвига среднего слоя 5.2.1.2 А.3 или А.4 или А.5.6
Коэффициенты ползучести (только для 5.2.1.3 А.6
кровельных и потолочных панелей)
270
СТБ EN 14509-2009
Сравнение расчетных значений нагрузок и расчетных значений сопротив-

ления согласно Е.2 обычно проводят в форме напряжений, определяемых из по-
лученных напряжений согласно Е.7.2.5 и Е.7.2.6. Определение прочности при сжа-
тии (прочность при смятии) профилированной обшивки по воспринимаемому из-
гибающему моменту панели требует расчета по формулам согласно Е.7.5.2 (таб-
лица Е.10.2).
Е.4.2 Остаточная несущая способность при изгибе на промежуточной
опоре
Если кривая зависимости нагрузки и прогиба, определенная в соответствии
с А.7, соответствует кривой, представленной на рисунке Е.2а), то достижение
максимального изгибающего момента на средней опоре соответствует предель-
ному состоянию эксплуатационной пригодности. Кроме этого, определяют отли-
чающийся от нуля остаточный момент и включают в расчеты при предельном со-
стоянии несущей способности. Если кривая зависимости нагрузки и прогиба резко
падает, как показано на рисунке Е.2b), то достижение максимального изгибающе-
го момента на средней опоре применяют в качестве предельного состояния несу-
щей способности.
Применяемое значение для отличающегося от нуля остаточного момента
Мrest определяют по кривой зависимости нагрузки и прогиба тип (а), вычитая упру-
гую составляющую прогиба и применяя Мrest в качестве момента на спадающей
части кривой, соответствующей повороту «пластичного шарнира» на 30.
F нагрузка
W прогиб
Рисунок E.2a) – Кривая зависимости Рисунок E.2b) - Кривая зависимости

нагрузки и прогиба (постепенное нагрузки и прогиба (резкое разру-
разрушение с длительным спадом) шение с быстрой потерей нагрузки)
271
СТБ EN 14509-2009
Примечание - Оценку остаточной несущей способности при изгибе можно прово-
дить по спаду максимального опорного момента при повороте «пластичного шар-
нира» на 30. Снижение более чем на 40% от максимально достигнутого момента
допускается рассматривать как «внезапное разрушение», принимая при этом оста-
точный момент равным нулю.
Е.4.3 Воспринимаемая опорная реакция на конце панели
Е.4.3.1 Общие положения
Воспринимаемую опорную реакцию на конце панели с ровной или слегка
профилированной обшивкой в области опорной поверхности определяют расче-
том в соответствии с Е.4.3.2 или в ходе испытаний по всей ширине панели в соот-
ветствии с А.15.5.
Воспринимаемую опорную реакцию на средней опоре определяют расче-
том в соответствии с Е.4.3.2.
Е.4.3.2 Расчет воспринимаемой опорной реакции
Воспринимаемую опорную реакцию на концевой опоре определяют по фор-
муле (Е.5):
FR1= B х (LS + 0,5 х k х e) х fCc (Е.5)
Воспринимаемую опорную реакцию на средней опоре определяют по фор-
муле (Е.6):
FR1= B х (LS +k х e) х fCc (Е.6)
где
В ширина панели;
Ls ширина опоры;
e расстояние между центрами тяжести обшивок;
fCc значение прочности при сжатии, декларируемое после первичного ис-
пытания;
k коэффициент распределения нагрузки.
Коэффициент k определяют испытанием в соответствии с А.15.5 или при-
меняют следующие значения:
- для среднего слоя из жёсткого пенопласта и пеностекла при e < 100 мм
k = 0,5;
- для среднего слоя из жёсткого пенопласта и пеностекла при e ≥ 100 мм
k = 0,5, при e = 100 мм – согласно формулам (Е.4) и (Е.5);
- для других случаев k = 0.
Е.5 Правила сочетаний
272
СТБ EN 14509-2009

Правила, по которым основные сочетания нагрузок сравнивают с соответ-
ствующими сопротивлениями для получения требуемого уровня безопасности в
предельном состоянии несущей способности и предельном состоянии эксплуата-
ционной пригодности, должны соответствовать Е. 5. 2 - Е.5.5.
Правила и методы, применяемые в настоящем приложении, установлены в
ЕN 1990. Однако для сандвич панелей установлены рекомендуемые значения ко-
эффициентов сочетаний и частные коэффициенты безопасности на материалы,
которые отражают особенности этих изделий, в частности повышенное значение
напряжений и прогибов, вызываемых температурой, сильное изменение парамет-
ров в зависимости от показателей среднего слоя, а также влияние ползучести.
Примечание 1 – Допускается применение значений, определенных для любого из
этих факторов в соответствии с национальными обязательными требованиями,
при условии наличия подтверждения их применимости к сандвич панелям.
Примечание 2 - Зачастую температура является доминирующим случаем нагрузки
и может вызывать более сильные напряжения и/или прогибы по сравнению с на-
грузками от ветра, снега или прилагаемых нагрузок.
Е.5.2 Предельное состояние несущей способности
Предельное состояние несущей способности, соответствующее макси-
мальной несущей способности панели, определяют по следующим критическим
видам разрушения - отдельно взятым или в сочетании:
- текучесть обшивки панели с вытекающим разрушением;
- смятие (местная выпуклость) обшивки панели с вытекающим разрушени-
ем;
- разрушение при сдвиге среднего слоя;
- разрушение соединения между обшивкой и средним слоем;
- разрушение при сдвиге профилированной обшивки;
- разрушение при сжатии среднего слоя на опоре;
- разрушение панелей в точках крепления к конструкции.
Е.5.3 Сочетание воздействий нагрузок в предельном состоянии несу-
щей способности
Для каждого расчетного случая нагрузок расчетное значение воздействий
нагрузок в предельном состоянии несущей способности определяют путем сум-
мирования воздействий отдельных нагрузок, умноженных на соответствующие ко-
эффициенты нагрузки и коэффициенты сочетаний по таблице Е.4.
273
СТБ EN 14509-2009
Таблица Е.4 - Расчетные значения воздействий нагрузок для применения в
сочетаниях нагрузок в предельном состоянии несущей способности согласно
EN 1990
Постоянные нагрузки Переменные нагрузки Qd

Gd (собственный вес Доминирующая нагрузка с нор- Другие нагрузки вместе с комби-
и т.д.) мативным значением нированным значением
γG х G k γQ1 х Qk1 γQi х ψoi х Qki
Сочетание расчетных значений в таблице Е.2 осуществляют по формуле

(Е.7) следующим образом:
s d = γ G Gk + γ Q1Qk1 + ∑ γ Qiψ 0i Qki (Е.7)

i f1
где
Gk нормативное значение постоянной нагрузки;
Qk1 нормативное значение доминирующей переменной нагрузки;
Qki нормативное значение не доминирующей переменной нагрузки i (i >1);
γG частный коэффициент безопасности для постоянной нагрузки;
γQi частный коэффициент безопасности для переменной нагрузки i;
ψoi коэффициент сочетания переменной нагрузки i (см. таблицу Е.6).
Е.5.4 Предельное состояние эксплуатационной пригодности
Подтверждением предельного состояния эксплуатационной пригодности
обеспечивается нормальное функционирование панелей при эксплуатационных
нагрузках. Предельное состояние эксплуатационной пригодности характеризуется
одним из следующих состояний:
- текучесть обшивки панели без последующего разрушения;
- смятие (местная выпуклость) обшивки панели без последующего разру-
шения;
- разрушение при сдвиге среднего слоя;
- разрушение соединения между обшивкой и средним слоем;
- достижение установленного предела прогиба.
Примечание - При отсутствии других значений из национальных требований для
пределов прогиба допускается использовать следующие ориентировочные значе-
ния:
Кровли и подвесные потолки
– кратковременная нагрузка – пролет/200
- долговременная нагрузка (включая ползучесть) – пролет /100
Стены - пролет /100
274
СТБ EN 14509-2009
Е.5.5 Сочетание воздействий нагрузок в предельном состоянии экс-

плуатационной пригодности
Для каждого случая расчетное значение воздействий нагрузок в предель-
ном состоянии эксплуатационной пригодности определяют путем суммирования
воздействий отдельных нагрузок, умноженных на соответствующие коэффициен-
ты нагрузки и коэффициенты сочетаний по таблице Е.5.
Для подтверждения предельного состояния эксплуатационной пригодности
необходимо учитывать напряжения и прогибы.
Первое (редкое) сочетание применяют для исключения в предельном со-
стоянии эксплуатационной пригодности возникновения видимых разрушений па-
нели.
Примечание – Для этого обычно достаточно проверки отсутствия смятия или теку-
чести обшивки под сжимающей нагрузкой на средней опоре.
Второе (часто встречающееся) сочетание применяют для контроля прогибов.
При других требований применяют коэффициенты нагрузок γG и γQ равные 1,0.
Таблица Е.5 - Расчетные значения воздействий нагрузок для применения в
сочетании нагрузок в предельных состояниях эксплуатационной пригодности
Сочетание Постоянные нагрузки Переменные нагрузки Qd
Gd Доминирующие Другие
Нормативное (редкое) Gк Qk1 Ψoi х Qki
Частое Gк Ψ11 х Qk1 Ψoi х Ψ11 х Qki
а) Нормативное (редкое) сочетание (для сопротивления на средней опоре)

