И, Ф.

БАБИЦКИЙ,
Г. Л . ВИХМ АН,
С. И, ВОЛЬФСОН

Р асчет

И КОНСТРУИРОВАНИЕ
АППАРАТУРЫ
НЕФТЕ­
ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ
ЗАВОДОВ
(2-ое переработанное и д оп олн ен н ое издание)

П о д р е д а к ц и е й Г. Л . В И Х М А Н А

ИЗДАТЕЛЬСТВО « Н Е Д Р А»
М о с к в а 1965
 АННОТАЦИЯ

К н и га со д ер ж и т данны е, необходим ы е д л я
в ы б о р а м а т е р и а л о в , р а сч ет о в н а п р о ч н о с т ь и
устойчивость и конструи рован и я основной ап­
п а р а т у р ы , ее эл е м ен то в и у з л о в д л я н е ф т еп е ­
р е р а б а т ы в а ю щ и х за в о д о в ы н е ф т е х и м и ч е с к и х
прои зводств. О н а м ож ет бы ть исп ользован а при
р а с ч е т е и к о н с т р у и р о в а н и и со су д о в и а п п а р а ­
т о в , п р е д н а з н а ч е н н ы х д л я х и м и к о -т е х н о л о г и -
ческой и теп ловой обработки и х р ан ен и я раз­
ны х вещ еств в д руги х отраслях пром ы ш лен­
ности.
К н и га предназн ач ается в качестве п р а к ти ­
ч е с к о г о р у к о в о д с т в а и с п р а в о ч н о го п о с о б и я
д л я и н ж е н е р н о -т е х н и ч е с к о г о п е р с о н а л а , з а н я ­
того р а сч етам и , к о нструи ровани ем , и зготовле­
н и е м , м о н т а ж о м , р е м о н то м и э к с п л у а т а ц и е й
аппаратуры н е ф т е п е р е р а б а т ы в а ю щ и х за в о д о в ,
а т а к ж е з а в о д о в х и м и ч е с к о й , н е ф т ех и м и ч е ск о й ,
газовой и д р у ги х отраслей промы ш ленности,
и м ож ет б ы т ь полезна студентам в ту зов и тех­
н и к у м о в с о о т в е т с т в у ю щ и х с и о ц н а л ъ ц о ст ей .
 ПРЕДИСЛОВИЕ

Обобщение советских и зарубежных данных в области расчета

на прочность и конструирования аппаратов основных процессов
нефтепереработки, оказание помощи в дальнейшем развитии отече­
ственного аппаратостроения, а также освещение теорий, лежащих
в основе принятых методов расчета, составляют главную задачу
настоящего труда. Для облегчения и повышения производитель­
ности работы конструктора в книге приводятся справочные данные
и примеры расчетов по существующим теориям и методам рас­
чета.
Стремление к повышению производительности и экономичности
рассматриваемого технологического оборудования нефтезаводов с обе­
спечением при этом необходимой долговечности и надежности отдель­
ных конструкций также определило содержание книги.
В связи с дальнейшим значительным ростом нефтепереработки
одним из путей повышения экономичности конструкций нефтеаппа­
ратуры должно явиться, наряду с совершенствованием ее, укрупне­
ние установок и отдельных аппаратов, поэтому вопросу расчета
я конструирования сосудов и аппаратов укрупненных размеров
в книге уделено большое внимание.
Широкое использование нефтяных сжиженных газов вызывает
необходимость правильного учета свойств указанных сред, а также
расчета и выбора предохранительных устройств, повышающих надеж­
ность и безопасность эксплуатации оборудования.
В настоящем труде авторы ставят перед собой задачу обобщить
накопленный за последнее время опыт по расчету и конструирова-
1* 3
 ВВЕДЕНИЕ

В соответствии с задачами, выдвинутыми Программой Коммуни­

стической партии Советского Союза, припятой X X I I съездом партии,
развитие отечественной нефтеперерабатывающей промышленности
в течение ближайших лет должно идти с неослабевающей интенсив­
ностью.
В постановлении декабрьского (1963 г.) Пленума Ц К КПСС
отмечается важное значение развития производства оборудования
для химической промышленности, необходимость предусмотреть вы­
сокие темпы развития химического машиностроения, повысить
техническое совершенство машин, аппаратов и приборов, резко
улучшить качество оборудования, усилить научно-исследователь­
скую и конструкторскую базу химического машиностроения.
Все это непосредственно относится и к нефтеперерабатывающей
промышленности, роль которой в создании мощной сырьевой базы
для химических производств и химизации народного хозяйства
очень велика.
В связи с развитием нефтехимии на нефтеперерабатывающих
заводах создаются производства сырья и полупродуктов для дальней­
шей химической переработки; для наращивания мощностей нефте­
перерабатывающих заводов строятся новые заводы, реконструи­
руются и модернизируются на необходимом техническом уровне дей­
ствующие установки.
При этом наращивание мощностей в переработке должно сопро­
вождаться качественным изменением баланса нефтепродуктов, повы­
шением октановых чисел бензинов, чистоты и стабильности нефте­
продуктов и т. д. Производительности отдельных установок, так же
как и нефтеперерабатывающих заводов в целом, возрастут.
Технико-экономические расчеты показывают, что удельный рас­
ход металла и эксплуатационные затраты при строительстве устано­
вок большой мощности значительно сокращаются. Поэтому последу­
ющее строительство нефтеперерабатывающих установок пойдет по
линии их укрупнения и комбинирования.
Необходимо также отметить, что вопросы обслуживания, авто­
матизации и механизации проще решаются при небольшом числе
крупных установок, чем при большом числе установок малой про­
изводится ьности.
 Использование достижений науки и техники дает возможность
создавать высокопроизводительную, приспособленную для автома­
тизации аппаратуру при значительно меньшем удельном расходе
металла и одновременном сокращении габаритов, повышении надеж­
ности и эксплуатационного срока службы.
Количество изготовляющейся ежегодно аппаратуры будет увели­
чиваться почти пропорционально росту суммарной мощности нефте­
перерабатывающих заводов. Поэтому снижение удельного расхода
металла на тонну перерабатываемой нефти даже на 10% составит
в разрезе годовой экономии весьма внушительную цифру.
При конструировании аппаратуры следует ориентироваться на
максимальную интенсификацию технологических процессов, повы­
шение производительности одного агрегата, применение низколеги­
рованных сталей повышенной прочности, биметаллов, использова­
ние легированных сталей и неметаллических материалов более широ­
кой номенклатуры с целью повышения эксплуатационного срока
службы аппаратов и удлинения межремонтных рабочих пробегов
установок.
Уточнение методов расчетов на прочность позволит снизить за­
пасы прочности без риска в отношении надежпой работы оборудова­
ния, а следовательно, снизить и удельный рйсход металла. Большую
роль в снижении расхода металла на тонну перерабатываемой нефти
и в увеличении продолжительности срока службы аппаратуры будет
играть также совершенство разработанного комплекса методов
защиты от коррозионпого и эрозионного износа.
Большое разнообразие рабочих условий в современных процес­
сах переработки нефтяного сырья и его продуктов обусловливает
•жесткие требования в отношении номенклатуры материалов для
создания работоспособного и рационального оборудования.
В ряде случаев приходится применять химико-технологические
методы защиты оборудования от коррозии, так как не всегда удается
решить рационально эти вопросы при помощи существующих в на­
стоящее время материалов и принятого конструктивного оформления
отдельных элемептов оборудования.
Очевидно, что материалы для элементов оборудования технологи­
ческих установок нефтеперерабатывающих и нефтехимических заво­
дов должны обладать необходимыми прочностью, пластичностьюг
динамической вязкостью в широком диапазоне температур, часто
в сочетании с высокой химической стойкостью в разных средах.
Кроме того, эти материалы в большинстве своем должны быть тех­
нологичны, т. е. поддаваться обработке давлением при высоких тем­
пературах, сварке, обработке резанием, а также обладать приемле­
мыми литейными свойствами.
Х отя удельный вес легированных сталей, биметаллов, сплавов
и неметаллических материалов в нефтяном аппаратостроении возра­
стает, одпако основным материалом, из которого изготовляют обору­
дование для нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов,,
является углеродистая сталь [71].
 ГЛАВА /

ОБЩИЕ ВОПРОСЫ
КЛАССИ ФИ КАЦ И Я НЕФТЕЗАВОДСКОЙ А П П А РА ТУ РЫ
И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В основу предлагаемой классификации положены эксплуатацион­

ные и конструктивные особенности аппаратуры и вспомогательного
оборудования, являющиеся наиболее характерными для разных
установок нефтеперерабатывающих заводов.
Эта классификация может быть представлена в следующем виде.
Нагревательные аппараты огневого действия. Кубы для перегонки
нефти и мазута. Кубы для коксования нефтяных жидкостей (подогрев
открытым огнем; избыточное давление в кубе 0,2 кГ/сж2; температура
до 500° С; диаметр до 3000 мм, длина до 10 л*).
Трубчатые печи: а) с факельным сжиганием жидкого и газообраз­
ного топлив — коробчатого типа теплопроизводительностью до
100 млн. ккал/ч, шатровые с наклонным сводом, с горизонталь­
ным змеевиком теплопроизводительностью до 30 млн. ккал!ч,
с вертикальным змеевиком теплопроизводительностью до
60 млн. ккал!ч\ цилиндрические вертикальные теплопроизводи-
тельностыо до 25 млн. ккалЫ; б) с настильным сжиганием жидкого
и газообразного топлив; в) на газовом топливе — беспламенного
горения с излучающими стенами коробчатого типа и горизонтальным
или вертикальным змеевиком теплопроизводительностью до
80 млн. ккал/ч.
Топки под давлением для нагрева воздуха, для получения инерт­
ного газа, генераторы инертного газа.
Котлы-утилизаторы. Трубчатые воздухоподогреватели-рекупе­
раторы с использованием тепла отходящих газов.
1 еплообменные аппараты трубчатые. Кожухотрубчатые тепло­
обменники (конденсаторы) горизонтальные и вертикальные различ­
ных конструкций: жесткого типа, с компенсатором па корпусе,
с плавающей головкой, с U-образными трубами поверхностью
нагрева до 2000 м3 и трубами длиной до 12 м. Теплообменники
высокого давления для процессов получения искусственного жидкого
топлива. Теплообменники типа труба в трубе поверхностью нагрева
до 150 м2 с гладкими и оребренными трубами. Конденсаторы воз­
душного охлаждения шатрового типа, горизонтальные, верти­
кальные с поверхностью нагрева до 500 м% считая по гладким
трубам, с принудительным потоком охлаячдающего воздуха.
 Погруженные конденсаторы-холодильники: а) секционного типа,
б) змеевиковые. Рибойлеры-подогреватели с паровым простран­
ством с поверхностью нагрева до 600 mz, со сферическим, коническим
или отъемным передним днищем. Диаметр аппарата до 3000 мм,
длина до 12 м. Кристаллизаторы типа труба в трубе с поверхностью
охлаждения до 140 м2, регенеративные, аммиачные и этановые.
Кристаллизаторы кожухотрубчатые поверхностью охлаждения до
100 м2, регенеративные и аммиачные.
Реакторы, регенераторы, контакторы. Реакционные камеры
крекинг-установок диаметром до 3000 мм, высотой до 25 м, для
избыточного давления до 20 кГ!см2. Реакторы и регенераторы уста­
новок различных каталитических процессов со стационарным ката­
лизатором, с движущимся шариковым катализатором, с порошковым
и микросферическим катализаторами в псевдоожиженном слое,
с аппаратами диаметром до 15 м. Реакторы ступенчато-противоточ-
ных каталитических процессов. Реакторы и коксонагреватсли уста­
новок непрерывного пылевидного коксования. Реакторы и коксо-
нагреватели установок контактного коксования. Коксовые вертикаль­
ные камеры диаметром до 5 ж и высотой до 30 м. Реакторы установок
полимеризации. Реакторы установок гидроочистки. Реакторы уста­
новок платформинга. Реакционные колонны установок искусствен­
ного жидкого топлива. Контакторы установок сернокислотного
алкилирования и очистки вертикального и горизонтального типов.
Фракционирующие аппараты — ректификационные колонны.
Ректификационные колонны атмосферных установок диаметром
до 7 ж, высотой до 35 м, на избыточное давление до 1 кГ!см%;
ректификационные колонны вакуумных установок диаметром до
12 м, весом до 600 Г , с остаточным давлением до 40 мм рт. ст.;
ректификационные колонны под давлением. Ректификационные ко­
лонны для отделения, бутана, пропана, этана, метана для избыточ­
ного давления до 40 кГ[см?, диаметром до 3000 мм, высотой до 60 ж.
Колонны с тарелками с круглыми клапанными колпачками, с S-
образнылш элементами, решетчатыми, ситчатыми и других кон­
струкций.
Вертикальные колонные аппараты различного назначения. Испа­
рители. Газосепараторы основных процессов и сепараторы искус­
ственного жидкого топлива. Абсорберы. Десорберы. Стабилизацион­
ные колонны. Экстракционные колонны для избыточного давления
до 40 кГ/см2.
Фълътры. Вакуум-фильтры непрерывного действия с поверх­
ностью нагрева 50— 75 м2. Фильтрпрессы.
Вспомогательные аппараты и машины. Приемники для газов
и жидкостей вертикальные и горизонтальные емкостью от 2 до
200 ж 3 для избыточного давления до 40 кГ/см2. Монжусы. Водогрязе-
отделители и отстойники. Электродегидраторы цилиндрические
для работы при избыточном давлении до 20 кГ1см? и температуре
до 160° С и шаровые диаметром 10,5 м, емкостью 600 м3. Мешалки
различных типов. Формовочные и таблеточные машины для приго-
8
!1
товления катализатора— барабанного типа, шнековые и др. Смеситель-*
ные машины для катализаторных масс. Аппаратура для катализа­
торных фабрик. Оборудование систем пневмотранспорта катализа­
тора — загрузители, захватные устройства, пневмостволы, разгру­
зители катализатора с сепарирующими устройствами. Машины для
разлива и охлаждения парафина. Машины для разлива битума.
Емкости, работающие под давлением. Шаровые емкости до
800 ж3. Емкости горизонтальные стационарные для сжиженных
нефтяных газов — бутана и пропана до 200 ж3. Емкости горизон­
тальные для легких фракций бензина до 200 ж3. Железнодорожные
цистерны для перевозки сжиженных нефтяных газов: бутана — ем­
костью 50 ле3, на избыточное давление 8 кГ1см2 и пропана —
емкостью 60 л*3, на избыточное давление до 18 кГ/см2.
Трубопроводы. Трубопроводы из углеродистых и легированных
сталей с гнутыми и волнистыми компенсаторами и арматурой. Круто­
изогнутые фитинги. Трубопроводы искусственного жидкого топлива.
УЗАКО Н ЕН Н Ы Е П РАВ И Л А И НОРМЫ Д Л Я РАСЧЕТОВ,
КОНСТРУИРОВАНИЯ И ИЗГОТОВЛЕНИЯ А П П А Р А Т У Р Ы

Аппараты должны быть эффективны в эксплуатации, прочны,

долговечны и экономичны; обслуживание их должно быть безопас­
ным. Существующие правила устанавливают ряд обязательных тре­
бований, которым должны удовлетворять конструкции машин и аппа­
ратов, из которых они изготовлены, и наиболее важные условия пх
производства, контроля качества и эксплуатации. Этим вопросам
следует уделять особое внимание при конструировании сосудов
и аппаратов, работающих под давлением.
В правилах б. Котлонадзора, изданных в 1951 г., были изложены
рекомендуемые, но не обязательные методы расчета на прочность
элементов сосудов. Из последующих изданий эти методы расчетов
исключены.
В настоящее время действуют официальные, утвержденные
в конце 1956 г. Госгортехнадзором СССР «Правила устройства
и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»,
выполнение которых является обязательным для всех министерств
и ведомств.
Эти правила распространяются на сосуды, работающие под избы­
точным давлением свыше 0,7 кГ1см2, без учета при этом гидростати­
ческого давления столба жидкости. Правила не распространяются
на трубчатые печи нефтеперерабатывающих заводов, на аппараты
для давления меньше 0,7 кГ 1см2 или для вакуума, на трубчатые кон­
денсаторы и холодильники змеевикового типа при внутреннем диа­
метре труб не более 100 мм и коллекторы диаметром не более 15&лш,
как погружаемые в воду, так и орошаемые водой, а также на холо­
дильники, составленные из секций чугунных труб.
Необходимо отметить, что в ряде случаев химическая аппаратура
изготовляется на машиностроительных заводах, предназначенных
для выпуска аппаратуры нефтезаводов.
 В этих условиях становится особенно важной унификация хими­
ческой аппаратуры и аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов
как в отношении отдельных узлов и деталей (фланцев, прокладок,
днищ, тарелок, ректификационных колонн, люков, трубчатых пучков
и т. д.), так и готовых аппаратов (теплообменников, конденсаторов
водяных и воздушного охлаждения, трубчатых печей и пр.).
В СССР в 1953 г. введен ГОСТ 6533-53 на единый ряд и конструк­
цию штампованпых эллиптических днищ взамен ранее действовав­
ших двух ведомственных нормалей. Выпущена общесоюзная нор­
маль машиностроения МН72-62, содержащая технические требования
на изготовление и приемку сварных сосудов и аппаратов нефтяной
и химической промышленности и т. д.
Заложены основы для создания единых всесоюзных норм и мето­
дов расчета на прочность узлов и деталей сосудов и аппаратов (ВН
и МР), а также для разработки и выпуска руководящих технических
материалов (РТМ42-62), которые должны пройти стадию накопления
опыта, практического их применения и проверки, а также корректи­
ровки.
При расчете и конструировании, а также при изготовлении много­
численных сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехи­
мических заводов рекомендуется руководствоваться следующими
правилами и инструкциями.
1. Правила безопасности при хранении и транспорте сжиженных
нефтяных газов Всесоюзного научно-исследовательского института
по технике безопасности (ВНИИТБ — г. Баку).
2. Правила устройства, установки, содержания и освидетельство­
вания паропроводов и трубопроводов горячей воды.
3. Противопожарные технические условия строительного проек­
тирования предприятий нефтегазоперерабатывающей промышлен­
ности.
4. Инструкция по просвечиванию рентгеновскими и гамма-
лучами сварных соединений и др.
5. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением (Госгортехнадзор СССР, 1956 г.).
6. Действующие правила по технике безопасности (сборник
Госэнергоиздата, 1961).

ГИ ДРАВЛИ ЧЕСКОЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ

И СП Ы ТАН И Я АП ПАРАТОВ

Пробное гидравлическое испытание литых, кованых и сварных

сосудов согласно статьям 108 и 165 правил б. Госгортехнадзора
должно проводиться под давлением, указанным в табл. 1 .1 .
Сосуды, рабочая температура стенки которых более 400° С, кроме
литых, подвергаются гидравлическому испытанию на заводе-изгото-
вителе под давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1,5
раза. Величина пробного гидравлического давления, превышающая
рабочее в 1,5 раза, устанавливается проектной организацией. При
 Таблица 1 ,1
Пробное избыточное давление
Рабочее избыточное
Сосуды давление рр> при периодических
на заводе-изго­
■кг/смъ товителе испытаниях у вла­
дельца

В се со су д ы , кроме
литы х ..................... <5 1,5 Рр, но не «енее 2 кГ/см*
Т о ж е ......................... 5 и выше 1,25 рр, но не ме нее Рр + З кГ/см2
Литые сосуды . . . Л ю бое давление 1,5 Ppt но не 1,25рр, но не
меное 3 кГ/см3 менее 2 кГ/сл.2

периодических испытаниях у владельца эти сосуды подвергаются

гидравлическому давлению, указанному в табл. 1 .1 .
Литые сосуды, предназначенные для работы при температуре
стенки болео 400° С, нужно подвергать на заводе-изготовителе
гидравлическому испытанию давлением, превышающим рабочее
в 2 раза.
Сосуды, на которые имеются специальные ГОСТ, испытывают
давлением, указанным в этих ГОСТ, а арматуру в соответствии
с ГОСТ 356-59.
Целью гидравлического испытания является проверка плотности
сварных и других соединений и в сочетании с другими методами
коптроля выявление качества изготовления аппарата в целом.
Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин,
после чего давление снижают до рабочего и выдерживают в течение
времени, необходимого для осмотра сосуда и обстукивания сварных
швов молотком весом от 0,5 до 1,5 кг (в зависимости от толщины
стенки).
Пробное давление относится только к верхней части вертикальных
аппаратов. Так как при этом в нижней части аппарата возникает
давление, большее, чем в верхней части его, на величину веса столба
жидкости, то в нижпей части аппарата возникают напряжения, более
значительные, чем в верхней части его. Суммарное напряжение от
пробного давления и веса столба жидкости не должно превышать
0 ,8 —0,9 величины предела текучести металла при температуре испы­
тания.
Сосуд признается выдеря«авшим гидравлическое испытание, если:
а) не обнаружено признаков разрыва;
б) нет течи в швах и других частях сосуда, а при пневматическом
испытании — пропуска газа;
в) нет остаточных деформаций.
Когда гидравлическое испытание выполнить невозможно из-за
возникновения чрезмерного напряжения в какой-либо части сосуда
иод действием веса воды или же появления больших напряжений
в металлоконструкциях междуэтажных покрытий, а также если
внутреннее устройство сосудов не позволяет применить это испыта-
кие, его можно заменить с разрешения местной инспекции Котло­
надзора пневматическим испытанием сжатым воздухом или каким-
либо инертным газом. Согласно действующим правилам пневматиче­
ское испытание следует выполнять под тем же давлением, что и гидра­
влическое.
Этот вид испытания допускается при условии положительных
результатов тщательного внутреннего осмотра с проверкой проч­
ности сосуда расчетом.
Пневматическое испытание можно проводить только в присутствий
инспектора Госгортехнадзора. При применении сжатого воздуха
необходимо предварительно продуть аппарат инертным газом или
водяным паром до полного удаления огне- и взрывоопасных газов.
Меры предосторожности, принимаемые при испытании сжатым
воздухом, объясняются значительно большей опасностью такого
испытания по сравнению с гидравлическим.
Когда аппараты находятся под давлением сжатого воздуха, все
сварные швы соединения обмазывают мыльной водой для проверки
герметичности. Проверка обстукиванием проводится до начала испы­
тания при атмосферном давлении.
Качество изготовления сосудов и аппаратов, не входящих в пере­
чень Госгортехнадзора, как, например, атмосферных ректифика­
ционных колонн, вакуумных колонн и др., также должно быть
высоким. Технические требования, предъявляемые при изготовлении
и приемке сварных сосудов и аппаратов из углеродистой, низколеги­
рованной, высоколегированной и двухслойной сталей, предусмо­
трены нормалью машиностроения М Н 72-621.
Каждый завод, изготовляющий аналогичную аппаратуру, должен
иметь разработанную инструкцию о порядке проектирования, изго­
товления и технического контроля ее.
Вакуумные аппараты и трубопроводы можно рассматривать как
пароприемники и паропроводы. При этом нужно считать, что на
стенки, распорные укрепления, болтовые соединения и прочие части
рабочее давление действует снаружи. Особого внимания требуют
прокладки. Расчет вакуумных аппаратов следует вести по избыточ­
ному наружному давлению, равному 1 кПсм*. Фланцевые соедине­
ния труб и аппаратов в этих случаях обычно подбирают на давление
Р у = 16 кП см\ Вакуумные аппараты испытывают гидравлической
пробой на избыточное давление 2 кП см 2 или воздушным избыточным
давлением на 1,1 кГ/см2.
В особую группу статьей 155 правил Госгортехнадзора выделены
сосуды, содержащие опасные для здоровья людей газы или жидкости,
которые, кроме предусмотренных статьей 151 правил периодических
технических освидетельствований, необходимо испытывать на герме­
тичность в соответствии с производственной инструкцией, воздухом

1 Нормаль составлена центральным конструкторским бю р о нефтеаппара­

туры (Ц К Б Н ) в г. П одольске М осковской области совместно с Гипронефте-
машем.
 ■i i
иди инертным газом дод давлением, равным рабочему давлению
сосуда.
Следует отметить, что указанное требование статьи 155 правил
выполнить невозможно, если сосуды и аппараты при работе под
давлением до 1500 кГ1смг не оснащены компрессорами высокого
давления необходимой производительности. В таких случаях в виде
исключения можно пойти на испытание керосином при давлениях,
предусмотренных правилами для испытания водой, с соблюдением
при этом необходимых условий полной безопасности для окруж а­
ющих.
Если нельзя достаточно точно теоретически определить напряже­
ния в некоторых частях аппарата, то для установления допустимого
рабочего давления можно провести контрольное гидравлическое,
а в особых случаях пневматическое испытание, целью которого
является проверка напряжения в наиболее слабых частях аппарата.
Напряжение не должно достигать предела текучести материала.
Испытание можно провести следующим, взятым из американской
практики образом. Наиболее слабые части аппарата покрывают рас­
твором, состоящим из 1 кг извести на 3,3 л воды, в один слой
с последующей подсушкой его до хрупкости. Если во время испыта­
ния будет отмечено начало текучести материала, признаком чего
будет растрескивание и осыпание известкового покрытия, то давле­
ние в аппарате нужно понизить до 2/ 3 достигнутого, после чего аппа­
рат тщательно осмотреть. При удовлетворительных результатах
осмотра допустимое рабочее давление устанавливается равным 50%
от давления, вызвавшего текучесть. Если же давление, равное полу­
торакратному рабочему давлению, будет достигнуто без нарушения
целости известковою покрытия, то допустимое рабочее давление
принимается равным расчетному.

ГАБАРИТНОСТЬ АПП А РАТО В, НАИБОЛЬШ ИЕ ДИАМЕТР И Д ЛИ Н А.

ОСОБЕННОСТИ Н Е ГА Б А РИ ТН Ы Х АПП АРАТОВ

При конструировании аппаратов необходимо иметь в виду, что

в зависимости от условий перевозки по железным дорогам аппара­
тура делится на габаритную и негабаритную.
Аппарат или сосуд считается габаритным, если он, находясь
при транспортировке на платформе или другой единице железно­
дорожного подвижного состава, в любой поперечной плоскости вы­
ступающими частями по всей своей длине как на прямых, так и на
кривых участках пути не выходит за пределы габарига 1-В железно­
дорож ного подвижного состава.
В СССР согласно ГОСТ 9238-59 в качестве габарита 1-В принято
изображенное на рис. I. 1 предельное очертание в любой поперечной
плоскости железнодорожного вагона, платформы или другой еди­
ницы подвижного состава. При этом имеется в виду, что каждая из
э^их плоскостей перпендикулярна к оси пути, а ось симметрии этой
плоскости совпадает с осью симметрии железнодорожного пути.
 Необходимость соблюдения установленных габаритов при следова­
нии по железным дорогам аппаратов или сосудов вытекает из наличия
строго ограниченных зазоров между габаритом подвижного состава
1-В и габаритом 1-G приближения зданий, мостов и других станцион­
ных и путевых сооружений, а также габаритом перевозимых грузов

На п е р е г о н а х

Уровень головки рельса

Рис. I. 1 Сводный чертеж габаритов.

1 га£аРнт подвижного с о с т а в а м 1-В; 2 ~ негабашпчтость нттр«г>й л™
цени; з — негабаритность первой сгепсни, 4 — пегабаритпосгь втопой гтр"
п ен Г ’ ^ ' S f !™ ™ CX,? b тРсгье1Т степени, 6 — нстбарнтность четаертой сте-'
ние до в^рого^л^вного1nvrw11©стРоени^ ™ 1-С, 8 ~ нормальное ^ а сс то д -
д орого р авн ого пуги, 9 — минимальное расстояние до второго глав­
ного пути.

при встречном движении. Кроме габарита 1-С, в СССР имеются еще

габариты) с т -1 и СТ-2 для однопутных и двухпутных тоннелей

Негабаритным считается аппарат, который, будучи погружен

на железнодорожной подвижной состав, не удовлетворяет требова­
ниям габарита 1-В, Аппараты как грузы могут быть относительно
установки*10 не аРитньши’ собирать их следует только на месте
 Различают пять степеней негабаритности относительно негабарит­
ных аппаратов: нулевая, первая, вторая, третья и четвертая (см.
рис. 1 .1 ) . Существуют также нижняя, боковая и верхняя зоны нега­
баритности (рис. 1 .3 ) .
Каждая из перечисленных пяти степеней негабаритности ограни­
чивается контурами поперечных (перпендикулярных к оси пути)
плоскостей, внутри которых должен полностью размещаться транс­
портируемый аппарат на прямых и криволинейных участках пути.

Рис. 1. 2. Габариты СТ-1 для однопутных и СТ-2 для

двухпутны х тоннелей (ГОСТ 9238-59).

При конструировании любого аппарата или сосуда необходимо

задаваться такими размерами, которые позволят перевозить эти
аппараты по железной дороге либо полностью сваренными и собран­
ными в машиностроительных цехах, либо состоящими из отдельных
блоков, изготовленных там же, что даст возможность свести к мини­
муму сварочные работы на строительных площадках или у потреби­
телей. Выполнение этого требования обусловлено необходимостью
получения наиболее качественной и надежной аппаратуры при
минимальной стоимости ее и наиболее сжатых сроках монтажа на
месте установки. Особенное значение это приобретает в связи с пер­
спективой укрупнения нефтеперерабатывающих установок и отдель­
ных аппаратов.
Вопросы, связанные с проверкой габаритности аппарата или
с определением степени негабаритности его, зависящей от способа
перевозки груза по железной дороге, решают еще в самом начале кон­
струирования аппарата или сосуда и разработки технологии его
изготовления, т. е. в стадии эскизного или технического проектирова-
йия с привлечением к консультативному участию представителей
управления спецперевозок Министерства путей сообщения.
Расчет же и конструирование элементов крепления аппаратов
при их погрузке и проверка устойчивости во время движения их
и единиц подвижного состава от действия инерционных сил и ветро­
вой нагрузки выполняют в основном на машиностроительных заводах
прп подготовке аппаратов к перевозке.

■'Г'jbapum 1 С для строении

из несгораемых и огнестой­
На ст а нци ях
ких материалов v
■ На перегонах

Очертания
наибольших
степеней не
габаритное-
ти
Размеры см
рис1

Уровень
головки рельса

Рис. 1. 3. Зоны габармтности.

Перевозка аппаратов по железной дороге усложняется еще спе­

цификой и многообразием видов и размеров подвижного состава,
условиями движения по отдельным участкам и дорогам и т. д. В о­
просы, связанные с перевозкой новых негабаритных аппаратов,
должны быть согласованы с начальником станции отправления
и с главным управлением движения Министерства путей сообщения,
так как перевозка негабаритных грузов связана иногда с сокраще­
нием скорости, закрытием движения по соседнему пути или встреч­
ного движения со значительным удлинением при этом сроков транс­
портировки и т. д.
Грузят аппараты в зависимости от их размеров на одну или не­
сколько ж.-д. платформ. Когда длинномерные аппараты или их
узлы транспортируются на нескольких платформах, то последние
нераз
ъединя
ютс
ядок
онц
апе
рев
озк
игр
уза
,со
ста
вля
ята
кна
зыв
а­
емыйсце
п.
Д ля транспортировки по железным дорогам СССР тяжеловесных
грузов, опорная поверхность которых не обеспечивает передачи веса
на пол платформы в соответствии с нормами Министерства путей
сообщения, или грузов, не обладающих устойчивостью положения
по тем же нормам из-за высокого расположения их центра тяжести

Рис. I. 4.

над полом платформы, служат специальные единицы подвижного

состава подъемной силой от 30 до 230 71, называемые транспортерами *
Поскольку на кривых участках ж.-д. пути ось аппарата, погру­
женного на платформу, расходится с осью криволинейного пути,
приходится при установлении степени негабаритности аппаратов
как грузов определять так называемые расчетные размеры.
Н а кривом участке железнодорожного пути, изображенном дугой
А К Б окружности радиуса R (рис. I. 4), прямолинейная ось плат­
формы или аппарата А ' В ' и дуга оси пути расходятся. Часть про­
дольной оси аппарата или верхней жесткой рамы платформы, находя­
щаяся, например, между осями двухосной платформы или шкворнями
тележек четырехосной платформы, уходит внутрь кривой на вели*
чину с1у а другие части оси платформы или аппарата A 'N и В ’М
отклоняются наруж у от кривой на величину с%. В результате этих
отклонений осн платформы или аппарата от оси пути поперечные раз­
меры платформы или аппарата на криволинейных участках не.-д.
пути как бы увеличиваются. Совпадают только две точкй М и N
оси платформы (или аппарата) и оси пути независимо от того, нахо­
дится ли платформа на прямом или на кривом участке пути. Это те
точки, в которых находятся оси двухосной платформы или шкворни
тележек четырехосной платформы и расстояние между которыми
и составляет так называемую базу 1г.
Пусть А составляет половину действительной ширины аппарата
посредине длины вагона или платформы. Тогда расчетная полу­
ширина аппарата как груза становится равной сумме действительной
полуширины А 12 цлюс дополнительное отклонение а па концах
аппаратов расчетная полуширина их составляется из действитель­
ной полуширины А /2 и дополняющего размера с2. Значения отклоне­
ний сг и с2 изменяются в зависимости от их положения относительно
точек М и А пли середины платформы, достигая максимальной вели­
чины посредине между точками М и Аг и на концах вагона или груза
в точках А ' и В '. С уменьшением величины радиуса кривизны пути
А К В отклонения сх и с2 возрастают. Сумма отклопений сх и с% соста­
вляет сх + с2 = Со (см. рис. I. 4).
В простейшем случае для аппарата, положенного на одну ж.-д.
платформу, значения расчетных отклонений сх и с2 можно определить
по формулам:
I
С —■_2 .
0 т ’ (1 .1 )

1 2R 8Я ’ (1 .2 )

l% 13
Сз ~ 8iT ™ ’ (1-3)

Из формул (I. 2) и (I. 3) видно, что величина расчетного отклоне­

ния сх внутрь кривой зависит от длины базы Z*, а величина расчетного
отклонения с2 наружу кривой зависит не только от длины базы
но и от длины аппарата /2.
Для аппаратов с переменным сечением по длине или выступа­
ющими частями (штуцеры, люки и пр.) нужно определять отклоне­
ния в этих местах, так как при выяснении габаритности аппаратов
или степени их негабаритпости во внимание следует принимать наи­
более выступающие точки их.
Как видно из рис. I. 4
Ь 2ах . ( 1 .4)
Обозначим через любое расстояние от оси или шкворня
платформы до находящейся снаружи точки Р, Тогда расчетное
отклонение любой точки равно
-j- 2at. •5)
Расчетное отклонение любой точки внутрь кривой

__I2
1 г2
з (1. 6)
Сз 8R SR

и расчетное отклонение точки Р наружу кривой

(1 .7 )
С4— 8R 8R

По формулам (I. 2), (1 .3 ), (I. 6) и (I. 7) расчетные отклонения

определяют при погрузке аппаратов на двухосные и четырехосные
платформы, а также на транспортеры, у которых не более восьми
осей.
Если сх — с2, то из формул (I. 2) и (I. 3) следует

1%= У 2 к = l , 4 1 i i . (L 8 )
Таким образом, расчетное отклонение середины и концов оси
платформы или аппарата от оси криволинейного пути получается
одинаковым, когда длина их 12 в 1,41 раза больше базы 1^. Если же
отношение длины 12 аппарата к базе 1г меньше 1,41, то груз откло­
няется больше внутрь кривой; при отношении, большем 1,41,
наружу.
Степень негабаритности для аппарата в целом определяется по
максимальной величине возможных отклонений с1? с2, с 3 и т. д.
При погрузке аппарата на опоры с турникетами (рис. 1 .5 ),
шкворни которых расположены посредине каждой из двух двухос­
ных платформ сцепа, определение отклонений с можно рассчитывать
по одной из следующих формул, имея в виду, что обозначения ана­
логичны предыдущим и отличаются только добавлением значка
к буквам, приведенным па рис. I. 4:

с* с* I .г А . (1.9)
С 1~ С 1 ' С1 SR ^ HR ’

с '- с ' (1.10)

2— с 0 С1 8R SR v

Практически формулами (I. 9) и (I. 10) можно пользоваться и для

расчета отклонений при аналогичной погрузке аппарата на две
четырехосные платформы.
Если же аппарат длиной /2 погружен на опоры с турникетами,
расположенными посредине двух крайних платформ сцепа из трех-,
двухосных или четырехосных платформ, база каждой из которых
равна 1Ъ а общая длина платформы по осям автосцепок составляет
/ 3, имея в виду, что средняя платформа служит прикрытием, то но
 рата°ГИИ С предыдущим отклонение внутрь кривой середины аппа-

• (О 2 I
с, -L —L
8Л ^ 8# ’

“ 2lz ДЛЯ Сцепа из 0Д ™ к о в ы х трех платформ общей длиной

по осям автосценок; если же средняя двухосная платформа, слу
жащая в сцепе прикрытием, длиной l'3uo осям автосцепок, а две край-

-N

ние платформы - несущие на своей середине опоры с турникетами

" Z наружу0 от к% авоТГ 2 у т и КраТвИо1КЛОНеНИе ^ — **»

С* =
8R
га:
8Я
Р1
'8# ( I - 12)
Здесь 1\ = 1’г + 1з.

Отклонения
п с1[ " и с'2"
-а определяют по формулам (I. 11) и fl 12)
При расчете степени негабарптности грузов у с л а н о С н и м а ю т

1 4 1 нообхот™ ГГ^Я,Х; К° ГДаОТНОтСНИЯ U l ] больше

’ ’ Д о к рассчитанным по приведенным выше <bonMv.'i;i \!
0 ^ 1 Г р а т 7 и Т п Т атАПРИбаВЛЯТЬ выхода з ? о !ь РкрГой
бега x m n Z l l J ? ™ - Ф РШЫ В° Время их Двлженпя от износа и раз-
ляют по формуле ™Д" ГЛ состав«- Значение К в опреде-
ЙГ = 5 7 , 5 / А _ 1141
(I. 13)
или 1

ЯГ = 5 7 , 5 ^ ? - _ 1,4 j . ( 1 . 14)
 От действия центробежных сил при прохождении по кривым
подвижной состав прижимается к наружному рельсу. В о избежания-
опрокидывания вагонов на кривых и для улучшения условий работы
наружный рельс на кривых участках пути укладывается с некоторым
возвышением над внутренним рельсом.
Величина горизонтального отклонения платформы, получающе­
гося от возвышения наружного рельса

rf= -f-ft, (I. 15)

где d — величина отклонения; Н — высота отклоняющейся точки

над уровнем головки рельса; S — ширина колеи, измеряемая между
осями головок рельсов; h — возвышение наружного рельса.
Наибольшее значение этого отклонения — в верхней части
груза.
В «Технических указаниях по проектированию станций и узлов
на железных дорогах нормальной колеи» предусмотрено увеличение
горизонтальных расстояний на кривых между осями смежных
путей и между осью пути и габаритом приближения строений на
перегонах и станциях в зависимости от радиуса кривых и возвы­
шения наружного рельса h. Здесь, например, при R = 350 м это
уширение при отсутствии возвышения наружного рельса равна
105 мм. Если это условие не выполнено, то на кривых участках
ж.-д. пути следует принимать во внимание дополнительное отклоне­
ние аппарата от возвышения наружного рельса.
Расчетная ширина аппарата в мм в рассматриваемом сечении
составляет:
а) для участков, где нет уширений

B = 2 ( j + c + К\; (1.16)

б) для участков с уширением d

В = 2 + с + К - dy (I. 17)

Для габаритной аппаратуры должно быть соблюдено условие

для прямых и кривых участков пути (см. рис. L i) В < 3250 мм.
Степень негабаритности аппарата с размерами в данном сече­
нии 3414 мм > В 3250 мм — нулевая; с размерами 3500 мм >
>> В > 3414 мм степень негабаритности — первая и т . д . Когда
В £> 4450 мм негабаритность аппарата как груза становится уже
абсолютной.
Пределы негабаритности показаны на рис. 1 .1 , откуда видно,
что длинномерный аппарат, погруженный на какую либо ж.-д. еди­
ницу, только в том случае не выходит за пределы габарита 1-В на
криволинейных участках пути, если действительные размеры его А
переменны по длине аппарата.
На рис. I. 6 показано, как должны изменяться действительные
размеры А по длине длинномерного аппарата, погруженного сим­
метрично, т. е. с одинаковыми свесами.
Пример. Определить размеры аппарата, изображенного на
Рис. I. 6.
1. Находим максимальную длину аппарата при условии, что
расчетный размер на концах В = 0.
При В 3250 мм отклонение конца с 2 — = 1625 мм.
При базе вагона h = 9,3 м середина аппарата отклоняется
на величину

ci — -g^ — -1 % 0 = 0,031 м ~ 31 мм.

5 ,5и 5___ 5^ 1 2 Д5 2?
Ь—0,3-
М -------------------68,10------------------------------------ -
Рис. I. 6. Х арактер изменения размеров аппарата но его длидо.

Из рис. 1 .4 видно, что

со — ci ~Ь с2 — 1625 + 31 = 165G мм.
Решая формулу (I . 1) относительно 12, находим общую наи­
большую длину аппарата

h = V ~ 4 ' % R = V 1,656 ■8 <350 — 68,1 м.

Длина частей аппарата, выступающих снаружи от шкворней
базы вагона

2. Находим отклонения с2 оси аппарата для сечений, распо­

ложенных снаружи от шкворней платформы на расстоянии 5, 10,
15, J ) и 25 м, и соответствующие расчетные размеры В.
Для а = 5 м
1г + 2а — 9,3 -Ь 2 • 5 = 19,3 м.
По формуле (I. 3) определяем
i2
g.’з5о “ 0,102 м = 102 мм,
 Решая формулу (I. 16) относительно А , находим
А = В - 2 (с3 4- К ) =- 3250 - У2 (102 + 40) - 2966 мм.

По аналогии определяем действительные размеры А аппарата

для остальных сечений, находящихся снаружи от шкворпен платфор­
мы на расстоянии 10, 15, 20 и 25 м. Результаты расчета приведены на
рис. I. 6.
3. Для сечений аппарата, расположенных между шкворнями
платформы на расстояниях, указанных на рис. I. 6, определяем
отклонения с 3 по формуле (I. 6).
Так, при а % = 1 м

13 ~ 1 1 — 2а2-~ 9,3 — 2 = 7,3 ле.

,2 ,2
la 9,32 7,3=
U ,U 1 Z М = ММ.
3 8Я 8R 8 - 3 5 0 350
8•

Здесь значения К не учитываем,

получаем А == В — 2с 3 = 3250 — г4
- - +■
— 2 • 12 = 3250 — 24 = 3226 мм. Ос­
/ 1 N
// ' \

тальные размеры аппарата, найден­ г — Vi

1 1
ные по тем же формулам, даны на
1 1
рис. I. 6. 1 1
Поскольку отклонение оси аппа­ I
рата в середине его длины соста­ Н___|— j ~*
вляет 31 мм, то действительный
размер аппарата А должен быть а б
равен Ряс. I. 7. Негабаритность аппа­
рата.
А - 3250 - 2 - 31 - 3188 м м . а — односторонняя; б — двусторонняя.

Данными рис. I. 6 можно пользоваться для приближенного

определения максимальных действительных размеров габаритной
аппаратуры по заданной длине или по заданному диаметру. Так,
например, аппарат длиной 29,3 м остается габаритным при диаметре
не более 2474 мм\ то же относится к аппарату диаметром 2966 мм
при длине до 19,3 м и при условии, что на кривых участках данного
пути следования груза нет уширений, предусмотренных техническими
указаниями.
В зависимости от того, какими частями аппарат выходит за пре­
делы очертания габарита 1-В, негабаритность может быть односто­
ронней или двусторонней (рис. I. 7), боковой на высоте 4230—
3980 м , верхней на высоте 3980— 5300 мм и нижней в пределах
высоты 1230 мм, считая во всех случаях от головки рельса.
Аппараты, которые при погрузке на подвижной состав выходят
за пределы очертания негабаритности III степени на высоте 3608 мм
от головок рельсов, IV степени негабаритности и нижней негабарит­
ности у габарита 1-В, относятся к сверхгабаритньш.
 Снизить негабаритность можно снятием выступающих частей
^аппарата (штуцеров или люков) с переносом приварки их на место
установки, делением аппарата на блоки или части с окончательной
■сборкой или сваркой их на месте монтажа, поворотом и закрепле­
нием аппарата на платформах на определенный угол вокруг продоль­
ной оси, срезкой, например по хордам выступающих частей круглого
фундаментного кольца, подбором типа подвижного состава в виде
платформы, сцепа или транспортера и т. д.
В виде исключения допускается также смещение центра тяжести
аппарата в продольном направлении от середины платформы на вели­
чину Z max < ги h (рис. I. 8). При этом нагрузка на одну тележку

Рис I . 8 . Д оп уск а ем ое смещение центра тя ж е сти ап п ар ата,

с — центр тяжести груза, Q — вес груза, 2-т а х — максимальное сме­
щение центра тяжести аппарата, zm a x < _A ^ { >
г» — не более 100 м м 1

четырехосной или ось двухосной платформы не должна превышать

половины подъемной силы ее, разность нагрузок между тележками
должна быть не более 10 Т и между осями двухосных платформ не
более 4 Т.
Если расстояние центра тяжести аппарата от середины платформы
больше допускаемого, то менее нагруженный конец платформы сле­
дует догрузить грузом или балластом.
Смещение центра тяжести в поперечном направлении от продоль­
ной оси платформы не должно превышать 100 мм*
Расстояние h от уровня головки рельса до центра тяжести аппа­
рата вместе с транспортером или платформой не должно быть более
2300 мм, оно определяется по формуле

(1. 18)
где G — вес груза в m; Р — вес тары транспортера в m, hx — рас­
стояние от центра тяжести аппарата до уровня головки рельса в м\
h% расстояние от центра тяжести транспортера или платформы
до уровня головки рельса в л*.
 При отсутствии данных ориентировочно можно Считать, что центр-
тяж ести транспортера с пониженной ровной погрузочной площадкой
находится на уровне этой площадки.
Погрузка цилиндрических аппаратов на одну платформу беа
свесов или с прикрытыми свесами на сцепы из одной или двух двух­
осных платформ и т. п. осуществляется обычно на двух поперечных
подкладках.

На рис. I. 9 изображен сварной стальной башмак, сваренный из

подошвы, четырех косынок и двух пластин. Подобные башмаки
крепят к полу платформы при помощи скоб и используют для по­
грузки аппаратов больших диаметров, когда нельзя применить
деревянные сосновые подкладки (рис, I. 10). Между башмаком и стен­
кой аппарата вставляют деревянные подкладки, опорпые поверх­
ности которых полезно покрывать слоем песка толщиной 1— 1,5 мм

для повышения коэффициента трения между этими поверхностями

и опирающимся на них аппаратом. Это обеспечивает большую устой­
чивость положения аппарата во время движения.
Погруженный на поперечные подкладки аппарат крепится к гнез­
дам у платформы при помощи обвязок, размер и число которых
определяются расчетом, изложенным в информационном листке-
№ 2 МПС (Трансжелдориздат, 1957 г.).
Там же подробно приведены методика и примеры расчета проч­
ности креплений, а также устойчивости погрузки аппаратов как
грузов при транспортировке по ж. д.
 'В связи с проводящимся и предстоящим в ближайшие годы строи­
тельством укрупненных и комбинированных установок нефтепере­
рабатывающих заводов большой мощности правильная организация
перевозки крупногабаритного оборудования, полностью собира­
емого на заводе-изготовителе, приобретает особое значение.
Удешевление и значительное ускорение строительства таких
установок с весьма существенным при этом улучшением качества
их могут быть достигнуты изготовлением и транспортировкой с заво-
дов-изготовителей на строительные площадки габаритного оборудо­
вания на проектных уплотнительных прокладках, а негабаритного —
максимально укрупненными блоками.
Примером такого крупногабаритного оборудования могут быть
вакуумные колоппы диаметром до 12 м, высотой около 25 м и весом
более 400 т , аппараты реакторного блока диаметром более 10 ж,
высотой 30—40 м и весом до 500 т.
В этих условиях расширение пределов максимальных диаметров
аппаратов, которые можно было бы транспортировать по железной
дороге, является очень важным фактором в деле дальнейшего уско­
рения, удешевления и улучшения качества вновь строящихся заво­
дов.
Перевозка крупногабаритных аппаратов, собранных в условиях
машиностроительных цехов с оставлением минимальных недоделок
для въшолпения их па месте установки, может быть осуществлена
не только по железным, но и по шоссейным дорогам, а так же по
воде.
Из негабаритной1 аппаратуры к перевозке допускаются:
а) по железным дорогам СССР с предварительным согласованием
с Министерством путей сообщения в процессе проектирования аппа­
раты диаметром до 3980 мм, длиной до 21 м и весом до 240 т или
диаметром от 3915 до 3848 мм при длине соответственно от 22 до
30 м\
б) речным трапспортом по согласованию с Министерством реч­
ного флота: на судах — аппараты диаметром не свыше 8 м и длиной
до 55 м\ с буксировкой на плаву — аппараты диаметром до 10 м
и длиной до 100 м, герметизированными.
При изготовлении аппаратуры больших габаритов для мощных
нефтеперерабатывающих установок на машиностроительных заводах
при невозможности отправки аппарата в собранном виде по водным
путям или шоссейным дорогам, отдельные части аппаратов следует
изготовлять максимальных транспортабельных размеров.
Пример. Определить величину отклонения:
1) внутрь кривой корпуса реактора, вес которого 112 т, D =
— 3000 мм, 12 = 31 м, б = 40 жль? при условии симметричнои
погрузки его яа опоры с турникетами на две крайние четырехосные
платформы подъемной силой по 60 Т сцепа из трех платформ со

1 Сосуды и аппараты сварные стальные. Технические условия М РТУ

2-04-10-63.
средней, прикрывающей аппарат двухосной платформой подъемной
силой 20 Т\
2) конца аппарата наружу кривой;
3) верхнего штуцера А , находящегося на расстоянии аг = 2,5 м.
снаружи от шкворня турникета (рис. I. 11);

Вид по стрелке А
Крепление бруса двойного к полу платформы
ГДД 1» V f t -
т т

Рис. I. 11.

4) люков С, расположенных на расстоянии 3 м от середины аппа­

рата и 20-топной платформы.
Найти расчетную степень негабаритности аппарата.
Решение.
I. Находим сначала базу сцепа или расстояние между осями
шкворней турникетов опор, на которые погружен аппарат. Поскольку
эти опоры расположены посредине крайних платформ, расстояние
мейкду их осями равно сумме длин двухосной и четырехосной плат­
форм, взятых но осям их автосцепок

£ = £ + £ = 10,424 + 14,194 = 24,618 м.

База средней одноосной платформы = 5,5 м.
1) При значении расчетного радиуса Д = 350 м величина откло­
нения или выхода середины аппарата внутрь кривой по формуле
<1. И ) составляет
.*2
\ _ 24,618й . 5,52
сл=
8R 8R 8 •350 8 -3 5 0

2) Дополнительное отклонение конца аппарата наружу кривой

л о формуле (I. 12) составляет

С ____ Ч 312 _ 24,618й 5,52 ,

2 8R 8R 8R 8 -3 5 0 8 -3 5 0 8 -3 5 0 ~ 1
3) Дополнительное отклонение штуцера А наружу кривой по
аналогии с формулами (I. 5), (I. 7) и (I. 12) равно

„ _ ( / * + 2< ) 2 1[‘ г*
^ 87? 8Я 8R
(24,618 + 2 - 2,5)2 24,6182 5,52 лпл
= - ..... 8 -3 5 0 --------------- 1 Г 3 5 0 8 Т * (Г = 1 0 1 " •

4) Дополнительное отклонение внутрь кривой люка С по анало­

гии с формулами (Т. 6) и (1.12) равно

С^ К ) 2 , К) (2-ЗР, 24,6182 . 5,5а (2 -3 )2 ,

с 8R ^ 8R 8R 8 -3 5 0 “ Г 8*350 8 -3 5 0 ~ °
Находим значения расчетных степеней негабаритности для всех
точек реактора и выступающих его частей, расположенных в разных
местах по длине и высоте поперечного сечепия аппарата, изображен­
ного на рис. I. 11. Расчетные размеры аппарата по формуле (I. 17)
при условии, что по пути следования груза имеются уширекия а —
— 105 мм, предусмотренные вышеупомянутыми техническими усло­
виями Министерства путей сообщения, равны:
1) для середины аппарата
ЛСр = 3000 + 2 * 40 + 2 . 228 - 2 • 105 - 3326 мм;
2) для конца его

Вк - 2 [а Ч + с + К - d^j = 3000 + 2 * 40 + 2 - 115 — 2 - 105 =

— 3100 мм;
I 21
здесь отношение ~~~ = 24 Ь18 = ^ и П0Т0МУ величину
К не учитываем;
 и
3) для наиболее выступающей точки штуцера А расчетный
размер
В шА = 2 (1400 -Ь 137 — 105) - 2864 мм;

для люка С расчетный размер

В с = 2 (1600 + 215 — 105) = 3420 мм.
К ак видим, в пределах 3980 мм по высоте боковой негабаритности
наиболее выступающей точкой является край люка, С л который
укладывается в негабаритность IIT степени (см. рис. I. 1).
На высоте 4240 мм в зоне верхней негабаритности наиболее вы­
ступающая точка штуцера А укладывается в негабаритность нулевой
степени (см. Инструкцию по перевозке на железных дорогах СССР
грузов негабаритных и погруженных на транспортеры. Трансжелдор-
издат, 1956, стр. 84).
JI. Для сравнения полученных результатов в зависимости от
выбранного способа перевозки длинномерного аппарата рассмотрим
расчет реактора, погруженного по несколько другой схеме с мень­
шей базой сцепа: на две четырехосные платформы подъемной силой
по 60 Т посредине с подведением под два смешивающихся конца аппа­
рата по одной двухосной платформы подъемной силой по 20 Т ,
которые имеется возможность загрузить какими-либо частями.
Пользуемся формулами, примененными в I варианте примера,
а при определении выхода наружу точек аппарата, находящихся
вне базы Г, учитываем влияние разбега ходовых частей по (I. 14),
1 * 0
так как отношение 12! 1г > 1 , 4 1 . При определении отклонения са
прибавляем величину

^ = 57-5 ( - Щ Й — 1,41) = Э8 мм.

Тогда при = 14,194 м и 1Х — 9,294 м получаем:

1) отклонение конца аппарата по формуле (I. 12)

31» 14,104- 9,2943 , 0 038 = 278

2 8*350 8 -3 5 0 8 350

2) отклонение середины аппарата по формуле (I. 11)

' 14,194* , 9,294\ , 0о ....
1 ~8~Гз5б ITHiBo ~ **'
Отклонения наиболее удаленных от оси симметрии точек штуцера
А аппарата и люка С при аналогичных условиях их расположения
по длине составляют:
оч л _ (14,194 + 2 * 2 ,5)2 14,194* 9,2943 оп
3) ------------- 8 ^ 50-------------- 1^350 8^350~ **’
„ 14,1942 . 9,2942 (2 -2 ,5 )а п/ ,
^ с 8*3 5 0 8*3 5 0 8 -3 5 0
 Результаты расчета сводим в таблицу.
Таблица

Отклонения Степень негаба­

База плат­
а Расчетные размеры аппарата
н ритности

формы /i
и ЙГ
« ссов
р< с боко­
СЗ 1 сз сш А сс В ср вт А верхняя
W вая

I 24,618 5,5 228 115 101 215 3100 3326 2864 3420 III 0
11 14,194 5,294 103 278 29 94 3426 3076 2648 3378 IV габарит-
ность 1-В

Расчетные размеры аппарата при этом:

1) - 3000 + 2 • 40 Н 2 • 278 - 2 • 105 = 3426 м м-
2) В ср = 3000 + 2 • 40 + 2 • 103 - 2 • 105 = 3076 мм;
3) В шА - 2 • 1400 42 • 29 — 2 • 105 = 2648 « ;
4) В с = 2 . 1700 -}- 2 - 94 — 2 * 105 — 3378 м м .
Таким образом, мы видим, что в результате менее удачпого разре­
шения вопроса о принципиальной схеме ногрузки реактора степень
негабаритности при транспортировке аппарата ухудшилась.

