ОТМиП

Лекция 22.04.2020
Беляков Н.В.

Проектирование технологических процессов изготовления

деталей полые цилиндры (втулки), диски и зубчатые колёса

1 Полые цилиндры (втулки)

1.1 Классификация и характеристики полых цилиндров

К полым цилиндрам относятся тела вращения с отверстием соосным наружной

поверхности вращения, у которых отношение длины к максимальному диаметру со-
ставляет от 0,5 до 2,5. По форме полые цилиндры можно разбить на следующие
группы:
1) простые (цилиндры и барабаны);
2) сложные (с наружной фасонной поверхностью);
3) тонкостенные.
На рис. 1.1 показаны некоторые представители подкласса полые цилиндры.

Рис. 1.1. Формы полых цилиндров.

По габаритным размерам полые цилиндры делятся на: 1) мелкие; 2) средние;

3) крупные и 4) особо крупные.
Полые цилиндры изготавливают из: 1) чугуна, 2) стали, 3) бронзы,
4) специальных сплавов, 5) металлических порошков.
 По показателям качества полые цилиндры делятся на: 1) неточные (11-й …14-й
квалитеты точности), 2) средней точности (8-й…10-й квалитеты точности), точные
(6-й…7-й квалитеты точности), высокоточные (4-й…5-й квалитеты точности). Пока-
затель шероховатости Ra= 0,32…2,5 мкм в зависимости от допуска на диаметр по-
верхности.
Типовыми компонентами полых цилиндров являются: функциональные модули
нулевого ранга (наружные и внутренние типовые поверхности): 1) цилиндр, 2) ко-
нус, 3) торец, 4) часть сферы, 5) часть тора (галтель), 6) лыска, а также наружные и
внутренние функциональные модули первого ранга: 1) резьба (крепежная и ходо-
вая), 2) шлицы, 3) канавки функциональные) 4) канавки технологические, 5) пазы
под шпонки, 6) окна.
Функциональные модули могут: располагаться 1) соосно или 2) параллельно, 3)
пересекаться под прямым или 4) острым углом, 5) скрещиваться.
Часто задаются довольно жесткие допуски (0,01…0,03 мм) на торцовое и ради-
альное биение.

1.2. Способы изготовления заготовок полых цилиндров

Заготовки полых цилиндров можно получать:
1) отделением от круглого проката (сталь) или от литых прутков (чугун, брон-
за);
2) литьем (в песчаные формы (см. рис. 1.2), в кокиль (см. рис. 1.3), по выплав-
ляемым моделям, в оболочковые формы, под давлением, центробежное (рис. 1.4));
3) обработкой давлением (свободная ковка (см. рис. 1.5), горячая штамповка,
комбинация штамповки и сварки);
4). порошковой металлургией (прессование и спекание).

Рис. 1.2. Схема литья в песчаную форму

1 - нижняя полуформа, 2 - верхняя полуформа, 3-литейный стержень,
4 – штырь, 5, 6 - литниковая система, 7 - литейная опока

Рис. 1.3. Схема кокиля с вертикальным разъемом

 Рис. 1.4. Схема цетробежного литья
: 1- расплав, 2- заливочный желоб, 3- ковш, 4- отливка, 5- вращающаяся форма

Рис. 1.5. Схемы некоторых переходов свободной ковки полых цилиндров:

а) высадка, б) прошивка отверстия ( 1.– верхний боек, 2.– основной прошивень, 3 –
заготовка, 4, 5 –надставки, 6 – прорезной прошивень, 7 – прошивки и выдра после
прошивки), в) протяжка с оправкой ( 1 – бурт оправки, 2 – заготовка, 3 – боек, 4 –
поковка, 5 – оправка), г) раскатка на оправке.
Точность отливки зависит от ее сложности и габаритов. Некоторые данные о
качестве отливок приведены в таблице 1.1.
Таблица 1.1.
Показатели качества литых заготовок (IT)/Ra
Вид литья Материал отливок
Латуни Чугун, бронза Сталь
Под давлением (11…12)/0,63 (12…14)/1,25 –
В кокиль и в оболочковые формы (13…17)/5 (14…17)/10 (15…18)/20
Центробежное и в песчаные формы (14…18)/10 (15…19)/20 (16…20)/>20
 1.3 Установка заготовок полых цилиндров на станке

