Раздел 3 Строительство Нефтяных и Газовых Скважин

Основы нефтегазового дела / Т.В. Дмитриева, А.П. Чижов, Л.М. Левинсон, Д.Р.
Султанов,
Д.Ф. Ситдикова, С.Б. Харина, Д.А. Гулин, Е.В. Грохотова – Уфа: УГНТУ, 2019
3 СТРОИТЕЛЬСТВО НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ СКВАЖИН
3.1 Общие понятия о скважине и ее строительстве
В обычной жизни мы довольно часто сталкиваемся с термином скважина. И речь в

основном идет о скважинах для добычи воды в саду, на даче, в деревне.
Для добычи нефти и газа, так же, как и для добычи воды используются скважины – так
называемые нефтяные (газовые) или эксплуатационные скважины (рисунок 3.1).
Рисунок 3.1 – Скважина для добычи нефти
Можно ли добывать нефть без скважины, чем отличаются водяные и нефтяные

скважины, что из себя представляет нефтяная скважина, и как она строится, – разберемся в
этом вопросе подробнее.
Строительство скважин для добычи нефти и газа началось относительно недавно, чуть
более 100 лет назад.
Если верить историкам, нефть «добывали» еще несколько веков назад до нашей эры, и
процесс добычи заключался в том, чтобы выкопать яму глубиной несколько метров и
вычерпывать оттуда ведрами (бурдюками) нефть (рисунок 3.2).
1
Основы нефтегазового дела / Т.В. Дмитриева, А.П. Чижов, Л.М. Левинсон, Д.Р. Султанов,
Рисунок 3.2 – Нефтяной колодец в разрезе
И этот способ добычи можно было встретить довольно часто еще каких-то 50 лет назад.
Сегодня такой способ добычи уже практически нигде не используется.
И связано это с двумя факторами:
1) потребление нефти за последние 100 лет выросло в 5000 раз. Связано это было в
первую очередь с появлением и распространением двигателей внутреннего сгорания на
рубеже 19 и 20 веков;
2) нефть в подавляющем большинстве находится в так называемых ловушках глубоко
под землей на глубине 800 и более метров.
Нефти на малых глубинах, откуда ее можно было бы добывать с помощью колодцев,
мало, и уже в начале 20 века ее стало не хватать.
Необходимо было переходить к добыче более глубокой нефти. Эти два фактора
однозначо определили, что добыча нефти в тех объемах, которые потребляет человечество,
без строительства скважин невозможна.
С этого времени и начали появляться скважины, предназначенные для добычи нефти с
глубины на поверхность. Первые скважины по конструкции были очень простыми,
напоминали сегодняшние скважины для добычи воды, а сооружались они примитивными по
сегодняшним меркам техническими приспособлениями (рисунок 3.3).
Рисунок 3.3 – Строительство первых скважин
2
Что же такое скважина?

В узком понимании этого слова в литературе существует такое определение скважины:
− это цилиндрическая горная выработка (отверстие) в земной коре;
− которая строится специальными приспособлениями, без спуска в нее человека;
− у которой диаметр в десятки раз меньше ее длины.
У любой скважины выделяют такие элементы (рисунок 3.4) как:
− устье – поверхность пересечения скважины и земной поверхности – начало
скважины;
− ствол скважины – пространство без горной породы в земной коре, ограниченное
цилиндрической поверхностью – стенкой скважины, устьем и забоем;
− забой – поверхность, разделяющая горные породы и ствол скважины снизу – дно
скважины.
Рисунок 3.4 – Элементы скважины
Приведенное выше определение и элементы скважины в общем понимании одинаково

подходит как для нефтяной скважины, так и скважины для добычи воды.
В чем же тогда отличие этих скважин друг от друга?
Самое главное отличие связано с тем, что нефтяные скважины в десятки раз длиннее,
чем водяные скважины. Как следствие, они имеют более сложную конструкцию: не всегда
удается бурить дальше без закрепления уже пройденного участка, иначе стенки уже
пробуренной скважины могут просто обвалиться.
Сегодняшняя нефтяная скважина представляет из себя ступенчатую конструкцию
«труба в трубе», где самая большая по диаметру труба спускается на самую малую глубину и
далее, по мере углубления скважины уменьшается диаметр спущенных труб.
3
Сегодняшняя нефтяная скважина – это не просто цилиндрическое отверстие, как это

можно сказать о водяной скважине, это целое капитальное сооружение в земной коре,
состоящее из следующих конструктивных элементов (рисунок 3.5):
− собственно, сами отверстия в земной коре различного диаметра;
− спущенные в эти отверстия обсадные трубы;
− цементный камень, заполняющий пространство между обсадной трубой и стенками
скважины;
− «фильтр» – участок спущенных труб в интервале продуктивных пластов с
отверстиями, позволяющими нефти проходить из пласта внутрь обсадной трубы – в скважину.
1 – обсадные трубы (колонны); 2 – цементный камень;

3 – продуктивный пласт; 4 – фильтр скважины
Рисунок 3.5 – Конструкция скважины
Информация о том, что собой представляет нефтяная скважина, из каких

конструктивных элементов она состоит, называют конструкцией скважины.
Каждая обсадная труба, спущенная в скважину, имеет свое функциональное назначение
и название (рисунок 3.6).
По порядку, начиная с устья скважины идут:
1) Направление – самая первая, самая большая по диаметру и самая короткая обсадная
колонна – служит для предупреждения размыва и обрушения горных пород вокруг устья.
4
Одновременно направление обеспечивает связь скважины с системой очистки бурового

раствора.
2) Следующая колонна, называемая кондуктором, предназначена для укрепления
неустойчивых и/или мерзлых пород (100–700 м), и изоляции верхнего пресноводного
комплекса для исключения его загрязнения.
1 – направление; 2 – кондуктор; 3 – промежуточные (технические) колонны;

4 – эксплуатационная колонна
Рисунок 3.6 – Виды обсадных труб, спускаемых в скважину
3) Последняя обсадная колонна, спускаемая в скважину, называется

эксплуатационной. Соответственно она имеет наименьший диаметр из всех колонн и
наибольшую глубину спуска, ее внутренняя полость служит герметичным каналом для
соединения продуктивного пласта с устьем скважины.
4) Между эксплуатационной колонной и кондуктором могут быть установлены другие
обсадные колонны, называемые промежуточными, и предназначенные для предупреждения
(или ликвидации) осложнений, возникающих при углублении скважины.
Как же строится современная нефтяная или газовая скважина?
Вначале в земле с помощью породоразрушающего инструмента (долота), опускаемого
на бурильных трубах, пробуривается отверстие (более правильно – горная выработка)
глубиной от 50 до 100 м большого диаметра (около полуметра).
Далее в это отверстие опускается колонна стальных труб чуть меньшего диаметра.
Пространство между стенкой скважины и трубой заполняется цементным раствором.
Первая колонна готова – называется она «направление».
5
Далее внутрь этой колонны на бурильных трубах опускается породоразрушающий

инструмент меньшего диаметра и проделывается отверстие в земной коре под первой
колонной уже на глубину до 1000 метров.
В проделанное отверстие с устья скважины спускают колонну обсадных труб.
Пространство между стенками скважины и обсадной колонной, а также между наружной
стенкой второй колонны и внутренними стенками первой колонны также заполняют
цементом.
Вторая колонна называется кондуктором.
И этот процесс повторяется, пока не будет спущена последняя – эксплуатационная
колонна, которая и будет являться тем каналом, по которому нефть будет подниматься из
пласта на поверхность.
Как известно, строительство нефтяных и газовых скважин осуществляется не только на
суше. Мы довольно часто слышим о так называемых «морских» скважинах.
Принцип строительства скважины при бурении на море остается таким же,
поинтервально один за другим бурятся отверстия различного диаметра, в которые спускаются
и цементируются обсадные трубы. Однако можно выделить два существенных отличия
строительства скважины на море, связанных с тем, что между поверхностью земли и буровым
оборудованием находится толща воды (рисунок 3.7):
1) наличие водоотделяющей колонны (райзера), находящейся между устьем скважины
на дне и плавающей буровой установкой;
2) наличие на дне устьевого оборудования для обвязки и управлением скважиной.
Рисунок 3.7 – Схема размещения оборудования при бурении на море
Таким образом, мы узнали, что представляет собой нефтяная или газовая скважина, и
как она строится.
6
3.2 Виды скважин в нефтегазодобывающей промышленности
В нефтяной и газовой промышленности бурятся скважины следующего назначения.

Эксплуатационные скважины (рисунок 3.1) строятся непосредственно для добычи
нефти и газа. Каждая скважина вводится заказчиком в эксплуатацию после того, как будут
определены наиболее важные с точки зрения ее эксплуатации характеристики продуктивного
объекта, и соответственно будет установлен оптимальный режим ее эксплуатации.
Характеристики эксплуатационных скважин колеблются в очень широких пределах. Их
суточный дебит (дебит – это объём жидкости (воды, нефти) или газа, стабильно поступающий
из некоторого естественного или искусственного источника в единицу времени) составляет по
нефти от 0,5 до 5 тыс. т, по газу – от 100 тыс. м3 до 2–3 млн м3. Диаметр эксплуатационной
колонны может изменяться в пределах 114...219 мм; наибольший диаметр долот, которыми
начинают бурение под направление, – 560 мм. Наибольшая глубина, с которой извлекаются
нефть и газ, – около 7000 м.
Фонд эксплуатационных скважин нашей страны насчитывает на сегодняшний день
несколько сот тысяч. Хотя точных данных об их количестве нет, приблизительная оценка
показывает, что в одновременной эксплуатации находятся около ста тысяч одних только
нефтяных скважин. Часть скважин (от 10% до 15% в разные периоды эксплуатации) находятся
в ремонте, часть – в ожидании ремонта, а некоторая часть – в консервации и т.д.
Срок работы эксплуатационных скважин должен быть не менее срока разработки
месторождения и практически составляет 30–60 лет.
Нагнетательные скважины (рисунок 3.8) предназначены для закачки в продуктивные
горизонты воды или природного газа, воздуха, пара с целью поддержания (или повышения)
пластового давления и продления фонтанного периода разработки месторождений,
увеличения дебита эксплуатационных скважин, эксплуатирующихся глубинно-насосным или
газлифтным способами.
7
Рисунок 3.8 – Закачка в пласт агентов с целью увеличения нефтеотдачи

через нагнетательную скважину
Конструкция нагнетательных скважин практически не отличается от конструкции

эксплуатационных скважин, поэтому скважина может вводиться в эксплуатацию вначале как
добывающая, а затем может переводиться на нагнетание. В то же время имеется некоторое
отличие в условиях эксплуатации, и это целесообразно учитывать еще на стадии
проектирования. Так, в нагнетательные скважины жидкости (вода и др.) закачиваются под
избыточным давлением, тогда как из эксплуатационных скважин продукция извлекается с
созданием депрессии на пласт. Поскольку фонд нагнетательных скважин кратно меньше
фонда эксплуатационных скважин, закачивание в расчете на одну скважину производится в
значительно (часто кратно) больших объемах и соответственно с большими расходами в
сравнении с дебитами эксплуатационных скважин (чтобы восполнить объемы извлеченной из
пласта жидкости), что и предопределяет высокие давления закачивания. Это приводит к
значительному увеличению нагрузки на крепь нагнетательных скважин. Кроме того,
коррозионная активность закачиваемой жидкости обычно выше, чем коррозионная активность
нефтей (за исключением нефтей и газов с высоким содержанием сернистых соединений,
особенно сероводорода). Соответственно более герметичными и коррозионностойкими
должны быть трубы и резьбовые соединения обсадных колонн нагнетательных скважин.
Разведочные скважины бурятся для выявления продуктивных горизонтов,
оконтуривания продуктивных залежей; испытания, пробной эксплуатации и оценки
промышленного значения открытых месторождений; непрерывного наращивания объема
разведанных запасов. Для обеспечения стабильно высокого уровня текущей добычи при
продолжающемся истощении ранее введенных в разработку месторождений необходимо
поддерживать определенное соотношение между объемом эксплуатационного и разведочного
8
бурения. Обычно разведочное бурение составляет около 1/4 объема эксплуатационного

