API 570-2016 рус

Machine Translated by Google
Код проверки трубопроводов: в процессе эксплуатации

Осмотр, оценка, ремонт и
Переделка трубопроводных систем
API 570
ЧЕТВЕРТОЕ ИЗДАНИЕ, ФЕВРАЛЬ 2016 ГОДА
Специальные примечания
Публикации API обязательно касаются проблем общего характера. В отношении конкретных обстоятельств следует пересмотреть местные, государственные и
федеральные законы и правила.
Ни API, ни кто-либо из сотрудников, субподрядчиков, консультантов, комитетов или других правопреемников API не дают никаких гарантий или заявлений, явных или
подразумеваемых, в отношении точности, полноты или полезности информации, содержащейся в настоящем документе, и не принимают на себя никаких обязательств
или обязательств. за любое использование или результаты такого использования любой информации или процесса, раскрытых в этой публикации. Ни API, ни кто-либо
из сотрудников, субподрядчиков, консультантов или других правопреемников API не заявляет, что использование этой публикации не будет нарушать права частной
собственности.
Публикации API могут использоваться любым желающим. Институт приложил все усилия для обеспечения точности и надежности содержащихся в них данных; тем не
менее, Институт не дает никаких заверений или гарантий в связи с этой публикацией и настоящим прямо отказывается от какой-либо ответственности или ответственности
за убытки или ущерб, возникшие в результате ее использования, или за нарушение любых органов, обладающих юрисдикцией, с которой эта публикация может
конфликтовать.
Публикации API публикуются для обеспечения широкой доступности проверенных, надежных методов проектирования и эксплуатации. Эти публикации не предназначены
для того, чтобы устранить необходимость применения обоснованной инженерной оценки относительно того, когда и где следует использовать эти публикации.
Составление и публикация публикаций API никоим образом не предназначены для того, чтобы запретить кому-либо использовать какие-либо другие методы.
Любой производитель маркирующего оборудования или материалов в соответствии с требованиями к маркировке стандарта API несет единоличную ответственность за
соблюдение всех применимых требований этого стандарта. API не заявляет и не гарантирует, что такие продукты действительно соответствуют применимому стандарту
API.
Классифицированные зоны могут различаться в зависимости от местоположения, условий, оборудования и веществ, задействованных в той или иной ситуации.
Пользователи настоящего Стандарта должны проконсультироваться с соответствующими органами, обладающими соответствующей юрисдикцией.
Пользователи настоящего стандарта не должны полагаться исключительно на информацию, содержащуюся в этом документе. При использовании информации,
содержащейся в данном документе, следует руководствоваться разумными деловыми, научными, инженерными соображениями и соображениями безопасности.
API не берет на себя обязательства работодателей, производителей или поставщиков по предупреждению и надлежащему обучению и оснащению своих сотрудников и
других лиц, подвергающихся опасности, в отношении рисков и мер предосторожности для здоровья и безопасности, а также не берет на себя свои обязательства по
соблюдению требований компетентных органов.
Информация о рисках для безопасности и здоровья и надлежащих мерах предосторожности в отношении конкретных материалов и условий должна быть получена от
работодателя, производителя или поставщика этого материала или из паспорта безопасности материала.
Все права защищены. Никакая часть этой работы не может быть воспроизведена, переведена, сохранена в поисковой системе или передана любыми
средствами, электронными, механическими, фотокопированием, записью или иным образом, без предварительного письменного разрешения
издателя. Свяжитесь с издателем, API Publishing Services, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.
Авторское право © 2016 Американский институт нефти

Предисловие
Ничто, содержащееся в любой публикации API, не должно толковаться как предоставление каких-либо прав, косвенно или иным образом,
на производство, продажу или использование любого метода, устройства или продукта, на которые распространяется патент. Ничто,
содержащееся в публикации, не должно быть истолковано как страхование кого-либо от ответственности за нарушение патентных прав.
Должен: Используемый в стандарте термин «должен» означает минимальное требование для соответствия спецификации.
Следует: Используемый в стандарте термин «следует» обозначает рекомендацию или то, что рекомендуется, но не требуется для
соответствия спецификации.
Этот документ был подготовлен в соответствии с процедурами стандартизации API, которые обеспечивают надлежащее уведомление и
участие в процессе разработки, и обозначен как стандарт API. Вопросы, касающиеся интерпретации содержания этой публикации, или
комментарии и вопросы, касающиеся процедур, в соответствии с которыми была разработана эта публикация, должны быть направлены в
письменном виде директору по стандартам Американского института нефти, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005. Запросы за
разрешением воспроизводить или переводить все или любую часть опубликованных здесь материалов также следует обращаться к
директору.
Как правило, стандарты API пересматриваются и пересматриваются, подтверждаются или отменяются не реже одного раза в пять лет. К
этому циклу пересмотра может быть добавлено единовременное продление до двух лет. Статус публикации можно уточнить в отделе
стандартов API по телефону (202) 682-8000. Каталог публикаций и материалов API ежегодно публикуется API, 1220 L Street, NW, Washington,
DC 20005.
Предлагаемые изменения приветствуются и должны быть представлены в Отдел стандартов, API, 1220 L Street, NW, Washington, DC
20005,standards@api.org.
III
Содержание
Страница
1 Область применения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...............................1

1.1 Общее применение. . . . . . . . . . . . . . . .............. ..........................................1
1.2 Специальные приложения. . . . . . . . . . . . . ......................... ...............................1
1.3 Проверка пригодности к эксплуатации (FFS) и проверка с учетом рисков (RBI). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 Нормативные ссылки. . . . . . . . . . . . ......................... .................... ...........2
3 Термины, определения, акронимы и сокращения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.1 Термины и определения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . . . . 4
...........
3.2 Акронимы и сокращения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 16
...
4 Владелец/Пользовательская инспекционная организация . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

4.1 Общие положения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.2 Квалификация и сертификация уполномоченного инспектора по трубопроводам. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.3 Обязанности. . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .18
...................
5 Практика осмотра, осмотра и испытания под давлением. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

5.1 Планы проверок . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .21
................
5.2 РБИ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
.......
5.3 Подготовка к осмотру. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .25
...
5.4 Осмотр типов и мест повреждений Виды износа и отказа. . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.5 Общие виды инспекций и надзора. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
5.6 CML. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
.......
5.7 Методы контроля состояния . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.8 Коррозия при проверке изоляции. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 ..............
5.9 Проверка точки смешивания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.10 Проверка точки впрыска. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 37
5.11 Опрессовка трубопроводных систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.12 Проверка материалов и отслеживаемость . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.13 Осмотр клапанов . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. 41
.................................................
5.14 Контроль сварных швов в процессе эксплуатации. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.15 Проверка фланцевых соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6 Интервал/частота и объем проверок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

6.1 Общие положения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.2 Проверка во время установки и сервисных изменений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.3 Планирование осмотра трубопроводов . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .44
.
6.4 Объем визуальных внешних проверок и проверок CUI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
6.5 Объем контроля измерения толщины и анализа данных . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.6 Объем проверок трубопроводов малого диаметра, тупиков, вспомогательных трубопроводов и резьбовых соединений. 50
6.7 Проверка и техническое обслуживание устройств сброса давления (PRD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
7 Оценка данных проверки, анализ и запись . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

7.1 Определение скорости коррозии. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
............
7.2 Расчет оставшегося срока службы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
7.3 Недавно установленные системы трубопроводов или изменения в обслуживании. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
7.4 Существующие и заменяемые трубопроводы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
7.5 Определение МДРД . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
7.6 Определение требуемой толщины. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7.7 Оценка результатов проверки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7.8 Анализ напряжения трубопровода . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. 57
..........................
7.9 Отчетность и записи для проверки системы трубопроводов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
в
Содержание
Страница
7.10 Рекомендации по осмотру для ремонта или замены. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

7.11 Протоколы осмотров для внешних осмотров. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.12 Отчеты об авариях и утечках трубопроводов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.13 Отсрочка инспекции или периодическая проверка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
8 Ремонт, переделка и переналадка трубопроводных систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

8.1 Ремонт и переделки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 61
.. ..............
8.2 Сварка и горячая врезка . . . . . . . . . . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
8.3 Переоценка. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
9 Осмотр подземных трубопроводов. . . . . . . . ......................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

9.1 Общие положения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
9.2 Надземное визуальное наблюдение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
9.3 Обзор потенциальных возможностей на близком интервале . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
9.4 Опрос по покрытию труб в отпуске . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
9.5 Удельное сопротивление грунта. . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . . . . . 70
9.6 Мониторинг катодной защиты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 71
9.7 Методы проверки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
9.8 Частота и объем проверок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
9.9 Ремонт подземных трубопроводных систем. . . . ............................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
9.10 Записи. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74
........
Приложение A (информативное) Сертификация инспектора. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Приложение B (информативное) Запросы на толкование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Приложение C (информативное) Примеры ремонта . . . . . . . . . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Приложение D (информативное) Два примера расчета МДРД, иллюстрирующие использование концепции периода
полураспада коррозии. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Список используемой литературы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Цифры
1 Типовая схема трубопровода точки впрыска . . . . . . . . . . . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
C.1 Ремонтная втулка окружения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C.2 Небольшие исправления. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Столы
1 Рекомендуемые максимальные интервалы проверки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2 Рекомендуемый объем проверки CUI после визуальной проверки чувствительных трубопроводов. . . . . . . 48
3 метода сварки как альтернатива послесварочной термообработке. Квалификация толщины испытательных листов
и ремонтные канавки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4 Частота проверок подземных трубопроводов без эффективной катодной защиты . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Кодекс инспекции трубопроводов: проверка в процессе эксплуатации, оценка,

ремонт и изменение систем трубопроводов
1 Область применения
1.1 Общее применение
1.1.1 Покрытие
API 570 охватывает процедуры проверки, оценки, ремонта и модификации металлических и армированных стекловолокном пластиковых (FRP) систем
трубопроводов и связанных с ними устройств для сброса давления, которые были введены в эксплуатацию. 1.2.1, которые были введены в эксплуатацию,
если они специально не обозначены как факультативные в соответствии с 1.2.2. В данной публикации не рассматривается проверка специального
оборудования, включая контрольно-измерительные приборы, теплообменники и регулирующие клапаны. Однако этот Кодекс трубопроводов может
использоваться владельцами/пользователями в других отраслях и других службах по их усмотрению.
Технологические трубопроводные системы, которые были выведены из эксплуатации и оставлены на месте, более не подпадают под действие этого
Кодекса «инспекции в процессе эксплуатации». Однако оставленный на месте трубопровод все же может нуждаться в некоторой проверке и/или
снижении риска, чтобы гарантировать, что он не станет угрозой безопасности процесса из-за продолжающегося износа. Системы технологических
трубопроводов, которые временно не используются, но были законсервированы (консервированы для возможного использования в будущем), по-
прежнему подпадают под действие настоящего Кодекса.
1.1.2 Намерение
Цель настоящего Кодекса состоит в том, чтобы определить программу проверки и контроля состояния в процессе эксплуатации, а также руководство по
ремонту, которое необходимо для определения и поддержания текущей целостности трубопроводных систем. Эта программа должна обеспечивать
достаточно точную и своевременную оценку, чтобы определить, могут ли какие-либо изменения в состоянии трубопровода поставить под угрозу
дальнейшую безопасную эксплуатацию. Целью настоящего Кодекса также является то, что владельцы/пользователи должны реагировать на любые
результаты проверки, которые требуют корректирующих действий для обеспечения постоянной целостности трубопровода в соответствии с
соответствующим анализом рисков. API 570 предназначен для использования организациями, которые поддерживают или имеют доступ к
уполномоченному инспекционному органу, ремонтной организации и технически квалифицированным инженерам по трубопроводам, инспекторам и
экспертам, как определено в Разделе 3.
1.1.3 Ограничения
API 570 не должен использоваться в качестве замены первоначальных требований к конструкции трубопроводной системы до ее ввода в эксплуатацию;
он также не должен использоваться в противоречии с какими-либо действующими нормативными требованиями. Если требования настоящего Кодекса
являются более строгими, чем нормативные требования, то требования настоящего Кодекса имеют преимущественную силу.
1.2 Специальные приложения
Термин неметаллические материалы имеет широкое определение, но в настоящем Кодексе он относится к группам пластиков, армированных волокном,
объединенных общими сокращениями FRP (пластик, армированный стекловолокном) и GRP (пластик, армированный стекловолокном). Экструдированные,
как правило, однородные неметаллические материалы, такие как полиэтилен высокой и низкой плотности, конкретно не подпадают под действие
настоящего Кодекса. Обратитесь к API 574 и MTI 129 для получения рекомендаций по деградации и проблемам проверки, связанным с трубами из FRP.
1
2 API 570
1.2.1 Включенные гидравлические услуги
За исключением случаев, предусмотренных в 1.2.2, API 570 применяется к системам трубопроводов для технологических жидкостей, углеводородов и аналогичных
воспламеняющихся или токсичных жидкостей, таких как:
а) сырые, промежуточные и готовые нефтепродукты и химические продукты;
б) линии катализатора;
в) водород, природный газ, топливный газ и факельные системы;
г) кислые воды и потоки опасных отходов;
e) работы с опасными жидкостями;
f) криогенные жидкости, такие как: жидкие N2, H2, O2 и воздух;
g) газы высокого давления более 150 фунтов на кв. дюйм, такие как: газообразный He, H2, O2 и N2.
1.2.2 Дополнительные системы трубопроводов и жидкости
Перечисленные ниже жидкости и классы трубопроводных систем являются необязательными в отношении требований API 570:
а) работы с опасными жидкостями ниже установленных пороговых значений, как это определено юрисдикционными нормами;
b) вода (включая системы противопожарной защиты), пар, пар-конденсат, питательная вода для котлов и жидкости категории D, как определено в ASME B31.3;
c) другие классы трубопроводов, не подпадающие под действие применимых правил для технологических трубопроводов.
1.3 Пригодность к эксплуатации (FFS) и проверка с учетом рисков (RBI)
Этот Кодекс проверки признает концепции пригодности к эксплуатации для оценки повреждения в процессе эксплуатации компонентов трубопровода, находящегося
под давлением. API 579-1/ASME FFS-1, пригодность для обслуживания, содержит подробные процедуры оценки FFS для конкретных типов повреждений, которые
упоминаются в этом Кодексе. Этот Кодекс инспекций также признает концепции RBI для определения интервалов инспекций или сроков и стратегий. API 580
предоставляет базовые минимальные и рекомендуемые элементы для разработки, внедрения и поддержания программы проверки на основе рисков (RBI)
стационарного оборудования, включая трубопроводы. API 581 предоставляет набор методологий для оценки риска (как POF, так и COF) и для разработки планов
проверки.
2 нормативные ссылки
Для применения настоящего документа необходимы следующие ссылочные документы. Для датированных ссылок применяется только цитируемое издание. Для
недатированных ссылок применяется последнее издание ссылочного документа (включая любые поправки).
Стандарт API 510, Кодекс проверки сосудов под давлением: техническое обслуживание, оценка, ремонт и изменение
Стандарт API 530, Расчет толщины труб нагревателя на нефтеперерабатывающих заводах
Рекомендованная практика API 571, Механизмы повреждения стационарного оборудования в нефтеперерабатывающей промышленности
Рекомендованная практика API 572, Методы проверки сосудов под давлением

НОРМ ПРОВЕРКИ ТРУБОПРОВОДОВ : ПРОВЕРКА В ЭКСПЛУАТАЦИИ, ОЦЕНКА, РЕМОНТ И ИЗМЕНЕНИЕ ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ 3
Рекомендуемая практика API 574, Методы проверки компонентов трубопроводной системы
Рекомендованная практика API 576, Проверка устройств для сброса давления
Рекомендуемая практика API 577, Контроль сварки и металлургия
Рекомендованная практика API 578, Программа проверки материалов для новых и существующих трубопроводных систем
Стандарт API 579-1/ASME FFS-1, пригодность для обслуживания
Рекомендуемая практика API 580, проверка на основе рисков
Рекомендуемая практика API 583, Коррозия под изоляцией
Рекомендуемая практика API 584, Целостность операционной системы Windows
Стандарт API 598, Проверка и испытание клапанов
Рекомендованная практика API 939-C, Руководство по предотвращению отказов от сульфидной (сульфидной) коррозии на нефтеперерабатывающих заводах
Рекомендованная практика API 941, Стали для работы с водородом при повышенных температурах и давлениях в нефтяной промышленности
Нефтеперерабатывающие и нефтехимические заводы
Публикация API 2201, Безопасные методы врезки под давлением в нефтяной и нефтехимической промышленности
ASME B16.34 1, Клапаны — фланцевые, резьбовые и под приварку
ASME B31.3, Технологические трубопроводы
Кодекс ASME по котлам и сосудам под давлением (BPVC), Раздел V, Неразрушающий контроль
ASME BPVC, Раздел IX, Квалификация по сварке и пайке
ASME PCC-1, Руководство по фланцевому соединению с фланцевым соединением на границе давления
ASME PCC-2, Ремонт оборудования, работающего под давлением, и трубопроводов
ASTM G57 2, Метод полевых измерений удельного сопротивления почвы с использованием четырехэлектродного метода Веннера
NACE RP 0472 3, Методы и средства контроля для предотвращения растрескивания сварных швов из углеродистой стали в процессе эксплуатации в
агрессивных средах нефтепереработки
NACE MR 0103, Материалы, устойчивые к сульфидному растрескиванию под напряжением в агрессивных средах нефтепереработки
NACE SP 0102, Внутритрубный контроль трубопроводов
NACE RP 0502, Прямая оценка внешней коррозии трубопровода. Методология
NFPA 704 4, Стандартная система определения опасности материалов для реагирования на чрезвычайные ситуации.
1ASME International, 3 Park Avenue, New York, New York 10016-5990, www.asme.org.
2ASTM International, 100 Barr Harbour Drive, West Conshohocken, Pennsylvania 19428, www.astm.org.
3NACE International (ранее Национальная ассоциация инженеров-коррозионистов), 1440 South Creek Drive, Хьюстон, Техас 77218-
8340, www.nace.org
4NFPA National Fire Protection Association, 1 Batterymarch Park Quincy, Massachusetts USA 02169-7471
4 API 570
3 Термины, определения, сокращения и сокращения

Для целей настоящего документа применяются следующие термины, определения, акронимы и сокращения.
3.1 Термины и определения
3.1.1
оставленный на месте
Трубопроводная система, контур или прилегающие к ним участки, отвечающие всем следующим требованиям: были выведены из эксплуатации без намерения использовать их
в будущем; был полностью деинвентаризирован / очищен от углеводородов / химикатов; и; физически отключен (например, с воздушным зазором) от всех источников энергии
и/или других трубопроводов/оборудования.
3.1.2
материал сплава
Любой металлический материал (включая присадочные материалы для сварки), который содержит легирующие элементы, такие как хром, никель или молибден, которые
намеренно добавляются для улучшения механических или физических свойств и/или коррозионной стойкости. Сплавы могут быть на основе черных и цветных металлов.
ПРИМЕЧАНИЕ Углеродистые стали не считаются сплавами для целей настоящего Кодекса.
3.1.3
изменение
Физическое изменение в любом компоненте, имеющее конструктивные последствия, влияющие на способность выдерживать давление или гибкость системы трубопроводов,
выходящие за рамки ее первоначальной конструкции. Следующие изменения не считаются изменениями: сопоставимые или дублирующие замены и замены в натуральном
выражении.
3.1.4
применимый код Кодекс,
раздел кода или другой общепризнанный и общепринятый технический стандарт или практика, в соответствии с которыми была построена система трубопроводов или которые,
по мнению владельца/пользователя или инженера по трубопроводам, наиболее подходят для данной ситуации, включая но не ограничиваясь последним изданием ASME B31.3.
3.1.5
авторизация
Утверждение/согласие на выполнение определенной деятельности (например, ремонт трубопровода) до ее выполнения.
3.1.6
уполномоченное инспекционное агентство
Определяется как любое из следующего:
а) инспекционная организация юрисдикции, в которой используется трубопроводная система,
б) инспекционная организация страховой компании, которая имеет лицензию или зарегистрирована для заключения договора страхования трубопроводов.
системы;
c) владелец или пользователь трубопроводных систем, который содержит инспекционную организацию для деятельности, относящейся только к его
оборудования, а не для трубопроводных систем, предназначенных для продажи или перепродажи;
d) независимая инспекционная организация, нанятая или работающая по контракту с владельцем/пользователем трубопроводных систем, которая
используются только владельцем/пользователем, а не для продажи или перепродажи;
e) независимая инспекционная организация, имеющая лицензию или признанную юрисдикцией, в которой находится трубопроводная система.
используется и используется владельцем/пользователем или по контракту с ним.

3.1.7
уполномоченный инспектор по
трубопроводам Сотрудник организации-владельца/пользователя или уполномоченного инспекционного агентства (3.1.6), имеющий квалификацию и сертификат
проверку в соответствии с положениями Раздела 4 и Приложения А и способен выполнять функции, указанные в API 570.
если это предусмотрено контрактом или направлено на это. Инспектор NDE не обязан быть уполномоченным инспектором трубопроводов.
Всякий раз, когда термин инспектор используется в API 570, он относится к уполномоченному инспектору трубопроводов.
3.1.8
вспомогательные
трубопроводы Трубопроводы КИПиА, как правило, вторичные технологические трубопроводы малого диаметра, которые можно изолировать от первичных
системы трубопроводов, но обычно не изолированы. Примеры включают линии промывки, линии уплотнительного масла, линии анализатора, балансировочные линии,
линии буферного газа, дренажи и вентиляционные отверстия.
3.1.9
места мониторинга состояния CMLs

Обозначенные участки на трубопроводных
системах, где проводятся периодические осмотры для оценки состояния

трубопровод. CML могут содержать одну или несколько точек проверки и использовать несколько методов проверки, которые
на основе предполагаемого механизма (механизмов) повреждения. CML могут быть отдельной небольшой областью в системе трубопроводов, например, 2-дюймовым.
диаметр пятна или плоскости через секцию трубы, где контрольные точки существуют во всех четырех квадрантах плоскости.
ПРИМЕЧАНИЕ Теперь CML включают, но не ограничиваются тем, что ранее называлось TML.
3.1.10
строительный код Код
или стандарт, в соответствии с которым изначально была построена трубопроводная система (например, ASME B31.3).
3.1.11
Контактная точка
Места, в которых труба или компонент упираются в опору или другой объект, что может увеличить ее
подверженность внешней коррозии, истиранию, износу или деформации, особенно в результате воздействия влаги и/или твердых частиц
сбор на стыке трубы и опорного элемента.
3.1.12
допуск на коррозию Толщина
материала, превышающая минимально требуемую толщину с учетом потери металла (например, коррозии или эрозии)
в течение срока службы элемента трубопровода.
П р и м е ч а н и е — Допуск на коррозию не используется в расчетах расчетной прочности.
3.1.13
коррозионный барьер
Допуск на коррозию в оборудовании из стеклопластика обычно состоит из внутренней поверхности и внутреннего слоя, который
указывается по мере необходимости для обеспечения наилучшей общей стойкости к химическому воздействию.
3.1.14
скорость коррозии
Скорость потери металла (например, уменьшение толщины из-за эрозии, эрозии/коррозии или химических реакций с
окружающей среды и др.) от внутренних и/или внешних механизмов повреждения.
3.1.15
специалист по коррозии
Лицо, приемлемое для владельца/пользователя, обладающее знаниями и опытом в области химии конкретного процесса,
механизмы деградации, выбор материалов, методы снижения коррозии, методы мониторинга коррозии и
Их влияние на трубопроводные системы.
6 API 570
3.1.16
коррозия под изоляцией (CUI)
Внешняя коррозия трубопроводов из углеродистой и низколегированной стали в результате попадания воды под изоляцию. Внешнее коррозионное растрескивание
под напряжением хлоридов (ECSCC) аустенитной и дуплексной нержавеющей стали под изоляцией также классифицируется
как повреждение CUI.
3.1.17
важные обратные клапаны
Обратные клапаны в системах трубопроводов, которые были определены как жизненно важные для безопасности процесса (см. 5.13). Критические обратные клапаны
это те, которые должны работать надежно, чтобы избежать потенциальных опасных событий или существенных последствий в случае возникновения обратного
потока.
3.1.18
циклическая работа
Относится к условиям эксплуатации, которые могут привести к циклической нагрузке и вызвать усталостное повреждение или отказ (например, циклическая нагрузка).
от давления, термических и/или механических нагрузок). Другие циклические нагрузки, связанные с вибрацией, могут возникать из-за таких
такими источниками, как удары, турбулентные вихри потока, резонанс в компрессорах и ветер или любая их комбинация. Также см
API/ASME 579-1/ASME FFS-1, Определение циклического обслуживания, в Разделе I.13 и методы проверки в Приложении B1.5, как
а также определение «тяжелых циклических условий» в ASME B31.3 Раздел 300.2, Определения.
3.1.19
механизм повреждения
Любой тип износа, встречающийся в нефтеперерабатывающей и химической промышленности, который может привести к потере металла/дефектам/дефектам.
дефекты, которые могут повлиять на целостность трубопроводных систем (например, коррозия, растрескивание, эрозия, вмятины и другие механические,
физическое или химическое воздействие). Подробный список и описание механизмов повреждения, которые могут возникнуть, см. в API 571.
может повлиять на технологические трубопроводные системы в нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.
3.1.20
скорость
повреждения Скорость износа, кроме коррозии, т. е. скорость растрескивания, скорость HTHA, скорость ползучести и т. д.
3.1.21
тупиковые ветки
Компоненты трубопроводной системы, которые обычно имеют незначительный расход или не имеют значительного расхода. Некоторые примеры включают пустые
(глухие) ответвления, линии с нормально закрытыми запорными клапанами, линии с заглушенным одним концом, герметизированная фиктивная опора
опоры, перепускной трубопровод застойного регулирующего клапана, запасной трубопровод насоса, уравнительные стяжки, вход и выход устройства сброса давления
трубопроводы коллектора, обводные линии обвязки насоса, вентиляционные отверстия в верхних точках, точки отбора проб, дренажи, выпускные отверстия и соединения приборов.
Тупики также включают трубопроводы, которые больше не используются, но все еще подключены к процессу.
3.1.22
дефект
Несовершенство типа или величины, превышающее критерии приемки.
3.1.23
расчетное давление (компонента трубопровода)

Давление при наиболее жестком условии совпадения внутреннего или внешнего давления и температуры (минимальное или
максимум), ожидаемый во время службы. Это то же самое, что и расчетное давление, определенное в ASME B31.3 и других нормах.
секций и подчиняется тем же правилам, касающимся допусков на изменения давления или температуры, или того и другого.
расчетная температура (элемента трубопроводной системы)

Температура, при которой при соответствующем давлении достигается наибольшая толщина или наибольшая номинальная мощность компонента.
обязательный. Это то же самое, что и расчетная температура, определенная в ASME B31.3 и других разделах правил, и подлежит
те же правила, касающиеся допусков на изменения давления или температуры, или того и другого.
ПРИМЕЧАНИЕ Различные компоненты одной и той же трубопроводной системы или контура могут иметь разные расчетные температуры. При установлении этого
температура, следует учитывать температуру технологической среды, температуру окружающей среды, нагревающую/охлаждающую среду.
температуры и теплоизоляции.
3.1.24
точка осмотра точка
записи точка измерения точка проверки. Определенное место в системе трубопроводов для получения воспроизводимой толщины
измерение с целью установления точной скорости коррозии. CML могут содержать несколько обследований
точки.
П р и м е ч а н и е — Термин «испытание» больше не используется, поскольку «испытание» в настоящем Кодексе относится к механическим или физическим испытаниям (например, испытаниям на растяжение или
испытания под давлением).
3.1.25
обследования Акт
выполнения любого типа неразрушающего контроля с целью сбора данных и/или функций контроля качества, выполняемых
экзаменаторы.
П р и м е ч а н и е — Проверки, как правило, представляют собой действия, проводимые персоналом неразрушающего контроля, инспекторами по сварке или покрытию, но могут также
должны проводиться уполномоченными инспекторами по трубопроводам.
3.1.26
экзаменатор
Лицо, которое помогает инспектору, выполняя определенные неразрушающие испытания компонентов трубопроводной системы и оценивая
применимые критерии приемки (если они имеют право на это), но не оценивает результаты этих исследований в
в соответствии с требованиями API 570, если владелец/пользователь специально не обучен и не уполномочен на это.
3.1.27
Внешний осмотр
Визуальный осмотр, проводимый снаружи трубопроводной системы для выявления внешних проблем, которые могут повлиять на
способность систем трубопроводов поддерживать целостность давления (см. 5.5.4). Внешний осмотр также направлен на выявление
условиях, нарушающих целостность покрытия и изоляционного покрытия, несущих конструкций и
приспособления (например, стойки, опоры для труб, обувь, вешалки, инструменты и небольшие ответвления).
3.1.28
Оценка пригодности к эксплуатации
Инженерная методология, с помощью которой выявляются дефекты и другие признаки износа/повреждения в трубопроводных системах.
оценивается для определения структурной целостности трубопровода для дальнейшей эксплуатации (см. API 579-1/ASME FFS-1).
3.1.29
фитинг
Компонент трубопровода, обычно связанный с разветвлением, изменением направления или изменением диаметра трубопровода.
Фланцы не считаются фитингами.
3.1.30
легковоспламеняющиеся
материалы Используемый в настоящем Кодексе, включает все жидкости, поддерживающие горение. Обратитесь к NFPA 704 за руководством по классификации
жидкости в 6.3.4.
ПРИМЕЧАНИЕ Некоторые нормативные документы включают отдельные определения легковоспламеняющихся и горючих веществ в зависимости от их температуры вспышки. В
этот документ воспламеняется используется для описания как температуры вспышки, точки кипения, температуры самовоспламенения или других свойств
используются в дополнение к лучшему описанию опасности.
3.1.31
температура
вспышки Наименьшая температура, при которой легковоспламеняющийся продукт выделяет достаточное количество паров для образования воспламеняющейся смеси в воздухе (например,
температура вспышки бензина составляет около -45 ° F, температура вспышки дизельного топлива варьируется от примерно 125 ° F до 200 ° F.)
8 API 570
П р и м е ч а н и е — Чтобы вызвать воспламенение выше температуры вспышки, но ниже температуры самовоспламенения, требуется источник воспламенения.
3.1.32
недостаток
Дефект в системе трубопроводов, обычно обнаруживаемый с помощью неразрушающего контроля, который может быть или не быть дефектом в зависимости от
применяемые критерии приемлемости.
3.1.33
общая коррозия
Коррозия, более или менее равномерно распределенная по поверхности трубопровода, а не локализованная в
природа.
3.1.34
Точка
приостановки Точка в процессе ремонта или модификации, после которой работа не может продолжаться до требуемой проверки/
экспертиза проведена и подтверждена.
3.1.35
несовершенство
Дефекты или другие несоответствия, отмеченные во время проверки, которые могут быть предметом критериев приемки во время
инженерно-технический анализ.
3.1.36
индикация
Ответ или свидетельство, полученные в результате применения метода неразрушающей оценки.
3.1.37
отраслевой специалист по ультразвуковому исследованию

с наклонным лучом Лицо, имеющее квалификацию API по ультразвуковому исследованию с наклонным лучом (например, API QUTE/QUSE Detection and
калибровочные испытания) или эквивалентная квалификация, утвержденная владельцем/пользователем.
ПРИМЕЧАНИЕ Правила эквивалентности определены на веб-сайте API ICP.
3.1.38
точка впрыска
Точки впрыска — это места, где вода, пар, химикаты или технологические добавки вводятся в процесс.
потока при относительно низких скоростях потока/объема по сравнению со скоростью потока/объема исходного потока.
П р и м е ч а н и е — Ингибиторы коррозии, нейтрализаторы, противообрастающие присадки, деэмульгаторы для обессоливания, поглотители кислорода, щелочь и вода.
смывки чаще всего признаются требующими особого внимания при проектировании точки инъекции. Технологические добавки, химикаты
вода вводится в технологические потоки для достижения конкретных целей процесса. Точки инъекции не включают местоположения
где соединяются два технологических потока (см. 3.1.60, точки смешивания).
ПРИМЕР Хлорирующие реагенты в установках риформинга, закачка воды в системы верхнего погона, закачка полисульфидов в сырой газ каталитического крекинга, закачка противовспенивателя, ингибиторы
и нейтрализаторы.
3.1.39
в эксплуатации
Обозначает трубопроводную систему, которая была введена в эксплуатацию, в отличие от новой конструкции до ввода в эксплуатацию.
службе или на пенсии. Система трубопроводов, не эксплуатируемая в настоящее время из-за остановки процесса, все еще считается находящейся в эксплуатации.
услуга. Эксплуатационный этап жизненного цикла трубопроводной системы, который начинается после первоначального ввода в эксплуатацию и заканчивается
когда система трубопроводов окончательно выведена из эксплуатации или оставлена на месте.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Не включает трубопроводные системы, которые все еще находятся в стадии строительства или транспортируются на площадку до ввода в эксплуатацию.
или системы трубопроводов, которые были выведены из эксплуатации.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Системы трубопроводов, которые в настоящее время не эксплуатируются из-за временной остановки процесса, капитального ремонта или других
работы по техническому обслуживанию по-прежнему считаются «находящимися в эксплуатации». Установленный запасной трубопровод также считается находящимся в эксплуатации; в то время как запасной
трубопровод, который не установлен, не считается находящимся в эксплуатации.

