ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

В.И.БЕЗПАЛЬКО

ТЕХНОЛОГИЯ
КОНСТРУКЦИОННЫХ
И ТРУБОПРОВОДОСТРОИТЕЛЬНЫХ
МАТЕРИАЛОВ

К Допущено
Щ Учебно-методическим объединением
по образованию в области автоматизированного машиностроения
в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по направлениям подготовки бакалавров, магистров и специалистов
«Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств»,
«Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных
производств», «Автоматизированные технологии и производства»

ACADEMA
Москва
Издательский центр «Академия»
2008

УДК 621.643/.644(075.8)
ББК 39.7я73
Б402
Рецензенты:
зав. кафедрой «Художественное и промышленное литье» Московского
государственного вечернего металлургического института, лауреат премии
Правительства Российской Федерации, канд. техн. наук. проф. Е. Г. Савченко;
зам. генерального директора ОАО «Институт Цветметобработка», д-р техн.
наук, проф. Р.Л.Шаталов
Научный редактор д-р техн. наук, проф. А. И. Батышев
Безпалько В.И.
Б402 Технология конструкционных и трубопроводостроитель-
ных материалов : учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведе-
ний / В. И. Безпалько. — М. : Издательский центр «Акаде-
мия», 2008. — 416 с.
ISBN 978-5-7695-4246-6
Изложены основы производства черных и цветных металлов, обра-
ботки металлов давлением, литейного и сварочного производства, обра-
ботки металлов резанием. Рассмотрены классификация и области приме-
нения деформируемых и литейных сплавов в машиностроении. Особое
внимание уделено способам производства, применению и методам заши-
ты труб, используемых при строительстве газонефтяных комплексов и
эксплуатации газонефтепроводов.
Для студентов высших учебных заведений. Может быть полезно специ-
алистам, занимающимся проектированием и производством оборудова-
ния для машиностроительной, нефтяной и газовой промышленности.
УДК 621.643/.644(075.8)
ББК 39.7я73
Оригинал-макет данного издания является собственностью
Издательского центра «Академия», и его воспроизведение любым способом
без согласия правообладателя запрещается
© Безпалько В. И., 2008
© Образовательно-издательский центр «Академия», 200S
ISBN 978-5-7695-4246-6 © Оформление. Издательский центр «Академия», 2008
Посвящается 75-летию Москов-
ского государственного открытого
университета и 100-летию откры-
того образования в России
ПРЕДИСЛОВИЕ
Производство деталей для различных машин и металлических
конструкций, применяемых в машиностроении, нефтяной, газо-
вой промышленности и трубопроводном транспорте, в настоя-
щее время является одним из самых металлоемких. Исходя из это-
го инженеры-конструкторы и инженеры-технологи, связанные с
проектированием, изготовлением и эксплуатацией оборудования,
должны обладать необходимыми знаниями о металлах и сплавах,
технологических процессах их производства и способах изготовле-
ния из них качественных и надежных деталей и механизмов.
Настоящее учебное пособие представляет собой комплексное
издание, в котором рассматриваются основные сведения о спосо-
бах производства машиностроительных металлических материа-
лов и методах их обработки в целях изготовления из них деталей
определенной формы и с необходимыми технологическими пара-
метрами.
Пособие написано по программе курса «Технология конструк-
ционных и трубопроводостроительных материалов» для студентов
старших курсов машиностроительных и горно-металлургических
специальностей высших учебных заведений и может быть полезно
студентам других технических специальностей, а также специали-
стам, чья работа связана с изготовлением и обслуживанием обо-
рудования для различных отраслей машиностроения.
В первой главе приведена классификация деформируемых и
литейных сплавов, используемых в различных отраслях машино-
строения. Это позволит студентам и специалистам легче ориенти-
роваться в широкой номенклатуре сплавов, производимых метал-
лургической промышленностью.
Во второй главе рассмотрены способы производства чугуна,
стали и некоторых цветных металлов. Особое внимание уделено
физико-химическим процессам, происходящим при плавке ме-
таллов в различных металлургических агрегатах.
В третьей главе, посвященной обработке металлов давлением,
даны сведения о процессах горячего и холодного деформирова-
ния металлов, методах получения заготовок деталей и применяе-
мом с этой целью оборудовании.
В четвертой главе изложены основы современной технологии
литейного производства, плавка литейных сплавов, специальные
способы литья и методы контроля качества получаемых отливок.
3
 В пятой главе раскрыты физические основы сварки металлов,
приведены основные способы электрической сварки (в том числе
с применением давления), газовой сварки и пайки.
В шестой главе, посвященной вопросам обработки металлов
резанием, рассмотрены основные процессы, происходящие в за-
готовке и инструменте при резании, приведены краткие сведения
о конструкции станков, режущем инструменте и материалах для
его изготовления.
В седьмой главе представлен сортамент труб, рассмотрены спо-
собы производства труб и области их применения, приведена клас-
сификация и техническая характеристика труб, а также сплавов,
применяемых для их изготовления, а также рассмотрены методы
и материалы, используемые для защиты труб в процессе их эксп-
луатации.
Автор выражает благодарность заведующему кафедрой «Техно-
логия металлов и литейных процессов» Московского государствен-
ного открытого университета, д-ру техн. наук, проф. А. И. Баты-
шеву за помощь при подготовке рукописи учебного пособия и ре-
цензентам — коллективу кафедры «Художественное и промышлен-
ное литье» Московского государственного вечернего металлурги-
ческого института (МГВМИ), ее руководителю, канд. техн. наук,
проф. Е.Г.Савченко и зам. генерального директора ОАО «Инсти-
тут Цветметобработка», д-ру техн. наук, проф. Р. Л. Шаталову.
ГЛАВА 1
СПЛАВЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В МАШИНОСТРОЕНИИ
1.1. Общие сведения
Конструкционные материалы применяются для изготовления
деталей машин и механизмов, используемых в различных отрас-
лях промышленности. Их условно можно подразделить на три груп-
пы: металлические, неметаллические и композиционные. Первая
группа находит наибольшее применение, и ей будет уделено ос-
новное внимание в данном учебном пособии.
Металлические материалы можно классифицировать по тем-
пературе плавления (легкоплавкие, со средней температурой плав-
ления и тугоплавкие), по плотности (легкие и тяжелые), по осно-
ве (сплавы на основе железа, сплавы цветных и тугоплавких ме-
таллов), по способу получения из них заготовок (деформируе-
мые, литейные).
В современном машиностроении для получения деталей меха-
низмов и машин применяют как чистые металлы, так и сплавы
на их основе. Последние находят наибольшее применение, что
обусловлено их более высокими механическими свойствами. Эти
свойства зависят от компонентов, входящих в состав сплава, его
структуры и способа обработки.
В машиностроении в основном применяют сплавы на основе
железа (углеродистые и легированные стали, чугуны) и сплавы
цветных металлов на основе алюминия, меди, магния и титана.
От правильности выбора сплава и способа обработки получае-
мой из него детали во многом зависят надежность и работоспо-
собность продукции машиностроения.
1.2. Д е ф о р м и р у е м ы е с п л а в ы
1.2.1. Деформируемые стали
В машиностроении к деформируемым относятся сплавы, обла-
дающие свойством пластической деформации в ходе обработки
(прокатка, ковка, штамповка, волочение и др.), при которой ис-
5
ходные заготовки (слитки) приобретают как простую (полоса,
лента, проволока и др.), так и сложную форму (поковки, поков-
ки штампованные и др.). Получаемые таким образом заготовки
приобретают повышенные механические и эксплуатационные
свойства, превосходящие аналогичные показатели в исходной за-
готовке (слитке).
Стали, подвергаемые пластическому деформированию, клас-
сифицируются по химическому составу, назначению, качеству и
способу производства (выплавке).
По химическому составу стали подразделяют на нелегирован-
ные (углеродистые) и легированные.
Нелегированные стали могут быть низкоуглеродистыми (до
0,25% С), среднеуглеродистыми (0,25...0,45 % С) и высокоугле-
родистыми (0,45...0,85% С).
По содержанию легирующих элементов стали условно делят
на низко-, средне- и высоколегированные с суммарным содер-
жанием легирующих элементов соответственно 5; 5... 10 и более
10%.
По назначению стали подразделяют на конструкционные, ин-
струментальные и стали с особыми свойствами (жаропрочные,
жаростойкие, кислотостойкие, износостойкие, обладающие маг-
нитными свойствами и др.).
По качеству стали подразделяют на стали обыкновенного ка-
чества, качественные, высококачественные и особо высококаче-
ственные в зависимости от содержания в них вредных примесей
(серы и фосфора) и неметаллических включений. Стали обык-
новенного качества содержат до 0,06 % S и 0,07 % Р, качествен-
ные — до 0,035 % S и 0,035 % Р, высококачественные — не более
0,025 % S и 0,025 % Р, а особо высококачественные — не более
0,015% S и 0,025% Р. В маркировке особо высококачественных
сталей указывается способ их выплавки или обработки.
Стали углеродистые обыкновенного качества изготовляют по
ГОСТ 380 — 94, согласно которому они маркируются буквами «Ст»
с последующими условными номерами от 0 до 6, например: СтО,
Ст1, ..., Стб. Чем больше условный номер стали, тем выше содер-
жание в ней углерода и соответственно выше прочностные и ниже
пластические характеристики. Массовая доля (содержание) серы
в стали этих марок, кроме СтО, должна быть не более 0,05 %,
фосфора — не более 0,04 %; в стали марки СтО серы — не более
0,06 %, фосфора — не более 0,07 %.
Степень раскисления стали обозначают буквами: сп — спокой-
ная, пс — полуспокойная, кп — кипящая. Их ставят в конце обо-
значения марки стали. Индекс «сп» в обозначении обычно опус-
кается, а другие индексы ставятся: СтЗпс, Ст2кп и т.д. Выплавка
этих сталей производится в крупных мартеновских печах и кисло-
родных конвертерах.
6 7
Качественные углеродистые стали по ГОСТ 1050 — 88 маркиру-
ются двузначными цифрами, указывающими среднее содержание
углерода в сотых долях процента: сталь 10 (0,10% С), сталь 30
(0,30 % С). Стали этой группы, содержащие свыше 0,20 % С, вы-
пускаются только спокойными. Эти стали выплавляются в элект-
ропечах, кислородных конвертерах и мартеновских печах. Кроме
более жестких требований по количеству вредных примесей к ним
предъявляются повышенные требования по содержанию неметал-
лических включений и газов.
Все углеродистые качественные конструкционные стали условно
можно разделить на несколько групп.
Стали марок 05кп, 08, 08кп, 10, Юкп имеют невысокую проч-
ность (предел прочности при растяжении = 330...420 МПа,
условный предел текучести = 190...250 МПа), хорошую плас-
тичность (относительное удлинение = 25...33 %, относительное
сужение = 55...60%) и свариваемость. Это определяет их ис-
пользование в малонагруженных деталях машин и элементах кон-
струкций, изготовленных сваркой, ковкой, штамповкой и др.
Стали 15; 20; 25, составляющие вторую группу низкоуглеродис-
тых сталей, имеют более высокую прочность ( = 460...610 МПа,
= 280...360 МПа) и пониженную пластичность ( = 16...23%,
= 40...50%), хорошо свариваются и обрабатываются резанием.
Они используются для изготовления деталей машин (без терми-
ческой обработки или в нормализованном состоянии), а также
для деталей с повышенной износостойкостью (после цементации
и соответствующей термической обработки), но не подвергаю-
щихся в процессе эксплуатации высоким нагрузкам. Примерами
цементуемых деталей являются кулачковые валы, кронштейны,
пальцы рессор и др.
Самой значительной является группа среднеуглеродистых ста-
лей: 30; 35; 40; 45; 50 и 55, подвергающихся термической обра-
ботке. Они имеют высокую прочность ( = 640... 730 МПа, =
= 380...430 МПа) и сравнительно низкую пластичность ( =9... 14 %,
= 40... 50 %). Эти стали после отжига хорошо обрабатываются ре-
занием. Благоприятное сочетание прочностных и пластических ха-
рактеристик позволяет применять их при изготовлении ответствен-
ных деталей машин (распределительные валы, шпиндели и др.).
Высокоуглеродистые стали 60; 65; 70; 75; 80 и 85 подвергаются
различным видам термической обработки, в результате чего они
приобретают высокую прочность, износостойкость и упругость. Из
них изготовляют пружины, рессоры, прокатные валки и т.п.
Углеродистые стали, содержащие 0,7... 1,3 % С, используют для
изготовления режущего инструмента и называют инструменталь-
ными. В марках углеродистых инструментальных сталей (напри-
мер, У8; У10) буква У обозначает углеродистую сталь, а цифра —
содержание углерода в десятых долях процента.
 Для деталей ответственного назначения применяют высокока-
чественные стали с более низким содержанием серы и фосфора.
При обозначении высококачественных сталей в конце марки до-
бавляется буква А, например сталь У10А. Низкое содержание вред-
ных примесей в высококачественных сталях удорожает и услож-
няет их производство. Поэтому высококачественными сталями
обычно бывают не углеродистые, а легированные.
Легированные конструкционные стали в зависимости от содер-
жания в них серы и фосфора подразделяются на качественные,
высококачественные и особо высококачественные.
Легированные стали маркируют буквами и цифрами, указыва-
ющими их химический состав. Первые две цифры показывают со-
держание углерода (для конструкционных сталей в сотых долях
процента, для инструментальных — в десятых долях), затем ста-
вится буква, указывающая легирующий элемент. После буквы сле-
дует цифра, соответствующая среднему содержанию этого эле-
мента в процентах. Если содержание легирующего элемента со-
ставляет менее или около 1 %, то за буквой цифра не ставится.
Легирующие элементы обозначаются следующими буквами:
А — азот, Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь,
К — кобальт, М — молибден, Н — никель, П — фосфор, Р —
бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром, Ц —
цирконий, Ю — алюминий, Ч — редкоземельные металлы и др.
Например, качественная сталь 18ХГТ содержит 0,18 % С, а хро-
ма, марганца и титана в пределах 1 %. Сталь марки 12ХНЗА содер-
жит 0,12 % С, до 1,0 % Сг, 3 % Ni. Как уже было сказано, буква А
в конце марки стали обозначает высококачественную сталь. В то
же время если буква А расположена в середине марки стали, то
это указывает на наличие в ней азота как легирующего элемента.
В конце марки особо высококачественных сталей иногда ставят
букву Ш (38ХМЮШ).
В качестве основных легирующих элементов в конструкцион-
ных сталях применяют Сг (до 2 %), Ni (1 ...4,5 %), Мп (до 2 %), Si
(0,6... 1,2 %). Такие легирующие элементы, как Mo, W, V и Ti,
обычно вводят в сталь в сочетании с Сг и Ni с целью дополни-
тельного улучшения тех или иных ее физико-механических свойств.
В конструкционных сталях эти элементы обычно содержатся в сле-
дующих количествах, %: Мо (0,2...0,4); W (0,5... 1,2); V (0,1...0,3);
Ti (0,1...0,2). В инструментальных сталях содержание указанных
элементов может быть значительно выше.
В зависимости от входящих в состав сталей легирующих эле-
ментов их называют хромистыми, хромоникелевыми, ванадиевы-
ми и т.д. В начале марки сталей иногда ставят буквы, указываю-
щие на их применение: А — автоматные стали, Р — быстрорежу-
щие, Ш — шарикоподшипниковые, Э — электротехнические,
Е — магнитно-твердые.
Все высоколегированные стали содержат минимальное количе-
ство вредных примесей и являются высококачественными, поэто-
му в конце обозначения их марки буква А не ставится (1ОХ18Н9Т).
Высокая чистота сплавов достигается дополнительной обработкой
их специальными методами, которые отражены буквами в конце
наименования марки стали: Ш — электрошлаковый переплав,
ВД — вакуумно-дуговой переплав, ВИ — вакуумно-индукционная
выплавка, СШ — обработка синтетическими шлаками. Примером
обозначения особо высококачественной высоколегированной ста-
ли является сталь марки 15Х16К5Н2МВФАБШ.
Л.1.2. Деформируемые сплавы цветных металлов
Цветные металлы и сплавы на их основе, хотя и имеют более
высокую стоимость по сравнению с черными, обладают рядом
ценных свойств и находят широкое применение в различных от-
раслях техники.
В машиностроении из сплавов цветных металлов наибольшее
применение нашли конструкционные сплавы на основе меди и
легких металлов — алюминия, магния и титана.
Сплавы легких металлов характеризуются высокой удельной
прочностью, измеряемой отношением прочностных характерис-
тик к плотности материала.
Алюминий — один из наиболее легких конструкционных ме-
таллов с плотностью 2 700 кг/м3 и температурой плавления 659 °С;
имеет серебристый цвет, обладает высокими теплопроводностью,
электропроводимостью и хорошей коррозионной стойкостью во
многих агрессивных средах. Последнее объясняется способностью
алюминия на воздухе покрываться прочной оксидной пленкой
А12О3, защищающей металл от дальнейшего окисления. Алюми-
ний характеризуется высокой пластичностью, хорошо обрабаты-
вается давлением, сваривается всеми видами сварки.
Деформируемые алюминиевые сплавы хорошо поддаются про-
катке, ковке, штамповке. По объему производства эти сплавы со-
ставляют около 80 % от общего объема производства цветных де-
формируемых сплавов.
Состав деформируемых алюминиевых сплавов регламентиро-
ван ГОСТ 4784 —97. В промышленности используют девять групп
сплавов на основе различных систем (табл. 1.1).
Буквы в марке сплава обозначают компоненты (см. ГОСТ 4784—
97), входящие в его состав.
Цифры, стоящие в конце каждой марки сплава, указывают на
его порядковый номер, кроме сплавов АМг2—АМгб, где цифра
указывает на среднее содержание магния в сплаве.
По прочностным характеристикам деформируемые алюминие-
вые сплавы подразделяются:

. на высокопрочные ( =450...500 МПа): Д16, АК8, В93, В95,
ВАД23;
• средней прочности ( = 300...450 МПа): Д1, АК2, АК4,
АМгб;
• жаропрочные, обладающие высокой длительной прочностью
и низкой ползучестью при повышенных температурах: Д16, АК2,
АК4, ВАД23.
Некоторые деформируемые алюминиевые сплавы по прочност-
ным характеристикам могут одновременно относиться к разным
группам, например АК2, АК4 и др.
Деформируемые алюминиевые сплавы в отличие от литейных
содержат меньший процент легирующих компонентов и, как пра-
вило, имеют структуру твердого раствора на основе алюминия с
некоторым количеством избыточных фаз. В этих сплавах по два-
три и более легирующих компонента с содержанием 0,2...0,4%
каждого. Исключение составляет лишь сплав АМц (1,0... 1,6% Мп),
отличающийся высокой прочностью и коррозионной стойкостью,
пластичностью, хорошей свариваемостью. Сплав применяют для
изготовления сварных резервуаров для жидкостей и газов, трубо-
проводов и других изделий. Для аналогичных, но более ответствен-
ных конструкций используют сплавы алюминия с магнием (АМг).
Механические свойства их выше, чем у сплава АМц.
Из сплава АВ изготовляют листы, трубы и штампованные по-
ковки. Сплав сочетает высокую пластичность, удовлетворитель-
ную коррозионную стойкость, умеренную прочность в термооб-
работанном состоянии и хорошую свариваемость.
Наибольшее применение в различных отраслях машинострое-
ния получили сплавы системы А1— Си — Mg (дуралюмины). Эти
сплавы по прочностным свойствам превосходят сплавы АМц, АМг
10
и дВ, например, предел прочности сплава Д16 достигает 460 МПа.
Недостаток дуралюминов — пониженная коррозионная стойкость
и плохая свариваемость.
Еше более высокими прочностными свойствами обладают спла-
вы системы А1 — Zn — Mg —Сu (например, сплав В95), которые
используют для изготовления тяжелонагруженных элементов кон-
струкций.
К сплавам специального назначения относят ковочные сплавы
АК2, АК4, АК.6 и др. Некоторые из них (например, сплав АК4)
используют для изготовления деталей конструкций, работающих
при повышенных температурах (например, поршней).
Деформируемые алюминиевые сплавы делятся на упрочняе-
мые и неупрочняемые термической обработкой. Большинство их
подвергаются упрочняющей термической обработке.
К деформируемым алюминиевым сплавам, не упрочняемым
термической обработкой, относятся сплавы системы А1 —Mg —
Мn (АМгб и др.), содержащие до 6,8% Mg и до 1,6% Мп. Эти
сплавы обладают средней прочностью, хорошей пластичностью и
свариваемостью. Они применяются в судо- и авиастроении, в про-
изводстве сварных емкостей, холодильников и др.
К деформируемым алюминиевым сплавам, упрочняемым тер-
мической обработкой, относятся сплавы системы А1 — Си —Mg:
дуралюмины (Д16 и др.), ковочные сплавы (АК6 и др.), а также
высокопрочные и жаропрочные сплавы сложного химического
состава. Достоинством дуралюминов является их высокая удель-
ная прочность, благодаря чему они относятся к числу наиболее
широко применяемых материалов в авиационной и космической
технике. Дуралюмины содержат 3,8...4,9% Си, до 1,8% Mg, a
также 0,3... 0,9 % Мп, последний из которых повышает корро-
зионную стойкость сплавов. После термической обработки эти
сплавы приобретают высокие прочностные и пластические свой-
ства. Ковочные сплавы содержат 1,8...2,6% Си, 0,4...0,8% Mg,
0,4...0,8 % Мn, 0,7... 1,2 % Si. Они хорошо деформируются в на-
гретом состоянии и обладают высокой прочностью после термо-
обработки.
Медь — металл красного цвета с плотностью 8 940 кг/м3 и тем-
пературой плавления 1 083 °С. Чистая медь обладает высокой элек-
трической проводимостью (на втором месте после серебра), пла-
стичностью, коррозионной стойкостью в пресной и морской воде,
а также в ряде химически активных средах. Медь принято считать
эталоном электрической проводимости и теплопроводности по
отношению к другим металлам. Характеристики этих свойств у
алюминия, магния и железа составляют соответственно 60; 40 и
17 % от свойств меди.
Механические свойства меди в горячедеформированном состо-
янии: = 250 МПа, = 95 МПа, = 50 %. Из-за низких значе-
11
ний предела текучести и высокой стоимости чистая медь как кон-
струкционный материал не применяется. Около половины произ-
водимой меди используется в электро- и радиотехнике.
Электрическая проводимость меди зависит от содержания в ней
примесей. При наличии даже небольшого количества примесей
проводимость меди резко падает. Для проводов применяют элект-
ротехническую медь марок МО, содержащую 99,97% Си, Ml
(99,9% Си), М2 (99,7% Си), МЗ (99,5% Си) и М4 (99,0% Си).
Для повышения прочности электрических проводов, напри-
мер трамвайных или троллейбусных, их дополнительно легируют
кадмием в количестве около 1 %. При этом электрическая прово- |
димость уменьшается на 10 %, но прочность увеличивается почти ц
в 2 раза.
Медь имеет удовлетворительную технологичность, хорошо де-
формируется, сваривается и паяется. Ее недостатком является срав-
нительно плохая обрабатываемость резанием.
Медь и ее сплавы являются традиционными материалами, ис-
пользуемыми в технике низких температур. Их применение обу-
словлено высокими характеристиками механических свойств при
низких температурах и высокой теплопроводностью.
Вредными примесями, снижающими механические и техноло-
гические свойства меди и ее сплавов, являются висмут, свинец,
сера и кислород. Сера повышает хрупкость меди и ее сплавов, а
висмут и свинец способствуют росту их красноломкости и ухуд-
шению способности к горячему деформированию. Особо вредной
примесью является кислород, при определенных условиях спо-
собствующий образованию трещин.
Сплавы на основе меди устойчивы против коррозии, обладают
хорошими антифрикционными, технологическими и механичес-
кими свойствами, широко используются в качестве конструкци-
онных материалов.
Для получения деформируемых полуфабрикатов используют
различные медные сплавы, которые по химическому составу можно
подразделить на четыре группы сплавов:
I — оловянные бронзы (ГОСТ 5017-74): БрОФб,5-0,4 (6,5%
Sn, 0,4% Р) и др.;
II - безоловянные бронзы (ГОСТ 493-79): БрА5 ( 5 % А1);
БрАЖ9-4 (9% А1, 4% Fe); БрХ0,5 (0,5% Сг) и др.;
III - латуни (ГОСТ 15527-70): Л96 (96 % Си), Л68 (68 % Си),
ЛС59-1 (59% Си, 1% РЬ), ЛА77-2 (77% Си, 2% А1), ЛАН59-3-2
(59% Си, 3% А1, 2% Ni, остальное цинк) и др.;
IV — медно-никелевые сплавы (ГОСТ 492 — 73): МН19, в ко-
тором 19% (Ni + Co); МНЦ15-20, в котором 15% (Ni + Co), 20%
Zn.
Бронзами называют сплавы меди с оловом (4...33 % Sn), свин-
цом (27... 31 % РЬ), алюминием (5... 11 % А1), кремнием (4...5 % Si),
12
бериллием, сурьмой и другими элементами. Бронзы называют
по основным легирующим элементам: оловянные, алюминиевые,
бериллиевые, кремнистые и др. Широкое применение в промыш-
ленности находят оловянные бронзы для изготовления водяной
и паровой аппаратуры, подшипников, зубчатых колес, пружин
и др.
Прибавление к меди олова изменяет цвет бронзы. При содержа-
нии в ней олова около 5 % она имеет желтый цвет, при 10... 12 % —
оранжевый, а начиная с 28 % — белый. Бронза характеризуется
высокой стойкостью против истирания, поэтому она считается
одним из лучших антифрикционных сплавов.
Самыми распространенными из безоловянных бронз являются
s алюминиевые бронзы, превосходящие оловянные по механичес-
• ким свойствам. Детали из кремнистых бронз отличаются более
высокой коррозионной стойкостью, механическими свойствами
и плотностью. Бериллиевые бронзы характеризуются высокой проч-
ностью и упругостью, химической стойкостью, свариваемостью
и обрабатываемостью резанием. Свинцовые бронзы являются хо-
рошими антифрикционными материалами и применяются для
изготовления подшипников скольжения.
Как правило, в марках медных деформируемых сплавов внача-
ле (после букв, обозначающих принадлежность к бронзам Бр)
указываются буквенные обозначения основных легирующих ком-
понентов, а затем их содержание. Например, БрОЦ4-3 — бронза,
содержащая 4 % Sn и 3 % Zn.
В качестве примера можно привести механические свойства
некоторых бронз: БрА7 ( = 420 МПа и после отжига около
70%); БрАЖН10-4-4 ( - 650 МПа и = 40%). Из этих бронз
изготовляют мелкие ответственные детали машин и механизмов.
Латунями называют медные сплавы, в которых основным ле-
гирующим элементом является цинк. В марках латуней после бук-
вы Л (латунь) указывается буквенное обозначение основных ле-
гирующих элементов, затем следуют цифры, первые из которых
указывает на содержание в сплаве меди. Например, в латуни мар-
ки Л90 содержание меди составляет 90 %, остальное — цинк.
Для повышения механических свойств и химической стойко-
сти латуней в их состав часто вводят легирующие элементы: алю-
миний, марганец, кремний и др. Марганец и алюминий увеличи-
вают прочность и коррозионную стойкость, кремний повышает
твердость и прочность.
Большинство латуней хорошо обрабатываются давлением (по-
лучают листы, ленту, проволоку, трубы и т.д.). Однако в интерва-
ле температур 300... 700 °С существует зона хрупкости, поэтому при
таких температурах латуни не подвергают деформированию.
Латунь, содержащая примерно 15 % Zn, имеет золотистый цвет,
достаточно стойка против атмосферной коррозии и используется
13

для изготовления художественных изделий. При добавлении к ла-
туни олова (до 1,5%) она приобретает стойкость против корро-
зии в морской воде.
При содержании цинка более 20% латунь склонна к коррози-
онному растрескиванию, для предотвращения которого она под-
вергается отжигу (25О...ЗОО°С).
Механические свойства латуни зависят от содержания в ней
цинка: с увеличением процентного содержания предел прочно-
сти при растяжении возрастает и становится максимальным при
30... 32 % Zn, затем снижается. Твердость латуни по мере увеличе-
ния содержания цинка сначала увеличивается незначительно, а
при содержании Zn более 40...45 % — резко повышается.
Латуни с повышенным содержанием цинка дешевле, облада-
ют высокой прочностью, лучше обрабатываются резанием, но
имеют пониженные коррозионные свойства. Поэтому если усло-
вия работы изделия не связаны с коррозионной средой, то следу-
ет отдавать предпочтение латуням марок Л62; Л68; ЛС59-1. Если
требования по коррозионной стойкости жесткие, то необходимо
выбирать латуни с повышенным содержанием меди (например,
Л96 и др.).
Механические свойства двойных латуней находятся в преде-
лах: = 450...600 МПа и = 2...5 % (нагартованное состояние);
= 240...380 МПа и = 5...44% (после отжига). Специальные
деформируемые многокомпонентные латуни обладают почти та-
кими же механическими свойствами.
Многие из деформируемых медных сплавов имеют однофаз-
ную структуру и обладают высокой пластичностью в горячем и
холодном состоянии. Некоторые из них (алюминиевые бронзы,
оловянные бронзы и сложнолегированные латуни) по составу
близки к литейным сплавам на основе меди. Области примене-
ния их практически те же, что и литейных сплавов (см. подразд.
1.3.3).
Особую группу составляют медно-никелевые сплавы, нашед-
шие широкое применение для изготовления посуды (мельхиор,
нейзильбер), проволоки для термопар (константан, копель) и
других целей. Эти сплавы, наравне с высокими электрическими и
термоэлектрическими свойствами, обладают значительной кор-
розионной стойкостью при работе в агрессивных средах.
В марках медно-никелевых деформируемых сплавов (как и в
бронзах) после буквы М указываются буквенные обозначения
основных легирующих элементов, а затем их содержание.
Магний — легкий металл серебристо-белого цвета с плотно-
стью 1 740 кг/м3 и температурой плавления 651 °С. Магний хими-
чески активный металл; на воздухе окисляется с образованием
оксидной пленки MgO, не обладающей защитными свойствами,
и при нагреве легко воспламеняется. К достоинствам магниевых
14
Таблица 1.2
Номер гр. Система сплава Марки сплава
с п л а ва
1 Mg—Mn MAI, MA8, МА8пчидр.
II Mg—Al—Zn MA2, МА2-1, МА5 и др.
Ill Mg—Zn—Zr MA14, МА15идр.
IV Mg-P3M-Mn М А П , МА12, МА17идр.
V Mg-Li MA18, MA21 и др.
сплавов относятся их невысокая плотность, хорошая обрабатыва-
емость резанием и свариваемость.
Деформируемые магниевые сплавы используют для получения
полуфабрикатов путем пластической деформации (прокатка, ков-
ка, штамповка и т.д.) и маркируют буквами МА. Они содержат до
2 % Мп, до 5 % А1, десятые доли процента церия, например спла-
вы МА2 и МА8, не упрочняемые термической обработкой. Высо-
копрочные магниевые сплавы содержат до 9 % А1 и 0,5 % Мп (сплав
МА5). Жаропрочные сплавы содержат добавки циркония, никеля
и др.
Согласно ГОСТ 14957 — 76 для изготовления листов, поковок,
прутков и полос в промышленности применяют пять групп маг-
ниевых сплавов на основе различных систем (табл. 1.2).
Деформируемые магниевые сплавы по химическому и фазово-
му составу совпадают с литейными, но отличаются меньшими
допусками по содержанию примесей.
Сплавы I группы имеют хорошую коррозионную стойкость и
высокую пластичность в горячем состоянии, удовлетворительную
свариваемость. Их механические свойства: = 240...260 МПа, =
= 5... 12 %. Они применяются в отожженном или нагартованном со-
стоянии для изготовления изделий, не несущих высоких нагрузок.
Основную группу составляют сплавы системы Mg—Al — Zn
(II группа) с добавками марганца. В зависимости от содержания
алюминия они имеют различный уровень механических свойств:
= 260...310 МПа, = 8...12%.
Сплавы III группы характеризуются высокой прочностью (на-
пример, сплав МА14 имеет = 350 МПа, = 14%), обладают
хорошей пластичностью в горячем состоянии и удовлетворитель-
ной коррозионной стойкостью. Эти сплавы применяют для изго-
товления средненагруженных деталей.
Сплавы IV группы обладают высокими жаропрочными свой-
ствами. Сплавы с церием работают при температуре до 200 "С, а с
неодимом — при 200... 300 °С, при этом свойства последнего сплава
15
 при комнатной температуре соответствуют = 280 МПа, = 10 %
(сплав МА12).
Самыми легкими конструкционными материалами являются
сплавы магния с литием (V группа). Их плотность составляет
1 300... 1 500 кг/м3. Некоторые из них могут обрабатываться давле-
нием не только в горячем, но и в холодном состоянии. Они хоро-
шо свариваются и имеют удовлетворительную коррозионную стой-
кость.
По структуре в литом состоянии деформируемые магниевые
сплавы близки к соответствующим литейным сплавам. Горячая об-
работка магниевых сплавов давлением проводится при 300...400 "С,
рекристаллизационный отжиг — при 300...350"С. Большинство
сплавов подвергают термической обработке.
Титан — металл серебристо-белого цвета с плотностью 4 500 кг/м3
и температурой плавления (в зависимости от степени чистоты)
(1 665 ± 5) "С. Механические свойства чистого титана: = 250 МПа,
= 70 %. Титан — легкий, прочный, тугоплавкий металл; обладает
повышенной коррозионной стойкостью по сравнению с корро-
зионно-стойкими сталями благодаря появлению на его поверхно-
сти стойкой пассивирующей пленки TiO2. Поэтому титан и его спла-
вы не корродируют в атмосфере, пресной и морской воде, а также
в кислотах органического происхождения. Удельная прочность ти-
тана выше, чем у многих легированных конструкционных сталей.
Механические свойства титана главным образом определяются
его составом: чем он чище (меньше примесей), тем ниже его проч-
ность и выше пластичность. Воздействие примесей на титан раз-
нообразно. Наличие азота, кислорода и водорода снижает плас-
тичность, углерода — ковкость и обрабатываемость резанием, уг-
лерода и кислорода — коррозионную стойкость.
Титан легко обрабатывается давлением в холодном и горячем
состоянии, хорошо сваривается, но обработка его резанием за-
труднена. Это связано с тем, что для титана и его сплавов харак-
терно повышенное налипание на режущий инструмент, что в со-
четании с низкой теплопроводностью титана затрудняет процесс
его механической обработки.
Для получения сплавов с заданными свойствами титан наиболее
часто легируют алюминием, молибденом и другими элементами
(ГОСТ 19807 — 74). Наибольшее применение нашли сплавы с до-
бавками алюминия, который повышает их прочность и жаропроч-
ность. Например, сплав ВТ5 (до 5 % А1) имеет = 700... 900 МПа
и =10...12%.
Для получения требуемых механических свойств титановые
сплавы термически обрабатывают (отжиг, закалка и старение) в
печах с защитной атмосферой.
Титан и его сплавы широко используют для изготовления де-
талей в авиационной и химической промышленности, в ракето-
16
строении, судостроении и других областях, где требуется сочета-
ние небольшой массы с высокой прочностью, коррозионной стой-
костью и жаропрочностью до 500...600 "С. Благодаря пластично-
сти и вязкости при низких температурах титановые сплавы также
широко применяются в холодильной и криогенной технике.
1.3. Литейные сплавы
1.3.1. Чугуны
Технологичность литейных сплавов определяется совокупно-
стью характеристик, отражающих склонность сплавов к образова-
нию тех или иных дефектов в отливках, а также однородностью
состава сплава и определенным кристаллическим строением от-
ливки.
Литейными свойствами сплавов называются технологические
характеристики, которые непосредственно влияют на качество
отливок. Эти свойства определяют возможность при регламенти-
руемых параметрах получать бездефектные отливки различными
способами литья с заданной конфигурацией, необходимыми точ-
ностью размеров и шероховатостью поверхности.
Литейные сплавы (в отличие от деформируемых) должны об-
ладать комплексом литейных свойств:
• хорошей жидкотекучестью (особенно при изготовлении тон-
костенных отливок);
• небольшой объемной усадкой в жидком состоянии (особенно
при изготовлении массивных отливок);
• малой линейной усадкой при затвердевании и в твердом со-
стоянии (особенно для отливок с затрудненной усадкой, склон-
ных к образованию трещин);
• минимальной ликвацией;
• малой склонностью к растворению газов.
Отливки изготовляются из сплавов на основе железа (чугуны,
стали), цветных и тугоплавких металлов. Рассмотрим сплавы, на-
шедшие наибольшее применение для производства отливок.
Конструкционные чугуны подразделяют на серые (с пластин-
чатым графитом), высокопрочные (с шаровидным графитом), с
. вермикулярным графитом и ковкие (с компактным графитом).
Особое место занимают чугуны со специальными свойствами:
антифрикционные, фрикционные, износостойкие, коррозионно-
стойкие и т.п.
Серый чугун (чугун с пластинчатым графитом) является са-
мым дешевым из литейных сплавов. Его механические свойства
зависят от величины зерна металлической основы, размеров и
характера распределения включений графита, а также от соотно-
17
 шения между общим, связанным и свободным углеродом (графи-
том). В обычном сером чугуне графит имеет форму пластинок,
которые расчленяют металлическую матрицу и действуют в ней
как внутренние трещины. Поэтому серый чугун с пластинчатым
графитом обладает низкой прочностью и малой пластичностью.
Наличие включений графита в чугуне придает ему меньшую чув-
ствительность к внешним надрезам. Вследствие этого конструкци-
онная прочность чугунной отливки при наличии в ней острых
углов, резких переходов, неметаллических включений, неболь-
ших газовых раковин и пор снижается незначительно.
Серый чугун обладает релаксационными свойствами, харак-
теризующими способность материала необратимо рассеивать виб-
рационные колебания при переменных нагрузках. Это свойство
называют демпфирующей способностью (циклическая вязкость). Бла-
годаря высокой демпфирующей способности серый чугун явля-
ется хорошим конструкционным материалом. Это свойство чугу-
нов широко используется в литых станинах станков и других не-
сущих конструкциях, гасящих вибрацию. Отдельные марки серо-
го чугуна обладают достаточно высокой прочностью и износо-
стойкостью.
В ГОСТ 1412 — 85 «Чугун с пластинчатым графитом для отли-
вок» указаны марки, химический состав, физические и механи-
ческие свойства серого чугуна. Для изготовления отливок преду-
сматриваются следующие марки чугуна: СЧ10*; СЧ15; СЧ20; СЧ25;
СЧЗО и СЧ35. По требованию заказчика для изготовления отливок
допускаются марки чугуна СЧ18; СЧ21 и СЧ24. Условное обозна-
чение марки включает в себя буквы С — серый Ч — чугун. После
букв следует число, означающее предел прочности при растяже-
нии
Пример условного обозначения одной из марок серого чугуна:
СЧ20 ГОСТ 1412-85.
В приложении 1 к ГОСТ 1412 — 85 приведены ориентировоч-
ные сведения о временном сопротивлении и твердости в стенках
отливки различного сечения. Следует отметить, что значения ,
указанные в марке чугуна, относятся к отливке с толщиной стен-
ки 15 мм. Чем меньше толщина стенки отливки, тем больше зна-
чение
Литые детали из серого чугуна могут работать только на сжатие
и изгиб, так как серый чугун с пластинчатым графитом имеет
очень низкую пластичность. Разрушение образца при испытании
на растяжение происходит практически при деформации 0,5... 1 %.
В связи с этим приблизительная оценка пластических свойств се-
* Цифра 10 в марке чугуна означает, что = 10 кгс/мм2 или 100 МПа. Ана-
логично расшифровываются и другие цифры.
18-
рого чугуна осуществляется по величине стрелы прогиба образца
(при испытании на изгиб).
Серые чугуны находят широкое применение в автомобилест-
роении, сельскохозяйственном машиностроении, станкостроении,
химическом машиностроении и других отраслях.
При производстве чугунов марок СЧ25; СЧЗО и СЧ35 исполь-
зуют модифицирование, легирование и термообработку.
Модификаторы серого чугуна делятся на две группы: графити-
зирующие и стабилизирующие цементит. Первые способствуют
развитию процесса графитизации при эвтектическом превраще-
нии путем образования дополнительных центров кристаллизации
графита и, как следствие, приводят к измельчению графитовых
включений и повышению механических свойств. В качестве гра-
фитизирующих модификаторов используют ферросилиций ФС75Л,
комплексные сплавы на основе кремния, сплавы, содержащие
кальций, магний, стронций, цирконий, барий, редкоземельные
металлы (РЗМ), марганец, а также модифицирующие смеси из
силикокальция, графита, ферросилиция и других компонентов.
Модификаторы, стабилизирующие цементит, как правило, не
влияют на процесс графитизации чугуна. Они применяются для
сохранения эвтектоидной фазы после эвтектоидного превраще-
ния, в результате чего содержание перлита в структуре чугуна уве-
личивается, что обеспечивает рост прочностных свойств отливок.
В качестве перлитизирующих добавок к серому чугуну наиболее
часто используют олово и сурьму (до 0,1 %).
Высокопрочный чугун (чугун с шаровидным графитом) в ли-
том состоянии получают модифицированием расплава магнием,
церием или РЗМ.
Наибольшее практическое применение получил магний в ко-
личестве 0,03...0,05 % (по массе). В результате модифицирования в
чугуне образуется графит шаровидной формы, который повыша-
ет его прочность и пластичность. Получение шаровидной формы
графита в высокопрочном чугуне практически не ограничивается
толщиной стенки и массой отливки. Из высокопрочного чугуна
изготовляют отливки с высокой прочностью и со стенками боль-
шой толщины (коленчатые валы, зубчатые колеса, детали турбин
и др.).
В ГОСТ 7293 — 85 «Чугун с шаровидным графитом для отли-
вок» указаны марки чугуна, определяемые на основе его механи-
ческих свойств. Матрица, как и в чугунах других типов, может
быть ферритной, перлитоферритной и перлитной. В последнем
случае достигаются наиболее высокие прочностные свойства чу-
гуна за счет некоторого снижения его пластичности.
Для изготовления отливок используется чугун следующих ма-
рок: ВЧ 35; ВЧ 40; ВЧ 45; ВЧ 50; ВЧ 60; ВЧ 70; ВЧ 80 и ВЧ 100.
Условное обозначение марки чугуна включает в себя буквы ВЧ —
19
 высокопрочный чугун и цифровое обозначение минимального зна-
чения временного сопротивления
Пример обозначения одной из марок чугуна: ВЧ 50 ГОСТ 7293 —
85. Условный предел текучести этого чугуна должен быть не
менее 320 МПа, относительное удлинение — не менее 7%, а
твердость по Бринеллю — 153... 245 НВ, но эти показатели свойств
в марке чугуна не указываются.
По некоторым важнейшим прочностным характеристикам вы-
сокопрочный чугун превосходит углеродистую сталь. Ряд высоко-
прочных чугунов имеет высокую износостойкость, хорошую со-
противляемость окислению, хорошие антифрикционные свойства
и обладает, как это вообще свойственно чугуну, хорошими демп-
фирующими свойствами. Наряду с этим следует отметить, что
высокопрочный чугун унаследовал также лучшие технологичес-
кие, в том числе и литейные, свойства серого чугуна. И, что не-
маловажно, высокопрочный чугун сохраняет свои механические
свойства до температуры нагрева 450...500"С. Все это позволяет
отнести его к числу материалов, обладающих уникальным комп-
лексом физико-механических и служебных свойств, что обеспе-
чивает его широкое использование в различных отраслях совре-
менной техники.
Наибольшее применение высокопрочный чугун находит в тя-
желом и энергетическом машиностроении. Эти отрасли охватыва-
ют производство очень сложного, обладающего большой единич-
ной мощностью оборудования: прокатного и кузнечно-прессово-
го, горно-рудного и дробильно-размольного, а также производ-
ство дизелей, паровых, газовых и гидравлических турбин и т.д.
Детали прокатных станов испытывают в процессе эксплуатации
большие статические и динамические нагрузки, поэтому матери-
ал, из которого они изготовлены, должен иметь высокие значе-
ния предела выносливости, предела прочности при растяжении и
изгибе.
Многие детали дробильно-размольного оборудования, изготов-
ленные из высокопрочного чугуна, наряду с высокой прочно-
стью обладают также значительным сопротивлением абразивному
износу.
К деталям паро-, газо- и гидротурбин предъявляются повы-
шенные требования по длительной прочности, коррозионной стой-
кости, сопротивлению ползучести, кавитационной стойкости. Всем
этим требованиям удовлетворяет высокопрочный чугун. Наиболь-
шее распространение в указанных отраслях машиностроения по-
лучили чугуны марок ВЧ 45 и ВЧ 50.
Чугуны марок ВЧ 35; ВЧ 40 и ВЧ 45 с преобладанием феррита
в структуре металлической матрицы получают графитизирующим
отжигом для разложения структуры свободного и эвтектоидного
цементита. Высокопрочные чугуны более высоких марок (ВЧ 50,
20
ВЧ 60 и выше) с преобладанием перлита в структуре металличе-
ской матрицы получают как в литом состоянии, так и после тер-
мической обработки (графитизирующего отжига или нормализа-
ции).
Чугун с вермикулярным графитом занимает промежуточное по-
ложение между чугунами с пластинчатым и шаровидным графи-
том и сочетает в себе хорошие литейные свойства с достаточно
высокой прочностью, пластичностью и ударной вязкостью. Плас-
тинки графита в этом чугуне завихрены, укорочены, притуплены
на кромках и имеют вермикулярный (червеобразный) вид. Обра-
зование вермикулярного графита происходит при недостаточном
содержании модификатора для полной сфероидизации включе-
ний графита.
В ГОСТ 28394 — 89 «Чугун с вермикулярным графитом для от-
ливок» указаны марки чугуна, имеющего в структуре графит вер-
микулярной формы с количеством шаровидного графита до 40 %.
Для изготовления отливок применяются чугуны следующих
марок: ЧВГ 30; ЧВГ 35; ЧВГ 40 и ЧВГ 45. Усло'вное обозначение
марки включает: букву Ч — чугун; буквы ВГ — форма графита
(вермикулярный графит) и цифровое обозначение минимально-
го значения временного сопротивления
Пример условного обозначения одной из марок чугуна: ЧВГ 30
ГОСТ 28394-89.
В ГОСТ 28394 — 89 кроме предела прочности при растяжении
предусмотрены значения условного предела текучести <з02, от-
носительного удлинения и твердости НВ. Детали из чугуна с
вермикулярным графитом могут работать на сжатие, изгиб и рас-
тяжение (но в последнем случае ограниченно).
Чугун с вермикулярным графитом преимущественно исполь-
зуют там, где требуется сочетание высоких прочности, удельной
теплопроводности и хороших характеристик обрабатываемости. Он
может широко применяться взамен серого чугуна для деталей от-
ветственного назначения. В этом случае достигается не только су-
щественное (на 30...40%) снижение металлоемкости изделий,
но одновременно повышается и их эксплуатационная надежность.
Зарубежный опыт ориентирует на использование чугуна с вер-
микулярным графитом для изготовления крупногабаритных ба-
зовых деталей тяжелых станков и кузнечно-прессового оборудо-
вания.
Сочетание высоких показателей механических свойств и повы-
шенной теплопроводности делает этот материал перспективным
для применения в деталях, работающих при значительных пере-
падах температур и испытывающих большие термоциклические
нагрузки.
В некоторых случаях целесообразнее применять чугун с верми-
кулярным графитом взамен высокопрочного чугуна, в особенно-
21

сти при изготовлении сложных малотехнологичных деталей, в
которых при использовании высокопрочного чугуна невозможно
предотвратить образование усадочных дефектов.
Применение ферритно-перлитного и перлитного чугунов с вер-
микулярным графитом позволяет значительно снизить опасность
образования задиров по сравнению с высокопрочным чугуном,
так как шаровидный графит легко выкрашивается из механиче-
ски обработанной поверхности, образуя лунки, в которых хотя
и собирается дополнительная смазка, но при этом лунки раз-
рушаются по кромкам и вызывают заедание трущихся поверхно-
стей.
Рационально использовать чугун с вермикулярным графитом в
дизелестроении (для изготовления корпусов блоков цилиндров и
деталей поршневой группы, которые в процессе эксплуатации
испытывают одновременно воздействие тепловой и динамичес-
кой нагрузок), а также в металлургическом машиностроении и
других отраслях промышленности.
В машиностроении зарубежных стран освоена широкая номен-
клатура литых деталей из чугуна с вермикулярным графитом: мас-
лопроводы для тракторов (масса деталей 0,4...0,6 кг), опорные
детали головки блока цилиндров тяжелых грузовиков (масса де-
талей 0,7...2 кг), крепежные детали рам грузовиков (1... 1,5 кг),
тормозные рычаги тракторов (1,2 кг), монтажные кронштейны
балластных грузов тракторов (5,7 кг), соединительные фланцы
(11,2 кг), разнообразные крышки коробок передач и многие дру-
гие детали. Если в 1970-е гг. для литья выпускных коллекторов при-
меняли серый чугун марки СЧ20, то с 1990-х гг. в основном при-
меняют чугун с вермикулярным графитом и высокопрочный чу-
гун, легированные кремнием (3,5... 5 %) и молибденом (0,5... 1,5 %).
Толщина стенок отливок из чугуна с вермикулярным графи-
том составляет 4...50 мм. Для гарантированного и стабильного ка-
чества они подвергаются термической обработке: отжиг при 900 °С
в течение 3 ч, охлаждение с печью до 550 °С, затем охлаждение на
воздухе.
Ковкий чугун (с компактным графитом). Ковким чугуном назы-
вается чугун, который получают путем длительного отжига отли-
вок из белого чугуна. При отжиге чугуна цементит Fe3C разлагает-
ся, образуя железо и углерод отжига (графит), имеющий хлопье-
видную или компактную форму. При такой форме графита чугун
обладает повышенной прочностью, удовлетворительными плас-
тичностью и сопротивлением ударным нагрузкам.
В ГОСТ 1215—79 «Чугун ковкий для отливок» указаны марки
чугуна. Ковкий чугун маркируется буквами КЧ и двумя числами,
первое из которых обозначает предел прочности при растяжении
, а второе — относительное удлинение в процентах. Напри-
мер, КЧ 33-8 ГОСТ 1215-79.
22
По своим свойствам ковкий чугун занимает промежуточное
положение между серым чугуном и сталью, выгодно отличаясь от
стали лучшими литейными свойствами, а от серого чугуна — бо-
лее высокой вязкостью и пластичностью. Последнее обстоятель-
ство послужило причиной появления названия «ковкий», хотя
никаким процессам ковки этот чугун не подвергается. По сравне-
нию с углеродистой сталью ковкий чугун характеризуется повы-
шенной жидкотекучестью, демпфирующей способностью и боль-
шей износостойкостью. Ковкий чугун имеет достаточно высокие
антикоррозионные свойства и хорошо работает в среде влажного
воздуха, топочных газов и воды.
Ковкий чугун широко применяется в автомобилестроении, сель-
скохозяйственном и тракторном машиностроении преимуществен-
но для отливок с толщиной стенки 5... 10 мм, что вызвано необ-
ходимостью получения полного отбела по всему сечению отливки.
При большей толщине стенки в процессе отжига образуется и
пластинчатый графит.
Из ковкого чугуна изготовляют мелкие и средние фасонные
отливки ответственного назначения, работающие в условиях ди-
намических знакопеременных нагрузок (детали приводных меха-
низмов, коробок передач, детали шасси, коллекторы, фитинги,
рычаги и т.п.).
В последние годы ковкий чугун вытесняется высокопрочным
чугуном, так как цикл изготовления отливок из высокопрочного
чугуна намного короче, чем из ковкого чугуна (из-за длительно-
сти графитизирующего отжига).
Антифрикционный чугун по ГОСТ 1585 — 85 «Чугун антифрик-
ционный для отливок» предусматривает следующие марки серых
чугунов:
АЧС-1 — перлитный серый чугун, легированный кремнием и
медью;
АЧС-2 — то же, но дополнительно легированный никелем и
титаном;
АЧС-3 — перлитно-ферритный серый чугун, легированный
титаном и медью;
АЧС-4 — перлитный серый чугун, легированный сурьмой;
АЧС-5 — аустенитный серый чугун, легированный марганцем
и алюминием;
АЧС-6 — пористый серый чугун, легированный свинцом и
фосфором.
Первые буквы АЧ обозначают антифрикционный чугун, С — с
пластинчатым графитом (серый чугун), цифры — порядковый
номер чугуна.
Чугуны АЧВ-1 и АЧВ-2 — антифрикционные чугуны с шаровид-
ным графитом (высокопрочные чугуны), а чугуны АЧК-1 и АЧК-2 —
ковкие чугуны с компактным графитом (с углеродом отжига).
23
 Легированные чугуны применяются в промышленности наряду
с обычными конструкционными чугунами. В ряде случаев по усло-
виям эксплуатации чугунные отливки должны обладать не только
определенными механическими, но и специальными свойства-
ми — жаропрочностью, жаростойкостью, износостойкостью и т.д.
В этом случае для изготовления отливок применяют специальные
чугуны. Состав, свойства и назначение легированных чугунов рег-
ламентируются ГОСТ 7769 — 82.
1.3.2. Литейные стали
В ГОСТ 977 — 88 «Отливки стальные» предусмотрены следую-
щие группы литейных сталей:
I группа — конструкционные нелегированные: 15Л —60Л;
II группа — конструкционные легированные: 20ГЛ; 20ГСЛ;
ЗОХГСФЛ; 12ДХН1МФЛ и др.;
III группа — легированные со специальными свойствами:
• мартенситного класса: 20Х13Л; 10Х12НДЛ (коррозионно-
стойкие); 20Х5МЛ; 40Х9С2Л (жаростойкие); 20Х12ВНМФЛ
(жаропрочная); 85Х4М5Ф2В6Л (Р6М5Л) — быстрорежу-
щая;
. мартенситно-ферритного класса: 15Х13Л (коррозионно-
стойкая);
• ферритного класса: 15Х25ТЛ (коррозионно-стойкая);
• аустенитно-мартенситного класса: 08Х15Н4ДМЛ (корро-
зионно-стойкая);
• аустенитно-ферритного класса: 10Х18НЗГЗД2Л (коррози-
онно-стойкая); 20Х20Н14С2Л (жаростойкая);
• аустенитного класса: 10X18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ (коррозион-
но-стойкие); 110Г13Л (износостойкая).
Буква Л в конце марки сталей обозначает способ ее получе-
ния — литейная.
Примеры условного обозначения сталей для отливок: 25Л ГОСТ
977-88; 23ХГС2МФЛ ГОСТ 977-88.
Примеры условного обозначения сталей для отливок, пред-
назначенных для изделий, подлежащих приемке заказчика: 25Л
К20 ГОСТ 977-88; 23ХГС2МФЛ КТ110 ГОСТ 977-88. Индексы
К и КТ являются условными обозначениями категории прочнос-
ти. Следующие за ними числа показывают значение требуемого
предела текучести . Индекс К присваивается материалу в ото-
жженном, нормализованном или отпущенном состоянии; индекс
КТ — после закалки и отпуска.
В ГОСТ 21357 — 87 «Отливки из хладостойкой и износостойкой
стали» приведены марки, химический состав, механические свой-
ства и области применения хладостойких и износостойких ста-
лей, предназначенных для изготовления литых деталей механиз-
24
мов и машин, работающих в условиях низких температур. В ука-
занном ГОСТе приведены данные о 15 марках стали: 35МЛ, 20ГЛ,
30ХМЛ, 40ХНЛ, 110ПЗМЛ, 10Х18Н9ТЛ и т.д. Маркировка этих
сталей, например, следующая: сталь 20ГЛ ГОСТ 21357 — 87.
В отличие от ГОСТ 977 — 88 в ГОСТ 21357 — 87 регламентиро-
вано меньшее содержание серы и фосфора во всех сталях: не бо-
лее 0,020 % S и 0,020 % Р. Вследствие этого механические свойства
указанных сталей выше. Например, после нормализации и отпус-
ка стали 20ГЛ ГОСТ 977 — 88 и стали 20ГЛ ГОСТ 21357 — 87 эти
свойства соответственно следующие: не менее 540 и 600 МПа;
не менее 275 и 350 МПа; не менее 18 и 22 %; не менее 25 и
2
30 %; KCU — 0,49 и 0,80 МДж/м (при температуре +20 °С). Кроме
того, хладостойкая сталь 20ГЛ имеет повышенное значение удар-
2
ной вязкости KCU = 0,4 МДж/м (при температуре -20 °С).
Литейные свойства хладостойких сталей аналогичны литейным
свойствам углеродистых и низколегированных сталей. Нет разли-
чий и в технологии изготовления отливок. Особенности имеют
место только в технологии выплавки. Они заключаются в глубо-
ком раскислении стали комплексными раскислителями (силико-
кальцием и др.), модифицировании редкоземельными металлами
и микролегировании молибденом, а также в применении специ-
альной термической обработки. При этом происходит частичная
десульфурация, дефосфорация и дегазация стали, глобуляриза-
ция неметаллических включений и значительное уменьшение их
содержания. Молибден оказывает гомогенизирующее воздействие
на фосфор, углерод и другие элементы, содержащиеся в стали.
1.3.3. Литейные сплавы цветных металлов
Литейные алюминиевые сплавы применяют для изготовления
деталей машин и механизмов различными способами литья: в
песчаные формы, под давлением, в кокиль и др. Выбор способа
литья определяется главным образом конструктивными парамет-
рами детали и характером производства. Благодаря низкой плот-
ности, высокой удельной прочности, электро- и теплопровод-
ности алюминиевые сплавы широко применяют в машинострое-
нии, приборостроении, электротехнической промышленности
и других отраслях для изготовления различных деталей прибо-
ров, корпусов турбонасосных агрегатов и других мало- и средне-
нагруженных деталей, в том числе тонкостенных отливок слож-
ной формы.
В ГОСТ 1583 — 93 «Сплавы алюминиевые литейные» преду-
смотрено использование в промышленности пяти групп литей-
ных алюминиевых сплавов на основе различных систем (табл. 1.3).
В марках сплавов первая буква А означает, что сплав является
алюминиевым; последующие буквы обозначают основные леги-
! 25

Т а б л и ц а 1.3
Номер группы сплава Система сплава Марки сплава
I
Al-Si-Mg АК12(АЛ2); АК9ч (АЛ4);
АК7ч(АЛ9) и др.
II Al—Si-Cu АК5М2; АК8МЗч (ВАЛ8);
АК8М (АЛ32) и др.
III
Al-Cu АМ5(АЛ 19) и др.
IV Al—Mg АМгбл (АЛ23); АМгЮ
(АЛ 2 7)
V Al — прочие АЦ4Мг (АЛ24); АК7Ц9
компоненты (АЛИ) и др.
рующие элементы, а цифра — содержание легирующего элемента.
При этом буквы обозначают: К — кремний, М — медь, Мг —
магний, Ц — цинк и др.
Наибольшее применение в промышленности находят сплавы I
и II групп. Сплавы I группы (силумины) широко используют в
авиастроении, автомобилестроении, приборостроении, машино-
строительной и электротехнической промышленности. По содер-
жанию кремния (6... 13 %) все они, за исключением сплава АК12
(АЛ2) в системе Al — Si, являются доэвтектическими. Они имеют
узкий интервал кристаллизации и наряду со сплавом АК12 обла-
дают хорошими литейными свойствами. При изготовлении тол-
стостенных отливок литьем в кокиль и в песчаные формы сплавы
I группы применяют только в модифицированном состоянии, так
как немодифицированные сплавы имеют низкие пластические
свойства.
Сплавы II группы в качестве основных легирующих элементов
содержат кремний (4...22%) и медь (0,5...8%). Их широко при-
меняют при изготовлении отливок с повышенной твердостью и
прочностью, сохраняющих постоянство размеров в процессе экс-
плуатации и имеющих высокую чистоту обработанной поверхно-
сти: корпуса приборов, автомобильные и тракторные поршни,
детали авиационных двигателей воздушного охлаждения и др.
Сплавы на основе системы А1—Си (III группа) отличаются
высокими механическими свойствами и низкой коррозионной
стойкостью. Их применяют для изготовления отливок, работа-
ющих при достаточно высоких нагрузках (кронштейны, арматура
и т. п.). В отличие от сплавов I группы они хорошо обрабатываются
резанием.
Сплавы системы Al — Mg (IV группа) отличаются малой плот-
ностью, высокой коррозионной стойкостью и прочностью. Эти
26
сплавы имеют низкие литейные свойства и используются для из-
готовления отливок, несущих большие вибрационные нагрузки.
Сплавы V группы относятся к системам Al — Si — Zn (АК7Ц9,
АК9Цб) и Al— Zn — Mg (АЦ4Мг) и являются свариваемыми ли-
тейными алюминиевыми сплавами.
В зависимости от состава сплава отливки подвергаются терми-
ческой обработке по определенным режимам, указанным в ГОСТ
1583 — 93. Режим термической обработки указывается буквой и
цифрой: Т1 — искусственное старение без предварительной за-
калки; Т2 — отжиг; Т4 — закалка; Т5 — закалка и кратковремен-
ное (неполное) искусственное старение; Т6 — закалка и полное
искусственное старение; Т7 — закалка и стабилизирующий от-
пуск; Т8 — закалка и смягчающий отпуск. В ГОСТ 1583 — 93 при-
ведены также температурные и временные параметры термичес-
кой обработки отливок.
Литейные медные сплавы. Медь в чистом виде как литейный
сплав применяют редко и для изготовления отливок используют
различные сплавы на ее основе.
Различают три основные группы литейных медных сплавов:
бронзы оловянные (ГОСТ 613 — 79), бронзы безоловянные (ГОСТ
493-79) и латуни (ГОСТ 17711-93).
Бронзы. Маркировка бронз следующая: буквы Бр — бронза, за-
тем после каждой буквы, обозначающей тот или иной элемент,
ставится цифра, указывающая на среднее содержание элемента в
сплаве. В конце марки некоторых безоловянных бронз стоит буква
Л, указывающая на то, что бронза является литейной (чтобы иметь
отличие от маркировки деформируемых бронз).
Бронзы оловянные: БрО5Ц5С5 (4...6% Sn; 4...6% Zn; 4...6%
Pb); БрОЮФ (9... 11 % Sn; 0,4... 1,1 % Р) и др. хорошо льются и
одновременно обладают высокими механическими и эксплуата-
ционными (коррозионными, антифрикционными) свойствами.
Большое практическое значение имеют сплавы с содержанием Sn
до 10%. Они находят применение при изготовлении арматуры,
подшипников, шестерен, втулок и других деталей, работающих в
условиях истирания, повышенного давления воды и водяного пара.
Бронзы безоловянные: БрА9Ж4Л (9,5... 10,5 % А1; 3,5...5,5 % Fe);
БрА9Мц2Л (8,0...9,5% А1; 1,5...2,0% Мп); БрА10Ж4Н4Л
(9,5...11,0% А1; 3,5...5,5% Fe; 3,5...5,5% Ni); БрСЗО (27...31%
Pb), БрСу7Н2Л (6,5... 7,5 % Sb; 1,5... 2,5 % Ni) и др. по механичес-
ким, коррозионным и антифрикционным свойствам не уступают
оловянным, а некоторые и превосходят их. Наиболее широко при-
меняют алюминиевые бронзы. Они имеют хорошую коррозион-
ную стойкость в пресной и морской воде, хорошо противостоят
разрушению в условиях кавитации, обладают меньшим, чем оло-
вянные бронзы, износом при трении. Алюминиевые бронзы при-
меняют при изготовлении гребных винтов крупных судов, тяже-
27

лонагруженных шестерен и зубчатых колес, корпусов насосов и
других литых деталей. Механические, технологические и эксплуа-
тационные свойства алюминиевых бронз улучшаются при легиро-
вании их железом, марганцем, никелем и другими элементами.
Кроме алюминиевых, применяют свинцовые, сурьмяные, крем-
нистые и другие бронзы. Так, свинцовая бронза БрСЗО обладает
низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью при
трении в условиях больших удельных нагрузок и скоростей сколь-
жения. Сурьмяная бронза БрСу7Н2Л имеет высокие антифрикци-
онные свойства и дешевле оловянных бронз.
Латуни. В ГОСТ 17711 —93 «Сплавы медно-цинковые (латуни)
литейные» указаны марки латуней, предназначенных для изго-
товления отливок. Маркировка латуней: буква Л — латунь, буква
Ц — цинк и его среднее содержание в латуни, затем другие эле-
менты и их среднее содержание в латуни (после каждой буквы).
В ГОСТ 17711 —93 указаны следующие марки латуней: ЛЦ40С
(латунь свинцовая), ЛЦ40Мц1,5 (латунь марганцевая), ЛЦ40МцЗЖ
(латунь марганцово-железная), ЛЦ40МцЗА (латунь марганцово-
алюминиевая), ЛЦ40Мц2С2 (латунь марганцово-свинцовая),
ЛЦЗОАЗ (латунь алюминиевая), ЛЦ16К4 (латунь кремнистая) и
др. Наибольшее распространение получили латуни ЛЦ40С — для
фасонного литья арматуры, втулок и сепараторов шариковых и
роликовых подшипников и ЛЦ16К4 — для изготовления сложных
по конфигурации деталей приборов и арматуры, работающих при
температуре до 250 °С и подвергающихся гидровоздушным нагруз-
кам, а также для деталей, работающих в морской среде.
Свойства латуней зависят от содержания в них меди. Для лату-
ней, содержащих медь на верхнем пределе допуска, характерны
повышенные пластические свойства, а на нижнем пределе — вы-
сокие прочностные свойства. Легирующие элементы: алюминий,
марганец и железо действуют на структуру латуни так же, как и
цинк, но со значительно большим эффектом. Варьируя концентра-
ции меди и легирующих компонентов латуней в пределах ГОСТа,
можно заметно изменять структуру и свойства литых заготовок.
Литейные магниевые сплавы. В ГОСТ 2856 — 79 «Сплавы магни-
евые литейные» указаны марки сплавов для изготовления фасон-
ных отливок. Для изготовления отливок в промышленности исполь-
зуются три группы сплавов на основе различных систем (табл. 1.4).
Т а б л и ц а 1.4
Номер группы сплава Система сплава Марки сплава
МЛЗ; МЛ4; МЛ5; МЛ6
I Mg-Al-Zn
II Mg—Zn—Zr МЛ8;МЛ12; МЛ15
III Mg + P 3 M МЛ9; МЛ10; МЛ11;МЛ19
28
Все сплавы I группы, за исключением сплава МЛЗ, относятся
к числу высокопрочных, предназначены для изготовления высо-
конагруженных литых деталей, работающих в тяжелых атмосфер-
ах условиях (большая влажность). Для повышения коррозион-
ной стойкости в сплавы вводят 0,1-0,5% Мп, а для снижения
окисляемости - 0,001 ...0,002 % Be или 0,05...0,1 % Са. Основным
упрочнителем в них является алюминий, растворимость которого
в магнии при эвтектической температуре составляет 17,4 %, а при
нормальной — 2,8 %. Цинк также упрочняет магний, но менее
эффективно, чем алюминий.
Сплавы II группы также относятся к числу высокопрочных
( = 200... 265 МПа), отличаются от других групп магниевых спла-
вов повышенными механическими свойствами и хорошей обра-
батываемостью резанием. Сплавы этой группы используют для из-
готовления отливок, работающих при 200...250"С и высоких на-
грузках.
Сплавы III группы обладают высокой жаропрочностью и хоро-
шей коррозионной стойкостью, предназначены для длительной
работы при 250...350 °С и кратковременной работы при 400 °С. Эти
сплавы имеют хорошие литейные свойства, высокую герметич-
ность, малую склонность к образованию микрорыхлот и усадоч-
ных трещин, высокие и однородные механические свойства в се-
чениях различной толщины. Сплавы с редкоземельными элемен-
тами применяют для изготовления отливок, работающих под воз-
действием статических и усталостных нагрузок.
Однако для изготовления отливок чаще всего используют сплавы
I группы МЛ5 и МЛ6, имеющие достаточно хорошие литейные
свойства.
Магниевые сплавы хорошо поглощают вибрацию, что очень
важно для их применения в авиастроении, автомобилестроении,
машиностроении. Удельная вибрационная прочность магниевых
сплавов с учетом демпфирующей способности почти в 100 раз
больше, чем у дуралюминов, и в 20 раз выше, чем у легирован-
ных сталей. Благодаря малой плотности сплавы на основе магния
по удельной прочности превосходят некоторые конструкционные
стали, чугуны и алюминиевые сплавы. Однако эти сплавы облада-
ют невысокой коррозионной стойкостью, для повышения кото-
рой получаемые отливки защищают различными способами, в том
числе оксидируют, покрывают лаками и др.
Литейные титановые сплавы. Титан и его сплавы обладают за-
мечательной совокупностью свойств, которые выгодно отличают
их от остальных сплавов. Во-первых, это высокая прочность при
малой плотности. Во-вторых, титановые сплавы отличаются вы-
сокой химической стойкостью при температуре 300...500°С. Во
влажном воздухе, морской воде и азотной кислоте они противо-
стоят коррозии не хуже коррозионно-стойких сталей лучших ма-
29
рок, а в соляной кислоте — во много раз лучше. Указанные свой-
ства титановых сплавов определяют их широкое использование в
ГЛАВА 2
авиационной, судостроительной, химической и других отраслях
промышленности.
ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
К недостаткам титановых сплавов относятся высокая химичес-
кая активность при высоких температурах (особенно в жидком
состоянии), что серьезно осложняет проведение технологических
операций, при которых требуется нагрев сплава до высоких тем-
ператур (плавка, литье, сварка и т.п.); плохая обрабатываемость
резанием; более высокая стоимость получения титана по сравне-
нию с производством стали, алюминия, магния и меди.
Среди литейных сплавов на основе титана можно выделить сле- 2 . 1 . Общие сведения
дующие: ВТ1Л; ВТЗЛ; ВТ5Л; ВТ14Л; ВТ20Л. По составу они ана-
логичны соответствующим деформируемым сплавам. Так, сплав Производство металлов и сплавов на их основе связано с ме-
ВТЗЛ содержит4,3...6,2 % А1; ВТ14Л - 3,5...6,3 % А1; 0,9... 1,9 % V; таллургией. Металлургия — наука о промышленных способах по-
2,5...3,8% Мо и т.д. лучения металлов и сплавов, заключающихся в извлечении ме-
таллов из природных соединений (руд) и дальнейшей их обработ-
ке с целью придания полученному металлу определенной формы
и необходимых свойств.
Производство сплавов на основе железа (чугун, сталь) и их
дальнейшую переработку (литье, прокатка и др.) производят на
заводах черной металлургии. Сплавы остальных металлов, называ-
емых цветными, получают и обрабатывают на предприятиях цвет-
ной металлургии.

2.2. Производство чугуна

2 . 2 . 1 . Исходные материалы для доменного производства

Чугун получают восстановлением из руд железа с последую-

щим его насыщением углеродом и другими примесями. Произ-
водство чугуна ведут в доменных печах шахтного типа. Поэтому
процесс получения чугуна из руд называют доменным производ-
ством.
Чугун является основным исходным материалом для получе-
ния стали, на производство которой расходуется примерно
80...85% от общего объема выпускаемого чугуна. Остальные
15... 20 % чугуна используются в литейных цехах в качестве шихты
при получении конструкционных чугунов.
Для выплавки чугуна в доменной печи требуются железная и
марганцевая руды, содержащие соединения железа, марганца и
других элементов; топливо (кокс), служащее для получения теп-
лоты, проведения восстановительных процессов и насыщения же-
леза углеродом; флюсы, необходимые для образования жидкого
шлака из пустой породы и золы кокса.

31
 Успешное ведение процесса выплавки чугуна может быть
обеспечено при условии, если исходные материалы обладают оп-
ределенными параметрами и хорошо подготовлены для плавки.
Руда — природное минеральное вещество, содержащее цен-
ные металлы в таком количестве и такого качества, которые до-
пускают экономически выгодное извлечение их в промышленном
масштабе. Руда обычно представляет собой механическую смесь
какого-либо металла (чаще в виде химического соединения) с
сопутствующей ему в природе горной породой, которая в этом
случае называется пустой породой.
Пустая порода может иметь самый различный химический со-
став. Обычно она состоит из кремнезема SiO2 или песчаника, гли-
нозема А12О3 и реже — из известняка СаСО 3 или доломита
(CaCO 3 -MgCO 3 ).
В зависимости от количества пустой породы железные руды
разделяют на богатые, содержащие 45...70% Fe, и бедные. Бога-
тые руды после дробления и сортировки направляют в плавиль-
ную печь, а бедные подвергают обогащению, в результате кото-
рого увеличивается относительное содержание оксидов железа в
руде.
В железных рудах всегда содержится некоторое количество вред-
ных примесей: серы, фосфора и мышьяка. В первую очередь разра-
батывают месторождения, в которых железная руда содержит ми-
нимальное количество вредных примесей и небольшое количе-
ство пустой породы.
В доменном производстве важную роль играет восстанавливае-
мость руды, которая определяется скоростью восстановления из
нее железа и которая зависит от природы оксида железа, плотно-
сти и пористости руды. Чем плотнее и менее пориста руда, тем
хуже ее восстанавливаемость.
Для выплавки чугуна используют красный, бурый, магнитный
и шпатовый железняки, а также комплексные железные руды.
Красный железняк (гематит) содержит 55... 70 % Fe в виде без-
водного оксида железа Fe 2 O 3 . Примесей серы и фосфора в нем
мало. Пустой породой в железняке обычно является кварцит (SiO2).
Плотность и прочность красного железняка весьма различны. Вос-
станавливаемость его в доменных печах хорошая.
Бурый железняк (лимонит) содержит 35...55% Fe в виде вод-
ных оксидов железа (2Fe 2 O 3 • ЗН 2 О). В некоторых видах бурого же-
лезняка содержится много фосфора. Пустая порода имеет песча-
но-глинистое происхождение. Находящаяся в буром железняке гид-
ратная влага при высоких температурах удаляется, а руда стано-
вится пористой и хорошо восстановимой.
Магнитный железняк (магнетит) обладает магнитными свой-
ствами, встречается в виде оксида дижелеза (Ш)-железа (II)
(Fe"Fe 2 ") O4. Магнетиты — наиболее богатые железные руды,
32
содержащие до 70 % Fe. Пустую породу в них составляет кремне-
зем с некоторым количеством других оксидов. Магнетит — наи-
более плотная железная руда, имеющая темно-серый или чер-
ный цвет. В некоторых рудах содержится много серы (до 1,5...2 %).
Восстанавливается магнитный железняк труднее, чем другие
железные руды.
Шпатовый железняк (сидерит) содержит 30...40% Fe в виде
углекислой соли FeCO3. В чистом виде сидерит содержит 48,2 % Fe.
Пустая порода состоит из кремнезема, глинозема и небольшого
количества оксида магния. В некоторых случаях сидерит содержит
песчано-глинистую пустую породу, имеет желтовато-белый или
серый цвет, легко выветривается (окисляется на воздухе), теряя
диоксид углерода, и превращается в бурый железняк. Сидерит
обладает наиболее высокой восстанавливаемостью из всех желез-
ных руд. Перед загрузкой в доменную печь его обычно обжигают.
В результате руда становится очень пористой и легко дробится,
образуя лишь небольшое количество мелочи и пыли.
Комплексные железные руды, кроме железа, содержат и другие
металлы, которые во время плавки переходят в чугун и легируют
его, т.е. улучшают многие его свойства. Такие руды могут содер-
жать Cr, Ni, Ti, V и другие элементы.
Марганцевые руды добавляют в шихту при выплавке чугуна, так
как железные руды обычно содержат незначительное количество
марганца. Марганцевые руды содержат оксиды марганца: МnО 2 ,
Мn 2 О 3 , Мn 3 О 4 и их соединения с оксидами других элементов.
В доменном производстве применяют марганцевые руды с содер-
жанием 25 ...40% Мп.
Отходы металлургического производства используют в каче-
стве добавки в шихту при плавке чугуна. Они содержат колошни-
ковую пыль (30... 35 % Fe и 3... 12 % С), которую предварительно
подвергают окускованию; металлический скрап; шлаки стале-
плавильного производства с повышенным содержанием марган-
ца (10... 18 % Fe, 6... 10 % Мn); окалину прокатного и кузнечного
производства и сварочные шлаки.
Топливо в доменной печи выполняет очень важную роль. Его
горение приводит к получению высоких температур, необходи-
мых для восстановления железа из руды, плавления шихты и на-
грева образовавшихся чугуна и шлака. Кроме того, часть углерода
топлива непосредственно участвует в реакциях восстановления
железа из руды.
Основным топливом для доменной плавки служит кокс — про-
дукт сухой перегонки каменного угля коксующихся сортов при
температурах 900... 1 100 "С без доступа воздуха. Каменноугольный
кокс в зависимости от месторождения угля содержит 80...90%
твердого углерода, 5... 10 % золы и значительное количество серы
(0,5... 2 %). Кокс должен обладать высокой теплотой сгорания, до-
2 Безпалько 33
статочной прочностью и пористостью, содержать минимально
количество вредных примесей (серы, фосфора) и золы.
Для получения высококачественного металлургического кокса
исходные каменные угли специально подготавливают: дробят
промывают, сортируют и смешивают различные сорта.
Кокс получают путем спекания коксующихся углей при 1 000,
1 200 °С без доступа воздуха в специальных коксовых печах —
камерах, которые соединяют группами в коксовые батареи. Про-
должительность коксования 12... 18 ч. При получении кокса выде-
ляется коксовый газ и другие летучие вещества, которые в даль-
нейшем используют в качестве химического сырья или топлива.
Флюсы необходимы для удаления из доменной печи тугоплав-
кой пустой породы руды и золы топлива. При их сплавлении с
флюсом образуется относительно легкоплавкий сплав — домен-
ный шлак, который в расплавленном состоянии удаляют через
шлаковую летку в доменной печи. Кроме того, флюс должен обес-
печить получение шлака с необходимыми химическими и физи-
ческими свойствами, что в значительной мере определяет нор-
мальный ход плавки, состав и качество чугуна.
В железных рудах пустая порода обычно кислая, с избытком
SiO2. Поэтому в качестве флюса используют сильноосновные ма-
териалы (главным образом известняк СаСО 3 -MgCO 3 ), которые
нейтрализуют кремнезем и выводят его в шлак. Типичный метал-
лургический известняк после обжига содержит 50...55% СаО и
0,5... 1,5 % MgO. Наличие в шлаке СаО, а также MgO способствует
удалению из чугуна вредной примеси — серы. Напротив, если в
пустой породе преобладают щелочные соединения (например,
оксиды кальция и магния), то добавляют кислые флюсы, в ос-
новном на основе кремнезема. Для успешной плавки некоторых
видов руд в доменные печи вводят глиноземсодержащие минера-
лы (например, А12О3), которые относятся к группе нейтральных
флюсов.
2.2.2. Огнеупорные материалы, их свойства и применение
Современные металлургические процессы протекают при вы-
соких температурах. В связи с этим внутренние части металлурги-
ческих печей, в том числе и доменных, соприкасающиеся с печ-
ными газами, жидкими расплавами металла и шлака, футеруют
огнеупорными материалами, способными выдержать длительное
время без разрушения высокую температуру печного простран-
ства. Из огнеупорных материалов изготовляют кирпичи различ-
ной формы и размеров, набивные массы, порошки и фасонные
изделия.
Огнеупорные материалы должны обладать следующими свой-
ствами: огнеупорностью, т. е. способностью противостоять действию
34
высоких температур, не расплавляясь; тепловой стойкостью —
способностью сохранять свое состояние (форму) при чередую-
щихся резких колебаниях температур (нагрев и охлаждение); ме-
ханической прочностью при высоких температурах, обеспечива-
юшей сохранение конструкции печи и ее размеров; стойкостью
против поверхностного истирания при взаимодействии с твердой
пихтой; химической стойкостью, т.е. способностью сопротивляться
действию металлов, шлаков и печных газов при высоких темпера-
турах; постоянством объема при нагревании и т.д.
Огнеупорные материалы делятся на основные (магнезит, доло-
мит), кислые (динас) и нейтральные (шамот).
Магнезитовый кирпич изготовляется из природного магнезита
MgCO3 и содержит свыше 75 % MgO. Огнеупорность магнезита
достигает 2 000 "С. Магнезитовый кирпич обладает серьезным не-
достатком — слабо противостоит температурным колебаниям и
легко растрескивается. В то же время он хорошо сопротивляется
разъеданию основными шлаками. Применяется, например, для
кладки пода и стен мартеновских печей.
Для повышения термической стойкости основных материалов
изготовляют хромомагнезитовые кирпичи из смеси 26...28 % хро-
мистого железняка (Сг 2 О 3 ), 65...67% обожженного магнезита
(MgO) и 7 % железной руды. Наряду с высокой огнеупорностью
(1 850... 1 950 °С) они переносят резкие температурные колебания;
применяются для кладки сводов, арок, пода и стен металлурги-
ческих печей.
Доломит используют в металлургической промышленности глав-
ным образом в виде порошков для наварки пода в сталеплавиль-
ных печах и для их ремонта. Доломитовый порошок получают об-
жигом при 1 550... 1 570°С, при этом СаСО3• MgCO3 распадается
на CaO, MgO и СО 2 .
Динасовый кирпич относится к кислым огнеупорным материа-
лам и готовится из молотого кварца с небольшим количеством
извести. Динас содержит 92...96% SiO 2 , размягчается при
1 550... 1 590 "С и плавится при 1 630... 1 730 "С. Динасовый кирпич
применяют для кладки плавильных пламенных и электрических
печей в тех случаях, когда в них при плавке образуется кислый
шлак.
Шамот является наиболее распространенным и дешевым ог-
не упорным материалом. Он изготовляется из белой огнеупорной
глины, которую перед измельчением для удаления влаги обжига-
ют при 800 °С. Примерный состав шамота: 50...65 % SiO2 и 30...40 %
Al3O3 Огнеупорность колеблется в пределах 1 580... 1 730 °С.
Шамот применяется для кладки доменных печей, разливочных
ковшей для стали и чугуна и др.
Кладка элементов печей, не подвергающихся воздействию вы-
соких температур, выполняется из обычного кирпича.
35
 Углеродосодержащие огнеупорные материалы находят в метал-
лургии довольно широкое распространение, так как они выдер-
живают высокую температуру — более 2 000 °С и на них не дей-
ствуют щелочи и кислоты. Эти огнеупоры содержат до 90 % угле-
рода. Из них изготовляют угольные и графитовые электроды для
дуговых печей, тигли для плавки металла, футеровки электролиз-
ных ванн при производстве алюминия, их также применяют для
кладки отдельных частей доменных печей, например нижней ча-
сти доменной печи — лещади.
2.2.3. Подготовка руды к плавке
Перед плавкой железная руда проходит специальную подго-
товку, которая повышает производительность доменных печей и
уменьшает расход топлива. Основными операциями подготовки
руд к плавке являются дробление, сортировка, обогащение, об-
жиг и агломерация.
Дробление. Руда для доменного процесса должна иметь опреде-
ленный размер кусков. Слишком большие куски медленно восста-
навливаются, опускаются до области высоких температур, где
расплавляются и переходят в шлак без восстановления. В результа-
те ход доменной плавки нарушается. Для этого руду подвергают
измельчению {дроблению), которое производится на щековых и
конусных дробилках. Использовать мелкую, пылевидную руду так-
же нежелательно: она уносится с колошниковыми газами, заби-
вает пространство между кусками руды и мешает прохождению
газов, что снижает производительность печи и увеличивает рас-
ход топлива.
Сортировку кусков руды по размеру производят на специаль-
ных машинах — грохотах, представляющих собой плоские ци-
линдрические или конические сита с отверстиями соответствую-
щего размера. Практический опыт показал, что наиболее удобны
для доменной плавки куски размером 30...80 мм в поперечнике.
Полученные после сортировки такие куски используют непосред-
ственно при плавке. Более мелкие фракции размалывают на дро-
бильных валках и шаровых мельницах, потом просеивают на си-
тах и подвергают агломерации (спеканию).
Целью обогащения руд является удаление части пустой породы
и соответственно повышение в них содержания железа. В резуль-
тате этого в оставшейся части руды, называемой концентратом,
увеличивается содержание рудной массы. Отделенную от руды
пустую породу называют хвостами. Если она не представляет со-
бой никакой ценности, то при обогащении ее отбрасывают. Иног-
да при обогащении из руды удается выделить несколько полез-
ных концентратов с преобладанием в каждом из них разных ме-
таллов.
36
Обогащение получает все большее распространение, что свя-
зано с необходимостью использования все более бедных руд. В тех-
нике, в зависимости от характера рудных минералов, применяют
различные способы обогащения. Наиболее известны и широко
применяются промывка, флотация, гравитационный и магнит-
ный методы.
Промывка водой позволяет отделить от руды часть рыхлой пес-
чано-глинистой пустой породы. Производительность одного агре-
гата 500 т/ч, содержание железа в руде возрастает на 2... 9 %.
Метод флотации основан на поверхностных свойствах мине-
рального сырья. Флотацию осуществляют в бетонированных ре-
зервуарах, в которые подают пульпу — раствор воды с тонко из-
мельченной рудой и добавками пенообразователей. Пульпу ак-
тивно перемешивают пузырьками воздуха. Под влиянием поверх-
ностно-активных веществ частицы оксидов железа прилипают к
пузырькам газа и всплывают. Поднявшиеся частицы руды удер-
живаются на поверхности ванны пеной. Пустая порода оседает
на дне резервуара, после чего ее периодически убирают. Метод
флотации позволяет получать концентрат с содержанием железа
до 60%.
Гравитационный метод основан на использовании суспензии,
плотность которой больше плотности пустой породы железной
руды, благодаря чему частицы пустой породы всплывают на по-
верхность, а частицы, содержащие железо, опускаются на дно
ванны. Производительность одного агрегата достигает 250 т/ч.
Магнитное обогащение применимо к магнитным железнякам,
при обогащении достаточно измельченную руду помещают в маг-
нитное поле. Магнит притягивает частицы руды, обладающие маг-
нитными свойствами. После чего их отделяют от пустой немаг-
нитной породы.
Для магнитного обогащения немагнитных бурых и красных
железняков их вначале подвергают магнетизирующему отжигу при
600...800°С в печи со слабой окислительной атмосферой. Произ-
водительность установок достигает 400 т/ч; содержание железа в
концентрате достигает 60 %.
Обжиг руд проводится в рудообжигательных печах при 600...
800 °С. Он применяется для руд, содержащих воду в связанном
состоянии (водный оксид железа), углекислоту и серу. Указан-
ные вещества, удаляясь при обжиге, делают руду пористой, лег-
ко восстановимой и чистой от вредных примесей (серы и мы-
шьяка).
Агломерацией называется процесс спекания руд мелких фрак-
ций, концентрата, колошниковой пыли и возврата агломерата на
специальной машине. Эти материалы смешиваются с измельчен-
ным твердым топливом (коксом, углем), увлажняются и подают-
ся в агломерационную машину слоем толщиной 200...300 мм.
37
 Агломерационная машина ленточного типа состоит из боль- жиг окатышей в восстановительной атмосфере позволяет частич-
шого числа паллетспекательных тележек с отверстиями в днище, но восстановить окислы железа и тем самым повысить производи-
двигающихся по направляющим рельсам. В загруженной из ших- тельность доменных печей. Применение окатышей в доменных
тового бункера паллете после зажигания газовыми горелками на- печах, как и агломерата, ускоряет доменный процесс и снижает
чинается горение топлива, причем фронт горения распространя- расход кокса.
ется сверху вниз. Воздух просасывается сквозь слой шихты благо-
даря действию специальных вакуумных устройств, называемых 2.2.4. Устройство и работа доменной печи
эксгаустерами. Температура в слое шихты достигает 1 300... 1 600 °С.
В результате восстановления магнетита в присутствии кремнезема Доменная печь представляет собой вертикальную печь шахтно-
образуется фаялит (Fe 2 Si0 4 ): го типа. Кладка печи водоохлаждаемая и находится в стальном
кожухе толщиной 30...40 мм. Внутри печь выкладывают высоко-
2Fe 3 O 4 + 3SiO 2 + 2CO = 3Fe,SiO4 + 2CO 2
качественным шамотным кирпичом, а отдельные ее части изго-
В зоне горения фаялит, имеющий температуру плавления товляют из прессованных углеродистых блоков.
1 209 С, плавится и смачивает зерна шихты, благодаря чему при Современные доменные печи имеют общую высоту до 80 м и
охлаждении образуется твердая пористая масса — агломерат. В про- полезный объем (объем рабочего пространства) до 5 600 м 3 . Про-
цессе спекания почти полностью выжигается сера, которая уда- изводительность доменной печи, например, объемом 3 000 м3 со-
ляется в виде сернистого газа. Затем агломерат подвергают дроб- ставляет более 6 000 т чугуна в сутки. Доменная печь является
лению, как и руду. Производительность крупных агломерацион- металлургическим агрегатом непрерывного действия и работает в
ных машин достигает 2,5 тыс. т/сут. течение 4— 8 лет.
Агломерат обладает достаточной прочностью, высокой порис- Схема работы доменного цеха современного металлургическо-
тостью и хорошей восстанавливаемостью. Его применение увели- го завода приведена на рис. 2.1.
чивает производительность доменной печи и несколько сокраща- Материалы для доменной плавки доставляются в саморазгру-
ет расход топлива на 1 т чугуна. В металлургии обычно используют жающихся вагонах на рудный двор, расположенный параллельно
офлюсованный агломерат, для чего в шихту дополнительно вво- линии печей. Мостовой кран перегружает материалы в приемные
дят известняк. Офлюсованный агломерат восстанавливается легче бункеры доменных печей, откуда они с помощью вагон-весов 3
обычного. Он облегчает образование шлака в доменной печи,
уменьшает расход известняка и кокса, увеличивает производи-
тельность доменной печи на 10...25%.
Окусковывание рудной мелочи производят и другими способа-
ми. В металлургии нередки случаи брикетирования — простейшего
способа окусковывания порошковых материалов путем прессова-
ния их смеси с какими-либо связующими материалами (глиной,
жидким стеклом, смолой и т.п.). Полученные брикеты (в зависи-
мости от характера связующего) сушат на воздухе или обжигают
для придания им необходимой прочности.
В черной металлургии применяют другой метод окусковывания —
производство окатышей. Суть этого способа заключается в пере-
мешивании рудной мелочи и пыли с небольшим количеством
недорогого тонко измельченного связующего, обычно глины или
извести. После небольшого увлажнения (до 8... 10%) эту смесь
помещают в смеситель типа пустотелого барабана или наклонной
неглубокой чаши. Рудная шихта, вращаясь в барабане (чаше), пе-
ресыпается с места на место, слипается, образуя круглые окаты-
ши размером 25...30 мм.
Затем окатыши сушат или обжигают, чтобы сделать их доста-
точно прочными для применения в крупных доменных печах. Об-

38
поступают через бункер 2 в загрузочные вагонетки (скипы) 1, Аг-
ломерат, руду, флюс и кокс, поступающие в печь в определен-
ном соотношении, называют шихтой. Скиповый подъемник пред-
ставляет собой наклонный рельсовый мост, по которому движут-
ся две вагонетки. Скип поднимается стальным канатом до верхней
точки рельсового моста и опрокидывается. Через загрузочное уст-
ройство 4 шихта попадает в доменную печь. Печь состоит из ко-
лошника 5, шахты 6, распара 7, заплечиков 10 и горна 9.
Доменные печи, как и все шахтные печи, работают по прин-
ципу противотока. Сверху опускаются шихтовые материалы, а снизу
им навстречу движутся газы, образующиеся в процессе горения
топлива.
Сущность доменной плавки сводится к раздельной загрузке в
верхнюю часть доменной печи {колошник) шихтовых материалов,
располагающихся в шахте печи слоями. В результате нагрева ших-
ты за счет горения кокса во вдуваемом горячем воздухе в печи
идут сложные физико-химические процессы, приводящие к по-
степенному опусканию шихты навстречу поднимающимся горя-
чим газам. В результате взаимодействия компонентов шихты и га-
зов в нижней части печи {горне) образуются два несмешиваю-
щихся жидких слоя — чугун и шлак.
Колошник имеет цилиндрическую форму и предназначен для
загрузки шихты в печь и отвода газов. Он оборудован литыми сталь-
ными сегментами, защищающими огнеупорную футеровку от раз-
рушения при ударах загружаемой в печь шихты.
Загрузочное устройство, расположенное над колошником и
состоящее из двух поочередно опускающихся конусов, подает в
домну в определенной последовательности составляющие шихты.
Из скипа материалы сначала попадают на малый конус, а затем
на большой. Для обеспечения более равномерной загрузки шихты
большой конус поворачивается вокруг оси. Малый и большой ко-
нусы опускаются попеременно, предотвращая тем самым выброс
доменных газов и пыли из печи в атмосферу.
Расширяющаяся книзу шахта обеспечивает опускание мате-
риалов и способствует равномерному распределению газов по се-
чению печи. В шахте происходят процессы восстановления окси-
дов железа.
Ниже шахты расположена самая широкая цилиндрическая часть
доменной печи — распар. Здесь происходит плавление пустой по-
роды и флюсов с образованием шлака, которое заканчивается в
заплечиках, имеющих форму сужающегося книзу усеченного ко-
нуса. Нижнее основание заплечиков имеет меньший диаметр за
счет сокращения объема материалов при их плавлении.
Расположенный еще ниже горн имеет цилиндрическую форму
В верхней части горна расположены водоохлаждаемые медные
фурмы, через которые в доменную печь поступает нагретый воз-
40
дуx Здесь происходит горение кокса, а в нижней части горна — на
лещади 8 скапливаются жидкие чугун и шлак, которые периоди-
чески выпускаются через специальные отверстия — летки. Чугун-
ная летка расположена на 0,5 м выше лещади, а шлаковая — на
1,5 м. Постоянно остающийся на лещади полуметровый слой жид-
кого чугуна предохраняет ее от разрушения. Жидкий чугун в отли-
чие от шлака выпускают реже — каждые 2...3 ч (в крупных печах
ежечасно) поочередно через две или три летки, которые для это-
го вскрывают с помощью электробура.
Чугун выпускают в чугуновозные ковши, шлак — в шлаковоз-
ные чаши. Чугунные и шлаковые летки между выпусками чугуна и
шлака забиваются пробкой из огнеупорной глины с помощью
электромагнитной пушки.
Доменная печь оснащена несколькими воздухонагревателями —
кауперами. Их число обычно не менее трех (чаще четыре), из кото-
рых один нагревается отходящими газами, другой нагревает хо-
лодный воздух, а третий находится в резерве. На схеме показаны
два воздухонагревателя {13 и 14). Воздуходувная машина подает
холодный воздух в воздухонагреватель 14, где он проходит через
разогретую насадку, нагревается до 1 200... 1 300 °С и поступает че-
рез фурмы в доменную печь. Насадка воздухонагревателя 13 нагре-
вается за счет теплоты от горения доменного и природного газов,
поступающих к его горелкам после устройства газоочистки //. Про-
дукты горения удаляются через дымовую трубу 12. Когда насадка
воздухонагревателя 14 остынет, а воздухонагревателя 13 разогре-
ется, происходит их автоматическое переключение. Подогрев дутья
позволяет существенно интенсифицировать доменный процесс.
Для повышения производительности доменных печей и эко-
номии кокса успешно применяются дутье постоянной влажно-
сти, повышенное давление под колошником, обогащенное кис-
лородом дутье и вдувание через фурмы природного газа, мазута и
угольной пыли. Все основные процессы — подготовка и загрузка
шихтовых материалов, подогрев и обогащение дутья, обеспече-
ние нормального хода работы печи, выпуск и транспортирование
чугуна и шлака — механизированы и автоматизированы.
Физико-химические процессы, протекающие в различных зо-
нах доменной печи, определяются существующими там темпера-
турными условиями.
Условно процесс, протекающий в доменной печи, можно раз-
делить на следующие этапы: горение углерода топлива и образо-
вание восстановителей, разложение компонентов шихты, восста-
новление оксидов, науглероживание железа и образование чугу-
на, шлакообразование. Эти этапы происходят в печи одновремен-
но, но с различной интенсивностью и на разных уровнях печи.
При загрузке в колошник шихтовые материалы попадают в
область низких температур 200... 300 °С. По мере опускания мате-
41
риалов окружающая температура повышается, достигая максиму-
ма 1 900...2 100°С на уровне фурм (через которые подается горя-
чий воздух) и снижаясь до 1 450 °С в горне.
На уровне фурм раскаленный кокс сгорает в струе нагретого
воздуха с выделением большого количества теплоты Q:
С + О2 = СО 2 + Q
Образующийся углекислый газ, поднимаясь, реагирует с твер-
дым углеродом кокса и восстанавливается до оксида углерода. Эта
реакция идет с поглощением теплоты Q:
СО 2 + С = 2СО - Q
В результате образуется восстановитель СО, который в присут-
ствии железа диссоциирует по реакции
2СО = С + СО2
с образованием атомарного {сажистого) восстановителя.
Главная цель доменного процесса состоит в восстановлении
железа из его оксидов. Этот процесс может осуществляться окси-
дом углерода (СО), углеродом и водородом, который образуется
из влаги и природного газа, поступающих в печь при дутье. Глав-
ную роль в восстановлении оксидов железа играет оксид углерода
и атомарный (сажистый) углерод.
Восстановление оксидов железа идет по следующей схеме:
Fe 2 O 3 -» Fe 3 O 4 -» FeO -> Fe
Встречая руду, оксид углерода восстанавливает оксиды желе-
за, превращаясь в углекислый газ:
3Fe 2 O 3 + СО = 2Fe 3 O 4 + СО 2
Fe 3 O 4 + СО = 3FeO + СО 2
FeO + СО = Fe + СО 2
Восстановление железа оксидом углерода называют непрямым
или косвенным восстановлением. Суммарный тепловой эффект кос-
венного восстановления положителен. Этот процесс протекает в
нижней части шахты доменной печи при сравнительно низких
температурах.
Прямым восстановлением называют восстановление железа твер-
дым углеродом кокса. Восстановление твердым углеродом в ос-
новном происходит по следующим реакциям:
3Fe 2 O 3 + С = 2Fe 3 O 4 + CO
Fe 3 O 4 + С = 3FeO + CO
FeO + С = Fe + CO
42
Эти реакции эндотермические (идут с поглощением теплоты)
и протекают при более высоких температурах в зоне распара и
верхней части заплечиков доменной печи.
При температурах выше 900... 1 000 °С оксид железа (FeO) вос-
станавливается только прямым путем. Обычно в доменной печи
газами, т.е. косвенным путем, восстанавливается примерно
60... 70 % Fe, а твердым углеродом (прямым восстановлением) —
30...40 %. После завершения процесса восстановления при темпе-
ратуре 1 300... 1 400 °С железо находится в твердом состоянии и име-
ет вид пористой губчатой массы.
При взаимодействии губчатого железа с оксидом углерода или
непосредственно с углеродом происходит науглероживание желе-
за с образованием карбида железа (цементита) Fe 3 C:
3Fe + 2СО = Fe 3 C + СО 2
3Fe + C = F e 3 C
Цементит хорошо растворяется в железе, в результате чего об-
разуется сплав железа с углеродом, имеющий более низкую тем-
пературу плавления, чем у чистого железа. В высокотемператур-
ных зонах (распаре, заплечиках) такой сплав (чугун) переходит в
жидкое состояние и стекает в горн. Одновременно с восстановле-
нием и науглероживанием железа происходит восстановление ок-
сидов кремния, марганца, фосфора, некоторых других элементов
и их растворение в металле.
Весь фосфор, попавший в доменную печь с шихтовыми мате-
риалами, восстанавливается и полностью переходит в чугун. Регу-
лирование концентрации фосфора в чугуне возможно лишь соот-
ветствующим подбором шихты. Основным источником другой вред-
ной примеси — серы являются кокс, в меньшей степени — руда и
известь. Примерно половина серы удаляется с колошниковыми
газами в виде SO2 и H2S в верхних горизонтах печи. Необходимы-
ми условиями более полного удаления серы (десульфурации) яв-
ляются избыточное содержание извести в шлаках, их высокая ос-
новность, а также высокая температура в горне доменной печи.
Сера находится в металле в виде хорошо растворимого в нем суль-
фида железа FeS. Ее удаление происходит в ходе реакции
FeS + СаО = CaS + FeO
Сульфид кальция нерастворим в чугуне и переходит в шлак.
Образование шлака начинается в области распара при темпе-
ратуре около 1 200 °С в процессе сплавления пустой породы с из-
вестью. Образующийся шлак стекает в горн, скапливается над слоем
чугуна и периодически выпускается через шлаковую летку. Шлак
состоит главным образом из основных и кислых оксидов. Важней-
шей характеристикой доменного шлака является его основность,
43

