П. А.

АНТИКАЙН

МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
ВТОРОЕ ПЕРЕРАБОТАННОЕ ИЗДАНИЕ

Допущено
Министерством энергетики и электрификации СССР
в качестве учебника для учащихся
энергетических и энергостроительных техникумов

Издательство
„М ЕТАЛЛУРГИЯ11
М о с к в а 1972
УДК 669.01 (071.2)
Металловедение. А н т и к а й н П. А. Изд-во «Металлургия», 1972, 256 с.

Книга является учебником по курсу «Металловедение и тер­

мическая обработка» для учащихся энергетических и энерго­
строительных техникумов. Может быть полезна учащимся метал­
лургических и машиностроительных техникумов, а также ис­
пользована для повышения квалификации работников, занятых
проектированием и монтажом теплоэнергетического оборудо­
вания электростанций.
Рассмотрены строение и кристаллизация металлов и их спла­
вов. Изложены элементы общей теории металлических сплавов.
Описаны современные методы исследования структуры и свойств
металлов и сплавов. Показано влияние технологических процес­
сов и условий эксплуатации на структуру и свойства металлов
и сплавов. Даны основы термической обработки. Приведены ос­
новные сведения о специальных сталях и цветных металлах
и их сплавах. Большое внимание уделено вопросам длительной
прочности и эксплуатационной надежности материалов энерге­
тического оборудования и сварным соединениям. Илл. 129.
Табл. 10. Библ. 13 назв.

3— 11
94—72
 ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение ....................................................................................................................... 5
Глава I
Строение и кристаллизация металлов ................................................................ 7
1. Строение и свойства металлов ........................................................................ 7
2. Анизотропия свойств кристаллов .................................................................... 12
3. Аллотропия металлов ......................................................................................... 13
4. Дефекты строения кристаллов............................................................................ 15
5. К ри стал л и зац и я ................................................................................................. , 19
6. Строение стального слитка ................................................................................ 22
7. Кристаллизация наплавленного металла сварных соединений . . . . 27
Глава II
Металлические сплавы ............................................................................................. 32
1. Строение металлических сплавов .................................................................... 32
2. Диаграмма состояния сплава двух металлов при отсутствии взаим­
ной растворим ости................................................................................................. 35
3. Диаграмма состояния при неограниченной растворимости..................... 43
4. Диаграмма состояния при ограниченной растворимости.......................... 46
5. Диаграмма состояния металлов, образующих устойчивое химическое
соединение .............................................................................................................. 51
6. Диаграмма состояния металлов, испытывающих аллотропические
превращения ................................................................................................. .... . 52
7. Диаграмма состав—свойство двойных с п л а в о в ........................................... 54
8. Понятие о диаграммах состояния тройных систем ....................................... 55
Гла ва III
Методы исследования металлов и сплавов..................... 59
1. Механические методы испытания металлов и сварных соединений 59
2. Металлографическое исследование строения металлов и сварных со­
единений .................................................................................................................. 73
3. Контроль качества сварных с о е д и н е н и й ....................................................... 80
Глава IV
Сплавы железа с у г л е р о д о м ..................................................................................... 85
1. Диаграмма состояния сплавов железо—ц е м е н т и т ....................................... 85
2. Диаграмма состояния сплавов железо—графит.......................................... 92
3. Серый чугун .......................................................................................................... 94
4. Высокопрочный чугун ......................................................................................... 97
5. Свойства и классификация углеродистых ст а л ей ...................................... 98
6. Стандарты на углеродистую ст а л ь .................................................................... 102
7. Наклеп и рекристаллизация............................................................................. 109
Гл а ва V
Термическая и химико-термическая обработка................................................... 114
1. Превращения, происходящие в структуре стали принагреве . . . . 114
2. Превращения, происходящие в структуре стали при охлаждении . . . 121
3. Термическое оборудование и контрольно-измерительные приборы 130
4. Отжиг и нормализация ............................................................... 137
5. Закалка................................................ 140
6. Отпуск и с т а р е н и е ................................................................................................. 144
7. Термическая обработка ч у г у н а ........................................................................ 147
8. Химико-термическая обработка стали ....................................................... 149
9. Термомеханическая обработка ......................................................................... 155
Г л а в а VI
Легированные ст ал и ......................... 156
1. Влияние легирующих элементов на свойства стали . . . . . . . . 156
3
 2. Классификация и маркировка легированных ст а л ей .............................. 160
3. Конструкционные легированные с т а л и ....................................................... 164
4. Котельные и турбинные легированные с т а л и .......................................... 171
5. Стали для крепежных д е т а л е й ........................................................................ 187
6. Инструментальные стали и твердые сплавы ............................................... 188
7. Эрозия и износостойкие стали и сплавы ...................................................191
8. Стали с особыми магнитными свойствами................................................... 195
9. Стали и сплавы для нагревателей электрических п еч ей ..................... 196
10. Коррозия деталей котлов и турбин и методы борьбы с н е й ............... 197
Глава VII
Структура и свойства сварных соединений и их термическая обработка 209
1. Строение сварных соединений углеродистых и низколегированных
перлитных сталей ............................................................................................. 209
2. Строение сварных соединений аустенитных жаропрочных сталей . . . 214
3. Структура сварных соединений при контактной свар к е.......................... 219
4. Термическая обработка сварных соединений трубопроводов и труб
поверхностей нагрева ......................................................................................... 222
Глава VIII
Цветные металлы и с п л а в ы ..................................................................................... 234
1. Медь и ее сплавы . . ......................................................................................... 234
2. Антифрикционные сплавы ................................................................................. 243
3. П р и п о и ............................. 244
4. Алюминий и его с п л а в ы ..................................................................................... 246
5. Магний и его сплавы ......................................................................................... 249
6. Титан и его сплавы ............................................................................................. 251
7. Никель и жаропрочные сплавы на его о с н о в е .......................................... 252
Литература .................................................................................................................. 255
 ВВЕДЕНИЕ

Металловедение — наука, изучающая строение и свойства

металлов и устанавливающая связь между их составом, строением
и свойствами. Металловедение позволяет выбирать экономически
наиболее выгодные металлы и сплавы для конкретных условий
эксплуатации. Оно является основой при разработке новых
сплавов, помогает изменять в требуемых направлениях свойства
уже используемых металлов и сплавов, применять наиболее ра­
циональные методы и режимы обработки. В этом заключается
практическая ценность металловедения.
Основы научного металловедения были заложены выдаю­
щимся русским инженером-металлургом Д. К. Черновым (1839—
1921 гг.).
Продолжили работы Д. К. Чернова А. А. Ржешотарский,
А. А. Байков (Россия), Ф. Осмонд (Франция), Ф. Аустеп (Англия).
Большой вклад в развитие металловедения внес в начале XX в.
Н. С. Курнаков, применивший для изучения металлов и сплавов
физико-химический анализ. Превращения, происходящие в ста­
лях в процессе термической обработки, были подробно изучены
С. С. Штейпбергом и его школой (СССР), Э. Бейном и Р. Ма­
лом (США).
В разработке технологии термической обработки и изыскании
новых сплавов большая заслуга принадлежит советским ученым
Н. Г. Гудцову, А. М. Бочвару, А. А. Бочвару, Г. В. Курдюмову
и др. Много сделано в области теории химико-термической обра­
ботки Н. А. Минкевичем.
Металл — основной материал современной теплоэнергетики,
которая потребляет значительную часть металла, производимого
у нас в стране. Достаточно сказать, что потребность в
трубной стали и металлоконструкциях для одного только
котла ПК-37 производительностью 710 т/ч пара составляет
2180 т.
Сварщики, работающие на монтаже тепломеханического обо­
рудования станции, и энергетики, занимающиеся эксплуатацией
этого оборудования, должны хорошо знать применяемые в на­
стоящее время и перспективные стали и сплавы, а также методы
их термической обработки. Они должны четко представлять, как
влияют условия эксплуатации на строение и свойства стали
и сплавов.
Наша энергетика развивается на базе широкого внедрения
новой техники с применением пара высоких и сверхкритических
параметров.
Все современные крупные тепловые электрические станции
проектируют на высокие [10— 14 М н/м3 (100— 140 am); 510—
570° С] и сверхкритические [25 М н/м2 (250 am); 560° С] пара­
метры пара.
5
 Внедрение пара сверхкритических параметров выдвинуло
перед эксплуатационным, монтажным и ремонтным персоналом
новые задачи. Повышение рабочей температуры деталей обору­
дования потребовало более широкого применения жаропрочных
и жаростойких сталей, что усложнило практическую работу
котлостроительных заводов, монтажных и ремонтных организа­
ций. Более сложными стали условия работы арматуры, а также
производство, монтаж и ремонт трубопроводов. Повысились
требования к материалам деталей сварных и вальцовочных соеди­
нений и сборке их элементов. Резко увеличилось количество
деталей и узлов, которые подвергаются термической обработке.
Для изготовления многих узлов котельного оборудования
пригодны не все стали и сплавы, которые обладают высокими
механическими свойствами при комнатной температуре и широко
используются в машиностроении. Многие детали котельного
агрегата и турбины в процессе эксплуатации подвержены ползу­
чести, структура их не остается стабильной, на поверхности
образуется окалина и т. д. Это снижает надежность работы дета­
лей и узлов, и через определенные сроки службы их приходится
заменять.
В котельной и турбинной технике стали и сплавы, облада­
ющие плохой свариваемостью, низкой пластичностью, неудовле­
творительными литейными свойствами и т. д., непригодны.
Использование сталей не по назначению или нарушение ре­
жимов термической обработки может привести к авариям.
 Глава 1

СТРОЕНИЕ И КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ МЕТАЛЛОВ

1. Строение и свойства металлов
Более двухсот лет назад великий русский ученый М. В. Ло­
моносов дал научное определение металлам: «Металлы суть
светлые тела, которые ковать можно». Оно свидетельствует о том,
что все металлы имеют характерный металлический блеск и пла­
стичны. Сейчас к определению, данному М. В. Ломоносовым,
можно добавить, что все металлы обладают также относительно
высокой электро- и теплопроводностью и что электропроводность
металлов с ростом температуры уменьшается. У некоторых ме­
таллов характерные металлические свойства выражены сильнее,
у других — слабее. Характерные свойства металлов обусловлены
их строением.
Каждый атом металла состоит из положительно заряженного
' тяжелого ядра, расположенного в центре, и окружающих ядро
|*'отрицательно заряженных электронов. Число электронов равно
порядковому номеру элемента в таблице Д. И. Менделеева. В ядре
атома находятся протоны и нейтроны. Количество протонов
равно количеству окружающих ядро электронов; заряды прото­
нов и электронов взаимно уравновешиваются, поэтому атом
электрически нейтрален.
Почти вся масса атома сосредоточена в его ядре. Электроны
движутся вокруг ядра с большой скоростью по орбитам, близким
' к круговым или эллиптическим. Они притягиваются к ядру по
закону Кулона, т. е. с силой, обратно пропорциональной квадрату
расстояния между взаимодействующими частицами. На орбите
1электрон удерживают центробежные силы, уравновешивающие
, центростремительную силу от статического притяжения ядром.
[ Электроны могут устойчиво перемещаться, не излучая энергии
в окружающее пространство, только по определенным орбитам,
положение которых определяется условиями квантовой механики.
’ В зависимости от запаса энергии электроны одного атома
могут принадлежать'различным слоям (энергетическим уровням).
Все многообразие физико-химических свойств различных веществ
определяется особенностями строения электронных оболочек их
атомов. Внешние, так называемые валентные, электроны у всех
металлов относительно слабо связаны с ядром. Элементы-металлы
легко отдают внешние валентные электроны, вступая в химические
, реакции с элементами-неметаллами, при приложении ничтожной
разности электрических потенциалов и т. д. Слабой связью внеш­
них валентных электронов с ядром и объясняются характерные
| металлические свойства.
К металлам относится примерно 3/4 всех химических элементов.
7
 Между понятием «металл» как химический элемент и как
вещество есть некоторая разница. Химия делит все элементы на
металлы и неметаллы по их поведению в химических реакциях.
Теория металлического состояния рассматривает крупные скопле­
ния атомов металлов, в котором они обладают характерными
металлическими свойствами: пластичностью, высокой тепло- и

Рис. 1. Схема расположе­

ния атомов в простой ку­
бической кристаллической
решетке металла:
а — в пространстве;
б — в плоскости

электропроводностью, металлическим блеском. Эти свойства ха­

рактерны для больших групп атомов. У одиночных атомов таких
свойств нет.
Согласно современным представлениям, атомы в металле на­
ходятся в ионизированном состоянии. Отдавая часть внешних
валентных электронов, они превращаются в положительно заря-

Рис. 2. Элементарные
кристаллические ячей­
ки:
а — кубическая объем-
ноцентрированная; 6 —
кубическая грансцентри­
рованная; в — гексаго­
нальная плотноупакован-
мая

женные ионы. Свободные электроны непрерывно перемещаются

между ионами. Электроны образуют легкоподвижный электрон­
ный газ.
При комнатной температуре все металлы, кроме ртути, пред­
ставляют собой твердые тела, имеющие кристаллическое строение.
Для кристаллов характерно строго определенное расположение
в пространстве ионов, образующих кристаллическую решетку
(рис. 1).
Металлы имеют кристаллические решетки различных типов.
Каждая кристаллическая решетка может быть охарактеризована
элементарной кристаллической ячейкой — наименьшим ком­
плексом атомов, повторяя который многократно можно построить
весь кристалл. У металлов чаще всего встречаются три типа
элементарных кристаллических ячеек: объемноцентрированная ку-
8
бическая, гранецентрированная кубическая и гексагональная
плотноупакованная (рис. 2, а — в).
В кубической объемноцецтрированной решетке восемь ионов
располагаются по вершинам и один в центре куба, на пересечении
диагоналей. Объемноцентрированную кубическую решетку имеют
кристаллы железа при комнатной температуре, хрома, вольфрама,
молибдена, ванадия и многих других металлов. Эта решетка
характеризуется всего одним параметром решетки — расстоя­
нием между центрами двух ионов, расположенных по одному
ребру. На рис. 2, а параметр решетки обозначен а. У различных
металлов, имеющих решетку объемноцеитрированного куба, пара­
метры разные. Параметры решеток принято измерять в ангстре­
мах (1 А -= 1-10~10лг) или килоиксах (1 кХ — 1,00202 А).
Многие металлы, используемые в технике, имеют гранецен­
трированную кубическую решетку (рис. 2, б). В элементарной
решетке граиецентрированного куба ионы расположены по вер­
шинам куба и в центре каждой грани (на пересечении ее диаго­
налей). Центр куба (пересечение диагоналей куба) остается сво­
бодным. Такую решетку имеют кристаллы меди, никеля, алюми­
ния, свинца, серебра и некоторых других металлов. Гранецентри­
рованная решетка также характеризуется одним параметром —
длиной ребра куба а. Например, параметр решетки меди состав­
ляет 3,61 кХ , алюминия 4,04 кХ .
Элементарная ячейка гексагональной плотноупакованной ре­
шетки представляет собой шестигранную призму. По основаниям
призмы расположены правильные шестиугольники. По вершинам
шестиугольников и в их центрах находятся ионы. Кроме того,
посередине между основаниями вклинивается правильный тре­
угольник с ионами по вершинам. Гексагональная решетка харак­
теризуется двумя параметрами: а и с (рис. 2, в). Наибольшая
плотность упаковки атомов достигается при соотношении пара­
метров = 1,633. При этом три атома, расположенных внутри
элементарной ячейки, касаются атомов, расположенных на верх­
ней и нижней плоскостях. Такая решетка называется гранецен­
трированной плотноупакованной. Ее имеют титан, цирконий,
кобальт, цинк, магний и некоторые другие металлы.
Металлы могут иметь кристаллические решетки и других типов,
кроме рассмотренных нами.
Покажем, что все характерные свойства металлов обусловлены
наличием электронного газа. Сначала рассмотрим природу сил
взаимодействия между ионами и электронами в металлах и уста­
новим, почему металлы пластичны.
Между положительно заряженными ионами металла в кри­
сталлической решетке существуют силы электростатического от­
талкивания. Одновременно действуют электростатические силы
Притяжения между положительно заряженными ионами и элек­
9
 тронами, образующими электронный газ. Взаимодействие между
ионами и электронами осложняется быстрым перемещением
электронов. В результате возникают электродинамические силы.
Когда ионы металлов отстоят один от другого на расстояние,
равное параметру решетки, силы притяжения и отталкивания
уравновешиваются. Характер изменения суммарных сил взаимо­
действия между двумя атомами при изменении расстояния между
ними показан на рис. 3. При растяжении металлического тела
расстояния между ионами увеличиваются, и силы притяжения
начинают преобладать над си­
лами отталкивания. Так возни­
кают внутренние силы, уравно­
вешивающие внешние растя­
гивающие силы.
Сила, приложенная к метал­
лу, вызывает деформацию. Де­
формация может быть упругой,
исчезающей после снятия на­
грузок, и пластической, остаю­
щейся после снятия нагрузок.
На рис. 4, а показаны два ряда
ионов в кристаллической ре­
шетке металла. Верхний ряд
Рис. 3. Сила взаимодействия между сдвигается относительно ниж­
двумя атомами (F) в зависимости от него возрастающей силой Р.
расстояния между ними (R) Если эта сила будет расти и
вызовет смещение верхнего ряда
ионов относительно нижнего на целый параметр решетки, то
верхний ряд окажется опять в устойчивом положении (рис. 4, б).
Вслед за ионами сместятся электроны. Сила взаимодействия
между рядами атомов не будет нарушена. Произойдет остаточная
деформация кристалла без его разрушения. Поэтому все металлы
пластичны.
Рассмотрим, к каким последствиям приведет аналогичный
сдвиг в кристалле с неметаллическим характером связи. Для
примера возьмем’ кристалл поваренной соли, представляющий
собой химическое соединение NaCl. В этом кристалле имеются
положительно заряженные ионы натрия и отрицательно заряжен­
ные ионы хлора.
Характер взаимодействия между ионами электростатический.
Ближайшими соседями положительно заряженного иона натрия
являются отрицательно заряженные ионы хлора, и наоборот (рис.
4, в). Если увеличить силу Р, для того чтобы сдвинуть верхний ряд
атомов относительно нижнего на целый параметр решетки, то
в этом случае после сдвига одноименные ионы окажутся один
против другого (рис. 4, г). Как известно, одноименные ионы Оттал­
киваются. В результате по линии сдвига образуется трещина.
10
 Все металлы обладают высокой электропроводностью, что
объясняется слабой связью электронного газа с положительно
заряженными ионами. Достаточно приложить небольшую раз­
ность электрических потенциалов к концам металлического тела,
чтобы вызвать перемещение электронного газа, т. е. получить
электрический ток.

0
Рж X м И М М > е - * н у
с ч г у с Ч ( Ч ( Ч ( X. Г\ л"S лч г ~ч С Ч ЛдZT
) К) \ ) С ) К) V Т у У
■ S 7 \ ) С

t : r - t т V) v S лч J
Лч ( гч Г Ч ( у с Ч Сч. А С Ч Г'Ч с > Г
<ч| ) К) Ч ) V 7 ч 'О J р
^ с р
п
ор ^ ч (Ч ( Ч ( ч гч
) V J \ К Nу VJ/ Н н н t
а в

А Л А Ач А /4ч
г к лк) сК
к7 чГJЧ (\ 7ч Ч
И ЛК
)
с ч (ч гч ) к. гчU с*ч) ГV]\ с) ^) гсS г ч Д
) vl ) К г 4
Ч_7 Ч

(\Гч Г\ ч С\ ч Лч ( ч гх л ч А л 'l
О с ) чД Ч ) сSг J л
ч_
ч т
✓ V / \ J \ 7 V) V)
с Лч ( Ч { ч г ч
ч ч]
7 С) У с ) у' Y т V ^f7 V
6 е
Рис. 4. Схема взаимодействия ионов:
а — металл до сдвига; б — металл после сдвига на один параметр решетки; в — ионная
кристаллическая решетка поваренной соли до сдвига; г — решетка поваренной соли
после сдвига (вертикальными стрелками показаны силы, вызывающие образование тре­
щины)

Рассмотрим причины высокой теплопроводности металлов,

Ионы в узлах кристаллической решетки совершают колебатель­
ные движения. Средняя амплитуда этих колебаний определяет
температуру металла. Чем выше температура, тем больше средняя
амплитуда колебаний. В неметаллах
в передаче тепловой энергии от одного
объема к другому принимают уча­
стие только ионы. В металлах, кроме
ионов, в процессе передачи тепла
участвует также легкоподвижный
электронный газ. Поэтому скорость
передачи тепла в металлах значи­
тельно выше, чем в неметаллах.
Металлы, используемые в техни­
ке, состоят из большого числа кри­
сталлов неправильной формы, назы- Рис. 5. Схема поликристалли-
ваемых зернами или кристаллитами. ческого строения металла
11
Такое строение металлов называется поликристаллическим. Схе­
матически оно показано на рис. 5. По границам между зер­
нами металла нарушается правильность строения кристалличе­
ской решетки!. Обычно зерна повернуты произвольно.
Для научных целей путем очень медленного охлаждения
можно получить весьма крупные куски металла, масса которых
составляет несколько сот граммов, представляющих собой один
кристалл. Их называют монокристаллами.

2. Анизотропия свойств кристаллов

В кристаллической решетке монокристалла плотность распо­

ложения атомов по различным плоскостям неодинакова. На
рис. 6 показана элементарная ячейка объемноцентрированного
куба. По плоскости A BCD, проходящей через грань куба, в углах
грани элементарной ячейки расположены четыре атома. Но каж­
дый угловой атом принадлежит одно­
временно четырем таким квадратам,
как ABCD. Следовательно, на долю
каждого квадрата приходится по V4
от каждого углового атома. На весь
квадрат ABCD, имеющий площадь а2,
приходятся четыре четвертых атома, или
один атом. Следовательно, площадь,
приходящаяся на один атом по плоско­
сти грани куба ABCD, составляет а2.
Площадь прямоугольника A B C D '
в диагональной плоскости составляет
a-a]A2 = а2 ]/2 . На заштрихованной
Рис. 6. Распределение плот­ площади прямоугольника ABC'D' по
ности атомов по кристалло­
графическим плоскостям в углам расположены четыре атома,
кубической объемноцентри- каждый из них принадлежит данному
рованной решетке прямоугольнику на 1li . Кроме того, в
центре прямоугольника имеется ещеодин
атом, который принадлежит данному прямоугольнику целиком. На
площади а2 У 2 плоскости ABC'D' расположены два атома.
На каждый атом приходится площадь — -к-2 % 0,7 а2. Следова­
тельно, по плоскости ABC'D' атомы расположены более плотно,
чем по плоскости ABCD.
Как следствие различной плотности в расположении атомов
по разным кристаллографическим плоскостям многие свойства
кристалла зависят от .направления (прочность, электро- и тепло­
проводность, магнитные свойства, растворимость в кислотах
и т. п.). Зависимость свойств от направления называется ани­
зотропией.
12
 Такие свойства кристаллов, как плотность, температура плав­
ления, теплоемкость и др., не зависят от направления.
Наряду с кристаллическими телами на практике приходится
сталкиваться с телами аморфными (например, обычное стекло),
у которых атомы расположены беспорядочно. Так как у аморфных
тел атомы по всем направлениям расположены приблизительно
с одинаковой плотностью, то и свойства их не зависят от направ­
ления. Такие тела называются изотропными.
В металлических изделиях содержится очень большое коли­
чество кристаллов. В стальном прокате, например в 1 cms , со­
держатся десятки тысяч кристаллов. Все они произвольно ориен­
тированы. Хотя у каждого кристаллика свойства зависят от
направления, у металлического изделия в целом свойства в любом
направлении одинаковы. В любом направлении оказывается
приблизительно равное количество кристаллов, ориентированных
вдоль этого направления осями наибольшей и наименьшей проч­
ности, теплопроводности, электропроводности и пр.
Металлическое изделие с произвольным расположением зерен
называется кеазиизотропным (квазиизотропия — кажущаяся изо­
тропия).
В некоторых случаях при помощи пластической деформации
и последующей термической обработки добиваются преимуще­
ственной ориентации кристаллов во всем металлическом изде­
лии. Например, получив в трансформаторной стали определенную
преимущественную ориентацию зерен, можно добиться снижения
потерь при перемагничивании стального набора трансформатора.

3. Аллотропия металлов
Многие металлы при изменении температуры меняют тип
кристаллической решетки. К таким металлам относятся железо,
кобальт, титан, марганец, олово и некоторые другие, в частности
редкоземельные металлы. Способность металла менять тип кри­
сталлической решетки с изменением температуры называется
аллотропией. Одновременно с изменением типа кристаллической
решетки меняются и свойства металла. Этим явлением широко
пользуются в технике для придания металлам требуемых свойств.
Принято обозначать различные аллотропические формы одного
и того же металла буквами греческого алфавита — a , р, у, б
и т. д. Причем форму, существующую при самых низких темпе­
ратурах, обозначают буквой а, следующую — р и т. д.
Аллотропическое превращение при нагревании происходит
с поглощением тепла, а при охлаждении — с его выделением.
Как в процессе нагревания, так и в процессе охлаждения алло­
тропическое превращение происходит с некоторым запаздыва­
нием. Например, температура превращения a -модификации в Р,
происходящего при нагревании, будет всегда выше температуры
13
превращения модификации Р в а, происходящего при охлажде­
нии. Это явление называется гистерезисом. Оно характерно для
аллотропических превращений.
Самый распространенный в технике металл — железо. Оно
имеет аллотропические превращения. Их легко проследить, если

рассмотреть процесс охлаждения жидкого железа до комнатной

температуры. На рис. 7 показана кривая охлаждения чистого
железа.
До 1539° С происходит плавное остывание жидкого железа.
На кривой охлаждения при этой температуре появляется пло­
щадка; железо затвердевает и выделяется скрытая теплота кри­
14
сталлизации. Пока все железо не затвердеет, температура не
изменяется. В интервале 1539— 1392° С температура плавно сни­
жается. Здесь железо имеет кристаллическую решетку объемно-
центрированного куба Fe6 (б — железо).
При 1392° С на кривой охлаждения появляется вторая пло­
щадка, связанная с аллотропическим превращением б-железа
в у-железо. Оно сопровождается выделением тепла, поэтому
на кривой охлаждения появляется площадка; у-железо имеет
кристаллическую решетку гранецентрированного куба. При алло­
тропическом превращении исчезают старые зерна и появляются
новые.
Следующая площадка на кривой охлаждения наблюдается
при 911° С. Она вызвана превращением у-железа в а-железо.
Кристаллическая решетка из гранецентрированной кубической
опять перестраивается в объемноцентрированную, которая суще­
ствовала ранее в интервале 1539— 1392° С. Далее структура
a -железа сохраняется до самых низких температур.
Последняя площадка на кривой охлаждения при 768° С свя­
зана с превращением особого рода. При этой температуре не
происходит изменения в кристаллической решетке и не появляются
новые зерна. Тепловой эффект связан не с изменением строения
кристаллической решетки, а с перестройкой электронных обо­
лочек атомов. Выше этой температуры железо парамагнитно
(немагнитно), ниже — ферромагнитно (магнитно). Парамагнит­
ное a -железо называют иногда Р-железом.

4 . Дефекты строения кристаллов

Современные методы исследования строения кристалла позво­
лили установить, что в строении реального кристалла металла
имеются дефекты. Дефекты или несовершенства внутреннего
кристаллического строения реальных металлов принято делить
на точечные, линейные и поверхностные. Точечные дефекты малы
во всех измерениях. Линейные дефекты охватывают в длину
многие ряды атомов, однако их протяженность в двух других
направлениях, поперек линии распространения дефектов, очень
мала. Поверхностные дефекты малы лишь в одном измере­
нии.
Точечные дефекты бывают нескольких типов. Ионы, распо­
ложенные в узлах кристаллической решетки, совершают тепло­
вые колебательные движения около положения равновесия.
Среднее по всему кристаллу отклонение от положения равновесия
определяется температурой. Всегда имеются ионы, которые
отклонились в данный момент от положения равновесия больше,
чем другие. Отдельные ионы могут отклоняться настолько, что
уже не возвращаются обратно. Пустой, не занятый атомом узел
кристаллической решетки называется в а к а н с и е й (рис. 8, а).
15
 Сместившийся из узла ион некоторое время не находит сво­
бодного узла в кристаллической решетке и оказывается между
другими ионами. Такой дефект строения называется с м е щ е ­
н и е м (рис. '8 ,6 ). При повышении температуры количество
вакансий р смещений увеличивается. Вакансии играют важную
роль в разрушении металлов при высоких температурах.
В металле, даже химически чистом, содержатся примеси
и н о р о д н ы х а т о м о в . Каждый атом примеси имеет раз­
меры и свойства, отличающиеся от размеров и свойств основного

е - € н к к > к Кк к э-
/Л г г^ Г Г ^ г 'ч с Л г с Л
XJ ) к
.ч . 7 X ) к. ) VЛ чJ
о с 'ч г Л с ~\
ч ) V J <ч J
с
кJ
с $ ■ч г *ч г
X X X X ) V. J
о сЧ гЛ сJ г^ с л С
V.J V X Y ч X X ) V. J к J
л л
V ,/
гл сЧ с ^ г
V J V J к
Y NJ к Н к К к э -

а 5
Рис. 8. Схемы вакансий и смещений:
а — вакансии (пустые узлы); б смещения (ноны в междоузлиях)

металла, Поэтому инородные атомы вызывают искажения кри­

сталлической решетки. Протяженность искажений во всех на­
правлениях мала — порядка одного-двух параметров решетки.
Инородные атомы, так же как вакансии и смещения, относятся
к точечным дефектам. При рассмотрении строения чистого ме­
талла на первый взгляд кажется, что говорить о примесях вряд ли
имеет смысл. Ведь содержание инородных атомов по отношению
к общему их количеству в металле мало. Например, в химически
чистом алюминии содержится 99,999% алюминия и только 0,001%
примесей. Но если посчитать количество инородных атомов
в 1 cms такого металла, то получится внушительная цифра 3—
6-1017 атомов.
Линейные дефекты строения кристаллической решетки назы­
ваются дислокациями. Они бывают нескольких типов: краевые,
винтовые, смешанного типа, частичные и т. д. Наиболее простой
тип — краевая дислокация показана схематически на рис. 9, а.
Верхняя часть кристалла содержит атомную плоскость АВ,
которая не имеет продолжения ниже точки В, т. е. эта плоскость
как бы лишняя. Она называется экстраплоскостью. Край этой
плоскости, перпендикулярный к плоскости рисунка и прости-
16
рающиися на тысячи параметров решетки, и есть краевая дисло­
кация. Она может быть прямой или криволинейной. Вдоль линии
дислокации искажения кристаллической решетки, распростра­
няются на большое расстояние. В двух других измерениях поперек
линии дислокации они простираются всего на десятки параметров;
эти искажения весьма заметны на первых двух-трех параметрах
решетки, а затем быстро затухают.
Винтовая дислока­
ция — результат сме- с
щения одной части кри­
сталла относительно
другой в плоскости Q
(рис. 9, б). Ядро винто­
вой дислокации линия
CD. Она параллель­
на напряжениям сдвига,

Рис. 9. Расположение атомов вокруг дислокаций:

а — краевая; б — винтовая дислокация

образовавшим дислокацию. У краевой дислокации напряже­

ния сдвига, образовавшие ее, были перпендикулярны экстра­
плоскости. Дислокация, изображенная на рис. 9, б, назы­
вается винтовой потому, что, перемещаясь по стрелке, можно
обойти все атомные плоскости кристалла по винтовой линии.
Дислокации образуются в металле при его кристаллизации, при
закалке, пластической деформации и т. д.
Создание теории дислокаций позволило объяснить многие
явления, происходящие в металлах. Например, теоретическая
прочность железа равна примерно 14 Гн1м2 (1400 кГ1мм2). Однако
реальная прочность чистого железа достигает всего 0,20—
0,22 Г н/м2 (20—22 кГ/мм2), т. е. в 70 раз меньше. Это расхожде­
ние удалось объяснить только на основании теории дислокаций.
В лабораторных условиях получают монокристаллы железа почти
свободные от дислокаций и имеющие прочность при растяжении
около 13 Гн1м2 (1300 кГ1мм2). Если бы удалось в промышленном
масштабе получдть.,. железо с. такой высокой прочностью при
17
 растяжении, то экономия при расходе металла оказалась бы
колоссальной.Для сравнения отметим, что очень распространен­
ная сталь 20 имеет предел прочности 0,44—0,54 Гн1м2 (44—
54 кГ/мма), а более прочная сталь ЭИ723 — 1,1 Гн/м2 (ПО кГ/мма).
Зависимость прочности металла от числа несовершенств строе­
ния кристаллической решетки имеет сложный характер (рис. 10).
Сталь упрочняют совместно термической обработкой и пласти­
ческой деформацией, при этом число несовершенств увеличивается.
На практике пока используют только правую ветвь кривой, при­
веденной на рис. 10 (обра­
ботка типа термомеханичес­
кой — ТМО и механико-тер­
мической — МТО).
Как известно, металл со­
стоит из большого числа кри­
сталлов неправильной фор­
мы — зерен. Границы между
зернами в чистом металле
являются местами скопления
дефектов. При переходе от
одного зерна металла к дру­
гому меняется ориентация
кристаллической решетки.
Рис, .10. Зависимость прочности металла По границе между зернами
от числа несовершенств кристаллической имеется слой атомов, принад­
решетки в единице объема лежащих частично кристал­
лической решетке одного зер­
на, частично другого. Причем чем больше разница в разориен-
тировке соседних зерен, тем больше несовершенств на границе
между ними. Толщина пограничного слоя в чистых металлах
составляет несколько параметров кристаллической решетки. Атомы
примесей в чистых металлах стремятся расположиться преиму­
щественно по границам зерен, где кристаллическая решетка уже
имеет несовершенства строения и где появление инородного
атома вызывает меньшие дополнительные искажения.
В пределах каждого зерна металла отдельные области его —
субзерна — повернуты друг относительно друга на угол от не­
скольких минут до нескольких градусов. При переходе от одного
субзерна к другому каждая плоскость, по которой располагаются
узлы кристаллической решетки, претерпевает перелом. Таким
образом, у соседних субзерен кристаллические решетки упруго
сопряжены. При переходе же от одного зерна к другому наблю­
дается полная независимость расположения атомных плоскостей.
Границы субзерен так же, как и границы зерен, являются местом
скопления линейных и точечных дефектов кристаллических
решеток. Границы представляют собой поверхностные дефекты.

18
 5. Кристаллизация
Строение жидкого металла при температурах, близких к тем­
пературе плавления, напоминает строение твердого.
В кристаллах твердого металла ионы располагаются правиль­
ными рядами, проходящими через весь кристалл. Правильные
ряды ионов простираются на десятки и сотни тысяч параметров
решетки в зависимости от размеров кристаллов. При повышении
температуры колебательные отклонения от положения равновесия
возрастают.
При переходе через температуру плавления отклонения ста­
новятся настолько большими, ч т о ' нарушается правильность
рядов ионов. В жидком металле правильное расположение сохра­
няется только у ближайших соседей на протяжении нескольких
параметров решетки. Одновременно резко увеличивается число
вакансий и смещений. Расстояния между ионами остаются почти
такими же, как в твердом металле. Прямым доказательством такого
строения жидкого металла вблизи температуры плавления
являются его рентгенограммы.
Кристаллизация сопровождается выделением тепла. Для ис­
следования процесса кристаллизации пользуются кривыми охлаж­
дения. Металл помещают в тигель из огнеупорного материала,
нагревают до перехода в жидкое состояние и слегка перегревают.
Потом выключают печь и следят за изменением температуры в про­
цессе охлаждения.
Кривые охлаждения часто автоматически записываются на
бумажной ленте регистрирующего пирометра. В качестве датчика
температуры используют термопару.
На рис. Ц показаны кривые охлаждения чистых металлов.
Сначала происходит охлаждение жидкого металла — участок аб
(рис. 11, а). Затем в точке б температура снижается настолько,
что в жидком металле появляются первые кристаллы. После
этого на некоторое время снижение температуры приостанавли­
вается. Тигель продолжает терять тепло в окружающую среду,
но оно компенсируется скрытой теплотой кристаллизации. Когда
кристаллизация заканчивается (точка в), температура опять
плавно снижается, 'твердый металл остывает.
Существует температура, при которой теоретически может
начаться процесс кристаллизации жидкого металла — теорети­
ческая температура кристаллизации к). При этой темпера­
туре металл может начать кристаллизоваться в случае очень
медленного охлаждения. Теоретическая температура кристалли­
зации практически совпадает с температурой плавления. В слу­
чаях, обычно встречающихся на практике (охлаждение жидкого
металла в отливках, в ванне сварного шва и т. п.), охлаждение
может происходить настолько интенсивно, что кристаллизация
запаздывает. На рис. 11 теоретическая температура кристаллиза­
19
ции обозначена горизонтальной пунктирной прямой. Разница
между действительной температурой кристаллизации и теорети­
ческой называется степенью переохлаждения АТ. Кристаллиза­
ция может прртёкать с повышением температуры вследствие выде­
ления тепла после начала кристаллизации (рис. 11, б).
Первые глубокие исследования процесса кристаллизации сталь­
ных слитков были проведены русским инженером-металлургом
Д. К. Черновым. Еще в 1878 г., изучая структуру литой стали,
он указал, что процесс кристаллизации складывается из двух
элементарных процессов:

Рис. 11. Кривые охлаждения чистых металлов:

а — кристаллизация при постоянной степени переохлаждения; б — кри­
сталлизация с повышением температуры вследствие выделения тепла
после начала кристаллизации1

1) образования центров кристаллизации;

2) роста кристаллов из этих центров.
Оба процесса при кристаллизации протекают одновременно.
При приближении к температуре затвердевания группы атомов
с упорядоченным расположением становятся все крупнее. Они
самопроизвольно возникают и исчезают. При температуре ниже
температуры кристаллизации случайно образовавшиеся группы
атомов с упорядоченным расположением могут оказаться устой­
чивыми. Для этого необходимо, чтобы размер группы атомов
оказался достаточно большим — превысил критический размер
для данной степени переохлаждения. Чем больше степень пере­
охлаждения, тем меньше критический размер.
Центр кристаллизации, обрастая новыми слоями атомов,
становится все больше. Кристаллы свободно растут до тех пор, пока
их окружает со всех сторон жидкий металл. Когда кристаллов
становится много, они начинают взаимно мешать свободному
20
росту. В местах соприкосновения кристаллов рост приостанавли­
вается. Кристаллы могут далее расти только по граням, омывае­
мым жидким металлом. Поэтому кристаллы в металле имеют
неправильную форму.
Используя представление о постоянной скорости зарождения
кристаллов и постоянной скорости их роста, можно схематически
рассмотреть процесс кристаллизации. На рис. 12 на площади
квадрата в первую секунду возникли пять зародышей. К концу
второй секунды эти пять зародышей выросли, и появились еще

пять новых зародышей. К концу четвертой секунды кристаллы

начинают мешать взаимному росту. На седьмой секунде процесс
кристаллизации в рассматриваемом случае заканчивается. Поли-
кристаллическое строение реального металла показано на рис. 13.
Сравните его со схемой на рис. 12.
Число центров кристаллизации и скорость роста зависят от
степени переохлаждения. На рис. 14 кривая зависимости числа
центров кристаллизации от степени переохлаждения обозначена
буквами ч. ц., а кривая зависимости скорости кристаллизации —
буквами с, к. Число центров кристаллизации — это количество
центров, возникающих в единице объема жидкого металла в еди­
ницу времени. Размерность ч. ц. — \/мм3-сек. Скорость кристал­
лизации — это линейная скорость роста кристалла, т, е. скорость
перемещения грани кристалла. Ее размерность — мм/сек. Ти­
пичная для металла кривая зависимости числа центров кристалли­
зации от степени переохлаждения имеет крутой, четко выражен­
ный максимум. Типичная кривая зависимости скорости кристал­
лизации от степени переохлаждения имеет растянутый макси­
мум — горизонтальный участок. При малом числе центров кри-
21
 сталлизации и большой скорости роста (малые переохлаждения)
успевают вырасти большие кристаллы. При большом числе цен­
тров кристаллизации, даже при больших скоростях роста кри­
сталлов (большие переохлаждения), крупные кристаллы вырасти
не успевают. Образуется много кристаллов. Они очень быстро
начинают мешать росту друг друга. При увеличении скорости

Рис. 13. Поликристаллическое Рис. 14. Зависимость числа центров

строение железа кристаллизации (ч. ц.) и скорости
роста кристаллов (с. к.) от степени
охлаждения увеличивается переохлаждения. Внизу показано
степень переохлаждения и влияние степени переохлаждения на
величину зерна
получаются более мелкие
кристаллы. Зависимость величины зерна от степени переохлажде­
ния схематически показана на рис. 14.
Еще более эффективно можно влиять на размер зерна металла,
получаемого при охлаждении из жидкого состояния, вводя искус­
ственные центры кристаллизации или искусственно замедляя
рост кристаллов, Вещества, которые вводят в жидкий металл
для воздействия их на процесс кристаллизации, называют моди­
фикаторами.

6. Строение стального слитка

Современные способы получения стали завершаются получе­
нием жидкого металла, который разливают в формы, называемые
изложницами.
При любом способе производства стали к концу процесса
в ней содержится значительное количество кислорода в виде
закиси железа FeO. Этот кислород необходимо удалить, иначе
пластичность стали будет невысокой и сталь нельзя будет обра­
батывать давлением.
22
 Спокойную сталь раскисляют сначала ферромарганцем, потом
ферросилицием и заканчивают раскисление обычно алюминием
при выпуске стали из печи. Этим достигается высокая степень
раскисления, вследствие чего в течение процесса кристаллизации
слитка спокойной стали не происходит бурного выделения газов.
Кипящую сталь до разливки раскисляют только ферромар­
ганцем, при этом в жидком металле остается некоторое количество
закиси железа. После разливки стали в изложницы в еще не за­
твердевшем металле протекает реакция самораскисления:
FeO + С = Fe + СО.
Выделяющаяся газообразная закись углерода перемешивает
жидкий металл, он бурлит и выделяет искры. Создается впечатле­
ние, что сталь кипит — отсюда и название этой стали. По каче­
ству, механическим свойствам, коррозионной стойкости кипящая
сталь уступает спокойной.
Рассмотрим процесс кристаллизации слитка спокойной стали
(рис. 15). Перед разливкой изложницы подогревают газовыми или
мазутными горелками до 7Q—80° С. Жидкая сталь имеет темпе­
ратуру около 1600° С. Следовательно, разница температур жидкой
стали и стенок изложницы весьма велика. Кристаллизация стали
начинается при больших степенях переохлаждения. Сначала
образуется тонкая корочка из мелких произвольно ориентирован­
ных кристаллов (/ на рис. 15).
На ней разрастается второй слой, кристаллы которого растут
преимущественно в направлении максимального отвода тепла —
перпендикулярно к стенке изложницы (2). Они имеют древовид­
ную форму и называются дендритами (от греческого слова ден-
дрон — дерево). Перпендикулярно стенкам изложницы растут
стволы дендритов — оси первого порядка. При нарастании все
новых и новых атомных слоев ось первого порядка становится
длиннее и толще. На ней образуются под определенными углами
бугорки, разрастающиеся в поперечные ветви кристалла — оси
второго порядка. На них в свою очередь вырастают оси третьего
порядка и т. д. Кристалл все больше разветвляется, и постепенно
его ветви занимают все промежутки, которые были заполнены
жидким металлом.' В закристаллизовавшемся слитке дендриты
превращаются в столбчатые кристаллы (2 на рис. 15). Дендритное
строение кристаллов можно отчетливо наблюдать, если в про­
цессе кристаллизации не хватит жидкого металла для заполнения
пространства между разветвлениями дендрита.
На рис. 16 показан дендрит длиной 39 см, массой 3,45 кг,
обнаруженный в усадочной раковине 100-т слитка (кристалл
Чернова).
В средней части слитка отвод тепла происходит приблизи­
тельно равномерно во все стороны. Здесь образуются крупные
кристаллы с произвольной ориентацией (3 на рис. 15). Кристал­
23
лизация протекает при относительно небольших степенях пере­
охлаждения.
Вскоре после начала кристаллизации на свободной поверх­
ности жидкого металла образуется корочка. При переходе из

Рис. 15. Схема строения слитка Рис. 16. Криста лд Д. К. Чер-

спокойной стали нона, X 1/3

жидкого состояния в твердое металл сокращается в объеме.

Корочка на поверхности жидкого металла прогибается. Под ней
образуется усадочная раковина (4 на рис, 15), заполненная га­
зами, выделяющимися из металла. Изложница в верхней части
24
имеет большее поперечное сечение, чем внизу. В ее надставке
имеется огнеупорная утепляющая прослойка. Поэтому в верхней
части изложницы металл затвердевает в последнюю очередь.
Жидкий металл поступает отсюда и компенсирует усадку в ниж­
них частях слитка.
Под усадочной раковиной переплетение кристаллов образует
усадочную рыхлость (5 на рис. 15). Последние порции жидкого
металла прошли между кристаллами усадочной рыхлости для
заполнения промежутков между кристаллами, расположенными
ниже.
Химический состав отдельных зон слитка несколько отличается
от среднего состава жидкой стали. Неоднородность слитка по
химическому составу называется зональной ликвацией.
Для иллюстрации явления зональной ликвации воспользуемся
схемой слитка спокойной стали, представленной на рис. 15.
Вначале из жидкого металла выпадают мелкие произвольно
ориентированные кристаллы, образующие тонкую корочку, обычно
не превышающую 3—5 мм. В этом слое металл загрязнен приго­
рающей к слитку смазкой изложницы. Здесь же имеются окислив­
шиеся капли разбрызганного при заливке металла. Слой из
столбчатых кристаллов наиболее чистый. Несколько больше при­
месей содержится в зоне крупных, произвольно ориентированных
кристаллов, занимающих центральную часть слитка. Максимум
примесей сосредоточивается там, где металл застывает в послед­
нюю очередь — в зоне усадочной раковины и усадочной рыхлости.
Особенно сильно ликвируют сера и фосфор. Разница в содер­
жании серы и фосфора между слоем столбчатых и зоной крупных
произвольно ориентированных кристаллов может быть в 1,5—
2,5 раза. Углерод подвержен ликвации в меньшей степени. Раз­
ница в содержании углерода между теми же слоями редко пре­
вышает 1,7 раза. Марганец и кремний еще менее склонны к лик­
вации, чем углерод. Приведенные ■цифры относятся к крупным
слиткам среднеуглеродистой стали — порядка 150—200 т. Обычно
используемые для изготовления проката и поковок небольшие
слитки (2—7-т) в меньшей степени подвержены ликвации. Мелкие
слитки быстрее остывают, и в них ликвационные явления не
успевают развиться'. Малоуглеродистая сталь застывает в более
узком интервале температур, чем средне- и высокоуглеродистая.
Поэтому и разница в химическом составе различных зон у слитка
малоуглеродистой стали меньше.
Наряду с макроскопической зональной ликвацией, охватыва­
ющей весь слиток, наблюдается неоднородность химического
состава в пределах меньших объемов — микроскопическая ликва­
ция. Она бывает двух видов: внутридендритная и междендритная.
Внутридендритная ликвация проявляется в том, что средняя
часть дендрита, которая образуется из жидкого металла раньше
его периферийных областей, содержит меньше примесей. Централь­
25
 ные слои дендрита кристаллизуются из жидкого сплава, состав
которого практически не отличается от среднего состава стали.
В процессе кристаллизации в кристаллы переходят в первую оче­
редь тугоплавкие компоненты, а жидкая сталь обогащается
легкоплавкими компонентами. Поэтому периферийные слои ден­
дрита, образовавшиеся из жидкого металла с повышенным со­
держанием легкоплавких компонентов, также содержат эти
компоненты в большем количестве. Различие в химическом составе
центральных и периферийных слоев дендрита называется микро­
скопической внутризеренной ликвацией.
Междендритная ликвация — различие в химическом составе
дендритов и прослоек между ними. Тонкие прослойки металла,
разделяющие дендриты или образовавшиеся при сростании вет­
вей дендритов, содержат больше примесей. Прослойки образо­
вались из последних порций жидкого металла, в котором при
кристаллизации дендритов были сосредоточены легкоплавкие при­
меси.
Внутридендритная и междендритная ликвации могут быть
ослаблены, а иногда и устранены полностью последующей про­
каткой или ковкой и термической обработкой. Зональную ликва­
цию устранить нельзя.
Тугоплавкие мелкие неметаллические включения, такие как
MnS, А1а0 3, S i0 3 и т. д., если не успевают всплыть, оттесняются
фронтом растущих дендритов в центральную часть слитка. При
сильно развитой зоне дендритных кристаллов в местах встречи
фронтов роста дендритов, кристаллизующихся от двух соседних
стенок, происходит скопление тугоплавких неметаллических вклю­
чений. Дендриты в этом месте не срастаются и не переплетаются.
По линии встречи фронтов кристаллизации образуются плоскости
слабины с пониженными механическими свойствами. В процессе
последующей ковки или прокатки может произойти разрушение
слитка по плоскостям слабины. Чтобы предупредить это явление,
углы изложниц делают закругленными. Слитки, предназначенные
для изготовления ответственных поковок, таких как роторы паро­
вых турбин, льют шестигранными или восьмигранными. Фронты
кристаллизации в таких слитках встречаются под меньшими
углами. Сцепление между дендритами противоположных фронтов
получается лучше. Тугоплавкие включения распределяются по
большему количеству плоскостей встречи фронтов кристаллиза­
ции, и на каждую плоскость приходится меньшее их количество.
Верхнюю часть слитка спокойной стали после прокатки или
ковки отрезают и отправляют на переплавку. В зависимости
от состава стали и формы слитка отход составляет от 12 до 25%
его массы. Отходы головной части слитка делают спокойную
сталь дороже.
Производство кипящей стали дает меньше отходов. Вследствие
бурления стали в изложнице усадочная раковина не образуется,
26
в результате чего резко увеличивается выход годного. Поэтому
значительная часть стали, применяемой для массовых неответ­
ственных изделий (листов общего назначения, проволоки, кре­
пежа), выплавляется кипящей. Кипящей можно выплавлять
только малоуглеродистую сталь (до 0,25% С).
Сталь, занимающая по степени раскисления промежуточное
положение между спокойной и кипящей, называется полуспокой-
ной. Ее можно выплавлять с содержанием углерода до 0,40—
0,45%.
Рассмотрим строение слитка кипящей стали
(рис. 17). Наружные слои слитка, прилегаю­
щие к стенке изложницы, состоят из равноос­
ных кристаллов и не содержат пузырей. Хими­
ческий состав этой зоны примерно соответствует
среднему составу плавки. За ней следует зона
так называемых сотовых пузырей 1, вытянутых
по направлению к центру слитка и заполнен­
ных закисью углерода. Металл зоны сотовых
пузырей содержит мало примесей. На неболь­
шом расстоянии от сотовых пузырей находятся
вторичные шаровидные пузыри, располагаю­
щиеся цепочкой, 2. В этой зоне наблюдается по­
вышенное содержание примесей. Средняя часть Рис. 17.Схема строе­
ния слитка кипя­
слитка плотная. В головной его части распола­ щей стали
гаются крупные грушевидные пузыри 3. Здесь
же находится область с максимальным содержанием примесей.
Усадочная раковина в слитке кипящей стали отсутствует.
Ее объем распределен по многочисленным газовым пузырям.
В процессе горячей обработки давлением (прокатки, ковки)
газовые пузыри завариваются..Но места сварки краев пузырей
уступают по прочности целому металлу. Поэтому применение
кипящей стали для ответственных деталей и стальных конструк­
ций ограничено.

7. Кристаллизация наплавленного металла

сварных соединений
Процесс кристаллизации жидкого металла сварного шва при
дуговой и газовой сварке подчиняется законам кристаллизации
жидкого металла. Специфика заключается в быстроте процесса.
Скорость охлаждения сварного шва обычно исчисляется десят­
ками и сотнями градусов в секунду, тогда как скорость охлажде­
ния стальных слитков — градусами или долями градусов в ми­
нуту. Кроме того, отличие заключается еще и в том, что кристал­
лизация протекает на готовых центрах кристаллизации. Ими
являются оплавленные кристаллиты основного металла, ограни­
чивающие ванну жидкого металла.
27
 Процесс кристаллизации сварного шва необходимо рассмо­
треть, так как механические свойства шва в значительной степени
определяются кристаллическим строением. Рассмотрим кристал­
лизацию однослойного шва, получаемого за один проход.
Под воздействием электрической дуги или пламени газовой
горелки происходит расплавление электродного или присадочного
металла, а также части основного металла. Источник нагрева —
дуга или пламя горелки — перемещается вдоль шва. Как только
отвод тепла в глубь основного металла превысит приток тепла
от источника нагрева, начинается кристаллизация.

Рис. 18. Граница сплавления основного металла и металла

шва, Х250. Паропроводный стык из стали 12Х1МФ.
Справа — основной металл, слева — металл шва

На каждом частично оплавленном зерне основного металла

вырастает группа одинаково ориентированных дендритов, сра­
стающихся в столбчатый кристаллит. Направление осей первого
порядка дендритов совпадает с направлением отвода тепла.
Обычно они растут перпендикулярно границе раздела твердой
и жидкой фаз в направлении к источнику тепла. На рис. 18 пока­
зана граница сплавления первого слоя сварного стыка паро­
провода с наружным диаметром 273 мм при толщине стенки
28 мм, изготовленного из стали 12Х1МФ. Справа основной ме­
талл, слева наплавленный. Сварку стыка проводили с предвари­
тельным и сопутствующим подогревом. Кристаллизация про­
исходила замедленно, поэтому столбчатые кристаллы достигают
значительных размеров.
При сварке углеродистой стали, которую проводят обычно
без подогрева, у корня шва располагаются мелкие дендриты,
имеющие только оси первого порядка. Наиболее крупные дендриты
находятся в верхней части шва. Они имеют оси второго и третьего
28
порядков. В процессе кристаллизации дендриты сталкиваются
и взаимно тормозят свой рост.
Поверхность сварного шва при электродуговой и газовой
сварке имеет характерное чешуйчатое строение (рис. 19). Его
можно обнаружить также на продольном шлифе специальным
травлением, которое предназначено
для выявления первичной кристал­
лизации металла. Чешуйчатое строе­
ние металла сварного шва связано с
прерывистым характером кристал­
лизации.
В начальный момент процесс кри­
сталлизации протекает весьма бурно
вследствие значительного переохла­
ждения. Этот процесс сопровождает­
ся выделением тепла. Если приток
тепла от источника нагрева и от
фронта кристаллизации превышает
отвод тепла в глубь основного ме­
талла, то кристаллизация приостана­
вливается. Образуется временная
граница раздела между твердым и
жидким металлом. Чем сильнее ох­
лаждение, тем резче бывает выражен
прерывистый характер кристаллиза­
ции. При медленном охлаждении
перерывов кристаллизации не полу­
чается, и слои в наплавленном ме­
талле отсутствуют. Швы с малым
поперечным сечением охлаждаются
резче. В них сильнее выражено
слоистое строение, чем в швах с Рис. 19. Чешуйчатое строение
однослойного сварного шва
большим поперечным сечением. малоуглеродистой стали, выпол­
После перерыва кристаллизация ненного автоматической сваркой
начинается из оплавленных концов под слоем флюса
дендритов нижнего, закристаллизо­
вавшегося ранее слоя. Если условия теплоотвода в обоих слоях
одинаковые, то направления роста дендритов совпадают. Если
условия теплоотвода изменились, то направления роста дендри­
тов также изменяются. Создается впечатление, что дендрит
изгибается. На самом деле такой «изгибающийся» дендрит состоит
из нескольких кристаллитов с различным направлением глав­
ных осей дендритов.
Металл сварного шва химически неоднороден. Хотя кристал­
лизация протекает очень быстро, диффузионные процессы, свя­
занные с различной растворимостью углерода и примесей в жидком
и твердом металле, успевают развиться. Высокая темпера­
29
тура определяет большую диффузионную подвижность ато­
мов.
Растворимость углерода и других примесей в жидкой стали
значительно выше, чем в твердой. Когда металл расплавляется
и образуется ванна, в нее устремляются углерод, фосфор и сера.
Тонкий слой основного металла, примыкающий к жидкой ванне,
обедняется примесями. Жидкий металл по границе с твердым
насыщается ими. Когда начинается кристаллизация, тонкий слой
кристаллов, образовавшихся из жидкости с повышенной кон­
центрацией примесей, захватывает эти примеси. За этим слоем
расположен слой, содержание примесей в котором приблизительно
равно среднему содержанию их в жидком металле сварочной
ванны. Третий слой примыкает к временной границе раздела
между жидким и твердым металлом, образующейся при перерыве
кристаллизации. Из него примеси успевают продиффундировать
в жидкий металл. В слое, примыкающем к временной границе
раздела, содержание их снижается, а в жидком металле повы­
шается. Таким образом, каждая чешуйка металла сварного шва
состоит из трех слоев: нижнего — с повышенным содержанием
примесей, среднего — с нормальным средним содержанием при­
месей и верхнего, обедненного примесями.
Получению чешуйчатого строения сварного шва способствует
также прерывистый характер подвода тепла от источника нагрева
к фронту кристаллизации.
Свойства любого металла, в том числе и металла шва, опреде­
ляются его химическим составом и структурой. Механические
свойства сварного шва зависят в большой степени от первичной
кристаллической структуры. Первичная кристаллическая струк­
тура — структура, получаемая при переходе металла из жидкого
состояния в твердое.
В процессе первичной кристаллизации сварного шва жела­
тельно получить мелкозернистую структуру с незначительной
химической неоднородностью. Металл с такой структурой обла­
дает высокой прочностью и пластичностью.
Если при остывании сварного шва происходит интенсивный
встречный рост дендритов, оттесняющих жидкий металл с повы­
шенным содержанием примесей в среднюю часть сварного шва,
то может образоваться по линии встречи фронтов кристаллизации
плоскость слабины. В этом месте скапливаются примеси, сцепле­
ние между кристаллами получается плохим, и металл легко раз­
рушается. Поэтому стремятся правильным выбором формы раз­
делки кромок и режима сварки обеспечить такой характер про­
цесса кристаллизации, при котором плоскость слабины вытес­
нялась бы в усиление сварного шва, т. е. в его часть, выступа­
ющую над свариваемыми трубами.
В сварных швах можно наблюдать неметаллические включе­
ния: окислы, сульфиды, нитриды, шлаковые включения. Источ­
30
ником их служат обмазка, флюсы, металлургические реакции,
происходящие в жидком металле, и т. д. При нормальном про­
текании сварочного процесса неметаллические включения уда­
ляются в корку шлака, покрывающего сварной шов. Но иногда
они застревают между ветвями быстро растущих дендритов.
Шлаковые включения могут образоваться из окислов А120 3
и S i02, которые, взаимодействуя с МпО и FeO, дают сложные
легкоплавкие соединения. Эти включения имеют округлую форму
и при небольшом содержании их в металле шва практически не
оказывают влияния на его прочность.
Сернистые включения образуются в основном за счет серы,
переходящей в металл шва из электродных покрытий и флюсов
(руды, жидкого стекла и др.). В условиях высоких температур
сварочной ванны сульфид ма-рганца распадается с образованием
сульфида железа, располагающегося в дальнейшем по границам
дендритов и способствующего образованию горячих трещин.
Монтажные сварные стыки экономайзерных труб, содержащих
повышенный процент серы, склонны к образованию сквозных
свищей. Обычно сульфиды железа в наплавленном металле свар­
ного шва имеют очень небольшие размеры.
В сварных швах можно обнаружить небольшие усадочные и
газовые раковины с относительно гладкой поверхностью. Газовые
раковины могут иметь округлую или вытянутую форму. Иногда
они образуют большие скопления. Источником газов являются
реакции, происходящие в металле, и газы, растворившиеся в ме­
талле при высоких температурах и выделяющиеся при остывании.
Образование газовых раковин может быть вызвано повышенной
влажностью электродных покрытий и флюсов, окисленной поверх­
ностью свариваемых кромок, применением присадочной проволоки
с окисленной поверхностью и т. д. Повышение вязкости шлака
вызывает увеличение давления газов в раковинах и уменьшение
их размеров.
Сварные стыки паропроводов, кольцевые стыки барабанов,
паровых котлов, сварные швы, крепящие донышки к коллекто­
рам, выполняют в несколько слоев. При наложении каждого
последующего слоя расположенный ниже уже затвердевший слой
нагревается за счет- тепла сварочной ванны. Небольшая часть
нижнего слоя оплавляется. Таким образом обеспечивается сплав­
ление слоев.
 Глава П
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ СПЛАВЫ

1. Строение металлических сплавов

Под металлическим сплавом понимают вещество, получаемое
сплавлением двух или более элементов с характерными металли­
ческими свойствами. Металлические сплавы получают сплавле­
нием элементов-металлов или металлов с неметаллами при преиму­
щественном содержании металлов. Строение сплавов сложнее,
чем чистых металлов.
В технике металлические сплавы применяют шире, чем чистые
металлы. Сплавы часто обладают очень ценными механическими,

Рис. 20. Схема микроструктуры меха- Рис. 21. Микроструктура твердого рас-
нической смеси твора цинка в меди (латунь Л68),
Х500

технологическими, магнитными и другими характеристиками,

которые не свойственны чистым металлам. В жидком состоянии
большинство металлов растворяется взаимно в любых пропор­
циях. В технике сплавы обычно получают путем взаимного раство­
рения их составляющих в жидком состоянии. При кристаллизации
в процессе охлаждения получаются твердые сплавы. Но из этого
правила есть исключения. Например, жидкий свинец почти не
растворяется в жидкой меди и в жидком железе. Не растворяются
взаимно в жидком состоянии металлы с большой разницей в объе­
мах атомов и температурах плавления.
При кристаллизации жидкого сплава могут получаться твердые
металлические сплавы с различным строением.
Механическая смесь двух чистых металлов А и В получается
в том случае, когда в процессе кристаллизации сплава из жидкого
состояния разнородные атомы не входят в общую кристалличе­
32
 скую решетку. В механической смеси каждый металл образует
; самостоятельные кристаллы (рис. 20). Кристаллы каждого из
металлов, находящиеся в этом сплаве, имеют то же строение
и свойства, которыми они обладают в куске чистого металла.
Твердый раствор — сплав, у которого атомы растворимого
элемента размещены в кристаллической решетке растворителя.
На микрошлифе твердого раствора кристаллы после травления
выглядят совершенно одинаково. На рис. 21 представлена микро­
структура твердого раствора цинка в меди.
В кристаллах твердого раствора существует только один тип
кристаллической решетки. Растворителем является тот элемент,

Рис. 22. Элементарные кристалличе­ Рис. 23. Искажения кристаллической

ские решетки твердых растворов:
д, — твердый раствор замещения хрома э
оо-железе; б — твердый раствор внедрения
углерода в ^железе
решетки при образовании твердого рас­
твора замещения:
а — атом растворенного элемента меньше
атомов растворителя; о — атом растворен­
ного элемента больше атомов растворителя

кристаллическую решетку которого имеет твердый раствор.

Растворимый элемент может либо замещать элемент-растворитель
в узлах кристаллической решетки, либо располагаться в междо­
узлиях. По типу расположения атомов растворимого элемента
в кристаллической решетке твердые растворы делят на две группы:
замещения (рис. 2 2 , а) и внедрения (рис. 2 2 , б).
Размеры атомов металлов больше, чем атомов неметаллов.
Свойства атомов металлов ближе, чем свойства атомов металлов
и атомов неметаллов. В твердом растворе замещения металлы
ионизированы положительно.
На рис. 22, а показана элементарная кристаллическая решетка
Твердого раствора замещения хрома в железе. Отдельные узлы
В кристаллической решетке a -железа заняты ионами хрома.
Ионы обоих металлов располагаются в узлах кристаллической
решетки произвольно.
Все металлы взаимно растворяются в твердом состоянии.
-■Большинство металлов могут растворяться один в другом только
о определенных пределов. Например, олово может растворяться
свинце в количестве не более 19,5% по массе, а свинец в олове —
"О 2,6%. Если твердый раствор двух металлов может существо­
33
 вать только в определенных пределах концентраций, такой твер­
дый раствор называют ограниченным. Некоторые пары металлов
способны давать твердые растворы при любом соотношении между
компонентами, образующими сплав. Такие твердые растворы
называют неограниченными.
Атомы металлов отличаются размерами и свойствами. Когда
часть узлов в кристаллической решетке металла-растворителя
занимают атомы растворимого металла, происходит искажение
кристаллической решетки (рис. 23). В этом и заключается при­
чина ограниченной растворимости. Когда искажения кристалли­
ческой решетки достигнут очень большой величины, решетка
становится неустойчивой, и наступает предел растворимости.
Неограниченная растворимость наблюдается только в случае
близких радиусов атомов и свойств металла-растворителя и раство­
римого металла. Непременным условием неограниченной раство­
римости является одинаковый тип кристаллической решетки
обоих металлов. Только при соблюдении этих условий, заменяя
все больше атомов в узлах кристаллической решетки одного
металла атомами другого, можно совершить плавный переход
от одного к другому чистому металлу через серию сплавов. Но
даже металлы, имеющие одинаковый тип кристаллической ре­
шетки, близкие размеры и свойства, не всегда образуют твердые
растворы с неограниченной растворимостью.
Твердые растворы внедрения образуют металлы с неметаллами.
Атомы неметаллов меньше атомов металлов. Поэтому атомы
неметаллов могут располагаться в междоузлиях кристаллической
решетки металлов. На рис. 22, б показана элементарная кристал­
лическая решетка твердого раствора внедрения углерода в у-
железе. Твердые растворы внедрения в металлах дают углерод,
бор, азот, водород и другие неметаллы. В растворе атомы углерода,
бора, азота и т. п. ионизированы положительно. Внедрившийся
атом вызывает искажения решетки металла-растворителя. Все
твердые растворы внедрения — растворы с ограниченной раство­
римостью.
Металлы образуют химические соединения как с металлами,
так и с неметаллами. Химическое соединение характеризуется
определенной температурой плавления (диссоциации), скачкооб­
разным изменением свойств при изменении состава.
Химические соединения металлов с неметаллами образуются
при строго определенных соотношениях входящих в них элемен­
тов, соответствующих нормальным валентностям. Атомы металлов
в таких соединениях отдают свои валентные электроны неметал­
лам. Химические соединения металлов с неметаллами не обладают
металлическими свойствами (например, А12 0 3, FeO, NaCl и др.).
Химические соединения между двумя металлами или металлом
и элементом со свойствами, переходными между металлом и
неметаллом, обладают металлическими свойствами. Химические
34
соединения дают металлы, далеко стоящие друг от друга в перио­
дической таблице элементов Д. И. Менделеева и сильно отлича­
ющиеся по свойствам. Металлические свойства у химических
соединений выражены слабее, чем у чистых металлов и твердых
растворов.
Химические соединения имеют повышенную твердость и по­
ниженную пластичность.
Строение кристаллической решетки химического соединения
сложное. На рис. 24 показана кристаллическая решетка Cu 2 MnSn.
В узлах кристаллической решетки
химического соединения распола­
гаются положительно заряжен­
ные ионы. Между ними находится
электронный газ. Таким образом,
у химического соединения метал­
лов тип связи между ионами метал­
лический. Такой же характер связи
между ионами у чистых метал­
лов и твердых растворов. Повы­
шенная твердость и пониженная
пластичность объясняются слож­
ным строением кристаллической
решетки. Характерное отличие Оси ®мп %sn
химического соединения металлов Рис. 24. Кристаллическая решетка
от твердого раствора заключается химического соединения Cu2MnSn
в том, что твердый раствор имеет
кристаллическую решетку металла-растворителя, а химическое
соединение — свою особую кристаллическую решетку.
Химические соединения между металлами могут существовать
при избытке одного из компонентов. Так образуются растворы
на основе химического соединения.
Твердые растворы на основе химического соединения иногда
получаются путем образования пустых мест в узлах кристалли­
ческой решетки. Их называют твердыми растворами вычитания.
Например, твердый раствор алюминия в химическом соедине­
нии СоА1 получается при помощи образования пустых мест в узлах,
где должны были бы находиться атомы кобальта.