3.1.40
инспекция в процессе
эксплуатации Все инспекционные действия, связанные с трубопроводом после того, как он был первоначально введен в эксплуатацию, но до того, как он был выведен из эксплуатации.
3.1.41
осмотр
Внешняя, внутренняя или текущая оценка (или любая комбинация этих трех) состояния трубопровода, проводимая
уполномоченный инспектор или назначенное им лицо.
ПРИМЕЧАНИЕ Неразрушающий контроль может проводиться инспекторами по усмотрению ответственного уполномоченного инспектора по трубопроводам и стать частью
процесс проверки, но ответственный уполномоченный инспектор по трубопроводам должен рассмотреть и утвердить результаты.
3.1.42
код проверки
Сокращенное название для этого Кодекса (API 570).
3.1.43
план инспекции
Задокументированный набор действий и стратегий с подробным описанием масштаба, объема, методов и сроков конкретной инспекции.
действия для определения состояния трубопроводной системы/контура на основании установленных/ожидаемых повреждений. (см. 5.1).
3.1.44
инспектор
Уполномоченный инспектор трубопроводов в соответствии с настоящим Кодексом инспекции.
3.1.45
рабочее окно целостности (IOW)
Установлены пределы для технологических переменных (параметров), которые могут повлиять на целостность оборудования, если технологический процесс
работа отклоняется от установленных пределов на заданное время. См. 4.3.1.4.
3.1.46
прерывистая служба
Состояние трубопроводной системы, при котором она не находится в непрерывном рабочем режиме, т. е. работает в обычном или
через нерегулярные промежутки времени, а не непрерывно.
ПРИМЕЧАНИЕ. Периодические капитальные ремонты или другие нечастые перерывы в обслуживании в непрерывном технологическом процессе не
составляют прерывистую службу.
3.1.47
внутренняя инспекция
Осмотр внутренней поверхности трубопроводной системы с использованием визуальных методов и/или методов неразрушающего контроля (например, бороскопа).
Неразрушающий контроль снаружи трубы для определения остаточной толщины не является внутренним осмотром.
3.1.48
юрисдикция
Государственная администрация, учрежденная на законных основаниях, которая может принимать правила, касающиеся систем технологических трубопроводов.
3.1.49
уздечка уровня
Узел трубопровода, связанный с указателем уровня, прикрепленным к сосуду.
3.1.50
футеровка Неметаллический или металлический материал, устанавливаемый внутри трубы, свойства которого лучше подходят для защиты от повреждений.
от процесса, чем материал подложки.
10 API 570
3.1.51
локальная коррозия
Ухудшение состояния, ограниченное изолированными участками трубопроводной системы, т. е. коррозия, ограниченная ограниченным участком трубопровода.
поверхность металла (например, неравномерная коррозия).
3.1.52
блокировка/маркировка
Процедура безопасности, используемая для гарантии того, что трубопровод должным образом изолирован и не может быть включен или возвращен в эксплуатацию до
до завершения осмотра, технического обслуживания или ремонтных работ.
3.1.53
Капитальный
ремонт Сварочный ремонт, включающий демонтаж и замену больших участков трубопроводных систем.
3.1.54
управление изменениями MOC
Документированная система управления для рассмотрения и утверждения изменений (как физических, так и технологических) в трубопроводах.
системы до внесения изменений. Процесс MOC включает вовлечение инспекционного персонала, который
может потребоваться изменить планы инспекции в результате изменения.
3.1.55
программа проверки материалов

Документированная процедура обеспечения качества, используемая для оценки материалов из металлических сплавов (включая сварные детали и
приспособления, где указано) для проверки соответствия выбранному или указанному материалу из сплава, указанному
владелец/пользователь.
ПРИМЕЧАНИЕ. Эта программа может включать описание методов испытаний материалов из сплавов, маркировку физических компонентов и программу.
ведение записей (см. API 578).
3.1.56
максимально допустимое рабочее давление МДРД

Максимальное внутреннее давление, допустимое в
трубопроводной системе для продолжительной работы в наиболее тяжелых условиях

совпадение внутреннего или внешнего давления и температуры (минимум или максимум), ожидаемых во время эксплуатации. Это
такое же, как расчетное давление, как определено в ASME B31.3 и других разделах правил, и подчиняется тем же правилам
в отношении допусков на колебания давления или температуры или того и другого. Если трубопроводная система пересматривается, новый
МДРД должен быть перерасчетным МДРД.
3.1.57
минимальная толщина предупреждения (толщина флага)

Толщина, превышающая минимальную требуемую толщину, которая обеспечивает раннее предупреждение о том, что будущая служба
Срок службы трубопровода контролируется путем дальнейшего осмотра и оценки остаточного срока службы.
3.1.58
минимальная расчетная температура металла/минимально допустимая температура MDMT/MAT
Наименьшая допустимая температура металла для данного материала при заданной толщине, основанная на его стойкости к
хрупкий излом. В случае МАТ это может быть одна температура или диапазон допустимых рабочих температур.
температуры в зависимости от давления. Как правило, это минимальная температура, при которой возможна значительная нагрузка.
применяется к системе трубопроводов, как определено в применимых строительных нормах. Его также можно получить в результате оценки пригодности
к службе.
3.1.59
минимальная необходимая толщина

Tmin
Толщина без допусков на коррозию для каждого компонента системы трубопроводов в зависимости от соответствующего проекта.
расчеты норм и нормы допустимого напряжения, которые учитывают давление, механические и структурные нагрузки.
П р и м е ч а н и е — В качестве альтернативы минимальная требуемая толщина может быть переоценена с использованием анализа пригодности к эксплуатации в соответствии с
API 579-1/ASME FFS-1.
3.1.60
точка смешения
Точки смешения – это места в системе технологического трубопровода, где встречаются два или более потоков. Разница в потоках
может быть состав, температура или любой другой параметр, который может вызвать ухудшение и может потребовать дополнительных
проектных соображений, эксплуатационных ограничений, проверки и/или контроля процесса.
3.1.61
несоответствие
Элемент, который не соответствует указанным кодам, стандартам или другим требованиям.
ПРИМЕЧАНИЕ. Несоответствие не обязательно означает, что изделие неисправно или что оно не подходит для дальнейшего использования.
услуга.
3.1.62
граница без давления
Компоненты и крепления или часть трубопровода, в которой не находится технологическое давление.
ПРИМЕР Зажимы, башмаки, прокладки, опоры, изнашиваемые пластины, нежесткие опорные кольца изоляции и т. д.
3.1.63
внеплощадочные
трубопроводы Системы трубопроводов, не входящие в границы участка технологической установки, такие как установка гидрокрекинга, установка по производству этилена
взломщик или сырой блок.
ПРИМЕР Трубопровод резервуарного парка и трубопровод соединительной трубной эстакады за пределами технологической установки.
3.1.64
внутриплощадочные
трубопроводы Системы трубопроводов, расположенные в пределах участков технологических установок, таких как установка гидрокрекинга, установка этиленового крекинга или
сырая единица.
3.1.65
действующие
трубопроводы Системы трубопроводов, которые не были изолированы и дезактивированы, т. е. все еще подключены к работающему технологическому оборудованию.
П р и м е ч а н и е — Системы трубопроводов, которые находятся в эксплуатации, могут быть заполнены продуктом во время нормальной обработки или пусты, или могут все еще иметь в
себе остаточные технологические жидкости и в настоящее время не являться частью технологической системы (например, временно отключенные клапаны).
3.1.66
инспекция в потоке
Проверка, выполняемая снаружи трубопроводных систем, когда они находятся в эксплуатации, с использованием процедур неразрушающего контроля для
установить пригодность границы давления для продолжения работы (см. 5.5.2).
3.1.67
просроченная инспекция
Документально подтверждены инспекции трубопроводов для оборудования, находящегося в эксплуатации, которые не были выполнены в установленные сроки.
в графике/плане проверки и не имеют утвержденной отсрочки в соответствии с 7.10. Система трубопроводов, в настоящее время не
операция из-за остановки процесса не будет считаться просроченной для проверки, если ее срок совпадает с
время выхода из строя; тем не менее, его проверка была бы просрочена, если бы он был снова введен в эксплуатацию до того, как был
проверено.
12 API 570
3.1.68
надводные
трубопроводы Трубопроводы, расположенные там, где утечка может привести к сбросу в ручьи, реки, заливы и т. д., что может привести к
потенциальному экологическому происшествию.
3.1.69
владелец/
пользователь Организация, осуществляющая контроль за эксплуатацией, инжинирингом, осмотром, ремонтом, переделкой, давлением
испытания и оценка трубопроводных систем.
3.1.70
инспектор владельца/
пользователя Уполномоченный инспектор, нанятый владельцем/пользователем, прошедший проверку в соответствии с положениями
Раздел 4 и Приложение А.
3.1.71
Труба
Герметичный цилиндр, используемый для транспортировки, распределения, смешивания, разделения, слива, дозирования, контроля или гашения потоков жидкости или для
передают давление жидкости и обычно обозначаются как «труба» в соответствующих спецификациях материалов.
ПРИМЕЧАНИЕ. Материалы, обозначенные в спецификациях как «труба» или «трубка», в настоящем Кодексе рассматриваются как трубы, если они предназначены для
работа под давлением вне огневых нагревателей. Трубопровод внутри огневых нагревателей должен соответствовать API 530.
3.1.72
Трубопроводная
эстакада Технологическая трубная обвязка, поддерживаемая последовательными стойками или шпалами (включая опорные эстакады и удлинители).
3.1.73
трубопроводный
контур Часть трубопроводной системы, включающая трубопроводы и компоненты, подвергающиеся воздействию технологической среды.
одинаковая коррозионная активность и ожидаемые механизмы повреждения, а также аналогичные проектные условия и конструкционный материал,
при этом ожидаемый тип и скорость повреждения могут быть обоснованно одинаковыми.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Сложные технологические установки или системы трубопроводов делятся на контуры трубопроводов для управления необходимыми проверками, данными.
анализ, ведение записей.
ПРИМЕЧАНИЕ 2. При установлении границы конкретного контура трубопровода его размеры могут быть такими, чтобы обеспечить практический пакет для ведения записей
и проведения проверки на месте.
3.1.74
инженер по
трубопроводам Одно или несколько лиц или организаций, приемлемых для владельца/пользователя, которые обладают знаниями и опытом в
инженерные дисциплины, связанные с оценкой механических и материальных характеристик, влияющих на целостность и
надежность элементов и систем трубопроводов. Инженер-трубопроводчик, посоветовавшись с соответствующими специалистами, должен
следует рассматривать как совокупность всех сущностей, необходимых для надлежащего выполнения требований к конструкции трубопровода.
3.1.75
трубная
катушка Участок трубопровода с фланцем или другим соединительным фитингом, таким как муфта, на обоих концах, который позволяет удалять
раздел из системы.
3.1.76
трубопроводная
система Сборка взаимосвязанных труб, которые обычно подвергаются воздействию одной и той же (или почти одной и той же) технологической среды.
состав и/или расчетные условия.
П р и м е ч а н и е — Системы трубопроводов также включают элементы, поддерживающие трубы (например, пружины, подвески, направляющие и т. д.), но не включают опоры.
конструкции, такие как несущие конструкции, вертикальные и горизонтальные балки и фундаменты.
3.1.77
точечная
коррозия. Локализованная коррозия поверхности металла на небольшом участке в виде полостей, называемых язвами. Питтинг может быть очень
локальные (включая одиночную ямку) или широко распространенные на металлической поверхности.
3.1.78
положительная идентификация материала

PMI Любая физическая оценка или
испытание материала для подтверждения того, что материал, который был или будет введен в эксплуатацию,
соответствует выбранному или указанному материалу сплава, указанному владельцем/пользователем.
ПРИМЕЧАНИЕ. Эти оценки или испытания могут предоставить качественную или количественную информацию, достаточную для проверки номинального сплава.
состав (см. API 578).
3.1.79
послесварочная термическая
обработка PWHT Рабочий процесс,
состоящий из нагрева всей сварной детали или секции изготовленного трубопровода до повышенной температуры.
температуры после завершения сварки, чтобы уменьшить вредное воздействие сварочного тепла, например, уменьшить
остаточные напряжения, снижающие твердость и/или немного изменяющие свойства (см. ASME B31.3, параграф 331).
3.1.80
граница давления
Часть трубопровода, которая содержит элементы трубопровода, удерживающие давление, соединенные или собранные в герметичные
системы трубопроводов с жидкостью. Компоненты границы давления включают трубы, трубки, фитинги, фланцы, прокладки,
болтовые соединения, клапаны и другие устройства, такие как компенсаторы и гибкие соединения.
ПРИМЕЧАНИЕ См. также определение границы без давления.
3.1.81
расчетная толщина давления

Минимально допустимая толщина стенки трубы, необходимая для удержания расчетного давления при расчетной температуре.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Расчетная толщина по давлению определяется с использованием формулы кода оценки, включая необходимую толщину арматуры.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Расчетная толщина по давлению не включает толщину для структурных нагрузок, допуск на коррозию или допуски прокатки и
поэтому его не следует использовать в качестве единственного детерминанта структурной целостности для типового технологического трубопровода (например, 7.3).
3.1.82
первичный технологический трубопровод
Технологический трубопровод в нормальном, активном режиме эксплуатации, который не может быть перекрыт вентилем или, если бы он был перекрыт, оказал бы существенное влияние на установку.
работоспособность. Первичный технологический трубопровод, как правило, не включает трубопровод малого диаметра или вспомогательный технологический трубопровод (см. также
вторичный технологический трубопровод).
3.1.83
процедуры
Документ, определяющий или описывающий, как должны выполняться действия в системе трубопроводов, часто пошаговые инструкции.
описание (например, процедура временного ремонта, процедура внешнего осмотра, процедура горячей врезки, процедура неразрушающего контроля и т. д.).
ПРИМЕЧАНИЕ Процедура может включать используемые методы, оборудование или материалы, квалификацию привлекаемого персонала и последовательность работ.
14 API 570
3.1.84
технологический
трубопровод Углеводородный или химический трубопровод, расположенный на нефтеперерабатывающем или производственном объекте или связанный с ним. Технологические трубопроводы
включает трубопроводную эстакаду, резервуарный парк и трубопровод технологической установки, но не включает инженерные трубопроводы (например, пара, воды, воздуха, азота и т. д.).
3.1.85
обеспечение качества Все

запланированные, систематические и профилактические действия, необходимые для определения соответствия материалов, оборудования или услуг
заданным требованиям, чтобы трубопровод удовлетворительно функционировал в процессе эксплуатации. В планах обеспечения качества будут указаны
необходимые мероприятия по контролю качества и осмотры.
ПРИМЕЧАНИЕ. Содержание системы управления инспекцией обеспечения качества для трубопроводных систем указано в 4.3.1.
3.1.86
контроль качества
Те физические действия, которые проводятся для проверки соответствия спецификациям в соответствии с качеством
план гарантии (например, методы неразрушающего контроля, инспекции точек удержания, проверки материалов, проверка сертификационных документов,
и т.д.).
3.1.87
обновление
Действие, при котором существующий компонент, фитинг или часть трубопроводного контура удаляется и заменяется новым или существующим.
запасные материалы того же или лучшего качества, что и оригинальные компоненты трубопровода.
3.1.88
ремонт
Работы, необходимые для восстановления трубопроводной системы до состояния, пригодного для безопасной эксплуатации в проектных условиях.
П р и м е ч а н и е — Если какие-либо восстановительные изменения приводят к изменению расчетной температуры или давления,
должны быть удовлетворены. Любые операции по сварке, резке или шлифовке компонентов трубопровода, находящихся под давлением, не
считается переделкой, считается ремонтом. Ремонт может быть временным или постоянным (см. Раздел 8).
3.1.89
ремонтная организация
Любое из следующего:
а) владелец/пользователь трубопроводных систем, который ремонтирует или модифицирует свое собственное оборудование в соответствии с API 570,
б) подрядчик, квалификация которого приемлема для владельца/пользователя трубопроводных систем и который производит ремонт или
изменения в соответствии с API 570,
c) организация, которая уполномочена, приемлема или иным образом не запрещена юрисдикцией и которая делает
ремонт в соответствии с API 570.
3.1.90
рейтинг
Рабочий процесс выполнения расчетов для установления давления и температуры, подходящих для системы трубопроводов,
включая расчетное давление/температуру, МДРД, конструктивные минимумы, требуемую толщину и т. д.
3.1.91
изменение
расчетной температуры, расчетного давления или максимально допустимого рабочего давления трубопроводной системы.
(иногда называется рейтингом).
П р и м е ч а н и е — Переоценка может состоять из увеличения, уменьшения или комбинации того и другого. Снижение номинальных характеристик ниже первоначальных проектных условий
средство для обеспечения повышенного припуска на коррозию.
3.1.92
выведены из эксплуатации
Системы трубопроводов, которые больше не будут использоваться для какой-либо технологической службы.
3.1.93
Инспекция на основе рисков

RBI Процесс оценки рисков и
управления рисками, направленный на планирование инспекций трубопроводных систем на предмет потери

защитная оболочка в перерабатывающих установках, которая учитывает как вероятность отказа, так и последствия отказа из-за
износ строительных материалов. См. 5.2.
3.1.94
сканирование
Движение устройства (визуальное, ультразвуковое и т. д.) на большой площади в отличие от точечного считывания, используемое для поиска
изъяны/дефекты (например, минимальное измерение толщины в CML или трещина в сварном соединении). См. руководство, содержащееся
в API 574.
3.1.95
вторичный технологический
трубопровод Технологический трубопровод, расположенный после запорного клапана, который можно перекрыть, не оказывая значительного влияния на процесс
работоспособность агрегата обычно называют вторичным технологическим трубопроводом. Часто вторичный технологический трубопровод имеет малый диаметр.
трубопровод (СБП).
3.1.96
трубопровод малого
диаметра СБП
Труба или компоненты трубы, размер которых меньше или равен NPS 2.
3.1.97
интерфейс земля-воздух
SAI
Зона, в которой может возникнуть или ускориться внешняя коррозия на частично заглубленной трубе или заглубленной трубе рядом с местом ее установки.
выходит из почвы.
ПРИМЕЧАНИЕ Зона коррозии будет варьироваться в зависимости от таких факторов, как влажность, содержание кислорода в почве и условия эксплуатации.
температура. Обычно считается, что зона находится от 12 дюймов (305 мм) ниже до 6 дюймов (150 мм) над поверхностью почвы. Трубка
идущие параллельно поверхности почвы, которая соприкасается с почвой, включены.
3.1.98
структурная минимальная толщина
Минимальная необходимая толщина без припуска на коррозию, основанная на механических нагрузках, отличных от давления, которые
привести к продольному напряжению. См. 7.6.
ПРИМЕЧАНИЕ Толщина определяется либо по стандартной таблице, либо по инженерным расчетам. Не включает толщину для
допуск на коррозию или допуски на прокатку.
3.1.99
временный ремонт
Ремонт трубопроводных систем с целью восстановления целостности, достаточной для продолжения безопасной эксплуатации до постоянного ремонта.
ремонт может быть запланирован и выполнен в течение периода времени, приемлемого для инспектора и/или инженера по трубопроводам
П р и м е ч а н и е — Инжекторные фитинги на клапанах для герметизации неорганизованных выбросов (LDAR) из уплотнения штока клапана не считаются «временными».
ремонт», как указано в 8.1.4.1 и 8.1.5 настоящего Кодекса.
16 API 570
3.1.100
испытания Процедуры, используемые для определения герметичности, твердости материала, прочности и ударной вязкости.
ПРИМЕР Пример: испытание под давлением, проводимое гидростатическим, пневматическим способом или комбинацией гидростатического/
пневматические или механические испытания.
П р и м е ч а н и е — Тестирование не относится к неразрушающему контролю с использованием таких методов, как ПК, МТ и т. д.
3.1.101
трубопровод резервуарного
парка Технологический трубопровод внутри дамб резервуарного парка или непосредственно связанный с резервуарным парком.
3.1.102
вспомогательный
трубопровод Нетехнологический трубопровод, связанный с технологической установкой (например, пар, воздух, вода, азот и т. д.)
3.2 Акронимы и сокращения
API Американский нефтяной институт
КАК Я Американское общество инженеров-механиков

АСНТ Американское общество неразрушающего контроля
АВТ Автоматизированное ультразвуковое исследование
БПВК код котла и сосуда под давлением (по ASME)

CMB кнопка компьютеризированного контроля
ХМЛ место контроля состояния

КП катодная защита
CUI коррозия под изоляцией, в том числе коррозионное растрескивание под напряжением под изоляцией
ЭМАП электромагнитный акустический преобразователь
ECSCC внешнее коррозионное растрескивание под напряжением хлоридов
ET Вихретоковый метод
ФФС Пригодность для обслуживания
FRP пластик армированный стекловолокном
GWT волноводное исследование

ИК водородное растрескивание
Я БЫ Внутренний диаметр
ИЛИ внутритрубная инспекция
IOW рабочее окно целостности

ИСО контрольный изометрический рисунок
ЛДАР обнаружение и устранение утечек (неорганизованных выбросов)
LT долгосрочный
МАТ минимально допустимая температура

МДРД максимально допустимое рабочее давление
МДМТ минимальная расчетная температура металла
МЛУ отчеты производителя

МФЛ утечка магнитного потока
МПЦ управление изменениями

МТ метод магнитных частиц
ССО отчет об испытании материала (протокол заводских испытаний)
КДЕС NACE International, Общество по борьбе с коррозией, ранее Национальная ассоциация инженеров по коррозии.
ОСП неразрушающий контроль
NPS номинальный размер трубы (с последующим, при необходимости, номером обозначения размера без
символ дюйма)
ОД наружный диаметр
OSHA Управление по охране труда

ПАУТ ультразвуковой метод с фазированной решеткой
ПКК Почтово-строительный комитет (ASME)
УИК импульсный вихревой ток
PMI положительная идентификация материала
PQR протокол квалификации процедуры
ПРД устройство сброса давления

ПРТ профильное рентгенологическое исследование
ПТ метод проникающей жидкости
PWHT термообработка после сварки

РБИ инспекция на основе рисков
RFID устройства радиочастотной идентификации

РТ рентгенографическое исследование (метод) или рентгенография
RTP армированный термореактивный пластик
ВОФК граница раздела почва-воздух
ССС коррозионное растрескивание под напряжением
СБП трубопровод малого диаметра
СДО организация по разработке стандартов (например, API, ASME, NACE)
СТ в ближайщем будущем
СМИС заданный минимальный предел текучести
ТМЛ место контроля толщины
UT Спецификация процедуры
WPS ультразвуковой сварки
4 Владелец/Пользовательская инспекционная организация
4.1 Общие
Владелец/пользователь трубопроводных систем должен осуществлять контроль программы проверки трубопроводной системы, проверки
частоты и техническое обслуживание и несет ответственность за функции уполномоченного инспекционного органа в соответствии с
с положениями API 570. Инспекционная организация владельца/пользователя также должна контролировать деятельность, связанную с
оценка, ремонт и изменение его трубопроводных систем. См. определение уполномоченного инспекционного органа.
18 API 570
4.2 Квалификация и сертификация уполномоченного инспектора по трубопроводам
Уполномоченные инспекторы по трубопроводам должны иметь образование и опыт в соответствии с Приложением А настоящего Кодекса инспекции.
Уполномоченные инспекторы по трубопроводам должны быть сертифицированы в соответствии с положениями Приложения А. Всякий раз, когда термин
«инспектор» используется в настоящем Кодексе, он относится к уполномоченному инспектору по трубопроводам.
4.3 Обязанности
4.3.1 Организация-владелец/пользователь
4.3.1.1 Системы и процедуры
Организация-владелец/пользователь несет ответственность за разработку, документирование, внедрение, выполнение и оценку систем контроля трубопроводов
и процедур контроля, которые будут соответствовать требованиям настоящего Кодекса контроля. Эти системы и процедуры будут включены в систему управления
инспекцией/ремонтом для обеспечения качества и должны включать:
а) организация и структура отчетности инспекционного персонала;
b) документирование и соблюдение процедур контроля и обеспечения качества;
c) документирование и отчетность по результатам проверки и испытаний;
d) разработка и документирование планов инспекций;
e) разработка и документирование оценок рисков;
f) разработка и документирование соответствующих интервалов проверки;
g) корректирующие действия по результатам проверки и испытаний;
h) внутренний аудит на соответствие руководству по проверке обеспечения качества;
i) рассмотрение и утверждение чертежей, проектных расчетов и спецификаций на ремонт, переделки, перенастройки и FFS
оценки;
j) обеспечение того, чтобы все юридические требования по осмотру, ремонту, изменению и изменению параметров трубопроводов постоянно выполнялись;
встретил;
k) сообщать уполномоченному инспектору по трубопроводам о любых изменениях процесса, которые могут повлиять на целостность трубопровода;
l) требования к обучению инспекционного персонала в отношении инструментов, методов и технических знаний инспекции.
основание;
m) средства контроля, необходимые для того, чтобы для всех ремонтов и модификаций использовались только квалифицированные сварщики и процедуры;
n) средства контроля, необходимые для использования только квалифицированного персонала и процедур NDE;
o) средства контроля, необходимые для того, чтобы для производства использовались только материалы, соответствующие применимому разделу Кодекса ASME.
ремонт и переделки;
p) средства контроля, необходимые для того, чтобы все контрольно-измерительное и испытательное оборудование содержалось в надлежащем состоянии и
калиброванный;
q) контроль, необходимый для того, чтобы работа подрядных инспекционных или ремонтных организаций соответствовала той же инспекции
требования в качестве организации-владельца/пользователя и настоящего Кодекса инспекции;
r) требования к внутреннему аудиту системы контроля качества устройств для сброса давления;
s) средства контроля, необходимые для обеспечения остроты зрения инспекторов, необходимой для выполнения порученной им проверки.
задачи.
4.3.1.2 Аудиты проверяющей организации
Каждая организация-владелец/пользователь должна периодически подвергаться аудиту, чтобы определить, соответствуют ли они требованиям
уполномоченного инспекционного органа, как это определено в настоящем Кодексе инспекции. Группа аудиторов должна состоять из людей,
имеющих опыт и компетентность в применении настоящего Кодекса. Аудиторская группа, как правило, должна представлять другой завод-владелец/
пользователь, центральный офис компании или стороннюю организацию, имеющую опыт и компетентность в программах инспекции
нефтеперерабатывающих и/или нефтехимических заводов, или комбинацию третьих сторон и других предприятий-владельцев/пользователей.
Аудиторской группе следует оценить следующие ключевые элементы программы проверки:
а) соблюдаются требования и принципы настоящего Кодекса инспекции;
б) обязанности владельца/пользователя выполняются должным образом;
c) имеются задокументированные планы инспекций закрытых трубопроводных систем;
d) интервалы и объем осмотров адекватны закрытым трубопроводным системам;
e) адекватно ли применяются общие виды инспекций и надзора;
f) анализ, оценка и регистрация данных инспекции адекватны;
ж) ремонт, переналадка и переделка осуществляются в соответствии с настоящим Кодексом.
Владелец/пользователь должен получить отчет о масштабах и выводах группы аудита. После рассмотрения отчета несоответствиям следует
приоритизировать и принять корректирующие меры. Каждая организация должна создать систему для отслеживания и завершения выводов аудита.
Эта информация также должна быть проверена в ходе последующих аудитов.
4.3.1.3 МОС
Владелец/пользователь также несет ответственность за реализацию эффективного процесса MOC, который будет проверять и контролировать
изменения в процессе и аппаратном обеспечении. Эффективный процесс MOC жизненно важен для успеха любой программы управления
целостностью трубопровода, чтобы инспекционная группа могла: 1) решать вопросы, касающиеся соответствия конструкции напорного трубопровода
и текущего состояния предлагаемым изменениям, 2) предвидеть изменения в коррозия или другие типы повреждений и их влияние на адекватность
напорного трубопровода, и 3) обновить план проверки и записи, чтобы учесть эти изменения. Процесс MOC должен включать соответствующий
опыт и знания в области материалов/коррозии, чтобы эффективно прогнозировать, какие изменения могут повлиять на целостность трубопровода.
Инспекционная группа должна участвовать в процессе утверждения изменений, которые могут повлиять на целостность трубопровода. Изменения
в оборудовании и процессе должны быть включены в процесс MOC для обеспечения его эффективности.
4.3.1.4 Операционные окна целостности (IOW)
Владелец/пользователь должен внедрить и поддерживать эффективную программу для создания, установления и контроля целостности
операционных окон. IOW внедряются, чтобы избежать превышения параметров процесса, которые могут оказать непредвиденное влияние на
целостность оборудования, работающего под давлением. Планы и интервалы будущих проверок исторически основывались на ранее измеренных
скоростях коррозии, возникающих в результате прошлых условий эксплуатации. Без эффективного IOW и
20 API 570
программы управления технологическим процессом, часто нет предупреждения об изменении условий эксплуатации, которые могли бы повлиять на
механизмы и скорость повреждения и впоследствии повлиять на целостность оборудования, или проверки текущего плана проверки. Отклонения и
изменения тенденций в установленных пределах IOW должны быть доведены до сведения инспекционного/инженерного персонала, чтобы они могли
изменить или создать новые планы инспекций в зависимости от серьезности превышения.
Рабочие окна целостности должны быть установлены для параметров процесса (как физических, так и химических), которые могут повлиять на целостность
оборудования, если их не контролировать должным образом. Примеры параметров процесса включают температуру, давление, скорость жидкости, pH,
скорость потока, скорость закачки химикатов или воды, уровни коррозионно-разъедающих компонентов, химический состав и т. д. IOW для ключевых
параметров процесса могут иметь установленные как верхние, так и нижние пределы, по мере необходимости. Особое внимание контролю целостности
рабочих окон также следует уделять во время пусков, остановов и значительных нарушений технологических процессов. См. API 584 для получения
дополнительной информации о проблемах, которые могут помочь в разработке программы IOW.
4.3.2 Инженер по трубопроводам
Инженер по трубопроводам несет ответственность перед владельцем/пользователем за деятельность, связанную с проектированием, инженерным
анализом, рейтингом, анализом или оценкой систем трубопроводов и PRD, охватываемых API 570, как указано в настоящем Кодексе.
4.3.3 Ремонтная организация
Все ремонты и переделки должны выполняться ремонтной организацией, как определено в Разделе 3. Ремонтная организация несет ответственность перед
владельцем/пользователем и должна предоставлять материалы, оборудование, контроль качества и мастерство, необходимые для обслуживания и ремонта
трубопроводных систем в соответствии с требованиями API 570.
4.3.4 Уполномоченный инспектор трубопроводов
При проведении осмотров, ремонтов или модификаций трубопроводных систем назначенный уполномоченный инспектор по трубопроводам несет
ответственность перед владельцем/пользователем за определение того, что требования API 570 по осмотру, осмотру, обеспечению качества и испытаниям
соблюдены. Инспектор должен принимать непосредственное участие в инспекционной деятельности, которая в большинстве случаев требует выездных
мероприятий для обеспечения соблюдения процедур. Инспектор также несет ответственность за расширение объема инспекции (с соответствующей
консультацией с инженерами/специалистами), где это оправдано, в зависимости от результатов инспекции. При обнаружении несоответствий назначенный
инспектор несет ответственность за своевременное уведомление владельца/пользователя и предоставление соответствующего ремонта или других
рекомендаций по смягчению последствий.
Инспектор должен знать типы повреждений трубопроводной системы, перечисленные в API 571, и содержание API 574, API 576, API 577, API 578, API 583, API
584, а также знать RP 580, где используется RBI. Инспектор должен иметь возможность использовать руководство, содержащееся в этих ПП, для выполнения
требований и/или ожиданий настоящего Кодекса.
Уполномоченному инспектору по трубопроводам могут помогать в проведении визуального осмотра другие должным образом обученные и
квалифицированные лица, которые могут быть или не быть сертифицированными инспекторами по трубопроводам (например, инспекторы и эксплуатационный персонал).
Персонал, выполняющий NDE, должен соответствовать квалификации, указанной в 4.3.5, но не обязан быть уполномоченным инспектором трубопроводов.
Однако все результаты проверки должны быть оценены и приняты уполномоченным инспектором по трубопроводам. См. определение уполномоченного
инспектора по трубопроводам.
4.3.5 Экзаменаторы
Экзаменатор должен выполнять NDE в соответствии с должностными требованиями. См. определение экзаменатора.
Экзаменатор не обязан быть сертифицированным в соответствии с Приложением А и не должен быть сотрудником владельца/пользователя. Экзаменатор
должен быть обучен и компетентен в используемых процедурах NDE, и владелец/пользователь может потребовать от него подтверждения компетентности
путем проведения сертификатов по этим процедурам. Примеры других сертификатов
которые могут потребоваться, включают ASNT SNT-TC-1A [2], ASNT CP-189 [2] и AWS QC1 [2]. Инспекторы, проводящие собственные проверки с помощью методов
неразрушающего контроля, также должны иметь соответствующую квалификацию в соответствии с требованиями владельца/пользователя и соответствующими
отраслевыми стандартами.
Работодатель экзаменатора должен вести аттестационные записи нанятых экзаменаторов, включая даты и результаты квалификации персонала. Эти записи должны быть
доступны инспектору.
4.3.6 Другой персонал
Эксплуатирующий, обслуживающий, инженерный (технологический и механический) или другой персонал, обладающий специальными знаниями или опытом, относящимся
к конкретным системам трубопроводов, должен нести ответственность за своевременное уведомление инспектора и/или инженера о проблемах, которые могут повлиять
на целостность трубопровода, таких как:
а) любое действие, которое требует MOC или инспекционной деятельности в результате MOC;
b) операции за пределами определенных операционных окон целостности (IOW);
c) изменения в источнике сырья и других технологических жидкостей, которые могут увеличить скорость коррозии, связанную с процессом, или
ввести новые механизмы повреждения;
d) неисправности трубопроводов, проведенные ремонтные работы и отчеты об анализе неисправностей;
e) используемые методы очистки и обеззараживания или другие процедуры технического обслуживания, которые могут повлиять на трубопроводы и
целостность оборудования;
f) отчеты об опыте других заводов, которые привлекли их внимание в отношении аналогичных сервисных трубопроводов и
сопутствующие отказы оборудования;
g) любые необычные условия, которые могут возникнуть (например, шумы, утечки, вибрация, движение, повреждение изоляции, износ наружных трубопроводов, износ
опорной конструкции, значительная коррозия болтовых соединений и т. д.).
h) любая инженерная оценка, включая оценку FFS, которая может потребовать текущих или будущих действий для поддержания
механическая целостность до следующего осмотра.
5 Практика осмотра, осмотра и испытания под давлением
5.1 Планы проверок
5.1.1 Систематизация и схема трубопроводов
Для разработки планов инспекций (включая объем, периодичность, методы и место проведения) трубопроводы объекта следует разбить на системы трубопроводов и
контуры. Системы трубопроводов могут быть определены на уровне PFD (технологической схемы), однако трубопроводные цепи часто определяются на уровне P&ID (схема
процесса и КИП). Потенциальные механизмы повреждения в первую очередь зависят от условий процесса/эксплуатации, материала конструкции и механической
конструкции. Определение систем и цепей на основе потенциальных механизмов повреждения может дать план проверки с высокой вероятностью обнаружения
повреждения. Систематизация трубопроводов является первым шагом для определения потенциальных проблем с коррозией и удобной ссылкой на общее расположение
механизмов повреждения в технологической установке. Системы трубопроводов обычно имеют общие характеристики, такие как одна или несколько из следующих:
а) назначение процесса (например, система орошения в верхнем потолке),
b) схема управления технологическим процессом (например, температура/конечная точка),
c) состав технологического потока,