которая характеризуется отношением суммы кислотных оксидов
к сумме основных. Степень основности шлака определяется из
соотношения: (SiO2 + А12О3)/(СаО + MgO).
Степень основности шлаков при выплавке разных чугунов и
ферросплавов колеблется в пределах от 0,9 до 1,4. Чем выше ос-
новность, тем легче происходит десульфурация чугуна.
При выпуске из печи чугун стекает по желобу в специальные
чугуновозные ковши вместимостью до 100 т, в которых по желез-
нодорожным путям он направляется либо на разливочную маши-
ну, либо, в случае передела в сталь, его сливают в специальные
обогреваемые копильники — миксеры. Выдержка в миксере спо-
собствует выравниванию химического состава чугуна.
Разливочная машина представляет собой замкнутый конвейер
из чугунных форм, в которые заливается чугун. Чугун в них за-
твердевает, охлаждается, после чего формы опрокидываются и
полученные чугунные чушки массой до 45 кг попадают прямо в
железнодорожные вагоны для отправки на другие заводы. Все опе-
рации при работе разливочной машины механизированы и авто-
матизированы.
2.2.5. Продукты доменного производства
и их использование
Продуктами доменного производства являются чугун, шлак и
доменный газ.
Чугун выплавляют в зависимости от назначения трех сортов:
передельный, литейный и специальный (ферросплавы).
Передельный чугун идет на переработку в сталь, его производ-
ство составляет более 80 %. Как правило, он направляется в жид-
ком виде из доменного цеха в расположенный рядом сталепла-
вильный цех.
Литейный чугун используется в качестве шихты при плавке чу-
гуна в литейных цехах. В основном он используется в виде чушек.
Его выпускают около 16% от всего производства чугуна. Литей-
ный чугун содержит повышенное количество кремния.
Доменные ферросплавы применяют при производстве стали (как
присадки и для раскисления) в сталеплавильных печах. Их вы-
плавляют примерно 4 % от всего производства чугуна. Ферроспла-
вы отличаются от передельных и литейных чугунов повышенным
содержанием марганца и кремния.
Шлак. Образующиеся при плавке чугуна доменные шлаки обыч-
но подвергают грануляции водой для получения мелкозернистой
массы. Их широко используют для изготовления цемента, кирпи-
чей, шлакоблоков и других строительных материалов.
Газы, выделяющиеся из доменной печи, называют колошнико-
выми. С ними вместе из печей выносится огромное количество пыли
44
(50 кг на 1 т чугуна). Газ содержит 26...32% СО, 9... 14% СО 2 и
54...58% N. Теплотворная способность такого газа 4000 Дж
3
(850...950 кал) на 1 м , поэтому его широко используют после
очистки от пыли как топливо для подогрева воздуха, идущего в
доменные печи, для нагрева ковшей и т.д.
2.2.6. Технико-экономические показатели работы
доменной печи
Основными показателями работы доменной печи являются
коэффициент использования полезного объема (КИПО) и рас-
ход кокса на 1 т выплавленного чугуна. КИПО представляет собой
отношение полезного объема печи К (объема от уровня чугунной
летки до максимального уровня засыпки сырых материалов) к
3
суточной выплавке чугуна G, м /т: КИПО = V/G.
Чем меньше численное значение КИПО, тем лучше работает
доменная печь и более форсированно ведется плавка. Значения
3
КИПО колеблются в широких пределах (0,5... 1,3 м /т) и зависят
от содержания железа в руде, подготовки шихтовых материалов и
сорта выплавляемого чугуна. У хорошо работающих печей КИПО
находится в пределах 0,6...0,75.
Стоимость кокса составляет 40... 50 % от стоимости чугуна. Удель-
ный расход кокса зависит от качества шихты, температуры нагре-
ва дутья и его обогащения кислородом, а также восстановитель-
ной способности газов. Средний удельный расход кокса на 1 т
передельного чугуна составляет 550 кг и при повышении интен-
сификации процесса снижается.
Важными мероприятиями для дальнейшей интенсификации
процесса являются увеличение полезного объема доменных пе-
чей, обогащение дутья кислородом, использование природного
газа, улучшение подготовки шихты, замена железной руды агло-
мератом и окатышами, автоматизация всех процессов.
2.3. Производство стали
2 . 3 . 1 . Физико-химические процессы получения стали
Сталь по сравнению с чугуном содержит меньшее количество
углерода и, как правило, имеет пониженное содержание крем-
ния, марганца, фосфора и серы. Для получения стали из чугуна
необходимо снизить содержание этих элементов путем окисли-
тельной плавки, проводимой в сталеплавильных агрегатах.
Основными способами производства стали являются плавка в
кислородных конвертерах, плавка в мартеновских и электричес-
ких печах.
45
 Для выплавки стали используются следующие исходные ма-
териалы: металлошихта (лом), металлодобавки, флюсы и окис-
лители.
Основная масса металлошихты — передельный чугун и сталь-
ной лом. В состав металлошихты могут входить также продукты
прямого восстановления железа из руд и ферросплавы.
Металлодобавки в виде ферросплавов вводятся в сталь для ее
раскисления и легирования.
Флюсами (добавочными материалами) являются известняк, бок-
сит и плавиковый шпат. Известняк способствует образованию шла-
ка, а боксит и плавиковый шпат делают его жидкоподвижным.
Для окислительных процессов источником кислорода является
газовая среда (кислород, печная атмосфера) или твердые окис-
лители (железная руда, агломерат, окатыши, окалина).
Выбор материала футеровки сталеплавильных агрегатов опре-
деляется составом и свойствами шлаков, образующихся в процес-
се плавки. В соответствии с этим различают кислый и основный
сталеплавильные процессы, осуществляемые в основных конвер-
терах, кислых и основных мартеновских и электродуговых печах.
Рассмотрим для примера основный сталеплавильный процесс.
Железо при взаимодействии с кислородом окисляется по ре-
акции
(2.1)
Газы — окислители печной атмосферы, взаимодействуя с ме-
таллом, окисляют и другие элементы, растворенные в металле, в
(2.2)
(2.3)
(2.4)
Окисление примесей также может происходить растворенным
в металле кислородом:
(2.5)
(2.6)
(2.7)
* Элементы, стоящие в квадратных скобках, входят в состав металла, в круг-
лых — шлака.
46
Элементы с большим химическим сродством к кислороду, чем
железо, окисляются оксидом железа, содержащимся в шлаке:
(2.8)
(2.9)
(2.10)
В сталеплавильном агрегате под шлаком (преимущественно FeO
и СаО) и при сравнительно невысокой температуре из расплава
удаляется фосфор (дефосфорация металла):
(2.11)
Убирая шлак с поверхности металла (скачивание шлака) и
наводя новый (путем подачи флюса требуемого состава), можно
удалить значительную часть вредных примесей (серы и фосфора)
из металла.
Регулирование состава шлака с помощью флюсов является од-
ним из основных путей управления металлургическим процессом.
Когда окисление примесей почти завершено, начинают обра-
зовываться оксиды железа. Растворяясь в стали, они повышают в
ней содержание кислорода. Кислород ухудшает прочность и в осо-
бенности пластичность и вязкость стали, что способствует появ-
лению трещин при ее пластическом деформировании. Поэтому
обязательной завершающей операцией при выплавке стали явля-
ется ее раскисление, т.е. уменьшение содержания в ней кислорода
до допустимых норм. Для этого раскисление проводят путем ввода
в сталь элементов (раскислителей) с большим сродством к кис-
лороду, чем железо. Образующиеся оксиды уходят в шлак. В каче-
стве раскислителей используют кремний (в виде ферросилиция),
марганец (ферромарганец), алюминий и щелочно-земельные ме-
таллы (ЩЗМ).
В сталеплавильных агрегатах применяют осаждающее раскисле-
ние по реакциям:
(2.12)
(2.13)
(2.14)
Образующиеся оксиды имеют меньшую плотность по сравне-
нию со сталью и удаляются в шлак. Однако часть их остается в
стали, что снижает ее качество.
В агрегатах с окислительной атмосферой (конвертеры, марте-
новские печи) иногда используется диффузионное раскисление:
(2.15)
47
 (FeO) + С = СО + [Fe] (2.16)
3(FeO) + 2A1 = (A12O3) + 3[Fe] (2.17)
В этом случае раскислители в мелкоизмельченном виде загружа-
ют на поверхность шлака. Восстанавливая оксид железа, раскисли-
тели уменьшают его содержание в шлаке и способствуют переходу
оксида железа, растворенного в стали, в шлак. Образующиеся при
таком способе раскисления оксиды остаются в шлаке, а восстанов-
ленное железо переходит в сталь, что уменьшает содержание в ней
неметаллических включений и повышает ее качество.
Для удаления серы наводят шлак с большим содержанием СаО.
К этому времени ванна с металлом доводится до высокой темпе-
ратуры. Сера в виде сульфидов удаляется в шлак:
[FeS] + (СаО) = (CaS) + (FeO) (2.18)
Образующееся соединение (CaS) растворимо в шлаке, но не
растворяется в железе, в результате чего оно переходит в шлак.
При выплавке стали в печи с кислой футеровкой процесс про-
текает при кислом шлаке (55...58 % SiO2). Условия для раскисле-
ния стали более благоприятные: кремнезем, обладающий силь-
ными кислотными свойствами, связывает FeO в соединение типа
FeO • SiO2. После длительной выдержки под кислым шлаком со-
держание оксида железа в стали резко уменьшается. Окончательно
сталь раскисляют небольшой добавкой ферромарганца.
В зависимости от степени раскисленности выплавляют кипя-
щие, спокойные и полуспокойные стали.
Кипящая сталь раскисляется в печи неполностью. Ее раскисле-
ние продолжается в изложнице при взаимодействии содержащих-
ся в металле оксида железа и углерода. Образующийся в результа-
те реакции
FeO + С = Fe + CO
оксид углерода выделяется из стали, способствуя удалению из нее
азота и водорода. Газы выделяются из стали в виде пузырьков,
вызывая ее кипение. Кипящая сталь практически не содержит не-
металлических включений — продуктов раскисления и поэтому
обладает хорошей пластичностью. Газовые пузыри, оставшиеся в
большом количестве в теле слитка, устраняются при последую-
щей горячей прокатке.
Спокойная сталь получается при полном раскислении ее в печи
и ковше при последовательном раскислении металла ферромар-
ганцем, ферросилицием и алюминием. После введения раскисли-
телей выделение пузырьков оксида углерода прекращается и ме-
талл «успокаивается». Эта сталь наиболее качественная, но и наибо-
лее дорогая. В верхней части слитка образуется усадочная ракови-
на, значительно снижающая выход годного металла за счет того,
48
чтоо эту часть слитка впоследствии удаляют и отправляют в пере-
плав.
Полуспокойная сталь имеет промежуточную раскисленность
между спокойной и кипящей. Частично она раскисляется в печи и
ковше, а частично в изложнице в результате взаимодействия ок-
сида железа и углерода, содержащихся в стали.
В случае необходимости плавку завершают легированием — вво-
дом в сталь легирующих элементов.
Легирование стали осуществляют введением в расплав ферро-
сплавов или чистых металлов в необходимом количестве. Легиру-
ющие элементы, сродство к кислороду которых меньше, чем у
железа (Ni, Co, Мо, Си и др.), при плавке и разливке практичес-
ки не окисляются, и поэтому их вводят в печь в любое время
плавки (обычно вместе со стальной шихтой). Легирующие эле-
менты, у которых сродство к кислороду больше, чем у железа (Si,
Mn, A1, Cr, V, Ti и др.), вводят в металл при его раскислении
или после него, а иногда непосредственно в ковш.
2.3.2. Основные компоненты в сталях
Постоянными компонентами в углеродистых сталях являются
углерод, марганец, кремний, сера, фосфор, а также скрытые ком-
поненты в виде примесей-газов (кислорода, азота и водорода).
Кроме того, в этих сталях присутствуют такие случайные компо-
ненты, как Сг, Ni, Си и др., наличие которых обусловлено за-
грязненностью шихтовых материалов.
Полезными компонентами являются марганец и кремний, ко-
торые, как правило, содержатся в шихте. Их также вводят в сталь
при ее раскислении:
FeO + Mn -» Fe + MnO
2FeO + Si -> 2Fe + SiO2
Марганец является необходимой примесью в количестве
0,4...0,8 % при производстве различных сталей. В этих пределах он
полностью растворяется в феррите и упрочняет его, увеличивает
прокаливаемость стали. Марганец, устраняя вредное влияние вклю-
чений оксида железа (FeO), способствует получению плотных сталь-
ных слитков (без газовых пузырей). В отличие от других раскислите-
лей (кремния и алюминия) марганец при взаимодействии с серой
FeS + Mn -> MnS + Fe
предотвращает образование сульфидов железа, повышенное со-
держание которых является причиной хрупкости стали, особенно
при высоких температурах {красноломкость стали).
Кремний при раскислении стали, как и марганец, устраняет
вредное влияние оксида железа и способствует получению плот-
49
 ных слитков. Кремний повышает предел текучести стали и умень-
шает ее склонность к хладоломкости. Содержание кремния в угле-
родистых сталях находится в пределах от 0,3 до 0,5 %.
Вредными примесями в стали являются сера и фосфор. Основным
источником серы в стали является исходное сырье — передельный
чугун. Сера снижает пластичность и вязкость стали, способствует ее
красноломкости при прокатке и ковке. Сера образует хорошо ра-
створимое в железе соединение FeS (сульфид железа). Благодаря
высокой ликвации серы в стали может образоваться легкоплавкая
эвтектика Fe — FeS (tm = 988 °С), которая располагается по грани-
цам зерен. При нагреве стальных заготовок до температур горячей
деформации включения легкоплавкой эвтектики придают стали
хрупкость, а при некоторых условиях могут плавиться и при де-
формировании заготовки образовывать в ней трещины и надрывы.
Поэтому содержание серы в стали должно быть минимальным.
Основной источник фосфора в стали — руды, из которых вы-
плавляется исходный чугун. Фосфор является вредной примесью,
способной в количестве до 1,2 % растворяться в феррите. Раство-
ряясь в феррите, фосфор уменьшает его пластичность. Фосфор
резко отличается от железа типом кристаллической решетки, ди-
аметром атомов и их строением, тем самым сильно искажает ре-
шетку феррита, делая его хрупким. Обычно включения фосфора
располагаются вблизи границ зерен и способствуют их охрупчи-
ванию, повышая температурный порог хладноломкости.
Скрытые примеси — кислород, азот и водород находятся в ста-
ли в виде твердого раствора в феррите, или образуют химические
соединения (нитриды, оксиды), либо присутствуют в свободном
состоянии в порах металла. Кислород и азот мало растворимы в
феррите. Они загрязняют сталь хрупкими неметаллическими вклю-
чениями, способствуя снижению вязкости и пластичности стали.
Водород находится в стали в виде твердого раствора и особенно
сильно увеличивает ее хрупкость. Повышенное содержание водо-
рода, особенно в хромистых и хромоникелевых сталях, приводит
к образованию внутренних трещин — флокенов.
Даже небольшие концентрации газов оказывают резко отрица-
тельное влияние на свойства стали, ухудшая ее пластические ха-
рактеристики. Поэтому важной операцией для улучшения свойств
стали является вакуумирование, т.е. проведение плавки и разливки
стали при пониженном давлении, в результате чего происходит
частичное удаление газов из жидкой стали (см. подразд. 2.3.8).
2.3.3. Влияние легирующих элементов на свойства стали
Легирующими элементами называют специальные добавки,
вводимые в сталь для изменения ее строения и свойств. Стали,
содержащие легирующие элементы, называются легированными.
50
Появление и широкое распространение легированных сталей
обусловлено непрерывным ростом требований, предъявляемых к
материалам по мере развития и совершенствования техники. Ле-
гирование стали изменяет ее механические свойства (прочность,
пластичность, вязкость), физические (электропроводность, маг-
нитные характеристики, радиационная стойкость) и химические
свойства (коррозионная стойкость в разных средах).
Концентрация некоторых легирующих элементов может быть
очень малой. Легирование стали, когда концентрация вводимо-
го элемента составляет 0,1 % и менее, называют .микролегирова-
нием.
Основными легирующими элементами являются Mn, Si, Cr,
Ni, W, Mo, Co, Ti, V, Zr, Nb и др. Легирующие элементы по-
разному влияют на свойства стали.
Марганец повышает прочность, износостойкость, а также глу-
бину прокаливаемости стали при термической обработке.
Кремний способствует получению более однородной структу-
ры, положительно сказывается на упругих характеристиках ста-
ли, способствует повышению магнитных свойств стали, а при
содержании его в стали в количестве 15... 20 % придает ей кисло-
тоупорность.
Хром повышает твердость, прочность, а при термической об-
работке увеличивает глубину прокаливаемое™ стали, оказывает
положительное влияние на жаропрочность и жаростойкость, по-
вышает коррозионную стойкость стали.
Никель действует так же, как и марганец. Кроме того, он повы-
шает электросопротивление стали и снижает значение коэффи-
циента линейного расширения.
Вольфрам уменьшает величину зерна, повышает твердость и
прочность, улучшает режущие свойства стали при повышенной
температуре.
Молибден действует, как и вольфрам, а также повышает корро-
зионную стойкость стали.
2.3.4. Кислородно-конвертерный процесс
В основе конвертерного процесса лежит обработка жидкого
чугуна газообразными окислителями без подвода извне дополни-
тельной теплоты. Процесс выплавки стали в конвертере осуще-
ствляется только за счет химической теплоты экзотермических
реакций окисления примесей с учетом физической теплоты жид-
кого чугуна. Продувка чугуна производится сверху или через дни-
ще в специальных агрегатах — конвертерах. Конвертерную плавку
характеризует высокая производительность за счет большой реак-
ционной поверхности металл — окислитель и высокой скорости
окисления примесей.
51
 Современные кислородные кон-
вертеры имеют корпус грушевидной
формы, выполненный из стального
листа. Внутри конвертер футерован
основными огнеупорными материа-
лами (магнезитовый или хромомаг-
незитовый кирпич, магнезитовый
порошок или доломит). Футеровка
выдерживает без дополнительной об-
работки до 2 000 плавок.
Кислородные конвертеры (рис.
2.2) имеют горловину 3 в виде усе-
ченного конуса с леткой 1 для вы-
пуска стали, цилиндрический кор-
пус 4 и полусферическое днище 6.
Нижний усеченный конус конвер-
тера служит ванной для металла. Ра-
бочее пространство имеет цилинд-
рическую форму, заполняется ме-
таллом, шлаком и при продувке —
газом. Объем рабочего пространства
в 7—10 раз больше объема, зани-
маемого спокойным металлом. Верх-
ний усеченный конус сокращает
потери металла и теплоты. Через
горловину загружают шихтовые ма-
териалы, отводят образующиеся
газы, сливают шлак и при необхо-
димости ремонтируют футеровку.
Раздельный слив стали и шлака не-
обходим, так как при этом исключается переход серы и фосфора
из шлака в сталь.
Конвертер поворачивается вокруг своей горизонтальной оси
на цапфах 5 при помощи приводных механизмов. Рабочее поло-
жение конвертера вертикальное. По оси конвертера сверху опус-
кается охлаждаемая водой фурма 2, по которой под давлением
1,6... 1,8 МПа подается технически чистый кислород. Вместимость
кислородных конвертеров 50... 500 т.
В конвертерном производстве стали 70...85 % металлошихты со-
ставляет жидкий чугун, остальное — лом.
Рассмотрим технологию плавки и физико-химические процес-
сы, происходящие в кислородном конвертере.
В свободный наклоненный конвертер загружают лом, затем за-
ливают необходимое количество жидкого чугуна с температурой
более 1 320 °С. Загрузка и заливка конвертера вместимостью 300 т
продолжается около 5 мин.
52
В поставленный вертикально конвертер вводится фурма и на-
чинается продувка металла кислородом. Подвод кислорода интен-
сивен, поэтому реакции окисления примесей в конвертере про-
текают с высокой скоростью. Начало продувки совмещается с за-
грузкой в конвертер флюсов и металлодобавок. При окислении
примесей температура под фурмой поднимается до 2 500 °С, что
способствует более быстрому протеканию процессов окисления и
шлакообразования.
Более прогрессивной является комбинированная продувка: че-
рез днище, верхнюю и боковые фурмы, что позволяет перераба-
тывать больший процент лома.
При воздействии струи кислорода в основном окисляется же-
лезо (в ванне его 95 %, остальное — примеси) по реакции (2.1).
Образующийся оксид железа, растворяясь в шлаке, постоянно
перемешивается с металлом. Вследствие этого примеси чугуна на
границе металл — шлак интенсивно окисляются оксидом железа
по реакциям (2.8) — (2.10). Часть оксида железа растворяется в ме-
талле, обогащая его кислородом:
[FeO] = [Fe] + [О]
Поэтому окисление примесей может проводиться также кис-
лородом, вдуваемым в конвертер через фурму, по реакциям (2.2) —
(2.4) и кислородом, растворенным в металле, по реакциям (2.5) —
(2.7).
В кислородном конвертере благодаря наличию основных шла-
ков, в которых наряду с СаО имеется оксид железа FeO, и пере-
мешиванию металла и шлака достаточно легко протекает реакция
дефосфорации (2.11), образующийся при этом фосфат кальция
удаляется в шлак.
Продукты реакции десульфурации (2.18) — сульфиды также
удаляются в шлак. Основный шлак в конвертере вследствие содер-
жания в нем значительных количеств оксида железа FeO затруд-
няет процесс десульфурации. Дополнительно около 10... 20 % серы
в процессе плавки удаляется в газовую среду.
Продувка конвертера прекращается по достижении заданного
химического состава и требуемой температуры металла. Время про-
дувки конвертера вместимостью 130...300 т составляет 12...20 мин.
Для отбора проб конвертер наклоняют, на это отводится около 6 мин.
Общая длительность плавки в конвертерах составляет 25...50 мин.
Производительность конвертера вместимостью 300 т достигает
400...500 т/ч.
Одновременно с выпуском стали производится ее раскисление
и легирование. Эти операции проводятся либо в конвертере, либо
в ковше.
Последними операциями плавки являются слив стали и шла-
ка, после которых производят осмотр футеровки печи.
53
 Конвертерный процесс является самым высокопроизводитель-
ным способом производства стали. В конвертерах выплавляют ста-
ли обыкновенного качества и качественные, низкоуглеродистые
и низколегированные.
Недостатком кислородно-конвертерного производства являет-
ся большое пылеобразование, связанное с сильным окислением
и испарением железа, что приводит к значительному угару метал-
ла (6...9 %). Величина угара значительно больше, чем при других
способах получения стали. Это требует обязательного сооружения
при конвертерах сложных и дорогостоящих пылеочистительных
установок.
2.3.5. Производство стали в мартеновских печах
Устройство печи. Мартеновская печь является пламенной реге-
неративной печью (рис. 2.3). В рабочем пространстве печи сжигает-
ся газообразное или жидкое топливо. Необходимая высокая тем-
пература для выплавки стали обеспечивается за счет регенерации
теплоты отходящих газов. Мартеновская печь имеет верхнее и ниж-
нее строение.
Верхнее строение мартеновской печи состоит из рабочего про-
странства 6, в котором симметрично расположены головки 5 для
подвода топлива и воздуха и отвода продуктов горения. Головки
соединены с нижним строением печи вертикальными газовыми 3
и воздушными 4 каналами.
Плавильное пространство печи ограничено передней стенкой
с рабочими (завалочными) окнами 9, задней стенкой с выпуск-
ным отверстием, снизу — подиной 7 и откосами, сверху — сво-
дом 8, с торцов — головками 5. Через рабочие окна в печь загру-
жают шихту и по ходу плавки дополнительные материалы, удаля-
ют и наводят шлак, берут пробы металла и шлака. Через отверстие
в задней стенке, находящееся на уровне подины, производят вы-
пуск стали и шлака. На время плавки отверстие забивают магнези-
товым порошком.
Нижнее строение мартеновской печи расположено под рабо-
чей площадкой. Оно состоит из шлаковиков (на рис. 2.3 не показа-
ны), в которых происходит отделение частиц шлака и пыли от
дымовых газов, выходящих из рабочего пространства печи, газо-
вых 1 и воздушных 2 регенераторов с насадками 10 и боровов 11 с
перекидными устройствами 12.
В рассматриваемом рисунке показана работа мартеновской печи
при поступлении топлива и воздуха с правой стороны; стрелками
показано движение газов. В рабочем пространстве печи топливо
смешивается с воздухом и сгорает с образованием факела пламе-
ни, имеющего температуру 1 800... 1 900 "С. Газообразные продук-
ты горения поступают в каналы противоположной левой голов-
ки, затем в вертикальные каналы, шлаковики и регенераторы. Тем-
пература дымовых газов, поступающих в регенераторы, составля-
ет 1 500... 1 550°С.
Регенераторы представляют собой камеры с выложенными в
виде ячеек насадками из шамотного кирпича. При прохождении
дымовых газов насадки одной пары регенераторов, в нашем слу-
чае левых, нагреваются до 1 300... 1 400 °С. После поворота пере-
кидных устройств движение топлива, воздуха и газов меняется на
противоположное. Через один из нагретых регенераторов в рабо-
чее пространство направится газообразное топливо, через дру-
гой — воздух. Проходя через насадки, они нагреваются до
1 100... 1 200 "С. В это время другая пара регенераторов нагревает-
ся, аккумулируя теплоту отходящих газов. После охлаждения на-
садок первой пары регенераторов до определенной температуры
происходит очередной поворот перекидных устройств и процесс
повторяется в обратном направлении. Из регенераторов дымовые
газы идут по боровам в дымовую трубу, по пути проходят через
котел-утилизатор и газоочиститель.
Мартеновские печи, работающие на жидком топливе (мазуте),
с каждой стороны имеют только по одному регенератору для по-
догрева воздуха, что значительно упрощает конструкцию и эксп-
луатацию печей.
55
 В качестве газообразного топлива обычно используют смесь
доменного и коксового газов. В последнее время широко применя-
ют природный газ, который добавляют к коксово-доменной газо-
вой смеси. Воздух для сжигания топлива дополнительно обогаща-
ют кислородом (до 25...30 %). Форсунки и устройства для подачи
мазута, природного газа и кислорода в факел расположены в го-
ловках мартеновской печи.
Обычно применяют стационарные мартеновские печи, но
для выплавки стали из фосфористых чугунов и облегчения ска-
чивания шлака используют качающиеся печи. Рабочее простран-
ство качающихся печей заключено в прочный стальной кожух,
рама которого опирается на катки и имеет возможность повора-
чиваться.
Рабочее пространство печи футеровано огнеупорным кирпи-
чом. В зависимости от вида футеровки различают основные и кис-
лые мартеновские печи.
В основных печах подину и откосы выкладывают основным маг-
незитовым кирпичом, а сверху наваривают слой магнезитового
или доломитового порошка. Подвесной свод выполняют из хро-
момагнезитового кирпича. Использование основной футеровки
позволяет загружать в печь известь, получать основный шлак и
удалять вредные примеси — серу и фосфор.
В кислых печах подину и откосы футеруют динасовым кирпи-
чом, а верхний слой наваривают кварцевым песком. Свод печи
также выполняют из динаса. Из-за невозможности удаления серы
и фосфора кислый процесс применяют значительно реже основ-
ного. В кислых печах в качестве шихты используют либо чистые по
сере и фосфору чугун и стальной лом, либо переливают расплав-
ленный металл из основной печи после удаления из нее вредных
примесей в кислую {дуплекс-процесс: основная — кислая марте-
новская печь). Сталь, выплавленная в кислых мартеновских пе-
чах, содержит меньшее количество растворенных газов, лучше
раскислена, характеризуется меньшим содержанием неметалли-
ческих включений, оптимальной формой и равномерным распре-
делением в объеме металла.
Плавка стали. Обычно основную мартеновскую плавку ведут
скрап-процессом или скрап-рудным процессом.
Скрап-процесс. Плавку стали в основных мартеновских печах
скрап-процессом в отличие от скрап-рудного процесса ведут на тех
заводах, где нет доменных печей и жидкий чугун не производится.
Основный скрап-процесс обычно применяют в печах малой вме-
стимости (до 100 т) на машиностроительных заводах.
Процесс плавки стали в мартеновской печи состоит из несколь-
ких последовательных периодов: заправки печи, завалки шихто-
вых материалов, их плавления, периода кипения или доводки,
раскисления и выпуска металла.
56
В процессе эксплуатации печи ее под, стенки и откосы изна-
циваются. Для поддержания в рабочем состоянии их поверхность
периодически обновляют, осуществляя заправку печи. Для за-
давки печи применяют обожженный, молотый и просеянный
доломит или металлургический магнезит, а иногда дробленый до-
ломит. На заправку печи затрачивают минимальное время, чтобы
исключить окисление пода. Обычно эта операция занимает не бо-
лее 15 мин. Заправку заканчивают заделкой выпускного отверстия
магнезитовым порошком.
Чем быстрее производят завалку, тем меньше продолжитель-
ность плавки. На под загружают мелкий чистый лом (10... 20 % от
общего количества стального лома в шихте); на лом — известняк
(6...7 % массы металлической шихты). Иногда вместо известняка
применяют известь, что сокращает плавку стали и уменьшает рас-
ход чугуна в шихте. Поверх известняка загружают боксит, после
чего в течение 10... 15 мин прогревают известняк. На прогретый
известняк заваливают передельный чугун (10... 15 % от массы ме-
таллической шихты), затем стальную стружку, на которую пода-
ют крупный лом. После хорошего прогрева металлической части
шихты загружают остальной чугун.
Период плавления в печах, работающих скрап-процессом, длится
условно от конца завалки до полного расплавления шихты и яв-
ляется самым длительным периодом работы мартеновской плав-
ки. Во время плавления чугуна и лома происходит образование
шлака и удаление фосфора. При плавлении полностью окисляют-
ся кремний и частично углерод, марганец, фосфор. Из оксидов
(SiO2, MnO, FeO, CaO) образуется жидкий шлак, покрывающий
металл, в результате чего прекращается непосредственный кон-
такт металла с кислородом печных газов. Дальнейшее окисление
примесей металла происходит через слой шлака за счет раство-
ренного в нем FeO. Фосфор удаляется в результате протекания
следующих экзотермических реакций:
2Р + 5FeO = Р 2 О 5 + 5Fe + Q
P 2 O 5 + 3FeO = P 2 O 5 -3FeO + Q
Р 2 О 5 • 3FeO + ЗСаО = Р 2 О 5 • ЗСаО + 3FeO + Q
Период плавления для дефосфорации наиболее благоприятен:
в это время температура металла низкая и активный железистый
шлак имеет достаточную основность. Во избежание восстановле-
ния фосфора из шлака в металл большую часть шлака после его
расплавления скачивают и наводят новый шлак с введением до-
полнительных порций извести.
В период кипения тепловой режим печи форсируют, вводя не-
большими порциями железную руду для окисления углерода ме-
талла:
57
 С + FeO = Fe + CO - Q
Пузырьки оксида углерода проходят сквозь толщу металла и
вызывают его кипение. При кипении происходит энергичное пе-
ремешивание металла, что облегчает удаление газов, всплытие в
шлак взвешенных неметаллических включений и равномерный
прогрев металла по глубине ванны. Оптимальная длительность
кипения обеспечивается при выгорании 0,4...0,6% углерода.
Эффективная десульфурация стали с удалением серы в шлак
происходит в конце периода кипения:
FeS + СаО = CaS + FeO
Этому способствует высокая температура металла и шлака,
высокая основность шлака и снижение в нем содержания FeO.
После удаления вредных примесей и получения заданной кон-
центрации углерода производят раскисление стали. Этот процесс
проводят в два этапа: предварительное раскисление в печи и окон-
чательное — в ковше. Ферромарганец и доменный ферросилиций
(12% Si) вводят в печь, ферросилиций (45% Si) и алюминий —
в ковш во время выпуска стали. Основным скрап-процессом вы-
плавляют только спокойную сталь.
Если выплавляется легированная сталь, то неокисляющиеся в
стальной ванне легирующие элементы (никель, медь, молибден)
вводят в завалку или по ходу плавки. Слабоокисляющиеся эле-
менты (хром, марганец) вводят в печь в виде ферросплавов после
предварительного раскисления, сильно окисляющиеся элементы
(кремний, титан, ванадий, алюминий, бор) вводят в ковш при
выпуске стали.
Скрап-рудный процесс применяют на больших металлургичес-
ких заводах, имеющих жидкий чугун. Плавку обычно ведут как в
средних, вместимостью 150...400 т, так и в крупных мартеновс-
ких печах вместимостью 600 т и более. В качестве шихты в печь
загружают стальной лом (20...40%) и заливают жидкий чугун
(60...80%). Содержание чугуна в шихте увеличено по сравнению
со скрап-процессом. Из-за повышенного содержания примесей
окислительные процессы форсируют, вводя в завалку твердые
окислители — железную руду или агломерат, что и определяет
название процесса. Основные периоды и протекающие при этом
реакции те же, что и при скрап-процессе.
Для интенсификации процесса в период плавления и кипения
металла применяют кислород, который обогащает воздух при сжи-
гании топлива в процессе продувки ванны через специальные
фурмы, расположенные в своде печи. При использовании кисло-
рода производительность мартеновских печей повышается на
20...25% при одновременном снижении расхода топлива на
10...20%.
58
Скрап-рудным процессом выплавляют углеродистые стали мас-
сового применения, скрап-процессом — углеродистые и легиро-
ванные стали. Вместе с тем скрап-рудный процесс экономичнее
скрап-процесса.
Вместимость современных мартеновских печей достигает 900 т,
а продолжительность плавки — 1... 12 ч в зависимости от вмести-
мости печи и условий производства. Производительность марте-
новских печей зависит от массы плавки, процесса работы печи,
вида топлива и т.д.
Наибольшая производительность достигает 80 т/ч в печах боль-
шой вместимости. Кислые печи имеют, как правило, меньшую
вместимость, чем основные, продолжительность плавки в них
значительно больше, что ведет к снижению их производительно-
сти.
2.3.6. Производство стали в электрических печах
Электроплавка — наиболее совершенный способ получения
стали, имеющий ряд преимуществ по сравнению с производством
стали в конвертерах и мартеновских печах. Простота регулировки
теплового режима и высокие температуры процесса позволяют
использовать шлаки высокой основности, что облегчает более
полное удаление из металла вредных примесей. Восстановитель-
ная атмосфера печи способствует глубокому раскислению стали.
В электрических печах выплавляют высококачественные конструк-
ционные, инструментальные, жаростойкие и другие специальные
стали и сплавы. Для выплавки стали применяют дуговые и индук-
ционные электрические печи.
Дуговые электрические печи. Вместимость наиболее широко
применяемых дуговых печей колеблется в широких пределах от 0,5
до 360 т. Печи средней и большой вместимости обычно использу-
ют на металлургических заводах для получения слитков, а печи
малой вместимости — на машиностроительных предприятиях при
производстве стальных отливок. Источником теплоты в печах яв-
ляется электрическая дуга, которая возникает между графитовы-
ми электродами и металлической шихтой.
Схема устройства дуговой электропечи с тремя электродами
приведена на рис. 2.4. Печь имеет цилиндрический сварной кожух
с плоским или сферическим дном. Изнутри печь футерована огне-
упорным кирпичом. Сверху печи расположен съемный свод 8 с
тремя отверстиями для электродов, снизу — подина 6. Электроды 9
удерживаются электрододержателями и автоматически перемеща-
ются в вертикальной плоскости с помощью механизма подъема и
опускания электродов 10. Механизм наклона печи 3 позволяет ус-
танавливать печь под углом к ее вертикальной оси, при этом сек-
тор наклона печи 5 перемещается по ее опоре 4. При выпуске
59

стали печь наклоняют в сторону выпускного отверстия, имеюще-
го желоб для выпуска металла 7, при скачивании шлака — в сто-
рону загрузочного окна.
К первичной обмотке трансформатора 1 печи подводится пе-
ременный ток высокого напряжения 6...30 кВ, который на вто-
ричной обмотке преобразуется в ток низкого напряжения несколь-
ких ступеней от 90 до 280 В. К электрододержателям ток подво-
дится по гибким токопроводящим кабелям 2 и медным шинам.
Шихта состоит из стального и чугунного лома, легированных
отходов, чушкового чугуна, флюсов, железной руды, легирую-
щих добавок. Загрузку шихты в печь производят сверху с помо-
щью бадьи с открывающимся дном или грейфером. Лишь печи
малой вместимости загружают шихтой через загрузочное окно.
Плавка в электродуговых печах ведется основным и кислым
процессами. Чаше применяют основный процесс. При этом про-
цессе футеровка подины и стен печи выполняется из основных
огнеупоров (магнезит, доломит), при кислом процессе — из кис-
лых (динас).
Применение кислорода позволяет значительно интенсифици-
ровать процесс плавки, ускорить окисление углерода и других
примесей. Вдувание кислорода в ванну сокращает время расплав-
ления шихты и нагрева металла, что уменьшает длительность окис-
лительного периода. При этом уменьшается опасность дополни-
тельного загрязнения металла неметаллическими включениями и
газами. Особенно целесообразно применение кислорода при вы-
плавке коррозионно-стойких и других сталей с низким содержа-
нием углерода. Применение кислорода сокращает продолжитель-
60
ность электроплавки на 30...35%, снижает расход электроэнер-
гии на 20... 25 % с одновременным улучшением качества стали.
После окончания окислительного периода начинается восста-
новительный период плавки. Основными задачами восстановитель-
ного периода являются раскисление стали, удаление серы, кор-
ректировка химического состава и температуры металла.
Сразу после скачивания окислительного шлака сталь раскис-
ляют, присаживая на зеркало металла раскислители в виде моло-
тых ферромарганца, ферросилиция и др. Затем наводят новый из-
вестковый шлак в количестве 2...3,5 % от массы металла. Для бо-
лее глубокого раскисления металла шлак дополнительно обраба-
тывают смесью раскислителей с порошком кокса. Раскисление
шлака способствует восстановлению FeO.
В ходе восстановительного периода в печи образуется белый
шлак с малым содержанием FeO и высокой основностью.
Белый шлак обеспечивает глубокую десульфурацию стали:
FeS + С + СаО = CaS + Fe + CO
MnS + С + СаО = CaS + Mn + CO
Более глубокая десульфурация металла в электропечах по срав-
нению с мартеновскими печами обусловлена повышенной темпе-
ратурой процесса, высокой основностью шлака и низким содер-
жанием в нем оксидов железа.
Плавка завершается введением в печь небольших количеств
раскислителя (ферросилиция), а затем легирующих элементов.
После этого перед выпуском стали в ковш делают небольшую
выдержку до их полного усвоения.
После каждой плавки и выпуска стали осматривают поверх-
ность футеровки печи и при необходимости производят ее заправку
порошкообразным огнеупором.
Технико-экономические показатели электродуговых печей за-
висят от их вместимости и технологии ведения плавки. С увеличе-
нием вместимости расход электроэнергии на 1 т стали уменьша-
ется. Для печей вместимостью 100 т расход электроэнергии со-
ставляет в среднем 575 кВт/ч; расход графитовых электродов —
6...9 кг/т стали.
Плавку в кислых электродуговых печах обычно применяют в
литейных цехах при производстве фасонных стальных отливок. Печи
имеют кислую футеровку, и плавка ведется под кислым шлаком,
содержащим до 65 % SiO2. Из-за невозможности удаления вредных
примесей в шихте используют только чистые исходные материа-
лы (стальной лом и отходы собственного производства). В окисли-
тельный период вводят небольшие порции железной руды, чис-
той по сере и фосфору. Кипение ванны при кислом процессе так-
же важно для качества стали, как и при основном, так как в этот
61
период металл перемешивается и из него удаляются газы и неме-
таллические включения. После окислительного периода шлак ча-
стично обновляют, вводя свежие шлакообразующие добавки -.
кварцевый песок, шамотный бой и др. Шлак раскисляют моло-
тым ферросилицием и коксом. После получения заданного содер-
жания углерода проводят раскисление стали силикомарганцем и
алюминием.
Плавка в кислой электродуговой печи является одношлаковым
процессом и имеет меньшую продолжительность, чем при основ-
ном процессе. Кислая футеровка дешевле основной и более стой-
кая, чем основная. Полученный металл имеет меньшую газонасы-
щенность и повышенную жидкотекучесть, что особенно важно для
производства фасонных отливок. Вместимость таких печей 1... 5 т.
В индукционных электрических печах источником теплоты явля-
ются индукционные вихревые токи, возникающие в проводнике под
действием переменного электромагнитного поля. Вместимость ин-
дукционных печей колеблется от нескольких килограммов до 90 т.
Наиболее распространенный тип индукционных печей — ти-
гельные бессердечниковые печи (рис. 2.5). В немагнитном кожухе 3
помещается многовитковый спиральный индуктор 1 (из медной
трубки с водным охлаждением) и огнеупорный плавильный ти-
гель 2. Печь устанавливают на фундаменте 6, она имеет поворот-
ное устройство 5 для слива металла по желобу 4.
Индукционные печи могут иметь основную и кислую футеров-
ку. В зависимости от этого тигли изготавливают набивкой из по-
рошков основных или кислых огнеупорных материалов — кварци-
та, плавленого магнезита, алунда, двуокиси циркония, а также
из графита.
Через индуктор пропускается электрический ток, возбуждаю-
щий вокруг переменное магнитное поле. Ток подается к индукто-
ру помощью гибкого кабеля или медных шин. В металле, находя-
щемся в тигле индуцируются мощные вихревые токи, обеспечи-
вающие его нагрев и плавление.
В качестве кислых флюсов в печах с кислой футеровкой приме-
няют битое стекло, в печах с основной футеровкой — флюс, со-
стоящий из извести и плавикового шпата (CaF 3 ).
Шихту составляют из чистых от вредных примесей материалов
и загружают в тигель сверху. Расчет шихты ведут так, чтобы по
расплавлении получить металл заданного состава с учетом воз-
можного угара. Во время плавления в тигель вводят шлаковую смесь
на основе извести или кремнезема (в зависимости от вида футе-
ровки печи). Шлаковый покров уменьшает тепловые потери, сни-
жает угар легирующих элементов и предохраняет расплавленный
металл от интенсивного поглощения им газов из атмосферы.
После полного расплавления подводимую мощность снижают
до 30...40% от максимальной и берут пробу на химический ана-
лиз. При достижении необходимой температуры металла и полу-
чении результатов анализа проводят раскисление.
В индукционных печах сталь выплавляют методом переплава.
Преимуществом индукционной печи является возможность дос-
тижения весьма высоких температур металла, что позволяет вы-
плавлять различные высоколегированные стали и сплавы специ-
ального назначения. Под действием электромагнитного поля ин-
дуктора в тигле происходит интенсивная циркуляция жидкого
металла, что способствует перемешиванию и получению одно-
родного химического состава сплава, облегчает его дегазацию и
всплывание неметаллических включений. Вместе с тем в индук-
ционных тигельных печах мала интенсивность взаимодействия
шлаков с ванной металла, что ограничивает возможности управ-
ления процессом плавки путем изменения состава шлаков.
Индукционные печи позволяют вести плавку в любой конт-
ролируемой атмосфере или в вакууме в специальных установ-
ках. Вакуум в рабочем пространстве таких установок достигает
1,4 Па.
Выплавка в вакуумных индукционных печах позволяет полу-
чить плотный металл с минимальным содержанием газов и неме-
таллических включений.
2.3.7. Разливка стали и строение слитка
Разливка в изложницы. После выпуска из печи жидкую сталь
разливают в изложницы, в которых получают слитки различной
формы. В дальнейшем слитки служат заготовками для прокатных и
кузнечных цехов.
63
 Сталь выпускают в стопорные ковши, соответствующие емко
сти печи. Ковш имеет сварной кожух 7 (см. рис. 4.16, г), которые
изнутри выкладывается футеровкой 8 из шамотного кирпича. Спе-
циальный стопор 1, представляющий собой металлическую штан-
гу с нанизанными на нее кольцами из шамота, закрывает отвер-
стие огнеупорной пробкой 3 в стопорном стакане 4, находящемся
в днище ковша. С помощью рычажной системы 2 стопор имеет воз-
можность перемешаться в вертикальном направлении, что позволя-
ет регулировать скорость истечения жидкого металла 5через стопор-
ный стакан 4 при заполнении чугунной изложницы. В конце заливки
шлак 6, закрывавший поверхность стали, остается на дне ковша.
При затвердевании стали ее объем уменьшается примерно на
4...6% что приводит к образованию усадочной раковины и уса-
дочной пористости. При разливке спокойной стали все пустоты
должны быть выведены из тела слитка в его верхнюю (прибыль-
ную) часть, которая при дальнейшем переделе отрезается и идет
в переплав. Выведение пустот достигается применением утеплен-
ных прибыльных надставок, футерованных изнутри огнеупорным
материалом. Надставка на изложнице замедляет процесс охлажде-
ния верхней части слитка, что обеспечивает благоприятные усло-
вия питания его расплавом в процессе затвердевания и увеличи-
вает плотность нижней части слитка.
Объем прибыльной части слитка спокойной стали составляет
12...20 %, что существенно снижает выход годного, т.е. доли ос-
тавшейся качественной части слитка (%) от его первоначальной
массы.
При разливке кипящей стали утепленные прибыли не нужны, Чаще всего отливают слитки массой 1...20 т, иногда 100 т и
так как выделяющиеся в металле пузырьки оксида углерода полно- более. Для изготовления крупных слитков применяют заливку
стью компенсируют усадку и усадочная раковина не образуется. сверху, мелких — сифонный способ.
Расплав, выпущенный в предварительно подогретый ковш, Сифонная заливка предпочтительнее, так как при ней поверх-
выдерживают 10... 15 мин для выравнивания состава и всплытия ность слитка гораздо чище и ровнее. Это связано с тем, что брыз-
неметаллических включений и газов. После этого ковш направля- ги металла, неизбежные при заливке расплава сверху, попадая на
ют на разливку или в изложницы, либо на установку для непре- холодные стенки изложницы, застывают и не всегда в дальней-
рывной разливки стали. шем сплавляются с основным металлом. Однако разливка сифон-
ным способом требует более высокой температуры заливаемой
Разливка стали в изложницы 4 (рис. 2.6) из ковша 1 произво- стали, увеличивает ее потери на литники и усложняет подготовку
дится двумя способами: либо сверху (рис. 2.6, а) непосредственно к разливке. При сифонной разливке в стали реже встречаются не-
из донного отверстия ковша через промежуточную воронку 2 или металлические шлаковые включения, но существует опасность ее
без нее, либо снизу (рис. 2.6, б) — путем заливки стали сифон- загрязнения неметаллическими включениями из-за размывания
ным методом через центровую воронку 8 с вертикальным сто- кирпича сифонных проводок.
яком 5, установленным на поддоне 7. В обоих случаях изложницы 4
имеют прибыльные надставки 3. Для разливки применяют два вида изложниц: для спокойной и
Сифонный способ заливки обеспечивает спокойное заполне- кипящей стали. С учетом условий кристаллизации металла излож-
ние изложниц сталью через систему каналов сифонных прово- ницы для разливки спокойной стали имеют расширение кверху,
док 7, способствует задержанию шлака на пути к изложнице и Кипящей стали — расширение книзу.
позволяет одновременно через центральный стояк заливать не- Строение слитка спокойной стали, разрезанного вдоль верти-
сколько изложниц. кальной оси, показано на рис. 2.7.
J
Безпалько 65
64
 Залитая в изложницу сталь у
поверхности и внутри слитка за-.
твердевает с разной скоростью
Поверхностный слой образует зону
мелких равноосных кристаллов з
которая формируется в момент
контакта расплава стали с холод-
ной стенкой изложницы. После об-
разования на поверхности слитка
твердой корки происходит усадка
металла, и слиток отходит от по-
верхности изложницы. В результа-
те скорость охлаждения замедля-
ется, что способствует росту кри-
сталлов, направленных к центру
слитка перпендикулярно охлажда-
ющей поверхности изложницы
(зона столбчатых кристаллов 4).
Внутренняя часть слитка охлажда-
ется медленнее, чем наружная,
поэтому в ней кристаллы ориен-
тированы в разные стороны (зона
крупных равноосных кристаллов 5).
В верхней части слитка выше ли-
нии сечения Л—А образуются пу- тем, что вся жидкая сталь затвердевает в виде одного непрерыв-
стота — усадочная раковина / и ного слитка нужного профиля и неограниченной длины. Такой
усадочная пористость 2 Эта часть слиток, разрезанный на мерные длины, используется затем в про-
слитка настолько засорена неме- катных цехах при производстве листа или сортового проката.
таллическими включениями, что Схема установки непрерывной разливки стали (УНРС) приве-
ее нельзя использовать. Поэтому верхнюю (прибыльную часть) дена на рис. 2.8. Сталь из разливочного ковша / поступает в пред-
слитка вместе с усадочной раковиной перед прокаткой или ков- варительно подогретый промежуточный ковш 2, а оттуда в по-
кой удаляют. лость интенсивно охлаждаемого медного кристаллизатора 3. Пе-
ред началом разливки в кристаллизатор вводят специальную за-
Часть первичных кристаллов, образующихся в центре, может травку, имеющую то же сечение и размер, что и полость кристал-
опускаться вниз, на дно слитка, и увлекать за собой неметалли- лизатора. Верхний торец затравки в первые моменты литья служит
ческие включения. Поэтому у слитков, предназначенных для от- Дном кристаллизатора, а нижний находится между тянущими вал-
ветственных поковок, удаляют донную часть 6, лежащую ниже ками 5. Частично затвердевший слиток протягивают сквозь крис-
линии сечения Б—Б. Для изделий используют только здоровую таллизатор, после которого слиток поступает в зону вторичного
(качественную) часть слитка, составляющую 68...75 % массы слит- охлаждения 4. Режим вторичного охлаждения должен обеспечить
ка. В крупных слитках неоднородность наблюдается ближе к цент- быстрое затвердевание слитка. Вода из форсунок поступает на по-
ру и к верхней части слитка, особенно в зоне 2. верхность слитка, который в результате интенсивного охлажде-
Изменяя скорость охлаждения слитка и вводя специальные ния успевает затвердеть раньше, чем достигнет валков 5 тянущей
добавки — модификаторы, можно регулировать величину указан- клети, продвигающих слиток через установку. По мере продвиже-
ных зон. ния по роликам горизонтального рольганга 7 затвердевший сли-
Непрерывная разливка является более совершенной по сравне- ток разрезают на заготовки заданной длины с помощью специ-
нию с разливкой стали в изложницы. Такая разливка позволяет альных (летающих) ножниц 6 или газокислородных резаков и за-
уменьшить отходы и повысить качество слитка. Это обусловлено тем передают в прокатный цех или на склад.

67
 Слитки, получаемые на УНРС, не имеют усадочных раковин \
пор, однако на их поверхности часто образуются трещины, выз„
ванные перепадом температур по сечению и большими усилиями
при вытягивании слитка из кристаллизатора. Эти слитки по срав-
нению со слитками, полученными в изложницах, отличаются
равномерностью структуры, свойств и химического состава по все-
му сечению.
2.3.8. Контроль плавки и способы повышения качества
стали
Контроль плавки при производстве стали ведут по пробам ме-
талла, которые берут специальной металлической ложкой. Прежде
чем опустить ложку в металл, ее покрывают слоем шлака для
того, чтобы она не расплавилась. После этого зачерпывают ме-
талл и выливают его в маленькую форму или на металлическую
плиту. При сливе жидкой стали на плиту можно сделать заключе-
ние о температуре разогрева металла. Горячий металл легко рас-
текается по плите и приваривается к ней. Более точные данные о
температуре металла получают при измерении температуры при
помощи термопар или оптических пирометров.
Пробу, залитую в форму, подвергают химическому или спект-
ральному анализу в экспресс-лаборатории. В течение плавки про-
бы берут до тех пор, пока не получат металл заданного состава.
Для проверки степени раскисленности металла берут техноло-
гическую пробу, для чего отливают образец и куют его в горячем
состоянии. Нераскисленный металл содержит FeO и при ковке
образец дает трещины. Раскисленный металл при ковке не разру-
шается и не имеет трещин.
Механические испытания проводят на стандартных образцах
Если необходимо, определяют макро- и микроструктуру стали
Кроме проб металла, берут пробы шлака. Пробы необходимы
для определения его жидкотекучести, цвета и в отдельных слу-
чаях — химического состава.
Присутствующие в стали неметаллические включения (окси-
ды, нитриды, сульфиды) и газы (водород, азот) резко снижают
ее прочностные и эксплуатационные характеристики. В связи с
этим разработано большое количество способов очистки стали,
которые можно разделить на две группы.
К первой группе относятся способы, которые предусматривают
рафинирующую обработку стали после ее выпуска из печи перед
заливкой в изложницы, обработка расплава стали синтетически-
ми шлаками в ковше, продувка стали инертными газами и вакуУ'
мирование.
Ко второй группе относятся способы, предполагающие повтор-
ный переплав стали после ее затвердевания в изложницах. Шире
68
ко применяются электрошлаковый, вакуумно-дуговой, электрон-
но-лучевой, плазменно-дуговой переплавы и их сочетания.
Обработка жидкой стали синтетическими шлаками проводится
с целью ее раскисления, дополнительной очистки от вредных
примесей и неметаллических включений. Для рафинирования обыч-
но применяют двухкомпонентный известково-глиноземистый
шлак, содержащий 55 % СаО и 45 % А12О3. Шлак выплавляют в
отдельной электродуговой печи с футеровкой из графита. Благо-
даря сравнительно невысокой температуре плавления (1450°С)
такой шлак жидкоподвижен, активен и обладает хорошей десуль-
фирующей способностью.
Для обработки стали порцию шлака с температурой примерно
1 650 °С в количестве 5... 6 % от массы стали заливают на дно ста-
леразливочного ковша. Ковш подают к желобу сталеплавильного
агрегата и выпускают сталь. Струя жидкой стали падает с большой
высоты на слой шлака в ковше, разбрызгивается на множество
капель и энергично перемешивается со шлаком. Поверхность вза-
имодействия металла и шлака резко увеличивается, что способ-
ствует интенсивному удалению вредных примесей. Металл рас-
кисляется, неметаллические включения в значительной мере пе-
реходят в шлак. В результате возрастают прочностные характерис-
тики получаемой стали.
Синтетическими шлаками обрабатывают сталь, полученную в
конвертерах, мартеновских печах и крупных электропечах.
При продувке инертными газами из стали удаляют растворен-
ные газы и неметаллические включения, а также выравнивают
температуру и химический состав в ковше перед разливкой. Обычно
для продувки используют аргон под давлением 0,2... 0,5 МПа. Про-
дувку ведут либо через пористые огнеупорные вставки в днище
ковша, либо через футерованную фурму, опускаемую сверху в
ковш с металлом. При всплытии пузырьков аргона в них перехо-
дят водород и азот, растворенные в стали, и таким образом они
частично удаляются из металла.
Вакуумную дегазацию (вакуумирование) жидкой стали прово-
дят с целью удаления растворенных в ней газов и уменьшения
содержания неметаллических включений. Вакуумирование произ-
водят в ковше, помещенном в вакуумную камеру. Обработка ста-
ли проводится под давлением 0,05...0,1 Па и длится 10... 12 мин.
Выделение газов при вакуумировании стали вызывает бурное
кипение, перемешивание металла и удаление вместе с газами
неметаллических включений. Азот и водород переходят в газовую
фазу, и их концентрация в металле снижается. После этого давле-
ние в камере выравнивают с атмосферным, и сталь из ковша раз-
ливают обычным способом.
Получение слитков в вакууме применяется в основном при про-
изводстве высококачественных и некоторых высоколегированных
69
марок стали. При разливке в вакууме из стали удаляются примерно
60 % растворенного в ней водорода и других газов, уменьшается
количество неметаллических включений, повышаются механичес-
кие и технологические свойства стали. Однако стоимость слитков,
полученных после такой обработки расплава, значительно выше.
Способ электрошлакового переплава (ЭШП) расходуемых элек-
тродов в водоохлаждаемом кристаллизаторе нашел широкое при-
менение для получения коррозионно-стойких, подшипниковых,
инструментальных и других сталей специального назначения. Пе-
реплаву подвергают ранее выплавленный в дуговой печи и прока-
танный на круглые прутки металл. Электрошлаковый переплав
считается наиболее эффективным методом рафинирования, так
как после него содержание серы в металле снижается почти в
2 раза, уменьшается количество оксидов, неметаллических вклю-
чений и растворенных газов.
Схема установки электрошлакового переплава приведена на
рис. 2.9. Между электродом 1 из переплавляемой стали и наплав-
ляемым слитком 6 находится слой электропроводящего шлака 3.
который предварительно плавят в дуговой электропечи и залива-
ют в кристаллизатор 2. В состав шлака входят А12О3, СаО и CaF 2 .
При прохождении электричес-
кого тока через шлак выделяется
теплота, нагревающая его до тем-
пературы 1 700 °С. Металл расхо-
дуемого электрода плавится, кап-
лями стекает сквозь слой шлака и
образует металлическую ванну 5.
расположенную на поддоне 7. Спо-
соб обеспечивает большую пло-
щадь соприкосновения металла со
шлаком и усиливает протекание
процессов рафинирования стали.
Под слоем шлака в кристалли-
заторе постепенно наплавляется
слиток. Направленная кристалли-
зация металла способствует полу-
чению плотного однородного
слитка. Слитки выплавляют круг-
лого, квадратного и прямоуголь-
ного сечения с массой до несколь-
ких десятков тонн.
Вакуумно-дуговой переплан
(ВДП) применяется для улучше-
ния свойств стали в процессе об-
работки ее вакуумом. Вакуумная
дуговая печь имеет вакуумную ка-
70
меру, в которой располагается расходуемый электрод, изготов-
ленный из слитка переплавляемой стали. Давление в рабочей
камере поддерживается на уровне 12... 13 Па. Электрическая дуга
в печи горит между переплавляемым электродом и ванной жид-
кого металла. В кристаллизаторе накапливается расплав и форми-
руется слиток. Подвергаемый воздействию высоких температур
кристаллизатор имеет систему водоохлаждения, что позволяет
проводить переплав тугоплавких металлов (Mo, Nb, Та, Zr, Ti
И ДР-)-
Вакуумно-дуговой переплав хорошо очищает расплав от газов
и неметаллических включений. Повышение свойств металла дос-
тигается благодаря вакуумной обработке и направленной снизу
вверх последовательной кристаллизации слитка. Методом ВДП
можно выплавлять слитки большой массы (60 т и более).
Для глубокого рафинирования стали и сплавов используют ус-
тановки электронно-лучевого переплава (ЭЛП). Для нагревания и
плавления металла в них используется кинетическая энергия по-
тока электронов, излучаемых высоковольтной катодной пушкой,
в которой фокусируется конусообразный электронный луч. При
бомбардировке находящегося в вакуумной камере расходуемого
электрода пучком электронов большой мощности кинетическая
энергия электронов переходит в тепловую, металл расплавляется
и заполняет кристаллизатор. Формирующийся слиток по мере на-
плавления вытягивается в нижнюю часть установки. Глубокий ва-
куум в сочетании с благоприятными условиями затвердевания в
водоохлаждаемом кристаллизаторе позволяет получать особо чис-
тый металл с высокими механическими свойствами.
В настоящее время применяются электронно-лучевые плавиль-
ные установки с мощностью катодных пушек до 7 500 кВт и мас-
сой получаемого слитка в несколько десятков тонн.
Экономичным и перспективным способом получения стали
высокого качества является ее плавка на установках плазменно-
дугового переплава. Нагрев и плавление металла в плазменно-ду-
говых печах происходит под действием теплоты сжатой (плазмен-
ной) дуги, которую получают в плазмотронах.
Установки плазменно-дугового переплава имеют мощность
плазмотронов до 1 800 кВт, а масса получаемого слитка может
достигать 5 т и более.
2.4. Производство некоторых цветных металлов
2.4.1. Производство алюминия
Руды цветных металлов значительно беднее железных. Медные '
РУДЫ, например, уже экономически выгодно перерабатывать при
71
содержании в них 0,5...2,0% Си. Если для получения 1 т чугуна
требуется добыть 3...4 т руды, то для получения 1 т меди необхо-
димо переработать 120... 150 т сырья.
Руды цветных металлов, как правило, полиметаллические, т.е.
содержат одновременно несколько металлов. Технология перера-
ботки таких руд требует извлечения всех содержащихся в них цвет-
ных металлов.
Алюминий относится к группе легких цветных металлов и яв-
ляется самым распространенным металлом в земной коре. Он встре-
чается преимущественно в виде соединений с кислородом и крем-
нием — алюмосиликатов. Добывают алюминий из горных пород с
высоким содержанием глинозема (боксита, каолина, нефелина,
алунита).
Качество руд определяется содержанием в них глинозема А12О3.
Основным сырьем для получения алюминия являются бокситы, в
которых алюминий содержится в виде гидроксидов алюминия
А12О3 * НчО и А12О3 • ЗН->0. Химический состав бокситов весьма
сложный: 30Г..60% А12О3; 3... 13 % SiO2; 15...30% Fe,O 3 ; 2 . . . 4 % Т i O 2
и 10... 15 % гидратнойвводят
60%.
Экономически эффективной является также переработка не-
фелинов (Na, К) 2 О • А12О3-2SiO2, несмотря на меньшее содержа-
ние в них А12О3 (27,3...29,3 %). Из нефелинов помимо алюминия
получают кальцинированную соду, поташ и цемент.
Технологический процесс производства алюминия состоит из
трех этапов: извлечение глинозема из алюминиевых руд, электро-
лиз расплавленного глинозема с получением первичного алюми-
ния и его рафинирование.
Промышленным способом получения металлического алюми-
ния является электролитическое разложение оксида А12О3, раство-
ренного в расплавленном криолите Na 3 AlF 6 .
Извлечение глинозема. Глинозем из бокситов получают главным
образом щелочным способом. Вначале производят подготовку бокси-
тов, для чего их дробят на молотковых дробилках до кусков разме-
ром 20... 30 мм. Затем куски измельчают на трубных мельницах (мок-
рый помол). В мельницы добавляют едкую щелочь и 3... 4 % извести.
Добавка извести создает лучшие условия для извлечения А12О3.
Полученную в мельницах сырую пульпу направляют в автокла-
вы для выщелачивания боксита. В автоклавах во время перемеши-
вания пульпы при температурах 100... 240 °С происходит химичес-
кое разложение боксита при его взаимодействии с водным ра-
створом щелочи:
Al 2 O 3 -3H 2 O + 2NaOH -> Na 2 O • А12О3 + 4Н2О (2.19)
Таким образом, гидроксиды алюминия образуют раствор алю-
мината натрия; реакция протекает вправо.
72
Кремнезем в автоклавах образует силикат натрия по реакции
SiO2 + 2NaOH = Na 2 Si0 3 + H2O
Силикат взаимодействует с алюминатом натрия, что приводит
к образованию нерастворимого сложного соединения:
2(Na 2 Si0 3 ) + Na 2 O-Al,O 3 + 4H 2 O =
= Na 2 O • Al2 O 3 • 2SiO2 • 2Н2О + 4NaOH
Полученный в результате реакции натриевый алюмосиликат
(пермутит) Na 2 O • А1 2 О 3 -2SiO 2 -2Н 2 О выпадает в осадок.
Оксиды железа и титана также переходят в осадок, придавая
ему красный цвет. Поэтому осадок называют красным шламом.
Пульпа поступает для разбавления в специальные мешалки, а
затем для отделения алюминатного раствора от красного шлама в
сгустители. Слитый из сгустителей алюминатный раствор фильт-
руется (осветляется) и отправляется на разложение (декомпози-
цию). Процесс декомпозиции основан на обратимой реакции (2.19),
идущей в данном случае влево. Раствор разбавляют, охлаждают до
5О...55°С, влаги. Доля глинозема
в качестве в бокситах
затравки достигает
порцию А1(ОН)3 и полу-
ченную пульпу перемешивают. Декомпозицию проводят в деком-
позерах с воздушным перемешиванием. Далее полученный раствор
отправляют на выпаривание, которое ведется в многокорпусных
батареях с выпарными аппаратами пленочного типа.
Завершающим этапом получения глинозема является обезво-
живание гидроксида алюминия по реакции
А12О3- ЗН 2 О = А12О3 + ЗН 2 О
Эту реакцию проводят в трубчатых печах при температурах
200... 1 200 "С. При получении глинозема данным способом удает-
ся извлечь до 90 % А12О3.
Переработка бокситов спеканием применяется при содержании
в них 6... 20 % SiO2. Способ дает возможность извлечь около 82 %
А12О3. Иногда используют комбинированные схемы — щелочной
способ и спекание. Благодаря этому достигается более полное из-
влечение глинозема.
Для извлечения алюминия из глинозема необходимо предва-
рительно получить криолит. При производстве криолита исполь-
зуют исходные материалы: обогащенный плавиковый шпат, сер-
ную кислоту, гидроксид алюминия и кальцинированную соду.
Прежде всего из плавикового шпата получают фтористый водо-
род, а затем и плавиковую кислоту. При введении в раствор пла-
виковой кислоты гидроксида алюминия протекает реакция
12HF + А12О3- ЗН 2 О = 2H3A1F6 + 6Н2О
Полученную фторалюминиевую кислоту нейтрализуют содой,
в результате чего получается криолит:
73
 2H3A1F6 + 3Na 2 CO 3 = 2Na3AlF6 + 3CO2 + 3H2O
Выпавший в осадок криолит фильтруют и просушивают в спе-
циальных барабанах. Расплавленный криолит служит средой для
растворения и электролиза глинозема.
Электролиз осуществляют в ванне (электролизере), имеющей
стальной кожух прямоугольной формы. Стены и подина ванны
изготовлены из угольных (графитовых) блоков, теплоизолирован-
ных шамотным кирпичом. В футеровку подины вмонтированы сталь-
ные катодные шины, благодаря чему угольный корпус ванны яв-
ляется катодом электролизера. Анодами служат вертикально рас-
положенные графитовые электроды, погруженные в расплав. При
электролизе аноды постепенно сгорают и перемещаются вниз.
На дне ванны находится расплавленный алюминий, сверху —
электролит. Подводимый к электролизеру постоянный ток равен
70...75 кА, напряжение составляет 4,0...4,5 В. Прогрев ванны до
1 000 °С происходит из-за теплоты, выделяющейся при прохожде-
нии тока через электролит. Глинозем, расходуемый в процессе
электролиза, периодически загружается в ванну сверху.
При высокой температуре глинозем А12О3, растворенный в элек-
тролите, диссоциирует на ионы: А12О3 <-» 2А13 + + ЗО2~. На поверх-
ности угольной подины, являющейся катодом, ионы восстанав-
ливаются до металла: 2AI3 + + бе = 2А1, образуя металлический
алюминий, собирающийся на дне ванны под слоем электролита.
Жидкий алюминий скапливается на подине электролизера и
периодически удаляется с помощью вакуумных ковшей. На аноде
разряжаются ионы О 2 ", окисляющие углерод анода, до удаляемых
из ванны СО и СО 2 .
Очистка. Первичный алюминий, полученный в электролизной
ванне, загрязнен примесями Si, Fe, неметаллическими включе-
ниями (А12О3, С), а также газами, преимущественно водородом.
Для очистки алюминия его рафинируют или хлорируют, либо
применяют электролитический способ.
Более чистый алюминий получают электролитическим рафи-
нированием, где электролитом являются безводные хлористые и
фтористые соли. В расплавленном электролите алюминий подвер-
гают анодному растворению и электролизу. Электролитическим
рафинированием получают алюминий чистотой до 99,996 %, ис-
пользуемый в основном в электротехнической, химической и
пищевой промышленности.
2.4.2. Производство меди
Содержание меди в земной коре составляет 0,01 %. Сырьем для
производства меди служат сульфидные, оксидные или смешан-
ные руды, а также отходы меди и ее сплавов.
74
Наибольшее промышленное значение имеют сульфидные руды,
на которые приходится примерно 80 % всех мировых запасов мед-
ных РУД- К сульфидным рудам относятся медный колчедан или
халькопирит CuS • FeS, халькозин Cu2S и др. Среднее содержание
меди в рудах составляет 1 ...2 %. Пустая порода обычно состоит из
песчаников, глины и известняка. Многие руды являются полиме-
таллическими и, кроме меди, содержат другие ценные металлы:
серебро, золото, никель, свинец и т.д.
Извлечение меди из руд производится двумя способами: гидро-
металлургическим и пирометаллургическим. Более широкое распро-
странение получил пирометаллургический способ, включающий
операции обогащения руд с получением концентрата, его обжиг,
плавку на медный штейн, получение черновой меди и ее рафини-
рование.
Для обогащения медных руд применяют метод флотации, ос-
нованный на разной смачиваемости водой, имеющей поверхно-
стно-активные добавки, металлосодержащих частиц и частиц пу-
стой породы. При флотации удаляют большую часть пустой поро-
ды и получают медный концентрат, содержащий до 30 % Си.
Обжиг. После обогащения рудные концентраты обжигают для
частичного удаления (до 50 %) серы. Руда, прошедшая обжиг и
называемая огарком, направляется на дальнейшую переработку, а
образовавшийся сернистый газ SO2 используется для производ-
ства серной кислоты.
Плавка на штейн проводится в отражательных, пламенных и
электрических печах. В рабочем пространстве печей температура
достигает 1 600 °С. На подине печи постепенно скапливаются жид-
кие продукты плавки: шлак и штейн — сплав, состоящий в ос-
новном из сульфидов CuS и FeS и небольшого количества приме-
сей. Штейн по мере накопления выпускают в ковш. Затем в рас-
плавленном состоянии штейн, имеющий температуру плавления
900... 1 150 °С, поступает в конвертер для переработки в черновую
медь.
Медеплавильный конвертер имеет горизонтальный цилиндри-
ческий сварной кожух, футерованный изнутри магнезитовым кир-
пичом. Расплавленный штейн заливают сверху через горловину, а
флюс загружают через специальное боковое окно. Конвертер ус-
тановлен на опорных роликах. С помощью привода от зубчатой
передачи он может поворачиваться в заданное положение. Через
фурмы, расположенные в огнеупорной кладке по образующей
конвертера, под давлением подается воздух. Для шлакования об-
разующихся при продувке оксидов железа на поверхность штейна
загружают флюс, содержащий кремнезем. Процесс продувки воз-
Духом, длящийся в общей сложности до 30 ч, делится на два пе-
риода. Первый период состоит в окислении сульфидов железа кис-
лородом воздушного дутья:
75
 После огневого рафинирования расплав содержит 99,5... 99,7 %
2FeS + 3O 2 = 2FeO + 2SO 2 + Q Си. Полученную медь разливают в слитки или анодные пластины
Образующийся оксид железа FeO взаимодействует с кремнезе- для электролитического рафинирования.
мом флюса и переходит в шлак: Электролиз проводят в ваннах, футерованных кислотостойки-
ми материалами, например листовым свинцом, асфальтом, кера-
2FeO + SiO2 = SiO 2 -2FeO+ Q мическими плитами. Электролитом служит 15%-ный раствор мед-
Сернистый газ направляется на производство серной кислоты. ного купороса в серной кислоте. Попеременно в электролит на
Конвертерный шлак в конце первого периода сливают в ковш и равном друг от друга расстоянии погружают анодные пластины
направляют на повторную переработку в отражательные печи для черновой меди и катоды. Катоды представляют собой тонкие пла-
извлечения меди. Оставшийся штейн приобретает белый цвет и стины из чистой электролитической меди. Аноды и катоды подве-
состоит в основном из сульфидов меди Cu2S. В белом штейне со- шивают на анодной и катодной шинах. При включении постоян-
держится примерно 80 % Си. Обе реакции проходят с выделением ного тока происходит растворение металла анодов, катионы Си 2+
теплоты, а сама ванна разогревается до 1 250... 1 300°С. переходят в раствор, а на катодах происходит разрядка катионов
После скачивания шлака наступает второй период, во время Cu 2+ + 2e = Си с выделением металлической меди.
которого расплавленный белый штейн продувают воздухом и по- Электролитическая медь имеет высокую чистоту и содержит до
99,98 % Си. За 10— 12 дней на катоде оседает до 200 кг меди. Ка-
лучают черновую медь:
тодную медь выгружают из ванны, промывают, переплавляют,
2Cu2S + ЗО 2 = 2Cu2O + 2SO2 разливают в слитки и отправляют на обработку давлением для
Cu2S + 2Cu2O = 6Cu + SO2 получения листа, трубы, проволоки и др., а также для выплавки
сплавов на основе меди — латуней и бронз.
Черновая медь содержит до 2 % примесей железа, серы, цин-
ка, никеля, свинца и др. Ее разливают в слитки на ленточных
разливочных машинах и отправляют на рафинирование.
Рафинирование черновой меди проводят огневым и электроли-
тическим способами.
При огневом рафинировании черновую медь загружают в пла-
менные печи вместимостью до 400 т и после расплавления проду-
вают воздухом через футерованные стальные трубы с целью окис-
ления меди и растворенных в ней примесей:
4Си + О2 = 2Си2О
Благодаря хорошему растворению в меди Си2О быстро распро-
страняется по всему объему ванны. Учитывая, что большинство
примесей (Al, Si, Mn, Zn, Fe, Ni и др.) имеют более высокое
сродство к кислороду, чем медь, оксид меди производит их окис-
ление:
Me + Cu2O = MeO + 2Cu
Из примесей не окисляются только благородные металлы: зо-
лото и серебро. Они остаются растворенными в меди.
Образовавшиеся оксиды примесей нерастворимы в меди и уда-
ляются в шлак. Оксиды некоторых примесей (SbO2, ZnO) легко
возгоняются и улетучиваются с печными газами.
После скачивания шлака металл раскисляют и перемешивают
с природным газом для удаления растворенных в нем газов. Рас-
кисление меди происходит по реакции
4Си,0 + СН 4 = 8Си + СО, + 2Н2О

76
 ГЛАВА 3

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

3 . 1 . Физико-механические основы обработки

металлов давлением

3.1.1. Пластическая деформация при обработке металлов

давлением
Обработка металлов давлением (ОМД) — это технологические
процессы, в результате которых под влиянием внешних сил проис-
ходит изменение формы, размеров и физико-механических свойств
заготовок без нарушения их сплошности.
Основной задачей ОМД является придание металлу заготовки
заданной формы в процессе ее пластической деформации. Спо-
собность большинства металлов и их сплавов подвергаться плас-
тической деформации дает возможность широко примененять ОМД.
Процесс позволяет изменять структуру металла, а при правильно
применяемой технологии — повышать механические свойств
получаемых изделий.
Изучение процессов, происходящих в металле при его подго-
товке (нагреве) перед деформированием, во время пластически
деформации и после нее, позволяет в значительной степени по-
высить качество получаемых изделий и снизить потери при их
производстве.
В современном производстве применяют следующие основные
способы обработки металлов давлением (рис. 3.1): прокатку, прес-
сование, волочение, ковку, объемную и листовую штамповку.
Прокатка (рис. 3.1, а) используется для обжатия заготовки 1
между вращающимися валками 2 прокатного стана в целях умень-
шения поперечных размеров заготовки и придания ей заданной
формы. Силы трения Е^, затягивают заготовку в валки, а силы F
деформируют ее.
Прессование (рис. 3.1, б) представляет собой процесс вытесне-
ния металла исходной заготовки / через отверстие матрицы 3.
при котором сечение получаемой заготовки соответствует конту-
ру отверстия на выходе из матрицы. Перед прессованием заготов-
ка помещается в контейнер 4, после чего на нее с силой F воздей-
ствует рабочий инструмент (пуансон) 5.
При волочении (рис. 3.1, в) под воздействием силы F заготовки
1 протягивают через отверстие в волоке 6. Площадь выходной
сечения волоки меньше площади сечения исходной заготовки.
Ковка (рис. 3.1, г) применяется для изменения формы и разме-
ров заготовки 1 за счет последовательного воздействия на нее силы
F ударного инструмента 7.
Штамповка применяется для изменения формы и размеров за-
готовки в специально изготовленном штампе. Штампом называ-
ется деформирующий инструмент, под воздействием которого
заготовка приобретает форму и размеры, соответствующие кон-
туру этого инструмента. Штамповку разделяют на листовую (рис.
3.1, д), при которой заготовка /, расположенная в матрице 3,
Деформируется силой F пуансоном 5, и объемную (рис. 3.1, е), в
процессе которой заготовка 1 деформируется силой F в штампе,
состоящем из двух половин (верхней 8 и нижней 9).
При обработке металлов давлением в заготовке под действием
внешних сил возникают напряжения. Если они невелики, проис-
ходит упругая деформация, при которой атомы металла смещают-
ся от положения устойчивого равновесия на очень малые рассто-
яния, не превышающие межатомные. После снятия нагрузки ато-
мы возвращаются в исходное положение устойчивого равновесия.
Форма тела полностью восстанавливается, и практически ника-
ких изменений в металле не наблюдается.
С увеличением внешней нагрузки напряжения в заготовке рас-
тут, что ведет к смещению атомов от положения устойчивого рав-

78 79

новесия на расстояния, значительно превышающие межатомные.
После снятия нагрузки атомы занимают новые места устойчивого
равновесия, поэтому форма тела не восстанавливается. Такое не-
обратимое изменение формы тела называется пластической дефор-
мацией. Способность металла подвергаться пластической дефор-
мации называется пластичностью. Количественно пластичност
характеризуется значением максимальной остаточной деформа-
ции, которую можно сообщить металлу до его разрушения. Плас-
тичность не является постоянной характеристикой металла, так
как в значительной степени зависит от условий деформирования.
Общая пластическая деформация поликристаллического тела
складывается из деформации двух видов — внутрикристаллитной
и межкристаллитной. Схемы механизма пластической деформа-
ции показаны на рис. 3.2.
При внутрикристаллитной деформации пластическая деформа-
ция в отдельно взятом зерне происходит за счет скольжения од-
них тонких атомных слоев кристаллита относительно других по. i
действием касательных напряжений (рис. 3.2, а). Смещения про
исходят по плоскостям I — I , наиболее плотно упакованным ато
мами и называемым плоскостями скольжения.
Скольжение атомных слоев происходит в первую очередь п<
тем плоскостям, которые наклонены по отношению к направле
нию действия усилия сжатия F на 45°, так как по этим направле-
ниям действуют максимальные касательные напряжения Схе-
мы деформации в металле показаны на рис. 3.3. Из полученного
образца (рис. 3.3, а) видно, что деформация за счет скольжения
происходит прежде всего в зернах / и 2, плоскости скольжения
которых расположены под углом 45° к действию приложенной
80
нагрузки (усилия сжатия F). В результате такой пластической де-
формации зерна вытягиваются в направлении наибольшего тече-
ния металла и приобретают вытянутую форму (рис. 3.3, в). Такая
структура называется строчечной или полосчатой.
При деформировании металла его пластическая деформация
может развиваться не только за счет скольжения, но и за счет
двойникования. Это происходит при действии на металл ударных
нагрузок. Процесс двойникования (рис. 3.2, б) состоит в смеще-
нии группы атомов под углом относительно плоскости II —II,
называемой плоскостью двойникования. В результате этого часть
кристаллита занимает положение, зеркально отражающее поло-
жение его недеформированной части.
В процессе деформирования зерна поликристалла поворачива-
ются и перемещаются относительно друг друга — происходит меж-
кристаллитная деформация (рис. 3.3, б). В этом случае все большее
число зерен ориентируется таким образом, что в них интенсивно
развивается пластическая деформация за счет скольжения, при-
водящая в конечном итоге к пластической деформации всего объе-
ма тела. На практике установлено, что для одновременного сдвига
одной части кристаллита относительно другой требуются напря-
жения, в сотни раз меньшие теоретически рассчитанных. Это свя-
зано с тем, что в реальных металлах имеются дефекты кристалли-
ческой структуры. Поэтому скольжение в зернах происходит не
одновременно по всей плоскости скольжения, а последователь-
но, путем перемещения этих дефектов, для чего требуются зна-
чительно меньшие сдвиговые напряжения.
Несовершенства в строении реальных кристаллитов, например
отсутствие атомов или их избыток в решетке, называются дисло-
кациями. При пластической деформации в металле возникают до-
полнительные дислокации, происходит их пересечение и накоп-
ление на границах зерен, в результате чего образуются осколки
 кристаллитов. Это затрудняет дальнейшую деформацию, вызыва-
ет повышение прочности и твердости металла, снижение его пла-
стичности и изменение физико-химических свойств. Совокупность
изменений свойств металла в результате пластической деформа-
ции называется наклепом или упрочнением. Наклеп наблюдается в
процессе холодной пластической деформации металлов и спла-
вов.
При больших ориентированных в определенном направлении
деформациях кристаллиты вытягиваются в направлении дефор-
маций и металл приобретает строчечную структуру, в результате
чего образуется новая текстура. Это вызывает анизотропию (нера-
венство) механических свойств металла в различных направлени-
ях. Одновременно металл приобретает волокнистое строение, в
нем образуются тонкие полосы, представляющие собой вытяну-
тые в направлении наибольшего течения металла границы зерен
с неметаллическими включениями или зоны металла, содержа-
щие повышенное количество примесей.
Волокнистое строение металла можно заметить невооружен-
ным глазом, а строчечную структуру обнаружить только под мик-
роскопом.
В каждом металле при вполне определенной максимальной
пластической деформации возникают микротрещины и микропо-
ры, которые развиваются, растут и приводят к его разрушению.
Эта деформация характеризует пластичность металла и определя-
ется путем проведения испытаний образцов металла при различ-
ных условиях деформации.
Пластическое деформирование сопровождается упрочнением,
повышающим сопротивление металлов пластической деформации.
Характеристикой сопротивления деформированию является пре-
дел текучести ( ).
Температура металла определяет характер пластического дефор-
мирования металла. При нагреве пластичность металла увеличива-
ется, а сопротивление деформированию уменьшается. Это объяс-
няется тем, что в процессе пластической деформации наряду с
упрочнением (наклепом) наблюдается разупрочнение, т.е. вос-
становление пластичности. В зависимости от соотношения скоро-
стей этих двух процессов различают холодную, неполную горя-
чую и горячую деформацию.
Холодная деформация сопровождается упрочнением металла в
полном объеме, так как процессы разупрочнения (рекристалли-
зация, возврат) протекать не успевают. Зерна металлов вытягива-
ются в направлении деформации растяжения, что приводит к
уменьшению их размеров в направлении деформации сжатия.
Металл приобретает волокнистую структуру, становится анизо-
тропным. Так, с помощью обработки давлением можно управлять
расположением волокон в детали в соответствии с условиями ее
82
эксплуатации. Металлы и сплавы при холодном деформировании
помимо упрочнения изменяют электропроводность, коррозион-
ную стойкость и другие свойства.
При неполной горячей деформации происходит частичное вос-
становление искаженной кристаллической структуры и уменьша-
ются остаточные напряжения в металле, что наблюдается при тем-
пературе (0,25...0,3)tпл, где tпл — температура плавления металла.
При неполной горячей пластической деформации металл упроч-
няется в меньшей степени, чем при холодной, и приобретает стро-
чечную и волокнистую структуру.
Горячая деформация характеризуется таким соотношением ско-
ростей деформирования и рекристаллизации, т.е. зарождения и
роста новых равноосных зерен с неискаженной кристаллической
структурой, при котором рекристаллизация успевает произойти во
всем объеме металла. Рекристаллизация полностью ликвидирует
строчечную структуру и упрочнение деформированного металла.
Для чистых металлов она протекает при температуре tрек > 0,4 /пл.
При горячей деформации волокнистое строение металла со-
храняется, так как вытянутые деформацией неметаллические вклю-
чения при рекристаллизации не изменяются. Механические свой-
ства у горячедеформированного металла вдоль волокон выше, чем
поперек, поэтому обработку давлением следует вести таким обра-
зом, чтобы волокнистость микроструктуры располагалась в на-
правлениях наибольших нормальных напряжений, возникающих
в детали во время ее работы.
Свойства металла при горячей обработке изменяются в поло-
жительную сторону: разрушается литая структура заготовки (слит-
ка), рекристаллизация приводит к образованию равноосных зе-
рен малых размеров, металл вследствие заварки пустот уплотня-
ется. Все это ведет к росту прочностных и пластических свойств
заготовки.
Различные металлы и сплавы обладают неодинаковой природ-
ной пластичностью и, следовательно, по-разному ведут себя при
обработке давлением. Пластичность металлов и сплавов зависит от
их химического состава, структуры, температуры нагрева, скоро-
сти и степени деформации, а также схем напряженного состоя-
ния и деформации. Чистые металлы имеют более высокую плас-
тичность, чем их сплавы. В последних часто образуются новые струк-
турные составляющие, в том числе химические соединения, при-
сутствие которых может существенно изменить пластичность ос-
новного металла. Например, сталь с малым содержанием углерода
обладает более высокой пластичностью, чем сталь с большим со-
держанием углерода; чистая медь гораздо пластичнее ее сплава с
оловом (бронзы) и т.д.
С повышением температуры пластичность металла, как прави-
ло, увеличивается, а сопротивление деформации уменьшается.
83
 Скорость деформации при обработке давлением по-разному
влияет на пластичность металла. До известного предела увеличе-
ние скорости деформации сопровождается понижением пластич-
ности. При дальнейшем увеличении этой скорости пластичность
металла возрастает.
Степень деформации металла, особенно при холодной обработ-
ке давлением, определяет возможность осуществления процесса
деформирования. Превышение предельной для каждого конкрет-
ного случая степени деформации сопровождается нарушением
целостности (сплошности) металла, что вызывает появление тре-
щин, надрывов и других дефектов. С повышением температуры
металла степень его деформации возрастает.
Схемы главных напряжений ( ) и механических дефор-
маций ( ) в деформируемом теле показаны на рис. 3.4.
Напряженное состояние деформируемого тела характеризуют
схемой главных {нормальных) напряжений, действующих по гра-
ням элементарного куба в трех взаимно-перпендикулярных на-
правлениях. В зависимости от способа приложения внешних сил F
к деформируемому телу напряженное состояние его может быть
различным. Всего имеется девять схем главных напряжений: четы-
ре объемных, три плоских и две линейных. При различных про-
цессах обработки давлением напряженное состояние металла ха-
рактеризуется обычно двумя объемными схемами главных напря-
жений (рис. 3.4, а): когда по трем главным осям действуют напря-
жения сжатия; когда по двум осям действуют напряжения сжа-
тия, а по третьей — напряжение растяжения. При первой схеме
напряженного состояния металл более пластичен, чем при вто-
рой. Растягивающие напряжения снижают пластичность металла.
деформированное состояние металла характеризуется тремя
схемами главных деформаций (рис. 3.4, б):
* по одной оси металл сжимается, по двум другим растягивается;
* по одной оси металл сжимается, по второй — растягивается,
по третьей деформация отсутствует;
* по двум осям металл сжимается, по третьей — растягивается.
Чем меньшую роль в схеме деформации играет растяжение,
тем большую способность к пластической деформации проявляет
металл. Один и тот же металл может иметь хорошую пластичность
при третьей схеме деформации и плохую — при первой.
Следует иметь в виду, что если металл деформировать в усло-
виях трехосного равномерного сжатия ( ), то как бы ни
были велики эти напряжения, металл пластически деформиро-
ваться не будет, а будут наблюдаться в нем только упругие дефор-
мации и уменьшение объема.
Влияние механической схемы деформации на пластичность тем
заметнее, чем менее пластичен металл по природе. Поэтому при
ОМД малопластичных металлов не следует применять схемы на-
пряженного состояния с растягивающими напряжениями. Наи-
лучшей с точки зрения пластичности является схема всесторон-
него сжатия с одной деформацией удлинения и двумя деформа-
циями сжатия, характерная для процесса прессования (рис. 3.4, в).
В то же время механическая схема деформации при волочении
(рис. 3.4, г) отличается от схемы прессования одним лишь растя-
гивающим напряжением, что значительно снижает пластичность
деформируемого тела.
Чтобы правильно выбрать режим обработки металла давлени-
ем, важно знать совместное влияние перечисленных факторов на
его пластичность. Для этого разработаны диаграммы зависимости
пластичности того или иного металла от температуры, скорости и
схемы деформации. По этим диаграммам можно выбрать условия
деформации, обеспечивающие максимальную пластичность ме-
талла.
3.1.2. Нагрев металла и нагревательные устройства
Нагрев заготовок позволяет проводить обработку давлением с
меньшими усилиями и большими степенями деформации за счет
повышения пластичности металла, в результате чего величина
сопротивления деформации материала заготовок значительно
уменьшается (в 10—15 раз) по сравнению с их обычным (холод-
ным) состоянием.
 Нагрев металла является ответственной операцией, от которой
во многом зависит не только качество получаемых деталей, но и
стойкость инструмента, надежность работы производственного
оборудования и его производительность, что в конечном итоге
сказывается на себестоимости продукции. Нагрев должен обесгпе-
чить равномерную температуру по сечению заготовки, минималь-
ное окисление и обезуглероживание стальной заготовки.
Правильно выбранная технология нагрева в сочетании с опти-
мальным режимом пластической деформации и охлаждения ме-
талла в значительной степени улучшает все характеристики гото-
вого металлопродукта.
При нагреве на поверхности заготовок образуется слой окси-
дов, называемый окалиной, толщина которого зависит от темпе-
ратуры и продолжительности нагрева, состава печной атмосфе-
ры, химического состава сплава и расположения заготовок в печи.
Наиболее интенсивно сплавы окисляются при температуре
9ОО...12ОО°С.
Нагрев углеродистых сталей приводит также к выгоранию уг-
лерода поверхностного слоя заготовки на глубину до 2 мм. Умень-
шение содержания углерода, называемое обезуглероживанием, ве-
дет к снижению прочности и твердости стали. Особенно вредно
обезуглероживание для заготовок небольших размеров, имеющих
малые припуски на механическую обработку и подвергаемых по-
следующей закалке.
Для уменьшения окалинообразования и обезуглероживания
применяют нагрев в защитной атмосфере или вакууме, скорост-
ной нагрев, защитные засыпки и обмазки, наносимые на поверх-
ность заготовки перед нагревом.
Высокоуглеродистые и высоколегированные стали и многие
сложные сплавы, имеющие низкие теплопроводность и пластич-
ность, во избежание образования трещин требуют медленного на-
грева. Заготовки из них загружают в печь с невысокой температу-
рой, выдерживают при этой температуре для равномерного про-
грева заготовок по всему объему и затем повышают температуру
печи. Крупные слитки из легированных сталей при нагреве под-
вергают нескольким выдержкам при различных температурах.
Выбор режима нагрева металла перед обработкой давлением
заключается в определении рационального температурного ин-
тервала (температур начала и конца обработки) и продолжитель-
ности нагрева. Нижняя грань температурного интервала обработ-
ки давлением стальных заготовок превышает 727 °С, а верхняя
должна быть на 100... 150 °С ниже температуры начала плавления.
При нагреве до более высоких температур в металле появляются
два вида дефектов — перегрев и пережог.
При перегреве размеры зерен металла увеличиваются, пластич-
ность снижается и ухудшаются механические свойства. Этот вид
86
брака для некоторых сталей можно устранить дополнительной
обработкой давлением и нормализацией.
Пережог — окисление металла по границам зерен при нагреве
до температур, близких к температуре плавления. В результате связь
между зернами нарушается и металл при обработке давлением
разрушается. Пережог является неисправимым браком. Пережжен-
ные заготовки переплавляют.
Температурные интервалы обработки давлением зависят глав-
ным образом от химического состава сплавов. Каждой стали соот-
ветствует определенная температура нагрева. Начальную темпера-
туру обработки tH определяют по формуле
t — аtпл
где tn!i - температура плавления сплава (берется из диаграммы
состояния); а — коэффициент понижения температуры (а =
= 0,85...0,95).
Температура конца ковки /к или прокатки углеродистых сталей
в зависимости от содержания в них углерода определяется по фор-
муле: tK = 0,7 tпл.
Температурные зоны горячей обработки давлением заготовок
из сталей можно определить по левой части диаграммы состояния
сплавов Fe — С (рис. 3.5). Из диаграммы видно, что низкоуглеро-
дистые стали имеют широкий (до 550 °С) температурный интер-
вал обработки (зона 2). Зона 1 соответствует области пережога, а
зона 3 — области перегрева металла.
Окончание обработки давлением при температурах ниже допу-
стимых (зона 4) приводит к наклепу металла — браку, исправи-
мому путем рекристаллизационного отжига. Например, наклепан-
ные детали из углеродистых сталей нагревают до температуры в
интервале 600...650 °С, длительно выдерживают при данной тем-
пературе и охлаждают на воздухе. Время нагрева определяют, ис-
ходя из двух противоречивых требований. С одной стороны, с це-
лью уменьшения образования окалины и повышения производи-
тельности необходимо сократить время нагрева, увеличив его ско-
 рость, с другой (во избежание образования трещин) — умень-
шить скорость нагрева и увеличить его продолжительность. Послед-
нее особенно важно для заготовок большого сечения из высоко-
легированных сплавов. Для заготовок из углеродистых сталей се-
2
чением до 100 мм допускается высокая скорость нагрева, их можно
загружать холодными в печь, имеющую температуру до 1 300 °С.
Продолжительность нагрева Т(ч) в этом случае можно опреде-
лить по формуле Н.Н.Доброхотова:
где — коэффициент, учитывающий способ укладки заготовок в
печи (чем плотнее уложены заготовки в печи, тем больше коэф-
фициент а и длительнее нагрев заготовок); к — коэффициент, за-
висящий от марки стали (для углеродистых и низколегированных
сталей к = 10, для высокоуглеродистых и высоколегированных ста-
лей к = 20); D — диаметр или сторона квадрата заготовки, м.
Заготовки из высоколегированных сталей для предотвращения
их возможного разрушения в результате возникновения терми-
ческих напряжений при большой скорости нагрева нагревают в
два этапа. Сначала их нагревают медленно до 650 °С, а затем, ког-
да пластичность сплава возрастает, нагревают окончательно с боль-
шой скоростью до температуры горячей пластической деформа-
ции. Общая продолжительность нагрева составляет Т= Т1 + Т2 где
Т\ и Т2 — продолжительность соответственно первого и второго
этапов нагрева:
Охлаждение. Для повышения качества заготовок, получаемых
горячей обработкой давлением, имеет существенное значение не
только режим нагрева, но и режим охлаждения. Слишком быст-
рое и неравномерное охлаждение заготовки может привести к
образованию в ней трещин или ее короблению вследствие терми-
ческих напряжений. Чем меньше теплопроводность металла, чем
массивнее и сложнее конфигурация детали, тем медленнее долж-
но быть ее охлаждение.
Процесс охлаждения (особенно заготовок из легированных ста-
лей) является ответственной технологической операцией, кото-
рая при неправильном выполнении может привести к браку по
трещинам, которые образуются чаще при охлаждении заготовок,
чем при их нагреве. Скорость охлаждения не должна превышать
допустимых значений. Заготовки из низко- и среднеуглеродистых
сталей можно охлаждать на воздухе поштучно или группами на
стеллажах. Крупные поковки из легированных сталей охлаждают
88
медленно вместе с печью, давая выдержку по несколько часов
при определенных температурах. Цикл охлаждения заготовок за-
висит от их химического состава и размеров. Так, для крупных
поковок он может длиться несколько суток.
Нагревательные устройства. На заводах применяют различные
по принципу действия и конструкции нагревательные устройства.
Они классифицируются по рабочей температуре, способу нагрева
и конструктивным признакам.
По способу нагрева устройства делятся на пламенные и элект-
рические. В пламенных печах требуемой температуры достигают
сжиганием в специальных горелках мазута или газа.
Электрические нагревательные устройства подразделяются на
электропечи сопротивления косвенного нагрева, в которых на-
грев осуществляется энергией, выделяемой элементами сопротив-
ления, через которые пропускают электрический ток; электри-
ческие установки прямого контактного нагрева, в которых элект-
рический ток проходит непосредственно через заготовку, нагре-
вая ее; установки индукционного нагрева, в которых заготовку
помещают в электромагнитное поле, создаваемое токами высо-
кой частоты.
Деление нагревательных устройств на печи и установки услов-
ное и означает, что в печах заготовки нагреваются излучением и
конвекцией за счет теплоты рабочего пространства печи, а в уста-
новках, например, индукционного нагрева, теплота возникает
внутри самой заготовки.
По принципу работы нагревательные устройства подразделя-
ются на периодические и непрерывного действия (методические).
В нагревательных устройствах периодического действия (камерных)
заготовки загружают и выгружают через одно и то же окно, а в
процессе нагрева они остаются неподвижными. В методических (про-
ходных) нагревательных устройствах заготовки загружают через
загрузочное окно, перемещают в процессе нагрева через рабочее
пространство и выгружают через окно выгрузки.
На рис. 3.6 приведена схема камерной нагревательной печи,
широко применяемой в кузнечно-штамповочных цехах. Печь со-
стоит из металлического каркаса 2, стен 3, выложенных из огне-
упорного кирпича (шамота). Стены 3, под 1 и свод 4 образуют
рабочее пространство 5 печи. В боковой стенке расположено окно 7
для загрузки и выгрузки заготовок. Оно закрывается массивной
чугунной заслонкой 9, подвешенной к противовесу 10 с помо-
щью троса, перекинутого через блок 6. Сжигание топлива проис-
ходит при помощи горелок или форсунок. Раскаленные газы, от-
давшие свою теплоту металлическим заготовкам, расположенным
на поду, уходят через газовый канал 8 в атмосферу.
В кузнечных цехах крупносерийного и массового производства
для нагрева заготовок под горячую объемную штамповку приме-
89

няют печи непрерывного действия — методические и полумето-
дические. Методические печи (рис. 3.7) являются высокопроизво-
дительными печами непрерывного действия. Они отличаются от
камерных значительно большей длиной (до 30 м и более) и раз-
личными температурными зонами (А, Б я В) рабочего простран-
ства, находящимися под общим сводом /. Заготовки 4 в таких пе-
чах нагреваются постепенно. Их передвигают обычно толкателем 5
навстречу движению продуктов горения от загрузочного окна вдоль
пода к месту выдачи нагретых заготовок. Скорость передвижения
заготовок такова, что каждая из них находится в печи одинаковое
время, необходимое для нагрева до требуемой температуры. Заго-
товки в печи перемещаются по водоохлаждаемым трубам 2. Пер-
вая зона печи (А) является подогревательной и имеет температу-
ру 600... 800 "С. Вторая зона (Б) — зона высоких температур
(1250.--1 350 °С), третья зона (В) — зона выдержки (температура
на 50...100°С выше верхнего предела температурного интервала
ковки для данного металла). В этой зоне происходит выравнивание
температуры по сечению заготовки. Передвижение заготовок пе-
ред загрузкой и после выгрузки из печи осуществляют рольганга-
В качестве топлива в нагревательных печах используют газ и
мазут. Для смешивания топлива с воздухом и регулирования про-
цесса горения применяют горелки 10. Для циркуляции газов в печи
предусмотрены газовые каналы 3. Вывод газов из печи осуществ-
ляется через дымоход 8. Для повышения экономичности печей
используют теплоту отходящих газов при предварительном подо-
греве заготовок, для чего применяют рекуператоры 7.
Удельный расход топлива в методических печах ниже, а произ-
водительность выше, чем в камерных печах, поэтому они нашли
широкое применение в массовом производстве заготовок.
В последнее время чаще стали применять полуметодические пла-
менные печи. Они принципиально не отличаются от методичес-
ких, но имеют меньшую длину и более высокую скорость нагрева.
В нагревательных печах открытого типа угар металла при мно-
гократном нагреве составляет 5 % и более. Этот угар происходит
главным образом за счет окалинообразования металла. Поэтому
стараются обеспечить безокислительный нагрев, который дости-
гается при неполном сгорании топлива (газа), т.е. при расходе
воздуха около 50 % от количества, необходимого для полного сжи-
гания топлива. При этом применяется воздух, подогретый до тем-
пературы в пределах 800... 1 000 °С. В результате этого в атмосфере
печи появляются газы СО и Н 2 , которые препятствуют окисле-
нию нагреваемых стальных заготовок.
Электронагрев по расходу энергии на 1 т заготовок менее эко-
номичен, чем нагрев в пламенных печах. Однако его широко при-
меняют, так как он позволяет повысить производительность тру-
да, автоматизировать процесс и обеспечить его высокую стабиль-
ность, улучшить условия труда и сократить потери металла на ока-
линообразование (угар).
Электрические печи сопротивления по конструкции похожи
на пламенные печи, но вместо горелок внутри рабочего простран-
ства устанавливают нагревательные элементы, через которые про-
пускают электрический ток.
В камерной электропечи с выдвижным подом с помощью спе-
циального привода под печи может выезжать вместе с передней
стенкой и заготовками за пределы печи. При этом нагревательные
элементы и корпус печи остаются неподвижными, что позволяет
свободно загружать крупные заготовки цеховым подъемно-транс-
портным оборудованием.
Q1
 Электрические печи легко могут быть механизированы и авто-
матизированы, что позволяет встраивать их в автоматические по-
точные линии.
При ОМД для нагрева заготовок, кроме пламенных и электри-
ческих печей, применяют электронагревательные установки (уст-
ройства). В этих устройствах скорость нагрева заготовок в 10 - 20
раз больше, чем в нагревательных печах, а угар металла снижается
до 0,5 %. Наиболее распространены устройства индукционного на-
грева.
При индукционном нагреве заготовка с помощью загрузочно-
го устройства помещается в индуктор, представляющий собой
катушку из витков медной водоохлаждаемой трубки. Переменный
ток, проходя через индуктор, возбуждает магнитное поле, в ре-
зультате чего в заготовке возникают вихревые токи, нагревающие
ее до высокой температуры. Частоту тока выбирают в зависимости
от диаметра заготовок: чем больше диаметр заготовки, тем мень-
ше частота тока. Во избежание окалинообразования нагрев прово-
дится в атмосфере нейтральных газов.

3.2. Прокатка те у заготовки уменьшается площадь поперечного сечения и уве-

3 . 2 . 1 . Общие положения
Прокатка — процесс, при котором слиток или заготовка под
действием сил трения втягивается в зазор между вращающимися
валками прокатного стана и пластически деформируется ими с
уменьшением сечения. Основные виды прокатки следующие: про-
дольная, поперечная и поперечно-винтовая (рис. 3.8).
При продольной прокатке (рис. 3.8, а) валки 2, имеющие парал-
лельные оси и вращающиеся в разные стороны, обжимают заго-
товку /, перемещаемую перпендикулярно осям валков. В результа-
личивается длина.
При поперечной прокатке (рис. 3.8, б) валки 2 с параллельными
осями вращаются в одну сторону, приводя во вращательное дви-
жение заготовку 1, которая пластически деформируется вдоль
поверхности валков под действием силы Q.
При поперечно-винтовой прокатке (рис. 3.8, в) валки 2 располо-
жены под углом друг к другу и, вращаясь в одну сторону, прида-
ют заготовке 1 одновременно вращательное и поступательное дви-
жения, вследствие чего заготовка втягивается в зазор между вал-
ками. Эта схема применяется при производстве труб, колес и др.
Отверстие в заготовке выполняет прошивень 3, укрепляемый на
неподвижной оправке.
Схема продольной прокатки полосы показана на рис. 3.9.
Продольная прокатка заключается в пластическом деформиро-
вании металла заготовки 1 при пропускании ее между валками 2,
вращающимися с одинаковой скоростью в разных направлениях.
При этом зазор между валками должен быть меньше, чем толщи-
на обрабатываемой заготовки. При продольной прокатке толщина
заготовки (полосы) уменьшается, а ширина и длина увеличива-
ются, т.е. происходит ее обжатие, уширение и вытяжка.
Процесс прокатки заготовки характеризуется:
абсолютным обжатием , т.е. разностью между исходной /г0 и
конечной hi ее толщиной:
 относительным обжатием е — отношением абсолютного обжа-
тия к исходной толщине полосы:
абсолютным уширением — разностью между конечной b] и
исходной bа шириной полосы:
коэффициентом вытяжки — отношением длины полосы пос-
ле прокатки /] к исходной длине /0:
Так как объем металла в процессе прокатки не изменяется:
На рис. 3.9 показана также схема очага деформации при про-
катке, из которой видно, что металл соприкасается с каждым из
валков по дуге, соответствующей углу , называемому углом за-
хвата.
Объем металла, ограниченный дугами захвата АВ и АХВЬ боко-
выми гранями полосы, плоскостями входа АА1 металла в валки и
выхода ВВХ металла из них, называют очагом деформации металла,
длина / которого
где R — радиус валка.
Угол захвата определяют по формуле

Отсюда следует Эта формула выражает зависимость между углом захвата ,

обжатием и диаметром валков D. При горячей прокатке угол
= 15...24°, при холодной — = 2 . . . 10°.
где и — площади поперечных сечений заготовки перед про-
каткой и после нее. 3.2.2. Сортамент прокатной продукции
Таким образом, длина полосы при прокатке увеличивается Форму поперечного сечения проката называют профилем, ко-
пропорционально уменьшению ее поперечного сечения. Величи-
торый может быть по длине изделия либо постоянным, либо пе-
на ц обычно находится в переделах от 1,1 до 1,6.
ременным (периодическим). Совокупность различных профилей и
При обжатии полосы в валках несколько увеличивается ее
их размеров называют сортаментом. Сортамент проката (рис. 3.10)
ширина. При заданном коэффициенте обжатия вытяжка
делится на следующие основные группы: сортовой прокат, лис-
и коэффициент уширения полосы b\/b0 взаимосвязаны:
товой прокат, трубы и профили специального назначения. Сорто-
вой прокат подразделяют на простой геометрической формы (круг,
квадрат, шестигранник, овал и др.) и фасонный (уголки, швел-
Отсюда следует, что при постоянной величине обжатия метал- леры, двутавры, рельсы и др.).
ла его уширение тем больше, чем меньше вытяжка, и наоборот.
Деформируемый при прокатке металл давит на валки. В резуль-
тате этого на обрабатываемую заготовку воздействуют не только
силы трения, возникающие между валками и металлом, но и ра-
диально направленные силы со стороны поверхностей каждого
валка. На схеме сил, действующих на заготовку (рис. 3.9), показа-
ны равнодействующая реакций этих сил (радиальная сила N) и
равнодействующая сил трения Fтр, приложенные к точке на дуге
захвата верхнего валка. Обжатие заготовки осуществляется за счет
вертикальных составляющих Qx и Q2 внешних сил (сил давления
на заготовку). Горизонтальные составляющие сил трения, являю-
щиеся силой прокатки F, направлены на то, чтобы затянуть обра-
батываемый металл в зазор между валками, а горизонтальные со-
ставляющие (сила сопротивления прокатке) 5 радиально направ-
ленных реакций препятствуют этому. Практика показывает, что
прокатка возможна, если происходит захват металла валками. При
этом должно соблюдаться условие: F> S.