П РЕДО ХРАНИТЕЛЬНЫ Е КЛАПАНЫ

Правилами Госгортехнадзора об устройстве и безопасной эксплуа­

тации сосудов, работающих под давлением, предусматривается обя­
зательная установка па каждом сосуде или на i руппе посчедова-
тедьно соединенных сосудов (при отсутствии между ними запорных
органов) не менее одного рычажного или пружинного предохрани­
тельного клапана. Назначение предохранительного клапана — н&
допустить превышения рабочего давления в сосуде или аппарате.
Следует различать давления внутри аппарата или сосуда: 1) рас-
четпое и 2) рабочее.
Под расчетным давлением р следует понимать давление, на которое
рассчитаны стенки корпуса аппарата.
Рабочее давление показывает установленный на аппарате
манометр; оно равно требуемому избыточному давлению в зависи­
мости от технологического процесса, протекающего в аппарате.
Часто расчетное давление р по своей величине совпадает с рабо­
чим давлением р р.
Однако в ряде случаев расчетное давление отличается от рабо­
чего, например тогда, когда в процессе работы возможны отклоне­
ния от заданного технологического режима с заметным превышением
давления против постоянного рабочего, а также если сосуды или аппа­
раты проектируют с учетом дальнейшего совершенствования техно­
логического процесса и в связи с этим предусматривается возмож­
ность повышения установленного рабочего давления до расчетного.
 Пропускную способность, диаметр предохранительного клапана
аппарата или сосуда и прочностные характеристики последнего
определяют по расчетному давлению р , а настраивают клапан по
установленному для аппарата рабочему давлению.
Манометр аппарата выбирают, как правило, по расчетному давле­
нию.
В технической документации, приложенной к сосуду или аппа­
рату, в тех случаях, когда рабочее давление рр не равно расчетному
р , должны быть указаны рабочее и расчетное давления, а также мак­
симальная температура, на которую рассчитан аппарат при давле­
нии р.
Для обеспечения нормальной работы предохранительных клапа­
нов необходимо соблюдать следующие основные условия.
Пружина или груз на рычаге предохранительного устройства
должны быть отрегулированы так, чтобы клапан их начинал откры­
ваться (срабатывать) в тот момент, когда избыточное давление в со­
суде или аппарате достигнет расчетного или рабочего. При этом тео­
ретически общая сила противодавления пружины или груза должна
быть равна силе, образующейся от внутреннего избыточного давле­
ния и заставляющей открываться клапан. Однако в связи с образова­
нием при таких условиях положения неустойчивого равповесия
и непрерывного срабатывания клапана практически пружину или
груз предохранительного клапана настраивают так, чтобы сила их
противодавления была несколько больше и чтобы клапан откры­
вался при несколько более высоком давлении, чем установленное
рабочее давление.
Величина превышения давления для пружин, при котором клапан
начинает срабатывать, составляет обычно 0,05 т >р. Давление, при
котором клапан начинает открываться, называется установочным.
Таким образом, работа предохранительного клапана является
периодической.
Пропускная способность клапапа должна быть рассчитана гак,
чгобы в сосуде во время открытия клапана не могло образоваться
давление, превышающее указанное в табл. I. 2.
Таблица 1 . 2

Рабочее давление в сосуде* Допустимое превышение давления

кГ/ад2 не более

До 3 0,5 в Г/см2
3 -6 0 15%
Более 60 10%

Превышение этих пределов избыточного давления при открытии

клапана недопустимо и свидетельствует о неправильном расчете
пропускной способности предохранительного клапана.
В практике бывают случаи, когда сосуд или аппарат по своим
прочностным свойствам может эксплуатироваться при более высоком
рабочем давлений, чем он работает я действительности. Примером 1
Может служить группа так называемых тонкостенных сосудов или j
аппаратов, рассчитанных не на механическую прочность, а на устой­
чивость формы. На нефтеперерабатывающих заводах к таким сосу­
дам относятся разные емкости, в том числе для храпения легких
фракций бензина, некоторые колонные аппараты и т. д. По техноло­
гическим условиям для атмосферных ректификационных колонн на
установках А В Т предусмотрена нормальная их работа при избыточ­
ных давлениях порядка 0,5 кГ1сма. Корпуса же этих колонн, рассчи­
танные на устойчивость формы, способны по своим прочностным
свойствам при гидравлическом испытании выдержать избыточное
давление, достигающее в нижней части более 3 кГ 1см2. В таких же
условиях работают и емкости для хранения бутана и легких фракций
бензина.
Для таких сосудов на чертежах их общих видов и в документа­
ции, кроме рабочего давления, должно быть указано и расчетное
давление применительно к вынужденно принятой (увеличенной)
толщине стенок корпуса.
При расчете пропускной способности предохранительных клапа­
нов оказывается возможным использовать более высокие по сравне­
нию с технологическими требованиями прочностные характеристики
сосудов или аппаратов и идти на уменьшение размеров предохрани­
тельных клапанов.
При определении величины пропускной способности предохрани­
тельных клапанов следует руководствоваться следующими правилами.
Для воздуха проходное сечение одного или нескольких клапанов
должно быть таким, чтобы оно могло пропустить все количество
подаваемого воздуха компрессорными или другими установками.
Общая пропускная способность предохранительных клапанов
для выпуска паров или газов из одного аппарата или системы аппа­
ратов должна быть такой, чтобы клапаны могли пропустить наиболь­
шее количество паров, которые могут образоваться в аппаратах
или поступить в них в пределах нормальных колебаний и режима
работы, соблюдая при этом установленные пределы превышения
давлений, указанные в табл. I. 2.
Известно, что истечение газл в атмосферу из сосуда или аппарата,
находящегося под избыточным давлением выше — J кГ/см2, происхо­
дит с критической скоростью, равной скорости звука.
В общем виде формула для определения максимального теоретиче­
ского расхода идеальпого газа, истекающего с критической ско­
ростью, имеет вид
(I. 19)

для таких природных горючих газов, как пропан, бут“ан и др., кото­
рые сжимаются несколько сильнее идеальных газов

(1. 20)
 Здесь

(1. 21)

к — показатель адиабаты расширения; R — газовая постоянная

в кГ • м/кмолъ • °G; g — ускорение силы тяжести, равное 9,81 м/сек2;
р — абсолютное давление газа в сосуде в кПсм2; р. — коэффициент
расхода, учитывающий сужение струи 1 аза на выходе; обычно при­
нимают [х — 0,85; / — площадь условного прохода клапана в см?;
при испытаниях пропускной способности предохранительных клапа­
нов наиболее точно можно определить произведение р /; М — моле­
кулярный вес паров или газов, проходящих через клапан; Т — абсо­
лютная температура паров или газов в °К (Т = f С + 273); г —
коэффициент сжимаемости, обычно z < 1.
Коэффициент сжимаемости природных газов можно н аш и по
приведенному давлению и приведенной температуре.
Приведенной температурой называется отношение абсолютной
температуры газа к критической, а приведенным давлением —
отношение абсолютного давления газа к критическому.

Тщ>~ — г ( I * 22)
1 кр

Put (I 23)
Р кр
Критической называется температура, выше которой вещество
может находиться только в парообразном состоянии, и сколько бы
мы его ни сжимали, перейти в жидкое состояние оно не может.
Таблица / , 3
Ф и зико-хим ические данные углеводородов [62]
«В 00

пентан К-С&Н12
Щ О W
т » ОО со
и Н о р м а л ь н ы й
К1Я Исо И т* lv а
Ci
W и о ни
< « S И X
R оо
Наименование и В ЕнИ Кя gin
и и « я£
§ н в аи £6
И
r м
еt
о о
* В а а 8 4
СО 05 К Н К& 1
к *^ «о

Критическое избыточное
давление ркр, кГ[см2 48,8 59,7 42,01 45,0 36,0 38,2 34,0 33,0
Критическая темпера­
тура гкр, ° с ................. 32,0 9,7 96,8 91,7 152,9 133,7 144,0 143,0 197,2
Теплоемкость при по­
стоянном давлении Ср,
к к а л / к г •° С ................. 0,418 0,400 0,473 0,390 0,469 0,462 0,380 0,382 0,448
То же, ккал/м?-°С . . 0,534 0,478 0,884 0,695 1,130 1,137 0,900 0,905 1,324
Теплоемкость при по­
стоянном объеме cv,
п к а л / к г •°С ................. 0,349 0,320 0,425 0,340 0,424 0,427 0 342 0,344 0,418
То ж е, ккал/м3 •°С 0,445 0,382 0,795 0,606 1,041 1,048 0,811 0,816 1,235
Показатель адиабаты к 1,20 1,25 1,16 1,15 1,08 1,09 1,11 1,11 1,07
 Критическим давленном называется упругость паров жидкости !-
яри ее критической температуре, т. е. наинизшее давление, при кото*-
ром вещество находится в жидком состоянии при критической темпе­
ратуре. ч
В табл. I. 3 приведены основные физико-химические данные
углеводородов, входящих в состав сжиженных нефтяных газов, ;
Давление, нГ/см \

Т е м п е р а т у р а , °С

Рнс. I, 12. Кривые упругости паров жидких углеводородов метанового

ряда.

л также помещены значения их критических температур и

давлений.
Зависимость между температурой и давлением насыщенных паров
жидких углеводородов показана на рис. I. 12. В табл. I. 4 приведена
зависимость для некоторых сжиженных газов.
На рис. I. 13 дан график, по которому, зная р Пр и 2"пр, можно
найти значение z.
Правилами Госгортехнадзора по устройству и безопасной экс­
плуатации сосудов, работающих под давлением, дана единая формула
для расчета пропускной способности предохранительных клапанов,
 t 14 < !l) ' Л V "t -
ТйблицА / . '4
Давление паров сжиженных газов в am

Темпера­ ИзоСути- Темпера­ Изо бути­

тура, Ашшак лен Фреон-12 тура, Ашшак лен Фреон-12
°С °С

-5 0 0,417 __ 0,40 15 7,43 3,90 5,04

— 45 0,55 — 0,52 20 8,74 4,60 5,78
— 40 0,73 — 0,65 25 10,23 5,30 6,64
-3 5 0,95 — 0,82 30 11,89 6 ,10 7,59
—30 1,22 — 1,03 35 13,76 7,00 8,64
— 25 1,55 — 1,26 40 15,85 7,80 9,80
— 20 1,94 — 1,54 45 18,17 9,00 —
— 15 2,41 — 1,86 50 20,73 10,00 —
— 10 2,96 — 2,24 55 — 11,20 —
-5 3,62 — 2,66 60 — 12,50 —
0 4,38 2,40 3,15 65 — 14,00 —
5 5,26 2,80 3,70 70 — 15,40 —
10 6,27 3,30 4,32

Рие. I, 13.

в которой коэффициент в правой части выражения взят один и тот же

для всех газов и паров, а именно

G = 2 2 0 fp " j / 1~ , (1.24)

где G — пропускная способность клапана, которую принимают

с учетом максимально возможного образования в сосуде или посту­
пления в него газов или паров из питающего источника при отсут­
ствии расхода из сосуда, в кг/ч; / — действительная площадь* про­
ходного сечения клапана при его полном подъеме.
 Принятая в расчетах величина / несколько условна, так как
точно определить ее трудно. Так, например, для высокоподъемных
j
клапанов соплового типа с высотой подъема клапана h > — дей-
4
ствительную площадь проходного сечения принимают равной

/ = (1.25)

где d — диаметр сопла под клапаном.

Для малоподъемных тарельчатых клапанов, у которых h < ,
действительную площадь проходного сечения принимают равной
/ = 2,22 dh = 0,111 d2, (I. 26)

где d — внутренний диаметр седла.

Нап,'раВляющее
кольио

Рис. 1. 14.

J
Бывают еще и среднеподъемные клапаны, у которых h < — .
Как видно, диаметр проходного сечения малоподъемного пред­
охранительного клапана больше диаметра проходного сечения пред­
охранительного клапана с полным подъемом той же пропускной спо­
собности в *|/" **** 2,7 раза. Конструктивные элементы некото­
рых типов полноподъемных и других предохранительных клапанов
дают возможность использовать реактивное действие струи среды для
подъема золотника (рис. I 14).
Объемная производительность клапанов для несжимаемых
жидкостей может быть найдена из уравнения расхода жидкости при
истечении ее из отверстия

V = \ifw = \ x f y r ~ ризб м*/сек, (1.27)

где — коэффициент расхода; / — площадь проходного сечения

клапана (кольцевая щель) в jm2; w — теоретическая скорость истече­
ния в 'м/сек', />и8в — избыточное давление в сосуде в кГ/м2\ у — удель­
ный вес жидкости в кГ/м3.
 Объемную производительность предохранительного клапана, отне­
сенную к состоянию газа в сосуде, определяют по формуле
V — G4v м*[ч, (1.28)
Где v — удельный объем газа в м 3/кг\ G4 —пропускная способность
клапана в кг 1ч, вычисленная по формуле (I. 24) или в общем виде
но формуле (I. 19) или (I. 2°).
Во всех предыдущих формулах кажущийся молекулярный вес
М см смеси газов или паров определен по формуле

М ы “ 1 jqo » (1-29)
где yH— объемные доли содержания в смеси каждого компонента
в % ; Л/к — молекулярный вес отдельных компонентов.
Состав смеси газов может быть задан как в весовых, так и в объем­
ных единицах
я*( М г 100 ____ g\(Mx 100
(I. 30)

(1.31)
^8к/м к
1
и т. д., или
P1= l l/Tll0° , (1-32)
2 ^ / yk
i
£2/^2 100
(1.33)
2 ^к/Ук
II т. д., или
г^Мг-ЮО __i?iAfi-100 /т о/л
v1M 1-j-v2M 2+ . . . + »nM n ~ « ' ^i * ,a }
2 °*Mk
g i= = v , M , . m (L 3 5 )

2 " A
1
И Т. Д.
Удельный вес у каждого компонента смеси можно найти
по формуле
У= - у ~ , (I- 36)

где у — в кГ/мг\ V — объем 1 моля в ж3 (при 15° С и 760 мм. pm. cm .

37
F «5 23,6 ж 8); sgi, ga» . . gn — весовые доли ct)держания
в смеси отдельных компонентов в %\ i>l5 v2, . . vn — объем­
ные доли в % ; М г, Л12, . . М п — молекулярные веса отдельных
компонентов.
Удельный вес Y* газа или пара при любой температуре и постоян­
ном давлении равен

<L37>
где Y находим по формуле (I. 36).
Удельный вес у газа или пара при давлении р составляет

Y«np = Yf { Р + 1) кГ/м*. (1.38)

Давление р Си смеси газов, состоящей из различных компонентов
П

^см~ 100 ’ (1-39)

где р к — парциальные давления; vH — объемные доли содержания

в смеси каждого компонента в % .
Общее давление смеси различных газов равно сумме парциальных
давлений отдельных газов, входящих в эту смесь

Р = Pi + Рг + • • •+ Pnr (I* 40)

а объем газовой смеси
v = Vx + щ + • • (I. 41)
где г?х, v2J . . . , vn — объемы газов, составляющих смесь.
Изменение состояния газа при постоянной температуре опреде­
ляется законом, который выражается в следующем виде:
P i vi = P iv2 = * * •— const, (I. 42)
где г?х, г?3, . . vn — объемы газа, занимаемые им соответственно при
абсолютных давлениях p v />2, . , р п.
Если газ занимает объем до г?0 при температуре t0 — 0° С, то при
температуре tx и том же давлении его объем равен
г?! ~ г’0 (1 + a f), (I. 43)
где а — коэффициент объемного расширения, равный 1/273.
Рассмотренные законы газового состояния справедливы для иде­
альных газов. Реальные углеводородные газы практически также
подчиняются этим законам.
Формула (I. 24) Госгортехнадзора дает возможность с достаточной
для практики точностью рассчитывать пропускную способность
предохранительных клапанов.
Для предварительного выбора размеров предохранительных кла­
панов можно пользоваться графиками, изображенными на рис.
(I. 15)— (I. 20).
 На рис. (I. 15) приведены кривые, по которым можно выбрать
площадь проходного сечения пол неподъемного предохранительного
клапана, обслуживающего ресивер, питаемый одним или несколь­
кими компрессорами при общей объемной производительности, счи­
тая на атмосферный воздух, равной V м 3/мин.
На рис. (I. 16)— (I. 19) даны графики для приблизительного
определения площади проходного сечения предохранительных кла­
панов в зависимости от их пропускной способности при прохожде­
нии через эти клапаны неф­
\смг
тяных перегретых паров или ш
газов в количестве V m s/muh, 1
имея в виду их состояние -
внутри сосудов, с различ­
ными молекулярными веса­
ми М (от 10 до 450) и для
температур от 50 до 600° С. -
Диаметры и площади про­
ходных сечений предохрани­
JU -
тельных клапапов в зави­
J£— -
симости от расхода или
количества жидкого нефте­
продукта или любой жидко­
1
сти, поступающих в емкость
в количестве V м 3/ч, опреде­ X 1
1 , \А , 1 1 1
ляем по графику (рис. I. 20). 0 20 40 60 80!00120 №160 W0200220МО250280300
Для построения графика и, и 3/мин
использована формула Рис. I. 15.

4Г л Г ____
Я -dbOOw А’ ^ ° V ,%00и> *
Где у — расход жидкости в м 3/ч; w — скорость жидкости в м/сек;
d — диаметр проходного сечения предохранительного клапана в и*.
На основании работ Всесоюзного института гидромашиностроения
(ВИГМ) установлено, что для расчета диаметров проходных сечений
предохранительных клапанов в зависимости от разности давлений
до клапана и после него, т. е. дифференциальных давлений р д, ско­
рости жидкости w рекомендуется принимать: для р ДИф < 5 кПсм 2
w — 7 м 'сек и для р ш ф > 5 кГ!см%w ~ 14 м!сек. Для этих значений
w и построены кривые на рис. 20.
Проверка более точным расчетом значений отдельных точек кри­
вых на рис. (I. 16)— (I. 19) показывает, что эти значения для насы­
щенных углеводородных паров несколько занижены. Уточнепио же
всех данных, определенных по кривым, и увязка их с расчетными фор­
мулами возможны только после специальных испытаний пропускной
способности предохранительных клапанов, в результате которых для
каждого типа и размера клапана будет точно установлена действи­
тельная проходная площадь клапана / и коэффициент расхода |х
или их произведение.
 I it

a
Q*

5 __ __ L~i----1__ ___1__ __ I . I. .1.......... 1__ __ L

сэ CNV} <^JiC\
ЙПЭ' Sg'SfafS 5ГИ N‘*Wsc*

HO 120
100
90
80
70
60
50
40
30
20

,!i }!
LliM
 В нормали Н518-63 вместо расчетного нечетного количества предо­
хранительных клапанов принято ближайшее большее четное число.
Согласно правилам Госгортехнадзора на емкостях для сжижен­
ных нефтяных газов должно быть установлено четное число предохра­
нительных клапанов.

/гл?г
7вЛг
63,6' 1^.
50.2
38.5 \ г ^ __
28.3
19.6 "■ s
12 6 1
V jf
s' 1
3,1
1
✓ 1
0,8
1 1. ■ 1* 1- — |— ..1.

I
Рис. 1. 20.
1 — Рдиф ДО 5 КГ/СЛ12; W = 7 м / с е к ) 2 — РДиф свыше
5 к Г /сл 13, W — 14 м / с с к .

Каждая пара предохранительных клапанов емкостей для сжижен-

ных газов содержит один контрольный и один рабочий клапаны.
Согласно правилам безопасности при хранении и транспорте
сжиженных нефтяных газов предохранительные клапаны должны
срабатывать при давлениях, указанных в табл. I. 5.
Т аблица I. 5

Избыточное рабочее Избыточное давление, при

давление в ем­ котором предохранитель­
кости рр, ный клаыан должен Клапан
открываться,
КГ/СЛ12 кГ/смЯ

До 7 Рр + 0,2 Контрольный в рабочий

От 7 до 13 Р р+ 0 ,2 Контрольный
P p -f-0 ,2 Рабочий
Свыше d ,05рр Контрольный
1,08рр Рабочий

Компоновка предохранительных клапанов на этих емкостях

должна выполняться в соответствии с действующей нормалью
Н518-63.
Установка контрольного и рабочего предохранительных клапанов
на аппаратах технологических установок производится как исключе­
ние на рефлюксных емкостях, промежуточных емкостях, емкостях
для абсорбента, реакторах и других аппаратах, содержащих сжижен­
ные нефтяные газы и легкие фракции бензинов в количествах, превы­
шающих 15 л 3.
1 4’ I J I

r НёобзСодимо отметить, что пружины, рассчитанные на работу

р диапазоне давлений 8—16 к П см 2 и установленные в условиях более
цизких давлений, например на 3 кГ1см2, в результате меньшего пер­
воначального их сж ати я понижают чувствительность клапана.
Вследствие этого открытие клапана на полную, пропускную способ­
ность происходит с превышением рабочего давления на 30—40%
против 15 % , допускаемых правилами Гос­
гортехнадзора.
Приводим примеры определения про­
пускной способности предохранительных
клапанов с использованием приведенных
выше формул или графиков, а так же
примеры выбора условного диаметра D 7
клапанов и условного давленияр у в зави­
симости от проходного сечения сопла кла­
пана dc (на рис. I. 21 dc = dB).
Пример 1.
Определить проходное сечение и услов­
ный диаметр пружинного предохранитель­
ного клапана (рис. I. 21), который должен
быть поставлен на ресивере, рассчитанном
на избыточное давление 7 кГ1см2 и обслу­
живающем компрессор производитель­
ностью V — 80 m z воздуха в минуту.
Для определения площади проходного
сечения полноподъемного предохранитель­
ного клапана по кривым графика
(рис. I. 15) восстановим перпендикуляр из
точки А (У = 80 м 3 воздуха в минуту)
оси абсцисс и проведем его до точки Б ,
расположенной примерно посредине ме­
жду кривыми, соответствующими избыточ­
ным давлениям 6 и 8 кГ/см-2. Ордината
точки Б и определит площадь проход­
ного сечения сопла клапана, равную
1 1 , 8 с м 2.
Рис. I. 21.
Затем выберем условный диаметр пред­
охранительного клапана.
В табл. I. 6 приведены диаметры dc и площади / проходных
сечений, соответствующие определенному условному диаметру D y
пружинных предохранительных клапанов ППК1 и СППК1, изгото­
вляемых для нефтяной промышленности. Как видим, эти клапаны
выпускаются с ограниченным диапазоном проходных диаметров
и сечений. Выбирать следует или ближайший больший, или несколько
клапанов меньших размеров.
В рассмотренном примере необходим пружинный предохранитель­
ный клапан D y 80. Можно взять также два клапана Z>y 50 для услов-
 Таблица I. б
Диаметр и площадь проходных сечений полноподъемных
цружннных предохранительных клапанов
(по чертежам Гипронефтемаша)

Условный диаметр Площадь проходного

клааана Dy> Диаметр сопла dc,
сечения },
мм см%

50 30 7,06
80 40 12,56
100 50 19,63
150 72 40,66

ного давления р у = 16 кГ!см2, выпускаемых машиностроительной

промышленностью, так как суммарная площадь их проходного сече­
ния превышает необходимую расчетную.
Пример 2.
Определить площадь проходного сечения / и условный диаметр D y
полноподъемпого предохранительного клапана, который должен
пропустить 80 м3/мин нефтяных газов молекулярного веса 200 при
температурах 250 и 450° С.
Пример можно решить при помощи графиков (рис. I. 18).
Для этого из точки А оси абсцисс проводим перпендикуляр до
точки Б , лежащей на кривой, соответствующей молекулярному
весу М = 2 0 0 . Ордината точки Б и определит величину площади про­
ходного сечения полноподъемного предохранительного клапана,
равную — 135 см2.
Из табл. I. 6 видим, что в данном случае необходимо поставить
четыре предохранительных клапана £ у150.
Решим этот пример для температур 250 и 450° С, пользуясь
формулой (I 24) Госгортехнадзора, при условии, что избыточное
давление в аппарате равно 6 кГ1см2.
Для определения весового расхода нефтяного пара необходимо
найти его удельный вес у для рабочих условий внутри сосуда.
По формуле (I. 36)

По формуле (1.37) для £ = 250°С

4,65 кГ/мъ,

По формуле (I. 38) удельный вес паров при избыточном давления

6 кП см 2 составляет
у ' = 4,65 (6 + 1) ^ 32 кГ/м8
то же для случая t = 450° С

? ' = 8 ' 45 2 7 Ш 5 6 7 - 23’ 6 КГ/МЗ-

По формуле (1 .2 4 ) проходное сечение клапана для t = 250® С.

/ = ------------ 32 •80 •60 „ ^ 1 6 2 сж 2,

220(6 + 1) у 273+250
то же для £ = 450° С
. 2 3 ,6 -8 0 -6 0 ,,Л 2
J = -------------------- :^ 140 СМ2,

220' 6 + 1 ) / 2 7 Ш 5 0

т. е. результаты практически получились для температуры 450° С

близкие к тем, которые были найдены по графикам; для температуры
250° С данные графиков оказываются заниженными приблизительно
на 15% .

Пример 3.
Определить размеры полноподъемного предохранительного кла-
пана, который должен быть поставлен на емкости с V — 100 ж3
для хранения легких фракций бензина при максимальной темпера­
туре t = 50° С. Молекулярный вес М принимаем равным 72.
Предохранительные клапаны в емкостях для сжиженных газов
ставят для предотвращения аварий при пожаре, при переполнении
емкостей или при заполнении их продуктом с более высокой упру­
гостью паров, чем та, на которую они рассчитаны.
Диаметр емкости согласно отраслевым нормалям (нефтяной про­
мышленности) D в = 3000 мм, длина цилиндрической части L =
— 12 000 м м п толщина стенки корпуса 14 м м .
По одному из существующих методов расчета пропускная спо­
собность предохранительных устройств определяется для наружной
температуры емкости, принимаемой условно при пожаре ~ 6 0 0 ° С
[93].
Прежде всего определяем количество паров, которое должен
пропустить предохранительный клапан при передаче тепла в коли­
честве Q ккал/ч от воздуха к содержимому емкости, по формуле

С = -2 -т е /ч , (1.45)

где q — скрытая теплота парообразования легких фракций бензина;

принимаем ее равной ^0 к к а л Ы е.
Искомое количество тепла
Q ~ k F еяк (^возд — ^гаа)» (1.46)
где /с —коэффициент теплопередачи, принимаемый равным
20 ккал1м2' Ч ' ° С; F eta< — полная боковая поверхность емкости.
 Определяем по формуле
FeitK = яDBL + 2Fi = л • 3,0 * 12,0 4-2-10 = 'l34 л2,(L 47)
где — поверхность каждого днища, равная ~ 1 0 м*;
*во8д — 600° С; £газ — температура газа в емкости при истечении
его из предохранительного клапана.
Х отя избыточное давление насыщенных паров легких фракций
бензина при максимальной температуре их хранения 50° С согласно
условиям задачи равно ~ 2 кГ/см3, однако в целях сохранения устой­
чивости формы емкости толщина ее стенок принята гораздо большей,
чем следовало бы принять для давления 2 кПсм 2. Поэтому возникает
необходимость выяснить, для какого расчетного давления стенки
емкости пригодны. Определяем это по формуле
( s — 0,4) 2RZ ф _ (1 ,4 — 0,4) 2 ■1050 * 1 _
P - ' D B+ ( s - 0 , 4 ) -------300-j-(1,4—0,4) ' Ш /с м ’
где s — полная толщина степки — 1,4 сж; 0,4 — прибавка на кор­
розию; R z — допускаемое напряжение, равное 1050 кГ/см2, имея
в виду, что корпус емкости выполнен из стали марки Ст.З; ф —
коэффициент прочности шва, равный единице; D B — внутренний
диаметр емкости.
Таким образом, стенки корпуса способны выдержать вместо
2 к П см 2 избыточное давление р — 7 кГ!см2 или абсолютное давле­
ние р = 8,0 кП см г.
По формуле (I. 46) получаем
Q - 20 • 134 (800 - 105) « 1 330 000 ккалЫ.
По формуле (I. 45)
д _ Q — 1 330 000 У Т — 1 330000- 0 , 9 . ^ <7Г|ПП кз/ч_
70 70

По формуле (I. 24) для давления р — 8кГ1см2

F = - ......... 17 ° 0 0 ........_ . , ^ 2 0 см\

220- 8 У 2-тзТ ш Г
где 120 — температура насыщенных паров бензина (пентана — СБН 12)
при 8 кГ/см3.
Если же расчет провести для абсолютного давления 3 к Г /сл 2, то
г, 17 000
72
220-3 ■'
V - 273
m + 50

т. е. пропускная способность предохранительного клапана должна

быть почти в 3 раза больше.
Из приведенного примера видна целесообразность правильной
оценки прочностных возможностей сосуда или аппарата при расчете
пропускной способности предохранительного клапана.
 ‘В соответствии с табл. I. 6 ка емкости должны быть доставлены
два предохранительных клапана D y = 80 мм; р 7 = 16 кГ/смг.
Пример 4.
Производительность горизонтального цилиндрического электро-
дегидратора составляет 800 ООО т нефти в год. Общее число рабочих
часов за это время равно 8000.
Определить диаметр проходного сечения полноподъемного
предохранительного клапана, который должен быть уста­
новлен на обводной линии поршневого насоса производительностью
800 000 : 8000 = 100 т!ч с давлением под клапаном 16 кГ/см*
и атмосферным давлением за клапаном.
На оси абсцисс графиков рис. I. 20 находим точку Л, соответ­
ствующую —100 м3/ч. Восстанавливаем перпендикуляр до пересече­
ния с кривой дифференциального давления свыше 5 кГ/смъ в точке
В . Ордината точки Б и определяет площадь проходного сечения
клапана, равную 19,6 смг. В соответствии с табл. I. 6 в рассматрива­
емом случае на обводной линии насоса должен быть установлен пру­
жинный предохранительный подноподъемный клапан D y = 100 мм.
Пример 5.
Определить диаметр полноподъемного предохранительного кла­
пана для атмосферной ректификационной колонны диаметром 3200 мм
атмосферно-вакуумной трубчатки (АВТ), работающей при абсолют­
ном давлении 1,7 кГ/см2 и температуре внизу 320° С и вверху 100° С.
Производительность установки 1 млн. т нефти в год. Число рабочих
дней в году ~ 3 1 0 . Из нагретой в печи и поступающей в колонну
нефти в виде паров удаляется ~ 2 0 % бензина (М & 1С0) и ди­
зельного топлива {М ^ 180) — 30 “6 от общего количества
поступающей нефти. Для отпарки нефтепродуктов снизу подастся
''-"2% водяного пара.
По условиям устойчивости от действия ветровой нагрузки расчет­
ная толщина стенки колонны из стали 16 ГС равна 12 мм.
Определяем диаметр клапана для колонны, имея в виду установку
его на высоте ввода сырья в аппарат.
Производительность колонны в минуту равна
^ 1 000 000 1000 оолп
■ t /1200 кг.
310 -2 4 -6 0

Весовое количество паров бензина при вводе сырья составляет

G0 = 2200 • 0,2 = 440 кг;
то же для паров дизельного топлива
Сд. т = 2200 • 0,3 ~ 660 кг;
то же для водяного пара
Св.п = 2200 . 0,02 = 44 кг

V
ilk
 { r V ~
Удельный объем i>c бейзвна в рабочий условиях колонны
_ 2 М № Н г О ^ _22,4 (27q + 320) ^ Q 29 ^
17б“ М - р - 273 100 •1,7 •273 ;

то же для дизельного топлива

v ~ 22,4 ' 5-9- — Яа#0,16 Л3/ИЙ;

Уд- Т 180 •1,7 •273 ’ 1

то же для водяного пара Н 20 (М = 18)

„ 22,4 •593— ^ | 0
Vb- u 18-1,7-273 1

Объем перечисленных продуктов

V 6 «= G&o = 440 ■0,29 = 128 л 3;
Уд<т = Сд.т^д.т = 6 6 0 -0 ,1 6 я » 106 м3,

Кв.п-=Св.вРв п = 44• 1 ,6 * « 70 мК

Суммарный объем продуктов в минуту

Усуы = 128 + 106 + 70 300 ж3.

Для того чтобы подобрать диаметр предохранительного клапана

по рис. I. 18, находим процентное содержание паров продуктов
в колонне;
бензина
_____ ^ ------ - ^ 3 8 % ,
440 + bbO + 44
дизельного топлива
_____ ------------ я=*58%,
4 4 0 + 6 6 0 4 -4 4

водяного пара ~ 4 % .
Средний молекулярный вес смеси составляет
М Ск = 100 - 0,38 + 180 ■ 0,58 -f 18 ■ 0,04 143.

Расчетное давление аппарата равно

п „ я' - 2R; <р _ 1,2 - 2 - 1200- 1_ ^ , 7 5 кГ/смг.
р ~~ D B+ s ' 320 + 1,2

В этих условиях суммарный объем продуктов, на который должна

быть рассчитана пропускная способность клапана, составляет

Усу" = '64 mVmUH-

Для производительности около 65 м 31мин при М — 143 проход­
ное сечение клапана должно составлять ~ 8 0 см2 (см. рпс. I. 1о).
47
 Этим требованиям удовлетворяет площадь сечения двух пред­
охранительных клапанов каждый D Y = 150 мм (табл. I. 6).

Таблица I . 7
Предохранительные клапаны емкостей для сжиженных нефтяных
газов (пропана и бурана) и легких фракций бензина
предусмотрена емкость (по нормали Н518-59)

Рабочее давление в ем­

Продукт, для которого

Установочное
Предохранительные клапаны давление,

ем­
кГ/смъ

кости Р р, к Г / с м 2

ходного сечения
условное давле­
Условный объем

клапана F , w i
ние р у , К Г / С М *
сЬ
количество

площадь про­
кости У у, .м3
нз клапанов

контрольное
«5
„
3 Р»

действи­
тельное

рабочее
расчет­
и4
о а
^ н

ное
о 0>

11
1
Пропан 18 25 и 50 50 40 5,5 1 2 18,9 19,4
» 18 100 80 40 7,3 1 2 18,9 19,4
» 18 160 и 200 80 40 17 и 20 2 2 18,9 19,4
Б утан 7 50 50 16 17 2 2 7,2 7,3
» 7 100 80 16 22,5 2 2 7,2 7,3
7 160 и 200 80 16 36,6 и 39,3 3 и 4 4 7,2 7,3
Легкие 2 100 80 16 19,8 2 2 2,2 2,2
фракции 2 160 80 16 32,3 3 4 2,2 2,2
бензина 2 200 80 16 50,0 4 4 2,2 2,2

В табл. I. 7 приведены данные о предохранительных клапанах

емкостей для сжиженных нефтяных газов (пропана и бутана) и легких
фракций бензина, взятые из нормали Н518-63 и рассчитанные по
изложенному в примере 3 методу с некоторыми уточнениями по фор­
мулам (I. 20), (I. 22), (I. 23).
Для расчета рабочего сечения предохранительных клапанов
емкостей для сжиженных нефтяных газов известна также формула
Фетерли. Однако проведенные по пей расчеты [61] показывают, что
размеры предохранительных клапанов получаются несколько мень­
шими, чем но методу, приведенному в примере 3 и положенному
в основу данных табл. I. 7.
Необходимо иметь в виду, что площадь проходного сечения арма­
туры, фитингов или труб, на которые устанавливают предохрани­
тельные клапаны, должна быть не менее чем площадь проходного
сечения подводящих патрубков корпусов аппаратов.
Если невозможно установить на аппаратах или сосудах, работа­
ющих под избыточным внутренним давлением, предохранительные
клапаны (в случае опасности внезапного повышения давления в со­
суде), при нарушениях плотности в клапанах в результате отложе­
ний на них или при сильной коррозии и т. д.), то как исключение
устанавливают предохранительные взрывные пластины пли мембраны
[56].
 Элементы, узлы и детали оборудования нефтеперерабатывающих
и нефтехимических заводов изготовляют из углеродистой и других
сталей в виде листового и сортового проката, труб, поковок, отливок
из стали, чугуна и цветных металлов и т. д. В послодние годы начали
применять и неметаллические материалы в виде футеровочных,
облицовочных и реже конструкционных материалов.
Почти всю аппаратуру выполняют сваркой, исключая небольшую
группу кованых аппаратов для высоких давлений. Трубопроводы
монтируют на сварке, хотя удельный вес прочно-плотных фланцевых
соединений в них еще значителен.
Трубы печных змеевиков, теплообменников и холодильников
в основном соединяют с печными двойниками (ретурбендами) и решет­
ками путем развальцовки и отбортовки. Однако широко применяются
безретурбендпые змеевики трубчатых печей с использованием при­
варных крутоизогнутых двойников, а также сварные соединепия
труб в теплообменных аппаратах с решетками.

Критерии для выбора материалов оборудования,

работающего при температурах ниже пуля
Обычные углеродистые и низколегированные конструкционные
стали с понижением температуры снижают свою ударную вязкость
и при определенных температурах становятся хрупкими. Характер
изменения ударной вязкости металла с изменением температуры
схематически показан на рис. I. 22. Температуру, при которой металл
переходит из вязкого состояния в хрупкое, называют критической
температурой хрупкости, которая определяет так называемый «порог
хладоломкости». Очевидно, что для работы при пониженных темпера­
турах следует выбирать металлы с возможно более низким порогом
хладоломкости. Одпако было бы ошибочно полностью отказаться
от применения материалов с величиной ударной вязкости при рабо­
чих температурах менее 2,0 кГ *м1см2. Достаточно напомнить, что
чугун, ударная вязкость которого при комнатной температуре менее
1,0 кГ •м!см2, вполне оправдал себя в обширной номенклатуре обору­
дования (корпуса насосов, компрессоров, арматуры и т. д.) даже при
эксплуатации в условиях умеренно-низких температур. Также оправ­
дали себя в работе емкости небольших размеров, изготовленные
из обычной углеродистой стали и эксплуатирующиеся в условиях
крайнего севера.
Поэтому, при выборе металла для работы при пониженных темпе­
ратурах следует исходить не только из величины ударной вязкости,
но и учитывать следующее:
а) величину и характер приложения напряжений (статические,
динамические или пульсирующие нагрузки);
б) наличие и характер концентраторов напряжений п чувстви­
тельность материала к надрезам;
4 Заказ 2162. 49
 й) начальные напряжения в конструкции;
г) способ охлаждения конструкций (за счет содержащейся в них
специальной холодной среды или же за счет окружающей атмо­
сферы);
д) вид излома материала при пониженной температуре: кристал­
лический или волокнистый.
Статическая нагрузка способна вызвать поломку (трещину)
в хрупком материале, если напряжение в каком-либо сечении больше,
чем прочность материала на разрыв. Однако при расчете конструк­
ции выбирают такие запасы прочности, при которых возникающие

Рио. I. 22 .Характер изменения величины удар­

ной вязкости углеродистой и низколегированной
стали с изменением температуры.
А — область рассеянных значений ак ; ^ и f3 — темпе­
ратуры, соответствующие верхнему и пижнему порогам
хрупкости

от внешних нагрузок напряжения значительно меньше, чем проч­

ность металла на разрыв (если нет чрезмерных начальных напряже­
ний). Поэтому при статически приложенной нагрузке даже хрупкие
материалы могут успешно работать, если конструкция правильно
рассчитана на прочность, если металл не имеет дефектов, наруша­
ющих сплошность и способствующих концентрации напряжений.
При изготовлении таких материалов не следует допускать операций,
вызывающих высокие начальные напряжения.
К такого рода конструкциям относятся всевозможные, работа­
ющие под низким давлением, свободно опирающиеся цилиндрические
емкости небольших размеров для газов и нефтепродуктов, трубопро­
воды с компенсацией от термических воздействий, площадки и кон­
струкции обвязки колонн и аппаратов нефтеперерабатывающих
заводов и др.
Для конструкций, подверженных ударным или пульсирующим
нагрузкам и предназначенных для работы с нефтепродуктом при темпе­
ратурах ниже нули, следует ныбирйт*, Металлы с ударной вщИсо^
стью, равной 2,5—-3,0 кГ -м! см2 при рабочей температуре, и волокни­
стым изломом, а так же не имеющие газовых и шлаковых раковин.
Если концентраторы напряжений неизбежны (нарезка в болтах
и шпильках), то величина ударной вязкости материала при рабо­
чей температуре должна быть равной 4 —6 кГ*м(см2.

Критерии для выбора материалов, работающих при повышенных

температурах
С повышением температуры прочность металла снижается, а пла­
стичность при температурах свыше 400° С, определенная кратковре­
менным испытанием на разрыв, возрастает. Поведение металлов под
нагрузкой при высоких температурах резко отлично от их поведения
при комнатной температуре. Предел прочности о в и условные пре­
делы текучести ат начинают зависеть от времени пребывания под
нагрузкой и скорости нагружения, так как с повышением темпера­
туры металл из упругого состояния переходит в упруго-пластическое
и под нагрузкой непрерывно деформируется. Это состояние назы­
вается ползучестью. Температуры, с которых начинается ползучесть,
у разных материалов различны. Обычные углеродистые стали уже
при температурах выше 375 °С под нагрузкой обладают отчетливо
выраженной ползучестью, конструкционные низколегированные
стали — при температурах порядка 420° С, а нержавеюв^ие аусте-
нитные сплавы — при температурах 525° С и выше. С увеличением
времени выдержки образца под нагрузкой характеристики прочности
уменьшаются. Это уменьшение тем значительнее, чем выше темпера­
тура испытания. При температуре выше указанной временное сопро­
тивление (Тв и предел текучести сгх уже не могут служить критериями
для расчета элементов конструкций на прочность. В основу расчета
на прочность приходится принимать характеристики длительных
испытаний металла на ползучесть, разрыв и релаксацию напряжений
при повышенных постоянных температурах и различных нагрузках.
В результате испытаний на ползучесть получается серия так на­
зываемых первичных кривых ползучести (рис. I, 23). В кривой пол­
зучести при повышенных напряжениях (рис. I. 24) различают три
участка: А В — неустановившейся скорости ползучести, ВС — уста­
новившейся скорости ползучести и CD — возрастающей скорости
ползучести, ведущей в конечном счете к разрушению образца.
Участок ОА кривой ползучести характеризует упруго-пластиче­
скую деформацию в момент приложения нагрузки. На участке А В
скорость деформации во времени падает. На участке ВС (установив­
шейся во времени скорости ползучести) определяется скорость
ползучести при соответствующей нагрузке. Она выражается в отно­
сительных единицах мм!мм • ч или % в год и т. д. Полученные на
этом участке напряжения и соответствующие им скорости ползуче­
сти наносятся на двойную логарифмическую координатную сетку.
В первом приближении, как показывает опыт, получается прямая
линия (рис. I. 25). По этой прямой интерполяцией или экстраполя­
цией легко определить напряжение, вызывающее заданную скорость
ползучести, например 10~ 7 мм!мм ■ ч или 10“ 15% в год.

Рис. I. 23. Серия первичных кривых при t — const.

Эти данные необходимы для конструкторов, рассчитывающих

на прочность элементы конструкции, предназначенные для длитель­
ной работы при повышенных температурах.
Для элементов оборудования нефтеперерабатывающих и нефте­
химических заводов в зависимости от условий их работы выбираемые

Рис. I. 24. Кривая ползучести при повышенных

напряжениях при ст = const; t = const.

напряжения должны быть такими, чтобы скорости ползучести не

превосходили для аппаратуры, труб печей 10~5% в год или
10~7 мм!мм • ч\ для штоков арматуры 10- 6 % в год или iQT* мм! мм -ч;
для крепежных деталей 10—7% в год или 10—9 мм!мм • ч.
В лабораториях по исследованию металлов чаще всего опреде­
ляют значения напряжений, вызывающих скорость ползучести
1СГ5 % в год или 10“ 7 мм/мм • ч. В зависимости от рабочих условий
рассчитываемой детали при расчете задаются опр едел енным^коэффи-
циентом запаса.
Для ряда деталей (например, труб печей, корпусов ректифика­
ционных колонн, реакторов и др.) не имеет большого значения общая
деформация за срок службы, полученная в результате ползучести.

Рис. I. 25. Кривая напряжение — скорость ползучести.

А В — при t s= 335° С; CD — при t — 25° С; углеродистая сталь Ст. 3 с содержанием С =
= 0 ,1 5 % ; Ми = 0,46 % и S i « 0 ,28 % .

Определяющей величиной для суждения о работоспособности

этих деталей является предел длительной прочности. Необходимо
также иметь в виду, что испытания на ползучесть (проводящиеся
обычно в течение 2000—5000 ч) не характеризуют деформационной
способности металла, что очень важно, так как существуют металлы
(например, некоторые аустенитные стали) с высоким сопротивлением
ползучести, но низкой пластичностью (или по И. А. Одингу с малым ре­
сурсом пластичности). Такой металл разрушается довольно быстро под
действием длительной нагрузки. Данные о прочности и пластичности
металла под длительно действующим напряжением дает испытание на
длительный разрыв при одинаковой температуре и разных нагрузках.
П о полученным в результате испытаний зависимостям (рис. I. 26)
интерполяцией или экстраполяцией определяются напряжения,
вызывающие разрушение за определенный период времени.
 Чаще всего определяется длительная прочность за 10 ООО и
ЮО ООО ч. Эти напряжения с коэффициентом запаса и принимаются
как основа для расчета работающих при повышенных температурах
элементов конструкций нефтеперерабатывающих и нефтехимических
заводов. Знание характеристик пластичности дает дополнительные
сведения о работоспособности выбран­
ного металла и об ожидаемых сроках
службы.
Многие элементы оборудования (бол­
ты, шпильки, пружины и т. д.) рабо­
тают под ранее приложенной нагрузкой,
которая вследствие пластичности ме­
талла при повышенных температурах
« с течением времени уменьшается, т. е.
Л, напряжение, вызванное начально при-
S ложенной нагрузкой (затягом), посте-
л пенно снижается; это явление вазы-
§ вается релаксацией напряжений. В уело-
л виях релаксации размеры элемента
сохраняются постоянными, напряжение
же в нем с течением времени умень-
| § шается.
S § Характер снижения напряжения в
^ образце (элементе), работающем в усло-
s § виях релаксации, виден из рис. I. 27.
J. w Очевидно, что элемент, работающий
§ в условиях релаксации, следует рас-
§ считывать на предварительную нагруз-
й ку (затяг), обеспечивающую на задан-
^ ный период времени необходимую оста-
01 точную нагрузку для нормальной
работы конструируемой детали. Схема
расчета болтового соединения при ра-
^ боте его в условиях релаксации такова.
Допустим через t часов работы в прочно­
плотном соединении должно сохра­
ниться условие затяга

Р — <7доп ^ 71 к Г 7

гуич/ j » 'д/ч асой (ty

ззУп&одмтчд sriHawuauou где ОдоП — напряжение, которое дол­
жно сохраниться через t ч работы
металла шпилек (болтов); (L — диаметр шпилек или болтов; п — число
шпилек.
Выбрав по соответствующим графикам напряжение адоп в момент
t, находим по кривой начальное напряжение сг0, на которое должно
быть рассчитано фланцевое соединение, чтобы через t ч сохранить
в условиях релаксации свою плотность.
 Релаксационную стойкость металла шпилек можно повысить
путем и х первоначального подтягивания (через 50—100 ч) до напря­
жения, несколько меньшего начального затяга ег0, или подтягивания
при рабочей температуре с выдержкой при этом напряжении и по­
вторным затягом с расчетным напряжением до пуска в работу соеди­
нения.

Для повышения релаксационной стойкости пружин пх подвер­

гают заневоливанию либо при комнатной, либо при повышенной
температуре* Обычно цилиндрические пружины сжатия сжимают
до соприкосновения витков, а конические до посадки всех витков
па опорную плоскость. В этом состоянии их выдерживают опреде­
ленное время при повышенной температуре.
Пружины предохранительных клапанов, предназначенных для
работы со средой, имеющей температуру до 450° С, подвергают зане-
иоливанию и выдержке в течение 240 ч при 200° С.
 КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

УГЛЕРОДИСТЫ Е СТАЛИ

Углеродистые стали доставляются по нескольким ГОСТ: 380-60 —

сталь углеродистая обыкновенного качества; 1050-60 качественные
углеродистые стали; 5520-62 сталь листовая углеродистая и низко­
легированная для котлостроения и сосудов, работающих под давле­
нием. В табл. II. 1 приведены области применения этих сталей в завод­
ской аппаратуре.
Углеродистая сталь по ГОСТ 380-60 изготовляется в мартеновских
и электрических печах. Жидкий расплавленный металл обладает
большой способностью поглощать газы: водород, азот, кислород
и окись углерода, причем объем поглощенного газа может в несколько
раз превосходить объем жидкой металлической ванны. Газы (осо­
бенно кислород), соединяясь с металлом или абсорбируясь на нем,
остаются в металле по затвердевании последнего [35], если не при­
няты специальные меры для их удаления.
По способу обработки жидкой металлической ванны в печи,
желобе и изложницах различают сталь кипящую, полуспокойную
и спокойную.
Кипящая сталь в процессе выплавки не обрабатывается химика­
тами, способными соединиться с газами и другими вредными приме­
сями и образовать шлаки, легко всплывающие на поверхность
ванны, поэтому при затвердевании металла в слитке остаются газо­
вые пузыри. Если металл вокруг пузыря не окислен с поверхности,
то при последующей обработке давлением (прокатке, ковке) пузыри
завариваются и сплошность металла не нарушается. В противном
случае в металле остаются дефектные места, нарушающие непрерыв­
ность и сплошность изделия, ослабляющие его и являющиеся местами
концентрации напряжений при работе конструкции из этой стали.
При выплавке кипящей стали плохо удаляются такие элементы,
как сера и фосфор, поэтому в массовых плавках кипящей стали
остается больше этих вредных примесей. Х отя по ГОСТ 380-60
механические свойства (ав, сгт, б и -ф) для одних и тех же марок кипя­
щей и спокойной стали гарантируются одинаковыми, однако кипя­
щая сталь считается продуктом пониженного качества (см. табл. II. 2
и И . 3).
 Таблица I I . 1
Углеродистые стали, применяемые для оборудования
нефтеперерабатывающих заводов

Марки углеродистой стали

ГОСТ 380-60 о с* Примечание

►50 ► Область применения
а
гр. А ГР Б Оо О iO
J-I-W

Ст. 0 МСт. 0 — > — Я щ ики для п огруж ­ П ри содержании

ных холодильников; С < 0,23%
площадки лестничных
клеток и др.
Ст. 1 08 кп Уплотнительные про­
Ст. 1 кй МСт. 1кп 05 кп кладки и кольца для
фланцевых соединений.
Элементы, при изготов­
лении которы х требует­
ся глубокая вытяжка
горловин и пр.
Ст. 2 МСт. 2 кп 1 0 кп C i. 2 Днища с длинными
10 горловинами или высо­
кими бортами; части,
сильно деформируемые
при изготовлении х о ­
лодным способом; дета­
ли, свариваемые к уз­
нечной сваркой, и т. д.
Ст. Зсп МСт. 3 15 Ст. 3, К орпуса, дпшца, Полистное испыта­
15 к фланцы для аппаратов, ние па растяжение,
работаю щ их под избы ­ холодный загиб и
точным давлением не ударную вязкость па
выше 50 к Г /сж 2 и при ГОСТ 380-60
температуре от —30 до
-1-450° С
Ст. Зкп МСт. Зкп 15 кп К орпуса сосу дов и Если s 26 мм
аппаратов при
16 кГ/см2 и темпера­
туре от — 10 до + 3 5 0 ° С
Ст. 4сп МСт. 4 20 20 к, Фланцы, трубные ре­
22 к шетки и др. при
40 кГ/см* и темпера­
туре от — 30 до 450° С
Ст. 5 МСт. 5 30 Стяжные кольца и При t < 375° С в не
трубные решетки, пе коррозионной среде
требующ ие приварки;
нагруженные элементы
машин нефтеперерабаты­
вающ их заводов, напри­
мер шатунные болты,
валы насосов и т. д.
 Продолжение табл. I I . 1
Марки углеродистой стали

ГОСТ 380-60 О
Область применения Примечание

f гр А гр Б Ой 01Л
1Л

Ст. 6 МСт. 6 40 --- Штифты, винты, втул­ Там, где требую тся
ки зубчатых колес, закаленные детали
скалки насосов и дру­ с Н В ^ 250 на по­
гие детали, где имеются верхности
высокие удельные дав­
ления смятия и среза
Ст. 7 МСт. 7 50 Пружины предохрани­ Д ля пруж инных
тельных клапанов, к у ­ клапанов при темпе­
лачковые шайбы ратурах до 2 0 0 ° С

Таблица II. 2
Изменение ударной вязк ости стали Ст. 3 в зави си м ости
о т способа изготовления

Ударная вязкость в кг-м/см%

при температуре, ° с
Способ изготовления

+25 —25

К и п я щ а я ........................................................................... 2 ,2 0 ,2 0
П олуснокойная ............................................................... 6,7 0,25
С п о к о й н а я ........................................................................... 10,4 5,0

Таблица II. 3
Характеристика ползучести кипящей и спокойной мягкой
углеродистой стали

Химический состав Напряжения в -кг /см2

стали, % Темпера­ при скорости ползучести
тура за 1000 ч, %
Сталь испыта­
ний,
С Мп Si °С 0,01 0,1 1,0

Спокойная ..................... 0,15 0,46 0,28 480 7,90 10,70 14,40

540 2,32 4,78 10,20
К и п я щ а я ......................... 0,15 0,49 0,01 480 3,70 5,62 8,10
540 1,26 2,50 4,92

Из-за пониженного качества кипящей стали применение ее в аппа­

ратуре и оборудовании нефтеперерабатывающих и нефтехимических
заводов ограничено. Правилами Госгортехнадзора по устройству
и безопасной эксплуатации сосудов под давлением [51} и нормалью
МН72-62 на сосуды л аппараты сварные стальные из кипящей стали
допускается изготовлять сосуды, работающие под давлением W
выше 16 кГ(смг при температурах от — 10 до + 3 5 0 ° С. В США верх-
ний предел температуры, при которой допускается применение кипя­
щей углеродистой стали для аппаратостроения, установлен в 650° F
(3340'С ) [95].
Полуспокойные стали, раскисляясь во время плавки кремнием
и марганцем, выделяют при затвердевании небольшое количество
газов, поэтому газовых пузырей в них меньше, чем в кипящей стали;
сплошность металла лучше и качество выше, чем качество кипящей
стали. Полуспокойную сталь можно применять в нефтезаводском
оборудовании более широко, чем кипящую, и при более тяжелых
условиях работы. Кодом США [95] она допускается до температуры
850° F (451° С). Правилами, действующими в СССР [63, 51], приме-
нение гтолуспокойной стали вообще не предусматривается, однако
очевидно, что ее можно применять во всех случаях взамен кипящей
стали, а при легких условиях работы взамен спокойной.
Спокойная сталь раскисляется во время плавки силикомарганцем,
а затем при заливке другими веществами путем подачи их в желоб
или изложницу. В качестве раскислителя чаще всего добавляют
алюминий, который энергично соединяется с кислородом, образует
тугоплавкие соединения А120 3, легко всплывающие на поверхность
ванны и удаляемые в виде шлака. Оставшиеся же в жидком металле
мелкие частицы А120 3 являются центрами кристаллизации и способ­
ствуют измельчению зерна в стали и повышению ее качества. По­
этому спокойную сталь применяют в самых суровых [95] условиях
(см. табл. II. 1).
Температуры применения углеродистой стали в наших нормах
[51, 95] несколько занижены по сравнению с температурами приме­
нения сталей аналогичных марок за рубежом [95, 32].
В настоящее время становится важной задача повышения
температурных пределов использования углеродистых сталей и уста­
новления элементов оборудования, для которых по действующим
напряжениям допускается применение этих сталей.
При этом, конечно, не должны быть упущены явления графитиза-
ции стали.

а) Сфероидизация и графитизация стали

В эксплуатационных условиях при повышепных температурах

О 400° С) структура углеродистых сталей нестабильна.
Пластинчатый перлит в них подвержен сфероидизации, т. е.
с течением времени принимает зернистую круглую форму. Это изме­
нение структуры слабо сказывается на прочности стали, в том числе
и на сопротивлении ползучести. Характеристики ползучести пол­
ностью сфероидизированной углеродистой стали примерно на 15%
ниже, чем исходной стали [31 ]. Явление сфероидизации можно
предусмотреть при конструировании: запасы прочности при расчете

\
соответственно повысить, т, е. принять, что материал с самого начала
Находится в сфероидизированном состоянии.
Более существенное значение имеет явление графитизации.
* Изучение макро- и микроструктур трех различных труб, изгото­
вленных из 0,5% углеродомолибденовой стали одной плавки, пока­
зало, что рабочая температура металла является решающим факто­
ром в отношении выделения графита в сталях этого типа. Если
рабочая температура достаточо высока, чтобы вызвать значительную
сфероидизацию, то количество образующегося графита или очень мало,
или его вообще нет. При отсутствии ярко выраженной сфероидизации
графитизация, однако, мояшт оказаться весьма значительной. Таким
образом, ясно, почему графитизация, представляющая собой обычное
явление в паропроводах, так редко возникает в трубах нефтепере­
рабатывающих установок, которые в течение определенного периода
своей службы работают при температурах 540° С и выше. Однако
в нефтеперерабатывающей промышленности следует организовать
периодический контроль за склонностью углеродистой стали к гра-
фитизации. Методы такого контроля разработаны в котельной п р о ­
мышленности.
Для предотвращения или сильного ослабления склонности угле­
родистой стали к графитизации при раскислении ее алюминием надо
давать не более 200 г алюминия на 1 тп жидкого металла. Графита
в ней должно быть не более 0 ,0 1 % .
Стали, легированные хромом в количестве не менее 0 ,8 % , совер­
шенно пе склонны к графитизации.

б) Повреждения в углеродистых и низколегированных сталях,

вызываемые действием водорода
При эксплуатации аппаратов, соприкасающихся с влажным серо­
водородом, цианистыми соединениями, фтористо-водородной кисло­
той, на установках фтористо-водородного алкилированпя при темпе­
ратурах 20—60п С наблюдалось появление на стенках труб
и аппаратов отдулин (рис. II. 1) диаметром от 3 до 310 разрез
выявил расслоение металла в месте отдулины (рис. II. 2).
Проведенные исследования покачали, что в отдулинах находится
чистый водород. Причем по замерам давление его достигало 100—
198 кГ/см2. Предполагается, что механизм проникновения водорода
носит следующий характер.
В процессе коррозии по электрохимической схеме атомарный
водород, выделяющийся на катодных участках, диффундирует в ме­
талл, концентрируется там в местах нарушения сплошности (расслое­
ниях, шлаковых и газовых раковинах) и рекомбинируется в моле­
кулу, что сопровождается увеличением объема. Скопляясь в дефект­
ных местах, водород создает давление, расслаивающее лист и вызы­
вающее появление отдулин, в вершине которых даже наблю­
дались трещины [8 8 ]. Кроме того, насыщение водородом металла
стенки аппарата делает ее хрупкой. На рис. II. 3 показаны штанги
Рис. II. 1. Отдулины на внут­
ренней поверхности трубы для
перекачки сернистого бензина.

Рис. II. 2. Расслоение стенки

аппарата по сечению, п рохо­
дящему через отдулииу.

Рис. II. 3. Влияние водо­

рода на пластичность стали.
а — штанга в исходном состоя­
нии, б — штанга, насыщенная
водородом после работы в сква­
жине с сернистой нефтью, со­
держащей сероводород и влагу
После изгиба [88, 91]. Предотвращение от расслоения достигается
либо Подбором металла необходимого качества, либо соответству­
ющей защитой металла от коррозии, либо следующим конструктйв-

Парциамьное давление водорода, кг/см2

Рис. II. 4. Действие водорода на разные стали в зависимости от температуры и
давления (по данным Д ж . А . Н ельсона). Безопасные области применения дета­
лей из простых углеродистых и легированных сталей, находящ ихся под действием
водорода при высоких температурах и давлениях. Аустенитные нержавеющие
стали работают удовлетворительно при всех температурах и давлениях.
1 — действие водорода; 2 — поверхностное обезуглероживание.

Низьо-
угле-
Тип стали роди- 1,0 Сг, 2,0 Сг, 3.0 Сг, 6,0 Сг,
0,5 Мо 0,5 Мо 0,5 Мо 3.0 МО 0,5 Мо
стая
сталь

Удовлетворительно . . . . О □ д 0 V

Неудовлетворительно . . . • ■ ▲ ♦ ▼

О безуглероживание . . я И ■ф- X*

ним приемом. Внутри аппарата, в котором ожидается возможность

расслоения, делается рубашка из топкой листовой углеродистой
стали. Из полости между облицовкой и основной стенкой аппарата
 Г' t м <
t # - ь , s -.

продиффундировавший через внутреннюю облицовку водород' отса­

сывается.
Для условий, в которых ожидается возможность проникновения
водорода, следует выбирать стали с наименьшим количеством дефек­
тов (непроваров, шлаковых включений, расслоений и др.). Такими
сталями являются хорошо раскисленные спокойные стали, поставляе­
мые по ГОСТ 1050-60, и стали, поставляемые по ГОСТ 5520-62.
Однако это не значит, что в таких сталях совершенно исключается воз­
можность появления отдулин. Известны случаи, когда на Грознен­
ском нефтеперерабатывающем заводе отмечено появление отдулин
в емкостях для хранения нестабильного бензина, этановой и пропа-
новой колоннах, выполненных из сталей марок 15К, 16ГС (ЗН)
и 09Г2С (М) (низколегированная марганцовистая). Тем не менее
для оборудования, соприкасающегося с влажным сероводородом,
рекомендуется применять хорошо раскисленные стали марок Ст. 3 сп
по ГОСТ 380-60; 15К и 20К по ГОСТ 5520-62; 1 6 Щ З Н ) и др.
В аппаратах установок гидроформинга и аналогичных по рабо­
чим условиям, где находится водород при повышенных температурах
и давлениях, он способен вызывать разрушение перлитовой составля­
ющей по схеме F e3C -f- 2Н2 = СН4 -f- 3Fe, что приводит к потере
прочности и пластичности стали. Предохранить сталь от действия
водорода можно, легируя ее хромом и другими карбидообразующими
элементами. На рис. II. 4 приведены кривые, показывающие, при
каких сочетаниях давлений и температур водород разрушает ту или
иную сталь. По этим же кривым можно установить, пасколько сле­
дует снизить изоляцией (футеровкой) температуру стенки аппарата
для принятой стали, чтобы находящийся в пем водород не разрушал
сталь.

