Вы находитесь на странице: 1из 194

МИНИСТЕРСТВО ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ

РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ


«КОМАНДНО-ИНЖЕНЕРНЫЙ ИНСТИТУТ»

КАФЕДРА ПОЖАРНОЙ ПРОФИЛАКТИКИ И


ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЙ

Пожарная безопасность
технологических процессов
(тексты лекций)

Минск 2005
Составители:
В.П. Артемьев – доцент кафедры пожарной профилактики и
предупреждения чрезвычайных ситуаций,
В.А. Осяев – преподаватель кафедры пожарной профилактики и
предупреждения чрезвычайных ситуаций, майор внутренней службы.

РЕЦЕНЗЕНТЫ:
ФАМИЛИЯ И.О. – ДОЛЖНОСТЬ, МЕСТО РАБОТЫ, УЧЕНАЯ
СТЕПЕНЬ, ЗВАНИЕ (ПОЛНОСТЬЮ).
ФАМИЛИЯ И.О. – ДОЛЖНОСТЬ, МЕСТО РАБОТЫ, УЧЕНАЯ
СТЕПЕНЬ, ЗВАНИЕ (ПОЛНОСТЬЮ).
(

Тексты лекций составлены на основе базовой программы по


дисциплине «Пожарная безопасность технологических процессов»,
утвержденной ___ __________ 200__г. рег. №

Тексты лекций рассмотрены на заседании кафедры пожарной


профилактики и предупреждения чрезвычайных ситуаций, протокол №
____ от _____________________ 2005 г и рекомендованы к
использованию при обучении курсантов очного и слушателей заочного
факультетов Командно-инженерного института МЧС Республики
Беларусь
Ведение
Дисциплина "Пожарная безопасность технологических
процессов" включает изучение принципов действия и устройства
технических средств, а также организационно-технических
мероприятий, направленных на обеспечение пожарной безопасности
технологических процессов производств.
Задачи дисциплины включают изучение основ
взрывобезопасности и пожаробезопасности, типовых инженерно -
технических решений по исключению (снижению) опасности
возникновения и развития пожаров, основных производственных
процессов, оборудования и их пожарной опасности.
В результате изучения дисциплины обучаемые должны знать:
− национальный комплекс нормативных документов в
области обеспечении пожарной безопасности производственных
процессов;
− принципы противопожарного нормирования, используемые
при проектировании противопожарной и противовзрывной защиты
технологического оборудования, промышленных предприятий;
− методы расчетной оценки инженерно-технических решений,
направленных на обеспечение пожарной безопасности
технологических процессов, технических устройств защиты
технологического оборудования;
− устройство, принцип работы систем автоматизации и
механизации технологических процессов;
− требования пожарной безопасности при проведении
отдельных пожароопасных технологических процессов.
Уметь:
− проводить проверку соответствия противопожарной и
противовзрывной защиты проектируемого производства требованиям
технических нормативных правовых актов системы
паротивопожарного нормирования и стандартизации;
− анализировать пожарную опасность и на основе анализа
разрабатывать мероприятия, направленные на обеспечение пожарной
безопасности технологических процессов производств;
− давать консультации по вопросам обеспечения пожарной
безопасности технологических процессов;
− разрабатывать эффективные конструктивные и инженерно-
технические решения противопожарной и противовзрывной защиты
технологического оборудования.
В Республике Беларусь вопросами обеспечения пожарной
безопасности технологических процессов занимается
Государственный пожарный надзор (ГПН). ГПН в своей деятельности
руководствуется Положением по осуществлению государственного
пожарного надзора в Республике Беларусь.
Нормативные документы по обеспечению пожарной
безопасности можно разделить на:
− законодательные (Законы и т.п.);
− стандарты системы безопасности труда
строительные нормы и пособия к ним;
− правила пожарной безопасности;
Классификация опасных техногенных происшествий.
Опасные техногенные происшествия классифицируются по
последующим направлениям:
Опасные техногенные происшествия

Авария Пожар Высвобождение различных


Взрыв видов энергии

на промышленном на транспорте
объекте

Авария: опасное техногенное происшествие, создающее на


объекте, определенной территории или акватории угрозу жизни и
здоровью людей и приводящее к разрушению зданий, сооружений,
оборудования и транспортных средств, нарушению производственного
или транспортных средств, нарушению производственного или
транспортного процесса, а также к нанесению ущерба окружающей
природной среде. (ГОСТ 22.0.05-97)
Промышленная авария: авария на промышленном объекте, в
технической системе или на промышленной установке. (ГОСТ 22.0.05-
97)
Промышленная катастрофа: крупная промышленная авария,
повлекшая за собой человеческие жертвы, ущерб здоровью людей
либо разрушения и уничтожение объектов, материальных ценностей в
значительных размерах, а также приведшая к серьезному ущербу
окружающей природной среде. (ГОСТ 22.0.05-97)
Авария: разрушение сооружений и (или) технических устройств,
применяемых на опасном производственном объекте,
неконтролируемые взрыв и (или) выброс опасных веществ. (Закон
№8, 2/138)
Транспортные аварии (катастрофы):
- аварии товарных поездов;
- аварии пассажирских поездов, поездов метрополитенов;
- аварии речных и морских грузовых судов;
- аварии (катастрофы) речных и морских пассажирских
судов;
- авиакатастрофы в аэропортах, населенных пунктах;
- авиакатастрофы вне аэропортов, населенных пунктов;
- аварии (катастрофы) на автодорогах (крупные
автомобильные катастрофы);
- аварии транспорта на мостах, железнодорожных переездах
и в тоннелях;
- аварии на магистральных трубопроводах.
Пожары, взрывы, угроза взрывов:
- пожары (взрывы) в зданиях, на коммуникациях и
технологическом оборудовании промышленных объектов;
- пожары (взрывы) на объектах добычи, переработки и
хранения легковоспламеняющихся, горючих и взрывчатых веществ;
пожары (взрывы) на транспорте;
- пожары (взрывы) в шахтах, подземных и горных
выработках, метрополитенах;
- пожары (взрывы) в зданиях и сооружениях жилого,
социально-бытового, культурного назначения;
- пожары (взрывы) на химически опасных объектах;
- пожары (взрывы) на радиационно опасных объектах;
- обнаружение неразорвавшихся боеприпасов;
- утрата взрывчатых веществ (боеприпасов).
Аварии с выбросом (угрозой выброса) химически опасных
веществ:
- аварии с выбросом (угрозой выброса) ХОВ при их
производстве, переработке или хранении (захоронении)№
- аварии на транспорте с выбросом (угрозой выброса) ХОВ;
- образование и распространение ХОВ в процессе
химических реакций, начавшихся в результате аварии;
- аварии с химическими боеприпасами;
- утрата источников ХОВ.
Аварии с выбросом (угрозой выброса) радиоактивных
веществ:
- аварии на АС, атомных энергетических установках
производственного и исследовательского назначения с выбросом
(угрозой выброса) РВ;
- аварии с выбросом (угрозой выброса) РВ на предприятиях
ядерно-топливного цикла;
- аварии транспортных средств и космических аппаратов с
ядерными установками или грузом РВ на борту;
- аварии при промышленных и испытательных ядерных
взрывах с выбросом (угрозой выброса) РВ;
- аварии с ядерными боеприпасами в местах их хранения,
эксплуатации или установки;
- утрата радиоактивных источников.
Аварии с выбросом (угрозой выброса) биологически
опасных веществ:
- аварии с выбросом (угрозой выброса) БОВ на
предприятиях и в научно-исследовательских учреждениях
(лабораториях);
- аварии на транспорте с выбросом (угрозой выброса) БОВ;
- утрата БОВ.
Внезапное обрушение зданий, сооружений:
- обрушение элементов транспортных коммуникаций;
- обрушение производственных зданий и сооружений;
- обрушение зданий и сооружений жилого, социально-
бытового и культурного назначения.
Аварии на электроэнергетических системах:
- аварии на автономных электростанциях с долговременным
перерывом электроснабжения всех потребителей;
- аварии на электроэнергетических системах (сетях) с
долговременным перерывом электроснабжения основных
потребителей или обширных территорий;
- выход из строя транспортных электроконтактных сетей.
Аварии на коммунальных системах жизнеобеспечения:
- аварии на канализационных системах
- с массовым выбросом загрязняющих веществ;
- аварии на тепловых сетях (системах горячего
водоснабжения) в холодное время года;
- аварии в системах снабжения населения питьевой водой;
аварии на коммунальных газопроводах.
Аварии на очистных сооружениях:
- аварии на очистных сооружениях сточных вод
промышленных предприятий с массовым выбросом загрязняющих
веществ;
- аварии на очистных сооружениях промышленных газов с
массовым выбросом загрязняющих веществ.
Гидродинамические аварии:
- прорывы плотин (дамб, шлюзов, перемычек и др.) с
образованием волн прорыва и катастрофических затоплений;
- прорывы плотин (дамб, шлюзов, перемычек и др.) с
образованием прорывного паводка;
- прорывы плотин (дамб, шлюзов, перемычек и др.),
повлекшие смыв плодородных почв или отложение наносов на
обширных территориях.
Анализ пожарной опасности технологических процессов
производств.
Исходные данные для анализа пожарной опасности
технологических процессов производств.
Физико-химические свойства веществ и материалов,
находящихся в помещениях и обращающиеся в производстве:
− строительные материалы и конструкции;
− производственное оборудование;
− инженерное оборудование;
− сырье;
− полуфабрикаты;
− вспомогательные вещества и материалы;
− отходы производства;
− готовая продукция.
На основе данных веществ и материалах, и условиях их
применения делается вывод о горючести и взрывоопасности среды.
2. Источники инициирования ЧС.
− электрооборудование;
− теплопроизводящие и огневые установки;
− системы отопления;
− электроотопительные и электробытовые приборы;
− вентиляционное оборудование;
− рабочий инструмент;
− атмосферное электричество;
− самовозгорающиеся вещества и материалы;
− сварочные и другие огневые работы.
Анализ пожарной опасности технологических процессов
производств проводиться на основе требований ГОСТ 12.1.004-91
«Пожарная безопасность. Общие требования».

Пожарная
безопасность

Система Система ППЗ Организационно-


предотвращения технические
пожара мероприятия

Предотвращение Защита зданий,


образования ГС людей от ОФП

Исключение ИЗ Создание условий


для успешного
тушения пожара
Исключение контакта

При анализе пожарной опасности технологических процессов


необходимо установить:
1. Наличие причин и условий образования горючей среды в
производственном оборудовании, помещениях, зданиях и на открытых
площадках при различных режимах работы технологического
оборудования (нормальные условия, авария);
2. Наличие источников зажигания в производственном
оборудовании, помещениях, зданиях и на открытых площадках при
различных режимах работы.
3. Возможность контакта горючей среды с источниками
зажигания.
4. Наличие условий для распространения пожара.
Анализ взрывоопасности технологических процессов.
Анализ взрывоопасности производственного оборудования и
процессов проводиться на основе требований ГОСТ 12.1.010-76
«Взрывобезопасность. Общие требования».