94
 В зависимости от толщины различают толстолистовую сталь
толщиной 4... 160 мм; тонколистовую сталь — 0,2...4 мм и фоль-
гу — менее 0,2 мм. Броневые листы имеют толщину до 500 мм.
По назначению листовую сталь делят на электротехническую
судостроительную, котельную, автолист и жесть.
В зависимости от чистоты поверхности различают черновые
листы (с окисленной после прокатки поверхностью), чистовые
листы и листы покрытые (луженые, окрашенные и т.д.).
Стальные трубы разделяют на бесшовные и сварные и изготов-
ляют соответственно двумя основными способами: прокаткой бес-
шовных труб на прошивных станах из монолитных заготовок круг-
лого сечения и сваркой из листа или ленты.
К специальным видам проката относят бандажи, цельноката-
ные колеса и заготовки из периодического профиля. Периодичес-
кие профили в виде прутков из арматурной стали используют,
например, для изготовления железобетонных конструкций в стро-
ительстве.
Разновидностью специальных видов проката являются гнутые
профили, позволяющие упростить технологию производства де-
талей непосредственно у потребителей. Гнутые профили получа-
ют из листа или ленты толщиной 0,2...20 мм. Их широко приме-
няют в строительстве (в элементах строительных конструкций,
оконных переплетах и др.).
Наибольшее количество проката изготовляют из низкоуглероди-
стой стали, меньшее — из легированной. Прокат цветных металлов
производят преимущественно в виде листов, ленты и проволоки.
3.2.3. Технология прокатного производства и калибровка
валков
На современных металлургических предприятиях технологичес-
кий процесс прокатки состоит из прокатки слитка в полупродукт
и полупродукта в готовый прокат.
Основными технологическими операциями прокатного произ-
водства являются подготовка исходного металла к прокатке, на-
грев металла перед прокаткой, прокатка, отделка и контроль ка-
чества проката.
Подготовка исходного металла (слитков и заготовок) к прокат-
ке заключается в удалении с их поверхности различных дефектов
(неглубоких трещин, плен, закатов, царапин, шлаковых включе-
ний и др.), что ведет к повышению качества поверхности продук-
ции, росту производительности и улучшению технико-экономи-
ческих показателей стана. Эта операция особенно важна при про-
катке качественных углеродистой и легированной сталей.
Нагрев слитков и заготовок перед прокаткой должен обеспе-
чить их высокую пластичность и получение требуемой структуры
96
металла. Для этого необходимо строго соблюдать установленные
режимы нагрева металла перед прокаткой, индивидуальные для
каждой марки или группы марок стали.
При прокатке контролируют начальную и конечную температуру
металла, заданный режим обжатия, проверяют настройку
валков, наблюдают за размерами и формой получаемого проката,
а также измеряют энергосиловые параметры процесса про-
катки.
Для контроля за состоянием поверхности проката регулярно
отбирают пробы. Основной контроль поверхности проводят перед
зачисткой проката.
После прокатки контроль продолжают во время отделочных
операций (резки на мерные длины, правки, удаления поверхност-
ных дефектов и т.д.). Готовый прокат подвергают конечному тех-
ническому контролю и упаковывают.
Исходным материалом при прокатке являются слитки или за-
готовки большей частью квадратного (блюмы) пли прямоуголь-
ного (слябы) сечения. Заготовку с необходимым сечением и раз-
мерами никогда не удается получить сразу в один проход между
валками. Поэтому прокатку проводят в несколько проходов. В каж-
дом проходе площадь сечения прокатываемого металла уменьша-
ется, при этом форма и размеры заготовки постепенно прибли-
жаются к требуемому профилю.
Прокатку листов и полос проводят в так называемых гладких
валках. В этом случае уменьшение толщины прокатываемого ме-
талла в каждом проходе достигается соответствующим сближени-
ем валков.
Прокатку сортового и фасонного металла, например с сечени-
ем в виде квадрата, круга, рельса или швеллера, осуществляют в
калиброванных или ручьевых валках, на рабочей поверхности ко-
торых сделаны углубления, называемые ручьями, соответствую-
щими требуемой форме прокатываемого изделия. Просвет, обра-
зованный двумя ручьями, сделанными на обоих валках, совмест-
но с зазором между валками называется калибром.
Калибровкой профиля называется система последовательно рас-
положенных калибров, обеспечивающих получение готового про-
филя заданных размеров. Определение размеров калибров для раз-
личных профилей является основной задачей калибровки прокат-
ных валков.
Калибровка валков для прокатки сортовых профилей включает
в себя расчет режима обжатия металла по проходам, конструиро-
вание формы с определением размеров калибров и их расположе-
ния на валках. В результате получают последовательный ряд ка-
либров, который должен привести к уменьшению поперечного
сечения прокатываемого металла и максимальной вытяжке с по-
лучением полосы металла заданных размеров и формы, а также
^ Еезпалько 97
обеспечить высокую производительность стана и возможность ав-
томатизации процесса прокатки.
Прокатываемый металл при проходе через калибр будет при-
нимать его форму только при выполнении основных правил ка-
либровки, иначе он или не заполнит весь калибр, тогда размеры
профиля не будут соответствовать требуемым, или, наоборот,
переполнит калибр, и тогда неизбежно на краях профиля появятся
заусенцы. Кроме того, при несоблюдении условий калибровки и
прокатываемом металле могут возникать значительные напряже-
ния, которые вызовут образование трещин или других дефектов.
Все виды калибров, применяемые при прокатке, можно разде-
лить на следующие основные типы:
• обжимные, или вытяжные, калибры, предназначенные для
уменьшения площади сечения прокатываемого металла; технологический комплекс последовательно расположенных ма-
• черновые, или подготовительные, калибры, в которых наряду шин и агрегатов, предназначенных для пластической деформа-
с дальнейшим уменьшением площади сечения заготовки осуще- ции металла в валках (собственно прокатки), дальнейшей его об-
ствляется грубая обработка профиля с постепенным приближе- работки и отделки (правки, обрезки кромок, резки на мерные
нием его размеров и формы к конечному сечению; изделия и др.) и транспортировки.
• предотделочные, или предчистовые, калибры, предшествую- Основной частью прокатного стана является одна или несколько
щие чистовым; рабочих клетей. Вращательное движение от электродвигателя 8
• чистовые калибры, придающие профилю окончательный вил. передается через муфту 7 и понижающий редуктор 6 в шестерен-
Форма и размеры последних почти полностью совпадают ную (распределительную) клеть 5 и далее через шпиндели 4 на
формой и размерами конечного продукта. валки / рабочей клети 2. Рабочая клеть состоит из двух симметрич-
Калибры подразделяют на закрытые и открытые. Для получе- ных станин, соединенных между собой стальной поперечиной 3.
ния одного и того же профиля можно применять как закрытые, Вся установка монтируется на общем фундаменте. В рабочей клети
так и открытые калибры. В тех случаях, когда линии разъема вал- стана располагается от двух до шести валков, а иногда и более.
ков находятся вне пределов калибра, он называется закрытым, в Рабочей частью прокатного валка у листопрокатных станов слу-
противоположном случае калибр называется открытым. Следует жит гладкая бочка 1 (рис. 3.12, а), а у сортопрокатных станов —
отметить, что по форме обжимные калибры бывают прямоуголь- бочка 1 с ручьями 4 (рис. 3.12, б). Торцовые части бочек имеют
ные, стрельчатые, ромбические, овальные, квадратные и др.
Промежутки между ручьями в теле валка называются буртами.
Глубину вреза ручьев в валки делают с таким расчетом, чтобы между
их буртами оставался некоторый зазор. При плотно соприкасаю-
щихся валках до прокатки расширение их от нагрева вызвало бы
износ буртов, а также чрезмерное давление в подшипниках валков
и лишний расход энергии на преодоление трения между валками и
в подшипниках. С другой стороны, вследствие давления прокаты-
ваемого металла на валки все детали рабочей клети упруго дефор-
мируются и зазор между валками увеличивается. Общая величина
этих деформаций называется отдачей или «игрой валков». В зависи-
мости от типа стана «игра валков» колеблется от 1 до 10 мм.

3.2.4. Прокатное оборудование

Оборудование, на котором производится прокатка металла,
называется прокатным станом (рис. 3.11). Прокатный стан — это

98
шейки 2, опирающиеся на подшипники, расположенные в ста-
нинах клети. Шейки переходят в так называемые трефы 3, имею-
щие форму крестовин. Трефы служат для соединения валков со
шпинделем, приводящим их во вращение. Одновременно трефы
позволяют перемещаться валкам в вертикальном направлении для
регулирования расстояния между ними и образования калибра. На
рис. 3.12, в показан открытый калибр, состоящий из двух ручь-
ев 4, полученный при смыкании валков.
По количеству валков в клети прокатные станы подразделяют-
ся на несколько видов: двухвалковые {дуб), трехвалковые (трио),
четырехвалковые (кварто) и многовалковые. Двухвалковые станы
разделяются на нереверсивные, имеющие постоянное направление
вращения валков и реверсивные, у которых направление вращения
валков после каждого пропуска заготовки меняется, т.е. заготовки
прокатываются в обе стороны.
Примерами реверсивных станов являются блюминг и слябинг
Это обжимные станы, перерабатывающие слитки в блюмы (заго
товки квадратного сечения) и слябы (заготовки прямоугольного
сечения). Основной характеристикой блюминга и слябинга явля-
ется диаметр валков. В зависимости от диаметра валков станы де-
лятся на малые и большие. Основным параметром листовых ста-
нов является длина бочки валка, которая определяет максималь-
ную ширину прокатываемых листов.
В блюмингах и слябингах все операции прокатки механизиро-
ваны и автоматизированы, в том числе подача слитка к стану и
обратно (рольгангом), перевертывание слитка (кантователем),
контроль режимов прокатки и др. Нереверсивные станы дуо при-
меняются для прокатки в одну сторону (непрерывная прокатка)
и для прокатки тонких листов.
В трехвалковых станах (трио) прокатка заготовки в одном на-
правлении производится между нижним и средним валками, а в
обратном направлении — между средним и верхним валками. Та-
ким образом, направление вращения валков менять не приходит-
ся. Это устраняет основной недостаток нереверсивных станов. Для
подачи заготовки в верхнюю пару валков станы трио оборудованы
с обеих сторон подъемно-качающимися столами.
Станы кварто имеют четыре валка, расположенные один нал
другим: два средних меньшего диаметра являются рабочими (при
водными) и два крайних — опорными. Назначение опорных вал-
ков — воспринимать давление рабочих валков при прокатке и тем
самым препятствовать их прогибу. Станы кварто применяют для
прокатки как тонких, так и толстых листов и полос.
Многовалковые станы вследствие еще большей кинематиче-
ской жесткости всей рабочей клети применяют для холодной
прокатки очень тонких полос и лент с небольшими допусками
по толщине.
100
Для прокатки с обжатием и по боковым поверхностям заго-
товки (прокатка широких полос, двутавровых балок с широки-
ми полками и др.) применяют универсальные станы. Эти станы,
кроме горизонтальных валков, имеют еще пару вертикальных,
установленных в непосредственной близости к горизонтальным
валкам или в отдельной клети. Примером такого стана служит
слябинг.
Скорость прокатки на непрерывных станах при производстве
сортового материала и листов достигает 7... 15 м/с, проволоки —
25... 50 м/с, а при холодной прокатке жести — до 35 м/с. На других
станах скорость прокатки не превышает 7 м/с.
По состоянию обрабатываемого металла станы можно подраз-
делить на станы горячей и холодной прокатки. По характеру вы-
пускаемой продукции станы подразделяются на обжимные — блю-
минг и слябинг; заготовочные — для прокатки блюмов в сорто-
вую заготовку квадратного сечения; крупно-, средне- и мелко-
сортовые; станы для различного сортового проката — рельсоба-
лочные, листовые, проволочные; трубопрокатные и станы спе-
циального назначения.
Разделение прокатных станов по расположению рабочих кле-
тей определяется назначением стана, требуемым числом пропус-
ков металла при прокатке определенного профиля заготовки и
заданной производительностью.
В зависимости от расположения рабочих клетей прокатные ста-
ны подразделяются на одноклетьевые, линейные, последователь-
ные, полунепрерывные и непрерывные.
Одноклетьевые станы имеют одну рабочую клеть и линию при-
вода валков. К станам этой группы относятся блюминги, слябин-
ги, толстолистовые станы дуо, трио и кварто, трубопрокатные
станы.
В тех случаях, когда в одной клети не размещается нужное
число калибров или требуется высокая производительность, при-
меняются многоклетьевые станы с различным расположением
клетей.
Рабочие клети линейных станов расположены в одну, две, три
и более линий, причем каждая линия имеет отдельный привод
или несколько линий имеют привод от одного двигателя. Эти ста-
ны нереверсивные и применяются как проволочные, сортовые,
Рельсобалочные и тонколистовые.
Прокатываемая полоса в каждой клети последовательного ста-
на проходит только один раз, поэтому число клетей такого стана
Должно быть равно максимальному числу проходов, необходимых
Для прокатки готового профиля. Так как после прокатки в каждой
клети длина полосы возрастает, то, очевидно, расстояние между
Клетями и скорость прокатки должны увеличиваться от первой к
Последней клети. Станы этой группы широко применяются для
101

прокатки сортовых профилей и обладают большой производитель
ностью.
Непрерывные станы являются наиболее совершенными. Прока-
тываемая полоса находится одновременно в нескольких клетях
поэтому скорость валков должна регулироваться и подбираться
так, чтобы количество металла, проходящего в единицу времени
в любой клети, было постоянным, что требует сложного и точно-
го регулирования скоростей. Непрерывные станы имеют очень
большую производительность и применяются как заготовочные
широкополосные, мелкосортовые, проволочные, трубосварочные
и станы холодной рулонной прокатки листов и жести.
Полунепрерывные станы состоят из двух групп клетей: непре-
рывной и линейной (или последовательной). В первой группе кле-
тей полоса прокатывается непрерывно, т.е. она может находиться
одновременно в нескольких клетях. Во второй группе клетей про-
катка происходит по принципу, описанному для линейных и по-
следовательных станов. Полунепрерывные станы применяются для
мелкосортового проката и проволоки (черновая группа — непре-
рывная, чистовая — линейная) и для прокатки полос (чистовая
группа — непрерывная).
3.3.Прессование
ют для обработки цветных металлов и сплавов вследствие того,
что для них требуются более низкие усилия прессования и темпе-
ратуры обработки и реже для обработки сталей. Для прессования
стальных изделий заготовкой, как правило, служит прокат.
Прессованные изделия из цветных металлов и сплавов (меди и
ее сплавов, цинковых и титановых сплавов и др.), а также из ста-
лей в основном являются заготовками для получения изделий во-
лочением, холодной прокаткой и другими способами обработки.
Прессованные профили из алюминия, магния и их сплавов явля-
ются, как правило, готовыми изделиями.
К недостаткам прессования следует отнести значительные от-
ходы, так как весь металл заготовки не может быть выдавлен из
закрытой полости через отверстие в матрице. В полости остается
так называемый пресс-остаток, который после окончания прес-
сования отрезается от полученного профиля. При прессовании
выход годной продукции составляет 70...80 %.
3.3.2. Схемы и технология прессования
Существуют два метода прессования — прямой и обратный
(рис. 3.13).
При прямом прессовании (рис. 3.13, а) заготовку 3 помещают в
контейнер 4, укрепленный на раме 5 пресса, в отверстие которой

3 . 3 . 1 . Общие положения
Прессование — способ обработки металлов давлением, при ко-
тором металл выдавливают из замкнутой полости (контейнера)
через отверстие в инструменте, называемом матрицей, в резуль-
тате чего получают длинномерное изделие с сечением (профи-
лем), по форме соответствующим отверстию матрицы. Прессова-
ние позволяет получать изделия с очень сложным профилем, ко-
торые невозможно изготовить другими способами пластической
деформации. Прессованием можно получать прутки диаметром
5...200 мм и трубы диаметром до 800 мм при толщине стенок
1,5 ...8 мм.
При прессовании имеет место самая благоприятная схема на-
пряженного состояния обрабатываемого металла по сравнению с
другими процессами ОМД (см. рис. 3.4, в). Эта схема позволяет
обрабатывать малопластичные и даже хрупкие металлы без опас-
ности их разрушения.
При прессовании металл подвергается всестороннему нерав-
номерному сжатию, вследствие чего он приобретает высокую пла-
стичность. В этих условиях для прессования металла требуются боль-
шие по величине усилия. Процесс протекает при температурах
горячей обработки давлением. Прессование чаще всего применя-
102
устанавливают матрицу 6. При давлении пуансона / совместно с
пресс-шайбой 2 металл заготовки выдавливается через отверстие
в матрице. При прямом прессовании направление течения прессу-
емого металла совпадает с направлением движения пуансона.
При обратном прессовании (рис. 3.13, в) заготовка 3 помещает-
ся в глухой контейнер 4, опирающийся на раму пресса 5 и пресс-
шайбу 2. Далее в контейнер входит полый пуансон 1 с матрицей
6, которые давят на заготовку, в результате чего металл выдавли-
вается через отверстие в матрице в направлении, обратном дви-
жению пуансона, при этом формируется заданное изделие (пру-
ток).
При прямом прессовании трение металла заготовки о стенки
контейнера увеличивает сопротивление деформированию и по-
вышает степень деформации всего металла. Металл наружных слоев
прессованного прутка оказывается деформированным в большей
степени, чем металл внутренних слоев. Эта неравномерность де-
формации приводит к образованию трещин в материале малопла-
стичных сплавов.
При обратном прессовании, когда основная часть металла за-
готовки неподвижна относительно стенок контейнера, очаг де-
формации не распространяется далеко в глубину заготовки и ма-
териал деформируется в меньшей степени. В этом случае деформа-
ция в прессованном прутке получается более равномерной. Для
обратного прессования требуется приложение меньших усилий по
сравнению с прямым. Кроме того, при обратном прессовании
получается меньшее количество отходов металла (пресс-остаток).
Однако низкая степень деформации в отдельных случаях приво-
дит к тому, что прессованный металл сохраняет следы структуры
исходной заготовки, например литую структуру. В этих случаях
заготовки перед штамповкой дополнительно подвергают ковке,
чего не требуется для заготовок, полученных прямым прессова-
нием. Техническое выполнение процесса получения длинномер-
ных заготовок также проще при прямом прессовании.
Основными причинами образования пресс-остатка являются
ускоренное охлаждение поверхности заготовки при прессовании
в результате ее контакта с контейнером и наклеп поверхностных
слоев металла в процессе его трения о стенки контейнера.
Обратный метод прессования по сравнению с прямым более
экономичен, так как при нем уменьшаются отходы металла на
(5...6%) и снижаются усилия прессования металла примерно на
25 % за счет отсутствия трения металла о стенки контейнера. Од-
нако из-за сложности конструкции установки для прессования
этот метод имеет ограниченное применение.
Для изготовления труб и полых профилей (рис. 3.13, б, г) в
исходной заготовке необходимо предварительно получить сквоз-
ное отверстие. Для этого заготовка 3, помещенная в контейнер 4,
104
сначала прошивается иглой 7, которая выходит на некоторое рас-
стояние из отверстия матрицы. При этом образуется кольцевой
зазор между отверстием матрицы 6 и иглой 7. В процессе прессова-
ния металл заготовки 3 выдавливается пуансоном 1 в зазор между
матрицей и иглой.
Коэффициент вытяжки металла при прессовании равен от-
ношению площади сечения контейнера SK к площади сечения от-
верстия матрицы Su:
Обычно коэффициент вытяжки находится в пределах 8... 50,
а иногда и более.
Степень обжатия металла при прессовании определяется от-
ношением разности площадей поперечного сечения контейнера и
отверстия матрицы к площади поперечного сечения контейнера:
Степень обжатия может достигать 90 %.
Процесс прессования металла характеризуется также скоро-
стью прессования и скоростью истечения металла.
Скорость прессования представляет собой скорость переме-
щения пуансона в контейнере (м/с), а скорость истечения —
скорость (м/с), с которой металл вытекает через отверстие в мат-
рице:
Технологический процесс прессования металла включает в себя
следующие стадии: подготовку слитка или заготовки к прессова-
нию (удаление наружных дефектов, разрезка заготовки на мер-
ные длины и т.д.); нагрев слитка или заготовки до заданной тем-
пературы; подачу нагретого металла в контейнер; выдавливание
металла из контейнера через отверстие в матрице; отделку полу-
ченного изделия — резка прутка на мерные длины, правка на
правильных машинах, а также разбраковка и устранение дефек-
тов.
Прессование производится на горизонтальных и, реже, верти-
кальных гидравлических прессах специальной конструкции с уси-
лием до 10 МН, отличающихся высокой производительностью.
Современные прессы оборудованы специальным автоматическим
устройством, обеспечивающим постоянную скорость прессования,
что очень важно при получении изделий из разных сплавов. В этом
случае обеспечивается стабильность механических свойств по длине
изделия и повышается производительность процесса.
' К основным инструментам для прессования относятся матри-
ца, пресс-шайба, пуансон, контейнер, а также игла и иглодержа-
тель (при прессовании труб). К инструменту предъявляются повы-
105
шенные требования по жаростойкости при работе в условиях вы-
соких температур (800... 1 200°С) и значительных нагрузок.
Инструмент при прессовании работает в тяжелых условиях при
высоких давлении и температуре. Для уменьшения износа инстру-
мента и снижения коэффициента трения на поверхности контак-
та матрицы и деформируемого металла, достижения более равно-
мерного истечения металла из матрицы применяют смазку из смеси
машинного масла с графитом, дисульфид молибдена, жидкое стек-
ло и другие смазочные материалы.

3.4. Волочение

3.4.1. Общие положения

Волочение — процесс ОМД, при котором пластическая де-
формация заготовки в холодном состоянии осуществляется з;
счет протягивания ее через отверстие в специальном инструмен
те — волоке, размеры отверстия в которой меньше размеров ис
ходной заготовки. В результате волочения получаются изделия i
постоянным сечением по всей длине, имеющие точные разме
ры, заданную геометрическую форму, чистую и гладкую поверх
ность. При волочении поперечное сечение заготовки уменьшает
ся, а ее длина соответственно увеличивается. Исходным матери
алом для волочения в основном является горячекатаный сорто-
вой прокат.
 В процессе деформации металла при волочении выделяется теп-
лота, нагревающая заготовку, для чего ее охлаждают. Металл за-
готовки упрочняется за счет образования наклепа, который сни-
мают с помощью отжига.
При волочении возникает трение между заготовкой и инстру-
ментом, что приводит к увеличению тягового усилия и соответ-
ственно мощности оборудования. Силу трения можно уменьшить,
выбирая оптимальную шероховатость рабочей поверхности филь-
ер, подавая смазку в зону деформации или создавая зону ульт-
развуковых колебаний.

3.4.2. Волоки и волочильные станы

Волока — основной инструмент волочильных станов. В про-
цессе волочения волока испытывает значительные нагрузки, так
как в ее канале под действием усилия волочения происходит
пластическая деформация. Волока (см. рис. 3.14, а) закрепляет-
ся в специальной обойме и имеет, как правило, пять зон: вход-
ную 6 (распушка), смазочную (на рисунке не показана), дефор-
мирующую 5, калибрующую 4 и выходную 3. Калибрующую зону
обычно делают цилиндрической формы, а остальные — кони-
ческой (деформирующая зона иногда имеет радиальную фор-
му). Угол рабочего конуса деформирующей зоны (угол сужения
волоки) 2а при волочении прутков выбирают в пределах 6... 18
в зависимости от вида изделия и свойств металла, а при воло-
чении труб — 10... 24°. Чем больше твердость металла, тем мень-
ше угол рабочего конуса.
Волоки изготовляют из твердых сплавов, металлокерамичес-
ких материалов, технических алмазов (для волочения очень тон-
кой проволоки), а также из инструментальной стали (для волоче
ния крупных прутков и труб).
Процесс волочения осуществляют на волочильных станах (рис
3.15): с прямолинейным движением заготовки — цепные и рееч-
ные; с наматыванием заготовки на барабаны — барабанные. Пер-
вые применяются для волочения и калибровки прутков, труб; вто-
рые — для волочения проволоки, специальных профилей и труб
небольших диаметров.
Цепной волочильный стан (рис. 3.15, а) состоит из станины 1,
двух цепных барабанов 8 (приводной) и 10. На барабаны надета
шарнирно-пластинчатая цепь 9, передвигающая тележку 6 при
помощи крюка 7. На тележке закреплены клещи 4, зажимающие
пруток 2, протягиваемый через волоку 3. По окончании протя-
гивания крюк выталкивается из цепи и удерживается противове-
сом 5 в приподнятом состоянии, а тележка возвращается в исход-
ное положение. Одновременно могут протягиваться до десятка прут-
ков длиной 25...50 м при скорости волочения 0,5... 10 м/с.
В производстве наиболее распространены барабанные волочиль-
ные станы (рис. 3.15, б). Бунт (моток) проволоки 11 надевают на
холостой барабан 12, а саму проволоку протягивают через волоки
13, 15, 17 к 19 с постепенно уменьшающимися отверстиями. На
тяговые барабаны 14, 16 и 18 наматывают два-три витка проволо-
ки для создания тягового усилия. Барабаны вращаются от электро-
двигателя 22 через редуктор 21 и конические зубчатые передачи 23.
Окончательно проволока наматывается на приемный барабан 20.
В барабанных станах однократного волочения скорость волоче-
ния составляет около 1 м/с при диаметре исходной проволоки
0,4... 20 мм. В станах многократного волочения скорость волочения
достигает 0,3... 50 м/с и более при диаметре проволоки 0,6... 2 мм.
При разработке технологического процесса волочения прежде
всего назначают основные параметры: степень обжатия, скорость
волочения и смазку (минеральное масло, графит, мыло или эмуль-
сии). Затем создают маршрутную технологию волочения: отжиг с
Целью получения мелкозернистой структуры и повышения плас-
тичности металла; травление для удаления окалины; промывка;
заострение концов заготовок для пропуска их через волоку; воло-
чение; отжиг для устранения наклепа; отделка.

108 109
 костям боковая поверхность заготовки приобретает бочкообраз-
ную форму.
Осаживание части заготовки называют высадкой (рис. 3.16, б )
Высадку используют для получения поковки с утолщением к
конце или в середине. Ее можно осуществить при нагревании со-
ответствующей части заготовки (конца или середины) или огра-
ничивая деформацию заготовки на некоторой ее части кольцевым
инструментом К. Таким образом получают поковки болтов, дета-
лей с буртиками, фланцами и др.
Протяжка — наиболее распространенная операция свободной
ковки, совершаемая последовательными ударами по отдельным
смежным участкам заготовки, т.е. между бойками во время удара
находится только часть заготовки (рис. 3.16, в). При протяжке дли-
на заготовки увеличивается за счет уменьшения площади ее попе-
речного сечения. Протяжку можно вести с края заготовки и с се-
редины. Для интенсификации процесса протяжки необходимо
уменьшать уширение. Это достигается путем уменьшения величи-
ны подачи а. Практически подача составляет (0,4...0,75)6, где
b — ширина бойка. Коэффициент уковки при протяжке определя-
ют отношением конечной длины поковки к исходной длине заго-
товки или отношением площадей поперечного сечения заготовки
и поковки. Протяжкой изготовляют удлиненные поковки, из ко-
торых получают валы, рычаги, шатуны, тяги и др.
Разгонка (рис. 3.16, г) направлена на увеличение ширины 1 ча-
сти заготовки за счет уменьшения ее толщины и достигается пу-
тем обработки ее отдельных участков; при этом ось заготовки рас-
полагают перпендикулярно к ширине бойка b.
Рубка — операция разделения заготовки на несколько частей
(рис. 3.16, д). Рубка заготовки производится инструментом И (то-
пором), после чего заготовка кантуется на 180° и разделяется окон-
чательно.
Для получения сплошных и глухих отверстий в заготовке при-
меняют прошивку (рис. 3.16, е) прошивнем П.
Прошитые заготовки можно повергать раскатке бойком с
шириной b на оправке по диаметру D (рис. 3.16, ж) с примене-
нием оправки О, что приводит к уменьшению толщины стенки
кольца и увеличению его наружного и внутреннего диаметров
(продольная ось бойка параллельна оси кольца). Метод исполь-
зуется в производстве поковок для колец, бандажей, барабанов
и др.
При протяжке на оправке (рис. 3.16, з) заранее прошитая заго-
товка увеличивается по длине и уменьшается в диаметре за счет
уменьшения толщины (утонения) ее стенки s (продольная ось
бойка перпендикулярна оси кольца). Эта операция применяется
при изготовлении пустотелых поковок котельных барабанов, ро-
торов турбин и др.
112
Операция передачи металла (рис. 3.16, и) состоит из смещения
одной части заготовки относительно другой. Передача применяет-
ся для изготовления коленчатых валов и других изделий.
Кроме описанных основных способов свободной ковки также
применяют: гибку, кузнечную сварку и скручивание.
Гибка — применяется для получения поковок с изогнутой осью.
Ее осуществляют с помощью различных опор, приспособлений и
в подкладных штампах. Гибкой изготовляются уголки, скобы, крю-
ки и др.
Кузнечная сварка — создание неразъемного соединения между
предварительно нафетыми заготовками путем их совместного пла-
стического деформирования.
Скручивание — поворот одной части заготовки относительно
другой на заданный угол вокруг ее оси, для чего применяют спе-
циальные приспособления. Скручивание применяют для разворо-
та колен коленчатых валов, при изготовлении сверл и др.
3.5.2. Оборудование и инструмент для свободной ковки
Машинная ковка проводится на ковочных молотах и ковочных
гидравлических прессах.
На ковочных молотах пластическая деформация металла заго-
товки совершается за тысячные доли секунды, так как молоты
являются машинами динамического действия. Металл заготовки
деформируется за счет энергии, накопленной падающими частя-
ми молота. Молоты подразделяются на пневматические и паро-
воздушные.
На пневматических ковочных молотах изготовляют мелкие по-
ковки (до 20 кг). Молот имеет два цилиндра: рабочий и компрес-
сорный. Привод поршня компрессорного цилиндра осуществля-
ется от электродвигателя с помощью кривошипно-шатунного
механизма. Поршень сжимает воздух в верхней или в нижней по-
лости цилиндра до величины 0,2...0,3 МПа. Сжатый воздух на-
правляется в рабочий цилиндр, где он перемещает рабочий пор-
шень вверх-вниз. Поршень рабочего цилиндра и соединенный с
ним массивный шток являются падающими частями молота. Верх-
ний и нижний бойки молота крепятся соответственно к штоку
рабочего цилиндра и стальной подушке, установленной на мас-
сивном шаботе. Молот может наносить единичные удары по заго-
товке, уложенной на нижний боек, или работать в автоматиче-
ском режиме. Пневматические молоты имеют массу падающих ча-
стей от 50 до 1 000 кг.
Паровоздушные ковочные молоты предназначены для изготов-
ления поковок средней массы (20...350 кг) из прокатанных заго-
товок. В качестве энергоносителя используют сжатый пар или воз-
дух под давлением 0,7...0,9 МПа.
113
 Паровоздушные ковочные молоты подразделяют на молоты
простого и двойного действия. У молотов простого действия пар
или воздух служат только для подъема падающих частей. Молоты
этого типа применяются редко. У ковочных молотов двойного дей-
ствия пар или воздух служат не только для подъема падающих
частей, но и для дополнительного давления на поршень при па-
дении падающей части молота (бабы), что позволяет значительно
увеличить энергию удара молота. Паровоздушные молоты имеют
массу падающих частей от 1 000 до 8 000 кг.
Ковочные гидравлические прессы — машины статического дей-
ствия, на которых деформирование заготовки может продолжать-
ся от единиц до десятков секунд. На них обрабатывают крупные
заготовки, в основном слитки. Прессы развивают усилие от 5 до
100 МН.
Основной кузнечный инструмент, применяемый для свобод-
ной ковки, представляет собой бойки различной формы. Кроме
рабочего инструмента используют также мерительный (крон-
циркули, угольники) и вспомогательный (клещи, вилки, пат-
роны и др.) инструменты.
3.6. Объемная штамповка
3 . 6 . 1 . Горячая объемная штамповка
Штамповкой называют процесс обработки металлов давлени-
ем в специальном инструменте — штампе. При штамповке заго-
товка приобретает заданные форму и размеры путем заполнения
металлом рабочей полости штампа. Она обеспечивает достаточно
высокую точность размеров и качество поверхности полученной
заготовки. Штамповку целесообразно применять при крупносе-
рийном и массовом производстве, когда могут быть оправданы
затраты на изготовление дорогостоящей штамповой оснастки.
Различают горячую и холодную объемные, листовую и специ-
альные виды штамповки.
При горячей объемной штамповке деформируется весь объем
металла заготовки и его истечение ограничивается полостью штам-
па. Штамп обычно состоит их двух разъемных частей, которые в
собранном виде создают одну или несколько внутренних полос-
тей, называемых ручьями.
Горячая объемная штамповка имеет ряд преимуществ по срав-
нению со свободной ковкой: достигается более высокая произво-
дительность труда, уменьшается количество отходов металла, обес-
печивается более высокая точность изделия при лучшем состоя-
нии его поверхности. Горячей объемной штамповкой можно по-
лучать заготовки сложной конфигурации без напусков, с неболь-
шими припусками, что снижает объем металла, идущего в струж-
ку, при последующей обработке резанием. Усилие деформирова-
ния металла при горячей штамповке выше, чем при ковке одно-
типных поковок. Поэтому горячей объемной штамповкой получа-
ют в основном небольшие изделия (поковки) массой 20...30 кг и
только в отдельных случаях массой до 300 кг. Заготовкой при горя-
чей объемной штамповке обычно служит прокат различных про-
филей из стали, цветных металлов и других материалов.
Горячей объемной штамповкой получают заготовки для дета-
лей различных узлов автомобилей, сельскохозяйственных машин,
станков, железнодорожного транспорта, самолетов и т.д.
Горячую объемную штамповку осуществляют двумя способа-
м и — в открытых и закрытых штампах (рис. 3.17).
При штамповке в открытых штампах (рис. 3.17, а) полость штам-
па 4 в процессе деформирования заготовки остается открытой и
штамповка сопровождается образованием облоя (заусенца) вок-
руг поковки. Облой — избыток металла, вытесненный в облойную
канавку, находящуюся по месту разъема верхней 2 и нижней 3
половин штампа и состоящую из узкого зазора — «мостика» 5 и
расширенной части — «магазина» 1.
При штамповке в открытом штампе облой выполняет двойную
технологическую функцию: во-первых, на определенном этапе он
блокирует течение металла из полости штампа, заставляя металл
плотно заполнять все элементы формы, обеспечивая хорошее
формообразование поковки штампованой; во-вторых, компенси-
рует погрешность отрезки исходной заготовки по массе, что по-
зволяет применять дешевые, высокопроизводительные способы
разделения заготовок.

114
 При штамповке в закрытых, или безоблойных, штампах (рис. ляют форму и размеры исходной заготовки. Затем проектируют
3.17, б) металл деформируется в замкнутом пространстве. В отли- штамп с учетом расположения в нем заготовки и характера про-
чие от открытого штампа, имеющего поверхность разъема в виде межуточных переходов при штамповке.
плоскости, закрытый штамп имеет разъем в виде сложной поверх- Штамповку осуществляют на молотах, кривошипных, гидрав-
ности с направляющими, обеспечивающими точное смыкание по- лических и фрикционных прессах, горизонтально-ковочных и
ловин штампа в конце штамповки. При безоблойной штамповке других машинах.
расход металла уменьшается на 20 % и исключаются затраты на
обрезку облоя (из-за его отсутствия). Однако закрытые штампы 3.6.2. Штамповка на молотах
для деталей сложной формы конструктивно трудновыполнимы,
дороги и быстро выходят из строя. Кроме того, практически труд- При штамповке на молотах применяют открытые и закрытые,
но рассчитать массу исходной заготовки, объем которой должен одноручьевые и многоручьевые штампы. Для повышения произ-
точно совпадать с объемом замкнутой полости штампа. При из- водительности молота при одноручьевой штамповке используют
бытке металла штамп полностью не закроется и поковка будет штампы с двумя или тремя чистовыми ручьями. Наиболее про-
иметь увеличенные припуски на механическую обработку, а при грессивным способом является одно- и двухручьевая штамповка
недостатке металла поковка сформируется не полностью и может на молотах с предварительной подготовкой фасонных заготовок
быть забракована. путем их вальцовки или с использованием периодического про-
К штамповке в закрытых штампах можно отнести штамповку ката.
выдавливанием (рис. 3.17, в), штамп в этих случаях выполняется по При штамповке в многоручьевом штампе в нем могут быть один
типу закрытого, и отхода в облой не предусматривается. или несколько заготовительных ручьев. На рис. 3.18 изображен
В настоящее время наиболее распространенной остается штам- многоручьевой штамп (рис. 3.18, а) для изготовления поковки
повка в открытых штампах, несмотря на значительные потери (рис. 3.18, в) и переходы штамповки (рис. 3.18, б) получаемой
металла на облой. детали. Нагретая заготовка подается сначала в протяжной ручей 1,
Открытые и закрытые штампы могут быть одно- или многоручь- служащий для уменьшения площади поперечного сечения на оп-
евыми. Одноручьевые штампы применяют для получения поковок
простой формы. Поковки сложной формы изготовляют методом
многоручьевой штамповки. Заготовку вначале обрабатывают в под-
готовительных ручьях, а затем в чистовом ручье. Подготовитель-
ные и чистовые ручьи размещают в одном общем или в несколь-
ких отдельных штампах. При проектировании технологического
процесса штамповки выгоднее применять одноручьевые штампы
с использованием заготовок фасонной формы.
Технологический процесс горячей объемной штамповки вклю-
чает в себя резку проката на мерные заготовки, нагрев заготовок
в электрических или пламенных печах, осадку заготовки, штам-
повку заготовки с дальнейшей обрезкой облоя (заусенца) и про-
шивкой отверстия, термическую обработку полученных поковок
и их очистку от окалины. В соответствии с этими операциями в
цехах горячей штамповки имеются заготовительное, штамповоч-
ное, термическое и отделочное отделения.
При проектировании технологического процесса необходимо
учитывать ряд факторов: форму и размеры готового изделия, тре-
буемую точность его изготовления, пластические свойства метал-
ла, программу выпуска. С учетом этих факторов выбирают тип
машины для горячей штамповки. Далее по чертежу изделия вы-
полняют чертеж поковки с учетом припусков на механическую
обработку и допусков на штамповку. По чертежу поковки опреде-

116
 ределенном участке заготовки и увеличения ее длины. Протяну-
тую заготовку перекладывают в подкатной ручей 2, который слу-
жит для увеличения размеров сечения на определенных участках
и перераспределения объема металла вдоль оси заготовки. В этом
ручье после каждого удара заготовку кантуют на 90°. Затем заго-
товка поступает в гибочный ручей 3, где за один удар ей придают
форму, соответствующую форме поковки в плоскости разъема.
После гибки заготовку деформируют в предварительном {черно-
вом) ручье 4 для максимального приближения ее формы к фор-
ме поковки. В этом ручье отсутствует облойная канавка, но не-
большой облой может образоваться в полости разъема между по-
верхностями верхней и нижней половин штампов. Черновой ру-
чей, предварительно формируя поковку, уменьшает износ чисто-
вого ручья. Штамповку заканчивают в окончательном {чистовом)
ручье 5, в котором поковке придают окончательную форму и раз-
меры, а излишек металла выдавливается в облойную канавку, рас-
положенную по периметру полости штампа.
В рассмотренном примере все ручьи расположены в одном штам-
пе, но они могут быть размещены и в разных штампах, установ-
ленных на рядом стоящем оборудовании.
Штамповка в заготовительных и чистовых ручьях производится
за один (редко) или несколько ударов молота. При изготовлении
поковок применяют также пережимные и формовочные заготови-
тельные ручьи, площадки для осаживания и расплющивания. Если
поковка штампуется из прутка или одновременно штампуется
несколько поковок, то на штампе предусматривают отрубной ру-
чей или нож.
Для получения поковок в штампах обычно используют паро-
воздушные молоты с падающими частями массой 0,5...30 т. По
сравнению с молотами для свободной ковки они имеют увели-
ченную длину направляющих, в которых перемещается баба мо-
лота. Кроме того, у них больше масса шабота и более жесткая
станина. Эти отличия обеспечивают высокую точность штамповки.
3.6.3. Штамповка на кривошипных и горячештамповочных
прессах
В кузнечно-штамповочном производстве широко применяют
прогрессивные методы изготовления поковок на различном обо-
рудовании: кривошипных горячештамповочных прессах, гидрав-
лических, винтовых фрикционных прессах и прессах с дугоста-
торным приводом.
Кривошипные горячештамповочные прессы (КГШП) выполняют
штамповку усилием 5... 100 МН, совершая 35 —90 ходов в минуту.
Они успешно заменяют и во многих случаях по технологическим
возможностям превосходят паровоздушные штамповочные моло-
118
1 ill
ты. Поковки с повышенной точностью размеров можно получать
на КГШП благодаря постоянству хода ползуна пресса. Штампов-
ка на КГШП ведет к повышению коэффициента использования
металла за счет имеющихся в штампах верхнего и нижнего вытал-
кивателей, позволяющих уменьшить штамповочные уклоны, на-
пуски и припуски. Кроме того, штамповка на КГШП в 1,5 —
2 раза производительнее штамповки на молотах за счет того, что
деформация заготовки на прессе в каждом ручье происходит за
один рабочий ход, в то время как на молоте — за несколько
ударов. КГШП не требуют громоздких фундаментов и в сочета-
нии с индукционным нагревом заготовки улучшают условия труда
в цехе.
При штамповке на прессе деформация металла существенно
отличается от деформации при штамповке на молоте. При ударах
молота деформируются в основном поверхностные слои поков-
ки, а при штамповке на прессе нагрузка на поковку возрастает
постепенно и деформация распространяется на весь объем метал-
ла. Это необходимо учитывать при конструировании штампов для
прессов.
При штамповке на прессах, как и на молотах, формирование
поковки происходит в предварительных ручьях за несколько пе-
реходов. Однако число ручьев должно быть минимальным. Поэто-
му для штамповки на прессах рекомендуется применять фасон-
ные заготовки, изготовленные из периодических профилей, по-
лученных продольной или поперечной прокаткой.
Перед штамповкой с поверхности нагретой заготовки необхо-
димо удалить окалину, иначе она может вдавиться в тело поковки
и в дальнейшем привести к нежелательным последствиям — сни-
жению механических свойств детали, ее внутренней коррозии и
др. Обычно окалину удаляют гидравлическим способом.
Для конструкции КГШП характерно то, что усилие, возника-
ющее при штамповке, воспринимается массивной станиной и
практически не передается на фундамент. На прессе можно штам-
повать поковки в открытых и закрытых штампах.
Кинематическая схема КГШП показана на рис. 3.19.
От электродвигателя / через клиноременную передачу 11 пере-
дается вращательное движение на маховик 10, установленный на
промежуточном валу 2. При помощи зубчатой передачи 3 враще-
ние передается на кривошипный вал 5. Ползун 8, скрепленный с
помощью шатуна 6 с кривошипным валом, получает возвратно-
поступательное движение. Верхняя (подвижная) часть штампа за-
креплена на ползуне 8, а нижняя (неподвижная) — на столе
пресса 7. Стол пресса имеет специальное клиновидное устройство
для регулирования расстояния между штампами в крайнем ниж-
нем положении ползуна. В ползуне и столе пресса расположены
выталкиватели, служащие для удаления поковки из штампа.
119
 Штамповка на винтовых прессах с дугостаторным приводом ос-
нована на использовании вращающегося электромагнитного поля,
создаваемого не круговыми, как в обычных электродвигателях, а
дуговыми статорами, которые приводят во вращение короткозам-
кнутый ротор-маховик и связанный с ним винт. Последний пере-
мешает вверх или вниз ползун пресса. Преимущество конструк-
ций винтовых прессов состоит в том, что они допускают пере-
грузку. Скорость движения ползуна в этих прессах 0,5...0,9 м/с.
Вследствие этого производительность штамповки на них низкая.
Однако этот недостаток становится преимуществом при штам-
повке поковок из сплавов, чувствительных к высоким скоростям
деформации. Винтовые прессы с дугостаторным приводом вслед-
ствие высокой надежности и долговечности в работе постепенно
вытесняют винтовые фрикционные прессы.

3.6.4. Штамповка на горизонтально-ковочных

и специальных машинах
Включение и выключение кривошипно-шатунного механизма
осуществляется пневматической муфтой 4, а остановка — при На горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) выполняют штам-
помощи ленточного тормоза 9. Управление прессом кнопочное и повку поковок в разъемных матрицах практически без облоя и с
педальное. минимальными штамповочными уклонами. Поковки, как прави-
Горячую объемную штамповку или ее отдельные операции (гиб- ло, имеют вид стержня с головкой или утолщением (болты, за-
ку, протяжку, прошивку и др.) можно осуществлять также на клепки и др.). При штамповке прутка отпадает необходимость в
гидравлических и фрикционным прессах. его предварительной разделке на мерные заготовки, так как штам-
На гидравлических прессах штампуют крупногабаритные поков- пы ГКМ имеют отрезной ручей. Машина имеет жесткую конст-
ки массой 100...350 кг и более, которые невозможно получить на рукцию, что увеличивает точность поковок.
другом кузнечном оборудовании из-за недостаточной мощности. Типичным для ГКМ является процесс многоручьевой штам-
На гидравлических прессах получают также поковки, для штам- повки прутковой заготовки в закрытом штампе, состоящем из
повки которых необходим большой рабочий ход (при глубокой пуансона и разъемных матриц. В зависимости от сложности поко-
прошивке). Тихоходность гидравлических прессов создает тяже- вок матрицы могут иметь до шести ручьев. Каждому ручью соот-
лые условия работы штампового инструмента из-за более продол- ветствует свой пуансон.
жительного контакта с поковкой. На рис. 3.20 представлена схема штамповки поковки на ГКМ.
Штамповочные гидравлические прессы могут создавать усилие Штампы для ГКМ состоят из неподвижной 3 и подвижной 5 по-
до 750 МН. Принцип их действия не отличается от принципа дей-
ствия ковочных гидропрессов, но они имеют более жесткую кон-
струкцию, несколько большую скорость перемещения ползуна,
увеличенную площадь стола, снабжены выталкивателями, меха-
низмами для установки и смены штампов и др. Прессы применя-
ют для штамповки поковок из легких сплавов и стали в условиях
массового производства (например, колес подвижного железно-
дорожного состава).
При работе на винтовых фрикционных прессах деформация по-
ковки происходит в основном за счет энергии вращательного дви-
жения, накопленной маховиком при движении вниз всей систе-
мы: маховик — шпиндель — ползун. Фрикционные прессы приме-
няют для штамповки мелких поковок.
120
луматриц, а также пуансона 1. Нагретую в торцевой части заготов-
ку (пруток) 4 подают до упора 2 (рис. 3.20, а), который впослед-
ствии при рабочем ходе машины отводится в сторону, а заготовка
зажимается между полуматрицами (рис. 3.20, б). Затем пуансон
деформирует выступающую часть заготовки и отходит назад (рис.
3.20, в). После этого полуматрицы раскрываются и освобождают
заготовку (рис. 3.20, г). В соседнем отрезном ручье штампа поковка
отделяется от заготовки при следующем ходе машины.
Штамповка на ГКМ осуществляется обычно за несколько пе-
реходов в ручьях, оси которых расположены одна над другой. Каж-
дому переходу соответствует один рабочий ход машины.
Производительность ГКМ высокая — 400 — 600 поковок в час.
ГКМ выпускают с усилием при штамповке 0,1... 30 МН. На них
можно штамповать поковки из круглых прутков диаметром до
27 мм.
Усилие штамповки /"приближенно определяют по формуле
где к — поправочный коэффициент, равный в среднем 4; — цов изготовляют в виде отдельных сменных секторов, закреплен-
предел прочности металла при температуре конца штамповки,
Н/м2; Sn — площадь проекции поковки на плоскость, перпенди-
кулярную направлению движения пуансона, м 2 .
Кроме рассмотренных применяются специализированные про-
цессы штамповки на машинах узкого технологического назначе-
ния. Основные из них — вальцовка (штамповка на ковочных валь-
цах) и штамповка на ротационно-ковочных машинах (рис. 3.21).
Для предварительного обжатия заготовок, предназначенных
для дальнейшей штамповки, а также для получения некоторых
поковок, например гаечных ключей, турбинных лопаток и др.,
рименяют ковочные вальцы. В основном на них получают фасон-
ные заготовки для дальнейшей их штамповки на молотах и прес-
сах.
Ковочные вальцы. Штамповка поковок на ковочных вальцах (рис.
3.21, а) напоминает обычную продольную прокатку в одной ра-
бочей клети с той лишь разницей, что на вальцах 3 ручьи пред-
ставляют собой не кольцевые пазы, а полости, выполненные по
конфигурации поковки. Процесс изготовления поковки состоит в
следующем: нагретая заготовка / с помощью клещей 6 подается
до упора 2 в тот момент, когда вальцы (штампы) 3 в виде секто-
ров, закрепленных на вращающихся валках 4, развернуты на оп-
ределенный угол и не зажимают заготовку. При вращении валков
происходит захват заготовки и обжатие ее в полости штампа 5. Так
как при штамповке на вальцах практически неизбежны смещения
штампов относительно друг друга, то желательно, чтобы полость
(ручей) штампа была расположена только в секторе одного валь-
ца, а другая часть вальца была бы гладкой.
С целью экономии штамповой стали штампы ковочных валь-
ных на валках.
Ротационно-ковочные машины предназначены для протяжки
путем обжатия в холодном или горячем состоянии сплошных круг-
лых и квадратных заготовок и труб периодически сходящимися
бойками. По длине изделия можно получить переменные форму и
размеры. На этих машинах изготовляют главным образом различ-
ного рода ступенчатые поковки с круглым, квадратным и другим
сечениями, конические валики, трубы с оттянутыми на конус
концами и др. Высокие точность (0,1 ...0,3 мм) и качество поверх-
ности во многих случаях исключают необходимость в последующей
обработке изделий резанием.
Ротационно-ковочные машины изготовляются двух типов —
с вращающимися и невращающимися бойками. Схема ротацион-
но-ковочной машины с вращающимися бойками показана на рис.
3.21, б. Исходная заготовка / в виде прутка с круглым сечением
подается между бойками 5, помещенными в шпинделе 4. В про-
цессе вращения шпинделя с помощью роликов 3, находящихся в
обойме 2, бойки 5 наносят удары по заготовке и деформируют ее.
После каждого удара бойки отбрасываются от заготовки центро-
бежной силой. При этом количество и сила ударов зависят от ско-
рости вращения шпинделя, количества роликов в обойме и числа
бойков.
В машинах другого типа бойки не вращаются, а воздействуют
на заготовку в результате вращения обоймы с роликами. Бойки
возвращаются в исходное положение под действием возвратных
пружин. Эти машины используют для протяжки прутков с квад-
ратным сечением.
123
 Современные ротационно-ковочные машины работают авто-
матически по заданной программе и совершают до нескольких
тысяч ударов в минуту.
После изготовления поковок с ними проводятся отделочные
операции: обрезка облоя (заусенца), пробивка отверстий, терми-
ческая обработка, очистка от окалины, правка, калибровка и кон-
троль качества.
Обрезку облоя после штамповки в открытых штампах и пробивку
отверстий производят в штампах на кривошипных прессах, ана-
логичных по принципу действия кривошипным штамповочным
прессам.
Схемы обрезки облоя и пробивки отверстия показаны на рис.
3.22. Для удаления облоя (рис. 3.22, а) поковку 4 укладывают на
обрезную матрицу 5 и продавливают пуансоном 2, закрепленным
на ползуне / пресса. Облой при движении поковки вниз срезается
режущими кромками матрицы, поковка падает в паз нижней пли-
ты 6 и выталкивается в металлический контейнер или на конвей-
ер. Съемник 3 служит для сброса оставшегося на пуансоне облоя.
Обычно облой обрезают сразу после штамповки, пока поковка
имеет достаточно высокую температуру (700... 950 °С). В этом слу-
чае обрезной пресс входит в состав штамповочного комплекса.
Мелкие поковки с тонким облоем обрезают в холодном состоя-
нии на прессах, расположенных на отдельном участке.
Объемной штамповкой в поковке нельзя получить сквозные
отверстия. Вместо них штампуют наметки под отверстия и то при
условии, что диаметр отверстий превышает 30 мм. Перемычку,
образующуюся в поковке при формировании наметок под отвер-
стия, прорезают в пробивном штампе (рис. 3.22, б), состоящем из
нижней плиты 6 с закрепленной на ней матрицей 5, съемника 3 и
пуансона 2. Поковку 4 укладывают в матрицу 5. При движении
. сти поковки при одновременном повышении точности всех ее раз-
ползуна / пресса вниз пуансон 2 пробивает в поковке отверстие и
отход {выдра) проваливается на склиз. После прошивки поковка
остается на пуансоне и при его движении вверх снимается съем-
ником 3. Пробивка отверстий может производиться одновремен-
но с обрезкой облоя в комбинированных штампах совмещенного
действия.
Термическую обработку поковок проводят после обрезки облоя
и пробивки отверстий.
Очистку поковок от окалины производят для улучшения усло-
вий работы режущего инструмента при последующей обработке
резанием и для облегчения контроля состояния их поверхности.
Очистку проводят в галтовочных барабанах, дробеструйных и дро-
беметных установках, травлением в растворах кислот и другими
способами. Очистка необходима перед холодной правкой и калиб-
ровкой во избежание вмятия окалины в поковку.
Правку штампованных заготовок выполняют для устранения
искривлений осей и искажения поперечного сечения поковок,
которые могут образоваться при извлечении их из ручья, обрезке
облоя, прошивке или транспортировке. Править крупные и сред-
ние поковки можно в том случае, если они находятся в горячем
состоянии; мелкие заготовки можно править в холодном состоя-
нии. Правку осуществляют на штамповочных молотах, в специ-
альном правочном штампе или в окончательном ручье штампа.
Калибровка в большинстве случаев является отделочной опера-
цией обработки металлов давлением. Калибровку выполняют в
штампе с полостями, соответствующими размерам поковки и ее
конфигурации. Калибровку осуществляют для повышения точно-
сти массы и размеров, уменьшения шероховатости поверхности
поковок. Она выполняется после термической обработки поковок
и очистки их от окалины. В результате калибровки может отпасть
необходимость в механической обработке калиброванных поверх-
ностей либо будет применяться только шлифование. Калибровать
поковку можно в холодном и горячем состоянии (холодная и го-
рячая калибровка).
Х о л о д н а я к а л и б р о в к а (чеканка) обеспечивает макси-
мальную точность размеров и высокое качество поверхности. Г о-
р я ч а я к а л и б р о в к а дает меньшую точность, но может быть
применена для обработки поковок больших размеров.
Различают плоскостную и объемную калибровку поковок.
П л о с к о с т н у ю к а л и б р о в к у применяют для получения точ-
ных размеров между отдельными, преимущественно параллель-
ными, плоскостями поковки и придания им надлежащего каче-
ства. О б ъ е м н а я к а л и б р о в к а служит для отделки поверхно-
меров и уменьшении колебания по массе. При калибровке воз-
можно образование заусенца, который впоследствии удаляют на
125
наждачном станке. Объемную калибровку выполняют как в горя-
чем, так и в холодном состоянии.
Контроль качества поковок осуществляют на всех этапах их
производства. Окончательный контроль предусматривает внешний
осмотр поковок, проверку их геометрической формы и размеров
выявление поверхностных и внутренних дефектов, а также изуче-
ние структуры и механических свойств металла.

3.6.5. Холодная объемная штамповка

Для массового производства небольших поковок без последу-

ющей механической обработки применяют объемную штамповку
металла в холодном состоянии. Разновидностями холодной объем-
ной штамповки являются холодная высадка и холодное выдавли-
вание.
Холодная высадка применяется для формирования местных утол-
щений на заготовках (например, при массовом производстве за-
клепок, болтов, винтов, гаек и др.). В качестве заготовок для этих
деталей используют проволоку или калиброванные прутки диа-
метром 0,6...40 мм из низкоуглеродистой стали, цветных метал-
лов и сплавов.
Холодную высадку выполняют на холодновысадочных автома-
тах (рис. 3.23). В первом переходе ролики 2 подают пруток / до
упора 4, после чего матрица 3 перемещается на позицию высад-
ки, отрезая от прутка мерную заготовку. Во втором переходе уда-
ром высадочного пуансона 5 производится высадка головки. Пос-
ле возвращения пуансона в исходное положение изделие вытал-
кивается толкателем б, который также возвращается в исходное
положение, а матрица вновь уходит на позицию подачи заготовки.
Высадку осуществляют на одно-, двух- и трехударных автоматах,
производительность которых достигает 400 дет./мин.
Получение изделий холодной высадкой на кузнечных автома-
тах обеспечивает экономию металла 40... 70 % по сравнению с по-
лучением таких же изделий на токарных станках, при этом точ-
ность холодной высадки приближается к точности обработки ре-
занием.
Холодное выдавливание (рис. 3.24) выполняется в штампах на
механических и гидравлических прессах прямым, обратным и
комбинированным способами. При прямом выдавливании (рис.
3.24, а) направление течения металла заготовки (на рисунке по-
казано стрелками) совпадает с направлением движения пуансо-
на с усилием выдавливания F, а при обратном — противопо-
ложно направлению движения пуансона (рис. 3.24, б). При ком-
бинированном способе (рис. 3.24, в) часть металла заготовки те-
чет по направлению движения пуансона, а другая часть — на-
встречу ему.
Выдавливание обеспечивает высокую производительность и
точность изготовления разнообразных деталей. Однако из-за вы-
сокой стоимости штампов выдавливание целесообразно приме-
нять в крупносерийном и массовом производстве.
3.7. Листовая штамповка
3 . 7 . 1 . Назначение и основные операции листовой
штамповки
Листовая штамповка — один из самых распространенных спо-
собов получения деталей сложной конфигурации с тонкими стен-
ками. Листовая штамповка характеризуется высокой производи-
тельностью, обеспечивает точность и стабильность размеров дета-
лей при высоком качестве их поверхности. Она позволяет полу-
чать значительную экономию металла за счет возможности изго-
товления достаточно простых и жестких, но в то же время легких

127
деталей. Характерным для этих деталей является то, что толщина
стенок у каждой из них почти одинаковая и мало отличается от
толщины исходного материала. Операции листовой штамповки
можно полностью механизировать и автоматизировать.
Листовая штамповка является одним из прогрессивных мето-
дов формообразования заготовок на прессах при помощи штам-
пов и широко применяется в машиностроении, приборостроении
и электротехнической промышленности. Листовой штамповкой
изготовляют изделия для автомобилей, тракторов, самолетов, сель-
скохозяйственных машин. Особенно велик объем применения ли-
стовой штамповки в судостроении.
В качестве исходного материала в листовой штамповке исполь-
зуют катаные ленты, полосы и листы толщиной от нескольких
сотых долей миллиметра до 6 мм и более из цветных металлов и
сплавов, малоуглеродистых и пластичных легированных сталей.
Заготовки толщиной более 6 мм штампуют в горячем состоянии.
При листовой штамповке используют также биметаллические и
многослойные листы.
Детали, изготовляемые листовой штамповкой, отличаются хоро-
шей взаимозаменяемостью, достаточной точностью (12-й и 11-й
квалитеты), а при проведении операций дополнительной зачи-
стки и калибровки могут достигать точности 8-го и 7-го квалите-
тов. Штампованные детали из листового металла изготовляют за
одну или несколько последовательно выполняемых операций.
В большинстве случаев их не подвергают механической обработ-
ке, и они сразу поступают в сборочное производство.
Операции листовой штамповки подразделяют на разъедини-
тельные, формоизменяющие, прессовочные, комбинированные
и штампосборочные.
К разъединительным {разделительным) операциям, связанным
с отделением одной части материала от другой по замкнутому
или незамкнутому контуру, относятся отрезка, вырубка (вырез-
ка), разрезка, обрезка, пробивка отверстий и просечка.
К формоизменяющим операциям, связанным с превращением
плоской заготовки в пространственную деталь заданной формы
без изменения толщины листового материала, относятся гибка,
вытяжка, отбортовка, правка, рельефная штамповка, формовка,
раздача и обжим. К этим же операциям относится вытяжка с умень-
шением (утонением) толщины материала стенок.
К прессовочным операциям, изменяющим толщину исходной
листовой заготовки, относятся холодное выдавливание, чеканка,
клеймение (маркировка) и кернение (разметка).
Комбинированная листовая штамповка заключается в совмеще-
нии двух и более технологически различных отдельных операций
в одну. Такими операциями могут быть вырубка и вытяжка, отрез-
ка и гибка и другие комбинации.
128
Штампосборочные операции применяются для соединения не-
скольких деталей в одно изделие (узел). При этом используются
процессы запрессовки, клепки, гибки, закатки, холодной или
горячей пластической (диффузионной) сварки и др.
Наиболее часто применяемыми разделительными операциями
являются отрезка и вырубка.
Отрезка — полное отделение части материала от заготовки по
незамкнутому контуру. Процесс отрезки листового материала на
мерные заготовки производится в заготовительных отделениях
штамповочных цехов. Резку производят на ножницах или на прес-
сах при помощи отрезных штампов. В основном применяются нож-
ницы трех типов: с параллельными ножами, наклонными ножа-
ми (гильотинные) и дисковые. При резке ножницами нельзя по-
лучить заготовки любой формы. Кроме того, кромки заготовок
получаются низкого качества. Поэтому для фасонных листовых
заготовок применяют вырубку в штампах.
Вырубка — полное отделение заготовки или детали от листо-
вой заготовки по замкнутому контуру. При резке (вырубке) лис-
тового материала в штампах роль верхнего ножа выполняет пуан-
сон, а нижнего (неподвижного) — матрица. При этом пуансон
имеет меньшие размеры, чем отверстие в матрице. При помощи
штампов можно производить следующие основные операции рез-
ки: отрезку, вырубку, пробивку, обрезку, зачистку.
При вырубке деталей скос режущих кромок делается на матри-
це, а пуансон должен быть плоским. Тогда полученная деталь так-
же будет плоской, а отход (полоса) — изогнутым.
При пробивке отверстия скос делается на пуансоне, а матрица
должна быть плоской. В этом случае деталь (полоса) получается
плоской, а отход, удаляемый из матрицы, будет изогнутым.
Большое значение в процессе вырубки имеют зазоры между
пуансоном и матрицей. Они устанавливаются в зависимости от
свойств обрабатываемого материала и его толщины. При обычном
режиме работы пресса для листа толщиной 0,5... 10 мм из низко-
углеродистой стали минимальные зазоры составляют 4... 10% от
толщины материала.
Усилие разделительных операций F при использовании инст-
румента с параллельными режущими кромками определяют по
формуле
где L — длина линии реза, м; s — толщина металла, м; —
предел прочности металла, Н/м2.
При вырубке в штампах для уменьшения отходов и повыше-
ния выхода годных заготовок применяют шахматное или наклон-
ное их расположение на площади полосы. Из условия экономии
Металла величина технологических перемычек между вырубае-
129
мыми изделиями примерно соответствует толщине металла. Вы-
ход годных изделий при разделительных операциях составляет
70...80%.
К наиболее часто применяемым формоизменяющим операци-
ям относятся гибка, вытяжка и отбортовка.
Гибка — образование или изменение углов между частями за-
готовки или придание ей криволинейной формы. В местах изгиба
наружные слои заготовки растягиваются, а внутренние — сжима-
ются. Между ними расположен нейтральный слой, не испытыва-
ющий ни сжатия, ни растяжения. По развернутой длине нейт-
рального слоя определяют длину заготовки до гибки. Гибка осу-
ществляется в результате упругопластической деформации, в свя-
зи с чем после гибки растянутые и сжатые слои стремятся возвра-
титься в исходное положение под действием упругих сил. Вслед-
ствие этого форма детали после гибки не соответствует форме
штампа и отличается на величину угла пружинения, который не-
обходимо учитывать при изготовлении инструмента. При свобод-
ной V-образной гибке усилие F определяют по формуле
где В — ширина заготовки, м; R — радиус пуансона, м; s — тол-
щина заготовки, м.
Вытяжка — образование полой заготовки или детали из плос-
кой или полой листовой заготовки (рис. 3.25).
При вытяжке без утонения стенки (рис. 3.25, а) предваритель-
но вырубленную исходную заготовку 2 толщиной s протягивают
пуансоном 4 через отверстие матрицы. В месте вытяжки матрица /
и пуансон 4 имеют радиусы закруглений rм и rп. По ширине флан-
ца равной D — d (где d — диаметр отверстия в матрице, D —
диаметр исходной заготовки), возникают радиальные растягива-
ющие и тангенциальные сжимающие напряжения. После-
дние уменьшают диаметральные размеры деформируемой за-
готовки 3, приводят иногда к некоторому утолщению матери-
ала верхнего торцевого края изделия, а при ~ —
к образованию складок. Для того чтобы утолщенный край изделия
не утонялся, между поверхностями пуансона и матрицы преду-
сматривают зазор = (1,1... 1,3)5. Для предотвращения образова-
ния складок в полученном изделии 5 применяют прижим 6 для
фиксирования фланца заготовки на плоскости матрицы.
При вытяжке с утонением стенки (рис. 3.25, б) зазор между
матрицей / и пуансоном 4 меньше толщины стенки деформируе-
мой заготовки 3, которая, сжимаясь между поверхностями пуан-
сона и матрицы, утоняется и одновременно удлиняется. Толщина
дна в полученном изделии 5 остается при этом неизменной. Для
лучшего течения металла на скосе матрицы предусмотрен уклон
= 10... 24°. За один переход толщина стенки может быть уменьше-
на в 1,5 — 2 раза. Размер заготовки определяют из условия равен-
ства объемов металла заготовки и изделия.
Некоторые схемы формообразующих операций показаны на
рис. 3.26.
Отбортовка — образование борта по внутреннему или наруж-
ному контуру листовой заготовки 2 (рис. 3.26, а). При отбортовке
отверстия металл в зоне деформации растягивается и утоняется.
Во избежание образования продольных трещин в изделии / необ-
ходимо, чтобы коэффициент отбортовки , зависящий от меха-
нических свойств металла и толщины заготовки, имел следующее
значение:
где do, di — диаметры отверстия до и после отбортовки.
Диаметр отверстия под отбортовку dn определяется по формуле
где D — наружный диаметр борта, м; — радиус закругления
матрицы, м; s — толщина заготовки, м; — высота борта, м.
Обжимка (рис. 3.26, б) — уменьшение периметра поперечного
сечения полой заготовки 2. В очаге деформации толщина стенки
изделия несколько увеличивается. Во избежание образования про-
дольных складок в обжимной части коэффициент обжима к дол-
жен находиться в определенном интервале:
где — диаметр заготовки и детали соответственно.
Рельефная формовка (рис. 3.26, в) — образование рельефа в
листовой заготовке путем ее местного деформирования резино-
вой подушкой 6.
3.7.2. Инструмент и оборудование для листовой
штамповки
Штампы. В качестве инструмента при холодной листовой штам-
повке используют штампы, рабочими частями которых являются
матрица и пуансон. Детали блока (верхняя и нижняя плиты, на-
правляющие колонки и держатели) служат для опоры, направле-
ния движения и крепления рабочих частей штампа. По технологи-
ческому признаку различают штампы простого, последователь-
ного и совмещенного действия.
В штампе простого действия для листовой вырубки за один ход
ползуна пресса выполняется одна операция, поэтому его называ-
ют однооперационным. Штамп с матрицей вырубки устанавливают
на столе пресса и закрепляют на нем болтами или скобами. Верх-
нюю часть штампа с пуансоном вырубки крепят к ползуну пресса.
Полосу или ленту подают в штамп между специальными направ-
ляющими линейками до упора, который ограничивает шаг пода-
чи полосы или ленты. Для снятия высечки с пуансона служит спе-
циальный съемник.
В штампе последовательного действия для пробивки и вырубки
за один ход ползуна выполняются две или большее количестве
132
операций на разных позициях (пробивка и вырубка), а заготовка
после каждого хода пресса перемещается на шаг подачи.
В штампе совмещенного действия для вырубки и вытяжки (рис.
3.27) за один ход ползуна пресса две и большее число операций
выполняются в одной позиции без перемещения заготовки в на-
правлении подачи. При движении ползуна вниз пуансон выруб-
ки 5 (наружные кромки) и матрица вырубки 8 производят вы-
рубку заготовки б из полосы, а пуансон вытяжки 7— одновре-
менно вытяжку изделия в матрице вытяжки 5 (внутренняя по-
лость).
В результате каждой операции получаются заготовки (изделие),
обозначенные на рисунке позициями 10, 11 и 12. Образовавшаяся
после вырубки листовая полоса 9 (отход) идет в переплавку.
Штампы последовательного и совмещенного действий называ-
ют многооперационными. Они производительнее однооперацион-
ных, но сложнее и дороже в изготовлении. Их используют в круп-
носерийном и массовом производстве.
Прессы. При листовой штамповке применяются различные прес-
сы: кривошипные, гидравлические и др. Холодную листовую штам-
повку осуществляют в основном на кривошипных прессах. По тех-
нологическому признаку механические прессы разделяют на прессы
простого, двойного и тройного действия (соответственно одно-,
Двух- и трехползунные).
Кривошипные прессы простого действия используются для штам-
повки мелких и средних деталей, имеют один движущийся пол-

зун и могут быть одно- и двухстоечными. Кинематическая схема
кривошипного листоштамповочного пресса простого действия во
многом аналогична схеме кривошипного горячештамповочного
пресса.
Кривошипный пресс двойного действия (рис. 3.28) предназначен
для вытяжки глубоких и сложных деталей. Он имеет два ползуна —
наружный 1 и внутренний 2. В начале работы оба ползуна находят-
ся в верхнем (исходном) положении (рис. 3.28, а); заготовка 5
укладывается на матрице 6. Первым движение вниз начинает на-
ружный ползун, зажимающий прижимом 4 заготовку 5. К этом\
времени к заготовке подходит внутренний ползун с закреплен-
ным на нем пуансоном 3 (рис. 3.28, б — начало вытяжки). Наруж-
ный ползун остается на месте, а внутренний, продолжая движе-
ние, производит вытяжку (рис. 3.28, в — конец вытяжки). Первым
движение вверх начинает внутренний ползун. Запаздывающее дви-
жение наружного ползуна способствует съему изделия с пуансона
Внутренний ползун приводится в движение от главного коленча-
того вала 8, а наружный — от кулачкового 7 или коленно-рычаж-
ного механизма, связанного с главным коленчатым валом.
Для массового производства деталей способом холодной лис
товой штамповки широко применяют прессы-автоматы, выпол
няющие за один проход несколько операций — вырубку, вытяж-
ку, гибку, чеканку и др. Современные листоштамповочные прес-
сы оснащены устройствами для автоматической подачи полосы
или ленты в штамп, а в случае штамповки штучных заготовок —
устройствами для их захвата, ориентации и подачи в штамп.
Гидравлические прессы для листовой штамповки выпускаются
также простого и двойного действия. Их используют для холодной
и горячей штамповки толстых и крупногабаритных листов. Раз-
делку исходного листа на мерные заготовки производят обычно
134
газовой резкой. Нагрев листа перед горячей листовой штамповкой
ведут в пламенных камерных печах. Полученные заготовки исполь-
зуют, например, для производства котлов, цистерн, корпусов
кораблей и многих других изделий.
Гидравлические прессы успешно используют также для глубо-
кой вытяжки и других операций при изготовлении деталей из тол-
стого листа.
Упрощенные способы. Большую группу составляют специаль-
ные упрощенные способы получения листовых заготовок обра-
боткой давлением: штамповку эластичными материалами, высо-
коскоростную штамповку, ротационную вытяжку и др.
При штамповке эластичными материалами заготовку из листа
помещают на металлический шаблон, расположенный на столе
пресса. Ползуном пресса к заготовке из листа прижимают резино-
вую подушку и придают листу рельеф шаблона. Если шаблон име-
ет острые режущие кромки, то давлением резины вначале отгиба-
ют свободные края заготовки, а затем ее обрывают по режущей
кромке. Таким образом выполняют вырубку и пробивку. Подоб-
ным способом можно осуществлять гибку, неглубокую вытяжку,
отбортовку и формовку.
Высокоскоростная штамповка характеризуется тем, что крат-
ковременное приложение больших усилий разгоняет заготовку до
скоростей, достигающих 150 м/с. Последующее ее деформирова-
ние происходит после удара о матрицу за счет накопленной в
период разгона кинетической энергии. Одной из ее разновиднос-
тей является штамповка взрывом, которой характерны высокие
давления (примерно 3 000 МПа), прилагаемые к заготовке в тече-
ние тысячных долей секунды. Штамповка взрывом применяется
для вытяжки, отбортовки, раздачи и обжима труб, формовки ре-
бер жесткости, калибровки, правки, вырубки и других операций.
Ротационная вытяжка предназначена для получения деталей,
имеющих форму тел вращения. При ротационной вытяжке заго-
товка из листа, вращаясь, прижимается к оправке специальным
давильным роликом, который движется от центра заготовки к ее
периферии. При этом заготовка оформляется, копируя форму оп-
равки. Затем ролик движется в обратном направлении, оконча-
тельно обжимает заготовку, после чего она приобретает форму
оправки.
 ГЛАВА 4
ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
4 . 1 . Общие сведения
4 . 1 . 1 . Способы литья и литейные формы
Литейное производство — способ получения фасонных загото-
вок из различных сплавов, заключающийся в заливке расплава в
литейную форму, имеющую внутреннюю полость, максимально
приближенную по конфигурации и размерам к детали, дальней-
шем охлаждении металла в форме, затвердевании формирующей-
ся отливки, охлаждении ее до заданной температуры и выбивки
из формы.
Из всех известных способов получения заготовок литейная тех-
нология наиболее эффективна, так как позволяет получать изде-
лия непосредственно из расплава с минимальными припусками
на обработку резанием, хорошими механическими и эксплуата-
ционными свойствами. Во многих случаях литье — единственный
возможный способ получения заготовок деталей сложной конфи-
гурации и массой от нескольких граммов до сотен тонн.
Эффективность литейного производства объясняется его уни-
версальностью, позволяющей получать сравнительно недорогие
изделия из сплавов практически любого состава (в том числе из
малопластичных) с высокими механическими и эксплуатацион-
ными свойствами.
Литые детали составляют примерно половину массы машин и
механизмов, поэтому литейное производство по праву считается
основной заготовительной базой машиностроения.
При литье металлический расплав заливают в заранее приго-
товленные литейные формы, которые бывают разовыми или мно-
горазовыми (долговременными). Разовую литейную форму после
получения в ней отливки разрушают, а многоразовая форма при-
годна для производства большого количества отливок.
Выбор способа литья определяется служебным назначением
детали, производственной программой, экономической целесо-
образностью, а также требуемой точностью и качеством поверх-
ности отливок.
Большая часть отливок изготовляется в разовых формах — ли-
тьем в песчаные формы. В некоторых случаях эти отливки не удов-
136
летворяют предъявляемым требованиям. Поэтому применяют спе-
циальные способы литья: в оболочковые формы, по выплавляе-
мым моделям, в металлические формы (кокили), под давлением,
под регулируемым давлением, центробежное литье и др.
Основные операции технологического процесса изготовления
отливок в песчаных формах могут быть объединены в три группы:
формовка (изготовление литейной формы), плавка метала и за-
ливка его в форму, выбивка и очистка отливок.
Процесс формовки включает в себя ряд операций по изготов-
лению формы (засыпку формовочной смеси в форму, уплотнение
ее, саму формовку, установку стержней, сборку формы и др.).
Процесс плавки и заливки включает в себя операции по за-
грузке печи металлом, его плавление, доводку и заливку в литей-
ную форму.
После затвердевания и охлаждения полученные отливки выби-
вают из формы, очищают от остатков формовочной и стержневой
смеси и отделяют от литников и прибылей.
Для снятия внутренних напряжений, получения заданных струк-
туры и механических свойств металла отливки подвергают соот-
ветствующей термической обработке.
Любая литейная форма представляет собой совокупность эле-
ментов, которые образуют рабочую полость, имеющую форму и
размеры, близкие по параметрам получаемой отливки. В эту по-
лость заливают расплав, который, затвердевая в ней, превраща-
ется в отливку.
Как было отмечено, литейные формы подразделяют на два вида:
разовые и многоразовые.
Разовые литейные формы выдерживают только одну заливку,
служат для получения одной или одновременно нескольких от-
ливок. Для изготовления разовых форм используют песчано-гли-
нистые, песчано-смоляные и другие формовочные смеси. Разо-
вые формы могут быть сырыми, сухими, подсушенными, химиче-
ски твердеющими и др. По толщине стенок их подразделяют на
толстостенные (20...250 мм и более), тонкостенные (10...20 мм)
и оболочковые (5... 10 мм). К разовым относят также неразъем-
ные формы, получаемые по выплавляемым и выжигаемым мо-
делям.
Многоразовые литейные формы в основном изготовляют из чу-
гуна и стали. Они обладают высокой стойкостью против действия
расплава и выдерживают большое количество заливок. К этой груп-
пе относятся кокили (металлические формы), пресс-формы для
литья под давлением, кристаллизаторы для непрерывного литья,
изложницы для центробежного литья и др., выдерживающие от
нескольких десятков до сотен тысяч заливок.
Разовая литейная форма (рис. 4.1), используемая при литье в
песчаные формы, как правило, состоит из двух полуформ (нижней
137
 Модельным комплектом (рис. 4.2) называют набор инструмен-
т ов, состоящий из модели отливки, моделей элементов литнико-
вой системы, одного или нескольких стержневых ящиков, мо-
дельных плит, шаблонов, кондукторов и др.
Основной оснасткой для получения отливки в песчано-гли-
нистой форме является модель отливки, стержневой ящик и
опока.
Моделью является часть литейной оснастки, служащая для
образования в литейной форме полости в виде отпечатка, соот-
ветствующего по конфигурации и близкого по размерам полу-
чаемой отливке. Модель может быть неразъемной, разъёмной
(рис. 4.2, а), располагаться на односторонней модельной плите

/ и верхней 2, рис. 4.1, а), изготовляемых из песчано-глинистой

смеси. Перед формовкой смесь засыпают в металлические рамки —
опоки 7и 9, после чего ее уплотняют. Полость формы 3, имеющую
очертание будущей отливки (в нашем случае в виде кольца), по-
лучают с помощью модели (рис. 4.1, в). Чтобы получить в отливке
отверстие, в форму при ее сборке устанавливают стержень 5 (рис.
4.1, а, б). Стержень изготовляют из стержневой смеси в стержне-
вом ящике (рис. 4.1, г), состоящем из двух половин //, и затем
сушат (или упрочняют). Для обеспечения правильной установки и
надежной фиксации стержня в форме предусматривают гнезда,
образующиеся в форме при ее изготовлении с помощью знаков
10, расположенных на модели. Полость формы заполняют распла-
вом через каналы литниковой системы 6. Перед заливкой ниж-
нюю и верхнюю полуформы фиксируют в строго определенном
положении с помощью цилиндрических стальных штырей 8, ко-
торые перед заливкой снимают. Для предупреждения подъема верх-
ней полуформы относительно нижней под гидростатическим дав-
лением поступающего в литейную полость расплава обе полуфор-
мы скрепляют скобами или нагружают сверху грузом 4.
Таким образом, литейная форма состоит из собственно формы
с полостью, служащей для образования наружной поверхности
отливки, и стержней, с помощью которых в отливке получают
отверстия и внутренние полости. Иногда стержни применяют и
для образования наружной поверхности отливки. Это делают в тех
случаях, когда на поверхности формы имеются выступы или под-
нутрения, препятствующие извлечению модели из формы.

4.1.2. Технологическая оснастка

К технологической оснастке при литье в песчано-глинистые
формы относят инструмент и приспособления, предназначенные
для получения определенной отливки.

138
(рис. 4.2, б). Модель воспроизводит в форме также элементы
литниковой системы 4 и знаки / стержней. По наружной кон-
фигурации модель является копией отливки и отличается от по-
следней, как правило, несколько большими размерами, учи-
тывающими линейную усадку сплава. Если отливки подвергают
механической обработке, то в соответствующих местах модели
учитывают припуски — слой металла, удаляемый в процессе
механической обработки. Припуск зависит от размеров отливки
и вида сплава. Для получения в форме отпечатков знаковых ча-
стей стержней, которыми стержень крепится в форме, модель
имеет знаки 1 — выступающие части. Как правило, модели со-
стоят из двух симметричных половин — полумоделей, скрепля-
емых шипами 2.
Модели элементов литниковой системы служат для образова-
ния в форме каналов, по которым жидкий металл подводится к
полости формы и питает отливку в процессе ее затвердевания.
Важными признаками классификации моделей являются вид
применяемого литейного сплава; серийность производства; спо-
собы получения литейных форм; материал, размер, конструкция
и прочность модели; сложность модели, точность ее изготовления
и т.д.
По виду применяемого литейного сплава для получения отливок
различают модели для стального, чугунного и цветного литья.
По способу получения литейных форм различают модели для руч-
ной и машинной формовки.
По материалу для изготовления моделей они подразделяются
на деревянные, металлические, гипсовые, пластмассовые, цемент-
ные, комбинированные (дерево и металл или пластмасса) и др.
По конструкции модели бывают разъемные и неразъемные (см.
рис. 4.2, а), с отъемными частями и специальные (шаблонные и
скелетные).
Деревянные модели делятся на три класса прочности. Модели
первого класса изготовляют из прочных пород дерева (бук, орех)
и применяют в серийном производстве при ручной и машинной
формовке. Модели второго класса выполняют из березы или липы
и применяют в мелкосерийном производстве. Модели третьего
класса изготовляют из сосны или ели и применяют в индивиду-
альном и реже в мелкосерийном производстве. После изготовле-
ния, отделки и проверки размеров модели шпаклюют специаль-
ной замазкой, маркируют в соответствии с изготовляемыми пс
ним отливкам и окрашивают влагонепроницаемой краской опре-
деленного цвета. Модели для чугунных отливок окрашивают в крас-
ный цвет, для отливок из стали — в синий, а для отливок из
сплавов цветных металлов — в желтый. Стержневые знаки на мо-
делях окрашивают в черный цвет, а отъемные части модели окан-
товывают черной полосой.
140
В связи с усадкой металлов и сплавов при затвердевании ли-
лейные размеры моделей при их изготовлении увеличивают. Так,
при производстве отливок из серого чугуна размеры модели боль-
ше размеров отливки на 0,5... 1,2%, из стали углеродистой
(0,1...0,8 % С) — на 2...2,5%, из стали легированной (25% Сr,
20% Ni) — на 1,8...2,2%, из цветных сплавов — на 1...2%.
Для облегчения выемки (извлечения) модели из полости фор-
мы на ее вертикальных стенках предусматривают формовочные
уклоны.
Преимуществом деревянных моделей является их дешевизна,
простота изготовления, а при больших размерах — небольшая
масса; основной недостаток — недолговечность. При машинной
формовке широко применяют металлические модели.
Металлические модели по сравнению с деревянными имеют
более высокую точность и чистоту рабочей поверхности. Такие
модели чаще всего изготовляют из алюминиевых сплавов. Эти спла-
вы имеют малую плотность, практически не подвергаются корро-
зии, хорошо обрабатываются резанием.
Шаблоны. Иногда вместо модели для получения полости в форме
используют формовочные шаблоны (шаблоны вращения и протя-
женные шаблоны). Шаблоны с вертикальной осью вращения ис-
пользуют при изготовлении форм для получения отливок типа
тел вращения.
Протяженные шаблоны применяют для изготовления форм,
имеющих прямолинейные и реже криволинейные очертания.
Контрольные шаблоны применяют для проверки размеров форм
и стержней, а также для контроля их сборки.
Модельная плита — тщательно обработанная металлическая плита
(чаще всего чугунная), на которой прочно закреплены модели от-
ливок, элементов литниковой системы и центрирующие штыри.
Она применяется преимущественно при машинной формовке.
Для машинной формовки иногда применяют сборные модель-
ные комплекты: металлические модельные плиты со сменными
вкладышами и координатные модельные плиты. На рабочей сто-
роне координатных плит нанесена сетка прямых линий, в точках
пересечения которых сделаны отверстия для штифтов. У каждого
штифта полумодели проставлен шифр отверстия, в которое он
Должен быть вставлен. Это позволяет быстро произвести на плите
замену одних полумоделей другими.
Стержневой ящик служит для изготовления стержней, размеры
которых выполняют с учетом усадки сплава и припусков на ме-
ханическую обработку отливки. Стержневые ящики должны обес-
печивать равномерное уплотнение смеси и быстрое извлечение из
Них стержней.
Стержневые ящики изготовляют из тех же материалов, что и
Модели. По конструкции стержневые ящики могут быть неразъем-
141
ными (рис. 4.2, в), разъемными (рис. 4.2, г) и вытряхными (см.
рис. 4.2, в). Ящики для изготовления стержней из смесей горячего
твердения имеют устройства для их подогрева.
Модель и стержневой ящик выполняют так, чтобы не было
резких переходов по толщине от одной части отливки к другой.
Сопряжения стенок в отливках должны быть плавными, без ост-
рых углов. Скругление внутренних углов отливки называют галте-
лью, наружных — закруглением.
Опоки — прочные металлические рамки различной конфи-
гурации, предназначенные для удержания формовочной смеси
как при изготовлении формы, так и при ее транспортировке,
заливке металлом и охлаждении. Опоки изготовляют из серого
чугуна, стали и алюминиевых сплавов. Опоки могут быть цель-
нолитыми, сварными или сборными из отдельных литых час-
тей. Иногда стальные опоки изготовляют сваркой из проката.
Стенки опок часто выполняют с отверстиями для снижения их
массы, облегчения удаления газов из формы при заливке и улуч-
шения сцепления формовочной смеси с опокой. Для удержания
уплотненной смеси в опоке применяют также внутренние ребра.
Центрируют опоки с помощью штырей, устанавливаемых в спе-
циальные отверстия. Для скрепления опок применяют скобы и
другие приспособления.
Для изготовления песчано-глинистых и некоторых других форм,
а также стержней применяют формовочный инструмент, который
условно подразделяется на две группы: инструмент для наполне-
ния опок и стержневых ящиков формовочной или стержневой
смесью и последующего ее уплотнения (лопаты, ручные и пнев-
матические трамбовки, линейки и др.); инструмент для извлече-
ния модели из полости формы, отделки поверхности формы и
стержней (крючки, подъемники, гладилки, ложечки, ланцеты,
пульверизаторы и т.д.).
4.1.3. Формовочные и стержневые материалы
Для изготовления разовых песчано-глинистых и некоторых
других форм и стержней используют смеси, приготовленные из
формовочных материалов. Основными исходными материалами
для этих смесей являются песок и глина. Вместе с ними исполь-
зуются вспомогательные вещества (связующие и добавки). Кро-
ме исходных материалов, для приготовления формовочных сме-
сей широко используют оборотные (бывшие в употреблении)
смеси.
Песок — основной исходный материал для формовочных и
стержневых смесей. Наиболее часто применяют кварцевый песок,
состоящий из кремнезема SiO2, обладающего высокой огнеупор-
ностью (tпл = 1713°С), прочностью, твердостью и термической
142
устойчивостью. В качестве примесей он может содержать глину,
слюду, полевой шпат, оксиды железа, магнезит и т.д.
формовочные пески в основном состоят из зерен кварца и
Примеси глины, их условно называют зерновой и глинистой со-
ставляющими.
Зерновой составляющей, независимо от химического состава,
называют ту часть песка, величина зерен которого более 22 мкм,
а глинистой составляющей — часть песка, расчетный диаметр зе-
рен которой менее 22 мкм.
К формовочным пескам условно относят материалы с содержани-
ем глинистой составляющей до 50 %, а к формовочным глинам —
материалы с содержанием глинистой составляющей свыше 50%.
Глина — второй исходный материал в песчано-глинистых фор-
мовочных смесях, является связующим веществом, обеспечиваю-
щим их прочность и пластичность. Глины представляют собой из-
мельченные горные породы, имеющие после увлажнения высо-
кую пластичность. В большинстве формовочных глин основным
материалом является каолинит А12О3- 2SiO2 • 2Н 2 О.
Формовочные глины классифицируют по минералогическому
составу, прочности, огнеупорности и пластичности. По минера-
логическому составу глины подразделяют на бентонитовые, као-
линовые и полиминеральные. Бентонитовые глины обладают более
высокой способностью к набуханию и более высокой прочностью
по сравнению с другими. Как связующий материал, глина облада-
ет рядом недостатков. Высокая прочность смеси может быть полу-
чена только в том случае, когда она содержит большое количе-
ство глины, что, однако, ведет к снижению газопроницаемости
формовочной смеси и способствует образованию пригара на по-
верхности отливок. В связи с этим содержание глины в смесях ог-
раничивается, а для обеспечения требуемых свойств в них вводят
специальные добавки.
Смеси. Качество отливок непосредственно связано со свойства-
ми смесей. Существует большое количество различных критериев
оценки смесей, основными среди них считают прочность, газо-
проницаемость, огнеупорность, пластичность, податливость, те-
кучесть и долговечность.
Прочность — способность смеси обеспечивать сохранность фор-
мы (стержня) без разрушения при ее изготовлении и использова-
нии. При низкой прочности смеси форма и стержни не выдержи-
вают динамического удара струи заливаемого в форму расплава
или статического давления столба расплавленного металла, в ре-
зультате чего происходит их разрушение, что приводит к появле-
нию брака в отливках, в основном в виде засоров.
Различают два способа оценки прочности смесей: на сжатие —
в сыром и сухом состояниях, на разрыв — в сухом состоянии.
Прочность на сжатие определяется в килопаскалях. После сушки
143

она повышается на порядок, что связано с упрочнением пленки
связующих веществ, обволакивающих песчинки смеси.
Прочность смесей зависит от содержания в них влаги, количе-
ства и типа связующего вещества, степени их уплотнения, от зер-
новой структуры смеси, качества ее перемешивания и т.д.
Газопроницаемость характеризует способность формы (вслед-
ствие пористости) пропускать газы, которые вытесняются из нее
при заливке расплавом, а также выделяются из самой формы и
расплава. При низкой газопроницаемости формы газы, образую-
щиеся при испарении влаги или в результате выгорания связую-
щих материалов, поступают в заливаемый металл и вызывают об-
разование в отливках газовых раковин. Газопроницаемость зави-
сит от влажности смеси, размеров и однородности зерен песка,
степени уплотнения смеси и содержания в ней глины.
Огнеупорность — способность смеси не плавиться и не спекаться
под воздействием залитого в форму металла, не образовывать с его
оксидами химические соединения, которые способствуют образо-
ванию на поверхности отливок пригара — трудноудаляемого метал-
локерамического слоя. Пригар ухудшает качество поверхности и
затрудняет последующую обработку отливки. При оплавлении фор-
мовочной смеси резко снижается ее газопроницаемость. Для борь-
бы с пригаром необходимо создавать в полости формы восстанови-
тельную атмосферу, для чего в состав смесей вводят различные
добавки. Для исключения механического проникновения расплава
в поры смеси поверхность стержней окрашивают, а рабочую по-
верхность формы припыливают огнеупорными материалами.
Пластичность — способность формовочной смеси четко вос-
производить отпечаток модели (стержневого ящика) и сохранять
определенное время полученную форму. При хорошей пластично-
сти смесь в процессе заплотнения перемещается не только в на-
правлении приложения силы, но и перпендикулярно ей, что обес-
печивает качественное заполнение углов формы. На пластичность
также влияет процентный состав влаги и глины в формовочной
смеси и ее зерновая структура.
Податливость — способность смеси сокращаться в объеме под
действием сжимающих усилий отливки при ее усадке в процессе
охлаждения. Низкая податливость приводит к возникновению в
отливке напряжений и, как следствие, трещин. Податливость свя-
зана с потерей смесью некоторой прочности при прогреве ее от-
ливкой, что связано с наличием в ней специально вводимых до-
бавок, например древесных опилок.
Текучесть — способность смеси обтекать модели при формов-
ке, заполнять полость стержневого ящика. Перемещение частиц
смеси должно происходить при возможно минимальном усилии в
процессе формовки и обеспечивать одинаковое уплотнение во всех
частях формы (стержня) без рыхлых мест и пустот.
144
Долговечность — сохранение формовочной смесью своих рабо-
чих свойств в случае повторного ее использования при изготовле-
нии форм и заливке их расплавом.
В литейном производстве применяют большое количество раз-
нообразных формовочных и стержневых смесей. Выбор состава
смеси обусловлен ее назначением. Наиболее распространенные
песчано-глинистые смеси классифицируют по применению при
формовке (облицовочные, наполнительные и единые); в зависи-
мости от состояния формы перед заливкой (для сырых, сухих,
подсушенных и самотвердеющих форм); по роду сплава (для чугу-
на, стали и сплавов цветных металлов).
Разновидности смеси. Облицовочной называют формовочную смесь
повышенного качества, из которой выполняют рабочую поверх-
ность формы толщиной 10...40 мм, соприкасающуюся с распла-
вом. Эта смесь должна иметь высокую пластичность, газопрони-
цаемость, прочность и огнеупорность. Она содержит 50...90 % све-
жих формовочных материалов (остальное — регенерированная
отработанная смесь). От общего количества формовочной смеси
при изготовлении формы на долю облицовочной приходится
10... 20 %, остальное — на долю наполнительной формовочной
смеси.
Наполнительную формовочную смесь используют для заполне-
ния объема формы, оставшегося после нанесения облицовочного
слоя. В состав такой смеси обычно входит 95... 98 % оборотной ре-
генерированной смеси и 2...5% свежих формовочных материа-
лов.
Единую формовочную смесь, занимающую по качеству среднее
положение между облицовочной и наполнительной, применяют
при машинном производстве небольших по массе форм, предназ-
наченных для получения тонкостенных отливок. В состав единых
смесей входит 85...95% оборотной регенерированной смеси и
5... 15 % свежих формовочных материалов.
Все эти смеси имеют влажность 3,5...4,5 %. В состав облицовоч-
ных и единых смесей наравне с глиной часто вводят противопри-
гарные добавки.
Смеси для сырых форм в основном состоят из большого количе-
ства оборотной смеси с добавкой свежих материалов в виде гли-
нистых песков или смеси глины с песком.
Смеси для сухих форм отличаются от смесей для сырых форм
более высокой прочностью, газопроницаемостью и податливос-
тью. Последние два свойства обеспечиваются введением в смесь
древесных опилок, торфа и других веществ, которые выгорают,
образуя дополнительные поры.
Смеси для подсушиваемых форм широко применяют при изго-
товлении средних и крупных форм для ответственных отливок.
Такие смеси используют как облицовочные. В их состав входит
145
жидкое стекло и другие связующие. При взаимодействии смеси с
окружающим воздухом на поверхности формы образуется проч-
ный поверхностный слой.
Смеси для химически твердеющих форм применяют как облицо-
вочные. Они состоят из кварцевого песка, в который вводят
4,5...6% жидкого стекла. Прочность таких смесей обеспечивают
продувкой углекислым газом. При химическом затвердевании вода
вступает в прочное соединение с кремнеземом, входящим в со-
став жидкого стекла. Образующийся при этом гель кремниевой
кислоты, располагаясь между зернами песка, связывает их в проч-
ный монолит.
В последние годы все больше применяются смеси со связую-
щими синтетическими смолами, способными к отвердеванию в
холодной или нагреваемой оснастке. Для холоднотвердеющих сме-
сей широко применяются смолы на карбомидофурановой (БС-40),
карбомидоформальдегидной (КФ-Ж), фенолформальдегидной
(ОФ-1) и фенолфурановой (ФФ-1Ф) основах. Содержание смо-
лы в смеси не превышает 2 %.
Горянетвердеющие смеси не нуждаются в катализаторе, но тре-
буют применения нагреваемой оснастки. Типичным представите-
лем термореактивной смолы является пульвербакелит, который в
виде пудры или раствора вводится в состав стержневой смеси.
К стержневым смесям предъявляют более высокие требования,
чем к формовочным, так как во время заливки форм и охлажде-
ния металла стержни со всех сторон окружены расплавом и испы- невые ящики и не требует уплотнения. После заполнения стержне-
тывают большие статические, динамические и тепловые нагрузки.
вого ящика или опоки ЖСС затвердевают в течение 30... 50 мин без
Стержневые смеси должны обладать большой прочностью, газо-
проницаемостью и огнеупорностью. тепловой сушки.
Технологический процесс приготовления формовочных сме-
В стержневые смеси для изготовления простых крупных стерж-
сей включает предварительную подготовку свежих исходных ма-
ней вводят глину. Смеси для сложных стержней готовят из кварце-
териалов, подготовку оборотной смеси, регенерацию оборотной
вого песка с добавлением различных связующих. В смеси вводят
смеси и собственно приготовление рабочей смеси.
повышенное количество противопригарных добавок (уголь, фа-
На рис. 4.3 приведена схема подготовки материалов и приго-
фит, мазут) и добавок, обеспечивающих податливость стержня
товления формовочной смеси в механизированном смесеприго-
(древесные опилки, торф и т.д.).
товительном отделении. После выбивки залитых форм на выбив-
В мелкосерийном производстве крупных отливок широко при- ной решетке 1 смесь для разрушения комьев пропускается между
меняют жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС) различных соста- валками 2 и подается на магнитный сепаратор 3, где из нее извле-
вов. В состав наиболее применяемой смеси входят кварцевый пе- кают куски металла, попавшие в смесь при выбивке форм. Затем
сок (основа), 5 % белого феррохромового шлака, 5 % жидкого стек- смесь просеивается на полигональных ситах 4 и подается в бунке-
ла, 0,5% пенообразователя (ДС-РАС, контакт Петрова), 0,1% ры 7, установленные над смесителем 8. Наиболее часто для пере-
стабилизатора пены, 1,5% воды. Отвердение смеси происходит мешивания компонентов смеси применяются бегуны с вертикаль-
благодаря взаимодействию (СаО)2- SiO2, входящего в белый шлак, ными или горизонтальными катками. Свежий песок со склада по-
с жидким стеклом (раствор Na 2 O • /wSiO2). Поверхностно-актив- дается в барабанные сушила 10, затем направляется в устройство
ный пенообразователь вводят для образования пузырьков пены, для просеивания песка 9 и далее засыпается в бункеры 7, откуда
которые снижают коэффициент трения между зернами песка и через дозирующее устройство периодически подается в смеситель 8.
способствуют его легкому перемещению, т. е. обеспечивают жидко- Глина перемешивается с водой в лопастных смесителях 5 и в виде
подвижность смеси, вследствие чего она легко заполняет стерж- суспензии насосом 6 подается по мере надобности в смеситель 8.
'146 147
 Формовочная смесь выдерживается в бункерах-отстойниках 13 для
усреднения количества влаги, после чего разрыхляется в аэрато-
рах 12 и ленточным транспортером подается в бункеры 11, уста-
новленные над формовочными машинами. Залитые формы после
охлаждения отливок до заданной температуры поступают на вы-
бивную решетку 7, и цикл повторяется.
Важной операцией приготовления смеси является хорошее пе-
ремешивание всех ее составляющих, что необходимо для их рав-
номерного распределения по всему объему. В процессе перемеши-
вания глина или связующие обволакивают зерна песка, разруша-
ются комки отдельных составляющих и равномерно распределя-
ется влага. Хорошо перемешанная смесь обладает высокими тех-
нологическими свойствами (высокой прочностью и газопроница-
емостью). Для приготовления песчано-глинистых формовочных
смесей используют смесители — бегуны. Применяют бегуны пери-
одического и непрерывного действия.
В бегунах периодического действия смешивание составляющих
формовочной смеси осуществляется порциями (замесами), кото-
рые периодически загружаются в бегуны, перемешиваются, а за-
тем выгружаются в виде однородной массы.
В смесителях непрерывного действия загрузка, перемешивание и
выгрузка ведутся одновременно. Такие смесители применяют в ус-
ловиях механизированного производства. Следует отметить, что для
стержневых смесей схема подготовки исходных материалов проще,
так как в их состав не входит оборотная смесь. Для приготовления
стержневых смесей используют свежий сухой песок и связующее,
которые также перемешивают в смесителях. В холоднотвердеющие
смеси катализаторы вводят непосредственно перед заполнением
стержневого ящика, для чего смесь дополнительно перемешивают
с катализатором в лопастных или шнековых смесителях.
4.1.4. Литниковые системы и прибыли
Литниковая система. Литейную форму заливают расплавом че-
рез литниковую систему.
Литниковая система — совокупность связанных между собой
каналов и полостей, по которым расплав плавно поступает в ра-
бочее пространство литейной формы. Исключение составляет за-
ливка открытых форм, предназначенных для производства про-
стых неответственных отливок (плиты, грузы и т.п.). Литниковая
система должна обеспечивать непрерывное поступление расплава
в форму и питание отливки для компенсации ее усадки, предот-
вращать разрушение формы, попадание в нее шлака и воздуха со
струей расплава.
Основными элементами литниковой системы при производ-
стве отливок в песчано-глинистых и некоторых других формах
148
являются: литниковая чаша (воронка), стояк, шлакоуловитель,
питатели и прибыли (рис. 4.4).
Литниковая чаша 3 является металлоприемником, в который
из ковша или плавильного агрегата заливают расплав. Литниковая
чаша служит для ослабления динамического напора свободно па-
дающей струи металла, предотвращения его разбрызгивания, за-
держки шлака от попадания его в литниковую систему и обеспе-
чения непрерывного питания каналов всей литниковой системы.
Стояк 4 представляет собой вертикальный канал в виде усе-
ченного конуса с сужением книзу, пропускающий жидкий ме-
талл из чаши в шлакоуловитель и создающий в форме металло-
статическое давление.
Шлакоуловитель 8 представляет собой горизонтальный канал
трапециидального сечения, формуемый по модели в верхней опоке
в плоскости разъема формы. Шлакоуловитель предназначен для
задержки шлака и других неметаллических включений и распре-
деления расплава по питателям.
Питатели 7 — щелевидные каналы, примыкающие непосред-
ственно к полости литейной формы и направляющие в нее рас-
плавленный металл от шлакоуловителя или стояка. Количество
питателей и их расположение зависят от конструкции отливки 9.
Для лучшего задержания шлака в литниковой системе и обес-
печения ее постоянного заполнения расплавом применяют сужа-
ющиеся литниковые системы с определенным соотношением пло-
щадей поперечных сечений основных элементов:
где — соответственно площади поперечных сечений
стояка, шлаковика и питателей.
В верхних частях средних и крупных отливок выполняют выпоры
2 — вертикальные каналы с расширением кверху, служащие для
вывода из формы воздуха, газов, всплывающих неметаллических
включений и для наблюдения за ходом заполнения формы.
При производстве отливок из сплавов, имеющих большую усад-
ку (сталь, алюминиевые сплавы и др.), вместо выпоров ставят
149
прибыли 1, назначение которых — питать расплавом отливку во
время ее затвердевания и тем самым предотвращать образование
усадочных раковин в местах отливки, затвердевающих в послед-
нюю очередь.
Иногда в нижней части стояка выполняют зумпф 5, представ-
ляющий собой углубление сферической формы, принимающий
на себя динамический удар от заливаемого сплава и снижающий
вероятность размыва формы в месте ее разъема. Для регулирова-
ния скорости заливки формы расплавом иногда применяют мест-
ное сужение — литниковый дроссель 6.
При массовом производстве отливок широко применяют лит-
никовую систему с фильтровальной сеткой в виде стержня с от-
верстиями для прохода металла. Ее устанавливают под стояком на
разъеме формы или на дне литниковой чаши над стояком. Назна-
чение сетки — тормозить движение металла и задерживать вклю-
чения шлака, попавшего из ковша.
В зависимости от конфигурации и размеров отливки, рода сплава
и способа литья применяют литниковые системы различных ти-
пов (рис. 4.5). В отдельных случаях к одной полости формы подво-
дят несколько литниковых систем различных типов. Элементы
литниковой системы могут иметь различные конфигурацию и со-
отношения сечений каналов между собой.
Верхняя литниковая система (рис. 4.5, а) наиболее проста. Ее
применяют для отливки мелких деталей небольшой высоты. С уве-
личением высоты происходит размывание формы струей распла-
ва, его разбрызгивание и окисление, увеличивается количество
неметаллических включений в теле отливки.
Нижнюю (сифонную) литниковую систему (рис. 4.5, б) приме-
няют для средних и толстостенных отливок значительной высоты.
Она обеспечивает спокойное заполнение формы расплавом.
Литниковая система с подводом сбоку (рис. 4.5, в) воплощает в
себе черты первых двух названных литниковых систем, ее наибо-
лее часто используют при машинной формовке.
Ярусная литниковая система (рис. 4.5, д, ё) обеспечивает по-
следовательное питание отливки снизу вверх, и ее применяют,
как правило, для изготовления крупных отливок. Недостатками
ярусной литниковой системы являются сложность в изготовлении
и значительный расход металла. Ее разновидность — вертикально-
щелевая система (рис. 4.5, г), которая предназначена главным об-
разом для получения отливок из сплавов цветных металлов. Наи-
более сложные отливки получают с применением комбинирован-
ной литниковой системы (рис. 4.5, ж).
Сечение каналов литниковой системы определяют расчетом по вой системы. В литниковых системах, применяемых при изготов-
формулам гидравлики, в которые введены обобщенные опытные лении отливок из чугуна, стали и большинства медных сплавов,
коэффициенты. Расчет начинают с определения суммарной пло- наименьшим является сечение питателей у входа их в полость
щади наименьшего поперечного сечения в узком месте литнико- формы.