по формуле (Е.8):
Sd = ∑G
j ≥1
kj + Qk 1 + ∑ψ 0i Qki (41)
i f1
b) Частое сочетание (для прогибов) по формуле (Е.9):

S d = ∑ Gkj + ψ 11Qkl + ∑ψ 0 iψ liQki (42)
j ≥l i f1
где
Ψoi коэффициент сочетаний переменной нагрузки i (I > 1), применяемый в
нормативных сочетаниях;
Ψ11 коэффициент сочетаний доминантной нагрузки Qk1, применяемый в
часто встречающихся сочетаниях;
Ψ1i коэффициент сочетаний других нагрузок Qki (I > 1), применяемый в час-
то встречающихся сочетаниях.
Значения коэффициентов сочетаний Ψoi и Ψ1i должны соответствовать таб-
лице Е.6.
275
СТБ EN 14509-2009
Е.6 Коэффициенты сочетаний и коэффициенты безопасности

Е.6.1 Коэффициент сочетаний
Значения коэффициентов сочетаний Ψo и Ψ1 согласно Е.5.3 и Е.5.5 должны
соответствовать таблице Е.6, если эти значения частично или полностью не уста-
новлены в национальных требованиях по сандвич панелям (таблица Е.7). Обяза-
телен учет коэффициента сочетаний температуры, если в национальных требо-
ваниях не установлено соответствующее значение.
Таблица Е.6 – Значения коэффициентов сочетаний Ψo и Ψ1
Коэффициенты сочетаний Факторы
снег ветер температура
Ψo 0,6 0,6 0,6 / 1,0 а)
Ψ1 0,75 / 1,0 b) 0, 75 / 1,0 b) 1,0
a)
Коэффициент Ψo = 1,0 применяют при сочетании зимней температуры T1 = 00C с на-
грузкой от снега.
b)
Коэффициент Ψ1 = 0,75 для нагрузки от снега и ветра применяют, если в сочетание
воздействующих нагрузок включают две или более переменные нагрузки; коэффици-
ент Ψ1 = 1,0 для нагрузки от снега и ветра применяют, если в сочетании содержится
только одно единственное воздействие нагрузки, которая представляет переменные
нагрузки, а вызвана только нагрузкой от снега или только нагрузкой от ветра.
Примечание – Таблицу Е.6 следует применять вместе с таблицей Е.8.
Вместо значений таблицы Е.6 допускается применять значения таблицы

Е.7, соответствующие EN 1990, если это допускается национальными требова-
ниями.
Таблица Е.7 – Альтернативные значения коэффициентов сочетаний Ψo и Ψ1
Коэффициенты со- Факторы
четаний снег ветер температура
а)
Ψo 0,5 или 0,7 0,6 0,6
Ψ1 0,2 или 0,5 а) 0,2 0,5
а)
Более высокие значения коэффициентов нагрузки от снега распространены в Финлян-
дии, Исландии, Норвегии и Швеции (см. EN 1991-1-3), а также в некоторых странах-
членах CEN с высотой над уровнем моря более 1000 м.
Е.6.2 Коэффициенты нагрузки

Значения коэффициентов нагрузки γF должны соответствовать указанным в
таблице Е.8, если в национальных стандартах не установлены другие требования.
Если в национальных требованиях не установлен другой коэффициент нагрузки,
обязателен учет температурной нагрузки. Коэффициент в скобках для постоянных
нагрузок применяют при воздействии снимаемой нагрузки.
276
СТБ EN 14509-2009
Таблица Е.8 - Коэффициенты нагрузки γF
Нагрузки Предельное состояние

Предельное состояние не- Предельное состояние
сущей способности эксплуатационной при-
годности
Длительные нагрузки G 1,35 (1,00) 1,00
Переменные нагрузки 1,50 1,00
Температурные нагрузки 1,50 а) 1,00
Ползучесть 1,00 1,00
а)
Значение температурных нагрузок можно заменять на 1,35, если это допускается в
стране назначения панели.
Е.6.3 Коэффициент безопасности материала

Коэффициенты безопасности материала γМ должны отражать изменчивость
механических показателей сандвич панелей в зависимости от результатов пер-
вичного испытания и заводского производственного контроля. В Е.6.3.2 и Е.6.3.3
указаны два альтернативных метода, а также ориентировочные значения, кото-
рые следует использовать, если они не усстановлены в национальных требова-
ниях.
В любом случае определяют «вариацию» v соответствующих результатов
испытания. Сначала v определяют на основании первичного испытания отдельной
партии изделий. Затем применяемое в расчете значение v проверяют по резуль-
татам испытания в рамках заводского производственного контроля и проводят со-
ответствующую актуализацию коэффициентам безопасности материала.
Е.6.3.2 Определение коэффициентов безопасности материала γМ
Коэффициенты безопасности материала γМ для предельного состояния не-
сущей способности и предельного состояния эксплуатационной пригодности оп-
ределяют в соответствии с ЕN 1990. Допускается применение следующих фор-
мул:
Для предельного состояния несущей способности (Е.10):
γ M = 1,05e ( 0,8×4,7−1,645) v = 1,05e 2,115v (Е.10)

Для предельного состояния эксплуатационной пригодности (Е.11)
γ M = 1.0e( 0.8⋅3.0−1.645)v = 1.05e0.755v (Е.11)
где
v вариация Ln(x);
х совокупность результатов испытания (см. Е.6.3.1).
277
СТБ EN 14509-2009
Примечание – Указанные в таблице Е.9 коэффициенты безопасности материала
γМ для предельного состояния несущей способности и предельного состояния экс-
плуатационной пригодности являются примерными значениями, которые можно
получить с применением указанных (относительно низких) значений вариации по-
казателей.
Таблица Е.8 - Коэффициенты безопасности материала γМ
Показатель, на который распространяется γМ Предельное состояние

Предельное со- Предельное со-
стояние несущей стояние
способности эксплуатационной
пригодности
Текучесть металлической обшивки 1,1 1,0
Смятие металлической обшивки на пролете 1,25 1,1
(v ≤ 0,09)
Смятие металлической обшивки на средней 1,25 а) 1,1
опоре (взаимодействие с опорной реакцией)
Разрушение при сдвиге среднего слоя 1,5 1,1
(v ≤ 0,16)
Разрушение при сдвиге профилированной 1,1 1,0
обшивки
Разрушение при сжатии среднего слоя 1,4 1,1
(v ≤ 0,13)
Воспринимаемая опорная реакция профили- 1,1 1,0
рованной обшивки
Разрушение крепежных средств 1,33 b) 1,0 b)
Разрушение элемента в месте стыка 1,33 b) 1,0 b)
а)
Коэффициент безопасности материала при смятии в предельном состоянии несущей
способности необходим, когда определение расчетных параметров основано на упругом
расчете конструкции или когда при определении расчетных параметров на основе пре-
дельной нагрузки применяют на средних опорах несущую способность при изгибе, отлич-
ную от нуля.
b)
Если нормативное значение прочности средства крепления основано не на количестве
испытаний, достаточном для получения статистически достоверного результата, то при-
меняют более высокие коэффициенты безопасности материала.
Е.7 Расчет и воздействия нагрузок

При определении возникающих внутренних напряжений и прогибов следует
учитывать эластичность среднего слоя. Для этого применяют постоянное значе-
ние модуля сдвига среднего слоя, соответствующее среднему значению при нор-
мальной комнатной температуре (20 0С). Возникающие напряжения в этом случае
определяют по методам, установленным в Е.7.2.
Е.7.2 Методы расчета
Для расчета применяют один из следующих методов расчета:
278
СТБ EN 14509-2009
- упругий расчет конструкции;