Для мелких втулок применяются групповые заготовки на 10…15 деталей, кото-

рые устанавливаются наружным диаметром в трехкулачковом патроне или в цанге.
Индивидуальные заготовки средних и крупных полых цилиндров устанавлива-
ют:
1) в трехкулачковом патроне, базируя по наружному диаметру и торцу;
2) в трехкулачковом патроне, базируя по внутренему диаметру и торцу;
3) на оправках:
3.1 – цилиндрической с зазором (рис. 1.6);
3.2 – цилиндрической прессовой (рис. 1.7);
3.3 – кулачковой и цанговой (рис. 1.8);
3.4 – роликовой (рис. 1.11);
3.5 – с тарельчатыми пружинами (рис. 1.9);
3.6 – с гофрированной центрирующей втулкой (рис. 1.10);
3.7 – однороликовой самозажимной (рис. 1.11)
3.7 – гидропластовой.

Рис. 1.6. Консольная оправка (1) с зазором

2. – шпиндель

Рис. 1.7. Схема цилиндрической прессовой оправки

1. – выемка для выхода подрезного резца; 2. – направляющая для напрессовки.
 Рис. 1.8. Кулачковая центровая и консольная цанговая оправки:
1. – кулачки, 2. – клинья.

Рис. 1.9. Консольная оправка с тарельчатыми пружинами:

1. Корпус, 2. прижимная втулка, 3. – опорная шайба, 4. – тарельчатые пружины, 5.
– винт.

Рис. 1.10. Схема оправки с гофрированной центрирующей втулкой:

а - втулка в свободном состоянии, б - после зажима.
 Рис. 1.11. Схема однороликовой самозажимной оправки
1 – ролик, 2 – опора ролика, 3 – винты, 4 – штифты.

Для обработки поверхностей эксцентрично расположенных по отношению к

технологической базе заготовки полых цилиндров устанавливают на: 1– эксцентри-
ковых оправках (см. рис. 1.12), 2 – четырехкулачковом патроне с выверкой (рис.
1.13-а), трехкулачковом патроне с мерной подкладной пластиной (рис. 1.13-б), спе-
циальном патроне (рис. 1.13-в).

Рис. 1.12 Схемы центровой и консольной эксцентриковых оправок

Рис. 1.13. Схемы установки заготовок для обработки эксцентричных компонентов:
а – в четырехкулачковом патроне, б – в трехкулачковом патроне с мерной пласти-
ной в – в специальном патроне, который состоит из трехкулачкового патрона 1,
поворотного стола 2 и суппорта 3 для создания эксцентриситета.

