Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
ВКР 24.05.2022
ВКР 24.05.2022
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ «МИСиС»
ВЫПУСКНАЯ
КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
Студент Ж. Ф. Ндука
Руководитель работы Е.И. Сизова
ЗАДАНИЕ
НА ВЫПОЛНЕНИЕ ВЫПУСКНОЙ
КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЫ
4.4. Патенты
4.5. Справочники и методическая литература (в том числе литература по методам обработки
экспериментальных данных)
5. Перечень основных этапов выполнения ВКР и форма промежуточной отчетности по каждому этапу
(подпись)
11. Консультанты по работе (с указанием относящихся к ним разделов)
технологическая часть – В.У. Мнацаканян
научно-исследовательская часть – Е.И. Сизова
экономическая часть – Н.В. Сурина
6
СОДЕРЖАНИЕ
Введение...................................................................................................................5
1. Реечные передачи, классификация повреждений зубчатых передач.............7
1.1 Особенности зубчатой рейки........................................................................7
1.2 Анализ дефектов при работе рейки............................................................10
1.3 Способы устранения дефектов при износе зубьев зубчатых реек..........16
1.3.1 Ручная дуговая наплавка.......................................................................17
1.3.2 Автоматическая дуговая наплавка под слоем флюса.........................20
1.3.3 Вибродуговая наплавка.........................................................................25
2 Технологическая часть.......................................................................................28
2.1 Технические условия на восстановления реек..........................................28
2.2 Выбор рационального способа восстановления рейки.............................33
2.2.1 Автоматическая наплавка под слоем флюса.......................................35
2.2.1 Автоматическая вибродуговая наплавка.............................................39
2.3 Предварительная механическая обработка...............................................41
2.4 Расчет режимов и норм времени на обработку.........................................43
2.4.1 Расчёт режима автоматической наплавки под флюсом.....................44
2.4.2 Расчёт режима вибродуговой наплавки...............................................47
2.5 Механическая обработка под размер.........................................................51
3. Сравнительный экономический анализ по определению эффективности
метода восстановления детали.............................................................................53
3.1 Расчёт технологической себестоимости при автоматической наплавке
под флюсом.........................................................................................................53
3.2 Расчёт технологической себестоимости при вибродуговой наплавке....57
3.3 Расчёт технико-экономической эффективности.......................................59
3.4 Определение требований охраны труда и окружающей среды...............62
Заключение............................................................................................................64
Список использованных источников..................................................................65
7
ВВЕДЕНИЕ
8
- подобрать необходимое технологическое оборудование и
рассчитать режимы и нормы времени на обработку;
- подобрать необходимое технологическое оборудование.
9
1. Реечные передачи, классификация повреждений зубчатых
передач
1.1 Особенности зубчатой рейки
косозубое;
многорядное.
11
Рисунок 3 Рейка узла вращения установки бурильной шахтной УБШ-356
13
Рисунок 4 – Модель зубчатого зацепления и напряжения сжатия по высоте
зуба
1 2
16
Рисунок 7 Выкрашивание и действие смазки.
18
1.3 Факторы внешние и внутренние, влияющие на
работоспособность зубчатого зацепления и дефекты, возникающие при
влияния этого фактора
На работоспособность зубчатого зацепления влияют следующие
внешние факторы: где ссылка на статью
торцевая поверхность
зубьев
переменные или превышение предела
знакопеременные выносливости материала
силы приводят к появлению на
площадках контакта
напряжений, превышающих
предел выносливости начальная стадия
материала,
появление на
поверхности осповидные
углубления,
дальнейшее развитие
проявление осповидных
выкрашиваний рабочей
поверхности
предельное состояние
19
1 2 3
пластические сдвиги Промежуточными
на рабочей проявлениями действующих
поверхности зубчатой сил являются:
передачи происходят отслаивание частиц металла с
при превышении рабочей поверхности зубьев;
напряжений наклёп из-за сильных ударов начальная стадия
действующих на при наличии зазора в
площадках контактов зацеплении.
предела текучести
дальнейшее развитие
2. Характер прилагаемой силовой нагрузки
связан с Динамические удары
постоянством или приводят к изломам зубьев,
непостоянством при увеличении частоты
частоты вращения, вращения увеличиваются
изменением требования к точности
направления изготовления и установки Излом зубьев из-за
вращения, значением зубчатых передач, в воздействия
динамической противном случае — динамических ударов
составляющей. увеличивается износ зубьев.
В нереверсивных проявляться ошибки
передачах изготовления или монтажа,
необходимо из-за малого бокового зазора
осматривать на обратной поверхности
обратную зуба могут появиться следы
(нерабочую) контакта Пятно контакта на
поверхность зуба. нерабочей поверхности
зуба колеса
3. Наличие абразивных частиц или веществ, вызывающих коррозию
Первоначальное поверхность рабочего колеса
проявление шестерённого маслонасоса,
абразивного износа повреждена продуктами
Развитию износа, присутствующими в
абразивного износа смазочном материале,
способствует появление царапин или рисок Начальная стадия
использование на рабочей поверхности в абразивного износа
пластичной или направлении движения колеса шестерённого
загрязнённой смазки, абразивного материала насоса — появление
являющейся рисок на рабочей
аккумулятором поверхности зубьев
абразивных частиц.
