126 ISSN 1813-7903. Вестник ИжГТУ. 2010.

№ 2(46)

Список литературы ки специалистов, Президиум Координационного совета

1. Методические рекомендации по разработке проектов
Федеральных государственных образовательных стандар-
тов высшего профессионального образования. Проект. –
М. : Исследовательский центр проблем качества подготов-
УМО и НМС высшей школы, 2007. – 30 с.
2. Федеральные государственные образовательные
стандарты и проекты ФГОС. – URL: http://www.edu.ru/db/
portal/spe/index.htm

М. S. Kadatskaya, Candidate of Technical Sciences, Associate Professor, Izhevsk State Technical University
Formation of Curriculum Module Library and Block Structure for Federal State Educational Standard (FSES)
The formation of the curriculum module library and block structure for FSES, on the example of block of humanities is described. The method
allows forming the minimal number of modules for the specific HEI, defining the succession of module studying and forming the frame of block
module. This will contribute to developing basic study programs with minimal labor costs and decreasing the labor capacity of forming educational
and methodological complexes (EMC) for teachers.
Key words: basic study program, module, credit point, curriculum block structure.

УДК: 681.518.3

А. В. Аношин, Воткинский филиал Ижевского государственного технического университета

А. Н. Шельпяков, кандидат технических наук, доцент, Воткинский филиал Ижевского государственного технического
университета
И. А. Давыдов, аспирант, Воткинский филиал Ижевского государственного технического университета

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ИНФОРМАЦИОННАЯ СИСТЕМА ОЦЕНКИ

ПОТЕРЬ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СТАНКОВ С ЧПУ
Приведена методика оценки потерь производительности станков с ЧПУ. Представлена структура и состав программного обеспе-
чения автоматизированной информационной системы. Определены показатели производительности, способы их регистрации и обра-
ботки. Выполнена оценка потерь производительности конкретного производства и сформулированы пути повышения производительно-
сти станков с ЧПУ.

Ключевые слова: автоматизированная информационная система, станок с ЧПУ, потеря производительности.

Р азвитие машиностроения предъявляет требо-

вания к повышению производительности,
точности размеров и качеству обрабатывае-
мых поверхностей деталей машин при наиболее эф-
фективном использовании автоматизированного ме-
таллообрабатывающего оборудования. При этом
рост производительности сдерживается неэффектив-
ным управлением и неоптимальными технологиче-
скими процессами. Эти моменты обостряются еще
и тем, что характеристики, связанные с производи-
тельностью и точностью, изменяются по мере физи-
ческого износа элементов оборудования. Отсутствие
информации о реальных процессах в станочных сис-
темах вынуждает увеличивать нормы времени на
технологические операции. Тем самым ошибки ор-
ганизации, обслуживания и загрузки станков с ЧПУ
оставляют огромный резерв неиспользуемых ресур-
сов. Это приводит к существенному росту себестои-
мости продукции, увеличению подготовительного
и рабочего времени и, следовательно, к снижению
эффективности использования станков с ЧПУ [1].
Для определения путей повышения эффективно-
сти автоматизированных станочных систем необхо-
димо выполнить анализ потерь производительности
станков с ЧПУ на разных стадиях процесса обработ-
ки, а также в различных условиях подготовки и про-
изводства. Актуальная и достоверная информация об
этих процессах даст возможность использовать ог-
ромный потенциал роста производительности за счет
эффективного управления станочным оборудовани-
ем, как на организационном уровне, так и на уровне
непосредственного использования и обслуживания
станков с персональной ответственностью сотрудни-
ков предприятия.
Для этого предлагается использовать автоматизи-
рованную информационную систему (АИС) оценки
потерь производительности, диагностики и монито-
ринга технологического процесса станков с ЧПУ
(рис. 1). АИС осуществляет хронометраж рабочего
времени станочного оборудования, собирает стати-
стику отказов и на основании этой информации вы-
числяет показатели производительности, определяет
цикловые и внецикловые потери.
Структурно АИС представляет собой распреде-
ленную систему сбора данных с централизованным
хранением и обработкой информации и состоит из
двух частей – подсистемы сбора данных и подсисте-
мы хранения и обработки (рис. 1). Подсистема сбора
данных функционирует в виде параллельного про-
граммного процесса системы ЧПУ типа PCNC