Точность установки: 1 – в трехкулачковом патроне 0,06…0,12 мм, 2 – в трехку-

лачковом патроне с сырыми расточенными по месту кулачками и в мембранном па-
троне 0,005…0,015 мм, 3 – на беззазорной оправке 0,002…0,007 мм. Для установки
на оправке необходимо обработать базовое отверстие по 6-му…8-му квалитетам
точности.
 1.4 Типовая схема обработки полых цилиндров
Типовая схема обработки полых цилиндров представлена в таблице 3.5
Таблица 3.5.
№ Наименование Содержание этапа IT Ra HRC
этапа
Э0 Заготовитель- Литье или обработка давлением,
17-20 25-50 16...18
ный отжиг или нормализация
Э1 Предваритель- Удаление напусков и части при-
14-15 6,3-12,5
ный токарный пусков
Э2 Термический 1 Термическое улучшение (сталь)
или искусственное старение (чу- 15 28...32
гун)
Э3 Чистовой то- Чистовая токарная обработка на-
карный ружного и внутреннего контура с 9-12 2,5
припуском под шлифование
Э 4 Фрезерно дол- Обработка шпоночных канавок и
бежно протяж- шлицов снаружи и внутри 9-12 2,5-3,6
ной
Э5 Фрезерно свер- Обработка плоскостей и отвер-
лильный стий, параллельных и перпенди- 9-12 2,5-3,6
кулярных главной оси
Э6 Фрезерный фа- Обработка фасонных поверхно-
9-14 2,5-3,6
сонный стей
Э7 Термический 2 Закалка и отпуск для стали; (це- 2,5...
10-14 45..58
ментация закалка и отпуск); 6,3
Э8 Внутришлифо- Шлифование базового торца и 0,8-
7-8
вальный отверстия 1,25
Э9 Плоскошлифо- Шлифование противоположного
7-8 0,8-1,25
вальный торца на параллельность
Э10 Круглошлифо- Обработка наружных поверхно- 0,6-
6-8
вальный стей вращения 0,8
Э11 Отделочный Шлифование фасонных поверх- 0,8-
6-8
фасонный ностей 1,25
Э12 Доводочный Доводка, суперфинигирование, 0,04-
4-5
тонкое шлифование 0,2

1.5 Обеспечение точности расположения компонентов полых цилиндров

Согласно техническим требованиям часто необходимо обеспечить: 1) соосность
внутренних и наружных поверхностей, 2) перпендикулярность торцов к оси наруж-
ных и внутренних поверхностей. Эти требования можно обеспечить следующими
способами:
1. обработка с одного установа точением или шлифованием;
2. обработка связанных точностью расположения поверхностей с использовани-
ем одной из них в качестве технологической базы;
3. обработка связанных точностью расположения поверхностей от одной тща-
тельно подготовленной технологической базы за несколько установов.
 2 Диски

2.1. Классификация и характеристики дисков

К дискам относятся тела вращения, у которых отношение длины к максималь-

ному диаметру меньше 0,5. По форме полые цилиндры можно разбить на следую-
щие группы: 1) простые (шкивы, маховики, фланцы, диски сцепления и т.д.); 2) фа-
сонные (дисковые кулачки); 3) кольца шарико- и роликоподшипников; 4) поршне-
вые кольца.

На рис. 2.1 приведены некоторые формы деталей подкласса диски.

Рис. 2.1.Формы деталей подкласса диски

По габаритным размерам диски делятся на: 1) мелкие; 2) средние; 3) крупные

и 4) особо крупные.
Диски изготавливают из: 1) чугуна, 2) стали, 3) бронзы. По показателям ка-
чества диски делятся на: 1) неточные (11-й …14-й квалитеты точности), 2) средней
точности (8-й…10-й квалитеты точности), точные (6-й…7-й квалитеты точности),
высокоточные (4-й…5-й квалитеты точности). Показатель шероховатости Ra=
0,2…3,6 мкм в зависимости от допуска на диаметр поверхности.
Типовыми компонентами дисков являются: функциональные модули нулевого
ранга (наружные и внутренние типовые поверхности): 1) цилиндр, 2) конус, 3) то-
рец, 4) часть сферы, 5) часть тора (галтель), 6) лыска, а также наружные и внутрен-
ние функциональные модули первого ранга: 1) резьба (крепежная и ходовая), 2)
шлицы, 3) канавки функциональные) 4) канавки технологические, 5) пазы под
шпонки.
Функциональные модули могут: располагаться 1) соосно или 2) параллельно, 3)
пересекаться под прямым или 4) острым углом.
Часто задаются довольно жесткие допуски (0,04…0,1 мм) на торцовое и ради-
альное биение.
 2.2. Способы изготовления заготовок дисков

Заготовки дисков изготавливают одним из следующих методов:

1. Лазерная, плазменная, гидроабразивная, газово-кислородная (рис. 2.1) резка.