22 API 570
г) расчетные условия эксплуатации,
e) аналогичный или родственный набор IOW.
Системы трубопроводов могут содержать (или проходить через них) один или несколько элементов оборудования (например, теплообменники, насосы) и
обычно содержат один или несколько контуров трубопроводов. Трубопроводные системы и контуры, разработанные на основе ожидаемых/выявленных
механизмов повреждения, позволяют разрабатывать краткие планы проверки и служат основой для улучшенного анализа данных. Схемирование
трубопроводов — это дальнейшее разбиение трубопроводных систем на секции трубопроводов и/или отдельные компоненты труб, которые имеют общие
механизмы повреждения, один и тот же материал конструкции, а также скорость и режимы повреждения.
См. API 574 для получения дополнительной информации о разработке трубопроводных систем и контуров.
5.1.2 Разработка плана проверки
Для всех трубопроводных систем и/или контуров и связанных с ними устройств для сброса давления, подпадающих под действие настоящего Кодекса, должен
быть разработан план проверки. План проверки должен быть разработан инспектором и/или инженером. Необходимо проконсультироваться со специалистом
по коррозии, чтобы определить/прояснить потенциальные механизмы повреждения и конкретные места, где может произойти деградация, особенно там, где
могут быть задействованы локальные механизмы коррозии или растрескивания. При разработке планов проверки трубопроводных систем, работающих при
повышенных температурах [выше 750 °F (400 °C)], и трубопроводных систем, работающих ниже температуры перехода от пластичности к хрупкости, необходимо
проконсультироваться со специалистом по коррозии. Особое внимание в плане осмотра следует уделить любым видам износа или проблемам, перечисленным
в 5.5.2.
План инспекции разрабатывается на основе анализа нескольких источников данных, включая протоколы инспекции трубопроводов.
Системы трубопроводов должны оцениваться на основе существующих или возможных типов механизмов повреждения. Методы и степень NDE должны быть
оценены, чтобы гарантировать, что они могут адекватно идентифицировать механизм повреждения и тяжесть повреждения. Разделение трубопроводных
систем на контуры с общими механизмами повреждения облегчает выбор методов проверки, наиболее подходящих для обнаружения повреждений, которые
наиболее вероятны в трубопроводном контуре. Осмотры назначаются с интервалами, учитывающими:
а) тип повреждения (см. API 571),
б) скорость прогрессирования повреждения,
в) устойчивость оборудования к типу повреждений,
г) способность метода неразрушающего контроля идентифицировать повреждение,
e) максимальные интервалы, определенные в нормах и стандартах,
f) объем обследования,
g) недавняя история эксплуатации, включая превышения IOW;
h) записи MOC, которые могут повлиять на планы проверки;
i) оценки RBI или классификации трубопроводов.
План инспекции должен быть разработан с использованием наиболее подходящих источников информации, включая ссылки, перечисленные в разделе 2.
Планы инспекции должны быть пересмотрены и изменены по мере необходимости, когда выявляются переменные, которые могут повлиять на механизмы
повреждения и/или скорость износа, такие как те, которые содержатся в инспекции. отчеты или управление документами изменений. См. API 574 для получения
дополнительной информации о разработке планов проверки.
5.1.3 Минимальное содержание плана проверки
План инспекции должен содержать задачи и график инспекции, необходимые для мониторинга выявленных повреждений.
механизмы и обеспечить герметичность трубопроводных систем. План должен:
a) определить тип (типы) необходимой проверки (например, внутренняя, внешняя, производственная, неинтрузивная);
b) определить дату следующей проверки для каждого типа проверки;
c) описывать методы контроля и техники неразрушающего контроля;
d) описывать масштабы и места инспекций и неразрушающего контроля на CML;
e) описывать требования к очистке поверхности, необходимые для проверки и проверки для каждого типа проверки;
f) описать требования любого необходимого испытания под давлением (например, тип испытания, испытательное давление, испытательная температура и
продолжительность);
g) описать любые необходимые ремонтные работы, если они известны или запланированы ранее до предстоящей проверки.
h) описать типы ожидаемых или испытанных повреждений трубопроводных систем;
i) определить место предполагаемого повреждения;
j) определить любой специальный доступ и необходимую подготовку.
Общие планы инспекций, основанные на отраслевых стандартах и практике, могут использоваться в качестве отправной точки при разработке
конкретные планы проверок. План инспекции может существовать или не существовать в одном документе, однако содержание
план должен быть легко доступен из систем инспекционных данных.
5.2 РБИ
5.2.1 Общие положения
Анализ RBI может использоваться для определения интервалов проверок или сроков их выполнения, а также типа и масштабов будущих проверок.
осмотр/осмотр. Анализ RBI, если он проводится в соответствии с API 580, должен включать все
элементы планирования инспекции, указанные в API 580, раздел 5.2.
Когда владелец/пользователь решает провести оценку RBI, она должна включать систематическую оценку как
вероятность и связанные с этим последствия отказа в соответствии с требованиями API 580. API 581
предоставляет набор методологий для оценки риска (как POF, так и COF) и для разработки планов инспекций, которые
соответствует ключевым элементам, определенным в API 580.
Выявление и оценка потенциальных механизмов повреждения, текущего состояния оборудования и эффективности

прошлые проверки являются важными этапами в оценке вероятности отказа трубопровода. Выявление и оценка
технологическая жидкость (жидкости), потенциальные травмы, ущерб окружающей среде, повреждение оборудования и простои оборудования.
важные этапы оценки последствий отказа трубопровода. Определение целостности операционных окон для ключа
переменные процесса являются важным дополнением к RBI (см. 4.3.1.4).
5.2.2 Оценка вероятности
Оценка вероятности должна соответствовать требованиям API 580 и должна основываться на всех формах.
повреждений, которые, как можно разумно ожидать, повлияют на оборудование в какой-либо конкретной службе. Кроме того,
24 API 570
эффективность инспекционной практики, инструментов и методов, используемых для выявления потенциальных механизмов повреждения
должны быть оценены.
Другие факторы, которые следует учитывать при оценке вероятности, включают:
а) соответствие материалов конструкции механизмам повреждения;
b) условия проектирования оборудования по отношению к условиям эксплуатации;
c) соответствие используемых кодов и стандартов проектирования;
г) эффективность программ мониторинга коррозии;
e) программы обеспечения/контроля качества качества технического обслуживания и инспекций;
f) требования как к сохранению давления, так и к конструкции;
g) условия эксплуатации, как прошлые, так и прогнозируемые, и анализ потенциального загрязнения, поскольку оно влияет на механизмы повреждения;
h) предыдущая история механических повреждений/коррозии или отказов трубопроводной системы/контура;
i) просмотр истории проверок.
5.2.3 Оценка последствий
Последствия выброса зависят от типа и количества технологической жидкости, содержащейся в оборудовании.

оценка последствий должна соответствовать требованиям API 580 и должна учитывать потенциальные инциденты, которые могут произойти в результате
выброса жидкости, размер потенциального выброса и тип потенциального выброса.
(включая взрыв, пожар или токсическое воздействие). Оценка также должна определять потенциальные последствия, которые могут
произойти в результате выброса жидкости или повреждения оборудования, что может включать: воздействие на здоровье, воздействие на окружающую среду,
дополнительное повреждение оборудования, простои или замедление процессов.
5.2.4 Документация
Важно, чтобы все оценки RBI были тщательно задокументированы в соответствии с требованиями API 580.
четкое определение всех факторов, влияющих как на вероятность, так и на последствия отказа оборудования.
После проведения оценки RBI результаты можно использовать для разработки плана проверки оборудования и улучшения
определить следующее:
а) наиболее подходящие методы, инструменты и приемы контроля и неразрушающего контроля;
b) объем неразрушающего контроля (например, процент оборудования, подлежащего проверке);
c) интервал или срок проведения внутренних (где применимо), внешних и эксплуатационных проверок;
г) необходимость опрессовки после повреждения или после завершения ремонта/переделки;
e) меры по предотвращению и смягчению последствий для снижения вероятности и последствий отказа оборудования. (например, ремонт,
изменения процесса, ингибиторы и т. д.).
5.2.5 Частота проведения оценок ИРБ
Когда оценки RBI используются для установления интервалов или сроков проверки оборудования, оценка должна обновляться после каждой
проверки оборудования, как определено в Разделе 15 API 580. Оценка RBI должна обновляться не реже одного раза в 10 лет или чаще, если процесс
или оборудование изменяются. произведены, или после любого события, которое может существенно повлиять на степень повреждения или
механизмы повреждения.
Оценка RBI должна быть рассмотрена и утверждена соответствующим квалифицированным персоналом в соответствии с API 580 и инспектором.
5.3 Подготовка к осмотру
Меры предосторожности должны быть включены при подготовке систем трубопроводов к осмотру и техническому обслуживанию, чтобы исключить
воздействие опасных жидкостей, источников энергии и физических опасностей. Правила [например, те, которые находятся в ведении Управления
по охране труда и гигиене труда США (OSHA)] регулируют многие аспекты осмотра трубопроводных систем и должны соблюдаться там, где это
применимо. Кроме того, должны быть рассмотрены и соблюдены процедуры безопасности владельца/пользователя. См. API 574 для получения
дополнительной информации об аспектах безопасности при проверке трубопроводов.
Процедуры разделения систем трубопроводов, установки заглушек (заглушек) и проверки герметичности должны быть неотъемлемой частью
техники безопасности для фланцевых соединений. Перед открытием любой трубопроводной системы необходимо принять соответствующие меры
предосторожности. Как правило, открываемый участок трубопровода следует изолировать от всех источников вредных жидкостей, газов или паров
и продуть для удаления всех масел, токсичных или горючих газов и паров. См. API 574 для получения дополнительной информации о подготовке
оборудования и входных аспектах проверки трубопроводов.
5.3.2 Просмотр записей
Перед выполнением любой из требуемых инспекций инспекторы должны ознакомиться с предшествующей историей трубопроводной системы, за
которую они несут ответственность. В частности, они должны проанализировать результаты предыдущей проверки трубопроводной системы,
предшествующий ремонт, текущий план проверки и/или другие аналогичные проверки обслуживания. Кроме того, рекомендуется выяснить
недавнюю историю эксплуатации, которая может повлиять на план проверки. Типы повреждений и отказов, с которыми сталкиваются
трубопроводные системы, указаны в API 571 и API 579-1/ASME FFS-1.
5.4 Осмотр типов и мест повреждений Виды износа и отказа
5.4.1 Типы повреждений трубопроводной системы
API 571 описывает распространенные механизмы повреждения и методы проверки для их выявления. Вот некоторые примеры механизмов,
применимых к системам технологических трубопроводов:
а) Общая и локальная потеря металла:
1) сульфидирование и высокотемпературная коррозия H2S/H2; см. разделы 4.4.2 и 5.1.1.5 API 571 и API 939-C;
2) окисление; см. API 571, раздел 4.4.1;
3) микробиологическая коррозия (МИК); см. API 571, раздел 4.3.8;
4) коррозия нафтеновой кислоты; см. API 571, раздел 5.1.1.7;
5) эрозия/эрозия-коррозия; см. раздел 4.2.14 API 571;
6) гальваническая коррозия; см. API 571, раздел 4.3.1;

26 API 570
7) атмосферная коррозия; см. API 571, раздел 4.3.2;
8) коррозия под изоляцией (КИП); см. API 571, раздел 4.3.3;
9) коррозия охлаждающей воды; см. API 571, раздел 4.3.4;
10) коррозия конденсата котловой воды; см. API 571, раздел 4.3.5;
11) почвенная коррозия; см. API 571, раздел 4.3.9;
12) сероаммонийная и хлоридная коррозия; см. API 571, разделы 5.1.1.2 и 5.1.1.3;
13) углекислотная коррозия; см. API 571, раздел 4.3.6.
б) Растрескивание, связанное с поверхностью:
1) усталостное механическое растрескивание; см. API 571, раздел 4.2.16;
2) термическое усталостное растрескивание; см. API 571, раздел 4.2.9;
3) коррозионное растрескивание под действием щелочи; см. API 571, раздел 4.5.3;
4) коррозионное растрескивание под политионным напряжением; см. API 571, раздел 5.1.2.1;
5) сульфидное растрескивание под напряжением; см. API 571, раздел 5.1.2.3;
6) коррозионное растрескивание под напряжением хлоридов; см. API 571, раздел 4.5.1.
c) Подповерхностное растрескивание:
1) водородный крекинг; см. API 571, раздел 4.4.2;
2) мокрый сероводородный крекинг; см. API 571, раздел 5.1.2.3.
d) Высокотемпературное образование микротрещин/микропустот и возможное макрорастрескивание:
1) высокотемпературная водородная атака; см. API 941, раздел 6;
2) разрушение при ползучести/напряжении; см. API 571, раздел 4.2.8.
e) Металлургические изменения:
1) графитизация; см. API 571, раздел 4.2.1;
2) отпускная хрупкость; см. API 571, раздел 4.2.3;
3) водородное охрупчивание; см. API 571, раздел 4.5.6.

е) Вздутие:
1) водородное блистеринг; см. API 571, раздел 5.1.2.3.
Наличие или вероятность повреждения оборудования зависит от материала его конструкции, конструкции, конструкции и условий эксплуатации.
Инспектор должен быть знаком с этими условиями, а также с причинами и характеристиками потенциальных дефектов и механизмов повреждения,
связанных с проверяемым оборудованием.
Подробная информация о распространенных механизмах повреждения (критические факторы, внешний вид и типичные методы осмотра и
мониторинга) содержится в API 571 и других источниках информации о механизмах повреждения, включенных в библиографию. Дополнительные
рекомендуемые методы проверки для конкретных типов механизмов повреждения описаны в API 574.
5.4.2 Области износа трубопроводных систем
Каждый владелец/пользователь должен уделить особое внимание необходимости осмотра трубопроводных систем, которые подвержены следующим
конкретным типам и областям износа:
а) точки впрыска и точки смешивания,
б) тупиковые,
c) CUI, включая инспекцию ECSCC,
г) границы раздела грунт-воздух и почвенная коррозия подземных трубопроводов,
e) характерная для эксплуатации и локальная коррозия,
f) эрозия и коррозия/эрозия,
g) растрескивание в окружающей среде,
h) коррозия под футеровкой и отложения,
i) усталостное растрескивание,
к) растрескивание при ползучести,
k) урон от замораживания,
l) коррозия в месте контакта.
Примечание - Хрупкое разрушение обычно не устраняется осмотром, но владелец/пользователь должен знать о возможности хрупкого разрушения некоторых
строительных материалов, подвергающихся воздействию определенных температурных и стрессовых условий, и соответствующим образом управлять риском
(например, управлять процессом с помощью средств управления).
См. API 571 и API 574 для получения более подробной информации об указанных выше типах и областях износа.
28 API 570
5.5 Общие виды инспекций и надзора
В зависимости от обстоятельств и трубопроводной системы подходят различные виды инспекций и надзора.

К ним относятся следующие виды инспекций и направления инспекций:
а) внутренний визуальный осмотр,
б) текущий контроль,
c) проверка измерения толщины,
г) различные NDE-обследования,
д) внешний визуальный осмотр,
f) проверка вибрационного трубопровода,
ж) дополнительная проверка.
Проверки должны проводиться в соответствии с планом проверки для каждого контура трубопровода или системы. Обратитесь к Разделу 6 для
информации об интервале/частоте и объеме проверок. Коррозия и другие повреждения, выявленные во время осмотров и осмотров, должны
быть охарактеризованы, оценены и оценены в соответствии с Разделом 7. Изменения в плане осмотра должны быть одобрены инспектором и/
или инженером по трубопроводам.
5.5.2 Внутренний визуальный осмотр
Внутренний визуальный осмотр трубопроводов обычно не проводится. Когда это целесообразно, внутренние визуальные осмотры могут быть
запланированы для таких систем, как передаточные линии большого диаметра, воздуховоды, линии подачи катализатора или другие системы
трубопроводов большого диаметра. Такие проверки по своему характеру аналогичны проверкам сосудов под давлением и должны проводиться с
использованием методов и процедур, аналогичных тем, которые изложены в API 510 и API 572. Методы дистанционной визуальной проверки
могут быть полезны при проверке трубопроводов, которые слишком малы для входа.
Дополнительная возможность внутреннего осмотра предоставляется при отсоединении фланцев трубопровода, что позволяет проводить
визуальный осмотр внутренних поверхностей с использованием неразрушающего контроля или без него. При отсоединении фланцев
трубопровода поверхность прокладки, шпильки и гайки следует осмотреть на наличие признаков износа. Удаление участка трубопровода и
разделение его по центральной линии также обеспечивает доступ к внутренним поверхностям, где есть необходимость в таком осмотре.
5.5.3 Проверка в потоке
В соответствии с планом проверки может потребоваться проверка в процессе эксплуатации. Все проверки в процессе эксплуатации должны
проводиться либо инспектором, либо инспектором. Все инспекционные работы, выполняемые инспектором, должны быть санкционированы и
одобрены инспектором. Если предусмотрены проверки границы давления в потоке, они должны быть рассчитаны на выявление механизмов
повреждения, указанных в плане проверки.
Проверка может включать в себя несколько методов неразрушающего контроля для проверки различных типов повреждений, относящихся к
цепи, выявленных при планировании проверки. Методы, используемые при проверках в процессе эксплуатации, выбираются с учетом их
способности идентифицировать конкретные механизмы повреждения извне и их способности работать в условиях эксплуатации трубопроводной
системы (например, при температуре металла). Проверка внешним измерением толщины, описанная в 5.6.2, может быть частью проверки в
процессе эксплуатации.
При применении внешних методов неразрушающего контроля, пытающихся определить местонахождение повреждений внутри компонентов трубопровода, существуют
присущие им ограничения. Проблемы, которые могут повлиять на эти ограничения, включают:
а) тип материала конструкции (сплав);
б) сварные изделия;
в) стыки труб, патрубки, опорные седла, армирующие пластины;
г) внутренняя облицовка или облицовка;
e) физический доступ и температура оборудования;
f) присущие выбранному методу неразрушающего контроля ограничения для обнаружения механизма повреждения;
g) тип механизма повреждения (например, точечная коррозия по сравнению с общим утончением стенки).
API 574 предоставляет больше информации об осмотре трубопроводной системы и должен применяться при проведении осмотра трубопровода в процессе
эксплуатации.
5.5.4 Контроль измерения толщины и различные неразрушающие испытания
Измерения толщины проводятся для проверки толщины компонентов трубопровода. Эти данные используются для расчета скорости коррозии и оставшегося срока
службы трубопроводной системы. Измерения толщины должны быть получены инспектором или экзаменатором по указанию инспектора. Владелец/пользователь
должен обеспечить, чтобы все лица, проводящие измерения толщины, были обучены и квалифицированы в соответствии с применимой процедурой, используемой
во время проверки.
Обычно измерения толщины производятся во время эксплуатации трубопровода. Мониторинг толщины в потоке является хорошим инструментом для мониторинга
коррозии и оценки потенциального ущерба из-за технологических или эксплуатационных изменений.
Инспектор должен проконсультироваться со специалистом по коррозии, когда краткосрочная скорость коррозии значительно изменится по сравнению с ранее
установленной скоростью, чтобы определить причину. Соответствующие меры реагирования на ускорение скорости коррозии могут включать в себя получение
дополнительных показаний толщины УЗК, использование профиля ВУ вместо показаний УЗК или в дополнение к показаниям УЗК, выполнение УЗ-сканирования в
подозрительных зонах, выполнение другого контроля коррозии/процесса, анализ изменений в операциях/процессе, внесение изменений. внесение изменений в
план осмотра трубопроводов и устранение несоответствий.
Методы скринингового обследования (например, волноводное исследование, ЭМАП, волна Лэмба) обычно ограничиваются результатами качественных данных
(т.е. объемный процент потери стенки по сравнению с фактическими дискретными значениями толщины). В случае использования методы скрининга считаются
отвечающими требованиям к контролю измерения толщины при условии, что они используются в дополнение к плану контроля, который также включает методы
периодического количественного контроля для установления фактических исходных данных о толщине или для подтверждения результатов исследования метода
скрининга, проведенного в соответствующие сроки. интервалы.
См. API 574, третье издание, раздел 10.2, Измерение толщины, для получения дополнительных рекомендаций по проведению ультразвуковых измерений толщины.
5.5.5 Внешний визуальный осмотр
Внешний визуальный осмотр проводится для определения внешнего состояния трубопровода, системы изоляции, систем окраски и покрытия, а также связанного
с ними оборудования; и проверить наличие признаков смещения, вибрации и утечек. При обнаружении скоплений продуктов коррозии или другого мусора в
местах контакта с опорами труб может потребоваться снять трубу с таких опор для тщательного осмотра. При подъеме работающего трубопровода следует
проявлять особую осторожность и может потребоваться консультация с инженером. В зависимости от типа/конфигурации опоры можно использовать такие
методы скрининга, как тестирование направленной волной/ЭМАП или контроль с помощью волн Лэмба, чтобы найти области, представляющие интерес для
30 API 570
последующая проверка с использованием более количественных методов неразрушающего контроля. Пользователи методов скрининга должны знать
о возможности того, что некоторые из этих методов могут пропустить значительную локальную коррозию. Внешние осмотры трубопроводов можно
проводить, когда система трубопроводов находится в рабочем состоянии. См. API 574 для получения информации о проведении внешних проверок.
Внешние проверки трубопроводов могут включать проверки CUI в соответствии с 5.6.5.
Внешний осмотр должен включать осмотр состояния подвесок и опор трубопроводов. Должны быть зарегистрированы и исправлены случаи треснутых
или сломанных подвесок, «выдавливания» пружинных опор, опорных башмаков, смещенных с опорных элементов, или других неправильных условий
крепления. Вертикальные ложные опоры также должны быть проверены, чтобы убедиться, что они не заполнены водой, вызывающей внешнюю
коррозию напорного трубопровода или внутреннюю коррозию опорной стойки. Горизонтальные опорные ложные опоры также должны быть
проверены, чтобы определить, что незначительные отклонения от горизонтали не вызывают застой влаги на внешней поверхности активных
компонентов трубопровода.
Сильфонные компенсаторы следует осматривать визуально на наличие необычных деформаций, перекосов, чрезмерного углового вращения и
смещений, которые могут превышать проектные. В некоторых случаях, когда используются двухслойные сильфоны, кольцевое пространство между
внутренним и внешним сильфонами следует испытывать под давлением и/или контролировать на наличие утечек. Другие нестандартные компоненты
трубопроводов (например, гибкие шланги) могут иметь другие механизмы разрушения (см. API 574).
При разработке действующих планов проверки этих компонентов может потребоваться консультация инженеров-специалистов или источников данных
производителя. Инспектор должен осмотреть систему трубопроводов на предмет наличия каких-либо модификаций на месте или временных ремонтов,
ранее не отмеченных на чертежах трубопроводов и/или в записях. Инспектор также должен обращать внимание на наличие любых компонентов,
которые могут быть непригодны для длительной эксплуатации, таких как неподходящие фланцы, временный ремонт (хомуты), модификации (гибкие
шланги) или клапаны с неподходящими характеристиками. Резьбовые компоненты и другие фланцевые детали катушки, которые можно легко снять и
снова установить, заслуживают особого внимания из-за их более высокой вероятности установки неподходящих конструкционных материалов.
Периодический внешний осмотр, предусмотренный в 6.4, обычно должен проводиться инспектором, который также несет ответственность за ведение
документации и проверку ремонта. Квалифицированные экзаменаторы, эксплуатационный или обслуживающий персонал могут также проводить
внешние проверки, если это приемлемо для инспектора. В таких случаях лица, проводящие внешний осмотр трубопроводов в соответствии с API 570,
должны пройти соответствующее обучение.
В дополнение к этим запланированным внешним проверкам, которые документируются в протоколах проверок, персоналу, часто посещающему
участок, полезно сообщать инспектору об ухудшении состояния или изменениях (примеры такого ухудшения см. в API 574).
При внешнем осмотре особое внимание следует уделить сварным швам креплений (например, усиливающим пластинам и скобам) на наличие трещин,
коррозии или других дефектов. Любые признаки утечки должны быть расследованы, чтобы можно было установить источники. Обычно дренажные
отверстия в армирующих пластинах (перекладинах) должны оставаться открытыми, чтобы обеспечить визуальное свидетельство утечки. Если
дренажные отверстия заглушены для предотвращения проникновения влаги, они не должны быть заглушены материалом, способным выдерживать
давление позади армирующей пластины, за исключением случаев, когда оценка пригодности к эксплуатации и утвержденный MOC продемонстрировали,
что армирующая пластина способна выдерживать расчетное давление системы трубопроводов.
5.5.6 Наблюдение за вибрацией трубопровода и перемещением линии
Эксплуатационный персонал должен сообщать о вибрации или раскачивании трубопровода инженерному или инспекционному персоналу для оценки.
Должны сообщаться свидетельства значительного перемещения трубопровода, которое могло быть вызвано гидравлическим ударом (например,
смещение трубопровода за пределы нормального/проектного положения опоры трубопровода), заторами жидкости в паропроводах, аномальным
тепловым расширением или из-за других источников, таких как большие поршневые компрессоры. В местах, где вибрирующие трубопроводные
системы сдерживаются для сопротивления динамическим напряжениям трубы (например, в башмаках, анкерах, направляющих, распорках, демпферах,
подвесках), следует рассмотреть периодическое МТ или РТ для проверки начала усталостного растрескивания. Особое внимание следует уделить
ответвлениям, особенно нераскрепленным трубам малого диаметра, соединенным с вибрирующей трубой. Однако усталость обычно считается
механизмом, связанным с конструкцией. Как только трещина образовалась, она может расти с неизвестной скоростью, и один только осмотр не может
быть использован для управления риском отказа. Обычно в месте обнаружения усталостной трещины примерно 80 %
срок службы исчерпан, и отказ может произойти до следующего запланированного цикла проверки без тщательной инженерной оценки/анализа.
5.5.7 Дополнительная проверка
Другие проверки могут быть запланированы по мере необходимости или необходимости. Примеры таких инспекций включают периодическое
использование рентгенографии и/или термографии для проверки загрязнения или внутренней закупорки, термографию для проверки горячих точек
в системах с огнеупорной футеровкой, дополнительные проверки после сообщения о сбоях в технологическом процессе, проверку точности ранее
измеренных данных, проверку на предмет воздействия на окружающую среду. растрескивание и любой другой характерный для трубопровода
механизм повреждения. Акустическая эмиссия, акустическое обнаружение утечек и термография могут использоваться для дистанционного
обнаружения и наблюдения за утечками. Участки, подверженные локальной эрозии или эрозии-коррозии, следует осматривать с помощью
внутреннего осмотра, если это возможно, или с помощью рентгенографии. Сканирование областей с помощью UT также является хорошим методом,
и его следует использовать, если линия больше, чем NPS 12.
5.6 CML
CML — это определенные участки вдоль контура трубопровода, где проводятся проверки. Природа CML варьируется в зависимости от его расположения
в системе трубопроводов. Распределение CML должно учитывать потенциальные механизмы повреждения, характерные для конкретных условий
эксплуатации, например локальную коррозию, как описано в API 574 и API 571. Примеры различных условий, которые необходимо отслеживать на
CML, включают толщину стенки, растрескивание под напряжением, CUI и высокотемпературное водородное воздействие. .
5.6.2 Мониторинг ХМЛ
Каждая система трубопроводов должна контролироваться на соответствующим образом размещенных CML. Контуры трубопроводов, подверженные
более высокой скорости коррозии или локальной коррозии, обычно имеют больше CML и контролируются чаще. Минимальную измеренную толщину
на CML можно определить с помощью ультразвукового сканирования или профильной рентгенографии. Электромагнитные методы также можно
использовать для выявления тонких областей, которые затем можно измерить с помощью УЗК или рентгенографии. При выполнении с помощью УЗ
сканирование состоит из нескольких измерений толщины в ХМЛ в поисках локализованного истончения. Самое тонкое показание или среднее
значение нескольких показаний, снятых в пределах области контрольной точки, должно быть зарегистрировано и использовано для расчета скорости
коррозии, оставшегося срока службы и даты следующей проверки в соответствии с разделом 7.
Там, где это уместно, измерения толщины должны включать измерения в каждом из четырех квадрантов трубы и фитингов, с особым вниманием к
внутреннему и внешнему радиусу колен и тройников, где коррозия/эрозия может увеличить скорость коррозии. Как минимум, должно быть записано
самое тонкое показание или среднее значение нескольких измерений в каждой точке записи на CML. Скорость коррозии/повреждения должна быть
определена на основе последовательных измерений и соответствующим образом установлен следующий интервал проверки. Скорость коррозии,
оставшийся срок службы и следующие интервалы проверки должны быть рассчитаны для определения ограничивающего компонента каждого
контура трубопровода.
CML должны быть установлены для областей с продолжающимся CUI, коррозией на границах SAI, непосредственно перед и после изменений
материала трубопровода (например, разрывы спецификаций) или других мест потенциальной локальной коррозии, а также для общей, равномерной
коррозии.
CML должны быть отмечены на контрольных чертежах. Система трубопроводов также может быть помечена, чтобы можно было проводить повторные
измерения в одних и тех же местах. Эта процедура записи предоставляет данные для более точного определения скорости коррозии. Скорость
коррозии/повреждения должна быть определена на основе последовательных измерений, а следующий интервал проверки должен быть надлежащим
образом установлен на основе остаточного срока службы или анализа RBI.
5.6.3 Распределение CML
CML должны быть соответствующим образом распределены по каждому контуру трубопровода. CML могут быть устранены или их количество может
быть уменьшено при определенных обстоятельствах, когда ожидаемый механизм повреждения не приведет к разрушению стены или другим
32 API 570
формы износа, такие как трубопровод холодной стороны завода по производству олефинов, трубопровод безводного аммиака, чистый неагрессивный
углеводородный продукт или трубопровод из высоколегированных сплавов для обеспечения чистоты продукта. В обстоятельствах, когда CML будет существенно
уменьшен или устранен, следует проконсультироваться со специалистом по коррозии.
При выборе или корректировке количества и расположения CML инспектор должен принимать во внимание модели коррозии, которые можно было бы ожидать и
которые имели место на технологической установке. При принятии решения о типе, количестве и местоположении CML должны учитываться результаты предыдущих
инспекций, закономерности коррозии и ожидаемых повреждений, а также возможные последствия разгерметизации. CML должны быть надлежащим образом
распределены по системе трубопроводов, чтобы обеспечить надлежащий контроль основных компонентов и патрубков. Измерения толщины на CML предназначены
для определения скорости общей и локальной коррозии на различных участках контуров трубопроводов. Минимальное количество CML допустимо, когда
установленная скорость коррозии низкая и коррозия не локализована.
Ряд коррозионных процессов, общих для нефтеперерабатывающих и нефтехимических установок, относительно однороден по своей природе, что приводит к
довольно постоянной скорости уменьшения стенки трубы, независимо от ее расположения в контуре трубопровода, будь то по оси или по окружности. Примеры
таких коррозионных явлений включают сульфидейционную коррозию (при условии, что это однородная жидкая фаза без нафтеновой кислоты и контур трубопровода
не содержит CS с низким содержанием кремния, см. 5.12 и API 939-C) и коррозию кислой воды (при условии, что скорости не столь высокая, чтобы вызвать местную
коррозию/эрозию отводов, тройников и других подобных элементов). В этих ситуациях количество CML, необходимое для контроля цепи, будет меньше, чем
количество, необходимое для контроля цепей, подверженных более локальным потерям металла. Теоретически цепь, подверженную совершенно однородной
коррозии, можно адекватно контролировать с помощью одного CML. В действительности коррозия редко бывает по-настоящему однородной и на самом деле может
быть весьма локализованной, поэтому могут потребоваться дополнительные CML. Инспекторы должны использовать свои знания (и знания других) об
технологической единице, чтобы оптимизировать распределение CML для каждого контура, уравновешивая усилия по сбору данных с преимуществами,
предоставляемыми данными. Там, где имеются адекватные исторические данные о толщине контура, и данные были проверены, чтобы убедиться, что они
репрезентативны для ожидаемой коррозионной среды, может быть полезен статистический анализ, который поможет определить количество контрольных точек,
необходимых для установления желаемой достоверности расчетного контура. средняя скорость, предельная толщина и/или оставшийся срок службы.
Следует выбирать больше CML для коррозионно-активных трубопроводных систем с любой из следующих характеристик:
а) более высокий потенциал для создания аварийной ситуации в области безопасности или окружающей среды в случае утечки;
б) более высокие ожидаемые или испытанные скорости коррозии;
c) более высокий потенциал локальной коррозии;
г) более сложная арматура, ответвления, тупиковые ветки, точки впрыска и другие подобные элементы;
e) более высокий потенциал CUI;
f) более высокая изменчивость скорости коррозии (или толщины);
g) более высокое соотношение коротких/длинных ставок (или максимальной/средней) ставок;
h) более высокая степень изменчивости процесса (параметры процесса, которые будут влиять на локальную коррозию);
i) цепи с коррозионной средой, в которых произошли неожиданные сбои на объекте или в другом месте.
промышленность.
Меньшее количество CML может быть выбрано для систем трубопроводов с любой из следующих трех характеристик:
а) низкая вероятность создания аварийной ситуации в области безопасности или окружающей среды в случае утечки;
б) относительно неагрессивные трубопроводные системы;

