Вы находитесь на странице: 1из 124

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ

Стандарт ASME по котлам


и сосудам давления
Дополнения 2008а 1 июля 2008 г.

VIII
Раздел 2
Альтернативные правила
ПРАВИЛА СТРОИТЕЛЬСТВА
СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ
Комитет ASME по котлам и сосудам давления
Подкомитет по сосудам давления

Американское общество
инженеров-механиков

U082W8
Дата издания: 1 июля 2008 г.

Настоящий стандарт, признанный в международном масштабе, разработан в соответствии с методикой,


отвечающей критериям, принятым для американских национальных стандартов, и является американским
национальным стандартом. В работе Комитета по стандартам, утвердившего стандарт, приняли участие все
компетентные или заинтересованные лица. Предложенный стандарт был представлен на рассмотрение
общественности с целью получения дополнительных отзывов и замечаний от промышленных предприятий,
академических ведомств и законодательных органов, а также от широких кругов населения.
ASME не занимается утверждением, оценкой или одобрением каких-либо изделий, конструкций, патентованных
устройств или видов деятельности.
ASME не занимает никакой позиции относительно действенности патентных прав, заявленных на любой объект,
упомянутый в данном документе, не освобождает пользователей стандарта от ответственности за нарушение
какой-либо действующей патентной грамоты и не берет на себя такую ответственность. Пользователям стандарта
настоятельно рекомендуется определять действенность любых таких патентных прав, а риск за нарушение таких
прав целиком лежит на пользователе.
Участие представителя (представителей) федерального органа или лиц(а), связанных с отраслевыми
организациями, не должно рассматриваться как одобрение настоящего стандарта правительством или отраслевой
организацией.
ASME несет ответственность только за те разъяснения к данному документу, которые выпущены в соответствии
с установленными процедурами и политикой ASME, что исключает выпуск разъяснений физическими лицами.

Примечания к данному документу являются частью данного американского национального стандарта.

Никакая часть настоящего документа не может воспроизводиться в какой бы то ни было форме, в информационно-
поисковых системах или в другом виде, без предварительного письменного разрешения издателя.

Номер карточки каталога Библиотеки Конгресса США: 56-3934


Напечатано в Соединенных Штатах Америки

Американское общество инженеров-механиков


Three Park Avenue, New York, NY 10016-5990

Авторское право © 2008


АМЕРИКАНСКОЕ ОБЩЕСТВО ИНЖЕНЕРОВ-МЕХАНИКОВ
Все права защищены
СПИСОК ИЗМЕНЕНИЙ

Дополнения к изданию Стандарта 2007 г. выпущены в виде замещающих страниц. Изменения,


добавления или исключения внесены непосредственно в текст соответствующих страниц. Тем не
менее, рекомендуется сохранять все заменяемые страницы для справочных целей.

Замените или добавьте указанные страницы. Приведенные ниже изменения помечены на


страницах вертикальной линией, расположенной напротив измененной области.

В следующем перечне слово Стр. указывает на соответствующий участок текста. Вертикальная


линия, помещенная напротив заголовка, указывает местоположение. Изменения перечислены в
графе Изменение.

Более подробное объяснение «номеров записей», перечисленных ниже, приводится в «Перечне


изменений в порядке нумерации записей», которое следует после данного Списка изменений.

Стр. Местоположение Изменение (номер записи)


xxiii-xxxiii Реестр Изменен для отражения дополнений 2008 года
1-3 1.2.1.2.b Удалено слово «местный» (07-255)
1-4 1.2.4.1 Удалено слово «местный» (07-255)
1-8 Таблица 1.1 Приняты SNT-TC-1A-2006 и CP-189-2006 (07-1679)
1-8 Таблица 1.1 Включен ASME PCC-1 (07-301)
1-13 1.B.2.7 Удалено слово «местный» (07-255)
1-14 1.B.2.13 Добавлено определение «Указанное расчетное давление»
(07-246)
1-14 1.B.2.14 Параграф перенумерован (07-246)
2-4 2.2.2.1.d).1 Добавлена ссылка на параграф 4.1.5.2.а) (07-246)
2-4 2.2.2.1(f) Параграф изменен, требуется, чтобы пользователь
оценил расчетные условия 5.5.2.2 (а) – (f). (07-285)
2-5 2.2.2.1.g.3 Параграф измененен, добавлено рассмотрение
присадочного материала пользователем (07-318)
2-7 2.3.5 Параграф изменен, требуется, чтобы Изготовитель вел
записи по Приложению 2С. (06-1202)
2-8 2.4.2 Удален ‘ (07-1572)
2-17 2.C.3 Параграфы перенумерованы (06-1202)
2-17 2.C.3.1.d.7 Параграф изменен (08-79)
2-17 2.C.3.2 Параграф 2.C.3 изменен, чтобы добавить новое требование
к сохранению радиографических пленок. (06-1202)
3-1 Содержание Изменение номера страницы
3-8 3.2.9.1 Параграф изменен (03-1231)
3-8 3.2.9.1.b.5 Добавлено определение сплошных круглых, шестиугольных
и восьмиугольных поковок (03-1231)
3-15 3.7.4 Параграф изменен для предоставления более конкректного
руководства по использованию шайб. (07-301)
3-25 3.-11.2.4.b Добавлен материал SA-723 (06-198)
3-32 3.11.7.1.b Ссылка на параграф изменена (07-1252)
3-34 3.11.8.1 Ссылка на Таблицу изменена (08-11)
3-39 Таблица 3.4 Исправлен диаметр болтового соединения из
низколегированных материалов для SA-193 B7 (07-579)
3-53 Примечания к Обновлены примечания, касающиеся требований к
Рисункам 3.3, 3.3М, испытаниям на ударную вязкость для SA-723 (06-198)
3.4 и 3.4М
3-55 Рисунок 3.6 и 3.6М Рисунки изменены, чтобы объединить новые требования
по прочности для материалов с прочностью при
расятжении UTS > 95 тыс.фунтов/кв.дюйм (07-303)

(c)
Стр. Местоположение Изменение (номер записи)
3-60 Таблица Таблица материалов SA-182 марки 21 и марки 22 заменена
определения марками F21 и F22 для изменения обозначений марки в
материалов к примечании а).
Рисункам 3.7, 3.7М, Для материалов SA-336 и SA-387 добавлен фрагмент
3.8, 3.8М «закалены в жидкости и отпущены» в Примечаниях с) и d)
измененного Примечания h) для прояснения требования этого
примечания, чтобы тот же материал не рассматривался как
материал для Кривой С. (07-1334)
3-65 Рисунок 3.12М Исправлена пунктуация на оси Х
3-76 Таблица 3.А.1 Исправлен номер UNS технических условий на материалы
SA-738 (08-11)
3-98 Уравнение 3.D.1 Заменена переменная «эпсилон с нижним индексом ts» на
«эпсилон с нижним индексом t» (08-109)
3-99 Уравнение 3.D.15 Заменена частная производная переменной «сигма» на
частную производную «сигма с нижним индексом t» (08-109)
3-100 Уравнение 3.D.16- Заменена переменная «сигма» на «сигма с нижним
3.D.19 индексом t» (08-109)
3-101 Условные обозначения Добавлена переменная «эпсилон с нижним индексом t» и
определена как «суммарная фактическая деформация».
Заменены определения «эпсилон с нижним индексом ta» и
«эпсилон с нижним индексом tr» на «фактическая суммарная
амплитуда деформации» и «фактический суммарный
диапазон деформации», соответственно.
Удалено определение «сигма». (08-109)
4-2 Содержание Страницы перенумерованы
4-7 4.1.5.2.a Изменено определение расчетного давления. (07-246)
4-8 4.1.5.2.b Вставлено слово, указанное в измененном определении
расчетного давления. (07-246)
4-48 4.3.2.2.a Добавлен допуск на радиус изгиба формованного днища
(07-1368)
4-54 Уравнение 4.3.36 Значение COS θ перенесено за внешнюю скобку в числителе
(08-11)
4-55 Уравнение 4.3.40 Удален нижний индекс i у D в знаменателе (08-11)
4-55 Уравнение 4.3.43 Внесенным изменениям предшедствует знак «-»
(07-1990)
4-55 Уравнение 4.3.44 Удален коэффициент прочности соединения, E (07-1990)
4-57 4.3.11.5.f Исправлена ссылка на п. 4.4.12.2.h (08-11)
4-87 Уравнение 4.4.39 Константа исправлена на 0,063 (08-11)
4-87 Уравнение 4.4.41 Константа исправлена на 5,33 (08-11)
4-89 Уравнение 4.4.50 Исправлено уравнение для α (08-11)
4-115 Уравнение 4.5.4 Изменено уравнение для Lr1 (07-1991)
4-115 Уравнение 4.5.10 Вставлено уравнение для LH2 для патрубка, соединенного со
стенкой сосуда, и перенумерованы последующие уравнения
(07-1991)
4-115 Уравнение 4.5.19 Изменено уравнение для λ (07-1991)
4-116 Уравнение 4.5.20 Определены пределы применимости для отверстий со
стенками переменной толщины (07-1991)
4-116 Уравнение 4.5.21 Определены пределы применимости для отверстий со
стенками переменной толщины и отверстий со стенками
постоянной толщины (07-1991)
4-116 Уравнение 4.5.28 Вставлено уравнение для a5b для патрубка, соединенного со
стенкой сосуда, и перенумерованы последующие уравнения
(07-1991)
4-116 4.5.5.1.f Вставлено слово «корпус» (07-1991)
4-117 4.5.5.1.j Изменены ссылки на уравнение и удалено определение
допустимого напряжения сосудов внешнего давления
(07-1991)
4-119 4.5.9.1 Изменена ссылка параграфа на п. 4.5.8 (07-1991)
4-119 4.5.9.2 Изменена ссылка параграфа на п. 4.5.8 (07-1991)

(d)
Стр. Местоположение Изменение (номер записи)
4-120 Уравнения 4.5.73 и Заменено уравнение для Lh двумя отдельными уравнениями,
4.5.74 одно – для патрубков вставленных в стенку сосуда, и другое -
для патрубков, соединенных со стенкой сосуда, и
перенумерованы последующие уравнения (07-1991)
4-121 4.5.10.1.с Изменены ссылки на уравнения (07-1991)
4-121,4-122 4.5.10.1.е Изменены ссылки на уравнения (07-1991)
4-121 Уравнение 4.5.85 Определены пределы применимости для отверстий со
стенками переменной толщины (07-1991)
4-121 Уравнение 4.5.86 Определены пределы применимости для отверстий со
стенками переменной толщины и отверстий со стенками
постоянной толщины (07-1991)
4-122 Уравнение 4.5.93 Вставлено уравнение для a5b для патрубков, соединенных
со стенкой сосуда, и перенумерованы последующие
уравнения (07-1991)
4-123 4.5.10.1.j Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-125 4.5.12.1.d Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-127 4.5.14.2.d Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-128 4.5.14.3.b.1 Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-128 4.5.14.3.b.2 Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-129 4.5.14.3.b.3 Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-135 Рисунок 4.5.1 Добавлены tw1 and tw2, удалены уравнения
определения переменных (07-1991)
4-136 Рисунок 4.5.2 Добавлено tw1 (07-1991)
4-312,4-313 Таблица 4.16.1 Заменен термин «асбест» термином «минеральное
волокно». (07-1030)
5-3 5.1.1.2 Удален параграф 5.1.1.2.a и перенумерованы параграфы
(08-109)
5-8 5.2.3.2.b Добавлен пример наиболее часто применяемого элемента,
т.е. колена трубы, котрый может показать потерю жесткости
из-за деформации, в зависимости от условий нагружения
(07-284)
5-15 5.5.2.2 В параграф внесены изменения, чтобы указать, что
исключение контроля на усталость не рассматривается в
Технических условиях проекта пользователя. (07-285)
5-56 5.A.1 Удалена неверная ссылка на Приложение В1 (07-1709)
5-57 5.A.3.c Удалена неверная ссылка на Приложение В1 (07-1709)
6-5 6.1.2.5.c Исправлена ссылка на Таблицу 6.3 (08-79)
6-7 6.1.3.1.d.1 Исправлено слово «Подробный» (08-79)
6-9 6.1.6.2 Удалено слово «должен» (08-79)
6-10 6.2.2.2 Исправлена ссылка на QW-201 (08-79)
6-15 6.2.5.8 Удалена фраза «владелец, пользователь или агент» (07-318)
6-17 6.4.2.2.e.8 Добавлен Р-№ 10С группы 1 (08-79)
6-18 6.4.3.1 Добавлена ссылка на Бюллетень WRC 452,
«Рекомендуемые методы локального нагрева сварных швов
в сосудах давления» (07-344)
6-19 6.4.3.5 Добавлено слово «обеспечивать» (08-79)
6-19 6.4.3.6 В английском тексте слово «this» заменено определенным
артиклем (08-79) – прим. пер.: к русскому языку неприменимо
6-21 6.4.5.2.f.3 Слово «гарантировать» заменено словом «обеспечивать»
(08-79)
6-22 6.4.6.2 Исправлена ссылка на дюйм (08-79)
6-26 6.6.5.4.b.1 Исправлен пробел (08-79)
6-32 6.7.7.2.c Удалено слово «типы» (07-354)

(e)
Стр. Местоположение Изменение (номер записи)
6-33 6.7.8.5 В параграф внесены изменения для выполнения условий
п. 6.7.8.4 на ремонт дефектов в сварных швах в поковках
с содержанием углерода больше 0,35 % (07-357)
6-33 6.7.9.2 Исправлена ссылка на NPS 8 (08-79)
6-33 6.7.10.1.a Слово «производить» заменено словом «производство»
(08-79)
6-35 6.8.4.2.b Удалено 0,875, заменено значением 7/8 (08-79)
6-43 Таблица 6.5 Удалена лишняя строка (08-79)
6-46 – 6-61 Таблицы 6.8-6.15 Исправления для скоростей охлаждения, толщин, ссылок
параграфа (08-79)
6-59 Таблица 6.15 Добавлены требования к послесварочной термообработке
PWHT для P-№ 10C материалов группы 1 (08-297)
6-62 Таблица 6.16 Исправления формата (08-79)
6-63 Таблица 6.17 Исправления в заголовке и скорости охлаждения (08-79)
6-71 Рисунок 6.6 Исправлены размеры для df (08-79)
7-1, 7-2 Содержание Добавлен параграф 7.3.6
7-4 7.3.6 Добавлен параграф по квалификации персонала,
проводящего неразрушающий контроль (05-1376)
7-12 7.5.3.1a Исправлена ссылка на параграф 2.3.5 (06-1202)
7-12 7.5.3.1.b Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6 (05-1376)
7-13 7.5.3.2.a.3 Новый подпараграф iii) рассматривает критерии приемки
согласованных линейных фрагментов. (08-259)
7-13 7.5.3.2.b.1.i Внесено изменение для выполнения определения
круглых фрагментов. (08-269)
7-14 7.5.4.1.b Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6 (05-1376)
7-16 7,5.5.1.g Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6 (05-1376)
7-16 7.5.5.1. j.3 Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6
(05-1376)
7-18 7.5.6.1. b Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6 (05-1376)
7-19 7.5.7.1.b Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6
(05-1376)
7-19 7.5.8.1.b Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6
(05-1376)
7-22 7.5.9.b Для большей ясности внесены изменения в параграф 7.5.9(b)
(07-372)
7-24 Таблица 7.1 Исправлена ссылка на Приложение 3.A (08-79)
7-25 – 7-27 Таблица 7.2 Внесены изменения для большей ясности, наглядности и
читаемости. Добавлены типы соединений для категорий С,
D и E. (06-1204)
7-45 Рисунок 7.11 Изменены обозначения на Рисунке 7.11, эскизы (b) и (c)
должны соответствовать Техническому решению к Стандарту
2235-9 (07-205)
7-51 7.А.3.1.а.1 Изменен параграф во избежание многословности (06-1207)
7-53, 7-54 Таблица 7.A.1 Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6
(05-1376)

ПРИМЕЧАНИЕ:
Том 58 с объяснениями к Секции Vlll Раздела 2 Стандарта ASME по котлам и сосудам давления
следует за последней страницей данного Дополнения.

(f)
ПЕРЕЧЕНЬ ИЗМЕНЕНИЙ В ПОРЯДКЕ НУМЕРАЦИИ ЗАПИСЕЙ

Номер Изменение
записи
03-1231 Внесены изменения в параграф 3.2.9.1.
В параграф 3.2.9.1.b.5 добавлено определение Сплошных круглых, шестиугольных и
восьмиугольных поковок
05-1376 Добавлен новый параграф 7.3.6 по квалификации персонала, проводящего
неразрушающий контроль
Внесены изменения в параграфы
7.5.3.1,
7.5.4.1,
7.5.5.1,
7.5.6.1,
7.5.7.1,
7.5.8.1 и
Таблицу 7.A.1, которые должны соответствовать новому параграфу 7.3.6
06-198 Внесены изменения в параграф 3.11.2.4.b, чтобы добавить SA-723.
Внесены изменения в примечания к
Рисунку 3.3
Рисунку 3.3М,
Рисунку 3.4 и
Риунку 3.4М, касающиеся требований к испытаниям на ударную вязкость для SA-723
06-1202 Внесены изменения в параграф 7.5.3.1a для ссылки пользователя на параграф 2.3.5.
Параграф 2.3.5 изменен, требуется, чтобы Изготовитель вел записи по Приложению 2С.
Параграф 2.C.3 изменен, чтобы добавить новое требование к сохранению
радиографических пленок
06-1204 Изменена Таблица 7.2 для большей ясности, наглядности и
читаемости. Добавлены типы соединений для категорий С, D и E
06-1207 Внесены изменения в параграф 7.A.3.1.a.1
07-205 Изменены обозначения на Рисунке 7.11, эскизы (b) и (c) должны соответствовать
Техническому решению к Стандарту 2235-9
07-246 В параграф 1.B.2.13 добавлено определение «Указанное расчетное давление»
Парагрф 1.B.2.14 перенумерован
Параграф 2.2.2.1.d). 1) Добавлена ссылка на параграф 4.1.5.2.a)
Параграф 4.1.5.2.a) Изменено определение расчетного давления
07-255 Внесены изменения в параграфы
1.2.1.2 b),
1.2.4.1 и
Приложение 1В: удалено слово «местный» из «Орган власти местной юрисдикции»
07-284 В параграф 5.2.3.2(b) добавлен пример наиболее часто применяемого элемента,
т.е. колена трубы, котрый может показать потерю жесткости из-за деформации,
в зависимости от условий нагружения
07-285 В параграф 5.5.2.2 внесены изменения, чтобы указать, что исключение контроля на
усталость не рассматривается в Технических условиях проекта пользователя.
Параграф 2.2.2.1(f) изменен, требуется, чтобы пользователь оценил расчетные
условия 5.5.2.2 (а) – (f)
07-301 В Таблицу 1.1 внесены изменения, чтобы включить ASME PCC-1
Параграф 3.7.4 изменен для предоставления более конкректного руководства по
использованию шайб
07-303 Внесены изменения в Рисунок 3.6,
Рисунок 3.6M, чтобы объединить новые требования по прочности для материалов с
прочностью при расятжении UTS > 95 тыс.фунтов/кв.дюйм

(g)
Номер Изменение
записи
07-318 Параграф 2.2.2.1(g)(3) изменен, добавлено рассмотрение присадочного материала
пользователем. Параграф 6.2.5.8 изменен, «Владелец-Пользователь» заменен
пользователем или агентом
07-344 В параграф 6.4.3.1 внесены изменения, чтобы добавить ссылку на Бюллетень WRC
452, «Рекомендуемые методы локального нагрева сварных швов в сосудах
давления»
07-354 В параграф 6.7.7.2.c внесены изменения, чтобы удалить ссылку на типы сварки
07-357 В параграф 6.7.8.5 внесены изменения для выполнения условий п. 6.7.8.4 на ремонт
дефектов в сварных швах в поковках с содержанием углерода больше 0,35 %
07-372 Для большей ясности внесены изменения в параграф 7.5.9(b)
07-579 В Таблице 3.4 изменен диаметр крепежного изделия из низколегированных материалов
для SA-193 B7
07-1030 В Таблице 4.16.1 термин «асбест» заменен термином «минеральное волокно»
07-1334 В Таблице определения материалов для Рисунков 3.7, 3.7M, 3.8 и 3.8M, для
материалов SA-182 марки 21 и марки 22 внесена заменена марками F21 и F22 для
изменения обозначений марки в Примечании а)
Для материалов SA-336 и SA-387 добавлен фрагмент «закалены в жидкости и
отпущены» в Примечаниях с) и d) измененного Примечания h) для прояснения
требования этого примечания, чтобы тот же материал не рассматривался как материал
для Кривой С
07-1368 В параграф 4.3.2.2.a). добавлен допуск на радиус изгиба формованного днища
07-1572 Опечатка в Рисунке 7.11 исправлена на s > a
В параграфе 2.4.2 удален «‘»
В параграфе 3.11.7.1 .b исправлена ссылка на параграф
Параграф 6.1.2.5.с
07-1679 В Таблицу 1.1 внесены изменения, чтобы принять SNT-TC-1A-2006 и CP-189-2006
07-1709 Параграфы 5.A.1 and 5.A.3(c): удалена неверная ссылка на Приложение В1
07-1990 В уравнении 4.3.43 заменен знак на «-»
Из уравнения 4.3.44 удален коэффициент прочности соединения, Е
07-1991 Изменено уравнение 4.5.4 для Lr1
Вставлено уравнение 4.5.10 для LH2 для патрубка, соединенного со стенкой сосуда, и
перенумерованы последующие уравнения
Изменено уравнение 4.5.19 для λ
В уравнении 4.5.20 определены пределы применимости для отверстий со стенками
переменной толщины
В уравнении 4.5.21 определены пределы применимости для отверстий со стенками
переменной толщины и отверстий со стенками постоянной толщины
Вставлено уравнение 4.5.28 для a5b для патрубка, соединенного со стенкой сосуда, и
перенумерованы последующие уравнения
В параграф 4.5.5.1.f вставлено слово «корпус»
Изменены ссылки на уравнение и в параграфе 4.5.5.1.j удалено определение
допустимого напряжения сосудов внешнего давления
В параграфе 4.5.9.1 изменена ссылка параграфа на п. 4.5.8
В параграфе 4.5.9.2 изменена ссылка параграфа на п. 4.5.8
Заменено уравнение для Lh двумя отдельными уравнениями 4.5.73 и 4.5.74, одно – для
патрубков, вставленных в стенку сосуда, и другое для патрубков, соединенных со
стенкой сосуда, и перенумерованы последующие уравнения
В параграфе 4.5.10.1.с изменены ссылки на уравнение
В параграфе 4.5.10.1.e изменены ссылки на уравнение
В уравнении 4.5.85 определены пределы применимости для отверстий со стенками
переменной толщины
В уравнении 4.5.86 определены пределы применимости для отверстий со стенками
переменной толщины и отверстий со стенками постоянной толщины
Вставлено уравнение для a5b для патрубков, соединенных со стенкой сосуда,
уравнение 4.5.93 и перенумерованы последующие уравнения
В параграфе 4.5.10.1.j изменены ссылки на уравнение.
В параграфе 4.5.12.1.d изменены ссылки на уравнение.
В параграфе 4.5.14.2.d изменены ссылки на уравнение.
В параграфе 4.5.14.3.b.1 изменены ссылки на уравнение.
В параграфе 4.5.14.3.b.2 изменены ссылки на уравнение

(h)
Номер Изменение
записи
В параграфе 4.5.14.3.b.3 изменены ссылки на уравнение
В Рисунок 4.5.1 добавлены tw1 and tw2, удалены уравнения определения переменных
В Рисунок 4.5.2 добавлно tw1
08-11 В параграфе 3.11.8.1 исправлена ссылка на Таблицу.
В Таблице ЗА.1 исправлен номер UNS технических условий на материалы SA-738
В уравнении 4.3.36 значение COS θ внесено во внешнюю скобку в числителе
В уравнении 4.3.40 нижний индекс i удален от D в знаменателе
Параграф 4.3.11.5.f – исправлена ссылка на 4.4.12.2.h
В уравнении 4.4.39 исправлена константа на 0,063
В уравнении 4.4.41 исправлена константа на 5,33
В уравнении 4.4.50 исправлено уравнение для α
08-79 Прочие опечатки:
Параграф 6.1.2.5.с: исправлена ссылка на Таблицу 6.3
Параграф 6.1.3.1.d.1: исправлено слово «подробный»
Параграф 6.1.6.2: удалено слово «должен»
Параграф 6.2.2.2: исправлена ссылка на QW-201
Параграф 6.4.2.2.e.8: добавлен Р-№ 10С группы 1
Параграф 6.4.3.5: добавлено слово «обеспечивать»
Параграф 6.4.3.6: в английском тексте слово «this» заменено определенным артиклем –
прим. пер.: к русскому языку неприменимо
Параграф 6.4.5.f.3: Слово «гарантировать» заменено словом «обеспечивать»
Параграф 6.4.6.2: исправлена ссылка на дюйм
Параграф 6.6.5.4.b.1: исправлен пробел
Параграф 6.7.9.2: исправлена ссылка на NPS 8
Параграф 6.7.10.1.a: заменено слово «производитель» словом «производство»
Параграф 6.8.4.2.b: удалено 0,875, заменено значением 7/8
Таблица 6.5: удалена лишняя строка
Таблица 6.8: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и ссылки
параграфов
Таблица 6.9: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и ссылки
параграфов
Таблица 6.10: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.11: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.11А: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.12: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.13: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.14: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.15: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.16: исправлен формат
Таблица 6.17: исправлен заголовок и скорость охлаждения
Рисунок 6.6: исправлены размеры для df
Параграф 2.C.3.d.7
Таблица 7.1: исправлена ссылка на Приложение 3.А
08-109 Уравнение 3.D.1: заменена переменная «эпсилон с нижним индексом ts» на «эпсилон с
нижним индексом t»
Уравнение 3.D.15: заменена частная производная переменной «сигма» на частную
производную «сигма с нижним индексом t»
Уравнения 3.D.16 - 3.D.19: заменена переменная «сигма» на «сигма с нижним индексом t»
Параграф 3.D.6: система обозначений,
Добавлена переменная «эпсилон с нижним индексом t» и определена как «суммарная
фактическая деформация»
Заменены определения «эпсилон с нижним индексом ta» и «эпсилон с нижним
индексом tr» на «фактическая суммарная амплитуда деформации» и «фактический
суммарный диапазон деформации», соответственно

(i)
Номер Изменение
записи
Удалено определение «сигма».
Удален параграф 5.1.1.2.a.

08-259 Добавлен новый подпараграф iii) к параграфу 7.5.3.2.a.2, в котором рассматриваются


критерии приемки согласованных линейных фрагментов
08-269 Внесено изменение в 7.5.3.2.b.1.i для выполнения определения круглых фрагментов
08-297 Таблица 6.15: добавлены требования к послесварочной термообработке PWHT
для P-№ 10C материалов группы 1

(j)
ПЕРСОНАЛ А08

Комитет ASME по котлам и сосудам давления


Подкомитеты, подгруппы и рабочие группы
По состоянию на 1 января 2008 г.

ГЛАВНЫЙ КОМИТЕТ КОМИТЕТ ПО НАГРАДАМ И ПООЩРЕНИЯМ

J. G. Feldstein, D. F. Landers M. Gold, председатель W. L. Haag, Jr.


председатель W. M. Lundy F. E. Gregor, зам. S. F. Harrison, Jr.
T. P. Pastor, зам. J. R. MacKay председателя R. M. Jessee
председателя U. R. Miller D. R. Sharp, начальник W. С LaRochelle
J. S. Brzuszkiewicz, P. A. Molvie секретариата T. P. Pastor
начальник секретариата C. С. Neely R. J. Basile A. Selz
R. W. Barnes W. E. Norris J. E. Batey R. R. Stevenson
R. J. Basile G. С. Park D. L Berger
J. E. Batey M. D. Rana J. G. Feldstein
D. L. Berger B. W. Roberts
M. N. Bressler F. J. Schaaf, Jr.
D. A. Canonico A. Selz МОРСКАЯ СОГЛАСИТЕЛЬНАЯ ГРУППА
R. P. Deubler R. W. Swayne
D. A. Douin D. E. Tanner H. N. Patel, председатель P. E. Little
R. E.Cimple F. B. Kovacs, кандидат в L. W. Douthwaite R. J. Petow
M. Gold члены
Т. Е. Hansen K. Oyamada,
С. L. Hoffmann представитель КОМИТЕТ ПО КОНФЕРЕНЦ-СВЯЗИ
G. G. Karcher T. Tahara,
представитель D. A. Douin – Иллинойс R. A. Coomes – Кентукки
(председатель) D. Eastman – Ньюфаундленд
R. D. Reetz – Северная и Лабрадор, Канада
ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ Дакота (зам. председателя) G. L. Ebeyer – Луизиана
(ПРИ ГЛАВНОМ КОМИТЕТЕ) D. E. Tanner – Огайо E. Everett – Джорджия
(секретарь) J. M. Given, Jr. – Северная
T. P. Pastor, председатель P. D. Edwards R. J. Aben, Jr. – Мичиган Каролина
J. G. Feldstein, зам. M. Gold J. S. Aclaro – Калифорния J. E. Guerra – Аризона
председателя G. G. Karcher A. E. Adkins – Зап. Виргиния R. J. Handy – Кентукки
J. S. Brzuszkiewicz, G. C. Park J. T. Amato – Миннсота J. B. Harlan – Делавэр
начальник секретариата A. Selz E. A. Anderson – Иллинойс K. Hynes – Принс-Эдвард
R. W. Barnes D. E. Tanner F. R. Andrus – Орегон остров, Канада
D. L. Berger B. P. Anthony – Род-Айленд D. T. Jagger – Огайо
R. D. Austin – Аризона D. J. Jenkins – Канзас
E. W. Bachellier – Нунавут, A. P. Jones – Техас
ПОЧЕТНЫЕ ЧЛЕНЫ (ГЛАВНОГО КОМИТЕТА) Канада S. Katz – Британская
M. M. Barber – Мичиган Колумбия, Канада
F. P. Barton M. H. Jawad R. W. Bartlett – Аризона M. R. Klosterman – Айова
R. D. Bonner A. J. Justin F. P. Barton – Виргиния M. Kotb – Квебек, Канада
R. J. Bosnak E. L. Kemmler M. Bishop – Британская B. Krasiun – Саскачеван,
R. J. Cepluch W. G. Knecht Колумбия, Канада Канада
L. J. Chockie J. LeCoff L. Blair – Небраска К. Т. Lau – Альберта, Канада
T. M. Cullen T. G. McCarty W. K. Brigham – Нью- M. A. Malek – Флорида
W. D. Doty G. С. Millman Гемпшир G. F. Mankel – Невада
J. R. Farr R. A. Moen D. E. Burns – Небраска R. D. Marvin II – Вашингтон
G.E. Feigel R. F. Reedy J. H. Burpee – Мэн I. W. Mault – Манитоба,
R. С. Griffin W. E. Somers С. J. Castle – Нова Скотиа, Канада
O. F. Hedden К. К. Tam Канада H. T. McEwen – Миссисипи
E. J. Hemzy L. P. Zick, Jr. D. С. Cook – Калифорния

xxiii
КОМИТЕТ ПО КОНФЕРЕНЦ-СВЯЗИ (продолжение) Почетные члены (SC I)

T. J. Monroe – Оклахома D. E. Ross – Нью-Брансвик, D. N. French R. L. Williams


M. F. Mooney – Массачусетс Канада W. E. Somers
F. Musuta – Онтарио, K. A. Rudolph – Гавайи
Канада G. Scribner – Миссури
G. R. Myrick – Арканзас R. K. Sturm – Юта Подгруппа по проектированию (SC I)
Y. Nagpaul – Гавайи N. Surtees – Саскачеван,
W. R. Owens – Луизиана Канада P. A. Molvie, председатель B. W. Moore
Т. М. Parks – Огайо M. R. Toth – Теннеси G. L. Hiter, секретарь R. D. Schueler, Jr.
R. P. Pate – Алабама M. J. Verhagen – Висконсин J. D. Fishburn J. L. Seigle
J. D. Payton – Пенсильвания P. L. Vescio, Jr. – Нью-Йорк J. P. Glaspie J. P. Swezy, Jr.
M. R. Peterson – Аляска M. Washington – Нью-Джерси С. F. Jeerings S. V. Torkildson
H. D. Pfaff – Южная Дакота K. L. Watson – Миссисипи G. B. Komora J. Vattappilly
J. L. Pratt – Миссури R. B. West – Айова J. P. Libbrecht G. Ardizzoia,
D. С. Price – Территория M. J. Wheel – Вермонт J. С. Light представитель
Юкон, Канада D. J. Willis – Индиана
R. S. Pucek – Висконсин E. Zarate – Аризона
M. D. Ramirez – Флорида Подгруппа по изготовлению и контролю (SC I)

J. T. Pillow, председатель С. Т. McDaris


ГРУППА ПО СОСУДАМ ВОДОРОДА ПРОЕКТА BPV G. W. Galanes, секретарь Т. С. McGough
J. L. Arnold R. E. McLaughlin
M. D. Rana, председатель R. С. Biel, член- D. L. Berger Υ. Oishi
G. M. Eisenberg, начальник корреспондент S. W. Cameron J. P. Swezy, Jr.
секретариата J. Birdsall, член- J. Hainsworth R. V. Wielgoszinski
F. L. Brown корреспондент Т. Е. Hansen
D. A. Canonico J. Cameron, член-
D. C. Cook корреспондент
J. W. Felbaum M. Duncan, член- Подгруппа по общим требованиям (SC I)
B, D. Hawkes корреспондент
T. Joseph D. R. Frikken, член- R. E. McLaughlin, Ε. Μ. Ortman
N. L. NewHouse корреспондент председатель J. T. Pillow
G. B. Rawls, Jr. L. E. Hayden, Jr., член- F. Massi, секретарь D. Tompkins
B. F. Shelley корреспондент G. Cook S. V. Torkildson
J. R. Sims, Jr. К. Т. Lau, член- P. D. Edwards R. V. Wielgoszinski
N. Sirosh корреспондент Т. Е. Hansen D. J. Willis
J. H. Smith K. Oyamada, член- W. L. Lowry
S. Staniszewski корреспондент Т. С. McGough
T. Tahara С. Н. Rivkin, член-
D. W. Treadwell корреспондент
E. Upitis С. San Marchi, член- Подгруппа по материалам (SC I)
С. Т. L. Webster корреспондент
L. Wolpert B. Somerday, член- В. W. Roberts, K. L. Hayes
корреспондент председатель J. F. Henry
J. S.Hunter, секретарь J. P. Libbrecht
D. A. Canonico J. R. MacKay
ГРУППА РАССМОТРЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ С ТОЧКИ К. К. Coleman F. Masuyama
ЗРЕНИЯ МЕЖДУНАРОДНОЙ ПЕРСПЕКТИВЫ P. Fallouey J. M. Tanzosh
J. D. Fishburn
V. Felix C. Minu G. W. Galanes
Y.-G. Kim Y.-W. Park
W. Lin R. Reynaga
O. F. Manafa P. Williamson Подгруппа по трубопроводам (SC I)

Т. Е. Hansen, председатель W. L. Lowry


ПОДКОМИТЕТ ПО ЭНЕРГЕТИЧЕСКИМ КОТЛАМ D. Tompkins, секретарь F. Massi
(SC I) D. L. Berger Т. С McGough
P. D. Edwards E. A. Whittle
D. L. Berger, председатель W. L. Lowry G. W. Galanes
B. W. Roberts, зам. J. R. MacKay
председателя F. Massi
U. D'Urso, начальник Т. С. McGough Исследовательская группа
секретариата R. E. McLaughlin по теплоутилизационным парогенераторам (SC I)
S. W. Cameron P. A. Molvie
D. A. Canonico Y. Oishi Т. Е. Hansen, председатель В. W. Moore
К. К. Coleman J. T. Pillow Ε. Μ. Ortman, секретарь A. L. Plumley
P. D. Edwards R. D. Schueler, Jr. R. W. Anderson R. D. Schueler, Jr.
J. G. Feldstein J. P. Swezy, Jr. J. P. Bell J. C. Steverman, Jr.
J. D. Fishburn J. M. Tanzosh L. R. Douglas S. R. Timko
Т. Е. Hansen R. V. Wielgoszinski J. D. Fishburn D. Tompkins
J. F. Henry D. J. Willis G. B. Komora S. V. Torkildson
J. S. Hunter G. Ardizzoia, J. P. Libbrecht В. С. Turczynski
C. F. Jeerings представитель D. L. Marriott E. A. Turhan
J. P. Libbrecht

xxiv
ПОДКОМИТЕТ ПО МАТЕРИАЛАМ (SC II) Подгруппа по сплавам цветных металлов (SC II)

J. F. Henry, председатель Μ. Katcher M. Katcher, председатель P. A. Larkin


Μ. Gold, зам. председателя P. A. Larkin R. С. Sutherlin, секретарь H. Matsuo
N. Lobo, начальник F. Masuyama D. С. Agarwal J. A. McMaster
секретариата R. K. Nanstad W. R. Apblett, Jr. D. T. Peters
F. Abe M. L. Nayyar H. D. Bushfield D. W. Rahoi
D. C. Agarwal E. G. Nisbett Μ. Η. Gilkey E. Shapiro
W. R. Apblett, Jr. D. W. Rahoi J. F. Grubb Μ. Η. Skillingberg
A. Appleton B. W. Roberts A. Heino D. Tyler
Μ. N. Bressler E. Shapiro G. С. Hsu R. Zawierucha
Η. D. Bushfield M. H. Skillingberg J. Kissell
J. Cameron R. С. Sutherlin
D. A. Canonico R. W. Swindeman
A. Chaudouet J. M. Tanzosh Подгруппа по прочности сплавов
P. Fallouey В. Е. Thurgood на железной основе (SC II)
D. W. Gandy D. Kwon, представитель
Μ. Η. Gilkey O. Oldani, представитель С. L. Hoffmann, F. Masuyama
J. F. Grubb председатель Η. Matsuo
С. L. Hoffmann J. M. Tanzosh, секретарь Η. Murakami
F. Abe D. W. Rahoi
W. R. Apblett, Jr. B. W. Roberts
Почетные члены (SC II) D. A. Canonico M. S. Shelton
К. К. Coleman J. P. Shingledecker
A. P. Ahrendt J. J. Heger P. Fallouey R. W. Swindeman
Т. М. Cullen G. С. Hsu M. Gold В. Е. Thurgood
R. Dirscherl R. A. Moen J. F. Henry T. P. Vassallo, Jr.
W. D. Doty С. Ε. Spaeder, Jr. K. Kimura
W. D. Edsall A. W. Zeuthen

Подгруппа по физическим свойствам (SC II)


Подгруппа по внешнему давлению
(SC II и SC-D) J. F. Grubb, председатель P. Fallouey
D. С. Agarwal E. Shapiro
R. W. Mikitka, председатель M. Katcher H. D. Bushfield
J. A. A. Morrow, секретарь D. L. Kurle
L. F. Campbell E. Michalopoulos
D. S. Griffin D. Nadel Подгруппа по прочности сварных
J. F. Grubb С. Н. Sturgeon конструкций (SC II и SC IX)

J. M. Tanzosh, председатель J. F. Henry


Подгруппа по ТУ на материалы, W. F. Newell, Jr., секретарь D. W. Rahoi
содержащие железо (SC II) К. К. Coleman B. W. Roberts
P. D. Flenner J. P. Shingledecker
E. G. Nisbett, председатель L. J. Lavezzi D. W. Gandy W. J. Sperko
A. Appleton, зам. W. C. Mack K. L. Hayes В. Е. Thurgood
председателя J. K. Mahaney
R. M. Davison R. J. Marciniec
В. М. Dingman A. S. Melilli Подгруппа по жесткости (SC II и SC VIII)
M. J. Dosdourian K. E. Orie
T. Graham E. Upitis W. S. Jacobs, председатель С. С. Neely
J. F. Grubb R. Zawierucha J. L. Arnold Т. Т. Phillips
K. M. Hottle A. W. Zeuthen R. J. Basile Μ. D. Rana
D. S. Janikowski J. Cameron F. L. Richter
D. C. Krouse Η. Ε. Gordon D. A. Swanson
D. С. Lamb E. Upitis
K. Mokhtarian K. Oyamada, представитель
Подгруппа по международным ТУ
на материалы (SC II)

