Вы находитесь на странице: 1из 207

ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

В.И.БЕЗПАЛЬКО

ТЕХНОЛОГИЯ
КОНСТРУКЦИОННЫХ
И ТРУБОПРОВОДОСТРОИТЕЛЬНЫХ
МАТЕРИАЛОВ

К Допущено
Щ Учебно-методическим объединением
по образованию в области автоматизированного машиностроения
в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по направлениям подготовки бакалавров, магистров и специалистов
«Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств»,
«Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных
производств», «Автоматизированные технологии и производства»

ACADEMA
Москва
Издательский центр «Академия»
2008
Посвящается 75-летию Москов-
УДК 621.643/.644(075.8) ского государственного открытого
ББК 39.7я73 университета и 100-летию откры-
Б402 того образования в России

ПРЕДИСЛОВИЕ

Рецензенты:
Производство деталей для различных машин и металлических
зав. кафедрой «Художественное и промышленное литье» Московского конструкций, применяемых в машиностроении, нефтяной, газо-
государственного вечернего металлургического института, лауреат премии вой промышленности и трубопроводном транспорте, в настоя-
Правительства Российской Федерации, канд. техн. наук. проф. Е. Г. Савченко; щее время является одним из самых металлоемких. Исходя из это-
зам. генерального директора ОАО «Институт Цветметобработка», д-р техн. го инженеры-конструкторы и инженеры-технологи, связанные с
наук, проф. Р.Л.Шаталов проектированием, изготовлением и эксплуатацией оборудования,
должны обладать необходимыми знаниями о металлах и сплавах,
Научный редактор д-р техн. наук, проф. А. И. Батышев технологических процессах их производства и способах изготовле-
ния из них качественных и надежных деталей и механизмов.
Настоящее учебное пособие представляет собой комплексное
издание, в котором рассматриваются основные сведения о спосо-
бах производства машиностроительных металлических материа-
лов и методах их обработки в целях изготовления из них деталей
определенной формы и с необходимыми технологическими пара-
Безпалько В.И. метрами.
Б402 Технология конструкционных и трубопроводостроитель- Пособие написано по программе курса «Технология конструк-
ных материалов : учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведе- ционных и трубопроводостроительных материалов» для студентов
ний / В. И. Безпалько. — М. : Издательский центр «Акаде- старших курсов машиностроительных и горно-металлургических
мия», 2008. — 416 с. специальностей высших учебных заведений и может быть полезно
ISBN 978-5-7695-4246-6 студентам других технических специальностей, а также специали-
Изложены основы производства черных и цветных металлов, обра- стам, чья работа связана с изготовлением и обслуживанием обо-
ботки металлов давлением, литейного и сварочного производства, обра- рудования для различных отраслей машиностроения.
ботки металлов резанием. Рассмотрены классификация и области приме- В первой главе приведена классификация деформируемых и
нения деформируемых и литейных сплавов в машиностроении. Особое
внимание уделено способам производства, применению и методам заши- литейных сплавов, используемых в различных отраслях машино-
ты труб, используемых при строительстве газонефтяных комплексов и строения. Это позволит студентам и специалистам легче ориенти-
эксплуатации газонефтепроводов. роваться в широкой номенклатуре сплавов, производимых метал-
Для студентов высших учебных заведений. Может быть полезно специ- лургической промышленностью.
алистам, занимающимся проектированием и производством оборудова- Во второй главе рассмотрены способы производства чугуна,
ния для машиностроительной, нефтяной и газовой промышленности.
стали и некоторых цветных металлов. Особое внимание уделено
УДК 621.643/.644(075.8) физико-химическим процессам, происходящим при плавке ме-
ББК 39.7я73 таллов в различных металлургических агрегатах.
В третьей главе, посвященной обработке металлов давлением,
даны сведения о процессах горячего и холодного деформирова-
Оригинал-макет данного издания является собственностью
Издательского центра «Академия», и его воспроизведение любым способом
ния металлов, методах получения заготовок деталей и применяе-
без согласия правообладателя запрещается мом с этой целью оборудовании.
В четвертой главе изложены основы современной технологии
© Безпалько В. И., 2008 литейного производства, плавка литейных сплавов, специальные
© Образовательно-издательский центр «Академия», 200S способы литья и методы контроля качества получаемых отливок.
ISBN 978-5-7695-4246-6 © Оформление. Издательский центр «Академия», 2008
3
В пятой главе раскрыты физические основы сварки металлов, ГЛАВА 1
приведены основные способы электрической сварки (в том числе
с применением давления), газовой сварки и пайки. СПЛАВЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В МАШИНОСТРОЕНИИ
В шестой главе, посвященной вопросам обработки металлов
резанием, рассмотрены основные процессы, происходящие в за-
готовке и инструменте при резании, приведены краткие сведения
о конструкции станков, режущем инструменте и материалах для
его изготовления.
В седьмой главе представлен сортамент труб, рассмотрены спо-
собы производства труб и области их применения, приведена клас-
сификация и техническая характеристика труб, а также сплавов,
применяемых для их изготовления, а также рассмотрены методы 1.1. Общие сведения
и материалы, используемые для защиты труб в процессе их эксп-
луатации. Конструкционные материалы применяются для изготовления
Автор выражает благодарность заведующему кафедрой «Техно- деталей машин и механизмов, используемых в различных отрас-
логия металлов и литейных процессов» Московского государствен- лях промышленности. Их условно можно подразделить на три груп-
ного открытого университета, д-ру техн. наук, проф. А. И. Баты- пы: металлические, неметаллические и композиционные. Первая
шеву за помощь при подготовке рукописи учебного пособия и ре- группа находит наибольшее применение, и ей будет уделено ос-
цензентам — коллективу кафедры «Художественное и промышлен- новное внимание в данном учебном пособии.
ное литье» Московского государственного вечернего металлурги- Металлические материалы можно классифицировать по тем-
ческого института (МГВМИ), ее руководителю, канд. техн. наук, пературе плавления (легкоплавкие, со средней температурой плав-
проф. Е.Г.Савченко и зам. генерального директора ОАО «Инсти- ления и тугоплавкие), по плотности (легкие и тяжелые), по осно-
тут Цветметобработка», д-ру техн. наук, проф. Р. Л. Шаталову. ве (сплавы на основе железа, сплавы цветных и тугоплавких ме-
таллов), по способу получения из них заготовок (деформируе-
мые, литейные).
В современном машиностроении для получения деталей меха-
низмов и машин применяют как чистые металлы, так и сплавы
на их основе. Последние находят наибольшее применение, что
обусловлено их более высокими механическими свойствами. Эти
свойства зависят от компонентов, входящих в состав сплава, его
структуры и способа обработки.
В машиностроении в основном применяют сплавы на основе
железа (углеродистые и легированные стали, чугуны) и сплавы
цветных металлов на основе алюминия, меди, магния и титана.
От правильности выбора сплава и способа обработки получае-
мой из него детали во многом зависят надежность и работоспо-
собность продукции машиностроения.

1.2. Д е ф о р м и р у е м ы е с п л а в ы

1.2.1. Деформируемые стали


В машиностроении к деформируемым относятся сплавы, обла-
дающие свойством пластической деформации в ходе обработки
(прокатка, ковка, штамповка, волочение и др.), при которой ис-

5
ходные заготовки (слитки) приобретают как простую (полоса,
лента, проволока и др.), так и сложную форму (поковки, поков- Качественные углеродистые стали по ГОСТ 1050 — 88 маркиру-
ки штампованные и др.). Получаемые таким образом заготовки ются двузначными цифрами, указывающими среднее содержание
приобретают повышенные механические и эксплуатационные углерода в сотых долях процента: сталь 10 (0,10% С), сталь 30
свойства, превосходящие аналогичные показатели в исходной за- (0,30 % С). Стали этой группы, содержащие свыше 0,20 % С, вы-
готовке (слитке). пускаются только спокойными. Эти стали выплавляются в элект-
Стали, подвергаемые пластическому деформированию, клас- ропечах, кислородных конвертерах и мартеновских печах. Кроме
сифицируются по химическому составу, назначению, качеству и более жестких требований по количеству вредных примесей к ним
способу производства (выплавке). предъявляются повышенные требования по содержанию неметал-
лических включений и газов.
По химическому составу стали подразделяют на нелегирован-
ные (углеродистые) и легированные. Все углеродистые качественные конструкционные стали условно
можно разделить на несколько групп.
Нелегированные стали могут быть низкоуглеродистыми (до
0,25% С), среднеуглеродистыми (0,25...0,45 % С) и высокоугле- Стали марок 05кп, 08, 08кп, 10, Юкп имеют невысокую проч-
родистыми (0,45...0,85% С). ность (предел прочности при растяжении = 330...420 МПа,
условный предел текучести = 190...250 МПа), хорошую плас-
По содержанию легирующих элементов стали условно делят тичность (относительное удлинение = 25...33 %, относительное
на низко-, средне- и высоколегированные с суммарным содер- сужение = 55...60%) и свариваемость. Это определяет их ис-
жанием легирующих элементов соответственно 5; 5... 10 и более пользование в малонагруженных деталях машин и элементах кон-
10%. струкций, изготовленных сваркой, ковкой, штамповкой и др.
По назначению стали подразделяют на конструкционные, ин-
Стали 15; 20; 25, составляющие вторую группу низкоуглеродис-
струментальные и стали с особыми свойствами (жаропрочные,
тых сталей, имеют более высокую прочность ( = 460...610 МПа,
жаростойкие, кислотостойкие, износостойкие, обладающие маг-
нитными свойствами и др.). = 280...360 МПа) и пониженную пластичность ( = 16...23%,
= 40...50%), хорошо свариваются и обрабатываются резанием.
По качеству стали подразделяют на стали обыкновенного ка-
Они используются для изготовления деталей машин (без терми-
чества, качественные, высококачественные и особо высококаче-
ческой обработки или в нормализованном состоянии), а также
ственные в зависимости от содержания в них вредных примесей
для деталей с повышенной износостойкостью (после цементации
(серы и фосфора) и неметаллических включений. Стали обык-
и соответствующей термической обработки), но не подвергаю-
новенного качества содержат до 0,06 % S и 0,07 % Р, качествен-
щихся в процессе эксплуатации высоким нагрузкам. Примерами
ные — до 0,035 % S и 0,035 % Р, высококачественные — не более
цементуемых деталей являются кулачковые валы, кронштейны,
0,025 % S и 0,025 % Р, а особо высококачественные — не более
пальцы рессор и др.
0,015% S и 0,025% Р. В маркировке особо высококачественных
сталей указывается способ их выплавки или обработки. Самой значительной является группа среднеуглеродистых ста-
лей: 30; 35; 40; 45; 50 и 55, подвергающихся термической обра-
Стали углеродистые обыкновенного качества изготовляют по
ботке. Они имеют высокую прочность ( = 640... 730 МПа, =
ГОСТ 380 — 94, согласно которому они маркируются буквами «Ст»
= 380...430 МПа) и сравнительно низкую пластичность ( =9... 14 %,
с последующими условными номерами от 0 до 6, например: СтО,
= 40... 50 %). Эти стали после отжига хорошо обрабатываются ре-
Ст1, ..., Стб. Чем больше условный номер стали, тем выше содер-
занием. Благоприятное сочетание прочностных и пластических ха-
жание в ней углерода и соответственно выше прочностные и ниже
рактеристик позволяет применять их при изготовлении ответствен-
пластические характеристики. Массовая доля (содержание) серы
ных деталей машин (распределительные валы, шпиндели и др.).
в стали этих марок, кроме СтО, должна быть не более 0,05 %,
фосфора — не более 0,04 %; в стали марки СтО серы — не более Высокоуглеродистые стали 60; 65; 70; 75; 80 и 85 подвергаются
0,06 %, фосфора — не более 0,07 %. различным видам термической обработки, в результате чего они
приобретают высокую прочность, износостойкость и упругость. Из
Степень раскисления стали обозначают буквами: сп — спокой- них изготовляют пружины, рессоры, прокатные валки и т.п.
ная, пс — полуспокойная, кп — кипящая. Их ставят в конце обо-
Углеродистые стали, содержащие 0,7... 1,3 % С, используют для
значения марки стали. Индекс «сп» в обозначении обычно опус-
изготовления режущего инструмента и называют инструменталь-
кается, а другие индексы ставятся: СтЗпс, Ст2кп и т.д. Выплавка
ными. В марках углеродистых инструментальных сталей (напри-
этих сталей производится в крупных мартеновских печах и кисло-
мер, У8; У10) буква У обозначает углеродистую сталь, а цифра —
родных конвертерах.
содержание углерода в десятых долях процента.
6 7
Для деталей ответственного назначения применяют высокока- Все высоколегированные стали содержат минимальное количе-
чественные стали с более низким содержанием серы и фосфора. ство вредных примесей и являются высококачественными, поэто-
При обозначении высококачественных сталей в конце марки до- му в конце обозначения их марки буква А не ставится (1ОХ18Н9Т).
бавляется буква А, например сталь У10А. Низкое содержание вред- Высокая чистота сплавов достигается дополнительной обработкой
ных примесей в высококачественных сталях удорожает и услож- их специальными методами, которые отражены буквами в конце
няет их производство. Поэтому высококачественными сталями наименования марки стали: Ш — электрошлаковый переплав,
обычно бывают не углеродистые, а легированные. ВД — вакуумно-дуговой переплав, ВИ — вакуумно-индукционная
Легированные конструкционные стали в зависимости от содер- выплавка, СШ — обработка синтетическими шлаками. Примером
жания в них серы и фосфора подразделяются на качественные, обозначения особо высококачественной высоколегированной ста-
высококачественные и особо высококачественные. ли является сталь марки 15Х16К5Н2МВФАБШ.
Легированные стали маркируют буквами и цифрами, указыва-
ющими их химический состав. Первые две цифры показывают со- Л.1.2. Деформируемые сплавы цветных металлов
держание углерода (для конструкционных сталей в сотых долях
процента, для инструментальных — в десятых долях), затем ста- Цветные металлы и сплавы на их основе, хотя и имеют более
вится буква, указывающая легирующий элемент. После буквы сле- высокую стоимость по сравнению с черными, обладают рядом
дует цифра, соответствующая среднему содержанию этого эле- ценных свойств и находят широкое применение в различных от-
мента в процентах. Если содержание легирующего элемента со- раслях техники.
ставляет менее или около 1 %, то за буквой цифра не ставится. В машиностроении из сплавов цветных металлов наибольшее
Легирующие элементы обозначаются следующими буквами: применение нашли конструкционные сплавы на основе меди и
А — азот, Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь, легких металлов — алюминия, магния и титана.
К — кобальт, М — молибден, Н — никель, П — фосфор, Р — Сплавы легких металлов характеризуются высокой удельной
бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром, Ц — прочностью, измеряемой отношением прочностных характерис-
цирконий, Ю — алюминий, Ч — редкоземельные металлы и др. тик к плотности материала.
Например, качественная сталь 18ХГТ содержит 0,18 % С, а хро- Алюминий — один из наиболее легких конструкционных ме-
ма, марганца и титана в пределах 1 %. Сталь марки 12ХНЗА содер- таллов с плотностью 2 700 кг/м3 и температурой плавления 659 °С;
жит 0,12 % С, до 1,0 % Сг, 3 % Ni. Как уже было сказано, буква А имеет серебристый цвет, обладает высокими теплопроводностью,
в конце марки стали обозначает высококачественную сталь. В то электропроводимостью и хорошей коррозионной стойкостью во
же время если буква А расположена в середине марки стали, то многих агрессивных средах. Последнее объясняется способностью
это указывает на наличие в ней азота как легирующего элемента. алюминия на воздухе покрываться прочной оксидной пленкой
В конце марки особо высококачественных сталей иногда ставят А12О3, защищающей металл от дальнейшего окисления. Алюми-
букву Ш (38ХМЮШ). ний характеризуется высокой пластичностью, хорошо обрабаты-
В качестве основных легирующих элементов в конструкцион- вается давлением, сваривается всеми видами сварки.
ных сталях применяют Сг (до 2 %), Ni (1 ...4,5 %), Мп (до 2 %), Si Деформируемые алюминиевые сплавы хорошо поддаются про-
(0,6... 1,2 %). Такие легирующие элементы, как Mo, W, V и Ti, катке, ковке, штамповке. По объему производства эти сплавы со-
обычно вводят в сталь в сочетании с Сг и Ni с целью дополни- ставляют около 80 % от общего объема производства цветных де-
тельного улучшения тех или иных ее физико-механических свойств. формируемых сплавов.
В конструкционных сталях эти элементы обычно содержатся в сле- Состав деформируемых алюминиевых сплавов регламентиро-
дующих количествах, %: Мо (0,2...0,4); W (0,5... 1,2); V (0,1...0,3); ван ГОСТ 4784 —97. В промышленности используют девять групп
Ti (0,1...0,2). В инструментальных сталях содержание указанных сплавов на основе различных систем (табл. 1.1).
элементов может быть значительно выше. Буквы в марке сплава обозначают компоненты (см. ГОСТ 4784—
В зависимости от входящих в состав сталей легирующих эле- 97), входящие в его состав.
ментов их называют хромистыми, хромоникелевыми, ванадиевы- Цифры, стоящие в конце каждой марки сплава, указывают на
ми и т.д. В начале марки сталей иногда ставят буквы, указываю- его порядковый номер, кроме сплавов АМг2—АМгб, где цифра
щие на их применение: А — автоматные стали, Р — быстрорежу- указывает на среднее содержание магния в сплаве.
щие, Ш — шарикоподшипниковые, Э — электротехнические, По прочностным характеристикам деформируемые алюминие-
Е — магнитно-твердые. вые сплавы подразделяются:
и дВ, например, предел прочности сплава Д16 достигает 460 МПа.
Недостаток дуралюминов — пониженная коррозионная стойкость
и плохая свариваемость.
Еше более высокими прочностными свойствами обладают спла-
вы системы А1 — Zn — Mg —Сu (например, сплав В95), которые
используют для изготовления тяжелонагруженных элементов кон-
струкций.
К сплавам специального назначения относят ковочные сплавы
АК2, АК4, АК.6 и др. Некоторые из них (например, сплав АК4)
используют для изготовления деталей конструкций, работающих
при повышенных температурах (например, поршней).
Деформируемые алюминиевые сплавы делятся на упрочняе-
мые и неупрочняемые термической обработкой. Большинство их
подвергаются упрочняющей термической обработке.
К деформируемым алюминиевым сплавам, не упрочняемым
термической обработкой, относятся сплавы системы А1 —Mg —
Мn (АМгб и др.), содержащие до 6,8% Mg и до 1,6% Мп. Эти
. на высокопрочные ( =450...500 МПа): Д16, АК8, В93, В95, сплавы обладают средней прочностью, хорошей пластичностью и
ВАД23; свариваемостью. Они применяются в судо- и авиастроении, в про-
• средней прочности ( = 300...450 МПа): Д1, АК2, АК4, изводстве сварных емкостей, холодильников и др.
АМгб; К деформируемым алюминиевым сплавам, упрочняемым тер-
• жаропрочные, обладающие высокой длительной прочностью мической обработкой, относятся сплавы системы А1 — Си —Mg:
и низкой ползучестью при повышенных температурах: Д16, АК2, дуралюмины (Д16 и др.), ковочные сплавы (АК6 и др.), а также
АК4, ВАД23. высокопрочные и жаропрочные сплавы сложного химического
Некоторые деформируемые алюминиевые сплавы по прочност- состава. Достоинством дуралюминов является их высокая удель-
ным характеристикам могут одновременно относиться к разным ная прочность, благодаря чему они относятся к числу наиболее
группам, например АК2, АК4 и др. широко применяемых материалов в авиационной и космической
Деформируемые алюминиевые сплавы в отличие от литейных технике. Дуралюмины содержат 3,8...4,9% Си, до 1,8% Mg, a
содержат меньший процент легирующих компонентов и, как пра- также 0,3... 0,9 % Мп, последний из которых повышает корро-
вило, имеют структуру твердого раствора на основе алюминия с зионную стойкость сплавов. После термической обработки эти
некоторым количеством избыточных фаз. В этих сплавах по два- сплавы приобретают высокие прочностные и пластические свой-
три и более легирующих компонента с содержанием 0,2...0,4% ства. Ковочные сплавы содержат 1,8...2,6% Си, 0,4...0,8% Mg,
каждого. Исключение составляет лишь сплав АМц (1,0... 1,6% Мп), 0,4...0,8 % Мn, 0,7... 1,2 % Si. Они хорошо деформируются в на-
отличающийся высокой прочностью и коррозионной стойкостью, гретом состоянии и обладают высокой прочностью после термо-
пластичностью, хорошей свариваемостью. Сплав применяют для обработки.
изготовления сварных резервуаров для жидкостей и газов, трубо- Медь — металл красного цвета с плотностью 8 940 кг/м3 и тем-
проводов и других изделий. Для аналогичных, но более ответствен- пературой плавления 1 083 °С. Чистая медь обладает высокой элек-
ных конструкций используют сплавы алюминия с магнием (АМг). трической проводимостью (на втором месте после серебра), пла-
Механические свойства их выше, чем у сплава АМц. стичностью, коррозионной стойкостью в пресной и морской воде,
Из сплава АВ изготовляют листы, трубы и штампованные по- а также в ряде химически активных средах. Медь принято считать
ковки. Сплав сочетает высокую пластичность, удовлетворитель- эталоном электрической проводимости и теплопроводности по
ную коррозионную стойкость, умеренную прочность в термооб- отношению к другим металлам. Характеристики этих свойств у
работанном состоянии и хорошую свариваемость. алюминия, магния и железа составляют соответственно 60; 40 и
Наибольшее применение в различных отраслях машинострое- 17 % от свойств меди.
ния получили сплавы системы А1— Си — Mg (дуралюмины). Эти Механические свойства меди в горячедеформированном состо-
сплавы по прочностным свойствам превосходят сплавы АМц, АМг янии: = 250 МПа, = 95 МПа, = 50 %. Из-за низких значе-
10 11
ний предела текучести и высокой стоимости чистая медь как кон- бериллием, сурьмой и другими элементами. Бронзы называют
струкционный материал не применяется. Около половины произ- по основным легирующим элементам: оловянные, алюминиевые,
водимой меди используется в электро- и радиотехнике. бериллиевые, кремнистые и др. Широкое применение в промыш-
Электрическая проводимость меди зависит от содержания в ней ленности находят оловянные бронзы для изготовления водяной
примесей. При наличии даже небольшого количества примесей и паровой аппаратуры, подшипников, зубчатых колес, пружин
проводимость меди резко падает. Для проводов применяют элект- и др.
ротехническую медь марок МО, содержащую 99,97% Си, Ml Прибавление к меди олова изменяет цвет бронзы. При содержа-
(99,9% Си), М2 (99,7% Си), МЗ (99,5% Си) и М4 (99,0% Си). нии в ней олова около 5 % она имеет желтый цвет, при 10... 12 % —
Для повышения прочности электрических проводов, напри- оранжевый, а начиная с 28 % — белый. Бронза характеризуется
мер трамвайных или троллейбусных, их дополнительно легируют высокой стойкостью против истирания, поэтому она считается
кадмием в количестве около 1 %. При этом электрическая прово- | одним из лучших антифрикционных сплавов.
димость уменьшается на 10 %, но прочность увеличивается почти ц Самыми распространенными из безоловянных бронз являются
в 2 раза. s алюминиевые бронзы, превосходящие оловянные по механичес-
Медь имеет удовлетворительную технологичность, хорошо де- • ким свойствам. Детали из кремнистых бронз отличаются более
формируется, сваривается и паяется. Ее недостатком является срав- высокой коррозионной стойкостью, механическими свойствами
нительно плохая обрабатываемость резанием. и плотностью. Бериллиевые бронзы характеризуются высокой проч-
Медь и ее сплавы являются традиционными материалами, ис- ностью и упругостью, химической стойкостью, свариваемостью
пользуемыми в технике низких температур. Их применение обу- и обрабатываемостью резанием. Свинцовые бронзы являются хо-
словлено высокими характеристиками механических свойств при рошими антифрикционными материалами и применяются для
низких температурах и высокой теплопроводностью. изготовления подшипников скольжения.
Вредными примесями, снижающими механические и техноло- Как правило, в марках медных деформируемых сплавов внача-
гические свойства меди и ее сплавов, являются висмут, свинец, ле (после букв, обозначающих принадлежность к бронзам Бр)
сера и кислород. Сера повышает хрупкость меди и ее сплавов, а указываются буквенные обозначения основных легирующих ком-
висмут и свинец способствуют росту их красноломкости и ухуд- понентов, а затем их содержание. Например, БрОЦ4-3 — бронза,
шению способности к горячему деформированию. Особо вредной содержащая 4 % Sn и 3 % Zn.
примесью является кислород, при определенных условиях спо- В качестве примера можно привести механические свойства
собствующий образованию трещин. некоторых бронз: БрА7 ( = 420 МПа и после отжига около
Сплавы на основе меди устойчивы против коррозии, обладают 70%); БрАЖН10-4-4 ( - 650 МПа и = 40%). Из этих бронз
хорошими антифрикционными, технологическими и механичес- изготовляют мелкие ответственные детали машин и механизмов.
кими свойствами, широко используются в качестве конструкци- Латунями называют медные сплавы, в которых основным ле-
онных материалов. гирующим элементом является цинк. В марках латуней после бук-
Для получения деформируемых полуфабрикатов используют вы Л (латунь) указывается буквенное обозначение основных ле-
различные медные сплавы, которые по химическому составу можно гирующих элементов, затем следуют цифры, первые из которых
подразделить на четыре группы сплавов: указывает на содержание в сплаве меди. Например, в латуни мар-
I — оловянные бронзы (ГОСТ 5017-74): БрОФб,5-0,4 (6,5% ки Л90 содержание меди составляет 90 %, остальное — цинк.
Sn, 0,4% Р) и др.; Для повышения механических свойств и химической стойко-
II - безоловянные бронзы (ГОСТ 493-79): БрА5 ( 5 % А1); сти латуней в их состав часто вводят легирующие элементы: алю-
БрАЖ9-4 (9% А1, 4% Fe); БрХ0,5 (0,5% Сг) и др.; миний, марганец, кремний и др. Марганец и алюминий увеличи-
III - латуни (ГОСТ 15527-70): Л96 (96 % Си), Л68 (68 % Си), вают прочность и коррозионную стойкость, кремний повышает
ЛС59-1 (59% Си, 1% РЬ), ЛА77-2 (77% Си, 2% А1), ЛАН59-3-2 твердость и прочность.
(59% Си, 3% А1, 2% Ni, остальное цинк) и др.; Большинство латуней хорошо обрабатываются давлением (по-
IV — медно-никелевые сплавы (ГОСТ 492 — 73): МН19, в ко- лучают листы, ленту, проволоку, трубы и т.д.). Однако в интерва-
тором 19% (Ni + Co); МНЦ15-20, в котором 15% (Ni + Co), 20% ле температур 300... 700 °С существует зона хрупкости, поэтому при
Zn. таких температурах латуни не подвергают деформированию.
Бронзами называют сплавы меди с оловом (4...33 % Sn), свин- Латунь, содержащая примерно 15 % Zn, имеет золотистый цвет,
цом (27... 31 % РЬ), алюминием (5... 11 % А1), кремнием (4...5 % Si), достаточно стойка против атмосферной коррозии и используется

12 13
Таблица 1.2
для изготовления художественных изделий. При добавлении к ла-
туни олова (до 1,5%) она приобретает стойкость против корро- Номер гр. Система сплава Марки сплава
зии в морской воде. с п л а ва
При содержании цинка более 20% латунь склонна к коррози- 1 Mg—Mn MAI, MA8, МА8пчидр.
онному растрескиванию, для предотвращения которого она под-
вергается отжигу (25О...ЗОО°С). II Mg—Al—Zn MA2, МА2-1, МА5 и др.
Механические свойства латуни зависят от содержания в ней
Ill Mg—Zn—Zr MA14, МА15идр.
цинка: с увеличением процентного содержания предел прочно-
сти при растяжении возрастает и становится максимальным при IV Mg-P3M-Mn М А П , МА12, МА17идр.
30... 32 % Zn, затем снижается. Твердость латуни по мере увеличе-
V Mg-Li MA18, MA21 и др.
ния содержания цинка сначала увеличивается незначительно, а
при содержании Zn более 40...45 % — резко повышается.
Латуни с повышенным содержанием цинка дешевле, облада-
сплавов относятся их невысокая плотность, хорошая обрабатыва-
ют высокой прочностью, лучше обрабатываются резанием, но
емость резанием и свариваемость.
имеют пониженные коррозионные свойства. Поэтому если усло-
вия работы изделия не связаны с коррозионной средой, то следу- Деформируемые магниевые сплавы используют для получения
ет отдавать предпочтение латуням марок Л62; Л68; ЛС59-1. Если полуфабрикатов путем пластической деформации (прокатка, ков-
требования по коррозионной стойкости жесткие, то необходимо ка, штамповка и т.д.) и маркируют буквами МА. Они содержат до
выбирать латуни с повышенным содержанием меди (например, 2 % Мп, до 5 % А1, десятые доли процента церия, например спла-
Л96 и др.). вы МА2 и МА8, не упрочняемые термической обработкой. Высо-
копрочные магниевые сплавы содержат до 9 % А1 и 0,5 % Мп (сплав
Механические свойства двойных латуней находятся в преде- МА5). Жаропрочные сплавы содержат добавки циркония, никеля
лах: = 450...600 МПа и = 2...5 % (нагартованное состояние); и др.
= 240...380 МПа и = 5...44% (после отжига). Специальные
Согласно ГОСТ 14957 — 76 для изготовления листов, поковок,
деформируемые многокомпонентные латуни обладают почти та-
прутков и полос в промышленности применяют пять групп маг-
кими же механическими свойствами.
ниевых сплавов на основе различных систем (табл. 1.2).
Многие из деформируемых медных сплавов имеют однофаз-
Деформируемые магниевые сплавы по химическому и фазово-
ную структуру и обладают высокой пластичностью в горячем и
му составу совпадают с литейными, но отличаются меньшими
холодном состоянии. Некоторые из них (алюминиевые бронзы,
допусками по содержанию примесей.
оловянные бронзы и сложнолегированные латуни) по составу
близки к литейным сплавам на основе меди. Области примене- Сплавы I группы имеют хорошую коррозионную стойкость и
ния их практически те же, что и литейных сплавов (см. подразд. высокую пластичность в горячем состоянии, удовлетворительную
1.3.3). свариваемость. Их механические свойства: = 240...260 МПа, =
= 5... 12 %. Они применяются в отожженном или нагартованном со-
Особую группу составляют медно-никелевые сплавы, нашед- стоянии для изготовления изделий, не несущих высоких нагрузок.
шие широкое применение для изготовления посуды (мельхиор, Основную группу составляют сплавы системы Mg—Al — Zn
нейзильбер), проволоки для термопар (константан, копель) и (II группа) с добавками марганца. В зависимости от содержания
других целей. Эти сплавы, наравне с высокими электрическими и алюминия они имеют различный уровень механических свойств:
термоэлектрическими свойствами, обладают значительной кор- = 260...310 МПа, = 8...12%.
розионной стойкостью при работе в агрессивных средах.
Сплавы III группы характеризуются высокой прочностью (на-
В марках медно-никелевых деформируемых сплавов (как и в
пример, сплав МА14 имеет = 350 МПа, = 14%), обладают
бронзах) после буквы М указываются буквенные обозначения
хорошей пластичностью в горячем состоянии и удовлетворитель-
основных легирующих элементов, а затем их содержание.
ной коррозионной стойкостью. Эти сплавы применяют для изго-
Магний — легкий металл серебристо-белого цвета с плотно- товления средненагруженных деталей.
стью 1 740 кг/м3 и температурой плавления 651 °С. Магний хими-
Сплавы IV группы обладают высокими жаропрочными свой-
чески активный металл; на воздухе окисляется с образованием
ствами. Сплавы с церием работают при температуре до 200 "С, а с
оксидной пленки MgO, не обладающей защитными свойствами,
неодимом — при 200... 300 °С, при этом свойства последнего сплава
и при нагреве легко воспламеняется. К достоинствам магниевых
15
14
при комнатной температуре соответствуют = 280 МПа, = 10 % строении, судостроении и других областях, где требуется сочета-
(сплав МА12). ние небольшой массы с высокой прочностью, коррозионной стой-
Самыми легкими конструкционными материалами являются костью и жаропрочностью до 500...600 "С. Благодаря пластично-
сплавы магния с литием (V группа). Их плотность составляет сти и вязкости при низких температурах титановые сплавы также
1 300... 1 500 кг/м3. Некоторые из них могут обрабатываться давле- широко применяются в холодильной и криогенной технике.
нием не только в горячем, но и в холодном состоянии. Они хоро-
шо свариваются и имеют удовлетворительную коррозионную стой-
кость. 1.3. Литейные сплавы
По структуре в литом состоянии деформируемые магниевые
сплавы близки к соответствующим литейным сплавам. Горячая об- 1.3.1. Чугуны
работка магниевых сплавов давлением проводится при 300...400 "С,
рекристаллизационный отжиг — при 300...350"С. Большинство Технологичность литейных сплавов определяется совокупно-
сплавов подвергают термической обработке. стью характеристик, отражающих склонность сплавов к образова-
Титан — металл серебристо-белого цвета с плотностью 4 500 кг/м3 нию тех или иных дефектов в отливках, а также однородностью
и температурой плавления (в зависимости от степени чистоты) состава сплава и определенным кристаллическим строением от-
(1 665 ± 5) "С. Механические свойства чистого титана: = 250 МПа, ливки.
= 70 %. Титан — легкий, прочный, тугоплавкий металл; обладает Литейными свойствами сплавов называются технологические
повышенной коррозионной стойкостью по сравнению с корро- характеристики, которые непосредственно влияют на качество
зионно-стойкими сталями благодаря появлению на его поверхно- отливок. Эти свойства определяют возможность при регламенти-
сти стойкой пассивирующей пленки TiO2. Поэтому титан и его спла- руемых параметрах получать бездефектные отливки различными
вы не корродируют в атмосфере, пресной и морской воде, а также способами литья с заданной конфигурацией, необходимыми точ-
в кислотах органического происхождения. Удельная прочность ти- ностью размеров и шероховатостью поверхности.
тана выше, чем у многих легированных конструкционных сталей. Литейные сплавы (в отличие от деформируемых) должны об-
Механические свойства титана главным образом определяются ладать комплексом литейных свойств:
его составом: чем он чище (меньше примесей), тем ниже его проч- • хорошей жидкотекучестью (особенно при изготовлении тон-
ность и выше пластичность. Воздействие примесей на титан раз- костенных отливок);
нообразно. Наличие азота, кислорода и водорода снижает плас- • небольшой объемной усадкой в жидком состоянии (особенно
тичность, углерода — ковкость и обрабатываемость резанием, уг- при изготовлении массивных отливок);
лерода и кислорода — коррозионную стойкость. • малой линейной усадкой при затвердевании и в твердом со-
Титан легко обрабатывается давлением в холодном и горячем стоянии (особенно для отливок с затрудненной усадкой, склон-
состоянии, хорошо сваривается, но обработка его резанием за- ных к образованию трещин);
труднена. Это связано с тем, что для титана и его сплавов харак- • минимальной ликвацией;
терно повышенное налипание на режущий инструмент, что в со- • малой склонностью к растворению газов.
четании с низкой теплопроводностью титана затрудняет процесс Отливки изготовляются из сплавов на основе железа (чугуны,
его механической обработки. стали), цветных и тугоплавких металлов. Рассмотрим сплавы, на-
Для получения сплавов с заданными свойствами титан наиболее шедшие наибольшее применение для производства отливок.
часто легируют алюминием, молибденом и другими элементами Конструкционные чугуны подразделяют на серые (с пластин-
(ГОСТ 19807 — 74). Наибольшее применение нашли сплавы с до- чатым графитом), высокопрочные (с шаровидным графитом), с
бавками алюминия, который повышает их прочность и жаропроч- . вермикулярным графитом и ковкие (с компактным графитом).
ность. Например, сплав ВТ5 (до 5 % А1) имеет = 700... 900 МПа Особое место занимают чугуны со специальными свойствами:
и =10...12%. антифрикционные, фрикционные, износостойкие, коррозионно-
Для получения требуемых механических свойств титановые стойкие и т.п.
сплавы термически обрабатывают (отжиг, закалка и старение) в Серый чугун (чугун с пластинчатым графитом) является са-
печах с защитной атмосферой. мым дешевым из литейных сплавов. Его механические свойства
Титан и его сплавы широко используют для изготовления де- зависят от величины зерна металлической основы, размеров и
талей в авиационной и химической промышленности, в ракето- характера распределения включений графита, а также от соотно-