- расчет по предельной нагрузке.
Упругий расчет конструкции применяется для предельного состояния экс-
плуатационной пригодности и может применяться для предельного состояния не-
сущей способности.
Расчет по предельной нагрузке допускается применять только для пре-
дельного состояния несущей способности и в случаях, когда определение расчет-
ных параметров основано на применении несущей способности при изгибе на
средних опорах. Расчет по предельной нагрузке не допускается применять, если
первым видом разрушения является разрушение среднего слоя при сдвиге, за ис-
ключением случаев, когда средний слой при упругой деформации имеет доста-
точную прочность при сдвиге.
Е.7.2.2 Упругий расчет конструкции
Воздействия нагрузок S (изгибающие моменты, нормальное усилие и уси-
лие сдвига), получаемые из сочетания всех нагрузок, воздействующих на сандвич
панели, определяют с учетом упругости среднего слоя вследствие сдвига.
Уравнения для некоторых частых случаев содержатся в:
- Е.7.4 для панелей с ровными или слегка профилированными обшивками;
- Е.7.5 для панелей профилированными обшивками.
Е.7.2.3 Расчет по предельной нагрузке
Распределение изгибающего момента при предельном состоянии в сплош-
ной сандвич панели допускается выбирать произвольно при условии, что внут-
ренние напряжения находятся в равновесии с нагрузками, которые, по меньшей
мере, равняются неблагоприятному сочетанию факторированных нагрузок и при
условии, что внутренние напряжения при упругой деформации нигде не превы-
шают прочность сечения.
Примечание - В расчетах по предельной нагрузке в предельном состоянии несу-
щей способности допускается сплошную многопролетную сандвич панель заме-
нить серией однопролетных панелей, в которых несущая способность при изгибе
на средних опорах равна нулю. В этой расчетной модели с ровными или слегка
профилированными обшивками напряжения от температурной нагрузки равны ну-
лю.
Альтернативно этому методу метод испытания согласно Е.4.2 позволяет опреде-
лить на средней опоре остаточный момент отличный от нуля. Изгибающие момен-
ты на средних опорах при предельном состоянии несущей способности допускает-
ся выбирать таким образом, чтобы они максимально равнялись упругому моменту
279
СТБ EN 14509-2009
сопротивления, определенному таким же способом и уменьшенному на коэффи-
циент безопасности материала по таблице Е.9.
Е.7.2.4 Общие строительные принципы
Следует предположить, что за исключением случаев, в которых при расчете
по предельной нагрузке принимают «пластичные шарниры», материалы среднего
слоя и обшивок для рассматриваемого диапазона деформаций остаются линейно
упругими. Следует также предположить, что жесткость при растяжении среднего
слоя по сравнению с жесткостью при растяжении обшивок настолько мала, что
влияние нормальных напряжений в среднем слое, действующих в продольном
направлении, можно можно не учитывать. Несущую способность сандвич панели
делят на две составляющие, см. рисунки Е.3 и Е.4.
a) Для изгибающих моментов:
- на составляющую МF в металлических обшивках и составляющую МS
(часть сандвич панели), получаемые из нормальных усилий NF1 и NF2 в обшивках,
умноженные на расстояние между центрами тяжести е.
b) Для усилий сдвига:
- на составляющую VF усилия сдвига в обшивках и составляющую VS усилия
сдвига в части сандвич панели.
В сандвич панелях с тонкими и ровными или слегка профилированными
обшивками жёсткость при изгибе обшивок (BF1 = EF1 . IF1, BF2 = EF2 . IF1) мала и ока-
зывает на распределение напряжений и прогиб панели очень малое воздействие;
в этом случае жесткость при изгибе обшивок в расчете не учитывают (BF1 = BF2 =
0), и расчеты проводят исключительно на основе величин сечения MS = e х NF1 = e
х NF2 и VS (см. рисунки Е.3 и Е.4, а также уравнения (Е.12) и (Е.15)).
Примечание 1 - Нормальные усилия NF1 и NF2 вызывают во внешних и внутренних
обшивках равномерное распределение сжимающих и растягивающих напряжений,
в то время как изгибающие моменты МF1 и МF2 вызывают нормальные напряжения,
которые линейно распределены по высоте обшивок. Местная выпуклость сжатой
перемычки профиля обшивки приводит к нелинейному распределению нормаль-
ных напряжений в обшивке.
Примечание 2 - Усилие сдвига VS вызывает по толщине среднего слоя постоянное
распределение напряжений сдвига τС, если не учитывать жесткость при сжатии и
растяжении среднего слоя в продольном направлении сандвич панели. Усилия
сдвига VF1 и VF1 вызывают напряжения сдвига τF1 и τF2 в слоях обшивок без умень-
шения жесткости при изгибе.
280
СТБ EN 14509-2009
Следует предположить, что эти напряжения сдвига τF1 и τF2 по высоте пе-
ремычек профилей металлической обшивки остаются постоянными (см. рисунок
Е.6, а также уравнение (Е.16)).
a обшивка 1
b средний слой
c обшивка 2
Рисунок Е.3 – Величины сечений в сандвич панели с тонкими (ровными или
слегка профилированными) обшивками
как на рисунке Е.3

Рисунок Е.4 – Распределение напряжений по поперечному сечению сандвич
панели с тонкими обшивками

Рисунок Е.5 - Величины сечений в сандвич панели с профилированными
обшивками
В панелях с одной или обеими (утолщенными) профилированными обшив-

ками следует учитывать жесткость при изгибе (BF1 + BF2 ≠ 0). Величины сечений в
поперечном сечении должны составлять M = MS + MF1 + MF2 и V = VS + VF1 + VF2
(см. рисунки Е.4 и Е.6 и уравнения (Е.13), (Е.15) и (Е.16)).
281
СТБ EN 14509-2009

Рисунок Е.6 - Распределение напряжений по поперечному сечению сандвич
панели с профилированными обшивками
Е.7.2.5 Изгибающие напряжения

После проведения необходимого расчета согласно Е.7.2, Е.7.3 и Е.7.4 оп-
ределяют изгибающие напряжения в обшивках, применяя (Е.12) – (Е.14):
N F1 M S N M
σ F1 = = ,σ F 2 = F 2 = S (Е.12a, b)
AF 1 eAF 1 AF 2 eAF 2
M F1 M
σ F 11 = σ F 1 − d11,σ F 12 = σ F 1 − F 1 d12, (Е.13 a, b)
I F1 I F1
MF2 M
σ F 21 = σ F 2 − d 21,σ F 22 = σ F 2 − F 2 d 22 (Е.14 a, b)
IF 2 IF 2
где
АF1 и АF2 площади поперечных сечений обшивок;
IF1, IF2 моменты инерции площадей обшивок;
другие символы определены на рисунках Е.1 и на рисунках Е.3 - Е.6.
Е.7.2.6 Напряжения сдвига
После проведения необходимого расчета согласно Е.7.2, Е.7.3 и Е.7.4 оп-
ределяют напряжения сдвига в среднем слое или обшивках согласно (Е.15) и
(Е.16):
VS
τC = (Е.158)
eB
VF 1 V
τ F1 = ,τ F 2 = F 2 (Е.16 a, b)
n1sw1t1 n2 sw 2t2
где
sw1 и sw2 длина перемычек профилированных обшивок;
n1 и n2 количество перемычек в профилированных обшивках панели.
Е.7.2.7 Опорные реакции
282
СТБ EN 14509-2009
Нагрузки на средних и концевых опорах определяют экспериментально или