W. M. Lundy, председатель D. O. Henry Специальная рабочая группа по неметаллическим


A. Chaudouet, зам. M. Higuchi материалам (SC II)
председателя H. Lorenz
D. Dziubinski, секретарь A. R. Nywening С. W. Rowley, председатель P. S. Hill
D. C. Agarwal R. D. Schueler, Jr. F. L. Brown M. R. Kessler
H. D. Bushfield E. Upitis S. R. Frost J. W. Wegner
D. A. Canonico D. Kwon, представитель M. Golliet F. Worth
P. Fallouey O. Oldani, представитель
A. F. Garbolevsky

xxv
ПОДКОМИТЕТ ПО ЯДЕРНОЙ ЭНЕРГИИ Рабочая группа по опорной конструкции активной зоны
(SC III) (SG-D) (SC III)

R. W. Barnes, председатель D. F. Landers J. F. Kielb, председатель J. T. Land


R. M. Jessee, зам. W. С. LaRochelle F. G. Al-Chammas J. F. Mullooly
председателя K. A. Manoly
C. A. Sanna, начальник E. A. Mayhew
секретариата W. N. McLean Рабочая группа по методам проектирования (SG-D)
W. H. Borter M. N. Mitchell
M. N. Bressler D. K. Morton R. B. Keating, председатель D. F. Landers
T. D. Burchell О. О. Oyamada M. K. Au-Yang W. S. Lapay
J. R. Cole R. F. Reedy M. Basol H. Lockert
R. E. Cornman, Jr. В. В. Scott R. D. Blevins J. F. McCabe
R. P. Deubler J. D. Stevenson D. L. Caldwell A. N. Nguyen
B. A. Erler K. R. Wichman Η. Τ. Harrison III S. Snow
G. M. Foster Υ. Η. Choi, представитель M. Hartzman J. D. Stevenson
R. S. Hill III T. lus, представитель P. Hirschberg T. M. Wiger
C. L. Hoffmann Η. Kobayashi J. Yang
С. С. Kim
V. Kostarev
Рабочая группа по проектированию герметичных сосудов
Раздела 3 (SG-D) (SC III)
Почетные члены (SC III)
E. L. Pleins, председатель J. C. Minichiello
R. J. Bosnak F. R. Drahos G. Bjorkman D. K. Morton
Ε. Β. Branch R. A. Moen J. L. Gorczyca R. E. Nickell
W. D. Doty С. J. Pieper D. W. Lewis H. P. Shrivastava
I. D. Mclnnes C. J. Temus

Подгруппа по системам изоляции упаковок для


транспортирования отработанного топлива и Рабочая группа по трубопроводам (SG-D) (SC III)
высокорадиоактивных отходов (SC III)
P. Hirschberg, председатель D. F. Landers
G. M. Foster, председатель I. D. Mclnnes R. C. Fung, cекретарь J. F. McCabe
G. J. Solovey, зам. A. B. Meichler G. A. Antaki J. С. Minichiello
председателя R. E. Nickell С. Basavaraju A. N. Nguyen
D. K. Morton, секретарь E. L. Pleins J. Catalano R. D. Patel
G. Bjorkman T. Saegusa J. R. Cole E. C. Rodabaugh
W. H. Borter H. P. Shrivastava R. J. Gurdal N. J. Shah
G. R. Cannell N. M. Simpson R. W. Haupt M. S. Sills
E. L. Farrow R. H. Smith J. Kawahata G. C. Slagis
J. L. Gorczyca J. D. Stevenson R. B. Keating E. A. Wais
R. S. Hill III C. J. Temus V. Kostarev C.-l. Wu
D. W. Lewis A. D. Watkins
С. G. May
P. E. McConnell Рабочая группа по вероятностным методам
в проектировании
(SG-D) (SC III)
Подгруппа по проектированию (SC III)
R. S. Hill lll, председатель S. D. Kulat
R. P. Deubler, председатель D. F. Landers T. Asayama A. McNeill III
R. S. Hill III, зам. председателя K. A. Manoly B. M. Ayyub P. J. O'Regan
A. N. Nguyen, секретарь R. J. Masterson T. A. Bacon N. A. Palm
Т. М. Adams W. N. McLean С. Basavaraju I. Saito
M. N. Bressler J. С Minichiello A. A. Dermenjian Μ. Ε. Schmidt
С. W. Bruny M. Morishita M. R. Graybeal J. P. Tucker
D. L Caldwell F. F. Naguib D. O. Henry R. M. Wilson
J. R. Cole T. Nakamura
R. E. Cornman, jr. E. L. Pleins
A. A. Dermenjian I. Saito Рабочая группа по насосам (SG-D) (SC III)
P. Hirschberg G. C. Slagis
R. I. Jetter J. D. Stevenson R. E. Cornman, Jr., С J. Jerz
R. B. Keating J. P. Tucker председатель J. W. Leavitt
J. F. Kielb K. R. Wichman M. D. Eftychiou J. E. Livingston
H. Kobayashi T. lus, представитель A. A. Fraser J. R. Rajan
R. Ghanbari A. G. Washburn
M. Higuchi
Рабочая группа по опорам (SG-D) (SC III)

R. J. Masterson, председатель I. Saito Рабочая группа по клапанам (SG-D) (SC III)


F. J. Birch, секретарь J. R. Stinson
U. S. Bandyopadhyay T. G. Terryah J. P. Tucker, председатель J. D. Page
R. P. Deubler D. V. Walshe G. A. Jolly S. N. Shields
W. P. Golini C.-l. Wu W. N. McLean H. R. Sonderegger
A. N. Nguyen T. A. McMahon J. C. Tsacoyeanes

xxvi
Рабочая группа по сосудам (SG-D) (SC III) Специальная группа по полиэтиленовым трубам (SC III)

F. F. Naguib, председатель A. Kalnins D. F. Landers, председатель P. Krishnaswamy


G. K. Miller, секретарь R. B. Keating J. С. Minichiello, секретарь K. A. Manoly
С. W. Bruny K. Matsunaga Т. М. Adams E. W. McEIroy
G. D. Cooper D. E. Matthews G. A. Antaki D. P. Munson
M. Hartzman M. Nakahira C. Basavaraju L. J. Petroff
W. J. Heilker R. M. Wilson D. Burwell C. W. Rowley
J. M. Craig F. J. Schaaf, Jr.
R. R. Croft D. M. Vickery
Специальная рабочая группа по воздействию M. Golliet
на окружающую среду (SG-D) (SC III)

W. Z. Novak, председатель C. L. Hoffmann Подгруппа по компонентам активной зоны


R. S. Hill III Υ. Η. Choi, с графитовым замедлителем (SC III)
представитель
T. D. Burchell, председатель G. O. Hayner
C. A. Sanna, начальник M. P. Hindley
Подгруппа по общим требованиям (SC III и SC 3C) секретариата M. N. Mitchell
R. L. Вration N. N. Nemeth
W. С. LaRochelle, R. D. Mile S.-H. Chi T. Oku
председатель M. R. Minick M. W. Davies T. Shibata
A. Appleton, секретарь В. В. Scott S. W. Doms M. Srinivasan
J. R. Berry H. K. Sharma S. F. Duffy
J. V. Gardiner W. K. Sowder, Jr. O. GeJineau
W. P. Golini D. M. Vickery
G. L. Hollinger D. V. Walshe
C. A. Lizotte H. Michael, представитель ОБЪЕДИНЕННЫЙ КОМИТЕТ ACI-ASME ПО БЕТОННЫМ
E. A. Mayhew ЭЛЕМЕНТАМ ДЛЯ ЯДЕРНЫХ УСТАНОВОК (SC 3C)
R. P. Mclntyre
Т. С. Inman, председатель G. A. Harstead
A. C. Eberhardt, зам. M. F. Hessheimer
Подгруппа по материалам, изготовлению председателя Т. Е. Johnson
и контролю (SC III) С. A. Sanna, начальник O. Jovall
секретариата N.-H. Lee
С. L. Hoffmann, H. Murakami N. Alchaar В. В. Scott
председатель M. Nakahira T. D. Al-Shawaf R. E. Shewmaker
G. P. Milley, секретарь N. M. Simpson J. F. Artuso J. D. Stevenson
W. H. Borter W. J. Sperko H. G. Ashar A. Y. С. Wong
D. M. Doyle J. R. Stinson B. A. Erler M. R. Senecal, член-
G. M. Foster K. B. Stuckey F. Farzam корреспондент
G. B. Georgiev A. D. Watkins P. S. Ghosal
R. M. Jessee H. Michael, представитель J. Gutierrez
С. С. Kim J. K. Harrold
Μ. Lau

ПОДКОМИТЕТ ПО ОТОПИТЕЛЬНЫМ КОТЛАМ (SC IV)


Подгруппа по ограничению давления (SC III)
P. A. Molvie, председатель B. W. Moore
S. F. Harrison, Jr., A. L. Szeglin G. Moino, начальник E. A. Nordstrom
председатель D. G. Thibault секретариата Т. М. Parks
J. F. Ball T. L. Bedeaux J. L. Seigle
E. M. Petrosky J. CaIland R. V. Wielgoszinski
J. P. Chicoine F. P. Barton,
С. М. Dove почетный член
Подгруппа по стратегии и менеджменту W. L. Haag, Jr. R. H. Weigel,
(SC III, Разделы 1 и 2) J. A. Hall почетный член
D. J. Jenkins H. Michael,
R. W. Barnes, J. M. Helmey К. М. McTague представитель
председатель M. F. Hessheimer
C. A. Sanna, начальник R. S. Hill III
секретариата E. V. Imbro Подгруппа по обслуживанию и эксплуатации
J. R. Cole, cекретарь R. M. Jessee отопительных котлов (SC IV)
B. K. Bobo R. F. Reedy
N. Broom Y. Urabe Т. L. Bedeaux P. A. Molvie
B. A. Erler К. М. McTague
С. Μ. Faidy

Подгруппа по чугунным котлам (SC IV)


Специальная рабочая группа по редактированию
и рассмотрению (SC III) Κ. Μ. McTague, председатель A. P. Jones
Т. L. Bedeaux V. G. Kleftis
R. F. Reedy, председатель R. P. Deubler J. P. Chicoine J. Kliess
W. H. Borter B. A. Erler B. G. French P. A. Larkin
M. N. Bressler W. С. LaRochelle J. A. Hall E. A. Nordstrom
D. L. Caldwell J. D. Stevenson

xxvii
Подгруппа по материалам (SC IV) Рабочая группа по акустическим эмиссиям
(SG-VM) (SC V)
P. A. Larkin, председатель J. Kliess
J. A. Hall J. L. Seigle Ν. Υ. Faransso, председатель J. E. Batey
A. Heino J. E. Aycock

Рабочая группа по радиографическому контролю


Подгруппа по водоподогревателям (SC IV) (SG-VM) (SC V)

W. L. Haag, Jr., председатель К. М. McTague F. В. Kovacs, председатель R. W. Hardy


J. Cailand O. A. Missoum S. J. Akrin G. W. Hembree
B. G. French F. J. Schreiner J. E. Aycock R. W. Kruzic
T. D. Gantt Μ. A. Taylor J. E. Batey R. J. Mills
A. P. Jones Τ. Ε. Trant P. L. Brown A. B. Nagel
N. Y. Faransso Т. L. Plasek
A. F. Garbolevsky D. E. Williams
Подгруппа по сварным котлам (SC IV)
Рабочая группа по ультразвуковому контролю
Т. L. Bedeaux, председатель Ε. Α. Nordstrom (SG-VM) (SC V)
J. Calland J. L. Seigle
С. М. Dove R. V. Wielgoszinski R. W. Kruzic, председатель R. A. Kellerhall
B. G. French H. Michael, представитель J. E. Aycock Μ. D. Moles
A. P. Jones N. Y. Faransso A. B. Nagel
N. A. Finney F. J. Sattler
O. F. Hedden
ПОДКОМИТЕТ ПО
НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ (SC V) ПОДКОМИТЕТ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ (SC VIII)

J. Ε. Batey, председатель F. J. Sattler Т. Р. Pastor, председатель С. С. Neeiy


F. B. Kovacs, зам. B. H. Clark, Jr., почетный U. R. Miller, зам. председателя Т. W. Norton
председателя член S. J. Rossi, начальник D. Т. Peters
S. Vasquez, начальник H. С. Graber, почетный член секретариата Μ. J. Pischke
секретариата O. F. Hedden, почетный D. R. Sharp, начальник Μ. D. Rana
S. J. Akrin член секретариата G. B. Rawls, Jr.
J. E. Aycock J. R. MacKay, почетный R. J. Basile S. C. Roberts
Μ. Μ. Barber член J. Cameron С. D. Rodery
A. S. Birks T. G. McCarty, почетный D. B. Demichael A. Selz
P. L. Brown член J. P. Glaspie J. R. Sims, Jr.
N. Y. Faransso G. M. Gatti, представитель M. Gold К. К. Tarn
A. F. Garbolevsky W. S. Jacobs Ε. Upitis
G. W. Hembree G. G. Karcher Ε. L. Thomas, Jr., почетный
R. W. Kruzic К. Т. Lau член
J. S. Lee Η. Michael, представитель
R. Mahadeen К. Oyamada,
Подгруппа по общим требованиям/ S. Malone представитель
квалификационной оценке персонала и запросам (SC V) R. W. Mikitka M. Papponetti,
K. Mokhtarian представитель
F. В. Kovacs, председатель G. W. Hembree
J. E. Batey J. W. Houf Подгруппа по проектированию (SC VIII)
A. S. Birks J. R. MacKay
N. Y. Faransso J. P. Swezy, Jr. U. R. Miller, председатель S. C. Roberts
M. D. Lower, секретарь С. D. Rodery
O. A. Barsky A. Selz
Подгруппа по методам контроля поверхности (SC V) R. j. Basile S. С Shah
M. R. Breach J. C. Sowinski
A. S. Birks, председатель G. W. Hembree F. L. Brown С. Н. Sturgeon
S. J. Akrin R. W. Kruzic J. R. Farr D. A. Swanson
P. L. Brown F. J. Sattler С. Ε. Hinnant К. К. Tam
N. Y. Faransso G. M. Gatti, представитель W. S. Jacobs E. L. Thomas, Jr.
N. A. Finney R. W. Mikitka J. Vattappilly
K. Mokhtarian R. A. Whipple
T. P. Pastor K. Oyamada,
Подгруппа по методам объемного контроля (SC V) M. D. Rana представитель
G. B. Rawls, Jr. M. Papponetti,
G. W. Hembree, председатель R. W. Hardy представитель
S. J. Akrin R. A. Kellerhall
J. E. Aycock F. В. Kovacs Подгруппа по изготовлению и контролю
J. E. Batey R. W. Kruzic (SC VIII)
P. L Brown A. B. Nagel
N. Y. Faransso F. J. Sattler С. D. Rodery, председатель J. S. Lee
A. F. Garbolevsky G. Μ. Gatti, представитель J. L. Arnold B. R. Morelock
L. F. Campbell M. J. Pischke
Η. Ε. Gordon M. J. Rice
W. S. Jacobs B. F. Shelley
D. J. Kreft J. P. Swezy, Jr.
D. C. Lamb K. Oyamada,
представитель

xxviii
Подгруппа по общим требованиям (SC VIII) Исследовательская группа по сосудам, подверженным
динамическим нагрузкам (SC VIII)
S. С. Roberts, председатель С. С. Neely
D. B. Demichael, секретарь A. S. Olivares R. E. Nickell, председатель J. E. Didlake, Jr.
R. J. Basile F. L. Richter G. A. Antaki T. A. Duffey
D. T. Davis D. В. Stewart D. D. Barker R. Forgan
J. P. Glaspie D. A. Swanson R. С. Biel B. L. Haroldsen
К. Т. Lau К. К. Tam D. W. Bowman H. L. Heaton
Μ. D. Lower K. Oyamada, представитель D. L. Caldwell E. A. Rodriguez
A. M. Clayton J. R. Sims, Jr.

Подгруппа по теплообменному оборудованию (SC VIII) ПОДКОМИТЕТ ПО СВАРКЕ (SC IX)

R. Mahadeen, председатель B. J. Lerch J. G. Feldstein, председатель B. R. Newmark


G. Aurioles, секретарь S. Mayeux W. J. Sperko, зам. A. S. Olivares
S. R. Babka U. R. Miller председателя Μ. J. Pischke
J. H. Barbee T. W. Norton J. D. Wendler, начальник S. D. Reynolds, Jr.
O. A. Barsky F. Osweiller секретариата M. J. Rice
I. G. Campbell R. J. Stastny D. A. Bowers Μ. Β. Sims
M. D. Clark S. Yokell R. K. Brown, Jr. G. W. Spohn III
J. l. Gordon S. M. Caldwell, почетный M. L. Carpenter M. J. Stanko
M. J. Holtz член L. P. Connor P. L. Van Fosson
F. E. Jehrio K. Oyamada, представитель P. D. Flenner R. R. Young
D. L. Kurle R. M. Jessee
J. S. Lee
W. M. Lundy
Подгруппа по сосудам высокого давления (SC VIII)
Подгруппа по пайке (SC IX)
J. R. Sims, Jr., председатель D. P. Kendall
S. Vasquez, секретарь A. K. Khare Μ. J. Pischke, председатель A. F. Garbolevsky
L. P. Antalffy M. D. Mann E. W. Beckman С. F. Jeerings
R. С. Biel S. C. Mordre L. F. Campbell J. P. Swezy, Jr.
D. J. Burns G. J. Mraz Μ. L. Carpenter
P. N. Chaku H. N. Patel
R. D. Dixon Ε. Η. Perez Подгруппа по общим требованиям (SC IX)
D. M. Fryer D. T. Peters
A. H. Honza E. D. Roll В. R. Newmark, Η. Β. Porter
Μ. Μ. James F. W. Tatar председатель P. L. Sturgill
P. Jansson S. Terada E. W. Beckman K. R. Willens
J. A. Kapp R. Wink P. R. Evans Ε. Molina, представитель
J. Keltjens K. Oyamada, представитель R. M. Jessee
A. S. Olivares

Подгруппа по материалам (SC VIII) Подгруппа по материалам (SC IX)

J. Cameron, председатель E. G. Nisbett Μ. L. Carpenter, S. D. Reynolds, Jr.


Ε. Ε. Morgenegg, секретарь D. W. Rahoi председатель C. E. Sainz
D. С Agarwal R. С. Sutherlin J. L. Arnold W. J. Sperko
J. F. Grubb E. Upitis M. Bernasek M. J. Stanko
M. Katcher K. Oyamada, представитель L. P. Connor R. R. Young
W. M. Lundy R. M. Jessee V. Giunto, представитель
С. С. Kim
Т. Melfi
Специальная рабочая группа по оборудованию,
работающему под давлением, с применением графитовых Подгруппа по квалификационной оценке рабочих
материалов (SC VIII) характеристик (SC IX)

S. Malone, председатель M. R. Minick D. A. Bowers, председатель K. L. Hayes


U. D'Urso, начальник E. Soltow V. A. Bell J. S. Lee
секретариата A. A. Stupica L. P. Connor W. M. Lundy
F. L. Brown R. B. Corbit Μ. Β. Sims
B. Lukasch P. R. Evans G. W. Spohn III
P. D. Flenner

Специальная рабочая группа по сосудам высокого Подгруппа по квалификационной оценке


давления (SC VIII) процедур (SC IX)

S. Vasquez, начальник D. A. Bowers, председатель W. J. Sperko


секретариата M. J. Rice, секретарь S. A. Sprague
M. Bernasek J. P. Swezy, Jr.
R. K. Brown, Jr. P. L. Van Fosson
A. S. Olivares Т. С. Wiesner
S. D. Reynolds, Jr. E. Molina, представитель
Μ. Β. Sims

xxix
ПОДКОМИТЕТ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ ИЗ ВОЛОКНИТА Рабочая группа по оценке дефектов
(SC X) (SG-ES) (SC XI)

D. Eisberg, председатель В. М. Linnemann R. С. Cipolla, председатель D. R. Lee


P. J. Conlisk, зам. D. J. Painter G. H. De Boo, секретарь H. S. Mehta
председателя D. J. Pinell W. H. Bamford, Jr. J. G. Merkle
S. Vasquez, начальник G. Ramirez M. Basol K. Miyazaki
секретариата J. A. Rolston J. M. Bloom R. K. Qashu
F. L. Brown B. F. Shelley H.-D. Chung S. Ranganath
J. L. Bustillos F. W. Van Name B. R. Ganta P. J. Rush
T. W. Cowley D. O. Yancey, Jr. T. J. Griesbach D. A. Scarth
T. J. Fowler P. H. Ziehl H. L. Gustin T. S. Schurman
D. H. Hodgkinson F. D. Hayes W. L. Server
L. E. Hunt A. L. Hiser, Jr. K. R. Wichman
D. L. Keeler P. H. Hoang G. M. Wilkowski
D. N. Hopkins К. К. Yoon
K. Koyama V. A. Zilberstein
ПОДКОМИТЕТ ПО КОНТРОЛЮ ЯДЕРНЫХ РЕАКТОРОВ
В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ (SC XI)
Рабочая группа по выработке критериев оценки
G. C. Park, председатель W. E. Norris действующих установок (SG-ES) (SC XI)
R. W. Swayne, зам. K. Rhyne
председателя W. R. Rogers III Т. J. Griesbach, H. S. Mehta
R. L. Crane, начальник D. A. Scarth председатель R. Pace
секретариата F. J. Schaaf, Jr. K. R. Baker S. Ranganath
W. H. Bamford, Jr. J. С. Spanner, Jr. W. H. Bamford, Jr. W. L. Server
R. С. Cipolla J. E. Staffiera H. Behnke E. A. Siegel
D. D. Davis G. L. Stevens B. A. Bishop G. L. Stevens
R. L. Dyle E. W. Throckmorton III T. L. Dickson D. P. Weakland
E. L. Farrow D. E. Waskey S. R. Gosselin К. К. Yoon
R. E. Gimple R. A. West M. Hayashi
F. E. Gregor С. J. Wirtz S. N. Malik
К. Hasegawa С. S. Withers
D. O. Henry R. A. Yonekawa
R. D. Kerr К. К. Yoon Рабочая группа по оценке дефектов труб
S. D. Kulat T. Yuhara (SG-ES) (SC XI)
G. L. Lagleder Y.-S. Chang, представитель
D. W. Lamond D. A. Scarth, председатель K. Hasegawa
J. T. Lindberg G. M. Wilkowski, секретарь A. L. Hiser, Jr.
В. R. Newton T. A. Bacon P. H. Hoang
W. H. Bamford, Jr. D. N. Hopkins
H.-D. Chung K. Kashima
Исполнительный комитет (SC XI) R. С. Cipolla R. O. McGill
N. G. Cofie H. S. Mehta
R. W. Swayne, председатель C. G. McCargar J. M. Davis K. Miyazaki
G. С. Park, зам. W. E. Norris G. H. De Boo P. J. Rush
председателя K. Rhyne B. R. Ganta T.-L. Sham
R. L. Crane, начальник F. J. Schaaf, Jr. L. F. Goyette К. К. Yoon
секретариата J. C. Spanner, Jr. V. A. Zilberstein
W. H. Bamford, Jr. E. W. Throckmorton III
D. D. Davis R. A. West
R. L. Dyle R. A. Yonekawa Подгруппа по неразрушающему контролю (SG-NDE)
R. E. Gimple (SC XI)
F. E. Gregor
О. F. Hedden J. С. Spanner, Jr., D. O. Henry
председатель M. R. Hum
G. A. Lofthus, секретарь G. L. Lagleder
Почетные члены (SC XI) T. L. Chan J. T. Lindberg
С. В. Cheezem G. R. Perkins
L. J. Chockie J. P. Houstrup D. R. Cordes A. S. Reed
С. D. Cowfer L. R. Katz F. J. Dodd F. J. Schaaf, Jr.
O. F. Hedden P. C. Riccardella F. E. Dohmen С. J. Wirtz
M. E. Gothard

Подгруппа по нормам оценки (SG-ES) (SC XI)


Рабочая группа по квалификационной оценке
W. H. Bamford, Jr., D. R. Lee персонала, контролю поверхности, визуальному
председатель H. S. Mehta контролю и контролю вихревыми токами (SG-NDE)
G. L. Stevens, секретарь J. G. Merkle (SC XI)
H.-D. Chung K. Miyazaki
R. C. Cipolla S. Ranganath A. S. Reed, председатель T. R. Lupoid
G. H. De Boo D. A. Scarth D. R. Cordes, секретарь D. R. Quattlebaum, Jr.
B. R. Ganta T.-L. Sham B. L. Curtis D. Spake
T. J. Griesbach K. R. Wichman N. Farenbaugh J. С Spanner, Jr.
K. Hasegawa К. К. Yoon D. O. Henry M. С. Weatherly
D. N. Hopkins Y.-S. Chang, представитель J. W. Houf С. J. Wirtz
Y. Imamura J. T. Lindberg
K. Koyama

xxx
Рабочая группа по испытанию давлением Рабочая группа по герметичным сосудам
(SG-WCS) (SC XI) (SG-WCS) (SC XI)

D. W. Lamond, председатель R. E. Hall J. E. Staffiera, председатель Η. L. Graves III


J. M. Boughman, секретарь A. McNeill III H. G. Ashar Η. Τ. Hill
J. J. Churchwell B. L. Montgomery S. G. Brown R. D. Hough
G. L. Fechter E. J. Sullivan, Jr. K. K. N. Chao С. N. Krishnaswamy
К. W. Hall R. С. Сох D. j. Naus
J. W. Crider H. M. Stephens, Jr.
Рабочая группа по квалификационной оценке процедур M. J. Ferlisi W. E. Norris, кандидат в
и объемному контролю (SG-NDE) (SC XI) D. H. Goche члены

Μ. Ε. Gothard, председатель K. J. Hacker Рабочая группа по ISI оптимизации


G. R. Perkins, секретарь R. A. Kellerhall (SG-WCS) (SC XI)
Μ. Τ. Anderson D. Kurek
C. B. Cheezem G. L. Lagleder Ε. Α. Siegel, председатель A. H. Mahindrakar
A. D. Chockie G. A. Lofthus D. R. Cordes, секретарь D. G. Naujock
S. R. Doctor G. E. Moyer W. H. Bamford, Jr. S. R. Scott
F. J. Dodd S. A. Sabo J. M. Boughman К. В. Thomas
F. E. Dohmen R. V. Swain Μ. Ε. Gothard G. E. Whitman
R. E. Hall Y. Yuguchi
Подгруппа по ремонту/замене
(SG-RRA) (SC XI) Рабочая группа по внедрению методов контроля
с учетом факторов риска (SG-WCS) (SC XI)
R. A. Yonekawa, R. D. Kerr
председатель S. L. McCracken S. D. Kulat, председатель K. W. Hall
E. V. Farrell, Jr., секретарь B. R. Newton A. McNeill III, секретарь A. T. Keim
S. B. Brown J. E. O'Sullivan J. M. Agold D. W. Lamond
R. E. Cantrell W. R. Rogers III B. A. Bishop J. T. Lindberg
P. D. Fisher R. R. Stevenson S. T. Chesworth R. K. Mattu
E. B. Gerlach R. W. Swayne C. Cueto-Felgueroso P. J. O'Regan
R. E. Gimple D. E. Waskey H. Q. Do N. A. Palm
D. R. Graham J. G. Weicks R. Fougerousse M. A. Pyne
R. A. Hermann С. S. Withers M. R. Graybeal R. A. West
K. J. Karwoski J. Hakii J. C. Younger

Рабочая группа по разработке и программам (SG-RRA)


(SC XI) Рабочая группа по контролю систем и компонентов
(SG-WCS) (SC XI)
Ε. Β. Gerlach, председатель D. R. Graham
S. B. Brown, cекретарь G. F. Harttraft К. В. Thomas, председатель S. D. Kulat
O. Bhatty Μ. A. Pyne D. Song, секретарь T. A. Meyer
R. R. Croft R. R. Stevenson J. M. Agold D. G. Naujock
G. G. Elder R. W. Swayne V. L. Armentrout T. Nomura
E. V. Farrell, Jr. A. H. Taufique С. Cueto-Felgueroso С. Μ. Ross
S. K. Fisher T. P. Vassallo, Jr. H. Q. Do R. A. West
J. M. Gamber R. A. Yonekawa R. Fougerousse G. E. Whitman
M. R. Hum
Рабочая группа по сварке и специальным ремонтным
процессам (SG-RRA) (SC XI)
Рабочая группа по общим требованиям (SC XI)
D. E. Waskey, председатель M. Lau
R. E. Cantrell, cекретарь S. L. McCracken К. Rhyne, председатель E. L. Farrow
S. J. Findlan B. R. Newton E. J. Maloney, секретарь R. K. Mattu
P. D. Fisher J. E. O'Sullivan G. P. Alexander S. R. Scott
M. L. Hal! R. E. Smith T. L. Chan G. E. Szabatura
R. A. Hermann D. J. Tilly M. L. Coats C. S. Withers
K. J. Karwoski J. G. Weicks
С. С. Kim K. R. Willens
Специальная рабочая группа по редактированию
Подгруппа по системам с водяным охлаждением и рассмотрению (SC XI)
(SG-WCS) (SC XI)
R. W. Swayne, председатель J. E. Staffiera
Ε. W. Throckmorton III, D. W. Lamond С. Е. Moyer D. J. Tilly
председатель A. McNeill III K. R. Rao С. J. Wirtz
J. M. Agold, cекретарь W. E. Norris
J. M. Boughman D. Song
M. L. Coats J. E. Staffiera Специальная рабочая группа по увеличению срока
D. D. Davis H. M. Stephens, Jr. службы заводов (SC XI)
H. Q. Do К. В. Thomas
E. L. Farrow R. A. West Т. A. Meyer, председатель P.-T. Kuo
M. J. Ferlisi G. E. Whitman D. V. Burgess, секретарь R. E. Nickell
O. F. Hedden H. L. Graves III, кандидат S. Asada W. L. Server
M. L. Herrera в члены D. D. Davis R. L. Turner
S. D. Kulat F. E. Gregor G. G. Young

xxxi
Специальная рабочая группа по высокотемпературным ПОДКОМИТЕТ ПО АККРЕДИТАЦИИ КОТЛОВ И СОСУДОВ
реакторам с газовым охлаждением (SC XI) ДАВЛЕНИЯ (SC-BPVA)

J. Fletcher, председатель A. B. Hull W. С. LaRochelle, D. C. Cook, кандидат в члены


M. A. Lockwood, секретарь W. A. O. Kriel председатель M. A. DeVries, кандидат в
N. Broom M. N. Mitchell P. D. Edwards, зам. члены
C. Cueto-Felgueroso F. J. Schaaf, Jr. председателя C. E. Ford, кандидат в члены
K. N. Fleming F. Shahrokhi K. l. Baron, секретарь Т. Е. Hansen, кандидат
S. R. Gosselin R. W. Swayne W. J. Bees в члены
M. R. Graybeal M. B. Doherty G. L. Hollinger, кандидат
D. J. Jenkins в члены
К. Т. Lau В. В. MacDonald, кандидат
ПОДКОМИТЕТ ПО ТРАНСПОРТНЫМ ЦИСТЕРНАМ L. E. McDonald в члены
(SC XII) К. М. McTague R. D. Mile, кандидат в члены
D. Miller G. P. Milley, кандидат в члены
A. Selz, председатель M. D. Pham B. R. Morelock M. R. Minick, кандидат
D. R. Sharp, начальник M. D. Rana J. D. O'Leary в члены
секретариата T. A. Rogers D. E. Tanner T. W. Norton, кандидат
D. Μ. Allbritten W. K. Smith В. С Turczynski в члены
A. N. Antoniou S. Staniszewski D. E. Tuttle H. R. Staehr, кандидат
C. Becht IV M. R. Toth E. A. Whittle в члены
M. A. Garrett A. P. Varghese G. Bynog, кандидат J. A. West, кандидат в члены
C. H. Hochman M. R. Ward в члены R. V. Wielgoszinski, кандидат
G. G. Karcher L. Wolpert в члены
G. McRae A. J. Spencer, почетный член
Ο. Ε. Trapp, член-
корреспондент
Подгруппа по проектированию и материалам
(SC XII) ПОДКОМИТЕТ ПО АККРЕДИТАЦИИ
ЯДЕРНЫХ КОМПОНЕНТОВ (SC-NA)
Μ. D. Rana, председатель M. D. Pham
D. R. Sharp, начальник T. A. Rogers R. R. Stevenson, G. Bynog, кандидат в члены
секретариата A. P. Varghese председатель G. Deily, кандидат в члены
G. G. Karcher M. R. Ward W. С LaRochelle, зам. P. D. Edwards, кандидат в
S. L. McWilliams E. A. Whittle председателя члены
N. J. Paulick J. Pang, начальник D. P. Gobbi, кандидат в члены
секретариата J. W. Highlands, кандидат в
M. N. Bressler члены
Подгруппа по изготовлению и контролю (SC XII) S. M. Goodwin К. М. Hottle, кандидат в члены
K. A. Huber B. G. Kovarik, кандидат в
G. McRae, председатель L. D. Holsinger M. Kotb члены
D. R. Sharp, начальник D. J. Kreft J. С. Krane P. F. Prescott, кандидат в
секретариата A. S. Olivares С. A. Lizotte члены
J. A. Byers L. H. Strouse R. P. Mclntyre S. M. Scott, кандидат в члены
B. L. Gehl Μ. R. Minick D. W. Stepp, кандидат в
Η. Β. Prasse члены
Τ. Ε. Quaka E. A. Whittle, кандидат в
Подгруппа по общим требованиям (SC XII) D. E. Tanner члены
D. Μ. Vickery R. V. Wielgoszinski, кандидат в
С. Н. Hochman, M. A. Garrett члены
председатель K. L Gilmore H. L. Wiger, кандидат в члены
D. R. Sharp, начальник J. L. Rademacher Ο. Ε. Trapp, член-
секретариата T. Rummel корреспондент
T. W. Alexander W. K. Smith
D. M. Allbritten L. H. Strouse ПОДКОМИТЕТ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ (SC-D)
C. A. Betts M. R. Toth
J. F. Cannon L. Wolpert R. J. Basile, председатель R. I. Jetter
J. L. Freiler R. W. Barnes D. P. Jones
W. L. Garfield M. R. Breach R. W. Mikitka
R. P. Deubler U. R. Miller
G. G. Graven W. J. O'Donnell
Подгруппа по необязательным приложениям (SC XII) G. L. Hollinger R. D. Schueler, Jr.

Т. A. Rogers, председатель S. L. McWilliams Подгруппа по анализу проектов (SC-D)


D. R. Sharp, начальник J. L. Rademacher
секретариата A. Selz G. L. Hollinger, K. Matsunaga
D. D. Brusewitz S. Staniszewski председатель G. A. Miller
J. L. Conley A. P. Varghese M. R. Breach W. D. Reinhardt
T. Eubanks M. R. Ward R. G. Brown D. Η. Roarty
B. L. Gehl L. Wolpert R. J. Gurdal G. Sannazzaro
T. Hitchcock С F. Heberling II T. G. Seipp
С. Ε. Hinnant D. A. Swanson
P. Hirschberg G. Taxacher
D. P. Jones E. L. Thomas, Jr.
A. Kalnins R. A. Whipple
W. J. Koves

xxxii
Подгруппа по расчету повышенных температур ПОДКОМИТЕТ ПО ТРЕБОВАНИЯМ К
(SC-D) ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫМ КЛАПАНАМ (SC-SVR)

R. I. Jetter, председатель D. L. Marriott S. F. Harrison, Jr., J. P. Glaspie


T. Asayama Τ. Ε. McGreevy председатель H. I. Gregg
С. Becht IV W. J. O'Donnell J. A. West, зам. председателя W. F. Hart
J. F. Cervenka D. A. Osage S. J. Rossi, начальник D. Miller
D. S. Griffin J. S. Porowski секретариата Т. М. Parks
B. F. Hantz B. Riou J. F. Ball D. K. Parrish
M. H. Jawad T.-L. Sham S. Cammeresi D. J. Scallan
W. J. Koves M. S. Shelton A. Cox Z. Wang
S. Majumdar R. W. Swindeman R. D. Danzy
D. B. Demichael
R.J. Doelling
Подгруппа по усталостной прочности (SC-D)

W. J. O'Donnell, председатель G. Kharshafdjian


P. R. Donavin S. Majumdar Подгруппа по проектированию (SC-SVR)
R. J. Gurdal T. Nakamura
С. F. Heberling II D. H. Roarty J. A. West, председатель H. I. Gregg
P. Hirschberg G. Taxacher С. Е. Beair D. Miller
P. Hsu Η. Η. Ziada R. D. Danzy T. Patel
D. P. Jones R. J. Doelling T. R. Tarbay

Подгруппа по отверстиям (SC-D) Подгруппа по общим требованиям (SC-SVR)

M. R. Breach, председатель J. P. Madden D. B. Demichael, председатель D. K. Parrish


R. W. Mikitka, секретарь D. R. Palmer J. F. Ball J. W. Ramsey
G. G. Graven J. A. Pfeifer G. Brazier J. W. Richardson
V. T. Hwang Μ. D. Rana J. P. Glaspie D. E. Tuttle
J. C. Light E. C. Rodabaugh
R. B. Luney C. R. Thomas
Подгруппа по испытаниям (SC-SVR)

Специальная рабочая группа по болтовым фланцевым A. Cox, председатель W. F. Hart


соединениям (SC-D) J. E. Britt В. К. Nutter
S. Cammeresi D. J. Scallan
R. W. Mikitka, председатель E. Michalopoulos G. D. Goodson Z. Wang
G. D. Bibel J. R. Payne
Η. A. Bouzid P. G. Scheckermann
W. Brown R. D. Schueler, Jr. Техническая консультативная группа США ISO/TС 185
A. Chaudouet A. Selz по предохранительным клапанам
W. J. Koves M. S. Shelton
T. J. Bevilacqua, председатель Y.-S. Lai
S. J. Rossi, начальник D. Miller
секретариата J. A. West
J. F. Bali
D. B. Demichael

xxxiii
ДАННАЯ СТРАНИЦА ПРЕДНАМЕРЕННО ОСТАВЛЕНА ПУСТОЙ

xxxiv
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

1.2 Область применения

1.2.1 Обзор

1.2.1.1 В настоящем разделе сосуды давления – это резервуары для удержания давления, внутреннего
либо внешнего. Это давление может быть получено от внешнего источника или путем использования тепла от
прямого или непрямого источника, полученного в результате какого-либо процесса или комбинации процессов.

1.2.1.2 Правила данного Раздела могут использоваться для строительства следующих сосудов давления.
a) Сосуды, подлежащие установке в фиксированном (стационарном) месте для особого использования,
при котором контроль эксплуатации и ТО проводятся пользователем в течение срока службы сосуда
в соответствии с Техническими условиями пользователя, требуемыми в Части 2.
b) Сосуды давления, устанавливаемые на океанских судах, баржах и иных плавучих средствах, либо
используемые для автомобилей или поездов. Для данных областей применения необходимо заключение
предварительного письменного соглашения с юрисдикционными органами, описывающего контроль
эксплуатации и ТО для особого использования. Данный контроль эксплуатации и ТО должен проводиться
пользователем в течение срока службы сосуда давления в соответствии с Техническими условиями
пользователя согласно требованиям Части 2. Сосуд давления (из описанных выше) может быть построен и
проштампован в рамках данного раздела, при условии, что он соответствует всем прочим требованиям,
указанным наряду со следующими дополнительными условиями.
1) Условия нагружения, вызванные движением сосуда давления во время эксплуатации и его
перемещением между рабочими площадками либо нагружением и сбросом, в соответствии с
обстоятельствами, должны учитываться при проектировании.
2) Технические условия пользователя должны включать соглашения, определяющие данные аспекты
контроля эксплуатации и ТО, индивидуальные для каждого сосуда давления.
c) Сосуды и детали под давлением, испытывающие воздействие прямого обогрева от сжигания топлива
(твердого, жидкого или газообразного), не включенные в Секции I, III или IV, могут быть построены в
соответствии с правилами настоящего раздела.
d) Бестопочные паровые котлы должны быть построены в соответствии с правилами Секции I или VIII,
Раздела 1.
e) Нижеследующие сосуды давления с генерацией пара должны быть построены в соответствии с правилами
Секции VIII, Раздел 1, либо настоящего раздела:
1) Сосуды типа выпарных аппаратов или теплообменников;
2) Сосуды с генерацией пара благодаря использованию тепла, поступающего от технологической
установки, которая включает несколько сосудов давления, например, используемых в производстве
химических и нефтепродуктов; а также
3) Сосуды, в которых пар генерируется, но не отводится для наружного применения.