16
17
шения между общим, связанным и свободным углеродом (графи-
том). В обычном сером чугуне графит имеет форму пластинок, рого чугуна осуществляется по величине стрелы прогиба образца
которые расчленяют металлическую матрицу и действуют в ней (при испытании на изгиб).
как внутренние трещины. Поэтому серый чугун с пластинчатым Серые чугуны находят широкое применение в автомобилест-
графитом обладает низкой прочностью и малой пластичностью. роении, сельскохозяйственном машиностроении, станкостроении,
Наличие включений графита в чугуне придает ему меньшую чув- химическом машиностроении и других отраслях.
ствительность к внешним надрезам. Вследствие этого конструкци- При производстве чугунов марок СЧ25; СЧЗО и СЧ35 исполь-
онная прочность чугунной отливки при наличии в ней острых зуют модифицирование, легирование и термообработку.
углов, резких переходов, неметаллических включений, неболь- Модификаторы серого чугуна делятся на две группы: графити-
ших газовых раковин и пор снижается незначительно. зирующие и стабилизирующие цементит. Первые способствуют
Серый чугун обладает релаксационными свойствами, харак- развитию процесса графитизации при эвтектическом превраще-
теризующими способность материала необратимо рассеивать виб- нии путем образования дополнительных центров кристаллизации
рационные колебания при переменных нагрузках. Это свойство графита и, как следствие, приводят к измельчению графитовых
называют демпфирующей способностью (циклическая вязкость). Бла- включений и повышению механических свойств. В качестве гра-
годаря высокой демпфирующей способности серый чугун явля- фитизирующих модификаторов используют ферросилиций ФС75Л,
ется хорошим конструкционным материалом. Это свойство чугу- комплексные сплавы на основе кремния, сплавы, содержащие
нов широко используется в литых станинах станков и других не- кальций, магний, стронций, цирконий, барий, редкоземельные
сущих конструкциях, гасящих вибрацию. Отдельные марки серо- металлы (РЗМ), марганец, а также модифицирующие смеси из
го чугуна обладают достаточно высокой прочностью и износо- силикокальция, графита, ферросилиция и других компонентов.
стойкостью. Модификаторы, стабилизирующие цементит, как правило, не
В ГОСТ 1412 — 85 «Чугун с пластинчатым графитом для отли- влияют на процесс графитизации чугуна. Они применяются для
вок» указаны марки, химический состав, физические и механи- сохранения эвтектоидной фазы после эвтектоидного превраще-
ческие свойства серого чугуна. Для изготовления отливок преду- ния, в результате чего содержание перлита в структуре чугуна уве-
сматриваются следующие марки чугуна: СЧ10*; СЧ15; СЧ20; СЧ25; личивается, что обеспечивает рост прочностных свойств отливок.
СЧЗО и СЧ35. По требованию заказчика для изготовления отливок В качестве перлитизирующих добавок к серому чугуну наиболее
допускаются марки чугуна СЧ18; СЧ21 и СЧ24. Условное обозна- часто используют олово и сурьму (до 0,1 %).
чение марки включает в себя буквы С — серый Ч — чугун. После Высокопрочный чугун (чугун с шаровидным графитом) в ли-
букв следует число, означающее предел прочности при растяже- том состоянии получают модифицированием расплава магнием,
нии церием или РЗМ.
Пример условного обозначения одной из марок серого чугуна: Наибольшее практическое применение получил магний в ко-
СЧ20 ГОСТ 1412-85. личестве 0,03...0,05 % (по массе). В результате модифицирования в
В приложении 1 к ГОСТ 1412 — 85 приведены ориентировоч- чугуне образуется графит шаровидной формы, который повыша-
ные сведения о временном сопротивлении и твердости в стенках ет его прочность и пластичность. Получение шаровидной формы
отливки различного сечения. Следует отметить, что значения , графита в высокопрочном чугуне практически не ограничивается
указанные в марке чугуна, относятся к отливке с толщиной стен- толщиной стенки и массой отливки. Из высокопрочного чугуна
ки 15 мм. Чем меньше толщина стенки отливки, тем больше зна- изготовляют отливки с высокой прочностью и со стенками боль-
чение шой толщины (коленчатые валы, зубчатые колеса, детали турбин
Литые детали из серого чугуна могут работать только на сжатие и др.).
и изгиб, так как серый чугун с пластинчатым графитом имеет В ГОСТ 7293 — 85 «Чугун с шаровидным графитом для отли-
очень низкую пластичность. Разрушение образца при испытании вок» указаны марки чугуна, определяемые на основе его механи-
на растяжение происходит практически при деформации 0,5... 1 %. ческих свойств. Матрица, как и в чугунах других типов, может
В связи с этим приблизительная оценка пластических свойств се- быть ферритной, перлитоферритной и перлитной. В последнем
случае достигаются наиболее высокие прочностные свойства чу-
гуна за счет некоторого снижения его пластичности.
* Цифра 10 в марке чугуна означает, что = 10 кгс/мм2 или 100 МПа. Ана- Для изготовления отливок используется чугун следующих ма-
логично расшифровываются и другие цифры. рок: ВЧ 35; ВЧ 40; ВЧ 45; ВЧ 50; ВЧ 60; ВЧ 70; ВЧ 80 и ВЧ 100.
Условное обозначение марки чугуна включает в себя буквы ВЧ —
18-
19
высокопрочный чугун и цифровое обозначение минимального зна- ВЧ 60 и выше) с преобладанием перлита в структуре металличе-
чения временного сопротивления ской матрицы получают как в литом состоянии, так и после тер-
Пример обозначения одной из марок чугуна: ВЧ 50 ГОСТ 7293 — мической обработки (графитизирующего отжига или нормализа-
85. Условный предел текучести этого чугуна должен быть не ции).
менее 320 МПа, относительное удлинение — не менее 7%, а Чугун с вермикулярным графитом занимает промежуточное по-
твердость по Бринеллю — 153... 245 НВ, но эти показатели свойств
ложение между чугунами с пластинчатым и шаровидным графи-
в марке чугуна не указываются.
том и сочетает в себе хорошие литейные свойства с достаточно
По некоторым важнейшим прочностным характеристикам вы- высокой прочностью, пластичностью и ударной вязкостью. Плас-
сокопрочный чугун превосходит углеродистую сталь. Ряд высоко-
тинки графита в этом чугуне завихрены, укорочены, притуплены
прочных чугунов имеет высокую износостойкость, хорошую со-
противляемость окислению, хорошие антифрикционные свойства на кромках и имеют вермикулярный (червеобразный) вид. Обра-
и обладает, как это вообще свойственно чугуну, хорошими демп- зование вермикулярного графита происходит при недостаточном
фирующими свойствами. Наряду с этим следует отметить, что содержании модификатора для полной сфероидизации включе-
высокопрочный чугун унаследовал также лучшие технологичес- ний графита.
кие, в том числе и литейные, свойства серого чугуна. И, что не- В ГОСТ 28394 — 89 «Чугун с вермикулярным графитом для от-
маловажно, высокопрочный чугун сохраняет свои механические ливок» указаны марки чугуна, имеющего в структуре графит вер-
свойства до температуры нагрева 450...500"С. Все это позволяет микулярной формы с количеством шаровидного графита до 40 %.
отнести его к числу материалов, обладающих уникальным комп- Для изготовления отливок применяются чугуны следующих
лексом физико-механических и служебных свойств, что обеспе- марок: ЧВГ 30; ЧВГ 35; ЧВГ 40 и ЧВГ 45. Усло'вное обозначение
чивает его широкое использование в различных отраслях совре- марки включает: букву Ч — чугун; буквы ВГ — форма графита
менной техники. (вермикулярный графит) и цифровое обозначение минимально-
Наибольшее применение высокопрочный чугун находит в тя- го значения временного сопротивления
желом и энергетическом машиностроении. Эти отрасли охватыва- Пример условного обозначения одной из марок чугуна: ЧВГ 30
ют производство очень сложного, обладающего большой единич- ГОСТ 28394-89.
ной мощностью оборудования: прокатного и кузнечно-прессово- В ГОСТ 28394 — 89 кроме предела прочности при растяжении
го, горно-рудного и дробильно-размольного, а также производ- предусмотрены значения условного предела текучести <з02, от-
ство дизелей, паровых, газовых и гидравлических турбин и т.д. носительного удлинения и твердости НВ. Детали из чугуна с
Детали прокатных станов испытывают в процессе эксплуатации вермикулярным графитом могут работать на сжатие, изгиб и рас-
большие статические и динамические нагрузки, поэтому матери- тяжение (но в последнем случае ограниченно).
ал, из которого они изготовлены, должен иметь высокие значе- Чугун с вермикулярным графитом преимущественно исполь-
ния предела выносливости, предела прочности при растяжении и зуют там, где требуется сочетание высоких прочности, удельной
изгибе. теплопроводности и хороших характеристик обрабатываемости. Он
Многие детали дробильно-размольного оборудования, изготов- может широко применяться взамен серого чугуна для деталей от-
ленные из высокопрочного чугуна, наряду с высокой прочно- ветственного назначения. В этом случае достигается не только су-
стью обладают также значительным сопротивлением абразивному щественное (на 30...40%) снижение металлоемкости изделий,
износу. но одновременно повышается и их эксплуатационная надежность.
К деталям паро-, газо- и гидротурбин предъявляются повы- Зарубежный опыт ориентирует на использование чугуна с вер-
шенные требования по длительной прочности, коррозионной стой- микулярным графитом для изготовления крупногабаритных ба-
кости, сопротивлению ползучести, кавитационной стойкости. Всем зовых деталей тяжелых станков и кузнечно-прессового оборудо-
этим требованиям удовлетворяет высокопрочный чугун. Наиболь- вания.
шее распространение в указанных отраслях машиностроения по- Сочетание высоких показателей механических свойств и повы-
лучили чугуны марок ВЧ 45 и ВЧ 50. шенной теплопроводности делает этот материал перспективным
Чугуны марок ВЧ 35; ВЧ 40 и ВЧ 45 с преобладанием феррита для применения в деталях, работающих при значительных пере-
в структуре металлической матрицы получают графитизирующим падах температур и испытывающих большие термоциклические
отжигом для разложения структуры свободного и эвтектоидного нагрузки.
цементита. Высокопрочные чугуны более высоких марок (ВЧ 50, В некоторых случаях целесообразнее применять чугун с верми-
кулярным графитом взамен высокопрочного чугуна, в особенно-
20
21
По своим свойствам ковкий чугун занимает промежуточное
сти при изготовлении сложных малотехнологичных деталей, в положение между серым чугуном и сталью, выгодно отличаясь от
которых при использовании высокопрочного чугуна невозможно стали лучшими литейными свойствами, а от серого чугуна — бо-
предотвратить образование усадочных дефектов. лее высокой вязкостью и пластичностью. Последнее обстоятель-
Применение ферритно-перлитного и перлитного чугунов с вер- ство послужило причиной появления названия «ковкий», хотя
микулярным графитом позволяет значительно снизить опасность никаким процессам ковки этот чугун не подвергается. По сравне-
образования задиров по сравнению с высокопрочным чугуном, нию с углеродистой сталью ковкий чугун характеризуется повы-
так как шаровидный графит легко выкрашивается из механиче- шенной жидкотекучестью, демпфирующей способностью и боль-
ски обработанной поверхности, образуя лунки, в которых хотя шей износостойкостью. Ковкий чугун имеет достаточно высокие
и собирается дополнительная смазка, но при этом лунки раз- антикоррозионные свойства и хорошо работает в среде влажного
рушаются по кромкам и вызывают заедание трущихся поверхно- воздуха, топочных газов и воды.
стей. Ковкий чугун широко применяется в автомобилестроении, сель-
Рационально использовать чугун с вермикулярным графитом в скохозяйственном и тракторном машиностроении преимуществен-
дизелестроении (для изготовления корпусов блоков цилиндров и но для отливок с толщиной стенки 5... 10 мм, что вызвано необ-
деталей поршневой группы, которые в процессе эксплуатации ходимостью получения полного отбела по всему сечению отливки.
испытывают одновременно воздействие тепловой и динамичес- При большей толщине стенки в процессе отжига образуется и
кой нагрузок), а также в металлургическом машиностроении и пластинчатый графит.
других отраслях промышленности. Из ковкого чугуна изготовляют мелкие и средние фасонные
В машиностроении зарубежных стран освоена широкая номен- отливки ответственного назначения, работающие в условиях ди-
клатура литых деталей из чугуна с вермикулярным графитом: мас- намических знакопеременных нагрузок (детали приводных меха-
лопроводы для тракторов (масса деталей 0,4...0,6 кг), опорные низмов, коробок передач, детали шасси, коллекторы, фитинги,
детали головки блока цилиндров тяжелых грузовиков (масса де- рычаги и т.п.).
талей 0,7...2 кг), крепежные детали рам грузовиков (1... 1,5 кг), В последние годы ковкий чугун вытесняется высокопрочным
тормозные рычаги тракторов (1,2 кг), монтажные кронштейны чугуном, так как цикл изготовления отливок из высокопрочного
балластных грузов тракторов (5,7 кг), соединительные фланцы
чугуна намного короче, чем из ковкого чугуна (из-за длительно-
(11,2 кг), разнообразные крышки коробок передач и многие дру-
сти графитизирующего отжига).
гие детали. Если в 1970-е гг. для литья выпускных коллекторов при-
меняли серый чугун марки СЧ20, то с 1990-х гг. в основном при- Антифрикционный чугун по ГОСТ 1585 — 85 «Чугун антифрик-
меняют чугун с вермикулярным графитом и высокопрочный чу- ционный для отливок» предусматривает следующие марки серых
гун, легированные кремнием (3,5... 5 %) и молибденом (0,5... 1,5 %). чугунов:
Толщина стенок отливок из чугуна с вермикулярным графи- АЧС-1 — перлитный серый чугун, легированный кремнием и
том составляет 4...50 мм. Для гарантированного и стабильного ка- медью;
чества они подвергаются термической обработке: отжиг при 900 °С АЧС-2 — то же, но дополнительно легированный никелем и
в течение 3 ч, охлаждение с печью до 550 °С, затем охлаждение на титаном;
воздухе. АЧС-3 — перлитно-ферритный серый чугун, легированный
Ковкий чугун (с компактным графитом). Ковким чугуном назы- титаном и медью;
вается чугун, который получают путем длительного отжига отли- АЧС-4 — перлитный серый чугун, легированный сурьмой;
вок из белого чугуна. При отжиге чугуна цементит Fe3C разлагает- АЧС-5 — аустенитный серый чугун, легированный марганцем
ся, образуя железо и углерод отжига (графит), имеющий хлопье- и алюминием;
видную или компактную форму. При такой форме графита чугун
АЧС-6 — пористый серый чугун, легированный свинцом и
обладает повышенной прочностью, удовлетворительными плас-
тичностью и сопротивлением ударным нагрузкам. фосфором.
В ГОСТ 1215—79 «Чугун ковкий для отливок» указаны марки Первые буквы АЧ обозначают антифрикционный чугун, С — с
чугуна. Ковкий чугун маркируется буквами КЧ и двумя числами, пластинчатым графитом (серый чугун), цифры — порядковый
первое из которых обозначает предел прочности при растяжении номер чугуна.
, а второе — относительное удлинение в процентах. Напри- Чугуны АЧВ-1 и АЧВ-2 — антифрикционные чугуны с шаровид-
мер, КЧ 33-8 ГОСТ 1215-79. ным графитом (высокопрочные чугуны), а чугуны АЧК-1 и АЧК-2 —
ковкие чугуны с компактным графитом (с углеродом отжига).
22 23
Легированные чугуны применяются в промышленности наряду мов и машин, работающих в условиях низких температур. В ука-
с обычными конструкционными чугунами. В ряде случаев по усло- занном ГОСТе приведены данные о 15 марках стали: 35МЛ, 20ГЛ,
виям эксплуатации чугунные отливки должны обладать не только 30ХМЛ, 40ХНЛ, 110ПЗМЛ, 10Х18Н9ТЛ и т.д. Маркировка этих
определенными механическими, но и специальными свойства- сталей, например, следующая: сталь 20ГЛ ГОСТ 21357 — 87.
ми — жаропрочностью, жаростойкостью, износостойкостью и т.д. В отличие от ГОСТ 977 — 88 в ГОСТ 21357 — 87 регламентиро-
В этом случае для изготовления отливок применяют специальные вано меньшее содержание серы и фосфора во всех сталях: не бо-
чугуны. Состав, свойства и назначение легированных чугунов рег- лее 0,020 % S и 0,020 % Р. Вследствие этого механические свойства
ламентируются ГОСТ 7769 — 82. указанных сталей выше. Например, после нормализации и отпус-
ка стали 20ГЛ ГОСТ 977 — 88 и стали 20ГЛ ГОСТ 21357 — 87 эти
1.3.2. Литейные стали свойства соответственно следующие: не менее 540 и 600 МПа;
не менее 275 и 350 МПа; не менее 18 и 22 %; не менее 25 и
В ГОСТ 977 — 88 «Отливки стальные» предусмотрены следую- 2
30 %; KCU — 0,49 и 0,80 МДж/м (при температуре +20 °С). Кроме
щие группы литейных сталей: того, хладостойкая сталь 20ГЛ имеет повышенное значение удар-
I группа — конструкционные нелегированные: 15Л —60Л; 2
ной вязкости KCU = 0,4 МДж/м (при температуре -20 °С).
II группа — конструкционные легированные: 20ГЛ; 20ГСЛ; Литейные свойства хладостойких сталей аналогичны литейным
ЗОХГСФЛ; 12ДХН1МФЛ и др.; свойствам углеродистых и низколегированных сталей. Нет разли-
III группа — легированные со специальными свойствами: чий и в технологии изготовления отливок. Особенности имеют
• мартенситного класса: 20Х13Л; 10Х12НДЛ (коррозионно- место только в технологии выплавки. Они заключаются в глубо-
стойкие); 20Х5МЛ; 40Х9С2Л (жаростойкие); 20Х12ВНМФЛ ком раскислении стали комплексными раскислителями (силико-
(жаропрочная); 85Х4М5Ф2В6Л (Р6М5Л) — быстрорежу- кальцием и др.), модифицировании редкоземельными металлами
щая; и микролегировании молибденом, а также в применении специ-
. мартенситно-ферритного класса: 15Х13Л (коррозионно- альной термической обработки. При этом происходит частичная
стойкая); десульфурация, дефосфорация и дегазация стали, глобуляриза-
• ферритного класса: 15Х25ТЛ (коррозионно-стойкая); ция неметаллических включений и значительное уменьшение их
• аустенитно-мартенситного класса: 08Х15Н4ДМЛ (корро- содержания. Молибден оказывает гомогенизирующее воздействие
зионно-стойкая); на фосфор, углерод и другие элементы, содержащиеся в стали.
• аустенитно-ферритного класса: 10Х18НЗГЗД2Л (коррози-
онно-стойкая); 20Х20Н14С2Л (жаростойкая);
1.3.3. Литейные сплавы цветных металлов
• аустенитного класса: 10X18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ (коррозион-
но-стойкие); 110Г13Л (износостойкая). Литейные алюминиевые сплавы применяют для изготовления
Буква Л в конце марки сталей обозначает способ ее получе- деталей машин и механизмов различными способами литья: в
ния — литейная. песчаные формы, под давлением, в кокиль и др. Выбор способа
Примеры условного обозначения сталей для отливок: 25Л ГОСТ литья определяется главным образом конструктивными парамет-
977-88; 23ХГС2МФЛ ГОСТ 977-88. рами детали и характером производства. Благодаря низкой плот-
Примеры условного обозначения сталей для отливок, пред- ности, высокой удельной прочности, электро- и теплопровод-
назначенных для изделий, подлежащих приемке заказчика: 25Л ности алюминиевые сплавы широко применяют в машинострое-
К20 ГОСТ 977-88; 23ХГС2МФЛ КТ110 ГОСТ 977-88. Индексы нии, приборостроении, электротехнической промышленности
К и КТ являются условными обозначениями категории прочнос- и других отраслях для изготовления различных деталей прибо-
ти. Следующие за ними числа показывают значение требуемого ров, корпусов турбонасосных агрегатов и других мало- и средне-
предела текучести . Индекс К присваивается материалу в ото- нагруженных деталей, в том числе тонкостенных отливок слож-
жженном, нормализованном или отпущенном состоянии; индекс ной формы.
КТ — после закалки и отпуска. В ГОСТ 1583 — 93 «Сплавы алюминиевые литейные» преду-
В ГОСТ 21357 — 87 «Отливки из хладостойкой и износостойкой смотрено использование в промышленности пяти групп литей-
стали» приведены марки, химический состав, механические свой- ных алюминиевых сплавов на основе различных систем (табл. 1.3).
ства и области применения хладостойких и износостойких ста- В марках сплавов первая буква А означает, что сплав является
лей, предназначенных для изготовления литых деталей механиз- алюминиевым; последующие буквы обозначают основные леги-
24 ! 25
сплавы имеют низкие литейные свойства и используются для из-
Т а б л и ц а 1.3 готовления отливок, несущих большие вибрационные нагрузки.
Номер группы сплава Система сплава Марки сплава Сплавы V группы относятся к системам Al — Si — Zn (АК7Ц9,
I
АК9Цб) и Al— Zn — Mg (АЦ4Мг) и являются свариваемыми ли-
Al-Si-Mg АК12(АЛ2); АК9ч (АЛ4); тейными алюминиевыми сплавами.
АК7ч(АЛ9) и др. В зависимости от состава сплава отливки подвергаются терми-
II Al—Si-Cu АК5М2; АК8МЗч (ВАЛ8); ческой обработке по определенным режимам, указанным в ГОСТ
АК8М (АЛ32) и др. 1583 — 93. Режим термической обработки указывается буквой и
III
цифрой: Т1 — искусственное старение без предварительной за-
Al-Cu АМ5(АЛ 19) и др. калки; Т2 — отжиг; Т4 — закалка; Т5 — закалка и кратковремен-
IV Al—Mg АМгбл (АЛ23); АМгЮ ное (неполное) искусственное старение; Т6 — закалка и полное
(АЛ 2 7) искусственное старение; Т7 — закалка и стабилизирующий от-
пуск; Т8 — закалка и смягчающий отпуск. В ГОСТ 1583 — 93 при-
V Al — прочие АЦ4Мг (АЛ24); АК7Ц9 ведены также температурные и временные параметры термичес-
компоненты (АЛИ) и др. кой обработки отливок.
Литейные медные сплавы. Медь в чистом виде как литейный
рующие элементы, а цифра — содержание легирующего элемента. сплав применяют редко и для изготовления отливок используют
При этом буквы обозначают: К — кремний, М — медь, Мг — различные сплавы на ее основе.
магний, Ц — цинк и др. Различают три основные группы литейных медных сплавов:
Наибольшее применение в промышленности находят сплавы I бронзы оловянные (ГОСТ 613 — 79), бронзы безоловянные (ГОСТ
и II групп. Сплавы I группы (силумины) широко используют в 493-79) и латуни (ГОСТ 17711-93).
авиастроении, автомобилестроении, приборостроении, машино- Бронзы. Маркировка бронз следующая: буквы Бр — бронза, за-
строительной и электротехнической промышленности. По содер- тем после каждой буквы, обозначающей тот или иной элемент,
жанию кремния (6... 13 %) все они, за исключением сплава АК12 ставится цифра, указывающая на среднее содержание элемента в
(АЛ2) в системе Al — Si, являются доэвтектическими. Они имеют сплаве. В конце марки некоторых безоловянных бронз стоит буква
узкий интервал кристаллизации и наряду со сплавом АК12 обла- Л, указывающая на то, что бронза является литейной (чтобы иметь
дают хорошими литейными свойствами. При изготовлении тол- отличие от маркировки деформируемых бронз).
стостенных отливок литьем в кокиль и в песчаные формы сплавы Бронзы оловянные: БрО5Ц5С5 (4...6% Sn; 4...6% Zn; 4...6%
I группы применяют только в модифицированном состоянии, так Pb); БрОЮФ (9... 11 % Sn; 0,4... 1,1 % Р) и др. хорошо льются и
как немодифицированные сплавы имеют низкие пластические одновременно обладают высокими механическими и эксплуата-
свойства. ционными (коррозионными, антифрикционными) свойствами.
Сплавы II группы в качестве основных легирующих элементов Большое практическое значение имеют сплавы с содержанием Sn
содержат кремний (4...22%) и медь (0,5...8%). Их широко при- до 10%. Они находят применение при изготовлении арматуры,
меняют при изготовлении отливок с повышенной твердостью и подшипников, шестерен, втулок и других деталей, работающих в
прочностью, сохраняющих постоянство размеров в процессе экс- условиях истирания, повышенного давления воды и водяного пара.
плуатации и имеющих высокую чистоту обработанной поверхно- Бронзы безоловянные: БрА9Ж4Л (9,5... 10,5 % А1; 3,5...5,5 % Fe);
сти: корпуса приборов, автомобильные и тракторные поршни, БрА9Мц2Л (8,0...9,5% А1; 1,5...2,0% Мп); БрА10Ж4Н4Л
детали авиационных двигателей воздушного охлаждения и др. (9,5...11,0% А1; 3,5...5,5% Fe; 3,5...5,5% Ni); БрСЗО (27...31%
Pb), БрСу7Н2Л (6,5... 7,5 % Sb; 1,5... 2,5 % Ni) и др. по механичес-
Сплавы на основе системы А1—Си (III группа) отличаются ким, коррозионным и антифрикционным свойствам не уступают
высокими механическими свойствами и низкой коррозионной оловянным, а некоторые и превосходят их. Наиболее широко при-
стойкостью. Их применяют для изготовления отливок, работа- меняют алюминиевые бронзы. Они имеют хорошую коррозион-
ющих при достаточно высоких нагрузках (кронштейны, арматура
ную стойкость в пресной и морской воде, хорошо противостоят
и т. п.). В отличие от сплавов I группы они хорошо обрабатываются
разрушению в условиях кавитации, обладают меньшим, чем оло-
резанием.
вянные бронзы, износом при трении. Алюминиевые бронзы при-
Сплавы системы Al — Mg (IV группа) отличаются малой плот- меняют при изготовлении гребных винтов крупных судов, тяже-
ностью, высокой коррозионной стойкостью и прочностью. Эти
26 27
Все сплавы I группы, за исключением сплава МЛЗ, относятся
лонагруженных шестерен и зубчатых колес, корпусов насосов и к числу высокопрочных, предназначены для изготовления высо-
других литых деталей. Механические, технологические и эксплуа- конагруженных литых деталей, работающих в тяжелых атмосфер-
тационные свойства алюминиевых бронз улучшаются при легиро- ах условиях (большая влажность). Для повышения коррозион-
вании их железом, марганцем, никелем и другими элементами. ной стойкости в сплавы вводят 0,1-0,5% Мп, а для снижения
Кроме алюминиевых, применяют свинцовые, сурьмяные, крем- окисляемости - 0,001 ...0,002 % Be или 0,05...0,1 % Са. Основным
нистые и другие бронзы. Так, свинцовая бронза БрСЗО обладает упрочнителем в них является алюминий, растворимость которого
низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью при в магнии при эвтектической температуре составляет 17,4 %, а при
трении в условиях больших удельных нагрузок и скоростей сколь- нормальной — 2,8 %. Цинк также упрочняет магний, но менее
жения. Сурьмяная бронза БрСу7Н2Л имеет высокие антифрикци- эффективно, чем алюминий.
онные свойства и дешевле оловянных бронз. Сплавы II группы также относятся к числу высокопрочных
Латуни. В ГОСТ 17711 —93 «Сплавы медно-цинковые (латуни) ( = 200... 265 МПа), отличаются от других групп магниевых спла-
литейные» указаны марки латуней, предназначенных для изго- вов повышенными механическими свойствами и хорошей обра-
товления отливок. Маркировка латуней: буква Л — латунь, буква
батываемостью резанием. Сплавы этой группы используют для из-
Ц — цинк и его среднее содержание в латуни, затем другие эле-
готовления отливок, работающих при 200...250"С и высоких на-
менты и их среднее содержание в латуни (после каждой буквы).
грузках.
В ГОСТ 17711 —93 указаны следующие марки латуней: ЛЦ40С
Сплавы III группы обладают высокой жаропрочностью и хоро-
(латунь свинцовая), ЛЦ40Мц1,5 (латунь марганцевая), ЛЦ40МцЗЖ
шей коррозионной стойкостью, предназначены для длительной
(латунь марганцово-железная), ЛЦ40МцЗА (латунь марганцово-
работы при 250...350 °С и кратковременной работы при 400 °С. Эти
алюминиевая), ЛЦ40Мц2С2 (латунь марганцово-свинцовая),
сплавы имеют хорошие литейные свойства, высокую герметич-
ЛЦЗОАЗ (латунь алюминиевая), ЛЦ16К4 (латунь кремнистая) и
ность, малую склонность к образованию микрорыхлот и усадоч-
др. Наибольшее распространение получили латуни ЛЦ40С — для
ных трещин, высокие и однородные механические свойства в се-
фасонного литья арматуры, втулок и сепараторов шариковых и
чениях различной толщины. Сплавы с редкоземельными элемен-
роликовых подшипников и ЛЦ16К4 — для изготовления сложных
тами применяют для изготовления отливок, работающих под воз-
по конфигурации деталей приборов и арматуры, работающих при
действием статических и усталостных нагрузок.
температуре до 250 °С и подвергающихся гидровоздушным нагруз-
Однако для изготовления отливок чаще всего используют сплавы
кам, а также для деталей, работающих в морской среде.
I группы МЛ5 и МЛ6, имеющие достаточно хорошие литейные
Свойства латуней зависят от содержания в них меди. Для лату-
свойства.
ней, содержащих медь на верхнем пределе допуска, характерны
повышенные пластические свойства, а на нижнем пределе — вы- Магниевые сплавы хорошо поглощают вибрацию, что очень
сокие прочностные свойства. Легирующие элементы: алюминий, важно для их применения в авиастроении, автомобилестроении,
марганец и железо действуют на структуру латуни так же, как и машиностроении. Удельная вибрационная прочность магниевых
цинк, но со значительно большим эффектом. Варьируя концентра- сплавов с учетом демпфирующей способности почти в 100 раз
ции меди и легирующих компонентов латуней в пределах ГОСТа, больше, чем у дуралюминов, и в 20 раз выше, чем у легирован-
можно заметно изменять структуру и свойства литых заготовок. ных сталей. Благодаря малой плотности сплавы на основе магния
по удельной прочности превосходят некоторые конструкционные
Литейные магниевые сплавы. В ГОСТ 2856 — 79 «Сплавы магни- стали, чугуны и алюминиевые сплавы. Однако эти сплавы облада-
евые литейные» указаны марки сплавов для изготовления фасон- ют невысокой коррозионной стойкостью, для повышения кото-
ных отливок. Для изготовления отливок в промышленности исполь- рой получаемые отливки защищают различными способами, в том
зуются три группы сплавов на основе различных систем (табл. 1.4). числе оксидируют, покрывают лаками и др.
Литейные титановые сплавы. Титан и его сплавы обладают за-
Т а б л и ц а 1.4
мечательной совокупностью свойств, которые выгодно отличают
Номер группы сплава Система сплава Марки сплава их от остальных сплавов. Во-первых, это высокая прочность при
МЛЗ; МЛ4; МЛ5; МЛ6 малой плотности. Во-вторых, титановые сплавы отличаются вы-
I Mg-Al-Zn
сокой химической стойкостью при температуре 300...500°С. Во
II Mg—Zn—Zr МЛ8;МЛ12; МЛ15 влажном воздухе, морской воде и азотной кислоте они противо-
III Mg + P 3 M МЛ9; МЛ10; МЛ11;МЛ19 стоят коррозии не хуже коррозионно-стойких сталей лучших ма-

29
28
рок, а в соляной кислоте — во много раз лучше. Указанные свой-
ства титановых сплавов определяют их широкое использование в
ГЛАВА 2
авиационной, судостроительной, химической и других отраслях
промышленности.
ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
К недостаткам титановых сплавов относятся высокая химичес-
кая активность при высоких температурах (особенно в жидком
состоянии), что серьезно осложняет проведение технологических
операций, при которых требуется нагрев сплава до высоких тем-
ператур (плавка, литье, сварка и т.п.); плохая обрабатываемость
резанием; более высокая стоимость получения титана по сравне-
нию с производством стали, алюминия, магния и меди.
Среди литейных сплавов на основе титана можно выделить сле- 2 . 1 . Общие сведения
дующие: ВТ1Л; ВТЗЛ; ВТ5Л; ВТ14Л; ВТ20Л. По составу они ана-
логичны соответствующим деформируемым сплавам. Так, сплав Производство металлов и сплавов на их основе связано с ме-
ВТЗЛ содержит4,3...6,2 % А1; ВТ14Л - 3,5...6,3 % А1; 0,9... 1,9 % V; таллургией. Металлургия — наука о промышленных способах по-
2,5...3,8% Мо и т.д. лучения металлов и сплавов, заключающихся в извлечении ме-
таллов из природных соединений (руд) и дальнейшей их обработ-
ке с целью придания полученному металлу определенной формы
и необходимых свойств.
Производство сплавов на основе железа (чугун, сталь) и их
дальнейшую переработку (литье, прокатка и др.) производят на
заводах черной металлургии. Сплавы остальных металлов, называ-
емых цветными, получают и обрабатывают на предприятиях цвет-
ной металлургии.

2.2. Производство чугуна

2 . 2 . 1 . Исходные материалы для доменного производства

Чугун получают восстановлением из руд железа с последую-


щим его насыщением углеродом и другими примесями. Произ-
водство чугуна ведут в доменных печах шахтного типа. Поэтому
процесс получения чугуна из руд называют доменным производ-
ством.
Чугун является основным исходным материалом для получе-
ния стали, на производство которой расходуется примерно
80...85% от общего объема выпускаемого чугуна. Остальные
15... 20 % чугуна используются в литейных цехах в качестве шихты
при получении конструкционных чугунов.
Для выплавки чугуна в доменной печи требуются железная и
марганцевая руды, содержащие соединения железа, марганца и
других элементов; топливо (кокс), служащее для получения теп-
лоты, проведения восстановительных процессов и насыщения же-
леза углеродом; флюсы, необходимые для образования жидкого
шлака из пустой породы и золы кокса.

31
Успешное ведение процесса выплавки чугуна может быть содержащие до 70 % Fe. Пустую породу в них составляет кремне-
обеспечено при условии, если исходные материалы обладают оп- зем с некоторым количеством других оксидов. Магнетит — наи-
ределенными параметрами и хорошо подготовлены для плавки. более плотная железная руда, имеющая темно-серый или чер-
Руда — природное минеральное вещество, содержащее цен- ный цвет. В некоторых рудах содержится много серы (до 1,5...2 %).
ные металлы в таком количестве и такого качества, которые до- Восстанавливается магнитный железняк труднее, чем другие
пускают экономически выгодное извлечение их в промышленном железные руды.
масштабе. Руда обычно представляет собой механическую смесь Шпатовый железняк (сидерит) содержит 30...40% Fe в виде
какого-либо металла (чаще в виде химического соединения) с углекислой соли FeCO3. В чистом виде сидерит содержит 48,2 % Fe.
сопутствующей ему в природе горной породой, которая в этом Пустая порода состоит из кремнезема, глинозема и небольшого
случае называется пустой породой. количества оксида магния. В некоторых случаях сидерит содержит
Пустая порода может иметь самый различный химический со- песчано-глинистую пустую породу, имеет желтовато-белый или
став. Обычно она состоит из кремнезема SiO2 или песчаника, гли- серый цвет, легко выветривается (окисляется на воздухе), теряя
нозема А12О3 и реже — из известняка СаСО 3 или доломита диоксид углерода, и превращается в бурый железняк. Сидерит
(CaCO 3 -MgCO 3 ). обладает наиболее высокой восстанавливаемостью из всех желез-
В зависимости от количества пустой породы железные руды ных руд. Перед загрузкой в доменную печь его обычно обжигают.
разделяют на богатые, содержащие 45...70% Fe, и бедные. Бога- В результате руда становится очень пористой и легко дробится,
тые руды после дробления и сортировки направляют в плавиль- образуя лишь небольшое количество мелочи и пыли.
ную печь, а бедные подвергают обогащению, в результате кото- Комплексные железные руды, кроме железа, содержат и другие
рого увеличивается относительное содержание оксидов железа в металлы, которые во время плавки переходят в чугун и легируют
руде. его, т.е. улучшают многие его свойства. Такие руды могут содер-
В железных рудах всегда содержится некоторое количество вред- жать Cr, Ni, Ti, V и другие элементы.
ных примесей: серы, фосфора и мышьяка. В первую очередь разра- Марганцевые руды добавляют в шихту при выплавке чугуна, так
батывают месторождения, в которых железная руда содержит ми- как железные руды обычно содержат незначительное количество
нимальное количество вредных примесей и небольшое количе- марганца. Марганцевые руды содержат оксиды марганца: МnО 2 ,
ство пустой породы. Мn 2 О 3 , Мn 3 О 4 и их соединения с оксидами других элементов.
В доменном производстве важную роль играет восстанавливае- В доменном производстве применяют марганцевые руды с содер-
мость руды, которая определяется скоростью восстановления из жанием 25 ...40% Мп.
нее железа и которая зависит от природы оксида железа, плотно- Отходы металлургического производства используют в каче-
сти и пористости руды. Чем плотнее и менее пориста руда, тем стве добавки в шихту при плавке чугуна. Они содержат колошни-
хуже ее восстанавливаемость. ковую пыль (30... 35 % Fe и 3... 12 % С), которую предварительно
Для выплавки чугуна используют красный, бурый, магнитный подвергают окускованию; металлический скрап; шлаки стале-
и шпатовый железняки, а также комплексные железные руды. плавильного производства с повышенным содержанием марган-
Красный железняк (гематит) содержит 55... 70 % Fe в виде без- ца (10... 18 % Fe, 6... 10 % Мn); окалину прокатного и кузнечного
водного оксида железа Fe 2 O 3 . Примесей серы и фосфора в нем производства и сварочные шлаки.
мало. Пустой породой в железняке обычно является кварцит (SiO2). Топливо в доменной печи выполняет очень важную роль. Его
Плотность и прочность красного железняка весьма различны. Вос- горение приводит к получению высоких температур, необходи-
станавливаемость его в доменных печах хорошая. мых для восстановления железа из руды, плавления шихты и на-
Бурый железняк (лимонит) содержит 35...55% Fe в виде вод- грева образовавшихся чугуна и шлака. Кроме того, часть углерода
ных оксидов железа (2Fe 2 O 3 • ЗН 2 О). В некоторых видах бурого же- топлива непосредственно участвует в реакциях восстановления
лезняка содержится много фосфора. Пустая порода имеет песча- железа из руды.
но-глинистое происхождение. Находящаяся в буром железняке гид- Основным топливом для доменной плавки служит кокс — про-
ратная влага при высоких температурах удаляется, а руда стано- дукт сухой перегонки каменного угля коксующихся сортов при
вится пористой и хорошо восстановимой. температурах 900... 1 100 "С без доступа воздуха. Каменноугольный
Магнитный железняк (магнетит) обладает магнитными свой- кокс в зависимости от месторождения угля содержит 80...90%
ствами, встречается в виде оксида дижелеза (Ш)-железа (II) твердого углерода, 5... 10 % золы и значительное количество серы
(Fe"Fe 2 ") O4. Магнетиты — наиболее богатые железные руды, (0,5... 2 %). Кокс должен обладать высокой теплотой сгорания, до-

32 2 Безпалько 33
статочной прочностью и пористостью, содержать минимально высоких температур, не расплавляясь; тепловой стойкостью —
количество вредных примесей (серы, фосфора) и золы. способностью сохранять свое состояние (форму) при чередую-
Для получения высококачественного металлургического кокса щихся резких колебаниях температур (нагрев и охлаждение); ме-
исходные каменные угли специально подготавливают: дробят ханической прочностью при высоких температурах, обеспечива-
промывают, сортируют и смешивают различные сорта. юшей сохранение конструкции печи и ее размеров; стойкостью
Кокс получают путем спекания коксующихся углей при 1 000, против поверхностного истирания при взаимодействии с твердой
1 200 °С без доступа воздуха в специальных коксовых печах — пихтой; химической стойкостью, т.е. способностью сопротивляться
камерах, которые соединяют группами в коксовые батареи. Про- действию металлов, шлаков и печных газов при высоких темпера-
должительность коксования 12... 18 ч. При получении кокса выде- турах; постоянством объема при нагревании и т.д.
ляется коксовый газ и другие летучие вещества, которые в даль- Огнеупорные материалы делятся на основные (магнезит, доло-
нейшем используют в качестве химического сырья или топлива. мит), кислые (динас) и нейтральные (шамот).
Флюсы необходимы для удаления из доменной печи тугоплав- Магнезитовый кирпич изготовляется из природного магнезита
кой пустой породы руды и золы топлива. При их сплавлении с MgCO3 и содержит свыше 75 % MgO. Огнеупорность магнезита
флюсом образуется относительно легкоплавкий сплав — домен- достигает 2 000 "С. Магнезитовый кирпич обладает серьезным не-
ный шлак, который в расплавленном состоянии удаляют через достатком — слабо противостоит температурным колебаниям и
шлаковую летку в доменной печи. Кроме того, флюс должен обес- легко растрескивается. В то же время он хорошо сопротивляется
печить получение шлака с необходимыми химическими и физи- разъеданию основными шлаками. Применяется, например, для
ческими свойствами, что в значительной мере определяет нор- кладки пода и стен мартеновских печей.
мальный ход плавки, состав и качество чугуна. Для повышения термической стойкости основных материалов
В железных рудах пустая порода обычно кислая, с избытком изготовляют хромомагнезитовые кирпичи из смеси 26...28 % хро-
SiO2. Поэтому в качестве флюса используют сильноосновные ма- мистого железняка (Сг 2 О 3 ), 65...67% обожженного магнезита
териалы (главным образом известняк СаСО 3 -MgCO 3 ), которые (MgO) и 7 % железной руды. Наряду с высокой огнеупорностью
нейтрализуют кремнезем и выводят его в шлак. Типичный метал- (1 850... 1 950 °С) они переносят резкие температурные колебания;
лургический известняк после обжига содержит 50...55% СаО и применяются для кладки сводов, арок, пода и стен металлурги-
0,5... 1,5 % MgO. Наличие в шлаке СаО, а также MgO способствует ческих печей.
удалению из чугуна вредной примеси — серы. Напротив, если в Доломит используют в металлургической промышленности глав-
пустой породе преобладают щелочные соединения (например, ным образом в виде порошков для наварки пода в сталеплавиль-
оксиды кальция и магния), то добавляют кислые флюсы, в ос- ных печах и для их ремонта. Доломитовый порошок получают об-
новном на основе кремнезема. Для успешной плавки некоторых жигом при 1 550... 1 570°С, при этом СаСО3• MgCO3 распадается
видов руд в доменные печи вводят глиноземсодержащие минера- на CaO, MgO и СО 2 .
лы (например, А12О3), которые относятся к группе нейтральных Динасовый кирпич относится к кислым огнеупорным материа-
флюсов. лам и готовится из молотого кварца с небольшим количеством
извести. Динас содержит 92...96% SiO 2 , размягчается при
2.2.2. Огнеупорные материалы, их свойства и применение 1 550... 1 590 "С и плавится при 1 630... 1 730 "С. Динасовый кирпич
применяют для кладки плавильных пламенных и электрических
Современные металлургические процессы протекают при вы- печей в тех случаях, когда в них при плавке образуется кислый
соких температурах. В связи с этим внутренние части металлурги- шлак.
ческих печей, в том числе и доменных, соприкасающиеся с печ- Шамот является наиболее распространенным и дешевым ог-
ными газами, жидкими расплавами металла и шлака, футеруют не упорным материалом. Он изготовляется из белой огнеупорной
огнеупорными материалами, способными выдержать длительное глины, которую перед измельчением для удаления влаги обжига-
время без разрушения высокую температуру печного простран- ют при 800 °С. Примерный состав шамота: 50...65 % SiO2 и 30...40 %
ства. Из огнеупорных материалов изготовляют кирпичи различ- Al3O3 Огнеупорность колеблется в пределах 1 580... 1 730 °С.
ной формы и размеров, набивные массы, порошки и фасонные Шамот применяется для кладки доменных печей, разливочных
изделия. ковшей для стали и чугуна и др.
Огнеупорные материалы должны обладать следующими свой- Кладка элементов печей, не подвергающихся воздействию вы-
ствами: огнеупорностью, т. е. способностью противостоять действию соких температур, выполняется из обычного кирпича.

34 35
Углеродосодержащие огнеупорные материалы находят в метал- Обогащение получает все большее распространение, что свя-
лургии довольно широкое распространение, так как они выдер- зано с необходимостью использования все более бедных руд. В тех-
живают высокую температуру — более 2 000 °С и на них не дей- нике, в зависимости от характера рудных минералов, применяют
ствуют щелочи и кислоты. Эти огнеупоры содержат до 90 % угле- различные способы обогащения. Наиболее известны и широко
рода. Из них изготовляют угольные и графитовые электроды для применяются промывка, флотация, гравитационный и магнит-
дуговых печей, тигли для плавки металла, футеровки электролиз- ный методы.
ных ванн при производстве алюминия, их также применяют для Промывка водой позволяет отделить от руды часть рыхлой пес-
кладки отдельных частей доменных печей, например нижней ча- чано-глинистой пустой породы. Производительность одного агре-
сти доменной печи — лещади. гата 500 т/ч, содержание железа в руде возрастает на 2... 9 %.
Метод флотации основан на поверхностных свойствах мине-
2.2.3. Подготовка руды к плавке рального сырья. Флотацию осуществляют в бетонированных ре-
зервуарах, в которые подают пульпу — раствор воды с тонко из-
Перед плавкой железная руда проходит специальную подго- мельченной рудой и добавками пенообразователей. Пульпу ак-
товку, которая повышает производительность доменных печей и тивно перемешивают пузырьками воздуха. Под влиянием поверх-
уменьшает расход топлива. Основными операциями подготовки ностно-активных веществ частицы оксидов железа прилипают к
руд к плавке являются дробление, сортировка, обогащение, об- пузырькам газа и всплывают. Поднявшиеся частицы руды удер-
жиг и агломерация. живаются на поверхности ванны пеной. Пустая порода оседает
Дробление. Руда для доменного процесса должна иметь опреде- на дне резервуара, после чего ее периодически убирают. Метод
ленный размер кусков. Слишком большие куски медленно восста- флотации позволяет получать концентрат с содержанием железа
навливаются, опускаются до области высоких температур, где до 60%.
расплавляются и переходят в шлак без восстановления. В результа- Гравитационный метод основан на использовании суспензии,
те ход доменной плавки нарушается. Для этого руду подвергают плотность которой больше плотности пустой породы железной
измельчению {дроблению), которое производится на щековых и руды, благодаря чему частицы пустой породы всплывают на по-
конусных дробилках. Использовать мелкую, пылевидную руду так- верхность, а частицы, содержащие железо, опускаются на дно
же нежелательно: она уносится с колошниковыми газами, заби- ванны. Производительность одного агрегата достигает 250 т/ч.
вает пространство между кусками руды и мешает прохождению Магнитное обогащение применимо к магнитным железнякам,
газов, что снижает производительность печи и увеличивает рас- при обогащении достаточно измельченную руду помещают в маг-
ход топлива. нитное поле. Магнит притягивает частицы руды, обладающие маг-
Сортировку кусков руды по размеру производят на специаль- нитными свойствами. После чего их отделяют от пустой немаг-
ных машинах — грохотах, представляющих собой плоские ци- нитной породы.
линдрические или конические сита с отверстиями соответствую- Для магнитного обогащения немагнитных бурых и красных
щего размера. Практический опыт показал, что наиболее удобны железняков их вначале подвергают магнетизирующему отжигу при
для доменной плавки куски размером 30...80 мм в поперечнике. 600...800°С в печи со слабой окислительной атмосферой. Произ-
Полученные после сортировки такие куски используют непосред- водительность установок достигает 400 т/ч; содержание железа в
ственно при плавке. Более мелкие фракции размалывают на дро- концентрате достигает 60 %.
бильных валках и шаровых мельницах, потом просеивают на си- Обжиг руд проводится в рудообжигательных печах при 600...
тах и подвергают агломерации (спеканию). 800 °С. Он применяется для руд, содержащих воду в связанном
Целью обогащения руд является удаление части пустой породы состоянии (водный оксид железа), углекислоту и серу. Указан-
и соответственно повышение в них содержания железа. В резуль- ные вещества, удаляясь при обжиге, делают руду пористой, лег-
тате этого в оставшейся части руды, называемой концентратом, ко восстановимой и чистой от вредных примесей (серы и мы-
увеличивается содержание рудной массы. Отделенную от руды шьяка).
пустую породу называют хвостами. Если она не представляет со- Агломерацией называется процесс спекания руд мелких фрак-
бой никакой ценности, то при обогащении ее отбрасывают. Иног- ций, концентрата, колошниковой пыли и возврата агломерата на
да при обогащении из руды удается выделить несколько полез- специальной машине. Эти материалы смешиваются с измельчен-
ных концентратов с преобладанием в каждом из них разных ме- ным твердым топливом (коксом, углем), увлажняются и подают-
таллов. ся в агломерационную машину слоем толщиной 200...300 мм.