Взрывобезопасность

Система Система Организационно-


взрывопредупреждения взрывозащиты технические
1. Предотвр. образоваия 1. Защита мероприятия
взрывоопасной среды. оборудовани
2. Предотвр. образования я
источника 2. Защита

При анализе взрывоопасности производственного оборудования


необходимо учитывать:
1. Наличие причин и условий образования взрывоопасной
среды;
2. Наличие причин и условий образования источников
инициирования взрыва.
Анализ возможности возникновения аварийных ситуаций.
Безаварийная работа производственного оборудования
обеспечивается:
1. Исключением причин и условий возникновения аварий;
2. Применением средств защиты производственного
оборудования от опасных проявлений аварийных ситуаций;
3. Организационно-техническими мероприятиями.
При анализе возможности возникновения аварийных ситуаций
определяют:
1. Возможные причины возникновения аварий.
2. Наличие и состояние средств защиты производственного
оборудования от аварийных ситуаций.
Анализ повреждений оборудования и связанных с ними
аварийных ситуаций осуществляют следующим образом:
- выделяют стадии технологического процесса;
- составляют перечень технологических аппаратов и узлов;
- составляют полный перечень предполагаемых повреждений;
- анализируется каждое предполагаемое повреждение.
РАЗДЕЛ 1. Анализ пожарной опасности и защиты
технологических процессов производств.

Тема 1 Причины и условия образования горючей среды в


технологических процессах производств.
Образование горючей среды внутри производственного
оборудования с горючими газами при различных режимах его
работы.
Обычно аппараты и трубопроводы бывают заполнены горючим
газом без примеси окислителя. Реже используется смесь горючего
газа с воздухом или кислородом (напр. производства получения
водорода). Наличие горючей смеси газа с воздухом внутри аппаратов
и трубопроводов может быть выражено условием:

ϕ н ≤ ϕ р ≤ ϕ в,

где ϕр - рабочая концентрация горючего газа в аппарате.

Образование горючей среды внутри производственного


оборудования с горючими жидкостями при различных режимах
его работы.
В условиях производства получаются, подвергаются обработке
или участвуют в технологическом процессе как вспомогательные ма-
териалы разнообразные ЛВЖ в холодном, и нагретом состоянии, при
раличном давлении и в различных по устройству аппаратах. На сов-
ременных производствах технологические процессы
герметизированы, т.е. вещества заключены в аппараты или
трубопроводы, внутреннее пространство которых может послужить
местом возникновения пожара.
Аппараты с неподвижным уровнем жидкости.
Внутри закрытого аппарата с неподвижным уровнем жидкости го-
рючая среда может образоваться только при наличии в аппарате сво-
бодного от жидкости объема (газового пространства), который сооб-
щается с атмосферой и в той или иной степени насыщается парами
жидкости.
В наиболее общем случае наличие горючей смеси в аппарате
выражается следующим образом:

ϕ н ≤ ϕ р ≤ ϕ в,

где ϕр - рабочая концентрация паров жидкости в аппарате;


ϕн, ϕв - соответственно нижний и верхний концентрационные
пределы распространения пламени.
При установившемся технологическом режиме эксплуатации
аппарата пары равномерно распределяются по всему объему газового
пространства при концентрации насыщения ϕs, величина которой за-
висит от температуры среды в аппарате, т.е. ϕs = f (Т), поэтому
образование горючей среды в аппарате в этом случае определяется
соотношением:

Тнтпр ≤ Тр ≤ Твпрп,

где Тр - расчетная температура жидкости;


Тнтпр и Твпрп - соответственно нижний и верхний температурные
пределы распространения пламени.
Аппараты с подвижным уровнем жидкости.
К аппаратам с подвижным уровнем жидкости относятся в
частности резервуары для хранения ЛВЖ и ГЖ, которые по условиям
технологии периодически заполняются или опорожняются.
В аппаратах с неподвижным уровнем жидкости оценка горючести
среды осуществляется по температурным пределам распространения
пламени. (т.к. концентрация паров достигает насыщения). При сниже-
нии уровня жидкости, в аппарат через дыхательное устройство
поступает воздух и разбавляет насыщенные пары. Если концентрация
паров была больше ВКПР (была негорючей), то при откачке жидкости
во всем объеме газового пространства или только в зоне притока воз-
духа паровоздушная смесь может становиться горючей. Смесь, нахо-
дящаяся в области воспламенения, при откачке может разбавиться до
пожаробезопасного состояния.
Оценку горючести паровоздушной смеси необходимо выполнять
по соотношению:

ϕ н ≤ ϕ р ≤ ϕ в,

Образование горючей среды внутри производственного


оборудования с пылью при различных режимах его работы.
В производственных условиях пыли и порошки могут являться
сырьем, вспомогательными продуктами или отходами производства.
В условиях производства пыль может находиться в осевшем сос-
тоянии и в состоянии аэрозовзвеси. Осевшая пыль может тлеть и го-
реть, взвешенная пыль может образовывать с воздухом
взрывоопасные смеси.
Для пожарной профилактики важно знать условия перехода
пыли из одного состояния в другое.
Для оценки взрывоопасности смеси взвешенной пыли с воздухом
наиболее важное значение имеет НКПРП, т.к. величина ВКПРП очень
велика и практически редко достижима. Условием наличия
взрывоопасной концентрации пыли будет соотношение:
ϕд ≥ ϕн

где: ϕд - действительная концентрация пыли.


Горючие газы, пары и жидкости выходят в производственное
помещение или на открытую площадку, если технологические
аппараты с жидкостями имеют открытую поверхность испарения или
дыхательные устройства, при использовании аппаратов
периодического действия, аппараты с жидкостями и газами имеют
сальниковые уплотнения. Размеры образующихся наружных
пожаровзрывоопасных зон определяются свойствами обращающихся
в технологическом процессе производства веществ, количеством их,
количеством веществ которое может выходить наружу за
определенный промежуток времени; условиями выброса, растекания
и рассеивания веществ в окружающей среде.
Образование горючей среды в помещения (на открытых
площадках) при нормальных условиях работы
производственного оборудования.
Горючие газы, пары и жидкости выходят в производственное
помещение или на открытую площадку, если технологические
аппараты с жидкостями имеют открытую поверхность испарения или
дыхательные устройства, при использовании аппаратов
периодического действия, аппараты с жидкостями и газами имеют
сальниковые уплотнения. Размеры образующихся наружных
пожаровзрывоопасных зон определяются свойствами обращающихся
в технологическом процессе производства веществ, количеством их,
количеством веществ которое может выходить наружу за
определенный промежуток времени; условиями выброса, растекания
и рассеивания веществ в окружающей среде.
Выход горючих веществ наружу из нормально действующих
аппаратов с жидкостями.
Аппараты с открытой поверхностью испарения жидкости.
Горючая концентрация смеси паров с воздухом над
поверхностью такого аппарата образуется, если температура
жидкости (Tр) в аппарате выше температуры вспышки ее паров (Твсп):

Тр ≥ Твсп

где: Tр - рабочая температура жидкости в аппарате ,˚С; Твсп--


температура вспышки жидкости,˚С.
Количество жидкости испаряющейся со свободной поверхности
зависит:
- от физических свойств жидкости;
- температурных условий применения жидкости;
- площади испарения;
- времени испарения;
- подвижности среды (испарение в подвижную или
неподвижную среду).
При испарении жидкости в неподвижную среду рассеивание
паров горючей жидкости затруднено. Испарение жидкости в
подвижную среду осуществляется за счет конвективной диффузии.
Над открытой поверхностью испарения жидкости изменение
концентрации пара по высоте можно представить параболой i-го
порядка. Концентрация пара изменяется от насыщенной (у
поверхности жидкости) до нуля (на некотором расстоянии от нее).

φ φS φН 0
φ
φ=ayn

φн=φs
F

h=f(t)
hоп
Расстояние h изменяется в зависимости от длительности
испарения.
Концентрация пара в любой точке над поверхностью жидкости
может быть определена из уравнения:

φ= φsy2(1- φs)/Dτ,

Высота опасной зоны над поверхностью жидкости может быть


определена из уравнения:

hоп = h - yφ=φн = 12 Dτ /(1 − ϕ s ) (1 - ϕ н / ϕ s ),

где: ρ – плотность паров, г/м3; φs – концентрация насыщенных


паров; Dτ –коэффициент диффузии с поправкой на температуру, см2/с.
Испарение горючих жидкостей в неподвижную
среду.
При испарении горючих жидкостей в неподвижный воздух
затрудняется рассеивание паров, создаются благоприятные условия
для скопления паров, создаются благоприятные условия для
скопления паров у мест их выделения с образованием местных
пожароопасных концентраций.
Интенсивность испарения жидкости с открытой поверхности в
неподвижную среду определяют по формуле:
Dt
I ин = 1,155 ⋅ ϕs ⋅ ρ t ⋅ F ⋅ ,
(1 − ϕs ) ⋅ τ

где: Iин – интенсивность испарения жидкости в неподвижную


среду, кг/с;
ρt – плотность паров испаряющейся жидкости при рабочей
температуре, кг/м3
F – поверхность испарения, м2;
Dt – коэффициент диффузии паров при температуре
паровоздушной смеси, м2/с;
τ – продолжительность испарения, с.
Количество испарившейся жидкости в неподвижный воздух за
любой промежуток времени может быть определено по формуле:

Gисп = 2φsρF Dτ / 3(1 − ϕ s )

где ϕs - концентрация насыщенных паров при данной


температуре жидкости, %об; ρ - удельный вес паров жидкости кг/м3; F -
площадь испарения,м2; Д - коэффициент диффузии, м2/ч.;τ -
длительность испарения жидкости, ч, ϕs - концентрация насыщенных
паров при данной температуре, %об.
Объем взрывоопасной смеси определяется по формуле:

G исп
V = ,
ϕн
где ϕн - НКПРП, г/м3; Gисп - количество испарившейся в
неподвижную среду жидкости, г.
Испарение горючих жидкостей в подвижную среду.
Испарение жидкостей в подвижную среду протекает за счет
молекулярного движения, движения воздуха и теплообмена.
При конвективной диффузии над поверхностью жидкости
образуется небольшой толщины пограничный слой с насыщенной
концентрацией паров, затем происходит резкий перепад концентрации
и в последующих слоях воздуха, т.е. выше пограничного слоя,
вследствие интенсивного перемешивания воздуха при движении
концентрация пара будет примерно одинаковой.
Интенсивность испарения жидкости с открытой поверхности в
движущуюся среду оценивают по эмпирической формуле:

I ив = F ⋅ р s ⋅ M ⋅ (0.734 + 1.637 ⋅ ω) ⋅ 10 −9 ,

где: Iив – интенсивность испарения в движущуюся среду, кг/с; ω –


скорость движения воздуха над поверхностью испарения, м/с.
Количество (Gисп ) испарившейся жидкости в движущуюся среду
может быть определено по формуле:

Gисп = КxFΔφxτ ,

Кx – коэффициент массопередачи; Δφx – средняя движущая сила


массопередачи; F- площадь испарения,м2; φs – концентрация
насыщенных паров % об.
Объем, в котором возможно образование горючих концентраций
паров, определяется по формуле:
Gисп ⋅τ
V=
ϕнпв ,
где: Gисп - количество испарившейся жидкости, кг/ч; ϕнпв- нижний
концентрационный предел распространения пламени, г/м3.
Время, в течение которого возможно образование
взрывоопасной концентрации во всем объеме помещения,
определяется по формуле:

ϕ ⋅V
τ = нпв пом,
Gисп

где: Gисп количество испарившейся жидкости, кг/ч; Vпом - объем


помещения, м3; ϕнпв - НКПРП, г/м3.
Аппараты с дыхательными устройствами.
Пары жидкости из этих аппаратов поступают в атмосферу в
результате больших, малых "дыханий" и обратного выдоха.
Для закрытых аппаратов с жидкостями, оборудованных
д ы х а т е л ь н ы м и устройствами, образованию горючей среды внутри
аппаратов способствуют явления больших, малых дыханий и
обратного выдоха.
Д ы х а т е л ь н ы й к л а п а н – устройство, предназначенное для
сброса избыточного давления паров из аппаратов при нормальных
условиях их эксплуатации и подачи воздуха внутрь аппаратов.
Б о л ь ш о е д ы х а н и е - вытеснение паров (или подсос воздуха
внутрь) при изменении уровня жидкости в аппаратах.
М а л о е д ы х а н и е - вытеснение паров наружу (или подсос
воздуха внутрь аппаратов), вызываемое изменением температуры
газового пространства под влиянием изменения температуры среды.
О б р а т н ы й в ы д о х - вытеснение паров наружу, вызываемое
насыщением газового пространства емкости парами жидкости после
предшествующего опорожнения емкости.
Схема дыхания резервуара с ЛВЖ и ГЖ.
P1 φ1 P2
φ2
φ1 v1 т1 T1 V2
р1
V1 T2

Условие образования (наличия) горючей среды внутри закрытого


производственного оборудования (аппаратов) с горючими жидкостями
при различных режимах его работы можно представить выражением:
φн ≤ φр ≤ φв,

где φр – рабочая концентрация в аппарате; φн , φв –


соответственно нижний и верхний концентрационные пределы
распространения пламени.