c) системы длинных прямолинейных трубопроводов.
CML могут быть исключены для систем трубопроводов с любой из следующих характеристик:
а) чрезвычайно низкая вероятность создания аварийной ситуации в области безопасности или окружающей среды в случае утечки;
б) некоррозионные системы, как показывает история или аналогичная служба; и
c) системы, не подверженные изменениям, которые могут вызвать коррозию, что подтверждается историей и/или периодическими проверками.
Каждый CML должен иметь по крайней мере одну или несколько идентифицированных контрольных точек. Примеры включают:
а) места, отмеченные на неизолированной трубе с помощью трафаретов для краски, металлических трафаретов или наклеек;
б) в изоляции прорезаны отверстия и закрыты крышками;
в) временные изоляционные чехлы для патрубков арматуры и т.п.;
d) изометрические изображения или документы, показывающие CML;
e) устройства радиочастотной идентификации (RFID);
f) кнопки компьютеризированного контроля (CMB).
Тщательная идентификация CML и точек обследования необходима для повышения точности и воспроизводимости данных.
Следует проконсультироваться со специалистами по коррозии относительно соответствующего размещения и количества CML для трубопроводных систем,
подверженных локальной коррозии или растрескиванию, или в обстоятельствах, когда количество CML будет существенно уменьшено или устранено.
5.7 Методы мониторинга состояния
5.7.1 UT и RT
Раздел V, статья 23 ASME BPVC и раздел SE-797 содержат рекомендации по проведению ультразвуковых измерений толщины. Методы радиографического профиля
предпочтительны для диаметров труб NPS 1 и меньше. PRT предпочтительнее для SBP, где цифровой ультразвуковой толщиномер (DUT) не очень надежен. PRT очень
часто является предпочтительным методом для NPS 8 и ниже, когда подозревается локальная коррозия. Ультразвуковые измерения толщины труб малого диаметра
(NPS 2 и ниже) могут потребовать специального оборудования (например, миниатюрных преобразователей и/или изогнутых башмаков, а также калибровочных
блоков определенного диаметра). Методы радиографического профиля могут использоваться для измерения толщины, особенно в изолированных системах или при
подозрении на неравномерную или локальную коррозию.
Там, где это целесообразно, можно использовать УЗК для получения фактической толщины регистрируемых областей. После ультразвуковых показаний на CML
рекомендуется надлежащий ремонт изоляции и атмосферостойкого покрытия изоляции, чтобы снизить вероятность CUI. В качестве альтернативы можно
рассматривать методики радиографического профиля, не требующие удаления изоляции. Дополнительную информацию о методах контроля толщины трубопроводов
см. в API 574. Когда коррозия в трубопроводной системе неравномерна или остаточная толщина приближается к минимально необходимой толщине, может
потребоваться дополнительное измерение толщины. Рентгенография и ультразвуковое сканирование являются предпочтительными методами в таких случаях.
случаи.
Когда ультразвуковые измерения проводятся при температуре выше 150 ° F (65 ° C), следует использовать инструменты, контактные жидкости и процедуры, которые
обеспечат точные измерения при более высоких температурах. Если процедура не компенсирует более высокие температуры, измерения следует скорректировать с
помощью соответствующего поправочного коэффициента температуры.
34 API 570
Инспекторы должны знать о возможных источниках неточностей измерений и прилагать все усилия для устранения их возникновения. Как правило, каждый из
методов NDE имеет практические пределы точности. Факторы, которые могут способствовать снижению точности ультразвуковых измерений, включают следующее:
а) неправильная калибровка прибора;
б) внешние покрытия или окалина;
в) значительная шероховатость поверхности;
d) размещение и ориентация датчика (например, размещение на искривленной поверхности, ориентация датчика наклона/улавливания);
e) дефекты подповерхностного материала, такие как слоистость;
f) влияние температуры [при температурах выше 150 °F (65 °C)];
ж) неправильное разрешение на экранах детекторов;
h) толщина менее 1/8 дюйма (3,2 мм) для типичных цифровых толщиномеров;
i) неправильное соединение зонда с поверхностью (слишком много или слишком мало контактной жидкости).
Кроме того, следует иметь в виду, что картина коррозии может быть неравномерной. Чтобы определение скорости коррозии было достоверным, важно, чтобы
измерения в самой тонкой точке повторялись как можно ближе к одному и тому же месту. В качестве альтернативы можно рассматривать минимальное показание
или среднее значение нескольких показаний в контрольной точке.
Когда системы трубопроводов не работают, измерения толщины можно проводить через отверстия с помощью штангенциркуля.
Штангенциркули полезны для определения приблизительной толщины отливок, поковок и корпусов клапанов, а также для приблизительного определения глубины
ямки по CUI на трубе.
Устройства для измерения глубины ямок также могут быть использованы для определения глубины локализованной потери металла.
5.7.2 Другие методы неразрушающего контроля трубопроводных систем
В дополнение к мониторингу толщины, другие методы исследования могут быть подходящими для выявления или мониторинга других конкретных типов механизмов
повреждения. При выборе метода (методов) для использования при осмотре трубопровода следует учитывать возможные типы повреждений для каждого контура
трубопровода. Инспектор должен проконсультироваться со специалистом по коррозии или инженером, чтобы помочь определить тип повреждения, метод
неразрушающего контроля и объем исследования.
API 571 и API 577 также содержат некоторые общие рекомендации по методам проверки, которые подходят для различных механизмов повреждения. Примеры
методов NDE, которые могут быть использованы, включают следующее.
а) Магнитопорошковая дефектоскопия на наличие трещин и других линейных дефектов, доходящих до поверхности ферромагнитных материалов. ASME BPVC, раздел
V, статья 7, содержит руководство по проведению экспертизы MT.
b) Капиллярное исследование для выявления трещин, пористости или точечных отверстий, которые выходят на поверхность материала, а также для выявления других
дефектов поверхности, особенно в немагнитных материалах. ASME BPVC, раздел V, статья 6, содержит руководство по проведению проверки PT.
c) RT для обнаружения внутренних дефектов, таких как пористость, включения сварочного шлака, трещины и толщина компонентов. ASME BPVC, раздел V, статья 2,
содержит руководство по проведению RT.
г) Ультразвуковая дефектоскопия для обнаружения внутренних и поверхностных разрывных трещин и других удлиненных несплошностей.
ASME BPVC, раздел V, статьи 4, статьи 5 и статьи 23, содержат рекомендации по проведению УЗК.
e) Метод проверки утечки под флюсом переменного тока для обнаружения поверхностных трещин и удлиненных
разрывы.
f) Вихретоковый контроль для обнаружения локальных потерь металла, трещин и удлиненных несплошностей. АСМЭ БПВК ,
Раздел V, Статья 8, содержит руководство по проведению вихретокового контроля.
g) Полевое металлографическое повторение для определения металлургических изменений.
з) акустико-эмиссионное исследование для выявления конструктивно значимых дефектов. ASME BPVC, раздел V, статья 11
и Статья 12 содержит руководство по проведению акустико-эмиссионного исследования.
i) Термография для определения температуры компонентов, засоров, уровня мусора/отложений и расхода

проверка.
j) Испытание на герметичность для обнаружения сквозных дефектов. Раздел V ASME BPVC , статья 10, содержит руководство по
проведение испытаний на герметичность.
k) Волноводное исследование для обнаружения потери металла.
5.7.3 Подготовка поверхности для неразрушающего контроля
Адекватная подготовка поверхности важна для надлежащего визуального осмотра и удовлетворительного применения большинства методов осмотра, таких
как упомянутые выше. Требуемый тип подготовки поверхности зависит от индивидуальных обстоятельств и метода неразрушающего контроля, но может
потребоваться подготовка поверхности, такая как очистка проволочной щеткой, пескоструйная обработка, скалывание, шлифование или их комбинация.
Консультации специалистов по неразрушающему контролю могут потребоваться для выбора и применения надлежащей подготовки поверхности для каждого отдельного
метода неразрушающего контроля.
5.7.4 Ультразвуковые тестеры с наклонным лучом
Владелец/пользователь должен указать сертифицированных в отрасли специалистов по угловому лучу УЗ, если владелец/пользователь требует следующего:
а) обнаружение дефектов разрушения внутренней поверхности (ВН) при контроле с внешней поверхности (ВП); или
b) обнаружение, определение характеристик и/или определение размеров дефектов через стенку.
Примеры применения сертифицированных в отрасли УЗ-сканеров с угловым лучом включают обнаружение и определение размеров дефектов строгального
станка на внешней поверхности и сбор данных для оценки пригодности к эксплуатации.
5.8 Коррозия при проверке изоляции
Проверка на CUI должна рассматриваться для трубопроводов из углеродистых материалов и низколегированных сплавов с внешней изоляцией, работающих
при температуре от 10 °F (–12 °C) до 350 °F (175 °C). Проверки CUI могут проводиться в рамках внешней инспекции. Если во время выборочных проверок
обнаружено повреждение CUI, инспектор должен осмотреть другие уязвимые участки трубопровода. API 583 для CUI содержит гораздо более подробную
информацию о CUI и должен использоваться в сочетании с программами проверки CUI для трубопроводов.
Несмотря на то, что внешняя изоляция может казаться в хорошем состоянии, повреждение CUI все еще может иметь место. Неинтрузивные методы, такие как
рентгенография в режиме реального времени, могут помочь определить, присутствует ли какая-либо накипь за изоляцией, не удаляя ее. Другие методы, такие
как профильная рентгенография, импульсный вихретоковый анализ и волноводное исследование, могут помочь обнаружить повреждение. Удаление накипи
на работающем оборудовании и снятие изоляции при подозрении на утечку может представлять значительный риск для безопасности. Повреждение CUI часто
бывает довольно коварным, поскольку оно может произойти в областях, где это кажется маловероятным.
36 API 570
Соображения по удалению изоляции включают, но не ограничиваются:
a) история CUI для конкретной системы трубопроводов или сопоставимых систем трубопроводов;
б) визуальное состояние наружного покрытия и изоляции; пятна ржавчины, биологический рост и выпуклая погода
оболочка;
c) признаки утечки жидкости (например, капли или пары);
d) работают ли системы трубопроводов с перерывами;
e) состояние/возраст внешнего покрытия, если известно;
f) наличие участков с влажной изоляцией;
g) способность типа изоляции поглощать/удерживать больше воды (например, силикат кальция по сравнению с пеностеклом);
h) нижние точки линий провисания;
и) дно вертикальной трубы;
j) близость к оборудованию, которое может увеличить местную влажность (например, градирням);
k) области, где температурные режимы входят в температурный диапазон CUI и выходят из него.
5.9 Проверка точки смешивания
Точки смешения — это места в трубопроводных системах, где встречаются два или более разных потока. Разница в потоках может заключаться в
составе, температуре или любом другом параметре, который может способствовать износу, ускоренной или локальной коррозии и/или
термической усталости в нормальных или нештатных условиях эксплуатации.
Все потенциально проблемные (подверженные коррозии или растрескиванию) точки смешивания должны быть идентифицированы и проверены,
чтобы определить, имеют ли эти области повышенную восприимчивость или скорость деградации из-за конкретных механизмов повреждения
по сравнению с исходными/сопутствующими трубопроводными потоками. Места смешивания, обозначенные как таковые, могут рассматриваться
как отдельные контуры проверки, и эти области могут нуждаться в проверке по-разному, с использованием специальных методов, в другом
объеме и с более частыми интервалами по сравнению с планом проверки для основного/вспомогательного потока трубопровода( с). Следует
признать, что после проверки некоторые точки смешивания могут не требовать каких-либо особых методов или интервалов проверки.
Учитывая большое разнообразие конструкций точек смешения и рабочих параметров, в сферу применения настоящего Кодекса не входит
предоставление конкретных рекомендаций по проверке контуров точек смешения. Ожидается, что определение этих рекомендаций по проверке
потребует тщательного анализа с учетом конструкции точки смешения (конфигурация и металлургия), режима потока, состава и разницы
температур, а также ожидаемых механизмов повреждения и скорости деградации. См. API 574 для получения дополнительной информации о
точках смешения процессов.
Как и в случае с контурами точек впрыска, предпочтительные методы проверки точек смешивания включают: рентгенография и ультразвук
(прямой луч и/или наклонный луч) для определения минимальной измеренной толщины и/или наличия других восприимчивых механизмов
повреждения (например, термического усталостного растрескивания и точечной коррозии) на каждом CML.
Изменения в точках смешивания, включая, помимо прочего, изменения: режима потока, состава или характеристик потока, или компонентов
конструкции и их ориентации, должны быть идентифицированы и рассмотрены, чтобы определить, какие, если какие-либо изменения в плане
проверки могут потребоваться в качестве результат.
Дополнительную информацию см. в NACE SP 0114 « Точки впрыскивания и технологического смешивания на нефтеперерабатывающем заводе».
5.10 Проверка точки впрыска
Точки впрыска иногда подвергаются ускоренной или локальной коррозии в нормальных или ненормальных условиях эксплуатации. Те,
которые восприимчивы, должны рассматриваться как отдельные схемы проверки, и эти области необходимо тщательно проверять по
регулярному графику.
При обозначении контура точки впрыска для целей проверки рекомендуемый предел перед контуром точки впрыска составляет не менее
12 дюймов (300 мм) или три диаметра трубы перед точкой впрыска, в зависимости от того, что больше. Рекомендуемый нижний предел
контура точки впрыска – это второе изменение направления потока после точки впрыска или 25 футов (7,6 м) после первого изменения
направления потока, в зависимости от того, что меньше. В некоторых случаях может быть целесообразнее расширить эту цепь до
следующей единицы оборудования, работающего под давлением, как показано на рис. 1.
Верхний паропровод
или 12 дюймов минимум, в
зависимости от того, что больше
3D
Точка
впрыска
Верхние
Контур
конденсаторы
трубопровода точки впрыска
Дистилляция
столбец
*Обычные места мониторинга состояния