36 37
Агломерационная машина ленточного типа состоит из боль- жиг окатышей в восстановительной атмосфере позволяет частич-
шого числа паллетспекательных тележек с отверстиями в днище, но восстановить окислы железа и тем самым повысить производи-
двигающихся по направляющим рельсам. В загруженной из ших- тельность доменных печей. Применение окатышей в доменных
тового бункера паллете после зажигания газовыми горелками на- печах, как и агломерата, ускоряет доменный процесс и снижает
чинается горение топлива, причем фронт горения распространя- расход кокса.
ется сверху вниз. Воздух просасывается сквозь слой шихты благо-
даря действию специальных вакуумных устройств, называемых 2.2.4. Устройство и работа доменной печи
эксгаустерами. Температура в слое шихты достигает 1 300... 1 600 °С.
В результате восстановления магнетита в присутствии кремнезема Доменная печь представляет собой вертикальную печь шахтно-
образуется фаялит (Fe 2 Si0 4 ): го типа. Кладка печи водоохлаждаемая и находится в стальном
кожухе толщиной 30...40 мм. Внутри печь выкладывают высоко-
2Fe 3 O 4 + 3SiO 2 + 2CO = 3Fe,SiO4 + 2CO 2
качественным шамотным кирпичом, а отдельные ее части изго-
В зоне горения фаялит, имеющий температуру плавления товляют из прессованных углеродистых блоков.
1 209 С, плавится и смачивает зерна шихты, благодаря чему при Современные доменные печи имеют общую высоту до 80 м и
охлаждении образуется твердая пористая масса — агломерат. В про- полезный объем (объем рабочего пространства) до 5 600 м 3 . Про-
цессе спекания почти полностью выжигается сера, которая уда- изводительность доменной печи, например, объемом 3 000 м3 со-
ляется в виде сернистого газа. Затем агломерат подвергают дроб- ставляет более 6 000 т чугуна в сутки. Доменная печь является
лению, как и руду. Производительность крупных агломерацион- металлургическим агрегатом непрерывного действия и работает в
ных машин достигает 2,5 тыс. т/сут. течение 4— 8 лет.
Агломерат обладает достаточной прочностью, высокой порис- Схема работы доменного цеха современного металлургическо-
тостью и хорошей восстанавливаемостью. Его применение увели- го завода приведена на рис. 2.1.
чивает производительность доменной печи и несколько сокраща- Материалы для доменной плавки доставляются в саморазгру-
ет расход топлива на 1 т чугуна. В металлургии обычно используют жающихся вагонах на рудный двор, расположенный параллельно
офлюсованный агломерат, для чего в шихту дополнительно вво- линии печей. Мостовой кран перегружает материалы в приемные
дят известняк. Офлюсованный агломерат восстанавливается легче бункеры доменных печей, откуда они с помощью вагон-весов 3
обычного. Он облегчает образование шлака в доменной печи,
уменьшает расход известняка и кокса, увеличивает производи-
тельность доменной печи на 10...25%.
Окусковывание рудной мелочи производят и другими способа-
ми. В металлургии нередки случаи брикетирования — простейшего
способа окусковывания порошковых материалов путем прессова-
ния их смеси с какими-либо связующими материалами (глиной,
жидким стеклом, смолой и т.п.). Полученные брикеты (в зависи-
мости от характера связующего) сушат на воздухе или обжигают
для придания им необходимой прочности.
В черной металлургии применяют другой метод окусковывания —
производство окатышей. Суть этого способа заключается в пере-
мешивании рудной мелочи и пыли с небольшим количеством
недорогого тонко измельченного связующего, обычно глины или
извести. После небольшого увлажнения (до 8... 10%) эту смесь
помещают в смеситель типа пустотелого барабана или наклонной
неглубокой чаши. Рудная шихта, вращаясь в барабане (чаше), пе-
ресыпается с места на место, слипается, образуя круглые окаты-
ши размером 25...30 мм.
Затем окатыши сушат или обжигают, чтобы сделать их доста-
точно прочными для применения в крупных доменных печах. Об-

38
поступают через бункер 2 в загрузочные вагонетки (скипы) 1, Аг- дуx Здесь происходит горение кокса, а в нижней части горна — на
ломерат, руду, флюс и кокс, поступающие в печь в определен- лещади 8 скапливаются жидкие чугун и шлак, которые периоди-
ном соотношении, называют шихтой. Скиповый подъемник пред- чески выпускаются через специальные отверстия — летки. Чугун-
ставляет собой наклонный рельсовый мост, по которому движут- ная летка расположена на 0,5 м выше лещади, а шлаковая — на
ся две вагонетки. Скип поднимается стальным канатом до верхней 1,5 м. Постоянно остающийся на лещади полуметровый слой жид-
точки рельсового моста и опрокидывается. Через загрузочное уст- кого чугуна предохраняет ее от разрушения. Жидкий чугун в отли-
ройство 4 шихта попадает в доменную печь. Печь состоит из ко- чие от шлака выпускают реже — каждые 2...3 ч (в крупных печах
лошника 5, шахты 6, распара 7, заплечиков 10 и горна 9. ежечасно) поочередно через две или три летки, которые для это-
Доменные печи, как и все шахтные печи, работают по прин- го вскрывают с помощью электробура.
ципу противотока. Сверху опускаются шихтовые материалы, а снизу Чугун выпускают в чугуновозные ковши, шлак — в шлаковоз-
им навстречу движутся газы, образующиеся в процессе горения ные чаши. Чугунные и шлаковые летки между выпусками чугуна и
топлива. шлака забиваются пробкой из огнеупорной глины с помощью
Сущность доменной плавки сводится к раздельной загрузке в электромагнитной пушки.
верхнюю часть доменной печи {колошник) шихтовых материалов, Доменная печь оснащена несколькими воздухонагревателями —
располагающихся в шахте печи слоями. В результате нагрева ших- кауперами. Их число обычно не менее трех (чаще четыре), из кото-
ты за счет горения кокса во вдуваемом горячем воздухе в печи рых один нагревается отходящими газами, другой нагревает хо-
идут сложные физико-химические процессы, приводящие к по- лодный воздух, а третий находится в резерве. На схеме показаны
степенному опусканию шихты навстречу поднимающимся горя- два воздухонагревателя {13 и 14). Воздуходувная машина подает
чим газам. В результате взаимодействия компонентов шихты и га- холодный воздух в воздухонагреватель 14, где он проходит через
зов в нижней части печи {горне) образуются два несмешиваю- разогретую насадку, нагревается до 1 200... 1 300 °С и поступает че-
щихся жидких слоя — чугун и шлак. рез фурмы в доменную печь. Насадка воздухонагревателя 13 нагре-
Колошник имеет цилиндрическую форму и предназначен для вается за счет теплоты от горения доменного и природного газов,
загрузки шихты в печь и отвода газов. Он оборудован литыми сталь- поступающих к его горелкам после устройства газоочистки //. Про-
ными сегментами, защищающими огнеупорную футеровку от раз- дукты горения удаляются через дымовую трубу 12. Когда насадка
рушения при ударах загружаемой в печь шихты. воздухонагревателя 14 остынет, а воздухонагревателя 13 разогре-
ется, происходит их автоматическое переключение. Подогрев дутья
Загрузочное устройство, расположенное над колошником и
позволяет существенно интенсифицировать доменный процесс.
состоящее из двух поочередно опускающихся конусов, подает в
домну в определенной последовательности составляющие шихты. Для повышения производительности доменных печей и эко-
Из скипа материалы сначала попадают на малый конус, а затем номии кокса успешно применяются дутье постоянной влажно-
на большой. Для обеспечения более равномерной загрузки шихты сти, повышенное давление под колошником, обогащенное кис-
большой конус поворачивается вокруг оси. Малый и большой ко- лородом дутье и вдувание через фурмы природного газа, мазута и
нусы опускаются попеременно, предотвращая тем самым выброс угольной пыли. Все основные процессы — подготовка и загрузка
доменных газов и пыли из печи в атмосферу. шихтовых материалов, подогрев и обогащение дутья, обеспече-
Расширяющаяся книзу шахта обеспечивает опускание мате- ние нормального хода работы печи, выпуск и транспортирование
чугуна и шлака — механизированы и автоматизированы.
риалов и способствует равномерному распределению газов по се-
чению печи. В шахте происходят процессы восстановления окси- Физико-химические процессы, протекающие в различных зо-
нах доменной печи, определяются существующими там темпера-
дов железа.
турными условиями.
Ниже шахты расположена самая широкая цилиндрическая часть
Условно процесс, протекающий в доменной печи, можно раз-
доменной печи — распар. Здесь происходит плавление пустой по-
делить на следующие этапы: горение углерода топлива и образо-
роды и флюсов с образованием шлака, которое заканчивается в
вание восстановителей, разложение компонентов шихты, восста-
заплечиках, имеющих форму сужающегося книзу усеченного ко-
новление оксидов, науглероживание железа и образование чугу-
нуса. Нижнее основание заплечиков имеет меньший диаметр за
на, шлакообразование. Эти этапы происходят в печи одновремен-
счет сокращения объема материалов при их плавлении.
но, но с различной интенсивностью и на разных уровнях печи.
Расположенный еще ниже горн имеет цилиндрическую форму
В верхней части горна расположены водоохлаждаемые медные При загрузке в колошник шихтовые материалы попадают в
фурмы, через которые в доменную печь поступает нагретый воз- область низких температур 200... 300 °С. По мере опускания мате-

40 41
риалов окружающая температура повышается, достигая максиму- Эти реакции эндотермические (идут с поглощением теплоты)
ма 1 900...2 100°С на уровне фурм (через которые подается горя- и протекают при более высоких температурах в зоне распара и
чий воздух) и снижаясь до 1 450 °С в горне. верхней части заплечиков доменной печи.
На уровне фурм раскаленный кокс сгорает в струе нагретого При температурах выше 900... 1 000 °С оксид железа (FeO) вос-
воздуха с выделением большого количества теплоты Q: станавливается только прямым путем. Обычно в доменной печи
газами, т.е. косвенным путем, восстанавливается примерно
С + О2 = СО 2 + Q 60... 70 % Fe, а твердым углеродом (прямым восстановлением) —
Образующийся углекислый газ, поднимаясь, реагирует с твер- 30...40 %. После завершения процесса восстановления при темпе-
дым углеродом кокса и восстанавливается до оксида углерода. Эта ратуре 1 300... 1 400 °С железо находится в твердом состоянии и име-
реакция идет с поглощением теплоты Q: ет вид пористой губчатой массы.
При взаимодействии губчатого железа с оксидом углерода или
СО 2 + С = 2СО - Q непосредственно с углеродом происходит науглероживание желе-
В результате образуется восстановитель СО, который в присут- за с образованием карбида железа (цементита) Fe 3 C:
ствии железа диссоциирует по реакции
3Fe + 2СО = Fe 3 C + СО 2
2СО = С + СО2
3Fe + C = F e 3 C
с образованием атомарного {сажистого) восстановителя.
Главная цель доменного процесса состоит в восстановлении Цементит хорошо растворяется в железе, в результате чего об-
железа из его оксидов. Этот процесс может осуществляться окси- разуется сплав железа с углеродом, имеющий более низкую тем-
дом углерода (СО), углеродом и водородом, который образуется пературу плавления, чем у чистого железа. В высокотемператур-
из влаги и природного газа, поступающих в печь при дутье. Глав- ных зонах (распаре, заплечиках) такой сплав (чугун) переходит в
ную роль в восстановлении оксидов железа играет оксид углерода жидкое состояние и стекает в горн. Одновременно с восстановле-
и атомарный (сажистый) углерод. нием и науглероживанием железа происходит восстановление ок-
Восстановление оксидов железа идет по следующей схеме: сидов кремния, марганца, фосфора, некоторых других элементов
и их растворение в металле.
Fe 2 O 3 -» Fe 3 O 4 -» FeO -> Fe Весь фосфор, попавший в доменную печь с шихтовыми мате-
Встречая руду, оксид углерода восстанавливает оксиды желе- риалами, восстанавливается и полностью переходит в чугун. Регу-
за, превращаясь в углекислый газ: лирование концентрации фосфора в чугуне возможно лишь соот-
ветствующим подбором шихты. Основным источником другой вред-
3Fe 2 O 3 + СО = 2Fe 3 O 4 + СО 2 ной примеси — серы являются кокс, в меньшей степени — руда и
Fe 3 O 4 + СО = 3FeO + СО 2 известь. Примерно половина серы удаляется с колошниковыми
газами в виде SO2 и H2S в верхних горизонтах печи. Необходимы-
FeO + СО = Fe + СО 2 ми условиями более полного удаления серы (десульфурации) яв-
Восстановление железа оксидом углерода называют непрямым ляются избыточное содержание извести в шлаках, их высокая ос-
новность, а также высокая температура в горне доменной печи.
или косвенным восстановлением. Суммарный тепловой эффект кос-
Сера находится в металле в виде хорошо растворимого в нем суль-
венного восстановления положителен. Этот процесс протекает в
фида железа FeS. Ее удаление происходит в ходе реакции
нижней части шахты доменной печи при сравнительно низких
температурах. FeS + СаО = CaS + FeO
Прямым восстановлением называют восстановление железа твер-
Сульфид кальция нерастворим в чугуне и переходит в шлак.
дым углеродом кокса. Восстановление твердым углеродом в ос-
Образование шлака начинается в области распара при темпе-
новном происходит по следующим реакциям:
ратуре около 1 200 °С в процессе сплавления пустой породы с из-
3Fe 2 O 3 + С = 2Fe 3 O 4 + CO вестью. Образующийся шлак стекает в горн, скапливается над слоем
чугуна и периодически выпускается через шлаковую летку. Шлак
Fe 3 O 4 + С = 3FeO + CO
состоит главным образом из основных и кислых оксидов. Важней-
FeO + С = Fe + CO шей характеристикой доменного шлака является его основность,

42 43
(50 кг на 1 т чугуна). Газ содержит 26...32% СО, 9... 14% СО 2 и
которая характеризуется отношением суммы кислотных оксидов 54...58% N. Теплотворная способность такого газа 4000 Дж
к сумме основных. Степень основности шлака определяется из 3
(850...950 кал) на 1 м , поэтому его широко используют после
соотношения: (SiO2 + А12О3)/(СаО + MgO). очистки от пыли как топливо для подогрева воздуха, идущего в
Степень основности шлаков при выплавке разных чугунов и доменные печи, для нагрева ковшей и т.д.
ферросплавов колеблется в пределах от 0,9 до 1,4. Чем выше ос-
новность, тем легче происходит десульфурация чугуна.
2.2.6. Технико-экономические показатели работы
При выпуске из печи чугун стекает по желобу в специальные
доменной печи
чугуновозные ковши вместимостью до 100 т, в которых по желез-
нодорожным путям он направляется либо на разливочную маши- Основными показателями работы доменной печи являются
ну, либо, в случае передела в сталь, его сливают в специальные коэффициент использования полезного объема (КИПО) и рас-
обогреваемые копильники — миксеры. Выдержка в миксере спо- ход кокса на 1 т выплавленного чугуна. КИПО представляет собой
собствует выравниванию химического состава чугуна. отношение полезного объема печи К (объема от уровня чугунной
Разливочная машина представляет собой замкнутый конвейер летки до максимального уровня засыпки сырых материалов) к
из чугунных форм, в которые заливается чугун. Чугун в них за- 3
суточной выплавке чугуна G, м /т: КИПО = V/G.
твердевает, охлаждается, после чего формы опрокидываются и Чем меньше численное значение КИПО, тем лучше работает
полученные чугунные чушки массой до 45 кг попадают прямо в доменная печь и более форсированно ведется плавка. Значения
3
железнодорожные вагоны для отправки на другие заводы. Все опе- КИПО колеблются в широких пределах (0,5... 1,3 м /т) и зависят
рации при работе разливочной машины механизированы и авто- от содержания железа в руде, подготовки шихтовых материалов и
матизированы. сорта выплавляемого чугуна. У хорошо работающих печей КИПО
находится в пределах 0,6...0,75.
2.2.5. Продукты доменного производства Стоимость кокса составляет 40... 50 % от стоимости чугуна. Удель-
и их использование ный расход кокса зависит от качества шихты, температуры нагре-
ва дутья и его обогащения кислородом, а также восстановитель-
Продуктами доменного производства являются чугун, шлак и ной способности газов. Средний удельный расход кокса на 1 т
доменный газ. передельного чугуна составляет 550 кг и при повышении интен-
Чугун выплавляют в зависимости от назначения трех сортов: сификации процесса снижается.
передельный, литейный и специальный (ферросплавы). Важными мероприятиями для дальнейшей интенсификации
Передельный чугун идет на переработку в сталь, его производ- процесса являются увеличение полезного объема доменных пе-
ство составляет более 80 %. Как правило, он направляется в жид- чей, обогащение дутья кислородом, использование природного
ком виде из доменного цеха в расположенный рядом сталепла- газа, улучшение подготовки шихты, замена железной руды агло-
вильный цех. мератом и окатышами, автоматизация всех процессов.
Литейный чугун используется в качестве шихты при плавке чу-
гуна в литейных цехах. В основном он используется в виде чушек.
2.3. Производство стали
Его выпускают около 16% от всего производства чугуна. Литей-
ный чугун содержит повышенное количество кремния.
Доменные ферросплавы применяют при производстве стали (как 2 . 3 . 1 . Физико-химические процессы получения стали
присадки и для раскисления) в сталеплавильных печах. Их вы-
Сталь по сравнению с чугуном содержит меньшее количество
плавляют примерно 4 % от всего производства чугуна. Ферроспла- углерода и, как правило, имеет пониженное содержание крем-
вы отличаются от передельных и литейных чугунов повышенным ния, марганца, фосфора и серы. Для получения стали из чугуна
содержанием марганца и кремния. необходимо снизить содержание этих элементов путем окисли-
Шлак. Образующиеся при плавке чугуна доменные шлаки обыч- тельной плавки, проводимой в сталеплавильных агрегатах.
но подвергают грануляции водой для получения мелкозернистой Основными способами производства стали являются плавка в
массы. Их широко используют для изготовления цемента, кирпи- кислородных конвертерах, плавка в мартеновских и электричес-
чей, шлакоблоков и других строительных материалов. ких печах.
Газы, выделяющиеся из доменной печи, называют колошнико-
выми. С ними вместе из печей выносится огромное количество пыли 45
44
Для выплавки стали используются следующие исходные ма- Элементы с большим химическим сродством к кислороду, чем
териалы: металлошихта (лом), металлодобавки, флюсы и окис- железо, окисляются оксидом железа, содержащимся в шлаке:
лители.
Основная масса металлошихты — передельный чугун и сталь- (2.8)
ной лом. В состав металлошихты могут входить также продукты (2.9)
прямого восстановления железа из руд и ферросплавы.
Металлодобавки в виде ферросплавов вводятся в сталь для ее (2.10)
раскисления и легирования. В сталеплавильном агрегате под шлаком (преимущественно FeO
Флюсами (добавочными материалами) являются известняк, бок- и СаО) и при сравнительно невысокой температуре из расплава
сит и плавиковый шпат. Известняк способствует образованию шла- удаляется фосфор (дефосфорация металла):
ка, а боксит и плавиковый шпат делают его жидкоподвижным.
Для окислительных процессов источником кислорода является (2.11)
газовая среда (кислород, печная атмосфера) или твердые окис-
лители (железная руда, агломерат, окатыши, окалина). Убирая шлак с поверхности металла (скачивание шлака) и
Выбор материала футеровки сталеплавильных агрегатов опре- наводя новый (путем подачи флюса требуемого состава), можно
деляется составом и свойствами шлаков, образующихся в процес- удалить значительную часть вредных примесей (серы и фосфора)
се плавки. В соответствии с этим различают кислый и основный из металла.
сталеплавильные процессы, осуществляемые в основных конвер- Регулирование состава шлака с помощью флюсов является од-
терах, кислых и основных мартеновских и электродуговых печах. ним из основных путей управления металлургическим процессом.
Рассмотрим для примера основный сталеплавильный процесс. Когда окисление примесей почти завершено, начинают обра-
Железо при взаимодействии с кислородом окисляется по ре- зовываться оксиды железа. Растворяясь в стали, они повышают в
акции ней содержание кислорода. Кислород ухудшает прочность и в осо-
бенности пластичность и вязкость стали, что способствует появ-
(2.1) лению трещин при ее пластическом деформировании. Поэтому
обязательной завершающей операцией при выплавке стали явля-
Газы — окислители печной атмосферы, взаимодействуя с ме- ется ее раскисление, т.е. уменьшение содержания в ней кислорода
таллом, окисляют и другие элементы, растворенные в металле, в до допустимых норм. Для этого раскисление проводят путем ввода
в сталь элементов (раскислителей) с большим сродством к кис-
лороду, чем железо. Образующиеся оксиды уходят в шлак. В каче-
(2.2)
стве раскислителей используют кремний (в виде ферросилиция),
марганец (ферромарганец), алюминий и щелочно-земельные ме-
(2.3) таллы (ЩЗМ).
В сталеплавильных агрегатах применяют осаждающее раскисле-
(2.4) ние по реакциям:
(2.12)
Окисление примесей также может происходить растворенным
(2.13)
в металле кислородом:
(2.14)
(2.5)
(2.6) Образующиеся оксиды имеют меньшую плотность по сравне-
нию со сталью и удаляются в шлак. Однако часть их остается в
(2.7) стали, что снижает ее качество.
В агрегатах с окислительной атмосферой (конвертеры, марте-
новские печи) иногда используется диффузионное раскисление:
* Элементы, стоящие в квадратных скобках, входят в состав металла, в круг-
лых — шлака. (2.15)

46 47
(FeO) + С = СО + [Fe] (2.16) чтоо эту часть слитка впоследствии удаляют и отправляют в пере-
плав.
3(FeO) + 2A1 = (A12O3) + 3[Fe] (2.17)
Полуспокойная сталь имеет промежуточную раскисленность
В этом случае раскислители в мелкоизмельченном виде загружа- между спокойной и кипящей. Частично она раскисляется в печи и
ют на поверхность шлака. Восстанавливая оксид железа, раскисли- ковше, а частично в изложнице в результате взаимодействия ок-
тели уменьшают его содержание в шлаке и способствуют переходу сида железа и углерода, содержащихся в стали.
оксида железа, растворенного в стали, в шлак. Образующиеся при В случае необходимости плавку завершают легированием — вво-
таком способе раскисления оксиды остаются в шлаке, а восстанов- дом в сталь легирующих элементов.
ленное железо переходит в сталь, что уменьшает содержание в ней Легирование стали осуществляют введением в расплав ферро-
неметаллических включений и повышает ее качество. сплавов или чистых металлов в необходимом количестве. Легиру-
Для удаления серы наводят шлак с большим содержанием СаО. ющие элементы, сродство к кислороду которых меньше, чем у
К этому времени ванна с металлом доводится до высокой темпе- железа (Ni, Co, Мо, Си и др.), при плавке и разливке практичес-
ратуры. Сера в виде сульфидов удаляется в шлак: ки не окисляются, и поэтому их вводят в печь в любое время
плавки (обычно вместе со стальной шихтой). Легирующие эле-
[FeS] + (СаО) = (CaS) + (FeO) (2.18) менты, у которых сродство к кислороду больше, чем у железа (Si,
Образующееся соединение (CaS) растворимо в шлаке, но не Mn, A1, Cr, V, Ti и др.), вводят в металл при его раскислении
растворяется в железе, в результате чего оно переходит в шлак. или после него, а иногда непосредственно в ковш.
При выплавке стали в печи с кислой футеровкой процесс про-
текает при кислом шлаке (55...58 % SiO2). Условия для раскисле- 2.3.2. Основные компоненты в сталях
ния стали более благоприятные: кремнезем, обладающий силь-
ными кислотными свойствами, связывает FeO в соединение типа Постоянными компонентами в углеродистых сталях являются
FeO • SiO2. После длительной выдержки под кислым шлаком со- углерод, марганец, кремний, сера, фосфор, а также скрытые ком-
держание оксида железа в стали резко уменьшается. Окончательно поненты в виде примесей-газов (кислорода, азота и водорода).
сталь раскисляют небольшой добавкой ферромарганца. Кроме того, в этих сталях присутствуют такие случайные компо-
В зависимости от степени раскисленности выплавляют кипя- ненты, как Сг, Ni, Си и др., наличие которых обусловлено за-
щие, спокойные и полуспокойные стали. грязненностью шихтовых материалов.
Кипящая сталь раскисляется в печи неполностью. Ее раскисле- Полезными компонентами являются марганец и кремний, ко-
ние продолжается в изложнице при взаимодействии содержащих- торые, как правило, содержатся в шихте. Их также вводят в сталь
ся в металле оксида железа и углерода. Образующийся в результа- при ее раскислении:
те реакции
FeO + Mn -» Fe + MnO
FeO + С = Fe + CO 2FeO + Si -> 2Fe + SiO2
оксид углерода выделяется из стали, способствуя удалению из нее Марганец является необходимой примесью в количестве
азота и водорода. Газы выделяются из стали в виде пузырьков, 0,4...0,8 % при производстве различных сталей. В этих пределах он
вызывая ее кипение. Кипящая сталь практически не содержит не- полностью растворяется в феррите и упрочняет его, увеличивает
металлических включений — продуктов раскисления и поэтому прокаливаемость стали. Марганец, устраняя вредное влияние вклю-
обладает хорошей пластичностью. Газовые пузыри, оставшиеся в чений оксида железа (FeO), способствует получению плотных сталь-
большом количестве в теле слитка, устраняются при последую- ных слитков (без газовых пузырей). В отличие от других раскислите-
щей горячей прокатке. лей (кремния и алюминия) марганец при взаимодействии с серой
Спокойная сталь получается при полном раскислении ее в печи
и ковше при последовательном раскислении металла ферромар- FeS + Mn -> MnS + Fe
ганцем, ферросилицием и алюминием. После введения раскисли- предотвращает образование сульфидов железа, повышенное со-
телей выделение пузырьков оксида углерода прекращается и ме- держание которых является причиной хрупкости стали, особенно
талл «успокаивается». Эта сталь наиболее качественная, но и наибо- при высоких температурах {красноломкость стали).
лее дорогая. В верхней части слитка образуется усадочная ракови- Кремний при раскислении стали, как и марганец, устраняет
на, значительно снижающая выход годного металла за счет того, вредное влияние оксида железа и способствует получению плот-

48 49
ных слитков. Кремний повышает предел текучести стали и умень- Появление и широкое распространение легированных сталей
шает ее склонность к хладоломкости. Содержание кремния в угле- обусловлено непрерывным ростом требований, предъявляемых к
родистых сталях находится в пределах от 0,3 до 0,5 %. материалам по мере развития и совершенствования техники. Ле-
Вредными примесями в стали являются сера и фосфор. Основным гирование стали изменяет ее механические свойства (прочность,
источником серы в стали является исходное сырье — передельный пластичность, вязкость), физические (электропроводность, маг-
чугун. Сера снижает пластичность и вязкость стали, способствует ее нитные характеристики, радиационная стойкость) и химические
красноломкости при прокатке и ковке. Сера образует хорошо ра- свойства (коррозионная стойкость в разных средах).
створимое в железе соединение FeS (сульфид железа). Благодаря Концентрация некоторых легирующих элементов может быть
высокой ликвации серы в стали может образоваться легкоплавкая очень малой. Легирование стали, когда концентрация вводимо-
эвтектика Fe — FeS (tm = 988 °С), которая располагается по грани- го элемента составляет 0,1 % и менее, называют .микролегирова-
цам зерен. При нагреве стальных заготовок до температур горячей нием.
деформации включения легкоплавкой эвтектики придают стали Основными легирующими элементами являются Mn, Si, Cr,
хрупкость, а при некоторых условиях могут плавиться и при де- Ni, W, Mo, Co, Ti, V, Zr, Nb и др. Легирующие элементы по-
формировании заготовки образовывать в ней трещины и надрывы. разному влияют на свойства стали.
Поэтому содержание серы в стали должно быть минимальным. Марганец повышает прочность, износостойкость, а также глу-
Основной источник фосфора в стали — руды, из которых вы- бину прокаливаемости стали при термической обработке.
плавляется исходный чугун. Фосфор является вредной примесью, Кремний способствует получению более однородной структу-
способной в количестве до 1,2 % растворяться в феррите. Раство- ры, положительно сказывается на упругих характеристиках ста-
ряясь в феррите, фосфор уменьшает его пластичность. Фосфор ли, способствует повышению магнитных свойств стали, а при
резко отличается от железа типом кристаллической решетки, ди- содержании его в стали в количестве 15... 20 % придает ей кисло-
аметром атомов и их строением, тем самым сильно искажает ре- тоупорность.
шетку феррита, делая его хрупким. Обычно включения фосфора Хром повышает твердость, прочность, а при термической об-
располагаются вблизи границ зерен и способствуют их охрупчи- работке увеличивает глубину прокаливаемое™ стали, оказывает
ванию, повышая температурный порог хладноломкости. положительное влияние на жаропрочность и жаростойкость, по-
Скрытые примеси — кислород, азот и водород находятся в ста- вышает коррозионную стойкость стали.
ли в виде твердого раствора в феррите, или образуют химические Никель действует так же, как и марганец. Кроме того, он повы-
соединения (нитриды, оксиды), либо присутствуют в свободном шает электросопротивление стали и снижает значение коэффи-
состоянии в порах металла. Кислород и азот мало растворимы в циента линейного расширения.
феррите. Они загрязняют сталь хрупкими неметаллическими вклю- Вольфрам уменьшает величину зерна, повышает твердость и
чениями, способствуя снижению вязкости и пластичности стали. прочность, улучшает режущие свойства стали при повышенной
Водород находится в стали в виде твердого раствора и особенно температуре.
сильно увеличивает ее хрупкость. Повышенное содержание водо- Молибден действует, как и вольфрам, а также повышает корро-
рода, особенно в хромистых и хромоникелевых сталях, приводит зионную стойкость стали.
к образованию внутренних трещин — флокенов.
Даже небольшие концентрации газов оказывают резко отрица- 2.3.4. Кислородно-конвертерный процесс
тельное влияние на свойства стали, ухудшая ее пластические ха-
рактеристики. Поэтому важной операцией для улучшения свойств В основе конвертерного процесса лежит обработка жидкого
стали является вакуумирование, т.е. проведение плавки и разливки чугуна газообразными окислителями без подвода извне дополни-
стали при пониженном давлении, в результате чего происходит тельной теплоты. Процесс выплавки стали в конвертере осуще-
частичное удаление газов из жидкой стали (см. подразд. 2.3.8). ствляется только за счет химической теплоты экзотермических
реакций окисления примесей с учетом физической теплоты жид-
2.3.3. Влияние легирующих элементов на свойства стали кого чугуна. Продувка чугуна производится сверху или через дни-
ще в специальных агрегатах — конвертерах. Конвертерную плавку
Легирующими элементами называют специальные добавки, характеризует высокая производительность за счет большой реак-
вводимые в сталь для изменения ее строения и свойств. Стали, ционной поверхности металл — окислитель и высокой скорости
содержащие легирующие элементы, называются легированными. окисления примесей.

50 51
Современные кислородные кон- В поставленный вертикально конвертер вводится фурма и на-
вертеры имеют корпус грушевидной чинается продувка металла кислородом. Подвод кислорода интен-
формы, выполненный из стального сивен, поэтому реакции окисления примесей в конвертере про-
листа. Внутри конвертер футерован текают с высокой скоростью. Начало продувки совмещается с за-
основными огнеупорными материа- грузкой в конвертер флюсов и металлодобавок. При окислении
лами (магнезитовый или хромомаг- примесей температура под фурмой поднимается до 2 500 °С, что
незитовый кирпич, магнезитовый способствует более быстрому протеканию процессов окисления и
порошок или доломит). Футеровка шлакообразования.
выдерживает без дополнительной об- Более прогрессивной является комбинированная продувка: че-
работки до 2 000 плавок. рез днище, верхнюю и боковые фурмы, что позволяет перераба-
Кислородные конвертеры (рис. тывать больший процент лома.
2.2) имеют горловину 3 в виде усе- При воздействии струи кислорода в основном окисляется же-
ченного конуса с леткой 1 для вы- лезо (в ванне его 95 %, остальное — примеси) по реакции (2.1).
пуска стали, цилиндрический кор- Образующийся оксид железа, растворяясь в шлаке, постоянно
пус 4 и полусферическое днище 6. перемешивается с металлом. Вследствие этого примеси чугуна на
Нижний усеченный конус конвер- границе металл — шлак интенсивно окисляются оксидом железа
тера служит ванной для металла. Ра- по реакциям (2.8) — (2.10). Часть оксида железа растворяется в ме-
бочее пространство имеет цилинд- талле, обогащая его кислородом:
рическую форму, заполняется ме-
таллом, шлаком и при продувке — [FeO] = [Fe] + [О]
газом. Объем рабочего пространства Поэтому окисление примесей может проводиться также кис-
в 7—10 раз больше объема, зани- лородом, вдуваемым в конвертер через фурму, по реакциям (2.2) —
маемого спокойным металлом. Верх- (2.4) и кислородом, растворенным в металле, по реакциям (2.5) —
ний усеченный конус сокращает (2.7).
потери металла и теплоты. Через В кислородном конвертере благодаря наличию основных шла-
горловину загружают шихтовые ма- ков, в которых наряду с СаО имеется оксид железа FeO, и пере-
териалы, отводят образующиеся мешиванию металла и шлака достаточно легко протекает реакция
газы, сливают шлак и при необхо- дефосфорации (2.11), образующийся при этом фосфат кальция
димости ремонтируют футеровку. удаляется в шлак.
Раздельный слив стали и шлака не- Продукты реакции десульфурации (2.18) — сульфиды также
обходим, так как при этом исключается переход серы и фосфора удаляются в шлак. Основный шлак в конвертере вследствие содер-
из шлака в сталь. жания в нем значительных количеств оксида железа FeO затруд-
Конвертер поворачивается вокруг своей горизонтальной оси няет процесс десульфурации. Дополнительно около 10... 20 % серы
на цапфах 5 при помощи приводных механизмов. Рабочее поло- в процессе плавки удаляется в газовую среду.
жение конвертера вертикальное. По оси конвертера сверху опус- Продувка конвертера прекращается по достижении заданного
кается охлаждаемая водой фурма 2, по которой под давлением химического состава и требуемой температуры металла. Время про-
1,6... 1,8 МПа подается технически чистый кислород. Вместимость дувки конвертера вместимостью 130...300 т составляет 12...20 мин.
кислородных конвертеров 50... 500 т. Для отбора проб конвертер наклоняют, на это отводится около 6 мин.
В конвертерном производстве стали 70...85 % металлошихты со- Общая длительность плавки в конвертерах составляет 25...50 мин.
ставляет жидкий чугун, остальное — лом. Производительность конвертера вместимостью 300 т достигает
Рассмотрим технологию плавки и физико-химические процес- 400...500 т/ч.
сы, происходящие в кислородном конвертере. Одновременно с выпуском стали производится ее раскисление
В свободный наклоненный конвертер загружают лом, затем за- и легирование. Эти операции проводятся либо в конвертере, либо
ливают необходимое количество жидкого чугуна с температурой в ковше.
более 1 320 °С. Загрузка и заливка конвертера вместимостью 300 т Последними операциями плавки являются слив стали и шла-
продолжается около 5 мин. ка, после которых производят осмотр футеровки печи.
52 53
Конвертерный процесс является самым высокопроизводитель- подвода топлива и воздуха и отвода продуктов горения. Головки
ным способом производства стали. В конвертерах выплавляют ста- соединены с нижним строением печи вертикальными газовыми 3
ли обыкновенного качества и качественные, низкоуглеродистые и воздушными 4 каналами.
и низколегированные. Плавильное пространство печи ограничено передней стенкой
Недостатком кислородно-конвертерного производства являет- с рабочими (завалочными) окнами 9, задней стенкой с выпуск-
ся большое пылеобразование, связанное с сильным окислением ным отверстием, снизу — подиной 7 и откосами, сверху — сво-
и испарением железа, что приводит к значительному угару метал- дом 8, с торцов — головками 5. Через рабочие окна в печь загру-
ла (6...9 %). Величина угара значительно больше, чем при других жают шихту и по ходу плавки дополнительные материалы, удаля-
способах получения стали. Это требует обязательного сооружения ют и наводят шлак, берут пробы металла и шлака. Через отверстие
при конвертерах сложных и дорогостоящих пылеочистительных в задней стенке, находящееся на уровне подины, производят вы-
установок. пуск стали и шлака. На время плавки отверстие забивают магнези-
товым порошком.
2.3.5. Производство стали в мартеновских печах Нижнее строение мартеновской печи расположено под рабо-
чей площадкой. Оно состоит из шлаковиков (на рис. 2.3 не показа-
Устройство печи. Мартеновская печь является пламенной реге- ны), в которых происходит отделение частиц шлака и пыли от
неративной печью (рис. 2.3). В рабочем пространстве печи сжигает- дымовых газов, выходящих из рабочего пространства печи, газо-
ся газообразное или жидкое топливо. Необходимая высокая тем- вых 1 и воздушных 2 регенераторов с насадками 10 и боровов 11 с
пература для выплавки стали обеспечивается за счет регенерации перекидными устройствами 12.
теплоты отходящих газов. Мартеновская печь имеет верхнее и ниж- В рассматриваемом рисунке показана работа мартеновской печи
нее строение. при поступлении топлива и воздуха с правой стороны; стрелками
Верхнее строение мартеновской печи состоит из рабочего про- показано движение газов. В рабочем пространстве печи топливо
странства 6, в котором симметрично расположены головки 5 для смешивается с воздухом и сгорает с образованием факела пламе-
ни, имеющего температуру 1 800... 1 900 "С. Газообразные продук-
ты горения поступают в каналы противоположной левой голов-
ки, затем в вертикальные каналы, шлаковики и регенераторы. Тем-
пература дымовых газов, поступающих в регенераторы, составля-
ет 1 500... 1 550°С.
Регенераторы представляют собой камеры с выложенными в
виде ячеек насадками из шамотного кирпича. При прохождении
дымовых газов насадки одной пары регенераторов, в нашем слу-
чае левых, нагреваются до 1 300... 1 400 °С. После поворота пере-
кидных устройств движение топлива, воздуха и газов меняется на
противоположное. Через один из нагретых регенераторов в рабо-
чее пространство направится газообразное топливо, через дру-
гой — воздух. Проходя через насадки, они нагреваются до
1 100... 1 200 "С. В это время другая пара регенераторов нагревает-
ся, аккумулируя теплоту отходящих газов. После охлаждения на-
садок первой пары регенераторов до определенной температуры
происходит очередной поворот перекидных устройств и процесс
повторяется в обратном направлении. Из регенераторов дымовые
газы идут по боровам в дымовую трубу, по пути проходят через
котел-утилизатор и газоочиститель.
Мартеновские печи, работающие на жидком топливе (мазуте),
с каждой стороны имеют только по одному регенератору для по-
догрева воздуха, что значительно упрощает конструкцию и эксп-
луатацию печей.

