МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»

ИНСТИТУТ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ (МГИ)

КАФЕДРА ГОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ТРАНСПОРТА И МАШИНОСТРОЕНИЯ
НАПРАВЛЕНИЕ 15.04.02 Технологические машины и оборудование

ВЫПУСКНАЯ
КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА

на тему: Выбор и обоснование метода восстановления зубчатых реек в

зависимости от вида повреждения рабочих поверхностей

Студент Ж. Ф. Ндука
Руководитель работы Е.И. Сизова

Нормоконтроль проведен О.В. Белянкина

Работа рассмотрена кафедрой и допущена к защите в ГЭК

Заведующий кафедрой А.В. Мясков

Директор института А.В. Мясков
Москва, 2022
 МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»

Институт МГИ УТВЕРЖДАЮ

Кафедра ГОТиМ Зав. кафедрой
Направление 15.04.02 « 24 » декабря 20 21 г.

ЗАДАНИЕ
НА ВЫПОЛНЕНИЕ ВЫПУСКНОЙ
КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЫ

Студенту группы МТМО-20-1-5 Ндука Жоау Филипе

(ф.и.о. полностью)

1. Тема работы Выбор и обоснование метода восстановления зубчатых реек в зависимости

от вида повреждения рабочих поверхностей

2. Цель работы Выбор оптимального и экономически выгодного способа восстановительного ремонта

рейки в условиях ремонтного производства

3. Исходные данные рабочий чертеж рейка3313.12.01.027; сборочный чертеж механизма вращения

3313.12.01.000СБ;

4. Основная литература, в том числе:

4.1. Монография, учебники и т.п.

4.2. Отчеты по НИР, диссертации, дипломные работы и т.п.

4.3. Периодическая литература

4.4. Патенты
4.5. Справочники и методическая литература (в том числе литература по методам обработки
экспериментальных данных)

5. Перечень основных этапов выполнения ВКР и форма промежуточной отчетности по каждому этапу

6. Аппаратура и методики, которые должны быть использованы при выполнении ВКР

7. Использование информационных технологий при выполнении ВКР

8. Перечень (примерный) основных вопросов, которые должны быть рассмотрены и

проанализированы в литературном обзоре

9. Перечень (примерный) иллюстрированного материала

10. Руководитель ВКР

(должность, звание, ф.и.о.)

(подпись)
11. Консультанты по работе (с указанием относящихся к ним разделов)
технологическая часть – В.У. Мнацаканян
научно-исследовательская часть – Е.И. Сизова
экономическая часть – Н.В. Сурина

Дата выдачи задания « 24 » декабря 20 21 г.

Задание принял к исполнению студент

(подпись)
 АННОТАЦИЯ

Цель работы выбор оптимального и экономически выгодного способа

восстановительного ремонта рейки в условиях ремонтного производства и
разработке технологического процесса восстановления рейки 3313.12.01.027
для установки буровой шахтной УБШ-356.
В процессе выпускной квалификационной работы проводились:
– проработка имеющихся технологических процессов
восстановление деталей подобного типа;
– анализ и выбор необходимой информации;
– исследования имеющихся технологических возможностей
предприятий;
– проектирование приспособлений;
– разработка программы и наладок для станков с ЧПУ.
В результате проделанной работы создан технологический процесс
восстановления детали «Рейка», обладающий минимальными затратами на её
восстановление и подготовку производства для заданных условий,
рассмотрены конструкции приспособлений, увеличивающих скорость и
качество выпускаемых изделий, рассмотрен вопрос обеспечения точности
сборки конических передач рассчитана себестоимость восстановления детали
в условиях предприятия.
Пояснительная записка состоит из 127 листов, 23 рисунка, 25 таблиц, 20
источников, 5 приложений. Презентация состоит из 19 слайдов.

6
СОДЕРЖАНИЕ

Введение...................................................................................................................5
1. Реечные передачи, классификация повреждений зубчатых передач.............7
1.1 Особенности зубчатой рейки........................................................................7
1.2 Анализ дефектов при работе рейки............................................................10
1.3 Способы устранения дефектов при износе зубьев зубчатых реек..........16
1.3.1 Ручная дуговая наплавка.......................................................................17
1.3.2 Автоматическая дуговая наплавка под слоем флюса.........................20
1.3.3 Вибродуговая наплавка.........................................................................25
2 Технологическая часть.......................................................................................28
2.1 Технические условия на восстановления реек..........................................28
2.2 Выбор рационального способа восстановления рейки.............................33
2.2.1 Автоматическая наплавка под слоем флюса.......................................35
2.2.1 Автоматическая вибродуговая наплавка.............................................39
2.3 Предварительная механическая обработка...............................................41
2.4 Расчет режимов и норм времени на обработку.........................................43
2.4.1 Расчёт режима автоматической наплавки под флюсом.....................44
2.4.2 Расчёт режима вибродуговой наплавки...............................................47
2.5 Механическая обработка под размер.........................................................51
3. Сравнительный экономический анализ по определению эффективности
метода восстановления детали.............................................................................53
3.1 Расчёт технологической себестоимости при автоматической наплавке
под флюсом.........................................................................................................53
3.2 Расчёт технологической себестоимости при вибродуговой наплавке....57
3.3 Расчёт технико-экономической эффективности.......................................59
3.4 Определение требований охраны труда и окружающей среды...............62
Заключение............................................................................................................64
Список использованных источников..................................................................65

7
 ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время механизация горнодобывающей отрасли

экономики, число эксплуатируемых машин и механизмов, а также объемы
добытых с их помощью полезных ископаемых непрерывно увеличивается.
Это обусловлено как необходимостью повышения объемов добычи, так и
увеличению ее рентабельности. При этом машины и механизмы,
используемые в горнодобывающей отрасли, как и любая другая техника, для
поддержания в рабочем состоянии и обеспечения надежной эксплуатации по
достижению заданного периода времени должны проходить процедуру
капитального ремонта – комплекс мер по осмотру, выявлению и устранению
возникших неполадок, а также предупреждению их возникновения.
Необходимость проведения капитального объясняется тем, что при
эксплуатации любой машины и механизма происходит постоянный износ ее
агрегатов. Каждый цикл эксплуатации – это воздействие на конструкцию
машины различных перегрузок, вибрации, сил трения, внешних природных
факторов – влаги, воздуха и пр.
Объектом исследования является ремонт установки бурильной
шахтной УБШ-356, а субъектом – ремонт рейки механизма вращения.
Цель работы: выбор оптимального и экономически выгодного
способа восстановительного ремонта рейки в условиях ремонтного
производства и разработке технологического процесса восстановления рейки
3313.12.01.027 для установки буровой шахтной УБШ-356. Для достижения
заданной цели необходимо решить следующие задачи:
- изучить конструкцию рейки и свойства материала, из которого она
изготовлена;
- изучить дефекты, возникающие у реек в эксплуатации;
- изучить возможные способы восстановительного ремонта рейки;
- составить технические условия на восстановление рейки;
- выбрать оптимальный способ восстановительного ремонта рейки;

8
 - подобрать необходимое технологическое оборудование и
рассчитать режимы и нормы времени на обработку;
- подобрать необходимое технологическое оборудование.

9
 1. Реечные передачи, классификация повреждений зубчатых
передач
1.1 Особенности зубчатой рейки

Реечная зубчатая передача (рисунок 1.1) — это зацепление рейки с

«бегущим» по ней реечными колесом, при этом не меняется скорость, ни
направление движения, мы меняем тип движения: вращательное в
поступательное.

Рисунок 1.1 – Реечная передача правильно прономеровать все рисунки по

работе

Особенностью реечной передачи является возможность перемещения

рабочего органа на неограниченное расстояние вдоль зубчатой рейки, за счет
соединения нескольких реек с одним модулем, их стыковки на подметке,
благодаря чему мы имеем:
1.неограниченную длину реечной передачи,
2. минимальную погрешность при монтаже.
Соединение зубчатой рейки и шестерни бывает разных видов:
 прямозубое;

 косозубое;

 многорядное.

Самое широкое применение, конечно же это прямозубое. Наша рейка

изготовлена из стали, но имеет не очень высокую точность и шероховатость,
10
поэтому она может шуметь при работе, но она неприхотлива, может работать
при различных температурных режимах, а также в условиях шахтной
сильной запыленности. Эти рейки обычно перевернута зубом вниз, но в
нашем механизме положение рейки – разнонаправленное (рисунок 2). [1].

Рисунок 2 – Реечный механизм податчика

Реечные передачи широко используются при преобразовании

вращательного движения в поступательное и наоборот в таких механизмах
как раздвижные ворота, мостовые краны, шахтные тележки и механизмы
подачи бурового инструмента, перемещение рабочих столов в
металлорежущих станках, промышленных роботах и т.д. Рассматриваемая
рейка (рисунок 3) установлена в узле вращения установки бурильной
шахтной УБШ-356 и предназначена для преобразования для преобразования
вращательного хода основной шестерни передач в поступательное плавное
движение. Технические требования к рейке изложены в таблице 1.

11
 Рисунок 3  Рейка узла вращения установки бурильной шахтной УБШ-356

Деталь изготовлена из конструкционной легированной

хромоникелевой стали 40ХН. Эта сталь используется для производства
нагружаемых ответственных деталей повышенной прочности и вязкости,
работающих под динамическими и вибрационными нагрузками – цилиндры,
штоки, рычаги, болты, шпиндели, валы-шестерни, муфты, зубчатые колеса,
валы экскаваторов, шатуны, оси, валки прокатных станов, другие изделия.
Химический состав стали 40ХН приведен в таблице 2, а механические
свойства – в таблице 3.

Таблица 1  Технические требования к рейке узла вращения установки бурильной

шахтной УБШ-356.

Параметр Обозначение Значение

Модуль m 8
Нормальный исходный контур - ГОСТ 13755-81
Степень точности по ГОСТ 10242- - 10
81
Толщина зуба Sy
Измерительная высота h0y 8
Число зубьев z 11
Нормальный шаг Pn 25,12±0,07
12
Таблица 2  Химический состав стали 40ХН, ГОСТ 4543 - 71. [2]
С Si Mn Ni S P Cr Cu
0,36-0,44 0,17-0,37 0,5-0,8 1 – 1,4 до 0,035 до 0,035 0,4-0,75 до 0,3

Таблица 3  Механические свойства стали 40ХН [2]

σ0,2 (МПа) σв (МПа) δ5 (%) ψ (%) КСU НВ
(кДж/м2)
590 735 14 45 59 217

1.2 Анализ дефектов при работе рейки

В результате знакопеременных напряжений происходит усталостное

разрушение зубьев, что приводит к износу зубьев, их поломке от напряжений
изгиба или выкрашиванию от контактных напряжений. Все это приводит к
разрушению механизма в целом. В работе [3] приведен анализ напряженного
состояния колес зубчатых передач в зоне контакта зубьев. Одним из
критериев работоспособности зубчатых передач является обеспечение
контактной выносливости зубьев. Для этого необходимо, чтобы
максимальные напряжения в зоне контакта зубьев не превышали
допускаемые напряжения. В данной работе вычисляются контактные
напряжения в зубьях цилиндрической передачи методом конечных
элементов по программе комплекса ANSYS. Полученные при этом
результаты сравниваются со значениями, полученными аналитически. На
рисунке 4 приведена расчетная модель зубчатого зацепления.

13
 Рисунок 4 – Модель зубчатого зацепления и напряжения сжатия по высоте
зуба

Была создана модель зацепления пары зубьев шестерни и колеса со

следующими параметрами: модуль зацепления m = 4 мм; числа зубьев
шестерни и колеса zш = 20; zк = 50. Объемы зубьев разбиты на конечные
элементы типа SOLID185.
В предполагаемой зоне контакта на поверхность зубьев шестерни
наложены целевые элементы TARGE170, а на поверхность зубьев колеса –
контактные элементы CONTA173, используемые в контактных задачах [2].
Расчёт был произведен по нижней поверхности зубчатого колеса жестко
закрепленного в узлах сетки конечных элементов – 1 и зубом шестерни по
верхней поверхности закреплённого шарнирно – 2. Максимальные
контактные напряжения для зубьев зубчатой передачи были рассчитаны по
Герцу:
q
Н  ,
 1 
2
1   22 
  1
   пр
 E1 E2 

где: ν1, ν2 – коэффициенты Пуассона материалов шестерни и колеса

соответственно; E1, E2 – модули упругости материалов шестерни и колеса;
q=F/b – распределенная по длине зуба контактная нагрузка; F – нормальная

сила в зацеплении зубьев; b – ширина колеса (длина зуба);  пр     –
1 2

1 2

приведенный радиус кривизны зубьев шестерни и колеса в полюсе

14
зацепления; ρ1=r1∙sinα; ρ2=r2∙sinα – радиусы кривизны зубьев шестерни и
колеса; r1, r2 – радиусы делительных окружностей шестерни и колеса; α = 20°
– угол зацепления.
На рисунке 4 также представлена эпюра нормальных напряжений σ x в
зубьях зубчатой передачи, вдоль поверхности зуба от ножки к головке в в
точке зацепления P. Из графика видно, что зона контакта (отрицательных
напряжений) невелика, вследствие движения колес она перемещается по
зубьям одновременно деформируя их (напряжения на изгиб и сжатие).
Применение программы ANSYS позволяет оценить напряженное состояние
зубьев и позволяет упростить расчет зубчатых передач на контактную
выносливость [3].
Поломка зубьев (рисунок 5). В связи с концентрацией напряжений на
изгиб и сжатие происходит смятие или разрушение углов зубьев.
Возникновение этих поломок происходим из-за:
– от значительных перегрузок ударного или статического
воздействия;
– от воздействия переменных напряжений в течение длительного
срока службы.