Рис. 2.2. Схема газово-кислородного резака

2. Литьем в песчаные формы, в оболочковые формы или в кокиль. Точность по-

лучаемых отливок указана в таблице 2.1.

Таблица 2.1.
Показатели качества литых заготовок (IT)/Ra
Материал отливок
Вид литья
Бронза Чугун Сталь
В кокиль и в (13…17)/5 (14…17)/10 (15…18)/20
оболочковые формы
В песчаные формы (14…18)/10 (15…19)/20 (16…20)/>20

3. Обработка давлением (свободной ковкой и штамповкой).

На рис. 2.3…2.5 показаны некоторые операции свободной ковки заготовок дис-
ков.
 Рис. 2.3. Схема осадки разгонкой бойками 1

Рис. 2.4. Схема раскатки заготовки 1 на оправке (2 – поковка)

Рис. 2.5. Схема прошивки на подкладном кольце 4

На рис. 2.6 и 2.7 показаны схемы штамповки.

 Рис. 2.6. Схема штамповки в открытом штампе

Рис. 2.7. Схема штамповки в закрытом штампе

2.3 Установка заготовок дисков на станках

Заготовки дисков можно устанавливать на станках одним из следующих спосо-

бов:
1. в трехкулачковом или мембранном патроне по наружному диаметру и торцу;
2. в трехкулачковом или мембранном патроне по внутреннему диаметру и тор-
цу;
3. на оправке с упором в торец (цилиндрической, цанговой) или конической;
4. на опорный нож и ведущий круг при бесцентровом шлифовании наружной
поверхности подшипниковых колец;
5. на жесткие опоры и ведущий за торец магнитный патрон при шлифовании
отверстия на внутришлифовальном станке.
 2.4 Типовая схема обработки дисков

Типовая схема обработки дисков приведена на рисунке 2.5.

Таблица 2.5.
№ Наименование Содержание этапа IT Ra HRC
этапа
Э0 Заготовитель- Литье или обработка давлением,
ный отжиг или нормализация 17-20 25- 16...
50 18
Э1 Предваритель- Удаление напусков и части при- 14-15 6,3-
ный токарный пусков 12,5
Э2 Термический 1 Термическое улучшение (сталь) 15 28...
или искусственное старение (чу- 32
гун)
Э3 Чистовой то- Чистовая токарная обработка на- 9-12 2,5
карный ружного и внутреннего контура с
припуском под шлифование
Э4 Долбежно про- Обработка шпоночных канавок и 9-12 2,5-
тяжной шлицов внутри 3,6
Э5 Фрезерно свер- Обработка плоскостей и отвер- 9-12 2,5-
лильный стий, параллельных и перпенди- 3,6
кулярных главной оси
Э6 Фрезерный фа- Обработка фасонных поверхно- 9-14 2,5-
сонный стей 3,6
Э7 Термический 2 Закалка и отпуск для стали; (це- 10-14 2,5... 45-
ментация закалка и отпуск); 6,3 58
Э8 Внутришлифо- Шлифование базового торца и 7-8 0,8-
вальный отверстия 1,25
Э9 Плоскошлифо- Шлифование противоположного 7-8 0,8-
вальный торца на параллельность 1,25
Э10 Круглошлифо- Обработка наружных поверхно- 6-8 0,6-
вальный стей вращения 0,8
Э11 Отделочный Шлифование фасонных поверх- 6-8 0,8-
фасонный ностей 1,25

2.5 Особенности обработки подшипниковых колец

Исходной заготовкой является труба. Обработка ведется согласно следующему

маршруту.
1. Токарная обработка на многошпиндельных автоматах.
2. Закалка в масле.
3. Шлифование торцов на карусельно-шлифовальных станках с двух установок
или на двухстороннем торце-шлифовальном станке одновременно с двух сторон
(рис. 2.8-2.9).
4. Бесцентровое шлифование наружных поверхностей методом на проход.
 5. а – У наружного кольца шлифование беговой дорожки на жестких опорах,
5. б – У внутреннего кольца шлифование отверстия.
6. У внутреннего кольца шлифование беговой дорожки.
7. Полирование беговых дорожек на полуавтоматах при помощи абразивной
ленты, покрытой пастой из окисла железа со стеарином.