55
В качестве газообразного топлива обычно используют смесь В процессе эксплуатации печи ее под, стенки и откосы изна-
доменного и коксового газов. В последнее время широко применя- циваются. Для поддержания в рабочем состоянии их поверхность
ют природный газ, который добавляют к коксово-доменной газо- периодически обновляют, осуществляя заправку печи. Для за-
вой смеси. Воздух для сжигания топлива дополнительно обогаща- давки печи применяют обожженный, молотый и просеянный
ют кислородом (до 25...30 %). Форсунки и устройства для подачи доломит или металлургический магнезит, а иногда дробленый до-
мазута, природного газа и кислорода в факел расположены в го- ломит. На заправку печи затрачивают минимальное время, чтобы
ловках мартеновской печи. исключить окисление пода. Обычно эта операция занимает не бо-
Обычно применяют стационарные мартеновские печи, но лее 15 мин. Заправку заканчивают заделкой выпускного отверстия
для выплавки стали из фосфористых чугунов и облегчения ска- магнезитовым порошком.
чивания шлака используют качающиеся печи. Рабочее простран- Чем быстрее производят завалку, тем меньше продолжитель-
ство качающихся печей заключено в прочный стальной кожух, ность плавки. На под загружают мелкий чистый лом (10... 20 % от
рама которого опирается на катки и имеет возможность повора- общего количества стального лома в шихте); на лом — известняк
чиваться. (6...7 % массы металлической шихты). Иногда вместо известняка
Рабочее пространство печи футеровано огнеупорным кирпи- применяют известь, что сокращает плавку стали и уменьшает рас-
чом. В зависимости от вида футеровки различают основные и кис- ход чугуна в шихте. Поверх известняка загружают боксит, после
лые мартеновские печи. чего в течение 10... 15 мин прогревают известняк. На прогретый
В основных печах подину и откосы выкладывают основным маг- известняк заваливают передельный чугун (10... 15 % от массы ме-
незитовым кирпичом, а сверху наваривают слой магнезитового таллической шихты), затем стальную стружку, на которую пода-
или доломитового порошка. Подвесной свод выполняют из хро- ют крупный лом. После хорошего прогрева металлической части
момагнезитового кирпича. Использование основной футеровки шихты загружают остальной чугун.
позволяет загружать в печь известь, получать основный шлак и Период плавления в печах, работающих скрап-процессом, длится
удалять вредные примеси — серу и фосфор. условно от конца завалки до полного расплавления шихты и яв-
В кислых печах подину и откосы футеруют динасовым кирпи- ляется самым длительным периодом работы мартеновской плав-
чом, а верхний слой наваривают кварцевым песком. Свод печи ки. Во время плавления чугуна и лома происходит образование
также выполняют из динаса. Из-за невозможности удаления серы шлака и удаление фосфора. При плавлении полностью окисляют-
и фосфора кислый процесс применяют значительно реже основ- ся кремний и частично углерод, марганец, фосфор. Из оксидов
ного. В кислых печах в качестве шихты используют либо чистые по (SiO2, MnO, FeO, CaO) образуется жидкий шлак, покрывающий
сере и фосфору чугун и стальной лом, либо переливают расплав- металл, в результате чего прекращается непосредственный кон-
ленный металл из основной печи после удаления из нее вредных такт металла с кислородом печных газов. Дальнейшее окисление
примесей в кислую {дуплекс-процесс: основная — кислая марте- примесей металла происходит через слой шлака за счет раство-
новская печь). Сталь, выплавленная в кислых мартеновских пе- ренного в нем FeO. Фосфор удаляется в результате протекания
чах, содержит меньшее количество растворенных газов, лучше следующих экзотермических реакций:
раскислена, характеризуется меньшим содержанием неметалли-
ческих включений, оптимальной формой и равномерным распре- 2Р + 5FeO = Р 2 О 5 + 5Fe + Q
делением в объеме металла. P 2 O 5 + 3FeO = P 2 O 5 -3FeO + Q
Плавка стали. Обычно основную мартеновскую плавку ведут
скрап-процессом или скрап-рудным процессом. Р 2 О 5 • 3FeO + ЗСаО = Р 2 О 5 • ЗСаО + 3FeO + Q
Скрап-процесс. Плавку стали в основных мартеновских печах Период плавления для дефосфорации наиболее благоприятен:
скрап-процессом в отличие от скрап-рудного процесса ведут на тех в это время температура металла низкая и активный железистый
заводах, где нет доменных печей и жидкий чугун не производится. шлак имеет достаточную основность. Во избежание восстановле-
Основный скрап-процесс обычно применяют в печах малой вме- ния фосфора из шлака в металл большую часть шлака после его
стимости (до 100 т) на машиностроительных заводах. расплавления скачивают и наводят новый шлак с введением до-
Процесс плавки стали в мартеновской печи состоит из несколь- полнительных порций извести.
ких последовательных периодов: заправки печи, завалки шихто- В период кипения тепловой режим печи форсируют, вводя не-
вых материалов, их плавления, периода кипения или доводки, большими порциями железную руду для окисления углерода ме-
раскисления и выпуска металла. талла:
56 57
С + FeO = Fe + CO - Q Скрап-рудным процессом выплавляют углеродистые стали мас-
сового применения, скрап-процессом — углеродистые и легиро-
Пузырьки оксида углерода проходят сквозь толщу металла и ванные стали. Вместе с тем скрап-рудный процесс экономичнее
вызывают его кипение. При кипении происходит энергичное пе- скрап-процесса.
ремешивание металла, что облегчает удаление газов, всплытие в
Вместимость современных мартеновских печей достигает 900 т,
шлак взвешенных неметаллических включений и равномерный
а продолжительность плавки — 1... 12 ч в зависимости от вмести-
прогрев металла по глубине ванны. Оптимальная длительность
мости печи и условий производства. Производительность марте-
кипения обеспечивается при выгорании 0,4...0,6% углерода.
новских печей зависит от массы плавки, процесса работы печи,
Эффективная десульфурация стали с удалением серы в шлак вида топлива и т.д.
происходит в конце периода кипения: Наибольшая производительность достигает 80 т/ч в печах боль-
FeS + СаО = CaS + FeO шой вместимости. Кислые печи имеют, как правило, меньшую
вместимость, чем основные, продолжительность плавки в них
Этому способствует высокая температура металла и шлака, значительно больше, что ведет к снижению их производительно-
высокая основность шлака и снижение в нем содержания FeO. сти.
После удаления вредных примесей и получения заданной кон-
центрации углерода производят раскисление стали. Этот процесс 2.3.6. Производство стали в электрических печах
проводят в два этапа: предварительное раскисление в печи и окон-
чательное — в ковше. Ферромарганец и доменный ферросилиций Электроплавка — наиболее совершенный способ получения
(12% Si) вводят в печь, ферросилиций (45% Si) и алюминий — стали, имеющий ряд преимуществ по сравнению с производством
в ковш во время выпуска стали. Основным скрап-процессом вы- стали в конвертерах и мартеновских печах. Простота регулировки
плавляют только спокойную сталь. теплового режима и высокие температуры процесса позволяют
Если выплавляется легированная сталь, то неокисляющиеся в использовать шлаки высокой основности, что облегчает более
стальной ванне легирующие элементы (никель, медь, молибден) полное удаление из металла вредных примесей. Восстановитель-
вводят в завалку или по ходу плавки. Слабоокисляющиеся эле- ная атмосфера печи способствует глубокому раскислению стали.
менты (хром, марганец) вводят в печь в виде ферросплавов после В электрических печах выплавляют высококачественные конструк-
предварительного раскисления, сильно окисляющиеся элементы ционные, инструментальные, жаростойкие и другие специальные
(кремний, титан, ванадий, алюминий, бор) вводят в ковш при стали и сплавы. Для выплавки стали применяют дуговые и индук-
выпуске стали. ционные электрические печи.
Скрап-рудный процесс применяют на больших металлургичес- Дуговые электрические печи. Вместимость наиболее широко
ких заводах, имеющих жидкий чугун. Плавку обычно ведут как в применяемых дуговых печей колеблется в широких пределах от 0,5
средних, вместимостью 150...400 т, так и в крупных мартеновс- до 360 т. Печи средней и большой вместимости обычно использу-
ких печах вместимостью 600 т и более. В качестве шихты в печь ют на металлургических заводах для получения слитков, а печи
загружают стальной лом (20...40%) и заливают жидкий чугун малой вместимости — на машиностроительных предприятиях при
(60...80%). Содержание чугуна в шихте увеличено по сравнению производстве стальных отливок. Источником теплоты в печах яв-
со скрап-процессом. Из-за повышенного содержания примесей ляется электрическая дуга, которая возникает между графитовы-
окислительные процессы форсируют, вводя в завалку твердые ми электродами и металлической шихтой.
окислители — железную руду или агломерат, что и определяет Схема устройства дуговой электропечи с тремя электродами
название процесса. Основные периоды и протекающие при этом приведена на рис. 2.4. Печь имеет цилиндрический сварной кожух
реакции те же, что и при скрап-процессе. с плоским или сферическим дном. Изнутри печь футерована огне-
Для интенсификации процесса в период плавления и кипения упорным кирпичом. Сверху печи расположен съемный свод 8 с
металла применяют кислород, который обогащает воздух при сжи- тремя отверстиями для электродов, снизу — подина 6. Электроды 9
гании топлива в процессе продувки ванны через специальные удерживаются электрододержателями и автоматически перемеща-
фурмы, расположенные в своде печи. При использовании кисло- ются в вертикальной плоскости с помощью механизма подъема и
рода производительность мартеновских печей повышается на опускания электродов 10. Механизм наклона печи 3 позволяет ус-
20...25% при одновременном снижении расхода топлива на танавливать печь под углом к ее вертикальной оси, при этом сек-
10...20%. тор наклона печи 5 перемещается по ее опоре 4. При выпуске

58 59
ность электроплавки на 30...35%, снижает расход электроэнер-
гии на 20... 25 % с одновременным улучшением качества стали.
После окончания окислительного периода начинается восста-
новительный период плавки. Основными задачами восстановитель-
ного периода являются раскисление стали, удаление серы, кор-
ректировка химического состава и температуры металла.
Сразу после скачивания окислительного шлака сталь раскис-
ляют, присаживая на зеркало металла раскислители в виде моло-
тых ферромарганца, ферросилиция и др. Затем наводят новый из-
вестковый шлак в количестве 2...3,5 % от массы металла. Для бо-
лее глубокого раскисления металла шлак дополнительно обраба-
тывают смесью раскислителей с порошком кокса. Раскисление
шлака способствует восстановлению FeO.
В ходе восстановительного периода в печи образуется белый
шлак с малым содержанием FeO и высокой основностью.
Белый шлак обеспечивает глубокую десульфурацию стали:
FeS + С + СаО = CaS + Fe + CO

MnS + С + СаО = CaS + Mn + CO


стали печь наклоняют в сторону выпускного отверстия, имеюще-
го желоб для выпуска металла 7, при скачивании шлака — в сто- Более глубокая десульфурация металла в электропечах по срав-
рону загрузочного окна. нению с мартеновскими печами обусловлена повышенной темпе-
К первичной обмотке трансформатора 1 печи подводится пе- ратурой процесса, высокой основностью шлака и низким содер-
ременный ток высокого напряжения 6...30 кВ, который на вто- жанием в нем оксидов железа.
ричной обмотке преобразуется в ток низкого напряжения несколь- Плавка завершается введением в печь небольших количеств
ких ступеней от 90 до 280 В. К электрододержателям ток подво- раскислителя (ферросилиция), а затем легирующих элементов.
дится по гибким токопроводящим кабелям 2 и медным шинам. После этого перед выпуском стали в ковш делают небольшую
Шихта состоит из стального и чугунного лома, легированных выдержку до их полного усвоения.
отходов, чушкового чугуна, флюсов, железной руды, легирую- После каждой плавки и выпуска стали осматривают поверх-
щих добавок. Загрузку шихты в печь производят сверху с помо- ность футеровки печи и при необходимости производят ее заправку
щью бадьи с открывающимся дном или грейфером. Лишь печи порошкообразным огнеупором.
малой вместимости загружают шихтой через загрузочное окно. Технико-экономические показатели электродуговых печей за-
Плавка в электродуговых печах ведется основным и кислым висят от их вместимости и технологии ведения плавки. С увеличе-
процессами. Чаше применяют основный процесс. При этом про- нием вместимости расход электроэнергии на 1 т стали уменьша-
цессе футеровка подины и стен печи выполняется из основных ется. Для печей вместимостью 100 т расход электроэнергии со-
огнеупоров (магнезит, доломит), при кислом процессе — из кис- ставляет в среднем 575 кВт/ч; расход графитовых электродов —
лых (динас). 6...9 кг/т стали.
Применение кислорода позволяет значительно интенсифици- Плавку в кислых электродуговых печах обычно применяют в
ровать процесс плавки, ускорить окисление углерода и других литейных цехах при производстве фасонных стальных отливок. Печи
примесей. Вдувание кислорода в ванну сокращает время расплав- имеют кислую футеровку, и плавка ведется под кислым шлаком,
ления шихты и нагрева металла, что уменьшает длительность окис- содержащим до 65 % SiO2. Из-за невозможности удаления вредных
лительного периода. При этом уменьшается опасность дополни- примесей в шихте используют только чистые исходные материа-
тельного загрязнения металла неметаллическими включениями и лы (стальной лом и отходы собственного производства). В окисли-
газами. Особенно целесообразно применение кислорода при вы- тельный период вводят небольшие порции железной руды, чис-
плавке коррозионно-стойких и других сталей с низким содержа- той по сере и фосфору. Кипение ванны при кислом процессе так-
нием углерода. Применение кислорода сокращает продолжитель- же важно для качества стали, как и при основном, так как в этот

60 61
период металл перемешивается и из него удаляются газы и неме- Через индуктор пропускается электрический ток, возбуждаю-
таллические включения. После окислительного периода шлак ча- щий вокруг переменное магнитное поле. Ток подается к индукто-
стично обновляют, вводя свежие шлакообразующие добавки -. ру помощью гибкого кабеля или медных шин. В металле, находя-
кварцевый песок, шамотный бой и др. Шлак раскисляют моло- щемся в тигле индуцируются мощные вихревые токи, обеспечи-
тым ферросилицием и коксом. После получения заданного содер- вающие его нагрев и плавление.
жания углерода проводят раскисление стали силикомарганцем и В качестве кислых флюсов в печах с кислой футеровкой приме-
алюминием. няют битое стекло, в печах с основной футеровкой — флюс, со-
Плавка в кислой электродуговой печи является одношлаковым стоящий из извести и плавикового шпата (CaF 3 ).
процессом и имеет меньшую продолжительность, чем при основ- Шихту составляют из чистых от вредных примесей материалов
ном процессе. Кислая футеровка дешевле основной и более стой- и загружают в тигель сверху. Расчет шихты ведут так, чтобы по
кая, чем основная. Полученный металл имеет меньшую газонасы- расплавлении получить металл заданного состава с учетом воз-
щенность и повышенную жидкотекучесть, что особенно важно для можного угара. Во время плавления в тигель вводят шлаковую смесь
производства фасонных отливок. Вместимость таких печей 1... 5 т. на основе извести или кремнезема (в зависимости от вида футе-
В индукционных электрических печах источником теплоты явля- ровки печи). Шлаковый покров уменьшает тепловые потери, сни-
ются индукционные вихревые токи, возникающие в проводнике под жает угар легирующих элементов и предохраняет расплавленный
действием переменного электромагнитного поля. Вместимость ин- металл от интенсивного поглощения им газов из атмосферы.
дукционных печей колеблется от нескольких килограммов до 90 т. После полного расплавления подводимую мощность снижают
Наиболее распространенный тип индукционных печей — ти- до 30...40% от максимальной и берут пробу на химический ана-
гельные бессердечниковые печи (рис. 2.5). В немагнитном кожухе 3 лиз. При достижении необходимой температуры металла и полу-
помещается многовитковый спиральный индуктор 1 (из медной чении результатов анализа проводят раскисление.
трубки с водным охлаждением) и огнеупорный плавильный ти- В индукционных печах сталь выплавляют методом переплава.
гель 2. Печь устанавливают на фундаменте 6, она имеет поворот- Преимуществом индукционной печи является возможность дос-
ное устройство 5 для слива металла по желобу 4. тижения весьма высоких температур металла, что позволяет вы-
Индукционные печи могут иметь основную и кислую футеров- плавлять различные высоколегированные стали и сплавы специ-
ку. В зависимости от этого тигли изготавливают набивкой из по- ального назначения. Под действием электромагнитного поля ин-
рошков основных или кислых огнеупорных материалов — кварци- дуктора в тигле происходит интенсивная циркуляция жидкого
та, плавленого магнезита, алунда, двуокиси циркония, а также металла, что способствует перемешиванию и получению одно-
из графита. родного химического состава сплава, облегчает его дегазацию и
всплывание неметаллических включений. Вместе с тем в индук-
ционных тигельных печах мала интенсивность взаимодействия
шлаков с ванной металла, что ограничивает возможности управ-
ления процессом плавки путем изменения состава шлаков.
Индукционные печи позволяют вести плавку в любой конт-
ролируемой атмосфере или в вакууме в специальных установ-
ках. Вакуум в рабочем пространстве таких установок достигает
1,4 Па.
Выплавка в вакуумных индукционных печах позволяет полу-
чить плотный металл с минимальным содержанием газов и неме-
таллических включений.

2.3.7. Разливка стали и строение слитка


Разливка в изложницы. После выпуска из печи жидкую сталь
разливают в изложницы, в которых получают слитки различной
формы. В дальнейшем слитки служат заготовками для прокатных и
кузнечных цехов.
63
Сталь выпускают в стопорные ковши, соответствующие емко
сти печи. Ковш имеет сварной кожух 7 (см. рис. 4.16, г), которые
изнутри выкладывается футеровкой 8 из шамотного кирпича. Спе-
циальный стопор 1, представляющий собой металлическую штан-
гу с нанизанными на нее кольцами из шамота, закрывает отвер-
стие огнеупорной пробкой 3 в стопорном стакане 4, находящемся
в днище ковша. С помощью рычажной системы 2 стопор имеет воз-
можность перемешаться в вертикальном направлении, что позволя-
ет регулировать скорость истечения жидкого металла 5через стопор-
ный стакан 4 при заполнении чугунной изложницы. В конце заливки
шлак 6, закрывавший поверхность стали, остается на дне ковша.
При затвердевании стали ее объем уменьшается примерно на
4...6% что приводит к образованию усадочной раковины и уса-
дочной пористости. При разливке спокойной стали все пустоты
должны быть выведены из тела слитка в его верхнюю (прибыль-
ную) часть, которая при дальнейшем переделе отрезается и идет
в переплав. Выведение пустот достигается применением утеплен-
ных прибыльных надставок, футерованных изнутри огнеупорным
материалом. Надставка на изложнице замедляет процесс охлажде-
ния верхней части слитка, что обеспечивает благоприятные усло-
вия питания его расплавом в процессе затвердевания и увеличи-
вает плотность нижней части слитка.
Объем прибыльной части слитка спокойной стали составляет
12...20 %, что существенно снижает выход годного, т.е. доли ос-
тавшейся качественной части слитка (%) от его первоначальной
массы.
При разливке кипящей стали утепленные прибыли не нужны, Чаще всего отливают слитки массой 1...20 т, иногда 100 т и
так как выделяющиеся в металле пузырьки оксида углерода полно- более. Для изготовления крупных слитков применяют заливку
стью компенсируют усадку и усадочная раковина не образуется. сверху, мелких — сифонный способ.
Расплав, выпущенный в предварительно подогретый ковш, Сифонная заливка предпочтительнее, так как при ней поверх-
выдерживают 10... 15 мин для выравнивания состава и всплытия ность слитка гораздо чище и ровнее. Это связано с тем, что брыз-
неметаллических включений и газов. После этого ковш направля- ги металла, неизбежные при заливке расплава сверху, попадая на
ют на разливку или в изложницы, либо на установку для непре- холодные стенки изложницы, застывают и не всегда в дальней-
рывной разливки стали. шем сплавляются с основным металлом. Однако разливка сифон-
ным способом требует более высокой температуры заливаемой
Разливка стали в изложницы 4 (рис. 2.6) из ковша 1 произво- стали, увеличивает ее потери на литники и усложняет подготовку
дится двумя способами: либо сверху (рис. 2.6, а) непосредственно к разливке. При сифонной разливке в стали реже встречаются не-
из донного отверстия ковша через промежуточную воронку 2 или металлические шлаковые включения, но существует опасность ее
без нее, либо снизу (рис. 2.6, б) — путем заливки стали сифон- загрязнения неметаллическими включениями из-за размывания
ным методом через центровую воронку 8 с вертикальным сто- кирпича сифонных проводок.
яком 5, установленным на поддоне 7. В обоих случаях изложницы 4
имеют прибыльные надставки 3. Для разливки применяют два вида изложниц: для спокойной и
Сифонный способ заливки обеспечивает спокойное заполне- кипящей стали. С учетом условий кристаллизации металла излож-
ние изложниц сталью через систему каналов сифонных прово- ницы для разливки спокойной стали имеют расширение кверху,
док 7, способствует задержанию шлака на пути к изложнице и Кипящей стали — расширение книзу.
позволяет одновременно через центральный стояк заливать не- Строение слитка спокойной стали, разрезанного вдоль верти-
сколько изложниц. кальной оси, показано на рис. 2.7.
J
Безпалько 65
64
Залитая в изложницу сталь у
поверхности и внутри слитка за-.
твердевает с разной скоростью
Поверхностный слой образует зону
мелких равноосных кристаллов з
которая формируется в момент
контакта расплава стали с холод-
ной стенкой изложницы. После об-
разования на поверхности слитка
твердой корки происходит усадка
металла, и слиток отходит от по-
верхности изложницы. В результа-
те скорость охлаждения замедля-
ется, что способствует росту кри-
сталлов, направленных к центру
слитка перпендикулярно охлажда-
ющей поверхности изложницы
(зона столбчатых кристаллов 4).
Внутренняя часть слитка охлажда-
ется медленнее, чем наружная,
поэтому в ней кристаллы ориен-
тированы в разные стороны (зона
крупных равноосных кристаллов 5).
В верхней части слитка выше ли-
нии сечения Л—А образуются пу- тем, что вся жидкая сталь затвердевает в виде одного непрерыв-
стота — усадочная раковина / и ного слитка нужного профиля и неограниченной длины. Такой
усадочная пористость 2 Эта часть слиток, разрезанный на мерные длины, используется затем в про-
слитка настолько засорена неме- катных цехах при производстве листа или сортового проката.
таллическими включениями, что Схема установки непрерывной разливки стали (УНРС) приве-
ее нельзя использовать. Поэтому верхнюю (прибыльную часть) дена на рис. 2.8. Сталь из разливочного ковша / поступает в пред-
слитка вместе с усадочной раковиной перед прокаткой или ков- варительно подогретый промежуточный ковш 2, а оттуда в по-
кой удаляют. лость интенсивно охлаждаемого медного кристаллизатора 3. Пе-
ред началом разливки в кристаллизатор вводят специальную за-
Часть первичных кристаллов, образующихся в центре, может травку, имеющую то же сечение и размер, что и полость кристал-
опускаться вниз, на дно слитка, и увлекать за собой неметалли- лизатора. Верхний торец затравки в первые моменты литья служит
ческие включения. Поэтому у слитков, предназначенных для от- Дном кристаллизатора, а нижний находится между тянущими вал-
ветственных поковок, удаляют донную часть 6, лежащую ниже ками 5. Частично затвердевший слиток протягивают сквозь крис-
линии сечения Б—Б. Для изделий используют только здоровую таллизатор, после которого слиток поступает в зону вторичного
(качественную) часть слитка, составляющую 68...75 % массы слит- охлаждения 4. Режим вторичного охлаждения должен обеспечить
ка. В крупных слитках неоднородность наблюдается ближе к цент- быстрое затвердевание слитка. Вода из форсунок поступает на по-
ру и к верхней части слитка, особенно в зоне 2. верхность слитка, который в результате интенсивного охлажде-
Изменяя скорость охлаждения слитка и вводя специальные ния успевает затвердеть раньше, чем достигнет валков 5 тянущей
добавки — модификаторы, можно регулировать величину указан- клети, продвигающих слиток через установку. По мере продвиже-
ных зон. ния по роликам горизонтального рольганга 7 затвердевший сли-
Непрерывная разливка является более совершенной по сравне- ток разрезают на заготовки заданной длины с помощью специ-
нию с разливкой стали в изложницы. Такая разливка позволяет альных (летающих) ножниц 6 или газокислородных резаков и за-
уменьшить отходы и повысить качество слитка. Это обусловлено тем передают в прокатный цех или на склад.

67
Слитки, получаемые на УНРС, не имеют усадочных раковин \ ко применяются электрошлаковый, вакуумно-дуговой, электрон-
пор, однако на их поверхности часто образуются трещины, выз„ но-лучевой, плазменно-дуговой переплавы и их сочетания.
ванные перепадом температур по сечению и большими усилиями Обработка жидкой стали синтетическими шлаками проводится
при вытягивании слитка из кристаллизатора. Эти слитки по срав- с целью ее раскисления, дополнительной очистки от вредных
нению со слитками, полученными в изложницах, отличаются примесей и неметаллических включений. Для рафинирования обыч-
равномерностью структуры, свойств и химического состава по все- но применяют двухкомпонентный известково-глиноземистый
му сечению. шлак, содержащий 55 % СаО и 45 % А12О3. Шлак выплавляют в
отдельной электродуговой печи с футеровкой из графита. Благо-
2.3.8. Контроль плавки и способы повышения качества даря сравнительно невысокой температуре плавления (1450°С)
стали такой шлак жидкоподвижен, активен и обладает хорошей десуль-
фирующей способностью.
Контроль плавки при производстве стали ведут по пробам ме- Для обработки стали порцию шлака с температурой примерно
талла, которые берут специальной металлической ложкой. Прежде 1 650 °С в количестве 5... 6 % от массы стали заливают на дно ста-
чем опустить ложку в металл, ее покрывают слоем шлака для леразливочного ковша. Ковш подают к желобу сталеплавильного
того, чтобы она не расплавилась. После этого зачерпывают ме- агрегата и выпускают сталь. Струя жидкой стали падает с большой
талл и выливают его в маленькую форму или на металлическую высоты на слой шлака в ковше, разбрызгивается на множество
плиту. При сливе жидкой стали на плиту можно сделать заключе- капель и энергично перемешивается со шлаком. Поверхность вза-
ние о температуре разогрева металла. Горячий металл легко рас- имодействия металла и шлака резко увеличивается, что способ-
текается по плите и приваривается к ней. Более точные данные о ствует интенсивному удалению вредных примесей. Металл рас-
температуре металла получают при измерении температуры при кисляется, неметаллические включения в значительной мере пе-
помощи термопар или оптических пирометров. реходят в шлак. В результате возрастают прочностные характерис-
Пробу, залитую в форму, подвергают химическому или спект- тики получаемой стали.
ральному анализу в экспресс-лаборатории. В течение плавки про- Синтетическими шлаками обрабатывают сталь, полученную в
бы берут до тех пор, пока не получат металл заданного состава. конвертерах, мартеновских печах и крупных электропечах.
Для проверки степени раскисленности металла берут техноло- При продувке инертными газами из стали удаляют растворен-
гическую пробу, для чего отливают образец и куют его в горячем ные газы и неметаллические включения, а также выравнивают
состоянии. Нераскисленный металл содержит FeO и при ковке температуру и химический состав в ковше перед разливкой. Обычно
образец дает трещины. Раскисленный металл при ковке не разру- для продувки используют аргон под давлением 0,2... 0,5 МПа. Про-
шается и не имеет трещин. дувку ведут либо через пористые огнеупорные вставки в днище
Механические испытания проводят на стандартных образцах ковша, либо через футерованную фурму, опускаемую сверху в
Если необходимо, определяют макро- и микроструктуру стали ковш с металлом. При всплытии пузырьков аргона в них перехо-
Кроме проб металла, берут пробы шлака. Пробы необходимы дят водород и азот, растворенные в стали, и таким образом они
для определения его жидкотекучести, цвета и в отдельных слу- частично удаляются из металла.
чаях — химического состава. Вакуумную дегазацию (вакуумирование) жидкой стали прово-
Присутствующие в стали неметаллические включения (окси- дят с целью удаления растворенных в ней газов и уменьшения
ды, нитриды, сульфиды) и газы (водород, азот) резко снижают содержания неметаллических включений. Вакуумирование произ-
ее прочностные и эксплуатационные характеристики. В связи с водят в ковше, помещенном в вакуумную камеру. Обработка ста-
этим разработано большое количество способов очистки стали, ли проводится под давлением 0,05...0,1 Па и длится 10... 12 мин.
которые можно разделить на две группы. Выделение газов при вакуумировании стали вызывает бурное
К первой группе относятся способы, которые предусматривают кипение, перемешивание металла и удаление вместе с газами
рафинирующую обработку стали после ее выпуска из печи перед неметаллических включений. Азот и водород переходят в газовую
фазу, и их концентрация в металле снижается. После этого давле-
заливкой в изложницы, обработка расплава стали синтетически-
ние в камере выравнивают с атмосферным, и сталь из ковша раз-
ми шлаками в ковше, продувка стали инертными газами и вакуУ'
ливают обычным способом.
мирование.
Ко второй группе относятся способы, предполагающие повтор- Получение слитков в вакууме применяется в основном при про-
ный переплав стали после ее затвердевания в изложницах. Шире изводстве высококачественных и некоторых высоколегированных

68 69
марок стали. При разливке в вакууме из стали удаляются примерно меру, в которой располагается расходуемый электрод, изготов-
60 % растворенного в ней водорода и других газов, уменьшается ленный из слитка переплавляемой стали. Давление в рабочей
количество неметаллических включений, повышаются механичес- камере поддерживается на уровне 12... 13 Па. Электрическая дуга
кие и технологические свойства стали. Однако стоимость слитков, в печи горит между переплавляемым электродом и ванной жид-
полученных после такой обработки расплава, значительно выше. кого металла. В кристаллизаторе накапливается расплав и форми-
Способ электрошлакового переплава (ЭШП) расходуемых элек- руется слиток. Подвергаемый воздействию высоких температур
тродов в водоохлаждаемом кристаллизаторе нашел широкое при- кристаллизатор имеет систему водоохлаждения, что позволяет
менение для получения коррозионно-стойких, подшипниковых, проводить переплав тугоплавких металлов (Mo, Nb, Та, Zr, Ti
инструментальных и других сталей специального назначения. Пе- И ДР-)-
реплаву подвергают ранее выплавленный в дуговой печи и прока- Вакуумно-дуговой переплав хорошо очищает расплав от газов
танный на круглые прутки металл. Электрошлаковый переплав и неметаллических включений. Повышение свойств металла дос-
считается наиболее эффективным методом рафинирования, так тигается благодаря вакуумной обработке и направленной снизу
как после него содержание серы в металле снижается почти в вверх последовательной кристаллизации слитка. Методом ВДП
2 раза, уменьшается количество оксидов, неметаллических вклю- можно выплавлять слитки большой массы (60 т и более).
чений и растворенных газов. Для глубокого рафинирования стали и сплавов используют ус-
Схема установки электрошлакового переплава приведена на тановки электронно-лучевого переплава (ЭЛП). Для нагревания и
рис. 2.9. Между электродом 1 из переплавляемой стали и наплав- плавления металла в них используется кинетическая энергия по-
ляемым слитком 6 находится слой электропроводящего шлака 3. тока электронов, излучаемых высоковольтной катодной пушкой,
который предварительно плавят в дуговой электропечи и залива- в которой фокусируется конусообразный электронный луч. При
ют в кристаллизатор 2. В состав шлака входят А12О3, СаО и CaF 2 . бомбардировке находящегося в вакуумной камере расходуемого
При прохождении электричес- электрода пучком электронов большой мощности кинетическая
кого тока через шлак выделяется энергия электронов переходит в тепловую, металл расплавляется
теплота, нагревающая его до тем- и заполняет кристаллизатор. Формирующийся слиток по мере на-
пературы 1 700 °С. Металл расхо- плавления вытягивается в нижнюю часть установки. Глубокий ва-
дуемого электрода плавится, кап- куум в сочетании с благоприятными условиями затвердевания в
лями стекает сквозь слой шлака и водоохлаждаемом кристаллизаторе позволяет получать особо чис-
образует металлическую ванну 5. тый металл с высокими механическими свойствами.
расположенную на поддоне 7. Спо- В настоящее время применяются электронно-лучевые плавиль-
соб обеспечивает большую пло- ные установки с мощностью катодных пушек до 7 500 кВт и мас-
щадь соприкосновения металла со сой получаемого слитка в несколько десятков тонн.
шлаком и усиливает протекание Экономичным и перспективным способом получения стали
процессов рафинирования стали. высокого качества является ее плавка на установках плазменно-
Под слоем шлака в кристалли- дугового переплава. Нагрев и плавление металла в плазменно-ду-
заторе постепенно наплавляется говых печах происходит под действием теплоты сжатой (плазмен-
слиток. Направленная кристалли- ной) дуги, которую получают в плазмотронах.
зация металла способствует полу- Установки плазменно-дугового переплава имеют мощность
чению плотного однородного плазмотронов до 1 800 кВт, а масса получаемого слитка может
слитка. Слитки выплавляют круг- достигать 5 т и более.
лого, квадратного и прямоуголь-
ного сечения с массой до несколь-
ких десятков тонн. 2.4. Производство некоторых цветных металлов
Вакуумно-дуговой переплан
(ВДП) применяется для улучше- 2.4.1. Производство алюминия
ния свойств стали в процессе об-
работки ее вакуумом. Вакуумная Руды цветных металлов значительно беднее железных. Медные '
дуговая печь имеет вакуумную ка- РУДЫ, например, уже экономически выгодно перерабатывать при

70 71
содержании в них 0,5...2,0% Си. Если для получения 1 т чугуна Кремнезем в автоклавах образует силикат натрия по реакции
требуется добыть 3...4 т руды, то для получения 1 т меди необхо-
димо переработать 120... 150 т сырья. SiO2 + 2NaOH = Na 2 Si0 3 + H2O
Руды цветных металлов, как правило, полиметаллические, т.е. Силикат взаимодействует с алюминатом натрия, что приводит
содержат одновременно несколько металлов. Технология перера- к образованию нерастворимого сложного соединения:
ботки таких руд требует извлечения всех содержащихся в них цвет-
ных металлов. 2(Na 2 Si0 3 ) + Na 2 O-Al,O 3 + 4H 2 O =
Алюминий относится к группе легких цветных металлов и яв- = Na 2 O • Al2 O 3 • 2SiO2 • 2Н2О + 4NaOH
ляется самым распространенным металлом в земной коре. Он встре- Полученный в результате реакции натриевый алюмосиликат
чается преимущественно в виде соединений с кислородом и крем- (пермутит) Na 2 O • А1 2 О 3 -2SiO 2 -2Н 2 О выпадает в осадок.
нием — алюмосиликатов. Добывают алюминий из горных пород с Оксиды железа и титана также переходят в осадок, придавая
высоким содержанием глинозема (боксита, каолина, нефелина, ему красный цвет. Поэтому осадок называют красным шламом.
алунита). Пульпа поступает для разбавления в специальные мешалки, а
Качество руд определяется содержанием в них глинозема А12О3. затем для отделения алюминатного раствора от красного шлама в
Основным сырьем для получения алюминия являются бокситы, в сгустители. Слитый из сгустителей алюминатный раствор фильт-
которых алюминий содержится в виде гидроксидов алюминия руется (осветляется) и отправляется на разложение (декомпози-
А12О3 * НчО и А12О3 • ЗН->0. Химический состав бокситов весьма цию). Процесс декомпозиции основан на обратимой реакции (2.19),
сложный: 30Г..60% А12О3; 3... 13 % SiO2; 15...30% Fe,O 3 ; 2 . . . 4 % Т i O 2 идущей в данном случае влево. Раствор разбавляют, охлаждают до
и 10... 15 % гидратнойвводят
5О...55°С, влаги. Доля глинозема
в качестве в бокситах
затравки достигает
порцию А1(ОН)3 и полу-
60%. ченную пульпу перемешивают. Декомпозицию проводят в деком-
Экономически эффективной является также переработка не- позерах с воздушным перемешиванием. Далее полученный раствор
фелинов (Na, К) 2 О • А12О3-2SiO2, несмотря на меньшее содержа- отправляют на выпаривание, которое ведется в многокорпусных
ние в них А12О3 (27,3...29,3 %). Из нефелинов помимо алюминия батареях с выпарными аппаратами пленочного типа.
получают кальцинированную соду, поташ и цемент. Завершающим этапом получения глинозема является обезво-
Технологический процесс производства алюминия состоит из живание гидроксида алюминия по реакции
трех этапов: извлечение глинозема из алюминиевых руд, электро-
лиз расплавленного глинозема с получением первичного алюми- А12О3- ЗН 2 О = А12О3 + ЗН 2 О
ния и его рафинирование. Эту реакцию проводят в трубчатых печах при температурах
Промышленным способом получения металлического алюми- 200... 1 200 "С. При получении глинозема данным способом удает-
ния является электролитическое разложение оксида А12О3, раство- ся извлечь до 90 % А12О3.
ренного в расплавленном криолите Na 3 AlF 6 . Переработка бокситов спеканием применяется при содержании
Извлечение глинозема. Глинозем из бокситов получают главным в них 6... 20 % SiO2. Способ дает возможность извлечь около 82 %
образом щелочным способом. Вначале производят подготовку бокси- А12О3. Иногда используют комбинированные схемы — щелочной
тов, для чего их дробят на молотковых дробилках до кусков разме- способ и спекание. Благодаря этому достигается более полное из-
ром 20... 30 мм. Затем куски измельчают на трубных мельницах (мок- влечение глинозема.
рый помол). В мельницы добавляют едкую щелочь и 3... 4 % извести. Для извлечения алюминия из глинозема необходимо предва-
Добавка извести создает лучшие условия для извлечения А12О3. рительно получить криолит. При производстве криолита исполь-
Полученную в мельницах сырую пульпу направляют в автокла- зуют исходные материалы: обогащенный плавиковый шпат, сер-
вы для выщелачивания боксита. В автоклавах во время перемеши- ную кислоту, гидроксид алюминия и кальцинированную соду.
вания пульпы при температурах 100... 240 °С происходит химичес- Прежде всего из плавикового шпата получают фтористый водо-
кое разложение боксита при его взаимодействии с водным ра- род, а затем и плавиковую кислоту. При введении в раствор пла-
створом щелочи: виковой кислоты гидроксида алюминия протекает реакция
Al 2 O 3 -3H 2 O + 2NaOH -> Na 2 O • А12О3 + 4Н2О (2.19) 12HF + А12О3- ЗН 2 О = 2H3A1F6 + 6Н2О
Таким образом, гидроксиды алюминия образуют раствор алю- Полученную фторалюминиевую кислоту нейтрализуют содой,
мината натрия; реакция протекает вправо. в результате чего получается криолит:
72 73
2H3A1F6 + 3Na 2 CO 3 = 2Na3AlF6 + 3CO2 + 3H2O Наибольшее промышленное значение имеют сульфидные руды,
на которые приходится примерно 80 % всех мировых запасов мед-
Выпавший в осадок криолит фильтруют и просушивают в спе- ных РУД- К сульфидным рудам относятся медный колчедан или
циальных барабанах. Расплавленный криолит служит средой для халькопирит CuS • FeS, халькозин Cu2S и др. Среднее содержание
растворения и электролиза глинозема. меди в рудах составляет 1 ...2 %. Пустая порода обычно состоит из
Электролиз осуществляют в ванне (электролизере), имеющей песчаников, глины и известняка. Многие руды являются полиме-
стальной кожух прямоугольной формы. Стены и подина ванны таллическими и, кроме меди, содержат другие ценные металлы:
изготовлены из угольных (графитовых) блоков, теплоизолирован- серебро, золото, никель, свинец и т.д.
ных шамотным кирпичом. В футеровку подины вмонтированы сталь- Извлечение меди из руд производится двумя способами: гидро-
ные катодные шины, благодаря чему угольный корпус ванны яв- металлургическим и пирометаллургическим. Более широкое распро-
ляется катодом электролизера. Анодами служат вертикально рас- странение получил пирометаллургический способ, включающий
положенные графитовые электроды, погруженные в расплав. При операции обогащения руд с получением концентрата, его обжиг,
электролизе аноды постепенно сгорают и перемещаются вниз. плавку на медный штейн, получение черновой меди и ее рафини-
На дне ванны находится расплавленный алюминий, сверху — рование.
электролит. Подводимый к электролизеру постоянный ток равен Для обогащения медных руд применяют метод флотации, ос-
70...75 кА, напряжение составляет 4,0...4,5 В. Прогрев ванны до нованный на разной смачиваемости водой, имеющей поверхно-
1 000 °С происходит из-за теплоты, выделяющейся при прохожде- стно-активные добавки, металлосодержащих частиц и частиц пу-
нии тока через электролит. Глинозем, расходуемый в процессе стой породы. При флотации удаляют большую часть пустой поро-
электролиза, периодически загружается в ванну сверху. ды и получают медный концентрат, содержащий до 30 % Си.
При высокой температуре глинозем А12О3, растворенный в элек- Обжиг. После обогащения рудные концентраты обжигают для
тролите, диссоциирует на ионы: А12О3 <-» 2А13 + + ЗО2~. На поверх- частичного удаления (до 50 %) серы. Руда, прошедшая обжиг и
ности угольной подины, являющейся катодом, ионы восстанав- называемая огарком, направляется на дальнейшую переработку, а
ливаются до металла: 2AI3 + + бе = 2А1, образуя металлический образовавшийся сернистый газ SO2 используется для производ-
алюминий, собирающийся на дне ванны под слоем электролита. ства серной кислоты.
Жидкий алюминий скапливается на подине электролизера и Плавка на штейн проводится в отражательных, пламенных и
периодически удаляется с помощью вакуумных ковшей. На аноде электрических печах. В рабочем пространстве печей температура
разряжаются ионы О 2 ", окисляющие углерод анода, до удаляемых достигает 1 600 °С. На подине печи постепенно скапливаются жид-
из ванны СО и СО 2 . кие продукты плавки: шлак и штейн — сплав, состоящий в ос-
Очистка. Первичный алюминий, полученный в электролизной новном из сульфидов CuS и FeS и небольшого количества приме-
ванне, загрязнен примесями Si, Fe, неметаллическими включе- сей. Штейн по мере накопления выпускают в ковш. Затем в рас-
ниями (А12О3, С), а также газами, преимущественно водородом. плавленном состоянии штейн, имеющий температуру плавления
Для очистки алюминия его рафинируют или хлорируют, либо 900... 1 150 °С, поступает в конвертер для переработки в черновую
применяют электролитический способ. медь.
Более чистый алюминий получают электролитическим рафи- Медеплавильный конвертер имеет горизонтальный цилиндри-
нированием, где электролитом являются безводные хлористые и ческий сварной кожух, футерованный изнутри магнезитовым кир-
фтористые соли. В расплавленном электролите алюминий подвер- пичом. Расплавленный штейн заливают сверху через горловину, а
гают анодному растворению и электролизу. Электролитическим флюс загружают через специальное боковое окно. Конвертер ус-
рафинированием получают алюминий чистотой до 99,996 %, ис- тановлен на опорных роликах. С помощью привода от зубчатой
пользуемый в основном в электротехнической, химической и передачи он может поворачиваться в заданное положение. Через
пищевой промышленности. фурмы, расположенные в огнеупорной кладке по образующей
конвертера, под давлением подается воздух. Для шлакования об-
разующихся при продувке оксидов железа на поверхность штейна
2.4.2. Производство меди загружают флюс, содержащий кремнезем. Процесс продувки воз-
Духом, длящийся в общей сложности до 30 ч, делится на два пе-
Содержание меди в земной коре составляет 0,01 %. Сырьем для риода. Первый период состоит в окислении сульфидов железа кис-
производства меди служат сульфидные, оксидные или смешан- лородом воздушного дутья:
ные руды, а также отходы меди и ее сплавов.