бурения. Фактическая конструкция разведочных скважин иногда отличается от конструкции
эксплуатационных. Во-первых, если по данным геофизических исследований и испытаний
пластов результат будет отрицательный, то эксплуатационная колонна в скважину не
спускается, и скважина ликвидируется как выполнившая свое назначение. Во-вторых, при
проектировании первых разведочных скважин на площадях, где геологический разрез и
уровень осложненности бурения недостаточно изучены, разрешается оставлять запасной
диаметр на случай непредвиденных осложнений, т.е. между кондуктором (или
промежуточной колонной) и эксплуатационной колонной оставляется резерв для спуска при
необходимости промежуточной (или второй промежуточной) колонны.
Имеют место некоторые отличия и в технологии бурения разведочных скважин. Они
заключаются в том, что:
1) из всех перспективных горизонтов должен быть отобран достаточно
представительный керн или же эти горизонты проводятся со сплошным отбором керна;
2) не рекомендуется вводить в буровой раствор нефть или нефтепродукты во
избежание искажения результатов геофизических исследований;
3) буровой раствор должен обеспечить качественное проведение электрометрических
и других геофизических исследований. В частности, удельное электрическое сопротивление
бурового раствора должно быть достаточно большим, чтобы оно не приводило к искажению
электрического сопротивления пласта, и оно не должно изменяться в процессе вскрытия
пласта;
4) должны приниматься все меры к тому, чтобы не пропустить продуктивные
горизонты, для чего должны держаться под постоянным контролем состав и свойства бурового
раствора, не допускать загрязнения продуктивного пласта (фильтратом бурового раствора или
его твердой фазой, а также утяжелителем).
Разведочная скважина считается выполнившей свое назначение, если она дала ответ на
поставленные перед ней вопросы, которые логически вытекают из назначения данной
конкретной скважины. В зависимости от результата испытания она или сразу же вводится в
эксплуатацию для добычи нефти или газа, закачки воды, газа, или используется для контроля
за разработкой месторождения, или консервируется, либо ликвидируется. Консервации
подлежат скважины, давшие положительный результат при испытании, но эксплуатация их в
данный момент нецелесообразна по экономическим соображениям. В скважинах,
планируемых к ликвидации, необходимо предусмотреть минимальный расход обсадных труб,
использовать трубы менее высокого качества, предусмотреть возможность извлечения
большей части труб, или же вообще отказаться от спуска эксплуатационной колонны. Для того
9
чтобы иметь возможность извлечь колонну, цементный раствор следует поднять не до устья,
а лишь до определенной высоты, с тем, чтобы в последующем колонну вырезать выше
интервала цементирования. В этом же плане следует рассмотреть возможность замены
твердеющих вяжущих другими нетвердеющими, но хорошо изолирующими составами.
Ликвидация скважины заключается в установке в скважине цементного моста или
полном ее заполнении цементным раствором, изолирующим все вскрытые водоносные
горизонты пресных и минерализованных вод. При ликвидации скважины необходимо строго
соблюдать законы об охране недр и природы, а также инструкции горно-технической
инспекции.
Структурно-поисковые скважины. В отличие от глубоких разведочных скважин,
проводимых до подошвы всех перспективных на нефть и газ пластов, структурно-поисковые
скважины имеют небольшую глубину до 300–600 м и диаметр 73–114 мм, и при этом не
предусматривается вскрытие продуктивных пластов и их испытание. Такие скважины бурятся
с целью поиска перспективных для глубокого разведочного бурения структур по
повторяющим их очертаниям верхним маркирующим (определяющим) горизонтам, если
искомые структуры залегают на небольших глубинах. Соответственно, в эти скважины
эксплуатационная колонна не спускается, а промежуточная колонна и кондуктор иногда и не
цементируются, а извлекаются после окончания бурения и установления по керновому
материалу положения кровли маркирующего горизонта.
Скважины специального назначения. К ним относятся опорные, параметрические,
оценочные, контрольные и др., проводимые для исследования глубинного строения земной
коры; изучения геологического строения малоизвестного района; определения изменения
коллекторских свойств продуктивных пластов; наблюдения за пластовым давлением и
фронтом движения водонефтяного контакта, степенью выработки отдельных участков пласта;
сброса промысловых и иных сточных вод в глубокозалегающие пласты; тушения пожаров и
задавливания открытых фонтанов в других скважинах и т.д.
Кроме назначения, скважины могут классифицироваться и по другим признакам:
конструктивным особенностям; числу забоев; положению оси в пространстве; диаметру;
глубине; производительности; типу эксплуатационного оборудования и др.
По конструктивным особенностям в нефтегазовой отрасли различают скважины:
а) по числу обсадных колонн;
б) по числу эксплуатационных колонн;
в) по числу забоев;
г) по степени совершенства связи скважины с продуктивным объектом;
д) по положению оси скважины в пространстве.
10
По числу обсадных колонн скважины подразделяются на одноколонные и

многоколонные. Число обсадных колонн принято считать без учета направления и
кондуктора. Если, например, в скважину спускаются направление, кондуктор и
эксплуатационная колонна, то скважина считается одноколонной.
По числу эксплуатационных колонн скважины бывают однорядные и многорядные.
Последние служат для одновременно-раздельной эксплуатации через одну скважину
нескольких пластов (рисунок 3.9), имеющих различные относительные пластовые давления
или различные нефти. В этом случае в скважину параллельно спускаются два-три ряда
эксплуатационных колонн – по количеству самостоятельно эксплуатирующихся объектов –
пластов.
Рисунок 3.9 – Одновременно-раздельная эксплуатация двух пластов
По числу забоев выделяют скважины с одним забоем (и одним стволом) и

многозабойные (рисунок 3.10) – с несколькими ответвлениями от основного ствола.
11
Рисунок 3.10 – Многозабойная скважина
Многозабойные скважины бурят с целью увеличения области дренирования

продуктивного пласта большой толщины, сложенного устойчивыми низкой и неоднородной
проницаемости породами и с высоковязкой нефтью, при быстром истощении пластовой
энергии залежи. Они позволяют увеличить дебиты скважин и повысить нефтеотдачу пластов.
Скважины могут подразделяться также по положению оси в пространстве как:
а) вертикальные (рисунок 3.11, а);
б) наклонно-направленные (рисунок 3.11, б);
в) горизонтальные (рисунок 3.11, в).
а) вертикальная б) наклонно- в) горизонтальная

направленная
Рисунок 3.11 – Виды скважин по положению оси в пространстве
12
Наклонно-направленные скважины дополнительно различаются по:

− величине смещения забоя;
− типу профиля и числу интервалов;
− направлению отклонения;
− темпу набора зенитного угла.
По величине смещения забоя можно выделить скважины:
− с нормальным смещением, когда последнее составляет лишь часть (обычно от 1/10 до
1/4) вертикальной глубины скважины;
− с большим смещением забоя, если величина смещения соизмерима с вертикальной
глубиной скважины;
− со сверхдальним смещением забоя, когда последнее кратно больше вертикальной
глубины скважины.
Скважины с большим и сверхдальним смещением забоя обычно завершаются
горизонтальным окончанием.
По типу профиля и числу интервалов скважины подразделяются на трех-, четырех-,
пяти- и более интервальные профили.
По направлению отклонения можно различать скважины с однонаправленным и
разнонаправленным искривлением. В первых зенитный угол не уменьшается, а может лишь
увеличиваться, тогда как во вторых он в некоторых интервалах увеличивается, а в некоторых
уменьшается.
По темпу набора зенитного угла можно выделить скважины:
− с обычной интенсивностью увеличения зенитного угла, когда она соизмерима с
установленными регламентами на интенсивность искривления;
− с плавным набором зенитного угла.
В последнем случае зенитный угол постепенно и медленно увеличивается в интервале
большой протяженности, часто вплоть до конечной глубины скважины. Профиль такого типа
обеспечивает наименьшее сопротивление движению бурильной колонны и, следовательно,
наилучшую проходимость ствола скважины.
3.3 Цикл строительства скважин. Технико-экономические показатели бурения
Прежде всего, делается проект на строительство скважины. Определяется ее

конструкция – на какую глубину, каким диаметром, и как крепится каждый интервал.
Простейшая конструкция состоит из следующих элементов: направление, кондуктор и
эксплуатационная колонна.
13
Проектирование конструкции начинается методом «снизу-вверх». Задавшись

ожидаемым дебитом скважины определяется диаметр эксплуатационной колонны (ЭК),
диаметр муфты ЭК, зазор между муфтой и стенкой скважины (он зависит от устойчивости
горной породы), и находится диаметр долота для бурения, интервала под ЭК.
Аналогично определяются диаметры долот под кондуктор и направление.
Для морских скважин, бурящихся с платформ или судов, в конструкцию вводится так
называемый «морской кондуктор» – райзер (рисунок 3.7). Это водозащитная колонна, не
позволяющая проникать промывочной жидкости и шламу в морскую среду.
Цикл строительства скважины состоит из следующих этапов:
1. Подготовительные работы – прокладка дороги к месту будущей скважины,
расчистка участка, снятие плодородного слоя земли, обваловка территории, подведение линии
электропередачи, воды, установка связи, освещение территории.
2. Строительно-монтажные работы – завоз необходимого оборудования,
складирование. Монтаж бурового оборудования, вышечно-лебедочного блока, силового
блока, блока приготовления, очистки и хим. обработки буровой промывочной жидкости,
циркуляционной системы (если она предусмотрена проектом).
3. Подготовительные работы к бурению скважины – оснастка талевой системы,
монтаж КИПа (индикатор веса на крюке, манометры, тахометры АКБ), бурение шурфа (если
буровая установка (БУ) без верхнего привода). Обкатка всех блоков, составление акта о
готовности буровой к началу бурения. Проводится пусковая конференция для буровой
бригады, где изучается геолого-технический наряд (ГТН), проводится инструктаж по технике
безопасности и охране окружающей среды.
4. Бурение ствола и крепление скважины.
5. Освоение скважины – вызов притока нефти или газа из пласта в скважину.
6. Сдача скважины в эксплуатацию.
7. Демонтаж бурового оборудования, перевозка его на новую точку. После
окончания всех работ, связанных с бурением, креплением и освоением скважины,
осуществляется демонтаж и перевозка бурового оборудования на новую точку. Если это
бурение кустовым методом, то передвигается только вышечно-лебедочный блок на 5–7 м на
новую точку, все остальное оборудование остается на прежних местах, что значительно
сокращает время бурения и освоения (разработки) месторождения. После завершения бурения
всех скважин в кусте осуществляется рекультивация площади и передача по акту хозяину
данного участка (агрохолдингу или др.).
14
Технико-экономические показатели бурения
Представление об эффективности бурения дают следующие показатели:

− механическая скорость
Vмех = H / Tм.б., м/ч,
где H – проходка на долото в м. Проходка на долото – интервал бурения одним долотом, м.;
Тм.б. – время механического бурения в часах;
− рейсовая скорость
Vр = H / (Tм.б. + Tспо), м/ч,
где Тспо – время спуско-подъемных операций, час.;
− коммерческая скорость
Vком = 720 ∙ H/ Tкал., м/ст-м (станко-месяц),
где Ткал. – календарное время бурения, включающее в т.ч. непроизводительное время –

организационные простои, ликвидации аварий;
− цикловая скорость
Vц = H / Tц, м/ч,
где H – проходка или углубление скважины, м.;

Tц – время полного цикла строительства скважины от начала подготовительных работ
до сдачи скважины в эксплуатацию и рекультивации земель, ч.;
TЦ = Tспо + Tпвр + Tмд + Tкб + Tи, ч
где Tспо – время спуско-подъемных операций, ч.;

Tпвр – время подготовительно-вспомогательных работ на один рейс инструмента, ч.;
Tмд – время монтажных и демонтажных работ, ч.;
Tкб – время крепления и бурения скважины, ч.;
Tи – время испытания скважины, ч.
15
3.4 Способы бурения скважин
Ударное бурение
При ударном способе бурения ствол скважины создается периодическими ударами