150 151
 Каналы литниковой системы не должны быть длинными, так
как при заливке формы металл быстро остывает, густеет и его
текучесть уменьшается, что может привести к браку отливок по
недоливу.
Скорость заполнения формы металлом зависит от поперечного
сечения питателей литниковой системы. Слишком большое сече-
ние каналов литниковой системы приводит не только к перерас-
ходу металла, но и к обвалу формы, особенно верхних ее частей,
что происходит вследствие сильных ударов расплава о ее стенки.
Кроме того, под действием этих ударов размеры формы могут
увеличиться.
На скорость заливки расплава влияет также давление расплава
в литниковой системе: чем выше стояк, тем быстрее форма за-
полняется металлом.
Площадь сечения питателей определяют по формуле
где т — масса отливки, кг; — коэффициент расхода металла
(для чугунного литья 0,27...0,55; стального — 0,3...0,41; цветных
металлов и сплавов — 0,6...0,7); — время заливки, с; Нр — рас-
четный напор расплава, см:
где Ны — максимальный напор (по уровню расплава в чаше над
уровнем питателя), см; Нп — высота отливки над уровнем питате-
ля, см; # 0 — полная высота отливки, см.
Прибыли. Для получения отливок без усадочных раковин и по-
ристости, которые могут образовываться в результате уменьше-
ния объема расплава при его затвердевании, в форме делают спе-
циальные полости — прибыли.
Прибыли размещают у массивных частей отливки, где объем-
ная усадка проявляется наиболее значительно. Прибыли различа-
ют по их геометрической форме, месту расположения, условиям
питания расплавом отливки и т.д. Выбор рациональной прибыли
зависит от формы, размеров, массы отливки, усадки сплава и
других условий.
Открытые прибыли прямого питания применяют для питания
крупных стальных отливок, иногда в них доливают металл по мере
снижения его уровня. Такая прибыль служит также выпором, в нее
могут всплывать частицы формовочной смеси и другие включения.
Во многих случаях применяют закрытые прибыли, имеющие
различную конфигурацию (шаровая, полушаровая и др.) и даю-
щие некоторую экономию металла. В закрытых прибылях, работа-
ющих под атмосферным давлением, создаются благоприятные
условия для образования усадочных раковин и обеспечения полу-
152
цения плотной отливки. Атмосферное давление в таких прибылях
создают с помощью установки в их полость специальных газопро-
ницаемых стержней.
В полость прибыли, работающей под газовым давлением, в спе-
циальном патроне помещают заряд из газотворного вещества
(обычно мел с добавками кокса). Патрон устроен так, что после
образования на поверхности прибыли тонкой твердой корочки
металла из патрона начинают выделяться газы, которые создают
давление и вытесняют незатвердевший расплав из полости при-
были в тело отливки.
Для получения легкоотделяемых прибылей применяют раздели-
тельные стержни-пластины (диафрагмы), которые изготавливают
из шамотно-глинистых смесей и устанавливают на границе между
полостью формы и прибылью. Такие прибыли питают отливку через
отверстие в диафрагме. Положительным является тот факт, что
прибыль соединена с телом отливки через небольшую перемычку
в диафрагме, наличие такой перемычки значительно упрощает
процесс отделения прибыли от отливки.
4.1.5. Свойства литейных сплавов
Для производства отливок применяют специальные литейные
сплавы (см. подразд. 1.3). Существуют различные способы класси-
фикации литейных сплавов: по химическому составу, структуре
металла, свойствам, назначению и т.д. Литейные сплавы, кроме
заданных прочностных и физико-химических свойств, должны
обладать определенным комплексом литейных свойств, характе-
ризующих способность расплава заполнять литейные формы и
позволяющих получать качественные отливки. Такими свойствами
являются жидкотекучесть и усадка, склонность к образованию
горячих и холодных трещин, ликвация и др.
Жидкотекучесть — способность расплава течь по каналам ли-
тейной формы, заполнять ее полости и точно воспроизводить кон-
туры отливки. На жидкотекучесть сплавов влияют многие факто-
ры: температура плавления сплава, его физическая природа и хи-
мический состав, температурный интервал кристаллизации спла-
ва, технология изготовления формы, продолжительность залив-
ки, конструкция литниковой системы, наличие неметаллических
примесей в расплаве и т.д.
Чистые металлы и сплавы, затвердевающие при постоянной
температуре (эвтектические сплавы), обладают лучшей жидкоте-
кучестью по сравнению со сплавами, образующими твердые ра-
створы и затвердевающие в интервале температур. Чем выше вяз-
кость сплава, тем ниже его жидкотекучесть. С увеличением по-
верхностного натяжения сплава его жидкотекучесть понижается и
тем больше, чем тоньше канал литейной формы. С повышением
153
температуры заливки расплава и формы жидкотекучесть улучша-
ется. Увеличение теплопроводности материала формы снижает
жидкотекучесть. Например, песчаную форму расплав заполняет
лучше, чем металлическую (из-за более высокой теплопроводно-
сти последней).
Жидкотекучесть различных сплавов определяется с помощью
специапьных технологических проб, изготовленных в песчано-гли-
нистой форме, и условно выражается длиной заполненной части
канала пробы, имеющего форму спирали или прутка. Вначале рас-
плав заливают в чашу пробы, отверстие в которой закрыто графи-
товой пробкой. После подъема пробки расплав плавно заполняет
пробу. Для удобства подсчета длины заполненной части спираль-
ной пробы она имеет деления через каждые 50 мм. Чем длиннее
заполненная часть спирали или прутка, тем больше жидкотеку-
честь сплава.
Жидкотекучесть зависит от перегрева расплава, характеризую-
щего разницу в температурах заливки расплава в форму и его тем-
пературы плавления. Сплав с невысокой температурой плавления
легче расплавить и перегреть до температуры, необходимой для
лучшего заполнения формы. Чем выше температура перегрева спла-
ва, тем лучше его жидкотекучесть, а следовательно, и заполне-
ние формы расплавом.
Однако высокий перегрев ведет к поглощению сплавом значи-
тельного количества газов (водорода, азота и др.), снижающих
его литейные свойства. При охлаждении сплава одна часть газов
выделяется из него, другая часть остается в затвердевающей от-
ливке, в результате чего в ней могут образоваться газовые ракови-
ны и пористость.
Плавка в среде инертных газов и вакуумных печах уменьшает
газонасыщенность отливки. Кроме того, следует учитывать, что чем
выше температура заливки сплава в песчаные формы, тем больше
вероятность образования пригара. Высокая температура заливки
расплава приводит также к получению крупнокристаллической
структуры и снижению механических свойств отливки. Поддержа-
ние оптимальной температуры перегрева расплава уменьшает ве-
личину указанных дефектов в получаемой отливке.
Усадка — свойство металлов и сплавов при затвердевании и
охлаждении уменьшаться в линейных размерах и объеме. Усадоч-
ные процессы в отливке начинают протекать после заливки рас-
плава в литейную форму с момента образования тонкой поверх-
ностной корки металла вплоть до полного затвердевания и охлаж-
дения отливки. Величина усадки зависит от рода сплава, его хи-
мического состава, температуры и способа заливки, конструкции
литейной формы и отливки, скорости охлаждения отливки и дру-
гих технологических факторов. Различают линейную и объемную
усадки.
154
Линейная усадка — уменьшение линейных размеров отливки в
процecce ее охлаждения. Линейную усадку определяют из со-
отношения
где — размеры полости формы и отливки при температуре
20 'С-
Объемная усадка — уменьшение объема сплава при его охлаж-
дении в литейной форме при формировании отливки. Она при-
близительно равна утроенной линейной усадке:
Объемную усадку определяют из соотношения
где Vф, VОтЛ — объемы полости формы и отливки при температуре
20 С.
При охлаждении отливки происходит механическое торможе-
ние усадки, т.е. усадка отливки становится затрудненной. Это вы-
зывает в ней внутренние напряжения, которые могут привести
к деформированию и даже разрушению отливки. Механическое
торможение возникает вследствие трения между отливкой и фор-
мой, а также из-за того, что усадке препятствуют выступающие
элементы отливки. Чем больше величина усадки сплава, тем боль-
ше внутренние напряжения.
Литейные напряжения в отливке могут вызываться также теп-
ловыми явлениями, которые возникают в результате различной
скорости охлаждения отдельных частей отливки. Эти напряжения
тем выше, чем меньше податливость формы и стержней. Если ве-
личина напряжений превысит предел прочности литейного спла-
ва в данном участке отливки, то в ее теле образуются горячие или
холодные трещины.
Горячие трещины возникают в отливках в процессе кристалли-
зации и усадки металла при переходе из жидкого состояния в
твердое. К образованию горячих трещин ведут резкие переходы от
тонкой части отливки к толстой, острые углы, выступающие ча-
сти и др. Появлению горячих трещин способствует также высокая
температура заливки, приводящая к увеличению перепада темпе-
ратур в отдельных частях отливки и росту в них теплосиловых на-
грузок. Горячие трещины проходят по границам кристаллов и имеют
окисленную поверхность.
Для предупреждения возникновения горячих трещин в отлив-
ках необходимо создавать условия, обеспечивающие одновремен-
ное затвердевание разных по толщине частей отливок, по воз-
можности снижать температуру заливки расплава, увеличивать
податливость литейных форм.
Холодные трещины возникают в области упругих деформаций,
когда отливка полностью затвердела. Тонкие части отливки ох-
лаждаются и сокращаются в размерах быстрее, чем более массив-
ные. В результате в отливке появляются напряжения, которые и
вызывают появление трещин. Холодные трещины чаще всего об-
разуются в тонкостенных отливках сложной конфигурации. Веро-
ятность появления холодных трещин выше у отливок из сплавов с
пониженными теплопроводностью и пластичностью, значитель-
ной усадкой при низких температурах. Для предупреждения обра-
зования в отливках холодных трещин желательно применять сплавы
с высокой пластичностью, соблюдать равномерное охлаждение
отливки по всему ее объему.
Коробление — изменение формы и размеров отливки под влия-
нием напряжений, возникающих в ней при охлаждении. Короб-
ление увеличивается при усложнении конфигурации отливки и
повышении скорости ее охлаждения, которая вызывает нерав-
номерное охлаждение отдельных частей отливки и их различную
усадку. Коробление может быть вызвано сопротивлением литей-
ной формы процессу усадки отдельных частей отливки. Для пред-
упреждения коробления отливок необходимо увеличивать подат-
ливость формы, создавать рациональную конструкцию отливки
и т.д.
Объемная усадка приводит к образованию в отливке усадочных
раковин и пористости, расположенных в наиболее массивных ее
частях.
Усадочные раковины — сравнительно крупные полости, распо-
ложенные в местах отливки, затвердевающих в последнюю оче-
редь. Усадочные раковины образуются в отливках из чистых ме-
таллов, сплавов эвтектического состава и сплавов с узким интер-
валом кристаллизации.
Усадочная пористость — скопление пустот, возникающих в от-
ливке в результате усадки в тех местах, которые затвердевали по-
следними без доступа к ним расплава.
Получить отливку без усадочных раковин возможно за счет
направленной кристаллизации, которая позволяет создать усло-
вия, при которых затвердевание отливки идет от ее тонких частей
и заканчивается в наиболее массивных. Для этого применяют при-
были, холодильники (наружные и внутренние) и т.д.
Для непрерывного подвода расплава в наиболее массивные ча-
сти отливок в конструкцию формы вводят прибыли, которые за-
полняются расплавом и обеспечивают его доступ к участкам от-
ливки, затвердевающим последними (см. подразд. 4.1.4). При пра-
вильном соблюдении технологии усадочные раковины выводятся
в прибыльную часть отливки, которая после выбивки отливки
удаляется.
Снизить вероятность образования усадочных раковин и порис-
тости в отливках позволяет установка в литейную форму наруж-
ных или внутренних холодильников.
156
Наружные холодильники устанавливают в форму с внешней сто-
роны массивных частей отливки. Из-за высокой теплопроводно-
сти и большой теплоемкости холодильника отвод теплоты от мас-
сивной части отливок происходит интенсивнее, что способствует
выравниванию времени затвердевания массивной и тонкой час-
тей отливки.
Внутренние холодильники располагают внутри полости формы,
образующей массивные части отливки. Эти холодильники изго-
товляют из того же сплава, что и отливку. При заполнении формы
внутренние холодильники частично расплавляются и сваривают-
ся с основным металлом.
Ликвация. Одним из дефектов в отливках является ликвация —
физико-химическая неоднородность состава сплава в микрообъе-
мах или в отдельных частях отливки или слитка. В литейных спла-
вах различают дендритную и зональную ликвацию.
Дендритная или внутрикристаллическая ликвация — это разви-
тие химической неоднородности в отдельных микрообъемах (ден-
дритах) сплава. Она образуется при медленном затвердевании
отливки.
Зональная ликвация — химическая неоднородность сплава в раз-
личных частях затвердевающей отливки. Разновидность зональной
ликвации — ликвация по плотности, при которой происходит ме-
ханическое разделение компонентов сплава, имеющих различную
плотность. Такой ликвации подвержены, например, высокосвин-
цовистая бронза, при медленном охлаждении которой свинец
опускается в нижние части отливки. Ликвация по плотности мо-
жет быть частично устранена перемешиванием расплава перед за-
ливкой и быстрым его охлаждением в форме.
Зональная ликвация может быть прямой и обратной. При пря-
мой ликвации центральные слои отливки обогащены примесями,
понижающими температуру плавления сплава. При обратной лик-
вации в центральных частях отливки содержится меньшее коли-
чество легкоплавких примесей, а в поверхностных — большее.
Дендритная ликвация может быть частично или полностью ус-
транена длительной выдержкой отливки при высоких температу-
рах (отжиг). Устранить зональную ликвацию с помощью терми-
ческой обработки невозможно.
4 . 2 . Плавка литейных сплавов
4 . 2 . 1 . Плавка чугуна
Чугун плавят в вагранках, электрических (индукционных) и
пламенных печах. Плавильные печи должны обеспечивать полу-
чение металла требуемого химического состава, малый угар,
157
низкий удельный расход топлива и электроэнергии, заданную
температуру металла, минимальное насыщение его вредными
примесями и газами. Литейные печи должны быть приспособ-
лены к режиму работы цеха и иметь необходимую производи-
тельность.
Вагранки. Наибольшее применение для получения чугуна в ли-
тейных цехах нашли шахтные печи непрерывной плавки — ваг-
ранки. Простые по устройству и обслуживанию, вагранки требуют
небольшого расхода топлива и имеют производительность
500... 25 000 кг/ч жидкого чугуна. В вагранке во время плавки мож-
но менять шихту и получать чугун заданного химического состава
с температурой на желобе до 1 450 °С.
Вагранка имеет цилиндрическую форму, опирается на фунда-
мент 1 (рис. 4.6) и чугунные колонны 2. Кожух 8 вагранки изготов-
лен из листовой стали толщиной 8...20 мм. Стены 7 вагранки вы-
ложены огнеупорным шамотным кирпичом. Кожух и стены уста-
новлены на массивную откидывающуюся чугунную или стальную
плиту 3. Лещадь 4 вагранки набивают формовочной смесью с на-
клоном в сторону летки 14.
Воздух, нагнетаемый вентилятором 6, поступает в вагранку
через воздушное кольцо и фурмы 5. Современные вагранки чаще
имеют два ряда фурм, расположенных в шахматном порядке. Ниж-
нюю часть вагранки от лещади до воздушных фурм (как и в дом-
не) называют горном.
Шихту загружают в вагранку через окно 10 бадьей 13 с помо-
щью загрузочных кранов или скиповых подъемников определен-
ными порциями — колошами. Пространство над горном до загру-
зочного окна называют шахтой печи. Футеровку верхней части
шахты предохраняют от ударов кусками шихты чугунные блоки 9.
Продукты горения и частицы раскаленного кокса удаляются че-
рез дымовую трубу 12 и искрогаситель 11.
Вагранка обычно имеет копильник 15 для сбора жидкого чугу-
на, из которого он выпускается через летку 17 непрерывно или
периодически в ковш 18. Шлак выпускают через летку 16.
Построенную или отремонтированную вагранку в начале экс-
плуатации хорошо просушивают газовыми горелками. Затем в горн
в несколько приемов насыпают кокс выше фурм на 700...800 мм
и включают слабое дутье, в результате чего кокс разогревается. После разогрева холостой колоши в вагранку загружают пер-
Слой кокса, загруженный на лещадь вагранки перед началом плав- вый слой металлической шихты, состоящей из чушкового чугуна
ки, называют холостой колошей. Она служит для поддержания и металлического лома. Масса металлической колоши составляет
загруженных на нее впоследствии рабочих колош и разогрева ваг- 10... 15% часовой производительности вагранки. На эту колошу
ранки. Верхняя часть холостой колоши находится в плавильном загружают известняк в количестве около 5 % всей металлозавалки.
поясе вагранки. Здесь развивается максимальная температура и про- Известняк при нагревании в вагранке разлагается на известь СаО
исходит расплавление металла. Высота холостой колоши влияет и диоксид углерода СО 2 . Известь, являясь флюсом, нейтрализует
на температуру, скорость плавления и химический состав выпус- (связывает) кремнезем, который вносится в вагранку с золой кокса
каемого чугуна. и песком или образуется при окислении кремния, а СО 2 входит в

158 159
состав отходящих газов. В результате взаимодействия кремнезема и
извести снижается температура плавления шлака и увеличивается
его жидкотекучесть.
Далее в вагранку подают первую рабочую колошу кокса, со-
ставляющую 8... 12 % от массы металлической колоши. Она опус-
кается по мере сгорания кокса холостой колоши и расплавления
находящихся ниже нее материалов. Шихту поочередно загружают
в вагранку до завалочного окна, и далее в процессе работы ваг-
ранки она поддерживается на этом уровне.
Вагранку можно разделить на несколько зон в зависимости от
развивающихся в них температур и протекающих процессов: верх-
няя часть вагранки, плавильная зона и горн.
В верхней части вагранки твердая шихта нагревается, из топли-
ва выделяются влага и летучие вещества, известняк частично раз-
лагается на СаО и СО 2 . При соприкосновении с холодной шихтой
газы несколько охлаждаются, но химический состав их изменяет-
ся незначительно.
В плавильной зоне происходит плавление металлической ших-
ты, расположенной в верхней части холостой колоши. Образую-
щийся жидкий металл стекает на лещадь вагранки. По пути он
проходит через слой раскаленного кокса, в результате чего про-
исходит реакция
СО, + С к 2СО
Диоксид углерода СО 2 поступает в холостую колошу вагранки
из зоны фурм, где происходит горение кокса в кислороде воздуха
по реакции
Скокса + О2 = СО 2
Эта реакция идет с выделением большого количества теплоты,
способствует перегреву металла и образованию жидкого шлака.
Стекающий на лещадь жидкий металл при контакте с раска-
ленным коксом растворяет в себе некоторое количество углерода
и серы. Вблизи фурм, где имеется свободный кислород воздуха,
наблюдается частичное окисление металла. В результате частично
выгорают железо, марганец и кремний, оксиды которых перехо-
дят в шлак, стекающий в горн.
В горне процесс окисления металла прекращается, так как сюда
не проникает кислород дутья. При этом жидкий металл несколько
охлаждается и дополнительно насыщается углеродом и серой.
Во время плавки чугуна в вагранке содержание в нем кремния
уменьшается примерно на 15%, марганца на 20%, содержание
углерода и фосфора практически остается постоянным, а содер-
жание серы увеличивается на 30...60%.
В вагранках с копильником сокращается продолжительность
соприкосновения чугуна с раскаленным коксом, в результате чего
160
получается чугун с меньшим содержанием углерода и серы, одна-
ко при этом жидкий чугун несколько охлаждается, что не всегда
желательно.
В некоторых случаях футеровку вагранки выполняют из магнези-
тового кирпича, что позволяет вести плавку на основных шлаках и
тем самым снизить интенсивность перехода серы из кокса в чугун.
Ваграночный процесс поддается регулированию, следователь-
но, его можно автоматизировать и вагранку включить в автомати-
ческие линии по производству отливок.
Повышения температуры жидкого чугуна, снижения расхода
топлива и роста производительности вагранки можно достигнуть
подогревом воздушного дутья и обогащения его кислородом.
Подогрев дутья в современных вагранках осуществляется за счет
использования физической теплоты отходящих газов, теплоты
реакции горения оксида углерода. При этом температура дутья
достигает 400...500 "С.
Для экономии кокса применяют коксогазовые вагранки, в ко-
торых 50 % кокса заменяют природным газом. В таких вагранках
при подогретом дутье можно получить чугун, перегретый до
1 450... 1 500°С.
При плавке чугуна с кислородным дутьем увеличивается про-
изводительность вагранки, повышается температура выпускаемо-
го чугуна на 80... 100 °С и снижается расход кокса до 50 %.
Индукционные печи. В литейном производстве для плавки чугу-
на применяют индукционные печи без сердечника и с сердечни-
ком. Наибольшее распространение получили индукционные печи
без сердечника. Для подогрева жидкого чугуна применяют индук-
ционные канальные печи с сердечником. Индукционные печи
вместимостью 40; 60 т и более используют в дуплекс-процессе с
вагранкой.
Подготовка индукционной печи к плавке. Футеровка печи набив-
ная и обычно кислая. Исходные материалы для набивки футеровки:
48 % (по объему) кварцевого песка (с величиной зерна 1,5...5 мм
и содержанием SiO2 не менее 95 %; минимальным содержанием
А12О3 и Fe 2 O 3 ), 50 % молотого кварца КП-3 (с величиной зерна не
более 1,55 мм) и 1,8% борной кислоты (Н 3 ВО 3 ).
Кварц сушат при 150...250 °С и просеивают через сито. Моло-
тый кварц и борная кислота должны быть сухими. Футеровочную
массу приготовляют в сухом состоянии в смесителе, а затем про-
сеивают. Смесь необходимо быстрее использовать для набивки,
так как борная кислота поглощает влагу. После набивки футеров-
ку сушат. Недостаток набивной футеровки — большая трудоем-
кость изготовления. Для футеровки индукционных печей большой
вместимости применяют огнеупорный кирпич.
Загрузка. Шихту в тигель загружают осторожно без ударов и
возможно плотнее. Размеры кусков шихты должны обеспечивать
Безпа 161
хорошую плотность загрузки. Этим достигается быстрое расплав-
ление металла и минимальный расход электроэнергии. Зона наи-
большей температуры во время плавки находится в нижней части
тигля, поэтому тугоплавкие ферросплавы загружают на дно тигля
В печи небольшой вместимости шихту загружают вручную, боль-
шой вместимости — бадьей.
Плавка. В начале плавки 5... 10 мин печь работает на понижен-
ной мощности до прекращения скачков тока генератора, затем
мощность доводят до максимальной. Плавку ведут при закрытом
тигле. Когда шихта частично расплавится, твердые куски осажи-
вают ломиком, предварительно выключив печь; затем печь догру-
жают оставшейся мелкой шихтой. Стальной лом присаживают
обычно в жидкую ванну, ферросплавы — в ванну, хорошо нагре-
тую до 1 430... 1 450°С. Для науглероживания чугуна на под печи
вводят крупный электродный бой (1 ...2 %) и мелкий бой на зер-
кало металла после скачивания шлака. Шлак скачивают при вы-
ключенном токе.
4.2.2. Плавка стали
Наибольшее применение для плавки литейной стали получили
электродуговые и индукционные печи.
Электродуговые печи. Электродуговой процесс плавки стали
ведут в печах с основной или кислой футеровкой и применяют
для мелкого и среднего литья. Вместимость печей колеблется в
пределах 3... 10 т, а на заводах тяжелого машиностроения достига-
ет 50 т. Выбор процесса плавки зависит от марки стали и требуе-
мого содержания в металле серы и фосфора.
Печи с основной футеровкой используют при изготовлении от-
ливок ответственного назначения из любых марок стали. В них
можно получать сталь с низким содержанием серы и фосфора.
Подробно процесс плавки стали в печах с основной футеровкой
описан в подразд. 2.3.6.
Для плавки стали в печах с кислой футеровкой применяют толь-
ко чистые по содержанию серы и фосфора шихтовые материалы.
При кислом процессе электроплавки достигается большая стой-
кость футеровки, что снижает ее стоимость, уменьшаются расход
электроэнергии и продолжительность плавки, сталь лучше рас-
кисляется. Кислая футеровка имеет большую термостойкость, чем
основная, поэтому печь можно эксплуатировать с перерывами
что отвечает условиям работы литейного цеха (в одну или две
смены). Поэтому в литейных цехах кислый процесс электродуго-
вой плавки применяют чаще основного.
При кислом процессе футеровку печи выкладывают из динасо-
вого кирпича. Иногда применяют металлический водоохлаждае-
мый свод. Подготовка печи к плавке начинается сразу после вы-
162
пуска предыдущей плавки и заключается в очистке пода, заправ-
ке откосов и стен новыми материалами. Для заправки применяют
кварцевый песок, содержащий более 96 % SiO2 и менее 1 % при-
месей.
Загрузка. Шихту загружают в следующем порядке: на под укла-
дывают половину мелкой шихты, в зону действия электродов по-
мешают среднюю и крупную шихту, которую сверху засыпают
остатками мелкой шихты. Углерода в шихте должно быть на
0,2...0,3 % больше нижнего предела требуемого содержания его в
готовой стали. Количество кремния и марганца в шихте подбира-
ют таким, чтобы после расплавления в стали было 0,03...0,1 % Si
и 0,12...0,2% Мп.
Плавление. Главная особенность кислого процесса электроплав-
ки состоит в том, что плавка ведется под кислым шлаком, содер-
жащим до 65 % кремнезема. Под таким шлаком фосфор и сера не
удаляются, поэтому содержание серы и фосфора в шихте должно
быть минимальным — ниже на 0,1 % содержания, допускаемого в
получаемых отливках.
После расплавления определенного количества шихты, кото-
рое проводят максимально быстро (50...70 мин), наводят оборот-
ный шлак от предыдущей плавки, состоящий из 38...45% SiO,,
22...28% FeO, 18...26% MnO, 6...7% CaO.
Окислительный период. Для выгорания углерода проводят кипе-
ние ванны. Поскольку шлак после расплавления содержит до 50 %
оксидов железа и марганца, то при хорошем нагреве ванна заки-
пает без присадки железной руды. Кислый шлак вязкий и затруд-
няет выделение оксида углерода СО. Для понижения вязкости шла-
ка в печь вводят небольшое количество извести (8... 10 % от массы
шлака). Добавка извести повышает также окислительную способ-
ность шлака, так как более сильный оксид (СаО) вытесняет из
силикатов FeO. Для интенсификации кипения в ванну малыми
порциями вводят железную руду. По мере окисления углерода со-
держание FeO в шлаке уменьшается. При содержании в шлаке
более 50 % SiO2 и около 20 % FeO с повышением температуры
начинается восстановление кремния из шлака и футеровки за счет
Углерода и марганца. Когда содержание FeO в шлаке достигнет
15 %, скорость восстановления кремния составляет 0,01 % в мин.
В период кипения ванны (25...30 мин) вследствие окисления
Углерода и других примесей содержание углерода в стали умень-
шается на 0,15...0,2 %. Для предупреждения восстановления крем-
ния в период кипения в шлак добавляют известняк, понижаю-
щий концентрацию SiO,.
Раскисление. После получения шлака светло-зеленого или свет-
ло-голубого цвета приступают к раскислению стали, применяя
метод осаждения. Предварительное раскисление проводят ферро-
силицием в печи за 1... 10 мин до выпуска стали, если содержание
163
кремния ниже заданного, или силикомарганцем за 5...7 мин до
выпуска стали, а окончательное — присадкой алюминия в ковш
при выпуске стали.
Индукционные печи. Процесс плавки стали в тигельных ин-
дукционных печах имеет следующие особенности: возможность
плавки в любой газовой среде, состав которой можно контроли-
ровать; отсутствие электрической дуги или какого-либо тепло-
носителя, способного науглероживать металл или насыщать его
газами; непрерывное перемешивание ванны с жидким метал-
лом, что ведет к выравниванию его химического состава, облег-
чает дегазацию и всплывание неметаллических включений; про-
стота регулирования температуры металла. Вместе с тем в индук-
ционных тигельных печах мала интенсивность взаимодействия
шлаков с ванной металла, в результате чего ограничены воз-
можности управления процессом плавки путем изменения со-
става шлака.
Указанные возможности наиболее полно можно использовать
при плавке легированных сталей для получения отливок ответ-
ственного назначения, поэтому индукционную тигельную плавку
широко применяют именно в этой области.
Индукционные печи могут иметь основную или кислую футе-
ровку. Печи с основной футеровкой используют для плавки высо-
колегированных сталей с повышенным содержанием марганца,
титана, алюминия. В индукционных тигельных печах процесс плав-
ки протекает в условиях недостатка кислорода, окислительные
процессы плавки затруднены, поэтому при выборе шихты исхо-
дят из того, что плавка будет сводиться в основном к переплаву
шихты. Во время плавки шихту периодически осаждают, повышая
плотность укладки нерасплавившихся кусков. После расплавления
шихты наводят шлак, который защищает металл от окисления и
снижает угар элементов.
При кислой футеровке шлак наводят из смеси шамота, чисто-
го кварцевого песка и боя стекла, а при основном — из 70 %
обожженной извести, 20% плавикового шпата и 10% магнезито-
вого порошка. Легирующие элементы (ферромолибден, никель,
медь) вводят в печь одновременно с шихтой. Другие легирующие
добавки вводят в такой последовательности: феррохром, ферро-
силиций, ферротитан. Сталь раскисляют в печи ферромарганцем,
ферросилицием и в ковше — алюминием (200 г на 1 т стали).
4.2.3. Плавка алюминиевых сплавов
Алюминиевые сплавы при расплавлении легко окисляются,
растворяют газы и вредные примеси. На поверхности расплава
образуется прочная оксидная пленка, которая предохраняет его
от дальнейшего окисления. Сплав может загрязняться оксидом
164
злюминия, не растворяющимся в расплавленном алюминии, и
его можно удалить только рафинированием. Алюминиевые сплавы
интенсивно растворяют газы, главным образом водород, в резуль-
тате чего в отливках может образоваться пористость. Поэтому для
плавки алюминиевых сплавов важное значение имеет правиль-
ный выбор шихтовых материалов и плавильного агрегата.
Алюминиевые сплавы плавят в печах различных конструкций.
В цехах мелкосерийного производства (до 30 т отливок в месяц)
применяют тигельные печи, работающие на газе или электриче-
стве, или отражательные печи небольшой вместимости; в цехах
массового производства — газовые или электрические отражатель-
ные печи, печи сопротивления или индукционные печи вмести-
мостью до 5 т.
Плавку алюминиевых сплавов производят в чугунных тиглях,
внутреннюю поверхность которых окрашивают огнеупорной крас-
кой или футеруют, что необходимо для предохранения тиглей от
растворения и насыщения алюминиевого сплава железом во вре-
мя плавки. Тигель после окраски обжигают при 500...600 °С в тече-
ние 3... 5 ч. Для стационарных печей, кроме чугунных, применяют
графитовые тигли вместимостью 150...300 кг.
Для примера рассмотрим плавку сплава АК12. Плавку реко-
мендуется вести на чушках силумина, имеющих паспортные дан-
ные химического состава сплава, а при их отсутствии — с приме-
нением лигатуры алюминий-кремний. В состав шихты входят си-
лумин, алюминий первичный, лигатуру алюминий-кремний
(12... 15 % Si), 35... 50 % отходов собственного производства, 15 %
переплава из стружки.
Шихта должна быть чистой, сухой, без загрязнений маслом,
мазутом и т.п. Шихтовые материалы перед загрузкой в расплав
подогревают до 100... 150 °С.
Тщательно просушенный и прокаленный тигель нагревают до
600... 700 "С. Затем в него загружают отходы собственного произ-
водства, после расплавления которых загружают чушки силумина
или алюминия (при плавке на лигатуре). Затем вводят лигатуру
алюминий-кремний и сплав тщательно перемешивают. Темпера-
туру доводят до 680...700°С и рафинируют сухими хлористыми
солями (ZnCl 2 или МпС12) в количестве 0,1... 0,2 % от массы спла-
ва. Рафинирующее действие солей основано на их реакции с алю-
минием, в результате которой выделяется газообразный хлорис-
тый алюминий (А1С13). Частицы оксидов, неметаллические вклю-
чения и газы выносятся пузырьками А1С1 3 на зеркало расплава и
затем переводятся в шлак. После рафинирования расплав выдер-
живают в течение 5...8 мин, так как за это время в нем уже успе-
вают всплыть пузырьки газов и оксидные плёны.
Рафинирование сплавов производят продувкой аргоном или с
применением покровных флюсов. Флюсы, покрывающие ванну с
165
расплавом, защищают его от воздействия среды печи, способ-
ствуют очищению расплава от оксидных включений и дегазируют
его. В качестве покровных флюсов применяют хлориды натрия и
калия, которые в соотношении 1 : 1 образуют легкоплавкую эв-
тектику. Их насыпают в количестве 2...3% от массы шихты на
поверхность чушек сразу после их загрузки в печь. По мере испа-
рения флюса его периодически добавляют. После расплавления
шихты на поверхность расплава дополнительно вводят флюсы в
количестве 0,5... 1 % от массы шихты, а в конце плавки — фтори-
стый натрий, способствующий сгущению флюса. После этого об-
разовавшийся флюс снимают и сплав разливают.
Дегазацию алюминиевых сплавов осуществляют обработкой их
ультразвуком. При прохождении ультразвуковых волн через рас-
плав в нем возникают упругие колебания частиц. Вследствие инер-
ции скорость их возвратно-поступательного движения будет раз-
личной, что приводит к временному разрыву сплошности жидко-
го расплава и образованию в нем микрополостей с глубоким ва-
куумом. В эти полости устремляются растворенные в сплаве газы,
в том числе водород, где из них образуются пузырьки. При обрат-
ном движении частиц происходит сжатие пузырьков, но газ об-
ратно в расплав уже не переходит. При последующих разрывах
сплошности расплава рост пузырьков продолжается до момента
удаления их в атмосферу.
Наиболее совершенным способом получения качественных
сплавов является их плавка и заливка в вакууме. Сущность этого
способа заключается в том, что с понижением давления над зер-
калом расплава растворимость водорода в сплаве уменьшается. При
этом водород, до этого находившийся в ионизированном или ато-
марном состоянии, переходит в молекулярное состояние, при
котором образуются пузырьки, всплывающие на поверхность рас-
плава. При заливке в вакууме сплав не окисляется, что позволяет
проводить заливку с разрывом струи для создания лучших усло-
вий последовательного затвердевания отливок. Сплав перед залив-
кой вакуумируют в специальной камере, в которой вакуум-насо-
сом поддерживается разрежение 0,13... 1,3 кПа. Продолжительность
вакуумирования 10... 15 мин. Вакуумную плавку проводят в специ-
ально оборудованных индукционных печах.
Модифицирование является необходимой технологической опе-
рацией для сплавов с высоким (более 6 %) содержанием крем-
ния, при котором они кристаллизуются в виде двойной эвтекти-
ки а + Si. Грубые пластинчатой формы частицы кремния снижают
механические свойства сплавов, особенно относительное удлине-
ние при растяжении 5. Для модифицирования применяют флюс в
виде соединений натрия, которые вводят в расплав в виде смесей
(NaF, NaCl, Na 2 AlF 6 ), например: 67% NaF и 33 % NaCl. При
содержании в сплаве 0,09...0,1 % Na кремний кристаллизуется в
166
виде мелких округленных частиц, что способствует повышению
механических свойств отливок.
После модифицирования флюс удаляют и расплав разливают в
формы. Для исключения выгорания натрия в расплаве время с
момента окончания модифицирования и до конца его разливки
не должно превышать 30 мин. Если в течение этого времени за-
ливка не закончена, оставшуюся часть сплава необходимо моди-
фицировать вторично.
Наилучшие результаты достигаются при использовании уни-
версальных флюсов, обеспечивающих одновременное модифици-
рование и рафинирование алюминиевых сплавов.
4.2.4. Плавка медных сплавов
Медные сплавы плавят в пламенных, дуговых и индукционных
печах. К недостаткам плавки в пламенных печах следует отнести
большой расход топлива и высокий угар металла, поэтому плавку
лучше выполнять в дуговых и индукционных печах. При плавке в
дуговой печи угар меди составляет 0,4...0,7% от массы шихты, а
при переплаве стружки — 1... 1,5 %.
В качестве шихтовых материалов применяют медь марок МО,
Ml, М2; цинк (Ц1, Ц2, ЦЗ); олово (01, 02); свинец (Cl, C2);
стандартную бронзу и латунь; отходы собственного производства;
переплавленную стружку бронзы и латуни, а для раскисления —
фосфористую медь.
Шихту для плавки бронзы рекомендуется составлять из 40 %
отходов собственного производства и 30 % чушек из переплава
стружки; для переплавки латуни — из 30...40 % отходов собствен-
ного производства, остальное — чистые материалы и лигатуры.
Для высококачественных отливок из бронзы применяют шихту
с большим содержанием свежих материалов, а для менее ответ-
ственных отливок — шихту из вторичной бронзы.
Плавка оловянных бронз. Перед началом загрузки плавильную
печь тщательно очищают от шлака и остатков металла, затем фу-
теровку печи нагревают до 600... 700 °С (вишнево-красного цвета).
Если в состав сплава предыдущей плавки входили вредные для
оловянной бронзы примеси (кремний, алюминий и др.), то необ-
ходимо провести промывочную плавку.
Вначале в печь загружают медь. Если всю медь нельзя загрузить
сразу, то ее загружают частями по мере расплавления. Никель,
если он входит в состав шихты, загружают вместе с медью. В пери-
од плавления происходит окисление еще твердой медной шихты
с образованием на ее поверхности оксида меди СuО. После рас-
плавления шихты расплав покрывают слоем шлака, содержащим
большое количество СuО. Для предохранения расплава от окисле-
ния на его поверхность насыпают древесный уголь.
167
 Наиболее эффективными при плавке оловянных бронз в печах
с основной футеровкой являются флюсы, имеющие состав-
41...47% SiO2, 25...32% МпО, 11...14% А1,О3, 10...15% Na,O;
или 50 % SiO2, 30 % Na 2 B 2 O 7 , 20 % СаО. Расход флюсов на плавку
составляет 2...2,5 % от массы шихты.
При плавке бронзы в печах с кислой футеровкой применяют
флюсы, состоящие из буры Na 2 B 2 O 7 или из смеси буры и 10... 30 %
кварцевого песка.
Далее расплав доводят до 1 200 °С и раскисляют 0,3... 1 % фос-
фористой меди. Затем медь перемешивают, удаляют из нее шлак и
в расплав в несколько приемов загружают шихту, состоящую из
отходов собственного производства и чушек из переплава струж-
ки. Каждую порцию шихты вводят в печь после расплавления пре-
дыдущей. Перед загрузкой шихтовые материалы подогревают до
100... 150 °С.
Затем расплав нагревают до 1 160... 1 200 °С и вводят в него цинк,
затем расплав перемешивают и добавляют олово и свинец, если
последний входит в состав шихты. Расплав вновь нагревают до
1 250... 1 280°С и выдерживают при этой температуре 5... 10 мин,
после чего берут пробу. При отсутствии оксидов и пузырей в про-
бе расплав выпускают из печи в подогретые ковши и далее разли-
вают в формы при температуре 1 150... 1 170°С.
Плавка безоловянных бронз. В качестве шихтовых материалов,
кроме указанных для плавки оловянных бронз, применяют марга-
нец металлический; железо в обрезках листов (без масла и загряз-
нений); алюминий первичный; лигатуры, в которые могут вхо-
дить железо, марганец, никель, алюминий; отходы собственного
производства; фосфористую медь.
Для выплавки, например, сплавов БрА9Ж4Л, БрА10ЖЗМц2Л
и БрА10Ж4Н4Л вначале на под печи, нагретой до 700 "С, загру-
жают медь и железо, затем просушенный древесный уголь для
защиты металла от окисления. Во время плавки ванну все время
держат под покровом древесного угля или флюса, состоящего их
смеси: 90 % битого стекла и 10 % полевого шпата. Плавление ших-
ты должно проводиться интенсивно. После расплавления шихты и
подогрева до 1 200 °С ее раскисляют 0,1... 0,2 % фосфористой меди
Далее вводят лигатуру медь-марганец или металлический марга-
нец, а затем последовательно лигатуры медно-алюминиево-же
лезную и медно-алюминиевую. Такой порядок ввода лигатурн
применяют при изготовлении любого сплава.
Если в сплав вводят чистые металлы: никель, марганец и же
лезо, то вначале загружают железо, затем марганец и никель. Все
чистые металлы вводят в сплав перед лигатурами. Металлы и ли
гатуры перед загрузкой подогревают.
Алюминий вводят в несколько приемов, перемешивая сплав
после введения каждой порции. Перед выпуском сплава отливают
168
технологические пробы на усадку и изгиб. Далее расплав нагрева-
ет до 1 200 °С и выпускают в подогретые ковши.
Плавка кремнистой латуни. Для плавки кремнистой латуни,
например ЛЦ16К4, применяют чушки из этой латуни, возврат
собственного производства, переплав стружки кремнистой лату-
ни и лигатуры.
После подогрева печи загружают и расплавляют чушки из ла-
туни, удаляют шлак, загружают возврат собственного производ-
ства и переплав стружки ЛЦ16К4. После расплавления возврата
расплав нагревают до 1 120... 1 150°С, перемешивают, удаляют
шлак и отливают технологические пробы на излом. При необхо-
димости подшихтовывают сплав по кремнию медно-кремниевой
лигатурой.
Для рафинирования медных сплавов используют флюсы, со-
держащие фтористые и хлористые соединения, при взаимодей-
ствии которых с расплавами медных сплавов вьщеляются вредные
пары и газы. Поэтому плавка, рафинирование, разливка медных
сплавов должны производиться при работающей приточно-вы-
тяжной вентиляции, а рабочие должны иметь средства индивиду-
альной защиты дыхательных органов и глаз.
4.3. Технология изготовления литейных форм
и стержней
4.3.1. Изготовление песчаных форм
Наиболее сложной и трудоемкой операцией получения отлив-
ки является процесс изготовления формы — формовка. Изготовле-
ние форм, стержней и сборка формы — наиболее ответственные
этапы этого процесса.
Формы изготовляют и собирают в формовочных отделениях
литейного цеха, стержни — в стержневом отделении, после чего
последние подают в формовочное отделение на сборку формы.
В зависимости от применяемой модельной оснастки различают
формовку по моделям (извлекаемым и неизвлекаемым, разъем-
ным и неразъемным); по шаблонам (вращения и протяжным); по
ящикам (вытряхным и разборным). По виду применяемой опоч-
ной оснастки различают формовку в почве и кессонах, в опоках и
безопочную, в стержнях. По способу упрочнения формы различа-
ют формовку с упрочнением смеси уплотнением, тепловой суш-
кой, химическим твердением, физическими способами (магнит-
ными силами, вакуумом и т.д.).
В зависимости от степени механизации различают два вида
формовки: ручную и машинную. На машиностроительных заводах
Ручную формовку применяют для получения одной или несколь-
169
ких отливок, например, в условиях опытно-экспериментального
производства, при изготовлении уникальных отливок, а также для
изготовления единичных отливок, идущих на замену вышедших
из строя литых деталей. Машинную формовку применяют в усло-
виях серийного и массового, реже единичного производства, а
автоматическую — в условиях массового производства.
Наименее распространена формовка по моделям в почве и
шаблонная формовка.
Основной способ изготовления форм в литейном производ-
стве — машинная формовка. Доля ручной формовки составляет
менее 8 % от суммарной массы отлитых заготовок и непрерывно
сокращается.
Ручная формовка связана с тяжелой трудоемкой работой и имеет
низкую производительность. Этот способ формовки имеет неко-
торое применение для получения отдельных мелких и средних
отливок или небольшой их партии. Более важное значение ручная
формовка имеет в производстве крупных отливок (в почве, кессо-
нах), при которых формы трудно или невозможно изготовить ме-
тодами машинной формовки.
Ручная формовка осуществляется в открытых и закрытых фор-
мах в почве и в опоках.
Открытая формовка в почве производится в условиях единично-
го или мелкосерийного производства для быстрого изготовления
небольших по размерам и малых по массе отливок с плоской по-
верхностью, к качеству и внешнему виду которых не предъявляет- Для этого на подмодельную плиту устанавливают половину моде-
ся больших требований (плиты, колосники, грузы, каркасы и т.д.). ли / (без шипов) и нижнюю опоку 4. Для предотвращения прили-
Формовку осуществляют в ямах, которые делают в земляном пания формовочной смеси к поверхности модели на модель нано-
полу цеха, или кессонах — глубоких ямах в полу цеха, выложен- сят разделительное покрытие. Затем опоку заполняют разрыхлен-
ных кирпичом, с применением газоотводных формовочных по- ной и просеянной формовочной смесью. При изготовлении отли-
стелей. В зависимости от массы и высоты отливки используют мяг- вок, на которых возможно образование пригара, на модель снача-
кие и твердые постели. Мягкие постели применяют для формовки ла наносят слой облицовочной формовочной смеси толщиной
плоских отливок небольшой высоты, твердые постели — для круп- 20... 30 мм. После легкого уплотнения смеси руками вокруг моде-
ных отливок большой высоты. ли опоку заполняют наполнительной смесью. При ручной фор-
В ряде случаев закрытую форму, изготовленную в почве, перед мовке смесь в опоку засыпают слоями по 50... 75 мм. После уплот-
нения предыдущего слоя засыпают следующий слой такой же тол-
заливкой металла просушивают, для чего применяют переносные
щины. Это обеспечивает равномерное уплотнение смеси по высо-
сушила. те отливки. Верхние слои смеси уплотняют трамбовкой. Излишек
Формовка в опоках широко используется при ручном и ма- смеси над верхним срезом опоки удаляют линейкой. Далее зафор-
шинном способах изготовления песчано-глинистых форм. В зави- мованную опоку переворачивают на 180° и устанавливают на мо-
симости от конфигурации отливки, ее размеров и сложности при- дельную плиту разъемом вверх. На заформованную половину мо-
меняют следующие способы формовки: в двух опоках по разъем- дели по шипам устанавливают другую половину модели 2.
ной и неразъемной модели; в трех и более опоках; по модели с
отъемными частями, стопочная формовка и др. На свободной площади поверхности разъема формы размеща-
Формовку по разъемной модели проводят в двух опоках (рис. 4.7). ют в соответствии с разработанной технологией модели элемен-
Вначале по чертежу детали (рис. 4.7, а) проектируют чертежи от- тов литниковой системы. Затем на нижнюю полуформу 3 (см. рис.
ливки и изготовляют ее разъемную модель (рис. 4.7, б). Далее по 4.7, г) по центрирующим штырям устанавливают верхнюю опо-
одной части модели изготовляют нижнюю полуформу 3(рис. 4.7, г)-
171
170
ку 6. Для предотвращения слипания смеси верхней и нижней по-
луформ поверхность их разъема посыпают тонким слоем сухого
кварцевого песка или графита. Верхнюю полуформу 5 изготовля-
ют так же, как и нижнюю. Вентиляционные каналы в полуформе
выполняют накалыванием уплотненной смеси душником.
После удаления излишка смеси и оформления вентиляцион-
ных каналов верхнюю полуформу снимают с нижней, перевора-
чивают на 180° и устанавливают на модельную плиту разъемом
вверх. Из обеих полуформ извлекают полумодели отливки и моде-
ли элементов литниковой системы, предварительно слегка их рас-
качав. При отсутствии модели чаши или воронки перед извлече-
нием модели стояка вокруг него оформляют гладилкой приемную
полость литниковой системы.
Затем форму собирают, для чего вначале в нижнюю полуфор-
му 3 устанавливают стержень (рис. 4.7, е), изготовленный в стерж-
невом ящике (рис. 4.7, в). При этом знаковые части стержня вхо-
дят в соответствующие знаковые части (гнезда) полуформ. После
установки стержней нижнюю полуформу по штырям накрывают
верхней. Для исключения всплывания при заливке верхней полу-
формы обе опоки скрепляют скобами (болтами) или сверху на-
гружают грузом.
Далее форму заливают расплавом и после выбивки из нее из-
влекают отливку (рис. 4.7, д) вместе с элементами литниковой
системы. отделения. Существует два вида стопочной формовки: этажная и
Формовку с отъемными частями модели используют для получе- ступенчатая.
ния отливок сложной конфигурации. Формы должны иметь по две При э т а ж н о й ф о р м о в к е (рис. 4.8, а) заформованные опо-
и более плоскостей разъема, что облегчает выемку отъемных час- ки в количестве 10—12 штук устанавливают друг на друга. Формы
тей модели при формовке. Разъемы в форме совпадают с разъема- изготавливают таким образом, чтобы в одной опоке была получе-
ми отъемных частей модели. В данном случае формовку произво- на нижняя полуформа с одной стороны и верхняя с другой. Опо-
дят в трех и более опоках. ки соединены общим стояком, через который в них одновремен-
Формовка по неразъемной модели имеет несколько вариантов: но поступает заливаемый металл. При этом продолжительность про-
формовка по неразъемной модели с плоским основанием и фор- цесса заливки сокращается, а масса литниковой системы умень-
мовка с отъемными частями модели. Рассмотрим для примера пер- шается. В то же время из-за большого давления столба металла
вый вариант. размеры деталей в нижних опоках могут искажаться.
Формовка по неразъемной модели с плоским основанием является При с т у п е н ч а т о й ф о р м о в к е (рис. 4.8, б) каждая опока
наиболее простым вариантом и реализуется только при соблюде- имеет самостоятельную литниковую систему. Опоки устанавлива-
нии двух условий: совпадение одной из плоскостей модели с плос- ют друг на друга в виде ступеней. Каждая вышележащая форма
костью разъема формы и извлекаемость модели из полуформы без сдвинута относительно нижней формы на ширину литейной чаши.
разрушения последней. В этом случае модель полностью распола- Безопочная формовка предназначена для получения мелких от-
гается в одной из полуформ. Выемку модели из формы производят ливок и осуществляется машинным способом на высокопроизво-
при помощи подъемника, который вставляют в специальное от- дительных полуавтоматических установках (200 — 300 форм/ч) в
верстие в модели. Формовку полуформ и все последующие техно- Условиях массового производства. Этот способ формовки можно
логические операции выполняют так же, как и при формовке по выполнять по различным вариантам. Следует отметить, что тер-
разъемной модели. мин «безопочная формовка» является условным, так как отсут-
Стопочную формовку (рис. 4.8) применяют для получения мел- ствие опок практически имеет место только при заливке формы
ких отливок. Она не требует больших площадей формовочного Расплавом.

172 173
 Рассмотрим формовку в двух опоках с двухсторонней модельной
плитой (рис. 4.9). Для формовки используют двухсторонние мо-
дельные плиты, которые для уменьшения массы изготовляют из
сплавов на основе алюминия. Модели отливки устанавливают на
модельной плите 5 (рис. 4.9, г) с двух сторон: на одной стороне
монтируют одну часть модели отливки 6, на обратной стороне —.
другую 8. Одновременно на обеих сторонах плиты монтируют мо-
дели элементов литниковой системы 7.
Процесс формовки осуществляют следующим образом. Произ-
водят сборку опок (рис. 4.9, а), для чего на верхнюю опоку 3 по
штырям 2 устанавливают модельную плиту 5 и нижнюю опоку 7.
Затем изготовляют нижнюю полуформу (рис. 4.9, б). Далее накла-
дывают подопочный щиток 4, поворачивают полученную сборку
на 180° и производят формовку верхней полуформы (рис. 4.9, в).
После этого снимают верхнюю полуформу и удаляют модельную
плиту 5 (см. рис. 4.9, г). Затем в нижнюю полуформу устанавливают
стержень 10 (рис. 4.17, д) и накрывают верхней полуформой. Пос-
ле этого собранную форму освобождают от опок и передают на заливку, где на нее для предохранения от разрушения надевают
жакет 9 и накладывают груз 11. Опоки по внутреннему периметру
имеют уклоны, благодаря чему они легко снимаются с полуфор-
мы. Для изготовления форм этим способом требуется ограничен-
ное число опок, что дает значительную их экономию. Поэтому
этот способ формовки часто называют безопочной формовкой.
Применение машинной безопочной формовки во много раз уве-
личивает производительность труда, улучшает качество форм, а
следовательно, и отливок, снижает брак, облегчает условия рабо-
ты формовщика. Совершенствование формовочных машин приве-
ло к созданию полуавтоматических и автоматических формовоч-
ных установок, поточных и автоматических линий.
Схема изготовления безопочных форм с вертикальным разъе-
мом показана рис. 4.10.
На формовочном автомате в камере 3 (рис. 4.10, а) изготовля-
ется безопочная форма с вертикальным разъемом, где две ее про-
тивоположные стенки представляют собой полумодели 5 и 6. На-
полнение формовочной смесью 2 пространства между полумоде-
лями (камера 3) осуществляется методом надува из бункера 7. После
надува формовочная смесь прессуется между зафиксированной
полумоделью 6 и подвижной полумоделью 5, которая соединена
с плунжером 4 гидроцилиндра.
После прессования полумодель 6 удаляется путем откидыва-
ния вверх, а другая полумодель движением плунжера 4 проталки-
вает изготовленную полуформу 7вперед (рис. 4.10, б). В этот пери-
од бункер 1 для предотвращения высыпания из него формовоч-
ной смеси закрывается задвижкой 8. Затем плунжер 4 вместе с
полумоделью 5 возвращается в исходное положение, а полумо-
дель допускается и занимает фиксированное вертикальное поло-

175
жение, вновь образуя с бункером / камеру 3. Цикл повторяется, а
образовавшаяся новая полуформа вплотную сдвигается с преды-
дущей (рис. 4.10, в), образуя литейную полость 12.
Литейная форма 11 представляет собой пакет, состоящий из
сомкнутых двухсторонних безопочных полуформ 7. Полость фор-
мы 12 между полуформами заливается расплавом 10 из ковша 9
(см. рис. 4.10, в) или из автоматической заливочной установки.
При машинной формовке наиболее часто применяют следую-
щие схемы уплотнения формовочных смесей: прессование, встря-
хивание, встряхивание с подпрессовкой, пескодувно-прессовый
и пескометный способы.
Уплотнение прессованием может осуществляться по различным
схемам, выбор которых зависит от размеров и формы модели
требуемой степени и равномерности уплотнения формовочной
смеси и других условий. Рассмотрим работу формовочных машин
с верхним и нижним прессованием (рис. 4.11).
В машинах с верхним прессованием (рис. 4.11, а) уплотняющее
давление действует сверху. На столе 7 формовочной машины за-
крепляют модельную плиту б с моделью 5, устанавливают опоку 4
высотой Я с наполнительной рамкой 3. Опоку и рамку заполняют
формовочной смесью из бункера. При подъеме стола прессующая
колодка 2, установленная на траверсе 1 пресса, входит в напол-
нительную рамку, запрессовывая смесь в опоку. Высота наполни-
тельной рамки И определяет вытесняемый объем формовочной
смеси, а следовательно, и степень ее уплотнения в опоке. После
завершения прессования стол с модельной оснасткой опускают в
исходное положение.
В машинах с нижним прессованием (рис. 4.11, б) формовочная
смесь уплотняется столом 7с моделью 5. Стол перемещается вер-
тикально относительно наполнительной рамки 3. Перед прессова-
нием модель 5 с модельной плитой 6 расположена ниже верхней
плоскости наполнительной рамки 3. Снизу опоки делается запас
формовочной смеси (высотой h) для прессования. Когда опока
наполнена формовочной смесью, над ней устанавливают непо-
движную траверсу /. При подъеме стола 7 смесь из наполнитель-
ной рамки 3 впрессовывается в опоку снизу модельной плитой 6.
Давление при прессовании составляет 300...500 кПа.
Недостатком рассмотренных способов прессования является
неравномерность уплотнения в них формовочной смеси по высо-
те формы Я. Установлено, что при верхнем прессовании плот-
ность смеси р наибольшая в верхней части формы и уменьшается
по мере удаления от прессовой колодки, достигая наименьшей
величины у поверхности модели (см. рис. 4.11, а). Это объясняется
трением смеси о стенки опоки в процессе уплотнения.
При нижнем прессовании плотность смеси р наибольшая у
поверхности модели, что обеспечивает получение более качествен-
ной рабочей поверхности формы (см. рис. 4.11, б). Несмотря на
это, наиболее широко применяют способ верхнего прессования,
так как при нижнем прессовании вследствие попадания формо-
вочной смеси между столом 7 и наполнительной рамкой 3 быст-
ро изнашиваются трущиеся поверхности машины. Кроме того,
затруднена переналадка формовочных машин на другой размер
опоки.
Неравномерность уплотнения смеси возрастает с увеличением
высоты опоки. Поэтому уплотнение прессованием применяют для
изготовления полуформ в невысоких опоках (до 250 мм). Этот не-
достаток может быть устранен при применении других схем прес-
сования, например заменой плоской прессующей колодки про-
фильной, использованием профильной засыпки смеси в опоку,
прессованием смеси гибкой резиновой диафрагмой или примене-
нием многоплунжерной головки. В последнем случае формовочная
смесь в опоке уплотняется большим числом прессующих плунже-
ров. При этом каждый плунжер уплотняет только находящийся
под ним участок формы независимо от соседних.
Прессование под высоким давлением (до 4 МПа) — прогрессив-
ный способ формовки, позволяющий изготовлять полуформы с
требуемой степенью уплотнения в высоких опоках (до 350 мм),
повышенной точностью по размерам и гладкой поверхностью. При
высокой степени уплотнения повышается теплопроводность сме-
си, что способствует улучшению структуры металла в отливке.
Вибропрессование — производительный и экономичный метод
формовки, представляющий собой сочетание двух процессов уп-
лотнения — прессования и вибрации. При вибрации резко умень-
шается работа внешнего и внутреннего трения, что способствует
выравниванию и повышению степени уплотнения смеси по всему
периметру формы.
177
 Уплотнение встряхиванием получило широкое применение в
литейном производстве. На встряхивающих машинах уплотнение
формовочной смеси происходит в результате многократно повто-
ряемых встряхиваний. Принципиальная схема уплотнения смеси
на пневматической встряхивающей формовочной машине пока-
зана на рис. 4.12.
Встряхивание осуществляется при подаче сжатого воздуха че-
рез впускное отверстие 5 (рис. 4.12, а) и канал 4 встряхивающего
поршня 2 в нижнюю полость цилиндра 1, в результате чего встря-
хивающий поршень 2 вместе с опокой 3 начинает подниматься
вверх (верхнее положение стола). При этом впускное отверстие 5
перекрывается боковой поверхностью поршня, а нижняя его кром-
ка открывает выхлопные окна 7 (рис. 4.12, б), в результате чего
воздух выходит в атмосферу. Так как давление под поршнем сни-
жается, то стол падает на торец 6 цилиндра / (нижнее положение
стола) и при ударе формовочная смесь в опоке уплотняется (рис.
4.12, в).
В момент, когда канал 4 встряхивающего поршня окажется
против впускного отверстия 5 цилиндра 7, сжатый воздух снова
войдет в его полость (см. рис. 4.12, в). Это повлечет за собой новый
подъем встряхивающего стола и новый его удар о торец цилиндра
и т.д. Встряхивающий стол совершает 120 — 200 ударов в минуту,
а высота подъема стола машины составляет 25...80 мм.
Уплотнение формовочной смеси в опоке при встряхивании
происходит под действием сил инерции смеси. Продолжительность
действия удара при уплотнении смеси несравнимо меньше, чем
при прессовании. Поэтому за время одного удара полного уплот-
нения смеси не происходит. Практически уплотнение смеси в опоке
осуществляется за 30 — 60 ударов.
Уплотнение смеси встряхиванием менее производительно по
сравнению с прессованием и сопровождается шумом. Однако встря-
хивание дает возможность осуществлять формовку в больших по
площади и высоте опоках, изготовлять формы для очень сложных
отливок с высокими ребрами и глубокими впадинами.
При уплотнении смеси на встряхивающих машинах наиболь-
шая плотность набивки наблюдается около модели и у плоскости
разъема формы, в то время как верхние слои смеси уплотняются
недостаточно. Дополнительное уплотнение верхних слоев осуще-
ствляют допрессовкой.
Встряхивание с допрессовкой осуществляется двумя механиз-
мами — встряхивающим и прессовым, последовательная работа
которых обеспечивает требуемую плотность смеси в форме.
Пескометное уплотнение смеси осуществляется основной рабо-
чей частью пескомета — метательной головкой, схема работы ко-
торой показана на рис. 4.13. В металлическом кожухе 2 с частотой
1 400... 1 500 мин"1 вращается горизонтальный вал, на конце кото-
рого насажен ротор с прикрепленной к нему сменной лопаткой
(ковшом) 4. С помощью ленточного транспортера / в головку по-
дается формовочная смесь, которая подхватывается вращающимся
ковшом и с большой силой в виде пакетов 3 выбрасывается в опо-
ку (или стержневой ящик) через выходное окно. Порции смеси,
ударяясь о слои, ранее поступившие в опоку, уплотняют смесь. При
непрерывном перемещении головки пескомета по площади опоки
со скоростью 0,3...0,6 м/с обеспечивается равномерное, не завися-
щее от высоты полуформы уплотнение смеси.
179
 Пескометы могут быть передвижными и стационарными. Они
применяются для механизации процесса уплотнения смеси при
изготовлении средних и крупных форм (а также стержней) при
любой серийности производства. Эти высокопроизводительные
3
машины могут набивать с производительностью 5...35 м /ч смеси
опоки или стержневые ящики в зависимости от их конструкции и
модели.
4.3.2. Изготовление и сушка стержней
Для производства отливок наиболее часто используют разовые
песчаные стержни, упрочняемые тепловой сушкой. Технология
изготовления стержней во многом аналогична производству форм.
Однако она имеет свои особенности, связанные с тем, что при
заливке расплава в форму стержни находятся в более тяжелых ус-
ловиях, чем литейные формы, и в большинстве случаев вся их
поверхность, кроме знаков, омывается расплавом. По этим при-
чинам стержни должны обладать высокими показателями проч-
ности, огнеупорности, газопроницаемости, податливости и, кроме
того, они должны легко выбиваться из отливки после ее остыва-
ния и извлечения из формы. Эти свойства обеспечиваются арми-
рованием, вентиляцией, сушкой и окрашиванием стержней.
Армирование — установка проволочных или литых каркасов
внутри стержня при его изготовлении с целью повышения его
прочности. Каркасы для стержней должны отвечать следующим
требованиям: обеспечивать достаточную прочность и жесткость
стержня, не пружинить и не отставать от стержневой смеси, не
препятствовать усадке отливки, не мешать устройству в стержнях
вентиляционных каналов, легко удаляться из отливки при выбив-
ке стержня.
Для мелких и средних стержней используют каркасы из прово-
локи диаметром 6... 8 мм, а для связывания отдельных частей кар-
каса — более тонкую проволоку. В крупных стержнях из песчано-
глинистых смесей применяют литые каркасы (рамки) из чугуна и
стали с залитой в них проволокой диаметром до 10 мм.
В каркасах для крупных и средних стержней делают подъемы, за
которые стержни подвешивают на подъемном кране при транс-
портировании и установке их в форму.
При заливке формы ее стенки и стержни нагреваются и выде-
ляют большое количество газов. Особенно сильно прогреваются
стержни.
Вентиляцию стержней осуществляют через газоотводные кана-
лы, устроенные внутри стержней различными способами: нака-
лыванием стержней вентиляционной иглой, заформовыванием в
стержнях стальных прутков или труб с последующим их извлече-
нием, установкой восковых шнуров (воск при сушке стержня вы-
180
я в л я е т с я , шнуры вынимаются) и соломенных жгутов, выгора-
юших при заливке металла, и т.д.
Сушка придает стержню высокую прочность за счет химичес-
кого превращения находящихся в них связующих веществ, при-
водит к испарению влаги и выгоранию части органических ве-
ществ и тем самым повышает газопроницаемость и податливость
стержней.
Сушку стержней производят в камерных печах периодического
действия. В условиях массового производства применяют более
удобные вертикальные и горизонтальные конвейерные сушила.
Продолжительность сушки и ее температура зависят от массы и
конфигурации стержня, а также от марки входящих в состав стерж-
невой смеси связующих веществ.
В процессе сушки стержни медленно нагревают до 100 °С, пос-
ле чего температуру повышают до уровня, определяемого типом
связующего вещества, а затем снижают до 50... 70 °С. Песчано-гли-
нистые стержни сушат в течение 2... 12 ч при 200...280°С. Круп-
ные стержни сушат на фасонных сушильных плитах с мелкими
отверстиями, выполненными в шахматном порядке. Такие сушиль-
ные плиты из чугуна или алюминиевых сплавов называют драйе-
рами.
Стержни из смесей на жидком стекле для придания им проч-
ности продувают в течение 5... 10 мин углекислым газом, кото-
рый подается через отверстия в стенках стержневого ящика или
во внутреннюю полость стержня.
При использовании химически твердеющих смесей сушка стерж-
ней не требуется, так же, как и при производстве их по горячим
ящикам. Следует отметить, что твердение смеси в стержневых ящи-
ках (холодное и горячее) способствует повышению размерной точ-
ности отливок, снижает время технологического цикла изготов-
ления стержней (в результате исключения времени на их сушку)
и считается перспективным процессом, особенно для цехов круп-
носерийного производства.
Крупные и сложные стержни часто изготовляют в ящиках в
виде отдельных частей, которые после сушки соединяют (склеива-
ют). Такой процесс называют спариванием стержней. При этом щели
между частями стержня заделывают специальными замазками.
Окрашивание стержней производят после сушки с применени-
ем противопригарной графитовой (при изготовлении отливок из
серого чугуна) или на основе пылевидного кварца (для стальных
отливок) краски, которая улучшает качество поверхности стерж-
ня и предупреждает образование пригара на отливке.
Способы изготовления стержней. На рис. 4.14 изображена схема
процесса ручного изготовления стержня детали «тройник» по
разъемному ящику. Вначале половины стержневого ящика 1 и 2
(рис. 4.14, а) наполняют стержневой смесью и уплотняют трам-
181

бовкой 3 (рис. 4.14, б). Затем в смесь устанавливают проволочный
каркас 4 несколько ниже плоскости разъема стержня (рис. 4.14, в).
После набивки половин ящика специальным инструментом (ланце-
том или гладилкой) прорезают газоотводные каналы 5 (рис. 4.14, г),
а затем спаривают (соединяют) половины ящика, предварительно
смазав поверхность разъема половин стержня раствором глины (рис.
4.14, д). Отделив стержень от стенок ящика ударами деревянного
молотка, осторожно снимают верхнюю половину ящика (рис. 4.14, е).
После того как на нижнюю половину ящика будет наложена фа-
сонная сушильная плита (драйер) 6 (рис. 4.14, ж), комплект пере-
ворачивают на 180°, после чего снимают вторую половину ящика.
Далее стержень 7отделывают (удаляют лишнюю стержневую смесь,
исправляют мелкие дефекты и т.п.) и направляют в сушильную
печь.
Мелкие стержни с постоянным сечением по длине изготовля-
ют на мундштучной машине. В этом случае форма и размеры сече-
ния стержня определяются параметрами сечения выходного от-
182
верстия — мундштука. На мундштучных машинах стержневая смесь
выдавливается шнеком (или поршнем) через сменный мундштук.
Стержень выходит из мундштука в виде непрерывной массы, ко-
торую разрезают на куски нужной длины. Эти машины просты по
устройству, надежны в эксплуатации и производительны. Способ
Применяют в условиях серийного и массового производства про-
стых стержней.
Подавляющую часть стержней как простой, так и сложной кон-
фигурации изготовляют в стержневых ящиках. Очень крупные
стержни, имеющие форму вращения, иногда формуют с помо-
щью шаблонов.
Небольшие цилиндрические стержни изготовляют в разъем-
ных стержневых ящиках, которые набивают стержневой смесью с
торца. По оси набитого стержня накалывают вентиляционный ка-
нал, после чего ящик разбирают и стержень ставят на драйер.
Стержни сложной конфигурации изготовляют в вытряхных
ящиках, которые после набивки стержня накрывают драйером и
поворачивают на 180°, после чего корпус ящика снимают строго
вертикально вверх, а вставки-вкладыши отодвигают от стержня в
разные стороны.
В настоящее время широко применяют машинную формовку
стержней на прессовых, пескометных, пескодувных, пескострель-
ных, встряхивающих и других машинах. Изготовление стержней в
стержневых ящиках с использованием встряхивающих, прессо-
вых и пескометных машин почти не отличается от аналогичного
процесса уплотнения форм.
Для массового и крупносерийного производства стержней мас-
сой до 10 кг применяют пескодувные стержневые машины, а для
стержней массой до 160 кг — пескострельные стержневые машины
(рис. 4.15). Производительность машин достигает 100 — 200 мелких
стержней в час. В большинстве случаев эти машины являются по-
луавтоматами и механизируют не только уплотнение смеси в ящи-
ке, но также смыкание и размыкание стержневого ящика.
Принципиальная схема работы головки пескодувной машины
показана на рис. 4.15, а. Стержневой ящик 4 устанавливают на
рабочий стол машины, которым его поджимают к рабочему ре-
зервуару /, основанием резервуара является надувная плита 3 с
отверстиями. Резервуар заполняется стержневой смесью из бунке-
ра, расположенного на машине. Передвижение резервуара к бун-
керу и обратно происходит по рольгангу с помощью пневматиче-
ского толкателя. Для надува ящика стержневой смесью рабочий ре-
зервуар устанавливается под клапан дутья, расположенный в верх-
ней части резервуара. Затем производится надув смеси в стержневой
ящик. Смесь разрыхляют в рабочем резервуаре вращением мешал-
ки 2. Избыточный воздух из стержневого ящика удаляется в атмо-
сферу через специальные вентилируемые заглушки — венты 5, ко-
Ш

торые имеют щели размером 0,3...0,5 мм, необходимые для про-
пускания воздуха. Готовый стержень извлекают из стержневого
ящика, помещают на сушильную плиту или драйер и сушат обыч-
ным образом.
Пескодувные машины работают по принципу интенсивного
смешивания потока воздуха со стержневой смесью. На процесс
уплотнения стержня расходуется очень много воздуха, что явля-
ется недостатком этих машин. Кроме того, для их работы нужна
стержневая смесь с малой сырой прочностью, что ведет к ограни-
чению размеров изготовляемых стержней. Поэтому в производ-
стве наибольшее применение получили пескострельные стержне-
вые машины.
Пескострельный процесс является разновидностью пескодувно-
го процесса. В отличие от пескодувных в пескострельных стержне-
вых машинах сильного смешивания воздуха со стержневой сме-
сью не происходит. Сжатый воздух оказывает практически мгно-
венное действие на столб стержневой смеси в рабочем резервуаре
и как бы выстреливает ее в стержневой ящик. С этой целью в таких
машинах площадь поперечного сечения вдувного канала надув-
ной плиты делается больше, чем у пескодувных. Для обеспечения
мгновенного большого расхода воздуха в комплект пескострель-
ной машины входит ресивер.
Принципиальная схема надува стержня через головку пескост-
рельной машины показана на рис. 4.15, б. Из бункера 8 заданное
184
количество стержневой смеси подают в рабочий резервуар /. Пос-
ле этого шибер 6 перекрывает отверстие бункера. В рабочий резер-
вуар с зазором вставлена гильза 7 с горизонтальными 9 и верти-
кальными /2 щелями шириной 0,4...0,9 мм каждая. При надуве
через эти щели в гильзу поступает воздух. Вертикальные щели слу-
жат для некоторого сжатия столба стержневой смеси в гильзе по
периметру. Это уменьшает трение смеси о стенки гильзы и пред-
отвращает зависание смеси. Горизонтальные щели предназначены
для «выстреливания» стержневой смеси через конусную насадку
13 из рабочего резервуара в стержневой ящик. При включении
дутья быстродействующим клапаном 10 сжатый воздух из ресиве-
ра 11 устремляется в рабочий резервуар /, а оттуда через щели в
гильзу 7. Из стержневого ящика воздух выходит через венты 5 в
конусную насадку 13, а из нее через отверстия в ней и надувной
плите — в атмосферу.
Машины такого типа работают в паре с поворотно-протяжны-
ми машинами, на которых кантуют стержневые ящики и извлека-
ют из них стержни.
Процесс изготовления стержней по «горячим» ящикам заключа-
ется в том, что стержневая смесь с быстротвердеющим связую-
щим с помощью пескодувной или пескострельной машины вду-
вается в металлический стержневой ящик, предварительно нагре-
тый до определенной для данного связующего температуры. Под
воздействием теплоты связующее затвердевает, придавая проч-
ность стержню. После непродолжительной выдержки (2...3 мин),
в зависимости от марки связующего и размеров стержня, ящик
раскрывают и извлекают из него затвердевший стержень.
При изготовлении стержней из ЖСС жидкую стержневую смесь
не позднее чем через 2 мин после приготовления в смесителе за-
ливают в стержневой ящик, где она через 30...60 мин затвердева-
ет, приобретая высокую прочность.
Изготовленные стержни отделывают, красят, зачищают зна-
ки, подвергают тепловой сушке (если необходимо) и после ком-
плектации отправляют на участок сборки форм.
4.3.3. Сборка и заливка форм расплавом
Сборка форм — важная технологическая операция, в значи-
тельной мере определяющая геометрическую правильность и точ-
ность размеров получаемой отливки.
Сборку формы начинают с установки нижней полуформы на
ровную площадку литейного плаца (при мелкосерийном произ-
водстве крупных отливок) или тележку заливочного конвейера
(при крупносерийном производстве).
Сырые формы собирают до начала процесса осыпания фор-
мовочной смеси в форме. Полости форм и стержни обдувают
185
сжатым воздухом для удаления сора и пыли. Стержни устанавли-
вают в форму в последовательности, указанной в технологичес-
кой карте. Если стержень не может быть установлен в устойчивое
положение в форме по знакам, то его закрепляют металлически-
ми подпорками — жеребейками. Жеребейки изготовляют из лис-
тового железа, стальных и чугунных заготовок. Поверхность же-
ребеек должна быть свободной от ржавчины, что необходимо
для хорошего сваривания их с расплавом при нахождении в теле
отливки.
Правильность установки и постоянство зазора между стерж-
нем и формой контролируют шаблонами и щупами, которые
входят в состав модельного комплекта. Если необходимо, одно-
временно со стержнем в форму устанавливают внутренние холо-
дильники, а в литниковую систему — фильтрующую сетку. Точ-
ное спаривание опок обеспечивается при помощи тщательно об-
работанных стальных штырей и центрирующих отверстий в при-
ливах опок.
Для предотвращения подъема верхней полуформы при заливке
и образования заливов металла по разъему формы все полуформы
скрепляют с помощью скоб и болтовых соединений. В массовом
производстве мелких и средних форм применяют автоматическую
установку груза на верхнюю полуформу. Грузы укладываются на
форму механизмами — грузоукладчиками, работающими синх-
ронно с литейным конвейером. После заливки и затвердевания
отливки грузоукладчик снимает груз с формы и передает его на
участок нагружения форм. При заливке форм с небольшими от-
ливками массы верхней полуформы часто бывает достаточно для
компенсации возникающей подъемной силы, в таком случае на-
гружение форм не производится.
На автоматических линиях сборка форм производится меха-
низмами: стержнеукладчиками (манипуляторами), устанавлива- ротные ковши бывают обычными с носком, чайниковыми и ба-
ющими отдельные стержни или блок стержней в форму; сборщи- рабанными.
ками — устройствами для установки верхней полуформы на ниж- Обычный ковш с носком (рис. 4.16, а) заполняют расплавом,
нюю. как правило, из больших раздаточных чайниковых, стопорных
Для установки стержней в форму при сборке все большее при- ковшей или чайниковых копильников. Для получения чугунных
менение находят роботы, позволяющие автоматизировать этот отливок обычные ковши не применяют из-за сложности улавли-
процесс. вания шлака.
Заливку форм в механизированных цехах осуществляют на кон- Чайниковые ковши (рис. 4.16, б) чаще применяют для разливки
вейерах или рольгангах, иногда на специальной площадке. Рас- чугуна. Они оборудованы перегородкой 2, задерживающей шлак
плав заливают в форму с помощью ковшей или заливочно-дози- при наклоне ковша в процессе заливки. Чугун имеет более низкую
рующих устройств. Конструкция ковшей, их вместимость и другие температуру разливки по сравнению со сталью, вследствие чего
особенности зависят от массы отливки и свойств заливаемого сплава шлак на его поверхности более вязкий, что уменьшает вероят-
Литейные ковши (рис. 4.16) имеют сварной металлический ко- ность его попадания в форму.
жух, футерованный изнутри огнеупорным материалом. Вмести- Барабанные ковши (рис. 4.16, в) лучше, чем обычные и чайни-
мость ковшей колеблется в диапазоне от 25 кг до 10 ти более ковые, сохраняют температуру металла и совершенно безопасны
Различают ковши поворотные и стопорные. В свою очередь, пово- в работе, так как их центр тяжести при повороте не перемещает-

186 187
ся в горизонтальной плоскости. Недостатком этих ковшей явля-
ется затрудненный ремонт футеровки и неудобства при очистке
шлака.
Стопорные ковши (рис. 4.16, г) применяются для разливки ста-
ли. Из них расплав вытекает через специальное отверстие в дни-
ще, которое закрывается стопором 7, а шлак после окончания
разливки остается на дне ковша (см. подразд. 2.3.7).
Перед заполнением металлом ковши следует хорошо просу-
шить и прогреть, так как из плохо просушенных ковшей воз-
можны выбросы жидкого металла. Кроме того, расплав в сырых
ковшах насыщается газами, быстро охлаждается, образуя настыли.
Заливочно-дозирующие устройства одновременно выполняют
функции дозирования и заливки порции заливаемого расплава в
форму. По принципу действия их подразделяют на электромеха-
нические, пневматические, электромагнитные и комбинирован-
ные. Дозирование производится как по массе, так и по объему
металла. Заливочно-дозирующие устройства используются при за-
ливке форм сплавами цветных металлов (на основе цинка, свин-
ца, алюминия и др.).
4.3.4. Охлаждение, выбивка и очистка отливок
Охлаждение отливок. После затвердевания отливку выдержива-
ют в форме, в которой она охлаждается до температуры выбивки.
Чем выше температура выбивки, тем короче технологический цикл
изготовления отливки и больше производительность формовоч-
но-заливочного участка. Однако высокая температура выбивки
нежелательна из-за опасности разрушения или нарушения гео-
метрических размеров отливки и образования в ней дефектов уса-
дочного характера.
Вблизи температуры кристаллизации сплавы имеют низкие
прочностные и пластические свойства, поэтому опасность разру-
шения отливок особенно велика. Кроме того, на воздухе отливки
остывают быстрее, чем в форме. При этом неравномерность ох-
лаждения массивных и тонких сечений отливки усиливается и
уровень внутренних напряжений в ней возрастает. Ранняя выбив-
ка может привести к образованию трещин, короблению и сохра-
нению в отливке высоких остаточных напряжений.
Длительная выдержка отливки в форме с целью охлаждения ее
до низкой температуры с экономической точки зрения нецелесо-
образна, так как удлиняет технологический цикл изготовления
отливки. Поэтому выбивку стремятся производить при максимально
высокой допустимой температуре. Выдержка зависит от природы
сплава и конструкции (сложности) отливки. Стальные отливки
рекомендуется выдерживать в форме до температуры 500... 700 °С,
чугунные — до температуры 400...500°С.
188
Продолжительность выдержки в форме определяется толщи-
ной стенки отливки, свойствами залитого сплава и литейной фор-
мы, заданной температурой выбивки и может быть рассчитана
или определена экспериментально.
Для сокращения продолжительности охлаждения отливок иног-
да используют методы принудительного охлаждения. Например,
формы, залитые на конвейере, охлаждают обдувкой их воздухом
в охладительных галереях. Остывание крупных отливок интенси-
фицируют установкой в форму змеевиков или труб, по которым
пропускают воздух или воду и т.д.
Во многих случаях применяют высокотемпературную выбивку
с последующим, более медленным, чем на воздухе, охлаждением
отливок, например, в колодцах, коробах, вместе с комом смеси
и т. д.
Выбивку форм выполняют на механических выбивных решет-
ках различных типов (рис. 4.17), которые по принципу действия
классифицируют на эксцентриковые (рис. 4.17, а), инерционные
(рис. 4.17, 6) и инерционно-ударные (рис. 4.17, в).
Решетка 2 с выбиваемой формой 1 с помощью привода 4 и
опорной пружины 3 совершает колебательное движение. В каждом
цикле колебаний решетки форма подбрасывается вверх и затем,
падая, ударяется о решетку (см. рис. 4.17, а, б) или опорную
раму 5 (см. рис. 4.17, в). В момент соударения под действием сил
инерции форма разрушается. Выбитая из опоки формовочная смесь
проваливается через решетку и системой конвейеров передается к
месту ее переработки для повторного использования.
На поточных и автоматических линиях отливки удаляют из
опоки выдавливанием вместе с комом смеси, а затем освобожда-
ют от смеси на выбивных решетках. Этот метод применяется толь-
ко для опок, не имеющих крестовин.
 Выбивка форм сопровождается выделением большого количе- ках или обрубкой на прессах. Для отрезки прибылей от мелких
ства газов, теплоты, пыли и сильным шумом. Поэтому решетки стальных отливок используют ленточные пилы, ножовочные и
оборудуются пылегазоулавливающими и звукоизолирующими си- дисковые станки. В условиях массового производства отрезка при-
стемами. былей и, реже, литников может производиться на токарных стан-
Комплексное решение многих проблем может быть достигнуто ках, работающих с поперечной подачей. Для отделения прибы-
выбивкой форм в гидравлических камерах, где струя воды диамет- лей от крупных отливок используют ацетилено-кислородную
ром 5...20 мм под давлением 5... 10 МПа размывает формовочную резку.
смесь. Этот метод хорошо вписывается в схему мокрой регенерации Большинство сплавов цветных металлов отличается вязкостью,
оборотной смеси, и, кроме того, в нем одновременно сочетаются что исключает применение ударов по отливке из-за возможного
выбивка форм, удаление из отливок стержней и очистка поверхно- ее коробления. В таких случаях для отделения от отливки литни-
сти отливок от пригара. Для выбивки форм используют герметич- ков, прибылей и других элементов широко используют ножовоч-
ные камеры, в которые формы закатывают на тележках. ные и ленточные пилы. Иногда отделение элементов литниковой
При производстве отливок в разовых формах стремятся исклю- системы производят на токарных станках или прессах.
чить операцию выбивки стержней, для чего в них применяют лег- Очистка отливки заключается в улучшении чистоты ее поверх-
ко выгорающие связующие, а сами стержни стараются изготов- ности путем удаления пригара и дальнейшей обработки различ-
лять полыми и тонкостенными. В этом случае удаление стержня из ными методами.
отливки происходит одновременно с ее выбивкой из формы. Если
же выбивка стержней необходима, то ее осуществляют в гидрав-
лических камерах, пневматических вибрационных или электро-
гидравлических установках.
Электрогидравлический способ выбивки стержней и очистки
отливок заключается в использовании электрогидравлического
эффекта, возникающего при высоковольтном разряде в воде между
специальным электродом и поверхностью отливки. При этом в
жидкости возникают ударные волны, которые разрушают стерж-
ни и очищают поверхность отливки от пригоревшей к ней формо-
вочной смеси. Электрогидравлические установки используют как
в единичном, так и в серийном производстве. Наиболее целесооб-
разно их применение при выбивке стержней из средних и круп-
ных отливок. Преимущества данного способа выбивки следующие:
высокая производительность и эффективность выбивки, исклю-
чение тяжелого ручного труда, снижение запыленности атмосфе-
ры в литейных цехах.
Обрубка. Для отделения от отливки литников, выпоров, при-
былей и заливов по разъему формы и в местах сопряжения стерж-
невых знаков с формой применяют обрубку. Основными фактора-
ми, определяющими выбор способа обрубки, являются вязкость
сплава, из которого изготовлена отливка, масса отливки и серий-
ность производства.
Для отливок из серого и белого чугунов, отличающихся хруп-
костью, удаление литников не представляет трудности и произ-
водится ударом молотка по литнику. В отдельных случаях могут
быть использованы пневматические зубила, а в массовом произ-
водстве — «отламывание» на прессах.
В стальных отливках литники обычно отделяют резкой ножо-
вочными полотнами, ленточными пилами на специальных стан-

190
 Принципиальные схемы основных методов очистки отливок и
зачистки заливов по знаковым частям и разъему формы показаны
на рис. 4.18. Очистку можно производить галтовкой, дробеметной
вибрационной и электрохимической обработкой, а зачистку-
абразивными кругами и электроконтактным методом. Выбор обо-
рудования для очистки зависит от размеров отливок и серийности
производства.
Очистку галтовкой применяют для средних по массе отливок
(до 50 кг), для чего в барабан 1 (рис. 4.18, а), футерованный
внутри броневыми листами, загружают отливки 2 и высоко-
прочные «звездочки» из белого чугуна. После этого включают
привод 3 вращения барабана. Перекатываясь, отливки трутся
друг о друга и о звездочки, в результате чего они очищаются от
пригара. В массовом производстве применяют барабаны непре-
рывного действия (проходные), в серийном — периодического
действия.
Для очистки средних и крупных отливок из стали и чугуна
широко применяют дробеметные барабаны или камеры (рис. 4.18,
б). В дробеметные барабаны отливки 2 загружают через окно за-
грузки-выгрузки 7 на пластинчатый транспортер 6. При движе-
нии транспортера отливки 2 перекатываются, подставляя раз-
личные поверхности под струю стальной или чугунной дроби 5,
подаваемой дробеметной головкой 4. Дробь вместе с отработан-
ной смесью 8 собирается в воронке днища и после отделения от
смеси на магнитном сепараторе подается в оборотную систему
установки. Для отливок массой свыше 50 кг вместо барабанов
применяют камеры, куда отливки подаются подвешенными на
крюках. По ходу движения отливок расположены дробеметные
головки.
При дробеструйной очистке (рис. 4.18, в) дробь 5подается струей
воздуха или воды на отливки 2, установленные на поворотном
столе 9. Этот метод менее эффективен по сравнению с предыду-
щим.
Для мелких отливок, полученных, как правило, методом литья
по выплавляемым моделям, применяют вибрационную, химичес-
кую или электрохимическую очистку. В первом случае (рис. 4.18, г)
отливки 2 загружают в ящики 11 вместе с абразивом (корундом)
10 и с помощью механического вибратора 12 подвергают вибра-
ции. Метод эффективен для сглаживания случайных выступов не-
больших размеров на наружной поверхности отливок.
Для удаления пригара из внутренних и труднодоступных поло-
стей отливки 2 применяют электрохимическую очистку (рис. 4. 18, д)
путем погружения отливки в расплав 13 каустической соды, на-
гретый до 400...500"С. Иногда подключают электрический ток
плотностью до 0,05 А/м2. Очистка осуществляется за счет раство-
рения пригара в виде SiO2 в растворе щелочи и образования сили-
192
катов. Эффективность очистки возрастает при изменении поляр-
ности тока.
Зачистка отливок применяется в массовом производстве и ис-
пользуется в качестве одной из последующих операций после очи-
стки, например дробеметной. Она выполняется абразивными кру-
гами 14 (рис. 4.18, е), между которыми пропускается установлен-
ная на специальном приспособлении отливка 2.
При электроконтактной зачистке отливок 2 вместо абразивно-
го круга используется стальной диск 15 (рис. 4.18, ж). В ходе обра-
ботки происходит оплавление заусенцев, заливов, выступов и
удаление их в виде искр.
4.3.5. Контроль качества отливок
Контроль качества отливок осуществляют с целью обнаруже-
ния в них дефектов, разработки мер по их предотвращению и
устранению. В литейных цехах применяют предварительный и ис-
полнительный методы контроля качества отливок.
Предварительный контроль включает в себя проверку свойств
шихтовых и формовочных материалов, формовочных и стержне-
вых смесей, качества изготовления модельной и литейной техно-
логических оснасток, а также отдельных стадий процесса получе-
ния отливок (изготовления форм и стержней, сборки форм и под-
готовки их к заливке и т.д.).
Исполнительный контроль заключается в приемке отливок.
С учетом требований технических условий на получаемую продук-
цию отливки сортируют на группы: годные, дефектные (подлежа-
щие исправлению) и окончательный брак, направляемый на пе-
реплавку.
Для определения качества отливок применяют следующие ме-
тоды контроля: визуальный, при котором все отливки осматрива-
ют невооруженным глазом или с помощью лупы; магнитный,
люминесцентный или цветной для выявления на поверхности от-
ливок мелких трещин и раковин; ультразвуковой и радиографи-
ческий (рентгено- и гаммаграфия) для выявления внутренних
Дефектов в отливках. С помощью этих методов, не разрушая изде-
лия, выявляют размеры дефекта и глубину его расположения от
поверхности отливки. Процессы дефектоскопии в массовом про-
изводстве автоматизированы.
Дефекты в отливках подразделяют на наружные (песчаные ра-
ковины, заливы, перекос, пригар, несоответствие размеров и
Конфигурации отливки, горячие и холодные трещины и др.) и
внутренние (усадочные и газовые раковины, шлаковые включе-
ния и др.). Некоторые виды дефектов показаны на рис. 4.19.
Газовые раковины (рис. 4.19, а) — пузыри воздуха или газов,
которые остались в теле отливки после заливки литейной формы
193

расплавом. Газовые раковины образуются из-за недостаточной га-
зопроницаемости, повышенной влажности или переуплотнения
формовочной смеси при формовке и др. Возникновение в отлив-
ках газовых раковин предупреждают равномерным уплотнением
смеси, искусственной вентиляцией формы через каналы, выво-
дом газов из стержней и др.
Песчаные раковины (рис. 4.19, б) — чаще всего открытые раз-
личной формы пустоты в теле отливки, частично или целиком
заполненные формовочной смесью. Такие дефекты образуются в
отливке вследствие обвалов частей формы из-за недостаточной
прочности формовочной смеси, смыва частей формы струей за-
ливаемого расплава, в результате небрежной сборки форм и по
другим причинам. Образование песчаных раковин предупреждают
дополнительным укреплением свисающих и выступающих частей
формы с помощью железных крючков, шпилек, а также плавным
подводом металла в форму.
Заливы (рис. 4.19, в) — тонкие, различные по величине и фор-
ме выступы на отливке. Такие дефекты чаще всего образуются по
разъему формы и вдоль стержневых знаков. Причинами образова-
ния заливов являются недостаточное нагружение формы перед
заливкой, наличие зазоров между знаками стержней и контурами
полости формы и т.д. Образование заливов предупреждают на-
дежным креплением полуформ при подготовке к заливке, очист-
кой плоскости разъема от мусора и формовочной смеси во время
сборки формы и др.
Несоответствие размеров и конфигурации отливки (рис. 4.19,г)
чертежу возникает из-за перекоса половин формы или стержня, в
194
результате применения моделей неправильных размеров и т.д.
Перекос вызывает смещение одной части отливки относительно
другой и образуется главным образом при неправильном центри-
ровании опок.
Перекос стержня вызывает разностенность отливки (рис. 4.19, д)
и появляется вследствие неправильной установки стержня или
недостаточно прочного его крепления в форме.
Пригар — дефект в виде трудно отделяемого слоя на поверхно-
сти отливки, образовавшегося вследствие физико-химического
взаимодействия формовочного материала с расплавом и его ок-
сидами в процессе литья. Такой дефект образуется из-за недоста-
точной огнеупорности формовочной смеси, наличия в ней посто-
ронних примесей, плохого качества литейных красок. Предупре-
дить образование пригара можно применением облицовочных
смесей с повышенной огнеупорностью, покрытием рабочей по-
верхности формы припылами (графит, тальк, пылевидный кварц
и др.).
Трещины горячие и холодные — разрывы в теле отливки, возни-
кающие при заливке формы чрезмерно перегретым расплавом,
из-за неправильной конфигурации литниковой системы и при-
былей, неправильной конструкции отливки, неравномерной усад-
ки отливки, низкой податливости форм и стержней и др.
Кроме указанных, встречаются следующие виды брака отли-
вок: несоответствие ГОСТам или техническим условиям (ТУ) хи-
мического состава сплава; несоответствие механических, физи-
ческих свойств сплава и его структуры.
Несоответствие химического состава полученной отливки за-
данному даже при отсутствии наружных и внутренних дефектов
является неисправимым браком. Остальные указанные виды брака
также практически неисправимы. Такие отливки подлежат отбра-
ковке и дальнейшему переплаву.
Исправление дефектов. Отливки, имеющие допустимые дефек-
ты и не подлежащие отбраковке, подвергаются дополнительным
операциям по их исправлению. Основными из них являются: за-
делка поверхности замазками или мастиками, пропитка различ-
ными составами, газовая и электрическая заварка.
Заделка дефектов замазками или мастиками — декоративное
исправление мелких поверхностных отливок, например раковин.
Она производится перед покраской отливок для придания им
товарного вида. Перед заполнением мастикой дефектные места
очищают от грязи и обезжиривают. После заполнения раковин
мастикой исправленное место заглаживают, подсушивают и за-
тирают.
Пропитывание составами устраняет пористость в отливках, ра-
ботающих под давлением жидкостей и газов. С этой целью имею-
щие незначительную течь отливки погружают на 8... 12 ч в водный
195
раствор хлористого аммония (нашатыря). Проникая в промежутки дегидной смолы и 8 % уротропина, которая при температуре свы-
между зернами металла, раствор образует оксиды, которые заку- ше 200 °С полимеризуется. При нагревании такой смеси смола оп-
поривают поры отливки. Для устранения течи в отливках из спла- лавляется, обволакивает (плакирует) песчаные зерна и при даль-
вов цветных металлов их пропитывают бакелитовым лаком. нейшем нагревании затвердевает.
Заварку применяют для исправления мелких дефектов на не- Плакированную смесь приготовляют горячим и холодным спо-
обрабатываемых поверхностях отливок (раковины, отверстия собами. В первом случае мелкозернистый песок нагревают до 150 °С
трещины), а чаще — для исправления дефектов в местах отли- и смешивают в бегунах со смолой, которая, расплавляясь, плаки-
вок, испытывающих большую рабочую нагрузку. Для получения рует песок тонкой пленкой. После охлаждения до 60 °С в смесь
качественной заварки применяют присадочный материал, ко- добавляют уротропин, который придает смоле способность к тер-
торый по своим свойствам не отличается от свойств материала мическому твердению. При холодном плакировании пульвербаке-
отливки. лит растворяют в спирте или ацетоне и перемешивают с холод-
При заварке дефектное место нагревают и затем расплавляю; ным песком.
на его поверхности пруток присадочного материала пламенем Способы изготовления оболочковых форм и стержней много-
кислородно-ацетиленовой горелки (газовая сварка) или с помо- образны, но среди них можно выделить наиболее распространен-
щью сварочного аппарата (электрическая сварка). Для избежания ные: свободная засыпка смеси на поверхность модели или в по-
появления трещин в отливках их нагревают до температур в ин- лость стержневого ящика; подача смеси методом надува в полость
тервале 350... 600 °С и после заварки медленно охлаждают до ком- ящика или на поверхность модели; заполнение ящика смесью под
натной температуры. Для улучшения обрабатываемости отливки воздействием центробежных сил; диафрагменное уплотнение смеси
подвергают термической обработке — отжигу. на поверхности модели.
В качестве примера приведем бункерный способ получения
оболочковых полуформ с использованием свободной засыпки
4 . 4 . Специальные способы литья смеси (рис. 4.20). Смесь 4 (рис. 4.20, а) находится в бункере 3,
который вращается на цапфах 2. В бункере закрепляется разогре-
4 . 4 . 1 . Литье в оболочковые формы
Современное машиностроение предъявляет к отливкам высо-
кие требования, которые не могут быть удовлетворены изготовле-
нием их только в песчаных формах, получаемых обычной фор-
мовкой. Поэтому необходимо значительную часть отливок полу-
чать другими, более эффективными — специальными способами.
Отличительными особенностями отливок, изготовляемых спе-
циальными способами литья, являются, как правило, их более
высокая точность, лучшее качество поверхности, меньшие вели-
чины припусков на механическую обработку. Удовлетворять эти
требования возможно, применяя металлические, оболочковые
керамические и другие формы.
Название данного вида литья исходит из того, что литейна
форма представляет собой оболочку толщиной 6... 10 мм, изго-
товленную из кварцевого песка, с применением связующего -
порошковой синтетической смолы. Такая форма способна при за
полнении расплавом выдержать достаточно высокое динамичес
кое и статическое давление.
Высокая прочность оболочек получается благодаря добавке и
мелкому кварцевому песку в качестве связующего материала фе-
нольной смолы (пульвербакелита) в виде порошка в количеств-
4... 6 %. Пульвербакелит — смесь термореактивной фенолформаль-

196
тая модель 1. После этого бункер поворачивается на 180° и смесь
падает на поверхность модели (рис. 4.20, б). Благодаря тепловому
воздействию модели на смесь образуется оболочка 5. После крат-
ковременной выдержки (30...45 с) бункер вновь занимает исход-
ное положение. Неспекшаяся смесь осыпается, а на поверхности
модели остается образовавшаяся оболочка (рис. 4.20, в). После этого
из бункера вынимают модельную плиту вместе с оболочкой и
переносят в печь, где их нагревают при температуре 260...300 °С в
течение 30...60 с для достижения полного упрочнения оболочки.
Съем оболочки (полуформы) с модели осуществляют толкателя-
ми б (рис. 4.20, г), рамкой 7 (рис. 4.20, д) или сжатым воздухом,
подаваемым под модель из резервуара 8 (рис. 4.20, е). Аналогич-
ным способом можно изготовлять стержни.
Готовые полуформы соединяют между собой (с предваритель-
ной установкой в них стержней) склеиванием, сжатием грузом.
стяжкой струбцинами и скобами. Для предотвращения смещения
полуформ на их поверхность наносят фиксирующие элементы —
выступы или впадины. После соединения формы устанавливают в
контейнеры и засыпают опорным материалом — металлической
дробью или формовочной смесью и затем заливают расплавом.
В оболочковые формы могут заливаться практически все спла-
вы, однако отливки из углеродистой стали имеют недостаток -
получаются с обезуглероженным поверхностным слоем. В то же
время отливки из алюминиевых, магниевых и медных сплавов
экономически целесообразнее изготовлять в кокиле или литьем
под давлением.
Метод литья в оболочковые формы является производитель-
ным и поддается автоматизации: при его использовании легко
решаются проблемы выбивки и очистки отливок. Оболочковая
форма легко разрушается благодаря выгоранию связующей смоль-
при высоких температурах, а фрагменты формы с помощью виб-
рации свободно отделяются от отливки.
При литье в оболочковые формы расход формовочных матери
алов составляет 5 % (в 20 раз меньше) от объема материалов, ис-
пользуемых при литье в песчано-глинистые формы. Газопроница-
емость оболочковых форм в 5 —6 раз выше, чем сырых песчано-
глинистых. Формы транспортабельны, прочны, легки, не гигрос-
копичны и могут храниться длительное время. Благодаря хорошей
поверхности отливки объем работ по обрубке и очистке сокраща-
ется на 50%, на 40...50% снижается объем механической обра-
ботки (припуски на механическую обработку невелики и состав
ляют 0,5... 1,5 мм).
К недостаткам способа относятся большое выделение токсич-
ных газов, содержащих фенол, что требует мощной вентиляции
затрудненная регенерация формовочной смеси; коробление круп-
ных форм и в связи с этим нерентабельность получения крупно-
198
габаритных отливок; высокая стоимость модельной оснастки из-
за ее большой точности и высокой чистоты поверхности.
4.4.2. Литье по выплавляемым моделям
Сущность способа литья по выплавляемым моделям состоит в
том, что модель отливки изготовляют из такого материала, кото-
рый можно выплавить без разрушения формы и таким образом
получить неразъемную форму, которая обеспечивает высокую гео-
метрическую точность получаемых отливок. Чаще всего для моде-
ли используют легко выплавляемую композицию, состоящую из
парафина, стеарина и воска, температура размягчения которой
около 30°С, а плавления — 5О...6О°С.
Последовательность изготовления формы при литье по вы-
плавляемым моделям показана на рис. 4.21. Модель или звено мо-
делей 2 отливки (рис. 4.21, а) изготовляют в разборной металли-
ческой пресс-форме / путем заливки или запрессовки в ее по-
лость модельной массы. Затем модели собирают в блоки 3 (рис.
4.21, б), изготовленные из того же самого материала и состоящие
из звеньев моделей, центральная часть которых образует модели
питателей и стояка. На поверхность модельного блока окунанием
наносят слой жидкой смеси — суспензии 4 (рис. 4.21, в), состоя-
щей из пылевидного огнеупорного материала, например кварца
или корунда, и связующего — коллоидного раствора SiO2. Полу-
ченный слой смеси (менее 1 мм) обсыпают (рис. 4.21, г) зернис-
тым огнеупорным материалом 5 (песком, шамотом), а образовав-
шуюся оболочку сушат в парах аммиака б (рис. 4.21, д). При сушке
оболочка становится прочной. Затем наносят новый слой сус-
пензии и снова обсыпают огнеупорным материалом. В результате
на поверхности блока моделей получают многослойную оболоч-
ку (4 — 6 слоев). После окунания оболочки в емкость с горячей
водой 7(рис. 4.21, <?) из нее удаляют (выплавляют) модель. Полу-
ченную многослойную оболочковую форму устанавливают (зафор-
мовывают) в контейнере из жаростойкой стали, заполненном
огнеупорным материалом 8 (рис. 4.21, ж) из сухого кварцевого
песка, мелкого боя использованных оболочковых форм и других
огнеупорных материалов.
Для удаления из оболочковой формы влаги и остатков мо-
дельной массы ее прокаливают при 900... 1 000 °С в печах 9(рис.
4.21, з) и далее прокаленную форму 11 заливают расплавом 10
(рис. 4.21, и).
После извлечения блока отливок из охлажденной формы его
поверхность очищают от оболочки, которая легко отделяется от
наружной поверхности отливок, но остается в их полостях. Из
этих мест оболочка удаляется в процессе выщелачивания, при
котором щелочь, взаимодействуя с оболочкой, образует раствор
199
рис. 4.21. Последовательность изготовления многослойной оболочковой
формы при литье по выплавляемым моделям:
а — изготовление модели; б — сборка моделей в блоки; в — нанесение на блок
суспензии; г — обсыпка блока моделей огнеупорным материалом; д — сушка
оболочки; е — выплавление модели; ж — установка формы в контейнере с
опорным материалом; з — прокаливание формы в печи; и — заливка формы
расплавом; 1 — пресс-форма; 2 — звено моделей; 3 — блок моделей отливок с
литниковой системой; 4 — слой суспензии; 5 — огнеупорный материал; 6 —
пары аммиака; 7— емкость с горячей водой; 8— опорный материал; 9— печь;
10 — расплав; 11 — прокаленная форма; Q — подвод теплоты

силиката натрия. После выщелачивания отливки промывают в

подогретой воде и сушат. Далее блоки с отливками осматривают и
при необходимости подвергают термической обработке. Отливки
отделяют от литниковой системы, отрезая различными механи-
ческими способами.
Литье по выплавляемым моделям является видом литья, по-
зволяющим получать точные и сложные фасонные отливки с тол-
щиной стенки от 0,5 мм из любых сплавов, в том числе из стали и
жаропрочных сплавов. Преимущества способа: возможность изго-
товления деталей из сплавов, не поддающихся механической об-
работке; получение отливок с точностью размеров до 13 — 11-го
квалитетов и шероховатостью поверхности Ra 2,5... 1,25 мкм, что
в ряде случаев исключает дополнительную обработку резанием;
возможность изготовления сложных деталей, которые при литье
обычными способами пришлось бы собирать из отдельных частей
(отливок).
Литье по выплавляемым моделям применяют как в единич-
ном, так и в серийном и массовом производстве. Наиболее целе-
сообразно таким способом изготовлять отливки из труднообраба-
тываемых сплавов, мелкие и сложные по конфигурации отливки,
а также крупные отливки, к которым предъявляются высокие тре-
бования по точности размеров и чистоте литой поверхности. К недо-
статкам способа можно отнести его многооперационность.

4.4.3. Литье в кокиль

Сущность литья в кокиль состоит в том, что расплав заливают
не в песчаные, а в металлические формы (кокили), внутренние
полости которых соответствуют внешним очертаниям отливок. При
необходимости получения в отливках отверстий или внутренних
полостей применяют стержни: песчаные (для отливок из стали и
чугуна) и металлические (для отливок из сплавов цветных метал-
лов).

201
 Отливки, изготовляемые литьем в металлические формы, имеют
высокие механические свойства и равномерное мелкозернистое
строение.
По конструкции кокили могут быть неразъемными (или вы-
тряхными) и разъемными: с горизонтальной, вертикальной и
комбинированной плоскостями разъема.
Кокили изготовляют из чугуна или стали, они обычно состоят
из нескольких частей. Перед заливкой расплава кокиль всегда по-
крывают теплоизоляционной краской или обмазкой. Перед рабо-
той (заливкой расплава) кокили подогревают пробными заливка-
ми или газовыми горелками (иногда электрическими нагревате-
лями) до температуры 250...350°С. Для регулирования охлажде-
ния кокилей в процессе работы в наружных стенках форм уста-
навливают металлические штыри или предусматривают водяное
охлаждение. Срок службы кокилей определяется их стойкостью,
т.е. количеством заливок, после которых на их рабочей поверхно-
сти появляются дефекты (трещины, сетка разгара и др.). Для уве-
личения стойкости кокилей их рабочую поверхность иногда ано-
дируют, борируют или хромируют.
Основные операции литья в кокиль представлены на рис. 4.22.
Перед заливкой расплава кокиль очищают от загрязнений, прове-
ряют надежность крепления и точность центрирования подвиж-
ных частей и нагревают. Затем на поверхность рабочей полости и
металлических стержней наносят слой огнеупорного покрытия (рис.
4.22, а) и, если необходимо, устанавливают песчаные или кера-
мические стержни (рис. 4.22, б). После этого половины кокиля
соединяют (собирают) и заливают расплав (рис. 4.22, в). При уста-
новке кокиля в кокильной машине его половины соединяют и
отводят друг от друга с помощью специального механизма. Часто
в процессе затвердевания отливки металлические стержни кокиля
«подрывают», т. е. частично извлекают из отливки (рис. 4.22, г),
что необходимо для уменьшения обжатия отливкой металличес-
кого стержня и обеспечения его свободного извлечения из отлив-
ки. После охлаждения отливки до заданной температуры кокиль
раскрывают (рис. 4.22, д), окончательно извлекают металличес-
кий стержень и удаляют отливку из кокиля. Далее из отливки вы-
бивают песчаный стержень, обрезают литники, прибыли, выпо-
ры и контролируют ее качество.
В кокилях изготовляют более половины производимых отливок
из алюминиевых и магниевых сплавов, а также часть простых тол-
стостенных чугунных и стальных отливок массой от нескольких
килограммов до нескольких тонн.
Стойкость кокилей позволяет получать в каждом из них по не-
сколько сот тысяч отливок из легкоплавких сплавов, 1,5 — 5 тыс.
чугунных и 40 — 700 мелких стальных отливок.
Стоимость металлических форм относительно велика, а изго-
товление сложно, поэтому их применение экономически выгод-
но лишь при серийном и массовом производстве.
4.4.4. Литье под давлением
Литье под давлением — один из высокопроизводительных спо-
собов изготовления отливок из сплавов цветных металлов, харак-
теризуемый высокой точностью размеров и качеством поверхно-
сти, позволяющий уменьшить толщину стенок отливок и соот-
203
ветственно их массу, значительно сократить расходы на обработ-
ку резанием. Отливки получают в стальных пресс-формах, быстро
заполняемых расплавом под поршневым давлением. После запол-
нения пресс-формы расплав затвердевает, образуя отливку. Затем
пресс-форма открывается и из нее с помощью толкателей извле-
кается отливка.
Наибольшее распространение получили поршневые машины с
холодной и горячей камерами прессования. Машины с холодной
камерой прессования, в свою очередь, подразделяют на машины
с горизонтальной и вертикальной камерами прессования.
Схема работы машины с горизонтальной камерой прессования
представлена на рис. 4.23. Дозу расплава заливают в камеру прес-
сования 3 (рис. 4.23, а) и далее поршнем 2 его запрессовывают в
пресс-форму 1 (рис. 4.23, б), состоящую из подвижной и непод-
вижной полуформ. Для образования в отливке полости применя-
ют металлические стержни 4. После затвердевания отливки пресс-

форма раскрывается (рис. 4.23, в) и отливка удаляется из нее

толкателями 5 (рис. 4.23, г). На применяемых машинах давление
поршня на расплав составляет 40...200 МПа; масса отливок дос-
тигает 45 кг.
Машина с вертикальной камерой прессования (рис. 4.24) разви-
вает давление на жидкий металл до 300 МПа. Во время заливки в
камеру прессования 3 (рис. 4.24, а) дозы расплава 2 пята (ниж-
ний поршень) 8 перекрывает литниковый канал 7. При рабочем
ходе прессующего поршня 1 пята опускается вниз, открывая лит-
никовый канал 7, и расплав запрессовывается в пресс-форму,
состоящую из неподвижной 4 и подвижной 5 полуформ и стерж-
ня 6 (рис. 4.24, б). Далее плунжер и пята совершают движение
вверх, при этом пята отрезает от литника пресс-остаток 9 и уда-
ляет его из камеры прессования. Одновременно с этим пресс-
форма раскрывается, отливка 10 (рис. 4.24, в) удаляется из нее с
помощью толкателей, а плунжер и пята возвращаются в исход-
ное положение.
Машины с горячей камерой прессования применяют для литья
свинцово-сурьмянистых, цинковых и других сплавов, имеющих
невысокую температуру плавления и неагрессивных к материалам
тигля и камеры прессования. Благодаря небольшому охлаждению
сплава при заполнении пресс-формы на таких машинах можно
производить очень мелкие детали — массой до нескольких грам-
мов.
Машины с горячей камерой прессования развивают давление
на металл 10...30 МПа. Предельная масса получаемых отливок
составляет 25...30 кг. Машины имеют очень высокую производи-

205
 Для устранения газоусадочной пористости разработаны специ-
альные технологии. К ним относится, например, применение ва-
куумирования полости формы.