(CML) в контурах точек впрыска
Рисунок 1—Типичная схема трубопровода точки нагнетания
Выбор мест контроля состояния (CML) в контурах точек впрыска, подверженных локальной коррозии, должен осуществляться в соответствии
со следующими рекомендациями:
а) установить CML на соответствующие фитинги в контуре точки впрыска,
b) установить CML на стенке трубы в месте предполагаемого соприкосновения закачиваемой жидкости со стенкой трубы,
c) установить CML в промежуточных точках вдоль более длинного прямого трубопровода в контуре точки впрыска.
обязательный,
38 API 570
d) установить CML как на входе, так и на выходе контура точки впрыска.
Предпочтительными методами контроля точек инъекции являются рентгенография и/или УЗ-сканирование или проверка с близко расположенной УЗ-
сеткой, в зависимости от ситуации, для установления минимальной измеренной толщины на каждом CML. Можно использовать ультразвуковые измерения
или сканирование с близкой сеткой, если температура является подходящей.
В некоторых случаях целесообразно снимать катушки трубопроводов, чтобы облегчить визуальный осмотр внутренней поверхности.
Однако для определения оставшейся толщины по-прежнему потребуются измерения толщины.
Во время периодических плановых осмотров следует проводить более тщательный осмотр участка, начинающегося на расстоянии 12 дюймов (300 мм)
перед впрыскивающим соплом и продолжающегося не менее чем на десять диаметров трубы ниже по потоку от точки впрыска. Кроме того, измерьте и
запишите толщину на всех CML в контуре точки впрыска. Потенциальная локальная коррозия может возникнуть на стыке, где точка впрыска входит в
основную трубу. Рекомендуется использовать профильную рентгенографию на стыке и ручное ультразвуковое сканирование основной трубы (вокруг и
ниже по течению от стыка).
Оборудование, используемое для нагнетания жидкости в технологический поток, важно для надлежащего смешивания потоков. В большинстве
конфигураций используется либо инжекторная форсунка, либо игла, которые выступают в технологический поток. Эти впрыскивающие форсунки (или
иглы) следует периодически проверять, чтобы убедиться, что они все еще не повреждены и находятся в правильной ориентации (т. е. форсунка направлена
вверх по потоку, если такова предполагаемая конструкция). Для этой цели рекомендуется использовать рентгенографию для периодических осмотров
форсунки или иглы впрыска.
5.11 Испытание трубопроводных систем под давлением
Испытания под давлением обычно не проводятся в рамках плановой проверки (см. 8.2.7 требования к испытаниям под давлением для ремонта,
модификации и перенастройки). Исключениями из этого правила являются требования береговой охраны для трубопроводов над водой и требования
местных юрисдикций, после сварных изменений, подземных трубопроводов или по указанию инспектора или инженера по трубопроводам. При их
проведении испытания под давлением должны выполняться в соответствии с требованиями ASME B31.3. Дополнительные рекомендации по испытаниям
под давлением приведены в API 574, API 579-1/ASME FFS-1 и ASME PCC-2, статья 5.1. Эксплуатационные испытания и/или испытания при более низком
давлении, которые используются только для проверки герметичности трубопроводных систем, могут проводиться при давлении, указанном владельцем/
пользователем.
Испытания под давлением обычно проводятся на всем трубопроводном контуре. Однако там, где это целесообразно, испытания под давлением отдельных
компонентов/секций можно проводить вместо всего контура (например, замену участка трубопровода). При проведении опрессовки компонентов/секций
трубопровода (включая использование изолирующих устройств) необходимо проконсультироваться с инженером, чтобы убедиться, что они подходят для
предполагаемой цели.
Если требуется испытание под давлением, оно должно проводиться после любой термической обработки.
Перед проведением гидростатических испытаний инженер должен проверить несущие конструкции и конструкцию фундамента, чтобы убедиться, что
они подходят для гидростатической нагрузки.
Примечание - Владелец/пользователь предупреждается о том, что следует избегать превышения 90 % указанного минимального предела текучести (SMYS) для материала
при температуре испытания и особенно для оборудования, используемого в условиях повышенных температур.
5.11.2 Испытательная жидкость
Испытательной жидкостью должна быть вода, за исключением случаев, когда существует вероятность повреждения из-за замерзания или других
неблагоприятных воздействий воды на систему трубопроводов или процесс (например, несовместимость процесса с водой), или если испытательная вода
загрязняется и ее утилизация представляет опасность для окружающей среды. проблемы. В любом случае можно использовать другую подходящую
нетоксичную жидкость. Если жидкость легко воспламеняется, ее температура воспламенения должна быть не менее 120 °F (49 °C) или выше, и необходимо
учитывать влияние испытательной среды на испытательную жидкость.
Трубопроводы, изготовленные из аустенитной нержавеющей стали или имеющие компоненты из них, должны подвергаться гидравлическим испытаниям
раствором, состоящим из питьевой воды (см. примечание), деионизированной/деминерализованной воды или парового конденсата с общей концентрацией
хлоридов (не концентрацией свободного хлора) менее чем 50 частей на миллион.
П р и м е ч а н и е — Питьевая вода в этом контексте соответствует практике США с максимальным содержанием хлорида 250 частей на миллион, продезинфицированной хлором или
озон.
Для трубопроводов из сенсибилизированной аустенитной нержавеющей стали, подверженных коррозионному растрескиванию под политионным напряжением,
следует рассмотреть возможность использования раствора щелочной воды для испытаний под давлением, когда может возникнуть проблема ускоренной
коррозии сенсибилизированной области (см. NACE RP 0170).
Если испытание под давлением должно проводиться в течение определенного периода времени, а испытательная жидкость в системе подвержена тепловому
расширению, должны быть приняты меры предосторожности, чтобы избежать роста давления выше указанного.
После завершения испытаний трубопровод следует тщательно слить (все вентиляционные отверстия в верхних точках должны быть открыты во время слива),
продуть воздухом или высушить иным образом. Если питьевая вода недоступна или если немедленный слив и сушка невозможны, можно рассмотреть воду с
очень низким уровнем хлоридов, более высоким pH (> 10) и добавлением ингибитора для снижения риска питтинговой и микробиологической коррозии.
5.11.3 Испытания пневматическим давлением
Пневматическое (или гидропневматическое) испытание под давлением может использоваться, когда гидростатическое испытание практически невозможно из-
за температурных, конструктивных или технологических ограничений. Однако при проведении такого испытания следует учитывать потенциальные риски для
персонала и имущества, связанные с пневматическими испытаниями. Как минимум, меры предосторожности при проверке, содержащиеся в ASME B31.3, должны
применяться при любых пневматических испытаниях. Меры предосторожности при испытании пневматическим давлением см. в ASME PCC-2.
5.11.4 Температура испытания и факторы хрупкого разрушения
При температуре окружающей среды углеродистые, низколегированные и другие стали, в том числе высоколегированные стали, охрупчивающиеся в результате
эксплуатации, могут подвергаться хрупкому разрушению. Ряд отказов был связан с хрупким разрушением сталей, которые подвергались воздействию температур
ниже их температуры перехода и давлению, превышающему 25 % требуемого гидростатического испытательного давления или 8 тысяч фунтов на квадратный
дюйм напряжения, в зависимости от того, что меньше. Однако большинство хрупких разрушений происходит при первом приложении высокого уровня
напряжения (первое гидроиспытание или перегрузка). Возможность хрупкого разрушения должна быть оценена инженером перед гидростатическими
испытаниями или особенно перед пневматическими испытаниями из-за более высокой потенциальной энергии. Особое внимание следует уделять испытаниям
низколегированных сталей, особенно 21/4Cr-1Mo, поскольку они могут быть склонны к охрупчиванию при отпуске.
Чтобы свести к минимуму риск хрупкого разрушения во время испытания под давлением, температура металла должна поддерживаться как минимум на 3 °F (17
°C) выше MDMT для трубопровода толщиной более 2 дюймов (5 см) и 10 °F. (6 °C) выше MDMT для трубопроводов толщиной 2 дюйма (5 см) или менее. Температура
испытания не должна превышать 120 °F (50 °C), если нет информации о хрупких характеристиках материала конструкции трубопровода, указывающей на
необходимость более высокой температуры испытания.
5.11.5 Меры предосторожности и процедуры
Во время испытания под давлением, когда испытательное давление превысит установленное давление устройства для сброса давления в системе трубопроводов,
устройство (устройства) для сброса давления должно быть удалено или заглушено на время испытания. В качестве альтернативы каждый диск клапана должен
удерживаться испытательным зажимом соответствующей конструкции. Приложение дополнительной нагрузки к пружине клапана поворотом регулировочного
винта запрещается. Другие приспособления, не способные выдержать испытательное давление, такие как манометрические стекла, манометры, компенсаторы и
разрывные мембраны, должны быть удалены или заглушены. Линии, содержащие компенсаторы, которые нельзя удалить или изолировать, могут быть испытаны
при пониженном давлении в соответствии с принципами ASME B31.3. Если запорные клапаны используются для изоляции трубопровода
40 API 570
системы для испытания под давлением следует соблюдать осторожность, чтобы не превысить допустимое давление седла, как описано в ASME B16.34 или
применимых данных производителя клапана.
По завершении опрессовки устройства для сброса давления надлежащих настроек и другие приспособления, снятые или выведенные из строя во время
опрессовки, должны быть вновь установлены или повторно активированы.
Перед применением испытания под давлением следует принять во внимание соответствующие меры предосторожности и процедуры для обеспечения
безопасности персонала, участвующего в испытании под давлением. Не следует проводить тщательный визуальный осмотр компонентов трубопровода до тех
пор, пока давление в оборудовании не станет равным или ниже МДРД. Этот обзор особенно важен для трубопроводов, находящихся в эксплуатации.
5.11.6 Альтернативы испытаниям под давлением
Соответствующий неразрушающий контроль должен быть определен и проведен, если испытание под давлением не проводится после капитального ремонта
или модификации. Замена процедур неразрушающего контроля испытанием под давлением после изменения допускается только после того, как инженер и
инспектор одобрили замену.
В случаях, когда УЗК используется вместо испытания под давлением, владелец/пользователь должен указать сертифицированных в отрасли специалистов по
ультразвуковому исследованию с наклонным лучом. ASME B31 Code Case 179 может использоваться вместо RT для сварных швов трубопроводов B31.1, а
альтернативные критерии приемлемости UT, приведенные в B31 Code Case 181, могут использоваться вместо критериев, описанных в параграфе. 344.6.2 ASME
B31.3, если применимо, для замыкающих сварных швов, которые не были испытаны давлением, и для сварочных ремонтов, определенных инженером или
инспектором.
5.12 Проверка материалов и отслеживаемость
Владелец/пользователь должен оценить необходимость и степень применения программы проверки материала в соответствии с API 578, касающейся
непреднамеренной замены материала в существующих трубопроводных системах из сплава. Программа проверки материалов, соответствующая стандарту
API 578, может включать процедуры определения приоритетов и ранжирования рисков для трубопроводных контуров. Эта оценка может привести к
ретроактивной проверке PMI, как описано в API 578, чтобы подтвердить, что установленные материалы соответствуют предполагаемому обслуживанию.
Компоненты, выявленные во время этой проверки, которые не соответствуют критериям приемлемости программы проверки PMI (например, в API 578), будут
подлежать замене. Владелец/пользователь и уполномоченный инспектор трубопроводов, проконсультировавшись со специалистом по коррозии, должны
установить график замены этих компонентов. Уполномоченный инспектор должен проводить периодический неразрушающий контроль, по мере
необходимости, на идентифицированных компонентах до замены.
В линиях более старых технологических установок, работающих при температуре выше 500 °F (260 °C) и подверженных сульфидационной коррозии, трубы из
углеродистой стали, содержащие менее 0,1 мас.% кремния, могут подвергаться коррозии со значительно большей скоростью, чем углеродистые стали с более
высоким содержанием кремния (современные «раскисленные кремнием» процесс). Для трубопроводных систем/контуров, которые были выявлены в процессе
сульфидейшн-коррозии и могут содержать более старые углеродистые стали с низким содержанием кремния, следует рассмотреть вопрос о проведении
осмотра каждого сегмента трубопровода, чтобы определить наихудшую скорость коррозии/ограничивающий компонент.
Примерно после 1985–1990 годов большинство закупаемых труб стали маркироваться двойным штампом, и, следовательно, проблема с низким содержанием
кремния уменьшилась для труб, приобретенных и установленных после этого периода времени. Методы проверки, которые могут быть полезны для
обнаружения чувствительных компонентов под изоляцией, включают рентгенографию в реальном времени, GWT и PEC. Планы проверки на предмет
сульфидейшн-коррозии должны соответствовать API 939-C.
Во время ремонта или модификации систем трубопроводов из сплава, когда этот материал требуется для удержания давления, инспектор должен убедиться,
что установка новых материалов соответствует выбранным или указанным конструкционным материалам. Эта программа проверки материала должна
соответствовать API 578. Используя процедуры оценки риска, владелец/пользователь может провести эту оценку путем 100% проверки, проверки PMI в
определенных критических ситуациях или путем отбора проб определенного процента материалов. Проверка PMI может быть выполнена инспектором или
экзаменатором с использованием подходящих методов, как описано в API 578.
Если компонент системы трубопроводов выйдет из строя из-за непреднамеренной замены надлежащего материала трубопровода неправильным материалом,
инспектор должен рассмотреть необходимость дальнейшей проверки существующих материалов трубопровода. Объем дальнейшей проверки будет зависеть от таких
обстоятельств, как последствия отказа и вероятность дальнейших существенных ошибок.
5.13 Проверка клапанов
Обычно измерения толщины клапанов в трубопроводных контурах обычно не проводятся. Корпус клапана обычно толще других компонентов трубопровода по
конструктивным причинам. Однако, когда клапаны разбираются для обслуживания и ремонта, персонал цеха должен визуально осмотреть компоненты клапана на
наличие любых необычных следов коррозии или утонения и, если они будут обнаружены, сообщить эту информацию инспектору. Корпуса клапанов, которые
подвергаются значительным температурным циклам (например, при регенерации установок каталитического риформинга и очистке паром), должны периодически
проверяться на наличие термических усталостных трещин.
Если известно или подозревается, что задвижки подвержены сильной или необычной коррозии-эрозии, следует провести замеры толщины корпуса между седлами,
так как это область высокой турбулентности и высоких напряжений.
Регулирующие клапаны или другие дроссельные клапаны, особенно в системах с высоким перепадом давления и шламом, могут быть подвержены локальной
коррозии/эрозии корпуса ниже по потоку от отверстия. При подозрении на такую потерю металла клапан следует снять с линии для внутреннего осмотра. Внутренняя
часть ответного фланца и трубопровода, расположенного ниже по потоку, также должны быть проверены на наличие местных потерь металла.
Когда испытания корпуса клапана и/или давления закрытия выполняются после обслуживания, они должны проводиться в соответствии с API 598. Критические
обратные клапаны должны быть надлежащим образом проверены или испытаны, чтобы обеспечить большую уверенность в том, что они предотвратят реверсирование
потока. Примером критически важного обратного клапана может быть обратный клапан, расположенный на выходе многоступенчатого насоса для гидропереработки
с высоким напором. Неправильная работа такого обратного клапана может привести к избыточному давлению в трубопроводе во время реверсирования потока.
Обычный метод визуального осмотра должен включать следующие пункты.
а) Проверка, чтобы убедиться, что заслонка свободно перемещается, как требуется, без люфта сверх допустимого из-за износа.
b) Упор заслонки не должен иметь износ сверх допустимого. Это сведет к минимуму вероятность того, что заслонка переместится за верхнее мертвое центральное
положение и останется в открытом положении, когда обратный клапан установлен в вертикальном положении.
c) Гайка заслонки должна быть закреплена на болте заслонки, чтобы избежать отвинчивания в процессе эксплуатации.
Проверки герметичности критических обратных клапанов обычно не требуются, но могут рассматриваться в особых обстоятельствах.
5.14 Контроль сварных швов в процессе эксплуатации
Проверка качества сварных швов трубопроводов обычно проводится в рамках требований к новому строительству, ремонту или переделке. Однако сварные швы
часто проверяют на наличие коррозии в рамках радиографического контроля профиля или в рамках внутреннего контроля. Если отмечена предпочтительная коррозия
сварных швов, необходимо проверить дополнительные сварные швы в той же цепи или системе на наличие коррозии. API 577 содержит дополнительные
рекомендации по проверке сварных швов.
Из-за различных возможностей и характеристик различных методов неразрушающего контроля для обнаружения дефектов использование метода неразрушающего
контроля, отличного от того, который использовался при первоначальном изготовлении, может выявить ранее существовавшие дефекты, которые не были вызваны
воздействием в процессе эксплуатации (например, применение UT и MT). для контроля в процессе эксплуатации, когда во время изготовления применялась только RT).
По этой причине часто рекомендуется указывать типы неразрушающего контроля во время первоначального изготовления, которые владелец/пользователь планирует
применять во время проверок в процессе эксплуатации.
42 API 570
Иногда дефекты в сварном шве могут быть обнаружены при рентгенографическом исследовании профилей сварных швов, которые находились в эксплуатации.
Если дефекты, похожие на трещины, обнаружены во время эксплуатации трубопроводной системы, следует использовать дополнительную проверку с помощью
рентгенографии качества сварных швов и/или УЗК для оценки величины дефекта. Кроме того, инспектор должен приложить усилия, чтобы определить, являются ли
дефекты, похожие на трещины, результатом первоначального изготовления сварного шва или они могут быть вызваны механизмом растрескивания под
воздействием окружающей среды.
Трещиноподобные дефекты и растрескивание под воздействием окружающей среды должны оцениваться инженером в соответствии с API 579-1/ASME FFS-1 и/или
специалистом по коррозии. Преимущественная коррозия сварного шва должна быть оценена инспектором. Вопросы, которые следует учитывать при оценке
качества существующих сварных швов, включают следующее:
а) метод проверки оригинального изготовления и критерии приемки;
б) протяженность, величина и ориентация дефектов;
в) срок службы;
d) рабочие условия по сравнению с расчетными;
д) наличие вторичных напряжений в трубопроводах (остаточных и термических);
f) вероятность усталостных нагрузок (механических и термических);
ж) первичная или вторичная система трубопроводов;
h) вероятность ударных или переходных нагрузок;
i) возможность растрескивания в окружающей среде;
к) история ремонта и термической обработки;
k) сварные швы из разнородных металлов, такие как сварные швы ферритных металлов с аустенитными и сплава 400 с углеродистой сталью;
l) твердость сварного шва.
Для сварных соединений трубопроводов, находящихся в эксплуатации, может оказаться нецелесообразным использовать исходные критерии приемки радиографии
строительных норм для качества сварных швов в ASME B31.3. Критерии приемлемости B31.3 предназначены для применения к новому строительству путем выборки
сварных швов, а не только проверенных сварных швов, для оценки вероятного качества всех сварных швов (или сварщиков) в системе. Могут существовать
некоторые сварные швы, которые не будут соответствовать этим критериям, но будут удовлетворительно работать после гидростатических испытаний. Это особенно
актуально для небольших ответвлений, которые обычно не проверяются при новом строительстве.
Владелец/пользователь должен указать сертифицированных в отрасли экспертов по угловому лучу УЗ, когда владелец/пользователь требует любого из следующих
пунктов.
а) Обнаружение внутренних поверхностных (ID) разрывных плоских дефектов при контроле с внешней поверхности (OD).
b) Когда требуется обнаружение, определение характеристик и/или определение размера сквозных дефектов плоских дефектов. Примеры применения таких
сертифицированных в отрасли УЗ-сканеров с угловым лучом включают получение размеров дефектов для оценки пригодности к эксплуатации и мониторинг
известных дефектов.
5.15 Проверка фланцевых соединений
Фланцевые соединения следует осмотреть на наличие признаков утечки, например, пятен, отложений или капель. Технологические утечки на крепежные детали
фланцев и крышки клапанов могут привести к коррозии или растрескиванию под воздействием окружающей среды. Это обследование
должны включать те фланцы, которые закрыты фланцем или защитой от брызг и брызг. Фланцевые соединения, которые были зажаты и прокачаны
герметиком, должны быть проверены на герметичность болтов. Крепежные изделия, подвергшиеся такой утечке, могут подвергнуться коррозии или
растрескиваться (например, растрескивание щелочью). Если предполагается повторная накачка, в первую очередь следует заменить поврежденные
крепежные детали.
Доступные поверхности фланцев следует осмотреть на наличие деформаций и определить состояние посадочных поверхностей прокладок.
Если фланцы значительно изогнуты или деформированы, их маркировка и толщина должны быть проверены на соответствие техническим требованиям,
прежде чем предпринимать корректирующие действия.
Фланцевые крепления следует осматривать визуально на предмет коррозии и заедания резьбы. Крепления должны быть полностью затянуты. Любая
застежка, которая не может этого сделать, считается приемлемо зацепленной, если отсутствие полного зацепления составляет не более одного витка
(перемещено в 574). Следует изучить маркировку на репрезентативном образце вновь установленных крепежных деталей и прокладок, чтобы определить,
соответствуют ли они спецификации материала. Маркировка указана в применимых стандартах ASME и ASTM. Сомнительные крепления должны быть
проверены или заменены.
Дополнительные указания по проверке фланцевых соединений можно найти в ASME PCC-1.
6 Интервал/частота и объем проверок

6.1 Общие
Для обеспечения целостности оборудования все трубопроводные системы и устройства для сброса давления должны проверяться с периодичностью/
интервалами, указанными в этом разделе. Плановые проверки должны быть проведены в установленный срок или раньше, либо должны считаться
просроченными для проверки. В качестве альтернативы срок проверки может быть определен посредством оценки риска в соответствии с API 580. Этот
срок может превышать типичный интервал полураспада, используемый в более традиционном анализе. Обратите внимание, что не все анализы RBI
определяют интервал проверки, некоторые определяют срок проверки на основе приемлемых критериев риска. См. 7.13 для получения дополнительной
информации и требований по просроченным проверкам, отсрочкам проверок и пересмотру интервалов проверок.
Соответствующая проверка должна предоставить информацию, необходимую для определения того, что все основные части или компоненты
оборудования безопасны для эксплуатации до следующей запланированной проверки. Риски, связанные с эксплуатационным остановом и пуском, а
также возможность усиления коррозии из-за воздействия воздуха и влаги на поверхности оборудования во время останова, должны быть оценены при
планировании внутреннего осмотра.
Настоящий Кодекс основан на мониторинге репрезентативной выборки мест осмотра выбранного трубопровода с особым намерением выявить
достаточно точную оценку состояния трубопровода.
6.2 Проверка во время установки и сервисных изменений
6.2.1 Монтаж трубопровода
Трубопровод должен быть осмотрен в соответствии со строительными требованиями во время монтажа. Цель инспекции установки состоит в том, чтобы
убедиться, что трубопровод чист и безопасен для эксплуатации, а также инициировать регистрацию заводских инспекций систем трубопроводов.
Минимальная проверка установки должна включать следующие пункты:
а) проверка того, что трубопровод установлен правильно, металлургия установлена правильно, опоры адекватны и закреплены, внешние приспособления,
такие как опоры, башмаки, подвесы закреплены, изоляция правильно установлена, фланцевые и другие механические соединения правильно
собраны, а трубопровод чистый и сухой;
b) проверка устройств для сброса давления на соответствие проектным требованиям (правильное устройство и правильное установленное давление) и
правильно установлены.
Эта проверка установки должна документировать измерения базовой линии толщины, которые будут использоваться в качестве начальных показаний
толщины для расчетов скорости коррозии вместо данных номинальной и минимальной расчетной толщины в спецификациях, и
44 API 570
конструкторские паспорта/чертежи. Это также облегчит создание точного расчета скорости коррозии после первого
замеры толщины в процессе эксплуатации записываются.
6.2.2 Изменение трубопровода
Если условия эксплуатации трубопроводной системы изменятся, т.е. превысят текущий рабочий диапазон (например,
содержание процесса, максимальное рабочее давление, а также максимальная и минимальная рабочая температура), проверка
интервалы должны быть установлены для новых условий эксплуатации, включая проверку применимых средств сброса давления.
настройки устройства.
Если изменились и право собственности, и местонахождение трубопровода, трубопровод должен быть проверен перед повторным использованием.
Также должны быть установлены допустимые условия эксплуатации и интервал проверки для новой службы.
6.3 Планирование осмотра трубопровода
Частота и объем проверок трубопроводных цепей, надземных или подземных, зависят от формы
деградация, которая может повлиять на трубопровод и стать последствием отказа трубопровода. Различные формы деградации, которые могут
затрагивающие технологические трубопроводы, более подробно описаны в API 571. Упрощенная классификация трубопроводов на основе
Последствия отказа определены в 6.3.4. Как описано в 5.3, стратегия проверки, основанная на вероятности и
последствие отказа называется RBI.
Упрощенная схема классификации трубопроводов в 6.3.4 основана на последствиях отказа. Классификация

используется для определения частоты и объема проверок. Владелец/пользователь может разработать более обширную классификацию
схема, которая более точно оценивает последствия для определенных контуров трубопроводов. Оценка последствий
учитывать возможность взрыва, возгорания, токсичности, воздействия на окружающую среду и других потенциальных эффектов, связанных с
отказ. Ссылка API 580 Оценка последствий отказа, рекомендации и требования.
После проведения эффективной оценки результаты можно использовать для разработки стратегии проверки трубопроводной цепи.
и определите соответствующий план проверки согласно 5.2.
6.3.2 Установка интервалов проверки с помощью RBI
Оценка RBI, проводимая в соответствии с API 580, может использоваться для определения интервалов проверки или следующего
срок проверки и объем проверки.
6.3.3 Установка интервалов проверки без использования RBI
Если RBI не используется, интервал между осмотрами трубопроводов должен устанавливаться и поддерживаться с помощью
следующие критерии:
а) расчеты скорости коррозии и остаточного ресурса;
b) классификация трубопроводов (см. 6.3.4);
c) применимые юрисдикционные требования;
d) и заключение инспектора, инженера по трубопроводам, начальника инженера по трубопроводам или специалиста по материалам,
на основе условий эксплуатации, предыдущей истории проверок, текущих результатов проверки и условий, которые могут
санкционировать дополнительные проверки, указанные в 5.5.
Владелец/пользователь или инспектор должны установить интервалы проверки для измерения толщины и внешнего визуального контроля, а также,
если применимо, для внутреннего и дополнительного контроля.
Для трубопроводов класса 1, 2 и 3 период между измерениями толщины CML или контуров не должен превышать
половина оставшегося срока службы или максимальные интервалы, рекомендованные в таблице 1, в зависимости от того, что меньше. Всякий раз, когда
оставшийся срок службы менее четырех лет, интервал проверки может составлять полный оставшийся срок службы, но не более двух лет.
годы. Интервал устанавливается инспектором или инженером по трубопроводам в соответствии с системой обеспечения качества владельца/пользователя.
Таблица 1—Рекомендуемые максимальные интервалы проверки
Тип схемы Измерения толщины Визуальный внешний
Класс 1 5 лет 5 лет
Класс 4 Необязательный Необязательный
а
Точки инъекции 3 года По классу
Интерфейсы почва-воздух b —
По классу
П р и м е ч а н и е — Измерения толщины применяются к системам, для которых CML установлены в соответствии с 5.6.
а
Интервалы проверки или сроки для потенциально коррозионной инъекции также могут быть установлены действительным анализом RBI в
в соответствии с API 580.
b См. API 574 для получения дополнительной информации об интерфейсах SAI.
Максимальные интервалы для трубопроводов класса 4 определяются владельцем/пользователем в зависимости от надежности и

потребности бизнеса.
Для трубопровода, который находится в непостоянной эксплуатации, интервал между измерениями толщины может основываться на
количество лет фактической службы (трубопровода в эксплуатации) вместо календарных лет, при условии, что в простое трубопровод
является:
а) изолированы от технологических жидкостей, и
b) не подвергаться воздействию агрессивных внутренних сред (например, продувке инертным газом или наполнению неагрессивными углеводородами).
Трубопровод, который находится в непостоянной эксплуатации и недостаточно защищен от агрессивных сред, может
испытывают повышенную внутреннюю коррозию на холостом ходу. Скорости коррозии должны быть тщательно проверены перед установкой
интервалы.
Интервал проверки должен пересматриваться и при необходимости корректироваться после каждой проверки или значительного изменения в
условия эксплуатации и/или результаты проверки. Общая коррозия, локальная коррозия, точечная коррозия, растрескивание под воздействием окружающей среды,
и другие применимые формы износа, упомянутые в 5.5 и API 571, должны учитываться при установлении
различные интервалы проверки.
6.3.4 Классы обслуживания трубопроводов
6.3.4.1 Общие положения
Все системы технологических трубопроводов должны быть отнесены к различным классам трубопроводов, за исключением запланированных трубопроводов.
на базе РБИ. Такая система классификации позволяет сосредоточить дополнительные усилия на проверке трубопроводных систем, которые
могут иметь самые серьезные потенциальные последствия в случае отказа или потери герметичности. В общем, чем выше
классифицированные системы требуют более тщательной проверки с более короткими интервалами, чтобы подтвердить их целостность для дальнейшего использования.
безопасная эксплуатация. Классификация должна быть основана на потенциальном воздействии на безопасность и окружающую среду в случае утечки.
Владелец/пользователи должны вести учет перекачиваемых технологических жидкостей, включая их классификацию. НФПА 704
предоставляет информацию, которая может быть полезна при классификации трубопроводных систем в соответствии с потенциальной опасностью
технологические жидкости, которые они содержат.

46 API 570
ПРИМЕЧАНИЕ. Рабочая температура потока углеводородов по отношению к его температуре воспламенения, температуре кипения и температуре самовоспламенения является важным фактором при определении
возможных последствий выброса. При назначении класса эксплуатации трубопровода следует учитывать рабочую температуру систем трубопроводов для углеводородов. Например, бензин при температуре
окружающей среды на месте эксплуатации относится к классу 2, поскольку его температура ниже точки кипения, но выше температуры вспышки бензина. Однако бензин на месте при температуре 550 ° F должен
относиться к классу 1, поскольку самовоспламенение

может случиться.
Рекомендуются четыре класса, перечисленные ниже в 6.3.4.2–6.3.4.5.
6.3.4.2 Класс 1
Услуги с наивысшим потенциалом немедленного возникновения аварийной ситуации в случае утечки относятся к Классу 1. Такая аварийная ситуация
может быть связана с безопасностью или окружающей средой. Примеры трубопроводов класса 1 включают, но не обязательно ограничиваются
трубопроводами, содержащими следующее.
а) Легковоспламеняющиеся материалы, которые могут самоохлаждаться и приводить к хрупкому разрушению.
b) Находящиеся под давлением среды, которые могут быстро испаряться во время выброса, образуя пары, которые могут собираться и образовывать
взрывоопасную смесь, такую как потоки C2, C3 и C4. Жидкости, которые могут быстро испаряться, - это жидкости с температурой кипения при
атмосферном давлении ниже 50 ° F (10 ° C) или с температурой кипения при атмосферном давлении ниже рабочей температуры (обычно это проблема
при эксплуатации при высоких температурах).
c) Сероводород (более 3 % по массе) в газовом потоке.
г) Безводный хлористый водород.
д) Плавиковая кислота.
f) Прокладка трубопровода над водой или рядом с ней, а также прокладка трубопровода над дорогами общего пользования (см. национальные или местные правила, например
Департамент транспорта и береговой охраны для осмотра надводных трубопроводов).
g) Воспламеняющиеся среды, работающие при температуре выше их температуры самовоспламенения.
6.3.4.3 Класс 2
Услуги, не включенные в другие классы, относятся к классу 2. Эта классификация включает большую часть трубопроводов единичных технологических
процессов и отдельные трубопроводы за пределами объекта. Типичные примеры этих услуг включают, но не обязательно ограничиваются услугами,
содержащими следующее:
а) углеводороды на месте, которые будут медленно испаряться во время выброса, такие как те, которые работают при температуре ниже точки кипения, но
выше точки вспышки,
б) водород, топливный газ и природный газ на месте,
в) сильные кислоты и щелочи на месте.
6.3.4.4 Класс 3
Услуги, которые либо легко воспламеняются, но не испаряются в значительной степени при утечке, т. е. при температуре ниже точки вспышки, либо
являются легковоспламеняющимися, но расположены в удаленных районах и работают при температуре ниже точки кипения, относятся к классу 3. Услуги,
которые потенциально вредны для тканей человека, но расположены в отдаленных районах могут быть включены в этот класс. Примеры услуг Класса 3
включают, но не обязательно ограничиваются услугами, содержащими следующее:
а) углеводороды на месте, которые не будут значительно испаряться во время выброса, такие как те, которые работают ниже вспышки
точка;
b) внешние линии дистиллята и продуктов к месту хранения и отгрузки;
в) трубопровод резервуарного парка;
г) сторонние кислоты и щелочи;
д) водород, топливный газ и природный газ за пределами площадки; и
f) Другие углеводородные трубопроводы с низким уровнем риска, которые не относятся к классам 1, 2 или 4.
6.3.4.5 Класс 4
Услуги, которые являются негорючими и нетоксичными, относятся к классу 4, как и большинство коммунальных услуг. Осмотр трубопроводов класса 4 является
необязательным и обычно основан на требованиях к надежности и влиянии на бизнес, а не на безопасности или воздействии на окружающую среду. Примеры
услуг Класса 4 включают, но не обязательно ограничиваются услугами, содержащими следующее:
а) пар и паровой конденсат;
б) воздух;
в) азот;
г) вода, в том числе питательная вода для котлов или отбензиненная кислая вода;
д) смазочное масло, уплотнительное масло;
f) ASME B31.3, услуги категории D;
ж) водопровод и канализация.
6.4 Объем визуальных внешних проверок и проверок CUI
Внешние визуальные проверки, в том числе проверки на CUI, должны проводиться с интервалами, не превышающими интервалы, указанные в таблице 1. В
качестве альтернативы, внешние визуальные проверки или сроки могут быть установлены с использованием действующей оценки RBI, проведенной в
соответствии с API 580. Эта внешняя проверка визуальный осмотр на наличие возможного CUI также предназначен для оценки состояния изоляции и должен
проводиться на всех трубопроводных системах, подверженных CUI. Результаты визуального осмотра должны быть задокументированы для облегчения
последующих осмотров.
После внешнего визуального осмотра восприимчивых систем требуется дополнительное обследование для проверки CUI. Объем и тип дополнительной
проверки CUI указаны в таблице 2. Повреждение изоляции на больших высотах может привести к CUI в более низких областях, удаленных от места повреждения.
Неразрушающий контроль на наличие CUI также следует проводить, как указано в таблице 2, в подозрительных местах, работающих при температуре от 10 °F
(–12 °C) до 350 °F (175 °C) для трубопроводов из углеродистой и низколегированной стали. Для этого осмотра обычно требуется RT или снятие изоляции и
визуальный осмотр в поврежденных или подозрительных местах. При необходимости могут использоваться другие методы оценки NDE. Если при осмотре
поврежденных или подозрительных участков был обнаружен значительный CUI, следует осмотреть дополнительные участки и, если это оправдано, следует
осмотреть до 100 % контура.
Масштабы программы CUI, описанные в таблице 2, следует рассматривать как целевые уровни для систем трубопроводов и мест, где нет опыта проведения
проверок CUI. Признано, что несколько факторов могут повлиять на вероятность CUI, в том числе:
а) местные климатические условия,

48 API 570
Таблица 2—Рекомендуемый объем осмотра CUI после визуального осмотра на чувствительные трубопроводыa
В местах повреждения изоляции В неповрежденных местах
Класс трубы Приблизительный объем осмотра с Приблизительный объем проверки CUI с