При выходе паровоздушной смеси из аппарата около него


образуется горючая концентрация паров, если:

Тр ≥ Тнтпрп,

где: Тр- рабочая температура оС.; Тнтпрп- нижний температурный


предел распространения пламени оС.
Размер наружной опасной зоны зависит от количества и свойств
выходящих паров, конструкции емкости и дыхательных устройств,
состояния окружающей среды.
Количество горючих паров, выходящих из аппаратов при их
заполнении жидкостью (при большом дыхании), определяется по
формуле:

Pp M
Gσ = ∆V ⋅ ⋅ϕs ⋅ ,
Tp 8314.31

где: Gσ – количество паров выходящих из заполненных


аппаратов, кг/цикл; ΔV – объем жидкости в аппарате, м3; Pp – рабочее
давление в аппарате. Па; ϕs – объемная доля насыщенных паров;
8314,31 Дж/кмолъ⋅К - универсальная газовая постоянная.
Количество горючих паров, выходящих из аппаратов при
изменении температуры в газовом пространстве (при малом дыхании),
определяется по формуле:
 1 − ϕ1 1 − ϕ 2  ϕср M
G м = Vсв ⋅ Pp ⋅  −  ⋅ ⋅ ,
 Т1 Т 2  1 − ϕ ср 8314.31

где Gм – количество паров выходящих из аппарата при малом


дыхании, кг/цикл; ϕ1 и ϕ2 – объемная доля насыщенных паров
жидкости соответственно при температурах Т1 и Т2; ϕ ср – средняя
концентрация паров в аппарате.
Количество паров, выделяющихся в производственное
помещение из дышащих или периодически работающих аппаратов за
определенный период работы оборудования, вычисляют по формуле:

G⋅N⋅τ
Q= ,
3600

где: G – количество паров, выходящих из аппаратов за одну


операцию, кг/цикл; N – количество операций (циклов) в течение часа,
ч-1; τ - продолжительность периода работы оборудования, с.
Аппараты периодического действия.
К аппаратам периодического действия относятся такие
аппараты, которые требуют периодических процессов загрузки и
выгрузки.
Эксплуатация таких аппаратов, сопряжена с необходимостью
открывания люков, крышек, загрузочных и разгрузочных приспособле-
ний и выходом при этом наружу определенного количества горючих
веществ, представляет повышенную пожарную опасность по
сравнению с аппаратами непрерывного действия.
Количество паров жидкости, выходящих из аппарата,
определяется в зависимости от характера выполняемой операции.
Так, загрузка растворителя, соответствует вытеснению паров из
наполняемого аппарата, открывание крышки - сбросу избыточного
давления, разгрузка в тару - испарение со свободной поверхности.
Количество горючих паров, выходящих из периодически
действующих аппаратов при их разгерметизации (открываемых на
загрузку и выгрузку) определяется по формуле:

ϕs M
G п = Vсв ( Pp - Pбаp ) ,
Тp 8314.31

где: Gп – количество паров выходящих из открываемых


аппаратов, кг/цикл; Pбар – давление, Па.
Объем взрывоопасной зоны вблизи места выхода горючих
веществ из нормально работающего оборудования определяют по
формуле:
Q ⋅ Kσ
Vв = ,
ϕ*н

где Vв – объем местной взрывоопасной зоны, м3; Кσ –


коэффициент безопасности.
Действительную концентрацию горючих паров и газов в
воздухе производственного помещения можно найти из
следующих выражений:

3,6 10 6 I г
ϕд = ,
Vп n

1000 ⋅ Q τ
ϕд = ,
Vп ⋅ n ⋅ τ
где: ϕд – действительная концентрация горючих веществ, г/м3; Iг
– суммарная (общая) интенсивность выделения горючих веществ в
помещение из нормально работающих аппаратов кг/с; Vп – свободный
объем помещения, м3; n – кратность воздухообмена, ч-1; Qτ –
суммарное количество паров, выходящих из нормально работающих
аппаратов, кг; τ – продолжительность работы оборудования, ч.
Выход горючих веществ наружу из нормально действующих
аппаратов с пылями.
При рассмотрении вопроса о выходе пылей в помещение
основное внимание должно быть уделено оценке запыленности
помещений с учетом осаждённости пыли (аэрогеля), которая может
тлеть и гореть, создавая пожарную опасность, а при определенных
условиях переходить во взвешенное состояние, образуя с воздухом
взрывоопасные смеси.
Количество пыли, которое может образовать взрывоопасную
смесь, определяется из следующих предпосылок:
- расчетной аварии предшествовало пыленакопление в
производственном помещении, происходящее в условиях
нормального режима работы (например, вследствие пылевыделения
из негерметичного производственного оборудования) между
плановыми уборками пыли;
- в момент расчетной аварии произошла плановая
(ремонтные работы) или внезапная разгерметизация одного из
технологических аппаратов, за которой последовал аварийный выброс
в помещение всей находившейся в аппарате пыли.
Расчетная масса взвешенной в объеме помещения пыли m, кг,
образовавшейся в результате аварийной ситуации, определяется по
формуле:
m = mвз + mав,

где: mвз - расчетная масса взвихрившейся пыли, кг; mав -


расчетная масса пыли, поступившей в помещение в результате
аварийной ситуации, кг.
Расчетная масса взвихрившейся пыли mвз определяется по
формуле:

mвз = Квз ⋅ mп,

где: Квз - доля отложившейся в помещении пыли, способной


перейти во взвешенное состояние в результате аварийной ситуации.
В отсутствие экспериментальных сведений о величине Квз допускается
принимать Квз= 0,9; mп - масса отложившейся в помещении пыли к
моменту аварии, кг.
Расчетная масса пыли, поступившей в помещение в результате
аварийной ситуации, mав, определяется по формуле:

mав = (mвп + q ⋅ T) Кп,

где m - масса горючей пыли, выбрасываемой в помещение из


аппарата, кг; q - производительность, с которой продолжается
поступление пылевидных веществ в аварийный аппарат по
трубопроводам до момента их отключения, кг⋅ с-1; Т - время
отключения, с; Кп - коэффициент пыления, представляющий
отношение массы взвешенной в воздухе пыли ко всей массе пыли,
поступившей из аппарата в помещение.
Масса отложившейся в помещении пыли к моменту аварии
определяется по формуле:

K
mn = r
(m1 + m 2),

где: Кг - доля горючей пыли в общей массе отложений пыли; m1 -


масса пыли, оседающей на труднодоступных для уборки поверхностях
в помещении за период времени между генеральными уборками, кг;
m2 - масса пыли, оседающей на доступных для уборки поверхностях в
помещении за период времени между текущими уборками, кг; Ку -
коэффициент эффективности пылеуборки.
Расчет избыточного давления взрыва (∆Р) пылевоздушных
смесей проводится по формуле:

m ⋅ HТ ⋅ Р0 ⋅ Z 1
∆Р = ⋅ ,
VCB ⋅ ρ B ⋅ C P ⋅ T0 k н
где: Z коэффициент участия взвешенной пыли во взрыве.
Предотвращение образования горючей среды
Должно обеспечиваться одним из следующих способов или их
комбинаций (ГОСТ 12.1.004-91):
1 Максимально возможным применением негорючих и
трудногорючих веществ и материалов;
2 Максимально возможным по условиям технологии и
строительства ограничением массы и (или) объема горючих веществ,
материалов и наиболее безопасным способом их размещения. Это
должно достигаться применением одного из следующих способов или
их комбинаций:
- уменьшением массы и (или) объема горючих веществ и
материалов, находящихся одновременно в помещении или на
открытых площадках;
- устройством аварийного слива пожароопасных жидкостей и
аварийного стравливания горючих газов из аппаратуры;
- устройством на технологическом оборудовании систем
противовзрывной защиты;
- периодической очистки территории, на которой располагается
объект, помещений, коммуникаций, аппаратуры от горючих отходов,
отложений пыли, пуха и т. п.;
- удалением пожароопасных отходов производства;
- заменой легковоспламеняющихся и горючих жидкостей на
пожаробезопасные технические моющие средства.
3 изоляцией горючей среды (применением изолированных
отсеков, камер, кабин и т. п.);
4 поддержанием безопасной концентрации среды в
соответствии с нормами и правилами и другими нормативно-
техническими, нормативными документами и правилами
безопасности;
5 достаточной концентрацией флегматизатора в воздухе
защищаемого объема (его составной части);
6 поддержанием температуры и давления среды, при
которых распространение пламени исключается;
7 максимальной механизацией и автоматизацией
технологических процессов, связанных с обращением горючих
веществ;
8 установкой пожароопасного оборудования по возможности
в изолированных помещениях или на открытых площадках;
9 применением устройств защиты производственного
оборудования с горючими веществами от повреждений и аварий,
установкой отключающих, отсекающих и других устройств.
Исключение образования горючей среды внутри
технологического оборудования с жидкостями.
Условие пожаровзрывобезопасности паровоздушной смеси
определяется по соотношению:

0,9⋅(ϕн −0,7⋅ R) ≤ϕраб ≤1,1⋅(ϕв +0,7⋅ R) ,

где: φн, φв – нижний и верхний соответственно концентрационные


пределы распространения пламени по паровоздушным смесям, % об.;
φраб – рабочая концентрация, % об.; R – воспроизводимость метода
определения показателя пожаровзрывоопасности при доверительной
вероятности 95%.
Предотвращению образования горючей среды внутри
технологического оборудования с жидкостями способствуют
следующие технические решения:
а) для аппаратов с подвижным уровнем жидкости:
- ликвидация газового пространства путем применения
плавающих крыш и понтонов;
- введение негорючих газов в газовое пространство аппарата;
- уменьшение скорости изменения уровня жидкости путем
увеличения числа одновременно опорожняемых аппаратов;
- исключение или сокращение входа атмосферного воздуха в
опорожняемый аппарат путем устройства газовой обвязки синхронно
работающих аппаратов.
При наличии аппаратов с открытой поверхностью
испарения жидкости:
- замена аппаратов с открытой поверхностью испарения
закрытыми;
- замена ЛВЖ на ГЖ или другие негорючие жидкости;
- устройство систем местных отсосов;
- оборудование аппаратов крышками.
При наличии аппарата с переменным уровнем жидкости:
- оборудование аппаратов дыхательными клапанами, что
позволяет хранить ЛВЖ и ГЖ под избыточным давлением;
- оборудование наземных хранилищ газоуровнительными
обвязками, которые объединяют между собой емкости с одинаковыми
продуктами;
- вывод дыхательных труб за пределы помещений;
- окраска емкостей красками светлых тонов;
- улавливание паров адсорберами или другими
устройствами.
При наличии аппаратов периодического действия:
- замена периодически действующих аппаратов на аппараты
непрерывного действия;
- максимальная герметизация загрузочных и разгрузочных
устройств;
- устройство местных отсосов паров и газов у загрузочных и
разгрузочных устройств.
Способы уменьшения количества (объема) горючей среды
на открытых площадках и в помещениях с горючими газами.
Обычно аппараты и трубопроводы бывают заполнены газом без
примеси окислителя. Реже используется смесь горючего газа с
воздухом или кислородом; например, производство получения
водорода.
Заключение о соблюдении условий пожаровзрывобезопасности
газовоздушной смеси необходимо выполнять по соотношению:

0,9 ⋅ (ϕн − 0,7 ⋅ R) ≤ ϕ раб ≤ 1,1⋅ (ϕв + 0,7 ⋅ R)


,

где: φн, φв – нижний и верхний соответственно концентрационные


пределы распространения пламени по газовоздушным смесям, %
об.;φраб- рабочая концентрация, %об;
R - воспроизводимость метода определения показателя
пожаровзрывоопасности при доверительной вероятности 95%.
Рабочую концентрацию горючего газа в аппарате можно
определить расчетом, по данным технологического регламента или
анализом смеси. Для чистых сжиженных газов состав паровой фазы
может быть определен так же, как и для горючих жидкостей по
температуре и давлению в закрытом аппарате.
Предотвращению образования горючей среды в аппаратах с
газами способствуют следующие технические решения:
- поддержание концентрации горючего газа в смеси с
окислителем за пределами области воспламенения;
- поддержанием в газовых коммуникациях избыточного
давления;
- непрерывный автоматический контроль содержания
состава газовой смеси;
- стабилизация зоны горения горючей смеси;
- аварийное преднамеренное изменение состава горючей
смеси.
Исключение образования горючей среды в аппаратах с
пылями.
Условие пожаровзрывобезопасности пылевоздушной смеси
проверяется по соотношению:

0 ,9 ⋅ (ϕ н − 0 , 7 ⋅ R ) ≤ ϕ раб ,
где: φн – нижний концентрационный предел распространения
пламени по пылевоздушным смесям, % об. рабочая концентрация, %
об.; R - воспроизводимость метода определения показателя
пожаровзрывоопасности при доверительной вероятности 95%.
Предотвращению образования горючей среды в аппаратах с
пылью способствуют следующие технические решения:
- применение менее «пылящих» процессов измельчения;
- введение негорючих газов внутрь аппаратов в течение
всего периода работы либо в наиболее опасные моменты;
- устройство систем отсосов пыли из машин;
- использование негорючих газов для пневматической
транспортировки наиболее опасной пыли;
- установление оптимальной скорости воздуха или
негорючего газа (исключает осаждение пыли);
- конструктивное решение аппаратов и трубопроводов,
обеспечивающих минимальное скопление осевшей пыли;
- использование вибраторов для предотвращения
образования пробок пыли в бункерах и трубопроводах;
- предохранение стенок аппаратов и трубопроводов от
увлажнения.
Способы уменьшения образования горючей среды в
помещениях и на открытых площадках.
1. Здания, сооружения, помещения и установки предприятий
должны использоваться только по целевому назначению,
определенному проектно-сметной документацией. При необходимости
перепрофилирования должна в установленном порядке
разрабатываться проектная документация.
2. На наружной стороне дверей производственных и складских
помещений необходимо размещать указатель категории по
взрывопожарной и пожарной опасности и класса зоны по ПУЭ. На
дверях помещений категории А и Б должна дополнительно
размещаться информационная карточка мер пожарной безопасности.
3. Для каждого помещения инструкцией о мерах пожарной
безопасности и технологическим регламентом должно быть
определено предельное количество горючих веществ и материалов,
места их размещения.
4. Горючая среда, образуемая в процессе производства, должна
быть изолирована от источников зажигания, а ее концентрация и
температура должны быть такими, чтобы исключалось образование
взрывоопасных смесей, при этом необходимо учитывать
коэффициенты безопасности, установленные ГОСТ 12.1.044.
Конкретные противопожарные мероприятия должны отражаться в
технологическом регламенте.
5. На промышленных предприятиях запрещается:
5.1. Хранить и применять в подвальных и цокольных этажах ЛВЖ
и ГЖ, порох, взрывчатые вещества, баллоны с газами, продукцию в
аэрозольной упаковке, целлулоид и другие легковоспламеняющиеся
вещества и материалы;
5.2. Использовать чердаки, технические этажи, вентиляционные
камеры, электрощитовые и другие технические помещения для
организации производственных участков, мастерских, а также
хранения продукции, оборудования, мебели и других предметов;
5.3. Размещать в лифтовых холлах кладовые и т.п.
6. Оборудование и тара для переработки и хранения
легковоспламеняющихся и горючих веществ и материалов должны
быть герметичны. Состояние уплотнений должно постоянно
контролироваться и при повреждении, износе восстанавливаться.
7. Технологическое оборудование должно проходить текущий и
капитальный ремонт в соответствии с технологическими
регламентами, техническими условиями и сроками, определенными
графиком, утверждаемым руководством предприятия.
8. Запрещается выполнять производственные операции на
оборудовании и установках с неисправностями, которые могут
привести к пожарам, а также при отключении контрольно-
измерительных приборов, определяющих заданные режимы
температуры, давления, концентрации и других технологических
параметров горючих газов, паров, жидкостей.
9. Поверхности стен, потолков, полов, конструкций и
оборудования помещений, где имеются выделения горючей пыли,
стружки и т. п, должны систематически очищаться. Периодичность
уборки определяется приказом по предприятию и указывается в
соответствующих инструкциях о мерах пожарной безопасности.
10. Для контроля за состоянием воздушной среды в
производственных и складских помещениях, в которых применяются,
производятся или хранятся вещества и материалы, способные
образовывать взрывоопасные концентрации газов и паров, должны
устанавливаться автоматические газоанализаторы.
11. Металлическую стружку, промасленные обтирочные
материалы и горючие производственные отходы необходимо по мере
накопления убирать в металлические ящики с плотно
закрывающимися крышками и по окончании смены удалять из
производственных помещений в специально отведенные места,
участки.
Повреждение производственного оборудования.
Классификация причин повреждения технологического
оборудования
А в а р и я – разрушение сооружений и (или) технических
устройств, применяемых на опасном производственном объекте,
неконтролируемые взрыв и (или) выброс опасных веществ.
В большинстве случаев аварии, независимо от их характера, яв-
ляются следствием ошибок, допущенных на стадиях разработки,
проектирования, изготовления, монтажа, эксплуатации, обслуживания
и ремонта производственного оборудования.
Большую техногенную опасность представляют аварии и
аварийные ситуации, при которых горючие вещества (жидкости, газы)
выходят в производственное помещение или на открытую площадку,
растекаются и рассеиваются по окрестности, образуя
пожаровзрывоопасные зоны за пределами технологического
оборудования.
Последствия повреждения или аварии будут зависеть от
размеров аварии; пожароопасных свойств веществ, выходящих
наружу; давления и температуры в аппарате.
При эксплуатации производственного оборудования возможно
повреждение сальников, прокладок материала корпуса, полное
разрушение аппаратов.
Если в поврежденных аппаратах находятся жидкости, нагретые в
условиях производства, то возможно:
- воспламенение веществ, если они нагреты в условиях
производства выше температуры самовоспламенения;
- образование ВОК, если выходящие из аппарата вещества
нагреты ниже Тсам, но выше t всп.
Повреждения технологических аппаратов и трубопроводов могут
быть:
- местными (локальными);
- полными.
При местных повреждениях через образовавшееся отверстие
почти под постоянным давлением продукт в виде струй пара, газа или
жидкости будет выходить наружу, а при полных - все содержимое
аппарата сразу выйдет наружу и кроме того, будет продолжаться
истечение газа или жидкости из соединенных с ним трубопроводов.
При авариях и повреждениях аппаратов и трубопроводов из них
выходят горючие газы, пары или жидкости, что приводит к
образованию пожаровзрывоопасных смесей не только у мест утечки,
но и во всем производственном помещении, даже на открытых
площадках.
Локальное повреждение аппаратов.
Количество выходящих наружу веществ при локальных
повреждениях аппаратов определяют по формуле:

GA = ϕ ⋅ f ⋅ ω⋅ pt ⋅ τ ,

где: GA – масса горючего вещества, выходящего наружу, кг; ϕ –


коэффициент расхода, изменяющийся в пределах 0,25... 0,85; f –
сечение отверстия, через которое вещество выходит наружу, м2; ω –
скорость истечения вещества из отверстия, м/с; рt – плотность
вещества, кг/м3; τ – длительность истечения, с.

τ = τ1 + τ2 +τ3 ,

где: τ1 - время с момента истечения до момента обнаружения;τ2 -


длительность операций по прекращению утечки;τ3 - длительность
остаточного истечения.
τ1 - зависит от характера и степени повреждения, расположения
рабочих мест обслуживающего персонала, наличия средств
автоматики и т.д; τ2 - зависит от числа питающих трубопроводов,
численности обслуживающего персонала и его подготовленности (при
расчетах принимается равным 15 мин. при ручном отключении и 2
мин. при автоматическом).
τ3 - определяется гидродинамическим расчетом.
Скорость истечения жидкости (ω) через отверстие в тру-
бопроводе или корпусе аппарата при постоянном давлении вы-
числяют по формуле:

ω = 2 ⋅ g ⋅ H пр
,

где: g = 9,81 м/с2 - ускорение свободного падения; HПР –


приведенный уровень жидкости в аппарате, под действием которого
происходит истечение жидкости через отверстие, м.
При истечении самотеком НПР = Н (Н - высота столба жидкости,
м). При работе аппарата под давлением НПР определяют по формуле:

Р р.и
Н пр = ,
ρt ⋅ g

где: Рр.и - избыточное давление среды в аппарате над


поверхностью жидкости, Па.