расчетом в соответствии с Е.7.3.
Е.7.3 Статическая система, геометрия и толщина
Статическая система, применяемая для расчета сандвич панелей, должна
соответствовать количеству и расположению опор при практическом применении,
как для временной нагрузки, так и для снимаемых нагрузок. Пролеты устанавли-
вают как расстояния между центрами опор. Считается, что сандвич панели без
закрепления могут перемещаться на опорах и поворачиваться относительно оси,
что соответствует условиям «свободного» опирания сандвич панели. Если в рас-
четах применяют частичное или полное закрепление в отличие от свободного пе-
ремещения на опорах, то применимость этого предположения следует подтвер-
дить экспериментально.
Размеры, такие как высота и ширина, которые важны для статических пока-
зателей и сопротивления, а также размеры профилей обшивок, должны соответ-
ствовать фактическим размерам конкретной сандвич панели. Если в расчетах
применяют номинальные размеры, то фактические размеры должны соответство-
вать размерам, применяемым в расчетах в пределах отклонений согласно 5.2.5.
За расчетную толщину применяемого стального листа обшивки принимают
td = tnom - tzinc - 0,5ttol, где tnom - номинальная толщина стального листа, tzinc – общая
толщина цинковых слоев (или сопоставимого защитного покрытия) и ttol - допуск
для стандартного или специального случая в соответствии с EN 10143. Расчетную
толщину других металлических листов обшивки, таких как алюминий, нержавею-
щая сталь или медь, определяют таким образом, чтобы они представляли стати-
стически достоверные минимальные значения толщины. Для этих материалов за
расчетную толщину принимают td = tnom - 0,5ttol. Во всех указанных в этом докумен-
те уравнениях расчетную толщину обозначают t.
Е.7.4 Сандвич панели с ровними или слегка профилированными об-
шивками
В сандвич панелях с ровными или слегка профилированными обшивками
жесткость при изгибе обшивок не учитывают в отличие от жесткости при изгибе
поперечного сечения части сандвич панели. Величины сечений не допускается
раскладывать на отдельные составляющие.
283
СТБ EN 14509-2009
Примечание – Передача общего изгибающего момента происходит посредством
нормальных усилий в обшивках, а общего усилия на сдвиг - посредством напряже-
ний сдвига в среднем слое.
Е.7.4.2 Однопролетные панели
Статические показатели однопролетных сандвич представлены формулами
в таблице Е.10.1 для величин сечения, вызываемых равномерно распределенной
нагрузкой и разницей температур, и прогибов (величины сечения на единицу ши-
рины).
Е.7.4.3 Сплошные многопролетные панели
Примечание - В сплошных (многопролетных) сандвич панелях подвижность сред-
него слоя вызывает меньшие моменты на средних опорах по сравнению с момен-
тами, которые бы получились при жестком на сдвиг соединении обшивок.
Статические показатели сплошных сандвич панелей выражают формулами
согласно таблице Е.10.1 для изгибающего момента, опорной реакции и усилия
сдвига на средней опоре, а также прогиба в пролетах, вызываемых равномерно
распределенной нагрузкой и разницей температур в сплошной двух- или трехпро-
летной сандвич панели (возникающие напряжения на единицу ширины).
Е.7.5 Сандвич панели с сильно профилированными обшивками
Примечание – В случаях, когда в сандвич панели приходится учитывать жесткость
при изгибе обшивки, дополнительно к любой возможной статической неопреде-
ленности всей конструкции сама панель является статически неопределенной.
Решения для некоторых простых случаев указаны в библиографии, но как
правило, необходимо применять числовые методы расчета, например, метод ко-
нечных элементов.
Е.7.5.2 Однопролетные панели
Решения для закрепленной простой сандвич панели с сильно профилиро-
ванными обшивками или с большой толщиной материала, которая испытывает
равномерно распределенную нагрузку или разницу температур, представлены в
таблице Е.10.2. Величины сечения установлены на единицу ширины.
Е.7.5.3 Сплошные многопролетные панели
Определение расчетных параметров многопролетных сандвич панелей с
профилированными (утолщенными) обшивками проводят методом расчета (см.
примечание 2) или экспериментальным путем.
Примечание 1 – Величины сечений и прогибы сплошных сандвич панелей с утол-
щенными обшивками могут быть определены аналитически для основных простых
284
СТБ EN 14509-2009
случаев. Во многих случаях (например, в панелях с неодинаковыми пролетами)
выражения усложняются, и требуется применение расчетных таблиц или компью-
терных программ для выбора числовых методов по практическому определению
расчетных параметров.
Примечание 2 - Дополнительная информация по расчетам параметров сандвич
панелей всех типов, включая многопролетные и панели с утолщенными обшивка-
ми, приведены в ряде работ, например, «Расчет легкких сандвич панелей», изда-
тель Дж. М. Дэвис [3].
Е.7.6 Влияние времени на деформацию сдвига среднего слоя
Примечание 1 - Типовые изоляционные материалы для среднего слоя, особенно
пеноматериалы, являются вязкоупругими материалами, в которых со временем,
даже при постоянных нагрузках, увеличиваются деформации. В среднем слое дол-
говременные нагрузки вызывают ползучесть сдвига, которую можно рассматривать
как снижение модуля сдвига GC среднего слоя.
Примечание 2 - Напряжения и прогибы, вызываемые ползучестью вследствие
сдвига среднего слоя, требуют раздельного расчета согласно Е.7 с применением
уменьшенного значения модуля сдвига GC.
Уменьшенное значение модуля сдвига GCt определяют при нагрузке от сне-
га за период 2000 ч и при долговременных нагрузках (собственный вес) за период
100 000 ч. Уменьшенное значение модуля сдвига рассчитывают по формуле
(Е.17):
GC
GCt = (Е.17)
1 + ϕt
где
φt коэффициент ползучести;
φt определяют испытанием согласно А.6 или применяя следующие значе-
ния:
Для жёсткого пенопласта (PUR, EPS, XPS):
φt = 2,4 для t = 2000 ч
7,0 для t = 100000 ч
Для минеральной ваты:
φt = 1,5 для t = 2000 ч
4,0 для t = 100000 ч.
Ползучесть при нагрузке от снега не учитывают в регионах, где что снег
лежит не более нескольких суток.
285
СТБ EN 14509-2009
При φt менее 0,5 эффекты ползучести в сандвич панелях с тонкими об-

шивками, т.е. в панелях с ровными или слегка (микро)профилированными обшив-
ками, не учитывают.
286
СТБ EN 14509-2009
Таблица Е.10.1 - Формулы для расчета одно-, двух, -трехпролетных панелей с ровными или слегка профилирован-
ными обшивками
Сдвигающая Сдвигающая на- Реакция проме- Изгибающий мо- Изгибающий Максимальный пргиб в
нагрузка на кон- грузка на внут- жуточной опоры мент в (концевом) момент на внут- пролете
цевой опоре ренней опоре пролете ренней опоре
Простой пролет L qL qL2 5qL4
Равномерная на- (1 + 3,2k )
2 8 384 BS
грузка q
Разница темпе- θL2
ратур Т1 – Т2
8
Два одинаковых qL  1  qL  1   1  qL2
 1 
2 2
qL 1 qL 0,26 + 2,6k + 2k 2
4
1 −  1 +  qL1 +  1 −  −
2  4(1 + k )  2  4(1 + k ) 
пролета L
Равномерная на-  4(1 + k )  8  4(1 + k )  8 1+ k 48 BS 1+ k
грузка q
Разница темпе- 3BS θ 1 3BS θ 1 3BS θ 1 3BS θ 1 3BS θ 1 θL2 1,1 + 4k
ратур Т1 – Т2 − − −
2L 1 + k 2L 1 + k L 1+ k 4 1+ k 2 1+ k 32 1 + k
Два пролета L qL  1  qL  1   1  qL 
2
1 
2
qL2 qL 0,83 + 5,6k + 2k 2
4
1 −  1 +  qL1 +  1 −  −
2  5 + 2k )  2  5 + 2k ) 
Равномерная на-
грузка q  2(5 + 2k )  8  5 + 2k  10 + 4k 24 BS 5 + 2k
Разница темпе- 6 BS θ 1 6 BS θ 1 6 BS θ 1 1 1 θL2 1,06 + k
ратур Т1 – Т2 − − 3BS θ − 6 BS θ
L 5 + 2k L 5 + 2k L 5 + 2k 5 + 2k 5 + 2k 4 5 + 2k
E F 1 AF 1 E F 2 AF 2 e 2 3BS α 2T2 − α 1T1

BS = k= θ=
( E F 1 AF 1 + E F 2 AF 2 ) B 2
L GC AC e
АС площадь сечения среднего слоя (GCAC = S = жесткость среднего слоя при сдвиге)
Примечание 1 – Геометрию и показатели поперечного сечения см. на рисунке Е.1. Распределения напряжений см. на рисунках Е.3 и
Е.4.
287
СТБ EN 14509-2009
Таблица Е.10.2 – Формулы для расчета однопролетных панелей с одной профилированной и одной ровной или слегка
профилированной обшивкой
Сдвигающая нагруз- Сдвигающая нагрузка Изгибающий момент Изгибающий момент Максимальный пргиб в
ка на концевой опоре на внутренней опоре обшивки в пролете панели в пролете MS пролете
MF1
Простой пролет L qL qL2 qL2 5qL4
Равномерная на- 2
β (1 − β ) (1 + 3.2k )(1 − β )
грузка q 8 8 384 BS
Разница темпе- 0 − BF 1θ (1 − β ) BF 1θ (1 − β ) θ L2
ратур Т1 – Т2 (1 − β )
8
BF 1 MS 1 M h
Для равномерной нагрузки справедливо следующее условие: β = σ F1 = − + F1 1
Bs e AF 1 I F1
BF 1 +
1 + 3.2k
BF 1 Ms
Для разницы температур справедливо следующее условие: β= σF2 = −
Bs AF 2 e
BF 1 +
1 + 2.67 k
Примечание 1 – На другие предварительные значения распространяется таблица Е.10.1

Примечание 2 - Геометрию и показатели поперечного сечения см. на рисунке Е.1. Распределения напряжений см. на рисунках Е.5 и
Е.6.
288
СТБ EN 14509-2009
Приложение ZA
(справочное)
Разделы настоящего стандарта, касающиеся Директивы ЕС на строи-

тельные материалы
ZA.1 Область применения и основные показатели

Настоящий стандарт разработан в рамках мандата М/121 «Облицовки стен
и потолков для внутреннего и внешнего применения» и М/122 «Кровельные по-
крытия», выданных Европейскому комитету по нормированию и стандартизации
CEN Европейской комиссией и Европейской ассоциацией свободной торговли.
Разделы настоящего Европейского стандарта отвечают требованиям ман-
датов М/121 и М/122, разработанных под Директиву (89/106/ЕЕС) на строитель-
ные изделия.
Соответствие с данными разделами дает право считать, что сандвич пане-
ли согласно настоящему приложению пригодны для указанных в нем областей
применения; дается ссылка на сопроводительную информацию к СЕ-маркировке.
Предупреждение – На строительные изделиясогласно области применения
настоящего стандарта могут также распространяться другие требования и другие
Директивы ЕС, которые не влияют на пригодность изделия для предусмотренных
целей применения.
Примечание – На изделия согласно области применения настоящего стандарта
дополнительно к конкретным разделам настоящего стандарта на опасные вещества мо-
гут также распространяться другие требования (например, действующее Европейское за-
конодательство и национальные законы, правовые и административные предписания).
Для соответствия положениям Директивы ЕС на строительные материалы соблюдение
этих требований является обязательным. Информационная база данных европейских и
национальных положений по опасным веществам приводится на интернет-сайте Комис-
сии EUROPA (CREATE, доступ через http://europa.eu.int).
Область применения настоящего приложения аналогична области приме-
нения раздела 1 настоящего Европейского стандарта в части включенных в нем
изделий. Приложение устанавливает условия СЕ-маркировки сандвич панелей
для указанных ниже применений и приводит соответствующие разделы (см. таб-
лицы ZA.1.1 и ZA.1.2).
289
СТБ EN 14509-2009
Строительное изделие: Несущие изоляционные сандвич панели заводско-