Рисунок 5  Поломка зуба

При изготовлении зубчатых реек и при необходимо избавляться от

таких концентраторов напряжений как риски при обработке, дефектов в
телах отливок или проката, микро- и макротрещин, возникающих при
15
термообработке и т. п., а также увеличивать модуль, что приводит к
увеличению числа зубьев, а, следовательно, к ряду качественных показателей
передачи.
Повреждение поверхности зубьев. Любые повреждения поверхности
зуба (рисунок 6) происходят из-за контактных напряжений и трения.
Усталостное выкрашивание (рисунок 6, а) — это основной вид
разрушения поверхности зубьев при достаточной смазке. Несмотря на то, что
между поверхностями зубьев находится тонкий слой масла, на поверхности,
в процессе работы (особенно при приработке), образуются небольшие
каверны, при длительном сроке работы они превращаются в раковины [5].

а  усталостное выкрашивание от контактных напряжений; б  абразивный

износ; в – заедание
Рисунок 6  Повреждение поверхности зубьев

Выкрашивание начинается в начальной окружности ножки зуба, в

зоне передачи нагрузки в момент, когда только одна пара зубьев находится в
зацеплении, при этом силы трения и перекатывания зубьев способствуют
тому, что масло закупоривает трещины под давлением, приводя к
выкрашиванию частиц металла из трещины и разрушению зуба (рисунок 7).

16
 Рисунок 7  Выкрашивание и действие смазки.

Зубчатые колеса с невысокой твердостью (<350 НВ), приобретают в

процессе работы ограниченное выкрашивание, они хорошо обрабатываются
и не подвержены хрупкому износу. Зубчатые колеса с высокой твердостью
зубьев (>350 НВ) ограниченное выкрашивание не проявляется, раковины
растут за счет хрупкого разрушения их краев [3].
Для предупреждения выкрашивания необходимо:
 точное определение размеров из расчета на усталость по
контактным напряжениям;
 выбор правильной термообработки для повышения твердости
материала;
 повышение степени точности в процессе механической обработки.
Абразивный износ (рисунок 6, б) возникает в процессе недостаточной
или отсутствия смазки, при попадании в передачу абразивных частиц, таких
как продукты износа, пыль и т.д. В процессе износа в паре увеличивается
зазор в зацеплении, в результате чего возрастают динамические нагрузки, что
приводит к шуму и вибрации в механизме, и, как следствие, может привести
к поломке зубьев [4]. Для предотвращения абразивного износа необходимо
упрочнять поверхность зубьев (ТВЧ или химико-термической обработкой),
усилить защиту редукторов от внешней среды, а также применять более
качественные или специальные масла.
Заедание (рисунок 6, в) чаща всего возникает в высоконагруженных и
высокоскоростных зубчатых передачах, так как в местах контакта
17
происходит повышение температуры из-за трения, что приводит к
уменьшению толщины масляной плёнки (или приводит ее к разрыву) в
результате мы имеем металлический контакт двух сопрягаемых
поверхностей.
Для избегания заедания применяют те же методы, что и для износа,
т.к. применение обильной смазки с повышенной вязкостью и химически
активными добавками и более эффективное охлаждение.
Выкрашивание наиболее изученный вид разрушения, благодаря чему
были разработаны нормы допускаемых контактных напряжений,
препятствующих выкрашиванию зубьев для увеличения срока службы
оборудования. Кроме того, поверхность детали Ø90f9 подвержена
адгезионному износу, возникающему из-за продолжительного трения,
сопровождающегося пластическими деформациями под действием нагрузок
рейки реечного колеса, в результате сближения контактируемых участков
поверхности проявляются силы межатомного взаимодействия [7].

18
 1.3 Факторы внешние и внутренние, влияющие на
работоспособность зубчатого зацепления и дефекты, возникающие при
влияния этого фактора
На работоспособность зубчатого зацепления влияют следующие
внешние факторы: где ссылка на статью

Факторы, влияющие Дефект фактора Эскизы

на работоспособность
зубчатого зацепления
1 2 3
1. Значение прилагаемой силовой нагрузки
номинальная нагрузка не приводит к изменению
формы зуба и не оставляет
значительных следов
деформации на рабочей
поверхности зубчатой
передачи, рабочая поверхность
отсутствие деформаций  зубьев
признак воздействия
номинальной нагрузки

торцевая поверхность
зубьев
переменные или превышение предела
знакопеременные выносливости материала
силы приводят к появлению на
площадках контакта
напряжений, превышающих
предел выносливости начальная стадия
материала,

появление на
поверхности осповидные
углубления,
дальнейшее развитие
проявление осповидных
выкрашиваний рабочей
поверхности

предельное состояние

19
 1 2 3
пластические сдвиги Промежуточными
на рабочей проявлениями действующих
поверхности зубчатой сил являются:
передачи происходят отслаивание частиц металла с
при превышении рабочей поверхности зубьев;
напряжений наклёп из-за сильных ударов начальная стадия
действующих на при наличии зазора в
площадках контактов зацеплении.
предела текучести

дальнейшее развитие
2. Характер прилагаемой силовой нагрузки
связан с Динамические удары
постоянством или приводят к изломам зубьев,
непостоянством при увеличении частоты
частоты вращения, вращения увеличиваются
изменением требования к точности
направления изготовления и установки Излом зубьев из-за
вращения, значением зубчатых передач, в воздействия
динамической противном случае — динамических ударов
составляющей. увеличивается износ зубьев.
В нереверсивных проявляться ошибки
передачах изготовления или монтажа,
необходимо из-за малого бокового зазора
осматривать на обратной поверхности
обратную зуба могут появиться следы
(нерабочую) контакта Пятно контакта на
поверхность зуба. нерабочей поверхности
зуба колеса
3. Наличие абразивных частиц или веществ, вызывающих коррозию
Первоначальное поверхность рабочего колеса
проявление шестерённого маслонасоса,
абразивного износа повреждена продуктами
Развитию износа, присутствующими в
абразивного износа смазочном материале,
способствует появление царапин или рисок Начальная стадия
использование на рабочей поверхности в абразивного износа
пластичной или направлении движения колеса шестерённого
загрязнённой смазки, абразивного материала насоса — появление
являющейся рисок на рабочей
аккумулятором поверхности зубьев
абразивных частиц.
20
 1 2 3
При сильном износе искажается форма зуба;
у изношенных уменьшаются размеры
передач поперечного сечения и
повышаются зазоры прочность зуба.
в зацеплении,
усиливаются шум, Предельная стадия
вибрация и абразивного износа
динамические кремальерной
перегрузки шестерни

2. На работоспособность зубчатого зацепления влияют следующие

внутренние факторы:

Факторы, влияющие Дефект фактора Эскизы

на
работоспособность
зубчатого зацепления
1 2 3
1. Неподвижность посадочных поверхностей зубчатого колеса и вала
удовлетворяет появляются следы
проектным взаимного перемещения
требованиям в том сопрягаемых поверхностей
случае, если в виде блестящих
сопрягаемые детали полированных участков
неподвижны при поверхности
приложении неподвижная посадка
нагрузки.
появление малых приводит к фреттинг-
перемещений коррозии, проявляющейся в
сопрягаемых деталей виде темных пятен на
посадочной поверхности
детали
малые перемещения
сопрягаемых деталей

21
 2. Характер взаимодействия контактирующих поверхностей
1 2 3
Определяется видом происходит полное
трения на разделение
контактирующих контактирующих
поверхностях. поверхностей слоем масла,
При жидкостном состояние хорошее.
трении,
обеспечивается окислительный износ
минимальный поверхности зубчатой
коэффициент трения, передачи при жидкостном
преобладающим трении
является
окислительный
износ.
Возникновение
граничного трения граничное трение
приводит к контакту проявляется на начальной
двух деталей. стадии приработки новых
зубчатых колёс, проявляясь полированная поверхность
в полировании рабочей зуба  признак граничного
поверхности зубчатых трения
передач.

Отсутствие смазки
между
контактирующими для тяжелонагруженных
вырывы металла на
поверхностями высокоскоростных
вершинах зубьев 
приводит к зубчатых передач наиболее
схватывание поверхности
повышению характерное проявление 
при отсутствии
температуры, вырывы металла на
разделительной масляной
разрушению вершинах зубьев.
пленки
поверхностных Такие повреждения
твёрдых плёнок нарушают характер
окислов и зацепления зубьев,
возникновению увеличивают скорость
адгезионных связей износа и создают
между концентраторы напряжений
контактирующими на поверхности зубьев,
зубьями. способствующие развитию
усталостных трещин и
сколов.

22
 3. Взаимное расположение деталей
1 2 3
оценивают по пятну
контакта.
Правильное,
равномерно
расположенное по
высоте и длине зуба
расположение пятна равномерное
контакта. расположение пятна
контакта по длине и
высоте зуба
Непараллельное неравномерность
расположение осей распределения сил
зацепления при приводит к образованию
уменьшенном локальных сколов зубьев в
расстоянии между ограниченном секторе.
осями зубчатых колёс Отклонения могут быть
происходит из-за настолько велики, что
износа посадочных приведут к нарушению
мест подшипников контакта зубчатого
валов зубчатых зацепления.
передач и приводит к
сокращению пятна окращение пятна контакта
контакта до из-за непараллельного
недопустимых. расположение осей
зацепления при
уменьшенном расстоянии
между осями зубчатых
колес
Несоосность валов
можно
зафиксировать по
характеру износа
элементов зубчатой
муфты
Неравномерный износ
зубьев зубчатой муфты
при несоосности валов

23
 1 2 3
Отклонения в
расположении валов
и зубчатых колес
приводит к
нарушению
равномерности
Неравномерное
воздействия
распределение
прилагаемых сил.
действующих сил по длине
зуба и равномерное
Она может
распределение по
проявляться в
окружности зубчатого
неравномерном
колеса
распределении сил по
длине зуба и
равномерном по
окружности
зубчатого колеса.
Неравномерное
распределение сил по
окружности Повреждения конического
зубчатого колеса колеса при выходе зубьев
возможно из-за его из зацепления
эксцентричного
расположения.
4. Накопление усталостных повреждений
проявляется в приводит к разрушению
зарождении, зубьев
развитии и
реализации трещин.