Скорость истечения перегретых паров и газов через отверстие


зависит от режима истечения и определяется по формулам:
- для докритического режима истечения, когда рс > ркр

 к −1 
2⋅К   
P к 
ω докр = ⋅ R ⋅ Tp ⋅ 1 −  c   ,
к −1  
  Pp  
 
- для критического режима истечения, когда рс < ркр

2⋅К
ωкр = ⋅ R ⋅ Tp ,
К +1

где Рс - давление окружающей среды, в которую происходит


истечение газов, Па.
Интенсивность подсасывания воздуха через неплотности и
повреждения в аппараты, работающие под разрежением, определяют
по формуле:

2 ⋅ Pв Т р
Iв = f ⋅ ϕ ⋅ ⋅ ,
ρв Т в

где: Iв - количество подсасываемого в аппарат воздуха, м3/с; φ –


коэффициент расхода (принимают 0,6 . . . 0,75); Рв – величина
разрежения (вакуума), Па; Ρв – плотность воздуха, подсасываемого в
аппарат, кг/м3; ρв – температура подсасываемого воздуха, К.
Полное разрушение аппаратов и приборов.
При больших повреждениях ориентировочно можно считать, что
все количество огнеопасных продуктов, находящихся в системе, вы-
ходит наружу. Дополнительно к этому истечению будет продолжаться
истечение из питающих трубопроводов до момента их отключения.
Время отключения трубопроводов принимается равным:
- времени срабатывания автоматики отключения согласно
паспортным данным, если вероятность отказа не превышает 0,000001
в год, но не более 3 с;
- 120 с - если вероятность отказа превышает 0,000001 в год и
не обеспечено ее резервирование;
- 300 с - при ручном отключении.
Количество горючих веществ, выходящих из системы при полном
разрушении аппарата, определяют по формуле:

G n = G on + G 'тр + G 'тр
'
,

где: Gп – количество веществ, выходящих из системы при


полном разрушении аппарата, кг; Gоп – количество веществ,
выходящих из разрушенного аппарата, кг; G’тр, G’’тр – количество
веществ, выходящих из трубопроводов до момента отключения и
после закрытия задвижек или других запорных устройств, кг.
- для аппаратов с жидкостями или сжиженными газами:

( )
G п.ж = Vап ⋅ ε + ∑ q i.н ⋅ τ + ∑ L i.тр ⋅ f i.тр ⋅ ρ t.ж ,
- для аппаратов со сжатыми газами:

 Рр Рр 
G п.г =  Vоп ⋅ + ∑ q i.к ⋅ τ + ∑ L i.тр ⋅ f i.тр ⋅  ⋅ ρ t .г ,
 Р бар Р бар 

где: Vоп – внутренний объем аппарата, м3; ε – степень


(коэффициент) заполнения аппарата; qi.н, qi.k – соответственно
производительность насосов и компрессоров (или пропускная
способность трубопровода), питающих аппарат, м3/c; Li.тр, fi.тp –
соответственно длина (м) и сечение участков трубопровода (м2) (от
аварийного аппарата до запорного устройства), из которого
происходит истечение жидкости или газа; ρt.ж, ρt.г – соответственно
плотность жидкости, или газа при температуре, кг/м3; τ -
продолжительность истечения, с.
Длительность истечения вещества из трубопровода принимается
равной 120 с. при автоматическом отключении побудителя расхода
или запорного устройства на трубопроводе, если вероятность отказа
системы автоматики превышает 0,000001 в год и не обеспечено
резервирование его элементов и 300 с. - при ручном отключении.
Продолжительность образования горючих концентраций в
производственном помещении (при повреждении аппаратов с газами
или парами) можно определить по формулам:
- при отсутствии воздухообмена в помещении