4.4.5. Центробежное литье

Центробежное литье — способ изготовления отливок, при ко-
тором заполнение формы расплавом и его затвердевание проис-
ходят в поле действия центробежных сил. Схемы получения отли-
вок центробежным литьем при вращении формы показаны на рис.
4.26. Наиболее часто используют два варианта, при которых рас-
плав заливается в форму: с горизонтальной и вертикальной осями
вращения. В первом случае получают отливки в виде тел вращения
различной длины, во втором — отливки в виде тел вращения ма-
лой длины и фасонные. Формы приводятся во вращение машина-
ми, называемыми центробежными.
Наиболее распространен способ литья во вращающиеся метал-
лические формы с горизонтальной осью вращения (рис. 4.26, а).
При этом способе отливка формируется в поле центробежных сил
и имеет свободную поверхность, не соприкасающуюся с поверх-
тельность — до нескольких тысяч отливок в течение 1 ч при рабо- ностью формы. Формообразующей для отливки служит внутрен-
те в автоматическом режиме. няя поверхность формы (изложница). Расплав из ковша 3 залива-
Схема работы машины с горячей камерой прессования пока- ют во вращающуюся форму 5 через заливочный желоб 2. Расплав 1
зана на рис. 4.25. Особенностью ее устройства является то, что растекается по внутренней поверхности формы и под действием
камеру прессования 1 (рис. 4.25, а) располагают в обогреваемом центробежных сил образует пустотелый цилиндр. После затверде-
тигле 3 с расплавом. При верхнем расположении плунжера (порш-
ня) 6 через заливочное отверстие 2 расплав заполняет камеру
прессования. При движении плунжера вниз он перекрывает от-
верстие 2 и сплав под давлением начинает течь через обогревае-
мый канал 4, заполняя полость пресс-формы 5 (рис. 4.25, б). После
затвердевания отливки плунжер возвращается в исходное поло-
жение, остатки металла из канала сливаются в камеру прессова-
ния, пресс-форма раскрывается и отливка 7удаляется из нее тол-
кателями 8 (рис. 4.25, в).
При литье под давлением расплав заполняет пресс-форму с
очень большой скоростью (доли секунды). При этом происходит
быстрое закупоривание вентиляционных каналов пресс-формы,
что ведет к задержке в ее полости воздуха и газов, образующихся
от сгорания смазки. В затвердевшей отливке появляется газовая
пористость, при этом тонкие по сечению литники затвердевают
раньше самой отливки и ее питание расплавом прекращается до
завершения усадки. Поэтому отливки имеют специфический де-
фект — газоусадочную пористость. Это приводит к снижению плот-
ности отливок и их пластичности. Отливки нельзя подвергать тер-
мической обработке, так как при нагреве из-за расширения внут-
ренних газоусадочных пор поверхность отливки может значитель-
но видоизмениться (вспучиться).

206
вания металла и прекращения вращения отливка 4 извлекается из
формы.
При получении отливок в форме с вертикальной осью враще-
ния (рис. 4.26, б) расплав из ковша 3 заливают в форму 5, укреп-
ленную на шпинделе 6, приводимом во вращение от электродви-
гателя 7. В процессе вращения формы 5 расплав 1 под действием
центробежных сил отбрасывается к ее стенкам и затвердевает. После
затвердевания расплава машину останавливают и извлекают от-
ливку 4.
Отливки с внутренней поверхностью сложной конфигурации
изготовляют с использованием стержней в песчаных формах с
вертикальной осью вращения (рис. 4.27). Таким способом отлива-
ют, например, венцы зубчатых колес. Расплав из ковша через за-
ливочное отверстие и стояк 1 (рис. 4.27, а) поступает в централь-
ную полость 2 формы, образованную стержнями 3 и 4, а затем
через щелевые питатели (под действием центробежных сил) — в
рабочую полость формы. Избыток металла 5, выполняющий функ-
цию прибыли, питает отливку при затвердевании.
Мелкие фасонные отливки изготовляют по варианту, показан-
ному на рис. 4.27, б. При этом используют, например, песчаную
форму, состоящую из верхней 2 и нижней / полуформ. Части форм
устанавливают на вращающийся стол 6 и крепят на нем. При не-
обходимости применяют стержни 5. Рабочие полости формы 3
должны располагаться симметрично относительно оси вращения
для обеспечения балансировки формы. Расплав заливают через
центральный стояк 4, из которого по радиальным каналам он
попадает в полость формы.
При центробежном литье обычно используют металлические
формы, которые предварительно подогревают, после чего на ра-
бочую поверхность формы наносят покрытие. Применение покры-
тий повышает стойкость форм, снижает скорость охлаждения от-
ливок, что весьма важно для борьбы с отбелом в чугунных отлив-
ках, уменьшает вероятность образования в отливках спаев и тре-
шин. В качестве покрытий используют краски или облицовки из
сыпучих материалов. Кроме металлических используют формы
песчаные, оболочковые, формы по выплавляемым моделям и
комбинированные.
Скорость вращения формы оказывает большое влияние на за-
твердевание и охлаждение отливки. При неправильном выборе ско-
рости в формируемой отливке могут появиться специфические
дефекты — спаи, трещины и ликвация (химическая неоднород-
ность).
Существуют различные формулы для расчета частоты враще-
ния изложницы п (мин" 1 ). Например, для литья на машинах с
горизонтальной осью вращения частоту определяют по формуле
где — плотность сплава отливки, кг/м3; г — внутренний радиус
отливки, м.
Центробежное литье обеспечивает получение плотных отливок
и облегчает выход на свободную поверхность шлаковых и газовых
включений. Перемешивание металла в процессе литья препятствует
направленному росту кристаллов, что способствует образованию
в отливке мелкой и плотной структуры.
Вместе с тем центробежные силы оказывают и отрицательное
влияние, приводящее к химической неоднородности (ликвации)
в различных зонах формирующихся отливок, особенно при про-
изводстве их из высоколегированных сплавов. В чугунных отливках
велика вероятность появления отбела из-за того, что центробеж-
ные силы препятствуют усадке отливки и образованию зазора
между ней и формой, что приводит к ускорению теплоотвода от
отливки к форме.
 ГЛАВА 5
СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
5 . 1 . Общие сведения
5 . 1 . 1 . Классификация способов сварки
Сварка представляет собой процесс получения неразъемных
соединений металлических деталей в узлы и конструкции. По своей
природе сварка является сложным и разнообразным металлурги-
ческим процессом. Образование сварных соединений происходит
в большинстве случаев в узкой зоне плавления соединяемых дета-
лей с последующей кристаллизацией этих зон и образованием свар-
ного шва.
Широкое применение сварки объясняется ее технико-эконо-
мическими преимуществами (снижение стоимости продукции,
экономия металла и сокращение производственного цикла) по
сравнению с другими способами соединения металлических де-
талей. Например, при переходе от клепаных конструкций к свар-
ным, замене тяжелых литых деталей более легкими — сварны-
ми. Сварка позволяет получать рациональные конструкции, ис-
пользуя различные профили сортового проката. Большую эко-
номию дает также использование сварки при ремонтных рабо-
тах, восстановлении изношенных деталей и исправлении брака
отливок.
Принято все существующие способы сварки делить на две боль-
шие группы: сварка плавлением и сварка давлением.
Сварка плавлением характеризуется соединением частей ме-
талла в жидком состоянии без приложения давления. При сварке
давлением соединение частей металла в единое целое происходит
под действием давления для осадки металла, остальные призна-
ки, в том числе состояние металла, не принимаются во внимание.
Приложение давления даже при наличии расплавления в зоне
сварки позволяет отнести способ к группе сварки давлением, на-
пример, при электрической контактной сварке (точечной и роли-
ковой шовной).
Сварка, кроме того, подразделяется по виду энергии, исполь-
зуемой для нагрева металла при сварке. По этому признаку все
способы сварки можно объединить в четыре основные группы:
электрические, механические, химические и лучевые.
210
В зависимости от способа подачи присадочного металла и флю-
сов к месту сварки, осадки деталей и управления источником теп-
лоты различают ручной, полуавтоматический и автоматический
способы сварки.
В промышленности, в частности при производстве сварных
труб, а также в строительстве — при прокладке трубопроводных
магистралей, наибольшее применение нашла электросварка, ис-
пользующая электрическую энергию для нагрева и плавления
металла.
В механических способах сварки преобладающее значение име-
ет механическая энергия, которую используют при холодной, прес-
совой, кузнечной сварке, а также сварке трением.
При химических способах сварки для нагрева металла использу-
ется энергия экзотермических химических реакций, из которых
наибольшее значение имеют газовая и термитная.
Сварка лучевая, или диффузионная, обеспечивает высокую
чистоту процесса, в которой источник энергии расположен на
значительном расстоянии от объекта сварки. К лучевым относятся
такие способы сварки, как электронно-лучевая, лазерная и др.
5.1.2. Сущность процесса сварки
Соединение, полученное при сварке, характеризуется непре-
рывной структурной связью и монолитностью строения, достига-
емыми за счет образования атомно-молекулярных связей между
элементарными частицами соединяемых тел. Неразъемное моно-
литное соединение, образуемое при сварке, называется сварным
соединением.
Процесс образования соединения при сварке происходит в три
стадии. На п е р в о й с т а д и и достигается физический контакт,
т.е. осуществляется сближение соединяемых веществ на расстоя-
ние, необходимое для межатомного взаимодействия. На в т о р о й
с т а д и и происходит химическое взаимодействие, которое закан-
чивается процессом образования прочного соединения. Эти две
стадии характерны для микроучастков соединяемых веществ. Про-
цесс сварки завершается т р е т ь е й с т а д и е й —диффузией.
Для качественного соединения материалов необходимо обес-
печить контакт значительной части стыкуемых поверхностей и их
активацию. Активация состоит в том, что поверхностным атомам
твердого тела сообщается некоторая энергия, необходимая для
преодоления связей между ними и повышения энергии поверх-
ностных атомов до уровня энергетического барьера схватывания,
т.е. для перевода их в активное состояние. Такая энергия может
быть сообщена в виде теплоты (термическая активация), упру-
гопластической деформации (механическая активация) и других
видов воздействия на соединяемые материалы.
211

При сварке плавлением образование сварного соединения
(рис. 5.1) происходит в результате сближения атомов твердых тел
вследствие смачивания их поверхностей жидким металлом (рас-
плавом), а активация поверхности твердого металла — путем со-
общения ее частицам тепловой энергии. Металл элементов соеди-
няемых деталей (рис. 5.1, а) в месте сварки доводится подводи-
мой тепловой энергией Quo жидкого состояния. При этом проис-
ходит локальное расплавление и основного (свариваемого) ме-
талла деталей по кромкам соединяемых элементов. Сварка может
осуществляться за счет расплавления основного металла или ос-
новного и дополнительного {присадочного) металлов. В практике
преимущественное применение находит второй вариант. В про-
цессе сварки основной и дополнительный металлы самопроиз-
вольно и без приложения внешних сил сливаются в общую сва-
рочную ванну (рис. 5.1, б), которая смачивает оставшуюся твердую
поверхность соединяемых элементов. При этом происходит сбли-
жение атомов металла сварочной ванны и основного металла до
расстояний, при которых возникают атомно-молекулярные связи.
В процессе расплавления металла устраняются неровности соеди-
няемой поверхности, частично удаляются органические вещества,
адсорбированные газы, оксиды и другие загрязнения, мешающие
сближению атомов. Межатомному сцеплению способствует повы-
шенная подвижность атомов, обусловленная высокой температу-
рой расплавленного металла.
По мере удаления источника нагрева расплав остывает и про-
исходит его кристаллизация (рис. 5.1, в), которая начинается на
границе раздела между твердым (основным) металлом и распла-
вом сварочной ванны. Зародышевыми центрами кристаллизации
являются оплавленные зерна основного металла, на которых, как
212
на своеобразной подложке, начинают расти первичные столбча-
тые кристаллы сварного шва. Кристаллы растут по нормали к по-
верхности охлаждения в глубь жидкой ванны и имеют вид денд-
ритов разной величины.
При сравнительно малой величине сварочной ванны (большая
скорость сварки) образующиеся столбчатые кристаллы успевают
прорасти до встречи друг с другом в области центральной линии
сварного шва (рис. 5.1, г). Когда сварочная ванна большая и ее
кристаллизация медленная, в центральной части сварного шва
появляется небольшая зона равноосных кристаллов (рис. 5.1, д).
После завершения кристаллизации сварочной ванны образуется
монолитный, имеющий литую структуру шов, соединяющий в
единое целое ранее раздельные детали.
5.2. Электрическая дуговая сварка
5.2.1. Сварочная электрическая дуга и ее свойства
Электрическая дуговая сварка в настоящее время является важ-
нейшим промышленным видом сварки металлов и занимает по
числу действующих установок, занятого персонала предприятий
и стоимости выпускаемой продукции первое место среди других
способов сварки.
Одним из источников теплоты при сварке плавлением явля-
ется сварочная электрическая дуга (или просто сварочная дуга),
которая представляет собой мощный временной электрический
разряд между проводниками в ионизированной атмосфере га-
зов и паров металла, сопровождаю-
щийся большим выделением теплоты
и света. Сварочная дуга образуется меж-
ду электродом и основным металлом
(изделием) или между двумя элект-
родами, имеющими разность потенци-
алов.
Сварочная дуга постоянного тока
(рис. 5.2) состоит из катодного пятна
2, которое образуется на электроде 1,
столба дуги 3 и анодного пятна 4 на
аноде (изделии) 5. При изменении по-
лярности катодом является изделие, а
анодом — электрод. Дуга переменного
тока характеризуется тем, что проис-
ходит постоянное многократное изме-
нение направления тока со сменой ка-
тода на анод и обратно.
213

Для возникновения и горения дуги необходима ионизация д-
гового пространства между электродом и изделием. Воздух в обыч-
ном состоянии не является проводником. Проводимость воздуха
появляется в результате его ионизации в дуговом пространстве во
время зажигания дуги, происходящего в момент касания элект-
рода с изделием. При этом электрическая цепь замыкается и из-за
появившегося короткого замыкания происходит быстрый разог-
рев электрода. После отвода электрода на некоторое расстояние
от изделия с его разогретого торца под действием электрического
поля начинается термоэлектрическая эмиссия электронов. Столк-
новение быстро движущихся по направлению к аноду электронов
с молекулами газов и паров металла приводит к ионизации меж-
электродного пространства. По мере разогрева ионизированного
столба и повышения кинетической энергии атомов и молекул про-
исходит дополнительная ионизация за счет их соударения. В резуль-
тате ионизации дуговое пространство становится электропровод-
ным и возникает устойчивый дуговой электрический разряд.
Высокая температура и большая концентрация теплоты сва-
рочной дуги позволяют почти мгновенно расплавлять небольшие
объемы металла электрода и изделия.
Тепловая и световая энергия из сварочной дуги выделяется
неравномерно. На аноде выделяется примерно 43 % теплоты за
счет бомбардировки его электронами, имеющими более высокую
кинетическую энергию по сравнению с бомбардирующими катод
ионами. На катоде выделяется около 36 % общего количества теп-
лоты сварочной дуги. Остальная теплота (=21 %) выделяется стол-
бом дуги.
Температура электрической дуги зависит от материала элект-
родов. При использовании угольных электродов температура на
катоде составляет 3 200 °С, на аноде — около 3 900 °С; при приме-
нении металлических электродов она ниже и равна соответствен-
но 2 400 и 2 600 °С. В центре дуги, по ее оси, температура достигает
6 000... 7 000 °С.
При электродуговой сварке на нагревание и расплавление ме-
талла расходуется 60...70 % теплоты электрической дуги. Осталь-
ное ее количество (30...40%) рассеивается в окружающем про-
странстве.
Обычно с электрода в сварочную ванну в виде капель стекает
до 90 % расплавленного металла электрода, а остальной металл
не достигает сварочной ванны из-за частичного окисления, раз-
брызгивания и испарения в окружающую среду.
Устойчивое горение дуги, необходимое для высокого качества
сварки, достигается при ее длине 3...5 мм. Величину проплавле-
ния свариваемого металла называют глубиной сварки.
Для обеспечения устойчивого горения сварочной дуги необхо-
димо, чтобы ее основные параметры (ток и напряжение) находи-
214
Рис. 5.3. Статическая характеристи-
ка сварочной дуги
лись в определенной зависимости друг от друга. Графическое изоб-
ражение этой зависимости при работе в статическом режиме (со-
стояние установившегося равновесия) называется статической или
вольт-амперной характеристикой сварочной дуги (рис. 5.3).
Кривую статической характеристики можно условно разделить
на три области. В области I увеличение тока до 80 А вызывает
резкое падение напряжения дуги. Дугу с падающей характеристи-
кой в сварочной технике практически не используют вследствие
ее неустойчивости.
В области II статическая характеристика носит жесткий харак-
тер. Увеличение тока от 80 до 800 А не изменяет напряжения дуги,
и оно остается практически постоянным. Дугу с такой характери-
стикой применяют в сварочной технике для ручной и автомати-
ческой сварки.
Дугу с возрастающей статической характеристикой (область III)
применяют в автоматических и полуавтоматических сварочных
машинах при сварке под флюсом и в защитных газах.
5.2.2. Строение сварного шва
Строение сварного шва после затвердевания и структурные пре-
вращения в зонах его термического влияния показаны на примере
электродуговой сварки трубы из малоуглеродистой стали (рис. 5.4).
Сварной шов / образуется в результате перехода в жидкое со-
стояние присадочного и частично основного металла с образова-
нием жидкой ванны, которая затем затвердевает, соединяясь с
основным металлом. Металл шва имеет крупнозернистое строе-
ние. По химическому составу он отличается от основного и приса-
дочного металлов из-за их частичного выгорания в процессе свар-
ки и легирования некоторыми элементами из флюса или электрод-
ного покрытия. В отличие от основного металла сварной шов име-
ет типичную структуру литой стали, быстро затвердевшей в усло-
виях интенсивного теплоотвода в прилегающий твердый металл.
На узком участке оплавления 2, представляющего собой гра-
ницу сварного шва с основным металлом, кристаллизуются зер-
на, принадлежащие основному и наплавленному металлу. Этот
Участок очень мал, и его можно различить только на микрошлифе.
Одновременно рядом со сварным швом образуется область его
термического влияния 3, в которой в результате быстрого нагрева
215

и охлаждения происходит лишь изменение структуры металла при
сохранении его химического состава. Область термического влия-
ния подразделяется на зоны I —V, характеризующие структурные
изменения в основном металле на различном расстоянии от свар-
ного шва, а также распределение в нем температуры в процессе
сварки.
При сварке соседний со сварным швом участок сильно перегре-
вается, образуется зона перегрева I, в которой при охлаждении
формируется крупнозернистая структура. Металл этой зоны обла-
дает пониженными механическими свойствами (наибольшей хруп-
костью) и является самым слабым местом сварного соединения.
В зоне II температура металла не превышает 1 100 °С. Здесь на-
блюдается структура нормализованной стали с характерным мел-
козернистым строением. Металл в этой зоне имеет более высокие
механические свойства.
В зоне III происходит неполная перекристаллизация стали.
В этой зоне наряду с крупными зернами феррита, образуются мел-
кие зерна феррита и перлита. Металл этой зоны также обладает
более высокими механическими свойствами.
216
В зоне IV структурные изменения в стали не происходят, если
она перед сваркой не подвергалась пластической деформации; если
подвергалась — на этом участке наблюдается рекристаллизация.
В зоне синеломкости V сталь не претерпевает видимых струк-
турных изменений. Структура металла не отличается от структуры
основного металла, однако в связи с низкой пластичностью этого
участка в момент сварки на нем могут образоваться трещины.
Основной металл, не попавший в зону высоких температур, не
претерпевает структурных изменений.
Структурные изменения основного металла в зоне термичес-
кого влияния незначительно отражаются на механических свой-
ствах малоуглеродистой стали. Однако при сварке некоторых кон-
струкционных сталей в этой зоне возможно образование закалоч-
ных структур, которые резко снижают пластические свойства свар-
ных соединений и часто являются причиной образования трещин.
Размеры зоны термического влияния зависят от способа сварки,
ее технологии и рода свариваемого металла.
Во время плавления основной и присадочный металлы сильно
перегреваются, достигая температур, близких к температуре ки-
пения, в ряде случаев наличие газовой среды вокруг плавящегося
металла ведет к его окислению, взаимодействию с другими газа-
ми путем их растворения. Все это изменяет химический состав
наплавленного металла, приводит к появлению в нем оксидов и
других неметаллических включений, а также образованию пор и
трещин. Чем чище от примесей наплавленный металл, тем выше
механические свойства сварного шва.
Для повышения качества сварного шва создают специальную
газовую среду, защищающую жидкий металл от воздействия воз-
духа, жидкую ванну раскисляют и прикрывают специальными
шлаками.
5.2.3. Виды сварных соединений и швов
При изготовлении различных металлических конструкций при-
меняют сварные соединения, которые подразделяются на несколь-
ко типов, определяемых взаимным расположением свариваемых
Деталей: стыковые, нахлесточные, тавровые и угловые.
Стыковыми называют соединение двух элементов, примыкаю-
щих друг к другу торцевыми поверхностями. Виды стыковых свар-
ных соединений показаны на рис. 5.5. Соединения различаются по
виду предварительной подготовки кромок, зависящей от толщи-
ны свариваемых листов. При толщине до 3 мм применяют сварку
с отбортовкой кромок (рис. 5.5, а). Листы толщиной 3...8 мм сва-
Ривают без подготовки (разделки) кромок с одной или с двух
сторон листа (рис. 5.5, б). Для листов толщиной 14... 16 мм приме-
нима односторонняя разделка кромок (рис. 5.5, в). При большой
217

толщине листа рекомендуется двухсторонняя (V- или Х-образная)
разделка кромок (рис. 5.5, г). Листы толщиной больше 20 мм сва-
ривают, применяя одно- или двухстороннюю чашеобразную раз-
делку кромок (рис. 5.5, д, е).
Нахлестанные соединения (рис. 5.6, а) характеризуются нали-
чием перекрытия кромок свариваемых листов. Разновидностями
таких соединений являются прорезные (рис. 5.6, б) и электроза-
клепочные соединения (рис. 5.6, в).
Тавровым (рис. 5.6, г) называют соединение, в котором торец
одного элемента примыкает к боковой поверхности другого эле-
мента и приварен к ней угловыми швами.
Угловым называют соединение двух элементов, расположенных
под углом и сваренных в месте примыкания их краев (рис. 5.6, д).
Из перечисленных сварных соединений наиболее надежными
и экономичными являются стыковые.
Сварные швы металлических конструкций различаются по ряду
признаков.
По протяженности сварные швы бывают непрерывными и пре-
рывистыми. В основном все швы непрерывные, но в зависимости
от требований к сварным конструкциям иногда применяют и пре-
рывистые швы. Такие швы, называемые прихватками, выполняют
для предварительного закрепления свариваемых элементов кон-
струкций при их сборке.
По внешней форме различают сварные швы выпуклые и вогну-
тые. Как правило, все швы выполняют выпуклыми.
В зависимости от объема наплавленного металла стыковые и уг-
ловые сварные швы могут быть однослойными и многослойны-
ми, по характеру требований, предъявляемых к сварным швам, —
прочными, плотными и прочноплотными.
5.2.4. Виды электродуговой сварки
В зависимости от материала и количества электродов, а также
схемы подключения электродов и заготовки в цепь электрического
тока различают несколько способов электродуговой сварки (рис. 5.7).
Наиболее широкое применение нашел способ сварки дугой пря-
мого действия — между электродом и изделием (рис. 5.7, а). В элек-
трическую цепь подключены электрод и свариваемые заготовки.
Электрическая дуга 3 горит между электродом 2 и свариваемыми
 заготовками 4. Сварной шов получается за счет плавления элект-
рода или присадочного прутка /. Возможны три варианта сварки
переменным током, постоянным током при прямом включении
(заготовка является катодом), постоянным током при обратной
включении (заготовка является анодом). При этом способе сварку
удельная мощность нагрева поверхности изделия намного выше
а зона разогрева вокруг места сварки — меньше.
При сварке дугой косвенного действия изделие нагревается и
плавится главным образом от излучения столба дуги, электричес-
ки не связанного со свариваемым металлом (рис. 5.7, б). Электро-
ды 2 включены в цепь переменного тока. Дуга 3 горит между элек-
тродами. Процесс нагрева легко регулировать, приближая или
отводя дугу от изделия, при этом удельная мощность нагрева по-
верхности изделия невелика. Поэтому нагрев изделия такой дугой
относительно медленный и мягкий. Сварку дугой косвенного дей-
ствия в настоящее время практически не применяют.
При сварке трехфазной дугой (рис. 5.7, в) дуга 3 горит между
электродами 2 и заготовками 4.
На практике применяют способы дуговой электросварки пря-
мого действия с неплавящимся и плавящимся электродами. При
первом способе, разработанном русским инженером Н.Н.Бенар-
досом, сварку обычно производят угольным или вольфрамовым
электродом по схеме, приведенной на рис. 5.7, а. Неплавящийся
электрод 2, закрепленный в держателе, обычно присоединяют к
отрицательному полюсу генератора, свариваемое изделие 4 — к
положительному полюсу. Сварку производят либо путем расплав-
ления только основного металла свариваемого изделия, либо с
применением присадочного металла / обычно в виде проволоки.
Второй способ сварки (плавящимся электродом) был разрабо-
тан Н. Г. Славяновым, при этом электрод плавится и расходуется в
процессе сварки (см. рис. 5.10).
Различают сварку по виду сварочной дуги — закрытая, защи-
щенная и открытая.
Наиболее эффективна сварка при использовании закрытой дуги
с погружением ее в жидкость или в гранулированные стекловидные
флюсы для защиты металла от воздействия окружающей среды.
Широкое применение получила сварка защищенной электричес-
кой дугой, при этом металл изолируется от воздействия окружаю-
щей среды слоем шлака или оболочкой газа. Шлак образуется вокруг
дуги за счет применения электродов с наружным слоем покрытия
(обмазки), которое плавится при нагревании. Иногда в зону сварки
подают инертные газы, изолирующие дугу от внешней среды.
Неответственные изделия обычно сваривают открытой дугой
без защиты от воздействия воздуха.
Дуговую электрическую сварку можно осуществлять как на
постоянном, так и на переменном токе. Достоинство сварки на
220
постоянном токе — повышенная устойчивость дуги и возможность
использования прямой и обратной полярности для регулирова-
ния степени нагрева свариваемого изделия. При работе на посто-
янном токе свариваемое изделие обычно присоединяют к поло-
жительному полюсу (аноду), а электрод — к отрицательному по-
люсу (катоду).
Горение дуги при сварке на переменном токе менее устойчиво,
чемм при постоянном, так как стабильность ее горения периоди-
чески нарушается. Это происходит из-за того, что ток промыш-
ленной частоты 100 Гц изменяет свое направление, в результате
чего происходит деионизация газов столба дуги. С увеличением
силы тока и введением в дуговой промежуток легкоионизируемых
веществ или наложением токов высокой частоты устойчивость
горения дуги резко возрастает. Недостатками сварки на перемен-
ном токе является также сравнительно низкий коэффициент мощ-
ности cos сварочного поста при сварке электродом с тонкой
обмазкой.
Однако сварка на переменном токе нашла более широкое при-
менение в связи с тем, что используемое для нее оборудование
значительно дешевле, имеет меньшую массу и небольшие габари-
ты, т.е. более мобильно и проще в эксплуатации. Кроме того, ко-
эффициент полезного действия сварочных трансформаторов пе-
ременного тока составляет 0,8...0,85, а агрегатов постоянного
тока — 0,3...0,6. При сварке на переменном токе расход электро-
энергии на 1 кг наплавленного металла также ниже (3...4 кВт- ч)
по сравнению со сваркой постоянным током (6... 10 кВт- ч).
5.2.5. Источники питания электрической дуги
Параметры источников питания. Источники питания электри-
ческой дуги характеризуются рядом параметров при работе на ус-
тановившихся режимах: холостом ходу, рабочей нагрузке и ко-
ротком замыкании. Такими параметрами являются номинальный
сварочный ток, пределы регулирования сварочного тока, напря-
жение холостого хода, номинальное рабочее напряжение, про-
должительность работы источника, коэффициент полезного дей-
ствия.
Номинальный сварочный ток Iсв определяет расчетное значение
сварочного тока источника. Для большинства источников пита-
ния дуги его величина находится в пределах 50... 1 000 А.
Пределы регулирования сварочного тока указывают минималь-
ные и максимальные значения тока, которые могут быть исполь-
зованы при сварке. В большинстве случаев за максимальный ток
принимают номинальный ток. Отношение максимального тока к
минимальному показывает кратность регулирования (обычно со-
ставляет не менее трех).
221
 Напряжение холостого хода в значительной мере определяет
условия зажигания и повторного возбуждения дуги. В зависимости
от назначения источника тока напряжение холостого хода может
меняться в пределах 30... 120 В.
Номинальное рабочее напряжение характеризует напряжение
на зажимах источника под нагрузкой. Для источников питания
дуги с номинальным сварочным током А номинальное
рабочее напряжение составляет

Для более мощных источников питания . Источники

питания дуги рассчитаны на определенную нагрузку, при кото-
рой они работают длительное время без перегрева.
Коэффициент полезного действия характеризует потери энер-
гии в самом источнике, %:

где — мощность дуги; Nc — мощность, потребляемая из сети. Длина дуги в процессе сварки непостоянна. При этом источни-
Для различных источников питания составляет 45...98 %. ком с крутопадающей характеристикой обеспечивается постоян-
Источники питания. При сварке на постоянном токе электри- ство силы тока.
ческая дуга питается от сварочных машин, имеющих в качестве При изменении длины электрической дуги на сила тока
источника тока сварочные генераторы или выпрямители, а при изменяется на величину при характеристике 2 сварочного
сварке на переменном токе — от сварочных трансформаторов. генератора и на при падающей характеристике дуги 4.
В сварочной машине для дуговой сварки на постоянном токе в Следовательно, устойчивость дуги в первом случае будет больше.
качестве источника тока имеется сварочный генератор с электро- Сварочные генераторы применяются для ручной дуговой свар-
двигателем, приводящим генератор во вращение, регулятор тока ки покрытым электродом, сварки под флюсом и сварки в защит-
и другие механизмы. Если используется приводной электродвига-
ных газах.
тель, то генератор называется сварочным преобразователем.
При выполнении сварочных работ на объектах, где нет побли-
зости источника электрической энергии, применяют передвиж-
ные сварочные агрегаты, состоящие из сварочного генератора по-
стоянного тока и двигателя внутреннего сгорания. Генератор и
двигатель устанавливают на общей раме и соединяют эластичной
муфтой.
Сварочные генераторы по устройству и внешним характеристи-
кам (рис. 5.8) отличаются от обычных генераторов, применяемых
для силовых установок и освещения. Сварочный генератор дол-
жен обладать хорошими динамическими свойствами, т.е. обеспе-
чивать получение крутопадающей характеристики (кривая 2) в
отличие от характеристики обычного генератора тока (кривая 1),
Такая форма внешней характеристики генератора обеспечивает
его взаимосвязь со статической (кривая 3) и падающей (кривая
4) характеристиками дуги. Кривая 2 пересекает кривую статичес-
кой характеристики в двух точках — в точке А, где происходит
возбуждение дуги, и в точке Аи где обеспечивается устойчивое
горение дуги.

222
 Принципиальные электрические схемы сварочных генераторов
показаны на рис-5.9.
Генераторы изготовляют по двум схемам: с независимым воз-
буждением (НО) и последовательной размагничивающей обмот-
кой (РО) (рис. 5.9, а), с параллельной намагничивающей и по-
следовательной размагничивающей обмотками (рис. 5.9, б).
В первой схеме (см. рис. 5.9, а) намагничивающая обмотка не-
зависимого возбуждения питается от постороннего источника
постоянного тока, во второй (см. рис. 5.9, б) — параллельная на-
магничивающая обмотка, или, иначе, обмотка самовозбуждения
питается от основной и вспомогательных щеток.
При протекании тока в генераторе образуется намагничиваю-
щий поток Ф н . Изменяя ток намагничивания в цепи возбуждения
с помощью реостата R, плавно регулируют напряжение холосто-
го хода и, следовательно, режим работы генератора.
В процессе сварки, когда сварочный ток проходит через после-
довательную размагничивающую обмотку, создается размагничи-
вающий поток Ф р , направленный навстречу потоку Ф н . Результи-
рующий поток уменьшается, одновременно снижается напряже-
ние на клеммах генератора, т.е. обеспечивается рабочее напряже-
ние дуги.
Наилучшими характеристиками обладают генераторы с само-
возбуждением, имеющие параллельную намагничивающую и по-
следовательную размагничивающую обмотки (рис. 5.9, б). Эти ге-
нераторы можно включать при сварке на малых (120...350 А) и
больших (350...600 А) токах. Большое распространение получили
однопостовые сварочные генераторы с внешней падающей харак-
теристикой.
Сварочный преобразователь состоит из сварочного генератора
постоянного тока и трехфазного асинхронного двигателя, соеди-
ненных между собой эластичной муфтой. Агрегат предназначен
для питания одной электрической дуги.
Сварочные трансформаторы применяют для ручной дуговой
сварки покрытыми электродами, сварки под флюсом и в некото-
рых защитных газах. Эти трансформаторы являются однофазными
понижающими, преобразующими высокое напряжение электри-
ческой сети (220 и 380 В) в низкое напряжение сварочной цепи —
напряжение холостого хода. Трансформаторы имеют в основном
крутопадающие и пологопадающие внешние вольт-амперные ха-
рактеристики.
Для регулирования сварочного тока и улучшения устойчивости
горения дуги в цепь трансформатора последовательно включают
индуктивное сопротивление, называемое регулятором, и реактив-
ную катушку — дроссель. Главное назначение регулятора — обеспе-
чение получения падающей внешней характеристики сварочного
аппарата и возможность регулирования силы сварочного тока.
224
В настоящее время выпускают сварочные аппараты переменно-
го тока различных типов.
Аппараты типа СТЭ состоят из понижающего трансформатора
и отдельного регулятора тока. Первичная обмотка трансформато-
ра включается в сеть переменного тока (220; 380 или 500 В), а во
вторичной обмотке индуктируется ток напряжением 55...60 В. Ре-
гулятор тока представляет собой катушку самоиндукции (дрос-
сель) с железным сердечником, состоящую из подвижной и не-
подвижной частей. Обмотка катушки включена последовательно в
сварочную цепь.
Аппараты типа СТН со встроенными регуляторами состоят из
общего магнитопровода с тремя обмотками: первичной, вторич-
ной и реактивной. Взаимодействием обмоток создается основной
магнитный поток. Магнитный поток, создаваемый реактивной
обмоткой, имеет противоположное основному потоку направле-
ние, вследствие чего напряжение на электрической дуге пред-
ставляет собой разность напряжений вторичной обмотки трансфор-
матора и реактивной катушки. Сварочный ток регулируется пере-
мещением пакета, набранного из листового железа. Аппараты типа
СТН применяют для рабочего тока 500; 1 000; 2 000 А и использу-
ют для питания дуги при ручной или автоматической сварке.
Трансформаторы со встроенными регуляторами применяют
только как однопостовые электросварочные машины. В качестве
многопостовых сварочных аппаратов обычно используют трехфаз-
ные трансформаторы с вторичным фазовым напряжением при
соединении вторичной обмотки звездой на 65...70 В. В этом случае
каждый сварочный пост снабжают отдельным регулятором тока.
Мощность трансформатора должна соответствовать суммарной
мощности сварочных постов с учетом коэффициента одновремен-
ности их работы.
Сварочные выпрямители применяют для ручной дуговой сварки
покрытыми электродами, механизированной дуговой сварки под
флюсом и в защитных газах. Выпрямители состоят из следующих
элементов: трансформатора, выпрямительного пускорегулирую-
Щего блока, измерительной и защитной аппаратуры.
В выпрямителях используются трехфазные понижающие транс-
форматоры, аналогичные по принципу действия однофазным сва-
рочным трансформаторам. Внешняя вольт-амперная характерис-
тика выпрямителей определяется аналогичной характеристикой
трансформатора.
Выпрямительные блоки собираются по трехфазной мостовой
схеме из полупроводниковых вентилей: неуправляемых (диодов)
и управляемых (тиристоров).
Выпрямители, имеющие жесткую характеристику, состоят из
трансформатора с нормальным рассеянием, нерегулируемого блока
выпрямителей и специального дросселя насыщения, который
225
включается во вторичную цепь между трансформатором и выпря-
мительным блоком. Такую конструкцию имеют сварочные выпря-
мители ВДГ-302. Регулирование напряжения в них плавно-ступен-
чатое. Ступенчатое регулирование осуществляется за счет секцио-
нирования первичной обмотки, плавное — за счет изменения тока
в обмотке управления дросселя. Эти выпрямители применяются
для сварки в углекислом газе.
Универсальными являются выпрямители, которые имеют ре-
гулируемый тиристорный блок, позволяющий обеспечивать жест-
кую, пологопадающую и крутопадающую характеристики. Тирис-
торный блок используется в качестве регулятора тока. К универ-
сальным относятся сварочные выпрямители ВДУ-305 и ВДУ-506,
применяемые для ручной дуговой сварки покрытыми электрода-
ми, сварки в углекислом газе и под флюсом.
Несмотря на то что сварку чаще ведут с использованием пере-
менного тока, источники питания дуги постоянного тока (выпря-
мители и генераторы) обладают следующими преимуществами
перед источниками переменного тока: более устойчивое горение
дуги из-за отсутствия затуханий, связанных с изменением поляр-
ности переменного тока; высокое качество сварки благодаря вы-
сокой стабильности дуги постоянного тока; возможность приме-
нения всех выпускаемых промышленностью марок электродов, в
то время как для сварки переменным током электроды некоторых
марок непригодны; малая чувствительность к колебаниям напря-
жения в сети.
5.2.6. Электроды, сварочные материалы и флюсы
Чтобы получить однородное по структуре, составу и свойствам
сварное соединение, детали следует сваривать электродами из
подобных или одинаковых с ними материалов. Важно отметить.
что при расплавлении и затвердевании эти материалы перемеши-
ваются. При охлаждении сварного шва усадка всех материалов,
идущая с образованием временных и остаточных напряжений,
должна быть одинаковой. Иначе в сварном шве могут образовать-
ся трещины не только в процессе сварки, но и через некоторое
время. Эти трещины могут проявить себя при появлении нагрузки
в различных конструкциях, например в трубопроводах, что весь-
ма опасно.
При проведении электросварочных работ применяют плавя-
щиеся и неплавящиеся электроды.
Плавящиеся электроды (в зависимости от назначения и хими-
ческого состава свариваемого металла) могут быть изготовлены
из различных материалов: стали, чугуна и других сплавов, в том
числе и цветных. Их применяют без покрытия наружной поверх-
ности или с покрытием (обмазкой).
226
Плавящиеся электроды разделяются по следующим признакам:
применение, назначение, материал, вид покрытия и его толщи-
на, характеристика получаемого шлака, механические свойства
сварного шва и его пространственное положение, род и поляр-
ность применяемого тока.
По применению электроды подразделяют на следующие груп-
пы: для ручной, полуавтоматической, автоматической сварки и
наплавки. Если диаметр электрода составляет 0,3...2 мм, то элек-
тродная проволока применима для шлангового сварочного полу-
автомата, 1,6...6 мм — для ручной сварки и 2...5 мм — для авто-
матической сварки под флюсом. Для наплавки можно применять
проволоку больших диаметров. К электродной проволоке для по-
луавтоматической и автоматической сварки предъявляют строгие
требования по химическому составу, чистоте поверхности и ка-
либровке ее сечения.
Электроды для ручной дуговой сварки и наплавки представля-
ют собой металлические стержни из сварочной проволоки (ГОСТ
2246—70) диаметром 1,6... 12 мм, покрытые слоем смеси порош-
ков со связующим веществом (обмазкой) толщиной 1...3 мм и
имеющие длину 350...450 мм. Один конец электрода на длине
30...40 мм оставляется голым (без обмазки), что необходимо для
его контакта с электрододержателем.
По назначению металлические электроды подразделяют на сле-
дующие группы: для сварки конструкционных и легированных
сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов и для наплавочных
работ.
Электроды, предназначенные для сварки сталей, между собой
различаются следующим образом: У — для сварки углеродистых и
низколегированных сталей ( „ 600 МПа); Л — для сварки леги-
рованных сталей ( > 600 МПа); Т, В — для сварки высоколегиро-
ванных и с особыми свойствами сталей; Н — для наплавки слоев
металла с особыми свойствами.
Материал электродов. Для электродов выпускается более 70 ма-
рок сварочной проволоки: низкоуглеродистой, легированной и
высоколегированной. Производство электродов ведется в соответ-
ствии с ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 и ГОСТ
10052-75.
Например, для сварки углеродистой стали электроды изготов-
ляют из мягкой стальной проволоки, содержащей 0,08...0,12 % С;
содержание фосфора и серы допускается до 0,04 %. Для сварки
легированной стали электроды изготовляют из низколегирован-
ной стальной проволоки, содержащей до 0,22 % С.
В зависимости от химического состава материала электродов
их подразделяют на три группы: из сталей углеродистых (Св-08,
Св-10ГС и т. д.), легированных (Св-18XM9, Св-10Х5М, Св-20ХГС)
и высоколегированных (Св-07Х18Н9Т, Св-07Х25Н20 и т.д.). Пер-
227
вые две буквы «Св» указывают на назначение проволоки — сва-
рочная, для изготовления электродов. Следующие за буквами две
цифры и буквы с цифрами аналогичны принятым обозначениям
качественных машиностроительных сталей.
Пример маркировки электродов. Марка электрода обозначается в
виде дроби и содержит кодированную информацию о его свароч-
но-технологических характеристиках. Например, для электродов
типа Э46А (ГОСТ 9567—75) марки УОНИ-13/45 диаметром 3 мм.
для сварки углеродистых и низколегированных сталей (У), с тол-
стым покрытием (Д), 2-й группы, с установленной ГОСТ 9467—
75 группой индексов 43 2, указывающих характеристики наплав-
ленного металла и металла шва, с основным покрытием (Б), для
сварки во всех пространственных положениях (1), на постоянном
токе обратной полярности (О) полное обозначение имеет вид
В технической литературе и документации применяют сокра-
щенное обозначение электродов, например Э46А марки УОНИ-
13/45-3,0-2 (ГОСТ 9567-75) или Э46А-УОНИ-13/45.
Электроды одного типа могут иметь разные марки, в зависи-
мости от того, какие вещества использовали для их покрытия.
Неплавящиеся электроды могут быть угольными, графитовыми
и вольфрамовыми.
Угольные электроды (ГОСТ 4425—72) изготовляют из элект-
ротехнического угля, а графитовые (ГОСТ 4426—71) — из прессо-
ванного графита, полученного синтетическим путем. Графитовые
электроды имеют большую электропроводность и при высоких тем-
пературах сгорают относительно медленно. Кроме того, они мягче
угольных и легко режутся, позволяя получать электроды разной
формы. Повышение плотности протекающего тока в 2 — 3 раза
значительно снижает расход графитовых электродов. Обычно элек-
троды выпускают цилиндрической формы диаметром 5...25 мм и
длиной 200...300 мм. Для сварки сталей их концы имеют конус-
ность 60...70°, для сварки цветных металлов и сплавов — 20...40 .
Более широко распространены вольфрамовые электроды, изго-
товленные из чистого вольфрама или вольфрама, легированного
торием, лантаном или иттрием. Легирование электродов необхо-
димо для увеличения стойкости электрической дуги при высокой
плотности тока и облегчения ее зажигания. Диаметр вольфрамо-
вых электродов (0,5... 10 мм) выбирается в зависимости от необ-
ходимой силы сварочного тока. В соответствии с ГОСТ 23949—80
выпускаются вольфрамовые электроды марок: ЭВ-4 (чистый воль-
фрам), ЭВЛ (с оксидом лантана), ЭВИ-1 (с оксидом иттрия);
ЭВТ-15 (с диоксидом тория).
228
В зависимости от вида покрытия в марку электрода добавляют
буквы: А — кислые, Б — основные, Ц — целлюлозные, Р — рути-
ловые, П — прочие. Если в покрытии есть железный порошок
(более 20 %) — в обозначение марки добавляют букву Ж.
Электроды с тонким слоем покрытия (0,1...0,2 мм), обеспечи-
вающие лишь устойчивое горение дуги, применяют только для
изготовления неответственных конструкций. Такие обмазки назы-
вают ионизирующими покрытиями. Они состоят из мела или пота-
ша, калиевой селитры, углекислого бария, титанового концент-
рата, силиката калия, полевого шпата и др. Швы, выполненные
этими электродами, обладают пониженными механическими свой-
ствами вследствие активного влияния атмосферы на расплавлен-
ный металл.
Покрытия электродов должны обеспечивать не только устой-
чивое горение дуги, но и надежную защиту зоны сварки от воз-
действия кислорода, азота и водорода воздуха путем образования
шлаковых оболочек на поверхности капель электродного металла
и расплава шва.
Шлаковая защита уменьшает скорость охлаждения и затвер-
девания сплава шва, способствует выходу из него газовых и не-
металлических включений. Шлаки должны помогать удалению из
сварочной ванны вредных примесей (серы и фосфора), сводить
к минимуму количество хрупких неметаллических включений,
быстро затвердевать и легко отделяться от поверхности шва. Для
этого при ручной сварке применяют электроды с покрытиями,
имеющими специально подобранный состав и наносимыми на
поверхность электродных стержней толстым слоем (не менее
0,5 мм).
В состав покрытия электродов входят шлакообразующие, газо-
образующие, раскисляющие, легирующие и связующие составля-
ющие.
Шлакообразующими веществами покрытий являются: титано-
вый концентрат, марганцевая руда, каолин, мрамор, мел, квар-
цевый песок, доломит, полевой шпат и др.
Газообразующие вещества в покрытии электрода предохраняют
расплав от воздействия кислорода воздуха. В качестве таких ве-
ществ в покрытие вводят органические соединения — древесную
муку, декстрин, целлюлозу, крахмал и т.п.
Раскисление металла сварочной ванны осуществляется элемен-
тами, обладающими большим сродством к кислороду, чем желе-
зо. К ним относятся марганец, титан, кремний, алюминий и уг-
лерод. Они вводятся в состав покрытия, как правило, в виде лига-
тур (FeMn, FeSi, FeTi и др.).
При необходимости в обмазку добавляют легирующие элемен-
ты для получения соединения с определенными физико-механи-
ческими свойствами. Наиболее часто для этого применяют хром,
229
никель, молибден, марганец, титан. Эти элементы вводятся как в
покрытие, так и в стержень электрода.
Для закрепления покрытия на стержне электрода используют
связующие компоненты (жидкое стекло, желатин, декстрин, пласт-
массы и т.п.).
Состав электродного покрытия устанавливают в соответствии
с химическим составом металлов электродного стержня и изде-
лия. В зависимости от этого покрытия подразделяются на кислые и
основные.
Кислые покрытия марок ЦМ-7, ОМА-2, ОММ-5 содержат руды
железа, марганца и кремнезем. В последнее время они почти не
применяются, так как в сварном шве образуется кипящая сталь с
пониженной ударной вязкостью. Кроме того, при сварке выделя-
ются токсичные продукты.
Основные покрытия содержат карбонаты кальция, магния,
плавиковый шпат (УОНИ-13/45, АНО-7, АНО-8 и др.). В свар-
ном шве образуется спокойная сталь, имеющая высокую ударную
вязкость при отрицательных температурах. Недостаток покры-
тий — пористость шва из-за повышенного содержания водорода.
Поэтому электроды с таким покрытием перед сваркой следует
просушить при температуре не ниже 300... 350 °С, а кромки тща-
тельно очистить от ржавчины.
Наиболее распространены покрытия на базе рутила (TiO2):
МР-3, ОЗС-4, АНО-4 и др. Следует отметить, что обозначение
марки электрода дается разработчиком и не содержит никакой
характеристики электрода и технологии сварки. Поэтому марки-
ровка этих покрытий не стандартизирована.
Применяют также органические целлюлозные покрытия ма-
рок ВСЦ-4 и ВСЦ-4А, содержащие кроме целлюлозы древесную
муку и другие добавки. При использовании этих покрытий проис-
ходит большое разбрызгивание металла (до 20%), в результате
чего в ходе сварки меняется химический состав шва, поэтому ука-
занные покрытия имеют ограниченное применение (например,
при сварке магистральных трубопроводов).
Покрытия приготовляют следующим образом. Вначале компо-
ненты покрытия дробят, просеивают и смешивают со связующи-
ми веществами (жидкое стекло и др.). На специальном прессе по-
лученными веществами обволакивают стержень, после чего его
прессуют и калибруют по толщине. Далее полученные электроды
сушат при температуре 300...400 °С (для органических покрытий -
150... 180 °С). После полного удаления влаги их тщательно упако-
вывают и хранят в сухих помещениях.
Порошковые проволоки. Для сварки все чаще находят примене-
ние трубчатые порошковые проволоки (ГОСТ 26271—84), состо-
ящие из металлической оболочки и порошкообразного наполни-
теля (сердечника). Они применяются при сварке изделий из низ-
230
коуглеродистых, низколегированных и легированных сталей, а
также чугунов, цветных металлов и сплавов. Порошковые прово-
поки могут быть самозащитными (ПС) или требующими защиты
(ОПП, чаще углекислым газом.
В самозащитных проволоках расплавленный металл защищается
с помощью газов, выделяющихся при сгорании сердечника. В со-
став сердечника входят газо- и шлакообразующие материалы,
флюсы, ферросплавы и металлические порошки. Металлический
порошок, как правило, соответствует типу электрода.
Наиболее часто применяемые марки самозащитных проволок:
ПП-АНЗ, ПП-АН. Сварку ведут на постоянном токе обратной
полярности.
Требующие защиты порошковые проволоки марок ПП-АН8, ПП-
АН9 ИЛИ более прочная проволока марки ПП-АН54 (с рутиловым
порошком и флюоритом) применяются при сварке с защитой
углекислым газом или смесью газов.
Пример обозначения порошковой проволоки (ГОСТ 26271—84):
ПП-АНЗ 3,0 ПС44-А4Н,
где ПП — порошковая проволока; АНЗ — условное обозначение
изготовителя; 3,0 — диаметр проволоки, мм; ПС — самозащит-
ная; 44 — предел текучести ( а 0 2 > 440 МПа); А — категория по
составу и ограничению по углероду, сере и фосфору; 4 — уровень
ударной вязкости; Н — для сварки в нижнем положении.
Порошковые проволоки эффективнее сплошных, особенно при
автоматической сварке, при которой необходима большая глуби-
на проплавления и самоотделение шлака при охлаждении. Более
активное раскисление металла шва позволяет повысить его плас-
тичность и ударную вязкость, уменьшить величину деформаций в
сварном шве. Порошковая проволока выпускается в широком ди-
апазоне по диаметру, сложности сечения, жесткости и составу.
Для сварки чугунов используют специальные порошковые про-
волоки с обозначением ППЧ-1 и др. Они содержат более 4,5 % С,
3,3...4,2% Si, 0,5% Мп, 0,5% Ti и 0,6% А1. Разработана порош-
ковая проволока для автоматической сварки чугунных деталей,
содержащая 5 % Мп, 3 % Си, 2 % Fe, 0,3 % РЗМ (редкоземельных
металлов), остальное — Ni. Однако такая проволока достаточна
Дорогая. Наравне с проволокой используют сплошные чугунные
прутки марок А, Б, ПЧ1, ПЧ2 и др.
Для сварки алюминиевых сплавов применяют сплошные при-
садочные проволоки на основе алюминия с добавлением Мп, Si,
Ti, Mg (до 3 %).
При автоматической сварке низкоуглеродистых сталей успеш-
но применяются сплошные проволоки без защиты. Введение в со-
став проволоки из сталей Св-15СТЮЦА и Св-20ХГСТЮ церия,
Циркония, титана, алюминия снижает содержание фосфора и серы
231
в сварном шве и предотвращает его от загрязнений неметалличе- рис. 5.10. Схема ручной электроду-
скими включениями, в основном оксидами. говой сварки покрытым электродом:
Флюсы. Для защиты сварного шва при автоматической и полу- 1 - покрытие электрода; 2 — стержень
автоматической сварке применяют флюсы. Флюс представляет электрода; 3 — заготовка; 4 — капли
собой порошок с размерами зерен 1... 3 мм. По способу изготовле- металла; 5— сварочная ванна; 6— свар-
ния флюсы подразделяют на плавленые и керамические. ной шов; 7— шлаковая корка; 8— жид-
Плавленые флюсы получают расплавлением шихты в пламен- кая шлаковая ванна; 9 — защитная га-
зовая атмосфера; 10 — электроны; 11 —
ных или электрических печах с последующей грануляцией. Наи- сварочная дуга
большее применение нашли плавленые высокомарганцевые флю-
сы ОСЦ-45 и АН-348 в сочетании с проволокой: Св-08, Св-10
Св-08ГА и др.
Шлак, полученный из флюса, и электродная проволока долж-
ны обеспечивать устойчивое горение дуги, требуемый химичес-
кий состав и механические свойства шва, а также легкую отделя-
электродами без защиты (покрытия), а также угольными или воль-
емость шлаковой корки от поверхности шва и предотвращать об-
фрамовыми электродами в среде защитных газов.
разование пор и трещин.
Схема ручной электродуговой сварки покрытым электродом по-
Технология изготовления керамических флюсов подобна изготов- казана на рис. 5.10. Под воздействием сварочной дуги 11 стержень
лению покрытий качественных электродов. Компоненты, входящие
электрода 2 плавится, его металл в виде капель 4 поступает в
в состав флюса, тщательно размалывают и в установленной про-
сварочную ванну 5. В процессе сварки плавится покрытие элект-
порции перемешивают с жидким стеклом. Приготовленную одно-
рода 1, образующее защитную газовую атмосферу 9 вокруг дуги и
родную массу протирают через сито и получают флюс в виде влаж-
жидкую шлаковую ванну 8 на поверхности расплавленного ме-
ных крупинок размером 1 ...3 мм. После просушивания и последу-
ющего прокаливания при температуре 600...700°С крупинки уп- талла. Перемещение сварочной дуги способствует кристаллизации
рочняются, и флюс становится пригодным для использования. металла и формированию сварного шва 6 на поверхности заготов-
ки 3. Расплавленное покрытие электрода всплывает на поверх-
Керамические флюсы позволяют легировать металл шва раз-
ность сварочной ванны и, застывая, образует твердую шлаковую
личными элементами без использования специальных присадоч-
корку 7.
ных проволок. Однако недостаточная механическая прочность и
Электрическую дугу зажигают прикосновением конца элект-
гигроскопичность этих флюсов затрудняют их использование в
рода к металлу свариваемого изделия с последующим быстрым
производстве сварных конструкций.
отводом электрода на расстояние 3...4 мм. При этом в цепи при
Для сварки используют бескислородные флюсы, которые мо-
напряжении 20...25 В протекает рабочий (сварочный ток), сила
гут быть как плавлеными, так и керамическими. Их получают и:
которого зависит от длины дуги и марки электрода. Длину дуги /д
компонентов, не содержащих кислород. Составляющими флюсоь
(мм) определяют по формуле
являются фтористые и хлористые соединения. Флюсы успешно
применяют для сварки конструкций из высоколегированных ста- /д = 0,5(4, + 2),
лей и титановых сплавов.
где d3 — диаметр электрода, мм.
Применение качественных электродов необходимо при произ-
Длина дуги влияет на качество сварного шва и его геометри-
водстве металлических конструкций, подвергающихся динамиче-
ческую форму. Чем короче дуга, тем выше качество наплавленно-
ской нагрузке и работающих в условиях высоких давлений, при
го металла. При большой длине дуги ослабляется защита свароч-
широком диапазоне температур или в коррозионной среде, что
ной ванны и металл шва интенсивно насыщается кислородом и
имеет место при работе установок по производству нефтепродук-
азотом воздуха. С увеличением длины дуги также возрастает ин-
тов и при эксплуатации оборудования газонефтепроводов.
тенсивность разбрызгивания металла, а в самом шве повышается
вероятность появления пор.
5.2.7. Ручная электродуговая сварка Для поддержания постоянства дуги при сварке электрод в про-
цессе плавления непрерывно подают в сварочную ванну. Одно-
Способы сварки. Ручную электродуговую сварку можно выпол-
Временно его перемещают вдоль оси шва, при необходимости со-
нять металлическими (плавящимися) электродами, угольными
вершая поперечные колебания для получения шва заданной ши-
232 233
рины. При сварке тонких изделий и первых слоев многослойного
шва электрод ведут без поперечных колебаний.
Для правильного формирования шва при сварке электрод не-
обходимо держать наклонно по отношению к поверхности свари-
ваемого металла (под углом 15...20° от вертикали). Изменяя угол
наклона электрода, можно регулировать глубину расплавления
основного металла, изменять скорость сварки и охлаждения на-
плавленного металла.
Сварку встык без разделки кромок соединяемых деталей произво-
дят преимущественно сквозным проплавлением шва с одной сто-
роны детали (листа). В этих случаях рекомендуется применять под-
кладки (стальные или медные). Иногда, если это возможно, с об-
ратной стороны производят подварку шва узким слоем (валиком).
При сварке встык шва с V-образной разделкой кромок дугу зажи-
гают вблизи скоса кромок и наплавляют валик металла. В зависи-
мости от толщины листа и диаметра электрода шов выполняют за
один или несколько проходов.
Сварку Х-образных швов с целью уменьшения деформации по-
лучаемой конструкции производят переменным наложением сло-
ев с обеих сторон свариваемых деталей.
При многослойной схеме сварки вначале приваривают корень шва
и затем заполняют разделку слоями (валиками). При этом каждый
слой очищают. Число слоев определяют исходя из диаметра элек-
трода. Толщина слоя равна (0,8... 1,2)<£,-
Для повышения качества сварки при выполнении ее угловыми
швами изделие часто располагают так, чтобы место сопряжения
полки и стенки находилось в нижнем положении. Такая схема свар-
ки называется сваркой «в лодочку». В таком случае жидкому ме-
таллу некуда течь и можно работать с большой сварочной ванной,
размывая ее поперечными колебаниями электрода. Ток устанав-
ливают максимально возможным для данного электрода. Соответ-
ственно производительность сварки будет максимальной.
По положению в пространстве швы подразделяют на нижние,
вертикальные и потолочные. Для сварки наиболее удобны швы в
нижнем положении.
Вертикальные швы можно выполнять двумя способами — сни-
зу вверх и сверху вниз. При сварке снизу вверх сварочную ванну
перемещают вверх постепенно. В таком случае она лежит на уже
затвердевшем металле. Ток при выполнении вертикальных швов
на 10... 15 % ниже, чем при сварке в нижнем положении.
При сварке сверху вниз сварочная ванна висит за счет поверх-
ностного натяжения жидкого металла. При этом основная задача —
не допустить стекания металла ванны на еще нерасплавленный
основной металл впереди дуги, иначе он не сварится с основным
металлом по кромке шва. Это выполнимо только немногими мар-
ками электродов при высокой квалификации сварщика.
234
При сварке швов, расположенных горизонтально на вертикаль-
ной плоскости, разделку делают лишь на верхнем листе. При этом
дугу возбуждают на нижней кромке, а затем постепенно перехо-
дях на скошенную кромку верхнего листа.
Многими электродами можно выполнять сварные швы в пото-
дочном положении. В этом случае перенос металла с электрода на
изделие, т.е. снизу вверх обусловлен действием электромагнитных
сил. Сварочная ванна удерживается силами поверхностного натя-
жения и поэтому должна быть небольшой. С этой целью свароч-
ный ток уменьшают на 20...50 % по сравнению со сваркой в ниж-
нем положении и работают короткой дугой.
При сварке тонких листов шов накладывают в виде узкого ва-
лика (шириной 0,8... 1,5 диаметра электрода), а при сварке тол-
стых листов применяют уширенные валики. Для выполнения та-
ких швов концом электрода совершают три движения: поступа-
тельное вдоль линии шва и поперечно-колебательные движения.
Последние улучшают прогрев кромок шва, замедляют остывание
ванны наплавленного металла, устраняют непровар и обеспечи-
вают получение однородного шва.
Показатели процесса сварки. Для получения сварного соедине-
ния требуемых размеров, формы и качества устанавливается ре-
жим сварки, определяющий основные показатели процесса свар-
ки. К этим показателям при ручной дуговой сварке относятся: марка
электрода, его диаметр, сила и род сварочного тока, напряжение
зажигания дуги, производительность сварки.
Электроды. Химический состав свариваемого металла опреде-
ляет тип и марку электродов.
Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины сва-
риваемого металла и положения шва в пространстве.
При нижнем положении шва диаметр электрода можно опре-
делить, руководствуясь соотношением диаметра электрода и тол-
щины свариваемого металла:
Толщина свариваемого металла, мм .... 1...2 3...5 5...10 10...24
Диаметр электрода, мм 2...3 3...4 4...5 5...6
Сварку швов в вертикальном и потолочном положении выпол-
няют электродами диаметром, как правило, не более 4 мм.
Важной характеристикой режима сварки является сила свароч-
ного тока /св (А), которую для сварки в нижнем положении элек-
тродами диаметром 3...6 мм из малоуглеродистой стали можно
определить из выражения
/св = (40...60)dэ,
где dъ — диаметр электрода, мм.
235
 Сила сварочного тока влияет не только на глубину провара, но
и на форму шва. При ширине шва, равной 3 — 4 диаметрам элект-
рода, форма шва оптимальна.
Обычно ручную сварку ведут током свыше 50 А. При свароч-
ном токе более 100 А напряжение горения дуги UR зависит только
от ее длины /д и определяется по формуле
где — коэффициент, характеризующий падение напряжения на
электродах (при стальных электродах = 10... 12, при угольных =
= 35...38); — коэффициент, характеризующий падение напря-
жения на 1 мм длины столба дуги ( = 2...2,5).
Вид и полярность тока определяют в зависимости от выбран-
ной марки электродов.
Напряжение зажигания дуги для постоянного тока равно
40...60 В; для переменного — 50...70 В.
Полное время сварки (ч) определяют по формуле
где — основное время горения дуги, ч; к — коэффициент за-
грузки сварщика, равный 0,4...0,8, в зависимости от вида произ-
водства и характера выполняемой работы.
Основное время горения дуги (ч) можно определить по формуле
где тн — масса наплавляемого металла, г; / — сварочный ток, А;
кн — коэффициент наплавки, равный количеству электродного
металла в граммах, наплавленному в течение 1 ч, приходящегося
на 1 А сварочного тока с учетом марки электрода, потери металла
на угар и разбрызгивание; для тонкообмазанных электродов =
- 7...8 г/(А- ч); для толстообмазанных = 10... 12 г/(А- ч) и выше.
Массу наплавляемого металла определяют по формуле
где кр — коэффициент расплавления (8... 14 (г/А-ч)); /св — сва-
рочный ток, А.
Скорость сварки vCB (м/ч):
где L — длина шва, м.
Расход электродов на угар и разбрызгивание составляет до 25 %
всей массы электродов. Расход электроэнергии при ручной сварке
на постоянном токе составляет примерно 7 кВт • ч/кг, а на пере-
менном — 3,5 кВт- ч/кг наплавленного металла.
При сварке угольным электродом на постоянном токе прямой
полярности расход электрода незначителен, а при сварке на об-
ратной полярности наблюдается науглероживание ванны.
236
Для изделий с толщиной листов до 3 мм сварку угольным элек-
тродом производят без присадочного материала; для изделий из
листов толщиной более 3 мм — с подачей присадочного прутка в
зону Дуги.
Кроме дуги прямого действия можно пользоваться дугой кос-
венного действия (см. рис. 5.7, б). В этом случае применяют два
угольных электрода, укрепленных в специальном держателе.
Производительность сварки угольным электродом без при-
садки металла при толщине стального листа 1 ...3 мм достигает
50...60 м/ч. Диаметр угольного электрода может быть в пределах
10...25 мм при силе тока 200...600 А.
Сварку и наплавку покрытыми электродами выполняют на пе-
редвижных или стационарных постах. Стационарный пост для руч-
ной дуговой сварки — это участок производственной площади,
огороженный брезентовыми шторами, перегородками или щитка-
ми, предназначенными для защиты окружающего персонала в пер-
вую очередь от светового излучения дуги. На посту должны быть
источник сварочного тока, сварочный стол со встроенной систе-
мой газоотсоса, ящики для хранения инструмента и электродов,
электрододержатель. Кроме этого, пост может быть оснащен необ-
ходимыми технологическими приспособлениями и оснасткой.
5.2.8. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая
сварка
В настоящее время широко применяют автоматическую и по-
луавтоматическую сварку плавящимся металлическим электродом
под слоем флюса или в среде защитных газов.
Современные автоматы позволяют при автоматической сварке
поддерживать длину дуги в пределах 0,2... 0,3 мм, что невозможно
обеспечить при ручной сварке. Автоматическая сварка дает более
стабильное качество шва. При автоматической сварке под слоем
флюса производительность повышается в 2 —8 раз по сравнению
с ручной дуговой сваркой, а при сварке на повышенных режи-
мах — в 15 — 20 раз. Повышение сварочного тока позволяет свари-
вать металл значительной толщины без разделки кромок и увели-
чить количество наплавляемого металла.
При автоматической сварке дуга горит под слоем расплавлен-
ного флюса, который насыпается на изделие равномерным слоем
толщиной 30... 50 мм. В результате этого дуга горит не на воздухе,
а в газовом пузыре, находящемся под расплавленным при сварке
флюсом, что достаточно для устранения разбрызгивания жидкого
Металла и нарушения формирования шва даже при больших токах.
Это позволяет повысить сварочный ток в 4 —8 раз по сравнению
с током, получаемым при сварке открытой дугой, что ведет к
сохранению хорошего качества шва при высокой производитель-
237

ности процесса сварки. Сварку под флюсом ведут при силе тока в
интервале 1 000... 1 200 А, что практически невозможно при свар-
ке с открытой дугой.
При автоматической сварке расход электродного металла в 2
раза меньше по сравнению со сваркой покрытыми электродами;
сварку изделий толщиной до 20 мм можно производить без разде-
ла кромок, при этом потери металла на угар и разбрызгивание
минимальны — не более 2 % от массы расплавленного электрод-
ного металла. Дуга под слоем флюса более устойчива, чем при
сварке открытой дугой.
Схема автоматической сварки под флюсом показана на рис. 5.11.
В сварочной машине (рис. 5.11, а) электрод в виде проволоки
8, намотанной на бобину в кассете 7, подается роликовым меха-
низмом 6 в зону сварки. Сварочная дуга 2 зажигается между заго-
товкой 1 и сварочной проволокой. Источник питания 9 обеспечи-
вает постоянное напряжение сварки и высокочастотное импульс-
ное напряжение зажигания дуги. Напряжение на сварочную про-
волоку передается через контактный мундштук 5. Вся зона сварки
закрыта слоем флюса 3, подаваемого из бункера 4.
Схема формирования сварного шва происходит в рабочей зоне
машины (рис. 5.11, б). При горении дуги 2 между заготовкой и
сварочной проволокой 8 образуется ванна жидкого металла 11,
закрытая сверху расплавленным шлаком 10 и слоем нерасплав-
ленного флюса 3. Сварочная ванна состоит из металла расплав-
238
денных кромок свариваемых металлических элементов и электрод-
ной проволоки. Пары и газы, образующиеся в зоне сварки, от-
тесняют жидкий металл в сторону, противоположную направле-
нию сварки. У основания дуги остается тонкий слой жидкого ме-
талла. Разбрызгивание и угар металла минимальны благодаря за-
крытой полости, в которой горит дуга. После перемещения сва-
рочной дуги происходит формирование сварного шва 13. Одно-
временно затвердевает шлаковая ванна, образуя легко удаляемую
шлаковую корку 12. Нерасплавившийся слой флюса отсасывается
в бункер 4 и вновь используется при сварке.
Для автоматической сварки используются сварочные автоматы,
включающие механизм подачи электродной проволоки в зону дуги
(автоматическая головка) и механизм перемещения головки или
перемещения изделий. Сварочный автомат, у которого головка за-
креплена на самоходной тележке, имеющей самостоятельный при-
вод, называют сварочным трактором. Он имеет следующие основ-
ные узлы: самоходную тележку, кассету для электродной проволо-
ки, пульт управления, бункер для флюса и сварочную головку с
мундштуком. Источником питания дуги служит трансформатор.
Автомат может производить сварку, перемещаясь по специальным
направляющим в виде рельсов или непосредственно по изделию.
Для регулировки головки относительно свариваемого изделия в
сварочном автомате предусмотрены настраивающиеся устройства.
Автомат передвигается вдоль свариваемого изделия при помощи
электродвигателя постоянного тока с регулируемым числом обо-
ротов, что позволяет изменять скорость сварки.
Автоматические головки разделяют на два типа: с плавящимся
и неплавящимся электродом (угольным, вольфрамовым). Автома-
тические головки с плавящимся электродом имеют две разновид-
ности — с регулируемой и постоянной скоростями подачи элект-
родной проволоки. Наибольшее применение получили системы,
основанные на свойстве саморегулирования сварочной дуги (ав-
томатические головки с постоянной скоростью подачи проволо-
ки) и системы с регулируемыми напряжением дуги и скоростью
подачи электродной проволоки.
Полуавтоматическая сварка под флюсом отличается от автома-
тической тем, что перемещение электродной проволоки вдоль шва
осуществляется вручную.
С помощью шлангового автомата можно выполнять сварку сты-
ковых, тавровых и нахлесточных соединений, коротких и криво-
линейных швов, недоступных сварке обычными автоматами. При
этом подача флюса в зону сварки производится сжатым воздухом
через шланг, в котором находится сварочная проволока.
К электродной проволоке при сварке под флюсом предъявля-
ется повышенные требования по химическому составу, чистоте
поверхности и калибровке сечения. Отклонение размеров прово-
239
лежи по диаметру нарушает нормальную работу подающих роли-
ков автоматической головки и ухудшает качество шва, а загряз-
ненная и ржавая проволока вызывает пористость в металле шва
Автоматическая и полуавтоматическая сварка под слоем флюса
позволяет сваривать заготовки из стали и сплавов на основе меди
алюминия, титана и других сплавов с толщиной листа 2... 100 мм'
Автоматическая сварка широко применяется в массовом и се-
рийном производстве, а также при проведении ремонтных и мон-
тажных работ с получением длинных прямолинейных и кольце-
вых швов. Полуавтоматической сваркой получают сплошные, пре-
рывистые и криволинейные швы. Однако этот вид сварки распро-
странен меньше, так как наблюдение за процессом и его конт-
роль затруднены.
5.2.9. Сварка в среде защитных газов
Для защиты металла при ручной и автоматической сварке от
воздействия кислорода и азота воздуха наравне со сваркой под
слоем флюса применяют сварку с газовой защитой сварочной ван-
ны от контакта с окружающей средой. Наибольшее промышлен-
ное применение имеют аргонодуговая сварка и сварка в атмосфе-
ре углекислого газа. Сварка этими способами может производить-
ся плавящимися и неплавящимися электродами с применением
переменного и постоянного тока.
При аргонодуговой сварке с неплавящимся электродом (рис. 5.12)
через специальную горелку, в которой установлен вольфрамовый
электрод 3, через мундштук 2 пропус-
кают нейтральный газ — аргон (или
гелий), создающий защитную оболоч-
ку 5. Электрический ток к электроду
подается токопроводом /. Возбужде-
ние электрической дуги 4 происходит
между электродом и свариваемым из-
делием 7. Для заполнения разделки
кромок изделия в сварочную зону вво-
дят присадочный пруток 8, химиче-
ский состав которого близок к химиче-
скому составу металла изделия. В ре-
зультате плавления присадочного прут-
ка образуется сварочная ванна 6.
Для аргонодуговой сварки приме-
няют электроды диаметром 2...6 мм-
Аргон подается в горелку под давле-
нием 0,03...0,05 МПа.
Сварка неплавящимся электродом
в инертных газах может быть ручной,
240
полуавтоматической и автоматической. При сварке на перемен-
им токе применяют прутки из чистого вольфрама диаметром
0,5...8 мм, а для сварки постоянным током прямой полярности —
прутки диаметром 1 ...7,5 мм из вольфрама марки ВЛ-15 с содер-
жанием лантана до 1,5 %. Благодаря добавке лантана повышают-
ся эмиссионная способность электрода и устойчивость горения
дуги.
Вид тока в технологии сварки неплавящимся электродом име-
ет очень большое значение. Сварка на постоянном токе прямой
полярности отличается большей стабильностью процесса и луч-
шим формированием сварного шва.
При сварке сплавов на основе алюминия и магния рекоменду-
ется использовать переменный ток, так как в полупериоды, когда
изделие является катодом, происходит разрушение тугоплавкой
пленки оксидов и очищение поверхности свариваемого изделия в
результате ее катодного распыления.
Сварку в инертных газах неплавящимся электродом можно про-
изводить с присадкой и без присадки за счет расплавления кро-
мок металла свариваемого изделия.
Сварку плавящимся электродом в инертных газах применяют для
изготовления ответственных изделий из высоколегированной ста-
ли, алюминия, магния и других металлов и сплавов, активно вза-
имодействующих с кислородом и азотом воздуха. Этим способом
можно сваривать изделия без скоса кромок, используя тонкую
электродную проволоку толщиной до 5 мм. Желательно, чтобы у
свариваемых изделий большой толщины были V-образные кром-
ки с углом разделки 30...50°.
В процессе сварки необходимо поддерживать минимальный
вылет электрода из сопла горелки, что улучшает его защиту и
повышает стабильность процесса сварки. Однако чрезмерное умень-
шение вылета затрудняет наблюдение за сварочной ванной и вы-
зывает загрязнение сопла горелки брызгами металла.
Сварку плавящимся электродом в инертных газах выполняют
на автоматах и полуавтоматах с постоянной скоростью подачи элек-
тродной проволоки. При этом используют тонкую проволоку диа-
метром 0,5...2 мм, имеющую химический состав, близкий к со-
ставу металла изделия. Для питания дуги применяют источники
постоянного тока с жесткой или возрастающей внешней характе-
ристикой и с обратной полярностью, что повышает стабильность
горения дуги и уменьшает разбрызгивание металла. Это обуслов-
лено тем, что вольт-амперная характеристика дуги с высокой плот-
ностью тока в электроде располагается в области III (см. рис. 5.3)
и имеет возрастающий характер.
Режим дуговой сварки плавящимся электродом в среде инерт-
ных газов обычно устанавливают в зависимости от типа сварного
соединения, толщины и марки металла.
241
 Дуговая сварка в среде углекислого газа аналогична сварке в сре-
де инертных газов. Здесь в качестве защитного газа для сварки
низкоуглеродистых, низколегированных и некоторых высоколе-
гированных сталей используют дешевый и недефицитный угле-
кислый газ. Дуга горит между изделием и электродной проволо-
кой, подаваемой через специальную газоэлектрическую горелку
в которую из баллона поступает углекислый газ, предварительно
прошедший через осушитель. Для устранения пористости в на-
плавляемом металле сварку производят постоянным током обрат-
ной полярности. При этом достигается высокая производитель-
ность (с расходом электродов до 80 кг/ч) при среднем расходе
углекислого газа 8...20 л/мин.
При сварке в среде углекислого газа происходит интенсивное
окисление металла, так как газ по отношению к металлам при
температуре свыше 1 000 °С становится сильным окислителем.
Окислительное действие углекислого газа обычно нейтрализуется
благодаря применению низкоуглеродистой сварочной проволоки
(Св-08Г2С) с повышенным содержанием марганца и кремния,
необходимых для раскисления металла.
Сварку в среде углекислого газа выполняют на автоматах и по-
луавтоматах, установленных на специальных постах. Сварку ведут
с использованием плавящегося, а иногда и неплавящегося (уголь-
ного, графитового) электрода. В качестве плавящегося электрода
используют преимущественно сварочную проволоку диаметром
0,5... 3 мм.
Параметры технологического режима сварки в среде углекис-
лого газа выбирают в зависимости от толщины изделия и марки
свариваемой стали, с учетом положения шва в пространстве. Свар-
ка, как правило, проводится на обратной полярности.
Сварку стыковых швов изделий малой толщины лучше выпол-
нять на медных подкладках, а нахлесточных — без подкладок. В том
и другом случаях существенное значение имеет качество сборки
изделия под сварку.
Изделия из толстого металла рекомендуется сваривать элек-
тродной проволокой диаметрами 1,6 и 2 мм. При этом дости-
гается удовлетворительное формирование шва с глубиной про-
вара до 7 мм, что позволяет производить двухстороннюю свар-
ку встык без скоса кромок на изделиях толщиной до 12 мм. Для
сварки изделий большей толщины рекомендуется разделка кро-
мок.
Автоматическую сварку стыковых швов производят при верти-
кальном расположении электрода, а угловых швов тавровых со-
единений — при наклоне электрода к вертикальной стенке под
углом 25... 30°. Сварку стыковых швов с разделкой кромок выпол-
няют без поперечных колебаний электрода, но в особых случаях и
с поперечными колебаниями.
242
Полуавтоматическую сварку швов в нижнем положении про-
изводят с наклоном электрода на 5... 15° вперед или назад по от-
ношению к вертикали. При сварке изделий из тонкого листа по-
перечные колебания электродов не совершаются. Сварка швов в
вертикальном положении производится сверху вниз.
Швы, выполняемые в среде углекислого газа, в большей сте-
пени подвержены образованию пор и трещин по сравнению со
швами, выполненными ручной дуговой и автоматической свар-
кой под флюсом.
Сварка порошковой проволокой в среде углекислого газа позволя-
ет соединять изделия из углеродистых и легированных сталей. На-
личие порошкообразных компонентов ведет к улучшению внеш-
него вида шва за счет образования шлака и снижения разбрызги-
вания металла из сварочной ванны, при этом можно вести сварку
на повышенных режимах.
Надежность защиты сварочной ванны, а следовательно, и ка-
чество сварного шва при многих способах сварки определяется
условиями ее проведения. В цехе, как правило, обеспечивается
стабильная защита сварочной ванны, в то время как при монтаж-
ных работах на открытом воздухе газовая защита может быть на-
рушена окружающими воздушными потоками.
5.3. Газовая сварка и резка металлов
5.3.1. Сущность процесса газовой сварки
Газовая сварка — одна из разновидностей термической сварки
и представляет собой процесс, при котором место соединения
изделий нагревают до расплавления газовым пламенем, образую-
щимся при сгорании какого-либо горючего газа, а также паров
бензина, бензола, керосина и т.п., в атмосфере технически чис-
того кислорода. Сварочную ванну образуют расплавленные метал-
лы соединяемых заготовок и присадочный материал, который вво-
дят в пламя газовой горелки.
Схема процесса газовой сварки и распределение температур
газосварочного пламени показаны на рис. 5.13. Металл сваривае-
мой заготовки / (рис. 5.13, а) расплавляется высокотемператур-
ным газовым пламенем 4 газовой горелки 3. Зазор между сварива-
емыми элементами заполняется расплавленным металлом изде-
лий и присадочным материалом 2.
В качестве горючего газа наиболее широко применяют ацети-
лен (С 2 Н 2 ), так как он обеспечивает получение пламени с более
высокой температурой горения — 3 200 °С. Наряду с ним приме-
няется природный газ, пропан-бутановая смесь и другие горючие
газы.
243

Ацетилен представляет собой углеводородное химическое со-
единение. Его получают из карбида кальция (СаС2) путем взаи-
модействия с водой в ацетиленовых генераторах:
СаС 2 + 2Н,0 = С 2 Н 2 + Са(ОН) 2
При этом из одного килограмма СаС 2 выделяется 0,23...0,28 м3
газообразного ацетилена.
Присадочный материал вводят в зону сварки в виде проволо-
ки, прутков или полосок, нарезаемых из металла такого же соста-
ва, что и свариваемый, или близкого к нему. Если формирование
шва возможно за счет расплавления кромок основного металла,
то присадочный металл, как правило, не применяют.
Газовая сварка в сравнении с дуговой обеспечивает более плав-
ный нагрев и медленное охлаждение изделий, что в основном и
определяет области ее применения.
Газовой сваркой можно соединять почти все металлы, исполь-
зуемые в технике. Некоторые металлы и сплавы, в том числе чу-
гун, латунь, медь, свинец и др., легче поддаются газовой сварке,
чем электродуговой. Преимуществом газовой сварки является и
то, что она не требует сложного оборудования и источника элек-
трической энергии. В настоящее время газовая сварка широко при-
меняется при монтаже металлоконструкций и трубопроводов из
тонкостенных труб, сантехнических работах, сварке сплавов на
основе меди, ремонтной сварке изделий из чугуна.
Ацетиленокислородное пламя состоит из трех зон и характеризу-
ется графиком распределения температур газосварочного пламе-
• 244
ни (рис. 5.13, б) в зависимости от расстояния от края мундштука
газовой горелки. Во внутренней части пламени (ядре) 5 происхо-
дит постепенный нагрев до температуры воспламенения газовой
смеси, поступающей из мундштука. В зоне 6, называемой свароч-
ной зоной, происходит сгорание ацетилена за счет первичного
кислорода, входящего в состав газовой смеси:
С 2 Н 2 + О2 = 2СО + Н2О
Температура в этой зоне наиболее высокая, эта зона обладает
восстановительными свойствами. Зона 7, в которой за счет атмо-
сферного кислорода протекает вторая стадия горения ацетилена,
называется окислительной зоной или факелом. В результате пол-
ного сгорания ацетилена образуется углекислый газ и пары воды:
Реакция идет с большим выделением теплоты Q.
Газовое пламя называют нормальным в том случае, если соот-
ношение газов О 2 /С 2 Н 2 = 1. Таким пламенем сваривают большин-
ство изделий из сталей. При увеличении содержания кислорода
О 2 /С 2 Н 2 > 1 пламя приобретает голубоватый оттенок и имеет ядро
острой формы. Такое пламя является окислительным, и его ис-
пользуют только при сварке латуни, так как при таком характере
пламени избыточный кислород образует с цинком тугоплавкие
оксиды, пленка которых препятствует дальнейшему испарению
цинка. При избытке ацетилена С 2 Н 2 /О 2 > 1 пламя становится коп-
тящим, удлиняется и приобретает красноватый оттенок. Такое
пламя называется науглероживающим, его применяют для сварки
чугуна и сплавов цветных металлов.
5.3.2. Технология газовой сварки
Качественный шов при газовой сварке обеспечивается правиль-
ным подбором мощности горелки, видом сварочного пламени,
способом сварки, углом наклона горелки, применением соответ-
ствующего присадочного материала и флюса.
Мощность сварочного пламени оценивают по расходу ацети-
лена А (м 3 /ч), который вычисляется по формуле
A = ks,
где 5 — толщина свариваемых кромок, мм; к — коэффициент, оп-
ределяемый экспериментально и зависящий от физико-химиче-
ских свойств свариваемых металлов; для коррозионно-стойкой ста-
ли к = 70...80; для углеродистых сталей, чугунов и алюминиевых
сплавов к= 100... 120; для меди к= 160...200; для алюминия к=75.
245
 Мощность горелки зависит от толщины и теплопроводности Применение флюсов улучшает качество газовой сварки за счет
свариваемого металла. По мощности пламени горелки определяют болee надежной зашиты сварного шва от окисления.
номер ее наконечника. Для сварки металла с высокой теплопро-
водностью требуется наконечник с большим расходом газа. 5.3.3. Аппаратура для газовой сварки
Диаметр присадочной проволоки d выбирают в соответствии с
толщиной s основного металла. Для приближенного выбора диа- Ацетилен для питания сварочного поста подают из ацетилено-
метра присадочного прутка при s < 10 мм можно воспользоваться вых генераторов или баллонов. Переносные ацетиленовые генера-
эмпирической формулой торы имеют небольшую массу и удобны в работе. Их можно ис-
d=0,5s+l. пользовать для питания сварочных постов на монтажных и строи-
тельных площадках в любое время года, так как при взаимодей-
При s > 10 мм диаметр присадочного прутка принимают рав- ствии карбида кальция с водой выделяется теплота и ее достаточ-
ным 5 мм. но, чтобы предотвратить замерзание воды.
Применение многопламенных горелок с несколькими мундш- По регулированию взаимодействия карбида кальция с водой
туками повышает производительность сварки и улучшает каче- ацетиленовые генераторы подразделяются на несколько видов.
ство шва. Рассмотрим работу наиболее распространенного переносного аце-
Газовой сваркой можно выполнять швы в любом положении. тиленового генератора (рис. 5.14) комбинированной системы «вода
Наиболее рациональным способом газовой сварки является со- на карбид — вытеснение». В генераторе расположена загрузочная
единение встык. При этом изделие из стали толщиной до 2 мм корзина 8 с карбидом кальция. Вода для реакции поступает через
сваривают с отбортовкой кромок без присадочного материала; при регулятор 6 из бака 5, смонтированного в верхней части корпуса.
большей толщине изделий производят одно- или двухстороннюю Выделяющийся ацетилен проходит из реторты 7 в газосборник 2,
разделку кромок. а затем по трубе 4 через водяной затвор — в сварочную горелку.
Значительное влияние на производительность и качество свар- Если отбора ацетилена нет (сварка не ведется), то в газосборнике
ки оказывает направление движения горелки по отношению к и реторте повышается давление, под действием которого вода
свариваемому шву. Различают два способа газовой сварки — пра- вытесняется из реторты в воздушную камеру 7, при этом регуля-
вый и левый. тор автоматически закрывает подачу воды. При возобновлении
При правом способе сварка производится слева направо, сва- отбора ацетилена давление снижается, вода поступает в реторту,
рочное пламя направляется на сваренный участок шва, а приса- смачивает карбид и выделение ацетилена возобновляется, при этом
дочная проволока перемещается вслед за пламенем. регулятор снова начинает пропускать воду. Генератор снабжен
При левом способе сварка производится справа налево, сва- манометром и предохранительным клапаном 3.
рочное пламя направляется на еще несваренные кромки металла,
а присадочная проволока перемещается впереди пламени.
Правый способ сварки экономичнее левого, его производи-
тельность на 20...25% выше, а расход газа на 15...20% меньше.
Его целесообразно применять при сварке деталей толщиной бо-
лее 3 мм и при сварке металлов с большой теплопроводностью.
Сварка изделий с толщиной до 3 мм наиболее эффективна при
левом способе сварки.
Угол наклона горелки к свариваемой поверхности зависит от
толщины металла. Увеличение толщины металла требует большей
концентрации теплоты и соответственно большего угла наклона
горелки.
Горизонтальные и потолочные швы обычно выполняют, ис-
пользуя правый способ сварки, обеспечивающий глубокое про-
плавление сварного шва, а вертикальные швы ведут левым спосо-
бом снизу вверх (для предотвращения стекания металла из сва-
рочной ванны).

246
 В ацетиленовых генераторах применяют два типа предохрани-
тельных устройств: для выпуска ацетилена в атмосферу при повы-
шении давления сверх допустимого и защиты генератора от про-
никновения пламени в газосборник при обратном ударе.
Обратным ударом называют проникновение фронта пламени
внутрь канала сопла горелки и распространение его навстречу
потоку горючей смеси. Возможность обратного удара определяет-
ся соотношением скоростей истечения смеси и ее воспламенения.
Обратные удары возникают при чрезмерном нагреве горелки,
малом расстоянии мундштука от поверхности нагрева, закупори-
вании мундштука и других условиях. Предохранительные устрой-
ства для защиты генератора от обратных ударов пламени пред-
ставляют собой водяные предохранительные затворы.
По возможности сварочный пост следует укомплектовывать не
переносным генератором, а баллонами с ацетиленом, так как они
безопаснее в обращении и ацетилен в них чище. масла) в среде сжатого кислорода способны самовоспламе-
Вместимость стандартного ацетиленового баллона 40 л. Баллон няться.
заполняется активированным древесным углем (пористая масса) Для снижения давления баллонного газа или кислорода до ра-
и заливается ацетоном, в котором растворяется ацетилен. Это су- бочего, при котором он поступает в горелку, и поддержания его
щественно снижает взрывоопасность газового баллона. Ацетилен на заданном уровне служат устанавливаемые на каждый из балло-
хорошо растворяется в ацетоне (в одном объеме ацетона при дав- нов редукторы. В зависимости от числа ступеней редуцирования
лении 0,16 МПа растворяется 23 объема ацетилена). Это позволяет редукторы бывают одно- и двухкамерные. Двухкамерные редукто-
под давлением 1,9 МПа вместить в малом объеме баллона боль- ры обеспечивают меньший перепад давления и более низкий пре-
шое количество ацетилена (около 5 м 3 ). Ацетиленовые баллоны дел редуцирования. При обслуживании сварочного поста на бал-
окрашивают в белый цвет с надписью красной краской «Ацети- лоне укрепляется однокамерный редуктор.
лен». Ацетилен и кислород смешивают в нужной пропорции в сва-
Баллоны для хранения и транспортирования пропана и про- рочных горелках, подавляющее большинство которых — инжек-
пан-бутановых смесей могут иметь разную вместимость. Чаще все- торные (рис. 5.15). В горелку кислород под давлением 0,15...0,35 МПа
го используют баллоны вместимостью 50 л. В таком баллоне поме- поступает по шлангу через штуцер 8 и затем по трубке подачи
щается около 23 кг газа при рабочем давлении 1,6 МПа. Газ в кислорода 7 в сопло инжектора 4. Выходя с большой скоростью из
баллоне находится в сжиженном состоянии. Баллоны для этих га- инжектора, кислород вызывает разрежение в трубке подачи аце-
зов окрашивают в красный цвет. тилена 10, вследствие чего ацетилен засасывается через штуцер 9
в смесительную камеру 13, где и образуется горючая смесь. Эта
Кислород поставляют потребителям в сжатом или сжиженном
смесь после выхода из мундштука 1 образует сварочное пламя. Для
состоянии. Сжатый кислород хранят и транспортируют в баллонах
регулирования состава горючей смеси служат вентили 5 и 11, рас-
вместимостью 40 л, в каждом из которых помещается 6 м3 газа
положенные в корпусе 6. Наконечник 3 присоединяют к корпусу
под давлением 15 МПа. Вентиль баллона имеет боковой штуцер
горелки при помощи накидной гайки 12, а мундштук к наконеч-
для присоединения редуктора. На горловину баллона плотно на-
нику — с помощью штуцера 2.
сажено кольцо с наружной резьбой для навинчивания предохра-
нительного колпака. На нижнюю часть баллона насаживают баш- Горелку снабжают набором сменных наконечников, рассчи-
мак, позволяющий ставить баллон вертикально. Кислородные бал- танных на разный расход газа. Для сварки стальных листов толщи-
лоны окрашивают в голубой цвет, они имеют надпись черной ной 0,2...7 мм выпускают горелку малой мощности типа Г2-04;
краской «Кислород». толщиной 0,5...30 мм — горелку средней мощности типа ГЗ-03.
Для централизованного питания сварочных постов жидкий Первая из них может комплектоваться пятью сменными наконеч-
кислород поступает к ним по стационарным трубопроводам. никами, вторая — семью.
При работе с кислородными баллонами необходимо соблю- При зажигании сварочной горелки вначале необходимо открыть
дать особую осторожность, так как некоторые вещества (жиры, на четверть оборота вентиль подачи кислорода, а затем вентиль

249
248
подачи ацетилена и поджечь выходящую из наконечника смесь
После этого приступить к регулировке сварочного пламени. При
гашении горелки вначале закрывают ацетиленовый вентиль, за-
тем кислородный.
5.3.4. Огневая и электродуговая резка металлов
Огневая резка. Процесс сжигания металла в струе кислорода и
удаление этой струей образующихся оксидов называется огневой
резкой. Сжигание железа в кислороде происходит с выделением
большого количества теплоты Q по реакции
3Fe + 20, = Fe 3 O 4 + Q
Газовая резка бывает газокислородной и кислородно-флюсовой.
Газокислородная резка осуществляется с помощью обычного
газосварочного оборудования, только вместо сварочной горелки
применяют резак, подающий газовую смесь для подогрева метал-
ла и кислород для его сжигания.
Процесс газокислородной резки (рис. 5.16) начинается с на-
грева металла заготовки 3 в начальной точке реза до температуры
воспламенения данного металла в кислороде. Нагрев осуществля-
ется подогревающим пламенем 2, которое образуется при сгора-
нии горючего газа в кислороде. При достижении требуемой тем-
пературы нагрева металла направляется струя режущего кислоро-
да /, которая, попадая на нагретый ме-
талл, зажигает его. В процессе горения
металла выделяется теплота, которая вме-
сте с подогревающим пламенем разогре-
вает нижележащие слои металла, в резуль-
тате чего горение распространяется на всю
толщину изделия, образуя в металле рез
4. Полученные при сгорании металла ок-
сиды 5, будучи в расплавленном состоя-
нии, увлекаются струей режущего кисло-
рода 7 резака и выдуваются из зоны резки.
Если перемещать резак по заданной ли-
нии с определенной скоростью, то фор-
ма реза будет соответствовать заданной
конфигурации.
Таким образом, газовая резка состоит
из трех последовательных процессов: по-
догрева заготовки, горения металла в сре-
де кислорода и выдувания оксидов из ме-
ста резки.
Газокислородным способом можно ре-
зать только те металлы, у которых темпе-
250
ратypa воспламенения ниже температуры плавления, а темпера-
тура плавления образующихся оксидов ниже температуры плав-
ления металла. Оксиды должны обладать хорошей жидкотекучес-
тью и легко удаляться продувкой воздухом или струей кислорода.
Этим методом можно резать углеродистые стали с содержани-
ем углерода до 0,7 % и низколегированные стали. При содержании
углерода выше 0,7 % процесс газовой резки затруднен, так как
Повышается температура плавления сплава. Содержание легирую-
щих компонентов в сплаве не должно превышать 5 %.
Не поддаются газовой резке следующие сплавы: чугун, так как
температура его плавления 1 150 °С, а температура воспламене-
ния выше — 1 350 °С; высоколегированные хромистые и хромо-
никелевые стали; сплавы цветных металлов, так как температура
плавления их оксидов выше температуры плавления сплава.
Газокислородная резка может быть ручной и машинной. Для
ручной резки применяют универсальный резак типа Р2А-02 (рис.
5.17), имеющий комплект из шести сменных внутренних мундш-
туков 12, обеспечивающих резку металла толщиной 3...5; 5...25;
25...50; 50... 100; 100...200; 200...300 мм, и два наружных мундш-
тука 13. Конструкция резака отличается от сварочной горелки тем,
что наконечник образует прямой угол со стволом резака и имеет-
ся дополнительная трубка /для подачи режущего кислорода. Мунд-
штук резака имеет центральное отверстие для подачи режущего
кислорода.
Машинную резку выполняют на автоматах и полуавтоматах,
имеющих один или несколько резаков, позволяющих произво-
дить резку по сложному контуру.
Существует три основных вида газокислородной резки: разде-
лительная, поверхностная и резка кислородным копьем.
 Разделительную резку применяют при раскрое листов, вырезке
отверстий и т.д.
Поверхностная резка — это грубая строжка металла. Ее приме-
няют для удаления дефектов с поверхности отливок, вырезки
поверхностных канавок и т.д.
Резка кислородным копьем служит для прожигания глубоких от-
верстий в заготовках.
Газокислородная резка является самым распространенным ви-
дом обработки металлов газовым пламенем и находит широкое
применение почти во всех областях металлургической и металло-
обрабатывающей промышленности, в строительстве. Ее применя-
ют при раскрое листовой стали, резке профильного металла, вы-
резке косынок, кругов фланцев и других фасонных заготовок.
Кислородно-флюсовая резка предназначена для резки высоко-
хромистых сталей и чугунов, которые не поддаются обычной кис-
лородной резке. Процесс кислородно-флюсовой резки осуществ-
ляется с введением в зону реакции порошкообразных флюсов,
имеющих железную основу. При сгорании флюса в кислородной
струе выделяется дополнительное количество теплоты, повыша-
ется температура в зоне реакции, разжижаются тугоплавкие ок-
сиды. При использовании смеси железного порошка с флюсу-
ющими добавками, кроме чисто термического действия порошка
и механического удаления оксидов, наблюдается и флюсование,
т.е. перевод тугоплавких оксидов в более легкоплавкие соедине-
ния.
Электродуговая резка. Для грубой резки металла, в основном
на строительных объектах, применяется электрическая дуговая
резка. Сущность этой резки состоит в расплавлении металла элек-
трической дугой от угольного или металлического электрода при
повышенном на 30 % рабочем токе, в результате чего металл вы-
текает из полости реза. Процесс малопроизводителен, но прост и
универсален.
Применение металлических электродов с толстой обмазкой
повышает качество резки, уменьшает ширину реза, делает более
ровными кромки в месте реза.
Разновидностью электрической дуговой резки является воздуш-
но-дуговая резка, при которой расплавленный металл непрерыв-
но удаляется струей сжатого воздуха, поступающего в резак из
воздушной магистрали. Этот способ можно использовать для раз-
делительной и поверхностной резки листового и профильного
проката, удаления прибылей с отливок, головок заклепок, де-
фектных участков сварных швов, трещин, раковин, а также для
разделки канавок и получения фасок. Процесс резки можно осу-
ществлять в любых пространственных положениях. Качество резки
(состояние поверхности реза) почти не уступает качеству газо-
кислородной резки.
252
Для повышения производительности и улучшения качества
резки вместо воздуха может быть применен кислород, при этом
используются любые электроды. Скорость резки углеродистых
и низколегированных сталей толщиной до 30 мм составляет
0,4...0,5 м/мин.
Плазменно-дуговую резку выполняют плазменной дугой и плаз-
менной струей. Плазменно-дуговая резка заключается в интенсив-
ном плавлении металла сжатой плазменной дугой и выдувании
расплава газовым потоком. В качестве рабочих сред для плазмен-
но-дуговой резки используют азот, аргон, сжатый воздух и их смеси.
Применение плазменно-дуговой резки целесообразно для всех
металлов, особенно для цветных. Плазменно-дуговая резка — прак-
тически единственный способ резки магниевых сплавов, а для
алюминиевых и медных сплавов она наиболее эффективна. Этим
способом разрезают толстые листы из алюминия и его сплавов,
листы из высоколегированной стали и медных сплавов. Толщина
разрезаемого металла при ручной и полуавтоматической резке
составляет 80... 100 мм, при автоматической — до 300 мм. В насто-
ящее время применяется оборудование и для микроплазменной
резки тонкого металла толщиной 1... 10 мм, а порой и менее 1 мм.
Основные преимущества процесса: высокая производительность
и чистота реза, снижение деформаций при резке металла малой
толщины.
Плазменной струей, полученной в столбе дугового разряда неза-
висимой дуги, разрезают неэлектропроводные материалы (напри-
мер, керамику), тонкие стальные листы, заготовки из алюмини-
евых, медных и жаропрочных сплавов и т.д. При плазменной рез-
ке используют аргон и его смесь с водородом, воздухом и други-
ми газами.
Скорость резки плазменной дугой при прочих равных условиях
выше скорости резки плазменной струей. Плазменную резку вы-
полняют специальным резаком — плазмотроном.
Электрическую дуговую резку и ее разновидности можно при-
менять при работах под водой.
5.4. Сварка давлением (с применением
электрической энергии)
5.4.1. Контактная электрическая сварка
Сварка давлением — соединение заготовок, достигаемое путем
совместной пластической деформации контактирующих поверх-
ностей. Пластическая деформация происходит в результате при-
ложения внешнего усилия. Материал в зоне соединения, как пра-
вило, нагревают для повышения его пластичности. В процессе де-
253
формации происходит смятие неровностей и разрушение оксид
ных пленок, в результате чего обеспечивается плотный контакт
между соединяемыми заготовками.
Одним из самых распространенных способов сварки давлени-
ем с применением электрической энергии является контактная
электрическая сварка.
Контактная электрическая сварка — процесс соединения ме-
таллических деталей, осуществляемый при нагреве места их кон-
такта электрическим током до пластического или жидкого состо-
яния с приложением пластического деформирования усилием
сжатия, обеспечивающего взаимодействие атомов металла.
Контактная электрическая сварка — один из высокопроизво-
дительных способов сварки. Она легко поддается механизации,
автоматизации и широко применяется в машиностроении, стро-
ительстве и других отраслях.
При всех видах контактной сварки металл нагревается за счет
выделения теплоты при прохождении электрического тока по сва-
риваемым деталям. Количество выделяемой теплоты Q определя-
ется законом Джоуля—Ленца:
где / — сварочный ток, A; R — сумма сопротивлений отдельных
участков цепи, Ом; — время протекания тока, с.
Особенностью контактной сварки является применение крат-
ковременных (доли секунды) импульсов сварочного тока боль-
шой силы (иногда до 100 000 А) при напряжении 0,3... 10 В. Такой
режим сварки повышает производительность процесса, экономит
электроэнергию, снижает возможность окисления контактирую-
щих поверхностей, уменьшает зону термического влияния, по-
зволяет управлять процессом тепловыделения и теплоотвода, т.е.
процессами формирования сварного соединения.
Контактную электрическую сварку выполняют без примене-
ния флюсов, так как нагрев электрическим током протекает быс-
тро и, следовательно, период воздействия кислорода воздуха на
детали невелик. При всех способах сварки давлением, кроме хо-
лодной и взрывом, некоторая часть металла, примыкающая к месту
соединения, нагревается до сравнительно высоких температур
Глубина распространения этого нагрева зависит от теплоемкость
и теплопроводности металла соединяемых деталей. На участке ос-
новного металла, непосредственно примыкающего к месту соеди-
нения, могут происходить структурные изменения, характер ко-
торых зависит от химического состава металла, температуры и
времени сварки, а также величины и особенностей механическо-
го воздействия при том или ином способе сварки.
Величина усилия сжатия (осадки) при сварке оказывает не-
посредственное влияние на возможность получения качественно-
254
го соединения. С ростом температуры нагрева места соединения
деталей необходимое усилие сжатия уменьшается.
По форме выполняемых соединений различают три основных
вида контактной сварки: стыковую, точечную и шовную (ролико-
вую).
5.4.2. Контактная стыковая сварка
Контактную стыковую сварку разделяют на сварку сопротив-
лением и сварку оплавлением.
При контактной сварке сопротивлением детали надежно за-
крепляют, а затем сводят до соприкосновения и включают ток. За
счет разогревало пластического состояния в месте соприкоснове-
ния детали взаимно сближаются, в результате чего происходит
процесс их сварки. Этот способ может быть использован для свар-
ки изделий из стали, меди и латуни небольшого компактного се-
2
чения (круг, квадрат) — обычно до 250 мм (проволока, прутки,
толстостенные трубы малого диаметра и др.).
Наибольшее применение имеет сварка оплавлением. Этим спо-
собом можно соединять детали как компактного сечения, так и с
развитым периметром (различные профили, тонкостенные тру-
бы, тонкие и широкие листы). Этот способ сварки не требует тща-
тельной подготовки кромок свариваемых изделий. После включе-
ния тока детали сводят до соприкосновения, в результате чего в
местах их контакта при высокой плотности тока происходит оп-
лавление. При последующем сближении деталей происходит оп-
лавление всего стыка. Прилегающий к стыку металл нагревается
до пластического состояния, после чего осуществляется его осад-
ка. В процессе осадки из места стыка выдавливается жидкий ме-
талл, вместе с которым удаляются оксиды и загрязнения. В резуль-
тате полного удаления оксидов удается получить стабильные ре-
зультаты по качеству образовавшегося сварного шва.
Свариваемые детали, подлежащие стыковой сварке, должны
быть рационально сконструированы. Для обеспечения одинаково-
го нагрева их форма и размеры сечения вблизи стыка должны
быть примерно одинаковыми. Допустимое различие по диаметру
15 %, по толщине — 10 %.
Соединяемые торцы заготовок должны быть перпендикулярны
их оси. Качество поверхности свариваемых деталей должно быть
Достаточно высоким, особенно при сварке сопротивлением, для
чего обязательна механическая обработка торцов, а для сварки
оплавлением достаточна обработка торцов газовой или плазмен-
ной резкой. Для улучшения электрического контакта поверхность
соединяемых деталей на установочной длине и в местах зажима
губками машины тщательно зачищают. Зачистку выполняют ме-
ханическими способами или травлением.
255
 Различают два вида сварки оплавлением: с непрерывным оплов-
лением и оплавлением с подогревом. Последний вид применяют для
сталей, способных быстро закаливаться. Предварительный подо-
грев таких сталей способствует более равномерному их нагреву и
некоторому снижению скорости охлаждения (для сталей типа
ЗОХГСА, инструментальных сталей и др.).
При стыковой сварке деталей из сплавов цветных металлов в
основном применяют сварку сопротивлением, причем плотность
тока выбирают в несколько раз больше плотности тока, применя-
емой при сварке стали. Мощность стыковых машин выбирают из
расчета 0,12...0,15 кВ-А/мм 2 сечения свариваемых деталей. При
сварке изделий с замкнутым контуром мощность увеличивают в
2 раза. Напряжение сварочного тока равно 5... 15 В, а давление,
создаваемое при осадке, — 15...50 МПа.
В зависимости от мощности, назначения и программы выпуска
изделий применяются ручные и автоматические стыковые машины.
5.4.3. Контактная точечная сварка
Контактная точечная сварка (рис. 5.18) — способ контактной
сварки, при котором детали свариваются по отдельным ограни-
ченным участкам касания. При точечной сварке детали 1 (рис. 5.18,
а, б) собирают внахлест, сжимают с усилием электродами 2, к
которым подключен источник электрической энергии (трансфор-
матор). При кратковременном прохождении тока детали нагрева-
ются до образования зоны взаимного расплавления деталей, на-
зываемой сварочной точкой 3. Одновременно образуется прилега-
ющая к ядру зона пластического состояния, в которой за счет
нагрева со стороны зоны сварки происходит пластическая дефор-
мация металла. После отключения тока расплавленный металл в
ядре быстро кристаллизуется, а затем отводятся электроды.
Электроды должны обладать высокой электро- и теплопровод-
ностыо, сохранять необходимую прочность при температуре до
400°С. Их изготовляют полыми из холоднокатаной электролити-
ческой меди или сплавов на ее основе. Во время сварки электроды
изнутри охлаждаются водой.
Точечная сварка бывает двух- и односторонней. В первом слу-
чае (рис. 5.18, а) электроды 2 подводят к двум деталям, а во вто-
ром- к одной из деталей 1 (рис. 5.18, б). Для повышения плотно-
сти тока в точках касания деталей нижнюю деталь прижимают к
медной плите 4, которая одновременно выполняет роль опоры.
Циклограмма точечной сварки приведена на рис. 5.18, в. Про-
цесс сварки протекает в три этапа: I — предварительный прижим
заготовок; II — разогрев до появления жидкой сварочной точки;
III — осадка (прижим заготовок и выдержка).
В массовом производстве для повышения производительности
применяют многоточечную сварку.
Рельефная сварка — одна из разновидностей точечной сварки.
Для получения рельефной сварки на поверхности одной из дета-
лей предварительно формируют выступ — рельеф, который огра-
ничивает начальную площадь контакта деталей, в результате чего
при сварке в этой зоне повышается плотность тока и скорость
тепловыделения. При нагреве рельеф детали постепенно дефор-
мируется и на определенной стадии сварки образуется соедине-
ние, как при обычной точечной сварке. Часто на поверхности де-
тали выполняют несколько рельефов или один протяженный вы-
ступ замкнутой формы (например, в виде кольца), в результате
после прохождения сварочного тока получают одновременно не-
сколько точек или непрерывный плотный шов {контурнаярельеф-
ная сварка).
5.4.4. Контактная шовная сварка
Контактная шовная сварка (рис. 5.19) — способ получения
герметичного соединения (шва) путем образования ряда пере-
крывающихся по длине сварных точек. Для получения шва подго-
товленные полосы толщиной до 4 мм пропускают между враща-
ющимися роликами-электродами машины, через которые про-
ходит электрический ток. Роликовая (шовная) сварка, как и то-
чечная сварка, может быть двухсторонней (рис. 5.19, а) и одно-
сторонней (рис. 5.19, б).
Роликовую сварку выполняют непрерывной, прерывистой (им-
пульсной) и шаговой.
При непрерывной сварке (рис. 5.19, в) детали перемещаются
непрерывно, а к электродам постоянно поступает ток. При этом
поверхность свариваемых деталей сильно перегревается, электро-
ды быстро изнашиваются, что ухудшает качество сварки.
257