2. Диаграмма состояния сплава двух металлов

при отсутствии взаимной растворимости
При исследовании строения сплавов, при выборе режимов
Термической обработки, режимов обработки давлением в горя­
чем состоянии, температуры разливки жидких сплавов в формы
И т. п. широко используют диаграммы состояния металлов.
Диаграмма состояния представляет собой график, по оси орди­
нат которого откладывают температуру, а по оси абцисс — кон­
35
центрацию. Общее содержание обоих компонентов в сплаве
равно 1 0 0 %, и каждая точка на оси абцисс соответствует опре­
деленному содержанию каждого компонента. Диаграмма состояния
позволяет .определить агрегатное состояние сплавов (жидкий,
твердый) в зависимости от температуры и химического состава,
а также составляющие структуры, их количество и состав.
Элементы, образующие сплавы, в металловедении принято
называть компонентами. Диаграммы состояния могут быть по­
строены для сплавов, состоящих из двух, трех и более компонен­
тов. Диаграммы состояния двухкомпонентных сплавов могут
быть представлены в виде графиков на плоскости в прямоуголь­
ных координатах.
Координаты для построе­
§4
Е: ния диаграммы состояния

t приведены на рис. 25. Рас­

смотрим диаграмму состоя­
ния двух металлов, полно­
стью растворяющихся в
жидком состоянии и совер­
20 йО SO 80 100 шенно не растворяющихся в
Ось концентраций В,% твердом состоянии. Обозна­
Рис, 25. Координаты для построения чим условно один металл А,
диаграммы состояния двух компонентов другой В. На горизонталь­
ной оси диаграммы состоя­
ния концентрация металла В возрастает слева направо.
Крайняя левая точка на горизонтальной оси соответствует чи­
стому металлу А. В этой точке 100% металла Л и 0% металла В.
Крайняя правая точка на горизонтальной оси соответствует чи­
стому металлу В. Каждая промежуточная точка определяет
конкретный сплав вполне определенного химического состава.
Например, точка С соответствует сплаву, содержащему 25%
металла В и 75% металла Д; точка D соответствует сплаву, со­
держащему 70% металла В, а остальное (30%) составляет ме­
талл А. Обычно по горизонтальной оси показывают изменение
содержания одного компонента в сплаве. Содержание второго
не указывают, но помнят, что в сумме содержание обоих компо­
нентов составляет 1 0 0 %.
Каждая вертикаль, проведенная через точку на горизонталь­
ной оси, соответствует изменению температуры определенного
сплава. Каждая точка на диаграмме состояния определяет со­
стояние сплава заданного химического состава при данной тем­
пературе.
При построении диаграммы состояния исследуют строение
сплавов различного состава при разных температурах. В коорди­
натах температура — концентрация проводят вертикальные ли­
нии, соответствующие сплавам исследованных составов. На них
наносят точками температуры, при которых изменяются строение
36
 или агрегатное состояние сплава. Металлические сплавы могут
быть в трех агрегатных состояниях — твердом, жидком и газо­
образном. Затем точки одинаковых превращений соединяют
линиями. В зависимости от характера взаимодействия металлов
в сплаве (образуют ли металлы механическую смесь, твердый
раствор, химическое соединение и т. д.) меняются очертания
диаграммы состояния. Зная характер взаимодействия металлов
в сплаве, можно ориентировочно предсказать в общих чертах,
как будут расположены линии превращений, но нельзя точно
указать, какое положение они займут. Точное положение линий
на диаграмме можно получить только экспериментально.
Чаще всего для построения диаграмм состояний пользуются
результатами, термического анализа, т. е. строят кривые охлажде­
ния серии сплавов. Термический метод исследования не является
единственным. Его дополняют исследования микроструктуры,
рентгеноструктурные (позволяющие определить тип и параметр
кристаллической решетки сплава), механические, электрические
и другие методы исследования.
При построении диаграммы состояния берут серию сплавов
металлов Л и В различного химического состава. Для этих сплавов
строят кривые охлаждения в координатах температура — время.
Охлаждение необходимо вести очень медленно, чтобы процесс
кристаллизации протекал при теоретической температуре кри­
сталлизации. Как и чистые металлы, сплавы могут кристаллизо­
ваться при значительных степенях переохлаждения. Только
очень медленное охлаждение позволяет достаточно точно опреде­
лить температуру начала и конца перехода из жидкого состояния
и превращений структуры в твердом состоянии. Запаздывание
превращения при нагревании или охлаждении чистого металла
или сплава называется гистерезисом. Диаграммы состояния строят
для так называемых равновесных условий, когда все процессы
успевают проходить с очень небольшим гистерезисом.
Кривые охлаждения серии сплавов металлов А и В показаны
на рис. 26, а. Кривая / относится к чистому металлу А. При
температуре выше точки 1Х на кривой охлаждения металл А на­
ходится в жидком состоянии. В начале процесса кристаллизации
по кривой охлаждения появляется площадка, связанная с выде­
лением скрытой теплоты кристаллизации. После завершения
кристаллизации происходит дальнейшее плавное охлаждение
твердого металла А.
Сплав II содержит 10% металла В и 90% металла А. Кривая
охлаждения, этого сплава вынесена на рис. 27, где схематически
показано строение этого сплава в разных интервалах температур.
Кристаллизация сплава I I начинается при более низкой темпе­
ратуре, чем кристаллизация чистого металла А. На кривой охлаж­
дения сплава II точка начала кристаллизации обозначена 1.
Точку, соответствующую началу кристаллизации, принято назы-
37
со
00

К
_________ п ____
-------- :---------------------- О—
jo ^

N
<k l io, h
'Jr*

■
<
A
C s '
4 ■ В \ £

s2 S3 h S s *7 % V ■510
I I яI a
Ш | -Ц. | ¥ XШ ШL Ж ж Р-Д1)
M
i 1
Рис. 27. Кривая охлаждения и схемы
д I in- I U I S gВ
J JIL J A .
A l__1
Д i __1
t ____i 1
-----l ------ i 1------1
------ . ------!------
i t 1------ о
структур доэвтектического сплава II:
о го 4о во во по о го 40 во so wo А —кристаллы металла А; Ж —жидкий сплав
С одерж ание м е т а л л а В , % А В — кристаллы эвтектики металлов А
5 б и. В

Рис. 26. Построение диаграммы состояния по кривым охлаждения:

а — кривые охлаждения; 6 точки начала и конца перехода из жидкого состояния
в твердое в координатах температура — концентрация; в — диаграмма состояния
 вать точкой ликвидус, а соответствующую концу кристаллиза­
ции — точкой солидус. Из жидкого сплава I I ниже точки ликви­
дуса начинают выпадать кристаллы чистого металла А . Выпадение
кристаллов происходит в интервале температур от точки 1 до
площадки на кривой охлаждения, обозначенной цифрами 2—2'.
Выпадение кристаллов сопровождается выделением тепла. По­
этому в интервале между точками 1 н 2 кривая охлаждения более
пологая, чем до точки 1. В интервале между этими точками сплав
находится в двухфазном состоянии: в жидком растворе металлов А
и В плавают кристаллы металла А. По мере охлаждения в сплаве I I
появляются кристаллы А в большем количестве.
Концентрация металла А в жидком металле снижается, а ме­
талла В повышается. К моменту, обозначенному на кривой охлаж­
дения точкой 2, состав жидкого сплава обогащается элементом В
настолько, что при выпадении очередного кристаллика металла^
рядом с ним образуется тонкий слой жидкого металла с весьма
высоким местным содержанием металла В. По сторонам кристал­
лика А вырастают два кристаллика В. Но образование этих
кристалликов приводит к местному снижению содержания ме­
талла В в их ближайшей окрестности. Здесь образуются два
кристаллика металла Л. Так происходит кристаллизация жидкого
сплава в слоистые кристаллы, одни прослойки которых состоят
из чистого металла А, другие из чистого металла В. Механиче­
ская смесь двух (или более) видов кристаллов, одновременно
кристаллизующихся из жидкости, называется эвтектикой (по-
гречески эвтектика — хорошо построенная). Жидкий сплав может
превращаться в кристаллы эвтектики, когда его состав достигнет
определенного, эвтектического состава. Превращение жидкости
эвтектического состава в кристаллы эвтектики происходит всегда
при одной и той же постоянной температуре. Поэтому на кривой
охлаждения сплава между точками 2 и 2' наблюдается площадка.
В интервале времени, соответствующем промежутку между этими
точками на кривой охлаждения, выделяется скрытая теплота кри­
сталлизации эвтектики. Температуру конца кристаллизации при­
нято называть температурой солидуса. После точки 2' кривая
охлаждения плавно снижается. Происходит охлаждение твердого
сплава. Ниже точки 2' сплав состоит из кристаллов чистого
металла А и кристаллов эвтектики металлов А и В.
Сплав I I I содержит 20% металла В и 80% металла А. Кривая
охлаждения этого сплава и процессы, происходящие в нем, анало­
гичны кривой охлаждения и процессам, протекающим в сплаве/ / .
Но кристаллизация начнется при еще более низкой температуре,
чем кристаллизация сплава I I. Кристаллов металла А между
точками / 3 и s3 выпадает относительно меньше, чем между точками
/| и s 2 у сплава I I , так как концентрация элемента А в сплаве I I I
Меньше. Но площадка на кривой охлаждения получится относи­
тельно больше, так как большая доля жидкого сплава превратится
39
в эвтектику. Аналогичные рассуждения можно перенести на
сплав IV, сравнив его со сплавом III.
Сплав V имеет эвтектический состав. Кристаллизация этого
единственного сплава происходит при постоянной температуре,
так же как протекает кристаллизация чистых металлов. Вся
жидкость превращается в кристаллы эвтектики. Сплав эвтекти­
ческого состава самый легкоплавкий из всех сплавов метал­
лов А и В.
Все сплавы, содержащие ме­
талла В меньше, чем эвтектика,
называют доэвтектическими.
Все сплавы, содержащие метал­
ла В больше, чем эвтектика,
называют заэвтектическими.
Рассмотренные нами сплавы
II, I I I и IV были доэвтектиче­
скими.
Рассмотрим превращения,
происходящие в заэвтектиче-
ском сплаве VI (рис. 28). До
точки ликвидуса 1 происходит
охлаждение однородного жид­
кого сплава. При температуре,
соответствующей точке/, зарож­
даются кристаллы металла В.
Процесс кристаллизации, как
обычно, сопровождается выделе­
нием тепла, и на кривой охлаж­
Рис. 28. Кривые охлаждения и схемы дения наблюдается перегиб. При
структур заэвтектического сплава VI:
охлаждении до точки 2 кристал­
В—кристаллы металла; /К —жидкий сплав;
А В — кристаллы эвтектики металлов лов металла В становится все
А и В больше, и его концентрация
в жидком сплаве снижается.
Вблизи точки 2 состав жидкого сплава приближается к эвтекти­
ческому. Оставшийся жидкий сплав в интервале между точками
2 и 2' превращается в эвтектику. В твердом состоянии сплав VI
состоит из кристаллов чистого металла В и кристаллов эвтектики.
Кривые охлаждения сплавов V ll, VI П, I X и X аналогичны
кривой охлаждения сплава VI.
Последней на рис. 26, « рассматривается кривая охлаждения
чистого металла В. Переход. металла В из жидкого состояния
в твердое, как и всякого чистого металла, происходит при по­
стоянной температуре. На кривой охлаждения наблюдается одна
площадка. Точек перегиба нет.
После того как получены кривые охлаждения чистых металлов
и всех сплавов, необходимо перенести температуру начала и конца
кристаллизации на сетку координат температура—концентрация
40
(см. рис. 26, б). Соединив точки начала кристаллизации плавной
кривой, получим линию ликвидуса — линию KCN (см. рис. 26, в).
Если точка, характеризующая состояние сплава, находится на
диаграмме состояния выше линии ликвидуса, то весь сплав пред­
ставляет собой однородный жидкий раствор металлов А и В.
Соединив точки конца кристаллизации, получим линию соли-
дуса — линию ОСЕ. На диаграмме состояния двух металлов,
полностью нерастворимых в твердом состоянии, линия солидуса —
горизонтальная прямая. Все сплавы заканчивают кристаллиза­
цию при одной и той же тем­
пературе. Если точка, харак­
теризующая состояние спла­
ва, находится ниже линии
солидуса, то сплав полно­
стью затвердел. На диаграмме
состояний точки в прямо­
угольнике DCMA соответ­
ствуют сплавам со структу­
рой кристаллов металла А и
эвтектики; в прямоугольнике
СЕВМ — сплавам со струк­
турой кристаллов металла В
и эвтектики. Области между
линией ликвидуса и солидуса
соответствуют сплавам, нахо­ Рис. 29. Диаграмма состояния сплавов
дящимся в двухфазном твер­ свинца (РЬ) с сурьмой (Sb)
до-жидком состоянии. В об­
ласти KCD расположены точки, соответствующие жидким спла­
вам с плавающими в них кристаллами металла Л; в области
CNE — точки, соответствующие жидким сплавам с кристаллами
металла В.
Рассмотрим диаграмму состояния свинец—сурьма. Это пример
диаграммы двух металлов, полностью взаимно нерастворимых
в твердом состоянии. Опыт показывает, что абсолютно не­
растворимых металлов не существует. Но некоторые металлы,
в частности свинец и сурьма, обладают ничтожно Малой взаим­
ной растворимостью в твердом состоянии. С практической точки
зрения удобно рассматривать эти металлы как полностью не­
растворимые и считать, что для них справедлива диаграмма
типа приведенной на рис. 26.
Диаграмма состояния сплавов свинца с сурьмой представлена
Иа рис. 29. По горизонтальной оси слева направо в сплавах воз­
растает концентрация сурьмы. Линия АСВ — ликвидус. Линия
ОСЕ — солидус. Чистый .свинец затвердевает при температуре
327° С (точка .4), чистая сурьма — при 631° С (точка В). Эвтек­
тика кристаллизуется при 246° С. Она содержит 13% сурьмы,
остальное свинец. Сплавы, состояние которых характеризуют
41
 точки, расположенные на диаграмме состояния выше ликвидуса,
представляют собой жидкие растворы свинца и сурьмы. В обла­
сти ACD жидкие сплавы содержат кристаллы свинца, а в обла­
сти ВСЕ — кристаллы сурьмы. Ниже солидуса все сплавы на­
ходятся в твёрдом состоянии. Область DCGF соответствует спла­
вам со структурой кристаллов свинца и эвтектики, вертикаль CG —
эвтектике в чистом виде, область CEHG — сплавам со структурой
кристаллов сурьмы и эвтектики.
По диаграмме состояния можно определить химический состав
структурных составляющих и их относительные количества.
Для определения количества структурных составляющих и их
химического состава пользуются правилом отрезков. Средний
химический состав сплава в процессе охлаждения остается по­
стоянным, но состав отдельных структурных составляющих
сплава изменяется. Рассмотрим процесс охлаждения произвольно
выбранного сплава, отмеченного на диаграмме свинец—сурьма
точкой К- До температуры 7 \ сплав является однородным жидким
раствором. При температуре 7 \ в жидком сплаве состава, опре­
деляемого точкой К (в данном случае около 80% сурьмы и 2 0 %
свинца), появляются первые кристаллики сурьмы. Они резко
отличаются по химическому составу от жидкого сплава. Состоя­
ние сплава при температуре Т 2 определяется точкой Ь на диа­
грамме. Когда температура снижается до Т 2> из жидкого раствора
выпадают кристаллы сурьмы в значительном количестве. Эти
кристаллы образуются из жидкого раствора. Количество же
свинца в жидком растворе не изменяется. Следовательно, кон­
центрация сурьмы в жидком растворе понижается. Опыт пока­
зывает, что для определения химического состава жидкого рас­
твора достаточно провести через точку b горизонтальную пря­
мую до пересечения с ликвидусом (точка а) и спроектировать эту
точку на горизонтальную ось. Точка по горизонтальной оси
соответствует химическому составу жидкого сплава со средней
концентрацией К при температуре Т г.
Доля твердой фазы — это отношение кристаллов сурьмы (по
массе) к массе всего сплава. Аналогично доля жидкой фазы пред­
ставляет собой отношение веса жидкой части сплава к весу всего
сплава. Обозначим долю жидкой фазы х, а долю твердой фазы у.
Очевидно, что в сумме доля жидкой и твердой фаз должна рав­
няться единице, так как в сплаве нет больше никаких других
фаз. Таким образом, получаем первое уравнение:
х + у =» 1 .
Второе условие, дающее второе уравнение, — постоянство
химического состава сплава в процессе охлаждения. В сплаве
в жидкой фазе содержится Кжх сурьмы (Кж— концентрация
сурьмы в жидком сплаве; л; — доля жидкой фазы). Концентрация
сурьмы в твердой фазе составляет 1 0 0 % или в долях 1 ; доля
42
твердой фазы у, т. е. в сплаве в твердой фазе содержится 1-у
сурьмы. Сумма содержания сурьмы в жидкой и твердой фазах
должна равняться среднему содержанию сурьмы в сплаве. Сле­
довательно:
Кжх + у = К.
Имеем два уравнения с двумя неизвестными. Воспользуемся
первым уравнением и выразим х через у:
х = 1 — у.
Подставив это значение х во второе уравнение, получим после
преобразований значение

В то же время концентрации мы можем представить как отно­

шения отрезков
FK и v _ Fa'
к- FH и Л Ж —
FH
где а — проекция точки а на ось концентрации.
Следовательно:
F K — Fa' а'К
FH — Fa' а'Н •

Но отрезок а’К равен отрезку ab, а отрезок а'Н — отрезку ас.

Поэтому у = — .
Теперь мы можем определить и долю жидкой фазы:

или

Диаграмма состояния свинец—сурьма была выбрана произ­

вольно для вывода правила отрезков. С одинаковым успехом
можно было взять любую другую диаграмму состояния.

3. Диаграмма состояния
при неограниченной растворимости
Рассмотрим диаграмму состояния двух металлов, полностью
взаимно растворимых в жидком и твердом состояниях. Такими
парами металлов являются медь—никель, золото—медь и др.
При охлаждении любого сплава двух металлов, полностью
взаимно растворимых в жидком и твердом состояниях, получается
кривая охлаждения, на которой имеются две точки перегиба
(рис, 30). До температуры, соответствующей точке 1 на кривой
43
охлаждения, происходит охлаждение однородного жидкого рас­
твора. В интервале температур, соответствующем интервалу
между точками 1 и 2 на кривой охлаждения, жидкий раствор (Ж)
постепенно превращается в кристаллы твердого раствора (а).
Превращение происходит с выделением тепла. Остывание сплава
замедляется, и на кривой охлаждения между точками / и 2 полу­
чается пологий участок. Если охлаждение идет достаточно мед­
ленно, то к моменту, соответствующему точке 2, весь сплав пре-

Рис. 30. Кривая охлаждения

сплава двух металлов, неограни­
ченно растворимых в жидком и
твердом состояниях, и схемы
микроструктур (Ж — жидкий
сплав, а — кристаллы твердого
раствора)
Рис. 31. Построение диаграммы состояния
по кривым охлаждения:
а — кривые охлаждения; б—точки начала и конца
перехода из жидкого состояния в твердое в коор­
динатах температура — концентрация и диа­
грамма состояния

вращается в кристаллы однородного твердого раствора. Далее

происходит охлаждение твердого раствора, которое протекает
уже более быстро. Наклон кривой опять увеличивается. Таким
образом, точка первого перегиба соответствует температуре начала
кристаллизации, а второго — температуре конца кристаллизации.
Для построения диаграммы состояния получают кривые
охлаждения чистых металлов и серии их сплавов. Интервал
между концентрациями сплавов желательно брать меньший;
чем меньше интервал, тем точнее получается диаграмма состоя­
ния. Когда кривые охлаждения построены, то температуры,
соответствующие началу и концу затвердевания сплавов, перено­
сят на сетку координат температура—концентрация (рис. 31, а, б).
Соединяя точки начала кристаллизации, получают линию лик­
видуса M LN \ соединяя точки конца кристаллизации — линию
44
 солидуса MCN. Выше ликвидуса расположены точки, соответ­
ствующие сплавам, находящимся з жидком состоянии. Ниже
солидуса располагаются точки, соответствующие сплавам, находя­
щимся в твердом состоянии. Точки, попадающие в область между
ликвидусом и солидусом, соответствуют сплавам, находящимся
в твердо-жидком состоянии. В этих сплавах кристаллы твердого
раствора плавают в жидком растворе. В данном случае, т. е.
если два компонента А и В неограниченно растворяются в жидком
и твердом состояниях, возможно существование только двух фаз:
твердого и жидкого раство­
ров.
Применим правило отрез­
ков для диаграммы состояния
рассматриваемого типа (рис.
32). Проследим за изменением
состава кристаллов твердого
и жидкого растворов в про­
цессе кристаллизации сплава
состава К.
При температуре 7 \ из
жидкого раствора выпадут
первые кристаллы. Чтобы
определить их химический со­
став, через точку / проведем
горизонтальную линию до Рис. 32, Изменение концентрации твердого
пересечения с солидусом и и жидкого растворов в процессе кристал­
спроектируем точку пересече­ лизации
ния с на горизонтальную ось.
Точка Кт1 определяет состав первых кристалликов, выпавших
из жидкого раствора. На рис. 32 стрелками указан путь опреде­
ления химического состава первых кристаллов. Так как масса
первых кристалликов очень мала по сравнению с массой всего
сплава, то состав жидкого раствора определяет точка К.
В процессе охлаждения сплава ниже температуры Т , в твердые
кристаллы переходит преимущественно тугоплавкий металл В,
В легкоплавкий металл А находится в жидком растворе. При
.Температуре Т 2 составы жидкого и твердого растворов можно
Определить, если через точку 2 провести горизонтальную линию.
Проекция точки пересечения этой линии с ликвидусом а' на
Горизонтальную ось дает состав жидкого раствора (точка Кж«).
Проекция точки пересечения горизонтальной линии с солидусом с'
и горизонтальную ось определяет состав твердого раствора
очка /СТВ2). Отношение отрезка а'2 к отрезку а'с' равно отно-
еиию массы кристаллов к массе всего сплава, а отношение
1Трезка 2с' к а'с' равно доле жидкого сплава по массе.
При охлаждении сплава среднего состава К от температуры 7’,
Т % состав жидкого сплава меняется по линии ликвидуса от
45
точки 1 до точки а' , а твердых кристаллов — по линии солидуса
от точки с до точки с'. Повышение содержания металла А в твер­
дых кристаллах происходит за счет проникновения его из жидкого
раствора. Концентрация металла А в жидком растворе при охлаж­
дении непрерывно нарастает. Выравнивание химического состава
в пределах кристалла происходит за счет теплового движения
атомов— диффузии. Для выравнивания химического состава
кристаллов за счет диффузии необходимо продолжительное время.
Диффузия в жидком сплаве идет значительно быстрее. Процесс
выравнивания химического состава не должен отставать от про­
цесса кристаллизации. Диаграмма состояния соответствует пре­
вращениям, происходящим в сплавах при очень медленном охлаж­
дении.
Когда температура сплава понизится до Т 3, последние порции
жидкого металла, имеющие состав Кжз, превратятся в кристаллы
со средним химическим составом К. Выравнивание химического
состава происходит опять путем диффузии.
Если охлаждение сплава среднего состава К вести очень
быстро, то первые кристаллы будут иметь состав, близкий к KTBj,
а последние — к Кжз.
В сплавах, применяемых на практике, охлаждение происходит
с конечной скоростью, и химический состав сплава не успевает
выравняться. Ликвация проявляется тем резче, чем больше
расстояние между линиями ликвидуса и солидуса.

4. Диаграмма состояния
при ограниченной растворимости
Многие металлы полностью взаимно растворяются в жидком
состоянии и лишь частично — в твердом. Обычно растворимость ме­
таллов снижается при уменьшении температуры. Диаграмма со­
стояния двух металлов, полностью взаимно растворимых в жидком
состоянии, частично — в твердом и образующих эвтектику, пока­
зана на рис. 33.
На диаграмме состояния линия GCD — ликвидус, линия
GECFD — солидус. Часть линии солидуса (горизонтальный отре­
зок ECF) — эвтектическая линия. Жидкий сплав при пересече­
нии этой линии в процессе охлаждения превращается в эвтектику.
Так как оба металла обладают взаимно ограниченной раствори­
мостью, то из жидкого раствора в сплавах этих двух металлов бу­
дут выпадать кристаллы твердых растворов. Обозначим твердый
раствор металла В в металле А греческой буквой а. Твердый
раствор а имеет кристаллическую решетку металла А, в отдельный
узлах которой размещены атомы металла В. Обозначим твердый
раствор металла А в В греческой буквой |3.
На диаграмме состояния линия ЕИ — граница растворимости
металла В в металле А . Левее этой линии находятся ненасыщенные
46
растворы; на самой линии — насыщенные растворы. Правее ее
растворы становятся пересыщенными и из них выпадает фаза (3
с высоким содержанием металла В. Наибольшая растворимость
В в А достигается при температуре кристаллизации эвтектики.
Ей соответствует точка Е. Чем ниже температура, тем меньше
растворимость. Поэтому линия ЕН при понижении температуры
приближается к левой вертикальной линии, соответствующей чи­
стому металлу А . Растворимость металла В в А при комнатной
температуре определяется точкой Я. Линия FK- -граница раствори-
мости металла А в металле В.
Рассмотрим кривые охлажде­
ния нескольких типичных спла­
вов и изменение их структуры
при охлаждении. Начнем со
сплава,обозначенного на р и с.33
как I —I . На рис. 34, а показана
кривая охлаждения этого спла­
ва. До точки 1 сплав находится
полностью в жидком состоянии.
В точке 1 появляются первые
кристаллы а-раствора. Усло­
вимся называть кристаллы, вы­
павшие непосредственно из Содержание м ет алла дг %

жидкого раствора в ходе пер­ Рис. 33. Диаграмма состояния двух

вичной кристаллизации, пер­ металлов, полностью взаимно раство­
римых в жидком состоянии и частично
вичными. Будем обозначать их в твердом
буквой с индексом / (напри­
мер, а,). При охлаждении от температуры соответствующей
точке 1 до температуры, соответствующей точке 2, постепенно весь
жидкий сплав превратится в кристаллы а ь В этом интервале
Температур охлаждение сплава происходит замедленным темпом,
Так как выделяется скрытая теплота кристаллизации. Кри-
Таллы «! ниже температуры, соответствующей точке 2 на кривой
охлаждения, охлаждаются быстро. Кривая охлаждения идет
Круто вниз. При температуре, соответствующей точке 3, доста­
нется предел растворимости металла В в металле А. Из твердого
аствора а х начинают выпадать кристаллы твердого раствора р.
кристаллы, образующиеся из твердого раствора в процессе вторич-
;ой кристаллизации, назовем вторичными и обозначим их буквой
индексом I I . Следовательно, кристаллы твердого раствора Р,
«павшие из а , кристаллов, следует обозначать рп - Выпадение
|) металлов Рп сопровождается выделением тепла. Поэтому кри-
я охлаждения ниже точки 3' пойдет более полого.
Сплав, состав которого определяется точкой на горизонтальной
И левее точки Я, в процессе охлаждения до комнатной темпера-
ры не достигнет насыщения и сохранит структуру однородного
>СТВора a.j.
47
 Рассмотрим кривую охлаждения сплава I I (см. рис. 33). Кри­
сталлизация сплава из жидкого раствора (см. рис. 34, б) на­
чинается с выпадения кристалликов твердого раствора а,.
В процессе ..кристаллизации выпадают кристаллы а ь в которых,
больше металла А, чем в среднем содержится в растворе. Раствор
насыщается металлом В. Если воспользоваться правилом отрез­
ков для состояния сплава, определенного точкой b на диаграмме
состояния, то состав кристаллов а, соответствует точке С1' на гори-

Рис. 34. Кривые охлаждения и схемы микроструктур характерных сплавов двух

металлов, обладающих ограниченной взаимной растворимостью:
а — доэвтектичсский сплав, обозначенный на рис. 33, как I —I; б — доэвтектический
сплав, обозначенный иа рис, 33, как 11 — 11; в — эвтектический сплав (сплав I I I —III)

зинтальной оси, а состав жидкого раствора — точке а'. При

охлаждении до температуры, соответствующей точке 5 на рис. 34,
состав жидкости достигает эвтектической концентрации, опреде­
ляемой точкой С на диаграмме состояния.
Состав кристаллов а. при тех же условиях соответствует точ­
ке Е. В момент, определяемый точкой 5 на кривой охлаждения
(рис. 34, б), жидкость начинает превращаться в эвтектику. Про­
цесс превращения протекает при постоянной температуре с не­
прерывным выделением тепла. На кривой охлаждения появляется,
площадка 5—5'. Эвтектика в данном случае образуется из кристал­
лов твердых растворов а и р. В момент, определяемый точкой 5',
сплав состоит из кристаллов а { и эвтектики. При температуре
эвтектической кристаллизации кристаллы а, насыщены метал­
лом В. По мере снижения температуры из кристаллов ccj выпадают
48
 кристаллы Рп в связи со снижением растворимости. Кристаллы а
и Р, входящие в эвтектику, в момент конца эвтектической кристал­
лизации насыщены до предела. При охлаждении из кристаллов а,
входящих в состав эвтектики, начинается выпадение твердого
раствора рп так же, как и из кристаллов а | Но эти выделения
твердого раствора в структуре не обнаруживаются. Новые порции
твердого раствора р нарастают на уже имеющихся кристаллах Р,
входящих в состав эвтектики. Аналогично при охлаждении кри­
сталлов Р, входящих в эвтектику, происходит выделение твердого
раствора а и . Он также осе­
350
дает на уже имеющихся а- 327
кристаллах эвтектики. При 300 V
комнатной температуре Si 25О \ ^ ц
структура доэвтектпческого
сплава I I состоит из кристал­ Ъ е
.200 \ 3°С- «8-
232"
9Щ
лов твердого раствора а 1( эв­ р о 19А
тектики и кристаллов Рн- ,£ wo /
Сплав I I I при охлаждении
превращается в эвтектику.
Кривая охлаждения этого
50гГ
О 10
—

30 № 50 60 70 SO 90 tOOSn
сплава и схемы микрострук­ РЫОО 90 70 ВО 50 W 30 20 10 О
тур показаны на рис. 34, в. РЪ-
Sn

Кристаллизация сплава I V Содержание элементов, %

начинается с выпадения кри­
сталлов Р[. Они выпадают Рис. 35. Диаграмма состояния сплавов
в интервале температур от Т й свинца (РЬ) с оловом (Sn)
до Т7. При температуре Г,
оставшийся жидкий сплав превращается в эвтектику. В процессе
дальнейшего охлаждения из твердого раствора Pi в связи со сни­
жением растворимости металла А происходит выпадение вторич­
н ы х кристаллов твердого раствора ап. При комнатной темпера­
туре структура заэвтектического сплава IV состоит из кристал­
лов р|, эвтектики и кристаллов а п .
Кривая охлаждения и процесс кристаллизации сплава V очень
(.Напоминает кривую охлаждения и процесс кристаллизации спла-
>а I. Только кристаллизация сплава V начинается с выпадения
фисталлов Pi, а н е 'а ь как у сплава I. В интервале температур
)Т Т8 до Т 9 весь сплав превращается в кристаллы твердого рас-
юра Р(. Этот раствор устойчив от температуры Тд до Т1о. При
мпературе Т 10 достигается предел растворимости и начинают
шадать кристаллы а п .
Диаграмму состояния рассматриваемого нами типа дают сплавы
щина с оловом (рис. 35). В технике сплавы олова со свинцом
(Пользуют в качестве мягких припоев в различного рода паяль-
(X работах. Левая вертикальная линия диаграммы соответствует
ЗТому свинцу, который плавится при 327° С, правая вертикаль-
ЦП линия — чистому олову. Оно плавится при 232° С. Эвтектика
49
сплавов олова со свинцом плавится при 183° С. Максимальная
взаимная растворимость достигается при 183° С. При этой темпе­
ратуре в свинце может раствориться до 19,5% олова, а в олове
2,6% свинца..При комнатной температуре взаимная растворимость
снижается практически до нуля. В данном случае кристаллы а —
твердый раствор олова в свинце; кристаллы Р — кристаллы
твердого раствора свинца в олове. По диаграмме состояния сплавов
олова со свинцом можно определить температуры начала и конца
перехода в жидкое состояние мягких оловянно-свинцовых припоев
различных марок, проследить за
превращениями, происходящими
в их структуре при изменении
температуры.
Два металла, полностью раство­
римых в жидком состоянии и час­
тично в твердом, могут давать диа­
грамму, несколько отличную от
приведенной нами. До сих пор мы
рассматривали случаи, когда твер­
дые растворы обоих металлов об­
разуются прямо из жидкого рас­
твора. Возможно образование
твердого раствора не из жидкого
Рис. 36. Диаграмма состояния спла­ раствора непосредственно, а при
вов с перитектическим превраще­
нием помощи взаимодействия жидкой
и твердой фаз. Такой процесс об­
разования новой фазы называется перитектическим.
Диаграмма с перитектическим превращением металлов А я В
представлена на рис. 36. Металлы А я В полностью взаимно рас­
творимы в жидком состоянии и частично в твердом.
При перитектическом превращении жидкость реагирует с уже
образовавшимися кристаллами. В результате этой реакции воз­
никают новые твердые кристаллы.
На диаграмме состояния линия АСВ — ликвидус, а линия
ADPB — солидус. Считаем, что взаимная растворимость метал­
лов А я В я твердом состоянии не изменяется в зависимости от
температуры. Поэтому линии DE и PF расположены вертикально.
Рассмотрим кристаллизацию сплава / . Кристаллизация на­
чинается в точке 1 с выпадения кристаллов а-раствора концентра­
ции а. При температуре Т г, соответствующей точке 2, сплав /
состоит из кристаллов а состава с и жидкости состава 6 . Перитек-
тическое превращение происходит при пересечении линии DPC
диаграммы. В точке 3 состав твердых кристаллов определяется
точкой D, а жидкости ■ — точкой С. Жидкость и кристаллы а-
раствора при температуре Т 3 превращаются в новые кристаллы --
р. Превращение жидкости и кристаллов а полностью в кристаллы р
возможно только у сплава состава, соответствующего точке F.
50
У рассматриваемого сплава / не хватает жидкого сплава состава С
для превращения всех кристаллов а в кристаллы р. Поэтому
переход в твердое состояние заканчивается при частичном пре­
вращении кристаллов а в кристаллы р. Ниже точки 3 сплав состоит
из кристаллов а- и Р-растворов.
Кристаллизация сплава I I начинается в точке b с выпадения
кристаллов а-раствора состава точки С. В точке 4 соетав жидкости
определяет точка С, а кристаллов а точка Z).
При температуре Г 4 происходит превращение всех кристаллов
а-раствора в кристаллы p-раствора и остается лишний жидкий
сплав. При пересечении линии PC происходит превращение всех
кристаллов а в кристаллы (3, жидкости становится меньше, но
переход в твердое состояние еще не заканчивается. Между точками
4 и 5 остатки жидкости превращаются в кристаллы р. Ниже точки 5
сплав I I состоит только из кристаллов р.
Превращение перитектического типа наблюдается у сплавов
железа с углеродом, меди с цинком и у некоторых других исполь­
зуемых с технике двойных сплавов.

5. Диаграмма состояния металлов,

образующих устойчивое химическое соединение
Химическое соединение обладает определенным составом. Сле­
довательно, если металлы А и В образуют химическое соедине­
ние А тВп, то этому соединению будет соответствовать определен­
ная ордината на диаграмме
состояния. Обычно химиче­
ское соединение имеет свою
кристаллическую решетку,
отличную от кристалличе­
ских решеток металлов Л и В.
Свойства химического соеди­
нения всегда резко отлича-

которых оно образовалось.

Химическое соединение
бладает высокой твердостью,
алой пластичностью, боль-
им электрическим сопротив- % (п о п а с с е ) Srt
ёнием и относительно низ- Рис. 37. Диаграмма состояния магния и
ft теплопроводностью. олова, образующих химическое соедине­
Рассмотрим диаграмму ние Mg2Sn
стояния сплавов магния
[еловом (рис. 37)— двух металлов, образующих химическое сое-
|Непие Mg2 Sn. Этому соединению соответствует ордината CMN.
io плавится при температуре 778° С. Олово образует растворы
рраннченной растворимости в магнии, а магний в олове практически
51
не растворяется. Как магний, так и олово практически не раство­
ряются в Mg2 Sn. Линия А Е хСЕ.2В — ликвидус. Кристаллизация
сплавов, расположенных левее точки Е ъ начинается с выпадения
твердого раствора олова в магнии. Растворимость олова в магнии
в зависимости от температуры характеризуется линией ALQ
Горизонтальная прямая Ь Е гМ — эвтектическая линия, соответ­
ствующая эвтектике твердого раствора олова в магнии и химиче­
ского соединения MgaSn. Ниже линии Ь Е г структура сплавов
состоит из кристаллов твердого раствора олова в магнии и эвтек­
тики. В кристаллах твердого раствора вследствие уменьшения
растворимости олова при снижении температуры наблюдаются
включения олова. Кристаллизация сплавов, расположенных пра­
вее точки £ , до точки Е 2, начинается с выпадения кристаллов хими­
ческого соединения Mg2 Sn. Горизонтальная линия NP — также,
эвтектическая линия, но при пересечении этой линии в процессе
охлаждения сплавов будет образовываться эвтектика уже из кри­
сталлов химического соединения Mg2Sn и олова. Кристаллизация
сплавов, расположенных правее точки Е 2, начинается с образо­
вания кристаллов олова.
Как видно из рис. 37, диаграмму состояния сплавов при обра­
зовании одного устойчивого химического соединения можно
рассматривать как две простые диаграммы: диаграмму состояния
сплавов магния и химического соединения Mg2Sn и диаграмму
состояния сплавов того же соединения и олова.
Диаграмма состояния сплавов в случае образования одного
химического соединения распадается на две, в каждой из которых
химическое соединение играет роль самостоятельного компонента.

6 . Диаграмма состояния металлов,

испытывающих аллотропические превращения
Многие металлы имеют несколько различных типов кристал­
лических решеток, устойчивых при разных температурах. Сплавы
таких металлов также испытывают аллотропические превращения,
во время которых происходит перекристаллизация в твердом со­
стоянии.
В зависимости от характера взаимодействия между аллотро­
пическими модификациями металлов могут быть получены различ­
ные диаграммы состояния.
На рис. 38, а представлена диаграмма состояния двух метал­
лов, полностью взаимно нерастворимых в твердом состоянии.
Металл А может иметь две аллотропические модификации: при
низких температурах А а, при высоких А р. Верхняя часть диа­
граммы состояния такая же, как у двух взаимно нерастворимых
металлов, не имеющих аллотропических превращений. Она со­
ответствует первичной кристаллизации из жидкого сплава. Ли­
ния АСВ —- ликвидус, линия MCN — солидус.
52
 В процессе охлаждения любого сплава при пересечений ли-

|
нии PL происходит вторичная кристаллизация: из кристаллов Лр
образуются кристаллы А а. Превращение происходит в чистом
Металле А, так как металлы А и В не растворяются друг в друге
В твердом состоянии. Кристаллизация происходит всегда при
одной и той же температуре, поэтому линия PL — горизонталь­
ная прямая.

в г
Рис. 38. Диаграммы состояния сплавов с полиморф­
ным превращением

На рис. 38, б представлена диаграмма состояния для случая

огда модификация металла А а имеет одинаковую кристалличе-
~ую решетку с металлом В и оба металла неограниченно взаимно
встворимы в твердом состоянии. Твердый раствор металла В в А
'означен буквой а. Металл В растворяется в ограниченном коли-
стве в высокотемпературной модификации металла А —Лр
от твердый раствор обозначен (5. По участку линии ликвидуса А р
чинается кристаллизация с выпадения кристаллов (5; по ли-
и FB — с кристаллов а. Линия DPF соответствует перитекти-
кому превращению кристаллов Р в а . В области CDP нахо-
тся одновременно а- и ^-кристаллы.
На рис. 38, в представлена диагр*амма состояния для случая
имаой неограниченной растворимости металла В и высокотем-
атурной модификации /!р. На этом рисунке се — твердый рас-
р металла В в А а ограниченной растворимости, а р — твердый
53
раствор металла В в А неограниченной растворимости. Первич­
ная кристаллизация проходит с образованием кристаллов [5.
В сплавах, расположенных левее точки D, при охлаждении ниже
линии CD они полностью превращаются в кристаллы а. В обла­
сти CDF сплавы состоят частично из кристаллов а-раствора и
частично из р-раствора.
Различные аллотропические формы могут быть у обоих метал­
лов, образующих систему сплавов. Допустим, что высокотемпера­
турные модификации Лй и имеют одинаковые типы кристал­
лических решеток и неограниченно взаимно растворимы (рис, 38, г).
Низкотемпературные модификации А а в Ва частично взаимно
растворимы. Обозначим Р — твердый раствор А„ и а' — твер­
дый раствор В а в А а; а" — твердый раствор А в Ва. Верхняя
часть диаграммы состояния такая же, как у сплавов с полной
взаимной растворимостью, а нижняя — как у сплавов с ограни­
ченной взаимной растворимостью при первичной кристаллиза­
ции. Превращение твердого раствора Р в а ' и а " будет протекать
так же, как кристаллизация из жидкого раствора.
По линии CED происходит одновременное превращение твер­
дого раствора р в механическую смесь кристаллов а' и а". Пре­
вращение очень напоминает образование эвтектики из жидкого
раствора и называется эвтектоидным. Равномерная мелкодис­
персная смесь кристаллов а' и а", образовавшаяся при пересе­
чении линии CED, называется эвтектоидом. Образование эвтек-
тоида происходит при постоянной температуре.

7. Диаграмма состав—свойство двойных сплавов

Диаграмма состав—свойство (рис. 39) связана с диаграммой

состояния. Изучению этой связи посвящены работы Н. С. Курна-
кова — основоположника физико-химического анализа сплавов.
Рассмотрим каждую пару диаграмм (диаграмму состояния и
соответствующую диаграмму состав—свойство) отдельно.
При отсутствии растворимости в твердом состоянии (рис. 39, а)
кристаллики каждого металла в сплаве полностью сохраняют
свои свойства. Поэтому все свойства сплавов: твердость, электро­
проводность и др. будут изменяться по прямолинейному закону
от металла А до металла В. При таком типе взаимодействия ме­
таллов нельзя получить сплав, например, с твердостью большей,
чем у металла А или В.
Сплавы с неограниченной растворимостью в твердом состоянии
изменяют свои свойства в зависимости от химического состав.-!
по криволинейному закону (рис. 39, б). Кривая на диаграмме
состав—свойство обычно имеет максимум. Твердость, электросо
противление и т. д. у твердых растворов могут быть выше, чем у чп
стых металлов.
54
 Если сплавы образуют ограниченные твердые растворы, то
в области однофазных твердых растворов свойства изменяются по
криволинейному закону, а в области механической смеси твердых
растворов — по прямолинейному закону (рис. 39, в) . Наибольшая
твердость или электросопротивление могут быть у насыщенных
твердых растворов а либо р.
Если металлы А и В образуют химическое соединение А тВп,
в котором не растворяются ни Л, ни В, то свойства сплавов изме-

в В /
А / \ 9
А !
1 1 1
1 I I
■Л }ВГП

X
у
\А в \А В V в

/
/ 1
у 1
\А В с?____ _ 1 0|
Состав
а 6 в г
^ис, 39. Изменение твердости и электрического сопротивления в зависимости от
типа диаграммы состояния

Ыются по двум участкам ломаной прямой линии (рис. 39, г);

[ричем максимальные свойства (твердость, электросопротивление
т. д.) достигаются у химического соединения. Другие свойства
)и составе сплава, соответствующем химическому соединению,
5 гут иметь минимум, например пластичность.
Зная характер взаимодействия между двумя металлами и тип
Цвграммы состав—свойства, можно легче и быстрее определять
|етав сплава, обеспечивающий наилучшие свойства.

8. Понятие о диаграммах состояния тройных систем

^Многие используемые в технике сплавы содержат более двух
"(Понентов. Тройные, четверные и многокомпонентные сплавы
Иут обладать такими свойствами, которые нельзя получить
55
у двухкомпонентных сплавов. Например, при помощи многоком­
понентного легирования можно получить сплавы с весьма высокой
жаропрочностью. Совместное влияние нескольких компонентов
сплава на его свойства часто отличается от влияния каждого в от­
дельности. Для анализа превращений многокомпонентных спла­
вов используют тройные, четверные' и более сложные диаграммы
состояния. Для изображения одно компонентной системы доста­
точно нанести точки на прямой линии, диаграмму состояния двух­
компонентной системы изображают в виде плоского графика.
Диаграмму состояния спла­
вов с тремя компонентами
изображают'В пространстве.
Определенному составу спла­
ва соответствует точка на
концентрационном равносто­
роннем треугольнике (рис.
40). Температуры отклады­
вают по вертикальной оси.
Границы между областями
с одинаковым строением спла­
90А~^ вов имеют вид поверхностей
A 1QQL а— ^ — * - ■v у— *— 1и „ раздела, а сами области —
Q W Z0 3 0 4 0 5 0 60 70 8 0 9 0 WO L объемы, расположенные над
Содержание коппонента Сл % концентрационным треуголь­
ником. Таким образом, вместо
Рис. 40. Концентрационный треугольник
для изображения состава трехкомпонент­ линии ликвидуса на диа­
ных сплавов по отрезкам, параллельным грамме состояния трехкомпо­
сторонам треугольника нентных сплавов имеется по­
верхность ликвидуса, вместо
линии солидуса — поверхность солидуса. Сплавы выше поверх­
ности ликвидуса находятся в жидком состоянии, ниже поверхности
солидуса — в твердом состоянии. Пространство между плоскос­
тями ликвидуса и солидуса занято жидкими сплавами, в которых
плавают твердые кристаллики.
Вершины концентрационного треугольника соответствуют чи­
стым металлам Л, В и С, а его стороны — двойным сплавам.
Например, вершина А треугольника соответствует чистому ме­
таллу Л, а сторона АВ — двойным сплавам металлов Л и В.
Точка г определяет сплав, содержащий 50% компонента А и 50%
компонента В. Точки, лежащие внутри концентрационного тре­
угольника, отвечают составам трехкомпонентиых сплавов. На­
пример, точка О соответствует сплаву, содержащему 50% метал­
ла Л, 30% металла В и 20% металла С. В любом тройном сплаве
сумма концентраций компонентов равна 100%: А% -f В% -f-
+ С% = 1 0 0 %.
Для определения состава сплава необходимо через точку,
соответствующую рассматриваемому сплаву на концентрационном
56
 треугольнике, провести три прямые, параллельные его сторонам.
Отрезок Вс на шкале содержания компонента А определит кон­
центрацию его в сплаве. Концентрация компонента А в сплаве
равна отношению отрезков

Аналогично отрезки Са и АЬ определяют содержание компо­

нентов В и С соответственно, Чем ближе точка, характеризующая

Рис, 41. Диаграмма состояния сплавов из трех компонентов, обра*

зующих неограниченные твердые растворы:
\ а — диаграмма состояния; б —сечение диаграммы состояния горизонталь-
: • ной (изотермической) плоскостью

Ьплав, расположена к вершине А треугольника, тем больше

р сплаве металла А. Сумма отрезков, характеризующих содержа­
ние компонентов в сплаве, всегда равна стороне равностороннего
треугольника. Следовательно, при использованном методе опре­
деления состава сплава сумма концентраций компонентов всегда
)авна 1 0 0 %,
Удобство изложенного метода заключается в том, что содер-
Кание компонентов в сплаве можно прочитать прямо по шкалам,
1анесенным на стороны треугольника. Есть и другие способы по-
троения концентрационного треугольника и определения состава
ройного сплава, но они менее наглядны.
Диаграммы состояния тройных сплавов строят по опытным даи-
Ым. Методы определения критических точек такие же, как при
Сследовании двойных сплавов.
. Рассмотрим диаграмму состояния тройных сплавов с полной
1вимной растворимостью (рис. 41). Все сплавы в этой системе

57
в твердом состояний являются твердыми растворами замещения.
Сплавы, которые расположены внутри треугольника, — тройные,
по его сторонам— двойные твердые растворы. На диаграмме
верхняя выпуклая поверхность А1хВ1гС1г — поверхность лик­
видуса; нижняя вогнутая поверхность As^SzCsg — поверхность
солидуса.
Можно построить рассматриваемую диаграмму в пространстве.
Пересечение вертикали сплава с поверхностью ликвидуса опреде­
лит точку начала кристаллизации, а с поверхностью солидуса —
Мл,% щ%
т 90 во 7о во 50 40 30 20 10 С1/

Рис. 42. Сетка изотерм ликвидуса и солидуса тройных сплавов марганца, никеля
и меди;
а — изотермы ликвидуса; 6 —- изотермы солидуса

точку конца кристаллизации. Но пользоваться такой диаграммой

неудобно. Удобнее использовать плоские ее сечения. Горизон­
тальные сечения плоскостями постоянной температуры йазывают
изотермическими. Такие сечения показаны на рис. 41, а, б. Изотер*
мическая плоскость пересекает поверхность ликвидуса по линии ab,
а поверхность солидуса — по линии ей. Кристаллизация сплавов,
соответствующих линии ab, начнется при температуре Т, для
которой проведена изотермическая плоскость. Проекция линии ab
на плоскость концентрационного треугольника — линия ахЬх.
Если провести много изотермических плоскостей и линии их пере­
сечения с плоскостью ликвидуса спроектировать на концентра­
ционный треугольник, то получится сетка изотерм ликвидуса.
По этой сетке легко определить температуру начала кристалли­
зации любого сплава. На рис. 42, а показана сетка изотерм лик­
видуса сплавов марганца, никеля и меди, а на рис. 42, б — сетка
изотерм солидуса.
 МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

1. Механические методы испытания

металлов и сварных соединений
Металлы, используемые в теплотехнике, подвергают механи­
ческим испытаниям на растяжение, твердость и ударную вязкость.
Сварные соединения испытывают на растяжение, ударную вяз­
кость, загиб или сплющивание.
При испытании на растяжение образцы растягиваются двумя
плавно возрастающими силами Р, которые должны быть прило­
жены строго по оси образца.
Металлы на растяжение испытывают по ГОСТ 1497—61 на
круглых образцах, имеющих диаметр рабочей части d0 более 3 мм
(рис. 43, а). Длина расчетной части образца равна пяти или десяти
диаметрам. Образцы с длиной расчетной части, равной пяти диа­
метрам, называют пятикратными, с длиной расчетной части,
равной десяти диаметрам,— десятикратными. В практике за­
водских испытаний часто используют пропорциональные пяти­
кратные образцы диаметром 5; 6 и 10 мм. Применяют также пло­
ские образцы толщиной не менее 0,5 мм для определения характе­
ристик прочности и пластичности листов (рис. 43, б) и трубы со
сплющенными концами для определения механических свойств
металла труб. Длину расчетной части пропорциональных длинных
образцов произвольной формы определяют по формуле
10= 11 ,3 1 /%
а длину расчетной части коротких пропорциональных образцов —
по формуле
/0= 5,65 V~Fo,
где F 0 — площадь поперечного сечения рабочей части до начала
испытания. По концам рабочей части образца наносятся
риски или керны. Расстояние между ними— длина
расчетной части.
Плоские и круглые образцы имеют головки, которые помещают
В захваты испытательной машины.
На рис. 44 показана машина ИМ12А, предназначенная для
испытания металлов на растяжение. Круглые образцы закрепляют
в захватах при помощи резьбы. Нижний захват перемещается с по-
;тоянной скоростью 2 мм/мин. Верхний захват связан с силоиз
мерительным устройством. При увеличении силы, растягивающей
Образец, верхний захват несколько смещается вниз и поворачивает
Верхний рычаг. Второй конец этого рычага соединен при помощи
Тяг е маятником. Чем больше сила, растягивающая образец, тем
69
дальше отклоняется маятник от положения равновесия. На оси
маятника закреплена стрелка, указывающая по шкале силу, с ко­
торой растягивается образец в каждый текущий момент. Машина
рассчитана на растягивающую силу до 120 кн (12 Т). Для испыта­
ния металлов, используемых в теплотехнике, и сварных соединений
применяют машины, имеющие расчетную растягивающую силу от
40 до 500 кн (от 4 до 50 Т). Машины имеют диаграммные механизмы,
которые автоматически
записывают на бумаж­
ной ленте диаграмму

Рис. 43. Форма и размеры

обр азцов, используемых
для испытания на растя­ Рис. 44. Внешний вид машины ИМ12А:
жение:
/ — образец; 2 — верхний захват; 3 — нижний
а—круглый цилиндрический захват; 4 — печь; 5 — диаграммный механизм;
образец; б—плоский образец 6 — маятник; 7 — верхний рычаг

растяжения — зависимость силы, растягивающей образец, от его

удлинения.
На рис. 45, а показана типичная диаграмма растяжения образца
низкоуглеродистой стали. При растяжении образца от точки О
до точки А в образце возникают упругие деформации. После раз-
гружения образца они полностью исчезают. Линия ОА — прямая.
При разгружении образца от силы РА, соответствующей точке А
на диаграмме, до полного исчезновения растягивающей силы линия
разгружения совпадает с прямой ОА.
Чтобы исключить влияние размеров образца на результаты
испытания, силу, растягивающую образец, относят к площади
60
 первоначального сечения. Это отношение называют напряжением
и обозначают о.
Способность металла сопротивляться упругим деформациям,
или иначе его жесткость, определяется модулем нормальной упру­
гости. Модуль упругости — коэффициент пропорциональности
между растягивающим напряжением и соответствующим ему отно­
сительным удлинением в пределах области упругих деформаций:
о = Ее, где Е — модуль упругости; в — относительное удлинение.
Модуль упругости имеет размерность н/м1 (кГ/мм2). У сталей
модуль упругости при комнатной температуре колеблется от 2 0 0

Рис. 45. Диаграмма растяжения:

а — иизкоуглеродистой стали (ость площадка текучести); б — аустенитной легированной
стали (площадка текучести отсутствует)

до 220 Гн/м2 (2,0-104—2,2-10* кПммг). Металлы, обычно исполь­

зуемые в технике, имеют меньшие модули упругости. Например,
модуль упругости алюминия и его сплавов составляет 70,3—
74,5 Гн/м2 (0,703*ДО4—0,745-10‘*кГ1мм~), а меди и ее сплавов 105—
132 Гн/м* (1,05-104—1,32-10* кГ/мм2). Следовательно, стальные де­
тали при одинаковых размерах и нагрузках испытывают меньшие
упругие деформации, чем детали из алюминиевых и медных
сплавов.
Наклон кривой растяжения на прямолинейном участке ОА
зависит от модуля упругости испытываемого материала и жесткости
машины для испытания на растяжения. Непосредственно по кри­
вой растяжения модуль упругости определить нельзя. Но чем
больше модуль упругости испытываемого металла, тем круче
прямая ОА.
Если растягивающая сила превысит величину РА, то в образце
возникнут пластические или остаточные деформации. При раз-
гружении образца они не исчезнут. Деформация образца, напри-,
мер, в точке В на диаграмме состоит из упругой и пластической.
•Если образец разгрузить, то упругая деформация исчезнет, а пла­
стическая останется. Линия разгружения от точки В до В ' пока­
61
зана на диаграмме пунктиром. Отрезок OB' характеризует пла­
стическую деформацию, В 'В " — упругую.
Напряжение, вызывающее в образце остаточную деформацию
0 , 0 0 1 %, называется пределом пропорциональности.
В процессе пластической деформации металла происходят
сдвиги одних частей кристаллов относительно других. При сня­
тии нагрузки сдвиги сохраняются. На рис. 46 показана микро­
структура образца технического железа после пластической де­
формации. Хорошо видны гра­
ницы между зернами и линии
сдвига. При значительной плас­
тической деформации зерна вы­
тягиваются вдоль направления
растяжения образца.
Когда сила достигнет вели­
чины РТ, дальнейшее растяже­
ние образца от точки В до точ­
ки С не вызывает его упрочне­
ния. На диаграмме растяжения
получается горизонтальный
участок ВС. Говорят, что в это
время сталь «течет». Силу Рт,
вызывающую самопроизволь­
ный рост пластической деформа­
ции, называют нагрузкой на
пределе текучести. Она зависит
Рис. 46. Микроструктура технически
чистого железа после пластической
от геометрических размеров об­
деформации, Х200 разца и испытываемого мате­
риала.
Отношение нагрузки на пределе текучести к площади попереч­
ного сечения до испытания называется физическим пределом те­
кучести:
от — — ■Мн/м2 (кГ/мм2).
Если напряжение в конструкции превысит предел текучести,
в ней возникнут значительные остаточные деформации. Например,
при достижении передела текучести в трубе из-за слишком высо­
кого внутреннего давления происходит остаточное увеличение
диаметра и утонение стенки — раздутие.
У некоторых сталей и сплавов на кривой растяжения отсут­
ствует площадка текучести. Для этих сталей и сплавов определяют
условный предел текучести — напряжение, вызвавшее остаточную,
деформацию 0,2%. От начала координат (от точки О на рис. 45, б)
откладывают абсолютное удлинение ОВ"', которому соответствует
относительное удлинение 0,2%. Затем проводят прямую, парал­
лельную прямолинейному начальному участку кривой растяже­
ния до пересечения с ней (точка С). Нагрузку на пределе текуче-
62
сти Pn i относят к площади поперечного сечения образца до испы­
тания и получают таким образом условный предел текучести ст0 ,а-
После достижения точки С дальнейшее растяжение образца
возможно только при увеличении растягивающей силы. В процессе
пластической деформации происходит упрочнение металла образца.
До точки D пластическая деформация вызывает равномерное
уменьшение площади поперечного сечения рабочей части образца.
В точке D в образце возникает местное сужение — шейка. Пло­
щадь поперечного сечения образца резко уменьшается и скорость
его деформирования начинает превышать скорость перемещения
нижнего захвата (напомним, что нагружение образца осуществ­
ляется перемещением нижнего захвата вниз со скоростью 2 мм!мин).
На участке DE деформация образца происходит при все умень­
шающейся растягивающей силе. В точке Е образец разрушается
под действием силы Р к.
Отношение максимальной растягивающей силы, которую вы­
держал образец, к площади начального поперечного сечения
называется пределом прочности:
а„ = Мн/м'2 (кГ/мм2).

Если напряжение в конструкции достигнет предела прочности,

то произойдет ее разрушение. Например, если внутреннее давле­
ние вызовет в трубе напряжение, равное пределу прочности,
то труба разорвется. Чтобы металл работал надежно в теплотех­
нических конструкциях и деталях, кроме определенной прочности,
он должен иметь определенный запас пластичности. Детали ма­
шин и элементы стальных конструкций имеют сложную форму.
Напряжения в них распределяются неравномерно. В местах рез­
ких переходов от толстых сечений к тонким, около выточек, гал­
телей, около буртиков (усилений) и подкладных колец сварных
швов, получается концентрация напряжений. Местные напряже­
ния могут быть в несколько раз выше средних. Для пластичного
материала это не.очень опасно. За счет весьма малых пластических
деформаций произойдет перераспределение и выравнивание на­
пряжений без искажения размеров всей детали или элемента кон­
струкции. Если же металл хрупок, то в местах концентрации на­
пряжений могут образоваться трещины. В результате эти трещины
могут привести к разрушению всей детали или конструкции.
Пластичность металла необходима также для того, чтобы его
можно было обрабатывать давлением.
Характеристиками пластических свойств металла являются
относительное удлинение и поперечное сужение.
Относительное удлинение — отношение приращения длины
расчетной части образца к ее первоначальной длине:
б= • 1 0 0 °/о.
63
 После испытания половинки разорванного образца складывают
и измеряют длину расчетной части 1К. Абсолютное удлинение равно
А/Пл — -
Для одного и того же металла относительное удлинение 6 10,
определенное на десятикратном образце, меньше относительного
удлинения б6, определенного на пятикратном образце. Поэтому
относительные удлинения различных материалов следует сравни­
вать по результатам испытаний образцов одинаковой кратности.
Поперечное сужение — отношение уменьшения площади попе­
речного сечения образца к первоначальной площади сечения:
Ф- го
Ю 0°/п>

где FK — площадь поперечного сечения образца в шейке после

разрыва.
Относительное поперечное сужение не зависит от длины об­
разца.
На растяжение испытывают также сварные стыки труб паровых
котлов. Для проверки качества сварных стыков из трубчатых
элементов поверхностей нагрева с толщиной стенки менее 1 2 мм
вырезают 1 % стыков, сваренных одним сварщиком, но не менее
двух стыков каждого диаметра. Для контроля качества сварных
стыков трубопроводов с толщиной стенки более 1 2 мм сваривают
контрольный стык до начала сварки монтажных стыков трубопро­
водов, чтобы успеть внести коррективы в технологию сварки, если
результаты испытаний окажутся неудовлетворительными. Стыки,
вырезанные из поверхностей нагрева, и контрольные стыки на
заводах и монтажных площадках подвергают соответствующей
термической обработке, после чего из них изготавливают по два
образца для испытания на растяжение (рис. 47). При кислород­
ной вырезке заготовки должны иметь припуск на механическую
обработку, обеспечивающий отсутствие зоны термического влия­
ния в рабочей части образца. Окончательную форму образцам
придают при помощи механической обработки.
На образец в месте, обозначенном буквой М на рис. 47, ставят
клеймо.
Для испытания сварного соединения на растяжение применяют
плоский образец, в рабочую часть которого входит вся толщина
сварного шва. В образец обязательно должна попасть околошов-
ная зона, в которой в процессе сварки или после нее происходит
перекристаллизация металла. Усиление сварного шва и остатки
подкладного кольца должны быть сняты заподлицо с основным
металлом.
Испытание на растяжение образцов, вырезанных из стыков
труб поверхностей нагрева, может быть заменено испытанием на
растяжение самих стыков. Трубы нагружают до разрушения.
64
| Максимальную растягивающую силу относят к площади попереч-
; ного сечения трубы до испытания и определяют таким образом
предел прочности сварного соединения.
На образцах, вырезанных из сварных стыков (и при испытании
..целых сварных стыков), определяют только предел прочности.
[Он должен быть не ниже минимального предела прочности, До-
; пускаемого стандартом или техническими условиями для основ-
: ного металла.
Наряду с испытаниями на растяжение основного металла и
сварного соединения применяют испытания на растяжение и

Рис 47. Форма и размеры образцов для испытания сварных соединений

на растяжение. Наплавленный металл условно выделен штриховкой:
а — образец, вырезанный из контрольного стыка толстостенной трубы; б—обра­
зец, вырезанный из тонкостенной трубы

наплавленного металла. Из наплавленного металла вдоль шва вы­

резают круглые образцы с диаметром рабочей части 6 или 1 0 мм
и длиной расчетной части 30 или 50 мм соответственно (образцы
Пятикратные). Испытания проводят при температуре от 10 до
30° С. При испытании металла шва на растяжение определяют
Предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и
ртносительное сужение. У образцов сечение рабочей части должно
состоять полностью из металла шва. В головках образца допу­
скается наличие металла из зоны термического влияния и основ­
ного металла х.
I Из каждого вырезанного или контрольного стыка изготавли-
|ают также по два образца для испытания на загиб (рис. 48, а).
Нирина b должна в полтора раза превышать толщину образца.
+Ш.--------------
1 Испытания механических свойств сварных соединений проводят в соответ-
йши с указаниями Инструкции по ручной электродуговой сварке труб из угле-
едистых и низколегированных сталей, утвержденной в 1967 г.
4 П. А. Антикайн 65
Толщина образца берется равной толщине трубы. Усиление свар­
ного шва и подкладное кольцо снимают заподлицо с основным
металлом.
На рис..48, б показана схема испытания сварного соединения
на загиб. Корень шва поворачивают в сторону пуансона. Образец
укладывают на опоры с радиусом г, равным толщине образца (но

Рис. 48. Испытание на загиб и сплющивание:

а — образец для испытания на загиб; б — схема испытания на загиб; в — схема определе­
ния угла загиба; г —- образец для испытания на сплющивание; д — схема испытания на
сплющивание

не более 25 мм). Диаметр закругления пуансона равен удвоенной

толщине образца. Длину образца определяют по формуле
L = D -(- 2,5s ~Т 80 мм.
При испытании на загиб образец должен согнуться так, чтобы
его стороны образовали угол не менее установленного для стали
данной марки (рис. 48, в) и чтобы не образовалось надрывов и тре­
щин со стороны растянутых волокон образца. Обычно трещины
зарождаются по границе основного и наплавленного металла.
Появление надрывов глубиной до 0,5 мм по кромкам соединения
66
и по шву, не углубляющихся в процессе испытания, не является
причиной браковки.
Угол загиба (а) образцов из стенки трубы углеродистой стали
должен быть не менее 1 0 0 ° (независимо от толщины стенки трубы).
Образцы из широко распространенных хромомолибденовых, хро­
момолибденованадиевых и хромомолибденованадиевониобиевых
сталей должны выдерживать угол загиба 50°, если толщина стенки
трубы 2 0 мм или менее. Если же толщина стенки трубы превышает
20 мм, то угол загиба должен быть не менее 40°.
Испытанию на загиб в холодном или нагретом состоянии под­
вергают также стальные листы и полосы. Образцы для испытания
на загиб имеют толщину такую же, как лист или полоса. Длину
образца выбирают по формуле
L 5s + 150 мм,
где условные обозначения те же, что и для образцов из сварных
соединений. Ширина образца должна быть равна двум толщинам,
но не менее 10 мм. Испытания проводят таким же образом, как и
(испытания сварного соединения. Испытания на загиб можно про­
водить до определенного угла или до параллельности сторон.
Испытание па загиб сварных соединений труб поверхностей
нагрева с условным диаметром до 1 0 0 мм может быть заменено
испытанием на сплющивание.
Для испытания на сплющивание берут сварной стык со швом
Iпосередине (рис. 48, г) длиной, равной наружному диаметру трубы.
;В технических условиях задается величина просвета между сплю­
щивающими поверхностями. Труба должна выдержать сплющива­
ние до заданного размера зазора Н без образования трещин
(рис. 48, д).
Обязательным условием проведения испытания является плав­
ность нарастания нагрузки. Испытание на сплющивание необхо­
димо проводить со скоростью не более 15 мм/мин.
Детали машин и элементы стальных конструкций часто вос­
принимают ударные нагрузки. Прочность материала, опреде­
ленная при плавном нагружении, не может дать представления
) работоспособности материала при динамических нагрузках.
Металл может быть очень прочным при статических нагрузках и
I то же время легко раскалываться от ударов.
Испытания на ударную вязкость проводят для определения
щособности основного и наплавленного металла или сварного
Юединения воспринимать динамические нагрузки. Для испыта-
|ия 1 на ударную вязкость применяют квадратный образец, ко-
орый разрушают на маятниковом копре (рис. 49, а). Образец
ырезают поперек направления прокатки (из трубы — по хорде)
зис. 49, б). Его устанавливают на специальных подставках так,

1 Метод испытания и размеры образца установлены ГОСТ 9454—60.

5* 67
как показано на рис. 49, в. Перед испытанием маятник 1 подни­
мают вверх на угол а и закрепляют. Затем маятник освобождают,
он падает, ударяет по стороне образца 2 , противоположной над­
резу, как раз напротив надреза. Образец разрушается, а маятник
проходит дальше, отклоняясь на угол |3 от вертикальной оси.

Работа, необходимая для разрушения, фиксируется положением

стрелки 3 на шкале 4. Она определяется как разность потенциаль­
ных энергий маятника до удара и при максимальном подъеме после
удара:
А„ = Р (Н — h) дж (кГ -м ),
где Р — вес маятника, н (кГ);
Н — высота подъема центра тяжести маятника до удара, м\
h — высота подъема центра тяжести маятника после удара, м.
Чтобы исключить влияние возможных колебаний площади
поперечного сечения образца в месте разрушения на критерий дина-
68
■ мической прочности, работу разрушения относят к площади по­
перечного сечения образца в узком месте напротив надреза.
Так получают ударную вязкость
ан = -ф- Мдж/м2 (кГ -м/см2).

На образцах из сварных соединений определяют ударную вяз­

кость металла шва или зоны термического влияния. Испытанию
на ударную вязкость подвергают сварные стыки трубопроводов,
имеющих толщину стенки более 1 2 мм [если они работают на пере­
гретом паре с температурой выше 450° С или на горячей воде при
давлении свыше 8 М н/м 2 (80 am) и температуре более 120° С].
Образцы вырезают поперек шва и надрез делают по наплавленному
металлу со стороны раскрытия шва.
Для образцов из паропроводных труб углеродистой и молиб­
деновой стали ударная вязкость должна быть не менее 0,6 Мдж/м2
( 6 кГ-м/см2), для образцов из паропроводных труб хромо­
молибденовой, хромомолибденованадиевой сталей — не менее
0,5 Мдж1м2 (5 кГ-м!см2).
Показатели механических свойств при испытании на растяже­
ние и загиб определяют как среднее арифметическое из результатов
испытаний всех образцов данного контрольного стыка. Резуль­
таты испытаний считаются неудовлетворительными, если хотя бы
у одного из образцов полученные значения выходят более чем на
10% за допускаемые пределы. Если ударная вязкость хотя бы
на одном образце 0 , 2 Мдж1м2 ( 2 кГ-м/см2) ниже нормы, то ка­
чество сварного соединения считается неудовлетворительным.
На величину ударной вязкости сильно влияет температура.
Сталь с высокой ударной вязкостью при комнатной температуре
может оказаться очень хрупкой при испытании на морозе. Сталь­
ные эстакады, конструкции портальных кранов топливных скла­
дов, каркасы котлов и зданий электростанций в период монтажа
в северных районах нашей страны могут быть подвергнуты дина­
мическим нагрузкам в условиях низких температур. Необходимо,
чтобы как металл этих стальных конструкций, так и сварные швы
не охрупчивались на морозе. На величину ударной вязкости в об­
ласти низких температур влияет химический состав и структура
стали. Сталь с мелким зерном лучше сопротивляется динамическим
нагрузкам на морозе.
На свойства стали при низких температурах существенно
влияют химический состав, способ производства и режим термиче­
ской обработки. Хорошо сопротивляется динамическим нагрузкам
при минусовых температурах спокойная мартеновская сталь, рас-
! кисленная алюминием. Кипящая мартеновская сталь, раскислен-
; ная только ферромарганцем, проявляет низкую ударную вяз-
I кость при более высоких температурах. Наиболее хрупкой при
' низких температурах является кипящая углеродистая сталь, вы­
69
плавленная в бессемеровских'конвертерах. По сравнению со спо­
койной мартеновской сталью она содержит повышенное количество
фосфора и растворенных газов: азота и кислорода.
Но в то же время бессемеровская сталь наиболее дешевая.
Ее следует применять для неответственных деталей и металлокон­
струкций.
Присадка некоторых элементов (особенно никеля и марганца)
способствует повышению ударной вязкости сталей в области
минусовых температур. Введение небольших добавок ванадия и
алюминия также способствует повышению ударной вязкости.
Оптимальная структура перлитной стали для работы при минусо­
вых температурах — сорбит.
При сварке металлических конструкций, предназначенных для
работы в области низких температур, следует избегать сильного
газонасыщения сварного шва. При сварке предусматривают пред­
варительный и сопутствующий подогрев. Сварной шов часто под­
вергают отпуску. Металл шва имеет обычно более низкую ударную
вязкость, чем основной металл. Усиление шва лучше удалять шли­
фовкой, так как при этом предотвращается хрупкое разрушение.
Исследования цветных металлов и их сплавов показали, что
пределы прочности и упругости, твердость и пластичность никеля,
меди и алюминия плавно возрастают при снижении темпера­
туры до —180° С. Ударная вязкость медных и алюминиевых спла­
вов с понижением температуры почти не изменяется. Пластич­
ность сварных швов меди и латуни при снижении температуры
улучшается, что выгодно отличает эти металлы от стали.
Твердость — свойство металлов сопротивляться проникнове­
нию в них других, более твердых тел. Твердость определяет мно­
гие эксплуатационные свойства металла: сопротивляемость исти­
ранию, режущие свойства инструмента для обработки металлов,
эрозионную стойкость и т. д. По твердости иногда можно косвен­
ным путем определить предел прочности и текучести металла, не
вырезая образцов. Большинство методов определения твердости
основано на принципе вдавливания в испытуемый металл более
твердого шарика, конуса или пирамиды.
Испытание на твердость по Бринелю проводят вдавливанием
в испытуемый металл закаленного стального шарика силой Р
(рис. 50, а). После снятия нагрузки на поверхности детали или
образца остается отпечаток от шарика в виде шарового сегмента.
Твердость по Бринелю обозначается НВ. Она равна отношению
нагрузки на шарик, выраженной в кГ, к площади отпечатка в мм:

hb = JL.