окальные разрушения
зубьев из-за реализации
усталостных трещин

24
 1 2 3
зубчатые зацепления
могут испытывать
комбинированные
воздействия
нескольких факторов,
один из которых Общий вид рабочей
становится поверхности зубчатой
доминирующим: передачи редуктора
– в масле, для бесцентрового токарного
смазки, присутствует на рабочей поверхности станка
вода, зубьев возникло осповидное
– напряжения, выкрашивание;
возникающие на
площадках контакта
при трении качения,
превышают предел
выносливости,
– при работе
полированная поверхность;
зубчатой передачи
возникало трение
скольжения, волнистые линии на
– при рабочей поверхности.
изготовлении
зубчатой передачи
были отклонения в
технологии
изготовления

Из таблицы видно, что износ бывает небольшим и аварийным,

следовательно, метод восстановления этих поверхностей будет различным.
Небольшой дефект мы исправляем металлизацией или наплавкой.
Аварийный дефект из предложенных в главе 1, мы выбираем следующие
способы восстановления рейки: Таблица дефект и вид устранения дефекта
(или замена детали).
Зубчатое колесо необходимо заменить:
– при изломе зуба, наличии трещин возле основания зуба,
пластической деформации материала зуба;

25
 – при осповидном выкрашивание с повреждением рабочей
поверхности зубьев более чем на 20% и глубине ямок выкрашивание более
5% толщины зуба;
– при абразивном износе зуба на 10-20% от его толщины;
– при наклёпе, задирах на рабочей поверхности зуба и
повреждении более 20% площади рабочей поверхности;
– при наличии цветов побежалости на рабочей поверхности зубьев;
– при размере пятна контакта менее 25-60% по высоте и 30-80% по
ширине зуба.
Все эти факторы приводят к поломке детали и обуславливают
необходимость ее ремонта. Сведем дефекты рейки узла вращения установки
бурильной шахтной УБШ-356 в таблицу 4 [3].
Таблица 4  Дефекты рейки узла вращения установки бурильной шахтной УБШ-356.
Вид дефекта инструменты Номиналь- Допустимый Заключение
дефектации ный размер размер без
ремонта
Обломы и выкрашива- Визуально - - Подлежит
ние зубьев ремонту
Износ зубьев по тол- Штангензубоме 12,4 Подлежит
щине р ШЗН-18 ремонту
Износ сопрягаемой по- Микрометр МК 89,8 Подлежит
верхности 100-1 ремонту
ГОСТ 6507-90

1.4 Способы устранения дефектов при износе зубьев зубчатых реек

Восстановление деталей возможно провести несколькими способами

(рисунок 8) [2]:
 Наращиванием поверхности детали нанесением металлов,
 За счет металла самой детали,
 Дополнительными или ремонтными деталями,
 Восстановлением целостности детали.

26
 Рисунок 8  Классификация способов восстановление деталей
Износ, выкрашивание и поломка зубьев – дефекты, при которых
необратимо меняется геометрия зубьев, что требует для их устранения
полного перекрытия изношенных поверхностей слоем металла и нарезания
новых зубьев. Нанесенный слой металла должен иметь хорошее сцепление с
поверхностью, иначе вновь нарезанные зубья под действием
прикладываемых нагрузок, рассмотренных выше, просто оторвет от
поверхности детали. Так как износ значителен, то в качестве способов
ремонта нельзя рассматривать ни способы электролитического осаждения
металла (отслаивание, хромирование), ни способы металлизации
поверхностей, так как они имеют существенное ограничение по толщине
наносимого слоя или адгезии с поверхностью. Остановимся на различных
способах наплавки металла. Способы наплавки представлены на рисунке 9
[2].

Рисунок 9 – Способы наплавки

27
 1.4.1 Ручная дуговая наплавка

Наплавку выполняют плавящимися или неплавящимися электродами,

материал электрода – угольный или графитовый (реже вольфрамовый,
гафниевый). При наплавке плавящимся электродом (рисунок 10) шов
образуется за счет самого материала электрода и материала
восстанавливаемой детали, образующегося при прохождении дуги. При
наплавке неплавящимся электродом, наплавка происходит за счет
присадочного материала и материала восстанавливаемой детали. Чаще всего
применяется наплавка плавящимся электродом, из-за простоты и удобства
применения, наиболее используемые электроды диаметром 3÷6 мм.

1 – основной металл; 2 – сварочная ванна; 3 – электрическая дуга;

4 – проплавленный металл; 5 – наплавленный металл; 6 – шлаковая корка;
7 – жидкий шлак; 8 – электродное покрытие; 9 – металлический стержень
электрода
Рисунок 10  Схема ручной дуговой наплавки плавящимся электродом
Наплавленный слой металла рассчитывают по усредненному значению, с
таким расчетом, чтобы припуск на мехобработку составил 2…3 мм. Сила
наплавочного тока определяется в зависимости от диаметра электрода по формуле
[5]:
I = (30…50) dэ,
где I – сила тока; dэ – диаметр электрода.
Зависимость отношений между толщиной слоя наплавляемого металла,
диаметром электрода, числом проходов наплавки и силой тока приведены в
таблице 5 [4].

28
Таблица 5 – Характеристики наплавки [12]
Наименование параметров Величина параметров
Толщина слоя наплавки, до 1,5 до 5 свыше 5
мм
Диаметр электрода, мм 3 4…5 5…6
Число слоев наплавки 1 1…2 2 и более
Сила сварочного тока, А 50…100 130…180 180…240

По назначению электроды подразделяются на следующие группы:

- для наплавки углеродистых и низколегированных конструкционных
сталей – У;
- для наплавка теплоустойчивых легированных сталей – Т;
- для наплавка высоколегированных сталей с особыми свойствами – В;
- для наплавки слоев с особыми свойствами – Н.
По толщине покрытия существуют следующие группы электродов:
- с тонким покрытием – М;
- со средним покрытием – С;
- с толстым покрытием – Д;
- с особо толстым покрытием – Г.
Покрытия могут быть кислые – А, основные – В, целлюлозные – Ц,
рутиловые – Р и прочие – П (таблица 6).
Таблица 6 – Типы покрытия электродов [13]
Обозначение типов покрытия электродов
Международное Обозначение по Тип покрытия электродов
обозначение ISO ГОСТ 9466-75
А А Целлюлозное
B Б Рутиловое
R Р Кислое
C Ц Основное
AR АР Кислорутиловое
RB РБ Рутилово-основное
RC РЦ Рутилово-целлюлозное
S П Прочие (смешанные)
RR РЖ Рутиловые с железным порошком

29
 При ремонте техники чаще всего применяют кислые, основные и
рутиловые покрытия. Сравнительная характеристика покрытий представлена
в таблице 7.
Таблица 7 – Характеристика покрытий электродов [11]
Покрытие Содержание Достоинства Недостатки
покрытия
1 2 3 4

Основное карбонаты в газовой среде отсутствует Рекомендуется

кальция и водород, использовать при
магния, шов получается повышенной работе с током
плавиковый пластичности, постоянной величины,
шпат возможность выполнения вследствие
сварки при всех положениях значительной вязкости
шов несколько
выпуклый и не
эстетичный
Кислое железная и выделение в месте сварки опасность
марганцевая значительного количества возникновения
руда кислорода, подрезов, из-за
повышение температуры в оксидов марганца
зоне сварки, снижение токсичны.
поверхностного натяжения,
что придает ему текучесть,
увеличивается скорость
сварочного процесса

Рутиловое концентрат двуокись титана способствует электроды подходят не

рутил, легкому разжиганию дуги, для всех материалов,
полевой шпат, образуется немного брызг, свойства ухудшаются
магнезит обладают хорошими при увеличении силы
технологическими тока, электроды нужно
характеристиками, зажигание все время готовить к
дуги может происходить без работе, выполняя
непосредственного контакта просушку
электрода с поверхностью
детали, в шве отсутствуют
поры, дуга обладает
стабильностью, в металле не
образуется холодных или
горячих трещин

1.4.2 Автоматическая дуговая наплавка под слоем флюса

30
 Это способ характеризуется механизацией основных движений:
подача электрода вдоль сварочного шва по мере его оплавления, и круговая
подача заготовки или периодическая подача суппорта. Чаще всего для
ремонтно-восстановительных работ для наплавки применяют автоматы с
проволокой или лентой в качестве электродов [7].
При этом виде наплавки деталь, закреплена в патроне (2-х или 3-х
кулачковом) или центрах на специализированном токарном станке,
обрабатывается наплавочным аппаратом типа А-580М или ПАУ-1,
установленным на суппорте станка (рисунок 11). Электродная проволока
поступает в зону наплавки из подающего устройства – кассеты роликами. В
нашем случае, т.к. у нас тело вращения с лыской по свей длине, нам
целесообразнее всего в качестве приспособления лучше всего взять
трехкулачковый патрон с самоцентрирующимися губками. Электрод,
перемещаясь вдоль зоны сварки за счет продольного движения суппорта
станка, наплавляет электродный материал по всей длине зубчатого венца
рейки. Подача флюса в зону наплавки поступает из бункера.

1 – электрод; 2 – мундштук; 3 – флюс; 4 – флюсопровод; 5 – электрическая

дуга; 6 – расплавленный флюс; 7 – газовая (газошлаковая) оболочка; 8 –
наплавленный металл; 9 – шлаковая корка; 10 – деталь; l – смещение
электрода с зенита
Рисунок 11  Схема автоматической электродуговой наплавки деталей под
флюсом

31
 Автоматическая наплавка под флюсом имеет более высокую
производительностью в отличие от ручной наплавки, коэффициент наплавки
под флюсом в 1,5 раза выше, чем при ручной наплавке, и составляет 14...15
г/А-ч, производительность находится пределах 1,5...10 кг/ч.
Выделяют четыре вида дуговой наплавки под флюсом:
1. электродуговая наплавка лентой (рисунок 12 а). Выполняется
следующими способами:
– ручным,
– автоматическим,
– механизированным.
Дуга, возникающая на торце электродной ленты, перемещаясь от одной
кромки к другой распространяет тепловою волну в основное изделие [7].

а – электродной лентой, б – многоэлектродная, в – многодуговая,

Рисунок 12  Наплавка под флюсом

Эти движения циклические, благодаря чему производится наплавка по

всей длине.
2. многоэлектродная электродуговая наплавка (рисунок 12 б).
Электроды, имеющие один токопровод, попеременно автоматически
возбуждают электрическую дугу, и дуга, перемещаясь с одного стержня на
другой, приводит к попеременному расплавлению прутков [5]. Этот способ

32
отличается высокой производительностью особенно при наплавке
электродной лентой.
3. Многодуговая электродуговая наплавка (рисунок 12 в). В
отличие от многоэлектродной наплавки в процессе наплавки применяют
один аппарат с несколькими самостоятельными электродами в виде гребенки
или несколько независимых аппаратов, которые образую каждый свой валик,
без образования общей ванны [11].
Для восстановления плоских поверхностей применяются способы:
– узкими валиками: валики наплавляют с перекрытием на
предыдущий на 0,3…0,4 ширины, после чего сбивается шлак со всей
наплавленной поверхности.
– укладка узких валиков через один, за тем заплавляют
промежутки, после шлак удаляют с нескольких наложенных валиков.
Диаметр электродной проволоки выбирают в зависимости от диаметра
наплавляемой детали. Наиболее широко применяют проволоку диаметром
1,6...2,5 мм. [14]
Параметры обработки назначают в зависимости от диаметра
электродной проволоки, силы сварочного тока и от толщины наплавляемой
детали (для цилиндрических деталей от диаметра). Режимы наплавки под
слоем флюса плоских поверхностей выбирают по таблице 8, а для
цилиндрических по таблице 9 [15].

Таблица 8. Режимы наплавки под слоем флюса плоских поверхностей [15]

Износ Диаметр Сила тока, А Напряжение, Скорость Скорость
поверхности электродной В наплавки, подачи
проволоки, м/ч электрода,
мм м/ч
2…3 1,6…2 160…220 30…32 20…25 100…125
2…4 1,6…2 320…250 32…34 25 150…200
4…5 2…3 350…460 32…34. 20…25 180…210
5…6 4…5 650…750 34…36 25…30 200…250

33
Таблица 9. Режимы наплавки цилиндрических деталей под слоем флюса
Диаметр Сила тока, А, при Напряжение, Скорость Скорость Шаг
детали, диаметре электродной В наплавки, подачи наплавки,
мм проволоки, мм м/ч электрода, мм/об
1,2…1,6 2…2,5 м/ч
50…60 120…140 140…160 26…28 16…24 77 3
65…75 150…220 180…220 26…28 16…28 17 3,5…4
80…100 220…230 230…280 28…30 16…30 104 4
150…200 230…250 300…350 30…32 16…32 140 5
250…300 270…300 350…380 30…32 16…35 200 6

При наплавке используют постоянный ток обратной полярности. С

повышением силы тока, увеличивается напряжение дуги, за счет чего
увеличивается ширина валика, но уменьшается его высота. Для
формирования наплавочного валика, напряжение дуги должно быть в
среднем 25...35 В, при скорости наплавки в пределах 12...45 м/ч. Эту
наплавку используют при восстановлении цилиндрических поверхностей
валов, а также шлицевых и зубчатых поверхностей на валах, полуосях и т.д.
Достоинства и недостатки наплавки под слоем флюса [13]:
Достоинства:
 высокая производительность процесса, в 6…8 раз чем при
ручной наплавке,
 высокий коэффициент наплавки;
 экономичный расход электроэнергии, т.к. отсутствуют потери на
излучение света и тепла,
 экономия электродного металла за счет равномерного слоя и
небольшого припуска на обработку;
 получение наплавленного слоя металла 1,5...5 мм и более;
 улучшение условий труда сварщика за счёт автоматизации
процесса и отсутствия светового излучения.
Недостатки:
 высокий нагрев детали при наплавке, приводящий к изменению
результатов предыдущей термообработки детали;
34
  из-за того, что металл стекает с поверхности детали, нельзя
производить наплавку на детали диаметром менее 50 мм;
 необходимость и определенную трудность удаления шлаковой
корки;
 необходимо проводить последующую термическую обработку
наплавленного металла для повышения износостойкости.