неразрушающим контролем или удалением неразрушающим контролем или удалением
изоляции в местах с поврежденной изоляцией изоляции на участках без поврежденной изоляцииb
1 75 % 50 %
2 50 % 33 %
3 25 % 10 %
4 Необязательный Необязательный
Восприимчивые трубопроводы — это трубопроводные системы, работающие в диапазонах восприимчивых температур, как указано в API 574.
b 3-й столбец представляет собой дополнительные области, которые следует рассмотреть для проверки, и не является продолжением 2-го столбца.
b) проектирование и техническое обслуживание изоляции,
в) качество покрытия,
г) условия службы.
Учреждения с опытом инспекции CUI могут увеличивать или уменьшать целевые показатели инспекции CUI из Таблицы 2. Точный
учет целей досмотра CUI не требуется. Владелец/пользователь может подтвердить цели проверки с помощью
история эксплуатации или другая документация.
Трубопроводные системы, остаточный срок службы которых составляет более 10 лет или которые надлежащим образом защищены от
нет необходимости включать наружную коррозию для проверки неразрушающего контроля, рекомендованной в таблице 2. Однако состояние
изоляционную систему или внешнюю оболочку, такую как кожух холодильной камеры, следует периодически осматривать, работая или
другой персонал. При обнаружении ухудшения следует сообщить об этом инспектору. Ниже приведены примеры этих
системы:
а) системы трубопроводов должны быть эффективно изолированы для предотвращения проникновения влаги,
b) криогенные трубопроводные системы с рубашкой,
в) трубопроводные системы, установленные в холодильной камере, в которой атмосфера продувается инертным газом,
d) системы трубопроводов, в которых поддерживается достаточно низкая или достаточно высокая температура, чтобы предотвратить
наличие воды.
Внешний визуальный осмотр голых трубопроводов заключается в оценке состояния систем окраски и покрытия, проверке
внешней коррозии, а также для проверки других форм износа.
6.5 Объем контроля измерения толщины и анализа данных
6.5.1 Мониторинг ХМЛ
Чтобы удовлетворить требования интервала проверки, каждая проверка измерения толщины должна получать показания толщины.
на репрезентативной выборке от общего числа CML на каждом контуре (см. 5.6). Целью настоящего Кодекса не является
каждый установленный CML необходимо измерять каждый раз. Можно отслеживать статистическую выборку активных CML. В
Кроме того, некоторые CML могут быть задокументированы как неактивные, и поэтому их не нужно измерять, и они не будут
считается просроченным. Эта репрезентативная выборка должна включать данные для всех различных типов компонентов и
ориентации (горизонтальной и вертикальной), найденных в каждой цепи. Эта выборка также должна включать CML с самым ранним
дата обновления по состоянию на предыдущую проверку. Там, где прогнозируется общее утоньшение, эта выборка должна включать все различные
типы компонентов в цепи. Если выявлены локальные механизмы повреждения, отбор проб должен также включать местоположение и ориентацию
(сверху/снизу, внутри/снаружи радиуса и т. д.), где наиболее вероятно возникновение повреждения. Количество и конкретные CML, подлежащие
контролю при каждой инспекции, должны определяться инспектором по согласованию с инженером по трубопроводам и/или специалистом по
коррозии, если ожидается неравномерная коррозия или другие механизмы повреждения. Следовательно, плановая проверка контуров должна
производить столько измерений, сколько необходимо для удовлетворительного контроля типа и степени повреждения, ожидаемого в каждой
системе трубопроводов. Если для установки интервала проверки или даты выполнения используется RBI, CML, не требуемые для проверки в
соответствии с оценкой RBI, не нужно проверять в соответствии с рекомендуемыми максимальными интервалами проверки в таблице 1.
Для определения степени измерения толщины, необходимой для определения скорости коррозии и оставшегося срока службы, приемлемы два
основных подхода, которые обсуждаются ниже.
6.5.2 Метод «точка-точка»
Метод анализа, при котором скорость коррозии, остаточный срок службы и интервал повторных проверок определяются для каждого отдельного
CML. Будущие инспекции управляются на основе наихудшего случая 1/2 срока службы, установленного в каждом местоположении CML.
Во время повторной инспекции трубопроводной системы могут быть повторно проверены все CML или только те, срок действия которых истекает.
Этот метод может привести к частым проверкам одной и той же системы трубопроводов, если не соблюдать осторожность. Как правило, невозможно
применить статистический анализ с помощью точечного метода, поскольку 1) связь одного CML с другим не установлена, что затрудняет сравнение
скоростей коррозии в контуре или между CML, и 2) отдельные скорости CML могут быть получены в течение значительно разных периодов времени,
когда условия эксплуатации могли измениться.
6.5.3 Метод анализа цепи
Там, где трубопроводы должным образом распределены по общим механизмам коррозии и ожидаемым скоростям, можно использовать
статистический анализ для определения репрезентативной скорости коррозии контура и интервала проверки. Существует ряд соображений по
использованию подхода статистического анализа, которые необходимы для сохранения надлежащей консервативности, некоторые из которых
включают следующее.
а) Подход, как правило, применим к механизмам повреждения, которые вызывают однородные и некоторые слабо локализованные повреждения.
коррозионные среды.
b) В местах со значительно отличающейся скоростью коррозии и в местах с более коротким остаточным сроком службы может потребоваться
анализироваться отдельно.
c) Следует рассмотреть выборочную статистику для проверки фактора статистической достоверности с учетом изменчивости данных.
множество (внутри цепи).
d) Возможно, потребуется скорректировать количество точек данных (CML) для достижения желаемой статистической достоверности перед
применением статистической методологии.
e) Коэффициент безопасности или доверительный интервал, который может зависеть от ожидаемых механизмов повреждения и может дополнительно
учитывать сложность схемы, следует учитывать для учета таких неопределенностей, как погрешность измерения и общий риск отказа.
f) Повторная проверка CML не должна продлеваться после предполагаемой даты достижения установленной минимальной требуемой толщины.
Абсолютные пределы следует рассматривать для повторной проверки CML на основе вероятности отказа (например, ограничение по времени
или толщине).
Как минимум CML для наихудшего случая в цепи должны быть проверены в следующий установленный интервал проверки.
50 API 570
6.5.4 Анализ данных
Определенный уровень анализа данных рекомендуется при обоих подходах. Поскольку расчетная скорость коррозии, используемая для
прогнозирования будущего остаточного срока службы, была результатом предыдущей истории эксплуатации, важно проверять любое ускорение
скорости коррозии с течением времени и быть в курсе запланированных эксплуатационных изменений. Программы MOC и IOW хорошего качества
необходимы там, где отслеживаются критические переменные процесса, которые могут повлиять на скорость коррозии/повреждения или
восприимчивость. Анализ дополнительных данных должен учитывать следующее.
а) Находится ли измеренная скорость в ожидаемом/прогнозируемом диапазоне?
б) Короткая ставка значительно отличается от длинной?
c) Значительно ли со временем увеличилась изменчивость (или стандартное отклонение) данных схемы?
d) Имеют ли определенные компоненты, направления, участки внутри цепи или другие идентифицируемые особенности цепи
сильно разные тарифы?
e) Были ли устранены аномалии данных либо в процессе проверки, либо в проверочных показаниях, до того, как данные
анализ?
В целом, оба подхода должны разрабатываться с учетом потенциальных активных механизмов повреждения в системе трубопроводов.
Репрезентативные CML должны быть в первую очередь основаны на местах, где механизмы повреждения могут быть наиболее активными, но также
должны включать выборку всех размеров, ориентаций, типов компонентов и конструктивных особенностей (например, узлы регулирующих клапанов,
входы/выходы оборудования, трубопроводы с альтернативным потоком). и т. д.) внутри линии или цепи. Эта выборка также должна включать CML с
самой ранней датой обновления по состоянию на предыдущую проверку.
Для общей коррозии может не быть необходимости определять конкретную ориентацию точки отбора проб. Там, где ожидаются локальные
механизмы повреждения, выборка должна включать ориентацию (верхний/нижний, внутренний/внешний радиус и т. д.), чтобы помочь определить
конкретный активный механизм и предоставить данные для будущих корректировок местоположений CML. Количество и конкретные CML,
подлежащие контролю при каждой инспекции, должны определяться инспектором по согласованию с инженером по трубопроводам и/или
специалистом по коррозии, если ожидается неравномерная коррозия или другие механизмы повреждения.
Статистические инструменты могут использоваться для определения или корректировки количеств CML, когда доступны предварительные данные.
Для новых цепей или цепей с изменением службы данные аналогичной службы могут применяться для оценки количества и/или местоположения
CML. Осмотр контура должен включать в себя столько измерений, сколько необходимо для удовлетворительного контроля типа и степени
повреждения, ожидаемого в каждой системе трубопроводов. CML, которые не входят в следующий интервал проверки, не обязательно должны
проверяться в соответствии с рекомендуемыми максимальными интервалами проверки в таблице 1. Если должен быть выполнен метод
статистического анализа цепи, следует взять репрезентативную выборку всех CML, чтобы избегать искажения данных. Репрезентативная выборка не
является важным фактором при использовании точечного метода.
Кроме того, некоторые CML могут быть задокументированы как «неактивные» или «заархивированные». Это точки CML, которые по существу были
исключены из активного реестра, но сохраняются для исторических записей. Есть несколько причин рассмотреть возможность деактивации или
архивирования CML, в том числе; неподходящее размещение CML, достаточное покрытие другими CML, отсутствие исторической коррозионной
активности, недоступные во время работы (например, трубы печи), рассматриваемые как «время простоя/ремонта» только CML и т. д. Хотя эти CML
могут поддерживаться в системе (или в электронном IDMS), их не нужно измерять на расчетных интервалах, и они не будут считаться просроченными.
6.6 Объем проверок трубопроводов малого диаметра, тупиков, вспомогательных трубопроводов и резьбовых соединений
Соединения
6.6.1 Трубопровод малого диаметра (SBP)
СБП, являющийся основным технологическим трубопроводом, должен быть осмотрен в соответствии со всеми требованиями настоящего документа.
Как и в случае с трубопроводами большего диаметра, методы проверки SBP должны учитывать механизмы повреждения в соответствии с API 571,
отличные от утончения стенки (например, коррозионное растрескивание под напряжением, водородное растрескивание, охрупчивание и т. д.).
Особое внимание следует уделять повреждениям, которые могут быть вызваны механической перегрузкой СБП, поскольку прочность и системы поддержки СБП иногда
недостаточны для предотвращения перегрузки (например, вентиляционные отверстия, дренажи, уздечки и т. д.).
Там, где RBI не используется, SBP, который является вторичным технологическим трубопроводом, имеет разные минимальные требования в зависимости от класса
обслуживания. Вторичные СБП классов 1 и 2 должны проверяться в соответствии с теми же требованиями, что и первичные технологические трубопроводы. Проверка
вторичного SBP класса 3 и класса 4 не является обязательной по усмотрению владельца и пользователя в зависимости от надежности и риска.
Изолированный SBP должен подвергаться тем же методам проверки для CUI, что и первичный трубопровод или сосуды, к которым он присоединен. Снятие изоляции
и рентгенография являются предпочтительными методами проверки изолированных SBP. Следует уделить внимание повторной герметизации системы изоляции на
СБП.
Справочный API 574 для многочисленных проблем проектирования, изготовления, установки и эксплуатации, которые могут повлиять на вероятность отказа систем
SBP.
6.6.2 Осмотр тупика
Тупики, включая трубопроводы как большого, так и малого диаметра (например, стропы уровня), могут быть зонами повышенной коррозии, требующими особого
внимания, если специалист по коррозии сочтет их потенциально коррозионно-активными из-за: скопления загрязненной воды, твердых материалов, различных
температур от магистраль или скопление или концентрация коррозионно-активных веществ (например, солей аммония, органических кислот, сероводорода и
кислотных отложений). Оценка риска может быть полезной при определении того, какие тупиковые участки системы трубопроводов могут представлять более высокую
угрозу ускоренной коррозии, чем активные контуры трубопроводов. Тупики, которые являются частью основных систем трубопроводов, следует рассматривать как
подверженные большему риску из-за невозможности их перекрыть клапанами в случае утечки и более высокими потенциальными последствиями большой утечки.
Следует рассмотреть вопрос об удалении потенциально вызывающих коррозию мертвых ветвей, которые не являются необходимыми. Следует проконсультироваться
со специалистами по коррозии для размещения CML на тупиковых участках из-за их потенциальной локальной коррозии, особенно в отношении ускоренной коррозии
выше и ниже границ раздела жидкостей. Инфракрасная термография может быть полезна для обнаружения границ раздела жидкостей в тупиковых участках. Осмотры
горизонтальных тупиков, которые могут быть не заполнены жидкостью, должны иметь контрольные точки во всех четырех квадрантах любых CML.
Потенциально вызывающие коррозию тупиковые участки с CML должны отслеживаться в отдельном контуре трубопровода от магистрального трубопровода.
Эти тупиковые или нижние точки обычно идентифицируются и документируются в отчетах об инспекциях и в инспекционных ISO. Тупики могут быть объединены в
одну цепь, если их ожидаемые механизмы повреждения и скорость коррозии аналогичны. Осмотры должны включать профильную рентгенографию тупиковых ветвей
малого диаметра, таких как вентиляционные и дренажные отверстия, и сканирование UT или RT тупиковых ветвей большего диаметра. Другие методы обследования
при тупиковых состояниях включают EMAT и PEC.
Профиль RT следует использовать для тупиковых участков, которые могут быть восприимчивы к отложениям обрастания, которые могут вызвать коррозию под
отложениями или другие проблемы с целостностью (например, обрастание разгрузочных линий).
Тупики, в которых может собираться вода и которые могут быть подвержены замерзанию из-за внешних условий окружающей среды, в таких случаях должны быть
соответствующим образом изолированы и иметь систему обогрева.
6.6.3 Проверка вспомогательных трубопроводов
Осмотр вспомогательного СБП, связанного с инструментами и механизмами, является необязательным, и его необходимость обычно определяется оценкой риска.
Критерии, которые следует учитывать при определении того, потребуется ли дополнительная проверка SBP в той или иной форме, включают следующее:
а) классификация трубопроводов;
b) потенциал для растрескивания под действием окружающей среды или усталостного растрескивания, особенно на нераскрепленных SBP (например, возвратно-поступательных и центробежных
компрессоры, вибрация, вызванная потоком);

52 API 570
c) возможность коррозии, основанная на опыте работы с соседними первичными системами;
г) вероятность CUI;
e) вероятность усталости, эрозии и/или коррозии защитных гильз.
6.6.4 Проверка резьбовых соединений и меры по их устранению
Осмотр резьбовых соединений должен производиться в соответствии с требованиями, перечисленными выше для малых и вспомогательных трубопроводов. При
выборе CML для резьбовых соединений учитывайте те резьбовые соединения, которые можно рентгенографировать во время плановых проверок.
При уплотняющей сварке резьбовых соединений, чтобы снизить вероятность сценариев выхода из строя резьбового соединения, обратите особое внимание на
чистоту подготовки к сварке, чтобы избежать дефектов сварки и полностью покрыть всю резьбу.
Соединения SBP, связанные с вращающимся оборудованием, особенно резьбовые соединения, часто подвержены усталостным повреждениям. Таким образом,
их следует периодически оценивать и рассматривать на предмет возможного обновления с более толстой стенкой или модернизации конструкции шва.
Необходимость такого продления будет зависеть от нескольких вопросов, включая следующие:
а) классификация трубопроводов,
б) величина и частота вибрации,
c) количество неподдерживаемого веса,
г) текущая толщина стенки трубопровода,
e) может ли система поддерживаться в рабочем состоянии,
f) скорость коррозии,
ж) периодическая служба.
6.7 Проверка и техническое обслуживание устройств сброса давления (PRD)
PRD должны испытываться и ремонтироваться ремонтной организацией, имеющей опыт обслуживания устройств сброса давления.
PRD следует проверять, тестировать и обслуживать в соответствии с API 576.
6.7.2 Процесс обеспечения качества PRD
Каждая организация по ремонту оборудования должна иметь полностью документированную систему обеспечения качества. Как минимум, в руководство по
обеспечению качества должно быть включено следующее:
а) титульный лист;
б) журнал ревизий;
в) страница содержания;
г) заявление о полномочиях и ответственности;
д) организационная структура;
f) объем работ;
g) чертежи и элементы управления спецификациями;
h) требования к контролю материалов и деталей;
i) программа ремонта и осмотра;
j) требования к сварке, неразрушающему контролю и термообработке;
k) требования к испытаниям клапанов, настройке, проверке герметичности и герметизации;
l) общий пример паспортной таблички для ремонта клапана;
m) требования к калибровке измерительных и контрольных приборов;
n) требования к обновлению и контролю копий руководства по контролю качества;
п) образцы бланков;
р) подготовка и квалификация ремонтного персонала;
q) требования по устранению несоответствий.
Каждая ремонтная организация также должна иметь полностью задокументированную программу обучения, которая должна обеспечивать квалификацию
ремонтного персонала в рамках ремонтных работ.
6.7.3 Интервалы испытаний и проверок PRD
Устройства для сброса давления должны испытываться и проверяться через промежутки времени, достаточно частые, чтобы убедиться, что клапаны надежно
работают в конкретных условиях эксплуатации. Другие устройства для сброса давления (например, разрывные диски и вакуумные прерыватели) должны
проверяться через определенные промежутки времени в зависимости от условий эксплуатации. Интервал проверки для всех устройств сброса давления
определяется инспектором, инженером или другим квалифицированным лицом в соответствии с системой обеспечения качества владельца/пользователя.
6.7.3.2 Периодичность испытаний и проверок PRD
Если документально подтвержденный опыт и/или оценка RBI не указывают на то, что более длительный интервал является приемлемым, интервалы испытаний
и проверок устройств для сброса давления в типичных технологических процессах не должны превышать:
а) 5 лет для типовых технологических услуг и
б) 10 лет для чистых (необрастающих) и неагрессивных работ.
Если обнаруживается, что устройство для сброса давления сильно загрязнено или застряло, или когда PRD не проходит испытание на всплывающую способность
при получении, интервал проверки и испытаний должен быть сокращен, если проверка не покажет, что устройство будет надежно работать при текущем
интервале. Пользователь-владелец должен определить критерии, определяющие отказ от поп-теста «как получено». Пользователь-владелец может определить
критерии отказа на основе испытательного давления на разрыв «как получено» в процентах от установленного давления.
В качестве критерия по умолчанию для заедания клапана используйте максимальное значение 150 % от установленного давления, при превышении которого
клапан классифицируется как заклинивший в закрытом состоянии, если он не хлопает, и испытание прекращается. Проверка должна определить причину отказа
или причины неправильной работы устройства для сброса давления. Когда PRD удаляются для осмотра и испытаний, впускные и выпускные линии следует
визуально осмотреть на предмет загрязнения и засорения.
54 API 570
Обратитесь к API 576 для получения дополнительной информации о результатах испытаний PRD на всплывание и расследованиях.
7. Оценка данных проверки, анализ и регистрация

7.1 Определение скорости коррозии
Владелец/пользователь может использовать либо метод двухточечного анализа, либо метод статистического анализа, либо их комбинацию.
обоих, чтобы определить долгосрочную или краткосрочную скорость коррозии.
7.1.2 Метод «точка-точка»
Скорость долгосрочной (LT) коррозии отдельного CML рассчитывается по следующей формуле:
начальная т –действительный
Скорость коррозии LT ( ) (1)
знак равно -------------------------------------------------- ---
время лет ( ) между начальным и фактическим
Краткосрочная (ST) скорость коррозии отдельного CML рассчитывается по следующей формуле:
начальное t – фактическое
Скорость коррозии ST ( )
знак равно -------------------------------------------------- --------
время лет ( ) между tprevious и tactual
куда
начальный толщина в дюймах (миллиметрах) в том же месте, что и фактическая, измеренная при первоначальной установке или в
начале среды с новой скоростью коррозии;
предыдущий толщина в дюймах (миллиметрах) в том же месте, что и фактическая, измеренная во время одного или нескольких
предыдущих осмотров.
Следует сравнить скорости коррозии LT и ST, чтобы увидеть, что приводит к наименьшему оставшемуся сроку службы как части данных.
оценка. Уполномоченный инспектор, посоветовавшись со специалистом по коррозии, должен выбрать скорость коррозии, которая
наилучшим образом отражает текущий процесс (см. 6.3.3 для определения интервала проверки).
7.1.3 Метод статистического анализа
Владелец-Пользователь может выбрать метод статистического анализа (например, вероятностные графики или соответствующие инструменты) для установления
репрезентативная коррозия, оценка оставшегося срока службы и/или дата повторной проверки. Любой статистический подход должен
задокументировано. Следует позаботиться о том, чтобы статистическая обработка результатов данных отражала
консервативное представление различных компонентов трубы в контуре. Статистический анализ с использованием точки
измерения не применимы к контурам трубопроводов со значительными локальными непредсказуемыми механизмами коррозии (см.
дополнительные примечания и статистический анализ в 6.5). Существует множество статистических инструментов, которые можно использовать после того, как Piping
Цепи установлены правильно. Хотя такие расчеты предлагают удобные средства для численного обобщения
Данные схемы, часто это комбинация описательной статистики и визуализации данных с помощью статистических графиков, которые
дают наиболее полезные результаты.
См. API 574 для дополнительного обсуждения методов статистического анализа.
7.2 Расчет оставшегося срока службы
Оставшийся срок службы рассчитывается по следующей формуле:
tactual t – обязательный
Оставшиеся годы жизни ( ) (2)
знак равно -------------------------------------------------- -----------
скорость коррозии дюймов

[ мм ) (в год ]
куда
тактичный - фактическая толщина в дюймах (миллиметрах), измеренная во время проверки для данного места или компонента, как
указано в 5.7.
- это требуемая толщина в дюймах (миллиметрах) в том же месте или в том же самом компоненте, что и фактическое
требуется
измерение, рассчитанное по расчетным формулам (например, для давления и конструкции) до добавления допусков на
коррозию и допусков изготовителя.
7.3 Недавно установленные системы трубопроводов или изменения в эксплуатации
Для новых трубопроводных систем и трубопроводных систем, условия эксплуатации которых изменяются, следует использовать один из
следующих методов для определения вероятной скорости коррозии, по которой можно оценить оставшуюся толщину стенки во время следующей
проверки.
а) Скорость коррозии трубопроводного контура может быть рассчитана на основе данных, собранных владельцем/пользователем по трубопроводным системам
аналогичный материал в сопоставимом обслуживании и сопоставимых условиях эксплуатации.
b) Если данные для той же или аналогичной службы недоступны, скорость коррозии трубопроводного контура можно оценить по формуле
опыт владельца/пользователя или из опубликованных данных о трубопроводных системах в сопоставимых условиях эксплуатации.
c) Если вероятная скорость коррозии не может быть определена ни одним из методов, перечисленных в 7.3а) или 7.3b), первоначальные
измерения толщины должны быть сделаны не позднее, чем через три месяца эксплуатации с использованием неразрушающих измерений
толщины трубопроводной системы. Устройства мониторинга коррозии, такие как коррозионные купоны или датчики коррозии, могут быть
полезны для установления времени этих измерений толщины. Последующие измерения должны проводиться через соответствующие
интервалы времени до тех пор, пока не будет установлена скорость коррозии.
7.4 Существующие и заменяемые трубопроводы
Скорость коррозии должна рассчитываться одним из методов, указанных в 7.1. Для отремонтированных или замененных трубопроводов скорость
коррозии должна быть установлена на основе предыдущей скорости, измеренной в худшем случае в месте замены, или средней скорости в
контуре.
Если расчеты показывают, что была принята неточная скорость коррозии, скорость, которая будет использоваться для следующего периода, должна быть
скорректирована, чтобы согласоваться с фактической найденной скоростью.
7.5 Определение МДРД
МДРД для дальнейшего использования трубопроводных систем должен быть установлен с использованием применимых норм. Расчеты могут
быть сделаны для известных материалов, если известно, что все следующие существенные детали соответствуют принципам применимых норм:
а) верхний и/или нижний пределы температуры для конкретных материалов,
б) качество материалов и изготовления,
в) требования к проверке,
г) усиление проемов,
e) любые циклические требования к обслуживанию.

56 API 570
Для неизвестных материалов расчеты могут быть выполнены, исходя из самого низкого качества материала и эффективности соединения в
применимых нормах. При повторном расчете МДРД толщина стенки, используемая в этих расчетах, должна представлять собой фактическую
толщину, определенную при осмотре, за вычетом удвоенной расчетной потери от коррозии до даты следующего осмотра (см. 6.3.3). Допуск
должен быть сделан для других нагрузок в соответствии с применимыми нормами. Допуски применимых правил для отклонений давления и
температуры от MAWP разрешены при условии соблюдения всех соответствующих критериев правил.
Приложение D содержит два примера расчетов MAWP, иллюстрирующих использование концепции периода полураспада при коррозии.
7.6 Определение требуемой толщины
Требуемая толщина трубы должна быть больше расчетной толщины по давлению или минимальной конструкционной толщины. Для служб с
высоким риском инженер по трубопроводам должен рассмотреть возможность увеличения требуемой толщины, чтобы учесть непредвиденные
или неизвестные нагрузки или необнаруженные потери металла. См. API 574, второе издание, раздел 11 для получения информации об
определении расчетной толщины по давлению, минимальной толщины конструкции, минимальной требуемой толщины и минимальной
предупреждающей толщины. В таблице 7 в разделе 12 API 574 приведены примеры минимальной предупреждающей толщины и минимальной
толщины конструкции по умолчанию для трубопроводов из углеродистой и низколегированной стали, работающих при температуре ниже 400 °F
(205 °C).
7.7 Оценка результатов проверки
Компоненты, работающие под давлением, в которых обнаружено ухудшение характеристик, которое может повлиять на их несущую способность
[нагрузки от давления и другие применимые нагрузки (например, вес, ветер и т. д., согласно API 579-1/ASME FFS-1)], должны быть оценены для
продолжения эксплуатации или удалены. от обслуживания до выполнения корректирующих действий/ремонта. Для этой оценки можно
использовать методы пригодности к эксплуатации, такие как описанные в последней редакции API 579-1/ASME FFS-1.
Используемые методы пригодности к эксплуатации должны быть применимы к конкретному наблюдаемому ухудшению. При необходимости
могут использоваться следующие методы.
a) Для оценки потери металла сверх допуска на коррозию может быть выполнена оценка пригодности к эксплуатации в соответствии с одной из
следующих частей API 579-1/ASME FFS-1. Эта оценка требует использования будущего припуска на коррозию, который должен быть установлен
на основании 7.1.
b) Оценка общих потерь металла — API 579-1/ASME FFS-1, часть 4.
c) Оценка локальной потери металла — API 579-1/ASME FFS-1, часть 5.
d) Оценка точечной коррозии — API 579-1/ASME FFS-1, часть 6.
e) Для оценки вздутий и расслоений следует провести оценку пригодности к эксплуатации в соответствии с API 579-1/ASME FFS-1, часть 7. В
некоторых случаях эта оценка потребует использования будущего припуска на коррозию, который устанавливается на основании 7.1.
f) Для оценки смещения сварных швов и деформаций трубопровода необходимо выполнить оценку пригодности к эксплуатации в соответствии с
API 579-1/ASME FFS-1, часть 8.
g) Для оценки трещиноподобных дефектов следует провести оценку пригодности к эксплуатации в соответствии с API 579-1/
ASME FFS-1, часть 9.
h) Для оценки последствий пожара необходимо провести оценку пригодности к эксплуатации в соответствии с API 579-1/ASME FFS-1, часть 11.
7.8 Анализ напряжения трубопровода
Трубопровод должен поддерживаться и направляться таким образом, чтобы:
а) его вес переносится безопасно,
б) он имеет достаточную гибкость для теплового расширения или сжатия, и
c) он не слишком вибрирует, и
d) учитывает другие нагрузки (например, включенные в первоначальные строительные нормы).
Гибкость трубопровода вызывает все большее беспокойство, чем больше диаметр трубопровода и чем больше разница между
температура окружающей среды и рабочая температура.
Анализ напряжения трубопровода для оценки гибкости системы и адекватности поддержки обычно не выполняется как часть трубопровода.
осмотр. Тем не менее, многие существующие трубопроводные системы были проанализированы как часть их первоначального проекта или как часть
переоценки или модификации, и результаты этих анализов могут быть полезны при разработке планов проверки. Когда
наблюдается неожиданное движение трубопроводной системы, например, во время внешнего визуального осмотра (см. 5.5.5),
инспектор должен обсудить эти наблюдения с инженером по трубопроводам и оценить необходимость прокладки трубопровода.
анализ стресса.
См. API 574 для получения дополнительной информации о конструкции под давлением, минимальной требуемой и структурной минимальной толщине.
включая формулы, примеры задач и таблицы предлагаемых минимумов по умолчанию.
Анализ напряжения трубопровода может определить компоненты трубопроводной системы, подвергающиеся наибольшему напряжению, и спрогнозировать
тепловое движение системы при ее вводе в эксплуатацию. Эта информация может быть использована для концентрации инспекционных усилий.
в местах, наиболее подверженных усталостным повреждениям в результате циклов теплового расширения (нагрев и охлаждение) и/или ползучести
повреждение высокотемпературного трубопровода. Сравнение прогнозируемых тепловых движений с наблюдаемыми движениями может помочь
выявить возникновение непредвиденных условий эксплуатации и износ направляющих и опор. Консультация
с инженером по трубопроводам может быть необходимо объяснить наблюдаемые отклонения от прогнозов анализа, в частности
для сложных систем, включающих несколько опор и направляющих между конечными точками.
Анализ напряжения трубопровода также может быть использован для решения наблюдаемых проблем с вибрацией трубопровода. Собственные частоты, с
которыми будет вибрировать трубопроводная система, можно предсказать с помощью анализа. Эффекты дополнительного руководства могут быть
оценивается для оценки его способности контролировать вибрацию за счет увеличения собственных частот системы за пределы частоты
возбуждающих сил, таких как скорость вращения машины. Важно определить, что направляющие добавлены для контроля вибрации
не ограничивают тепловое расширение.
7.9 Отчетность и записи для проверки системы трубопроводов
7.9.1 Постоянные и прогрессивные записи
Владельцы/пользователи трубопроводных систем должны вести постоянный и прогрессивный учет своих трубопроводных систем и устройств для сброса
давления. Постоянные записи будут вестись в течение всего срока службы каждой трубопроводной системы. Как часть
эти записи, записи о прогрессивных проверках и техническом обслуживании будут регулярно обновляться для включения новой информации
относящиеся к эксплуатации, проверкам и истории технического обслуживания трубопроводной системы. См. также API 574 для получения дополнительной информации.
информация о записях трубопроводной системы.

58 API 570
7.9.2 Типы записей трубопроводов
Записи о системе трубопроводов и устройствах сброса давления должны содержать четыре типа информации, относящейся к механической целостности, как
указано ниже.
a) Информация об изготовлении, конструкции и конструкции в доступном объеме — например, MDR, MTR, карты сварных швов, WPS/PQR, данные проектных
спецификаций, проектные расчеты трубопроводов, записи неразрушающего контроля, записи о термообработке, расчеты размеров устройств для сброса
давления и конструкция рисунки.
b) История осмотров — например, отчеты об осмотрах и данные для каждого типа проведенного осмотра (например, внутренние, внешние измерения,
измерения толщины) и рекомендации по осмотру для ремонта. В отчетах об инспекции должны быть указаны дата каждой проверки и/или проверки,
дата следующей плановой проверки, имя (или инициалы) лица, проводившего проверку и/или проверку, серийный номер или другой идентификатор
проверяемого оборудования. , описание проведенной проверки и/или проверки и результаты проверки и/или проверки. Записи RBI для трубопроводов
должны соответствовать API 580.
c) Информация о ремонте, изменении и переоценке — например:
1) формы ремонта и переделки, если они подготовлены;
2) отчеты, указывающие, что трубопроводные системы, все еще находящиеся в эксплуатации, с выявленными недостатками, временным ремонтом или
рекомендациями по ремонту, пригодны для продолжения эксплуатации до тех пор, пока ремонт не будет завершен; и
3) перенормировочная документация (включая перенормировочные расчеты и новые условия проектирования.
d) Требования к документации по оценке пригодности к эксплуатации описаны в API 579-1/ASME FFS-1, конкретные требования к документации для
оцениваемого типа дефекта приведены в соответствующей части API 579-1/ASME FFS-1.
7.9.3 Записи об эксплуатации и техническом обслуживании
Инспектору также должны быть доступны записи о работе и техническом обслуживании на объекте, такие как условия эксплуатации, включая нарушения
процесса, которые могут повлиять на механическую целостность, изменения в обслуживании, механические повреждения в результате технического
обслуживания.
7.9.4 Компьютерные записи
Использование компьютерной системы для хранения, расчета и анализа данных следует рассматривать с учетом объема данных, которые будут
генерироваться как часть программы проверки трубопроводов. Компьютерные программы особенно полезны для следующего:
а) хранение и анализ фактических показаний толщины;
b) расчет краткосрочной и долгосрочной скоростей коррозии, сроков вывода из эксплуатации, МДРД и интервалов повторных проверок;
в) выделение участков с высокой скоростью коррозии, контуров трубопроводов, просроченных для осмотра, трубопроводов, близких к минимуму
требуемая толщина и другая информация.
7.9.5 Записи трубопроводной цепи
Следующая информация должна быть зарегистрирована для каждого контура трубопровода, на котором расположены CML:
а) материал конструкции/спецификация трубопровода;

б) диаметр трубопровода:
c) рабочее и расчетное давление и температура;
d) номинал фланца ANSI;
e) технологические жидкости;
f) классификация трубопроводов (если не используется RBI);
g) изоляция, электрообогрев, PWHT;
h) является ли цепь тупиковой, точкой ввода, прерывистой работой или другой специальной цепью;
i) скорость коррозии и остаточный срок службы, по крайней мере, предельной контрольной точки на цепи;
j) максимальный интервал внешнего осмотра;
k) максимальный интервал проверки толщинометрии;
l) любой необычный или локальный вид коррозии, требующий специальных методов контроля;
m) особенности контура, которые могут привести к быстрой коррозии в случае нарушения технологического процесса или потери
поток нагнетаемой жидкости.
7.9.6 Контрольные изометрические чертежи (ISO)
Основная цель инспекционных ISO - определить местоположение CML и определить место любого рекомендуемого обслуживания. Рекомендуются инспекционные
ISO, которые должны содержать следующее:
а) все основные компоненты контуров трубопроводов (например, все клапаны, отводы, тройники, ответвления и т. д.);
б) материал конструкции и перерывы в спецификации;
в) диаметр трубопровода;
г) изолированные или нет;
e) все вторичные трубопроводы для трубопроводных контуров класса 1 (или RBI с серьезными последствиями);
f) вторичный трубопровод до запорного клапана, который обычно используется для блока класса 2 (или соответствующего последствия RBI)
трубка;
g) все CML с соответствующей информацией для определения местонахождения CML;
h) адекватная ориентация и масштаб для обеспечения разборчивости деталей;
i) номера контуров трубопроводов и их изменения;
j) номера дополнительных чертежей;
k) расположение и тип трубных опор.