1.2.1.3 В настоящем разделе определяются компоненты и параметры, принимаемые во внимание при


формулировке правил, содержащихся в настоящем разделе. Законы или постановления, принятые
муниципальными, государственными, местными, федеральными либо иными органами судебного исполнения или
управляющими органами, имеющими юрисдикцию в месте установки, определяют обязательность применения
правил Стандарта, в целом или частично, в рамках данной юрисдикции. Подобные законы или постановления могут
требовать использования настоящего Раздела Стандарта для сосудов или компонентов, не рассматриваемых в нем.
Эти законы или постановления должны пересматриваться для определения ограничений размеров или
эксплуатации, которые могут отличаться или быть более ограниченными, чем перечисленные в настоящем Разделе.

1-3
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

1.2.2 Дополнительные требования к сосудам под очень высоким давлением

1.2.2.1 Правила настоящего Раздела не определяют ограничения давления и не являются


всеобъемлющими для всех типов строительства. Для очень высоких давлений могут быть необходимы некоторые
дополнения к данным правилам в целях соответствия принципам проектирования и технологиям строительства,
важным для сосудов под таким давлением. Тем не менее, только в случае, если после применения дополнительных
принципов проектирования и технологий строительства сосуд соответствует всем требованиям Стандарта, на нем
может проставляться штамп с символом Стандарта.

1.2.2.2 Секция VIII, Раздел 3 должна использоваться в качества варианта для данного Раздела для
строительства сосудов с рабочим давлением более 68,95 МПа (10000 фунтов/кв. дюйм).

1.2.3 Область распространения данного Раздела, связанная с геометрией


Настоящий Раздел включает только сосуд и внутренние сообщающиеся камеры и должен рассматривать
следующее:
a) Места присоединения к сосуду внешних трубопроводов, других сосудов давления, включая теплообменники
или механические устройства (т.е. сосуды, смесители или компрессоры):
1) Присоединение свариваемого края для первого кольцевого соединения для сварных соединений
(см. Таблицу 4.2.4).
2) Первое резьбовое соединение для винтовых соединений.
3) Поверхность первого фланца для болтовых и фланцевых соединений. Кроме того, при приваривании
первого фланца к шейке сливного наконечника сварной шов, соединяющий фланец с шейкой сливного
наконечника, может считаться первым кольцевым соединением при условии, что такая конструкция
зафиксирована в технических условиях пользователя и соответствующим образом описана на чертеже
сосуда и в форме отчета изготовителя.
4) Первая уплотняющая поверхность для специальных соединений или фитингов.
b) При приваривании деталей, не находящихся под давлением, непосредственно к внутренней или внешней
герметичной поверхности сосуда давления, настоящий раздел должен включать требования к
проектированию, производству, испытаниям и качеству материалов, указанные для прикрепления не
находящихся под давлением деталей в соответствующих пунктах данного раздела (см. параграф 4.2.5.6).
c) Герметичные крышки и их крепежные элементы (болты и гайки) для отверстий в сосудах, например, крышки
люков и смотровые окна.
d) Первая уплотняющая поверхность для специальных соединений, фитингов или компонентов,
спроектированных по нормам, не содержащимся в данном Разделе, например, датчики, приборы и
неметаллические компоненты.

1.2.4 Классификации, не рассматриваемые в данном Разделе

1.2.4.1 В настоящем Разделе определяются компоненты и параметры, принимаемые во внимание при


формулировке правил, содержащихся в настоящем Разделе. Законы или постановления, принятые
юрисдикционным органом в месте установки, определяют обязательность применения правил Стандарта, в целом
или частично, в рамках данной юрисдикции. Подобные законы или постановления могут требовать использования
настоящего Раздела Стандарта для сосудов или компонентов, не рассматриваемых в нем. Эти законы или
постановления должны пересматриваться для определения ограничений размеров или эксплуатации, которые могут
быть более ограничительными, чем перечисленные в данном Разделе.

1.2.4.2 Нижеперечисленные сосуды не включены в область рассмотрения настоящего Раздела. Тем не


менее, любой сосуд давления, за исключением перечисленных далее в пункте (а), включаемый в область
рассмотрения данного Раздела согласно параграфу 1.2.1.2 и соответствующий всем применимым требованиям
данного Раздела, может получить штамп с символом Стандарта U2.
a) Сосуды, рассматриваемые в других Секциях.
b) Огневые трубчатые нагреватели, в соответствии с определением в API RP560.

1-4
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

h) Все данные в «Отчете изготовителя» и данные для маркировки заводской таблички, требуемой согласно
Стандарту, должны быть выражены в единицах, соответствующих рабочим чертежам компонентов с
использованием американской системы, системы СИ или местных принятых единиц. Варианты единиц
могут приводиться в скобках. Пользователи настоящего Стандарта должны быть осведомлены о том, что
необходимо обратиться к принимающей юрисдикции, чтобы убедиться в допустимости единиц.

1.5 Технические запросы


Порядок представления Технических запросов в Комитет по котлам и сосудам давления приводится
в Приложении 1.А.

1-7
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

1.6 Таблицы

Таблица 1.1 – Год применимого издания Стандартов, упоминаемых в данном Разделе


Название Номер Год
Унифицированная дюймовая винтовая резьба (форма резьбы ASME B1.1 2003
UN и UNR)
Резьбы трубные общего назначения, в дюймах ASME B1.20.1 1983 (R2001) (1)
Фланцы труб и фланцевые фитинги ASME B16.5 2003
Заводские фитинги из деформируемой стали, свариваемые ASME B16.9 2003
встык
Штампованные стальные фитинги, сваренные враструб и ASMEB16.11 2001
резьбовые
Металлические уплотнительные прокладки для фланцев трубы ASMEB16.20 1998
кольцевого соединения, спиралевидные и снабженные рубашкой
Стальные фланцы большого диаметра (от NPS 26 до NPS 60) ASME B16.47 1996
Квадратные и шестигранные гайки (дюймы) ASME/ANSI B18.2.2 1987 (R1993) (1)
Трубы сварные и бесшовные из деформируемой стали ANSI/ASME B36.10 2004
Устройства сброса давления ASME PTC 25 2001
Квалификационные оценки для разрешенного осмотра ASME QAI-1 2003
Герметичность седла клапанов сброса давления Стандарт 527 API 1991 (R2002)
Центральная аттестационная программа ASNT ACCP Изм. 3, 1997
Стандарт ASNT для квалификационной оценки и аттестации ANSI/ASNT CP-189 2006
персонала, выполняющего неразрушающий контроль
Принятые методы квалификационной оценки и аттестации SNT-TC-1A 2006
персонала, выполняющего неразрушающий контроль
Методы проверки и классификации экстензометров ASTM E83 2002
Справочные фотографии показаний магнитных частиц на ASTM E 125 1963 (R 2003) (1)
отливках из черных металлов
Методы производства и проверки стандартных контрольных ASTM Ε 127 1998
образцов из алюминиевых сплавов для ультразвукового
исследования
Переводная таблица шкал твердости металлов ASTM Ε 140 2002
Стандартные справочные рентгенограммы толстостенных ASTM Ε 186 1998
(от 2 до 4 1/2 дюймов (от 51 до 114 мм)) стальных отливок
Метод проведения испытания на удар падающим грузом для ASTM Ε 208 1995a (R 2000) (1)
определения температуры нулевой пластичности ферритной
стали
Справочные рентгенограммы отливок из высокопрочных сплавов ASTM Ε 272 1999
на основе меди и никелемедного сплава
Стандартные справочные рентгенограммы толстостенных ASTM Ε 280 1998
(от 4 1/12 до 12 дюймов (от 114 до 305 мм)) стальных отливок
Стандартные справочные рентгенограммы стальных отливок ASTM Ε 446 1998
толщиной до 2 дюймов (51 мм)
Метрические резьбы – профиль М ASME B 1.13M 2001
Метрические резьбы – профиль МJ ASME B 1.21M 1997
Утолщенные метрические винты с шестигранной головкой ASME B 18.2.3.3M 1979 (R 2001) (1)
Метрические болты с шестигранной головкой ASME B 18.2.3.5M 1979 (R 2001) (1)
Утолщенные метрические болты с шестигранной головкой ASME B 18.2.3.6M 1979 (R 2001) (1)
Метрические шестигранные гайки, стиль 1 ASME В 18.2.4.1 Μ 2002
Метрические шестигранные гайки, стиль 2 ASME B 18.2.4.2M 1979 (R 1995) (1)
Утолщенные метрические шестигранные гайки ASME B 18.2.46M 1979 (R 2003) (1)
Пригодность для эксплуатации API 579-1/ASME FFS-1 2007
Указания по сборке болтового фланцевого соединения ASME PCC-1 2000
предельного давления

1-8
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 1.В
ОПРЕДЕЛЕНИЯ
(НОРМАТИВНОЕ)

1.B.1 Введение

Данное Приложение содержит определения терминов, используемых в настоящем Разделе. Определения,


относящиеся к особым сферам применения, могут также быть найдены в соответствующих частях данного Раздела.

1.В.2 Определение терминов

1.B.2.1 Приемка инспектором – при использовании в данном Разделе терминов «приемка инспектором» и/или
«принято Инспектором», они должны значить то, что инспектор проверил предмет в соответствии со своими
обязанностями, как требуют правила данного Раздела, и после такой проверки он может подписать «Сертификат
проверки» для соответствующей формы отчета изготовителя. Эти термины не подразумевают взятие инспектором
на себя каких-либо обязательств изготовителя.

1.B.2.2 Организация, назначенная ASME – организация, уполномоченная ASME выполнять административные


функции от ее имени.

1.B.2.3 Сотрудник, назначенный ASME – лицо, уполномоченное ASME выполнять административные функции
от ее имени в качестве сотрудника, назначенного ASME. Сотрудник, назначенный ASME, проводит рассмотрение,
исследования, аудиты и проверки организаций или лиц, являющихся держателями или подавшими заявку на
получение аккредитации или аттестацию в соответствии со сводом правил или стандартом ASME.

1.B.2.4 Сертификат соответствия – документ, в котором изготовитель или поставщик материала


подтверждает, что предоставленный материал был произведен и испытан в соответствии с требованиями
Технических условий на основные материалы, указанных в сертификате. На сертификатах соответствия
необязательно наличие подписей. Объективное доказательство соответствия требованиям Технических условий на
материалы должно приводиться в документах изготовителя или поставщика материала.

1.B.2.5 Сообщающиеся камеры – это приспособления на сосуде, проходящие через корпус или днища сосуда
и образующие составную часть герметичной оболочки.

1.B.2.6 Строительство – всеобъемлющий термин, включающий материалы, проектирование, изготовление,


проверку, контроль, испытания, сертификацию и ограничение давления.

1.B.2.7 Юрисдикционный орган – орган, следящий за исполнением законов или постановлений, применимых к
сосудам давления.

1.B.2.8 Изготовитель – организация, ответственная за строительство сосуда давления, компонента сосуда


либо его детали, или организация, ответственная за производство устройств сброса давления в соответствии с
правилами данного раздела, имеющая Сертификат ASME, дающий право проставлять штамп с символом
Стандарта на таких устройствах.

1.B.2.9 Материал – вещество или вид изделий, на которые распространяется действие Технических условий
на материалы SA, SB или SFA в Секции II, либо иные материалы, допускаемые Стандартом.

1-13
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

1.B.2.10 Изготовитель материала – организация, выполняющая или регулирующая и непосредственно


управляющая одной или более операциями, которые влияют на характеристики материала, требуемые в ТУ на
основные материалы. Изготовитель материала сертифицирует результаты одного или более испытаний, проверок,
ремонта или обработки, требуемых в ТУ на основные материалы. Если ТУ допускают выполнение некоторых
специальных требований позднее, то такие невыполненные требования должны быть указаны.

1.B.2.11 Поставщик материала – организация, поставляющая материал, предоставленный и


сертифицированный изготовителем материала, но не выполняющая никаких операций, влияющих на
характеристики материалов, требуемые в ТУ на основные материалы. Поставщик материала может проводить и
сертифицировать результаты испытаний, проверок, ремонта и обработок, не проводимых изготовителем материала.

1.B.2.12 Отчет об испытаниях материала – документ или документы, содержащие результаты испытаний,
проверок, ремонта или обработок, требуемых в ТУ на основные материалы. Добавочные или специальные
требования в дополнение к требованиям ТУ на основные материалы могут также включаться в отчет об испытаниях
материала. Все такие документы должны указывать соответствующие ТУ на материалы и должны
идентифицироваться по представленному материалу. При подготовке отчета об испытаниях материала
изготовитель материала может переносить данные, полученные другими организациями при условии, что он берет
на себя ответственность за точность и достоверность данных, а также хранит папку с отчетами об испытаниях,
полученными от первоисточника. В таких случаях изготовитель материала должен указать источник данных и
местонахождение папки с отчетом об испытании, полученным от первоисточника, в отчете об испытании материала.
На отчетах об испытаниях материалов необязательно наличие подписей. Поставщик материалов не должен
переносить данные, сертифицированные изготовителем материала, а должен предоставить копию данного
сертификата, с включением необходимых дополнительных документов, сертифицирующих результаты испытаний,
проверок, ремонта или обработок, требуемых в ТУ на основные материалы и проводимых поставщиком материала.

1.B.2.13 Указанное расчетное давление – расчетное давление [см. 4.1.5.2.a] в верхней части сосуда в его
рабочем положении согласно Техническим условиям пользователя.

1.B.2.14 Пользователь – организация, приобретающая поставленный сосуд давления в целях собственного


использования либо в качестве агента владельца. Назначенный агент пользователя может быть либо проектным
агентством, нанятым пользователем, изготовителем системы для специального использования, которая включает
сосуд давления в качестве составной части и которая приобретается пользователем, либо организацией,
предлагающей сосуды давления для продажи или аренды для специальных целей.

1-14
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

2.1 Общие сведения

2.1.1 Введение
Пользователь, изготовитель и инспектор, участвующие в производстве и сертификации сосудов в соответствии с
данным Разделом, несут определенную ответственность и имеют обязанности по обеспечению соответствия
требованиям данного Раздела. Ответственность и обязанности, перечисленные далее, относятся только к данному
Разделу и не должны интерпретироваться как подразумевающие договорные отношения или правовую
ответственность.

2.1.2 Определения
Определения терминов, используемых в данной Части, приводятся в Приложении 1.В.

2.1.3 Ссылки на Стандарт


Год издания Стандарта и дата внесения дополнений, указанные в Технических условиях пользователя и Отчете
изготовителя о проектировании, должны быть такими же, что и указанные в Отчете изготовителя.

2.2 Ответственность пользователя

2.2.1 Общие сведения


Пользователь или агент, действующий от его имени, должен предоставлять сертифицированные Технические
условия пользователя на каждый сосуд давления, строящийся в соответствии с данным Разделом. Технические
условия пользователя должны включать достаточную информацию, чтобы обеспечить основу проектирования и
строительства в соответствии с данным Разделом. Пользователь обязан указать (или распорядиться об указании)
действующее издание Стандарта и Дополнений, используемых для строительства.

2.2.2 Технические условия пользователя

2.2.2.1 Технические условия пользователя должны включать следующее, но не ограничиваться этим:


a) Место установки
1) Местоположение
2) Юрисдикционные полномочия, если применимо
3) Состояние окружающей среды

i) Расчетные ветровые нагрузки, включая соответствующие параметры (т.е. расчетная скорость


ветра, воздействие, коэффициенты порывистости)
ii) Расчетные сейсмические нагрузки
iii) Нагрузки от снега
iv) Самая низкая средняя температура за один день для места установки
b) Идентификация сосуда
1) Номер или маркировка сосуда

2) Рабочая жидкость в зависимости от особых характеристик, необходимых для проектирования, таких


как газ, жидкость, плотность и др.

2-3
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

c) Форма сосуда и основные размеры


1) Габаритные чертежи
2) Вертикальное или горизонтальное положение
3) Отверстия, соединения, крышки с указанием количества, типа и размера, а также местоположения
(т.е. высота и ориентация)
4) Основные габариты компонентов, их должно быть достаточно для определения емкости
5) Конструкция опор
d) Расчетные условия
1) Указанное расчетное давление. Указанное расчетное давление – это расчетное давление,
см. параграф 4.1.5.2.a, необходимое в верхней части сосуда в его рабочем положении. Должны
указываться соответствующие предельные значения, превышающие максимальное ожидаемое
рабочее давление в целях обеспечения правильной эксплуатации устройств сброса давления.
Mаксимально допустимое рабочее давление (MAWP) сосуда может устанавливаться равным данному
указанному расчетному давлению. При расчете реального максимально допустимого рабочего
давления сосуда оно не должно быть меньше указанного расчетного давления.
2) Расчетная температура и сопутствующее указанное расчетное давление (см. параграф 4.1.5.2.d).
3) Минимальная расчетная температура металла (MDMT) и сопутствующее указанное расчетное
давление (см. параграф 4.1.5.2.e).
4) Постоянные, переменные и иные нагрузки, необходимые для расчета комбинаций нагрузок, требуемых
в Частях 4 и 5.
e) Рабочие условия
1) Рабочее давление
2) Рабочая температура
3) Неустановившиеся параметры и поток жидкости, а также достаточные характеристики для
определения установившегося состояния и неустановившихся температурных градиентов для частей
сосуда, если применимо (см. параграф 5.5.2).
f) Расчетная усталостная долговечность
1) Необходимо определить, в соответствии с параграфом 4.1.1.4, условия циклической работы и
необходимость проведения анализа усталости сосуда. При необходимости анализа усталости, следует
предоставить достаточную информацию для проведения анализа циклической эксплуатации в
соответствии с параграфом 5.5.
2) При проектировании сосуда для циклических условий необходимо указать число расчетных циклов за
год и необходимый расчетный срок службы сосуда в годах.
3) При наличии циклических рабочих условий и необязательности анализа усталости (на основе опыта с
аналогичным оборудованием), это необходимо указать. При рассмотрении опыта с сопоставимым
оборудованием необходимо оценить возможные неблагоприятные моменты особенности конструкции,
перечисленные в 5.5.2.2.a) – f).
g) Материалы конструкции
1) Требования к ТУ на материалы должны быть в соответствии с одним или более из следующих
критериев:
i) ТУ на материалы конструкции в соответствии с Частью 3.
ii) Общий тип материала (т.е. углеродистая сталь или нержавеющая сталь типа 304). Пользователь
должен указать требования, обеспечивающие соответствующую основу для выбора материалов,
используемых при строительстве сосуда. Изготовитель должен выбрать соответствующий
материал из Части 3 с учетом информации, предоставленной пользователем согласно параграфу
2.2.2.1.g.3.
2) Пользователь должен указать допуски на коррозию и/или эрозию.

2-4
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3) При выборе материалов конструкции пользователь должен принять во внимание следующее:


i) Механизмы разрушения, связанные с рабочей жидкостью при расчетных условиях,
информативные и необязательные указания, относящиеся к металлургическим явлениям,
приводятся в Секции II, Часть D, Приложение А, API RP 571, а также Бюллетенях WRC 488,
489 и 490.
ii) Минимальная расчетная температура металла и дополнительные требования к ударной вязкости.
iii) Определенные присадочные материалы для сварки должны соответствовать требованиям к
коррозионной стойкости, см. параграф 6.2.5.8.
h) Нагрузки и сочетания нагрузок
1) Пользователь должен указать все ожидаемые нагрузки и комбинации нагрузок, перечисленные
в параграфе 4.1.5.3.
2) Эти данные по нагрузкам могут быть получены при помощи
i) Расчетов
ii) Экспериментальных методов
iii) Фактических измерений по опыту с аналогичными устройствами
iv) Компьютерного анализа
v) Опубликованных данных
i) Защита от избыточного давления
1) Пользователь несет ответственность за проектирование, строительство и установку системы защиты
от превышения давления, если эта обязанность не передана изготовителю. Такая система должна
соответствовать требованиям Части 9.
2) Тип защиты от превышения давления, используемый для сосуда, должен фиксироваться в
Технических условиях пользователя следующим образом (см. параграф 9.1):
i) Тип системы защиты от превышения давления (например, тип клапана сброса давления,
разрывной мембраны и др.)
ii) Конструкция системы (см. параграф 9.7)
3) Пользователь должен указать, требуется ли юрисдикционная приемка перед эксплуатацией сосуда.
2.2.2.2 Дополнительные требования – пользователь должен указать соответствующие дополнительные
требования для планируемой эксплуатации сосуда, такие как:
a) Дополнительные требования, например неразрушающий контроль, регламентированный химический состав
или термическая обработка
b) Тип сварных соединений и объем требуемого неразрушающего контроля
c) Необязательные или опциональные положения данного Раздела, считающиеся обязательными для
рассматриваемого сосуда
d) Любые особые требования к маркировке и ее местоположению (см. параграф 4.1 и Приложение 2.F)
e) Требования к уплотнениям и/или болтовым соединениям для крышек
f) Дополнительные требования, относящиеся к монтажным нагрузкам
g) Соглашения, рассматривающие вопросы контроля эксплуатации и ТО, индивидуальные для каждого сосуда
давления
h) Специальные дополнительные требования к испытаниям под давлением, такие как:
1) Характеристики жидкости и предельные значения температуры испытания
2) Положение сосуда и соответствие опоры/фундамента, если требуется гидростатическое испытание в
условиях эксплуатации
3) Местоположение: объект изготовителя или строительная площадка
4) Очистка и сушка
5) Выбор метода испытания под давлением, см. параграф 8.1.1

2-5
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

6) Нанесение красок, покрытий и облицовки, см. параграф 8.1.2.e


2.2.2.3 Технические условия пользователя должны сертифицироваться в соответствии с Приложением 2.А.

2.3 Ответственность изготовителя


2.3.1 Соответствие Стандарту
2.3.1.1 Изготовитель несет ответственность за конструкционную и герметичную целостность сосуда или его
части, что определяется по соответствию требованиям правил данного Раздела и требований, указанных
в Технических условиях пользователя.
2.3.1.2 Изготовитель, строящий сосуд или часть, маркированную символом U2 в соответствии с данным
Разделом, несет ответственность за обеспечение соответствия всем применимым требованиям данного раздела,
а также, путем соответствующей сертификации, за обеспечение соответствия работы, выполняемой другими
сторонами, требованиям данного раздела. Изготовитель должен сертифицировать соответствие этим требованиям,
заполнив «Отчет изготовителя» (см. пункт 2.3.4).
2.3.1.3 Использование компьютерных программ для проектирования или анализа компонентов, строящихся
согласно данному Разделу, не является обязательным или запрещенным. Однако при использовании компьютерных
программ для проектирования или анализа компонента изготовитель несет ответственность за все технические
данные, вводимые в программу, а также за применение этих программ в процессе проектирования.
2.3.2 Выбор материалов
2.3.2.1 При указании общих типов материалов (т.е. углеродистая сталь или нержавеющая сталь тип 304)
изготовитель должен выбрать соответствующий материал в Части 3, учитывая информацию, полученную от
пользователя, согласно параграфу 2.2.2.1.g.3).
2.3.2.2 Любая замена материалов изготовителем должна быть одобрена пользователем.
2.3.3 Отчет изготовителя о проектировании
2.3.3.1 Изготовитель должен представить Отчет изготовителя о проектировании, включающий следующее:
a) Готовые исполнительные чертежи.
b) Фактические ТУ на материалы, используемые для каждого компонента.
c) Проектные расчеты и анализ, подтверждающие, что конструкция, приводимая на чертежах, соответствует
требованиям данного Раздела для расчетных условий, указанных в Технических условиях пользователя.
1) Документация расчетов для проектирования по нормам в Части 4 должна включать следующее:
i) Название и версию ПО, если применимо
ii) Условия нагружения и пограничные условия, используемые для рассмотрения сочетаний нагрузок
в Технических условиях пользователя
iii) Модели материалов, используемые для всех требуемых физических свойств (т.е. данные о
деформациях и напряжениях, модуль упругости, коэффициент Пуассона, коэффициент теплового
расширения, теплопроводность, температуропроводность), параметры прочности (т.е. предел
текучести и предел прочности при растяжении), а также допустимые напряжения
iv) Подробные расчеты, включая результаты по всем этапам расчетов, с указанием критериев
приемки, ипользуемых для обеспечения соответствия требованиям данного Раздела.
v) Краткое изложение результатов расчетов

2-6
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

2) Документация расчетов для проектирования на основе анализа в Части 5 должна включать


следующее:
i) Подробное описание используемого метода численного расчета, включая название и версию ПО,
если применимо
ii) Описание геометрии модели (включая тип элемента для расчета методом конечных элементов)
iii) Условия нагружения и пограничные условия, используемые для рассмотрения сочетаний нагрузок
в Технических условиях пользователя
iv) Модели материалов, используемые для всех требуемых физических свойств (т.е. данные о
деформациях и напряжениях, модуль упругости, коэффициент Пуассона, коэффициент теплового
расширения, теплопроводность, температуропроводность), параметры прочности (т.е. предел
текучести и предел прочности при растяжении), предельные напряжения, если применимо, а
также интенсивность расчетного мембранного напряжения согласно Части 3
v) Описание используемой в анализе нелинейности материала, включая описание модели
материала (т.е. кривую растягивающих напряжений и кривую циклических растягивающих
напряжений)
vi) Описание методики численного анализа (т.е. статический анализ, тепловой анализ (температура
и напряжение), расчет на продольный изгиб, анализ собственной частоты, динамический анализ)
и указание того, применяются ли геометрически линейный или нелинейный варианты
vii) Графическое отображение соответствующих результатов (т.е. численная модель, искаженные
графики и контурное изображение результатов анализа температуры и давления)
viii) Метод, используемый для валидации численной модели (т.е. проверка чувствительности сетки и
проверка равновесия для расчета методом конечных элементов, например, проверка кольцевого
напряжения в компоненте, отдаленного от структурной неоднородности, и проверка достижения
полного равновесия между приложенными нагрузками и реакциями при указанных пограничных
условиях)
ix) Описание обработки результатов, выполненной для получения результатов численного анализа
(т.е. метод линеаризации напряжений, использование центроидальных или узловых величин для
результатов анализа напряжения, деформации и температуры)
x) Краткое изложение результатов численного анализа с указанием критериев приемки,
используемых для обеспечения соответствия требованиям данного Раздела
xi) Электронное хранение результатов анализа, включая исходные файлы и выходные файлы,
содержащие результаты численного анализа, используемые для подтверждения соответствия
требованиям данного Раздела
d) Результаты анализов усталости в соответствии с параграфом 5.5, в зависимости от обстоятельств.
e) Предположения, использованные изготовителем для проектирования сосуда.
2.3.3.2 Отчет изготовителя о проектировании должен быть сертифицирован в соответствии
с Приложением 2.В.
2.3.4 Отчет изготовителя
Изготовитель должен сертифицировать соответствие требованиям данного раздела, заполнив соответсвующий
Отчет изготовителя, см. Приложения 2.С и 2.D.
2.3.5 Отчеты изготовителя о строительстве
Изготовитель должен подготовить, собрать и хранить отчеты о строительстве, а также документацию о ходе работ,
чтобы подтвердить соответствие Отчету изготовителя о проектировании (например, отчеты о неразрушающем
контроле, ремонтах, отклонениях от чертежей и др.). Необходимо вести текущий перечень файлов с документами по
строительству в соответствии с системой контроля качества изготовителя (см. параграф 2.С.3). Изготовитель
должен хранить такие отчеты о строительстве в течение периода, как указано в параграфе 2.C.3.
2.3.6 Система контроля качества
Изготовитель должен использовать систему контроля качества в соответствии с Приложением 2.Е.

2-7
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

2.3.7 Сертификация услуг субподрядчиков

2.3.7.1 В системе контроля качества должен описываться способ, с помощью которого изготовитель
(держатель Сертификата) контролирует и берет на себя ответственность за заключение субдоговоров на
выполнение работ. Изготовитель должен обеспечить соответствие требованиям данного Раздела всех работ по
контрактам.

2.3.7.2 Такие работы, как формовка, неразрушающий контроль, термическая обработка и др. могут
выполняться другими сторонами (по сварке см. параграф 6.1.4.2). Изготовитель сосуда несет ответственность за
обеспечение соответствия всех выполняемых работ применимым требованиям данного Раздела. После
обеспечения соответствия и получения согласия инспектора на сосуд может быть поставлен штамп с символом
ASME.

2.3.7.3 Субдоговоры по сварке граничащих друг с другом компонентов под давлением для строительства
согласно правилам данного раздела, кроме случаев, указанных в пункте 6.1.4.2, и по ремонтной сварке,
допускаемой ТУ на материалы ASME, должны заключаться только с субподрядчиками, имеющими действительный
сертификат разрешения U2. Любые подобные субподрядные работы по сварке должны регистрироваться по форме
А-2, см. Приложение 2.D.

2.3.7.4 Изготовитель может нанимать по контракту индивидуальных лиц в качестве сварщиков или
операторов сварочной установки для работы в цехах или на площадке, указанных в его Сертификате о признании,
при условии соблюдения всех нижеследующих условий:
a) Работа, выполняемая сварщиками или операторами сварочной установки, допускается Сертификатом о
признании.
b) Участие сварщиков или операторов сварочной установки описано в системе контроля качества
изготовителя. Система контроля качества должна включать требование к непосредственному руководству и
прямому техническому контролю сварщиков и операторов сварочной установки, допустимое для
аккредитованного уполномоченного инспекционного органа изготовителя.
c) Способы сварки соответствующим образом сертифицированы изготовителем, согласно Секции IX.
d) Cварщики и операторы сварочной установки квалифицированы изготовителем в соответствии с Секцией IX
для выполнения этих работ.
e) Изготовитель продолжает нести ответственность и осуществлять контроль согласно Стандарту.

2.3.8 Осмотр и проверка


Ответственность изготовителя по осмотру и проверке описана в Приложении 7.А.

2.3.9 Проставление штампа по Стандарту


На сосуды или детали должен быть поставлен штамп в соответствии с требованиями Приложения 2.F. Процедура
получения и использования штампа по Стандарту описана в Приложении 2.G.

2.4 Инспектор

2.4.1 Определение инспектора


Все упоминания инспекторов в данном разделе подразумевают уполномоченного инспектора в соответствии с
определением, представленном в этом параграфе. Все проверки, требуемые согласно данному Разделу, должны
проводиться инспектором, регулярно нанимаемым аккредитованным ASME уполномоченным инспекицонным
органом или компанией, производящей сосуды давления исключительно для собственного использования, а не для
перепродажи; такая компания назвается пользователем-изготовителем. Это единственный вариант, когда инспектор
может работать у изготовителя.

2.4.2 Квалификация инспектора


Все инспекторы должны быть квалифицированы путем письменного экзамена согласно правилам любого штата
США, провинции Канады или иного суверенного правительства, принявшего Стандарт.

2-8
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

d) Вместо пунктов (b) или (c) сосуд может регистрироваться, а Отчеты храниться у Национального совета
инспекторов котлов и сосудов давления, 1055 Crupper Ave., Columbus, Ohio 43229, США, если это
допускается юрисдикцией в месте установки сосуда.

2.С.2 Частичные отчеты


2.C.2.1 Изготовитель деталей должен указать степень выполнения изготовителем всех или некоторых из
проектных функций в пункте «Комментарии». Указания по подготовке Частичных отчетов см. в Приложении 2D.
2.C.2.2 Частичные отчеты по деталям сосудов давления, требующие проверки согласно данному Разделу,
представляемые изготовителю, ответственному за готовый сосуд, должны составляться инспектором изготовителя
деталей в соответствии с данным Разделом (см. параграф 2.3.1.2). Все Частичные отчеты по форме А-2 должны
прилагаться к Отчету изготовителя, форма А-1.

2.С.3 Хранение отчетной документации

2.C.3.1 Изготовитель должен хранить папку в течение трех лет после проставления штампа на сосуд и
представлять нижеперечисленные отчеты и документы пользователю и, по требованию, инспектору. Необходимо
отметить, что пункты, включенные в систему контроля качества изготовителя, соответствуют требованиям данных
подпараграфов.
a) Технические условия пользователя (см. параграф 2.2.2)
b) Отчет изготовителя о проектировании (см. параграф 2.3.3)
c) Отчет изготовителя (см. параграф 2.3.4)
d) Документы изготовителя по строительству и Частичные отчеты (см. параграф 2.3.5)
1) Таблица с перечислением всех материалов, используемых для производства, с Сертификациями
материалов и Отчетами об испытаниях материалов, а также записями о ремонтах с указанием
способов ремонта
2) Информация о производстве, включая все требования к термической обработке, формовке и прокатке
при подготовке, план проверок и испытаний с указанием всех объектов контроля, требуемых
пользователем, а также подписанные отчеты о проверке
3) Список работ или деталей, поставляемых по субподрядам (если применимо)
4) Технические условия процесса сварки (WPS), Отчеты о квалификации методов сварки (PQR),
диаграмма расположения сварных швов, а также результаты квалификационного испытания
сварщиков или операторов сварочной установки
5) Отчеты обо всех термических обработках, включая термообработку после сварки (данные отчеты
могут быть либо текущими схемами термообработки, либо сертифицированными краткими описаниями
времени и температуры термообработки)
6) Результаты заводских испытаний листов (если применимо)
7) Методы неразрушающего контроля, отчеты о квалификации методов сварки, а также отчеты о
подтверждении квалификации персонала
8) Все отчеты, содержащие результаты проверок, неразрушающего контроля и испытаний, включая
радиографический контроль, ультразвуковую дефектоскопию, магнитопорошковую дефектоскопию,
капиллярную дефектоскопию и испытания на твердость
9) Все отчеты о несоответствиях, включая решение и подробное описание ремонтов с указанием
способов ремонта, схему, фотографию или чертеж, показывающий местонахождение и размер
отремонтированного участка
10) Таблицы или иные документы по требуемым гидростатическим, пневматическим и прочим испытаниям.
Журналы учета испытаний должны включать дату испытаний, испытательную жидкость,
продолжительность испытания, температуру испытательной жидкости и испытательное давление
11) Исполнительные габаритные чертежи

2.C.3.2 Изготовитель должен хранить полный комплект рентгенограмм до подписания Отчета изготовителя и
по требованию представить пользователю и инспектору [см. параграф 7.5.3.1.a]).

2-17
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 2.D
РУКОВОДСТВО ПО СОСТАВЛЕНИЮ ОТЧЕТОВ
ИЗГОТОВИТЕЛЯ
(ИНФОРМАТИВНОЕ)
2.D.1 Введение

2.D.1.1 Указания в настоящем Приложении описывают способ подготовки отчетов изготовителя в соответствии
с требованиями параграфа 2.3.4.

2.D.1.2 Отчеты изготовителя, требуемые данным Разделом, не предназначены для сосудов давления, не
соответствующих положениям данного Раздела, включая сосуды особой конструкции, которые требуют и получают
одобрение юрисдикционных органов в соответствии с законами, правилами и постановлениями соответствующего
государства или муниципального образования, на территории которого будет установлен сосуд.

2.D.1.3 Указания по подготовке отчетов маркируются цифрами, соответствующими цифрам на примерных


формах в данном Приложении (см. Таблицу 2.D.3, Формы A-1, A-2 и A-3).

2.D.1.4 Если требуется больше места, чем имеется в форме для какого-либо пункта, то следует указать в
графе «См. Комментарии» или «См. прилагаемую Форму А-3», в зависимости от ситуации.

2.D.1.5 Данные отчеты никоим образом не заменяют требуемых Отчетов изготовителя о проектировании
(параграф 2.3.3) или Документов изготовителя по строительству (параграф 2.3.5). Предполагается, что отчеты
должны использоваться для идентификации сосуда, получения документов, а также сертификации изготовителем и
инспектором соответствия данному разделу и Техническим условиям пользователя.

2-18
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

ЧАСТЬ 3
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ
СОДЕРЖАНИЕ
3.1 Общие требования... ...........................................................................................................................................3-4
3.2 Материалы, допускаемые для производства деталей сосудов .......................................................................3-4
3.2.1 Материалы для производства деталей под давлением ..........................................................................3-4
3.2.2 Материалы для приваривания к деталям под давлением.......................................................................3-4
3.2.3 Сварочные материалы ...............................................................................................................................3-5
3.2.4 Разнородные материалы.. .........................................................................................................................3-5
3.2.5 Идентификация и прослеживаемость изделий.........................................................................................3-5
3.2.6 Сертификация .............................................................................................................................................3-6
3.2.7 Идентификация и прослеживаемость изделий.........................................................................................3-6
3.2.8 Готовые или заранее формованные детали под давлением... ...............................................................3-7
3.2.9 Определение толщины вида изделия .......................................................................................................3-8
3.2.10 Допуски для видов изделий........................................................................................................................3-9
3.2.11 Закупочные требования .............................................................................................................................3-9
3.3 Добавочные требования к черным металлам ...................................................................................................3-9
3.3.1 Общие сведения .........................................................................................................................................3-9
3.3.2 Требования к химическому составу...........................................................................................................3-9
3.3.3 Ультразвуковая дефектоскопия листового материала ............................................................................3-9
3.3.4 Ультразвуковая дефектоскопия поковок ...................................................................................................3-9
3.3.5 Магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия поковок ................................................................3-10
3.3.6 Плакировочный основной металл с цельным и наплавленным слоем металла .................................3-10
3.4 Добавочные требования к хромомолибденовым сталям ...............................................................................3-11
3.4.1 Общие сведения .......................................................................................................................................3-11
3.4.2 Послесварочная термообработка............................................................................................................3-11
3.4.3 Термообработка испытательного образца..............................................................................................3-11
3.4.4 Квалификация методов сварки и испытание расходных материалов для сварки ...............................3-11
3.4.5 Требования к ударной вязкости ...............................................................................................................3-12
3.5 Добавочные требования к сталям, улучшенным закалкой и отпуском, с повышенной
прочностью при растяжении .............................................................................................................................3-12
3.5.1 Общие сведения .......................................................................................................................................3-12
3.5.2 Детали, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные закалкой и отпуском.3-12
3.5.3 Структурные приспособления..................................................................................................................3-12
3.6 Добавочные требования к цветным металлам ...............................................................................................3-13
3.6.1 Общие сведения .......................................................................................................................................3-13
3.6.2 Ультразвуковая дефектоскопия листового материала ..........................................................................3-13
3.6.3 Ультразвуковая дефектоскопия поковок .................................................................................................3-13
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия поковок .....................................................................................................3-13
3.6.5 Плакировочные листы и изделия.............................................................................................................3-14
3.7 Добавочные требования к болтовым соединениям........................................................................................3-14
3.7.1 Общие сведения .......................................................................................................................................3-14
3.7.2 Контроль болтов, шпилек и гаек ..............................................................................................................3-14
3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек ..............................................................................3-15
3.7.4 Использование шайб ................................................................................................................................3-15
3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов............................................................................................3-15
3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов ..........................................................................................3-16
3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов ...................................................................3-16
3.8 Добавочные требования к отливкам................................................................................................................3-16
3.8.1 Общие сведения .......................................................................................................................................3-16
3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов..........................................................................................3-16
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов ........................................................................................3-18
3.9 Добавочные требования к раструбам, выполненным из листового материала ...........................................3-19

3-1
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3.9.1 Общие сведения ....................................................................................................................................... 3-19


3.9.2 Требования к материалам ....................................................................................................................... 3-19
3.9.3 Требования к проверке ............................................................................................................................ 3-19
3.9.4 Отчеты и маркировка ............................................................................................................................... 3-19
3.10 Требования к испытаниям материалов ........................................................................................................... 3-20
3.10.1 Общие сведения ....................................................................................................................................... 3-20
3.10.2 Требования к пробным образцам для выборочных испытаний ............................................................ 3-20
3.10.3 Исключения из требований к пробным образцам для выборочных испытаний................................... 3-20
3.10.4 Метод получения испытательных образцов и образцов для испытаний ............................................. 3-20
3.10.5 Процедура термообработки испытательных образцов из черных металлов ...................................... 3-22
3.10.6 Термообработка пробных образцов из цветных металлов ................................................................... 3-22
3.11 Требования к ударной вязкости материалов .................................................................................................. 3-23
3.11.1 Общие сведения ....................................................................................................................................... 3-23
3.11.2 Углеродистые и низколегированные стали, за исключением материалов болтовых соединений..... 3-23
3.11.3 Ферритные стали, улучшенные закалкой и отпуском ............................................................................ 3-28
3.11.4 Высоколегированные стали, за исключением материалов болтовых соединений ............................. 3-29
3.11.5 Цветные сплавы ....................................................................................................................................... 3-32
3.11.6 Материалы для болтовых соединений ................................................................................................... 3-32
3.11.7 Способы проведения испытаний ударной вязкости............................................................................... 3-32
3.11.8 Испытания на ударную вязкость способов сварки и испытательные пластины
из черных металлов ................................................................................................................................. 3-34
3.12 Допустимые расчетные напряжения .............................................................................................................. .3-36
3.13 Параметры прочности ...................................................................................................................................... 3-36
3.14 Физические характеристики ............................................................................................................................. 3-36
3.15 Расчетные кривые усталости ........................................................................................................................... 3-36
3.16 Система обозначений ....................................................................................................................................... 3-37
3.17 Определения ..................................................................................................................................................... 3-37
3.18 Таблицы............................................................................................................................................................. 3-38
3.19 Рисунки .............................................................................................................................................................. 3-48

Приложение 3.A Допустимые расчетные напряжения


3.A.1 Основа допустимого напряжения – все материалы, за исключением материалов
для болтовых соединений ................................................................................................................................ 3-70
3.A.2 Основа допустимого напряжения – материалы для болтовых соединений ................................................. 3-70
3.A.3 Таблицы............................................................................................................................................................. 3-72

Приложение 3.В Требования к закупке материалов (не используются в настоящее время)

Приложение 3.C Номера групп материалов по ISO (не используются в настоящее время)

Приложение 3.D Параметры прочности


3.D.1 Предел текучести.............................................................................................................................................. 3-98
3.D.2 Предел прочности на разрыв ........................................................................................................................... 3-98
3.D.3 Кривая растягивающих напряжений................................................................................................................ 3-98
3.D.4 Кривая циклических растягивающих напряжений .......................................................................................... 3-99
3.D.5 Касательный модуль упругости ....................................................................................................................... 3-99
3.D.5.1 Касательный модуль упругости на основе модели кривой растягивающих напряжений ................... 3-99
3.D.5.2 Касательный модуль упругости на основе диаграмм внешнего давления ........................................ 3-100
3.D.6 Система обозначений ..................................................................................................................................... 3-101
3.D.7 Таблицы........................................................................................................................................................... 3-102

Приложение 3.Е Физические характеристики


3.E.1 Модуль Юнга ................................................................................................................................................... 3-107
3.E.2 Коэффициент теплового расширения ........................................................................................................... 3-107
3.E.3 Теплопроводность .......................................................................................................................................... 3-107
3.E.4 Температуропроводность............................................................................................................................... 3-107

Приложение 3.F Расчетные кривые усталости


3.F.1 Расчетные кривые усталости для гладких стержней ................................................................................... 3-108
3.F.2 Расчетные кривые усталости для сварных соединений .............................................................................. 3-109

3-2
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

c) Если по условиям эксплуатации не допускается тиснение штампами для идентификации материалов и если
такое тиснение указывается пользователем, то изготовитель материала и изготовитель сосуда должны
нанести требуемые данные на пластинки способом, обеспечивающим точную идентификацию после
доставки. Маркировка должна фиксироваться так, чтобы каждая пластинка могла быть точно
идентифицирована в своем положении на готовом сосуде в соответствии с требованиями инспектора.