в) Механические характеристики углеродистой стали

при пониженных и повышенных температурах
На рис. II. 5 схематически показано изменение временного
сопротивления сгв и предала текучести от углеродистой стали с из­
менением температуры от — 20 до + 6 0 0 ° С.
На рисунке видно, что пределы прочности и текучести с пони­
жением температуры возрастают, ударная вязкость сильно падает.
Это значит, что при расчете на прочность конструкции, работающей
при пониженных температурах, достаточно принимать характери­
стики прочности при комнатной температуре, если пластические
свойства 6 и обеспечивают безопасную работу, а ударная вязкость
при рабочей температуре находится вне порога хрупкости и является
достаточной, чтобы при данных условиях работы не произошло
хрупкого разрушения.
Прочностные характеристики при повышенных температурах за­
метно зависят от времени приложения нагрузки и от факторов,
связанных со способами производства стали. Разброс значений харак­
теристик прочности и пластичности цри повышенной температуре
 Ен00
rjTO о О О о о о
в ю §
a- Я 1) ю
°1 о
СО
ч
«чн тн о
vf
3 'ГН чН О
4 Й ь” "«S
VQ

« о о о о о о О о О О Ю
N О W s f 00 СП N Ю N О) СО
§ 1 1 1 1 О 00 «) N СО ф " Ю Ч? s f С<3 0 5 f lj
ь

о о о о о о о и о о о о о о ю о о ©
О О LO_ О , О С-^ Cvl-'r-iOOl/OC'ICTSt'-tDCO©
О СМ 05 СО Ю ^ ? ^ ^ ^ р о ^ с о ‘ < Г О< Г ч Г с 4 ' с м ' < г 4 ' о Т

о о о о о о о о о о о ю о
1Г^ СО, О LO_ С5_ чтн_ 1П N О ) СО О
1 1 1 1 О 05 оо оо t>T c c T ^ v o ' ^ ^ c o ' c o c f ;

о о ю о о о о о
<50
00' с о ^ с о m f i с о см" c J С Ч ■ н

«
0J
ч
СО
ь к 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 СЛ 0
Г О С О ^ О ^ Ю ^ -^ С О Ц ^ О Т С О О О О
О о
о
К f f i C O t ' t ' t ' C D n s f ^ ^ C O СО* СО
Ь
и
К
н
о о о о о о ОО О
е -гн 00 Ю СМ 03 «о
со о
а. о о о о о
ф
н
и
«G,
св
W о о о о о о о о о о о ю о
I I ^ ■'"1 ^ ^ ^ ^ ' гЧ os t-~ с о о
S О) и t-’ ю ц Г ю “ ю " s f ч? с о го*1 m с о
2
V
О
V
в о о о о о о О Ю О
о о _ Ю 00^ О t>
§ ЙЗ Ь
У. СМ г-i Ю
^ П
тн О] w 0 0 0 0 5 0 1 0 5 0 5 0 1

о о о ю о о о о о ю ю о о
О СО CD_ С\^ 05^ CM SD_ ^ СО СО_ тН С0_
1 1 1 1 00 О СО U0 Ю ^ s f СО СО СО м " c i

о о о о о о о ю
OOOuOOt ' - vf CN] о о о
ОО Ю
о о
СМ О} со со о
О О О
^ю^сч^^-Гооо
М' ^ Н' ^ Н> г - 1 ^ Н^ Н» Н^ - |
О О) Ф го оо' оо" ОО 00 оо

&rt н »
ё£3 go O O O O O
WinOWO^NNM' tfincflt' NOOaO
O O I O O O O O O L O O O O
§S ££*с
ч о и5 °
«
£4
в
 ' „ г Л ^ )К
Л
больше, чемприкомн атн ой. Вт абл. II, 4 даным
ехани
чески
ехарак^ '«
теристикй ста
лей10, 15, 20, 25 и30 иМСт.Звз ави
симо
стиоттеми©- *
ратуры.

Рис. II. 5. Х арактер изменения механических свойств

углеродистой стали в зависимости от температуры.

г) Особенности стали конверторного производства

В последние годы в СССР и за рубежом начали широко выпускать

углеродистые стали, получаемые в конверторах с верхним кислород­
ным дутьем. Эти стали весьма выгодны, так как при их изготовлении
меньше капиталовложения, снижаются эксплуатационные расходы
и резко повышается производительность сталеплавильных агрегатов.
Конверторная сталь поставляется по ГОСТ 9543-60, который пред­
усматривает, как и ГОСТ 380-60 на мартеновскую сталь, поставку
по группам А и Б и подгруппе В. ГОСТ 9543-60 устанавливает пол­
ную аналогию и гарантию равноценных свойств для одинаковых
марок конверторной и мартеновской стали. Однако применение кон­
верторной стали в оборудовании нефтеперерабатывающих и нефте­
химических заводов по сравнению с мартеновской сталью пока не­
сколько ограничено. Объясняется это следующим:
1) в настоящее время нет еще проверенных данных по свойствам
конверторного металла массовых поставок при повышенных и
пониженных температурах, которые необходимы для расчета и кон­
струирования оборудования, а также нет данных по склонности
к старению конверторной стали разных марок;
2) нет опыта промышленной эксплуатации нефтезаводского обо­
рудования из конверторной стали, в частности нет данных о стой­
кости металла конверторного производства к проникновению в него
водорода;
3) не налажена массовая поставка листового проката из конвер­
торной стали, в котором наиболее заинтересованы нефтеперерабаты­
вающая и нефтехимическая отрасли промышленности.
Однако, учитывая, что конверторная сталь чиста от вредных
примесей, механические свойства ее не хуже, чем свойства анало­
гичных сталей мартеновского производства, и что сталь эта обладает
хорошими технологическими свойствами, ее следует подвергнуть
опытно-промышленной проверке на менее ответственном оборудова­
нии нефтехимических заводов, где действуют невысокие нагрузки
и где опасность разрушения из-за концентрации напряжений не yi ро­
жает. Ее не следует применять для аппаратов, где средой является

Марки ли стов ой низко

Химический состав, %
гост я& и
или тех­ яо =в Ч
Ы> фос­ Толщина
нические Марка стали а} S3 сера фор листа,
условия 0 05
и 3 S м мм
а
СЗ
аз
Р. о С
£ Й А X F не бол(.е
4553-00 12МХ < 0 ,1 5 0,4— 0,17- 0,4— 0,4— 0,04 0,04 —
0,7 0,37 0,6 0,55

5759-61 12ХМ <0,16 0,4- 0,17— 0,8— 0,4— 0,040 0,040 —

0,7 0,37 1,1 0,55

5520-62 16ГС (311) 0,12— 0,9- 0,4- — — 0 04 0,04 4-10

0,18 1 ,2 0,7 11— 16
17-30
32-60
60— 160
5520-62 09Г2С (М) <0,12 1,3- 0,5— 0,04 0,04 4— 1 0
1,7 0,8 11— 28
19— 24
25-30
32-48
50— 80
80— 160
5520-62 10Г2С1 (М К) < 0 ,1 2 1,3— 0,9- 4— 7
1,65 1,2 8— 32
34— 60
60— 160
влажный сероводород» способный вызвать водородное пузырение
в местах несилошностей, например шлаковых йли газовых включений.
Применение опытных аппаратов из конверторной стали, очевидно,
следует пока ограничить температурами от 15 до 200° С и давле­
ниями до 16 кГ/см2 включительно.
Накопление знаний об этом металле и дальнейший опыт эксплуа­
тации оборудования из него дадут возможность уточнить и расширить
пределы применения разных марок конверторной стали в оборудо­
вании нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств.

Н И ЗКОЛЕГИ РОВАН Н Ы Е СТАЛИ

Необходимость в материалах как более жаропрочных, так и с бо­

лее низким температурным порогом хрупкости, чем у углеродистой
стали, а также стремление снижать вес машин, аппаратов и обору­
дования нефтезаводов и заводов нефтехимического синтеза привели
к применению и заметному распространению низколегированных
сталей повышенной прочности. В табл. II. 5 и II. 6 приведены эти

Таблица II , 5
легированной стали

Механические свойства при 2 0° С

удли­ удли­
м О *5 G i S нение нение « £г Рекомендуемая оО исть применения
Щ Й З 5 щ у ■»> ЯО
1} О
* бв 6ю
се со •
£
» оЛ Е -
С С и К В Е* О V не менее ръCQ^

45 24 24 —
6 ,0 Для корпусов, днищ, п а трубков, работа­
ю щ их при температурах от 475 до 540° С при
давлении до 40 кГ/см2 в пскоррозионной среде
и там, где углеродистая сталь недостаточна
по теплоустойчивости
45 24 22 6 ,0 Д ля корпусов, днищ, патрубков, работа­
ющ их при температурах от —40 до + 5 6 0 ° С,
и для аппаратов, работаю щ их с водосодер­
жащими средами под давлением и при повы­
ш енных температурах
50 33 22 18 6 ,0 Для аппаратов, работающ их при темпера­
50 32 22 18 6 ,0 ту р ах от — 40 ДО + 4 7 5 ° С. Испытания по
48 30 22 18 6 ,0 ГО С Т 5520-62
47 29 22 18 6 ,0
44 27 22 18 6 ,6
50 35 22 18 6 ,0 Для аппаратов, работаю щ их при темпера­
48 33 22 18 6 ,0 ту р ах от — 70 до — 40° С
48 32 22 18 6 ,0
47 31 22 18 6 ,0
46 30 22 18 6 ,0
45 28 22 18 6 ,0
44 27 22 18 6 ,0
52 38 22 18 6 ,0 Для аппаратов, работающ их при темпера­
50 35 22 18 6 ,0 т у р а х от — 70 до + 4 5 0 ° С
48 34 22 18 6 ,0
46 32 22 18 6 ,0
 Химический состав, % Термическая
обработка

закалка с

при тем­
темпера­
Марка и «к

туры °С

перату­
гост о 1

в среде

в среде
стали г я

отпуск
а в Ю

ре °с
ф и&СГ а £ в et
се
ч С9Ф
о
а о 3 шг> W
Ос О< С
>. S tq и Е с* D8
0
4543-61 зох 0,25-0,35 0,5— 0,80,17— 0,370,8-1,1 М860 В200
35Х 0,30—0,40 0,5— 0,80,17— 0,37 0,8-1,1 — ___
М8 6 0 В 500
38ХА 0,34— 0,420,5— 0,80,17-0,37 0,8— 1,4 — ___
М860 М/В500
40Х 0,35— 0,450,5-0,8 0,17-0,37 0,8— 1,1 ___ ___
М850 М/В500
4543-61 ЗОХМА 0,25-0,33 0,4-0,7 0,17-0,37 0,8-1,1 0,15- --- М800 М560
0,25

4543-61 25Х2М Ф А 0,22—0,29 0 ,4 -0 ,7 0,17— 0,37 1,5— 1,80,25- 0,15— — —

0,35 0,30
Ni
4543-61 20ХНЗА 0,17— 0,25 0,3— 0 , 6 0,17—0,37 0,6-0,9 2,75 — М860 Ы/В150
3,25 М780
2052-53 50ХФ А 0 ,4 6 -0 ,5 4 0,50— 0,1 7 -0 ,3 7 0,80- N i< 0,10— М860 M B /475
0,80 1,10 40 0,20

марки стали, соответственно листового и сортового прокатов; даны

их химический состав и механические свойства при комнатной тем­
пературе, а также указано, для каких условий их рекомендуется
применять в аппаратостроении.
Сталь 1 2 М Х благодаря низкому содержанию хрома (0,5% ) хо­
рошо сваривается. Одновременное присутствие хрома и молибдена
сообщают ей высокую теплоустойчивость вплоть до температур 540° С,
что можно видеть из табл. II. 7. В то же время хром предохраняет
эту сталь от склонности к графитизации.
Сталь 1 2 Х М содержит больше хрома, чем сталь марки
12МХ. Это делает ее более устойчивой в водороде повышенного
давления при повышенных температурах и позволяет чаще приме­
нять ее в установках каталитического риформинга п гидроочистки.
Сталь этой марки более теплоустойчива, чем сталь 12МХ,
и поэтому Госгортехнадзором допускается для работы при темпе­
ратурах до 560° С. Данные о механических характеристиках этой
стали после термообработки, как она и поставляется, приведены
в табл. II. 7.
Сталь 16VC (ЗН) легко свариваемая, с повышенными прочностью
и ударной вязкостью при температурах от — 40 до + 4 7 5 ° С. Эти
свойства стали дают возможность применять ее и для холодильной
аппаратуры установок депарафинизации масел и других процессов
«^переработки нефти, осуществляемых при температурах ниже нуля.
ГОСТ 5520-62 на поставку этой стали гарантирует для листов до
30 мм ударную вязкость при —40° С не менее 3 кГ 1см2, а при темпе­
ратуре 70° С — не менее 2,5 кГ/см2. Средние значения прочност-
 *' ^ j \' /Л
?(Г ^
Таблиц* П*Л
легированной стали
Механические свойства V

КГ-М/СМ2
вязкость,
■кг/мм.%

ударная
удлине­
Рекомендуемая область применения
прочно­
кГ/мм*

ние, %
текуче­
предел

предел
сти,
сти,

90 70 И 6 Для крепежа, работаю щ его до температуры 450° С

95 75 И 6 при русл < 1 6 0 кГ/сма при неизолированных флан­
95 80 12 9 г а х и до 400° С при изолированных фланцах
100 80 9 6 (см. нормаль Н779-55)
95 75 12 9 Д ля ш пилек фланцевых соединений при t < 5 0 0 ° С.
Д ля гаек, крепежа из стали марки 25Х2М Ф А,
работаю щ их на фланцевых соединениях с темпе­
ратурой о т 450 ДО 550° С при Русл^1б0 к Г / см2
Ш пильки и болты для фланцев на трубопроводах
с температурой до 550° С при Русл<160 к Г /сл .2
Ш пильки и болты для фланцовых соединений,
95 70 И 9 работаю щ их при температуре ниже нуля — о т — 40
до — 70° С
Для пруж ин предохранительных клапанов, п ор ­
130 110 10 -- ш н е в ы х н асосов и д ругого оборудования (ГОСТ
3704— 47).

нътх характеристик, определенных при различных температурах на

металле трех плавок, приведены в табл. II. 8 .
Сталь 09Г2С (М ), так же как и сталь марки 16ГС(ЗН), легко сва­
риваемая, с еще более повышенной прочностью и относительно высо­
кой ударной вязкостью при пониженных температурах. Техниче­
скими условиями ГОСТ 5520-62 гарантируется поставка листовой
стали из стали этой марки показателями ударной вязкости при тем­
пературах 20, —40 п — 70° С соответственно не менее 6 ; З Д и
2-5 кГ-м!см2.
Механические свойства (средние значения) этой стали при повы­
шенных температурах по результатам испытаний двух плавок стали
даны в табл. II. 9.
Сталь 10Г2СД {М К) отличается от сталей 16ГС (ЗН) и 09Г2С (М)
повышенным содержанием кремния (0,9— 1,2% ), что, надо полагать,
должно повысить окалиностойкость этой стали по сравнению с ока­
линостойко стью сталей 16ГС (ЗН) и 09Г2С(М) и сделать возможным ее
использование при более высоких температурах для слабонагружен-
ных элементов. Однако отсутствие достаточных данных о ее проч­
ностных характеристиках при температуре выше 350е С лимитирует
« е применение. Средние значения механических свойств этой стали
при повышенных температурах, определенные по трем плавкам ме­
талла, приведены в табл. II. 10.
Стали ЗОХ, ЗОХА и 3 8Х А по ГОСТ 4543-61 благодаря своей
высокой прочности и вязкости в термообработанном состоянии,
а также сравнительно хорошей релаксационной стойкости применяют
в качестве крепежной стали в оборудовании нефтеперерабатывающих
 Таблица I I , f
Механические свойства сталей 12ХМ и 12МХ при повышенных
температурах (нормализация с 920° С, отпуск при 680—690° С)
в состоянии поставки
& Предел пол­ Предел длитель­
а N зучести, ной прочности,
в кГ/мм2 ПГ/ММ2
сб -*-v
Р< 5* г*
5С О
03° а{ < - о О о о
Р. - о о
Фк Ьн Рн (Ц 1 <-1
5 К >* К О о ^ о о о
S я
}5 ■чН ■*ч ■*-н
рн cfi ■с К ей «в cd сз
ЕН Ей ъ to «О в Г5 ГО Г1 СО

Сталь 12МХ
20 28,4 45,5 31,5 66,5 19,3 2,105 ... __ _ _
100 26,8 43,1 24,3 62,7 2 0 ,1 _ — __ __.
200 25,4 45,8 20,3 62,0 18,8 — _ __ ___ __
300 29,2 48,3 20,3 57,4 16 — --- __ __ __
400 25,7 45,8 22,9 62,0 18,2
450 25,8 43,7 2 1 ,6 00,3 9,9 1,737 __ __ __ __
500 24,0 40,5 2 2 ,1 61,8 9,6 __ _ __ __ _
540 — __ — — — --- 1 2 ,2 8 ,2 1 1 ,0 7,3
600 22,5 31,2 25,8 64,3 14,5
Сталь 12ХМ
20 35,0 54,0 25,5 67,0 27,0 2,085 __ __ __„
350 25,5 51,0 2 2 ,0 67,0 25,0 — __ __
400 25,0 50,5 23,5 69,5 16,5 — __ ___ ,__
450 25,0 49,0 21,5 74,0 17,0 1,716 __ ._ __
475 — — — - — — 17,5 1 0 ,0 __
500 27,0 45,0 2 0 ,0 75,5 — — 8 ,0 __
550 25,0 42,0 2 1 ,0 78,5 4,5
600 24,5 31,0 2 2 ,0 51,77 — — ---

'Таблица I I . 8
Механические свойства и химический состав (в %) стали 16ГС (ЗН)

Темпера­
тура Дли тельца я
испыта­ °в , а 0,2, 6-., прочность da
кГ/мм2 кГ/мм2 % 100 ООО ч, Химический состав
нии,
°С кГ/ мм%

20 48,8 29,2 29,0 С = 0,17; Мп = 1,02; Si -

100 42,7 25,5 27,3 — = 0 ,4 4 ; Си = 0,09; Сг = 0,12;
200 43,5 2 2 ,8 24,8 — Ni = 0,06; S = 0,027; Р = 0,024
250 43,7 21,7 2 1 ,8 — .

300 44,4 21,4 2 2 ,2 _

350 44,1 20,3 23,7 _

400 41,9 19,4 26,1 ___

450 35,1 18,5 26,0 1 2 ,0

475 34,6 17,8 27,0 8 ,8
500 31,4 16,9 29,6 7,2
550 25,2 13,2 33,0 33,0
 Таблица I I . 9
Механические свойства (в кГ/ммг) и химический состав (в %)
стали 09Г2С (М)

Темпера­ Длительная
тура прочность
испыта­ ав 0О,2 за 100 000 ч, Химический состав
ния, кг/мм2
°С

20 47,1 30,4 С = 0,11; Мп = 1,64; Si = 0,51;

— Сг = 0,25; Ni = 0,04; S — 0,011;
100 42,8 26,8
200 43,3 24,6 — Р = 0 ,0 6 ; Си = 0,035; T i - 0,026
250 43,0 24,4 —
300 43,3 22,3
—
350 46,3 2 0 ,6
400 44,4 20,5 —
450 39,3 19,1 14,0
475 36,7 18,6 1 1 ,0
500 31,6 18,2 9,2
15,6 —
550 28,1

Таблица I I . 10
М еханические с в о й ств а (в к / 1/-м.™3) и химический со ста в (в % )
стали 10Г2СД (М К)

Температура Химический
испытания, °в °0,2 состав
°С

0,6;
§

20 52,9 39,0 с = о ,ю ; Si =
я
11

100 48,3 35,4 Си = 0,6; Ni = 0 j ; Сг=о,15;

150 48,3 35,0 s == 0 ,01; Р = 0,02
200 48,2 32,0
300 52,1 26,4
350 52,1 23,5

и нефтехимических заводов. Ведомственная нормаль Н779-55 регули­

рует условия применения крепежных деталей из этих марок сталей
[80].
Изменение механических свойств сталей марок ЗОХ и 3 8 Х А в за­
висимости от температуры показано в табл. II. 11.
Релаксационная стойкость характеризуется данными, приведен­
ными в табл. II. 12 [41].
Стали ЗОХМА и 25Х 2М Ф А , содержащие молибден (0,2— 0 ,3 % )
и ванадий (особенно 25Х2М Ф А), обладают значительно большей
теплоустойчивостью, не склонны к снижению ударной вязкости
при длительном пребывании при повышенных температурах, осо­
бенно ценны как материал для крепежа при повышенных температу­
рах, их широко применяют не только на нефтеперерабатывающих и
нефтехимических заводах, но и в других отраслях промышленности.
 Таблица I I . 11
Механическое свойства и химический состав (в %) сталей ЗОХ и 38ХА

Темпера­
тура ис­ * СТ( б-, «к* JET-10 —
пытания, Примечание
кГ/лш2 к Г / ммЪ % кГ-ле/с.иЗ к Г / ммЪ
°С

Сталь зох

20 85,0 67,0 17,0 1 0 -1 7 2,13 Химический

200 79,0 66,0 16,5 14 — состав:
300 81,0 58,0 25,0 13 2 ,0 1 С — 0,32; Мп = 0,7;
400 66,0 52,0 21,5 10 — Si = 0 , 2 ; Сг = 0,82
450 60,0 45,0 18,5 — — Термообра­
ботка*:
ЗМ 860° С; ОВ 500° G

Сталь 38Х А

20
200 90,5 72,0 15,0 1 2 ,0
300 89,5 69,5 17,5 — —
400 ' 70,0 62,5 18,0 — —
450 59,0 46,5 23,0 15,8 1,87 Термообра­
ботка*:
ЗМ (820 4-840) °С ;
1 0 — 450° С

* ЗМ — закалка в масле; ОВ — отпуск с охлаждением в воде; О — отпуск.

Изменения механических свойств этих сталей с повышением темпера­

туры приведено в табл. II. 13.
Таблица I I . 12
Релаксационная характеристика сталей ЗОХ,
ЗОХА и 38Х А при разных температурах

Темпера­ Напряжение в кГ/ мм. ъ через период времени, ч

тура испы­ Начал ь~
тания да Марка ное на­
релакса­ стали пряжение,
цию, кГ/ммЯ
°С 100 500 1000 2000 3000 4000 5000 10 000.

400 зох 20 8,7 6 ,2 5,3 3,1

—
450 ЗОХА 20 17,8 17,1 16,9 16,4 15,9 14,8 13,5
450 38ХА 25 22,4 21,5 21,2 20,5 2 0 ,0 19,6 19,5 18,2
.

Сталь 50Х Ф А применяют для пружин. Она высокопрочна

при повышенных температурах. Механические свойства ее в преде­
лах от 20 до 300° С приведены в табл. II. 14. Для пружинной стали
особенно интересны характеристики, определенные при испытании
на кручение.
 Таблица if . ИЗ
Механические свойства сталей ЗОХМА и 25Х2МФА
в зависимости от температуры
Предел
Темпера­ Предел длитель­
тура ис­ ов> 0J ^ 0в, ползу­ ной проч­ Примечание
пытания, КГ/ММ2 кГ/мм% % чести1% за ности за
°С 100 000 ч, 100 000 ч,
кГ/ммЪ кГ/ли2

Сталь ЗОХМА

60,0 19,5 _' __ Т ерм ообработка:

20 74,5
200 67,5 56,5 20,5 — — 3 (8 7 0 — 880) °С ;
300 73,0 53,5 21,0 — — 0 — 650° С
64,5 49,0 22,0 — —
400
450 59,0 46,5 23,0 11,0 23,0
500 51,0 43,5 21,6 7,0 13,5
550 47,0 43,0 21,0 3,5 7,7
600 35,5 33,0 28,5 — ■
—

Сталь 2 5 Х 2М Ф А

16,0 __ __ Т ерм ообработка:

20 81,0
—
200 __ — .— 3 (930 — 950) °С;
300 — — — — — О (620 - 6 5 0 ) ° С
400 72,9 62,4 17,3 — —
70,2 59,7 16,7 — _
450
500 63,8 59,4 19,0 26,0 —
550 56,6 49,6 19,5 10,0 19,0
600 — — — 5,0 3,2
Таблица I I . 14
М еханические сво й ства стали 50ХФ А
( Е = 1,98- 1 0 е кГ/см2)
При испытании на кручение

Температура °в> от, 6б1 предел модуль предел

испытания, кГ/лш2 % прочности текучести
°С к Т !мм,ъ скручивания, сдвига G, 0О,2>
кГ/мм2 кГ/ смЪ
кГ/мм2

1 124.8 822 0 0 0 112,0

20
50 — — — 124.0 801 300 107,5
100 98,0 90,0 20 123.8 786 300 103,0
— — —• 123,2 767 500 97,9
150
200 93,0 83,4 15 120,4 760 630 94.1
250 — — -- 117.6 742 500 88.1
300 87,5 77,0 20 107.6 733 000 85,7
350 107.0 728 500 73,2
1
СРЕДНЕЛЕГИРСШ

Необходимость в коррозионностойких и жаропрочных матери­

алах в условиях горячей сернистой нефтяной среды вызвала широ­
кое применение среднелегированных сталей с содержанием от 3 до
 Среднелегированные стали, применяемые в неф

Химический со

Марка Вид ГОСТ или ТУ и

стали изделия
С Мп Si Сг W V

ЭИ579 Лист ТУКО-68-61 0 ,1 6 - 0 , 2 5 - Не 2,5— 0,3— 0,7-

0 ,2 2 0,50 более 3,0 0,50 0,85
0,4
Т рубы М П Т У 4159-53
-

Х5 Лист ТУКО-68-61 Не Не 0,3— 4 ,5 - —

Т рубы ГО СТ болео более 0 ,6 6 ,0
550-58 0,15 0,5

Х5М Лист ТУКО-68-61 Не Пс Не 4 -6 — —

Трубы ГО СТ 550-58 болео более более
0,15 0,5 0,5

Х 5В Ф Трубы ГОСТ 550-58 Не Не 0,3— 4 .5 - 0,4— 0,4—

более более 0 ,6 6 ,0 0 ,6 0,7
0,15 0,5
Лист 0 ,0 8 - Не 0,3— 4 .5 - 0,4— 0 ,4 -
0,15 более 0 ,6 6 ,0 0 ,6 0 ,6
0,4

Х 8 ВФ Трубы Ч М ТУ 5580, 0,08— Не Не 7 ,0 - 0 ,6 — 0,3—

дон. № 1 0,15 более более 8,5 1,0 0,5
0,5 0,5
Лист ТУКО-68-61

Х8 Трубы х о - Ч М ТУ 5464-56 <0,12 0,3— 0,17— 7,5- — —

лоднока- 0,6 0,50 9,0
танные

;
 Таблица I K 15
тезаводском и нефтехимическом оборудовании [

став, % Механические свойства при

20° С
я
У Рекомендуемая область
S Р применения
МО ££ сSi
&
не более
а
t> •О вК

0 ,3 5 - 0,03 0,03 Портнализация И отп у ск Т рубы печей и горячих

0,50 80 50 14 6 коммуникаций, калачи у с ­
Отжиг тановок гидрирования угля
40 22 20 и пефтяных остатков при
давлении до 700 кГ/см2 и
температуре до 500° С в при­
сутствии водорода
О тжиг
— 0,03 0,03 22 20 10 Трубы и калачи печей и
40 горячих коммуникаций
нефтеперерабатывающих и
иефтехимических заводов,
перерабатывающих серни­
стое сырье при температуре
до 425° С
О тжиг
0 ,4 5 - 0,03 0,03 22 20 10 Трубы и калачи печей и
0,05 40 горячих коммуникаций
нефтезаводов, перерабаты­
О тжиг вающих сернистые нефти
_ 0,030 0,035 22 22 12 при температурах до 550э С
40 включительно. Если печи
подвергаются паровоздуш ­
— 0,03 0,03 АО 22 20 10 ной очистке, то надо отдать
предпочтение трубам марки
Х5М .
О тжиг
— 0,03 0,03 22 20 10 Т рубы и калачи нечей
40 и горячих коммуникаций
нефтеперерабатывающих
установок, эксплуатиру­
емых па о со б о агрессивной
сернистой нефти. Трубы
установок гидроочистки и
гидроформинга до (300° С

— 0,035 0,035 40 22 — Т рубы для теплообмен­

ников и рибойлеров, со­
прикасаю щ иеся с горячими
серасодержащими нефте­
продуктами
 хрома. В табл. II. 15 перечислены марки этих сталей, даны их
химический состав, механические свойства при комнатных темпера-
тура& и рекомендуемая область их применения.
Трубы из стали ЭИ579 применяют для так называемой 1-й тем­
пературной ступени установок деструктивной гидрогенизации угля
ж нефтяных остатков, работающих при давлении до 700 кГ/см2 и
температурах до 500° С включительно. Механические свойства стали
ЭИ579 в состоянии после закалки в масле с 1050° С и отпуске при
700° С приведены в табл. II. 16. Оборудование новых нефтехимиче­
ских процессов, осуществляемых при достаточно высоких давлениях
в интервале температур до 550° С, может быть выполнено из стали
ЭИ579. Следует отметить, что большим преимуществом этой стали
является ее стойкость по отношению к водороду при рассматрива­
емых температурах и давлениях.
Таблица I I . 16
Изменение механических свой ств стали ЭИ579
с повы ш ением температуры

д
испы­

упругости
сопро­

Напряжение
суже­

я? н
Н О в к Г / m m Z, Напряжение
а> о
Е - 1 0“ 6 , кГ /с.м2
вызывающее в к Г/ ммЯ, выбы­
Удлинение 6, %

а - Л
П еч со ползучесть, вающее разрыв
о
тивление ов ,

Я 5“ м м , / мм ч
Температура

О
Поперечное

SH а
Временное
тания, ° с

\ %

С3
W| <2 га •
кГ / «.«!

КСч
Модуль

за за
ние Ч

ёР з Р.К
га 10~6 10~7 10 000 ч 100 000 ч
ОЛ Г
>.% % £ *

20 76,1 89,4 12,8 40,3 3,8 2,11

200 70,8 80,2 12,4 34,5 6,7 2,04 — — —
300 71,4 79,6 ЮЛ 38,6 9,1 1,97 — — — —
400 67,2 74,0 9.3 33,4 8,8 1,90 — — —
450 62,9 65,7 11,6 45,0 9,8 1,85 — — — —
500 62,2 64,3 11,1 44,0 7,6 1,80 - ■ —
525 — — — — — - — 34,0 30,0
550 56,3 57,6 11,6 44,2 6,8 1,74 .... 9,0 33,7 18,5
580 49,0 50,1 9,6 27,0 7,8 — — 6,0 17,5 13,0
600 48,4 49,8 9,7 33,1 6,3 1,67 8,5 2,2 11,0 6,8

Сталь Х 5 коррозионпостопка в горячих нефтяных продуктах,

содержащих органические сернистые соединения и сероводород. Печ­
ные и коммуникационные трубы из этой стали в 3 —4 раза устойчивей
в горячей сернистой нефтяной среде, чем трубы из углеродистой
стали. По жаропрочности и особенно склонности к охрупчива­
нию после длительной работы при повышенных температурах
(порядка 550—575° С) сталь Х 5 значительно уступает другим сталям
этой группы (сталям Х5М и Х 5В Ф ), поэтому применять ее следует
до температуры 425° С, где она полностью заменяет эти более дорогие
( ~ на 2 0 %) и зачастую более дефицитные стали из-за содержания
в последних л е т р у ю щ и х элементов: молибдена (Х5М ), вольфрама
и ванадия (Х 5В Ф ).
 ]
М
еханйч
еск
иес в
ойс
тваста
лейХ5, Х5М иХ5ВФ вотожженном
с
осто
яни
иприр а
зныхтемп
ерату
рахданивт а
бл/fl. 17.
Таблица I I . i7
Механические свойства отожженных среднехромистых
сталей при разных температурах
напряжение
Температура ис­

Временное Условный предел в кГ/ммъ,

Относительное Поперечное вызывающее
сопротивление текучести
пытания, °С

удлинение сужение длительный

ов , к Г /м м 2 O q 2, к Г / м м Ъ б, % "Ф, % разрыв
ва 100 000 ч

X5M Х5ВФ Х5 Х5М Х5ВФ Х5 Х5М Х5ВФ Х5 Х5М Х5ВФ Х5 Х5М Х5ВФ

20 40 53,7 43,8 22,0 38,2 20,4 22 21,1 20,5 50 77,9 81,0

100 —
46,9 38,5 — 37,6 17,2 — 18,2 26,4 — 78,9 80,1 — —
200 - - 44,9 35,4 — 33,9 17,1 — 19,2 23,8 — 78,8 80,7 —
—
300 — 44,3 33,5 — 32,7 17,0 — 17,3 21,5 — 77,9 78,7 —
—
400 36,2 40,6 33,0 16,5 31,1 lb,4 — 16,5 24,5 — 75,7 76,7 —
—
450 34,9 36,3 22,3 16 30,6 15,6 - 19,2 26,5 — 79,3 80,2 —
— —
500 33,8 30,0 - 15,4 24,2 — — 20,5 80,6 11,4 8,7
G00 18,1 19,3 ------ - 9,0 13,4 —
25,5 " 91,8 4,5 3,8

Стали Х 5, Х5М и Х 5В Ф начали давно применять в оборудова­

нии для нефтезаводов и широко применяют в настоящее время. Из
них главным образом изготовляют трубы для печей и горячих ком­
муникаций нефтезаводов. Лист из этих сталей применяют также
для калачей и трубных досок. Из-за склонности этих сталей к за­
калке па воздухе при охлаждении с температур выше А с 3 затруднена
их сварка. Сварные стыки при охлаждении на воздухе получаются
закаленными с ИВ 350 и, следовательно, хрупкими. Из-за хрупкости
и возникающих закалочных напряжений, суммирующихся иногда
с действующими напряжениями, могут появиться опасные для экс­
плуатации трещины. Чтобы их избежать, стали Х 5, Х5М , Х 5В Ф и
Х 8ВФ необходимо сваривать одноименными электродами с сопут­
ствующим подогревом при температурах 300—350° С, после оконча­
ния сварки медленно охлаждать сварную конструкцию до темпера­
туры не ншке 150° С и подвергнуть термической обработке, т. е.
нагреть до 760—800 °С, выдержать при этой температуре в течение
\ ч на 10 мм толщины свариваемого металла, охладить до 650° С
со скоростью 25—30° С в час, а затем на воздухе. Подобную сварку и
термообработку на сосудах производить сложно, поэтому примене­
ние этих марок сталей в сварной аппаратуре ограничено.
При сварке трубных элементов из этих сталей возникают меньшие
начальные напряжения, термообработка и местный подогрев швов
производятся легче и проще. Более того, если по условиям работы
стыка сваривать трубы можно аустенитными хромоникелевыми элек­
тродами (например, ЭНТУЗ или ЗИОЗ), то при этом обходятся без
предварительного нагрева при сварке и без последующей термо­
обработки [2 2 ].
 Из сталей Х5М, Х 5 В Ф , и Х 8ВФ в основном изготовляют трубы,
которые главным образом монтируются развальцовкой и отбортовкой
в печных двойниках (ретурбендах), а трубы из сталей Х 8 и Х5М —
в решетках теплообменников (кроме сталей Х 5, Х 5В Ф и Х 8ВФ),
поэтому необходимо, чтобы металл был в мягком состоянии (не более
НВ163). Такую твердость обеспечивает полный отжиг труб. Во
вполне отожженном состоянии трубы из легированной стали с 5—
8 % хрома и другими упрочняющими добавками (молибденом, воль­
фрамом и ванадием) обладают сравнительно низкими механическими
свойствами как при комнатных, так и при повышенных температу­
рах, что не дает возможности использовать все преимущества леги­
рования металла. Поэтому как только стало возможным отказаться
от монтажа труб развальцовкой и отбортовкой и вести его сваркой
(например, для печей каталитического риформинга), решился во­
прос о термообработке труб с целью повышения прочностных ха­
рактеристик, и, следовательно, уменьшения толщины стенок труб
и снижения расхода металла. Поскольку стали Х5М и Х 5В Ф при­
меняют при температурах вплоть до 600° С, последнюю операцию
термообработки (отпуск) следует выполнять при температуре на
100° С выше, чем минимальная рабочая температура. Тогда можно
ожидать, что при рабочей температуре но произойдет дополнитель­
ного отпуска стали со снижением свойств. Действительно, при тер­
мической обработке сталей Х5М и Х 5В Ф по режиму нормализа­
ция с температуры 1000° С и последующий отпуск при 700° С стали
приобретают механические свойства, приведенные в табл. II. 18.
Таблица I I . 1

Временное Условный пре­ Ударная

Марьа стали сопротивление дел jei.>4LCTH Удлинение вяшоси. aJt,
ов,п Г / м п 2 сг0 2 >кГ/лшЯ Ь5, %
ьГ•м/с м.з

Х5М 60 42,0 16 10
Х 5ВФ 60 42,0 16 10

В термообработанном улучшенном состоянии стали обозначают

Х5М У и Х 5В Ф У .
Твердость, сообщенная в результате термической обработки ул у ч ­
шенным сталям Х 5М У и Х 5 В Ф У после выдержки в течение 2000 ч
при температурах 550— 600° С, очень мало снизилась.
Из табл. II. 19 видно, что прочность термообработанных сталей
Х 5М У и Х 5В Ф У после улучшения не менее чем на 40% выше, чем
прочность тех же марок Х5М и Х 5В Ф в отожженном состоянии. Та­
кая прочность сохраняется в довольно большом интервале темпера­
тур, что дает возможность достаточно широко применять трубы из
улучшенных сталей Х 5М У и Х 5В Ф У , смонтированные при помощи
сварки.
 Таблица I I . 19
Характеристики длительной прочности сталей Х5М и Х5ВФ
в разных состояниях термообработки при разных температурах

Напряжения в к Г / м м 2 , вызывающие разрыв

ратура за 10 000 ч за 100 000 ч

испыта­
ния, СС
Х5М Х5М У Х5ВФ Х5ВФ У Х5М Х5М У Х 5В Ф Х5ВФ У

500 14,0 22,8 11,1 22,0 11,4 19,0 18,9

Ч
550 9,2 12,0 7,3 11,8 7,1 8,8 5,6 8,7
600 5,0 7,0 5,9 5,5 4,5 5,3 3,8 < 4,5
3,15 ---- 2,65 2,3 ---
650 3,75 — ---

ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ
Высоколегированные стали, перечисленные в табл. II. 20, яв­
ляются коррозионностойкими, износостойкими и стойкими к задира­
нию сталями, а также сталями, теплоустойчивыми и окалиностой­
кими при высоких температурах (600—850° С). В этой таблице даны
также химический состав этих сталей, механические свойства при
комнатной температуре и рекомендуемые области их применения
в нефтезаводском оборудовании.
Сталь с содержанием 13% хрома вследствие высокой коррозион­
ной стойкости в горячей сернистой нефти, значительной прочности
при повышенных температурах, хорошей технологичности широко
применяют в оборудовании нефтезаводов и заводов нефтехимического
синтеза. Например, сталь 0X 13 (ЭИ496) широко применяется в ка­
честве защитного слоя в двухслойной аппаратуре, которая должна
быть стойка в горячей сернистой нефти и ее дистиллятах. Внутрен­
ние устройства (тарелки, колпачки, ниппеля, сливные стаканы двух­
слойных аппаратов) полностью изготовляют из тонкой листовой
стали 0X13 (ЭИ496). В горячей нефтяной среде, содержащей серни­
стые соединения и сероводород, эта сталь настолько устойчива, что
для нее не требуется добавки на коррозию при изготовлении корпусов
из биметалла со слоем из стали 0X13 (ЭИ496). Сталь 1X13 приме­
няется преимущественно для крепежа, штоков задвижек, валов
центробежных насосов и поршней поршневых насосов, соприкаса­
ющихся с агрессивной горячей сернистой средой. Большим преиму­
ществом этой стали являются высокие механические свойства в тер­
мообработанном состоянии и сопротивление к задиранию при трении
о другой металл.
Сталь 1X13 слабо склонна к так называемой тепловой хрупкости.
Из табл. II. 21 видно, что сталь 1X13 обладает в термообработан­
ном состоянии (после закалки и отпуска) высокими механическими
свойствами. Она также обладает хорошей релаксационной стойко­
стью (табл. II. 22), что очень важно для крепежных деталей. Ударная
вязкость ее при комнатных и повышенных температурах высока.
 Механические свойства и химичес

Химический
гост
Тип Марка или тех­ Вид
стали стали нические полуфабриката
условия
с Ми Si Сг Ni

13%-ная 0 X 1 3 (ЭИ496) М П ТУ Л ист ГОСТ 0,08 0,5 0,5

0 ,6 Il­
хроми­ 2117-49 7250-60, сорт ls
стая Ч М Т У 2913-51
Трубы 0 7 6 x 3
М П ТУ 2523-50

1X13 гост Лист ГОСТ 0,15 0 ,6 0 ,6 12— 0 ,6

5U32-61 5582-61 14

2X13 гост 0,16— 0 ,6 0 ,6 12— 0 ,6

5632 61 0,24 14

Х ром о­ 0Х18Н 9 гост Лист ГОСТ

никеле­
0,07 2 ,0 0 ,8 17- 8 —11
5632 Ы 5582-61 го
вые типа
18-8

1Х18Н9Т гост — 0 ,1 2 2 ,0 0 ,8 17— 8 -1 1

5632-61 20

0Х18Н10Т 0,08 1—2 0,8 17— 9— И

19
 Таблица / / , 20
киЗ состав высоколегированных сталей

состав, % Механические свойства

в состоянии поставки

предел проч-!
Термообра­ >> .. W
С
Область применения
в нефтезаводском

удлинение
ности <тв,
ботка £Ч я w оборудовании
о

кГ /лш2
другие S Р

«в, %
»3 t,
СС SS Я

0,035 0,035 Закалка 60 42 20 Внутренние элемен­

в ыасле — ты сосудов для сер '
1000° С пистой среды при тем­
0 — 650° С пературах до 540° С
включительно. Трубы
для ниппелей ректи­
фикационных колонн.
Малонагруженные де­
тали, работающ ие
при температурах до
540" С
0,030 0,035 Закалка, 60 42 К репеж , штоки за­
отж иг движек, поршни пор­
Отжиг 40 20 10 шневых и валы цен-
1 робеж ных насосов,
0,030 0,035 Отжиг 50 25 10 соприкасаю щ ихся с
горячей сернистой
средой. При работе в
области температур
375— 475° С отдавать
предпочтение стали
1X13 как менее склон­
ной к тепловой хруп­
кости

0,030 0,035 Закалка П лоские прокладки

во фланцевых соеди­
нениях из неаустенит-
ной стали. Линзовые
прокладки для таких
соединений. Кольце­
вые прокладки оваль­
ного или восьмигран­
ного сечений
От (С— 0,030 0,035 55,0 20 40 К ак коррозионно-
0,03) 6 т стойкая сталь там,
до 0,8 Ti где не ож идается меж-
(5С до кристаллитной к орро­
0,6) Ti зии; где ожидает­
0,02 0,035 ся межкрясталлитная
к оррози я, применяет­
ся в состоянии ста­
билизирую щ его от­
ж ига (выдержка 3 ч
при температуре 850—
870° С)

J
 Тип
гост
стали
Марка или тех­ Вид
стали нические полуфабриката
условия
Мп Si Сг Ni
< <

Х ром о- 1Х18Н9Т-С
никеле­
Трубы 0,12 2,0 0,8 17— 8 -1 1
вые типа
Ч М ТУ 92-59 20
18-8

1Х18Н10Т гост 0,08 1—2 0,8 1 7 - 9— 11

5632 61
1Х18Н11Б 19
гост 0,10 1,0 1,0 17— 9— 10
5632 61
20
Х ром о- Х 23Н 18 гост
никсл е-
Т рубы ГОСТ 0,20 2,0 1,0 22 - 17—
(ЭИ417) 5032-61 5949-61
вая 25 20

А устс- 4Х14Н14В2М ГОСТ

нитная 0 ,4 - 0,7 0,8 13— J3-
5632-61 0,5 15 15

Х р ом о- Х18Н12М2Т гост
гшкеле-
0,12 2,0 0,8 16— 11—
5632-61
в ая 19 14
Х18Н12МЗТ гост 0,12 2,0 0,8 16— 11—
5632-61
J9 14

П руж ин- Р18 гост

н о-р сс- 0,7— 0,4 0,4 3,8— 0,4 №
5952-51 0,8
сорная, 4,4
воль­
фрамовая
 Продолжение табл. I I , 20

Механические свойства
% в состоянии поставки

Термооб­ Область применения

работка в нефтезаводском
оборудовании
другие Р
< tа=
>CоН^
— Sg *
0.0
ра с
Q.S Еч
й в*
й £ 1[»а
^ с
о Ч

От (С - 0,030 0,035 Закалка на 72 40 40 Д ля работы при

0,02) 6 T i воздухе при температурах 400—
до 0 , 6 Тд 1050- 800° С в среде, спо­
1100° С собн ой вызвать меж-
кристаллитпую к о р ­
розию
0,020 0,035 Отжиг ири Т а же, что и сталь
890° С 60 40 1Х18Н9Т
Лге= (8— 0,025 0,035
— 10) С
0,03 0,035 Закалка 56 35 Для оборудова­
при 1 1 0 0 — ния, работающ его в
1150° С интервале температур
651— 840°С при ум е­
ренных напряж ениях.
Т р у бы печей для
конверсии метапа и
подобны х устан овок
2,0— 0,030 0 035 Крепеж для флап-
2,7 Мо цевых соединений из
аустениигой х р ом о-
н иксдсвои стали
2— 3 Мо 0,03 0,035 Закалка в 22 40 Д ля элементов о б о ­
воде 1 1 0 О— рудования, соп ри к а­
1180° С саю щ ихся со слабой
3 — 4 Мо ОД 0,035 Закалка 70 35 10 соляной кислотой.
Д етали оборудования
у ста н овок серноки­
слотного алкилиро-
вания. Д етали об ор у ­
дования, сопри касаю ­
щ иеся с низкомоле­
кулярными нафтено­
выми кислотами и
низкомолекулярными
жирными кислотами
1 7 ,5 - 0,03 0,030 Медленный Всевозможные п р у ­
19W нагрев до жины, работающ ие
HB2U
1,0- 750—800° С, (после
при 400° С и выше
1,4 V затем более
закалки)
бы стры й
ДО 1240—
1300° С
охлаждение
в масле
 Химический состав,
гост
Тип Марка или тех­ Вид
стали стали нические полуфа Ориката
условия
С Мп Si Сг Ni
< < < <

Износо­ Х28 0 ,5 - 0 ,5 - 0 ,5 - 2 6 —
стой­
1 ,0 0 ,8 1,3 30
кие ЭИ921 (М ах- В ТУ 0 ,4 - 1 2 — 1 ,5 - 1 4 - —
роти) 1232, за­ 0 ,8 15 2,5 18
вода
«Серп
И МОЛОТ»

Окали ЭИ31С НИ863-54 0,4 1,5 2 -3 22— И—

ностом-
26 13
кие X23H7C-TI В С ТУ 0,4 2 ,0 1— 3 2 1 — — 7,0
177-62 24
5
*
]
1

Аустенигаал хромоникелевая сталь, содержащая 18% хрома и i

p r o Н11Келя, является наиболее жаропрочной при температуре до i
6о0° С (табл. И. 23). Благодаря хорошей свариваемости, высокой 1
технологичности, коррозионной стойкости и окалиностойкости эту \
сталь широко применяют в оборудовании нефтеперерабатывающих 1
и нефтехимических заводов <
Еще большей жаропрочностью обладают аустенитные стали, в ко­
торых содержится молибден, стали Х18Н12М2Т и Х18Н12МЗТ,
которые благодаря своей высокой коррозионной стойкости также •-
часто используются воборудовании нефтезаводов. При выборе ау-
стенитных сталей для той или иной конструкции следует иметь s
в виду их склонность к межкристаллитпой коррозии, которая возни- ;
кает в стали после ее пребывания в интервале температур 400—
800 С. Многие среды современной нефтепереработки способны вы- 1
звать разрушение элементов ш этой стали чаще вс^го в зонах сварных i
стыков. i
Не следует эксплуатировать эти стали в зоне опасных темпе- S
ратур, если при охлаждении они будут соприкасаться со средой, i
в которой может идти процесс межкристаллитной коррозии. В этом
случае необходимо предпринимать следующие меры безопасной экс- v
плуатации аустенитных сталей.
а
 уПродолжение Ыабл. //► 20

Механические свойства
% в состоянии поставки
Область применения
Термооб­ в нефтезаводском
работка &и оборудовании
Йв ^
другие S Р *V*и 13 *
< < « о >■
а о tv,
в к к I>,«-о SSU
Р {»й к

0,08 35 Детали установок

каталитических и
0,05 контактных процес­
0,3— 0,11
сов, от которы х тре­
1,0 T i
бу ется высокая изн о­
состой кость, напри­
мер сопла ф орсунок
и др
В литом >50 >25 Для подвесок печей
состоянии б у сл ови я х темпера­
тур до 1000° С
>Г)0 >25 * Та же, низконикр-
левая сталь (замени­
тель ЭИ316) постав­
ляется РМЗ комби­
ната К° 16 и Куибы-
шеиским сталелитей­
ным заводом

1. Химический состав стали должен быть таким, чтобы отиоше-

пие титаиа к углероду в ней было с -^\),оз ^ 6 ,2 , а в сварочной элек­

тродной проволоке отношение содержания ниобия к углероду — >9.

2. Сварные элементы и основной металл, которые длительное
время должны работать при повышенных температурах, следует
подвергнуть стабилизирующему отжигу (трехчасовой нагорев при
850— 870° С) независимо от того, подвергался ли исходный металл
стабилизирующему отжигу или закалке.
Трубы из стали 1Х18Н 9Т с корректированным химическим соста­
вом (отношение ^ 6, 2 в состоянии стабилизирующего огжига)
поставляются по ЧМТУ 92-59. Если нужна сталь, химический состав
которой соответствует первому условию, а термообработку деталей
или изделий предполагается выполнить на заводах-изготовителях,
то надо брать сталь 0Х18Н 10Т по ГОСТ 5632-61.
Для крепежа на аустенитных фланцах применяется сталь
4Х14Н14В2М (ЭИ69). Эта сталь обладает очень высокой жаропроч­
ностью (табл. II. 24).
Стали Х18Н12М2Т и Х18Н12МЗТ стойки в слабых солянокис­
лых растворах, поэтому из них можно изготовлять оборудование
85
 Таблица I I . 21
Механические свойства стали 1X13 при разных температурах
с*
и Напряжение Длительная
О оГЧ| К
оV
1 J3
он
£н
О 2 в кг/лииЗ, вызыва­ пркГ/ммЪ
очность,
о 36>
> о ющее спорость пол­
о№ о iC £ *
ft ° h Г** о а Ц зучести, ЛШ/.НЛ-Ч >
К* 5
Й5 с к &
Е-*
<D <
Н^ а г* - о
г И «
И -о
Е
т*3*- к3 О
О о
О* ё и и йТ о
Ф о
и я к» о
сэ
S£ iD р* ^ о о

1
О
S 9» ей
с,® 2О и
Й «5 СО
н PQS £ Ии >> е СО со

Термическая обработка: з а к ; л к а. в м а с л е п р и 1030 — 1050° С

о т п у с к 750° (
20 61,5 41,5 2 2 ,0 60,0 1 1 ,0
200 54,0 37,5 16,0 60,0 — _ — — —
400 50,0 37,0 16,5 58,0 2 0 ,0 12,3
450 — — — ____ — — 10,5 — __
500 37,5 28,0 18,0 64,0 24,0 _ 9,5 5,7 1—■ —
600 23,0 18,0 18,0 70,0 22,5
3 а к а л if а - о т п у с к

20 74,5 60,4 19,5 6 6 ,0 14,5 2 ,2 1 _ __ __

200 66,5 51,5 17,5 67,0 21,5 2 ,1 0 _ — — —
300 61,5 52,0 1 0 ,0 68,5 24,5 2 ,0 2 ■
— — —
400 58,5 47,5 15,0 66,5 28,0 1,93 — __ — —
460 56,5 50,0 13,0 67,0 24,6 — — — 26,0 2 2 ,0
500 54,5 48,0 •15,5 69,5 25,5 1,83 — 2 2 ,0 19,0
530 50,5 45,5 16,6 72,5 _ — — — 19,0 16,0
550 46,5 42,5 2 0 ,0 79,0 27,0 1 ,6 8 — — — —

Т а б л и ц а I f . 22
Релаксационная с т о й к о ст ь улучшенной (закалка, отпуск ) 1X13 при 400° С

Начальное Остаточное напряжение в ът/лиз за нреыя, ч

ъГ/мм %
100 500 1000 1500 2000 3000 4000 5000 10 0 0 0

30 17,3 15,2 14,5 13,8 13,5 1 2 ,8 12,3 1 1 ,8 1 0 ,1

25 15,1 13,2 12,4 11,9 11,7 1 1 ,2 10,9 10,7 9,5
20 13,3 11,4 10,9 10,5 1 0 ,2 9,8 9,2 8 ,8 7,2
15 9,8 8,4 8 ,1 7,8 7,5 7,3 _ _
— —

установок прямой гонки, на которых перерабатываются сильно за­

соленные нефти. При переработке нефтей, богатых низкомолекуляр­
ными нафтеновыми кислотами, также приходится использовать эту
сталь для облицовки и внутренних устройств аппаратов.
Наконец, трубы из стали Х18Н12М2Т применяли в качестве
печных в установках пиролиза нефтяных газов при температурах
до 850° С. Некоторые данные по прочностным характеристикам этой
стали при повышенных температурах даны в табл. II. 25.
 Таблица П . 2$
Механические свойства стали 1Х18Н9Т при различных температурах
IN IS
1
п Длительная
л а ч прочность,
О д
а
н £
<Ь fi
о U <3 « О
о о о кГ/лииЗ
о X 8
и, 1
а *й

Относительное
О СО^ я л®
У Химический
Температура,

за 10 ООО ч
° h g 3 &
1Р= состав стали

нение 6 5 , %
>4

Поперечное
о) Ь К5 ИV. и к OJL И К О
> % и термо­
<. - О
о

нке ojj, %
2 « И3 22 Pt
обработка
пк а • д~Т о
*« 0J S 1 о
2 5 [Л в
Ей С* ~ et -г*
0
£5 ~
03 о •
о р « C
TS
Ro ts й вд 00

, С — 0,12,
20 65,5 31,0 55,0 75,5 25,0 2,02
— 1,93 — — — Мп = 0,95,
100 51,0 24,5 44,0 76,5
1,85 — — Si = 0,64,
200 46,5 20,5 38,0 70,0 37,0 —
29,0 66,0 —
— — —
300 45,0 22,0 Сг — 17,07,
26,5 31,7 1,77 — — “
400 44,5 22,0 64,0 —
500 43,0 21,0 30,0 64,5 36,5 1,69 — ■— Ni = 10,
550 45,5 18,0 40,5 61,0 36,5 1,64 — 19-24 14— 20 T i — 0,48-
13-17 9,6-13 Закалка при

00
L4-
600 36,0 21,0 28,5 64,5 36,0 1,60
1
650 35,5 19,5 30,0 68,3 ‘
—“ 1,55 6,5— 2,6— 1050 —
10,5 7,5 1100° С на
1,50 3,4— воздухе
700 27,5 21,0 29,5 57,5 34,0
7,2

Таблица II. 24
М еханические свойства стали 4Х14Н14В2М (ЭИ69)

Напряжения Напряжения
в кг/мм~, вызы­ в кГ/мм2,
вающие скорость вызывающие
ползучести, мм/мм•ч разрын
S ^
Р-I ^
См
н*
«*■#
£ I 10 —G 10 - 7
t>. о
Н -Н
с .
иЛ Кs я ч

После закалки на воздухе при температуре 1050— 1100° С

_ _
20 60,1 19,3 45,4 69,4 17,6 1,97 * — —

100 54,2 18,8 46,0 68,3 12,8 1,94 — —■ —■

—
200 51,0 16,9 40,0 65,3 16,3 1,88 — ■
—
—
300 47,2 16,7 38,0 60,3 17,3 1,79 — —
—
400 48,1 15,6 38,2 65,2 15,6 1,32 — —
500 46,8 14,6 34,9 63,7 14,7 1,64 — — —
— — — — — — — ■
—■ 28,7
525
550 __ ___ ___ . ___ — 1,59 — 11,5 22,0 18,0
600 44,3 14,5 37,7 61,0 15,1 1,55 10,5 7.5 16,0 12,0
— _ — — 1,52 — 5.6 12,0 9,5
650
700 40,3 7,7 33,4 58,4 14,6 1,48 *

* Термообработка: закалка на воздухе при 1150° С; старение в течение 8 чпри 800° С.