Рис. 2.8 Схема работы карусельношлифовального станка:

1– стол, 2– круг, 3– направляющие, 4– заготовки

Рис. 2.9 Схема двустороннего шлифования торцов подшипниковых колец:

1– круг, 2– направляющие, 3– заготовки
 3 Зубчатые колеса
3.1 Классификация зубчатых колес

В зависимости от отношения длины (ширины) к диаметру шестерни можно от-

нести к подклассу «валы», полые цилиндры или диски (рис. 3.1).

Рис. 3.1 Формы зубчатых колес

По форме зубчатых венцов шестерни делятся на:
1. цилиндрические – 1.1. одновенцовые, 1.2. двух и трехвенцовые блоки, 1.3.
вал-шестерни;
2. конические – 2.1. одновенцовые, 2.2. вал-шестерни;
3. червячные – одновенцовые (цельные или сборные.
Посадочные соединения с валом: 1. подвижное – 1.1. вращения, 1.2. скольже-
ния; 2. неподвижное.
Передача крутящего момента валу осуществляется шпонкой или шлицами.
Шестерни изготавливаются различных марок стали, из чугуна, а червячные – из
бронзы.
По габаритам шестерни делятся на: 1. мелкомодульные, 2. среднемодульные и
3. крупномодульные.
По показателям качества шестерни подразделяются по степеням точности на:
неточные (9…10 степень точности), средней точности (7…8 степень точности), точ-
ные (5…6 степень точности).
Типовые компоненты шестерен те же, что и у дисков и полых цилиндров, за ис-
ключением фасонных поверхностей. Кроме того имеются зубчатые поверхности.
 3.2. Типовая схема обработки цилиндрических зубчатых колес
Типовая схема обработки зубчатых колёс приведена в таблице 3.1
Таблица 3.1.
№ Наименование Содержание этапа IT Ra HRC
этапа Ст. т.
Э0 Заготовитель- Обработка давлением, отжиг или 17-20 25- 16...
ный нормализация; литье. 50 18
Э1 Предваритель- Удаление напусков и части при- 14-15 6,3-
ный токарный пусков 12,5
Э2 Термический 1 Термическое улучшение 15 28...
(для стали) 32
Э3 Чистовой то- Чистовая токарная обработка на- 9-12 2,5-
карный ружного и внутреннего контура 3,6
за два установа
Э4 Сверлильно Сверление крепежных отверстий, 9-14 2,5-
долбежно про- обработка шпоночных пазов и 3,6
тяжной шлицов
Э5 Зубообрабаты- Обработка зубчатого венца, 7…9 2,5-
вающий скругление торцов зубьев, обра- 3,6
ботка фасок на зубьях
Э6 Зубошевинго- Отделка зубьев 6…7 0,8-
вальный 1,25
Э7 Термический 2 Закалка и отпуск; (цементация 8…10 45-
закалка и отпуск); 58
Э8 Внутришлифо- Шлифование базового торца и 6…8 0,8-
вальный отверстия 1,25
Э9 Плоскошлифо- Шлифование противоположного 7-8 0,8-
вальный торца на параллельность 1,25
Э10 Зубошлифо- Шлифование зубьев 5…6 0,8
вальный 1,25