Согласно ГОСТ 9012—59 *, твердость по Бринелю приводится

без указания размерности.
70
 Чем тверже металл, тем меньше площадь отпечатка при одной
и той же нагрузке. Сначала измеряют диаметр отпечатка d при
помощи лупы с увеличением в 24 раза. Площадь отпечатка, име­
ющего форму шарового сегмента, может быть определена по
формуле
р nD (D ]/£>3 й“)
___ — —
г —— — 2 .
где D — диаметр шарика.
Чтобы избежать расчетов твердости, к прибору прилагают таб­
лицы, по которым можно определить число твердости по диаметру
1000 ( 100)
800(80)
600(60)
(00(60)
\ 200(20)
V?" О
200 600 1000 МО
(20) (60) (100) (160)
Ро г ,Пн/г12(п Г /т 2)
в
Рис. 50. Схема определения твердости:
а — по Бринелю; б—но Роквеллу (/ — схема
испытания, 2 — отпечаток); в ~ график для
определения условного предела текучести по
известной нагрузке на пределе текучести t
по методике М. II, Марковда

отпечатка. На приборе Бринеля используют шарики диаметром 10,

б и 2,5 мм. Глубина отпечатка должна быть, по крайней мере,
в десять раз меньше толщины испытываемой детали. Нагрузку
На шарик выбирают пропорционально квадрату диаметра шарика.
Для стали и чугуна принято брать нагрузку на шарик Р = 30D2.
Например, если применяют шарик диаметром 1 0 мм, то нагрузка
флжна быть 29,4 кн (3000 кГ). Для меди и медных сплавов принято
Юотношение Р — 10Q2, а для баббитов и свинцовистых бронз
Р = 2.5D2.
По Бринелю можно измерять твердость материалов от 80
(О 4500 М н/м 2 (от 8 до 450 кГ1мм2). Если твердость детали более
50 кГ/мм2, то возможна остаточная деформация самого шарика.

i
Испытание на твердость по Роквеллу проводят вдавливанием
лмазного конуса или закаленного стального шарика. Затем из-
;еряют глубину лунки после снятия нагрузки к. Твердость по
'оквеллу отсчитывается в отвлеченных единицах по шкале при­
ора. Прибор имеет три шкалы: А , В, С. Твердость закаленной
реднеуглеродистой стали, определенная по шкале С, равна при-
лизительно 62. При измерении твердости по шкалам С и А ис­
71
пользуют алмазный конус с углом 120° при вершине. Нагрузка
на конус при работе по шкале А составляет 600 н (60 кГ), при
работе по шкале С 1470 н (150 кГ).
При измерении твердости по шкале В используют закаленный
стальной шарик диаметром 1,588 мм. Нагрузка на шарик 1000 н
(100 кГ)-
Шкалы А я С используют для определения твердости очень
твердых металлов. Шкалу В используют для определения твердо­
сти мягких металлов. Метод Роквелла позволяет определять твер­
дость тонких деталей. На поверхности детали остается отпечаток
во много раз меньший, чем при испытании твердости по Бринелю.
Для проверки механических свойств металла турбин, бараба­
нов котлов и трубопроводов в тех случаях, когда нет возможности
вырезать образцы, пользуются переносными твердомерами, поз­
воляющими определять твердость по Бринелю и Роквеллу. Суще­
ствуют также приборы и методики, при помощи которых можно
косвенно определять предел прочности и предел текучести. Так,
например, между пределом прочности и твердостью по Бринелю
низкоуглеродистой и низколегированных незакаленных сталей,
применяемых в теплотехнике, существует эмпирическая зави­
симость:
ав = 0,36 НВ.
Нашел применение переносный прибор МЭИ-Т5 и методика
определения пределов прочности и текучести по твердости, раз­
работанные в Московском энергетическом институте М. П. Мар-
ковцом. По этому методу в предварительно подготовленную шли­
фовкой и полировкой поверхность металла при помощи при­
бора МЭИ-Т5 вдавливается шарик диаметром 10 мм таким образом,
что средняя деформация в лунке составляет 0 ,2 % (при этом диа­
метр отпечатка равен 0,9 мм). По нагрузке P0iil необходимой для
получения такого отпечатка, и графику, представленному на
рис. 50, в, определяют условный предел текучести металла о02.
Прибор МЭИ-Т5 используют также для определения предела
прочности: в металл вдавливают стальной закаленный шарик диа­
метром 2,5 мм под нагрузкой 187,5 к Г и определяют твердость
в единицах НВ. Для определения предела прочности пользуются
уже известной зависимостью сгв = 0,36 НВ.
Точность этого метода, как и любого другого косвенного ме­
тода, меньше, чем при определении показателей прочности по
образцам, испытанным на растяжение. По данным Всесоюзного
теплотехнического института, ошибка при использовании метода
М. П. Марковца для определения предела прочности достигает
от —15 до + 26% . Требуется тщательная подготовка поверхности
для удаления обезуглероженных при термической обработке или
упрочненных при механической обработке слоев, так как шарик
проникает в деталь на небольшую глубину.
72
 2. Металлографическое исследование
строения металлов и сварных соединений

Металлографические методы исследования металлов и сварных

соединений позволяют определить размеры, форму и взаимное
расположение кристаллов, а также неметаллические включения,
трещины, раковины и т. д.
Различают макроскопический и микроскопический методы
изучения строения металлов. Макроскопический метод — иссле­
дование строения металлов и сварных соединений невооруженным
глазом или с применением лупы, дающей увеличение в 5 — 1 0 раз.
Микроскопический метод — исследование строения металлов или
сварных соединений с помощью микроскопа.
Так как все металлы непрозрачны, то их строение можно
исследовать на изломах или специально подготовленных шлифах.
Исследование строения по изломам часто применяют при анализе
причин разрушения деталей машин, аппаратов и элементов сталь­
ных конструкций. Макроструктурный метод используется также
для ориентировочного определения глубины закаленной зоны ин­
струментальных сталей, глубины цементованного слоя и т. д.
Изучение макроструктуры металла обычно проводят на спе­
циально подготовленных шлифах. В этом случае деталь или изде­
лие разрезают. Поверхность, которую необходимо исследовать,
тщательно обрабатывают под плоскость на металлорежущем станке.
Если деталь разрезали при помощи газовой горелки, то необхо­
димо снимать весь слой металла, в котором произошло изменение
структуры в результате нагрева пламенем горелки. Обычно глу­
бина этого слоя для сталей, применяемых в котло- и турбинострое-
нии, не превышает 10—12 мм. Затем поверхность следует от­
шлифовать на плоско-шлифовальном станке и наждачной бумагой.
Для выявления структуры металла его необходимо подвергнуть
травлению. В процессе травления кристаллы растворяются с раз­
личной скоростью, так как они по-разному ориентированы отно­
сительно исследуемой поверхности. Свойства же кристаллов,
в том числе и растворимость в химических реактивах, разные в раз­
ных направлениях. Границы между кристаллами содержат
повышенный процент-примесей, поэтому они растворяются быстрее
кристаллов. Иногда травлением получают различную окраску
структурных составляющих сплава. Поэтому в результате трав­
ления можно получить четкую картину кристаллического строе­
ния металла.
Травитель сильнее разъедает трещины, закатанные плены,
[пористые участки и слабее — основной металл.
1 В теплотехнике принято исследовать макроструктуру сварных
[Соединений паропроводов, по которым транспортируется пере­
гретый пар с температурой выше 450° С независимо от давления и
Трубопроводов, по которым транспортируется вода или насыщен­
73
ный пар при температуре свыше 120° С и давлении более 8 Мн1мг
(80 am). Контроль макроструктуры сварных соединений обяза­
телен также для остальных элементов парового котла, работающих
при температуре стенки свыше 450° С и независимо от температуры
стенки при давлении свыше 4 Мн1м2 (40 am).
В процессе металлографического исследования выявляют
макро- и микроскопические дефекты сварного шва: непровары,

Рис. 51. Макроструктура сварных стыков паропровода диаметром 273 X 28 мм-.

а — стык с дефектами выполнен многослойной ручной электродуговой сваркой, видны
раковины; б — стык, выполненный качественно

трещины, поры, шлаковые включения, а также устанавливают

структуру металла.
Образец для металлографического исследования вырезают из
сварного соединения поперек оси шва. Образец должен включать
в себя как шов, так и зону термического влияния.
На рис. 51, а, б показаны типичные макроструктуры сварных
соединений паропроводов. В наплавленном металле сварного
стыка, показанного на рис. 51, а, имеются газовые раковины не­
допустимых размеров. Соединение, показанное на рис. 51, б,
выполнено качественно.
Трещины в основном металле шва, несварившиеся слои, круп­
ные шлаковые включения, непровар сверх нормы не допускаются.
Непровар не должен превышать при односторонней сварке без
74
 подкладного кольца 15% толщины стенки; если толщина стенки
превышает 2 0 м м — не более 3 мм.
Допускаются видимые невооруженным глазом мелкие поры
и шлаковые включения в количестве не более пяти штук на 1 сл 2
площади поперечного сечения шва. Максимальный линейный
размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не дол­
жен быть более 1,5 мм, а сумма максимальных линейных размеров
всех дефектов — не более 3 мм.
Паропроводные и коллекторные трубы, котельные листы, а
также ряд других изделий и полуфабрикатов исследуют на од­
нородность распределения серы по сечению. Для этого пользуются
м е т о д о м Б а у м а н а , который сводится к получению отпе­
чатка поверхности образца на поверхности бромосеребряной фото­
бумаги. Бумага смачивается на свету в 2—5% -ном растворе сер­
ной кислоты и плотно накатывается эмульсионной стороной на
поверхность образца. В местах скопления серы идет реакция между
сульфидами железа или марганца, в виде которых содержится сера
в металле, с серной кислотой. Происходит реакция замещения,
в результате которой выделяется сероводород. Он взаимодействует
с бромистым серебром фотобумаги и образует сульфид серебра,
имеющий коричнево-бурый цвет. Участки фотобумаги, сопри­
касавшиеся с местами скопления серы, окрашиваются соответ­
ственно в темно-бурый цвет. Участки, соприкасавшиеся с местами
пониженной концентрации серы, окрашиваются в светло-желтый
цвет. Затем отпечаток промывают в воде для удаления остатка
кислоты, закрепляют в гипосульфите, еще раз промывают и вы­
сушивают.
На рис. 52, а показан отпечаток по Бауману стального котель­
ного листа из кипящей малоуглеродистой стали. Такая струк­
тура, когда лист состоит из трех слоев, резко отличающихся по
химическому составу, называется трехслойной. Она нежелательна.
Черные полоски вдоль направления прокатки — следы вытяну­
тых сульфидов.
На рис. 52, б показан отпечаток швеллера из малоуглероди­
стой спокойной стали. Средняя часть сечения швеллера, полу­
ченная из средней зоны стального слитка, содержит повышенный
процент серы. По контуру сечения, полученному из зоны дендри-
тов слитка, содержится меньше серы. Эта часть сечения получи­
лась на отпечатке светлой.
Для выявления зон с повышенным содержанием фосфора и
'углерода используют метод Гейна. Подготовленный макрошлиф
•Помещают в 10—12%-ный водный раствор хлористомедноаммо-
Шйной соли (CuCl3 -NH 4 Cl) и выдерживают 1,5—2 мин. Железо
сак более активный металл растворяется и вытесняет медь из
1аствора. Причем участки с повышенным содержанием фосфора
1встворяются быстрее. Если под струей воды аккуратно удалить
Юлосяной щеткой или фильтровальной бумагой слой выпавшей
75
меди, то на потемневшей поверхности макрошлифа участки с по­
вышенным содержанием фосфора будут выглядеть более темными.
Микроскопический анализ строения металлов и сварных
соединений позволяет наблюдать непосредственно их строение
при увеличении до 2000 раз. Обычно пользуются увеличением
от 1 0 0 до 800 раз.
Впервые микроскоп был применен для исследования структуры
стали в 1831 г. выдающимся русским металлургом П. П. Аносовым.
Изучение структуры
металла проводят при по­
мощи микроскопа в отра­
женном свете. Образец
металла тщательно обра­
батывают под плоскость

Рис. 52. Отпечатки, полученные по методу Баумана:

а —стальной котельный лист из кипящей стали; б—швеллер
из спокойной малоуглеродистой стали

на металлорежущем станке, шлифуют и полируют. После такой

подготовки он отражает лучи как зеркало. На нетравленом
шлифе видны трещинки, поры, неметаллические включения.
Чтобы выявить границы зерен и отдельные структурные состав­
ляющие, шлиф травят. Для травления микроструктуры стали
и сварных соединений часто применяют 3—5%-ный раствор азот­
ной кислоты в спирте.
Исследования и фотографирование микроструктуры проводят
с помощью специального металлографического микроскопа. На
рис. 53, а показан микроскоп МИМ-7, а на рис. 53, б — его упро­
щенная схема.
Лучи света от лампочки, обозначенной на схеме буквой S,
попадают в коллектор 1. Коллектор — система линз, дающих
76
^параллельный пучок лучей. Затем лучи падают под углом 45°
'на стеклянную тщательно отшлифованную и отполированную
пластинку 2. Часть лучей отражается от пластинки вверх и на­
правляется в объектив 3. Другая, меньшая, часть лучей прохо­
дит через пластинку и поглощается зачерненными стенками ка­
меры внутри микроскопа. Объектив состоит из многих линз. На
схеме объектив условно показан в виде одной линзы. В объективе
луч преломляется и далее попадает на зеркальную поверхность

Рис. 53. Металлографический микроскоп МИМ-7:

■а—общий вид; б — схема оптической системы, /-—коллектор; 2—стеклянная пластинка;
№ — объектив; 4 — шлиф; 5 — образец; 6 — предметный столик; 7 — призма; 8 — окуляр;
— фотоокуляр; 10 — диафрагма; 11 —зеркало; /2 — матовое стекло; /3 — координатные
зинты для перемещения столика с- образцом; 14 — винт грубой наводки на резкость;
15 — микрометрический винт для точной наводки на резкость; 16 — светофильтры

алифа 4. Образец 5 стоит шлифом вниз на предметном столике

ликроскопа 6. Луч отражается от поверхности шлифа и попадает
рбратно в объектив, проходит через него и стеклянную пластинку 2
преломляется в пр'изме полного внутреннего отражения 7.
1 осле призмы луч проходит через окуляр 8. Для перемещения
цлифа в поле зрения микроскопа пользуются винтами 13. Грубая
каводка на резкость осуществляется при помощи винта 14, а точ­
ная — микрометрическим винтом 15.
Микроскоп снабжен системой светофильтров 16.
Если необходимо сфотографировать микроструктуру, то
)изма 7 сдвигается в сторону, и луч после пластинки 2 попадает
фотоокуляр 9, проходит через диафрагму и затвор 10, отра­
жается в зеркале 11 и направляется на матовое стекло 12. Наводку
резкость и выбор объекта фотографирования проводят по мато­
77
вому стеклу. Затем вместо стекла ставят кассету с пластинкой и
начинают съемку структуры. Процесс фотографирования обычный.
На рис. 54 показана структура технически чистого железа.
Четко видны границы между зернами феррита.
На тепловых электростанциях необходимо проводить контроль
за структурой металла паропроводов как в исходном состоянии,
так и после различных сроков эксплуатации. Такой контроль
осуществляют по образцам, вырезанным из паропровода, при
помощи переносных микроскопов, устанавливаемых непосред-
стенно на паропроводе, а также при
помощи оттисков.
В случае использования двух
последних способов отпадает необходи­
мость в вырезке для металлографиче­
ских исследований образцов из паро­
провода. Подготавливается шлиф непо­
средственно на трубе. Окалина и по­
верхностный обезуглероженный при
термической обработке слой металла
глубиной 0,5—1 мм снимаются при по­
мощи переносного наждачного круга,
который приводится во вращение от
пневматического или электрического
Рис. 54. Микроструктура тех­ привода. Необходимо подготовить шлиф
нически чистого железа, размером 40x30 мм. Обработка по­
Х200 верхности проводится последовательно
тремя кругами: крупнозернистым элек-
трокорундовым, мелкозернистым электрокорундовым с вулкани-
товой связкой и войлочным или фетровым, покрытым пастой ГОИ
на половине круга по ширине. Если отсутствует мелкозернис­
тый круг, то тонкую шлифовку проводят при помощи шкурки
вручную. При переходе от одного круга на другой направление
обработки меняется на 90°. При этом легче выводятся риски от
предыдущего круга. При полировке пастой ГОИ ее остатки
снимаются чистой половиной войлочного или фетрового круга.
Подготовленная поверхность шлифа обезжиривается ватным
тампоном, смоченным этиловым спиртом.
Травление проводят чаще всего 4%-ным раствором азотной
кислоты в спирте. Для лучшего выявления микроструктуры
процесс полировки и травления обычно повторяют несколько
раз.
Подготовленный таким образом шлиф можно изучать либо
непосредственно на объекте при помощи переносного оптического
микроскопа, либо, сняв слепок со шлифа и исследуя уже его при
помощи стационарного микроскопа, в лаборатории.
В СССР имеется переносный металлографический микроскоп
типа ММУ-3, позволяющий проводить исследования микрострук-
78
 туры при увеличении до 475 раз, а также фотографирование ее
при использовании специальных микрофотонасадок.
Для снятия слепков со структуры чаще всего используют
полистирол. Его размягчают при помощи бензола, в котором он
легко растворяется. На кусочек полистирола в виде кубика со
стороной 1 0 — 2 0 мм или цилиндра такого же диаметра и высоты
кисточкой наносят бензол. Им смачивают только ту грань или
горец, которые в дальнейшем прижмут к предварительно подго­
товленному шлифу. Между моментом нанесения бензола и прижа­
тием кусочка полистирола должно пройти 3—5 секунд. За это

Рис. 55. Схема получения слепка с поверхности шлифа

для изучения структуры под электронным микроскопом

| время полистирол успеет размягчиться. Далее кусочек полисти­

рола плотно прижимают к шлифу и выдерживают в течение 5—
10 сек при помощи миниатюрного ручного пресса или рукой. Затем
он прилипает к шлифу. Его оставляют в таком положении на 1,5—
'2 ч. За это время полистирол затвердевает, а кусочек легко отде­
ляется рукой. Оттиск должен просохнуть и окончательно за­
твердеть, после чего его помещают на металлографический ми­
кроскоп. Методика исследования оттиска на металлографическом
микроскопе ничем не отличается от методики исследования обыч­
ного шлифа. Для исследования оттисков удобно использовать
;Косое освещение.
Предельное увеличение оптического микроскопа — до 2000 раз.
Дальнейшее увеличение изображения нецелесообразно, так как
не позволяет обнаружить дополнительных деталей структуры
Металла. Отдельные частички размером приблизительно до 0,4 мкм
хорошо видны при увеличении в 2000 раз. Более мелкие частицы
Ьветовые лучи не отражают и они не видны под микроскопом.
I Для изучения мелких деталей структуры при увеличении более
рООО раз пользуются электронным микроскопом.
I В отличие от оптического электронный микроскоп работает
р о схеме проходящих электронных лучей. Объектом исследования
79
чаще всего является очень тонкий слепок со шлифа. На поверх­
ность обычным образом приготовленного шлифа наносят лак,
напыляют в вакууме уголь или кварц. Таким образом образуется
слепок, воспроизводящий рельеф шлифа (рис. 55, а). В тех местах,
где слепок толще — глубже травление шлифа, и электроны рассеи­
ваются сильнее.
Наряду ..с исследованием структуры металлов при помощи
слепков в последнее время стали использовать очень тонкие
металлические фольги, через которые может пройти хотя бы ча­
стично электронный луч. Этот способ позволяет изучить еще более
мелкие детали структуры (такие как дислокация), которые не
мэгут быть обнаружены на слепках.
3. Контроль качества сварных соединений
Контроль качества сварных соединений паровых котлов и
трубопроводов осуществляется путем внешнего осмотра; меха­
нических испытаний образцов, вырезанных из контрольных пла­
стин, из контрольных стыков труб или из самих изделий; просве­
чивания рентгеновскими или гамма-лучами; ультразвуковой де­
фектоскопии; исследования макро- и микроструктуры и гидравли­
ческого испытания.
Так как механические испытания и исследование структуры
сварных соединений были нами рассмотрены ранее, то на них
останавливаться не будем.
Внешнему осмотру подвергают все сварные швы. При осмотре
обращают внимание на трещины в металле шва и в околошовной
зоне, которые могут появиться из-за неравномерной усадки
металла шва, а также вследствие изменений структуры металла
под воздействием термического цикла сварки. Трещины в готовом
изделии не допускаются.
В сварном шве не должно быть наплывов и подрезов, а также
отступлений от формы и размеров, требуемых по чертежу. Не
допускается пористая, ноздреватая поверхность металла шва,
получающаяся при чрезмерном газовыделении металла вслед­
ствие плохого качества обмазки электродов.
Просвечиванию рентгеновскими или гамма-лучами подвергают
стыковые сварные соединения барабанов и камер, а также соеди­
нения труб поверхностей нагрева, стыковые сварные соединения
литых элементов с трубопроводами и между собой.
При помощи просвечивания рентгеновскими или гамма-лу­
чами можно определить внутренние дефекты сварных соединений:
раковины, поры, шлаковые включения, трещины и непровары.'
Источником рентгеновских лучей служит рентгеновская трубка.
Рентгеновские лучи с малой длиной волны называют «жесткими»,
а с большой длиной волны — «мягкими». Жесткие лучи способны
проникать в сталь и другие металлы на большую глубину, чем
мягкие.
80
 Гамма-лучи имеют меньшую длину волны, чем рентгеновские,
поэтому их проникающая способность выше. Если при просвечи­
вании рентгеновскими лучами можно обнаружить дефекты в ли­
тых деталях или сварных швах при толщинах до 1 0 0 мм, то с по­
мощью гамма-лучей можно просвечивать сталь толщиной до 300 мм.
Для просвечивания металлов и сварных соединений приме­
няют радиоактивные изотопы кобальта и цезия. Рентгеновские и
гамма-лучи оказывают вредное влия­
ние на организм человека. Работа
с радиоактивными препаратами тре­
бует принятия мер предосторожности.
Схема просвечивания деталей
гамма-лучами показана на рис. 56.
Гамма-лучи из ампулы, находящейся
в контейнере, или рентгеновские
лучи от трубки проходят через деталь
и попадают на фотопленку, помещен­
ную в кассете. При прохождении
через деталь интенсивность потока
гамма-лучей уменьшается. Металл
сильно поглощает рентгеновские и
гамма-лучи. Интенсивность потока,
прошедшего через дефект, выше, чем
на соседних участках. Пленка засве­ Рис. 56. Схема просвечивания
чивается прошедшими лучами. В мес­ детали гамма-лучами:
тах, где интенсивность потока боль­ i —ампула с изотопом; 2 — гамма-
ше, пленка почернеет сильнее. Де­ лучи; 3 — рентгеновская пленка;
4 — усиливающий экран; 5—свар­
фекты на пленке получаются темны­ ной шов
ми. Если сварной шов выполнен хо­
рошо и в металле шва нет никаких дефектов, то после просвечи­
вания рентгеновскими лучами и обработки пленки на темном фоне
получается светлая полоса. Эта полоса соответствует металлу шва,
так как толщина шва с усилением больше толщины стенок основ­
ного металла, и поэтому интенсивность излучения, падающего
на фотопленку в месте шва, меньше. Если на пути лучей встре­
чается пустота или менее плотное включение, то интенсивность
излучения за этим включением оказывается выше, чем на со­
седних участках, где дефекты отсутствовали. В результате поры,
трещины, раковины, непровары и шлаковые включения можно
обнаружить по более сильному почернению пленки в местах
расположения дефектов. На снимке нельзя отличить газовые поры
от шлаковых включений, однако это не имеет значения, так как
?ни практически в одинаковой степени снижают прочность свар­
ного соединения и одинаково недопустимы. Небольшие трещины
: маленький непровар на снимке не обнаруживаются. Они лучше
«являются ультразвуком. Рентгенограмма сварного шва, име-
)щего газовые поры, показана на рис. 57.
81
 Ультразвуковому контролю подвергают стыки сварных бара­
банов, камер трубопроводов и поверхностей нагрева.
Ультразвуковой контроль основан на принципе отражения
ультразвуковых волн от дефектов сварного шва. В качестве ис­
точника ультразвуковых колебаний используют пьезоэлектриче­
ские излучатели — пластинки, изготовленные из титаната бария,
обладающие пьезоэффектом.
Если к поверхностям пластинки, изготовленной из пьезове­
щества, подвести переменное напряжение, то пластинка начнет
изменять свои размеры с частотой подведенного к ней переменного

Рис. 57. Рентгеновская пленка, на которой изображены газовые поры

напряжения. В то же время при механическом многократном сжа­

тии и растяжении пластинки на ее поверхностях появляются элек­
трические заряды: пьезоэффект обратим.
Плексигласовая оправа с вмонтированной в нее пластинкой
титаната бария называется щупом для ультразвукового контроля.
Щуп через тонкий слой машинного масла передает звуковые
колебания трубе. Ультразвуковой луч направленно пронизывает
трубу, претерпевая на своем пути многократные преломления.
Он перемещается по трубе до тех пор, пока не встретит на пути
границу отражения, которой может быть подкладное кольцо свар­
ного шва, неровности нижнего корневого валика при сварке труб
без подкладных колец или дефект в сварном шве или в самой
трубе. Отразившись от границы раздела, луч возвращается об­
ратно в излучатель и вызывает колебание пластинки титаната
бария. Проявляется обратный пьезоэлектрический эффект: меха­
нические колебания пластинки преобразовываются в электриче­
ские. Они передаются в приемный усилитель, а затем поступают
на экран электроннолучевой трубки, где отраженные лучи фик­
сируются в виде импульсов. По величине, форме и расположению
импульсов на оси развертки составляется заключение о наличии
82
 или отсутствии в сварном соединении дефекта, а также о его раз­
мерах и характере. Ось развертки электроннолучевой трубки слу­
жит осью времени, на которой откладывается время пробега уль­
тразвукового луча от излучателя до отражающей границы и
обратно.
Для определения места отражения луча необходимо провести
сравнение с эталонным образцом.
Непосредственно по осциллограмме нельзя определить ха­
рактер дефекта шва: непровар, шлаковое включение или трещину.
Для определения характера дефекта необходимо учитывать осо­
бенности конструкции шва и расположения отдельных его эле­
ментов, а также различия в обычном расположении отдельных
групп дефектов в сварном шве. Картина, возникающая на экране
дефектоскопа при прозвучиваиии контролируемого сварного шва,
сравнивается с картиной, полученной при прозвучиваиии сварного
шва эталонного образца с искусственным дефектом.
Магнитная дефектоскопия находит применение при контроле
барабанов котлов на наличие трещин, при контроле литья арма­
туры, литых колен и пр. В основе метода магнитной дефектоскопии
лежит рассеивание магнитных силовых линий около трещин,
раковин и неметаллических включений в ферромагнитных сталях.
При нанесении на поверхность суспензии со взвешенным в ней
ферромагнитным порошком и наложении магнитного .поля поро­
шок образует на поверхности скопления, воспроизводящие очер­
тания дефекта. Метод пригоден для выявления невидимых при
внешнем осмотре поверхностных и подповерхностных трещин и
других дефектов на ферромагнитных сталях. Магнитный метод
весьма эффективен, так как позволяет обнаруживать мелкие и
I тонкие трещины, не выявляемые при макротравлении.
| Для намагничивания контролируемого изделия через него
пропускают электрический ток; иногда деталь помещают в соле­
ноид или намагничивают при помощи электромагнита. В качестве
магнитной суспензии применяют взвесь очень мелкого чугунного
порошка в веретенном масле (2,5 кг порошка на 100 л веретенного
масла) или взвесь порошка ферромагнитной окиси железа (кро­
куса) в керосине или в трансформаторном масле. Для периодиче­
ской проверки оборудования полезно иметь эталонный образец
с таким дефектом. Если в процессе испытания выявится дефект,
не следует делать поспешных выводов, так как иногда вследствие
различных причин может произойти случайное скопление порошка.
Поэтому нужно проводить два-три повторных испытания: если
Порошок скапливается в одних и тех же местах, наличие в них
Дефектов бесспорно.
J Магнитный метод хорошо выявляет даже очень мелкие трещины,
■олосовины и надрывы, если они расположены на поверхности
■ л и на глубине до 10—12 мм. Чувствительность метода резко
рнижается по мере удаления от поверхности. Лучше выявляются
83
дефекты, расположенные поперек магнитных силовых линий.
Поэтому для полного обнаружения дефектов при любой их ориен­
тации детали намагничивают иногда в двух взаимно перпендику­
лярных направлениях.
Люминесцентная и цветная дефектоскопия применяются при
контроле сварных соединений тройников трубопроводов на на­
личие трещин, выходящих на поверхность.
Под действием ультрафиолетовых лучей некоторые вещества
способны ярко светиться в темноте — люминесцировать. Если на
поверхность детали нанести такое вещество тонким слоем или
погрузить в него деталь, а затем тщательно удалить это вещество
с поверхности детали-и осветить ее ультрафиолетовыми лучами,
то трещина, в которой скапливается люминесцирующее вещество,
будет ярко светиться. Перед испытанием детали очищают и подо­
гревают до 40—60° С, что необходимо для некоторого раскры­
тия дефектов и увеличения жидкотекучести дюминесцирующего
вещества.
В качестве дюминесцирующего вещества применяют жидкие
авиационные смазочные масла с добавками керосина и мыла.
Керосин повышает жидкотекучесть, а мыло облегчает удаление
смеси с поверхности детали.
Преимущество люминесцентного метода дефектоскопии перед
магнитным заключается в том, что он применим при контроле де­
талей из любых сталей и сплавов, в частности из немагнитных
сталей. Недостаток этого метода заключается в том, что он позво­
ляет обнаружить трещины, надрывы и другие дефекты только
в том случае, если они выходят на поверхность.
Наряду с люминесцентной применяют цветную дефектоскопию.
Смесь керосина и трансформаторного масла с соотношением объ­
емов 2 : 1 окрашивают специальными красителями в ярко-крас­
ный или красно-оранжевый цвет. Раствор наносят на поверхность
детали кистью либо погружением ее в раствор, который адсорби­
руется трещинами, надрывами и другими дефектами. Затем окра­
шенный раствор тщательно удаляют с поверхности детали и покры­
вают поверхность суспензией мела или каолина в воде и просу­
шивают теплым воздухом. Дефекты ярко выступают на покрытой
мелом или каолином поверхности, так как краска впитывается
мелом и каолином.
 Глава IV

СПЛАВЫ ЖЕЛЕЗА С УГЛЕРОДОМ

1. Диаграмма состояния сплавов железо—цементит

Углеродистая сталь и чугун — наиболее распространенные
металлические сплавы современного машиностроения. Они яв­
ляются в основном сплавами железа с углеродом. Диаграмма со­
стояния сплавов железа с углеродом позволяет определить строе­
ние углеродистых сталей и чугунов при различном содержании
углерода и разных температурах, она используется при выборе
режимов термической обработки сталей и чугунов, при выборе
интервала температуры горячей обработки сталей давлением и т. п.
Начало изучения диаграммы состояния сплавов железа с уг­
леродом было положено работами талантливого русского инже-
нера-металлурга Д. К. Чернова в 1868 г. Работ по изучению желе­
зоуглеродистых сплавов и по построению диаграмм железо—угле­
род очень много. Большое количество русских и иностранных уче­
ных вложило много труда в исследования, направленные на уточ­
нение этой диаграммы.
Углерод в углеродистых сталях и чугунах обычно образует
химическое соединение Fe 3 C, называемое цементитом (карбид
железа), которое содержит 6,67% углерода. Рассмотрим часть
диаграммы железо—углерод от железа до цементита, так как
В технике применяют сплавы, содержащие не более 5,5% углерода.
Цементит можно считать самостоятельным компонентом. В этом
случае часть диаграммы состояния сплавов железа с углеродом,
содержащих до 6,67% углерода, превращается в самостоятельную
щаграмму сплавов железа с цементитом (рис. 58).
Рассмотрим сначала компоненты системы железо — цементит.
Железо, как было показано ранее, имеет аллотропические пре-
сращения. При температурах от абсолютного нуля до 768° С суще­
ствует магнитное a -железо с решеткой объемноцентрированного
£уба. Оно имеет при комнатной температуре плотность 7,86 г/см3,
федел прочности при растяжении 220—250 М н/м2 (22—25 кГ/мм2),
тносительное удлинение около 50% и ударную вязкость порядка
1,3 Мдж/м2 (30 кГ-м/см2).
Углерод образует твердый раствор в a -железе, называемый
)ерритом. Это название произошло от латинского слова ferrum —
келезо. Растворимость углерода в a -железе при комнатной тем-
1ературе очень мала. Она не превышает 0,006% (точка Q на диа-
рамме железо — цементит). С повышением температуры раство-
имость увеличивается и при 727° С достигает максимальной —
,025% (точка Р на диаграмме). Нагрев феррита выше 768° С
риводит к потере магнитных свойств. Кристаллическая решетка
Сдается неизменной. Немагнитное a -железо устойчиво в интер-
(ле температур от 768 до 911° С.
85
 Выше 911°С объемноцентрированная кубическая кристалли­
ческая решетка у чистого железа превращается в гранецентри­
рованную. Кристаллы a -железа превращаются в новые кристаллы
у-железа. В .результате перекристаллизации пластические свой­
ства улучшаются. Твердый раствор внедрения углерода в у-железе
называется аустенитом. Он немагнитен. Растворимость углерода
в аустените значительно превышает растворимость углерода
в феррите. Максимальная растворимость достигается при темпера-

Шдковть
* ф еррит
Ф еррит .
Ф еррит
* ауст ен ит

А уст ен и т
* ф ер р и т
Ф еррит
Феррит
*цепентит
(третичный)
90 100
Fe3C,7.

Р и с . 5 8 . Д и а гр а м м а с о с т о я н и я ж е л е з о — ц е м е н т и т

туре 1147° С и составляет 2% (точка Е на диаграмме). Раство­

ренный углерод расширяет область существования устойчивого
аустенита. При содержании 0,8% углерода аустенит устойчив
начиная от 727° С (аустенит получил свое название в честь англий­
ского ученого-металловеда Р. Аустена).
В интервале температур от 1392 до 1539° С существует б-железо
с кристаллической решеткой объемноцентрированного куба.
Железо а и железо б — одна и та же аллотропическая модифи­
кация, но существующая в двух интервалах температур.
Цементит — самая твердая структурная составляющая железо­
углеродистых сплавов. Твердость его немного меньше, чем у самого
твердого минерала — алмаза. Цементит хрупок. Он имеет очень
сложную кристаллическую решетку. Плотность цементита со­
ставляет 7,82 г/см3 — почти такая же, как у железа. В решетке
цементита железо и углерод положительно ионизированы. Они
86
взаимодействуют между собой как металлы: в узлах находятся
положительно заряженные ионы, между которыми располагается
электронный газ. Поэтому цементит обладает рядом металличе­
ских свойств (электропроводен, имеет металлический блеск и т. д.).
При температурах ниже 210° С цементит слабо ферромагнитен.
Выше 210° С он теряет магнитные свойства. Цементит образует
твердые растворы замещения. Углерод может замещаться азотом
или кислородом, а железо — марганцем, хромом, вольфрамом,
молибденом и другими карбидообразующими элементами.
Теперь рассмотрим диаграмму. Линия ABCD на диаграмме —
ликвидус, а линия AH IEC F — солидус. Вследствие сложности

Р и с . 5 9 . Л е в ы й в е р х н и й у го л д и а гр а м м ы ж е л е з о — ц е м е н т и т . П е р в и ч н а я
к р и с т а л л и з а ц и я м а л о у гл е р о д и с т ы х с п л а в о в

диаграмму железо — цементит удобнее рассмотреть по частям.

Начнем с левого верхнего угла (рис. 59).
Рассмотрим превращения, происходящие в произвольном
сплаве концентрации К г, содержащем углерода менее 0,1%. При
охлаждении ниже точки 1 из жидкого сплава начнут выпадать
кристаллы б-феррита. Превращение жидкости в б-феррит закан­
чивается в точке 2. Область A H N на диаграмме занята одним б-фер-
ритом. На кривой охлаждения участок 1—2 более пологий из-за
выделения скрытой теплоты кристаллизации. Феррит устойчив
до точки 3. В интервале между точками 3 и 4 происходит постепен-
йое превращение б-феррита в аустенит. В области N H I устойчивы
рдновременно б-феррит и аустенит. В точке 4 превращение феррита
| аустенит заканчивается. Ниже линии N1 устойчив аустенит.

!
! Сплав , содержащий 0,16% углерода, начинает затвердевать
точке 5. В интервале между точками 5 и 6 из жидкого раствора
Ыпадают кристаллы б-феррита. Следовательно, в области A B IH
иаграммы существуют одновременно кристаллы б-феррита и
Еидкость. При температуре, соответствующей точке 6, между б-фер-
итом и жидким сплавом происходит перитектическая реакция

87
с образованием аустенита, сопровождающаяся выделением тепла.
На кривой охлаждения этой реакции соответствует площадка
6—6'. Перитектическая реакция происходит по всей горизонталь­
ной линии H IB . На участке H I она заканчивается при некотором
избытке остаточного 6-феррита, а на участке IB — с избытком
жидкости, которая при дальнейшем охлаждении переходит также
в аустенит.
Рассмотрим теперь процессы первичной кристаллизации в вы­
сокоуглеродистых сплавах. Правая верхняя часть диаграммы
железо — углерод показана на рис. 60. Сплавы, содержащие
более 2% углерода, заканчивают кристаллизацию образованием

Р и с . 6 0 . П р а в а я в е р х н я я ч а с т ь д и а гр а м м ы ж е л е з о — ц е м е н т и т . П е р в и ч н а я
к р и с т а л л и з а ц и я в ы с о к о у гл е р о д и с т ы х с п л а в о в

эвтектики. Сплав с концентрацией углерода 4,3% превращается

целиком в эвтектику. Эвтектика сплавов железа с цементитом
состоит из аустенита и цементита и называется ледебуритом.
Доэвтектические сплавы, содержащие углерода от 2 до
4,3%, начинают кристаллизацию с образования кристаллов
аустенита. Сплав концентрации К] начинает затвердевать в точке I.
При температуре, соответствующей точке а, сплав состоит из кри­
сталлов аустенита и жидкости. Согласно правилу отрезков, доля
жидкости равна отношению отрезков ас : Ьс, а доля аустенита —
отношению отрезков ab : Ьс. Химический состав кристаллов аусте­
нита и жидкости определяется соответственно проекциями точек
с и b на ось концентраций. Когда температура снижается до точки 2,
аустенит содержит 2% углерода (точка £ на диаграмме), а жид­
кость 4,3% (точка С на диаграмме). Вся оставшаяся жидкость
превращается при постоянной температуре в эвтектику. На линии
ЕС доэвтектические сплавы состоят из аустенита и ледебурита.
Заэвтектические сплавы начинают кристаллизацию с выпа­
дения кристаллов первичного цементита. Кристаллизация за-
эвтектического сплава Кг начинается в точке 4. По мере кристал­
лизации из жидкости выпадает все больше первичного цементита.
Концентрация углерода в нем 6,67% — больше среднего содер­
88
жания углерода в сплаве. Поэтому жидкий сплав будет обедняться
углеродом. При температуре, соответствующей точке d, состав
жидкого сплава определяется проекцией точки е на ось концентра­
ций. Когда температура снижается до точки 5, состав жидкости
опять соответствует эвтектике — 4,3% углерода. При этой темпера­
туре вся оставшаяся жидкость превращается в эвтектику. Ниже
линии CF заэвтектические сплавы состоят из первичного цемен­
тита и ледебурита.
Железоуглеродистые сплавы, содержащие менее 2,0% угле­
рода, называют сталями, более 2,0% углерода — чу Гунами.

Р и с . 6 1 . Л е в а я н и ж н я я ч а с т ь д и а гр а м м ы ж е л е з о — ц е м е н т и т . В т о ­
р и ч н а я к р и с т а л л и з а ц и я с т а л е й

Рассмотрим превращения аустенита в сталях при охлаждении

(рис. 61). Сплав, содержащий 0,8% углерода, сохраняет струк­
туру аустенита неизменной до 727° С. При медленном охлаждении
в точке 5 происходит превращение аустенита в механическую
смесь, состоящую из пластинок феррита и цементита, называемую
перлитом. Микроструктура перлита показана на рис. 62, а. Пер­
лит получил свое название за то, что шлиф образца перлитной
стали переливается подобно перламутру.
Образование однородной механической смеси из твердого
раствора при постоянной температуре называют эвтектоидным
превращением, а получающуюся при этом превращении струк­
т у р у эвтектоидом. Следовательно, перлит — эвтектоид.
Стали, содержащие углерода меньше, чем перлит, называют
доэвтектоидными; стали, содержащие углерода больше, чем пер­
лит, — заэвтектоидными.
В доэвтектоидных сталях превращение аустенита начинается
с образования феррита. Сталь концентрации К г при температуре,
соответствующей точке 2, начинает превращаться в феррит, кото­
рый почти не растворяет углерода. При температуре точки Ь
растворимость углерода в перлите определяет точка а. Оставшийся
89
 Р и с . 6 2 . М и к р о с т р у к т у р ы
ж е л е з о у гл е р о д и с т ы х с п л а в о в :

а — перлит, X 500; б — феррит

и перлит, X 350; в — феррит,
X 350; г — перлит и вторичный
цементит, Х350; д — ледебурит,
Х350; е — доэвтектический чу­
гун, Х 350; ж — заэвтекти че­
ски й чугун

90
 аустенит насыщается углеродом. В точке 3 содержание углерода
в оставшихся кристаллах аустенита соответствует точке S — 0,8%,
Этот аустенит превратится в перлит. В области GSP стали состоят
из аустенита и феррита. Ниже линии P S стали имеют структуру
[феррита с перлитом, которая показана на рис. 62, б (светлые
[зернышки — феррит).
i Малоуглеродистые стали при охлаждении ниже линии GF
приобретают структуру одного только феррита (рис. 62, в).
! Линия PQ на диаграмме является границей растворимости
•углерода в феррите. В области ниже линии PQ из феррита выпадает
третичный цементит. Он называется третичным, так как образуется
в результате третьей по счету кристаллизации в процессе охлаж­
дения. Третичный цементит располагается по границам зерен и
сильно снижает ударную вязкость. Очень вязкая малоуглероди­
стая сталь при наличии третичного цементита легко разрушается
от ударов без заметной пластической деформации. Для устранения
хрупкости сталь надо нагреть выше линии PQ и растворить
третичный цементит. При дальнейшем охлаждении на воздухе
третичный цементит не успевает выпасть, образуется несколько
.пересыщенный углеродом феррит, и сталь сохраняет вязкость.
В сплавах, расположенных левее точки Q, третичный цементит
не выпадает.
Вторичная кристаллизация заэвтектоидных сталей начинается
с выпадения вторичного цементита. При концентрации выпаде­
ние вторичного цементита начинается в точке 5 и заканчивается
в точке 6. Вторичный цементит образует оторочку вокруг зерен
аустенита. При пересечении линии S K аустенит превращается
I перлит. Ниже этой линии структура заэвтектоидных сталей
юстоит из перлитных зерен, по границам которых расположен
ггоричный цементит (белые участки на рис. 62, г).
Далее рассмотрим превращения, происходящие при охлаждении
:угунов. Чугун эвтектической концентрации при 1130° С прев-
ящается из жидкого сплава в эвтектику — ледебурит, состоящий
з аустенита и цементита. Такой ледебурит называют аустенит-
ым. Ледебурит не претерпевает превращений при охлаждении
Г 1147 до 727° С. При температуре 727° С аустенит ледебурита
ревращается в перлит.'Ледебурит ниже 727° С называют перлит-
Ым (на рис. 62, д темные участки — пелит; светлые — цементит).
Доэвтектический чугун в момент перехода в твердое состояние
(стоит из аустенита и ледебурита. Содержание углерода в аусте-
1те достигает 2%. При понижении температуры растворимость
•лерода в аустените уменьшается по линии ES и при 727° С со-
«вляет всего 0,8%. Вследствие снижения растворимости углерода
аустените выпадает вторичный цементит. Ниже 727° С аустенит
евращается в перлит. При комнатной температуре доэвтектиче-
Ий чугун состоит из перлита (черные участки на рис. 62, е),
Оричного цементита (белые участки по границам перлита) и
91
перлитного ледебурита (мелкие черные пятнышки на светлом
фоне).
Заэвтектический чугун при 1147° С состоит из ледебурита и
первичного цементита. Ниже 727° С ледебурит превращается из
аустенитного в перлитный. Микроструктура белого заэвтектиче-
ского чугуна показана на рис. 62, ж. Первичный цементит —
белые пластинки на фоне ледебурита.

2. Диаграмма состояния сплавов железо— графит

При определенных условиях сплавы железа с углеродом могут
кристаллизоваться не с образованием химического соединения —
цементита, а с выделением свободного углерода в виде графита.
Графит имеет слоистую кристаллическую структуру. Атомы
плотно упакованы в пределах каждого слоя. Расстояние между
слоями атомов в 2,4 раза больше, чем между атомами в слое.
Связь между атомами в пределах слоя весьма прочная, а между
слоями значительно слабее. Поэтому графит легко скалывается
вдоль слоев.
Атомы в кристаллической решетке графита взаимодействуют
так же, как атомы металлов: они ионизированы положительно,
а связь между ними осуществляют быстро вращающиеся элек­
троны. Но степень ионизации невелика. Из четырех валентных
электронов в электронный газ поступает только один. Поэтому
графит обладает слабо выраженными металлическими свойствами
(например, электропроводностью).
Цементит — неустойчивое химическое соединение. Он может
распадаться с образованием свободного углерода (графита) по
реакции
Fe3C = 3Fe + С.
Это превращение является необратимым. Следовательно, система
железо — цементит, характеризуемая сплошными линиями на
рис. 63, является неустойчивой, или, как часто говорят, мета-
стабильной. Наряду с этой диаграммой существует другая, отме­
ченная пунктирными линиями. Это стабильная диаграмма железо—
углерод. Она характеризует превращения, происходящие в железо­
углеродистых сплавах в случаях, когда при охлаждении выде­
ляется графит.
В процессе кристаллизации легче образуются кристаллики
цементита. Для зарождения такого кристаллика не требуется
большой флуктуации углерода в микрообъеме. В наиболее часто
практически используемых чугунах концентрация углерода
колеблется от 2,8 до 3,5%. Чтобы образовался Центр кристалли­
зации цементита, необходимо случайное повышение концентрации
углерода в микрообъеме до 6,67% С (до содержания углерода в це­
ментите). В то же время для образования центра кристаллизации
9 2
 графита необходимо, чтобы концентрация в микрообъеме случайно
повысилась до 100%. Зарождение центров кристаллизации це­
ментита может происходить значительно чаще, чем центров кри­
сталлизации графита. Но образовавшиеся кристаллики цементита
неустойчивы. Они стремятся превратиться в железо и графит.
Кристаллы графита могут образоваться при охлаждении как
из жидкого раствора, так и из аустенита. При охлаждении железо­
углеродистых сплавов в соответствии со стабильной диаграммой
woo

90 100
fe3c,7°
Р и с . 6 3 . Д и а гр а м м а с о с т о я н и я ж е л е з о — у гл е р о д . С п л о ш н ы м и л и н и я м и п о к а з а н а
м е т а с та б и л ь н а я д и а гр а м м а ж е л е з о — ц е м е н т и т , п у н к т и р н ы м и — с т а б и л ь н а я д и а ­
гр а м м а ж е л е з о — гр а ф и т

железо — углерод ниже линии C'D' выпадает первичный графит.'

По линии E'C 'F' образуется эвтектическая смесь графита с аус-
Ьенитом. По линии S 'E ' выпадает вторичный графит, так как
[растворимость углерода в аустените снижается. Линия P 'S 'К'
гоответствует выделению эвтектоидного графита. Все линии на
гтабильной диаграмме железо — углерод располагаются выше,
1ем на метастабильной железо — цементит.
В зависимости от скорости охлаждения, температуры, при
соторой происходит кристаллизация, и примесей, имеющихся
железоуглеродистом сплаве, превращение при охлаждении может
[ротекать как по стабильной диаграмме железо — углерод, так
по метастабильной железо — цементит.
93
 3. Серый чугун

Чугуном называется сплав железа с' углеродом, содержащий

более 2% углерода. Наибольшее распространение получили
чугуны с содержанием углерода от 2,8 до 3,5%. Кроме углерода,
в чугунах содержатся кремний и марганец, а также вредные при­
меси — сера и фосфор.
Чугуны могут быть белыми, серыми, ковкими и высокопроч­
ными .
В белом чугуне весь углерод находится в химически связанном
состоянии в виде цементита. Структуры белых чугунов были рас­
смотрены ранее при разборе диаграммы состояний железо —
цементит. Они очень тверды, практически не поддаются обработке
резанием. В машиностроении их применение весьма ограничено.
В сером чугуне весь углерод или значительная его часть нахо­
дятся в свободном состоянии в виде чешуек графита.
В ковком чугуне углерод полностью или частично входит в со­
став хлопьевидных включений углерода отжига. Получается
путем термической обработки белого чугуна.
В высокопрочном чугуне углерод образует шаровидные включе­
ния графита.
Таким образом, отличительной особенностью каждой группы
чугунов является химическое состояние углерода (связан в це­
ментит или свободен) и форма графитных включений.
Излом серого чугуна из-за серых чешуек графита имеет мато­
вый серый цвет. Поэтому он и называется серым. Серый чугун
широко распространен в различных областях машиностроения
для литейных изделий и обладает более низкой температурой
плавления, чем углеродистая сталь, лучше заполняет формы слож­
ной конфигурации благодаря высокой жидкотекучести, имеет не­
большую усадку. Серый чугун хорошо поддается обработке реза­
нием. Поэтому он является весьма ценным материалом для маши­
ностроения. Из него изготовляют корпуса арматуры низкого дав­
ления, диафрагмы и корпуса низкого давления паровых турбин,
литые элементы экономайзеров и воздухоподогревателей, дверцы
лазов и прочие литые детали.
В процессе кристаллизации серого чугуна наряду с чешуй­
ками графита из жидкого раствора выпадают кристаллы аусте­
нита. Со снижением температуры растворимость углерода в аус­
тените уменьшается, и углерод диффундирует к уже имеющимся
чешуйкам графита и отлагается на их поверхности. При переходе
через линию P 'S 'K ' на диаграмме состояния железо—углерод
(см. рис. 63) аустенит должен превратиться в эвтектоидную смесь
феррита и графита. Если весь аустенит превратить в смесь фер­
рита и графита, то получится серый ферритный чугун (рис. 64, в).
На шлифе под микроскопом графитные участки выглядят чер­
ными. В процессе подготовки микрошлифа, при шлифовке и поли­
94
 ровке графит выкрашивается. Поэтому при рассмотрении шлифа
под микроскопом мы часто наблюдаем не графит, а полости, в кото­
рых он раньше располагался. Разделение аустенита на феррит и
графит при охлаждении происходит в течение определенного вре­
мени . Надо, чтобы углерод, равномерно распределенный в аустените,
успел продиффуидировать к чешуйкам графита. Если охлаждение
идет быстро и углерод не успевает перейти к чешуйкам графита,
то аустенит превращается частично или полностью в перлит. На
рис. 64, б показана структура серого феррито-перлитного чугуна,
а на рис. 64, а — серого перлитного чугуна.

Р и с . 6 4 . М и к р о с т р у к т у р а с е р о го ч у г у н а , Х 3 0 0 :

а — перлитный; б — феррито-перлитный; в — ферритный

Строение металлической основы серого чугуна такое же,

как у незакаленной доэвтектоидной или эвтектоидной стали. Раз­
личие механических свойств серого чугуна и стали обусловлено
наличием чешуек графита в чугуне. В первом приближении
прочностью графитных чешуек по сравнению с прочностью метал-
I личеекой основы можно пренебречь и рассматривать графитные
I включения как пустоты или трещины. Следовательно, чугун
можно рассматривать как сталь, содержащую большое количество
пустот и трещин.
Очевидно, что общий объем этих трещин, форма, размеры
будут в большой степени определять прочность чугуна. Чем их
больше, тем они сильнее разобщают металлическую основу, тем
меньше прочность чугуна. Особенно сказывается влияние графит­
ных включений на прочность при растяжении. Острые концы по­
лостей, занятых графитом, облегчают разрушение металлической
основы. Они играют роль надрезов.
Если сталь приблизительно одинаково сопротивляется растя­
гивающим и сжимающим нагрузкам, то чугун значительно лучше
работает на сжатие. Он очень плохо сопротивляется ударным
Нагрузкам.
95
 Величина ударной вязкости серого чугуна весьма невелика:
0,01—0,04 Мдж/м2 (0,1—0,4 кГ-м/см2).
Чем мельче графитные включения, чем более завихренную
форму они имеют, тем выше механические свойства чугуна. Для
создания дополнительных центров кристаллизации графита и
измельчения их в жидкий чугун перед разливкой в формы вводят
специальные добавки — модификаторы. В качестве модификаторов
используют ферросилиций или сплав ферросилиция с алюминием.
В состав чугуна, кроме железа и углерода, входит ряд при­
месей, которые могут существенно влиять на структуру и свойства
чугуна.
Кремний особенно сильно влияет на структуру чугуна, спо­
собствуя графитизации. В серых литейных чугунах содержание
кремния колеблется от 1,25 до 4,25%.
Марганец способствует отбеливанию чугуна. Растворяясь
в карбиде железа, марганец повышает его устойчивость. Обычно
в сером чугуне содержится до 0 , 6 % марганца.
Сера присутствует в чугуне в количестве от 0,08 до 0,12%,
способствует отбелу его и сильно снижает жидкотекучесть чугуна.
Она является вредной примесью.
Фосфор почти не влияет на графитизацию чугуна, сильно по­
вышает жидкотекучесть, что очень полезно для получения тонко­
стенных отливок. Фосфор образует с железом фосфид железа
Fe 3 P. Повышение жидкотекучести связано с образованием трой­
ной фосфидной эвтектики, плавящейся при 950° С. Фосфидная
эвтектика возникает при содержании фосфора выше 0,5%. При
меньшем содержании фосфора он весь растворяется в феррите.
Фосфидная эвтектика улучшает упругие свойства чугуна и его
износостойкость.
Водород является вредной примесью. Повышает устойчивость
цементита и способствует отбеливанию.
Обозначения марок серых чугунов начинаются с букв СЧ —
серый чугун; далее следуют два двухзначных числа, разделен­
ных дефисом (черточкой), показывающих минимальные пределы
прочности чугуна в кГ!мм 2 соответственно при испытаниях на
растяжение и изгиб. Например, чугун СЧ 18-36 имеет предел
прочности при растяжении не менее 180 Мн1м2 (18 кГ1мм2), а при
изгибе не менее 360 М н/м 2 (36 кГ1мм2). Самый прочный серый
чугун СЧ38-60.
Отливки серого нелегированного чугуна из-за склонности его
к росту применяют при температурах до 250° С; модифицированные
чугуны — до 300° С. Согласно «Правилам устройства и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением», Госгортех­
надзора чугунное литье допускается для изготовления сосудов,
предназначенных к работе при температуре стенки о т —15 до
+260° С и температуре обогревающей среды не выше 650° С.
Обогрев пламенем не допускается.
96
 В паровых турбинах из серого чугуна СЧ18-36, СЧ21-40 и
СЧ24-44 изготовляют диафрагмы, цилиндры низкого давления и
выхлопные патрубки.
При высоких температурах эксплуатации получает развитие
процесс так называемого роста серого чугуна, т. е. необратимого
увеличения его объема. В результате роста чугуна искажаются
размеры деталей и снижается их прочность.
Явление роста обусловлено несколькими причинами. Одна из
них — окисление металла по границам включений графита при ра­
боте чугунных деталей в зоне высоких температур. Кислород тем
легче проникает внутрь детали, чем больше число и размеры
чешуек графита.
Вторая причина, обусловливающая рост чугуна, — распад
при повышенной температуре цементита с плотностью 7,8 г / с м 3
на железо с плотностью 7,8 г / с м 3 и графит с плотностью 2,2 г / с м 3 .
В результате распада получаются два продукта, суммарный объем
которых больше объема цементита, из которого они образовались.
Третья причина роста чугуна -— аллотропические превраще­
ния, которые претерпевают чешуйки графита в чугуне. Процесс
роста чугунных деталей резко ускоряется с повышением темпера­
туры, особенно при циклическом изменении температуры.
Характер окружающей атмосферы также влияет на скорость
роста чугуна.
Так, серый чугун, содержащий 3,48% углерода и 2% кремния,
в результате пребывания при 400° С в атмосфере водяного пара
в течение 54 недель увеличивается в объеме приблизительно на
3%; предел прочности при растяжении снижается со 129 до
74 Мн/м 2 (с 12,9 до 7,4 кГ/ммг).
Для снижения роста чугуна применяют присадку никеля в ко­
личестве 1—2 %. Особенно хорошо сопротивляется росту чугун,
содержащий около 14% Ni, 6 % Си и 4% Сг.
4. Высокопрочный чугун
Прочность чугуна определяется размером и формой включе­
ний графита, а также строением металлической основы: при рав­
ном числе и одинаковых размерах включений графита чугун с
перлитной металлической основой прочнее чугуна с ферритной
основой.
Присадка к чугуну магния дает возможность получить шаро­
видные включения графита. Магний в жидком чугуне кипит и
горит ярким пламенем, при этом выделяется большое количество
белого дыма, а в ковше происходит интенсивное перемешивание
металла. Обычно в ковш добавляют 0,4—0,6% магния от массы
чугуна; большая часть магния выгорает, и в металле остается
всего 0,04—0,06% магния.
Микроструктура высокопрочного чугуна с шаровидным , гра­
фитом показана на рис. 65, где отчетливо видны шаровидные
4 П , А . А нти к айн 97
включения графита, окруженные небольшими светлыми участками
феррита. Вокруг феррита располагается перлит.
Шаровидные .включения графита в меньшей степени, чем вклю­
чения любой другой формы, ослабляют металлическую основу,
и прочность чугуна получается высокой. При шаровидной форме
графита серый чугун обладает пластичностью и ударной вязкостью
более высокой, чем у лучших перлитных чугунов с чешуйчатым
графитом.
Обозначение марок высокопрочного чугуна начинается с букв
ВЧ — высокопрочный чугун. Первое число в марке — минималь-

Рис. 65. Микроструктура высокопрочного

чугуна с шаровидным графитом, X 300

ное допускаемое значение предела прочности при растяжении

в кГ!ммъ, второе — минимальное допускаемое значение относи­
тельного удлинения в процентах. Например, чугун ВЧ60-2 имеет
предел прочности при растяжении более 600 Мн1м2 (60 кГ/мм2)
и относительное удлинение более 2 %.
В высокопрочном чугуне сочетаются высокие механические
свойства стали и технологические качества серого чугуна. Литей­
ные свойства его высоки, он легко обрабатывается резанием.
Скорость роста высокопрочного чугуна в несколько раз меньше
скорости роста серого чугуна.
Высокопрочный чугун ВЧ45-5 применяется для литых диаф­
рагм и направляющих аппаратов паровых турбин с рабочей тем­
пературой до 320° С.

5. Свойства и классификация углеродистых сталей

Углеродистые стали — это сплавы в основном железа с угле­
родом, содержащие до 2% углерода. Кроме углерода, эти стали
содержат до 0,8% марганца и до 0,4% кремния, остающихся
98
1 после раскисления, а также вредные примеси — до 0,055% серы
и до 0,045% фосфора.
Углеродистая сталь является основным материалом для из­
готовления деталей машин и аппаратов. Для котельных агрега­
тов, турбин, вспомогательного оборудования широко применяют
низкоуглеродистые стали, содержащие до 0,25% углерода. Они
очень пластичны и поэтому хорошо поддаются обработке давле­
нием, гибке и правке в горячем и холодном состоянии, хорошо
свариваются. Эти стали можно использовать также в виде сталь­
ного фасонного литья. Кроме того, они обладают вполне удов­
летворительными механическими свойствами: достаточно прочны
при температурах до 450° С, хорошо воспринимают динамические
нагрузки.
Низкоуглеродистые стали удовлетворительно сопротивляются
коррозии в условиях работы ряда деталей тепломеханического
оборудования электростанций. Эти стали самые дешевые и наи­
менее дефицитные.
Особенности производства стали и стальных полуфабрикатов
оказывают существенное влияние на механические свойства и
качество готовых изделий.
Большинство деталей котлов и турбин изготавливают из угле­
родистой стали, выплавленной в основных мартеновских печах.
Продувкой в бессемеровском конвертере получают углеро­
дистую сталь с содержанием углерода до 0,5%. Эту сталь приме­
няют для производства сварных труб неответственного назначения,
болтов, профилей, тонкой жести.
При одинаковом содержании углерода бессемеровская сталь
имеет более высокую прочность и твердость, чем мартеновская.
Эта разница в свойствах объясняется тем, что в бессемеровской
стали содержится повышенное количество растворенных азота
и фосфора — элементов, упрочняющих сталь, но делающих
ее одновременно и более хрупкой. Применение кислородного
дутья в конвертерах значительно ослабляет этот недостаток кон­
вертерной стали.
Сталь, полученная в конвертерах с кислородным дутьем и
основной футеровкой, приближается по свойствам к мартенов­
ской.
Кроме способа выплавки, на свойства стали и готовых изде­
лий большое влияние оказывает способ раскисления, по которому
стали делятся на спокойные (сп), полуспокойные (пс) и кипя­
щие (кп), ;
По назначению углеродистые стали делят на конструкционные
и инструментальные. Конструкционные стали в свою очередь
разделяют на строительные и машиностроительные.
В строительных сталях содержание углерода обычно не пре­
вышает 0,25%, т. е. эти стали относятся к категории малоуглеро­
дистых. Они хорошо свариваются, хорошо деформируются в горя­
99
чем и холодном состоянии, но прочность их относительно невы­
сока.
Машиностроительные малоуглеродистые стали часто приме­
няют в качестве цементуемых, т. е. для деталей, подвергаемых
поверхностному науглероживанию и закалке для повышения
износостойкости, а также для изготовления крепежных деталей.
Среднеуглеродистые машиностроительные стали (0,3—0,7% угле­
рода) прочнее строительных и могут подвергаться закалке с высо-

Рис. 66. Влияние углерода на механические свойства стали после прокатки

без последующей термической обработки

ким отпуском. В результате такой термической обработки улуч­

шаются их механические свойства. Однако эти стали хуже свари­
ваются и плохо поддаются деформации в холодном состоянии.
Инструментальные стали содержат от 0,7 до 1,4% углерода.
Углеродистые стали классифицируют также по качеству, кото­
рое определяется содержанием серы и фосфора, способом произ­
водства и постоянством механических свойств и химического со­
става. Чем меньше содержание вредных примесей, колебание
механических свойств и химического состава, тем выше качество
стали.
Углеродистые стали бывают обыкновенного качества, качест­
венные и высококачественные.
 Углерод — элемент, в основном определяющий свойства угле­
родистых сталей. Влияние углерода на прочность и пластичность
углеродистой стали после прокатки показано на рис. 6 6 . С увели­
чением содержания углерода возрастают предел прочности и
твердость стали, снижаются показатели пластичности (относи­
тельное удлинение и относительное сужение), а также ударная
вязкость. При 0,8% углерода прочность стали достигает макси­
мального значения, после чего она начинает снижаться.
Изменение прочности стали в зависимости от содержания
углерода легко объяснить характером изменения микрострук­
туры. Незакаленная углеродистая сталь при содержании угле­
рода менее 0 ,8 % состоит из кристаллитов свободного феррита и
перлита, при 0 ,8 % — только из перлита и при содержании угле­
рода более 0 ,8 % — из перлита и свободного цементита.
Феррит (твердый раствор углерода в а-железе) — очень плас­
тичен и вязок, но непрочен. Перлит, механическая смесь тонко­
дисперсных пластинок феррита и цементита, придает прочность.
Цементит очень тверд, хрупок и статически прочен. При повыше­
нии в стали содержания углерода (в пределах до 0 ,8 %) увеличи­
вается содержание перлита и повышается прочность стали. Однако
вместе с этим снижаются ее пластичность и ударная вязкость.
При содержании 0,8% С (100% перлита) прочность стали дости­
гает максимума. При дальнейшем увеличении содержания угле­
рода избыточный свободный цементит образует оторочку вокруг
перлитных зерен, что приводит к хрупкому разрушению и неко­
торому снижению прочности стали.
Марганец вводят в любую сталь для раскисления (т. е. для
устранения вредных включений закиси железа). Марганец рас­
творяется в феррите и цементите, поэтому его обнаружение ме­
таллографическими методами невозможно. Он повышает прочность
стали и сильно увеличивает прокаливаемость. Содержание мар­
ганца в углеродистой стали отдельных марок может достигать 0 ,8 %.
Кремний, подобно марганцу, является раскислителем, но дей­
ствует более эффективно. В кипящей стали содержание кремния
не должно превышать 0,07%. Если кремния будет больше, то рас­
кисление кремнием произойдет настолько полно, что не получится
«кипения» жидкого 'металла за счет раскисления углеродом.
В спокойной углеродистой стали содержится от 0,12 до 0,37%
I кремния. Весь кремний растворяется в феррите. Он сильно по-
1 вышает прочность и твердость стали.
1 Сера — вредная примесь. В процессе выплавки стали содержа-
. ние серы снижают, но полностью ее удалить не удается. В марте­
новской стали обыкновенного качества содержание серы допус­
кается до 0,055%.
Присутствие серы в большом количестве приводит к образова­
нию трещин при ковке, штамповке и прокатке в горячем состоянии,
©то явление называется красноломкостью. В углеродистой стали
101
сера взаимодействует с железом, в результате чего получается
сернистое железо FeS. Сернистое железо образует с железом от­
носительно легкоплавкую эвтектику, которая располагается по
границам зерен. При температурах ковки, штамповки, прокатки
в горячем состоянии эвтектика FeS—Fe находится в жидком со­
стоянии. В процессе горячей пластической деформации по грани­
цам зерен, где располагается жидкая эвтектика, образуются горя­
чие трещины.
Если в сталь ввести достаточное количество марганца, то
вредное влияние серы будет устранено, так как она будет связана
в тугоплавкий сульфид марганца MnS. Включения MnS распола­
гаются в середине зерен, а не по их границам. При горячей обра­
ботке давлением включения MnS легко деформируются без обра­
зования трещин.
Фосфор, подобно сере, является вредной примесью. Растворяясь
в феррите, фосфор резко снижает его пластичность, повышает
температуру перехода в хрупкое состояние, или иначе — вызывает
хладноломкость стали. Это явление наблюдается при содержании
фосфора свыше 0,1%. Однако допустить содержание даже 0,05% Р
для стали ответственного назначения уже рискованно, так как
фосфор очень склонен к ликвации. Области слитка с повышен­
ным содержанием фосфора становятся хладноломкими. В марте­
новской стали обыкновенного качества допускается не более
0,045% Р.
Сера и фосфор, вызывая ломкость стали и одновременно по­
нижая механические свойства, улучшают обрабатываемость ре­
занием: повышается чистота обрабатываемой поверхности, увели­
чивается время между переточками резцов, фрез и т. д. Поэтому
для ряда неответственных деталей, подвергаемых механической
обработке, применяют так называемые автоматные стали с повы­
шенным содержанием серы (до 0,30%) и фосфора (до 0,15%).
Кислород — вредная примесь. Закись железа, подобно сере,
вызывает красноломкость стали. Очень твердые окислы алюминия,
кремния и марганца резко ухудшают обрабатываемость стали
резанием, быстро затупляя режущий инструмент.
В процессе выплавки углеродистой стали из металлического
лома в нее могут попасть никель, хром, медь и другие элементы.
Эти примеси ухудшают технологические свойства углеродистой
стали (в частности, свариваемость), поэтому их содержание ста­
раются свести к минимуму.