20
1 2 3
При сильном износе искажается форма зуба;
у изношенных уменьшаются размеры
передач поперечного сечения и
повышаются зазоры прочность зуба.
в зацеплении,
усиливаются шум, Предельная стадия
вибрация и абразивного износа
динамические кремальерной
перегрузки шестерни
21
2. Характер взаимодействия контактирующих поверхностей
1 2 3
Определяется видом происходит полное
трения на разделение
контактирующих контактирующих
поверхностях. поверхностей слоем масла,
При жидкостном состояние хорошее.
трении,
обеспечивается окислительный износ
минимальный поверхности зубчатой
коэффициент трения, передачи при жидкостном
преобладающим трении
является
окислительный
износ.
Возникновение
граничного трения граничное трение
приводит к контакту проявляется на начальной
двух деталей. стадии приработки новых
зубчатых колёс, проявляясь полированная поверхность
в полировании рабочей зуба признак граничного
поверхности зубчатых трения
передач.
Отсутствие смазки
между
контактирующими для тяжелонагруженных
вырывы металла на
поверхностями высокоскоростных
вершинах зубьев
приводит к зубчатых передач наиболее
схватывание поверхности
повышению характерное проявление
при отсутствии
температуры, вырывы металла на
разделительной масляной
разрушению вершинах зубьев.
пленки
поверхностных Такие повреждения
твёрдых плёнок нарушают характер
окислов и зацепления зубьев,
возникновению увеличивают скорость
адгезионных связей износа и создают
между концентраторы напряжений
контактирующими на поверхности зубьев,
зубьями. способствующие развитию
усталостных трещин и
сколов.
22
3. Взаимное расположение деталей
1 2 3
оценивают по пятну
контакта.
Правильное,
равномерно
расположенное по
высоте и длине зуба
расположение пятна равномерное
контакта. расположение пятна
контакта по длине и
высоте зуба
Непараллельное неравномерность
расположение осей распределения сил
зацепления при приводит к образованию
уменьшенном локальных сколов зубьев в
расстоянии между ограниченном секторе.
осями зубчатых колёс Отклонения могут быть
происходит из-за настолько велики, что
износа посадочных приведут к нарушению
мест подшипников контакта зубчатого
валов зубчатых зацепления.
передач и приводит к
сокращению пятна окращение пятна контакта
контакта до из-за непараллельного
недопустимых. расположение осей
зацепления при
уменьшенном расстоянии
между осями зубчатых
колес
Несоосность валов
можно
зафиксировать по
характеру износа
элементов зубчатой
муфты
Неравномерный износ
зубьев зубчатой муфты
при несоосности валов
23
1 2 3
Отклонения в
расположении валов
и зубчатых колес
приводит к
нарушению
равномерности
Неравномерное
воздействия
распределение
прилагаемых сил.
действующих сил по длине
зуба и равномерное
Она может
распределение по
проявляться в
окружности зубчатого
неравномерном
колеса
распределении сил по
длине зуба и
равномерном по
окружности
зубчатого колеса.
Неравномерное
распределение сил по
окружности Повреждения конического
зубчатого колеса колеса при выходе зубьев
возможно из-за его из зацепления
эксцентричного
расположения.
4. Накопление усталостных повреждений
проявляется в приводит к разрушению
зарождении, зубьев
развитии и
реализации трещин.
окальные разрушения
зубьев из-за реализации
усталостных трещин
24
1 2 3
зубчатые зацепления
могут испытывать
комбинированные
воздействия
нескольких факторов,
один из которых Общий вид рабочей
становится поверхности зубчатой
доминирующим: передачи редуктора
– в масле, для бесцентрового токарного
смазки, присутствует на рабочей поверхности станка
вода, зубьев возникло осповидное
– напряжения, выкрашивание;
возникающие на
площадках контакта
при трении качения,
превышают предел
выносливости,
– при работе
полированная поверхность;
зубчатой передачи
возникало трение
скольжения, волнистые линии на
– при рабочей поверхности.
изготовлении
зубчатой передачи
были отклонения в
технологии
изготовления
25
– при осповидном выкрашивание с повреждением рабочей
поверхности зубьев более чем на 20% и глубине ямок выкрашивание более
5% толщины зуба;
– при абразивном износе зуба на 10-20% от его толщины;
– при наклёпе, задирах на рабочей поверхности зуба и
повреждении более 20% площади рабочей поверхности;
– при наличии цветов побежалости на рабочей поверхности зубьев;
– при размере пятна контакта менее 25-60% по высоте и 30-80% по
ширине зуба.
Все эти факторы приводят к поломке детали и обуславливают
необходимость ее ремонта. Сведем дефекты рейки узла вращения установки
бурильной шахтной УБШ-356 в таблицу 4 [3].