60 API 570
Контрольные стандарты ISO рекомендуются для всех трубопроводов установки и всех трубопроводов эстакады класса 1 (или RBI с серьезными последствиями), на которых
были определены CML для измерения толщины. Можно использовать альтернативные методы для трубопроводной эстакады, которые адекватно описывают систему без
ИСО.
Контрольные ISO рекомендуются для трубопроводов эстакады класса 2 (или соответствующего последствия RBI) с CML, за исключением того, что можно использовать
чертежи в виде сетки, если показаны все остальные детали. Использование локальных деталей или локальной изометрии допустимо, чтобы показать расположение CML на
чертежах сетки.
Контрольные ISO не нужно рисовать в масштабе или показывать размеры, за исключением случаев, когда необходимо найти CML.
7.10 Рекомендации по осмотру для ремонта или замены
Список рекомендаций по ремонту или замене (включая рекомендации по несоответствиям), влияющих на целостность трубопровода, обязателен и должен постоянно
обновляться. Система отслеживания рекомендаций должна включать:
а) рекомендуемые корректирующие действия или ремонт и дату,
b) приоритет или целевая дата для рекомендуемых действий,
c) идентификатор системы трубопроводов (например, номер системы трубопроводов или контура), на которую распространяется рекомендация.
г) перечень временных ремонтов, которые могут потребовать последующего контроля и возможной замены.
Система управления требуется для отслеживания и пересмотра невыполненных рекомендаций на периодической основе.
7.11 Протоколы осмотров для внешних осмотров
Результаты внешних осмотров трубопроводной системы должны быть задокументированы. При документировании результатов инспекции рекомендуется сочетание
контрольного списка и описательной записи. Контрольные списки должны служить напоминанием учетчикам обо всех вопросах, важных для включения в протоколы
осмотра трубопроводов; но нарративы служат этой цели лучше, чем контрольные списки для тщательного документирования результатов проверок. Должно быть указано
место проведения инспекций CUI путем снятия изоляции или неразрушающего контроля. Местоположение может быть определено путем создания CML на соответствующем
инспекционном ISO или с помощью размеченных строительных ISO и описательных отчетов.
7.12 Отчеты об отказах трубопроводов и утечках
Утечки и неисправности трубопроводов, возникающие в результате коррозии, растрескивания или механических повреждений, должны быть зарегистрированы и
сообщены владельцу/пользователю. Как и в случае других отказов трубопроводов, утечки и отказы в трубопроводных системах должны быть исследованы для выявления и
устранения причины отказа. См. API 585 для получения дополнительной информации о том, как расследовать отказы трубопроводов.
Временный ремонт трубопроводных систем должен быть задокументирован в актах осмотра.
7.13 Отсрочка инспекции или пересмотр интервала
Задачи по инспекции трубопроводных контуров и устройств сброса давления, которые не могут быть выполнены к установленному сроку, могут быть оценены с точки
зрения риска и отложены на определенный период времени, где это уместно. Должна существовать процедура отсрочки, определяющая процесс отсрочки с учетом рисков,
включая план корректирующих действий и дату отсрочки, а также необходимые утверждения.
Для оборудования с интервалами/сроками выполнения RBI существующая оценка риска должна быть обновлена, чтобы определить, является ли изменение риска
приемлемым, если не проводить первоначально запланированную проверку.

Если проверка контура трубопровода должна быть отложена сверх установленного интервала. эта процедура должна включать:
а) согласование с соответствующим персоналом по трубопроводам, включая инспектора и соответствующего владельца/пользователя

Представитель руководства;
b) любые необходимые оперативные средства управления, необходимые для выполнения расширенного пробега;
c) необходимость проведения надлежащей неинтрузивной инспекции с неразрушающим контролем, если таковая требуется, для обоснования временного продления; и
d) надлежащее документирование отсрочки в записях трубопроводов или PRD.
Несмотря на вышеизложенное, инспектор может отложить проверку или интервал обслуживания устройства для сброса давления без других
разрешений на основании удовлетворительного обзора истории оборудования и соответствующего анализа рисков, когда период времени, на
который элемент должен быть отложен не превышает 10 % интервала проверки/обслуживания или шести месяцев, в зависимости от того, что
меньше.
Отсрочки должны быть завершены и задокументированы до того, как оборудование будет эксплуатироваться после запланированной даты
проверки, а руководство владельца/пользователя должно быть проинформировано о повышенном риске (если таковой имеется) временной
эксплуатации после запланированной даты проверки. Настоящим Кодексом не допускается эксплуатация трубопроводов после установленного
срока проверки без документально подтвержденной и утвержденной отсрочки. Отсрочка плановых проверок должна быть случайным
исключением, а не частым явлением.
ПРИМЕЧАНИЕ. Если при осмотре трубопроводных систем потенциально могут быть выявлены какие-либо необычные типы деградации, инспектору рекомендуется
обратиться за руководством к инженеру по трубопроводам или специалисту по коррозии, прежде чем будут утверждены интервальные изменения.
8 Ремонт, переделка и изменение характеристик трубопроводных систем
8.1 Ремонт и модификации
Принципы ASME B31.3 или правила, в соответствии с которыми была построена система трубопроводов, должны соблюдаться, насколько это
практически возможно, при ремонте в процессе эксплуатации. ASME B31.3 написан для проектирования и строительства систем трубопроводов.
Тем не менее, большинство технических требований к конструкции, сварке, осмотру и материалам также могут применяться при осмотре,
переоценке, ремонте и изменении действующих трубопроводных систем. Если ASME B31.3 не может быть соблюдён из-за охвата новой
конструкции (например, пересмотренных или новых спецификаций материалов, требований к проверке, определённой термической обработки
и испытаний под давлением), инженер по трубопроводам или инспектор должен руководствоваться API 570 вместо строгих правил. соответствие
ASME B31.3. В качестве примера намерения в API 570 используется фраза «принципы ASME B31.3», а не «в соответствии с ASME B31.3».
Принципы и практика API 577 также должны соблюдаться для всех сварных ремонтов и модификаций.
8.1.2 Авторизация
Все работы по ремонту и переделке должны выполняться ремонтной организацией, как определено в Разделе 3, и должны быть
санкционированы инспектором до их начала. Разрешение на внесение изменений в систему трубопроводов не может быть дано без
предварительной консультации и одобрения инженером по трубопроводам. Инспектор назначит любые контрольные точки, необходимые во
время ремонта или модификации. Инспектор может дать предварительное общее разрешение на ограниченный или плановый ремонт и
процедуры при условии, что инспектор удовлетворен компетенцией ремонтной организации.
62 API 570
8.1.3 Утверждение
Все предлагаемые методы проектирования, исполнения, материалов, процедур сварки, проверки и испытаний должны быть одобрены инспектором
или инженером по трубопроводам, в зависимости от обстоятельств. Требуется разрешение владельца/пользователя на сварку в потоке.
Сварочный ремонт трещин, возникших в процессе эксплуатации, не следует предпринимать без предварительной консультации с инженером по
трубопроводам для выявления и устранения причины трещин. Примерами являются трещины, предположительно вызванные вибрацией,
термоциклированием, проблемами теплового расширения и растрескиванием под воздействием окружающей среды.
Инспектор должен одобрить все работы по ремонту и переделке в назначенных точках ожидания и после удовлетворительного завершения ремонта
и переделки в соответствии с требованиями API 570.
8.1.4 Сварочный ремонт (в том числе в процессе эксплуатации)
8.1.4.1 Временный ремонт
Для временного ремонта, в том числе в процессе эксплуатации, на поврежденный или корродированный участок может накладываться сварная
разрезная втулка с полным охватом или кожух коробчатого типа, разработанный инженером-трубопроводом. Дополнительную информацию о ремонте
трубопроводных систем см. в различных статьях ASME PCC-2. Продольные трещины не должны ремонтироваться таким образом, если только инженер-
трубопроводчик не определил, что распространение трещин из-под муфты не ожидается. В некоторых случаях инженеру-трубопроводчику необходимо
проконсультироваться с аналитиком по гидроразрыву. Проект временных ограждений и ремонтов должен быть утвержден инженером по
трубопроводам.
Если область ремонта локализована (например, точечная коррозия или точечные отверстия), а SMYS трубы не превышает 40 000 фунтов на квадратный
дюйм (275 800 кПа), а анализ пригодности к эксплуатации показывает, что это приемлемо, может быть выполнен временный ремонт. угловой сваркой
надлежащим образом спроектированной разъемной муфты или пластинчатой заплаты поверх изъязвленной или местами утонченной области (см.
8.1.4 для проектных соображений и приложение С для примера). Материал для ремонта должен соответствовать основному металлу, если это не
одобрено инженером по трубопроводам. Заплата с угловым сварным швом не должна устанавливаться поверх существующей заплаты с угловым
сварным швом. При установке заплаты с угловым сварным швом рядом с существующей заплаткой с угловым сварным швом минимальное расстояние
между носком углового шва должно быть не менее:
д = 4 рт (3)
куда
d — минимальное расстояние между выступами угловых сварных швов соседних угловых сварных швов, в дюймах.
(миллиметры);
R — внутренний радиус в дюймах (миллиметрах);
т - минимальная необходимая толщина углового шва в дюймах (миллиметрах).
В случае незначительных утечек и утонений ниже Tmin, должным образом спроектированные кожухи могут быть приварены к утечке или тонкому
трубопроводу, пока система трубопровода находится в эксплуатации, при условии, что инспектор убедится, что в фактическом месте предполагаемого
сварного шва и ЗТВ остается достаточная толщина, и компонент трубопровода может выдерживать сварку без вероятности дальнейшего повреждения
материала, например, в результате воздействия щелочи. Любая утечка в системе Класса 1 или там, где определяется высокий уровень риска, должна
быть сначала рассмотрена инженером по трубопроводам, чтобы определить, можно ли безопасно выполнять работу, пока система остается в рабочем
состоянии.
Временный ремонт должен быть удален и заменен подходящим постоянным ремонтом при следующей доступной возможности технического
обслуживания. Временный ремонт может оставаться на месте в течение более длительного периода времени только в том случае, если он одобрен и
задокументирован инженером по трубопроводам.
8.1.4.2 Постоянный ремонт
Ремонт дефектов, обнаруженных в элементах трубопровода, может быть выполнен путем подготовки разделки под сварку, полностью удаляющей дефект, и последующего
заполнения разделки наплавленным металлом в соответствии с 8.2.
Пораженные коррозией участки могут быть восстановлены наплавкой металла шва в соответствии с 8.2. Неровности поверхности и загрязнения должны быть удалены перед
сваркой. Соответствующие методы неразрушающего контроля должны применяться после завершения сварки.
Если есть возможность вывести трубопроводную систему из эксплуатации, дефектный участок можно удалить, вырезав цилиндрическую секцию и заменив ее компонентом
трубопровода, соответствующим применимым нормам.
Заплаты-вкладыши (заплаты заподлицо) могут использоваться для ремонта поврежденных или корродированных участков при соблюдении следующих требований:
а) предусмотрены сварные швы с разделкой кромок с полным проплавлением;
b) для трубопроводных систем класса 1 и класса 2 сварные швы должны быть на 100 % проверены рентгенографией или ультразвуковым контролем с использованием неразрушающего контроля.
процедуры, утвержденные инспектором;
c) нашивки могут быть любой формы, но должны иметь закругленные углы [минимальный радиус 1 дюйм (25 мм)].
См. ASME PCC-2 Часть 2 для получения дополнительной информации о различных сварных работах по ремонту трубопроводных систем.
8.1.5 Ремонт без сварки (в процессе эксплуатации)
Временный ремонт локально утонченных участков или периферийных линейных дефектов может производиться в процессе эксплуатации путем установки правильно
спроектированного и применяемого ограждения (например, болтового хомута, неметаллической композитной обертки, металлической и эпоксидной обертки или другого
временного ремонта без сварки). Проект должен предусматривать контроль осевых осевых нагрузок, если объем окружающего трубопровода недостаточен (или может стать)
для управления осевым усилием. Также необходимо учитывать влияние охватывающих (раздавливающих) усилий на компонент. См. ASME PCC-2 Часть 4 для получения
дополнительной информации о методах ремонта неметаллического композитного покрытия.
Во время капитального ремонта или при других подходящих обстоятельствах необходимо демонтировать временные устройства для герметизации и рассеивания утечек
(например, проволочную обмотку, механические хомуты и т. д.), включая временный ремонт клапанов, и принять соответствующие меры для восстановления первоначальной
целостности системы трубопроводов. Инспектор и/или инженер по трубопроводам должны участвовать в определении методов и процедур ремонта. Временные устройства
для герметизации и отвода утечек могут оставаться на месте в течение более длительного периода времени только в том случае, если они утверждены и задокументированы
инженером по трубопроводам. С точки зрения механической целостности, впрыскивающие фитинги на клапанах для герметизации неорганизованных выбросов (LDAR) из
уплотнения штока клапана не считаются временным ремонтом. Их удаление или замена клапана осуществляется по усмотрению оператора-владельца.
Процедуры, включающие жидкости для герметизации утечек («откачку») для технологического трубопровода, должны быть рассмотрены на предмет принятия инспектором
или инженером по трубопроводам. При проверке следует учитывать совместимость герметика с негерметичным материалом; давление нагнетания на зажим (особенно при
повторном накачивании) и возникающие в результате силы раздавливания; и; риск воздействия герметика на расположенные ниже по потоку расходомеры, устройства для
сброса давления или механизмы; риск последующей утечки на резьбе болтов, вызывающей коррозию или коррозионное растрескивание болтов под напряжением; и
количество повторных накачек области уплотнения.
См. ASME PCC-2 Часть 3 для получения дополнительной информации о бессварочном ремонте трубопроводных систем.
64 API 570
8.2 Сварка и горячая врезка
Все ремонтные и модификационные сварные работы должны выполняться в соответствии с принципами ASME B31.3 или нормами, в соответствии с которыми была
построена система трубопроводов.
Любая сварка, проводимая на компонентах трубопровода в процессе эксплуатации, должна выполняться в соответствии с API 2201. Инспектор должен использовать
как минимум «Рекомендуемый контрольный список для врезки под давлением», содержащийся в API 2201, для врезки под давлением, выполняемой на компонентах
трубопровода. Дополнительные указания по горячей врезке и сварке в процессе эксплуатации см. в API 577.
8.2.2 Процедуры, квалификации и записи
Ремонтная организация должна использовать сварщиков и методы сварки, квалифицированные в соответствии с ASME B31.3 или нормами, в соответствии с которыми
был изготовлен трубопровод. См. API 577 для руководства по процедурам сварки и квалификации.
Ремонтная организация должна вести учет технологических процессов сварки и квалификации сварщиков. Эти записи должны быть доступны инспектору до начала
сварки.
8.2.3 Предварительный нагрев и PWHT
Обратитесь к API 577 за руководством по предварительному нагреву и PWHT.
8.2.3.2 Предварительный нагрев
Температуры предварительного нагрева, используемые при ремонте сваркой, должны соответствовать применимым нормам и квалифицированной процедуре сварки.
Исключения для временного ремонта должны быть согласованы с инженером по трубопроводам.
П р и м е ч а н и е — Предварительный нагрев сам по себе не может рассматриваться как альтернатива предотвращению растрескивания под воздействием окружающей среды.
Трубопроводные системы, изготовленные из сталей, первоначально требующих PWHT, обычно подвергаются термической обработке после сварки, если выполняются
изменения или ремонт, включающие сварку с сохранением давления.
8.2.3.3 PWHT
PWHT ремонта или модификации трубопроводной системы следует выполнять с использованием применимых требований ASME B31.3 или норм, в соответствии с
которыми был построен трубопровод. См. 8.2.4 для альтернативной процедуры предварительного нагрева для некоторых требований PWHT.
Исключения для временного ремонта должны быть одобрены инженером по трубопроводам и соответствовать ASME PCC-2, статья 2.9.
Местная PWHT может быть заменена 360-градусной полосой при локальном ремонте всех материалов при условии соблюдения следующих мер предосторожности и
требований.
a) Заявка рассматривается, и инженером по трубопроводам разрабатывается процедура.
b) При оценке пригодности процедуры следует учитывать применимые факторы, такие как толщина основного металла, температурные градиенты, свойства материала,
изменения в результате PWHT, потребность в сварных швах с полным проваром, а также поверхностные и объемные исследования после PWHT. . Кроме того, при
разработке и оценке процедур PWHT следует учитывать общие и местные деформации и деформации, возникающие в результате нагрева локального
ограниченного участка стенки трубопровода.
c) Во время сварки поддерживается предварительный подогрев 300 °F (150 °C) или выше, как указано в конкретных процедурах сварки.
d) Требуемая температура PWHT должна поддерживаться на расстоянии не менее чем в два раза больше толщины основного металла, измеренной от
сварного шва. Температура PWHT должна контролироваться подходящим количеством термопар (минимум две) в зависимости от размера и формы
участка, подвергаемого термообработке.
e) Контролируемый нагрев также должен применяться к любому ответвлению или другому соединению в зоне PWHT.
f) PWHT выполняется для соответствия нормам, а не для устойчивости к растрескиванию под воздействием окружающей среды.
8.2.4 Методы сварки с предварительным подогревом или регулируемой наплавкой как альтернатива термической обработке после сварки
В некоторых случаях полная PWHT может иметь потенциально неблагоприятные последствия для оборудования и трубопроводов. Тем не менее,
трубопровод может быть изначально подвергнут PWHT или может потребовать PWHT в соответствии с первоначальными строительными нормами. В этих
случаях вместо PWHT можно использовать предварительный нагрев и контролируемую наплавку, как описано в 8.2.4.2 и 8.2.4.3.
Однако, прежде чем использовать альтернативные методы, инженер по трубопроводам должен убедиться, что альтернатива подходит на основании
металлургического анализа. В обзоре должны быть учтены такие факторы, как причина первоначальной PWHT, подверженность коррозионному
растрескиванию под напряжением, напряжения в месте сварки, подверженность высокотемпературному водородному воздействию, склонность к
ползучести и т. д.
Метод сварки следует выбирать на основании правил согласно применимым нормам/стандартам. Кроме того, следует учитывать адекватность сварного
соединения в условиях эксплуатации и испытаний под давлением.
Когда в этом разделе делается ссылка на материалы с обозначениями ASME, номерами P и номерами групп, требования этого раздела применяются к
применимым материалам исходных норм конструкции, ASME или других, которые соответствуют химическому составу и механическим свойствам. свойства
к номеру P ASME и обозначению номера группы.
Изменения технологического трубопровода на границе давления или ремонтные сварные швы, которые первоначально требовали PWHT, должны быть термообработаны
после сварки, за исключениями, перечисленными в 8.2.4.2 и 8.2.4.3. Если это допустимо для текущей номинальной конструкции, первоначальный коэффициент
эффективности соединения может использоваться, когда практикуются альтернативные методы термообработки после сварки.
8.2.4.2 Метод предварительного нагрева (испытание на ударную вязкость не требуется)
Метод предварительного нагрева, выполняемый вместо PWHT, ограничен следующими материалами и процессами сварки:
а) Материалы должны быть ограничены P-No. 1, группы 1, 2 и 3, а также P-No. 3, группа 1 и 2 (кроме Mn-Mo
стали группы 2)
b) Сварка должна быть ограничена дуговой сваркой в среде защитного газа (SMAW), дуговой сваркой в среде защитного газа (GMAW), газовой
вольфрамово-дуговой (GTAW) и дуговой сварки с флюсовой проволокой (FCAW).
Сварщики и процедуры сварки должны быть аттестованы в соответствии с применимыми правилами исходных строительных норм и правил, за
исключением того, что PWHT испытательного образца, используемого для аттестации процедуры, не должен быть указан.
Зона сварки должна быть предварительно нагрета и поддерживаться при минимальной температуре 300°F (150°C) во время сварки. Следует проверить
температуру 300 °F (150 °C), чтобы убедиться, что 4 дюйма (100 мм) материала или четырехкратная толщина материала (в зависимости от того, что больше)
с каждой стороны канавки поддерживается при минимальной температуре во время сварка. Максимальная температура между проходами не должна
превышать 600 °F (315 °C). Когда сварной шов не проходит через всю толщину материала, минимальную температуру предварительного нагрева и
максимальную межпроходную температуру необходимо поддерживать только на расстоянии 4 дюйма (100 мм) или в четыре раза больше глубины
ремонтного сварного шва, в зависимости от того, что больше на с каждой стороны сустава.
66 API 570
Использование альтернативы с предварительным нагревом требует консультации с инженером по трубопроводам, который должен учитывать возможность растрескивания
под воздействием окружающей среды и обеспечит ли процедура сварки достаточную ударную вязкость. Примеры ситуаций, в которых может быть рассмотрена эта
альтернатива, включают герметизирующие сварные швы, наросты металла сварного шва на тонких участках и сварку опорных зажимов.
П р и м е ч а н и е — При использовании этого метода предварительного нагрева вместо PWHT испытание на ударную вязкость не требуется.
8.2.4.3 Метод контролируемой наплавки (требуется испытание на ударную вязкость с надрезом)
Вместо PWHT можно использовать метод сварки с контролируемым наплавлением в соответствии со следующим:
a) Испытание на ударную вязкость, например, установленное ASME B31.1, глава III, раздел 323, необходимо, когда испытания на удар требуются в соответствии с
первоначальными строительными нормами или строительными нормами, применимыми к запланированным работам.
б) Материалы должны быть ограничены P-No. 1, П-№. 3 и P-No. 4 стали.
c) Сварка должна быть ограничена дуговой сваркой в среде защитного газа (SMAW), дуговой сваркой в среде защитного газа (GMAW), сваркой под флюсом.
процессы дуговой сварки с сердечником (FCAW) и дуговой сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW).
d) Спецификация процедуры сварки должна быть разработана и аттестована для каждого применения. Процедура сварки должна определять температуру предварительного
нагрева и межпроходную температуру, а также включать требования к температуре последующего нагрева в f(8). Квалификационная толщина испытательных пластин
и ремонтных канавок должна соответствовать таблице 3. Испытательный материал для аттестации процедуры сварки должен иметь те же технические характеристики
материала (включая тип спецификации, марку, класс и условия термообработки), что и исходный. Спецификация материалов для ремонта.
Если первоначальная спецификация материала устарела, используемый испытательный материал должен максимально соответствовать материалу, используемому
для строительства, но ни в коем случае материал не должен быть менее прочным или иметь содержание углерода более 0,35 %.
e) Когда строительные нормы и правила, применимые к запланированным работам, требуют испытаний на удар, PQR должен включать достаточные испытания, чтобы
определить, является ли адекватной ударная вязкость металла сварного шва и зоны термического влияния основного металла в состоянии после сварки. при
минимальной расчетной температуре металла (например, критерии, используемые в ASME B31.3). Если необходимы специальные пределы твердости (например, как
указано в NACE RP 0472 и MR 0103) для коррозионной стойкости, PQR также должен включать испытания на твердость.
f) WPS должны включать следующие дополнительные требования.
1) Должны применяться дополнительные существенные переменные Кодекса ASME, Раздел IX, Параграф QW-250.
2) Максимальное погонное тепло для каждого слоя не должно превышать значения, используемого при квалификационном испытании процедуры.
3) Минимальная температура предварительного нагрева для сварки должна быть не ниже температуры, используемой при аттестации процедуры.
контрольная работа.
4) Максимальная межпроходная температура для сварки не должна превышать температуру, используемую в процедуре.
квалификационный тест.
5) Температура предварительного нагрева должна быть проверена, чтобы гарантировать, что 4 дюйма (100 мм) материала или четырехкратная толщина материала (в
зависимости от того, что больше) с каждой стороны сварного соединения будут поддерживаться при минимальной температуре во время сварки. Когда сварной шов
не проходит через всю толщину материала, минимальную температуру предварительного нагрева необходимо поддерживать только на расстоянии 4 дюйма (100
мм) или в четыре раза больше глубины ремонтного сварного шва, в зависимости от того, что больше с каждой стороны. сустав.
6) Для разрешенных сварочных процессов в пункте с используйте только электроды и присадочные металлы, которые классифицируются присадочным материалом.
спецификация металла с необязательным дополнительным обозначением диффузионного водорода H8 или ниже. При экранировании
газы используются в процессе, точка росы газа должна быть не выше –60 °F (–50 °C).
Поверхности, на которых будет производиться сварка, должны поддерживаться в сухом состоянии во время сварки и не иметь ржавчины,
прокатная окалина и водород, образующие загрязняющие вещества, такие как масло, жир и другие органические материалы.
7) Метод сварки должен быть методом контролируемого наплавления, дрессированным швом или методом полушарикового шва. Конкретный
методика должна использоваться в квалификационном испытании процедуры.
8) Для сварных швов, выполненных SMAW, после завершения заполнения не позволяйте сварному шву остыть ниже минимального
температура предварительного нагрева. Кроме того, поднимите температуру сварки как минимум до 500 °F ± 50 °F (260 °C ± 30 °C).
срок два часа. Это способствует дегазационной диффузии любого водорода в металле сварного шва, скопившегося во время сварки.
Этот прогрев водородом может быть исключен, если указан присадочный металл H4 (например, E7018-H4).
9) После того, как готовый ремонтный шов остынет до температуры окружающей среды, армирующий слой валика окончательного отпуска
должны быть удалены практически заподлицо с поверхностью основного материала.
Обратитесь к бюллетеню WRC 412 за дополнительной вспомогательной технической информацией, касающейся сварки с контролируемым наплавлением.
Таблица 3–Методы сварки как альтернатива аттестационной термической обработке после сварки. Толщина для испытания.
Пластины и ремонтные канавки
Глубина t тестовой канавки Глубина ремонтной канавки Толщина T теста Толщина основного металла
Сварной Квалифицированный Сварной купон Квалифицированный
т <т < 2 дюймов (50 мм) <Т
т <т 2 дюйма (50 мм) от 2 дюймов (50 мм) до неограниченного
a Глубина канавки, используемой для аттестации процедуры, должна быть достаточной, чтобы можно было удалить требуемый образец для испытаний.
8.2.5 Дизайн
Стыковые соединения должны быть сварными швами с разделкой кромок с полным проваром.
Компоненты трубопровода должны быть заменены, когда ремонт, вероятно, будет неадекватным. Новые соединения и замены должны быть спроектированы и
изготовлены в соответствии с принципами применимых норм. Конструкция временных ограждений
и ремонт должен быть одобрен инженером по трубопроводам.
Новые соединения могут быть установлены на трубопроводных системах при условии, что конструкция, расположение и способ крепления
соответствовать принципам применимого кодекса.
Заплаты с угловой сваркой требуют особого внимания при проектировании, особенно в отношении эффективности сварного соединения и щели.
коррозия. Заплаты с угловой сваркой должны быть разработаны инженером по трубопроводам. Заплата может быть нанесена на внешние поверхности трубопровода
при условии, что она соответствует 8.1.3 и удовлетворяет любому из следующих требований:
а) предлагаемая заплата обеспечивает расчетную прочность, эквивалентную усиленному проему, спроектированному в соответствии с
применимый код;
b) предлагаемая заплата предназначена для поглощения деформации мембраны детали в соответствии с
принципы применимого кодекса, если выполняются следующие критерии:
1) не превышено допустимое мембранное напряжение в части трубопровода или накладке,
2) деформация в заплате не приводит к возникновению напряжений в угловых швах, превышающих допустимые напряжения для таких швов,
68 API 570
3) накладка должна иметь закругленные углы (см. приложение С).
Различные компоненты одной и той же трубопроводной системы или контура могут иметь разные расчетные температуры. При установлении расчетной
температуры следует учитывать температуру технологической жидкости, температуру окружающей среды, температуру нагревающей и охлаждающей среды, а
также изоляцию.
8.2.6 Материалы
Материалы, используемые при ремонте или модификации, должны иметь известное свариваемое качество, соответствовать применимым нормам и быть
совместимыми с исходным материалом. Требования к проверке материалов см. в 5.12.
8.2.7 ННО
Приемка сварного ремонта или модификации должна включать неразрушающий контроль в соответствии с применимыми нормами и спецификацией владельца/
пользователя, если иное не указано в API 570. Также должны соблюдаться принципы и практика API 577. Если требуются поверхностные и объемные исследования,
они должны проводиться в соответствии с разделом V ASME BPVC (или эквивалентным).
8.2.8 Испытание давлением
После завершения сварки должно быть проведено испытание давлением в соответствии с 5.8, если это целесообразно и сочтет необходимым инспектор. Испытания
под давлением обычно требуются после переделки и капитального ремонта. См. ASME PCC-2, статья 5.1 для получения дополнительной информации о проведении
испытаний под давлением. Когда испытание под давлением не является необходимым или практически нецелесообразным, вместо испытания под давлением
следует использовать неразрушающий контроль. Замена соответствующих процедур неразрушающего контроля испытанием под давлением после изменения,
переоценки или ремонта может производиться только после консультации с инспектором и инженером по трубопроводам.
Для существующих изолированных линий, которые проходят испытания под давлением после ремонта, переоценки или модификации, нет необходимости
зачищать изоляцию на всех существующих сварных швах. Испытания под давлением с более длительным временем выдержки и наблюдения за показаниями
манометров можно заменить снятием изоляции, когда риски, связанные с утечкой под изоляцией, приемлемы.
Если нецелесообразно проводить испытание под давлением окончательного замыкающего сварного шва, соединяющего новую или замененную секцию
трубопровода с существующей системой, должны быть выполнены все следующие требования.
a) Новый или замененный участок трубопровода испытывается под давлением и проверяется в соответствии с применимыми нормами, регулирующими
проектирование трубопроводной системы, или, если это невозможно, сварные швы проверяются с помощью соответствующего неразрушающего контроля,
как указано уполномоченным инспектором по трубопроводам.
b) Замыкающий сварной шов представляет собой сварной шов между любой трубой или стандартным компонентом трубопровода одинакового диаметра и
толщины, выровненным по оси (не под углом), и из эквивалентных материалов. В тех случаях, когда технические условия на трубопроводную систему
допускают использование вставных фланцев или фитингов под приварку враструб, их можно использовать в пределах ограничений этих технических условий.
Приемлемые альтернативы:
1) накидные фланцы для расчетных корпусов до класса 150 и 500 °F (260 °C); и
2) фитинги с раструбной сваркой для размеров NPS 2 или меньше и корпусов, рассчитанных на температуру до 500 °F (260 °C). Для создания зазора не менее
1/16 дюйма (1,6 мм) необходимо использовать прокладку, предназначенную для сварки враструб, или использовать другие способы . Сварные швы внахлест
должны соответствовать ASME B31.3 и должны состоять как минимум из двух проходов.
c) Любой окончательный стыковый шов должен иметь 100 % RT; или ультразвуковая дефектоскопия с наклонным лучом может быть использована при условии, что
установлены соответствующие критерии приемлемости.
d) MT или PT должны выполняться на корневом шве и законченном сварном шве для стыковых сварных швов и на законченном сварном шве.
для угловых швов.
Владелец/пользователь должен назначить сертифицированных в отрасли УЗ-инспекторов для проверки сварных швов закрытия, которые не были испытаны
давлением, и для ремонта сварных швов, определенных инженером по трубопроводам или уполномоченным инспектором по трубопроводам.
8.3 Переоценка
Переоценка трубопроводных систем путем изменения температурного режима или МДРД может производиться только после выполнения всех следующих
требований.
а) Расчеты выполняются инженером по трубопроводам или инспектором.
b) Все переоценки должны быть установлены в соответствии с требованиями правил, в соответствии с которыми была построена система трубопроводов, или
путем расчета с использованием соответствующих методов в последнем издании применимых правил или других отраслевых стандартов, утвержденных SDO
(например, API). 579-1/ASME FFS-1).
c) Текущие протоколы осмотра подтверждают, что трубопроводная система соответствует предлагаемым условиям эксплуатации и что
предусмотрен соответствующий припуск на коррозию.
d) Системы трубопроводов с измененными характеристиками должны быть испытаны на герметичность в соответствии с нормами, в соответствии с которыми была построена
система трубопроводов, или последней редакцией применимых норм для новых условий эксплуатации, если не выполняется одно из следующих условий.
1) Документированные записи указывают на то, что предыдущее испытание на утечку проводилось при большем или равном испытательному давлению.
для нового состояния.
2) Повторная скорость — это повышение номинальной температуры, не влияющее на допустимое растягивающее напряжение.
3) Целостность трубопровода подтверждается соответствующими методами неразрушающего контроля вместо испытаний после консультации с инспектором
и инженером по трубопроводам.
e) Система трубопроводов проверяется, чтобы убедиться, что необходимые устройства для сброса давления присутствуют, настроены на соответствующее
давление и имеют соответствующую пропускную способность при установленном давлении.
f) Переоценка трубопроводной системы приемлема для инспектора или инженера по трубопроводам.
g) Все компоненты трубопровода в системе (например, клапаны, фланцы, болты, прокладки, уплотнения и компенсаторы)
адекватно новому сочетанию давления и температуры.
h) Гибкость трубопровода достаточна для проектных изменений температуры.
i) Соответствующие инженерные записи обновлены.
j) Снижение минимальной рабочей температуры обосновано результатами испытаний на удар, если это требуется применимыми нормами.
9 Осмотр подземных трубопроводов
9.1 Общие
Осмотр подземных технологических трубопроводов (не регулируется Министерством транспорта США) отличается от осмотра других технологических
трубопроводов, поскольку коррозионные условия грунта могут вызвать значительный внешний износ, а осмотр может быть затруднен из-за недоступности
затронутых участков трубопровода. Важными необязательными ссылками для проверки подземных трубопроводов являются API 574 и следующие документы
NACE: SP0102, SP0169, SP0274 и RP0502; и API 651.
70 API 570
Подземный трубопровод должен быть осмотрен для определения состояния его внешней поверхности. Планы инспекции должны основываться на оценке
эффективности системы CP (если таковая имеется), наличия покрытия на трубе и на информации об инспекции, полученной одним или несколькими из следующих
методов:
а) при техническом обслуживании соединительных трубопроводов из аналогичного материала;
b) от репрезентативных участков реального трубопровода;
в) из подземных трубопроводов при аналогичных обстоятельствах;
г) от стационарно установленных приборов контроля толщины;
e) по результатам инспекций, проводимых с помощью средств дистанционного визуального контроля, если это возможно; или
f) по результатам исследований катодной защиты или по результатам волноводного исследования, используемого для обнаружения областей, представляющих интерес
для последующей проверки, с использованием более количественных методов измерения толщины.
9.2 Надземное визуальное наблюдение
Признаки утечек в подземных трубопроводах могут включать изменение контура поверхности земли, обесцвечивание почвы, размягчение дорожного асфальта,
образование луж, пузырящиеся водяные лужи или заметный запах. Исследование трассы подземного трубопровода является одним из методов выявления проблемных
зон.
9.3 Потенциальное обследование с коротким интервалом
Исследование потенциала с малым интервалом, проводимое на уровне земли над заглубленной трубой, может быть использовано для обнаружения областей, где
системы катодной защиты могут оказаться неэффективными, а активная коррозия на поверхности трубы присутствует или может возникнуть. Тем не менее, это может
быть ненадежный метод проверки коррозионных потерь стенки, поскольку он может только сделать вывод о потере стенки по потенциалу CP, но не может
непосредственно определить наличие потери стенки.
Ячейки коррозии могут образовываться как на голой, так и на покрытой трубе, где голая сталь соприкасается с почвой. Поскольку потенциал в зоне коррозии будет
заметно отличаться от потенциала в соседней зоне на трубе, местоположение возможной коррозионной активности может быть определено с помощью этого метода
обследования.
9.4 Опрос по покрытию труб в отпуске
Обследование отпуска покрытия трубы [например, градиент напряжения постоянного тока (DCVG)] можно использовать для обнаружения дефектов покрытия на
подземных трубах с покрытием, а также его можно использовать на недавно построенных трубопроводных системах, чтобы убедиться, что покрытие не повреждено и
не имеет выходных. Чаще он используется для оценки работоспособности покрытия для подземных трубопроводов, находящихся в эксплуатации в течение длительного
периода времени.
По данным обследования можно определить эффективность покрытия и скорость износа покрытия. Эта информация используется как для прогнозирования
коррозионной активности на конкретном участке, так и для прогнозирования замены покрытия для защиты от коррозии.
9.5 Удельное сопротивление грунта
Коррозия голых или плохо покрытых труб часто вызывается смесью различных загрязнений, контактирующих с поверхностью трубы. Коррозионную активность почвы
можно определить путем измерения удельного сопротивления почвы. Низкие уровни удельного сопротивления являются относительно более коррозионными, чем
более высокие уровни, особенно в местах, где труба подвергается значительным изменениям удельного сопротивления грунта.
Измерения удельного сопротивления грунта следует выполнять с использованием четырехконтактного метода Веннера в соответствии со стандартом ASTM G57. В
случае параллельных труб или в местах пересечения трубопроводов может потребоваться использование метода с одним штифтом для точного измерения
удельного сопротивления грунта. При измерении удельного сопротивления образцов грунта из шпуров или котлованов ящик с грунтом служит удобным средством
для получения точных результатов.
Глубина трубопровода должна учитываться при выборе используемого метода и места отбора проб. Испытания и оценка результатов должны выполняться
персоналом, прошедшим подготовку и имеющим опыт проведения испытаний удельного сопротивления грунта.
9.6 Мониторинг катодной защиты
Подземные технологические трубопроводы с катодной защитой должны регулярно контролироваться для обеспечения надлежащего уровня защиты.
Мониторинг должен включать периодические измерения и анализ потенциалов между трубой и почвой персоналом, обученным и имеющим опыт эксплуатации
систем катодной защиты. Для обеспечения надежной работы системы может потребоваться более частый контроль критически важных компонентов катодной
защиты, таких как выпрямители с подаваемым током. Владелец/пользователи должны вести соответствующие записи мониторинга и технического обслуживания
CP, выполненного в результате мониторинга системы CP.
Обратитесь к NACE SP0169 и разделу 11 API 651 за руководством, применимым к осмотру и обслуживанию систем катодной защиты подземных трубопроводов.
9.7 Методы проверки
Доступен ряд методов прямого осмотра, которые могут быть применены к подземным трубопроводам, и более подробное руководство по ним можно найти в API RP
574. Некоторые методы могут указывать на внешнее состояние или состояние стенок трубопровода, в то время как другие методы показывают только состояние
внутреннее состояние. Кроме того, некоторые методы позволяют одновременно обнаруживать и количественно оценивать как потерю стенки, так и деформационные
повреждения, такие как вмятины, овальность, вздутие, набухание и т. д.
В настоящее время доступен ряд технологий, которые можно применять извне к подземным трубопроводам в определенном месте и выбирать области с этого
места. Эти методы могут потребовать некоторых раскопок, но значительно меньше, чем полный доступ, описанный ранее. Примером этих методов является
исследование с направленной волной, ранее известное как ультразвуковое исследование на большом расстоянии (LRUT) или ультразвуковое исследование с
направленной волной (GWUT). Эти технологии могут позволить проводить экранирование на расстоянии 15 футов или более от одной установки и обеспечивать
оценку экранирования трубы. Пройденное расстояние и степень обнаружения/точности зависят от применяемой технологии и состояния трубы, включая степень
коррозии, внешние и внутренние покрытия и состояние почвы, транспортируемого продукта, а также типа и количества аксессуаров на пути прохождения сигнала.
Другие технологии, использующие ультразвук, могут использоваться для скрининга в нескольких футах от одного места и полезны для оценки повреждений в таких
местах, как граница раздела почва-воздух. Справочный API 574 для примеров других технологий.
9.8 Частота и объем проверок
9.8.1 Надземное визуальное наблюдение
Владелец/пользователь должен с интервалом примерно в шесть месяцев осматривать состояние поверхности на каждой трассе подземного трубопровода и рядом
с ней (см. 9.2).
9.8.2 Исследование потенциала трубопровода к почве
Исследование потенциала на близком интервале на катодно защищенной линии может быть использовано для проверки того, что подземный трубопровод имеет
защитный потенциал по всей своей длине. Для труб с плохим покрытием, потенциалы катодной защиты которых непостоянны, обследование может проводиться с
интервалом от трех до пяти лет для проверки непрерывного контроля коррозии.
72 API 570
Для трубопроводов без катодной защиты или в местах, где произошли утечки из-за внешней коррозии, вдоль трассы трубопровода может быть проведено
исследование потенциала между трубой и почвой. Трубу следует выкопать для осмотра или осмотра с помощью соответствующего неразрушающего
контроля на участках, где были обнаружены возможные очаги активной коррозии, чтобы определить степень коррозионного повреждения. Для более
точного обнаружения активных коррозионных ячеек может потребоваться непрерывный профиль потенциала или съемка через короткие промежутки
времени.
9.8.3 Опрос по покрытию труб в отпуске
Частота проверок покрытия труб в отпуске обычно основана на признаках того, что другие формы защиты от коррозии неэффективны. Например, на трубе с
покрытием, где происходит постепенная потеря потенциалов катодной защиты или происходит внешняя коррозионная утечка в месте дефекта покрытия,
для оценки покрытия можно использовать обследование отпуска покрытия трубы.
9.8.4 Коррозионная активность почвы
Для трубопроводов, заглубленных на длину более 100 футов (30 м) и не имеющих катодной защиты, следует проводить оценку коррозионной активности
почвы через соответствующие интервалы времени в зависимости от вероятности изменений. Измерения удельного сопротивления почвы можно
использовать для относительной классификации коррозионной активности почвы (см. 9.5). Дополнительными факторами, которые могут потребовать
рассмотрения, являются изменения в химическом составе грунта и анализ сопротивления поляризации грунта и интерфейса трубопровода.
9.8.5 Интервалы внешней и внутренней проверки
Если в результате осмотра надземной части трубопровода ожидается внутренняя коррозия подземного трубопровода, интервалы и методы проверки для
подземной части должны быть соответствующим образом скорректированы. Инспектор должен знать и учитывать возможность ускоренной внутренней
коррозии в тупиковых участках.
Внешнее состояние заглубленного трубопровода, который не имеет катодной защиты, должно определяться либо очисткой скребками, при которой можно
измерить толщину стенки, либо выемкой грунта в соответствии с периодичностью, указанной в Таблице 4. Значительная внешняя коррозия, обнаруженная
с помощью очистки скребками или другими способами, может потребовать проведения земляных работ и оценку, даже если трубопровод имеет катодную
защиту.
Трубопроводы, периодически проверяемые путем раскопок, должны быть осмотрены на участках длиной от 6 до 8 футов (от 2,0 до 2,5 м) в одном или
нескольких местах, которые считаются наиболее подверженными коррозии. Выкопанные трубы следует осмотреть по всей окружности на предмет типа и
степени коррозии (питтинговой или общей) и состояния покрытия.
Если осмотр выявляет поврежденное покрытие или коррозию трубопровода, необходимо выкопать дополнительный трубопровод до тех пор, пока не будет
определена степень повреждения. Если средняя толщина стенки равна минимальной требуемой толщине или меньше ее, ее необходимо отремонтировать
или заменить.
Если трубопровод находится внутри обсадной трубы, следует проверить состояние обсадной трубы, чтобы определить, не попала ли вода и/или почва в
обсадную трубу. Инспектор должен проверить следующее:
а) оба конца кожуха выходят за пределы поверхности почвы,
б) концы корпуса герметизированы, если корпус не самодренируемый,
c) напорная труба надлежащим образом покрыта и обернута, и
г) между корпусом и напорной трубой отсутствует металлический или электролитический контакт.
9.8.6 Интервалы проверки герметичности
Альтернативой или дополнением к осмотру является испытание на герметичность жидкостью под давлением, по крайней мере, на 10 % превышающим
максимальное рабочее давление, с интервалами, равными половине указанных в таблице 4, для трубопроводов без катодной защиты и с такими же
интервалами, как указано в таблице. 4 для катодно защищенных трубопроводов. Испытание на утечку следует поддерживать в течение
срок 8 (восемь) часов. Через четыре часа после первоначального повышения давления в трубопроводной системе следует отметить давление и, при
необходимости, снова поднять давление в линии до исходного испытательного давления и изолировать от источника давления. Если в течение
оставшейся части периода испытаний давление снижается более чем на 5 %, необходимо визуально осмотреть трубопровод снаружи и/или осмотреть
его внутреннюю часть, чтобы найти утечку и оценить степень коррозии. Акустические измерения могут быть полезны при обнаружении утечек во
время испытаний на герметичность.
Заглубленные трубопроводы также могут быть проверены на предмет целостности с использованием методов объемных испытаний или испытаний под давлением с поправкой на температуру.
Другие альтернативные методы проверки на герметичность включают акустическую эмиссионную экспертизу и добавление индикаторной жидкости
в линию под давлением (такой как гелий или гексафлорид серы). Если индикатор добавляется в рабочую жидкость, владелец/пользователь должен
подтвердить пригодность для процесса и продукта.
Таблица 4—Частота проверок подземных трубопроводов без эффективной катодной защиты
Удельное сопротивление Межсервисный