6. Стандарты на углеродистую сталь

В СССР приняты стандарты на углеродистую сталь, которые
устанавливают маркировку, химический состав, способ производ­
ства и раскисления, механические свойства и правила приемки.
Прокат и поковки из углеродистой стали для тепломеханиче­
102
ского оборудования электростанций поставляется по ГОСТ 380—
71, 5520—62 н 1050—60*, а фасонное стальное литье — по ГОСТ
977—65 и по техническим условиям.
Углеродистая горячекатаная сталь обыкновенного качества,
полученная в мартеновских печах и конвертерах, поставляется по
ГОСТ 380—71. В этом стандарте сталь подразделяется на группы
А, Б и В. Сталь с гарантированными механическими свойствами
относится к группе А, а с гарантированным химическим составом—
к группе Б. Сталь группы В поставляется с гарантированными
механическими свойствами и гарантированным химическим со­
ставом.
В группу А входят стали, маркируемые от Ст.О до Ст.6 .
Номер марки — это условная цифра, характеризующая ее меха­
нические свойства.
Стали группы А применяют для изготовления деталей и эле­
ментов конструкций без термической обработки. Необходимая
прочность изделия обеспечивается выбором стали соответствую­
щей марки. Механические свойства некоторых углеродистых ста­
лей обыкновенного качества группы А по ГОСТ 380—71, приме­
няемых в котлостроении, приведены в табл. 1 .
Таблица 1
Механические свойства некоторых углеродистых сталей
обыкновенного качества, применяемых в тепломеханическом оборудовании
O thoci тельное Д иам етр
удлинен ие % о п р ав ки при
(нс пенсе) и сп ы тани и
п р и т о л ц и н е, мм Ц вет
М арка Предел п р о чн о сти на заги б полос при
с тал и М н/м 2 {к Г/мм2) в холодном м аркировке
состоян ии окраской
до 20 о т 20 до 4и н а 180°
при толщ и н е
д о 20 мм

С т .2 к п 3 3 0 — 4 2 0 (3 3 — 32) 33 32

С т .2 п с 3 4 0 — 4 4 0 ( 3 4 — 4 4) 32 31 0 Желтый
С т .2 с п 3 4 0 — 4 4 0 (3 4 — 44) 32 31

С т .З к п 3 7 0 — 4 7 0 ( 3 7 — 47) 27 26
С т .З п е 3 8 0 — 490 (3 8 — 49) 26 25 0 ,5 S 1 Красный
С т .З с п 3 8 0 — 490 (3 8 — 49) 26 26

С т .4 к п 4 1 0 — Б 20 ( 4 1 — 52) 25 24
С т .4 п с 4 2 0 — 5 4 0 (4 2 — 5 4) 24 23 2S 1 Черный
С т .4 с п 4 2 0 — 5 4 0 ( 4 2 — 54) 24 23

S — толщина листа или полосы.

103
 Обозначение марок кипящей стали сопровождается буквами
«кп», полуспокойной — «пс» и спокойной — «сп». Сталь всех
групп с порядковым номером от 1 до 4 включительно изготовляется
кипящей, полуспокойной и спокойной, а с порядковыми номерами
от 5 до б включительно — полуспокойной и спокойной, Если
в заказе не указывается степень раскисления, то сталь может
быть поставлена с любой степенью раскисления.
Для того чтобы не спутать марки стали в производстве, при
хранении на складах и транспортировке прокат клеймят или мар­
кируют краской, нанося ее на концы или торцы.
Без маркировки окраской сталь может поставляться только
с согласия заказчика.
Котельные листы из углеродистой стали толщиной от 4 до 60 мм
поставляют по ГОСТ 5520—62. Этим стандартом предусматри­
вается поставка выплавляемых в мартеновских печах сталей
15К, 20К и 25К. В сталях этих марок буква К указывает
их основное назначение — котельные листы. Числа 15, 20 и др.
показывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.
В табл. 2 приведены требования по механическим свойствам
к широко используемым сталям 15К и 20К.
Механические свойства листов установлены в зависимости от
их толщины. Чем толще лист, тем медленнее происходит его охлаж­
дение после прокатки и при термической обработке и тем труднее
поэтому при одном и том же химическом составе обеспечить высо-

М еханические свой ства котельны х

Предел текучести, не менее Относительное удлинение, %, и

Предел М н / м 2 { к Г / м м 2)
Марка прочности,
стали не менее
М н / м г ( к Г / м 2) при пределе п р о чн ости
4—20 мм 21—-40 мм 41—*60 м м М н / м 2 ( к Г / м м 2) 6,

3 8 0 — 4 0 0 (3 8 — 40)
27
4 1 0 — 4 2 0 (4 1 — 42)
15К 3 8 0 (3 8 ) 2 3 0 (23) 2 2 0 (22) 2 1 0 (21) 26.
4 3 0 и б о л е е (4 3 и
25
более)

4 1 0 — 4 2 0 ( 4 1 — 42)
20
4 3 0 — 4 4 0 (4 3 — 44)
25
20К 4 1 0 (41) 2 5 0 (25) 2 4 0 (24) 2 3 0 (2 3 ) 4 5 0 — 4 7 0 ( 4 5 — 47)
24
4 8 0 и б о л е е (4 8 и
К!
более)

22 К 4 4 0 (4 4 ) 1 9 0 (1 9 ) * - - -

* При температуре испытания 320° С независимо от толщины листа.

** Независимо от толщины листа.

104
[ кий предел текучести. Требования по относительному удлинению
[ к листам установлены в зависимости от предела прочности: чем
j он меньше, тем выше должна быть их пластичность.
В сталях для котельных листов по ГОСТ 5520—62 с целью
обеспечения хорошей свариваемости ограничено содержание хрома,
никеля и меди — не более 0,3% каждого, а также мышьяка —
не более 0,08%.
!. Для изготовления котельных листов должны использоваться
только вполне доброкачественные слитки и слябы, так как их
. дефекты переходят в листы.
Г В соответствии с ГОСТ 5520—62 листы подвергают контролю
' макроструктуры на травленых темплетах или на изломах.
(> В листе не должно быть видимых без применения увеличитель-
!; иых приборов расслоений, скоплений волосовин и неметалличе-
| скнх включений. Допускаются отдельные волосовины длиной не
\ более 15 мм.
Поверхность листов не должна иметь трещин, плен, закатов,
пузырей, вкатанной окалины и неметаллических включений.
! Местные незначительные дефекты (шероховатость от отпавшей
) окалины, рябизна, вмятины и риски) не должны превышать по
глубине половины допуска па толщину листа и не должны выво­
дить его за пределы минимального допускаемого размера. Завар­
ка и заделка дефектов не допускаются.

Таблица 2
шстов при разной толщине листа

Ударная В Я З К О С Т Ь При Т е м п е - Загиб и холодном состоянии

йенес на 180° {d — диаметр оправ­
20° C. Мдж/м2 { к Г • м/см2)
.р а т у р с ки; S —толщина образца)
условия
4—20 мм 21—40 мм 41 —60 мм до 30 мм свыше 30 мм

2 3 0 ,8 (8 ) 0 ,7 5 (7 ,5 ) 0 ,7 (7 )
2 2 0 ,7 (7 ) 0 ,6 5 ( 6 ,5 ) 0 ,6 (6 ) d = 0 ,5 S d = 1 ,5 S Г О С Т 5 5 2 0 — 6 2
21 0 ,7 (7 ) 0 ,6 5 ( 6 ,5 ) 0 ,6 (6 )

2 2
0 ,7 (7 ) 0 ,6 5 ( 6 ,5 ) 0 ,6 (6 )
21
2 0
d = 1 ,5 5 d = 2 ,5 5 Г О С Т 5 5 2 0 — 6 2
0 ,6 (6 ) 0 ,5 5 (5 ,5 ) 0 ,5 (5 )
19

18 0 ,6 (6 ) * * — — — 3 ,0 —

105
 Листы толщиной от 70 до 160 мм из углеродистой стали марки
22К для сварных котельных барабанов высокого давления постав­
ляют по техническим условиям ТУ 1086—66. Требования по меха­
ническим свойствам стали 22К приведены в табл. 2 . На сталь
2 2 К распространяются те же требования по содержанию случай­
ных примесей — меди и никеля, что и для сталей 15К и 20К.
Хрома допускается несколько больше: 0,4% против 0,3% в ста­
лях 15К и 20К. Сталь 22К содержит больше кремния и марганца.
Поэтому она отличается повышенной прочностью в толстых лис­
тах по сравнению со сталями 15К и 20К.
Для проверки листов на способность к пластической дефор­
мации проводят испытания на загиб. Диаметр оправки составляет
три толщины листа. Требуемый угол загиба равен 180°.
В ФРГ для изготовления котельных листов применяют угле­
родистую сталь марок HI, НИ и Н Ш . Чем выше номер марки
стали, тем больше в ней содержится углерода и марганца. По нор­
мам DIN 17155 допускается несколько большее содержание серы
и фосфора, чем в стандартах и технических условиях СССР на
стали для котельных листов: до 0,050% против 0,045% для
обеих вредных примесей. Для упомянутых сталей максималь­
ный допускаемый предел по содержанию кремния установлен
в 0,35%; по содержанию марганца установлены минимальные
пределы в 0,40; 0,50 и 0,55% в сталях HI, НИ и Н Ш соот­
ветственно. Таким образом, в сталях, используемых в ФРГ,
содержание кремния практически такое же, как и в отечествен­
ных углеродистых сталях, а содержание марганца несколько
выше.
Котельные листы из углеродистой стали в ФРГ прокатывают
на толщину до 60 мм. Поставку листов ведут после нормализации
и высокого отпуска.
Требования к механическим свойствам по техническим усло­
виям ФРГ весьма близки к требованиям по техническим условиям
СССР.
В США требования к котельным листам из углеродистой стали
регламентированы в технических условиях SA201. Сталь должна
выплавляться в мартеновских или электрических печах. Стальные
листы по SA201 изготовляют из сталей 201А и 201В. Сталь 201А
содержит меньше углерода, более пластична и менее прочна, чем
сталь 201В. Максимальное допускаемое содержание углерода
в сталях обеих марок устанавливается в зависимости от толщины
листа. Чем толще листы, тем выше содержание в них углерода.
Листы из стали 201А изготовляют толщиной до 305 мм, листы
из стали 201В — до 204 мм. Максимальное допускаемое содержа­
ние- углерода в листах большой толщины достигает 0,35%, т. е.
оно существенно выше, чем это допускается отечественными стан­
дартами и техническими условиями. Таким путем, обеспечивается
требуемый уровень прочности. Однако свариваемость стали должна
106
 при этом ухудшаться. При толщинах до 51 мм в стали по SA201A
допускается до 0,24% С, т. е. аналогично стали 2QK по ГОСТ
5520—62. Допускаемые содержания серы и фосфора несколько
ниже, чем в отечественных стандартах и технических условиях:
0,040 и 0,035% соответственно. Содержание кремния в сталях
201А и 201В такое же, как в сталях 15К и 20К, а' марганца не­
много выше.
Качественную конструкционную, сталь выплавляют в мар­
теновских или электрических печах и поставляют в СССР по ГОСТ
1050—60*. Относительно норм химического состава стандарт рас­
пространяется также на слитки, обжатую болванку, слябы, за­
готовки, листы, ленты, широкополосную сталь, трубы, прово­
локу, поковки и штамповки. По этому стандарту гарантируются
одновременно химический состав и механические свойства
стали.
По химическому составу сталь делят на две группы: I — с нор­
мальным содержанием марганца и II — с повышенным его содер­
жанием. По ГОСТ 1050—60* поставляют стали группы I со сред­
ним содержанием углерода: 0,05% (сталь 05), 0,08% (сталь 08),
0,10% (сталь 10), 0,15% и далее через каждые пять сотых процента
до содержания углерода 0,85% (сталь 85). Числа в марках стали
группы I выражают среднее содержание углерода в сотых долях
процента. Первые пять марок стали — от 05 до 20 включительно —
могут поставляться как кипящими, так и спокойными. Для обоз­
начения марки кипящей стали после цифр ставят буквы «кп»,
например сталь Юкп. В качественных углеродистых сталях до­
пускается меньшее содержание серы и фосфора, а также регламен­
тированы ограничения по содержанию никеля, хрома и меди.
В котлостроении наибольшее распространение получила
сталь 2 0 , применяемая для труб и листов.
Для обозначения марок стали группы II после чисел, указы­
вающих среднее содержание углерода, ставят букву Г, например
сталь 20Г. По группе II поставляют стали марок 15Г, 20Г, 25Г,
ЗОГ, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 60Г, 65Г, 70Г. При одинаковом содержа­
нии углерода стали с повышенным содержанием марганца отли­
чаются от сталей группы I повышенной прочностью. Стали 15Г,
20Г и 25Г хорошо свариваются.
По требованию заказчика сталь поставляется с суженным ин­
тервалом содержания углерода, пониженным содержанием серы,
фосфора, кремния, хрома и никеля. Ограничения по содержанию
хрома и никеля введены из условия хорошей свариваемости стали,
а по содержанию кремния — из условия хорошей деформируе­
мости.
Макроструктура стали при проверке на изломах или специально
подготовленных срезах (темплетах) не должна иметь следов уса­
дочной раковины и рыхлости, а также пузырей, расслоений,
трещин и неметаллических включений, видимых невооруженным
107
глазом. Сталь всех марок следует маркировать при помощи ок­
раски торцов или концов несмываемой краской.
Автоматная сталь — сталь с повышенным содержанием серы
и фосфора — поставляется по ГОСТ 1414—54. Из этой стали на
токарных станках-автоматах изготовляют болты, гайки, винты и
шпильки, не требующие большой прочности. Она лучше обычных
углеродистых сталей поддается обработке резанием на металло­
режущих станках. Согласно ГОСТ 1414—54, имеются четыре марки
автоматной стали: А12, А20, АЗО и А40Г. Буква А в начале марки
показывает, что сталь автоматная. Двухзначная цифра, следую­
щая за маркой, указывает среднее содержание углерода в сотых
долях процента. Сталь А40Г содержит повышенный процент мар­
ганца, поэтому в конце стоит буква Г. Стандарт ГОСТ 1414—54
определяет только химический состав автоматных сталей.
Обычно вся сера в автоматной стали связана в сернистый мар­
ганец MnS, который при прокатке вытягивается в прожилки.
Сернистый марганец пластичен; он плохо сцепляется с основным
металлом; уменьшает трение стружки о резец.
Стружка, дойдя до включения сернистого марганца, дробится.
Это также способствует улучшению обрабатываемости.
Инструментальные углеродистые стали поставляют по ГОСТ
1435—54. Из этих сталей изготавливают сверла, метчики, плапгки,
зубила, фрезы и т. д. В начале марки углеродистой инструмен­
тальной стали ставится буква У, за которой следует число, ука­
зывающее среднее содержание углерода в десятых долях процента.
Например, сталь У7 содержит 0,7% углерода.
В ГОСТ 1435—54 входят стали от У7 до У13. Стали могут
поставляться качественными и высококачественными. Высокока­
чественные стали содержат меньше серы и фосфора. В конце марки
высококачественной стали пишется буква А. например сталь
У8 А.
Стали с меньшим содержанием углерода (У7, У8 ) применяют
для режущего инструмента, подверженного ударам: зубила,
клейма, штампы, кернеры, тисочные губки.
Стали с большим содержанием углерода (У10, У 12)— для
режущего инструмента, работающего со спокойной нагрузкой:
сверла, метчики, плашки, резцы, пилы по металлу и т. п.
Однако легированные инструментальные стали, несмотря на
большую стоимость, оказываются выгоднее. Они допускают более
производительные режимы резания и обладают лучшей прокали-
ваемостью в больших сечениях.
Фасонное стальное литье поставляется по ГОСТ 977—65.
Маркировка по этому стандарту аналогична маркировке качест­
венных сталей.
Число в марке стали означает среднее содержание углерода
в сотых долях процента, а буква Л — литье, например сталь
15Л. По ГОСТ 977—65 поставляют стали от 15Л до 55Л.
108
 Сталь по ГОСТ 977—65 выплавляется только спокойной.
В зависимости от способа выплавки и содержания серы н фос­
фора отливки делят на три группы: I группа — отливки обык­
новенного качества, II — повышенного качества, III — особого
качества.
Литая углеродистая сталь для отливок обыкновенного и повы­
шенного качества может выплавляться в мартеновких печах и
конвертерах. Сталь для отливок особого качества выплавляется
в мартеновских и электрических печах.
Содержание хрома, никеля и меди в стали всех трех групп не
должно превышать 0,3% каждого элемента. Содержание хрома,
никеля и меди выше этого предела не является браковочным при­
знаком, если содержание этих элементов не было оговорено в за­
казе.
Все отливки должны подвергаться нормализации или отжигу.
Сдаточными характеристиками для отливок группы II яв­
ляются предел текучести и относительное удлинение; для группы
III — предел текучести, относительное удлинение и ударная
вязкость.

7. Наклеп и рекристаллизация

Почти все стальные детали паровых котлов и турбин в про­

цессе изготовления подвергаются обработке давлением: прокатке,
ковке, штамповке, прессованию и т. д. В результате обработки
металла давлением изменяются его форма и свойства.
Обработку металлов давлением принято делить на холодную и
горячую.
Рассмотрим сначала изменение структуры и свойств металла
при холодной обработке давлением. Примером холодной обработки
давлением является гибка труб поверхностей нагрева котла и
вальцовка обечаек барабанов из листов.
В процессе холодной пластической деформации происходят
сдвиги внутри кристаллов металла по плоскостям наиболее плот­
ной упаковки атомов и поворот отдельных зерен друг относительно
друга. Механизм сдвийюобразования был рассмотрен ранее. Взаим­
ный поворот зерен возможен при больших пластических дефор­
мациях.
Пластическая деформация происходит не одновременно во
всем объеме металла. Вначале деформируются благоприятно ориен­
тированные относительно направления деформации зерна наиболее
«мягкой» структурной составляющей. У незакаленной углероди­
стой стали пластическая деформация начинается с ферритных
зерен, а затем уже распространяется на перлитные. В процессе
пластической деформации включаются все зерна металла, когда
остаточная деформация достигает 0 , 1 —-0 ,2 %.
109
 Пластическая деформация распространяется неравномерно по
всему объему деформированной детали. Если снять внешнюю на­
грузку, то между отдельными объемами, продеформированными
до различной степени остаточной деформации, возникнут внутрен­
ние или остаточные напряжения. Складываясь в процессе эксплуа­
тации с внешними активными нагрузками, они могут привести
к преждевременному разрушению детали.
Как показывают опыты, с увеличением степени деформации
в холодном состоянии плотность металла незначительно умень­
шается. Накопление искажений кристаллической решетки при­
водит к увеличению среднего расстояния между атомами, и как
следствие, — к уменьшению его плотности. При больших степенях
пластической деформации плотность может уменьшиться вследст­
вие образования трещин.
В результате пластической деформации происходит дробление
блоков внутри зерен и дробление самих зерен на более мелкие.
Зерна металла при пластической деформации вытягиваются и
ориентируются вдоль направления пластического течения металла
осями наибольшей прочности. Металл приобретает различные
свойства вдоль и поперек направления пластической деформации.
При больших степенях пластической деформации все зерна прак­
тически одинаково ориентированы.
Количество дислокаций, вакансий и смещений в единице
объема металла в связи с образованием плоскостей скольжения,
дроблением блоков и зерен сильно возрастает. Пластическая
деформация вызывает упрочнение металла — наклеп или иначе
нагартовку. Одновременно с увеличением прочности при наклепе
происходит снижение пластичности металла. На рис. 67, а пока­
зано, как. влияет вытяжка на механические свойства низкоуглеро­
дистой стали. Вытяжка представляет собой отношение длины
после обработки давлением к первоначальной длине.
При пластическом деформировании происходит повышение пре­
дела прочности и предела текучести, но предел текучести возрас­
тает быстрее. Способность металла воспринимать дальнейшую
пластическую деформацию по мере увеличения вытяжки сни­
жается. Твердость непрерывно увеличивается. При очень больших
степенях пластической деформации в металле появляются трещины.
Упрочнение сопровождается накоплением остаточной энергии
в металле. Пластическая деформация вызывает искажения решетки
металла. Остаточная энергия складывается в основном из энергии
отклонившихся из положения равновесия атомов. Упрочненное
состояние неустойчиво.
Неустойчивая структура пластически деформированного ме­
талла стремится освободиться от искажений кристаллической ре­
шетки и запаса остаточной энергии и перейти в устойчивое состоя­
ние. Но при комнатной температуре подвижность атомов недо­
статочна для упорядочения строения кристаллической решетки.
ПО
При повышении температуры увеличивается подвижность атомов
и происходят процессы, возвращающие металл в устойчивое со­
стояние.
Нагрев приводит к снятию значительной части упругих иска­
жений кристаллической решетки. Для этого требуются относи­
тельно небольшие перемещения атомов. Дальнейшее повышение
температуры увеличивает еще больше подвижность атомов. При­
обретают подвижность дислокации. В результате взаимодействия

В ы т яж ка Т е м п е р а т у р а н а г р е в а , °С
а
Рис. 67. Механические свойства низкоуглеродистой стали:
а — изменение механических с в о й с т в в зависимости от в ы т я ж к и ; б — изменение меха­
нических свойств наклепанной иизкоуглеродистой стали о т температуры отжига

часть дислокаций исчезает, а часть концентрируется на отдельных

участках по границам блоков. В пределах блоков металл приобре­
тает совершенное состояние.
Снятие искажений кристаллической решетки при нагреве де­
формированного металла приводит к частичному возврату преж­
них механических свойств: прочность и твердость снижаются,
а пластичность повышается. Этот процесс называется отдыхом
или возвратом. Исходный до пластической деформации уровень
прочности и пластичности в результате одного только возврата
достигнут быть не может. Вытянутые и раздробленные зерна сохра­
няются.
Температура, вызывающая возврат чистого железа, составляет
300—400° С. Стали требуют несколько более высокого нагрева.
Дальнейшее повышение температуры вызывает зарождение
новых зерен из обломков старых. Деформированная структура
целиком заменяется новой. Вследствие этого происходит практи­
111
чески полное восстановление механических свойств деформирован­
ного металла (рис. 67, б). Этот процесс называется рекристалли­
зацией.
Для появления новых равноосных зерен из старых деформи­
рованных требуется подготовительный период. Затем новые зерна
начинают расти за счет окружающих деформированных кристал­
лов. Постепенно новые равноосные кристаллы начинают сопри­
касаться друг с другом. Когда все деформированные кристаллы
поглощены, процесс первичной рекристаллизации заканчивается.
.Температура, при которой начинается первичная рекристал­
лизация, зависит от степени пластической деформации. Центры
кристаллизации зарождаются в наиболее искаженных местах
кристаллической решетки: в местах стыка обломков зерен, по ли­
ниям скольжения и т. п. Чем выше степень пластической дефор­
мации, тем ниже температура, при которой начинается рекристал­
лизация.
Самая низкая температура, при которой обнаруживаются новые
зерна, называется порогом рекристаллизации или температурой
начала рекристаллизации.
А. А. Бочвар показал, что абсолютная температура порога
рекристаллизации T pSKp для чистых металлов связана простым
соотношением с абсолютной температурой плавления Тпл:

Сплавы имеют относительно более высокие температуры ре­

кристаллизации, чем чистые металлы. Для технически чистых
металлов коэффициент а = 0,3-г-0,4, для сплавов а = 0 ,6 ч-0 ,7.
В некоторых случаях температура рекристаллизации сплавов до­
ходит до 0 , 8 Тпл. Чем выше температура рекристаллизации
сплава, тем он прочнее при высоких температурах. В процессе
возврата и рекристаллизации устраняются остаточные напряже­
ния, возникшие при пластической деформации. Работоспособность
деталей и конструкций вследствие устранения внутренних оста­
точных напряжений повышается.
Новые зерна, образовавшиеся при первичной рекристаллиза­
ции, неустойчивы. Поверхность зерна металла, так же как поверх­
ность жидкости, обладает избыточной поверхностной энергией,
При уменьшении площади раздела зерна уменьшается их свобод­
ная поверхностная энергия. Чем крупнее зерна, тем меньше
общая поверхность раздела между ними. Поэтому зерна деформи­
рованного и рекристаллизованногб металла начинают поглощать
друг друга. Средний размер зерна увеличивается. Этот процесс
называется вторичной или собирательной рекристаллизацией.
При вторичной рекристаллизации крупные зерна поглощают
мелкие. По мере выравнивания размеров зерен скорость вторич­
ной рекристаллизации уменьшается и процесс постепенно прекра­
щается.
112
 Вторичная рекристаллизация может привести к образованию
очень крупных кристаллов, если ей предшествовала пластическая
деформация с критической степенью. Для большинства металлов
критическая степень пластической деформации составляет 5 —
10%. В углеродистой стали собирательная рекристаллизация
происходит при температуре выше 700° С.
Рост зерна не всегда желателен. Сталь с крупным зерном об­
ладает пониженной пластичностью при комнатной температуре.
С точки зрения прочности при высокой температуре особенно
нежелательно одновременное существование крупного и мелкого
зерна. Трубы пароперегревателей с такой структурой обладают по­
ниженной прочностью и разрушаются хрупко.
Для повышения пластичности металла после наклепа, получен­
ного в результате пластической деформации, применяют рекри-
сталлизациоиный отжиг. Промежуточному отжигу при вальцовке
подвергают заготовки толстостенных обечаек барабанов паровых
котлов. Обычно рекристаллизационный отжиг для ускорения про­
цесса проводят при температурах выше температуры рекристалли­
зации. Так, если железо и низкоуглеродистые стали имеют порог
рекристаллизации 450° С, то их подвергают рекристаллизацион-
ному отжигу при 650—700" С.
Теперь можно дать более точно определение горячей и холод­
ной обработки металлов давлением.
Холодную обработку металлов давлением проводят при тем­
пературе ниже температуры рекристаллизации. В процессе холод­
ной обработки происходит наклеп.
Горячую обработку металлов давлением проводят при темпе­
ратуре выше температуры рекристаллизации. Пластическая де­
формация и в этом случае вызывает сдвиги и упрочнение, но упроч­
нение устраняется рекристаллизацией.

Глава V

ТЕРМИЧЕСКАЯ И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ
ОБРАБОТКА

1. Превращения, происходящие в структуре стали при нагреве

Термической обработкой называют процессы, связанные с на­

гревом и охлаждением, вызывающие изменение внутреннего строе­
ния сплава и, как следствие этого, изменение механических, физи­
ческих и других свойств.
113
 Основными видами термической обработки являются отжиг,
нормализация, закалка и отпуск. Каждый из этих видов термиче­
ской обработки будет рассмотрен подробно в дальнейшем.
В современном энергетическом машиностроении и общем маши­
ностроении широко распространены различные виды термической
обработки. Трубы поверхностей нагрева и трубопроводов котель­
ных агрегатов, лопатки, диафрагмы и роторы паровых турбин,
детали арматуры и монтажные сварные соединения проходят тер­
мическую обработку.
Например, путем термической обработки стали 12Х1МФ, ис­
пользуемой для изготовления труб поверхностей нагрева и паро­
проводов современных котельных агрегатов, можно повысить дли­
тельную прочность в 1,5— 1,8 раза. В результате можно увеличить
допустимые напряжения и сократить объем металла, идущего на
изготовление котельного агрегата за счет применения труб с мень­
шей толщиной стенки.
Еще в большей степени можно упрочнить сталь ЗОХГСА, предна­
значенную для работы в сильнонагруженных элементах конструк­
ций и сооружений. Например, сталь ЗОХГСА используется в само­
летостроении. Эта сталь в отожженном состоянии имеет предел
прочности 600 Мн/м 2 (60 кГ1мм2), а после закалки и низкого от­
пуска 1800 Мн1м2( 180 кГ1мм2).
Термическая обработка состоит из нагрева до заданной темпе­
ратуры, выдержки при этой температуре и охлаждения. Причем
в большинстве случаев решающая роль в получении желаемой
структуры и свойств принадлежит охлаждению. Иногда термиче­
ский цикл оказывается более сложным: он может содержать не­
сколько нагревов и охлаждений.
Для правильного проведения термической обработки металлов
и сплавов необходимо хорошо представлять, какие превращения
происходят в них, как влияют на эти превращения скорость на­
грева, максимальная температура и время выдержки при нагреве
и скорость охлаждения. Поэтому сначала подробно рассмотрим
основные превращения, происходящие в стали при нагреве и
охлаждении, и уже потом перейдем к конкретным режимам тер­
мической обработки.
При выборе режима термической обработки пользуются диа­
граммами состояния систем сплавов. Необходимо помнить, что
полного согласования между наблюдаемыми и ожидаемыми по
диаграмме состояния структурами можно достичь только в случае
нагрева и охлаждения с очень малыми скоростями.
Выдающийся русский ученый Д . К. Чернов обнаружил, что
в твердой стали при нагреве и охлаждении очень меняется ее строе­
ние, в результате чего резко изменяются свойства.
Температуры, при которых происходят изменения в структуре,
принято называть критическими точками и обозначать буквой А
114
со значком внизу, указывающим порядковый номер превращения
(например, А г, А а, А 3, Л4).
Температуры превращения при нагреве и охлаждении не сов­
падают. Это явление (отставание точки превращения при охлаж­
дении от соответствующей точки при нагреве) называют гистере­
зисом. Например, переход перлита в аустенит начинается при од­
ной температуре, а обратное превращение аустенита в перлит —
при другой, более низкой. Критические точки, характеризующие

О ОД ол 0,6 0.8 1,0 1,2 1.4 1,6 1,8 2,0

Содержание углерода, %

Рис. 68. Условные обозначения критических то­

чек стали

превращения при нагреве стали, обозначают индексом с, а при ох­

лаждении — индексом г. Условные обозначения критических
точек стали показаны на рис. 6 8 .
Критическая точка превращения перлита в аустенит в про­
цессе нагрева обозначается А с1г а обратного превращения аусте­
нита в перлит при охлаждении обозначается А г х. Оба эти прев­
ращения наблюдаются во всех углеродистых сталях.
Превращение магнитного феррита в немагнитный и обратно
соответствует точкам Ас.г и Лг2. Независимо от содержания угле­
рода в стали точка Л 2 находится при температуре 768° С. Она
существует только у сталей, содержащих менее 0 , 6 % углерода.
В сталях с большим содержанием углерода магнитное превращение
наступает при достижении линии OSK на диаграмме состояния,
когда заканчивается превращение феррита в аустенит.
Критическая точка Ас3 соответствует переходу последних кри­
сталлов феррита в аустенит при нагреве, а точка А г3 — появле­
115
нию первых кристаллов феррита из аустенита при охлаждении.
Чем больше углерода в стали, тем ниже третья критическая
точка.
Начало превращения аустенита в S-феррит в сталях, содержа­
щих до 0,16% углерода, соответствует четвертой критической
точке Лсх,
Критическую точку конца перехода вторичного цементита при
нагреве в у-твердый раствор обозначают как Аст. Так же обозна­
чают критическую точку обратного превращения: начало выпаде­
ния вторичного цементита из аустенита при охлаждении. Критиче­
ским точкам Аст соответствует линия S E на диаграмме состояния.
Чем больше в заэвтектоидной стали углерода, тем выше точка Аст.
— — 1---------- —
820

й
Н а ч а л о п р е 7раш е т п п~ А
800

§ 780
? vl
Г
-J /
Л " KOh е ц /- осврщ е чия П ~А
а
I т —
72 Г С
-Л,
720

Ю /4 18 22 26
время, м и н

Рис. 69. Образование аустенита при непрерывном

нагреве

Во всех сплавах железа с углеродом нагрев выше критической

точки А сх приводит к переходу перлита в аустенит. Рассмотрим
подробно это превращение в эвтектоидной стали, содержащей
0,8% С. Ниже A cL для эвтектоидной стали устойчива структура
чистого перлита, а выше А сх — структура аустенита.
В условиях обычного нагрева при Термической обработке прев­
ращение перлита в аустенит запаздывает. Оно начинается при тем­
пературах выше А сх и протекает в интервале температур. Запазды­
вание превращения зависит от скорости нагрева. Чем больше ско­
рость нагрева, тем при более высоких температурах начинается
и заканчивается превращение.
Кинетику превращения перлита в аустенит при нагреве с раз­
личными скоростями можно проследить по диаграмме (рис. 69).
Если нагрев происходит с постоянной скоростью, то кривые на­
грева превращаются в прямые. Чем больше скорость нагрева,
тем круче поднимается прямая. В случае нагрева со скоростью v 2
превращение начинается при температуре, соответствующей
точке а", заканчивается в точке Ь". При нагреве с меньшей ско­
ростью v x превращение начинается при более низкой температуре
в точке а' и заканчивается также при более низкой температуре
116
 в точке b '. Только при очень медленном охлаждении превращение
начнется и закончится практически при температуре 727° С.
Превращение перлита в аустенит начинается с зарождения
на границе цементитной и аустенитной пластинок перлита кристал­
лика новой фазы — аустенита. В зародыше нового кристаллика
кристаллическая решетка феррита (объемноцентрированный куб)
превращается в кристаллическую решетку аустенита (гранецен­
трированный куб). В чистом железе такое превращение оказы­
вается возможным только при 911° С или выше. На границе фер­
рита и цементита превращение облегчается тем, что в новую крис­
таллическую решетку аустенита устремляется углерод из цемен-
титных пластинок. Он занимает центр гранецентрированной эле­
ментарной кристаллической ячейки аустенита и как бы расклини­
вает ее. По границам между цементитом и ферритом сосредоточено
большое количество дислокаций, вакансий и свободных узлов
кристаллической решетки. Несовершенства строения кристалли­
ческой решетки облегчают диффузию углерода и обеспечивают бла­
гоприятные условия для образования аустенита.
В образовавшихся кристаллах аустенита растворяются погра­
ничные пластинки феррита. Процесс перехода перлита в аустенит
развивается путем роста уже образовавшихся кристаллов аусте­
нита и зарождения новых. Образование новых центров кристалли­
зации аустенита происходит быстрее в мелкопластинчатом перлите.
В нем протяженность границ раздела между ферритом и цементи­
том больше, чем в крупнопластинчатом перлите.
Превращение феррита в аустенит происходит быстрее, чем
растворение цементита в аустените. Когда весь феррит уже превра­
тился в аустенит, еще сохраняются остатки цементитных пласти­
нок. Они растворяются в течение некоторого времени. Заканчи­
вается превращение перлита в аустенит, когда растворятся по­
следние островки цементита.
При достижении конца превращения из каждого зерна перлита
получается много зерен аустенита. Но эти зерна пока еще имеют
неоднородный химический состав. Богаче углеродом те из них, на
, месте которых раньше были пластинки цементита. Зерна, располо­
женные по прежним участкам феррита, содержат меньше угле­
рода. Выравнивание химического состава происходит благодаря
диффузии в течение определенного времени. Аустенит с однород-
! ным химическим составом называется гомогенным. Процесс гомо­
генизации аустенита ускоряется с ростом температуры.
В доэвтектоидной стали при температуре ниже А су наряду
. с перлитом имеется феррит. Когда при нагреве выше Ac L перлит
^начинает превращаться в аустенит, пограничные с новыми аусте-
' нитными зернами участки ферритных зерен начинают растворяться
[ в них. При нагреве от А су до Ас3 феррит полностью растворяется
в аустените. Это превращение при термической обработке стали
: запаздывает подобно уже рассмотренному превращению перлита
117
в аустенит. И в этом случае запаздывание тем заметнее, чем больше
скорость нагрева.
В момент завершения превращения наблюдается значительная
химическая неоднородность аустенита. Аустенит, расположенный
на месте прежних ферритных зерен, содержит меньше углерода,
чем феррит, из которого он образовался. Но эта неоднородность
быстро устраняется благодаря диффузии.
Размер зерна влияет на свойства стали. Сталь с мелким зерном
имеет большую ударную вязкость и повышенную сопротивляе­
мость усталостному разрушению при циклических нагрузках.
Крупнозернистая сталь прочнее при высоких температурах, за­
каливается более равномерно и на большую глубину, чем мелко­
зернистая.
После окончания превращения в аустенит сталь состоит из
мелких зерен. Размеры этих зерен зависят от химического состава,
способа производства, способа раскисления стали и предшество­
вавшей термической обработки. Величина зерен в момент завер­
шения превращения стали в аустенит определяет так называемое
начальное зерно аустенита.
Атомы, располагающиеся по границам зелен, обладают повы­
шенным запасом энергии по сравнению с атомами, находящимися
в середине зерен. Поэтому зерна металла стремятся уменьшить
площадь границ. Чем мельче зерна, тем больше площадь границ
между зернами в одном и том же объеме металла. Образовавшиеся
начальные зерна аустенита самопроизвольно начинают расти.
В первый период роста крупные зерна поглощают более мелкие.
В этот момент рост зерна происходит особенно быстро. Затем,
когда мелких зерен уже не остается, крупные зерна начинают
поглощать друг друга. Темп роста зерен несколько замедляется,
но рост продолжается. Чем больше длительность выдержки при
температуре выше Ас3, тем крупнее зерно аустенита. С повышением
температуры вследствие увеличения подвижности атомов темп
роста зерен увеличивается.
По спссобности аустенитного зерна к росту все стали можно
разделить на наследственно крупнозернистые и наследственно
мелкозернистые.
На рис. 70 приведены кривые, иллюстрирующие рост
зерна аустенита в зависимости от температуры нагрева для
двух сталей, различных по наследственной склонности зерна
к росту.
Кривая 1 относится к наследственно крупнозернистой стали.
Зерна ее начинают сливаться и увеличиваться в размерах почти
сразу после завершения превращения в аустенит. Кривая 2 отно­
сится к наследственно мелкозернистой стали, зерна которой сохра­
няют свои размеры в интервале температур от Ас3 до 900° С.
При нагреве выше 900° С размеры зерен наследственно мелкозер­
нистой стали начинают быстро увеличиваться; при темпера-
118
 туре около 1175° С (в данном конкретном случае) действительные
размеры зерен наследственно крупнозернистой стали оказываются
меньше размеров зерен наследственно мелкозернистой. Следова­
тельно, наследственная зернистость стали определяет склонность
к росту зерна аустенита при нагреве выше Ас3, но не величину
действительного зерна.
При повышении содержания углерода в доэвтектоидной стали
увеличивается склонность зерна к росту. Наибольшую склонность
к росту зерна проявляет эвтекто-
идная сталь.
Большую роль играет способ
раскисления стали. Кипящая
сталь, раскисленная только ферро­
марганцем, или спокойная сталь,
раскисленная ферромарганцем и
ферросилицием, получаются на­
следственно крупнозернистыми.
Спокойная сталь, дополнительно
раскисленная алюминием, стано­
вится наследственно мелкозернис­
той. Алюминий добавляют в коли­ 700 800 900 1000 1100 1200
честве —0,5 кг на 1 т стали. Алю­ Т еп п ер а т ур а °С
миний растворяется в жидкой ста­ Рис. 70. Зависимость средней пло­
ли и образует с растворенным щади сечения зерна на поверхности
в ней азотом нитриды. Они также микрошлифа от температуры на­
растворяются в стали, но при грева стали:
I —
охлаждении после перехода в твер­ с т а л ь ; 2 — н авселнендос т в е нкнроу пмнеолзкеорзне ир снтиася­
н а с л е д с т

дое состояние растворимость их тая сталь

быстро уменьшается. Нитриды вы­
падают в виде очень мелких включений по границам зерен и
препятствуют их росту. Когда температура возрастает настолько,
что нитриды опять могут раствориться в аустените, искусственные
барьеры между зернами исчезают, и они начинают быстро расти.
Аналогично могут влиять на рост зерна мелкодисперсные карбиды,
легирующих элементов.
Большинство легирующих элементов (хром, молибден, ванадий,
титан и др.) способствует получению мелкого зерна. Однако есть
и исключения. Марганец и фосфор способствуют росту зерна
аустенита.
Механические свойства стали (ударная вязкость, предел уста­
лости и другие) зависят только от величины действительного
зерна стали, т. е. от размеров зерен, которые имеются в стали
в данных конкретных условиях. Наследственная зернистость стали
и величина начального зерна влияют косвенно, так как от них
зависит размер действительного зерна. В конструкционной угле­
родистой стали из крупных зерен аустенита получаются при охлаж­
дении крупные зерна феррита и перлита. Они являются действи-
П9
тельным зерном стали при комнатной температуре. При правиль­
ном выборе режима термической обработки можно получить дей­
ствительное мелкое зерно даже в наследственно крупнозернистой
стали. В то же время при нагреве значительно выше Ас3 — очень
крупное зерно в наследственно мелкозернистой стали.
Технологические свойства стали, наоборот, в значительной
степени определяются ее наследственной зернистостью. Наслед­
ственно мелкозернистую сталь легче подвергать термической обра­
ботке, так как допустимый интервал температур нагрева под
закалку, нормализацию и т. д. у нее значительно шире. При про­
катке, ковке и других видах горячей обработки давлением зерно
аустенита дробится. Однако если эта обработка заканчивается
при высоких температурах, то зерно может быстро вырасти. По­
этому обработку давлением стремятся заканчивать при возможно
низких температурах. Но при низких температурах возрастает
сопротивляемость пластическим деформациям и требуется более
мощное оборудование. Горячую обработку давлением наследст­
венно мелкозернистой стали можно заканчивать при более высо­
ких температурах, не опасаясь роста зерна.
Для определения размеров зерна удобно пользоваться стандарт­
ной шкалой ГОСТ 5639—65 (рис. 71). Микроструктуру исследуе­
мого металла при увеличении в 1 0 0 раз сравнивают со стандартной
шкалой и определяют таким образом номер зерна. Под каждым
рисунком указан соответствующий номер зерна. Он определяется
средней площадью зерна. Принято считать, что сталь с зерном
до номера 4 включительно имеет крупное зерно, а с номера 5 и
выше — мелкое.
Иногда в стали одновременно можно наблюдать два преобладаю­
щих размера зерна: наряду с крупными зернами приблизительно
одинакового размера имеются мелкие, также одного размера.
Промежуточные размеры практически отсутствуют. Такая струк­
тура может получиться, в частности, после холодной пластической
деформации и последующей собирательной рекристаллизации,
после межкритического нагрева (нагрева между Асх и Ась) и в не-,
которых других случаях. Ее называют дуплекс-структурой (двой­
ной структурой). Если, преобладают крупные зерна номера 3 и
мелкие номера 7, то такую дуплекс-структуру условно обозна­
чают 3—7.
2. Превращения, происходящие
в структуре стали при охлаждении
Аустенит устойчив в углеродистой стали при температуре
выше 727° С. Он может сохраняться в течение некоторого времени
и при более низких температурах, но в этих условиях аустенит
неустойчив и стремится превратиться в другие структуры.
Рассмотрим превращения, происходящие при переохлаждении
аустенита в эвтектоидной стали. В этой стали превращение аусте­
121
нита в продукты распада не осложняется выпадением свободных
феррита или цементита.
Процесс распада аустенита и получаемые в результате распада
структуры зависят от степени переохлаждения. Под степенью
переохлаждения аустенита понимают разность между равновес­
ной температурой и температурой, при которой в действительности
происходит превращение.
При сравнительно малых степенях переохлаждения аустенит
превращается в феррито-цементитную смесь.
Распад аустенита — кристаллизационный процесс. Из одно­
родного твердого раствора углерода в у-железе (аустенита) кри-.
сталлизуюгся две резко отличные по химическому составу фазы:
феррит, почти не содержащий углерода, и цементит, содержащий
около 6,67% углерода.
Как и при всяком кристаллизационном процессе, в результате
распада аустенита зарождаются центры кристаллизации новых
кристалликов и происходит их рост.
Для зарождения кристаллика цементита необходимо, чтобы
при хаотическом тепловом движении атомов углерода случайно
в небольшом объеме содержание их повысилось от среднего (0 ,8 %)
до 6,67%, а расположение оказалось близким к расположению
углерода в цементите. При этом размер образовавшегося зародыша
должен быть достаточно большим.
Образовавшийся кристаллик цементита будет расти только
в том случае, если зародыш окажется больше определенного'
объема, называемого критическим. Кристаллики размером меньше
критического самопроизвольно распадаются. Чем меньше степень
переохлаждения, тем большим должен быть размер устойчивого
зародыша кристалла цементита. При малых степенях переохлажде­
ния вероятность образования устойчивого зародыша относительно
невелика. Таких зародышей появляется мало в единицу времени
в единице объема. С увеличением степени переохлаждения размер
устойчивого зародыша уменьшается и число центров кристалли­
зации, образовавшихся в единице объема в единицу времени, увели­
чивается.
Зародыши новой фазы появляются в тех местах, где для их
образования затрачивается меньше энергии. Обычно они появ­
ляются по границам зерен и у неметаллических включений.
К образовавшемуся кристаллику цементита диффундируют
атомы углерода. Кристаллик растет. Ввиду того что в ближайшей
окрестности цементитного кристаллика содержание углерода
уменьшается вследствие притока к нему углерода, создаются благо­
приятные условия для образования рядом с ним кристалликов фер­
рита. В процессе роста кристаллов феррита углерод оттесняется.
Содержание его в областях, непосредственно примыкающих к фер­
ритным кристалликам, увеличивается. Так создаются благоприят­
ные условия для образования новых кристаллов цементита.
122
 Одновременно с увеличением числа пластинок феррита и цементита
происходит рост пластинок вдоль. Наряду с ростом старых цен­
тров кристаллизации происходит образование новых. Превраще­
ние заканчивается тогда, когда все зерно аустенита превратится
в зерна перлита. Этот процесс называется процессом эвтектоидной
кристаллизации из твердого раствора. Он аналогичен процессу
эвтектической кристаллизации из жидкого раствора.
Превращение аустенита в смесь феррита и цементита сопро­
вождается увеличением объема. В результате возникают внутрен­
ние напряжения. При высокой температуре аустенит податлив
и внутренние напряжения не достигают большой величины.
Для понимания процесса превращения аустенита в перлит
важно проследить его при постоянной температуре. Такое пре­
вращение называется изотермическим.
В течение определенного промежутка времени при изотерми­
ческой выдержке превращение аустенита в перлит не начинается,
несмотря на наличие переохлаждения. Этот промежуток времени
называют инкубационным периодом. Затем превращение разви­
вается с нарастающей скоростью, пока не превратится приблизи­
тельно половина аустенита. Далее оно протекает с затухающей
скоростью.
Величина инкубационного периода и время до конца распада
зависят от степени переохлаждения. Сначала при увеличении сте­
пени переохлаждения инкубационный период и время до конца
распада уменьшаются.
При увеличении степени переохлаждения уменьшаются раз­
меры устойчивых зародышей новых фаз. В результате время для
подготовки меньших зародышей сокращается. Процесс превра­
щения ускоряется, так как в единицу времени в каждой единице
объема может образоваться больше центров кристаллизации но­
вых фаз. Одновременно увеличивается и скорость роста кристал­
лов. Поэтому время полного превращения также сокращается.
При увеличении степени переохлаждения темпы образования
числа центров кристаллизации опережают темпы роста скорости
| кристаллизации. Поэтому при увеличении степени переохлажде-
[ ния получаются более мелкие пластинки феррита и перлита.
Превращение аустенита в перлит сопровождается диффузией
углерода. Из однородного твердого раствора углерода в у-же-
лезе — аустенита образуются две отличающиеся по химическому
составу фазы — феррит и цементит. Но со снижением температуры
скорость диффузии резко замедляется. Это приводит к увеличению
■инкубационного периода и времени до конца распада. Минималь­
ным инкубационному периоду и времени до конца распада соот­
ветствует температура около 500—550° С.
Для анализа превращений, происходящих в стали при охлажде­
нии, пользуются диаграммой изотермического распада аустенита
(рис. 72), которая является основой при выборе способа охлажде­
123
ния с целью получения заданных свойств. Например, имея диа­
грамму изотермического распада аустенита данной стали, можно
проанализировать, в каком сечении детали и при охлаждении в ка­
ких средах могут получить сквозную закалку или на какую глу­
бину можно прокалить данные детали, какие структуры могут
получиться в зоне термического влияния сварного соединения,
а также решить целый ряд других важных практических вопросов.
На этой диаграмме пунктирная прямая, проведенная при 727° С,
является границей устойчивого аустенита, выше 727° С аустенит
в эвтектоидной стали может суще­
800 ,---- ствовать бесконечно долго. Диа­
грамму - строят по результатам
изменения структуры стали при
изотермических выдержках. На
диаграмме проводят горизонталь­
ные линии, соответствующие тем­
пературам изотермических выдер­
I 300 жек. На них откладывают время
до начала и время до конца рас­
— Мартенсит*аустенит пада. Затем точки, соответствую­
■Мк щие началу и концу распада, сое­
Мартенсит
диняют кривыми. Время до начала
I Ю W2 W3 1д%сек и конца распада определяют по
твердости после изотермической
Рис. 72. Диаграмма изотермиче­ выдержки и закалки на основании
ского распада аустенита для стали исследования микроструктуры и
с 0,8% С
по данным магнитотермического
анализа.
По горизонтальной оси для времени принят логарифмический
масштаб, который позволяет на одном графике совместить очень
малые промежутки времени, соответствующие длительности ин­
кубационного периода при 500—600° С, и очень большие, соот­
ветствующие времени до конца превращения около критической
точки А х. В первом случае превращение начинается в течение до­
лей секунды, во втором для его завершения требуются тысячи
и даже десятки тысяч секунд.
Аустенит превращается в перлит при небольших степенях
переохлаждения. С увеличением степени переохлаждения пла­
стинки феррита и цементита становятся мельче. Мелкопластин­
чатый перлит, образующийся при 650—600° С, называют сорби­
том. Пластинчатое строение перлита можно обнаружить на све­
товом микроскопе при увеличении в 300—500 раз. Пластинчатое
строение сорбита дифференцируется только при увеличении около
2000 раз. В районе выступа кривых начала и конца распада полу­
чается очень тоикодисперсный перлит, который называют тро-
оститом. Пластинчатое строение троостита нельзя обнаружить
при помощи светового микроскопа (расстояние между пластин-
124
ками меньше разрешающей способности микроскопа). Но отдель­
ные пластинки хорошо различимы при исследовании структуры
под электронным микроскопом при увеличении в 7000—10 000 раз.
Ниже выступа кривых начала и конца распада аустенит прев­
ращается в особую структуру, называемую бейнитом. Подобно
трооститу, он состоит из мелкодисперсных частичек феррита и
цементита. Размер этих частиц еще меньше, чем у троостита.
Превращение аустенита в бейнит происходит при относительно
низких температурах. Пре­
Продукто/
вращение сопровождается превращения
увеличением объема, приво­ аустенита и
дящим к большим внутренним их твердость.
Ж
напряжениям. В аустените П ерлит W
происходят сдвиги слоев ато­ С орбит ?5
мов внутри зерен. По линиям
Троост ит <\0
сдвига образуются пластинки
бейнита.
В связи с различным
Бейнит 50
строением продукты распада
аустенита обладают разными
механическими свойствами.
Перлит наиболее пластичен, П арт енсит во
но твердость и прочность его
ниже, чем у остальных струк­
тур. По мере повышения дис­ 1 10 100 100010000
персности строения проч­ В р е п я .с е к
ность возрастает, а пласти­ Рис. 73. Диаграмма изотермического рас­
ческие свойства снижаются. пада аустенита доэвтектоидной стали 50
Сорбит пластичнее троостита,
который в свою очередь пластичнее бейнита. Твердость и проч­
ность наибольшие у бейнита. В зависимости от требуемого ком­
плекса механических свойств применяют различные режимы
термической обработки, обеспечивающие получение соответствую­
щих структур и механических свойств.
В доэвтектоидной стали образованию перлита предшествует
выпадение феррита. Величина инкубационного периода при под­
готовке выпадения феррита также определяется степенью пере­
охлаждения. Зерна феррита, как правило, появляются по грани­
цам исходных зерен аустенита. На рис. 73 схематически показана
диаграмма изотермического распада доэвтектоидной стали. С уве­
личением степени переохлаждения доля доэвтектоидного феррита
уменьшается. Количество перлита увеличивается, а содержание
углерода в перлите становится меньше 0,8%. В районе выступа
кривой начала перлитного превращения происходит слияние ее
с кривой начала выпадения феррита.
Положение кривых начала и конца превращения аустенита
и перлит на диаграмме изотермического распада аустенита за­
125
висит от содержания углерода. При повышении содержания уг­
лерода увеличивается устойчивость аустенита, и кривые сдви­
гаются вправо.
При очень больших степенях переохлаждения возможно без-
диффузионное превращение аустенита в пересыщенный раствор
углерода в a -железе, называемый мартенситом. При мартенситном
превращении происходит очень быстрая перестройка кристалли­
ческой решетки у-железа в решетку a -железа. Пути перемещения
атомов не превышают параметра решетки. Времени на диффузион-

Рис. 74. Элементарная кристаллическая ячейка мартенсита (а) и микроструктура

мартенсита стали 45 (б), Х500

ные процессы не остается, и весь углерод, захваченный превра­

щением, переходит в пересыщенный твердый раствор в а-железе.
Элементарная кристаллическая ячейка мартенсита — прямо­
угольная призма с атомом железа в центре. Основание призмы —
квадрат со стороной а. Высота призмы с больше стороны основа­
ния а. Такую кристаллическую решетку называют тетрагональ­
ной, а отношение параметров решетки d a — степенью тетраго­
нальное™. Посередине одного из вертикальных ребер куба эле­
ментарной ячейки располагается атом углерода, расклиниваю­
щий решетку и делающий высоту призмы больше стороны осно­
вания (рис. 74, а).
Мартенсит — очень твердая и прочная структура. Он тверже
и прочнее бейнита. Но пластические свойства его низки, особенно
ударная вязкость. В мартенсите имеются высокие остаточные
напряжения, возникшие вследствие увеличения удельного объема
в результате превращений и не устраненные из-за низкой пластич­
ности мартенсита.
126
 Превращение аустенита в мартенсит протекает в интервале тем­
ператур в результате образования все новых и новых пластинок
мартенсита; образовавшаяся пластинка уже больше не растет.
Температуры начала и конца мартенситного превращения не
зависят от скорости охлаждения. Этим температурам на диаграмме
изотермического распада аустенита соответствуют прямые линии
(см. рис. 72, 73). Линия М„ соответствует началу мартенситного
превращения, линия М к — концу превращения.
Кристаллы мартенсита имеют форму пластин. На поверх­
ности шлифа они выглядят как иглы, так как попадают в разрез
(рис. 74, б).
Чем больше зерно аустенита,
тем крупнее пластинки мартен­
сита.
Мартенсит имеет больший удель­
ный объем, чем аустенит и чем все
остальные структуры (перлит, сор­
бит и т. д.). Превращение аусте­
нита в мартенсит сопровождается
сжатием оставшегося аустенита
между пластинками мартенсита.
Чем ниже температура, тем боль­
ше давление мартенситных плас­
тин на оставшийся аустенит.
В результате превращения аусте­ Рис. 75. Диаграмма изотермиче­
нита в мартенсит остается еще не­ ского распада аустенита в эвтекто-
которое количество остаточного идной стали с наложенными на
нее кривыми охлаждения
аустенита. Дальнейшее охлажде­
ние ниже Мк не уменьшает количества остаточного аустенита.
В процессе термической обработки стали часто превращение
переохлажденного аустенита происходит не при изотермической
выдержке, а при непрерывном охлаждении. Так как диаграмма
изотермического распада аустенита построена в координатах тем­
пература — время, то на нее можно наложить кривые охлаждения
стали (рис. 75). Чем медленнее происходит охлаждение, тем более
полого пройдет кривая охлаждения. Наклон кривой охлажде­
ния в каждый рассматриваемый момент определяется скоростью
охлаждения — отношением бесконечно малого снижения темпе­
ратуры к бесконечно малому приращению времени:
dt
V= dx '

На схеме, приведенной на рис. 75, кривые охлаждения условно

представлены в виде прямых. В первом случае, которому соответ­
ствует линия V} на схеме, охлаждение протекает медленно. До
точки а1 сохраняется переохлажденный аустенит, а в самой точке
происходит зарождение кристалликов перлита. По мере охлажде-
127
ния их количество увеличивается и в точке Ьг превращение ау­
стенита в перлит заканчивается. Дальнейшее охлаждение не вызы­
вает изменения структуры стали.
Кривая о 2 соответствует охлаждению с большей скоростью.
Превращение начинается и заканчивается при более, низкой тем­
пературе. Получается мел­
кодисперсная структура
с большей прочностью, чем
в первом случае.
Охлаждение в третьем
случае (кривая у3) приво­
дит к началу распада аусте­
нита в точке а3 с образова­
нием структуры типа тро-
остита. Но превращение не
доходит до конца и быстро
затухает. Не превратив­
шийся аустенит сохраняет­
ся до температуры М„ и
превращается в мартенсит
в интервале между Мп и
М к. Получается структура
троостита с мартенситом.
При очень быстром ох­
лаждении в соответствии
с кривой гд переохлажден­
ный аустенит полностью
сохраняется до линии Мн
и превращается в мартен­
сит. Происходит закалка
стали.
Минимальная скорость
охлаждения, еще обеспечи­
Рис. 76. Диаграмма распада аустенита в ста­ вающая полную закалку
ли, содержащей 0,38% С, 1,05% Si и 1,14% Мп
(А — область аустенита; Ф — феррита; II — на мартенсит, называется
перлита; Б — бейнита; Л4 — мартенсита): критической скоростью за­
а—диаграмма превращения аустенита при непре­ калки. На рис. 75 охлаж­
рывном охлаждении; б диаграмма изотермиче­ дению с критической ско­
ского распада аустенита
ростью соответствует кри­
вая ок, касающаяся выступа кривой начала распада аустенита.
Как показали опыты, при определении критической скорости
закалки по диаграмме изотермического распада аустенита полу­
чаются завышенные значения. Действительная критическая ско­
рость охлаждения оказывается меньше приблизительно в 1,5 раза.
Кривую охлаждения vK можно представить в виде ступенча­
той линии с горизонтальными ступенями бесконечно малых раз­
меров. При наложении кривых охлаждения на диаграмму изо-
128
термического распада аустенита допускают, что время выдержки
в течение одного и того же бесконечно малого промежутка dx
при температурах, близких к А 1г и при температурах около вы­
ступа кривой начала распада приводит к одним и тем же превра­
щениям. Но это не так. Длительность инкубационного периода
при температурах, близких к Л х, во много раз больше, чем
около выступа кривой. Поэтому диаграммой изотермического
распада аустенита можно пользоваться только для приближен­
ной оценки превращений, происходящих в стали при непрерыв­
ном охлаждении. Ступеньки равной продолжительности при раз­
ных температурах обеспечивают различную подготовку превра­
щения.
Более точные результаты можно получить, использовав диа­
грамму превращения аустенита при непрерывном охлаждении.
Такие диаграммы могут дать точные количественные характе­
ристики процесса превращения для практических случаев терми­
ческой обработки. Но получение их связано с определенными
трудностями.
Диаграмму превращения аустенита при непрерывном охлажде­
нии строят в координатах температура — время по результатам
опытов. Так же как и при построении диаграммы изотермического
распада аустенита, на ней по вертикальной оси откладывают тем­
пературу в обычном линейном масштабе, а по горизонтальной
оси — время в логарифмическом масштабе.
По результатам исследования микроструктуры, измерения маг­
нитной проницаемости, твердости и некоторым другим методам
исследования определяют моменты начала и конца превращений
при исследованных скоростях охлаждения. Точки начала и конца
превращения наносят на соответствующие кривые охлаждения
(рис. 76, а). В полулогарифмических координатах кривые охлаж­
дения с постоянной скоростью загибаются вниз, как это видно
на рис. 76, а.
Для сравнения на рис. 76, б приведена диаграмма изотерми­
ческого распада аустенита для той же стали. Линии начала об­
разования феррита и перлита на диаграмме превращения при не­
прерывном охлаждении сдвинуты в сторону более длительных
промежутков времени по сравнению с диаграммой изотермиче­
ского распада аустенита. Как уже отмечалось, причина сдвига
заключается в том, что инкубационный период превращения ау­
стенита имеет большую длительность при температурах, близких
к A lt по сравнению с инкубационным периодом в области выступа
кривой начала распада. В течение десятков и сотен секунд при тем­
пературах около Ах подготовка успевает продвинуться на­
столько же, насколько за доли секунд вюбласти выступа. Поэтому
при непрерывном охлаждении от до выступа кривой начала
распада на диаграмме изотермического распада превращение не
успевает подготовиться, а при изотермической выдержке инку-
5 П. А. Антикайн 129
бационный период за такой же промежуток времени завершается
и начинается превращение.
При непрерывном охлаждении получаются те же структуры,
что и при изотермической выдержке: феррит, цементит, перлит,
сорбит, троостит, бейнит и мартенсит.

3. Термическое оборудование
и контрольно-измерительные приборы
Печи являются основным оборудованием, которое необходимо
для выполнения процессов термической обработки. Для печей мо­
гут быть использованы все виды топлива: твердое, жидкое, газо­
образное. Источником тепловой энергии может быть также элек­
тричество. В настоящее время большое применение получили

•3300
Рис. 77. Газовая печь с сотовыми горелками, используемая для аустенити­
зации гибов труб поверхностей нагрева на котлостроительном заводе

электрические печи. Газовая пламенная печь, применяемая на

котлостроителыюм заводе для термической обработки гибов зме­
евиков пароперегревателей из аустенитных сталей, показана на
рис. 77. Гибы змеевиков подают в печь через две дверцы. Одна
из них хорошо видна на правой половине разреза главного вида
печи. Под печи, потолок и стены выложены огнеупорным кирпи­
чом. В поду и боковых стенах печи располагаются ряды сотовых
горелок. В них вдувается смесь природного газа и воздуха.
Скорость истечения смеси из горелок больше скорости рас­
пространения пламени, поэтому сгорание смеси происходит в объ­
еме печи.
Продукты сгорания в пламенных печах — это газы: 0 2, С 0 2,
СО, Н 2 0 , N 2, СН4. Они различным образом взаимодействуют
130
с металлом. Поверхность стальных деталей окисляется под воз­
действием кислорода, водяных паров, углекислого газа. Кроме
того, водяные пары, водород и кислород обезуглероживают по­
верхность стали. Метан и закись углерода, наоборот, науглерожи­
вают ее. Азот не взаимодействует со сталью. При высоких темпе­
ратурах интенсивность процессов окисления, обезуглерожива­
ния и науглероживания очень быстро увеличивается. В атмосфере
пламенных печей преобладают газы, которые вызывают окисле­
ние и обезуглероживание, так как сгорание топлива происходит
с небольшим избытком кислорода. При недостаточном количестве
кислорода резко увеличиваются потери газа или мазута. Это
экономически невыгодно. Точно выдержать необходимое соотно­
шение между топливом и воздухом трудно.
Образование окалины на поверхности детали приводит к угару
металла. Требуется последующая чистовая механическая обра­
ботка, пескоструйная очистка или травление. Вследствие обез­
углероживания снижается твердость и износостойкость поверх­
ностного слоя стальных деталей. В обезуглероженном слое легко
зарождаются усталостные трещины. Это опасно для таких изде­
лий, как пружины, зубчатые колеса и др.
В электрических печах с нагревателями сопротивления окис­
ление и обезуглероживание происходят в меньшей степени, чем
в пламенных.
Можно подобрать такое соотношение окисляющих, обезугле­
роживающих и науглероживающих газов, при котором атмосфера
печи практически не будет взаимодействовать с нагреваемой
сталью. Такая атмосфера называется защитной контролируемой.
После нагрева в защитной контролируемой атмосфере детали со­
храняют светлую неокислившуюся поверхность. Печи с такой
атмосферой имеют специальные установки для приготовления
нейтрального газа. При этом нагрев осуществляют электриче­
скими нагревателями сопротивления или газами через стенки
муфеля. В последнем случае продукты сгорания топлива омы­
вают муфель снаружи, а нейтральные газы подают в середину
муфеля.
Мелкие детали, такие как сверла, метчики, фрезы, шпильки
и т. д., удобно нагревать в расплавах солей. При таком способе
нагрева поверхность не окисляется. Нагрев происходит очень
быстро, так как теплопередача от жидкого расплава во много
раз выше, чем от газов. Температура плавления смеси солей должна
быть значительно ниже температуры нагрева металла при терми­
ческой обработке. Когда требуются высокие температуры нагрева
(порядка 750—1300° С), в состав соляных расплавов добавляют
ВаС12, NaCl, КС1. Для низких температур нагрева (от 160 до 550° С)
применяют расплавы селитр и щелочей.
Чтобы металл не окислялся, соляный и щелочной расплавы
обычно раскисляют ферросилицием.
,131
 Большое значение имеет скорость нагрева. При увеличении
скорости нагрева сокращается длительность термической обра­
ботки, увеличивается пропускная способность оборудования,
уменьшается угар металла и т. д. Но при быстром нагреве в де­
талях возникают большие внутренние напряжения. Нагрев де­
талей происходит в результате омывания их горячими газами в печи
или излучения тепла от стенок муфеля либо нагревательных эле­
ментов печей сопротивления, а также за счет теплопередачи от
жидкого расплава. В любом из перечисленных случаев наружные
слои нагреваются быстрее внутренних. Наружные слои стремятся
расшириться, а внутренние, относительно более холодные, пре­
пятствуют этому. В наружных слоях возникают напряжения сжа­
тия, во внутренних — растяжения. В нагреваемых слитках и
сварных соединениях могут возникать еще и остаточные напря­
жения, которые суммируются с температурными внутренними
напряжениями. Внутренние и остаточные напряжения могут при­
вести к образованию трещин.
Передача тепла от наружных слоев к внутренним осуществ­
ляется теплопроводностью. Легированные стали обладают мень­
шей теплопроводностью, чем углеродистые. Разница в темпера­
турах по сечению в одинаковых условиях нагрева получается
больше у легированной стали. В то же время коэффициент тепло­
вого расширения легированных сталей выше. Обе эти причины
обусловливают более высокие тепловые напряжения в легирован­
ной стали. Положение усугубляется низкой пластичностью мно­
гих легированных сталей при высоких температурах. Большие
местные напряжения в пластичном металле могут быть сняты
в результате малых местных пластических деформаций. В хруп­
ком материале большие местные напряжения могут привести к об­
разованию трещин.
В массивных деталях разница температур и величина темпе­
ратурных напряжений получаются значительнее, чем в мелких.
При аллотропических превращениях происходит изменение
объема структурных составляющих. Например, аустенит имеет
меньший удельный объем, чем феррит или перлит. Поэтому в про­
цессе аллотропических превращений возникают дополнительные
внутренние напряжения, которые суммируются с тепловыми и
остаточными и также способствуют образованию трещин.
Таким образом, мелкие детали с тонкими стенками выгоднее
нагревать быстро. Большие детали, такие как роторы турбин или
турбогенераторов, корпуса турбин, барабаны паровых котлов,
следует нагревать осторожно, чтобы не вызвать образования
трещин. Скорость нагрева определяется размерами и формой из­
делий и химическим составом стали.
Для уменьшения напряжений при нагреве применяют загрузку
изделий в холодную печь и медленный нагрев их вместе с печью.
Так термически обрабатывают барабаны и коллекторы паровых
132
котлов, гибы трубопроводов, литые корпуса турбин и др. Иногда
применяют ступенчатые нагревы с промежуточными остановками
для выравнивания температуры.
Мелкие детали типа пружин, шпилек, гаек для ускоренного
нагрева помещают в печь, нагретую до требуемой конечной тем­
пературы или даже несколько более высокой.
После нагрева детали до заданной температуры необходима вы­
держка в течение определенного промежутка времени для выравни­
вания температуры по сечению детали и завершения превращений.
Для поверхностной закалки деталей, когда на поверхности
получается твердый закаленный слой при вязкой сердцевине,
а также для термической обработки сварных соединений паро­
проводов применяют нагрев токами промышленной, повышенной
и высокой частоты.
В СССР разработкой этого метода занимались В. П. Вологдин
и М. Г. Лозинский, а исследованием превращений в стали при бы­
стром нагреве — Н. В. Гевелинг.
Принципиальная схема установки с машинным генератором
для индукционного нагрева токами высокой частоты показана на
рис. 78. От сети с частотой 50 гц через контакторы подается на­
пряжение на электродвигатель 1, приводящий во вращение машин­
ный генератор тока повышенной частоты 2, и на электродвигатель 3,
приводящий во вращение возбудитель тока 4. Понижение напря­
жения и увеличение силы тока высокой частоты осуществляются
в трансформаторе, обозначенном на схеме цифрами 6 я 7. Де­
таль 9 помещают в медный водоохлаждаемый индуктор 8. В по­
верхностных слоях детали под воздействием магнитного поля тока
высокой частоты, протекающего по индуктору, наводятся вихре­
вые токи. Они нагревают поверхностные слои детали до темпера­
туры, необходимой для закалки. Чем выше частота тока, проходя­
щего по индуктору, тем тоньше получается нагретый слой. Ма­
шинные генераторы позволяют получить частоту от500до 1 0 0 0 0 гц,
а ламповые — до 10 000 кгц. Машинные генераторы применяют
для нагрева крупных деталей, если необходимо получить закален­
ный слой глубиной 2 —3 мм.
Поверхностной закалке подвергают среднеуглеродистые стали,
содержание 0,4% С и более.
Нагрев под закалку токами высокой частоты протекает очень
быстро. Диаграмма состояния железо — углерод для выбора тем­
пературы нагрева под закалку в этом случае уже непригодна.
Происходит сильное запаздывание превращения структуры в ау­
стенит. Интервал оптимальных температур нагрева под закалку
с увеличением скорости нагрева становится шире и перемещается
в область более высоких температур. При быстром нагреве зна­
чительный перегрев аустенита не успевает вызвать рост зерна.
Поверхность не успевает окислиться или обезуглеродиться вслед­
ствие большой скорости нагр'ева.
133
 Термическую обработку сварных стыков паропроводов прово­
дят для снятия остаточных напряжений от сварки. Нагрев часто
осуществляют при помощи индукторов, питаемых либо от машин­
ных генераторов повышенной частоты (2400 гц), либо от сварочных
трансформаторов ТСД-1000 или ТСД-2000 током промышленной
частоты (50 гц).