Таблица 4 Дефекты рейки узла вращения установки бурильной шахтной УБШ-356.
Вид дефекта инструменты Номиналь- Допустимый Заключение
дефектации ный размер размер без
ремонта
Обломы и выкрашива- Визуально - - Подлежит
ние зубьев ремонту
Износ зубьев по тол- Штангензубоме 12,4 Подлежит
щине р ШЗН-18 ремонту
Износ сопрягаемой по- Микрометр МК 89,8 Подлежит
верхности 100-1 ремонту
ГОСТ 6507-90
26
Рисунок 8 Классификация способов восстановление деталей
Износ, выкрашивание и поломка зубьев – дефекты, при которых
необратимо меняется геометрия зубьев, что требует для их устранения
полного перекрытия изношенных поверхностей слоем металла и нарезания
новых зубьев. Нанесенный слой металла должен иметь хорошее сцепление с
поверхностью, иначе вновь нарезанные зубья под действием
прикладываемых нагрузок, рассмотренных выше, просто оторвет от
поверхности детали. Так как износ значителен, то в качестве способов
ремонта нельзя рассматривать ни способы электролитического осаждения
металла (отслаивание, хромирование), ни способы металлизации
поверхностей, так как они имеют существенное ограничение по толщине
наносимого слоя или адгезии с поверхностью. Остановимся на различных
способах наплавки металла. Способы наплавки представлены на рисунке 9
[2].
27
1.4.1 Ручная дуговая наплавка
28
Таблица 5 – Характеристики наплавки [12]
Наименование параметров Величина параметров
Толщина слоя наплавки, до 1,5 до 5 свыше 5
мм
Диаметр электрода, мм 3 4…5 5…6
Число слоев наплавки 1 1…2 2 и более
Сила сварочного тока, А 50…100 130…180 180…240
29
При ремонте техники чаще всего применяют кислые, основные и
рутиловые покрытия. Сравнительная характеристика покрытий представлена
в таблице 7.
Таблица 7 – Характеристика покрытий электродов [11]
Покрытие Содержание Достоинства Недостатки
покрытия
1 2 3 4
30
Это способ характеризуется механизацией основных движений:
подача электрода вдоль сварочного шва по мере его оплавления, и круговая
подача заготовки или периодическая подача суппорта. Чаще всего для
ремонтно-восстановительных работ для наплавки применяют автоматы с
проволокой или лентой в качестве электродов [7].
При этом виде наплавки деталь, закреплена в патроне (2-х или 3-х
кулачковом) или центрах на специализированном токарном станке,
обрабатывается наплавочным аппаратом типа А-580М или ПАУ-1,
установленным на суппорте станка (рисунок 11). Электродная проволока
поступает в зону наплавки из подающего устройства – кассеты роликами. В
нашем случае, т.к. у нас тело вращения с лыской по свей длине, нам
целесообразнее всего в качестве приспособления лучше всего взять
трехкулачковый патрон с самоцентрирующимися губками. Электрод,
перемещаясь вдоль зоны сварки за счет продольного движения суппорта
станка, наплавляет электродный материал по всей длине зубчатого венца
рейки. Подача флюса в зону наплавки поступает из бункера.
31
Автоматическая наплавка под флюсом имеет более высокую
производительностью в отличие от ручной наплавки, коэффициент наплавки
под флюсом в 1,5 раза выше, чем при ручной наплавке, и составляет 14...15
г/А-ч, производительность находится пределах 1,5...10 кг/ч.
Выделяют четыре вида дуговой наплавки под флюсом:
1. электродуговая наплавка лентой (рисунок 12 а). Выполняется
следующими способами:
– ручным,
– автоматическим,
– механизированным.
Дуга, возникающая на торце электродной ленты, перемещаясь от одной
кромки к другой распространяет тепловою волну в основное изделие [7].
32
отличается высокой производительностью особенно при наплавке
электродной лентой.
3. Многодуговая электродуговая наплавка (рисунок 12 в). В
отличие от многоэлектродной наплавки в процессе наплавки применяют
один аппарат с несколькими самостоятельными электродами в виде гребенки
или несколько независимых аппаратов, которые образую каждый свой валик,
без образования общей ванны [11].
Для восстановления плоских поверхностей применяются способы:
– узкими валиками: валики наплавляют с перекрытием на
предыдущий на 0,3…0,4 ширины, после чего сбивается шлак со всей
наплавленной поверхности.
– укладка узких валиков через один, за тем заплавляют
промежутки, после шлак удаляют с нескольких наложенных валиков.
Диаметр электродной проволоки выбирают в зависимости от диаметра
наплавляемой детали. Наиболее широко применяют проволоку диаметром
1,6...2,5 мм. [14]
Параметры обработки назначают в зависимости от диаметра
электродной проволоки, силы сварочного тока и от толщины наплавляемой
детали (для цилиндрических деталей от диаметра). Режимы наплавки под
слоем флюса плоских поверхностей выбирают по таблице 8, а для
цилиндрических по таблице 9 [15].