При прерывистой сварке (рис. 5.19, г) детали перемещаются
непрерывно, а ток к электродам поступает периодически.
При шаговой сварке в момент включения тока детали непо-
движны. После затвердевания сваренного участка изделия проис-
ходит его перемещение на определенный шаг.
Короткие швы сваривают от одного конца листа к другому, а
длинные — от середины к концам. Роликовую сварку проводят на
переменном токе силой 2000...5000 А, диаметр роликов может
быть 40...350 мм, усилие сжатия свариваемых деталей роликами
достигает 6 кН, скорость сварки 0,5...3,5 м/мин.
Шовную сварку применяют для соединения деталей из низко-
углеродистых и легированных сталей, алюминиевых и магниевых
сплавов, некоторых медных и титановых сплавов.
Разновидностью этого способа сварки является шовно-стыко-
вая сварка для труб с продольным сварным швом. Диаметры труб,
свариваемых этим видом сварки, могут быть более метра.
Машины для контактной сварки подразделяются, как и спо-
соб сварки на стыковые, точечные и шовные. Они могут быть ста-
ционарными и переносными. Стационарные машины бывают одно-
и многоточечными, последние одновременно сваривают до 50 то-
чек при производительности до 200 точек в минуту.
Сварочные машины имеют три основных узла: источник тока,
прерыватель тока и механизм давления. Машины могут быть меха-
низированными и автоматическими. Мощность машин достигает
600 кВ -А, плотность тока не менее 120 А/мм2, вторичное напря-
жение 1... 12 В, давление между электродами 20... 120 МПа.
Мощность N (кВ • А) сварочной машины определяют по формуле
N=ks,
где к — коэффициент, равный 8...25 (в зависимости от сваривае-
мого материала); s — суммарная толщина листов, мм.
258
Рассмотренные в подразд. 5.4.1 — 5.4.4 способы контактной свар-
ки основаны на использовании импульсного тока в момент свар-
ки, что создает значительные трудности для питающей электри-
ческой сети. Стремление создать для сети более благоприятные
условия работы побудило к созданию сварки аккумулированной
энергией — конденсаторной сварки.
Конденсаторная сварка — разновидность точечной или шовной
сварки, при которой электрическая энергия накапливается в ба-
тарее конденсаторов, а затем происходит либо непосредственный
разряд конденсаторов на свариваемые элементы, либо на первич-
ную обмотку сварочного трансформатора. Первый способ приме-
няется для сварки проволоки и тонких стержней, второй — при
точечной и шовной сварке.
При конденсаторной сварке импульс сварочного тока очень
короткий — сотые доли миллисекунды. Выделяющаяся за время
импульса теплота не успевает отводиться на значительную глуби-
ну в процессе теплопередачи. Поэтому на конденсаторных маши-
нах целесообразно сваривать только тонкие материалы (до 2 мм).
На таких машинах легко приваривать тонкий материал к массив-
ному изделию.
Для сварки изделий толщиной менее 0,1 мм конденсаторная
сварка практически незаменима. Кратковременность сварки сво-
дит к минимуму нагрев изделия, его деформацию и ширину зоны
термического влияния. Поэтому такая сварка применима для со-
единения деталей из многих материалов — алюминия, меди, ни-
келя и сплавов на их основе, различных сталей, вольфрама, мо-
либдена и др.
Относительно длительное накопление энергии в конденсато-
рах позволяет резко снизить установленную мощность машины.
При толщине свариваемого металла до 1 мм установленная мощ-
ность конденсаторной машины в 50— 1 000 раз меньше, чем обыч-
ной точечной, и может составлять 0,5...0,7 кВ -А.
С увеличением толщины свариваемого материала разница в
мощности конденсаторной и обычной машин уменьшается, при
этом сварка на обычной контактной машине становится более
надежной. Как правило, применение конденсаторной сварки для
толщины свариваемого материала более 2 мм нерационально.
Электрический режим конденсаторной сварки легко регулиро-
вать в широких пределах изменением энергии, амплитуды и дли-
тельности импульса.
Энергию импульса меняют переключением числа включенных
конденсаторов и ступеней сварочного трансформатора. Этот спо-
соб сварки наравне с лазерной сваркой применяют для соедине-
ния мелких деталей.
259
 5.5. Контроль качества и виды брака при сварке
5 . 5 . 1 . Напряжения и деформации при сварке
Дефекты в сварных соединениях могут возникнуть по различ-
ным причинам: в результате термических напряжений и последу-
ющей деформации в сварном шве; при несоблюдении электри-
ческих параметров работы сварочных аппаратов; при использова-
нии материалов электродов, не соответствующих химическому со-
ставу свариваемых изделий, и т.п. Некоторые вопросы были уже
рассмотрены в данной главе. Остановимся на видах дефектов свар-
ки, образующихся в результате напряжений и деформаций в свар-
ном шве, и контроле качества сварных соединений.
Процесс сварки всегда сопровождается неравномерным нагре-
вом изделия. Зоны металла, прилегающие к сварному шву, в про-
цессе сварки нагреваются до высоких температур, а затем охлаж-
даются по мере распространения теплоты в массе изделия. В ре-
зультате местного нагрева и последующего охлаждения происхо-
дят изменения в металле, приводящие к возникновению в нем
временных и остаточных деформаций и напряжений.
Основные причины, вызывающие напряжения и деформации
при сварке, следующие: неравномерный нагрев, усадка наплав-
ленного металла при переходе его из жидкого состояния в твер-
дое; структурные изменения наплавленного или основного ме-
талла в зоне термического влияния, сопровождающиеся измене-
нием объема металла.
Напряжения, возникающие в результате изменения структуры
металла, имеют большое значение только для сталей, склонных к
закалке (особенно легированных), так как образование мартенси-
та при закалке сопровождается увеличением объема металла. Эти
напряжения могут суммироваться в отдельных участках сварного
соединения. При ослаблении связей между зернами в этих местах
появляются трещины.
Величина деформаций и напряжений в значительной степени
зависит также от формы деталей, их размеров и зоны нагрева при
сварке. Менее выраженные напряжения и деформации возникают
в деталях, простых по форме и при сварке электрической дугой.
Газовая сварка вызывает повышенные деформации вследствие
большой зоны термического влияния.
К основным мерам борьбы с напряжениями, возникающими
при сварке, относятся предварительный подогрев изделий перед
сваркой, замедленное охлаждение после сварки, отжиг стальных
изделий при 550...650°С, легкая проковка шва ударами молотка
при получении многослойных швов, после чего могут образовать-
ся мелкие трещины, которые завариваются последующими нава-
ренными слоями.
260
Для борьбы с деформацией металла при сварке рекомендуется:
применять обратноступенчатый порядок нанесения швов, при
котором длинный шов делится на участки длиной 150...200 мм и
сварка ведется отдельными участками, что в результате препят-
ствует концентрации теплоты в одном месте и уменьшает зону
разогрева изделия; деформировать детали перед сваркой в обрат-
ном направлении на ту же величину, которая вызывается свар-
кой; уравновешивать деформации, т.е. выбирать такой порядок
наложения швов, при котором последующий шов вызывал бы
деформации, обратные тем, которые получились при наложении
предыдущего шва; увеличивать отвод теплоты от свариваемого из-
делия для уменьшения объема нагретого металла и соответствен-
но его деформации, что достигается охлаждением частей детали
при погружении их в воду или применением медных подкладок
под деталь; жестко закреплять элементы при сварке различных
узлов в специальных приспособлениях. Последний способ, хотя и
уменьшает деформацию, но увеличивает внутренние напряжения,
которые устраняются последующим отжигом.
5.5.2. Дефекты в сварных соединениях и методы
их контроля
Дефекты в сварных соединениях делятся на наружные и внут-
ренние (рис. 5.20). К наружным дефектам относят:
отклонение изделий от заданных форм;
отклонение размеров шва;
смещение сваренных кромок;
прожог — местное сквозное проплавление свариваемых дета-
лей (большая сила тока, недостаточная толщина металла, малая
величина притупления кромок);
пережог — окисление металла шва и прилегающего к нему ос-
новного металла (сильно окислительная среда, большая длина
дуги, замедленное движение источников нагрева, интенсивный
режим сварки);
наплывы на швах — образуются при неверно выбранных режиме
и скорости сварки;
подрезы — углубления вдоль шва в основном металле (неравно-
мерная подача присадочного прутка, неправильное положение
электрода или горелки, избыток подводимой теплоты);
наружные непровары и несплавления — отсутствие сплошного
соединения между основным и наплавляемым металлом или не-
полная глубина проникновения наплавляемого металла в основ-
ной металл (неверно выбран режим сварки);
поверхностные трещины — образуются при больших усадочных
напряжениях или жестком сверх меры закреплении соединяемых
элементов;
261

поверхностные поры — появление свищей, газовых пузырей (на-
личие газов в металле, воды в обмазке электродов или флюсе,
продуктов коррозии в месте сварки).
В конце шва и в месте обрыва дуги могут образовываться углуб-
ления — кратеры. Кратеры необходимо заваривать, так как они
уменьшают сечение шва и могут стать местом зарождения трещи-
ны. В особо ответственных случаях металл шва на участке с крате-
ром следует удалять механически.
Некоторые наружные дефекты шва, получаемые при сварке,
показаны на рис. 5.20, а, б.
Внутренние дефекты. Скрытые трещины и поры, внутренние
непровары (рис. 5.20, в, г) и несплавления, а также присутствие
неметаллических включений — это основные внутренние дефек-
ты сварных соединений.
Трещины как наружные, так и внутренние представляют собой
местное разрушение (разрыв) в сварном шве и прилегающих к
нему зонах. Трещины наиболее опасны и всегда являются недопу-
стимым дефектом.
Поры — округлые или вытянутые полости, заполненные газом.
Они могут быть микроскопическими и крупными (4... 6 мм). Поры
образуются в швах или на границе сплавления с основным метал-
лом вследствие быстрого остывания сварочной ванны, насыщен-
ной газами. При этом газы не успевают достичь поверхности. Поры
могут распределяться в шве отдельными группами в виде цепочки
вдоль шва или в виде отдельных включений. Иногда образуются
сквозные поры, так называемые свищи.
В аппаратуре, работающей под давлением и в вакууме, поры в
ответственных деталях конструкций недопустимы. Однако в дру-
гих конструкциях, в том числе строительных, поры не являются
серьезным дефектом. Основная причина пор при сварке строи-
262
тельных сталей — плохое раскисление сварочной ванны. Причи-
ной пористости также может быть повышенное содержание водо-
рода в шве из-за использования отсыревших электродов или флю-
сов, а также наличия ржавчины, влаги, масел, краски на свари-
ваемых кромках или сварочной проволоке.
Неметамические включения — дефект в виде инородной части-
цы в металле шва. Различают шлаковые, флюсовые, оксидные и
другие неметаллические включения. Шлаковые включения, напри-
мер, образуются в результате плохой очистки кромок свариваемых
деталей, а также недостаточно полного удаления шлака при мно-
гослойной сварке.
Влияние дефектов на прочность сварных соединений обуслов-
лено главным образом уменьшением их рабочего сечения и кон-
центрацией напряжений.
При контроле качества сварных изделий применяют следую-
щие способы выявления дефектов:
• внешний осмотр и проверка шва. Этим способом выявляют под-
резы, раковины, свищи, трещины, поры, незаплавленные мес-
та, неравномерность шва и несоответствие его размеров;
• механические и технологические испытания свойств наплав-
ленного металла и сварного соединения;
• гидравлические испытания — для деталей, работающих под
давлением;
• испытания сжатым воздухом — для определения плотности и
прочности изделия;
• керосиновая проба, при которой одну сторону соединения по-
крывают мелом, а другую керосином. Если керосин смачивает мел,
то это указывает на наличие внутренних дефектов сварки;
• рентгеновское просвечивание шва, основанное на различном
поглощении лучей металлом и неметаллическими веществами. Этим
способом обнаруживают поры, раковины, трещины, непровары,
шлаковые включения;
• ультразвуковой метод, основанный на способности различ-
ных сред по-разному отражать ультразвуковые волны. Выявляют
дефекты в виде неметаллических включений в сварном шве в де-
талях толщиной до 5 мм;
• магнитные методы, основанные на разности рассеивания маг-
нитных потоков в дефектных и сплошных местах изделия. Выявля-
ют мелкие трещины и поры шва;
• испытания аммиаком. Изделия, имеющие внутренние полос-
ти, заполняют сжатым воздухом с добавлением 1 % аммиака, а
Швы обертывают бумагой, пропитанной 50%-ным раствором азот-
нокислой ртути. При наличии неплотности в шве на бумаге появ-
ляются черные пятна;
• люминесцентный метод. Деталь погружают на 20...30 мин в
смесь керосина и масла, а затем вытирают насухо и погружают в
263
порошок магнезии, прилипающей в местах появления масла (на
месте трещин);
• металлографический контроль. Определяют макро- и микро-
структуру металла, а также выявляют поры, трещины, раковины
непровары и другие дефекты сварного шва.
5.6. Пайка металлов и сплавов
5.6.1. Припои и флюсы
Пайка — процесс соединения металлических деталей в твер-
дом состоянии с помощью присадочного сплава (припоя). При
пайке плавится лишь присадочный материал, который имеет тем-
пературу плавления ниже температуры плавления основного ме-
талла. В этом отличие пайки от сварки.
Для получения прочного соединения необходимо, чтобы при-
пой хорошо смачивал поверхность металлов, подвергаемых пай-
ке, обладал хорошим взаимодействием с ними и образовывал с
ними растворы. Чем больше степень взаимной диффузии между
расплавленным припоем и металлами, тем выше механическая
прочность соединения деталей. Кроме того, прочность пайки за-
висит от чистоты поверхности в месте соединения деталей, для
чего их поверхности предварительно очищают, обезжиривают и
удаляют с них оксиды.
Пайка по сравнению со сваркой плавлением имеет некоторые
преимущества. Во многих случаях пайка экономичнее сварки. Пайка
не вызывает существенных изменений химического состава и ме-
ханических свойств соединяемых деталей. Остаточные деформа-
ции в паяных соединениях меньше по величине, чем в сварных,
что позволяет с большей точностью соблюдать размеры изготов-
ляемых конструкций.
При помощи пайки можно соединять детали из углеродистой и
легированной сталей всех марок, цветных металлов и сплавов, а
также из разнородных металлов и сплавов.
Пайка имеет широкое применение во всех отраслях промыш-
ленности, так как с ее помощью при минимальных затратах вре-
мени и средств можно восстанавливать поврежденные детали и
изготовлять новые изделия. В то же время прочность паяных соеди-
нений ниже сварных.
Припои должны отвечать следующим требованиям: высокая
механическая прочность в условиях нормальных, высоких и низ-
ких температур; хорошие электро- и теплопроводность; герме-
тичность; стойкость против коррозии в паре с основным метал-
лом; жидкотекучесть при температуре пайки; хорошее смачива-
ние основного металла; определенные для данного припоя тем-
264
пература плавления и величина температурного интервала крис-
таллизации.
В зависимости от температуры плавления и прочности приме-
няемых припоев различают низкотемпературную и высокотемпе-
ратурную пайку. В связи с этим для пайки применяют припои двух
видов: мягкие с низкой температурой плавления (до 450 °С) и
малой механической прочностью соединения; твердые с высокой
температурой плавления (500... 1300 °С) и большой механической
прочностью соединения.
К мягким припоям относят сплавы на оловянной, свинцовой,
кадмиевой, висмутовой и цинковой основах, которые применя-
ют в том случае, когда паяный шов должен обеспечить герметич-
ность соединения при сравнительно невысокой механической
прочности (предел прочности шва 30... 100 МПа).
К твердым припоям относят сплавы на медной, серебряной,
алюминиевой, магниевой и никелевой основах, которые приме-
няют для получения прочных паяных швов, предел прочности
которых достигает 700 МПа. Твердыми припоями можно паять медь,
латунь, бронзу, сталь, чугун и другие сплавы, кроме алюминия и
его сплавов.
Припой марки ПОС-90 (80...90% Sn) применяют для пайки
внутренних швов пищевой посуды и медицинской аппаратуры,
т.е. в тех условиях, когда требуется высокая коррозионная стой-
кость шва. Припой марки ПОС-40 используют для пайки латуни,
стали и сплавов на медной основе. В этих марках припоев буква
П — означает «припой», О — олово, С — свинец, а цифра —
максимальное содержание олова в процентах.
Универсальным припоем для изделий из различных металлов
является припой марки ПОС-30 (30 % Sn, 2 % Sb). Припой марки
ПОС-18 (18% Sn, 2% Sb) применяют для пайки свинца, цинка,
оцинкованного железа, латуни. Для экономии дефицитного олова
применяют припой марки ПОС-4-6 (4 % Sn, 6 % Sb).
Для пайки алюминия и его сплавов оловяно-свинцовые при-
пои не применяют вследствие того, что свинец резко снижает
коррозионную стойкость швов алюминиевых деталей. Пайку алю-
миния и его сплавов выполняют мягкими припоями на основе
олова и цинка с добавкой кадмия (55 % Sn, 25 % Zn, 20 % Cd или
40 % Zn и 60 % Cd).
Легкоплавкие висмутовые припои (9,6 % Sn, 45,1 % Pb, 45,3 %
Bi) плавятся при температуре 79 "С. Их применяют в тех случаях,
когда не требуется высокая прочность шва, а изделие работает
при температуре не выше 4О...5О°С.
Пайка твердыми медно-цинковыми припоями марок ПМЦ-36
(34...38% Си) и ПМЦ-54 (54...56% Си) применима почти для
всех сплавов, но присутствие значительного количества цинка при-
дает паяному шву хрупкость.
265
 Прочные соединения получаются при пайке серебряными при-
поями, причем наиболее надежное соединение образуется при
толщине слоя припоя 0,03...0,08 мм.
Для пайки титана и его сплавов применяют припой на основе
титаноникелевых сплавов, а также серебряные припои, например
ПСР-45 (30 % Си, 45 % Ag, 25 % Zn).
Флюсы при пайке предназначены для растворения и удале-
ния оксидов с поверхности соединяемых деталей, а также для
улучшения смачиваемости и растекания припоя. В качестве флю-
са обычно используют канифоль. Иногда для повышения актив-
ности флюса в канифоль добавляют анилин, салициловую кис-
лоту и т.д. Канифоль в чистом виде и с добавкой анилина имеет
повышенную активность, не вызывает коррозии шва и металла
соединяемых деталей. В качестве флюса применяют также стеа-
рин, соляную кислоту, хлористый цинк, нашатырь, фосфорную
кислоту и др.
Для пайки алюминия и его сплавов применяют специальные
флюсы, состоящие из хлористых солей калия, натрия, лития и
цинка. Эти флюсы, растворяя оксиды алюминия, очищают по-
верхность изделия и тем самым создают условия для протекания
следующей реакции:
3ZnCl2 + 2A1 = 2А1С13 + 3Zn
Выделение в результате этой реакции газообразного хлористо-
го алюминия способствует окончательной очистке поверхности
изделия, которая при этом покрывается слоем расплавленного
цинка, обеспечивающего хорошее растекание припоя. Остатки
флюса удаляют с поверхности изделия путем тщательной про-
мывки горячей водой.
При высокотемпературной пайке используют флюсы, компо-
нентами которых могут быть бура, борная кислота, хлорид цин-
ка, фторид калия и другие галоидные соли щелочных металлов.
Например, для пайки коррозионно-стойкой стали применяют
флюс, состоящий из равных частей буры и борной кислоты, за-
мешенных на водном растворе хлористого цинка. При пайке се-
ребряным припоем применяют флюс из буры и добавок плавико-
вого шпата, фторида калия или хлорида цинка.
5.6.2. Способы пайки
Перед пайкой мягким (низкотемпературным) припоем поверх-
ность, подлежащую соединению, тщательно очищают. Кроме раз-
личных способов механической очистки, иногда производят обез-
жиривание в органических растворителях. Затем следует сборка
деталей с таким расчетом, чтобы зазоры между ними были не
более 0,2 мм, а затем следует сам процесс пайки.
266
При пайке твердыми (высокотемпературными) припоями ранее
подготовленные к пайке и обработанные флюсом части изделий
нагревают вместе с припоем до температуры его плавления.
При пайке применяют два типа соединений — внахлестку и
стыковое, которые являются основными. Остальные виды соеди-
нения представляют комбинации основных. Стыковое соедине-
ние применяется при изготовлении неответственных паяных со-
единений, внахлестку — в случаях более жестких требований по
несущей способности и герметичности.
По условиям заполнения зазора припоем пайку можно разде-
лить на капиллярную и некапиллярную. При капиллярной пайке
вначале производят сборку деталей. При нагреве припой расплав-
ляется, заполняет зазор между соединяемыми поверхностями де-
талей и удерживается в нем за счет капиллярных сил.
Наиболее широко используемые способы нагрева деталей пе-
ред пайкой: в печах сопротивления, газопламенных печах, нагре-
тым паяльником, в соляных ваннах, в расплаве припоя (погруже-
нием). Достаточно часто применяют также нагрев в индукцион-
ных печах токами высокой и промышленной частоты, радиаци-
онный нагрев, в контактных (сварочных) машинах, в электроли-
тических ваннах, газовыми горелками, паяльными лампами.
Пайка в печах производится нагревом подготовленных дета-
лей, т.е. собранных с наложенным на место спая припоем. Для
предохранения деталей от окисления и оказания флюсующего
действия в печах создают специальную газовую атмосферу.
Индукционная пайка состоит в том, что подготовленные дета-
ли, подлежащие пайке, вводят в магнитное поле индуктора, пи-
таемого током высокой или промышленной частоты. Энергия,
необходимая для нагрева деталей и припоя до температуры пай-
ки, выделяется за счет индуцируемого тока.
Пайка сопротивлением происходит за счет тепловой энергии,
выделяемой при прохождении тока через паяемые детали (в ма-
шинах для контактной сварки и других устройствах).
Пайка погружением производится нагревом паяемых деталей и
припоя в ваннах с расплавом солей. При пайке нагревом подго-
товленные к пайке детали полностью или частично погружаются
в расплавленный припой.
Радиационный нагрев паяемых деталей осуществляется мощ-
ными кварцевыми лампами, расфокусированным электронным
лучом или мощным лазером.
При пайке горелками используют газосварочные горелки, плаз-
менные горелки косвенного действия, электрическую дугу кос-
венного действия, горящую между угольными электродами, а также
паяльные лампы и паяльники.
Рабочую часть паяльников изготавливают из прутка меди, ко-
нец должен иметь клиновидную форму. Особенно удобны в работе
267
паяльники с электрическим нагревом. Сам процесс мягкой пайки ГЛАВА 6
заключается в нагреве паяльником до 250...300°С места соедине-
ния очищенных, покрытых флюсом и плотно прижатых друг к ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ
другу деталей при помощи паяльника. Рабочая кромка паяльника
должна быть предварительно облужена припоем. В процессе пайки
одновременно производят подачу и расплавление припоя.
В некоторых случаях пайку металлов механизируют и автомати-
зируют. К таким методам пайки можно отнести контактную пайку
с нагревом токами высокой частоты, пайку электрической дугой,
пайку с погружением в расплавленный припой и др. 6 . 1 . О б щ и е сведения

6.1.1. Основные виды механической обработки металлов

Практически все детали машин и механизмов приобретают
окончательные форму и размеры, заданные чертежом, только после
механической обработки резанием. До обработки будущая деталь
называется заготовкой. В процессе обработки с нее необходимо
удалить лишний металл, называемый припуском на механическую
обработку.
Обработка конструкционных материалов резанием представ-
ляет собой совокупность действий, направленных на изменение
формы и размеров заготовки путем снятия с нее припуска на ме-
ханическую обработку инструментом металлорежущих станков и
обеспечение заданной точности и шероховатости поверхности
получаемой детали.
В зависимости от формы и качества поверхности получаемых де-
талей, предъявляемых к ним требованиям обработку заготовок мож-
но производить различными механическими способами: точением,
фрезерованием, строганием, сверлением, протягиванием, шлифо-
ванием и др. Каждый из способов обработки осуществляется на со-
ответствующем оборудовании и имеет свою область применения.
Широкое применение получила технология обработки загото-
вок путем использования высокопроизводительных станков, при-
способлений и современных режущих инструментов из быстроре-
жущих материалов. Это позволяет значительно повысить произво-
дительность, улучшить качество деталей при одновременном сни-
жении себестоимости их механической обработки.
Изучение особенностей процессов, протекающих в ходе обра-
ботки материалов резанием, совершенствование конструкции ре-
жущих инструментов, приспособлений и металлорежущих стан-
Ков особенно важно как для рационального управления процес-
сами резания, так и для разработки и внедрения более совершен-
ных технологических процессов производства деталей для совре-
менных машин.
Методы обработки металлов резанием различаются между со-
бой конструкцией используемого режущего инструмента и харак-

269
тером относительных движений, совершаемых инструментом и
обрабатываемой заготовкой на металлорежущем станке. Требуе-
мый контур детали получается в результате сочетания определен-
ных движений инструмента и заготовки. Классификация методов
обработки поверхностей деталей резанием учитывает кинемати-
ческие признаки (по принципу сочетания движений заготовки и
инструмента) и признаки, определяющие сущность данного ме-
тода обработки — условия стружкообразования (физические осо-
бенности процесса резания). В соответствии с этим принципом
все виды обработки резанием разделяют на пять групп: точение
сверление, фрезерование, шлифование и строгание. Процесс об-
работки в этих группах происходит при различном сочетании дви-
жений детали и заготовки.
Для осуществления процесса обработки режущему инструмен-
ту и заготовке необходимо сообщить движения относительно друг
друга, которые подразделяются на основные, установочные и вспо-
могательные.
Движения, при которых с заготовки срезается припуск или
изменяется состояние обработанной поверхности, называются
основными или движениями резания. Основных движений два: глав-
ное движение и движение подачи.
Отличительным признаком каждой группы являются вид и
направление главного движения или движения резания, в про-
цессе которого происходит срезание припуска.
Главное движение, определяющее скорость резания, является
либо вращательным, либо прямолинейным. Главное движение вращательное (движение резания — Д.), которое является глав-
сообщается заготовке или режущему инструменту, а в ряде случа- ным движением, и прямолинейное поступательное (движение
ев одновременно заготовке и режущему инструменту. Главное дви- подачи — Д.); при этом заготовка в процессе резания остается
жение определяет скорость отделения стружки. Скорость главного неподвижной.
движения резания (рабочего движения) и подача обозначаются При фрезеровании (рис. 6.1, в) режущий инструмент (фреза)
соответственно v и s. получает вращательное движение Д., которое является главным
Движения, определяющие величину срезаемого слоя, являют- (движение резания), а заготовка — поступательное перпендику-
ся движениями подачи. Движение подачи обеспечивает возможность лярно оси вращения инструмента Д (движение подачи).
непрерывного врезания режущего инструмента в новые слои ме- При шлифовании (рис. 6.1, г) режущий инструмент (шлифо-
талла и снятия стружки со всей обрабатываемой поверхности. Су- вальный круг) получает вращательное движение Д (движение
ществуют следующие виды подачи: продольная (snp), поперечная резания), а заготовка — прямолинейное движение подачи Д и
(sn), круговая (sKp) и другие — окружная, тангенциальная. Основ- круговое движение подачи D's (при шлифовании цилиндрических
ные виды обработки металлов резанием показаны на рис. 6.1. поверхностей) и прямолинейную подачу Д (при шлифовании
При точении (рис. 6.1, а) заготовка совершает вращательное плоскостей). Методы шлифования характеризуются специфичес-
движение (движение резания — Д), а режущий инструмент (ре- кими особенностями работы абразивного инструмента.
зец) — поступательное вдоль оси заготовки (движение подачи — При строгании на поперечно-строгальных станках (рис. 6.1, д)
Д). При точении как наружных, так и внутренних поверхностей Движение прямолинейное возвратно-поступательное (движение
вращения главным движением является вращение вокруг оси де- Резания Д) сообщается резцу, а движение подачи Д — заготов-
тали. ке. При работе на продольно-строгальных станках движение ре-
При сверлении (рис. 6.1, б) в большинстве случаев режущему зания сообщается обрабатываемой детали, а движение подачи —
инструменту (сверлу) сообщаются одновременно два движения: Резцу.

270 271
 Методы точения характеризуются непрерывностью процесс
резания при обработке поверхностей. Методу фрезерования ха-
рактерна прерывистость процесса резания и образования струж-
ки, толщина которой меняется от нуля до некоторой максималь
ной величины, и наоборот.
Строгание — промежуточный процесс между точением и фре-
зерованием. Его можно рассматривать как частный случай точе-
ния с постоянной толщиной среза, но с перерывами в работе при
обработке поверхностей вращения и плоскостей, когда главное
движение направлено вдоль образующей к обрабатываемой по-
верхности.
Строгание можно рассматривать и как частный случай фрезе-
рования при обработке поверхностей вращения и винтовых по-
верхностей, когда главное движение направлено по касательной
к обрабатываемой поверхности.
В зависимости от характера выполняемых работ и вида приме-
няемого режущего инструмента главное движение и движение
подачи определяют методы обработки заготовок и вместе с ними
группы применяемых металлорежущих станков.
Из рассмотренных основных видов обработки металлов реза-
нием следует, что при работе любого металлорежущего станка
необходимо иметь два основных вида движения: главное движе-
ние (резания) и движение подачи. Кроме этих движений, также
необходимы дополнительные движения: установочные и вспомо- При обработке поверхностей на металлорежущих станках об-
гательные. разующие и направляющие линии в большинстве случаев отсут-
Прежде чем приступить к срезанию припуска с заготовки, не- ствуют. Они воспроизводятся комбинацией движений заготовки и
обходимо установить режущий инструмент и заготовку в опреде- инструмента, скорости которых согласованы между собой. Эти
ленном взаимном положении. Те движения, которые необходимо движения как бы воспроизводят образующую и направляющую
для этого выполнить, называются установочными. линии, совокупность последовательных положений (следов) ко-
Для обеспечения процесса обработки необходимо также за- торых и предопределяет геометрическую поверхность.
креплять и раскреплять заготовки и инструменты, включать и вы- На рис. 6.2 показаны основные методы формообразования по-
ключать станок, измерять детали и т.д. Такие движения называ- верхностей при обработке резанием.
ются вспомогательными. Метод следов (рис. 6.2, а) характеризуется использованием для
формообразования главного движения резания Dr и продольной
6.1.2. Способы образования поверхности детали подачи Sпр. Образующей линией 1 является траектория движения
точки (вершины) резца, а траектория движения точки заготов-
Пространственную форму детали определяет сочетание различ- ки — направляющей линией 2.
ных поверхностей. Для облегчения обработки заготовки конструк- При методе касания (рис. 6.2, б) функции формообразующего
тор стремится использовать простые геометрические поверхно- выполняет продольная подача Sпр. Образующей линией /является
сти: плоские, цилиндрические, конические, шаровые, торовые и режущее лезвие инструмента, а направляющей линией 2 — каса-
т.д. Геометрическая поверхность представляет собой совокупность тельная к геометрическим вспомогательным линиям, представля-
последовательных положений следов одной производящей линии» ющим траектории движения точек режущего инструмента.
называемой образующей, движущейся по другой производящей При методе копирования (рис. 6.2, в) главное движение Dr яв-
линии, называемой направляющей. Например, для образования ляется формообразующим. Образующей линией 1 является режу-
круговой цилиндрической поверхности прямую линию (образую- щая кромка инструмента, направляющая линия 2 воспроизводит-
щую) перемещают по окружности (направляющей). ся вращением заготовки.

272 273
 Согласование продольной и круговой подач (Sпр и sKp) при ме-
тоде обкатки (огибания) дает возможность получить образующую
линию 1 (рис. 6.2, г) как огибающую кривую к ряду последова-
тельных положений режущей кромки инструмента относительно
заготовки. Направляющая линия 2 воспроизводится вращением
заготовки.
Скорости движений согласуют таким образом, чтобы за время
прохождения круглым резцом расстояния /он делал один полный
оборот относительно своей оси вращения.
6.2. Процесс механической обработки металлов
6.2.1. Основные параметры резания металлов
В процессе механической обработки заготовки на ней различа-
ют обрабатываемую поверхность / (рис. 6.3), с которой срезается
слой материала, и обработанную поверхность 3, с которой слой
металла уже срезан.
Поверхность резания 2, образуемая режущей кромкой инстру-
мента, является переходной между обрабатываемой и обработан-
ной поверхностями заготовки.
Излишек материала tmax, определяемый разностью диаметров
( Д а г - d)/2 и оставляемый на заготовке, называют припуском на
обработку. Он подлежит срезанию в процессе механической обра-
ботки для получения необходимой формы, размеров и шерохова-
тости поверхности готовой детали. Для снятия припуска назнача-
ют режимы резания, которые определяют скорость главного дви-
жения резания, подачу и глубину резания.
Скоростью главного движения резания v называют расстояние,
пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно
заготовки в единицу времени. При точении (главное движение ре-
зания — вращательное), скорость главного движения резания v
(м/с):
где Dзаг - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности за-
готовки, мм; п — частота вращения заготовки, мин"1.
Если главное движение возвратно-поступательное, а скорости
рабочего и вспомогательного ходов различны, то скорость v (м/с):
где L — расчетная длина хода инструмента, мм; т — число двой-
ных ходов инструмента в минуту; к — коэффициент, показываю-
щий соотношение скоростей рабочего и вспомогательного ходов.
Подачей называют путь, пройденный точкой режущей кромки
инструмента относительно заготовки в направлении движения
подачи за один ход (оборот) заготовки или инструмента. Подача
обозначается буквой s и в зависимости от технологического мето-
да обработки заготовки измеряется в миллиметрах на оборот —
для точения и сверления; миллиметрах на двойной ход — для стро-
гания и шлифования.
Подача может быть продольной, направленной вдоль оси обра-
батываемой заготовки (s np ); поперечной — поперек этой оси (sn);
наклонной — под углом к оси (sH); круговой — по окружности обра-
батываемой заготовки (sKp) и др.
Глубиной резания t (мм) называют толщину слоя металла, сни-
маемого с заготовки за один проход режущего инструмента или
заготовки и измеряемого в перпендикулярном обрабатываемой
поверхности направлении.
При точении цилиндрической поверхности глубина резания
(см. рис. 6.3) определяется как полуразность диаметров между об-
рабатываемой (Dзаг) и обработанной (d) поверхностями заготов-
ки за один проход резца (мм):
Поперечное сечение срезаемого слоя за один оборот заготовки
представляет собой параллелограмм ACDE. На этом рисунке показа-
ны два последовательных положения резца относительно заготовки
за время одного полного оборота с подачей на один оборот so. Пло-
щадь сечения срезаемого слоя называется номинальной площадью
(мм2) и для резцов с прямолинейной режущей кромкой:
Резание осуществляется\в результате двух движений, поэтому
траекторией движения вершины резца относительно заготовки
\ 275
будет винтовая линия. Начав резание в точке А, резец вновь встре-
тится с этой образующей цилиндрической поверхности только в
точке Е. Следовательно, не вся площадь среза будет срезана с
заготовки, а только ее часть, и на обработанной поверхности ос-
танутся микронеровности. Остаточное сечение площади срезае-
мого слоя материала образует на обработанной поверх-
ности микровыступы и микровпадины, характеризующие шеро-
ховатость ее поверхности.
Шероховатость поверхности — одна из характеристик качества
поверхностного слоя заготовки, представляющая собой совокуп-
ность неровностей, образующих рельеф поверхности и рассмат-
риваемых в пределах определенного участка поверхности.
Шероховатость поверхности (ГОСТ 2789—73) характеризуется
средним арифметическим отклонением профиля обработанной
поверхности Ra (мкм) в пределах определенной базовой длины и
высотой неровностей профиля по 10 точкам — (мкм). Допусти-
мое значение шероховатости обработанной поверхности детали ука-
зывается на ее чертеже условными обозначениями.
Чаще применяются следующие интервалы значений параметра
Ra для различных методов обработки: для черновой обработки
100... 12,5 мкм; для чистовой обработки 6,3...0,32 мкм; для отде-
лочной и доводочной операций 0,2...0,012 мкм.
Предпочтительными значениями параметра являются 400; 100;
50; 25; 12,5; 6,3; 3,2; 1,6; 0,8; 0,2; 0,1; 0,05; 0,025 мкм. Наиболее
применяемый интервал значений параметра от 0,1 до 0,025 мкм.
На величину шероховатости поверхности, обработанной реза-
нием, оказывает влияние большое число факторов, связанных с
условиями изготовления детали, в том числе режим резания, гео-
метрия режущего инструмента, вибрация, физико-механические
свойства материала заготовки и др.
Под точностью обработки понимают отклонение истинных раз-
меров обработанной поверхности детали от номинальных, указан-
ных в чертеже. Она определяется допуском на размер обрабатывае-
мой поверхности, определяемой разностью двух предельных раз-
меров (наибольшего и наименьшего), т.е. предельными допусти-
мыми размерами. В настоящее время, согласно ГОСТ 25347—82,
все номинальные размеры разбиты на три интервала: менее 1 мм,
от 1 до 500 мм и от 500 до 3 150 мм. Для каждого интервала даны
свои таблицы полей допусков. Стандартом также установлено
20 квалитетов точности, каждый из которых имеет поля допус-
ков, обозначаемые буквами латинского алфавита и цифрой.
Посадка двух сопрягаемых деталей обозначается номинальным
размером, общим для соединяемых элементов (отверстия и вала)
и дробью, в числителе которой обозначается поле допуска отвер-
стия, а в знаменателе — поле допуска вала. В обозначении поля
допуска отверстия указываются буква латинского алфавита и цифра.
' 276
Например, для отверстия — , для вала — и т. д. Иног-
да в конце обозначения в скобках ставят предельные отклонения
указанного размера, например,
Посадка выполняется в системе отверстия либо в системе вала.
В системе отверстия в числителе всегда стоит буква Н (от Н4 до
Н12)- Отклонения для отверстий приводятся со знаком «+». В сис-
теме вала в знаменателе всегда стоит буква h (от h4 до hl2). От-
клонения для размеров в системе вала приводятся со знаком «-».
Пример обозначения посадки в системе отверстия: ,в
системе вала: Для несопрягаемых размеров отверстий и
валов принимают 13—19-й квалитеты.
Штучное время (затрачиваемое на изготовление одной детали)
складывается из машинного (основного) и вспомогательного вре-
мени, а также из времени, необходимого на организационное и
техническое обслуживание рабочего места и станка, а также на
отдых рабочего.
Машинным или основным называют время, затрачиваемое не-
посредственно на процесс резания металла. Например, основное
(машинное) время Ты (мин) при токарной обработке цилиндри-
ческой поверхности определяется из расчета длины пути резания
резца:
где - путь режущего инструмента относительно заго-
товки в направлении подачи, мм; 1Х — длина обработанной по-
верхности, мм; — суммарная величина врезания и выхо-
да (перебега) резца, мм; / — число рабочих проходов резца, необ-
ходимое для снятия материала, оставленного на обработку; п —
1
частота вращения заготовки, мин" ; snp — продольная подача, мм.
Длина врезания U резца зависит от глубины резания t и главно-
го угла резца в плане
Перебег резца /3 необходим для предотвращения образования
заусенца в конце обработки, и в зависимости от диаметра обраба-
тываемой детали он принимается равным 1...3 мм.
Штучное время (на обработку одной детали) определяют по
формуле
где Тв — вспомогательное время; Т о б с л — время на техническое
обслуживание станка и организационные вопросы (смазка стан-
ка, удаление стружки, регулировка и подналадка станка, получе-
ние чертежа обрабатываемой детали и т.д.); Т о т д — время переры-
вов на отдых и личные надобности рабочего.
 Зная штучное время, можно определить производительность
станка — число деталей, изготовляемых в единицу времени. Ча-
совая производительность станка А (шт./ч) определяется по фор-
муле

Из формулы видно, что производительность станка можно уве-

личить за счет уменьшения машинного и вспомогательного вре-
мени, а также времени на обслуживание рабочего места и станка
Машинное время можно существенно сократить, воспользо-
вавшись прогрессивными методами обработки и применением могательная 3 режущие кромки являются линиями пересечения
высокопроизводительного оборудования. соответственно передней поверхности / с главной 5 и вспомога-
тельной 4 задними поверхностями. Пересечение кромок образует
вершину резца 2, которая может быть острой или закругленной.
6.2.2. Геометрические параметры режущего инструмента
Расположение поверхностей режущей части инструмента оказы-
Работа любого режущего инструмента основана на действии вает большое влияние на процесс резания, качество обработан-
клина, который внедряется в тело заготовки и последовательно ной поверхности и срок службы инструмента.
скалывает (срезает) заданные участки припуска. В зависимости от Для определения углов резца исходными служат координатные
схемы обработки (точение, сверление, фрезерование и др.) ре- плоскости обрабатываемой заготовки (рис. 6.5): плоскость резания
жущие инструменты будут значительно отличаться по конструк- и основная плоскость. Плоскость резания 1 является касательной
ции, однако правила формирования их режущих элементов явля- к поверхности резания и проходящая через главную режущую
ются практически одинаковыми. Поэтому изучение геометричес- кромку резца; основная плоскость 2 параллельна направлениям
ких параметров режущих инструментов удобно рассматривать на продольной и поперечной подачи.
примере наиболее простого по конструкции токарного прямого Резец имеет главные, вспомогательные углы и углы в плане
проходного резца. (рис. 6.6). Все эти углы называют углами заточки.
Резец состоит из стержня I (рис. 6.4), с помощью которого он
устанавливается и закрепляется на станке, и головки II, несущей
режущую часть резца. На режущей части, которая может быть са-
мостоятельным телом (пластинкой), выделяют шесть элементов
(поверхностей, линий, точек).
По передней поверхности / сходит стружка. Поверхности, на-
зываемые задними, обращены: главная 5 к поверхности резания,
вспомогательная 4 к обработанной поверхности. Главная 6 и вспо-
 Если провести главную секущую плоскость N—N (см. рис. 6.6)
перпендикулярно к проекции главной режущей кромки на основ-
ную плоскость, то можно увидеть в ней главный задний угол
главный передний угол , угол заострения и угол резания ~
Главный задний угол а образуется главной задней поверхностью
и плоскостью резания, величина этого угла может быть от 6 до 12°
Главный передний угол образуется пересечением передней по-
верхности резца и дополнительной плоскости, перпендикуляр-
ной плоскости резания, проведенной через главную режущую
кромку. Главный передний угол может быть положительным и
отрицательным (от -10 до +20°) в зависимости от механических
свойств обрабатываемого материала, материала резца и формы
передней поверхности.
Если провести вспомогательную секущую плоскость N1-N1
перпендикулярно к проекции вспомогательной режущей кром-
ки на основную плоскость, то получится вспомогательный задний
угол . Его образуют вспомогательная задняя поверхность резца и
плоскость, проходящая через вспомогательную режущую кромку
перпендикулярно основной плоскости. Величина этого угла, как
правило, от 8 до 10°.
К углам резца в плане относят главный угол , вспомогатель- Угол определяет направление схода стружки. При нулевом
ный угол и угол при вершине е. Эти углы влияют на стойкость или положительном значении угла , стружка сходит в направле-
резца и скорость резания. нии, обратном подаче. При положительном значении угла , го-
Главный угол в плане — угол между проекцией главной режу- ловка резца имеет наибольшие прочностные характеристики, что
щей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Угол обусловливает применение такой заточки для черновых резцов,
изменяется в пределах от 30 до 90° в зависимости от вида обработ- при работе которых не предъявляется высоких требований к каче-
ки, типа резца, твердости обрабатываемой детали и резца и дру- ству обработанной поверхности.
гих факторов. У резцов с отрицательным значением угла стружка сходит в
Вспомогательным углом в плане называют угол между про- направлении подачи, т.е. опережает резец. Вершина такого резца
екцией вспомогательной режущей кромки на основную плос- острая и имеет более низкие прочностные характеристики. Поэто-
кость и направлением подачи. Величина этого угла может быть от му эти резцы применяют для чистовой обработки, при которой
10 до 15°. образуется стружка малого сечения и предъявляются высокие тре-
Угол при вершине в плане образуется проекциями главной и бования к качеству обработанной поверхности. Величина угла
вспомогательной режущих кромок на основную плоскость. Чем выбирается в диапазоне от -5 до +5°.
больше этот угол, тем больше стойкость резца. Угол находят из
соотношения 6.2.3. Физическая сущность процесса резания

Резание металлов — сложный процесс взаимодействия инстру-

Угол наклона главной режущей кромки резца (рис. 6.7) обра-
зован главной режущей кромкой и плоскостью, проведенной па-
раллельно основной плоскости через вершину резца. Угол счита-
ется положительным, если вершина резца является самой низкой
точкой режущей кромки (рис. 6.7, а), отрицательным (рис. 6.7, б),
когда вершина резца — наивысшая точка режущей кромки, и рав-
ным нулю, если режущая кромка параллельна основной плоско-
сти (рис. 6.7, в).
мента и заготовки, сопровождающийся определенными физи-
ческими явлениями, в том числе деформированием срезаемого
слоя металла.
При внедрении в обрабатываемый материал режущей части
Инструмента впереди нее возникает упруго- и пластически де-
формированный объем металла — зона опережающей деформации
Или зона стружкообразования которая охватывает как срезаемый
cлой, так и часть металла под обработанной поверхностью.

280 281

Зона стружкообразования ОАВО (рис. 6.8) имеет форму клина
с вершиной на режущем лезвии инструмента. Ее нижняя грани-
ца — вогнутая кривая ОА, вдоль которой происходят первые сдви-
говые деформации. Верхняя граница — выпуклая кривая ВО —
конечная граница зоны стружкообразования.
Левее линии ОА находится еще недеформированный материал
срезаемого слоя толщиной а. Правее линии ОВ расположен дефор-
мированный металл толщиной а1 с наибольшей степенью плас-
тической деформации, свойственной образовавшейся стружке.
Таким образом, проходя через зону ОАВО, зерна металла сре-
заемого слоя претерпевают возрастающую деформацию.
Полагают, что деформированное состояние в зоне стружкооб-
разования является плоским и срезаемый слой в процессе реза-
ния претерпевает деформацию сдвига. Зона ОАВО состоит из по-
верхностей, на каждой из которых сдвигающие напряжения рав-
ны пределу текучести материала, уже упрочненного в результате
предшествующей деформации. Линия ОВ представляет собой по-
верхность, на которой происходит окончательная сдвиговая де-
формация.
Под действием сил трения зерна металла в прирезцовом слое
стружки 1 после выхода их из зоны опережающей деформации
продолжают деформироваться при движении стружки по перед-
ней поверхности инструмента. Степень деформации в этой зоне,
как правило, значительно больше средней деформации стружки.
Зона опережающей деформации проникает также за линию среза
х—х, что приводит к пластической деформации слоя металла 3
под обработанной поверхностью.
Лишь при больших передних углах, малой толщине срезаемого
слоя и применении смазывающе-охлаждающих жидкостей (СОЖ),
снижающих интенсивность трения, степень деформации по сече-
нию стружки остается практически одинаковой.
282
При расчетах полагают, что сдвиговые деформации локализу-
ются в очень тонком слое и совокупность поверхностей скольже-
ния в зоне ОАВО можно заменить плоскостью ОЕ, называемой
условной плоскостью сдвига. Она наклонена к направлению движе-
ния под углом , называемым углом сдвига.
При таком допущении процесс превращения срезаемого слоя
в стружку можно представить в виде процесса последовательных
сдвигов тонких слоев обрабатываемого материала вдоль условной
плоскости сдвига.
Поэтому процесс стружкообразования может подчиниться за-
кономерностям простого сдвига. При этом образование стружки
начинается в том случае, когда сдвигающее напряжение на услов-
ной плоскости сдвига где — предел текучести при сдвиге
обрабатываемого материала.
Величина угла сдвига зависит от условий срезания и может
служить мерой степени пластической деформации срезаемого слоя.
Угол увеличивается с ростом сопротивления сдвигу обрабаты-
ваемого материала в зоне стружкообразования, переднего угла,
скорости резания и толщины срезаемого слоя. С увеличением угла
степень пластической деформации уменьшается.
Таким образом, для того чтобы уменьшить пластическую де-
формацию срезаемого слоя, т.е. удельную работу, затрачиваемую
на резание обрабатываемого материала, следует увеличивать ско-
рость резания, уменьшить толщину срезаемого слоя (глубину ре-
зания) и передний угол инструмента.
Знание законов пластического деформирования и явлений,
сопровождающих процесс резания, позволяет повысить каче-
ство обработанных поверхностей деталей машин и их надеж-
ность.
Процесс образования элемента стружки можно разделить на
три этапа. На первом этапе происходит упругая и пластическая
деформация, при котором будущий элемент стружки упрочняет-
ся в зоне стружкообразования. На втором этапе элемент стружки
сдвигается по плоскости сдвига. Это происходит в тот момент,
когда напряжение в срезаемом слое превышает сопротивление
сдвигу. Третий этап заканчивается при дополнительной пласти-
ческой деформации образовавшегося элемента стружки в процес-
се его движения по передней поверхности инструмента.
В зависимости от свойств обрабатываемого материала и усло-
вий резания образуется три вида стружки: сливная, суставчатая и
стружка надлома (рис. 6.9).
Сливная стружка (рис. 6.9, а) появляется при резании плас-
тичных металлов и сплавов (малоуглеродистой стали, меди, алю-
миния и т.п.) с большими скоростями резания и малой толщи-
ной срезаемого слоя. Стружка представляет собой сплошную лен-
ту с гладкой внутренней (прирезцовой) стороной. На ее внешней
2 8 3

стороне видны слабые пилообразные зазубрины. На поверхности
стружки не видно границ между ее элементами.
Суставчатая стружка (стружка скалывания) образуется при
резании металлов и сплавов средней твердости (стали повышен-
ной твердости, некоторых виды латуни) при малых скоростях ре-
зания и большой толщине срезаемого слоя (рис. 6.9, б). Стружка
представляет собой ленту с гладкой прирезцовой стороной, на
внешней стороне которой ярко выражены элементы (зазубрины),
связь между которыми не потеряна.
Стружка надлома (элементная) образуется при резании хруп-
ких сплавов (чугуны, бронзы и т.п.) и состоит из отдельных эле-
ментов случайной формы, не связанных между собой (рис. 6.9, в).
При образовании стружки надлома обработанная поверхность
получается шероховатой, с зазубринами и вырывами.
Сливную и суставчатую стружки называют стружками сдвига,
так как их образование связано с напряжениями сдвига. Стружку
надлома иногда называют стружкой отрыва, так как ее образова-
ние вызвано напряжениями растяжения.
Характер стружки зависит не только от физико-механических
свойств обрабатываемого материала, но и от режима резания, гео-
метрии режущего инструмента и ряда других причин.
Для перевода стружки из одного состояния в другое, например
суставчатой стружки в стружку надлома, необходимо ввести в
конструкцию режущего инструмента некоторые элементы: струж-
коломательные устройства, пороги, разделительные канавки и др.,
применить вибрационное или прерывистое резание.
Стружка в процессе обработки заготовки может забиваться в ее
полости и оставаться в них, например, в отверстиях при сверлении.
Для удаления стружки из заготовок применяют различные спосо-
бы, в том числе автоматическую мойку. Однако подобные меры не
всегда полностью решают проблему удаления стружки из заготовок
и со станка, а также ее транспортировки и дальнейшей переработки.
Стружка, образующаяся в процессе резания, подвергается зна-
чительной деформации, одним из проявлений которой является
284
уменьшение ее длины (усадка). Усадка состоит в том, что длина
стружки становится меньше длины обработанной поверхности, а
холшина — больше толщины срезанного с заготовки слоя метал-
ла. Ширина стружки при этом практически не изменяется. Вели-
чина усадки характеризуется коэффициентом усадки:
где L — длина обработанной поверхности; Lc — длина стружки;
tc — толщина стружки; t — толщина срезаемого с заготовки слоя.
Чем пластичнее металл, тем больше коэффициент усадки. Для
хрупких материалов К=1, для пластичных металлов К = 5...7.
Усадка стружки зависит от свойств обрабатываемого материала,
режима резания, геометрии режущего инструмента, условий ре-
зания и т.д.
6.2.4. Контактные процессы в зоне резания
При обработке пластичных материалов в определенном диапа-
зоне скоростей резания на передней поверхности инструмента
вблизи режущего лезвия появляется слой металла в виде бугорка
клиновидной формы, называемый наростом. Это сильно дефор-
мированный металл высокой твердости, структура которого от-
личается от структуры обрабатываемого металла и стружки. Вели-
чина нароста иногда достигает нескольких миллиметров.
Образование нароста объясняется тем, что при некоторых ус-
ловиях обработки силы трения между передней поверхностью лез-
вия инструмента и частицами срезаемого слоя металла становится
больше сил внутреннего сцепления в стружке. В результате этого
образуется застойная зона частиц срезаемого металла, находяща-
яся под воздействием почти равномерного всестороннего сжатия.
При определенных температурных условиях эта зона задерживает-
ся на передней поверхности инструмента и прочно сцепляется с
ней в виде нароста. Твердость нароста близка к твердости закален-
ной инструментальной стали, благодаря чему он способен резать
металл, из которого образовался. Нарост является как бы новым
элементом режущего инструмента, прочно с ним связанным и
способным изменять условия обработки из-за уменьшения угла
резания.
В результате действия сил трения и нормального давления при
обработке резанием размеры и форма нароста непрерывно меня-
ются. Частицы нароста срываются и уносятся стружкой или обра-
ботанной поверхностью заготовки. Иногда нарост срывается це-
ликом и тут же образуется вновь. Это можно объяснить тем, что
он находится под действием силы трения Fтр (рис. 6.10), сил сжа-
тия Рх и Р2 и силы растяжения Q. При изменении размеров наро-
\ \

ста меняются и соотношения действующих сил. Если сумма сил
Р\ + Pj + Q > F-ф, то происходит разрушение и срыв нароста с
режущей кромки инструмента.
Нарост влияет на процесс резания и качество обработанной
поверхности. Положительное влияние нароста заключается в том
что он меняет форму передней поверхности инструмента, приво-
дя к увеличению переднего угла ( ) и уменьшению силы ре-
зания. Нарост снижает также количество теплоты, приходящейся
на долю инструмента, удаляя от него центр максимального выде-
ления теплоты, защищает инструмент от изнашивания, увеличи-
вает его стойкость.
Отрицательное влияние нароста заключается в том, что он
повышает шероховатость обработанной поверхности. Частицы на-
роста, внедрившиеся в обработанную поверхность, приводят к
тому, что в процессе работы деталей наблюдается их повышенное
изнашивание. Нарост изменяет геометрию режущего инструмента
и, следовательно, размеры обрабатываемой поверхности в по-
перечных сечениях и по длине заготовки, при этом обработанная
поверхность приобретает волнистость.
В результате увеличения переднего угла инструмента изменя-
ются и силы резания, приводящие к вибрации узлов станка и
самого инструмента, что в конечном итоге снижает качество об-
работанной поверхности. При черновой обработке, когда в про-
цессе снятия толстого слоя металла возникают большие силы тре-
ния и выделяется значительное количество, теплоты, явление на-
ростообразования положительно, а при чистовой обработке —
отрицательно.
Наростообразование зависит от физико-механических свойств
обрабатываемого материала, скорости резания, геометрии режу-
щего инструмента и других факторов. Наиболее интенсивно на-
рост образуется, как уже отмечалось, при обработке пластичных
материалов. При обработке же хрупких материалов нарост может
и не образоваться.
Деформация металла в процессе резания не ограничивается
зоной, непосредственно прилегающей к передней поверхности
инструмента, а распространяется и ,на удаленные слои обрабо-
танной поверхности. В результате упругопластического деформи-
рования поверхностного слоя повышаются его прочностные ха-
рактеристики и твердость, но снижается пластичность и изменя-
ются физические свойства материала (явление наклепа).
На рис. 6.11 показана схема образования поверхностного слоя
заготовки и распространение упрочнения (наклепа) по толщине
заготовки.
В процессе стружкообразования считается, что инструмент имеет
острые режущие кромки, однако они всегда имеют радиусы скруг-
ления (около 0,02 мм). Такой инструмент срезает с заготовки струж-
ку, если глубина резания 1Х (рис. 6.11, а) больше радиуса скругле-
ния r. В этом случае в стружку переходит часть срезаемого металла,
толщина слоя которого равна t2. Слой металла, равный t1 - t2 и
соизмеримый с радиусом к, упругопластически деформируется и
остается под резцом. После перемещения резца относительно об-
работанной поверхности происходит упругое восстановление по-
верхностного деформированного слоя детали на величину упру-
гого последействия hr В результате этого образуется контактная
площадка шириной Н между обработанной поверхностью и зад-
ней поверхностью резца.
Условно поверхностный слой обработанной заготовки можно
разделить на три зоны (рис. 6.11, б): I — зона разрушенной струк-
туры с измельченными зернами, резкими искажениями кристал-
лической решетки и большим количеством микротрещин; II —
зона наклепанного металла; III — основной металл.
Наклеп характеризуется глубиной hH и степенью наклепа /:
где НВИСХ, НВ П0В — твердость поверхностного слоя материала со-
ответственно до и после обработки.
Глубина и степень наклепа зависят от физико-механических
свойств обрабатываемого материала, геометрии инструмента, ра-

286
 диуса скручивания вершины лезвия, режима резания. Его глубина
составляет десятые доли миллиметра при черновой и тысячные
доли — при чистовой обработке. Чем мягче и пластичнее обраба-
тываемый материал, тем большему наклепу он подвергается. Глу-
бина наклепанного слоя возрастает с увеличением срезаемого слоя
t2 и уменьшением переднего угла
Наклеп, полученный при черновой обработке, отрицательно
влияет на процесс резания при последующей чистовой обработке.
В этом случае инструмент работает по поверхности с повышенной
твердостью, что приводит к его ускоренному изнашиванию. Умень-
шить глубину и степень наклепа можно применением в процессе
резания охлаждающих сред, увеличением скорости резания или
последующей термической обработкой.

6.2.5. Силовое взаимодействие инструмента и заготовки

при резании

Срезание с заготовки слоя металла и его деформирование про-

исходит под действием внешней силы резания, приложенной к
обрабатываемой заготовке со стороны инструмента (рис. 6.12).
Под действием этой силы в зоне образования стружки возника-
ют реактивные силы упругой деформации РуХ и пластической
деформации PnU действующие по нормали к передней поверх-
ности резца (рис. 6.12, а), и реактивные силы Ру2 и Рп2, действу-
ющие по нормали к задней поверхности резца. Наличие нормаль-
ных сил приводит к возникновению сил трения
и , действующих соответственно вдоль передней
и задней поверхностей резца ( — коэффициенты трения для По величине Pz определяют мощность станка, необходимую для
передней и задней поверхностей резца соответственно). Эту сис- обеспечения процесса резания, рассчитывают на прочность детали
тему сил приводят к равнодействующей силе резания: и узлы коробки скоростей, прочность режущего инструмента.
Радиальная составляющая силы резания Ру направлена по ради-
усу вращательного движения резания (перпендикулярно оси заго-
Считают, что точка приложения силы резания Р находится на товки). По силе Ру определяют прогиб детали и жесткость станка.
главной режущей кромке инструмента. Абсолютное значение, точка Эта сила, определяющая деформацию детали и инструмента в
приложения и направление равнодействующей силы резания Р в радиальном направлении, влияет на точность обработки.
процессе обработки переменны. Это можно объяснить неоднород- Осевая составляющая силы резания Рх действует параллельно оси
ностью структуры материала заготовки и ее изменяющейся по- главного вращательного движения резания. По силе Рх рассчиты-
верхностной твердостью, непостоянством срезаемого слоя метал- вают механизм продольной подачи станка и изгибающий момент,
ла, наличием штамповочных и литейных уклонов, изменением Действующий на стержень резца.
главных переднего у и заднего а углов в процессе резания. Равнодействующая сила резания определяется как сумма век-
Для расчетов используют не равнодействующую силу реза- торов трех составляющих:
ния Р, а ее составляющие (Pz, Py, Рх), действующие по трем вза-
имно-перпендикулярным направлениям — координатным осям
металлорежущего станка (рис. 6.12, б).
Главная составляющая силы резания Pz совпадает по направле- Сила Р условно расположена в центре линии касания режу-
нию со скоростью главного движений резания Dr в вершине лезвия. щей кромки заготовки.
/
' 288 289
 Соотношение между Рх, Ру и Р. зависит от геометрических па-
раметров инструмента, режима резания, физико-механических
свойств обрабатываемой заготовки, степени износа резца, усло-
вий обработки.
По опытным данным для резцов с главным углом в плане = 45
при обработке стали 45 между силами Рх, Ру и Pz установлены
следующие отношения: Px/Pz = 0,15...0,30; Ру/Рг = 0,30...0,50.
Наибольшей составляющей является сила Pz, создающая кру-
тящий момент Мкр (Н * м) на обрабатываемой детали, который
определяют по формуле
где D — диаметр обрабатываемой заготовки, м.
Чем больше площадь поперечного сечения срезаемого слоя и
выше прочностные характеристики обрабатываемого металла, тем
больше величина сил резания. При увеличении скорости резания
силы несколько снижаются за счет повышения температуры реза-
ния и изменения условий трения между стружкой и инструмен-
том. Влияние различных факторов на силы резания весьма слож-
но, поэтому для их определения используют обобщенные эмпири-
ческие формулы, учитывающие конкретные условия обработки.
В процессе резания деталь и резец испытывают упругую дефор-
мацию, приводящую к их частичному сжатию (перемещению) в
направлении действия сил, которая является одной из причин
погрешностей обработки. Так сила отжимает резец книзу, а ре-
зец, в свою очередь, стремится изогнуть деталь вверх. Сила от-
жимает резец в направлении, противоположном продольной по-
даче, и стремится снизить ее величину. Сила отталкивает резец
от обрабатываемой детали и стремится уменьшить глубину реза-
ния. Поэтому при чистовом проходе для получения большей точ-
ности размеров детали, учитывая действие указанных сил, умень-
шают толщину срезаемого слоя.
Зная составляющие усилия резания, определяют эффективную
мощность yVpe3 (кВт), необходимую для резания:
где v — скорость резания, м/мин; п — частота вращения заготов-
ки, мин" 1 ; 5пр — продольная подача, мм/об.
Для определения мощности электродвигателя Nm (кВт) необ-
ходимо учесть коэффициент полезного действия станка:
где — коэффициент полезного действия механизмов передач
станка.
290
Так, для токарно-винторезных станков = 0,8...0,9; для шли-
фовальных станков = 0,8...0,85; для строгальных станков =
- 0,65...0,75.
6.2.6. Тепловые процессы при обработке резанием
При снятии стружки вся работа резания превращается в экви-
валентное количество теплоты. Теплообразование оказывает зна-
чительное влияние на процесс резания. С одной стороны, оно
облегчает деформирование материала срезаемого слоя, в резуль-
тате чего уменьшается интенсивность изнашивания инструмента
и повышается качество обработанной поверхности. С другой сто-
роны, повышение температуры 8ОО...1ООО°С вблизи режущей
кромки приводит к изменению структуры и физико-механичес-
ких свойств материала инструмента, а также к потере его твердо-
сти и режущей способности.
Механическая энергия, затрачиваемая на трение, деформиро-
вание и разрушение материала в зоне резания, переходит в теп-
ловую, и только небольшая ее часть накапливается в виде потен-
циальной энергии искаженной кристаллической решетки мате-
риала в зоне деформирования. В первом приближении полное ко-
личество выделяющейся в единицу времени теплоты Q (Дж/с)
можно определить из выражения
где Р. — главная составляющая силы резания, Н; v — скорость
резания, м/с.
Основными источниками образования теплоты резания при
механической обработке являются зоны стружкообразования, кон-
такта стружки с передней поверхностью инструмента (резца) и
контакта задней поверхности инструмента с заготовкой.
Тепловой баланс процесса резания можно представить тожде-
ством
где Q2 — количество теплоты, выделяемой при упругопластичес-
ком деформировании обрабатываемого материала; Qnn — количе-
ство теплоты, выделяемой при трении стружки о переднюю по-
верхность лезвия инструмента; Q3n — количество теплоты, выде-
ляемой при трении задней поверхности инструмента о заготовку;
Qс — количество теплоты, отводимой стружкой; Q3ar — количе-
ство теплоты, отводимой заготовкой; Qи — количество теплоты,
отводимой режущим инструментом; Q0Kp — количество теплоты,
отводимой в окружающую среду (теплота лучеиспускания).
В ходе экспериментальных исследований установлено, что вы-
делившаяся теплота распределяется неравномерно. В зависимости
291
от условий обработки стружкой отводится 25...85% всей выде-
лившейся теплоты, заготовкой 10...50%, инструментом 2...8% и
примерно 1 % рассеивается в окружающую среду.
Хотя в тело резца уходит небольшая часть теплоты, температу-
ра его режущих лезвий достигает 800... 1 000 °С. Это связано с тем
что режущая часть инструмента непрерывно контактирует с обра-
батываемой заготовкой, в то время как теплопроводность инстру-
ментальных материалов невелика.
Наибольшее влияние на температуру инструмента оказывают
скорость, подача и глубина резания. С повышением скорости ре-
зания температура растет, но чем выше ее величина, тем медлен-
нее повышается температура инструмента. Это связано с тем, что
при высоких скоростях значительное количество теплоты отво-
дится стружкой, а также уменьшается величина сил трения и пла-
стических деформаций. С увеличением подачи и глубины резания
температура инструмента также несколько возрастает, однако
необходимо учитывать, что с увеличением глубины резания уве-
личивается длина активной части режущего лезвия инструмента,
что улучшает условия теплоотвода.
С уменьшением переднего угла возрастает сила резания и,
следовательно, температура резания. С уменьшением угла в плане
Ф удлиняется активная часть режущей кромки, за счет чего улуч-
шается теплоотвод.
Распределение теплоты в процессе резания имеет большое прак-
тическое значение. Чем больше теплоты уйдет со стружкой, тем
меньше нагревается заготовка и, следовательно, менее вероятны
тепловые деформации, влияющие на точность размеров и форму
получаемой детали и структурные превращения в ее поверхност-
ном слое. Чем меньше теплоты будет направлено в инструмент,
тем ниже будет интенсивность его износа. С повышением темпера-
туры заготовки и инструмента увеличиваются их размеры, приво-
дящие к росту толщины снимаемого слоя и вероятности получе-
ния бракованных деталей.
Кроме температуры в зоне резания, необходимо также знать ее
температурное поле. Температурное поле — совокупность различ-
ных значений температур во всех точках определенного участка
деформированного слоя или инструмента в определенный момент
времени.
Температурные изменения в зоне резания, влияющие на раз-
меры и конфигурацию обрабатываемых заготовок, необходимо
учитывать при наладке станков, особенно автоматов и полуавто-
матов.
Температура резания — средняя температура на поверхности
контакта инструмента со стружкой и заготовкой. С увеличением
количества выделяющейся теплоты температура резания повыша-
ется, а с улучшением отвода теплоты снижается. При прочих рав-
292
ны,х условиях температура резания возрастает с увеличением проч-
ности и твердости обрабатываемого материала и снижается с уве-
личением его теплопроводности или с применением смазочно-
охдаждающих технологических сред (СОТС).
Применение СОТС способствует снижению температуры реза-
ния увеличению стойкости инструмента, улучшению качества
обработанной поверхности и уменьшению силы резания.
В зависимости от метода обработки, свойств обрабатываемого
материала и инструмента, а также режимов резания используют
различные виды СОТС: твердые, жидкие, пластичные и газооб-
разные.
К твердым СОТС относятся неорганические материалы (тальк,
слюда, графит, бура, нитрид бора, дисульфиды молибдена, воль-
фрама и титана, сульфат серебра); органические соединения (мыло,
воск, твердые жиры); металлические пленочные покрытия (медь,
латунь, свинец, олово, барий, цинк).
К разновидности СОТС относятся СОЖ: водные растворы ми-
неральных электролитов, эмульсии; минеральные, животные и
растительные масла с добавками фосфора, серы и хлора (суль-
фофрезолы); керосин и растворы поверхностно-активных веществ
в керосине; масла и эмульсии с добавками твердых смазывающих
веществ. СОЖ получили наибольшее применение в машинострое-
нии.
К пластичным СОТС относятся густые мазеобразные продук-
ты, которые получают путем загущения минеральных и синтети-
ческих масел.
К газообразным СОТС относятся воздух, азот, диоксид углеро-
да, кислород, пары поверхностно-активных веществ, распылен-
ные жидкости и пены.
Смазочно-охлаждающие вещества отводят теплоту во внешнюю
среду от мест ее образования, тем самым охлаждая режущий ин-
струмент, деформируемый слой и обработанную поверхность за-
готовки. Смазывающее действие сред препятствует наростообра-
зованию на рабочих поверхностях инструмента, в результате чего
снижается шероховатость поверхности детали.
Указанные положительные свойства СОТС приводят к тому,
что эффективная мощность резания уменьшается на 10... 15%,
стойкость режущего инструмента возрастает, точность обработан-
ных поверхностей повышается по сравнению с обработкой без
Применения смазывающе-охлаждающих веществ.
Выбор СОТС в каждом конкретном случае зависит от техноло-
гического метода и режима обработки, физико-механических
свойств обрабатываемого и инструментального материала. При
черновой и получистовой обработке заготовок, когда требуется
эффективное охлаждающее действие среды, применяют водные
Растворы электролитов и поверхностно-активных веществ, мас-
293
ляные эмульсии. При чистовой обработке применяют чистые и
активированные минеральные масла. Под влиянием высоких тем-
ператур и давлений эти вещества образуют на поверхности заго-
товок соединения (фосфиды, хлориды, сульфиды), снижающие
трение. При обработке хрупких материалов (чугун, бронза) твер-
досплавным инструментом в качестве СОТС используют газы (сжа-
тый воздух, углекислый газ).
Смазочно-охлаждающие технологические средства по-разному
подаются в зону резания. Наиболее распространенной является
подача эмульсии через сопло на переднюю поверхность инстру-
мента под давлением 0,05... 0,2 МПа. Этот метод требует большого
расхода жидкости (10... 15 л/мин). Более эффективно высокона-
порное охлаждение, в процессе которого жидкость подается тон-
кой струей под давлением 1,5...2 МПа со стороны задних по-
верхностей инструмента (расход жидкости приблизительно равен
0,5 л/мин). Если подвод жидкости в зону резания затруднен, на-
пример при сверлении глубоких отверстий, то применяют внут-
реннее охлаждение инструмента, для чего в нем выполняют кана-
лы, по которым циркулирует охлаждающая жидкость.
6.2.7. Износ и стойкость режущего инструмента
Режущая часть инструмента, контактируя с поверхностями
стружки и заготовки, сравнительно быстро изнашивается под вли-
янием высоких давлений, скоростей и температур. Основная при-
чина износа режущего инструмента — трение сходящей стружки
о переднюю поверхность резца и задних поверхностей резца о
поверхность заготовки. Различают несколько видов износа.
Абразивный износ — результат истирания, скалывания, среза-
ния и смятия неровностей на контактных поверхностях режущего
инструмента при его взаимодействии с поверхностью обрабаты-
ваемой заготовки. Этот вид износа преобладает при обработке хруп-
ких материалов и материалов с твердыми включениями (карби-
ды, легирующие элементы, частицы нароста).
Адгезионный износ происходит в результате действия сил моле-
кулярного сцепления поверхностных слоев режущего инструмен-
та и обрабатываемой заготовки, он заключается в непрерывно
повторяющихся процессах схватывания и отрыва мельчайших ча-
стиц материала и инструмента.
Диффузионный износ наблюдается при обработке металлов и
сплавов твердосплавным инструментом на высоких скоростях ре-
зания, при котором происходит растворение инструментального
материала в обрабатываемом материале, чему способствуют вы-
сокая температура, большие пластические деформации и схваты-
вание в зоне контакта. Этот вид износа наблюдается при темпера-
турах контактных поверхностей, превышающих температуру ре-
294
кристаллизации обрабатываемого и инструментального материа-
лов. В результате диффузии происходит науглероживание (графи-
тизация) и снижение механической прочности твердого сплава,
что ускоряет его хрупкое разрушение.
Хрупкий износ заключается в скалывании и выкрашивании ча-
стиц инструментального материала, в результате чего они прива-
риваются и уносятся стружкой или обрабатываемым материалом.
Этот вид износа наблюдается при прерывистых процессах реза-
ния, когда циклически возникающие температуры и контактные
напряжения создают динамическую нагрузку.
Окислительный износ имеет место при разрушении поверхност-
ных слоев металла инструмента в результате образования окси-
дов.
Инструменты, работающие на малых скоростях резания (свер-
ла, зенкеры, метчики, развертки, протяжки и др.), изнашивают-
ся преимущественно от истирания в результате одновременного
воздействия адгезионного и абразивного износов. Интенсивность
износа определяется отношением твердостей материала инстру-
мента и заготовки при реальных температурах резания. Интенсив-
ность износа твердосплавных инструментов при высоких скорос-
тях резания определяется главным образом взаимным диффузи-
онным взаимодействием, которое обусловлено наличием адгезии
и хрупкого износа.
При резании в условиях сухого и полусухого трения в боль-
шинстве случаев преобладает абразивный износ по передней и
главной задней поверхностям резца. В зависимости от материала
заготовки, конструкции инструмента, геометрии его режущей
части и параметров режима резания основной очаг износа образу-
ется либо в виде фаски 1 (рис. 6.13) на задней поверхности шири-
ной h3, либо в виде лунки 2 на передней поверхности шириной b
и глубиной hл. При наличии обоих видов износа на резце образу-
ется площадка, не подвергающаяся абразивному воздействию
стружки, шириной
 Изнашивание по задним поверхностям наблюдается при обра-
ботке твердых, хрупких и пластичных материалов с малой толщи-
ной срезаемого слоя (t < 0,1 мм) на невысоких скоростях резания
Изнашивание резца по главной задней поверхности изменяет глу-
бину резания, так как уменьшается вылет резца на величину h1.
Допустимой величиной износа называется такая величина ши-
рины фаски h3, при которой дальнейшая работа инструмента долж-
на быть прекращена вследствие возрастания усилия резания, ухуд-
шения чистоты обработанной поверхности или отклонения раз-
меров детали от заданных. Для токарных резцов из быстрорежу-
щей стали допустимая величина h3 = 1,5... 2 мм, для резцов с пла-
стинкой из твердого сплава h3 = 0,8... 1 мм, с минералокерамиче-
скими пластинками h3 = 0,5...0,8 мм.
Для оценки степени износа и своевременной смены затупив-
шегося инструмента существуют критерии, одним из которых яв-
ляется ширина площадки инструмента/на главной задней поверх-
ности.
Для инструмента с пластинками из твердого сплава характерен
износ по главной задней поверхности, а из быстрорежущей ста-
ли — по передней и главной задней поверхностям.
Изнашивание инструмента приводит к росту силы трения,
вызывающей повышенную деформацию заготовки и инструмента.
При этом снижается точность и изменяется форма обработанных
поверхностей, увеличивается глубина наклепанного поверхност-
ного слоя материала заготовки и повышается теплообразование в
зоне резания. Допустимому изнашиванию инструмента соответ-
ствует его определенная стойкость.
Под стойкостью резца понимают время его непрерывной рабо-
ты при заданном режиме резания до момента затупления. Ско-
рость резания — главный фактор, влияющий на стойкость резца.
Между скоростью резания v и стойкостью Т (периодом стойко-
сти) резца существует зависимость:
v = А/Тт,
где А — постоянная, зависящая от свойств обрабатываемого мате-
риала, режима резания, материала и геометрии резца (определя-
ется по таблицам); Т — время работы резца до затупления (стой-
кость резца), мин; m — показатель относительной стойкости, ха-
рактеризующий интенсивность влияния стойкости на скорость
резания.
Для резцов из быстрорежущей стали и резцов, оснащенных твер-
дыми сплавами и минералокерамикой, показатель m принимают
соответственно равным 0,10...0,12; 0,20...0,30 и 0,30-0,40, а пе-
риод стойкости — соответственно: 30...60; 45...90 и 30...40 мин-
Так как величина m мала, то стойкость резцов резко падает
даже при незначительном повышении скорости резания. Поэтому
296
обработку следует вести на расчетной скорости. На станках со сту-
пенчатым регулированием частоты вращения шпинделя обработ-
ку ведут на ближайшей меньшей к расчетной частоте вращения
заготовки. В этом случае при небольшом уменьшении скорости
главного движения резания стойкость инструмента будет больше
принятой.
6.2.8. Материалы для режущего инструмента
Режущие инструменты работают в условиях высоких темпера-
тур, значительных силовых нагрузок, интенсивного трения и из-
носа. Это предъявляет ряд требований, которым должны удовлет-
ворять материалы, из которых изготавливают режущие инстру-
менты. Рабочая часть режущего инструмента должна изготовлять-
ся, по возможности, из недефицитного материала, имеющего
большую твердость, повышенные механические характеристики,
высокие теплостойкость и износостойкость. Твердость материала
режущей части инструмента должна значительно превышать твер-
дость материала обрабатываемой заготовки.
Высокие прочностные свойства и вязкость необходимы инст-
рументу для сопротивления различным деформациям в процессе
резания и для того, чтобы противостоять ударным динамическим
нагрузкам, возникающим при обработке заготовок из хрупких
материалов или с прерывистой обрабатываемой поверхностью.
Теплостойкость {красностойкость) является одной из самых
важных характеристик инструментальных материалов. Теплостой-
кость указывает на предельно допустимые значения температур,
при которых материал способен сохранять первоначальную твер-
дость и режущие свойства в течение длительного времени.
Важнейшим параметром материала режущего инструмента яв-
ляется и его износостойкость. Чем износостойкость выше, тем
медленнее изнашивается инструмент и тем выше его размерная
точность. Это позволяет получать минимальный разброс размеров
Деталей, обработанных подряд одним и тем же инструментом.
Инструментальные стали. Для изготовления режущего инстру-
мента применяют углеродистые инструментальные стали марок
У10А, У11А, У12А. Твердость углеродистых инструментальных ста-
лей после термообработки (закалки в воде и отпуска при темпера-
туре 120... 150°С) достигает 60...62 HRC, теплостойкость —
200...240°С, допустимые скорости резания — 0,2...0,3 м/с. Инст-
рументом, изготовленным из этих сталей, можно обрабатывать
Материалы с твердостью до 30 HRC. Эти стали применяют для
Производства напильников, зубил, метчиков, плашек, ножовоч-
ныx полотен, отверток, ножниц и т.д.
Легированные инструментальные стали — это стали, содержа-
щие хром, вольфрам, ванадий, кремний и другие элементы. Пос-
297
ле термической обработки твердость этих сталей составляет 62...
64 HRC, теплостойкость — 220...260°С, допустимые скорости ре-
зания — 0,25...0,5 м/с. Легированные стали по сравнению с угле-
родистыми имеют повышенную вязкость в закаленном состоянии.
Из легированных сталей марок 9ХС, 9ХВГ, ХВСГ, ХВ2, ХВ4 и др.
изготовляют сложные по конфигурации инструменты: метчики
плашки, протяжки, развертки, фасонные резцы, фрезы, сверла
и др.
В быстрорежущих сталях основным легирующим элементом
являются вольфрам (6... 19 %). В их состав входят небольшое коли-
чество ванадия, хрома, кобальта, молибдена. После термической
обработки твердость этих сталей составляет 62...65 HRC. Такие
стали обладают повышенной износостойкостью, имеют теплостой-
кость 600...650°С и работают при скоростях резания до 2 м/с.
Вся номенклатура быстрорежущих сталей подразделяется на две
группы: быстрорежущие стали нормальной и повышенной тепло-
стойкости. Из сталей первой группы (Р18, Р6М5) изготовляют
резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки, зуборезные инструмен-
ты, а из сталей второй группы (Р9К5, Р18Ф2, Р9Ф5, Р18К5Ф2) -
инструменты для обработки жаропрочных и титановых сплавов,
коррозионно-стойких сталей и других труднообрабатываемых ма-
териалов. Ванадиевые быстрорежущие стали Р9Ф5 и Р14Ф4 реко-
мендуются для изготовления инструмента, предназначенного для
чистовой обработки (протяжки, развертки, шеверы). В настоящее
время применяются стали с пониженным содержанием дефицит-
ного вольфрама (Р6М5К5, Р2М9К8), сохраняющие удовлетвори-
тельные режущие свойства.
Для изготовления инструмента, работающего в условиях чер-
новой обработки, а также для производства протяжек, долбяков,
фрез и др. применяют вольфрамомолибденовые стали марок Р9М4 и
Р6МЗ.
Режущие свойства инструмента, изготовленного из быстроре-
жущей стали, можно повысить путем нанесения износостойких
покрытий из хрома, карбидов вольфрама или титана, а также ла-
зерной обработкой или электроискровым упрочнением. Так, тон-
кие покрытия нитрида титана увеличивают срок службы инстру-
мента в 2 —5 раз.
Твердые сплавы — это материалы, состоящие из твердых ра-
створов карбидов вольфрама, титана, тантала, связанных метал-
лическим кобальтом. Твердые сплавы применяют в виде пластин
определенной формы и размера, изготовляемых методом порош-
ковой металлургии, т.е. прессованием и последующим спеканием
при температурах 1 500... 1 900 °С. Получаемые пластины припаи-
вают к державкам и корпусам инструментов медными или латун-
ными припоями или крепят к ним механическим способом. Твер-
дые сплавы обладают высокой износостойкостью, твердостью
298
(86.--92 HRA) и теплостойкостью (800... 1 200°С), позволяют ве-
сти обработку со скоростями резания до 15 м/с.
Твердые сплавы разделяют на три группы: вольфрамовые, со-
держащие карбиды вольфрама (ВК2, ВКЗ, ВКЗМ, ВК4В, ВК6М,
ВК6, ВК6В, ВК8, ВК8В, ВК10, ВК15, ВК20, ВК25); тшпано-
вольфрамовые, содержащие карбиды вольфрама и титана (Т30К4,
Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12В); титанотанталовольфрамовые,
состоящие из карбидов титана, тантала и вольфрама (ТТ7К12,
ТТ7К15, ТТ8К6).
Основным недостатком твердых сплавов является их хрупкость
и недостаточная прочность при изгибе и растяжении. Поэтому
режущие элементы инструмента необходимо располагать так, чтобы
они по возможности работали на сжатие.
Твердые сплавы первой группы (однокарбидные) наиболее
прочные, хорошо сопротивляются ударным нагрузкам и исполь-
зуются для обработки чугунов, цветных металлов и их сплавов,
неметаллических материалов. Твердые сплавы второй группы (двух-
карбидные) менее прочны, но более износостойки, чем сплавы
первой группы. Они находят применение при обработке пластич-
ных и вязких металлов и сплавов, углеродистых и легированных
сталей. Трехкарбидные твердые сплавы (третья группа) обладают
повышенной прочностью, износостойкостью и вязкостью, при-
меняются при обработке жаропрочных сталей, титановых сплавов
и других труднообрабатываемых материалов.
Режущие свойства твердых сплавов в значительной степени
зависят от их структуры. Так, твердые сплавы с мелкозернистой и
особо мелкозернистой структурой на основе карбида вольфрама
(ВК6-М, ВК6-ОМ) по своим режущим и физико-механическим
свойствам превосходят все другие сплавы этой группы.
В последние годы разработаны твердые сплавы, не содержащие
дефицитного карбида вольфрама. Он заменяется карбидами тита-
на с добавками молибдена, никеля и других тугоплавких метал-
лов. Это сплавы марок ТМ1, ТМЗ, ТН-20, КНТ-16, карбидохро-
мистые твердые сплавы КХН-20, КХН-30 и др. Безвольфрамовые
твердые сплавы целесообразно применять при обработке низко-
легированных сталей и цветных металлов вместо сплавов Т30К4 и
Т15К6.
Твердосплавные пластинки из этих сталей крепятся преиму-
щественно механическим путем к державкам инструментов или
припаиваются с помощью медных (латунных) припоев. Кроме
твердосплавных пластин, в промышленности используют и мо-
нолитный твердосплавный инструмент, например отрезные фре-
зы, спиральные сверла, зенкеры, развертки небольших диамет-
ров, фасонные резцы.
Инструменты оснащаются также пластинками с тонкими по-
крытиями (толщиной 5... 10 мкм) из износостойких материалов
299

(карбида, нитрида или карбонитрида титана и др.)- Это повышает
их стойкость в 5 —6 раз.
Синтетический материал, основой которого является корунд
(АЬО 3 ) — минерал кристаллического строения, относится к
инструментальному материалу — минералокерамике. Получают ко-
рунд из глинозема в электропечах спеканием при температуре
1 720... 1 750°С, в связи с чем его называют электрокорундом.
Оксидная керамика, в состав которой входят легирующие добав-
ки MgO, ZrO 2 и др., обладает высокими твердостью (90...94 HRA)
и теплостойкостью (до 1 200 °С). Ее малое сродство с металлами
исключает адгезионное взаимодействие с обрабатываемым мате-
риалом, вследствие чего при обработке не появляется нарост и
достигается меньшая шероховатость обработанной поверхности (по
сравнению с обработкой твердым сплавом). Недостатком оксид-
ной минералокерамики является ее низкая прочность и высокая
хрупкость. Инструмент, оснащенный пластинами из оксидной
керамики, используют при чистовой и получистовой обработке
деталей из чугунов, сталей, некоторых сплавов цветных металлов
и неметаллических материалов со скоростями резания до 15 м/с в
условиях безударной нагрузки и без охлаждения. Достаточно ши-
рокое применение получила минералокерамика марок ЦМ-332 и
В0-13.
Для повышения механической прочности в оксидную керами-
ку добавляют различные тугоплавкие соединения (карбиды тита-
на, вольфрама, циркония, молибдена). Такие материалы называ-
ются оксидно-карбидной керамикой (марки ВЗ, ВОК-60, ВОК-63,
ВШ-75), из которой изготовляются многогранные и круглые плас-
тины. Пластины крепят к инструменту механическим путем или
пайкой после предварительной металлизации. Инструменты из ми-
нералокерамики используют для обработки деталей из ковких и
высокопрочных чугунов, труднообрабатываемых сталей и сплавов.
В последнее время широкое распространение получили синте-
тические сверхтвердые материалы (СТМ) на основе твердых мо-
дификаций нитрида бора. Они обладают большой твердостью, ус-
тупающей лишь синтетическому алмазу, и высокой теплостойко-
стью (до 1 300 °С). Резцы, оснащенные пластинками из этих мате-
риалов, применяют для тонкого точения деталей из закаленных
сталей.
Абразивные материалы представляют собой порошкообразные
мелкозернистые вещества, используемые для производства абра-
зивных инструментов: шлифовальных кругов, лент, брусков, сег-
ментов, головок и др. Естественные абразивные материалы (наж-
дак, кварцевый песок, корунд) характеризуются значительной
неоднородностью свойств и поэтому применяются редко.
Абразивные инструменты изготовляют из искусственных мате-
риалов: электрокорунда, карбидов кремния, карбидов бора, ок-
300
сида хрома и других материалов. Все они отличаются высокими
красностойкостью (1 800...2000°С), износостойкостью и твердо-
стью. Так, микротвердость карбидов бора составляет 43 %, карби-
дов кремния — 35 % и электрокорунда — 25 % от микротвердости
алмаза. Обработка абразивными инструментами ведется на скоро-
стях 15... 100 м/с.
Самым твердым из известных инструментальных материалов
является алмаз. Он обладает высокой твердостью, износостойко-
стью, хорошей теплопроводностью, малым коэффициентом тре-
ния и низкой адгезионной способностью к металлам. Алмазами
оснащают режущие инструменты (резцы, сверла и др.), их ис-
пользуют для изготовления инструментов (круги, ленты, пилы и
др.) и различных доводочных порошков. Обработка таким инстру-
ментом характеризуется высокой размерной точностью, малой
шероховатостью обработанной поверхности и повышенной про-
изводительностью (скорость резания выше 20 м/с). В промышлен-
ности используют природные (марки А) и синтетические (марки
АС) алмазы. Последние выпускаются следующих марок: АСБ —
баллас (АСБ-5, АСБ-6); АСПК - карбонадо (АСПК-1, АСПК-2,
АСПК-3). Алмазный инструмент применяют для обработки твер-
дых и полупроводниковых материалов, керамики, сплавов цвет-
ных металлов, жаропрочных сплавов. Недостатками алмазного
инструмента являются большая хрупкость, высокая стоимость и
дефицитность.
В промышленности создан ряд инструментальных материалов,
которые называются композиционными (композитами). К ним от-
носятся: эльбор (композит 01); белбор (композит 02); гексанит
(композит 10); композит 05 (состоит из кубического нитрида
бора — КНБ и А12О3); композит 09 (состоит из поликристаллов
твердого нитрида бора — ПТНБ). Эльбор практически служит за-
менителем алмазов. Его применяют для обработки заготовок из
высокотвердых материалов и конструкционных сталей. Компози-
ты изготовляют в виде цилиндрических столбиков диаметром 16 мм
и высотой 3...6 мм, которые крепят к державкам режущего инст-
румента.
6 . 3 . Обработка заготовок на токарных станках
6 . 3 . 1 . Типы и область применения станков токарной
группы
Станки токарной группы предназначены для обработки наруж-
ных и внутренних поверхностей вращения (цилиндрических, ко-
нических и фасонных), плоских торцевых поверхностей (подреза-
ние торцов), нарезания наружных и внутренних резьб и некото-
301
рых других работ. На токарных станках проводятся все виды обра-
ботки: обдирочная, черновая, получистовая, чистовая и тонкая.
При использовании специальных приспособлений на токар-
ных станках можно выполнять ряд дополнительных операций, в
том числе обкатывание и раскатывание роликами и шариками
цилиндрических поверхностей, алмазное выглаживание, накаты-
вание рифлений, фрезерование, шлифование и другие операции.
В машиностроении станки токарной группы составляют 30...40 %
от общего парка металлорежущих станков. В зависимости от на-
значения и конструкции станки этой группы подразделяются на
следующие типы: автоматы и полуавтоматы одношпиндельные;
автоматы и полуавтоматы многошпиндельные; револьверные; свер-
лильно-отрезные; карусельные; токарные, токарно-винторезные
и лобовые; токарные многорезцовые; специализированные; специ-
альные. Каждый тип токарных станков имеет несколько моделей.
Токарные автоматы и полуавтоматы получили наибольшее
распространение в крупносерийном и массовом производстве. Они
предназначены для обработки деталей сложной конфигурации
несколькими инструментами. На полуавтоматах автоматизирован
только процесс механической обработки заготовок, а на автома-
тах также процесс загрузки заготовок и выгрузки обработанных
деталей. Токарные автоматы и полуавтоматы бывают универсаль-
ными и специальными, одно- и многошпиндельными, горизон-
тальными и вертикальными.
Револьверные {токарно-револьверные) станки предназначены для
обработки деталей сложной формы в условиях серийного произ-
водства. Эти станки оборудованы специальными устройствами —
револьверными головками (револьверными суппортами), которые
служат для одновременного размещения нескольких инструмен-
тов. Оси револьверных головок могут быть как вертикальными,
так и горизонтальными.
Карусельные (токарно-карусельные) станки применяются для
обработки крупногабаритных заготовок, имеющих небольшую
высоту (L/D = 0,2...0,3). Это могут быть заготовки колес, турбин,
маховиков и т. п. В отличие от токарных станков заготовка устанав-
ливается на круглом горизонтальном столе — карусели с верти-
кальной осью вращения. Наличие стола карусели (диаметром
0,5...20 м) облегчает установку, выверку и закрепление заготовок
на станке. Резцы и осевые инструменты закрепляются в револь-
верной головке, расположенной на вертикальной стойке у одно-
стоечных, либо на поперечине — у двустоечных станков. Кару-
сельные станки выпускаются как универсальные, так и специа-
лизированные.
Лобовые станки предназначены для обработки заготовок боль-
шого диаметра и небольшой длины. Обрабатываемая заготовка
закрепляется на планшайбе, установленной на шпинделе станка.
302
Станина станка имеет выемку под планшайбой, что обеспечивает
возможность обрабатывать заготовки, диаметр которых больше
диаметра планшайбы. На лобовых станках можно точить наруж-
ные цилиндрические и конические поверхности, обрабатывать
торцы, протачивать канавки, растачивать внутренние поверхно-
сти. Эти станки применяются в условиях единичного и мелкосе-
рийного производства.
Токарные многорезцовые станки, применяющиеся в основном в
крупносерийном и массовом производстве, предназначены для
обработки ступенчатых валов, блоков шестерен и других сложных
деталей. Эти станки имеют два и более суппортов, на каждом из
которых может быть закреплено несколько одновременно работа-
ющих резцов. Токарные многорезцовые станки работают, как пра-
вило, в автоматическом цикле.
Специализированные и специальные токарные станки применя-
ются для обработки деталей определенных типоразмеров.
Наибольшее распространение на предприятиях машинострое-
ния получили токарные и токарно-винторезные станки.
Токарные станки применяются для выполнения всех видов то-
карных работ, за исключением нарезания резьб. Токарно-винто-
резные станки отличаются от токарных наличием ходового винта,
что обеспечивает возможность нарезания резьб на наружных и
внутренних поверхностях заготовки.
Практически все токарные и токарно-винторезные станки име-
ют однотипную компоновку, причем наиболее характерной явля-
ется компоновка токарно-винторезного станка.
6.3.2. Устройство токарно-винторезного станка
Токарно-винторезный станок (рис. 6.14) имеет классическую
компоновку основных узлов и механизмов. Станина 2 с горизон-
тальными направляющими служит для монтажа узлов станка и
установлена на двух тумбах. В передней тумбе 7 смонтирован элек-
тродвигатель главного привода станка, в задней тумбе 17— бак
для СОЖ и насосная станция для ее подачи в зону резания.
В передней бабке 6, расположенной с левой стороны станка,
смонтирована коробка скоростей 4 и шпиндель с патроном 7.
Механизм коробки скоростей позволяет получать различную вели-
чину оборотов шпинделя, на котором, в свою очередь, устанавли-
ваются приспособления для закрепления заготовки и передачи ей
вращательного движения. На лицевой стороне передней бабки рас-
положена панель управления 5 механизмами коробки скоростей.
Коробка подач 3 расположена на лицевой стороне станины 2.
В ней смонтированы механизмы, позволяющие передавать суппор-
ту 11 с расположенными в нем резцами разные скорости перемеще-
ния при обработке заготовки, в том числе при нарезании резьбы.
303
 6.3.3. Режущий инструмент и технологическая оснастка
Широкий спектр работ, выполняемых на станках токарной груп-
пы, определяет разнообразие применяемого режущего инструмен-
та, представляющего различные типы токарных резцов.
Любой резец состоит из режущей части и тела (державки), с
помощью которого осуществляется его закрепление. Конструкция
резцов предусматривает, что в зависимости от назначения они
могут иметь державку разного сечения — квадратного, прямо-
угольного, круглого и специального. Различные типы токарных
резцов представлены на рис. 6.15.
В зависимости от формы головки резца и ее положения отно-
сительно державки резцы подразделяются на левые 1 и правые 2;
прямые — 4, 6 и 7; отогнутые — 9 и 11; резцы с оттянутой голов-
кой — 3 и 5.
По назначению резцы подразделяются на проходные — 4, 7, 8
и 9, применяемые при обработке наружных поверхностей тел вра-
щения, подрезные — 11 и 12, используемые для обработки тор-
цевых поверхностей, отрезные — 3 и 5, предназначенные для раз-
резания или отрезания готовой детали от заготовки. Если отрез-
ной резец при своем перемещении не доведен до оси детали, то
Суппорт 11, предназначенный для закрепления и переме- на ней будет образована канавка.
щения в нужном направлении резцов, состоит из нескольких
частей. Продольные салазки 8, установленные на направляющих Расточные резцы — 13 (проходные) и 14 (упорные) применя-
станины, перемещаются вдоль шпинделя, обеспечивая продоль- ются для растачивания имеющихся в заготовке отверстий.
ную подачу. Поперечные салазки 9 перемещаются в попереч-
ном направлении по направляющим продольных салазок. По-
воротные салазки 12, имеющие четырехпозиционный резцедер-
жатель 10, могут быть установлены под требуемым углом к оси
шпинделя, что необходимо при обработке конических поверх-
ностей.
К продольным салазкам 8 крепится фартук 13 станка, меха-
низмы которого преобразуют вращательное движение ходового
валика 14 или ходового винта 15 в поступательное движение суп-
порта относительно заготовки. Задняя бабка 16 установлена с пра-
вой стороны станины и может перемещаться по ее направляю-
щим. В пиноли задней бабки устанавливаются центры, поддержи-
вающие длинномерные детали, а также служащие для закрепле-
ния инструмента (сверл, зенкеров, разверток) при обработке от-
верстий.
Конструкция задней бабки позволяет смещать ее ось в попе-
речном направлении, что используется при обработке длинных
конических деталей с малым углом образующей конуса.
Главное движение и движение подачи осуществляется при по-
мощи соответствующих приводов.
Для предохранения работающего на станке от травм сходящей
стружкой на станке предусмотрены защитные устройства.