Рис. 78. Принципиальная и скелетная схемы установки с машинным генератором

для закалки токами повышенной частоты:
I — электродвигатель, питаемый от сети с частотой 5 0 гц\ 2 — генератор тока повышенной
частоты; 3 — электродвигатель; 4 — электромашинный возбудитель; 5 — батарея кон­
денсаторов; 6 — первичная обмотка трансформатора повышенной частоты; 7 — вторич­
ная обмотка трансформатора повышенной частоты; 8 — индуктор; 9 —* нагреваемая
деталь

Для измерения температуры в печи или температуры нагре­

ваемой детали используют термоэлектрические пирометры, со­
стоящие из термопары и милливольтметра или термопары и по­
тенциометра. Схема термоэлектрического пирометра приведена
на рис. 79. Термоэлектродные проволоки 1 и 2 изготавливают из
различных сплавов и сваривают на конце 3. Таким образом полу­
чают термопару. Сваренный участок двух проволочек 3 называется
горячим спаем. Свободные концы 4 и 5 присоединяют к милли­
вольтметру 6. В зависимости от температуры горячего спая на
холодных концах термопары развивается э. д. с. тем большая,
чем значительнее разница температур между горячим спаем и
134
холодными концами термопары. По величине э. д. с., измеряемой
милливольтметром, судят о температуре горячего спая. Шкалу
милливольтметра градуируют в градусах Цельсия.
Для измерения температуры чаще всего используют хромель-
алюмелевые термопары, у которых одна из термоэлектродных про­
волочек состоит из сплава хромель (10% Сг и 90% Ni) и сплава
алюмель (95% Ni, 2% Мп, 2% А1 и 1% Si). Эти термопары при­
годны для замера температур до 1000—1100° С. Обычно на термо­
электродную проволоку надевают фарфоровые бусы, чтобы ис­
ключить замыкание проволочек. Термопары, ко­
торыми измеряют температуру в печи, помещают
в фарфоровые чехлы и стальную защитную трубку.
Термопары для замера температуры сварных сты­
ков не имеют защитных чехлов. Их горячий спай
обычно зачеканивают в наварыш, расположенный
рядом с термообрабатываемым сварным швом под
нагревателем.
Для измерения температуры деталей, нагревае­
мых выше 700° С, применяют оптические и радиа­
ционные пирометры. Чем выше температура тела,
тем больше оно излучает энергии. На принципе
измерения этого лучистого потока и работают опти­
ческий и радиационный пирометры. Схема оптиче­
ского пирометра показана на рис. 80, а. t 3
Лучи света от нагретого тела падают в объек­ Рис. 79. Схема
тив 1, проходят через окуляр 2 и попадают в глаз термоэлектриче­
наблюдателя. Между объективом и окуляром по­ ского пирометра
мещена лампа с нитью накаливания 3, которая
питается током от аккумулятора или сухой батареи 4. Ток регу­
лируется реостатом путем вращения кольца 5. Величина тока
измеряется при помощи гальванометра, шкала которого 6 прота-
рирована в градусах. При измерении температуры свыше 1500° С
для ослабления яркости свечения между объективом и лампой
накаливания помещают светофильтр 7.
Пирометр наводят на нагретое тело, температуру которого из­
меряют, и, фокусируя изображение предмета, добиваются его
четкого изображения в окуляре. Затем регулируют накал лампы
до тех пор, пока яркость предмета не совпадет с яркостью вер­
шины нити (рис. 80, б). После этого ведут отсчет температуры
по шкале прибора.
Радиационные пирометры, так же как и оптические, исполь­
зуют для измерения на расстоянии температуры нагретого
тела.
Схема радиационного пирометра показана на рис. 81.
Лучистый поток от нагретого тела попадает в объектив 1,
проходит через диафрагму 2 и попадает на термоэлемент 3. Для
наводки на нагретое тело служит окуляр 5. Если температура
135
 5
Рис. 80. Оптический пирометр:
а — схема прибора; б — изображение нити накала, видимой
в окуляре прибора
высока, чтобы глаз не уставал, пользуются светофильтром 4.
Термоэлемент 3 соединен с гальванометром 6.
Пирометр наводят на раскаленное тело, радиационный поток
от которого фокусируется на термоэлементе; чем больше радиа­
ционный поток, тем сильнее термоэлектродвижущая сила, тем
дальше отклоняется стрелка гальванометра.
Преимущество радиационных пирометров по сравнению с оп­
тическими заключается в том, что с их помощью, если к ним под­
ключить регистрирующий гальванометр, можно вести запись
температурного режима.

4. Отжиг и нормализация
Отжиг и нормализацию проводят для устранения дефектов
структуры, полученных в процессе литья, ковки или других
технологических операций. В большинстве случаев отжиг и нор­
мализацию используют как подготовительную термическую об­
работку: для подготовки металла к последующим технологическим
операциям, например для лучшей обрабатываемости металлов ре­
занием. Но отжиг и нормализация часто являются и окончатель­
ными операциями термической обработки. В частности, малоуг­
леродистые стали, используемые в виде проката для труб котла,
проходят только нормализацию.
Основная цель отжига: перекристаллизация и устранение
внутренних напряжений. После отжига сталь обладает обычно
низкой твердостью, умеренной прочностью и высокими пласти­
ческими свойствами. Отжигу подвергают фасонное стальное литье.
Различают полный отжиг, изотермический отжиг, неполный
отжиг, диффузионный отжиг (гомогенизацию), а также низко­
температурный отжиг (высокий отпуск).
Полный отжиг применяется в основном при термической
обработке доэвтектоидных и эвтектоидной сталей. При этом стали
нагревают выше линии GSE диаграммы состояния на 30—50 град
(рис. 82). В результате нагрева и выдержки при этой температуре
получается структура из мелких зерен аустенита. Происходит
полная перекристаллизация стали независимо от исходной струк­
туры ее до термической обработки.
Если сталь нагреть до температуры ниже линии GSE, то пол­
ной перекристаллизации не произойдет. В доэвтектоидной стали,
кроме мелких зерен аустенита, будут находиться и крупные зерна
феррита, а в заэвтектоидной стали сохранится сетка вторичного
цементита.
При нагреве до температур, соответствующих линии GSE,
превращение будет завершаться очень медленно, в результате
чего возрастут окисление и обезуглероживание. Для обеспечения
быстрого превращения выгоднее нагрев проводить на 30—50 град
выше линии GSE. Нагрев до более высоких температур неце-
137
лесообразен, так как приводит к перерасходу топлива или элек­
троэнергии на нагрев деталей и.может вызвать интенсивный рост
зерна. Такой дефект термической обработки называется пере­
гревом. Он может быть исправлен повторным отжигом.
Нагрев до температур, близких к линии солидуса, приводит
к оплавлению и окислению границ зерен — пережогу стали. Она
становится ломкой. Пережог — неисправимый дефект. Пере­
жженная сталь пригодна только для переплавки.

Рис. 82. Диаграмма для выбора температуры нагрева угле­

родистой стали при нормализации и отжига в зависимости
от содержания углерода

При отжиге после нагрева и выдержки для завершения пре­

вращения сталь медленно охлаждают вместе с печью или посте­
пенно снижают температуру печи. Если печь с газовым или мазут­
ным отоплением, то постепенно уменьшают подачу топлива. Если
печь с электрическим нагревателем сопротивления, то постепенно
уменьшают напряжение, подаваемое на нагревательные элементы.
При медленном охлаждении из аустенита образуются равно­
весные структуры. В доэвтектоидной стали получается феррито­
перлитная структура, в эвтектоидной — перлитная и в заэвтекто-
идной — перлито-цементитная. Полный отжиг обеспечивает устра­
нение остаточных напряжений в стали. Структура получается мел­
козернистой.
Полный отжиг исправляет видманштеттову структуру в от­
ливках из углеродистой стали. Сталь после полного отжига полу­
чается мягкой и вязкой.
Изотермический отжиг применяют вместо полного отжига.
При изотермическом отжиге сталь нагревают до тех же температур,
138
что и при полном отжиге, и охлаждают до температуры на 50—
100 град ниже A t. Выдержка при температуре ниже Л* обеспечи­
вает изотермическое превращение аустенита, поэтому отжиг
называют изотермическим. После этого сталь можно охладить
быстро; изменения структуры уже не произойдет. Деталь можно
извлечь из печи и охлаждать на воздухе. Продолжительность
пребывания детали в печи сокращается.
Нормализация заключается в нагреве стали до тех же темпе­
ратур, как и при полном отжиге, но с охлаждением в спокойном
воздухе. Нормализация обеспечивает, подобно полному отжигу,
получение мелкозернистой структуры и устранение внутренних
напряжений. Но уровень пластических свойств получается не­
сколько ниже, а прочность выше, чем после полного отжига.
Структура и свойства металла после нормализации зависят
от размеров детали. Большие детали остывают медленно. В них
распад аустенита протекает в условиях, близких к равновесным,
и завершается образованием перлита. Мелкие детали остывают
быстро; в них процесс распада аустенита заканчивается образо­
ванием сорбита.
Разница в свойствах нормализованной и отожженной мало­
углеродистой стали невелика, среднеуглеродистой — значитель­
ная.
Нормализация обеспечивает большую производительность тер­
мического оборудования, чем изотермический отжиг.
Неполный отжиг заключается в нагреве сплава на 30—50 град
выше (выше линии P S K диаграммы состояния) и медленном
охлаждении. Его применяют для снятия остаточных напряжений
в доэвтектоидных сталях. При неполном отжиге происходит
перекристаллизация только перлита. Ферритная составляющая
доэвтектоидных сталей остается неизменной. Такой отжиг при­
меняют тогда, когда не требуется исправления структуры, а нужно
только снять остаточные напряжения. Неполный отжиг экономич­
нее полного.
Во время нагрева при неполном отжиге не происходит вырав­
нивания химического состава аустенита. Участки аустенита на
месте прежних цементитных пластинок обогащены углеродом.
Из такого аустенита при охлаждении получается зернистый пер­
лит, состоящий из округлых включений цементита в феррите.
Зернистый перлит мягче пластинчатого. Он обеспечивает хорошую
деформируемость при волочении, глубокой вытяжке, холодной
прокатке. Такая структура хороша для проволоки, труб малых
диаметров и т. д.
При механической обработке (точении, фрезеровании, свер­
лении) стали, содержащей менее 0,5% углерода и обработанной
на зернистый перлит, на режущей кромке инструмента образуется
нарост, вследствие чего чистота обработанной поверхности полу­
чается плохой. Лучшую обрабатываемость резанием таких сталей
139
 обеспечивает структура с пластинчатым перлитом, которая полу­
чается после нормализации или отжига.
Стали, содержащие более 0,5% углерода, наоборот, хорошо
обрабатываются резанием при структуре зернистого перлита.
Неполный отжиг заэвтектоидной инструментальной стали назы­
вают также сфероидизирующим отжигом, так как он приводит
к сфероидизации перлита.
Диффузионный отжиг или гомогенизация характеризуется
нагревом до температуры на 150—250 град ниже линии солидуса,
длительной выдержкой при этой температуре и последующим
охлаждением. Диффузионному отжигу подвергают слитки и круп­
ные стальные отливки с целью устранения дендритной и межзерен-
ной ликвации. При высокой температуре происходит ускорение
диффузионных процессов, обеспечивающих выравнивание хими­
ческого состава в микрообъемах. Зональная ликвиция не может
быть устранена или заметно ослаблена — для этого требуются
слишком большие перемещения атомов.
Высокая температура при гомогенизации вызывает рост зерна.
Для измельчения зерна следует провести полный отжиг отливок
или нормализацию.
Стальное литье из углеродистых сталей содержит от 0,15
до 0,55% углерода. Поэтому на рис. 82 область диффузионного
отжига охватывает только стали, содержащие углерод в указан­
ном интервале концентраций.
Низкотемпературный отжиг (высокий отпуск) характери­
зуется нагревом до температуры ниже А х, выдержкой и медлен­
ным охлаждением. Применяется для снятия внутренних напря­
жений, возникших, в частности, при сварке, в наклепанном
металле, а также для рекристаллизации металла. В производ­
ственной практике этот вид термообработки иногда называют низ­
ким отжигом.
Чтобы избежать образования новых внутренних напряжений,
необходимо медленное охлаждение.
Этот отжиг позволяет устранить остаточные напряжения,
полученные при сварке углеродистых сталей, и значительно сни­
зить их в перлитных жаропрочных сталях. Лучшие результаты
дает отжиг всего изделия. Но даже местный нагрев сварного шва
газовыми горелками оказывается полезным.
Превращения, происходящие при рекристаллизационном от­
жиге, подробно рассмотрены в IV главе.

5. Закалка
Назначение закалки — получение высокой прочности и твер­
дости. Это обеспечивается в доэвтектоидной стали за счет мартен­
ситной структуры, а в заэвтектоидной — структуры мартенсита
и вторичного цементита. Пластические свойства и ударная вяз­
140
кость после закалки низкие. Закалке, в частности, подвергают
режущий инструмент, шпильки турбин и арматуры и ряд других
деталей. Обычно после закалки проводят отпуск для снятия оста­
точных напряжений, повышения ударной вязкости и пластичности.
Нагрев доэвтектоидной стали при закалке ведут до темпера­
туры на 20—50 град выше Ас3 с последующим резким охлажде­
нием. В результате закалки доэвтектоидной стали получают мар­
тенситную структуру. Она обеспечивает наибольшую прочность и
твердость. Заэвтектоидную сталь нагревают на 20—50 град выше
Act и также резко охлаж­
дают. Структура этой ста­ 0
ли, обеспечивающая наибо­ \ !М 7 "
лее высокую твердость, — £
0
мартенсит с вторичным'це- А
ментитом. Напомним, что
10
цементит тверже мартен­ Интервал
4ст
сита. Твердость его состав­ . за ало щыхтем щ г у
1!
ляет около 800 НВ. Об­ 00
А и
ласть оптимальных темпе­
ратур нагрева углеродис­ 00
{ А+Ф
тых сталей под закалку ф А,
У / ' V / '/ е У .ЛX /, 2
7 7
показана на рис. 83 (за­ 00
/7 н р Ящ
штрихованная полоса).
0.2 т 0.6 0 .6 10 1.2 1Л 1,6 1,8 2.0 22 2 .4 2.6
Рассмотрим, почему Содержание углерода, %
указанный интервал тем­
ператур является опти­ Рис. 83. Выбор температуры нагрева угле­
родистой стали под закалку в зависимости
мальным. от содержания углерода (область оптималь­
Нагрев доэвтектоидной ных температур нагрева выделена в виде за­
стали под закалку ниже штрихованной полосы)
Ас3, но выше Aci приводит
к частичной закалке. Зерна, которые в процессе нагрева и
выдержки превратились в аустенит, после резкого охлаждения
превратятся в мартенсит. Твердость мартенсита в стали, содер­
жащей 0,5% углерода, составляет около 650 НВ. Но наряду
с мартенситом сохраняются не претерпевшие превращения при
нагреве зерна мягкого феррита (твердость около 80 НВ). Такая
структура является браком закалки. Нагрев до температуры,
значительно превышающей . Ас3, может вызвать перегрев или
даже пережог. Поэтому для доэвтектоидной стали оптимальным
является нагрев под закалку на 20—50 град выше Ас3.
Заэвтектоидные стали применяют преимущественно для изго­
товления режущего инструмента и деталей, которым необходима
высокая твердость.^
Нагрев заэвтектоидной стали под закалку ниже Асг не вызо­
вет образования аустенита, а резкое охлаждение при таком на­
греве не приведет к закалке. Сталь получится мягкой. Нагрев
существенно выше Аст вызовет растворение вторичного цемен-
141
 тита, рост зерна и снижение твердости после закалки. Одновре­
менно при слишком высоком нагреве будет получаться больше
остаточного аустенита, что также приведет к снижению твердости.
Поэтому для заэвтектоидной стали оптимальным является нагрев
под закалку на 20—50 град выше A ct.
Чтобы произошло превращение аустенита в мартенсит, сталь
после нагрева и выдержки при температуре закалки необходимо
охладить со скоростью выше критической.
В области высоких температур (расположенных выше области
наименьшей устойчивости аустенита) выгодно охлаждение стали
вести с умеренной скоростью. Для среднеуглеродистых сталей
область наименьшей устойчивости аустенита находится между
650 и 500° С. При более высоких температурах аустенит относи­
тельно устойчив, и его преждевременного распада не произойдет.
В то же время при плавном охлаждении в области высоких темпе­
ратур происходит выравнивание температуры по сечению и умень­
шаются температурные напряжения. Меньше вероятность коробле­
ния. Сталь еще очень пластична, и опасности образования трещин
нет.
В области наименьшей устойчивости аустенита охлаждение
должно происходить быстро во избежание распада аустенита с об­
разованием троостита.
Ниже этих температур сталь желательно охлаждать опять
замедленно, так как устойчивость аустенита повышается. При
300° С и ниже быстрое охлаждение особенно опасно вследствие
того, что сталь становится менее пластичной, чем при высоких
температурах. Температурные напряжения суммируются с напря­
жениями, возникающими при превращении аустенита в мартенсит.
При быстром охлаждении увеличивается опасность образования
трещины коробления.
На практике в качестве закалочных сред применяют воду,
минеральные масла, растворы солей и щелочей в воде и т. д. Наи­
более резко охлаждают растворы солей и щелочей. Опасность
образования закалочных трещин при использовании масла умеиь-'
шается, так как в интервале температур мартенситного превра­
щения скорость охлаждения в нем более низкая.
Если необходимо охлаждение со скоростями, промежуточными
между скоростями охлаждения в воде и масле, то применяют мас­
ляные эмульсии, растворы мыла или глицерина.
В процессе закалки скорость охлаждения по сечению детали
неодинакова: на поверхности она больше, в середине меньше.
Распределение температуры по сечению детали зависит от тепло­
проводности стали и скорости охлаждения поверхности. Сквоз­
ная закалка по всему сечению может быть достигнута тогда,
когда скорость охлаждения в середине сечения будет выше крити­
ческой. Если же в середине детали скорость охлаждения меньше
критической скорости закалки, а на наружной поверхности пре-
142
вышает ее, то на поверхности детали образуется структура мартен­
сита, а в сердцевине — структура типа перлита (рис. 84, а и б).
Поэтому в наружных слоях достигаются высокие твердость и проч­
ность, а сердцевина остается менее прочной. Детали с большим по­
перечным сечением охлаждаются медленнее, чем мелкие. Поэтому
глубина закаленного слоя с увеличением площади поперечного
сечения уменьшается. Когда требуется высокая прочность по
всему сечению детали, необходимо обеспечить ее сквозную прока-
ливаемость.
Прокаливаемостью назы­
вается глубина проникнове­
ния закаленной на мартенсит
зоны. Она увеличивается при
уменьшении критической ско­
рости закалки стали. Все
элементы (кроме кобальта),
растворяясь в аустените, по­
вышают его устойчивость и
увеличивают прокаливае-
мость стали. Поэтому боль­
шие детали, упрочняемые за­
калкой, изготавливают из
легированной стали. Для пол­
ной закалки легированной Рис. 84. Глубина закаленного слоя при
несквозной закалке:
стали достаточно охлаждение
а — схема распределения зон по продольному
в масле, тогда как углеродис­ сечению закаленного цилиндра (закаленная
тую сталь следует охлаждать зона выделена штриховкой); б — диаграмма
изотермического распада аустенита с нанесен­
в воде. Углеродистые стали ными на нее кривыми охлаждения
даже при охлаждении в воде
не прокаливаются насквозь уже начиная с диаметра 1 0 мм.
Из-за неравномерного и быстрого охлаждения, а также из-за
разновременности превращения аустенита в мартенсит в детали
возникают остаточные напряжения. Они могут привести к дефор­
мации закаленной детали или вызвать образование трещин
в ней.
Самый эффективный метод борьбы с трещинами — медленное
охлаждение в интервале мартенситного превращения. Легирован­
ные стали можно охлаждать в масле, обеспечивая малые скорости
охлаждения в интервале мартенситного превращения и снижая,
таким образом, температурные напряжения.
Для уменьшения коробления деталей их следует правильно
охлаждать. Например, штоки, сверла, профили, трубы и другие
детали, у которых длица значительно больше толщины и ширины,
необходимо погружать в закалочную среду так, чтобы ось оста­
валась вертикальной. Если их закаливать плашмя, то они вы­
гнутся дугой. Слои, охладившиеся ранее, окажутся длиннее, чем
слои, охладившиеся позже. Коробление исправляют правкой,
143
во время которой также могут возникнуть напряжения и образо­
ваться трещины.
При конструировании деталей, которые будут подвергаться
закалке, для предотвращения коробления и трещин следует из­
бегать резких переходов в сечениях, острых углов, коробчатых
сечений, несквозных отверстий и т. д.
В процессе закалки могут возникнуть и другие дефекты (на­
пример, недостаточная твердость закаленной детали или мягкие
пятна на ее поверхности). Причиной этого может быть слишком
низкая температура нагрева или слишком медленное охлаждение
при закалке. В этом случае структуру и свойства можно испра­
вить повторной закалкой: нагревом под закалку при более высо­
кой температуре и увеличением времени выдержки, а также уве­
личением скорости охлаждения.
Повышенная хрупкость закаленных деталей обычно обуслов­
лена перегревом, т. е. чрезмерным ростом зерна аустенита и полу­
чением крупнопластинчатого мартенсита. Этот дефект может быть
устранен повторной закалкой после нагрева данной стали при оп­
тимальной температуре.
Закалка обеспечивает получение высокой прочности и твер­
дости стали, но пластичность и ударная вязкость оказываются
низкими. В детали остаются высокие внутренние напряжения,
величина и даже знак которых не всегда поддаются верному
учету. Суммируясь с рабочими напряжениями в детали, они могут
привести к остаточной деформации или неожиданному разруше­
нию. Для снятия закалочных напряжений и повышения пластич­
ности стали применяют отпуск.
Структуры закалки — мартенсит, бейнит и троостит — неже­
лательны в сварных соединениях из углеродистых и легированных
жаропрочных перлитных сталей. Они резко уменьшают пластич­
ность, могут вызвать образование трещин и снижают работоспособ­
ность сварного соединения при высоких температурах. Ответствен­
ные сварные соединения паропроводов и поверхностей нагрева
подвергают отпуску.

6. Отпуск и старение
Отпуск — нагрев закаленной стали до температуры ниже A clt
выдержка при этой температуре и последующее охлаждение.
Проводится с целью устранения внутренних напряжений и повы­
шения пластичности.
Рассмотрим превращения, происходящие при нагреве в зака­
ленной на мартенсит стали.
Мартенсит, имеющий после закалки тетрагональную кристал­
лическую решетку, при нагреве выше 80° С начинает превращаться
в кубический. Как всякий пересыщенный раствор, мартенсит
неустойчив. Он распадается при комнатной температуре, но ско-
144
рость распада чрезвычайно мала из-за незначительной тепловой
подвижности атомов. При температуре выше 80° С подвижность
атомов уже достаточна для того, чтобы углерод частично перешел
из пересыщенного раствора в пластинки карбида толщиной всего
в несколько атомных слоев за относительно небольшой промежуток
времени. Это превращение происходит в интервале 80—170° С.
При нем происходит уменьшение искажения кристаллической ре­
шетки мартенсита. Внутренние напряжения снижаются, умень­
шается удельный объем мартенсита, размеры детали немного со­
кращаются. Твердость и прочность остаются почти неизменными,
а пластические свойства несколько повышаются.
Отпуск в интервале 150—200° С называется низким отпуском,
Низкому отпуску подвергают режущий инструмент и детали, ра­
ботающие на износ, от которых требуется высокая твердость.
В результате низкого отпуска получается отпущенный кубический
мартенсит.
При нагреве закаленной стали от 200 до 300° С остаточный
аустенит превращается в отпущенный мартенсит: это сопровож­
дается некоторым увеличением размеров детали. К концу этого
температурного интервала a -твердый раствор еще несколько пере­
сыщен углеродом, внутренние напряжения практически устранены.
Нагрев выше 300° С вызывает дальнейшее выделение углерода
из мартенсита, происходит обособление карбидов с образованием
очень мелких округлых включений цементита. При температурах
выше 400° С карбиды укрупняются.
Отпуск стали — диффузионный процесс. Превращение одно­
родного мартенсита в карбидо-ферритную смесь с резким разли­
чием химического состава происходит в течение определенного
времени. Нагреть сталь до заданной температуры отпуска недоста­
точно. Необходимо еще выдержать ее при этой температуре для
завершения диффузионных процессов. Время выдержки при от­
пуске обычно колеблется от 30 мин до нескольких часов в зави­
симости от состава стали и размеров детали.
При распаде мартенсита получаются структуры троостита,
сорбита и перлита. Они отличаются от тех же структур, получаю­
щихся в процессе распада аустенита, размером частиц и механи­
ческими свойствами. Форма цементитных включений, образую­
щихся при распаде мартенсита, округлая, тогда как при распаде
аустенита получаются пластинки цементита. Различная форма
включений цементита обусловливает разные свойства. При одной
и той же прочности сталь после отпуска получается более пластич­
ной.
На рис. 85 показано, как изменяются механические свойства
стали 45, закаленной с 840° С в масле, в процессе последующего
отпуска. С повышением температуры отпуска твердость, предел
прочности и предел текучести монотонно снижаются, а относи­
тельное удлинение и ударная вязкость повышаются. Изменяя
145
температуру отпуска, можно получать различные сочетания ме­
ханических свойств.
Отпуск в интервале 350—500° С называется средним отпуском.
Он обеспечивает высокие предел упругости, предел прочности,
предел усталости и ударную вязкость. После среднего отпуска
получается структура троостита отпуска.
Среднему отпуску подвергают, например, пружины подвесок
трубопроводов, рессоры.
Высокому отпуску — многие детали машин и элементы тепло­
силового оборудования. В частности, закалке в масле с последую-
Н

Рис. 85. Зависимость механических свойств стали 45

от температуры отпуска

щим высоким отпуском подвергают толстостенные паропроводные

трубы из некоторых легированных сталей. Углеродистую закален­
ную сталь при высоком отпуске нагревают до 500—650° С. При
этом получают структуру троостита или сорбита отпуска.
Основное назначение высокого отпуска — получение высоких
пластических свойств и ударной вязкости при остаточной проч­
ности и твердости стали. Комплекс механических свойств у стали
после закалки с высоким отпуском получается выше, чем после
нормализации или отжига. Двойная термическая обработка,
состоящая из закалки и среднего или высокого отпуска, назы­
вается улучшением. Такая термическая обработка иногда необ­
ходима для шпилек и шпинделей теплосиловой арматуры.
Свойства углеродистой стали после закалки и отпуска опре­
деляются температурой и продолжительностью нагрева при от­
пуске. Они не зависят от скорости охлаждения после отпуска.
Старение металла — выделение мелкодисперсных частиц вто­
ричных фаз в сплавах с ограниченной растворимостью при тем-
146
пературе ниже Асх. Избыточные компоненты выделяются в виде
тончайших субмикроскопических включений по телу или грани­
цам зерен. Эти процессы вызывают повышение твердости и проч­
ности, так как выделения вторичных фаз затрудняют перемещение
дислокаций. В большинстве случаев старение сопровождается рез­
ким снижением пластичности и ударной-вязкости. Для котельных
сталей это совершенно недопустимо.
Котельный стальной лист и труба из малоуглеродистой стали
проявляют склонность к старению в наклепанном состоянии
(после вальцовки, гибки или других операций холодной пласти­
ческой деформации). При вылеживании при комнатной темпера­
туре повышается твердость и прочность, а пластичность и удар­
ная вязкость снижаются. Этот процесс длится многие месяцы
и называется е с т е с т в е н н ы м с т а р е н и е м . Нагрев на­
клепанного металла до 250—300° С резко ускоряет процесс. Удар­
ная вязкость при этом может снизиться до величины, составляю­
щей 5—10% от исходной. Особенно подвержены старению стали,
деформированные на 3— 1 0 %.
Охрупчивание металла может привести к авариям, особенно
в тех случаях, когда деталь воспринимает ударные нагрузки.
Старение — одна из причин образования кольцевых трещин в тру­
бах из малоуглеродистой стали в местах развальцовки.
Причина старения — образование при быстром охлаждении
пересыщенного раствора углерода и азота в феррите. При тем­
пературе 727° С в феррите растворяется 0,025% С, а при ком­
натной— всего 0,006%. Пластическая деформация делает пере­
сыщенный раствор еще менее стабильным. В результате его рас­
пада образуются весьма мелкодисперсные карбиды и нитриды
железа. Нагрев при 250—300° С ускоряет процесс старения, так
как диффузионная подвижность при этом повышается. При более
высоких температурах одновременно с выпадением частиц проис­
ходит их укрупнение. Крупных частиц получается меньше, так
как объем каждой из них существенно больше. Они относительно
слабо влияют на свойства стали, и старение не наблюдается.
Наиболее склонны к старению малоуглеродистые стали, осо­
бенно кипящие (раскисленные только марганцем). Полуспокой-
ная и спокойная стали менее чувствительны к старению. Особенно
эффективно действует раскисление алюминием. Аналогично
влияют молибден и ванадий. С повышением содержания углерода
склонность стали к старению снижается.

7. Термическая обработка чугуна

Обычный серый чугун с пластинчатым графитом имеет низкую

ударную вязкость. Поэтому используют так называемые ковкие
чугуны, отличающиеся высокой ударной вязкостью и пластич­
ностью.
147
 Для изготовления деталей из ковкого чугуна готовят отливки
из белого чугуна с низким содержанием кремния (0,5— 1,2%),
марганца (не более 0,5—0,6%) и углерода (2,1—3,1%). Малое
содержание кремния обеспечивает отсутствие пластинчатых вклю­
чений графита в структуре. Отливки подвергают длительному
отжигу, график которого приведен на рис. 8 6 .
При отжиге отливки из белого чугуна медленно нагревают
до 950—1000° С в печи с нейтральной атмосферой или в ящике
с песком. Предварительный подогрев до 350—400° С необходим
для удаления из отливок водорода и ускорения вследствие этого

Рис. 86. Схема температурного режима ступенчатого отжига ковкого чугуна

процесса графитизации. Во время выдержки при 950—1000° С

происходит распад ледебуритного цементита на углерод от­
жига и аустенит. Включения углерода отжига имеют хлопьевид­
ную форму, что обеспечивает высокую пластичность и ударную
вязкость.
В результате непрерывного и относительно быстрого охлажде­
ния до комнатной температуры в отливках образуется структура
перлита и углерода отжига. Чугун с такой структурой называют
перлитным ковким (рис. 87, а).
Если вблизи нижней критической точки А гг охлаждение бу­
дет очень медленным (3—5 град/ч) или будет дана выдержка при
700—720° С, то произойдет распад и цементита перлита, образо­
вавшегося из аустенита при переходе через критическую точку A rt .
У чугуна с обычным содержанием кремния и марганца темпера­
тура А гх составляет около 760° С. Продуктами распада цементита
из перлита являются феррит и углерод отжига. Такой чугун на­
зывают ферритным ковким. Микроструктура ферритного ков­
кого чугуна представлена на рис. 87, б. Перлитный ковкий чу­
гун более дешев, но менее пластичен, чем ферритный.
148
 Ковкий чугун применяют для изготовления корпусов венти­
лей, кранов, задвижек малых размеров, а также фитингов (трой­
ников, крестовин и т. д.). Он находит также широкое применение
в автотракторостроении и сельскохозяйственном машинострое­
нии. Ковкий чугун является хорошим заменителем стального
фасонного литья, технология изготовления которого сложна.

Рис. 87. Микроструктура ковкого чугуна:

а — перлитный, X 300; б — ферритный, Х150

Обозначение марок ковкого чугуна по ГОСТ 1215—59 начи­

нается с букв КЧ — ковкий чугун. За ними следует двухзнач­
ное число, показывающее минимальное значение предела проч­
ности на растяжение в кГ/мм2, а далее через дефис — минималь­
ное значение относительного удлинения в процентах. Например,
чугун КЧ37-12 имеет предел прочности при растяжении не менее
37 кГ/мм2, относительное удлинение не менее 12%.

8. Химико-термическая обработка стали

При химико-термической обработке происходит изменение хи­

мического состава и структуры поверхностных слоев детали под
воздействием внешней среды и температуры.
Обычно при химико-термической обработке деталь помещают
в среду, богатую элементом, который диффундирует в металл.
В случае газовой среды (наиболее частый случай) при такой
обработке происходят три элементарных процесса: диссоциация,
149
 адсорбция и диффузия. Диссоциация — распад молекул с обра­
зованием свободных атомов. Процент распавшихся молекул по
отношению к общему количеству их называется степенью диссо­
циации. Она увеличивается с повышением температуры.
Активные атомы из диссоциированных молекул растворяются
в поверхностном слое. Этот второй процесс называется адсорб­
цией. Проникновение насыщенного элемента вглубь — диффу­
зия — характеризует третий процесс. Чтобы диффузия проте­
кала с приемлемой для производства скоростью, необходимо
образование твердого раствора диффундирующего элемента в об­
рабатываемом металле. Общая скорость нарастания глубины слоя
с измененным химическим составом определяется скоростью са­
мого медленного из трех перечисленных процессов. С повышением
температуры все три процесса ускоряются, и темп роста слоя
с измененным химическим составом увеличивается.
Виды химико-термической обработки классифицируют по эле­
ментам, которыми насыщается поверхностный слой. Например,
насыщение поверхностного слоя углеродом называется цемента­
цией, азотом — азотированием, алюминием — алитированием
и т. д.
Цементация. В результате цементации получается твердый
и износостойкий поверхностный слой при сохранении мягкой
и вязкой сердцевины, повышается предел усталости стали. Це­
ментации часто подвергают шестерни редукторов шаровых бара­
банных мельниц, которые служат для разлома угля, сжигаемого
в паровых котлах. Цементация — наиболее распространенный
вид химико-термической обработки.
Цементации подвергают углеродистые и легированные стали,
содержащие от 0,1 до 0,25% углерода. Наблюдается тенденция
к увеличению содержания углерода в цементируемых сталях
до 0,35% с целью получения более высоких механических свойств
в сердцевине деталей.
Цементируемые стали должны хорошо обрабатываться реза­
нием, быть наследственно мелкозернистыми, чтобы в процессе
цементации не происходил рост зерна, и мало деформироваться
при закалке. В цементованном слое не должно быть много оста­
точного аустенита, снижающего твердость и ухудшающего изно­
состойкость.
Процесс'цементации можно осуществлять в твердом или газо­
образном карбюризаторах.
В качестве твердого карбюризатора применяют смесь бере­
зового угля и углекислых солей (BaC03, NaC0 3 и др.). Кусочки
угля для интенсивного протекания процесса должны быть раз­
мером от 3,5 до 10 мм. Обычно применяют смесь, состоящую из
свежего (20—35%) и отработанного карбюризатора (80—65%).
В стальные ящики насыпают слой карбюризатора, на который
укладывают цементируемые детали. Расстояние между деталями
150
должно быть 5—15 мм. Их пересыпают карбюризатором и сверху
укладывают второй слой и т. д. Ящики закрывают крышками и
щели замазывают огнеупорной глиной. Затем их нагревают до
температуры выше Acs (до 900—950° С) для получения структуры
аустенита, хорошо растворяющего углерод. Нагрев протекает
медленно, так как карбюризатор плохо проводит тепло. Макси­
мальная температура нагрева ограничивается началом интенсив­
ного роста зерна аустенита.
При нагреве кислород воздуха, находящегося в ящике, взаимо­
действует с углеродом:
2С + 0 2 = 2СО.
Образовавшаяся закись углерода разлагается на поверхности
детали на углекислый газ и атомарный углерод:
2СО = С 0 2 + С.
Атомарный углерод растворяется в аустените. Окись углерода
взаимодействует в объеме карбюризатора с раскаленным угле­
родом и восстанавливается до закиси:
СО 2 + С = 2СО.
Процессы разложения закиси углерода на поверхности детали
и переход углерода в аустенит повторяются. Таким образом, за­
кись углерода переносит углерод от карбюризатора к поверхности
цементируемой детали.
Углекислые соли активизируют карбюризатор вследствие об­
разования углекислого газа:
ВаС0 3 = ВаО + С 0 2.
Затем углекислый газ в объеме карбюризатора восстанавли­
вается до закиси. Процесс ускоряется.
Длительность цементации определяется требуемой толщиной
цементованного слоя. Обычно вместе с нагревом она составляет
8 — 1 2 ч.
Охлаждение ящиков после цементации целесообразно прово­
дить на воздухе (освобождается горячая печь для следующей пар­
тии цементуемых деталей).
После цементации для получения высокой твердости цементо­
ванного слоя проводят закалку. Температура закалки 780—810° С.
Такая температура является оптимальной для стали, содержащей
0,75—0,85% С (обычное содержание углерода в цементованном,
слое). Малоуглеродистая сердцевина детали не воспринимает
закалку. Структура сердцевины феррит и перлит. Чтобы предот­
вратить скалывание цементованного закаленного слоя при боль­
ших контактных напряжениях и ударах, необходим низкий отпуск.
Если в процессе цементации в результате длительного пребы­
вания при температуре выше Ас3 произошел сильный рост зерна
151
 аустенита, то перед закалкой проводят нормализацию с 860—
880° С для измельчения зерна.
Газовую цементацию проводят в газовом карбюризаторе, со­
держащем метан и закись углерода.
Газовый карбюризатор получают в результате высокотемпе­
ратурного разложения нефтепродуктов (часто используют керо­
син) без доступа воздуха или с весьма ограниченным доступом.
Процесс разложения называется пиролизом. В пиролизной уста­
новке, кроме газов, выделяются смолы и сажа. Газовый карбю­
ризатор применяют для цементации в печах с принудительной цир­
куляцией газов.
Для получения газового карбюризатора может быть также
использован бензол, пиробензол и природный газ, сжигаемый
с недостатком воздуха.
На поверхности детали закись углерода и метан разлагаются,
отдавая свой углерод аустениту.
Нагрев в газовом карбюризаторе и процесс насыщения поверх­
ностного слоя протекают более эффективно, чем в твердом. Дли­
тельность процесса в целом сокращается в 2—2,5 раза. Цемента­
ция в газовом карбюризаторе выгодна в крупносерийном и массо­
вом производстве, например в автомобильной промышленности.
Иногда ее проводят с индукционным нагревом цементуемых де­
талей токами высокой частоты.
Режимы термической обработки после цементации в газовом
карбюризаторе такие же, как после цементации в твердом карбю­
ризаторе.
Азотирование — насыщение поверхностного слоя стальной де­
тали азотом. Обеспечивает повышение твердости и износостой­
кости деталей, увеличивает предел усталости, повышает корро­
зионную стойкость. После азотирования не требуется термиче­
ская обработка. Высокая твердость азотированного слоя сохра­
няется до 450—500° С, тогда как цементованный слой начинает
терять твердость уже при 200° С.
В теплотехнике азотирование применяют для уменьшения
пригораиия и задирания резьбы.
Азотированный слой на углеродистой стали хрупок. Для де­
талей, подвергаемых азотированию, обычно используют леги­
рованную сталь 38ХМЮА, которая почти в три раза дороже углеро­
дистой.
Перед азотированием сталь 38ХМЮА закаливают с 950° С,
отпускают на сорбит при 650° С и подвергают окончательной
механической обработке, включая шлифовку. Азотирование за­
ключается в длительном нагреве деталей, помещаемых в герме­
тически закрытый муфель. Под давлением 1,0— 1,5 М н/м2 (100—
150 мм в о д . cm.) в муфель подают аммиак. Для получения слоя
с высокой твердостью и износостойкостью необходимо поддержи­
вать температуру 500—520° С. Азотированный слой толщиной
1 5 2
0,8 мм может быть получен за 100 ч. Его твердость достигает
1200 HV.
Существует ускоренный способ азотирования со ступенчатым
нагревом. Сначала азотирование ведут при 500—520° С в течение
12 ч, затем температуру повышают до 600—620° С и азотируют в те­
чение 18—24 ч. После чего температуру снижают до 500—520° С
и азотируют еще 12 ч. При суммарной длительности ступенчатого
азотирования около 42—48 ч получается та же глубина азотирован­
ного слоя — 0 , 8 мм.
Для повышения коррозионной стойкости детали подвергают
кратковременному азотированию в течение 0,5—2 ч при темпера­
туре 600—700° С. Твердость азотированного слоя, полученного
таким способом, относительно низкая — около 800 HV.
Азотирование рекомендуется для шпинделей паровой арма­
туры из перлитной стали, работающей при температуре не выше
510—540° С. Однако необходимо иметь в виду, что азотирован­
ный слой в контакте с абсестовой и асбестографитовой набивкой
имеет малую коррозионную стойкость.
Азотированные шпиндели из аустенитной стали ЭИ405
(Х16Н13М2Б) могут работать при температуре до 580° С. Азоти­
рованный слой на стали ЭИ405 обладает хорошей стойкостью про­
тив задирания и эрозии.
Цианирование — процесс одновременного насыщения. поверх­
ностного слоя стали углеродом и азотом, повышающий механи­
ческие свойства и износостойкость.
Цианирование проводят в ваннах расплавленных цианистых
солей или в газовой среде, содержащей метан, закись углерода
и аммиак. Цианированию подвергают некоторые зубчатые колеса
автомобилей и другие детали, а также режущие кромки сверл,
фрез, резцов и метчиков после обезуглероживания в результате
нагрева под закалку. Насыщение азотом и углеродом в газовой
среде называют нитроцементацией. Для деталей теплосилового
оборудования цианирование и нитроцементацию не применяют.
Алитирование — процесс насыщения поверхностного слоя алю­
минием. Алитированный слой толщиной 0,3—0,4 мм хорошо за­
щищает деталь от окисления при высокой температуре, но механи­
ческие свойства его невысоки. Он состоит из твердого раствора
алюминия в феррите. Алитирование применяют для повышения
окалиностойкости чехлов термопар, обдувочных аппаратов для
очистки экранных труб от золы, и т. д. Изделия из углеродистой
стали укладывают в железный ящик и тщательно засыпают смесью,
состоящей из 49% алюминиевой пудры, 49% глинозема (А12 0 3)
и 2% нашатыря (NH4 C1). Ящик помещают на 2—12 ч в печь,
нагретую до 900—950° С. При взаимодействии нашатыря и алюми­
ния образуются пары хлористого алюминия А1С13, взаимодей­
ствующие с железом по реакции
А1С13 -f Fe = А1 + FeCl3.
153
 Треххлористое железо улетучивается, а алюминий диффундирует
в глубь изделия.
Диффузионное хромирование — перспективный метод поверх­
ностного упрочнения низколегированных перлитных сталей. Оно
резко повышает стойкость поверхности против задирания, корро­
зии и эрозии.
Рекомендуется для упрочнения шпицделей из стали ЭИ723,
работающих при температуре до 565° С.
Диффузионное хромирование протекает медленнее, чем али­
тирование. На поверхности детали образуется химически стой­
кий, прочный при высоких температурах слой, состоящий из слож­
ных карбидов. Для хромирования применяют смесь, состоящую
из 60% порошка металлического хрома, 36% глинозема или као­
лина и 4% нашатыря, в которую помещают хромируемую деталь.
Процесс ведут при температуре около 1000° С. За 25—30 ч на по­
верхности детали из малоуглеродистой стали образуется хроми­
рованный слой толщиной от 0,05 до 0,1 мм.
Хромирование в газообразной среде более экономично. При
газовом хромировании хлористый водород приводят в соприкос­
новение с кусками феррохрома; образующиеся пары хлорида
хрома направляют в реторту с изделием. В результате обменных
реакций происходит диффузия хрома в сталь. Хромированный
слой толщиной 0,05—0,1 мм может быть получен за 3—4 ч при
температуре 1000° С.
Сульфидирование — насыщение поверхностных слоев сталь­
ных и чугунных деталей серой для улучшения износостойкости
и противозадирных свойств трущихся поверхностей. Детали перед
сульфидированием тщательно обезжиривают, промывают горячей
водой и подогревают до 150—200° С. Затем их помещают в расплавы
солей, содержащие сернистые соединения. Расплавы, применяе­
мые для сульфидирования, могут иметь различные составы.
Например, для сульфидирования при 540—560° С применяют
ванну, содержащую 90—95% желтой кровяной соли [K4Fe (CN)0],
5— 10% едкого натра (NaOH) и 3—5% пирита (FeS). Когда в со­
став ванн для сульфидирования входит группа CN, происходит
одновременное насыщение поверхностного слоя серой, азотом
и углеродом.
Химико-термической обработке в таких ваннах подвергают
клапаны автомобильных двигателей, детали насосов и паровых
машин.
Сульфидирование — конечная обработка деталей. Наиболее
высокая сопротивляемость задиранию получается при сульфиди­
ровании после закалки и отпуска.
Эрозионная стойкость почти не изменяется. Рекомендуется
для деталей арматуры, работающих при температурах до 2 0 0 —
300° С без эрозионного износа (ходовые втулки, шпиндели, гайки,
крепежные детали водомерных колонок и т. д.)
154
 9. Термомеханическая обработка

В последние годы разработан новый способ получения высоко­

прочных изделий, совмещающий пластическую деформацию и
термическую обработку. Он получил название термомеханической
обработки или сокращенно ТМО. Эта обработка позволяет полу­
чить более высокую прочность, чем термическая обработка при
сохранении высокой пластичности.
Высокотемпературная термомеханическая обработка заклю­
чается в нагреве деталей до перехода структуры в аустенит и пла­
стического деформирования в этом состоянии.
Пластическое деформирование происходит при прокатке, штам­
повке или другом виде горячей обработки давлением. Затем де­
таль сразу же закаливают во избежание рекристаллизации ау­
стенита.
При другом виде ТМО деталь также нагревают до перехода
в аустенит, а затем охлаждают несколько ниже выступа кривой
начала распада аустенита, но выше линии начала мартенситного
превращения. В этом интервале температур аустенит устойчив
в течение относительно большого промежутка времени. До начала
распада аустенита деталь успевают пластически продеформи-
ровать и закалить. Это низкотемпературная термомеханическая
обработка или НТМО.
Из деформированных зерен аустенита получаются очень мел­
кие пластинки мартенсита с благоприятным распределением дис­
локаций. ТМО позволяет получить у обычной конструкционной
стали предел прочности до 2,7 Гн/м 3 (270 кГ1мм2) при ударной вяз­
кости 0,3—0,4 Мдж!м2 (3—4 кГ-м! см2). Применяя закалку и низ­
кий отпуск, у тех же сталей можно получить предел прочности
на уровне только 1,8—2,2 Гн/м2 (180—220 кГ/мм2) при несколько
худшей ударной вязкости: 0,2—0,3 Мдж1м2 (2—3 кГ-м/сма).
ТМО значительно повышает пластичность жаропрочных сплавов
на никелевой основе, а также титановых сплавов.
В результате ТМО длительная прочность сплавов на никеле­
вой основе повышается на 10—15%.
Недостатками ТМО являются технологическая трудность осу­
ществления процесса, невозможность механической обработки
резанием после ТМО (очень высокая твердость деталей) и то, что
после ТМО получается разупрочнение основного металла в око-
лошовной зоне при сварке.
 Глава VI
ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ

1. Влияние легирующих элементов на свойства стали

Легирующими называют элементы, специально вводимые
в сталь в определенных количествах для придания ей определен­
ной структуры-и свойств. Легирующими могут быть и постоянные
примеси в сталях — марганец и кремний, если их количество пре­
вышает обычное содержание в углеродистых сталях и если их
вводят в стали специально.
Стали, в которые для получения требуемых свойств специально
вводят легирующие элементы, называются легированные сталями.
Например, сталь с 0,2% V является сталью, легированной ва­
надием. В то же время сталь с 0,6% Мп, вводимого в нее для рас­
кисления в процессе производства, не относится к легированным
сталям, так как обычное содержание марганца в углеродистой
стали не превышает 0,6—0,8%. Если же содержание марганца
повысить до 2,5%, то такая сталь будет называться легированной
марганцовистой сталью.
Назначение легирования: повышение прочности стали без при­
менения термической обработки путем упрочнения феррита,
растворением в нем легирующих элементов; повышение твердости,
прочности и ударной вязкости в результате увеличения устойчи­
вости аустенита и тем самым увеличения прокаливаемое™; при­
дание стали специальных свойств, из которых для сталей, иду­
щих на изготовление котлов, турбин и вспомогательного оборудо­
вания, особое значение имеют жаропрочность и коррозионная
стойкость.
Легирующие элементы могут растворяться в феррите или ау­
стените, образовывать карбиды, давать интерметаллические соеди­
нения, располагаться в виде включений, не взаимодействуя с фер­
ритом или аустенитом, а также с углеродом. В зависимости от
того, как взаимодействует легирующий элемент с железом и угле­
родом, он по-разному влияет на свойства стали.
В феррите в большей или меньшей степени растворяются
все элементы. Это упрочняет сталь без термической обработки.
При этом твердость и предел прочности возрастают, а удар­
ная вязкость обычно снижается. Только хром (до 1%) и никель
повышают ударную вязкость феррита. Никель оказывает наиболее
эффективное действие: одновременно с упрочнением феррита он
резко повышает его ударную вязкость при комнатной и особенно
минусовых температурах.
Все элементы, растворяющиеся в железе, изменяют устойчи­
вость феррита и аустенита. По характеру влияния на полиморфные
превращения все элементы могут быть разделены на две группы.
Элементы первой группы (никель, марганец, медь, кобальт и азот)
156
расширяют область устойчивого состояния аустенита. Они способ­
ствуют повышению критической точки Л4 и снижению точки А 3.
На рис. 88, а показана условная диаграмма состояния железа
с элементами первой группы. Левая ордината на диаграмме со­
ответствует чистому железу. Содержание элемента, расширяю­
щего область устойчивого аустенита, возрастает слева направо
по оси абсцисс. Видно, что при содержании легирующего эле­
мента свыше определенного процента сталь от комнатных темпе­
ратур до линии солидуса имеет структуру аустенита. Такая сталь

Содерж ание леги р ую щ и х Содержание легирующих

элем ент ов элемент ов
а 5

Рис. 88. Схемы диаграмм состояния железа и одного легирующего

элемента при неограниченной растворимости:
а — л е ги р у ю щ и й эл ем ен т п о вы ш ает у сто й ч и во сть а у сте н и т а; б — л е ги р у ю ­
щ ий эл ем ен т повы ш ает у сто й ч и во сть ф ер р и та

называется аустенитной. Для получения в стали аустенитной

структуры ее обычно легируют никелем или марганцем.
Элементы второй группы (хром, кремний, молибден, ванадий,
вольфрам, титан и алюминий) уменьшают устойчивость аустенита
и повышают устойчивость феррита. Они снижают критическую
точку Л4 и повышают А 3. Тем самым они способствуют сокраще­
нию аустенитной области. Влияние этих элементов на полиморф­
ные превращения характеризует диаграмма состояния, представ­
ленная на рис. 88, б. По оси абсцисс на диаграмме состояния по­
казано содержание элемента, повышающего устойчивость феррита
(возрастает слева направо). Если содержание этих элементов в стали
превышает определенный процент, то сталь от комнатных темпе­
ратур до линии солидуса будет иметь структуру феррита. Такая
сталь называется ферритной.
Легирующие элементы смещают также точку А г — темпера­
туру, при которой в железоуглеродистых сплавах происходит,
эвтектоидное превращение. Элементы первой группы, расширяю­
щие область устойчивого у-железа, понижают температуру А 4.
Элементы второй группы, сужающие область устойчивого у-же-
157
 леза, повышают температуру А х. Все легирующие элементы спо­
собствуют получению структуры легированного перлита с пони­
женным содержанием углерода. Они сдвигают точку S на диа­
грамме состояния железо—цементит влево.
Критические точки легированных сталей смещаются в зави­
симости от того, какие легирующие элементы и в каких коли­
чествах присутствуют в ней. Поэтому при выборе температур на­
грева под закалку, нормализацию, отжиг или отпуск необходимо
учитывать смещение критических точек (критические точки раз­
личных легированных сталей приведены в справочниках по терми­
ческой обработке и в справочниках по котлотурбинным сталям).
'Как видно из рассмотренных диаграмм состояния, аустенит­
ные и ферритные стали не претерпевают полиморфных превраще­
ний. Следовательно, эти стали не могут быть подвергнуты такой
термической обработке, как закалка на мартенсит или нормализа­
ция для измельчения зерна.
Легирующие элементы, расположенные в периодической си­
стеме левее железа, образуют карбиды более стойкие, чем карбид
железа — цементит. При легировании стали карбидообразую­
щими элементами в ее структуре образуются включения карби­
дов. Легирующие карбидообразующие элементы могут образовы­
вать самостоятельные карбиды или замещать железо в карбиде
железа—цементите. При избытке карбидообразующих элементов
по отношению к углероду эти элементы входят в твердый раствор.
В качестве карбидообразующих элементов часто применяют хром,
вольфрам, ванадий, молибден, титан, ниобий. Карбидные вклю­
чения упрочняют сталь и повышают ее твердость.
Легирующие элементы очень сильно влияют на изотермиче­
ский распад аустенита. Все элементы, кроме кобальта, замедляют
изотермический распад аустенита и повышают тем самым прокали-
ваемость. Они как бы сдвигают вправо С-образную кривую на диа­
грамме изотермического распада аустенита.
Элементы, растворяющиеся в феррите и не образующие карби­
дов, а также марганец не искажают вид С-образной кривой. Их
влияние схематически показано на рис. 89, а. Положение кривой
начала распада аустенита углеродистой стали обозначено пункти­
ром. Сплошной линией показана кривая начала распада аусте­
нита стали, легированной некарбидообразующими элементами
или марганцем. Из некарбидообразующих элементов особенно
сильно повышают прокаливаемость малые присадки бора (0,002—
0,003%). По границам аустенитных зерен, где правильность строе­
ния кристаллической решетки нарушается и наблюдайся большое
число дислокаций и вакансий, сосредоточиваются атомы бора.
Присутствие их затрудняет зарождение центров распада аусте­
нита, которые обычно зарождаются как раз по границам зерен,
в данном случае заблокированных бором. Большая присадка бора,
наоборот, понижает прокаливаемость. В этом случае по границам
158
зерен образуются бориды. Включения их могут служить центрами
распада аустенита.
Карбидообразующие элементы вызывают изменение формы
С-образной кривой. Они сильно замедляют превращение аустенита
при 400—500° С, когда обычно при этих условиях в углеродистых
сталях наблюдается минимальный инкубационный период и макси­
мальная скорость распада. При 300—400° С карбидообразую­
щие легирующие элементы замедляют распад в меньшей степени.
Диаграмма изотермического распада приобретает характерное
очертание с двумя максимумами (рис. 89, б). Как и на рис. 89, а,

Время
а
Рис. 89. Влияние легирующих элементов на диаграмму изотермического
распада аустенита:
а — н ек ар б и д о о б р азу ю щ и е эл ем ен ты и м а р ган ец ; б — кар б н д о о б р а зу ю щ и е элем енты

пунктирная линия относится к углеродистой стали, сплошная —

к легированной карбидообразующими элементами. Особенно
сильно повышается прокаливаемость легированной стали, когда
в ее состав вводят карбидообразующие элементы совместно с эле­
ментами, не образующими карбидов. В этом случае происходит
интенсивный сдвиг С-образной кривой как в области минимума
устойчивости аустенита, так и при более низких и более высоких
температурах.
Следует отметить, что карбидообразующие элементы замедляют
распад аустенита и повышают прокаливаемость только тогда,
когда они растворяются в аустените.
Если легирующий элемент образует труднорастворимые кар­
биды, он может даже понижать прокаливаемость. Такой леги­
рующий элемент забирает из аустенита углерод в карбиды. Уг­
лерод, растворенный в аустените, повышает его устойчивость
и повышает прокаливаемость. Удаление углерода из аустенита
в карбиды вызовет обратный эффект. Кроме того, нерастворив-
159
 шиеся карбиды служат центрами распада аустенита, что способ­
ствует снижению устойчивости аустенита.
При повышении температуры нагрева под закалку трудно­
растворимые карбиды могут быть переведены в раствор в аустените.
В этом случае аустенит обогатится углеродом, исчезнут готовые
центры распада аустенита и прокаливаемость возрастет.
В качестве примера можно привести сталь с 2% V. Карбиды
ванадия очень плохо растворяются в аустените. При температуре
нагрева под закалку до 950° С карбиды не растворяются. В ре­
зультате критическая скорость закалки повысится вдвое, а про­
каливаемость понизится. Если же температуру нагрева увеличить
до 1100° С, то карбиды растворяются и прокаливаемость уве­
личивается.
Легирующие элементы не изменяют природы мартенситного
превращения, но они влияют на положения прямых начала и конца
мартенситного превращения. Большинство легирующих элемен­
тов снижает температуру начала мартенситного превращения.
Особенно эффективно действует марганец. Алюминий и кобальт
представляют исключения; они повышают температуру Мн. Крем­
ний почти не влияет на нее. В том же направлении, что и Мн
под влиянием легирующих элементов, смещается температура
конца мартенситного превращения М к.
Все легирующие элементы, кроме марганца, препятствуют
росту аустенитного зерна. Марганец способствует росту зерна.
Легирующие элементы не оказывают заметного влияния на
превращения, происходящие в закаленной стали при температуре
ниже 150° С. Но они сильно замедляют превращения, происходя­
щие при температуре выше 150° С. Легированный мартенсит устой­
чивее нелегированного. Карбиды и цементит с растворенными
в нем карбидообразующими элементами менее склонны к коагу­
ляции, чем чистый цементит. Карбидообразующие элементы осо­
бенно сильно замедляют превращения, происходящие при отпуске.
Легирующие элементы, не образующие карбидов, также затруд­
няют отпуск закаленной стали, но влияние их обычно слабее.
Наиболее сильно из элементов, не образующих карбидов, влияет
кремний. Отпуск закаленной легированной стали приходится
проводить при более высоких температурах и длительность вы­
держки увеличивать.