33
Таблица 9. Режимы наплавки цилиндрических деталей под слоем флюса
Диаметр Сила тока, А, при Напряжение, Скорость Скорость Шаг
детали, диаметре электродной В наплавки, подачи наплавки,
мм проволоки, мм м/ч электрода, мм/об
1,2…1,6 2…2,5 м/ч
50…60 120…140 140…160 26…28 16…24 77 3
65…75 150…220 180…220 26…28 16…28 17 3,5…4
80…100 220…230 230…280 28…30 16…30 104 4
150…200 230…250 300…350 30…32 16…32 140 5
250…300 270…300 350…380 30…32 16…35 200 6
36
применяется для мало изношенных поверхностей, которые
нельзя наплавить обычной сваркой.
К недостаток этого способа: после наплавки снижается усталостная
прочность восстановленных деталей на 30...40 % [11].
При токе обратной полярности, когда электрод «+», а деталь «»,
качество наплавки получается более высоким, при этом должны соблюдаться
следующие режимы:
– шаг наплавки – 2,3...2,8 мм/об,
– угол подвода проволоки к детали 15...30°,
– скорость подачи электродной проволоки – 1,65 м/мин,
– скорость наплавки – 0,5...0,65 м/мин.
1.4.4 Электрошлаковая наплавка
38
Рисунок 2.ХХ – Схема вертикальной электрошлаковой наплавки
проволоками плоской (а) и наружной (б) и внутренней (в) цилиндрической
поверхности.
Одной из разновидности электрошлаковой наплавки является
стыкошлаковая наплавка, при этом виде наплавки восстанавливают и
упрочняют зубья ковшей экскаваторов, шарошки для бурения электродами
большого сечения, зубчатые колеса больших модулей (рисунокХХХ).
[Черепахин]
39
Чаще всего при электрошлаковой наплавке применяют флюсы марок
АН-8, АН-22 и АН-348А.
Присадочный материал формирует физико-механические свойства
наплавленного слоя, так как этот процесс можно контролировать за счет
ввода в сварочную ванну легирующих элементов в виде порошков.
А вот режимы наплавки назначают в зависимости от устойчивости
процесса, геометрии и массы детали и физико-механических свойств
наплавленного металла.
Диаметр и количество электродов назначают от толщины и ширины
наплавленного шва. Наиболее ходовой диаметр электрода составляет 3 мм,
средняя толщина наплавляемого металла – 20…30 при ширине шва – 60 мм.
При увеличении наплавляемого слоя увеличивают скорость перемещения
электрода до 30…40 м/ч и применяют в этом случае многоэлектродный
процесс. Ссылка на источник!!!! Технология конструкционных
материалов. Сварочное производство: учебник для академического
бакалавриата / А. А. Черепахин, В. М. Виноградов,Н. Ф. Шпунькин. — 2-е
изд., испр. и доп. — М. : Издательство Юрайт, 20198 —269 с.
Основными технологическими режимами ЭШН являются:
– сила сварочного тока /св;
– напряжение на сварочной ванне UШ;
– скорость подачи электродов Va;
– скорость наплавки V,,;
– масса наплавленного металла электродов та;
– расход электродов Ga и флюса Сф.
40
пэ — количество электродов;
Вн — ширина наплавляемого слоя, мм;
н — коэффициент наплавки, г/(А-ч), н = 25…30 г/(А-ч);
kфш — коэффициент формы шва, kфш = 1,05…1,10;
р — удельный вес металла электрода;
Fэ — площадь электрода, см3;
— потери металла на угар и разбрызгивание, = 0,02…0,03;
L — длина шва, м.
Расход флюса принимают 0,2…0,3 кг на 1 м погонной длины шва
независимо от толщины металла.
Для расчета силы сварочного тока I и напряжения необходимо
установить количество теплоты, которое необходимо для расплавления
объема металла с учетом потерь.
Сила сварочного тока можно определить по формуле
41
Электрошлаковой наплавкой восстанавливают сильно изношенные
крупные детали с большим износом до 10…30 мм и большой потерей в массе
металла.
Достоинства метода:
– высокая производительность,
– стыкошлаковая наплавка позволяет уменьшить припуски на
механическую обработку
– процесс является экономичным, т.к. нет разбрызгивание и
металла и практически отсутствует угар,
– повышается качество наплавленного металла (снижается
вероятность образования пор, шлаковых включений и горячих
трещин),
– дает большой экономический эффект при наплавке деталей со
значительными износами, (толщина наплавленного слоя варьирует от 4…6
мм до сотен миллиметров),
– расход флюса ниже, чем при наплавке под слоем флюса в 15…30
раз (до 5 % к массе наплавленного металла),
– высокая устойчивость процесса не зависящая от рода тока,
– возможностью наплавки деталей из чугуна, цветных металлов и
сплавов и других трудносвариваемых материалов.