 Продолжение табл. I I . 24
с5 •5»
1 Напряжения Напряжения
в ь аи в * Г /ж и 2 , вызы­ в кГ1мм2,
S вающие скорость в ызывагощие
о a2 «s г? й
о <3 V ползучести, ММ/ММ ч разрыв
3S
«Г ои *3 в
о
о S 1
о, t>» <о
ф
со
°< ь. аг
к »•
о * 8 S3 о Я„ ■=! о
в « - £ Я
В1 о о
ft В в « 5 й 3 СЭ о
Я О
кие, о
Врсмс

1 0 -6

1
§ а 8.
о £ ! о

о
эЯ ч и В
вt ,? о о
1
Ei ft L B t*• о
с5
н fe £ К 00 «со

П осте закалки в воде при т е м п е р а т у р е 1175э С

и с т а р е н и я п р и 750° С, в т е ч е н и е 55 ч
'О
СО

79,3
°1

20 37,2
сто'
ОС
48,8 2 ,2 — — — —
500 _ ___

550 58,2 26,1 2 2 ,0 31,8 — — __ __ __

600 50,1 25,6 15,6 26,3 6,7 —. __, _ __
650 44,8 24,1 1 2 ,6 24,9 7,5 _
— — — —

Таблица И
М еханические свой ств,! с т а ™ X18HI2M2T п о сте закалки в воде
при температуре 1150° С л етаренпи в течение 10 « при ? 5 0 °С

Нчлряжепис в /мм2 , велывяю -

щсе
W г>. ^
g o V) из и CKOPOCIJ. II04TV- разрыв та время,
ЧССТИ, м м / ш ч ч
r*> Е j:
%Й * П
о О н^
г »Х К а ££ 10—6 ю —7 10 000 100 ООО

20 59,8 2Ь,2 64.7 26,5 — — — _

200 46,3 17.6 38.2 — 1,93
300 46,2 lb,9 39.3 22,7 1,85 — — — —
400 45,6 16.7 32,2 35,6 1,77 — —■ — —
500 44,1 13.5 39.8 35,9 1 ,6 8 — — _ _ ____
550 —
—
ЬОО 1,64 1 1 ,2 28,0 24.0
40,4 12.5 35.1 36,0
650 1,59 1 0 ,8 6.5 18,0 13.0
- - 1,55 9,4 * 5,2* 1 0 ,6 *
700 31,4 11.8 47.2 33,5 1,50 3.5 *
6 ,6 *
4 ,4 * 2 ,8 *

* Только после закалки, без старения

высокойЬ?Лпортп:Т1ЯеТСЯ шносостойким материалом. Она обладает

высокой жаростойкостью до температуры 1100° С.
(ТОГте191 7 йО^7? ° П^ОТИВЛеНИ0 эт°й стали в зависимости от температур
U U U 1 г и ы ы ) указано в табл I I . 26.
 Таблица If , 2$

Температура, °С 800 900 1000 1100

СО
<тв, кГ/мм2 1 5 -1 8 9— И 5— 7

1
• •

При назначении стали Х 28 для элементов, которые должны быть

стойкими против абразивного износа, надо иметь в виду, что детали
из этой стали можно получить только путем отливки. Ее нельзя
прокатывать и ковать, а также трудно сваривать.
Хорош ей износостойкостью при повышенных температурах обла­
дает также сталь ЭИ921 (Махроти), особенно, если содержание угле­
рода в ней соответствует верхнему пределу, но в этом случае детали
из нее должны быть литыми. При содержании в ней углерода, соот­
ветствующего нижнему пределу (см. табл. II. 20), сталь сваривается
удовлетворительно.
Окалиностойкие стали ЭИ316 и Х23Н7С-Л применяют главным
образом в литом состоянии в виде подвесок для труб печей нефте­
заводов. Технические условия на поставку подвесок из стали ЭИ316
(Х24Н12) предусматривают химический состав, но не гарантируют
механические свойства
Сталь Х23Н7С-Л является низконикелевым заменителем стали
ЭИ316 и рекомендуется к применению при изготовлении подвесок
с менее суровыми условиями работы. В настоявшее время она успешно
проходит широкое промышленное испытание на различных нефте*
перерабатывающих заводах.

Д ВУХСЛОЙНЫ Й ЛИСТОВОЙ ПРОКАТ

Для аппаратов и сосудов технологических установок нефтеперо^

рабатывающих заводов и заводов нефте\имического синтеза, рабо­
тающих в коррозионноактивной среде, требуется часто коррозионно-
стойкий листовой мотериал. Таким материалом являются стали
с высоким содержанием хрома типа 13%~нои хромистой или с содер­
жанием хрома и никеля типа 18-8 Хромистые стали трудно свари­
ваются и изготовлять из них аппараты сложно, хромоникелевые
стали дороги, дефицитны и также нетехнологичны в смысле изгото­
вления из них сварных сосудов крупных размеров. Поэтому для обес­
печения заводов коррозионностойкой аппаратурой в условиях сред
нефтепереработки и нефтехимии разработан двухслойный листовой
прокат, в котором основной слой выполнен из углеродистой или
низколегированной С1 а л и , а плакирующий тонкий слой выполнен
из соответствующей коррозионностойкой стали. В табл II. 27 пере­
числены сорта двухслойного проката, выпускаемые в СССР и широко
применяемые и осваиваемые в настоящее время у нас.
 Таблица I I .
Двухслойный листовой прокат, марки и область применения

рабочие условия
Тип ОСНОВНОГО слоя

ГОСТ или тех­

Марка нические усло­ Рекомендуемая область
вия П'Ч применения
<D <D
я
Я ЩД
.а
CS =0®
Й Ф
се CS >г
Ч Иw

С т.З + ЭИ496 Ч М ТУ 3258-52 О т —30 50 Для корпусов, диищ,

и дополнения ДО +425 патрубков и других эле­
ментов аппаратов, со­
прикасаю щ ихся с горя­
чей сернистой нефтью и
ее продуктами, для рек­
тификационных колонн,
реакционных устройств,
теплообменников, от­
стойников, испарителей
и Др.
2 0 К + ЭИ496 Ч М ТУ 3258-52 От —40 Не То же, по в более ши­
16ГС+ЭИ49Ь ДО -1-475 огра­ роком интервале темпе­
ниче­ ратур
но
Ст. 3 + 1Х18Н9Т Ч М Т У 3354-53 От — 31 50 Для корпусов, днищ,
до + 4 0 0 п атрубк ов, штуцеров и
лю ков аппаратов, сопри­
ад
а касаю щ ихся с горячими
нефтями, богатыми наф­
я теновыми и жирными
5 кислотами и другими
G .
0
Ч> продуктами, в которы х
Рч сталь 1Х18Н 9Т устойчи­
>> ва
20К +1Х18Н 12М 2Т Ч М Т У 56 49 5 Ь От - 4 0 Не Т о ж е, но в аппара­
16ГС+ до + 4 0 0 огра­ тах со средами, где
+ 1Х18Н12М2Т ниче­ стойка только сталь
но 1Х18Н12М2Т
Ст. З + Монслъ О т — 40 50 Аппаратура для фто­
до + 2 0 0 ристоводородного алки-
лироваяия. Верхние
пояса и днища ректифи­
кационных колони уста­
новок А В Т и крекинга
нефти или в других про­
цессах, где имеется сла­
бая соляная кислота
НС1 малой концентра­
ции, например, в к о р ­
п у са х конденсаторов и
холодильников устано­
вок А В Т
 Продолжение табл. I I . 27

Рабочие условия

ГОСТ или тех­ Рекомендуемая об пасть

Марка нические усло­ применения
вия
S*|
* Ро
§C
Q Я10)
(р
п «*О
HR*
к

12МХ + ЭИ496 Ч М ТУ 2358 52 От —40 Не Для корпусов, днищ,

до -*-540 огра­ патрубков и других де­
ни талей реакционных ка­
чено мер, сепараторов и ф л я-
щингов высокого давле-
штя и д р у ги х сосудов
повыш енного давления,
работающ их в контакте
с серосодерж ащ ей неф­
тяной средой при по­
вышенных температурах
16ГС(ЗН) п- Ч М Т У 211 59 От — 40 То же Для корпусов, днищ,
+ Х18Н 10Т цниичм до |- 4 0 0 люков и п а трубк ов ап­
паратов, соприкасаю ­
щ ихся с горячими наф­
а теновыми кислотам и,
X жирными кислотами и
другими средами, где ПО'
коррозионным условиям
среды требуется сталь
1Х18Н10Т

В большинстве случаев при использовании двухслойного проката

запас на коррозию не предусматривается, так как стойкость против
коррозии обеспечивается наличием защитного слоя. По этой же
причине двухслойный прокат со стороны защитного слоя следует
сваривать электродами, обеспечивающими стойкость к среде, не
меньшую, чем сам защитный слой.
Для двухслойного проката, выпускаемого по ЧМТУ 3258-52,
гарантируется прочность на срсз по плоскости соприкасания слоев
пе менее чем 1500 кГ/см2. Это обстоятельство и многолетний опыт
эксплуатации аппаратуры из двухслойной стали с защитными слоями
из сталей ЭИ496 и 1Х18Н9Т показывает, что защитный слой в усло­
виях горячей сернистой коррозии не подвергается износу. Это дает
основание считать, что оба слоя работают как единый монолитный
лист, а тот факт, что прочностные характеристики защитного слоя
выше, чем основного слоя, говорят о том, что нри расчете на проч­
ность аппаратов из двухслойной стали можно принимать полную
толщину листа; в расчетных же формулах следует учитывать модули.
Юнга обоих слоев, которые практически принимают одинаковыми для
таких двухслойных листов, как Ст. 3 -Ь ЭИ496, 20К + ЭИ496 и т. п.
rf *.
u
^ Стали Ст. 3 4- ЭИ496 и 20К 4 - ЭИ496 широко применяют в аппа­
ратуре нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов. Ректи­
фикационные колонны, испарители, корпуса теплообменников, се­
параторы низкого давления технологических установок, перерабаты­
вающих сернистые нефти, изготовляют из сталей Ст. 3 4- ЭИ496;
реакционные и коксовые камеры и сепараторы высокого давления
крекинг-установок, работающие при более высоких температурах,
изготовляют из двухслойного проката марки 20К 4- ЭИ496.
Реакционные камеры термического крекинга, работающие при
более высоком давлении, изготовляют из стали 12МХ 4- ЭИ496
или 12ХМ 4- ЭИ496, что более предпочтительно.
Механические свойства при различных температурах основного
слоя сталей Ст. 3 и 20К идентичны свойствам монолитного металла
этих марок и приведены в табл. II. 1, а свойства металла легированпого
слоя можно определять из приведенных данных для стали соответ­
ствующей марки.
Применение двухслойной стали Ст. 3 + 1Х 18Н 9Т и 20К 4
4- 1Х18Н12М2Т ограничено нормами [63] и температурой 200° С
из-за опасения, что двухслойный металл из материалов с разными
коэффициентами линейного термического расширения (для стали
Ст. 3 коэффициент о = 12 • 10 6, а для сталей 1Х18Н9Т или
1Х18Н12М2Т а ~ 18 • 10~6) при температурах выше 200° С будет
подвергаться короблению и даже расслоению. Однако при штамповке
днищ из двухслойного проката Ст. 3 4 1Х18Н9Т лист нагревают до
значительно более высоких температур (порядка 750° С) и при этом
ни коробления, ни расслоения днищ не происходит. Известен и дру­
гой факт, когда вакуумную колонну из углеродистой стали с темпе­
ратурой среды 420° С облицовали тонкой листовой сталью 1Х18Н9Т
при помощи приварки нержавеющего слоя к основному электроза­
клепками. Облицованная колонна работала надежно достаточно про­
должительное время. Все это дает основание полагать, что двухслой­
ный прокат Ст. 3 4- 1Х18Н 9Т и 20К 4- 1Х18Н12МТ следует допу­
стить для применения до 400° С. Предстоит задача этот предел тем­
ператур подтвердить расчетами и экспериментами и выяснить истин­
ную величину возникающих температурных напряжений.
В последнее время начали широко применять для аппаратов,
работающих под давлением, двухслойный прокат, где основной слой
вместо стали Ст. 3 или 20К заменен низколегированной сталью
16ГС(ЗН) повышенной прочности. Это дает в ряде случаев экономию
металла и средств.

СТАЛЬН Ы Е ОТЛИВКИ

Большое количество элементов нефтезаводского оборудования

имеет сложную конфигурацию, которую можно только отлить. К та­
ким элементам относятся корпуса арматуры, насосов, компрессоров,
соединительные части трубопроводов, печные двойники и другие
детали.
 Материал для стальных отливок пЬдбирают в зависимости от аг­
рессивности перерабатываемого продукта. Для малоагрессивной и
среднеагрессивной сред применяют отливки из углеродистых сталей,
изготовляемые по ГОСТ 977-58. По действующим нормам [63] от­
ливки из углеродистой стали 20Л-П можно применять при темпера­
тур ах от —40 до + 4 5 0 ° С. При температурах ниже —40° С (от — 70° С)
применяют сталь 20ХН ЗА-Л , обладающую большей ударной вязко­
стью при минусовых температурах, чем углеродистые стали, а при
■более низких температурах (до — 160° С) — сталь 1X18H9T-JI или
« е малоникелевые заменители 0Х 21Н 5Т (ЭП53) и 0Х21Н6М 2Т(ЭП54),
содержащие 5— 6% никеля вместо 8— 10% в стали 0X18H9T-JI.
При температурах более 450° С в зависимости от агрессивности
«реды, температуры и давления применяют отливки из сталей
20ХМ-л, Х5М-л,' Х 5В -л, Х 8В-л, Х18Н9Т-Л, ЭИ316 и Х23Н7С-Л.
По ГОСТ 977-58 отливки из углеродистой стали по содержанию
вредных примесей (серы и фосфора) делятся на три группы
(табл. II. 28).
Таблица I I 28

Содержание серы в % при способе Содержание фосфора в % при способе

вьшлавьи стали выплавки стали
Группа
огляиок
конвертор­
основном нислом ном основном ьислом Е ч о н в ер то р н о м

г 0,05 0,06 0,07 0,05 0,06 0,09

п 0,045 0,06 0,06 0,04 0,06 0,08
in 0,045 0,05 — 0,04 0 ,05 —

В табл. II. 29 даны перечень марок сталей для отливок, их хими­

ческий состав, механические свойства и область применения отливок.
При использовании углеродистых отливок в качестве деталей
нефтезаводского оборудования нужно учитывать их группу, так как
от этого зависят надежность и работоспособность отливок в эксплуа­
тации. Для работы при пониженных температурах рекомендуются
отливки III группы сталей 15Л, 20JI и 25JI.
Для работы при повышенных температурах лучше использовать
стали 20JI и 25JI групп II и III. В табл. II. 30 приведены механиче­
ские свойства стали 25Л.
Сталь 20ХМ Л как значительно более прочную при повышенных
температурах (табл. II. 31) применяют до + 540° С.
Отливки из стали 20ХНЗА-Л поставляют после двухкратного
улучшения. В этом состоянии металл сохраняет высокую ударную
вязкость при низких температурах (до — 80° С), поэтому отливки из
него годны для работы на установках с низким температурным режи­
мом (например, на установках депарафинизации топлив и масел).
Отливки из среднехромистых сталей Х5Т-л, Х5М-Л, Х5В -л и
Х 8В-л (табл. II. 32) широко применяются в оборудовании нефтепере­
рабатывающих и нефтехимических заводов как коррозионноустой-
 Химический состав, %

гост сера фос­

Тип Марна или тех­ фор
стали стали нические
>словия Г Мп Si Сг Ni другие

не более

У гл еро­ 15Л ГОСТ 0 ,1 2 — 0,35— 0,17— — — — — —

дистая 977-58 0 ,2 0 0,65 0,37

20Л 0 , 1 7 - 0,35— — — — — _

0,25 0,65

25JI 0 ,2 2 — 0,30 — — — — —
0,30

зол 0 ,2 7 - 0,50 < 0 ,3 / — — — — —

0,35

35Л 0,35— 0,80

0,40

Х ром о- 20ХМЛ ГОСТ 0,15— 0,50— 0 ,2 0 — 0,40— < 0 , 3 0,4— 0,04 0,04
молиб­ 7832-55 0,25 0,80 0,45 0,70 0,7 Мо
деновая

20ХИЗАЛ 0 , 1 8 - 0,3— 0,17— 0 ,6 - 1 ,8 - 0,025 0,035

0,24 0 ,0 0,37 0 ,8 3,5

То же Х5М-Л Н701-57, 0 , 1 5 - 0 , 4 - 0 ,3 5 - 4 -6 — 0,4 — 0.04 0,045

Н656-53 0,30 0 ,6 0,70 0,65 Мо
мпп

Х ром о­ Х 5Т -л Н656-33 0,15— 0 , 4 - < 0 ,4 4 ,5 - — 0,035 0,04

титано­ МНП 0,25 0 ,6 6 ,0
вая

Х ром о- Х5В-Л Н806-56 0 ,1 5 - 0,5 0,3— 4,5— -- 1,25- 0,035 0,04

воль- МНП 0,24 0,6 6,0 1,75 W
фрамо-
вая
 Таблица I I . '29
изготовления отливок

Механические свойства при 20° С

; тивление ов, к г / м м 2
Л

временное сопро-
н н

■удлинение fls, %
6- о
U Область применения
го ^
к«
термообработка <
Ц (0^-
<и М7
Н
R*
- К 3 Ён
3) в.*4
<и . £ nj -
а о н а
СО О (*•О

Нормализация 40 20 24 35 5,5 Детали арматуры, насосов, со­

или отж иг единительные части тр убоп рово­
дов и другие изделия, предна­
42 22 22 35 5,0 значенные для работы в мало- и
среднеагрессивной средах при
температурах: для стали группы
45 24 19 30 4,0 I — от — 15 до -[-400° С и давлении
до 50 кГ]см 2\ для стали групп
II и I I I — о т —40 до + 4 5 0 ° С без
48 26 17 30 3,5 ограничения давления.
При температурах от —40 ДО
— 32° С преимущественно стали
60 28 10 18 2,5 группы I I I . Д ля приварных ли­
тых олемоптов — стали марок
15Л и 2 0 Л группы 1 1 или I I I

Нормализация > 4 7 >25 > 1 8 > 3 0 > 3 ,0 Отливки для работы при тем­
890° С, пературе от 20 до 540° С без огра­
отпуск 660° С ничения давления в нскоррозион-
ной среде
Н ормализация 62 22 19 7,0 Для работы при температурах
900° С, от — 70 до — 40° С в покоррозиоп-
отпуск 650° С 1ЮЙ среде без огран и чен и я да­
Нормализация вления
830° С,
отпуск 650° С

О тж иг, норма­ 60— 45 16 30 Корпуса задвижек, насосов,

лизация, от­ 80 печные двойн ики для работы в
п у ск горячей агрессивной сернистой
нефтяной среде при температуре
до 550° С без ограничения давле­
ния

Отжиг 950° С, 60 40 16 30 4 То же, что и Х 5М -Л , но до

нормализация температуры не выше 425° С
950° С, отпуск
680— 720° С

Отжиг 950° С, 60 40 16 30 4 Для тех же усл ови й , что и от­

нормализация ливки из стали Х5М Л
950° С,
отпуск 720° С
 Химический состав, %

гост сера
фос­
Тип Марка или тех­ фор
стали стали нические
условия дру­
Мп Si Сг Ni гие

не более

Х ром о- Х 8 В-л Н806-56 0,15— < 0 , 5 0,3— 7,5— 1,25— 0,035 0,040
воль- мнп 0,25 0 ,6 9,0 1,75 W
фрамо- 0,3—
вая 0,5V

Х18Н 9ТЛ ГОСТ < 0 ,1 4 1 -2 1 ,0 17- Or 8 (С - 0,03 0,035

2176-57 го До 0,03)
И 6—
0,8 Т1

ЭИ316 НН863-54 До 0,3— 0 ,5 - 22- Il­ — 0,03 0 ,0 3

0,40 0 ,6 1,5 26 ls

Х24Н7С-Л В С ТУ 0,35— 0,5— 0,5— гг- 6 -8 0,06 0 ,2 0

5177-62 0,50 1 ,0 1,5 25

чивые в горячих сернистых нефтях и жаропрочные при температу­

рах до 550° С (см. табл. II. 29 и I I . 32), (исключая Х5Т-л, которая
применяется до 425° С).
При температурах выше 550° С или в очень тяжелых коррозион­
ных условиях используют отливки из сталей 1X18H9TJI или
Х18Н12М2Т-Л (табл. II. 33).
Сталь ЭИ316, несмотря па поставку ее только по химическому
составу (см. табл. II. 29), оправдала себя в эксплуатации и широко
применяется в нефтеперерабатывающей промышленности как жаро­
упорное литье для подвесок и решеток печных труб. Некоторые
свойства этой стали даны в табл. II. 34.
Отливки из стали Х23Н7С-Л начали применять недавно, их рабо­
чие свойства проверены недостаточно. Поэтому пока особо важные
элементы аппаратуры изготовляют из стали ЭИ316.
 Продолжение табл. JI. 29

М ехан и ч еск и е свойства п ри 2 0 ° С

к «5 Область применения
со 2?
hd о
терм ообр аботка
WV
в №?
» ь- ^
W7EL
?,
й
W-. c-v| Р.*
О * « .
И к
[*>е

Отж иг 850° С, 60 40 16 30 Д ля работы в осо б о тяжелых

нормализация коррозионны х у сл ови я х с серни­
950° С, о тп у ск стыми нефтепродуктами до тем­
720° С пературы 575° С без ограничения
давления. Печные двойники, ар­
матура и другие детали

Закалка 45 20 25 32,0 10 Печные двойники, к ор п у са на­

1100° С сосов, арматура для перекачки
горячей нефти с вы соким содер­
жанием нафтеновых ки сл от, для
окисленного парафина и петро-
латума. Детали, работающ ие при
температуре до 650° С под давле­
нием, а также при — 196° С. Для
работы в коррозионны х ж идко­
стях, где сталь Х18Ы 9ТЛ стойка

Состояние Механические свойства не П одвсски и решетки нефтеза-

отливки регламентированы водских печей, работающ ие при
температурах до 1000° С

То ж о 60 2,5 Подвески и решетки нефтеза-

водских печей, работающ ие при
температурах до 900° С

ОТЛИ ВКИ ИЗ Ч У Г У Н А

Из чугунов отливают корпуса арматуры и насосов, тарелки рек­

тификационных колонн и их детали. Бойки для очистки печных труб
от кокса выполняются из отбеленного чугуна. Свойства отливок из
серого чугуна определяются структурой основной металлической
массы и характером распределения в ней графитовых включений.
Временное сопротивление разрыву сгв зависит от прочности основ­
ной металлической массы, количества и характера залегания графита
в ней. Графит, уменьшая рабочее сечение основной металлической
массы и играя роль надрезов — концентраторов напряжений, с од­
ной стороны, ослабляет, а с другой стороны, вызывает местные пере­
напряжения. Временное сопротивление разрыву особенно резко
снижается, если графит расположен в виде цепочек, пролизывающих
 Таблица I I * 30
Механические свойства стали 25JI при повышенных температурах

В отожженном состоянии Нормализация при 900° С,

К отпуск при 620—680® С
в
и г С*
4 И длитель­ °ПОЛ0»
89
о 5 ЕЯ N4O •
Но ная проч­ КГ/ЛШ2, о< а 4
ч?
о
Л
о 0 ,3 О - О
о ность, вызываю­ »(-, И
о
19 ! ет к к
И^
ОCL. S '? О
КГ/мм2 щие ско­ о .. с л
О 1-Ti
t>»3 S> рости

временное с
тивление ав
Р* S3 у К3
© ^ 0) о ползуче­ « зе
н Н о Q a
(4 S
a fc> ЯРн К « * о О сти, л л -ч
Р 3 §г*
о| Ф Чк
ление 1

Чм о
времен

и^
Р.К о о ее i> V >
Н С!
w
.'g-
о
§ Plо tc
Я5 «
« S ее rf
1
о
1
о О
а о н ж
нa
н? ВЪ !».е CD со с о

20 43-49 20— 23 22— 33 5,5— 11,0 50,0

100 41-46 20— 23 15-27 9,0-13,0 — — — — - 24-27 22-26 5,5—
7,0
200 37-43 17-20 16-28 10,0— 16,0 - — — — 47,0 23 16-20 11,0—
12,0
300 38-46 16-20 14-26 9,0-14,0 - —. — — 48,0 23 14-17 10,0—
13,0
400 35— 46 16-20 15-28 7,0— 10,0 19,5 15,3 — — 44,0 23 18-21 8,0
425 — —14,5 8,5 —
■ — — — — — — —
450 23— 35 14-19 13— 26 5,0— 8,0 12,5 9,5 10,8 7Д 35,0 21 20-23 6,5
500 23— 30 13-16 26— 34 5,5— 8,5 7,0 4,8 6,3 6,0 25,0 19 22 5,5
550 20— 25 12-15 23— 29 5,0-7,5 — — 4,7 2,3 18,0— 15 21— 25 —
2 2 ,0
600 1 1 - 1 6 8,5— 12 2 4 - 3 6 6 ,0 — 1 2 , 0 — — — — 15,0 13,5 22— 27 6 ,0

Таблица I I , 31
М еханические свой ства стали 20ХМЛ при повы ш енны х температурах

В отожженном состоянии Нормализация при 900° С, отпуск при

испытания,

640—680° С
тивление ав , КГ/Л1,И8

тивление 0 В, кГ/ мм%

£ длительная проч­
я Л
временное сопро­

временное сопро­

а Н Ь ность, КГ/ЛШ.2
удлинение 65 , %
, %

Е-*
О
О
о
О
|

с* а 64 КN
65

со ? & ?v?
Температура

!? ^ ССо И
к3 К о
и "> м о
удлинение

о
000

СС* К! .
ч * 4 к о
£> - а> .. о
в* а*
10

л - 5 *4
Р» О ft О § х
СС

« S «
за

ао !>»С Во г* С та

48,6 ____ _ 1 2 -2 8 __ _ _
20 48,0 31,0
400 47 37 1 7 -2 2 7,5 44,0 35,0 1 7 -2 1 8 ,1 --- —
450 44 31 — 42,0 32,0 22 9,5 25я8* —
500 40 30 20 5,6 38,5 30,0 22 5,0 — —
550 34 25 14— 24 4,0 34,0 26,0 24,5 7,0** 27,8 13,2
600 31 25 20— 23 5,5 29,5 2 0 ,0 24,5 6,5 — —
650 _ --- 2 4 -2 6 5,5 24,0 21,5 30 7,0 9,2 6 ,2

* При 4 70° С
** При 510° С

(
 Таблица Ii. S tv
Механические свойства сталей Х5Т-Л, ^5М-д, Х5В-л и Х8В-Л
-—— *— .......
Временное сопротивление Предел текучести <jq 2 >
о Удлинение б,, %
«в, КГ/ЛШЗ кг/лш 2
Л -
Р
Р
О)ч03 К ч *7 tjt •? ч *? *?
И Н я Я Э
§Э
ИЯ
ir t
И
8
X
vrt
X!
GO
И
lO
И
Я
if?
и И
00
И
in
X
Л
И
я
X
я
QO
*

20 55,7 72,1 73,8 69,4 48,5 56,5 60,9 52,2 16,5 10,4 12,9 16,1
100 61,4 6 8 ,6 — — 47,8 54,5 — — 1 1 ,8 1 1 ,2 — '—
200 58,1 67,0 — — 43,6 54,0 — — 13,3 9,9 — —

300 56,5 !— V— — 43,7 — — — 1 0 ,2 — —

400 52,2 * 60,0 56,8 53,6 41,7* 50,1 47,2 43,3 12,3* 6 ,6 9,5 10,4
500 47,5 47,0 39,8 _ 36,6 38,8 32,1 — 10,7 1 2 , 0 16,6
550 — 33,9 38,9 — — 24,7 28,1 — — 13,4 1 1 , 0 13,0
600 — 29,7 32,7 27,5 — 15,8 20,3 15,9 —
2 0 ,0 16,3 19,6
650 25,0 20,7 9,7

* Данные получены при температуре 450° С

сечение отливки. С увеличением содержания кремния в чугуне коли­

чество графита возрастает и основная металлическая масса стано­
вится более ферритной, что сопровождается уменьшением прочности
чугуна (см. табл. II. 35).
Марганец препятствует графитизации чугуна и тем самым повы­
шает его прочность. Фосфор в количестве до 0,3% слегка повышает
прочность чугуна; при содержании его свыше 0,5% снижается проч­
ность на разрыв.
Никель, хром, молибден, ванадии, вольфрам способствуют обра­
зованию перлитной структуры основной металлической массы, раз­
мельчению графита и тем самым повышают прочность чугуна.
Путем модифицирования и подбора соответствующей шихты
также получаются высокопрочное чугуны с перлитной или феррит­
ной структурой и мелко распределенным графитом, приближаю­
щиеся по своим свойствам к стали. Наконец, при обработке жидкого
чугуна магниевой лигатурой получают высокопрочный чугун с пер­
литной или ферритной структурой и изолированным шаровидным
графитом. Этот чугун обладает высокими механическими свойствами
и по своему качеству приближается к литой стали. В табл. II. 36,
II. 37 и II. 38 приведены марки серых, ковких и высокопрочных
чугунов, выпускаемых нашей промышленностью и пригодных для
применения на заводах нефтепереработки и нефтехимического син­
теза. Там же указаны механические свойства и область применения
каждой марки чугуна.
Сопротивление чугунов сжатию мало зависит от количества гра­
фитовых включений и колеблется в пределах от 50 до 100 кГ1мм4.
 Механические свойства стали 1X18H9TJI

Закалка при 1100° С, старение в течение 10 ч при 800° G

длите льная
Темпера­ Опояз* проч!яость,
тура, °С вызывающая к Г / лш?
ffB* ° 0 ,2 ’ % °к* скорость пол­
кГ/ммЪ кГ/лии2 кГ-м/с.м2 зучести за за
10—7 мм/мм- ч 10 ООО ч 100 000 ч

20 6 1 -6 7 24 24— 35 8,0 _ _ —
250 34—38 20 1 1 -1 3 6,5— 10 — -
400 3 6 -3 8 20 12— 17 7 — 11 . — __
450 36 17 23 8 — 10 — — -
50 0 35 19 21 7 -9 — — —
550 31 17 23 10 — 20 16
600 28 16 24 9 12 16 13
650 28 18 17—21 8 — 11 — — —
— —
700 23— 26 18 1 5 -1 7 9 —

Таблица I I . 34
М еханические сво й ства стали ЭИ316

°П 0Л З > К Г / М М 2 ,
Температура вызывающая Химический состав,
испытания, скорость ползу­ % Термообработка
°С чести
10—® ММ/ММ‘ Ч

704 4,70 С = 0,30 4-0,45; М п = 1 ,7 5 ; П осле отжига

760 3,60 Si — 0,75; Сг = 23 -^27; в течение 2 4 ч
816 2,70 N i = 10 ^ 12 при 1400° С
571 2 ,1 0
925 1,54
982 1 ,1 0

Таблица I I . 35

С °/ Временное сопротив­
S1, % с общ> % ^связ* /0 Графит, % ление ов, к Г / м л Я

1,26 2,62 1,37 1,25 27,0

2,25 2,56 1 ,1 1 1,45 23,4
2,82 2,63 1,04 1,59 20,4
3,23 2,63 0,27 2,36 17,9
 Таблица I I . 38
при повышенных температурах

Закалка при 1160--1 1 8 0 °С, старение в течение 10 ч при 7 6 0 --780° С

^пола- кГ/лш 2, длительная

прочность.
вызывающая к Г / лша
°в» (0,2)* 6 * скорость пол­
кГ/мм 2 кГ/лшЗ % КГ-.М/СЛ12 зучести за аа
Ю—7 лш/лии*ч 10 000 ч 100 000ч

50— 61 2 9 — 33 2 8 — 45 5 -1 6 __ __
— — — — — — —
— — — — — — —
— — — — — —
— — — — — — —
41,5 19 34 17,8 — — —
33— 41 18,0 2 7 -3 3 43— 17 — 14— 15 12
29 17,0 — 15 8 10 7,5
— — — — — 5,5 3,6

Таблица I I . 36
Отливки из серого чугуна

Стрела прогиба в м м
Ов , к Г /лм 2 при расстоянии
Марка между опорами, .mju
чугуна Область применения
по ГОСТ
1412-54 раз­ из­
рыву гибу 600 300

счоо Ile p crj 1аментиро вано Изделия простой конфигурации,

необрабатываемые, до 120° С , без
давления
СЧ12-28 12 28 6 2 ,0 Наружные реш етки конвекцион­
ных секций печей, до 250° С
С 415-32 15 32 8 2,5 Детали погруж енны х конденсато­
ров, трубы, коллекторы, до 250° С
и р = 10 кГ j см2
СЧ21-40 21 40 9 3,0 Детали арматуры, колеса центро­
беж ных насосов, цилипдры, и кла­
паны порш невых н асосов, до 250° С
и р = 10 кГ/см2
СЧ 24-44 24 44 9 3,0 Ответственное литье д л я поршне­
вых машин (цилиндры, поршни и
пр.), до 250° С и р = 10 кГ/см2
С 428-48 28 48 9 3,0 Т о же
СЧ 32-52 32 52 9 3,0 О собо ответственное литье для на­
сосов и ком прессоров до 250° С и
рт= 16 кГ/см2
СЧ 35-55 35 55 9 3,0 Т о же
СЧ 38-60 38 60 9 3,0 »

Ударная вязкость ак серых чугунов незначительна и зависит

от структуры чугуна. Величина ее колеблется в пределах 0,1—
0,4 кГ ■ м!смг.
 Таблица 1J> 37
Отливки из ковкого черносердечного чугуна

Марка Временное
чугуна по сопротивле­ Удлине­
ние ов , ние 65, % НВ Область применения
ГОСТ
1215-59 кГ/лш2

КЧ37-12 37 1 2 ,0 149 Д етали арматуры, соединительные

КЧ35-10 35 1 0 ,0 149 части трубопроводов, н асосов и дру­
К Ч30-6 30 6,0 149 гие, предназначенные для мало- а
К Ч40-3 40 3,0 201 среднеагрессивной сред с рабочим
КЧ35-4 35 4,0 201 давлением не свыше 16 кГ/сма и
кчзо-з 30 3,0 201 температурой до 250° С при малых
диаметрах (до 30 мм)

Таблица 11. 38
Отливки и з вы сокопрочного чугуна с ш аровидным граф и том по ГОСТ 7293-54

Времен­ Ударная
ное сопро­ Предел вязкость
Марка текучести Удлине­ для образ­ Область применения
тивление ние 6в, НВ
чугуна ° 0 ,2 > ца без в оборудовании
°в* % надреза,
КГ/ЛШ2 кГ/ л1м2
кГ' М/ см%

ВЧ45-0 45 36 1 8 7 -2 5 5 Ответственное
ВЧ50-1,5 50 38 1,5 1,5 187— 255 литье для насосов
и компрессоров

В Ч 60-2 60 42 2 ,0 1,5 197— 269 Т о же

ВЧ45-5 45 33 5,0 2 ,0 170— 207

ВЧ40-10 40 30 1 0 ,0 3,0 1 5 6 -1 9 7 Рекомендуется

опробовать для кор­
п усов насосов для
перекачки сжижен­
ны х газов

Графитные включения в чугуне понижают чувствительность его

к искажению силовых линий при надрезах на поверхности и способ­
ствуют выравниванию напряжений по сечению элементов, находя­
щихся под нагрузкой. Это имеет важное значение для работоспособ­
ности чугуна, особенно при знакопеременных нагрузках. Предел
усталости чугуна менее зависит от состояния поверхности (механи­
ческой обработки), чем предел усталости стали. Это обстоятельства
часто определяет применение чугуна в тяжелых условиях работы.
При повышенных температурах чугун подвержен так называемому
«рост>», заключающемуся в том, что происходят необратимые изме­
нения объема, разрыхление чугуна. Чугун, подвергающийся росту»
теряет свои механические свойства и плотность (табл. II. 39). *
Благодаря высокой прочности шаровидного чугуна (табл. И . 40)
при повышении температуры, его можно широко применять в нефте­
заводском оборудовании и оборудовании нефтехимического синтеза-
 1 Таблица I I . 39
Рост чугуна после пребывания $ атмосфере пара при 400е*С
в изменение в связи с этим объема и прочности
Увеличение объема Временное сопротивление
в % за время нагрева разрыву с в , кГ/ммЛ
Тип чугуна после нагрева в те­
чение
22 дня 54 дня исходное
22 дней 54 дней

Серый: 3,48% С; 2% Si 1 ,0 1 2 ,0 2 12,9 9,9 7,4

Кремнистый: 3,06% С; 6,82% Si 0,45 1 ,2 2 23,0 23,0 19,0
Хромоникелевый; 3,04% С; 0 ,6 8 0,73 30,0 27,8 28,9
1,39% N i; 0,96% Si; 0,33% Сг
Х р ом о никелевый: 2,89% С; 0,36 22,9 38,9 38,6
2,45% N i; 0,6% Сг; 1,45% Si
—
Высококремнистый: 3,04% С; 0,23 16,8 19,3 19,9
43,6% Si; 3,42% Сг; 0,48% Си

Таблица I I . 40
Механические свойства металла отливок из чугуна с шаровидным графитом
при повышенных температурах
Темпера­
Обспначе- тура ис­
Ние ов. ° 0 ,2 * бь» «к*
пытания, % Химический состав, %
отливни кГ/мм2 кГ/ММ2 кГ-м/мм2
°С

1Г 20 49,4 39,9 2,3 0,4 3,33 С; 2,7 Si; 0,71 Мп;

350 — 34,8 4,8 2 ,1 0,04 S; 0,13 Р
400 49,6 34,6 6,5
450 38,0 30,9 2 ,1 1 ,8
525 28,6 25,5 9,3 1,53
2Г 20 51,0 46,0 1 ,2 0,5 3,34 С; 2,83 Si; 0,62 Мп;
350 52,7 39,5 1 ,8 1,5 0,006 8 ; 0,1 Р ; 0,07 Сг;
400 48,0 38,0 1 ,6 — 0,055 Mg; 0 , 4 Си
450 48,0 36,7 1,9 1,7
525 ~ 27,6 1,9 1,43
ЗГ 20 51 <0 40,0 15,3 0,5 3 , 0 С; 2,48 Si; 0,54 Мп,
350 45,0 31,0 1 1 ,0 2 ,2 0,008 S; 0,15 Р; 0,004 Mg
400 42,0 30,3 1 2 ,0 2,3
450 39,0 30,0 13,0 2,3
525 25,0 29,0 2 2 ,0 2 ,0
4Г 20 60,0 54,0 — 0,4 3,0 С; 2,43 Si; 0,41 Мп
350 * — — — 0,76 0,004 S; 0,096 Р; 0,19 Сг
400 55,0 55,0 1,3 — 0,057 Mg; 1 , 3 7 Мо
450 50,0 — 1,5 0,9
525 50,0 37,5 1,7 1,03
5Г 20 54,1 — —
0,5 3,13 С; 2,52 Si; 0,65 Мп"
350 6 8 ,8 45,8 1 ,2 1,7 0,004 S; 0,11 Р ; 0,25 Сг
400 — _ — — 1,08 Mg; 0,46 Мо
450 52,0 31,8 — 2 ,2
525 4 6 ,0 — — 2,5
 *Со ’Н g>a « iН Л п ' нН’Й
ф
&ЯЙ ИО Феiй О fetr?
SU
2 tr и м S-o к к fc
Н о ЁГю й
.и а до£*rи? . - Sоо
и ft^ си •^ 3
а- ЯаS
л и g »
к т о §
н К НО h l o
а
S® FT ft
а§ ft

Гипронефтемаша, вып. 2, Гостоптехиадат, 1962, стр, 40-

® м
'О ь В 5Н W
о о
и к
$ 2 «я
4 N Н B 'g f t « о V Ч Н t£
о CJ
ft ООО
И Сй « cii 2 Р м
05 воО
<» а о о в Я
о и Н SOo
м И £ * S* ft К „ о ы-
©VO к 5
Цаи8 S а и S я
_ к rt ^ д н н S u g *
а
К Ь со со О ев о‘ О
о vo Е о ^ Н
м ft
И
^ и
и
К о
ЛИ ч а й ч ^ 8Р оп й и
oHftomWiofctS

Ы) О 2 ^ ‘S
и * S Я ю o S
чугунов

о г—LQ о
I I «г ? I § чр
1
со ^
1 1 1
I о" 1 1 1 1
ю о ОСС
S А со СОt- о
■*h_CR t-
жаростойких

*тнСМ
I_сч
г^ I ©| °§
О чгн'csf
см см сч оо C^Jсо
^ тН
'T-l О
оооо о о
со го со
и специальных

«о о о
о о о о о о
о о о_г <г^г~
©

оборудования ~ ОНТИ
о о .
ц ;-
щ г-- г- о о о СО о
смс\Гсмсо" ZD to С1О
11
из легированных

о о ю ю1
1/3in' 41 C\J
v£«г£^ о о о CD Ci
«Грсо-со со4 со со о (М
1 1
M il in1 ю!
I I
00 СО СО L.O СЧ1^

* Расчет и конструирование нефтезаводсього

с^-смсмсм С\Г о см
СМ
Отливки

О ч ft
о -ч" cm
in*^5-
fcfj- Ю is) о
L о ч
Х X И (т1 ич ао о
п.
И
н
сг’ сг'о p m Он
О)
н
к
© <1
=я SB >Н
3 я я
н н я а 0>я
н о о
я 5, N в о а £Й
^ С? а К f*nQt 2 к
sв v а а
§> я о
<ь о я 2
сз Й
дм ft ft 2 Н
Й ft S.Q,
ft X О
X id c 5
t^-sos
XDOJ
 Кроме отливок из серого, модифицированного и высокопрочного
чугуна, промышленность производит отливки из специальных чу Гу­
нов, поставляемых по ГОСТ 7769-55 и применяющихся в нефтезавод­
ском оборудовании.
Химический состав этих отливок и область их применения в нефте­
заводском оборудовании приведены в табл. II. 41.

Ц ВЕТН Ы Е М ЕТАЛЛЫ

Цветные металлы применяют в нефтезаводском оборудовании

и в оборудовании установок нефтехимического синтеза в сравни­
тельно ограниченных количествах, главным образом, как корро­
зионноустойчивые или как обладающие специфическими свойствами,
не присущими металлам на железной основе. В табл. II. 42 приве­
дены механические свойства и химический состав цветных металлов,
которые применяют в оборудовании нефтеперерабатывающих уста­
новок.
Красную медь высокой чистоты применяют в средах, содержа­
щих фосфорную кислоту или катализатор, на котором нанесена
фосфорная кислота, например в реакторах установок сиптеза спирта
из нефтяных газов. Реакторы в этих установках облицовывают листо­
вой медью высокой чистоты (не менее 99,9% Си). Внутренние устрой­
ства этих реакторов иыполпяют из такой же меди. Красную медь
меньшей чистоты марки M l используют для изготовления оборудо­
вания, соприкасающегося со слабыми растворами серной кислоты,
например в аппаратуре установок по производству метилэтилкетона
(МЭК) и ему подобных.
Кислород мало растворим в твердой меди. При затвердевании
меди кислород выделяется в виде эвтектики: медь — закись меди,
которая распределяется по границам зерен. Как в отожжеиной,
так и в холоднотянутой меди кислород слегка повышает предел
прочности, но значительно снижает удлинение. Он отрицательно
сказывается на технологических свойствах меди. Например, медь,
содержащая 0 ,1 % О 2, легко разрушается при обработке давлением
в горячем состоянии.
Наличие кислорода снижает также коррозионную стойкость меди.
Водород делает медь хрупкой.
Медь обладает довольно высокими механическими свойствами
как при комнатных, так и при пониженных температурах.
В табл. II. 43 приведены механические свойства меди М3.
При повышенных температурах прочность меди сильно снижается
(табл. II. 44).
Наиболее распространенные медноцинковые сплавы или ла­
туни JI070-1 1 и JI062-1 1 обладают по сравнению с чистой медью

1 В последнее время у нас и за рубеж ом латуни Л 070-1 стабилизируют

мышьяком для лучшей сопротивляемости их деоцинкованшо в агрессивной
воде, в том числе м орской . При охлаждении конденсаторов м орской водой трубки
выполняются из алюминиевой латуни Ла77-2, стабилизированной мышьяком.
 j
Цветные металлы» применяющиеся в оборудовании техноло

--------------------- Химический

Тип ГОСТ или техни­

сплава ческие условия Марка А1
Zn Sn
Си В1 Sb As

не менее HP fin

Медь ГОСТ 859-41 МО 99,95 0 ,0 0 2 0 ,0 0 2 0 ,0 0 2

Т о же Ml — 99,90 0 ,0 0 2 0 ,0 0 2 0 ,0 0 2
» М2 — 99,70 0,005
0 ,0 0 2 0 ,0 0 1 0
» М3 — 99,50 0,003 0,050 0,050

Латуни:
оловя- Т рубы к он ­ Л 070-1 24—
нистые 1,3 76— 79 0 ,0 0 2 0 ,0 0 2 0 ,3 -
денсаторов 31
алюми­ 0 ,8
Ла77-2 1 ,7 - 76— 79
ниевые 0,3—
2,5 0 ,8

ГОСТ 1019-47 Л 062-1 0,7— 6 1 -6 3 0,005 0,05 0,05

1 ,1

Бронза ГОСТ 493-54 БРА5 0,5

алюми­
0 ,1 4- Осталь­ 0 ,0 0 2 0 ,0 1
6 ,0 ное
ниевая Т о же БРА7 0 ,1 6 ,0 — То же 0 ,0 0 2 0 ,0 1
8,0
БРАЖ 9-4 8— » 0,005 0 ,0 0 2 0,05
1 0 ,0
 Таблица 11.42
гнчсских установок по переработке нефти и i ее дистиллятов
состав, % Механический свойства
<Ь
s
я
Fe РЬ Оз р| Область применения
н
§О«ф
P
QС

0,005 0,005 0,005 0 , 0 2 __ 0,05 — — — — Ленты и листы из

0,005 0,005 0,05 0,08 — од — — — — МО и М2 для обли­
0,05 0 , 0 1 0 0 , 0 1 0 0 , 1 0 — 0,3 22— 24 7 45,0 5,6 цовки колонн синтеза
0,05 0,05 0 , 0 1 0 0 , 1 0 0,5 23 7,5 50,0 епирта. Профиль для
внутренних элемен­
тов эти х колонн. В
аппаратах, где тре­
б у ется стойкость в г о ­
рячей серной кислоте.
Медь марки M l для
элементов, соприкаса­
ю щ ихся с серной ки­
слотой, например в
у ста н овк ах МЭК, там
ж е и М3

0,05 0,05 0,005 0 ,0 0 2 0 ,1 Твер­ 15,0 37,0 Т рубы для конден­

дые 38 саторов: JI070-1 при
— — — — — Мягкие 15,0 50,0 — охлаж дении оборот­
33 ной водой, JIa77-2 при
Твер­ 38 30 — охлаждении морокой
дые 44 водой. Обе марки ста­
билизированы мышь­
яком для сопротивле­
ния деоцинкованию
со стороны воды
0,05 0,05 0 ,1 0 0 ,0 2 0 ,1 Твер­ 38 30
дые 4 4 Д ля реш еток и
Мягкие 15 37,0 внутренних деталей
38 конденсаторов неза­
висимо от охлаж да­
ю щ ей воды. Для эле­
ментов оборудования,
соприкасаю щ ихся со
слабой соляной ки­
слотой
0,5 0,03 0 ,0 1 0 ,0 2 0,1 Si 1 ,6 58 30 — 1 6 ,0
Д ля мелкой арма­
0,5 0,03 0 ,0 1 0 ,0 1 0,5 Мп 1 ,6 54,0 20— 15,0 туры , соприкаса­
26 ющ ейся с бензином,
2 ,0 — 0,05 0 ,0 0 1 0 ,0 1 0,5 Si 2,7 58,0 2 0 ,0 1 2 ,0 18,0 содерж ащ им НС1, HaS
4,0 и влагу. Предпочте­
ние надо отдавать
Б Р А Ж 9—4
 Химический

Тип ГОСТ или техни­

сплава ческие условия Марка А1 Си В1 Sb As
Zn Sn

не менее не Оо

Бронзы ГОСТ 493-54 Б РБ2; —

0,15 О сталь­
14 — — —
берил ное
лиевые Б Р Б 2,5

Алюми­ Ц М ТУ 2013-49 AB00 — — —

99,99 — — —
ний и его АВ1
сплавы

Никель ГОСТ 492-52 Монель — — — 27—29 _

0,05 ОД
и его НМЖМЦ-
сплавы 2 ,5-1,5

Таблица II. 4$

Влияние температуры на механические свойства меди М3

Температура испытания, °С
Характеристика
20 100 200 300 400 500 | 600 700

Временное сопротивление,
к Г/ммъ ...................................... 23 23 21,5 19,5 16 И 7 4,5
Удлинение, % ................. 70 67 58 49 47 45 42 41
П оперечное сужение, %■ . . . 76 75 70 58 57 71 74 77
 Продолжение табл. 11. 42

состав, % Механические свойди>а

4)

элементы
я С
Ч
о
s
E

другие
P< ч-н. Область применения
Fe Pb s Ог H £ ь, й
0 к о4- X
S
ОjBI
Д0 to о «С в
nee

0,15 Si 0,5 1 3 0 -1 3 5 0 ,0 - Д ля деталей аппа­

0,15 0,05 0 ,0 2
1 ,0 ратов, где необходим
1 ,9 - 2 , 2 Be не искрящ ий при уда­
ре материал, в част­
ности детали вакуум-
фильтров. Д ля пру­
жин, работающ их при
пизких температурах
(до - 4 0 ° С)

0 ,0 1 12 30- Для колонн и вну­

40 тренних устройств
установок по окисле­
нию парафина и пе-
тролатума, а такж е
для элементов об о р у ­
дования, соприкаса­
ющ ихся с жирными
кислотами. Рекомен­
дую тся марки АБОО

N i+ G o — 5 0 -6 0 2— 3 Для аппаратуры ,
2 -3 соприкасающ ейся с о
о ст а л ь ­
ное слабой соляной ки ­
слотой. Для теплооб­
менников с очень аг­
рессивной охлаж да­
ющей водой (в том
числе морской )

Таблица I I . 44

Временное сопротивление меди при повышенных температурах

в кГ/мм~
/
99,95 Си и 0,30 1е,
Темпера- Электро­ 99,97 Си, деформи­ деформированная
аура, техническая рованная на 25%, и отожженная,
°С отожжецная марка М3 марка Ml

20 24,0 33,8 21,5

94 23,0 — ---
17,6 22,4 18,9
304
значительно более высокими механическими свойствами. В зависи­
мости от обработки (степени деформации при прессовании или про*
катке), протяжки, температуры и продолжительности отжига меня­
ются механические свойства латуни. Латунь может быть в твердом,
полутвердом и мягком состояниях. Конденсаторные трубки из латуни
JI070-1 применяют чаще всего в мягком состоянии, решетки же из
латуни JI062-1 — в твердом. Механические свойства трубок из латуни
Л070-1 и Л 062-1 (ГОСТ 494-52) указаны в табл. II. 45.

Таблица I I . 45
М еханические свой ства латуни Л070-1 и Л062-1

Л070-1 Л062-1
Состояние Состояние
ств- 6 , °в> б5,
кГ/ммЯ % % нв
k V /mmZ

Тянутые мягкие . . 30 38 Мягкая ..................... 38 37 85

» полутвердые 35 30 П олутвердая . 44 37
Прессованные . . . 30 38 Твердая ..................... 44 146

Коррозионная стойкость (потери веса в г ! м 2 в сутки в морской

воде) для полутвердой Л 062-1 составляет 0,55, а для твердой — 1,51.
Для трубных досок применяют латунь JI062-1 в твердом либо
в полутвердом состоянии. В этом случае разница в твердости (или
прочности) в металле труб и трубных досок вполне достаточна, чтобы
надежно развальцевать трубку в решетке, не повредив отверстие
под трубку. Изменение механических свойств твердой латуни Л062-1
с повышением температуры дано в табл. II. 46.
Таблица IJ, 46
И зменение механических свой ств латуни Л 062 1
ири повы ш енны х температурах

При температуре, °С
Наименование
20 100 200 300

Временное сопротивление при растя­

жении, кГ/мм2 .......................................... 44 42,3 41,5 37.0
Относительное удлинение, % ................. 37,0 41,5 32.0 30.0
Твердость в о Бринеллю Н В ................. 130 63,0 63.0 61.0
Ударная вязкость, к Г -м / см 2 . 2,5 2 ,8

Модные сплавы, в которых основными легирующими компонен­

тами являются олово, алюминий, марганец, кремний, бериллий,
железо и другие элементы, называются бронзами. Марка бронзы
обозначается по основному легирующему компоненту. Бронзы
делятся на две основные группы: оловянистые, преобладающим ле-
110
гпрующим компонентом в которых является оловог и безоловяни*
стые, содержащие другие легирующие компоненты* По своим свой­
ствам эти бронзы не уступают оловянистым и даже зачастую пре­
восходят их. В зависимости от назначения и свойств бронзы делятся
на деформируемые и литейные. В оборудовании нефтезаводов и заво­
дов нефтехимического синтеза наибольшее распространение нашли
алюминиевые бронзы. Они обладают достаточно высокими механи­
ческими и антифрикционными свойствами, хладостойки, немагнитны
и не дают искры при ударах о другие металлы. Х орош ая коррозион­
ная стойкость в средах, содержащих слабую соляную кислоту, по­
зволяет задвижки из алюминиевой бронзы БРАЖ 9-4 использовать
на линиях нестабильного бензина установок, перерабатывающих
засоленные нефти, где задвижки, изготовленные из черных метал­
лов (железа), неустойчивы.
Интересно отметить, что содержание железа в алюминиевои
бронзе способствует повышению ее коррозионной стойкости, а в крем­
нистых бронзах — снижению.
Изменение механических свойств алюминиевых бронз с пониже­
нием температуры показано в табл. II. 47 и II. 48.
Таблица I I . 47
М еханические свой ства отливок из бронзы БРА5

Температура, 65,% Ч>, %

°С кГ/мм%

17 42 61 70
— 196 58 81 76
-253 65 83 72

Таблица I I . 48
М еханические сво й ства отож ж енной брон зы БРА7
при комнатной и пониж енны х температурах

Временное сопро­ Предел Относительное Поперечное

Температура, тивление растяже­ текучести <Jq 2> удлинение сужение
°С нию св,к Г / ммЪ к Г/ ммЪ 65, % %

— 180 67,5 20,5 29 30

— 120 61,9 19,4 32 31
— 80 57,8 19,0 31 30
— 40 55 18,9 35 35
— 20 54 18,6 26 29
-10 54 18,8 33 30

Ударная вязкость бронз хорошо сохраняется до температуры

- 7 0 ° С.
Алюмпниевожелезная бронза марки БРАЖ 9-4 обладает высокими
механическими и антифрикционными свойствами, а также хорошей
 коррозионной стойкостью. Механические свойства литой бронзы
приведены в табл. II. 49, а изменение свойств в зависимости от тем­
пературы дано в табл. II. 50.
Таблица I I . 49
М еханические свой ства литой бронзы Б РАЖ 9-4

Временное Относительное Твердость

Способ изготовления сопротивление удлинение бд> по Бринеллю
ав , кГ/маta % НВ

Литье в землю 40 10 100

» » кокиль ......................... 50 12 100
П рутки прессованные диаме­
тром 16— 120 ..................... 55 15 1 1 0 -1 8 0

Таблица I I . 50
Механические свой ства брон зы БРАЖ 9-4 в зави си м ости о т температуры

Временное Относительное Ударная Твердость

Температура, сопротивление вязкость ак,
°С удлинение 6&, по Бринеллю
ац> кГ/ммЪ % КГ’ М/СМ2 НВ

100 55,0 2 1 ,0 6,30 1 2 0 ,0

200 53,5 17,2 7,50 105,0
300 52,4 19,4 здо 1 0 2 ,0
500 36,5 85,5 2,65 85,5

Бериллиевьте бронзы благодаря их высоким механическим свой­

ствам в состоянии поело закалки, отпуска и деформации, а также
потому, что они не дают искры при ударе, применяют для деталей
вакуум-фильтров, в частности в виде проволоки для крепления ткани
в фильтрах. После закалки при 800° С, двухчасового отжига при
300° С и холодной протяжки предел прочности и текучести проволоки
не менее чем сгв — 130 пГ!мм2 и аог2 = 85 кГ!мм2, кроме того, с тече­
нием времени пребывания под нагрузкой проволока не дает замет­
ных остаточных удлинений, что очень важно.
Алюминий и его сплавы отличаются высокой коррозионной стой­
костью в серусодержащих средах. Он хорошо противостоит жирным
кислотам, образующимся при окислении парафина и петролатума,
поэтому его применяют в окислительных колоннах этих установок,
причем для них необходим чистый алюминий, так как примеси резко
понижают коррозионную стойкость. Алюминий обладает низкими
, механическими свойствами при комнатных температурах.
Повышение прочности при некотором снижении пластичности
алюминия достигается наклепом. Причем чем больше холодное де­
формирование, тем выше предел прочности.
 Изменение механических характеристик технического алюминия
с повышением температуры показано в табл. II. 51.
Таблица I I . 51
Изменение механических свойств технического алюминия
АВ1 в зависимости от температуры

Предел прочности 0В< Относительное

Температура испытания, удлинение Sg, %
°С кГ/лии2

4 0 ,0
20 8 ,0
50 7,4 40,0
100 6,7 43,0
150 5,9 48,0
200 5,0 48,3
250 3,7 55,0
300 2,8 65,0

Алюминий и его сплавы являются хладостойкими материалами.

Ударная вязкость их сохраняется почти до температуры жидкого
воздуха ( — 196° С). Влияние низких температур на механические
свойства технического алюминия показано в табл. II. 52.

' Таблица I I . 52
Влияние низких температур на механические свойства
технического алюминия

Предел Удлинение Относительное

Температура прочности <JB, сужение
испытания, %
°С кГ/ ММ2 /О

А люминий т е х н и ч е с к и й г о р я ч е к а т а н и ы и

20 12 29,0 86,0
— 185 26,0
— 196 21 42,0 75.0
-253 35 45,0 66.0

А л ю м и н и й , д е ф о р м и р о в а н н ы й на 93%

20 34,4 32.0 32.0

— 185 44,3 26.0 28.0

Сплавы алюминия с магнием АМГ1, АМГ2 и АМГЗ, содержащие

соответственно 0 ,5 - 1 ,8 % , 1 ,8 - 2 ,8 % и 3 ,2 -3 ,8 % магния, обладают
более высокой прочностью, чем технический алюминии, при сохране­
нии коррозионной стойкости и хорошей хладостойкости, что дало
возможность широко использовать их в нефтяном и нефтехимическом
оборудовании.
^ й „1>в* в!Ш'!еСКИе с в 0 * с и >? с ш г й в о в АМГ2 и АМГЗ * зависимости от
обработки даны,в табл. 11.5 3 .
Таблица I I . 53

Сплав АМГ2 Сплав АМГЗ

Механические свойства
отожжен­ деформиро­ отожжен­ деформиро­
ный ванный ный ванный

Предел прочности сгв , кГ/мм2 . . 2 0 ,0 25.0 23.0 27.0

Предел текучести ст0 2, кГ/мм 2 1 0 ,0 2 0 .0 1 0 .0 2 2 .0
Относительное удлинение б5, % 23,0 6 ,0 2 1 ,0 1 1 ,0

Характеристики прочности алюмомагниевых сплавов с измене­

нием температуры показаны в табл. II. 54.
Таблица I I . 54
Изменение свой ств алюмомагниевых сплавов в зави си м ости о т температуры

Температура Механические свойства

испытания,
°С
пв, К-Г/ЛШЗ <7Т,КГ/ММ% «5, %

Сплав АМГ

-1 9 3 33 1 0 ,1 43
-7 4 23,0 9,5 29.0
-5 0 2 2 ,6 9,7 25.6
20 23,4 9,7 21.9
100 23,1 1 0 ,0 22.7
150 19,3 1 0 ,0 44.0
200 14,0 9,2 51.9
250 8 ,6 7,2 73,2
300 6 ,2 5,0 89.0

Сплав А МГ 6 Т *

20 32,5 17,0 24.5

100 30,6 15,0 31.5
150 25,0 13,5 37.0
200 19,5 12,5 43.5
250 16,0 10,5 45.0
300 14,0 9,5 48.0

* Х имический состав сплава АМ Г 6 Т* = — 7 0 /• м п - л g . пяп/ -

ток^холпли’ F e ^ 0,5% ; Ti = 0 , 0 2 0 , 2 % . Сплав применяется для труб й р е ш е ­
ток холодильников-конденсаторов.