304
 Фасонные резцы 16 имеют специально спрофилированную ре-
жущую кромку, профиль которой копируется на обрабатываемой
заготовке. В качестве одной из разновидностей фасонных резцов
можно назвать резьбовые резцы для нарезания наружной 10 и внут-
ренней 15 резьбы или резцы для получения профильных канавок 6.
В зависимости от качества выполняемых работ резцы подразде-
ляются на черновые и чистовые. Чистовые резцы могут иметь боль-
шой радиус закругления вершины резца 7, зачистную режущую
кромку или широкое режущее лезвие 8.
В настоящее время 80... 85 % всех резцов оснащены пластинами
из твердых сплавов (см. подразд. 6.2.8), которые различными спо-
собами закрепляются в головке режущего инструмента. Большое
распространение получили резцы с многогранными неперетачи-
ваемыми пластинами 17. После затупления очередной кромки пла-
стину поворачивают следующей гранью, а после затупления всех
кромок — отправляют в переработку.
Установка и закрепление заготовок для их обработки на токар-
ных станках производятся с помощью различных приспособле-
ний, которые подразделяют на универсальные и специальные.
Выбор того или иного приспособления зависит прежде всего
от конструкции заготовки и вида обрабатываемой поверхности,
типа и модели станка, принятой схемы базирования, требуемого
качества обработки и типа производства.
Наиболее распространенными и универсальными приспособ-
лениями являются центры, люнеты, патроны, планшайбы и оп-
равки.
Центры применяются при обработке валов с соотношением
L/D > 4. Необходимым условием для установки заготовки в центрах
является наличие в ней центровых отверстий с торцов. Один центр
устанавливается в шпинделе, а другой — в задней бабке. По конст-
рукции центры подразделяют на неподвижные и вращающиеся.
Неподвижный упорный центр состоит из конуса, на который
опирается торец обрабатываемой детали, и конического хвосто-
вика, устанавливаемого в пиноль задней бабки. При точении на
высоких скоростях или больших нагрузках на деталь для уменьше-
ния износа применяют центры, концы которых изготовлены из
твердых сплавов, или используют вращающиеся центры.
Для уменьшения деформаций (прогиба) заготовки в процессе
резания (при L/D > 10) применяются люнеты. Они бывают под-
вижными и неподвижными. Наружные цилиндрические поверх-
ности прутковых деталей (валы, оси) обычно подвергают про-
дольному точению в центрах с неподвижным люнетом.
Неподвижный люнет устанавливают на обе направляющие ста-
нины и закрепляют между передней и задней бабками станка, в
результате чего обрабатываемая деталь охватывается тремя регу-
лируемыми упорами (кулачками). При точении с большими ско-
306
ростями вместо обычных упоров в люнетах устанавливают ролико-
вые или шариковые подшипники, наружные кольца которых слу-
жат роликами, касающимися поверхности вращающейся детали.
Подвижный люнет крепят на каретке суппорта. Подвижный
люнет имеет два упора, касающихся обработанной поверхности
детали и принимающих на себя давление резца.
При обработке на токарном станке тяжелой и длинномерной
детали один ее конец закрепляют в патроне, а другой поддержи-
вается центром задней бабки. Это необходимо для жесткого и на-
дежного закрепления детали.
Патроны достаточно широко применяют на токарных, токар-
но-винторезных, револьверных и других станках при обработке
заготовок с соотношением L/D <= 4 без поддержки свободного конца
детали центром задней бабки.
Патроны бывают: трехкулачковые, четырехкулачковые, цан-
говые и др. Привод кулачков патронов может быть механическим,
пневматическим, гидравлическим и электрическим и зависит в
основном от уровня автоматизации станка.
Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон используют для
закрепления симметричных деталей. В таком патроне кулачки имеют
радиальное перемещение в пазах корпуса патрона.
В четырехкулачковом патроне каждый из кулачков, укреплен-
ных в радиальных пазах корпуса патрона, имеет независимое пе-
ремещение. Эти патроны применяют для установки и закрепле-
ния деталей сложной и несимметричной формы.
Обработку плоскостей пластин и других плоских деталей удоб-
но проводить в патронах, оснащенных постоянным магнитом.
Планшайбу применяют при обработке несимметричных дета-
лей и деталей сложной формы, закрепление которых в кулачко-
вых патронах неудобно или невозможно. Планшайба навинчива-
ется на шпиндель станка и представляет собой диск с радиальны-
ми пазами. Обрабатываемую деталь закрепляют на планшайбе бол-
тами и уравновешивают специальным противовесом.
Оправку применяют при обработке на станке заготовок типа
втулок, колец, стаканов и т. п. По конструктивному исполнению
оправки бывают конические, цанговые, гидропластовые и др.
Приспособления, которые применяются для установки и за-
крепления инструментов, называются инструментальными блока-
ми. Применение инструментальных блоков наиболее характерно
для револьверных станков и станков с числовым программным
управлением (ЧПУ).
6.3.4. Характеристика основных методов точения
Как было сказано, при точении (обтачивании) главным дви-
жением у всех станков токарной группы является вращение заго-
307

товки, а поступательным — движение (подача) режущего инст-
румента. При этом ось вращения главного движения резания мо-
жет быть как горизонтальной, так и вертикальной (в зависимости
от конструкции станка). Движение подачи может быть параллель-
ным или перпендикулярным оси вращения заготовки (продоль-
ная и поперечная подачи), а также под углом к оси вращения
заготовки (наклонная подача).
На рис. 6.16 представлены схемы основных методов обработки
заготовок на токарных станках, которые являются типовыми, так
как их можно реализовать на всех токарных станках, включая стан-
ки с ЧПУ.
Наружное обтачивание цилиндрических поверхностей произ-
водят прямыми (рис. 6.16, а) или отогнутыми проходными резца-
ми. Для обработки нежестких валов рекомендуется использовать
проходные резцы, у которых главный угол в плане При
обработке валов такими резцами радиальная составляющая силы
резания равна нулю, что уменьшает деформирование заготовок в
процессе их обработки.
308
Наружные (рис. 6.16, б) и внутренние резьбы выполняют резь-
бовыми резцами, форма режущих кромок которых определяет
профиль нарезаемых резьб. Настройка станка для нарезания резь-
бы заданного шага производится с помощью коробки подач. На
станках с ЧПУ шаг нарезаемой резьбы устанавливает система уп-
равления.
Обработку длинных пологих конических поверхностей произ-
водят при смещении в поперечном направлении корпуса задней
бабки относительно ее основания (рис. 6.16, в) или используя
специальное приспособление — конусную линейку. Точение ко-
нических поверхностей на станках с ЧПУ осуществляют автома-
тическим подбором скоростей продольной и поперечной подачи.
Сквозные отверстия в заготовках растачивают проходными рас-
точными резцами (рис. 6.16, г), а глухие — упорными (рис. 6.16, д).
Точение наружных и растачивание внутренних конических по-
верхностей средней длины (рис. 6.16, е, н) производят наклон-
ным движением резцов при повороте суппорта.
Кольцевые канавки на поверхности заготовок получают с по-
мощью отрезных резцов (рис. 6.16, ж) при поперечной подаче,
фасонные поверхности (рис. 6.16, з) — фасонными резцами, ко-
роткие конические поверхности (фаски) — широкими резцами
(рис. 6.16, и).
Отрезку от заготовки деталей (рис. 6.16, к) осуществляют от-
резными резцами с наклонной режущей кромкой, что в итоге
обеспечивает получение чистого торца на самой детали. Для под-
резания торцов (рис. 6.24, м) используют специальные подрезные
резцы.
Выполнение и обработку отверстий в заготовке производят свер-
лами (рис. 6.16, л), зенкерами и развертками. В этом случае обра-
ботку ведут при продольной подаче режущего инструмента, уста-
новленного в задней бабке.
6.3.5. Технология обработки заготовок точением
Перед началом разработки технологии проводят анализ исход-
ных данных, изучают рабочий чертеж детали: размеры и допуски,
допускаемые погрешности формы, требуемая шероховатость об-
работанной поверхности. Также изучается технологичность дета-
ли, выясняются условия ее эксплуатации и программа выпуска.
Детали, получаемые обработкой на станках токарной группы,
должны преимущественно иметь поверхности, представляющие
форму тел вращения, и быть симметричными относительно оси
вращения. Обрабатываемые детали должны быть достаточно жест-
кими, иметь унифицированные размеры и наиболее простую форму.
Доступ режущего инструмента к отдельным поверхностям заго-
товки при обработке должен быть свободным и т.д.
309

Далее выбирается тип производства в зависимости от програм-
мы и такта выпуска деталей, т.е. строго определенного промежут-
ка времени работы линии непрерывно-поточного производства.
С тактом выпуска сверяют длительность основных операций. Если
значения их близки, то устанавливается массовое производство.
Когда такт намного больше длительности операций, то детали
изготовляют по принципу серийного производства с обработкой
их партиями. Тип производства определяет выбор моделей приме-
няемого оборудования, использование средств механизации и
автоматизации, способ изготовления исходной заготовки (про-
катка, литье, ковка и т.д.). На выбор способа изготовления заго-
товки и ее обработки оказывают влияние материал, его физико-
механические свойства и структура, состояние поверхности, об-
рабатываемость резанием и др.
На начальной стадии разработки технологического процесса
составляют перечень технологических переходов. Каждому методу
обработки соответствуют достижимые точность получаемого раз-
мера и шероховатость поверхности. Окончательная обработка по-
верхности определяется рабочим чертежом детали.
В зависимости от вида обработки (черновое, получистовое,
чистовое и тонкое точение) каждому из этих методов обработки
характерен определенный диапазон достигаемых точности и ше-
роховатости поверхности деталей (табл. 6.1).
На станках токарной группы черновую {обдирочную) обработку
проводят с целью уменьшения пространственных отклонений и
погрешностей формы заготовок, например поковок или отливок,
имеющих точность, соответствующую 17-му или 16-му квалитету.
После черновой обработки точением точность этих заготовок со-
ответствует 14—11-му квалитетам, а шероховатость поверхности
Ra 10...2,5 мкм.
Получистовое точение необходимо в том случае, когда при чер-
новой обработке заготовки не снялся весь припуск или к ней
предъявляются повышенные требования по точности. Получисто-
Т а б л и ца 6.1
Технологические возможности методов точения
Шероховатость Ra, мкм Квалитет точности
Точение
(ГОСТ 2789-73) (ГОСТ 25347-89)
Черновое 10...2,5 14-11
Получистовое 2,5... 1,25 11-9
Чистовое 1,25...0,32 9-7
Тонкое 0,32...0,16 7-6
310
вое точение обеспечивает точность, соответствующую 11—9-му
квалитетам и шероховатости Ra 2,5... 1,25 мкм.
Чистовую обработку проводят как окончательную или проме-
жуточную под последующую тонкую обработку с целью достиже-
ния 9 —7-го квалитетов точности и шероховатости Ra 1,25...0,32 мкм.
Тонкая обработка резцами рассматривается как окончательная,
заменяющая шлифование. Тонкое точение обычными резцами
обеспечивает точность, соответствующую 7-му или 6-му квалите-
там и шероховатости Ra 0,32...0,16 мкм, алмазными резцами —
5-му квалитету и Ra 0,16...0,08 мкм.
При назначении переходов и разработке технологического мар-
шрута используют справочные данные по производительности и
точности различных методов обработки.
После этого приступают к расчету припуска на обработку, ко-
торый должен обеспечить получение заданной точности и вели-
чины шероховатости поверхности детали.
При расчетах, как правило, пользуются стандартами, катало-
гами, справочниками, в то же время необходимо учитывать ре-
альные возможности производства. Расчет режимов обработки
проводится в общепринятой последовательности.
Глубину резания при черновом точении выбирают в пределах
2... 8 мм, в основном опираясь на силовые и прочностные харак-
теристики резца и заготовки, а при чистовом точении — 0,2...
1,5 мм с учетом величины шероховатости поверхности детали,
получаемой после обработки.
Подача выбирается по справочникам и корректируется по пас-
портным данным станка, т.е. берется ее ближайшая наименьшая
величина из ступенчатого ряда подач.
Скорость резания определяется расчетным путем с учетом стой-
кости инструмента. Корректировка скорости резания проводится
по паспорту станка.
Был рассмотрен традиционный метод проектирования техно-
логического процесса, при котором описание объекта и его алго-
ритм осуществляет технолог. Существуют еще два метода проек-
тирования технологического процесса: автоматизированный (при
взаимодействии человека и ЭВМ) и автоматический (ЭВМ без
участия человека). Самым распространенным и перспективным
является автоматизированный метод проектирования, который
обеспечивает использование систем автоматизированного проек-
тирования (САПР).
Применение ЭВМ повышает производительность технологиче-
ских и инженерных расчетов в 10—15 раз, снижает стоимость проек-
тирования в 2—4 раза и улучшает его качество в результате оптими-
зации проектных разработок. Проектирование станочных операций
на ЭВМ повышает производительность операций на 20...30 % и сни-
жает себестоимость обработки деталей на 10... 15 %.
311
 6 . 4 . Обработка заготовок на сверлильных
и расточных станках
6 . 4 . 1 . Основные параметры резания при сверлении
Сверление — процесс получения отверстий в сплошном мате-
риале заготовки. Сверлением получают сквозные и глухие отвер-
стия, обрабатывают предварительно полученные отверстия путем
рассверливания, зенкерования, развертывания и нарезания резь-
бы с целью изменения их размеров, конфигурации, повышения
точности и снижения шероховатости поверхности.
Основными параметрами резания при сверлении, как и при
точении, являются: скорость главного движения резания v, пода-
ча s и глубина резания t.
Скоростью резания v при сверлении называют окружную ско-
рость точки режущей кромки, наиболее удаленной от оси сверла.
Скорость резания v (м/мин) определяют по формуле
где D — диаметр сверла, мм; п — частота вращения сверла, мин-1.
Выбор скорости резания при сверлении зависит от механиче-
ских свойств обрабатываемого материала и материала режущей
части сверла, диаметра сверла, величины подачи, стойкости инст-
румента, способа охлаждения, глубины сверления и других фак-
торов. Например, при работе сверла, оснащенного пластинкой из
твердого сплава ВК8, скорость резания заготовки из стали состав-
ляет 45...80 м/мин, а из чугуна — 50...90 м/мин.
Элементы режима резания при сверлении показаны на рис. 6.17.
Подача s равна величине перемещения сверла вдоль оси за один
оборот (рис. 6.17, а). Поскольку сверло имеет две режущие кромки,
то подача, приходящаяся на каждую кромку sz (мм/мин):
Глубина резания t (мм) при сверлении отверстий в сплошном
материале принимается за половину диаметра сверла:
при рассверливании
где d — диаметр обрабатываемого отверстия, мм.
Площадь поперечного сечения среза, снимаемого двумя глав-
ными режущими кромками сверла за один оборот, равна удвоен-
ному произведению толщины среза а на ширину среза Ь.
Ширину и толщину среза (без учета перемычки) определяют
по формулам:
Машинное время сверления Ты (мин) отверстий в сплошном
теле рассчитывают с учетом длины прохода L (рис. 6.17, б), пода-
чи s и частоты вращения сверла п по формуле
где l — глубина сверления, мм; l1 и /2 — врезание и перебег свер-
ла, мм.
6.4.2. Способы обработки заготовок на сверлильных
станках
Основными способами обработки заготовок на сверлильных
станках являются: сверление, рассверливание, зенкерование, раз-
вертывание и нарезание резьбы.
Сверление — это процесс получения отверстий круглой формы
в сплошном материале с помощью сверл различной конструкции.
Эта операция осуществляется двумя движениями: вращательным
и поступательным.
Выбор того или иного способа сверления зависит от диаметра
отверстия, глубины сверления, точности отверстия и расположе-
ния его оси, физико-механических свойств обрабатываемого ма-
313
 териала и других факторов. При сверлении скорость резания явля-
ется величиной переменной, так как она изменяет свою величину
по режущему лезвию от его центра (v = 0) к периферии (vmax)
Технологические возможности различных методов сверления дос-
таточно широки.
Рассверливание — процесс увеличения диаметра ранее полу-
ченного (исходного) отверстия сверлом большего диаметра на
величину глубины резания. Диаметр отверстия под рассверлива-
ние выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка сверла в
работе не участвовала. В этом случае осевая сила уменьшается. Па-
раметры режима резания и качество обработки при рассверлива-
нии те же, что и при сверлении.
Зенкерование — промежуточная операция обработки предвари-
тельно просверленного, литого или штампованного отверстия.
Зенкерование выполняется с помощью зенкеров. Параметры ре-
жима резания при зенкеровании также определены скоростью ре-
зания, подачей и глубиной резания. Припуск под зенкерование
зависит от диаметра зенкера и изменяется в пределах 0,5... 3,5 мм.
Зенкерованием обрабатываются цилиндрические, торцевые, ко-
нические и сферические поверхности.
Зенкеры для получения цилиндрических или конических уг-
лублений под головки болтов и винтов называются зенковками, а
для обработки торцевых поверхностей — цековками. В связи с этим
данные методы обработки довольно часто называют зенкованием
и цекованием. ляются из инструментальных сталей, оснащаются твердосплав-
ными пластинками, а иногда целиком состоят из твердого сплава.
Развертывание — окончательная чистовая обработка цилинд- Наиболее широко используют винтовые (спиральные) сверла. Их
рического или конического отверстия разверткой. Данная опера-
изготовляют диаметром от 0,1 до 30 мм.
ция обычно выполняется после зенкерования с целью получения
На рис. 6.18 показаны части (рис. 6.18, а), геометрические (рис.
более высокой точности и меньшей шероховатости поверхности.
6.18, б) и рабочие элементы (рис. 6.18, в) спирального сверла.
Припуск под развертывание зависит от диаметра инструмента и
Сверло состоит из рабочей части /) (см. рис. 6.18, а), шейки /3,
находится в пределах 0,15...0,5 мм.
хвостовика /4 и лапки /5. Сверла малого диаметра изготовляют с ци-
Нарезание резьбы на внутренних цилиндрических поверхностях линдрическим хвостовиком, а большого — с коническим. На рабо-
производится с помощью метчика. Геометрические параметры
чей части сверла различают режущую /2 и направляющую (1Х — /2)
резьбы определяются инструментом.
части. Последняя часть направляет сверло по оси и позволяет осу-
ществлять его многократную переточку. По всей ее длине выпол-
6.4.3. Режущий инструмент и технологическая нены узкие направляющие ленточки, которые служат для направ-
оснастка ления инструмента в отверстии. Сверло имеет две винтовые стру-
жечные канавки, предназначенные для удаления стружки из об-
Для получения в заготовках отверстий и их обработки исполь- рабатываемого отверстия. Сверла изготовляют с обратной конус-
зуют разнообразные режущие инструменты. Основными инстру-
ностью, что необходимо для уменьшения сил трения об обрабо-
ментами для выполнения этих работ являются сверла, зенкеры,
развертки и метчики. танную поверхность и исключения схватывания (защемления)
сверла в отверстии.
Сверла применяются для сверления отверстий в сплошном ма-
Шейка соединяет рабочую часть сверла с хвостовиком и необ-
териале или рассверливания предварительно полученных отвер-
ходима для вывода шлифовального круга при обработке им хвос-
стий. Среди них различают сверла спиральные, центровочные,
товика и направляющих ленточек. Хвостовик предназначен для
перовые и специальные для глубоких отверстий. Сверла изготов-
314 315
закрепления сверла в шпинделе станка, а лапка служит упором жения оси отверстия, меньшее тепловыделение при резании, луч-
при его выбивании из шпинделя. шие условия для вывода стружки и отвода теплоты.
Сверло состоит из двух симметричных относительно оси режу- Для изготовления сверл используются быстрорежущие стали (Р18;
щих зубьев, каждый из которых по сути является тем же самым р12; Р9; Р6АМ5; Р9М4К8 и др.). Для повышения стойкости сверл
токарным резцом. Поэтому аналогично резцу режущая часть свер- их режущие поверхности выполняются с нанесением износостой-
ла характеризуется (см. рис. 6.18, б) передним углом , задним ких покрытий и упрочняются термомеханическим способом.
углом и (см. рис. 6.18, а) углом '. при вершине, углом наклона Наряду с быстрорежущими сверлами, достаточно широко ис-
поперечного режущего лезвия и углом наклона винтовой канав- пользуются сверла со вставными твердосплавными пластинами
ки . (ВК8; ВК10М; ВК15М). Эти сверла, как правило, применяются
Передний угол — это угол между плоскостью, касательной к при сверлении отверстий в заготовках из чугуна, закаленных ста-
передней поверхности, и плоскостью, параллельной оси сверла. лей, титановых сплавов, труднообрабатываемых сплавов цветных
Величина угла изменяется в зависимости от положения сечения металлов и неметаллических материалов. Стойкость твердосплав-
А —А (см. рис. 6.18, б) от оси к периферии сверла. Так, если на ных сверл в 10 — 40 раз выше стойкости быстрорежущих.
наружном диаметре угол равен 18... 30°, то у поперечной режу- На рис. 6.19 представлены инструменты для обработки отвер-
щей кромки он приближается к нулю. стий на сверлильных станках.
Задний угол i рассматривается в плоскости Б— Б. Это сделано Зенкер (рис. 6.19, а) по своей форме напоминает спиральное
для удобства его измерения. В силу того что сверло затачивается по сверло, но в отличие от него имеет большее количество режущих
конической поверхности, задний угол также является перемен- лезвий. Ввиду того что зенкер предназначен для обработки уже
ным по длине режущего лезвия и возрастает в направлении к пе- имеющихся отверстий, у него отсутствует поперечная режущая
ремычке. кромка. Наличие большого количества режущих лезвий ( =3 — 9)
Главные лезвия сверла перекрещиваются под углом (см. рис. обеспечивает ему более высокую производительность и точность
6.18, а). У стандартных сверл угол = 120°, но в основном он обработки по сравнению со сверлом.
колеблется в пределах от 90 до 140° и зависит от твердости и проч- Зенкерами обрабатывают предварительно просверленные от-
ности обрабатываемого материала, возрастая при их увеличении. верстия, а также отверстия, имеющиеся в литых или штампован-
Угол \|/ определяется между проекциями главного лезвия и пере-
мычки на плоскость, перпендикулярную оси сверла ( = 50... 55°),
угол образован касательной к винтовой линии канавки и осью
сверла ( =25...30°).
В процессе резания главные функции выполняет рабочая часть
сверла, на которой расположены режущие элементы: главные ре-
жущие кромки 1 (рис. 6.18, в), поперечная режущая кромка 2, а
также передняя 3 и задняя 4 поверхности. Сверло, как и все ос-
тальные режущие инструменты, имеет вспомогательные режущие
кромки, улучшающие качество поверхности обработанного отвер-
стия. Этими кромками являются винтовые кромки направляющих
ленточек 5.
При сверлении поперечная режущая кромка сверла сама ме-
талл не режет, а вытесняет его от оси под главные режущие кром-
ки. Измерения показывают, что при сверлении около 65 % общего
усилия подачи приходится на внедрение поперечной режущей
кромки в металл. Поэтому для обеспечения более благоприятных
условий работы сверла производят подточку поперечной режу-
щей кромки.
При сверлении глубоких отверстий (L > 5D) необходимо при-
менять специальные сверла. Особенность этих сверл заключается
в том, что они должны обеспечивать большую точность располо-

316
ных заготовках. Режущая часть зенкера 11 выполняет основной про-
цесс резания, а калибрующая часть 15 служит для направления
зенкера в самом отверстии и обеспечения необходимой точности
и шероховатости обрабатываемой поверхности. Зенкер так же, как
и сверло, имеет шейку 12 и хвостовик /4 с лапкой /3.
По своей конструкции зенкеры подразделяются на цилиндри-
ческие (рис. 6.19, а), конические (рис. 6.19, б) и торцевые (рис.
6.19, в). Зенкеры бывают цельными (см. рис. 6.19, а, б) и насад-
ными (рис. 6.19, в). Припуск на зенкерование находится в преде-
лах 0,5...3,5 мм.
Развертки (рис. 6.19, г—е) представляют собой многолезвий-
ный инструмент и предназначаются для окончательной чистовой
обработки отверстий, предварительно обработанных сверлом и
зенкером.
По способу применения развертки делятся на машинные, ис-
пользуемые на металлорежущих станках, и ручные. По форме об-
рабатываемого отверстия они подразделяются на цилиндрические
(см. рис. 6.19, г) и конические (рис. 6.19, д), а по конструкции —
на цельные, со вставными зубьями и насадные. Развертки имеют
еще большее число режущих лезвий (z = 5 —14), расположенных в
режущей части /6, впереди которой выполнен направляющий ко-
нус. Калибрующая часть /7 служит для направления развертки в
отверстии и обеспечивает требуемую точность и шероховатость
поверхности. По конструкции закрепления развертки также под-
разделяются на хвостовые и насадные.
Метчики (рис. 6.19, ж) применяют для нарезания резьбы в
отверстиях. Чтобы правильно нарезать резьбу и избежать поломки
инструмента, метчик закрепляют в специальном патроне. Инст-
румент представляет собой винт с прорезанными прямыми или
винтовыми канавками, образующими режущие кромки. Рабочая
часть метчика имеет режущий /s и калибрующий /9 участки. Про-
филь резьбы метчика должен соответствовать профилю нарезае-
мой резьбы.
При обработке сложных по конфигурации отверстий в ряде
случаев используются разнообразные комбинированные инстру-
менты: сверло-зенкер, ступенчатое сверло и т. п. Применение таких
инструментов позволяет выполнить несколько операций за один
рабочий ход. Однако использование таких специальных инстру-
ментов экономически целесообразно только в условиях крупно-
серийного и массового производства.
Для установки и закрепления заготовок на столах сверлильных
станков применяют различные приспособления для сверления. Наи-
более распространенными из них являются машинные тиски и
другие зажимные устройства, в состав которых входят прихваты,
подкладки, призмы, угольники и др. Для сверления строго коор-
динированных отверстий в заготовках, обрабатываемых больши-
318
ми сериями, широко используют специальные приспособления —
кондукторы.
Инструменты с коническим хвостовиком закрепляют непо-
средственно в шпинделе сверлильного станка. Если размеры хво-
стовика отличаются от размеров отверстия шпинделя, то в этом
случае применяют специальные переходные втулки. Для закреп-
ления инструмента с цилиндрическим хвостовиком используют
сверлильные трехкулачковые или цанговые патроны.
6.4.4. Типы и области применения станков
сверлильно-расточной группы
Группа сверлильно-расточных станков состоит из двух подгрупп:
сверлильной и расточной. К сверлильной подгруппе относятся сле-
дующие типы станков: вертикально-, радиально- и горизонталь-
но-сверлильные. Расточная подгруппа состоит из координатно-
расточных, расточных и алмазно-расточных станков.
Сверлильные станки. Основными формообразующими движе-
ниями при сверлении являются главное вращательное движение
шпинделя и движение его подачи. Эти движения получает инстру-
мент, закрепленный в шпинделе станка. Для изменения частоты
вращения шпинделя сверлильные станки снабжены коробкой ско-
ростей, а для обеспечения подач — коробкой подач. Одновремен-
ная передача двух движений от коробок скоростей и подач на
шпиндель осуществляется с помощью специального узла — шпин-
дельной головки.
На ряде станков коробки скоростей и подач размещены в об-
щем корпусе, который имеет привод от собственного электро-
двигателя (сверлильная головка). У других станков коробки ско-
ростей и подач выполнены в виде отдельных узлов — шпиндель-
ных головок и бабок. Причем одним из характерных признаков,
по которым различают типы сверлильных станков, являются на-
правление оси и места расположения этих головок и бабок.
Конструктивно сверлильные и шпиндельные головки могут быть
одно- и многошпиндельными. Многошпиндельные головки при-
меняются для одновременной обработки нескольких отверстий в
одной заготовке.
Вертикально-сверлильные станки составляют основную часть
парка сверлильных станков, так как на них можно выполнить
практически все виды сверлильных работ. Эти станки выпускают-
ся в настольном или напольном исполнениях. Настольные свер-
лильные станки обеспечивают возможность сверления отверстий
Диаметром до 16 мм, а напольные — до 100 мм.
На рис. 6.20 представлены общие виды одношпиндельного вер-
тикально-сверлильного (рис. 6.20, а) и радиально-сверлильного
(рис. 6.20, б) станков.
319

Вертикально-сверлильный станок (см. рис. 6.20, а) состоит из
фундаментной плиты 11, на которой крепится станина /, в верх-
ней части которой расположен электродвигатель 2, сообщающий
шпинделю 7 вращательное движение, передаваемое ему через
коробку скоростей, расположенную в консольной части станка —
шпиндельной головке 3.
Вертикальное перемещение шпинделя и сверла может осуще-
ствляться механически по заданному режиму от коробки подач
или вручную при помощи штурвала 5. Управление коробками ско-
ростей и подач осуществляют рукоятками 4. Контроль глубины
обработки производят по лимбу 6. Смазывающая охлаждающая жид-
кость подается в рабочую зону с помощью электронасоса через
сопло 8.
В зависимости от формы и размеров заготовки ее закрепляют
на столе 9 в машинных тисках, кондукторах или иных приспособ-
лениях. При помощи рукоятки 10 стол можно перемещать по вер-
тикали. В нише станка размещают электрооборудование и проти-
вовес. В некоторых моделях для электрооборудования предусмот-
рен шкаф 12.
Радиально-сверлильные станки (см. рис. 6.20, б) предназначены
для обработки большого числа разнообразных отверстий в круп-
320
ных заготовках без их переустановки и имеют следующую ком-
поновку. На фундаментной плите / крепится неподвижная ко-
лонна 2 с поворотной гильзой 4. Разрезной хомут 3, скрепляю-
щий гильзу с колонной, стягивается специальным устройством.
На гильзе закреплена консоль или рукав 8, перемещающийся по
ней вверх или вниз при помощи электродвигателя 6, двухступен-
чатого редуктора 5 и винта 7. Консоль имеет шпиндельную голов-
ку 12 и шпиндель 13, который с помощью электродвигателя 9
коробки скоростей 10 и коробки подач 11 получает заданное глав-
ное (вращательное) движение и поступательное движение пода-
чи (вдоль оси). Деталь располагается на столе 14.
Горизонтально-сверлильные станки, а также специальные стан-
ки для глубокого сверления предназначены для обработки глубоких
горизонтальных отверстий, расположенных в разнообразных де-
талях: валах, осях, цилиндрах и др., причем глубина обрабаты-
ваемых отверстий может достигать нескольких метров.
Конструкции вертикально-сверлильных станков с ЧПУ преду-
сматривают наличие у них револьверных многоинструментальных
головок (суппортов), обеспечивающих быструю смену режущего
инструмента, и наличие трехкоординатного привода стола, по-
зволяющего устанавливать заготовки относительно инструмента в
заданной точке без предварительной разметки. При этом быстрый
подвод инструмента к заготовке, глубина сверления, изменение
частоты вращения и движение подачи инструмента производятся
автоматически по командам с ЧПУ.
Расточные станки. Характерными признаками расточных стан-
ков являются расположение шпинделя (горизонтальное или вер-
тикальное) и вид работы, для которой они предназначены. В связи
с этим расточные станки подразделяют на горизонтально-расточ-
ные, координатно-расточные, алмазно-расточные и специальные.
В машиностроении наиболее широкое распространение полу-
чили горизонтально-расточные станки, на которых обрабатывают
заготовки крупно- и среднегабаритных корпусных деталей (кор-
пуса редукторов, насосов и т.п.) путем растачивания, сверления,
зенкерования, развертывания, фрезерования, обтачивания цилин-
дрических и точения торцевых поверхностей.
Координатно-расточные станки предназначены для обработки
особо точных отверстий в эталонных деталях и кондукторных плитах.
Современные координатно-расточные станки с оптическими де-
лительными устройствами на механизмах перемещения стола,
траверсы и расточной головки обеспечивают точность установки
координатных размеров до 1 мкм.
На алмазно-расточных станках производится окончательная
обработка отверстий алмазными и твердосплавными резцами. От-
клонение поверхности отверстий от цилиндрической формы, об-
работанных на этих станках, не превышает 5 мкм.
И Безпалько 62.1
 6.4.5. Технология обработки заготовок сверлением
Основные положения по созданию технологического процесса
обработки отверстий осевыми инструментами и расточными рез-
цами аналогичны изложенным при обработке заготовок точением
(см. подразд. 6.3.5). Остановимся только на технологических воз-
можностях механической обработки сверлением, зенкерованием
и развертыванием.
Сверлением обрабатывают отверстия диаметром до 80 мм, при-
чем именно сверлением получают отверстия диаметром до 30 мм.
Отверстия большего диаметра получают рассверливанием после
предварительного сверления. Сверление применяется, как про-
цесс обработки, при изготовлении точных отверстий. Сверление
обеспечивает 13—11-й квалитеты точности и шероховатость по-
верхности Ra 6,3... 2,5 мкм.
Зенкерованием обрабатывают отверстия диаметрами до 120 мм.
Использование кондукторных (направляющих) втулок повышает
точность формы исходного отверстия, уменьшает смещение его
оси. Зенкерование делится на черновое и чистовое. При зенкеро-
вании отверстий в отливках точность соответствует 13-му и 12-му
квалитетам, а шероховатость Ra 25... 12,5 мкм; в отверстиях после
сверления — 11-му квалитету, Ra 6,3...2,5 мкм.
Развертывание отверстий с диаметрами до 120 мм может яв-
ляться окончательной обработкой. Развертыванию могут пред-
шествовать сверление, чистовое зенкерование и чистовое раста-
чивание. Оно может быть предварительным, чистовым и тонким.
Достигаемые при этом точность обработки и шероховатость по-
верхности характеризуются соответственно следующими пара-
метрами: 10 —8-й квалитеты, Ra 2,5... 1,25 мкм; 8-й квалитет,
Ra 1,25...0,63 мкм; 7-й и 6-й квалитеты, Ra 0,63...0,32 мкм.
При разработке режима резания исходят из главного положе-
ния: процесс резания при сверлении значительно сложнее, чем
при точении, так как при сверлении изменение скорости от мак-
симального значения на наружном диаметре сверла до нуля в цен-
тре создает неравномерные условия для стружкообразования. Зна-
чительные силы трения стружки о сверло и сверла о поверхность
заготовки, затрудненный отвод стружки, высокие температуры
обработки и трудности процесса охлаждения инструмента — все
это осложняет процесс сверления.
6.4.6. Особенности обработки заготовок на расточных
станках
Расточные станки применяются для обработки отверстий в
крупных и средних заготовках корпусных деталей, требующих
высокой точности размеров и качества поверхности.
322
На расточных станках растачивают отверстия специальным
инструментом. Также может производиться обработка наружных
цилиндрических и плоских (торцевых) поверхностей, уступов,
канавок, конических отверстий, сверление, зенкерование и раз-
вертывание отверстий, нарезание наружной и внутренней резь-
бы, фрезерование всеми видам фрез.
При растачивании достигается высокая точность обработки,
исправляется погрешность геометрической формы отверстия и оси
чернового отверстия.
К корпусным деталям при растачивании предъявляются дос-
таточно жесткие требования по точности обработки: непрямо-
линейность и непараллельность основных поверхностей не дол-
жна превышать 0,05... 0,1 мм на всю их длину, шероховатость
поверхности Ra 6,3...0,63 мкм. Точность диаметральных размеров
основных отверстий должна соответствовать 8 —6-му квалитетам,
Ra 2,5... 0,32 мкм, а иногда Ra 0,32... 0,04.
Формообразование поверхностей на расточных станках произ-
водится сочетанием главного вращательного движения режущего
инструмента и движения подачи, сообщаемого инструменту или
заготовке. Во время расточки отверстий вершина резца описывает
круговую траекторию и вместе со шпинделем получает продоль-
ную подачу. Иногда продольную подачу сообщают обрабатывае-
мой заготовке вместе со столом, в результате чего на шпиндель и
резец передается только вращательное движение.
На расточных станках могут быть использованы все виды инст-
рументов, применяемых на сверлильных станках. Кроме них су-
ществует еще целый ряд инструментов, предназначенных для ра-
сточных станков. К таким инструментам относятся расточные рез-
цы, пластинчатые резцы, расточные головки и блоки.
Инструменты на расточных станках крепят с помощью опра-
вок и патронов. Использование вспомогательного инструмента
обусловлено тем, что резец нельзя непосредственно закрепить в
расточном шпинделе или радиальном суппорте.
В зависимости от вида обработки используют следующие рас-
точные резцы: проходные, подрезные, канавочные и резьбовые. Дос-
таточно широко применяют пластинчатые резцы (с пластинами
из твердых сплавов).
Расточные головки применяют для обработки отверстий боль-
шого диаметра (200...500 мм).
Расточные блоки представляют собой сборную конструкцию,
состоящую из корпуса и вставных регулируемых резцов, закреп-
ленных винтами. Резцы регулируют по диаметру растачиваемого
отверстия.
Для окончательной обработки отверстий после предваритель-
ного растачивания их резцами применяют специальные развертки
с нерегулируемыми и регулируемыми ножами. Регулируемая пла-
323

вающая развертка имеет два ножа, положение которых регулиру-
ется в зависимости от заданного размера обрабатываемого отвер-
стия.
Расточные станки имеют различные конструкции. В промыш-
ленности наибольшее распространение получили горизонтально-
расточные станки, предназначенные для обработки крупногаба-
ритных деталей в условиях единичного и серийного производства.
На рис. 6.21 показан общий вид горизонтально-расточного стан-
ка. На станине 11 закреплена передняя стойка 3, по направляю-
щим которой может вертикально перемещаться шпиндельная баб-
ка 7, на которой расположены суппорт 4, планшайба 5 и шпин-
дель 6. Шпиндель, расположенный горизонтально, получает глав-
ное (вращательное) движение и осевую подачу, параллельную
плоскости стола 9. При установке длинных оправок с расточным
резцом (борштанг) один ее конец закрепляется в шпинделе, а
другой — в подвижном подшипнике (люнете) 2 задней стойки 1.
Обрабатываемая деталь (крупные литые корпуса редукторов, ста-
нины, массивные блоки двигателей и т.д.) закрепляется на столе
станка, имеющего продольную и поперечную подачи (с помощью
салазок 10). Движение подач на станке осуществляется вручную и
автоматически, управление станком производится с пульта 8.
Заготовки на столе расточных станков закрепляют с помощью
различных универсальных приспособлений: угольников, призм,
прижимных планок, станочных болтов и т.д.
324
5.5. Обработка заготовок на строгальных, долбежных
и протяжных станках
6.5.1. Характеристика метода строгания
Строгание — процесс обработки горизонтальных, вертикаль-
ных и наклонных плоских и фасонных поверхностей, пазов, ка-
навок и других выемок специальными резцами.
При строгании происходит прерывистое резание металла вслед-
ствие того, что резец совершает рабочий и холостой ходы. Во вре-
мя прямого (рабочего) хода с заготовки срезается стружка, а во
время обратного (холостого) хода происходит возвращение ис-
полнительных органов (стола или резца) в исходное положение,
стружка не снимается.
В зависимости от конструктивного исполнения различают по-
перечно-строгальные и продольно-строгальные станки.
Схема процесса строгания на поперечно-строгальном станке
показана на рис. 6.22. На станке главное возвратно-поступательное
движение совершает режущий инструмент, а заготовка — перио-
дическое движение (подача s) поперек направления главного дви-
жения. При обработке вертикальных или наклонных поверхностей
периодическое движение подачи сообщается режущему инстру-
менту. Поперечно-строгальные станки применяются для обработ-
ки малых и средних заготовок.
Обработка на продольно-строгальных станках характеризуется
главным возвратно-поступательным перемещением заготовки и
периодическим движением подачи режущего инструмента в гори-
зонтальном, вертикальном или наклонном направлении.
Наличие холостого хода при строгании в период, когда заго-
товка не обрабатывается, приводит к значительному увеличе-
нию времени ее обработки, а ударное врезание инструмента в
заготовку и непостоянство скорости резания — к невысокому
качеству обработки. С другой стороны, прерывистый характер
обработки способствует охлаждению режущего инструмента во
время холостого хода, что повышает его стойкость и позволяет
выполнять обработку без применения смазочно-охлаждающих
жидкостей.
При строгании, как и при токарной обработке, рассматривают
аналогичные элементы режимов резания: скорость резания v (м/мин);
глубину резания l (мм); подачу s (мм/дв. ход); ширину b и толщи-
ну а срезаемого слоя (мм).
Скоростью резания v при строгании называют скорость рабо-
чего хода, при котором с заготовки срезается слой металла. Для
поперечно-строгального станка это скорость рабочего хода ползу-
на с резцом, для продольно-строгального — скорость перемеще-
ния стола. В зависимости от конструкции строгального станка ско-
рость резания может быть переменной или постоянной.
На поперечно-строгальных станках с кривошипно-кулисным
механизмом скорости рабочего vv и холостого vx ходов переменны.
Для этих станков среднюю скорость резания (м/мин) можно оп-
ределить по формуле
где L — длина хода ползуна, мм; п — число двойных ходов ползу-
на в минуту; т — отношение скорости рабочего хода к скорости
холостого хода; при средних и малых длинах хода ползуна т =
= 0,60...0,75.
Строгальные станки с реечным механизмом для передачи дви-
жения имеют постоянную скорость рабочего хода. Для этих стан-
ков скорость резания рассчитывают по формуле
Скорость резания при строгании определяют по той же форму-
ле, что и при наружном продольном точении без охлаждения,
но, учитывая ударную и прерывистую работу резцов, полученное
значение умножают на коэффициент строгания кс = 0,75.
По скорости резания, найденной по одной из двух предыду-
щих формул, рассчитывают число двойных ходов п ползуна в ми-
нуту.
Подача s представляет собой относительное перемещение де-
тали (для поперечно-строгальных станков) или резца (для про-
дольно-строгальных станков) в поперечном направлении за один
двойной ход. Подача всегда производится в конце обратного (хо-
лостого хода).
Глубина резания t представляет собой толщину слоя металла,
снимаемого за один проход. Ее измеряют в направлении, перпен-
дикулярном обработанной поверхности.
Поперечное сечение среза (мм2) принимают равным произ-
ведению толщины а на ширину b срезаемого слоя:
326
Машинное время Ты (мин) при строгании, т.е. время, затрачен-
ное на обработку заготовки резцом, пропорционально длине и
ширине обрабатываемой заготовки:
где В — ширина обрабатываемой поверхности, мм; /, и /, - соот-
ветственно длина и перебег резца, мм; i — число проходов.
Для повышения производительности обработки строганием
применяются методы силового резания, при которых основное
технологическое время уменьшается за счет увеличения подачи и
глубины резания (сокращения числа проходов i).
6.5.2. Типы и область применения строгальных станков
Строгальные станки в зависимости от конструктивных и тех-
нологических признаков подразделяются на ряд подгрупп: попе-
речно-строгальные, продольно-строгальные, долбежные (верти-
кально-строгальные) и специальные. В каждой подгруппе имеется
несколько типов станков, отличающихся конструктивными осо-
бенностями. Важным достоинством станков строгальной группы
является их универсальность, простота конструкции и возмож-
ность использования простых и недорогих инструментов.
Строгальные станки находят применение в мелкосерийном и
единичном производстве (в станкостроении и тяжелом машино-
строении для обработки длинномерных поверхностей заготовок
станин, корпусов, рам, колонн и т.д.).
Из строгальных станков наиболее часто применяются попереч-
но-строгальные и продольно-строгальные станки.
На рис. 6.23 показаны общие виды поперечно-строгального (рис.
6.23, а) и продольно-строгального (рис. 6.23, б) станков.
Поперечно-строгальный станок (см. рис. 6.23, а) состоит из ста-
нины 12, в которой расположены коробка скоростей и криво-
шипно-кулисный механизм, передающие движение от электро-
двигателя 11 ползуну 9 и столу 3. Ползун получает главное (воз-
вратно-поступательное) движение, а стол — поперечное движе-
ние подачи. На конце ползуна смонтирован суппорт 5 с откидным
резцедержателем 4.
Установка необходимого числа двойных ходов ползуна дости-
гается рукоятками управления 10. Прорезь в ползуне 9 с подвиж-
ным зажимом 8 служит для переустановки ползуна при настройке
станка. Регулировку глубины резания осуществляют путем подъе-
ма или опускания суппорта с резцом при вращении рукоятки 6.
Обрабатываемую деталь закрепляют непосредственно на столе
Или в машинных тисках. Стол получает поперечное движение че-
327

рез храповый механизм 13 и систему передач от вала кулисной
шестерни. Вертикальное перемещение стола производится враще-
нием винта 1, соединенного с рукояткой, которая расположена с
противоположной стороны станка. Для более жесткого крепления
стола имеется поддерживающий кронштейн 2. При строгании на-
клонных поверхностей суппорт поворачивают на определенный
328
'угол. Включение и выключение станка производят нажатием кнопки
на пульте 7.
Продольно-строгальный станок (см. рис. 6.23, б) имеет станину /,
по бокам которой расположены две вертикальные стойки 6 и 8,
соединенные поперечиной 7. По направляющим станины движет-
ся стол 2, на верхней плоскости которого расположены Т-образ-
ные пазы для закрепления обрабатываемой заготовки. Стол вмес-
те с заготовкой совершает главное (возвратно-поступательное)
движение, получаемое от электродвигателя постоянного тока с
помощью червячно-реечной передачи и редуктора. На вертикаль-
ных стойках расположена траверса 4, перемещаемая по направля-
ющим от самостоятельного электродвигателя. На траверсе разме-
щены суппорты 5 и 9 с резцами для обработки горизонтальных
плоскостей детали. Оба суппорта имеют поперечную подачу от
электродвигателей по направляющим траверсы. Вертикальная по-
дача суппортов для снятия нового слоя металла осуществляется
перемещением траверсы.
Для обработки вертикальных плоскостей детали используют
расположенные на стойках 6 и 8 суппорты 3 и 10, которые также
самостоятельно перемещаются вдоль направляющих стоек.
Станки такого типа применяют, как правило, для обработки
крупных заготовок с большой площадью строгания.
6.5.3. Обработка заготовок на долбежных станках
Разновидностью строгания является долбление, которое харак-
теризуется главным возвратно-поступательным движением режу-
щего инструмента в вертикальном направлении, периодическим
перемещением заготовки в горизонтальной плоскости и при не-
обходимости вращением ее вокруг вертикальной оси.
На долбежных станках производят обработку плоских и цилин-
дрических поверхностей заготовок, шпоночных пазов, несквоз-
ных, т.е. глухих, отверстий (для них этот метод обработки являет-
ся основным).
Поверхности, обрабатываемые на долбежных станках, должны
быть небольшими, так как при их значительных размерах увели-
чивается вылет (длина незакрепленной части) резца, что приво-
дит к его деформации и даже разрушению.
На рис. 6.24 представлен общий вид долбежного станка. На
фундаментной плите 14 станка установлены станина 7 и стойка
11. В них размещены все механизмы привода и подачи станка.
Ползун (долбяк) 8 с резцедержателем 7 и резцом осуществляет с
Помощью гидропривода возвратно-поступательное перемещение
(вниз — рабочий ход, вверх — холостой ход) по вертикальным
Направляющим стойки. Пуск и остановку станка производят с кно-
почной панели 12, а бесступенчатое регулирование скорости пе-
329

ремещения долбяка — рукояткой 9, расположенной на коробке
скоростей 10.
На горизонтальных направляющих станины расположен стол
5, нижняя часть которого осуществляет поперечную, круговую
или продольную подачи либо вручную при помощи соответствен-
но маховиков 2, 3 и 4, либо механически от гидропривода через
коробку подач 13. Стол вместе с заготовкой 6 во время работы
резца остается неподвижным, а в момент реверсирования движе-
ния долбяка получает одну из подач (продольную, поперечную
или круговую). Ускоренное движение стола осуществляется от от-
дельного электродвигателя.
6.5.4. Режущий инструмент для обработки заготовок
на строгальных и долбежных станках
Строгальные резцы по сравнению с токарными работают в более
тяжелых условиях, так как резец, врезаясь в материал заготовки.
330
испытывает ударную (динамическую нагрузку). С учетом ударного
характера работы строгальные резцы более массивны по сравне-
нию с токарными резцами. Для того чтобы режущие элементы
строгальных резцов воспринимали ударные нагрузки в начале ра-
бочего хода, резцы выполняются изогнутыми назад. Расположе-
ние вершины резца на нейтральной линии (на расстоянии Я/2)
ведет к уменьшению изгиба и величины колебания стержня рез-
ца, что, в свою очередь, приводит к минимальному разбросу глу-
бины резания в процессе строгания.
Различные виды строгальных и долбежных резцов представле-
ны на рис. 6.25.
По назначению строгальные резцы подразделяются на про-
ходные (рис. 6.25, а), подрезные (рис. 6.25, б), отрезные (рис.
6.25, в) и фасонные. Углы резцов: передний угол (= 12°), зад-
ний (= 8°), главный угол в плане , вспомогательный угол в
плане и угол наклона главной режущей кромки (на рисунке
не показан).
Долбежные резцы (рис. 6.25, г—е) выполняются изогнутыми
вперед, так как они работают при вертикальном перемещении и
деформируют срезаемый слой металла своей нижней частью, что
определяет положение углов. Резцы бывают проходными (рис. 6.25, г),
прорезными (рис. 6.25, д) и для шпоночных пазов (рис. 6.25, ё).
Резцы для строгальных и долбежных работ оснащаются плас-
тинками из быстрорежущих сталей марок Р12; Р6МЗ; Р9М4К8Ф
или твердых сплавов марок ВК6; ВК8; Т15К6 и др.
331
 Технологические возможности процессов строгания и долбле-
ния характеризуются следующими показателями. Точность обра-
ботки составляет 0,1 ...0,2 мм на 1 м длины обработанной поверх-
ности; шероховатость поверхности при черновом строгании Ra
25...6,3 мкм, при чистовом — Ra 6,3...0,63 мкм.

6.5.5. Характеристика метода протягивания

и типы протяжных станков
Протягиванием обрабатывают внутренние и наружные поверх-
ности заготовок при помощи многолезвийного инструмента —
протяжки. Протягивание относится к высокопроизводительному
методу механической обработки, при котором скорость главного
движения резания v составляет 0,015 ...0,40 м/с. Благодаря конст-
рукции режущего инструмента за один рабочий ход им снимается
весь припуск на обработку.
Схема протягивания и элементы конструкции протяжки пока-
заны на рис. 6.26.
Протяжка замковой частью /] (рис. 6.26, а) соединяется с пат-
роном станка, который тянет ее с требуемым усилием F. Перед-
няя направляющая /2 с переходным конусом обеспечивает плав-
ное вхождение в обрабатываемое отверстие и центрирование по
нему инструмента. Практически весь припуск снимается режущей
частью /3. Зубья калибрующей части /4 повышают показатели обра-
ботанной поверхности до 8 —7-го квалитетов точности и обеспе-
чивают параметр шероховатости Ra 6,3... 1,6 мкм. При переточке
протяжки часть калибрующих зубьев переходит в рабочие. Задняя
направляющая /5 препятствует перекосу заготовки в момент выхо-
да из нее последних калибрующих зубьев. Задний хвостовик /6, для
которого в станке предусмотрена дополнительная опора, необхо-
дим для предотвращения провисания длинной протяжки.
При протягивании осуществляется только главное движение, обработанному профилю. Так, при получении квадратного отвер-
совершаемое протяжкой или заготовкой. Движение подачи при стия из круглого кромки инструмента 7 имеют квадратную форму.
протягивании отсутствует, так как подача заложена в конструк- При генераторной схеме (рис. 6.26, г) протягивания режущие
цию инструмента путем увеличения диаметра каждого последую- кромки очерчены элементами обрабатываемой 2 и обработанной
щего зуба протяжки на определенную величину, называемую по- 3 поверхностей.
дачей на зуб, т.е. каждый последующий зуб режущей части возвы- С целью улучшения условий резания применяют прогрессивную
шается над предыдущим на величину sz (рис. 6.26, в). Рабочий шаг {групповую) схему, при которой каждая группа зубьев срезает слой
t зубьев рассчитывают так, чтобы одновременно работало не ме- в своей узкой зоне. Стружка становится толще и более узкой, что
нее трех зубьев, а во впадине размещалась вся срезаемая стружка- облегчает ее размещение во впадине и снижает осевое усилие F.
В зависимости от вида протягивания протяжки бывают круг- В то же время изготовление протяжек, работающих по прогрес-
лые, шпоночные, шлицевые, многогранные и др. На форму и сивной схеме, значительно сложнее.
длину режущих кромок зубьев протяжки влияет схема срезания Для обработки отверстий используют также прошивки (рис.
припуска. 6.26, д), работающие на сжатие и имеющие меньшую по сравне-
При профильной схеме протягивания (рис. 6.26, б) каждый ряд нию с протяжками длину, что необходимо для исключения изги-
зубьев снимает припуск по всему периметру фигуры, подобной ба инструмента в процессе его работы.

332 333
 Форма режущих зубьев протяжки характеризуется рабочим
шагом / (рис. 6.26, е), высотой Н, шириной Ь, радиусом канавки
r, передним и задним углами; углом заострения и подъемом
зуба , где D — диаметр протяжки по кромке зуба, мм.
Протягивание, при котором происходит самоустанавливание
инструмента и заготовки, называют свободным, а при жестком
фиксировании заготовки относительно инструмента — координат-
ным. В первом случае обеспечиваются высокие точностные харак-
теристики обработанной поверхности, во втором — кроме того, и
необходимая точность расположения этой поверхности.
Перед протягиванием исходное отверстие предварительно
выполняют сверлением, после чего обрабатывают протяжкой для
придания ему необходимой окончательной формы.
Преимущество обработки отверстий протягиванием заклю-
чается в возможности получения различных внутренних фасон-
ных профилей, обработка которых другими способами иногда
связана со значительными трудностями. В качестве примера мож-
но привести широко применяемую обработку шлицевых отвер-
стий.
Протяжки могут быть цельными, сборными или составными.
Их изготовляют из легированных инструментальных сталей (на-
пример, из стали ХВГ), быстрорежущих сталей марок Р6М5, Р9К5.
Протяжки могут быть оснащены пластинками из твердых спла-
вов, например ВК8. Вертикально-протяжной станок для внутреннего протягивания
Обработка заготовок протягиванием производится на горизон- (рис. 6.27, б) состоит из станины /, тумбы 2, на которой смонти-
тально- или вертикально-протяжных станках (рис. 6.27). Последние рован стол 3. На столе в приспособлении 4 устанавливают и за-
по внешнему виду напоминают долбежный станок. крепляют заготовку. Протяжки крепят инструментальными пли-
Горизонтально-протяжные станки (рис. 6.27, а) применяют для тами к каретке 5, перемещающейся по вертикальным направляю-
обработки сквозных отверстий. Протяжку передним концом за- щим стойки 6. При ходе протяжки вниз выполняется рабочий ход,
крепляют в рабочем патроне, смонтированном на рабочих салаз- при ходе вверх — холостой. Обычно станок имеет два стола и две
ках станины, а задним концом — во вспомогательном патроне 5. каретки, работа которых согласована: одна выполняет рабочий
В процессе протягивания рабочие салазки перемещаются по на- ход, другая — холостой.
правляющим основной станины 1. Салазки соединены с ползуном Вертикально-протяжные станки часто применяют для наруж-
(штоком), совершающим возвратно-поступательное движение от ного протягивания. У этих станков рабочий ползун и патрон с
силового (главного) гидроцилиндра 2. Подвод протяжки к заго- закрепленной протяжкой осуществляют вертикальные возвратно-
товке и отвод от нее осуществляют с помощью вспомогательного поступательные движения, а сама заготовка закреплена на план-
цилиндра, патрона и поддерживающего ролика, размещенных в шайбе, размещенной на столе станка.
приставной (вспомогательной) станине. Перед протягиванием за- Для высокопроизводительной работы используют станки не-
готовку надевают на направляющую часть протяжки 4. При протя- прерывного действия (конвейерные и карусельные). При оснаще-
гивании заготовка опирается торцом на неподвижную планшайбу нии соответствующими приспособлениями для подачи и съема
3, закрепленную на опорной плите станка, в результате чего осу- заготовок они могут работать в автоматическом цикле и встраи-
ществляется процесс протягивания. ваться в автоматическую линию.
При полном цикле прямого хода осуществляется подвод про- Протягивание характеризуется следующими технологически-
тяжки, замедленный рабочий ход, рабочий ход для обрабатываю- ми характеристиками: точность обрабатываемых поверхностей со-
щих зубьев и замедленный ход для калибрующих зубьев. При об- ответствует 10 —6-му квалитетам, шероховатость поверхности —
ратном ходе выполняют замедленный ход и отвод протяжки. Rа 1,25...0,63мкм.

334 335
 6.6. Обработка заготовок на фрезерных станках
6 . 6 . 1 . Характеристика методов фрезерования
Фрезерование — способ обработки заготовок, при котором ин-
струмент (фреза) совершает непрерывное главное (вращательное)
движение, а заготовка — поступательное движение подачи. Про-
цесс фрезерования является высокопроизводительным и универ-
сальным способом формообразования различных поверхностей в
заготовках.
Особенностью фрезерования является прерывистость процесса
резания. Это обусловлено тем, что при вращении фрезы каждый
зуб врезается в заготовку с ударом, а затем работает только на
некоторой части оборота и выходит из зоны резания. При даль-
нейшем движении зуб не касается заготовки, что способствует
его охлаждению и более благоприятным условиям работы.
Все существующие методы фрезерования можно привести к
двум основным схемам — цилиндрическому и торцевому фрезе-
рованию (рис. 6.28).
При цилиндрическом фрезеровании (рис. 6.28, а) обработка про-
изводится зубьями, расположенными на цилиндрической поверх-
ности фрезы 2, ось которой параллельна обрабатываемой поверх-
ности заготовки /.
При фрезеровании, как и при других способах обработки, ре-
жим резания характеризуется скоростью резания v, подачей s,
глубиной резания t и шириной фрезерования В.
Торцевое фрезерование (рис. 6.28, 6) осуществляется фрезой, зубья
которой расположены на торцевой поверхности фрезы. В этом
случае ось фрезы перпендикулярна обрабатываемой поверхности.
Как уже отмечалось, основной отличительной чертой процес-
са фрезерования является прерывистый характер резания. При этом
толщина слоя, срезаемого каждым зубом фрезы, переменна и
изменяется от некоторого минимума до максимума, и наоборот.
На дуге резания одновременно работают несколько зубьев, кото-
рые работают циклично и с перерывами.
В зависимости от направления вращения фрезы и поступатель-
ного перемещения обрабатываемой детали различают два метода
фрезерования (рис. 6.29): встречное фрезерование, когда заготов-
ка подается навстречу вращению фрезы, и попутное фрезерова-
ние, когда направление подачи заготовки и вращения фрезы со-
впадают.
При встречном фрезеровании (рис. 6.29, а) зуб фрезы срезает
слой металла (стружку) толщиной атзх от нулевой точки 1 до мак-
симальной точки 2, при этом нагрузка на каждый зуб фрезы воз-
растает постепенно и на выходе достигает максимального зна-
чения. Такой метод фрезерования рационально применять при
черновой обработке заготовок, имеющих твердую поверхностную
корку, так как зуб работает из-под корки. Однако при этом уси-
лия резания стремятся оторвать заготовку от поверхности стола,
вырвать ее из зажимного приспособления, что при больших сече-
ниях стружки приводит к вибрации и, как следствие, к ухудше-
 нию качества обработки. Скольжение зуба по поверхности метал-
ла, упрочненного предыдущим зубом, приводит к повышенному
износу фрезы.
Попутное фрезерование (рис. 6.29, б) наиболее благоприятно
В начале обработки зуб фрезы снимает с заготовки слой металла
наибольшей величины амах, после чего в процессе резания на-
грузка на зуб, как и толщина срезаемого слоя, изменяется от мак-
симального (точка 2) до нулевого значений (точка /). Возни-
кающая сила прижимает заготовку к столу, вибрации минималь-
ны, отсутствует проскальзывание зубьев. Все это приводит к по-
лучению лучшего качества обрабатываемой поверхности и мень-
шему износу инструмента, несмотря на то, что он начинает обра-
ботку с загрязненной, а иногда отбеленной поверхности отливок
или покрытой окалиной поверхности поковок.
Скорость резания v (м/мин) при фрезеровании представляет
собой окружную скорость фрезы, измеренную по ее наружному
диаметру. Скорость резания определяют по формуле
где D — диаметр фрезы, мм; п — частота вращения фрезы, мин -1 .
Подачей s называют величину относительного перемещения
обрабатываемой детали и фрезы, выраженную в миллиметрах на
зуб, миллиметрах на оборот, миллиметрах в минуту.
При черновом фрезеровании подачу выбирают возможно боль-
шей. В этом случае применяют фрезы с большим шагом или круп-
ными зубьями.
При получистовом и чистовом фрезеровании величина подачи
ограничивается припуском на обработку, требуемой шероховато-
стью поверхности детали, конструкцией фрезы и другими факто-
рами. В этом случае используют фрезы с мелкими зубьями или с
малым шагом.
Глубиной фрезерования (резания) t называют толщину слоя ме-
талла, снимаемую с обрабатываемой заготовки за один оборот
фрезы. Глубина фрезерования при черновой обработке 3...8 мм и
более, а при чистовой чаще всего равна величине припуска на
обработку (обычно 0,5... 1,5 мм).
Шириной фрезерования В называют величину обработанной за
один проход поверхности заготовки. Для цилиндрических фрез
ширина фрезерования измеряется параллельно оси фрез, а при
торцевом фрезеровании — перпендикулярно направлению по-
дачи.
2
Площадь поперечного среза (мм ), снимаемого одним зубом
фрезы (например, цилиндрической), представляет собой произ-
ведение ширины фрезерования В на толщину срезаемого слоя а:
338
Толщина срезаемого слоя а в процессе фрезерования изменя-
ется при встречном фрезеровании от нуля в момент врезания зуба
в обрабатываемую заготовку до максимального значения а mах (см.
рис. 6.29, а) в момент выхода зуба из заготовки. Она измеряется в
радиальном направлении.
В контакте с заготовкой одновременно находятся не один, а
несколько зубьев. Суммарная площадь сечения среза, снимаемая в
процессе фрезерования в данный момент времени всеми зубья-
ми, влияет на величину силы резания.
Заданные величины элементов резания будут определять ос-
новное технологическое (машинное) время Тм (мин) при фрезеро-
вании:
где L — общая длина прохода фрезы в направлении подачи, мм;
SМ — минутная подача, мм/мин; / — длина фрезеруемой поверх-
ности, мм; 1Х — путь врезания, мм; 12 — перебег фрезы; —
подача на зуб, мм; — число зубьев фрезы; п — частота враще-
ния фрезы, мин" 1 .
Величина пути врезания /, и перебега фрезы /2 рассчитывается
в зависимости от диаметра фрезы, глубины и ширины фрезерова-
ния, они обычно составляют 1 ...5 мм.
6.6.2. Виды фрез, их элементы и геометрия
Фреза — многолезвийный инструмент, у которого по окруж-
ности или на торце расположены режущие зубья, представляю-
щие собой простейшие резцы.
На рис. 6.30 показаны основные типы фрез, применяемых в
машиностроении.
Фрезы подразделяют по типам: цилиндрические (рис. 6.30, а, б)
и торцевые (рис. 6.30, е), предназначенные для обработки плос-
ких поверхностей; дисковые (рис. 6. 30, в — д), концевые (рис.
6.30, ж) и угловые — для обработки пазов, канавок и шлицов;
фасонные — для обработки фасонных поверхностей; модульные (рис.
6.30, з) — для нарезания зубьев; червячные (рис. 6.30, и) — для
нарезания зубьев цилиндрических и червячных колес.
Зуб 4 цилиндрической фрезы (см. рис. 6.30, а) имеет режущую
кромку 2; переднюю /, заднюю 3 и затылочную 5 поверхности.
Между зубьями фрезы находится канавка 6. В сечении фрезы рас-
сматриваются следующие углы: передний задний заострения
и резания .
Передний угол служит для облегчения схода срезаемых эле-
ментов стружки и уменьшения их усадки. При обработке стали =
= 10...20°, чугуна = 10... 15°. Для твердых материалов угол при-
нимают меньшим, чем для мягких.
339

Задний угол выбирают с таким расчетом, чтобы снизить тре-
ние между затылочной поверхностью зуба и поверхностью реза-
ния. Для различных фрез угол = 12...25°.
Зубья цилиндрических фрез могут быть прямыми и винтовыми
под углом наклона к оси фрезы (см. рис. 6.30, б). У цилиндричес-
ких фрез угол = 30...40°, у дисковых и торцевых = 10...25°.
Фреза с прямыми зубьями врезается в обрабатываемую поверх-
ность сразу по всей длине зуба, что приводит к переменной (тол-
чковой) нагрузке на станок и некоторому ухудшению качества
обработанной поверхности. Фрезы с винтовыми зубьями работа-
ют более плавно, так как зубья фрезы врезаются в деталь посте-
пенно, при этом станок нагружен равномернее.
340
Для обработки заготовок из сталей с низкой и средней твер-
достью при малых скоростях резания применяют фрезы из угле-
родистой инструментальной стали У12А (фрезы малых диамет-
ров), а для работы при небольших скоростях резания и малых
подачах — из легированных сталей 9ХС, ХВ5 и ХВГ. Хорошие
результаты дает использование быстрорежущих сталей Р9 и Р18.
При обработке жаропрочных и коррозионо-стойких сталей при-
меняют фрезы из этих же сталей с присадками ванадия и кобаль-
та (Р18Ф2, Р18К5Ф2).
При черновом фрезеровании сталей применяют фрезы с плас-
тинками из твердых сплавов марок ВК и ТК; при чистовом — в
основном марок ТК.
Для обработки сталей используются также фрезы с твердосплав-
ными неперетачиваемыми многогранными и круглыми пластин-
ками с механическим креплением из износоустойчивых твердых
сплавов. Эти фрезы позволяют изменять их установку в инстру-
менте или заменять непосредственно на станке.
Для черновой и чистовой обработки серого чугуна используют
фрезы с твердосплавными пластинками марок ВК или минерало-
керамическими пластинками марки ЦМ-332.
Корпуса фрез изготовляют из сталей марок 40; 40Х; У8 и др.
Фрезы с наружным диаметром 5...32 мм из твердых сплавов вы-
пускают монолитными.
6.6.3. Типы и области применения фрезерных станков
В зависимости от выполняемых работ и конструктивных осо-
бенностей станки фрезерной группы подразделяют на станки об-
щего назначения и специальные.
К фрезерным станкам общего назначения обычно относятся
горизонтально- и вертикально-фрезерные станки (с горизонталь-
ным и вертикальным расположением шпинделя). Обрабатываемая
деталь на таких станках перемещается, как правило, в продоль-
ном направлении. Среди таких станков имеются также универсаль-
ные фрезерные станки, отличающиеся тем, что при фрезерова-
нии ряда винтовых канавок и выполнении других видов работ стол
станка можно поворачивать на определенный угол (±45... 50 °) вок-
руг вертикальной оси.
К станкам общего назначения относятся также продольно-фре-
зерные: односторонние с одним горизонтальным шпинделем, двух-
сторонние с двумя горизонтальными шпинделями и многошпин-
дельные с горизонтальными и вертикальными шпинделями.
К специальным фрезерным станкам относятся торцефрезерные,
бесконсольно-фрезерные, карусельно-фрезерные с вращающи-
мися столами, копировально-фрезерные для обработки различ-
ных фасонных поверхностей, а также резьбофрезерные, шпоноч-
341

но-фрезерные, агрегатно-фрезерные и др. Каждый тип фрезерных
станков имеет несколько моделей.
На рис. 6.31 показаны общие виды универсального консольно-
фрезерного (рис. 6.31, а) и вертикально-фрезерного (рис. 6.31, б)
станков.
Универсальный консольно-фрезерный станок состоит из фунда-
ментной плиты 14 (см. рис. 6.31, а), на которой крепится станина
2, в верхней части которой расположен хобот 4 с подвесками 7 и 8.
С задней стороны станины смонтирован электродвигатель, кото-
рый через коробку скоростей 5, расположенную в верхней части
станины, передает вращение на шпиндель 6. Коробка скоростей
имеет лимб 3 с рукояткой 1. Фреза закрепляется на оправке, уста-
навливаемой в шпинделе и подвесках. Коробка подач 13 снаб-
жена лимбом 16 и рукояткой /5 для установки подач.
Консоль 12 передвигается по вертикальным направляющим/
расположенным на станине станка. В верхней части консоли рас-
положены стол 9, поворотная плита 10 и салазки 11.
Обрабатываемая деталь, закрепленная на столе, может иметь
продольное, поперечное или вертикальное перемещение. Все три
вида перемещений стола с деталью (подача) осуществляются ме-
342
ханически от отдельного электродвигателя через коробку подач,
расположенную в консоли, или вручную с помощью системы
маховиков и рукояток.
С целью сокращения времени на подвод стола с закрепленной
деталью к фрезе и отвод детали после окончания рабочего хода
коробка подач обеспечивает быстрые (холостые) продольные,
поперечные и вертикальные перемещения стола. Стол можно на-
строить на полуавтоматический или ручной цикл работы.
На вертикально-фрезерном станке (см. рис. 6.31, б) в качестве
режущего инструмента используют торцевые, концевые, пальце-
вые, шпоночные и другие фрезы.
На фундаментной плите станка 1 крепится станина 2, в верх-
ней части которой находится шпиндельная головка 5 с верти-
кально расположенным шпинделем 6. Закрепляемая в шпинделе
фреза 7 осуществляет главное вращательное (вокруг вертикаль-
ной оси) движение, передаваемое от электродвигателя 4 через
расположенную в станине коробку скоростей и дополнительную
пару конических зубчатых колес, находящихся в шпиндельной
головке. Число оборотов шпинделя изменяют рукояткой 3 ко-
робки скоростей.
Консоль 10 станка перемещается вверх и вниз по вертикаль-
ным направляющим станины. На консоли по соответствующим
направляющим передвигаются поперечные салазки 9, а по салаз-
кам — стол 8.
Перемещение стола для осуществления подачи в продольном,
поперечном и вертикальном направлениях обеспечивается отдель-
ным электродвигателем 11 через коробку подач, имеющую опре-
деленный набор скоростей. Коробка подач расположена в нижней
части консоли 10. Для всех направлений подач предусмотрены ра-
бочие медленные и холостые ускоренные перемещения стола,
осуществляемые через отдельные зубчатые пары.
6.6.4. Схемы обработки заготовок на фрезерных станках
Фрезерование подразделяют на несколько видов: фрезерова-
ние плоских поверхностей (горизонтальных, вертикальных, на-
клонных и уступов); фрезерование сложных технологических по-
верхностей (пазов, канавок, шлицов и др.) и фрезерование фа-
сонных плоскостей.
Схемы фрезерования плоских поверхностей показаны на рис. 6.32.
Горизонтальные поверхности (рис. 6.32, а, б) обрабатывают на
горизонтально- и вертикально-фрезерных станках цилиндричес-
кими и торцевыми фрезами. Заготовки в зависимости от их формы
и размеров закрепляют на столе станка в машинных тисках с по-
мощью подкладок, а также прихватами при использовании спе-
циальных приспособлений, которые, как правило, применяются
343
 Для фрезерования фасонных поверхностей в заготовках неболь-
ших размеров на горизонтально- или вертикально-фрезерных стан-
ках применяют фасонные фрезы, профиль которых соответствует
профилю изготовляемой детали (рис. 6.33, к). Фасонные заготовки
более сложной формы обрабатывают либо набором отдельных фрез,
либо с помощью специальных копиров.
Фрезерование объемных фасонных поверхностей заготовок
(пресс-формы, штампы и т.д.) выполняют на специальных копи-
ровально-фрезерных станках.
Фрезы в зависимости от конструкции закрепляют в шпинделях
станков по-разному. По способу закрепления фрезы подразделя-
ют на хвостовые, имеющие хвостовик конической или цилинд-
рической формы, и насадные, имеющие центральное отверстие.

для закрепления заготовок, обрабатываемых в условиях серийно-

го производства.
Вертикальные поверхности обрабатывают торцевыми (рис. 6.32, в),
концевыми (рис. 6.32, г), дисковыми и другими видами фрез. За-
готовки закрепляют на столе станка прихватами в специальных
приспособлениях, в патроне и другими способами.
Наклонные поверхности и скосы обрабатывают торцевыми (рис.
6.32, д), концевыми (рис. 6.32, ё) и угловыми (рис. 6.32, ж) фре-
зами. Необходимый угол наклона фрезы можно установить только
на станках, у которых шпиндельная головка поворачивается в вер-
тикальной плоскости.
Комбинированные поверхности обрабатывают комбинированны-
ми фрезами (рис. 6.32, з).
Для формообразования сложных поверхностей (рис. 6.33), на-
пример пазов, уступов, применяют дисковые (рис. 6.33, а), кон-
цевые (рис. 6.33, б), фасонные (рис. 6.33, в) и угловые (рис. 6.33, г)
фрезы. Открытые пазы типа «ласточкин хвост» и Т-образные об-
рабатывают концевыми фрезами (рис. 6.33, д, е).
При фрезеровании шпоночных пазов и канавок прямоугольного
сечения используют концевые и специальные шпоночные фрезы
(рис. 6.33, ж, з). Их обработку выполняют на вертикально-фрезер-
ных станках. Иногда шпоночные канавки фрезеруют на горизон-
тально-фрезерных станках дисковыми трехсторонними фрезами
(рис. 6.33, и).
Шлицы обрабатывают на горизонтально-фрезерных станках про-
резными дисковыми фрезами.
344
 Торцевые фрезы закрепляются в шпинделе станка на коротких
концевых оправках, а концевые фрезы с коническим хвостови-
ком — аналогично торцевым фрезам непосредственно или через
переходные втулки. Фрезы с цилиндрическим хвостовиком за-
крепляются в цанговом или кулачковом патроне.
Цилиндрические и дисковые фрезы чаще всего применяют на
горизонтально-фрезерных станках, поэтому они закрепляются на
двухопорных центровых оправках.
Большинство фрезерных станков комплектуют делительной го-
ловкой, предназначенной для разделения окружности заготовки
на равные или неравные части, нарезания винтовых поверхнос-
тей разной крутизны и обработки кулачков. Применяют универ-
сальные (с простым и дифференциальным делением), оптичес-
кие и другие делительные головки. Универсальные головки явля-
ются наиболее распространенными. Они позволяют не только де-
лить окружность на части, но и вращать обрабатываемую заготов-
ку при фрезеровании винтовых канавок или зубьев.
ванием в большинстве случаев является чистовой или отделочной
операцией, обеспечивающей высокое качество и точность обра-
ботанной поверхности детали. В некоторых случаях шлифование
применяют для предварительной обработки (очистки) заготовок
или их обдирки при снятии слоя металла. Шлифование широко
применяется при заточке режущих инструментов. Шлифованием
можно производить обработку практически любых материалов,
начиная от самых мягких и заканчивая наиболее твердыми спла-
вами.
Можно выделить основные схемы абразивной обработки по-
верхностей: наружное и внутреннее круглое, планетарное, врез-
ное, глубинное, плоское прямолинейное и круговое, бесцентро-
вое, шлифование фасонных поверхностей и др. (рис. 6.34). При
всех способах шлифования главным движением является враще-
ние шлифовального круга, а характер движений подачи опреде-
ляется схемой шлифования.

6.6.5. Технологические характеристики процесса

фрезерования

Фрезами проводят черновую, получистовую, чистовую и тон-

кую обработки. Черновое фрезерование назначают для обработки
отливок и поковок, у которых припуск на обработку более 3 мм.
После чернового фрезерования плоские поверхности имеют точ-
ность по прямолинейности 0,15...0,3 мм на 1 м длины и шерохо-
ватость Ra 50... 12,5 мкм. Получистовое фрезерование, направлен-
ное на уменьшение погрешностей геометрических форм и про-
странственных отклонений, обеспечивает отклонение от прямо-
линейности 0,1 ...0,2 мм на 1 м длины и Ra 25... 12,5 мкм. Чистое
фрезерование дает еще большую точность: 0,04...0,08 мм на 1 м
длины и Ra 10... 1,25 мкм. Тонкая обработка выполняется торцевы-
ми фрезами. При этом отклонение от прямолинейности составля-
ет 0,02...0,04 мм на 1 м длины и Ra 2,5...0,4 мкм.
При выборе режима резания учитывают необходимость полу-
чения заданной точности размеров и шероховатости поверхности.
Для этого припуск на обработку и ширину фрезерования выбира-
ют постоянными. После этого находят величину подачи.

6.7. Обработка заготовок на шлифовальных станках

6 . 7 . 1 . Характеристика методов шлифования

Шлифование — процесс обработки деталей при помощи абра-
зивного инструмента — шлифовальных кругов. Обработка шлифо-

346
 Наружное круглое шлифование применяется для обработки на-
ружных осесимметричных поверхностей (цилиндрических, кони-
ческих, канавок и т.п.).
Шлифование осуществляют в центрах способами продольной
и поперечной подач.
При наружном круглом шлифовании с продольной подачей
инструмент совершает главное вращательное движение со скоро-
стью vK (рис. 6.34, а), заготовка — также вращательное движение
(круговую подачу) со скоростью v3, а столу совместно с заготов-
кой сообщается продольное перемещение (продольная подача snp)
вдоль оси.
В конце продольного перемещения шлифовальному кругу со-
общается поперечное движение (поперечная подача sn) перпен-
дикулярно оси заготовки для установки его на глубину резания /.
Этот способ шлифования обеспечивает максимальную точность
обработки заготовки.
При внутреннем круглом шлифовании различают обычное (рис.
6.34, б) и планетарное (рис. 6.34, в) шлифование. При обычном
внутреннем шлифовании все движения аналогичны движениям
при наружном шлифовании с продольной подачей. Диаметр круга
Dк выбирается в зависимости от диаметра шлифуемого отверстия
D3 заготовки: DK = (0,75...0,95)D3.
Планетарное шлифование применяется при обработке отвер-
стий в крупных заготовках или в тех случаях, когда заготовку
неудобно вращать вокруг оси обрабатываемого отверстия. В этом
случае деталь остается неподвижной, а круг совершает все необ-
ходимые для обработки движения: вращение вокруг своей оси со
скоростью резания vK, круговое (планетарное) движение со ско-
ростью vm вокруг оси обрабатываемого отверстия (круговую по-
дачу), возвратно-поступательное движение вдоль оси отверстия
(продольную подачу snp) и в конце двойного хода — поперечную
подачу sn.
Шлифование с поперечной подачей или врезное шлифование
(рис. 6.34, г) используется для обработки заготовок небольшой
длины. В отличие от предыдущих методов, в этом отсутствует про-
дольная подача, а поперечная подача sn непрерывная. В некоторых
станках для обеспечения равномерного износа шлифовальный круг
получает небольшие продольные перемещения. Метод обеспечи-
вает высокую производительность, но невысокую точность и тре-
бует частой правки круга. Этот метод применяется также для об-
работки фасонных поверхностей небольшой длины.
При глубинном шлифовании (рис. 6.34, д) шлифовальный круг
сразу устанавливается на полную глубину шлифования t и весь
припуск (0,1...0,3 мм на сторону) снимается за один проход с
продольной подачей snp = 1 ...5 мм/об. Для осуществления процес-
са резания круг заправляется на конус. Этот способ является вы-
348
сокопроизводительным, но не обеспечивает высокую точность об-
работки.
Плоское прямолинейное шлифование осуществляется периферией
или торцом круга. Движение продольной подачи может быть
Прямолинейным — snv, sn, sB (рис. 6.34, е, ж) или круговым — sKp
(рис. 6.34, и, к). При шлифовании осуществляется вертикальная
подача круга sB. Если ширина круга меньше ширины обрабатыва-
емой поверхности, то кругу сообщают поперечную подачу в кон-
це каждого продольного хода. Шлифование торцом круга (см. рис.
6.34, к) более производительно, но менее точно.
Бесцентровое шлифование (рис. 6.34, з) используется в крупно-
серийном и массовом производстве. Заготовка не закрепляется в
центрах, а, находясь на опоре, подается между вращающимися в
одном направлении ведущим и шлифующим абразивными круга-
ми. Ведущий круг выполнен на эластичной основе и вращается с
малой скоростью (г;вк = 10...80 м/мин) и, вдавливаясь абразивны-
ми зернами в поверхность заготовки, вращает ее со скоростью v3.
Шлифующий круг вращается с обычными для шлифования ско-
ростями (vK = 30...40 м/с) и производит обработку поверхности.
Для обработки длинных деталей ведущий круг устанавливается
под углом к оси шлифующего круга ( = 1... 5°).
Достоинством бесцентрового шлифования является высокая
производительность, сокращение времени на установку и снятие
деталей, легкость встраивания в автоматические линии.
Профильное шлифование осуществляют при помощи приспо-
соблений или копиров. Профиль одной или нескольких деталей
обрабатывают одновременно или по переходам профильным кру-
гом.
Для каждого из рассмотренных видов шлифования применяют
шлифовальные круги особой формы и специальные станки.
Обработка шлифованием характеризуется большими техноло-
гическими возможностями. Обдирочным шлифованием получают
опорные поверхности у мелких и средних отливок, при этом дос-
тигается шероховатость поверхности Ra 2,5... 1,25 мкм.
Плоское шлифование периферией круга обеспечивает шерохо-
ватость поверхности Ra 6,3... 1,25 мкм (предварительная обработ-
ка), Ra 1,25...0,32 мкм (чистовая обработка), Ra 0,63...0,16 мкм
(тонкая обработка).
Внешние поверхности вращения могут быть подвергнуты пред-
варительному, чистовому и тонкому шлифованию. Предваритель-
ное шлифование обеспечивает 10 — 8-й квалитеты точности и
шероховатость поверхности Ra 6,3...0,63 мкм, тонкое — 6 — 5-й
квалитеты точности и Ra 0,63...0,08 мкм.
Отверстия подвергают предварительному (10 —9-й квалитеты
и Ra 6,3...0,63 мкм) и чистовому (9 —7-й квалитеты и Ra 1,25...
0,32 мкм) шлифованию.
349
6.7.2. Типы и области применения шлифовальных станков

Шлифовальные станки по конструктивным и технологическим

признакам (виду выполняемой работы) подразделяют на кругло-
и плоскошлифовальные, специальные, заточные и отделочные.
К круглошлифовальным относят станки для круглого шлифо-
вания в центрах и станки бесцентрового шлифования; к внутри-
шлифовальным — простые, планетарные, бесцентровые; к плос-
кошлифовальным — продольные и карусельные, работающие пе-
риферией и торцом круга; к специальным — зубо-, резьбо-, ко-
пировально-шлифовальные для шлифования шлицевых валов,
шаров и т.д.; к заточным — универсальные для заточки разного
инструмента и специальные для заточки определенного вида ин-
струмента.
Отделочные станки по применению абразивного инструмента
подразделяют на станки, работающие шлифовальным кругом,
порошком и полировальными пастами (притирочные, доводоч-
ные, хонинговальные, полировальные и др.).
На рис. 6.35 показаны общие виды наиболее применяемых шли-
фовальных станков.
Универсальный плоскошлифовальный станок (рис. 6.35, а) пред-
назначен для шлифования периферией круга различных плоских
деталей, состоит из станины /, по направляющим которой с по-
мощью гидропривода осуществляется продольная подача — воз-
вратно-поступательное перемещение стола 6. Реверс стола произ-
водится с помощью рычага 3 при переключении упоров, укреп-
ленных на передней стороне стола. Обрабатываемую деталь за-
крепляют на электромагнитной плите /5 или непосредственно на
столе.
Поперечная подача осуществляется при перемещении шлифо-
вальной бабкой 14 с кругом <?по горизонтальным направляющим 10.

Ручная поперечная подача шлифовальной бабки производится

маховиком 11. Для автоматической поперечной подачи служит
гидрокоробка подач, панель управления 2 которой имеет рукоят-
ки для установки величины подачи.
Глубина резания устанавливается вертикальным перемещени-
ем шлифовальной бабки по направляющим 13 колонны 12. Пере-

351
мещение может быть ручное с помощью маховика 4 или автома-
тическое от гидропривода. Привод шпинделя шлифовальной баб-
ки включается кнопкой пульта управления 5. Для защиты рабоче-
го на станке предусмотрены кожухи 7 и 9.
Станок имеет главную насосную установку, обеспечивающую
работу гидравлической системы, и вспомогательную — для смаз-
ки опор шлифовальной бабки, а также бак с охлаждающей жид-
костью и др.
Круглошлифовальный станок (рис. 6.35, б) предназначен для
наружного шлифования в центрах. На направляющих станины 19
смонтирован нижний стол 18, несущий на себе поворотный верх-
ний стол 77 с установленными на нем передней 2 и задней 12
бабками. В задней бабке предусмотрена рукоятка 77 для ручного
зажима пиноли задней бабки. Внутри станины находятся при-
водные механизмы и гидропривод. Шкаф электрооборудования 1
и гидростанция 10 расположены отдельно. В станке главное дви-
жение резания (вращательное) осуществляет шлифовальный
круг, движение подачи (круговое) — вращение заготовки, за-
крепленной в центрах передней и задней бабок. Движение про-
дольной подачи заготовки — прямолинейное возвратно-посту-
пательное движение нижнего стола. Шлифовальный круг уста-
новленный на горизонтальном шпинделе шлифовальной бабки 7,
также имеет поперечную подачу за счет периодического ради-
ального перемещения шлифовальной бабки за один ход стола,
осуществляемый с помощью механизма поперечной подачи 8.
На корпусе шлифовальной бабки установлено устройство авто-
матической правки круга 5. Для обработки длинномерных заго-
товок используется люнет 4. Станок оборудован системой пода-
чи СОЖ в зону обработки (жидкость подается при повороте ру-
коятки 3).
На станке возможны: ручное продольное перемещение стола
при помощи маховика 16, ручное поперечное перемещение шли-
фовальной бабки с помощью маховика 6, гидравлического отвода
пиноли задней бабки при помощи педали 75, перемещение рабо-
чих органов станка с использованием панели гидроуправления 14
и рукоятки 13 подвода-отвода шлифовальной бабки. Управление
пуском насосов производится с помощью рукояток и кнопок на
пульте управления 9.
6.7.3. Режимы резания при шлифовании
Рассмотрим элементы режима резания на примере наружного
круглого шлифования в центрах способом продольной подачи.
Скорость резания vK представляет собой окружную скорость ра-
бочей части шлифовального круга. Практически она составляет
30...60 м/с и более. Ее можно определить по формуле
352
где DK — диаметр шлифовального круга, мм; пк — частота враще-
1
ния круга, мин" .
При шлифовании обрабатываемая деталь вращается со скоро-
стью vR = 15... 50 м/мин. Скорость вращения детали vA определяет-
ся по формуле
-1
где Da — диаметр детали, мм; nд — частота вращения детали, мин .
Вращение детали представляет собой круговую подачу.
Подача snp (мм) — перемещение обрабатываемой детали за один
оборот вдоль своей оси (продольная подача).
Глубина резания t (мм) — толщина слоя металла, снимаемого
шлифовальным кругом за один проход. Ее определяют по формуле
где dR — диаметр обработанной детали, мм.
Глубина резания при наружном круглом шлифовании является
поперечной подачей (sn).
Машинное время Тм (мин) — время, затрачиваемое непосред-
ственно на процесс резания металла шлифовальным кругом за
один проход. Машинное время определяют по формуле
где L — длина продольного хода стола, мм; — припуск на обра-
ботку (половина припуска на диаметр), мм; к — поправочный
коэффициент на дополнительные проходы с целью обеспечения
заданной точности размеров. При черновом шлифовании к =
= 1,1... 1,4; при чистовом к= 1,3... 1,8.
Длину продольного хода стола определяют по формуле
где l — длина заготовки, мм; m — коэффициент, учитывающий
длину перебега круга; m = 0,3...0,5; В — ширина круга, мм.
6.7.4. Инструмент и абразивные материалы
В зависимости от способа абразивной обработки, конструкции
станка, габаритов обрабатываемой детали и условий шлифования
абразивные инструменты изготовляются различными по форме и
размерам. Как правило, они имеют вид шлифовальных кругов,
брусков и лент. Основным инструментом, применяемым при аб-
-'-'-'

разивной обработке, является шлифовальный круг. Абразивные
круги (рис. 6.36) в зависимости от схемы шлифования работают
периферией или торцом, что обусловливает их конструктивные
особенности. По геометрической форме их подразделяют на сле-
дующие типы: плоские прямого профиля ПП (рис. 6.36, а) для
наружного круглого, внутреннего, бесцентрового, плоского шли-
фования и заточки резцов; плоские с двухсторонним коничес-
ким профилем — 2П (рис. 6.36, б) и плоские с коническим
профилем — ЗП (рис. 6.36, в) служат для шлифования резьбы,
зубчатых колес и т.д.; плоские с выточкой ПВ (рис. 6.36, г) ис-
пользуют для круглого шлифования с подрезкой торца; круги-
диски Д (рис. 6.36, д) — для отрезных и прорезных работ; круги-
кольца К (рис. 6.36, е), круги-чаши цилиндрические ЧЦ и круги-
354
чаши конические ЧК (рис. 6.36, ж, з) обычно служат для плос-
кого шлифования торцом круга и др.
Основные конструктивные элементы кругов: D — наружный
диаметр; d — внутренний диаметр (для крепления в шпинделе);
В — ширина круга; а — размеры элементов круга.
Наиболее важными характеристиками, определяющими эксп-
луатационные свойства абразивного инструмента, являются: вид
абразивного материала, его зернистость, вид связки, твердость и
структура.
Абразивные материалы, используемые для изготовления инст-
румента, делятся на естественные и искусственные.
К естественным абразивным материалам относятся: алмаз,
наждак, корунд, кварц, гранит. Материалы искусственного про-
исхождения: электрокорунд, карборунд, карбид бора, карбид
циркония, борсиликарбид, кубический нитрид бора (эльбор)
и др.
В качестве абразивного инструмента используют шлифоваль-
ные круги из синтетического (технического) алмаза разных ма-
рок. Алмазные инструменты изготовляются не сплошными, а ком-
бинированными. Они содержат алмазный слой со связкой толщи-
ной до 3 мм, который закрепляется на металлическом корпусе
инструмента.
Зерна абразивных материалов обладают очень высокой твердо-
стью и термостойкостью, имеют острые режущие кромки и, не-
смотря на хаотичное расположение в массе круга, способны ре-
зать даже при больших углах резания весьма твердые металлы и
сплавы (чугун с отбеленным слоем, закаленную сталь и т.п.).
Механические свойства абразивных материалов характеризу-
ются твердостью, плотностью, модулем упругости, пределом проч-
ности на сжатие, растяжение и изгиб, прочностью при ударной
нагрузке, а также изменением этих свойств в процессе резания
под действием высоких температур и давления.
Одним из основных показателей абразивных материалов явля-
ется зернистость — средний размер зерна в поперечнике, изме-
ренный в сотых долях миллиметра. Зернистость шлифовального
круга влияет на качество получаемой поверхности: чем меньше
зерно, тем выше качество поверхности. По величине зернистости
шлифовальные круги подразделяются на три группы: шлифзерно,
шлифпорошки и микропорошки, и им присваиваются соответству-
ющие номера.
Круги с зернистостью до 80 мкм применяют для чернового
шлифования, до 25 мкм — для обычного чистового шлифования,
до 3 мкм — для резьбошлифования и микропорошки — для отде-
лочных работ.
Для изготовления абразивного инструмента отсортированные
зерна скрепляют с помощью связующего вещества (связки) в еди-
355
ную массу, которой затем придают форму круга или бруска. Связ- Пример маркировки абразивного инструмента:
ку для абразивных зерен изготовляют на неорганической (кера-
мической, с условным обозначением К, силикатной С, магне-
зиальной М) или органической основе (бакелитовой Б или вул-
канитовой В). Большинство шлифовальных кругов изготовляют
на керамической связке, имеющей повышенную прочность. Приведенная маркировка круга означает: ЧАЗ — Челябинский
Под твердостью абразивного инструмента понимается сопро- абразивный завод; ЭБ — электрокорунд белый; зернистость 40;
тивляемость связки вырыванию абразивных зерен с поверхности СТЗ — средней твердости третий; К5 — керамическая связка;
инструмента под действием внешних сил. По твердости абразив- ПП — плоский прямой; наружный диаметр 300 мм, ширина 50 мм,
ные круги делятся на девять классов твердости: чрезвычайно мяг- диаметр отверстия 65 мм; наибольшая скорость вращения 35 м/с.
кие — ЧМ; весьма мягкие — ВМ1, ВМ2; мягкие — Ml, M2, МЗ;
В настоящее время нашли применение высокопористые шли-
средней мягкости — СМ1, СМ2; средние — Cl, C2; средней твер-
фовальные круги с открытой структурой на керамической основе.
дости — СТ1, СТ2, СТЗ; твердые — Tl, T2, весьма твердые —
Эти круги имеют меньшее количество зерен, но большее по ко-
ВТ1, ВТ2 и чрезвычайно твердые — ЧТ1 — ЧТ10. Цифры справа от
личеству и размеру пор. Такие шлифовальные круги имеют более
буквенного обозначения характеризуют возрастание степени твер-
высокую режущую способность зерен и меньший нагрев обраба-
дости абразивного материала.
тываемой детали за счет создания воздушных потоков в порах на
Правильный выбор твердости круга существенно влияет на про- границе рабочей поверхности круга.
цесс шлифования и прежде всего на самозатачиваемость круга.
Самозатачиваемость — выкрашивание из круга затупленных
зерен и обнажение новых зерен с острыми гранями. При выборе
для шлифования слишком твердого круга зерна не будут выкра-
шиваться и, следовательно, самозатачивания не произойдет. Это
приведет к «засаливанию» круга и ожогу шлифуемой поверхности.
Из слишком мягкого круга зерна могут осыпаться, и он потеряет
форму. Для шлифования мягких материалов обычно выбирают твер-
дые круги, и наоборот.
Структура абразивных инструментов определяется количествен-
ным соотношением объемов зерен, связки и пор. Условно приня-
то судить о структуре по содержанию абразивного материала в
единице объема инструмента, выраженному в процентах. Струк-
туру материала круга обозначают номерами от 0 до 12. С увеличе-
нием структуры на один номер объем зерен в круге уменьшается
на 2%, а объем связки соответственно увеличивается на 2% при
постоянном общем объеме пор. Круги с мелкими порами (струк-
туры № 1—4) называют закрытыми или плотными. Круги с эти-
ми структурами применяют при круглом шлифовании твердых и
хрупких материалов, когда требуется высокое качество поверхно-
сти. Структуры № 5 — 8 называют средними и применяют в кругах
для наружного круглого и плоского шлифования мягких материа-
лов. Круги со структурой № 9 — 1 1 называют открытыми и приме-
няют для скоростного шлифования.
Маркировка абразивных инструментов производится на их не-
рабочей поверхности и включает: наименование завода-изготови-
теля, абразивный материал, его зернистость, твердость, наиме-
нование связки; в некоторых случаях структуру, форму сечения
круга, размеры и предельную скорость резания.