2. Классификация и маркировка легированных сталей

Существует несколько методов классификации легированных
сталей: по содержанию легирующих элементов, по числу компо­
нентов (элементов, определяющих ее свойства), по микрострук­
туре и по назначению.
В зависимости от содержания легирующих элементов легиро­
ванные стали делят на три группы: низколегированные — содер-
160
жащие менее 2,5% легирующих добавок; среднелегированные —
от 2,5 до 10%; высоколегированные — более 10%.
Компонентами углеродистой стали являются железо и углерод.
В легированной стали, кроме железа и углерода, компонентами
являются легирующие примеси. Следовательно, углеродистые
стали — двухкомпонентные. Стали, содержащие один легирующий
элемент, — трехкомпонентные. Стали, содержащие пять компо­
нентов и более, называют многокомпонентными.
Классификация легированных сталей по микроструктуре
несколько условна. Характерные для какого-либо класса струк­
туры получаются в результате различных режимов термической
обработки. Стали ферритного, перлитного и мартенситного клас­
сов названы по микроструктурам, получаемым при охлаждении
на воздухе (нормализации). Стали аустенитного класса получают
характерную структуру аустенита после нагрева до температур
около 1000—1200° С и резкого охлаждения — аустенитизации.
И, наконец, стали ледебуритного класса получают характерную
микроструктуру с участками ледебурита в результате очень мед­
ленного охлаждения литых деталей (отжига).
Стали ферритного класса содержат мало углерода, свыше
13% хрома или более 2,5% кремния; применяются как нержавею­
щие или электротехнические стали.
Стали перлитного класса наиболее распространены. Струк­
тура сталей этого класса после нормализации или отжига состоит
из феррита и перлита или перлита и карбидов. Такие стали содер­
жат мало легирующих примесей. Все они относятся к низко- и
средиелегированным сталям. Обладают хорошей обрабатывае­
мостью режущим инструментом. Многие стали перлитного класса,
содержащие 0,15—0,20% С, хорошо свариваются. Легированные
стали перлитного класса в настоящее время широко применяют
для изготовления барабанов, пароперегревателей, паропроводов
паровых котлов, роторов турбин, крепежных деталей фланцевых'
соединений, деталей арматуры на высокие параметры пара и т. д.
Стали мартенситного класса закаливаются на мартенсит при
охлаждении на воздухе. Они относятся в основном к среднелеги­
рованным сталям. Их применяют для изготовления труб нефте­
аппаратуры, режущих медицинских инструментов.
Стали аустенитного класса после закалки имеют аустенитную
структуру. Некоторые из них сохраняют аустенитную структуру
после нормализации. Они содержат много никеля или марганца.
В теплотехнике их применяют для изготовления пароперегрева­
телей, паропроводов, арматуры на сверхвысокие и сверхкритичес­
кие параметры пара. В электротехнике аустенитные стали нахо­
дят применение как немагнитные, в химическом машиностроении —
как нержавеющие стали.
Стали ледебуритного класса в литом состоянии содержат
эвтектику — ледебурит. Все они — высоколегированные с боль-
6 П. А. Антикайн 161
шим содержанием углерода. После ковки или прокатки сетка кар­
бидов ледебурита дробится и превращается в отдельные мелкие
карбидные зерна. Эти стали применяют для изготовления режущего
инструмента, облицовки лопастей гидротурбин, работающих в ус­
ловиях интенсивного абразивного износа твердыми взвешенными
в воде частицами, и в других случаях, когда требуются высокая
твердость и износостойкость.
По назначению легированные стали разделяются на три основ­
ные группы: конструкционные, инструментальные и стали с осо-
|Легированные стали \

Стали с особити
нагттныни свойствами
Р и с . 9 0 . К л а с с и ф и к а ц и я л е ги р о в а н н ы х \Пагнитномягш\^~^^агттжтвервб/е \
с та л е й п о н а з н а ч е н и ю
\Непагнитные \

быми свойствами. Каждая из этих групп может быть разделена

на более мелкие подгруппы. Подробная классификация легиро­
ванных сталей по назначению приведена на рис. 90.
В Советском Союзе для маркировки легированных сталей
принята буквенно-цифровая система. Каждый легирующий эле­
мент обозначается прописной буквой:
Марганец . . . . Г Вольфрам В Ниобий Б
Кремний . . . С Ванадий . . . Ф Кобальт . . . К
Хром . . . . . . X Титан . . . . т Бор . . . . . Р
Никель . , . . . н Алюминий . . ю Фосфор . . . П
Молибден . . . . м Медь . . . д Церий . . . . ц

Легирующий элемент обычно обозначают первой буквой его

названия, за исключением меди и марганца. Медь обозначают
буквой Д, а марганец — буквой Г, т. е. буквами, входящими в их
названия и не используемыми для обозначения других металлов.
Цифры, следующие за буквой, указывают примерное содержа­
ние легирующих элементов в процентах. Если в стали содержится
менее 1% легирующего элемента, то цифра не ставится. При содер-
162
жании легирующего элемента от 1 до 2 % после буквы ставят цифру
1. Двузначное число в начале марки обозначает содержание угле­
рода в сотых долях процента; однозначное число в начале марки,
принятое в обозначениях марок высоколегированных конструк­
ционных сталей и инструментальных сталей, — содержание угле­
рода в десятых долях процента. При содержании в высоколеги­
рованных сталях менее 0,08% углерода в начале марки ставится
цифра 0. Цифр перед маркой не ставят в обозначениях многих
инструментальных сталей, содержащих около 1 % или более угле­
рода, а также в марках высоколегированных сталей, если нижний
предел содержания углерода не ограничен при верхнем пределе
0,09% и более.
Так, перлитная сталь для пароперегревателей и паропроводов,
содержащая 0,12% углерода, 1,1% хрома, 0,3% молибдена и
0,2% ванадия, обозначается 12Х1МФ. Аустенитная сталь
Х18Н12Т, часто используемая в теплотехнике, содержит до 0,09%
углерода, 18% хрома, 12% никеля и менее 1% титана. Сталь
0Х18Н12Т содержит углерода менее 0,08%, а сталь Х12Ф — около
1 % углерода.
Химический состав и механические свойства проката из низко­
легированных сталей должны отвечать требованиям ГОСТ 4543—
61. По этому стандарту все легированные стали классифицируют
на качественные и высококачественные в зависимости от допу­
стимого содержания серы, фосфора, меди и никеля. Ограничения
на содержание этих элементов действительны тогда, когда они
не вводятся в сталь в качестве легирующих примесей. В конце
марки высококачественной стали ставят букву А, например
38ХМЮА.
Эта система классификации позволяет по марке стали судить
о ее составе и свойствах.
Некоторые подгруппы сталей по стандарту имеют особую мар­
кировку. Марки электротехнических тонколистовых кремнистых
сталей начинаются с буквы Э, например сталь Э42. Марки сталей,
используемых для изготовления постоянных магнитов, начинаются
с буквы Е, например ЕХЗ. Марки быстрорежущих сталей начи­
наются с буквы Р, шарикоподшипниковых — с буквы Ш. Более
подробно маркировка этих сталей будет разобрана в соответст­
вующих разделах.
Кроме стандартной маркировки легированных сталей, распро­
странена маркировка завода «Электросталь». Опытные и не стан­
дартизованные стали маркируют буквами ЭИ и ЭП (электросталь
исследовательской или поисковой плавки) и порядковым номером.
Например, сталь 4Х14Н14В2М маркируется ЭИ69.
Рассмотрим некоторые маркировки сталей, принятые за ру­
бежом.
В ФРГ принята также буквенно-цифровая система маркировки
стали. При этом используются три способа маркировки: по меха­
163
 ническим свойствам, по химическому составу и кодирующий, т. е.
специальными символами, которые не связаны непосредственно
с механическими свойствами или химическим составом.
При маркировке по механическим свойствам (например, сталь
марки TSt37.7) символ St означает, что сталь углеродистая, вы­
плавленная в конвертере с основной футеровкой (символ Т),
имеет предел прочности не менее 37 кГ/мм2, цифра 7 в конце
марки, — индекс, которому соответствует определенный комплекс
гарантированных механических свойств по соответствующему
стандарту.
При маркировке по химическому составу одна из сталей для
котельных барабанов обозначается 15СгМо9.4. Число 15 — сред­
нее содержание углерода в сотых долях процента, Каждый леги­
рующий элемент, входящий в состав стали, обозначается своим
химическим символом. Сталь содержит около 2 ,2 % хрома и 0,4%
молибдена. Цифра 9 — индекс, определяющий содержание хрома,
а цифра 4 — содержание молибдена. Порядок расположения индек­
сов соответствует порядку расположения химических символов.
Индексы не тождественны процентному содержанию элемента:
они могут совпадать, но это не обязательно.
В начале марки высоколегированной стали помещают символ X.
Например, X15CrNiSi.25.20 — высоколегированная сталь, со­
держащая хром, никель и кремний. Цифры 25 и 20 — индексы
содержания хрома и никеля, которые в данном частном случае
совпадают со средним содержанием этих элементов в стали (в про­
центах). Содержание кремния, не обозначенное в марке, состав­
ляет около 2 %.
В США используется цифровая маркировка по системе Аме­
риканского института железа и стали (AISI). Марки стали полу­
чаются короткими, но они не позволяют непосредственно опреде­
лить ни химического состава стали, ни ее механические свойства.
Аустенитные стали, содержащие в основном хром, никель
и марганец, относятся к серии AISI200. Аустенитные стали, со­
держащие в основном хром и никель, — к серии AISI300. Феррит­
ные хромистые стали с 12— 17% хрома образуют серию AISI400.
Например, распространенная сталь 304 соответствует нашей
стали 0Х18Н10. Перлитные стали имеют четырехзначное цифро­
вое обозначение. Например, нашей стали 15ХМ соответствует
сталь 4130.
Таким образом, очевидно, что стандартная система марки­
ровки, применяемая в СССР, наиболее удобна и наглядна.
3. Конструкционные легированные стали
Конструкционные легированные стали разделяют на строи­
тельные и машиностроительные. Строительные стали применяют
для изготовления различного рода строительных металлоконст­
рукций, машиностроительные — для изготовления деталей машин.
164
 Строительные конструкционные стали должны быть прочными,
обладать хорошей пластичностью в горячем и холодном состоя­
нии, хорошей свариваемостью, должны быть дешевыми и не со­
держать дорогих и дефицитных легирующих элементов. Строи­
тельные конструкционные стали — все низколегированные стали
перлитного класса. Они прочнее нелегированных углеродистых
сталей, поэтому конструкции одинаковой грузоподъемности, из­
готовленные из легированных строительных сталей, весят меньше,
чем изготовленные из углеродистых сталей. Стали для конструк­
ций и сооружений, подверженных динамическим нагрузкам, дол­
жны обладать достаточно высокой ударной вязкостью в рабочих
условиях. Строительные стали применяют в состоянии поставки
(без дополнительной термической обработки). Часто строительные
конструкции изготавливают из гнутых профилей и листов. По­
этому строительные стали должны быть достаточно пластичными.
Стальные конструкции изготовляют преимущественно сварными.
При их изготовлении широко применяют автоматическую и полу­
автоматическую сварку. Чтобы обеспечить хорошую сваривае­
мость без предварительного и сопутствующего подогревов, в стро­
ительные стали вводят не более 0,15% углерода при невысоком
суммарном содержании легирующих элементов (до 2—3%). Свар­
ные швы строительных сталей не требуют последующей термичес­
кой обработки.
Нормы химического состава и механических свойств строитель­
ных конструкционных сталей представлены в ГОСТ 5058—65.
В качестве строительных сталей для изготовления стальных
конструкций зданий и сооружений применяют низколегирован­
ные стали 14Г, 14Г2, 18Г2, 09Г2С, 10Г2С1, 15ГФ, 15ХСНД,
10ХСНД. Две последние стали — природнолегированные. Хром,
никель и медь попадают в них прямо из руд. Применение этих
сталей не требует дополнительной затраты никеля, меди и
хрома.
В паровых котлах сталь 15СГ используют для изготовления
питательных трубопроводов и коллекторов экономайзеров. При­
менение стали 15ГС позволяет изготавливать эти элементы из
труб с меньшей толщиной стенки по сравнению с трубами из угле­
родистой стали.
Машиностроительные стали с малым содержанием углерода
относят к цементуемым, со средним и высоким содержанием угле­
рода — к улучшаемым.
Цементуемые легированные стали обычно содержат до 0,25—
0,30% углерода. Все цементуемые стали — низколегированные.
Они хорошо обрабатываются релгущим инструментом, не содер­
жат дефицитных легирующих примесей, дешевы. Для повышения
поверхностной твердости и износостойкости детали, изготовлен­
ные из этих сталей, подвергают цементации. Отсюда и название
этой подгруппы сталей — цементуемые. После цементации и по-
165
 следующей термической обработки детали приобретают твердый
износостойкий поверхностный слой при вязкой сердцевине.
В качестве цементуемых применяют стали 20Х, 20ХГ, 15ХФ,
18ХГТ, 20ХГР и ЗОХГТ. Цементованный слой легированных
сталей допускает закалку в масле, так как в этом слое присут­
ствуют легирующие элементы, повышающие прокаливаемость.
После закалки в масле коробление получается меньше, чем после
закалки в воде. Сердцевина деталей получается прочнее, чем у де­
талей из углеродистой стали, так как легированный феррит упроч­
няется при закалке. Во всех цементуемых сталях есть хром, в не­
которых титан и ванадий. Эти элементы уменьшают склонность
аустенитного зерна к росту при нагреве под цементацию и упро­
щают термическую обработку после цементации.
Стали 18ХГТ и ЗОХГТ применяют в автомобильной и трактор­
ной промышленности для изготовления шестеренок коробок ско­
ростей. Для повышения предела усталости зубья шестерен часто
подвергают дробеструйной обработке. Поверхностный слой полу­
чает упрочнение вследствие наклепа и одновременно происходит
его очистка от окалины.
Для наиболее ответственных деталей применяют сталь 18ХНВА,
содержащую дефицитные и дорогие элементы: вольфрам и никель.
Улучшаемые стали содержат 0,3—0,85% углерода. Их приме­
няют после улучшения — закалки на мартенсит и последующего
отпуска. Улучшение обеспечивает наилучший комплекс механи­
ческих свойств, необходимых для машиностроительной стали.
Улучшаемые стали должны содержать не менее 0,3% углерода
для получения хорошей прокаливаемое™. При меньшем содержа­
нии углерода трудно обеспечить хорошую прокаливаемость в
больших сечениях. Улучшение значительно повышает механи­
ческие свойства в углеродистых сталях. Но детали из углеродис­
той стали прокаливаются только в малых сечениях. В деталях
из легированных сталей даже в случае малых сечений можно
получить весь комплекс механических свойств выше, чем в дета­
лях из углеродистой стали. Например, углеродистая сталь 40
имеет после улучшения в деталях малого сечения предел прочности
около 0,85 Гн/м2 (85 кГ/мм2), а сталь ЗОХГСА, содержащая
меньше углерода, — около 1,10 Гн/м2 (ПО кП м м 2). Пластичность
стали ЗОХГСА также оказывается несколько выше. Разница
в свойствах углеродистой и легированных сталей получается
особенно большой после термической обработки. Поэтому леги­
рованные стали следует применять преимущественно для терми­
чески обрабатываемых деталей. ■
В качестве улучшаемых распространены стали 40ХА, ЗОХГСА,
ЗОХМА, 34XH3M, 34ХНЗМФ и 40ХНМА. Стали 40ХА и ЗОХМА
применяют в теплотехнике для изготовления шпилек и гаек;
стали 34XH3M и 34ХНЗМФ — для роторов и дисков турбин;
сталь ЗОХГСА — для тонкостенных высокопрочных сварных кон*
166
струкций. Она не содержит дорогих примесей, в сечениях до 30 мм
хорошо прокаливается, обладает хорошей свариваемостью. Сталь
ЗОХГСА называют хромансиль. Сталь 40ХНМА идет на изготов­
ление коленчатых валов, шатунов, шестерен, ответственных бол­
тов и шпилек в моторостроении.
Дорогими и дефицитными примесями в сталях являются ни­
кель, молибден, вольфрам, кобальт и в меньшей степени ванадий.
Стали, содержащие эти примеси, стараются применять реже.
Вместо сталей, легированных 16
дефицитными элементами,
разрабатывают стали-замени­ 1,0
' и,
тели. В частности, разрабо­
таны полноценные стали-за­ 12
менители хромоникелевых 12 60
НО С
сталей. Но не всегда можно
отказаться от использования Ю \ ю 50
сталей с дефицитными при­
садками. Например, для по­
ковок, идущих на изготовле­ [!* %
ние роторов и дисков турбин, 0.6 Л
приходится применять ста­ OXiч а ж д ° н и е •»§
<9 п а с п е t
ли, легированные никелем, 'ом - 0 °н
У (
хромом и молибденом. Роторы У ' \\ / /ч • 1 |
и диски работают в контакте 0,2 - 2 / ч . /
10
с паром высокой темпера­ П ервая В т 9РС Я
туры, сечения поковок весьма зо н а л WQ

велики. Необходимо, чтобы 17 -

ч
0 100 200 500 т 500 600 700
материал для этих деталей Теппература отпуст‘С
прокаливался в очень боль­
ших сечениях и сохранял н а у д а р н у ю в я з к о с т ьт е ми п ет рв еа рт уд ро ыс т ь о тх пр уо см к оа ­
Р и с . 9 1 . В л и я н и е

высокие механические свой­ кр е м н и с т о й с т а л и

ства в условиях эксплуатации.
Наилучший эффект в хромоникелевой стали получается при
отношении содержания хрома к содержанию никеля 1 : 3. Хром
совместно с никелем резко улучшают прокаливаемость. В неза­
каленной стали оба элемента сильно повышают прочность фер­
рита. Присадка дополнительно молибдена и вольфрама способ­
ствует дальнейшему увеличению прокаливаемое™.
Существенным недостатком хромистых, хромокремнистых и
хромоникелевых сталей является отпускная хрупкость. Зависи­
мость ударной вязкости при 20° С хромокремнистой закаленной
стали от температуры отпуска показана на рис. 91. В интервале
температур нагрева до 200° С при отпуске этих сталей происходит
некоторое повышение ударной вязкости, связанное со снятием
внутренних напряжений и уменьшением степени тетрагонально-
сти мартенсита.В интервале 300—350° С наблюдается первая зона
с пониженной ударной вязкостью.
167
 Снижение ударной вязкости в первой зоне происходит при лю­
бой скорости охлаждения. Существует несколько гипотез, объ­
ясняющих это явление, но четко установить его причину пока не
удалось.
Снижение ударной вязкости во второй зоне наблюдается в ин­
тервале 450—550° С, т. е. в области температур, близких к темпе­
ратурам, применяемым обычно при отпуске этих сталей. Снижение
ударной вязкости во второй зоне сопровождается снижением
твердости. Оно наблюдается только при медленном охлаждении
на воздухе. Если же охлаждение после отпуска проводить быстро
(допустим, в масле), то снижения ударной вязкости не происходит.
На другие показатели механических .свойств — статическую
прочность, пластичность, твердость — скорость охлаждения не
влияет. Отпускная хрупкость наблюдается только у легированных
сталей.
Снижение ударной вязкости связано с перемещением атомов
углерода и фосфора в области, прилегающей к границам зерен.
В пограничных областях наблюдается повышенное количество
дефектов кристаллической решетки: дислокаций и вакансий,
создающих благоприятные условия для растворения примесей.
Скопление углерода и фосфора вблизи границ было обнаружено
при помощи присадки радиоактивных изотопов этих элементов.
Присадки молибдена или вольфрама уменьшают опасность
охрупчивания при отпуске. Для предупреждения отпускной хруп­
кости применяют быстрое охлаждение после отпуска. Но середина
детали большого сечения даже при охлаждении в масле или воде
остывает недостаточно быстро. Вот в этом случае и помогает леги­
рование молибденом или вольфрамом.
Фосфор, хром и марганец усиливают склонность легированных
сталей к отпускной хрупкости.
Большим дефектом структуры улучшаемых сталей являются
флокены. Они встречаются преимущественно в сталях, содержащих
хром.
Флокены — трещины с серебристой поверхностью, очень тон­
кие, имеющие острые края. В изломе флокены представляют собой
округлые пятна, напоминающие хлопья. По-немецки Flocken
(флокен) — хлопья. На рис. 92, а показаны флокены в изломе
вала из хромоникелевой стали. Флокены в высокопрочных леги­
рованных сталях очень опасные дефекты. Они имеют острые края,
которые являются концентраторами напряжений. Флокены бывают
и в углеродистой стали, но значительно реже, чем в легированной.
Они преимущественно встречаются в кованой или катаной стали,
в литой же обнаруживаются редко. Если флокены найдены на
поверхности детали, то можно не сомневаться, что они есть и
внутри.
Причем если флокены найдены в одной детали из партии, то
вероятнее всего, что они имеются во всей партии. Флокены —
168
недопустимый дефект. Для их обнаружения на турбинном заводе
проводят травление торцов и шеек роторов, а также торцов и
внутренних поверхностей втулок дисков. Исследуемую поверх­
ность протравливают 15%-ным водным раствором персульфата
аммония в течение 1 0 мин и затем 1 0 %-ным водным раствором азот­
ной кислоты в течение 5—10 мин. Флокены выявляются не сразу.
Они образуются во флоке-
ночувствительной стали при
быстром охлаждении около
200° С, когда в хромистых и
хромоникелевых сталях пос­
ледние участки аустенита
превращаются в продукты
распада. Растворимость водо­
рода в аустените в тысячи раз
больше, чем в феррите. В ре­
зультате постепенного пре­
вращения аустенита в феррит
при охлаждении водород
сосредоточивается в по­
следних порциях аусте­
нита. Превращение по­
следних порций аустенита
сопровождается местным
повышением давления во­
дорода до тысяч атмосфер
и образованием надрывов
в металле. Даже при бы­
стром охлаждении водород
успевает из областей, рас­
положенных близко к по­
верхности, диффундиро­
вать за пределы поковки Рис. 92. Дефекты структур легированных
или проката. Флокены ча­ сталей:
ще встречаются в централь­ а — ф л о к е н ы в и з л о м е х р о м о н и к е л е в о й с т а л и ;
б — м а к р о с т р у к т у р а л и т о й с т а л и (х о р о ш о з а м е т н а
ной части поковок или про­ д е н д р и т н а я л и к в а ц и я ) , х 1 0 0 ; в — м и к р о с т р у к т у р а
ката большого сечения. с т а л ь н о й п о к о в к и (п о л о с ч а т о с т ь ), Х Ю 0

В литье всегда имеются

усадочные микропоры. Хотя они очень малы, но их объем все же
достаточен, чтобы давление выделяющегося и сосредоточивающе­
гося в них водорода не привело к образованию надрывов. Посте­
пенно водород диффундирует из микропор к поверхности отливки
и уходит из нее. Подвижность атомов водорода в стали гораздо
выше, чем других элементов, так как диаметр атомов водорода
очень мал.
Для предотвращения образования флокенов поковки или про­
кат необходимо медленно охладить в интервале от 200 до 20° С
169
 или дать им изотермическую выдержку при температуре около
200° С. Достаточно один раз медленно охладить флокеночувстви-
тельную сталь в опасном интервале температур, чтобы после этого
флокены в ней уже не появлялись. Но этот способ связан с допол­
нительными затратами и усложнением технологии.
Более производителен режим термической обработки, при кото­
ром поковку быстро охлаждают до температуры несколько пре­
вышающей температуру начала мартенситного превращения. При
этом аустенит интенсивно переходит в феррит. Далее температуру
понижают почти до А сх. Выдержка при этой температуре обеспе­
чивает удаление водорода из a -железа за счет диффузии с макси­
мальной скоростью, значительно превышающей скорость диффу­
зии при 200° С. Затем поковку охлаждают до комнатной темпе­
ратуры.
Выгоднее не допускать в процессе производства наводорожи-
вания стали за счет влажного сырья, а также в процессе выплавки.
Перед разливкой сталь для крупных поковок необходимо тща­
тельно дегазировать.
Флокены можно устранить последующей ковкой (прокаткой)
на меньший размер, так как при этом они хорошо завариваются.
Флокены редко обнаруживаются в малых сечениях (диаметром
менее 25—30 мм).
Дефектом является также внутризеренная ликвация. Разница
между температурой ликвидуса и солидуса у легированных сталей
больше, чем у углеродистых. Этим обусловлено большое различие
в химическом составе в пределах дендрита. Диффузия же, способ­
ствующая выравниванию химического состава, в легированных
сталях затруднена ввиду присутствия легирующих примесей.
На рис. 92, б показана макроструктура литой легированной стали,
в которой ярко выражена дендритная ликвация. При прокатке
дендриты вытягиваются и дробятся. После прокатки сталь при­
обретает характерную полосчатость строения (рис. 92, в), в ре­
зультате которой механические свойства вдоль направления про­
катки оказываются выше, чем поперек. Полосчатость можно иногда
наблюдать в трубах из легированных перлитных сталей, идущих
на изготовление пароперегревателей и паропроводов. Она сильно
ухудшает прочность труб при высоких температурах в условиях
эксплуатации. Обрабатываемость стали резанием при полосча­
той структуре также ухудшается.
Для ослабления дендритной ликвации отливки из легирован­
ной стали подвергают гомогенизирующему отжигу — нагреву
до температуры 1000—1200° С и длительной выдержке. Во время
длительной выдержки происходит выравнивание химического
состава вследствие диффузии. Высокая температура отжига интен­
сифицирует подвижность атомов.
Стали для пружин и рессор занимают особое место среди кон­
струкционных улучшаемых сталей. Они содержат повышенный
170
процент углерода (0,5—0,6%). В пружинах и рессорах возникают
большие упругие деформации при отсутствии пластических. По­
этому стали для них должны обладать высоким пределом пропор­
циональности и пределом текучести. Часто деформации пружин
и рессор происходят весьма быстро, но так как они не переходят
в пластические, то для материала пружин и рессор не обязательны
высокая ударная вязкость и пластичность. Требуемый комплекс
механических свойств получается после закалки и среднего от­
пуска — типичной термической обработки пружинных и рессор­
ных сталей.
Для рессор и пружин различного назначения широко приме­
няют кремнистые стали 55С2 и 60С2; для работающих в особо
тяжелых условиях — хромованадиевую высококачественную
сталь 50ХФА. Пружины подвесок трубопроводов котлов и тур­
бин изготавливают из сталей 60С2 и 50ХФА, а пружины, работаю­
щие в среде пара, — из стали 4X13. Из нее делают пружины им­
пульсных предохранительных клапанов котлов и пружины лаби­
ринтных уплотнений паровых турбин.
На работоспособность пружин в случае вибраций и знакопере­
менных нагрузок большое влияние оказывает состояние поверх­
ности. Всякие неровности поверхности играют роль концентраторов
напряжения, особенно сильно снижающих предел усталости мало­
пластичных пружинных и рессорных сталей. На проволоке, прут­
ках и ленте для пружин и рессор не допускаются плены, волосо­
вины, расслоения, закаты и другие дефекты. Проволоку для пру­
жин шлифуют и иногда полируют.
Хорошие результаты дает дробеструйная обработка, применяе­
мая в основном для рессор. Готовую пластину рессоры в напря­
женном состоянии подвергают дробеструйной обработке со сто­
роны волокон, работающих на растяжение. Поверхностный слой
получает наклеп. В нем возникают остаточные сжимающие напря­
жения. Дробеструйная обработка резко повышает выносливость
рессор.

4. Котельные и турбинные легированные стали

Температура очень сильно влияет на механические свойства
стали, определяемые при кратковременных испытаниях, напри­
мер растяжением.
С повышением температуры малоуглеродистых сталей изме­
няется характер кривых растяжения. При комнатной температуре
на кривой наблюдается отчетливо выраженная площадка теку­
чести: с повышением температуры она становится меньше и около
300° С исчезает. При отсутствии площадки текучести определяют
условный предел текучести.
На рис.93 показано изменение свойств перлитной стали 12Х1МФ
при изменении температуры от 20 до 600° С.
171
 Сталь для барабанов паровых котлов работает при темпера­
туре не выше 370° С. Температура стенки барабана практически
равна температуре насыщенного пара, находящегося в нем.
До 370° С ползучесть в стали не наблюдается. Основное требо­
вание к материалу при расчете барабана на прочность — высокий
предел текучести при рабочей температуре. Этому требованию
удовлетворяет сталь 16ГНМ. Она хорошо сваривается электро-
дуговой и электрошлаковой сваркой, поддается вальцовке и
штамповке в холодном и горячем состояниях. К недостаткам этой

3.0(30)

2.5(25) -

2.0(20) ^

15 ( 15) i
§
1.0(10) ^

0.5 ( 5 )

Рис. 93. Влияние температуры на механические свойства

жаропрочной перлитной стали 12Х1МФ

стали можно отнести сильную зависимость предела прочности

и предела текучести от условий охлаждения при нормализации;
кроме того, сталь содержит дефицитные добавки молибдена и
никеля.
Многие детали котлов, турбин и арматуры работают при высо­
ких температурах. Металл этих деталей подвергается ползучести.
Ползучесть — свойство металла, нагруженного при постоян­
ной высокой температуре, медленно и непрерывно пластически
деформироваться под воздействием напряжений.
Повышение температуры и напряжения приводит к увеличению
скорости ползучести. В углеродистой стали ползучесть заметна
при температурах выше 350—400° С.
В результате развития ползучести увеличивается диаметр и
уменьшается толщина стенок труб. Деталь, проработавшая опре­
деленное время в условиях ползучести, разрушается при пласти­
ческой деформации, во много раз меньшей, чем при разрушении
от кратковременной перегрузки при той же температуре.
Повышение рабочих температур на тепловых электрических
станциях привело к тому, что большое количество деталей работает
в области температур, при которых проявляется процесс ползу­
чести.
172
 Для испытания на ползучесть (рис. 94) образец 5 устанавли­
вают в закрепленные на шаровых опорах 1 захваты машины 2,
8 и помещают в печь 3, в которой поддерживается постоянная тем­
пература, замеряемая термопарой 4.
Образец при высокой температуре под действием нагрузки 9
деформируется. Деформацию образца измеряют с помощью экстен-
зометров 6, укрепленных по концам его рабочей части: верхние
тяги экстензометра жестко связаны с верхней частью образца.

тановки для испы­

тания металлов на Рис. 95. Кривые ползучести стали при постоянной тем-
ползучесть пературе и различных напряжениях

натах суммарная деформация — время (рис. 95), на которых раз­

личают участки, соответствующие трем стадиям процесса ползу­
чести (кривая /).
I стадия процесса ползучести охватывает деформацию с убы­
вающей скоростью — стадия неустановившейся ползучести.
Во II стадии процесса (участок А В )—пластическая деформация
нарастает с постоянной скоростью; это стадия установившейся
ползучести.
III стадия процесса (участок ВС) — стадия разрушения.
Длительность каждой стадии зависит от конкретного материала,
от температуры Т и напряжения ст. Иногда ползучесть может
протекать в течение весьма длительного времени и практически
не достигать III стадии (кривая 2). При относительно низких
температурах могут наблюдаться затухающие процессы ползу­
чести (кривая <5). Если напряжения очень велики, то вторая ста­
дия процесса ползучести может отсутствовать (кривая 4).
173
 Сопротивляемость металла ползучести оценивается суммарной
деформацией за срок службы и скоростью ползучести, определяе­
мой по формуле

где е — относительная деформация;

т — время.
За предел ползучести в теплотехнике принимают напряжение,
которое вызывает остаточную деформацию в 1 % за 1 0 0 0 0 0 ч
эксплуатации.
Предел длительной прочности — напряжение, приводящее ме­
талл к разрушеию при данной температуре через определенный
1дб,Мн/мг(нГ/нг1г)

Рис. 96. Пример обработки экспериментальных данных в логарифмиче­

ских координатах при испытаниях стали 12Х1МФ на длительную проч­
ность (температура испытания 560° С)

промежуток времени. За расчетный срок службы котла принимают

100 000 ч работы при номинальных параметрах пара. Путем соот­
ветствующей обработки экспериментальных данных в логарифми­
ческих координатах ограничиваются испытаниями значительно
меньшей длительности и при помощи экстраполяции получают
достаточно надежные результаты. По вертикальной оси откла­
дывают логарифм напряжения, которое привело образец к разру­
шению, а по горизонтальной — логарифм времени до разрушения.
На рис. 96 приведен пример обработки данных испытания стали
12Х1МФ при 600° С. Однако экстраполяция при обработке дан­
ных в логарифмических координатах не всегда оказывается воз­
можной. Прямая для многих сталей имеет перелом на графике
длительной прочности. Он наступает через 1000 или более часов
испытаний. Поэтому для надежной экстраполяции предела дли­
тельной прочности на 1 0 0 0 0 0 ч желательно иметь данные испы­
таний длительностью не менее 4000—5000 ч.
Прочность металлов определяется межатомными связями
внутри самого зерна и силами сцепления, действующими по гра­
ницам зерен. Разрыв связей между атомами в самом кристалле
174
вызывает разрушение при низких температурах. При высокой
температуре менее прочными оказываются границы зерен. Дли­
тельность испытания также влияет на характер разрушения. Чем
длительнее испытание при высокой температуре, тем вероятнее
межкристаллитный характер разрушения.
В металле вследствие флуктуаций энергии колебаний ионов
некоторые узлы кристаллической решетки оказываются свобод­
ными (свободный узел называется вакансией). Вакансии в металле
до начала эксплуатации или нагружения распределены хаотически.
В процессе эксплуатации при ползучести зарождаются новые
вакансии в результате взаимодействия дислокаций друг с другом
или с препятствиями (неметаллическими включениями, карбидами).
При высоких рабочих температурах вакансии имеют возможность
перемещаться вследствие теплового движения атомов. Они хаоти­
чески перемещаются из узла в узел так же, как и атомы металла.
Когда к металлу приложено напряжение, вакансии и дислока­
ции начинают перемещаться направленно и образуют скопления
около дефектов обработки поверхности, по границам зерен,
около микродефектов структуры. Постепенно в этих местах ва­
кансий и дислокаций становится так много, что образуется микро­
трещина, которая в дальнейшем является концентратором напря­
жений и разрастается. В результате происходит разрушение.
Накопление повреждаемости стали в процессе ползучести до
определенной стадии является обратимым. Если в металле не об­
разовались микротрещины, то повреждаемость типа колоний
вакансий может быть устранена нормализацией или нормализа­
цией с отпуском. Восстановительная термическая обработка мо­
жет принести большую пользу, например при восстановлении
паропроводных труб, отработавших расчетный срок службы.
Но пока она изучена еще недостаточно.
Предел длительной прочности зависит от температуры.
Основными способами повышения предела длительной проч­
ности стали является рациональное легирование и применение
оптимальных режимов термической обработки.
Рассмотрим назначение отдельных элементов, вводимых в ж а­
ропрочные и жаростойкие стали.
Молибден вводится в состав жаропрочных сталей только с целью
повышения жаропрочности; на жаростойкость он не влияет.
В сталях перлитного класса содержится 0,20—0,60% Мо. Это
дорогой и дефицитный легирующий элемент.
Хром в количестве 0,5—2,5% вводят в низколегированные
котельные стали для повышения устойчивости карбидов (против
графитизации) и окалиностойкости. Хром повышает прокаливае-
мость. Это важно для турбинных и крепежных сталей, которые не
сваривают. В котельных же сталях повышенная прокаливае-
мость вследствие добавки хрома способствует образованию тре­
щин в сварных швах. Сварка этих сталей в ряде случаев требует
175
 предварительного и сопутствующего подогревов, а также после­
дующей термической обработки для получения стабильной струк­
туры. Хром не дорог и не дефицитен.
Стали с большим содержанием хрома (более 12%) при очень
малом содержании углерода в отличие от углеродистых и низко­
легированных сталей при нагреве вплоть до температуры плавле­
ния не изменяют своей ферритной структуры, так как хром де­
лает устойчивой объемноцентрированную решетку а-железа.
Такие стали относятся к ферритному классу. Для измельчения
зерна они не могут быть подвергнуты перекристаллизации. При
.работе конструкций, изготовленных из этих сталей, в условиях
очень высоких температур наблюдается интенсивный рост зерна,
в результате чего снижаются пластичность и способность воспри­
нимать динамические нагрузки. Первоначальные механические
свойства не могут быть установлены термической обработкой.
Стали ферритного класса нельзя закалить на мартенсит.
Никель в количестве не менее 9% вводят в жаропрочные стали
для получения аустенитной структуры. Обычно вместе с никелем
вводят хром. Никель — дорогой и дефицитный легирующий эле­
мент. Для стабилизации структуры и снижения склонности к меж-
крмсталлитной коррозии в аустенитные стали вводят титан и нио­
бий, которые связывают практически весь углерод в тугоплавкие
карбиды. Избыточное содержание титана и ниобия приводит к об­
разованию интерметаллических соединений и, как следствие,
к охрупчиванию стали.
Ванадий способствует повышению прочности в условиях дли­
тельной эксплуатации при высоких температурах. Он измельчает
зерно стали и образует очень устойчивые карбиды. Присадка ва­
надия более 0,2—0,4% снижает жаростойкость.
Кремний а алюминий обычно вводят совместно или раздельно
для повышения жаростойкости хромистых сталей. На поверх­
ности детали образуется очень прочная пленка сложного окисла
железа,' хрома, кремния и алюминия, обладающая хорошими
защитными свойствами.
Бор вводят в сталь в очень небольшом количестве для повы­
шения прочности при высоких температурах. Присадка бора ухуд­
шает свариваемость сталей.
Титан и ниобий в малоуглеродистых сталях снижают склон­
ность к подкалке, так как связывают углерод в труднораствори­
мые карбиды. Тем самым они понижают содержание углерода
в аустените.
Основной способ увеличения сопротивления ползучести и пре­
дела длительной прочности сталей — легирование. Углеродистые
стали эксплуатируют при температурах до 450—475° С. При более
высоких температурах сопротивление ползучести и длительная
прочность углеродистых сталей резко снижаются, поэтому сле­
дует применять легированные стали.
176
 Для пароперегревателей, паропроводов и камер широко исполь­
зуют хромомолибденованадиевую сталь 12Х1МФ. Из нее изго­
товляют трубы с рабочей температурой стенки до 570—585° С.
В период внедрения стали 12Х1МФ значительные неприятности
доставляли частые случаи выпада ударной вязкости металла
паропроводных труб ниже требований МРТУ 14-4-21—67
50 дж/см2 (5 кГ ■м!см2). После корректировки режима термической
обработки брак по ударной вязкости сильно сократился. Но от­
дельные случаи снижения ударной вязкости ниже нормы в неко­
торых плавках этой стали встречаются и в настоящее время, так
как отдельные плавки стали 12Х1МФ склонны к отпускной хруп­
кости после нагрева в интервале 600—650° С. Низкая ударная
вязкость может быть исправлена высоким отпуском с последую­
щим охлаждением .на воздухе.
Паропроводы и коллекторы, работающие при 570—575° С,
изготавливают из стали 15Х1М1Ф. Она немного дороже стали
12Х1МФ, содержит больше дефицитного молибдена, но обладает
несколько большей жаропрочностью. На свойствах стали 15Х1М1Ф
меньше сказывается скорость охлаждения. Если для обеспечения
высокой жаропрочности труб с толщиной стенки более 45 мм из
стали 12Х1МФ необходима закалка, то толстостенные трубы из
стали 15Х1М1Ф имеют высокую жаропрочность при охлаждении
на воздухе после нагрева выше Ас3.
Перлитные стали для дисков и роторов паровых турбин содер­
жат больше углерода, чем стали для труб. Для них важна высокая
прокаливаемость, которая достигается при относительно высоком
содержании углерода. Рассмотрим здесь две стали для дисков и
роторов: 25Х1М1Ф (Р2) и 20ХЗМВФ (ЭИ415).
Сталь 25Х1М1Ф — конструкционная хромомолибденована­
диевая. Ее применяют для изготовления дисков и роторов, рабо­
тающих при температуре до 540° С. Она обладает высокой жаро­
прочностью. Крупные поковки из этой стали имеют оптимальные
механические свойства после двойной нормализации с высоким
отпуском: первую нормализацию проводят от температуры 970—
990° С с последующим отпуском при 710—730° С; вторую — от
930—950° С с последующим отпуском при 690—700° С. Длитель­
ность отпуска от 2 до 3 ч.
Сталь 20ХЗМВФ — сложнолегированная. Она содержит хром,
молибден, вольфрам и ванадий. Эта самая жаропрочная перлит­
ная сталь. Предназначена для работы при 550—560° С в течение
100 000 ч. Рекомендуемый режим термической обработки: отжиг
при 950—960° С с последующей закалкой от 1020—1050° С и
отпуском при 680—700° С длительностью от 2 до 3 ч. Прокали­
вается насквозь в сечениях до 900 мм. Для сварки стали 20ХЗМВФ
разработаны электроды ЦЛЗО.
Механические свойства рассмотренных сталей приведены
в табл. 3.
177
 Таблица 3
Механические свойства некоторых легированных котельных
и турбинных сталей при комнатной температуре
и область их применения

Марка стали
о в , М н /м 2 а т , М н /м * 6*. %
(,кГ /м м г) (к Г /м м 2) (не менее) Основное назначение

16ГНМ > 510(5 5 1 ) 5=330 (5 3 3 ) 20 Лист для барабанов

котлов
12МХ 420—570 5 0 ,5 а „ 21 Паропроводные тру­
(42—57) бы
15ХМ >450 (5 4 5 ) 5 2 4 0 (5 2 4 ) 21 Пароперегреватель-
ные и паропроводные
трубы
12Х1МФ 5 4 5 0 ( 5 45) 5 2 6 0 (5 2 6 ) 21 Пароперегреватель-
ные и паропроводные
трубы
15Х1М1Ф 5 5 0 0 (i>50) 5 3 2 0 (5 3 2 ) 18 Паропроводные тру­
бы
12Х2МФБ 5 4 2 0 (542) 5 2 1 0 (5 2 1 ) 24 Пароперегреватель-
ные трубы
12Х2МФСР 5 4 8 0 (5 4 8 ) 5 2 6 0 (5 2 6 ) 21 То же
25Х1М1Ф (Р2) 5 6 3 0 (5 6 З) 5 4 2 0 (5 4 2 )
16 Роторы, диски, кре­
пежные детали
34XH3M 5 8 2 0 (5 8 2 ) 5 6 6 0 ( 5 6 6 ) 14 То же
1X13 (ЭЖ1) 53=600 (5 6 O) 5 4 2 0 (5 4 2 )
20 Лопатки, бандажи
турбин
2X13 (ЭЖ2) 5 6 6 0 (2г=66) 5 4 5 0 (5 4 5 ) 16 То же
1Х12ВНМФ 5 7 5 0 (5 7 5 )
(ЭИ802)
5 6 0 0 (5 6 0 ) 15 Лопатки, роторы,
крепежные детали
1Х11В2МФ ДИ756) 5=600 (5 6 O)
5 4 0 0 (5 4 0 ) 18 Па роперегреватели,
паропроводы
Х18Н12Т 5 5 4 0 (5=54)
5 2 2 0 (5 2 2 ) 3 5 Пароперегреватели
1Х14Н14В2М 5г550(5=5б) 5 2 2 0 (5 2 2 )
(ЭИ257) 35 Паропроводы, паро­
перегреватели
1Х14Н18В2БР 5 500 (5=50)
(ЭИ695Р)
5 2 2 0 (5 2 2 ) 38 Паропроводы
1Х14Н18В2БР1 5=520 (552) 5 2 2 0 (5 2 2 )
(ЭИ726) 30 Лопатки, роторы,
диски
Х16Н16МВ2БР S & 5 3 0 (5=53)
(ЭП184) 5 2 4 0 (5 2 4 ) 38 Паропроводы, паро-
перегреватели
Х16Н14В2БР 5 = 520 (5=52)
(ЭП17)
5 2 2 0 (5 2 2 ) 38 То же

П р и м е ч а н и е . Требования к
тов испытаний продольных образцов. механическим свойствам приведены для результа-

178
 Низколегированные стали для котлов и турбин, содержащие
незначительное количество легирующих элементов, имеют такую
же структуру, как малоуглеродистые стали: феррит с перлитом.
Однако этот перлит отличается по структуре от перлита обычных
малоуглеродистых сталей. Эти стали относятся к перлитному
классу. Их аустенит не очень устойчив и при охлаждении на воз-

Рис. 97. Микроструктура, Х500:

а — паропроводной трубы из стали
12ХШФ; 6 — турбинной лопатки
'из стали 1X13; в — паропроводной
трубы из стали X1SH12T

духе распадается с образованием феррито-карбидной смеси —

перлита. В качестве примера можно привести стали 15ХМ,
12МХ и 12Х1МФ. Микроструктура стали 12Х1МФ показана на
рис. 97, а.
При комнатной температуре наибольшей прочностью обладает
закаленная и низкоотпущенная сталь. Но при высоких температу­
рах такая нестабильная структура приводит к значительной де­
формации деталей и быстрому разрушению. Отпуск мартенсита
и коагуляция карбидов при высоких температурах под напряже­
нием приводят к ускорению ползучести и подготавливают разру-
179
шение. Поэтому стремятся к тому, чтобы в деталях котлов и тур­
бин структура была стабильной.
Величина зерна стали также влияет на сопротивление ползу­
чести и предел длительной прочности. Как правило, при темпе­
ратурах не выше 350° С стали с мелкозернистой структурой имеют
лучший комплекс механических свойств, чем крупнозернистая
сталь того же химического состава. Все легирующие элементы,
кроме марганца, способствуют измельчению зерна. При высокой
температуре крупнозернистая сталь лучше сопротивляется ползу­
чести и имеет более высокий
предел длительной прочно­
сти. Причем у каждой стали
при данной температуре су­
ществует свой оптимальный
размер зерна.
При одном и том же хими­
ческом составе у стали, вы­
плавленной в электрических
печах, длительная прочность

Рис. 98. Типичный характер повреждения трубы вследствие кратковременного

перегрева (а) и труба пароперегревателя котла ТП230, разрушившаяся после семи
лет эксплуатации (б)

выше, чем у мартеновской. Однако электроплавка дорогой способ.

Ее применяют главным образом для выплавки высоколегирован­
ных сталей.
Внешний вид деталей котлов и турбин, разрушившихся в ре­
зультате кратковременного перегрева, сильно отличается от вида
деталей, разрушившихся вследствие длительной перегрузки при
рабочей температуре или длительного перегрева. Это необходимо
иметь в виду при анализе причин аварий.
У разрушившейся от кратковременного перегрева трубы обычно
наблюдается значительное уменьшение толщины стенки в месте
разрыва и увеличение периметра сечения в этом месте. Типичный
характер повреждения экранной трубы вследствие кратковремен­
ного перегрева при нарушении циркуляции показан на рис. 98, а.
Причину разрушения трубы можно установить с помощью микро-
структурного исследования. В случае перегрева выше Ас3 на
микрошлифе в месте разрыва наблюдается структура мартен­
ситного типа, а в интервале от Асг до Ас3 — смесь феррита и
180
мартенсита. Если при перегреве температура стенки трубы не
превышала температуры А сг, но была близка к ней, то структура
металла трубы состоит из феррита и сфероидизированного пер­
лита. При отсутствии перегрева перлит бывает пластинчатым или
слабосфероидизированным.
При длительном перегреве или под длительным воздействием
напряжений выше расчетных происходит разрушение со значи­
тельно меньшей пластической деформацией. На рис. 98, б пока­
зана труба пароперегревателя котла ТП230, разрушившаяся
после семи лет эксплуатации. Место разрушения соответствует
утоненной при гибке части трубы. Разрушение произошло вслед­
ствие большой разницы в толщинах стенки трубы по окружности.
Со стороны, противоположной месту разрушения, толщина стенки
трубы достигала 6,5 мм, а в месте разрыва 3 мм. Разрыв произо­
шел без образования тонких кромок.
Если необходима только высокая химическая стойкость, то
применяют высоколегированные стали ферритных классов 1X13,
Х17Н, Х25Т и т. д. Стали, содержащие более 12% хрома, отно­
сятся к нержавеющим.
Для изготовления лопаток паровых турбин, бандажей и бан­
дажной проволоки используют нержавеющие стали 1X13 и 2X13.
Термическая обработка этих сталей — закалка с высоким отпус­
ком. Получаемая после этого структура — сорбит. На рис. 97, б
показана микроструктура лопатки турбины из стали 2X13.
Стали 1X13 и 2X13 целесообразно применять до 450—500° С.
Они хорошо гасят колебания, что особенно необходимо для тур­
бинных лопаток. Стали 1X13 и 2X13 обладают невысокой жаро­
прочностью, но весьма пластичны. С повышением содержания
углерода жаропрочность и технологичность 1 2 %-ных хромистых
сталей заметно снижается.
Для изготовления лопаток, роторов, дисков, диафрагм и
других деталей турбин применяют стали 1Х12ВНМФ (ЭИ802)
и 15Х12ВМФ (ЭИ952). Максимальная рабочая температура этих
деталей 570° С.
Для паропроводов и пароперегревателей сверхкритических
параметров нашла применение сталь 1Х11В2МФ (ЭИ756). Эта
сталь относится к феррито-мартенситному классу, удовлетвори­
тельно сваривается и обладает более высокими жаропрочными
свойствами, чем стали перлитного класса.
При более высоких параметрах пара следует применять аусте­
нитные стали. Они немагнитны, обладают низкой теплопроводимо-
стью по сравнению с углеродистыми, имеют большой коэффициент
линейного расширения. Это нужно учитывать при сопряжении
деталей из сталей перлитного и аустенитного классов. К аусте­
нитному классу относятся стали Х18Н12Т, 1Х14Н14В2М (ЭИ257).
Микроструктура аустенитной стали Х18Н12Т показана на
рис. 97, в.
181
 Аустенитные стали Х18Н12Т и Х14Н14В2М применяют для
изготовления пароперегревателей и паропроводов. Недостаток
сталей аустенитного класса — образование трещин в зоне терми­
ческого влияния сварных швов паропроводов. Несмотря на то
что проведены многочисленные исследования по выяснению при­
чин и устранению трещинообразования, в этом деле пока успеха
достигнуть не удалось. Дальнейшее повышение параметров пара и
экономичности тепловых электростанций требует применения ау­
стенитных сталей. Поэтому проходят промышленное опробование
на паровых котлах сверхвысоких параметров [650° С и 31 Мн1м2
(315 am)]трубы из аустенитных сталей марокЭП17 (1Х16Н14В2БР),
ЭП184 (1Х16Н16МВ2БР) и ЭИ695Р (Х13Н18В2БР).
Стали аустенитного класса применяют для лопаток, дисков
и роторов паровых турбин. Из стали Х16Н13М2Б (ЭИ405 и ЭИ680)
изготовляют, например, роторы и лопатки паровых турбин, ра­
ботающие при температуре до 600° С.
Температура направляющих и рабочих лопаток газовых тур­
бин выше, чем паровых турбин, поэтому детали газовых турбин
необходимо делать из более жаропрочных сталей. Лопатки газо­
вых турбин и крепежные детали, работающие при 650° С, изготов­
ляют из стали ЭИ612 (X15H35B3T). Для деталей, работающих
при еще более высоких температурах, применяют сплавы на ни­
келевой основе, называемые нимониками.
Легированные стали требуют более точного соблюдения тех­
нологии и режима термической обработки и дороже обычных угле­
родистых сталей. Чем выше легирована сталь, тем тщательнее
нужно выдерживать технологические режимы выплавки, разливки
и обработки давлением, а также термической обработки.
Для изготовления литых элементов корпусов турбин и арма­
туры (вентилей, задвижек, предохранительных клапанов и др.),
работающих на паре с температурой выше 450° С, применяют ли­
тейные легированные стали. Содержание углерода в литейных
перлитных сталях составляет 0,15—0,25%. Это обеспечивает луч­
шие литейные свойства: повышает жидкотекучесть, уменьшает
усадку и т. д. Дальнейшее повышение содержания углерода,
целесообразное с точки зрения улучшения литейных свойств,
приводит к резкому ухудшению свариваемости. Так как вся
арматура присоединяется сваркой, то содержание углерода более
0,25% в легированных перлитных литейных сталях недопус­
тимо.
Сталь 20ХМФЛ используют для изготовления корпусов тур­
бин и арматуры, работающих на паре с температурой до 540° С.
Для отливок с рабочей температурой до 570° С применяют сталь
15Х1М1ФЛ.
Для работы при более высоких температурах или обеспечения
высокой коррозионной стойкости применяют литую аустенитную
сталь 1Х18Н9ТЛ и ЛАЗ. Отливки из этих сталей удовлетвори-
182
тельно работают при температурах до 600° С, а из сталей ЛА1,
ЛА4 и ЛА5 при 650—700° С.
Стали ЛА1, ЛАЗ, ЛА4 и ЛА5 имеют нестандартную марки­
ровку. Буква Л указывает, что данная сталь предназначена для
литья; буква А — что она аустенитная; цифра, стоящая после
букв, определяет химический состав. Все три стали содержат
по 15% хрома и никеля, около 2% молибдена, порядка 3% ко­
бальта, 1% ванадия и менее 1% титана. Стали ЛА5 и ЛАЗ содер­
жат, кроме того, до 1,2 и 0,5% ниобия соответственно. Эти стали
обладают большой вязкостью в жидком состоянии и повышенной
усадкой. Получение отливок из ЛА1, ЛА4 и ЛА5 представляет
определенные трудности. Сварка этих сталей возможна, но они
свариваются сложнее, чем стали ЛАЗ и 1Х18Н9ТЛ.
На жаропрочность стали, кроме легирования, могут оказывать
значительное влияние различные технологические операции.
В частности, пластическая деформация, вызывающая наклеп,
может приводить как к повышению жаропрочности, так и к ее
снижению.
Влияние его зависит от марки стали, степени наклепа и рабо­
чей температуры.
Необходимо иметь в виду, что между скоростью ползучести
и пределом длительной прочности нет однозначной зависимости.
Иногда сталь со структурой, обеспечивающей меньшую скорость
ползучести, может разрушиться под действием одинаковых напря­
жений раньше, чем та же сталь со структурой, обусловливающей
большую скорость ползучести.
Важную роль играет суммарная деформация до разрушения —
ресурс пластичности стали. Желательно иметь ресурс пластич­
ности возможно большим. В этом случае разрушению предшест­
вуют большие остаточные деформации. Уменьшается вероятность
внезапного разрушения.
Предел длительной прочности зависит в сильной мере от струк­
туры стали.
Для повышения предела длительной прочности стали стремятся,
чтобы твердый раствор содержал достаточное количество элемен­
тов, повышающих порог рекристаллизации. В процессе эксплуа­
тации при высоких температурах происходит перемещение этих
элементов из твердого раствора в карбиды и интерметаллические
соединения. Применяя рациональное легирование и выбирая
соответствующие режимы термической обработки, стремятся за­
медлить обеднение твердого раствора (феррита или аустенита).
Мелкодисперсные карбиды и включения интерметаллических
соединений затрудняют процесс ползучести и повышают предел
длительной прочности.
На пределе длительной прочности стали при одном и том же
химическом составе сказываются способы производств и раскис­
ления. Сталь, полученная в электропечах, лучше мартеновской.
183
 Легированную сталь получают только спокойной. Но углеро­
дистая сталь может быть полуспокойной и кипящей. Лучшая
длительная прочность получается у спокойной стали, затем у полу­
спокойной. Наихудшая длительная прочность у кипящей стали.
Усталость металла или сплава — разрушение в результате
многократных повторных нагружений.
В процессе многократных повторных нагружений в металле
может возникнуть трещина, которая постепенно развивается, пока
не приведет к хрупкому внезапному разрушению. В ряде случаев
усталостное разрушение вызывают напряжения меньше предела
текучести и даже меньше предела упругости.
В турбине изменяющиеся во времени нагрузки приложены
к лопаткам, валу, деталям подшипников. Когда лопатка турбины
находится перед соплом, струя пара ударяет в нее. Когда же она
оказывается в промежутке между соплами, то сила, приложенная
к лопатке со стороны пара, ослабевает. На лопатки действует
изменяющаяся во времени нагрузка. Необходимо при расчете
лопатки выбрать ее размеры таким образом, чтобы возникающие
в ней напряжения не привели к разрушению за весь срок службы.
Максимальное напряжение, которое еще не приводит к раз­
рушению за сколь угодно большое количество циклов, называется
физическим пределом усталости.
Он существует только у сталей при комнатной температуре.
Цветные металлы и сплавы, а также стали при высоких температу­
рах не обладают физическим пределом усталости. Поэтому для
них приходится определять условный предел усталости на базе
50—100 млн. и более циклов.
Детали, работающие на усталость, стараются выполнять с плав­
ными переходами, чтобы не вызывать заметной концентрации на­
пряжений. Поверхность их шлифуют, а иногда и полируют. Чем
чище обработана поверхность, тем выше предел усталости.
При повышении рабочей температуры предел усталости обычно
уменьшается.
Рассмотрим подробнее механизм усталостного разрушения.
Разрушение от усталости даже у очень пластичных сталей проис­
ходит без заметной пластической деформации. На усталостном
изломе можно наблюдать две характерные зоны: одна с гладкой
фарфоровидной поверхностью, другая с кристаллическим строе­
нием. Первая зона — притертая в процессе циклических нагру­
жений поверхность развивавшейся трещины. На ней видны кон­
центрические линии, расходящиеся от места зарождения трещины.
Вторая зона — зона мгновенного разрушения. Она напоминает
хрупкий излом при статическом нагружении. На рис. 99 показан
излом лопатки турбины, который произошел от усталости.
Металл состоит из отдельных произвольно ориентированных
кристаллов неправильной формы — зерен. Свойства кристаллов
анизотропны. При переменных нагрузках в отдельных наименее
184
благоприятно ориентированных зернах, расположенных в зоне
действия максимальных напряжений, возникают сдвиги. При по­
вторных нагружениях в противоположные стороны в неблаго­
приятно ориентированных зернах по линиям скольжения посте­
пенно развиваются трещины. Образовавшаяся трещина проходит
через все зерно, пересекает границу его и распространяется на
соседние зерна. Постепенно трещина растет. Сечение неослаб­
ленного металла все уменьшается, и при каком-то очередном нагру­
жении металл внезапно разрушается. Происходит разрушение от
усталости.
Поломка таких деталей, как ротор турбины или ее лопатки,
может привести к тяжелой аварии. Поэтому контролю качества

Рис. 99. Усталостный излом лопатки паровой турбины

металла роторов и лопаток уделяется большое внимание как в про­

цессе изготовления, так и при эксплуатации.
Тепловая усталость — разрушение металла вследствие по­
вторных нагревов и охлаждений. В некоторых деталях парового
котла возникают изменяющиеся во времени тепловые напряже­
ния, которые могут вызвать тепловую усталость.
К образованию тепловых напряжений приводит разность тем­
ператур в детали. Так, в нагреваемом стержне наружные слои
нагреваются сильнее. Если бы они не были связаны с внутренними,
то длина их увеличилась бы в соответствии с законом линейного
расширения металла, однако внутренние, более холодные, слои
препятствуют такому расширению. В результате этого наружные
слои оказываются сжатыми, а внутренние растянутыми. При ох­
лаждении характер напряжений изменяется в обратном порядке.
Чередующиеся нагревы и охлаждения могут происходить при
пульсации границы раздела между паром и водой в переходной
зоне прямоточного котла, при периодической подаче относительно
холодной питательной воды в барабан котла, при движении паро­
водяной смеси по горизонтальным или слабонаклонным обогре­
ваемым топочными газами трубам.
Трещины, возникающие вследствие тепловой усталости в трубе,
могут быть продольными и кольцевыми. Кольцевые трещины на
внутренней поверхности трубы переходной зоны прямоточного
котла показаны на рис. 1 0 0 .
185
 Трещины, возникающие в металле из-за тепловой усталости,
чаще всего распространяются в самих зернах, а не по их перифе­
рии, что свидетельствует о больших напряжениях, вызывающих
трещины.
Углеродистые стали менее стойки против тепловой усталости,
чем низколегированные стали перлитного класса.

Рис. 100. Образование кольцевых трещин на внутренней поверхности

трубы в результате тепловой усталости

Энергия, вырабатываемая на атомных электрических станциях,

играет пока незначительную роль в энергетическом балансе Со­
ветского Союза. Но в дальнейшем в результате накопления опыта
эксплуатации атомных станций и в результате постепенного исто­
щения запасов химического
топлива атомные станции дол­
жны получить более широкое
использование.
Изменение свойств металла
в результате облучения вызы­
вается столкновением нейтронов
или осколков атомов с атомами
металла, в результате чего обра­
зуются вакансии, дислокации и
смещения. В металле вследствие
захвата нейтронов ядрами ато­
О блууение, и ей т р ]сл2 мов облучаемого металла и про­
цессе деления атомов появля­
Рис. 101. Изменение механических ются новые атомы — примеси.
свойств стали XI4Н14МЗБ в зависимо­
сти от интегрального потока нейтронов Ввиду этих изменений струк­
туры металла его пластичность
и ударная вязкость резко снижаются, а предел текучести и твер­
дость повышаются; модуль упругости, модуль сдвига и коэффи­
циент Пуассона остаются практически неизменными.
С повышением температуры изменение механических свойств
в результате облучения сказывается в меньшей степени. По-види­
мому, с повышением температуры увеличивается подвижность
дефектов кристаллической решетки, возникающих при облучении.
186
 Облучение всегда вызывает повышение прочности и снижение
пластичности, при этом предел текучести растет в ходе облуче­
ния интенсивнее предела прочности (рис. 101). С увеличением по­
тока влияние облучения постепенно ослабевает. При величине
потока в 1 0 19 —Ю20 нейтр/см2 достигается относительное насыще­
ние дефектами, и дальнейшее усиление потока на механических
свойствах аустенитных сталей практически не сказывается.

5. Стали для крепежных деталей

Материал болтов и шпилек, изготовляемых на металлорежу­
щих станках, должен хорошо обрабатываться резанием.
Обычно для изготовления болтов применяют стали Ст.З, Ст.4
и Ст.5, а также 20, 25, 30, 35 и 40. Для изготовления деталей,
работающих при высоких температурах, или при требовании
высокой коррозионной стойкости применяют легированные стали.
При высокой температуре в шпильках, болтах и гайках, а
также в ряде других деталей происходит релаксация напряжений,
т. е. самопроизвольное затухающее снижение напряжений при
постоянной начальной деформации и неизменной температуре.
Снижение напряжений происходит в результате перехода упру­
гой деформации еу в пластическую еп при постоянной начальной
деформации:
®н = 8у "Ь еп-
Примером развития релаксации является работа шпилек флан­
цевых соединений. Для обеспечения плотности этих соединений
шпилькам придают первоначальный натяг при помощи затяжки
гаек. Однако напряжения в шпильках, вызванные натягом, по­
степенно снижаются, так как упругая деформация переходит
в пластическую. Практически ощутимая релаксация развивается
в сталях при тех же температурах, что и ползучесть. Из-за сни­
жения напряжений в шпильках уменьшается удельное давление
на прокладку фланцевого соединения и возникает опасность нару­
шения плотности. Чтобы избежать этого, шпильки через опре­
деленное время подтягивают. После каждого последующего под­
тягивания релаксационная кривая идет все более полого, напряже­
ния в шпильках снижаются не так быстро. Время до последующего
подтягивания может быть значительно большим, чем до предыду­
щего, Для крепежных деталей, работающих при температуре не
выше 550° С, используют сталь 25Х1М1Ф (ЭИ10).
Чтобы устранить заедание резьбового соединения, работаю­
щего при высокой температуре, шпильки и гайки следует изготав­
ливать из разного материала. При этом материал гайки должен
быть мягче. Поверхность резьбы должна быть гладкой, для этого
ее шлифуют. Хорошие результаты дает применение медно-гра­
фитовых смазок; обычные машинные масла не применяют, так как
они способствуют пригоранию поверхностей.
187
 Для крепежных деталей при температуре теплоносителя до
565° С разработана сталь перлитного класса 20Х1М1Ф1ТР
(ЭП182).

6. Инструментальные стали и твердые сплавы

Инструментальные легированные стали по назначению де­
лятся на три группы: для режущего инструмента, для штампов и
для мерительного инструмента.
Стали для режущего инструмента должны обладать высокой
твердостью и износостойкостью. Кроме того, они должны быть
не очень хрупкими, чтобы режущий инструмент не выкрашивался.
Углеродистые инструментальные стали имеют достаточную
твердость после закалки и низкого отпуска. Но прокаливаемость
этих сталей относительно низкая. Для получения мартенсита их
необходимо закаливать в воду. Однако это вызывает значительное
коробление. Поэтому для режущего инструмента используют
легированные стали, которые позволяют получить высокую твер­
дость после закалки в масле и низкого отпуска в крупных изде­
лиях.
Для изготовления режущего инструмента (резцов, сверл, мет­
чиков, фрез, плашек и т. д.) применяют низколегированные стали
X, 9ХС, ХГ и ШХ15. Эти стали содержат около 1% углерода и
относительно мало недорогих и недефицитных легирующих при­
месей: хрома, кремния и марганца. Легированием стараются по­
высить прокаливаемость и твердость при высоких температурах.
Твердость этих сталей в закаленном и отпущенном состоянии при
комнатной температуре такая же, как у углеродистых сталей.
Сталь ШХ15 — шарикоподшипниковая. Все шарикоподшип­
никовые стали содержат около 1% углерода. Буква Ш в начале
марки показывает основное назначение этой стали — шарикопод­
шипниковая. Цифра 15 после буквы X показывает, что сталь со­
держит около 1,5% хрома. Для шарикоподшипниковых сталей
принято содержание хрома указывать в десятых долях процента,
а не в целых процентах, как при стандартной маркировке всех
легированных сталей. В структуре шарикоподшипниковых сталей
должно быть как можно меньше неметаллических включений.
В стандарте на шарикоподшипниковые стали указаны ограничения
на количество и размеры неметаллических включений. Эти вклю­
чения являются очагами разрушения в деталях, работающих на
износ. В конструкционных сталях неметаллические включения,
встречающиеся в обычных количествах, практически не сказы­
ваются на свойствах. Для режущего инструмента, так же как ша­
риковых и роликовых подшипников, неметаллические включения
весьма опасны: они являются очагами выкрашивания.
Высокой износостойкостью обладает режущий инструмент из
быстрорежущих сталей Р18, Р9, Р9Ф5, Р9К5, Р10К5Ф5 и др.
188
 В начале марки быстрорежущей стали принято писать буку Р.
За ней следует цифра, указывающая среднее содержание воль­
фрама в процентах. Среднее содержание ванадия в процентах
обозначают цифрой, проставленной за буквой Ф, а кобальта —
за буквой К. Например, сталь Р18К5Ф2 содержит 18% вольфрама,
5% кобальта и 2% ванадия.
Режущий инструмент из быстрорежущих сталей позволяет
применять более высокие скорости резания и большие подачи,
тем самым повышая производительность металлорежущих стан-

Рис. 102. Микроструктура быстрорежущей стали Р18, Х350:

о — литая; б — кованая и термически обработанная

ков. Быстрорежущая сталь может длительно сохранять высокую

твердость при температуре до 600° С. В литом состоянии она
имеет строение,, представленное на рис. 102, а. Темные участки
на микрофотографии состоят из мелкодисперсного перлита —
троостита. Участки, напоминающие по своему строению листья
папоротника, — ледебурит. Быстрорежущие стали относят к ле-
дебуритному или иначе карбидному классу. Ледебурит — непре­
менная структурная составляющая белых чугунов. В быстроре­
жущих сталях ледебурит образуется из сложных железовольфра­
мовых карбидов при относительно низком содержании углерода
(0,8—0,9%). Быстрорежущие стали поддаются ковке, несмотря на
наличие ледебурита.
Их применяют для режущего инструмента в кованом и терми­
чески обработанном состоянии. При нагреве под ковку троостит
превращается в вязкий аустенит. В процессе ковки скелетообраз­
ные карбиды ледебурита дробятся. После закалки и многоступен­
чатого отпуска структура быстрорежущей стали состоит из высоко­
легированного мартенсита, в котором находятся мелкораздроб­
ленные карбиды (рис. 102. б). Легирующие элементы сильно за­
189
трудняют отпуск мартенсита. Он сохраняет высокую твердость
и износостойкость до 500—550° С. Карбиды — также очень твер­
дая и износостойкая структурная составляющая, не изменяющая
своих свойств до весьма высоких температур. Поэтому быстроре­
жущие стали и обладают высокими режущими свойствами. Режу­
щий инструмент из быстрорежущей стали допускает ориентиро­
вочно в четыре раза большие скорости резания, чем инструмент
из углеродистой стали.
Еще большую стойкость имеет инструмент из металлокерами­
ческих твердых сплавов. Он обеспечивает скорости резания в семь-
восемь раз большие, чем режущий инструмент из углеродистых
сталей. Применение твердосплавного режущего инструмента по­
зволяет обрабатывать такие сплавы, которые не поддаются обра­
ботке инструментом из углеродистых сталей, например жаро­
прочные сплавы на никелевой основе типа нимоников.
Из металлокерамики изготавливают пластинки для напайки
их на режущий инструмент из углеродистой стали. Металлокера­
мические сплавы приготавливают из смеси порошков карбида
вольфрама с кобальтом, смеси порошков карбидов вольфрама и
титана с кобальтом или карбидов вольфрама, титана и тантала
с кобальтом. Пластинки прессу ют под давлением 150—200 М н/м 2
(15—20 кГ!мм2) и спекают в токе водорода при температуре
1450—1500° С. В процессе спекания кобальт частично сплавляется
и в некоторой степени растворяет карбиды. Кобальт играет роль
пластичной связки. Чем больше в твердом сплаве кобальта, тем
лучше он переносит ударные нагрузки, но в то же время тем ниже
его износостойкость.
Вольфрамокобальтовые твердые сплавы маркируют буквами
ВК: от ВК 2 до ВКЗО. Буквы ВК показывают, что сплав состоит
из карбидов вольфрама и кобальта. Цифра указывает содержание
кобальта в процентах. Например, сплав ВК15 содержит 85% кар­
бида вольфрама и 15% кобальта.
Вольфрамотитановые твердые сплавы маркируют буквами ТК:
от Т5К12В до Т30К4. Например, сплав Т30К5 содержит 30%
карбида титана, 4% кобальта, остальное карбид вольфрама.
Буква В в конце марки сплава Т5К12В указывает, что пластинки
из него имеют крупнозернистое строение, которое обеспечивает
большую эксплуатационную прочность при некотором снижении
износостойкости.
Стали для штампов можно разделить на две подгруппы:
стали для штампов холодной штамповки и стали для штампов горя­
чей штамповки. Сталь для штампов холодной штамповки должна
обладать высокой твердостью и износостойкостью в холодном
состоянии, достаточной вязкостью, чтобы не давать трещин и не
выкрашиваться при ударах. Сталь должна хорошо прокаливаться.
Для мелких штампов холодной листовой штамповки применяют
стали У10, У10А, У12 и У12А. Крупные штампы, требующие хо-
190
рошей прокаливаемое™ и малой деформации при закалке, делают
из сталей X, 9ХС, ХВГ. Для штампов с ударной нагрузкой и тон­
кой рабочей кромкой применяют стали с меньшим содержанием
углерода — 6 ХС и 5ХНВС.
Сталь для штампов горячей штамповки не должна размяг­
чаться и давать трещины при местном нагреве. Эти штампы изго­
товляются из сталей 5ХНВС, 5ХНМ и 4Х8ВС.
Стали для измерительного инструмента должны сохранять
стабильные размеры, обладать высокой твердостью и износостой­
костью при комнатной температуре. Для стабилизации структуры,
а следовательно, и размеров измерительный инструмент подвер­
гают старению. Для изготовления измерительного инструмента
применяют стали X, ХГ и др.

7. Эрозия и износостойкие стали и сплавы

Эрозия — разрушение поверхностного слоя металла под дей­
ствием ударяющихся в него твердых частиц, капелек или потока
жидкости, а также пара.
Разрушение от потока воды можно наблюдать на деталях пита­
тельных насосов высокого давления, а также регулирующей и
запорной арматуре водяного тракта. Эрозионному разрушению
капельками воды, несущимися с большой скоростью, подвержены
лопатки последних ступеней конденсационных турбин.
Эрозии частицами золы подвергаются конвективные пароле-.
регреватели, экономайзеры и воздухоподогреватели. Особенно
часто страдают змеевики экономайзеров. В конвективном газо­
ходе обычно топочные газы идут сверху вниз, а змеевики распола­
гаются горизонтальными рядами. Абразивные частицы золы,
перемещаемые дымовыми газами с большей скоростью, ударяют
в трубки и вызывают их износ. При прямом ударе в трубку частица
золы отскакивает назад и не вызывает большого истирания.
Наибольший износ получается в тех случаях, когда абразивные
частицы наносят удар вскользь, примерно под углом 35° к верти­
кальной оси (рис. 103, а). Чем выше скорость газов, тем быстрее
движутся частицы летучей золы, тем сильнее износ поверхностей
нагрева. Опыты показывают, что скорость износа приблизительно
пропорциональна кубу скорости газов.
Для защиты первых рядов змеевиков экономайзеров приме­
няют щитки из уголков или штампованные из листов. По мере
износа их необходимо заменять.
На рис. 103, б схематически показано, как движутся частицы
золы по вертикальным трубам воздухоподогревателя. Завихрение
потока происходит на начальном участке. В основном здесь и из­
нашиваются трубы. Для защиты начальных участков вставляют
защитные насадки (3 на рис. 103, б), которые необходимо периоди­
чески менять.
191
 Сильному эрозионному износу потоками воды и пара подвер­
гаются детали насосов высокого и сверхвысокого давлений. Изна­
шиваются в первую очередь детали, работающие в условиях удар­
ного воздействия потока жидкости, завихрений и высоких скоро­
стей потока воды. В насосах сначала изнашиваются направляющие
аппараты, уплотнительные поверхности, лопатки рабочих колес.

Рис. 103. Эрозионное разрушение:

а схема разрушения змеевика экономайзера летучей золой; 6 — схема
износа насадок на трубах воздухоподогревателя под действием частиц золы
( / —трубка воздухонагревателя; 2-—трубная доска; 3 —насадка; 4 — слой
летучей золы); в—труба из стали 12Х1МФ переходной зоны котла ТПИ110,
разрушившаяся из-за износа золой

Плохо сопротивляются эрозионному разрушению серый чугун

и углеродистая сталь. Очень высокая эрозионная стойкость
у стали, содержащей 36% никеля и 18% хрома, сплавов ЦН2 и
ЦН 6 , применяющихся для наплавки уплотнительных поверхно­
стей арматуры, у сталей X15H35B3T и Х18Н10Т. Все материалы,
обладающие хорошей эрозионной стойкостью, являются стойкими
и против коррозии. Наиболее высокую эрозионную стойкость хро­
мистые стали 1X13 и 2X13, низколегированные и углеродистые
стали имеют после термической обработки, обеспечивающей более
равномерное распределение структурных составляющих.
192
 Эрозия развивается преимущественно в результате разруше­
ния менее прочных структурных составляющих (например, фер­
рита в перлитных сталях). Наличие в металле технологических
дефектов (ликвации, микротрещин и др.) неизбежно приводит
к ускорению процессов эрозии.
Щелочи, кислоты, газы, растворенные в воде, сильно влияют
на эрозионную стойкость. Кислоты ускоряют процесс эрозии,
щелочи замедляют. Растворенный азот практически не влияет на
скорость коррозии; кислород в зависимости от концентрации,
скорости потока и свойств металла может и замедлять и уско­
рять эрозионное разрушение.
Повышение температуры ускоряет процесс эрозии. Сплавы,
сохраняющие твердость до высокой температуры, сохраняют и из­
носостойкость. Для наплавки тарелок и седел арматуры приме­
няют стеллиты — литые твердые сплавы. Различные марки стел­
литов содержат 1,8—2,5% углерода; 40—60% кобальта; 5—25%
вольфрама; 13—35% хрома. Структура стеллита — карбиды,
расположенные в более вязкой металлической основе. Наплавку
ведут при помощи электрической дуги.
На рис. 104, а показан запорный проходной вентиль на услов­
ное давление Р у = 25 М н/м1 (250 am) с условным диаметром про­
хода Dy — 50 мм.
Из-за неплотного прилегания тарелки к седлу (некачественная
притирка и перекос) произошло эрозионное разрушение уплот­
нительной поверхности тарелки по дуге 40—60°. На рис. 104, б
место эрозионного разрушения расположено внизу справа.
На боковой поверхности виден задир, получившийся вследствие
перекоса тарелки. Вентиль проработал на котле в течение
8500 ч.
В системах топливоприготовления тепловых электрических
станций, сжигающих измельченный уголь в виде пыли, работают
шаровые барабанные или шахтные мельницы.
В шаровой барабанной мельнице уголь измельчается сталь­
ными шарами и броней барабана мельницы. Смесь угля и сталь­
ных шаров перекатывается в цилиндрическом барабане мельницы,
вращающемся вокруг горизонтальной оси.
В шахтных мельницах уголь дробится быстро вращающимися
билами. Износ шаров и брони шаровых барабанных мельниц,
а также бил шахтных мельниц очень велик. Эти детали изготав­
ливают из износостойкой аустенитной стали Г13Л, содержащей
0,9—1,3% С и 11,5—14,5% Мп. Все детали из стали Г13Л изготав­
ливают отливкой в металлические формы — кокили. В структуре
отливок до термической обработки имеются карбиды, располагаю­
щиеся по границам зерен аустенита. Карбиды необходимо удалить,
иначе сталь будет хрупкой. Поэтому отливки из стали Г13Л под­
вергают закалке с 1050— 1150° С в воде. При нагреве под закалку
карбиды растворяются, а быстрое охлаждение препятствует их
7 П . А. А н т и к а й н 193
 670

h -------------------- 350 ------— -------------Ч

a
Рис. 104. Эрозионное разрушение тарелки запорного проходного
вентиля:
а—запорный вентиль ( /—тарелка); б— тарелка запорного вентиля, пока­
зано эрозионное разрушение

194
обратному выпадению. В результате получается пересыщенный
углеродом аустенит.
Сталь Г13Л очень сильно упрочняется при наклепе. Твердость
этой стали после закалки составляет 180—210 НВ, а после наклепа
500—550 НВ. Сталь Г13Л хорошо сопротивляется износу при
нагрузках, вызывающих наклеп. При абразивном износе (напри­
мер, в соплах пескоструйных аппаратов), когда отсутствует дав­
ление и вызываемый давлением наклеп, износостойкость этой
стали не лучше износостойкости других сталей с такой же твер­
достью.
Сталь Г13Л не обрабатывают резанием, так как при резании
возникает сльный наклеп.