К недостаткам следует отнести:
производство наплавки только вертикальном положении,
нельзя прерывать процесс наплавки,
сложность и необходимость изготовления технологической оснастки,
формирующей вид шва или сегмента детали;
- образование крупнозернистой структуры металла шва и зоны
термического влияния.
В таблице 10 приведены сравнительные характеристики различных
способов наплавки.
Таблица 10 – Сравнительные характеристики различных способов наплавки
42
Расход Потери
Производительность
Способ наплавки электроэнергии, электродного
, кг/ч
кВт∙ч/кг материала, %
Ручная дуговая 0,8…1 8 25…30
Вибродуговая 0,9…2,2 6 10…15
Под слоем флюса 4,2…9,5 5 2…4
Дуговая в среде СО2 3…4,5 6 8…12
Электрошлаковая 16…30 2,5 1,5…2
ВЫВОД ПО РАЗДЕЛУ 1
В приведенном выше разделе представлены технические требования к
рейке узла вращения установки бурильной шахтной УБШ-356 и ее
составляющей зубчатой рейки.
Проведен литературный обзор по факторам внешним и внутренним,
влияющих на работоспособность зубчатого зацепления и дефекты,
возникающие при влиянии этого фактора, которые в свою очередь влияют на
работоспособность и долговечность работы зубчатой рейки. Как результат,
описаны возможные способы восстановления рейки и проведен анализ
эффективности методов восстановление.
По результатам литературного обзора определены основные
технологии восстановление детали «рейка», подобраны соответствующие
материалы для ремонта по каждому методу восстановления и составлена
технологическая карта восстановления детали рейка буровой установке
УБШ-356.
43
2 Технологическая часть
44
2.2 Предварительная механическая обработка
45
Kv – общий поправочный коэффициент на скорость резания,
учитывающий фактические условия резания;
показатели степени: q = 0,25; m = 0,2; х = 0,1; у = 0,4; u = 0,15; p = 0.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий
фактические условия резания Kv определяется по формуле [8]:
инструмента, = 1;
46
- к частичному выгоранию присадочного материала.
Все это необходимо учитывать, при назначении режимов сварки,
особенно при сварке металлов, склонных к образованию трещин и
короблению.
Где????
Таблица – Карта технологического процесса восстановления рейки
3313.12.01.027 установки буровой шахтной УБШ
47
1 – ленточный электрод, 2 – токоподвод, 3 – флюсовая воронка, 4 – флюс, 5 –
жидкая шлаковая ванна, 6 – наплавленный металл, 7 – основной металл, 8 –
шлак, 9 – подающие ролики. 10 – источник питания
При перемещении дуги, жидкий металл твердеет, флюс образует над
расплавленной поверхностью металла ломкую шлаковую корку, которая
обеспечивает получение более пластичного металла. Нерасплавленный флюс
используется повторно. Этот способ эффективен при наплавке слоя
толщиной более 3 мм, таким способом рекомендуется, (с экономической
точки зрения), восстанавливать детали строительных и дорожных машин
(детали ходовых частей тракторов, экскаваторов и машин СДМ). При
наплавке применяются флюсы двух видов; плавленые и наплавленные
(керамические). Плавленые флюсы – АН- 348А, АН-60, ОСУ-45, АН20, АН-
28 содержат шлакообразующие и стабилизирующие элементы без
легирующих добавок, поэтому они не способствуют повышению прочности и
износостойкости наплавленного металла [11].
Керамические флюсы – содержат до 50% окисленных элементов
(легирующих добавок), что дает возможность получения наплавленного слоя
определенного химического состава с высокой твердостью и
износостойкостью, это марки: АКН-18, КС-Х12М, КС-Х14Р, КС-Р18. Для
наплавки деталей из низкоуглеродистых и низколегированных сталей
используют проволоку марок Св-08, Св-10, Св-15, Св-10ГА, Св-08ГС (ГОСТ
2246-70). Для наплавки деталей из высокоуглеродистых и легированных
сталей используют проволоку марок Нп-60, Нп-65, Нп80, НП-30ЗГСА, Нп-
40Х13, Нп-30ХФА, (ГОСТ 10543-82). Диаметр проволок находится в
диапазоне 1,0 ÷ 2,5 мм [11].
Кроме выше перечисленных проволок очень широко применяются
порошковые проволоки; ПП-АН120 (тип 20Х2Г2М), ПП-АН150 (тип
10Х17С5М2), ПП-125 (тип 20Х15СГРТ). Наиболее широко применяемые
диаметры проволоки от Ø 1,6 до Ø 3,5 мм. Наплавка производится на
стендах, смонтированных на токарных станках или на специальных
48
установках. Основным агрегатом таких стендов являются наплавочные
головки; - А-580М, А-348МК, А-874Н, А-1409, закрепленные на суппорте
токарного станка [13].
где
– площадь поперечного сечения наплавляемого валика, см2;
49
Режимы наплавки цилиндрических поверхностей порошковой
проволокой (ПП)
Применяемые флюсы при наплавке порошковой проволокой: ФЦЛ-2,
БКФ-1, БКФ-2, 48-ОФ-6, 48-ОФ-7, ОСЦ-45, АН-20, Коэффициент наплавки
ПП; – = 20,0, г/А-час. Скорость подачи электродной проволоки, 87,3 м/час
Ток 150 – 160 А, при диаметре электродной проволоки 1,6 мм [13].