го изготовления с двухсторонними металлическими обшивками
Области применения:
a) кровли и кровельные покрытия;
b) внешние стены и облицовки стен;
c) стены (включая перегородки) и подвесные потолки внутри здания.
Классификации по горючести, огнестойкости и свойствам при воздействиии
огнем снаружи должны сопровождаться описанием испытанной системы. Приме-
ры см. на рисунках ZA.2, ZA.3 и ZA.4.
Таблица ZA.1.1 – Основные разделы по облицовкам стен и потолков для
внутреннего и внешнего применения
Основные показатели Разделы этого Ев- Уровни и Единицы измерения и
ропейского стан- /или примечания
дарта с требова- классы
ниями
Механическая прочность 5.2.1 - МПа
Коэффициент 5.2.2 - Вт/м2 . К
теплопередачи
Горючесть 5.2.4.2 и С.1 См. EN Результаты испытаний
13501-1
Огнестойкость 5.2.4.3 и С.2 См. EN Результаты испытаний
13501-2 или NPD
Прочность на растяжение 5.2.1а) - МПа
при изгибе (подвесные по-
толки)
Водопроницаемость 5.2.6 - Классы А, В или С (см.
А.11.5) или NPD
Воздухопроницаемость 5.2.7 - м3/м2ч при 50Па или
NPD
Паропроницаемость 5.2.8 - «Соответствует» или
NPD
Звукоизоляция 5.2.9 - Rw(C:Ctr) или NPD
Звукопоглощение 5.2.10 - Единичное значение аw
или NPD
Предельные отклонения от 5.2.5 и - «Соответствует»
размеров приложение D
Долговечность 5.2.3b) и - «Соответствует». От-
приложение В ражательная способ-
ность, если применимо
a)
Прочность на растяжение при изгибе (только для подвесных потолков) рассматривает-
ся в разделе «Механическая прочность».
b)
Воздействия старения на теплотехнические свойства рассматриваются в разделе «Ко-
эффициент теплопередачи».
290
СТБ EN 14509-2009
Таблица ZA.1.2 - Основные разделы на кровельные покрытия
Основные показатели Разделы этого Ев- Уровни и Единицы измерения и

ропейского стан- /или примечания
дарта с требова- классы
ниями
Механическая прочность 5.2.1 - МПа
Ползучесть - числовое
значение
Коэффициент 5.2.2 - Вт/м2 . К
теплопередачи
Свойства при воздейст- 5.2.4.4 и С.3 См. EN Результаты испытаний
вии огнем снаружи 13501-5 или CWFT
Горючесть 5.2.4.2 и С.1 См. EN Результаты испытаний
13501-1
Огнестойкость 5.2.4.3 и С.2 См. EN Результаты испытаний
13501-2 или NPD
Водопроницаемость 5.2.6 - Классы А, В или С (см.
А.11.5) или NPD
Воздухопроницаемость 5.2,7 - м3/м2ч при 50Па или
NPD
Паропроницаемость 5.2.8 - «Соответствует» или
NPD
Звукоизоляция 5.2.9 - Rw(C:Ctr ) или NPD
Звукопоглощение 5.2.10 - Единичное значение аw
или NPD
Предельные отклонения 5.2.5 и - «Соответствует»
от размеров приложение D
Долговечность 5.2.3а) и - «Соответствует». От-
приложение В ражательная способ-
ность, если применимо
а)
Воздействия старения на теплотехнические свойства рассматриваются в разделе
«Коэффициент теплопередачи».
Требование к определенному показателю не применяют в тех странах-

членах ЕС, в которых на данный показатель не установлены нормативные требо-
вания для предусмотренного использования изделия. В этом случае изготовите-
ли, реализующие свои изделия на рынке этих стран-членов ЕС, не обязаны опре-
делять параметры данных показателей своих изделий и указывать их в деклара-
ции, и в информации к СЕ-маркировке (см. раздел ZA.3) они могут использовать
запись «Параметр не установлен» (NPD - no performance determined). Однако, ука-
зание «Параметр не установлен» не допускается, если на показатель установлено
обязательное предельное значение, или на показатели механической прочности
(5.2.1), которые определяют пригодность для планируемой области применения.
291
СТБ EN 14509-2009
ZA.2 Процедуры оценки соответствия сандвич панелей

ZA.2.1 Системы оценки соответствия
В соответствии с Решениями комиссии 98/436/ЕС от 06.07.1998 (с измене-
ниями) и 98/437/ЕС от 30.06.1998 (с изменениями), указанными в Приложении III
мандатов М121 и М122, системы оценки соответствия указанных в таблицах
ZA.1.1 и ZA.1.2 сандвич панелей приведены в таблице ZA.2 для предусмотренных
областей применения вместе с основными уровнями и классами.
Таблица ZA.2 - Системы оценки соответствия
Изделия Предусмотренная об- Уровень(и) или класс(ы) Системы оценки

ласть применения соответствия
Сандвич Внешние стены и кров- А1*, А2*, В* и С* 1
панели ли, а также внутрен-
заводско- ние стены и подвесные А1**, А2**, В**, С**, D и Е 3
го изго- потолки, к которым
товления предъявляют требова- F 4
ния по горючести
Внешние стены и кров- См. EN 13501-2 3
ли, а также внутрен-
ние стены и подвесные
потолки, к которым
предъявляют требова-
ния по огнестойкости
Внешние поверхности - 3
кровель, к которым
предъявляют требова-
ния по воздействию
огня снаружи, кроме
SWFT
Все области примене- - 3
ния, к которым предъ-
являют требования по
выделению опасных
веществ
Применения во внеш- - 4
них и внутренних зо-
нах, к которым предъ-
являют требования по
следующим показате-
лям:
- свойства при воздей-
ствии огнем снаружи,
SWFT
- механическая проч-
ность
- звукопоглощение
- звукоизоляция
- теплотехнические
свойства
292
СТБ EN 14509-2009
- воздухопроницае-
мость
- водопроницаемость
- предельные отклоне-
ния от размеров
* Изделия/ материалы, в которых улучшен класс горючести вследствие определенного
действия в производственном процессе (например, внесение добавок, сдерживающих
горение, или ограничение органических веществ).
** Изделия/ материалы, на которые не распространяется сноска *.
Система 1: См. Директиву 89/106/ЕЕС, приложение III.2.(i), без выборочного испытания.
Система 3: См. Директиву 89/106/ЕЕС, приложение III.2.(ii), вариант 2.
Система 4: См. Директиву 89/106/ЕЕС, приложение III.2.(ii), вариант 3.
Оценку соответствия сандвич панелей по таблицам ZA.1.1 и ZA.1.2 прово-

дят согласно указанным в таблицах ZA.3.1 - ZA.3.3 процедурам по указанным в них
разделам настоящего стандарта.
Таблица ZA.3.1 - Процедуры оценки соответствия сандвич панелей по систе-
ме 1
Процедуры Область применения процеду- Применяе-

ры мые
разделы
Процедуры Заводской произ- Параметры по всем основ- 6.3
изготовителя водственный ным показателам, указанным
контроль (FPC) в таблицах ZA.1.1 и/или
ZA.1.2
Дополнительные Все основные показатели в 6.3
испытания образ- таблицах ZA.1.1 и/или ZA.1.2
цов, отобранных на
заводе
Первичное испыта- Все основные показатели в 6.2
ние, проводимое таблицах ZA.1.1 и/или
нотифицированной ZA.1.2, т.е. огнестойкость,
лабораторией свойства при воздействии
огнем снаружи (кроме
SWFT), выделение опасных
веществ, горючесть классов
А1*, А2*, В* и С*
Первичное испыта- Все остальные показатели в 6.2
ние, проводимое таблицах ZA.1.1 и/или
изготовителем ZA.1.2, т.е. механическая
прочность, звукоизоляция,
звукопоглощение, термиче-
ское сопротивление, возду-
хопроницаемость, водопро-
ницаемость, долговечность и
предельные отклонения от
размеров
Процедуры Первичное испыта- Горючесть (классы А.1*, А.2*, 6.2
органа по сер- ние В*, С*)
тификации Первичная инспек- Параметры по всем основ- 6.3
293
СТБ EN 14509-2009
изделий ция завода и заво- ным показателам, указанным

дского производст- в таблицах ZA.1.1 и/или
венного контроля ZA.1.2, в частности, горю-
честь
Текущий контроль, Параметры по всем основ- 6.3
оценка и утвержде- ным показателам, указанным
ние заводского про- в таблицах ZA.1.1 и/или
изводственного ZA.1.2, в частности, горю-
контроля честь
* См. сноску в таблице ZA.2.