долота по забою (рисунок 3.12) под действием собственного веса и тяжелой ударной штанги.
Приподнимание долота и ударной штанги, прикрепленных к штангам (ударное штанговое
бурение) или инструментальному канату (ударное канатное бурение), осуществляется
балансиром бурового станка. На рисунке 3.12 изображена схема ударно-канатного бурения.
Кривошипно-шатунный механизм 10, 12 приводит в движение балансирную раму 13, при
опускании которой оттяжной ролик 14 натягивает инструментальный канат 11 и поднимает
долото 1 над забоем на 0,05–1,5 м. При подъеме балансирной рамы долото падает и разрушает
породу. Лезвия долота имеют небольшую площадь контакта с забоем, что обеспечивает их
значительное углубление при каждом ударе и разрушение даже очень твердых пород. По-
ражение всей поверхности забоя и получение цилиндрического ствола достигается
принудительным проворачиваем инструмента после каждого удара с помощью канатного
замка 6. После углубления всей площади забоя на достаточную величину на ту же величину
удлиняется весь инструмент. Инструментальный канат 11 сматывается с инструментального
барабана. Инструмент (буровой снаряд) канатного бурения кроме долота 1 ударной штанги 2
массой 1000–2000 кг, каната и канатного замка 6 для их соединения включает раздвижную
штангу 5 (ясс, самопад) и расширитель 3. При штанговом бурении ясс предохраняет штанги
от действия динамических нагрузок, допуская некоторое свободное перемещение штанг вниз
после удара долота о забой; самопады допускают свободное падение долота и ударной штанги
с высоты, близкой к длине хода головки балансира (балансирной рамы).
16
Рисунок 3.12 – Схема ударно-канатного бурения
Конструктивно яссы представляют собой трубу в трубе как два звена цепи, имеющие
свободное перемещение в пределах определенной длины. В самопаде предусматривается
устройство, обеспечивающее захват ударной штанги, долота на забое и сбрасывание их после
окончания хода балансира вверх. При канатном бурении яссы облегчают выбивание долота
вверх при бурении в вязких породах.
Расширитель 3 обеспечивает увеличение диаметра скважины больше диаметра долота
1 и обсадной колонны 4, внутри которой он вместе со всем инструментом спускается. Поэтому
расширитель при спуске и подъеме внутри обсадной колонны складывается, а в рабочее
положение приводится при выходе из-под ее башмака (основания).
Для взвешивания шлама в процессе работы долота на забой подается вода, если она
самопроизвольно не поступает из разбуриваемых или ранее вскрытых пластов. Очистка забоя
скважины от шлама осуществляется по мере его накопления периодически с помощью
устройства, называемого желонкой 8. Желонка состоит из цилиндра и поршня, оборудованных
обратными клапанами 7, 9. Желонка спускается на относительно легком тартальном канате с
17
высокоскоростного барабана (тартального). При достижении желонкой забоя поршень под

действием собственного веса опускается вниз на дно колонки. При подъеме поршня его клапан
закрывается, а клапан желонки остается открытым, обеспечивая поступление в желонку
перемешанного с водой шлама. При отрыве желонки от забоя под действием собственного
веса и веса шлама закрывается и нижний клапан. При ударном бурении скважина обычно не
заполняется буровым раствором, поэтому для предотвращения обвалов спускается (ходовая)
обсадная колонна, периодически продвигающаяся к забою по мере углубления скважины.
Обсадная колонна спускается со специального барабана. Наращивание ее осу-
ществляется трубами с резьбовыми соединениями (редко на сварке). С увеличением выхода
(расстояния) башмака опускаемой колонны из-под башмака предыдущей (ранее спущенной)
затрудняется и наконец становится невозможным ее проталкивание к забою даже с помощью
забивных снарядов. Тогда эта колонна оставляется в скважине в таком положении, чтобы ее
башмак находился в устойчивых породах. Далее вновь опускается следующая (ходовая)
обсадная колонна, которая так же продвигается к забою по мере углубления скважины.
Поэтому число обсадных колонн при ударном бурении велико.
Для ударного бурения нефтяных скважин характерны следующие основные осо-
бенности. Способ разрушения горных пород периодическими ударами с частотой от 10–20 до
100–150 в минуту при длительности собственного удара всего в десятые и сотые доли секунды
дает возможность сосредоточивать в контакте с породой большие мощности и разрушать
практически любую по твердости породу из осадочного комплекса при малой мощности
привода бурового станка. Однако вследствие низкой частоты ударов невелики и скорости
проходки – не более нескольких метров в час.
Отсутствие буровых насосов, очистных устройств, непрерывной промывки скважин
облегчает буровую установку, требует сравнительно небольшой мощности привода и расхода
электроэнергии или топлива. Энергоемкость бурения невелика, однако скорости проходки
понижаются еще больше вследствие периодичности очистки забоя и больших перерывов в
работе долота.
Из-за отсутствия бурового раствора в скважине не создается противодавление на ее
стенки и насыщающие пласты флюиды, что, с одной стороны, улучшает качество вскрытия
низконапорных пластов, исключает их загрязнение и пропуск при разведке, а с другой
стороны, повышает опасность обвалообразований, вынуждает спускать большое число
обсадных колонн, что соответственно требует больших затрат на строительство скважин.
Отсутствие регулируемого противодавления в скважине практически исключает вскрытие
высоконапорных нефтяных пластов из-за опасности выбросов, открытого фонтанирования и
пожаров.
18
Попытки усовершенствовать ударное бурение за счет применения непрерывной

циркуляции жидкости для очистки забоя приводили к существенному усложнению
оборудования и удорожанию его эксплуатации, лишали ударное бурение и другого
преимущества перед вращательным – более высокого качества вскрытия продуктивных
нефтяных пластов, поэтому выпускаемые у нас станки ударно-канатного бурения для других
отраслей промышленности не предусматривают непрерывную циркуляцию бурового
раствора, имеют небольшую массу и предназначены для бурения на глубину менее сотни
метров. В США есть опыт применения ударного бурения лишь для вскрытия нефтяных
пластов, когда весь основной ствол бурится вращательным способом (комбинированное
последовательное ударно-вращательное бурение).
Однако и для этих целей оно было заменено более эффективным вращательным
бурением с аэрацией пеной или продувкой газообразными агентами, промывкой растворами
на нефтяной основе. В России ударное бурение применяется ныне в других отраслях.
Вращательное бурение
При этом способе бурения горная порода на забое разрушается вращающимся долотом,
на которое передаются осевая нагрузка и крутящий момент. Разрушенная порода удаляется с
забоя потоком жидкости, непрерывно подаваемой по колонне бурильных труб. Крутящий
момент на долото передается или с поверхности от вращателя (ротора) через колонну
бурильных труб (роторное бурение) или от забойного двигателя (турбобура, электробура,
винтового бура), установленного непосредственно над долотом (рисунок 3.13). Осевая
нагрузка создается в основном частью веса находящихся над долотом утяжеленных
(толстостенных) бурильных труб, забойного двигателя, в некоторых случаях, для увеличения
нагрузки на долото, используются гидравлические, гидроударные и другие способы передачи
нагрузки. На долото диаметром 215,9 мм создается нагрузка около 100–250 кН. Крутящий
момент в процессе бурения в зависимости от типа долота (шарошечное, алмазное и т.д.) и
свойств пород (твердые, мягкие, пластичные) при диаметре скважины 215,9 мм составляет от
1 до 3 кНм. Частота вращения долота при роторном бурении составляет 20–200 об/мин, при
бурении винтовыми двигателями – 150–250 об/мин, турбинном и электробурении без
редуцирования – 250–800 об/мин., при бурении турбобурами и электробурами с редуктором –
70–300 об/мин. При общей установленной мощности буровых установок 1000 и 1500 кВт для
бурения на глубину до 4500 м на долото передается около 200–50 кВт при изменении глубины
от 0 до 4500 м.
19
Рисунок 3.13 – Принципиальная схема буровой установки

при вращательном бурении
Несмотря на низкий коэффициент передачи мощности на забой, в среднем мощность

на долоте в несколько раз больше, чем при ударном бурении, что обеспечивает гораздо более
высокие скорости проходки, достигающие 100 м в час при бурении пород средней твердости
и мягких. Этому способствует и непрерывная промывка.
Подаваемый для очистки забоя буровой раствор совершает непрерывный кругооборот-
циркуляцию: буровой насос – нагнетательная линия – вертлюг – бурильная колонна –
забойный двигатель – долото – забой – кольцевое пространство между бурильной колонной и
стенками скважины – устье скважины – желоба и другие устройства очистки бурового
раствора от шлама, газа – приемная емкость для очищенного раствора – подпорный насос,
всасывающая линия бурового насоса (рисунок 3.13).
В качестве бурового раствора используются: вода, естественные растворы, обра-
зующиеся из шлама и подаваемой с поверхности воды, с добавлением химических реагентов,
пластовых вод; глинистый раствор; нефтеэмульсионный раствор; раствор на нефтяной
(углеводородной) основе; вода, смешанная с воздухом (аэрированная); пена; воздух;
природные газы и их смеси с отработанными газами двигателей внутреннего сгорания (ДВС);
утяжеленные растворы плотностью до 2400 кг/м3 и др.
Производительность буровых насосов при диаметре долота 215,9 мм составляет
20–40 дм3/с, давление на выкиде насосов 5–40 МПа, установленная мощность на приводе
около 600 кВт. При глубоком бурении на буровой устанавливается до трех таких насосов.
20
Циркулирующий буровой раствор не только удаляет разбуриваемую породу и частицы

осыпающихся пород, но и охлаждает долото, иногда способствует более эффективному
разрушению породы. Одновременно буровой раствор создает противодавление на стенки
скважины, чем предупреждаются прорыв пластовых флюидов, обвалообразования, а также
может закупоривать и укреплять стенки за счет гидродинамического и физико-химического
взаимодействия с горными породами и пластовыми флюидами. Поэтому в отличие от
ударного бурения в скважину спускается меньше обсадных колонн, причем делается это после
проходки всего интервала их спуска.
Для смены изношенного долота производится подъем бурильной колонны, а затем ее
спуск с новым долотом. Спуск и подъем бурильного инструмента, спуск обсадных колонн
осуществляется с помощью подъемного оборудования – вышки, лебедки, полиспастовой
(талевой) системы, подъемного крюка (рисунок 3.13). При спуско-подъемных операциях
(СПО) используются ключи и другие приспособления для свинчивания и развинчивания труб
и других элементов бурильной колонны (рисунок 3.14), удержания колонны на весу в процессе
свинчивания и развинчивания, захвата труб и подачи их к устью (стволу ротора) или от устья
для установки на специальный стол, называемый подсвечником, в слегка наклонном (1–3)
положении.
Рисунок 3.14 – Буровой ключ автоматический (АКБ)
Для удобства изготовления, эксплуатации и транспортирования бурильные трубы

выпускаются длиной не более 12-ти метров, для ускорения СПО в глубоком бурении
целесообразно поднимать (опускать) инструмент, расчленяя его (бурильную колонну) на
части, включающие 2–4 трубы, называемые свечами. Это уменьшает также изнашивание
резьб, труб, подъемного оборудования, механизмов. Расстановка свечей на подсвечнике в
21
(почти) вертикальном положении повышает производительность труда, исключает многие

операции, связанные с переводом труб в горизонтальное положение, осуществляемое лишь
при разборке буровой после окончания бурения скважины. В зависимости от объема СПО
применяют свечи длиной 25 и 37 м, соответственно вышки высотой 41 и 53 м. Высота вышки
определяется не только длиной свечи, но и возможностью размещения талевого (подвижного)
блока, крюка, штропов и безопасного пути их торможения. Поперечные размеры вышки
определяются глубиной бурения, диаметром труб, числом свечей, устанавливаемых на
подсвечниках по обе стороны от стола ротора в пределах площади, ограниченной боковыми
сторонами вышки.
При бурении на малые и средние глубины наибольшее распространение получили
удобные в монтаже и транспортировании мачтовые вышки (рисунок 3.15, а), а при бурении
сверхглубоких скважин чаще используются вышки башенного типа (рисунок 3.15, б).
а) вышка мачтового типа б) вышка башенного типа
Рисунок 3.15 – Типы буровых вышек
Масса инструмента изменяется по мере его спуска (подъема), а также с углублением

скважины. Для более полного использования приводной мощности лебедки изготавливаются
многоскоростными (4–6), предусматриваются также оснастка канатом от 2-х до 6-ти шкивов
талевого блока и от 3-х до 7-ми шкивов кронблока (оснастки 23, 34, 45, 56, 67) по мере
возрастания глубины скважины и массы колонны.
22
Грузоподъемность вышки и другого оборудования определяется массой бурильной

колонны с запасом на возможные осложнения, затяжки и заклинивания инструмента в
скважине. Вышки для бурения на 4500 м имеют грузоподъемность около 200 т.
Ротор необходим не только для передачи вращения бурильному инструменту. Он
используется и при СПО как опора для установки бурильной колонны, удерживаемой
клиновыми захватами или элеватором (рисунок 3.16). Используется ротор и для
поворачивания бурильной колонны во время ориентированного спуска инструмента при
наклонном бурении.
Рисунок 3.16 – Инструмент для спуско-подъемных операций
В автоматизированной установке АСП (автомат спуско-подъемных операций)

совмещаются во времени операции спуска–подъема колонны бурильных труб и неза-
груженного элеватора с операциями установки свечи на подсвечник и выноса ее с под-
свечника, отвинчивания и свинчивания. МСП (механизм спуска-подъема), АСП ввиду их
сложности эффективна при бурении глубоких скважин, если велико число отрабатываемых
долот, большой объем СПО.
С использованием механизмов выполняется и наращивание (удлинение бурильного
инструмента по мере углубления скважины). Обычно наращивание осуществляется по одной
трубе (одиночно). При бурении забойными двигателями на большой глубине, когда
непрерывно вращать инструмент ротором не нужно, а реактивный момент полностью гасится
трением бурильного инструмента о стенки скважины, возможно использование двух
соединенных вместе ведущих труб и наращивание свечами.
Вращательное бурение от ударного отличается следующим:
23
1. Высокой производительностью за счет передачи на долото большей мощности;