74 75
После огневого рафинирования расплав содержит 99,5... 99,7 %
2FeS + 3O 2 = 2FeO + 2SO 2 + Q Си. Полученную медь разливают в слитки или анодные пластины
Образующийся оксид железа FeO взаимодействует с кремнезе- для электролитического рафинирования.
мом флюса и переходит в шлак: Электролиз проводят в ваннах, футерованных кислотостойки-
ми материалами, например листовым свинцом, асфальтом, кера-
2FeO + SiO2 = SiO 2 -2FeO+ Q мическими плитами. Электролитом служит 15%-ный раствор мед-
Сернистый газ направляется на производство серной кислоты. ного купороса в серной кислоте. Попеременно в электролит на
Конвертерный шлак в конце первого периода сливают в ковш и равном друг от друга расстоянии погружают анодные пластины
направляют на повторную переработку в отражательные печи для черновой меди и катоды. Катоды представляют собой тонкие пла-
извлечения меди. Оставшийся штейн приобретает белый цвет и стины из чистой электролитической меди. Аноды и катоды подве-
состоит в основном из сульфидов меди Cu2S. В белом штейне со- шивают на анодной и катодной шинах. При включении постоян-
держится примерно 80 % Си. Обе реакции проходят с выделением ного тока происходит растворение металла анодов, катионы Си 2+
теплоты, а сама ванна разогревается до 1 250... 1 300°С. переходят в раствор, а на катодах происходит разрядка катионов
После скачивания шлака наступает второй период, во время Cu 2+ + 2e = Си с выделением металлической меди.
которого расплавленный белый штейн продувают воздухом и по- Электролитическая медь имеет высокую чистоту и содержит до
99,98 % Си. За 10— 12 дней на катоде оседает до 200 кг меди. Ка-
лучают черновую медь:
тодную медь выгружают из ванны, промывают, переплавляют,
2Cu2S + ЗО 2 = 2Cu2O + 2SO2 разливают в слитки и отправляют на обработку давлением для
Cu2S + 2Cu2O = 6Cu + SO2 получения листа, трубы, проволоки и др., а также для выплавки
сплавов на основе меди — латуней и бронз.
Черновая медь содержит до 2 % примесей железа, серы, цин-
ка, никеля, свинца и др. Ее разливают в слитки на ленточных
разливочных машинах и отправляют на рафинирование.
Рафинирование черновой меди проводят огневым и электроли-
тическим способами.
При огневом рафинировании черновую медь загружают в пла-
менные печи вместимостью до 400 т и после расплавления проду-
вают воздухом через футерованные стальные трубы с целью окис-
ления меди и растворенных в ней примесей:
4Си + О2 = 2Си2О
Благодаря хорошему растворению в меди Си2О быстро распро-
страняется по всему объему ванны. Учитывая, что большинство
примесей (Al, Si, Mn, Zn, Fe, Ni и др.) имеют более высокое
сродство к кислороду, чем медь, оксид меди производит их окис-
ление:
Me + Cu2O = MeO + 2Cu
Из примесей не окисляются только благородные металлы: зо-
лото и серебро. Они остаются растворенными в меди.
Образовавшиеся оксиды примесей нерастворимы в меди и уда-
ляются в шлак. Оксиды некоторых примесей (SbO2, ZnO) легко
возгоняются и улетучиваются с печными газами.
После скачивания шлака металл раскисляют и перемешивают
с природным газом для удаления растворенных в нем газов. Рас-
кисление меди происходит по реакции
4Си,0 + СН 4 = 8Си + СО, + 2Н2О

76
ГЛАВА 3

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

3 . 1 . Физико-механические основы обработки


металлов давлением

3.1.1. Пластическая деформация при обработке металлов


давлением
Обработка металлов давлением (ОМД) — это технологические
процессы, в результате которых под влиянием внешних сил проис-
ходит изменение формы, размеров и физико-механических свойств
заготовок без нарушения их сплошности.
Основной задачей ОМД является придание металлу заготовки
заданной формы в процессе ее пластической деформации. Спо-
собность большинства металлов и их сплавов подвергаться плас-
тической деформации дает возможность широко примененять ОМД.
Процесс позволяет изменять структуру металла, а при правильно
применяемой технологии — повышать механические свойств
получаемых изделий.
Изучение процессов, происходящих в металле при его подго- Ковка (рис. 3.1, г) применяется для изменения формы и разме-
товке (нагреве) перед деформированием, во время пластически ров заготовки 1 за счет последовательного воздействия на нее силы
деформации и после нее, позволяет в значительной степени по- F ударного инструмента 7.
высить качество получаемых изделий и снизить потери при их Штамповка применяется для изменения формы и размеров за-
производстве. готовки в специально изготовленном штампе. Штампом называ-
В современном производстве применяют следующие основные ется деформирующий инструмент, под воздействием которого
способы обработки металлов давлением (рис. 3.1): прокатку, прес- заготовка приобретает форму и размеры, соответствующие кон-
сование, волочение, ковку, объемную и листовую штамповку. туру этого инструмента. Штамповку разделяют на листовую (рис.
Прокатка (рис. 3.1, а) используется для обжатия заготовки 1 3.1, д), при которой заготовка /, расположенная в матрице 3,
между вращающимися валками 2 прокатного стана в целях умень- Деформируется силой F пуансоном 5, и объемную (рис. 3.1, е), в
шения поперечных размеров заготовки и придания ей заданной процессе которой заготовка 1 деформируется силой F в штампе,
формы. Силы трения Е^, затягивают заготовку в валки, а силы F состоящем из двух половин (верхней 8 и нижней 9).
деформируют ее. При обработке металлов давлением в заготовке под действием
Прессование (рис. 3.1, б) представляет собой процесс вытесне- внешних сил возникают напряжения. Если они невелики, проис-
ния металла исходной заготовки / через отверстие матрицы 3. ходит упругая деформация, при которой атомы металла смещают-
при котором сечение получаемой заготовки соответствует конту- ся от положения устойчивого равновесия на очень малые рассто-
ру отверстия на выходе из матрицы. Перед прессованием заготов- яния, не превышающие межатомные. После снятия нагрузки ато-
ка помещается в контейнер 4, после чего на нее с силой F воздей- мы возвращаются в исходное положение устойчивого равновесия.
ствует рабочий инструмент (пуансон) 5. Форма тела полностью восстанавливается, и практически ника-
При волочении (рис. 3.1, в) под воздействием силы F заготовки ких изменений в металле не наблюдается.
1 протягивают через отверстие в волоке 6. Площадь выходной С увеличением внешней нагрузки напряжения в заготовке рас-
сечения волоки меньше площади сечения исходной заготовки. тут, что ведет к смещению атомов от положения устойчивого рав-

78 79
нагрузки (усилия сжатия F). В результате такой пластической де-
формации зерна вытягиваются в направлении наибольшего тече-
ния металла и приобретают вытянутую форму (рис. 3.3, в). Такая
структура называется строчечной или полосчатой.
При деформировании металла его пластическая деформация
может развиваться не только за счет скольжения, но и за счет
двойникования. Это происходит при действии на металл ударных
нагрузок. Процесс двойникования (рис. 3.2, б) состоит в смеще-
нии группы атомов под углом относительно плоскости II —II,
называемой плоскостью двойникования. В результате этого часть
кристаллита занимает положение, зеркально отражающее поло-
жение его недеформированной части.
В процессе деформирования зерна поликристалла поворачива-
ются и перемещаются относительно друг друга — происходит меж-
кристаллитная деформация (рис. 3.3, б). В этом случае все большее
число зерен ориентируется таким образом, что в них интенсивно
развивается пластическая деформация за счет скольжения, при-
водящая в конечном итоге к пластической деформации всего объе-
новесия на расстояния, значительно превышающие межатомные. ма тела. На практике установлено, что для одновременного сдвига
После снятия нагрузки атомы занимают новые места устойчивого одной части кристаллита относительно другой требуются напря-
равновесия, поэтому форма тела не восстанавливается. Такое не- жения, в сотни раз меньшие теоретически рассчитанных. Это свя-
обратимое изменение формы тела называется пластической дефор- зано с тем, что в реальных металлах имеются дефекты кристалли-
мацией. Способность металла подвергаться пластической дефор- ческой структуры. Поэтому скольжение в зернах происходит не
мации называется пластичностью. Количественно пластичност одновременно по всей плоскости скольжения, а последователь-
характеризуется значением максимальной остаточной деформа- но, путем перемещения этих дефектов, для чего требуются зна-
ции, которую можно сообщить металлу до его разрушения. Плас- чительно меньшие сдвиговые напряжения.
тичность не является постоянной характеристикой металла, так Несовершенства в строении реальных кристаллитов, например
как в значительной степени зависит от условий деформирования. отсутствие атомов или их избыток в решетке, называются дисло-
Общая пластическая деформация поликристаллического тела кациями. При пластической деформации в металле возникают до-
складывается из деформации двух видов — внутрикристаллитной полнительные дислокации, происходит их пересечение и накоп-
и межкристаллитной. Схемы механизма пластической деформа- ление на границах зерен, в результате чего образуются осколки
ции показаны на рис. 3.2.
При внутрикристаллитной деформации пластическая деформа-
ция в отдельно взятом зерне происходит за счет скольжения од-
них тонких атомных слоев кристаллита относительно других по. i
действием касательных напряжений (рис. 3.2, а). Смещения про
исходят по плоскостям I — I , наиболее плотно упакованным ато
мами и называемым плоскостями скольжения.
Скольжение атомных слоев происходит в первую очередь п<
тем плоскостям, которые наклонены по отношению к направле
нию действия усилия сжатия F на 45°, так как по этим направле-
ниям действуют максимальные касательные напряжения Схе-
мы деформации в металле показаны на рис. 3.3. Из полученного
образца (рис. 3.3, а) видно, что деформация за счет скольжения
происходит прежде всего в зернах / и 2, плоскости скольжения
которых расположены под углом 45° к действию приложенной

80
кристаллитов. Это затрудняет дальнейшую деформацию, вызыва- эксплуатации. Металлы и сплавы при холодном деформировании
ет повышение прочности и твердости металла, снижение его пла- помимо упрочнения изменяют электропроводность, коррозион-
стичности и изменение физико-химических свойств. Совокупность ную стойкость и другие свойства.
изменений свойств металла в результате пластической деформа- При неполной горячей деформации происходит частичное вос-
ции называется наклепом или упрочнением. Наклеп наблюдается в становление искаженной кристаллической структуры и уменьша-
процессе холодной пластической деформации металлов и спла- ются остаточные напряжения в металле, что наблюдается при тем-
вов. пературе (0,25...0,3)tпл, где tпл — температура плавления металла.
При больших ориентированных в определенном направлении При неполной горячей пластической деформации металл упроч-
деформациях кристаллиты вытягиваются в направлении дефор- няется в меньшей степени, чем при холодной, и приобретает стро-
маций и металл приобретает строчечную структуру, в результате чечную и волокнистую структуру.
чего образуется новая текстура. Это вызывает анизотропию (нера- Горячая деформация характеризуется таким соотношением ско-
венство) механических свойств металла в различных направлени- ростей деформирования и рекристаллизации, т.е. зарождения и
ях. Одновременно металл приобретает волокнистое строение, в роста новых равноосных зерен с неискаженной кристаллической
нем образуются тонкие полосы, представляющие собой вытяну- структурой, при котором рекристаллизация успевает произойти во
тые в направлении наибольшего течения металла границы зерен всем объеме металла. Рекристаллизация полностью ликвидирует
с неметаллическими включениями или зоны металла, содержа- строчечную структуру и упрочнение деформированного металла.
щие повышенное количество примесей. Для чистых металлов она протекает при температуре tрек > 0,4 /пл.
Волокнистое строение металла можно заметить невооружен- При горячей деформации волокнистое строение металла со-
ным глазом, а строчечную структуру обнаружить только под мик- храняется, так как вытянутые деформацией неметаллические вклю-
роскопом. чения при рекристаллизации не изменяются. Механические свой-
В каждом металле при вполне определенной максимальной ства у горячедеформированного металла вдоль волокон выше, чем
пластической деформации возникают микротрещины и микропо- поперек, поэтому обработку давлением следует вести таким обра-
ры, которые развиваются, растут и приводят к его разрушению. зом, чтобы волокнистость микроструктуры располагалась в на-
Эта деформация характеризует пластичность металла и определя- правлениях наибольших нормальных напряжений, возникающих
ется путем проведения испытаний образцов металла при различ- в детали во время ее работы.
ных условиях деформации. Свойства металла при горячей обработке изменяются в поло-
Пластическое деформирование сопровождается упрочнением, жительную сторону: разрушается литая структура заготовки (слит-
повышающим сопротивление металлов пластической деформации. ка), рекристаллизация приводит к образованию равноосных зе-
Характеристикой сопротивления деформированию является пре- рен малых размеров, металл вследствие заварки пустот уплотня-
дел текучести ( ). ется. Все это ведет к росту прочностных и пластических свойств
Температура металла определяет характер пластического дефор- заготовки.
мирования металла. При нагреве пластичность металла увеличива- Различные металлы и сплавы обладают неодинаковой природ-
ется, а сопротивление деформированию уменьшается. Это объяс- ной пластичностью и, следовательно, по-разному ведут себя при
няется тем, что в процессе пластической деформации наряду с обработке давлением. Пластичность металлов и сплавов зависит от
упрочнением (наклепом) наблюдается разупрочнение, т.е. вос- их химического состава, структуры, температуры нагрева, скоро-
становление пластичности. В зависимости от соотношения скоро- сти и степени деформации, а также схем напряженного состоя-
стей этих двух процессов различают холодную, неполную горя- ния и деформации. Чистые металлы имеют более высокую плас-
чую и горячую деформацию. тичность, чем их сплавы. В последних часто образуются новые струк-
Холодная деформация сопровождается упрочнением металла в турные составляющие, в том числе химические соединения, при-
полном объеме, так как процессы разупрочнения (рекристалли- сутствие которых может существенно изменить пластичность ос-
зация, возврат) протекать не успевают. Зерна металлов вытягива- новного металла. Например, сталь с малым содержанием углерода
ются в направлении деформации растяжения, что приводит к обладает более высокой пластичностью, чем сталь с большим со-
уменьшению их размеров в направлении деформации сжатия. держанием углерода; чистая медь гораздо пластичнее ее сплава с
Металл приобретает волокнистую структуру, становится анизо- оловом (бронзы) и т.д.
тропным. Так, с помощью обработки давлением можно управлять С повышением температуры пластичность металла, как прави-
расположением волокон в детали в соответствии с условиями ее ло, увеличивается, а сопротивление деформации уменьшается.

82 83
Скорость деформации при обработке давлением по-разному жения сжатия; когда по двум осям действуют напряжения сжа-
влияет на пластичность металла. До известного предела увеличе- тия, а по третьей — напряжение растяжения. При первой схеме
ние скорости деформации сопровождается понижением пластич- напряженного состояния металл более пластичен, чем при вто-
ности. При дальнейшем увеличении этой скорости пластичность рой. Растягивающие напряжения снижают пластичность металла.
металла возрастает. деформированное состояние металла характеризуется тремя
Степень деформации металла, особенно при холодной обработ- схемами главных деформаций (рис. 3.4, б):
ке давлением, определяет возможность осуществления процесса * по одной оси металл сжимается, по двум другим растягивается;
деформирования. Превышение предельной для каждого конкрет- * по одной оси металл сжимается, по второй — растягивается,
ного случая степени деформации сопровождается нарушением по третьей деформация отсутствует;
целостности (сплошности) металла, что вызывает появление тре- * по двум осям металл сжимается, по третьей — растягивается.
щин, надрывов и других дефектов. С повышением температуры Чем меньшую роль в схеме деформации играет растяжение,
металла степень его деформации возрастает.
тем большую способность к пластической деформации проявляет
Схемы главных напряжений ( ) и механических дефор- металл. Один и тот же металл может иметь хорошую пластичность
маций ( ) в деформируемом теле показаны на рис. 3.4. при третьей схеме деформации и плохую — при первой.
Напряженное состояние деформируемого тела характеризуют Следует иметь в виду, что если металл деформировать в усло-
схемой главных {нормальных) напряжений, действующих по гра- виях трехосного равномерного сжатия ( ), то как бы ни
ням элементарного куба в трех взаимно-перпендикулярных на- были велики эти напряжения, металл пластически деформиро-
правлениях. В зависимости от способа приложения внешних сил F ваться не будет, а будут наблюдаться в нем только упругие дефор-
к деформируемому телу напряженное состояние его может быть мации и уменьшение объема.
различным. Всего имеется девять схем главных напряжений: четы- Влияние механической схемы деформации на пластичность тем
ре объемных, три плоских и две линейных. При различных про- заметнее, чем менее пластичен металл по природе. Поэтому при
цессах обработки давлением напряженное состояние металла ха- ОМД малопластичных металлов не следует применять схемы на-
рактеризуется обычно двумя объемными схемами главных напря- пряженного состояния с растягивающими напряжениями. Наи-
жений (рис. 3.4, а): когда по трем главным осям действуют напря-
лучшей с точки зрения пластичности является схема всесторон-
него сжатия с одной деформацией удлинения и двумя деформа-
циями сжатия, характерная для процесса прессования (рис. 3.4, в).
В то же время механическая схема деформации при волочении
(рис. 3.4, г) отличается от схемы прессования одним лишь растя-
гивающим напряжением, что значительно снижает пластичность
деформируемого тела.
Чтобы правильно выбрать режим обработки металла давлени-
ем, важно знать совместное влияние перечисленных факторов на
его пластичность. Для этого разработаны диаграммы зависимости
пластичности того или иного металла от температуры, скорости и
схемы деформации. По этим диаграммам можно выбрать условия
деформации, обеспечивающие максимальную пластичность ме-
талла.

3.1.2. Нагрев металла и нагревательные устройства


Нагрев заготовок позволяет проводить обработку давлением с
меньшими усилиями и большими степенями деформации за счет
повышения пластичности металла, в результате чего величина
сопротивления деформации материала заготовок значительно
уменьшается (в 10—15 раз) по сравнению с их обычным (холод-
ным) состоянием.
Нагрев металла является ответственной операцией, от которой брака для некоторых сталей можно устранить дополнительной
во многом зависит не только качество получаемых деталей, но и обработкой давлением и нормализацией.
стойкость инструмента, надежность работы производственного Пережог — окисление металла по границам зерен при нагреве
оборудования и его производительность, что в конечном итоге до температур, близких к температуре плавления. В результате связь
сказывается на себестоимости продукции. Нагрев должен обесгпе- между зернами нарушается и металл при обработке давлением
чить равномерную температуру по сечению заготовки, минималь- разрушается. Пережог является неисправимым браком. Пережжен-
ное окисление и обезуглероживание стальной заготовки. ные заготовки переплавляют.
Правильно выбранная технология нагрева в сочетании с опти- Температурные интервалы обработки давлением зависят глав-
мальным режимом пластической деформации и охлаждения ме- ным образом от химического состава сплавов. Каждой стали соот-
талла в значительной степени улучшает все характеристики гото- ветствует определенная температура нагрева. Начальную темпера-
вого металлопродукта. туру обработки tH определяют по формуле
При нагреве на поверхности заготовок образуется слой окси-
дов, называемый окалиной, толщина которого зависит от темпе- t — аtпл
ратуры и продолжительности нагрева, состава печной атмосфе- где tn!i - температура плавления сплава (берется из диаграммы
ры, химического состава сплава и расположения заготовок в печи. состояния); а — коэффициент понижения температуры (а =
Наиболее интенсивно сплавы окисляются при температуре = 0,85...0,95).
9ОО...12ОО°С. Температура конца ковки /к или прокатки углеродистых сталей
Нагрев углеродистых сталей приводит также к выгоранию уг- в зависимости от содержания в них углерода определяется по фор-
лерода поверхностного слоя заготовки на глубину до 2 мм. Умень- муле: tK = 0,7 tпл.
шение содержания углерода, называемое обезуглероживанием, ве- Температурные зоны горячей обработки давлением заготовок
дет к снижению прочности и твердости стали. Особенно вредно из сталей можно определить по левой части диаграммы состояния
обезуглероживание для заготовок небольших размеров, имеющих сплавов Fe — С (рис. 3.5). Из диаграммы видно, что низкоуглеро-
малые припуски на механическую обработку и подвергаемых по- дистые стали имеют широкий (до 550 °С) температурный интер-
следующей закалке. вал обработки (зона 2). Зона 1 соответствует области пережога, а
Для уменьшения окалинообразования и обезуглероживания зона 3 — области перегрева металла.
применяют нагрев в защитной атмосфере или вакууме, скорост- Окончание обработки давлением при температурах ниже допу-
ной нагрев, защитные засыпки и обмазки, наносимые на поверх- стимых (зона 4) приводит к наклепу металла — браку, исправи-
ность заготовки перед нагревом. мому путем рекристаллизационного отжига. Например, наклепан-
Высокоуглеродистые и высоколегированные стали и многие ные детали из углеродистых сталей нагревают до температуры в
сложные сплавы, имеющие низкие теплопроводность и пластич- интервале 600...650 °С, длительно выдерживают при данной тем-
ность, во избежание образования трещин требуют медленного на- пературе и охлаждают на воздухе. Время нагрева определяют, ис-
грева. Заготовки из них загружают в печь с невысокой температу- ходя из двух противоречивых требований. С одной стороны, с це-
рой, выдерживают при этой температуре для равномерного про- лью уменьшения образования окалины и повышения производи-
грева заготовок по всему объему и затем повышают температуру тельности необходимо сократить время нагрева, увеличив его ско-
печи. Крупные слитки из легированных сталей при нагреве под-
вергают нескольким выдержкам при различных температурах.
Выбор режима нагрева металла перед обработкой давлением
заключается в определении рационального температурного ин-
тервала (температур начала и конца обработки) и продолжитель-
ности нагрева. Нижняя грань температурного интервала обработ-
ки давлением стальных заготовок превышает 727 °С, а верхняя
должна быть на 100... 150 °С ниже температуры начала плавления.
При нагреве до более высоких температур в металле появляются
два вида дефектов — перегрев и пережог.
При перегреве размеры зерен металла увеличиваются, пластич-
ность снижается и ухудшаются механические свойства. Этот вид

86
рость, с другой (во избежание образования трещин) — умень- медленно вместе с печью, давая выдержку по несколько часов
шить скорость нагрева и увеличить его продолжительность. Послед- при определенных температурах. Цикл охлаждения заготовок за-
нее особенно важно для заготовок большого сечения из высоко- висит от их химического состава и размеров. Так, для крупных
легированных сплавов. Для заготовок из углеродистых сталей се- поковок он может длиться несколько суток.
2
чением до 100 мм допускается высокая скорость нагрева, их можно Нагревательные устройства. На заводах применяют различные
загружать холодными в печь, имеющую температуру до 1 300 °С. по принципу действия и конструкции нагревательные устройства.
Продолжительность нагрева Т(ч) в этом случае можно опреде- Они классифицируются по рабочей температуре, способу нагрева
лить по формуле Н.Н.Доброхотова: и конструктивным признакам.
По способу нагрева устройства делятся на пламенные и элект-
рические. В пламенных печах требуемой температуры достигают
где — коэффициент, учитывающий способ укладки заготовок в сжиганием в специальных горелках мазута или газа.
печи (чем плотнее уложены заготовки в печи, тем больше коэф- Электрические нагревательные устройства подразделяются на
фициент а и длительнее нагрев заготовок); к — коэффициент, за- электропечи сопротивления косвенного нагрева, в которых на-
висящий от марки стали (для углеродистых и низколегированных грев осуществляется энергией, выделяемой элементами сопротив-
сталей к = 10, для высокоуглеродистых и высоколегированных ста- ления, через которые пропускают электрический ток; электри-
лей к = 20); D — диаметр или сторона квадрата заготовки, м. ческие установки прямого контактного нагрева, в которых элект-
рический ток проходит непосредственно через заготовку, нагре-
Заготовки из высоколегированных сталей для предотвращения
вая ее; установки индукционного нагрева, в которых заготовку
их возможного разрушения в результате возникновения терми-
помещают в электромагнитное поле, создаваемое токами высо-
ческих напряжений при большой скорости нагрева нагревают в
кой частоты.
два этапа. Сначала их нагревают медленно до 650 °С, а затем, ког-
да пластичность сплава возрастает, нагревают окончательно с боль- Деление нагревательных устройств на печи и установки услов-
шой скоростью до температуры горячей пластической деформа- ное и означает, что в печах заготовки нагреваются излучением и
ции. Общая продолжительность нагрева составляет Т= Т1 + Т2 где конвекцией за счет теплоты рабочего пространства печи, а в уста-
Т\ и Т2 — продолжительность соответственно первого и второго новках, например, индукционного нагрева, теплота возникает
этапов нагрева: внутри самой заготовки.
По принципу работы нагревательные устройства подразделя-
ются на периодические и непрерывного действия (методические).
В нагревательных устройствах периодического действия (камерных)
заготовки загружают и выгружают через одно и то же окно, а в
процессе нагрева они остаются неподвижными. В методических (про-
ходных) нагревательных устройствах заготовки загружают через
Охлаждение. Для повышения качества заготовок, получаемых загрузочное окно, перемещают в процессе нагрева через рабочее
горячей обработкой давлением, имеет существенное значение не пространство и выгружают через окно выгрузки.
только режим нагрева, но и режим охлаждения. Слишком быст-
рое и неравномерное охлаждение заготовки может привести к На рис. 3.6 приведена схема камерной нагревательной печи,
образованию в ней трещин или ее короблению вследствие терми- широко применяемой в кузнечно-штамповочных цехах. Печь со-
ческих напряжений. Чем меньше теплопроводность металла, чем стоит из металлического каркаса 2, стен 3, выложенных из огне-
массивнее и сложнее конфигурация детали, тем медленнее долж- упорного кирпича (шамота). Стены 3, под 1 и свод 4 образуют
но быть ее охлаждение. рабочее пространство 5 печи. В боковой стенке расположено окно 7
для загрузки и выгрузки заготовок. Оно закрывается массивной
Процесс охлаждения (особенно заготовок из легированных ста- чугунной заслонкой 9, подвешенной к противовесу 10 с помо-
лей) является ответственной технологической операцией, кото- щью троса, перекинутого через блок 6. Сжигание топлива проис-
рая при неправильном выполнении может привести к браку по ходит при помощи горелок или форсунок. Раскаленные газы, от-
трещинам, которые образуются чаще при охлаждении заготовок, давшие свою теплоту металлическим заготовкам, расположенным
чем при их нагреве. Скорость охлаждения не должна превышать на поду, уходят через газовый канал 8 в атмосферу.
допустимых значений. Заготовки из низко- и среднеуглеродистых
В кузнечных цехах крупносерийного и массового производства
сталей можно охлаждать на воздухе поштучно или группами на
для нагрева заготовок под горячую объемную штамповку приме-
стеллажах. Крупные поковки из легированных сталей охлаждают
88 89
ру 600... 800 "С. Вторая зона (Б) — зона высоких температур
(1250.--1 350 °С), третья зона (В) — зона выдержки (температура
на 50...100°С выше верхнего предела температурного интервала
ковки для данного металла). В этой зоне происходит выравнивание
температуры по сечению заготовки. Передвижение заготовок пе-
ред загрузкой и после выгрузки из печи осуществляют рольганга-

В качестве топлива в нагревательных печах используют газ и


мазут. Для смешивания топлива с воздухом и регулирования про-
цесса горения применяют горелки 10. Для циркуляции газов в печи
предусмотрены газовые каналы 3. Вывод газов из печи осуществ-
ляется через дымоход 8. Для повышения экономичности печей
используют теплоту отходящих газов при предварительном подо-
греве заготовок, для чего применяют рекуператоры 7.
няют печи непрерывного действия — методические и полумето- Удельный расход топлива в методических печах ниже, а произ-
дические. Методические печи (рис. 3.7) являются высокопроизво- водительность выше, чем в камерных печах, поэтому они нашли
дительными печами непрерывного действия. Они отличаются от широкое применение в массовом производстве заготовок.
камерных значительно большей длиной (до 30 м и более) и раз- В последнее время чаще стали применять полуметодические пла-
личными температурными зонами (А, Б я В) рабочего простран- менные печи. Они принципиально не отличаются от методичес-
ства, находящимися под общим сводом /. Заготовки 4 в таких пе- ких, но имеют меньшую длину и более высокую скорость нагрева.
чах нагреваются постепенно. Их передвигают обычно толкателем 5
В нагревательных печах открытого типа угар металла при мно-
навстречу движению продуктов горения от загрузочного окна вдоль
гократном нагреве составляет 5 % и более. Этот угар происходит
пода к месту выдачи нагретых заготовок. Скорость передвижения
главным образом за счет окалинообразования металла. Поэтому
заготовок такова, что каждая из них находится в печи одинаковое
стараются обеспечить безокислительный нагрев, который дости-
время, необходимое для нагрева до требуемой температуры. Заго-
товки в печи перемещаются по водоохлаждаемым трубам 2. Пер- гается при неполном сгорании топлива (газа), т.е. при расходе
вая зона печи (А) является подогревательной и имеет температу- воздуха около 50 % от количества, необходимого для полного сжи-
гания топлива. При этом применяется воздух, подогретый до тем-
пературы в пределах 800... 1 000 °С. В результате этого в атмосфере
печи появляются газы СО и Н 2 , которые препятствуют окисле-
нию нагреваемых стальных заготовок.
Электронагрев по расходу энергии на 1 т заготовок менее эко-
номичен, чем нагрев в пламенных печах. Однако его широко при-
меняют, так как он позволяет повысить производительность тру-
да, автоматизировать процесс и обеспечить его высокую стабиль-
ность, улучшить условия труда и сократить потери металла на ока-
линообразование (угар).
Электрические печи сопротивления по конструкции похожи
на пламенные печи, но вместо горелок внутри рабочего простран-
ства устанавливают нагревательные элементы, через которые про-
пускают электрический ток.
В камерной электропечи с выдвижным подом с помощью спе-
циального привода под печи может выезжать вместе с передней
стенкой и заготовками за пределы печи. При этом нагревательные
элементы и корпус печи остаются неподвижными, что позволяет
свободно загружать крупные заготовки цеховым подъемно-транс-
портным оборудованием.
Q1
Электрические печи легко могут быть механизированы и авто-
матизированы, что позволяет встраивать их в автоматические по-
точные линии.
При ОМД для нагрева заготовок, кроме пламенных и электри-
ческих печей, применяют электронагревательные установки (уст-
ройства). В этих устройствах скорость нагрева заготовок в 10 - 20
раз больше, чем в нагревательных печах, а угар металла снижается
до 0,5 %. Наиболее распространены устройства индукционного на-
грева.
При индукционном нагреве заготовка с помощью загрузочно-
го устройства помещается в индуктор, представляющий собой
катушку из витков медной водоохлаждаемой трубки. Переменный
ток, проходя через индуктор, возбуждает магнитное поле, в ре-
зультате чего в заготовке возникают вихревые токи, нагревающие
ее до высокой температуры. Частоту тока выбирают в зависимости
от диаметра заготовок: чем больше диаметр заготовки, тем мень-
ше частота тока. Во избежание окалинообразования нагрев прово-
дится в атмосфере нейтральных газов.

3.2. Прокатка те у заготовки уменьшается площадь поперечного сечения и уве-


личивается длина.
3 . 2 . 1 . Общие положения При поперечной прокатке (рис. 3.8, б) валки 2 с параллельными
осями вращаются в одну сторону, приводя во вращательное дви-
Прокатка — процесс, при котором слиток или заготовка под жение заготовку 1, которая пластически деформируется вдоль
действием сил трения втягивается в зазор между вращающимися поверхности валков под действием силы Q.
валками прокатного стана и пластически деформируется ими с При поперечно-винтовой прокатке (рис. 3.8, в) валки 2 располо-
уменьшением сечения. Основные виды прокатки следующие: про- жены под углом друг к другу и, вращаясь в одну сторону, прида-
дольная, поперечная и поперечно-винтовая (рис. 3.8). ют заготовке 1 одновременно вращательное и поступательное дви-
При продольной прокатке (рис. 3.8, а) валки 2, имеющие парал- жения, вследствие чего заготовка втягивается в зазор между вал-
лельные оси и вращающиеся в разные стороны, обжимают заго- ками. Эта схема применяется при производстве труб, колес и др.
товку /, перемещаемую перпендикулярно осям валков. В результа- Отверстие в заготовке выполняет прошивень 3, укрепляемый на
неподвижной оправке.
Схема продольной прокатки полосы показана на рис. 3.9.
Продольная прокатка заключается в пластическом деформиро-
вании металла заготовки 1 при пропускании ее между валками 2,
вращающимися с одинаковой скоростью в разных направлениях.
При этом зазор между валками должен быть меньше, чем толщи-
на обрабатываемой заготовки. При продольной прокатке толщина
заготовки (полосы) уменьшается, а ширина и длина увеличива-
ются, т.е. происходит ее обжатие, уширение и вытяжка.
Процесс прокатки заготовки характеризуется:
абсолютным обжатием , т.е. разностью между исходной /г0 и
конечной hi ее толщиной:
относительным обжатием е — отношением абсолютного обжа- На рис. 3.9 показана также схема очага деформации при про-
тия к исходной толщине полосы: катке, из которой видно, что металл соприкасается с каждым из
валков по дуге, соответствующей углу , называемому углом за-
хвата.
абсолютным уширением — разностью между конечной b] и Объем металла, ограниченный дугами захвата АВ и АХВЬ боко-
исходной bа шириной полосы: выми гранями полосы, плоскостями входа АА1 металла в валки и
выхода ВВХ металла из них, называют очагом деформации металла,
длина / которого
коэффициентом вытяжки — отношением длины полосы пос-
ле прокатки /] к исходной длине /0:
где R — радиус валка.
Угол захвата определяют по формуле
Так как объем металла в процессе прокатки не изменяется:

Отсюда следует Эта формула выражает зависимость между углом захвата ,


обжатием и диаметром валков D. При горячей прокатке угол
= 15...24°, при холодной — = 2 . . . 10°.
где и — площади поперечных сечений заготовки перед про-
каткой и после нее. 3.2.2. Сортамент прокатной продукции
Таким образом, длина полосы при прокатке увеличивается Форму поперечного сечения проката называют профилем, ко-
пропорционально уменьшению ее поперечного сечения. Величи-
торый может быть по длине изделия либо постоянным, либо пе-
на ц обычно находится в переделах от 1,1 до 1,6.
ременным (периодическим). Совокупность различных профилей и
При обжатии полосы в валках несколько увеличивается ее
их размеров называют сортаментом. Сортамент проката (рис. 3.10)
ширина. При заданном коэффициенте обжатия вытяжка
делится на следующие основные группы: сортовой прокат, лис-
и коэффициент уширения полосы b\/b0 взаимосвязаны:
товой прокат, трубы и профили специального назначения. Сорто-
вой прокат подразделяют на простой геометрической формы (круг,
квадрат, шестигранник, овал и др.) и фасонный (уголки, швел-
Отсюда следует, что при постоянной величине обжатия метал- леры, двутавры, рельсы и др.).
ла его уширение тем больше, чем меньше вытяжка, и наоборот.
Деформируемый при прокатке металл давит на валки. В резуль-
тате этого на обрабатываемую заготовку воздействуют не только
силы трения, возникающие между валками и металлом, но и ра-
диально направленные силы со стороны поверхностей каждого
валка. На схеме сил, действующих на заготовку (рис. 3.9), показа-
ны равнодействующая реакций этих сил (радиальная сила N) и
равнодействующая сил трения Fтр, приложенные к точке на дуге
захвата верхнего валка. Обжатие заготовки осуществляется за счет
вертикальных составляющих Qx и Q2 внешних сил (сил давления
на заготовку). Горизонтальные составляющие сил трения, являю-
щиеся силой прокатки F, направлены на то, чтобы затянуть обра-
батываемый металл в зазор между валками, а горизонтальные со-
ставляющие (сила сопротивления прокатке) 5 радиально направ-
ленных реакций препятствуют этому. Практика показывает, что
прокатка возможна, если происходит захват металла валками. При
этом должно соблюдаться условие: F> S.

94
В зависимости от толщины различают толстолистовую сталь металла. Для этого необходимо строго соблюдать установленные
толщиной 4... 160 мм; тонколистовую сталь — 0,2...4 мм и фоль- режимы нагрева металла перед прокаткой, индивидуальные для
гу — менее 0,2 мм. Броневые листы имеют толщину до 500 мм. каждой марки или группы марок стали.
По назначению листовую сталь делят на электротехническую При прокатке контролируют начальную и конечную температуру
судостроительную, котельную, автолист и жесть. металла, заданный режим обжатия, проверяют настройку
В зависимости от чистоты поверхности различают черновые валков, наблюдают за размерами и формой получаемого проката,
листы (с окисленной после прокатки поверхностью), чистовые а также измеряют энергосиловые параметры процесса про-
листы и листы покрытые (луженые, окрашенные и т.д.). катки.
Стальные трубы разделяют на бесшовные и сварные и изготов- Для контроля за состоянием поверхности проката регулярно
ляют соответственно двумя основными способами: прокаткой бес- отбирают пробы. Основной контроль поверхности проводят перед
шовных труб на прошивных станах из монолитных заготовок круг- зачисткой проката.
лого сечения и сваркой из листа или ленты. После прокатки контроль продолжают во время отделочных
К специальным видам проката относят бандажи, цельноката- операций (резки на мерные длины, правки, удаления поверхност-
ные колеса и заготовки из периодического профиля. Периодичес- ных дефектов и т.д.). Готовый прокат подвергают конечному тех-
кие профили в виде прутков из арматурной стали используют, ническому контролю и упаковывают.
например, для изготовления железобетонных конструкций в стро- Исходным материалом при прокатке являются слитки или за-
ительстве. готовки большей частью квадратного (блюмы) пли прямоуголь-
Разновидностью специальных видов проката являются гнутые ного (слябы) сечения. Заготовку с необходимым сечением и раз-
профили, позволяющие упростить технологию производства де- мерами никогда не удается получить сразу в один проход между
талей непосредственно у потребителей. Гнутые профили получа- валками. Поэтому прокатку проводят в несколько проходов. В каж-
ют из листа или ленты толщиной 0,2...20 мм. Их широко приме- дом проходе площадь сечения прокатываемого металла уменьша-
няют в строительстве (в элементах строительных конструкций, ется, при этом форма и размеры заготовки постепенно прибли-
оконных переплетах и др.). жаются к требуемому профилю.
Наибольшее количество проката изготовляют из низкоуглероди- Прокатку листов и полос проводят в так называемых гладких
стой стали, меньшее — из легированной. Прокат цветных металлов валках. В этом случае уменьшение толщины прокатываемого ме-
производят преимущественно в виде листов, ленты и проволоки. талла в каждом проходе достигается соответствующим сближени-
ем валков.
3.2.3. Технология прокатного производства и калибровка Прокатку сортового и фасонного металла, например с сечени-
валков ем в виде квадрата, круга, рельса или швеллера, осуществляют в
калиброванных или ручьевых валках, на рабочей поверхности ко-
На современных металлургических предприятиях технологичес- торых сделаны углубления, называемые ручьями, соответствую-
кий процесс прокатки состоит из прокатки слитка в полупродукт щими требуемой форме прокатываемого изделия. Просвет, обра-
и полупродукта в готовый прокат. зованный двумя ручьями, сделанными на обоих валках, совмест-
Основными технологическими операциями прокатного произ- но с зазором между валками называется калибром.
водства являются подготовка исходного металла к прокатке, на- Калибровкой профиля называется система последовательно рас-
грев металла перед прокаткой, прокатка, отделка и контроль ка- положенных калибров, обеспечивающих получение готового про-
чества проката. филя заданных размеров. Определение размеров калибров для раз-
Подготовка исходного металла (слитков и заготовок) к прокат- личных профилей является основной задачей калибровки прокат-
ке заключается в удалении с их поверхности различных дефектов ных валков.
(неглубоких трещин, плен, закатов, царапин, шлаковых включе- Калибровка валков для прокатки сортовых профилей включает
ний и др.), что ведет к повышению качества поверхности продук- в себя расчет режима обжатия металла по проходам, конструиро-
ции, росту производительности и улучшению технико-экономи- вание формы с определением размеров калибров и их расположе-
ческих показателей стана. Эта операция особенно важна при про- ния на валках. В результате получают последовательный ряд ка-
катке качественных углеродистой и легированной сталей. либров, который должен привести к уменьшению поперечного
Нагрев слитков и заготовок перед прокаткой должен обеспе- сечения прокатываемого металла и максимальной вытяжке с по-
чить их высокую пластичность и получение требуемой структуры лучением полосы металла заданных размеров и формы, а также

96 ^ Еезпалько 97
обеспечить высокую производительность стана и возможность ав-
томатизации процесса прокатки.
Прокатываемый металл при проходе через калибр будет при-
нимать его форму только при выполнении основных правил ка-
либровки, иначе он или не заполнит весь калибр, тогда размеры
профиля не будут соответствовать требуемым, или, наоборот,
переполнит калибр, и тогда неизбежно на краях профиля появятся
заусенцы. Кроме того, при несоблюдении условий калибровки и
прокатываемом металле могут возникать значительные напряже-
ния, которые вызовут образование трещин или других дефектов.
Все виды калибров, применяемые при прокатке, можно разде-
лить на следующие основные типы:
• обжимные, или вытяжные, калибры, предназначенные для
уменьшения площади сечения прокатываемого металла; технологический комплекс последовательно расположенных ма-
• черновые, или подготовительные, калибры, в которых наряду шин и агрегатов, предназначенных для пластической деформа-
с дальнейшим уменьшением площади сечения заготовки осуще- ции металла в валках (собственно прокатки), дальнейшей его об-
ствляется грубая обработка профиля с постепенным приближе- работки и отделки (правки, обрезки кромок, резки на мерные
нием его размеров и формы к конечному сечению; изделия и др.) и транспортировки.
• предотделочные, или предчистовые, калибры, предшествую- Основной частью прокатного стана является одна или несколько
щие чистовым; рабочих клетей. Вращательное движение от электродвигателя 8
• чистовые калибры, придающие профилю окончательный вил. передается через муфту 7 и понижающий редуктор 6 в шестерен-
Форма и размеры последних почти полностью совпадают ную (распределительную) клеть 5 и далее через шпиндели 4 на
формой и размерами конечного продукта. валки / рабочей клети 2. Рабочая клеть состоит из двух симметрич-
Калибры подразделяют на закрытые и открытые. Для получе- ных станин, соединенных между собой стальной поперечиной 3.
ния одного и того же профиля можно применять как закрытые, Вся установка монтируется на общем фундаменте. В рабочей клети
так и открытые калибры. В тех случаях, когда линии разъема вал- стана располагается от двух до шести валков, а иногда и более.
ков находятся вне пределов калибра, он называется закрытым, в Рабочей частью прокатного валка у листопрокатных станов слу-
противоположном случае калибр называется открытым. Следует жит гладкая бочка 1 (рис. 3.12, а), а у сортопрокатных станов —
отметить, что по форме обжимные калибры бывают прямоуголь- бочка 1 с ручьями 4 (рис. 3.12, б). Торцовые части бочек имеют
ные, стрельчатые, ромбические, овальные, квадратные и др.
Промежутки между ручьями в теле валка называются буртами.
Глубину вреза ручьев в валки делают с таким расчетом, чтобы между
их буртами оставался некоторый зазор. При плотно соприкасаю-
щихся валках до прокатки расширение их от нагрева вызвало бы
износ буртов, а также чрезмерное давление в подшипниках валков
и лишний расход энергии на преодоление трения между валками и
в подшипниках. С другой стороны, вследствие давления прокаты-
ваемого металла на валки все детали рабочей клети упруго дефор-
мируются и зазор между валками увеличивается. Общая величина
этих деформаций называется отдачей или «игрой валков». В зависи-
мости от типа стана «игра валков» колеблется от 1 до 10 мм.