ме 3
Процедуры Область применения процеду- Применяе-
ры мые
разделы
ZA.1.2
Первичное типовое Все основные показатели в 6.2
испытание, прово- таблицах ZA.1.1 и/или
димое изготовите- ZA.1.2, т.е. механическая
лем прочность, звукоизоляция,
звукопоглощение, термиче-
ское сопротивление, возду-
хопроницаемость, водопро-
ницаемость, долговечность,
предельные отклонения от
размеров, за исключением
нижеследующих
Первичное типовое Горючесть (классы А1**, 6.2
испытание, прово- А2**, В**, С**, D, E), огне-
димое нотифици- стойкость, свойства при воз-
рованной лабора- действии огнем снаружи
торией (кроме SWFT), выделение
опасных веществ
* См. сноску в таблице ZA.2.

ме 4
Процедуры Область применения процедуры Применяе-
мые
разделы
ZA.1.2
Первичное типовое Все основные показатели в 6.2
испытание, прово- таблицах ZA.1.1 и/или ZA.1.2,
294
СТБ EN 14509-2009
димое изготовите- т.е. механическая прочность,

лем звукоизоляция, звукопогло-
щение, термическое сопро-
тивление, воздухопроницае-
мость, водопроницаемость,
долговечность, предельные
отклонения от размеров
ZA.2.2 ЕС-Сертификат и декларация соответствия

(Для изделий по системе 1): После достижения соответствия положениям
настоящего приложения орган по сертификации выдает сертификат соответствия
(ЕС-сертификат соответствия), который позволяет изготовителю наносить СЕ-
маркировку. Данный сертификат должен содержать следующие данные:
- наименование, адрес и идентификационный номер органа по сертифика-
ции;
- наименование и адрес изготовителя или его уполномоченного представи-
теля в странах членах Евросоюза, а также изготовителя;
Примечание 1 – Ответственным лицом за реализацию изделия на рынке Евросою-
за может быть также изготовитель, который берет на себя ответственность за СЕ-
маркировку.
- описание изделия (тип, идентификация, применение…);
- положения, которым соответствует изделие (т.е., приложению ZA настоя-
щего стандарта);
- особые условия по применению изделия (например, положения по приме-
нению изделия при определенных условиях и т.д.);
- номер сертификата;
- условия и срок действия сертификата;
- фамилия и должность лица, имеющего право подписи сертификата.
Кроме этого изготовитель готовит декларацию соответствия (ЕС-
декларацию соответствия) со следующими данными:
теля в странах-членах Евросоюза;
- наименование и адрес органа по сертификации;
- описание изделия (тип, идентификация, применение…), а также экземпляр
информации по СЕ-маркировке;
Примечание 2 – Информацию, уже содержащуюся в СЕ-маркировке, в декларации
не повторяют.
295
СТБ EN 14509-2009
- положения, которым соответствует изделие (т.е., приложению ZA настоя-

щего стандарта);
- номер прилагаемого ЕС-сертификата;
- фамилия и должность лица, имеющего право подписи сертификата..
настоящего приложения изготовитель или его постоянный уполномоченный в
странах-членах Евросоюза готовит и хранит декларацию соответствия (ЕС- дек-
ларацию соответствия), которая позволяет ему наносить СЕ-маркировку. Эта дек-
ларация должна содержать следующие данные:
теля в странах-членах Евросоюза , а также изготовителя;
- положения, которым соответствует изделие (например, Приложению ZA
настоящего стандарта);
- наименование и адрес нотифицированной лаборатории по испытаниям;
- фамилия и должность лица, имеющего право подписи декларации от лица
изготовителя или его уполномоченного.
настоящего приложения изготовитель или его постоянный уполномоченный в
странах-членах Евросоюза готовит и хранит декларацию соответствия (ЕС- дек-
ларацию соответствия), которая позволяет ему наносить СЕ-маркировку. Эта дек-
ларация должна содержать следующие данные:
теля в странах-членах Евросоюза , а также изготовителя;
296
СТБ EN 14509-2009
- положения, которым соответствует изделие (например, Приложению ZA
настоящего стандарта);
- фамилия и должность лица, имеющего право подписи декларации от лица
изготовителя или его уполномоченного.
Указанные выше декларация и сертификат предоставляются на государст-
венном(ых) языке(ах) странах - членах Евросоюза, в которое изделие поставляет-
ся для применения.
ZA.3 СЕ-маркировка и этикетирование
ZA.3.1 Общие положения
Изготовитель или его постоянный уполномоченный в странах-членах Евро-
союза несет ответственнность за нанесение СЕ-маркировки. СЕ-маркировка
должна соответствовать Директиве 93/68/ЕС и наноситься на упаковке сандвич
панелей (маркируют каждую упаковку). Реализация на рынке панелей без упаков-
ки не допускается.
СЕ-маркировку допускается наносить на упаковке и/или в торгово-
транспортной документации отдельно или сопровождать частичной или полной
информацией об изделии и его основных показателях (см. пример на рисунке
ZA.1). Если на упаковке отражают не всю информацию, то ее указывают в торго-
во-транспортной документации, включая указанную на упаковке (см. примеры на
рисунках ZA.2 (кровли), ZA.2 (внешние стены) и ZA.3 (внутренние сте-
ны/подвесные потолки)).
ZA.3.2 Информация к СЕ маркировке на внутренние стены и подвес-
ные потолки
СЕ-маркировку сопровождают следующей информацией:
- наименование или логотип изготовителя;
- адрес завода-изготовителя (если необходимо);
297
СТБ EN 14509-2009
- идентификационный номер нотифицированного органа (указывают только

для системы 1);
- номер сертификата соответствия (требуется только для системы 1);
- последние две цифры года нанесения СЕ-маркировки;
- номер настоящего Европейского стандарта (EN 14509);
- описание изделия: типовое обозначение, вид или сорт и толщина мате-
риала обшивки, толщина среднего слоя, вес, плотность и область применения;
- наименование изделия и тип;
- горючесть (классификация, включая условия монтажа и средства крепле-
ния, или класс F);
- огнестойкость (классификация, условия монтажа и средства крепления,
или NPD);
- прочность на растяжение при изгибе (значение);
- прочность на сдвиг (значение);
- сниженное значение прочности на сдвиг при долговременной нагрузке –
только подвесные потолки (значение);
- модуль сдвига (среднего слоя) (значение);
- прочность при сжатии (среднего слоя) (значение);
- несущая способность при изгибе – положительный и отрицательный изги-
бающий момент (значение);
- прочность при изгибе на внутренней опоре - положительный и отрица-
тельный изгиб (значение);
- прочность при смятии (значение):
Обшивка 1:
- прочность при смятии в пролете;
- прочность при смятии на средней опоре (сплошные панели) при нагрузках,
действующих на опору;
Обшивка 2:
- прочность при смятии в пролете;
- прочность при смятии на средней опоре (сплошные панели) при съемных
нагрузках на опоре;
- коэффициент теплопередачи (значение);
- звукоизоляция (классификация или NPD);
- звукопоглощение (классификация или NPD);
298
СТБ EN 14509-2009
- несущая способность при точечных и подвижных нагрузках – подвесные

потолки. Соответствие должно быть обеспечено до нанесения СЕ-маркировки.
Указание «Параметр не установлен» (NPD) не допускается, если на соот-
ветствующий показатель установлено обязательное предельное значение или на
показатели механической прочности (5.2.1), которые определяют пригодность из-
делия для предусмотренной области применения. Данное указание может приме-
няться в случаях, когда на соответствующие показатели не установлены норма-
тивные требования для предусмотренной области применения.
Примечание – Класс горючести F соответствует опции NPD.
ZA.3.3 Информация к СЕ маркировке на внешние стены
или NPD);
- положительный изгибающий момент, температура окружающей среды;
- положительный изгибающий момент, повышенная температура (см.
А.5.5.5);
- отрицательный изгибающий момент, температура окружающей среды;
299
СТБ EN 14509-2009
- отрицательный изгибающий момент, повышенная температура (см.