356
 ГЛАВА 7
ПРОИЗВОДСТВО, ПРИМЕНЕНИЕ И ЗАЩИТА ТРУБ
7.1. Общие сведения
7 . 1 . 1 . Классификация труб
Трубопроводный транспорт является одним из самых эконо-
мичных, он обеспечивает доставку жидких и газообразных про-
дуктов на дальние расстояния с минимальными потерями про-
дукта в процессе доставки его потребителям.
Увеличение объема добычи и транспортировки нефти и газа
по трубопроводам, систематическое повышение мощности соору-
жаемых газонефтепроводов, рост их протяженности определяют
большую металлоемкость нефтяной и газовой промышленности,
ежегодно расходующей несколько миллионов тонн стали, основ-
ная масса которой идет на изготовление труб.
Необходимость стабильного обеспечения промышленности
сырьем и топливом и жесткие требования к работоспособности
трубопроводов определили не только большой расход металла для
производства труб, но и применение для этой цели сталей с вы-
сокими механическими и эксплуатационными свойствами.
Производство стали для труб наряду с требованиями высокой
надежности в эксплуатации трубопроводов ставит вопрос о сни-
жении их металлоемкости, обеспечении минимальной стоимости
при сохранении высоких технологических и эксплуатационных
параметров.
Металлические трубы производят из углеродистых, легирован-
ных и высоколегированных сталей, цветных металлов и сплавов,
чугунов, а также биметаллическими из разных сочетаний метал-
лов. При необходимости трубы подвергают термической обработ-
ке и другим видам отделки.
Трубы изготовляют бесшовными и со швом (сварные). Их при-
меняют в различных отраслях производства, транспорта и строи-
тельства.
В нефтяной и газовой промышленности применяют бесшовные
и сварные трубы для бурения, крепления и эксплуатации нефтя-
ных и газовых скважин, транспортирования нефти и газа. Для энер-
гетического машиностроения применяют бесшовные трубы из
качественных и высококачественных сталей. Трубы и изделия из
358
них способны выдерживать высокое давление пара или жидкости,
обладают заданными свойствами при рабочих температурах.
В машиностроении применяют сварные и бесшовные трубы
практически всех типоразмеров из стали и сплавов соответствую-
щих марок, производимых в стране.
В сельском хозяйстве и промышленном строительстве исполь-
зуют бесшовные и сварные трубы из углеродистых и низколегиро-
ванных сталей, применяемых для монтажа оросительных систем и
различного рода коммуникаций.
В химической промышленности применяют трубы со специ-
альными эксплуатационными свойствами, обеспечивающими ра-
боту в широком диапазоне давлений и температур.
Рост мощности трубопроводов и снижение температуры пере-
качки газа вызвали необходимость разработки новых конструк-
ций труб и технологии их производства, в результате чего появи-
лись многослойные трубы из витых обечаек, двухслойные спира-
лешовные, бесшовные трубы из полых заготовок, получаемые
методом непрерывной разливки и др.
Трубы — главный конструктивный элемент любых трубопро-
водов. Их качество, свойства металла и сварных соединений в
значительной степени определяют возможные отказы, останов-
ки и аварии на газонефтепроводах, а также их размеры и по-
следствия.
В настоящее время стоит задача продолжения сооружения не
только мощных и сверхмощных газонефтепроводов, но и строи-
тельства широкой сети некрупных продуктопроводов, развития
системы промысловых и сборных сетей различных диаметров и
давлений. Отсюда следует, что в зависимости от рабочих парамет-
ров газонефтепроводов и промысловых сетей должны выпускать-
ся различные типы труб, отличающиеся как диаметрами и конст-
рукцией, так и марками применяемых сталей, способами изго-
товления труб и методами их обработки.
Самая общая классификация труб имеет следующий вид:
• трубы бесшовные и сварные для трубопроводов диаметром .
менее 530 мм из простых углеродистых горячекатаных и термоуп-
рочненных сталей, получаемые методом горячего деформирова-
ния;
• трубы для трубопроводов диаметром 530... 1 220 мм из низко-
легированных сталей марки 17Г1С, получаемые методом холод-
ного деформирования и последующей сварки, поставляемые в
нормализованном или термоупрочненном состоянии;
• трубы сварные для трубопроводов диаметром 1 220... 1 420 мм,
предназначенные для работы под высоким давлением, получае-
мые из сталей контролируемой прокатки и из низколегированных
термоупрочненных сталей;
• трубы специальной конструкции и назначения.
359
 Трубы малых диаметров могут проходить вторичную горячую
или холодную деформацию в целях получения более качествен-
ной поверхности и повышения точности размеров.
7.1.2. Исходные материалы и заготовки
для производства труб
Для производства труб применяется углеродистая сталь обык-
новенного качества, поставляемая по ГОСТ 380 — 94 с гарантией
механических свойств и химического состава марок: Ст2пс, СтЗкп
и др. Бесшовные трубы чаще изготовляют из качественных кон-
струкционных углеродистых сталей марок сталь 10 или 20 по ГОСТ
1050 — 88. Кроме них, применяются низколегированные стали,
например, для получения горячекатаных труб диаметром 530...
1 220 мм, работающих под давлением 5,5... 6,4 МПа: 17Г1С, 13ГС
и др.
При производстве бесшовных труб обычно применяется спо-
койная сталь, для сварных — спокойная, полуспокойная и кипя-
щая. Спокойные стали более качественные, но дороже в произ-
водстве.
Для изготовления труб для магистральных газонефтепроводов
применяется несколько марок низколегированных (ферритно-пер-
литных) сталей, поставляемых горячекатаными или нормализо-
ванными. Для труб диаметром 530...820 мм используется горяче-
катаная сталь 17Г1С, а также стали 09Г2, 10Г2С; для труб диамет-
ром 1 020... 1 220 мм — простые нормализованные стали 17ПС-У
и 15Г2АФЮ, упрочненные нитридами алюминия, сталь 13Г2АФ,
упрочненная нитридами ванадия, и др.
В последнее время выпускаются новые типы малоперлитных
или бесперлитных сталей, получаемых методом контролируемой
прокатки (09Г2ФБ и 08Г2ФЮ). Высокие свойства этих сталей
достигаются при минимальном легировании (микролегирование
карбонитридными элементами) за счет максимального измель-
чения их структуры при прокатке и контролируемом охлажде-
нии. Повышение пластичности и вязкости стали обеспечивается
благодаря формированию однородной структуры и субструкту-
ры, пониженному содержанию вредных примесей и неметалли-
ческих включений, снижению уровня локальных внутренних на-
пряжений.
В зависимости от способа производства и назначения исход-
ным материалом для производства труб могут быть катаная и ко-
ваная заготовки, слитки, а также заготовки, полученные центро-
бежным и полунепрерывным литьем.
Более подробно применение сталей различных марок будет
рассмотрено при классификации труб по их назначению и спосо-
бу применения.
360
7.1.3. Сортамент труб
Трубная промышленность производит трубы широкого сорта-
мента — наружным диаметром d от 0,1 до 2 500 мм и толщиной
стенки s от 0,01 до 150 мм.
В соответствии со стандартами бесшовные трубы из сталей раз-
ных марок изготовляют диаметром от 25 мм до 550 мм. Длина
труб l составляет обычно от 4 до 12,5 м, но может быть и другой.
Например, для труб из коррозионно-стойкой стали их длина ко-
леблется в пределах от 1,5 до 10 м.
Сварные трубы по сравнению с бесшовными изготовляют с
более тонкой стенкой, которая имеет меньшие отклонения по
толщине.
Прочностная характеристика является основной для большин-
ства видов труб. С этой целью проводятся механические испыта-
ния металла готовых труб.
По категории прочности трубы подразделяют на три группы:
• обычной прочности ( < 550 МПа);
• высокой прочности ( = 550...750 МПа);
• особо высокой прочности ( >750 МПа).
Гидравлическим испытаниям подвергают только те трубы, ко-
торые предназначены для работы под давлением.
7 . 2 . Трубы для нефтяной и газовой промышленности
7 . 2 . 1 . Бурильные и обсадные трубы
Основными видами стальных труб, применяемых в бурении и
эксплуатации нефтяных и газовых скважин, являются бурильные,
обсадные, насосно-компрессорные и трубы для ремонта скважин.
Кроме них, применяются различные трубы для обслуживания
скважин, газонефтяных комплексов и транспортировки газонеф-
тепродуктов потребителю: трубы нефтегазопроводные и общего
назначения, трубы для нефтеперерабатывающей и нефтехимиче-
ской промышленности, трубы различной конструкции и типо-
размеров для газонефтетрубопроводов.
Кроме труб, обычным оборудованием трубопроводов являют-
ся вентили, краны, задвижки и компенсаторы, предназначенные
для измерения количества транспортируемого вещества, его тем-
пературы, давления и других параметров.
Соединения в трубопроводах бывают резьбовыми, выполнен-
ными непосредственно сваркой или фланцевыми.
Бурильные трубы применяются для спуска в буровую скважину
и подъема на поверхность породоразрушающего инструмента, пе-
редачи вращательного движения, создания осевой нагрузки на
361
инструмент (утяжеленные бурильные трубы), подвода промывоч-
ной жидкости или сжатого воздуха к забою. Трубы соединяются
между собой при помощи бурильных замков со специальной зам-
ковой резьбой. Концы труб утолщаются (для увеличения их проч-
ности) наружной, внутренней или комбинированной высадкой.
Трубы изготовляют путем приваривания ниппеля и муфты зам-
кового соединения к высаженным концам тела бурильной трубы.
От атмосферной коррозии трубы защищают специальными кон-
сервационными покрытиями.
Бурильные трубы применяют для бурения разведочных и эксп-
луатационных скважин, их изготовляют бесшовными.
Согласно ГОСТ Р 50278 — 92 «Трубы бурильные с приварен-
ными замками» длина поставляемой трубы в зависимости от ее
наружного диаметра (d = 60,3... 139,7 мм) и толщины стенки (s =
- 7,1... 12,7 мм) колеблется в пределах 8,0... 12,5 м; механические
свойства сталей в зависимости от группы прочности (Д, Е, Л, М,
Р) следующие: = 655...792 МПа, = 379...930 МПа, . =
= 12...16%.
Бурильные трубы применяются также для капитального ремон-
та скважин, согласно ТУ 1324-138-0147016—02 они имеют следую-
щие параметры: d = 63,3... 101,6 мм и толщина стенки s = 5...6,5 мм.
Обсадные трубы применяют для крепления нефтяных и газо-
вых скважин в процессе их строительства и эксплуатации, для
предохранения стенок нефтяных и газовых скважин от разруше-
ния, попадания воды в скважины, для разделения друг от друга
газоносных и нефтяных пластов.
Обсадные трубы соединяются между собой при помощи муф-
товых или безмуфтовых (интегральных) резьбовых соединений.
Резьбовые соединения обсадных труб обеспечивают:
проходимость колонн в стволах скважин сложного профиля, в
том числе в интервалах интенсивного искривления;
достаточную прочность на все виды нагрузок и необходимую
герметичность соединений колонн труб;
возможность прохождения инструмента и приспособлений для
проведения технологических операций внутри колонн-труб.
Обсадные трубы могут изготовляться в следующих исполнени-
ях: высокопрочные, хладостойкие, коррозионно-стойкие, повы-
шенной эксплуатационной надежности, специального назначе-
ния и др.
Согласно ГОСТ 632 — 80 «Трубы обсадные и муфты к ним» об-
садные трубы изготовляются бесшовными с наружным диамет-
ром 114,3...323,9 мм, с толщиной стенок 5,2... 16,5 мм и длиной
6...11,7 м.
Механические свойства сталей в зависимости от группы проч-
ности следующие: = 655...862 МПа, = 379...965 МПа, =
= 9,5... 14,3%.
362
7.2.2. Насосно-компрессорные трубы и трубы для ремонта
скважин
Насосно-компрессорные трубы применяются в процессе эксп-
луатации нефтяных и газовых скважин для транспортировки жид-
костей и газов внутри обсадных колонн, для ремонтных и спуско-
подъемных работ.
Насосно-компрессорные трубы соединяются между собой при
помощи муфтовых резьбовых соединений, которые обеспечи-
вают:
проходимость колонн в стволах скважин сложного профиля, в
том числе в интервалах интенсивного искривления;
достаточную прочность на все виды нагрузок и необходимую
герметичность соединений колонн труб;
требуемую износостойкость и ремонтопригодность.
Насосно-компрессорные трубы могут изготовляться в следую-
щих исполнениях и комбинациях: высокогерметичные, хладо-
стойкие, коррозионно-стойкие, с высаженными наружу конца-
ми, с узлом уплотнения из полимерного материала и др.
Насосно-компрессорные трубы изготовляют с условным диа-
метром (Dy) 48,3... 114,3 мм и толщиной стенки 4...7 мм.
Согласно ГОСТ 633 — 80 «Трубы бесшовные насосно-компрес-
сорные и муфты к ним» насосно-компрессорные трубы изготов-
ляют с условным диаметром в пределах 33,42... 114 мм, с толщи-
ной стенки 3,5...8 мм и длиной 9,5... 10,5 м, иногда до 11 м.
Механические свойства сталей в зависимости от группы проч-
ности следующие: = 510...823 МПа, = 379...921 МПа, =
= 11,3...20%.
Трубы для ремонта скважин применяются для ликвидации не-
герметичности (восстановления крепи) эксплуатационных обсад-
ных колонн нефтяных и газовых скважин и представляют собой
разновидность обсадных труб, соединенных между собой при по-
мощи безмуфтовых высокогерметичных резьбовых соединений.
Трубы имеют гладкопроходной внутренний и гладкий наружный
диаметры.
Конструкция колонны и резьбовые соединения труб для ре-
монта скважин обеспечивают:
проходимость в эксплуатационных колоннах скважин, в том
числе в интервалах интенсивного искривления;
возможность ремонта негерметичных эксплуатационных колонн;
достаточную прочность на все виды нагрузок и необходимую
герметичность соединений колонн труб;
возможность прохождения инструмента и приспособлений для
проведения технологических операций внутри колонн труб;
использование насосного оборудования и газлифтных компо-
новок без потери производительности;
363

7.2.7. Трубы для магистральных трубопроводов
Современные магистральные трубопроводы — исключительно
протяженные металлические сооружения. Протяженность некото-
рых из них достигает нескольких тысяч километров.
Условия работы металла труб в магистральных газонефтепро-
водах высокого давления сугубо специфичны, резко отличаются
от условий работы металла в других стальных конструкциях, что
обусловлено следующими факторами:
• эксплуатация металла труб одного и того же трубопровода
вследствие его большой протяженности осуществляется в резко
отличающихся природно-климатических условиях;
• в зависимости от природно-климатических условий металл
труб работает в широком диапазоне температур: от +40 до +60 °С в
летний период и до -15 "С и ниже в зимний;
• металл труб в процессе их эксплуатации испытывает мало-
цикловые нагрузки, которые в отдельных случаях могут вызывать
напряжения, достигающие предела текучести;
• в металле трубопроводов практически неизбежно наличие
концентраторов напряжений — задиров, царапин и др. Они мо-
368
гут быть заводского, транспортного и строительного происхож-
дения;
• газопроводы аккумулируют большое количество упругой энер-
гии сжатого газа, в результате чего в них могут возникать протя-
женные вязкие и хрупкие разрушения;
• металл газонефтепроводов практически невозможно подверг-
нуть профилактическому осмотру и выполнить предупредитель-
ный ремонт.
Прочность магистрального трубопровода и его эксплуатацион-
ная надежность определяются в первую очередь силовыми факто-
рами и качеством труб. Для магистральных трубопроводов основ-
ными нагрузками являются внутреннее давление и продольные
усилия, вызванные температурным перепадом в линейной части
трубопровода вследствие различия температурных условий строи-
тельства и эксплуатации.
В линейной части магистральных газонефтепроводов в основ-
ном применяют трубы большого диаметра (d = 530... 1 420 мм), а
для промысловых сетей и обвязки компрессорных и насосных стан-
ций — трубы диаметром 114...219 мм.
Для магистральных и промысловых трубопроводов высокого
давления применяют бесшовные горячедеформированные трубы
и их модификации, сварные прямошовные и спиралешовные трубы
из рулонной или листовой стали и трубы специальных конструк-
ций — двух- и многослойные.
Основной объем прямошовных труб, применяемых для строи-
тельства магистральных трубопроводов, производится из реза-
ной горячекатаной ленты (штрипса) или листа (для труб боль-
шого диаметра) путем холодной формовки заготовок на прес-
сах, двухсторонной трехслойной сварки продольным швом, прав-
ки и калибровки готовых труб в экспандерах (прессах-расшири-
телях).
Спиралешовные трубы изготовляют на станах спиральной свар-
ки. Спиральный шов и конструкция трубы обеспечивают ей высо-
кую поперечную жесткость и устойчивое сохранение кольцевого
сечения при воздействии поперечных нагрузок. Эта особенность
спиралешовных труб позволила применить к ним технологию тер-
мического упрочнения. Такие трубы (d = 720... 1 220 мм) эксплуа-
тируются под рабочим давлением 5,5... 6,4 МПа. Предел прочнос-
ти материала труб достигает 650 МПа.
В настоящее время для мощных газопроводов диаметр приме-
няемых труб составляет 1 420 мм при рабочем давлении 7,5 МПа.
Для подводных морских газопроводов диаметр труб не превышает
1 220 мм при рабочем давлении до 12 МПа.
Рабочие параметры сверхмощных газопроводов определяются
технико-экономическими показателями перекачки единицы объе-
ма газа, а также возможностями металлургической промышлен-
369
ности изготовлять в необходимых количествах высоконадежные и
недорогие трубы.
Для строительства сверхмощных газопроводов с диаметром труб
1 420 мм и повышенным рабочим давлением 10... 12 МПа исполь-
зуется листовая или рулонная сталь толщиной 18... 26 мм. На ее
замену стала поступать более тонкая листовая сталь, применяе-
мая для производства двухслойных спиралешовных и многослойных
труб из витых обечаек. Эти трубы изготовляют из горячекатаной
рулонной ленты: двухслойные при толщине 8... 13 мм, многослой-
ные — при толщине около 6 мм.
Применение многослойных труб обеспечивает в значитель-
ной степени «неразрушаемость» трубопровода, т.е. возникнове-
ние утечек не приводит к полному разрыву трубы. При этом ус-
транение утечек может проводиться в плановом порядке в удоб-
ное время.
7.2.8. Чугунные трубы
Чугунные трубы изготовляются из серого и высокопрочного
чугунов методами центробежного и полунепрерывного литья (см.
подразд. 7.3.4 и 7.3.5). Они предназначены для применения в на-
порных и самотечных системах транспортирования питьевой и
технической воды; в канализационных трубопроводах; для транс-
портирования под давлением и самотеком грунтовых и атмосфер-
ных сточных вод, бытовых и производственных жидкостей, неаг-
рессивных к уплотнителям стыковых соединений.
Нефтепроводные чугунные трубы предназначены для эксплуа-
тации в агрессивной среде, в том числе содержащей сероводород
(H 2 S). Материал полимерного уплотнения труб стоек в этой среде
и сохраняет свои свойства в широком диапазоне температур от -60
до +260 'С.
Достоинством чугунных труб является их коррозионная стой-
кость, которая в 8— 10 раз выше, чем у стальных труб, это обес-
печивает их долговечность на 50—100 лет. Трубы эксплуатируются
в системах с рабочим давлением транспортируемой жидкости до
16 МПа. Трубы из высокопрочного чугуна обладают не только от-
личной коррозионной стойкостью, но и механическими характе-
ристиками, близкими к аналогичным для труб из углеродистой
стали (обладают пластичностью).
Трубы напорные изготовляют по ТУ 14-3-856 — 79 (из серого чугу-
на) с условным диаметром 400... 1 000 мм и длиной 4...5 м, и по
ТУ 14-3-1848 — 92 (из высокопрочного чугуна) с Dy= 100... 1 000 мм
и /= 3...5 м.
Трубы нефтепроводные изготовляют из высокопрочного чугуна
по ТУ 14-161-168 —96, ТУ 14-161-170 —96 с условным диаметром
200...,300 мм, с толщиной стенки 10,1... 11,9 мм и длиной 3... 5,1 м.
370
Трубы нефтепроводные коррозионно-стойкие изготовляют из высо-
копрочного чугуна с шаровидным графитом по ТУ 14-161-188 — 2000
длиной 3...4,1 м ( D y 1 0 0 . . . 150 мм) и длиной 3 5 1 м (D =
= 200...300 мм). • ' У
7 . 3 . Производство труб
7 . 3 . 1 . Общая характеристика производства труб
Производство труб значительно отличается от остальных видов
прокатного производства не только по форме готового изделия
но и тем, что большая часть труб является продуктом вторичного
передела проката основных видов — круглой и плоской заготовки.
Трубы классифицируют по методу производства и применения.
Для производства труб из черных металлов применяют четыре
основных способа: прокатку, прессование, литье и сварку.
Качество труб, получаемых прокаткой, прессованием и свар-
кой, значительно выше, чем литых труб, так как при обработке
давлением свойства материала труб улучшаются.
Бесшовные трубы по способу производства подразделяются:
• на горячедеформированные, изготовляемые различными мето-
дами горячей прокатки (горячекатаные) или прессования (горя-
чепрессованные) из катаной, литой или кованой заготовки'
• холоднодеформированные, получаемые из горячедеформирован-
ных труб-заготовок путем прокатки в холодном состоянии (хо-
лоднокатаные), волочения (холоднотянутые), в отдельных случа-
ях — теплодеформированные, формируемые при температуре
100...250 °С.
Сварные трубы подразделяются:
• на электросварные, изготовляемые различными методами элек-
трической сварки кромок цилиндрической трубной заготовки,
сформованной в холодном состоянии из исходной ленты, полосы
или листов путем пластического изгиба. Эти трубы производятся
с прямым или спиральным швом (прямошовные или спирально-
шовные);
• печной сварки, получаемые только прямошовным путем сдав-
ливания и сварки кромок трубной заготовки, сформованной из
предварительно нагретого в печи штрипса;
• электросварные холоднодеформированные, изготовляемые из
ленточных заготовок.
Важной характеристикой размеров труб является также отно-
шение их диаметра к толщине стенки d/s — показатель тонко-
стенности. По этому показателю трубы подразделяют на особо-
тонкостенные, тонкостенные, толстостенные и особотолстостен-
ные. Большинство труб имеют круглое сечение, однако в некото-
371
 рых случаях изготовляют профильные трубы с различным сечени-
ем — квадратные, плоские и фасонные.
Бесшовные горячедеформированные трубы изготовляют диамет-
ром от 16 до 630 мм, а в отдельных случаях, при использовании
процессов расширения — винтовой прокаткой, волочением и
прессованием на особо мощных прессах, — до 1 200 мм. Эти трубы
изготовляют в широком диапазоне толщины стенки — от тонко-
стенных до особо толстостенных (s = 1,5...50 мм).
Горячедеформированные трубы используются в трубопроводах
различного назначения (в значительной степени для нефтепрово-
дов), для бурения и эксплуатации нефтяных и газовых скважин
(бурильные, обсадные и насосокомпрессорные трубы с нарезан-
ной резьбой на концах для соединения их с помощью муфт и
ниппелей), в энергетическом, химическом, транспортном и дру-
гих отраслях машиностроения.
Холоднодеформированные трубы получают диаметром 0,2...450 мм
со стенкой толщиной 0,03...35 мм, а также больших диаметров
при использовании специальных процессов поперечной прокат-
ки и волочения. Они применяются в наиболее ответственных уз-
лах машин и аппаратов в различных отраслях машиностроения,
приборостроения и других новых областях техники.
Электросварные трубы производятся диаметром 5...2 520 мм и
со стенкой толщиной 0,2...32 мм. Они условно подразделены на
трубы малых диаметров (d < 114 мм), средних (d = 114... 530 мм)
и больших диаметров (d> 530 мм). Подавляющую массу труб всего
диапазона размеров получают из низкоуглеродистых и низколеги-
рованных сталей, хорошо свариваемых высокоскоростными ме-
тодами. Трубы малых и средних диаметров получают также из кор-
розионно-стойких сталей, цветных металлов и сплавов.
Электросварные трубы используются для трубопроводов различ-
ного назначения, включая магистральные газо- и нефтепроводы.
Трубы печной сварки производятся диаметром от 10 до 140 мм
со стенкой толщиной 1,8...5,5 мм. В соответствии с ГОСТ 3262 —
75 трубы испытываются гидравлическим давлением 2,5... 5 МПа и
используются для низконапорных водогазопроводных и отопитель-
ных сетей.
Прогнозируемая потребность труб различного сортамента при-
ведет в ближайшей перспективе к опережающему развитию про-
изводства бесшовных труб, и объем их производства сравняется с
производством сварных труб.
Способ производства труб определяется следующими фактора-
ми: видом труб (горячедеформированные, холоднодеформирован-
ные или сварные, круглые или профильные); материалом труб,
характеризующим его прочностные и пластические свойства; ви-
дом исходной заготовки — катаная, слиток или непрерывнолитая
(при производстве горячедеформированных труб); геометричес-
372
кими размерами (абсолютными или показателем тонкостенности
d/s); требованиями к качеству труб (точность размеров, состояние
наружной и внутренней поверхностей, механические свойства);
технико-экономическими показателями способа производства —
производительностью, маневренностью, расходным коэффици-
ентом металла, себестоимостью.
Горячедеформированные трубы получают несколькими способа-
ми горячей прокатки и прессованием. Каждый из способов горя-
чей прокатки включает в себя три основные операции обработки
давлением: прошивку сплошной заготовки с получением толсто-
стенной гильзы, раскатку гильзы в черновую трубу, калиброва-
ние или редуцирование черновой трубы в готовую с окончатель-
ными размерами диаметра и толщины стенки. Существенное от-
личие каждому способу придает вторая операция — раскатка. По
наименованию стана, производящего раскатку, дается название
способу производства и трубопрокатному агрегату. Каждый из аг-
регатов имеет ряд типоразмеров в соответствии с диаметрами про-
катываемых труб.
Сопоставление различных способов горячей деформации отра-
жает следующее:
• большое количество сорторазмеров труб может быть произве-
дено разными способами. Например, трубы из углеродистых ста-
лей могут быть получены на агрегатах с автоматическим, непре-
рывным или другими раскатными станами. В этих случаях при вы-
боре варианта решающую роль играют характеристики качества
труб, размеры партий, технико-экономические показатели про-
изводства;
• трубы определенного сортамента могут быть произведены толь-
ко на одном из типов агрегатов. Например, трубы из малоплас-
тичных сталей и сплавов или сложного профиля могут быть изго-
товлены на трубопрессовом агрегате, трубы из слитков — на агре-
гате с пилигримовым станом.
Холоднодеформированные трубы получают в основном периоди-
ческой прокаткой и волочением. Станы, осуществляющие эти спо-
собы деформации, отличаются большим количеством типоразме-
ров. Так, отечественной промышленностью изготовляются: станы
ХПТ (холодной прокатки труб) — от ХПТ-32 до ХПТ-450 (по мак-
симальному диаметру прокатываемых труб); станы ХПТР с реду-
цированием (обжатием) — от ХПТР 3-8 до ХПТР 60-120 (по ди-
апазону диаметров прокатываемых труб); трубоволочильные ста-
ны — линейные от 2 до 2 500 кН (по максимальному тяговому уси-
лию), барабанные станы для бухтового волочения от 550 до 2 800 мм
(по диаметру барабана D 6ap , определяющего возможный максималь-
ный диаметр dm3X протягиваемых труб: dm3X/D5ap = 1/30... 1/40).
Часть холоднодеформированных труб производится с приме-
нением одной операции обработки давлением на стане ХПТ или
373
 волочильном. Как правило, получение этих труб, особенно из кор-
розионно-стойких сталей, тонкостенных и малых диаметров, свя-
зано с многоцикличной обработкой давлением на станах ХПТ,
ХПТР, оправочном и безоправочном волочильных станах в раз-
личных сочетаниях, с промежуточными термическими и хими-
ческими обработками.
Сварные трубы производятся с применением различных спосо-
бов формовки трубной заготовки и сварки ее кромок. Выбор спо-
собов зависит от размеров, материала и назначения труб. Водога-
зопроводные трубы малых диаметров из низкоуглеродистых ста-
лей проходят непрерывную валковую формовку в горячем состо-
янии в первых клетях и печную сварку — в последующих клетях
непрерывного формовочно-сварочного стана.
Формовка заготовок для электросварных труб производится в
холодном состоянии. Для труб малых и средних диаметров преоб-
ладает формовка в непрерывных формовочных станах, больших
диаметров — в прессах, гибочных вальцах, спирально-формовоч-
ных устройствах.
Для сварки труб в настоящее время наиболее распространены
четыре способа электросварки: высокочастотная; дуговая под слоем
флюса; сварка постоянным током методом сопротивления (эти
два способа применяются для получения труб широкого диапазо-
на размеров из низкоуглеродистых и легированных сталей, а так-
же из ряда сплавов цветных металлов); газоэлектрическая сварка
(аргонодуговая или плазменная) — для получения труб малого и
среднего диаметров из высоколегированных сталей, а также спла-
вов титана, никеля и других цветных металлов. В настоящее время
развивается лазерная сварка труб из высоколегированных сталей,
обеспечивающая повышенные по сравнению с газоэлектричес-
кой скорости сварки.
Наряду с получением труб с помощью деформирования и свар-
ки их производят методами центробежного и полунепрерывного
литья.
7.3.2. Производство бесшовных труб
Производство бесшовных труб осуществляют на прокатных и
волочильных станах. Прокатные станы можно подразделить на три
группы: прошивные, раскатные и отделочные.
Исходный материал для прокатки труб — круглые и граненые
слитки диаметром 250...600 мм, массой 0,6...3 т или катаные за-
готовки. Из них на прошивных станах или на прошивных прессах
получают заготовки труб — трубные гильзы. Трубные заготовки из-
готовляют также центробежным и непрерывным литьем и други-
ми способами.
374
Качество заготовки определяет последующее качество бесшов-
ных труб. В частности, при производстве труб из слитка вследствие
неоднородности его структуры качество бесшовных труб также
неодинаково. Трубы, прокатанные из головной части слитка, ча-
сто имеют закаты, плену, нестабильный химический состав. Про-
изводство труб из катаной заготовки всегда способствует улучше-
нию свойств стали и предупреждает металлургические дефекты в
трубах, улучшает качество их поверхности. Поэтому при заказе
труб ответственного назначения в технических условиях на их по-
ставку необходимо оговаривать тип заготовки, используемой для
производства бесшовных труб.
Прошивной стан, или стан поперечно-винтовой прокатки, име-
ет два косорасположенных рабочих валка 2 (см. рис. 3.8, в), враща-
ющихся в одном направлении. Кроме рабочих валков стан имеет
два направляющих валка (на рисунке не показаны).
Рабочие валки прошивных станов обычно представляют собой
сочетание двух усеченных конусов с промежуточным цилиндри-
ческим участком. Угол наклона рабочих валков друг к другу со-
ставляет 6... 12°.
Заготовка / поступает в прошивной стан под небольшим углом
к каждому из рабочих валков. Некоторый наклон рабочих валков
относительно прошиваемой заготовки обеспечивает ей одновре-
менное вращательное и поступательное движения.
При прокатке в центральной зоне слитка или заготовки обра-
зуется разрыхленная полость, правильную форму которой прида-
ет прошивень (дорн) 3, устанавливаемый на оправке между вал-
ками на пути движения металла. Оправку вместе со стержнем ус-
танавливают в специальном упоре. При движении вперед заготов-
ка надвигается на оправку — прошивается, при этом происходит
расширение и выравнивание прошитого отверстия. Диаметр оп-
равки должен соответствовать диаметру отверстия в гильзе.
После раскатки гильзы оправку извлекают из трубы. Прокатка
следующей трубы производится на новой оправке. Бывшую в ра-
боте оправку смазывают и подготавливают для дальнейшего ис-
пользования.
Заготовку перед прокаткой нагревают в методических печах,
откуда ее выдают на рольганг. С рольганга заготовка поступает в
приемный желоб, по которому с помощью толкателя она подает-
ся в валки прошивного стана. При выходе из валков гильза нахо-
дится на стержне и снимается со стороны его заднего конца после
открытия специального замка. При прокатке бесшовных труб про-
шивку заготовки в гильзу осуществляют также на других типах
станов (с грибовидными и дисковыми валками).
Толстостенные гильзы, полученные на различных прошивных
станах, прокатывают в тонкостенные трубы в горячем состоянии
на раскатных станах — пилигримовых, автоматических, непре-
375

рывных и трехвалковых. Тип стана определяет точность размеров
и качество труб.
Пилигримовый стан состоит из двухвалковой клети и подаю-
щего механизма. Направление вращения валков в этом стане про-
тивоположно движению заготовки. Металл обжимается в калибре
переменного сечения только за полуоборот валков. В следующий
полуоборот заготовка проходит между валками без обжатия.
Схема прокатки на пилигримовом стане показана на рис. 7.1.
В поступающую с прошивного стана толстостенную гильзу 2
пропускают оправку 3 подающего механизма, причем длина оп-
равки больше длины гильзы. Гильза вместе с оправкой медленно
перемещается подающим механизмом к валкам. Как только ме-
талл достигнет валков, зев калибра / захватывает часть гильзы
(рис. 7.1, а) и обжимает ее своей рабочей частью (рис. 7.1, б). Во
время прокатки валки стремятся протолкнуть гильзу с оправкой
назад, однако этому препятствует подающий механизм. Более того,
сам механизм с малой скоростью непрерывно движется вперед.
Конец оправки связан с поршнем пневматического цилиндра.
После полуоборота валков гильза выходит из рабочей части ка-
либра и становится свободной, образуя холостой калибр (рис.
7.1, в). В течение следующего полуоборота приведенный в движе-
ние поршень быстро толкает вперед оправку с гильзой, которые
при этом движении поворачиваются относительно своей продоль-
ной оси на 90°; затем валки захватывают новую часть гильзы. По-
дающий механизм в течение одного оборота валков перемещается
вперед на расстояние 8... 25 мм. Процесс продолжается до тех пор,
пока не будет прокатана вся гильза. По окончании прокатки валки
разводят и подающий механизм обратным ходом вытягивает оп-
равку из трубы. Освобожденная труба отводится задним рольган-
гом к горячей пиле, где отрезают так называемую пильгерную го-
ловку.
376- '
Внутренний диаметр раскатанной трубы практически равен
диаметру оправки, а ее наружный диаметр — диаметру калибра.
На периодических станах можно получать трубы с наименьшим
наружным диаметром (45 мм).
Для получения труб меньших размеров трубы с периодическо-
го стана передают на редукционный или волочильный стан.
Автоматические раскатные станы являются наиболее распрос-
траненными для прокатки бесшовных труб и входят в состав про-
катных агрегатов.
В зависимости от сортамента труб прокатные агрегаты с авто-
матическим станом подразделяют на три типа: малые, средние и
большие соответственно для труб диаметром до 150; 250; 630 мм.
Автоматический стан состоит из двухвалковой клети (дуо) с
валками диаметром до 1 000 мм и специальных роликов обратной
подачи. Валки стана имеют ряд круглых калибров различных диа-
метров. В калибр вставляют оправку, удерживаемую на месте стерж-
нем, неподвижно укрепленным в упорной станине. При прокатке
на автоматическом стане происходит уменьшение диаметра и тол-
щины стенки трубы, определяемой просветом между калибром и
оправкой. Обычно прокатка проходит в два-три пропуска с пово-
ротом трубы после каждого пропуска на 90°.
Схема прокатки на автоматическом стане показана на рис. 7.2.
В процессе прокатки (рис. 7.2, а) труба, пройдя через оправку / и
валки 2 стана, оказывается на стержне с задней стороны стана.
Обратная подача трубы на переднюю сторону стана (рис. 7.2, б)
осуществляется парой роликов 3: нижний ролик поднимается и
прижимается к трубе, которая силой трения стягивается со стерж-
ня и передается на переднюю сторону стана. Верхний рабочий
валок стана в это время поднимается, чтобы пропустить трубу.
После передачи трубы на переднюю сторону стана валок вновь
опускается в рабочее положение. Подъем рабочего валка и сбли- 0,03... 35 мм. Вследствие особых условий холодного волочения труб
жение роликов обратной подачи полностью автоматизированы. коэффициент вытяжки ц за один проход не превышает 1,8.
Технологический процесс на агрегатах с автоматическим ста- Холодную прокатку тонкостенных труб осуществляют на станах
ном протекает в такой последовательности. Круглые заготовки периодического действия холодной прокатки труб, сокращенно
поштучно загружают в кольцевую печь. Нагретые до 1 180... 1 240 °С называемых станами ХПТ. Процесс холодной прокатки аналоги-
(в зависимости от марки стали) заготовки по транспортному чен процессу горячей пилигримовой прокатки.
рольгангу поступают к прошивному стану, имеющему боковую Схема холодной прокатки трубы на стане ХПТ показана на
выдачу гильз. После прошивки заготовки полученная гильза по рис. 7.3.
наклонной решетке перекатывается к автоматическому стану, где В стане в валках закреплены сменные калибры, имеющие ру-
в ней за два прохода доводят толщину стенки до требуемой вели- чей переменного сечения. Очаг деформации приближенно можно
чины. представить как усеченный конус, диаметры оснований которого
После прокатки на автоматическом стане труба получается слег- равны диаметрам заготовки и готовой трубы, а высота (длина)
ка овальной, разностенной и с недостаточно гладкой поверхнос- конуса — ходу валков.
тью. Для придания ей круглой формы, уменьшения разностенно- Прокатка трубы 7 из заготовки 5 осуществляется на конусной
сти, полировки наружной и внутренней поверхностей трубу по оправке 6 калибрами / верхнего 2 и нижнего 3 валков; оправка
рольгангам подают к обкатным станам, а затем, для получения закреплена на стержне 4. Ручей калибров выполнен с переменным
окончательных размеров, — в калибровочный или редукционный радиусом, начальный размер которого равен радиусу трубной за-
стан и далее на отделку (правку, разрезку на мерные длины, иногда готовки, а конечный — радиусу готовой трубы.
термическую обработку и др.). В исходном положении I трубная заготовка при помощи спе-
Калибровочные станы устанавливают за обкатными, они пред- циального кулачкового механизма перемещается на величину по-
назначены для устранения овальности и получения труб заданно- дачи 3... 25 мм (в зависимости от сортамента и режимов деформа-
го диаметра. Калибровочные станы могут иметь от одной до две- ции) из крайнего левого положения (заднее положение) в на-
надцати клетей. В каждой клети устанавливают одну пару валков, правлении прокатки (слева-направо), а оправка при этом остает-
располагаемых горизонтально, вертикально или наклонно. Наи- ся неподвижной. Затем рабочая клеть с валками передвигается
более широко применяют многоклетевые калибровочные станы, вперед (прямой ход клети) во второе — переднее положение II.
в которых оси каждой пары валков наклонены к горизонту под В процессе этого движения валки поворачиваются, радиус щели
углом 45° и по отношению к соседней паре валков под углом 90°.
Валки этих станов вращаются от общего для всех клетей двигателя
или могут иметь индивидуальный привод.
В многоклетевых калибровочных станах одновременно с калиб-
ровкой осуществляется правка труб, в результате отпадает необ-
ходимость в станах для горячей правки труб.
Редукционные станы являются непрерывными станами для го-
рячей прокатки труб без оправки и предназначены для уменьше-
ния их диаметра. По количеству валков, образующих калибр в каж-
дой клети, различают двух-, трех- и четырехвалковые редукцион-
ные станы. Валки в клетях расположены поочередно горизонталь-
но, вертикально и под углом 45°. Конструкция двухвалковых ре-
дукционных станов аналогична конструкции калибровочных мно-
гоклетевых станов. Различие заключается лишь в размерах и коли-
честве клетей (в редукционных станах их бывает по 24 и более).
Окончательная обработка бесшовных тонкостенных стальных
труб заключается в холодной прокатке, холодном волочении или
сочетании этих способов.
Обычно холодной прокаткой и холодным волочением получа-
ют стальные трубы диаметром 0,2...450 мм и толщиной стенки

378
 между ними постепенно уменьшается, в результате чего происхо-
дит обжатие (редуцирование) заготовки по диаметру. При этом
стенка и диаметр трубы уменьшаются, а длина увеличивается.
Когда рабочая клеть с валками находится в переднем положе-
нии, происходит поворот на 60...90° прокатываемой заготовки
вместе с оправкой б и стержнем 4. После поворота заготовки клеть
возвращается в исходное положение (обратный ход) и цикл по-
вторяется до тех пор, пока вся заготовка не будет прокатана в
трубу меньшего диаметра.
Для процесса холодной прокатки труб характерна высокая пла-
стичность металла. Это позволяет деформировать металл с 80... 90%-
ной степенью деформации ( < 10) без промежуточной термичес-
кой обработки и тем самым сократить цикличность при произ-
водстве холоднодеформированных труб.
Холодной прокатке подвергают главным образом трубы из не-
ржавеющих и высоколегированных сталей, в том числе из мало-
пластичных металлов и сплавов, а также трубы ответственного
назначения. Холодной прокаткой получают трубы точных геомет-
рических размеров с внутренней и наружной поверхностями вы-
сокого качества.
Хотя способ холодной прокатки труб более эффективен по срав-
нению с холодным волочением, однако при холодной прокатке
необходимо часто осуществлять перевалку валков, занимающую
3...4 ч, в то же время при холодном волочении смена инструмен-
та занимает всего несколько минут. Поэтому в современных цехах
для производства тонкостенных труб применяют оба процесса.
Процесс волочения труб получил широкое распространение
благодаря высокой производительности, большой точности и хо-
рошему качеству получаемых труб, применению недорогого и
простого по форме инструмента. К недостаткам волочения труб
следует отнести его многоцикличность, большое число вспомога-
тельных операций (забивка концов, промежуточная термическая
обработка, правка, травление) и малый выход годного металла
по сравнению с холодной прокаткой.
Существуют различные способы волочения труб: без оправки,
на неподвижной (короткой) оправке, на подвижной (длинной
оправке), на плавающей (самоустанавливающейся оправке). Не-
которые из них показаны на рис. 7.4.
Волочение без оправки (рис. 7.4, а) применяют в том случае,
когда необходимо уменьшить только диаметр трубы. При этом
коэффициент вытяжки ц за один проход (переход) составляет
1,1... 1,5 (его величина определяется в основном либо устойчиво-
стью профиля, либо прочностью выходящей трубы).
Волочением на неподвижной (короткой) оправке (рис. 7.4, б)
одновременно уменьшают диаметр и толщину стенки трубы. Оп-
равка имеет цилиндрическую форму, и ее удерживают в опреде-
380
ленном положении с помощью стержня 5, второй конец которо-
го при волочении закрепляют на станине. Между оправкой и во-
локой образуется кольцевая щель. Диаметр этой щели меньше на-
ружного диаметра трубы, подвергаемой волочению. В то же время
зазор между оправкой и волокой несколько меньше толщины стен-
ки трубы. Благодаря этому труба при прохождении через кольце-
вую щель обжимается по диаметру и толщине стенки. Волочение
на короткой оправке ведут с вытяжкой за проход ц = 1,2... 1,7
(меньшее значение вытяжки для трубы с более толстой стенкой).
Деформация ограничена прочностью выходящей трубы.
Волочением на подвижной (длинной) оправке (рис. 7.4, в) также
уменьшают диаметр и толщину стенки трубы. Длинная оправка,
находящаяся внутри трубы, не закреплена в станине и перемеща-
ется вместе с трубой в процессе волочения. Для ее извлечения
после окончания волочения применяют специальное оборудова-
ние. По сравнению с волочением на короткой оправке напряже-
ние в выходящей трубе в этом случае меньше, так как силы тре-
ния между трубой и оправкой сонаправлены с движением трубы
и благодаря этому возможны большие деформации за проход ( =
= 1,4...2,1 и выше). Такой способ волочения используют для уто-
нения стенки трубы.
Волочением на плавающей (самоустанавливающейся) оправке так-
же одновременно уменьшают диаметр и толщину стенки трубы.
Короткая оправка удерживается в очаге деформации силами, дей-
ствующими на нее. Этот способ волочения применяют для изго-
товления труб большой длины, более 100 м. Вытяжка за проход
составляет 1,2... 1,8.
Трубы подвергают волочению на волочильных станах различ-
ного типа, из которых наиболее распространены цепные. Основ-
ным классификационным признаком для типоразмера цепных
станов является тяговое усилие. В настоящее время применяют
цепные волочильные станы с тяговым усилием от 2 до 1 500 кН.
Общий вид цепного волочильного стана показан на рис. 3.15, а.
381
На современных цепных волочильных станах можно протягивать
трубы длиной 14...50 м со скоростью волочения 45... 120 м/мин
Кроме увеличения скорости волочения, главное направление
в совершенствовании цепных волочильных станов состоит в росте
числа одновременно протягиваемых на них труб (числа ниток)
механизации и автоматизации всех основных и вспомогательных
операций.
В последнее время широко применяется волочение в бунтах
(мотках), надетых на барабаны (см. рис. 3.15, б). Трубы (в основном
из цветных металлов) в бунтах изготовляют со стенкой толщиной
0,5... 1 мм из заготовки, имеющей стенку толщиной 2,5...3,5 мм.
Волочение на барабанах производят только на плавающих оправ-
ках или без оправок.
Для захвата трубы при волочении ее передний конец делают
коническим (захватка). Перед волочением трубы ее внутреннюю
и наружную поверхности обильно смазывают. Для этого использу-
ют различные масла и эмульсии.
В процессе холодного волочения металл упрочняется. Для эф-
фективного продолжения волочения наклепанные трубы после 2 —
4 проходов подвергают термической обработке. Затем их травят
для удаления окалины, промывают, обрезают, изготовляют но-
вые захватки и подают на последующее волочение.
7.3.3. Производство сварных труб
Процесс производства сварных труб состоит в получении заго-
товки в виде свернутой полосы и сварки ее в трубу.
Сварные трубы изготовляют на трубосварочных агрегатах раз-
личными способами, наиболее распространенными из которых
являются непрерывная печная сварка, контактная электросварка
методом сопротивления, электросварка с индукционным нагре-
вом, дуговая электросварка под слоем флюса или в среде защит-
ных газов и т.д.
Трубосварочный агрегат — комплекс машин и механизмов, пред-
назначенных для изготовления труб, их транспортировки, различ-
ных видов обработки труб, нанесения на них покрытий, складиро-
вания и упаковки. В такой агрегат обычно входит несколько много-
клетевых станов: формовочный, редукционный, калибровочный.
На рис. 7.5 представлена схема процесса печной сварки труб,
который заключается в следующем. Горячекатаный лист (штрипс)
5 непрерывно продвигается через печь, где при помощи газовых
горелок его кромки нагреваются до 1 450 °С — температуры свар-
ки, а середина штрипса — до 1 350 °С. При выходе из печи кромки
штрипса обдувают струей воздуха из сопел 4, чем обеспечивается
удаление окалины с кромок штрипса и повышение температуры
их нагрева на 50...80"С. Первая (вертикальная) приводная пара
'382
валков 3 сворачивает (формует) штрипс в трубную заготовку без
соединения кромок. Перед второй (горизонтальной) парой вал-
ков производится вторичная обдувка воздухом кромок из сопла 6.
Во второй паре валков (сварочных) 2 продолжается сворачивание
штрипса до соприкосновения его кромок, уменьшение диаметра
трубы (редуцирование) для создания необходимого давления на
кромках и происходит сварка трубы /.
Сварка кромок сформованной трубной заготовки представляет
процесс кузнечной сварки, заключающийся в использовании спо-
собности к молекулярному сцеплению сдавливаемых поверхнос-
тей металлов, нагретых до высокой температуры.
Печной сваркой изготовляют водогазопроводные трубы диа-
метром 10,5... 14 мм со стенкой толщиной 1,8...5,5 мм из низко-
углеродистых сталей.
В последние годы был усовершенствован и получил широкое
распространение способ производства труб контактной электро-
сваркой.
Основные технологические операции при производстве труб
контактной электросваркой — формовка трубной заготовки, сварка
и редуцирование (калибровка) сваренной трубы. Эти технологи-
ческие операции объединены в один цикл и проводятся непре-
рывно.
Исходным материалом служит холоднокатаная лента в руло-
нах, а для труб больших диаметров — листовая заготовка. Получе-
ние трубы из полосы-заготовки осуществляется на непрерывном
формовочном стане в шести парах валков. У этого стана четвертая
пара валков расположена вертикально. Сформованная в холодном
состоянии заготовка после выхода из последней клети сваривает-
ся встык в специальных электросварочных машинах.
Станы контактной электросварки труб различают по способу
нагрева кромок. На этих станах осуществляют сварку: радиочас-
383
тотную (ток радиотехнической частоты 450...500 кГц подводится
контактным или индуктивным способом); сопротивлением пере-
менным током (контактный подвод тока частотой 150...450 Гц);
индукционную (токами высокой частоты); сопротивлением по-
стоянным током и дуговым нагревом кромок неплавящимся элек-
тродом.
Преимущества радиочастотной сварки — расширение диапазо-
на свариваемых металлов и сплавов, значительное увеличение
скорости сварки (до 120 м/мин), уменьшение грата (наплыва свар-
ного шва), возможность сварки труб из горячекатаной полосы.
Сварка труб токами радиотехнической частоты характеризуется
высокой степенью концентрации энергии при нагреве металла,
который происходит за десятые или даже сотые доли секунды.
Это сделало целесообразным перевод большого числа действую-
щих трубоэлектросварочных станов на сварку токами высокой ча-
стоты.
Способы подвода тока высокой частоты к кромкам трубной
заготовки показаны на рис. 7.6.
Ток подводится двумя способами: контактным (рис. 7.6, а) и
индукционным (рис. 7.6, б). Для увеличения индуктивности в цепи
периметра заготовки и концентрации тока в ее кромках внутрь
заготовки (трубы) вводят ферромагнитный (ферритовый) сердеч-
ник.
Контактной электросваркой с нагревом кромок сваривают тру-
бы диаметром 6...630 мм со стенкой толщиной 0,2... 12 мм, ис-
пользуемые главным образом в качестве конструкционных (d =
= 168...2 19 мм) и нефтегазопроводных (d > 114 мм).
Индукционную сварку труб осуществляют при производстве во-
догазопроводных и конструкционных труб диаметром 21,5... 219 мм.
В производстве труб большого диаметра применяется дуговая
сварка. При помощи сварки под слоем флюса производят трубы с
прямым швом диаметром 426... 1220 мм, со стенкой толщиной
3... 13 мм и длиной 6... 12 м, а со спиральным швом — диаметром
426...2 520 мм, со стенкой толщиной 3... 15 мм и длиной 12... 18 м.
При изготовлении труб с прямым швом в качестве исходной заго-
товки используют горячекатаную листовую сталь мерной длины
(6... 12,5 м), а со спиральным швом — горячекатаную листовую
сталь в рулонах.
Технологический процесс производства прямошовных труб
большого диаметра состоит из трех стадий: подготовки и формов-
ки листа, сварки труб и их отделки. Перед сваркой лист правят,
обрезают кромки и зачищают. Далее на кромкогибочном стане лист
подгибают по радиусу, близкому к радиусу готовой трубы и пере-
дают на стан непрерывной сварки труб.
Прямошовные трубы большого диаметра наиболее часто произ-
водят сваркой под слоем флюса, схема которой показана на рис. 7.7.
Внутри свариваемой трубы 6 помещена оправка с установлен-
ным на ней медным башмаком 7. Подача флюса в зону сварки
осуществляется из специальной головки 5. Медные пластины баш-
мака образуют гусеницу, которая поджимает в процессе сварки
жидкую ванну с внутренней стороны и препятствует протеканию
металла. Сварка ведется двумя дугами от сварочных установок 4 с
головками, создающими одну сварочную ванну. Электроды уста-
новлены под углом 60° к образующей трубы.
Наружную сварку ведут со скоростью 160 м/ч под слоем флюса
марки АН-60 (49 % марганцевой руды, 38 % кварцевого песка,
13% плавикового шпата). Отсос избыточного флюса производят
специальным патрубком 3.
 После окончания наружной сварки труба поступает на стан
для нанесения внутреннего шва, далее на обрезку концов трубы и
зачистку сварных швов.
Рассмотренную технологию применяют и для производства
прямошовных труб из двух листов путем формовки их на прессах
с последующей сваркой.
Спиральная сварка позволяет использовать лист одной ширины
для производства труб различного диаметра, так как диаметр тру-
бы определяется не только шириной полосы, но и углом подъема
спирали. Для перевода стана спиральной сварки на изготовление
труб другого диаметра требуется минимальное количество време-
ни. Длина получаемых труб практически не ограничена. Трубы об-
ладают высокой конструктивной прочностью — на 20...40 % выше
прямошовных. Спирально-шовные трубы имеют более точные раз-
меры и после сварки не требуют калибровки концов. Непрерыв-
ность процесса, минимальные производственные площади, не-
большое количество обслуживающего персонала и высокая про-
изводительность труда сделали этот способ сварки наиболее про-
грессивным для получения труб большого диаметра.
Станы спиральной сварки труб высокомобильны и могут быть
установлены непосредственно на строительной площадке. Спи-
ральной сваркой могут быть изготовлены трубы с соотношением
d/s > 100. К недостаткам спиральной сварки следует отнести боль-
шую протяженность сварного шва и меньшую скорость сварки.
На станы спиральной сварки труб (рис. 7.8) лист поступает в
рулонах / массой 8... 15 т. После разматывания из рулона и правки
лист подвергается поперечной резке на ножницах гильотинного
типа. Стыковка и сварка концов двух полос совершается на сты-
ковочной машине 2. Полоса вытягивается, протягивается через
непрерывные дисковые ножницы Здля обрезки кромок под свар-
ку и по роликам 4 подается в формующее устройство 6.
Для сварки применяют три сварочные головки, ту же схему
дуговой сварки под слоем флюса и того же состава, что и при
сварке труб с прямым швом. Кромки полосы при их сближении в
процессе формовки сваривают вначале внутренней сварочной го-
ловкой, подаваемой штангой 5. Наружную сварку выполняют че-
рез полвитка спирали в верхней точке трубы сварочным автома-
том 7. Еще через полвитка в нижней точке трубы осуществляют
вторую внутреннюю сварку. Наружная сварка осуществляется дву-
мя электродами, один из которых питается постоянным током, а
другой — переменным. Сваренную трубу 9 `режут по 8... 14 м лету-
чим отрезным станком 8, оборудованным двумя механизирован-
ными кислородными резаками.
Спиральные трубы подвергаются термическому упрочнению.
Важным преимуществом термического упрочнения готовых труб
по сравнению с процессом их изготовления из термоупрочненной
стали является то, что упрочнение готовых труб позволяет выров-
нять свойства основного металла и сварного соединения, снять ос-
таточные сварочные напряжения и улучшить геометрию спираль-
ного сварного соединения. Термоупрочнение труб позволяет при-
менять для их изготовления низколегированную сталь типа 171 ГС.
Технология термоупрочнения состоит в нагреве труб под за-
калку в проходных камерных печах, закалке труб в спреерном уст-
ройстве с орошением водой внутренней и наружной поверхнос-
тей, повторном нагреве труб во второй проходной газовой печи
до температуры высокого отпуска, охлаждении на воздухе и при
необходимости — калибровке концов труб.
Готовые трубы проходят испытание на гидравлических прессах
с манжетным уплотнением без осевого сжатия.
Многослойные трубы в отличие от спиралешовных имеют более
сложную конструкцию. Их собирают из обечаек, изготовленных
по принципу спирали Архимеда, и сваривают между собой
двухсторонними многослойными швами. Товарная труба имеет
длину 11... 11,6 м, состоит из пяти многослойных обечаек и двух
концевых обечаек с монолитной стенкой. Равнопрочность про-
дольных швов многослойных обечаек обеспечивается проваром двух
слоев, не считая продольных швов внахлест на наружной и внут-
ренней поверхностях трубы.
Сборка труб из двух видов обечаек заметно усложняет техноло-
гию изготовления и повышает их стоимость. В то же время уста-
новка по концам труб монолитных обечаек необходима для обес-
печения герметичности торцов труб, повышения их поперечной
жесткости и упрощения процесса прокладки трубопроводов, а
также повышения ремонтоспособности труб при эксплуатации
газопроводов.
387
 В многослойных конструкциях труб особо жесткие требования
предъявляются к герметичности внутреннего слоя, так как незна-
чительная негерметичность, например из-за наличия пор, приво-
дит к накоплению сжатого газа в межслойном зазоре.
При остановке газопровода (сбросе давления) происходит вы-
пучивание внутреннего слоя, что препятствует пропуску очисти-
тельных поршней по газопроводу. Поэтому многослойные трубы
должны иметь дренажные отверстия, проходящие от наружного
до внутреннего слоя трубы. Эти отверстия (d = 10... 14 мм) пред-
назначены для сброса давления из межслойного зазора в случае
разгерметизации внутреннего слоя. Дренажные отверстия должны
быть законсервированы для предотвращения появления коррозии
в межслойных зазорах труб из-за попадания в них влаги. В много-
слойных трубах закрытие дренажных отверстий осуществляется с
помощью клапанов, конструкция которых обеспечивает выход газа
из межслойного зазора, но препятствует проникновению в него
влаги.
Технология изготовления многослойных обечаек должна обес-
печивать плотную намотку с межслойным зазором не более 0,1 мм.
Все сварные соединения и сплошность внутреннего слоя труб дол-
жны быть проконтролированы физическими неразрушающими
методами.
формы для образования раструба трубы в нее устанавливают пес- •
7.3.4. Производство труб центробежным литьем чаный стержень 7. Расплав из заливочно-дозирующего устройства
6 по желобу 2 поступает во вращающуюся изложницу. При залив-
Для изготовления труб центробежным литьем, например из ке машина перемещается по рельсовому пути 5 с равномерной
серых чугунов, применяют интенсивно охлаждаемые металличе- скоростью, обеспечивая получение равностенной отливки. После
ские формы (изложницы), входящие в состав труболитейных ма- затвердевания залитого чугуна трубу извлекают из изложницы.
шин, схемы работы которых показаны на рис. 7.9. Частота вращения изложницы в зависимости от модели трубо-
По сравнению труболитейных машин с неподвижной излож- литейной машины составляет 280... 1000 мин - 1 . Производитель-
ницей (рис. 7.9, б) наибольшее распространение получили ма- ность центробежных труболитейных машин 40 — 50 труб в час при
шины с подвижной изложницей (рис. 7.9, а). Такие машины име- внутреннем диаметре 200...300 мм и длине до 6 м.
ют меньшие размеры, у них отсутствует вибрация длинного зали- Чугунные трубы, изготовляемые в металлических формах, ча-
вочного желоба и исключается касание желобом вращающейся сто имеют отбеленный слой глубиной до 3 мм и большие внут-
формы. Уклон машины 3...50 в сторону раструбной части формы ренние напряжения, поэтому полученные трубы отжигают.
улучшает стекание расплава с желоба в изложницу.
Перед работой изложницу подогревают до температуры 200 "С. 7.3.5. Полунепрерывное литье труб из чугуна
На ее рабочую поверхность наносят теплозащитные покрытия с
низкой теплопроводностью (для увеличения срока службы и пред- Чугунные трубы получают также на установках полунепрерыв-
отвращения образования отбела на наружной поверхности отлив- ного литья (рис. 7.10).
ки). Толщина изложницы обычно в 1,5 — 2 раза больше толщины Полунепрерывное литье труб заключается в следующем: чугун
отливки. заливают через литниковую чашу 2 в пустотелый охлаждаемый
При изготовлении чугунных водопроводных труб на машинах с водой кристаллизатор 3, выполняющий функции литейной фор-
горизонтальной осью вращения изложницу / (см. рис. 7.9, а) уста- мы, внутрь которого вставлен пустотелый водоохлаждаемый стер-
навливают на опорные ролики 4, закрывают кожухом 3 и прида- жень 1. Между внутренней стенкой формы-кристаллизатора и стерж-
ют вращательное движение электродвигателем 8. Перед заливкой нем образуется зазор, в который заливается расплав из ковша 4.

388 389
 При заливке в зазор между формой и стержнем вводят дно-за-
травку 5. Затравка соединяется с расплавленным металлом и пс
мере кристаллизации сплава постепенно извлекается вместе с от-
ливкой из кристаллизатора.
Вытягивание затравки с полученной отливкой-трубой осуще-
ствляется приводными роликами или столом 6, на котором за-
креплена затравка. Стол перемещается по направляющим колон-
нам 7 и приводится в движение с помощью цепного привода 8.
Скорость извлечения трубы из кристаллизатора должна быть та-
кой, чтобы время пребывания в нем металла было достаточным
для его затвердевания. Практически для труб с толщиной стенки
10... 12 мм скорость извлечения трубы составляет 0,75... 1 м/мин.
Диаметр получаемых труб достигает 1 000 мм, длина — Ю м .
Длина труб ограничивается их высотой до заливочной площадки.
Установка позволяет получать трубы без значительных откло-
нений по толщине стенки и внутреннему диаметру, с примерно
одинаковой прочностью и твердостью как внутренних, так и на-
ружных поверхностей, с повышенной гидроплотностью и без от-
бела. Качество труб (шероховатость поверхности, механические
свойства) соответствует качеству отливок, получаемых в метал-
лических формах. Недостаток труб — толщина стенки труб огра-
ничена и составляет 7...30 мм.
Рекомендуемая температура заливаемого серого чугуна: для труб
малого диаметра с толщиной стенки 8... 10 мм — 1 280... 1 300"С;
с толщиной стенки 12... 15 мм — 1 250... 1 280"С; для труб боль-
шого диаметра с толщиной стенки более 16 мм — 1 240... 1 270 "С.
При подготовке чугуна к заливке производят его модифициро-
вание с целью предупреждения поверхностного отбела. Основные
модификаторы: ферросилиций, силикокальций, силикоалюминий;
чаще применяют силикокальций (30 % Са, 60 % Si и 2 % А1).

7.4. Защита труб от коррозии

7.4.1. Способы защиты труб

Объекты нефтегазовой промышленности эксплуатируются в
течение продолжительного периода времени. Например, магист-
ральные трубопроводы рассчитаны на несколько десятков лет эк-
сплуатации. Срок эксплуатации трубопроводов во многом опреде-
ляется их коррозионной стойкостью.
Коррозия металлов наносит большой ущерб всем отраслям
промышленности, в том числе связанным с нефтегазовым комп-
лексом. Этот ущерб связан:
• со стоимостью изготовления металлических конструкций, при-
шедших в негодность вследствие коррозионного разрушения;

391

• с безвозвратной потерей металла в виде продуктов коррозии-
• с косвенными убытками (остановкой предприятий из-за не-
поставки газа, потерей перекачиваемого газа, загрязнением окру-
жающей среды и т.д.).
Продлить срок эксплуатации трубопроводов можно исполь-
зуя способы их защиты, которые широко применяются на прак-
тике:
• изоляция поверхности газонефтепроводов от контакта с внеш-
ней агрессивной средой с целью сведения к минимуму коррозии
металла;
• применение электрозащиты подземных металлических соору-
жений;
• использование коррозионно-стойких материалов;
• воздействие на окружающую среду с целью снижения ее аг-
рессивности.
Изоляция поверхности. Основное условие борьбы с грунтовой
коррозией подземных трубопроводов и воздушной коррозией над-
земных трубопродовов — предотвращение непосредственного кон-
такта металла труб с агрессивной средой (первый способ защи-
ты), что достигается созданием на поверхности трубопровода спе-
циальной оболочки — изоляционного покрытия.
Изоляционные материалы для защиты газонефтепроводов мож-
но разделить на следующие группы: полимерные, битумные, ла-
кокрасочные, стеклоэмалевые, цинковые, алюминиевые и др.
Покрытия на основе этих материалов называются соответственно
полимерными, битумными и т.д.
Изоляционное покрытие, как правило, многослойное и может
состоять из слоев различных материалов (например, битумно-ре-
зиновые) или слоев одного материала (например, покрытие из
полимерных лент, порошков или стеклоэмали, не считая грун-
товки).
Тип и общая толщина изоляционного покрытия зависят от
коррозионной активности грунта, характеризующегося опреде-
ленным значением его электросопротивления, назначения тру-
бопровода, наличия блуждающих токов и других местных усло-
вий.
Для защиты труб применяют нормальный и усиленный типы
изоляционных покрытий. Последний используют всегда при про-
кладке трубопроводов диаметром 1 020 мм и более в солончако-
вых и поливных почвах, на подводных переходах и поймах рек, на
переходах через железные и автомобильные дороги и в других ус-
ложненных условиях прокладки.
Выбор материала для изоляционного покрытия определяется
комплексом предъявляемых к нему требований. Изоляционное
покрытие не должно разрушаться в процессе укладки и засыпки
трубопровода и должно надежно защищать его от коррозии в про-
392
цессе эксплуатации. Поэтому покрытие должно быть плотным,
прочным, обладать хорошей сцепляемостью {адгезией) с матери-
алом трубопровода, высокой теплоустойчивостью и морозостой-
костью, химической стойкостью, высоким электросопротивлени-
ем, не содержать водорастворимых примесей, быть стойким про-
тив насыщения влагой (набухания) и т.д.
Всем этим требованиям не отвечает ни один естественный или
искусственный материал, поэтому для изоляции подбирают ма-
териалы, отвечающие ряду требований, наиболее характерных для
рассматриваемых условий сооружения и эксплуатации объекта. Для
изоляции металлических сооружений широко применяют битум-
ные мастики, полимерные и оберточные материалы, лаки, крас-
ки, эмали и т.д.
Второй способ — применение электрозащиты осуществляется в
подземных металлических сооружениях, эксплуатирующихся в
среде с достаточно большой электропроводностью (катодная за-
щита) и при непосредственном контакте с металлом, обладаю-
щим более отрицательным электродным потенциалом (протек-
торная защита).
В основу протекторной защиты положен принцип работы галь-
ванического элемента. Анодный процесс сопровождается перехо-
дом ионов металла в электролит — грунт (разрушение протекто-
ра), в то время как на катоде (трубе) происходит разряд этих
ионов и коррозионного разрушения трубопровода в грунте не
происходит.
Применение электрозащиты почти полностью устраняет кор-
розионное разрушение труб и элементов конструкций объектов.
Эффективность самой электрозащиты и ее стоимость во многом
зависят от правильности выбора типа изоляционного покрытия и
качества его нанесения.
Третий способ защиты предусматривает использование корро-
зионно-стойких материалов путем введения в металл при его плавке
компонентов, повышающих его коррозионную стойкость, лока-
лизацию или удаление из металла вредных примесей, ускоряю-
щих коррозию.
Последний способ — воздействие на окружающую среду пред-
усматривает дезактивационную обработку агрессивной среды вве-
дением ингибиторов (замедлителей) коррозии. Действие ингиби-
торов сводится в основном к адсорбции на поверхности металла
молекул или ионов ингибитора, тормозящих коррозию. К этому
способу можно отнести удаление агрессивных компонентов из
состава коррозионной среды: деаэрация водных растворов, очис-
тка воздуха от примесей и его осушка и т.д.
Далее кратко будут рассмотрены изоляционные материалы и
покрытия из них, используемые для защиты труб и металличес-
ких конструкций в нефтегазовой промышленности.
393
 7.4.2. Полимерные материалы
Полимерные материалы относятся к классу высокомолекуляр-
ных органических соединений. По сравнению с другими материа-
лами они обладают рядом преимуществ: высокими электроизоля-
ционными, антикоррозионными и механическими свойствами в
сочетании с пластичностью, водостойкостью, легкостью механи-
ческой обработки, удобством и экономичностью использования.
Они применяются в виде полимерных лент или полимерных ком-
позиций, наносимых на поверхность труб в порошкообразном или
жидком виде в заводских или трассовых условиях. Наиболее перс-
пективны заводские покрытия, обеспечивающие наиболее высо-
кие эксплуатационные свойства.
Полимерные ленты предназначены для изоляции наземных и
подземных трубопроводов диаметром не более 1 420 мм. Изоляци-
онными свойствами в зависимости от исполнения обладают как
пленка, так и клей. Использование полимерных лент упрощает
технологию изоляционных работ на базе и трассе, повышает про-
изводительность труда по сравнению с использованием битумных
покрытий. Поверх полимерных лент применяют материалы для их
защиты от механических повреждений — обертки.
Грунтовки. Отечественные полимерные ленты применяют с
битумно-полимерными, полимерными и битумными грунтовка-
ми ГТ-752, ГТП-820, ГТ-754-ИН и другими, которые состоят из
синтетического каучука, нефтяного битума марки БНИ-IV, тер-
мореактивной фенолформальдегидной смолы и растворителя. Грун-
товки используют при температуре не ниже -60 °С и не выше +80 °С.
Грунтовку наносят на поверхность труб распылением или в ком-
бинации с работой специальных самоходных изоляционных ма-
шин, ее расход около 0,1 кг/м2. При температуре ниже +3°С по-
верхность трубопровода разофевают до температуры не менее 15 °С.
Импортные полимерные ленты применяют только с импорт-
ной полимерной грунтовкой.
Теплостойкие ленты. Для изоляции горячих участков трубопро-
водов, например на компрессорных станциях, применяют поли-
мерные ленты ЛЭТСАР-ЛПТ с защитным клеевым слоем из си-
локсановой резины на основе кремнийорганических каучуков. Их
наносят на трубопровод по специальной двухкомпонентной грун-
товке ВИКСИНТ-У-4-21. Температура воздуха в месте нанесения
лент должна находиться в интервале 40...60 "С.
Поливинилхлоридные ленты. Для изоляции трубопроводов изго-
товляют липкие ленты из поливинилхлорида, пластифицирован-
ного специальными добавками, придающими ему необходимую
эластичность и пластичность. К поливинилхлориду добавляют ста-
билизаторы, повышающие стабильность его свойств в атмосфер-
ных-условиях, и пигменты для его окраски в коричневый или
394
голубой цвет. Такие ленты толщиной 0,4 мм изготовляют различ-
ных типов: ПИЛ, ПВХ-БК, ПВХ-Л.
Ленты ПВХ-БК производят с клеевым слоем из бутилкаучуко-
вой композиции и наносят на трубопровод при температуре воз-
духа от -35 до +50 °С. Ленты ПВХ-Л и ПИЛ выпускают с клеевым
слоем на основе перхлорвиниловой смолы. Их наносят на трубо-
провод при температуре воздуха +5...50°С, а с подогревом — до
-35 °С. Ленты влагоустойчивы, обладают высокими диэлектриче-
скими и защитными свойствами, хорошо противостоят различ-
ным растворителям.
Полиэтиленовые ленты. Для получения изоляционных липких
лент применяют два вида полиэтилена: высокой (ПЭВП) и низ-
кой плотности (ПЭНП). Широко известна лента ПЭЛ из поли-
этилена низкой плотности толщиной 0,4 мм. Эта лента обладает
высоким электрическим сопротивлением, лучшей прилипаемо-
стью, меньшим водопоглощением, высокой химической стойко-
стью и сохраняет механическую прочность в более широком ин-
тервале температур, чем поливинилхлоридные ленты ПИЛ и др.
Полиэтиленовую ленту можно наносить на трубопроводы при от-
рицательных температурах до -40 °С.
Значительно более высокой прочностью и морозостойкостью
(до -60 °С) обладают ленты полиэтиленовые дублированные (ЛДП).
Их изготовляют валково-каландровым способом. Они имеют тол-
щину 0,6 мм и отличаются стабильностью характеристик в интер-
вале температур от -60 до +50 °С.
При изоляции стыков полимерными лентами на сварной шов
для его дополнительной защиты по грунтовке наносят один слой
ленты шириной 100 мм, затем стык до основного покрытия обер-
тывают с натяжением и обжатием двумя-тремя слоями липкой
ленты. Полимерная лента на участках стыков должна плавно пере-
ходить в основное покрытие, для чего делается нахлест шириной
100 мм. Нахлест витков у основного защитного покрытия из лип-
ких полимерных лент должен быть не менее 20 мм. При послой-
ном нанесении ленты нахлесты смежных слоев не должны распо-
лагаться друг над другом.
Импортные ленты. В нашей стране используют полимерные по-
ливинилхлоридные и полиэтиленовые ленты, поставляемые из
США («Поликен», «Плайкофлекс», «Тек-рап»), Японии («Нит-
то», «Фурукава Рапко»), Италии («Альтене»), Югославии («Пла-
стизол»), Болгарии («Кил»), эксплуатируемые при температуре
трубопровода не ниже -60 °С и не выше +60 °С. Применяют их вме-
сте с грунтовками и защитными обертками, которые имеют такие
же наименования.
Защитные обертки. Для предохранения изоляции из полимер-
ных липких лент от механических повреждений при прокладке
трубопроводов на изоляционное покрытие дополнительно нано-
395
сят (с помощью клея) защитные обертки из одного-двух слоев
рулонного материала ПЭКОМ, ЛПП-2, ПВХ, ПДБ-БК и др. Наи-
более широко применяют пленку ПЭКОМ, которая представляет
собой липкую оберточную пленку толщиной 0,3 и 0,6 мм. Ее изго-
товляют из высоконаполненной смеси полиэтилена, синтетичес-
кого каучука (не более 5 %), наполнителя, стабилизатора, битума
(не более 10 %), модификатора. Пленку ПЭКОМ используют при
температуре эксплуатации трубопроводов от -30 до +50 °С. По-
ставляют ее в рулонах длиной 125 и 180 м. Пленка имеет прочность
при растяжении не менее 10,5 МПа; относительное удлинение не
менее 50 % в продольном и поперечном направлениях; водопог-
лощение за 24 ч (по массе) не более 0,1 %; температуру хрупкости
ниже -30 °С.
Применяют также липкую обертку на основе полиэтилена об-
щей толщиной не менее 0,6 мм со слоем клея 0,1 мм на одной
стороне (ЛПП-2). Прочность обертки на разрыв составляет не ме-
нее 8 МПа, относительное удлинение при разрыве не менее 100 %.
Поливинилхлоридный оберточный материал ПВХ представля-
ет собой пленку из утильных отходов производства изоляцион-
ной поливинилхлоридной ленты с добавлением различных на-
полнителей. Обертки ПВХ изготовляют толщиной 0,7 мм, шири-
ной 500 мм, длиной (в рулоне) 125 м. Прочность обертки ПВХ на
разрыв составляет не менее 8 МПа, относительное удлинение не
менее 80 %, морозостойкость до -10 °С; температура нанесения и
эксплуатации от -10 до +40 °С.
Оберточный материал ПДК-БК — рулонный материал. Его
изготовляют из ПЭНП или ПЭВП (или их смеси), бутилкаучу-
ка, битума, газогенераторной смолы или продукта окисления
ЛСБ (битума или нефтяного дистиллата «черный соляр»). Оберт-
ки ПДБ-БК поставляют толщиной 0,5 мм, шириной 450 и 500 мм
и длиной в рулоне 250 м. Ее свойства: прочность на разрыв в про-
дольном направлении не менее 10 МПа, в поперечном направле-
нии не менее 1 МПа; относительное удлинение в продольном
направлении не менее 40%, водопоглощение за 24 ч не более
0,5 %, температура нанесения и эксплуатации от -40 до +50 "С.
Заводские полимерные покрытия труб обладают лучшими экс-
плуатационными характеристиками по сравнению с покрытия-
ми, наносимыми на трассе, что обеспечивается более тщатель-
ным проведением технологических операций по изоляции труб в
стационарных условиях и применением прогрессивных техноло-
гических процессов и материалов. При этом увеличивается срок
службы магистральных трубопроводов, устраняется сезонность
выполнения изоляционных работ, повышаются темпы строитель-
ства за счет сокращения операций очистки и изоляции трубы,
значительно уменьшается загрязнение окружающей среды при
строительстве трубопроводов.
396
7.4.3. Битумные материалы
Для изоляции магистральных трубопроводов применяют спе-
циальные изоляционные материалы — строительные твердые не-
фтяные битумы. Их получают окислением или обработкой паром
остаточных продуктов после прямой перегонки или после кре-
кинга нефти или нефтепродуктов.
Битум нефтяной изоляционный имеет марки: БНИ-IV, БНИ-
IV-3 и БНИ-V. Плотность нефтяных битумов составляет 1 010...
3
1 070 кг/м .
Битум представляет собой твердую, плавкую или вязкожид-
кую смесь углеводородов и их неметаллических производных.
Компонентами группового состава битума служат: вязкие ми-
неральные масла 28... 52 %; смолы 18... 30%; асфальтены, кар-
бены и карбоиды 18... 52 %; асфальтеновые кислоты и их ангид-
риды — свыше 1,25%. Увеличение количества смол и масел в
битуме повышает его пластичность (растяжимость) и снижает
твердость.
В состав битума входят также парафин, сера и минеральные
остатки. При содержании в битуме серы более 2 % увеличивается
его хрупкость. Если в битуме имеется более 4 % парафина, то умень-
шается сила сцепления его с защищаемым металлом и одновре-
менно повышается его хрупкость при отрицательной температуре.
Битум не должен обладать водонасыщаемостью, так как она от-
рицательно влияет на срок службы покрытия трубопровода в грун-
товых условиях.
По своей структуре битум — полимерное вещество, имеющее
длинные цепи молекул, что объясняет его высокую пластичность
и эластичность в твердом состоянии.
На основе нефтяного битума для изоляции газонефтепроводов
изготовляют мастики, грунтовки и рулонные обертки.
Битумные мастики рекомендуется применять для изоляции
стальных подземных трубопроводов диаметром не более 820 мм и
температурой транспортируемого продукта не выше 40 °С. Для труб
большего диаметра или предназначенных для перекачки горячих
продуктов используют полимерные материалы и теплостойкие по-
лимерные ленты.
Мастики изоляционные битумные представляют собой смесь
битума с наполнителями и пластификаторами. Наполнители яв-
ляются порошками, предназначенными для улучшения физико-
механических свойств изоляционных мастик.
Введение наполнителей придает мастике большую прочность
и вязкость при сохранении достаточной эластичности, делает по-
крытие менее чувствительным к высоким температурам, повы-
шает сопротивляемость к механическим воздействиям и несколь-
ко удлиняет срок ее службы.
397

К минеральным наполнителям относятся известняк, доломит,
молотый асбест и др., к органическим — дробленая резина (рези-
новая крошка), получаемая дроблением старой амортизирован-
ной резины (изношенных покрышек).
При проведении работ в зимнее время битумная мастика теря-
ет пластические свойства и становится хрупкой. При этом снижа-
ется прочность сцепления покрытия с металлом трубопровода и
прочность сцепления обертки с битумной мастикой, в результате
чего в мастике могут появиться трещины. Во избежание этого
для трубопроводов, прокладываемых в осенне-зимний период,
применяют изоляционные мастики с пластифицирующими до-
бавками.
Пластификаторы предназначены для повышения пластично-
сти изоляционных материалов при нанесении их при температу-
рах до -25 °С. Пластификаторы считаются эффективными, если
при введении их в битум (наряду с приданием мастике упругоп-
ластических свойств) наблюдается минимальное снижение вяз-
кости и температуры размягчения.
В качестве пластификаторов применяют нефтяные масла: осе-
вое (зимнее северное), зеленое, трансформаторное, а также по-
лимерные вещества (низкомолекулярный полиизобутилен П-20,
полидиен и др.).
Битумно-резиновые мастики представляют собой сплавленную
массу из смеси битума 86...93 %, порошка резины 5... 10 % и пла-
стификатора 3... 10 %. Применяют в основном мастики заводского
изготовления типа МБР с различными температурами размягче-
ния в зависимости от сезонности работ.
Количество вводимого в битумно-резиновые мастики пласти-
фикатора зависит от температуры окружающего воздуха, при ко-
торой будут применять мастику: при температуре до -10 °С в масти-
ки вводят до 3 % пластификатора, до-15°С — 5...7%идо -30 °С —
7... 10 % (зеленое масло). Ввод пластификатора осуществляют при
температуре 160... 170 °С по окончании подготовки мастики.
Битумно-полимерные мастики применяются для улучшения
физико-механических свойств битума путем введения в него по-
лимеров, отходов и полупродуктов различных полимеров. Свой-
ства битумно-полимерных мастик в значительной степени зави-
сят также от эффекта контактирования составляющих компонен-
тов и марки применяемого битума. Более активное взаимодействие
битума с полимерами происходит при высокой дисперсности сы-
рья (по сравнению с простым смешиванием битума с полимера-
ми) и нагреве до определенной температуры.
Освоено промышленное производство битумно-полимерной
мастики типа «Изобитэп», разработаны составы мастик «Изоби-
тэп-Н» из битума марки БНИ-ШМ и «Изобитэп-30» из битума
марки БНД-60/90 с добавками термоэластопласта.
398
Битумные мастики готовят в битумоварочных котлах. Очищен-
ный от бумаги и включений битум расплавляют в котле при тем-
пературе 140... 150°С. Когда температура битума достигает 170...
180°С, в него при непрерывном перемешивании добавляют на-
полнитель.
Температура битумных мастик при нанесении на трубы зави-
сит от температуры окружающей среды и должна быть 150... 170 °С.
Битумные изоляционные мастики служат в качестве основного
защитного слоя в противокоррозионном покрытии трубопрово-
дов, а также в качестве приклеивающего состава для усиливаю-
щих и защитных оберток, применяемых в виде рулонных матери-
алов.
Битумная грунтовка {праймер) применяется для выравнивания
поверхности труб, улучшения прилипаемости (адгезии) изоля-
ционной мастики к металлу.
Известно, что поверхность металла имеет шероховатость. Если
на такую поверхность нанести горячую битумную мастику, то после
соприкосновения с более холодным, чем мастика, металлом она
быстро застынет и не заполнит все неровности поверхности. В ре-
зультате адгезия мастики с металлом будет не очень высокая. Что-
бы улучшить адгезию, поверхность металла предварительно по-
крывают слоем жидкой грунтовки (праймера), которая целиком
заполняет все неровности. На высушенную грунтовку наносят слой
горячей мастики, которая, расплавив слой грунтовки, плотно с
ней соединяется, а следовательно, и с поверхностью металла.
Важнейшее условие, определяющее эффективность и срок служ-
бы защитного покрытия, — качественная очистка поверхности
труб до металлического блеска с помощью специальных очистных
машин и надежная грунтовка труб. После очистки поверхность
металла должна оставаться шероховатой, обеспечивая надежное
сцепление праймера и мастики с трубой.
Перед нанесением грунтовки поверхность трубы высушивают
с помощью специальных сушильных печей или естественной суш-
кой. Грунтовку наносят на сухую поверхность вручную или специ-
альными машинами. Слой грунтовки должен быть равномерным
без пузырей и подтеков. Толщина нанесенной грунтовки не долж-
на превышать 0,05 мм, расход грунтовки — 0,1 кг/м .
2
Битумные грунтовки изготовляют из битума, растворенного в
бензине при соотношении битума и бензина 1:2 (по массе) или
1:3 (по объему). В состав битумной грунтовки для летнего периода
входят битум БНИ-IV или БНИ-V, бензин неэтилированный авиа-
ционный или бензины автомобильные; для зимнего периода —
битум БН 50/50, БН 70/30 или БНИ-IV и бензин неэтилирован-
ный авиационный.
Более высокими свойствами обладает битумно-полимерная
грунтовка типа ГП-754ИН с противокоррозионным ингибитором.
399
 Для повышения механической прочности покрытий из битум-
ных мастик в их конструкцию должны входить армирующие слои
из усиливающих оберток. Для этого широко используют стекло-
холст, который обладает высокой прочностью и в то же время
невысокой стоимостью.
Стеклохолст — нетканый стекловолокнистый рулонный мате-
риал, например, марок ВВ-Г и ВВ-К, состоящий из хаотически
расположенных стеклянных волокон, скрепленных синтетическим
связующим. Стеклохолст обладает хорошими диэлектрическими и
механическими свойствами, малой гигроскопичностью и высо-
кой химической стойкостью. Он предназначен для повышения
механической прочности, морозостойкости и защитной эффек-
тивности битумного покрытия и наносится на каждый его слой.
Стеклохолст марки ВВ-Г изготовляют шириной 400 мм, дли-
ной в рулоне 150...200 м, а стеклохолст марки ВВ-К — шириной
960 мм и длиной в рулоне не менее 170 м. Усилие разрыва про-
дольной полоски шириной 50 мм из стеклохолста марки ВВ-К
составляет не менее 100 Н, а из стеклохолста марки ВВ-Г — не
менее 80 Н. Стеклохолсты применяют в качестве усиливающих
оберток при температуре воздуха от -30 до +30 "С. Битумная изо-
ляция, армированная рулонным стекловолокнистым материалом,
устойчива против бактериальной коррозии и имеет большой срок
службы.
В качестве армирующих материалов применяют также бризол,
гидроизол и другие материалы.
Бризол — битумно-резиновый изоляционный рулонный мате-
риал, состоящий из битума в смеси с рубаксом, дробленой рези-
ной, полиэтиленом, асбестом и пластификатором. Бризол выпус-
кают рулонами с картонными сердечниками диаметром 70... 80 мм.
Гидроизол — асбестовый картон, пропитанный окисленными
нефтяными битумами.
Типы битумных покрытий зависят от удельного электрического
сопротивления грунта, в котором они применяются, а послой-
ный состав — от характера усложненности условий прокладки
газонефтепроводов. Применяют нормальный и усиленный типы изо-
ляционных битумных покрытий, выполняемые в основном в трас-
совых условиях. Для городских трубопроводов используют изоля-
цию усиленного типа общей толщиной 7,5 и 9 мм для труб диа-
метром соответственно менее 150 мм и свыше 150 мм (мастику
наносят в три слоя с промежуточной оберткой стеклохолстом).
Магистральные трубопроводы на трассе защищают битумны-
ми покрытиями механизированным способом с помощью специ-
альных машин. В период строительства трубопровода покрытия
рекомендуется наносить при температуре воздуха не выше 25 °С
для труб диаметром менее 820 мм. В отдельных случаях нанесение
покрытия допускается и для трубопроводов с диаметром трубы
400 •
1 020 мм. Для нефтепроводов диаметром не более 1 020 мм также
используют изоляционное покрытие усиленного типа «Пласто-
бит-2М». Его наносят в трассовых условиях. Оно состоит из грун-
товки, изоляционной мастики на основе пластифицированного
битума (3 мм), усиливающей обертки в виде поливинилхлорид-
ной ленты без слоя клея (0,35 мм) и защитной обертки (0,5 мм).
При нанесении защитного покрытия на трубы оставляют не-
изолированными их концы длиной 150... 200 мм для труб диамет-
ром до 219 мм и 250...300 мм для труб большего диаметра.
7.4.4. Каменноугольные изоляционные материалы
Каменноугольные мастики применяют для изоляции сварных
стыков, исправления повреждений изоляции при перевозке труб
и при проведении капитальных ремонтов. Мастики готовят из ка-
менноугольных пеков с различными добавками.
Пеки — это тяжелые остатки от перегонки каменноугольного
дегтя. Отечественной промышленностью выпускаются мягкий,
средний и электродный пеки с температурой размягчения соот-
ветственно 45; 65; 75 °С.
Изоляционная мастика из каменноугольного пека включает в
себя средний каменноугольный пек, пластификатор (каменно-
угольная смола, антраценовое масло, смола пиролиза резины) и
наполнитель в виде порошка резины и асбеста. Для изоляции тру-
бопроводов рекомендуются следующие составы каменноугольной
мастики: каменноугольный пек 85%, каменноугольный деготь
10%, резиновая крошка 5%; каменноугольный пек 75%, смола
пиролиза резины 15%, асбест 10%.
Пековые покрытия аналогичны по технологии нанесения по-
крытиям из битумных мастик. Высокие диэлектрические свойства
и повышенная водостойкость этих покрытий по сравнению с
битумными позволяют уменьшить толщину изолирующего слоя
до 2 мм или при стандартной толщине значительно увеличить
срок службы металлических конструкций. Благодаря более высо-
ким механическим свойствам пеков повышается механическая
прочность всего покрытия. В то же время токсичность пека ограни-
чивает применение каменноугольных мастик для изоляционных
работ.
7.4.5. Лакокрасочные материалы
Лакокрасочные материалы — поверхностные пленкообразующие
покрытия, при нанесении которых на какую-либо поверхность
они способны высыхать с образованием твердой эластичной пленки.
Эти покрытия представляют собой сравнительно тонкий защит-
ный слой. Их широко применяют для защиты от коррозии наруж-
401
 ных и внутренних поверхностей газонефтепроводов, резервуаров,
различных подземных, надземных и подводных строительных кон-
струкций и т.д.
Процесс полимерного пленкообразования на поверхности трубы
заключается в переходе растворов из расплавленных пленкообра-
зователей в аморфное твердое (стеклообразное) состояние. В со-
став лакокрасочных материалов входят пленкообразующее веще-
ство, наполнитель, пигмент и растворитель. В качестве пленкооб-
разующих веществ применяют высыхающие масла (главным об-
разом растительные); группу олиф, представляющих собой пред-
варительно обработанные масла; синтетические и натуральные
каучуки; синтетические и природные смолы; некоторые продук-
ты переработки нефти, которые характеризуются высокой поли-
меризационной способностью в обычных условиях (при неболь-
шом повышении температуры) и т.д. Другую группу пленкообра-
зующих веществ составляют лаки, представляющие собой раство-
ры природных высокомолекулярных и синтетических полимерных
веществ в том или ином легколетучем растворителе.
Полимерные пленкообразователи могут быть превращаемыми,
непревращаемыми и смешанными. Превращаемыми пленкообра-
зователями считаются такие, при использовании которых образо-
вание пленки происходит в процессе реакций полимеризации,
поликонденсации или обеих реакций одновременно непосредствен-
но в нанесенном слое покрытия. Непревращаемыми пленкообразо-
вателями считаются такие, при применении которых пленкооб-
разователь наносят на защищаемую поверхность в виде раствора,
который образует пленку в процессе коагуляции или испарения
растворителя. Смешанными называются пленкообразователи, дей-
ствующие частично по принципу превращаемых и непревращае-
мых.
В качестве полимерных пленкообразователей используют фе-
нольноформальдегидные, мочевино- и меламиноформальдегид-
ные смолы, полистирол, перхлорвинил и другие полимерные
материалы.
Защитные покрытия выполняют многослойными, так как по-
кровный материал не может дать беспористый слой в условиях
полимерного пленкообразования. Процессы испарения раствори-
теля (для непревращаемых пленкообразователей) или удаления
летучих веществ (для превращаемых пленкообразователей) про-
текают после образования в начальный момент внешней гелеоб-
разной полимерной корочки (пленки). При этом молекулы ра-
створителя или паров вынуждены проходить сквозь пленку с об-
разовавшимися внутри нее мелкими порами или оставаться под
ней, снижая адгезию пленки к покрываемой поверхности трубы.
Лакокрасочные материалы для покрытия наружной поверхности
труб подразделяют на грунтовки, покровные эмали и лаки. Нано-
402 •*
сят их на поверхность трубопровода разбрызгиванием при помо-
щи пневматических краскораспылителей под давлением 0,2...
0,3 МПа. Необходимую вязкость лакокрасочным материалам при-
дают при добавлении к ним соответствующих растворителей. Ра-
створитель уменьшает вязкость смол и увеличивает их смачиваю-
щую способность.
Для надземных трубопроводов применяют грунтовки на осно-
ве фенолформальдегидной смолы с вязкостью, соответствующей
времени истечения материала из вискозиметра ВЗ-4 20...22 с: смола
ФЛ-03 или ФЛ-013, растворитель — сольвент каменноугольный;
смола ХС-010 на основе сополимера хлорвинила и винилденхло-
рида (смола ХСВ-40), растворитель Р-4; ВЛ-08 на основе поливи-
нилбутиралевой смолы, растворитель ОВЛ-08 (фосфатирующие
грунтовки) и др.
Надземные трубопроводы окрашивают покрывными эмалями
и лаками вязкостью, соответствующей времени истечения мате-
риала из вискозиметра ВЗ-4 17... 19 с, изготовленными на основе
перхлорвиниловой смолы (эмали ХВ-124 и ХВ-125, лак ХСЛ),
пентафталевой смолы (лак № 170) и др. Растворителем для пер-
хлорвиниловой смолы служит Р-4. Пентафталевый лак растворя-
ют сольвентом каменноугольным.
Для газопроводов, прокладываемых в условиях Крайнего Се-
вера, применяют указанные грунтовки, а в качестве покровных
материалов — перхлорвиниловый лак ХСЛ и пентафталевый лак
№ 170, обладающие высокой морозостойкостью. Лакокрасочные
покрытия инертны к металлу и устойчивы в органических кисло-
тах и щелочах, обладают хорошей вязкостью, гибкостью и адге-
зионными свойствами.
Лакокрасочные покрытия состоят из двух-трех слоев грунтов-
ки и двух слоев эмали или лака с добавлением в последний (верх-
ний) слой во всех случаях 10... 15 % (по массе) алюминиевой пуд-
ры ПАК-3 или ПАК-4. Общая толщина покрытия должна быть не
менее 0,2 мм.
Лакокрасочные покрытия наносят непосредственно на трассе
и на полустационарных установках. Для получения качественного
и долговечного покрытия поверхность стальных труб тщательно
очищают от окалины, ржавчины, масляных и других загрязне-
ний, обезжиривают бензином и просушивают. В стационарных ус-
ловиях трубы очищают дробеструйным аппаратом или химичес-
ким способом (в 10...20%-ной соляной кислоте с последующей
нейтрализацией щелочными растворами, промывкой водой и про-
сушкой). После очистки распылением наносят грунтовку и по-
кровные эмали с промежуточной сушкой каждого слоя.
Лакокрасочные материалы для защиты внутренней поверхности
труб образуют защитный слой, уменьшающий шероховатость сте-
нок и гидравлическое сопротивление, что повышает пропускную
403
способность трубопровода на 8... 10 % и предохраняют металл труб
от коррозионного воздействия рабочих сред.
Технологический процесс нанесения покрытий включает в себя
операции по подготовке поверхности трубы, грунтовку, нанесе-
ние нескольких слоев покрытия (не менее пяти-шести) с сушкой
или термообработкой каждого слоя.
Для защитных покрытий, наносимых на внутреннюю поверх-
ность трубопроводов, применяют различные материалы: бакели-
товый лак марки А в сочетании с алюминиевой пудрой в коли-
честве 7 % и растворителем; лакокрасочные грунтовки и эмали
на основе синтетических смол (перхлорвиниловой, эпоксидной,
поливинилбутиралевой и т.д.). Наиболее широко известны лако-
красочные покрытия на основе эпоксидных смол ЭД-16 и ЭД-20,
эпоксидных лаков Э-4100, Э-4001, эпоксидных шпатлевок
ЭП-00-10 и др., которые обладают очень высокой адгезией к ме-
таллу, термо- и химической стойкостью и другими полезными
свойствами.
В композиционный состав лакокрасочного покрытия входят
отвердитель, пластификатор, наполнитель и растворитель. Перед
нанесением покрытия на 100% эпоксидных веществ вводят от-
вердитель (гексометилендиамин, полиэтиленполиамин и др.) в
количестве: 7 % в смесь шпатлевки ЭП-00-10 с лаком Э-400; в лак
Э-4001 - 7 %; в эмаль ОЭП-4171 - 3,5 % и в лак Э-4100 — 3 %.
В качестве наполнителя добавляют, например, 0,5 % оксида хро-
ма на 100% эпоксидных веществ. Растворитель (Р-40, Р-5, Р-4 и
др.) вводят в количестве 20...60%, пластификатор (трикрезил-
фосфат) — до 10%.
Общий слой эпоксидного покрытия должен иметь толщину
325...450 мкм. Он состоит из четырех последовательно наносимых
слоев. После нанесения очередного слоя трубу поворачивают на
90°. Покрытие твердеет при воздушной сушке в течение несколь-
ких суток, а при нагреве до 120... 130 °С — за 2...3 ч.
7.4.6. Стеклоэмали
Стеклоэмаль представляет собой неорганическое стекло или
спекшуюся {фриттованную) силикатную массу, которую наносят
на поверхность металлических труб в тонкоизмельченном состоя-
нии и закрепляют на ней посредством обжига в виде тонкослой-
ного покрытия. Процесс нанесения и закрепления эмалевого по-
крытия на предварительно подготовленную поверхность называ-
ется эмалированием.
Эмалирование труб осуществляют как с наружной, так и с
внутренней стороны в заводских условиях. Эмалированные трубы
обладают высокой химической и эрозионной стойкостью против
действия движущихся частиц внутри трубы. При эмалировании
404
внутренней поверхности труб пропускная способность трубопро-
водов благодаря гладкости стенок возрастает на 6... 10%.
Различают два вида эмалей: грунтовые, которые наносят не-
посредственно на поверхность металла, и покровные, наносимые
на предварительно загрунтованные изделия.
Исходные шихты для покрытий, называемые фриттами, пред-
ставляют собой сплавленные (фриттованные) стекла. Компонен-
ты фритт — кварцевый песок, полевой шпат, бура, сода кальци-
нированная и др.
Для получения стеклоэмалевых покрытий на стальных издели-
ях из исходной фритты составляют шликер. Для этого во фритту
вводят добавки в виде молотого кварцевого песка, глины, буры и
воды в определенных количествах.
Фритты измельчают в шаровых мельницах мокрым способом до
такой степени помола, когда дальнейшее измельчение не дает за-
метного изменения, затем в них вводят измельченные добавки для
получения шликера. Для увеличения способности поддерживать ча-
стицы во взвешенном состоянии и повышения их устойчивости в
шликер вводят добавки, являющиеся хорошими электролитами,
например буру, нитриты и нитраты калия и натрия и др.
Эмалирование заключается в покрытии очищенной трубы стек-
лоэмалевым шликером, последующем его просушивании и оп-
лавлении (обжиге).
Основной недостаток стеклоэмалевых покрытий — высокая
хрупкость, поэтому в процессе перевозки труб со стеклоэмале-
вым покрытием необходимо соблюдать осторожность. Трубы с та-
ким покрытием следует применять при прокладке трубопроводов
в агрессивных грунтах и на высокотемпературных (горячих) участ-
ках трубопроводов.
7.4.7. Цинковые и алюминиевые покрытия
Для повышения качества и долговечности защитных покрытий
надземных участков и воздушных переходов магистральных и про-
мысловых трубопроводов от атмосферной коррозии используется
разработанный ВНИИСТом газотермический способ нанесения
цинковых и алюминиевых покрытий на трубы в заводских услови-
ях, а на сварные стыки и дефектные места — в трассовых услови-
ях толщиной не менее 0,25 мм.
Способ представляет собой процесс металлизации распылени-
ем, заключающийся в нагреве металла, предназначенного для по-
крытия, до жидкого или пластичного состояния и распыления
его на защищаемую поверхность с помощью газовой струи (сжа-
того воздуха). Расплавление и распыление металла для покрытия
трубопровода проводят газоэлектрическими или газопламенными
аппаратами.
405
 Процесс нанесения цинковых и алюминиевых покрытий на
трубы газотермическим методом включает в себя следующие опе-
рации: тщательную очистку наружной поверхности труб от ржав-
чины, окалины, жира и других загрязнений; газотермическую
металлизацию очищенной поверхности труб цинком или алюми-
нием до получения покрытия заданной толщины; контроль каче-
ства покрытия.
7.4.8. Защитные смазки
Для наземных трубопроводов допускается применение покры-
тий из консистентной (жировой) смазки преимущественно в се-
верных районах страны с температурой воздуха не ниже -60 °С.
Температура эксплуатации этих участков должна быть не выше
40 °С.
Консистентная смазка «ВНИИСТ-2» состоит из осевого масла
маркк 3 (пластификатор) — 60%, петролатума (ингибитор кор-
розии) — 20 %, защитной ингибиторной смазки НГ-204У (или
НГ-203 марки А) - 20%.
Перед применением смазку тщательно перемешивают при тем-
пературе 50...80 °С с алюминиевой пудрой ПАК-3, добавляемой в
количестве до 20 % от массы смазки. Толщина покрытия поверхно-
сти трубы жировой смазкой должка быть в пределах 0,2...0,5 мм.
7.4.9. Контроль технического состояния труб промысловых
трубопроводов
Аварийность и отказы в работе промысловых трубопроводов
связаны как с дефектами металла, полученными в процессе про-
изводства труб, так и с повреждениями труб, возникающими по
причине воздействия на них внутренней и внешней сред в про-
цессе эксплуатации.
Техническое состояние трубопровода в условиях воздействия
на него окружающих сред зависит от степени их влияния на ме-
талл трубопровода и способности защитных оболочек выполнять
свои функции.
Диагностическое оборудование промыслового трубопровода
необходимо для оценки состояния системы «внутренняя и внеш-
няя среда — защитные оболочки — металл трубопровода» с це-
лью увеличения сроков эксплуатации газонефтепроводов. Для оп-
ределения методов диагностирования указанной системы необхо-
димо рассмотреть дефекты, возникающие в каждом из ее элемен-
тов.
Состояние внешней и внутренней среды. Повышенная агрессив-
ность внешней среды возникает по причинам: засоления и повы-
шенного водосодержания почв, наличия блуждающих токов. Для
406
диагностирования измеряют электропроводность грунтов, опре-
деляют в них солесодержание и влажность, проводят электромет-
рические измерения величины блуждающих токов.
Повышенная агрессивность внутренней среды (в полости тру-
бы) возникает по причинам увеличенного содержания агрессив-
ных газов (О 2 , СО 2 , H2S), значительного количества механичес-
ких примесей, повышенной влажности нефтяного газа, гидроди-
намики потоков транспортируемых веществ (коррозионные явле-
ния).
Для диагностирования промысловых трубопроводов проводят
химический анализ воды и попутного нефтяного газа, определя-
ют вид и скорость коррозии по образцам-свидетелям, измеряют
влажность нефтяного газа.
Состояние защитных оболочек труб. Нарушения защиты оболо-
чек могут возникнуть из-за дефектов наружной изоляции, несо-
ответствия электрического поля (потенциала), создаваемого сис-
темой электрохимической защиты на поверхности трубы. Для их
диагностирования производят электрометрические измерения: с
помощью локации наведенного высокочастотным генератором
электромагнитного поля, электрического сопротивления изоля-
ции труба —земля и измерения потенциала труба —земля.
Состояние материала труб. Дефекты в трубах могут быть метал-
лургическими, дефектами заводских сварных швов и швов при
строительстве и ремонте. Эти дефекты выявляются ультразвуко-
вым контролем листа, контролем сварных швов в процессе стро-
ительства и ремонта — методами ультразвуковой диагностики и
рентгеноскопии.
Коррозионные повреждения труб при эксплуатации (основной
вид дефектов внутренней поверхности трубы) составляют 92 % от
общего количества отказов. Они контролируются в результате про-
ведения ультразвуковой и магнитной дефектоскопии.
Трещины в металле труб и сварных соединениях, сульфидное
коррозионное растрескивание под напряжением (СКРН) опре-
деляются акустико-эмиссионной диагностикой. Этот дефект но-
сит внезапный характер и может быть обнаружен при постоянном
акустико-эмиссионном контроле с выводом сигналов на диспет-
черский пульт.
Микротрещины, образующиеся при некоторых видах корро-
зии и приводящие к снижению несущей способности стали, мо-
гут быть обнаружены при металлографическом исследовании вы-
резанных образцов труб.
Определение изменений в несущей способности материала труб
проводится путем испытаний образцов труб или пересчетом зна-
чений твердости.
Вероятность возникновения различных видов дефектов различ-
на, поэтому поиск маловероятных дефектов на стадии эксплуата-
407
ции промысловых трубопроводов требуется вести только в тех
местах, где по тем или иным причинам необходимо обеспечить
наиболее высокую степень надежности промысловых трубопрово-
дов. К таким маловероятным дефектам можно отнести трещины
на трубопроводах, транспортирующих рабочие среды при обыч-
ных для систем нефтесбора давлениях. Ситуации, в которых воз-
растает опасность появления трещин в теле трубы, связаны с транс-
портированием сероводородных сред и опасностью СКРН. К ма-
ловероятным дефектам можно отнести также дефекты на наруж-
ной поверхности трубопровода в течение 3 — 6 лет его эксплуата-
ции.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Анучкин М. П. Трубы для магистральных трубопроводов / М. П. Ануч-
кин, В.Н.Горицкий, Б.И.Мирошниченко. — М. : Недра, 1986.
2. Батышев А.И. Проектирование и производство заготовок/А. И. Ба-
тышев. — М.: Изд-во МГОУ, 2005.
3. Виноградов В. М. Технология машиностроения : Введение в специ-
альность / В. М. Виноградов. — М.: Изд. центр «Академия», 2006.
4. Гини Э. Ч. Технология литейного производства : Специальные виды
литья / Э.Ч. Гини, А. М. Зарубин, В. А. Рыбкин ; под ред. В. А. Рыбкина. —
М. : Изд. центр «Академия», 2005.
5. Гоцеридзе P.M. Процессы формообразования и инструменты /
Р. М. Гоцеридзе. — М.: Изд. центр «Академия», 2006.
6. Дриц М. Е. Технология конструкционных материалов и материалове-
дение / М.Е.Дриц, М. А. Москалев. — М.: Высш. шк., 1990.
7. Жадан В. Т. Технология металлов и других конструкционных мате-
риалов / В.Т.Жадан, Б.Г.Гринберг, В.Я.Никонов ; под ред. П.И.Полу-
хина. — М.: Высш. шк., 1970.
8. Зарембо Е.Г. Сварочное производство/ Е.Г.Зарембо. — М.: Марш-
рут, 2005.
9. Иванов В. Н. Словарь-справочник по литейному производству /
В.Н.Иванов. — М.: Машиностроение, 1990.
10. Казаков Н. Ф. Технология металлов и других конструкционных ма-
териалов / Н. Ф. Казаков, А. М. Осокин, А. П. Шишкова; под ред. Н. Ф. Ка-
закова. — М.: Металлургия, 1975.
11. Куликов О. И. Охрана труда при производстве сварочных работ /
О.Н.Куликов, Е.И.Ролин. — М.: Изд. центр «Академия», 2004.
12. Литейное производство / под ред. А. М. Михайлова. — М.: Маши-
ностроение, 1987.
13. Материаловедение и технология металлов / под ред. Ю. П. Солнце-
ва. — М. : Металлургия, 1988.
14. Материаловедение и технология металлов / [В.Т.Жадан и др.]. —
М. : Металлургия, 1994.
15. Материаловедение и технология конструкционных материалов для
железнодорожной техники / под ред. Н. Н. Воронина. — М. : Маршрут,
2004.
16. Обработка металлов давлением/ [Ю.Ф. Шевакин, В. Н. Чернышев,
Р.Л.Шаталов, Н.А. Мочалов] ; под ред. Ю. Ф. Шевакина. — М.: Интермет
Инжиниринг, 2005.
17. Проектирование и производство заготовок / под ред. П. И.Ящери-
цына. — М.: Глобус, 2005.
18. Производство отливок из сплавов цветных металлов / [А. В.Кур-
дюмов и др.]. — М. : Металлургия, 1986.
409
 19. Противокоррозионная защита трубопроводов и резервуаров / ОГЛАВЛЕНИЕ
[М. В. Кузнецов и др.]. — М. : Недра, 1992.
20. Скугорова Л. П. Материалы для сооружения газонефтепроводов и
хранилищ/Л. П. Скугорова. — М. : Нефть и газ, 1996.
21. Специальные способы литья : справочник / под ред. В. А. Ефимо-
ва. — М. : Машиностроение, 1991.
22. Справочник электрогазосварщика и газорезчика / под ред. Г. Г. Чер-
нышова. — М.: Изд. центр «Академия», 2004. Предисловие 3
23. Тарасов В. Л. Материаловедение и технология конструкционных Глава 1. Сплавы, применяемые в машиностроении 5
материалов / В.Л.Тарасов. — М. : Изд-во МГУЛ, 2002.
24. Технология конструкционных материалов / под ред. А. М. Дальско- 1.1. Общие сведения 5
го. — М. : Машиностроение, 1993. 1.2. Деформируемые сплавы 5
25. Технология конструкционных материалов / [О. С. Комаров и др.] ; 1.2.1. Деформируемые стали 5
под ред. О. С. Комарова. — Минск : Новое знание, 2005. 1.2.2. Деформируемые сплавы цветных металлов 9
26. Технология литейного производства / под ред. Ю. А. Степанова. — 1.3. Литейные сплавы 17
М. : Машиностроение, 1983. 1.3.1. Чугуны 17
27. Технология литейного производства : Литье в песчаные формы / 1.3.2. Литейные стали 24
под. ред. А. П.Трухова. — М.: Изд. центр «Академия», 2005. 1.3.3. Литейные сплавы цветных металлов 25
28. Технология металлов и материаловедение / под ред. Л.Ф.Усовой. — Глава 2. Производство металлов и сплавов 31
М. : Металлургия, 1987.
29. Технология металлов и конструкционные материалы / под ред. 2.1. Общие сведения 31
Б. А. Кузьмина. — М. : Машиностроение, 1981. 2.2. Производство чугуна 31
30. Технология металлов / под ред. Б. В. Кнорозова. — М. : Металлур- 2.2.1. Исходные материалы для доменного производства 31
гия, 1978. 2.2.2. Огнеупорные материалы, их свойства и применение 34
2.2.3. Подготовка руды к плавке 36
31. Технология металлов и сварка / под ред. П. И. Полухина. — М. :
Высш. шк., 1977. 2.2.4. Устройство и работа доменной печи 39
2.2.5. Продукты доменного производства и их использование ...44
32. Технология металлов и других конструкционных материалов / под
ред. А. М. Дмитровича. — Минск : Вышэйш. шк., 1968. 2.2.6. Технико-экономические показатели работы доменной
печи 45
33. Технология металлов и других конструкционных материалов /
2.3. Производство стали 45
[В. В.Архипов и др.]. — М. : Высш. шк., 1968.
2.3.1. Физико-химические процессы получения стали 45
34. Титов Н.Д. Технология литейного производства / Н.Д.Титов,
2.3.2. Основные компоненты в сталях 49
Ю.А.Степанов. — М.: Машиностроение, 1985.
2.3.3. Влияние легирующих элементов на свойства стали 50
35. Холодкова А. Г. Общая технология машиностроения / А. Г. Холодко-
2.3.4. Кислородно-конвертерный процесс 51
ва. — М.: Изд. центр «Академия», 2005.
2.3.5. Производство стали в мартеновских печах 54
36. Чекмарев А. П. Теория трубного производства / А. П.Чекмарев, 2.3.6. Производство стали в электрических печах 59
В.М.Друян. — М. : Металлургия, 1976.
2.3.7. Разливка стали и строение слитка 63
37. Чернышев Г. Г. Сварочное дело : Сварка и резка металлов / Г. Г.Чер-
2.3.8. Контроль плавки и способы повышения качества
нышов. — М.: Изд. центр «Академия», 2007.
стали 68
38. Черепахин А. А. Технология обработки материалов / А. А. Черепа- 2.4. Производство некоторых цветных металлов 71
хин. — М.: Изд. центр «Академия», 2004. 2.4.1. Производство алюминия 71
39. Черпаков Б. И. Металлорежущие станки / Б. И. Черпаков, Т. А.Аль- 2.4.2. Производство меди 74
перович. — М.: Изд. центр «Академия», 2006.
40. Черпаков Б. И. Технологическое оборудование машиностроитель- Глава 3. Обработка металлов давлением 78
ного производства / Б. И. Черпаков, Л. И. Вереина. — М.: Изд. центр «Ака-
3.1. Физико-механические основы обработки металлов
демия», 2006.
давлением 78
3.1.1. Пластическая деформация при обработке металлов
давлением 78

411
 3.1.2. Нагрев металла и нагревательные устройства 85 4.4. Специальные способы литья 196
3.2. Прокатка 92 4.4.1. Литье в оболочковые формы 196
3.2.1. Общие положения 92 4.4.2. Литье по выплавляемым моделям 199
3.2.2. Сортамент прокатной продукции 95 4.4.3. Литье в кокиль 201
3.2.3. Технология прокатного производства и калибровка 4.4.4. Литье под давлением 203
валков 96 4.4.5. Центробежное литье 207
3.2.4. Прокатное оборудование 98 Глава 5. Сварочное производство 210
3.3. Прессование 102
3.3.1. Общие положения 102 5.1. Общие сведения 210
5.1.1. Классификация способов сварки 210
3.3.2. Схемы и технология прессования 103
5.1.2. Сущность процесса сварки 211
3.4. Волочение 106
5.2. Электрическая дуговая сварка 213
3.4.1. Общие положения 106
5.2.1. Сварочная электрическая дуга и ее свойства 213
3.4.2. Волоки и волочильные станы 108
5.2.2. Строение сварного шва 215
3.5. Ковка ПО
5.2.3. Виды сварных соединений и швов 217
3.5.1. Свободная ковка и ее основные операции ПО
5.2.4. Виды электродуговой сварки 219
3.5.2. Оборудование и инструмент для свободной ковки 113
5.2.5. Источники питания электрической дуги 221
3.6. Объемная штамповка 114
5.2.6. Электроды, сварочные материалы и флюсы 226
3.6.1. Горячая объемная штамповка 114
5.2.7. Ручная электродуговая сварка 232
3.6.2. Штамповка на молотах 117
5.2.8. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая
3.6.3. Штамповка на кривошипных и горячештамповочных сварка 237
прессах 118 5.2.9. Сварка в среде защитных газов 240
3.6.4. Штамповка на горизонтально-ковочных и специальных 5.3. Газовая сварка и резка металлов 243
машинах 121 5.3.1. Сущность процесса газовой сварки 243
3.6.5. Холодная объемная штамповка 126 5.3.2. Технология газовой сварки 245
3.7. Листовая штамповка 127 5.3.3. Аппаратура для газовой сварки 247
3.7.1. Назначение и основные операции листовой 5.3.4. Огневая и электродуговая резка металлов 250
штамповки 127 5.4. Сварка давлением (с применением электрической энергии).... 253
3.7.2. Инструмент и оборудование для листовой 5.4.1. Контактная электрическая сварка 253
штамповки 132 5.4.2. Контактная стыковая сварка 255
Глава 4. Литейное производство 136 5.4.3. Контактная точечная сварка 256
5.4.4. Контактная шовная сварка 257
4.1. Общие сведения 136 5.4.5. Конденсаторная сварка 259
4.1.1. Способы литья и литейные формы 136 5.5. Контроль качества и виды брака при сварке 260
4.1.2. Технологическая оснастка 138 5.5.1. Напряжения и деформации при сварке 260
4.1.3. Формовочные и стержневые материалы 142
5.5.2. Дефекты в сварных соединениях и методы
4.1.4. Литниковые системы и прибыли 148 их контроля 261
4.1.5. Свойства литейных сплавов 153 5.6. Пайка металлов и сплавов 264
4.2. Плавка литейных сплавов 157 5.6.1. Припои и флюсы 264
4.2.1. Плавка чугуна 157 5.6.2. Способы пайки 266
4.2.2. Плавка стали 162
4.2.3. Плавка алюминиевых сплавов 164 Глава 6. Обработка металлов резанием 269
4.2.4. Плавка медных сплавов 167
4.3. Технология изготовления литейных форм и стержней 169 6.1. Общие сведения 269
4.3.1. Изготовление песчаных форм 169 6.1.1. Основные виды механической обработки металлов 269
4.3.2. Изготовление и сушка стержней 180 6.1.2. Способы образования поверхности детали 272
4.3.3. Сборка и заливка форм расплавом 185 6.2. Процесс механической обработки металлов 274
4.3.4. Охлаждение, выбивка и очистка отливок 188 6.2.1. Основные параметры резания металлов 274
4.3.5. Контроль качества отливок 193 6.2.2. Геометрические параметры режущего инструмента 278

412 '-•• 413

 6.2.3. Физическая сущность процесса резания 281 7.1.2. Исходные материалы и заготовки для производства
6.2.4. Контактные процессы в зоне резания 285 труб 360
6.2.5. Силовое взаимодействие инструмента и заготовки 7.1.3. Сортамент труб 361
при резании 288 7.2. Трубы для нефтяной и газовой промышленности 361
6.2.6. Тепловые процессы при обработке резанием 291 7.2.1. Бурильные и обсадные трубы 361
6.2.7. Износ и стойкость режущего инструмента 294 7.2.2. Насосно-компрессорные трубы и трубы для ремонта
6.2.8. Материалы для режущего инструмента 297 скважин 363
6.3. Обработка заготовок на токарных станках 301 7.2.3. Трубы нефтегазопроводные и общего назначения 364
6.3.1. Типы и область применения станков токарной 7.2.4. Трубы для нефтеперерабатывающей и нефтехимической
группы 30] промышленности 365
6.3.2. Устройство токарно-винторезного станка 303 7.2.5. Сварные прямошовные трубы для трубопроводов 365
6.3.3. Режущий инструмент и технологическая оснастка 305 7.2.6. Трубы больших диаметров 367
6.3.4. Характеристика основных методов точения 307 7.2.7. Трубы для магистральных трубопроводов 368
6.3.5. Технология обработки заготовок точением 309 7.2.8. Чугунные трубы 370
6.4. Обработка заготовок на сверлильных и расточных станках 312 7.3. Производство труб 371
6.4.1. Основные параметры резания при сверлении 312 7.3.1. Общая характеристика производства труб 371
6.4.2. Способы обработки заготовок на сверлильных 7.3.2. Производство бесшовных труб 374
станках 313 7.3.3. Производство сварных труб 382
6.4.3. Режущий инструмент и технологическая оснастка 314 7.3.4. Производство труб центробежным литьем 388
6.4.4. Типы и области применения станков сверлильно- 7.3.5. Полунепрерывное литье труб из чугуна 389
расточной группы 319 7.4. Защита труб от коррозии 391
6.4.5. Технология обработки заготовок сверлением 322 7.4.1. Способы защиты труб 391
6.4.6. Особенности обработки заготовок на расточных 7.4.2. Полимерные материалы 394
станках 322 7.4.3. Битумные материалы 397
6.5. Обработка заготовок на строгальных, долбежных 7.4.4. Каменноугольные изоляционные материалы 401
и протяжных станках 325 7.4.5. Лакокрасочные материалы 401
6.5.1. Характеристика метода строгания 325 7.4.6. Стсклоэмали 404
6.5.2. Типы и область применения строгальных станков 327 7.4.7. Цинковые и алюминиевые покрытия 405
6.5.3. Обработка заготовок на долбежных станках 329 7.4.8. Защитные смазки 406
6.5.4. Режущий инструмент для обработки заготовок на 7.4.9. Контроль технического состояния труб промысловых
строгальных и долбежных станках 330 трубопроводов 406
6.5.5. Характеристика метода протягивания и типы
протяжных станков 332 Список литературы 409
6.6. Обработка заготовок на фрезерных станках 336
6.6.1. Характеристика методов фрезерования 336
6.6.2. Виды фрез, их элементы и геометрия 339
6.6.3. Типы и области применения фрезерных станков 341
6.6.4. Схемы обработки заготовок на фрезерных станках 343
6.6.5. Технологические характеристики процесса
фрезерования 346
6.7. Обработка заготовок на шлифовальных станках 346
6.7.1. Характеристика методов шлифования 346
6.7.2. Типы и области применения шлифовальных станков.... 350
6.7.3. Режимы резания при шлифовании 352
6.7.4. Инструмент и абразивные материалы 353
Глава 7. Производство, применение и защита труб 358
,7.1. Общие сведения 358
, 7.1.1. Классификация труб 358
414 Л