3.2.7.3 Перенос маркировок, не относящихся к изготовителю


a) Если обработку материала должна выполнить сторона, не являющаяся изготовителем готового сосуда
давления, а первоначальная маркировка, требуемая согласно применимым ТУ на материалы, должна быть
обязательно вырезана либо материал разделяется на две или более части, то изготовитель формы должен
сделать следующее:
1) Перенести первоначальную идентификационную маркировку в другое место на форме.
2) Обеспечить идентификацию при помощи кодового обозначения, прослеживаемого до первоначальной
требуемой маркировки, с использованием способа маркирования, одобренного и описанного в системе
контроля качества изготовителя готового сосуда давления.
b) Заводская сертификация требований к механическим и химическим характеристикам формуемого
материала, в соответствии с вышеуказанными требованиями к измененной маркировке, должна считаться
достаточной для идентификации данных форм. Частичные отчеты изготовителя и штампование деталей не
обязательны, если формы производятся без применения сварки, кроме случаев, особо оговоренных в
параграфе 3.2.8.2.

3.2.7.4 Маркировка листового материала


Идентификационная маркировка изготовителя материала, требуемая в ТУ на материал, не должна штамповаться на
листовом материале толщиной менее 6 мм (1/4 дюйма), если не соблюдаются следующие требования:
a) Материалы должны ограничиваться номером детали Р-№ 1, группой номеров 1 и 2.
b) Минимальная номинальная толщина листа должна быть 5 мм (3/16 дюйма), или минимальная номинальная
толщина стенки трубы должна быть 4 мм (0,154 дюйма).
c) MDMT (минимальная рассчетная температура металла) не должна быть ниже – 29 °C (– 20 °F).

3.2.8 Готовые или заранее формованные детали под давлением

3.2.8.1 Общие требования


a) Готовые или заранее формованные детали, испытывающие рабочее давление в сосуде и поставляемые
стороной, не являющейся изготовителем, ответственным за готовый сосуд, должны соответствовать всем
применимым требованиям данного Раздела в отношении готового сосуда, включая проверку на заводах
изготовителя деталей и путем представления Частичных отчетов, за исключением некоторых деталей,
допускаемых в параграфах 3.2.8.2 и 3.2.8.3.
b) Если готовые или заранее формованные детали поставляются с заводской табличкой и эта табличка
мешает дальнейшему производству или обслуживанию, а также в местах, где не допускается штампование
материала, изготовитель готового сосуда может снять такую табличку по согласованию с уполномоченным
инспектором. Снятие заводской таблички должно быть отмечено в пункте «Комментарии» в Отчете
изготовителя сосуда. Заводская табличка должна быть уничтожена.
c) Правила параграфов 3.2.8.2 и 3.2.8.3 не должны применяться к быстрооткрывающимся крышкам
(см. параграф 4.8).

3.2.8.2 Литые, кованые, катаные или штампованные стандартные детали под давлением
a) Стандартные детали под давлением, такие как фитинги труб, фланцы, сливные наконечники, приварные
фланцы с буртиком, сварные наконечники, окантовка лазов и крышки, полностью произведенные путем
отливки, поковки, прокатки или штамповки, не требуют проверки, сертификации материалов в соответствии
с параграфом 3.2.6 или Частичными отчетами.
b) Стандартные детали под давлением, соответствующие упоминаемому стандарту ASME/ANSI
(см. параграф 1.3), должны производиться из материалов, допускаемых в данном разделе или отдельно
перечисленных в стандарте на изделия ASME/ANSI. Это детали под давлением, соответствующие
стандарту на изделия ASME/ANSI, перечисленные в Таблице 1.1. Стандарт на продукция ASME/ANSI
определяет основу маркировки давления и температуры, если в данном разделе не указано иное.

3-7
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

c) Стандартные детали под давлением, соответствующие стандарту изготовителя, должны быть выполнены
из материалов, допускаемых данным разделом. Сюда относятся детали под давлением, соответствующие
стандарту изготовителя деталей, которые определяют номинальные значения давления и температуры,
указанные на детали и описанные в документации изготовителя деталей. Изготовитель готового сосуда
должен обеспечить соответствие детали требованиям данного раздела по расчетным условиям, указанным
для готового сосуда. Материал должен соответствовать требованиям параграфа 3.2.6.
d) Детали, производимые согласно Стандарту ASME/ANSI или стандарту изготовителя, должны иметь
маркировку с названием торговой марки изготовителя деталей и другую маркировку, требуемую по
стандарту. Такая маркировка должна рассматриваться как сертификация изготовителя в отношении того,
что изделие соответствует ТУ на материалы и указанным стандартам, а также пригодно для эксплуатации
при номинальных значениях давления и температуры, за исключением ограничений, определяемых
правилами параграфа 4.1.11.2 данного Раздела. Требования данного параграфа считаются выполненными,
если вместо подробной маркировки на описанных здесь деталях проставлена маркировка постоянным или
временным способом, идентифицирующим деталь, с подробным перечнем конкретных компонентов
изготовителя деталей, и такие перечни предоставлены инспектору для проверки.

3.2.8.3 Литые, кованые, катаные или штампованные нестандартные детали под давлением
a) Нестандартные детали под давлением, например, компоненты корпуса, днища, съемные двери и трубчатые
змеевики, полностью производимые путем отливки, поковки, прокатки или штамповки, могут поставляться в
качестве материалов. Все подобные детали должны изготавливаться из материалов, допускаемых данным
Разделом, а их изготовитель должен обеспечить сертификацию материалов в соответствии с параграфом
3.2.6.1. Такие детали должны иметь маркировку, содержащую название или торговую марку изготовителя,
а также знаки, помогающие идентифицировать конкретные детали с соответствующими техническими
условиями на материалы.
b) Изготовитель готового сосуда должен обеспечить соответствие детали требованиям данного раздела по
расчетным условиям, указанным для готового сосуда.

3.2.8.4 Готовые или заранее формованные детали под давлением, привариваемые с присадочным
металлом, должны изготавливаться в соответствии с правилами данного Раздела.

3.2.9 Определение толщины вида изделия

3.2.9.1 Требования данного Раздела относятся к толщине. Когда в Технических условиях на материал не
указано толщины, применяются следующие способы определения номинальной толщины.
a) Толщина листа – размер наименьшего поперечного сечения.
b) Толщина поковок – определяется следующим образом:
1) Толщина полых поковок – расстояние, измеренное между внутренней и внешней поверхностью
(радиальная толщина).
2) Номинальная толщина дисковых поковок – это осевая длина (осевая длина ≤ внешнего диаметра).
3) Толщина плоских кольцевых поковок – для осевой длины, меньшей или равной 50 мм (2 дюйма),
осевая длина является номинальной толщиной; для осевой длины, превышающей 50 мм (2 дюйма),
радиальная толщина является номинальной (осевая длина меньше радиальной толщины).
4) Толщина сплошных прямоугольных поковок – наименьший прямоугольный размер является
номинальной толщиной.
5) Сплошные круглые, шестиугольные и восьмиугольные поковки – номинальная толщина – это диаметр
или расстояние между плоскими листами (осевая длина > диаметра или расстояния между плоскими
листами).
с) Отливки – для отливок общих форм, описанных для поковок, применяются те же определения. Для прочих
отливок номинальной является максимальная толщина между двумя совпадающими отлитыми
поверхностями.

3.2.9.2 Определение номинальной толщины для требований к послесварочной термообработке приводится


в параграфе 6.4.2.7.

3-8
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3.2.10 Допуски для видов изделий

3.2.10.1 Листовой прокат


Заказываемый листовой материал должен иметь толщину не меньше расчетной. Сосуды, изготовленные из
листового материала, поставленного с минусовым допуском, не превышающим меньшего из значений 0,3 мм
(0,1 дюйма) или 6 % от заказанной толщины, могут использоваться при полном расчетном давлении для заказанной
толщины при условии, что ТУ на материалы допускают такой минусовой допуск. Если ТУ, по которым заказывается
листовой материал, допускают больший минусовой допуск, то заказанная толщина материала должна быть больше
расчетной толщины, так чтобы толщина поставленного материала не была меньше наименьшего из значений 0,3 мм
(0,01 дюйма) или 6 % от расчетной толщины.

3.2.10.2 Трубы
Если трубы заказываются по номинальной толщине стенки, то необходимо учесть производственный минусовой
допуск на толщину стенки. После определения минимальной требуемой толщины стенки ее необходимо увеличить
на число, достаточное для обеспечения производственного минусового допуска, допускаемого в ТУ на трубы.

3.2.11 Закупочные требования

3.2.11.1 Применимые требования предоставлены в параграфах с 3.2 по 3.8 в Приложении 3.В.

3.2.11.2 Особые химические составы, способы термообработки, требования к изготовлению и


дополнительные испытания могут потребоваться для обеспечения оптимального состояния сосуда для
предназначенного использования.

3.3 Добавочные требования к черным металлам

3.3.1 Общие сведения


Все формы изделий из черных металлов, перечисленные в Таблице 3.А.1, должны соответствовать добавочным
требованиям параграфа 3.3. Высокопрочные стали, усиленные закалкой и отпуском, перечисленные
в Таблице 3.А.2, должны соответствовать дополнительным требованиям параграфа 3.4.

3.3.2 Требования к химическому составу


Углеродистые и низколегированные стали с содержанием углерода более 0,35 % по тепловому анализу не должны
быть использованы в сварных конструкциях и подвергаться кислородной резке (за исключением случаев,
оговоренных в данном Разделе).

3.3.3 Ультразвуковая дефектоскопия листового материала

3.3.3.1 За исключением случаев, оговоренных в параграфе 3.3.3.2, весь листовой материал номинальной
толщиной 50 мм (2 дюйма) и более должен подвергаться ультразвукой дефектоскопии в соответствии с
требованиями SA-578. Стандартом приемки должен быть уровень В SA-578.

3.3.3.2 Если правилами проектирования допускается толщина оболочки листового материала,


соответствующего SA-263, SA-264 и SA-265, то ультразвуковая дефектоскопия должна проводиться на основном
листе и соединении между оболочкой и основным листом в соответствии с SA-578 и критериями приемки S-6
Добавочных требований, независимо от толщины листа.

3.3.4 Ультразвуковая дефектоскопия поковок

3.3.4.1 Все поковки номинальной толщиной 50 мм (2 дюйма) и более должны подвергаться ультразвуковой
дефектоскопии в соответствии с SA-388.
a) Кольца, фланцы и прочие полые поковки должны проверяться с помощью уголковых соединений.
Для прочих поковок следует использовать прямые балки.
b) Контрольные образцы должны быть такой же номинальной толщины, состава и группы номера детали
(Р-№), что и поковки, подлежащие проверке, в целях обеспечения схожей структуры.

3.3.4.2 Поковки не принимаются в следующих случаях:


a) Результаты проверки с помощью прямой балки показывают одну или более неоднородностей
с включениями, сопровождающимися полной потерей обратного отражения, не связанного или не
приписываемого геометрической форме.

3-9
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

b) Результаты проверки с помощью уголкового соединения показывают одну или более неоднородностей с
включениями, превышающими по амплитуде показание калибровочного надреза.

3.3.4.3 В случае проверки с помощью прямой балки, покупателю должны быть сообщены следующие
условия для рассмотрения и одобрения перед отправкой поковок:
a) Поковки, содержащие одно или более показаний с амплитудами, превышающими прилегающие обратные
отражения.
b) Поковки, содержащие одну или более неоднородностей, создающих подвижные показания,
сопровождающиеся пониженным обратным отражением. Подвижное показание определяется как
показание, характеризующееся колеблющимся движением экрана осциллографа при постоянных
амплитудах по мере движения датчика.

3.3.4.4 В случае проверки с помощью прямой балки, покупателю должны быть сообщены следующие
условия для рассмотрения и одобрения перед отправкой поковок:
a) Показания с амплитудой, превышающей 50 % амплитуды стандартного образца.
b) Группы показаний, расположенные на небольшом участке поковки с амплитудами менее 50 % от
амплитуды калибровочного надреза. Группа показаний определяется как три или более показания,
превышающие 10 % от стандартной амплитуды калибровочного надреза и расположенные в диапазоне
50 мм (2 дюйма) или менее.

3.3.4.5 Дополнительные процедуры неразрушающего контроля или вырезки образцов могут использоваться
для решения вопросов по интерпретации ультразвуковых показаний.

3.3.5 Магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия поковок

3.3.5.1 После окончательной механической обработки изготовителем все доступные поверхности толстых или
сложных поковок, таких как профилированные сливные наконечники, толстые трубные доски, фланцы и прочие сложные
поковки, формованные или механически обработанные до формы готового изделия перед термообработкой, должны
подлежать проверке с помощью магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с Методом испытаний A 275/A 275M
или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Практикой Е 165. Оценка показаний, определенных при
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии, а также стандарты приемки должны быть в соответствии
с Частью 7 данного Раздела.

3.3.5.2 Недопустимые дефекты должны быть устранены, а участки должны быть проверены повторно для
обеспечения их полного устранения. Если того не запрещают ТУ на материалы, то поковки могут подлежать
ремонтной сварке с одобрения изготовителя сосуда. Ремонт должен проводиться с использованием способов
сварки, прошедших аттестацию в соответствии с Секцией IX. Отремонтированные поковки должны соответствовать
всем требованиям данного Раздела.

3.3.6 Плакировочный основной металл с цельным и наплавленным слоем металла

3.3.6.1 Наносимые облицовки


Материал, используемый для наносимых коррозионностойких облицовок, может быть любым металлическим
материалом, пригодным для сварки, при условии соблюдения всех применимых требований данного Раздела.

3.3.6.2 Проектные расчеты на основе общей толщины


Основной материал с коррозионностойкой оболочкой с цельным и наплавленным слоем металла, используемый
для производства, в котором проектные расчеты основаны на общей толщине, включая оболочку (параграф 4.1.9),
должен состоять из основного листа, указанного в таблицах материалов Части 3, и должен соответствовать одним
из следующих ТУ:
a) SA-263 ТУ на коррозионностойкие плакированные листы (толстые и тонкие) из хромистой стали;
b) SA-264 ТУ на коррозионностойкие плакированные листы (толстые и тонкие) из хромоникелевой стали; либо
c) SA-265 ТУ на плакированные листы из никеля и сплавов на никелевой основе.

3.3.6.3 Проектные расчеты на основе толщины основного листа


Плакированные листы, используемые в конструкциях, в которых проектные расчеты основаны на толщине
основного листа без учета толщины плакировочного материала, могут состоять из материала основного листа,
соответствующего требованиям Части 3, а также любого металлического плакировочного материала с цельным или
наплавленным слоем металла, пригодного для сварки, который соответствует требованиям параграфа 6.5 данного
Раздела.

3-10
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3.3.6.4 Прочность на сдвиг соединения цельных плакированных листов


Цельные плакированные листы, в которых какая-либо часть оболочки включена в проектные расчеты, согласно
параграфу 4.1.9, должны иметь минимальную прочность на сдвиг 140 МПа (20 тыс.фунтов/кв.дюйм) при проведении
испытаний способом, описанным в спецификации листа. Одно испытание на сдвиг должно проводиться для каждого
плакированного листа, а результаты должны быть зафиксированы в заверенном отчете об испытаниях. Испытание
на сдвиг или прочность соединения не требуется для оболочки с наплавленным слоем металла.
3.3.6.5 Снятие оболочки для заводских испытаний на растяжение
Если какая-либо часть оболочки имеет допуск на коррозию, то такой допуск должен быть снят перед проведением
заводских испытаний на растяжение.

3.4 Добавочные требования к хромомолибденовым сталям

3.4.1 Общие сведения


3.4.1.1 Правила параграфа 3.4 включают добавочные требования к производству и испытаниям
хромомолибденовых сталей. Материалы и соответствующие ТУ, рассматриваемые в данном параграфе,
перечислены в Таблице 3.1.
3.4.1.2 Сертификация соблюдения требований параграфа 3.4 должна указываться в форме Отчета
изготовителя.

3.4.2 Послесварочная термообработка


Окончательная послесварочная термообработка должна соответствовать требованиям параграфа 6.4.2 данного
Раздела.

3.4.3 Термообработка испытательного образца


3.4.3.1 Необходимо испытать два набора образцов для испытаний на растяжение и один набор образцов
для испытания на удар по Шарпи. Один набор каждого из образцов для испытаний на растяжение должен быть
подвергнут термообработке с Условием А. Второй набор образцов для испытаний и набор образцов для испытаний
на удар по Шарпи должны быть подвергнуты термообработке с Условием В.
a) Условие А – температура должна быть не меньше существующей максимальной температуры части сосуда, минус
14 °C (25 °F). Время выдержки при температуре должно быть не менее 80 % от реального времени выдержки части
сосуда, подвергаемой воздействию максимальной температуры.
b) Условие В – температура не должна превышать существующую минимальную температуру части сосуда, плюс
14 °C (25 °F). Время выдержки при температуре должно быть не меньше 120 % от реального времени выдержки
части сосуда, подвергаемой воздействию минимальной температуры.

3.4.3.2 Предлагаемая методика определения параметров термообработки испытательных образцов дается


далее.
a) Определить максимальную и минимальную температуру и время выдержки для термообработки
сосуда/компонента на основе опыта/оборудования;
b) Определить Условия А и В для термообработки испытательных образцов;
c) Ограничения температуры и времени выдержки при термообработке сосудов, а также испытательные
образцы для условий А и В показаны на Рисунке 3.1.

3.4.4 Квалификация методов сварки и испытание расходных материалов для сварки


3.4.4.1 Квалификация методов сварки с использованием расходных материалов для сварки должна
проводиться для материала, привариваемого к такому же или к другому материалу. Квалификация методов должна
соответствовать требованиям Секции IX, а максимальный предел прочности на растяжение при комнатной
температуре должен быть 760 МПа (110 тыс.фунтов/кв.дюйм) (для условий термообработки А и В). Сварка должна
ограничиваться дуговой сваркой под флюсом и дуговой сваркой плавящимся электродом в защитной атмосфере
только для материала 3Cr-1Mo-1/4V-Ti-B.
3.4.4.2 Необходимо испытать металл сварного шва для каждого нагрева или набора электродов, а также
комбинацию сварочной проволоки и флюса. Минимальная и максимальная прочность на растяжение должны
соблюдаться при Условиях А и В послесварочной термообработки. Минимальная ударная вязкость V-образного
надреза по Шарпи должна быть соблюдена по Условию В послесварочной термообработки (PWHT). Испытание
должно соответствовать SFA-5.5 для покрытых электродов и SFA-5.23 для комбинаций сварочной проволоки и
флюса.

3-11
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.4.4.3 Требуется дублирующее испытание при Условиях А и В послесварочной термообработки
(см. параграф 3.4.3). Должен соблюдаться минимальный предел прочности на растяжение и ударная вязкость по Шарпи
для основного металла. Ударные испытания по Шарпи требуются только для Условия В.
3.4.4.4 Для материала 2¼Cr-1Mo-¼V металл сварного шва должен соответствовать требованиям к составу,
перечисленным в Таблице 3.2. Для всех прочих материалов минимальное содержание углерода в сварном шве
должно быть равно 0,05 %.
3.4.4.5 Кроме этого, для материала 2¼Cr-1Mo (сварные швы Категории А, предназначенные для расчетных
температур выше 440 °C (825 °F)) и для материала 2¼Cr-1Mo-¼V (сварные швы Категории А, предназначенные для
расчетных температур выше 440 °C (825 °F)) каждый нагрев комбинации сварочной проволоки и флюса,
используемой при изготовлении, должен подвергаться квалификационной оценке. Оценка проводится путем
испытания на ползучесть до разрыва металла сварного шва образцов, обрабатываемых параллельно (все образцы
металла сварного шва) и поперечно к оси шва (по одному образцу) в соответствии со следующими положениями:

a) Диаметр образца в пределах длины базы должен быть 13 мм (1/2 дюйма) или более. Средняя линия
образца должна находиться на расстоянии 0,25-t (или ближе к центру) для материала толщиной 19 мм
(3/4 дюйма) и более.
b) Длина базы для поперечного образца должна включать сварной шов и как минимум 19 мм (3/4 дюйма)
основного металла, прилегающего к границе проплавления.
c) Материал для испытаний должен пройти послесварочную термообработку по Условию А.
d) Для материала 2¼Сг-1Мо условие испытания на ползучесть до разрыва должно быть 210 МПа
(30 тыс.фунтов/кв.дюйм) при 510 °C (950 °F). Момент появления отказа должен превышать 650 ч.
e) Для материала 2¼Cr-1Mo-¼V условие испытания на ползучесть до разрыва должно быть 210 МПа
(30 тыс.фунтов/кв.дюйм) при 540 °C (1000 °F). Момент появления отказа должен превышать 900 ч.
3.4.5 Требования к ударной вязкости
Минимальные требования к ударной вязкости для основного металла, металла сварного шва и околошовной зоны
после проведения имитационной послесварочной термообработки с Условием В приведены в Таблице 3.3. Если в
ТУ на материалы или других частях данного раздела приводятся более строгие требования к ударной вязкости, то
они должны быть соблюдены.

3.5 Добавочные требования к сталям, улучшенным закалкой и отпуском, с повышенной прочностью на


растяжение
3.5.1 Общие сведения
3.5.1.1 Дополнительные требования параграфа 3.5 относятся к ферритным сталям с прочностью на
растяжение, улучшенной благодаря закалке и отпуску, и должны использоваться вместе с другими требованиям
данного Раздела. ТУ на материалы для таких сталей приведены в Таблице 3.А.2.
3.5.1.2 Требования данного параграфа не применяются к сталям, перечисленным в Таблице 3.А.1, которые
поставляются с такой толщиной, что термообработка с использованием ускоренного охлаждения, включая закалку
жидкостью, применяется для получения структур, сравнимых со структурами, полученными путем нормализации
более тонких участков.

3.5.2 Детали, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные закалкой и
отпуском
Высокопрочные стали, улучшенные закалкой и отпуском, приведенные в Таблице 3.А.2, могут использоваться для
изготовления всего сосуда или его отдельных компонентов, которые присоединяются к другим маркам сталей,
улучшенных закалкой и отпуском, либо к другим сталям, соответствующим ТУ, указанным в Таблицах 3.A.1, 3.A.3 и
3.A.6, при соблюдении требований и ограничений данного Раздела.

3.5.3 Структурные приспособления


3.5.3.1 За исключением случаев, допускаемых в параграфе 3.5.3.2, все постоянные структурные
приспособления и кольцевые ребра жесткости, привариваемые непосредственно к деталям под давлением, должны
изготавливаться из материалов с указанным минимальным пределом текучести ±20 % от предела текучести
материала, к которому они привариваются.
3.5.3.2 Все постоянные структурные приспособления, привариваемые непосредственно к корпусу или
днищу, изготовленному из материала согласно SA-333, марка 8, SA-334, марка 8, SA-353, SA-522, SA-553 и SA-645,
должны изготавливаться из материала, включенного в данные ТУ, либо никелевых сплавов UNS N06625 или
N10276, либо из ковких неупрочняемых аустенитных нержавеющих сталей. При использовании аустенитной
нержавеющей стали необходимо учитывать дополнительные собственные напряжения, вызванные сваркой,
причиной которых является разница в тепловом расширении приспособления и корпуса.

3-12
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек

3.7.3.1 На шпильках должна нарезаться резьба по всей длине либо они должны механически
обрабатываться до внутреннего диаметра резьбы на ненарезанном участке, при условии, что нарезанные участки
имеют длину не менее 1,5 диаметра.

3.7.3.2 Шпильки длиной более 8 диаметров могут иметь ненарезанный участок с номинальным диаметром
резьбы, при условии соблюдения следующих требований:
a) Нарезанный участок должен быть длиной не менее 1,5 диаметра.
b) Шпилька должна механически обрабатываться до внутреннего диаметра резьбы для минимального
расстояния в 0,5 диаметра, прилегающего к нарезанному участку.
c) Соответствующий переходный участок должен быть обеспечен между внутренним диаметром и
ненарезанным участком.
d) Необходимо уделить особое внимание любым динамическим нагрузкам.

3.7.4 Использование шайб


Если шайбы используются в сочетании с методами натяжения болтов поворотом гайки на заданный угол (например,
использование ручного или гидравлического динамометрического ключа) для затяжки болтов, они должны
проектироваться с учетом ровного контакта с низким коэффициентом трения с поверхностью гаек, что является
важным аспектом при использовании данных методов для затяжки болтов. ПРИМЕЧАНИЕ: Как правило, плоские
шайбы должны быть толщиной 6 мм (1/4 дюйма) и изготовлены из кованой низколегированной стали со сквозной
закалкой. Более подробную информацию см. в ASME PCC-1.

3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов

3.7.5.1 Материалы болтовых соединений из черных металлов


a) Принятые ТУ на болтовые соединения из черных металлов указаны в Приложении 3.А, Таблицы 3.A.8,
3.A.9, 3.A.10 и 3.A.11.
b) Шпильки, болты и гайки из высоколегированной стали могут использоваться с компонентами из
углеродистой и низколегированной стали при условии, что они соответствуют сфере применения
(см. Секцию II, Часть D, пункт А-300, «Металлургические явления»).
c) Гайки и шайбы из черных металлов могут использоваться с болтами и шпильками из черных металлов, при
условии, что они соответствуют области применения. Необходимо учитывать различия в тепловом
расширении и возможную коррозию, вызываемую соединением разнородных материалов.

3.7.5.2 Материалы гаек и шайб из черных металлов


a) Материалы гаек и шайб должны соответствовать SA-194, SA-563 или требованиям к гайкам в ТУ на
материалы болтовых соединений, с которыми они должны использоваться.
b) Материалы гаек и шайб из черных металлов должны выбираться следующим образом:
1) Гайки и шайбы из углеродистой или низколегированной стали (прочность шайб примерно равна прочности
гаек) могут использоваться для температур металла не выше 480 °C (900 °F).
2) Гайки из легированной стали должны использоваться для температур металла выше 480 °C (900 °F).
Если используются шайбы, то они должны быть выполнены из легированной стали, такой же, что
используется для гаек.

3.7.5.3 Требования к гайкам из черных металлов


a) Гайки должны быть полуобработаны, обточены, а заусенцы сняты. На гайки должна быть нанесена резьба с
допусками по Классу 2В или менее, в соответствии с ASME B1.1.
b) Для использования с фланцами, соответствующими ASME/ANSI B16.5, гайки должны соответствовать
размерам, указанным в ASME/ANSI B18.2.2 для гаек тяжелой серии.
c) Для использования с соединениями, спроектированными в соответствии с правилами параграфа 4.16, гайки
могут быть тяжелой серии согласно Американскому национальному стандарту либо они могут иметь иные
размеры, при условии, что их прочность равна прочности болтовых соединений, с учетом зазора для
отверстия под болт, несущей поверхности, формы резьбы и ее класса, сдвига резьбы и радиального
давления от резьбы.
d) Гайки должны охватываться резьбой по всей глубине либо, в случае с накидными гайками, по глубине,
равной глубине стандартной гайки.
e) Гайки особой формы могут использоваться при условии, что их прочность равна прочности болтовых
соединений.

3-15
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов

3.7.6.1 Материалы болтовых соединений из цветных металлов


Принятые ТУ на болтовые соединения из цветных металлов указаны в Приложении 3.А, Таблицы 3.A.9,
3.A.10 и 3.A.11.

3.7.6.2 Состояние выбранного материала и величина допустимого напряжения


a) Если болты из цветных металлов изготавливаются из термически обработанных, горячекатаных или
холоднообработанных материалов и впоследствии не подвергаются термической обработке или отпуску, то
допустимые расчетные напряжения в Таблице 3 Секции II, Часть D, которые используются при
проектировании, должны основываться на состоянии выбранного материала.
b) Если болты из цветных металлов изготавливаются путем горячей высадки, то следует использовать
допустимые расчетные напряжения для отпущенных материалов в Таблице 3 Секции II, Часть D, если
изготовитель не представит соответствующих контрольных данных, показывающих, что соблюдается
прочность на растяжение горячекатаных или термообработанных стержней либо горячеобработанных или
термообработанных поковок. В данном случае могут использоваться допустимые расчетные напряжения
для материалов в горячеобработанном состоянии.
c) Если болты из цветных металлов изготавливаются путем холодной высадки, то должны использоваться
допустимые расчетные напряжения для отпущенных материалов, указанные в Таблице 3 Секции II, Часть D,
если изготовитель не представит соответствующих контрольных данных, показывающих, что можно
использовать более высокие расчетные напряжения (по согласованию). Ни в одном из случаев такие
напряжения не должны превышать допустимых напряжений, указанных в Таблице 3 Секции II, Часть D для
холоднообработанного пруткового материала.

3.7.6.3 Материалы гаек и шайб из цветных металлов


a) Материалы гаек из цветных металлов, используемых с болтовыми соединениями из цветных металлов,
должны соответствовать параграфу 3.7.5.3.
b) Гайки и шайбы из цветных металлов могут изготавливаться из подходящих материалов, указанных в
Таблицах 3.A.5, 3.A.6 и 3.A.7.

3.7.6.4 Требования к гайкам из цветных металлов


Гайки из цветных металлов должны соответствовать требованиям параграфа 3.7.5.3.

3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов


Гайки особой конструкции, например, барашковые гайки, могут изготавливаться из любого пригодного кованого
материала в соответствии с данным Разделом и должны быть либо горяче или холодноковаными, либо
выточенными из горячекованых, горячекатаных или холоднотянутых прутков.

3.8 Добавочные требования к отливкам

3.8.1 Общие сведения

3.8.1.1 Все отливки должны иметь маркировку, содержащую название, торговую марку или иную
прослеживаемую идентификацию изготовителя, а также идентификацию отливки, включая обозначение материала.
Изготовитель отливок должен представить доказательство того, что все отливки соответствуют всем применимым
требованиям в ТУ на отливки и требованиям данного Раздела. Сертификация отливок должна также описывать
характер, расположение и объем ремонта.
3.8.1.2 Все отливки, подлежащие сварке, должны быть пригодны для сварки.

3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов


3.8.2.1 Стальные отливки, полученные центробежным способом
В дополнение к минимальным требованиям ТУ на материалы все поверхности отливок, полученных центробежным
способом, должны быть обработаны механическим способом после термообработки до шероховатости не более
6,35 мкм (250 мкдюймов.) среднего арифметического отклонения.

3-16
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3.8.2.2 Неразрушающий контроль отливок из черных металлов


a) Общие сведения – Отливки должны проверяться с помощью методов радиографической, ультразвуковой,
магнитопорошковой и капиллярной дефектоскопии, описанных далее, и должны соответствовать требованиям
параграфов с 3.8.2.2.a по 3.8.2.2.d включительно. Радиографическая дефектоскопия и, если требуется,
ультразвуковая дефектоскопия отливок должны проводиться после, как минимум, одной термообработки для
получения аустенитной структуры, за исключением аустенитных отливок, не требующих термообработки, для
которых радиографическая и ультразвуковая дефектоскопия может проводиться на любом этапе изготовления.
Магнитопорошковая или капиллярная дефектоскопия должна проводиться после окончательной термообработки
и окончательной механической обработки обрабатываемых участков.
b) Радиографическая дефектоскопия – Все части отливок из черных металлов независимо от толщины должны
полностью пройти радиографию в соответствии с методиками Статьи 2 Секции V. Радиограммы должны
сравниваться с соответствующими Радиографическими стандартами, перечисленными далее, а максимально
допустимые уровни дефектов должны быть следующими:
1) Для отливок с подлежащей радиографии толщиной менее 50 мм (2 дюйма), Е 446, Стандартные
справочные рентгенограммы для стальных отливок толщиной до 50 мм (2 дюйма), и с максимально
допустимыми дефектами, указанными в Таблице 3.9.
2) Для отливок с подлежащей радиографии толщиной от 50 до 305 мм (2– 12 дюймов), Е 186,
Стандартные справочные рентгенограммы для толстостенных стальных отливок 50– 115 мм
(2– 4,5 дюйма), либо Е 280, Стандартные справочные рентгенограммы для толстостенных стальных
отливок 115–305 мм (4,5–12 дюймов), в зависимости от ситуации, с максимально допустимыми
дефектами согласно Таблице 3.10.
c) Ультразвуковое исследование – Все детали отливок из черных металлов толщиной более 305 мм
(12 дюймов) должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии в соответствии с методиками Статьи 5
Секции V. Отливки с дефектами, показанными в виде неоднородностей, отражения которых превышают
высоту 20 % от нормального обратного отражения либо которые уменьшают высоту обратных отражений
более чем на 30 % во время движения датчика на 50 мм (2 дюйма) в любом направлении, не могут быть
приняты, если другие методы неразрушающего контроля, например, радиографическая дефектоскопия,
показывают, что такие показания являются допустимыми, или что такие дефекты устраняются, а отливки
ремонтируются. Это подлежит проверке изготовителем сосуда и инспектором.
d) Магнитопорошковая дефектоскопия – Отливки из магнитных материалов должны проверяться на всех
поверхностях путем магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с Частью 7 данного Раздела.
Отливки с дефектами, показанными в виде показаний типа I или показаний, превышающих степень I типов
II, III, IV и V ASTM E 125, Контрольные фотографии показаний магнитных частиц на стальных отливках
являются недопустимыми, если дефекты не устраняются, а отливки не ремонтируются.
e) Капиллярная дефектоскопия – Отливки из немагнитных материалов должны проверяться на всех
поверхностях путем капиллярной дефектоскопии в соответствии с Частью 7 данного Раздела. Отливки с
трещинами и линейными дефектами, превышающими указанные ниже пределы, являются недопустимыми:

1) Линейные показания числом более 6 в любом квадрате размером 40 × 150 мм (1-1/2 × 6 дюймов) либо
в круге диаметром 90 мм (3,5 дюйма), взятом из наиболее неблагоприятного местоположения по
отношению к оцениваемым показаниям.
2) Линейные дефекты длиной более 6 мм (1/4 дюйма) для значений толщины до 19 мм (3/4 дюйма), одной
трети толщины по длине для значений толщины от 19 мм (3/4 дюйма) до 57 мм (2,25 дюйма) и 19 мм
(3/4 дюйма) по длине для значений толщины более 57 мм (2,25 дюйма). Выровненные дефекты,
расположенные друг от друга на расстоянии, равном длине более длинного дефекта, являются
допустимыми.
3) Любые нелинейные дефекты, имеющие размер более 2,5 мм (0,0938 дюйма).

3.8.2.3 Ремонт отливок из черных металлов


a) Отливки с недопустимыми дефектами могут быть отремонтированы. При устранении какого-либо дефекта и
отсутствии необходимости в последующем ремонте путем сварки дефектный участок должен сливаться с
прилегающей поверхностью так, чтобы избежать острых надрезов, щелей или углов.
b) Ремонт отливок из черных металлов путем сварки – отливки с дефектами, превышающими максимально
допустимые размеры в параграфе 3.8.2.2, могут быть отремонтированы путем сварки, если дефекты
устраняются, а изготовитель сосуда дает предварительное одобрение. Чтобы обеспечить полное устранение
таких дефектов перед проведением ремонта, основной материал должен быть повторно проверен путем
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии, если он является магнитным, или путем капиллярной
дефектоскопии, если он не является магнитным.

3-17
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

1) Требования к проверке ремонта отливок – Все ремонтные сварные швы глубиной более 10 мм (3/8 дюйма)
или 20 % от толщины среза, в зависимости от того, что меньше, должны проверяться с помощью
радиографической и магнитопорошковой либо капиллярной дефектоскопии, если материал магнитный,
либо капиллярной дефектоскопии, если он немагнитный, в соответствии с параграфом 3.8.2.2. Если глубина
шва составляет менее 20 % от толщины среза или 25 мм (1 дюйм), в зависимости от того, что меньше, и
если невозможно провести правильную радиографию отремонтированного участка, то проверке подлежит
первый слой каждых 6 мм (1/4 дюйма) толщины наплавленного сварного металла и обработанной
поверхности сварного шва, по данным предшествующей магнитопорошковой или капиллярной
дефектоскопии. Проверка обработанной поверхности должна проводиться после термообработки отливок.
Ремонтные сварные швы, нанесенные после ультразвукового исследования, должны также проверяться
ультразвуковыми методами.
2) Послесварочная термообработка отремонтированных отливок – Если ремонтная сварка проводится
после термообработки отливки, то отливка должна подвергаться послесварочной термообработке
после проведения ремонтной сварки отливки.
3) Требуемые квалификационные оценки методов сварки и оператора сварки – Сварка должна
проводиться способом, прошедшим квалификационную оценку в соответствии с Секцией IX.
Квалификационные испытания способов сварки должны проводиться на образцах литого материала
согласно таким же ТУ, подвергаемого такой же термообработке до и после сварки, которая
используется для заготовки. Все сварщики и операторы, проводящие такую сварку, также должны
пройти квалификационную оценку в соответствии с Секцией IX.
4) Сертификация ремонтных сварных швов – Информация о расположении и протяженности ремонтных
сварных швов, наряду со сведениями о технологии ремонта и результатах контроля, включается в
сертификационный документ и передается в составе такого документа.