8. Стали с особыми магнитными свойствами

Чистые металлы (железо, кобальт и никель), а также сплавы,
усиливающие во много раз магнитное поле, называют ферромаг­
нитными .
Мерой ферромагнетизма может служить магнитная индукция.
На рис. 105 представлена первичная кривая намагничивания
ферромагнитного материала 2 и петля
гистерезиса 1, получаемая при повтор­
ном его намагничивании. При приложе­
нии первичного внешнего магнитного
поля напряженностью И индукция В
изменяется по кривой 2. При устране­
нии внешнего магнитного поля наблю­
дается запаздывание (гистерезис) в из­
менении индукции. Когда полностью
исчезнет внешнее магнитное поле, оста­
точная индукция В г еще останется.
Чтобы полностью размагнитить однажды
намагниченное ферромагнитное тело,
необходимо приложить внешнее магнит­
ное поле напряженностью Нс. Величина
Нс называется коэрцитивной силой. Рис. 105. Зависимость маг­
Площадь петли гистерезиса определяет нитной индукции от напря­
женности магнитного поля
в значительной степени потери на лере-
магничивание.
По своему поведению во внешних магнитных полях все стали
могут быть разделены на магнитномягкие, магнитнотвердые и
немагнитные.
Магнитномягкие стали имеют незначительную остаточную
магнитную индукцию и коэрцитивную силу. У них площадь
петли гистерезиса и потери при перемагничивании весьма малы.
Их применяют для изготовления магнитных систем трансформа­
торов, дросселей и электрических машин.
195
 Магнитнотвердые стали обладают высокой остаточной индук­
цией и коэрцитивной силой наряду с высокой прокаливаемостью
и стабильностью свойств. К ним относятся кобальтовые стали
ЕХ5К.5 и ЕХ9К15М. Эти стали содержат соответственно 5 и 15%
кобальта.
Еще более высокие магнитные свойства имеет сплав алии,
содержащий никель, алюминий и медь.
Немагнитная сталь и чугун нашли применение для изготов­
ления многих деталей электрических машин и аппаратов. Их ис­
пользуют в тех случаях, когда требуются прочные практически
немагнитные материалы. Например, втулки и фланцы, через кото­
рые проходят однофазные кабели переменного тока, болты, стя­
гивающие сильно нагруженные сердечники трансформаторов, бан­
дажная проволока, крепящая обмотки роторов электрических
машин, и т. д. изготовляют из немагнитной стали. Часто эти детали
делают из сплавов меди и алюминия, которые хорошо обрабаты­
ваются резанием, но механические свойства имеют невысокие.
Кроме того, у сплавов цветных металлов низкое электрическое
сопротивление (плохо гасятся вихревые токи). К немагнитным
относятся стали Н25, Н9Г9 и Х18Н10Т. Эти стали плохо обраба­
тываются резанием, особенно сталь Н9Г9.
Литые немагнитные детали изготавливают из чугуна с высоким
содержанием никеля и марганца. Эти чугуны обрабатываются
резанием с большим трудом.
9. Стали и сплавы
для нагревателей электрических печей
Стали и сплавы для нагревателей электрических печей должны
обладать высоким электросопротивлением, мало изменяющимся
при резких изменениях температуры, и высокой окалиностой-
костью. Если электросопротивление в момент включения печи
будет намного меньше, чем во время нормальной работы, то пус­
ковой ток будет сильно превышать рабочий. Это приведет к пере­
грузке подводящей сети в период пуска.
Для нагревателей электрических печей применяют стали
X 13104, 0Х23Ю5, 0Х27Ю5А и сплавы на никелевой основе
Х15Н60, Х20Н80 и Х20Н80ТЗ.
Сплавы на железной основе значительно дешевле сплавов
типа нихром (основа — никель). Но сплавы типа нихром со­
храняют пластичность после нагрева до рабочих температур,
а сплавы на основе железа после нагрева выше 700° С становятся
хрупкими, что затрудняет ремонт нагревателей из сплавов на
основе железа. Прочность этих сплавов при высокой температуре
ниже, что заставляет чаще устанавливать опоры или подвески
нагревателей.
Для нагревательных элементов с рабочей температурой до
1500° С применяют стержни из силицида молибдена.
196
10. Коррозия деталей котлов и турбин и методы борьбы с ней

Коррозия — разрушение металлов под действием внешней

среды.
По механизму протекания процесса различают два вида кор­
розии: химическую и электрохимическую.
Химическая коррозия металлов протекает в неэлектролитах
и сухих газах. Процесс химической коррозии — это прямое хими­
ческое взаимодействие металла с агрессивной средой.
Химической коррозии подвергаются змеевики пароперегрева­
телей со стороны топочных газов, подвески пароперегревателей
и т. д.
Электрохимическая коррозия ме­
таллов протекает в растворах элек­
тролитов и влажных газах и сопровож­
дается протеканием электрического
тока. Переносчиком электричества
в растворе служат ионы, присут­
ствующие в нем вследствие диссо­
циации, а в металле — свободные
электроны.
Электрохимической коррозии Рис. 106. разрушений:
Виды коррозионных
подвержены трубки конденсаторов а —сплошная коррозия; б — корро­
паровых турбин, экономайзерные зия г
пятнами; в—язвенная коррозия;
межкристаллитная коррозия
и.экранные трубы паровых котлов.
В зависимости от характера поражения поверхности различают
несколько разновидностей процесса коррозии.
При сплошной коррозии поверхность бывает равномерно пора­
жена (рис. 106, а). Процесс коррозии в таких случаях хорошо
заметен и редко приводит к неожиданному разрушению.
Часто наблюдаются случаи, когда коррозия распространяется
не по всей поверхности, а отдельными пятнами (рис. 106, б).
При язвенной коррозии (рис. 106, е) процесс интенсивно раз­
вивается только в отдельных точках поверхности металла. В этих
местах образуются язвины, которые могут привести к свищам.
Язвины заполняются продуктами коррозии, поэтому их не всегда
удается обнаружить. Примером язвенной коррозии могут служить
разрушения экономайзерных трубок котла при плохой деаэрации
(плохом удалении кислорода из питательной воды) и низких ско­
ростях движения воды в трубках. Хотя лишь незначительная
часть металла экономайзерных труб превращается в окислы,
сквозные свищи, образовавшиеся вследствие язвенной коррозии,
заставляют полностью заменять змеевики экономайзеров. Подоб­
ную же картину можно иногда наблюдать на латунных трубках
конденсаторов паровых турбин.
При межкристаллитной коррозии (рис. 106, г) разрушению
подвергаются избирательно только границы зерен металла.
197
 Поверхность изделия может оставаться гладкой, а металл не в со­
стоянии воспринимать нагрузки, так как отдельные зерна его
разобщены прослойками окислов. Такая коррозия особенно опасна
для элементов котлов, работающих под давлением. Резкие очерта­
ния коррозионных разрушений делают их подобными острым над­
резам и ускоряют разрушение под действием нагрузок.
В случае окисления стали горячими топочными газами на по­
верхности образуется тонкая пленка окислов, которая может при
определенных условиях препятствовать дальнейшему развитию
коррозии. Тончайшая, невидимая окисная пленка существует
даже на блестящей поверхности металла. Атомы газа проникают
к металлу в процессе диффузии через пленку.'Одновременно с диф­
фузией атомов или ионов газа от поверхности пленки окисла к ме­
таллу наблюдается встречная диффузия металла к поверхности
окисной пленки. Чем толще пленка, тем большее расстояние
нужно пройти атомам кислорода и металла и тем медленнее нара­
стает ее толщина. Такая пленка окисла защищает металл и тор­
мозит развитие коррозии.
В тех случаях, когда пленка окисла рыхлая или имеет много
трещин, она не может служить защитным слоем, и коррозия со
временем не замедляется.
Для надежной защиты металла от развития процессов корро­
зии объем пленки должен быть больше объема металла, пошедшего
на ее образование. В противном случае пленки не хватит на покры­
тие металла.
Для создания защитного действия пленки это условие необхо­
димо, но далеко не достаточно. Так, окислы некоторых металлов,
например молибдена, при высокой температуре удаляются с по­
верхности металла в виде паров. В этом случае защитная пленка
не образуется, хотя объем окислов больше объема окислившегося
металла.
Пленка должна не только обладать хорошими защитными
свойствами, но и плотно прилегать к металлу. Образование пленки
происходит с увеличением объема, поэтому в ней возникают внут­
ренние напряжения. Чем толще пленка, тем больше напряжения
на границе между ней и металлом. Если напряжения превысят
предел прочности пленки, в ней возникнут трещины.
Пленка прочнее держится на поверхности металла в том случае,
когда между ней и металлом нет резкой границы. Она должна
обладать возможно большей прочностью и пластичностью и иметь
по отношению к металлу возможно более близкий коэффициент
линейного расширения. Тогда при резких теплосменах на границе
между пленкой и металлом не будут возникать дополнительные
напряжения.
Слой окалины на углеродистой стали имеет сложное строение
(рис. 107). Снаружи находится слой окиси железа F e 2 0 3 — окисла
с наибольшим содержанием кислорода; к металлу прилегает слой
198
закиси железа FeO — окисла с наименьшим содержанием ки­
слорода. При переходе от одного слоя к другому содержание ки­
слорода изменяется скачкообразно.
Строение окалины зависит от температуры, времени окисления
и состава газовой среды.
Результат газовой коррозии экранных труб котла ТП240-1
после четырех лет эксплуатации показан на рис. 108. Котел рабо­
тал на подмосковном угле. Разрушение происходило в зоне наи­
большей тепловой нагрузки экранов. Трубы разрушались как со
стороны, обращенной в топ­
ку, так и со стороны, обра­
щенной к обмуровке.

Рис. 107. Строение слоя окалины
на поверхности углеродистой стали
после окисления ее на воздухе
Рис. 108. Газовая коррозия экранных
труб котла диаметром 66X 6 мм из
стали 15ХМ после четырех лет экс­
плуатации:
с—вид со стороны, обращенной к обмуровке;
б — вид со стороны, обращенной в топку

С повышением температуры скорость диффузии газов через

пленку окисла к металлу и встречной диффузии атомов металла
возрастает, что ускоряет окисление и увеличивает толщину окис-
ной пленки. Если пленка имеет защитные свойства, то процесс
дальнейшего окисления замедляется. Наличие сернистых и других
агрессивных газов может резко ускорить процесс коррозии.
Углеродистая сталь интенсивно корродирует в воздушной среде.
Уже при 500° С, а стали 3X13 и Х 18Н 10— начиная с 900° С.
Наиболее эффективное средство защиты стали от газовой кор­
розии — легирование. В качестве легирующих элементов приме­
няют хром (стали 15ХМ, 12Х1МФ), кремний (сталь 12Х2МФСР)
и алюминий, окисляющиеся легче железа. Совместно с окислами
железа они образуют сложную пленку на поверхности стали, пре­
пятствующую интенсивному окислению. В целях сохранения за­
щитного действия пленки необходима постоянная диффузия леги­
рующих элементов к поверхностному слою для поглощения кисло-
199
рода. Диффузия легирующего элемента протекает тем быстрее,
чем меньше размеры его атомов, легче перемещающихся между
атомами основного металла. Этим объясняются хорошие защитные
свойства хрома, алюминия и кремния, атомы которых меньше
атомов железа.
Стали 12Х1МФ, 15Х1М1Ф и 12Х2МФБ (ЭИ531) относятся
к окалиностойким. Пленка, образующаяся на них, до определен­
ной температуры обладает хорошими защитными свойствами.

«Ч TS’pSesmb
ш -1 ”* neSumvpcg

*9 54 , L •

0
m sao твердость
Л1ii?iiKX?8£U

|p v ; ¥ |: T --?

й.;'-fi

• W i£ 3 5 ^ r ,* .s b ^ ff/.f

v Д*. ф «*-
V 1 1V '

Рис. 1 0 9 . Строение окисной пленки на котельных сталях после выдержки

в т е ч е н и е 5 0 0 0 ч при 6 5 0 ° С на воздухе ( А . 3 . Копторовский, К . И . В а -
сючкова и Т. П. К у з н е ц о в а ) , Х 5 0 0 :
а — 12Х2МФБ (ЭИ531); б — 1Х12В2МФ (ЭИ756)

При нагреве стали 12Х1МФ выше 600° С окалина отслаивается

и отваливается чешуйками. Со временем у сталей 12Х1МФ,
15Х1М1Ф и 12Х2МФБ процесс окалинообразования несколько
замедляется. На рис. 109,,а показана микроструктура окисной
пленки образца стали 12Х2МФБ после выдержки в течение 5000 ч
при 650° С,на воздухе. Наружный слой толщиной 0,01—0,04 мм
состоит преимущественно из гематита (Fe 3 Os), второй слой — из
магнетита (Fe 3 0 4), а третий — из вюстита (FeO). В переходном
слое имеется повышенное содержание.шпинели F e-C r 2 0 4.
На рис. ПО приведены величины утонения стенки труб за
1 0 тыс. ч при разных температурах, полученные расчетным путем.

200
 При окислении на воздухе или в продуктах сгорания топлива,
когда отсутствует физико-химическое взаимодействие отложений
с окисными пленками, стойкость сталей возрастает в последова­
тельности, соответствующей увеличению содержания хрома в ста­
лях, т. е. 12Х1МФ, 12Х2МФСР и 12Х2МФБ. Содержание.кремния
в сталях 12Х2МФСР и 12Х2МФБ практически одинаково и заметно
превышает содержание кремния в стали 12Х1МФ.
Сталь ЭИ756 (1Х12В2МФ) феррито-мартенситного класса имеет
значительно лучшую окалиностойкость. Даже при 650° С на ее
AS,m

Рис. ПО. Зависимость утонения стенки труб AS в атмосфере водя­

ного пара высокого и сверхкритического давления (а), среде про­
дуктов сгорания малоагрессивных топлив (б) и мазута (в) от тем­
пературы (время во всех случаях равно 10 тыс. ч)\
I — сталь 12Х1МФ; 2 — 12Х2МФСР; 3 — 12Х2МФБ

поверхности сохраняется плотная пленка окислов с хорошими

защитными свойствами. Переход от окисной пленки к основному
металлу плавный (см. рис. 109, б). Имеется подслой светлого
слабо травящегося металла в виде узкой полоски. В нем прои­
зошло обезуглероживание и обеднение легирующими элементами
основного металла. Твердость несколько снизилась по сравнению
с более темными, расположенными дальше от поверхности слоями
металла.
Все легирующие элементы, повышающие окалиностойкость
стали, образуют тугоплавкие окислы, достаточно прочные при
высокой температуре. Молибден, окислы которого легко испаряются
при высокой температуре, не пригоден для легирования окалино­
стойких сталей. Однако он может значительно повышать корро­
зионную стойкость сталей в агрессивных средах при электрохи­
мической коррозии.
201
 В низколегированные стали, применяемые для теплообменных
аппаратов (15ХМ, 12МХ, 12Х1МФ), молибден вводят с целью по­
вышения их прочности при высоких температурах, а не для уве­
личения коррозионной стойкости.
. Хром наиболее сильно повышает окалиностойкость стали.
При комплексном легировании стали эффективность защитного
действия легирующих элементов повышается.
Стали, легированные кремнием и хромом, называют сильхро-
мами, а хромом, кремнием и алюминием, — сихромалями. При­
менение сильхромов и сихромалей ограничено, так как при высо­
ких температурах они становятся хрупкими. Поэтому преимуще­
ственно распространены стали, легированные в качестве основного
элемента, повышающего коррозионную стойкость, только хромом.
Хорошую коррозионную стойкость и прочность при высоких
температурах имеют стали, легированные хромом и никелем;
высокое содержание никеля способствует образованию структуры
устойчивого при комнатной температуре однородного аустенита.
Широко распространена аустенитная сталь Х18Н12Т.
Хромистые нержавеющие стали, содержащие более 13% Сг,
без дополнительного легирования стойки против газовой корро­
зии, но обладают низкой прочностью при высоких температурах.
Малоуглеродистые хромистые стали с содержанием хрома более
1 2 % образуют однородный твердый раствор на основе а-решетки
феррита, а хромоникелевые — на основе у-решетки аустенита.
Только в случае однородного твердого раствора на поверхности
металла образуется однородная сплошная пленка окислов.
Микроструктура хромистых сталей, содержащих менее 12% Сг,
в равновесном состоянии неоднородна. В ней имеются участки
феррита и перлита. Такие стали (например, 15ХМ, 12Х1МФ и т. д.)
хуже сопротивляются коррозии.
В процессе газовой коррозии перлитных сталей происходит
обезуглероживание поверхностного слоя под влиянием диффузии
углерода к пленке окисла, образование смеси закиси и окиси
углерода и удаление ее в окружающую газовую среду. Поэтому
в структуре поверхностных слоев перлит может отсутствовать. По­
верхностное обезуглероживание снижает прочность и твердость
наружных слоев металла. Оно часто наблюдается в паропровод­
ных и пароперегревательиых трубах.
Хром, марганец и кобальт в небольших количествах задержи­
вают обезуглероживание.
Обезуглероживание наблюдается не только в среде окисли­
тельных газов (продуктов горения топлива), но и в среде водяных
паров при температуре выше 500° С, когда диссоциация водяных
паров на кислород и водород становится ощутимой. При этом
между водородом, получившимся в результате диссоциации водя­
ных паров, и цементитом протекает реакция
Fe3C + 2Н 3 = 3Fe + СН4.
202
 Водород получается также при реакции окисления железа
водяными парами:
3Fe + 4Н 20 = Fe 3 0 4 + 4Н 2.
Он в свою очередь может участвовать в процессе обезуглеро­
живания стали.
Некоторые стали склонны к межкристаллитной коррозии в га­
зовой среде, т. е. избирательной коррозии по границам зерен.
Межкристаллитной коррозии в среде топочных газов, содержа­
щих серу, подвержены стали аустенитного класса с содержа­
нием 8 —20% №. Никель образует с серой химическое соединение

Рис. 111. Результаты ванадиевой коррозии трубы (а) нижней радиационной части
котла ПК41 и стойки конвективного пароперегревателя (б) после 7000 ч работы
на мазуте

(сульфид), которое дает с никелем легкоплавкую эвтектику ни­

кель—сульфид с температурой плавления 624° С. Поэтому не
следует применять хромоникелевые стали для деталей, работаю­
щих при высоких температурах в газовой среде, содержащей
серу.
В тех случаях, когда нельзя избежать применения хромони­
келевых сталей аустенитного класса, рекомендуются стали с воз­
можно более высоким содержанием хрома и пониженным содер­
жанием никеля. Сталь 1Х20Н25СЗ (ЭЯЗС)— 20% Сг и 25% №
отличается более высокой коррозионной стойкостью во многих
средах, чем стали типа 1Х23Н18 (ЭИ417). Однако в случае боль­
шой концентрации S 0 2 в топочных газах сталь 1Х23Н18 более
стойка.
Интенсивную коррозию труб поверхностей нагрева и стоек
вызывают золы мазутов, в которых содержатся V 20 5 и N a 2 S 04.
Взаимодействуя при температуре выше 580—590° С с защитной
пленкой окислов, они растворяют ее. Пятиокись ванадия, кроме
того, оказывает каталитическое воздействие на реакцию окисле­
ния стали.
На рис. 111, а показано поперечное сечение трубы диаметром
32 мм (толщина стенки 6 мм), .проработавшей в нижней радиа­
ционной части котла ПК4Г приблизительно в течение 7000 ч.
203
 Стенка утонилась до 3,9 мм, в результате чего произошло разру­
шение трубы. На рис. I l l , б представлена стойка конвективного
пароперегревателя котла сверхкритических параметров пара, из­
готовленная из полосовой стали Х23Н18 толщиной 5 мм. При­
близительно после 7000 ч эксплуатации она разрушилась и была
заменена. Один конец стойки обгорел. В местах, прилегавших
к трубам, где температура была ниже, стойка не была повреждена.
В промежутках между трубами остались перемычки, которые
сильно обгорели по краям. Хром и особенно алюминий повышают
коррозионную стойкость
стали в средах, содержа­
щих . ванадий; никель
способствует ускоренному
разрушению, а кремний
практически не влияет на
стойкость стали против ва­
надиевой коррозии. Мате­
риалов, обладающих очень
высокой стойкостью про­
тив ванадиевой коррозии,
не существует. Разрушает­
ся даже платина.
На рис. 112 показано
изменение коррозионной
Рис. 112. Утонение AS стенки труб за 10 000 ч стойкости некоторых ста­
при разных температурах испытания в синте­ лей при разных температу­
тической золе (87% V20 5 и 13% N a2S 0 4): рах испытания в синтети­
/ — сталь X18H12T; 2 — ЭИ756 (1Х12В2МФ); ческой золе мазута (рабо­
3—12Х1МФ; 4 —12Х2МФСР; В— ЭИБ31 (12Х2МФБ)
чая среда — воздух). Из
сталей, применяемых для труб поверхностей нагрева, наилучшую
коррозионную стойкость против ванадиевой коррозии имеют
12%-ные хромистые стали. Стали 12Х2МФСР и 12Х2МФБ, обла­
дающие лучшей окалиностойкостью в воздухе, оказались менее
стойкими в продуктах сгорания мазута по сравнению со сталью
12Х1МФ.
Щелочные сульфаты и хлориды, присутствующие в золе твер­
дого топлива, также резко снижают коррозионную стойкость. Хло­
риды увеличивают скорость коррозии, а при отношении молярных
весов ионов С1 к ионам S0 4 более 1/5 скорость коррозии катастро­
фически растет. Если хлориды имеются в отложениях на поверх­
ности аустенитных сталей, то скорость их окисления при темпера­
туре более 570° С может быть равной скорости окисления перлит­
ных сталей. При этом окислы хрома взаимодействуют с расплавом
хлоридов и улетучиваются. Скорость коррозии при наличии хло­
ридов зависит от того, с какими элементами (щелочными или ще­
лочноземельными) они связаны. Активность хлоридов увеличи­
вается в последовательности: СаС12, КС1, NaCl и ЫСКПри значи-
204
тельном количестве хлоридов окалина с поверхности аустенитной
стали отслаивается, она перестает быть защитной пленкой и стенка
трубы утоняется во времени по линейному закону. Присадки
к аустенитной стали хрома, кобальта, молибдена, ниобия, крем­
ния, меди и титана не дают возможности существенно повысить
коррозионную стойкость. То же можно сказать о диффузионном
хромировании и алитировании поверхности труб.
К способам защиты от газовой коррозии относятся также про­
цессы диффузионного насыщения поверхностных слоев стали раз­
личными металлами. Для защиты необ­
ходимо брать окалиностойкий материал,
дающий прочное сцепление с основным Катодное
вклю чение
---------------------- ‘
металлом.
При изготовлении окалиностойкой
арматуры печей, деталей газогенерато­
ров, обдувочных аппаратов паровых
котлов и т. д. широко применяют а л и ­
тирование.
Для повышения коррозионной стой­
кости резьб шпилек арматуры и флан­
цевых соединений применяют а з о т и ­
рование.
Электрохимическая коррозия проте­
кает в растворах электролитов. Котло­ Рис. 113. Гальванический эле­
вая вода, охлаждающая вода и даже мент, образованный основным
металлом, химически меиее
конденсат содержат растворенные соли, активным включением и элек­
кислород и являются слабыми электро­ тролитом (пунктиром и стрел­
литами. Механизм электрохимической ками показано направление
коррозии связан со структурой металла тока)
и природой электролита. Наиболее су­
щественно на процесс электрохимической коррозии влияет высо­
кая электропроводность металлов, обусловленная наличием элек­
тронов, слабо связанных с положительными ионами, располо­
женными в узлах кристаллической решетки.
Примеси располагаются в металле и на его поверхности. Если
поместить металл в раствор электролита, то менее активные вклю­
чения служат катодами, а сам металл — анодом. Получается
как бы множество короткозамкнутых через основной металл галь­
ванических элементов (рис. 113). Иногда катодные участки имеют
значительные размеры; например, латунные трубные доски и
трубки поверхностей охлаждения конденсатора, работающего на
морской воде, менее активны, чем стальной корпус конденсатора.
Поэтому латунные детали являются катодными участками по от­
ношению к стальному корпусу. При электрохимической корро­
зии одновременно протекают два процесса: анодный и катодный.
А н о д н ы й п р о ц е с с — переход металла в раствор в виде
ионов; при этом в металле остаются избыточные электроны. Если бы
205
 других процессов не происходило, то между раствором и металлом
быстро установилась бы разность потенциалов и процесс растворе­
ния прекратился бы.
К а т о д н ы й п р о ц е с с — ассимиляция электронов ато­
мами или ионами, способными поглощать электроны.
В большинстве случаев участки металла, которые растворяются
(анодный процесс) и на которых происходят восстановительные
реакции (катодный процесс), пространственно раздельны. По­
этому между ними возникает разность потенциалов и протекает
электрический ток. Разность потенциалов может возникать не
только при контакте разнородных металлов или между различными
структурными составляющими одного и того, же металла; доста­
точно, если имеется небольшая химическая или физическая не­
однородность металла, например коррозия сварных швов. Металл
шва несколько отличается по химическому составу от основного
металла и содержит обычно меньше углерода. Литая структура,
образующаяся в процессе формирования сварного шва, сохра­
няется на протяжении всей эксплуатации; структура основного
металла формируется при прокатке и последующей термической
обработке. Такая разница в структуре металла и химическом со­
ставе приводит к образованию гальванических пар, в результате
чего наблюдается коррозионное разрушение металла шва или при­
легающего к нему основного металла.
Процесс растворения металла на участках с более низким по­
тенциалом можно затормозить, если получить на них пленки солей
или окислов. В этом случае металл, хорошо растворяющийся
в электролите в первый момент, затем перестает растворяться. Это
явление называется п а с с и в а ц и е й .
Состояния пассивности можно достигнуть введением в струк­
туру твердого раствора слабо пассивирующегося основного ме­
талла сильно пассивирующихся элементов. Например, при рас­
творении в железе таких элементов, как хром, кремний, алюми­
ний, можно получить сплав, приближающийся по стойкости к ле­
гирующим элементам. На этом принципе основано получение кор­
розионностойких и нержавеющих сталей.
В большинстве случаев переход металла в пассивное состояние
связан с образованием сплошной тонкой пленки окисла.
Стойкость против электрохимической коррозии в значительной
степени зависит от структуры. Неоднородные структуры, как
правило, менее устойчивы, чем сплавы типа твердых растворов.
Чем дисперснее катодные включения, тем быстрее развивается
электрохимическая коррозия.
Химическая неоднородность зерен и их границ может привести
к интенсивной избирательной коррозии границ зерен, т. е. меж-
кристаллитной коррозии. В среде конденсата, содержащего кисло­
род, такой коррозии подвержена, в частности, аустенитная сталь
Х14Н14В2М (ЭИ257), работающая при высокой температуре.
206
В процессе эксплуатации этой стали наблюдается диффузия угле­
рода и хрома из зерна к его границам с образованием сетки кар­
бидов по границе зерна. Скорость диффузии углерода значительно
превышает скорость диффузии хрома, поэтому около границ зерен
в связи с недостатком свободного хрома, входящего в твердый
раствор и расходующегося на образование карбидов, появляются
зоны, которые подвергаются коррозии (рис. 114). Менее склонна
к межкристаллитной коррозии сталь Х18Н12Т, у которой углерод
связывается не с хромом , а с титаном, оказывающим стабилизи­
рующее действие. Аналогично титану влияет ниобий.

Рис. 114. Межкристаллитная коррозия стали Х14Н14В2М (ЭИ257),

вызванная контактом с конденсатом

Аустенитные нержавеющие стали подвержены коррозии под

напряжением или, как иначе называют это явление, коррозион­
ному растрескиванию.
Аустенитная нержавеющая сталь обладает хорошей стойкостью
в коррозионноактивной среде. Но если на нее при этом одновре­
менно действуют растягивающие напряжения, то при определен­
ных условиях в ней могут возникнуть трещины. Коррозия под
напряжением называется к о р р о з и о н н ы м р а с т р е с к и ­
ванием.
Коррозия под напряжением и межкристаллитная коррозия —
разные явления. Межкристаллитная коррозия может развиваться
и при отсутствии внешних растягивающих напряжений.
Детали паровых турбин подвергаются коррозии только во
время простоев; на поверхностях их, соприкасающихся с паром
остается влага, одновременно на них воздействует кислород воз­
духа. Ускоряют коррозию соли и щелочи, осаждающиеся из пара.
Образовавшиеся очаги коррозии распространяются во время ра­
боты турбины дальше. Чем чаще и длительнее простой машин,
тем больше металл подвергается коррозии.
Одним из видов электрохимической коррозии является корро­
зия в среде сернистых газов. Она происходит при сжигании высо-
207
 косериистых влажных топлив и при низких температурах уходя­
щих газов часто наблюдается на станциях, где сжигают сернистый
мазут. Когда топочные газы охлаждаются до температуры ниже
точки росы, образуются капельки воды, в которых растворяются
окислы серы. Получается агрессивный раствор кислоты. Напри­
мер, такой коррозии подвержены трубки воздухонагревателя.
Обычно разрушение трубок происходит на небольшой длине. Но
выбивать и заменять приходится всю трубку. Во время эксплуа­
тации трубок, подвергнувшихся коррозии, происходит утечка воз­
духа через неплотности воздухоподогревателя в газоход. Это вызы­
вает дополнительные расходы энергии на тягу и дутье.
В отечественной и американской энергетике имеется относи­
тельно небольшой опыт успешной эксплуатации котлов с воздухо­
подогревателями, защищенными покрытием из кислотостойкой
эмали.
В системах химической водоочистки тепловых электрических
станций применяют трубопроводы и арматуру, изготовленную из
пластической массы — винипласта. Винипласт прочей, не боится
ударов, по при нагреве до 70—100° Остановится мягким.Он устой­
чив в серной кислоте концентрации до 90%, соляной — всех кон­
центраций, азотной — до 40%, в щелочах — до 50%, в растворах
солей, воде, смазочных и растительных маслах. Винипласт можно
сваривать.
Для защиты от коррозии арматуры, баков, элементов системы
химводоочистки применяют гуммирование — покрытие резиной.
Используются также перхлорвиниловые лаки.
Процессы электрохимической коррозии могут развиваться не
только в больших объемах электролитов, но и в тонких пленках
влаги, конденсирующейся иа поверхности изделия. Типичным
примером электрохимической коррозии в тонкой пленке является
а т м о с ф е р н а я коррозия.
Атмосферной коррозии подвержены каркасы котлов на элек­
тростанциях открытого типа, иа которых нет здания котельной.
Этому виду коррозии подвержены стальные конструкции порталь­
ных кранов, эстакад топливоподачи, пылевые циклоны, которые
часто выносят за пределы здания котельной, и другое оборудование.
Для защиты от атмосферной коррозии металлические конструк­
ции, работающие на открытом воздухе, обычно покрывают кра­
сками. Особенно стойки алюминиевые краски, сохраняющиеся при
хорошей грунтовке до 10—15 лет. Перед транспортировкой с за­
вода на монтажную площадку элементы поверхностей нагрева,
камеры, элементы каркаса покрывают черным битумным лаком
для защиты от атмосферной коррозии. Внутреннюю поверхность
барабанов смазывают вазелином.
Часть металлоконструкций соприкасается непосредственно
с почвой: трубопроводы, кабели, металлические опоры, днища
некоторых резервуаров и т. д. Для подземных коммуникаций
208
большую опасность представляет почвенная коррозия. Известны
случаи, когда трубопроводы с толщиной стенки 8 — 1 0 мм выходили
из строя в течение года.
Почвенная коррозия по своей природе также представляет
разновидность электрохимической коррозии.
В условиях почвенной коррозии нерационально применять
легированные стали и цветные сплавы из-за их высокой стоимости,
тем более, что низколегированные стали сопротивляются почвен­
ной коррозии почти так же, как углеродистые.
Для защиты от почвенной коррозии чаще всего применяют раз­
личные покрытия, которые должны быть водонепроницаемыми,
химически стойкими, хорошо сцепляющимися с металлом, меха­
нически прочными и диэлектричными. Большое применение нашли
нефтебитумные защитные покрытия с минеральными наполни­
телями. После нанесения защитных покрытий поверхность труб
защищают бумагой, джутовой тканью, парусиной, асбестовым
картоном, стеклянной тканью, иногда применяют пластические
массы и резину.

Глава VII

СТРУКТУРА И СВОЙСТВА
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ ТЕРМИЧЕСКАЯ
ОБРАБОТКА

1. Строение сварных соединений

углеродистых и низколегированных перлитных сталей
В сварных швах углеродистых и низколегированных перлит­
ных сталей первичную структуру можно наблюдать только после
специального травления. Обычное травление выявляет вторичную
структуру. При медленном охлаждении образовавшиеся из жид­
кости при высокой температуре кристаллы аустенита в интервале
температур от Ars до А г1 превращаются в феррит, а оставшийся
после превращения аустенит с повышенным содержанием углерода
переходит в перлит. Из осей дендритов первого порядка, содер­
жащих меньше углерода и примесей, образуются зерна феррита.
Дендрит дробится на несколько зерен. Перлитные зерна полу­
чаются из периферийных слоев дендритов и междендритных про­
слоек. Феррито-перлитная структура сварного шва называется
вторичной, так как она образуется в процессе вторичной кристал­
лизации из твердого раствора — аустенита.
Мелкозернистое строение в направленном металле получается
при быстром охлаждении, т. е. при вторичной кристаллизации.
209
 Но это не всегда возможно. Быстрое охлаждение в интервале
200—300° С, особенно при сварке легированных сталей, может
привести к частичной или полной закалке металла шва. Вслед­
ствие образования мартенсита, имеющего больший объем, чем
перлит или феррит, в сварном шве возникают напряжения, ко­
торые могут привести к образованию трещин. Эти трещины назы­
вают холодными, так как они образуются при относительно низ­
ких температурах.
Неравновесные структуры закалки крайне нежелательны
в сварных соединениях элементов работающих, при высоких тем­
пературах. Поэтому сварку поверхностей нагрева труб, а также
трубопроводов, работающих под давлением, согласно Инструкции
по ручной электродуговой сварке труб из углеродистых и низко­
легированных сталей, можно проводить в зимних условиях только
с предварительным и сопутствующим подогревом. При морозе
ниже —20° С сварку трубопроводов и поверхностей нагрева на
открытых монтажных площадках проводить нельзя. Трубы из
легированных сталей нельзя сваривать при температуре ниже
—10° С. Сварку и прихватку стыков трубопроводов и труб котлов
в зимних условиях при температуре окружающего воздуха ниже
0° С следует вести в соответствии с нормами, указанными в табл. 4.
При сварочных работах на открытых монтажных площадках
они должны быть хорошо защищены со всех сторон от ветра, сквоз­
няков, дождя и снега. Для замедленного охлаждения сварные
стыки из низколегированных сталей после сварки необходимо об­
кладывать теплым песком или листами асбеста до полного их
остывания.
В интервале температур 1400—950° С в сварном шве могут
образоваться горячие трещины. Они сравнительно часто встре­
чаются при сварке легированных сталей. Причина образования
горячих трещин заключается в неоднородности состава и свойств
кристаллов металла сварного шва при высоких температурах.
Средняя часть дендрита состоит из более тугоплавких и прочных
при высоких температурах составляющих. Легкоплавкие примеси
оттесняются на периферию дендритов и в междендритные про­
межутки. Металл по границам дендритов может находиться либо
в жидком состоянии, либо, если кристаллизация закончилась, то,
находясь в твердом состоянии, он обладает пониженной проч­
ностью и пластичностью. При возникновении растягивающих на­
пряжений, превышающих предел прочности, по границам дендри­
тов возникают горячие трещины. Это очень опасный дефект свар­
ного i® a, который может привести к внезапному хрупкому раз­
рушению при эксплуатации.
В процессе электродуговой или газовой сварки происходит на­
грев основного металла, вызывающий оплавление кромок и пере­
кристаллизацию металла в зоне теплового влияния. Большая
часть тепла от источника нагрева отводится в металл и очень не-
210
 Т а б л и ц а 4
Требования к сварке стыков струб
при температуре окружающего воздуха ниже 0° С

Тол Минимальная
щина температура
свари­ окружающего Дополнительные условия
Марка стали ваемых воздуха (отрица­ в случае сварки при
элемен­ тельная), при отрицательной температуре
тов, мм которой разре­
шается сварка, °С

>16 20 Без подогрева стыка

Углеродистая сталь
(>0,24% С)
>16 20 Подогрев стыка до 150±
±50° С

>16 10 Без подогрева стыка

Углеродистая сталь
(>0,24% С)
Подогрев стыка до 1 0±
>16 10 ± 50° С

>10 10 Без подогрева стыка

15 ГС
Подогрев стыка до 200±
>10 10 ±50° С

>10 20 Без подогрева стыка

16М, 12МХ, 15ХМ

Подогрев стыка до 3 0 . ±
>10 10
±50° С

>10 20 Без подогрева стыка

12Х1МФ, 15Х1М1Ф,
20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ
Подогрев стыка до 400±
>10 20
±50° С

>7 10 Без подогрева стыка

12Х2МФСР, 12Х2МФБ
Подогрев стыка до 400±
>7 10
50° С

211
большая рассеивается в атмосферу. Нагрев металла при газовой
сварке происходит более плавно, чем при электродуговой. Рас­
смотрим строение однопроходного сварного соединения (рис. 115).
Строение наплавленного металла было рассмотрено ранее,
в гл. I. Он граничит с металлом, который частично расплавляется.
На упрощенной диаграмме состояния железо—углерод (на схеме
справа) температурный интервал этого участка обозначен 1—2.
На участке частичного оплавления произошел сильный рост зерна.
Наблюдается большая химическая неоднородность. Часть зерен

Рис. 115. Схема с т р о е н и я однопроходного сварного соединения угле­

родистой стали

и пограничные участки других зерен перешли в жидкое состояние.

В жидкий металл устремились углерод и примеси. После быстрого
снижения температуры была зафиксирована химическая неодно­
родность, полученная при нагреве в интервале температур между
ликвидусом и солидусом. Ширина зоны частичного оплавления
относительно невелика (0,1—0,5 мм).
На участке 2—3 температура изменялась от солидуса до тем­
пературы перегрева при нормализации. Тепловой цикл сварки
вызвал в этой области значительный рост зерна. Этот участок бы­
вает сильнее развит у швов, имеющих большое сечение и сварен­
ных с большой погонной энергией. Ширина участка перегрева
в швах большого сечения при однопроходной сварке может дости­
гать 3—4 мм.
На этом участке иногда можно наблюдать пластинчатые выде­
ления феррита (видманштеттова структура) (рис. 116). Она обра­
212
зуется в малоуглеродистой стали при охлаждении от температуры,
значительно превышающей Acs, со скоростью 25—50 град!сек. Та­
кая структура в металле нежелательна, так как она снижает его
пластичность.
Зерно кипящей малоуглеродистой стали склонно к росту, по­
этому в сварных соединениях из нее участок с крупным зерном
более широкий, чем в аналогичных соединениях из спокойной и
полуспокойной стали. Наследственно мелкозернистые низколеги­
рованные жаропрочные стали имеют
слабо развитый участок с разрос­
шимся зерном или этот участок от­
сутствует совсем. Это объясняется
тем, что зерно аустенита не склонно
к росту. Очень сильный рост зерна
в околошовной зоне наблюдается
у хромистых нержавеющих сталей
ферритного класса.
Участок 3—4 — участок нормали­
зации. На этом участке температура
изменяется от температуры, превы­
шающей Ас3 на 100—150 град, до Acs.
Непродолжительный нагрев в этом
интервале температур вызывает из­
мельчение зерна. Металл участка
нормализации обладает повышенными
механическими свойствами при ком­
натной температуре. Ширина его со­
ставляет от 0,2 до 4—5 мм.
На участке 4—5 температура изме­
нялась от Ас3 до Лсх. Здесь прои­ Рис. 116. Видманштеттова струк­
зошла частичная перекристаллиза­ тура в стали 20 в зоне термиче­
ского влияния стыка экономай-
ция. В первую очередь превращение зерных труб, Х300
захватывает перлитные зерна. Они
и часть ферритных зерен превращались в аустенит. При после­
дующем охлаждении остались неизмельчениые ферритные зерна,
не претерпевшие превращения при нагреве, и измельченные
зерна квазиэвтектоида с пониженным содержанием углерода.
Обычно ширина этой зоны находится в пределах от 0,1 до 5 мм.
Участок 5—6 — участок рекристаллизации. Он существует
только у наклепанной стали. Раздробленные и вытянутые при пла­
стической деформации зерна в интервале температур от 450 до
727° С стремятся принять равноосную форму. При температурах
650—727° С может произойти собирательная рекристаллизация,
приводящая к росту зерна. Участок рекристаллизации сохраняет
текстуру. Ширина этого участка 0,1—5 мм.
Участок 6—7 называется участком синеломкости. Здесь тем­
пература изменяется от 400 до 200° С. При этих температурах
213
стали склонны к старению. По границам зерен скапливаются ни­
триды и карбиды; в результате этого снижается пластичность стали.
Обычные металлографические методы не позволяют обнаружить
указанные скопления. У сталей, не склонных к старению, участок
синеломкости отсутствует.
Нагрев стали ниже 200° С не вызывает изменений структуры
и свойств.
Участок свариваемого металла, претерпевший изменения струк­
туры и свойств под воздействием термического цикла сварки, на­
зывается, зоной термического влияния.
В заключение необходимо отметить, что рассматриваемая схема
условна; Она применима лишь для качественной оценки превра­
щений в зоне термического влияния. Диаграмма железо — угле­
род построена для медленно протекающих равновесных процессов.
Быстрые нагревы и охлаждения будут приводить к запаздыванию
превращений при нагреве и охлаждении в зоне термического
влияния.

2. Строение сварных соединений

аустенитных жаропрочных сталей
Рассмотрим особенности кристаллизации наплавленного ме­
талла в сварных соединениях сталей аустенитного класса, выпол­
ненных электродуговой сваркой.
Структура наплавленного металла сварного шва может со­
стоять из чистого аустенита или из аустенита с небольшим коли­
чеством феррита. Чисто аустенитная структура обеспечивает более
высокую длительную прочность и лучшую коррозионную стой­
кость, чем аустенито-ферритная. Однако сварные стыки с феррит­
ной составляющей менее склонны к образованию горячих тре­
щин. Поэтому для сварки труб из сталей аустенитного класса
в настоящее время применяют электроды, обеспечивающие в на­
плавленном металле структуру аустенита с небольшим количе­
ством феррита.
На оплавившихся зернах основного металла, так же как и
в ванне жидкого металла перлитной стали, в процессе застывания
образуются дендриты. На одном зерне основного металла выра­
стает несколько дендритов с параллельными осями первого по­
рядка. Переплетаясь, они образуют как бы один кристаллит, строе­
ние которого можно обнаружить при помощи электронного микро­
скопа. Оси первого порядка растут очень быстро, так как имеется
интенсивный теплоотвод. Оси второго порядка не успевают раз­
виться, так как дендриты взаимно мешают росту друг друга.
Чем крупнее зерна основного металла, тем крупнее дендриты
шва. В сварном шве наблюдается микроскопическая межзеренная
и внутризеренная ликвация. Чем больше скорость охлаждения
и быстрее протекает кристаллизация, тем сильнее выражена лик-
214
вация. При медленном охлаждении ликвационные зоны сглажи­
ваются за счет диффузии.
Структура сварного шва, содержащая 6 -феррит, образую­
щийся при первичной кристаллизации из жидкого раствора,
более мелкозернистая, чем в шве с чисто аустенитной струк­
турой.
Процесс первичной кристаллизации сварочной ванны аусте­
нитного шва носит периодический характер. Сварной шов имеет
чешуйчатое строение. Дендриты нижней чешуйки служат основой
для роста дендритов следующей чешуйки. Обычно слой имеет
четкое транскристаллитное строение. Наличие ферритной состав­
ляющей нарушает правильные столбчатые ряды дендритов и спо­
собствует получению дезориентированной структуры. Дендриты
и межкристаллитные прослойки получаются тоньше. Швы с из­
мельченной дезориентированной аустенито-ферритной структурой
обладают высокой стойкостью против образования горячих тре­
щин и устойчивы против межкристаллитной коррозии.
Структур'а наплавленного металла зависит от химического со­
става. Углерод, никель, марганец, азот, медь и кобальт — эле­
менты, повышающие устойчивость аустенита в стали; они способ­
ствуют получению однофазного металла шва или уменьшению
содержания феррита. Влияние углерода очень эффективно, при­
мерно в десять раз сильнее никеля. Но повышение содержания
углерода способствует выпадению карбидов и, следовательно,
уменьшению коррозионной стойкости сварного шва. В сталях ау­
стенитного класса, применяемых для изготовления паропроводов
и поверхностей нагрева котлов, содержание углерода не превы­
шает 0 , 1 2 %.
Азот оказывает сильное аустенизирующее действие и способ­
ствует измельчению структуры наплавленного аустенито-феррит­
ного металла. В сварных швах со структурой аустенита азот не
измельчает структуры. Марганец и кобальт, являясь аустенито­
образующими элементами, действуют слабее никеля.
Ферритоообразующие элементы увеличивают процентное со­
держание феррита в ■наплавленном металле. По эффективности
влияния на ферритообразование элементы можно расположить
в следующий убывающий ряд: алюминий, титан, ванадий, кремний,
цирконий, ниобий, вольфрам, молибден.
В сварных швах со структурой аустенита вследствие высокой
стабильности его, как правило, отсутствует вторичная кристал­
лизация. При первичной кристаллизации получается структура,
сохраняющаяся в основном до комнатной температуры. Вторичная
кристаллизация проявляется лишь в выделении вторичных кар­
бидов, выпадающих вследствие уменьшения растворимости угле­
рода при снижении температуры, и вторичного феррита, образую­
щегося в результате частичного фазового превращения, захваты­
вающего небольшой участок металла шва. Вторичная структура
215
сварного шва стали аустенитного класса подчеркивает картину
первичной кристаллизации.
На рис. 117, а схематически показано строение однопроходного
сварного соединения стали аустенитного класса, выполненного
электродуговой сваркой, а на рис. 117, б — микроструктура в зоне
сплавления стали Х18Н10Т.
Строение околошовной зоны стали аустенитного класса проще,
чем углеродистой или низколегированной перлитной стали. На
участке, обозначенном на схеме цифрой 3, происходит нагрев
от солидуса приблизительно до 1200° С, вызывающий рост зерна.
Однако он протекает не очень ин­
тенсивно даже при сварке с очень
высокой погонной энергией и

Рис. 117. Строение однопроходного сварного стыкового соединения аустенитной

стали:
а — схема строения (/ — металл шва; 2 — линия сплавления; 3 — участок роста зерна;
4 — участок, на котором возможно выпадение вторичных карбидов; 5 — основной металл);
б — микроструктура сварного соединения из стали Х18Н10Т, X 100 (слева — основной
металл, справа — металл шва, имеющий дендритное строение)

происходит за счет поглощения крупными зернами более мелких.

В стали Х18Н10Т на участках, примыкающих непосредственно
к зоне сплавления, возможно выпадение б-феррита. По границам
жидкой и твердой фаз наблюдается интенсивная диффузия, при­
водящая к перемещению хрома, титана, ниобия, кремния и дру­
гих ферритообразующих элементов.
На участке, нагретом тепловым циклом сварки от 850 до 400° С,
возможно выпадение карбидов из аустенита по границам зерен
и двойников. Основной металл при нагреве ниже 450° С никаких
изменений не претерпевает.
В многослойных швах сталей аустенитного класса часто можно
наблюдать ярко выраженную транскристаллизацию — дендриты
216
нижних слоев служат центрами кристаллизации для дендритов
верхних слоев; так образуются сплошные цепочки кристаллов.
На рис. 118 показана макроструктура многослойного сварного
шва из стали Х18Н10Т. Для устранения транскристаллизации
в них проводят интенсивную чеканку нижележащих слоев. В ре­
зультате пластической деформации измельчается зерно в под­
кладке, из которой разрастаются дендриты в сварочной ванне, и
уменьшается размер самих дендри­
тов.
В сварных стыках аустенитных
сталей, особенно при больших тол­
щинах свариваемых деталей, могут
возникать горячие и холодные тре­
щины.
Горячие трещины образуются
в процессе первичной кристаллиза­
ции сварочной ванны. Они проходят
по границам зерен. Трещины, выхо­
дящие на поверхность шва, бывают
заполнены шлаком. Это свидетель­
ствует о том, что они образуются
при температуре выше 1200° С, когда
шлак еще жидкий. При кристаллиза­
ции и охлаждении сварочной ванны
вследствие усадки металла и неравно­
мерного прогрева в металле сварного
шва возникают растягивающие на­
пряжения. Усадка сталей аустенит­
ного класса и коэффициент линей­
ного расширения их больше, чем
у углеродистой или низколегирован­ Рис. 118. Макроструктура мно­
ной стали, в 1,5—2 раза в зависимо­ гослойного сварного шва из
сти от температуры. Поэтому напря­ стали Х18Н10Т
жения, возникающие при кристал­
лизации и охлаждении сварного шва таких сталей, тоже высокие.
При быстрой кристаллизации сварочной ванны благодаря
резкому охлаждению наблюдается внутризеренная и особенно
межзеренная ликвация. В конечный момент кристаллизации,
когда жидкого металла остается мало, в нем сосредоточивается
много относительно легкоплавких примесей. Так как кристалли­
зация протекает в неравновесных условиях, содержание приме­
сей может быть значительно большим, чем ожидается из анализа
диаграмм состояния. Кристаллизация последних'прослоек жидкого
металла с большим содержанием легкоплавких компонентов может
растянуться на относительно большой интервал температур. Если
при этом возникнут растягивающие напряжения, приводящие
к взаимному смещению кристаллов, а жидкого металла для за­
217
 полнения промежутка между кристаллами не хватит, то образуется
горячая трещина.
Она может иметь как микроскопические, так и макроско­
пические размеры.
В сварных швах, структура которых состоит только из аусте­
нита (однофазная структура), горячие трещины образуются гораздо
чаще, чем в швах, структура которых аустенито-ферритная. Пока
нет четкого объяснения этого факта. Считают, что 6 -феррит лучше
растворяет такие примеси как ниобий, серу, фосфор и др. и, та­
ким образом, сокращает температурный интервал конца кристал­
лизации. Снижение содержания углерода улучшает свариваемость.
Многие элементы, повышающие устойчивость феррита, одновре­
менно способствуют устранению серы из металла шва. К таким
элементам можно отнести алюминий, титан, ванадий и хром.
Устранение серы уменьшает скопление легкоплавких эвтектик
по границам зерен и, следовательно, предотвращает образование
трещин. Никель повышает стабильность аустенита. При сварке
сталей типа Х18Н10 при содержании в них 11—12% никеля в свар­
ном шве образуется структура аустенита. В таких швах почти
всегда есть трещины. Никель способствует образованию трещин
не только как аустенитообразующий элемент, но и еще потому,
что образует легкоплавкий сульфид, который скапливается по
границам зерен и, взаимодействуя с железом, дает еще более легко­
плавкую эвтектику. Таким образом, никель способствует утолще­
нию межзеренных прослоек и резко снижает температуру их за­
твердевания.
Горячие трещины могут наблюдаться не только в металле шва,
но и в околошовной зоне. Здесь они также появляются в резуль­
тате совместного действия растягивающих напряжений и причин
металлургического характера. Горячие трещины в околошовной
зоне могут быть как продольными, расположенными вдоль шва,
так и поперечными.
Причины возникновения растягивающих напряжений те же,
что и в металле сварного шва, — высокий местный нагрев и по­
следующее быстрое охлаждение.
Чем больше загрязненность границ основного металла легко­
плавкими составляющими, тем на большую глубину произойдет
оплавление границ зерен в зоне сплавления и тем шире получится
эта зона. В зоне сплавления, в которой металл нагревается до
температур между линией солидуса основного металла и линией
солидуса легкоплавких составляющих, зерна разобщены жид­
кими прослойками. С расширением зоны сплавления увеличивается
опасность разобщения зерен, которое не будет компенсировано
прослойкой жидкого металла. Мелкозернистая аустенитная сталь
с чистыми границами зерен менее склонна к образованию около-
шовных трещин, чем крупнозернистая с легкоплавкими прослой­
ками между зернами.
218
 3. Структура сварных соединений
при контактной сварке
Неразъемное соединение при контактной сварке получается за
счет местного нагрева деталей и сдавливания их. Нагрев осуще­
ствляется электрическим током, пропускаемым через детали
(рис. 119, а). Тепло выделяется вследствие активного сопротивле­
ния участков деталей, по которым проходит электрический ток,
и сопротивления зоны контакта между деталями.
При сварке труб поверхностей нагрева металл в месте контакта
сначала оплавляется, а потом сдавливается. Такой способ сварки
называют контактной сваркой оплавлением. Оплавившийся на

Рис. 119. Контактная сварка труб методом оплавления:

а —схема процесса; б—форма сварного соединения (I —грат; 2 — осажен-
ный металл)

торцах труб металл загрязнен окислами. При осадке он выдавли­

вается из зазора и образует грат (рис. 119, б). Сварка осуществ­
ляется по очищенной таким образом поверхности контакта сты­
куемых труб. Она сопровождается пластической деформацией на­
гретых до высокой температуры концов труб. В начальный период
сварки перемычки жидкого металла между торцами труб перио­
дически разрываются его парами. Выбрасываются капельки, ко­
торые сгорают и образуют снопы искр.
С внутренней поверхности грат удаляют при помощи продувки
кислородом (грат сгорает) или прогоняя сжатым воздухом через
трубу шар, диаметр которого несколько меньше внутреннего диа­
метра стыкуемых труб. С наружной стороны грат снимают спе­
циальными клещами с острыми зубьями.
При сварке оплавлением не всегда удается полностью удалить
все окислы из стыка.
На рис. 120, а показана окисная прослойка в стыке труб из
стали 20, полученном контактной сваркой оплавлением. Включе­
ния окислов ухудшают механические свойства стыков. Особенно
опасны твердые тугоплавкие окислы, которые трудно удаляются
в грат. Например, при сварке аустенитной стали образуются туго­
плавкие окислы хрома, которые резко снижают пластичность ме-
219
 Рис. 120. Микроструктура в зоне стыка при сварке оплавлением
труб поверхностей нагрева из стали 20, X300:
а — окислы в стыке (микрошлиф не травлен); б — обезуглероженный слой,
видны окислы (этот и все последующие шлифы травили в азотной кислоте,
растворенной в спирте); в—участок частичного расплавления; г—участок
нормализации; д — участок, нагретый в интервале между Лс9 и Асу
(произошло измельчение зерна перлита); е — основной металл

220
талла стыка. Поэтому аустенитные стали следует сваривать быстро
и оплавлять интенсивно, чтобы окислы не успели образоваться
в большом количестве и чтобы было больше жидкого металла, ухо­
дящего в грат и уносящего с собой окислы.
Легкоплавкие окислы типа закиси железа хорошо удаляются
в грат (температура плавления закиси железа приблизительно
на 150 град ниже температуры плавления железа).
В зоне сплавления происходит обезуглероживание стали. На
рис. 120, б показана прослойка обезуглероженных кристаллов
в сварном стыке, полученном контактной сваркой оплавлением.
Выгорание углерода сопровождается выделением закиси углерода,
которая восстанавливает закись железа и раскисляет жидкий
металл в стыке. Это явление положительное. Однако обезуглеро-
женный слой обладает пониженной прочностью.
При сварке оплавлением труб литую структуру в стыке обна­
ружить не удается. Но часть оплавленного металла остается. Это
видно по расположению окислов. Литой металл после затвердева­
ния подвергается пластической деформации при осадке. В оса­
женном металле искривляются волокна. Это может привести к сни­
жению механических свойств стыка. Прочность качественно вы­
полненного стыка контактной сварки обычно не ниже прочности
основного металла.
В околошовиой зоне термический цикл сварки вызывает из­
менения, аналогичные тем, которые происходят и при электро-
дуговой сварке. Углеродистые и легированные перлитные стали,
используемые в энергетическом машиностроении, не восприни­
мают закалки в околошовиой зоне. В слое, нагретом значительно
выше Ас3, зерно растет. Обычно вследствие быстроты процесса
этот рост невелик. Сильнее успевает вырасти зерно в трубах боль­
шого сечения, у которых металл дольше находится в интервале от
температуры плавления до Лс3. Часто в этой зоне можно наблю­
дать видманштеттову структуру с характерными пластинками фер­
рита. В зоне, где происходил нагрев между Ас3 и А си вызвавший
перекристаллизацию перлита и незатронувший ферритные зерна,
происходит измельчение перлитного зерна (рис. 120, д). Ферритные
зерна (на микрофотографии светлые) остались прежних размеров.
При сварке холоднокатаных и холоднотянутых труб, которые
не подвергают последующей термической обработке, происходит
сильное разупрочнение за счет рекристаллизации. Иногда наблю­
дается сильное снижение пластичности. Известны случаи, когда
в результате стыковой сварки труб из стали 12Х2МФБ в состоянии
наклепа после прокатки ударная вязкость в стыке снижалась до
5— 10 дж1см2 (0,5—1,0 кГ-м/см2). Эти же трубы после нормали­
зации имели в сварном стыке ударную вязкость около 150 дж/см2
(15 кГ-м/см2).
Контактной сваркой оплавлением лучше свариваются те аусте­
нитные стали, у которых кристаллизация из жидкой ванны на­
221
чинается с выпадения кристаллов 6-феррита, например сталь
Х18Н12Т. Стали с большим содержанием хрома и никеля (23—
25% Сг и 18—20% Ni) свариваются хуже. Они склонны к обра­
зованию горячих трещин.
В зоне нагрева аустенитных сталей от 500 до 800° С по грани­
цам зерен выпадают карбиды хрома. Области зерен, прилегающие
к границам, обедняются хромом. При нагреве в интервале темпера­
тур от 500 до 800° С аустенитные стали склонны к межкристаллит-
ной коррозии. Стали, стабилизированные титаном или ниобием,
склонны к этому виду коррозии в меньшей степени.
При нагреве стали выше 800° С по границам зерен также на­
блюдается выпадение карбидов. Но содержание хрома около гра­
ниц зерен не падает так катастрофически в связи с тем, что при
высокой температуре концентрация хрома выравнивается за счет
диффузии из средних областей зерна. Чтобы уменьшить зону ме­
талла, склонного к интеркристаллитной коррозии, аустенитные
стали надо сваривать контактной сваркой быстро с применением
больших удельных токов. Тогда происходит более сосредоточен­
ный нагрев.
Аустенитные стали требуют больших усилий осадки, чем угле­
родистые, так как обладают большей сопротивляемостью пласти­
ческим деформациям при высоких температурах. Для их сварки
требуются меньшие токи, чем при сварке углеродистых и низко­
легированных сталей, из-за высокого удельного сопротивления.
4. Термическая обработка сварных соединений
трубопроводов и труб поверхностей нагрева
Термическую обработку сварных соединений трубопроводов,
поверхностей нагрева и т. д. проводят для снятия остаточных на­
пряжений, повышения пластичности и получения структуры,
обеспечивающей высокую длительную прочность. Сварные соеди­
нения, применяемые в турбостроении, должны иметь, кроме того,
высокий предел усталости.
В сварных соединениях углеродистых, низколегированных и
аустенитных сталей в результате неодновременное™ перехода
жидкого металла сварочной ванны в твердое состояние и неравно­
мерного нагрева околошовной зоны возникают внутренние на­
пряжения. В сварных соединениях углеродистых и низколегиро­
ванных сталей внутренние напряжения могут быть вызваны также
неодновременным превращением аустенита в феррит и перлит по
высоте и длине шва и местной подкалкой. Эти превращения сопро­
вождаются изменениями объема металла.
Внутренние напряжения могут приводить к короблению свар­
ных стыков при сварке листовых заготовок для штамповки днищ,
при сварке металлоконструкций каркасов и т. д. В сварных стыках
трубопроводов остаточные напряжения могут вызвать холодные
трещины.
222
 Остаточные напряжения достигают значительной величины.
Согласно экспериментальным данным, максимальные растяги­
вающие напряжения в многослойном сварном стыке аустенитного
паропровода составляют около 200 Мн!мг (20 кГ/мм2). Металл
сварных стыков и околошовной зоны находится в напряженном
состоянии. Остаточные напряжения могут быть и сжимающими,
и растягивающими. Закономерности в распределении напряжений
по кольцу, радиусу или оси трубопровода обнаружить не удается.
Эти напряжения зависят от конкретных условий, сложившихся
при сварке и при остывании металла каждого стыка. Остаточные
напряжения могут привести к образованию трещин сразу после
сварки либо в процессе эксплуатации. Кратковременный нагрев
до 1050° С уменьшает остаточные напряжения в сварном стыке,
приводит к выравниванию химического состава и обеспечивает
переход б-феррита в аустенит (аустенитизация). Но внутренние
напряжения могут привести и к образованию трещин в процессе
аустенитизации. Для сохранения аустенитной структуры необ­
ходимо ускоренное охлаждение. В практике аустенитизации сты­
ков паропроводов охлаждение проводят на воздухе со снятым
муфелем или индуктором. Вопрос о целесообразности аустенити­
зации сварных стыков окончательно не решен.
В СССР аустенитные стали были применены на Черепет-
ской ГРЭС и Челябинской ТЭЦ № I . Все элементы теплосилового
оборудования, работающие при температуре выше 550° С, были
выполнены из аустенитных сталей. Для первых котлов и их паро­
проводов была использована сталь ЭИ257 (Х14Н14В2М). Затем
пытались применить сталь Х18Н12Т. Оказалось, что трещины
образуются в сварных соединениях обеих сталей с равной степенью
вероятности.
Опробование стали Х18Н9Т, содержащей меньше никеля, ока­
залось неудачным. Все без исключения стыки паропроводных труб
из этой стали имели после небольшого срока эксплуатации глу­
бокие трещины.
Из зарубежного опыта по эксплуатации паропроводов электро­
станций, изготовленных из аустенитных сталей, также следует,
что в сварных стыках паропроводных труб с толщиной стенки
более 20—25 мм часто возникают трещины.
Трещины глубиной по 12—15 мм обнаруживают в наплавлен­
ном и основном металле в зоне термического влияния. На рис. 121,а
показана кольцевая трещина в зоне сплавления сварного стыка
паропровода диаметром 219 X 27 мм из стали Х14Н14В2М
(ЭИ257), а на рис. 121, б — микроструктура зоны сплавления.
Наряду с крупными трещинами наблюдалось сетчатое растрески­
вание металла труб в околошовной зоне.
Разрушения сварных стыков большой толщины из аустенит­
ных сталей обусловлены разупрочнением металла в зоне терми­
ческого влияния цикла сварки, относительно высокими эксплуа-
223
 тационными и остаточными напряжениями, неоднородностью пла­
стических и прочностных свойств наплавленного металла, ме­
талла околошовной зоны и основного металла. Особенно неблаго­
приятны различные свойства отдельных зон сварного соединения
в условиях изгибающих напряжений, которые наблюдаются в паро­
проводах.
Мероприятия по уменьшению тепловых компенсационных на­
пряжений в паропроводах — устранение мест касания о каркас
котла и защемлений паропровода, применение подвесок с постоян­
ным усилением и т. д. — не устранили появление трещин.

Р и с . 1 2 1 . Т р е щ и н ы в зо н е с п л а в л е н и я с в а р н о го с о е д и н е н и я п а р о п р о в о д а
и з а у с т е н и т н о й с т а л и :

а — кольцевая тр е щ и н а в зоне сплавления сварного соединения трубы диаметром

219x27 мм; б—микроструктура зоны сплавления сварного соединения аустенит­
ной трубы диаметром 219X27 мм (справа вверху—наплавленный металл, имею­
щий литую структуру, слева внизу—металл трубы, в котором видна трещина)

Следует отметить, что в сварных соединениях паропроводных

труб с литыми деталями из аустенитной стали ЛАЗ (корпуса арма­
туры, литые тройники и т. д.) трещины почти не возникают. К ли­
тым деталям были приварены в заводских условиях на специаль­
ном стенде с поворотом стыка отрезки труб. Эти стыки показали
относительно высокую эксплуатационную надежность.
Несмотря на большое количество научно-исследовательских
работ, проблема получения надежного сварного соединения паро­
проводных аустенитных труб с толщиной стенки более 20—25 мм
до настоящего времени еще не решена.
Как показали исследования, остаточные напряжения в сварных
соединениях паропроводов из перлитных сталей сразу после сварки
могут достигать предела текучести наплавленного металла. Од­
нако они редко приводят к повреждениям сварных стыков, если
им не сопутствуют дефекты сварки или грубые нарушения уста­
новленных режимов сварки. Остаточные напряжения в стыках
перлитных трубопроводов снижаются при высоком отпуске, про­
водимом после сварки. В процессе эксплуатации при высоких
температурах они относительно быстро релаксируют. Так, сразу
после сварки в сварных стыках паропровода из стали 12МХ одной
2 2 4
из тепловых электростанций среднеквадратичные напряжения на
внутренней поверхности стыка достигали 160 Мн/л* (16 кГ/мм2).
После 5500 ч эксплуатации сварных стыков, не проходивших тер­
мической обработки, величина среднеквадратичных напряжений
снизилась до 44 Мн/м 2 (4,4 кГ/мм2).
Остаточные напряжения в сварных соединениях труб поверх­
ностей нагрева очень невелики.
В то же время в массивных сварных балках и колоннах каркаса
они могут достигать большой величины, особенно при неправиль­
ном выборе последовательности сварки их элементов. Металл, на­
ходящийся в сложионапряженном состоянии, под действием оста­
точных напряжений приобретает хрупкость, особенно при пони­
жении температуры. Были случаи хрупкого разрушения балок и
ферм каркаса от ударов при монтаже на морозе, а также разруше­
ния эстакад топливоподачи при резких колебаниях температуры
зимой в северных районах Советского Союза. Для снижения опас­
ности хрупкого разрушения стальных металлических конструкций,
монтируемых и эксплуатируемых при температуре ниже —30° С,
их необходимо изготавливать из спокойной стали, обладающей
более высоким порогом хладноломкости, чем кипящая и полу-
спокойная сталь. В цехах, в которых изготавливают сварные ме­
таллические конструкции для котлов, температура не должна быть
ниже нуля.
Обязательно термической обработке после сварки подвергают
сварные соединения труб и фасонные сварные детали при толщине
стенки более 35 мм, изготовленные из углеродистой стали, свар­
ные соединения труб и фасонные литые и кованные части незави­
симо от толщины стенки, изготовленные из перлитных жаропроч­
ных сталей.
Сварные соединения труб из углеродистой стали при толщине
стенки более 35 мм подвергают отпуску при 650—680° С. Время
выдержки составляет 20 мин независимо от толщины стенки. За
время выдержки происходит снятие остаточных напряжений. Если
наблюдалась подкалка структуры, то на подкалившихся участках
после нагрева при 650—680° С образуется сорбит отпуска. Охла­
ждение после отпуска до 300° С проводят медленно. Для этого на
сварном стыке оставляют выключенную переносную печь сопро­
тивления, при помощи которой его нагревали под отпуск, или
стык покрывают асбестом. Охлаждение ниже 300° С можно про­
водить на воздухе без особых предосторожностей. Твердость ме­
талла шва и околошовной зоны после отпуска снижается. Проч­
ность к пластичность приближаются к значениям для основного
металла. Но одинаковой прочности металла шва и основного ме­
талла добиться не удается, так как при отпуске металл шва со­
храняет литую структуру. Обычно в металле шва несколько меньше
углерода и больше марганца и кремния, чем в основном металле.
Прочность металла шва получается выше, чем у основного металла,
8 П.А . А н ти кай н 225
 а пластичность ниже. При испытании на растяжение разрушение
обычно наступает по основному металлу.
Коллекторы и трубы, если к ним приваривали гильзы, штуцеры,
косынки и т. д. из стали 12Х1МФ (или менее легированной стали),
подвергают отпуску при 740—760° С в течение 3 чдля снятия внут­
ренних напряжений. Для этого можно применять как общий нагрев
камеры в термической печи, так и местный нагрев газовыми го­
релками. В последнем случае температуру контролируют при
помощи термопары, помещенной внутри камеры в штуцер или
внутри гиба напротив косынки, и милливольтметра. Иногда для
контроля температуры применяют оптические пирометры. При
местном нагреве газовыми горелками время отпуска сокращается.
Например, при термической обработке мест приварки труб из
стали ЭИ531 к камере вторичного ширмового парораспределителя
из стали 12Х1МФ время выдержки составляет 20 мин.
Сварные стыки труб поверхностей нагрева из углеродистых
и перлитных сталей, комбинированные стыки из стали перлитного
класса 12Х1МФ и аустенитного класса Х18Н12Т, сваренные кон­
тактной сваркой, не подвергают термической обработке. Опыт
эксплуатации таких стыков показал их достаточную надежность.
Однако комбинированные сварные стыки поверхностей нагрева,
полученные контактной сваркой труб из стали 12Х1МФ перлит­
ного класса с мартенсито-ферритной сталью 1Х12В2МФ (ЭИ756),
или труб из стали ЭИ756 между собой подвергают местной терми­
ческой обработке в муфельных электропечах сопротивления пуч­
ками по 10— 15 труб. Комбинированные сварные стыки из
стали 12Х1МФ и ЭИ756 (1Х12В2МФ), сваренные контактной
сваркой, а также стыки из стали ЭИ756 подвергают местному от­
пуску при 730—750° С в течение 1 ч. Стыки труб из сталей 12Х1МФ,
12Х2МФСР и ЭИ531, сваренные электродуговой и газовой сваркой,
подвергают отпуску с нагревом газовыми горелками до 740—
760° С в течение 45 мин. Муфельная печь сопротивления для тер­
мической обработки одновременно двух труб большого диаметра
или двух пучков труб поверхностей нагрева показана на рис. 1 2 2 , а.
Она состоит из электрического нихромового нагревателя сопро­
тивления /, керамической огнеупорной вставки 2, тепловой изо­
ляции 3, контактной группы для подвода и съема напряжения 4
и стального кожуха 5. Напряжение подводится от сварочного
трансформатора. Для контроля температуры в середину пакета
труб вводят термопару. Температуру измеряют при помощи пере­
носного гальванометра. При отпуске комбинированных стыков
труб из сталей 12Х1МФ и ЭИ756, а также при отпуске однородных
стыков стали ЭИ756 применяют нагрев до 730—750° С с выдержкой
в течение 1 ч. Охлаждение можно проводить как с печью, так и на
воздухе.
В случае приварки змеевиков из труб перлитной стадии к кол­
лектору, изготовленному из этой же или другой стали перлитного
226
Р и с . 12 2 . Н а гр е в а т е л и , п р и м е н я е м ы е
д л я т е р м и ч е с к о й о б р а б о т ки с в а р н ы х
с о е д и н е н и й т р у б п о в е р х н о с т е й н а гр е ­
в а , к о л л е к т о р о в и т р у б о п р о в о д о в :

а —муфельная печь сопротивления; б—ли-

нейная газовая горелка; в — кольцевая
газовая горелка; г —асбестовый манжет (2)
и горелка (5) для термической обработки
монтажных сварных стыков (/) поверхно­
стей нагрева

227
класса, нагрев под отпуск проводят газовыми горелками. Напри­
мер, при присоединении электродуговой сваркой трубок из
стали 12Х1МФ к камере из стали 15Х1М1Ф сварные узлы подвер­
гают отпуску при 740—760° С в течение 4 ч. Нагрев осуществляют
линейными (рис. 1 2 2 , б) или кольцевыми (рис. 1 2 2 , в) газовыми
горелками в зависимости от того, какую удобнее расположить
около стыков, Горелки имеют трубки для подвода природного
газа и камеры, в которых имеются отверстия. Газ выходит из от­
верстий, смешивается с воздухом и сгорает. Кольцевая горелка
для удобства пользования сделана составной из двух полуколец.
К полукольцевым камерам приварены дистанционирующие
планки, которые упираются в поверхность коллектора. Полуколь-
цевая камера горелки устанавливается на требуемом расстоянии
от коллектора благодаря дистанционирующим планкам. Горелки
изготавливают из углеродистой стали Ст. 3. При работе горелки
практически не нагреваются. Во время термической обработки
температуру контролируют при помощи термопары, вводимой
в приваренный змеевик из камеры, и гальванометра или при по­
мощи оптического пирометра.
Монтажные стыки трубопроводов нагревают в процессе тер­
мической обработки в переносных муфельных печах сопротивле­
ния, индукторах или пропано-бутановыми горелками. Наиболее
совершенный — индукционный нагрев. Принцип индукционного
нагрева сварных стыков аналогичен нагреву при индукционной
поверхностной закалке. Но частота применяемого тока более низ­
кая, поэтому прогрев получается сплошным. На рис. 123, а по­
казан индуктор, применяемый для термической обработки стыков
паропроводов. Схема питания индуктора представлена на
рис. 123, б.
Первоначально для индукционного нагрева применяли медный
кабель, которым обматывали обрабатываемый стык. По кабелю
пропускали ток промышленной частоты. Для того чтобы обернуть
один стык с наружным диаметром 273 мм, требуется 12 м кабеля.
Кабель выходит из строя после термической обработки 5— 6 сты­
ков. Если учесть, что на блоке в среднем около 200 стыков, то для
термической обработки их требуется приблизительно 400 м ка­
беля.
Индуктор состоит из двух последовательно соединенных секций,
изготовленных из медной трубки специального профиля. Его сек­
ции разъемные. В каждой секции по шесть витков. Индуктор дол­
жен все время охлаждаться водой, чтобы не произошел сильный
нагрев и расплавление паяных соединений. При прекращении
подачи воды напряжение автоматически отключается. Индуктор
располагается по сторонам стыка. Сварку можно проводить, не
снимая его. Источником тока служит обычный сварочный транс­
форматор ТСД 2000. Индуктор устанавливают на предварительно
обернутый асбестовым листом участок трубопровода. Его концен-
228
тричность относительно трубы обеспечивается подкладками из
асбеста.
Преимущества съемного индукционного нагревателя перед му­
фельной печью сопротивления и пропан-бутановой горелкой за­
ключаются в более равномерном нагреве, относительно высокой
скорости нагрева, надежности и малой массе.