© Аношин А. В., Шельпяков А. Н., Давыдов И. А., 2010

Получено 16.03.10
 Управление, вычислительная техника и информатика 127

(FMS3000 «МодМашСофт» [3, 4], NC «БалтСистем» полняется регистрация событий технологического

[5, 6, 7], МАЯК «ИжПрест») (рис. 2). При этом вы- процесса, представленных в таблице.

Рис. 1. Структурная схема АИС

Рис. 2. Состав программного обеспечения АИС

Далее информация об этих событиях в режиме – непроизводительные простои станков с потреб-

реального времени передается в подсистему хране-
ния и обработки. Здесь выполняется ее предвари-
тельная обработка и сохранение в реляционной базе
данных, откуда по запросу пользователя выполняет-
ся вычисление следующих показателей:
– простои станков, связанные с организационны-
ми причинами, обусловленными отсутствием плани-
рования, контроля работы операторов, профилакти-
ческим и ремонтным обслуживанием оборудования
(без потребления электроэнергии станком);
лением электроэнергии;
– потери времени на наладку детали в режиме
ручных перемещений;
– потери времени для подготовки станка и уст-
ройства ЧПУ к отработке управляющей программы
в автоматическом режиме;
– потери времени на загрузку заготовки и выгруз-
ку готовой детали;
– время обработки заготовки, оценивающее эф-
фективность управляющей программы;
128 ISSN 1813-7903. Вестник ИжГТУ. 2010. № 2(46)
– вспомогательное технологическое время смены
инструмента, включения шпинделя, подачи СОЖ и
т. д., характеризующее работу станочного оборудо-
вания;
– время холостых перемещений;
Регистрируемая информация и события подсистемы сбора данных
Наименование события
Инвентарный номер станка
Дата включения станка
Время включения станка
Время выключения станка
Табельный номер сотрудника (оператор, наладчик, ремонтник)
Время авторизации сотрудника
Вид режима работы (работа, наладка, ремонт)
Вид ремонта
Шифр обрабатываемой или налаживаемой детали
Начало работы исполнительного механизма (привода осей Х, Y, Z, смена инст-
румента, привод шпинделя, СОЖ и т.д.)
Конец работы исполнительного механизма
Начало отработки программы
Конец работы программы
Переключения режима работы ЧПУ (ручной, автоматический, кадр, преднабор)
Есть готовность ЧПУ
Нет готовности ЧПУ
Сбой работы исполнительных механизмов
Сравнивая значения этих показателей с сущест-
вующими нормами загрузки и ремонта оборудования
каждого предприятия, делают выводы об эффектив-
ности использования станков и оценивают работу
конкретных операторов и плановых, технологиче-
ских отделов, ремонтных служб.
С использованием данных показателей при опыт-
ной эксплуатации подсистемы сбора данных АИС на
трех токарных станках модели 16Б16Т1Ф3 в услови-
ях серийного производства выполнена оценка при-
менения оборудования и построены диаграммы при-
чин потерь производительности станков с ЧПУ
(рис. 3).
Анализ диаграмм показывает, что простои стан-