А.5.5.5);
А.5.5.5);
А.5.5.5);
- прочность при смятии – ровные или слегка профилированные обшивки
(значение):
Внутренняя обшивка:
- прочность при смятии в пролете, температура окружающей среды;
действующих на опору, температура окружающей среды;
Внешняя обшивка:
- прочность при смятии в пролете, повышенная температура (см. А.5.5.5);
- прочность при смятии на средней опоре (сплошные панели) при снимае-
мых нагрузках, температура окружающей среды;
мых нагрузках, повышенная температура (см. А.5.5.5);
- водопроницаемость (классификация или NPD);
- воздухопроницаемость (классификация или NPD);
- звукопоглощение (классификация или NPD);
- долговечность (указание уровней цвета и отражательной способности).
Соответствие должно быть обеспечено до нанесения СЕ-маркировки.
300
СТБ EN 14509-2009

Примечание – Класс горючести F этого показателя соответствует опции NPD.
ZA.3.4 Информация к СЕ маркировке на кровли
или NPD);
- свойства при воздействии огнем снаружи - кровли (классификация или
класс FROOF);
- сниженное значение прочности на сдвиг при долговременной нагрузке
(значение);
- коэффициент ползучести (значение при t = 2 000 и 100 000ч);
А.5.5.5);
301
СТБ EN 14509-2009

А.5.5.5);
А.5.5.5);
А.5.5.5);
- прочность при смятии – ровные или слегка профилированные обшивки
(значение):
Внутренняя обшивка:
действующих на опору, температура окружающей среды;
Внешняя обшивка:
- прочность при смятии в пролете, повышенная температура (см. А.5.5.5);
мых нагрузках, температура окружающей среды;
мых нагрузках, повышенная температура (см. А.5.5.5);
- водопроницаемость (классификация или NPD);
- воздухопроницаемость (классификация или NPD);
- долговечность (указание уровней цвета и отражательной способности).
Соответствие должно быть обеспечено до нанесения СЕ-маркировки.
302
СТБ EN 14509-2009
Примечание – Класс горючести F и класс FROOF при нагрузке перебрасывающимся
огнем соответствуют опции NPD.
ZA.3.5 Примеры СЕ-маркировки и сопроводительная информация
На рисунке ZA.1 показан пример СЕ-маркировки и сопроводительной ин-
формации, которую указывают на упаковке. На рисунках ZA.2 (кровли), ZA.3
(внешние стены) и ZA.4 (внутренние стены/подвесные потолки) представлена
примерная сопроводительная информация, указываемая в товарно-транспортной
дкументации вслучае, когда на упаковке не была размещена вся информация.
СЕ-маркировка должна выполняться на языке (ах) страны-члена Евросою-
за, в которой применяют изделие.
СЕ-маркировка соответствия, состоящая
из символа «СЕ» согласно Директиве
93/68/ЕЕС
Идентификационный номер органа по

01234
сертификации (в определенных случаях)
AnyCoLtd, PO Box 21, B-1050 Наименование или логотип и юридиче-
ский адрес изготовителя
XYZ Co Наименование или логотип и юридиче-

ский адрес поставщика (если отличается
от изготовителя)
06 Последние две цифры года, в котором

наносилась маркировка
01234-CPD-00234 Номер сертификата (в определенных
случаях)
EN 14509 № Европейского стандарта
Изоляционные панели с металличе- Описание изделия

скими обшивками для применения в
зданиях
Назначение: кровли Область применения
Рисунок ZA.1 – Пример СЕ-маркировки, указываемой на упаковке
303
СТБ EN 14509-2009
СЕ-маркировка соответствия,
состоящая из символа «СЕ» со-
гласно Директиве 93/68/ЕЕС
Идентификационный номер ор-

01234
гана по сертификации (в опре-
деленных случаях)
AnyCoLtd, PO Box 21, B-1050 Наименование или логотип и
юридический адрес изготови-
теля
XYZ Co
Наименование или логотип и
юридический адрес поставщика
(если отличается от изготови-
06 теля)
01234-CPD-00234 Последние две цифры года, в

котором наносилась маркировка
Номер сертификата (в опреде-
ленных случаях)
Изоляционная панель с металлическими об-

шивками для применения в зданиях
Описание: KS1000. Изоляция PUR. Плотность Описание изделия

35 кг/м3 Толщина 80 мм. Обшивки: внешняя из
стали 0,5 мм; внутренняя 0,4 мм (EN 10326). и
Покрытие: PVC. Вес 12 кг/м2.
Назначение: кровли 2
Область применения
Коэффициент теплопередачи: 0,25 Вт/м К
Механическая прочность:
Прочность при растяжении 1,12 МПа
Прочность на сдвиг 0,10 МПа
Сниженное значение прочности на сдвиг 0,08 МПа Информация об установленных
при долговременной нагрузке показателях
Модуль сдвига (среднего слоя) 3,0 МПа
Прочность при сжатии (среднего слоя) 0,14 МПа
Коэффициент ползучести t = 2000ч 2,0
t = 100000ч 7,0
Несущая способность при изгибе:
- положительный изгибающий момент 3,70 кНм/м
- положительный изгибающий момент,
повышенная температура 3,50 кНм/м
- отрицательный изгибающий момент 2,90 кНм/м
- отрицательный изгибающий момент,
Ползучесть: только в кровлях
Прочность при изгибе на внутренней
опоре:
- положительный изгиб 2,60 кНм/м
- положительный изгиб, повышенная
температура 2,50 кНм/м
- отрицательный изгиб 3,00 кНм/м
- отрицательный изгиб, повышенная тем-
пература 2,80 кНм/м
Прочность при смятии (внешняя об-
шивка)
304
СТБ EN 14509-2009
- на пролете 100 МПа
- на пролете, повышенная температура 95 МПа
- на средней опоре 80 МПа
- на средней опоре при повышенной тем-
пературе 75 МПа
Прочность при смятии (внутренняя об-
шивка)
- на внутренней опоре 90 МПа
Горючесть: B-s2,d0 (с данными на стальные листы) Горючесть. Классификация должна
включать все условия монтажа и
средства крепления, а также данные
о листах обшивки -
сталь/алюминий/пластмасса (указы-
вают).
Огнестойкость: Е240: Е1 15 (нагрузка 1,5 кН) Огнестойкость. Классификация долж-

на включать все условия монтажа и
средства крепления. При необходимо-
сти указание о применяемых нагрузках
и всех других ограничениях прямого
применения, установленных испыта-
нием.
Свойства при воздействии огнем снаружи: ВROOF или Свойства при воздействии огнем сна-
BROOF (tX) ружи. Указание классификации и ук-
лона(ов), при котором(ых) проводи-
лось испытание
ВROOF при CWFT
Водопроницаемость: Класс С Классификация или NPD

3 2
Воздухопроницаемость: 10м /ч/м Классификация или NPD
Паропроницаемость: непроницаема
Звукоизоляция Rw(C:Ctr) Классификация или NPD
Долговечность: соответствует – светлые цвета: отража- Указание цвета/отражательной спо-

тельная способность 40-90 собности, при испытании DUR1
Рисунок ZA.2 - Пример сопроводительной информации к СЕ-маркировке (кровли)

01234
теля

XYZ Co юридический адрес поставщика
теля)
305
СТБ EN 14509-2009
06 Последние две цифры года, в

01234-CPD-00234 Номер сертификата (в опреде-


Описание: W1000. Изоляция MW. Плотность Описание изделия

120 кг/м3 Толщина 120 мм. Обшивки: внешняя
из стали 0,5 мм; внутренняя 0,5 мм (EN и
10326). Покрытие: PVDF. Вес 12 кг/м2.
Назначение: внешние стены 2
Область применения
Прочность на сдвиг 0,10 МПа
Модуль сдвига (среднего слоя) 6,0 МПа Информация об установленных
Прочность при сжатии (среднего слоя) 0,08 МПа показателях
Несущая способность при изгибе
- положительный изгибающий момент 6,60 кНм/м
- положительный изгибающий момент,
- отрицательный изгибающий момент 6,60 кНм/м
- отрицательный изгибающий момент,
Прочность при изгибе на внутренней
опоре:
- положительный изгиб, повышенная
температура 5,00 кНм/м
- отрицательный изгиб, повышенная тем-
пература 4,40 кНм/м
Прочность при смятии (внешняя об-
Прочность при смятии. Только в
шивка) 120 МПа панелях с ровными или слегка
- на пролете 115 МПа профилированными обшивками
- на пролете, повышенная температура 85 МПа
- на средней опоре
- на средней опоре при повышенной тем- 80 МПа
пературе
Прочность при смятии (внутренняя об-
шивка) 120 МПа
- на средней опоре
Горючесть: B-s1,d0 (все применения) Горючесть. Классификация должна
вают).
Огнестойкость: Е240: Е1 15 (нагрузка 1,5 кН) Классификация или NPD. Классифи-

кация должна включать все условия
монтажа и средства крепления. При
необходимости указание о применяе-
мых нагрузках и всех других ограниче-
ниях прямого применения.
306
СТБ EN 14509-2009

3 2
Воздухопроницаемость: 10м /ч/м Значение или NPD
Паропроницаемость: непроницаема Звукоизоляция. Только в панелях для

акустической изоляции. Классифика-
Звукоизоляция: Rw(C:Ctr) ция или NPD
Звукопоглощение: одночисловое значение αw Звукопоглощение. Только в панелях

для внутреннего акустического кони-
ционирования.Классификация или
NPD
Долговечность: соответствует – все цвета Указание цвета/отражательной спо-

собности, при испытании DUR1
Рисунок ZA.3 - Пример сопроводительной информации к СЕ-маркировке (стены)