непрерывного разрушения горной породы и удаления ее с забоя на поверхность
циркулирующим промывочным агентом.
2. Эффективностью применения для самых различных целей: универсальностью,
возможностью вскрытия пластов с низким и высоким давлением, используя для промывки, в
зависимости от условий, газообразные агенты, облегченные, нормальные или утяжеленные
буровые растворы; возможностью преодолеть многие виды обвалообразований, поглощений
промывочной жидкости, не прибегая к дополнительному креплению ствола скважины,
возможностью предупредить в большинстве случаев проявления, выбросы и открытое
фонтанирование.
3. Большой мощностью привода буровой установки, сложностью бурового обо-
рудования, КИП и системы управления, высокой начальной стоимостью (покупная цена) и
стоимостью эксплуатации, монтажа, транспортирования установки.
Экспериментальные буровые обеспечиваются ныне автоматами подачи долота,
следящими устройствами, вычислительными машинами, физико-химическими лабора-
ториями контроля состава и качества буровых и тампонажных растворов и пластовых
флюидов. Каждая буровая установка представляет собой довольно крупную автономную
единицу, требующую высококвалифицированных специалистов буровиков-технологов,
механиков-вышкомонтажников, механиков по эксплуатации, обслуживанию, ремонту
бурового оборудования и инструмента, инженеров по КИП и автоматике.
Буровая техника и технология должны находиться в постоянном совершенствовании.
Основной проблемой всегда являлись увеличение мощности на забое, повышение скоростей
проходки. Малопроизводительный ручной штанговый вращательный способ бурения с очень
малой общей и очень низкой удельной мощностью (на единицу контактной поверхности
инструмента) постепенно вытеснился механическим ударно-канатным способом, который
был вытеснен роторным способом бурения.
3.5 Буровое оборудование
Буровая установка – это комплекс машин, механизмов и оборудования,

смонтированный на точке бурения и обеспечивающий с помощью бурового инструмента
самостоятельное выполнение технологический операций.
Буровая установка подразделяется на следующие составные части (рисунок 3.17):
− буровое оборудование: талевая система, буровые насосы, буровая лебедка, вертлюг,
ротор (система верхнего привода), привод, пневмосистема;
24
− буровые сооружения: вышка, основания, сборно-разборные каркасно-панельные

укрытия;
− оборудование для механизации трудоемких работ: регулятор подачи долота,
пневматический клиновой захват для труб, автоматический буровой ключ, вспомогательная
лебедка, пневмораскрепитель, краны для ремонтных работ, пульт контроля процессов
бурения, пульт контроля процессов бурения, посты управления; оборудование для
приготовления, очистки и регенерации промывочного раствора: блок приготовления, сито-
гидроциклонные сепараторы, центрифуги, дегазаторы, подпорные насосы, емкости для
химических реагентов, воды и промывочного раствора;
− манифольд циркуляционной системы;
− устройства для обогрева блоков буровой установки.
По назначению буровые установки делят на следующие категории:
− для бурения глубоких эксплуатационных и разведочных скважин (ГОСТ 16293-89);
− для бурения гидрогеологических скважин (ГОСТ 28809-90);
− установки подъемные для освоения и ремонта скважин (ГОСТ 28113-89).
25
1 – буровая вышка; 2 – кронблок; 3 – вертлюг; 4 – буровая лебедка с коробкой передач;

5 – буровой насос с электроприводом; 6 – вспомогательная лебедка; 7 – ротор;
8 – пневмоключ; 9 – приемные мостки; 10 – пневмокомпрессор;
11 – электрораспределительное устройство; 12 – циркуляционная система; 13 – блок
приготовления раствора; 13 – блок приготовления раствора; 14 – подпорный насос;
15, 16 – обсадные и бурильные трубы; 17 – долото; 18 – талевая система
Рисунок 3.17 – Состав и компоновка буровой установки
Буровые установки различных категорий различаются грузоподъемностью,

монтажной базой и способом транспортировки к месту эксплуатации.
26
Современные буровые комплектные установки эксплуатационного глубокого

разведочного бурения
Установки для бурения глубоких разведочных и эксплуатационных скважин по

назначению могут быть разбиты на две группы:
− для бурения на суше;
− для бурения на море.
Среди установок для бурения на суше выделяют следующие группы:
− мобильные (передвижные) установки;
− для кустового бурения;
− стационарные буровые;
− для сверхглубокого бурения.
Оборудование и агрегаты буровой установки
Спуско-подъемный комплекс буровой установки
Функциями спуско-подъемного комплекса являются:

− спуск, подъем и наращивание бурильных труб в процессе бурения и проведения
вспомогательных работ;
− спуско-подъемные операции с аварийным и специальным инструментом;
− спуск обсадных труб;
Спуско-подъемный комплекс буровой установки включает в себя буровую лебедку и
талевую систему (рисунок 3.18).
27
Рисунок 3.18 – Талевая система буровой установки
Буровые лебедки
Буровая лебедка (рисунок 3.19) является основным механизмом спуско-подъемного

комплекса. С помощью буровой лебедки и талевого механизма поднимают, удерживают на
весу бурильную колонну, обсадные трубы и другой инструмент при бурении и креплении
скважин. При подъеме вращательное движение, сообщаемое лебедке от привода, с помощью
талевого каната, преобразуется в поступательное движение талевого блока. При спуске
тормозные устройства буровой лебедки ограничивают скорость спуска талевого блока,
опускающегося под действием собственного веса и веса подвешенного к нему инструмента.
28
Рисунок 3.19 – Буровая лебедка
Буровые лебедки используются также для свинчивания-развинчивания бурильных и

обсадных труб, для подъема и подтаскивания различных грузов при бурении скважины,
монтаже и ремонте установки.
Талевый механизм
Талевый механизм или талевая система – грузонесущая часть буровой установки –

представляет собой полиспаст, состоящий из кронблока и талевого блока, огибаемых
стальным канатом (рисунок 3.18). Талевый блок снабжен крюком или автоматическим
элеватором для подвешивания бурильной колонны и обсадных труб. Нагрузка подвешенного
груза распределяется между рабочими струнами каната, число которых определяется числом
шкивов (рисунки 3.20, 3.21) талевого блока и кронблока. Талевая система позволяет
уменьшить усилие в канате от веса поднимаемого груза. За счет этого пропорционально
увеличивается длина каната, наматываемого на барабан при подъеме груза на заданную
высоту.
29
1 – ось; 2 – шкивы; 3 – подшипники качения; 4 – опоры; 5 – кожух; 6 – рама
Рисунок 3.20 – Устройство кронблока
1 – секции блока; 2 – ось; 3 – подшипники; 4 – шкивы;

5 – ось для соединения с элеватором или вертлюгом-амортизатором
Рисунок 3.21 – Устройство талевого блока
30
Талевые канаты
В соответствии с ГОСТ 16853-88, талевые канаты для эксплуатационного и глубокого

разведочного бурения изготовляются в трех исполнениях, различающихся по типу
используемых сердечников (рисунок 3.22) – с металлическим сердечником (м. с); с
органическим трехпрядным сердечником (о. с); с пластмассовым стержневым сердечником
(п. с).
Талевые канаты изготавливаются диаметрами 25, 28, 32, 35, 38 мм в соответствии с
ГОСТ 16853-88.
а) б) в)
Рисунок 3.22 – Талевые канаты типа ЛК-РО с сердечниками:
а) металлическим; б) органическим трехпрядным; в) пластмассовым
Оборудование для вращения бурильной колонны
Буровой ротор
Ротор предназначен для передачи вращения бурильной колонне при роторном бурении
и восприятии реактивного крутящего момента колонны, создаваемого забойными
двигателями. Реактивный момент воспринимается квадратными вкладышами (рисунок 3.23),
надетыми на ведущую трубу, а также специальным стопорным устройством в столе ротора,
при включении которого вращение стола становятся невозможным. Бурильные трубы,
находящиеся в стволе скважины, заторможены в роторном столе, а вал забойного двигателя
вместе с долотом продолжает вращаться.
31
2
1
3
1 – стол ротора; 2 – вкладыши; 3 – кожух; 4 – вал
Рисунок 3.23 – Устройство бурового ротора
Ротор также служит для удержания на весу колонны бурильных и обсадных труб. Он
используется при ловильных и каротажных работах. Привод его осуществляется через привод
буровой лебёдки цепной или карданной передачей от коробки перемены передач (КПП), а
также в отдельных случаях от индивидуального привода.
Буровой вертлюг
Вертлюг предназначен для подвода промывочной жидкости к колонне бурильных

труб при обеспечении свободного ее вращения. Он является промежуточным звеном между
талевой системой и вращающимся бурильным инструментом (рисунок 3.24). В процессе
бурения вертлюг подвешивается к крюку талевого механизма и посредством гибкого
шланга соединяется со стояком напорного трубопровода буровых насосов. При этом
ведущая труба бурильной колонны соединяется с помощью резьбы с вращающимся
стволом вертлюга, снабженным проходным отверстием для бурового раствора. Во время
спуско-подъемных операций вертлюг с ведущей трубой и гибким шлангом отводится в
шурф и отсоединяется от талевого блока.
32
Рисунок 3.24 – Вертлюг
Система верхнего привода (рисунок 3.25)
Назначение:
− Вращение бурильной колонны с регулированием частоты при бурении, проработке
и расширении ствола скважины, при подъеме/спуске бурильной колонны.
− Торможение бурильной колонны и её удержание в заданном положении.
− Обеспечение проведения спуско-подъемных операций в том числе:
− наращивание/разборка бурильной колонны свечами и одиночными трубами;
− свинчивание/развинчивание бурильных труб, докрепление/раскрепление
резьбовых соединений переводников и шаровых кранов;
− подача бурильных труб к стволу/удаление от ствола вертлюга.
− Проведение операций по спуску обсадных колонн в скважину.
− Промывка скважины и одновременное проворачивание бурильной колонны.
− Задание и обеспечение величин крутящего момента и частоты вращения, их
измерение и вывод показаний на дисплей шкафа управления, выносной дисплей,
пульт управления и на станцию геолого-технических исследований.
− Дистанционное управление.
33
Рисунок 3.25 – Верхний привод буровой установки
− Герметизация внутритрубного пространства шаровыми кранами.

− Расхаживание бурильных колонн и промывку скважины при ликвидации аварий и
осложнений.
Буровые насосы
Буровые насосы предназначены для нагнетания в скважину промывочной

(технологической) жидкости с целью очистки забоя от выбуренной породы и выноса ее на
поверхность, создания гидромониторного эффекта при бурении струйными долотами,
приведения в действие забойных гидравлических двигателей и т.д.
Рисунок 3.25 – Буровой насос
34
Оборудование очистки буровых растворов
Очистка буровых растворов осуществляется путем последовательного удаления

крупных и мелких частиц выбуренной породы и других примесей, содержащихся в
поступающем из скважины буровом растворе. Для полной очистки буровых растворов
циркуляционные системы оборудуются комплексом очистных устройств (рисунок 3.26).
Рисунок 3.26 – Схема циркуляционной очистки бурового раствора
Первичная очистка проводится вибрационными ситами (рисунок 3.27), посредством

которых удаляются крупные частицы (размером более 75 мкм).
Рисунок 3.27 – Вибросито
35
Мелкие частицы вредных примесей удаляются посредством гидроциклонов

(рисунок 3.28) (пескоотделителя (40 мкм) и илоотделителя (25 мкм)) и центрифуги (5 мкм),
используемых на последующих ступенях очистки.
а) пескоотделители б) илоотделители
Рисунок 3.28 – Гидроциклоны
Буровые сооружения
В процессе строительства скважин, проведения сопутствующих работ буровые