ков в рабочее время, связанные с организационными
причинами, обусловленными отсутствием планиро-
вания и контроля работы, без потребления электро-
энергии оборудованием, при восьмичасовом ритме
работы составляют 9 % от полной рабочей смены.
При этом потери времени при первоначальном за-
пуске оборудования и диагностике системы ЧПУ
составляют 3 % времени работы станка. А потери
времени для подготовки станка и устройства ЧПУ
к отработке управляющей программы – 6 %. В со-
став этих потерь входит: привязка корректоров; за-
грузка управляющей программы; проверка работы
приводов и силовых механизмов, смена инструмента,
и т. д.
Цикловые потери времени на загрузку заготовки
и выгрузку готовой детали составляют 7 %, а на хо-
лостые перемещения приводов подач, включение/
выключение шпинделя, подачу СОЖ, смену инстру-
мента и т. д. – 41 %.
– диагностируемые отказы (наезд на ограничи-
тельные выключатели, столкновения, сбои системы
смены инструмента, приводов, датчиков обратной
связи и т. д.).
Способ регистрации данных
Автоматически
Автоматически
Автоматически
Автоматически
Ручной ввод при включении станка
Автоматически
Ручной ввод при включении станка
Ручной ввод при выборе режима ра-
боты «ремонт»
Ручной ввод при выборе режима ра-
боты «работа»
Автоматически
Автоматически
Автоматически
Автоматически
Автоматически
Автоматически
Автоматически
Автоматически
Таким образом, среднее время непосредственной
обработки детали составляет всего лишь 52 % полно-
го времени работы станка.
В условиях единичного и мелкосерийного произ-
водства с большим объемом технологической подго-
товки, при длительности обработки детали по управ-
ляющей программе 1–2 часа опытная эксплуатация
подсистемы сбора данных АИС на двух сверлильных
станках модели 2Р135Ф3 позволила выполнить ана-
лиз организационных причин потерь производитель-
ности (рис. 4).
Здесь время простоя оборудования в рабочее
время (без потребления электроэнергии) при двух-
сменном режиме работы составило 29 %. При этом
потери времени на первоначальный запуск станков
составили 5 %. Из них 2,5 % – время подготовки
станка и устройства ЧПУ к отработке управляющей
программы.
По результатам оценки данного вида производ-
ства выявлено, что время непосредственной обра-
ботки детали составляет 11 % от общего времени
работы оборудования. Остальные 89 % времени
занимают непроизводительные вспомогательные
операции.
Проанализировав данную информацию для кон-
кретного вида производства, можно сформулировать
наиболее продуктивные пути повышения производи-
тельности оборудования. Так, например, для серий-
ного производства на станках 16Б16Т1Ф3 для со-
кращения времени загрузки заготовки и выгрузки
детали целесообразно использовать автоматические
патроны. Это даст сокращение циклового времени
загрузки/выгрузки детали с 7 до 3 %.
 Управление, вычислительная техника и информатика 129