3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов


3.8.3.1 Проверка отливок из цветных металлов
Все отливки из цветных металлов должны быть проверены в соответствии со следующими положениями:
a) Каждая отливка должна быть подвергнута стопроцентному визуальному осмотру и капиллярной
дефектоскопии всех поверхностей в соответствии с параграфом 3.8.2.2.e. Данные проверки должны
проводиться после окончательной термообработки отливки.
b) Все части отливок должны подвергаться полной радиографической дефектоскопии, а рентгенограммы
должны сравниваться с рентгенографическими стандартами ASTM E 272 «Справочные рентгенограммы для
проверки высокопрочных отливок из медных сплавов и никелемедного сплава». Принимаемые отливки
должны соответствовать стандартам Класса 1, если толщина стенки менее 25 мм (1 дюйм), либо
стандартам Класса 2, если толщина стенки больше или равна 25 мм (1 дюйм), как определено в
Технических условиях ASTM.
c) Все части отливок толщиной более 305 мм (12 дюймов) должны проходить ультразвуковое исследование в
соответствии с методиками, указанными в SE-114. Любые дефекты, отражения которых не превышают
высоты, равной 20 % от нормального обратного отражения, или не уменьшают высоты обратного отражения
более чем на 30 % во время движения датчика на 50 мм (2 дюйма) в любом направлении, должны считаться
допустимыми. Указанные пределы определены для использования датчиков площадью примерно 645 мм2
(1 дюйм2).
3.8.3.2 Ремонт отливок из цветных металлов путем сварки
После одобрения изготовителем сосуда отливки, отбракованные по результатам проверок, могут быть
отремонтированы в соответствии со следующими требованиями:
a) Отливки с дефектами, превышающими максимально допустимые размеры в параграфе 3.8.3.1, могут быть
отремонтированы путем сварки, если дефекты устраняются, а изготовитель сосуда дает предварительное
одобрение. Для обеспечения полного устранения таких дефектов перед проведением ремонта основной металл
подлежит повторной проверке с помощью капиллярной дефектоскопии.
b) Все ремонтные сварные швы глубиной более 10 мм (3/8 дюйма) или 20 % от толщины участка, в
зависимости от того, что меньше, должны проверяться путем радиографической и капиллярной
дефектоскопии в соответствии с параграфом 3.8.3.1. Если глубина ремонтных сварных швов меньше 20 %
от толщины участка или 25 мм (1 дюйм), в зависимости от того, что меньше, и если невозможно провести
успешную радиографию ремонтируемого участка, то проверке подлежит первый слой каждых 6 мм
(3/4 дюйма) толщины наплавленного сварного металла и обработанной поверхности сварного шва, как
было указано ранее, путем капиллярной дефектоскопии. Проверка обработанной поверхности должна
проводиться после термообработки отливок. Ремонтные сварные швы, нанесенные после ультразвуковой
дефектоскопии, должны также проверяться ультразвуковыми методами.
c) Если ремонтная сварка проводится после термообработки отливки, то отливка должна пройти
послесварочную термообработку после ремонтной сварки.

3-18
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

b) Материалы, изготавливаемые и подвергаемые испытаниям на ударную вязкость в соответствии с


требованиями указанных далее ТУ, не подлежат испытаниям на ударную вязкость согласно правилам
данного раздела при значениях минимальной расчетной температуры металла (MDMT) выше 3 °C (5 °F) и
не ниже температуры испытания, требуемой в ТУ.
1) SA-320
2) SA-333
3) SA-334
4) SA-350
5) SA-352
6) SA-420
7) SA-437
8) SA-508 Марка 5 Класс 2
9) SA-540, за исключением материалов, изготавливаемых согласно Таблице 2, Примечание 4 в данных
ТУ
10) SA-723
11) SA-765

3.11.2.5 Исключения из испытаний на ударную вязкость на основе величин расчетного напряжения


a) Более низкое значение минимальной расчетной температуры металла (MDMT) для компонента
(по сравнению со значением, полученным в параграфе 3.11.2.3) может определяться в соответствии с
описанной далее процедурой.
1) ЭТАП 1 – для рассматриваемой свариваемой детали нужно определить номинальную толщину tn и
требуемую основную толщину детали tg по параграфу 3.11.2.3.b.
2) ЭТАП 2 – определить применимую кривую вязкости материала, используемую на Рисунке 3.7 для
деталей, не подвергаемых послесварочной термообработке (PWHT) или на Рисунке 3.8 для деталей,
подвергаемых послесварочной термообработке (PWHT). Материалы, указанные на кривых вязкости,
перечисляются в Таблице материалов для Рисунка 3.8М.
3) ЭТАП 3 – определить минимальную расчетную температуру металла (MDMT) по Рисунку 3.7 для
деталей, не подвергаемых послесварочной термообработке (PWHT), или по Рисунку 3.8 для деталей,
подвергаемых послесварочной термообработке (PWHT) на основе применимой кривой вязкости и
основной толщины tg.

4) ЭТАП 4 – определить коэффициент напряжения Rts на основе расчетных условий нагружения при
минимальной расчетной температуре металла (MDMT), используя одну из нижеприведенных формул.
Следует отметить, что данный коэффициент может быть подсчитан с точки зрения требуемой
расчетной толщины и номинальной толщины, приложенного напряжения и допустимого расчетного
напряжения либо приложенного давления и максимального допустимого рабочего давления на основе
правил проектирования данного Раздела или номинальных значений давления и температуры
ASME/ANSI.

(Основное значение толщины) (3.1)

(Основнвое значение напряжения) (3.2)

(Основные номинальные значения давления


и температуры) (3.3)

3-25
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
5) ЭТАП 5 – определить окончательную величину минимальной расчетной температуры металла (MDMT)
и оценить результаты.
i) Если подсчитанный коэффициент Rts по ЭТАПУ 4 меньше или равен 0,24, то MDMT следует
определить как –104 °С (–155 °F). Испытания на ударную вязкость не требуются, если не
требуется более низкое значение MDMT.
ii) Если подсчитанный коэффициент Rts по ЭТАПУ 4 больше 0,24, то следует определить понижение
температуры TR. Если указанный минимальный предел текучести меньше или равен 450 МПа
(65 тыс.фунтов/кв.дюйм), то следует определить TR по Рисунку 3.12 для деталей, не
подвергаемых послесварочной термообработке, либо по Рисунку 3.13 для деталей, подвергаемых
послесварочной термообработке на основе коэффициента Rts, полученного на ЭТАПЕ 4. Если
указанный минимальный предел текучести больше 450 МПа (65 тыс.фунтов/кв.дюйм), то следует
определить понижение температуры TR по уравнению (3.4). Окончательная величина
минимальной расчетной температуры металла (MDMT) рассчитывается по уравнению (3.5).
Понижение минимальной расчетной температуры металла (MDMT), задаваемое уравнением (3.5),
не должно превышать 55 °C (100 °F). Испытания на ударную вязкость не требуются, если
указанная минимальная расчетная температура металла (MDMT) выше рассчитанной MDMT.
Однако, если указанная или рассчитанная MDMT ниже –48 °C (–55 °F), то проведение ударных
испытаний необходимо.

(°F, тыс.фунтов/кв.дюйм)

b) Процедура в параграфе 3.11.2.5.a) повторяется для каждой свариваемой детали, а самое высокое значение
минимальной расчетной температуры металла (MDMT) для всех свариваемых деталей равно значению
MDMT для сосуда.
c) Для фланца, прикрепляемого путем сварки, процедура в параграфе 3.11.2.5.a) может использоваться после
определения понижения температуры для шейки или корпуса, к которому приваривается фланец. Болтовые
соединения могут не учитываться при определении понижения температуры для фланцев.
d) Для деталей, не подвергаемых послесварочной термообработке (PWHT), можно использовать Рисунок 3.12,
а для деталей, подвергаемых послесварочной термообработке (PWHT), – Рисунок 3.13 при рассмотрении
компонентов, не испытывающих первичных мембранных растягивающих напряжений, таких как плоские днища,
крышки, трубные доски и фланцы (включая болты и гайки). Значение минимальной расчетной температуры
металла (MDMT) не должно быть ниже температуры испытаний на ударную вязкость минус допустимое
понижение температуры, по определению Рисунков 3.12 и 3.13. Отношение, используемое в параграфе
3.11.2.5.a), ЭТАП 4, должно быть отношением максимального расчетного давления при минимальной расчетной
температуре металла (MDMT) к максимальному допустимому давлению (МАР) компонента при MDMT.

3.11.2.6 Регулировка минимальной расчетной температуры металла (MDMT) для материалов, подвергаемых
испытаниям на ударную вязкость
a) Компоненты, подвергаемые испытаниям на ударную вязкость, могут использоваться при минимальной
расчетной температуре металла ниже температуры испытаний на ударную вязкость, при условии, что
коэффициент напряжения по Рисунку 3.12 для деталей, не подвергаемых послесварочной термообработке,
или Рисунку 3.13 для деталей, подвергаемых послесварочной термообработке, меньше единицы, а
минимальная расчетная температура металла не ниже –104 °C (–155 °F). Для таких компонентов
минимальная расчетная температура металла не должна быть ниже температуры испытаний на ударную
вязкость минус допустимое понижение температуры, по определению в параграфе 3.11.2.5 (т.е. исходная
точка для расчета минимальной расчетной температуры металла по ЭТАПУ 3 – это температура испытаний
на ударную вязкость). (См. параграф 3.11.2.4.b.)
b) Общие исключения по параграфам 3.11.2.5 и 3.11.2.6 относятся к сосудам, в которых давление зависит от
давления пара содержимого (т.е. сосуды в холодильных установках, а также сосуды, подверженные
воздействию низких сезонных температур воздуха). Для таких областей применения расчеты первичной
толщины, как правило, должны проводиться для максимальной расчетной температуры, соответствующей
максимальной температуре, ожидаемой выше линии на Рисунке 3.3 (для деталей в состоянии после сварки)
или на Рисунке 3.4 (для деталей со снятыми деформациями) для применимой группы материалов,
с использованием соответствующих величин интенсивности напряжения, указанных в Приложении 3.А.
Расчеты толщины должны проводиться для максимального сопутствующего напряжения, ожидаемого ниже
линии на Рисунке 3.3 или 3.4 (в зависимости от условий) для применимой группы материалов с
использованием уменьшенных величин интенсивности расчетного напряжения. Следует использовать
наибольшее значение толщины, полученное таким способом. Сравнение коэффициентов давления с
коэффициентами напряжений может быть достаточным, когда нагрузки, не вызванные давлением, являются
незначительными.

3-26
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

с) Для следующих металлов сварных швов, если основной металл похожего химического состава исключается
согласно параграфу 3.11.4.3.с, то металл сварного шва также должен быть исключен при минимальной
расчетной температуре металла (MDMT) –29 °C (–20 °F) и выше:
1) Аустенитно-ферритные дуплексные стали;
2) Ферритные хромистые нержавеющие стали и
3) Мартенситные хромистые нержавеющие стали.

3.11.4.5 Требуемые испытания на ударную вязкость испытательных пластин для производства сосудов
a) Для сварных конструкций из дуплексных нержавеющих сталей, ферритных нержавеющих сталей и
мартенситных нержавеющих сталей испытания на ударную вязкость производства сосудов в соответствии с
параграфом 3.11.8.4 являются обязательными, если квалификационная оценка способа сварки требует
испытаний на ударную вязкость, а в других правилах данного Раздела не указано иного.
b) Если минимальная расчетная температура металла (MDMT) ниже данной температуры, то испытания на
ударную вязкость производства сосудов либо испытания по ASTM E 1820 JIC должны быть проведены в
соответствии с параграфом 3.11.4.1.
c) Испытания на ударную вязкость производства сосудов для автогенных сварных швов в аустенитных
нержавеющих сталях: для автогенных сварных швов (свариваемых без присадочного металла) в
аустенитных нержавеющих сталях, испытания сосуда на ударную вязкость (при производстве) являются
необязательными при условии соблюдения следующего:
1) Материал подвергается термической обработке на твердый раствор после сварки.
2) Минимальная расчетная температура металла (MDMT) не ниже –196 °C (–320 °F).
d) Требуемые испытания на ударную вязкость для расходных сварочных материалов из аустенитных
нержавеющих сталей при минимальной расчетной температуре металла (MDMT) ниже –104 °C (–155 °F) –
для рабочих швов при минимальной расчетной температуре металла (MDMT) ниже –104 °C (–155 °F)
должны соблюдаться все следующие условия:
1) Способы сварки ограничены SMAW, SAW, GMAW, GTAW и PAW;
2) Применимые ТУ на способы сварки (WPS) поддерживаются Отчетами о квалификации методов сварки
(PQR) с испытаниями на ударную вязкость в соответствии с требованиями параграфа 3.11.7
(с использованием критериев приемки параграфа 3.11.4.1) при минимальной расчетной температуре
металла (MDMT) или более низкой температуре либо, если применимый отчет о квалификации
методов сварки исключен из испытаний на ударную вязкость, – по другим положениям данного
Раздела;
3) Металл сварного шва (полученный с добавлением или без добавления присадочного металла) имеет
содержание углерода не более 0,10 %;
4) Металл сварного шва получен с помощью присадочного металла, соответствующего Секции II,
Часть С, SFA-5.4, SFA-5.9, SFA-5.11, SFA-5.14 и SFA-5.22 с указанными далее вариантами.
i) Каждая плавка и/или набор расходных материалов для сварки, используемых при сварке с
помощью способов SMAW и GMAW, должна пройти испытания перед использованием (испытания
на ударную вязкость при минимальной расчетной температуре металла или более низкой
температуре). Пробные образцы должны подготавливаться в соответствии с Секцией II, Часть С,
SFA-5.4, A9.12. Критерии приемки должны соответствовать параграфу 3.11.4.1.
ii) Каждая плавка присадочного металла и партия комбинации флюса, используемые для сварки с
помощью способа SAW, должны пройти испытания перед применением (испытания на ударную
вязкость при минимальной расчетной температуре металла или более низкой температуре).
Пробные образцы должны подготавливаться в соответствии с Секцией II, Часть С, SFA-5.4, A9.12.
Критерии приемки должны соответствовать параграфу 3.11.4.1.
iii) Комбинация нескольких способов сварки или нескольких плавок, наборов и/или партий
сварочного материала в одном пробном образце недопустима. Испытания перед использованием
при минимальной расчетной температуре металла или более низкой температуре могут
проводиться изготовителем расходных материалов для сварки, при условии, что с расходными
материалами предоставляются сертифицированные отчеты о заводских испытаниях.
iv) Следующие присадочные металлы могут использоваться без испытаний перед использованием
каждой плавки и/или партии, при условии, что проводятся испытания на ударную вязкость для
квалификации методов сварки в соответствии с параграфом 3.11.8 при минимальной расчетной
температуре металла или более низкой температуре, с использованием той же марки и типа
присадочного металла: ENiCrFe-2; ENiCrFe-3; ENiCrMo-3; ENiCrMo-4; ENiCrMo-6; ERNiCr-3;
ER-NiCrMo-3; ERNiCrMo-4; SFA-5.4, E310-15 или 16.
v) Следующие присадочные металлы могут использоваться без испытаний перед использованием
каждой плавки и/или партии, при условии, что проводятся испытания на ударную вязкость для
квалификации методов сварки в соответствии с параграфом 3.11.8 при минимальной расчетной
температуре металла или более низкой температуре: ER308L, ER316L и ER310, используемые со
способами GTAW или PAW.

3-31
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3.11.5 Цветные сплавы

3.11.5.1 Цветные сплавы, перечисленные в Таблицах 3.А.4–3.А.7, вместе с наплавленным металлом


сварного шва в пределах указанного в данных таблицах состава материала не испытывают значительного
уменьшения ударной вязкости при минусовой температуре. Поэтому дополнительные требования не указываются
для следующих материалов:
a) Деформируемые алюминиевые сплавы, если они используются при температуре до –269 °C (–452 °F);
b) Медь и медные сплавы, никель и никелевые сплавы, а также литейные алюминиевые сплавы, если они
используются при температурах до –198 °C (–325 °F); а также
c) Титан или цирконий и их сплавы, используемые при температуре до –59 °C (–75 °F).

3.11.5.2 Цветные металлы, указанные в таблицах 3.А.4–3.А.7, могут использоваться при температурах ниже
указанных в данном пункте, а также для других составов металла сварного шва при условии, что пользователь
подтверждает, что материал имеет соответствующую пластичность при расчетной температуре, с помощью
результатов соответствующих испытаний, например, определения относительного удлинения и прочности на
растяжение образца с острым надрезом (по сравнению с прочностью на растяжение образца без надреза).

3.11.6 Материалы для болтовых соединений

3.11.6.1 Материалы для болтовых соединений, используемых с фланцами, проектируемыми согласно


параграфу 4.16
a) Испытания на ударную вязкость не требуются для материалов болтовых соединений, указанных
в Таблицах 3.4, 3.5, 3.6 и 3.7, при использовании со значением минимальной расчетной температуры
металла, равным или превышающим значения, указанные в данных таблицах.
b) Материалы болтовых соединений, используемые при температурах ниже указанных в Таблицах 3.4–3.7,
должны соответствовать SA-320, за исключением того, что критерием ударной вязкости должен быть
образец с V-образным надрезом с показателями приемки согласно параграфу 3.11.2 или 3.11.4, в
зависимости от условий.

3.11.6.2 Материалы болтовых соединений, используемые с фланцами, проектируемыми по Части 5 данного


Раздела
Испытания на ударную вязкость требуются для черных материалов болтовых соединений, перечисленных в
Таблице 3.А.11 для использования с фланцами, проектируемыми согласно Части 5 данного Раздела. Среднее
значение для трех образцов с V-образным надрезом по Шарпи для испытаний на ударную вязкость должно быть не
менее 41 Дж (30 фут-фунт) с минимальным значением для любого отдельного образца не менее 34 Дж
(25 фут-фунт).

3.11.7 Способы проведения испытаний на ударную вязкость

3.11.7.1 Методика испытаний


a) Способы проведения испытаний на ударную вязкость должны соответствовать применимым параграфам
SA-370 или ISО 148 (Части 1, 2 и 3).
b) Температура испытаний на ударную вязкость не должна превышать минимальной расчетной температуры
металла (см. параграф 4.1.5.2.е).

3.11.7.2 Испытательные образцы


a) Каждый набор испытаний на ударную вязкость должен включать три образца.
b) Образцы для испытаний на ударную вязкость должны иметь V-образный надрез по Шарпи и должны
соответствовать всем требованиям к образцам, представленным в SA-370 (для образцов типа А).
Необходимо использовать стандартный полноразмерный образец (10 × 10 мм) (если его можно получить)
за исключением того, что для материалов, которые, как правило, поглощают энергию более 244 Дж
(180 фут-фунт) при испытании с использованием полноразмерных образцов при указанной испытательной
температуре, нестандартные образцы (10 × 6,7 мм) могут использоваться вместо полноразмерных. Однако,
если используется данный вариант, то величина приемки должна быть как минимум 102 Дж (75 фут-фунт)
для каждого образца.
c) Для материала, из которого невозможно получить полноразмерные образцы, из-за формы материала или
толщины, образцы могут быть либо наибольшими получаемыми нестандартными образцами, либо
образцами с полной толщиной материала, неровности поверхности которых могут быть удалены путем
механической обработки [критерии испытательной температуры в параграфе 3.11.7.5 должны
использоваться для углеродистой и низколегированной стали с минимальным указанным пределом
прочности менее 655 МПа (95 тыс.фунтов/кв.дюйм), если ширина вдоль надреза составляет менее 80 %
толщины материала]. Как вариант, такой материал может иметь меньшую толщину для получения
наибольшего нестандартного образца по Шарпи. Испытания на ударную вязкость не требуются, если
максимальный получаемый образец по Шарпи имеет ширину вдоль надреза менее 2,5 мм (0,099 дюйма),
но углеродистые стали со слишком малой толщиной для ударных испытаний не должны использоваться при
расчетных температурах ниже –48 °C (–55 °F), в соответствии с исключениями в параграфе 3.11.2.9.

3-32
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3.11.7.3 Виды изделий


a) Образцы для испытаний на ударную вязкость каждого вида изделий должны располагаться и
ориентироваться в соответствии с требованиями параграфа 3.10.4.
b) Изготовитель небольших деталей, литых или кованых, может сертифицировать набор не более чем из 20
дублированных деталей путем сообщения результатов для одного набора образцов для испытаний на
ударную вязкость, взятых из одной такой детали, выбранной наугад, при условии, что такие же технические
условия и нагрев материала, а также такой же процесс изготовления, включая термообработку,
использовался для всего набора. Если деталь слишком мала, чтобы взять из нее три образца
минимального размера, указанного в параграфе 3.11.7.2, то испытания на ударную вязкость не обязательны
(см. параграф 3.11.7.2.c).

3.11.7.4 Сертификация соответствия требованиям к испытаниям на ударную вязкость


a) Сертифицированные отчеты об испытаниях на ударную вязкость, подготовленные изготовителем
материалов, будут приемлемым подтверждением того, что материал соответствует требованиям данного
пункта, при следующих условиях:
1) Взятые образцы представляют собой поставленный материал (см. параграф 3.11.7.3.a), а материал не
подвергается термической обработке во время или после изготовления, что могло бы ухудшить его
ударные свойства; либо
2) Материалы, из которых берутся образцы, отдельно подвергаются термической обработке, так что они
представляют материал готового сосуда.
b) Изготовитель сосуда может провести испытания на ударную вязкость, чтобы подтвердить соответствие
материала, который не был подвергнут испытаниям на ударную вязкость изготовителем материала, при
условии, что число испытаний и способ отбора испытательных образцов соответствуют данным, указанным
для изготовителя материалов.

3.11.7.5 Критерии температуры испытаний на ударную вязкость


Для всех испытаний на ударную вязкость по Шарпи необходимо соблюдать следующие критерии испытательной
температуры:
a) Материалы толщиной, равной или превышающей 10 мм (0,394 дюйма) – если наибольший получаемый
образец с V-образным надрезом по Шарпи имеет ширину вдоль надреза не менее 8 мм (0,315 дюйма),
то испытания по Шарпи такого образца должны проводиться при температуре не выше минимальной
расчетной температуры металла. Если наибольший получаемый испытательный образец имеет ширину
вдоль надреза менее 8 мм (0,315 дюйма), то испытание должно быть проведено при температуре ниже
значения минимальной расчетной температуры металла на число, указанное в Таблице 3.11 для ширины
образца. Следует отметить, что это требование не применяется при использовании варианта в параграфе
3.11.7.2.b.
b) Материалы толщиной менее 10 мм (0,394 дюйма) – если наибольший получаемый образец с V-образным
надрезом по Шарпи имеет ширину вдоль надреза менее 80 % толщины материала, то испытания по Шарпи
такого образца должны проводиться при температуре не выше минимальной расчетной температуры
металла. Если наибольший получаемый испытательный образец имеет ширину вдоль надреза менее 80 %
толщины материала, то испытание углеродистых и низколегированных сталей с указанным минимальным
пределом прочности менее 655 МПа (95 тыс.фунтов/кв.дюйм) должно проводиться при температуре ниже
значения минимальной расчетной температуры металла на число, равное разности между понижением
температуры, соответствующим реальной толщине материала, и понижением температуры,
соответствующим фактически испытанной ширине образца по Шарпи (см. Таблицу 3.11). Это требование не
применяется при использовании варианта в параграфе 3.11.7.2.b. По Таблице 3.А.2, углеродистые и
низколегированные стали с указанным минимальным пределом прочности, большим или равным 655 МПа
(95 тыс.фунтов/кв.дюйм), для высоколегированных сталей, а также сталей, улучшенных закалкой и
отпуском, имеющих повышенную прочность, испытание должно проводиться при температуре не выше
минимальной расчетной температуры металла.

3.11.7.6 Повторные испытания


a) Критерии поглощенной энергии – если критерии поглощенной энергии не соблюдаются, то должны
проводиться повторные испытания в соответствии с применимыми процедурами SA-370.
b) Критерии поперечного расширения – повторные испытания должны проводиться следующим образом:
1) Повторные испытания допускаются, если среднее значение для трех образцов равно или выше
требуемого.
i) Для материалов Таблицы 3.A.1 (углеродистые и низколегированные стали) с указанной
минимальной прочностью при растяжении 655 МПа (95 тыс.фунтов/кв.дюйм) или выше, а также
для материалов таблицы 3.А.2 (стали, улучшенные закалкой и отпуском, с повышенной
прочностью), если измеренное значение поперечного расширения для одного образца в группе из
трех меньше значения, требуемого по Рисунку 3.6.
ii) Для материалов Таблицы 3.A.3 (высоколегированные стали) с минимальной расчетной
температурой металла не ниже –196 °C (–320 °F), если измеренное значение поперечного
расширения для одного образца в группе из трех меньше 0,38 мм (0,015 дюйма), но не менее двух
третьих требуемого значения.

3-33
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

iii) Для материалов Таблицы 3.A.3 (высоколегированные стали) с минимальной расчетной


температурой металла не ниже –196 °C (–320 °F), если значение поперечного расширения
для одного образца из набора меньше 0,53 мм (0,021 дюйма).
iv) Для материалов Таблицы 3.A.2 (стали, улучшенные закалкой и отпуском, с повышенной
прочностью), если измеренное значение поперечного расширения для одного образца в группе из
трех меньше требуемого по Рисунку 3.6, но не менее двух третьих требуемого значения.
2) Повторное испытание должно включать три дополнительных образца. Для материалов Таблицы 3.А.1
(углеродистые и низколегированные стали) с указанным минимальным пределом прочности 655 МПа
(95 тыс.фунтов/кв.дюйм) или более, а также для материалов таблицы 3.А.2 (стали, улучшенные
закалкой и отпуском, с повышенной прочностью), величина повторного испытания для каждого образца
должна быть равной или превышать величину, требуемую по Рисункам 3.3 и 3.4 для образцов,
не подвергаемых послесварочной термообработке, и образцов, подвергаемых послесварочной
термообработке, соответственно. Для материалов Таблицы 3.А.3 (высоколегированные стали)
величина повторного испытания для каждого образца должна быть равной или превышать 0,38 мм
(0,015 дюйма) для значений минимальной расчетной температуры металла не ниже –196 °C (–320 °F).
Для значений минимальной расчетной температуры металла ниже –196 °C (–320 °F) см. параграфы
3.11.2.1.b.2 и 3.11.4.1.b.
3) В случае материалов со свойствами, улучшенными благодаря термообработке, материал может
подвергаться повторной термообработке и повторному испытанию, если требуемые значения не
получаются после повторного испытания либо если величины первого испытания меньше величин,
требуемых для повторного испытания. После повторной термообработки необходимо подготовить
набор из трех образцов; поперечное расширение каждого образца для приемки должно быть равным
или превышать величину, требуемую по Рисунку 3.6.
c) Если ошибочный результат вызывается дефектным образцом либо если существует неуверенность в
способе испытаний, то можно провести повторные испытания. Если для первого испытания используется
вариант параграфа 3.11.7.2.b, а минимальная величина приемки 102 Дж (75 фут-фунт) не достигается, то
можно провести повторные испытания с использованием полноразмерных образцов (10 × 10 мм).

3.11.8 Испытания на ударную вязкость способов сварки и испытательные пластины из черных


металлов

3.11.8.1 Испытания на ударную вязкость


a) Для стальных сосудов сварной конструкции ударная вязкость сварных швов и околошовных зон
испытательных пластин для квалификации метода и испытательных пластин сосудов (листы для ударных
испытаний производства) должна определяться в соответствии с данным параграфом.
b) Все испытательные пластины должны подвергаться термической обработке, включая скорости охлаждения
и общее время при температуре (температурах), определенной изготовителем для использования в
существующем производстве. Требования к термической обработке в параграфах 6.4.2, 3.10.2 и 3.10.4
должны применяться к испытательным пластинам, за исключением положений параграфа 3.10.3.2, которые
не относятся к испытательным пластинам для сварных швов, соединяющих материалы P-№. 3, группы 1 и 2.
Для материалов P-№ 1, группы 1, 2 и 3 испытания на ударную вязкость для сварных швов и околошовных
зон испытательных пластин для квалификации методов сварки и производства могут не повторяться, если
ударные свойства были определены после послесварочной термообработки испытательных пластин при
температурах и периодах, указанных в Таблице 6.8 и температурах и периодах, допускаемых в Таблице
6.16.

3.11.8.2 Расположение, ориентация, температура и значения испытаний сварных швов на ударную вязкость
a) Все испытания сварных швов на ударную вязкость должны соответствовать следующим требованиям.
b) Каждый комплект образцов металла сварного шва для испытаний на ударную вязкость должен браться по
шву с надрезом в металле сварного шва. Каждый образец должен располагаться так, чтобы надрез был под
прямым углом к поверхности материала, а один торец образца должен быть в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма)
от поверхности материала. Если испытания способов проводятся на материале толщиной более 38 мм
(1-1/2 дюйма), то два комплекта образцов для испытаний на ударную вязкость следует брать из сварного
шва, причем один комплект должен находиться в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности одной
стороны материала, а один комплект должен браться как можно ближе к середине между поверхностью и
центром толщины противоположной стороны, как описано ранее [см. QW-200.4(a) Секция IX].
c) Каждый комплект образцов для испытаний околошовных зон на ударную вязкость должен браться по шву и
иметь достаточную длину для помещения (после травления) надреза в этой зоне. Надрез следует делать
почти под прямым углом к поверхности материала таким образом, чтобы он затронул как можно большую
часть материала зоны термического влияния.
d) Для сварных швов, полученных путем сварки в пластическом состоянии, например, для трубы, свариваемой
методом сопротивления, испытания сварных швов на ударную вязкость должны включать только один
комплект из трех образцов, взятых по шву с надрезом по средней линии шва. Каждый образец должен
располагаться так, чтобы надрез был под прямым углом к поверхности материала, а один торец образца
должен быть в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности материала.
e) Испытательная температура для сварных швов и околошовных зон не должна превышать температуру для
основных материалов.

3-34
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Таблица 3.4 – Низколегированные материалы болтовых соединений для использования с фланцами,


проектируемыми по Части 4, параграф 4.16

ТУ на Тип/марка MDMT без испытаний на ударную


Диаметр, мм (дюймы)
материалы материала вязкость, °C (°F)
Низколегированные материалы болтовых соединений
B5 До 102 (4), включительно –29 (–20)
64 (2-1/2) и менее –48 (–55)
Более 64 и до 102 (от 2-1/2 до 4),
B7 –40 (–40)
включительно
Более 102 и до 178 (от 4 до 7),
–40 (–40)
включительно
SA-193
B7M 64 (2-1/2) и менее –48 (–55)
64 (2-1/2) и менее –29 (–20)
Более 64 и до 102 (от 2-1/2 до 4),
B16 –29 (–20)
включительно
Более 102 и до 178 (от 4 до 7),
–29 (–20)
включительно
L7 64 (2-1/2) и менее Cм. параграф 3.11.2.4.b
L7A До 64 (2-1/2), включительно Cм. параграф 3.11.2.4.b
SA-320
L7M 64 (2-1/2) и менее См. параграф 3.11.2.4.b
L43 25(1) и менее Cм. параграф 3.11.2.4.b
От 13 до 38 (от 1/2 до 1-1/2),
SA-325 1 –29 (–20)
включительно
ВС До 102 (4) –18 (0)
SA-354
BD До 102 (4), включительно –7 (+20)
SA-437 B4B, B4C Все диаметры См. параграф 3.11.2.4.b
SA-449 – До 76 (3), включительно –29 (–20)
SA-508 5 класс 2 Все диаметры Cм. параграф 3.11.2.4.b
Требуются испытания на ударную
B21 Все диаметры
вязкость
Требуются испытания на ударную
B23 класс 1 и 2 Все диаметры
вязкость
B23 класс 3 и 4 До 152 (6), включительно См. параграф 3.11.2.4.b
Более 152 и до 241 (от 6 до 9-1/2), Требуются испытания на ударную
включительно вязкость
B23 класс 5 До 203 (8), включительно См. параграф 3.11.2.4.b
Более 203 и до 241 (от 8 до 9-1/2), Требуются испытания на ударную
включительно вязкость
SA-540 B24 класс 1 До 152 (6), включительно См. параграф 3.11.2.4.b
Более 152 и до 203 (от 6 до 8), Требуются испытания на ударную
включительно вязкость
B24 класс 2 До 178 (7), включительно Cм. параграф 3.11.2.4.b
Более 178 и до 241 (от 7 до 9-1/2), Требуются испытания на ударную
включительно вязкость
B24 класс 3 и 4 До 203 (8), включительно Cм. параграф 3.11.2.4.b
Более 203 и до 241 (от 8 до 9-1/2), Требуются испытания на ударную
включительно вязкость
B24 класс 5 До 241 (9-1/2), включительно Cм. параграф 3.11.2.4.b
B24V класс 3 Все диаметры Cм. параграф 3.11.2.4.b
Гайки из низколегированной стали
2, 2Н, 2НМ, 3, 4, 7,
SA-194 Все диаметры –48 (–55)
7M, 16
B21, B23, B24,
SA-540 Все диаметры –48 (–55)
B24V

3-39
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Таблица 3.5 – Высоколегированные материалы болтовых соединений для использования с фланцами,


проектируемыми по Части 4, пункт 4.16

ТУ на Тип/марка MDMT без испытаний на


Диаметр, мм (дюймы)
материалы материала ударную вязкость, °C (°F)
B6 102(4) и менее –29 (–20)
B8 класс 1 Все диаметры –254 (–425)
Требуются испытания на ударную
SA-193 B8 класс 2 До 38 (1-1/2), включительно
вязкость
B8C класс 1 Все диаметры –254 (–425)
От 19 до 38 (от 0,75 до 1-1/2), Требуются испытания на ударную
B8C класс 2
включительно вязкость
B8M класс 1 Все диаметры –254 (–425)
От 51 до 64 (от 2 до 2-1/2), Требуются испытания на ударную
B8M2
включительно вязкость
B8MNA класс 1A Все диаметры –196 (–320)
B8NA класс 1A Все диаметры –196 (–320)
Требуются испытания на ударную
B8P класс 1 Все диаметры
SA-193 вязкость
Требуются испытания на ударную
BSP класс 2 До 38 (1-1/2), включительно
вязкость
Требуются испытания на ударную
B8S, 88SA Все диаметры
вязкость
B8Tкласс 1 Все диаметры –254 (–425)
От 19 до 25 (от 3/4 до 1), Требуются испытания на ударную
B8T CI, 2
включительно вязкость
B8 класс 1 Все диаметры Cм. параграф 3.11.2.4.b
B8 класс 2 До 25 (1), включительно См. параграф 3.11.2.4.b
B8A класс 1A Все диаметры См. параграф 3.11.2.4.b
B8C класс 1 &1A Все диаметры См. параграф 3.11.2.4.b
B8C класс 2 До 25 (1), включительно См. параграф 3.11.2.4.b
B8CA класс 1A Все диаметры См. параграф 3.11.2.4.b
B8F класс 1 Все диаметры Cм. параграф 3.11.2.4.b
SA-320
B8FA класс 1A Все диаметры Cм. параграф 3.11.2.4.b
B8M класс 1 Все диаметры Cм. параграф 3.11.2.4.b
B8M класс 2 До 38 (1-1/2), включительно Cм. параграф 3.11.2.4.b
B8MA класс 1A Все диаметры Cм. параграф 3.11.2.4.b
B8T класс 1 Все диаметры Cм. параграф 3.11.2.4.b
B8T класс 2 До 38 (1-1/2), включительно Cм. параграф 3.11.2.4.b
B8TA класс 1A Все диаметры Cм. параграф 3.11.2.4.b
651 класс A&B.660 Требуются испытания на ударную
SA-453 Все диаметры
класс A&B вязкость
Требуются испытания на ударную
SA-479 XM-19 До 8 (203), включительно
вязкость
Требуются испытания на ударную
SA-564 630 До 8 (203), включительно
вязкость
Требуются испытания на ударную
SA-705 630 До 8 (203), включительно
вязкость

3-40
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Cv, Дж (среднее значение по трем образцам)

≥ 550 МПа

345 МПа

450 МПа

≤ 260 МПа

Максимальная номинальная толщина материала или сварного шва, мм

Рисунок 3.4М – Требования к испытаниям на ударную вязкость образца с V-образным надрезом по Шарпи
для полноразмерных образцов из углеродистых и низколегированных сталей как функция минимального
указанного предела текучести – детали, подвергаемые послесварочной термообработке

Примечания к Рисункам 3.3, 3.3M, 3.4 и 3.4M

a) Допускается интерполяция величин предела текучести.


b) Минимальная энергия удара для одного образца должна быть не менее двух третьих средней энергии удара,
необходимой для трех образцов.
c) Материалы, изготавливаемые и подвергаемые испытаниям на ударную вязкость в соответствии с SA-320,
SA-333, SA-334, SA-350, SA-352, SA-420, SA-437, SA-508 марка 5 класс 2, SA-540 (за исключением материалов,
изготавливаемых согласно Таблице 2, Примечание 4 в ТУ), а также SA-765, могут не соответствовать данным
значениям энергии. Материалы, изготавливаемые по данным ТУ, могут использоваться при минимальной
расчетной температуре металла не ниже испытательной температуры, если соблюдаются значения энергии,
требуемые в соответствующих ТУ.
d) Если минимальный указанный предел прочности при растяжении материала больше или равен 655 МПа
(95 тыс.фунтов/кв.дюйм), то требования к ударной вязкости материала должны соответствовать параграфу
3.11.2.1.b.2.
e) Данные Рисунков 3.3 и 3.3М приведены в Таблице 3.12.
f) Данные Рисунков 3.4 и 3.4М приведены в Таблице 3.13.
g) См. параграф 3.11.2.1.b.1 для значений толщины образца с V-образным надрезом по Шарпи менее 10 мм
(0,394 дюйма).

3-53
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

0,079 дюйма
(2,01 мм)

0,394 дюйма
(10,01 мм)

Ширина вдоль надреза

Образец с V-образным надрезом


по Шарпи

Сломанный образец
Удар

Рисунок 3.5 – Иллюстрация поперечного расширения в сломанном образце


с V-образным надрезом по Шарпи

3-54
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Cv поперечное расширение, мм

Максимальная номинальная толщина материала или сварного шва, дюймы

Рисунок 3.6 – Требования для поперечного расширения


Cv поперечное расширение, мм

Максимальная номинальная толщина материала или сварного шва, мм

Рисунок 3.6М – Требования для поперечного расширения

3-55
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Минимальная расчетная температура металла, °F

Требуемые испытания на ударную вязкость

Номинальная основная толщина, дюймы

Рисунок 3.7 – Кривая исключения из испытаний на ударную вязкость – детали,


не подвергаемые послесварочной термообработке

3-56
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Минимальная расчетная температура металла, °С

Требуемые испытания на ударную вязкость

Номинальная основная толщина, мм

Рис. 3.8М – Кривые исключения из испытаний на ударную вязкость – детали, подвергаемые


послесварочной термообработке и несвариваемые детали

3-59
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Таблица определения материалов


на основе графиков кривых исключения из испытаний на ударную вязкость
и примечаний к Рисункам 3.7, 3.7M, 3.8 и 3.8М
Кривая Определение материала
A a) Все листы из углеродистых и низколегированных сталей, конструкционных профилей и стержней,
не указанных далее на кривых В, С и D.
b) SA-216 марки WCB и WCC, если нормализуются и отпускаются либо закаливаются в воде и
отпускаются; SA-217 марка WC6, если нормализуются и отпускаются либо закаливаются в воде и
отпускаются
В a) SA-216 марки WCA, если нормализуются и отпускаются либо закаливаются в воде и отпускаются;
марки WCB и WCC для значений толщины не более 50 мм (2 дюйма), если изготавливаются по
способу мелких зерен, а также закаливаются в воде и отпускаются
b) SA-217 марка WC9, если нормализуются и отпускаются
с) SA-285 марки A и В
d) SA-414 марка A
e) SA-515 марка 60
f) SA-516 марки 65 и 70, если не нормализуются
g) SA-662 марка В, если не нормализуются
h) За исключением литых сталей, все материалы кривой А, если изготавливаются по способу мелких
зерен и нормализуются, и не указаны далее для кривых С и D;
i) Трубы, фитинги, поковки и трубный материал, не указанный далее для кривых С и D;
j) Детали, допускаемые в параграфе 3.2.8, должны включаться для кривой В, даже если они
изготавливаются из листового материала, который в ином случае был бы приписан другой кривой.
С a) SA-182 марки F21 и F22, если нормализуются и отпускаются.
b) SA-302 марки С и D
c) SA-336 марки F21 и F22, если нормализуются и отпускаются или закаливаются в жидкости и
отпускаются
d) SA-387 марки 21 и 22, если нормализуются и отпускаются, или закаливаются в жидкости и
отпускаются
e) SA-516 марки 55 и 60, если не нормализуются
f) SA-533 марки В и С
g) SA-662 марка A
h) Все материалы, перечисленные в п. (а) – (g) и в (i) для кривой В, если они изготавливаются по
способу мелких зерен и нормализуются, нормализуются и отпускаются или закаливаются в
жидкости и отпускаются в соответствии с допустимыми требованиями в технических условиях на
материал, и не указаны далее для кривой D
D a) SA-203
b) SA-508 класс 1
C A-516, если нормализуются
d) SA-524 классы 1 и 2
e) SA-537 классы 1, 2 и 3
f) SA-612, если нормализуются; за исключением недопустимого повышенного предела Cb в
примечании к Таблице 1 SA-20
g) SA-662, если нормализуются
h) SA-738 марка A
i) SA-738 марка А со специальным добавлением Cb и V в соответствии с положениями ТУ на
материалы, не ниже –29 °C (–20 °F)
j) SA-738 марка В не ниже –29 °C (–20 °F)

Примечания:
a) Отливки, не перечисленные для кривых А и В, должны пройти испытания на ударную прочность.
b) По болтовым соединениям см. параграф 3.11.6.
с) Если класс или марка не показаны в определении материала, то указываются все классы и марки.
d) Ко всем примечаниям по определению материала относится следующее:
1) Охлаждение со скоростью, более высокой, чем скорость в воздушной среде, за которым следует отпуск
(в соответствии с ТУ на материалы), считается эквивалентом нормализующей и отпускающей
термообработки.
2) Способ мелких зерен определяется как способ, необходимый для получения мелкого размера аустенитного
зерна, как описано в SA-20.
e) Данные Рисунков 3.7 и 3.7М приведены в Таблице 3.14.
f) Данные Рисунков 3.8 и 3.8М приведены в Таблице 3.15.
g) См. параграф 3.11.2.5.a.5.ii для значений предела текучести более 450 МПа (65 тыс.фунтов/кв.дюйм).