сооружения выполняют вспомогательные функции. Они предназначены для монтажа и
размещения основного и вспомогательного оборудования, обеспечения их конструктивной и
функциональной взаимосвязи при бурении и транспортировке. В состав буровых сооружений
входят фундаменты, основания, буровые вышки, привышечные сооружения, каркасно-
панельные укрытия или каркасы укрытий, приемные мостки и стеллажи.
Буровые вышки мачтового типа (рисунок 3.15, а) предназначены для подвески
талевой системы и вспомогательного инструмента, для размещения кронблока и комплекта
бурильных труб во время спуско-подъемных операций.
Мачтовые буровые вышки для буровых установок изготавливаются следующих типов:
А-образные (ВМ), П-образные (ВМП) и четырехопорные (ВУ). А-образные вышки
применяются в буровых установках классов 1200/200 и 5000/320, П-образные – в буровых
установках класса 5000/320. Четырехопорные мачтовые вышки используются в буровых
установках классов 6500/400 и 8000/500. Обладая жесткостью, вышки этого типа сохранили
монтажные качества мачтовых вышек. Оригинальная схема подъема предусматривает
использование в качестве устройства подъема вышки буровой площадки. Вышки такого типа
обеспечивают одновременное размещение двух комплектов свечей: для работы с
36
механизированной их расстановкой, с одной стороны, и для работы с ручной расстановкой –

с другой стороны.
3.6 Породоразрушающий инструмент
Породоразрушающий инструмент предназначен для разрушения горной породы для

углубления скважины. Существует несколько разновидностей породоразрушающего
инструмента в зависимости от твердости и крепости горных пород.
Для разрушения верхней части разреза, который представлен мягкими горными
породами (это в основном глины или метаморфизованные глины, аргиллиты, алевролиты)
иногда применяются лопастные долота (рисунок 3.29). Лопастные долота предназначены для
разбуривания горной породы путем резания и скалывания (рисунок 3.30). Они применяются
как правило в роторном способе бурения, потому что являются достаточно энергоемкими, и
для вращения такого долота требуется значительный крутящий момент.
Рисунок 3.29 – Примеры лопастных долот
Рисунок 3.30 – Принцип работы лопастного долота по принципу резания и скалывания
Для разрушения пород средней твердости и твердых горных пород разработаны

шарошечные долота. В основном это трехшарошечные долота. Шарошечные долота
предназначены для разрушения горных пород путем дробления и скалывания, то есть характер
37
воздействия на забой – это дробление и скалывание. При этом получается крупный шлам,
который затем выносится на поверхность.
1 – присоединительная резьба; 2 – лапа долота; 3 – шарошка; 4 – вооружение долота
Рисунок 3.31 – Устройство шарошечного долота (на примере одно- и трехшарошечного

долота)
Для разбуривания средней твердости и твердых горных пород разработаны долота

другой конструкции – это долота PDC (Policrystalline Diamond Compact) (рисунок 3.32).
1 – присоединительная резьба; 2 – корпус долота;

3 – поликристаллические композитные вставки; 4 – промывочные отверстия
Рисунок 3.32 – Устройство долота PDC
Долота PDC работают по принципу резания и скалывания. Шлам имеет меньшие

размеры, для его работы требуется меньше крутящего момента, но по сравнению с
шарошечными долотами долота PDC имеют меньшую механическую скорость. Но их
преимущество заключается в том, что они очень долговечны – одним долотом можно бурить
несколько тысяч метров, что невозможно при применении шарошечных долот, поскольку у
38
шарошечного долота «ахиллесовой пятой», слабым местом является опора (рисунок 3.33),
которая охлаждается и смазывается промывочной жидкостью, а в ней находится твердая фаза,
и они быстро выходит из строя. Существуют еще конструкции опор с герметизированной
опорой, когда шарошечное долото имеет специальную систему смазки, которая подается в
опору и смазывает ролики и шарики. Это более долговечные, но и более дорогие конструкции.
Рисунок 3.33 – Опора шарошки
Еще один вид долот – алмазные долота (рисунок 3.34) – предназначены для
разбуривания пород путем истирания и резания (рисунок 3.35), при этом образуется еще более
мелкий шлам, как порошок. Несмотря на то, что алмаз вроде бы самый твердый минерал, тем
не менее он самый хрупкий, поэтому алмазные долота применяется для разбуривания пород
средней твердости. Это надо иметь в виду, чтобы не применять алмазные долота при
разбуривании крепких и очень крепких горных пород.
1 – присоединительная замковая резьба; 2 – стальной корпус;

3 – алмазонесущая головка (матрица); 4 – промывочные отверстия
Рисунок 3.34 – Устройство алмазного долота
39
Рисунок 3.35 – Принцип работы алмазного долота
Для отбора керна существует другая конструкция породоразрушающего инструмента

который разрушает горную породу не сплошным, а кольцевым забоем (рисунок 3.36). В
результате образуется «колбаска», которая называется керном.
Рисунок 3.36 – Породоразрушающий инструмент для бурения с отбором керна
Существуют специальные кернорватели и керноприемные устройства, в

керноприемную трубу которых входит керн. Необходимо это для того, чтобы узнать, в каких
породах идет работа, какими породами представлен продуктивный пласт, какова его
пористость, проницаемость. Зная эти параметры и толщину пласта можно определить и
запасы, то есть с помощью отбора керна определяются запасы данного конкретного
месторождения.
40
Рисунок 3.37 – Керноприемное устройство
3.7 Забойные двигатели для вращения породоразрушающего инструмента
В настоящее время глубокие нефтегазовые скважины бурят вращательным способом с

передачей вращения долоту с устья скважины от ротора через колонну бурильных труб или
непосредственно от вала (или через низ бурильной колонны) гидравлического или
электрического забойного двигателя – турбобура, винтового бура или электробура.
Основные требования к выбору способа вращения долота определяются
необходимостью обеспечения успешной проводки ствола скважины при возможных
осложнениях с высокими технико-экономическими показателями. Поэтому приемлемый вид
бурения должен допускать, во-первых, использование таких видов буровых растворов и такой
технологии проводки ствола, которые наиболее полно отвечали бы условиям предупреждения
осложнений и их ликвидации, качественного вскрытия продуктивного пласта, а во-вторых, –
достижение высокого качества ствола скважины, ее конфигурации и наиболее высоких
механических скоростей, проходок на долото, возможность использования долот различных
типов в соответствии с механическими и абразивными свойствами пород, глубиной их
залегания.
Важно передавать на забой достаточную мощность при любых глубинах бурения с
наименьшими потерями и такой крутящий момент, который был бы достаточен для создания
надлежащей осевой нагрузки на долото. При передаче мощности на забой (N = Mn)
необходимо всегда иметь достаточно высокий крутящий момент M с учетом типа, размеров и
степени изношенности долота и свойств пород, регулировать частоту вращения n в целях
более полного и целесообразного использования переданной на забой мощности. Привод
долота должен иметь мягкую характеристику.
41
Целесообразность применения тех или иных способов бурения и разновидностей

(ударно-вращательное, роторное, турбинно-роторное, бурение с различными типами
забойных двигателей, реактивно-турбинное, с промывкой различными буровыми растворами)
определяется с учетом геологических, технических и экономических факторов. Эти решения
пересматриваются по мере совершенствования технологии и техники бурения (долот, труб,
растворов) и изменения, уточнения условий проводки скважин, т.е. накопления опыта
бурения. Возможно сочетание нескольких способов при проводке различных интервалов
одной и той же скважины.
Роторное бурение
При роторном бурении вращение долоту передается от вращающего механизма –

ротора, устанавливаемого на устье, через колонну бурильных труб, выполняющих функцию
полого вала.
Ротор используется и для удержания на весу колонны бурильных и обсадных труб при
их спуске, подъеме. Поэтому ротор необходим и при бурении забойными двигателями. В
последнем случае на застопоренный стол ротора через колонну бурильных труб и ведущую
трубу передается и реактивный крутящий момент от забойных двигателей.
Привод ротора осуществляется от лебедки через карданный вал либо цепную передачу
или от индивидуального привода (ПИР). Последний позволяет в широких пределах
регулировать частоту вращения (от 20 до 200 об/мин и более), снижает нагрузку на привод
лебедки при подъеме колонны с вращением, уменьшает изнашивание лебедки и ее привода.
Для конкретных условий бурения ротор выбирают по допустимой нагрузке,
передаваемой мощности, диаметру проходного отверстия для пропуска долота. Особенность
роторного бурения – наличие двух каналов передачи энергии на забой: механической от
привода ротора и гидравлической от насосов (компрессоров). Это обусловливает возможность
подачи на долото относительно большой механической энергии (мощности Nд = Mn) при
благоприятных сочетаниях частоты вращения п и крутящего момента М, а также
гидравлической энергии (мощности Nдг = рдQ) при благоприятных сочетаниях расхода Q и
перепада давления на долоте рд.
При роторном способе, в отличие от бурения гидравлическими забойными
двигателями, частота вращения долота четко устанавливается бурильщиком с пульта
управления. Крутящий момент на долоте не зависит непосредственно от частоты вращения, а
зависит от изменения осевой нагрузки, свойств пород, изнашивания зубьев и опор шарошек.
Он изменяется от минимального, определяемого трением долота о стенки скважины, до
42
максимального, ограничиваемого подведенной на забой мощностью. Достаточный момент на

долоте можно иметь и при небольшом диаметре скважины. Поэтому при роторном бурении
относительно проще подбирать оптимальный режим бурения, методику отработки долота,
изменяя осевую нагрузку и частоту вращения с пульта бурильщика.
Турбинное бурение
При турбинном способе бурения бурильная колонна не вращается, а воспринимает

реактивный крутящий момент от забойного двигателя и служит каналом для подачи
гидравлической энергии на забой. Вращение долоту передается от вала турбины, приводимого
в движение потоком бурового раствора, т.е. при турбинном способе работает один канал
передачи мощности на забой. В отличие от роторного бурения, где при постоянном п может в
широких пределах изменяться М и соответственно нагрузка на долото G, при турбинном
бурении п существенно изменяется с изменением G и М.
Турбобур (рисунок 3.38) располагается непосредственно над долотом и является
машиной, преобразующей гидравлическую энергию потока бурового раствора в
механическую энергию, необходимую для вращения долота. Движущий узел турбобура –
гидравлическая турбина, состоящая из множества одинаковых по конструкции элементов,
называемых ступенями. Буровой раствор проходит последовательно через все ступени, и
создаваемые вращающие моменты ступеней суммируются.
43
1 – ротор (вал); 2 – статор (корпус); 3 – лопатки ротора;

4 – лопатки статора; 5 – ступени турбобура
Рисунок 3.38 – Устройство турбобура
Под характеристикой турбины турбобура понимают зависимость ее мощности N,

вращающего момента М, коэффициента полезного действия (КПД) , перепада давления р
от частоты вращения вала п при заданном количестве Q прокачиваемого через нее бурового
раствора. Частота вращения вала соответствует частоте вращения ротора турбины, а
вращающий момент равен сумме моментов всех ступеней М = = zm.
Мощность на валу
N = nzm,
где m – момент одной ступени;

z – число ступеней турбины.
Мощность N может определяться также по расходу Q и перепаду давления
р = ртz,
где рт – перепад давления в одной ступени, т.е.
44
N = pQ.
Корпус турбобура через переводник присоединяется к бурильной колонне, а она через
ведущую трубу и вкладыши ротора передает реактивный крутящий момент на застопоренный
стол ротора. При большой глубине при искривленном стволе скважины весь реактивный
момент или его значительная часть передается на стенки скважины. Во избежание
отвинчивания резьб турбобура под действием крутящих моментов все резьбовые соединения
следует закреплять с надлежащим моментом. На вал турбобура навинчивают переводник,
калибратор и долото.
Другой путь улучшения моментной характеристики турбобура – применение
механических редукторов, снижающих частоту вращения долота в 2–3 раза и соответственно
повышающих крутящий момент. Это расширяет область эффективного использования
турбобуров при бурении глубоких скважин в пластичных породах с долотами, требующими
большого крутящего момента. Разработан также способ снижения частоты вращения
турбобура разделением потока на два: один проходит через ступени турбины, а другой – к
насадкам долота, минуя турбину. Однако в скважинах малого диаметра не удается передавать
достаточно большие мощности и крутящий момент на долото, особенно при бурении глубоких
скважин.
Колонковые турбодолота КТД предназначены для бурения с отбором керна. Они имеют
полый вал, в котором размещается керноприемное устройство.
Особенности турбинного бурения заключаются в следующем.
1. Улучшаются в отличие от роторного способа условия работы бурильной колонны,
что позволяет облегчить и удешевить ее, применить легкосплавные и тонкостенные стальные
бурильные трубы. Осевая нагрузка на долото, как и в роторном бурении, передается частью
веса бурильной колонны, однако длина УБТ может быть уменьшена, поскольку передающий
осевую нагрузку сжатый участок колонны не испытывает таких сложных напряжений, как при
роторном бурении, реже встречаются усталостные поломки. Во избежание зависания и
прилипания колонны к стенке скважины целесообразно периодическое ее проворачивание
ротором. Срок службы бурильной колонны обычно в 2 раза больше, чем при роторном
способе. Однако повышенные давления в циркуляционной системе вызывают более частый
промыв резьб, что требует их тщательного контроля и смазывания, хорошего крепления,
использования соединений повышенной герметичности.
2. Возрастает механическая скорость проходки вследствие высокой частоты вращения
долота, что ведет к значительному росту коммерческой скорости, особенно для скважин
небольшой и средней глубины. Однако снижается проходка на долото в связи с повышенным
износом опор и вооружения долот, отсутствием долот с герметизированной опорой для
45
высокооборотного бурения, ограничением перепада давления в насадках долота и скорости