3.2.4. Прокатное оборудование


Оборудование, на котором производится прокатка металла,
называется прокатным станом (рис. 3.11). Прокатный стан — это

98
шейки 2, опирающиеся на подшипники, расположенные в ста- Для прокатки с обжатием и по боковым поверхностям заго-
нинах клети. Шейки переходят в так называемые трефы 3, имею- товки (прокатка широких полос, двутавровых балок с широки-
щие форму крестовин. Трефы служат для соединения валков со ми полками и др.) применяют универсальные станы. Эти станы,
шпинделем, приводящим их во вращение. Одновременно трефы кроме горизонтальных валков, имеют еще пару вертикальных,
позволяют перемещаться валкам в вертикальном направлении для установленных в непосредственной близости к горизонтальным
регулирования расстояния между ними и образования калибра. На валкам или в отдельной клети. Примером такого стана служит
рис. 3.12, в показан открытый калибр, состоящий из двух ручь- слябинг.
ев 4, полученный при смыкании валков. Скорость прокатки на непрерывных станах при производстве
По количеству валков в клети прокатные станы подразделяют- сортового материала и листов достигает 7... 15 м/с, проволоки —
ся на несколько видов: двухвалковые {дуб), трехвалковые (трио), 25... 50 м/с, а при холодной прокатке жести — до 35 м/с. На других
четырехвалковые (кварто) и многовалковые. Двухвалковые станы станах скорость прокатки не превышает 7 м/с.
разделяются на нереверсивные, имеющие постоянное направление По состоянию обрабатываемого металла станы можно подраз-
вращения валков и реверсивные, у которых направление вращения делить на станы горячей и холодной прокатки. По характеру вы-
валков после каждого пропуска заготовки меняется, т.е. заготовки пускаемой продукции станы подразделяются на обжимные — блю-
прокатываются в обе стороны. минг и слябинг; заготовочные — для прокатки блюмов в сорто-
Примерами реверсивных станов являются блюминг и слябинг вую заготовку квадратного сечения; крупно-, средне- и мелко-
Это обжимные станы, перерабатывающие слитки в блюмы (заго сортовые; станы для различного сортового проката — рельсоба-
товки квадратного сечения) и слябы (заготовки прямоугольного лочные, листовые, проволочные; трубопрокатные и станы спе-
сечения). Основной характеристикой блюминга и слябинга явля- циального назначения.
ется диаметр валков. В зависимости от диаметра валков станы де- Разделение прокатных станов по расположению рабочих кле-
лятся на малые и большие. Основным параметром листовых ста- тей определяется назначением стана, требуемым числом пропус-
нов является длина бочки валка, которая определяет максималь- ков металла при прокатке определенного профиля заготовки и
ную ширину прокатываемых листов. заданной производительностью.
В блюмингах и слябингах все операции прокатки механизиро- В зависимости от расположения рабочих клетей прокатные ста-
ваны и автоматизированы, в том числе подача слитка к стану и ны подразделяются на одноклетьевые, линейные, последователь-
обратно (рольгангом), перевертывание слитка (кантователем), ные, полунепрерывные и непрерывные.
контроль режимов прокатки и др. Нереверсивные станы дуо при- Одноклетьевые станы имеют одну рабочую клеть и линию при-
меняются для прокатки в одну сторону (непрерывная прокатка) вода валков. К станам этой группы относятся блюминги, слябин-
и для прокатки тонких листов. ги, толстолистовые станы дуо, трио и кварто, трубопрокатные
В трехвалковых станах (трио) прокатка заготовки в одном на- станы.
правлении производится между нижним и средним валками, а в В тех случаях, когда в одной клети не размещается нужное
обратном направлении — между средним и верхним валками. Та- число калибров или требуется высокая производительность, при-
ким образом, направление вращения валков менять не приходит- меняются многоклетьевые станы с различным расположением
ся. Это устраняет основной недостаток нереверсивных станов. Для клетей.
подачи заготовки в верхнюю пару валков станы трио оборудованы Рабочие клети линейных станов расположены в одну, две, три
с обеих сторон подъемно-качающимися столами. и более линий, причем каждая линия имеет отдельный привод
Станы кварто имеют четыре валка, расположенные один нал или несколько линий имеют привод от одного двигателя. Эти ста-
другим: два средних меньшего диаметра являются рабочими (при ны нереверсивные и применяются как проволочные, сортовые,
водными) и два крайних — опорными. Назначение опорных вал- Рельсобалочные и тонколистовые.
ков — воспринимать давление рабочих валков при прокатке и тем Прокатываемая полоса в каждой клети последовательного ста-
самым препятствовать их прогибу. Станы кварто применяют для на проходит только один раз, поэтому число клетей такого стана
прокатки как тонких, так и толстых листов и полос. Должно быть равно максимальному числу проходов, необходимых
Многовалковые станы вследствие еще большей кинематиче- Для прокатки готового профиля. Так как после прокатки в каждой
ской жесткости всей рабочей клети применяют для холодной клети длина полосы возрастает, то, очевидно, расстояние между
прокатки очень тонких полос и лент с небольшими допусками Клетями и скорость прокатки должны увеличиваться от первой к
по толщине. Последней клети. Станы этой группы широко применяются для

100 101
ют для обработки цветных металлов и сплавов вследствие того,
прокатки сортовых профилей и обладают большой производитель
что для них требуются более низкие усилия прессования и темпе-
ностью. ратуры обработки и реже для обработки сталей. Для прессования
Непрерывные станы являются наиболее совершенными. Прока- стальных изделий заготовкой, как правило, служит прокат.
тываемая полоса находится одновременно в нескольких клетях Прессованные изделия из цветных металлов и сплавов (меди и
поэтому скорость валков должна регулироваться и подбираться ее сплавов, цинковых и титановых сплавов и др.), а также из ста-
так, чтобы количество металла, проходящего в единицу времени лей в основном являются заготовками для получения изделий во-
в любой клети, было постоянным, что требует сложного и точно- лочением, холодной прокаткой и другими способами обработки.
го регулирования скоростей. Непрерывные станы имеют очень Прессованные профили из алюминия, магния и их сплавов явля-
большую производительность и применяются как заготовочные ются, как правило, готовыми изделиями.
широкополосные, мелкосортовые, проволочные, трубосварочные К недостаткам прессования следует отнести значительные от-
и станы холодной рулонной прокатки листов и жести. ходы, так как весь металл заготовки не может быть выдавлен из
Полунепрерывные станы состоят из двух групп клетей: непре- закрытой полости через отверстие в матрице. В полости остается
рывной и линейной (или последовательной). В первой группе кле- так называемый пресс-остаток, который после окончания прес-
тей полоса прокатывается непрерывно, т.е. она может находиться сования отрезается от полученного профиля. При прессовании
одновременно в нескольких клетях. Во второй группе клетей про- выход годной продукции составляет 70...80 %.
катка происходит по принципу, описанному для линейных и по-
следовательных станов. Полунепрерывные станы применяются для 3.3.2. Схемы и технология прессования
мелкосортового проката и проволоки (черновая группа — непре-
рывная, чистовая — линейная) и для прокатки полос (чистовая Существуют два метода прессования — прямой и обратный
группа — непрерывная). (рис. 3.13).
При прямом прессовании (рис. 3.13, а) заготовку 3 помещают в
3.3.Прессование контейнер 4, укрепленный на раме 5 пресса, в отверстие которой

3 . 3 . 1 . Общие положения
Прессование — способ обработки металлов давлением, при ко-
тором металл выдавливают из замкнутой полости (контейнера)
через отверстие в инструменте, называемом матрицей, в резуль-
тате чего получают длинномерное изделие с сечением (профи-
лем), по форме соответствующим отверстию матрицы. Прессова-
ние позволяет получать изделия с очень сложным профилем, ко-
торые невозможно изготовить другими способами пластической
деформации. Прессованием можно получать прутки диаметром
5...200 мм и трубы диаметром до 800 мм при толщине стенок
1,5 ...8 мм.
При прессовании имеет место самая благоприятная схема на-
пряженного состояния обрабатываемого металла по сравнению с
другими процессами ОМД (см. рис. 3.4, в). Эта схема позволяет
обрабатывать малопластичные и даже хрупкие металлы без опас-
ности их разрушения.
При прессовании металл подвергается всестороннему нерав-
номерному сжатию, вследствие чего он приобретает высокую пла-
стичность. В этих условиях для прессования металла требуются боль-
шие по величине усилия. Процесс протекает при температурах
горячей обработки давлением. Прессование чаще всего применя-
102
устанавливают матрицу 6. При давлении пуансона / совместно с сначала прошивается иглой 7, которая выходит на некоторое рас-
пресс-шайбой 2 металл заготовки выдавливается через отверстие стояние из отверстия матрицы. При этом образуется кольцевой
в матрице. При прямом прессовании направление течения прессу- зазор между отверстием матрицы 6 и иглой 7. В процессе прессова-
емого металла совпадает с направлением движения пуансона. ния металл заготовки 3 выдавливается пуансоном 1 в зазор между
При обратном прессовании (рис. 3.13, в) заготовка 3 помещает- матрицей и иглой.
ся в глухой контейнер 4, опирающийся на раму пресса 5 и пресс- Коэффициент вытяжки металла при прессовании равен от-
шайбу 2. Далее в контейнер входит полый пуансон 1 с матрицей ношению площади сечения контейнера SK к площади сечения от-
6, которые давят на заготовку, в результате чего металл выдавли- верстия матрицы Su:
вается через отверстие в матрице в направлении, обратном дви-
жению пуансона, при этом формируется заданное изделие (пру-
ток). Обычно коэффициент вытяжки находится в пределах 8... 50,
При прямом прессовании трение металла заготовки о стенки а иногда и более.
контейнера увеличивает сопротивление деформированию и по- Степень обжатия металла при прессовании определяется от-
вышает степень деформации всего металла. Металл наружных слоев ношением разности площадей поперечного сечения контейнера и
прессованного прутка оказывается деформированным в большей отверстия матрицы к площади поперечного сечения контейнера:
степени, чем металл внутренних слоев. Эта неравномерность де-
формации приводит к образованию трещин в материале малопла-
стичных сплавов. Степень обжатия может достигать 90 %.
При обратном прессовании, когда основная часть металла за- Процесс прессования металла характеризуется также скоро-
готовки неподвижна относительно стенок контейнера, очаг де- стью прессования и скоростью истечения металла.
формации не распространяется далеко в глубину заготовки и ма- Скорость прессования представляет собой скорость переме-
териал деформируется в меньшей степени. В этом случае деформа- щения пуансона в контейнере (м/с), а скорость истечения —
ция в прессованном прутке получается более равномерной. Для скорость (м/с), с которой металл вытекает через отверстие в мат-
обратного прессования требуется приложение меньших усилий по рице:
сравнению с прямым. Кроме того, при обратном прессовании
получается меньшее количество отходов металла (пресс-остаток).
Однако низкая степень деформации в отдельных случаях приво- Технологический процесс прессования металла включает в себя
дит к тому, что прессованный металл сохраняет следы структуры следующие стадии: подготовку слитка или заготовки к прессова-
исходной заготовки, например литую структуру. В этих случаях нию (удаление наружных дефектов, разрезка заготовки на мер-
заготовки перед штамповкой дополнительно подвергают ковке, ные длины и т.д.); нагрев слитка или заготовки до заданной тем-
чего не требуется для заготовок, полученных прямым прессова- пературы; подачу нагретого металла в контейнер; выдавливание
нием. Техническое выполнение процесса получения длинномер- металла из контейнера через отверстие в матрице; отделку полу-
ных заготовок также проще при прямом прессовании. ченного изделия — резка прутка на мерные длины, правка на
Основными причинами образования пресс-остатка являются правильных машинах, а также разбраковка и устранение дефек-
ускоренное охлаждение поверхности заготовки при прессовании тов.
в результате ее контакта с контейнером и наклеп поверхностных Прессование производится на горизонтальных и, реже, верти-
слоев металла в процессе его трения о стенки контейнера. кальных гидравлических прессах специальной конструкции с уси-
Обратный метод прессования по сравнению с прямым более лием до 10 МН, отличающихся высокой производительностью.
экономичен, так как при нем уменьшаются отходы металла на Современные прессы оборудованы специальным автоматическим
(5...6%) и снижаются усилия прессования металла примерно на устройством, обеспечивающим постоянную скорость прессования,
25 % за счет отсутствия трения металла о стенки контейнера. Од- что очень важно при получении изделий из разных сплавов. В этом
нако из-за сложности конструкции установки для прессования случае обеспечивается стабильность механических свойств по длине
этот метод имеет ограниченное применение. изделия и повышается производительность процесса.
Для изготовления труб и полых профилей (рис. 3.13, б, г) в ' К основным инструментам для прессования относятся матри-
исходной заготовке необходимо предварительно получить сквоз- ца, пресс-шайба, пуансон, контейнер, а также игла и иглодержа-
ное отверстие. Для этого заготовка 3, помещенная в контейнер 4, тель (при прессовании труб). К инструменту предъявляются повы-

104 105
шенные требования по жаростойкости при работе в условиях вы-
соких температур (800... 1 200°С) и значительных нагрузок.
Инструмент при прессовании работает в тяжелых условиях при
высоких давлении и температуре. Для уменьшения износа инстру-
мента и снижения коэффициента трения на поверхности контак-
та матрицы и деформируемого металла, достижения более равно-
мерного истечения металла из матрицы применяют смазку из смеси
машинного масла с графитом, дисульфид молибдена, жидкое стек-
ло и другие смазочные материалы.

3.4. Волочение

3.4.1. Общие положения


Волочение — процесс ОМД, при котором пластическая де-
формация заготовки в холодном состоянии осуществляется з;
счет протягивания ее через отверстие в специальном инструмен
те — волоке, размеры отверстия в которой меньше размеров ис
ходной заготовки. В результате волочения получаются изделия i
постоянным сечением по всей длине, имеющие точные разме
ры, заданную геометрическую форму, чистую и гладкую поверх
ность. При волочении поперечное сечение заготовки уменьшает
ся, а ее длина соответственно увеличивается. Исходным матери
алом для волочения в основном является горячекатаный сорто-
вой прокат.
В процессе деформации металла при волочении выделяется теп-
лота, нагревающая заготовку, для чего ее охлаждают. Металл за-
готовки упрочняется за счет образования наклепа, который сни-
мают с помощью отжига.
При волочении возникает трение между заготовкой и инстру-
ментом, что приводит к увеличению тягового усилия и соответ-
ственно мощности оборудования. Силу трения можно уменьшить,
выбирая оптимальную шероховатость рабочей поверхности филь-
ер, подавая смазку в зону деформации или создавая зону ульт-
развуковых колебаний.

3.4.2. Волоки и волочильные станы


Волока — основной инструмент волочильных станов. В про-
цессе волочения волока испытывает значительные нагрузки, так
как в ее канале под действием усилия волочения происходит
пластическая деформация. Волока (см. рис. 3.14, а) закрепляет-
ся в специальной обойме и имеет, как правило, пять зон: вход-
ную 6 (распушка), смазочную (на рисунке не показана), дефор-
мирующую 5, калибрующую 4 и выходную 3. Калибрующую зону
обычно делают цилиндрической формы, а остальные — кони-
ческой (деформирующая зона иногда имеет радиальную фор-
му). Угол рабочего конуса деформирующей зоны (угол сужения
волоки) 2а при волочении прутков выбирают в пределах 6... 18
в зависимости от вида изделия и свойств металла, а при воло-
чении труб — 10... 24°. Чем больше твердость металла, тем мень-
ше угол рабочего конуса. В производстве наиболее распространены барабанные волочиль-
Волоки изготовляют из твердых сплавов, металлокерамичес- ные станы (рис. 3.15, б). Бунт (моток) проволоки 11 надевают на
ких материалов, технических алмазов (для волочения очень тон- холостой барабан 12, а саму проволоку протягивают через волоки
кой проволоки), а также из инструментальной стали (для волоче 13, 15, 17 к 19 с постепенно уменьшающимися отверстиями. На
ния крупных прутков и труб). тяговые барабаны 14, 16 и 18 наматывают два-три витка проволо-
Процесс волочения осуществляют на волочильных станах (рис ки для создания тягового усилия. Барабаны вращаются от электро-
3.15): с прямолинейным движением заготовки — цепные и рееч- двигателя 22 через редуктор 21 и конические зубчатые передачи 23.
ные; с наматыванием заготовки на барабаны — барабанные. Пер- Окончательно проволока наматывается на приемный барабан 20.
вые применяются для волочения и калибровки прутков, труб; вто- В барабанных станах однократного волочения скорость волоче-
рые — для волочения проволоки, специальных профилей и труб ния составляет около 1 м/с при диаметре исходной проволоки
небольших диаметров. 0,4... 20 мм. В станах многократного волочения скорость волочения
Цепной волочильный стан (рис. 3.15, а) состоит из станины 1, достигает 0,3... 50 м/с и более при диаметре проволоки 0,6... 2 мм.
двух цепных барабанов 8 (приводной) и 10. На барабаны надета При разработке технологического процесса волочения прежде
шарнирно-пластинчатая цепь 9, передвигающая тележку 6 при всего назначают основные параметры: степень обжатия, скорость
помощи крюка 7. На тележке закреплены клещи 4, зажимающие волочения и смазку (минеральное масло, графит, мыло или эмуль-
пруток 2, протягиваемый через волоку 3. По окончании протя- сии). Затем создают маршрутную технологию волочения: отжиг с
гивания крюк выталкивается из цепи и удерживается противове- Целью получения мелкозернистой структуры и повышения плас-
сом 5 в приподнятом состоянии, а тележка возвращается в исход- тичности металла; травление для удаления окалины; промывка;
ное положение. Одновременно могут протягиваться до десятка прут- заострение концов заготовок для пропуска их через волоку; воло-
ков длиной 25...50 м при скорости волочения 0,5... 10 м/с. чение; отжиг для устранения наклепа; отделка.

108 109
костям боковая поверхность заготовки приобретает бочкообраз- Операция передачи металла (рис. 3.16, и) состоит из смещения
ную форму. одной части заготовки относительно другой. Передача применяет-
Осаживание части заготовки называют высадкой (рис. 3.16, б ) ся для изготовления коленчатых валов и других изделий.
Высадку используют для получения поковки с утолщением к Кроме описанных основных способов свободной ковки также
конце или в середине. Ее можно осуществить при нагревании со- применяют: гибку, кузнечную сварку и скручивание.
ответствующей части заготовки (конца или середины) или огра- Гибка — применяется для получения поковок с изогнутой осью.
ничивая деформацию заготовки на некоторой ее части кольцевым Ее осуществляют с помощью различных опор, приспособлений и
инструментом К. Таким образом получают поковки болтов, дета- в подкладных штампах. Гибкой изготовляются уголки, скобы, крю-
лей с буртиками, фланцами и др. ки и др.
Протяжка — наиболее распространенная операция свободной Кузнечная сварка — создание неразъемного соединения между
ковки, совершаемая последовательными ударами по отдельным предварительно нафетыми заготовками путем их совместного пла-
смежным участкам заготовки, т.е. между бойками во время удара стического деформирования.
находится только часть заготовки (рис. 3.16, в). При протяжке дли- Скручивание — поворот одной части заготовки относительно
на заготовки увеличивается за счет уменьшения площади ее попе- другой на заданный угол вокруг ее оси, для чего применяют спе-
речного сечения. Протяжку можно вести с края заготовки и с се- циальные приспособления. Скручивание применяют для разворо-
редины. Для интенсификации процесса протяжки необходимо та колен коленчатых валов, при изготовлении сверл и др.
уменьшать уширение. Это достигается путем уменьшения величи-
ны подачи а. Практически подача составляет (0,4...0,75)6, где 3.5.2. Оборудование и инструмент для свободной ковки
b — ширина бойка. Коэффициент уковки при протяжке определя-
ют отношением конечной длины поковки к исходной длине заго- Машинная ковка проводится на ковочных молотах и ковочных
товки или отношением площадей поперечного сечения заготовки гидравлических прессах.
и поковки. Протяжкой изготовляют удлиненные поковки, из ко- На ковочных молотах пластическая деформация металла заго-
торых получают валы, рычаги, шатуны, тяги и др. товки совершается за тысячные доли секунды, так как молоты
Разгонка (рис. 3.16, г) направлена на увеличение ширины 1 ча- являются машинами динамического действия. Металл заготовки
сти заготовки за счет уменьшения ее толщины и достигается пу- деформируется за счет энергии, накопленной падающими частя-
тем обработки ее отдельных участков; при этом ось заготовки рас- ми молота. Молоты подразделяются на пневматические и паро-
полагают перпендикулярно к ширине бойка b. воздушные.
Рубка — операция разделения заготовки на несколько частей На пневматических ковочных молотах изготовляют мелкие по-
(рис. 3.16, д). Рубка заготовки производится инструментом И (то- ковки (до 20 кг). Молот имеет два цилиндра: рабочий и компрес-
пором), после чего заготовка кантуется на 180° и разделяется окон- сорный. Привод поршня компрессорного цилиндра осуществля-
чательно. ется от электродвигателя с помощью кривошипно-шатунного
Для получения сплошных и глухих отверстий в заготовке при- механизма. Поршень сжимает воздух в верхней или в нижней по-
меняют прошивку (рис. 3.16, е) прошивнем П. лости цилиндра до величины 0,2...0,3 МПа. Сжатый воздух на-
Прошитые заготовки можно повергать раскатке бойком с правляется в рабочий цилиндр, где он перемещает рабочий пор-
шириной b на оправке по диаметру D (рис. 3.16, ж) с примене- шень вверх-вниз. Поршень рабочего цилиндра и соединенный с
нием оправки О, что приводит к уменьшению толщины стенки ним массивный шток являются падающими частями молота. Верх-
кольца и увеличению его наружного и внутреннего диаметров ний и нижний бойки молота крепятся соответственно к штоку
(продольная ось бойка параллельна оси кольца). Метод исполь- рабочего цилиндра и стальной подушке, установленной на мас-
зуется в производстве поковок для колец, бандажей, барабанов сивном шаботе. Молот может наносить единичные удары по заго-
и др. товке, уложенной на нижний боек, или работать в автоматиче-
При протяжке на оправке (рис. 3.16, з) заранее прошитая заго- ском режиме. Пневматические молоты имеют массу падающих ча-
товка увеличивается по длине и уменьшается в диаметре за счет стей от 50 до 1 000 кг.
уменьшения толщины (утонения) ее стенки s (продольная ось Паровоздушные ковочные молоты предназначены для изготов-
бойка перпендикулярна оси кольца). Эта операция применяется ления поковок средней массы (20...350 кг) из прокатанных заго-
при изготовлении пустотелых поковок котельных барабанов, ро- товок. В качестве энергоносителя используют сжатый пар или воз-
торов турбин и др. дух под давлением 0,7...0,9 МПа.

112 113
Паровоздушные ковочные молоты подразделяют на молоты шими припусками, что снижает объем металла, идущего в струж-
простого и двойного действия. У молотов простого действия пар ку, при последующей обработке резанием. Усилие деформирова-
или воздух служат только для подъема падающих частей. Молоты ния металла при горячей штамповке выше, чем при ковке одно-
этого типа применяются редко. У ковочных молотов двойного дей- типных поковок. Поэтому горячей объемной штамповкой получа-
ствия пар или воздух служат не только для подъема падающих ют в основном небольшие изделия (поковки) массой 20...30 кг и
частей, но и для дополнительного давления на поршень при па- только в отдельных случаях массой до 300 кг. Заготовкой при горя-
дении падающей части молота (бабы), что позволяет значительно чей объемной штамповке обычно служит прокат различных про-
увеличить энергию удара молота. Паровоздушные молоты имеют филей из стали, цветных металлов и других материалов.
массу падающих частей от 1 000 до 8 000 кг. Горячей объемной штамповкой получают заготовки для дета-
Ковочные гидравлические прессы — машины статического дей- лей различных узлов автомобилей, сельскохозяйственных машин,
ствия, на которых деформирование заготовки может продолжать- станков, железнодорожного транспорта, самолетов и т.д.
ся от единиц до десятков секунд. На них обрабатывают крупные Горячую объемную штамповку осуществляют двумя способа-
заготовки, в основном слитки. Прессы развивают усилие от 5 до м и — в открытых и закрытых штампах (рис. 3.17).
100 МН. При штамповке в открытых штампах (рис. 3.17, а) полость штам-
Основной кузнечный инструмент, применяемый для свобод- па 4 в процессе деформирования заготовки остается открытой и
ной ковки, представляет собой бойки различной формы. Кроме штамповка сопровождается образованием облоя (заусенца) вок-
рабочего инструмента используют также мерительный (крон- руг поковки. Облой — избыток металла, вытесненный в облойную
циркули, угольники) и вспомогательный (клещи, вилки, пат- канавку, находящуюся по месту разъема верхней 2 и нижней 3
роны и др.) инструменты. половин штампа и состоящую из узкого зазора — «мостика» 5 и
расширенной части — «магазина» 1.
При штамповке в открытом штампе облой выполняет двойную
3.6. Объемная штамповка технологическую функцию: во-первых, на определенном этапе он
блокирует течение металла из полости штампа, заставляя металл
3 . 6 . 1 . Горячая объемная штамповка плотно заполнять все элементы формы, обеспечивая хорошее
формообразование поковки штампованой; во-вторых, компенси-
Штамповкой называют процесс обработки металлов давлени- рует погрешность отрезки исходной заготовки по массе, что по-
ем в специальном инструменте — штампе. При штамповке заго- зволяет применять дешевые, высокопроизводительные способы
товка приобретает заданные форму и размеры путем заполнения разделения заготовок.
металлом рабочей полости штампа. Она обеспечивает достаточно
высокую точность размеров и качество поверхности полученной
заготовки. Штамповку целесообразно применять при крупносе-
рийном и массовом производстве, когда могут быть оправданы
затраты на изготовление дорогостоящей штамповой оснастки.
Различают горячую и холодную объемные, листовую и специ-
альные виды штамповки.
При горячей объемной штамповке деформируется весь объем
металла заготовки и его истечение ограничивается полостью штам-
па. Штамп обычно состоит их двух разъемных частей, которые в
собранном виде создают одну или несколько внутренних полос-
тей, называемых ручьями.
Горячая объемная штамповка имеет ряд преимуществ по срав-
нению со свободной ковкой: достигается более высокая произво-
дительность труда, уменьшается количество отходов металла, обес-
печивается более высокая точность изделия при лучшем состоя-
нии его поверхности. Горячей объемной штамповкой можно по-
лучать заготовки сложной конфигурации без напусков, с неболь-

114
При штамповке в закрытых, или безоблойных, штампах (рис. ляют форму и размеры исходной заготовки. Затем проектируют
3.17, б) металл деформируется в замкнутом пространстве. В отли- штамп с учетом расположения в нем заготовки и характера про-
чие от открытого штампа, имеющего поверхность разъема в виде межуточных переходов при штамповке.
плоскости, закрытый штамп имеет разъем в виде сложной поверх- Штамповку осуществляют на молотах, кривошипных, гидрав-
ности с направляющими, обеспечивающими точное смыкание по- лических и фрикционных прессах, горизонтально-ковочных и
ловин штампа в конце штамповки. При безоблойной штамповке других машинах.
расход металла уменьшается на 20 % и исключаются затраты на
обрезку облоя (из-за его отсутствия). Однако закрытые штампы 3.6.2. Штамповка на молотах
для деталей сложной формы конструктивно трудновыполнимы,
дороги и быстро выходят из строя. Кроме того, практически труд- При штамповке на молотах применяют открытые и закрытые,
но рассчитать массу исходной заготовки, объем которой должен одноручьевые и многоручьевые штампы. Для повышения произ-
точно совпадать с объемом замкнутой полости штампа. При из- водительности молота при одноручьевой штамповке используют
бытке металла штамп полностью не закроется и поковка будет штампы с двумя или тремя чистовыми ручьями. Наиболее про-
иметь увеличенные припуски на механическую обработку, а при грессивным способом является одно- и двухручьевая штамповка
недостатке металла поковка сформируется не полностью и может на молотах с предварительной подготовкой фасонных заготовок
быть забракована. путем их вальцовки или с использованием периодического про-
К штамповке в закрытых штампах можно отнести штамповку ката.
выдавливанием (рис. 3.17, в), штамп в этих случаях выполняется по При штамповке в многоручьевом штампе в нем могут быть один
типу закрытого, и отхода в облой не предусматривается. или несколько заготовительных ручьев. На рис. 3.18 изображен
В настоящее время наиболее распространенной остается штам- многоручьевой штамп (рис. 3.18, а) для изготовления поковки
повка в открытых штампах, несмотря на значительные потери (рис. 3.18, в) и переходы штамповки (рис. 3.18, б) получаемой
металла на облой. детали. Нагретая заготовка подается сначала в протяжной ручей 1,
Открытые и закрытые штампы могут быть одно- или многоручь- служащий для уменьшения площади поперечного сечения на оп-
евыми. Одноручьевые штампы применяют для получения поковок
простой формы. Поковки сложной формы изготовляют методом
многоручьевой штамповки. Заготовку вначале обрабатывают в под-
готовительных ручьях, а затем в чистовом ручье. Подготовитель-
ные и чистовые ручьи размещают в одном общем или в несколь-
ких отдельных штампах. При проектировании технологического
процесса штамповки выгоднее применять одноручьевые штампы
с использованием заготовок фасонной формы.
Технологический процесс горячей объемной штамповки вклю-
чает в себя резку проката на мерные заготовки, нагрев заготовок
в электрических или пламенных печах, осадку заготовки, штам-
повку заготовки с дальнейшей обрезкой облоя (заусенца) и про-
шивкой отверстия, термическую обработку полученных поковок
и их очистку от окалины. В соответствии с этими операциями в
цехах горячей штамповки имеются заготовительное, штамповоч-
ное, термическое и отделочное отделения.
При проектировании технологического процесса необходимо
учитывать ряд факторов: форму и размеры готового изделия, тре-
буемую точность его изготовления, пластические свойства метал-
ла, программу выпуска. С учетом этих факторов выбирают тип
машины для горячей штамповки. Далее по чертежу изделия вы-
полняют чертеж поковки с учетом припусков на механическую
обработку и допусков на штамповку. По чертежу поковки опреде-

116
ределенном участке заготовки и увеличения ее длины. Протяну- ты. Поковки с повышенной точностью размеров можно получать
тую заготовку перекладывают в подкатной ручей 2, который слу- на КГШП благодаря постоянству хода ползуна пресса. Штампов-
жит для увеличения размеров сечения на определенных участках ка на КГШП ведет к повышению коэффициента использования
и перераспределения объема металла вдоль оси заготовки. В этом металла за счет имеющихся в штампах верхнего и нижнего вытал-
ручье после каждого удара заготовку кантуют на 90°. Затем заго- кивателей, позволяющих уменьшить штамповочные уклоны, на-
товка поступает в гибочный ручей 3, где за один удар ей придают пуски и припуски. Кроме того, штамповка на КГШП в 1,5 —
форму, соответствующую форме поковки в плоскости разъема. 2 раза производительнее штамповки на молотах за счет того, что
После гибки заготовку деформируют в предварительном {черно- деформация заготовки на прессе в каждом ручье происходит за
вом) ручье 4 для максимального приближения ее формы к фор- один рабочий ход, в то время как на молоте — за несколько
ме поковки. В этом ручье отсутствует облойная канавка, но не- ударов. КГШП не требуют громоздких фундаментов и в сочета-
большой облой может образоваться в полости разъема между по- нии с индукционным нагревом заготовки улучшают условия труда
верхностями верхней и нижней половин штампов. Черновой ру- в цехе.
чей, предварительно формируя поковку, уменьшает износ чисто- При штамповке на прессе деформация металла существенно
вого ручья. Штамповку заканчивают в окончательном {чистовом) отличается от деформации при штамповке на молоте. При ударах
ручье 5, в котором поковке придают окончательную форму и раз- молота деформируются в основном поверхностные слои поков-
меры, а излишек металла выдавливается в облойную канавку, рас- ки, а при штамповке на прессе нагрузка на поковку возрастает
положенную по периметру полости штампа. постепенно и деформация распространяется на весь объем метал-
В рассмотренном примере все ручьи расположены в одном штам- ла. Это необходимо учитывать при конструировании штампов для
пе, но они могут быть размещены и в разных штампах, установ- прессов.
ленных на рядом стоящем оборудовании. При штамповке на прессах, как и на молотах, формирование
Штамповка в заготовительных и чистовых ручьях производится поковки происходит в предварительных ручьях за несколько пе-
за один (редко) или несколько ударов молота. При изготовлении реходов. Однако число ручьев должно быть минимальным. Поэто-
поковок применяют также пережимные и формовочные заготови- му для штамповки на прессах рекомендуется применять фасон-
тельные ручьи, площадки для осаживания и расплющивания. Если ные заготовки, изготовленные из периодических профилей, по-
поковка штампуется из прутка или одновременно штампуется лученных продольной или поперечной прокаткой.
несколько поковок, то на штампе предусматривают отрубной ру- Перед штамповкой с поверхности нагретой заготовки необхо-
чей или нож. димо удалить окалину, иначе она может вдавиться в тело поковки
Для получения поковок в штампах обычно используют паро- и в дальнейшем привести к нежелательным последствиям — сни-
воздушные молоты с падающими частями массой 0,5...30 т. По жению механических свойств детали, ее внутренней коррозии и
сравнению с молотами для свободной ковки они имеют увели- др. Обычно окалину удаляют гидравлическим способом.
ченную длину направляющих, в которых перемещается баба мо- Для конструкции КГШП характерно то, что усилие, возника-
лота. Кроме того, у них больше масса шабота и более жесткая ющее при штамповке, воспринимается массивной станиной и
станина. Эти отличия обеспечивают высокую точность штамповки. практически не передается на фундамент. На прессе можно штам-
повать поковки в открытых и закрытых штампах.
3.6.3. Штамповка на кривошипных и горячештамповочных Кинематическая схема КГШП показана на рис. 3.19.
прессах От электродвигателя / через клиноременную передачу 11 пере-
дается вращательное движение на маховик 10, установленный на
В кузнечно-штамповочном производстве широко применяют промежуточном валу 2. При помощи зубчатой передачи 3 враще-
прогрессивные методы изготовления поковок на различном обо- ние передается на кривошипный вал 5. Ползун 8, скрепленный с
рудовании: кривошипных горячештамповочных прессах, гидрав- помощью шатуна 6 с кривошипным валом, получает возвратно-
лических, винтовых фрикционных прессах и прессах с дугоста- поступательное движение. Верхняя (подвижная) часть штампа за-
торным приводом. креплена на ползуне 8, а нижняя (неподвижная) — на столе
Кривошипные горячештамповочные прессы (КГШП) выполняют пресса 7. Стол пресса имеет специальное клиновидное устройство
штамповку усилием 5... 100 МН, совершая 35 —90 ходов в минуту. для регулирования расстояния между штампами в крайнем ниж-
Они успешно заменяют и во многих случаях по технологическим нем положении ползуна. В ползуне и столе пресса расположены
возможностям превосходят паровоздушные штамповочные моло- выталкиватели, служащие для удаления поковки из штампа.

118 119
1 ill
Штамповка на винтовых прессах с дугостаторным приводом ос-
нована на использовании вращающегося электромагнитного поля,
создаваемого не круговыми, как в обычных электродвигателях, а
дуговыми статорами, которые приводят во вращение короткозам-
кнутый ротор-маховик и связанный с ним винт. Последний пере-
мешает вверх или вниз ползун пресса. Преимущество конструк-
ций винтовых прессов состоит в том, что они допускают пере-
грузку. Скорость движения ползуна в этих прессах 0,5...0,9 м/с.
Вследствие этого производительность штамповки на них низкая.
Однако этот недостаток становится преимуществом при штам-
повке поковок из сплавов, чувствительных к высоким скоростям
деформации. Винтовые прессы с дугостаторным приводом вслед-
ствие высокой надежности и долговечности в работе постепенно
вытесняют винтовые фрикционные прессы.