ϕн.т ⋅ Vп
τг = ,
Кσ ⋅ q

- при наличии воздухообмена в помещении

Vп q
τг = ⋅ ln ,
a q − a ⋅ ϕ н.т К σ

где: τг - длительность нарастания горючих концентраций в по-


мещении, с; Vп - свободный объем помещения (определяется как
разность между объемом помещения и объемом, занимаемым
технологическим оборудованием с погрешностью не более 7 %) м3; q -
интенсивность поступления паров или газов в помещение из
аппарата, м3/с.
При повреждении производственного оборудования с газами
время нарастания концентрации горючего в воздухе (до опасных
пределов) может исчисляться секундами. При значительных утечках и
крупных авариях даже мощная аварийная вентиляция не может
предотвратить образование взрывоопасных концентраций.
Если происходит авария аппарата с жидкостью, то время
образования взрывоопасной концентрации значительно
увеличивается.
Площадь растекания жидкости при авариях аппаратов и трубоп-
роводов зависит от количества излившейся жидкости; вязкости
жидкости, температуры ее, интенсивности излива, высоты падения
струи, уклона площадки или пола.
Площадь растекания жидкости определяется из условия, что 1 л
смесей и растворов, содержащих 70% и менее (по массе)
растворителей, разливается на площади 0,5 м2, а остальных
жидкостей - на 1 м2 пола помещения ( НПБ 5-2005).
Аварийную утечку продукта из аппарата или трубопровода
можно установить по:
- резкому снижению давления;
- увеличению скорости движения;
- увеличению расхода продукта в линии;
- нарастанию концентрации горючих газов и паров в воздухе.
Выявленные места повреждений быстро отключаются с
помощью задвижек ручного дистанционного или автоматического
действия, отсекателями потока, обратными или скоростными
клапанами, устройством систем противодавления.
Причины повреждений производственного оборудования можно
разделить на три группы:
- повреждения, возникающие в результате механических
воздействий на материал аппаратов;
- повреждения, возникающие в результате температурных
воздействий на материал аппаратов;
- повреждения, возникающие в результате химического износа
материала.
Повреждение технологического оборудования в результате
механических воздействий
В результате механических воздействий на материал аппарата
будут воздействовать сверхнормативные внутренние напряжения,
которые могут вызвать не только образование не плотностей в швах и
соединениях, но и его взрыв. Высокие внутренние напряжения
возникают при повышенном давлении в аппаратах, а также в
результате нагрузок динамического характера.
Повышенные давления, приводящие к повреждению
аппаратов, могут возникать в результате:
нарушения материального баланса работы аппарата, скорости и
очередности подачи компонентов.
Нарушение материального баланса происходит при
несоответствии производительности работы насосов и компрессоров,
принятой интенсивности заполнения аппаратов, в случае
неправильного соединения аппаратов, которые работают с разным
давлением, при увеличении сопротивления в дыхательных линиях,
отсутствия или неисправности автоматики регулирования, подачи и
отвода веществ.
нарушений температурного режима работы аппарата.
Нарушений температурного режима происходит при отсутствии
или неисправности контрольно-измерительных приборов, недосмотра
персонала, а в отдельных случаях от действия лучистой энергии
соседних аппаратов и даже от повышения температуры окружающей
среды. Особенно опасно нарушение температурного режима для
переполненных аппаратов.
• нарушений процесса конденсации паров.
Нарушение процесса конденсации паров происходит в
результате:
- уменьшения или полного прекращения подачи хладагента;
- подачи хладагента с более высокой начальной температурой;
- сильного загрязнения теплообменной поверхности аппарата.
- попадания в высоконагретые аппараты жидкостей, с низкой
температурой кипения.
Жидкости с низкой температурой кипения могут попасть в
аппарат: с продуктом, подаваемым в аппарат; через неплотности
теплообменной поверхности; при неправильном переключении линий;
в виде конденсата из паровых и продувных линий.
• нарушений режима работы аппарата с экзотермическим
процессом.
Это происходит при несвоевременном отводе излишек тепла в
реакции, нарушениях соотношений реагирующих веществ, увеличении
количества подаваемого катализатора или инициатора, при
несвоевременном отводе из реактора излишек газообразных
продуктов реакции, образовании пробок в линиях стравливания и
отвода веществ.
Действие на материал аппаратов и трубопроводов нагрузок
динамического характера.
Основные причины возникновения динамических нагрузок:
а) резкое изменение давления в аппаратах и трубопроводах:
- в момент пуска аппаратов в эксплуатацию;
- в момент остановки аппарата;
- при грубых нарушениях установленного режима температуры
и давления;
б) гидравлический удар.
Гидравлический удар возможен при:
- быстром закрытии и открытии задвижек на трубопроводах;
- больших пульсациях веществ, подаваемых насосами;
- -резком изменении давления на каком-либо дальнем
трубопроводе;
в) вибрации аппаратов и трубопроводов.
Вибрации возникают:
- у недостаточно закрепленных трубопроводов, которые
работают под давлением;
- в аппаратах, соединенных с поршневыми насосами и
компрессорами;
- -в апаратах, установленных вблизи работающих агрегатов;
- у недостаточно закрепленных аппаратов.
- эрозии материалов аппаратов и трубопроводов.
Э р о з и я – механический износ материала перемещаемой
средой. Эрозия металлов происходит при обтекании конструкций
потоком твердых, жидких или газообразных частиц или при
электрических разрядах. Эрозия бывает:
− газовая,
− абразивная,
− кавитационная,
− электрическая,
− ультразвуковая.
В результате эрозии уменьшается толщина стенок аппаратов,
трубопроводов, что приводит к возникновению опасных напряжений в
них даже при нормальном ведении технологических процессов.
Повреждение технологического оборудования в результате
температурных воздействий.
При эксплуатации производственного оборудования неплотности
и повреждения могут возникать в результате действия температур.
Температуры могут привести к образованию непредусмотренных
расчетом температурных напряжений в материале стенок аппарата, а
также изменить механические свойства металла.
Температурные напряжения, как правило, возникают:
- при резких изменениях рабочей температуры аппарата или
внешней среды;
- под влиянием неравномерного влияния действия температур
на жестко закрепленные конструкции и узлы аппаратов;
- при наличии в аппаратах элементов, которые находятся под
действием разных температур;
- в толстостенных конструкциях.
Воздействие высоких температур на материал аппарата
(металл) может привести к возникновению пластических
деформаций, а низких – снизить ударную вязкость.
Повреждение технологического оборудования в результате
химических воздействий.
Х и м и ч е с к и й и з н о с – уменьшение толщины стенок аппарата
в результате химического взаимодействия материала аппарата с
веществами, которые в них находятся или с окружающей средой.
Разрушение металла под действием на него веществ или
окружающей среды называется коррозией. Коррозия бывает
химическая, электрохимическая. Механизм химической и
электрохимической коррозии подробно рассмотрен в курсе:
«Физические основы теории горения и тушения пожара».
Исключение образования горючей среды внутри
технологического оборудования.
Способы предотвращения образования горючей среды.
Предотвращение образования горючей среды должно
обеспечиваться одним из следующих способов или их комбинаций:
Максимально возможным применением негорючих и
трудногорючих веществ и материалов.
Максимально возможным по условиям технологии и
строительства ограничением массы и (или) объема горючих веществ,
материалов и наиболее безопасным способом их размещения:
.1. уменьшением массы и (или) объема горючих веществ и
материалов, находящихся одновременно в помещении или на
открытых площадках;
.2. устройством аварийного слива пожароопасных жидкостей и
аварийного стравливания горючих газов из аппаратуры;
.3. устройством на технологическом оборудовании систем
противовзрывной защиты (метод определения безопасной площади
разгерметизации оборудования приведен в приложении 8 ГОСТ
12.1.004-91);
.4. периодической очистки территории, на которой
располагается объект, помещений, коммуникаций, аппаратуры от
горючих отходов, отложений пыли, пуха и т. п.;
.5. удалением пожароопасных отходов производства;
.6. заменой легковоспламеняющихся (ЛВЖ) и горючих (ГЖ)
жидкостей на пожаробезопасные технические моющие средства.
изоляцией горючей среды (применением изолированных
отсеков, камер, кабин и т. п.).
поддержанием безопасной концентрации среды в
соответствии с нормами и правилами и другими нормативно-
техническими, нормативными документами и правилами
безопасности.
достаточной концентрацией флегматизатора в воздухе
защищаемого объема (его составной части).
поддержанием температуры и давления среды, при
которых распространение пламени исключается.
максимальной механизацией и автоматизацией
технологических процессов, связанных с обращением горючих
веществ.
установкой пожароопасного оборудования по возможности
в изолированных помещениях или на открытых площадках.
применением устройств защиты производственного
оборудования с горючими веществами от повреждений и аварий,
установкой отключающих, отсекающих и других устройств.
Предотвращение образования горючей среды в аппаратах с
газами.
Предотвращению образования горючей среды в аппаратах с
газами способствуют следующие технические решения:
− поддержание концентрации горючего газа в смеси с
окислителем за пределами области воспламенения;
− поддержанием в газовых коммуникациях избыточного
давления.
− непрерывный автоматический контроль содержания опасной
примеси в газе.
− стабилизация зоны горения горючей смеси.
− аварийное преднамеренное изменение состава горючей
смеси.
Предотвращение образования горючей среды в аппаратах с
пылями, порошками и волокнами.
Мероприятия, направленные на снижение взрывопожарной
опасности аппаратов с наличием пыли:
− применение менее «пылящих» процессов измельчения
(увлажнение);
− введение негорючих газов внутрь аппаратов в течение всего
периода работы либо в наиболее опасные моменты;
− устройство систем отсосов пыли из машин;
− использование негорючих газов для пневматической
транспортировки наиболее опасной пыли;
− установление оптимальной скорости воздуха или негорючего
газа (исключает осаждение пыли);
− конструктивное решение аппаратов и трубопроводов,
обеспечивающих минимальное скопление осевшей пыли;
− использование вибраторов для предотвращения
образования пробок пыли в бункерах и трубопроводах;
− предохранение стенок аппаратов и трубопроводов от
увлажнения.
Основные профилактические мероприятия:
− переход на менее пылящие технологические процессы;
− использование обеспыливающих устройств;
регулярная очистка помещений от пыли.
Предотвращение образования горючей среды в аппаратах с
жидкостями
Аппараты с открытой поверхностью испарения.
Снижение пожаро-взрывоопасности производств при наличии
аппаратов с открытой поверхностью испарения обеспечивается
следующими техническими решениями:
− изменением технологических схем таким образом, что
весь процесс, в том числе загрузка и выгрузка материала,
осуществляется изолированно от окружающего воздуха;
− замена ЛВЖ на негорючие или менее пожароопасные
жидкости или составы;
− выбором наиболее рациональной формы открытого
аппарата, позволяющей иметь минимальную величину поверхности
испарения;
− устройством систем отсоса и улавливания выделяющихся
при испарении паров жидкости непосредственно у аппаратов;
− применение специальных устройств защиты (крышки,
аварийный слив).
Аппараты с дыхательными устройствами.
В целях сокращения потерь паров жидкостей и снижения
пожарной опасности «дышащих» аппаратов необходимо:
− ликвидировать паровоздушное пространство;
− обеспечить постоянство объема газового пространства
путем устройства газоуправнительной обвязки двух и более
резервуаров с одинаковыми жидкостями;
− осуществить теплоизоляцию резервуаров;
− окрасить резервуары светлыми лучеотражающими
составами;
− орошать резервуары водой в местностях с жарким
климатом;
− осуществить герметизацию газового пространства
дыхательными клапанами;
− применять устройство систем улавливания и утилизации
паров;
− вывести дыхательные трубы за пределы помещения.
− Аппараты периодического действия.
− Для снижения пожарной опасности аппаратов
периодического действия целесообразно использовать
следующие технические решения:
− заменять периодически действующие аппараты
герметичными аппаратами непрерывного действия;
− герметизировать загрузочные и разгрузочные устройства;
− аппарат с открытой разгрузкой оборудовать системой
отсоса паров и газов из его внутреннего объема;
− места выхода паров и газов оборудовать местными
отсосами;
− при остановке аппаратов на длительный период зачищать
их от остатков продукта, продувать инертным газом или заполнять
водой.
Ограничение образования горючей среды на
промышленных предприятиях.
Общие требования к исключению горючей среды.
1. На предприятиях должна быть разработана и внедрена
система обеспечения пожарной безопасности, охватывающая
получение, транспортирование, производство, переработку и
хранение горючих веществ и материалов. Мероприятия указанной
системы должны учитывать комплекс пожаровзрывоопасных свойств
веществ и материалов, их совместимость и обеспечивать условия
безопасности по ГОСТ 12.1.044.
2. Пожароопасные вещества и материалы, получаемые и
выпускаемые предприятием, должны иметь упаковку,
соответствующую требованиям стандартов, технических условий, с
предупреждающими надписями, маркировкой по ГОСТ 19433, знаками
безопасности по ГОСТ 12.4.026 на этикетках и паспорт, в котором
указывается наименование и марка вещества, дата его изготовления
и номер сертификата, информация о пожаровзрывоопасных
свойствах, а также меры пожарной безопасности при обращении с
ним.
3. Хранение веществ и материалов должно осуществляться в
соответствии с приложением 3, а также с учетом однородности
средств их тушения.
4. Применение и хранение на предприятиях веществ и
материалов неизвестного состава и с неизученными
пожаровзрывоопасными свойствами запрещается.
5. Здания, сооружения, помещения и установки предприятий
должны использоваться только по целевому назначению,
определенному проектно-сметной документацией. При необходимости
перепрофилирования должна в установленном порядке
разрабатываться проектная документация.
6. На наружной стороне дверей производственных и
складских помещений необходимо размещать указатель категории по
взрывопожарной и пожарной опасности и класса зоны по ПУЭ в
соответствии с приложением 4. На дверях помещений категорий А и Б
должна дополнительно размещаться информационная карточка мер
пожарной безопасности в соответствии с приложением 5.
7. Вещества и материалы перед использованием на
производстве подлежат входному контролю на соответствие их