3-60
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Коэффициент напряжения, Rts

≤ 345 МПа

> 345 МПа ≤ 450 МПа

См. параграф 3.11.2.5.a.5.i , если Rts меньше или равен 0,24

Понижение температуры – TR, °C

Рисунок 3.12М – Понижение минимальной расчетной температуры металла без испытаний на ударную
вязкость – детали, не подвергаемые послесварочной термообработке

3-65
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Коэффициент напряжения, Rts

≤ 50 тыс.фунтов/кв.дюйм

> 50 тыс.фунтов/кв.дюйм
≤ 65 тыс.фунтов/кв.дюйм

См. параграф 3.11.2.5.a.5.i , если Rts меньше или равен 0,24

Понижение температуры – TR, °F

Рисунок 3.13 – Понижение минимальной расчетной температуры металла без испытаний на ударную
вязкость – детали, подвергаемые послесварочной термической обработке, и несварные детали

3-66
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Таблица 3.A.1 – Углеродистая и низколегированная сталь

ТУ на материалы Тип/марка/класс № UNS Номинальный состав Виды изделий


SA-387 5, класс 2 K41545 5Cr-½Mo Листовой прокат
SA-387 11, класс 1 K11789 1¼Cr-½Mo-Si Листовой прокат
SA-387 11, класс 2 K11789 1¼Cr-½Mo-Si Листовой прокат
SA-387 12, класс 1 K11757 1Cr-½Mo Листовой прокат
SA-387 12, класс 2 K11757 1Cr-½Mo Листовой прокат
SA-387 21, класс 1 K31545 3Cr-1Mo Листовой прокат
SA-387 21, класс 2 К31545 3Cr-1Mo Листовой прокат
SA-387 22, класс 1 K21590 2¼Сг-1Мо Листовой прокат
SA-387 22, класс 2 K21590 2¼Cr-1Mo Листовой прокат
SA-387 91 K90901 9Cr-1Mo-V Листовой прокат
SA-420 WPL3 — 3½Ni Фитинги
SA-420 WPL6 — Углеродистая сталь Фитинги
SA-420 WPL9 K22035 2Ni-Cu Фитинги
SA-423 1 K11535 ¾Cr-½Ni-Cu Бесшовная труба
SA-423 2 K11540 ¾Ni-½Cu-Mo Бесшовная труба
SA-487 1, класс А J13002 Mn-V Отливки
SA-487 4, класс A J13047 ½Ni-½Cr-¼Mo-V Отливки
SA-487 8, класс A J22091 2½Cr-1 Mo Отливки
SA-508 1 K13502 Углеродистая сталь Поковки
SA-508 1A K13502 Углеродистая сталь Поковки
SA-508 2, класс 1 K12766 ¾Ni-½Mo-⅓Cr-V Поковки
SA-508 2, класс 2 K12766 ¾Ni-½Mo-⅓Cr-V Поковки
SA-508 3, класс 1 K12042 ¾Ni-½Mo-Cr-V Поковки
SA-508 3, класс 2 K12042 ¾Ni-½Mo-Cr-V Поковки
SA-508 3V K31830 3Cr-1Mo-¼V-Ti-B Поковки
SA-508 4N, класс 3 K22375 3½Ni-1¾Cr-½Mo-V Поковки
SA-508 22, класс 3 K215909 2¼Cr-1Mo Поковки
SA-515 60 K02401 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-515 65 K02800 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-515 70 K03101 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-516 55 K01800 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-516 60 K02100 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-516 65 K02403 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-516 70 K02700 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-524 I K02104 Углеродистая сталь Бесшовная труба
SA-524 II K02104 Углеродистая сталь Бесшовная труба
SA-533 A, класс 1 K12521 Mn-½Mo Листовой прокат
SA-533 A, класс 2 K12521 Мn-½Мо Листовой прокат
SA-533 В, класс 1 K12539 Mn-½Mo-½Ni Листовой прокат
SA-533 В, класс 2 K12539 Mn-½Mo-½Ni Листовой прокат
SA-533 С, класс 1 K12554 Mn-½Mo-¾Ni Листовой прокат
SA-533 С, класс 2 K12554 Mn-½Mo-¾Ni Листовой прокат
SA-533 D, класс 2 K12529 Mn-½Mo-¼Ni Листовой прокат
SA-537 класс 1 K12437 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-537 класс 2 K12437 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-537 класс 3 K12437 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-541 1 K03506 Углеродистая сталь Поковки

3-75
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Таблица 3.A.1 - Углеродистая и низколегированная сталь

ТУ на материалы Тип/марка/класс № ЕСН Номинальный состав Виды изделий


SA-541 1A K03020 Углеродистая сталь Поковки
SA-541 2, класс 1 K12765 ¾Ni-½Mo-⅓ Cr-V Поковки
SA-541 2, класс 2 K12765 ¾Ni-½Mo-⅓Cr-V Поковки
SA-541 3, класс 1 K12045 ½Ni-½Mo-V Поковки
SA-541 3, класс 2 K12045 ½Ni-½Mo-V Поковки
SA-541 3V K31830 3Cr-1Mo-¼V-Ti-B Поковки
SA-541 22, класс 3 K21390 2¼Cr-1Mo Поковки
1
SA-541 22V K31835 2 /4Cr-1Mo-¼V Поковки
SA-542 B, класс 4 — 2¼Cr-1Mo Листовой прокат
SA-542 C, класс 4a — 2¼Cr-1Mo-¼V Листовой прокат
SA-542 D, класс 4a — 3Cr-1Mo-¼V-Ti-B Листовой прокат
SA-612 — K02900 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-662 A K10701 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-662 В K02203 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-662 С K02007 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-675 45 — Углеродистая сталь Балки, профили
SA-675 50 — Углеродистая сталь Балки, профили
SA-675 55 — Углеродистая сталь Балки, профили
SA-675 60 — Углеродистая сталь Балки, профили
SA-675 65 — Углеродистая сталь Балки, профили
SA-675 70 — Углеродистая сталь Балки, профили
SA-727 — K02506 Углеродистая сталь Поковки
SA-737 В K12001 C-Mn-Si-Cb Листовой прокат
SA-737 С K12202 C-Mn-Si-V Листовой прокат
SA-738 А K12447 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-738 В K12007 Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-738 С — Углеродистая сталь Листовой прокат
SA-739 В11 K11797 1¼Cr-½Mo Балка
SA-739 В22 K21390 2¼Cr-1Mo Балка
SA-765 I K03046 Углеродистая сталь Поковки
SA-765 II K03047 Углеродистая сталь Поковки
SA-765 III — Углеродистая сталь Поковки
SA-765 IV K32026 3½Ni Поковки
SA-832 21V K31830 3Cr-1Mo-¼V-Ti-B Листовой прокат
SA-832 22V K31835 2¼Сг-1Мо-V Листовой прокат

3-76
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3.С
НОМЕРА ГРУПП МАТЕРИАЛОВ ПО ISO
(В НАСТОЯЩЕЕ ВРЕМЯ НЕ ИСПОЛЬЗУЮТСЯ)

3-97
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3.D
ПАРАМЕТРЫ ПРОЧНОСТИ
(НОРМАТИВНОЕ)

3.D.1 Предел текучести


Значения предела текучести в зависимости от температуры приведены в Таблице Y-1 Свода правил ASME B&PV,
Секция II, Часть D.

3.D.2 Предел прочности при растяжении


Значения предела прочности при растяжении в зависимости от температуры приведены в Таблице U Свода правил
ASME B&PV, Секция II, Часть D.

3.D.3 Кривая растягивающих напряжений


Следующая модель кривой растягивающих напряжений должна использоваться для проектных расчетов
в соответствии с требованиями настоящего раздела при рассмотрении характеристик деформационного
упрочнения кривой растягивающих напряжений. Предел текучести и предел прочности при растяжении
в пунктах 3.D.1 и 3.D.2 могут использоваться в данной модели для определения кривой растягивающих
напряжений при определенной температуре.

где

tanh

tanh

3-98
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Параметры m2 и εp приведены в Таблице 3.D.1.

3.D.4 Кривая циклических растягивающих напряжений


Циклическая кривая напряжение-деформация для материала (т. е. амплитуда деформации в сравнении
с амплитудой напряжения) может быть представлена уравнением (3.D.13). Константы материалов для данной
модели даются в Таблице 3.D.2.

Кривая напряжение-деформация для материала с петлей гистерезиса (т. е. диапазон деформаций в сравнении
с диапазоном напряжений), полученная путем масштабирования кривой циклических растягивающих напряжений
с коэффициентом 2, представлена уравнением (3.D.14). Константы материалов, приведенные в Таблице 3.D.2,
также используются в данном уравнении.

3.D.5 Касательный модуль упругости

3.D.5.1 Касательный модуль упругости на основе модели кривой напряжение-деформация


Касательный модуль упругости на основе модели кривой напряжение-деформация в параграфе 3.D.3 представлен
следующим уравнением:

где

3-99
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

tanh tanh

tanh tanh

3.D.5.2 Касательный модуль упругости на основе диаграмм внешнего давления


Допустимым вариантом расчета касательного модуля упругости является использование диаграмм внешнего
давления (Секция II, Часть D, Подраздел 3, включая примечания к Подразделу 3). Соответствующая диаграмма для
рассматриваемого материала указана в столбце «Номер диаграммы внешнего давления» в Таблицах 1А или 1В.
Касательный модуль упругости Et равен 2B/A, где A – это напряжение, показанное на оси абсцисс, а B – значение
давления, показанное на оси ординат диаграммы

3-100
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3.D.6 Условные обозначения

A Секция II, Часть D, Подраздел 3, величина А на диаграмме внешнего давления

A1 подобранная постоянная для области упругих деформаций кривой напряжение-деформация

A2 подобранная постоянная для области пластических деформаций кривой напряжение-деформация

B Секция II, Часть D, Подраздел 3, величина В на диаграмме внешнего давления

D1 коэффициент, используемый в касательном модуле упругости

D2 коэффициент, используемый в касательном модуле упругости

D3 коэффициент, используемый в касательном модуле упругости

D4 коэффициент, используемый в касательном модуле упругости

εp подобранный параметр кривой напряжение-деформация

εt фактическая суммарная деформация

εta фактическая суммарная амплитуда деформации

εtr фактический суммарный диапазон деформации

εys 0,2 % техническое смещенное напряжение

ε1 фактическая пластическая деформация в области микродеформаций на кривой напряжение-деформация

ε2 фактическая пластическая деформация в области макродеформаций на кривой напряжение-деформация

Et касательный модуль упругости, оцененный при рассматриваемой температуре

Ey модуль упругости, оцененный при рассматриваемой температуре, см. Приложение 3.Е

γ1 фактическая деформация в области микродеформаций на кривой напряжение-деформация

γ2 фактическая деформация в области макродеформаций на кривой напряжение-деформация

H подобранный параметр кривой напряжение-деформация

Kcss параметр материала для циклической модели кривой напряжение-деформация

m1 подобранная экспонента для кривой напряжение-деформация, равная фактической деформации


при пределе пропорциональности, и коэффициент деформационного упрочнения в области больших
деформаций

m2 подобранная экспонента для кривой напряжение-деформация, равная фактической деформации


при истинном предельном напряжении

ncss параметр материала для модели циклической кривой напряжение-деформация

σa суммарная амплитуда напряжений

σr суммарный диапазон напряжений

σt истинное напряжение, при котором оценивается фактическая деформация, может быть мембранным,
мембранным плюс изгибающим, либо мембранным, мембранным плюс изгибающим плюс максимальным,
в зависимости от применения

σys условное напряжение пластического сечения, оцененное при рассматриваемой температуре,


см. параграф 3.D.1

σuts условное предельное напряжение при растяжении, оцененное при рассматриваемой температуре,
см. параграф 3.D.2

R отношение условного предельного напряжения к условному напряжению при растяжении

3-101
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3.D.7 Таблицы

Таблица 3.D.1 – Параметры кривой напряжение-деформация

Материал Температурный предел m2 εp


Ферритная сталь 480 °C (900 °F) 0,60 (1,00 – R) 2.0E-5
Нержавеющая сталь
и сплавы на никелевой 480 °C (900 °F) 0,75 (1,00 – R) 2.0E-5
основе
Дуплексная
480 °C (900 °F) 0,70 (0,95 – R) 2.0E-5
нержавеющая сталь
Дисперсионно-
твердеющая никелевая 540 °C (1000 °F) 1,90 (0,93 – R) 2.0E-5
основа
Алюминий 120 °C (250 °F) 0,52 (0,98 – R) 5.0E-6

Медь 65 °C (150 °F) 0,50 (1,00-5) 5.0E-6

Титан и цирконий 260 °C (500 °F) 0,50 (0,98 – R) 2.0E-5

3-102
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

ЧАСТЬ 4
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПО НОРМАМ
СОДЕРЖАНИЕ
4.1 Общие требования......................................................................................................................................... 4-6
4.1.1 Область применения ............................................................................................................................... 4-6
4.1.2 Требования по минимальной толщине .................................................................................................. 4-6
4.1.3 Требования к толщине материала ......................................................................................................... 4-7
4.1.4 Допуски на коррозию в расчетных уравнениях...................................................................................... 4-7
4.1.5 Проектная база ........................................................................................................................................ 4-7
4.1.6 Расчетное допустимое напряжение ....................................................................................................... 4-9
4.1.7 Комбинация материалов ....................................................................................................................... 4-10
4.1.8 Комбинированные модули .................................................................................................................... 4-10
4.1.9 Оболочка и наплавленный слой сварного шва ................................................................................... 4-11
4.1.10 Внутренняя облицовка ......................................................................................................................... .4-11
4.1.11 Фланцы и фитинги ................................................................................................................................. 4-11
4.1.12 Условные обозначения.......................................................................................................................... 4-12
4.1.13 Таблицы.................................................................................................................................................. 4-13
4.2 Проектные нормы для сварных соединений.............................................................................................. 4-14
4.2.1 Область применения ............................................................................................................................. 4-14
4.2.2 Категория сварного шва ........................................................................................................................ 4-14
4.2.3 Тип сварного соединения...................................................................................................................... 4-14
4.2.4 Коэффициент сварного соединения..................................................................................................... 4-14
4.2.5 Типы допустимых соединений .............................................................................................................. 4-14
4.2.6 Условные обозначения.......................................................................................................................... 4-22
4.2.7 Таблицы.................................................................................................................................................. 4-23
4.2.8 Рисунки ................................................................................................................................................... 4-44
4.3 Проектные нормы для корпусов под давлением ....................................................................................... 4-48
4.3.1 Область применения ............................................................................................................................. 4-48
4.3.2 Допуски для корпусов ............................................................................................................................ 4-48
4.3.3 Цилиндрические корпуса....................................................................................................................... 4-49
4.3.4 Конические корпуса ........................................................................................................................... ....4-49
4.3.5 Сферические корпуса и полусферические днища .............................................................................. 4-49
4.3.6 Торосферические днища....................................................................................................................... 4-49
4.3.7 Эллиптические днища ........................................................................................................................... 4-52
4.3.8 Локальные тонкие участки .................................................................................................................... 4-52
4.3.9 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда...................................................... 4-53
4.3.10 Комбинированные нагрузки и допустимые напряжения .................................................................... .4-53
4.3.11 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба ................... ....4-55
4.3.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом ........................ 4-58
4.3.13 Условные обозначения.......................................................................................................................... 4-60
4.3.14 Таблицы.................................................................................................................................................. 4-64
4.3.15 Рисунки ................................................................................................................................................... 4-74
4.4 Проектные нормы для корпусов под внешним давлением и допустимые сжимающие напряжения..... 4-81
4.4.1 Область применения ............................................................................................................................. 4-81
4.4.2 Расчетные коэффициенты .................................................................................................................... 4-82
4.4.3 Свойства материалов............................................................................................................................ 4-82
4.4.4 Допуски для корпусов ............................................................................................................................ 4-83
4.4.5 Цилиндрический корпус......................................................................................................................... 4-84
4.4.6 Конический корпус ................................................................................................................................. 4-88
4.4.7 Сферический корпус и полусферическое днище ................................................................................ 4-89
4.4.8 Торосферическое днище....................................................................................................................... 4-90
4.4.9 Эллиптическое днище ........................................................................................................................... 4-91
4.4.10 Локальные тонкие участки .................................................................................................................... 4-91

4-1
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.4.11 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда...................................................... 4-91


4.4.12 Комбинированные нагрузки и допустимые сжимающие напряжения ................................................ 4-91
4.4.13 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба ..................... 4-100
4.4.14 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом ...................... 4-100
4.4.15 Условные обозначения........................................................................................................................ 4-101
4.4.16 Таблицы................................................................................................................................................ 4-105
4.4.17 Рисунки ................................................................................................................................................. 4-106
4.5 Проектные нормы для отверстий в корпусах и днищах .......................................................................... 4-113
4.5.1 Область применения ........................................................................................................................... 4-113
4.5.2 Размеры и форма сливных наконечников ......................................................................................... 4-113
4.5.3 Способ крепления сливных наконечников ......................................................................................... 4-113
4.5.4 Требования к минимальной толщине шейки сливного наконечника ............................................... 4-114
4.5.5 Радиальный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе ......................................................... 4-114
4.5.6 Наклонный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе............................................................ 4-118
4.5.7 Сливной наконечник в цилиндрическом корпусе, расположенный под углом к продольной оси .. 4-118
4.5.8 Радиальный сливной наконечник в коническом корпусе .................................................................. 4-118
4.5.9 Сливной наконечник в коническом корпусе ....................................................................................... 4-119
4.5.10 Радиальный сливной наконечник в сферическом корпусе или формованном днище ................... 4-119
4.5.11 Наклонный или перпендикулярный сливной наконечник в формованном днище .......................... 4-123
4.5.12 Круглые сливные наконечники в плоском днище .............................................................................. 4-124
4.5.13 Требования к расстоянию между сливными наконечниками............................................................ 4-126
4.5.14 Прочность сварных швов сливного наконечника .............................................................................. 4-126
4.5.15 Местные напряжения в сливных наконечниках в корпусах и формованных днищах, вызванные
внешними нагрузками.......................................................................................................................... 4-129
4.5.16 Смотровые отверстия.......................................................................................................................... 4-129
4.5.17 Усиление отверстий с учетом сжимающего напряжения ................................................................. 4-131
4.5.18 Условные обозначения........................................................................................................................ 4-131
4.5.19 Таблицы............................................................................................................................................ ....4-134
4.5.20 Рисунки ................................................................................................................................................. 4-135
4.6 Проектные нормы для плоских днищ ....................................................................................................... 4-142
4.6.1 Область применения ........................................................................................................................... 4-142
4.6.2 Плоские некрепленые круглые днища ............................................................................................... 4-142
4.6.3 Плоские некрепленые некруглые днища ........................................................................................... 4-143
4.6.4 Цельное плоское днище с отверстием в центре ............................................................................ ...4-143
4.6.5 Условные обозначения........................................................................................................................ 4-145
4.6.6 Таблицы................................................................................................................................................ 4-147
4.6.7 Рисунки ................................................................................................................................................. 4-153
4.7 Проектные нормы для сферически вогнутых крышек на болтах............................................................ 4-154
4.7.1 Область применения ........................................................................................................................... 4-154
4.7.2 Требования к толщине днища типа А................................................................................................. 4-154
4.7.3 Требования к толщине днища типа В................................................................................................. 4-154
4.7.4 Требования к толщине днища типа С ................................................................................................ 4-155
4.7.5 Требования к толщине днища типа D ................................................................................................ 4-156
4.7.6 Условные обозначения........................................................................................................................ 4-160
4.7.7 Таблицы................................................................................................................................................ 4-162
4.7.8 Рисунки ................................................................................................................................................. 4-163
4.8 Проектные нормы для быстросрабатывающих (быстрооткрывающихся) крышек................................ 4-166
4.8.1 Область применения ........................................................................................................................ ...4-166
4.8.2 Определения........................................................................................................................................ 4-166
4.8.3 Общие расчетные требования............................................................................................................ 4-166
4.8.4 Специальные требования к проектированию .................................................................................... 4-167
4.8.5 Варианты конструкции крышек с ручным управлением............................................................ ........4-167
4.8.6 Дополнительные требования к быстросрабатывающим (быстрооткрывающимся) крышкам ....... 4-167
4.9 Проектные нормы для усиленных и упрочненных поверхностей ........................................................... 4-168
4.9.1 Область применения ........................................................................................................................... 4-168
4.9.2 Требуемая толщина усиленных и упрочненных поверхностей ........................................................ 4-168
4.9.3 Требуемые размеры и расположение анкерных болтов и опор....................................................... 4-168
4.9.4 Требования к приваренным анкерным болтам и сварным опорам.................................................. 4-168
4.9.5 Условные обозначения........................................................................................................................ 4-170

4-2
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.1.3 Требования к толщине материала


4.1.3.1 Допуск к изготовлению – Выбранная толщина материала должна быть такой, чтобы в результате
процесса формования, термообработки и других процессов при изготовлении, толщина материала в любой точке
не была уменьшена ниже минимального значения, требуемого проектным расчетом.
4.1.3.2 Минусовой допуск на прокат – Заказываемый листовой материал должен иметь толщину не меньше
требуемой минимальной толщины. Сосуды, изготовленные из листового материала, поставленного с минусовым
допуском, не превышающим меньшего из значений 0,3 мм (0,01 дюйма) или 6 % от заказанной толщины, могут
использоваться при полном рабочем давлении для заказанной толщины. Если ТУ, по которым заказывается
листовой материал, допускают больший минусовой допуск, то заказанная толщина материала должна быть
больше расчетной толщины, так чтобы толщина поставленного материала не была меньше наименьшего
из значений 0,3 мм (0,01 дюйма) или 6 % от расчетной толщины.
4.1.3.3 Минусовой допуск на трубы – Если трубы заказываются по номинальной толщине стенки, то необходимо
учесть производственный минусовой допуск на толщину стенки. После определения минимальной толщины стенки
ее необходимо увеличить на число, достаточное для обеспечения производственного минусового допуска,
принятого в ТУ на трубы.

4.1.4 Допуски на коррозию в расчетных уравнениях


4.1.4.1 Символы размеров, применяемые во всех расчетных уравнениях и рисунках данного Раздела,
представляют размеры в корродированном состоянии.
4.1.4.2 Термин допуска на коррозию в соответствии с данным Разделом отражает потерю металла от коррозии,
эрозии, механического истирания или других воздействий окружающей среды, и должен учитываться при
конструкции сосудов или деталей, если указано в Технических условиях пользователя.
4.1.4.3 Пользователь определяет требуемый допуск на коррозию в течение всего срока службы сосуда
и указывает его в Технических условиях Пользователя. Изготовитель вносит требуемый допуск для всех
необходимых минимальных толщин, чтобы достичь минимальной заказываемой толщины материала. Допуск
на коррозию не обязательно должен быть одинаковым для всех деталей сосуда. Если нет коррозии или других
значений потери металла, тогда пользователь указывает в Технических условиях пользователя, что допуск
на коррозию не требуется.

4.1.5 Проектная база


4.1.5.1 Расчетная толщина – Расчетная толщина деталей сосуда определяется с помощью метода
проектирования по нормам Части 4 с нагрузкой и комбинациями нагрузок, указанных в параграфе 4.1.5.3.
Альтернативно расчетная толщина может устанавливаться с помощью методов аналитического проектирования,
указанных в Части 5, даже если толщина меньше установленной при помощи методов проектирования по нормам
согласно Части 4. В любом случае расчетная толщина не должна быть меньше минимальной толщины, указанной
в параграфе 4.1.2.
4.1.5.2 Определения – следующие определения должны использоваться для установления проектной базы
сосуда. Каждый из этих параметров должен быть задан в Технических условиях пользователя.
a) Расчетное давление – Давление, используемое при проектировании компонентов сосуда вместе
с соответствующей расчетной температурой металла с целью определения минимально допустимой толщины
или физических характеристик различных зон сосуда. Если применимо, высота статического напора и прочие
статические или динамические нагрузки должны быть учтены дополнительно к заданному расчетному
давлению [2.2.2.1.d.1] при определении минимально допустимой толщины или физических характеристик
особой зоны сосуда.

4-7
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

b) Максимальное допустимое рабочее давление – максимальное избыточное давление, допустимое в верхней


части готового сосуда в его нормальном рабочем положении при расчетной соответствующей температуре
для такого давления. Данное давление является минимальным значением внутреннего или внешнего
давления, определяемого по правилам данного Раздела для любых граничных деталей, работающих
под давлением, учитывая статический напор, используя номинальную толщину, кроме допусков на коррозию,
и учитывая воздействие любых комбинаций нагрузок, заданных в Технических условиях пользователя при
установленной соответствующей температуре. Это является основой для настройки давления устройств
сброса давления, предохраняющих сосуд. Заданное расчетное давление может применяться во всех случаях,
когда не выполняется расчетов для определения значения максимального допустимого рабочего давления.
c) Испытательное давление – это давление, которое должно прилагаться в верхней части сосуда в процессе
испытания. Данное давление плюс любое давление вследствие статического напора в любой
рассматриваемой точке используются в применяемых расчетных уравнениях для проверки сосуда в условиях
испытания.
d) Расчетная температура и соответствующее давление – расчетная температура для любого компонента
не должна быть меньше средней температуры металла, ожидаемой при соответствующем максимальном
давлении (внутреннем и, если задано, внешнем). При необходимости средняя температура металла
должна быть определена путем вычислений с помощью принятых алгоритмов расчета теплопередачи
или измерений на оборудовании в идентичных условиях эксплуатации. Температура металла в пределах
толщины стенки ни в коем случае не должна превышать максимального температурного предела, указанного
в параграфе 4.1.5.2.d.1.
1) Расчетная температура выше максимальной температуры, указанной для технических условий
на материалы в Приложении 3.А, не допускается. Кроме того, если проект включает внешнее давление
(см. параграф 4.4), тогда расчетная температура не должна превышать температурного предела,
указанного в Таблице 4.4.1.
2) Максимальная расчетная температура, отмеченная на заводской табличке не должна быть меньше
ожидаемой средней температуры металла при соответствующем максимально допустимом рабочем
давлении.
3) Когда во время эксплуатации для разных зон сосуда можно точно предположить появление разных
значений средней температуры металла и соответствующего давления, расчетная температура
для каждой из этих зон может быть основана на предполагаемых значениях температуры.
Эти дополнительные значения расчетной температуры с их соответствующими значениями максимально
допустимого рабочего давления могут быть указаны на заводской табличке в соответствии
с требованиями.
e) Минимальная расчетная температура металла и соответствующее давление – минимальная расчетная
температура металла (MDMT) должна быть гораздо ниже ожидаемой температуры при нормальных условиях
эксплуатации, кроме случаев, когда более низкая температура допустима в соответствии с параграфом 3.11.
Минимальная расчетная температура металла должна определяться по принципам, описываемым
в параграфе 4.1.5.2.d. Расчеты должны включать самую низкую эксплуатационную температуру, неполадки
в работе, самоохлаждение, атмосферную температуру и любые источники охлаждения.
1) Минимальная расчетная температура металла, отмеченная на заводской табличке, должна
соответствовать сопутствующему давлению, равному максимально допустимому рабочему давлению.
2) При наличии нескольких значений максимально допустимого рабочего давления для установления
минимальной расчетной температуры металла используется наибольшее значение.
3) Если во время эксплуатации для разных зон сосуда можно точно предположить появление
разных значений минимальной расчетной температуры металла и соответствующего давления,
минимальная расчетная температура металла для каждой из этих зон может быть основана
на предполагаемых значениях температуры. Эти дополнительные значения минимальной расчетной
температуры с их соответствующими значениями максимально допустимого рабочего давления
могут быть указаны на заводской табличке в соответствии с требованиями.
4.1.5.3 Расчетные нагрузки и комбинации нагрузок – все применимые нагрузки и комбинации нагрузок должны
быть учтены в расчете для определения минимальной требуемой толщины стенки для детали сосуда.
a) Нагрузки, которые должны быть учтены при расчете, должны включать, но не ограничиваться нагрузками,
указанными в Таблице 4.1.1, и должны быть включены в Технические условия пользователя.
b) Комбинации нагрузок, которые должны быть учтены, должны включать, но не должны ограничиваться
нагрузками, указанными в Таблице 4.1.2.
c) При анализе комбинации нагрузок величина допустимого напряжения должна быть определена при
соответствующей температуре.

4-8
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Сваренный
двусторонним
швом

Получен при
наплавлении слоя
сварного шва

Поковка

Примечания:
1. Все сварные швы непрерывные
2. c – это минимальная толщина наплавленного металла от его корня к лицевой стороне
3. Размер крепежного сварного шва: c ≥ t

Рисунок 4.2.4 – Некоторые допустимые способы приваривания юбок

4-47
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.3 Проектные нормы для корпусов под внутренним давлением


4.3.1 Область применения
4.3.1.1 В параграфе 4.3 содержатся правила определения требуемой толщины стенки цилиндрических,
конических, сферических, торосферических и эллиптических корпусов и днищ, испытывающих внутреннее давление.
В данном случае внутреннее давление определяется как давление, влияющее на вогнутую сторону корпуса.
4.3.1.2 Влияние дополнительных нагрузок не учитывается в расчетных формулах для корпусов и днищ,
включенных в параграфы 4.3.3 и 4.3.7. Дополнительные нагрузки должны определяться в Технических условиях
пользователя, а их эффекты, вызывающие комбинированные нагрузки, должны оцениваться с помощью отдельного
анализа в соответствии с методами, описанными в параграфе 4.3.10.
4.3.1.3 В параграфах 4.3.11 и 4.3.12 даются правила проектирования переходных соединений
цилиндрического и конического корпуса. Чтобы упростить использование данных правил, толщина стенки корпуса
и форма элемента жесткости (в зависимости от обстоятельств) должны рассчитываться с помощью правил,
приведенных в параграфах 4.3.3–4.3.7. После определения первоначальной конструкции ее необходимо проверить
и изменить, как это требуется согласно правилам параграфов 4.3.12 и 4.3.13.
4.3.2 Допуски для корпусов
4.3.2.1 Корпус готового сосуда должен отвечать следующим требованиям:
a) Разница между максимальным и минимальным внутренним диаметром в любом поперечном сечении
не должна превышать 1 % от номинального диаметра в рассматриваемом поперечном сечении.
Диаметры могут измеряться с внутренней или внешней стороны сосуда. Если диаметры измеряются
с внешней стороны, то их необходимо корректировать с учетом толщины листа в рассматриваемом
поперечном сечении.
b) Если поперечное сечение проходит через отверстие или в пределах одного внешнего диаметра отверстия,
измеренного от центра отверстия, то допустимая разница во внутренних диаметрах, указанная выше, может
быть увеличена на 2 % от внутреннего диаметра отверстия. Если поперечное сечение проходит через любое
другое место под прямым углом к сосуду, включая соединения днища с сосудом, то разница диаметров
не должна превышать 1 %.
4.3.2.2 Допуски на формованные днища должны отвечать следующим требованиям.
a) Внутренняя поверхность торосферического, тороконического, полусферического или эллиптического
днища не должна выходить за пределы определенной формы более чем на 1,25 % от D и менее чем
на 0,625 % от D, где D – это номинальный внутренний диаметр корпуса сосуда в точке приваривания.
Такие отклонения должны измеряться перпендикулярно указанной форме и не должны быть резкими.
Радиус изгиба не должен быть меньше указанного значения.
b) Измерения для определения отклонений, указанных в параграфе 4.3.2.2.a, должны проводиться на поверхности
основного металла, а не на сварных швах.
c) Если прямой фланец любого некрепленого формованного днища обрабатывается для нахлесточного
соединения с корпусом, то толщина не должна уменьшаться до значения менее 90 % от толщины, требуемой
для заготовки днища, или толщины корпуса в точке приваривания. При такой обработке переходный участок
от обработанной толщины к первоначальной толщине корпуса не должен быть резким, но должен убывать
по конусу на величину не меньше тройной разницы толщин.
4.3.2.3 Корпусы, не соответствующие требованиям к допускам в данном параграфе, могут оцениваться
по параграфу 4.14.

4-48
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

d) Область уменьшенной толщины должна находиться снаружи корпуса сосуда с минимальным коническим
переходным участком 3:1 в основном металле. Переходный участок между основным металлом и сварным
швом должен проектироваться так, чтобы свести к минимуму концентрацию напряжений.

e) Суммарная продольная длина каждого локального тонкого участка не должна превышать R mt


(см. Рисунок 4.3.6).
f) Минимальное продольное расстояние от более толстого днища конуса до соседней неоднородности
структуры должно иметь наибольшее значение из 2,5 R m t или значения, необходимого для
предотвращения наложения участков, в которых интенсивность первичного мембранного напряжения
превышает 1,1S.
4.3.9 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда
4.3.9.1 В данном параграфе приводятся требования к проектированию частично просверленных отверстий,
не проходящих полностью через стенку сосуда. Эти правила не относятся к соединениям на шпильках
и контрольным отверстиям.
4.3.9.2 При соблюдении следующих требований могут использоваться частично просверленные радиальные
отверстия в цилиндрических и сферических корпусах.

a) Диаметр просверленного отверстия меньше или равен 50 мм (2 дюйма).


b) Отношение внутреннего диаметра корпуса к толщине больше или равно 10.
c) Расстояние по средней линии между любыми двумя частично просверленными отверстиями, либо
междучастично просверленным отверстием и неусиленным отверстием должно отвечать требованиям
параграфа 4.5.13.
d) Частично просверленные отверстия не должны находиться в пределах усиления или усиленного отверстия.
e) Наружные края отверстия должны закругляться. Для глухих горизонтальных отверстий внутренний нижний
уголок отверстия должен иметь минимальный радиус rhr согласно:

6 мм (0,25 дюйма)

f) Минимальная допустимая остающаяся толщина стенки trv в месте расположения частично просверленного
отверстия должна определяться следующим образом:

trw ≥ max[trwl, 6 мм (0,25 дюйма)] (4.3.29)


где

g) Подсчитанное среднее сдвиговое напряжение, определенное по следующей формуле, не должно превышать 0,8S.

4.3.10 Комбинированные нагрузки и допустимые напряжения


4.3.10.1 Общие положения – Правила данного параграфа должны использоваться для определения
требований к толщине цилиндрических, сферических и конических корпусов, испытывающих внутреннее
напряжение, плюс дополнительные нагрузки от приложенного осевого усилия в сечении нетто, изгибающего
момента и момента кручения, как показано на Рисунке 4.3.7. Данные правила применимы при условии соблюдения
следующих требований. Если данные требования не соблюдаются, то сечение корпуса должно проектироваться
согласно Части 5.

4-53
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Правила применимы к участкам корпусов, расположенным на расстоянии от любой крупной структурной


неоднородности.
a) Данные правила не учитывают воздействия сдвигающих сил, поскольку такими нагрузками, как правило, можно
пренебречь.
b) Отношение внутреннего радиуса корпуса к толщине больше 3,0.
4.3.10.2 Необходимо использовать следующую процедуру для проектирования цилиндрических, сферических
и конических корпусов, испытывающих внутреннее давление плюс дополнительные нагрузки от приложенного
осевого усилия в сечении нетто, изгибающего момента и момента кручения, приведенные ниже.
a) ЭТАП 1 – вычислите мембранное напряжение.

1) Для цилиндрических корпусов:

2) Для сферических корпусов:

3) Для конических корпусов:

4-54
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

b) ЭТАП 2 – вычислите главные напряжения.

c) ЭТАП 3 – следующее условие должно соблюдаться для любой точки корпуса.

d) ЭТАП 4 – если для цилиндрических и конических корпусов меридиональное напряжение σsm является
сжимающим, то условие (4.3.45) должно быть соблюдено при оценке Fxa согласно параграфу 4.4.12.2
при λ = 0,15. Для сферических корпусов должны соблюдаться критерии допустимого сжимающего напряжения
в параграфе 4.4.12.4. Следует отметить, что контрольное условие для данного случая может включать
комбинированные нагрузки без внутреннего давления.

4.3.11 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба

4.3.11.1 Следующие правила относятся к проектированию конических переходных участков или круговых
сечений, которые не имеют перегиба на большом днище или раструба на малом днище, испытывающих внутреннее
давление, приложенное осевое усилие в сечении нетто и изгибающий момент. Допустимые конические переходные
участки показаны на Рисунке 4.3.8. Правила проектирования перегиба на большом днище или раструба на малом
приводятся в параграфе 4.3.12.

4.3.11.2 Правила проектирования приводятся для соединений цилиндра и конуса, показанных на Рисунке 4.3.9.
Элементы с кольцевым ребром жесткости в месте соединения цилиндра и конуса, либо другие элементы,
отличающиеся от показанных на данном рисунке, должны проектироваться в соответствии с Частью 5.

4.3.11.3 Длина конического корпуса, измеренная параллельно поверхности конуса, должна быть равной или
превышать следующую величину:

4.3.11.4 Далее описывается процедура, используемая для расчета большого днища соединения цилиндра
и конуса с перегибом.

a) ЭТАП 1 – подсчитать толщину цилиндра с большим днищем tL по параграфу 4.3.3.

b) ЭТАП 2 – определить полуугол раствора конуса α и подсчитать толщину конуса tC на большом днище
по параграфу 4.3.4.

4-55
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

с) ЭТАП 3 – подобрать такую форму конуса, чтобы соблюдалось уравнение (4.3.46) и последующие уравнения.
Если ни одно из данных уравнений не соблюдается, то соединение цилиндра и конуса должно рассчитываться
в соответствии с Частью 5. Если в расчетах 0° < α ≤ 10°, то следует использовать α = 10°.

d) ЭТАП 4 – определить осевое усилие FL в сечении нетто и изгибающий момент ML, приложенный
к коническому переходному участку. Осевая нагрузка, вызванная давлением, не должна учитываться
как часть осевого усилия FL. Определить эквивалент XL по уравнению (4.3.50).

e) ЭТАП 5 – подсчитать расчетные параметры переходного соединения. Для подсчитанных величин n,


не совпадающих с величинами из Таблиц 4.3.3 и 4.3.4, допускается линейная интерполяция коэффициентов
уравнений Ci.

f) ЭТАП 6 – подсчитать напряжения в цилиндре и конусе в месте соединения по уравнениям из Таблицы 4.3.1.
Допустимый критерий растягивающего напряжения приведен в Таблице 4.3.1. Если любое из средних
кольцевых мембранных напряжений σθam, либо среднее продольное мембранное напряжение σsam в месте
соединения является сжимающим, то необходимо учитывать условие местного изгиба. Местный изгиб можно
не учитывать, если соблюдаются следующие пределы, для которых Fha определяется по параграфу 4.4.13.2,
а Fxa определяется по параграфу 4.4.12.2.b при λ = 0,15. Если соблюдаются напряжения критериев приемки,
то проектирование соединения завершено.

g) ЭТАП 7 – Если соблюдается критерий приемки напряжения ЭТАПА 6, то проектирование завершено.