1.4.3 Вибродуговая наплавка

Разновидность процесса автоматической наплавки, только

выполнение наплавки комбинируется с колебательными движениями
электрода с частотой 50…150 колебаний в минуту и с одновременной
подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность. На рисунке
13 представлена схема вибродуговой установки.

1 – дроссель; 2 – сварочный преобразователь; 3 – механизм подачи

электродной проволоки; 4 – вибратор; 5 – мундштук; 6 – электродная
проволока; 7 – насос для подачи охлаждающей жидкости; 8 – наплавляемая
деталь
Рисунок 13  Схема установки для вибродуговой наплавки
Восстанавливаемая деталь 8, установлена в патроне (в центрах)
токарного станка). на суппорте станка устанавливается наплавочная головка,
состоящая из механизма 3 подачи проволоки с кассетой, электромагнитного
35
вибратора 4 с мундштуком 4. Колебание конца электрода, создаваемое
вибратором, составляет 110 Гц с амплитудой колебания 1,8...3,2 мм, за счет
чего обеспечивается замыкание и размыкание сварочной цепи. Перенос
металла с электрода на деталь происходит при замыкании электродной
проволоки и детали. [16]
Эта наплавка применяется для всех видов поверхности, таких как:
цилиндрические, конические наружные и внутренние, шлицевые, зубья, а
также с плоские (рисунок 14).

а – наружная цилиндрическая; б – внутренняя цилиндрическая; в –

наружная коническая; г – шлицевая; д – плоская; 1 – деталь; 2 – электрод.
Рисунок 14  Схемы вибродуговой наплавки изношенных
поверхностей
Достоинства способа:
 возможность регулировать слой наплавки от 500 мкм до 3 мм;
 минимальная деформация детали, которая не превышает полей
допусков посадочных мест;
 небольшая зона термического влияния, не надо проводить
неразрушающий контроль;
 получение наплавленного слоя без пор и трещин;
 за счет подачи охлаждающей жидкости производится закалка
наплавляемого слоя;

36
  применяется для мало изношенных поверхностей, которые
нельзя наплавить обычной сваркой.
К недостаток этого способа: после наплавки снижается усталостная
прочность восстановленных деталей на 30...40 % [11].
При токе обратной полярности, когда электрод «+», а деталь «»,
качество наплавки получается более высоким, при этом должны соблюдаться
следующие режимы:
– шаг наплавки – 2,3...2,8 мм/об,
– угол подвода проволоки к детали 15...30°,
– скорость подачи электродной проволоки – 1,65 м/мин,
– скорость наплавки – 0,5...0,65 м/мин.
1.4.4 Электрошлаковая наплавка

При электрошлаковой наплавке производится плавление присадочного

материала в виде проволоки и ленты, который расплавляется за счет
преобразования электрической энергии в тепловую, при этом присадочный
материал проходит через электропроводный флюс, формируя необходимую
нам поверхность. За счет флюса уменьшаются тепловые потери и снижается
расход электроэнергии.
Восстанавливаемую деталь (рисунок 15) закрепляют во вращателе.
Медный водоохлаждаемый кристаллизатор (ползун) подводится к
восстанавливаемой детали, на которой, в процессе плавления, формирует
наплавленный слой.

1 – электрод; 2 – флюс; 3 – кристаллизатор; 4 – шлаковая ванна; 5 – ванна

расплавленного металла; 6 – наплавленный слой; 7 – деталь
37
 Рисунок 15 – Схема электрошлаковой наплавки
В зазор между водоохлаждаемым кристаллизатором и деталью
подается электрод, который засыпан флюсом. При возбуждении
электрической дуги между электродом и технологической планкой,
расплавляется флюс с образованием электропроводной шлаковой ванной 4
(температура шлаковой ванны более 1700 °С это гораздо выше температуры
плавления электрода.), которая шунтирует и гасит дугу.
Электродная проволока или лента (рисунок ХХ), плавясь, образует
ванну расплавленного металла, который осаждается на восстанавливаемой
детали образуя наплавленный слой с заданными свойствами, т.к.
перемешивание основного металла и наплавляемым практически не
происходит (в сварочной ванне содержание присадочного материала
составляет от 80…90%). [Черепахин]

1 – электрод (проволока); 2 – наплавляемая деталь; 3 – шлаковая ванна;

4 – составной ползун; 5 – наплавленный металл; 6 – кристаллизатор; 7 –
стартовая площадка; 8 – выводная втулка; 9 –медный охлаждаемый
стержень; 10 – ванна жидкого металла; Dx, D2, D3, DA – соответственно
перемещение ползуна, колебательные движения электродов, подача
(перемещение) электродов, вращение детали и стержня

38
 Рисунок 2.ХХ – Схема вертикальной электрошлаковой наплавки
проволоками плоской (а) и наружной (б) и внутренней (в) цилиндрической
поверхности.
Одной из разновидности электрошлаковой наплавки является
стыкошлаковая наплавка, при этом виде наплавки восстанавливают и
упрочняют зубья ковшей экскаваторов, шарошки для бурения электродами
большого сечения, зубчатые колеса больших модулей (рисунокХХХ).
[Черепахин]

1 – изношенный зуб; 2 – расходуемый электрод; 3 – шлаковая ванна;

4 – кристаллизатор; 5 – ванна жидкого металла; 6 – рабочая часть зуба
Рисунок 1.ХХХ – Схема электрошлаковой стыкошлаковой наплавки
зубьев ковшей экскаваторов.
Процесс происходит обратно: на изношенный зуб приваривают
расходуемый электрод и подают его вертикально вниз в кристаллизатор,
воспроизводящем геометрию рабочей части зуба, с жидкой шлаковой ванной
глубиной 50…60 мм. После расплавления электрода и его остывания
формируется рабочая часть зуба. [Черепахин]
Флюс должен иметь следующие характеристики:
– хорошие защитные свойства,
– высокую температуру кипения,
– хорошую электропроводность в жидком состоянии,
– хорошее газообразование.

39
 Чаще всего при электрошлаковой наплавке применяют флюсы марок
АН-8, АН-22 и АН-348А.
Присадочный материал формирует физико-механические свойства
наплавленного слоя, так как этот процесс можно контролировать за счет
ввода в сварочную ванну легирующих элементов в виде порошков.
А вот режимы наплавки назначают в зависимости от устойчивости
процесса, геометрии и массы детали и физико-механических свойств
наплавленного металла.
Диаметр и количество электродов назначают от толщины и ширины
наплавленного шва. Наиболее ходовой диаметр электрода составляет 3 мм,
средняя толщина наплавляемого металла – 20…30 при ширине шва – 60 мм.
При увеличении наплавляемого слоя увеличивают скорость перемещения
электрода до 30…40 м/ч и применяют в этом случае многоэлектродный
процесс. Ссылка на источник!!!! Технология конструкционных
материалов. Сварочное производство: учебник для академического
бакалавриата / А. А. Черепахин, В. М. Виноградов,Н. Ф. Шпунькин. — 2-е
изд., испр. и доп. — М. : Издательство Юрайт, 20198 —269 с.
Основными технологическими режимами ЭШН являются:
– сила сварочного тока /св;
– напряжение на сварочной ванне UШ;
– скорость подачи электродов Va;
– скорость наплавки V,,;
– масса наплавленного металла электродов та;
– расход электродов Ga и флюса Сф.

где h — толщина наплавленного слоя, мм;

40
 пэ — количество электродов;
Вн — ширина наплавляемого слоя, мм;
н — коэффициент наплавки, г/(А-ч), н = 25…30 г/(А-ч);
kфш — коэффициент формы шва, kфш = 1,05…1,10;
р — удельный вес металла электрода;
Fэ — площадь электрода, см3;
— потери металла на угар и разбрызгивание, = 0,02…0,03;
L — длина шва, м.
Расход флюса принимают 0,2…0,3 кг на 1 м погонной длины шва
независимо от толщины металла.
Для расчета силы сварочного тока I и напряжения необходимо
установить количество теплоты, которое необходимо для расплавления
объема металла с учетом потерь.
Сила сварочного тока можно определить по формуле

где I – сила тока, А;

А и В – эмпирические коэффициенты (А = 220…280, В = 3,2…4,0);
s – толщина наплавленного металла, мм.\
Скорость подачи электрода рассчитывают по формуле

где – скорость подачи электрода, м/ч;

С – эмпирический коэффициент (С = 1,6…2,7 А∙ч/м).

На процесс электрошлаковой наплавки очень сильно влияет глубина
ванны, т.е. при неглубоких ваннах нарушается устойчивость процесса,
происходит кипение шлака и его разбрызгивание, а при слишком глубокой
ванне уменьшает плавление основного металла детали, поэтому оптимальной
является глубина 40…60 мм.

41
 Электрошлаковой наплавкой восстанавливают сильно изношенные
крупные детали с большим износом до 10…30 мм и большой потерей в массе
металла.
Достоинства метода:
– высокая производительность,
– стыкошлаковая наплавка позволяет уменьшить припуски на
механическую обработку
– процесс является экономичным, т.к. нет разбрызгивание и
металла и практически отсутствует угар,
– повышается качество наплавленного металла (снижается
вероятность образования пор, шлаковых включений и горячих
трещин),
– дает большой экономический эффект при наплавке деталей со
значительными износами, (толщина наплавленного слоя варьирует от 4…6
мм до сотен миллиметров),
– расход флюса ниже, чем при наплавке под слоем флюса в 15…30
раз (до 5 % к массе наплавленного металла),
– высокая устойчивость процесса не зависящая от рода тока,
– возможностью наплавки деталей из чугуна, цветных металлов и
сплавов и других трудносвариваемых материалов.
К недостаткам следует отнести:
производство наплавки только вертикальном положении,
нельзя прерывать процесс наплавки,
сложность и необходимость изготовления технологической оснастки,
формирующей вид шва или сегмента детали;
- образование крупнозернистой структуры металла шва и зоны
термического влияния.
В таблице 10 приведены сравнительные характеристики различных
способов наплавки.
Таблица 10 – Сравнительные характеристики различных способов наплавки

42
 Расход Потери
Производительность
Способ наплавки электроэнергии, электродного
, кг/ч
кВт∙ч/кг материала, %
Ручная дуговая 0,8…1 8 25…30
Вибродуговая 0,9…2,2 6 10…15
Под слоем флюса 4,2…9,5 5 2…4
Дуговая в среде СО2 3…4,5 6 8…12
Электрошлаковая 16…30 2,5 1,5…2

ВЫВОД ПО РАЗДЕЛУ 1
В приведенном выше разделе представлены технические требования к
рейке узла вращения установки бурильной шахтной УБШ-356 и ее
составляющей зубчатой рейки.
Проведен литературный обзор по факторам внешним и внутренним,
влияющих на работоспособность зубчатого зацепления и дефекты,
возникающие при влиянии этого фактора, которые в свою очередь влияют на
работоспособность и долговечность работы зубчатой рейки. Как результат,
описаны возможные способы восстановления рейки и проведен анализ
эффективности методов восстановление.
По результатам литературного обзора определены основные
технологии восстановление детали «рейка», подобраны соответствующие
материалы для ремонта по каждому методу восстановления и составлена
технологическая карта восстановления детали рейка буровой установке
УБШ-356.

43
 2 Технологическая часть

В своей работе я предлагаю рассмотреть аварийный износ рейки, при

котором зубчатую рейку необходимо заменить если обнаружены:
– выкрашивание зуба,
– трещины у основания зуба,
– пластическиде формированные зубья;
– проявление «оспин» на рабочей поверхности зубьев более 20% и
их глубине более 5% толщины зуба;
– абразивный износ зуба на 10…20% от его толщины;
– повреждение рабочей поверхности зуба (наклёп, задиры) более
20% площади рабочей поверхности;
– на сопрягаемых поверхностях зубьев образования побежалости;
– уменьшение пятна контакта по высоте менее 45% и 40% по
ширине зуба.