3.3. Формообразование зубьев цилиндрических зубчатых колес

Методы нарезания зубьев методом копирования и обкатки подробно излагались

выше в курсе «Основы технологии машиностроения и приборостроения».
Формообразование зубьев многовенцовых шестерен и шестерен внутреннего
зацепления осуществляют зубодолблением круглым модульным долбяком (рис. 3.2).
Движение 1 осуществляется кулаком подачи в течение 0,2 оборота заготовки, если
m  5 . При этом осуществляется 2 прохода: предварительный и чистовой. Если
m  5 , то обработка осуществляется за 3 прохода. Данным методом можно обраба-
тывать прямозубые и косозубые шестерни. В последнем случае на станке применя-
ются винтовые направляющие движения долбяка. Число зубьев долбяка z д следует
принимать не равным и не кратным числу зубьев шестерни z ш согласно следующе-
му выражению
 z д  ( 2...3)  z ш  (0,25;..0,33;..0,5;..1,3) .

Рис. 3.2 Схема движений инструмента 1 и заготовки 2 при зубодолблении

В массовом производстве применяют более производительные методы формо-

образования зубьев: многорезцовое зубодолбление одновременно всех впадин, зу-
бопротягивание, зубонакатывание мелкомодудьных шестерен без подогрева заго-
товки.
Закругление торцов зубьев (рис. 3.3) осуществляется:
1. Конусная форма торцов образуется при обработке пальцевой фрезой с осью,
перпендикулярной оси колеса (рис. 3.4-а); колесо вращается с постоянной скоро-
стью, а фреза совершает одно возвратно-поступательное движение (2) за время по-
ворота колеса на один зуб;
2. Заостренная форма торцов зубьев образуется пустотелой фрезой (рис. 3.4-в) с
внутренней конусной поверхностью; из за меньшей производительности и сложно-
сти инструмента этот метод применяется редко.

Рис. 3.3 Форма закругления торцов зубьев:

а – конусная, б – бочкообразная, в – заостренная
 Рис. 3.4 Схема закругления торцовых поверхностей зубьев:
а – пальцевой фрезой, б – фасонная и конусная форма пальцевой фрезы,
в – обработка пустотелой конусной фрезой

3. Бочкообразная форма торцов зубьев может быть получена более производи-

тельно и качественно дисковой фасонной фрезой (рис. 3.5). Закругление создается за
счет качания оси фрезы (движение 1) или качанием колеса относительно инструмен-
та (движение 2). При необходимости обработки фасок на поверхности впадин у тор-
цов зубчатого венца перед качательными движениями 1 и 2 фрезе дается дополни-
тельное движение 3 вдоль оси колеса. После обработки одного зуба инструмент от-
водится от колеса и последнее поворачивается на один зуб, после чего повторяется
цикл обработки.

Рис. 3.5 Схема закругления торцов зубьев дисковой фрезой

Снятие фасок на торцовых поверхностях колеса (рис. 3.6-а) является более

распространенным видом обработки; оно производится (рис. 3.6):
а) конусной фрезой на станке, аналогичном применяемому для закругления
торцов зубьев (рис. 3.6-б) с помощью пустотелой фрезы;
б) двухрезцовой головкой, имеющей непрерывное вращение 1 относительно
оси, наклоненной под углом к оси колеса, вращающегося с постоянной скоростью 2
(рис. 3.6-в). В результате этого резцы снимают на торцовых кромках зубьев фаски,
примерно постоянной ширины по высоте зубьев.
Рис. 3.6 Схема снятия фасок на торцовых кромках зубьев колеса: а – форма фасок;
б – обработка пальцевой конусной фрезой; в – обработка резцовой головкой

Метод снятия фасок на торцовых поверхностях зубьев при помощи шлифо-

вального круга с червячным витком (рис. 3.7) обладает высокой производительно-
стью, хорошим качеством обработки, отсутствием заусенцев и постоянной шириной
фасок. В одних станках имеется кинематическая цепь, которая жестко связывает
скорость вращения колеса и шлифовального круга, а в других – виток шлифоваль-
ного круга свободно вращает обрабатываемое колесо, находящееся с ним в зацепле-
нии.