Если критерий приемки напряжения ЭТАПА 6 не соблюдается, то толщина цилиндра или конуса
возле соединения может быть увеличена до тех пор, пока не выполнится критерий приемки напряжения.
Сечение увеличенной толщины для цилиндра и конуса должно располагаться на минимальном расстоянии
от соединения, как показано на Рисунке 4.3.9. Перейдите к ЭТАПУ 3 для повторного подсчета с новой
толщиной стенки.

4-56
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.3.11.5 Далее описывается процедура, используемая для проектирования малого днища соединения цилиндра
и конуса без раструба.

a) ЭТАП 1 – подсчитать толщину цилиндра с малым концом ts по параграфу 4.3.3.

b) ЭТАП 2 – определить полуугол раствора конуса α и подсчитать толщину конуса tc на малом днище
по параграфу 4.3.4.
c) ЭТАП 3 – подобрать такую форму конуса, чтобы соблюдалось уравнение (4.3.46) и последующие уравнения.
Если ни одно из данных уравнений не соблюдается, то соединение цилиндра и конуса должно рассчитываться
в соответствии с Частью 5. Если в расчетах 0° < α ≤ 10°, то следует использовать α = 10°.

d) ЭТАП 4 – определить осевое усилие FS в сечении нетто и изгибающий момент MS, приложенный
к коническому переходному участку. Осевая нагрузка, вызванная давлением, не должна учитываться
как часть осевого усилия FS. Определить эквивалент XS по уравнению (4.3.59).

e) ЭТАП 5 – подсчитать расчетные параметры переходного соединения. Для подсчитанных величин n,


не совпадающих с величинами из Таблиц 4.3.5 и 4.3.6, допускается линейная интерполяция коэффициентов
уравнений Ci.

f) ЭТАП 6 – подсчитать напряжения в цилиндре и конусе в месте соединения по уравнениям из Таблицы 4.3.2.
Допустимый критерий растягивающего напряжения приведен в Таблице 4.3.2. Если любое из средних
кольцевых мембранных напряжений σθam, либо среднее продольное мембранное напряжение σsam в месте
соединения является сжимающим, то необходимо соблюдать критерии сжимающего напряжения
в параграфе 4.4.12.2.h.
g) ЭТАП 7 – Если соблюдается критерий приемки напряжения ЭТАПА 6, то проектирование завершено.
Если критерий приемки напряжения ЭТАПА 6 не соблюдается, то толщина цилиндра или конуса возле
соединения может быть увеличена до тех пор, пока не выполнится критерий приемки напряжения.
Сечение увеличенной толщины для цилиндра и конуса должно располагаться на минимальном расстоянии
от соединения, как показано на Рисунке 4.3.9. Перейдите к ЭТАПУ 3 для повторного подсчета с новой
толщиной стенки.

4-57
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.3.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом

4.3.12.1 Общие положения – Следующие правила относятся к проектированию конических переходных участков
или круговых сечений с перегибом на большом днище или раструбом на малом днище, испытывающих внутреннее
давление, приложенное осевое усилие в сечении нетто и изгибающий момент. Допустимые конические переходные
участки показаны на Рисунке 4.3.10. Правила расчета соединений без перегиба на большом днище или раструба
на малом приводятся в параграфе 4.3.11.

4.3.12.2 Далее описывается процедура, используемая для расчета большого днища соединения цилиндра
и конуса с перегибом.

a) ЭТАП 1 – подсчитать толщину цилиндра с большим днищем tL по параграфу 4.3.3.

b) ЭТАП 2 – определить полуугол раствора конуса α и подсчитать толщину конуса tC на большом днище
по параграфу 4.3.4.

c) ЭТАП 3 – определить форму переходного участка путем принятия величины радиуса перегиба rk и толщины
перегиба tk, так, чтобы соблюдались нижеследующие равенства. Если ни одно из данных равенств
не соблюдается, то соединение цилиндра и конуса должно проектироваться в соответствии с Частью 5.

d) ЭТАП 4 – определить осевое усилие FL в сечении нетто и изгибающий момент ML, приложенный
к коническому переходному участку в месте расположения перегиба. Осевая нагрузка, вызванная давлением,
не должна учитываться как часть осевого усилия FL.

e) ЭТАП 5 – подсчитать напряжения в цилиндре и конусе в месте соединения по уравнениям из Таблицы 4.3.7.
Допустимый критерий растягивающего напряжения приведен в Таблице 4.3.7. Если любое из средних
кольцевых мембранных напряжений σθam, либо среднее продольное мембранное напряжение σsam в месте
соединения является сжимающим, то необходимо учитывать условие местного изгиба, применяя уравнения
(4.3.67) и (4.3.68). Параметр Fha в уравнении (4.3.67) оценивается по параграфу 4.4.13.2, а параметр Fxa
в уравнении (4.3.68) – по параграфу 4.4.12.2.b при λ = 0,15.

4-58
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

d) Требования к форме локального элемента жесткости для всех условий нагружения – Должны соблюдаться
следующие условия для обеспечения устойчивости кольцевого ребра жесткости.
1) Элемент жесткости из полосового металла, фланец таврового профиля и выступающая опора угольника
жесткости (см. Рисунок 4.4.3)

2) Сетка таврового элемента жесткости или опора угольника жесткости, прикрепляемые к корпусу
(см. Рисунок 4.4.3).

e) Размер элемента жесткости для увеличения допустимого продольного сжимающего напряжения –


Кольца усиления прочности могут использоваться для увеличения допустимого продольного сжимающего
напряжения для цилиндрических или конических корпусов, испытывающих равномерное осевое
сжатие и осевое сжатие из-за изгибания. Требуемый размер элемента жесткости должен соответствовать
следующим условиям. Кроме того, расположение элементов жесткости должно дать значение Ms ≤ 15,
где MS определяется по формуле (4.4.42).

f) Размер элемента жесткости для сдвига – Требуемый размер элемента жесткости должен соответствовать
следующему равенству, где Cv оценивается по уравнениям (4.4.81)–(4.4.84) при Mx = Ms, а Ms определяется
по уравнению (4.4.42).

g) Расположение кольцевых ребер жесткости


1) Как показано на Рисунке 4.4.4, любые соединения между концами или секциями ребер жесткости
в точках (А) и (В), а также любые соединения между прилегающими частями кольцевого ребра жесткости,
лежащими внутри или снаружи корпуса, в точке (С), должны выполняться так, чтобы сохранялся
требуемый момент инерции комбинированной секции ребра и корпуса. Для секции со сжатым элементом
в точке (D) требуемый момент инерции должен обеспечиваться только таким элементом.
2) Как видно из Рисунка 4.4.4, кольцевые ребра жесткости, помещаемые внутри сосуда, могут располагаться
так, как показано в точках (Е) и (F), при условии, что требуемый момент инерции ребра в точке (Е)
или комбинированной секции ребра и корпуса в точке (F) сохраняется в пределах указанных секций.
Если промежуток в точках (А) или (Е) не превышает толщины листа корпуса в восемь раз, то можно
использовать комбинированный момент инерции корпуса и элемента жесткости.

4-87
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

3) Кольцевые ребра жесткости должны проходить по всей окружности сосуда, за исключением указанных
ниже случаев. Любой зазор в той части кольцевого ребра жесткости, которая поддерживает корпус,
см. Рисунок 4.4.4 в точках (D) и (Е), не должен превышать длины дуги, приведенной на Рисунке 4.4.5,
если не обеспечивается дополнительного усиления (см. точку (С) на рисунке), либо если не соблюдаются
все условия, перечисленные ниже:
i) для одного ребра допускается только одна некрепленая дуга корпуса
ii) длина некрепленой дуги сосуда не превышает 90 градусов
iii) некрепленые дуги сосуда в прилегающих кольцевых ребрах жесткости расположены в шахматном
порядке на 180 градусов

iv) величина L принимается как наибольшее расстояние между чередующимися кольцевыми ребрами
жесткости, либо как расстояние от линии изгиба днища до второго кольцевого ребра плюс одна треть
глубины днища
4) Если в сосуде используются внутренние двухмерные конструкции, перпендикулярные продольной оси
цилиндра, такие как колпачковые тарелки или разделительные перегородки, то они также могут считаться
кольцевыми ребрами жесткости, если они проектируются для выполнения такой функции.
5) Сплошное кольцо должно устанавливаться между любыми используемыми опорами или подставками
и корпусом сосуда.
h) Приваривание кольцевых ребер жесткости – Кольцевые ребра жесткости должны привариваться к внешней
или внутренней стороне сосуда при помощи сварки сплошным швом, либо прерывистым швом, если компонент
не находится в циклической эксплуатации (т. е. в соответствии с параграфом 4.1.1.4 не требуется анализа
усталости). Если в кольцевом ребре жесткости имеются зазоры, то крепежный сварной шов должен
соответствовать чертежам в параграфе 4.2.
4.4.5.3 Комбинированные нагрузки – конические корпусы, испытывающие внешнее давление и иные нагрузки,
должны отвечать требованиям параграфа 4.4.12.
4.4.6 Конический корпус
4.4.6.1 Требуемая толщина – Требуемая толщина конического корпуса, испытывающего внешнее давление,
должна определяться по уравнениям для цилиндра со следующими подстановками:

a) Величина tc заменяется величиной t в уравнениях параграфа 4.4.5.


b) Для смещенных конусов угол конусности a должен соответствовать требованиям параграфа 4.3.4.

c) Величина 0,5(DL + Ds)/cos[α] заменяется величиной Do в уравнениях параграфа 4.4.5.


d) Величина Lce/cos[α] заменяется величиной L в уравнениях параграфа 4.4.5, где Lce определяется способом,
указанным далее.
1) Для эскизов (а) и (е) на Рисунке 4.4.7

2) Для эскиза (b) на Рисунке 4.4.7

3) Для эскиза (с) на Рисунке 4.4.7

4) Для эскиза (d) на Рисунке 4.4.7

4-88
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

e) Следует отметить, что полуугол раствора конического переходного участка может рассчитываться,
если известна форма корпуса, по следующим уравнениям. Данные уравнения были получены, принимая
во внимание то, что конический переходный участок содержит коническую секцию, перегиб или раструб.
Если переходный участок не имеет перегиба или раструба, то радиусы данных компонентов должны быть
приняты равными нулю при расчете полуугла раствора (см. Рисунок 4.4.7).

1) Если (RL – rk) ≥ (Rs + rf):

2) Если (RL – rk)<( Rs + rf):

3) В обоих приведенных случаях угол φ определяется по следующему уравнению:

4.4.6.2 Малые кольцевые ребра жесткости – Размеры промежуточных круговых кольцевых ребер жесткости
в пределах конического переходного участка должны определяться по уравнению (4.4.30), где Ls определяется
по параграфу 4.4.6.1.d, а tc – это толщина конуса в месте расположения ребра.
4.4.6.3 Комбинированные нагрузки – конические корпусы, испытывающие внешнее давление и иные нагрузки,
должны отвечать требованиям параграфа 4.4.12.

4.4.7 Сферический корпус и полусферическое днище

4.4.7.1 Требуемая толщина – Требуемая толщина цилиндрического корпуса, испытывающего внешнее давление,
должна определяться по следующей методике.

a) ЭТАП 1 – принять начальную толщину t для сферического корпуса.

b) ЭТАП 2 – подсчитать предполагаемый упругий продольный изгиб Fhe.

4-89
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

c) ЭТАП 3 – подсчитать предполагаемое изгибающее напряжение Fic.

для

для

для

для

d) ЭТАП 4 – подсчитать величину проектного запаса FS по параграфу 4.4.2.

e) ЭТАП 5 – подсчитать допустимое внешнее давление Pa.

где

f) ЭТАП 6 – если допустимое внешнее давление Pa меньше расчетного внешнего давления, увеличьте толщину
корпуса и перейдите к ЭТАПУ 2. Повторяйте данный процесс, пока допустимое внешнее давление не будет
равно или больше расчетного внешнего давления.

4.4.7.2 Комбинированные нагрузки – сферические корпусы и полусферические днища, испытывающие


внешнее давление и иные нагрузки, должны отвечать требованиям параграфа 4.4.12.

4.4.8 Торосферическое днище

4.4.8.1 Требуемая толщина – требуемая толщина торосферического днища, испытывающего внешнее


давление, должна определяться по уравнениям для сферического корпуса в параграфе 4.4.7 путем замены
внешнего радиуса колпака на Ro.

4.4.8.2 Ограничения формы торосферического днища – должны соблюдаться ограничения, приведенные


в параграфе 4.3.6.

4.4.8.3 Торосферические днища с разной толщиной купола и перегиба – днища с такой формой должны
проектироваться согласно Части 5.

4.4.8.4 Комбинированные нагрузки – торосферические днища, испытывающие внешнее давление и иные


нагрузки, должны отвечать требованиям параграфа 4.4.12.

4-90
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

2) Для сливных наконечников с упрочняющими накладками:

b) ЭТАП 2 – расчет предела усиления вдоль стенки сливного наконечника, выступающей с внешней стороны
поверхности сосуда:

для сливного наконечника, вставленного в стенку сосуда

для сливного наконечника, соединенного со стенкой сосуда

c) ЭТАП 3 – расчет предела усиления вдоль стенки сливного наконечника, выступающей с внутренней стороны
поверхности сосуда, если применимо:

c) ЭТАП 4 – определение полной площади, имеющейся вокруг отверстия сливного наконечника


(см. Рисунок 4.5.1).

4-115
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

для отверстий со стенками переменной


толщины,

где LH > Lpr3 + t

для отверстий со стенками переменной


толщины,
где LH ≤ Lpr3 + t
или для отверстий со стенками
постоянной толщины

для сливного наконечника, вставленного в стенку сосуда

для сливного наконечника, соединенного со стенкой сосуда

e) ЭТАП 5 – определение эффективного радиуса корпуса:


1) Для цилиндрических корпусов:

Reff = 0,5Di (4.5.32)

2) Для цилиндрических корпусов Reff – это внутренний радиус конического корпуса, измеряемый
от осевой линии сливного наконечника до места соединения конуса с корпусом. Радиус измеряется
в направлении, перпендикулярном продольной оси конического корпуса.
f) ЭТАП 6 – определение эффективной толщины корпуса для сливных наконечников в цилиндрических
или конических корпусах:

4-116
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

g) ЭТАП 7 – определить действующие силы:

h) ЭТАП 8 – определение среднего местного начального мембранного напряжения и общего начального


мембранного напряжения в сосуде:

i) ЭТАП 9 – определение максимального местного начального мембранного напряжения в месте перекрытия


сливного наконечника:

PL = max[(2σavg – σcirc), σcirc] (4.5.41)

j) ЭТАП 10 – вычисленное максимальное местное начальное мембранное напряжение должно удовлетворять


уравнению (4.5.42). Если сливной наконечник подвергается воздействию внутреннего давления, тогда
допустимое напряжение Sallow определяется по уравнению (4.5.43). Если сливной наконечник подвергается
воздействию внешнего давления, тогда допустимое напряжение дано в уравнении (4.5.44), где Fha
оценивается по параграфу 4.4 для оцениваемой геометрии корпуса (например, цилиндрический, сферический
корпус или формованное днище).

PL ≤ Sallow (4.5.42)
где

Sallow = 1,5SE для внутреннего давления (4.5.43)

Sallow = Fha для внешнего давления (4.5.44)

4-117
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

k) ЭТАП 11 – определение максимального допустимого рабочего давления для сливного наконечника:

где

4.5.5.2 Если сливной наконечник находится под воздействием внешних усилий и моментов, создаваемых
дополнительными силами, как указано в параграфе 4.1, то местные напряжения в месте пересечения сливного
наконечника и корпуса должны быть определены как указано в параграфе 4.5.15.
4.5.6 Наклонный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе
Для наклонного сливного наконечника в цилиндрическом корпусе (см. Рисунок 4.5.4) следует применять методику
расчета по параграфу 4.5.5 со следующими подстановками.

где

4.5.7 Сливной наконечник в цилиндрическом корпусе, расположенный под углом к продольной оси
Для сливного наконечника в цилиндрическом корпусе, расположенного под углом к продольной оси следует
использовать методику расчета по параграфу 4.5.5 со следующими подстановками (см. Рисунок 4.5.5):

4.5.8 Радиальный сливной наконечник в коническом корпусе


Для радиального сливного наконечника в цилиндрическом корпусе (см. Рисунок 4.5.6) следует применять методику
расчета по параграфу 4.5.5 со следующими подстановками.

4-118
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.5.9 Сливной наконечник в коническом корпусе


4.5.9.1 Если сливной наконечник в коническом корпусе направлен перпендикулярно продольной оси
(см. Рисунок 4.5.7), тогда следует применять методику расчета по параграфу 4.5.8 со следующими подстановками.

4.5.9.2 Если сливной наконечник в коническом корпусе направлен параллельно продольной оси
(см. Рисунок 4.5.8), тогда следует применять методику расчета по параграфу 4.5.8 со следующими подстановками.

4.5.10 Радиальный сливной наконечник в сферическом корпусе или профильном днище


4.5.10.1 Процедура расчета параметров радиального сливного наконечника для сферического корпуса или
формованного днища, подверженных воздействию нагружения, описана ниже. Параметры, применяемые в данной
методике расчета, указаны на Рисунке 4.5.9.
a) ЭТАП 1 – определение эффективного радиуса корпуса или формованного днища.
1) Для сферических корпусов:

Reff = 0,5Di (4.5.62)

4-119
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

2) Для эллиптических днищ:

3) Для торосферических днищ:

Reff = L (4.5.64)
b) ЭТАП 2 – расчет предела усиления вдоль стенки сосуда:

1) Для сливных наконечников с полным усилением в сферических корпусах и эллиптических днищах:

LR = min
2) Для сливных наконечников с полным усилением в торосферических днищах:

LR2 = min

LR = min
3) Для сливных наконечников с упроченными прокладками:

LR = min [LR1, LR2, LR3] (4.5.72)


c) ЭТАП 3 – расчет предела усиления вдоль стенки сливного наконечника, выступающей с внешней стороны
поверхности сосуда:

LH = min для сливных наконечников,


вставленных в стенку сосуда (4.5.73)

LH = min для сливных наконечников, (4.5.74)


соединенных со стенкой сосуда

Для эллиптических и торосферических днищ,

Fp = min [Cn, Cp] для Xo > 0.35Di (4.5.75)

4-120
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Fp = Cn для Xo ≤ 0.35Di (4.5.76)

Cp = exp для эллиптических днищ (4.5.77)

(4.5.78)
Cp = exp для торосферических днищ

Для сферических корпусов и днищ,

Fp = Cn (4.5.80)

Параметр Cn определяется по уравнению (4.5.81).

(4.5.81)
Cn = min

d) ЭТАП 4 – расчет предела усиления вдоль стенки сливного наконечника, выступающей с внутренней стороны
поверхности сосуда, если применимо:

LI = min (4.5.82)

e) ЭТАП 5 – определение полной площади, имеющейся вокруг отверстия сливного наконечника (см. Рисунок 4.5.1),
где fm и frp определяются по уравнениям (4.5.30) и (4.5.31), соответственно.

для отверстий со стенками переменной


толщины,
где LH > Lpr3 + t
для отверстий со стенками переменной
толщины,
где LH ≤ Lpr3 + t

или для отверстий со стенками


постоянной толщины

4-121
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

для сливного наконечника, вставленного в стенку сосуда

для сливных наконечников, соединенных со стенкой сосуда

f) ЭТАП 6 – определение действующих сил.

g) ЭТАП 7 – определение эффективной толщины для сливных наконечников в сферических корпусах


или эллиптических или торосферических днищах.

h) ЭТАП 8 – определение среднего местного начального мембранного напряжения и общего начального


мембранного напряжения в сосуде:

i) ЭТАП 9 – определение максимального местного начального мембранного напряжения в месте перекрытия


сливного наконечника

4-122
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

j) ЭТАП 10 – вычисленное максимальное местное начальное мембранное напряжение должно удовлетворять


уравнению (4.5.104). Если сливной наконечник подвергается воздействию внутреннего давления, тогда
допустимое напряжение Sallow определяется по уравнению (4.5.43). Если сливной наконечник подвергается
воздействию внешнего давления, тогда допустимое напряжение Sallow определяется по уравнению (4.5.44).

k) ЭТАП 11 – определение максимального допустимого рабочего давления для сливного наконечника.

где

4.5.10.2 Если сливной наконечник находится под воздействием внешних усилий и моментов, создаваемых
дополнительными силами, как указано в параграфе 4.1, то местные напряжения в месте пересечения сливного
наконечника и корпуса должны быть определены, как указано в параграфе 4.5.15.

4.5.11 Наклонный или перпендикулярный сливной наконечник в формованном днище


4.5.11.1 Если наклонный или перпендикулярный наконечник расположен в эллиптическом днище (см. Рисунок 4.5.10),
следует применять методику расчета по параграфу 4.5.10 со следующими постановками.

4.5.11.2 Если наклонный или перпендикулярный наконечник расположен в днище не эллиптического типа
(см. Рисунок 4.5.10), следует применять методику расчета по параграфу 4.5.10 со следующими постановками.

4-123
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.5.12 Круглые сливные наконечники в плоском днище


4.5.12.1 Процедура расчета параметров сливного наконечника в плоском днище под воздействием нагружения
описана ниже. Параметры, применяемые в данной методике расчета, показаны на Рисунках 4.5.9. Альтернативно
центральный сливной наконечник в цельном плоском днище может быть рассчитан по методике параграфа 4.6.3.
a) ЭТАП 1 – расчет максимального единичного момента в месте перекрытия сливного наконечника.

b) ЭТАП 2 – рассчитать параметры сливного наконечника.

для сливного наконечника, вставленного


в стенку сосуда

для сливных наконечников, соединенных


со стенкой сосуда

4-124
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

c) ЭТАП 3 – определение максимального местного начального мембранного напряжения в месте перекрытия


сливного наконечника.

d) ЭТАП 4 – максимальное местное начальное мембранное напряжение в месте перекрытия сливного


наконечника должно удовлетворять уравнению (4.5.126). Если сливной наконечник подвергается воздействию
внутреннего давления, тогда допустимое напряжение Sallow определяется по уравнению (4.5.43). Если сливной
наконечник подвергается воздействию внешнего давления, тогда допустимое напряжение Sallow определяется
по уравнению (4.5.44).

4.5.12.2 Если сливной наконечник находится под воздействием внешних усилий и моментов, создаваемых
дополнительными силами, как указано в параграфе 4.1, то местные напряжения в месте пересечения сливного
наконечника и корпуса должны быть определены, как указано в параграфе 4.5.15.
4.5.13 Требования к расстоянию между сливными наконечниками
4.5.13.1 Если границы усиления, определенные в соответствии с параграфом 4.5.5 для сливных наконечников
в цилиндрических или конических корпусах или с параграфом 4.5.10 для сливных наконечников в сферических
или формованных днищах, не перекрываются, то дополнительный анализ не требуется. Если границы усиления
перекрываются, следует применить следующую методику или конструкция должна быть оценена в соответствии
с конструкцией по правилам анализа Части 5.
4.5.13.2 Максимальное местное начальное мембранное напряжение и максимально допустимое рабочее
давление сливного наконечника следует определять согласно параграфам 4.5.5 или 4.5.10, для каждого отдельного
сливного наконечника со значением LR, определяемым следующим образом.
a) Для двух отверстий с границами перекрытия усиления (см. Рисунок 4.5.11):

для сливного наконечника A (4.5.127)

для сливного наконечника B (4.5.128)

b) Для трех отверстий с границами перекрытия усиления (см. Рисунок 4.5.12):

для сливного наконечника A (4.5.129)

для сливного наконечника B (4.5.130)

для сливного наконечника C (4.5.131)

c) Для отверстий больше трех с границами перекрытия усиления, повторите процедуру, упомянутую выше,
для каждой пары сливных наконечников, расположенных рядом.

4-125
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.5.14 Прочность сварных швов сливного наконечника


4.5.14.1 Прочность сварных швов сливного наконечника должна быть достаточной, чтобы противостоять силе
неоднородности, вызываемой давлением сливных наконечников, прикрепленных к цилиндрическому, коническому
или сферическому корпусу или формованному днищу, как определено в параграфе 4.5.14.2. Сливные наконечники,
прикрепленные к плоским днищам, должны иметь свою прочность сварных швов, как указано в параграфе 4.5.14.3.
Следует рассмотреть влияния внешних сил и моментов от дополнительных нагрузок.
4.5.14.2 Процедура оценки сварных швов сливного наконечника в цилиндрическом, коническом или сферическом
корпусе или формованном днище, подверженных воздействию нагружения, описана ниже.
a) ЭТАП 1 – определение коэффициента силы неоднородности
1) Для сливных наконечников, соединенных со стенкой сосуда:

2) Для сливных наконечников, вставленных в стенку сосуда:

b) ЭТАП 2 – расчет длины сварного шва, противодействующего силе неоднородности


1) Длина сварного шва сливного наконечника до сварного шва корпуса

для радиальных сливных наконечников (4.5.134)

для нерадиальных сливных наконечников (4.5.135)

2) Длина сварного шва прокладки до сварного шва корпуса

для радиальных сливных наконечников (4.5.136)

для нерадиальных сливных наконечников (4.5.137)

c) ЭТАП 3 – расчет размеров толщины сварного шва, при соответствующих условиях:

4-126
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

d) ЭТАП 4 – выполняется, если допустим размер сварного шва.


1) Если сливной наконечник имеет полное усиление, а рассчитанная величина сдвигового напряжения
в сварном шве, определенная по уравнению (4.5.141), удовлетворяет уравнению (4.5.142), то расчет
завершен. Если сдвиговое напряжение в сварном шве не удовлетворяет уравнению (4.5.142), увеличьте
размер сварного шва и вернитесь к ЭТАПУ 3. Для сливных наконечников на днище необходимо
рассчитать A2 и A3 с помощью Fp = 1,0 при подсчете fwelds по уравнению (4.5.143).

где

2) Если сливной наконечник имеет упрочненную прокладку, а рассчитанная величина сдвигового напряжения
в сварном шве, определенная по уравнениям (4.5.144)–(4.5.146), удовлетворяет уравнению (4.5.147),
то расчет завершен. Если сдвиговое напряжение в сварном шве не удовлетворяет уравнению (4.5.147),
увеличьте размер сварного шва и вернитесь к ЭТАПУ 3.

где

3) Если сливной наконечник имеет упрочненную подкладку и рассчитанные величины сдвиговых


напряжений в стенке сливного наконечника, определенные по уравнению (4.5.150), удовлетворяют
уравнению (4.5.151), то расчет завершен. Если сдвиговое напряжение в стенке сливного наконечника
не удовлетворяет уравнению (4.5.151), увеличьте толщину сливного наконечника в соответствии
с параграфом 4.5.4.

4-127
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.5.14.3 Процедура оценки сварных швов сливного наконечника в плоском днище под воздействием нагружения
описана ниже.
a) ЭТАП 1 – расчет размеров толщины сварного шва, при соответствующих условиях.

b) ЭТАП 2 – выполняется, если допустимы размеры сварного шва.


1) Если сливной наконечник имеет полное усиление и вставлен в плоское днище, а рассчитанные величины
сдвиговых напряжений в сварочных швах, определенных по уравнениям (4.5.155) и (4.5.156),
удовлетворяют уравнению (4.5.157), то расчет завершен. Если сдвиговое напряжение в сварном шве
не удовлетворяет уравнению (4.5.157), увеличьте размер сварного шва и вернитесь к ЭТАПУ 1.

где

2) Если сливной наконечник имеет упрочненную прокладку и вставлен в плоское днище, а рассчитанные
величины сдвиговых напряжений в сварочных швах, определенных по уравнениям (4.5.161)–(4.5.163),
удовлетворяют уравнению (4.5.164), то расчет завершен. Если сдвиговое напряжение в сварном шве
не удовлетворяет уравнению (4.5.164), увеличьте размер сварного шва и вернитесь к ЭТАПУ 1.

4-128
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Параметр Vs определяется по уравнению (4.5.158).

3) Если сливной наконечник имеет полное упрочнение и прикреплен к плоскому днищу, а рассчитанные
величины сдвиговых напряжений в сварном шве, определенные по уравнению (4.5.165), удовлетворяют
уравнению (4.5.166), то расчет завершен. Если сдвиговое напряжение в сварном шве не удовлетворяет
уравнению (4.5.166), увеличьте размер сварного шва и вернитесь к ЭТАПУ 1.

4.5.15 Местные напряжения в сливных наконечниках в корпусах и формованных днищах, вызванные


внешними нагрузками

Локализованные напряжения в местах расположения сливных наконечников в корпусах и формованных днищах


должны оцениваться с применением одного из методов, указанных ниже. Для каждого метода должны быть
приемлемые критерии в соответствии с Частью 5.
a) Сливные наконечники в цилиндрических корпусах – расчет напряжений должен быть в соответствии с WRC 107
или WRC 297.
b) Сливные наконечники в формованных корпусах – расчет напряжений должен быть в соответствии с WRC 107.
c) Для всех конфигураций и альтернативно для параграфов 4.5.15.а и 4.5.15.b расчет напряжений может
выполняться с помощью численного анализа, такого как метод конечных элементов.

4.5.16 Смотровые отверстия

4.5.16.1 Все сосуды давления, используемые сжатый воздух, и которые подвергаются внутренней коррозии
или включают детали, подверженные эрозии или механическому истиранию (см. параграф 4.1.4), если иное
не разрешено в данном параграфе, должны быть оборудованы соответствующими крышками люков, смотровыми
крышками или другими смотровыми отверстиями для осмотра и очистки. Сжатый воздух, применяемый
в данном параграфе, не должен включать воздух без содержания влаги, для обеспечения атмосферной
точки росы –46 °C (–50 °F) или меньше.

4.5.16.2 Смотровыми отверстиями со стороны корпуса теплообменников с фиксированными трубными досками


можно пренебречь. Если нет смотровых отверстий, отчет изготовителя должен включать одно из следующих
примечаний:
a) «Параграф 4.5.16.2», когда пренебрегли смотровыми отверстиями в теплообменниках с фиксированными
трубными досками;
b) «Параграф 4.5.16.3», «Параграф 4.5.16.4», «Параграф 4.5.16.5», если обусловлена проверка, выполняемая
в соответствии с одним из этих параграфов;
c) Разъяснение «для работы в коррозионно-неактивных средах».

4.5.16.3 Сосуды с внутренним диаметром больше 300 мм (12 дюймов), работающие под давлением воздуха,
которые также содержат, в качестве неотъемлемого требования к их эксплуатации, иные вещества,
препятствующие коррозии, не требуют смотровых отверстий, при условии, что сосуд включает соответствующие
отверстия, с помощью которых можно выполнить осмотр, и при условии, что размер таких отверстий
и их количество соответствует требованиям к смотровым отверстиям, указанным в параграфе 4.5.16.6.

4.5.16.4 Для сосудов с внутренним диаметром 300 мм (12 дюймов) или меньше смотровые отверстия
могут быть исключены, если есть, как минимум, две съемные соединительные трубы с номинальным диаметром
не меньше DN 20 (NPS 3/4).

4-129
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.5.16.5 Сосуды с внутренним диаметром меньше 400 мм (16 дюймов) и больше 300 мм (12 дюймов)
должны иметь, как минимум, два лючка или два смотровых отверстия для резьбовых трубных заглушек
с номинальным диаметром не меньше DN 40 (NPS 1-1/2), за исключением случаев, когда сосуды внутреннего
диаметра меньше 400 мм (16 дюймов) и больше 300 мм (12 дюймов) устанавливаются таким образом,
что невозможно осуществить осмотр без демонтажа сосуда с узла, отверстия для осмотра можно исключить,
при условии, что есть, как минимум, две съемные соединительные трубы номинального диаметра не меньше
DN 40 (NPS 1-1/2).
4.5.16.6 Сосуды, к которым требуется доступ, или которые должны иметь смотровые отверстия, должны быть
оборудованы следующим образом:

a) все сосуды с внутренним диаметром меньше 450 мм (18 дюймов) и больше 300 мм (12 дюймов) должны иметь,
как минимум, два лючка или два смотровых отверстия с резьбой и заглушками с номинальным диаметром не
меньше DN 40 (NPS 1-1/2);
b) все сосуды с внутренним диаметром от 450 мм (18 дюймов) до 900 мм (36 дюймов) (включительно)
должны иметь смотровой люк или, как минимум, два лючка или два смотровых отверстия с резьбой
и заглушками с номинальным диаметром не меньше DN 50 (NPS 2);
c) все сосуды с внутренним диаметром больше 900 мм (36 дюймов) должны иметь люк, кроме тех, чья форма
или использование непрактично, в таком случае сосуды должны иметь, как минимум, два лючка 100 × 150 мм
(4 × 6 дюймов) или два одинаковых отверстия с эквивалентной площадью;
d) если лючки или отверстия с трубными заглушками допустимы для смотровых отверстий вместо смотрового
люка, один лючок или одно отверстие для трубной заглушки должно быть в каждом днище или в каждом
корпусе рядом с днищем;
e) отверстия со съемными головками или плоскими крышками, предназначенные для других целей, могут
использоваться вместо требуемых смотровых отверстий, при условии, что они равны, по крайней мере,
по размеру требуемых смотровых отверстий;
f) единственное отверстие со съемным колпачком или плоской крышкой может использоваться вместо всех
смотровых отверстий меньшего диаметра, при условии, что оно такого же размера, и его расположение
позволяет получить соответствующий вид внутренней части;
g) фланцевые и/или резьбовые соединения, из состава которых могут быть отделены трубы, приборы или другая
оснастка, могут использоваться вместо смотровых отверстий при условии, что:

1) соединения, по крайней мере, равны размеру отверстий; и


2) соединения имеют размер и расположение, которые помогают получить соответствующий вид внутренней
части, как при использовании смотровых отверстий.
4.5.16.7 Если необходимы смотровые отверстия или отверстия для доступа, они должны, по крайней мере,
соответствовать следующим требованиям.
a) Эллиптические или прямоугольные смотровые люки с закругленными углами должны быть не меньше
300 × 400 мм (12 × 16 дюймов). Внутренний диаметр круглого смотрового люка должен быть не меньше 400 мм
(16 дюймов).
b) Отверстие лючка должно быть не меньше 50 × 75 мм (2 × 3 дюйма), но должны быть в соответствии с размером
сосуда и положением отверстия.

4.5.16.8 Все отверстия для доступа и осмотра в корпусе или некрепленом днище должны конструироваться
в соответствии с правилами Части об отверстиях.
4.5.16.9 Если резьбовое отверстие используется для осмотра или очистки, закрывающая пробка или крышка
должны быть выполнены из материала, пригодного при воздействии давления, и нельзя использовать материалы
при температуре, превышающей максимальную температуру, допустимую в Части 3 для указанного материала.
Данная резьба должна представлять собой стандартную коническую трубную резьбу, за исключением
случаев возможного использования цилиндрической резьбы, по крайней мере, эквивалентной прочности,
если предусмотрены другие средства герметизации для предотвращения утечек.
4.5.16.10 Лючки такого типа, в котором внутреннее давление воздействует на плоскую крышку с плоской
прокладкой, должны иметь минимальную ширину уплотнения подшипника 17 мм (0,6875 дюймов).

4-130
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.5.17 Усиление отверстий с учетом сжимающего напряжения

4.5.17.1 Усиление отверстий в цилиндрических и конических сосудах с учетом сжимающего напряжения,


не превышающего 25 % диаметра цилиндра или 80 % прокладочного кольца, в котором расположены отверстия,
могут быть разработаны в соответствии со следующими правилами. Отверстия в цилиндрических и конических
сосудах, превышающие данные ограничения, должны быть разработаны в соответствии с Частью 5. Сливные
наконечники, которые соответствуют ограничениям в параграфе 4.5.2, исключаются из расчета упрочнения.

4.5.17.2 Усиление для отверстий сливных наконечников в цилиндрических и конических сосудах, предназна-
ченных только для внешнего давления, должно соответствовать требованиями параграфов 4.5.5–4.5.9,
если применимо. Необходимая толщина должна вычисляться в соответствии с параграфом 4.5.4.

4.5.17.3 Для цилиндрических и конических сосудов, предназначенных для продольного сжатия (которое
включает осевую нагрузку и/или изгибающий момент) без внешнего давления, усиление отверстий должно
быть в соответствии с:

при

для и

для и

где,

4.5.17.4 Усиление должно быть в пределах расстояния 0,75 Rt от края отверстия. Усиление, получаемое
от шейки сливного наконечника, должно ограничиваться толщиной, не превышающей толщины обшивки корпуса
в месте крепления сливного наконечника, и должно быть в пределах, измеряемых в направлении внешней
поверхности корпуса сосуда 0,5 ( d / 2 )t n , но не превышающих 2,5tn.

4.5.17.5 Для цилиндрических и конических сосудов, разработанных для продольного сжатия в сочетании
с внешним давлением, усиление должно быть больше того, которое необходимо только для внешнего давления,
параграф 4.5.17.2, или только для продольного сжатия, параграф 4.5.17.3. Необходимое усиление должно быть
в пределах, описанных в параграфе 4.5.17.4.

4.5.18 Условные обозначения

A1 площадь, занимаемая стенкой сосуда

A2 площадь, занимаемая сливным наконечником с наружной стороны стенки сосуда

A3 площадь, занимаемая сливным наконечником с внутренней стороны стенки сосуда

A41 площадь, занимаемая внутренним угловым швом сливного наконечника

A42 площадь, занимаемая наплавленным слоем углового шва сосуда

A43 площадь, занимаемая внешним угловым швом сливного наконечника

A5 площадь, занимаемая упрочняющей накладкой

4-131
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Ap площадь, подвергающаяся действию давления, используется для определения силы


неоднородности отверстия сливного наконечника
Ar площадь необходимого усиления
AT общая площадь, ограниченная принятыми пределами усиления
α одна вторая угла раствора конического корпуса
Di внутренний диаметр корпуса или днища
DD расстояние от крупной структурной неоднородности до осевой линии сливного наконечника
DR расстояние от осевой линии днища до осевой линии сливного наконечника
DT расстояние от касательной линии днища до осевой линии сливного наконечника
DX расстояние от осевой линии цилиндра до осевой линии сливного наконечника
d внутренний диаметр отверстия
dst номинальный диаметр шпильки
E показатель сцепления сварного соединения (см. параграф 4.2); Е = 1,0, если сливной наконечник
не проходит через сварной шов
Est длина зацепления шпильки
Fp коэффициент крепления сливного наконечника
Fha минимальная величина допустимого напряжения сжатия материала корпуса и сливного наконечника
согласно параграфу 4.4, оцененная при расчетной температуре
fN сила, действующая со стороны внутреннего давления в сливном наконечнике за пределами сосуда
frn коэффициент запаса прочности материала сливного наконечника
frp коэффициент запаса прочности материала прокладки
fS сила, действующая со стороны внутреннего давления в корпусе
fy сила неоднородности вследствие давления
fY сила неоднородности вследствие внутреннего давления
fws сила неоднородности, испытываемая сварным швом tw1 and L43
fwn сила неоднородности, испытываемая сварными швами L41 и tw2, и сварным швом L42
Fp коэффициент крепления сливного наконечника
h высота эллиптического днища, измеренная до внутренней поверхности
ky коэффициент силы неоднородности, который корректирует силу неоднородности относительно
наружного диаметра сливного наконечника
L41 катет внешнего углового сварного шва сливного наконечника
L42 катет внешнего углового сварного шва наплавленного слоя углового шва сосуда
L43 катет внутреннего углового сварного шва сливного наконечника
L внутренний радиус колпака торосферического днища
LH эффективная длина стенки сливного наконечника за пределами сосуда
L1 эффективная длина стенки сливного наконечника в пределах сосуда
L41T размер толщины внешнего углового сварного шва сливного наконечника
L42T размер толщины наплавленного слоя углового шва сосуда
L43T размер толщины внутреннего углового сварного шва сливного наконечника
LR эффективная длина стенки сосуда
Lpr1 часть сливного наконечника, выступающая с наружной стороны стенки сосуда

4-132
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Lpr2 часть сливного наконечника, выступающая с внутренней стороны стенки сосуда


Lpr3 длина изменения толщины, tn с наружной стороны стенки сосуда
Lτ длина сварного шва сливного наконечника до сварного шва корпуса
Lτp длина сварного шва прокладки до сварного шва корпуса
P внутреннее или внешнее расчетное давление
Pmax максимальное допустимое давление сливного наконечника
PL максимальное местное начальное мембранное напряжение в месте перекрытия сливного
наконечника
R внутренний радиус сосуда
Rm средний радиус сосуда
Reff радиус эффективного давления
Rn внутренний радиус сливного наконечника
Rnc радиус отверстия сливного наконечника сосуда вдоль длинной хорды, для радиальных сливных
наконечников Rnc = Rn
Rnm средний радиус сливного наконечника
Rxn радиус сливного наконечника для расчета силы
Rxs радиус корпуса для расчета силы
S допустимое напряжение из Приложения 3.A для сосуда, определенное при расчетной температуре
Sn допустимое напряжение из Приложения 3.A для сливного наконечника, определенное при расчетной
температуре
Sp допустимое напряжение из Приложения 3.A для прокладки, определенное при расчетной
температуре
Sst допустимое напряжение из Приложения 3.А материала шпильки, определенное при расчетной
температуре
Stp допустимое напряжение из Приложения 3.А резьбового материала, определенное при расчетной
температуре
σavg среднее начальное мембранное напряжение
σcirc общее начальное мембранное напряжение
θ угол между осевой линией сливного наконечника и осевой линией сосуда
t номинальная толщина стенки сосуда
te толщина упрочняющей накладки
teff эффективная толщина, используемая при расчете напряжения давления вблизи отверстия сливного
наконечника
tn номинальная толщина стенки сливного наконечника
tn2 номинальная толщина стенки в тонкой части сливного наконечника переменной толщины
tr толщина корпуса, необходимая для осевой сжимающей нагрузки без внешнего давления
trf Минимальная требуемая толщина плоского днища, за исключением допуска на коррозию,
в соответствии с параграфом 4.6
tw1 сливной наконечник по глубине V-образного сварного шва корпуса
tw2 сливной наконечник по глубине V-образного сварного шва упрочняющей накладки
τ среднее «эффективное» напряжение сдвига в сварных швах, вызванное давлением
(включает эффективность соединения)
Vs усилие сдвига
W ширина упрочняющей накладки
Xo расстояние от внешнего диаметра сливного наконечника до центра днища

4-133
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.5.19 Таблицы

Таблица 4.5.1 – Минимальное число трубных резьб для соединений


Резьбы, находящиеся
Размер трубы Минимальная требуемая толщина листа
в зацеплении
DIN 15, 20
(NPS 0,5, 0,75 дюймов) 6 11 мм (0,43 дюйма)

DIN 25, 32, 40


(NPS 1,0, 1,25, 1,5 дюймов) 7 16 мм (0,61 дюйма)

DIN 50
(NPS 2 дюйма) 8 18 мм (0,70 дюйма)

Таблица 4.5.2 – Требования к минимальной толщине сливного наконечника

Номинальный размер Мин. толщина

NNS ≤ 50 мм (2 дюйма) 4 мм (0,154 дюйма)

50 мм < NNS ≤ 100 мм (4 дюйма) 6 мм (0,237 дюйма)

100 мм < NNS ≤ 150 мм (6 дюймов) 7 мм (0,280 дюйма)

150 мм < NNS ≤ 250 мм (10 дюймов) 8 мм (0,322 дюйма)

NNS > 250 мм (10 дюймов) 10 мм (0,375 дюйма)

Примечание: NNS – номинальный размер сливного наконечника, который можно взять как номинальный размер
трубы для сливных наконечников, изготовленных из трубы. Для сливного наконечника, изготовленного
из листового материала, NNS должно быть установлено равным наибольшему номинальному диаметру
стандартной трубы, который больше фактического наружного диаметра сливного наконечника.