Рисунок 19 – Чертеж зубчатая рейка

44
 2.2 Предварительная механическая обработка

Практически все заготовки подвергаются механической обработке, это

самый распространённый способ получения деталей заданных размеров,
точности и шероховатости поверхности. [9].
Механическая обработка которой подвергается наша деталь – зубчатая
рейка – это точение и фрезерование. При восстановлении рейки мы будем
применять фрезерный станок для восстановления зубьев после наплавки.
Обработка производится многолезвийным инструментом – фрезой.
В данной работе механическая обработка выполняется торцевой
фрезой на вертикально-фрезерном станке с ЧПУ 6520Ф3–36, который
предназначен для фрезерования по программе деталей сложной формы
торцовыми, концевыми, угловыми, и фасонными фрезами (эскизы наладок
представлены в приложении А). Величина износа δ из = 2 мм. Припуск на
предварительную механическую обработку подбираем исходя из
геометрических размеров детали и величины износа обрабатываемой
поверхности: δпр = 0,2 мм [11 – 13]. Губину резания принимаем равной
припуску на предварительную механическую обработку изношенной
поверхности: t = 0,2 мм. Исходной величиной подачи при черновом
фрезеровании является подача на один зуб Sz = 0,12 мм. Скорость резания –
окружная скорость фрезы, м/мин [8],

где Сv – константа, зависящая от вида обработки, свойств

инструментального и обрабатываемого материалов, Сv= 41 мм;
D – диаметр фрезы, D = 90 мм;
T – период стойкости, Т = 180 мм;
Sz – подача на один зуб, Sz = 0,12 мм;
В – ширина фрезерования, В = D/(1,25 – 1,5) = 90/1,25 = 72 мм;
Z – число зубьев фрезы, Z = 16;

45
 Kv – общий поправочный коэффициент на скорость резания,
учитывающий фактические условия резания;
показатели степени: q = 0,25; m = 0,2; х = 0,1; у = 0,4; u = 0,15; p = 0.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий
фактические условия резания Kv определяется по формуле [8]:

где – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого

материала, ; – коэффициент, учитывающий состояние

поверхности заготовки = 1; – коэффициент, учитывающий материал

инструмента, = 1;

Частота резания, об/мин:

2.3 Выбор рационального способа восстановления рейки

При ремонте горных машин, наиболее часто для восстановления
деталей применяют сварку и наплавку, т.к. это самые удобные, экономичные
и простые способы восстановления изношенных и поврежденных деталей. С
помощью этих методов восстанавливают изношенные поверхности деталей
(наплавкой), производят заварку трещин, сваривают разрушенные детали [8].
Однако, при проведении сварочных работ, мы можем иметь следующие
существенные недостатки [8]:
- изменение предыдущей термической обработки и, как следствие,
структуры металла, что приводит к снижению усталостной прочности
материала;
- появление местных контактных напряжений, что может привести к
образованию трещин и короблению детали;

46
 - к частичному выгоранию присадочного материала.
Все это необходимо учитывать, при назначении режимов сварки,
особенно при сварке металлов, склонных к образованию трещин и
короблению.
Где????
Таблица – Карта технологического процесса восстановления рейки
3313.12.01.027 установки буровой шахтной УБШ

2.3.1 Автоматическая наплавка под слоем флюса

В ремонтном производстве широкое применение находят способы

механизированной и автоматизированной наплавки, и автоматической сварке
при производстве ремонтно-восстановительных работ.
Сущность процесса при автоматической сварке и наплавке под слоем
флюса (рисунок 2.ХХ), заключается в том, что в зону горения дуги подают
сыпучий флюс, состоящий из мелких крупиц (зерен). Расплавляясь, флюс,
образует вокруг круг дуги эластичную оболочку, которая надежно защищает
расплавленный металл от воздействия кислорода и азота.

Рисунок 2.ХХ – Схема электрошлаковой наплавки

47
1 – ленточный электрод, 2 – токоподвод, 3 – флюсовая воронка, 4 – флюс, 5 –
жидкая шлаковая ванна, 6 – наплавленный металл, 7 – основной металл, 8 –
шлак, 9 – подающие ролики. 10 – источник питания
При перемещении дуги, жидкий металл твердеет, флюс образует над
расплавленной поверхностью металла ломкую шлаковую корку, которая
обеспечивает получение более пластичного металла. Нерасплавленный флюс
используется повторно. Этот способ эффективен при наплавке слоя
толщиной более 3 мм, таким способом рекомендуется, (с экономической
точки зрения), восстанавливать детали строительных и дорожных машин
(детали ходовых частей тракторов, экскаваторов и машин СДМ). При
наплавке применяются флюсы двух видов; плавленые и наплавленные
(керамические). Плавленые флюсы – АН- 348А, АН-60, ОСУ-45, АН20, АН-
28 содержат шлакообразующие и стабилизирующие элементы без
легирующих добавок, поэтому они не способствуют повышению прочности и
износостойкости наплавленного металла [11].
Керамические флюсы – содержат до 50% окисленных элементов
(легирующих добавок), что дает возможность получения наплавленного слоя
определенного химического состава с высокой твердостью и
износостойкостью, это марки: АКН-18, КС-Х12М, КС-Х14Р, КС-Р18. Для
наплавки деталей из низкоуглеродистых и низколегированных сталей
используют проволоку марок Св-08, Св-10, Св-15, Св-10ГА, Св-08ГС (ГОСТ
2246-70). Для наплавки деталей из высокоуглеродистых и легированных
сталей используют проволоку марок Нп-60, Нп-65, Нп80, НП-30ЗГСА, Нп-
40Х13, Нп-30ХФА, (ГОСТ 10543-82). Диаметр проволок находится в
диапазоне 1,0 ÷ 2,5 мм [11].
Кроме выше перечисленных проволок очень широко применяются
порошковые проволоки; ПП-АН120 (тип 20Х2Г2М), ПП-АН150 (тип
10Х17С5М2), ПП-125 (тип 20Х15СГРТ). Наиболее широко применяемые
диаметры проволоки от Ø 1,6 до Ø 3,5 мм. Наплавка производится на
стендах, смонтированных на токарных станках или на специальных
48
установках. Основным агрегатом таких стендов являются наплавочные
головки; - А-580М, А-348МК, А-874Н, А-1409, закрепленные на суппорте
токарного станка [13].

Выбор режимов наплавки

- диаметр электродной проволоки, и сила тока выбираются в
зависимости от диаметра, наплавляемой детали, принимаются согласно, или
величины износа поверхности детали;
- скорость наплавки (м/час), принимают по таблицам или
рассчитывается согласно уравнению:

где
– площадь поперечного сечения наплавляемого валика, см2;

γ – плотность металла шва, г/см3 (для стали γ = 7,85 г/см3);

– коэффициент наплавки

Коэффициент наплавки (г/А-час), при сварке постоянным током

прямой полярности определяется согласно уравнению:

где d – диаметр электрода, мм.

При сварке постоянным током обратной полярности

при сварке переменным током;

скорость подачи электродной проволоки (м/час), принимают по табл.

18, стр.194 [Васильев] в зависимости от силы тока при наплавке или
производят расчет согласно уравнению:

49
 Режимы наплавки цилиндрических поверхностей порошковой
проволокой (ПП)
Применяемые флюсы при наплавке порошковой проволокой: ФЦЛ-2,
БКФ-1, БКФ-2, 48-ОФ-6, 48-ОФ-7, ОСЦ-45, АН-20, Коэффициент наплавки
ПП; – = 20,0, г/А-час. Скорость подачи электродной проволоки, 87,3 м/час
Ток 150 – 160 А, при диаметре электродной проволоки 1,6 мм [13].

Нормирование автоматической сварки и наплавки под слоем

флюса
Основное время при работе автоматической сварки и наплавке под
слоем флюса (мин), определяется согласно уравнению:

где G – вес наплавленного металла (г), определяется согласно

уравнению:

где
F – площадь поперечного сечения шва, см2;
l – длина шва, см;
γ – удельный вес электрода, г/см 3 (для чугунных электродов γ = 7,1
г/см3; для остальных с тонким покрытием γ = 7,1 г/см 3; с толстым покрытием
γ = 7,8 г/см3; для биметаллических электродов γ = 7,1 г/см3).
Норма штучно калькуляционного времени (мин), определяется
согласно уравнению:

где – коэффициент, учитывающий затраты вспомогательного,

подготовительно-заключительного времени на обслуживание рабочего места,

отдых и естественные надобности (в данном уравнении = 1,1 ÷ 1,3).

50
 Основное время при наплавке цилиндрических деталей (мин),
определяется согласно уравнению:

где l – длина наплавляемой поверхности, мм;

i – число наплавляемых слоев;
n – скорость вращения детали, об/мин;
S – шаг наплавки, мм/об.

2.3.2 Автоматическая вибродуговая наплавка

1  наплавляемая деталь; 2  наплавленный слой; 3  вибрирующий мундштук;

4  канал для подачи жидкости; 5  ролики подающего механизма; 6  кассета для
проволоки; 7  вибратор; 8  пружины; 9  дроссель; 10  бак для сбора жидкости;
11  насос; 12  электродвигатель
Рисунок 11  Схема установки для вибродуговой наплавки

Установки для вибродуговой наплавки зубчатых деталей в среде

жидкости состоят из станка, вращающего деталь, источника питания,
наплавочной головки и системы подачи жидкости. Наплавочные головки,
(ОКС-6569, ОКС-1252, НИИАТ УАНЖ-6, ГМВК-2 ВИМ, КУМА-5, УПИВГ-
51
7) при вибродуговой наплавке устанавливают на суппорте токарного станка
Источниками питания при вибродуговой наплавке применяют
низковольтные генераторы постоянного тока типа; АДН-500/250, АДН-
1000/500, и сварочные генераторы типа ПС 300 и др. (выпрямители ВС-300 и
ВС-600, преобразователи ПД-305 и ПСГ-500).
Техническая характеристика наплавочных головок [11].
Наплавочная головка ГМВК-2 ВИМ, Диаметр проволоки, 1,0…2,4 мм,
Скорость подачи, 19…70 мм/с, Амплитуда вибрации, до 3,0 мм. При выборе
режимов электродуговой наплавки производят следующие действия:
1. определяют толщину наплавляемого слоя в зависимости от
величины износа и при пуске на механическую обработку, который
находится в пределах 0,6…1,2 мм на сторону (рекомендуемая толщина слоя
не должна превышать 3,5 мм на сторону);
2. выбирают тип и марку (таблица 2) и диаметр электродной
проволоки (таблицы 5, 6, 7), примечание:
– при толщине наплавляемого слоя до 1,0 мм применяется
проволока d = 1.6 мм;
– при толщине слоя до 2,0 мм – d = 2,5 мм;
– при толщине слоя более 2,0 мм – d = 2,0 – 3,0 мм.
3. выбирают электрические параметры наплавки:
– устанавливают род тока (лучшие результаты получают при
использовании постоянного тока обратной полярности).
– определяют силу тока в зависимости от диаметра электродной
проволоки в зависимости от диаметра электродной проволоки и скорости её
подачи,
– наиболее рациональное напряжение при наплавке слоя толщиной
до 1,0 мм V = 12…15 В, при большей толщине V = 15…20 В [11].
4. Размах вибраций ;

выбирают кинематические параметры:

52
 – Скорость подачи проволоки Vэл = 50 – 70 см/мин, при
напряжении до 15 В. и d = 1,6 – 2,0 мм, а при большем напряжении V эл = 50 –
70 см/мин;
– Шаг наплавки целесообразно принимать 1,2 – 1,5 мм при
напряжении V = 10 – 13 В. и 1,5 – 2,0 мм при V = 13 – 22 В. шаг наплавки
(мм/об), также можно определить по уравнению:

– Скорость наплавки Vн (мм/с), определяется по формуле:

где
k – коэффициент перехода электродной проволоки в наплавленный
металл (k = 0,8 ÷ 0,9);
h – заданная толщина наплавленного слоя, мм (без механической
обработки);
d – диаметр электродной проволоки, мм;
Vэл – скорость подачи электродной проволоки, мм/с; S – шаг наплавки
мм/об.
После вибродуговой наплавки поверхность обрабатывается
шлифованием (первоначально обдирочным, а затем чистовым согласно
размерам чертежа). При наплавке проволокой Св-08 поверхность
обрабатывается резанием.