противопожарным требованиям технических условий.
Исключение горючей среды в производственных зданиях.
1. Для каждого помещения инструкцией о мерах пожарной
безопасности и технологическим регламентом должно быть
определено предельное количество горючих веществ и материалов,
места их размещения.
2. В производственных зданиях, помещениях вещества и
материалы, используемые в технологическом процессе и способные
при взаимном контакте к экзотермическим реакциям, должны
размещаться в специально отведенных для этого зонах, не
допускающих их контакта даже в случаях аварийных ситуаций.
3. Горючая среда, образуемая в процессе производства, должна
быть изолирована от источников зажигания, а ее концентрация и
температура должны быть такими, чтобы исключалось образование
взрывоопасных смесей, при этом необходимо учитывать
коэффициенты безопасности, установленные по ГОСТ 12.1.044.
Конкретные противопожарные мероприятия должны отражаться в
технологическом регламенте.
4. Замена используемых в технологическом процессе веществ и
материалов допускается только в обоснованных случаях и после
проверки ее возможности, исходя из условий обеспечения пожарной
безопасности. При этом должны разрабатываться и выполняться
необходимые противопожарные мероприятия.
На промышленных предприятиях запрещается:
5. Хранить и применять в подвальных и цокольных этажах ЛВЖ
и ГЖ, порох, взрывчатые вещества, баллоны с газами, продукцию в
аэрозольной упаковке, целлулоид и другие легковоспламеняющиеся
вещества и материалы.
6. Использовать чердаки, технические этажи, вентиляционные
камеры, электрощитовые и другие технические помещения для
организации производственных участков, мастерских, а также
хранения продукции, оборудования, мебели и других предметов.
7. Размещать в лифтовых холлах кладовые и т. п.
8. Расходное количество горючих веществ и материалов,
используемое в технологическом процессе, разрешается хранить в
помещении, непосредственно возле установок и оборудования в
9. количестве не более одной загрузки. Транспортировка ЛВЖ и
ГЖ должна производиться в герметичной таре.
10. Использование негорючих и трудногорючих веществ и
материалов в технологических процессах допускается без
ограничения, если они не являются окислителями и не способны
самовозгораться.
11. Технологическое оборудование при нормальных режимах
работы должно быть пожаробезопасным, а на случай опасных
неисправностей и аварий необходимо предусматривать защитные
меры, ограничивающие ущерб от пожара.
12. Режимы эксплуатации и обслуживания оборудования
должны соответствовать паспортным данным, нормам
технологического проектирования, правилам организации и ведения
технологического процесса и регламенту проведения работ.
13. Оборудование должно устанавливаться и использоваться
в соответствии с требованиями норм и правил пожарной
безопасности, стандартов, технических условий и технологической
схемой.
Для обеспечения пожарной безопасности при эксплуатации
технологического оборудования необходимо выполнять
следующие требования:
14. Расстановка оборудования должна обеспечивать
свободные проходы и подходы к нему.
15. Технологическое оборудование должно находиться в
исправном состоянии, работать без рывков, заеданий или
повышенного трения движущихся частей. Эксплуатация оборудования
с неисправной или отключенной автоматикой, обеспечивающей
пожарную безопасность технологического процесса, запрещается.
16. Оборудование и тара для переработки и хранения
легковоспламеняющихся и горючих веществ и материалов должны
быть герметичны. Состояние уплотнений должно постоянно
контролироваться и при повреждении, износе восстанавливаться.
17. Оборудование с наличием горючих веществ и материалов
должно быть надежно защищено от повреждений и аварий установкой
защитных устройств, предусмотренных в нормативной документации
на это оборудование.
18. Аварийные задвижки и вентили на трубопроводах,
транспортирующих ЛВЖ и ГЖ, должны содержаться в исправности,
окрашиваться в красный цвет и иметь поясняющие обозначения. К
ним должен быть обеспечен свободный доступ, в том числе и в случае
аварийной ситуации.
19. Системы аварийного слива из емкостей и аппаратов
должны поддерживаться в исправном состоянии. Аварийный слив
можно производить только по указанию руководителя предприятия
(подразделения). Последовательность операций при аварийном сливе
должна быть отражена в инструкции о мерах пожарной безопасности.
20. Технологическое оборудование должно проходить текущий
и капитальный ремонт в соответствии с технологическими
регламентами, техническими условиями и сроками, определенными
графиком, утверждаемым руководством предприятия.
21. Запрещается выполнять производственные операции на
оборудовании и установках с неисправностями, которые могут
привести к пожарам, а также при отключении контрольно-
измерительных приборов, определяющих заданные режимы
температуры, давления, концентрации и других технологических
параметров горючих газов, паров, жидкостей.
22. Ремонт оборудования с горючими веществами,
находящегося под давлением, набивка и подтягивание сальников на
работающих насосах и компрессорах, а также уплотнение фланцев на
аппаратах и трубопроводах без снижения давления в системе
запрещается.
23. При сливе или наливе ЛВЖ и ГЖ следует, как правило,
применять автоматизированные сливо-наливные устройства с
герметизацией емкостей и улавливанием вытесняемых паров. При
этом не должна допускаться загазованность прилегающей
территории. Рассеивание паров в атмосфере должно быть
обеспечено соответствующей конструкцией свечи газоотвода.
24. Устройства для заполнения и опорожнения
технологических аппаратов должны исключать образование открытой
падающей струи горючих или трудногорючих жидкостей.
25. Для мойки, обезжиривания изделий (деталей) и испытания
оборудования должны применяться негорючие технические жидкости
и составы, а также безопасные в пожарном отношении установки и
способы. Применение для этих целей ЛВЖ и ГЖ возможно при
обосновании и по согласованию с местными органами
государственного пожарного надзора.
26. Работать только с включенными местными отсосами,
улавливающими выделяющиеся пары.
В цехах, где по условиям технологии нельзя избежать
применения открытых аппаратов, емкостей или открытой тары с
ЛВЖ и ГЖ, необходимо:
27. Иметь на открытых ваннах и емкостях исправные
искробезопасные крышки и закрывать их в нерабочие периоды и в
случае пожара.
28. Обеспечить возможность аварийного слива жидкости из
стационарных ванн и емкостей.
29. Подача ЛВЖ и ГЖ к рабочим местам должна
осуществляться централизованно. Допускается, при сменной
потребности до 200 литров ЛВЖ и ГЖ, доставлять их к рабочим
местам в безопасной таре специальной конструкции.
30. Поверхности стен, потолков, полов, конструкций и
оборудования помещений, где имеются выделения горючей пыли,
стружки и т.п., должны систематически очищаться. Периодичность
уборки определяется приказом по предприятию и указывается в
соответствующих инструкциях о мерах пожарной безопасности.
31. Конструкция аппаратов и трубопроводов, вытяжных
устройств, шкафов, окрасочных, сушильных камер и т.п. должна
предотвращать накопление горючих отложений и обеспечивать
возможность их очистки пожаробезопасными способами. Работы по
очистке должны проводиться согласно технологическим регламентам
и фиксироваться в журнале.
32. Для контроля за состоянием воздушной среды в
производственных и складских помещениях, в которых применяются,
производятся или хранятся вещества и материалы, способные
образовывать взрывоопасные концентрации газов и паров, должны
устанавливаться автоматические газоанализаторы.
33. Полы помещений, эстакад, этажерок, площадок и галерей
при установке на них оборудования, в котором используются горючие
и трудногорючие жидкости, должны иметь уклоны к приемным
решеткам, соединенным со сборником или производственной
канализацией через гидравлические или другие затворы с
огнепреградителями. Должны быть приняты меры, не допускающие
растекания жидкости.
34. Металлическую стружку, промасленные обтирочные
материалы и горючие производственные отходы необходимо по мере
накопления убирать в металлические ящики с плотно
закрывающимися крышками и по окончании смены удалять из
производственных помещений в специально отведенные места,
участки.
35. Двери и люки пылесборных камер и циклонов при их
эксплуатации должны быть закрыты. Горючие отходы, собранные в
камерах и циклонах, должны своевременно удаляться.
36. Администрация предприятия для каждого цеха
(производственной операции) должна устанавливать порядок замены
промасленной спецодежды на чистую.
Исключение горючей среды в складских зданиях.
1. При погрузочно-разгрузочных работах, складировании
веществ и материалов необходимо учитывать их агрегатное
состояние, совместимость и однородность средств пожаротушения,
исходя из которых должны определяться место и способ
складирования материала и конструкция тары, а также режим
хранения.
2. Складские операции (погрузка, разгрузка, укладка,
расфасовка и т.п.) должны производиться подъемно-транспортными
средствами, которые исключают повреждение тары, пролив жидкости,
просыпь порошкообразных веществ и не являются источниками
зажигания.
3. Для складов должен быть разработан план размещения
веществ и материалов с указанием их наиболее характерных свойств
(взрывопожароопасные, ядовитые, химически активные и т.п.).
4. Хранение продукции в складских помещениях должно
осуществляться с обеспечением свободного доступа для контроля за
ее состоянием. Должны соблюдаться проходы: против ворот – не
менее ширины ворот; против дверных проемов – шириной, равной
ширине дверей, но не менее 1 м; между стеной и штабелем
(стеллажом), а также между стеллажами – 0,8 м. Проходы и места
штабельного хранения должны быть обозначены на полу хорошо
видимыми ограничительными линиями.
5. Горючие вещества независимо от агрегатного состояния
должны храниться отдельно от окислителей.
6. В помещениях, где хранятся химические вещества,
способные плавиться при пожаре, необходимо предусматривать
устройства, ограничивающие свободное растекание расплава
(бортики, пороги, пандусы и т.п.).
7. Вещества, которые при нагревании или взаимодействии
выделяют токсичные или горючие продукты разложения, должны
храниться отдельно от других веществ в специально оборудованном
складском помещении.
8. ЛВЖ и ГЖ, твердые и газообразные горючие материалы,
вещества, самовоспламеняющиеся на воздухе, взаимодействующие с
водой и друг с другом, а также органические и неорганические
перекиси должны храниться в отдельных складах (секциях, отсеках).
9. Каждый вид сжатого или сжиженного газа (горючего и
негорючего, ядовитого и неядовитого) должен храниться отдельно.
Группу негорючих и неядовитых газов допускается хранить совместно
в одном складе.
10. Помещения склада, в которых находятся ЛВЖ, ГЖ, ГГ
должны быть обеспечены постоянно действующей вентиляцией с
рассчитанной кратностью воздухообмена.
11. Баллоны со сжатыми и сжиженными газами должны
закрепляться и размещаться так, чтобы они не подвергались
механическим воздействиям. Для предупреждения утечек газа на
боковом штуцере вентиля баллона должна ставиться заглушка, а на
баллоны объемом 40 л и более, кроме того, необходимо
устанавливать предохранительные колпаки.
12. Баллоны с газами, хранящиеся в вертикальном положении,
во избежание падения должны устанавливаться в специально
оборудованных гнездах или ограждаться барьерами. Баллоны с
газами, не имеющие башмаков, допускается хранить в
горизонтальном положении на рамах или стеллажах, выполненных из
негорючего материала.
13. В складах и под навесами, где хранятся кислоты,
необходимо иметь готовые растворы мела, извести или соды для
нейтрализации пролитой кислоты. Места хранения кислот должны
быть обозначены.
При хранении ЛВЖ и ГЖ в таре должны соблюдаться
следующие требования:
14. ЛВЖ в таре должны храниться только в закрытых складах,
где исключается резкое колебание температуры окружающей среды.
15. Хранение ГЖ в таре допускается в зданиях высотой не
более 3 этажей, а ЛВЖ - в одноэтажных, без подвалов и чердаков.
16. ГЖ допускается хранить на открытой площадке в таре,
материал которой стоек к атмосферным воздействиям.
17. Бутыли, бочки, барабаны с реактивами должны
устанавливаться на открытых площадках группами (не более 100 штук
в каждой) с разрывом между группами не менее 1 м. В каждой группе
должна храниться продукция только определенного вида, о чем
делают соответствующие указательные надписи. Площадки
необходимо хорошо утрамбовывать и ограждать барьерами. Бутылки
с реактивами на открытых площадках должны быть защищены от
воздействия солнечных лучей.
18. В помещении склада нефтепродуктов в таре разрешается
хранить не более 200 м3 ЛВЖ или 1000 м3 ГЖ. При одновременном
совместном хранении ЛВЖ и ГЖ вместимость складского помещения
следует определять, приравнивая 1 м3 ЛВЖ к 5 м3 ГЖ.
19. В хранилищах при ручной укладке бочки с ЛВЖ и ГЖ
должны устанавливаться на полу не более чем в 2 ряда, при
механизированной укладке бочек с ГЖ – не более 5, а ЛВЖ – не более
3 рядов. Ширина штабеля должна быть не более 2 бочек. Ширину
главных проходов для транспортирования бочек следует
предусматривать не менее 1,8 м, а между штабелями – не менее 1 м.
20. ЛВЖ в стеклянной таре (бутылях) емкостью более 30
литров должны храниться на полу в один ярус. Устанавливать их на
стеллажах или в штабель запрещается.
21. Пожаровзрывоопасные и химически активные жидкости в
стеклянной таре должны быть упакованы в прочные ящики или
обрешетки (деревянные, пластмассовые, металлические) с
заполнением свободного пространства соответствующими
прокладочными и впитывающими материалами. Стенки ящиков и
обрешеток должны быть выше закупоренных бутылей и банок на 5 см.
Перевозка ЛВЖ и ГЖ мелкими партиями в стеклянной таре должна
осуществляться в деревянных ящиках с крышками.
22. Укладывать ящики с ГЖ в мелкой упаковке допускается
только согласно предупредительной надписи "Верх".
23. ЛВЖ в крупной таре (бутылях объемом 10 и 20 литров)
допускается хранить и перемещать только во вторичной упаковке
(корзине, обрешетке и т.п.). ЛВЖ с низкой температурой кипения (ниже
50 °С) следует хранить в прохладных помещениях.
24. Запрещается хранить в помещении склада ЛВЖ и ГЖ в
поврежденной таре и с негерметично закрытой горловиной. Пролитая
жидкость должна немедленно убираться.
25. Для предупреждения разлива ЛВЖ и ГЖ по стеллажу и
полу при повреждении тары, ее необходимо хранить на поддонах или
устраивать бортики на полу. При обнаружении повреждений тары
(упаковки), рассыпанных или разлитых пожароопасных веществ
следует немедленно удалить поврежденную тару (упаковку) и убрать
вещества.
26. Жидкости, которые при нагревании или
непродолжительном горении разлагаются или вскипают, следует
хранить отдельно от других веществ.
27. В зданиях складов все операции, связанные с вскрытием
тары, проверкой исправности и мелким ремонтом, расфасовкой