Рис. 3.7 Схема снятия фасок на торцовых кромках зубьев

с помощью червячного круга

3.4. Отделка цилиндрических зубчатых колес

Отделка цилиндрических зубчатых колес шевингованием и шлифованием под-
робно описана в курсе «Основы технологии машиностроения». Точность отделки
зависит от метода и показателей режима обработки (табл. 3.2).
 Таблица 3.2
Степень точности отделки
Метод отделки Степень точности
Шевингование 6…7
Шлифование методом копирования образующей 3…6
Шлифование абразивным червяком методом обката 5…6
Шлифование двумя кругами методом обката 4…6
Шлифование одним коническим кругом 5…6
Для повышения долговечности и плавности ответственных передач, а также для
уменьшения уровня шума применяется притирка зубчатых колес, которая позволяет
снижать отклонения профиля зубьев, уменьшать параметр шероховатости в 2…4
раза. Притирка колес 6-й степени точности и средних габаритов рентабельна если:
колеса, подготовленные под притирку, должны иметь 7-ю степень точности, а при-
пуск под притирку не должен превышать 0,05 мм.
Притирку осуществляют на специальных станках (реже в рабочем корпусе) в
зацеплении со специальным чугунным зубчатым колесом или в паре с сопрягаемым
колесом (приработка). Кроме вращения притиру сообщается медленное осевое дви-
жение подачи. При притирке в зону зацепления подается притирочная паста.
3.5. Типовая схема обработки конических зубчатых колес
Типовая схема обработки конических зубчатых колес представлена на рис. 3.3.
Таблица 3.3
№ Наименование Содержание этапа IT Ra HRC
этапа Ст. т.
Э0 Заготовитель- Обработка давлением, отжиг или 17-20 25- 16...
ный нормализация; литье. 50 18
Э1 Предваритель- Удаление напусков и части при- 14-15 6,3-
ный токарный пусков 12,5
Э2 Термический 1 Термическое улучшение 15 28...
(для стали) 32
Э3 Чистовой то- Чистовая токарная обработка на- 9-12 2,5-
карный ружного и внутреннего контура 3,6
за два установа
Э4 Сверлильно Сверление крепежных отверстий, 9-14 2,5-
долбежно про- обработка шпоночных пазов и 3,6
тяжной шлицов
Э5 Зубообрабаты- Зубострогание (для прямых зубь- 7…9 2,5-
вающий ев), зубофрезерование (для кру- 3,6
говых зубьев)
Э6 Термический 2 Закалка и отпуск; (цементация 8…10 45-
закалка и отпуск); 58
Э7 Внутришлифо- Шлифование базового торца и 6…8 0,8-
вальный отверстия 1,25
Э8 Зубошлифо- Шлифование зубьев 6…8 0,8
вальный 1,25
 Предварительная обработка прямых зубьев конических колес методом копиро-
вания осуществляется концевыми или дисковыми модульными фрезами. Чистовая
обработка осуществляется для степени точности 9…10 дисковой модульной фрезой
последовательно каждую сторону зубьев (рис. 3.8). В массовом производстве при-
меняется круговое зубопротягивание методом копирования.

Рис. 3.8 Схема чистового фрезерования зубьев

конического колеса методом копирования
Наиболее часто формообразование зубьев прямозубого колеса осуществляется
на зубострогальных станках одним или двумя (рис. 3.9) резцами методом обката. Но
более производительным (из-за более высоких скоростей резания) является фрезе-
рование двумя фрезами методом обката. При этом зуб приобретает некоторую боч-
кообразность, что повышает долговечность передачи.

Рис. 3.9 Схема зубострогания конического колеса методом обката

Для отделки конических колёс применяется шлифование. Каждая сторона зубь-
ев прямозубых колес шлифуется отдельно (рис. 3.10).

Рис. 3.10 Схемы шлифования конических колес

(прямозубого и с круговым зубом)