Нормирование автоматической вибродуговой наплавки

Основное время при автоматической вибродуговой наплавке (мин),
определяется по уравнению:

где
– коэффициент наплавки принимается 8 – 11 г/А-час

53
 G – вес наплавленного металла (г), определяется согласно уравнению:

где
F – площадь поперечного сечения шва, см2;
l – длина шва, см;
γ – удельный вес электрода, г/см 3 (для чугунных электродов γ = 7,1
г/см3; для остальных с тонким покрытием γ = 7,1 г/см 3; с толстым покрытием
γ = 7,8 г/см3; для биметаллических электродов γ = 7,1 г/см3).
Или при наплавке цилиндрических деталей:

где
l – длина наплавляемой поверхности, мм;
i – число наплавляемых слоев;
n – скорость вращения детали, об/мин;
S – шаг наплавки, мм/об.
Норма штучно-калькуляционного времени (мин), определяется по
уравнению:

где – коэффициент, учитывающий затраты вспомогательного,

подготовительно-заключительного времени на обслуживание рабочего места,

отдых и естественные надобности (в данном уравнении = 1,1…1,3).

2.3.3 Электрошлаковая наплавка

По толщине металла устанавливаются зазор в стыке, пользуясь

рекомендациями таблицы, а затем выбирают диаметр проволочного
электрода. Наиболее рациональное применение проволоки диаметрами 2 и 3
мм, так как увеличение диаметра проволоки приводит к росту ширины

54
провара и уменьшению глубины шлаковой ванны. Число проволочных
электродов (nэл) выбирают по таблице 12.

Таблица 22 - Рекомендации по выбору числа электродов

Число проволочных Толщина свариваемых
электродов без поперечных листов с поперечными
колебаний, мм колебаниями, мм
40…60 60…150
60…100 100…300
100…150 150…500

Расстояние между электродами lэ при сварке без поперечных

колебаний принимают равным 30-50 мм, при сварке с поперечными
колебаниями – 50-180 мм. Выбрать конкретную величину. При числе
электродов более трех, количество электродов nэл определяют по формуле:

где S – толщина свариваемого металла, мм, l э – расстояние между

электродами, мм.
Сухой вылет электрода – расстояние от нижней точки мундштука до
поверхности шлаковой ванны (lс), находится в пределах 60-70 мм. Выбрать
конкретную величину.
Силу сварочного тока (Iсв) на одну сварочную проволоку выбирают в
зависимости от отношения толщины свариваемого металла к числу
электродных проволок по формуле:

где S – толщина металла, мм;

– число проволочных электродов;

A – коэффициент, равный 220-280;

55
 B – коэффициент, равный 3,2-4,0.

Сварочный ток с учетом количества проволок определяется по

формуле:

Напряжение шлаковой ванны (Uш.в.) определяется по формуле:

где S – толщина свариваемого металла, мм; – количество

проволочных электродов

Скорость подачи проволочных электродов (Vп.э.) определяют по

формуле:

Скорость сварки (Vсв) определяют по формуле:

где – количество проволочных электродов; – коэффициент

наплавки, г/А ч ( = 30 ÷ 35 г/А ч); Iсв – сила сварочного тока, А;

γ – плотность наплавленного металла, г/см (7,8 см3 – для стали);

B – величина зазора в стыке, мм;
S – толщина свариваемого металла, мм;
Ку – коэффициент увеличения, учитывающий выпуклость шва; (Ку =
1,05 – 1,10)

Глубина шлаковой ванны (hшл), от которой зависит устойчивость

процесса и ширина провара, определяется по формуле:

56
 Скорость поперечных перемещений электрода, Uп.п. определяют по
формуле:

2.3.4 Контактная сварка это убираем!

При ручной дуговой сварке (наплавке) к параметрам режима сварки
относятся сила сварочного тока, напряжение, скорость перемещения
электрода вдоль шва (скорость сварки), род тока, полярность и др.
Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла, типа сварного
соединения и положения шва в пространстве. При выборе диаметра электрода для сварки можно
использовать следующие ориентировочные данные:
Толщина
1-2 3 4-5 6-10 10-15
листа мм
Диаметр
Электрода 1,6-2,0 2,0-3,0 3,0-4,0 4,0-5,0 5,0
мм

В многослойных стыковых швах первый слой выполняют электродом

3–4 мм, последующие слои выполняют электродами большего диаметра.
Сварку в вертикальном положении проводят с применением электродов
диаметром не более 5 мм. Потолочные швы выполняют электродами
диаметром до 4 мм.
При наплавке изношенной поверхности должна быть компенсирована
толщина изношенного слоя плюс 1–1,5 мм на обработку поверхности после
наплавки. Сила сварочного тока, А, рассчитывается по формуле:

где К – коэффициент, равный 25–60 А/мм; – диаметр электрода, мм.

Силу сварочного тока, рассчитанную по этой формуле, следует

откорректировать с учетом толщины свариваемых элементов, типа
соединения и положения шва в пространстве.
Если толщина металла S ≥ 3 , то значение следует увеличить на

10–15%. Если же S ≤ 1,5 , то сварочный ток уменьшают на 10–15%. При

57
сварке угловых швов и наплавке, значение тока должно быть повышено на
10–15%. При сварке в вертикальном или потолочном положении значение
сварочного тока должно быть уменьшено на 10–15%. Для большинства
марок электродов, используемых при сварке углеродистых и легированных
конструкционных сталей, напряжение дуги UД= 22 ÷ 28 В. Расчет скорости
сварки, м/ч, производится по формуле:

где – коэффициент наплавки, г/А ч (принимают из характеристики

выбранного электрод); FШВ – площадь поперечного сечения шва при
однопроходной сварке (или одного слоя валика при многослойном шве), см2;
ρ – плотность металла электрода, г/см3 (для стали ρ =7,8 г/см3).

Масса наплавленного металла, г, для ручной дуговой сварки

рассчитывается по формуле:

Расчет массы наплавленного металла, г, при ручной дуговой наплавке

производится по формуле:

где FНП – площадь наплавляемой поверхности, см2; hН – требуемая

высота наплавляемого слоя, см. где l – длина шва, см; ρ – плотность
наплавленного металла (для стали ρ=7,8 г/см3).
Время горения дуги, ч, (основное время) определяется по формуле:

Полное время сварки (наплавки), ч, приближенно определяется по

формуле:

58
 где – время горения дуги (основное время),ч; – коэффициент

использования сварочного поста, который принимается для ручной сварки

0,5 ÷ 0,55.

Расход электродов, кг, для ручной дуговой сварки (наплавки)

определяется по формуле:

где – коэффициент, учитывающий расход электродов на 1 кг

наплавленного металла.
Расход электроэнергии, кВт ч, определяется по формуле:

де UД– напряжение дуги, В; η– КПД источника питания сварочной

дуги; WO–мощность, расходуемая источником питания сварочной дуги при
холостом ходе, кВт; Т– полное время сварки или наплавки, ч.
Значения η источника питания сварочной дуги и WO можно принять по
таблице:
Род тока η
Переменный 0,8 – 0,9 0,2 – 0,4
Постоянный 0,6 - 0,7 2,0 - 3,0

2.4 Расчет режимов и норм времени на обработку

На какую????
В данной работе проводились расчёты двух автоматических видов
наплавки, выбранных исходя из экономических и конструкционных
соображений: под плавленым флюсом и вибродуговой. Автоматическая
наплавка может выполняться любым сварочным автоматом, однако удобнее
применять специализированное оборудование. Автоматы для вибродуговой

59
наплавки отличаются от обычных наплавочных автоматов наличием
вибратора и жидкостного охлаждения.
В качестве оборудования в данной работе для вибродуговой наплавки
выбран автомат А – 874 [9]. Автомат А – 874Н является наиболее
совершенным аппаратом для наплавки. Этот автомат самоходного типа,
предназначенный для выполнения самых различных работ при наплавке тел
вращения, плоских деталей и изделий сложной формы. Большие
технологические возможности автомата обеспечиваются комплектом
сменных узлов и приставок применительно к различным случаям наплавки и
электрической схемой, позволяющей вести наплавку с постоянной скоростью
подачи, а также с автоматическим регулированием этого напряжения. Для
этой цели в схеме использован универсальный привод [9].
Для автоматической наплавки под флюсом в качестве оборудования
выбран сварочный автомат АДФ-800 [11]. АДФ-800 предназначен для сварки
и наплавки электродной проволокой под флюсом изделий из
малоуглеродистых сталей. Представляет собой самоходное устройство, в
котором подача сварочной проволоки, перемещение, и защита дуги
происходит автоматически по определенной программе. В процессе работы
трактор передвигается по изделию или по уложенной на нем направляющей
линейке [11].
Оборудование для наплавочных работ было выбрано по напряжению и
току. Автомат на наплавки под флюсом имеет цену 70000 руб., для
вибродуговой сварки автомат А-874Н стоит 75000 руб.
Автоматическая наплавка под флюсом по сравнению с ручной дуговой
имеет ряд преимуществ [8]:
– улучшение качества наплавленного слоя;
– увеличение производительности труда;
– уменьшение расхода наплавочных материалов и более экономное
расхода легирующих элементов;
– уменьшение расхода электроэнергии;
60
 – улучшение условий труда.
На форму и размеры наплавленных валиков значительное влияние
оказывает большое количество факторов. Одним из основных факторов,
определяющих эксплуатационные свойства восстановленных поверхностей,
является марка электродной проволоки. Для механизированной наплавки под
флюсом можно использовать сварочные проволоки (ГОСТ 2246 – 70) и
наплавочные (ГОСТ 10543 – 82) [11].

1- дуга; 2-свариваемые детали; 3 - слой флюса; 4 - бункер; 5 - тележка; 6—

бобина; 7 - подающий механизм; 8- мундштук; 9 - слой жидкого шлака; 10 -
плавильное пространство; 11 - флюсоотсос; 12 - шлаковая корка; 13 - шов; 14
- сварочная ванна; 15 - плавящийся электрод
Рисyнок 2  Схема автоматической сварки под флюсом:
Это уже есть выше!
Состав флюса и его грануляция оказывают существенное влияние не
только на устойчивость горения дуги, но и на форму и размеры
наплавленного слоя. Флюсы сварочные наплавленные выпускаются в
соответствии с ГОСТ 9087 – 81. Для механизированной наплавки
углеродистых и низколегированных сталей углеродистыми и
низколегированными наплавочными проволоками применяются флюсы АН –
348, АН – 348 – АМ, АН – 348 – В, АН – 348 – ВМ, ОСЦ – 45, ФЦ – 9, АН –
60.
61
 Флюсы АН – 348 обеспечивают удовлетворительную стабильность
горения дуги при любом роде тока и хорошее формирование валиков
наплавленного металла [8]. Флюс обладает пониженной склонностью к
образованию пор и дает удовлетворительно отделяемую шлаковую корку.
Флюсы ОСЦ обладают пониженной склонностью к образованию пор в
наплавленном металле. Хорошее формирование валиков наплавленного
металла получается при повышенном напряжении дуги. Недостатком этих
флюсов является значительное выделение вредных фтористых газов [11].
Флюс АН – 60 является заменителем флюсов АН – 348 – А и ОСЦ – 45. Он
обеспечивает хорошую отделимость шлаковой корки. В сочетании с
углеродистыми и низколегированными проволоками позволяет получить
более высокую твердость наплавленного металла в сравнении с АН – 348 –
А. Выбираем проволоку Нп – 40, флюс АН – 348.
Толщина наплавленного слоя:

где величина припуска на предварительную механическую

обработку,
= 0,2 мм;

– величина припуска на механическую обработку,

= 0,6 мм;

– величина износа,

= 1 мм;

Диаметр электрода dэл=2 мм.

Ширина наплавленного слоя определяется по формуле:

Рассчитаем величину тока наплавки:

62
 Напряжение дуги:

Скорость подачи электрода:

где – коэффициент расплавления;

ρ – плотность металла проволоки, г/см3

Скорость подачи электрода для тока обратной полярности:

Шаг наплавки определяется из условия перекрытия валиков на 1/2 – 1/3

их ширины:

Скорость наплавки по формуле:

где – коэффициент наплавки, г/А∙ ч; ρ – плотность металла шва, ρ =

7,8 г/см3.
Коэффициент наплавки:

где – коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и

разбрызгивание, Ψ = (1 – 3)%.
Для постоянного тока обратной полярности:

Площадь поперечного сечения наплавленного валика:

63
 где, а – коэффициент, учитывающий отклонения площади
наплавленного валика от площади прямоугольника, а = (0,6 – 0,7);

Вылет электродной проволоки существенно влияет на сопротивление

цепи питания дуги. С увеличением вылета возрастает сопротивление и,
следовательно, значительно нагревается конец электродной проволоки. В
результате этого возрастает коэффициент наплавки, снижается ток,
уменьшается глубина проплавления основного металла [11].
Ориентировочная величина вылета:

Толщина флюса равна 2,5–3,5 мм и зависит от тока наплавки. Для

предупреждения стекания металла и лучшего формирования наплавленного
металла электродную проволоку смещают «от зенита» детали в сторону,
противоположную направлению её вращения. Величина смещения электрода
«от зенита» зависит от диаметра детали и находится в пределах 1,5 – 4,0 мм.
Выбирая род тока, следует учитывать экономические и эксплуатационные
преимущества переменного тока перед постоянным. Однако детали
небольших размеров лучше наплавлять постоянным током обратной
полярности.