Характеристики прочности сплава НМЖМЦ28-2,5-1,5 в зависи­

мости от температуры приведены в табл. II. 55.
114
 Механические свойства сплава НМ5КМЦ28-2,5-1,5 *
в зависимости от температуры

Температура °в* а0,2*

испытания, °С кГ/лша 6s, % %
к Г /м м Я

_
1050 5,1 25,8
1000 6,3 — 22,8 _
900 10,0 — 17,0 —
800 14,0 — 16,0 —
20 50,0 14,7 35,0 75
-1 0 54,3 17,9 48,0 77
—40 56,0 17,5 47,0 76
— 80 59,8 19,0 40,0 74
— 120 64,2 20,1 41,0 74
— 180 78,9 20,8 51,0 72

* П рименяется такж е в виде биметалла Ст.З + НМ ЖМ Ц 28-2,5-1,5,

16ГС + НМЖМЦ 28-2,5-1,5.

Свинец благодаря исключительной стойкости в слабых растворах

серной кислоты применяется в оборудовании нефтеперерабатываю­
щих заводов и заводов нефтехимического с и т е з а в основном для
обкладки аппаратов и внутренних их устройств. Технический сви­
нец С2, нашедший более широкое применение для этих целей, обла­
дает низкими механическими свойствами, особенно при повышен­
ных температурах (табл. II. 56), поэтому часто приходится поверх
свинцовой обкладки ставить футеровку плиткой или другим тепло­
изолирующим материалом.
Таблица 11 .56
Изменение механических св ой ств деф ормированного свинца С2
в за ви си м ости от температуры

Температура, °С ов , к Г / ммЪ бб, %

—253 7,1 36
— 196 4,5 34
20 1,5 60—70
82 0,8 24
150 0,5 23
195 0,4 20
265 0,2 20

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
За последнее время неметаллические материалы находят все более
широкое применение в качестве конструкционных и защитных средств
при изготовлении аппаратов и оборудования нефтеперерабаты­
вающих и нефтехимических заводов.
 Макси­ Предел прочности, кГ/см2
мальная Модуль Твердость
Наименование рабочая упругости по
материала темпера­ Е, Бринел-
тура, на рас­ на КГ/СМ2 лю НВ
°С тяжение на изгиб сжатие

Антегмит АТМ -1 . . 150 180— 220 4 0 0 -5 0 0 1000— — 25

1200
Асбовинил . . . . 120 1 3 0 -1 8 0 1 8 -2 5 2 7 0 -3 7 0 — —
Винипласт . . . . 60 400— 600 1000- 1000— 40 000 1 5 -1 6
1200 1600

Полипропилен . . 110 320—380 900 600—700

Стеклотекстолит . . 150 1400— 2200— 2000— 180 000 2 5 -3 5
1600 2800 3000
Токстолит ................. 120 850— 1400— 1600— 60 000 25— 35
1000 1800 3000
Ф а о л и т ..................... 100 1 7 5 -2 0 0 4 0 0 -6 0 0 600— 900 40 000 25— 35

Фторопласт-4 . . . О т — 269 1 4 0 -2 0 0 110— 140 — 5000— —

до -j- 250 8500
Эбонит ..................... 60 320—450 600—890 - — 20— 25
Полиэтилен . . . . 110 1 2 0 -3 5 0 110 — 1050 --

Стекловолокнит . . 200 800— 1000— 1300 — 130— 140

4000 6800

Например, такпе конструкционные материалы, как пластические

массы, используют для изготовления деталей ректификационных
тарелок, деталей насосов, для прокладочных материалов, сальнико­
вых набивок, уплотнительных колец, для изготовления отдельных
видов арматуры и ее деталей, при изготовлении электродегидрато-
ров, узлов вентиляторов для градиреп, формовочных машин для ка­
тализаторов, деталей конденсаторов воздушного охлаждения и др.
Важность работ, способствующ их внедрению в нефтяное аппара-
тостроение неметаллических материалов, становится особенно понят­
ной, если учесть, что при этом несравненно повышается коррозион­
ная стойкость деталей и значительно облегчается общий вес внутрен­
них устройств аппаратов.
Масштабы внедрения пластических материалов можно было бы
еще увеличить при расширении возможности использования их
в условиях высоких температур.
В табл. II. 57 приведены основные свойства наиболее распро­
страненных пластических материалов.
Армированные и неармированные бетонные футеровки и покры­
тия, изготовленные на основе портланд-цемента, пуццоланового
портланд-цемента, глиноземистого цемента и жидкого стекла и нано­
симые на внутренние поверхности емкостей и аппаратов, составляют
 Таблица 11. 57

Коэффи­
Относи­ Коэффи­ циент
Ударная циент темпера­ Удель­ Теплопро­ Тепло­ Область
тельное вязкость
удлине­ Пуассона турного ный водность Л, емкость с, примене­
ние в, °К’ ц при удлине­ вес у ккал/м•°С* ч кхал/к Г■°С ния
% кГ'м/смЪ 2 0° С ния
а* 106

2,7—3,5 1 1 ,8 - 3 0 -3 5 0,18 Трубы

1,9 теплооб­
менников
__ _ ___ — 3,6 1 ,5 - 0,25—0,30 0 ,4 -0 ,5
1,6
— — — 6,5 1 ,3 - 0,14 0 ,3 -0 ,5 ф у те­
1,4 ровка
изнутри
5 0 0 -7 0 0 100 — — 0,9 0,32 0,46
1 .— — 2—3 1,7— 0 ,2 -0 ,3 0,3— 0,4
1,8
1 35 0,34— 3,5 1,3— 0,2—0,3 0 ,3 -0 ,4
0,38 1,4
0,2 2— 2,5 0,35— 0,4 2 1 ,5 - 0,45 0,25—0,35
1,65
250 110 — 8 2,1 — 0,3 0,25 У плот­
2,3 нения
2— 3 — 6,5— 7,5 1,1— 0,3 0,35— 0,55
1,3
300— 500 Не 1 0 -1 8 0 ,9 2 - 0,28 0,68
бьется 0,95
— 25—100 —■ — 1 ,7 -1 ,8

важный арсенал средств их защиты от коррозии, эрозии и действия

высоких температур.
Жароупорный бетон применяют также для изготовления блоков
стен трубчатых печей. Стальные дымовые трубы заменяют трубами,
выполненными из ж аростойкого жслезобетопа.
Для защиты стенок аппаратов используют также диабазовые
плитки и кислотоупорный кирпич, укладываемые на слой нолиизо-
бутилена, выполняющего роль компенсатора между жесткой футе­
ровкой и стальными стенками аппарата.
Воспринимая непосредственные механические и термические воз­
действия агрессивной среды, футеровка предохраняет слой полиизо­
бутилена от влияния высоких температур.
Краски и лаки широко применяют для защиты от атмосферной
коррозии резервуарных парков заводов.
Широкий размах работ по изыскапию областей применения и со­
вершенствованию способов внедрения неметаллических материалов
составляет одну из важных областей деятельности специализирован­
ных организаций1.

1 Гипронефтемаш (М осква), ВИИИстройнефть (М осква) и т. д.

 РАСЧЕТ ЦИЛИНДРОВ

РАСЧЕТ ПО ПРЕДЕЛЬНЫ М Н А ГРУ ЗК А М И ЛИ СОСТОЯНИЯМ

И ПО ДОПУСКАЕМ Ы М Н А П РЯ Ж Е Н И Я М

Каждый конструктивный элемент — деталь, узел, механизм, ап­

парат — должен быть экономичным, технологичным в изготовлении,
удобным для монтажа, обслуживания и транспортировки и, кроме
того, безопасным в работе.
Эта задача становится особенно трудной и ответственной, когда
речь идет о сосудах и аппаратах, работающих под давлением в ядо­
витой, огне- и взрывоопасной средах при высокой температуре, а к
тивном воздействии коррозии, эрозии и т. д., где угроза для окружаю­
щ их возникает даже при недостаточной плотности или герметич­
ности отдельных соединений и т. д.
Рациональный выбор необходимой толщины стенок или разме­
ров конструкции может бьлъ произведен только на основе правильно
проведенного расчета на прочность или жесткость.
Вопрос о том, какой расчет следует считать правильным, осо­
бенно усложняется тем, что существуют разные точки зрения на
величину необходимого запаса прочности и на преимущества той
или иной теории прочности.
Многообразие и разный уровень техники изготовления, контроля
и эксплуатации сосудов и аппаратов, работающих под давлением
в той или иной среде, создают специфические трудности в выборе
запасов прочности и устойчивости при расчете элементов сосудов
и аппаратов.
Рассчитываемые на прочность корпуса сосудов, аппаратов и дру­
гого оборудования представляют собой обычно части листовых кон­
струкций в виде оболочек вращения, соединенных между собой
при помощи сварки и нагруженные обычно симметрично относи­
тельно своей оси.
Известное осложнение при определении напряженного состоя­
ния таких оболочек при более уточненном расчете создается тем,
что, кроме действия распределенных по поверхности таких сил, как
давление газа, жидкости, собственного веса и др., оказывают влия­
ние усилия и моменты, возникающие в краевых сечениях аппаратов,
вм ес т
а хПер
ехо
да,напримерцид
йндрй
ЧеСко
йо болочкиъ ко
йяг
св**
скую» р ез
ког
оизмен
ениян апр
авлен
иян а
грузк
и» толщины с
тенк
и
ит . д.
Уравнения моментной теории учитывают напряжения и деформа­
ции от действия краевых сил и моментов, оказывающих влияние
лишь в непосредственной близости от места их приложения. Если
напряжения достигают чрезмерно высоких значений, то приходится
применять конструктивные меры (местные укрепления, а иногда
и общее усиление всей конструкции).
Такие краевые напряжения не должны допускаться в конструк­
циях из хрупких непластичных материалов. Тем менее опасны
для сосудов и аппаратов краевые напряжения, чем более пластичны
и податливы материалы, из которых они изготовлены. Малоугле­
родистые и аустенитные стали, алюминий и подобные им материалы
достаточно пластичны для того, чтобы при определении их прочных
размеров при плавных переходах и постепенных изменениях
нагрузки удовлетворяться расчетом по формулам, построенным на
безмоментной теории.
Более строгую моментную теорию определения напряженного
состояния оболочек вращения можно использовать не только для
расчета краевых сил и моментов, но и для выявления напряжений
от действия давления газа, жидкости, собственного веса и т. д.
Однако в связи со сложностью расчетных уравнений моментной
теории и незначительной разницы, получаемой при ее использова­
нии, в большинстве случаев с точностью, вполне достаточной для
инженерных целей, ограничиваются расчетами на основе простых
уравнений, основанных на так называемой мембранной теории.
Сложную пространственную картину напряжений, возникающих
в отдельных элементах конструкций при их работе, в некоторых
случаях трудно изучить аналитически, так как тензометрирование
или моделирование их значительно усложнено. Кроме того, при рас­
чете таких элементов по наибольшим напряжениям не допускается
возможность появления в пластичных материалах местных высоких
напряжений и даже некоторых местных пластических деформаций.
Эти напряжения и деформации часто не имеют существенного значе­
ния для прочности и несущей способности всей конструкции, по­
скольку они носят местный характер, а явление ползучести и релак­
сации напряжений (в условиях высоких температур) со временем
снижает их величину, как это бывает в элементах фланцевых соеди­
нений. Таким образом, в ряде предложенных расчетов имеются допу­
щения, вследствие чего часто получаются неточные результаты-
Например, рассматривать фланец толщиной 80— 100 мм как тонкую
пластинку можно л и т ь условно. Правда, все отступления теорети­
ческой схемы от действительности более или менее успешно компен­
сируются введением поправочных коэффициентов. Н о это усложняет
схему расчета и не всегда обеспечивает достаточную точность.
Поэтому, кроме формул, построенных на наиболее широка
применяемых теориях прочности, при расчете тонкостенных и
толстостенных цилиндров, находящихся под внутренним давлением,
следует указать два принципиально различных подхода к определению
механической прочности элементов сосудов и аппаратов и других
конструкций.
В одном за основу принята теория упругости, и надеяшость
детали определяют величиной допускаемого напряжения, которое мо­
жет быть допущено в любой части этой детали и притом только в пре­
делах упругих деформаций.
В другом прочность детали или конструкции определяют пре­
дельной нагрузкой или предельным состоянием для них, по
которым устанавливают допускаемую рабочую нагрузку, а даль­
нейшие определения ведут по одной из теорий напряжений в кон­
струкции.
В настоящее время в машиностроении все чаще применяют ме­
тод расчета конструктивных деталей или узлов по предельным на­
грузкам или состояниям, что иногда значительно облегчает решение
сложпых задач по определению прочных размеров отдельных эле­
ментов конструкций.
Так, например, для балки, лежащей на двух опорах и нагру­
женной сосредоточенной нагрузкой Q, предельное состояние при
расчете по методу предельных напряжений наступит тогда, ко1да
напряжение в крайних волокнах достигнет предельно допустимой
величины. Для хрупких материалов это условие действительно огра­
ничивает несущую способность балки, так как дальнейшее увеличе­
ние нагрузки может вызвать появление трещин и последующее раз­
рушение детали.
Для пластичных материалов при этом условии не исчерпывается
несущая способпость балки, так как но море увеличения нагрузки
крайние волокна начинают пластически деформироваться в связи
с перераспределением напряжений; несущая способность балки уве­
личивается до тех пор, пока напряжения во всех волокнах не достиг­
нут предела текучести; в этот момент балка достигнет состояния
«пластического шарнира». Это и считается предельным состоянием
балки при расчетах по способу предельных нагрузок.
На рис. III. 1 последовательно изображены три состояния балки
117] и характер изменения напряжений в опасном сечении: а — со­
ответствующее упругому состоянию; б — при появлении пластиче­
ских деформаций; в — состояние пластического шарнира.
Эти принципы расчета фланцевых соединений трубопроводов ис-
пользовапы в работах ЦКТИ и Азинмаша.
Сущность этого метода можно вкратце изложить следующим
образом.
Для фланца из нехрупкого материала (низкоуглеродистой стали)
построим график зависимости прогиба фланца / от нагрузки Q на
него (рис. III. 2).
Из графика видно, что до точки т во фланце действуют упругие
деформации, которые на участке т — п переходят в пластические.
Можно считать условно, что в точке п образуется пластический шар­
нир, в результате чего дальнейший прогиб фланца увеличивается
при сравнительно небольшом увеличении нагрузки.
Расчетной величиной явлкется предельная нагрузка (?пред) созда­
ющая пластический шарнир.

Зоны пластичес­
ких. деформации

А-
гт
Ьтт
))

Рис. Ш. 1.

Расчет деталей по методу предельных нагрузок по сравнению

с методом допускаемых напряжений дает разницу в размерах сечений
в тех случаях, когда напряжения распределены неравномерно по*
сечению детали.
Предельной нагрузкой на фланец
считается нагрузка (?пред> вызыва­
ющая деформацию / , при которой
во фланце образуется пластический
шарнир. Возможность этого явления
во фланцах при температурах, близ­
ких к нормальным, подтверждается
экспериментами (рис. III- 3). Таким
образом, можно считать, что этот
метод расчета применим для кон­
Рис. III. 2.
структивных узлов из нехрупкого
металла, работающих в условиях,
когда основной характеристикой прочности является предел теку­
чести.
Расчет на прочность элементов или узлов сооружений, состоя­
щих из стальных или железобетонных конструкций, строят в настоя­
щее время на основе узаконенных норм и технических условий
(НиТУ) по методу предельных состояний или нагрузок. Общий
ко э
ффициен
тз апа
саврасче
тез а
ме н
ёнтре
мякоэффициентами: к
оэф­
фициентомоднор
одно
стиматер
иалаК> к
оэффи
цие
нтому словийработ
ы
ih икоэффици
ентомпере
грузкип.
Коэффициент условий работы т характеризует особенности усло­
вий работы, например, сжатых и растянутых элементов, работаю­
щих на вибрационные и статические нагрузки или имеющих неучи­
тываемые эксцентриситеты, особенности эксплуатации и т. п. Значе­
ния его могут быть разными, хотя для большинства сооружений
_ коэффициент т. принима-
420 ют равным единице
Предельным состояни­
ем, соответствующим мо­
*00 менту потери несущей спо­
собности для пластических
сталей, считается состоя­
ние, при котором в опас­
ных местах достигается
напряжение, равное пре­
делу текучести от.
Наименьший возмож­
ный предел текучести на­
зывается расчетным сопро­
тивлением и обозначается
буквой 11.
Отношение R к норма­
тивному значению предела
1,2f,мм tr
текучести материала Он
т е.
Л
К, ( I I I . 1)

называется коэффициентом однородности материала [6 8 ].

В нормах проектирования стальных конструкций этот коэффи­
циент учитывает также влияние допусков на прокат.
Формула для расчета по предельному состоянию имеет следую­
щий вид:
У N nn
Fl г < Rm. ( I I I . 2)

Допускаемым напряжением сг называется частное от деления Стт

на общий коэффициент запаса.
Таким образом, методика расчета по допускаемым напряжениям
является частным случаем методики расчета по предельному состоя­
нию при условии, что коэффициенты К , т и п принимаются одина­
ковыми. В этом случае допускаемое напряжение является одинако­
вым для всех стержней с одинаковым коэффициентом условий работы
лг. Обычно в методике расчета по допускаемым напряжениям некото-
р&е коэффициенты ус ло
вий работы, к&< например, ^о
эфф
ивр
ввй'Р -«ч,?
продо
льногои згиба, пишутся вявно йформе, и й
оддопускаемы** < ^
напряжениемп они
ма ется ,1
,н
Т _ ,Н Л
[ a] — ( I I L3>

Тогда допускаемое напряжение будет одинаковым для всех эле­

ментов конструкции, и формула расчета примет вид

арас, = 2о ? = - ^ ^ - < Д т . (I I I .4 >

где o f — напряжение от нормативной нагрузки; N f — норматив­

ное усилие в элементе конструкции; F — геометрический фактор*
элемента (площадь).
Сравнивая формулу (III. 4) с формулой (III. 2), видим, что она
отличается только тем, что коэффициенты перегрузки в ней взяты
равными единице, а расчетное сопротивление заменено допускаемым
напряжением.
Отсюда следует, что приемы расчета по предельному состоянию*
и но допускаемым напряжениям одинаковы; при расчете по предель­
ному состоянию нагрузки нужно всегда брать с коэффициентами
перегрузки, а при расчете по допускаемым напряжениям — без коэф­
фициентов перегрузки; Предельным напряжением при расчете по пре­
дельному состоянию считаем расчетное сопротивление, а при расчете
по допускаемым напряжениям — допускаемое напряжение.
Методикой расчета по допускаемым напряжениям не учитывается
то, что каждому виду нагрузки соответствует свой коэффициент
перегрузки и что опасности работы конструкции зависят не только
от значений нагрузок, но и от их соотношений и возможности их из­
менений. Поэтому при подобной методике трудно давать равнопроч­
ные сооружения. Методика расчета по предельному состоянию учи­
тывает оба указанных обстоятельства, поэтому она в ряде случаев
ближе к фактической работе сооружения, дает возможность получать
более равнопрочные сооружения и, вскрывая излишние запасы
прочности, способствует экономии материала.
В отличие от методики расчета по допускаемым напряжениям,
основанной на общих положениях сопротивления материалов, мето­
дика предельных нагрузок основана на экспериментальной проверке
или достаточно богатом опыте, полученном в результате исследова­
ния работы конструктивных элементов.

Н АП РЯ Ж ЕН И Я ПРИ ГИДРАВЛИЧЕСКОМ ИСПЫ ТАНИИ

При определении допускаемых напряжений нельзя не учитывать

напряжений^ возникающих в стенках сосудов и аппаратов при гид­
равлическом испытании.
m

г
 Как известно, для большого числа сосудов и аппаратов нефтепере­
рабатывающих заводов в соответствии с правилами Госгортехнад­
зора давление р иац при гидравлическом испытании равно полуто­
ракратному рабочему давлению р р, т. е. р Из б “ 1>5рр.
Это значит, что напряжение в стенке аппарата во время гидра­
влического испытания Оисп увеличивается в 1,5 раза по сравнению
с напряжением <тр, действующим в рабочих условиях и равным но­
минально допускаемому напряжению адош т. е.
^исп — 1,5 0 р — 1,5<Тдоп- ( I I I . 5)
Считают, что при гидравлическом испытании ни в одной части
аппарата напряжения не должны достигать предела текучести. Для
этого следует иметь определенный запас, так как при расчетах не
учитываются: минусовый допуск на толщину листа, точность формы,
дополнительные напряжения изгиба, вызываемые смещением кромок
свариваемых листов, точность показаний манометров при гидравли­
ческих испытапиях, точность выполненного расчета на прочность,
точность отсчетов по манометру при испытании и т. п.
Поэтому обычно считают, что при гидравлическом испытании
аппаратов напряжения не должны превосходить 0 ,8 от значения
предела текучести при нормальной температуре, т. е. должно быть
соблюдено следующее условие:

(III. 6)

Следовательно, па основании уравнений ( I I I . 5) и (I I I . 6) за­

пишем

(II I. 7)
Отсюда

(I I I . 8 )
4,88 *

т . е. запас прочности пт к пределу текучести о т при 20° С должен

составлять
пт= - ^ - > 1,88. (I I I . 9)
Сдоп

В большей части применяемого для нефтеаппаратуры листового

проката из углеродистых сталей минимальные значения предела
текучести составляют — 0,6 от временного сопротивления разрыву,
т. е.
CTj 0,6СГВ, (Ш Л О )
и тогда запас пв по отношению к временному сопротивлению
 Предел текучести металлов, подобных низколегированный ста­
лям повышенной прочности (09Г2С и 16ГС), ширЪко применяемым
д л я нефтеаппаратуры, составляет —0,7 от временного сопротивле­
ния разрыву, при этом коэффициент запаса в отношении временного
сопротивления разрыву этих сталей снижается в больших пределах,
т. е. становится равным

n“ = l > f - = 2 ’ 7- (I I I . 12)
Учитывая это, допускаемое напряжение Сдоп при нормальной
температуре следует принимать по пределу прочности с коэффи­
циентом запаса
гсв > 3. (III. 13)
При выборе запаса прочности по отношению к пределу текучести
при 20 °С пт> 1,88 и запаса прочности по отношению к временному
•сопротивлению пв > 3 необходимо принимать во внимание также
и то, что согласно установленным Госгортехнадзором правилам у с ­
тройства и безопасной эксплуатации паровых котлов для последних
разрешается превышение рабочего давления в котле до полного от­
крытия предохранительного клапана на 5 % , а для значительной
части нефтеаппаратуры, работающей под избыточным давлением
свыше 0,7 кГ/см2, в соответствии с действующими правилами Гос­
гортехнадзора для сосудов допускается превышение рабочего дав­
ления на 15% .
Таким образом, сосуды и аппараты в результате действия предо­
хранительных клапанов в рабочих условиях должны быть рассчи­
таны на давления выше, чем давления в паровых котлах

ЗАПАСЫ ПРОЧНОСТИ И ДОПУСКАЕМ Ы Е Н А П РЯ Ж Е Н И Я

При расчете по любой теории прочности или по любому способу

необходимо иметь в виду, что сосуды и аппараты нефтеперерабаты­
вающих и нефтехимических заводов, работающие под избыточным
давлением, не должны подвергаться напряжениям, превышающим
предел текучести [2 0 ], так как возможное изменение геометрической
формы аппарата с пластическими деформациями, сопровождающи­
мися появлением наклепа в материале, ведет к ухудшению его меха­
нических свойств и коррозионной стойкости. Учитывая, что корро­
зионная агрессивность среды особенно часто является характерным
спутником работы нефтеаппаратуры, здесь это требование должно
особенно тщательно выполняться.
Непостоянство состава перерабатываемых нефтепродуктов, воз­
можность колебаний температур н давлений и превышение их по срав­
нению с нормативными, а также особая огнеопасность, взрывоопас­
ность и ядовитость большинства перерабатываемых сред создают
тяжелые условия для работы аппаратуры.
 Поэтому запас прочности следует выбирать в зависимости от спо­
соба приложения нагрузки, споеоба контроля качества изготовле­
ния, эксплуатационных условий, метода расчета и его точности
и т. д.
Если учесть специфичность конструкций крупногабаритного обо­
рудования нефтеперерабатывающих заводов с остающимися напря­
жениями сварки и притом с менее квалифицированными условиями
эксплуатации и контроля их работы, то становится понятным, что
использование норм запаса и допускаемых напряжений, установлен­
ных, например, для паровых котлов с водяным паром, может быть
допущено для нефтеаппаратуры лишь с учетом специфики и условий
работы последней.
Все это требует при любых теориях и способах расчета нефте­
аппаратуры более осторожно назначать запасы прочности и допус­
каемые напряжения.
Конструктор нефтеаппаратуры должен стремиться к экономии
материала. Однако экономия должна строиться на разумных нача­
лах, имея в виду, что чрезмерно облегченная конструкция может
быть источником разрушений.
Поэтому весьма важным является вопрос о правильном выборе
запасов прочности и допускаемых напряжений, которые обеспечи­
вали бы надежную работу рассчитываемой нефтеаппаратуры при
экономичном расходовании материала.
По американскому и французскому кодам и по английскому стан­
дарту расчет на прочность стенок сосудов и аппаратов ведут по I
теории прочности.
Коэффициент запаса прочности к пределу прочности для сосудов
и аппаратов, работающих при р < 46 кГ/см2 и t < 200° С, во Фран­
ции принимают 3,5, а для остальных сосудов и аппаратов в США,
Англии и Франции коэффициент запаса прочности к пределу проч­
ности принимают равным 4.
Определенное таким образом напряжение с коэффициентом за­
паса 4 к временному сопротивлению металла по коду США (Code
ASME) принимают как допускаемое для температур до 350° С.
Гипронефтемашем, НИИхиммашем и другими институтами СССР
проводится работа по упорядочению вопроса о нормах запаса и ме­
тодах расчета разных сосудов и аппаратов, работающих под давле­
нием.
При этом необходимо отметить, что наряду с тенденциями одних .
организаций вести расчеты аппаратов определенных категорий с по­
вышенными запасами прочности другие организации недостаточно
обоснованно используют нормы и методы расчета, принятые в неко­
торых отраслях промышленности, оборудование которых находится
в более благоприятных условиях.
Гипронефтемашем для расчета прочных размеров элементов
нефтеаппаратуры приняты предусмотренные РТМ62-63 нормы запа­
сов и допускаемых напряжений для наиболее часто употребляемых
сталей.
 ' r ‘ r’ ^ ^ > <1’ , :
Для каждойсталиус т ано влены
'допу
скае
мые нкиряжекйя- г
взави
симостиотеем еха нич ес к
ихс в
ойст
ви ра
бочейт емперату
ры
ст
енкиа п
парат
а (т
абл. III» 1).
В табл. III. 1 приведены данные о значениях допускаемых напря­
жений растяжения адоп = Д», принятые для расчета на прочность
сосудов и аппаратов, работающих под внутренним давлением р ж8fl £>
Е> 0,7 кГ/см2 в условиях статических нагрузок.
Сосуды и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической
промышленности делятся на категории А и Б в зависимости от опас­
ности их эксплуатации и условий изготовления.
К категории А относятся сосуды и аппараты для обработки или
хранения под давлением гудронов, полугудронов, масел и других
нефтепродуктов с аналогичными физико-химическими свойствами,
а также для иных (кроме нефтепродуктов) сред в условиях нефтепере­
рабатывающих или нефтехимических заводов.
К категории Б относятся товарные емкости, предназначенные для
сжиженных нефтяных газов — пропана, бутана, легких фракций
бензина и т. д.; сосуды и аппараты для нефтепродуктов, кроме сосу­
дов и аппаратов категории А, и сосуды и аппараты для нефтепродук­
тов, свариваемые из частей на месте монтажа.
При делении аппаратуры на категории учтено, что крупногаба­
ритные аппараты, подвергающиеся сварке на месте установки, по
качеству изготовления оказываются в несколько худших условиях,
чем аппараты, изготовленные в индустриальных цехах машинострои­
тельных заводов.
Допускаемые напряжения о при расчете элементов сосудов и
аппаратов, работающих на изгиб (фланцы, решетки и др.), опре­
деляют по формуле

[а] = ОдопР, (III. 14)

где [а] — допускаемое напряжение для расчета данного элемента

в кГ/см2; Одоп — допускаемое напряжение, принимаемое по
табл. III. 1 ; (5 — коэффициент условий работы рассчитываемого эле­
мента.
Установление допускаемых напряжений, которые могли бы быть
нормативными для общего пользования, осложняется еще тем, что
результаты исследований прочностных характеристик при разных
температурах для одних и тех же сталей различны. Поэтому при
принятых коэффициентах запаса прочности вопрос об установлении
значений допускаемых напряжений все же не должен решаться
механически: необходимо учитывать комплекс накопленных опытных
данных по прочностным характеристикам, а также достаточно про­
веренный опыт расчета и конструирования тех или иных специфиче­
ских узлов и деталей.
Учитывая изложенное, Гипронефтемапгем разработана таблица
допускаемых напряжений аДоп при разных температурах для наи­
более употребительных марок сталей, в которой общий уровень
 Ь - Темпера
£ коП

К атегори и
аппаратов
сосудов и
Врем енное &(МО
и Е t> ет
со п р о т и в л е­
М арка стали н и е разры ву
«а О ^
Св, кГ/смЪ 0 , 0Н в_ £
о Ц 20 100 200 250 275 300
ЫР с* *

А 1200 1160 ИЗО 1100

Ст. Зсп 3800 2200 Б 1050 1010
1050 1050 1050 1050
А 1310 1260 1240 1200
Ст. 4сп 4200 2400
Б 1180 и з о
1180 1180 1180 1180
А 1440 1400 1350 1310
Ст. 5сп 5000 2700 1280 1220
Б 1280 1280 1280 1280
А 1120 1090 1050 1010
10 3400 2100 965 925
Б 965 965 965 965
А 1230 1200 1170 1120
15 и 15к 3800 2300 1070 1030
Б 1070 1070 1070 1070
А 1350 1310 1280 1240
20 и 20к 4200 2500 1180 и з о
Б 1180 1180 1180 1180
А 1810 1780 1730 1690
40 5800 3400 1640 1570
Б 1640 1640 1640 1640
А 1580 1530 1450 1400
16ГС (ЗН) 4800 3000 1350 12У0
Б 1350 1350 1350 1350
А 1600 1550 1460 1440
09Г2С (М) 4800 3200 1400 1350
Б 1400 1400 1400 1400
А
12МХ (12ХМ ) 4200 2400
Б
_ — _ 1240 1190
А
15ХМ 4500 3000 - - — — — 1285 1230
Б
А 1280 1270 1250 1240
ЭИ496 (О Х 13) 4500 2500 1230 1210
Б 1230 1230 1230 1230
А 1170 1160 1150 1140
Х5М 4000 2200 1120 1090
Б 1120 1120 1120 1120
Х18Н 9Т 5000—5G00 2200 А и 1220 1220 1220 1220 1220 1220
(Х 18Н 10Т) Б
А 1170 1160 ИЗО 1110
Х 5В Ф 4000 2200 1100 1050
Б 1100 1100 1100 1100
А 1170 1160 и зо 1110
Х 8В Ф 4000 2200 1100 1090
Б 1100 1100 1100 1100
А 1170 1160 1060 1020
Х5 4000 2200 1000 9;о
Б 1000 1000 1000 1000

* П равилам и Г о сго р т ех н а д зо р а п ри м ен ен и е не п р ед у см о т р ен о .
** П равилам и Г о сгор т ех н ад зо р а не п ред у см о т р ен о прим енять стали м арок 15 и 20
П р и м е ч а н и я . 1. Сталь м арки 16ГС (З Н ) по ГОСТ 5 5 2 0 -6 2 при толщ ине s < 30 лие,
м ехан и чесн и х свойств сталей .
2 . Сталь марки Э И 4 9 6 прим енять только в качестве а н ти к ор р ози он н ого с л о я и л и для
3. Сталь м арки 0 9 Г 2 С (М ) п о ГОСТ 5 5 2 0 -6 2 п ри тол щ ин е s < 24 мм', д л я ббльш их т о л
свойств сталей.
4 . Стали м арок Ст 5сп и 4 0 предусм отрены дл я и зготовлен и я н ак и дн ы х ф ланцев, т р у б
и п роч и х н е подвергаю щ и хся с в а р к е деталей.
5. П ри наличии в с о с у д е и л и аппарате и зо л я ц и о н н ы х или д р у г и х устрой ств , и зм ен я -
 ' Ik"'?’ S.? 1'Г />'
’^ Ш, *Л 1 -M ^ J
Таблица ./IK f f _ / ' ^

тура, °G

325 350 375 400 425 450 475 600 525 540 550 575 600 625 650

970 910 850 770 680 560* 460* 350*

1050 970 900 810 710 570* 470 * 350*

1160 1080 1000 900 780 590* 490* 350*

870 820 755 710 640 510 400* 300*

980 920 860 790 720 570 460 ** 350*

1060 990 930 860 750 610 460 ** 350*

1420 ■1270 1120 960 810 660 500 380

1200 1100 1000 900 800 680 530*

1270 1210 1125 990 880 780 670* — — - —

1160 1110 1075 1050 1020 970 900 800 570 440

1185 1160 1135 1120 1100 1060 1000 860 650 520

1160 1090 1040 940 870 770 680 540 380 — 280 — _ - —

1060 1020 980 940 900 860 810 720 590 — 440 320 170 — —
1190 1150 1110 1080 1050 1010 970 930 880 — 820 750 580 380* 280*

1000 960 910 870 820 760 660 530 430 — 330 — 120 — —

1030 990 950 910 860 800 720 530 450 370 —* 140

920 880 840 790 700 500 "

при i = 470° с.
для бблыпих толщин допускаемые напряжения уменьшаются пропорционально снижению
внутренних устройств аппарата, как-то: балок, тарелок и т п,
щин допускаемые напряжения уменьшаются пропорционально снижению механических
шдх решеток, теплообменников с плавающей головкой, прибалчиваемых плоских крышек
ющих температуру стенок корпуса, величину температуры определяют тепловым расчетом.
допускаемых напряжений повышен по сравнению с ранее применяв­
шимися в нефтеперерабатывающей промышленности.
Если нет уточненных данных для выбора допускаемых напряже­
ний, то расчет следует вести как для сосуда или аппарата катего­
рии Б.
Как и в противопожарных нормах, большая или меньшая опас­
ность эксплуатации, связанная с температурой вспышки среды,
содержащейся в сосуде или аппарате, положена в основу их деления
на категории.
Допускаемые напряжения, приведенные в табл. III. 1, опреде­
лены на основании следующего.
1. При температуре 20° С в качестве номинально допускаемого
напряжения принято меньшее из двух значений

0дап<Т Ж (I I I . 15)
или
аДо п < ^ - , ( I I I . 16)

где о , и а в — соответственно предел текучести и временное сопроти­

вление данной стали при 20° С.
2. При повышенных температурах (порядка 275—400° С) коэффи­
циент запаса прочности щ t к пределу текучести стали при данной
температуре ат t принимают на основании накопленных опытных
данных.
При этом должно быть
nTt > 1,5,

( I I I . 17)

Вместе с тем во всех случаях должны быть соблюдены условия

(при t = 20° С)
rt ^ ^gg-
< ffT
И
п
Одоп t
<"• gB
у 5
а при температуре 350° С
ГГ
Одоп t ^ .

3. Для углеродистых сталей при температуре t > 400° С и для

легированных сталей при t > 425° С номинально допускаемые на­
пряжения Одоп t при расчете стенок сосудов, труб и др. следует уста­
навливать по пределу длительной прочности ад * при рабочей тем­
пературе стенки, определенному экстраполяцией для расчетного
срока службы 100 000 ч; величину запасов при этом принимают
равной [48, 22]
 Для сталей, недостаточно проверенных, этот запас можно повы­
шать до 2.
4. При отсутствии сведений о пределах длительной прочности
(7д i для углеродистых сталей начиная с 400° С и для легированных
с 425° С при расчетах можно использовать данные о пределах пол­
зучести и номинально допускаемые напряжения оДОп * выбирать
в зависимости от пределов ползучести при заданной температуре
при скорости ползучести 10—7 мм/мм-ч, т. е.

<W < acr..1(io--')- (III-19)

б, КГ/СМ 2

Для сталей 15К, 20К а < 1 , 1 5 ; для сталей, недостаточно прове­

ренных, значение коэффициента а следует понижать до 1 .
Под скоростью ползучести vu ~ 10~ 7 мм/мм'4 подразумевается
такая скорость пластической деформации в напряженном состоянии,
при которой общая деформация в 1% от начальной расчетной длины I
нарастает за 100 000 ч, т. е.

v ^ — —— — 1— — 10~7 мм/мм • ч,
п М 00000 Z -100000 ’

М = упМ0ОООО = 1О“ М - 100000 = ^ = 1% от I.

 Темпера
Марка стали,
гост Показатели
20 100 200 250 275 300 325 350 375

Ст.З, а т * (0,2)’ КГ1СМ% • • 220С — — 162С 155С 145С 139С 128С

а в = 3800, И т * ...................................... 1,8 — f,52 1,52 1,5С 1,52 1,52
сТт = 2200
ОъЬ кГ/см2 : (10 7) .
ГОСТ 380-60
(2 * 10“ 7) .....................

С т.4, ^Tf(0,2)’ КГ j см2 . . 2400 — 1780 1690 1590 1500 1400

(7в = 4 2 0 0 , птt ................................. 1,8 1,51 1,50 1,51 1,55 1,56
сгх = 2400
a „ t , кГ/см* i ( № ~ 7) . —
ГОСТ 380-60
(2 •10 ~ 7) .....................

Ст.5, aTf{0,2)* K-T/c^ta . . . 2700 — 2000 1880 1800 1740 1590

а в = 5000, 1,88 — 1,56 1,53 1,55 1,61 1,59
а т= 2700
ГОСТ 380-60 От, кГ/см2 : (10 7) —
(2 •10~~7) .....................

16ГС(ЗН) 2000 2000 1800

а т<(0,2)» к Г / с м 2 • • 3000 2400
<тв = 4800, 2300 2100
0т = 3000 п тt ............................. 1,88 1,57 _ 1,55 — 1,63 —
ГОСТ 380-60

09Г2С(М), °т< (0 ,2 )» кГ/см2 • • 3200 — 2120 2050 1920 1800 1750

сгв = 4800, 2,0 —
а т = 3200 — 1,5 1,5 1,5 1,5 1,55
ГОСТ 380-60

12М Х, °т<(0,2)> к ^ / с м 2 . . — — — —
а в = 4200, п тt ...................................... — — — — —
От= 2700
° n f { 2 - 10- 7 ) » k V / l m *
ГОСТ 4543-61

15ХМ,
0 В— 4500, а т*(0,2)> к Г / с м ? . .
а т = 3000 п тt ...................................... — — — — _ —
ГОСТ 4543-61 ° л f { 2 ■10“ 7) » к Г / с л 2 — _ _

1Х18Н9Т a T f( 0 ,2 ) ’ » Г / ^ з . . 2200
ГОСТ 5632-61 1,8 — — — —
пд ( ...................................... —
ffn f l 0 - 7 > к Г / е м * . . —
Одt за 100000 ч, — —
кГ/см%
 Таблица 111, t

тура, °G
Примечанце
400 425 450 475 500 525 540 550 575 600 625 650

1200 1125 1050 975 900 — — — — — Значения crTf(02) и

1,56 1,66 1,87 2,12 2,57 a nt(10-7) ВЗЯТЫ ПО
900 690 520 390 300 — — справочнику котлотур-
1000 775 590 450 350 бостроения; Машгиз,
1955

1300 1225 1150 1075 1000 — — — — — — _ То же

1,60 1,73
980 745 560 405 300
1080 845 630 470 350

1450 1370 1300 1220 1160 _

(0,2)’ 0 П*(1О“ 7) 11
1,62 1,76 — __ _
— — a n<(2 10- 7 ) по ДаН_
1120 840 600 420 300 иым Гппронефтемаша
1250 940 680 485 350
1600
t (0,2) В числителе-
1900
по данным Гипронефтс-
1,78 _
— маша, в знаменателе —
по данным ВНИИТма-
Uiot, ит*(0)2) ~ ло дан­
ным I ипронефтематпа

1600 (0,2) — П0 данным

1,62 — Гипроыефтемаша

2000 1950 1900 1750 1700 1600 1540 a Tt(0,2) 11

1,9 1,9 1,95 1,95 — — *п <(2 -10-7) - по спра­
1450 1140 840 560 400 — — вочнику котлоту рб 0 -
строения, 1955

2000 1940 1900 1850 1800 1700 1640 — — То же

1,78 1,76 1,78 1,85 —
1550 1200 900 640 520 — —

1750 1600 —
1500 1400 1300 __
а т«(0,2) и
1,62 1,58 1,62 — 1,70 — < * п 1 т - Ь ~ ио Аан“
1,73 l,fw 1,6£ ным Гипронефтемагаа;
1550 — 1100 — 750 480 380 }00 стд 6 0 0 ° С ==9^ кГ/см2—
1300 950 450 по данным Ц КТИ , где
Од— предел длительной
прочности за 100 000 «
 Темпера
Марка стали,
ГОСТ Показатели
20 100 200 250 275 300 325 350 375

Х5М ^Tf(0,2)’ кГ/см2, • • 2200 2000 1820

ГОСТ 5632-61 и
nT t .................................. 1,88 1,74 — 1,68 — — —
ГОСТ 550-58 na t . . . . . . . . - — —
кГ/см*
0дt за ЮО 000 ч,
к Г / с м ^ .....................

1X13 и 2X13 «Тт*(0 , 2 )> к ? , ™ * •• 2600 2300 2260 2000 _

ГОСТ 5632-61 и птt .................................. 1,88 1,8 1,8 _ 1,8 — —
ГОСТ 7350-55 пм . . . . . . . __
М0-7. к Г1см2 . .

0X 13 (ЭИ, 496) 2500 2300 2100 1970 — — —

ГОСТ 5632-61 и n1 t .................................. 1,9 1,8 1,68 1,63
ГОСТ 7350-55 —
пл t • • .........................
Out, Kl /CM2 .................

Везмолибдено- ат<( 0 ,2 ) ’ кГ/ем* ■ ■ • 2200 — 1880 1680 — —

вая тепло­
устойчивая an i(10~ 7) ’ h^iCMl
сталь Х 5В Ф , Ощ за 100 000 ч,
кГ/см2 ..................... -
ГОСТ 550-58
птt ................................. 1,88 1,68 1,6 -
пл t .................................

Безмолибдсио- a i*(0,2)> k F I cm* . . 2200 1900 — 1750 — —

вая тепло­
tfn U iO -f) . *rlcM*
устойчивая
сталь Х 8 В Ф , Oat за 100 000 ч,
к Г j см2 ..................... --
дополнения
к Ч М ТУ nTt ................................. 1,88 — 1,68 — 1,6
5580-56 пЛt .................................

Х ром истая (0,2)» к^/см2 . . 2000 1700 1580

средвелегиро- ад( за 100 000 ч,
ванная кГ/см2 .....................
сталь Х 5 1,88 1,6 — 1,63
nA t ................................. — — __ _ __
 *
тура, °С
Примечание
400 425 450 475 500 525 540 550 575 600 625 650

1600 1490 1360 — 1180 — ^ т ( ( 0 ,2 ) и

1,7 1,73 стп f ( 1 о^—7) ~ по Данным
— 1,65 1,65 — Гинроиефтемаша
1100 930 750 580 420 280 225

— — -- — 1180 — _ 710 — — —

1940 Од* и (Тт< — по дан­

2,0 — — — — — ным Гипронефтемаша
— _ 1,65 1,65 1,65 —
1070 860 610

1890 — — — ад ( и о т t — по дан­
2,0 ным Гипронефтемаша
- _ — 1,8 1,82 _ 1,82 _
970 690 510

1480 Од f -— по данным Ги­

190 пронефтемаша

870 560
1,7 _ _ — —
= 1,65 — 1,69 _ —

1560 — — — - — — — — — — Од* — но данным Ги­

210 пронефтемаша

850 610 '

1,72 — — — —
— 1,65 1,65 — —

1400

830
1,77 — — — — —
1,65 — — — — —
 Таким образом, при этих температурных условиях номинально
допускаемые напряжения а Д01и при отсутствии данных о пределах
длительной прочности принимают в зависимости от условных пре­
делов ползучести при скорости ползучести 10- 7 мм!мм • ч при за­
данной температуре стенки t.
Промежуточные значения номинально допускаемых напряжений,
устанавливаемых для данной марки стали, следует определять гра­
фически по кривым, построенным по примеру изображенных на
рис. III. 4. В табл. III. 2 показано, с какими коэффициентами за­
паса определены значения аЯОп t табл. III. 1 в отношении прочност­
ных характеристик для приведенных здесь сталей.
Гипронефтемашем проводится работа по периодической коррек­
тировке допускаемых напряжений.

РАСЧЕТ ТОНКОСТЕННЫ Х Ц ИЛИ НДРОВ,

РАБО ТАЮ Щ И Х ПОД ВНУТРЕННИ М ДАВЛЕНИЕМ

Тонкостенными следует считать цилиндры аппаратов круглого

сечения с толщиной стенки, не превышающей 1 0 % внутреннего диа­
метра сосуда.
Если обозначить через D H наружный диаметр цилиндра и через
D в внутренний, то к тонкостенным следует относить цилиндры,
у которых отношение р равно

Р = ■ § * -< 1,2.

Незначительность радиальных напряжений а 3, возникающих

в тонкостенных цилиндрических оболочках, дает возможность упро­
стить расчет подобных конструкций и считать их находящимися
в плоском напряженном состоянии, т. е. учитывать напряжения,
действующие только по двум осям.
В течение длительного времени при расчете толщины тонких
цилиндрических стенок сосудов и аппаратов, работающих под внут­
ренним давлением, а также паровых котлов как у нас, так и за рубе­
жом широко была принята первая теория прочности, построенная
на наиболее простом предположении, что опасное состояние
материала с возможностью разрушения конструкции наступает в мо­
мент, когда наибольшее по абсолютной величине нормальное напря­
жение достигает опасного значения.
По этой теории следует принимать во внимание максимальное
кольцевое напряжение (рис. III. 5) в стенке цилиндра в результате
действия внутреннего давления

( I I I . 20)

где 02 — кольцевое напряжение в кГ!см2; р — внутреннее избыточное

давление в кГ!см2; s' — толщина стенки цилиндра без прибавки на
коррозию в еж; D c — средний диаметр цилиндра в см.
 Формула (III. 20) получена цэ формулы ДайлбСа* 'связывающей
толщину тонкостенного цилиндра с возникающими в его стенке к
оль­
цевыми и меридиональными напряжениями
cr8
Ri + R*
( I I I . 21)

1де o-j — меридиональное напряжение в цилиндрической оболочке

в кГ/см2; /? ! — радиус кривизны срединной поверхности меридио­
нальной кривой в см; в данном случае
меридиональной кривой является образу­
ющая цилиндра, радиус которой 7?х —>оо ,
вследствие чего Qi 0; i ?2 — радиус
Ri
кривизны срединной поверхности в на­
правлении, перпендикулярном меридиану
(образующей), в см.
В формуле (III. 21) учтено действие
растягивающих сил без влияния их на срединная
форму оболочки, что и дает практически гоберхност^
достаточно точные результаты.
Если слагаемое -тг~ — 0, то формула
Ях
причет вид
pR% pDс ( I I I . 22)
02 2о{

В закрытом цилиндре вследствие внут­

реннего давления на днища возникает раз­
рывающая сила, которая вызывает напря­
жения
pR2 pDc
(II I. 23)
2s' W

Сравнивая формулы (III. 20) и (III. 23),

видим, что для цилиндра, закрытого дни­
щами, кольцевое напряжение вдвое боль­
ше меридионального, т. е. сг2 = %ai-
Поэтому по первой теории прочности
расчет толщины стенки цилиндрическою Рис щ 5^
аппарата следует вести по кольцевым
напряжениям о 2.
Вторая теория прочности, появившаяся позднее первой, построе­
на на гипотезе о том, что опасное состояние конструьции опреде­
ляется не наибольшим напряжением, а наибольшим относительным
удлинением. Однако эта теория находится в противоречии со многими
результатами опытов по исследованию прочности пластичных ма­
териалов.
Третья теория прочности построена на гипотезе, что главную
роль в наступлении опасного состояния материала играет не наи-
большее из нормальных напряжений, а касательное, равное полу*
разности наибольшего и наименьшего главных напряжений
Ра—<?3 .
о >

тне должно превышать наибольших допускаемых касательных на­

пряжений, которые равны а / 2 , где а — допускаемое нормальное
напряжение при простом растяжении.
Следовательно, условие прочности по этой теории для объем­
ного напряженного состояния выражается формулой

или
<*2 — ° 3 ^ Я = /?z-

Так как а 3 ^ 0, где ~ радиальное напряжение, расчетное

уравнение имеет вид

( I I I . 24)

Как видим, расчетное уравнение для третьей теории прочности

совпадает с формулой (III. 20).
Результаты расчетов по этой теории достаточно близки к резуль­
татам опытов, особенно для таких пластичных материалов, как,
например, сталь.
Расчетная толщина цилиндрической стенки без прибавки на кор­
розию в см
S — S — с, ( I I I . 25)
где 5 — толщина стенки аппарата с прибавкой на коррозию в см;
с — прибавка на коррозию в см.
Д в + ($ — с) _ Р ц — js — c)
2 (I I I . 26)
2
где D B — внутренний диаметр цилиндра в см; D n — наружный диа­
метр цилиндра в с м .
Вводя в формулу (III. 22) коэффициент прочности сварного шва ср,
заменяя а2 значением допускаемого напряжения R z и подставляя
вместо s' и D J 2 их значения из выражений (III. 25) и (III. 26),
получаем расчетные формулы, которыми обычно и пользуются при
определении по первой или третьей теории прочности толщины ци­
линдрической стенки, находящейся под действием внутреннего да­
вления;

(I I I . 27)
 Из формул (III. 27), (III. 28) и (III. 29) можно получить выраже­
ния для определения максимально допустимых внутренних избыточ­
ных давлений через D c, ж D n аппарата;
p ^ 2 B z <p{S-c )_ ^ (I I I . 30)

2Вг У ( s ' (I I I . 32)

^ D H— (s — с)

Пример. Определить толщину стенки цилиндрического корпуса

емкости для пропана, предназначенной к работе при избыточном
давлении р ~ 18 пПсм2и температуре t — до 50° С.Материал ем­
кости — сталь марки 16ГС (ЗН), Прибавка накоррозию с = 0,4 см,
D B = 3400 мм.
По формуле (III. 27) толщина стенки цилиндрической части кор­
пуса
s = ЕЕ»____ и с = ------18 ' 340---- 1- 0,4 = 27 мм,
s 2Rz q > - p ^ 2 -1 3 5 0 -1 -1 8 ^ ’

где R z — принято по данным табл. III. 1 для емкости пропапа как

для сосуда категории Б.
Окончательно принимаем толщину стенки равной s = 28 мм.
При этой толщине расчетное давление по формуле (III. 31) равно
= 2Я,Ф ( « - * ) . = 2 -1 3 5 0 -1 (2,8— 0 £ _ ^ ig г / ss>
Р D B+ (s — c) 3 4 0 -Н (2,8 — 0,4)

Напряжение в стенке
, PD^ , (III. 33)
2 2ф (s— с)

g H P-+(»~f)l_ (III.34)
2 2ф (s — с)
Р[Рк—(»—<01 (III. 35)
2 2ф (5— с)

В I разделе книги (стр. 30) было указано, что в каждом аппарате,

работающем под внутренним давлением, следует различать расчет­
ное и рабочее давления. В отдельных, более частых случаях рабочее
давление плюс некоторый запас па колебания, происходящие при
нормальной работе, может совпадать с расчетным р и быть ему равно.
Таким образом, р является расчетным давлением в кГ1см2 в тех слу­
чаях, когда оно равно рабочему давлению и толщина стенки аппа­
рата s не изменяется более чем на 5% против полученной по форму­
лам (III. 27) — (III. 29) после округления до ближайшего большего
Ш
размера или в результат1© расчета на устойчивость формы от дей­
ствия таких нагрузок, как ветровая, весовая и сейсмическая.
Приняв толщину s с округлением, превышающим указанное,
или на основе расчета на перечисленные внешние нагрузки, рас­
четное давление для сосуда или аппарата следует определять по при­
нятой новой толщине, по формулам (III. 30) — (III. 32).
Напряжение растяжения а1? возникающее в стенке цилиндра па­
раллельно его оси вследствие разрывающего действия внутреннего
избыточного давления на днища сосуда или аппарата или сжатия
при внешнем давлении или вакууме внутри, равно

= (III-36)
где — коэффициент прочности поперечного шва цилиндра, при­
нимают в соответствии с правилами Госгортехнадзора по сосудам,
работающим под давлением.
Напряжение ст2 должно быть равно или меньше допускаемого
а я < 7?*, ( I I I . 37)

где R z — допускаемое напряжение по первой и третьей теориям

прочности по формулам (III. 27)— {III. 32) в кГ/см2; принимается
равным о доп в соответствии с табл. I l l 1.
Если на сосуд или аппарат, кроме внутреннего давления, еще
давит столб жидкости, то в приведенные выше формулы (III. 27) —
(III. 30) необходимо вводить вместо/) значение р2

pi = p + 4 h , ( I I I . 38)

где у — удельный вес жидкости в кГ/см3; для воды у ----- 0,001 кГ}смъ\
Н — высота столба жидкости в сч.
Влияние гидростатического давления столба жидкости следует
учитывать, когда второе слагаемое в формуле (III. 38) составляет
более 2,5% первого слагаемого.
При расчете вертикальных аппаратов необходимо дополнительно
проверять напряжения для нижней части сосуда или аппа­
рата по одной из формул (III. 33) — Ш 1. 35), принимая при этом
p v равным

Р% ~ Рщ> + Y^> (I I I . 39)

где р Пр — пробное гидравлическое давление в кГ/см2.

Определенное по одной из формул (III. 33)— (III. 35) напряжение,
где вместо р подставлена величина р %, должно удовлетворять условию
< 0,8 crx. ( I I I . 40)

Четвертая (энергетическая) теория прочности нашла широкое

применение при расчетах на прочность деталей, находящихся в пло­
ском или объемном напряженном состоянии.
 Теория достроена яа предположении, w o м о м о д ВйСиутвЯйЯ *
опасного состоящая материала зависит от величины иотеици&льной
энергии, накапливающейся при деформации в единице объема ма­
териала, т. е. от численно равной ей удельной работы деформации,
выраженной через все три главных напряжения.
Расчетное напряжение по этой теории

0р — ] / " Н~ стз — 2|Я (Oj^cfg 03^03 ^а^з) • (I I I . 41)

Для пластичных материалов можно считать, что опасное состоя­
ние материала обусловлено достижением определенной величины
потенциальной энергии деформации (объем образца по данной вели­
чине деформации не изменяется); при этом условии коэффициент
Пуассона jx = 0,5.
При нагружении тонкостенного цилиндра внутренним давлением
радиальное напряжение <т3 0.
Подставляя значения и из формул (III. 20) и (III. 23) в
выражение (III. 41), получаем

сг

откуда
ар ~ 0 , 8 7 - ^ < Д * . ( I I I . 42)

Как видим, по энергетической теории прочности, в которой учтено

сложное напряженное состояние материала, расчетное напряжение
для пластичных материалов получается меньше в 1,15 раза в сравне­
нии с максимальной величиной главного напряжения.
Из формулы (III. 42) получаем

(I I I . 43)

и
pDc рРс
(I I I . 44)
2,3 сгр 2,3 Hz '

Вводя в эти формулы коэффициент прочности шва и прибавку

на коррозию с, получаем расчетные формулы, построенные по энер­
гетической теории
( I I I . 45)
и
pDс ( I I I . 46)
а
2,3ф (ь— с)

В результате преобразований формул (III. 26) и (III. 45) получим:

 \
Таким образом, если принять допускаемое напряжение а2 = R z
и ф = 1, a Siv и sj, вычисленные соответственно по четвертой и пер­
вой теориям прочности, то толщина стенки, определенная по формуле
(III. 44), окажется меньше, чем по формуле (III. 22), в 1,15 раза

SIV _ pD c . pDc _ i
2,3 R z ' 2R z ~ 1,15 ’

Однако, очевидно, что, исходя из условия равнопрочности, тол­

щина стенки аппарата независимо от того, рассчитана она по фор­
муле (III. 22) или (III. 44), должна быть одинаковой.
Для соблюдения этого условия очевидно, что если допускаемые
напряжения при расчетах толщины стенки цилиндрического корпуса
определены по формуле (III. 44), то допускаемые напряжения в фор­
муле (III. 22) нужно принимать на 15% выше.
г

Рис. III. 6.