где
F – площадь поперечного сечения шва, см2;
l – длина шва, см;
γ – удельный вес электрода, г/см 3 (для чугунных электродов γ = 7,1
г/см3; для остальных с тонким покрытием γ = 7,1 г/см 3; с толстым покрытием
γ = 7,8 г/см3; для биметаллических электродов γ = 7,1 г/см3).
Норма штучно калькуляционного времени (мин), определяется
согласно уравнению:
50
Основное время при наплавке цилиндрических деталей (мин),
определяется согласно уравнению:
52
– Скорость подачи проволоки Vэл = 50 – 70 см/мин, при
напряжении до 15 В. и d = 1,6 – 2,0 мм, а при большем напряжении V эл = 50 –
70 см/мин;
– Шаг наплавки целесообразно принимать 1,2 – 1,5 мм при
напряжении V = 10 – 13 В. и 1,5 – 2,0 мм при V = 13 – 22 В. шаг наплавки
(мм/об), также можно определить по уравнению:
где
k – коэффициент перехода электродной проволоки в наплавленный
металл (k = 0,8 ÷ 0,9);
h – заданная толщина наплавленного слоя, мм (без механической
обработки);
d – диаметр электродной проволоки, мм;
Vэл – скорость подачи электродной проволоки, мм/с; S – шаг наплавки
мм/об.
После вибродуговой наплавки поверхность обрабатывается
шлифованием (первоначально обдирочным, а затем чистовым согласно
размерам чертежа). При наплавке проволокой Св-08 поверхность
обрабатывается резанием.
где
– коэффициент наплавки принимается 8 – 11 г/А-час
53
G – вес наплавленного металла (г), определяется согласно уравнению:
где
F – площадь поперечного сечения шва, см2;
l – длина шва, см;
γ – удельный вес электрода, г/см 3 (для чугунных электродов γ = 7,1
г/см3; для остальных с тонким покрытием γ = 7,1 г/см 3; с толстым покрытием
γ = 7,8 г/см3; для биметаллических электродов γ = 7,1 г/см3).
Или при наплавке цилиндрических деталей:
где
l – длина наплавляемой поверхности, мм;
i – число наплавляемых слоев;
n – скорость вращения детали, об/мин;
S – шаг наплавки, мм/об.
Норма штучно-калькуляционного времени (мин), определяется по
уравнению:
54
провара и уменьшению глубины шлаковой ванны. Число проволочных
электродов (nэл) выбирают по таблице 12.
55
B – коэффициент, равный 3,2-4,0.
56
Скорость поперечных перемещений электрода, Uп.п. определяют по
формуле:
58
где – время горения дуги (основное время),ч; – коэффициент
59
наплавки отличаются от обычных наплавочных автоматов наличием
вибратора и жидкостного охлаждения.
В качестве оборудования в данной работе для вибродуговой наплавки
выбран автомат А – 874 [9]. Автомат А – 874Н является наиболее
совершенным аппаратом для наплавки. Этот автомат самоходного типа,
предназначенный для выполнения самых различных работ при наплавке тел
вращения, плоских деталей и изделий сложной формы. Большие
технологические возможности автомата обеспечиваются комплектом
сменных узлов и приставок применительно к различным случаям наплавки и
электрической схемой, позволяющей вести наплавку с постоянной скоростью
подачи, а также с автоматическим регулированием этого напряжения. Для
этой цели в схеме использован универсальный привод [9].
Для автоматической наплавки под флюсом в качестве оборудования
выбран сварочный автомат АДФ-800 [11]. АДФ-800 предназначен для сварки
и наплавки электродной проволокой под флюсом изделий из
малоуглеродистых сталей. Представляет собой самоходное устройство, в
котором подача сварочной проволоки, перемещение, и защита дуги
происходит автоматически по определенной программе. В процессе работы
трактор передвигается по изделию или по уложенной на нем направляющей
линейке [11].
Оборудование для наплавочных работ было выбрано по напряжению и
току. Автомат на наплавки под флюсом имеет цену 70000 руб., для
вибродуговой сварки автомат А-874Н стоит 75000 руб.
Автоматическая наплавка под флюсом по сравнению с ручной дуговой
имеет ряд преимуществ [8]:
– улучшение качества наплавленного слоя;
– увеличение производительности труда;
– уменьшение расхода наплавочных материалов и более экономное
расхода легирующих элементов;
– уменьшение расхода электроэнергии;
60
– улучшение условий труда.
На форму и размеры наплавленных валиков значительное влияние
оказывает большое количество факторов. Одним из основных факторов,
определяющих эксплуатационные свойства восстановленных поверхностей,
является марка электродной проволоки. Для механизированной наплавки под
флюсом можно использовать сварочные проволоки (ГОСТ 2246 – 70) и
наплавочные (ГОСТ 10543 – 82) [11].