3.6.4. Штамповка на горизонтально-ковочных


и специальных машинах
Включение и выключение кривошипно-шатунного механизма
осуществляется пневматической муфтой 4, а остановка — при На горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) выполняют штам-
помощи ленточного тормоза 9. Управление прессом кнопочное и повку поковок в разъемных матрицах практически без облоя и с
педальное. минимальными штамповочными уклонами. Поковки, как прави-
Горячую объемную штамповку или ее отдельные операции (гиб- ло, имеют вид стержня с головкой или утолщением (болты, за-
ку, протяжку, прошивку и др.) можно осуществлять также на клепки и др.). При штамповке прутка отпадает необходимость в
гидравлических и фрикционным прессах. его предварительной разделке на мерные заготовки, так как штам-
На гидравлических прессах штампуют крупногабаритные поков- пы ГКМ имеют отрезной ручей. Машина имеет жесткую конст-
ки массой 100...350 кг и более, которые невозможно получить на рукцию, что увеличивает точность поковок.
другом кузнечном оборудовании из-за недостаточной мощности. Типичным для ГКМ является процесс многоручьевой штам-
На гидравлических прессах получают также поковки, для штам- повки прутковой заготовки в закрытом штампе, состоящем из
повки которых необходим большой рабочий ход (при глубокой пуансона и разъемных матриц. В зависимости от сложности поко-
прошивке). Тихоходность гидравлических прессов создает тяже- вок матрицы могут иметь до шести ручьев. Каждому ручью соот-
лые условия работы штампового инструмента из-за более продол- ветствует свой пуансон.
жительного контакта с поковкой. На рис. 3.20 представлена схема штамповки поковки на ГКМ.
Штамповочные гидравлические прессы могут создавать усилие Штампы для ГКМ состоят из неподвижной 3 и подвижной 5 по-
до 750 МН. Принцип их действия не отличается от принципа дей-
ствия ковочных гидропрессов, но они имеют более жесткую кон-
струкцию, несколько большую скорость перемещения ползуна,
увеличенную площадь стола, снабжены выталкивателями, меха-
низмами для установки и смены штампов и др. Прессы применя-
ют для штамповки поковок из легких сплавов и стали в условиях
массового производства (например, колес подвижного железно-
дорожного состава).
При работе на винтовых фрикционных прессах деформация по-
ковки происходит в основном за счет энергии вращательного дви-
жения, накопленной маховиком при движении вниз всей систе-
мы: маховик — шпиндель — ползун. Фрикционные прессы приме-
няют для штамповки мелких поковок.
120
луматриц, а также пуансона 1. Нагретую в торцевой части заготов- рименяют ковочные вальцы. В основном на них получают фасон-
ку (пруток) 4 подают до упора 2 (рис. 3.20, а), который впослед- ные заготовки для дальнейшей их штамповки на молотах и прес-
ствии при рабочем ходе машины отводится в сторону, а заготовка сах.
зажимается между полуматрицами (рис. 3.20, б). Затем пуансон Ковочные вальцы. Штамповка поковок на ковочных вальцах (рис.
деформирует выступающую часть заготовки и отходит назад (рис. 3.21, а) напоминает обычную продольную прокатку в одной ра-
3.20, в). После этого полуматрицы раскрываются и освобождают бочей клети с той лишь разницей, что на вальцах 3 ручьи пред-
заготовку (рис. 3.20, г). В соседнем отрезном ручье штампа поковка ставляют собой не кольцевые пазы, а полости, выполненные по
отделяется от заготовки при следующем ходе машины. конфигурации поковки. Процесс изготовления поковки состоит в
Штамповка на ГКМ осуществляется обычно за несколько пе- следующем: нагретая заготовка / с помощью клещей 6 подается
реходов в ручьях, оси которых расположены одна над другой. Каж- до упора 2 в тот момент, когда вальцы (штампы) 3 в виде секто-
дому переходу соответствует один рабочий ход машины. ров, закрепленных на вращающихся валках 4, развернуты на оп-
Производительность ГКМ высокая — 400 — 600 поковок в час. ределенный угол и не зажимают заготовку. При вращении валков
ГКМ выпускают с усилием при штамповке 0,1... 30 МН. На них происходит захват заготовки и обжатие ее в полости штампа 5. Так
можно штамповать поковки из круглых прутков диаметром до как при штамповке на вальцах практически неизбежны смещения
27 мм. штампов относительно друг друга, то желательно, чтобы полость
Усилие штамповки /"приближенно определяют по формуле (ручей) штампа была расположена только в секторе одного валь-
ца, а другая часть вальца была бы гладкой.
С целью экономии штамповой стали штампы ковочных валь-
где к — поправочный коэффициент, равный в среднем 4; — цов изготовляют в виде отдельных сменных секторов, закреплен-
предел прочности металла при температуре конца штамповки, ных на валках.
Н/м2; Sn — площадь проекции поковки на плоскость, перпенди- Ротационно-ковочные машины предназначены для протяжки
кулярную направлению движения пуансона, м 2 . путем обжатия в холодном или горячем состоянии сплошных круг-
Кроме рассмотренных применяются специализированные про- лых и квадратных заготовок и труб периодически сходящимися
цессы штамповки на машинах узкого технологического назначе- бойками. По длине изделия можно получить переменные форму и
ния. Основные из них — вальцовка (штамповка на ковочных валь- размеры. На этих машинах изготовляют главным образом различ-
цах) и штамповка на ротационно-ковочных машинах (рис. 3.21). ного рода ступенчатые поковки с круглым, квадратным и другим
Для предварительного обжатия заготовок, предназначенных сечениями, конические валики, трубы с оттянутыми на конус
для дальнейшей штамповки, а также для получения некоторых концами и др. Высокие точность (0,1 ...0,3 мм) и качество поверх-
поковок, например гаечных ключей, турбинных лопаток и др., ности во многих случаях исключают необходимость в последующей
обработке изделий резанием.
Ротационно-ковочные машины изготовляются двух типов —
с вращающимися и невращающимися бойками. Схема ротацион-
но-ковочной машины с вращающимися бойками показана на рис.
3.21, б. Исходная заготовка / в виде прутка с круглым сечением
подается между бойками 5, помещенными в шпинделе 4. В про-
цессе вращения шпинделя с помощью роликов 3, находящихся в
обойме 2, бойки 5 наносят удары по заготовке и деформируют ее.
После каждого удара бойки отбрасываются от заготовки центро-
бежной силой. При этом количество и сила ударов зависят от ско-
рости вращения шпинделя, количества роликов в обойме и числа
бойков.
В машинах другого типа бойки не вращаются, а воздействуют
на заготовку в результате вращения обоймы с роликами. Бойки
возвращаются в исходное положение под действием возвратных
пружин. Эти машины используют для протяжки прутков с квад-
ратным сечением.
123
Современные ротационно-ковочные машины работают авто- ползуна / пресса вниз пуансон 2 пробивает в поковке отверстие и
матически по заданной программе и совершают до нескольких отход {выдра) проваливается на склиз. После прошивки поковка
тысяч ударов в минуту. остается на пуансоне и при его движении вверх снимается съем-
После изготовления поковок с ними проводятся отделочные ником 3. Пробивка отверстий может производиться одновремен-
операции: обрезка облоя (заусенца), пробивка отверстий, терми- но с обрезкой облоя в комбинированных штампах совмещенного
ческая обработка, очистка от окалины, правка, калибровка и кон- действия.
троль качества. Термическую обработку поковок проводят после обрезки облоя
Обрезку облоя после штамповки в открытых штампах и пробивку и пробивки отверстий.
отверстий производят в штампах на кривошипных прессах, ана- Очистку поковок от окалины производят для улучшения усло-
логичных по принципу действия кривошипным штамповочным вий работы режущего инструмента при последующей обработке
прессам. резанием и для облегчения контроля состояния их поверхности.
Схемы обрезки облоя и пробивки отверстия показаны на рис. Очистку проводят в галтовочных барабанах, дробеструйных и дро-
3.22. Для удаления облоя (рис. 3.22, а) поковку 4 укладывают на беметных установках, травлением в растворах кислот и другими
обрезную матрицу 5 и продавливают пуансоном 2, закрепленным способами. Очистка необходима перед холодной правкой и калиб-
на ползуне / пресса. Облой при движении поковки вниз срезается ровкой во избежание вмятия окалины в поковку.
режущими кромками матрицы, поковка падает в паз нижней пли- Правку штампованных заготовок выполняют для устранения
ты 6 и выталкивается в металлический контейнер или на конвей- искривлений осей и искажения поперечного сечения поковок,
ер. Съемник 3 служит для сброса оставшегося на пуансоне облоя. которые могут образоваться при извлечении их из ручья, обрезке
Обычно облой обрезают сразу после штамповки, пока поковка облоя, прошивке или транспортировке. Править крупные и сред-
имеет достаточно высокую температуру (700... 950 °С). В этом слу- ние поковки можно в том случае, если они находятся в горячем
чае обрезной пресс входит в состав штамповочного комплекса. состоянии; мелкие заготовки можно править в холодном состоя-
Мелкие поковки с тонким облоем обрезают в холодном состоя- нии. Правку осуществляют на штамповочных молотах, в специ-
нии на прессах, расположенных на отдельном участке. альном правочном штампе или в окончательном ручье штампа.
Объемной штамповкой в поковке нельзя получить сквозные Калибровка в большинстве случаев является отделочной опера-
отверстия. Вместо них штампуют наметки под отверстия и то при цией обработки металлов давлением. Калибровку выполняют в
условии, что диаметр отверстий превышает 30 мм. Перемычку, штампе с полостями, соответствующими размерам поковки и ее
образующуюся в поковке при формировании наметок под отвер- конфигурации. Калибровку осуществляют для повышения точно-
стия, прорезают в пробивном штампе (рис. 3.22, б), состоящем из сти массы и размеров, уменьшения шероховатости поверхности
нижней плиты 6 с закрепленной на ней матрицей 5, съемника 3 и поковок. Она выполняется после термической обработки поковок
пуансона 2. Поковку 4 укладывают в матрицу 5. При движении и очистки их от окалины. В результате калибровки может отпасть
необходимость в механической обработке калиброванных поверх-
ностей либо будет применяться только шлифование. Калибровать
поковку можно в холодном и горячем состоянии (холодная и го-
рячая калибровка).
Х о л о д н а я к а л и б р о в к а (чеканка) обеспечивает макси-
мальную точность размеров и высокое качество поверхности. Г о-
р я ч а я к а л и б р о в к а дает меньшую точность, но может быть
применена для обработки поковок больших размеров.
Различают плоскостную и объемную калибровку поковок.
П л о с к о с т н у ю к а л и б р о в к у применяют для получения точ-
ных размеров между отдельными, преимущественно параллель-
ными, плоскостями поковки и придания им надлежащего каче-
ства. О б ъ е м н а я к а л и б р о в к а служит для отделки поверхно-
. сти поковки при одновременном повышении точности всех ее раз-
меров и уменьшении колебания по массе. При калибровке воз-
можно образование заусенца, который впоследствии удаляют на

125
наждачном станке. Объемную калибровку выполняют как в горя-
чем, так и в холодном состоянии.
Контроль качества поковок осуществляют на всех этапах их
производства. Окончательный контроль предусматривает внешний
осмотр поковок, проверку их геометрической формы и размеров
выявление поверхностных и внутренних дефектов, а также изуче-
ние структуры и механических свойств металла.

3.6.5. Холодная объемная штамповка

Для массового производства небольших поковок без последу-


ющей механической обработки применяют объемную штамповку
металла в холодном состоянии. Разновидностями холодной объем-
ной штамповки являются холодная высадка и холодное выдавли-
вание.
Холодная высадка применяется для формирования местных утол-
щений на заготовках (например, при массовом производстве за-
клепок, болтов, винтов, гаек и др.). В качестве заготовок для этих
деталей используют проволоку или калиброванные прутки диа- Холодное выдавливание (рис. 3.24) выполняется в штампах на
метром 0,6...40 мм из низкоуглеродистой стали, цветных метал- механических и гидравлических прессах прямым, обратным и
лов и сплавов. комбинированным способами. При прямом выдавливании (рис.
Холодную высадку выполняют на холодновысадочных автома- 3.24, а) направление течения металла заготовки (на рисунке по-
тах (рис. 3.23). В первом переходе ролики 2 подают пруток / до казано стрелками) совпадает с направлением движения пуансо-
упора 4, после чего матрица 3 перемещается на позицию высад- на с усилием выдавливания F, а при обратном — противопо-
ки, отрезая от прутка мерную заготовку. Во втором переходе уда- ложно направлению движения пуансона (рис. 3.24, б). При ком-
бинированном способе (рис. 3.24, в) часть металла заготовки те-
ром высадочного пуансона 5 производится высадка головки. Пос-
чет по направлению движения пуансона, а другая часть — на-
ле возвращения пуансона в исходное положение изделие вытал-
встречу ему.
кивается толкателем б, который также возвращается в исходное
положение, а матрица вновь уходит на позицию подачи заготовки. Выдавливание обеспечивает высокую производительность и
Высадку осуществляют на одно-, двух- и трехударных автоматах, точность изготовления разнообразных деталей. Однако из-за вы-
производительность которых достигает 400 дет./мин. сокой стоимости штампов выдавливание целесообразно приме-
Получение изделий холодной высадкой на кузнечных автома- нять в крупносерийном и массовом производстве.
тах обеспечивает экономию металла 40... 70 % по сравнению с по-
лучением таких же изделий на токарных станках, при этом точ-
3.7. Листовая штамповка
ность холодной высадки приближается к точности обработки ре-
занием.
3 . 7 . 1 . Назначение и основные операции листовой
штамповки
Листовая штамповка — один из самых распространенных спо-
собов получения деталей сложной конфигурации с тонкими стен-
ками. Листовая штамповка характеризуется высокой производи-
тельностью, обеспечивает точность и стабильность размеров дета-
лей при высоком качестве их поверхности. Она позволяет полу-
чать значительную экономию металла за счет возможности изго-
товления достаточно простых и жестких, но в то же время легких

127
деталей. Характерным для этих деталей является то, что толщина Штампосборочные операции применяются для соединения не-
стенок у каждой из них почти одинаковая и мало отличается от скольких деталей в одно изделие (узел). При этом используются
толщины исходного материала. Операции листовой штамповки процессы запрессовки, клепки, гибки, закатки, холодной или
можно полностью механизировать и автоматизировать. горячей пластической (диффузионной) сварки и др.
Листовая штамповка является одним из прогрессивных мето- Наиболее часто применяемыми разделительными операциями
дов формообразования заготовок на прессах при помощи штам- являются отрезка и вырубка.
пов и широко применяется в машиностроении, приборостроении Отрезка — полное отделение части материала от заготовки по
и электротехнической промышленности. Листовой штамповкой незамкнутому контуру. Процесс отрезки листового материала на
изготовляют изделия для автомобилей, тракторов, самолетов, сель- мерные заготовки производится в заготовительных отделениях
скохозяйственных машин. Особенно велик объем применения ли- штамповочных цехов. Резку производят на ножницах или на прес-
стовой штамповки в судостроении. сах при помощи отрезных штампов. В основном применяются нож-
В качестве исходного материала в листовой штамповке исполь- ницы трех типов: с параллельными ножами, наклонными ножа-
зуют катаные ленты, полосы и листы толщиной от нескольких ми (гильотинные) и дисковые. При резке ножницами нельзя по-
сотых долей миллиметра до 6 мм и более из цветных металлов и лучить заготовки любой формы. Кроме того, кромки заготовок
сплавов, малоуглеродистых и пластичных легированных сталей. получаются низкого качества. Поэтому для фасонных листовых
Заготовки толщиной более 6 мм штампуют в горячем состоянии. заготовок применяют вырубку в штампах.
При листовой штамповке используют также биметаллические и Вырубка — полное отделение заготовки или детали от листо-
многослойные листы. вой заготовки по замкнутому контуру. При резке (вырубке) лис-
Детали, изготовляемые листовой штамповкой, отличаются хоро- тового материала в штампах роль верхнего ножа выполняет пуан-
шей взаимозаменяемостью, достаточной точностью (12-й и 11-й сон, а нижнего (неподвижного) — матрица. При этом пуансон
квалитеты), а при проведении операций дополнительной зачи- имеет меньшие размеры, чем отверстие в матрице. При помощи
стки и калибровки могут достигать точности 8-го и 7-го квалите- штампов можно производить следующие основные операции рез-
тов. Штампованные детали из листового металла изготовляют за ки: отрезку, вырубку, пробивку, обрезку, зачистку.
одну или несколько последовательно выполняемых операций. При вырубке деталей скос режущих кромок делается на матри-
В большинстве случаев их не подвергают механической обработ- це, а пуансон должен быть плоским. Тогда полученная деталь так-
ке, и они сразу поступают в сборочное производство. же будет плоской, а отход (полоса) — изогнутым.
Операции листовой штамповки подразделяют на разъедини- При пробивке отверстия скос делается на пуансоне, а матрица
тельные, формоизменяющие, прессовочные, комбинированные должна быть плоской. В этом случае деталь (полоса) получается
и штампосборочные. плоской, а отход, удаляемый из матрицы, будет изогнутым.
К разъединительным {разделительным) операциям, связанным Большое значение в процессе вырубки имеют зазоры между
с отделением одной части материала от другой по замкнутому пуансоном и матрицей. Они устанавливаются в зависимости от
или незамкнутому контуру, относятся отрезка, вырубка (вырез- свойств обрабатываемого материала и его толщины. При обычном
ка), разрезка, обрезка, пробивка отверстий и просечка. режиме работы пресса для листа толщиной 0,5... 10 мм из низко-
К формоизменяющим операциям, связанным с превращением углеродистой стали минимальные зазоры составляют 4... 10% от
плоской заготовки в пространственную деталь заданной формы толщины материала.
без изменения толщины листового материала, относятся гибка, Усилие разделительных операций F при использовании инст-
вытяжка, отбортовка, правка, рельефная штамповка, формовка, румента с параллельными режущими кромками определяют по
раздача и обжим. К этим же операциям относится вытяжка с умень- формуле
шением (утонением) толщины материала стенок.
К прессовочным операциям, изменяющим толщину исходной
листовой заготовки, относятся холодное выдавливание, чеканка, где L — длина линии реза, м; s — толщина металла, м; —
клеймение (маркировка) и кернение (разметка). предел прочности металла, Н/м2.
Комбинированная листовая штамповка заключается в совмеще- При вырубке в штампах для уменьшения отходов и повыше-
нии двух и более технологически различных отдельных операций ния выхода годных заготовок применяют шахматное или наклон-
в одну. Такими операциями могут быть вырубка и вытяжка, отрез- ное их расположение на площади полосы. Из условия экономии
ка и гибка и другие комбинации. Металла величина технологических перемычек между вырубае-

128 129
мыми изделиями примерно соответствует толщине металла. Вы- и пуансон 4 имеют радиусы закруглений rм и rп. По ширине флан-
ход годных изделий при разделительных операциях составляет ца равной D — d (где d — диаметр отверстия в матрице, D —
70...80%. диаметр исходной заготовки), возникают радиальные растягива-
К наиболее часто применяемым формоизменяющим операци- ющие и тангенциальные сжимающие напряжения. После-
ям относятся гибка, вытяжка и отбортовка. дние уменьшают диаметральные размеры деформируемой за-
Гибка — образование или изменение углов между частями за- готовки 3, приводят иногда к некоторому утолщению матери-
готовки или придание ей криволинейной формы. В местах изгиба ала верхнего торцевого края изделия, а при ~ —
наружные слои заготовки растягиваются, а внутренние — сжима- к образованию складок. Для того чтобы утолщенный край изделия
ются. Между ними расположен нейтральный слой, не испытыва- не утонялся, между поверхностями пуансона и матрицы преду-
ющий ни сжатия, ни растяжения. По развернутой длине нейт- сматривают зазор = (1,1... 1,3)5. Для предотвращения образова-
рального слоя определяют длину заготовки до гибки. Гибка осу- ния складок в полученном изделии 5 применяют прижим 6 для
ществляется в результате упругопластической деформации, в свя- фиксирования фланца заготовки на плоскости матрицы.
зи с чем после гибки растянутые и сжатые слои стремятся возвра- При вытяжке с утонением стенки (рис. 3.25, б) зазор между
титься в исходное положение под действием упругих сил. Вслед- матрицей / и пуансоном 4 меньше толщины стенки деформируе-
ствие этого форма детали после гибки не соответствует форме мой заготовки 3, которая, сжимаясь между поверхностями пуан-
штампа и отличается на величину угла пружинения, который не- сона и матрицы, утоняется и одновременно удлиняется. Толщина
обходимо учитывать при изготовлении инструмента. При свобод- дна в полученном изделии 5 остается при этом неизменной. Для
ной V-образной гибке усилие F определяют по формуле лучшего течения металла на скосе матрицы предусмотрен уклон
= 10... 24°. За один переход толщина стенки может быть уменьше-
на в 1,5 — 2 раза. Размер заготовки определяют из условия равен-
где В — ширина заготовки, м; R — радиус пуансона, м; s — тол- ства объемов металла заготовки и изделия.
щина заготовки, м. Некоторые схемы формообразующих операций показаны на
Вытяжка — образование полой заготовки или детали из плос- рис. 3.26.
кой или полой листовой заготовки (рис. 3.25). Отбортовка — образование борта по внутреннему или наруж-
При вытяжке без утонения стенки (рис. 3.25, а) предваритель- ному контуру листовой заготовки 2 (рис. 3.26, а). При отбортовке
но вырубленную исходную заготовку 2 толщиной s протягивают отверстия металл в зоне деформации растягивается и утоняется.
пуансоном 4 через отверстие матрицы. В месте вытяжки матрица / Во избежание образования продольных трещин в изделии / необ-
ходимо, чтобы коэффициент отбортовки , зависящий от меха-
нических свойств металла и толщины заготовки, имел следующее
значение:

где do, di — диаметры отверстия до и после отбортовки.


Диаметр отверстия под отбортовку dn определяется по формуле

где D — наружный диаметр борта, м; — радиус закругления


матрицы, м; s — толщина заготовки, м; — высота борта, м.
Обжимка (рис. 3.26, б) — уменьшение периметра поперечного
сечения полой заготовки 2. В очаге деформации толщина стенки
изделия несколько увеличивается. Во избежание образования про-
дольных складок в обжимной части коэффициент обжима к дол-
жен находиться в определенном интервале:

где — диаметр заготовки и детали соответственно.


Рельефная формовка (рис. 3.26, в) — образование рельефа в
листовой заготовке путем ее местного деформирования резино- операций на разных позициях (пробивка и вырубка), а заготовка
вой подушкой 6. после каждого хода пресса перемещается на шаг подачи.
В штампе совмещенного действия для вырубки и вытяжки (рис.
3.27) за один ход ползуна пресса две и большее число операций
3.7.2. Инструмент и оборудование для листовой
выполняются в одной позиции без перемещения заготовки в на-
штамповки правлении подачи. При движении ползуна вниз пуансон выруб-
ки 5 (наружные кромки) и матрица вырубки 8 производят вы-
Штампы. В качестве инструмента при холодной листовой штам- рубку заготовки б из полосы, а пуансон вытяжки 7— одновре-
повке используют штампы, рабочими частями которых являются менно вытяжку изделия в матрице вытяжки 5 (внутренняя по-
матрица и пуансон. Детали блока (верхняя и нижняя плиты, на- лость).
правляющие колонки и держатели) служат для опоры, направле- В результате каждой операции получаются заготовки (изделие),
ния движения и крепления рабочих частей штампа. По технологи- обозначенные на рисунке позициями 10, 11 и 12. Образовавшаяся
ческому признаку различают штампы простого, последователь- после вырубки листовая полоса 9 (отход) идет в переплавку.
ного и совмещенного действия. Штампы последовательного и совмещенного действий называ-
В штампе простого действия для листовой вырубки за один ход ют многооперационными. Они производительнее однооперацион-
ползуна пресса выполняется одна операция, поэтому его называ- ных, но сложнее и дороже в изготовлении. Их используют в круп-
ют однооперационным. Штамп с матрицей вырубки устанавливают носерийном и массовом производстве.
на столе пресса и закрепляют на нем болтами или скобами. Верх- Прессы. При листовой штамповке применяются различные прес-
нюю часть штампа с пуансоном вырубки крепят к ползуну пресса. сы: кривошипные, гидравлические и др. Холодную листовую штам-
Полосу или ленту подают в штамп между специальными направ- повку осуществляют в основном на кривошипных прессах. По тех-
ляющими линейками до упора, который ограничивает шаг пода- нологическому признаку механические прессы разделяют на прессы
чи полосы или ленты. Для снятия высечки с пуансона служит спе- простого, двойного и тройного действия (соответственно одно-,
циальный съемник. Двух- и трехползунные).
В штампе последовательного действия для пробивки и вырубки Кривошипные прессы простого действия используются для штам-
за один ход ползуна выполняются две или большее количестве повки мелких и средних деталей, имеют один движущийся пол-

132
газовой резкой. Нагрев листа перед горячей листовой штамповкой
ведут в пламенных камерных печах. Полученные заготовки исполь-
зуют, например, для производства котлов, цистерн, корпусов
кораблей и многих других изделий.
Гидравлические прессы успешно используют также для глубо-
кой вытяжки и других операций при изготовлении деталей из тол-
стого листа.
Упрощенные способы. Большую группу составляют специаль-
ные упрощенные способы получения листовых заготовок обра-
боткой давлением: штамповку эластичными материалами, высо-
коскоростную штамповку, ротационную вытяжку и др.
При штамповке эластичными материалами заготовку из листа
помещают на металлический шаблон, расположенный на столе
пресса. Ползуном пресса к заготовке из листа прижимают резино-
вую подушку и придают листу рельеф шаблона. Если шаблон име-
ет острые режущие кромки, то давлением резины вначале отгиба-
зун и могут быть одно- и двухстоечными. Кинематическая схема ют свободные края заготовки, а затем ее обрывают по режущей
кривошипного листоштамповочного пресса простого действия во кромке. Таким образом выполняют вырубку и пробивку. Подоб-
многом аналогична схеме кривошипного горячештамповочного ным способом можно осуществлять гибку, неглубокую вытяжку,
пресса. отбортовку и формовку.
Кривошипный пресс двойного действия (рис. 3.28) предназначен Высокоскоростная штамповка характеризуется тем, что крат-
для вытяжки глубоких и сложных деталей. Он имеет два ползуна — ковременное приложение больших усилий разгоняет заготовку до
наружный 1 и внутренний 2. В начале работы оба ползуна находят- скоростей, достигающих 150 м/с. Последующее ее деформирова-
ся в верхнем (исходном) положении (рис. 3.28, а); заготовка 5 ние происходит после удара о матрицу за счет накопленной в
укладывается на матрице 6. Первым движение вниз начинает на- период разгона кинетической энергии. Одной из ее разновиднос-
ружный ползун, зажимающий прижимом 4 заготовку 5. К этом\ тей является штамповка взрывом, которой характерны высокие
времени к заготовке подходит внутренний ползун с закреплен- давления (примерно 3 000 МПа), прилагаемые к заготовке в тече-
ным на нем пуансоном 3 (рис. 3.28, б — начало вытяжки). Наруж- ние тысячных долей секунды. Штамповка взрывом применяется
ный ползун остается на месте, а внутренний, продолжая движе- для вытяжки, отбортовки, раздачи и обжима труб, формовки ре-
ние, производит вытяжку (рис. 3.28, в — конец вытяжки). Первым бер жесткости, калибровки, правки, вырубки и других операций.
движение вверх начинает внутренний ползун. Запаздывающее дви- Ротационная вытяжка предназначена для получения деталей,
жение наружного ползуна способствует съему изделия с пуансона имеющих форму тел вращения. При ротационной вытяжке заго-
Внутренний ползун приводится в движение от главного коленча- товка из листа, вращаясь, прижимается к оправке специальным
того вала 8, а наружный — от кулачкового 7 или коленно-рычаж- давильным роликом, который движется от центра заготовки к ее
ного механизма, связанного с главным коленчатым валом. периферии. При этом заготовка оформляется, копируя форму оп-
Для массового производства деталей способом холодной лис равки. Затем ролик движется в обратном направлении, оконча-
товой штамповки широко применяют прессы-автоматы, выпол тельно обжимает заготовку, после чего она приобретает форму
няющие за один проход несколько операций — вырубку, вытяж- оправки.
ку, гибку, чеканку и др. Современные листоштамповочные прес-
сы оснащены устройствами для автоматической подачи полосы
или ленты в штамп, а в случае штамповки штучных заготовок —
устройствами для их захвата, ориентации и подачи в штамп.
Гидравлические прессы для листовой штамповки выпускаются
также простого и двойного действия. Их используют для холодной
и горячей штамповки толстых и крупногабаритных листов. Раз-
делку исходного листа на мерные заготовки производят обычно

134
ГЛАВА 4 летворяют предъявляемым требованиям. Поэтому применяют спе-
циальные способы литья: в оболочковые формы, по выплавляе-
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО мым моделям, в металлические формы (кокили), под давлением,
под регулируемым давлением, центробежное литье и др.
Основные операции технологического процесса изготовления
отливок в песчаных формах могут быть объединены в три группы:
формовка (изготовление литейной формы), плавка метала и за-
ливка его в форму, выбивка и очистка отливок.
Процесс формовки включает в себя ряд операций по изготов-
4 . 1 . Общие сведения лению формы (засыпку формовочной смеси в форму, уплотнение
ее, саму формовку, установку стержней, сборку формы и др.).
4 . 1 . 1 . Способы литья и литейные формы Процесс плавки и заливки включает в себя операции по за-
грузке печи металлом, его плавление, доводку и заливку в литей-
Литейное производство — способ получения фасонных загото- ную форму.
вок из различных сплавов, заключающийся в заливке расплава в После затвердевания и охлаждения полученные отливки выби-
литейную форму, имеющую внутреннюю полость, максимально вают из формы, очищают от остатков формовочной и стержневой
приближенную по конфигурации и размерам к детали, дальней- смеси и отделяют от литников и прибылей.
шем охлаждении металла в форме, затвердевании формирующей- Для снятия внутренних напряжений, получения заданных струк-
ся отливки, охлаждении ее до заданной температуры и выбивки туры и механических свойств металла отливки подвергают соот-
из формы. ветствующей термической обработке.
Из всех известных способов получения заготовок литейная тех- Любая литейная форма представляет собой совокупность эле-
нология наиболее эффективна, так как позволяет получать изде- ментов, которые образуют рабочую полость, имеющую форму и
лия непосредственно из расплава с минимальными припусками размеры, близкие по параметрам получаемой отливки. В эту по-
на обработку резанием, хорошими механическими и эксплуата- лость заливают расплав, который, затвердевая в ней, превраща-
ционными свойствами. Во многих случаях литье — единственный ется в отливку.
возможный способ получения заготовок деталей сложной конфи- Как было отмечено, литейные формы подразделяют на два вида:
гурации и массой от нескольких граммов до сотен тонн. разовые и многоразовые.
Эффективность литейного производства объясняется его уни- Разовые литейные формы выдерживают только одну заливку,
версальностью, позволяющей получать сравнительно недорогие служат для получения одной или одновременно нескольких от-
изделия из сплавов практически любого состава (в том числе из ливок. Для изготовления разовых форм используют песчано-гли-
малопластичных) с высокими механическими и эксплуатацион- нистые, песчано-смоляные и другие формовочные смеси. Разо-
ными свойствами. вые формы могут быть сырыми, сухими, подсушенными, химиче-
Литые детали составляют примерно половину массы машин и ски твердеющими и др. По толщине стенок их подразделяют на
механизмов, поэтому литейное производство по праву считается толстостенные (20...250 мм и более), тонкостенные (10...20 мм)
основной заготовительной базой машиностроения. и оболочковые (5... 10 мм). К разовым относят также неразъем-
При литье металлический расплав заливают в заранее приго- ные формы, получаемые по выплавляемым и выжигаемым мо-
делям.
товленные литейные формы, которые бывают разовыми или мно-
горазовыми (долговременными). Разовую литейную форму после Многоразовые литейные формы в основном изготовляют из чу-
получения в ней отливки разрушают, а многоразовая форма при- гуна и стали. Они обладают высокой стойкостью против действия
годна для производства большого количества отливок. расплава и выдерживают большое количество заливок. К этой груп-
Выбор способа литья определяется служебным назначением пе относятся кокили (металлические формы), пресс-формы для
детали, производственной программой, экономической целесо- литья под давлением, кристаллизаторы для непрерывного литья,
образностью, а также требуемой точностью и качеством поверх- изложницы для центробежного литья и др., выдерживающие от
ности отливок. нескольких десятков до сотен тысяч заливок.
Большая часть отливок изготовляется в разовых формах — ли- Разовая литейная форма (рис. 4.1), используемая при литье в
тьем в песчаные формы. В некоторых случаях эти отливки не удов- песчаные формы, как правило, состоит из двух полуформ (нижней

136 137
Модельным комплектом (рис. 4.2) называют набор инструмен-
т ов, состоящий из модели отливки, моделей элементов литнико-
вой системы, одного или нескольких стержневых ящиков, мо-
дельных плит, шаблонов, кондукторов и др.
Основной оснасткой для получения отливки в песчано-гли-
нистой форме является модель отливки, стержневой ящик и
опока.
Моделью является часть литейной оснастки, служащая для
образования в литейной форме полости в виде отпечатка, соот-
ветствующего по конфигурации и близкого по размерам полу-
чаемой отливке. Модель может быть неразъемной, разъёмной
(рис. 4.2, а), располагаться на односторонней модельной плите

/ и верхней 2, рис. 4.1, а), изготовляемых из песчано-глинистой


смеси. Перед формовкой смесь засыпают в металлические рамки —
опоки 7и 9, после чего ее уплотняют. Полость формы 3, имеющую
очертание будущей отливки (в нашем случае в виде кольца), по-
лучают с помощью модели (рис. 4.1, в). Чтобы получить в отливке
отверстие, в форму при ее сборке устанавливают стержень 5 (рис.
4.1, а, б). Стержень изготовляют из стержневой смеси в стержне-
вом ящике (рис. 4.1, г), состоящем из двух половин //, и затем
сушат (или упрочняют). Для обеспечения правильной установки и
надежной фиксации стержня в форме предусматривают гнезда,
образующиеся в форме при ее изготовлении с помощью знаков
10, расположенных на модели. Полость формы заполняют распла-
вом через каналы литниковой системы 6. Перед заливкой ниж-
нюю и верхнюю полуформы фиксируют в строго определенном
положении с помощью цилиндрических стальных штырей 8, ко-
торые перед заливкой снимают. Для предупреждения подъема верх-
ней полуформы относительно нижней под гидростатическим дав-
лением поступающего в литейную полость расплава обе полуфор-
мы скрепляют скобами или нагружают сверху грузом 4.
Таким образом, литейная форма состоит из собственно формы
с полостью, служащей для образования наружной поверхности
отливки, и стержней, с помощью которых в отливке получают
отверстия и внутренние полости. Иногда стержни применяют и
для образования наружной поверхности отливки. Это делают в тех
случаях, когда на поверхности формы имеются выступы или под-
нутрения, препятствующие извлечению модели из формы.

4.1.2. Технологическая оснастка


К технологической оснастке при литье в песчано-глинистые
формы относят инструмент и приспособления, предназначенные
для получения определенной отливки.

138
(рис. 4.2, б). Модель воспроизводит в форме также элементы В связи с усадкой металлов и сплавов при затвердевании ли-
литниковой системы 4 и знаки / стержней. По наружной кон- лейные размеры моделей при их изготовлении увеличивают. Так,
фигурации модель является копией отливки и отличается от по- при производстве отливок из серого чугуна размеры модели боль-
следней, как правило, несколько большими размерами, учи- ше размеров отливки на 0,5... 1,2%, из стали углеродистой
тывающими линейную усадку сплава. Если отливки подвергают (0,1...0,8 % С) — на 2...2,5%, из стали легированной (25% Сr,
механической обработке, то в соответствующих местах модели 20% Ni) — на 1,8...2,2%, из цветных сплавов — на 1...2%.
учитывают припуски — слой металла, удаляемый в процессе Для облегчения выемки (извлечения) модели из полости фор-
механической обработки. Припуск зависит от размеров отливки мы на ее вертикальных стенках предусматривают формовочные
и вида сплава. Для получения в форме отпечатков знаковых ча- уклоны.
стей стержней, которыми стержень крепится в форме, модель Преимуществом деревянных моделей является их дешевизна,
имеет знаки 1 — выступающие части. Как правило, модели со- простота изготовления, а при больших размерах — небольшая
стоят из двух симметричных половин — полумоделей, скрепля- масса; основной недостаток — недолговечность. При машинной
емых шипами 2. формовке широко применяют металлические модели.
Модели элементов литниковой системы служат для образова- Металлические модели по сравнению с деревянными имеют
ния в форме каналов, по которым жидкий металл подводится к более высокую точность и чистоту рабочей поверхности. Такие
полости формы и питает отливку в процессе ее затвердевания. модели чаще всего изготовляют из алюминиевых сплавов. Эти спла-
Важными признаками классификации моделей являются вид вы имеют малую плотность, практически не подвергаются корро-
применяемого литейного сплава; серийность производства; спо- зии, хорошо обрабатываются резанием.
собы получения литейных форм; материал, размер, конструкция Шаблоны. Иногда вместо модели для получения полости в форме
и прочность модели; сложность модели, точность ее изготовления используют формовочные шаблоны (шаблоны вращения и протя-
и т.д. женные шаблоны). Шаблоны с вертикальной осью вращения ис-
По виду применяемого литейного сплава для получения отливок пользуют при изготовлении форм для получения отливок типа
различают модели для стального, чугунного и цветного литья. тел вращения.
По способу получения литейных форм различают модели для руч- Протяженные шаблоны применяют для изготовления форм,
имеющих прямолинейные и реже криволинейные очертания.
ной и машинной формовки.
Контрольные шаблоны применяют для проверки размеров форм
По материалу для изготовления моделей они подразделяются
и стержней, а также для контроля их сборки.
на деревянные, металлические, гипсовые, пластмассовые, цемент-
Модельная плита — тщательно обработанная металлическая плита
ные, комбинированные (дерево и металл или пластмасса) и др. (чаще всего чугунная), на которой прочно закреплены модели от-
По конструкции модели бывают разъемные и неразъемные (см. ливок, элементов литниковой системы и центрирующие штыри.
рис. 4.2, а), с отъемными частями и специальные (шаблонные и Она применяется преимущественно при машинной формовке.
скелетные). Для машинной формовки иногда применяют сборные модель-
Деревянные модели делятся на три класса прочности. Модели ные комплекты: металлические модельные плиты со сменными
первого класса изготовляют из прочных пород дерева (бук, орех) вкладышами и координатные модельные плиты. На рабочей сто-
и применяют в серийном производстве при ручной и машинной роне координатных плит нанесена сетка прямых линий, в точках
формовке. Модели второго класса выполняют из березы или липы пересечения которых сделаны отверстия для штифтов. У каждого
и применяют в мелкосерийном производстве. Модели третьего штифта полумодели проставлен шифр отверстия, в которое он
класса изготовляют из сосны или ели и применяют в индивиду- Должен быть вставлен. Это позволяет быстро произвести на плите
альном и реже в мелкосерийном производстве. После изготовле- замену одних полумоделей другими.
ния, отделки и проверки размеров модели шпаклюют специаль- Стержневой ящик служит для изготовления стержней, размеры
ной замазкой, маркируют в соответствии с изготовляемыми пс которых выполняют с учетом усадки сплава и припусков на ме-
ним отливкам и окрашивают влагонепроницаемой краской опре- ханическую обработку отливки. Стержневые ящики должны обес-
деленного цвета. Модели для чугунных отливок окрашивают в крас- печивать равномерное уплотнение смеси и быстрое извлечение из
ный цвет, для отливок из стали — в синий, а для отливок из Них стержней.
сплавов цветных металлов — в желтый. Стержневые знаки на мо- Стержневые ящики изготовляют из тех же материалов, что и
делях окрашивают в черный цвет, а отъемные части модели окан- Модели. По конструкции стержневые ящики могут быть неразъем-
товывают черной полосой.
140 141
ными (рис. 4.2, в), разъемными (рис. 4.2, г) и вытряхными (см. устойчивостью. В качестве примесей он может содержать глину,
рис. 4.2, в). Ящики для изготовления стержней из смесей горячего слюду, полевой шпат, оксиды железа, магнезит и т.д.
твердения имеют устройства для их подогрева. формовочные пески в основном состоят из зерен кварца и
Модель и стержневой ящик выполняют так, чтобы не было Примеси глины, их условно называют зерновой и глинистой со-
резких переходов по толщине от одной части отливки к другой. ставляющими.
Сопряжения стенок в отливках должны быть плавными, без ост- Зерновой составляющей, независимо от химического состава,
рых углов. Скругление внутренних углов отливки называют галте- называют ту часть песка, величина зерен которого более 22 мкм,
лью, наружных — закруглением. а глинистой составляющей — часть песка, расчетный диаметр зе-
Опоки — прочные металлические рамки различной конфи- рен которой менее 22 мкм.
гурации, предназначенные для удержания формовочной смеси К формовочным пескам условно относят материалы с содержани-
как при изготовлении формы, так и при ее транспортировке, ем глинистой составляющей до 50 %, а к формовочным глинам —
заливке металлом и охлаждении. Опоки изготовляют из серого материалы с содержанием глинистой составляющей свыше 50%.
чугуна, стали и алюминиевых сплавов. Опоки могут быть цель- Глина — второй исходный материал в песчано-глинистых фор-
нолитыми, сварными или сборными из отдельных литых час- мовочных смесях, является связующим веществом, обеспечиваю-
тей. Иногда стальные опоки изготовляют сваркой из проката. щим их прочность и пластичность. Глины представляют собой из-
Стенки опок часто выполняют с отверстиями для снижения их мельченные горные породы, имеющие после увлажнения высо-
массы, облегчения удаления газов из формы при заливке и улуч- кую пластичность. В большинстве формовочных глин основным
шения сцепления формовочной смеси с опокой. Для удержания материалом является каолинит А12О3- 2SiO2 • 2Н 2 О.
уплотненной смеси в опоке применяют также внутренние ребра. Формовочные глины классифицируют по минералогическому
Центрируют опоки с помощью штырей, устанавливаемых в спе- составу, прочности, огнеупорности и пластичности. По минера-
циальные отверстия. Для скрепления опок применяют скобы и логическому составу глины подразделяют на бентонитовые, као-
другие приспособления. линовые и полиминеральные. Бентонитовые глины обладают более
Для изготовления песчано-глинистых и некоторых других форм, высокой способностью к набуханию и более высокой прочностью
а также стержней применяют формовочный инструмент, который по сравнению с другими. Как связующий материал, глина облада-
условно подразделяется на две группы: инструмент для наполне- ет рядом недостатков. Высокая прочность смеси может быть полу-
ния опок и стержневых ящиков формовочной или стержневой чена только в том случае, когда она содержит большое количе-
смесью и последующего ее уплотнения (лопаты, ручные и пнев- ство глины, что, однако, ведет к снижению газопроницаемости
матические трамбовки, линейки и др.); инструмент для извлече- формовочной смеси и способствует образованию пригара на по-
ния модели из полости формы, отделки поверхности формы и верхности отливок. В связи с этим содержание глины в смесях ог-
стержней (крючки, подъемники, гладилки, ложечки, ланцеты, раничивается, а для обеспечения требуемых свойств в них вводят
пульверизаторы и т.д.). специальные добавки.
Смеси. Качество отливок непосредственно связано со свойства-
ми смесей. Существует большое количество различных критериев
4.1.3. Формовочные и стержневые материалы оценки смесей, основными среди них считают прочность, газо-
проницаемость, огнеупорность, пластичность, податливость, те-
Для изготовления разовых песчано-глинистых и некоторых
кучесть и долговечность.
других форм и стержней используют смеси, приготовленные из
формовочных материалов. Основными исходными материалами Прочность — способность смеси обеспечивать сохранность фор-
для этих смесей являются песок и глина. Вместе с ними исполь- мы (стержня) без разрушения при ее изготовлении и использова-
зуются вспомогательные вещества (связующие и добавки). Кро- нии. При низкой прочности смеси форма и стержни не выдержи-
ме исходных материалов, для приготовления формовочных сме- вают динамического удара струи заливаемого в форму расплава
сей широко используют оборотные (бывшие в употреблении) или статического давления столба расплавленного металла, в ре-
смеси. зультате чего происходит их разрушение, что приводит к появле-
нию брака в отливках, в основном в виде засоров.
Песок — основной исходный материал для формовочных и
стержневых смесей. Наиболее часто применяют кварцевый песок, Различают два способа оценки прочности смесей: на сжатие —
состоящий из кремнезема SiO2, обладающего высокой огнеупор- в сыром и сухом состояниях, на разрыв — в сухом состоянии.
ностью (tпл = 1713°С), прочностью, твердостью и термической Прочность на сжатие определяется в килопаскалях. После сушки