Следовательно, одинаково правильные результаты можно полу­

чать как при расчете по формулам, выведенным по первой и третьей
теориям прочности, так и при расчете по четвертой теории прочности.
Однако необходимо отметить следующие неудобства при исполь­
зовании формулы, основанной на четвертой теории прочности.
Если сравнить формулы (III. 22) и (III. 44), то при cr2 —
можем написать
s= ( I I I . 48)

Коэффициент H z в формуле (III. 48) зависит от соотношения

напряжений о-1/сг2. Эта зависимость может быть представлена графи­
ком, изображенным на рис. III. 6, где по оси абсцисс отложены
отношения а = — , а на оси ординат приведены соответствующие
сга
значения z, вычисленные по формуле
2
( I I I . 49)
]Лха— а-(-1
Так, например, из формул (III. 41) и (III. 49) и графика, построен­
ного на основании этих уравнений при аг ~ 0,2 о 2, т. е. при а = 0,2,
 г 2,18 ’

а при о,1 = 0 ,1 а 2 соответственно

1 1
z

При любом соотношении коэффициент z выражается фор­

мулой (III. 49). Различные соотношения между (Г* и о а возникают
в условиях, когда вертикальный аппарат либо целиком заполнен
жидкостью и подвергается давлению ее столба, например во время
гидравлического испытания, либо заполнен частично, как это может
быть во время работы аппарата.
Таким образом, применяя формулу (III. 44), легко можно- оши­
биться на 15% вследствие того, что коэффициент 1/2,3 неправильно
считают постоянным для любых соотношений 0 \!аг.
В ряде случаев приходится определять толщину стенки аппарата,
работающего при высоких температурах, когда в металле, находя­
щемся в напряженном состоянии, наблюдается явление ползучести.
В этих условиях величина потенциальной энергии, накопленной
при деформации, не отвечает уравнениям, выведенным для упругого
состояния, поскольку при явлениях ползучести возникают необра­
тимые пластические деформации. Поэтому для этих условий урав­
нение (III. 41) несправедливо, как несправедлив и коэффициент
1/2,3 в формуле (III. 44).
Справедливость гипотезы четвертой теории прочности в условиях
сложного напряженного состояния в пределах упругости при нор­
мальных температурах не подтверждается экспериментально пол­
ностью для таких материалов, как, например, углеродистая сталь
марок Ст. 3, 15К и др.
Как было выяснено в лаборатории Ц КТИ , коэффициент 1/ z в этих
условиях следует определять как среднее значение между 1/2,3 и
1/2, а в отдельных случаях даже дробью, знаменатель которой -< 2.
Таким образом! применение формулы (III. 44) для расчета кор­
пусов цилиндрических сосудов оказывается ограниченным и в неко­
торых случаях ведет к путанице в значениях допускаемых напряже­
ний, поэтому целесообразно в данном случае вести расчет по формуле
(III. 22), т. е. по третьей теории прочности, поскольку при этом
можно получить вполне надежные результаты во всех диапазонах
температур и при любом соотношении напряжений o j o ^
Цилиндрические стенки вертикальных тонкостенных сосудов или
аппаратов, устанавливаемых на открытом воздухе, кроме расчета
на прочность, нужно проверять на устойчивость формы стенки от
сжимающего действия собственного веса и содержимого и изгиба
от ветровой нагрузки (см. стр. 180).
При проверке устойчивости формы цилиндрической стенки и
крепления опорных частей тонкостенных вертикальных аппаратов
и самих опор, предназначенных для районов с сейсмичностью 7 бал-
лов и выше, необходимо учитывать также сейсмические силы' (см.
стр. 205).
Горизонтально расположенные не на сплошном основании цилин­
дрические стенки тонкостенных аппаратов или сосудов следует про­
верять на устойчивость формы от изгибающего действия нагрузок,
от собственного веса сосуда или аппарата и его содержимого (см.
стр. 300).
При конструировании цилиндрических стенок тонкостенных со­
судов или аппаратов нужно учитывать действие нагрузок от опор,
лап, кронштейнов, обслуживающих площадок, лестниц и т. д. с при­
менением в необходимых случаях местных усилений.
При расчете нефтеаппаратуры следует обязательно учитывать
еще ударные нагрузки с внезапно изменяющимся давлением, а
также температурные напряжения.

РАСЧЕТ ТОЛСТОСТЕННЫ Х ЦИЛИНДРОВ,

РАБО ТАЮ Щ И Х ПОД ВНУТРЕН НИ М ДАВЛЕНИЕМ

К толстостенным относятся трубы, сосуды и аппараты, толщина

стенки цилиндра которых s превышает 10% внутреннего диаметра _Ов>
или
Р =-^->1,2.
Распределение напряжений по толщине стенки в этих случаях
нельзя считать равномерным. Расчет толстостенных цилиндров дан
русским академиком Гадолиным и французским ученым Ляме.

Рис. III. 7.

В открытом толстостенном цилиндре с постоянной толщиной

стенки по граням элемента тп и т'п' (рис. III. 7, я), образованного
двумя радиальными плоскостями и двумя концентрическими цилин­
дрическими поверхностями, действуют только нормальные напря­
жения.
 Напряжение, действующее в радиальном направлении (сжима-
ющее)

( l - ^ - ) , ( I I I . 50)
к -к »

где i?H, Лвн и R — радиусы в см.

Наибольшее сжимающее напряжение возникает на внутренней
поверхности цилиндра

= = ( I I I . 51)

Из уравнения (III. 51) видно, что радиальное напряжение на вну­

тренней поверхности цилиндра равно внутреннему давлению. Знак
минус показывает, что это напряжение сжатия.
На внешней поверхности (R = R H) радиальное напряжение равно

--i & K '-i h

Эпюра распределения сжимающих радиальных напряжений по
толщине стенки приведена на рис. III. 7, б.
Напряжение, действующее в тангенциальном направлении (коль­
цевое напряжение растяжения), равно

- т Й г ( ,+£ )- | Ш - 5:”
На внутренней поверхностей стенки (R = R Bн) кольцевое напря­
жение достигает максимума

= + = ( H I . 54)

На внешней поверхности стенки (R — R n) кольцевые растяги­

вающие напряжения имеют наименьшее значение

к -к * \ К / К -я т

Разность напряжений

ав т - с в t -=(R l + Д L - 2 i 4 . ) = Р- ( Ш . 56)
н —л вн

Эпюра распределения растягивающих тангенциальных (кольце­

вых) напряжений по толщине стенки дана на рис. III. 8.
 Если цилиндр закрыт по ковдам днищами, то в осевом (меридио­
нальном) направлении возникает нормальное напряжение растяже­
ния, равномерно распределенное по площади поперечного сечения
цилиндра
р я R* рД*
<JX ( I I I . 57)

Таким образом, наибольшим напряжением является тангенциаль­

ное (кольцевое) напряжение растяжения на внутренней поверхности
стенки

< W = CTb (II I.5 8 )

С точки зрения первой теории проч­

ности напряжение, найденное по фор­
муле (III. 58), является расчетным.
Для определения толщины стенки
формулу (III. 58) можно привести к виду

t -^Н--- <*в t -^вн --

pR н -f- p R Bn ( I I I . 59)
или

^вн (^в t р) ” R r (о"в t 'Р)у ( I I I . 60)

откуда
+р
— R bii л / h i ( I I I . 61)
V ав t —р
Так как s — R H R b Hi TO

g B f+ P
»^ Rbb ( I I I . 62)
/ t-P
При расчетах толстостенных сосудов необходимо, чтобы для бес­
шовного цилиндра напряжение Свт не превышало значения допу­
скаемого напряжения, т. е. авт < R z.
Для сварного цилиндра допускаемое напряжение не должно пре­
вышать значения сгвт <5 Ф Rz, где ф — коэффициент прочности свар­
ного шва.
Вводя в формулу (III. 62) прибавку на коррозию с, получаем
(в общей форме) расчетную формулу для определения толщины
стенки по первой теории прочности

$~Ri Vу lфS ( I I I . 63)

- 1 +*■
Формулу (III. 63), как правило, применяют при расчете толсто­
стенных цилиндров из хрупких или малопластичных материалов.
Однако этой формулой достаточно широко пользуются при расчете
цилиндров, изготовленных и из относительно пластичных материалов,
например стали.
По второй теории прочности наибольших относительных дефор­
маций известна формула Баха-Сен-Венана

s= ^ - ( / № w - 1) + c- <IIL64>
Для расчета по третьей теории прочности используем расчетную
формулу для толстостенных цилиндров

При расчете по четвертой теории прочности пользуются фор­

мулой Губер-Мизес-Генки, выведенной по максимально допускае­
мому напряжению на внутренней поверхности стенки толстостен­
ного сосуда ___________

' =4 V W $ H 7 - 1) + e- ( Ш - 66)

Формулы (III. 27), (III. 63) и (III. 66) дают практически близкие
результаты при (3 < 1,2 (см. стр. 148).
При расчете толстостенных цилиндров по формуле (III. 66)
должны быть обеспечены запасы прочности и допускаемые напряже­
ния R z < (Тдош приведенные на стр. 128.
Учитывая, что в толстостенных сосудах, работающих под внут­
ренним давлением, кольцевые напряжения по толщине стенки рас­
пределяются неравномерно, уменьшаясь к наружной стенке, и что
поэтому при расчетах, в которых учитывается максимальное напря­
жение на внутренней поверхности стенки, средние и наружные
волокна оказываются недогруженными, можно принимать повышен­
ные допускаемые напряжения на внутренней поверхности стенки.
Поэтому для толстостенных сосудов можно доводить кольцевые
напряжения на внутренней поверхности при внутреннем давлении
до значения R z < 0,72 0 Т, но не более чем ав/2,9.
При этом толщина стенки толстостенного сосуда не должна быть
меньше, чем это получается по формулам для тонкостенных сосудов.
В случае применения сталей, не перечисленных в таблицах, при
высоких температурах допускаемые напряжепия следует выбирать
в зависимости от предела длительной прочности, как было указано
в формуле (III. 18). Следует иметь в виду, что явление ползучести,
возникающее при высоких температурах, способствует выравнива­
нию напряжений по толщине стенки.
Рассмотрим, насколько отличаются результаты расчетов для гра­
ничной толщины s = 0,1 В в, если считать по формуле (III. 27) для
тонкостенных сосудов или (III. 63) и (III. 66) для толстостенных
сосудов [55].
 Примем <p = j - и с = 0.
Для тонкостенных сосудов
PD B

З^ачеяне s — 0,1 D B подставляем в левую часть уравнения

(111. 67), решая которое, получаем

р = 0,182 R z. (III. 68)

При расчете по формуле (III. 63)

« = - л вп( | / ^ ± | _ i ) (III. 69)

или при S =- 0,1 D в
р = 0,180/?*. (Ш . 70)
При расчете по формуле (III. 66)

( Ш . 71)
при s = 0,1 D B
р = 0,177 I U (I I I . 72)

Таким образом, раздица в допустимой величине внутреинего да­

вления при данной толщине стенки (s - 0,1 D B) не превышает 3 % .
г. ели принять, что при испытании толстостенных сосудов давле­
ние увеличивается в 1,25 раза против рабочего и что максимальное
напряжение на внутренней поверхности не должно превышать
при испытании 0,9 ат, то очевидно, что при рабочем давлении напряже­
ние растяжения на внутренней поверхности стенки не должно быть
более

0< 4 § t = 0'72a*-
Определим, при какой толщине стенки напряжение а на вну­
тренней поверхности достигнет 0,72 ат.
Для расчета примем энергетическую теорию прочности, имея
в виду толстостенный цилиндр из пластичного материала.
Из формулы (III. 66) при ф = 1 и с = 0 получаем

= f Z = b rp > (H I. 73)
отсюда
1ДЗ Р К 1,73 рЛ?.

Так как
R H— /?вн — s и Ян — -у ^
 _ Р*н _
2,S(i?н Явы) ® 2,3
Напряжение а на внутренней поверхности стенки оказываете®
больше, чем усредненное напряжение ( I I I . 43), что определяется
из следующего отношения:
a _ PD n . pDc __ -^я
Op ~ 2 , d D cs ' 2,3s “ j)2

Так как а < 0,72 стт и crp ^ -J L - ат « 0,58 ат, то = —JL_ ;

1 1 Т С

— 2 - — 1,24, 1,12. Из равенства L>h ~ £ b + 2s и Dc ~ D B-\- &

Dc £>с

следует, что = 1,12, откуда s = 0,136£>B.

ув т {
Следовательно, уже при толщине стенки s — 0,136 D B напряже­
ния на внутренней ее поверхности достигают 0,9 стт при гидравличе­
ском испытании давлением, равным 1,25, в го время когда усреднен­
ное напряжение при рабочем давлении равно лишь 0,58 ат, а коль­
цевое напряжение на внутренней поверхности о — 0,72 ат.
Как у пас, так и за рубежом вопрос о том, какие цилиндр
ческие сосуды и аппараты относить к толстостенным, решается по-
разному.
В США кодом принято считать сосуды и аппараты толстостен­
ными при (3 > 1,5. Здесь основанием послужило сравнение резуль­
татов расчета по формуле типа (III. 27) и формуле (III. 63), служа­
щей для расчета толщины стенки толстостенных сосудов. Однако
для того, чтобы при s ~ 0,25 D B или |3 — 1,5 результаты расчета по
обеим указанным формулам получались одинаковыми, кодом США
формуле (III. 27) придан следующий вид:

S = = 2Rz < ? ~ l , 2 p + С’ ( Ш ‘ /4 ^

где в знаменателе при р коэффициент, равный единице,заменен на

1, 2 .
При этом подстановка в левую часть формул (III. 74) и (III. 63)
вместо толщины s равной ей величины 0,25 DB и решение обоих ука­
занных уравнений приводит в граничном случае, т. е. когда р — 1,5,
к одинаковым результатам:
р - 0,385 R z.
Для определения толщины стенки толстостенного цилиндра, ра­
ботающего под внутренним давлением, при р0 < 2 и при условии
изготовления этого цилиндра из стали с ферритно-перлитной или
сорбитной структурой, имея в виду, что здесь играет роль структура
конструкционного материала, предложена следующая методика рас­
чета (Ленинградский филиал НИИХИММАШ, Фрейтаг В. А. и др.).
 Толщину стенки цилиндра высокого давления $ определяем по
формуле

( I I I . 75)

( I I I . 76)
или

( I I I . 77)

Здесь
v
( I I I . 78)

(I I I . 79)

Для облегчения расчета дан в полулогарифмической сетке на

рис. III. 9 график. На оси абсцисс показано отношение внутреннего
давления р в кГ/см2 к значению допускаемого напряжения
Rz = {0), т. е. p/Rz.
Восстанавливаем вертикаль от заданного значения р/[а] до на­
клонной прямой, далее от точки пересечения вертикали с наклонной
прямой проводим горизонталь до пересечения с осью ординат. Полу­
ченное таким образом на оси ординат значение 6 подставляем в фор­
мулу (III. 75) и находим искомую величину s в см.
Если известна толщина стенки цилиндра, то допускаемое расчет­
ное избыточное давление

p = 2 , 3 M l g g | t f c !. ( I I I . 80)

Пример. Определить толщину цилиндрической стенки аппарата

с D r = 40 см при избыточном давлении р = 1500 кП см %, [а] =
= 2800 к П см 2, с =- 0,1 см.
По формуле (III. 78)
Р 1500

Как видим р0 = 1,71 < 2.

По формуле (III. 79)

б = Ро - 1 = 1,71 - 1 = 0,71.
По формуле (III. 75)

s= + 0,1^ 0,71 + 0,1 = 14,4 см — 144 мм.

450
 Вместо формул (III. 78) и (III. 79) для отыскания величины
может быть использован график (piic. III. 9).
Необходимо отметить, что толщина стенки, определенная но*
графику и по формулам (III. 78) и (III. 79) получается меныпейт
чем по формулам (III. 63) — (III. 66). Поэтому пользование ими
требует промышленной проверки.

о 0,1 0,г ОЛ 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1№}
Рис. III. 9.

Необходимо также указать, что при гидравлическом испыта­

нии толстостенных цилиндров, рассчитанных по формулам (III. 75)—
(III. 80) при (5, близком к 2, и пробном давлении, равном 1,25 р ,
при напряжениях во внутренних слоях цилиндра, равных пределу
текучести, возникают пластические деформации. Поэтому при раз­
грузке сосуда или аппарата после прекращения гидравлического
испытания во внутренних слоях цилиндра возникают сяшмающие
остаточные напряжения. В результате при последующем нагруже­
нии цилиндра рабочим давлением остаточные сжимающие напряже­
ния на внутренней поверхности, суммируясь с возникающими
растягивающими напряжениями, уменьшают значения последних,
что носит название автофреттажа.
 Во всяком случае там, где ожидается коррозия, расчет следует
вести так, чтобы пластических деформаций на стенках не было.

ТЕМ П ЕРА ТУРН Ы Е Н А П РЯ Ж Е Н И Я

В ТОЛСТОСТЕННЫ Х Ц И ЛИ Н ДРИ ЧЕСКИ Х СОСУДАХ

На рис, III. Ю показано, как изменяется модуль упругости Е

углеродистой и аустенитиой стали в зависимости от температуры.

£t 10~°кГ/и«г

Если в аппарате высокого давления содержится газ или жидкость

при высокой температуре, то в результате перепада температур по
толщине стенки па внутренней
поверхности цилиндра возника­
ют дополнительные сжимающие
напряжения, а на паруячной —
растягивающие (рис. III. 11, а).
При наружном o5oi реве на внут­
ренней поверхности цилиндра
возникают растягивающие на­
пряжения, а на наружной —
сжимающие (рис. III. И , б).
Т а к т * образом, при внутрен­
нем давл ен ни более on асным
Рис III 11
является наружный оботрев,
а не внутренний.
Термическое напряжение на внутренней поверхности цилиндра
можно определить по формуле
Е а (Т н Тв) 2r : 1
0 ВЦТ (II I. 81)
2(1 — ц) In R H— 111 R l
}■
н угвн
т о же на наружной поверхности
E a ( T H- T B) 2 * bh
2 (1 — (x) rI—r I
Г
деЕ — м
оду
льу
пру
гос
тивкГ1см*\ з
ави
ситО
тма
тер
иал
аlitв
ред
ней
температуры стейки (рис. III. 10); а — коэффициент линейного тер­
мического расширения; зависит от материала и средней температуры
стенки; Тъ и — температуры соответственно на внутренней и
наружной поверхностях стенки в СС; pi — коэффициент Пуассона,
для стали |л = 0,3.
Разность температур Гн — Тъ определяют тепловым расчетом»
В частности, при внешнем обогреве, когда известна теплонапряжен-
ность Q (в кал!мг • ч) поверхности нагрева, разность температур
T r ~ Тъ стенки находят по формуле

( I I I . 83>

где $ — толщина стенки цилиндра в ж; X — коэффициент теплопро­

водности стенки.
При температурах для углеродистых сталей выше 400° С, а для
легированных выше 450° С термические напряжения при устано­
вившемся температурном режиме можно не учитывать, так как вслед­
ствие явления ползучести эти напряжения по толщине стенки вырав­
ниваются.
Из формул (III. 81) и (III. 82) определяют разность напряжений
на внутренней и внешней поверхностях стенки
а E a ( T n— TB) о /ч
вн Т нт ( 1 — ц) ' ( Ш .о 4 )

Таким образом, разность напряжений зависит от температур­

ного перепада и физико-механических свойств материала цилиндра.
При перепаде температуры в 1е С разность напряжений (при
внутреннем обогреве) при Е — 2.1 • 10е кП см 2 и при а = 12 ♦ 10 6
равна
„ _ g Т = ^ ■<0* •« ■10~.6.:<Т « = _ ЗС кГ/смК
вн Т нТ 1 — 0,3

Указанное соотношение может служить контрольным при про­

верке правильности определения значений температурных напряже­
ний (см. пример).
Так как при толщине стенки s — 0,1 D B выражение

2*н 1
14,
R\ ~ Rln Ь Л Н—ШДвн
то
Е а ( Т Т %)
внТ 2 ( 1 — ц)

и при разности температур на наружной и внутренней поверхностях

в 1° С (при внутреннем обогреве)
 При толщине стенки s j> 0,1 D B термические напряжения сгви т
при перепаде температур в 1° С на внутренней поверхности стенки
несколько возрастают против полученной величины, а на наружной
поверхности стенки соответственно уменьшаются.
Так, например, при s = 0,5 D B напряжение на внутренней по­
верхности стенки д ости га ет — 22 кГ/см2 при разности температур
1° С.
Рабочую температуру стенок необогреваемого сосуда принимают
равной температуре внутренней среды, за исключением тех случаев,
когда внутренняя изоляция или наружное охлаждение снижают
■температуру стенки корпуса.
Пример. Определить толщину стенки реактора диаметром
D B = 1000 мм, работающего при избыточном давлении р —
— 320 кГ/см2 и температуре 250° С.
Реактор изготовлен цельнокованым, поэтому коэффициент проч­
ности его ф = 1, из стали марки 15К с пределом прочности
3800 кГ1смг и пределом текучести 2300 кГ/см2.
Прибавка на коррозию с принята равной 0,6 см. Допускаемое на­
пряжение находим по табл. III. 1 аДоп = 1070 кГ/см2.
Расчет ведем по формуле (III. 63)

5- {V W ^ P - l ) + « - 50 ( / ™ ! - l ) + 0,6 = 18,0 « г ,

при ЭТОМ R z = Сдоп.

Предположим, что реактор изолирован и что разность темпера­
тур на внутренней и наружной поверхностях стенки не превышает
10° С. Тогда термическое напряжение на внутрепней поверхности
цилиндра (напряжение сжатия) по формуле (III. 81) равно

гт = ^ а( — Тв) _________ 1
DH Т 2 (1 — ц ) R2— R2 In Я н — In R Bll
Н ВН -

_ 0,93 - 2, Ь ю 6 - 0,000012 - ( - 1 0 ) 2-68,62 1

2 (1 -0 ,3 ) 68,63— 50а 2,3-1,840— 2,3-1,7 —

= — 180 кГ/см2.

Термическое напряжение на наружной поверхности стенки ци­

линдра (напряжение растяжения) по формуле (I I I . 82) равно
 Разность (УвнТ — <тнТ = — 180— 155 = —335 кГ/сле2. Проверим
правильность вычислений по формуле (III. 84)

а вн Т
_а нТ 1 — |д.
=

= Ц В - 2 , 1 - ^ - 1 2 - 1<Г« • (-«> ). = _ зз5 кПсмК

и, /

т. е. значения ^внГ и ? нТ определены правильно.

РАСЧЕТ ЦИЛИНДРОВ, РАБО ТАЮ Щ И Х

ПОД ВНЕШ НИМ ДАВЛЕНИ ЕМ ИЛИ ПОД ВА К У У М О М

В стенках аппаратов, работающих под внешним давлением или

под вакуумом внутри сосуда, в отличие от тех, которые находятся
под внутренним давлением, возникают напряжения, которые стре­
мятся вдавить стенки внутрь.
При этом, как показывают опыты
и аналитические выводы, стенки ко-
ротких или длинных цилиндров,
укрепленных поперечными кольцами
жесткости, сплющиваются, принимая
волнообразный вид с различным
числом воли, как изображено на
рис. III. 12, а, а также деформи­
руются в продольном направлении
(рис. III. 12, б).
Происходит потеря устойчивости
формы оболочки подобно тому, как
это наблюдается при продольном
изгибе относительно длинных стерж­
ней. Поэтому решение задачи сво­
дится не только к определению
прочных размеров степок цилиндров, Рис. III. 12. Деформация ци­
но и к выяснению условий их доста­ линдров.
точной жесткости, т. е. устойчивости а — в поперечном направлении, б —
в продольном направлении.
формы.
Внешнее давление, под действием
которого первоначальная форма цилиндрической оболочки начи­
нает искажаться, названо критическим.
Практически нельзя изготовить точные цилиндрические стальные
обечайки. Внутреннее давление способствует образованию круглой
формы сосуда, наружное, наоборот, увеличивает уже имеющиеся
неточности и способствует, таким образом, нарушению круглой
формы. При этом появляются напряжения изгиба, возрастающие
с увеличением деформации.
 а. Расчет цилиндрической стенки
на устойчивость круглой формы

При толщине стенки аппарата с- ^ 0,04 и достаточно точной

цилиндрической форме ее, когда отсутствует опасность вмятия ци­
линдрической стенки внутрь до достижения напряжений, равных
пределу текучести ат * при данной температуре, расчет можно вести
по формуле
(I I I . 85)

или
Рн-Рн (I I I . 86)
2ф(б —с) ’
где р в — наружное избыточное давление в кГ1см?; Rz —
допускаемое напряжение, которое в данном случае не должно
быть более о т */3, в кГ1см2\ при давлении до 5 кП см 2 пли
при вакууме принимают R z < ■ ; о Т t — предел текучести при
данной температуре в кГ!см%.
Коэффициент прочности шва ф можно принимать равным ф = 1.
При полном вакууме внутри аппарата, когда можно принять
р и = 1 кП см 2, пользуются формулами (III. 85) и (III. 86).
Для тонкостенных сосудов практически можно принимать вместо
значения наружного диаметра 1)ц значение D B, т. е. внутреннего
диаметра аппарата.
Цилиндрический сосуд, работающий под наружным давлением,
после расчета по формуле (III. 85) или (III. 86) должен быть про­
верен на устойчивость цилиндрической формы, если есть опасность,
что смятие цилиндрической оболочки может произойти до достиже^
пия в ней напряжений, равных пределу текучести, как, например,
в цилиндрических сосудах, у которых отношение

Способы определения критического внешнего давления, при ко­

тором возможно вмятие цилиндрической с т р н к и .
Для цилиндра без днищ. При отсутствии осевого давления крити­
ческое внешнее равномерное давление, при котором возможно вмя­
тие цилиндрической стенки, может быть определено по формуле
Мизеса [74]

+ 0,73 Е Гга2 — 1 4- ■■ 2га2- 1»3

 I ^ V VS V ^<^
^N ' ",, f j'H
' Здесь n —* число волй, образующихся при *ейятии (см.
рис. III. 12, а); число волн должно быть подобрано так, чтобы крити­
ческое давление р кр было наименьшим.
Обычно чи<ую волн подбирают, начиная с п = 2, постепенно уве­
личивая его и давая последовательно значения и = 3, п *= 4, п —
— 5 и т. д., и подставляют эти значения в формулу (III. 87) для опре­
деления соответствующих значений ркр* а
При этом целесообразно одновременно построить кривую зави­
симости р Кр от п, что позволяет нахлядно выявить изменение р кр как
функции значений п.
В большинстве случаев при расчете аппаратов, применяемых
в нефтеперерабатывающей промышленности, количество волн на­
ходится в пределах от 6 до 20.
I _ расстояние между кольцами жесткости в см (рис. III. 12, б);
R Btt — внутренний радиус цилиндра в еле; s' — толщина стенки без
прибавки на коррозию, т. е. s' — s — с, в см; значение s опреде­
ляют по формуле (III. 85); Е — модуль упругости при данной тем­
пературе в кГ/см2.
Необходимо отметить, что значение р кр, определенное по фор­
муле (III. 87), справедливо лишь до тех пор, пока напряжение а ьр
на сжатие, возникающее при действии наружного давления, равного
не превышает предела текучести (Тт * при данной температуре,
т. е. до тех пор, пока величина акр < 0"т *• При этом акр определяем
по формуле (III. 86) подстановкой вместо R z значения а кр и вместо
р н значения р кр, т. е. формулу (III. 87) можно применять до тех пор,
пока „ п
<ш-88>
Значения p KV при точной цилиндрической форме для разных тол­
щины стенок s', расстояний I и диаметров D H даны на рис. III. 13.
При этом правая наклонная часть кривых, рассчитанная по формуле
(III. 87), соответствует значениям Е = 2,1 • 108 кГ1см2 и jx — 0,3
([А — коэффициент Пуассона). В левой части параллельные линии
соответствуют сжимающим напряжениям, равным пределу текуче­
сти материала со значением сгт = 1820 кГ1см2. При этом р кр опре­
делены по формуле (III. 88) при аКр = 1820 кГ/см2.
Так как величина модуля упругости Е меняется с изменением
температуры, то значения р кр, найденные по наклонной части кри­
вых (рис. III. 13), должны быть помножены на отношение
Et _ Ef
Ь 2,1 ■10е ’

где E t — модуль упругости, отличающийся от приведенного в зна­

менателе отношения.
Так как предел текучести также меняется в зависимости от тем­
пературы, то в тех случаях, когда сгт * 1820 к П см 2, значения р кр»
определенные по горизонтальным участкам кривых, нужно помно­
жить на отношение сгт (/1820.
 Найденное по формулам (III. 87) и (III, 88) и ряс. III. 13 значе­
ние критического внешнего давления р Кр должно быть в т раз больше
допускаемого внешнего рабочего давления р р, т. е.

( I I I . 89)
рр
& Имеется в виду, что при изготовлении цилиндрической стенки
отклонение от правильной формы не превышает 1% от номиналь­

ного диаметра, т. .е. что разность между максимальным и минималь­

ным диаметрами для любого поперечного сечения обечайки не более
0,01 от номинального диаметра цилиндра. При аппаратах диаметром
свыше 2000 мм указанное отклонение не должно быть более 20 мм,
В этих условиях запас т. должен составлять для вертикальных
аппаратов т > 4, для горизонтальных аппаратов т > 5.
Если это условие не соблюдено, то следует либо увеличить тол­
щину стенки аппарата, либо уменьшить расстояние между кольцами
жесткости.
Больший запас для горизонтальных аппаратов и сосудов прини­
мается потому, что они находятся в более неблагоприятных у сл о ­
виях, чем вертикальные, так как действие собственного веса способ­
ствует отклонению цилиндрической оболочки от правильной круго­
вой формы.
Если расстояние между кольцами жесткости велико ( I > IOjD),
величина IIR становится значительной и в формуле (I I I . 87) чле­
нами, содержащими в знаменателе V, можно пренебречь, то
такие цилиндрические стенки рассматриваются как неукрепленные
кольцами жесткости и критическое внешнее давление для них рас­
считывается по формуле

Р йр = 0 , 7 3 £ ( л я~ 1 ) (I I I . 90)
(2ЯВН)3

6.0 1Q.QD

Рис. III. 14.

Минимальное значение />кр в этом случае при п — 2, т. е.

р ир~ 2 4 9 Е ^ - ~ —J кГ/см*. (I I I . 91)

В этом случае справедливы также формулы (III. 88) и (III. 89)

и относящиеся к ним указания.
Для цилиндра с днищами, Если аппарат закрыт по концам дни­
щами и подвержен действию внешнего давления, т. е. испытывает
не только равномерное поперечное давление, но и осевое сжатие,
которое несколько уменьшает критическое значение поперечного
давления, то критическое внешнее давление определяется по фор­
муле [77]
 Зн&чение п, при котором р кр соответствует искомому минималь­
ному значению, можно определить по рис. III. 14.
Для этого из точки оси ординат, соответствующей отношению
• 103, проводим горизонталь, а из точки на оси абсцисс, отве­
чающей отношению IID, проводим вертикаль. Точка пересечения
их укажет кривую с числом волн п у соответствующим минимальному
значению jpKp- При этом во избежание неточностей при расчете не­
обходимо отыскать минимальное значение р кр не только для числа
волн п, выбранного по рис. III. 14, но и для ближайшего меньшего
и большего значений.
Формула (III. 92) справедлива лишь до тех пор, пока соблюдается
условие (III. 88).
Допускаемое рабочее впешнее давление должно быть по предыду­
щему взято в т раз меньше, т. е.

. (I I I . 93)

, б. Расчет цилиндрической стенки на сжатие

по поперечным сечениям при наличии колец жесткости
На цилиндрической нефтеаппаратуре, работающей под наруж­
ным давлением, обычно ставят кольца жесткости. Цилиндрическая
стенка аппарата работает между кольцами на изгиб (см. рис. I I I . 12,6).
Напряжение от изгиба в цилиндрической стенке между кольцами
жесткости па ходим по формуле

<т»аГ= 1 ,8 2 £s2ss.. ( I I I . 94)

При -= 1 кГ/см2
o mr = i S 2 ^ f - . ( H I - 95)

Формула ( I I I . 94) получена следующим образом. ____

При расстояниях между кольцами жесткости I 3,1 y"-flBuS вос­
пользуемся формулой [75]

0 ,« 4 3 - |г ( ^ ) 3/! + ^ = ^ , (Ш .9 6 )

где q — пагрузка на 1 cat длины окружности кольца жесткости в

кГ/см\ Rm — внутренний радиус аппарата в см (для тонкостенных
аппаратов); ^ — площадь поперечного сечепия кольца жесткости
в см?.
3
Умножая уравнение (I I I . 96) на Е ^ » получим

I
г
откуда
Рп &ms

0,643+

Напряжение от изгиба в цилиндрической оболочке [73]

3 Рн V R i
<Уч,г = - ~ - - 7------- " ' Т - , - 1 / T T T ^-iT - (I I I . 98)
^ ^ 0,643+ ) * V 3 (1 ~ ^

Здесь ц — коэффициент Пуассона, равный для стали 0,3.

Следовательно

-Тиаг = -------------------------------------- = р Р А к (Ш .9 9 )
0,643 + - ■* p mS j 1,285 . S

пли с учетом влияния коррозии

^ = ( * ^ = 0 ^ . ( ш . loo»
i де
--------iA1T=—
---------- г _____— (I I I . 101)
s Т1Rbhs
0,С43 •
F
или с учетом коррозии

Р = -----------1,17 _______ ( I I I . 102)

Когда кольцо жесткости заменяется сплошным диском-диафраг­

мой большой толщины, получаем

р = = с Ш з = 1 ’82-
С учетом влияния коррозии формула (III. 95) примет вид

< W = -1,82-^S1_. (III. 103)

Кроме напряжения, определенного по формуле (III. 100) или

(III. 103), в нижней части аппарата возникает наибольшее значение
напряжения от осевых усилий, а именно

а" = - — ■ ( I I I . 104)
и
где со = 0,785D* веж8; Q — вес аппарата в кг, воспринимаемый рас­
сматриваемым сечением цилиндрической стенки, площадь которого
/„ — я А в з'ф х см'*• ( I I I . 106)
Здесь s — s — с, т. е. полной толщине стенки за вычетом при­
бавки на коррозию, принимая во внимание, что коэффициент проч­
ности шва фл = 1 при работе на сжатие и при двухстороннем стыко­
вом сварном шве.
Общее суммарное напряжение сжатия в поперечных сечениях
цилиндрического закрытого аппарата, укрепленного кольцами же­
сткости
о = сГдзг + о ' -J- о"', ( I I I . 107)

где стизг, о " и а " находим по формуле (III. 100) или (III. 103) —
(III. 105).
интенсивность
н а гр у зки ц,кГ/сы

При этом суммарное значение о не должно быть более напряже­

ния адоп (см. стр. 128).
Напряжения от изгиба в сжатой зоне, вызываемые ветровой
нагрузкой на аппараты, которые стоят на открытом воздухе и снаб­
жены кольцами жесткости, нужно суммировать с напряжениями,
вычисленными по формуле (III. 100) или (II I. 103), а также (III. 104)
и (III. 105), особенно при определении напряжений в нижних сече­
ниях аппарата, где эти напряжения достигают наибольшей величины.
Для аппаратов без колец жесткости, напряжение сгшг не учи­
тывают.
в. Расчет колец жесткости
Кольца жесткости обычно приваривают к стенке прерывистыми
швами в шахматном порядке с каждой стороны стенки кольца так,
что общая длина каждого шва составляет не менее половины на­
ружной окружности кольца жесткости.
Критическая нагрузка с потерей устойчивости кольца жесткости,
распертого в нескольких точках, между которыми части кольца
можно рассматривать как круговые арки с опертыми концами
(рис. III. 15), определяется по формуле [73]
где qvр — нагрузка на единицу длины окружности кольца
(рис. III, 16), под действием которой оно начинает сплющиваться,
в кГ/см; J — момент инерции поперечного Сечения кольца жесткости
относительно оси, проходящей через центр тяжести и параллельной
продольной оси оболочки в см*\ Й — радиус кольца по нейтральной
линии его в см\ Е — модуль упругости при рабочей температуре
t° в к П см 2.
Когда кольцо расперто одной центральной балкой и угол а =
— л (см. рис. III. 15), то формула (III. 108) примет вид
EJ ( 4яа Л 3EJ /ттт .ппч
*7кр ЯПЗ3 ^
( Tf2
я3 I *-
)) IiJ
sD3 (I I I . 109)

Критическая нагрузка для полного кольца жесткости, при кото­

рой кольцо теряет устойчивость, также равна
3 EJ
?кр:
№
Можем сделать вывод, что одна центральная балка устойчивости
кольца не увеличивает.
После определения qKp по формуле (III. 109) необходимо найти
запас устойчивости т.
При этом запас устойчивости

m = (III. НО)

где q — действительная нагрузка на кольцо в кГ/см.

При расстоянии между кольцами жесткости I >> 3 ,li/ i?DHs дей­
ствительная нагрузка, приходящаяся на 1 см длины кольца (см.
рис. III. 15) ____
q = 1,5 6 р н V -^внЗ • (I I I . I l l )

При определении величипы q по формуле (III. 111) запас устой­

чивости в формуле (III. 110) принимаем т > 5 для вертикальных
аппаратов и т > 6 для горизонтальных.
Часто рекомендуется определять величину q по формуле
q = Pnl, (III. 112)
где р н — наружное избыточное давление в кГ/см2.
При расчете по формуле (III. 112) значения q получаем с запа­
сом. В этом случае запас т в формуле (III. 110) можно снижать
до 3.
Момент инерции кольца жесткости J (рис. III. 17) определяем
по формуле
j = jn B g _ = * (III. 113)

Момент инерции выбранного кольца жесткости рассчитываем

относительно нейтральной оси у —у, параллельной продольной оси
аппарата и проходящей через центр тяжести составного поперечного
сечения кольца жесткости, с включением при этом прилегающей
к приварному кольцу части обечайки, равной
/эф = я + 2 •15 (s — с), ( I I I . 114)
где а — ширина кольца жесткости.
Кольцо жесткости проверяют еще на напряжение сжатия по диа­
метральному сечению по формуле
qDj
Rd IF
( I I I . 115)

где D H — наружный диаметр кольца в см; F — площадь поперечного

сечения кольца в см* включая площадь поперечного сечепия обе­
чайки протяженностью 1щ —
= а + 2 • 15 (s — с).
Таким образом
F = F K ~Ь [30 (5 — с) а] х
X (s — с ), (I I I . 116)
хде F к — площадь попереч­
ного сечения приварпого
кольца в см2.
Если бы кольцо жестко­
сти было выполнено в форме
точного круга, можно было
Рис III 17 бы ограничиться расчетом
по формулам (III. 109),
(III. 110) и (III. 115). Однако следует принять во внимание, что
практически нельзя изготовить кольцо абсолютно точной круглой
формы и потому необходимо проверять кольцо на возникающие вслед
ствие эллиптичпости его изгибающие напряжения Напряжения от
сжатия и изгиба, возникающие в цилиндрическом кольце ширинои,
равной единице, с некоторой пачальной овальностью с учетом полу­
чаемого приращения овальности, можно определить по формуле
p HR /л , fie R
У 1+ ( I I I . 117)
Ра
1—
9нр

Формулу (III 117) для расчета напряжения в кольце жесткости

можно переписать следующим образом:

I qR , gRl
0к — y j - у — Ь (II I. 118)

где у — поправочный коэффициент на толщину кольца; в среднем

у = 1,1; F — площадь поперечного сечения кольца жесткости в см2;
е — начальная величина овальности по отношению к радиусу; при-
 ^ f
нимаем в расчет е = 0,01; W ~~ момент сопротивления поперечного
■сечения кольца жесткости относйтельно нейтральной оси, парал­
лельной образующей кольца, в см*.
Так как запас устойчивости т — , то величина

я 1
5кр т
где т > 5.
Таким образом, напряжение в кольце жесткости с начальной
овальностью, равной 0,01, и жесткостью, обеспечивающей запас устой­
чивости т , определяем по формуле

СГк = 1,1 ( I I I . 119)

Ь (\— ~ \ W
т

Напряжение сгк при любых условиях не должно превышать пре­

дела текучести при данной температуре с коэффициентом запаса,
равным 1,6, т. е.
<
1,6

При определении размеров поперечного сечения кольца жестко­

сти необходимо учитывать влияние коррозии и вводить соответ­
ствующую прибавку.
Пример. Рассчитать корпус вакуумной колонны, D ~ 6400 мм,
р н = 1 кГ/см2, колонна работает при температуре 370° С; прибавка
на коррозию с — 0,4 см; материал корпуса колонны — углероди­
стая котельная сталь марки 15К
Условный предел текучести при £ = 370° С равен 1300 кГ/см2.
Примем допускаемое напряжение для расчета па внешнее давление

л; = = = 325 к Г/см?.

Определим толщину цилиндрической стенки корпуса

_
s— Рн& г с„ — —■
-------^ —1 *640,0 I- 0
_ —\ л ?4
/ л/
14,4/ мм*
2Rz ф ^ • 325 ■ 0,95 1

Д л я обеспечения устойчивости стенки, толщину ее принимаем

равной 17 мм. Тогда толщина стенки без прибавки на коррозию
равна
s' = s — с = 1,7 — 0,4 = 1,3 см ~ 13 мм.

Для определения критического давления р кр предварительно

найдем значения
vfyfc E в
зят
одл
яте
мпе
рат
уры370°С;

где / = 1 5 0 см — принятое расстояние между кольцами жесткости;

s'8 1,За ___ 1
ц д 2 11 ■320а 6,68 -1 0 6

Предварительное число волн назначаем, пользуясь графиком

(рис. I I I . 14).
Так как

то по графику на рис. I I I . 14 выбираем п ^ 1 5 .

Определим р кр при тг = 12, 13, 14, 15 и 16 по формуле (I I I . 92).

= 5,06 кГ/см2,
По той же формуле
рнр,кГ/смг
РкР<п-18) = 4 ’45 кГ1см^
jPkP(ii =14) ~ кГ!см%\
Р к Р( п — 15) ~ кГ^СМ^,

А ф (п = 1 6 ) = К П С М 2.
3
10 }б Изменепие значений р кр при
различном числе волн п в примере
дано на графике рис. III. 18. Наи­
Р ис. III. 18. меньшее значение /)кр= 4 ,2 3 кГ/см2.
Запас устойчивости формы

Таким образом, расчетная толщина стенки s = 1,3 + 0,4 = 1,7 см.

По конструктивным соображениям принимаем s ~ 18 мм.
Проверка на сжимающие кольцевые напряжения в корпусе ко­
лонны при критическом давлении по формуле (III. 88) дает следу- ’
ющие результаты:
 3to я
вля
етс
я приемлемым, т
акк
ак
1040 < <хт (370О С) < 1300 кГ/смъ.

Следовательно, расчет по формуле (III. 92) в данном случае до­

пустим.
Находим профиль кольца жесткости (рис. III, 19). Момент инер­
ции кольца жесткости определяем по формуле (III. 113)
j mWpJ —-р р
3-Е

Для кольца выбираем

угловую равнобокую сталь
160 X 160 X 16 по ГОСТ
8509-57.
Н а ходим zQ р асст оя-
ние, на котором находится
центр тяжести попереч­
ного сечения кольца, со­
ставленного из угловой
стали и участка стенки
аппарата, работающих со­
вместно:
Fyг (16 — Ур)— / с т ^ / а
FyT-\-FC4
Здесь у0 — расстояние
центра тяжести профиля
уголка от полки (см. ГОСТ
8509-57) в см; F yг — пло­
щадь профиля угловой
Рис III. 1У.
стали в см2; F CT — пло­
щадь стенки аппарата,
FCT = (2 * 15 s' + d) s ', где d — толщина полки угловой стали в см.
Итак
„ _ 49,1 (16—4,55) — (3 0 -1 ,3 + 1,6) 1,3-0,5 1,3 _ 0
Z» ~ “ ----------------------- 49,1 + 52,9--------------------------- 5 ’ 2
Момент инерции
(3 0 -1 ,3 + 1,6) 1,33
/ = 1175 + 49,1 •6,252
12 +
+ 52,9 (5,2 + 0,65)2 = 4925 см4.
Потребный момент инерции кольца жесткости по формуле
( I I I . ИЗ)
г 4 •32&.53 ■1 * 150 _ . п л и с
J~ 3 -1,88 ■10е см
Таким образом, выбранный профиль кольца жесткости соответ­
ствует расчетному.
 Кольцо изготовляют из стали марки 16ГС с пределом текучести
при температуре 370° С о 37()0С = 1720 кГ/см.2.
Учитывая начальную овальность кольца жесткости и принимая
относительную величину последней, равной 0,01 (рис. III. 20), опре­
делим напряжения от сжатия и изгиба по формуле (III. 119)

gRj 0,01
СГК = 1 , 1
W

q определяем по формуле (III. 112)

Я = Pr I — 1 - 150 = 150 кГ/см;
площадь составного кольца жесткости
F = ^ уг 4- FCT = 49,1 + 52,9 = 102 сж2;

момент сопротивления составного

кольца жесткости относительно оси у —у
(см. рис. III. 19)
4925
W^ - T =457 см3:
10,8
4925
Ж, ■760 см3;
6,5
запас устойчивости т = 4.
Напряжение в кольце на его внутрен­
ней поверхности, т. е. в обечайке корпуса в части, примыкающей
к кольцу
150-320 . 0,01-150 -3202
14 102 "Г = 1,1 ( 4 7 0 + 270) =-815 кГ/см\
1— 760

Запас прочности тк по отношению к пределу текучести материала

стенки корпуса
сrTi 1300
ГПл
ок 815
1,6.

Напряжение в кольце на его внешней поверхности равно

150*320 . 0,01 *150 ■3203
1,1 102
1
Т")457
= 1,1 (470 + 447) = 1020 кГ/смК
Запас прочности по отношению к пределу текучести материала
кольца составляет
 Равнобокая угловая сталь для кольца жесткости приведена лишь
как пример. Кроме нее, для этой цели можно использовать другиб
формы сечений: прямоугольные, тавровые составные и т. д. Выби­
рать то или иное сечение следует на основе технико-экономического
сопоставления разных вариантов.
Определяем коэффициент по формуле (III. 102)
о 1,1/ ___________1,17________ | g

0,643+ i l V S L 0,643+

Затем определяем напряжения:

<W = Р = 1,3 - Щ Р = 320 кГ/см‘ \

° " = ^ f = 1 Ц о ^ ~ 125

а' " = 1 = ^ - 49 * / > яЛ

Здесь (0 = 0,785 П\ = 0,785 (640 + 2 • 1,8)* = 327 000 см1.

Общий вес колонны в рабочем состоянии, включая вес флегмы
на тарелках высотой — 75 мм на каждой тарелке при удельном весе
■у = 0 , 9 Т/м* и вес слоя термоизоляции толщиной 105 мм с удель­
ным весом у = 0 , 2 5 , принимаем равным 125 т.
Площадь нижнего сечения цилиндрической стенки аппарата, вос­
принимающая осевую нагрузку от внешнего давления на днище и
от веса аппарата
/о = я {DH + 2 s') s' = я (640 + 2 • 1,3) 1,3 - 2620 сж2.
Суммарное напряжение составляет
о = 320 + 174 - 494 кГ/см\

Таким образом, о <1R z-

Если допустить, что рассчитанный в примере аппарат имеет до­
статочно точную цилипдрическую форму, то, используя график
(рис. III. 13), получаем, что
150
0,234
D 640

s' 1,3
0,00203.
D 640

По графику (рис. I I I . 13) находим р кр я^4,3 кГ/см?. При этом

m = _PML= J ^ = 4 3.
Рн 1
Как видим, это является приемлемым и практически близким
к результатам, полученным при уточненном расчете.
I 1 Как показала практика р а к е т а и конструирования вакуумных
колонн нефтеперерабатывающих заводов, представляющих собой
' обычно тонкостенные аппараты сравнительно больших диаметров
(более 6 м), снабженные поперечными кольцами жесткости, прием­
лемые значения толщины стенок в смысле надежности и экономич­
ности дают расчеты по формуле Мизеса.

г. Приближенные методы расчета

М етод определения толщины стенки короткого цилиндра, нахо­
дящегося под внешним давлением или под вакуумом изнутри, бег
повторных расчетов [70]. Толщина обечайки в см

s= ° ’4 7 1 Я ( й % ' ^ Г + с + е° + ^ <ш ' 120>

Давление в кГ/см?, допускаемое при данной толщине обечайки,

[ р ] = 6,49 •1СГ6 - E t ~ У - ° ^ rC ). ( I I I . 121)

Здесь рр — расчетное избыточное давление в кП см 2; D — внут­

ренний диаметр в см\ I — расчетная длина обечайки в см (см.
рис. III. 21); с — прибавка на коррозию в см\ с0 — прибавка на
округление толщины до ближайшего большего размера стандарт­
ного листового проката в см\ сх — прибавка, которую иногда делают
по конструктивным соображениям, в см; E t — модуль упругости
растяжения при рабочей температуре в кГ!смъ.
Формулы (III. 120) и (III. 121) можно применять, если соблю­
дены следующие условия:

1 ,5 К р Г < т г < у р = : ( I I I . 123)

0 , 3 -O |
x f
i - ] / F < TL)r - (111.124)

Расчет на устойчивость формы цилиндрических обечаек, укре­

пленных кольцами жесткости, расположенными друг от друга на
расстоянии более половины диаметра обечайки, при действии наруж­
ного давления можно вести следующим образом. Толщину обечайки
s определяют по формуле (III. 120), считая, что I равно расстоян ие
между кольцами в свету, т. е. I = b (рис. III. 22).
Условия устойчивости колец жесткости определяются выраже­
нием
/ т р < / хц-! ( I I I - 125)
где / тр — требуемый момент инерции кольца жесткости из условия
устойчивости в см4,
 д h
W 2 = b f V r ^ l 3 = b3 + J —

Рис. I I I . 21. Определение расчетной длины цилиндри­

ческой обечайки, работающ ей под наруж ным давле­
нием.
ТУ__высота цилиндрической части отбортованного
днища.

Уз е л А

Г ГТ7|

-------------- L,ф “
Рис. III. 22.
N — средняя линия обечайки
/«О — эффективный момент инерции расчетного поперечного сече-
ния кольца жесткости в см4

•/*„=/„ + Л. (е - *о)а+ [^1 + 12 (III. 127)

/ к — момент инерций поперечного сечения кольца жесткости, под­

крепляющего стенку, в см*; подсчитывается относительно собствен­
ной центральной оси у' — у ' (см. рис. III. 22, узел Л); — площадь
поперечного сечения кольца жесткости в см2; определяется по ри­
сунку; е — расстояние от средней линии стенки обечайки до центра
тяжести поперечного сечения кольца жесткости в см; z0 — расстоя­
ние от оси, лежащей на средней линии стенки обечайки, до центра
тяжести поперечного сечения, включающего в себя кольцо и часть
стенки обечайки, в см; — эффективная длина стенки обечайки,
по которой определяют расчетное поперечное сечение кольца жест­
кости, в см
2аФ— я + 1,1 У D (s — с ) ; ( I I I . 128)

нри расчете должно быть соблюдено условие ф < I и 1щ < а +

+ 30 (s — с); I — расстояние между кольцами жесткости в осях
в см, принимают конструктивно; а — ширина кольца жесткости,
находящаяся в контакте с поверхностью стенки обечайки, в см; за­
висит от размеров и формы профиля поперечного сечения кольца;
D — внутренний диаметр сосуда или аппарата в см, принимают
конструктивно; />р — внешнее давление в кГ 1см*.
Давление в кГ!см%, допускаемое при данной толщине обечайки
и данном сечении кольца жесткости, принимают меньшее из значе­
ний, определенных по формуле

(I I I . 129)
или по формуле (III. 121).
При расчете колец жесткости по формулам (III. 126) и (III. 129)
должпы быть выполнены условия:

0,5 < - ^ - < 2 ; ( I I I . 130)

( I I I . 131)

Проверка на общую устойчивость формы цилиндрических обечаек,

укрепленных кольцами жесткости, отстоящими друг от друга на
равных расстояниях. Если кольца жесткости поставлены на расстоя­
ниях, меньших половины диаметра обечайки, то необходимо предва­
рительно задаться всеми размерами (в см) обечайки и колец жест­
кости (рис. III. 22).
Общее условие устойчивости такой обечайки определяется выра­
жением
где Р» - внешнее давление в кГ!смг\ [р 1 - допускаемое Деление
н р и д ан н ой тол щ и н е обеча й к и и сечен и и к ол ец ж е ст к о ст и в

[р] =?0,45 i ( l + Я) К Р - 2 4 В , , ( Ш . 133)

Таблица I I I . 3

Значения параметра Я р, входящ его в формулу ( Ш . 133)___________ _

Ку Кг Кг
кт V 1+я, V i +А-
Vi + я Vi +%

10,6 1000 33,6

од 2,00 9,0 3,92 90
2 000 47,2
2,11 10 4,08 100 ид
0,5 15,4 3 000 57,6
2,18 15 4,80 200
1,0 18,7 4000 66,4
2,0 2,46 20 5.40 300
5 000 74,2
6,43 400 21,5
3.0 2,72 30 6 000 81,2
2,96 40 7,30 500 24,2
4.0 26Д 7 000 88,5
ЗД8 50 7,52 600
5.0 28,2 8 000 93,7
6.0 3,38 60 8,77 700
9 000 99,3
70 9.41 800 30,1
7.0 3,57 10 000 105
10,0 900 31,9
8.0 3,7о 80

Кр - безразм ерн ы й парам етр, характери зую щ и й величину ^ р и т и -

ческого давления и определяемый по табл. III. о
от отношения
Q , (I I I . 134)
\Г\+ % ’

Где % — функция геометрических характеристик обечайки и ко ец

жесткости; при этом

х = 10,92 I,,(s —°с)3

— — 1; (I I I . 135)

q — функция общих размеров обечайки

( I I I . 136)
е - ^ 1 d ( s — c) ’

D и s н а з н а ч а ю т в см п р е д в а р и т е л ь н о п о к о н с т р у к т и в н ы м с о о б р а ж е -

НИЯЭ Л А е к т и в н а я д л и н а с т е н к и о б е ч а й к и , к о т о р у ю в к л ю ч а ю т в р а с -
ч е т в р и о п р е д е л е н и и п о п е р е ч н о г о с е ч е н и я к о л ь ц а ж е с т к о с т и в см,

•г* - {г — [я + i , i V о ( s — с ) ] Ь ( i n . 137)

36

Фоюмула (III. 133) действительна при условии, что модули упру­

гости материала обечайки и колец жесткости одинаковы.
 Формулу(III. 133) Применяют» е
слисоблюденыследующиеу
сло
­
вия:
-$ -< 0 ,5 ; w ( I I I . 138)

1 ,5 < ~ -< 8 ; (I I I . 139)

7$ ц ! 1!- с) « ’ч - (I I I . 140)
Результаты расчетов по формулам (III. 132) и f i l l . 133) не дают
возможности оценить местную устойчивость стенки обечайки между
кольцами жесткости, поэтому для обеспечения этой устойчивости
необходимо, чтобы было соблюдено условие

I < 6,49 ■1 0 - 6 § L D [ J O O ^ j y Ш Е З . ( Щ . 141)

Если при проверочном расчете согласно приведенным формулам

окажется, что не соблюдены условия устойчивости (III. 132) и
(III. 141), то предварительно принятую толщину обечайки, расстоя­
ние между кольцами или сечения колец жесткости нужно изменить
и расчет провести заново.
К расчетной толщине колец жесткости необходимо делать при­
бавку на коррозию.