4-134
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.5.20 Рисунки

(катет)

(катет)

(катет)

для стенки сливного наконечника, для стенки сливного наконечника,


вставленного в стенку сосуда соединенного со стенкой сосуда

Определить занимаемые площади при соответствующих условиях, где LR, LH, и LI вычисляются при помощи
методов, указанных в параграфах 4.5.6 и 4.5.11.

= A1 = площадь, занимаемая корпусом

= A2 = площадь, занимаемая сливным наконечником, выступающим наружу

= A3 = площадь, занимаемая сливным наконечником, выступающим с внутренней стороны

= A41 = площадь, занимаемая наружным сварным швом

= A42 = площадь, занимаемая наплавленным слоем сварного шва сосуда

= A43 = площадь, занимаемая внутренним сварным швом

= A5 = площадь, занимаемая упрочняющей накладкой

AT = A1 + A2 + A3 + A41 + A42 + A43 + A5 общая занимаемая площадь

Примечания: 1. Не учитывайте любую площадь за пределами, определенными LH, LR, и LI. Например, если W ≥ LR,
тогда W = LR и A42 = 0,0.
2. В соответствии с параграфом 4.1.4.1 все размеры приведены для корродированных условий.

Рисунок 4.5.1 – Условные обозначения для усиленных отверстий

4-135
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

для стенки сливного наконечника, для стенки сливного наконечника,


вставленного в стенку сосуда соединенного со стенкой сосуда

Рисунок 4.5.2 – Условные обозначения для отверстий со стенками переменной толщины

Рисунок 4.5.3 – Радиальный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе

4-136
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

tx принимается как 2g0, если расчет выполняется для цельного фланца, или как два минимальных
требуемых значения толщины корпуса или стенки сливного наконечника, когда конструкция
основывается на свободном фланце, но не менее 6 мм (0,25 дюйма).

U коэффициент напряжения фланца

Ur коэффициент напряжения фланца U для обратного фланца

V коэффициент напряжения фланца для цельных фланцев

VL коэффициент напряжения фланца для свободных фланцев

Wg расчетная нагрузка болта для условия установки прокладки

Wo расчетная нагрузка болта для рабочего состояния

w ширина патрубка

y коэффициент для условия установки прокладки

Y коэффициент напряжения фланца

Yr коэффициент напряжения фланца Y для обратного фланца

Z коэффициент напряжения фланца

4-311
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

4.16.13 Таблицы

Таблица 4.16.1 – Коэффициенты прокладки для определения нагрузок болтов


Эскиз
Мин. расчетное
Столбец опорной
Коэффициент напряжение
Материалы прокладок в Таблице поверхности
прокладки m установки
4.16.3 в Таблице
у, МПа (фкд)
4.16.3
Самоусиливающиеся типы (уплотнительные кольца,
металлические, эластомерные и другие прокладки 0 0 — —
самоусиливающегося типа)
Эластомеры без ткани или с большим
(1a), (1b),
содержанием минерального волокна:
II (1c), (1d),
• менее 75 A по склероскопу Шора 0,50 0
(4), (5)
• 75 A или более по склероскопу Шора 1,00 1,4 (200)
Минеральное волокно с соответствующим
связующим веществом для рабочих условий: (1), (1b),
• толщина 3,2 мм (1/8 дюйма) 2,00 11 (1600) II (1c), (1d),
• толщина 1,6 мм (1/16 дюйма) 2,75 26 (3700) (4), (5)
• толщина 0,8 мм (1/32 дюйма) 3,50 45 (6500)
(1a), (1b),
Эластомеры с добавлением хлопкового материала 1,25 2,8 (400) II (1c), (1d),
(4), (5)
Эластомеры с добавлением ткани
из минерального волокна
(1), (1b),
(с/без проволочной арматуры):
II (1c), (1d),
• 3-слойные 2,25 15 (2200)
(5)
• 2-слойные 2,50 20 (2900)
• 1-слойные 2,75 26 (3700)
(1a), (1b),
Растительное волокно 1,75 7,6 (1100) II (1c), (1d),
(4), (5)
Спиралевидный металл, наполнитель
из минерального волокна:
• углеродистая сталь 2,50 69 (10000) II (1a), (1b)
• нержавеющая сталь, монель-металл 3,00 69 (10000)
и сплавы на никелевой основе
Гофрированный металл с добавлением
минерального волокна или гофрированный
металл в корпусе, с заполнением минеральным
волокном:
• мягкий алюминий 2,50 20 (2900)
II (1a), (1b)
• мягкая медь или латунь 2,75 26 (3700)
• железо или мягкая сталь 3,00 31 (4500)
• монель-металл или 4–6 % хром 3,25 38 (5500)
• нержавеющая сталь или сплавы на 3,50 45 (6500)
никелевой основе
Гофрированный металл:
• мягкий алюминий 2,75 26 (3700)
• мягкая медь или латунь 3,00 31 (4500)
(1a), (1b),
• железо или мягкая сталь 3,25 38 (5500) II
(1c), (1d)
• монель-металл или 4–6 % хром 3,50 45 (6500)
• нержавеющая сталь или сплавы на 3,75 52 (7600)
никелевой основе

4-312
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Таблица 4.16.1 – Коэффициенты прокладки для определения нагрузок болтов


Эскиз
Мин. расчетное
Столбец опорной
Коэффициент напряжение
Материалы прокладок в Таблице поверхности
прокладки m установки
4.16.3 в Таблице
у, МПа (фкд)
4.16.3
Плоский металл в корпусе, заполненном
минеральным волокном:
• мягкий алюминий 3,25 38 (5500)
• мягкая медь или латунь 3,50 45 (6500) (1a), (1b),
• железо или мягкая сталь 3,75 52 (7600) II (1c), (1d),
• монель-металл 3,50 55 (8000) (2)
• 4–6 % хром 3,75 62 (9000)
• нержавеющая сталь
3,75 62 (9000)
или сплавы на никелевой основе
Гофрированный металл
• мягкий алюминий 3,25 38 (5500)
• мягкая медь или латунь 3,50 45 (6500) (1a), (1b),
• железо или мягкая сталь 3,75 52 (7600) II (1c), (1d),
• монель-металл или 4–6 % хром 3,75 62 (9000) (2), (3)
• нержавеющая сталь
4,25 70 (10100)
или сплавы на никелевой основе
Твердый плоский металл:
• мягкий алюминий 4,00 61 (8800)
(1a), (1b),
• мягкая медь или латунь 4,75 90 (13000)
(1c), (1d),
• железо или мягкая сталь 5,50 124 (18000) l
(2), (3),
• монель-металл или 4–6 % хром 6,00 150 (21800)
(4), (5)
• нержавеющая сталь
6,50 180 (26000)
или сплавы на никелевой основе
Кольцевое соединение:
• железо или мягкая сталь 5,50 124 (18000)
• монель-металл или 4–6 % хром 6,00 150 (21800) I (6)
• нержавеющая сталь
6,50 180 (26000)
или сплавы на никелевой основе
Примечание: В данной таблице представлен список широко применяемых прокладочных материалов и опорных
поверхностей соединений с предлагаемыми величинами m и y, которые в целом признаны удовлетворительными
в эксплуатации при использовании расчетной ширины b посадки прокладки. Расчетные величины и другие детали,
приведенные в этой таблице, носят рекомендательный характер и не являются обязательными.

Таблица 4.16.2 – Рекомендуемая минимальная ширина контакта прокладки

Ширина контакта прокладки, N


Внешний диаметр прокладки
Тип прокладки 900 мм
<150 мм <300 мм <600 мм <900 мм
(36 дюймов)
(6 дюймов) (12 дюймов) (24 дюйма) (36 дюймов)
и более
Листовые прокладки, включая 9 мм 12 мм 16 мм 16 мм 19 мм
слоистые листовые прокладки
с/без металлического сердечника (0,375 дюйма) (0,5 дюйма) (0,625 дюйма) (0,625 дюйма) (0,75 дюйма)
Заготовки композитных прокладок,
6 мм 9 мм 12 мм 16 мм 16 мм
включая спиральные, заключенные
в корпус и твердые металлические
(0,25 дюйма) (0,375 дюйма) (0,5 дюйма) (0,625 дюйма) (0,625 дюйма)
прокладки

4-313
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Таблица 4.16.3 – Рабочая ширина прокладки для определения нагрузок болтов


Эскиз Основная ширина посадки прокладки bo
опорной Элемент эскиза опорной поверхности
поверх- (увеличенный) Колонка I Колонка II
ности

1a

1b См. Примечание 1

1c

1d См. Примечание 1

0,4 мм (1/64 дюйма) Патрубок

0,4 мм (1/64 дюйма) Патрубок

4 См. Примечание 1

5 См. Примечание 1

6 –––

Примечания:
1. Там, где остроугольные шлицы не превышают 0,4 мм (0,0156 дюйма) в глубину и 0,8 мм (0,0313 дюйма)
в ширину, должны использоваться Эскизы (1b) и (1d).
2. Коэффициенты прокладок, перечисленные в этой таблице, применяются только для фланцевых
соединений, в которых прокладка помещается полностью во внутренние грани болтовых отверстий.

4-314
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

5.1 Общие требования


5.1.1 Область применения
5.1.1.1 Конструктивные требования для использования методологии аналитического проектирования данного
Раздела описаны в Части 5. Подробные методики конструирования с использованием результатов анализа
напряжений представлены для того, чтобы оценить сопротивляемость компонентов пластическому разрушению,
местному разрушению, изгибанию и циклической нагрузке. Дополнительные требования представлены для анализа
болтов, перфорированных пластин и многослойных сосудов. Представлены также методики для конструирования
с использованием результатов экспериментального анализа напряжений и методики для механических оценок
разрушений.
5.1.1.2 Требования аналитического проектирования имеют в своей основе защиту от видов разрушений,
перечисленных ниже. Компонент должен быть оценен по каждому соответствующему виду разрушений. Если для
вида разрушения представлено несколько оценочных методик, только одна из этих методик должна быть
соблюдена для того, чтобы квалифицировать конструкцию компонента.
a) Защита от пластических деформаций – эти требования относятся ко всем компонентам, в которых толщина
и конфигурация компонента установлена с использованием правил аналитического проектирования.
b) Защита от локального отказа – эти требования относятся ко всем компонентам, в которых толщина
и конфигурация компонента установлена с использованием правил аналитического проектирования.
Нет необходимости оценивать предельный критерий местной деформации, если конструкция компонента
соответствует Части 4 (т. е. толщина стенки компонента и сварка в соответствии с параграфом 4.2).
с) Защита от разрушения из-за изгибания – эти требования относятся ко всем компонентам, в которых толщина
и конфигурация компонента установлены с использованием правил аналитического проектирования
и прилагаемые нагрузки действуют в зоне сжимающих напряжений.
d) Защита от отказов, вызванных циклическими нагрузками – эти требования относятся ко всем компонентам,
в которых толщина и конфигурация компонента установлена с использованием правил аналитического
проектирования и прилагаемые нагрузки цикличны. В дополнение, эти требования могут также
использоваться для квалификации компонента на циклическую нагрузку, когда толщина и конфигурация
компонента установлена с использованием требований правил проектирования Части 4.
5.1.1.3 Методики аналитического проектирования Части 5 могут быть использованы только в том случае,
если допускаемое напряжение из Приложения 3.А, определенное при расчетной температуре, не зависит
от времени, если на то нет особых примечаний в методике проектирования. Если допустимое напряжение
из Приложения 3.А, определенное при расчетной температуре, зависит от времени и критерии применимости
усталости параграфа 5.5.2.2 удовлетворительные, могут применяться методики анализа упругих напряжений
по параграфам 5.2.2, 5.3.2, 5.6, 5.7.1, 5.7.2 и 5.8.
5.1.2 Численный анализ
5.1.1.4 Правила аналитического проектирования в Части 5 основаны на использовании результатов,
полученных из детального анализа напряжений компонента. В зависимости от условий нагружения может
потребоваться также термический анализ с целью определения распределения температуры и результирующих
термических напряжений.
5.1.1.5 Методики предоставляются для выполнения анализа напряжений с целью определения защиты
от пластических разрушений, местных разрушений, изгибания и циклических нагрузок. Эти методики представляют
собой инструменты, необходимые для получения достоверных результатов в отношении развития условий нагрузки,
выбора свойств материалов, последующей обработки результатов и сравнения с приемлемыми критериями,
с целью определения пригодности компонента.

5-3
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

5.1.2.1 Предоставляются рекомендации по методу анализа напряжения, моделированию компонента и оценки


результатов анализов. Несмотря на то, что эти аспекты процесса проектирования важны и должны учитываться
при анализе, детальное рассмотрение этого предмета не приводится из-за многообразия подходов и процедур
проектирования. Однако, точный анализ напряжений, включающий оценку всех результатов, должен быть
представлен как часть проекта.

5.1.2.2 Следующие свойства материала для применения в анализе напряжений должны быть определены
с использованием информации и моделей материала Части 3.

a) Физические свойства – модуль Юнга, коэффициент теплового расширения, теплопроводность,


температуропроводность, плотность, коэффициент Пуассона.
b) Прочностные параметры – допускаемое напряжение, минимально установленный предел текучести,
минимально установленный предел прочности при растяжении.
c) Монотонная кривая зависимости деформаций от напряжений – упругая, совершенно пластичная
и упруго-пластичная истинная кривая напряжение-деформация с деформационным упрочнением.

d) Циклическая кривая напряжение-деформация – Стабилизированная истинная

амплитудная кривая напряжение-деформация.

5.1.3 Условия нагружения

5.1.3.1 При выполнении аналитического проектирования должны быть учтены все приложенные к компоненту
соответствующие нагрузки. Дополнительные нагрузки должны рассматриваться дополнительно к приложенному
давлению в виде применимых случаев нагружений, если нагрузка меняется во времени, должна быть разработана
нагрузочная гистограмма, показывающая изменения каждой отдельной нагрузки. Определение случая нагружения
должно быть включено в Технические условия пользователя. Обзор дополнительных нагрузок и условий
нагружения, которые должны рассматриваться в проекте, представлен в Таблице 5.1.

5.1.3.2 При выполнении анализа должны приниматься во внимание комбинации нагрузок. Типичные описания
нагрузок приведены в Таблице 5.2. Комбинации нагрузок для анализа упругости, анализа предельной нагрузки
и упругопластического анализа показаны соответственно в Таблицах 5.3, 5.4 и 5.5. В оценках нагрузок, включающих
обозначение давления Р должны учитываться воздействия давлений, равных нулю. Комбинации приложенных
нагрузок должны учитываться в дополнение к каким-либо другим комбинациям, определенным в Технических
условиях пользователя.

5.1.3.3 Если какие-либо из нагрузок меняются во времени, должна быть разработана нагрузочная гистограмма,
показывающая временные изменения каждой отдельной нагрузки. Нагрузочная гистограмма должна включать все
значимые рабочие температуры, давления, дополнительные нагрузки и соответствующие циклы времени для всех
значительных событий, относящихся к компоненту. Следующие моменты должны быть учтены при разработке
нагрузочной гистограммы.
a) Количество циклов, связанных с каждым событием в процессе эксплуатации; эти события должны включать
запуски, нормальную работу, неисправности и остановы.
b) В процессе создания гистограммы, статистика, которую предполагается использовать в оценке, должна быть
основана на ожидаемой последовательности операций. При невозможности или непрактичности разработки
гистограммы, основанной на фактической последовательности операции, можно использовать гистограмму,
которая ограничивается фактической операцией. В других обстоятельствах циклическая оценка должна
учитывать все возможные комбинации нагрузок.
c) Прилагаемые нагружения, такие как давление, температура; дополнительные нагрузки, такие как вес,
смещение опор и реакция сливных наконечников.
d) Соотношение между прилагаемыми нагрузками во времени.

5-4
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

5.2.2.4 Методика оценки


Чтобы определить приемлемость компонента, вычисленные эквивалентные напряжения, данные в параграфе 5.2.2.2
для компонента, подвергаемого нагрузкам, не должны превышать заданных допустимых величин. Схематическая
иллюстрация категоризации эквивалентных напряжений и их соответствующих допустимых значений показаны
на Рисунке 5.1. Следующая методика используется для вычисления и категоризации эквивалентных напряжений
в точке компонента (см. параграф 5.2.2.3) и определения приемлемости получающегося напряжённого состояния.
a) ЭТАП 1 – определите типы нагрузок, действующих на компонент. В общем случае, для оценки регулируемых
нагрузок, таких как давление и внешне приложенные реакции, обусловленные весом, и деформационных
нагрузок, обусловленных термическими градиентами и налагаемыми перемещениями, анализируется каждый
отдельный случай нагружения. Нагрузки, рассматриваемые в проекте, должны включать нагрузки, данные
в Таблице 5.1, но не должны быть ими ограничены. Комбинации нагрузок, которые должны учитываться
для каждого условия нагружения, должны включать комбинации, представленные в Таблице 5.3, но не должны
ими ограничиваться.
b) ЭТАП 2 – в рассматриваемой точке сосуда определите тензор напряжения (шесть уникальных компонентов
напряжения) для каждого типа нагрузки. Назначьте каждый из вычисленных тензоров напряжения
одной категории или группе категорий, определенных ниже. Помощь в назначении каждого тензора
напряжения соответствующей категории для компонента может быть получена из Рисунка 5.1 или Таблицы 5.6.
Заметьте, что эквивалентные напряжения Q и F – для оценки защиты от пластического разрушения –
определять не нужно.
Однако, эти компоненты нужны для оценок усталости и одностороннего движения, которые базируются
на анализе упругого напряжения (см. параграфы 5.5.3 и 5.5.6, соответственно).

1) Общее начальное мембранное эквивалентное напряжение – Pm

2) Локальное начальное мембранное эквивалентное напряжение – PL

3) Начальное изгибное эквивалентное напряжение – Pb

4) Дополнительное эквивалентное напряжение – Q

5) Дополнительное эквивалентное напряжение, обусловленное концентрацией напряжений или термическим


напряжением, выше уровня номинального (P + Q) напряжения – F
с) ЭТАП 3 – суммируйте тензоры напряжения (напряжения суммируются на компонентной основе), назначенные
для каждой категории эквивалентных напряжений. Окончательный результат – тензор напряжения,
представляющий влияние всех нагрузок, назначенных каждой категории эквивалентного напряжения.
Заметьте, что при выполнении ЭТАПОВ этого параграфа, детальный анализ напряжений, выполненный
с использованием численного метода, такого как анализ методом конечных элементов, представляет собой,
как правило, прямую комбинацию PL + Pb и PL + Pb +Q + F.
1) Если анализируется случай нагружения, включающий только регулируемые нагрузки (например,
влияние давления и веса), вычисленные эквивалентные напряжения должны быть использованы
для прямого представления Pm , PL + Pb, или PL + Pb + Q. Например, для сосуда,
подверженного внутреннему давлению, с эллиптическим днищем, эквивалентные напряжения Pm
распределяются от днища к соединению с корпусом, а эквивалентные напряжения PL и PL + Pb + Q
возникают в соединении.
2) Если анализируется случай нагружения, включающий только деформационные нагрузки
(например, термические градиенты), вычисленные эквивалентные напряжения представляют чисто Q;
комбинация PL + Pb + Q должна получаться в случаях нагружений, включающих как регулируемые
так и деформационные нагрузки.

3) Если напряжение в категории F вызвано концентрацией напряжений или термическим напряжением,


величина F является дополнительным напряжением, обусловленным концентрацией напряжения
в дополнение к номинальным мембранным плюс изгибным напряжениям. Например, если пластина
имеет номинальное начальное мембранное эквивалентное напряжение Se и снижение интенсивности
усталости, характеризуемое коэффициентом Kf, то Pm = Se, Pb = 0, Q = 0, и F = Pm (Kf – 1).
Общее эквивалентное напряжение равно Pm+F .

5-7
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

d) ЭТАП 4 – определите главные напряжения суммы тензоров напряжения, назначенных категориям


эквивалентного напряжения, и вычислите эквивалентное напряжение, используя уравнение (5.1)
e) ЭТАП 5 – для оценки защиты от пластического разрушения, сравните вычисленные эквивалентные напряжения
с соответствующими допустимыми значениями (см. параграф 5.2.2.2).

5.2.3 Способ анализа максимальной нагрузки

5.2.3.1 Обзор
a) Анализ предельной нагрузки применяется к видам вязкого разрушения и возникновения крупной
пластической деформации (пластическое разрушение) конструкции. Как определено в последующих
параграфах, анализ дает один вариант защиты сосуда или компонента от пластического разрушения.
Он применим к единичной или нескольким статическим нагрузкам, прилагаемым в заданном порядке.
Анализ предельной нагрузки является альтернативой упругому анализу и линеаризации напряжений,
а также выдерживанию предельных значений начальных напряжений, указанных в параграфе 5.2.2.2.
b) Перемещения и деформации, указанные в решении предельного анализа, не имеют физического значения.
Если в соответствии с Техническими условиями пользователя требуется установление предела на эти
значения, то для удовлетворения этих требований должна быть использована методика, описанная
в параграфе 5.2.4.
c) Защита от пластического разрушения с использованием анализа предельной нагрузки основана на теории
предельного анализа, определяющего нижнюю границу предельной нагрузки конструкции как решение
численной модели со следующими свойствами:
1) Материальная модель упругая – идеально пластичная с заданным пределом текучести.
2) Зависимость деформация-перемещение относится к теории малых перемещений.
3) Равновесие достигается в нетрансформируемой конфигурации.

5.2.3.2 Ограничения
Следующие ограничения относятся в равной мере к анализу предельных нагрузок и к пределам начальных
напряжений параграфа 5.2.2.
a) Влияние деформационных нагрузок, возникающих из предписанных ненулевых перемещений и температурных
полей, не учитывается.
b) Компоненты, которые претерпевают снижение жесткости с деформацией, например, колено трубы
под воздействием плоскостного изгиба, должны быть оценены с использованием параграфа 5.2.4.

5.2.3.3 Численный Анализ


Предельная нагрузка получается в результате использования техники численного анализа (например, метод
конечных элементов) путем синтеза модели упругого – идеально пластичного материала и теории малых
перемещений, для получения общего решения. Предельная нагрузка – это нагрузка, вызывающая полную
структурную нестабильность. Данная точка проявляется при невозможности получить равновесное решение
при незначительном увеличении нагрузки (т. е. решение не соблюдается).

5-8
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

6
c) Если заданное число циклов более (10) , контрольные критерии не применимы и требуется анализ на усталость.

5.5.2.2 Контроль анализа на усталость, основанный на опыте работы с сопоставимым оборудованием


Если за достаточный промежуток времени в работе с сопоставимым оборудованием приобретен успешный опыт
и это оборудование имеет подобную гистограмму нагружений и рассмотрено в Технических условиях пользователя
(см. параграф 2.2.2.1.f), тогда анализ на усталость как часть проектирования сосуда не требуется. При оценке опыта
с сопоставимым оборудованием, работающим в подобных условиях в части конструкции и эксплуатации, должны
быть определены возможные неблагоприятные моменты следующих особенностей рассматриваемой конструкции.
a) Использование нецелостной конструкции, такой как, прокладочные усиления или крепления, сваренные
угловым швом, в противоположность целостной конструкции.
b) Использование соединений с трубной резьбой, в особенности при диаметрах более 70 мм (2,75 дюйма)
c) Использование креплений на резьбовых шпильках
d) Использование сварных швов с неполным проваром
e) Значительные изменения по толщине между прилегающими деталями
f) Крепления и патрубки в зоне перегибов формованного днища

5.5.2.3 Контроль анализа на усталость, метод А


Следующая методика может применяться только для материалов с заданным минимальным пределом прочности
при растяжении 552 MПa (80 000 фунтов/кв. дюйм) или менее.
a) ЭТАП 1 – определите хронологию нагрузок, основанную на информации в Технических условиях
пользователя. Хронология нагрузок должна включать все циклические рабочие нагрузки и события,
относящиеся к данному изделию.
b) ЭТАП 2 – основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите ожидаемое (расчетное) число полных
циклов давлений, включая запуски и остановы, и обозначьте эту величину как N∆FP.

c) ЭТАП 3 – основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите ожидаемое число циклов рабочих
давлений, в которых колебания диапазона давлений превышают 20 % расчетной величины давления для
целостной конструкции или 15 % проектной величины давления для нецелостной конструкции, и обозначьте
эту величину как NΔP0. Циклы давления, при которых изменение давления не превышает этих процентных
значений расчетного давления, а также циклы давлений, обусловленные флуктуациями в атмосферных
условиях, в этой оценке не учичтваются.
d) ЭТАП 4 – основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите результативное число изменений
в перепадах температур металла между какими-либо двумя смежными точками, ∆TE, как определено ниже,
и обозначьте эту величину, как NΔTE. Результативное число таких изменений определяется путем умножения
количества изменений в перепадах температур металла на коэффициент, данный в Таблице 5.8, и сложением
полученных чисел. При расчете перепада температур между смежными точками, необходимо учитывать только
теплоперенос через сваренные или цельные поперечные сечения, теплоперенос через несваренные сечения
(то есть корпуса сосудов и упрочняющие накладки) не допускается.
1) Точки для перепадов поверхностных температур считаются смежными, если они расположены в пределах
расстояния L, вычисляемого следующим образом: для корпусов и выпуклых днищ в меридиональном
или периферическом направлениях,

и для плоских плит

5-15
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

2) Для перепадов температур по толщине, смежные точки определяются как две точки на нормали
к одной из поверхностей изделия.
e) ЭТАП 5 – основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите число температурных циклов для изделий
со сварными швами между материалами, имеющими различные коэффициенты теплового расширения, когда
величина (α1 – α2) ΔT превышает 0,00034, и обозначьте эту величину как NΔTα.

f) ЭТАП 6 – если ожидаемое число рабочих циклов из ЭТАПОВ 2, 3, 4 и 5 удовлетворяет критерию в Таблице 5.9,
то анализ на усталость как часть проекта сосуда не требуется. Если этот критерий не удовлетворяется, тогда
анализ на усталость как часть проекта сосуда необходим. Примеры нецелостных соединений:
навинчивающиеся крышки, ввинчивающиеся пробки, разъемные хомуты, крепления, сваренные угловым швом,
и хомуты для заделки брешей.

5.5.2.4 Контроль анализа на усталость, Метод В

Следующая методика может использоваться для всех материалов.


a) ЭТАП 1 – определите хронологию нагрузок, основанную на информации в Технических условиях пользователя.
Нагрузочная гистограмма должна включать все существенные циклические рабочие нагрузки и события,
относящиеся к данному изделию. Примечание, в уравнении (5.18) число циклов с подходящей проектной
кривой усталости (см. Приложение 3.F), определенное по амплитуде напряжения Se, рассчитывается как N(Se).
Также в уравнениях (5.19)–(5.23) амплитуда напряжения подходящей проектной кривой усталости
(см. Приложение 3.F), определенное по числу циклов N, рассчитывается как Sa(N).

b) ЭТАП 2 – определите коэффициенты критериев контроля усталости C1 и C2, основанные на типе конструкции
в соответствии с Таблицей 5.10, см. параграф 4.2.5.6.j.
c) ЭТАП 3 – основываясь на нагрузочной гистограмме ЭТАПА 1, определите проектное число полных
циклов давлений, включая запуски и остановы, N∆FP. Если следующее уравнение соблюдается, перейдите
к ЭТАПУ 4, в противном случае требуется детальный анализ усталости сосуда.

d) ЭТАП 4 – основываясь на нагрузочной гистограмме ЭТАПА 1, определите максимальный диапазон флуктуаций


давления в процессе нормальной эксплуатации, исключая запуски и остановы, ΔPN, и соответствующее
количество важных циклов, N∆P. Важные циклы флуктуаций давления определены как циклы, в которых
диапазон давлений в Sas/3S раз превышает проектное давление. Если следующее уравнение соблюдается,
перейдите к ЭТАПУ 5, в противном случае требуется детальный анализ усталости сосуда.

e) ЭТАП 5 – основываясь на нагрузочной гистограмме ЭТАПА 1, определите максимальный перепад


температур между двумя смежными точками сосуда в процессе нормальной эксплуатации, во время пуска
и останова, ∆TN, и соответствующее число циклов, N∆TN. Если следующее уравнение соблюдается,
перейдите к ЭТАПУ 6, в противном случае требуется детальный анализ усталости сосуда.

5-16
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

Окружной шов
Внешние нагрузки,
действующие по окружности
сферического кожуха

Рисунок 5.4
Пример окружного сварного шва, используемого для соединения слоев в равноценную сплошную стенку

5-55
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 5.А
ЛИНЕАРИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ПО НАПРЯЖЕНИЯМ
ДЛЯ КЛАССИФИКАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ
(ИНФОРМАТИВНОЕ)
5.A.1 Область применения
Данное Приложение предоставляет рекомендации для последующей обработки результатов упругого анализа
напряжений методом конечных элементов для их сопоставления с предельными значениями из параграфа 5.2.2.
5.A.2 Общие сведения
a) В методе конечных элементов, при условии, что в анализе используются элементы континуума, получается
распределение суммарного напряжения. Поэтому, чтобы получить мембранные и изгибные напряжения,
распределение суммарного напряжения должно быть линеаризовано на базе составляющих напряжения
и использовано для вычисления эквивалентных напряжений. Если же используются элементы корпуса
(теория корпуса), тогда мембранные и изгибные напряжения должны быть получены непосредственно
из главного вектора напряжений оболочки.
b) Мембранные и изгибные напряжения развиваются в поперечных сечениях по толщине изделия. Эти сечения
называются плоскостями классификации напряжений (SCP). В планарной геометрии линия классификации
напряжений (SCL) получается уменьшением двух противоположных сторон SCPдо бесконечно малой
величины. SCP – это ровные плоскости, которые разрезают сечение компонента, а SCL – прямые линии,
которые разрезают сечение компонента. SCL – это поверхности, если смотреть с точки зрения
осесимметричной или планарной геометрии. Примеры SCP и SCL даны на Рисунках 5.А.1 и 5.А.2.
c) Для линеаризации результатов конечных элементов существуют три метода.
1) Метод интеграции напряжений – этот метод может использоваться для линеаризации главного вектора
напряжения из моделей конечных элементов континуума [ссылка на WRC-429].
2) Метод структурного напряжения, основанный на узловых силах – этот метод основан на обработке
узловых сил и зарекомендовал себя как метод, нечувствительный к сетке и хорошо коррелирующий
с данными сварочной усталости [ссылка на WRC-474]
3) Метод структурного напряжения, основанный на интеграции напряжений – этот метод использует
метод интеграции напряжений, но ограничивает ряд элементов, которые способствуют обработке
линии узлов.
d) Метод структурного напряжения, основанный на интеграции напряжений, рекомендуется, если не может
быть выявлен другой метод, способный дать более точную оценку для данного компонента и условия
нагружения. Этот метод сопоставим с методом структурного напряжения, основанном на узловых силах,
который нечувствителен к измельчению сетки. В дополнение, этот метод может быть реализован
инструментами последующей обработки, предоставляемыми коммерческим программным обеспечением
анализа конечных элементов.
5.А.3 Выбор линий классификации напряжений
a) Сосуды давления обычно имеют области структурной неоднородности, где происходят резкие изменения
в геометрии, материале или нагружении. Эти области, в сущности, являются зонами самых
высоких напряжений в изделии. Для оценки видов отказа от пластического разрушения и раздутия,
линии классификации напряжений (SCL) обычно располагают в области крупных структурных
неоднородностей. Для оценки местных разрушений и усталости, SCL обычно располагают в зоне местных
структурных неоднородностей.

5-56
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

b) Для линий классификации напряжений (SCL), которые имеют дело с неоднородностью материала (например,
основной метал с плакированным слоем), SCL должны включать все материалы и связанные с ним нагрузки.
Если для одного из материалов, такого как плакировка, расчет на прочность не выполняется, тогда для
расчета мембранных и изгибных напряжений от линеаризованных сил и моментов по полному сечению
должна использоваться только толщина основного металла, для оценки пластического разрушения.
с) Для наиболее точного определения линеаризованных мембранных и изгибных напряжений с целью
сравнения их с предельными значениями упругих напряжений, следует придерживаться следующих
рекомендаций. Эти рекомендации могут быть использованы как качественные средства для оценки
применимости различных SCL. Несоблюдение какого-либо из этих критериев может привести к неверным
значениям мембранных и/или изгибных напряжений. Применение методов анализа предельной нагрузки или
упругопластического анализа, рассмотренных в Части 5, рекомендуется для случаев, когда анализ упругого
напряжения и линеаризация напряжений могут дать неоднозначные результаты.
1) SCL должны быть сориентированы нормально к контурным линиям компонента напряжения
самой большой величины. Однако, поскольку это не всегда просто воплотить, подобная точность
может быть получена и при ориентации нормали SCL к средней поверхности поперечного сечения.
Линии ориентации SCL показаны на Рисунке 5.А.3.
2) Кольцевые и меридиональные распределения напряжений компонента на SCL должны быть монотонно
увеличивающимися или уменьшающимися, за исключением случаев концентрации напряжений или
термических пиковых напряжений, см. Рисунок 5.А.3.b.
3) Распределение напряжения по толщине должно быть монотонно увеличивающимся или
уменьшающимся. Для нагружения от давления напряжение по толщине должно быть равно
компрессионному давлению на используемой поверхности, и приблизительно равно нулю на другой
поверхности, определяющей SCL (см. Рисунок 5.А.3.С). Если SCL не перпендикулярно к поверхностям,
это требование удовлетворено не будет.
4) Распределение касательного напряжения должно быть параболическим и/или напряжение должно быть
низким по отношению к кольцевым и меридиональным напряжениям. В зависимости от типа
нагружения, касательное напряжение должно быть приблизительно равным нулю на обеих
поверхностях, определунных SCL. Ориентиры представлены на Рисунке 5.А.3.d.
i) Распределение касательного напряжения вдоль SCL будет аппроксимировать параболическое
распределение только в том случае, когда внутренние и внешние поверхности параллельны
и SCL располагаются нормально к этим поверхностям. Если поверхности не параллельны
или SCL не нормальны к этим поверхностям, соответствующее касательное распределение
получено не будет. Однако, если величина касательного напряжения мала по сравнению
с кольцевыми или меридиональными напряжениями, этот критерий ориентации может
не выполняться.
ii) Если распределение касательного напряжения приблизительно линейно, касательное напряжение
должно быть значительным.
5) Для компонентов, работающих под давлением, кольцевые и меридиональные напряжения обычно
являются самыми большими напряжениями компонента и доминирующими составляющими
эквивалентного напряжения. Как правило, кольцевые и меридиональные напряжения отклоняются от
тенденции увеличения или уменьшения вдоль SCL, если SCL располагаются под углом к внутренней,
внешней или средней поверхности. Для большинства сосудов, работающих под давлением, кольцевые
или меридиональные напряжения вследствие действия давления должны быть приблизительно
линейными.
5.А.4 Способ объединения напряжений
5.A.4.1 Элементы континуума
5.A.4.1.1 Обзор
Главные векторы напряжений, полученные из анализа конечных элементов с использованием двухмерных или
трехмерных элементов континуума, могут быть обработаны методом интеграции напряжений. Для определения
мембранных и изгибных компонентов напряжений, компоненты напряжений интегрируются вдоль SCL по толщине
стенки. Компоненты пиковых напряжений могут быть получены прямым использованием методики вычитания
мембранных плюс изгибных напряжений из общего распределения напряжений. Используя эти компоненты,
эквивалентное напряжение должно рассчитываться по уравнению (5.1).

5-57
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2

5.A.4.1.2 Методика линеаризации напряжений


Методы извлечения мембранного, изгибного и пикового компонентов из распределения напряжений показаны ниже
и на Рисунке 5.А.4. Компонентные напряжения, используемые для расчетов, должны быть основаны на местной
координатной системе, определенной ориентацией SCL, см. Рисунок 5.А.2.
a) ЭТАП 1 – вычислите тензора мембранного напряжения. Тензор мембранного напряжения – это тензор,
включающий среднее значение каждого компонента напряжения вдоль линии классификации напряжений, или:

b) ЭТАП 2 – вычислите тензора изгибного напряжения.


1) Изгибные напряжения вычисляются только для местных кольцевых и меридиональных (нормальных)
компонентных напряжений, но не для местного компонентного напряжения, параллельного SCL или
напряжения плоского сдвига.
2) Линейная составляющая касательного напряжения должна учитываться только для распределений
касательного напряжения, которые имеют результатом кручение SCL (поперечное касательное
напряжение в плоскости нормального кольца, см. Рисунок 5.А.2).
3) Тензор изгибного напряжения – это тензор, включающий линейную переменную составляющую каждого
компонента напряжения вдоль линии классификации напряжений, или:

c) ЭТАП 3 – вычислите тензора пикового напряжения. Тензор пикового напряжения – это тензор, компоненты
которого равны:

d) ЭТАП 4 – вычислите три главных напряжения на концах SCL, основанных на компонентах мембранного
и мембранного плюс изгибного напряжений.
e) ЭТАП 5 – вычислите эквивалентные напряжения по уравнению (5.1) на концах SCL, основанные
на компонентах мембранного и мембранного плюс изгибного напряжений.
5.А.4.1.1 Элементы корпуса
5.A.4.2.1 Обзор
Главные векторы напряжений, полученные из анализа конечных элементов с использованием двухмерных или
трёхмерных элементов, получаются непосредственно из результатов анализа. Используя эти компонентные
напряжения, эквивалентное напряжение должно вычисляться по уравнению (5.1).

5-58