обработку,
= 0,2 мм;
= 0,6 мм;
– величина износа,
= 1 мм;
62
Напряжение дуги:
65
Скорость подачи определяется пол формуле, коэффициент
расплавления электродной проволоки сплошного сечения выбирается в
пределах 8 – 12 г./А ∙ ч, формула:
Скорость наплавки:
66
Меньшим значениям напряжения на дуге соответствует и меньшая
амплитуда вибрации электродной проволоки. Вылет электрода
устанавливается в пределах 10 – 12 мм.
Индуктивность сварочной цепи образуется за счёт собственной
индуктивности источника питания и внешней индуктивности сварочной
цепи. Так как собственная индуктивность применяемых выпрямителей и
генераторов мала, то в цепь включают дополнительную индуктивность. В
качестве индуктивного сопротивления можно применять дроссели РСТЭ-24
L = 0,12 Гн [13].
Наплавка производится на постоянном токе обратной полярности
источниками с жесткой внешней характеристикой. Для защиты
наплавленного металла применяют жидкость, углекислый газ и флюс.
Жидкость, подаваемая в хвостовую часть сварочной ванны. Хорошо
ионизирует зону горения дуги и обеспечивает быстрое охлаждение детали, в
результате чего деформация детали и размеры зоны термического влияния
минимальны, а твёрдость и износостойкость наплавленного металла
наиболее высоки. Недостатком применения жидкости является низкая
усталостная прочность восстановленной детали, что обусловлено появлением
пор, трещин и структурной неоднородности наплавленного слоя. В качестве
охлаждающей жидкости рекомендуется различные водные растворы, хорошо
ионизирующие зону наплавки [13]:
– водные раствор, содержащий 5% кальцинированной соды, 1%
хозяйственного мыла и 0,5% глицерина;
– водный раствор, содержащий 20 – 30% глицерина и др.
При наплавке деталей из средней – и высокоуглеродистых и
легированных сталей расход жидкости составляет 0,3 – 0,5 л/мин, для
низкоуглеродистых – 1 л/мин и более. При наплавке тонкостенных деталей
малых диаметров расход жидкости может находиться в пределах 3 – 5 л/мин
[11]. Выполнив расчёт режимов двух автоматических наплавок: под
плавленым флюсом и вибродуговой, проанализировав полученные значения
67
скорости наплавки Vн, приходим к выводу, что экономичнее и эффективнее
устранить износ поверхности детали с помощью наплавки имеющей
большую скорость по величине, т.е. по средствам автоматической
вибродуговой наплавки, при которой расчётное значение скорости Vн равно
104,4 м/ч.
68
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий
фактические условия резания Kv определяется по формуле [8]:
ВЫВОДЫ ПО РАЗДЕЛУ 2
По результатам данного раздела провели детальный математический
анализ рассматриваемых методов восстановление детали рейка
3313.12.01.027 установки буровой шахтной УБШ. Рассматривали четыре
основных метода востановления
- Электрошлаковая наплавка;
- Контактная сварка; убираем!!!!!!!!!!!!
- Автоматическая вибродуговая наплавка;
- Автоматическая наплавка под слоем флюса.
Результаты расчетов нормированного времени работы и режимов
восстановления можно свести в таблицу 17.
69
Таблица 17 - Сравнительные характеристики различных способов наплавки
Расход
Производительность, Потери электродного
Способ наплавки электроэнергии,
кг/ч материала, %
кВт∙ч/кг
Ручная дуговая 0,8…1 8 25…30
Вибродуговая 0,9…2,2 6 10…15
Под слоем флюса 4,2…9,5 5 2…4
Электрошлаковая 16…30 2,5 1,5…2
71
Стоимость электродных материалов:
Стоимость электроэнергии:
Стоимость электроэнергии:
73
где – стоимость электродных материалов, руб.; – стоимость
74
Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки
деталей, гр.:
75
Заработная плата производственных рабочих:
Стоимость электроэнергии:
76
Стоимостью защитной жидкости при вибродуговой наплавке можно
пренебречь, так как одну заправку защитной жидкости в наплавочной
установке можно использовать многократно.
Технологическая себестоимость детали, руб.:
77
где , − капитальные затраты, необходимые для проведения
мероприятий соответственно по сопоставимому и базовому варианту, руб.;
нормативных, а именно:
вложений, = 0,1–0,15.
Автоматическая
Показатели
наплавка
Снижение трудоёмкости наплавки Т, ч 0,66
Повышение производительности труда Птр, % 51,56
Снижение себестоимости наплавки одного
265,63
остова С, руб.
78
Скорость окупаемости внедрения технологии Тр,
0,005
год
Годовая экономическая эффективность Э, руб. 234,37
79
Для защиты глаз и лица от излучения сварочной дуги сварщик должен
пользоваться исправным шлемом – маской или щитком со светофильтрами
различной прозрачности в зависимости от величины сварочного тока.