2.4.2 Расчёт режима вибродуговой наплавки

Вибрация электрода обеспечивает устойчивое горение дуги при низком

напряжении источника тока и позволяет получить тонкие наплавленные слои
(0,5 – 3,0 мм) на деталях небольшого диаметра с высокой твёрдостью (до 62
HRC) без последующей термообработки [13]. Марка электродной проволоки
выбирается в зависимости от требуемых свойств наплавленного слоя:
твёрдости, износостойкости и условий работы детали. С увеличением
64
содержания углерода в проволоке твёрдость наплавленного слоя возрастает,
вместе с этим увеличивается вероятность образования трещин. Применение
проволок, легированных марганцем, кремнием, никелем и др., повышает
износостойкость наплавленного слоя. Выбираем марку электродной
проволоки Св-08 с пределами твёрдости 180 – 300 НВ [13]. Припуск на
механическую обработку детали целесообразно принимать в пределах 0,6 –
1,2 мм, на величину предварительной обработки – 0,2 – 0,4 мм. С
увеличением твёрдости наплавленной поверхности и уменьшением величины
износа припуск на механическую обработку необходимо снижать. Примем δ0
= 0,6 мм., δпр = 0,2 мм.
Толщина наплавленного слоя:

Диаметр электрода dэл=1,8 мм.

Ширина наплавленного слоя определяется по формуле:

Ток наплавки рассчитывается по формуле.

Плотность тока выбирается в пределах 50 – 75 А/мм 2, причём меньшие
значения следует выбирать для больших диаметров электродов. При
диаметре проволоки до 2,0 мм плотность тока составляет 60…75 А/мм 2,
свыше 2,0 – 50…60 А/мм2

Напряжение дуги обычно принимается 12…22 В. С повышением его

увеличивается длительность горения дуги в каждом цикле вибрации и
возрастает нагрев детали. При этом снижается твёрдость наплавленного
металла, уменьшается неравномерность твёрдости по площади наплавленной
поверхности и увеличивается производительность процесса [11].
Напряжение дуги:

65
 Скорость подачи определяется пол формуле, коэффициент
расплавления электродной проволоки сплошного сечения выбирается в
пределах 8 – 12 г./А ∙ ч, формула:

На качество восстанавливаемого слоя влияет шаг наплавки, который

определяется шириной наплавленного валика и зависит от напряжения дуги

Скорость наплавки:

где – коэффициент перехода электродного металла в наплавленный,

а – коэффициент, учитывающий отклонение площади наплавленного валика

от площади прямоугольника, а = 0,7 [11];
Коэффициент перехода электродного металла в наплавленный
определяется по формуле:

где – коэффициент потерь электродного металла, = 10% [11];

При выборе скорости наплавки следует иметь ввиду, что между

скоростью подачи электродной проволоки и скоростью наплавки должно
быть выдержано соотношение Vэл/Vн, равное 1,5–2,5. Данное требование
выполняется: Vэл/Vн = 86,23/58,02 = 1,5.
Амплитуда вибрации, мм, конца электродной проволоки:

66
 Меньшим значениям напряжения на дуге соответствует и меньшая
амплитуда вибрации электродной проволоки. Вылет электрода
устанавливается в пределах 10 – 12 мм.
Индуктивность сварочной цепи образуется за счёт собственной
индуктивности источника питания и внешней индуктивности сварочной
цепи. Так как собственная индуктивность применяемых выпрямителей и
генераторов мала, то в цепь включают дополнительную индуктивность. В
качестве индуктивного сопротивления можно применять дроссели РСТЭ-24
L = 0,12 Гн [13].
Наплавка производится на постоянном токе обратной полярности
источниками с жесткой внешней характеристикой. Для защиты
наплавленного металла применяют жидкость, углекислый газ и флюс.
Жидкость, подаваемая в хвостовую часть сварочной ванны. Хорошо
ионизирует зону горения дуги и обеспечивает быстрое охлаждение детали, в
результате чего деформация детали и размеры зоны термического влияния
минимальны, а твёрдость и износостойкость наплавленного металла
наиболее высоки. Недостатком применения жидкости является низкая
усталостная прочность восстановленной детали, что обусловлено появлением
пор, трещин и структурной неоднородности наплавленного слоя. В качестве
охлаждающей жидкости рекомендуется различные водные растворы, хорошо
ионизирующие зону наплавки [13]:
– водные раствор, содержащий 5% кальцинированной соды, 1%
хозяйственного мыла и 0,5% глицерина;
– водный раствор, содержащий 20 – 30% глицерина и др.
При наплавке деталей из средней – и высокоуглеродистых и
легированных сталей расход жидкости составляет 0,3 – 0,5 л/мин, для
низкоуглеродистых – 1 л/мин и более. При наплавке тонкостенных деталей
малых диаметров расход жидкости может находиться в пределах 3 – 5 л/мин
[11]. Выполнив расчёт режимов двух автоматических наплавок: под
плавленым флюсом и вибродуговой, проанализировав полученные значения
67
скорости наплавки Vн, приходим к выводу, что экономичнее и эффективнее
устранить износ поверхности детали с помощью наплавки имеющей
большую скорость по величине, т.е. по средствам автоматической
вибродуговой наплавки, при которой расчётное значение скорости Vн равно
104,4 м/ч.

2.5 Механическая обработка под размер

При этом способе ремонта деталь в результате механической обработки

получает новый размер, отличающийся от первоначального (номинального)
размера по рабочему чертежу, правильную геометрическую форму и
требуемую шероховатость поверхности. Этот новый размер детали носит
название ремонтного, и он может быть больше или меньше номинального
[14]. Припуск на механическую обработку под размер подбираем исходя из
геометрических размеров детали и величины износа обрабатываемой
поверхности: δ0 = 0,6 мм. Губину резания принимаем равной припуску на
механическую обработку под размер: t = 0,6 мм. Исходной величиной подачи
при черновом фрезеровании является подача на один зуб Sz = 0,2 мм.
Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин [8],

где Сv – константа, зависящая от вида обработки, свойств

инструментального и обрабатываемого материалов, С v= 332 мм; D– диаметр
фрезы, D = 90 мм; T – период стойкости, Т = 180 мм; S z – подача на один зуб,
Sz = 0,2 мм; В-ширина фрезерования, В = D/(1,25 – 1,5) = 90/1,25 = 72 мм; Z –
число зубьев фрезы, Z = 16; K v – общий поправочный коэффициент на
скорость резания, учитывающий фактические условия резания;
Показатели степени: q = 0,2; m = 0,2; х = 0,1; у = 0,4; u = 0,2; p = 0.

68
 Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий
фактические условия резания Kv определяется по формуле [8]:

где – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого

материала, ; – коэффициент, учитывающий состояние

поверхности заготовки = 1; – коэффициент, учитывающий материал

инструмента, = 1,5 [14];

Частота резания, об/мин:

Контроль размера поверхности после проведенной наплавки и

механической обработки производится линейкой или штангенциркулем,
полученное значение сопоставляется с номинальным. В случае
несоответствия, деталь подвергается повторной наплавке с последующей
механической обработкой под размер и вновь контролируется.

ВЫВОДЫ ПО РАЗДЕЛУ 2
По результатам данного раздела провели детальный математический
анализ рассматриваемых методов восстановление детали рейка
3313.12.01.027 установки буровой шахтной УБШ. Рассматривали четыре
основных метода востановления
- Электрошлаковая наплавка;
- Контактная сварка; убираем!!!!!!!!!!!!
- Автоматическая вибродуговая наплавка;
- Автоматическая наплавка под слоем флюса.
Результаты расчетов нормированного времени работы и режимов
восстановления можно свести в таблицу 17.
69
Таблица 17 - Сравнительные характеристики различных способов наплавки
Расход
Производительность, Потери электродного
Способ наплавки электроэнергии,
кг/ч материала, %
кВт∙ч/кг
Ручная дуговая 0,8…1 8 25…30
Вибродуговая 0,9…2,2 6 10…15
Под слоем флюса 4,2…9,5 5 2…4
Электрошлаковая 16…30 2,5 1,5…2

3. Сравнительный экономический анализ по определению

эффективности метода восстановления детали

3.1 Расчёт технологической себестоимости при автоматической

наплавке под флюсом

На этапе нормирования технологического процесса устанавливают

исходные данные, необходимые для расчетов норм времени и расхода
материалов; производят расчет и нормирование затрат труда, норм расхода
материалов, необходимых для реализации технологического процесса;
определяют разряд работ и профессий исполнителей для выполнения
операций в зависимости от этих работ. Для решения данных задач
используют нормативы времени, расхода и цены материалов. Имеется
несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский,
поэлементный расчетный и поэлементный нормативный [15].
Наиболее точным является поэлементный метод расчета всех
составляющих себестоимости. При этом затраты, которые остаются
неизменными в сравниваемых вариантах (на зарплату общецехового
персонала, амортизацию зданий, сооружений и т.д.), можно не учитывать.
Такая неполная себестоимость называется технологической и имеет
следующий состав [15]:

где Смат – затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие

сплавы, идущие на изготовление деталей, электроды, защитный газ и др.);
70
ФОТ – фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата, и
отчисление на социальные нужды); Сэ – расходы на электроэнергию,
затраченную на технологические нужды; Сам – отчисления на амортизацию
оборудования; Сэл – стоимость электродных материалов (электроды,
проволока), руб.; Сф – стоимость флюса, необходимого на автоматическую
наплавку под флюсом; Стр – расходы на содержания и текущий ремонт
оборудования.
Основное время определяется по формуле, ч.:

где L – количество проходов валика;

где D = 240 мм; d = 110 мм; b = 4 мм;

Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки

деталей, гр.:

где – основное время наплавки, мин; dэл – диаметр электрода, мм;

– скорость подачи электрода, м/ч; ρ – плотность металла шва, ρ = 7,8 г/см3;

Масса электродной проволоки, расходуемой для автоматической

наплавки, г.:

где Ψ – коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и

разбрызгивание, Ψ = 1 – 3%;

71
 Стоимость электродных материалов:

где – оптовая цена электродов, = 30,12 руб./кг; – масса

электродных материалов, г;

Установлено, что массу флюса можно определить, зная массу

наплавленного металла, г.:

Стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавку под

флюсом, руб.:

где – цена флюса, = 19,18 руб./кг.; – масса флюса, г.;

Заработная плата производственных рабочих, руб.:

где – часовая тарифная ставка рабочего, = 42,89 руб./час.; –

норма штучного времени.
Норму штучного времени определяют по формуле, ч.:

где tо – основное время наплавки; – поправочный коэффициент,

учитывающий использование сварочного стола, = 0,5.

Норма штучного времени

Заработная плата производственных рабочих:

Фонд оплаты труда, руб.:

72
 где – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную

плату и отчисления в социальные фонды, = 1,485;

Стоимость электроэнергии:

где =1,59 р∕кВт ч – цена электроэнергии; А – расходы

электроэнергии, кВт ∙ ч.

где η – КПД источника тока, η = 0,6; ω – мощность, расходуемая при

холостом ходе, ω =2 кВт;

Стоимость электроэнергии:

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:

где – норма амортизационных отчислений, = 11%; –

стоимость оборудования, для автоматической наплавки под флюсом выберем
сварочный автомат АДФ-800, его ориентировочная стоимость = 70000
руб. [11].

Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования, руб.:

Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, руб.:

73
 где – стоимость электродных материалов, руб.; – стоимость

защитных материалов(флюс), , руб.;

Технологическая себестоимость детали, руб.:

3.2 Расчёт технологической себестоимости при вибродуговой

наплавке

Технологическая себестоимость при вибродуговой наплавке имеет

следующий состав [15]:

где Смат – затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие

сплавы, идущие на изготовление деталей, электроды, защитный газ и др.);
ФОТ – фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата, и
отчисление на социальные нужды); Сэ – расходы на электроэнергию,
затраченную на технологические нужды; Сам – отчисления на амортизацию
оборудования; Сэл – стоимость электродных материалов (электроды,
проволока), руб.; Стр – расходы на содержания и текущий ремонт
оборудования.
Основное время определяется по формуле, ч.:

где L – количество проходов валика;

где D = 240 мм; d = 110 мм; b = 3,6 мм;

74
 Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки
деталей, гр.:

где – основное время наплавки, мин; dэл – диаметр электрода, мм;

– скорость подачи электрода, м/ч; ρ – плотность металла шва, ρ = 7,8 г/см3;

Масса электродной проволоки, расходуемой для автоматической

наплавки, г.:

Стоимость электродных материалов:

где – оптовая цена электродов, = 30,12 руб./кг; Gэл – масса

электродных материалов, г;

Заработная плата производственных рабочих, руб.:

где – часовая тарифная ставка рабочего, = 42,89 руб./час.; –

норма штучного времени.
Норму штучного времени определяют по формуле, ч.:

где – основное время наплавки; – поправочный коэффициент,

учитывающий использование сварочного стола, = 0,55.