01234
теля

XYZ Co юридический адрес поставщика
теля)
06 Последние две цифры года, в

01234-CPD-00234 Номер сертификата (в опреде-


Описание: W1000. Изоляция MW. Плотность Описание изделия

120 кг/м3 Толщина 120 мм. Обшивки: внешняя
из стали 0,5 мм; внутренняя 0,5 мм (EN и
10326). Покрытие: PVDF. Вес 20 кг/м2.
Назначение: внутренние стены Область применения
и подвесные потолки 2
Прочность на сдвиг 0,10 МПа Информация об установленных
307
СТБ EN 14509-2009
Сниженное значение прочности на сдвиг показателях
при долговременной нагрузке 0,08 МПа
Модуль сдвига (среднего слоя) 6,0 МПа
Прочность при сжатии (среднего слоя) 0,08 МПа
Несущая способность при изгибе в
пролете
Несущая способность при изгибе на 6,60 кНм/м
внутренней опоре
Прочность при смятии (обшивка 1)
- на пролете 120 кНм/м Прочность при смятии. Только в
- на средней опоре 110 кНм/м
Прочность при смятии (обшивка 2)
панелях с ровными или слегка
- на пролете 120 кНм/м профилированными обшивками
- на средней опоре 110 кНм/м
Горючесть: B-s1,d0 (все применения) Горючесть. Классификация должна
вают).
Огнестойкость: Е240: Е1 15 (нагрузка 1,5 кН) Классификация или NPD. Классифи-

кация должна включать все условия
монтажа и средства крепления. При
необходимости указание о применяе-
мых нагрузках и всех других ограниче-
ниях прямого применения.

3 2
Воздухопроницаемость: 10м /ч/м Значение или NPD
Паропроницаемость: непроницаема Звукоизоляция. Только в панелях для

акустической изоляции. Классифика-
Звукоизоляция: Rw(C:Ctr) ция или NPD
Звукопоглощение: одночисловое значение αw Звукопоглощение. Только в панелях

для внутреннего акустического кони-
ционирования.Классификация или
NPD
Устойчивость к точечным и подвижным нагрузкам: не Только для подвесных потолков. ука-

пригодная для повторяющихся нагрузок без дополни- зание о пригодности для повторяю-
тельных защитных мер щихся нагрузок без/с дополнитель-
ных/ми защитных/ми мер/ми.
Рисунок ZA.4 - Пример сопроводительной информации к СЕ-маркировке (внутрен-

ние стены и подвесные потолки)
Дополнительно к вышеназванной специальной информации к изделию в оп-

ределенных случаях в соответствующей форме прилагают документацию, указы-
вающую на иное действующее законодательство по опасным веществам, а также
любую информацию, требующуюся в соответствии с данным законодательством.
308
СТБ EN 14509-2009
Примечание – Европейские законоположения без национальных ограничений не
приводят.
Библиография
(1) Решение Комиссии 2006/601/ЕС от 04/09/06 по изменению Решения Ко-
миссии 2001/671/ЕС по классификации горючести кровель и кровельных покрытий
при воздействии огнем снаружи.
(2) Европейские рекомендации на сандвич панели: Часть 1: Расчет. Прото-
кол ECCS/CIB – Номер издания CIB 257: 23 октября 2000 ISBN: 90-6363-024-7.
(3) Легкие сандвич панели. Издатель Дж. М. Дэвис, Блэквелл Сайнс по по-
ручению Комиссии CIB W 56 и Рабочей группы ECCS TWG 7.9, ISBN 0-6322-
004027-0, 2001.
РУП «Стройтехнорм»
Переводчик Котова Т.Н.
309

стб en 14509-2009 панели самонесущие теплоизоляционные слоистые заводского изготовления. технические условия

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

стб en 14509-2009 панели самонесущие теплоизоляционные слоистые заводского изготовления. технические условия

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТБ EN 14509-2009

ПАНЕЛИ САМОНЕСУЩИЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

ПАНЭЛI САМОНЯСУЧЫЯ ЦЕПЛАIЗАЛЯЦЫОНЫЯ

(EN 14509:2006, IDT)

Ключевые слова: панели самонесущие теплоизоляционные слоистые заводского

Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию и

1 ПОДГОТОВЛЕН ПО УСКОРРЕННОЙ ПРОЦЕДУРЕ научно-проектно-

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта

3 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту EN 14509: 2006

Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и распространен в

Настоящий стандарт содержит текст европейского стандарта

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ПАНЕЛИ САМОНЕСУЩИЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

ПАНЭЛI САМОНЯСУЧЫЯ ЦЕПЛАIЗАЛЯЦЫОНЫЯ

Self-supporting double skin metal faced insulating panels –

Дата введения 2010-01-01

a) Dächer und Dachdeckungen;

b) Außenwände und Wandbekleidungen;

c) Wände (einschließlich Trennwände) und (Unter-)Decken innerhalb der Gebäudehülle.

Die von dieser Europäischen Norm abgedeckten Dämmkernwerkstoffe sind Polyurethan-Hartschaum,

ANMERKUNG Polyurethan (PUR) schließt Polyisocyanurat (PIR) ein.

Diese Europäische Norm gilt nicht für:

c) Elemente mit perforierter/perforierten Deckschicht(en);

EN 502, Dachdeckungsprodukte aus Metallblech — Festlegungen für vollflächig unterstützte Bedachungs-

EN 508-1, Dachdeckungsprodukte aus Metallblech — Festlegungen für selbsttragende Bedachungselemente

EN 1363-1:1999, Feuerwiderstandsprüfungen — Teil 1: Allgemeine Anforderungen

EN 1364-1:1999, Feuerwiderstandsprüfungen für nichttragende Bauteile — Teil 1: Wände

EN 1364-2, Feuerwiderstandsprüfungen für nichttragende Bauteile — Teil 2: Unterdecken

EN 1365-2, Feuerwiderstandsprüfungen für tragende Bauteile — Teil 2: Decken und Dächer

EN 1602, Wärmedämmstoffe für das Bauwesen — Bestimmung der Rohdichte

EN 1990, Eurocode: Grundlagen der Tragwerksplanung

EN 1991, Eurocode 1: Einwirkungen auf Tragwerke (alle Teile)

EN 10002-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur

EN 10088-1, Nichtrostende Stähle — Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle

EN 10169-1, Kontinuierlich organisch beschichtete (bandbeschichtete) Flacherzeugnisse aus Stahl —

EN 10169-2, Kontinuierlich organisch beschichtete (bandbeschichtete) Flacherzeugnisse aus Stahl —

EN 10169-3, Kontinuierlich organisch beschichtete (bandbeschichtete) Flacherzeugnisse aus Stahl —

EN 10204, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen

EN 10326, Kontinuierlich schmelztauchveredeltes Band und Blech aus Baustählen — Technische

EN 12114, Wärmetechnisches Verhalten von Gebäuden — Luftdurchlässigkeit von Bauteilen — Laborprüf-

EN 12524, Baustoffe und -produkte — Wärme- und feuchteschutztechnische Eigenschaften — Tabellierte

EN 13165, Wärmedämmstoffe für Gebäude — Werkmäßig hergestellte Produkte aus Polyurethan-Hart-

EN 13166, Wärmedämmstoffe für Gebäude — Werkmäßig hergestellte Produkte aus Phenolharzhartschaum

EN 14135, Brandschutzbekleidungen — Bestimmung der Brandschutzwirkung

EN ISO 354, Akustik — Messung der Schallabsorption in Hallräumen (ISO 354:2003)

EN ISO 1182, Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten — Nichtbrennbarkeitsprüfung

EN ISO 6946, Bauteile — Wärmedurchlasswiderstand und Wärmedurchgangskoeffizient — Berechnungs-

EN ISO 9001, Qualitätsmanagementsysteme — Anforderungen (ISO 9001:2000)

EN ISO 10211-1, Wärmebrücken im Hochbau — Wärmeströme und Oberflächentemperaturen — Teil 1:

EN ISO 10211-2, Wärmebrücken im Hochbau — Berechnung der Wärmeströme und Oberflächentempe-

4 Symbole und Abkürzungen

B Biegesteifigkeit, Gesamtbreite des Elements/Probekörpers, Auflagerbreite (Bs)

D Gesamthöhe des Elements

F Kraft, Last/Belastung, Auflagerreaktion

G Schubmodul, ständige Beanspruchung

R Widerstand/Beständigkeit, Schalldämm-Maß (Rw), Reflexionsvermögen (RG), Zugfestigkeit

S Schubsteifigkeit, Wert einer Lasteinwirkung, Einwirkung einer Beanspruchung

a Abstand zwischen den Clips (A.10.4)

b Breite eines Probekörpers, Elementbreite, Breite der Rippen/Untergurte, Krümmung

d Tiefe eines Deckschichtprofils oder der Sicken, Kernhöhe (dc)

e Abstand zwischen den Deckschicht-Schwerlinien, Basis des natürlichen Logarithmus

f Festigkeit, Streckgrenze, Beiwert des Wärmedurchgangskoeffizienten (fjoint)

h Profilhöhe, Dicke (z. B. Kleber)

k Parameter (E.4.3.2 Lastaufnahmevermögen des Auflagers), Korrekturfaktor