РАСЧЕТ ТОЛЩ ИН Ы БИМ ЕТАЛЛИЧЕСКОЙ СТЕНКИ

С УЧЕТОМ ЗАЩ ИТНОГО СЛОЯ

Как показывает многолетний опыт эксплуатации нефтеаппаратуры

из двухслойного металла, весьма часто защитный слой из стали,
например марки ЭИ496, изнашивается и утоняется крайне незначи­
тельно.
Согласно Ч М ТУ 3258-52 прочность сцепления слоев на срез соста­
вляет 15 гс/7лш2, что вполне достаточно для т о ю , чтобы считать,
что оба слоя работают как единое целое. Даже при неполном соблю­
дении подобного сцепления слоев сосуд должен работать как монолит­
ный под действием внутреннего давления, так как при нагружении
внутреннего слоя в работу включается и наружная оболочка.
Поэтому внутреннюю антикоррозионную облицовку аппарата
можно рассматривать как сообщающую дополнительную прочность
пли устойчивость стенкам аппарата в тех случаях, когда у проекти­
ровщика есть уверенность, что в течение всего расчетного срока
службы сосуда или аппарата защитный слой полностью сохранится.
Иногда может оказаться более целесообразным сменить через
определенный промежуток времени весь аппарат, выполненный из
углеродистой стали, чем изготовить аппарат из биметалла или из
легированной стали, что решается технико-экономическим расчетом.
зависимости от степени коррозионной стойкости слоя легиро­
ванной стали биметалла толщина этого слоя должна учитываться
полностью либо частично.
 ~ ' ( ” ' ' ' Л *$
Сохраняя методику определения ншцвк. «у©иок сосудов# мзша$№*‘
тов, работающих под давлением ц о коэффициентами линейног орас-
пшрения обоих слоев ^ а а, и модулями упругости Ех ***#л а, нроб-
ходимо за расчетную толщину принимать суммарную толщину обоих
слоев, т. е. толщину s = Si + Н*
Допускаемое напряжение должно быть при этом равно

= Л121±Д а _ (III. 142)

si" r sa

Где д г — допускаемое напряжение для основного металла в кГ/см2;

Ц2 — то же для защитного слоя в кГ1см2; Si — расчетная толщина
основного слоя в c.w; sa — расчетная толщина защитного слоя в см.
При этом прибавку на коррозию с в расчетах следует принимать
либо равной нулю, либо учитывать как прибавку на коррозию часть
толщины легированного слоя.
Расчет толщины биметаллических стенок в этих случаях по изло­
женному методу можно вести для любой температуры, при которой
можно применить сталь основного слоя.
Если значения коэффициентов термического расширения для
обоих слоев различны, то необходимо учесть, что в таком биметалле
есть начальные термические напряжения, которые снижаются при
нагреве. Поэтому расчет в этом случае можно вести по формуле
(III. 142) при условии, что рабочие температуры не превышают
400° С. Для более высоких температур толщину защитного слоя
во внимание принимать не следует.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ Н А П Р Я Ж Е Н И Я В Ц ИЛИНДРИЧЕСКОЙ СТЕНКЕ

ОТ СОВМЕСТНОГО ДЕЙСТВИЯ НАГРЕТОЙ ФУТЕРО ВКИ
И ВН УТРЕН Н ЕГО Д АВ Л ЕН И Я

Футеровка находится внутри аппарата и предназначена для сниже­

ния температуры металлической стенки аппарата (при температуре
450° С и выше). Конструктивно футеровка плотно прилегает к стен­
кам корпуса аппарата и связана с ними.
Ниже приводится метод определения напряжений, возникающих
в металлической стенке цилиндрического корпуса аппарата в резуль­
тате совместного действия расширившейся футеровки и внутреннего
избыточного давления.
Обозначим:
t2 — температура внутри аппарата в °С; ^
а* — коэффициент теплоотдачи от горячей внутренней среды
к футеровке в ккал!м2 * ч ■ °С;
аа — коэффициент теплоотдачи от изоляции к наружной среде
(воздуху) в ккал/м2 • ч * °С;
Яф — толщина стенки футеровки в м‘,
$0 — толщина стенки обечайки, равная (s с) <р, в му

*
 с— при
бавканак
орроз
иювм\
Ф— к
оэффи
циен
тпроч
ностис
варн
огошва;
6*И8 — толщина стенки наружной термоизоляции в м;
— коэффициент теплопроводности футеровки в ккал!м* •ч ♦°С
на 1 м толщины;
Я0 — коэффициент теплопроводности стенки обечайки
в ккал!м2 • ч • °С на 1 м толщины;
Яиз — коэффициент теплопроводности слоя термоизоляции
в ккал1м2 • ч • °С на 1 м толщины;
аф — коэффициент линейного расширения футеровки на 1° С;
Еф — модуль упругости растяжения футеровки при рабочей
температуре в кГ!смг\
E o t — то же для материала обечайки в кГ1см2;
D — диаметр аппарата в см\
р — избыточное давление в аппарате в кГ!смг;
0 — температура воздуха снаружи аппарата в °С.
Определяем температуру металлической обечайки корпуса аппа­
рата в °С.
Для аппаратов сравнительно больших диаметров, цилиндриче­
скую стенку которых с достаточной для практических целей точ­
ностью можно рассматривать как плоскую, температуру обечайки
определяем по следующим формулам.
Для неизолированных снаружи аппаратов

002
(111.143)
Хф/8ф

Для изолированных снаружи аппаратов

h ( ш . 144)

где к — коэффициент теплопроводности стенки, состоящей из трех

слоев — футеровки, обечайки и изоляции, в ккал/м2 • ч ■ °С
на 1 м толщины, равный

----------------*--------------- . ( i n . 145)
j[ ____ u , £о_ _ t _ _£из , 1

Определение напряжений в осевом направлении, возникающих

в цилиндрической стенке металлического корпуса аппарата, предста­
вляющего собой замкнутую оболочку. Напряжение в осевом напра­
влении (рис. III. 23) o t в кГ/см2, возникающее от совместного
расширения обечайки и футеровки, определяем по уравнению нераз­
рывности в- любом поперечном сечении А — А металлического корпуса
и футеровки
г
дед
гф_ у
дли
нен
иеф
уте
ров
кио
тде
йст
вият
емп
еря
тур
ы,р
авн
ое
Д^ф = #ср аф^; ( I I I . 147)

tcv - средняя расчетная температура футеровки, равная

#1+ ^2 . (I I I . 148)
Еср — о ’

А 1 Ф — величина сжатия футеровки от действия корпуса аппарата,

определяемая из равенства
QI (I I I . 149)
Л £ ф- Еф8ф• 10» ’

д^о _ удлинение обечайки от действия температуры tt, равное

M ^ a o lh ; ( I I I . 150) ^

A L q — величина удлинения обечайки от действия \ ш \ Т

футеровки, которая равна
QI
&L0 ( I I I . 151)
E 0s0 - 10а ‘

Подставив в уравнение ( I I I . 146) значения вхо­

дящих в него слагаемых и сократив их па Z, полу­
Рис. III. 23.
чаем следующее уравнение:
Q _ Q_ — - f ^ а 0- ( I I I . 152)
#ф5ф •Ю2 EqSq •102

Здесь О — усилие на единицу длины поперечного сечения ап па-

рата, возникающее в результате связи футеровки и обечаики, в к11см.
Из уравнения (III. 152) определяем значение Q. _
Тогда искомое осевое напряжение в стальной обечайке

Г кГ/см2. ( I I I . 153)
so .10a
Осевое напряжение встальной обечайке от внутреннего
давления

1 ■4s0
/. *Юа
чп г кГ/см%- (1 П - 154)

Суммарное осевое напряжение в стальной обечайке

а ^ а [ + а[ кГ1см2. (I I I . 155)

При этом должно быть Соблюдено условие

o 1 < R z t ^ доп, ( I I I . 156)

где R zi — допускаемое напряжение для выбранной марки стали

при температуре t = t ь
f4 Определение напряжений, действующих в радиальном .направлении,
В основу определения указанного напряжения положены два условия:
1) условие совместности, т. е. неразрывности деформаций слоев,
принадлежащих футеровке и обечайке и находящихся на расстоянии
R от центра (рис. I I I . 24);
2) условие равенства нулю напряжений на цилиндрической по­
верхности футеровки, находящейся на расстоянии Rx + х от оси
аппарата и характеризующейся-тем, что здесь напряжения сжатия
футеровки переходят в напряжения растяжения.
Величину х находят из следующего квадратного уравнения:
2 ( h — ti) а ф Е ф 2 |
• 102•so•102•Е 0.1,5 ~Г
4_ 2 {h — t-i) <*Ф 1
1 *ф 10а•1,5 "Г
+ [2а0 — (£3 ~f- ty) х
Х а ф ] = 0. (III. 157)
Зная значение х, мож­
но определить величину
давления в кГ!см2, рас­
тягивающего обечайку, по
формуле
р (h — h ) х 2 «ф Еф

D /2- Уф-1 0 2 *
( I I I . 158)
Напряжение в оболочке
от давления (?д в кГ/см2

( I I I . 159)
2 2 s0 • Ю 2

Радиальное напряжение от внутреннего давления в кГ/см2

" pD
( I I I . 160)
2 2s0 . 10г
Суммарное напряжение в обечайке от температурного расшире­
ния футеровки и от действия внутреннего избыточного давления
<*. = *» + < . ( I I I . 161)
При этом должно быть соблюдено условие, чтобы
О"2 Rzt Одоп» (III. 162)
где значение R zt то же.
Пример 1. Определить напряжения, возникающие в стальной
обечайке аппарата диаметром 12 500 мм, толщиной стенки 24 мм,
выложенной внутри теплоустойчивой футеровкой из пуццолано-
вого портланд-цемента, диабазовой муки и молотой добавки из
легковесного огнеупора марки Б Л-1. Среда внутри аппарата — ды­
мовые газы.
 V vj»>
13" 1 » 1 ^ N . < <’ v.t
.- ,} , , , , |
Принимаем: h ** 630*' С; Яф * 105 . id* */7ел“, ' о * ’» 7 . « Г * ;
5ф 200 лмг, Е 0 ** 2,1 • 10е кГ/ем*; рад.иво ^ 0>$ кг/см*; Яф
~ 0,7 ккал!м2 • ч • °С; а а = 14 ккал/м?’ Ч*9С.
Аппарат снаружи не покрыт термоизоляцией.
По формуле (II I. 143)
(, + *5Ь- 650.. 20-14
/ = -------- ----------------------2j^ i? ^ 1 5 0 ° G }
— 1-4----- — —
^ Лф/5ф 0,7/0,2

где принято, что 0 = 2 0 °С и аа— 14.

По формуле ( I I I . 152) отыскиваем значение Q , т. е.

(650 + 1 5 0 ) - 7 - Ю - 6 Q __ Q
2 0,105 * 10е •20 2,1 •10® - 2,4 “Г

+* 150 •12 •10~6,

где принято, что а 0 = 1 2 -Ю ~ 6; отсюда (> = 1460 кГ/см.

По формуле ( I I I . 153)
£ _ = = 620 кГ/см2.
1 s0 • Юа 2,4

По формуле ( I I I . 154)
_р!> = 0,6 •1250 = 7 g к Г /с м 2^
1 4 * «о ■Ю2 4 -2 ,4

По формуле (I I I . 155)

аг = 0 ' + сг* = 620 + 78 = 698 кГ/смг,

т. е. <?i
По формуле ( I I I . 157) находим значение я, т. е.

2 (650 - 1 5 0 ) 7 •10“ 6 * 0,105 •Ю6 „ 2 , 2 (650— 150) 7 - 10~6 ^ j_

20 -2 ,4 - 2.1 -10е *1,5 2 0 -1 ,5

+ 2•12 •10“ 6 •150 — (650 + 150) 7 ♦10“ 6 = 0.

Решая квадратное уравнение, получаем см.

По формуле ( I I I . 158)
^ {Ь -ь)х*< ц ,Е ф (650— 150) •7,52. 7 . 10- а . 0 4 0 5 .ю« _ i i 7 кГ!г11^
^ д — (Д /2 )« ф -Ю а (1250/2) 20 ’

По формуле ( I I I . 159)
' QKD _ 1,17 ■1250 _ о л с г г / с м 2
2 -2 ,4 KU C M ■

По формуле ( I I I . 160)
„ '» pD
pD 0,6*1250 .(-л г р /с ч 2
аа = И ^ 1 ----------- П д — 15Ь к1,см•
 о'2 = 305 + 156 = 461 кГ/смг,
т. е. сг2< Я г*.

РАСЧЕТ ВЕРТИКАЛЬНЫХ АППАРАТОВ НА ВЕТРОВУЮ НАГРУЗКУ

И ПРОВЕРКА НА РЕЗОНАНС

Несущие конструкции зданий и сооружений обычно рассчитывают

в предположении действия установившегося ветра.
При расчете вертикальных цилиндрических аппаратов нефте­
перерабатывающих заводов, устанавливаемых обычно на открытом
воздухе, дымовых труб, градирен, резервуаров и других подобных
сооружений (относящихся к категории высоких сооружений) такое
предположение оказывается недостаточным. Помимо учета измене­
ния средних скоростей ветра по высоте аппарата, следует принимать
во внимание также динамические нагрузки, т. е. воздействие поры­
вов ветра, накладывающихся на установившийся поток ветра.
Пульсации скоростного напора ветра в результате его порывов,
проявляясь случайно, оказывают на сооружение динамическое воз­
действие, которое учитывают в расчете умножением скоростного
напора на коэффициент, зависящий от пульсаций скоростного напора
и от динамических характеристик сооружения.
В гибких высоких сооружениях цилиндрической формы устано­
вившийся ветер, кроме статического действия, вызывает колебания,
перпендикулярные к направлению потока ветра. Эти колебания полу­
чаются в результате вихреобразования в зоне за сооружением при
обтекании его плоско-параллельным потоком ветра и отрыва от соо­
ружения вихрей с появлением импульсов, которые и вызывают попе­
речные колебания сооружения с собственными частотами.
При этом приходится считаться с явлением резонапса, возника­
ющего в том случае, когда при определенных скоростях ветра частота
срыва вихрей начинает совпадать с частотой собственных колебаний
сооружения.
Излагаемый ниже метод расчета па ветровую нагрузку предусмо­
трен для вертикальных аппаратов, колонн и других высоких соору­
жений с периодом собственных колебаний более 0,25 сек. При мень­
ших значениях периода собственных колебаний сооружений расчет
на ветровую нагрузку производится без учета динамического воздей­
ствия порывов ветра.
К основным нагрузкам, действующим на высокие сооружения,
относятся собственный вес конструкций и сила ветра.
Расчет аппарата на ветровую нагрузку ведут по его максималь­
ному весу Q2 или минимальному Qi в зависимости от того, для про­
верки какого из элементов аппарата должны быть использованы
результаты расчета на ветровую нагрузку.
Так, например, при проверке толщины стенки цилиндрической
приварной опоры колонного аппарата, когда напряжения сжатия
определяют по максимальному весу Q 2 для условий гидравлического
испытания, расчет ветровой нагрузки проводят также по этому весу.
При этом, если расчет ведут не на устойчивость формы цилиндриче­
ской стенки опоры, а на прочность, то напряжение <тСш в сжатой
зоне, определяемое по формуле
М
W

где F — площадь в см2, a W — момент сопротивления в еле3 рассма­

триваемого поперечного сечения металла стенки, не должно превосхо­
дить Стсж < 0,8 о т; здесь о т — предел текучести металла цилиндриче­
ской опоры в кП см 2.
С другой стороны, для проверки фундаментных болтов или ниж­
них поперечных сечений стенок корпуса аппарата, когда в расчет
принимают минимальный вес аппарата или вес его в рабочих усло­
виях, определение ветровой нагрузки ведут также для этого веса.

Определение ветровой нагрузки на аппараты

а) Общая формула
Расчетную ветровую нагрузку на аппарат в целом или на его
участок высотой Н м в направлении действия ветра определяем
по формуле
= кГ, (I I I . 163)

где q — расчетная ветровая нагрузка в кГ/м2.

Для высоких сооружений, подобных колонным цилиндрическим
аппаратам, ветровая нагрузка определяется следующим образом:
1) по рис. III. 25 определяем районы, которым соответствует
тот или иной нормативный скоростной папор ветра qQ\ для РСФСР
расчет можно вести условно для II района с тем, чтобы при уточне­
нии места установки проектируемого объекта провести необходимый
перерасчет;
* Таблица I I I . 4

Н ормативны й и расчетный ск ор остн ы е напоры ветра (#о и 9')

для в ы со ты над п ов ер хн остью земли до 10 м

Рай он ы СССР I II ш IV V VI V II

Нормативный скоростной на­

пор ветра </0, к Г /л 2 . . . . 27 33 45 55 70 85 100
Расчетный скоростной папор
ветра q' *, кГ/м* .............. 18 23 30 36 46 56 65

* q ' дан с учетом аэродинам ического коэффициента с = 0 , 6 и м нож и тел я, равного»

1,082 (см стр 183).
Рис. III. 25.
 2) по данным табл. Ш . 4 определяем нормативный скоростной
напор q0, а затем вычисляем нормативную ветровую нагрузку
qu по формуле
qH= q0c, (I I I . 164)
где с — аэродинамический коэффициент (рис. III. 26), определенный
в зависимости от числа Рейнольдса по формуле

Re = ~ - , (III. 165^
здесь D — наружный диаметр аппарата, включая слой изоляции,
в м\ v — скорость ветра в м}сек: при этом

§■=-9,81 м!сек2, у ~ 1 ,З к Г !м *—
удельный вес воздуха; v — С
кинематическая вязкость 1,U
воздуха; при t — 15° С и 12
атмосферном давлении 760 мм
pm. cm, она равна 0,145 х
X Ю~4 м2/сек; для цилинд­
10 \
рической нефтеаппаратуры 0.8
принимают с = 0,6.
Таким образом
0.6
\\
0А5 -4-
— i
ДО
</Н-<7о*0,6; ( I I I . 167)
0.2 — 1
1—
3) при расчете по пре­
дельным состояниям значе­ /,5 10 15 Rg/10*
ния <7ндля цилиндрических
сооружений следует умно­ Рис. III. 26.
жить на коэффициент пере­
грузки п = 1,3 *;
4) так как расчет цилиндрических колонных аппаратов преду­
сматривается по допускаемым напряжениям, то коэффициент п
должен быть уменьшен в 1,2 раза; таким образом, расчетные ветровые
нагрузки при высоте аппарата Н < 10 м
н 1,3 л 1,3 1,3
^ о -0 ,6 0,65 (IIM 6 8 )
q 1,2 ~ q ° 1,2 1,2
значения q' принимаем по табл. III. 4; при высоте И >> 10 м значе­
ния q умножаем на коэффициент 0, определяемый по рис. III. 27.
Коэффициент увеличения расчетного скоростного напора f}, учиты­
вающий динамическое воздействие порывов ветра на аппарат, опре­
деляем по формуле
Р - 1 + lm , (III. 169>

* См. Строительные нормы и правила С Н и П П -А .11— 62, д. 6, 4. б.

 т

Рис. III. 29. Значения коэффициента пульсации.

 Значения коэффициента пульсации т

Высота 8 0 ны аппарата, для которой

определяется коэффициент пульсации До 20 40 60 80 1 0 0 -2 0 0 '
скоростного напора, м

Коэффициент иульсации т . . . . 0,35 0,32 0,28 0,25 0,21

где | — коэффициент динамичности, зависящий от периода собствен­

ных колебаний аппарата Т ; выбираем по рис. III. 28 при Т >
> 0,25 сек (при Т < 0,25 сек — коэффициент £ = 1); m — коэффи­
циент пульсации скоростного напора ветра, принимаемый па
табл. III. 5 или по рис. III. 29.

б) Определение периода собственных колебаний

для отдельно стоящего аппарата
Как видим, при определении коэффициента £, входящего в фор­
мулу (III. 169) при расчете ветровой нагрузки, возникает необходи­
мость в нахождении периода собственных колебаний аппарата Т.
Исходная формула для определения Т

Т = 2л; l/тприв {у0 + Фон *) сек> (I I I . 170)

где лглрив — приведенная масса аппарата в Т'Сек21м; у0 — переме­

щение верха аппарата от единичной силы в предположении жесткой
заделки аппарата в фундамент л м!Т; ф0 — угол поворота опорного
сечения от единичного момента в (Г -ж )- 1 ; Н — высота аппарата в м.
Для определения периода собственных колебаний Т по исход­
ной формуле (III. 170) аппараты разделены на две группы в зависи­
мости от отношения высоты Н к диаметру:
JJ
1) при отношении — > 15 период собственных колебаний аппа­
рата Т определяют как для стержня с жесткой заделкой;
н
2) при отношении же < ! 15 Т следует рассчитывать как стер­
жень, упруго защемленный в фундамент.
Для определения величин, входящих в формулу (III. 170), аппарат-
дел им на ряд участков по схеме рис. III. 30, каждый из которых рас­
сматриваем как сосредоточенный груз, приложенный в центре тя­
жести этого участка с координатами по высоте xi, xz, .... Xi, ..., х п~
Если аппарат установлен на постамент, то вместо х% прини­
мается Х { — х\-\-Н п, где Д п — высота постамента. Массы их
т2, . . . , гщ, . . . , тп соответственно равны

-2 l , ..,-21,...,-2», ( i n . 171),
g g g I g
где Qly Q2 и т. д. — вес участков в m, a g — 9,81 м/сек2.
 * При расчете необходимо стремиться делись аппарат на зоны по
Высоте в соответствии с изменением расчетного скоростного напора
величина которого приведена в табл. III. 4.
При установке аппарата на постамент общая высота аппарата Н
принимается равной Я = H i + Я п, где Hi - высота аппарата.
Последним участком считаем постамент; вес его условно прикла­
дываем к середине высоты Я п.
Обозначим относительные координаты этих масс через

а, = Zl Х2 хп
Я Я Я
а« = ( I I I . 172)
я

Приближенно для основной

формы колебаний сооружения
принимают изгиб оси аппарата
с жесткой заделкой по пара­
боле, выражаемой уравнением

(III. 173)

где / — прогиб верха аппарата.

Приведенная масса аппарата
1 = 71
Рис. III 30.
^ п р н в --- 2 °г* (I I I . 174)
г= 0
Формула (III. 174) получена на основании закона сохранения
энергии в предположении, что для эквивалентности двух систем
величины кинетической энергии их должны быть равны между собой.
Перемещение верха аппарата у 0 от единичной нагрузки опреде­
ляется графоаналитическим методом.
Дифференциальное уравнение изогнутой оси стержня постоянного
сечения имеет вид
dhf мх
dx2 CJl ( I I I . 175)

Для аппарата переменного сечения (ступенчатого) вместо

М х в уравнение ( I I I . 175) нужно подставлять значение приведен­
ного момента, т. е. МпРИВ= Л /х — , тогда
J
d 2y М прив
dxz EJ1
Отсюда

У ' ' г, т J dx Г Л/прив dx.

tij j
Пусть
/Л/прив d x ~ j u a j dx f Л/прив d x ~ j 2..

}
 1 - < i ' ^ f (i M Of ? ’t ^ ,, JH 1 ' *]Щ

ОбозначимМпрйц^9* т
огд
а i «
11 = J Цх d x ^ Qx\
/ax=J Q Kd x ~ M ^ \ (III. 176)
(III. 177)
* ЯЛ
Величина М ф носит название фиктивного момента; отсюда и весь,
метод определения перемещений указанным способом называется
методом «фиктивных нагрузок».

Практически сущность этого метода сводится к следующему.

Строим эпюру и з г и б а ю щ е г о момента М иаг и эпюру приведенного
изгибающего момента Л/И8Г.прив, учитывающую переменное сече­
ние аппарата. Площадь этой эпюры принимаем за нагрузку
(рис. III. 31).

Рис. III. 32 Фиктивная балка и фиктивная загрузка.

Далее строим фиктивную схему балки, т. е. для балки с защемлен­

ным концом защемленный конец освобождается, а свободный, наобо­
рот, защемляется. И, наконец, строим эпюру или определяем значе­
ния М л от фиктивной нагрузки. Условно, для упрощения расчетов
(по графикам), аппараты нефтеперерабатывающих и нефтехими­
ческих заводов разделены на 2 группы в зависимости от изменя­
ющегося по их высоте момента инерции поперечного сечения стенки,
187
а именно: одноступенчатые (рис. I I I . 31, III. 34 и Ш . 35) и двухсту­
пенчатые (рис. I I I . 33 и III. 36).
Для аппаратов одноступенчатых (1-й группы) характерны схема
фиктивной балки и ее загрузка, представленная на рис. III. 32, а,
фиктивный момент такой балки определяют в соответствии
с рис. III. 32, б.
Для двухступенчатых аппаратов характерны эпюры фиктивных
моментов, изображенные на рис. III. 33.

Р и с. I I I . 33. I-* );

Я»(1
/з —
4/ 3
я в(1—*)*Л
/4 =
8 /в
S ~ f s - \- f i i &з —/ 1 + / 2 -

После ряда преобразований из равенства (III. 177) получаем

формулу для определения прогиба верха аппарата у 0 от единичной
нагрузки

г/о = - ^ - < р , ( I I I . 178)

где Jx — момент инерции верхнего поперечного сечения металла

стенки аппарата в м*; Е — модуль упругости материала аппарата
в Т/м2; для стали Е — 21 • 106 Т/м2; ф — коэффициент, зависящий
от геометрической формы аппарата; в зависимости от вида аппаратов
он равен:
а) для аппаратов одноступенчатых

ф = Z l 0,667 (1 - к3) + 0,667 к* - а А + Ъ,

где а = 0,667 (1 — к3) и b = 0,667 к3;

б) для аппаратов двухступенчатых

Ф а ~ + 6,
/3
где а = 0,584 (1 — /с)3 h U 0,584 /г (к2 — ЗА* + 3) + 0,083.
Задавшись различными значениями отношений / 1/ / 2, Нх/Н ~ к
и Я 3/ Я - к, встречающимися на практике, строим графики
(рис. III. 34, III. 35 и III. 36), по которым находим зйачения коэф­
фициента ф в формуле (III. 178).
 Период собственных колебаний аппаратов определяем следующим
образом.
Для аппаратов переменного сечения с -jy ]> 15, которые следует
рассматривать как стержни с жесткой заделкой, Т определяем по
Формуле
Т = 2 я У ^ уГ , _ ( I I I . 179)
которая после преобразований на основании уравнений (III. 171),
(III. 174) и (III. 178) принимает вид

r = 4 , 4 5 ] / 9- J ^ , ( Ш . 180)

где 2 Qix\ — + Qzxl Ч~ • • • + Qnxn-

Коэффициент <р, зависящий от геометричес кой формы аппарата
определяем по графикам (рис. III. 34— III. 36).
Для аппаратов постоянного сечения, которые можно рассматри­
вать как стержни с жесткой заделкой (при >• 15), период соб­
ственных колебаний определяем по формуле

Т — 1,79 Я | / ^ . ( I I I . 181)

Для аппаратов постоянного сечения с упругой заделкой

|при <4 15^) период собственных колебаний

Т = 2л Н W - f - ( o , 2 4 + 0,32<р0) , ( H I . 182 )1

в результате преобразований получаем

Г = 1 ,7 9 Я l / r - f - ( - ^ r + <Po) • (III.182а)

Угол поворота опорного сечения [6]

<Ро = т Л - . (I I I . 183)
У ф
где Сф — коэффициент упругого неравномерного сжатия грунта;
для средних грунтов Сф = 4000 ч- 5000 т/м‘А, /ф — момент инерции
площади подошвы фундамента в ж4; Q — полный вес аппарата в т.
Для аппаратов переменного сечения, упруго защемленных в фунда­
мент (при HID 15), принята та же форма колебаний, что и для
аппаратов постоянного сечения.
Период собственных колебаний аппарата равен

/ У\
Т = 2я / - jf- ■- ( I I I . 184)
'■фо
3E J 1

1 Формулы (III. 182) и (III. 184) выведены С. И. Зусмановской.

 Ши н
аос
нов
ани
ивыражений( Ш , 17j)

Т = 2л Qi 4

У
+фо
Г'

Рис. III. 34. 1-я гр уп п »

аппаратов.

а — з н а ч е н и я <рп р и — < 1;

■ I 1 I I I ||| б,— з н а ч е н и, я ф п р и —i« > 1 - иШ1

12
^ ^ 2 3 < > S 6 78 9 iO ( п р о д о л ж е н и е п у ч к 2а п р я -
7, / 7г мых)
5
где

ki = ( l ЖГГ + Фо ««); ( I I I . 1

а= ^ ; cti = ~ (см. рис. I I I . 30); (I I I . 187)

A i — безразмерный коэффициент, определяемый по графику

рис. 111.37 в зависимости от а г.
190
 Прогиб у| (см. рис. III. 37) даннскц точки оси аппарата равен

Vi ~ ("зЖГ Ai + )=
Н 2Ь . (III. 188)

Определение изгибающего момента

от действия ветровой нагрузки
Для определения ветрового изгиба­
ющего момента можно рекомендовать
следующий порядок.

'1

Рп-}
m m
Рп
Н
t и
Рио. III. 37. Рис. III. 38.

Ветровой изгибающий момент относительно основания колонны

равен
М ь = Р гх\-\- ... + PiXi + ... + Р пх п к Г ‘ М . (III. 189)
Здесь значения Р в кг, а х — в м.
Ветровой момент относительно любого сечения m —m (рис. III. 38)
на расстоянии х от основания равен
M l -= P i (xi - х) + ... + P i (*, - г) + ... - f P n - i ( z « - t- x ) . ( I I I .190)
1. Аппарат условно делим на участки и составляем его геометри­
ческую характеристику по следующей форме.

Размеры, м
Момент
Участки Вес аппара­ инерции
аппарата, наруж­ наруж­ та по участ­ поперечного
считая толщина ный диа­ ный диа­ высота сечения
сверху стенки метр аппа­ метр изо­ ■участка кам Q-, кг
стенки аппа­
S рата Dn ляции Dj g Hy= h t рата J , м 4

0— 1
1 -2
 2. Определяем период собственных колебаний аппарата.
3. Составляем таблицу расчетной ветровой нагрузки и ветрового
изгибающего момента по приводимой форме и на основе формулы
(III. 189) или (III. 190).
Номера
Необходимо также учиты­ участков
вать влияние обслужива­
ющих площадок рассчитыва­
Показатели
- -| -
1
2
2
3 '
емого аппарата или колонны
на величину ветрового мо­ Высота участка Jffу, л*
мента* Ветровую нагрузку Диаметр колонны на уч аст­
на такой аппарат определяют ке, включая изоляцию
как сумму ветровой нагрузки м
на аппарат и на обслужива­ Расчетный скоростной на­
ющие площадки. Для уча­ пор q = q' 0
стков обслуживающих пло­ Коэффициент пульсации т
щадок, расположенных в зоне Коэффициент динамич­
аэродинамической тени ности g
(рис. III. 39), ветровую на­ Коэффициент увеличения
грузку не определяют. скоростного напора {$
Принимаем, что площад­
= Р qDJIyi ж
ки крепятся к аппарату и при
определении периода собст­
венных колебаний последнего учитываем также массы площадок.
Суммарный момент М в в кГ • м от ветровой нагрузки

М * = М Я + 2 MbV (I I I . 191)
i= l
где п — число площадок.
Момент от ветровой нагрузки на i-ю площадку

Л/в, = 2 ,1 6 р ? ;Я ,2 /. (III. 192)

ИЛИ
м н= ( I I I . 193)

где q\ — расчетная величина скоростного напора, принимаемая

в формуле (III. 192) по табл. III. 4 и рис. III. 27; коэффициент
2,16 получен от деления аэродинамического коэффициента 1,4
на 0,65; 2 /» — сумма площадей проекций всех элементов площадки,
расположенных не в зоне аэродинамической тени на вертикальную
проекцию площадки; Я* — расстояние от t-й площадки до основа­
ния аппарата (рис. III. 40) в м.
Вместо 2 /* м°ж но принимать площадь элементов площадок F
в м2 по наружному их контуру, умножая при этом F па коэффициент
заполнения - у • = 0,3 -ь 0,4, т. е.
 jjrnrnirrlirnimnj

T*
Направление
вет ра

Рис. III. 39. Рис. III. 40.

l — зона аэродинамической тени;
t — вертикальная плоскость.

Определение периода собственных колебаний

для групповых аппаратов
К групповым аппаратам следует относить те, которые устано­
влены на общем фундаменте и связаны в горизонтальном направле­
нии.
Период собственных колебаний Т групповых аппаратов, связан­
ных в юризонтальном направлении (рис. III. 41), определяем по
формуле
Т — 2л Я^прив фо ( I I I . 195)
где <Ро — Угол поворота фундамента аппарата; определяем по фор­
муле (III. 183); Н — высота самого длинного аппарата в ж; т прив —
приведенная масса аппаратов.
У словно располагаем массу каждого аппарата в его центре тя­
жести и переносим эту массу по высоте, на которой она расположена,
на общую условную ось аппаратов высотой Я . На этой же оси на
соответствующих высотах наносим массы площадок, связывающих
аппараты (рис. III. 42).
Изогнутой осыо аппаратов считаем прямую линию, уравнение
^которой

где f — перемещение верха оси аппарата.

Пусть отношение - ^ - = а г; тогда тгсцрив определяется формулой
П
ЛЪдрив — W2* СЦ.
г=0
 1 r ( , *7 14f ^ * ^ 4 sT>^Tr™
Период собственных колебаний определяем: я» %®|fl*3f3i^v «efcf* ^ .1
ченной из выражений (III» 195) * 'i

( I I I . 198)
T = 3 'u V ^ - ceK’
где
2 QiHi — Ф1Д 1 ~Ь < ? А + . . . + QnBn\

X
[ А
mni > /
, /

! f
Г т <ц
1 /
н mi x i
/
I i
\ 444W
Рис. III. 41. Схема установки гр уп ­ Рис. III. 42. Расчетная схема для
пы аппаратов па фупдамепт. определения периода собственных
колебаний.

Q t — вес каждого аппарата в т\ IIi — высота каждого аппарата

в ж; Сф — коэффициент неравномерного сжатия грунта; /ф — момент
инерции подошвы общего фундамента относительно центральной
оси в М*
Дальнейший расчет каждого отдельного аппарата ведем по обыч­
ной схеме с подстановкой полученного периода колебаний.

Проверка на резонанс и определение динамического изгибающего

момента с учетом резонансных колебаний
Критическая скорость ветра, вызывающая резонансные колеба­
ния, определяется по формуле

(I I I . 199)

где Т — период собственных колебаний аппарата в сек; D — диаметр

аппарата в м.
Может оказаться, что M v > M s, поэтому рассчитывать на резо­
нанс нужно все цилиндрические одиночные, т. е. не связанные
в горизонтальном направлении (например, общим фундаментом),
аппараты, за исключением следующих случаев.
1. Когда критическая скорость ветра г^р* вызывающая резонансные
колебания для первого района больше ураганной скорости г?шах, т. е.
рКр > 4 ] / ^ 0 , (I II. 200)
где q0 берем для нижней зоны аппарата (табл. III. 4).

\
 - 2. Если критическая скорость, определяемая по формуле
(Ш. 199), более 25 м1сек.
3. Если аппараты групповые, т. е. связаны в горизонтальном
направлении, например шарнирно с металлоконструкдиями через
каждые 3 —5 м .
4. Если аппарат примыкает непосредственно к зданию или кар­
касу и высота их одинакова; если же здание или каркас ниже аппа­
рата, то при проверке на резонанс аэродинамические силы следует
учитывать только, начиная с отмотки верха примыкающего сооруж е­
ния.
5. Когда период собственных колебаний Т < 0,25 сек.
При выборе значения диаметра D для аппаратов переменного
сечения могут возникнуть трудности при разрешении вопроса,
какой из диаметров принять как предпочтительный при пользовании
формулой (III. 199). Здесь следует учесть значения диаметров, их
относительное расположение и соответствующие высоты. Ниже при­
ведены соображения о том, как можно решать вопросы о расчетных
значениях D и Н в отдельных случаях.
Когда 0,8 ilz < < йч и h x > h 2 (рис. III. 43, а), в формулу
(III. 199) следует вводить D = и дальнейший расчет на резонанс
вести по полной высоте Н.
Если же dt значительно меньше d2, a hz «=* hx, следует проводить
весь расчет иа резонанс в двух вариантах, а именно с D = dt и Н ~
=> ht + Л2 и с & ~ d2 ж высотой Н ’ Л2.
Если hx значительно больше /г2» то независимо от величин dx
и с?2 предпочтительным является D — dx. Н аоборот, если ht значи­
тельно больше hl7 предпочтительным является D = d2. В этих слу­
чаях дальнейший расчет ведем по Н.
Если (рис III. 43, б), то при выборе значения D следует
принимать di при расчетной высоте Н.
Если h 3 значительно превосходит h 2 (рис. III. 43, в), то
предпочтительным является D — dx.
Если же ht -(- h3 ^ h2 и dx значительно отличается от d2, расчет
на резонанс следует вести в двух вариантах, а именно при D = d^
и Н = hx + h2 + h;i и D = d2 и II' = h 2 + h3.
При расчете дымовой трубы общей высотой Н и диаметром dx
в верхнем сечении, когда предпочтительным является D — dx и труба
состоит из верхней цилиндрической части диаметром di и пижнег
конической части, причел! высота цилиндрической части трубы зна­
чительно больше, чем высота конической, то расчетной принимается
полная высота трубы Н.
При расчете конических труб предпочтительно принимать сред­
ний диаметр и полную высоту трубы II.
Можно рекомендовать следующие схемы расчета на резонанс.
I. Аппараты с отношением ~ > 15, которые в расчетной схеме
можно рассматривать как стержень с жесткой заделкой.
1. Критическая скорость определяется по формуле (III. 199).
 2. Амплитудаа
эро
дин
ами
чес
койсилы
r ^ D -lir 3
64

Р и с. III. 43.

3. Резонансная амплитуда колебаний свободного конца аппарата:

а) для аппаратов переменного сечения
Уд = 0,35 Fft//4 «
м, ( I I I . 202)
E J прив
прив 0,75 Аф л 4, ( I I I . 203)
’
где /прив — приведенный момепт инерции, определяемый из условия
равенства прогиба верхнего конца аппарата и свободного конца ци­
линдрического стержня от единичной нагрузки, равномерно распре­
деленной по высоте, в и«4; обычная эпюра изгибающих и приведенных
моментов, характерная для этих аппаратов при действии единичной
нагрузки на них, приведена на рис. III. 44; на рис. 44, а такая
эпюра дана для аппаратов одноступенчатых (см. стр. 187), а на
рис. I I I . 44, б — для двухступенчатых. В результате ряда преобра­
зований получаем возможность построить графики для нахождения
J
значений tp в формуле ( I I I . 203) в зависимости от соотношений
н н
и -гр- = к или = к, которыми мы задаемся.
н л.
На основе выводов коэффициент <р = — а + bt притом для одно-
■*2
ступенчатых аппаратов
а + 0,75 + 0,25 к 0,75 Л* + 0,75 &3 — fc4 и Ъ = 0,75 кА
 #
и для двухступенчатых аппаратов а = ^ 0 , 6 6 ( 1 — к*),

(12 к - № 2 + 4&a - f Ьк*) + А (1 _ k) *

Jj — момент инерции верхнего поперечного сечения металла стенки
аппарата в ж4; <р— определяем по рис. III. 45— III. 47; б — лога-

н2(1-к\2
Мц3г=(М-ХГ'05 2
t .

V „ f M O
\S
\ 3
Ъ
*
*

-
КИ
Л V *

И
и
—
t И

-
кн -У; V I и

-3-к
и*(М* ъ
* 2 J2

нг(1-к)2 J,
-Т —
S2'S3%

Р ис. III. 44.

рифмический декремент затухания: для стальных конструкций, б =

— 0,1, при железобетонном постаменте высотой Н п > 7 ж б = 0,2;
для железобетонных сооружений 6 = 0,3,
б) для аппаратов постоянного сечения
Л n r FnH*
Уц — 0,35 ^ j ^ ( I I I . 204)

где I — момент инерции поперечного сечения стенки аппарата в м4.

4. К руговая частота колебаний для аппаратов любого сечения

со — i /сек. ( I I I . 205)

5. Расчетные динамические изгибающие моменты от сил инерции

при г?кр < Ю м/сек для аппаратов без постамента или с постаментом
высотой U < 7 м:
а) для аппаратов переменного сечения

M R=(X>* Уп 21 т* <*t(Xi — х0) Т ‘М, ( I I I . 206)

i= 0
где я0 — расстояние в л ю т низа аппарата до рассматриваемого сечения
(рис. III. 48); произведение со2 ?/дт * а* представляет собой силу инер­
ции на данном участке сооружения.
Подставив в выражение (III. 206) значения букв из формул
Р ис. III. 45. i -я группа.
(III. 201)— (II I. 203), (III. 205), (III. 171) и (III. 173), получаем
в результате сокращений

М,х = 2,88 ‘ “g EJ^r^ % Q ‘ T‘ (XI - х„) 10“ 3 Т •м, ( I I I . 207)

где ф определяют по графикам (рис. III. 45— III. 47) в зависимости

от схемы аппарата.

Рис. III, 47. 3-я группа.

Динамический момент у основания

v*D H ф о о
Л 4д^2,88 l EJTi 10 ; ( I I I . 208)

б) для аппаратов постоянного сечения

= Г ' м’ ( ш - 209)
где Н — высота аппарата до рассматриваемого
сечения в м.
Подставив в выражение (III. 209) значения
букв из формул (III. 201), (III. 204) и (III. 205),
получаем
 л Если .аппарат установлен на железобетонном постаменте выстой
более 7 м , то величина динамического момента равна
М Ла= ^ ' (III. 211)

Максимальный динамический момент М л при уКр?>10 м/сек

(III. 212)
Ветровой момент при скорости ^
ветра 1?кр
г;2
м в о,б d 2 M i Pi - до

= 0,0375 VupD (hi %i Pi h^Xz Рг

+ . • . - f & A pn)- (III. 213)
II. Аппараты с отношением
*< 15, для которых расчетную
D
схему можно рассматривать как
стержень с упругой заделкой по­
стоянного и переменного сече­
ния.
1. Критическая скорость опре­
деляется по формуле (III. 199).
2. Амплитуда аэродинамиче- №
ской силы — по формуле (III. 201).
3. Статический изгибающий
момент от нагрузки F (х):
а) для аппарата постоянного
сечепия (у основания аппарата) 0,2
4^оЯ2
М ст= X
U
iE J Фо

Н
X ^0355-£™r X
ot= x0/ti
X T -м ; (III. 214)
Рис. III. 49.

б) для аппаратов переменного сечения (в любом сечении на вы­

соте я0)
4 FoH
М сг (х)х = *о — X
( н
Л -ГГ! •Фо
\3EJ X

/ Я2 ХьН В о _ _ ^ е _ с \ т .м. ( ш . 215)

\bEJy B + ^ L c 6E J 1
~*V * 1^ I * V -» ' r
• ^вачевиа к
оэф
фиц
иен
тов В, с, В, иС„ данцна р
те: III.49
. й зависимости от отношения а = .
4. *Расчетный динамический изгибающий момент М д при рКр <
^ 10 л/сбл
Я Д= 0 , 8 ~ М И Г-ж. ( I I I .216)
Значения 6 остаются такие же, как дано для аппаратов ~ > 15.
Подставив в выражение (III. 216) значения букв из формул (HI. 201)
и ( ill. 214), получаем динамический момент для аппаратов постоян­
ного сечения без постамента или с постаментом высотой Л и < 7 м .
v^ D H 2
Л/д = 0 ,5 ---- /0,275 +ф0] Ю“ 3 Г-ж. (III. 217)
-£ 7 + З ф0 \ ;

т т П 9ги\аВИ% тт ®“ РаЖение (Г11« 2 Щ Значения букв из формул

( i n . &JI) и ( i l l . 215), получаем динамический момент для любого
сечения на высоте х0 для аппаратов переменного сечения без поста­
мента или с постаментом высотой менее 7 м:

м л = 0,5 ( S L В + -Ml с __ В
н .<р0 1 6^ + 3 с Ж г ,~

^ - c 0)lO-37,-«. (III. 218)

Динамический момент у основания

Мл = 0.5 ~ ( ° 'ьь-т т + -f-) 10~3 T --*- (III-219)

3£/ + фо 7
Если же аппарат установлен на железобетонный постамент
высотой более 7 .и, то в этих случаях величину динамического момента
принимают

Л /д п ^ -^ -Г -ж , ( I I I . 220)

и* (IH* ^ 8^инамический полученный по формулам (III. 217)

Если укр 10 м/сек, то для аппаратов без постамента или

с постаментом высотой Н а 7 м динамический момент

M ^ Y Ml + M lt Т -м , ( I I I . 221)
для аппаратов с постаментом высотой Я л > 7м

m k= V + М\ i Г-де. (I I I . 222)

формулРе ° ( Ш 213)НТ МВ1 ПРИ СК° Р0СТИ Ветра *** определяем по

202
Определение ветрового момента п р и j ^ ^ a i i b e w l вр£в; ■яЩ№0^:< ^ Гн:

Ветровой момент М * при минимальном весе аппарата Qi бпреде-

ляем по формуле
Л/.=Л/;-Ь-, (III. 223)
ра
где М в — ветровой момент, соответствующий аппарату с максималь­
ной загрузкой (?8; р2 — коэффициент увеличения расчетного скорост­
ного напора, соответствующий периоду собственных колебаний
аппарата 1\ при <?2; fa - тот же коэффициент, соответствующий
периоду собственных колебаний аппарата Тг при Qv
Коэффициенты рз и рх равны
Ра = 1 + (I I I . 224)
Pi = 1 + Si^cp- ( I I I . 225)
Здесь
_ 2 “* ( I I I . 226)
mcp— — >
где щ __ коэффициент пульсации на участке, а л —
число участков.
Ветровой момент

Л?в = Рг (^i *о)

и
М в = Pj 2 Р i%i {%i ^о)»
где Х{ и # 0 — геометрические параметры (рис. I I I. 50).
Период собственных колебаний Тх равен Рис. III. 50.

г 1= г 2 ‘| / у ' (I I I . 227)
Яг ’
где Т2 — период собственных колебаний аппарата, вычисленный
по максимальному весу его Qz но формулам (III. 179), (III. 182),
(III. 182, а), (III. 184) и (III. 185).
Приняв

получаем
/ 2±. — п'
Q *~n '
( I I I . 228)

Г х = Tzn', (III. 229)

Динамический момент (при возможности появления резонанса)

для аппарата с минимальной нагрузкой QL определяют следующим
образом.
Критическая скорость, соответствующая Qx
„;р= -^2.. (III. 230)
При lip > 4 у^для 1-го р
айо
наидиприiipE>25 м/сек р
асч
ет
на резонанс не производят.
 Когда же ^нр 4 1/^0 или менее 25 л/сеж
к*' Мл
Мл = ~ $ ’ (III. 231)
где ЛГд — динамический момент при Qx.
П ользуясь формулами (III. 223), (III. 2 2 7 ) - ( Ш . 231), можно
также решать обратную задачу, т. е. находить ветровой момент
Л?в> соответствующий максимальному весу аппарата (?2, тогда
когда определен ветровой момент М в для аппарата при минимальном
весе его Qu
Рассмотрим определение динамического момента при резонансе
для нагрузки (?i, когда известно его значение для нагрузки (?а
При весе (?2 критическая скорость ветра
5D
^кр —

,/ _ 5D __ 5D »кр

При 1>нр < Ю м/сек амплитуда аэродинамической силы

F' ■= — = V* * D
0 Ь4 Ь4о2

Для аппаратов с ж ес тко й заделкой

Резонансная амплитуда колебаний

Уп = 0,35 = 0,35 = Д .
Л / прО Е / п р Ьп 12 п1*
Круговая частота колебаний

м __ 2п_____ ^
тх Тгп' п'

Динамический изгибающий момент

д 2 ^ 1 г а ? ( х { ~ х0) =

_ Фал"1*2 Х , и? (»,-*„) К
ftl2 *
Для аппаратов с у п р у г о й заделкой
Статический изгибающий момент
 Динамический изгибающий момент

М\ „ =■ 0 ,8 - f * 4 = 0,8 J L M 'CT- L = ^ -

М'
Окончательно М а = — .

Определение сейсмической нагрузки вертикальных аппаратов

колонного типа
При землетрясении происходит перемещение грунта основания,
которое вызывает колебания сооружения. Возникающие при этом
инерционные силы вызывают деформации конструкции.
Сила землетрясения в районах или пунктах строительства оцени­
вается в баллах по ГОСТ 6249-52 и принимается по картам сейсмиче­
ского районирования территории СССР или по списку пунктов СССР
с указанием принятой для них сейсмичности в баллах. Данные по
указанному вопросу приведены в прилол^е-
ниях к Нормам и Правилам строительства
в сейсмических районах СН8-57.
Здесь же для различных категорий с о ­
оружений в зависимости от их особенностей
установлена расчетная сейсмичность вели­
чиной до 9 баллов. Как правило (за исклю­
чением особых случаев), сооружения для
районов или пунктов с сейсмичностью до
6 баллов включительно проектируют без
учета сейсмичности.
Для вертикальных аппаратов колонного
типа нефтеперерабатывающих заводов рас­
четную сейсмичность, как правило, следует
принимать равной сейсмичности района или
пункта, в котором аппарат должен быть
установлен. Рис. III. 51.
Аппараты, проектируемые для районов
сейсмичностью более 6 баллов, должны быть рассчитаны на дей­
ствие сейсмических сил.
Расчетные сейсмические силы представляют собой нагрузку,
вызывающую в конструкциях такие же усилия, какие возникают
в них во время землетрясения под действием сил инерции.
Величина сейсмических сил зависит от сейсмичности района,
веса аппарата и его динамических характеристик — периодов и форм
собственных колебаний.
При расчете аппарата в целом сейсмические силы принимают
действующими горизонтально.
Для определения сейсмических сил, действующих на аппарат,
последний по всей высоте Н разбивают на участки и вес QK каждого
из них принимают сосредоточенным в отдельных точках, число и рас­
положение которых зависят*6* характера аппаратами размещения
нагрузок (рис. III. 51).
Бели аппарат установлен на постаменте, то общая высота его
Я = Hi + я ш
где Hi — высота аппарата в м\ Н а — высота постамента.
В этом случае вместо х^ для определения сейсмической силы при­
нимается
X h ^ x k -h Я „. (III. 232)
В качестве участка принимается так же постамент, вес которого
приложен посредине его высоты.

Рис. ш. 52.

Величина расчетной сейсмической силы Sk в кГ в точке к аппарата,

где в соответствии с расчетной формулой сосредоточена нагрузка
Qk, определяется по формуле
Sh^QnKo ( I I I . 233)
где Qh — нагрузка, принятая сосредоточенной в точке к, в к Г ;
сейсмический коэффициент, зависящий от сейсмичности
района, где устанавливается аппарат; определяется по табл. III. 6;
Р коэффициент динамичности, зависящий от периода собственных
колебаний аппарата Т и отношения Н /D (рис. III. 52); период
собственных колеба-
Таблица I I I . 6 ний Т принимаем в со­
Значения сей см ического коэф ф ициента К с ответствии с указаниями
раздела о методе расчета
Расчетная сейсмичность, Сейсмический на ветровую нагрузку
баллы коэффициент к с
аппаратов постоянного
или переменного сече-
7 1 /4 0 н н
8 1 /2 0 ния с > 15 или -р- < ;
9 1 /1 0
<| 15; rift— коэффициент
формы аппарата при собственных его колебания*, учй^мваету
точки, расположенные на раайоЙ высоте £ Кл имеют неодинаковую ам­
плитуду колебаний (рис. III. 53) и, следовательно, имеют различ­
ные ускорения.
Коэффициент r|ft длй первой группы аппаратов с > 15 опреде­
ляется выражением
(III. 234)
Jj
где ук —■амплитуда собственных колебаний аппарата в точке А,
а величины А в. В вычисляют по следующим формулам:
п
л = 2 QiVi — Qii/i + Q%Vz + * ■ + • • '+QkUk +
i_ ‘ + . . . + Q nyn, (III. 235)

5 = 2 Qnfi = Qiyl + @2 ^2 +* **+ Qiih+ - * *+ QhVh+

+ • ■ ■ + < ?»& ( I I I . 236)
где у ъ y2). . Уь ■. Vk,. •.» Уп — амплитуды собственных коле­
баний аппарата в точках, где сосредоточен соответственно вес
Qi, <?2, Qi, Qh, Qn участков, на которые разделен аппарат.
Коэффициент формы г]к в точке к на основании формулы (III. 234)
для этой группы аппаратов, принимая, что изгиб их оси происходит
по параболе, равен

Я4 Y qA
i=l

4 2 <?a
i= l (I I I .237)
2
г—1
или условно
x4kA
Пк = (III. 238)
~В~ ‘
Я
Для второй группы аппаратов при < 1 5 коэффициент формы

K k ^ Q ih
Чк = - ^ ----- (III. 239)
2
i=i <?а2
иди условно

где значения K k по аналогии с кг см. стр. 190.

Изгибающий момент от действия расчетных сейсмических сил
определяется но формуле (см. рис. III. 53)
П
М Ха=*S S i i x i - x v ) , ( I I I . 241)
г—\
где х0 — высота, для которой вычисляем изгибающий момент.

Изгибающий момент в нижном сечении аппарата

г~п

м осн = 2 ^ 1* (I I I . 242)
i=i
В сейсмических районах с расчетной сейсмичностью более б бал­
лов для колонных сосудов и аппаратов наряду с сейсмическими воз­
действиями следует учитывать и ветровую нагрузку в размере 30%
от расчетной, так как действие ветровой нагрузки для нефтеаппара­
туры является основпым.
Для колонных аппаратов с отношением ^ 5 необходимо учи­
тывать высшие формы колебаний, по крайней мере до трех первых
форм. Учет этих форм представляет собой трудоемкую и сложную
задачу. На основе анализа по учету высших форм колебаний для
колонных аппаратов можно принять, что высшие формы колебаний
[27J увеличивают изгибающий момент, рассчитанный только по
первой форме колебаний, в основании на 25 % , т. е. М р. осн = 1,25 М оап
208
(см. рис. III. 53). Можно также считать, Что йа высоте 0,75 Я и з г а -
бающнй момент Л/из составляет 25 % от изгибающего момента в осно­
вании Л/осн. Расчетная эпюра изгибающих моментов от сейсмических
сил для высоких гибких сооружений типа колонй представлена
также на рис. III. 53.
Расчетный сейсмический момент для этих аппаратов с учетом
высших форм колебаний в сечениях 0 ж0 < 0,75 Н

’ л / р ч = (1,2 5 — 1 ,3 3 - ^ Л /о о я - ( I I I - 243) 0,25 Моси

С учетом изгибающего момента от

действия ветровой нагрузки
Л/сум = М-рхо 0 i 3 М в 5с0, ( I I I . 244)
где Л/ву0 — изгибающий момент от
действия ветровой нагрузки в сече­
нии х а.
Я
Для аппаратов с отношением - p < i 5,
установленных на постаменте, превы­
шающем высоту аппарата, эпюра рас­
пределения расчетного сейсмического
момента представлена на рис. III. 54.
Расчетный сейсмический момент для
этих аппаратов с учетом высших форм Рис. III. 54.
колебаний в сечониях 0 < ; < 0,75 Н

Мр хо— ( 1’5 1 G7 — М( ( I I I . 245)

С учетом изгибающего момента от действия ветровой нагрузки

Моум = Л^рта + 0 ,З М вте, ( I I I . 246)

где Млхо имеет то же значение.

Сейсмическая пагрузка S в кГ или Т на прикрепленные к аппарату
консольные конструкции принимается действующей вертикально
и определяется независимо от места расположения консоли по высоте
формулой
S = 5 Q KC, (III. 247)

г д о Q — вес консольной конструкции в кГ или Т\ К 0 — сейсмиче­

ский коэффициент, принимаемый по табл. III. 6.
Есть и другие методы определения сейсмической нагрузки на
вертикальные аппараты, но излагаемый метод по сравнению с ними
интересен -тем, что он при упрощенном расчете дает в то же время
достаточно точные результаты.
Период собственных колебаний аппарата Т определяем по одним
и тем же формулам как при расчете ветровой, так и сейсмической
йййфузки, поскольку в основе этих двух задач лежит теория изгиба
чэдда аппарата от действия инерционных сил. В качестве главной при­
нята первая форма свободных колебаний аппарата, выявляющая
в основном картину перемещений точек оси сооружения. Учет влия­
ния второй и третьей форм свободных колебаний достигается вводом
коэффициентов к результатам
расчета но первой форме коле­
баний.
Можно также определять сей­
смические силы для аппаратов
с любым отношением высоты
к диаметру и в том числе для
низких, что дает возможность при
этом учесть влияние податливости
основания фундамента.
Общий период собственных
колебаний групповых аппаратов
определяют по формуле (III. 198).
Дальнейший расчет на сейсми­
ческую нагрузку зависит от схемы
Рис. III. 55. расположения аппаратов.

Если размеры аппарата 1 преобладают над аппаратами 2, 3, 4

(рис. III. 55), то после нахождения общего периода собственных коле­
баний расчет на сейсмическую нагрузку ведем только для аппа­
рата 1.
Расчет на сейсмическую нагрузку аппаратов, расположенных
как показано на рис. III. 56, ведем для каждого из аппаратов как
отдельно стоящих.

Примеры определения изгибающего момента от действия ветровой

и сейсмической нагрузок
Пример 1. Определить ветровой момент и сейсмическую нагрузку
для колонны, изображенной на рис. III. 57. Аппарат переменного се-
н
чения с ]> 15; покрыт снаружи изоляцией; место установки
г. Уфа (II район на рис* III* 25).
 W,.-.
■■■ ■ ', / ; v ' if# :

1. Геометрические й весовые характеристики кодоннь* #йЙ& i ' J 1

в табл. III. 7. Рассчитйваем аппарат как стержень сжестКоиаадея-
кой.
2. П о формуле (III. 1 7 9 ) п ер и о д собственных колебаний аппарата
равен ________ г ,
Т = 2л "j/" Отприв Уо'

srzli ffl
т lo-i
"I 03000
V3DQ0 If-?

12-3
рШ§
C3
S?-20 $5000
P5Q00
<2

k 1
Sszw t
03000

03000 li L

r i "t

"H i
"Ml
3
Рис. III. 57.
a — схема аппарата; б — расчетная схема аппарата; в — условная схема аппарата для опре­
деления у и / п ; а — эпюра расчетного скоростного напора Qp « r / ^ ; m — верхняя зона,
п — ниж няя зона.

По формуле ( I I I . 174)

^прив =г"‘ f^x •

i- 0

Значения а* по формуле (III. 172) по участкам приведены также

в табл. III. 7.
тдяв = (84• 0,924 + 85,5 •0,75* + 152,5.0,585* +

+ 227 •0,417* + 130,2 -0,25* + 17,7 •0,0835‘ ) = 11,6 та •сек'/м.

Я3
^0 = “ 2£7ГФ‘
 3

Высота уча­

та с водой и
Наружный диаметр,

Вес аппара­
М

изоляцией,
стка Н, м
Момент инер­
колонны
Участки кw
6 а ции попереч­
0 5 ! ного сечения <4
П Я
Оg колонны стенки ко­ ч
Но изоляции лонны J , м4

т
0— 1 1 6 - 40“ 3 3,032 3,172 10 0,148 55 84,0 0,920
1— 2 16 - i 0 —3 3,032 3,172 10 0,148 45 85,5 0,750
2 -3 20 • 10_ 3 5,040 5,180 10 0,990 35 152,5 0,585
3 -4 2 0 - 10“ 3 5,040 5,180 10 0,990 25 227,0 0,417
4 -5 16 ■1 0 ~ 3 3,032 3,172 40 0,148 15 130,2 0,250
5 -6 16 - 1 0 “ 3 3,032 3,172 10 0,148 5 17,7 0,0835

Коэффициент q> определяем по графикам рис. III. 36, где при

Jh
II
Таким образом
60э
Уо 2*21 •ю 8•0,148 -0,495 « 0 , 0 1 7 м/т; (Ш . 178)

^ - 6 , 2 8 У И ,С - 0,017 ^ 2 , 8 2 сек. (II I. 179)

табл! 1° 1 Р8Деляем ветРовую нагрузку, для чего составляем

тт» Таблица I I I . 8
дан н ы е для расчета в етровой нагрузки

Участки аппарата высотой по 10

Показателя
0 -1 i —2 2—3 3 -4 [ 4 -5 5 -6

Диаметр колонны D , м . 3,172 3,172 5,18 5,18 3,172 3,172

Расчетный скоростной напор для
II района gi = f ( x t) (по
табл. Ш . 4 и ри с. I I I . 27),
к Г / м * ......................................... / [ 23 • 1,9 — 44 42,3 38,6 33,4 26,7 23
Коэффициент пульсации по
ри с. I I I . 29 « ! = /(* .)
(табл. I I I . 5) . . . . . . 0,29 0,308 0,324 0,34 0,35 0,35
Б = / (Г ) по рис. I I I . 28. . . !
Pi = 1+ 1^ ............. 2,6
1,754 1,8 1,843 1,885
—Pi QiDnaiffi, к Г ............ 2450 2420 3670 3260
1,91
1640
1,91
1392

Ветровой изгибающий момент по формуле (III. 189) равен

Л/„ = 2450 • 55 + 2420 • 45 + 3670 • 35 + 3260 • 25 + 1640 • 15 +
+ 1392 . 5 =* 484 960 кГ . м ** 485 ■ 10Б к Г .см
 Определение сейсмической нагрузки на аппарат

Номера участков
Показатели
0— i 1 -2 2 -3 3—4 4 -5 5 -6

Коэффициент сейсмич­
1
ности Кс (табл.
I I I . 6) 20

CO

осa
ro
Вес аппарата по уча­ 84 • 10s 85,5 • 103 1 5 2 ,5 -1 0 3 227 •103 17,7 • 103

p
сткам Q i , к Г 9

Коэффициент дина­ 0,96

мичности р

A ^ y Q ix f -— 790 • 1О3

— 1460 •10е
* = 2

Коэффициент формы 1,62* 1,08** 0,66 0,345 0,127 0,0135

по формуле
( I I I . 237)
х^А
в

S h ^ Q k K с Й г . кГ 6500 4450 4850 3750 795 11,5

* 552 •790 • 103 :1460 ■10е = 1,62.

** 452 •790 ■ 103 : 1460- 10е = 1,08 и т. д.

Поверочный расчет на резопанс.

По формуле III. 199
5D 5 -3 - оп ,
^кр — j, — 2 у2 _ 5,32 м/сек.

По формуле ( I I I . 208) максимальный динамический момент

v* D H 2® v з о
Д/„ = 2,88 - | у г 2 Q ' X i' 10 ;

I н
по графикам рис. I I I . 47 при - y i- ^ 0 ,1 5 и ™ - = 0,3 ф = 0,615.
i2
Таким образом
2 Qi*\ = 84 •553 + 85,5 •453 + 152,5 •353 + 227 •253 +
+ 130,2 •153 + 1 7 ,7 .53 = 32,26 •10е т ■ж3 = 32,26 •10е кГ •ж*.
 По формуле (I I I .208)
М ь = 2 ,? ° № -3 .6 0 -0 ,6 1 5 « Г * - 32,26.1 0 * ~
9,81 •21 •10е •0,ВД8 •2,<?2а
л# 73 ООО к / 7*ж = 7 3*10в кГ'СМ.
В данном случае М в > и потому дальнейший расчет на устой­
чивость ведем по M s.
4. Определяем сейсмическую нагрузку, приняв условно, что ап­
парат установлен в районе сейсмичностью 8 баллов.
Необходимые для этого данные и результаты расчета сведены
в табл. III. 9.
Сейсмический момент (см. рис. III. 57, д и I I I. 53)
М ооп = 6500 • 55 + 4450 - 4 5 % 4850 * 35 + 3750 ♦ 25 + 795 • 15 +
+ 11,5 • 5 = 828 ■ 10 3 кГ • м = 828 • 106 кГ • см.
Расчетный сейсмический момент в сечениях 60 > х0 > 45
М Р1 - 0,25 • 828 • 105 - 207 • 105 кГ . см.
Расчетный сейсмический момент у основания с учетом высших
форм колебаний
М Р2 1,25 • 828 • 105 - 1035 • 10* кГ • см.
Расчетный сейсмический момент на высоте х п = 1 2 м

М,рз 1,25 - 1,33 Ц Мс 815 • 105 кГ • см.