истечения бурового раствора из них. Недостаточно длителен межремонтный срок службы
опор турбобура, что снижает эффективность применения износостойких алмазных долот,
долот PDC; для их эффективного использования в ряде случаев недостаточен крутящий
момент.
3. Могут использоваться все виды буровых растворов, исключение составляет лишь
продувка воздухом. При бурении с промывкой аэрированными растворами удается частично
полезно использовать установленную мощность привода компрессоров. Однако турбина
имеет относительно низкие показатели при использовании очень вязких и утяжеленных
растворов. Турбины и опоры быстро изнашиваются при высоком содержании в растворе
твердой фазы, шлама и песка.
4. Облегчается отклонение ствола скважины в требуемом направлении.
5. Улучшаются условия работы обслуживающего персонала, так как отсутствует
непрерывный шум ротора и уменьшаются вибрации на буровой.
Отмеченные преимущества турбинного бурения обусловили его широкое применение
в нашей стране, особенно с переходом на кустовое бурение наклонно-направленных скважин.
Многие достижения по скоростной проводке скважин в стране связаны с этим способом.
Объем турбинного бурения последние 10 лет существенно уменьшился, в связи с тем, что с
распространением применения более долговечных PDC долот, стали более популярные
винтовые забойные двигатели.
Бурение объемными винтовыми двигателями
Винтовые двигатели представляют собой обращенный винтовой насос (рисунок 3.39).
46
Рисунок 3.39 – Винтовой забойный двигатель
В двигателях применен многозаходный винтовой механизм, который одновременно

является объемным двигателем и планетарным редуктором с эпициклической зубчатой
передачей.
На рисунке 3.40 показано принципиальное устройство забойного винтового двигателя.
Он состоит из эластичного статора, неподвижно закрепленного в корпусе и стального ротора.
Ротор и статор представляют собой как бы пару зубчатых колес внутреннего зацепления.
Зубья расположены по винтовой линии, поэтому ротор можно рассматривать как
многозаходный винт, а статор – как многозаходную гайку, имеющие разные шаги. Число
зубьев (заходов) статора на один больше, чем у ротора.
Ротор располагается в статоре наклонно и эксцентрично и полностью разделяет
входную и выходную полости двигателя. Буровой раствор, поступая под давлением в
замкнутый объем, давит на поверхность ротора и заставляет его обкатывать поверхность
статора, совершая планетарное движение. С помощью шарниров последнее преобразуется во
вращательное движение шпинделя, который по назначению и устройству аналогичен
шпинделю турбобура.
47
1 – осевой подшипник; 2 – твердосплавная радиальная опора;

3 – центратор; 4 – противоаварийный бурт
Рисунок 3.40 – Устройство винтового забойного двигателя
При бурении ВЗД в твердых породах проходка на долото увеличивается более, чем в 2
раза, а в мягких – на 20–50 % по сравнению с турбобуром, механическая же скорость бурения
в обоих случаях ниже на 20–50 %. Тем не менее при глубине скважины свыше 1500–2000 м
ВЗД выгодны, ибо обеспечивают более высокую рейсовую скорость, которая, напомним,
является интегральным показателем эффективности механического бурения.
ВЗД находит все более широкое применение во многих районах для бурения
различных по твердости, пластичности, абразивности горных пород. Он проще по
48
конструкции, имеет значительно меньшую длину и массу по сравнению с турбобуром.

Небольшая длина двигателя очень выгодна для бурения наклонных и особенно
горизонтальных скважин, поскольку можно до минимума снизить радиус искривления ствола
и соответственно его длину.
Максимальное снижение диаметра и длины двигателя при сохранении приемлемых
энергетических параметров позволило значительно увеличить проходимость компоновки при
большом угле перекоса и обеспечить радиус искривления ствола скважины до 10 м.
При бурении ВЗД имеется возможность контролировать отработку долота по
давлению в циркуляционной системе (на стояке), поскольку перепад давления на двигателе
пропорционален вращающему моменту, потребляемому долотом. Так, при значительном
износе опоры наблюдается ее периодическое подклинивание, которое будет проявляться на
поверхности скачкообразными возрастаниями давления на стояке. При изнашивании зубьев,
напротив, давление будет снижаться при неизменной нагрузке на долото. ВЗД весьма
эффективны для бурения долотами PDC.
Однако для этого необходимо существенно увеличить ресурс ВЗД, прежде всего за
счет увеличения срока службы статора. В настоящее время интенсивно ведутся поиски
подходящих полимерных материалов для изготовления обкладки статора. В то же время
продолжается совершенствование ВЗД в целом. Разрабатываются многофункциональные
двигатели ДК-108, комплектующиеся взаимозаменяемыми винтовыми парами различных
параметров, позволяющими изменять частоту вращения от 20 до 230 об/мин. Они
предназначены для выполнения самых разных специальных работ в бурящихся и
ремонтирующихся скважинах. Разрабатывается также малогабаритный двигатель типа Д-48
для работ внутри НКТ на гибких непрерывных трубах диаметром 38–42 мм. Таким образом,
ВЗД являются на сегодня весьма перспективными.
Бурение электробуром
Отечественная промышленность выпускала электробуры различных типов и размеров,

конструкции которых аналогичны. Электробур состоит из трехфазного асинхронного
двигателя с короткозамкнутым ротором и шпинделя (рисунок 3.41). Шпиндель служит для
восприятия реакции забоя при создании нагрузки на долото. Для получения необходимого
вращающего момента при небольшом диаметре двигателя (последний ограничен диаметром
скважины) увеличивают его длину. Чтобы длинный ротор не искривлялся при вращении, он
разделен на ряд секций, центрируемых в статоре радиальными шариковыми подшипниками.
49
Статор также состоит из отдельных пакетов, разделенных немагнитопроводным материалом.

Вращающий момент с вала двигателя передается валу шпинделя зубчатой муфтой.
Рисунок 3.41 – Устройство электробура
Буровой раствор проходит через электробур к долоту по центральному каналу в валах

двигателя и шпинделя. Для предупреждения попадания его в рабочие полости
электродвигатель заполняется изоляционным маслом, а шпиндель – смазочным маслом. С
помощью лубрикатора поддерживается давление масла на 0,1–0,3 МПа больше давления
раствора в скважине. На рисунке 3.42 приведена схема размещения оборудования для бурения
скважин электробуром. Электрическая энергия, подаваемая на буровую по линии
электропередачи, поступает на распределительное устройство 13 высокого напряжения.
Отсюда она через понижающий трансформатор 15 и станцию управления 16 по наружному
кабелю 9 подается на токоприемник 8. Последний передает электрическую энергию на кабель
3, расположенный внутри бурильных труб 4. По кабелю электрическая энергия поступает к
электробуру 2, расположенному вблизи забоя скважины, и преобразуется в механическую
энергию для вращения долота 1.
Кнопки и приборы станции управления выводятся на пульт управления 6, с которого
бурильщик управляет работой электробура. Для опускания бурильной колонны в процессе
бурения служит автоматический регулятор подачи 14.
50
Электрическая энергия подается электробуру по двух- или трехжильному шланговому

кабелю с резиновой изоляцией, расположенному внутри бурильных труб типа ЭБШ. При
применении двухжильного кабеля третьим проводом является колонна бурильных труб.
1 – долото; 2 – электробур; 3 – кабель; 4 – бурильная труба; 5 – ротор; 6 – пульт управления;

7 – ведущая труба; 8 – токоприемник; 9 – наружный кабель; 10 – буровой рукав; 11 – вертлюг;
12 – лебедка; 13 – распределительное устройство высокого напряжения; 14 – автоматический
регулятор подачи инструмента; 15 – трансформатор для питания электробура; 16 – станция
управления электробуром
Рисунок 3.42 – Схема установки для бурения электробуром
Особенности бурения электробуром
Вследствие ограниченности диаметра скважины и соответственно диаметра

электробура в нем удается разместить лишь четыре–шесть пар полюсов Р. При частоте
переменного тока f = 50 Гц частота вращения вала электробура п изменяется от 660–750
51
об/мин, если Р = 4, до 440–500 об/мин, если Р = 6, при изменении скольжения ротора S

относительно поля статора 0  S  12 %, так как частота вращения вала асинхронного
двигателя
60 f (1 − S)
n= .
P
Для разбуривания большой группы мягких и средней твердости пластичных

абразивных пород, особенно залегающих на значительной глубине, эти частоты вращения
велики. Поэтому на практике частоты вращения электробура снижаются путем уменьшения
частоты тока питания электробура до f = 2035 Гц и применением редукторов. Снижение
частоты вращения путем уменьшения частоты тока недостаточно эффективно, так как не
сопровождается соответствующим повышением крутящего момента.
3.8 Бурильная колонна
Бурильная колонна является связующим звеном между буровым оборудованием,

расположенным на дневной поверхности, и скважинным инструментом (буровое долото,
испытатель пластов, ловильный инструмент и др.), используемым в рассматриваемый момент
времени для выполнения какой-либо технологической операции в стволе скважины.
Функции, выполняемые бурильной колонной, определяются проводимыми в скважине
работами. Главными из них являются следующие.
В процессе механического бурения бурильная колонна:
1) является каналом для подведения на забой энергии, необходимой для вращения
долота: механической – при роторном бурении; гидравлической – при бурении с
гидравлическими забойными двигателями (турбобур, винтовой забойный двигатель);
электрической – при бурении электробурами (через расположенный внутри труб кабель);
2) воспринимает и передает на стенки скважины (при малой текущей глубине скважины
также на ротор) реактивный крутящий момент при бурении с забойными двигателями;
3) является каналом для осуществления круговой циркуляции рабочего агента
(жидкости, газожидкостной смеси, газа); обычно рабочий агент по внутритрубному
пространству движется вниз к забою, захватывает разрушенную породу (шлам), а далее по
затрубному пространству движется вверх к устью скважины (прямая промывка);
4) служит для создания (весом нижней части колонны) или передачи (при
принудительной подаче инструмента) осевой нагрузки на долото, воспринимая одновременно
52
динамические нагрузки от работающего долота, частично гася и отражая их обратно на долото

и частично пропуская их выше;
5) может служить каналом связи для получения информации с забоя или передачи
управляющего воздействия на скважинный инструмент.
При спуско-подъемных операциях бурильная колонна служит для:
− спуска и подъема долота, забойных двигателей, различных забойных компоновок;
− пропуска скважинных контрольно-измерительных приборов;
− проработки ствола скважины, осуществления промежуточных промывок с целью
удаления шламовых пробок и др.
При креплении скважины она используется для подготовки ствола к креплению; спуска
и установки секций обсадных колонн, хвостовиков, летучек; цементирования скважин с целью
закрепления обсадных колонн в стволе скважины и разобщения пластов.
При ликвидации осложнений и аварий, а также проведении исследований в скважине и
испытании пластов бурильная колонна служит для:
− закачки и продавки в пласт тампонирующих материалов;
− спуска и установки пакеров с целью проведения гидродинамических исследований
пластов путем отбора или нагнетания жидкости;
− спуска и установки перекрывателей с целью изоляции зон поглощений, укрепления
зон осыпаний или обвалов, установки цементных мостов и др.;
− спуска ловильного инструмента и работы с ним.
При бурении с отбором керна (образца горной породы) со съемной колонковой трубой
бурильная колонна служит каналом, по которому осуществляется спуск и подъем колонковой
трубы.
С изменением условий, способов и совершенствованием техники и технологии бурения
одни из функций бурильной колонны могут отпасть и появиться другие, специфические
функции.
Бурильная колонна (за исключением появившихся в последнее время непрерывных
труб) составляется из бурильных труб с помощью резьбового соединения. Соединение труб
между собой обычно осуществляется с помощью специальных соединительных элементов –
бурильных замков (рисунок 3.43), хотя могут использоваться и беззамковые бурильные трубы.
При подъеме бурильной колонны (с целью замены изношенного долота или при выполнении
других технологических операций) бурильная колонна каждый раз разбирается на более
короткие звенья с установкой последних внутри вышки на специальной площадке –
подсвечнике или (в редких случаях) на стеллажах вне буровой вышки, а при спуске она вновь
собирается в длинную колонну.
53
Полузамок-ниппель Полузамок-муфта
Рисунок 3.43 – Бурильные замки
Собирать и разбирать бурильную колонну с разборкой ее на отдельные (одиночные)