9%
Часть тарифного времени оператора,
используемого на перерывы в работе

Часть тарифного времени оператора,

используемого на работу со станком с ЧПУ

91 %

6% Часть тарифного времени оператора,

3% используемого на обработку детали на станке
6% в режиме «автомат»
Часть тарифного времени оператора,
используемого на включение станка
и привязку систем координат
Часть тарифного времени оператора,
используемого на настройку станка с ЧПУ
на деталь
Простои включенного станка
85 %

7%
13 % Машинное время непосредственного резания металла

Время выполнения смены инструмента, переключения

шпинделя
52 % Время холостых перемещений

Время загрузки/выгрузки детали на станок

28 %

в
Рис. 3. Оценка организационных причин потерь производительности на станках с ЧПУ в условиях серийного производства
(усредненные данные по трем станкам модели 16Б16Т1Ф3 за период с 25.01.10 г. по 27.01.10 г.): а – диаграмма использования
оплачиваемого рабочего времени оператора-станочника, закрепленного за станком; б – диаграмма тарифного времени оператора, исполь-
зуемого на работу со станком; в – диаграмма использования станка при автоматической обработке деталей по управляющей программе
в режиме «автомат»

Оптимизация управляющей программы сокращает Аналитическая информация АИС может быть

вспомогательное технологическое время автоматиче-
ской смены инструмента, переключения скорости
шпинделя, отработки М-функций с 28 до 10–15 %.
Таким образом, за счет доработки техпроцесса
возможно повышение общей производительности
станков 16Б16Т1Ф3 на 20 %.
Данные АИС позволяют точнее определять нор-
мы времени для изготовления деталей штучного
производства. Это позволит сократить непроизводи-
тельные простои оборудования практически до 0.
А это экономия технологического времени до 30 %.
использована технологическими и плановыми отде-
лами, ремонтными службами для определения пер-
востепенных задач производства, начисления зара-
ботной платы рабочим, оценки эффективности ис-
пользования оборудования.
Таким образом, анализ полученной от АИС акту-
альной и достоверной информации о технологиче-
ских процессах станочного оборудования позволяет
определить пути и повысить эффективность работы
станков с ЧПУ.
130 ISSN 1813-7903. Вестник ИжГТУ. 2010. № 2(46)

29 %
Часть тарифного времени оператора,
используемого на перерывы в работе
(работа без станка, ремонт, обслуживание
и т. д.)
Часть тарифного времени оператора,
используемого на работу со станком с ЧПУ
71 %

8% Часть тарифного времени оператора,

5%
используемого на обработку детали на станке
в режиме «автомат»
11 % Часть тарифного времени оператора,
используемого на настройку станка на деталь
Часть тарифного времени оператора,
используемого на включение станка
и привязку систем координат
Простои включенного станка
76 %

Рис. 4. Оценка организационных причин потерь производительности на станках с ЧПУ в условиях единичного производства
(усредненные данные по двум станкам модели 2Р135Ф3 за период с 25.01.10 г. по 27.01.10 г.): а – диаграмма использования
оплачиваемого рабочего времени оператора-станочника; б – диаграмма тарифного времени оператора, используемого на работу со станком

Список литературы 4. FMS3000. Устройство ЧПУ на базе промышленного

1. Молчанов, Г. Н. Повышение эффективности обработки
на станках с ЧПУ. – М. : Машиностроение, 1979. – 204 с. : ил.
2. Автоматизация производственных процессов в ма-
шиностроении : учебник. В 2 т. / А. Г. Схритладзе,
В. Н. Воронов, В. П. Борискин. – Старый Оскол : ТНТ,
2008. – Т. 1. – 148 с.
3. FMS3000. Устройство ЧПУ. Руководство по экс-
плуатации. Описание языка электроавтоматики. Описание
системы параметров. Ред. 5.0 – Нижний Новгород : ООО
«Модмаш-Софт», 2005. – 116 с.
компьютера. Макропрограммирование. Ред. 5.0 – Нижний
Новгород : ООО «Модмаш-Софт», 2005. – 47 с.
5. Устройство числового программного управления
NC201. Руководство по эксплуатации. – Санкт-Петербург :
ООО «Балт-Систем», 2006. – 84 с.
6. Устройство числового программного управления
NC201. Программирование интерфейса PLC. – Санкт-
Петербург : ООО «Балт-Систем», 2008. – 206 с.
7. Устройство числового программного управления
NC201. Руководство программиста МС. – Санкт-Петер-
бург : ООО «Балт-Систем», 2006. – 178 с.

A. V. Anoshin, Postgraduate, Votkinsky Branch of Izhevsk State Technical University

A. N. Shelpyakov, Candidate of Technical Sciences, Associate Professor, Votkinsky Branch of Izhevsk State Technical University
I. A. Davydov, Postgraduate, Votkinsky Branch of Izhevsk State Technical University
Automated Information System of Productivity Losses Estimation of CNC Machine Tools
The technique of an estimation of CNC machine tools productivity losses is presented. The structure and composition of the automated informa-
tion system software are given. Capacity factors, ways of their registration and processing are defined. The estimation of productivity losses of the
concrete manufacture is performed and ways of productivity increase of CNC machine tools are formulated.
Key words: automated information system, CNC machine tools, productivity losses estimation.