почвы (Ом-см) интервал (лет)
<2000 5
с 2000 до 10 000 10
>10 000 15
9.9 Ремонт подземных трубопроводных систем
9.9.1 Ремонт покрытий
Любое покрытие, удаленное для проверки, должно быть обновлено и проверено соответствующим образом. При ремонте покрытия инспектор
должен быть уверен, что покрытие соответствует следующим критериям:
а) имеет достаточную адгезию к трубе, чтобы предотвратить миграцию влаги под пленку,
б) он достаточно пластичен, чтобы сопротивляться растрескиванию,
в) не имеет пустот и зазоров в покрытии (каникулы),
г) обладает достаточной прочностью, чтобы сопротивляться повреждениям в результате погрузочно-разгрузочных работ и нагрузки на почву,
e) он может поддерживать любую дополнительную катодную защиту.
Кроме того, ремонт покрытия можно проверить с помощью высоковольтного детектора выходных дней. Напряжение детектора должно быть
отрегулировано до значения, соответствующего материалу и толщине покрытия. Любые обнаруженные дефекты должны быть устранены и
протестированы повторно.
9.9.2 Ремонт зажима
Как правило, при временном ремонте всех подземных трубопроводов следует избегать болтовых хомутов. Если места утечек в трубопроводе зажаты
и повторно закопаны, местонахождение хомута должно быть зафиксировано в протоколе осмотра и может быть отмечено на поверхности. И маркер,
и протокол должны указывать дату установки и расположение хомута. Все зажимы считаются временными. Временный ремонт подземного
трубопровода должен быть капитально отремонтирован при следующей возможности технического обслуживания, если инженер-трубопроводчик
не разрешит его расширение.
9.9.3 Ремонт сварных швов
Сварочный ремонт должен производиться в соответствии с 8.2.

74 API 570
9.10 Записи
Системы учета подземных трубопроводов должны вестись в соответствии с 7.9. Кроме того, должны вестись записи о месте и
дате установки временных хомутов. Кроме того, подземные трубопроводы должны быть указаны на чертеже (т. е. на плане
участка или на чертеже трубопровода) с указанием размера и защиты от внешней коррозии.
Приложение
А (справочное)
Сертификация инспектора
А.1 Проверка
Экзамен для сертификации инспекторов в рамках API 570 должен основываться на действующем органе по сертификации инспекторов API 570,
опубликованном API.
А.2 Сертификация
Сертификация уполномоченного инспектора по трубопроводам API 570 будет выдана, если заявитель успешно сдал сертификационный экзамен API
570 и соответствует критериям опыта и образования. Образование и опыт в совокупности должны соответствовать хотя бы одному из следующих
условий:
а) степень бакалавра наук в области инженерии или технологии, а также один год опыта надзора за инспекционной деятельностью или выполнением
инспекционной деятельности, как описано в API 570;
б) двухлетнее образование или сертификат инженера или технологии, а также двухлетний опыт проектирования, строительства, ремонта, инспекции
или эксплуатации трубопроводных систем, из которых один год должен приходиться на надзор за инспекционной деятельностью или
выполнением инспекции действия, как описано в API 570;
c) аттестат о среднем образовании или его эквивалент, а также трехлетний опыт проектирования, строительства, ремонта, инспекции или эксплуатации
трубопроводных систем, из которых один год должен быть связан с надзором за инспекционной деятельностью или выполнением инспекционной
деятельности, как описано в API. 570;
d) не менее пяти лет опыта проектирования, строительства, ремонта, инспекции или эксплуатации трубопроводных систем, из которых один год
должен приходиться на надзор за инспекционной деятельностью или выполнением инспекционной деятельности, как описано в API 570.
А.3 Повторная сертификация
A.3.1 Повторная сертификация требуется через три года с даты выдачи сертификата уполномоченного инспектора по трубопроводам API 570.
Повторная сертификация путем экзамена потребуется для уполномоченных инспекторов по трубопроводам, которые не были активно задействованы
в качестве уполномоченных инспекторов по трубопроводам в течение последнего трехлетнего периода сертификации, а также для уполномоченных
инспекторов по трубопроводам, которые ранее не сдавали экзамен. Экзамены будут проводиться в соответствии со всеми положениями,
содержащимися в API 570.
A.3.2 «Активное участие в качестве уполномоченного инспектора по трубопроводам» должно быть определено как минимум 20 % времени,
затраченного на выполнение инспекционной деятельности или надзор за инспекционной деятельностью, или на инженерную поддержку
инспекционной деятельности, как описано в API 570, в течение большей части времени. последние три года сертификации.
Примечание. Здесь могут быть рассмотрены инспекционные действия, общие для других инспекционных документов API (NDE, ведение записей,
проверка документов по сварке и т. д.).
A.3.3 Раз в два периода переаттестации (каждые шесть лет) инспекторы, активно работающие в качестве уполномоченных инспекторов по
трубопроводам, должны продемонстрировать знание изменений API 570, которые были введены в течение предыдущих шести лет. Это требование
вступает в силу через шесть лет с даты первоначальной сертификации инспектора. Инспекторы, которые не были активно привлечены в качестве
уполномоченных инспекторов трубопроводов в течение последнего трехлетнего периода сертификации, должны пройти повторную сертификацию в
соответствии с требованиями А.3.1.
75
Приложение
Б (информативное)
Запросы на интерпретации
Б.1 Введение
API рассмотрит письменные запросы на интерпретацию API 570. Персонал API будет делать такие интерпретации в письменной форме после
консультаций, при необходимости, с соответствующими должностными лицами комитета и членами комитета. Комитет API, отвечающий за
поддержание API 570, регулярно собирается для рассмотрения письменных запросов на интерпретации и пересмотры, а также для разработки
новых критериев в соответствии с технологическим развитием. Деятельность комитета в этом отношении ограничивается строго
интерпретацией последнего издания API 570 или рассмотрением изменений к API 570 на основе новых данных или технологий.
В соответствии с политикой API не утверждает, не сертифицирует, не оценивает и не одобряет какой-либо элемент, конструкцию,
запатентованное устройство или деятельность; и, соответственно, запросы, требующие такого рассмотрения, будут возвращены. Более того,
API не выступает в качестве консультанта по конкретным инженерным проблемам или по общему пониманию или применению правил. Если,
основываясь на представленной информации запроса, комитет считает, что заявителю следует обратиться за инженерной или технической
помощью, запрос будет возвращен с рекомендацией о получении такой помощи.
Все запросы, которые не предоставляют информацию, необходимую для полного понимания, будут возвращены.
B.2 Формат запроса
Запросы должны строго ограничиваться запросами на интерпретацию последней редакции API 570 или рассмотрением изменений к API 570
на основе новых данных или технологий. Запросы должны быть представлены в следующем формате.
а) Масштаб — расследование должно касаться одного предмета или тесно связанных предметов. Письмо-запрос, касающееся несвязанных
тем, будет возвращено.
b) Исходная информация — в письме с запросом должна быть указана цель запроса, которая должна состоять в том, чтобы получить
интерпретацию API 570 или предложить рассмотрение пересмотра API 570. В письме должна быть кратко представлена информация,
необходимая для полного понимания запрос (с эскизами, если необходимо) и включить ссылки на соответствующее издание, редакцию,
параграфы, рисунки и таблицы.
c) Запрос. Запрос должен быть сформулирован в сжатой и точной форме вопроса, без лишней справочной информации и, при необходимости,
составлен таким образом, чтобы «да» или «нет» (возможно, с оговорками) были бы подходящим ответом. Это заявление запроса должно
быть технически и редакционно правильным. Заявитель должен указать, что, по его мнению, требует API 570. Если, по мнению заявителя,
требуется пересмотр API 570, он должен предоставить рекомендуемую формулировку.
Отправьте запрос на интерпретацию на веб-сайт запроса API на интерпретацию по адресу: http://apiti.api.org.
B.3 Запрос ответов на интерпретацию
Ответы на предыдущий запрос на интерпретацию можно найти на веб-сайте API по адресу http://mycommittees.api.org/standards/reqint/
default.aspx.
76
Приложение С
(информативный)
Примеры ремонта
С.1 Ремонт
ASME PCC-2 «Ремонт оборудования, работающего под давлением, и трубопроводов» содержит рекомендации по различным видам ремонта, например:
сварные вставные пластины, наружная наплавка для ремонта внутреннего утонения, стальные армирующие втулки полного охвата для
Трубопровод, наплавка, наплавка и восстановление плакирования или заплаты с угловой сваркой
Можно использовать ручную сварку с использованием процессов дуговой сварки в среде защитного газа или дуговой сварки в среде защитного газа.
При температуре ниже 50 °F (10 °C) должны использоваться электроды с низким содержанием водорода, AWS E-XX16 или E-XX18.
сварочные материалы, соответствующие ASTM A-53, классы A и B; А-106, сорта А и Б; А-333; А-334; API 5л; и
другой подобный материал. Эти электроды следует также использовать для более низких сортов материала, когда температура
материала ниже 32 °F (0 °C). В случае использования различных материалов следует проконсультироваться с инженером-трубопроводчиком.
Когда электроды AWS E-XX16 или E-XX18 используются для сварки номерами 2 и 3 (см. рисунок C.1 ниже), валики должны наплавляться, начиная с
нижней части узла и приваривая вверх. Диаметр этих электродов должен
не превышает 5/32 дюйма (4,0 мм). Электроды размером более 5/32 дюйма (4,0 мм) могут использоваться для сварки № 1 (см. рисунок С.1).
но диаметр не должен превышать 3/16 дюйма (4,8 мм).
Продольные сварные швы (номер 1 на рисунке С.1) на армирующей втулке должны быть снабжены подходящей лентой или подкладкой из мягкой
стали (см. примечание), чтобы избежать сплавления сварного шва с боковой стенкой трубы.
ПРИМЕЧАНИЕ Если исходная труба вдоль сварного шва № 1 была тщательно проверена ультразвуковыми методами и имеет достаточную
толщина для сварки, подкладочная полоса не требуется.
Все процедуры ремонта и сварки действующих линий должны соответствовать API 2201.
1
3 2
Подходящий материал прокладки
Рисунок С.1 — Ремонтная втулка окружности
77
78 API 570
C.2 Небольшие исправления
Диаметр электродов не должен превышать 5/32 дюйма (4,0 мм). Когда температура основного материала ниже
32 °F (0 °C), должны использоваться электроды с низким содержанием водорода. Сплетение наплавленных валиков, наплавленных низководородными электродами
необходимо избегать.
Все процедуры ремонта и сварки действующих линий должны соответствовать API 2201.
Примеры небольших ремонтных заплат показаны ниже на рисунке С.2.
1
Размер заплаты не должен превышать /2 диаметра трубы.
Следует использовать гильзу с полным охватом, если коррозия
площадь превышает /2 диаметра. 1
1 дюйм (25 мм) минимальный радиус
Рисунок C.2—Небольшие ремонтные заплатки

Приложение D
(информативный)
Два примера расчета МДРД, иллюстрирующие использование

Концепция периода полураспада коррозии
Пример 1
Расчетное давление/температура 500 фунтов на кв. дюйм/400 °F (3447 кПа/204 °C)
Описание трубы NPS 16, стандартный вес, A 106-B
Наружный диаметр трубы, D 16 дюймов (406 мм)
Допустимое напряжение 20 000 фунтов на квадратный дюйм (137 900 кПа)
Эффективность продольного шва, E 1,0
Толщина определяется осмотром 0,32 дюйма (8,13 мм)
Наблюдаемая скорость коррозии (см. 7.1) 0,01 дюйма/год (0,254 мм/год)
Следующая плановая проверка 5 лет
Оценка коррозионных потерь к дате следующей проверки = 5 × 0,01 = 0,05 дюйма (5 × 0,254 = 1,27 мм)
Расчетная толщина минус удвоенные расчетные потери от коррозии, t = (0,32 – (0,05 × 2)) = 0,22 дюйма [=(8,13 – (1,27 × 2)) = 5,59 мм]
МДРД в единицах стандарта США (USC) = 2SEt/D = 550 фунтов на кв. дюйм изб.
В единицах СИ = 3747 кПа
Вывод: ОК
Пример 2
Следующая плановая проверка 7 лет
Оценка коррозионных потерь к дате следующей проверки = 7 × 0,01 = 0,07 дюйма (7 × 0,254 = 1,78 мм)
Расчетная толщина минус удвоенные расчетные потери от коррозии, t = (0,32 – (0,07 × 2)) = 0,18 дюйма [=(8,13 – (1,78 × 2)) = 4,57 мм]
МДРД в единицах USC = 2SEt/D = 450 фунтов на кв. дюйм изб.
В единицах СИ = 3104 кПа
Вывод: необходимо сократить интервалы проверки или определить, что нормальное рабочее давление не превысит это новое МДРД в течение седьмого года, или
заменить трубопровод до седьмого года.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 psig = фунты на квадратный дюйм манометра; psi = фунты на квадратный дюйм.
ПРИМЕЧАНИЕ 2. Формула для MAWP взята из ASME B31.3, уравнение 3b, где t = коррозионно-коррозионная толщина.
79
Список используемой литературы
[1] Рекомендованная практика API 581, Методология проверки на основе рисков
[2] Рекомендованная практика API 751, Безопасная эксплуатация установок алкилирования плавиковой кислотой.
[3] Рекомендованная практика API 585, Расследование происшествий, связанных с целостностью оборудования, работающего под давлением.
[4] Рекомендованная практика API 651, Катодная защита надземных резервуаров для хранения нефти.
[5] АСНТ СНТ-ТК-1 5, Квалификация и аттестация персонала в области неразрушающего контроля.
[6] ASNT CP-189, Стандарт квалификации и сертификации персонала неразрушающего контроля.
[7] MTI 129 6, Практическое руководство по полевой проверке оборудования и трубопроводов из стеклопластика.
[8] NACE SP 0169 7, Контроль внешней коррозии подземных или подводных металлических трубопроводных систем.
[9] NACE RP 0170, Защита аустенитных нержавеющих сталей и других аустенитных сплавов от политионовой кислоты.
Коррозионное растрескивание под напряжением при остановке нефтеперерабатывающего оборудования
[10] NACE SP 0114, Точки впрыскивания и технологического смешивания на нефтеперерабатывающем заводе.
[11] AWS QC1, Стандарт AWS для сертификации инспекторов по сварке.
5Американское общество неразрушающего контроля, PO Box 28518, 1711 Arlingate Lane, Columbus, Ohio 43228-0518, www.asnt.org
6Materials Technology Institute, Inc., 1215 Fern Ridge Parkway, Suite 206, St. Louis, Missouri 63141, www.asnt.org. mtiproducts.org 7NACE
International (бывшая Национальная ассоциация инженеров-коррозионистов), 1440 South Creek Drive, Houston, Texas 77218-
8340, www.nace.org
80
Продукт № C57004

API 570-2016 рус

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

API 570-2016 рус

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Machine Translated by Google

Код проверки трубопроводов: в процессе эксплуатации

федеральные законы и правила.

соблюдению требований компетентных органов.

Авторское право © 2016 Американский институт нефти

1 Область применения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...............................1

2 Нормативные ссылки. . . . . . . . . . . . ......................... .................... ...........2

3 Термины, определения, акронимы и сокращения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

4 Владелец/Пользовательская инспекционная организация . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

5 Практика осмотра, осмотра и испытания под давлением. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

6 Интервал/частота и объем проверок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

7 Оценка данных проверки, анализ и запись . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

7.10 Рекомендации по осмотру для ремонта или замены. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

8 Ремонт, переделка и переналадка трубопроводных систем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

9 Осмотр подземных трубопроводов. . . . . . . . ......................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

Приложение A (информативное) Сертификация инспектора. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

Приложение B (информативное) Запросы на толкование. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Приложение C (информативное) Примеры ремонта . . . . . . . . . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

Список используемой литературы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

Кодекс инспекции трубопроводов: проверка в процессе эксплуатации, оценка,

1.1 Общее применение

1.2 Специальные приложения

1.2.1 Включенные гидравлические услуги

а) сырые, промежуточные и готовые нефтепродукты и химические продукты;

в) водород, природный газ, топливный газ и факельные системы;

г) кислые воды и потоки опасных отходов;

e) работы с опасными жидкостями;

f) криогенные жидкости, такие как: жидкие N2, H2, O2 и воздух;

1.2.2 Дополнительные системы трубопроводов и жидкости

1.3 Пригодность к эксплуатации (FFS) и проверка с учетом рисков (RBI)

Стандарт API 530, Расчет толщины труб нагревателя на нефтеперерабатывающих заводах

Рекомендованная практика API 572, Методы проверки сосудов под давлением

Рекомендуемая практика API 574, Методы проверки компонентов трубопроводной системы

Рекомендованная практика API 576, Проверка устройств для сброса давления

Рекомендуемая практика API 577, Контроль сварки и металлургия

Стандарт API 579-1/ASME FFS-1, пригодность для обслуживания

Рекомендуемая практика API 580, проверка на основе рисков

Рекомендуемая практика API 583, Коррозия под изоляцией

Рекомендуемая практика API 584, Целостность операционной системы Windows

Стандарт API 598, Проверка и испытание клапанов

ASME B16.34 1, Клапаны — фланцевые, резьбовые и под приварку

ASME B31.3, Технологические трубопроводы

ASME BPVC, Раздел IX, Квалификация по сварке и пайке

ASME PCC-1, Руководство по фланцевому соединению с фланцевым соединением на границе давления

ASME PCC-2, Ремонт оборудования, работающего под давлением, и трубопроводов

NACE SP 0102, Внутритрубный контроль трубопроводов

NACE RP 0502, Прямая оценка внешней коррозии трубопровода. Методология

3 Термины, определения, сокращения и сокращения

3.1 Термины и определения

и/или других трубопроводов/оборудования.

ПРИМЕЧАНИЕ Углеродистые стали не считаются сплавами для целей настоящего Кодекса.

применимый код Кодекс,

Утверждение/согласие на выполнение определенной деятельности (например, ремонт трубопровода) до ее выполнения.

уполномоченное инспекционное агентство

Определяется как любое из следующего:

а) инспекционная организация юрисдикции, в которой используется трубопроводная система,

оборудования, а не для трубопроводных систем, предназначенных для продажи или перепродажи;

используются только владельцем/пользователем, а не для продажи или перепродажи;

используется и используется владельцем/пользователем или по контракту с ним.

линии буферного газа, дренажи и вентиляционные отверстия.

места мониторинга состояния CMLs

системах, где проводятся периодические осмотры для оценки состояния

П р и м е ч а н и е — Допуск на коррозию не используется в расчетах расчетной прочности.

Несовершенство типа или величины, превышающее критерии приемки.