Светофильтр Э – 1 применяется при сварочном токе 30 – 75 А, Э – 2
применяется при сварочном токе 75 – 200 А, Э – 3 применяется при
сварочном токе 200 – 400 А, Э – 4 применяется при сварочном токе свыше
400 А. для предохранения тела то ожогов каплями расплавленного металла
или воздействия лучей сварочной дуги руки сварщика должны быть
защищены брезентовыми рукавицами, а сам сварщик должен быть одет в
костюм с огнестойкой пропиткой [18]. Для предупреждения воздействия
лучей дуги на других рабочих местах выполнение сварки должны быть
ограждены переносными ширмами, щитками или специальными занавесками
высотой не менее 1,8 м, которые окрашиваются в светлые тона (голубой,
серый, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшения
отражения ультрафиолетовых лучей дуги. Корпуса и кожухи сварочных
машин, шкафы и аппаратные ящики сварочного оборудования должны быть
заземлены, а электросварочные установки с источником переменного и
постоянного тока оснащены устройством автоматического отключения
напряжения холостого хода или ограничения его в соответствии с
требованиями Правил технической эксплуатации электроустановок
потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации
электроустановок потребителей.
Сварочные посты в сварочном цехе должны быть оборудованы
приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей эффективное удаление
сварочной пыли и газов, удобными столами и сидениями для сварщиков, а
также подъемными средствами для установки деталей, масса которых
превышает 20 кг. Сварочные провода должны иметь исправную изоляцию.
Рукоятку электродержателя изготовлять из изолирующего огнестойкого
материала [13].
80
Во всех случаях повреждения сварочного оборудования необходимо
немедленно выключить ток и заявить мастеру и электромонтеру о
повреждении. Очистку сварочного шва от шлака сварки рабочий должен
производить в защитных очках. Минимальное расстояние от
свежеокрашенных вагонов при производстве сварочных работ должно быть
не менее 5 м. Освещенность рабочего стола сварщика должна иметь не менее
150 лк при искусственном освещении и не менее 100 лк при естественном
[13]. При использовании природного газа, смеси природных и искусственных
газов, а также технического пропана при газопламенной обработке металла
сварщик, резчик должен руководствоваться «Правилами техники
безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена,
кислорода и проведения газопламенной обработке металла», «Правилами
безопасности в газовом хозяйстве» и «Правилами устройства и безопасности
эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
81
Заключение
82
Список использованных источников
83
10 Руденко П.А. Проектирование и производство заготовок в
машиностроении: Учебн. пособие / П.А. Руденко, Ю.А. Харламов, В.М.
Плескач; под общ. ред. В.М. Плескача. – К.: Высш. шк., 1991. – 247 с.,
11 Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. – 5-е изд., стереотип. – М.:
ООО ИД «Альянс», 2007. – 256 с., ил.
12 ГОСТ 20785-83. Установки бурильные. Основные размеры. Общие
технические требования.
13 ГОСТ 26699-98. Установки бурильные шахтные. Общие
технические требования и методы испытаний.
14 Установка бурильная шахтная УБШ 356. Руководство по
эксплуатации
15 Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. и испр. / А.С. Зубченко,
М.М. Колосков, Ю.В. Каширский и др. Под общей ред. А.С. Зубченко – М.:
Машиностроение, 2003. 784 с., ил.
16 Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя /
А.Н. Балабанов. – М.: Изд-во стандартов, 1992. – 464 с., ил.
17 Кузнецов Ю.И. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник / Ю.И.
Кузнецов, А.Р. Маслов, А.Н. Байков. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.:
Машиностроение, 1990. – 512 с.,
18 Sandvik Coromant – [Электронный ресурс]. Электрон. дан. – Режим
доступа: https://www.sandvik.coromant.com/ru-ru, свободный. – Загл. с экрана.
– Описание основано на версии, датир.: май, 15, 2019.
19 Инструмент для фрезерования и сверления: каталог / Компания
«Скиф-М» (Россия). – [б. и.], 2018. – 564 с., ил.
20 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания
для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых
станках с числовым программным управлением. Часть I. Нормативы
времени. – М.: Экономика, 1990. – 206 с., ил.
84
21 Установка бурильная шахтная УБШ 313А:
http://www.ngmz.tech/portfolio/ubsh-313a/
22 http://промкаталог.рф/PublicDocuments/0634403.pdf: Июнь, 20,2020.
23 Технология дуговой наплавки металла. URL: https://vtmstol.ru/blog/
tehnologiya-dugovoy-naplavki-detaley
24 https://extxe.com/2809/jelektrodugovye-sposoby-naplavki-ruchnaja-dugovaja-naplavka/
25 https://osvarka.com/elektrody/pokrytie-elektrodov
26 https://weldelec.com/info/kak-pravilno-varit/naplavka/
27 https://helpiks.org/1-47283.html
28 https://helpiks.org/1-47283.html
29 https://extxe.com/9476/dugovye-sposoby-naplavki/
85
ПРИЛОЖЕНИЕ А Комплект наладок
86
87