трубы было бы неудобно и нерационально. Поэтому отдельные трубы предварительно (при
наращивании инструмента) собираются в так называемые бурильные свечи, которые в
дальнейшем (пока бурение ведется данной бурильной колонной) не разбираются.
Свеча длиной 24–26 м составляется из двух, трех или четырех труб при использовании
труб длиной соответственно 12, 8 и 6 м. В последнем случае в целях удобства две 6-метровые
трубы предварительно соединяются с помощью соединительной муфты в двухтрубку
(колено), которая в дальнейшем не разбирается.
В составе бурильной колонны непосредственно над долотом или над забойным
двигателем всегда предусматриваются утяжеленные бурильные трубы (УБТ), которые, имея
кратно большие, по сравнению с обычными бурильными трубами, массу и жесткость,
позволяют создавать необходимую нагрузку на долото и обеспечивают достаточную
жесткость низа инструмента во избежание его продольного изгиба и неуправляемого
искривления ствола скважины. УБТ используются также для регулирования колебаний низа
бурильной колонны в сочетании с другими ее элементами.
В состав бурильной колонны обычно включают центраторы, калибраторы,
стабилизаторы, фильтры, часто – металлошламоуловители, обратные клапаны, иногда –
специальные механизмы и устройства, такие как расширители, маховики, забойные
механизмы подачи, волноводы, резонаторы, амортизаторы продольных и крутильных
колебаний, протекторные кольца, имеющие соответствующее назначение.
Для управляемого искривления ствола скважины в заданном направлении или же,
напротив, для выправления уже искривленного ствола в состав бурильной колонны включают
отклонители, а для сохранения прямолинейного направления ствола скважины используют
специальные, нередко довольно сложные, компоновки нижней части бурильной колонны.
54
Принципиальна схема компоновки бурильной колонны для бурения с забойными

двигателями показана на рисунке 3.44.
1 – ствол вертлюга; 2, 7 – левая и правая трубные резьбы; 3 – переводник вертлюга;

4, 9 – левая и правая замковые резьбы; 5, 8 – верхний и нижний штанговые переводники;
6 – ведущая труба; 10 – предохранительный переводник; 11 – замковая резьба; 12 – замковая
муфта; 13 – трубная резьба; 14 – бурильная труба (6 м); 15 – соединительная муфта;
16 – переходный переводник; 17 – предохранительное кольцо; 18 – утяжеленные бурильные
трубы; 19 – амортизатор; 20 – муфтовый переводник; 21 – центратор; 22 – забойный
двигатель; 23 – калибратор; 24 – буровое долото
Рисунок 3.44 – Принципиальная схема компоновки бурильной колонны для бурения

с забойными двигателями
Классификация бурильных труб
Поскольку классификация бурильных труб по какому-то единому

классифицирующему признаку затруднительна, их классификация может быть произведена
лишь по преобладающему признаку.
Бурильные трубы могут быть классифицированы по следующим признакам.
55
По категории скважин, для бурения которых они преимущественно предназначены:

− бурильные трубы для структурно-поискового бурения (как правило, меньших
размеров) и капитального ремонта скважин;
− бурильные трубы для эксплуатационного и геологоразведочного бурения.
По способу бурения:
− бурильные трубы для роторного бурения;
− бурильные трубы для бурения с гидравлическими забойными двигателями (ГЗД);
− бурильные трубы для электробурения.
По назначению:
− бурильные трубы;
− ведущие бурильные трубы;
− утяжеленные бурильные трубы;
− бурильные трубы для ликвидации аварий.
По материалу:
− стальные бурильные трубы;
− легкосплавные бурильные трубы.
По магнитным свойствам:
− бурильные трубы из магнитных материалов;
− бурильные трубы из немагнитных материалов (дюрали, немагнитной стали).
По прочности материала труб:
− обычной прочности (для стальных труб – из сталей различных групп прочности);
− повышенной прочности.
По способу соединения между собой:
− бурильные трубы сборной конструкции;
− бурильные трубы цельной конструкции (беззамковые бурильные трубы).
В связи с появлением в последнее время длинномерных гибких труб бурильные трубы
можно классифицировать также по следующему признаку.
По способу составления колонны бурильных труб:
− бурильные трубы стандартной длины;
− непрерывные бурильные трубы.
По фактическому состоянию труб в процессе их эксплуатации:
− бурильные трубы 1-го класса;
− бурильные трубы 2-го класса;
− бурильные трубы 3-го класса.
56
В основу классификации труб по способу бурения (ГЗД и роторный) положено

фактическое преимущественное использование их с этими способами бурения.
Следует отметить, что в настоящее время официальной классификации, принятой в
трубной отрасли, пока не существует. Предложенную здесь классификацию следует
рассматривать как попытку систематизации всех применяющихся в настоящее время
бурильных труб.
Условия работы бурильной колонны
При всех способах бурения бурильная колонна находится в условиях сложного

напряженного состояния. Особенность работы бурильной колонны как длинномерного
упругого тела заключается в том, что различные ее участки в один и тот же момент времени
подвергаются действию различных, большей частью динамических, нагрузок: растяжению,
сжатию, изгибу, кручению, внутреннему и наружному давлениям и избыточным давлениям.
Поэтому с практической точки зрения представляет интерес определение напряженного
состояния наиболее нагруженных участков колонны с тем, чтобы выработать принципы
эксплуатации, обеспечивающие ее длительную и безаварийную работу.
Все многообразие нагрузок можно привести к силам и моментам, вызывающим:
1) нормальные напряжения, направленные вдоль оси колонны, – растяжения, сжатия,
поперечного и продольно-поперечного изгиба; изгиб под действием поперечных сил
называется поперечным изгибом, а если тело нагружено еще и продольной силой, то изгиб
называется продольно-поперечным; эти напряжения обусловлены: а) действием собственного
веса бурильной колонны, течением и давлением жидкости; б) силами сопротивления
перемещению; в) поперечными силами (реакции стенок скважины); г) инерционными силами;
2) окружные нормальные напряжения от сил давления жидкости;
3) радиальные нормальные напряжения от давления жидкости;
4) сложные (радиально-окружные) нормальные напряжения (смятия) в клиновых
захватах;
57
I – схема компоновки бурильной колонны; II – эпюра осевых усилий при ненагруженном

долоте; III – эпюра осевых усилий в процессе бурения; IV – эпюра крутящего момента в
процессе бурения (а – реактивный крутящий момент достигает устья; б – реактивный
крутящий момент не достигает устья); н.с. – условно нейтральное сечение;
1 – забойный двигатель; 2 – утяжеленные бурильные трубы; 3 – колонна СБТ;
4 – колонна ЛБТ
Рисунок 3.45 – Эпюры осевых усилий и моментов в бурильной колонне
5) касательные напряжения, обусловленные крутящим моментом.

Эпюры осевых сил и крутящих моментов, действующих на бурильную колонну,
применительно к бурению с забойными двигателями и роторным способом схематично
представлены на рисунке 3.45. Из них следует, что осевые силы и крутящие моменты для
различных способов бурения по-разному распределены по длине бурильной колонны.
Назначение, конструкция и принцип размещения устройств, входящих в состав

низа бурильной колонны, и других вспомогательных элементов
Центраторы (рисунок 3.46) различных типов применяются для центрирования

нижнего направляющего участка бурильной колонны в стволе скважины и предупреждения
самопроизвольного его искривления. Все типы центраторов работают на принципе «отжатия»
бурильной колонны от стенки скважины. К ним предъявляется ряд требований, основные из
которых следующие:
− надлежащее центрирование колонны;
− достаточная площадь контакта со стенками скважины при бурении в любых породах,
исключающая механическое внедрение центрирующих элементов в стенки скважины;
58
− хорошая проходимость по стволу;

− высокая износостойкость;
− хорошая динамическая балансировка (для вращающихся центраторов),
исключающая биение и вибрации и др.
Рисунок 3.46 – Центратор
Центраторы могут быть классифицированы по различным признакам.

По принципу действия:
1) механические с жесткими центрирующими элементами, с эластичными
центрирующими элементами, упруго изменяющими свои размеры и форму; центробежные, в
которых колонна отжимается от стенок к оси скважины за счет центробежных сил
вращающихся частей плашек центратора;
2) гидравлические с выдвижными центрирующими элементами (плашками, зубками).
По конструктивному исполнению:
1) лопастные;
2) шарошечные.
Лопастные центраторы с жесткими центрирующими элементами выполняются только
неполноразмерными из-за опасности их заклинивания в стволе скважины. Шарошечные
центраторы, как правило, выполняются полноразмерными. Диаметр эластичных центраторов
в недеформированном состоянии больше диаметра долота, но в скважине становится равным
ее диаметру.
Наибольший эффект центрирования достигается при применении полноразмерных
центраторов, которые, однако, требуют более высокой точности изготовления и
износостойкости. Для повышения износостойкости рабочая поверхность центраторов
армируется твердым сплавом.
59
Исходя из известной концепции о том, что искривление обусловливается не столько

наклоном долота, сколько наклоном реакции забоя к оси скважины, при бурении
прямолинейного ствола центраторы размещают так, чтобы свести к минимуму отклоняющую
силу на долоте.
Калибраторы (рисунок 3.47) предназначены для выравнивания стенок скважины и
доведения ее диаметра до номинального при потере долотом диаметра из-за износа. Главная
цель применения калибратора – придание стволу скважины формы правильного кругового
цилиндра, т.е. калибровка ствола скважины.
Рисунок 3.47 – Калибратор
Применяющиеся в настоящее время калибраторы подразделяются на

1) лопастные;
2) шарошечные.
Лопастные калибраторы различаются:
1) числу лопастей – двух-, трех- и шестилопастные;
2) по направлению лопастей – с продольными лопастями типа КЛ, со спиральными
лопастями типа КЛС;
3) по способу крепления лопастей – с постоянными (приваренными) лопастями, со
сменными лопастями;
4) по способу установки калибрующих элементов на лопастях – с неподвижными
рабочими элементами; с подвижными элементами (выдвижными штырями в специальных
обоймах с целью компенсирования износа) типа КВЗ.
Шарошечные калибраторы подразделяются:
1) по числу шарошек – двухшарошечные, трехшарошечные;
2) по схеме размещения шарошек – с продольным расположением шарошек, с
наклонным расположением шарошек;
60
3) по форме и материалу зубьев шарошек – с фрезерованными зубьями, с

твердосплавными зубками.
Шарошки на корпусе устанавливаются на опорах качения – шариковых и роликовых.
Главное требование к калибраторам – высокая износостойкость и долговечность
калибрующих элементов. С этой целью рабочие элементы и лопастных, и шарошечных
калибраторов армируются вставными твердосплавными штырями из карбида вольфрама.
Диаметр калибраторов должен быть равен номинальному диаметру долота.
Другие требования: геометрическая симметричность и динамическая
сбалансированность, хорошая проходимость по стволу скважины, удобство и надежность в
работе.
При выборе калибратора для конкретных условий учитывают твердость и абразивность
пород, способ и опыт бурения в данном районе.
Наиболее экономичны калибраторы со сменными рабочими элементами. При бурении
с забойными двигателями их располагают непосредственно над долотом на валу забойного
двигателя, а при роторном бурении – между долотом и наддолотной трубой.
Стабилизаторы предназначены для стабилизации (улучшения условий) работы
нижнего направляющего участка бурильной колонны путем ограничения стрелы прогиба
труб, особенно при наличии каверн, гашения поперечных (частично продольных и
крутильных) вибраций бурильного инструмента на контактах его с глинистой коркой.
Стабилизаторы конструктивно аналогичны центраторам, и все требования,
предъявляемые к последним, остаются в силе и для стабилизаторов. Кроме того, длина
стабилизаторов выполняется несколько больше. Применяемые в настоящее время
стабилизаторы имеют различную геометрическую форму, размеры и конструкцию и могут
быть классифицированы по этим признакам как стабилизаторы:
1) с цельными лопастями;
2) со сменными лопастями;
3) с приваренными лопастями.
Стабилизаторы типа 1 применяют преимущественно при бурении в твердых породах,
типа 2 – в очень твердых и абразивных породах, типа 3 – в мягких породах, однако
калибрующие поверхности их лопастей обязательно армируют твердым сплавом.
Простейшими типами стабилизаторов являются также и маховики, устанавливаемые над
долотом, которые при бурении с забойными двигателями могут устанавливаться на нижнем
или верхнем конце их вала, а также УБТ квадратного сечения, со спиральными канавками и
лысками и др.
61
Следует отметить, что калибраторы и стабилизаторы одновременно выполняют и роль