РПрофилированнаР^
п е д н а я т рубка Ж и д к а я ш инар.
Ф1б*],5пг1)/ со ед и н я ю щ а я '' ,
посяедовате/тно
/ Резиновые трубки
дде аоловинш
Подключение для охлаждающей
к трансщоргштору индуктора воде/ показаны пунктира/?

Р и с . 123. И н д у к ц и о н н ы й н а гр е в а т е л ь
д л я т е р м и ч е с к о й о б р а б о т к и с в а р н ы х
с т ы к о в т р у б д и а м е т р о м 2 1 9 — 2 7 3 -м м -.
а — индуктор; б — схема питания индук­
тора ( / —трансформатор ТСД-2000; 2—кон­
тактор; 3 — прибор, регистрирующий тем­
пературу нагрева; 4 —термопара; б — ин­
дуктор

Предусмотрено пять типоразмеров индуктора, которые охваты­

вают весь диапазон диаметров труб, применяющихся для паро­
проводов — от 108 до 465 мм. Масса индуктора наименьшего раз­
мера 15 кг, наибольшего 22 кг.
Термическая обработка стыков трубопроводов необходима до
холодного натяга. При сварке последнего замыкающего стыка
229
 паропровода часто проводят холодный натяг. Он должен компен­
сироваться в дальнейшем удлинением трубопровода после про­
грева его до рабочей температуры. В результате холодного натяга
при рабочих температурах трубопровод разгружен от температур­
ных напряжений. Если проводить термическую обработку после
натяга, появляется опасность образования трещин в напряженных
сварных стыках, нагретых до температуры, значительно превы­
шающей рабочую. При температуре отпуска прочность стыка
значительно ниже, чем при комнатной или рабочей температуре.
В результате отпуска первого же стыка часть натяга пропадает,
так как отпускаемый стык будет служить пластическим шарниром.
Сварные стыки трубопроводов и трубопроводов с литыми или
коваными фасонными частями подвергают отпуску или двойной
термической обработке: нормализации с отпуском. Режимы тер­
мической обработки для некоторых углеродистых и перлитных
сталей приведены в табл. 5.
Термическую обработку проводят сразу же после окончания
сварки.
Стыки трубопроводов с толщиной стенки более 45 мм из сталей
12Х1МФ и 15Х1М1Ф следует подвергать термической обработке,
не допуская охлаждения стыка до температуры ниже 300° С. Если
По техническим причинам (прекращение электропитания, повре­
ждение оборудования и т. д.) невозможно провести термическую
обработку непосредственно после сварки, то необходимо подогреть
стык после сварки до 400° С газовой горелкой, в муфельной печи
или индукторе и обеспечить медленное охлаждение его под слоем
изоляции со скоростью не более 200—250 град!ч. Во всех остальных
случаях термическую обработку следует проводить не позднее,
чем через трое суток после окончания сварки.
Стали 12Х1МФ и 15Х1М1Х содержат относительно много леги­
рующих примесей, вводимых для повышения жаропрочности. Эти
примеси увеличивают склонность стали к подкалке. Одновременно
они повышают прочность и сопротивляемость пластическим дефор­
мациям при высоких температурах и затрудняют снятие остаточ­
ных напряжений.
Для того чтобы на высокие внутренние напряжения, оставшиеся
после сварки, не наложились напряжения от превращения послед­
них порций аустенита в продукты распада, необходимо сразу
после сварки устранить остаточные напряжения длительным высо­
ким отпуском Если дать стыку охладиться до комнатной темпера­
туры, то опасность образования трещин возрастет во много раз.
Большая длительность высокого отпуска сварных стыков обус­
ловлена: медленным снятием остаточных напряжений из-за высо­
кой сопротивляемости пластическим деформациям и меньшими
скоростями диффузии в легированных жаропрочных сталях, за­
медляющими процесс снижения твердости и повышения пластич­
ности сварного шва и околошовной зоны.
230
 Таблица 5
Режимы термической обработки некоторых сварных соединений при сварке на монтаже

Время выдержки, мин

Свариваемые материалы (при толщине Температура
стенки труб, мм) Марка электрода Вид обработки °С
на 1 мм независимо
стенки трубы от толщины
стенки

Т р у б ы поверхност и нагрева

1 2 Х 2 М Ф Б (д о 7 мм в к л ю ч и т е л ь н о ) Ц Л -3 9 Н е п о л н а я 8 2 0 — 8 5 0 1 ,0 — 1 ,5
н о р м а л и з а ц и я

1 2 Х 2 М Ф С Р (д о 7 мм в к л ю ч и т е л ь н о ) Ц Л -3 9 Т о ж е 8 2 0 — 8 5 0 1 ,0 — 1 ,5 —

Трубопроводы

С т .З ; с т а л ь 10; с т а л ь 2 0 ; 2 5 Л (б о л е е У О Н И - 1 3 /4 5 , О т п у с к 6 5 0 — 6 8 0 12 0
3 5 мм) У О Н И - 1 3 /5 5 ,
М Р -3 , О З С -6 ,
О З С -4 , А Н О -4
Ц М -7

1 5 Г С ; с т а л ь 2 0 и 1 5 Г С ; 1 5 Г С и 2 0 Г С Л (б о ­ У О Н И - 1 3 /5 5 О т п у с к 6 5 0 — 6 8 0 — 120
л е е 3 2 мм)
С т а л ь 2 0 и 1 2 Х 1 М Ф ; 1 5 Г С и 1 2 Х 1 М Ф ; У О Н И - 1 3 /5 5 О т п у с к 6 5 0 — 6 8 0 120
с т а л ь 2 0 и 1 5 Х 1 М 1 Ф ; 1 5 Г С и 1 5 Х 1 М 1 Ф
(б о л е е 2 0 мм )
 Продолжение табл. 5

Время выдержки, мин

Температура
стенки труб, мм) Марка электрода Вид обработки °С
на 1 мм независимо
стенки трубы от толщины
стенки

1 6 М ; 1 2 М Х ; 1 5 Х М ;2 0 Х М Л Ц Л -1 4 , Ц Л -3 8 , О т п у с к 6 8 0 — 7 1 0 6 0
(1 1 — 1 9 ,2 0 мм и б о л е е ) Ц Л -1 4 » 6 8 0 — 7 1 0 — 120

1 2 Х 1 М Ф ; 1 5 Х 1 М 1 Ф ; 2 0 Х М Ф Л ;
1 5 Х 1 М 1 Ф Л ; 1 2 Х 1 М Ф + 1 5 Х 1 М 1 Ф ;
1 2 Х 1 М Ф + 2 0 Х М Ф Л ; 1 2 Х 1 М Ф + 1 5 1 М 1 Ф Л
1 5 Х 1 М 1 Ф + 1 5 Х 1 М 1 Ф Л :
8— 1 9 мм Ц Л -3 9 , Ц Л -2 0 » 7 1 0 — 7 4 0 6 0

2 0 — 4 5 мм Ц Л -2 0 » 7 1 0 — 7 4 0 — 180

Б о л е е 4 5 мм Ц Л -2 0 » 7 1 0 — 7 4 0 3 0 0

П р и м е ч а н и я : 1. Термическая обработка не требуется для стыков труб из стали 16М, работающих до температуры 500° С, при
условии получения на образцах удовлетворительных результатов механических испытаний и металлографических исследований; комбини­
рованных стыков, полученных при сварке труб из углеродистой и низколегированной сталей, сваренных углеродистыми электродами, при
толщине стенки труб в месте стыка до 20 мм; стыков труб из стали марок 10, 20, 16М, 12МХ, 15ХМ и 20ХМЛ, сваренных электродами
ЦЛ-14, ЦЛ-38 при толщине стенки труб‘не более 10 мм; стыков труб из стали 12Х1МФ, сваренных электродами ЦЛ-38 или ЦЛ-39,
при толщине стенки труб не более 10 мм.
2. Для комбинированных стыков труб из стали 12Х1МФ с литьем 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ, а также 15Х1М1Ф с литьем 15Х1М1ФЛ
при толщине стен к if труб менее 20 мм, сваренных электродами ЦЛ-20, время выдержки при отпуске должно составлять 120 мин.
3. Общая ширина зоны нагрева (т. е. участка трубы, расположенного симметрично относительно шва, на поверхности которого
температура не выходит за пределы, указанные в табл. 5) для стыков трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов с толщиной стенки
до 20 мм должна быть равна четырем толщинам стенки трубы плюс ширина усиления, но не менее 70 мм. Для трубопроводов с тол­
щиной стенки более 20 мм общая ширина зоны нагрева должна быть не менее 100 мм.
4. При всех случаях термической обработки охлаждение до 300° С осуществляется замедленно под слоем асбеста, далее на спокойном
воздухе
 Замедленное охлаждение после сварки и термической обработки
низколегированных жаропрочных сталей необходимо для полу­
чения равновесных структур, обладающих высокой жаропроч­
ностью. При медленном охлаждении в асбесте или с печью напря­
жения от разности температур по сечению стыка практически
устраняются. Нежелательно накладывать на остаточные сварочные
напряжения и напряжения от превращения структуры в стали
еще температурные напряжения.
Режим термической обработки сварного соединения зависит
не только от состава свариваемой стали, но и от типа применяемых
электродов (см. табл. 5). Электроды обеспечивают получение на­
плавленного металла разной жаропрочности и с различной спо­
собностью воспринимать отпуск. Если комбинированные стыки
труб из углеродистых сталей с низколегированными сталями сва­
рены углеродистыми электродами, то их не подвергают термиче­
ской обработке. Не требуется термическая обработка также для
сварных стыков труб поверхностей нагрева из сталей 1 0 , 2 0 и
12Х1МФ, выполненных электродами ЦЛ14 с относительно не­
большим содержанием легирующих примесей.
Сварные стыки труб поверхностей нагрева, выполненные газо­
вой или электрбдуговой сваркой, в случаях, предусмотренных
табл. 5, подвергают термической обработке с нагревом сварочными
горелками. При этом должны быть изготовлены асбестовые му­
фели (манжеты) для равномерного нагрева всей окружности стыка
(см. рис. 1 2 2 , г).
Ширина зоны нагрева сварного соединения по обе стороны от
сварного шва при любом способе нагрева не должна быть меньше
двойной толщины трубы. Это относится как к стыкам трубопрово­
дов, так и к стыкам поверхностей нагрева.
Сварные соединения труб главных паропроводов электростан­
ций при наружном диаметре более 133 мм и толщине стенки более
2 0 мм из сталей аустенитного класса следует подвергать аустенити­
зации. Нагрев стыков проводят в разъемных муфельных печах
сопротивления или индукционными нагревателями. Применение
газовых горелок для нагрева этих материалов не допускается.
Температуру контролируют при помощи термопар, устанавли­
ваемых на трубе на расстоянии 30—40 мм от края шва.
При нагреве стыков трубопроводов индукционными нагрева­
телями, электромуфелями сопротивления или кольцевыми газо­
выми горелками температуру необходимо контролировать термо­
парами с самопишущими потенциометрами. В исключительных
случаях вместо самопишущих потенциометров могут быть исполь­
зованы гальванометры; при этом температура стыка и процессы
нагрева, выдержки и охлаждения должны фиксироваться в жур­
нале по термической обработке не реже чем через каждые 30 мин.
Термопары должны быть установлены па трубе на расстоянии 30—
50 мм от шва таким образом, чтобы был обеспечен падежный коп­
ил:»
такт горячего спая с трубой и чтобы горячий спай был предохра­
нен от воздействия тепла. При нагреве стыков поверхностей на­
грева сварочной горелкой температуру стыков можно замерять
оптическим или радиационным пирометром с записью режима
термической обработки в журнале.

Глава VIII

ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

1. Медь и ее сплавы
Железо, сталь и чугун относятся к черным металлам. Все
остальные металлы и сплавы — к цветным. В мировой добыче
черные металлы составляют около 94%. Цветные металлы и сплавы
дороже черных, а технология их добычи сложнее. Однако многие
цветные металлы и сплавы обладают особо ценными свойствами:
высокой электро- и теплопроводностью, коррозионной стой­
костью и т. д.
Широко используют цветные металлы в таких отраслях тех­
ники, как авиация, атомная техника, ракетостроение, радиоэлек­
троника и электротехника. Проводники тока в электрических
машинах и аппаратах, кабели, провода изготавливают из меди и
алюминия, имеющих высокую электропроводность. Обшивку и
многие детали современных самолетов делают из алюминиевых
'сплавов, обладающих высокой прочностью и малой плотностью;
нити накала осветительных и радиоламп — из самого тугоплав­
кого металла — вольфрама.
Наиболее часто в технике применяют медь и алюминий.
Чистая медь обладает рядом ценных технических свойств.
Кристаллическая решетка меди — граиецентрированный куб. По­
лиморфных превращений она не имеет. Удельный вес меди
8,92 г!см3 (больше, чем у железа). Температура плавления 1083° С.
Прочность и пластичность меди сильно зависят от наклепа. В ото­
жженном состоянии предел прочности меди составляет 240 Мн!мг
(24 кГ/мм2), предел текучести 70 Мн/м3 (7 кГ/мма), относительное
удлинение 50%. В наклепанном состоянии предел прочности меди
повышается до 450—500 Мн1м2 (45—50 кГ/мм2), а пластичность
резко снижается. Коэффициент теплопроводности 391 вт/(м-град)
[0,933 кал!{см-сек-град)]. Удельное электросопротивление меди
0,017(сш-мм2)1м. Электропроводность меди несколько ниже, чем
у серебра, но выше, чем у всех остальных металлов.
В зависимости от химического состава существуют следующие
марки меди: М00, МО, М06, Ml, M lр, М2, М2р, М3, МЗр, М4.
234
 Чем больше цифра в марке меди, тем больше в ней примесей. Наи­
более чистую электролитическую медь марок М00 и МО, содержа­
щую 99,99% и 99,95% Си соответственно, применяют для изготов­
ления проводников тока и сплавов высокой чистоты. Для провод­
ников тока также применяют медь Ml. Эта марка меди идет на
изготовление высококачественных бронз, не содержащих олова.
Из медной проволоки делают обмотки трансформаторов, электри­
ческих генераторов и двигателей и другие токоведущие детали.
Медь применяют также в тех случаях, когда требуется очень вы­
сокая теплопроводность. Медь марок М2 и М3 идет на нетоковеду­
щий прокат и для медных сплавов. Наиболее загрязненная
медь М4, содержащая 99,0% Си,
предназначается для литейных
бронз и различных неответствен­
ных сплавов.
Все примеси, кроме бериллия,
ухудшают электропроводность
меди (рис. 124). Особенно сильно
снижают ее элементы, образующие
твердые растворы с ограниченной
растворимостью и вызывающие о 0 .! о .г 0 .5 ол 0 .5
сильное искажение кристалличе­ Содержание прим есей.%
ской решетки— фосфор, кремний, Рис. 124. Влияние примесей на
железо и мышьяк. Элементы, обла­ электропроводность меди
дающие полной растворимостью
в меди и слабо искажающие ее решетку, в значительно меньшей
степени снижают ее электропроводность. Например, серебро
почти не влияет на электропроводность меди. Поэтому сплав
меди, содержащий приблизительно 0,25% серебра, применяют
для изготовления обмоток сверхмощных турбогенераторов, Се­
ребро в этом сплаве повышает прочность и снижает скорость
ползучести. В то же время примеси, нерастворяющиеся в меди
или образующие нерастворимые включения, почти не влияют на
электропроводность меди (силикаты, сернистые и кислородные
включения, свинец, висмут).
Медь весьма устойчива против атмосферной коррозии и почти
не подвергается коррозии в пресной воде. Примеси аммиака и
сернистого газа резко ускоряют процесс коррозии.
В установках глубокого охлаждения для присоединения мано­
метров и других приборов применяют медные трубки. Малая
механическая прочность меди не позволяет использовать медные
трубы большого диаметра. Следует иметь в виду, что медь под­
вержена ползучести при комнатной температуре.
Она отличается очень высокой теплопроводностью и хорошей
коррозионной стойкостью во многих средах, поэтому находит при­
менение как материал для поверхностей нагрева трубчатых тепло­
обменников.
235
 Для изготовления трубок радиаторов тепловых двигателей
применяют марганцовистую медь ММц-1, содержащую около
1 % марганца. Она пластична и обладает хорошей коррозионной
стойкостью.
Сплавы меди прочнее чистой меди. Поэтому их часто применяют
в технике.
Латуни — медные сплавы, в которых преобладающим леги­
рующим компонентом является цинк. Кроме меди и цинка, латуни
могут содержать наибольшие примеси других элементов. Цинк
дешевле меди, поэтому латуни также дешевле чистой меди.
Марки латуни начинаются с буквы Л. За буквой следуют
цифры, указывающие содержание меди (наиболее дорогого и де­
фицитного компонента сплава). Например, латунь Л 6 8 содержит
6 8 % меди. Если, кроме меди и цинка, латунь содержит примеси
других элементов, то за буквой Л следует буква, принятая для
условного обозначения примеси. В этом случае после цифры,
указывающей содержание меди, через дефис следует цифра, ука­
зывающая содержание примеси. Принято все элементы обозначать
русскими буквами: О — олова; С — свинец; Ж — железо; Мц —
марганец; Н — никель; К — кремний; А — алюминий; Ф — фос­
фор. Например, ЛМцА57-3-1 — латунь с содержанием 57% меди,
3% марганца и 1% алюминия, остальное — цинк.
Латуги с большим содержанием меди — Л96 и Л90 — назы­
вают томпаками, а Л85 и Л80 — полутомпаками.
В теплотехнике латуни применяют для изготовления трубок
конденсаторов паровых турбин и теплофикационных бойлеров.
Для конденсаторов, работающих на пресной воде, применяют
трубки из латуни Л 6 8 , а для теплофикационных бойлеров —
из латуни Л 6 8 и иногда Л63. Обе латуни состоят только из а-рас-
твора, но концентрации его различны. Латунь Л63 прочнее,
тверже, чем латунь Л 6 8 , но менее пластична. Латунные трубки
предпочтительнее по сравнению с трубками из углеродистой стали
вследствие более высокой коррозионной стойкости в воде.
В процессе эксплуатации наблюдается особый вид разрушения
латунных трубок: обесцинкование. Отдельные участки трубы или
вся ее поверхность превращаются в рыхлые кристаллы меди.
Иногда этот процесс развивается в виде язвенных образований:
«пробки» меди легко выпадают, и сплошность трубы нарушается.
Нормальный срок службы латунных труб в бойлерах и конденса­
торах 2 0 лет, однако при сплошном слоевом растворении цинка
массовый выход из строя труб начинается через 4—б лет. При
образовании «пробок» выход труб из строя начинается через
1 — 2 года, а иногда даже через несколько месяцев.
Иногда обесцинкование протекает равномерно по всей внутрен­
ней поверхности трубок (внутри труб конденсатора турбины про­
текает охлаждающая вода, снаружи они омываются паром). На
рис. 125 представлена трубка конденсатора из латуни Л 6 8 тур­
236
бины Саратовской ГРЭС после 12 лет эксплуатации. Внутри на­
ходится рыхлый слой губчатой меди. Цинк перешел в раствор
в воде. Пластические свойства и сплошность сохранил тонкий
еще подвергнувшийся обесцинкованию слой с наружной поверх­
ности. Латунь ЛО70-1 несколько лучше сопротивляется растворе­
нию цинка, чем латунь Л63. Поэтому трубки из латуни ЛО70-1
ставят на конденсаторы, охлаждаемые морской водой. Латунь
ЛО70-1 содержит около одного процента дорогого и дефицитного
олова. Сильно ускоряют процесс обесцинкования угольная кис­
лота и аммиак, растворенный
в охлаждающей воде.
Коррозионная стойкость ла­
туни определяется главным об­
разом защитными свойствами
оксидной пленки, образующейся
на поверхности латуни. Такая
пленка не эластична и обладает
незначительной прочностью, на
ее создание требуется время.
Поэтому рекомендуется пе­
ред установкой новых труб для
конденсаторов, работающих
в морской воде, помещать их на
7— 8 суток в ванну, заполненную Рис. 125. Трубка из латуни Л68, про­
работавшая в конденсаторе турбины
непроточной морской водой, по­ Саратовской ГРЭС около 12лет. Внутри
догретой до 40° С. Затем их сле­ губчатый обесцинкованный слой (А)
дует просушить в течение 14—
15 суток на открытом воздухе. Созданная таким способом пленка
позволяет увеличить срок службы конденсаторных трубок
в 2—4 раза.
В процессе эксплуатации желательно не разрушать защитную
пленку. Для этого необходимо обеспечить свободу термического
расширения трубок, не повреждать их поверхность при чистке
жесткими приспособлениями (применять капроновые ерши и
щетки). Высокие скорости воды и наличие в ней абразивных ча­
стиц способствуют разрушению окисной пленки и быстро при­
водят трубки в негодность.
Добавка к латуни 0,03—0,04% мышьяка сильно замедляет
растворение цинка. Высокую коррозионную стойкость имеет ла­
тунь ЛН65-5 с 5% никеля. Четырехлетний опыт эксплуатации тру­
бок из латуни на конденсаторах одной ГРЭС, охлаждаемых морской
водой, показал достаточную их эксплуатационную надежность.
Вначале трубки из латуни ЛН65-5 сильно корродировали, затем
процесс коррозии резко замедлялся. Коррозионная стойкость ла­
туней Л 6 8 и ЛО70-1 в тех же условиях оказалась хуже. Трубки
из латуни ЛН65-5 хорошо работают в морской воде низкой и сред­
ней солености.
237
 Опыт эксплуатации трубок из латуней Л 6 8 , ЛО70-1 и ЛА77-2
на конденсаторах турбин, масло- и газоохладителях турбогенера­
торов, охлаждаемых водой Азовского моря, показал недостаточ­
ную коррозионную стойкость этих латуней. Вода Азовского моря
наименее соленая по сравнению с водой других морей СССР, по­
этому агрессивность ее ниже.
Экономически более целесообразно устанавливать на охлади­
телях, работающих на морской воде, более дорогие мельхиоровые
трубки, срок службы которых составляет не менее 1 0 лет, чем
более дешевые латунные трубки, срок службы которых равен
одному—трем годам.
Медноникелевый сплав МН70-30 — мельхиор — применяют
в основном для конденсаторов судовых установок, а иногда и для
конденсаторов стационарных тепловых электрических станций,
охлаждаемых морской водой. Сплав МН70-30 содержит 70% меди и
30% никеля. Коррозионная стойкость его значительно лучше, чем
латуни. Но мельхиор дорог и содержит много дефицитного никеля.
Было предложено для конденсаторов тепловых электрических
станций, охлаждаемых морской водой, применять трубки из не­
ржавеющих сталей с пониженным содержанием никеля. Наряду
с никелем для получения аустенитной структуры в этих сталях
применяют марганец и азот.
Трубы из латуни Л 6 8 и ЛО70-1 для теплообменных аппаратов,
а также трубы общего назначения из латуни Л63, ЛС59-1 и
ЛЖ.Мц59-1-1 изготавливают в соответствии с требованиями
ГОСТ 494—69. Длина труб может быть от 0,5 до 7,5 м. Сортамент
латунных труб приводится в ГОСТ 494—69.
Трубы могут быть изготовлены мягкими — после отжига, сни­
мающего полностью наклеп, полученный в процессе изготовления,
и полутвердыми — после низкотемпературного отжига.
Трубы из Л 6 8 и ЛО70-1 должны выдерживать испытание гидрав­
лическим давлением 5 Мн!м 2 (50 кГ/см2).
Механические свойства металла латунных труб приведены
в табл. 6 .
Латунные трубки в процессе изготовления получают наклеп,
поэтому в материале трубок имеются остаточные напряжения. При
хранении на воздухе на трубках образуются трещины (продольные
и кольцевые). Для предупреждения образования трещин трубки
подвергают отжигу при 200—400° С в течение нескольких часов.
На трубчатые поверхности нагрева теплообменных аппаратов
затрачивается большое количество дорогой латуни. Поэтому ве­
дутся работы по созданию ее полноценных заменителей.
Для деталей, изготавливаемых обработкой резанием, приме­
няют двухфазную латунь Л59 и латунь со свинцом ЛС59-1.
Двухфазные латуни обладают хорошими литейными свой­
ствами: они имеют высокую жидкотекучесть, образуют сосредото­
ченную усадочную раковину и мало склонны к ликвации.
238
 Т а б л и ц а 6

Механические свойства металла латунных труб

Предел прочности
при растяжении, Относительное
не меисе Состояние
Марка латуни удлинение, % поставки
(не менее)
Мн1м2 {кГ/мм2)

лез Тянутые

Л68 300 (30) 38

Мягкие
ЛО70-1

Л 63 340 (34) Т я нутые

Л 68 30
350 (35) Полутвердые
ЛО70-1 350 (35)

Л63 280 (28) 38 Трубы прессован­

ЛС59-1 400 (40) 20 ные
ЛЖМц59-1-7 440 (44) 28

Ряд латуней применяют преимущественно для изготовления

литых деталей. Коррозионностойкие детали льют из алюминиевой
латуни ЛА67-2,5. На арматурное литье идут латуни ЛК80-ЗЛ и
ЛМцОС58-2-2-2.
Бронзы — сплавы меди, в которых основным легирующим ком­
понентом является любой металл, кроме цинка. Цинк также может
входить в состав бронз, но в них он не является основным леги­
рующим элементом. Содержание цинка в бронзах относительно
невелико. Его вводят для удешевления сплава.
Большинство бронз обладает хорошими литейными свойствами
и хорошо обрабатывается резанием.
Обозначения марок бронз начинаются буквами Бр. Далее сле­
дуют буквы, соответствующие легирующим элементам бронзы.
Цифры указывают содержание этих элементов в процентах. На­
пример, Бр.СЗО содержит около 30% свинца, а Бр.ОФ6,5-0,25 —
около 6,5% олова и 0,25% фосфора.
Из бронз изготавливают втулки подшипников скольжения и
другие трущиеся детали (шестерни, направляющие и т. д.). Эти
бронзы обеспечивают малый коэффициент трения в паре со сталью,
хорошо прирабатываются (хорошо воспринимают очертания вала),
выдерживают большие удельные давления и мало изнашиваются.
В качестве антифрикционных сплавов получили распростране­
ние бронзы Бр.()Ф10-1, Бр.ОФ6,5-0,25 и Бр.СЗО.
Материал вкладыша подшипника или другой трущейся детали,
обладающий хорошими антифрикционными свойствами, должен
■лт»
состоять, по крайней мере, из двух структурных составляющих:
твердой и мягкой. В процессе приработки вала к подшипнику
мягкая составляющая вырабатывается, и образуются микрока­
налы, по которым циркулирует смазка. Вал опирается на твердые
включения вкладыша подшипника. Но твердые включения ма­
териала вкладыша должны быть мягче самой мягкой структурной
составляющей вала. Иначе твердые включения вкладыша под­
шипника будут вызывать быстрый износ вала. Мягкая металли­
ческая основа вкладыша хорошо поглощает случайно попавшие
в подшипник твердые частицы.
Схема работы антифрикционного
сплава показана на рис. 126.
Структура бронз Бр. ОФЮ-1
и Бр.ОФ6,5-0,25 состоит из мяг-

Рис. 126. Схема работы антифрикционного Рис. 127. Микроструктура оловя-

сплава нистой бронзы Бр.ОФКМ, Х150

ких включений а-раствора замещения олова в меди (темные уча­

стки на рис. 127) и твердых участков (а + 6 )-эвтектоида (светлые
участки на рис. 127). При содержании олова более 5% в струк­
туре бронзы появляются включения электронного соединения
Cu3 JSn8, обозначаемого как фаза 6 . Эти включения совместно
с твердым а-раствором образуют эвтектоид. Участки микрострук­
туры, состоящие из кристаллов а-раствора, в процессе приработки
вала к вкладышу подшипника истираются. Вал опирается на
участки а + б-эвтектоида. Бронзы с включениями хрупкой б-фазы
нельзя обрабатывать давлением. Их применяют исключительно
в литом виде. Усадка оловянистых бронз менее 1%, в то время
как усадка латуней и чугуна составляет около 1,5%, а стали 2%.
Бронзы не дают большой усадочной раковины, отпадает необхо­
димость в большой прибыли на отливках. Отливки получаются
с небольшими усадочными порами, рассеянными по всему объему.
Фосфор вводят в Бр.ОФЮ-1 и Бр.ОФ6,5-0,25 для раскисления.
Одновременно фосфор улучшает антифрикционные свойства, так
как образует твердые включения.
В антифрикционной бронзе Бр.СЗО роль мягкой составляющей
играет свинец, который практически не растворяется в меди.
240
 Твердая составляющая состоит из кристаллов меди. Бронза Бр.СЗО
является полноценным заменителем оловянистых антифрикцион­
ных бронз, она дешевле и не содержит дефицитного олова. При­
меняют ее для заливки стальных вкладышей сильно нагруженных
подшипников двигателей. Бронза Бр.СЗО обладает в четыре раза
большей теплопроводностью, чем оловянистые бронзы. Определен­
ные технологические трудности представляет заливка, так как
бронза Бр.СЗО склонна к ликвации по удельному весу.
Бронзы служат хорошим материалом для литых корпусов
мелкой арматуры. В качестве арматурных бронз применяют
Бр.ОЦС6-6-3 и Бр.КЦ4-4. Цинк в количестве 4—6 % растворяется
в меди. Он удешевляет бронзу. В оловянистой бронзе в присутствии
цинка получается больше эвтектоида, в результате чего повышается
твердость и износостойкость. Свинец образует самостоятельные
включения, облегчает отделение стружки и улучшает обрабаты­
ваемость резанием. Бронза Бр.КЦ4-4 заменяет Бр.ОЦС6-6-3. Она
обладает большей усадкой, чем Бр.ОЦС6-6-3, но жидкотекучесть,
коррозионная стойкость и механические свойства у Бр. КЦ4-4
лучше.
Для мелкой паровой арматуры и арматуры, соприкасающейся
с морской водой, применяют Бр.ОЦСНЗ-7-5-1.
Марки, механические свойства и основное назначение литей­
ных бронз и латуней приведены в табл. 7.
Алюминиевые бронзы применяют в качестве коррозионностой­
кого материала для изготовления деталей, соприкасающихся со
слабой серной кислотой, органическими кислотами и растворами
солей. Наличие железа, никеля и марганца сообщает бронзе по­
вышенные механические свойства и позволяет термически упроч­
нять ее.
Наибольшей прочностью обладает бериллиевая бронза Бр.Б2,
содержащая около 2% бериллия. Ее применяют в закаленном и
состаренном состоянии. Бериллий при комнатной температуре
растворяется в количестве до 0,2%. Но с повышением темпера­
туры растворимость его резко возрастает. Бронзу закаливают
с 780—800° С. Получается пересыщенный твердый раствор. В ре­
зультате распада пересыщенного твердого раствора в процессе
старения при 300° С предел прочности достигает 1250 Мн/м2
(125 кПмм1).
Бериллиевая бронза хорошо поддается прокатке, хорошо сва­
ривается и обрабатывается резанием. Коррозионная стойкость ее
высокая. Бронзу Бр.Б2 применяют для изготовления токоведущих
пружинящих контактов, мембран и сильфонов приборов и т. д.
Она относительно дорога ввиду высокой стоимости бериллия.
Нейзильбер МНЦ15-20 — сплав меди с никелем и цинком.
Содержит около 15% никеля и 20% цинка. Применяется в виде
лент толщиной 0 , 1 —0 , 2 мм для деталей уплотнений пароных
турбин.
*41
 Таблица 7
Механические свойства и основное назначение
литейных бронз и латуней

Способ (у, Мн/м2 б Основное назначение

Марка сплава заливки (к Г/мм2) %

В землю 220 (22) 2 Фрикционные и зубчатые колеса

Вкладыши тяжело нагруженных

подшипников с удельным давле­
Бр.ОФЮ-1 нием до 25 Мн/м2 (250 кГ/см2) при
В ко­ обеспечении хорошей смазки и нор­
250 (25) 3
мальных условий работы (темпера­
киль
тура не выше 80° С) и другие детали,
работающие на трение в этих усло­
виях

В землю 150(15) 6 Детали, работающие на трение, при

удельном давлении до 15 Мн/м2
(150 кГ/см'1) при обеспечении хоро­
Бр.ОЦС6-6-3 шей смазки и нормальных условий
В ко­ 180 (18) 4
киль работы (температура не выше 80° С);
литые детали арматуры

Детали, работающие на трение,

подшипники и мелкие втулки при
Бр.ОЦС4-4-17 В землю 150 (15) 5 удельном давлении ниже 10 Мн/м2
(100 кГ/см") при хорошей смазке и
нормальных условиях работы

Арматура, работающая в условиях

морской или пресной воды, а также
паровая арматура, работающая под
Бр.ОЦСНЗ-7-5-1 В землю 180 (18) 8 давлением до 2,5 Мн/м 2 (25 ати)
и прочие детали общего машиностро­
ения

Бр.АМц9-2 В ко­ 4 0 0 (40) 20

Детали, работающие в слабых рас­
киль творах серной кислоты, сернокисло­
Бр.АЖ9-4 То же 4 9 0 (50) 10
го алюминия, органических кислот
Бр.КМцЗ-1 » » 3 5 0 (35) 25
и растворителей
Бр.АЖ Н11-6-8 » » 5 9 0 (6 0 ) 2

Паровая и водяная арматура, ра­

ботающая при относительно высо­
В землю 2 5 0 (25)
10 ких давлениях. Рабочие колеса, кор­
ЛК80-ЗЛ В ко­ 290 (30) 15 пуса насосов, клапанные коробки
киль и прочие детали общего и специаль­
ного машиностроения

В землю 390 (40) 12 Ответственные детали специального

ЛМцА57-3-1 В ко­ 490 (50) 16 и общего машиностроения
киль

242
 Для деталей лабиринтовых уплотнений паровых турбин при­
меняют также технический никель. Проводят работы, направлен­
ные на замену никеля и его сплавов в уплотнениях металлокера­
микой.
2. Антифрикционные сплавы
Антифрикционные сплавы — сплавы, применяемые для изго­
товления вкладышей подшипников скольжения и некоторых дру­
гих трущихся деталей.
В качестве антифрикционных сплавов применяют бронзы, анти­
фрикционные чугуны и так называемые баббиты. Общие требо­
вания, предъявляемые к подшипниковым сплавам, были изло­
жены ранее.
При выборе материала для вкладыша подшипника основными
критериями являются удельное давление на подшипник, опреде­
ляемое в Мн1мг (кГ/см2), окружная скорость шейки вала относи­
тельно вкладыша и характер нагрузки на подшипник (ударная
или спокойная). Кроме того, учитывается степень ответственности
подшипника.
У каждого подшипникового материала есть своя область при­
менения. Вкладыши из чугуна используют в подшипниках с боль­
шими удельными нагрузками на вкладыш при малых скоростях
перемещения вала относительно вкладыша подшипника. Коэф­
фициент трения у пары чугун — сталь выше, чем у стали с брон­
зой или баббитом. Но чугун значительно лучше переносит высокие
удельные нагрузки без смятия. Чугун дешевле, чем другие анти­
фрикционные сплавы. Антифрикционные серые, ковкие и высоко­
прочные чугуны имеют перлитную металлическую основу и повы­
шенное содержание графита. Графит хорошо впитывает смазки,
а при износе сам играет роль смазки. Графитовые включения
должны быть средних размеров.
Антифрикционные чугуны легируют хромом, никелем, тита­
ном и медью. Марки таких чугунов начинаются с буквы А. Напри­
мер, серый чугун, легированный хромом и никелем и предназна­
ченный для работы в паре с закаленным валом, маркируют АСЧ-1.
Бронзы Бр.ОФЮ-1, Бр.ОФ6,5-0,25 и Бр.СЗО применяют для
изготовления высоконагруженных подшипников при больших ско­
ростях скольжения. Они обладают высокой прочностью, но коэф­
фициент трения у пары бронза — сталь выше, чем у баббитов.
В энергетическом машиностроении для заливки вкладышей
подшипников турбин, турбогенераторов, крупных электродвига­
телей и дизелей применяют баббиты на оловянной основе. Марка
баббита начинается с буквы Б, за которой следует либо цифра,
указывающая содержание олова, либо буква, характеризующая
легирующий элемент, входящий в баббит.
Для наиболее ответственных подшипников турбин и турбогене­
раторов применяют баббит Б83, содержащий около 83% олова.
243
В состав этого баббита входят 10—12% сурьмы и 5,5—6,5% меди.
На рис. 128 показана микроструктура баббита Б83. Сурьма обра­
зует с оловом кристаллы твердого химического соединения SnSb
(белые квадраты и треугольники на рис. 128). Включения SnSb
легче жидкого раствора, из которого они выпадают. Чтобы не
происходило расслоения по удельному весу (ликвация по удель­
ному весу) в процессе кристалли­
зации, в состав баббита добавляют
медь, образующую с оловом хи­
мическое соединение Cu(iSn5. Оно
начинает выпадать из жидкого
раствора раньше SnSb, образуя
разветвленные-кристаллы, напоми­
нающие по форме снежинки или
звездочки (на рис. 128 светлые).
Кристаллы химического соедине­
ния Cu(iSn6 препятствуют ликва­
ции по удельному весу и обеспе­
чивают равномерное распределение
твердой структурной составляю­
щей по всему объему заливки.
Рис. 128. Микроструктура баббита Роль мягкой структурной состав­
Б83, X 150 ляющей играет тройная эвтектика
на основе олова, образующая ме­
таллическую основу баббита (на рис. 128 темная). Баббит должен
иметь мелкозернистую основу, получаемую при быстром охлаж­
дении. Крупнозернистый баббит хрупок и обладает плохими
антифрикционными свойствами. Баббит Б83 дорог, так как со­
держит много олова.

3. Припои
Припоем называется любой металл или сплав, который служит
для соединения металлических частей в одно целое и имеет тем­
пературу плавления ниже, чем металл спаиваемых деталей.
Припой должен обладать способностью диффундировать в со­
единяемый металл и обеспечивать тем самым необходимую проч­
ность и плотность металла в месте спая.
Припои подразделяются на мягкие — с температурой плавле­
ния от 183 до 280° С и твердые — с температурой плавления от
600 до 1000° С.
К мягким припоям, обеспечивающим плотность соединений,
относятся оловянносвинцовые сплавы с небольшой примесью
сурьмы для придания им лучших механических свойств. Марки­
руются они тремя буквами — ПОС, что означает: припой оловянно­
свинцовый. За буквами следует число, указывающее содержание
олова в процентах. Например, припой ПОСЗО содержит 30% олова.
244
Наибольшее распространение получили припои ПОСЗО и ПОС40,
применяющиеся для пайки обмоток электрических машин, аппа­
ратов, электрических кабелей и прочих электротехнических и ра­
диотехнических изделий. Припой ПОСЗО, кроме того, применяют
для лужения вкладышей подшипников перед заливкой баббитом.
Для пайки радиотехнических деталей, сильный нагрев которых
недопустим, применяют самый легкоплавкий оловянносвинцовый
припой ПОС61. Припой ПОС90, как наиболее химически стойкий
в органических кислотах, применяется при пайке и лужении тепло­
обменных аппаратов пищевой промышленности.
Твердые припои обеспечивают не только плотность, но и проч­
ность паяных соединений. Твердые припои — двойные сплавы
меди с цинком или тройные сплавы серебра, меди и цинка. Медно­
цинковые припои маркируют буквами ПМЦ, что означает; припой
медноцииковый. За буквами следует цифра, указывающая содер­
жание меди в припое. Медь дороже и дефицитнее цинка. Таким
образом ПМЦ36 — медноцинковый припой, содержащий 36% меди,
остальное цинк.
Таблица 8

Х и м и ческ и й с о с т а в и о с н о в н о е н а зн а ч е н и е т в е р д ы х п р и п о ев

Содержание элементов, % Темпера­

тура
Припои плавления Назначение
серебро медь °С

Медноцинковые припои

П М Ц 36 — 36 82 5 Для паяния латуней марок

Л59, ЛС59-1, а также бронз.
Припой хрупкий
П М Ц 48 48 833 Припой менее хрупкий, чем
предыдущий, для паяния ме­
ди, бронзы, латуней и мало­
углеродистой стали
П М Ц 54 54 870 Для паяния углеродистой
стали

Серебрят 1£ П риП О и

ПСр.Ю 9 ,7 — 10,3 52— 54 830 Для паяния стали и цветных

сплавов, когда изделия тре­
буют термической обработки
ПСр.25 24,7—25,3 39—41 765 Для паяния латуней разных
марок
ПСр.45 44,5—45,5 29,5—30,5 725 Для паяния лопаток паровых
турбин и других деталей из
высокохромистой нержавею­
щей стали

245
 Припои, содержащие серебро, маркируют буквами ПСр. —
припой серебряный. Например, припой ПСр.45 — серебряный
припой, содержащий 45% серебра, остальное медь и цинк. Этот
припой применяют для пайки бандажной проволоки к лопаткам
паровых турбин из нержавеющих сталей 1X13 и 2X13.
Марки, состав и основное назначение твердых припоев при­
ведены в табл. 8 .

4. Алюминий и его сплавы

Алюминий — серебристо-белый металл с матовым оттенком.
Кристаллическая решетка его представляет гранецентрированный
куб. Полиморфных превращений алюминий не имеет. Плотность
его 2,7 г/см3. Температура плавления 660° С. Прочность чистого
отожженного алюминия очень мала: сгв = 80-4-100 Мн/м 2 (8 —
10 кГ/мм2). Пластичность высокая — относительное удлинение
составляет 35—40%.
Чистый алюминий применяют в электротехнике для изготовле­
ния проводников тока. Тепло- и электропроводность алюминия
несколько ниже, чем у чистой меди. Удельное сопротивление
составляет 0,0269 ом-мм3/м, коэффициент теплопроводности
218 вт/(м-град) [0,52 кал/(см■сек■град) ]. Все примеси, присут­
ствующие в алюминии, ухудшают его тепло- и электропроводность.
Коррозионная стойкость чистого алюминия высокая благодаря
защитному действию плотной пленки окисла. Алюминий стоек
в атмосферных условиях и в концентрированной азотной кислоте,
но легко разрушается соляной, серной кислотами и щелочами.
Чем чище алюминий, тем выше его коррозионная стойкость.
Алюминий допускает глубокую вытяжку, хорошо сваривается
газовой и контактной сваркой, плохо обрабатывается резанием и
имеет низкие литейные качества.
Согласно ГОСТ 11069—64, существует алюминий особой чи­
стоты (марка А999), высокой чистоты (марок А995, А99, А97, А95)
и технической чистоты (марок А85, А8 , А7, А6 , А5, АО, А и АЕ).
Первая буква в марке — обозначение алюминия — А. Последую­
щие цифры указывают чистоту алюминия. Например, алюминий
марки А99 содержит 99,99% А1 и 0,01% примесей, а алюминий
марки А8 — 99,8% А1 и 0,2% примесей. Алюминий высокой чи­
стоты применяют для изготовления фольги, идущей на электри­
ческие конденсаторы и для других целей. Токоведущие детали
изготавливают из алюминия технической чистоты марок А85, А8 ,
А7 и А6 . Для изготовления алюминиевых сплавов применяют
алюминий марок А5, АО и А.
Основная масса алюминия расходуется на производство алю­
миниевых сплавов, которые в зависимости от того, каким способом
получают из них детали и изделия, делят на деформируемые и ли­
тейные.
246
 Деформируемые сплавы те, которые подвергают обработке дав­
лением на прессах, в штампах или на прокатных станах. Среди
них особенно широко распространены сплавы алюминия с медью и
магнием'— дюралюминий.
Д ю р а л ю м и н и й применяют в самолетостроении и не­
которых других областях техники, где требуется малая плотность,
хорошая обрабатываемость давлением и высокие механические
свойства. Дюралюминий упрочняется при легировании медью и
магнием. Для повышения коррозионной стойкости в его состав
вводят марганец.
Прочность дюралюминия в 4—5 раз выше, чем чистого алю­
миния.
Дюралюминий обладает большой удельной прочностью (от­
ношение предела прочности к удельному весу). Чем больше удель­
ная прочность металла, тем меньше вес изготовленной из него кон­
струкции заданной прочности.
Дюралюминий маркируют буквой Д, за которой следует коди­
рующая цифра, определяющая химический состав. Например,
дюралюминий обыкновенной прочности обозначают как Д1. Высо­
копрочный дюралюминий маркируют Д16. В конце марки дюр­
алюминия повышенного качества, т. е. более чистого по примесям
и с более узкими пределами по содержанию отдельных элементов,
ставят букву А, например Д16А.
Средний марочный состав дюралюминия Д1 следующий: меди
4,3%; магния 0,6%; марганца 0,6%. Содержание кремния и же­
леза не должно превышать 0,7% каждого элемента. Кремний и
железо ухудшают пластичность и прочность дюралюминия и яв­
ляются вредными примесями.
Слитки дюралюминия подвергают гомогенизирующему от­
жигу при 480—500° С в течение 8—24 н и прокатывают в горячем
состоянии при 480—400° С.
Термическая обработка дюралюминия Д1, применяемая для
повышения его механических свойств, состоит из закалки от
495—505° С в воде и старения при комнатной температуре в тече­
ние не менее 4 суток. Сплав упрочняется за счет фаз СиА12 и
Al 2 CuMg. Во время нагрева под закалку эти фазы растворяются,
а при быстром охлаждении фиксируется пересыщенный твердый
раствор. Сразу после закалки он весьма пластичен. Его прочность
повышается после естественного старения при комнатной темпера­
туре вследствие распада пересыщенного твердого раствора. Если
старение происходит при температуре выше комнатной (искусствен­
ное старение), то упрочненное состояние достигается быстрее, но
предел прочности при этом получается несколько меньше, чем
после естественного старения.
Для повышения коррозионной стойкости дюралюминия, пред­
назначенного для изготовления листов, его в процессе прокатки
плакируют. Плиту из дюралюминия с двух сторон покрывают
: М7
листами чистого алюминия и несколько раз прокатывают при
450° С. При этом с каждой стороны образуется слой алюминия,
равный 3—5% от толщины листа дюралюминия. В процессе про­
катки дюралюминий и чистый алюминий прочно свариваются.
За счет диффузии образуется переходный слой промежуточного
состава. Коррозионная стойкость плакированного дюралюминия
практически такая же, как чистого алюминия.
Дюралюминий марок Д1 и Д 16 хорошо свариваются ролико­
вой и точечной сваркой; плохо поддаются дуговой и газовой
сварке.
С п л а в ы ВЭБ прочнее дюралюминия. В состав входит около
6 % цинка, 2,3% магния, 1,7% меди, 0,4% марганца и 0,15% хрома.
Он имеет предел прочности 600 Мн/м 2 (60 кГ/мма) при относитель­
ном удлинении 12%. Недостаток сплава ВЭБ — склонность к кор­
розии под напряжением.
С п л а в ы а л ю м и н и я с м а р г а н ц е м АМц и а л ю ­
м и н и я с м а г н и е м АМг и АМгб хорошо свариваются, под­
даются штамповке, обладают высокой коррозионной стойкостью.
Прочность этих сплавов относительно невысока [ов находится
в пределах от 200 до 320 Мн/м2 (от 20 до 32 кГ/мм2)].
Литейные алюминиевые сплавы применяют для изготовления
фасонных отливок при помощи литья в землю или металлические
формы. Эти сплавы должны обладать хорошей жидкотекучестыо,
малой усадкой, достаточно высокой прочностью и хорошей обра­
батываемостью резанием. Лучшие литейные свойства имеют сплавы
алюминия с кремнием эвтектического состава.
С и л у м и н ы — сплавы алюминия с кремнием, добавляемым
в количестве от 4 до 13%. Для повышения прочности в некоторые
силумины вводят медь, магний и другие элементы. В начале марки
литейного алюминиевого сплава пишут буквы АЛ, что значит
алюминиевый литейный сплав. За буквами следует кодирующая
цифра, определяющая химический состав сплава, например АЛ2,
АЛ4 и т. д.
Все силумины содержат эвтектику. Если не принять особых
мер, эвтектика получается грубодисперсной с крупными пластин­
ками кремния.
Микроструктура силумина АЛ2 (11 —13% Si) с такими вклю­
чениями кремния показана на рис. 129, а. По химическому со­
ставу он близок к эвтектике. Обладает наилучшими литейными
свойствами по сравнению с другими силуминами.
Для улучшения механических свойств силуминов проводят
модифицирование. Перед разливкой по формам на поверхность
жидкого сплава насыпают хорошо просушенный модификатор —
смесь солей фтористого и хлористого натрия. Модификатор за­
трудняет кристаллизацию кремния. Кристаллики кремния полу­
чаются значительно мельче (рис. 129, б). В структуре появляются
дендрита алюминия, которых не было раньше. Модифицированный
248
силумин на 30—40% прочнее немодифицированного и пластичнее
его в 2—3 раза.
Отливки для нагруженных деталей авиационных двигателей
изготавливают из АЛ4 и АЛ5. Пределы прочности этих сплавов
после литья в землю и термической обработки достигают 260 и
240 Мн/м 2 (26 и 24 кГ/мм2) соответственно при удлинении 18—20%.

Рис. 129. Микроструктура литого алюминиевого сплава АЛ2, X 100:

« — немодифицированный; 6 — модифицированный

Литые детали из алюминиевых сплавов, предназначенные для

работы при температурах до 250—300° С, изготавливают из жаро­
прочного сплава АЛ1. Из него делают головки цилиндров двига­
телей внутреннего сгорания, поршни и т. д. В сплав АЛ1 входит
4% меди, 2% никеля и 1,5% магния. Предел прочности его при
комнатной температуре составляет примерно 300 Мн/м* (30 кГ1ммъ).

5, Магний и его сплавы

Магний — очень легкий металл. Плотность его составляет

1,74 г/смь. Температура плавления равна 651° С. Кристаллическая
решетка — гексагональная. Полиморфных превращений магний
не имеет. Он легко окисляется на воздухе, а при повышении
температуры самовоспламеняется. Предел прочности чистого маг­
ния составляет 180 Мн/м 2 (18 кГ/мм2), относительное удлинение
равно около 5%.
Ввиду низких коррозионной стойкости и механических свойств
чистый магний в качестве конструкционного материала в технике
не применяется. Для приготовления сплавов используют техни­
ческий магний Мг1, содержащий 99,9% Mg и Мг2 с 99,75% Mg.
Основными легирующими элементами в сплавах на основе
магния являются алюминий,, цинк и марганец. Алюминий и цинк
растворяются в магнии, а при содержании и количестве сверх
249
предела растворимости образуют химические соединения. При­
садка алюминия и цинка применяется для упрочнения сплавов.
Благодаря ограниченной растворимости этих элементов возможна
термическая обработка сплавов.
Но относительное влияние термической обработки на прочность
магниевых сплавов меньше, чем на прочность алюминиевых спла­
вов. Для повышения коррозионной стойкости и измельчения зерна
в магниевые сплавы вводят марганец.
Вредными примесями, попадающими в магниевые сплавы в про­
цессе производства, являются натрий, калий, никель и железо.
Благодаря малой плотности магниевые сплавы находят при­
менение в авиации и приборостроении.
Д е ф о р м и р у е м ы е м а г н и е в ы е с п л а в ы марки­
руют буквами МА, например MAI, МА2 и т. д. Все магниевые
деформируемые сплавы подвергают обработке давлением при 300—
400° С, так как при комнатной температуре они хрупки. Состав
и механические свойства деформируемых магниевых сплавов при­
ведены в табл. 9.
Таблица 9
Средний химический состав (%)
и механические свойства магниевых сплавов

°в ®о.*
Марка Алюминий Цинк Марганец б, %
М н / м 2 к Г / м м 2)

Деформируемые
МА2 ■ 3,5 0,5 0,25 280 (28) 180 (18)
МАЗ 6,5 1,0 0,3 300 (30) 240 (24)
МА5 8,5 0,5 0,3 320 (32) 220 (22)
МА8 * — 2 250 (25) 190 (19)

Л и шейные

МЛ 4 6 2,5 0,3 250 (25) 100 (10)

МЛ5 8,5 0,5 0,3 250 (25) 100 (10)
МЛ6 9,5 0,9 0,3 255 (25,5) 120 (12)

* Сплав МА8 содержит 0,2% Ze.

Магниевые сплавы плохо переносят ударные и знакоперемен­

ные нагрузки. Они хорошо обрабатываются резанием.
Л и т е й н ы е м а г н и е в ы е с п л а в ы уступают алюми­
ниевым по жидкотекучести, склонности к образованию трещин и
микрорыхлот. Склонность к самовозгоранию при заливке затруд­
няет процесс литья. Но магниевые сплавы значительно легче
алюминиевых. Это весьма важно для авиации и ракетной техники
и т. д. Литейные сплавы маркируют буквами МЛ (например, МЛ2,
250
 МЛ4 и др.). Состав и механические свойства литейных магниевых
сплавов приведены в табл. 9.
Многие магниевые сплавы неплохо свариваются.

6 . Титан и его сплавы

Титан по мировым запасам руды занимает следующее место
после алюминия, железа и магния. Ввиду трудности получения
металлического титана из руд в технике его стали применять отно­
сительно недавно. Кристаллическая решетка титана при темпера­
турах до 882° С гексагональная (ос-титан), выше 882° С — куби­
ческая объемноцентрированная ((3-титан). Температура плавления
чистого титана, полученного йодидным методом, составляет
1660° С. Плотность титана относительно небольшая — 4,5 г/сма.
Предел прочности титана составляет около 530 Мн/м 2 (53 кГ1мм2).
Относительное удлинение 25%. Титан обладает высокой химиче­
ской стойкостью в атмосферных условиях, морской воде, многих
кислотах и щелочах. Коррозионная стойкость его выше, чем у не­
ржавеющей стали Х18Н10Т. Титан применяют в основном в хими­
ческой промышленности, сплавы титана — в авиации, так как
при небольшом удельном весе (в 1,7 легче стали) титановые сплавы
почти не уступают сталям по прочности.
Технический титан марки ВТ1 содержит 99,2% Ti. Основные
примеси: до 0,3% Fe, до 0,1% С, до 0,15% О а и N,, (каждого эле­
мента). Из титана ВТ1 делают листы толщиной более 0,5 мм,
прутки, проволоку, поковки и штамповки. Он хорошо обрабаты­
вается давлением в горячем состоянии. Допускает штамповку
деталей несложной формы из листа в холодном состоянии. Удовле­
творительно обрабатывается резанием (приблизительно так же,
как аустенитные нержавеющие стали). Хорошо сваривается. Тех­
нический титан применяют для конструкций с рабочей темпера­
турой стенки до 300—350° С.
Для повышения прочности в титан добавляют хром, алюминий,
ванадий и молибден. Титановый сплав ВТ5, из которого изготав­
ливают поковки, сортовой прокат и трубы, имеет предел проч­
ности 900 Мн/м 2 (90 кГ/мм2) и условный предел текучести
800 Мн/м2 (80 кГ/мм2), т. е. выше, чем у конструкционной углеро­
дистой стали. При нагреве до 400° С предел прочности сплава ВТ5
снижается до 500 Мн/м2 (50 кГ/мм2), предел текучести — до
400 Мн/м 2 (40 кГ/мм2). Сплав обладает высокой коррозионной
стойкостью во многих агрессивных средах.
Наиболее жаропрочный титановый сплав ВТ 8 . Из него изго­
тавливают поковки и штамповки. В сплав ВТ8 , кроме титана,
входят 3% Мо и 6,3% А1. При температуре 500° С предел проч­
ности сплава ВТ8 составляет 720 Мн/м2 (72 кГ/мм2), а условный
предел текучести 570 Мн/м2 (57 кГ/мм2). Стоимость листа из ти­
тана и его сплавов выше стоимости аустенитной нержавеющей
251
стали типа Х18Н10Т в три-четыре раза (с учетом разницы в плот­
ности) .
Из сплава ВТЗ-1 изготовляют диски и лопатки мощных компрес­
соров. Его можно эксплуатировать до 450° С. Сплавы ВТ4 и ОТ4
обладают неплохой свариваемостью. Применяются для штампован­
ных и гнутых деталей, работающих при температурах до 350° С.
Несомненно, что по мере усовершенствования технологии произ­
водства титан и его сплавы будут все шире использоваться во
многих отраслях промышленности.
Механические свойства титановых сплавов при комнатной тем­
пературе приведены в табл. 1 0 .
Т а б л и ц а 10
М е х ан и ч еск и е с в о й с т в а т и т а н о в ы х с п л ав о в
при к о м н а т н о й т е м п е р а т у р е

а М н / м 2 ( к Г / м м 2) о0 М н / м 2 ( к Г / м м 2) б, %
С плав

ВТЗ-1 950— 1150 (95— 115) 850— 1100 (85— 110) 10— 16
ВТ4 850— 1050 (8 5 -1 0 5 ) 7 0 0 -8 0 0 (70—80) 10—22
ОТ4 700—900 (70—90) 550—650 (55—65) 1 0 -4 0
ВТ5 750—950 (75—95) 7 0 0 -8 5 0 (70—85) Более 10
ВТ6 900— 1100 (90— 110) 800—900 (80—90) 8— 13
ВТ8 1050— 1180 (105— 118) 9 5 0 -1 1 0 0 (95— 110) 9 -1 5

В энергетике титановые сплавы могут найти применение для

лопаток последних ступеней мощных турбин. По прочности тита­
новые сплавы приближаются к сталям, а плотность их существенно
меньше (7,8 г/см* у сталей и 4,5 г/см* у титана). Основная нагрузка
на выходные лопатки — от центробежных усилий. Чем меньше
плотность, тем меньше эти усилия.

7. Никель и жаропрочные сплавы на его основе

Никель является основой для создания многих жаропрочных
и жаростойких сплавов, используемых в энергетике для крепеж­
ных деталей, лопаток и дисков газовых турбин. Никелевые сплавы
дороже и дефицитнее сталей, но обладают лучшей жаропрочностью
и жаростойкостью.
Никель имеет кристаллическую решетку гранецентрированного
куба. Он не испытывает полиморфных превращений вплоть до
1453° С — температуры плавления. Его плотность 8,9 г/см3.
Он обладает относительно высокой прочностью. Предел прочности
отожженного никеля равен 400—500 Мн1м2 (40—50 кГ/мм2).
Весьма пластичен: относительное удлинение составляет около
50%. Обладает ферромагнитными свойствами. Его точка Кюри
находится при 354° С. Коэффициент линейного расширения ни­
келя почти такой же, как у перлитных сталей.
252
 Чистый никель применяют в электровакуумной технике для
изготовления деталей приборов, работающих под вакуумом.
Жаропрочные сплавы на никелевой основе называют нимо-
никами. Они обеспечивают надежную работу деталей газовых
турбин при температурах до 750° С и весьма длительных сроках
эксплуатации — 10—25 тыс. ч. Благодаря высокой жаропроч­
ности никелевых сплавов удалось повысить экономичность га­
зовых турбин, так как она находится в прямой зависимости от
температуры газов.
Никелевые сплавы используют преимущественно в виде про­
ката, поковок и штамповок. Никелевые жаропрочные и жаростой­
кие сплавы содержат 60—80% никеля. Для повышения жаро­
прочности в него вводят вольфрам и молибден, которые упрочняют
твердый раствор. Титан и алюминий образуют интерметаллидные
химические соединения с никелем и другими легирующими эле­
ментами. Мелкодисперсные включения этих соединений, а также
зоны с повышенной концентрацией алюминия и титана, которые
предшествуют образованию химических соединений, препятствуют
перемещению дислокаций и тормозят таким образом пластиче­
скую деформацию. Это приводит к упрочнению сплава.
Иногда применяют никелевые сплавы, содержащие кобальт,
который повышает стабильность структуры и обеспечивает малые
изменения механических свойств в процессе эксплуатации при
высоких температурах. Кобальт находится частично в твердом
растворе, частично входит в состав интерметаллидных соедине­
ний с титаном и алюминием.
Многие жаропрочные сплавы на никелевой основе содержат
бор.
Высокие механические свойства сплавов на никелевой основе
достигаются при помощи термической обработки, состоящей из
аустенитизации и старения.
Один из первых нимоников, которые были использованы для
изготовления лопаток и дисков газовых турбин, — сплавы
ХН77ТЮ (ЭИ437А) и ХН77ТЮР (ЭИ437Б). При маркировке спла­
вов на никелевой основе использована та же буквенно-цифровая
система, что и при маркировке сталей. Буква X в начале марки
означает, что сплав содержит хром. Его процентное содержание
в марке не указывается — он составляет остаток до 100%. В сплаве
ХН77ТЮ содержится около 77% Ni (основа сплава), около 2,5% Ti
и около 0,8% А1. Сплав ХН77ТЮР имеет присадку бора. В про­
цессе нагрева и выдержки при аустенитизации структура этих
сплавов превращается в однородный a -твердый раствор. Закалка
фиксирует пересыщенный твердый раствор. При старении вслед­
ствие снижения растворимости А1 и Ti с температурой выпадает
интерметаллидная фаза состава Ni 3 (Ti, А1). Она имеет гране­
центрированную кубическую решетку, т. е. решетку того же
типа, что и основной твердый раствор хрома в никеле. Но пара­
253
метр кристаллической решетки у этой новой фазы, обозначае­
мой а ', несколько больше, чем у твердого раствора. Максималь­
ная прочность сплава достигается при образовании областей с по­
вышенной концентрацией А1 и Тi, которые предшествуют обра­
зованию частиц а'-фазы. При укрупнении частиц а'-фазы вслед­
ствие коагуляции прочность снижается, а пластичность возра­
стает.
К недостаткам сплавов ХН77ТЮ и ХН77ТЮР следует от­
нести относительно низкую стабильность структуры и малую
пластичность при длительной эксплуатации.
Для лопаток, крепежных деталей, пружин, дисков и уплотни­
тельных колец газовых турбин с рабочей температурой до 700° С
при сроке службы 10 тыс. ч и более применяют сплав ХН80ТБЮА
(ЭИ607А). Он хорошо поддается ковке, прокатке и штамповке.
Обладает удовлетворительной длительной пластичностью.
Применяя комплексное легирование нимоников, можно полу­
чить более высокие жаропрочные свойства или обеспечить на­
дежную работу при более высоких температурах. Так, для лопа­
ток газовых турбин с рабочей температурой до 750° С и крепеж­
ных деталей с температурой до 700° С при сроке службы до 10 тыс. ч
может применяться сплав X15Н70В5М4Ю2ТР. Его используют
после аустенитизации с 1150° С (охлаждение в масле) и старения
при 800° С в течение 24 ч. Эта термическая обработка обеспе­
чивает предел прочности при комнатной температуре 1030—
1150 Мн1м2 (103—105 кПмм2). Предел длительной прочности
при 750° С и времени до разрушения 10 тыс. ч составляет 160-—
170 М н/л2 (16—17 кГ/мм*). Сплав Х15Н70В5М4Ю2ТР обладает
удовлетворительными технологическими свойствами.
Вредное влияние на жаропрочность сплавов на никелевой
основе оказывают очень небольшие примеси свинца, олова или
сурьмы. Они располагаются преимущественно по границам зерен
и ослабляют силы сцепления между Ними при высоких темпера­
турах.
Вредное влияние оказывает также сера. Она образует соеди­
нения NiS и N i2S, которые обладают низкой температурой плав­
ления. Эвтектики этих соединений с никелем плавятся при 625—
645° С. Одновременно резко ухудшается технологическая пластич­
ность при горячей обработке давлением. Сварные соединения
приобретают склонность к образованию трещин. Желательно,
чтобы содержание серы не превышало 0,005—0,010%.
При изготовлении никелевых жаропрочных сплавов исполь­
зуют очень чистые шихтовые материалы, а также часто применяют
выплавку и разливку в вакууме.
Большое значение для обеспечения высокой работоспособности
никелевых сплавов имеет однородность структуры. Наличие одно­
временно крупных и мелких зерен приводит к резкому сокраще­
нию срока службы деталей из-за снижения жаропрочности.
 ЛИТЕРАТУРА
А н т и к а й н П. А. Металлы и расчет на прочность элементов паровых
котлов. Изд-во «Энергия», 1969.
Г у д р е м о н Э. Специальные стали. Металлургиздат, 1958.
Г у л я е в А. П. Металловедение. Изд-во «Металлургия», 1966.
Р а с с о ш и н с к и и А. А. Металлография сварных швов. Машгиз, 1961.
Инструкция по наблюдению и контролю за металлом трубопроводов и кот­
лов. Энергонот, 1970.
Инструкция по ручной электродуговой сварке труб из углеродистых и низко­
легированных сталей. Оргэнергострой, 1967.
Инструкция по проведению термической обработки сварных соединений
труб в монтажных условиях. Оргэнергострой, 1967.
Л а х т и н Ю. М. Металловедение и термическая обработка металлов.
Изд-во «Металлургия», 1969.
М е й к л я р М. В. Как работает металл парового котла. Госэнергоиздат,
1961.
М и х а й л о в - М и х е е в П. Б. Справочник по металлическим материа­
лам трубо- и моторостроения. Машгиз, 1961.
Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных
котлов. Изд-во «Недра», 1968.
С а м о х о ц к и й А. И. и К у н я в с к и й М. Н. Металловедение. Изд-во
«Металлургия», 1967.
Свойства сталей и сплавов, применяемых в котлотурбостроении. ЦКТИ,
вып. 16, 1966.