Норма штучного времени

75
 Заработная плата производственных рабочих:

Фонд оплаты труда, руб.:

где – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную

плату и отчисления в социальные фонды, = 1,485;

Расход электроэнергии рассчитывается по формуле, кВт:

Стоимость электроэнергии:

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:

где – норма амортизационных отчислений, = 11%; –

стоимость оборудования, для автоматической наплавки под флюсом выберем
сварочный автомат АДФ-800, его ориентировочная стоимость = 75000
руб.

Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования, руб.:

Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, руб.:

де – стоимость электродных материалов, руб.;

76
 Стоимостью защитной жидкости при вибродуговой наплавке можно
пренебречь, так как одну заправку защитной жидкости в наплавочной
установке можно использовать многократно.
Технологическая себестоимость детали, руб.:

3.3 Расчёт технико-экономической эффективности

Технико-экономическая эффективность применения автоматической

наплавки изношенных деталей определяется с учетом имеющихся
рекомендаций [16]. Снижение трудоемкости наплавки:

где , − штучное время наплавки по базовому (автоматическая под

флюсом) и сопоставимому (автоматическая вибродуговая) вариантам, ч.
Повышение производительности труда

Снижение себестоимости наплавки:

где , − себестоимость наплавки детали под флюсом и

вибродуговой, руб.
Годовая экономия наплавки на выполненный объем работы,
получаемая при использовании сравниваемых технологических процессов,
рассчитывается по формуле [14]:

где П − годовая программа ремонта, П = 4000 шт.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

77
 где , − капитальные затраты, необходимые для проведения
мероприятий соответственно по сопоставимому и базовому варианту, руб.;

− годовая экономия, руб.

Полученное при расчетах значение сравнивается с нормативным.

Приемлемыми являются варианты, для которых значения окажутся лучше

нормативных, а именно:

Для предприятий железнодорожного транспорта нормативное значение

срока окупаемости = 6,7 года [13].

Годовой экономический эффект, получаемый в результате разработки и

внедрения технологии автоматической наплавки, представляет собой
разность годовых приведенных затрат по базовому и сопоставляемому
вариантам:

где − нормативный коэффициент эффективности капитальных

вложений, = 0,1–0,15.

Основные показатели технико-экономической эффективности

применения автоматической вибродуговой наплавки по сравнению с
автоматической наплавкой под флюсом сводятся в таблицу 11.

Таблица 11 − Основные показатели технико-экономической эффективности

Автоматическая
Показатели
наплавка
Снижение трудоёмкости наплавки Т, ч 0,66
Повышение производительности труда Птр, % 51,56
Снижение себестоимости наплавки одного
265,63
остова С, руб.
78
Скорость окупаемости внедрения технологии Тр,
0,005
год
Годовая экономическая эффективность Э, руб. 234,37

Выполнив все необходимые расчёты, можно приступить к анализу

полученных результатов. Произведя расчет двух автоматических наплавок,
сравним скорости наплавки Vн. Для повышения производительности
ремонта, наиболее выгоден тот вид наплавки, скорость которой больше, в
нашем случае Vн под флюсом равна 51,8 м/ч., а при вибродуговой – 104,4 м/ч.
Сравнив результаты, полученные при расчетах технической
себестоимости отремонтированной детали (рейка), пришли к выводу, что,
используя вибродуговую наплавку при ремонте поверхности и зубьев при
годовой программе 4000 реек, получаем экономию равную 1062520 рублей.
Таким образом срок окупаемости ремонта данного дефекта рейки выбранным
способом наплавки с учётом всех капитальных затрат составит меньше года.
Повышение производительности труда при ремонте поверхности рейки
вибродуговой наплавкой повысится на 51%, а себестоимость снизится на
62%.

3.4 Определение требований охраны труда и экологии окружающей

среды

Участок, где постоянно производится дуговая и газовая сварка, должен

иметь рабочую инструкцию, знание и выполнение которой обязательно для
сварщиков, а также должны быть вывешены плакаты, содержащие
важнейшие указания по технике безопасности и пожарной безопасности [17].
При производстве электросварочных работ необходимо соблюдать
требования действующих правил техники безопасности и производственной
санитарии при электросварочных работах и требования стандарта ЕСБТ
ГОСТ 12.3.003 – 86 «Работы электросварочные» «Общие требования» [17].

79
 Для защиты глаз и лица от излучения сварочной дуги сварщик должен
пользоваться исправным шлемом – маской или щитком со светофильтрами
различной прозрачности в зависимости от величины сварочного тока.
Светофильтр Э – 1 применяется при сварочном токе 30 – 75 А, Э – 2
применяется при сварочном токе 75 – 200 А, Э – 3 применяется при
сварочном токе 200 – 400 А, Э – 4 применяется при сварочном токе свыше
400 А. для предохранения тела то ожогов каплями расплавленного металла
или воздействия лучей сварочной дуги руки сварщика должны быть
защищены брезентовыми рукавицами, а сам сварщик должен быть одет в
костюм с огнестойкой пропиткой [18]. Для предупреждения воздействия
лучей дуги на других рабочих местах выполнение сварки должны быть
ограждены переносными ширмами, щитками или специальными занавесками
высотой не менее 1,8 м, которые окрашиваются в светлые тона (голубой,
серый, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшения
отражения ультрафиолетовых лучей дуги. Корпуса и кожухи сварочных
машин, шкафы и аппаратные ящики сварочного оборудования должны быть
заземлены, а электросварочные установки с источником переменного и
постоянного тока оснащены устройством автоматического отключения
напряжения холостого хода или ограничения его в соответствии с
требованиями Правил технической эксплуатации электроустановок
потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации
электроустановок потребителей.
Сварочные посты в сварочном цехе должны быть оборудованы
приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей эффективное удаление
сварочной пыли и газов, удобными столами и сидениями для сварщиков, а
также подъемными средствами для установки деталей, масса которых
превышает 20 кг. Сварочные провода должны иметь исправную изоляцию.
Рукоятку электродержателя изготовлять из изолирующего огнестойкого
материала [13].

80
 Во всех случаях повреждения сварочного оборудования необходимо
немедленно выключить ток и заявить мастеру и электромонтеру о
повреждении. Очистку сварочного шва от шлака сварки рабочий должен
производить в защитных очках. Минимальное расстояние от
свежеокрашенных вагонов при производстве сварочных работ должно быть
не менее 5 м. Освещенность рабочего стола сварщика должна иметь не менее
150 лк при искусственном освещении и не менее 100 лк при естественном
[13]. При использовании природного газа, смеси природных и искусственных
газов, а также технического пропана при газопламенной обработке металла
сварщик, резчик должен руководствоваться «Правилами техники
безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена,
кислорода и проведения газопламенной обработке металла», «Правилами
безопасности в газовом хозяйстве» и «Правилами устройства и безопасности
эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

81
 Заключение

В дипломном проекте был разработан процесс восстановления рейки

3313.12.01.027 установки буровой шахтной УБШ-356 методом наплавки,
проведены расчеты двух методов наплавки изношенных поверхностей
детали: автоматической под флюсом, вибродуговой наплавки и
электрошлаковой. Рассчитаны параметры наплавок, их себестоимость,
годовая экономия и срок окупаемости. Изучены требования техники
безопасности при производстве сварочных работ.
По результатам расчетов проведённой работы пришли к выводу, что
для депо экономичней устранять предложенный дефект вибродуговой
наплавкой, нежели автоматической под флюсом, что про
электрошлаковую?

82
 Список использованных источников

1 Реечная передача: расчет, механизм, КПД, применение. URL:

https://stankiexpert.ru/tehnologicheskaya-osnastka/zapchasti/reechnaya-
peredacha.html.
2 Лахтин, Ю.М. Материаловедение: Учебник для втузов / Ю.М.
Лахтин, В.П. Леонтьева. - М.: Альянс, 2014. - 528 c.
3 Напряженное состояние колес зубчатых передач в зоне контакта
зубьев / студ. гр. ЭНМ-08 Петренко А.Ф., Бурлакова Д.Е., доцент Савенков
В.Н. Донецкий национальный технический университет.
4 К.т.н., доц. Еремеев В.К., к.т.н., доц. Горнов Ю.Н.: Конспект лекций
по курсу детали машин для механических и машиностроительных специаль-
ностей. / Иркутский Государственный Технический Университет. Иркутск
2008г. URL: https://rudocs.exdat.com/docs/index-45962.html?page=6.
5 Расчет режимов наплавки и наплавки. URL: https://pvrt.ru/regim/regim-
51.html.
6 Наплавка. Преимущества. URL: https://mash-xxl.info/info/352949/
https://mashxxl.info/page/18305706113117702806605104623106515321016708
9054/.
7 Материаловедение. URL: https://studref.com/308252/tehnika/materialo
vedenie.
8 Наплавка. Резка. Контроль: Справочник. В 2-х томах / Под общ. ред.
С 24 Н.П. Алешина, Г.Г. Чернышова. - М.: Машиностроение, 2004.Т.1 / и.п.
Алешин, Г.Г. Чернышов, Э.А. Гладков и др. - 624 с.: ил.
9 Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология
машиностроения»: Учебн. пособие для техникумов по специальности
«Обработка металлов резанием» / И.С. Добрыднев. – М.: Машиностроение,
1985. – 184 с., ил.

83
 10 Руденко П.А. Проектирование и производство заготовок в
машиностроении: Учебн. пособие / П.А. Руденко, Ю.А. Харламов, В.М.
Плескач; под общ. ред. В.М. Плескача. – К.: Высш. шк., 1991. – 247 с.,
11 Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. – 5-е изд., стереотип. – М.:
ООО ИД «Альянс», 2007. – 256 с., ил.
12 ГОСТ 20785-83. Установки бурильные. Основные размеры. Общие
технические требования.
13 ГОСТ 26699-98. Установки бурильные шахтные. Общие
технические требования и методы испытаний.
14 Установка бурильная шахтная УБШ 356. Руководство по
эксплуатации
15 Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. и испр. / А.С. Зубченко,
М.М. Колосков, Ю.В. Каширский и др. Под общей ред. А.С. Зубченко – М.:
Машиностроение, 2003. 784 с., ил.
16 Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя /
А.Н. Балабанов. – М.: Изд-во стандартов, 1992. – 464 с., ил.
17 Кузнецов Ю.И. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник / Ю.И.
Кузнецов, А.Р. Маслов, А.Н. Байков. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.:
Машиностроение, 1990. – 512 с.,
18 Sandvik Coromant – [Электронный ресурс]. Электрон. дан. – Режим
доступа: https://www.sandvik.coromant.com/ru-ru, свободный. – Загл. с экрана.
– Описание основано на версии, датир.: май, 15, 2019.
19 Инструмент для фрезерования и сверления: каталог / Компания
«Скиф-М» (Россия). – [б. и.], 2018. – 564 с., ил.
20 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания
для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых
станках с числовым программным управлением. Часть I. Нормативы
времени. – М.: Экономика, 1990. – 206 с., ил.

84
 21 Установка бурильная шахтная УБШ 313А:
http://www.ngmz.tech/portfolio/ubsh-313a/
22 http://промкаталог.рф/PublicDocuments/0634403.pdf: Июнь, 20,2020.
23 Технология дуговой наплавки металла. URL: https://vtmstol.ru/blog/
tehnologiya-dugovoy-naplavki-detaley
24 https://extxe.com/2809/jelektrodugovye-sposoby-naplavki-ruchnaja-dugovaja-naplavka/
25 https://osvarka.com/elektrody/pokrytie-elektrodov
26 https://weldelec.com/info/kak-pravilno-varit/naplavka/
27 https://helpiks.org/1-47283.html
28 https://helpiks.org/1-47283.html
29 https://extxe.com/9476/dugovye-sposoby-naplavki/

85
ПРИЛОЖЕНИЕ А Комплект наладок

86
87