центраторов. Вообще, деление их следует рассматривать в значительной мере как условное.
Так, калибраторы и некоторые типы центраторов являются одновременно хорошими
стабилизаторами низа бурильной колонны. Часто в технической литературе не делают
различия между калибраторами и стабилизаторами, называя эти устройства калибраторами-
стабилизаторами. Однако присущие только данному техническому устройству специфические
функции и особенности их геометрии и размеров позволяют производить достаточно четкую
и целесообразную классификацию.
Помимо перечисленных, общими для всех устройств требованиями является
минимальность гидравлических потерь в процессе бурения и СПО.
Амортизаторы применяют с целью снижения амплитуды динамических
(вибрационных и ударных) осевых и моментных нагрузок, а также поперечных сил,
возникающих в процессе бурения. Никакой амортизатор не способен полностью исключить
динамические нагрузки. Поэтому речь должна идти о снижении их до таких величин, которые
не представляют опасности для целостности любого из элементов бурильной колонны,
включая и буровое долото, являющееся основным источником колебаний. Более того,
полностью гасить динамические нагрузки было бы даже нерационально. Как показала
практика бурения, всегда целесообразно поддерживать осевые динамические нагрузки на
некотором, оптимальном уровне, обеспечивающем более интенсивное разрушение породы и
более высокие скорости бурения. В этом специфическая особенность забойных амортизаторов
в отличие от амортизаторов, применяющихся в других отраслях техники.
3.9 Заканчивание скважин
В это понятие входят следующие виды работ:

1. Первичное вскрытие продуктивных пластов (ПП).
2. Крепление скважины – спуск обсадных колонн ОК).
3. Цементирование обсадных колонн.
4. Вторичное вскрытие ПП (перфорация ОК).
5. Освоение скважины (вызов притока из пласта).
6. Методы повышения производительности скважин.
62
Первичное вскрытие продуктивных пластов. Методы первичного вскрытия

продуктивных пластов
В сложившейся к настоящему времени практике строительства скважин

принципиально существует три основных метода первичного вскрытия продуктивных
горизонтов:
1. На репрессии – гидростатическое давление столба промывочной жидкости
превышает пластовое;
2. На равновесии – гидростатическое давление столба промывочной жидкости
соответствует пластовому;
3. На депрессии – гидростатическое давление столба промывочной жидкости меньше
пластового.
На текущем этапе развития техники и технологии основной объём бурения скважин
ведется в условиях превышения забойного давления над пластовым, т.е. при репрессии на
пласт. В соответствии с требованиями действующих Правил безопасности в нефтяной и
газовой промышленности, созданное столбом гидростатическое давление на забое скважины
должно превышать проектные пластовые давления на величину не менее:
– 10 % для скважины глубиной до 1200 м (интервалов от 0 до 1200 м);
– 5 % для интервалов от 1200 м до проектной глубины.
Крепление скважин
Для крепления скважин применяют специальные обсадные трубы, изготавливаемые по

ГОСТ 632-80, в соответствии с которым трубы выпускают диаметром от 114 до 508 мм, с
длиной и короткой трубной резьбой треугольного и трапецеидального профиля и различными
толщинами стенок.
Для изготовления обсадных труб используют специальные углеродистые и
легированные стали с ограниченным содержанием серы (менее 0,045 %), фосфора (менее
0,45 %), мышьяка (не более 0,15 %).
Основной прочностной характеристикой сталей является предел текучести, в
зависимости от которого, трубы выпускаются нескольких групп прочности (марок) – Д, К, Е,
Л, М, Р, Т.
63
Цементирование обсадных колон
С целью изоляции пластов и недопущения перетоков из пластов с большим пластовым

давлением в пласты с меньшим давлением применяется метод заполнения кольцевого
пространства между стенкой скважины и наружной стенкой ОК специальным цементным
раствором, способным через несколько часов терять подвижность и превращаться в камень.
Это тампонажные портландцементы (ТПЦ). Закачка расчетного объема ТПЦ осуществляется
с помощью цементировочных агрегатов. Их количество также рассчитывается исходя из
времени начала схватывания ТПЦ, т.е. когда цементный раствор теряет подвижность. После
окончания процесса закачки ТПЦ начинается процесс продавливания его в затрубное
пространство до момента выхода первой порции цемента до устья скважины или до проектной
отметки. После получения «стоп»-сигнала, на устье скважины закрывается кран, скважина 24
часа остается на ОЗЦ – ожидании затвердения цемента.
Закачка цемента и продавочной жидкости осуществляется цементировочными
агрегатами ЦА-320, ЦА- 400, Ан- 600, рассчитанными создавать высокие давления.
Рисунок 3.48 – Цементировочный агрегат
Вторичное вскрытие ПП
После окончания ОЗЦ или продолжается бурение долотом меньшего бурения или же (в
случае эксплуатационной колонны) осуществляется процесс создания гидравлической связи
64
продуктивного пласта с внутренней полостью обсадной колонной при помощи создания

каналов. Этот процесс называется перфорацией.
Существует несколько способов перфорации ОК:
1. Пулевая.
2. Торпедная.
3. Кумулятивная.
4. Гидропескоструйная.
5. С растворяющимися вставками в ОК.
6. Механическая (сверлящий керноотборник).
Наиболее широко на практике применяется кумулятивная перфорация (90-95%),
которая менее других отрицательно воздействует на цементный камень.
Освоение скважин
Освоение скважины – особый технологический цикл, который в основном завершает

ее строительство. Качество освоения и результаты последующей эксплуатации скважин
зависят от того, насколько эффективно удается восстановить фильтрационные характеристики
продуктивных пластов-коллекторов, сниженных на стадиях первичного и вторичного
вскрытия пласта.
Под освоением скважин понимается комплекс проводимых работ по окончании
бурения, крепления и перфорации (или капитального ремонта) с целью получения при
оптимальных технологических режимах работы эксплуатационного пласта (объекта)
максимального дебита нефти (газа) или лучшей приемистости пласта при закачке в него
флюидов. Иногда освоение совмещают с гидроразрывом пласта, но это скорее исключение из
правила.
Процесс освоения скважины заключается в вызове притока флюида из пласта в
скважину, очистке прискважинной зоны пласта (ПЗП) от жидкости и прочих загрязняющих
примесей, находящихся в стволе, в проведении необходимых работ для улучшения
фильтрационной характеристики прискважинной зоны продуктивного пласта.
Сущность вызова притока состоит в понижении давления на забое (в ПЗП),
создаваемого столбом бурового раствора (или иной жидкости), различными способами до
давления меньше пластового, чтобы обеспечить приток нефти или газа в скважину.
Понижение давления у забоя скважины может быть достигнуто следующими
способами:
65
– заменой бурового раствора раствором меньшей плотности (разница в плотности

последовательно заменяемых жидкостей не должна быть более 500 кг/м3);
– снижением уровня жидкости в скважине (свабирование, поршневание);
– использованием аэрированных жидкостей и пенных систем;
– поршневанием с подкачкой газообразного агента;
– промывкой скважины (фонтанной) находящейся в стволе жидкостью при
практическом равенстве давлений пластового и в ПЗП.
66
СПИСОК ИСТОЧНИКОВ
1. Буровое оборудование: Справочник: В 2-х т. М.: Недра, 2003.

2. Технология бурения нефтяных и газовых скважин: Учеб.для вузов / Под
ред. А.И. Спивака. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. 509 с.
3. Коршак А.А., Шаммазов А.М. Основы нефтегазового дела: Учебник для вузов. – 3-е
изд., испр. и доп.—Уфа.: ООО «ДизайнПолиграфСервис», 2005.—528 с.: ил.
4. Технология бурения нефтяных и газовых скважин [Текст] : учебник в 5 т. / ТюмГНГУ;
ред. В. П. Овчинников. – Тюмень : Изд-во ТюмГНГУ, 2014.
5. https://lib.samgtu.ru – Научно-техническая библиотека СамГТУ.
6. http://elib.gubkin.ru/ – Электронная нефтегазовая библиотека.
7. http://ogbus.ru/ – Сетевое издание «Нефтегазовое дело».
8. http://www.oilru.com/ – Информационно аналитический портал «Нефть России».
67

Раздел 3 Строительство Нефтяных и Газовых Скважин

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Раздел 3 Строительство Нефтяных и Газовых Скважин

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Основы нефтегазового дела / Т.В. Дмитриева, А.П. Чижов, Л.М. Левинсон, Д.Р.

3 СТРОИТЕЛЬСТВО НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ СКВАЖИН

3.1 Общие понятия о скважине и ее строительстве

В обычной жизни мы довольно часто сталкиваемся с термином скважина. И речь в

Рисунок 3.1 – Скважина для добычи нефти

Можно ли добывать нефть без скважины, чем отличаются водяные и нефтяные

Рисунок 3.2 – Нефтяной колодец в разрезе

Рисунок 3.3 – Строительство первых скважин

Что же такое скважина?

Рисунок 3.4 – Элементы скважины

Приведенное выше определение и элементы скважины в общем понимании одинаково

Сегодняшняя нефтяная скважина – это не просто цилиндрическое отверстие, как это

1 – обсадные трубы (колонны); 2 – цементный камень;

Рисунок 3.5 – Конструкция скважины

Информация о том, что собой представляет нефтяная скважина, из каких

Одновременно направление обеспечивает связь скважины с системой очистки бурового

1 – направление; 2 – кондуктор; 3 – промежуточные (технические) колонны;

Рисунок 3.6 – Виды обсадных труб, спускаемых в скважину

3) Последняя обсадная колонна, спускаемая в скважину, называется

Далее внутрь этой колонны на бурильных трубах опускается породоразрушающий

Рисунок 3.7 – Схема размещения оборудования при бурении на море

3.2 Виды скважин в нефтегазодобывающей промышленности

В нефтяной и газовой промышленности бурятся скважины следующего назначения.

Рисунок 3.8 – Закачка в пласт агентов с целью увеличения нефтеотдачи

Конструкция нагнетательных скважин практически не отличается от конструкции

бурения. Обычно разведочное бурение составляет около 1/4 объема эксплуатационного

По числу обсадных колонн скважины подразделяются на одноколонные и

Рисунок 3.9 – Одновременно-раздельная эксплуатация двух пластов

По числу забоев выделяют скважины с одним забоем (и одним стволом) и

Рисунок 3.10 – Многозабойная скважина

Многозабойные скважины бурят с целью увеличения области дренирования

а) вертикальная б) наклонно- в) горизонтальная

Рисунок 3.11 – Виды скважин по положению оси в пространстве

Наклонно-направленные скважины дополнительно различаются по:

3.3 Цикл строительства скважин. Технико-экономические показатели бурения

Прежде всего, делается проект на строительство скважины. Определяется ее

Проектирование конструкции начинается методом «снизу-вверх». Задавшись

Технико-экономические показатели бурения

Представление об эффективности бурения дают следующие показатели:

Vмех = H / Tм.б., м/ч,

Vр = H / (Tм.б. + Tспо), м/ч,

где Тспо – время спуско-подъемных операций, час.;

Vком = 720 ∙ H/ Tкал., м/ст-м (станко-месяц),

где Ткал. – календарное время бурения, включающее в т.ч. непроизводительное время –

где H – проходка или углубление скважины, м.;

TЦ = Tспо + Tпвр + Tмд + Tкб + Tи, ч

где Tспо – время спуско-подъемных операций, ч.;

3.4 Способы бурения скважин

При ударном способе бурения ствол скважины создается периодическими ударами

Рисунок 3.12 – Схема ударно-канатного бурения

высокоскоростного барабана (тартального). При достижении желонкой забоя поршень под

Попытки усовершенствовать ударное бурение за счет применения непрерывной

Рисунок 3.13 – Принципиальная схема буровой установки

Несмотря на низкий коэффициент передачи мощности на забой, в среднем мощность

Циркулирующий буровой раствор не только удаляет разбуриваемую породу и частицы

Рисунок 3.14 – Буровой ключ автоматический (АКБ)

Для удобства изготовления, эксплуатации и транспортирования бурильные трубы

(почти) вертикальном положении повышает производительность труда, исключает многие

а) вышка мачтового типа б) вышка башенного типа

Рисунок 3.15 – Типы буровых вышек

Масса инструмента изменяется по мере его спуска (подъема), а также с углублением

Грузоподъемность вышки и другого оборудования определяется массой бурильной

Рисунок 3.16 – Инструмент для спуско-подъемных операций

В автоматизированной установке АСП (автомат спуско-подъемных операций)