Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«Волгоградский государственный технический университет»

Факультет подготовки и переподготовки инженерных кадров

Кафедра «Технология машиностроения»

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине:

«ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

Шифр зачетной книжки 18113030

Выполнил: студент гр. № ЭТЗ-331с

Лябин В.А.

Проверил: к.т.н., доцент

Полянчикова М.Ю.

Волгоград, 2020
 Задача 1.1.

Для предоставленной пробы из 25 деталей, обработанных при заданной

операции, вычислить числовые характеристики случайных размеров деталей,
выдвинуть и проверить рабочую гипотезу о предполагаемом законе
распределения случайных размеров, установить точность выполнения
анализируемой операции механической обработки, установить возможный
процент брака деталей при их обработке без подналадки станка.

Таблица 1 – Исходные данные

Вариант Операция Размеры деталей пробы

Алмазная 100,045 100,015 100,015 100,040 100,020
расточка 100,010 100,032 100,035 100,040 100,005
2 отверсти 100,010 100,030 100,025 100,012 100,015
я 100,040 100,030 100,030 100,020 100,025
Ø100+0,054 100,022 100,025 100,025 100,030 100,030

Решение:

Анализируется операция алмазной расточки отверстия Ø100 +0,054, на

основании результатов замера деталей пробы подсчитываем отклонения Х от
номинала в мкм: 5, 10, 10, 12, 15, 15, 15, 20, 20, 22, 25, 25, 25, 25, 30, 30, 30,
30, 30, 32, 35, 40, 40, 40, 45 мкм.

Вычисляем среднее арифметическое отклонение x = 25,04 мкм,

стандартное отклонение σ = 8,5248 мкм. Так как обрабатывается заготовка с
точностью 6-го квалитета, выдвигается и проверяется гипотеза о
распределении по закону равнобедренного треугольника.

Отклонения размеров деталей от номинала лежат в пределах от 5 до 45

мкм. Интервал варьирования разбиваем на 6 равных интервалов
протяженностью 8 мкм каждый. Границы интервалов располагаем так, чтобы
среднее арифметическое значение лежало вблизи границ 3-го и 4-го
интервалов.

Составляем расчетную таблицу 2.

 Таблица 2
Расчетны Номер интервалов ∑❑
е
величины I II III IV V VI
Xi-1-Xi,
1 9 9 17 17 25 25 33 33 41 41 49
мкм
n0i 1 6 5 8 4 1 25
xi-1-xi, мкм -24 -16 -16 -8 -8 0 0 8 8 16 16 24 -
zi-1-zi, -2,82 -1,88 -1,88 -0,94 -0,94 0 0 0,94 0,94 1,88 1,88 2,82 -
Pi 0,0277 0,1435 0,3264 0,3264 0,1435 0,0277 0,9952
npi 0,69 3,59 8,16 8,16 3,59 0,69 24,88
n20i/npi 1,449 10,028 3,064 7,843 4,457 1,449 28,29

xi
z i= : -2,82; -1,88; -0,94; 0; 0,94; 1,88; 2,82
σ

Вероятность попадания размера в интервал (по табл. 1.2 методички):

PI = PVI = 0,4976 – 0,4699 = 0,0277;

PII = PV = 0,4699 – 0,3264 = 0,1435;

PIII = PIV = 0,3264 – 0 = 0,3264;

Расчетное число деталей в интервале

nPI = nPVI = 25·0,0277 = 0,69;

nPII = nPV = 25·0,1435 = 3,59;

nPIII = nPIV = 25·0,3264 = 8,16;

χ 2оп=28,29−2 ∙25+ 24,88=3,17

При уровне значимости α=0,05, χ 2табл . =7,82 (табл. 1.1) 3,17 < 7,82 гипотеза о
распределении по закону равнобедренного треугольника принимается.

Расчетное поле рассеяния случайных размеров ω=4,9∙ σ ;

ω=4,9∙ 8,5248=41,8 ≈ 42 мкм

Точность операции ψ=54 : 42=1,29, что свидетельствует, что процесс

обработки можно считать надежным.

Вероятные предельные размеры:

Наибольший: Dmax = 100 + 0,02504 + 3·0,0085248 ≈ 100,051 мм.

Наименьший: Dmin = 100 + 0,02504 - 3·0,0085248 ≈ 100 мм.

Допустимые предельные размеры:

Наибольший: dmax = 100 + 0,054 = 100,054 мм. Наименьший: dmin = 100 мм

Анализируя расчеты делаем вывод, что брак невозможен.

Задача 3.9

Определить величину конусности шейки гладкого вала, установленного в

патроне токарного станка и поджатого задним центром, диаметром d=115 мм
и длиной l=1000 мм, вызванную размерным износом резца при обточке
шейки с подачей s=0,2 мм/об. Материал заготовки – сталь 40, материал резца
– Т15К6.

Решение:

Размерный износ определяется по формуле:

π ∙ d ∙ l∙ N
ΔU =U н +U 0 ∙
106 ∙ S

где U н - начальный износ резца, принимаем равным нулю, считаем что резец
новый;
U 0 - относительный износ резца, принимаем 6 мкм/км [1, стр.34];

d – диаметр заготовки;

l – длина обработки;

N - число обрабатываемых заготовок, принимаем N=1;

S – подача на оборот станка.

3,14 ∙115∙ 1000 ∙1
ΔU =0+ 0,006∙ =0,0108 мм=10,8 мкм
106 ∙ 0,2

Диаметр вала возрастет на

2 · ΔU=2 ·10,8=21,6 мкм=0,0216 мм

Конусность определяется по формуле:

D−d 2 · Δ U
K= =
L L

где D – диаметр заготовки в начале обработки;

d – диаметр заготовки в конце обработки;

L – длина заготовки.
0,0216 1
K= =
1000 46296
 Литература

1. Сборник заданий по технологии машиностроения и примеры их

выполнения: учеб. пособие / Ю.Н. Полянчиков, А.Г. Схиртладзе, А.Н.
Воронцова, С.И. Кормилицин, В.А. Солодков, М.Ю. Полянчикова, Д.В.
Крайнев, А. А. Емельяненко – ВолгГТУ, Волгоград: ИУНЛ ВолгГТУ,
2011. – 128 с.