142 143
Долговечность — сохранение формовочной смесью своих рабо-
она повышается на порядок, что связано с упрочнением пленки
связующих веществ, обволакивающих песчинки смеси. чих свойств в случае повторного ее использования при изготовле-
Прочность смесей зависит от содержания в них влаги, количе- нии форм и заливке их расплавом.
ства и типа связующего вещества, степени их уплотнения, от зер- В литейном производстве применяют большое количество раз-
новой структуры смеси, качества ее перемешивания и т.д. нообразных формовочных и стержневых смесей. Выбор состава
Газопроницаемость характеризует способность формы (вслед- смеси обусловлен ее назначением. Наиболее распространенные
ствие пористости) пропускать газы, которые вытесняются из нее песчано-глинистые смеси классифицируют по применению при
при заливке расплавом, а также выделяются из самой формы и формовке (облицовочные, наполнительные и единые); в зависи-
расплава. При низкой газопроницаемости формы газы, образую- мости от состояния формы перед заливкой (для сырых, сухих,
щиеся при испарении влаги или в результате выгорания связую- подсушенных и самотвердеющих форм); по роду сплава (для чугу-
щих материалов, поступают в заливаемый металл и вызывают об- на, стали и сплавов цветных металлов).
разование в отливках газовых раковин. Газопроницаемость зави- Разновидности смеси. Облицовочной называют формовочную смесь
сит от влажности смеси, размеров и однородности зерен песка, повышенного качества, из которой выполняют рабочую поверх-
степени уплотнения смеси и содержания в ней глины. ность формы толщиной 10...40 мм, соприкасающуюся с распла-
Огнеупорность — способность смеси не плавиться и не спекаться вом. Эта смесь должна иметь высокую пластичность, газопрони-
под воздействием залитого в форму металла, не образовывать с его цаемость, прочность и огнеупорность. Она содержит 50...90 % све-
оксидами химические соединения, которые способствуют образо- жих формовочных материалов (остальное — регенерированная
ванию на поверхности отливок пригара — трудноудаляемого метал- отработанная смесь). От общего количества формовочной смеси
локерамического слоя. Пригар ухудшает качество поверхности и при изготовлении формы на долю облицовочной приходится
затрудняет последующую обработку отливки. При оплавлении фор- 10... 20 %, остальное — на долю наполнительной формовочной
мовочной смеси резко снижается ее газопроницаемость. Для борь- смеси.
бы с пригаром необходимо создавать в полости формы восстанови- Наполнительную формовочную смесь используют для заполне-
тельную атмосферу, для чего в состав смесей вводят различные ния объема формы, оставшегося после нанесения облицовочного
добавки. Для исключения механического проникновения расплава слоя. В состав такой смеси обычно входит 95... 98 % оборотной ре-
в поры смеси поверхность стержней окрашивают, а рабочую по- генерированной смеси и 2...5% свежих формовочных материа-
верхность формы припыливают огнеупорными материалами. лов.
Пластичность — способность формовочной смеси четко вос- Единую формовочную смесь, занимающую по качеству среднее
производить отпечаток модели (стержневого ящика) и сохранять положение между облицовочной и наполнительной, применяют
определенное время полученную форму. При хорошей пластично- при машинном производстве небольших по массе форм, предназ-
сти смесь в процессе заплотнения перемещается не только в на- наченных для получения тонкостенных отливок. В состав единых
правлении приложения силы, но и перпендикулярно ей, что обес- смесей входит 85...95% оборотной регенерированной смеси и
печивает качественное заполнение углов формы. На пластичность 5... 15 % свежих формовочных материалов.
также влияет процентный состав влаги и глины в формовочной
смеси и ее зерновая структура. Все эти смеси имеют влажность 3,5...4,5 %. В состав облицовоч-
Податливость — способность смеси сокращаться в объеме под ных и единых смесей наравне с глиной часто вводят противопри-
действием сжимающих усилий отливки при ее усадке в процессе гарные добавки.
охлаждения. Низкая податливость приводит к возникновению в Смеси для сырых форм в основном состоят из большого количе-
отливке напряжений и, как следствие, трещин. Податливость свя- ства оборотной смеси с добавкой свежих материалов в виде гли-
зана с потерей смесью некоторой прочности при прогреве ее от- нистых песков или смеси глины с песком.
ливкой, что связано с наличием в ней специально вводимых до- Смеси для сухих форм отличаются от смесей для сырых форм
бавок, например древесных опилок. более высокой прочностью, газопроницаемостью и податливос-
Текучесть — способность смеси обтекать модели при формов- тью. Последние два свойства обеспечиваются введением в смесь
ке, заполнять полость стержневого ящика. Перемещение частиц древесных опилок, торфа и других веществ, которые выгорают,
смеси должно происходить при возможно минимальном усилии в образуя дополнительные поры.
процессе формовки и обеспечивать одинаковое уплотнение во всех Смеси для подсушиваемых форм широко применяют при изго-
частях формы (стержня) без рыхлых мест и пустот. товлении средних и крупных форм для ответственных отливок.
Такие смеси используют как облицовочные. В их состав входит
144 145
жидкое стекло и другие связующие. При взаимодействии смеси с
окружающим воздухом на поверхности формы образуется проч-
ный поверхностный слой.
Смеси для химически твердеющих форм применяют как облицо-
вочные. Они состоят из кварцевого песка, в который вводят
4,5...6% жидкого стекла. Прочность таких смесей обеспечивают
продувкой углекислым газом. При химическом затвердевании вода
вступает в прочное соединение с кремнеземом, входящим в со-
став жидкого стекла. Образующийся при этом гель кремниевой
кислоты, располагаясь между зернами песка, связывает их в проч-
ный монолит.
В последние годы все больше применяются смеси со связую-
щими синтетическими смолами, способными к отвердеванию в
холодной или нагреваемой оснастке. Для холоднотвердеющих сме-
сей широко применяются смолы на карбомидофурановой (БС-40),
карбомидоформальдегидной (КФ-Ж), фенолформальдегидной
(ОФ-1) и фенолфурановой (ФФ-1Ф) основах. Содержание смо-
лы в смеси не превышает 2 %.
Горянетвердеющие смеси не нуждаются в катализаторе, но тре-
буют применения нагреваемой оснастки. Типичным представите-
лем термореактивной смолы является пульвербакелит, который в
виде пудры или раствора вводится в состав стержневой смеси.
К стержневым смесям предъявляют более высокие требования,
чем к формовочным, так как во время заливки форм и охлажде-
ния металла стержни со всех сторон окружены расплавом и испы- невые ящики и не требует уплотнения. После заполнения стержне-
тывают большие статические, динамические и тепловые нагрузки.
вого ящика или опоки ЖСС затвердевают в течение 30... 50 мин без
Стержневые смеси должны обладать большой прочностью, газо-
проницаемостью и огнеупорностью. тепловой сушки.
Технологический процесс приготовления формовочных сме-
В стержневые смеси для изготовления простых крупных стерж-
сей включает предварительную подготовку свежих исходных ма-
ней вводят глину. Смеси для сложных стержней готовят из кварце-
териалов, подготовку оборотной смеси, регенерацию оборотной
вого песка с добавлением различных связующих. В смеси вводят
смеси и собственно приготовление рабочей смеси.
повышенное количество противопригарных добавок (уголь, фа-
На рис. 4.3 приведена схема подготовки материалов и приго-
фит, мазут) и добавок, обеспечивающих податливость стержня
товления формовочной смеси в механизированном смесеприго-
(древесные опилки, торф и т.д.).
товительном отделении. После выбивки залитых форм на выбив-
В мелкосерийном производстве крупных отливок широко при- ной решетке 1 смесь для разрушения комьев пропускается между
меняют жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС) различных соста- валками 2 и подается на магнитный сепаратор 3, где из нее извле-
вов. В состав наиболее применяемой смеси входят кварцевый пе- кают куски металла, попавшие в смесь при выбивке форм. Затем
сок (основа), 5 % белого феррохромового шлака, 5 % жидкого стек- смесь просеивается на полигональных ситах 4 и подается в бунке-
ла, 0,5% пенообразователя (ДС-РАС, контакт Петрова), 0,1% ры 7, установленные над смесителем 8. Наиболее часто для пере-
стабилизатора пены, 1,5% воды. Отвердение смеси происходит мешивания компонентов смеси применяются бегуны с вертикаль-
благодаря взаимодействию (СаО)2- SiO2, входящего в белый шлак, ными или горизонтальными катками. Свежий песок со склада по-
с жидким стеклом (раствор Na 2 O • /wSiO2). Поверхностно-актив- дается в барабанные сушила 10, затем направляется в устройство
ный пенообразователь вводят для образования пузырьков пены, для просеивания песка 9 и далее засыпается в бункеры 7, откуда
которые снижают коэффициент трения между зернами песка и через дозирующее устройство периодически подается в смеситель 8.
способствуют его легкому перемещению, т. е. обеспечивают жидко- Глина перемешивается с водой в лопастных смесителях 5 и в виде
подвижность смеси, вследствие чего она легко заполняет стерж- суспензии насосом 6 подается по мере надобности в смеситель 8.
'146 147
Формовочная смесь выдерживается в бункерах-отстойниках 13 для
усреднения количества влаги, после чего разрыхляется в аэрато-
рах 12 и ленточным транспортером подается в бункеры 11, уста-
новленные над формовочными машинами. Залитые формы после
охлаждения отливок до заданной температуры поступают на вы-
бивную решетку 7, и цикл повторяется.
Важной операцией приготовления смеси является хорошее пе-
ремешивание всех ее составляющих, что необходимо для их рав-
номерного распределения по всему объему. В процессе перемеши-
вания глина или связующие обволакивают зерна песка, разруша-
ются комки отдельных составляющих и равномерно распределя-
ется влага. Хорошо перемешанная смесь обладает высокими тех- являются: литниковая чаша (воронка), стояк, шлакоуловитель,
нологическими свойствами (высокой прочностью и газопроница- питатели и прибыли (рис. 4.4).
емостью). Для приготовления песчано-глинистых формовочных Литниковая чаша 3 является металлоприемником, в который
смесей используют смесители — бегуны. Применяют бегуны пери- из ковша или плавильного агрегата заливают расплав. Литниковая
одического и непрерывного действия. чаша служит для ослабления динамического напора свободно па-
В бегунах периодического действия смешивание составляющих дающей струи металла, предотвращения его разбрызгивания, за-
формовочной смеси осуществляется порциями (замесами), кото- держки шлака от попадания его в литниковую систему и обеспе-
рые периодически загружаются в бегуны, перемешиваются, а за- чения непрерывного питания каналов всей литниковой системы.
тем выгружаются в виде однородной массы. Стояк 4 представляет собой вертикальный канал в виде усе-
В смесителях непрерывного действия загрузка, перемешивание и ченного конуса с сужением книзу, пропускающий жидкий ме-
выгрузка ведутся одновременно. Такие смесители применяют в ус- талл из чаши в шлакоуловитель и создающий в форме металло-
ловиях механизированного производства. Следует отметить, что для статическое давление.
стержневых смесей схема подготовки исходных материалов проще, Шлакоуловитель 8 представляет собой горизонтальный канал
так как в их состав не входит оборотная смесь. Для приготовления трапециидального сечения, формуемый по модели в верхней опоке
стержневых смесей используют свежий сухой песок и связующее, в плоскости разъема формы. Шлакоуловитель предназначен для
которые также перемешивают в смесителях. В холоднотвердеющие задержки шлака и других неметаллических включений и распре-
смеси катализаторы вводят непосредственно перед заполнением деления расплава по питателям.
стержневого ящика, для чего смесь дополнительно перемешивают Питатели 7 — щелевидные каналы, примыкающие непосред-
с катализатором в лопастных или шнековых смесителях. ственно к полости литейной формы и направляющие в нее рас-
плавленный металл от шлакоуловителя или стояка. Количество
4.1.4. Литниковые системы и прибыли питателей и их расположение зависят от конструкции отливки 9.
Для лучшего задержания шлака в литниковой системе и обес-
Литниковая система. Литейную форму заливают расплавом че- печения ее постоянного заполнения расплавом применяют сужа-
рез литниковую систему. ющиеся литниковые системы с определенным соотношением пло-
Литниковая система — совокупность связанных между собой щадей поперечных сечений основных элементов:
каналов и полостей, по которым расплав плавно поступает в ра-
бочее пространство литейной формы. Исключение составляет за-
ливка открытых форм, предназначенных для производства про- где — соответственно площади поперечных сечений
стых неответственных отливок (плиты, грузы и т.п.). Литниковая стояка, шлаковика и питателей.
система должна обеспечивать непрерывное поступление расплава В верхних частях средних и крупных отливок выполняют выпоры
в форму и питание отливки для компенсации ее усадки, предот- 2 — вертикальные каналы с расширением кверху, служащие для
вращать разрушение формы, попадание в нее шлака и воздуха со
вывода из формы воздуха, газов, всплывающих неметаллических
струей расплава.
включений и для наблюдения за ходом заполнения формы.
Основными элементами литниковой системы при производ- При производстве отливок из сплавов, имеющих большую усад-
стве отливок в песчано-глинистых и некоторых других формах ку (сталь, алюминиевые сплавы и др.), вместо выпоров ставят
148 149
прибыли 1, назначение которых — питать расплавом отливку во
время ее затвердевания и тем самым предотвращать образование
усадочных раковин в местах отливки, затвердевающих в послед-
нюю очередь.
Иногда в нижней части стояка выполняют зумпф 5, представ-
ляющий собой углубление сферической формы, принимающий
на себя динамический удар от заливаемого сплава и снижающий
вероятность размыва формы в месте ее разъема. Для регулирова-
ния скорости заливки формы расплавом иногда применяют мест-
ное сужение — литниковый дроссель 6.
При массовом производстве отливок широко применяют лит-
никовую систему с фильтровальной сеткой в виде стержня с от-
верстиями для прохода металла. Ее устанавливают под стояком на
разъеме формы или на дне литниковой чаши над стояком. Назна-
чение сетки — тормозить движение металла и задерживать вклю-
чения шлака, попавшего из ковша.
В зависимости от конфигурации и размеров отливки, рода сплава
и способа литья применяют литниковые системы различных ти-
пов (рис. 4.5). В отдельных случаях к одной полости формы подво-
дят несколько литниковых систем различных типов. Элементы
литниковой системы могут иметь различные конфигурацию и со-
отношения сечений каналов между собой.
Верхняя литниковая система (рис. 4.5, а) наиболее проста. Ее
применяют для отливки мелких деталей небольшой высоты. С уве-
личением высоты происходит размывание формы струей распла-
ва, его разбрызгивание и окисление, увеличивается количество
неметаллических включений в теле отливки.
Нижнюю (сифонную) литниковую систему (рис. 4.5, б) приме-
няют для средних и толстостенных отливок значительной высоты.
Она обеспечивает спокойное заполнение формы расплавом.
Литниковая система с подводом сбоку (рис. 4.5, в) воплощает в
себе черты первых двух названных литниковых систем, ее наибо-
лее часто используют при машинной формовке.
Ярусная литниковая система (рис. 4.5, д, ё) обеспечивает по-
следовательное питание отливки снизу вверх, и ее применяют,
как правило, для изготовления крупных отливок. Недостатками
ярусной литниковой системы являются сложность в изготовлении
и значительный расход металла. Ее разновидность — вертикально-
щелевая система (рис. 4.5, г), которая предназначена главным об-
разом для получения отливок из сплавов цветных металлов. Наи-
более сложные отливки получают с применением комбинирован-
ной литниковой системы (рис. 4.5, ж).
Сечение каналов литниковой системы определяют расчетом по вой системы. В литниковых системах, применяемых при изготов-
формулам гидравлики, в которые введены обобщенные опытные лении отливок из чугуна, стали и большинства медных сплавов,
коэффициенты. Расчет начинают с определения суммарной пло- наименьшим является сечение питателей у входа их в полость
щади наименьшего поперечного сечения в узком месте литнико- формы.

150 151
Каналы литниковой системы не должны быть длинными, так цения плотной отливки. Атмосферное давление в таких прибылях
как при заливке формы металл быстро остывает, густеет и его создают с помощью установки в их полость специальных газопро-
текучесть уменьшается, что может привести к браку отливок по ницаемых стержней.
недоливу. В полость прибыли, работающей под газовым давлением, в спе-
Скорость заполнения формы металлом зависит от поперечного циальном патроне помещают заряд из газотворного вещества
сечения питателей литниковой системы. Слишком большое сече- (обычно мел с добавками кокса). Патрон устроен так, что после
ние каналов литниковой системы приводит не только к перерас- образования на поверхности прибыли тонкой твердой корочки
ходу металла, но и к обвалу формы, особенно верхних ее частей, металла из патрона начинают выделяться газы, которые создают
что происходит вследствие сильных ударов расплава о ее стенки. давление и вытесняют незатвердевший расплав из полости при-
Кроме того, под действием этих ударов размеры формы могут были в тело отливки.
увеличиться. Для получения легкоотделяемых прибылей применяют раздели-
На скорость заливки расплава влияет также давление расплава тельные стержни-пластины (диафрагмы), которые изготавливают
в литниковой системе: чем выше стояк, тем быстрее форма за- из шамотно-глинистых смесей и устанавливают на границе между
полняется металлом. полостью формы и прибылью. Такие прибыли питают отливку через
Площадь сечения питателей определяют по формуле отверстие в диафрагме. Положительным является тот факт, что
прибыль соединена с телом отливки через небольшую перемычку
в диафрагме, наличие такой перемычки значительно упрощает
процесс отделения прибыли от отливки.
где т — масса отливки, кг; — коэффициент расхода металла
(для чугунного литья 0,27...0,55; стального — 0,3...0,41; цветных 4.1.5. Свойства литейных сплавов
металлов и сплавов — 0,6...0,7); — время заливки, с; Нр — рас-
четный напор расплава, см: Для производства отливок применяют специальные литейные
сплавы (см. подразд. 1.3). Существуют различные способы класси-
фикации литейных сплавов: по химическому составу, структуре
где Ны — максимальный напор (по уровню расплава в чаше над металла, свойствам, назначению и т.д. Литейные сплавы, кроме
уровнем питателя), см; Нп — высота отливки над уровнем питате- заданных прочностных и физико-химических свойств, должны
ля, см; # 0 — полная высота отливки, см. обладать определенным комплексом литейных свойств, характе-
Прибыли. Для получения отливок без усадочных раковин и по- ризующих способность расплава заполнять литейные формы и
ристости, которые могут образовываться в результате уменьше- позволяющих получать качественные отливки. Такими свойствами
ния объема расплава при его затвердевании, в форме делают спе- являются жидкотекучесть и усадка, склонность к образованию
циальные полости — прибыли. горячих и холодных трещин, ликвация и др.
Прибыли размещают у массивных частей отливки, где объем- Жидкотекучесть — способность расплава течь по каналам ли-
ная усадка проявляется наиболее значительно. Прибыли различа- тейной формы, заполнять ее полости и точно воспроизводить кон-
ют по их геометрической форме, месту расположения, условиям туры отливки. На жидкотекучесть сплавов влияют многие факто-
питания расплавом отливки и т.д. Выбор рациональной прибыли ры: температура плавления сплава, его физическая природа и хи-
зависит от формы, размеров, массы отливки, усадки сплава и мический состав, температурный интервал кристаллизации спла-
других условий. ва, технология изготовления формы, продолжительность залив-
Открытые прибыли прямого питания применяют для питания ки, конструкция литниковой системы, наличие неметаллических
крупных стальных отливок, иногда в них доливают металл по мере примесей в расплаве и т.д.
снижения его уровня. Такая прибыль служит также выпором, в нее Чистые металлы и сплавы, затвердевающие при постоянной
могут всплывать частицы формовочной смеси и другие включения. температуре (эвтектические сплавы), обладают лучшей жидкоте-
Во многих случаях применяют закрытые прибыли, имеющие кучестью по сравнению со сплавами, образующими твердые ра-
различную конфигурацию (шаровая, полушаровая и др.) и даю- створы и затвердевающие в интервале температур. Чем выше вяз-
щие некоторую экономию металла. В закрытых прибылях, работа- кость сплава, тем ниже его жидкотекучесть. С увеличением по-
ющих под атмосферным давлением, создаются благоприятные верхностного натяжения сплава его жидкотекучесть понижается и
условия для образования усадочных раковин и обеспечения полу- тем больше, чем тоньше канал литейной формы. С повышением

152 153
температуры заливки расплава и формы жидкотекучесть улучша- Линейная усадка — уменьшение линейных размеров отливки в
ется. Увеличение теплопроводности материала формы снижает процecce ее охлаждения. Линейную усадку определяют из со-
жидкотекучесть. Например, песчаную форму расплав заполняет отношения
лучше, чем металлическую (из-за более высокой теплопроводно-
сти последней).
Жидкотекучесть различных сплавов определяется с помощью где — размеры полости формы и отливки при температуре
специапьных технологических проб, изготовленных в песчано-гли- 20 'С-
нистой форме, и условно выражается длиной заполненной части Объемная усадка — уменьшение объема сплава при его охлаж-
канала пробы, имеющего форму спирали или прутка. Вначале рас- дении в литейной форме при формировании отливки. Она при-
плав заливают в чашу пробы, отверстие в которой закрыто графи- близительно равна утроенной линейной усадке:
товой пробкой. После подъема пробки расплав плавно заполняет Объемную усадку определяют из соотношения
пробу. Для удобства подсчета длины заполненной части спираль-
ной пробы она имеет деления через каждые 50 мм. Чем длиннее
заполненная часть спирали или прутка, тем больше жидкотеку- где Vф, VОтЛ — объемы полости формы и отливки при температуре
честь сплава. 20 С.
Жидкотекучесть зависит от перегрева расплава, характеризую- При охлаждении отливки происходит механическое торможе-
щего разницу в температурах заливки расплава в форму и его тем- ние усадки, т.е. усадка отливки становится затрудненной. Это вы-
пературы плавления. Сплав с невысокой температурой плавления зывает в ней внутренние напряжения, которые могут привести
легче расплавить и перегреть до температуры, необходимой для к деформированию и даже разрушению отливки. Механическое
лучшего заполнения формы. Чем выше температура перегрева спла- торможение возникает вследствие трения между отливкой и фор-
ва, тем лучше его жидкотекучесть, а следовательно, и заполне- мой, а также из-за того, что усадке препятствуют выступающие
ние формы расплавом. элементы отливки. Чем больше величина усадки сплава, тем боль-
Однако высокий перегрев ведет к поглощению сплавом значи- ше внутренние напряжения.
тельного количества газов (водорода, азота и др.), снижающих Литейные напряжения в отливке могут вызываться также теп-
его литейные свойства. При охлаждении сплава одна часть газов ловыми явлениями, которые возникают в результате различной
выделяется из него, другая часть остается в затвердевающей от- скорости охлаждения отдельных частей отливки. Эти напряжения
ливке, в результате чего в ней могут образоваться газовые ракови- тем выше, чем меньше податливость формы и стержней. Если ве-
ны и пористость. личина напряжений превысит предел прочности литейного спла-
Плавка в среде инертных газов и вакуумных печах уменьшает ва в данном участке отливки, то в ее теле образуются горячие или
газонасыщенность отливки. Кроме того, следует учитывать, что чем холодные трещины.
выше температура заливки сплава в песчаные формы, тем больше Горячие трещины возникают в отливках в процессе кристалли-
вероятность образования пригара. Высокая температура заливки зации и усадки металла при переходе из жидкого состояния в
расплава приводит также к получению крупнокристаллической твердое. К образованию горячих трещин ведут резкие переходы от
структуры и снижению механических свойств отливки. Поддержа- тонкой части отливки к толстой, острые углы, выступающие ча-
ние оптимальной температуры перегрева расплава уменьшает ве- сти и др. Появлению горячих трещин способствует также высокая
личину указанных дефектов в получаемой отливке. температура заливки, приводящая к увеличению перепада темпе-
Усадка — свойство металлов и сплавов при затвердевании и ратур в отдельных частях отливки и росту в них теплосиловых на-
охлаждении уменьшаться в линейных размерах и объеме. Усадоч- грузок. Горячие трещины проходят по границам кристаллов и имеют
ные процессы в отливке начинают протекать после заливки рас- окисленную поверхность.
плава в литейную форму с момента образования тонкой поверх- Для предупреждения возникновения горячих трещин в отлив-
ностной корки металла вплоть до полного затвердевания и охлаж- ках необходимо создавать условия, обеспечивающие одновремен-
дения отливки. Величина усадки зависит от рода сплава, его хи- ное затвердевание разных по толщине частей отливок, по воз-
мического состава, температуры и способа заливки, конструкции можности снижать температуру заливки расплава, увеличивать
литейной формы и отливки, скорости охлаждения отливки и дру- податливость литейных форм.
гих технологических факторов. Различают линейную и объемную Холодные трещины возникают в области упругих деформаций,
усадки. когда отливка полностью затвердела. Тонкие части отливки ох-

154
лаждаются и сокращаются в размерах быстрее, чем более массив- Наружные холодильники устанавливают в форму с внешней сто-
ные. В результате в отливке появляются напряжения, которые и роны массивных частей отливки. Из-за высокой теплопроводно-
вызывают появление трещин. Холодные трещины чаще всего об- сти и большой теплоемкости холодильника отвод теплоты от мас-
разуются в тонкостенных отливках сложной конфигурации. Веро- сивной части отливок происходит интенсивнее, что способствует
ятность появления холодных трещин выше у отливок из сплавов с выравниванию времени затвердевания массивной и тонкой час-
пониженными теплопроводностью и пластичностью, значитель- тей отливки.
ной усадкой при низких температурах. Для предупреждения обра- Внутренние холодильники располагают внутри полости формы,
зования в отливках холодных трещин желательно применять сплавы образующей массивные части отливки. Эти холодильники изго-
с высокой пластичностью, соблюдать равномерное охлаждение товляют из того же сплава, что и отливку. При заполнении формы
отливки по всему ее объему. внутренние холодильники частично расплавляются и сваривают-
Коробление — изменение формы и размеров отливки под влия- ся с основным металлом.
нием напряжений, возникающих в ней при охлаждении. Короб- Ликвация. Одним из дефектов в отливках является ликвация —
ление увеличивается при усложнении конфигурации отливки и физико-химическая неоднородность состава сплава в микрообъе-
повышении скорости ее охлаждения, которая вызывает нерав- мах или в отдельных частях отливки или слитка. В литейных спла-
номерное охлаждение отдельных частей отливки и их различную вах различают дендритную и зональную ликвацию.
усадку. Коробление может быть вызвано сопротивлением литей- Дендритная или внутрикристаллическая ликвация — это разви-
ной формы процессу усадки отдельных частей отливки. Для пред- тие химической неоднородности в отдельных микрообъемах (ден-
упреждения коробления отливок необходимо увеличивать подат- дритах) сплава. Она образуется при медленном затвердевании
ливость формы, создавать рациональную конструкцию отливки отливки.
и т.д. Зональная ликвация — химическая неоднородность сплава в раз-
Объемная усадка приводит к образованию в отливке усадочных личных частях затвердевающей отливки. Разновидность зональной
раковин и пористости, расположенных в наиболее массивных ее ликвации — ликвация по плотности, при которой происходит ме-
частях. ханическое разделение компонентов сплава, имеющих различную
Усадочные раковины — сравнительно крупные полости, распо- плотность. Такой ликвации подвержены, например, высокосвин-
ложенные в местах отливки, затвердевающих в последнюю оче- цовистая бронза, при медленном охлаждении которой свинец
редь. Усадочные раковины образуются в отливках из чистых ме- опускается в нижние части отливки. Ликвация по плотности мо-
таллов, сплавов эвтектического состава и сплавов с узким интер- жет быть частично устранена перемешиванием расплава перед за-
валом кристаллизации. ливкой и быстрым его охлаждением в форме.
Усадочная пористость — скопление пустот, возникающих в от- Зональная ликвация может быть прямой и обратной. При пря-
ливке в результате усадки в тех местах, которые затвердевали по- мой ликвации центральные слои отливки обогащены примесями,
следними без доступа к ним расплава. понижающими температуру плавления сплава. При обратной лик-
Получить отливку без усадочных раковин возможно за счет вации в центральных частях отливки содержится меньшее коли-
направленной кристаллизации, которая позволяет создать усло- чество легкоплавких примесей, а в поверхностных — большее.
вия, при которых затвердевание отливки идет от ее тонких частей Дендритная ликвация может быть частично или полностью ус-
и заканчивается в наиболее массивных. Для этого применяют при- транена длительной выдержкой отливки при высоких температу-
были, холодильники (наружные и внутренние) и т.д. рах (отжиг). Устранить зональную ликвацию с помощью терми-
Для непрерывного подвода расплава в наиболее массивные ча- ческой обработки невозможно.
сти отливок в конструкцию формы вводят прибыли, которые за-
полняются расплавом и обеспечивают его доступ к участкам от-
ливки, затвердевающим последними (см. подразд. 4.1.4). При пра- 4 . 2 . Плавка литейных сплавов
вильном соблюдении технологии усадочные раковины выводятся
в прибыльную часть отливки, которая после выбивки отливки 4 . 2 . 1 . Плавка чугуна
удаляется.
Снизить вероятность образования усадочных раковин и порис- Чугун плавят в вагранках, электрических (индукционных) и
тости в отливках позволяет установка в литейную форму наруж- пламенных печах. Плавильные печи должны обеспечивать полу-
ных или внутренних холодильников. чение металла требуемого химического состава, малый угар,

156 157
низкий удельный расход топлива и электроэнергии, заданную
температуру металла, минимальное насыщение его вредными
примесями и газами. Литейные печи должны быть приспособ-
лены к режиму работы цеха и иметь необходимую производи-
тельность.
Вагранки. Наибольшее применение для получения чугуна в ли-
тейных цехах нашли шахтные печи непрерывной плавки — ваг-
ранки. Простые по устройству и обслуживанию, вагранки требуют
небольшого расхода топлива и имеют производительность
500... 25 000 кг/ч жидкого чугуна. В вагранке во время плавки мож-
но менять шихту и получать чугун заданного химического состава
с температурой на желобе до 1 450 °С.
Вагранка имеет цилиндрическую форму, опирается на фунда-
мент 1 (рис. 4.6) и чугунные колонны 2. Кожух 8 вагранки изготов-
лен из листовой стали толщиной 8...20 мм. Стены 7 вагранки вы-
ложены огнеупорным шамотным кирпичом. Кожух и стены уста-
новлены на массивную откидывающуюся чугунную или стальную
плиту 3. Лещадь 4 вагранки набивают формовочной смесью с на-
клоном в сторону летки 14.
Воздух, нагнетаемый вентилятором 6, поступает в вагранку
через воздушное кольцо и фурмы 5. Современные вагранки чаще
имеют два ряда фурм, расположенных в шахматном порядке. Ниж-
нюю часть вагранки от лещади до воздушных фурм (как и в дом-
не) называют горном.
Шихту загружают в вагранку через окно 10 бадьей 13 с помо-
щью загрузочных кранов или скиповых подъемников определен-
ными порциями — колошами. Пространство над горном до загру-
зочного окна называют шахтой печи. Футеровку верхней части
шахты предохраняют от ударов кусками шихты чугунные блоки 9.
Продукты горения и частицы раскаленного кокса удаляются че-
рез дымовую трубу 12 и искрогаситель 11.
Вагранка обычно имеет копильник 15 для сбора жидкого чугу-
на, из которого он выпускается через летку 17 непрерывно или
периодически в ковш 18. Шлак выпускают через летку 16.
Построенную или отремонтированную вагранку в начале экс-
плуатации хорошо просушивают газовыми горелками. Затем в горн
в несколько приемов насыпают кокс выше фурм на 700...800 мм
и включают слабое дутье, в результате чего кокс разогревается. После разогрева холостой колоши в вагранку загружают пер-
Слой кокса, загруженный на лещадь вагранки перед началом плав- вый слой металлической шихты, состоящей из чушкового чугуна
ки, называют холостой колошей. Она служит для поддержания и металлического лома. Масса металлической колоши составляет
загруженных на нее впоследствии рабочих колош и разогрева ваг- 10... 15% часовой производительности вагранки. На эту колошу
ранки. Верхняя часть холостой колоши находится в плавильном загружают известняк в количестве около 5 % всей металлозавалки.
поясе вагранки. Здесь развивается максимальная температура и про- Известняк при нагревании в вагранке разлагается на известь СаО
исходит расплавление металла. Высота холостой колоши влияет и диоксид углерода СО 2 . Известь, являясь флюсом, нейтрализует
на температуру, скорость плавления и химический состав выпус- (связывает) кремнезем, который вносится в вагранку с золой кокса
каемого чугуна. и песком или образуется при окислении кремния, а СО 2 входит в

158 159
состав отходящих газов. В результате взаимодействия кремнезема и получается чугун с меньшим содержанием углерода и серы, одна-
извести снижается температура плавления шлака и увеличивается ко при этом жидкий чугун несколько охлаждается, что не всегда
его жидкотекучесть. желательно.
Далее в вагранку подают первую рабочую колошу кокса, со- В некоторых случаях футеровку вагранки выполняют из магнези-
ставляющую 8... 12 % от массы металлической колоши. Она опус- тового кирпича, что позволяет вести плавку на основных шлаках и
кается по мере сгорания кокса холостой колоши и расплавления тем самым снизить интенсивность перехода серы из кокса в чугун.
находящихся ниже нее материалов. Шихту поочередно загружают Ваграночный процесс поддается регулированию, следователь-
в вагранку до завалочного окна, и далее в процессе работы ваг- но, его можно автоматизировать и вагранку включить в автомати-
ранки она поддерживается на этом уровне. ческие линии по производству отливок.
Вагранку можно разделить на несколько зон в зависимости от Повышения температуры жидкого чугуна, снижения расхода
развивающихся в них температур и протекающих процессов: верх- топлива и роста производительности вагранки можно достигнуть
няя часть вагранки, плавильная зона и горн. подогревом воздушного дутья и обогащения его кислородом.
В верхней части вагранки твердая шихта нагревается, из топли- Подогрев дутья в современных вагранках осуществляется за счет
ва выделяются влага и летучие вещества, известняк частично раз- использования физической теплоты отходящих газов, теплоты
лагается на СаО и СО 2 . При соприкосновении с холодной шихтой реакции горения оксида углерода. При этом температура дутья
газы несколько охлаждаются, но химический состав их изменяет- достигает 400...500 "С.
ся незначительно. Для экономии кокса применяют коксогазовые вагранки, в ко-
В плавильной зоне происходит плавление металлической ших- торых 50 % кокса заменяют природным газом. В таких вагранках
ты, расположенной в верхней части холостой колоши. Образую- при подогретом дутье можно получить чугун, перегретый до
щийся жидкий металл стекает на лещадь вагранки. По пути он 1 450... 1 500°С.
проходит через слой раскаленного кокса, в результате чего про- При плавке чугуна с кислородным дутьем увеличивается про-
исходит реакция изводительность вагранки, повышается температура выпускаемо-
го чугуна на 80... 100 °С и снижается расход кокса до 50 %.
СО, + С к 2СО Индукционные печи. В литейном производстве для плавки чугу-
Диоксид углерода СО 2 поступает в холостую колошу вагранки на применяют индукционные печи без сердечника и с сердечни-
из зоны фурм, где происходит горение кокса в кислороде воздуха ком. Наибольшее распространение получили индукционные печи
по реакции без сердечника. Для подогрева жидкого чугуна применяют индук-
ционные канальные печи с сердечником. Индукционные печи
Скокса + О2 = СО 2 вместимостью 40; 60 т и более используют в дуплекс-процессе с
Эта реакция идет с выделением большого количества теплоты, вагранкой.
способствует перегреву металла и образованию жидкого шлака. Подготовка индукционной печи к плавке. Футеровка печи набив-
Стекающий на лещадь жидкий металл при контакте с раска- ная и обычно кислая. Исходные материалы для набивки футеровки:
ленным коксом растворяет в себе некоторое количество углерода 48 % (по объему) кварцевого песка (с величиной зерна 1,5...5 мм
и серы. Вблизи фурм, где имеется свободный кислород воздуха, и содержанием SiO2 не менее 95 %; минимальным содержанием
наблюдается частичное окисление металла. В результате частично А12О3 и Fe 2 O 3 ), 50 % молотого кварца КП-3 (с величиной зерна не
выгорают железо, марганец и кремний, оксиды которых перехо- более 1,55 мм) и 1,8% борной кислоты (Н 3 ВО 3 ).
дят в шлак, стекающий в горн. Кварц сушат при 150...250 °С и просеивают через сито. Моло-
В горне процесс окисления металла прекращается, так как сюда тый кварц и борная кислота должны быть сухими. Футеровочную
не проникает кислород дутья. При этом жидкий металл несколько массу приготовляют в сухом состоянии в смесителе, а затем про-
охлаждается и дополнительно насыщается углеродом и серой. сеивают. Смесь необходимо быстрее использовать для набивки,
Во время плавки чугуна в вагранке содержание в нем кремния так как борная кислота поглощает влагу. После набивки футеров-
уменьшается примерно на 15%, марганца на 20%, содержание ку сушат. Недостаток набивной футеровки — большая трудоем-
углерода и фосфора практически остается постоянным, а содер- кость изготовления. Для футеровки индукционных печей большой
жание серы увеличивается на 30...60%. вместимости применяют огнеупорный кирпич.
В вагранках с копильником сокращается продолжительность Загрузка. Шихту в тигель загружают осторожно без ударов и
соприкосновения чугуна с раскаленным коксом, в результате чего возможно плотнее. Размеры кусков шихты должны обеспечивать

160 Безпа 161


хорошую плотность загрузки. Этим достигается быстрое расплав- пуска предыдущей плавки и заключается в очистке пода, заправ-
ление металла и минимальный расход электроэнергии. Зона наи- ке откосов и стен новыми материалами. Для заправки применяют
большей температуры во время плавки находится в нижней части кварцевый песок, содержащий более 96 % SiO2 и менее 1 % при-
тигля, поэтому тугоплавкие ферросплавы загружают на дно тигля месей.
В печи небольшой вместимости шихту загружают вручную, боль- Загрузка. Шихту загружают в следующем порядке: на под укла-
шой вместимости — бадьей. дывают половину мелкой шихты, в зону действия электродов по-
Плавка. В начале плавки 5... 10 мин печь работает на понижен- мешают среднюю и крупную шихту, которую сверху засыпают
ной мощности до прекращения скачков тока генератора, затем остатками мелкой шихты. Углерода в шихте должно быть на
мощность доводят до максимальной. Плавку ведут при закрытом 0,2...0,3 % больше нижнего предела требуемого содержания его в
тигле. Когда шихта частично расплавится, твердые куски осажи- готовой стали. Количество кремния и марганца в шихте подбира-
вают ломиком, предварительно выключив печь; затем печь догру- ют таким, чтобы после расплавления в стали было 0,03...0,1 % Si
жают оставшейся мелкой шихтой. Стальной лом присаживают и 0,12...0,2% Мп.
обычно в жидкую ванну, ферросплавы — в ванну, хорошо нагре- Плавление. Главная особенность кислого процесса электроплав-
тую до 1 430... 1 450°С. Для науглероживания чугуна на под печи ки состоит в том, что плавка ведется под кислым шлаком, содер-
вводят крупный электродный бой (1 ...2 %) и мелкий бой на зер- жащим до 65 % кремнезема. Под таким шлаком фосфор и сера не
кало металла после скачивания шлака. Шлак скачивают при вы- удаляются, поэтому содержание серы и фосфора в шихте должно
ключенном токе. быть минимальным — ниже на 0,1 % содержания, допускаемого в
получаемых отливках.
4.2.2. Плавка стали После расплавления определенного количества шихты, кото-
рое проводят максимально быстро (50...70 мин), наводят оборот-
Наибольшее применение для плавки литейной стали получили ный шлак от предыдущей плавки, состоящий из 38...45% SiO,,
электродуговые и индукционные печи. 22...28% FeO, 18...26% MnO, 6...7% CaO.
Электродуговые печи. Электродуговой процесс плавки стали Окислительный период. Для выгорания углерода проводят кипе-
ведут в печах с основной или кислой футеровкой и применяют ние ванны. Поскольку шлак после расплавления содержит до 50 %
для мелкого и среднего литья. Вместимость печей колеблется в оксидов железа и марганца, то при хорошем нагреве ванна заки-
пределах 3... 10 т, а на заводах тяжелого машиностроения достига- пает без присадки железной руды. Кислый шлак вязкий и затруд-
ет 50 т. Выбор процесса плавки зависит от марки стали и требуе- няет выделение оксида углерода СО. Для понижения вязкости шла-
мого содержания в металле серы и фосфора. ка в печь вводят небольшое количество извести (8... 10 % от массы
Печи с основной футеровкой используют при изготовлении от- шлака). Добавка извести повышает также окислительную способ-
ливок ответственного назначения из любых марок стали. В них ность шлака, так как более сильный оксид (СаО) вытесняет из
можно получать сталь с низким содержанием серы и фосфора. силикатов FeO. Для интенсификации кипения в ванну малыми
Подробно процесс плавки стали в печах с основной футеровкой порциями вводят железную руду. По мере окисления углерода со-
описан в подразд. 2.3.6. держание FeO в шлаке уменьшается. При содержании в шлаке
Для плавки стали в печах с кислой футеровкой применяют толь- более 50 % SiO2 и около 20 % FeO с повышением температуры
ко чистые по содержанию серы и фосфора шихтовые материалы. начинается восстановление кремния из шлака и футеровки за счет
При кислом процессе электроплавки достигается большая стой- Углерода и марганца. Когда содержание FeO в шлаке достигнет
кость футеровки, что снижает ее стоимость, уменьшаются расход 15 %, скорость восстановления кремния составляет 0,01 % в мин.
электроэнергии и продолжительность плавки, сталь лучше рас- В период кипения ванны (25...30 мин) вследствие окисления
кисляется. Кислая футеровка имеет большую термостойкость, чем Углерода и других примесей содержание углерода в стали умень-
основная, поэтому печь можно эксплуатировать с перерывами шается на 0,15...0,2 %. Для предупреждения восстановления крем-
что отвечает условиям работы литейного цеха (в одну или две ния в период кипения в шлак добавляют известняк, понижаю-
смены). Поэтому в литейных цехах кислый процесс электродуго- щий концентрацию SiO,.
вой плавки применяют чаще основного. Раскисление. После получения шлака светло-зеленого или свет-
При кислом процессе футеровку печи выкладывают из динасо- ло-голубого цвета приступают к раскислению стали, применяя
вого кирпича. Иногда применяют металлический водоохлаждае- метод осаждения. Предварительное раскисление проводят ферро-
мый свод. Подготовка печи к плавке начинается сразу после вы- силицием в печи за 1... 10 мин до выпуска стали, если содержание

162 163
кремния ниже заданного, или силикомарганцем за 5...7 мин до злюминия, не растворяющимся в расплавленном алюминии, и
выпуска стали, а окончательное — присадкой алюминия в ковш его можно удалить только рафинированием. Алюминиевые сплавы
при выпуске стали. интенсивно растворяют газы, главным образом водород, в резуль-
Индукционные печи. Процесс плавки стали в тигельных ин- тате чего в отливках может образоваться пористость. Поэтому для
дукционных печах имеет следующие особенности: возможность плавки алюминиевых сплавов важное значение имеет правиль-
плавки в любой газовой среде, состав которой можно контроли- ный выбор шихтовых материалов и плавильного агрегата.
ровать; отсутствие электрической дуги или какого-либо тепло- Алюминиевые сплавы плавят в печах различных конструкций.
носителя, способного науглероживать металл или насыщать его В цехах мелкосерийного производства (до 30 т отливок в месяц)
газами; непрерывное перемешивание ванны с жидким метал- применяют тигельные печи, работающие на газе или электриче-
лом, что ведет к выравниванию его химического состава, облег- стве, или отражательные печи небольшой вместимости; в цехах
чает дегазацию и всплывание неметаллических включений; про- массового производства — газовые или электрические отражатель-
стота регулирования температуры металла. Вместе с тем в индук- ные печи, печи сопротивления или индукционные печи вмести-
ционных тигельных печах мала интенсивность взаимодействия мостью до 5 т.
шлаков с ванной металла, в результате чего ограничены воз- Плавку алюминиевых сплавов производят в чугунных тиглях,
можности управления процессом плавки путем изменения со- внутреннюю поверхность которых окрашивают огнеупорной крас-
става шлака. кой или футеруют, что необходимо для предохранения тиглей от
Указанные возможности наиболее полно можно использовать растворения и насыщения алюминиевого сплава железом во вре-
при плавке легированных сталей для получения отливок ответ-