Пример 2. Определить ветровой и сейсмический изгибающие

моменты для аппарата переменного сечения (рис. III. 58), представ­
ляющего собой вакуумную колонну диаметром 9000 мм в верхней
части и 6400 мм в нижней.
1. Геометрические и весовые характеристики колонны сведены
в табл. III. 10.
Таблица I I I . 20
Геометрические и весовые характеристики вакуумной колонны

Наруж­ Момент
Наруж­ Вес аппа­ инерции
ный ный Высота рата с водой поперечного
Участки Толщина диаметр диаметр участка
стенки и изоляцией сечения
КОЛОННЫ а, м
колонны иаогшции Н УЧ, стенки аппа­
D „Ш ^и з, Д m рата J,
Л1

0 -1 26 ■ 10_ 3 9,052 9,252 6,0 358 7,50

1 -2 26 •10_ 3 9,052 9,252 6,0 458 7,50
Р
-5 1
ся

1
о

2 -3 9,052 9,252 6,0 458 7,50

3 -4 26 • 10~ d 9,052 9,252 6,0 458 7,50
4 -5 2 4 • 10~3 6,448 6,648 8,6 359 2,35
 > * > ‘^ ' f . ' ' v f i , , ; ** и л >*y «ы г'ъ'
2. П о формуле ( Ш . Ш ) определяем ериод собственкых Koatega* ,
йий апп ара
та
2 -Л
Т = 2 л; J? /
Т &7+*'
По формуле (111.186)

fci “ (“зЖТГ <p°tXi) *

Р ис. Ш . 58. Сечение по А — А.

Для участка 0 —1 при подстановке численных значений

ь. ^ ^ 32>g.:..g.»gg____ l 0 ,9 -1 5 ,2 -10- 7 .
Кх 3 *21 ♦10е * 7,5 ^ ’

Коэффициент A i находим по графику рис. III. 37.

По формуле (III. 183) угол поворота опорного сечения ср0 равен
1 15,2-10 1 1/тп •ж;
Фо 4500 • 4500 ■148
аЪ* 6,504
/ф = •я=*148 м*.
12 12

Определенные таким же образом значения ki для других участков

введены в т а б л .]Ш . 11.

2 тщк\ = (358 •14,4* + 458 •11,4082 + 4 5 8 .8,4382. +

ч- l l
+ 458 •5,5242 + 359.2,08*) 10“ 14 = 17 - 10'
 -•г- Л*
1------ —-----
Участки аппарата
Показатели
0—1 1 -2 | 2 -3 3-4 4 -5

Расстояние от се­ 29,6 23,6 17,6 11,6

редины участков 4,3
до основания х г,
м

п _х г __ Хг
' Н 32,6 0,907 0,724 0,54 0,356 0,132

Л* — / (яг) по гра­
фику рис. I U . 37 0,856 0,59 0,365 0,175 0,03
-аI
*.

11,408. К Г 7 8,438 ■10~7

о

А , = '4 , Ш 7 + а *ф» 5,524 •10 ~ 7 2,08 10“ 7

Итак

Т ~ 2 я 32,0 | / — 17 10,-11
V (о,,69 + 1 5 ,2 ) 10” 7 2 ,1 G C W *

имея в виду, что - J L - = ------- 32,6

g2'6 _ fin 1П- 7
д 3 •21 •10е . 7,5 и’ ьу .
Момент инерции верхнего сечения аппарата

J x ^ l k ( 9’0524 ~ 94) ^ 7 , 5 мК

____________________ Определение ветровой нагрузки Таблица III,

Участки аппарата
Показатели
0-1
1 А" 2
2—3 3-4 4—5
Высота участка к г, м . . 6 6 6 6 8,6
Н аруж ный диаметр изоляции
ИЗ» м • • • 9,252 9,252 9,252 9,252 6,648
29,6 23,6 17,6
Расчетный ^ скоростной , напор 11,6 4,3
для I района по рис. ПТ 9 е;
И I I I . 27 (табл. I I I . 5 )
Я\ ~ / { х г) кГ/м3 . . . . 27,9
П о рис. I I I . 29 25,6 22,5 18,75 18
«* = /(*,).......... 0,336 0,34
I = /( З Г ) ПО рис. I I I . 28 . 0,35 0,35 0,35
Рг — 1 + | т г . . , . 2,4
1,806 1,815 1,828
Р * = Р г ? г ^ г Я г, кГ 1,84 1,84
2880 2680 2350 1980 1890
216
 В табл. Ш« 12 сводим данные для определения вековой нагрузки.
По формуле (III. 189) ветровой изгибающий момент равен
Мв = 2880 • 29,6 + 2680 ♦ 23,6 + 2350 .* 1 7 ,6 + 1980 • 11,6 +
+ 1890 * 4,3 = 200,8 • 103 кГ • м ~ 200,8 * 105 кГ * см.
Поверочный расчет на резонанс не проводим, так как
5D 5 •9
Ркр = - у ~ JJQ — 20,8 м/сек i>max для I района.

3. Определяем сейсмическую нагрузку, считая, что аппарат

установлен в районе сейсмичностью 7 баллов.
Необходимые данные и результаты расчета сейсмической нагрузки
для аппарата приведены в табл. III. 13.
Таблица I I I . 13
Определение сейсмической нагрузки аппарата

Номера участков
Показатели
0 -1 1 -2 2 -3 3 -4 4 -5

1
Коэффициент сейсмичности К с
40

Вес аппарата по участкам <?г, 358 •103 458 •103 458 •Ю1 458 •103 3 5 9 -1 0 ’
КЗ

Коэффициент динамичности (5 0,96

1,75

7
В ' = у Qik? 16,8 10“

Коэффициент формы по фор- 1,5 1,19 0,88 0,575 0,216

муле (I I I . 240)
К «А ’
% = в .

S k — QkK$ Р
Чй» 12 900 13 000 9 800 6 320 1860

П о формуле (III. 241) изгибающий момент от действия расчетных

сейсмических сил при :г0 = 0
Мосн = 12 900 • 29,6 + 13 000 • 23,6 + 9800 ■ 17,6 + 6320 • 11,5 +
+ 1860 - 4,3 - 943 * 1 0 3 кГ • м = 943 • 10б кГ • см.
 я » '* ’»в !селениях
ний ? ^ ^ ^ ч 32,6
о е? ? йск!' 1 S T л c У4®10" м и м а » ф орм -коаеб»-
24,4$
чЯ^р! =* 0,25 • 943 * 1Q5 = 236 * 10б кГ • си#.
Расчетный сейсмический момент у основания аппарата с учетом
высших форм колебаний
Л/Р2 = 1,25 . 943 *Юб = 1179 • 10б кГ . сж.
AM
^ ------Г
о-i °о
J -Л
/-г t
CM I*
0,012 04? 2-3
СЪ 4?$?
%
'П
3-4
•о
<чг
4-5 и

■«Sf :5wo
CsT
<NJ
6~7
*0
&Г <?7

7-8
съ
CO
-J_

Рис. III. 59.

£ „ T железобетонный постамент, о — схема аппарата, б — расчет­
ная схема аппарата, в — условная схема аппарата для определе­
ния ф по графикам рис III 34—III 36.

Расчетный сейсмический момент на высоте % = 15 м с учетом

высших форм колебаний

^РЗ “ ^>25 1,33 ‘32^-J 943 * 105 = 605* Ю 5 кГ >см.

Пример 3. Определить ветровой изгибающий момент и в случае

необходимости провести проверочный расчет аппарата на резонанс
(рис. Ш . 59). Аппарат переменного сечения с H/D > 15. Он устано­
влен на железобетонный постамент высотой 16 ж. Вес постамента
принят равным — 100 т. Место установки аппарата г. Омск (II район
по рис. III. 25).
 1; Для у ка
занй й
йус
лов
ной схемы п
о графйкай pthi Ш * 3$ >у J;|
фя 0,27* т
акfcaK '' л i 1 "п
Л _ 0^375— = 0 ,3 5 6 ;
Л ~ 1,о5
Я1 32
Я 74,5
0,43,

где / хд l E ± s = л • 0,012 " 0 , 3 7 5 л**,

J V - 0, 016 = 1,05 ^
Необходимые данные для определения периода собственных коле­
баний аппарата Т сведены в табл. I I I . 14, имея в виду, что аппарат
разделен на участки согласно рис. III. 59.
2 ОгЪ = 50,4 (70,54 + 62,5* + 54,5* + 46,54) + 200 (38,54 + 30,54) +
+ 262 • 21,254 Ч- ЮО * 84 = 34,45 • Ю8 Т • м.
Таблица I I I . 14

У частки аппарата

П ок азател и
1 -2 2 -3 3 -4 4 -5 5 -6 6 -7 7—8
0 -1

Вес с учетомводы иметал-

О
О
50,4 50,4 50,4 50,4 200 200 262
локонструкции Qi, m

Расстояние от середины
участков до осн ова­
70,5 62,5 54,5 46,5 38,5 30,5 21,25 8
ния постамента x t , м

По формуле (III. 180)

Т L 1Г — 4 45 Т / ° ’27 ^4,45 ■108 ^ 1 8 ^

Г -4 ,4 5 у Е1- Ё----------------------- у 21 •10е •0,^75 •9,81 •74,5
2. Данные, необходимые для определения ветровой нагрузки,
помещены в табл. III. 15.
Ветровой изгибающий момент относительно основания аппарата,
т. е. на отметке 16 м
м в = 2 Р%х\ = 2430 • 54,5 + 2420 • 16,5 + 2410 • 38,5 +
+ 2390 • 30,5 + 3000 •22,5 + 2760 • 14,5 + 2170 • 5,25 «з
529 000 кГ • м & 529,0 • 105 кГ • см.

3. Поверочный расчет на резонанс

5D 5 •4’224- = 11,75 м/сек > 10 м/сек.
Укр — —jT 1,8
 Участки аппарата
Показатели
0 -1 1 -2 2 -3 3 -4 4 -5 5 -6 6—7 7 -8

Высота участка /ц, м . . 8 8 8 8 8 8 10,5 П о­

ста­
мент

Н аружный диаметр Di,

м ........................................... 4,224 4,224 4,224 4,224 5,532 5,532 5,532

70,5 62,5 54,5 46,5 38,5 30,5 21,25 —

Расчетный m скоростлой
напор для IJ района
?< = /( * 4 ) ........................ 46,0 44,8 43,6 42,5 40,0 36,2 31,2

По рис. I I I . 29 щ — f (я*) 0,261 0,275 0,290 0,303 0,318 0,331 0,347

\ = Ц Т ) по рис. I I I . 28 2,18

P i - 1 + 1 п ц ........................ 1,568 1,600 1,632 1,660 1,693 1,720 1,760

* 1 ................................................ | 54,5 46,5 38,5 30,5 22,5 14,5 5,25 —

Pi = f o q i D i h i ................... 2430 2420 2410 2390 3000 2760 2170

По формулам (III. 207 и III. 211) динамический момент в сечении

х 0~ 16 м в связи с тем, что высота железобетонного постамента Лп>>7 м

М л = ~ - 2,88 " t ^Ej J 2 Qix \(** ~ *о) =

— 1 14 4 ’ 4,224-0,18 / 0 0 2 . IQ 4 Ю ~ 3 — 1 4 7 Т м __
1,82 •21 -10® ■0,375 •9,81 ^ 1и 1и — 147 i--M —
= 147* 105 кГ-см ,
где А: - 0 , 1 8 (но рис. I I I . 45) при

£ - = 0,356 и ^ - = 0,43;
Jti

2 Q i Z i (Xi — *o) - 2 Q i & i - 50,4 (70,53 •54,5 + 62,52 •46,5 +

4- 54,52•38,5 + 46,52 •30,5) + 200 (38,52•22,5 + 30,52•14,5) +
+ 2 6 2 •21 ,252 •5,25 = 4362 ■104 T - m \
Как видим
А /в > Л /д .
 Пример 4. Определить ветровой и
сейсмический изгибающие моменте! Мt.too
для отдельно стоящего вертикаль­
ного цилиндрического фракциони­
рующего абсорбера высотой Н =
= 46 850 мм (рис. III. 60), внутренний
диаметр верхней части которого
1000 мм, а нижней — 1400 мм с кони­
ческим переходом между ними высотой
900 мм. Нижняя опорная обечайка
высотой 7100 мм выполнена в виде
конуса с диаметром внизу 3000 мм.
Схема расположения люков и S-об­
разных тарелок внутри аппарата пока-
запа также на рисунке. Здесь же при­
ведены отметки по высоте крепления
па волу окружности 15 обслуживающих
площадок.
Колонна покрыта термоизоляцией,
толщина которой б = 100 мм и удель­
ный вес у = 300 кГ/м3.
Абсорбер работает в следующих
условиях: среда — нефтепродукт со
следами H 2S; температура верха 40° С;
низа — 102° С; давление 3 кГ/см2; вы­
сота жидкости на тарелке условно при­
нята равной 100 мм (в рабочих усл о­
виях).
Вес одной тарелки диаметром
1400 мм — 105 из, тарелки диаметром
1000 мм ~ 8 0 кз; вес люка D y —
= 450 мм —124 кг.
Памечеппая предварительно толщи­
на стенок аппарата с учетом прибавки
на коррозию 4 мм показана на рисунке.
Вес по участкам аппарата, подсчи­
танный на основе приведенных данных,
а также геометрическая характеристика
аппарата помещены в табл. III. 15а.
Абсорбер должен быть установлен
в географическом районе, характери­
зующемся следующими величинами
скоростного напора ветра при высоте
от поверхности земли:
до 10 м — 60 кГ/м2;
от 10 до 20 м — 80 кГ/м2;
более 20 м — 130 кГ1м2.
 Момент
Наружный диаметр, м инерции Вес ап­
Высота Ветро­
Участки Толщина участка попереч­ парата вая на­
колонны стенки s ' , м Н у ,, ного сече­ с водой грузка
(рис ния стенки и изоля­ Р и кГ
I I I . 61) колонны изоляции м колонны, цией, m
М*

0 -1 12 ю -3 1,032 1,232 7,15 0,00515 10,00 1180

1 -2 12 10_ 3 1,032 1,232 6,00 0,00515 8,40 1015
2 -3 12 10- 3 1,032 1,232 6,00 0,00515 8,40 1015
3 -4 12 Ю“ 3 1,032 1,232 6,00 0,00515 8,40 1015
4 -5 22 10~3 1,452 1,652 7,30 0,02600 21,18 1060
5— 6 22 10“ 3 1,452 1,652 7,30 0,02600 21,18 790
6 -7 20 10~ 3 Средний 2,266 7,10 0,09300 8,80 1060
2,266

Материал корпуса аппарата — листовая сталь 16ГС(ЗН) с преде­

лом текучести согласно сертификату о т = 3300 кГ/см2.

1. Определяем период собственных колебаний.

Бес аппарата Qmm ==« 39,0 т, <?шах 87,0 т.
Расчетную схему аппарата рассматриваем как стержень перемен-
II
ного сечения с жесткой заделкой, так как >* 15. Для определения
периода собственных колебаний по формуле (III. 179) находим вели­
чины, входящие в эту формулу, имея в виду, что аппарат разделен
на участки, приведенные на рис. III. 61.
П о формуле (III. 174)

— - s “■ « - й и д о + м ш ‘+ м ш *
+ « т * * * т * «м . т * « ш -
= 1,36 Т^секУм.
По формуле ( I I I . 178) приближенно определяем г/0:
Нi . 25,15 Л
И 46,85 ’ ’

— ° ^ 2б° Ф = 0,23 (по рис. I I I . 34);

„ _ яз ™ 46,853 0,24 Л ,т
Уо 2А Л Ф 2• 21 ■10е * 0,0U515 - ° ’ 1 0 9 5 М^Т ‘
Итак
Г = 2 л у " т прип^о = 2 « 3 ,1 4 1 /1 ,3 6 .0 ,1 0 9 5 = 2 ,4 3 сек.
2. Определяем ветровую нагрузку.
 t I т* 1( Ji I 1 , «Т/ ) " -- < *
Примемв
етр
овы
ена
гру
зкивс
оот
вет
ств
иисданнымит
абл
,III, 15$.
Ветровой моаденя определяем для трех сечений: 1 —1, 2 —2,
3 -3 . •
Сечение 1 —1
М В1 = 1180 (43,27-22,15) + 1015 [(36,7-22,15) + (3 0,7-2 2,15) +
+ (24,7—22,15)] - 40 700 к Г - м = 40,7 . 10а к Г - с м .

0-1

1-2

2 -3

I
3-*

I
4-5

,_ 4 _ J
6~7 |\

Рис. III. 61. Расчетная схема.

Сечение 2 — 2
M Bi = 1180 ( 4 3 ,2 7 -7 ,1 ) + 1015 [(3 6 ,7 - 7 ,1 ) + ( 3 0 ,7 - 7 ,1 ) +
+ ( 2 4 ,7 - 7 ,1 ) ] + 1060 (1 8 ,0 5 -7 ,1 ) + 790 ( 1 0 ,7 5 -7 ,1 ) -
= 130 000 кГ-м = 130 . 105 кГ-см.
Сечение 3 —3
Мщ - 1180 * 43,27 + 1015 (3 6 ,7 + 3 0 ,7 + 2 4 ,7 ) + 1060 • 18,05 +
+ 7 9 0 . 10,75 + 1060 . 3,55 = 187 000 кГ-м - 187 • 105 кГ . см.
Момент от ветровой нагрузки на обслуживающие площадки
 Момент от ветровой нагрузки на одну площадку
М В1 = Р ,Н и
где P i = 1,4 р q O ,3F ; F = (D an + 2) 1 м*.
Здесь число 2 включает две ширины площадок, приблизительно
по 1 м каждая. Высота площадок ~ 1
Для площадок 1, 2, считая сверху
Л - 1,4 ■ 1,722 • 130 ■ 0,3 • 3 = 282 кГ;
для площадок S, 4 , 5, б, 7,
Л = 1,4 • 1,77 ■ 130 • 0,3 . 3 = 290 кГ;
для площадок 9 , 10, 11, 12
P i = 1,4 . 1,83 • 80 • 3,4 • 0,3 = 209 кГ;
для площадки 13
P i = 1,4 . 1,83 • 60 • 3,4 • 0,3 = 156,5 кГ;
для площадки 14
Pi = 1,4 • 1,83 • 60 • 3,92 . 0,3 - 180 кГ;
для площадки 15
Pi = 1,4 • 1,83 • 60 • 4,87 • 0,3 = 320 кГ.
Итак, для сечения 1— 1

M'si - 282 (45,2 - 22,15) + 282 (43 - 22,15) + 290 (39,6 - 22,15) +
+ 290 (36,4 - 22,15) + 290 (33 - 22,15) + 290 (30,4 - 22,15) +
+ 290 (27,2 - 22,15) + 290 (24 - 22,15) = 27 250 кГ . м = 27,25.
* 105 кГ • см.
Суммарный момент
М С1 = 40,7 • 105 + 27,25 • 105 = 67,95 • 105 кГ ■ см; примем
равным 68 • 105 кГ • см.
Для сечения 2 —2
М ’в2 = 282 (45,2 - 7,1) + 282 (43 - 7,1) + 290 (39,6 - 7,1) +
+ 290 (36,4 - 7,1) + 290 (33 - 7,1) + 290 (30,4 - 7,1) + 290 (27,2 -
— 7,1) + 290 (24 - 7,1) + 209 (20,8 - 7,1) + 209 (17,6 - 7,1) +
+ 209 (14,4 — 7,1) + 209 (11,2 - 7,1) + 156,5 (8 — 7,1) =
= 70 800 кГ . м = 70,8 . 105 кГ . см.
Суммарный момент
М С2 = 130 • 10э + 70,8 • 105 = 200,8 • 105 кГ - см; примем 201 ■
. 106 кГ • см.
224
 Для сечения 3 —3
= 282 (45,2 + 43) + 290 (39,6 + 36,4 + 33,0 + 30,4 + 27,2 +
М 'в3
~ 24) + 209 (20,8 + 17,6 + 14,4 + 11,2) + 156,5 . 8 + 180 ■ 4,8 +
+ 220 « 1,6 = 94 045 кГ • м = 94,045 • 10Б кГ • см.
Суммарный момент
М сз = 187 • 10б + 94,045-10б = 281 • 106 кГ • см.
Поверочный расчет аппарата на резонанс.
Критическая скорость по формуле (III. 199)

= 52;4f = 2,12 м/сек.

Амплитуда аэродинамической силы по формуле (I I I . 201)

j) лЛ—3
^ ------- = 0,0727 * 10_3 т/м.
64
Резонансная амплитуда колебаний по формуле (III. 202)
л пег FqII* п ос 0,0727 ■10 ^*46,85^ Л пгиос;
уя _ 0,35 £ /привб - 0 , 3 5 21 - 10е *0,043 - 0,1 ° ’00135 ■

Здесь по формуле (I I I . 203)

/щ «в = 0,75 •£ = 0,75 ° '0°°5915 = 0,043.

По графику рис. I I I . 45
Ф 0,09-
Круговая частота колебаний по формуле ( I I I . 205)

“ ~ т = И = 2 -581 / сек ■
Динамические изгибающие моменты по формуле ( I I I . 206)

Мя , = 2,58®.0,00135 J L [ ю ( - 4 3 , 2 7 + 8,4 ( - J g j ■36,7 +

+ 8'4 № ) ’ •30’7+ 8’4 № ) ’ '24’7+ 21'18№ ) ’ •18'05+

+ 21-18Ш ] 1о>75+8'8Ш Т '3’55’ =
= 0,65 Т 'М = 65 кГ-л*. = 0,65 *105 кГ-см .
Таким образом
М Л< М В.
Определяем сейсмический момент.
Результаты определения сейсмических сил сведены в табл. III. 16.
15 Заказ 2162. 225
 Таблица I I I , 16
Определение сейсмической нагрузки на аппарат

Номера участков
Показатели
0 -1 1 -2 2 -3 3 -4 4 -5 5 -6 6 -7

Коэффициент сей­ 1/40

смичности К с

Вес аппарата по 10* 103 8,4 •103 8 ,4 -Ю 3 8,4 • 10® 21,18 •103 21,18-10® 8,8 •103
участкам, кГ

Коэффициент ди­ 0,96

намичности р

-4 = 2 Q 'x i 544 •Юа

•а* ^
«5

5936- 104
II

Коэффициент фор­ 1,84 1,23 0,866 0,56 0,3 0,142 0,0106

мы
х\А
в

$ к ~ QkKc РПк ) КР 435 248 175 • 113 152 72,2 22,6

По формуле (III 242) сеисмическии момент в основании с учетом

высших форм колебаний равен
Mv оси = (435 . 43,27 + 248 ■ 36,7 + 175 • 30,7 + И З • 24,7 +
+ 152 • 18,05 + 72,2 . 10,75 + 22,6 . 3,55) 1,25 =
— 49,5 • 1 0 3 кГ ■ м = 49,5 - 105 кГ * см.
Сейсмический момент при минимальном весе аппарата
Период собственных колебаний 74 пустого аппарата определяем
по формуле (III. 227).
Сейсмический момент М с для пустого аппарата весом Qi

М'с = М аЬ - - % - , ( I I I . 248)
Р Va

где М с — сейсмический момент для максимально нагруженного

аппарата весом () 2; fh — коэффициент динамичности для пустого
аппарата, который определяется по графику рис. III. 52; (J — ко*
эффициент динамичности для максимально нагруженного ап­
парата.
Пример 5. Определить период собственных колебаний для
группы аппаратов, установленных на общем фундаменте (рис. III. 62).

тщт = X . (50 + 75 “ + 100 - М + 200 - § ) = 16,25

J$ = = 834 м‘ ;

4 , 0 4500/ ф = 4500- 834 ~ 10 •

По формуле (III. 195)

Г - 2 я Я ] / т привф0 = 6 ,2 8 -4 0 1/~16,25-0,266• 10~6 = 0 ,3 9 5 сек.

.----- ■
ч 3

'чз

§} г %

d ffi
Рис. III 62.

В тех случаях, когда геометрические характеристики аппарата

не укладываются в принятую классификацию, для расчета ветровой
нагрузки может быть применен приведенный ниже метод последова­
тельных приближений.
Рассмотрим для примера трубу высотой h = 100 ж, схема кото­
рой приведена на рис. III. 63.
Сооружение ото обладает более чем одной степенью свободы,
поэтому под влиянием ветра в нем возникают горизонтальные свобод­
ные колебания различных периодов и форм.
Х отя для расчета трубы на ветровую нагрузку и можно было бы
воспользоваться изложенным выше методом, однако, учитывая, что
аппарат из-за сложности своих геометрических форм может не соот-
ветствовать приведенным ранее схемам, воспользуемся общим методом
решения задачи, пригодным для аппаратов любой геометрической
формы.
Для определения периода собственных колебаний трубы применим
метод последовательных приближений.
 Делим трубу «о высоте, считая сверху, да ряд участков 0 —1,
1 —2, 2 —3, ... Обозначаем вес каждого участка через А , Р 2 , Р з, ...,
^п—1 » Рп. Этот вес при колебаниях трубы вызывает силы инерции,
направленные горизонтально.
Первым приближением для основной формы колебаний трубы
принимаем параболу, выражаемую уравнением

1 66 ( I I I . 249)

B4
t-0

80

75
frIB

72

85
t-iZ
60

3300
5k

45
t-w

40

//wz
6500-A

в £
Рже. III. 63.
a — схема трубы; б — эпюра
расчетного скоростного напора

где / — прогиб верхнего конца трубы; Xi, — координаты данной

точки оси (рис. III. 64).
За второе приближение принимаем изогнутую ось трубы, нагру­
женной силами инерции, возникающими при ее колебаниях, по
первой форме.
Сравнивая ординаты кривых первого и второго приближений
для верхней точки трубы, получаем первое приближенное значение
частоты собственных колебаний со в рад!сек. Вместо продолжения
указанного процесса с получением ряда последовательных значений
 " ' ~ u4* Ч - v" - j, * Xщ
круговых собственных частот ш , ©а, й>в, ..., ©ж, которые стрвмйтся 1i
к истинным значениям частоты, ограничиваются обычно вторым при- * ,
ближением, которое дает значение частоты собственных колебаний
с достаточной степенью точности.
В табл. III. 17 приведены геометрические характеристики дымо­
вой трубы. Как видно из таблицы, труба разделена по высоте на сек­
ции высотой по 10 м. В верхней части труба футерована шамотом
в полкирпича, в нижней — в кирпич. Футеровка семи верхних секций
трубы опирается на приваренные к трубе опорные кольцевые полки.
Футеровка нижней конической опорной части трубы покоится на
фундаменте.
Таблица I I I . 17

метр футеровки,
метр трубы dHl м

Наружный диа­
Наружный диа­

Толщина футе­

ровая нагрузка
Расчетная вет­
Площадь Момент инер­

ровки 8ф м
М
Толщина попереч­ ции попе­ J *
Участки стенки ного сече­ речного сече­ «в„’
в1
трубы трубы ,6 ния стен­ ния стенки
.н ки трубы трубы J, -мЛ J 1
о»=

p i,* r
F t jwa
Но,

м
0—1 0,008 3,30 0,083 /с= 0,11 1,00 0,115 3,21 1,10 2707
1—2 0,008 3,30 0,083 0,11 1,00 0,115 3,21 1,10 2728
2-3 0,010 3,30 0,104 0,14 0,79 0,115 3,21 1,10 2693
3-4 0,010 3,30 0,104 0,14 0,79 0,230 3,21 2,16 2648
4— 5 0,012 3,30 0,125 0,17 0,65 0,230 3,21 2,16 2538
5— 6 0,012 3,30 0,125 0,17 0,65 0,230 3,21 2,16 2405
6— 7 0,012 3,30 0,125 0,17 0,65 0,230 3,21 2,16 2257
7— 8 0,014 3,84** 0,167 0,31 0,36 — — — 2432
8— 9 0,014 4,91** 0,214 0,64 0,17 — — —
2794
9— 10 0,014 5,97** 0,262 1,16 0,095 3421

* j Q ~ момент инерции верхнего поперечного сечения стенки трубы;

j — момент инерции данного поперечного сечения стенки трубы.
•* средний.

В зазор между футеровкой и стальным кож ухом плотно насыпана

инфузорная земля.
При описанной конструкции трубы в колебаниях стальной трубы
принимает участие масса футеровки только верхних семи секций
и потому она и учтена в расчете, как это видно из табл. III. 17.
Приведенные в табл. III. 17 данные подсчитаны по следующим
формулам.
Площадь поперечного сечения трубы в м4

F = -5- [ 4 - {ds — 2s)2] ; ( 111.250)

момент инерции трубы в ж4

Р р т /'З '
<:,-£нлы инерции в к/7, образующиеся при колебаниях трубы, оп-
> ределяем по формуле
P„ = ^ ( 0 s y„, (III. 252)

где Q — вес участка трубы высотой h y4 в т .

Для рассматриваемого участка дымовой трубы

_ P b = SF.* ' t *± f W > b ± & y a, ' (III. 253)

£
где F K и — площади поперечного сечения кож уха трубы и футе­
ровки в м2 ; Yk и Уф — вес единицы объема материала кож уха и футе­
ровки, при этом Yh = 7,85 TIm z, Y$ = 1,8 Т1м3\ hy4 — высота
участка трубы в м; о 2 — квадрат круговой частоты; уц — ордината
кривой первого приближения, соответствующая центру тяжести
участка трубы, в м\ g = 9,81 м/сек2, — ускорение силы тяжести.
Примем, что
Н Г = е(7? (III. 254)

тогда на основании формул (III. 249), (III. 252) и (III. 254) можем
написать
= (III. 255)
Пусть
^ е ! у= г„ ( I I I . 256)
здесь Qi — вес данного участка; тогда

P*i=ri^L. ( I I I . 257)

Пользуясь формулами (III. 252), (III. 253), (III. 256) и (III. 257)
и данными табл. III. 17, можем написать величины изгибающих
моментов для участков 0 — 1 , 1 — 2 и т. д.

М 4 - />0- 1 *0,05 h - (Fh yk + уф) h Y4 «4 ц •0,05 h =

- ( 0 , 0 8 3 - 7 , 8 5 + 1,1 -1 ,8 ) 1 0 . Т- м;

м 2= P0- i *0,15Л+р!_2 *0,05 h = 2,63 • 10-0,9 -15 +

+ 2 , 6 3 - 1 0 - (-^ Ц ~ )2* 0 , 0 5 & - ^ - - 4 4 9 - ^ - Т - м

и т. д. и, наконец,
M lQ = Р о—! - 0,95 h + P i - 2 •0,85 h + Р 2_з - 0,75 h + P z~ 4 •0,65 h +
-f- P 4_5 •0,55 h -f- ^ 5—6 •0,45 h -f~ P&—7 •0,35 h -{- P t—%- 0,25 h -f~

+ />8_9 •0,15 h + P i - 1 0 • 0,05 h = [(0,083 • 7,85 +

 ^ •- ,- r ■ & " it го * ! '■
" V" * и i ‘ !"“! 4 ■4 с j41
+ 1 ,1 •1,8) 10-0,95*-95 + (0,083-7,85 + 1 ,1 •1,8) 1&-6,85*-83 j- - ' • "'"* 1
+ (0,104-7,85+ 1,1 *1,8) ‘ 10-0,75a-75 + (0,104-7,85 + 2,16-1,8) lO x
X0,652•65 + (0,125 •7,85 + 2,16 •1,8) 10 •0,55s •55 + (0,125 •7,85 +
+2,16-1,8) 10-0,45a-45 + (0,125-7,85 + 2,16-1,8) 10-0,35a-35 +
+ 0,167 •7,85 •10 •0,252 -25 + 0 ,2 1 4 .7 ,8 5 •10 ■0,152- 15 +

+ 0,262 •7,85 •10 - 0,05a•5] = 7790 ■

8
Результаты расчета изгибающих моментов трубы от действия сил
инерции, проведенные аналогично для всех участков трубы, сведены
в табл. III. 18.
Таблица I I I . 18

Изгибаю-
щии момент
па соответ­
ствующем Ml Мг м3 Mi мь м% М1 м8 м.
участке
трубы

Коэффици­
ент при 118 449 956 1638 2489 3475 4515 5606 6700 7790
(0я/

На рис. III. 65 даны эпюры

изгибающих моментов, приве­
денных моментов инерции тру­ 118
бы и приведенных изгибающих
моментов М Пр, которые равны
Л956
-Л/пр — Мъ (I I I . 258)
§
\2Ш
Далее переходим к опреде­
§
лению графо-аналитическим ме­ •М75\
тодом перемещений точек оси
45/5 \ 2%0
трубы.
По второму приближению 5605 \
построим изогнутую ось тру­
В 700 \
бы, загруженную силами инер­
ции Р а {. 7790 \
Изогнутая ось при этом \
а
выражается дифференциальным
уравнением Рис. III. 65.
а — эпюра изгибающих моментов, 6 — при­
d*y Мх веденная эпюра моментов инерции трубы}
( I I I . 259) в— эпюра приведенных изгибающих момен­
dx* тов.
 Здесь для аппаратов постоянного сечения моменты инерции / щ =
const.
Для аппаратов переменного сечения момент инерции
/ „ = /(* ). ( I I I . 260)
". ///;,//
•е

04

0J h
i-г

<
С}
2-3
-С

з-и

с
сэ4
4-5

'С
5-Б

-С?

6-7

с
7-8

-с?
с-г
8-9

С
СЭ
9-10

Площадь эпюры приведенных изгибающих моментов трубы М щ,

(рис. III. 65) принимаем за нагрузку и устанавливаем фиктивную
схему балки. Для построения эпюры фиктивных моментов трубы
как для балки с защемленным концом защемленный конец освобо­
ждаем, а освобожденный, наоборот, защемляем, как это показано на
рис. III. 66.
При этом величина перемещений оси трубы определяется по
формуле (III. 177), в которой J i ~ J c.
Находим у. Для этого определяем сначала фиктивные нагрузки
по участкам (рис. III. 65 и III. 66).
 Для участка 9 —10

»тр.п = ^ 4 ^ 0 , 1 й =
,._740 + 636 шУ 0 1 . 10n _ t376-K>. ^ _ _ RRgn J ^ . ,
2 ? 2 § 8

для участка 8— 9

«,рад= М ^ +2 М '™ 0 ,1 ft =

. (1 1 4 0 + 9 5 4 ) - 1 0 <flЧ ю а/
2 * g 8

и т. д. и, наконец, для участка 0 — 1

Л^шр •0,1 h 118*10 <о2 / _ СПЛ 0)2/
Зтреуг j 2 g Я

Фиктивные изгибающие моменты ио участкам (рис. III. 64)

равны:
:Таблица I I I . 19

Прогибы точек оси трубы h = 100 м

' JMJ точек Прогиб

СО2 f
0 6,8 5 • 10е - 7 7 7 -
g k Ja

2 ■±’60 ' 10 gE Jc
й)2 f
3

(О2 /
4 2'5 2 - i o v ; c

5
i '6 4 - i o “ ^ / „

6
° '92' 1 0 8 "J o

7 ° ' 4 3 ' 1 0 * “J c
* О2 /
8 0 , 1 9 - 10е - p f
gnJс
со2 /
9 0,035 • 1 0 е - g r f
 для участка 9—10
М ф в = * 6 8 8 0 0 , 0 5 h = 6880 •5 = 3 4400 ^ 0 , 3 5 ■10^ •
« е g g 1
для участка 8— 9

л/ф„= 1 0 4 7 0 -5В^ -0 ,1 5 * + 6 8 8 0 g0 , 0 5 А т а 0,19• 10е g

и т. д.
Прогибы точек оси трубы, вычисленные по формуле (III. 177)
приведены в табл. III. 19. У Ь К h
табл°1ПФ^0ИеНТЫ ПерВ0Й формы колебаний трубы даны в

Таблица I I I . 20
Коэффициенты цервой формы колебаний 1 рубы

а (с) = V (в)
I/o
первое приближение второе приближение

1 1
0,9 0,81 5,7 1: 6,85=0,83
0,8 0,64 0,67
0,7 0,49 0,51
0,6 0,36 0,37
0,5 0,25 0,24
0,4 0,16 0,13
0,3 0,09 0,06
0,2 0,04 0,02
0,1 0,01 0,005

Второе приближение кривой, определяющей первую форму соб­

ственных колебаний трубы, показано пунктиром на рис. III. 62.
Приравнивая ординаты первого и второго приближений для
верхней точки трубы, получаем первое приближенное значение
частоты собственных колебаний, т. е. при у 0 =- у™

/= 6 8 5 0 0 0 0 -^ -; ( I I I . 261)
решая это уравнение, получаем

V 6 850 000 ~ ’ рад/сек,

период собственных колебаний
71 2л 6,28 о /р
J — г Г “ - Щ - = 3.46 сек.

В случае, когда ограничиваются первой формой колебаний, можно

сравнивать перемещения только верхней точки оси сооружения!
т. е. Mq ф и у 0.
 ?л ' f I г" ЩЩ
*1
Примем, что на участки трубы Действует ветровая нагрузка,
определенная в соответствии с указаниями (см. стр. 181) и приве­
денная в табл. III. 17.
Ветровой изгибающий момент но формуле (III. 189)
Мв= 2707 . 95 + 2728 • 85 + 2693 . 75*+ 2648 • 65 + 2538 • 55 +
+ 2405 ♦ 45 + 2257 . 35 + 2432 • 25 + 2794 • 15 + 3421 • 5 =
— 130,9 • 104 кГ • м ^ 131,10екГ • см.
Для определения резонансной амплитуды колебаний верхушки
трубы определяем по формуле (III. 199) критическую скорость ветра,
вызывающую резонансные колебания
5D 5-3 ,3 / о / Л
= — = -^ “ = 4,8 м/сек.

По формуле ( I I I . 201) амплитуда аэродинамической силы

F 0 = ^ pZ?6^10 3 = ' 10~ 3- = 1 , 2 - 10" 3 Т/м.

По формуле (III. 202) резонансная амплитуда колебаний трубы

в м
Foh*
i/o — 0 , 3 5

Прежде чем определить т/0 по формуле (III. 202), необходимо найти

значение приведенного момента / Прин из условия равенства проги­
бов верхнего конца трубы и свободного конца цилиндрического
стержня от единичной на1 рузки, равномерно распределенной по
высоте трубы.
Определяем / Прив-
Прогиб конца цилиндрического стержня под действием равномерно
распределенной нагрузки
Ушах = -J f — . ( I I I . 262)
o & J прив
при <7 = 1
у ' ш * = - Лр.У • (I I I . 263)
О-С^прив
Величина прогиба конца оси трубы от действия единичной равно­
мерно распределенной нагрузки получается следующим образом.
Изгибающий момент равен

Ми = (I I I . 264)

Приведенный момент определяется по формуле (III. 258).

Схема загрузки трубы единичной нагрузкой, эпюры Л/из» -Aip
и Л/пр представлена на рис. III. 65.
По формуле (III. 177) прогиб верхнего конца трубы
 Н аходим Л /ф т а * .

Мф та = 0,095 '^.!±М*..-Л_.0,9оА +
+ 0 ,17 I t : Ш ± Ш о ,8 5 h +

+ 0,36^-^'64+°’
49 -*-0,75 А+

+ 0 , 6 5 - | - ^ 49+ 0’3 6 . - ± - 0 , 6 5 А +

+ 0,65|-.^± ^.JL0,55A +
+ 0,65 ^ .Ji^+O.IG •-± - 0,45h +

+ 0 , 7 9 ^ - •М 6 ± М . J l _ 0i35ft +

+ 0,79 Щ- ■ W + Ш . _ Ь _ 0:25/1 +

+ ^ . ш ± ш . ^ олъь +

+ ° ’0 1 i r - l h 0 ’0 5 h = J1JW L -

По формуле (III. 265) максимальный прогиб трубы от елинич.

нои нагрузки
Ы 0,741
о,ц ‘
Так как
f м
I/max = Ут ах»

то, воспользовавшись уравнением ( I I I . 263) можем написать, что

h* ____ 0,741 h*
№Jnp 40-Е •0,11 1
отсюда
Г _ 4 0 -0 ,1 1 л ,
•/п р ‘'"8~6';741 =0> 74 * *

Приняв 6 = 0,1, находим на основании формулы ( I I I . 202)

Гт/_ — п ос: 1,2 • 10—3 • 1004 л

LУо — и,do 2j - ;10e . 0 74 _0д ^ 0,03 .и = 30 мм»

Динамические изгибающие моменты определяем по табл. I I I . 18,

где для / и о ) должны быть приняты найденные значения

/ = Уо — 0,03 ж и со = 1,82 рад!сек.

 Р асчетны й д и н а м и че ски й мом ент для н и ж н е го сечения равен

М к 10 = ™ 0>° " ~ 79 т « ж * » 7 , 9 . 1 0 в к Г.см .

Таким образом
М Ъ$ > М Л.

Расчет вертикальных тонкостенных цилиндрических аппаратов

круглого сечения на устойчивость формы
Аппараты, установленные на открытом воздухе, подвергаются
действию ветровой нагрузки. В сейсмических районах они могут
подвергаться действию сейсмической нагрузки. Под влиянием сов­
местного действия изгибающей ветровЬй, сейсмической, а также сжи­
мающей нагрузок в сжатой зоне аппарата возникают напряжения
сжатия, которые могут повести к потере устойчивости формы и раз­
рушению, даже если эти напряжения и не достигли предела теку­
чести.
Необходимо определить критическое напряжение окр, при кото­
ром появляется угроза потери устойчивости формы тонкой цилиндри­
ческой стенкой, и сравнить с ним действительное напряжение сжа­
тия (Тд.
Расчет на устойчивость формы можно свести к двум вариан­
там.
I вариант.* Все аппараты, за исключением работающих под на­
ружным давлением или под вакуумом.
Суммарное напряжение сжатия в рассматриваемом поперечном
сечении аппарата
Од = <11 + 02, (III. 266)
где (7i — напряжение сжатия в кГ!см2, равное
( I I I . 267)

здесь Q — вес, воспринимаемый рассматриваемым поперечным сече­

нием аппарата, в кГ', F — площадь рассматриваемого поперечного
сечения стенки аппарата в см2.

J L кГ/см\ (II I. 268)

где М — максимальный изгибающий момент, действующий в рассма­

триваемом поперечном сечении аппарата, в кГ • см (например, наи­
больший из ветрового в несейсмических районах или наибольший из
ветрового или сейсмического в сейсмических районах и вычислен­
ный для веса Q, как показано на стр. 202). W — момент сопро­
тивления поперечного сечения цилиндрической стенки аппарата
в см8.
Цилиндрические опоры вертикальных аппаратов рассчитываем
принимая во внимание напряжения, определенные по формуле
(III. 266).
 № вариант. А п п а р а т ы , р а б о т а ю щ и е в у с л о в и я х н а р у ж н о г о и з б ы ­
т о ч н о го д а в л е н и я и л и в а к у у м а .
Суммарное напряжение сжатия ад равно

0д = 0 д -Ь 0 + ^И8Г> (111.269)

где а " определяем по формуле (III. 104), о'тг — по формуле

(III. 400). Если кольца жесткости отсутствуют, то аИзг не учитывается.
Оп реде лениек ритич
еско г
о напряжения акр. В вертикальных
аппаратах или сосудах, установленных на открытом воздухе и под­
верженных влиянию, кроме весовых сжимающих, также ветровым
и сейсмическим изгибающим нагрузкам, возникают напряжения
изгиба в стенках корпуса, действующие несимметрично и преимуще­
ственно в одном направлении.
Возникающие в стенках таких аппаратов напряжения сжатия
должны быть ниже не только предела текучести, но и критического,
т. е. такого, при котором возможно изменение формы с пластическими
деформациями, а иногда разрушение конструкции.
Для определения критического напряжения (ткр имеется ряд фор­
мул (Тимошенко, Лоренца, Кармана, Вразиера и др.), расчет по кото­
рым показывает, что поскольку потеря устойчивости при встреча­
ющихся на практике соотношениях толщины стенки и диаметра
происходит при напряжениях, превышающих предел текучести,
а сжимающие напряжения в стенках приняты всегда ниже предела
текучести, то не приходится опасаться и потери устойчивости. Однако
необходимо отметить, что вопросы изготовления, транспортирования,
монтажа, некоторого отклонения от правильной геометрической
формы и пр. дают возможность использовать указанные формулы
лишь с введением коэффициента запаса устойчивости.
Так, например, для определения критического напряжения акр
при осевом сжатии тонкостенной цилиндрической оболочки можно
привести формулу Тимошенко [76]

(IIL270)
где~р, — коэффициент Пуассона.
Для стали с [л — 0,3 сгкр приобретает значение

, ( I I I . 271)

где E t — модуль упругости при рабочей температуре в кГ^см2;

R — наружный радиус аппарата в см.
Истинная величина СТцр, совпадающая с результатах\ш опытов,
проделанных Доннеллем над стальными и латунными образцами
в случае чистого осевого сжатия или чистого изгиба, может быть
получена по графикам рис. III. 67, построенным в координатах
я /s' и-^Е- = Г1.
^кр
 -\м мг
^ 4 ’ Л. г i fe*
В з а в и с и м о с т и о т с о о т н о ш е н и й Я /s', о т л о ж е н н ы х н о о с и абсцнес,
н а оси о р д и н а т д а н ы зн а ч е н и я коэф ф и ц и ентов ч , п о ко то р ы м м о ж н о

определить t / т т т 07S>\
Окр^тцОнр, {Ш .г и )

где о Кр и °кр — критическое напряжение в кГ/см2; $ — толщина

стенки без прибавки на коррозию в см. ,пмт -г
Использовать приведенный метод для определения допускаемых
напряжений во избежание потери устойчивости тонкостенных цилин­
дрических сжимаемых оболочек также затруднительно.

Рис. III. 67. Испытания' стальных и латунных образ­

цов по Доннеллю.
А — поля затерянных величин: ___чи стое осевое с ж а т и е ,
чистый изгиб.

Для определения критического напряжения в указанных выше

условиях [92] применяют формулы

а) при - ^ - > 0 , 0 0 5

с кр = 0 4 8 E t ; ( I I I . 273)

б) при <С 0,005

(II I. 274)
<Ър=*я(-Зг);
так как
К = 2 ,д & У ( I I I . 275)

239
 При этом запас ^устойчивости т

> т или ^ - > т ; ( I I I . 277)

0д ад
Од < или 0„ < 3 s ± ( Ш . 278)
и
о к р> т а д или аТ( > ш с г д. (I I I . 279)
Здесь сгт { — предел текучести металла рассчитываемой стенки
при рабочей температуре в кГ/см2.
Коэффициент т принимают равным:
а) для вакуумных ректификационных колонн с равномерно рас­
пределенными поперечными жесткостями в виде колец и тарелок,
расположенными по всей длине колонны
тп > 3 - 3 , 5 ; (III. 280)
б) для других вертикальных сосудов и аппаратов колонного типа
т > 3,5—4; (III. 281)
в) для горизонтальных сосудов и аппаратов
т > 4. (III. 282)
Если же окажется, что Од больше, чем требуется по фор­
муле (III. 278), то следует либо выбрать металл с более высоким пре­
делом текучести, либо увеличить толщину стенки.
В особую группу должны быть выделены вертикальные тонко­
стенные цилиндрические аппараты диаметром D B > 1000 мм и
толщиной стенки
s' < 0,001 Z)B + 0,2 сж (III. 283)
и горизонтальные аппараты диаметром D B > 1000 мм и толщиной
цилиндрической стенки

s' < 0,001 D B + 0,3 см, (III. 284)

где Z)B — внутренний диаметр аппарата в см.
Расчет этих аппаратов на устойчивость формы цилиндрической
стенки в сжатой зоне приведен на стр. 315.
При расчете по формулам (III. 273 и III. 276) рекомендуется
пользоваться графиками (рис. III. 68 и III. 69).
Графики составлены для модуля упругости Е = 2,1 • 10е кГ!см2.
Чтобы найти критическое напряжение сгкр при рабочей темпера­
туре, необходимо произвести перерасчет о кр по следующей формуле:
где 0 Нр — значение критического напряжения tto графикам
рис. III. 68 или III. 69 в кГ/см2; E t - т модуль упругости растяжения
металла аппарата при рабочей температуре в кГ/сма.

pPf 1см2

На осях абсцисс графиков рис. III. 68 и III. 69 отложены вели­

чины отношений s'/R, а на осях ординат — значения критических
напряжений o Kp> соответствующие отношениям s'/R.

бко «Г/смг

Рис. III. 69.

При помощи графиков могут решаться две задачи:

1) по отношению s'/R можно найти нужное значение акр;
2) зная сгКр, можно отыскать отношение s'/R, а затем и величину
толщины стенки без прибавки на коррозию s'.
 Если известна величина сгкрр то для отыскания акр по графикам
рис. III. 68 и III. 69 пользуются формулой

а„р= а1!р,-щ . (III. 286)

Если при этом оказывается, что значение о кр не соответствует
выполнению условий (III. 277)— (III. 279), то необходимо увеличить
толщину стенки s'.
Если значение сгкр< оказывается более величины aTt, т. е. анр* >
> (7Tv т о проверку напряжений сгд или Од ведут только по правой
части уравнений (III. 277)— (III. 279).
Пример 1. Проверить на устойчивость формы в поперечном
сечении АЛ вакуумной колонны D — 6400 мм, при условии, что
к этому сечению приложен вес аппарата Qt = 355 т (см. стр. 215).
Размеры кольца жесткости см. на стр. 168.
1. По формуле (III. 227) период собственных колебаний аппа­
рата Т г, соответствующий весу его без воды Qlt равен

= = > О ® :~ 0 .8 9 сек.

S тп
2. По формуле т ср = — ~ средний коэффициент пульсации ско­
ростного напора (см. табл. III. 12)
2 - 0 , 3 4 + 3 0,35 Л Q/
гасР = — 2^ 3 ■■■ ~ 0,34.

3 Коэффициенты увеличения расчетного скоростного напора

h = 1 + 1 + 2,4 ■ 0,34 ^ 1,8,
Pi = 1 + &№> - 1 + 1,72 • 0,34 « 1,58.
Вариант 1. Колонна должна быть установлена в районе с сейсмич­
ностью 6 баллов.
4. П о формуле (III. 190) ветровой изгибающий момент относи­
тельно сечения А А при х = 4 м
И * = 2950 ( 2 9 ,6 - 4 ) + 2660 ( 2 3 ,6 - 4 ) + 2450 ( 1 7 ,6 - 4 ) +
+ 2450( 1 1 ,6 - 4 ) + 2520 ( 4 , 3 - 4 ) ^ 180,8 • 10 3 кГ •м &
«*180,8 • 105 кГ * см.
По формуле (III. 223) ветровой изгибающий момент, соответству­
ющий минимальному весу аппарата Qi

М'в = М * 1 ? ф -= 1 8 0 ,8 -Ю 5- ^ - ^ 158- 10б кГ-см.

ljO

5. Определяем суммарное напряжение сжатия в сечении А А по

формуле (III. 269), т е.
 Рн<й Рн •0,785 p j 1 .0,785 (640 + 2 •2,4)2 _ gA Kf / CMа.
0 я DHs' ф л (6 4 0 + 2 -2 ,4 ) 2-0,95

по формуле ( I I I . 267)

0 _ — -----------355 •103— ^ QQ K/ y c>w2

1 /о л (6 4 0 + 2 -2 ,4 ) 2-0,95

по формуле ( I I I . 268)

15В 105 _ , 24 кГ/см2,

W 0,8 (640+ 2)2- 2

где Ж = 0 ,8 Я с 5 см3;
по формулам ( I I I 100) и (I I I . 102)
/ ____________ 1,17 ■1 320______________________ ^
|о,643 + (2,4 — 0,4) ^320 (2,4 —0,4)_j (2,4—0,4)

160 кГ/см2,
окончательно
Од — 8 4 + 9 0 + 2 4 + 1 6 0 = 358 кГ{смг.

6 . Так как отношение

£ = ± таО,00625 > 0 , 0 0 5 ,

то по формулам (III. 273) и (III. 285) или по графику рис. III. 68

о „р = 0 ,1 8 £ - 0 , 1 8 •2,1 •10 е •0,88 j| j та 2360 кГ/ем\

Так как <т|ф, > аТ(, где а „ = <гТ400о с = 1 2 0 0 кП см \ то проверку

допустимости полученного значепия сгд проводим по правой части
уравнения (111.277)
°Т400° С 1200 __о О ^ Q
д
Сейсмичность при интенсивности < 6 баллов не учитывается.
Вариант 2. Та же колонна установлена в районе сейсмичностью
7 баллов.
Проверить на устойчивость формы нижнюю опорную обечайку по
нижнему сечению у опорного кольца.
Изгибающий ветровой момент (см. стр. 217)
Mr, = 200,8 • 1 0 5 к Г-см
 и сейсмический (см. стр. 218)
М с = 1179 . 10е кГ • см,
отсюда суммарный расчетный сейсмический момент
Л/рс - (1179 + 0,3 • 200,8) 105 1240 . 10б кГ . см.
По формуле (III, 266)
°Д = а1 + ^2j
где по формуле (III. 267)

-------- 2091 • 103______ я «467 кГ/см2

F (640+2 •2,4+2,2) 2,2 /см ’
здесь 2 ,2 см толщина опорной обечайки; 2 ,4 см — толщина корпуса
аппарата; 2091 * 1 0 3 кГ — максимальный вес колонны, наполненной
водой, в условиях гидравлического испытания.
По формуле (III. 268)
^ _ М2 _ 1240 •10б лпа „
2 “ ~W~ = 0,8 (640 + 2 *2,4+ 2,2)а-2,2 *** 168 кГ^см^
итак
Од = 467 + 168 = 635 кГ/см2.
Так как отношение

~Я~~~ 320 + 2,4 + 2,2 = 0,0067 £>0,005,

то по формуле ( I I I . 273)

(Тнр = 0,18 Е ~ & 0,18 •2 ,1 ■Ю 8 •0,0067 2500 к П см 2.

Так как о^р ат, то расчет запаса устойчивости ведем по пре­

делу текучести, т. е. по правой части формулы (III. 277), а именно
™ __ 2200 _ . 0 с ^ ,
т г “ 1 ь з Г ~ 3’ 5 < 4 -
Учитывая, что принята маловероятная одновременность подзем-
ных толчков во время гидравлического испытания, следует признать
полученный в данном случае запас пт = 3 ,5 достаточным.
Если ту же колонну принять для несейсмического района, то
в этом случае сгг остается то же, а напряжение
- „ 200,8 •10б , , по
2 0,8 ■6472•2,2 ~ кГ/см ,
Од- 4 6 7 + 28 = 495 кГ/смК
Коэффициент запаса к пределу текучести
2200 , ^ 4 4
495
т. е. достаточный.
244
 Пример 2. Определить толщину стенки горизонтального аппарата
диаметром 3200 мм, изготовленного ив стали марки 16ГС (ЗН) и рабо­
тающего при температуре t = 50° С, у которого сгд — 750 кГ/см*,
1 . По формуле (III. 279)
о'кр = 750 т = 750 • 4 =•3000 кГ!см*9
Как известно, предел текучести стали 16ГС (ЗН) сгт — 3000 кГ/см8
(см. стр. 128), т. е. о кр = о т.
2. По формуле (III. 273) находим
s' _ <Гкр______ 3000 ^ __, л г)Л7 0
7 Г ~ Щ ъ Ё “ 0,18.24 . 10е ~
отсюда
s' = 0,0079 R = 0,0079 • 160 = 1,26 см = 12,6 мм.

Те же результаты можно получить при помощи графика на

рис. III. 68.
Для этого из точки А на оси ординат, соответствующей Окр =
= 3000 кГ/см^, проводим горизонталь до пересечения с наклонной
линией в точке В .
Из точки В опускаем вертикаль на ось абсцисс до пересечения ее
в точке С , как показано пунктирными линиями со стрелками на
рис. III. 68 . Точка С и определяет значение о т н о ш е н и я ^ = 0,0079,
которое было получено по формуле (III. 273).
Пример 3. Проверить на устойчивость аппарат, для которого
ветровой и сейсмическии изгибающие моменты были определены на
стр. 224.
Для сечения 1— 1

_ _ М И2 | V
Q_ ___________
= 67,95-IQ» + _1 5 ,7 -1 0 »; = 8 4 7 к Г / с м 1'
W F 8,42 *103 ^ 0,38-10*

где W = 0,1 (1,0323— 1,0083) 10е = 8,42 * 1 0 3 см 3;

F = jtZ)cps = 3,14 • 1,02 • 1,2 ‘ 102 = 0,384 . 103 см2\
диаметр 1008 мм принят, учитывая действие коррозии по 4 мм на сто­
рону.
Как видим по графику (рис. III. 68), критическое напряжение при
£1 — . = 0,024 превосходит предел текучести; поэтому критерием
R 500
устойчивости является отношение

п
847
т. е. допустимое.
Для сечения 2— 2 в низу корпуса аппарата
___2оадм о^ , _20И№ = 7 4 0 4 кГ/см\
2,8 ■ Ю 4 ^ 0,99 * 10s
 «дадь
W = 0,1 (1,4523— 1,4088)10e - 2,8 • 10* см 8,
F & 3,14 . 1,43 * 2,2 • 108 = 0,99 . 10; смй%
а < qT _ 3000
=750 кГ/см\

тде ат — 3000 кГ/см2 при s ^ > 16.

Таким образом 740,4 < 750 кГ/см2.
Для сечения 2 2 в верху опорной обечайки

ст = 200,8 • 105 7 8 -1 0 3
2,9 •104 "Н 0,926 *103 = 774 кГ/см2,
здесь
W = 0,1(1,4923— 1,4523) . 10е - 2,9 . 10* сл*3,
^ = 3,14 • 1,472 . 2 - 10* = 0,926 ■ 103 см\ ’
п я — 3000 3,9.
774
Д я сечении 2 — 2 и 2 — 2 в целях сокращения объема расчета
гг Н° В3ят °ДИН 11 тот же изгибающий момент с некоторым запасом,
ри уточненном расчете расчетный изгибающий момент необхо­
димо принимать по тому же весу Q, по которому определяется напря­
жение сжатия, равное первому из слагаемых в сумме ± М.
тт „ F W ’
Для сечения 3— 3
281,045-105 86,36
а + 1,8 9-103
1 0 - 10* 326,5 кГ/см2,
здесь
w = 0,1 (3,04 э— 3 3) 10е = 10 ■ 10* см\
F = 3,14 • 3,02 • 2 ■ 104 = 1,89 . Ю 3 см2,

как видим, 326,5 ,;Г!см-.

Критическое^ напряжение при ± = А (по графику „„

па
рис. III. 68) превосходит предел текучести, и поэтому проверяем по
лравои части формулы (III. 278), а именно: Р

О д = -^р = 7 5 0 кГ/см*.