продукции, приготовлением рабочих смесей пожароопасных
жидкостей (нитрокрасок, лаков и т.п.), должны производиться в
специально оборудованных помещениях, изолированных от мест
хранения.
28. Твердые горючие вещества в зависимости от их свойств
следует хранить в упакованном виде в металлической, стеклянной,
пластмассовой или тканевой таре.
29. щелочные и щелочноземельные металлы, карбиды и
фосфиды металлов, фосфор (желтый и красный) и другие особо
пожароопасные вещества необходимо хранить обособленно,
упакованными в тару, в сухих помещениях без водяного или парового
отопления.
30. Пирофорные металлы следует хранить в пассивированном
состоянии в герметичной таре.
31. Порошки металлов (алюминия, цинка, циркония, титана),
предварительно дезактивированные, должны храниться в
герметичной таре, не пропускающей влагу и воздух.
Легковоспламеняющиеся металлические порошки необходимо
размещать отдельно от других горючих веществ.
32. Химические вещества, хранящиеся в штабелях, следует
подвергать систематическому контролю для предупреждения и
своевременного обнаружения процессов их разложения и
самонагревания. При обнаружении таких процессов необходимо
немедленно удалить вещество со склада в безопасное место.
33. Окислители-кристаллогидраты с температурой плавления
выше 0 °С , упакованные в стеклянную тару, должны храниться в
отапливаемом помещении.
34. Перекиси щелочных и щелочноземельных металлов
должны храниться в герметичной таре в сухих помещениях.
35. Деревянные стеллажи в складских помещениях должны
обрабатываться огнезащитными составами. Периодичность обработки
должна определяться нормативной документацией на составы.
36. Хранение деревянной порожней тары должно
осуществляться на специально отведенных площадках вне складских
и производственных помещений.
37. Хранение грузов и погрузочных механизмов на рампах
складов не допускается. Материалы, разгруженные на рампу, к концу
работы склада должны быть убраны.
38. На территории резервуарных парков и на открытых
площадках для хранения использованной тары должны выделяться
специальные места. Тара перед размещением на хранение должна
быть очищена от сгораемых остатков.
39. Открытые площадки для хранения нефтепродуктов в таре
должны быть огорожены земляным валом или негорючей сплошной
стенкой высотой не менее 0,5 м с пандусами и окружены кюветом для
отвода сточных вод.
40. В пределах одной обвалованной площадки допускается
размещать не более 6 штабелей размером 25×15 м и высотой 5,5 м с
разрывами между штабелями, штабелями и валом (стенкой) – не
менее 5 м. Разрывы между штабелями смежных площадок должны
быть не менее 15 м.
В резервуарных парках запрещается:
41. Эксплуатация негерметичных: оборудования и запорной
арматуры.
42. Уменьшение высоты обвалования, установленной
нормами проектирования.
43. Эксплуатация резервуаров, имеющих перекосы и трещины,
а также неисправные оборудование, контрольно-измерительные
приборы, подводящие продуктопроводы и стационарные
противопожарные устройства.
44. Установка емкостей на горючее или трудногорючее
основание.
45. Переполнение резервуаров и цистерн.
46. Отбор проб из резервуаров во время слива или налива
нефтепродуктов.
47. Слив и налив нефтепродуктов во время грозы.
48. Земляное обвалование и ограждающие устройства
резервуаров должны находиться всегда в исправном состоянии.
Площадки внутри обвалования должны быть спланированы.
Повреждения обвалований, переездов через них и переходных
мостиков должны немедленно устраняться.
49. Не разрешается разливать нефтепродукты, а также
хранить упаковочный материал и тару непосредственно в хранилищах
и на обвалованных площадках.
50. При перевозке ЛВЖ и ГЖ тара должна наполняться до
нормы, установленной стандартами или техническими условиями на
данную продукцию.
51. Места погрузки и разгрузки пожаровзрывоопасных и
пожароопасных веществ и материалов должны быть оборудованы:
52. Специальными приспособлениями, обеспечивающими
безопасные условия проведения работ (стойки, щиты, трапы, носилки
и т.п.). При этом для стеклянной тары должны быть предусмотрены
тележки или специальные носилки, имеющие гнезда. Допускается
переносить стеклянную тару в исправных корзинах с ручками,
обеспечивающими возможность перемещения их двумя
работающими.
53. Средствами пожаротушения и ликвидации аварийных
ситуаций.
54. Исправным стационарным или временным освещением,
соответствующим классу зоны по ПУЭ.
55. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ с пожаро-
взрывоопасными и пожароопасными грузами работающие должны
соблюдать требования маркировочных знаков и предупреждающих
надписей на упаковках.
56. Перед заполнением резервуаров, цистерн, тары и т.п.
необходимо проверить исправность имеющегося мерного устройства.
Исключение горючей среды в административно-бытовых
зданиях.
1. Не допускается хранение и применение ЛВЖ и ГЖ, ГГ,
твердых легковоспламеняемых материалов и взрывчатых веществ в
административно-бытовых зданиях.
2. Запрещается хранение в чердачных помещениях
сгораемых предметов, сырья и материалов.
3. Спецодежда лиц, работающих с маслами, лаками,
красками и другими ЛВЖ и ГЖ, должна храниться в металлических
шкафах, установленных в специально отведенных для этой цели
местах.
4. Горючие отходы и мусор в зданиях должны ежедневно
удаляться.
5. Хранение промышленных материалов и оборудования в
бытовых помещениях не допускается.
Замена горючих веществ на негорючие в условиях ведения
производства.
Замена горючих веществ на негорючие или менее горючие имеет
большие возможности в обеспечении пожарной безопасности не
только при проектировании но и в период эксплуатации производства.
Большой эффект дает вытеснение из производства наиболее
пожароопасных горючих веществ. Например, замена красок на
растворителях ЛВЖ и ГЖ на водорастворимые, замена пластмасс
горючих на менее горючие, замена ЛВЖ на ГЖ или негорючие
жидкости.
Методы и способы обезжиривания и очистки поверхностей.
Под обезжириванием и очисткой поверхностей понимают
удаление с них: жиров, минеральных масел (и продуктов их
разложения), нефтепродуктов, металлической пыли, абразивных
веществ, содержащихся в шлифовальных и доводочных частях, а
также других загрязнений.
Виды очистки, мойки и обезжиривания:
- химическое обезжиривание;
- электрохимическое обезжиривание;
- ультразвуковое обезжиривание;
- обезжиривание в органических растворителях;
- обезжиривание в расплаве солей;
- электрическая очистка;
- ультразвуковая очистка;
- механическая очистка;
- струйная мойка;
- мойка погружением в ванну;
- мойка конденсацией паров растворителя;
- комбинированная мойка.
В настоящее время применяют следующие основные способы
очистки и обезжиривания металлических поверхностей:
- химическое обезжиривание - осуществляется при помощи
щелочных моющих растворов в моечных машинах, струйной
обмывкой, погружением в ванны или ручной протиркой;
- электрическая очистка - используется для окончательной
подготовки деталей перед гальваническим покрытием. Способ
основан на воздействии газов (водорода и кислорода),
выделяющемся при катодном (анодном) процессах, на загрязнение.
Пузырьки газа отрывают от поверхности металла частицы грязи, жира
и перемещают их на поверхность электролита.
Ультразвуковая очистка - основана на применении колебаний
высокой частоты для ускорения физико-химических процессов,
имеющих место при очистке. Проводятся в специальных ваннах и
агрегатах с применением ультразвуковых генераторов.
Механическая очистка - основана на использовании
механических приспособлений и соответствующих моющих средств.
Струйная мойка - на очищаемую поверхность подается
пароводяная смесь под давлением.
Мойка погружением в ванны - основана на моющем действии
ПАВ.
Для обезжиривания и очистки в настоящее время в большом
количестве используются органические жидкости (бензин, керосин,
уайт-спирит и др.). Эти жидкости обладают хорошей моющей
(растворяющей) способностью, однако применение их сопряжено с
высокой пожарной опасностью. Они легколетучи, пары их в смеси с
воздухом образуют ВОК. Являясь хорошими диэлектриками, эти
жидкости склонны к образованию и накоплению зарядок статического
электричества с высоким потенциалом, что приводит к образованию
искр, которые способны воспламенить горючую смесь паров с
воздухом.
Применение ЛВЖ и ГЖ в процессах мойки и обезжиривания
приводит к удорожению производства, повышению себестоимости
продукции, отрицательно сказывается на обеспечении безопасных
условий труда рабочих, отрицательно действует на окружающую
среду и сбережение энергоресурсов.
Классификация технических моющих средств.
В настоящее время промышленность изготавливает довольно
много ТМС. Пожароопасные составы, применяемые для мойки и
обезжиривания подразделяются на 4 класса:
− щелочные моющие растворы (составляются обычно на
основе едкого натра, углекислого натрия, фосфорнокислого натрия).
Недостаток - вызывает коррозию деталей из цветных металлов и их
сплавов.
− синтетические моющие средства - составляются на основе
ПАВ с активными добавками (например, кальцинированной содой,
метасиликат натрия).
− растворители - органические негорючие и невзрывоопасные
вещества, хорошо растворяющие загрязнения (хлорированные
углеводороды: трихлорэтилен, хлористый метилен, фторированные
углеводороды - хладоны).
− растворяющие - эмульгирующие средства - представляют
собой смеси нефтяных углеводородов с ПАВ или смеси галоидных
производных с различными композициями ПАВ.
Основные явления, сопровождающие моющее действие
являются:
- смачивание;
- эмульгирование;
- диспергирование;
- пенообразование;
- стабилизация.
Пожаробезопасные технические моющие средства.
Требования к пожаробезопасным ТМС:
- должны обладать высокой очищающей способностью и
универсальностью;
- хорошо очищать при низких температурах (20-50);
- иметь длительный срок службы;
- не вызывать коррозию металлов;
- быть негорючими, взрывобезопасными и нетоксичными;
- простота в применении;
- подвергаться утилизации;
- экономическая эффективность.
Пожаробезопасные моющие средства:
Лабомид 101, 102, 203, 204 ;МС – 6, 8,15, 16, 18; МЛ – 51, 52, 72,
80, 80Д; Дегмос.Темп – 100, 1001. РНТМ, ДИАС;ТМС – 31; Полинка;
Вертолин – 74; ОСА и др.
Категорирование помещений, зданий и наружных установок
по взрывопожарной и пожарной опасности
Общие принципы и подходы к категорированию помещений,
зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной
опасности.
РД: НПБ 5-2005 «Категорирование помещений, зданий и
наружных установок по взрывопожарной и пожарной
опасности».
- Категории помещений, зданий (или частей зданий между
противопожарными стенами) устанавливают для зданий
производственного, складского назначения и наружных
установок.
Категории определяют:
- на стадии проектирования;
- при изменении функционального назначения зданий и
сооружений или отельных помещений (отсеков) в процессе их
эксплуатации.
- Категории определяют для установления нормативных
требований по обеспечению взрывопожарной и пожарной
безопасности помещений, зданий и наружных установок в отношении:
- планировки застройки;
- этажности;
- площадей пожарных отсеков;
- размещения помещений;
- обеспечения эвакуации людей;
- конструктивных решений;
- инженерного оборудования.
По взрывопожарной и пожарной опасности помещения и здания
подразделяются на категории А, Б, В1, В2, В3, В4, Г1, Г2, Д, а
наружные установки - на Ан, Бн,, Гн, Дн.
Категории взрывопожарной и пожарной опасности помещений и
зданий определяются для наиболее неблагоприятного в отношении
пожара или взрыва периода, исходя из:
- вида находящихся в аппаратах и помещениях горючих веществ
и материалов;
- количества веществ и материалов;
- пожароопасных свойств веществ и материалов;
- особенностей технологических процессов.
Определение пожароопасных свойств веществ и материалов
производится на основании результатов испытаний или расчетов по
методикам, утвержденным в установленном порядке с учетом
состояния технологических параметров (давление, температура и
т.д.). Допускается использовать справочные данные, опубликованные
научно-исследовательскими организациями, имеющими лицензии на
право производства работ в области пожарной безопасности или
опубликованных в изданиях центрального аппарата МЧС.
Допускается использование показателей пожарной опасности
для смесей веществ и материалов по наиболее опасному в пожарном
отношении компоненту.
Категорирование помещений по взрывопожарной и
пожарной опасности.
Категории помещений определяют путём последовательной
проверки принадлежности помещений к категориям, приведенным в
табл. 1 НПБ 5-2005 от высшей "А" к низшей "Д".
Методы расчета критериев взрывопожарной опасности
помещений. Выбор и обоснование расчетного варианта.
При расчете значений критериев взрывопожарной опасности в
качестве расчетного следует выбирать наиболее неблагоприятный
вариант аварии или период нормальной работы аппаратов, при
котором во взрыве участвуют наибольшее количество веществ и
материалов, наиболее опасных в отношении последствий взрыва.
Количество поступивших в помещение веществ, которые могут
образовывать взрывоопасные газовоздушные смеси, определяется
исходя из следующих предпосылок:
1. происходит расчетная авария одного из аппаратов;
2. всё содержимое аппарата поступает в помещение;
3. происходит одновременная утечка веществ из
трубопроводов, питающих аппарат по прямому или обратному потоку
в течение времени, необходимого для отключения трубопроводов.
Расчетное время отключения трубопроводов следует
принимать равным:
- времени срабатывания системы автоматики отключения
трубопроводов согласно паспортным данным установки, если
вероятность отказа системы автоматики не превышает 0,000001 в год
и не обеспечено резервирование её элементов;
- 120 с, если вероятность отказа системы автоматики
превышает 0,000001 в год и не обеспечено резервирование её
элементов;
- 300 с при ручном отключении.
4. Происходит испарение с поверхности разлившейся
жидкости (площадь испарения при разливе на пол (при отсутствии
справочных данных) определяется исходя из расчета, что 1литр
смесей и растворов, содержащий 70% и менее (по массе)
растворителей, разливается на площади 0,5 м2, а остальных
жидкостей – на 1м2 пола помещения.
5. Происходит также испарение жидкостей из ёмкостей,
эксплуатируемых с открытым зеркалом жидкости и со
свежеокрашенных поверхностей.
6. Длительность испарения жидкостей принимается равной
времени её полного испарения, но не более 3600 с.
Количество пыли, которое может образовывать взрывоопасную
смесь, определяется из следующих предпосылок:
- расчетной аварии предшествовало пыленакопление в
производственном помещении, происходящее в условиях
нормального режима работы между плановыми уборками пыли,
определяемое экспериментально технологами;
- в момент расчетной аварии произошла плановая
(ремонтные работы) или внезапная разгерметизация одного из
технологических аппаратов, за которой последовал аварийный выброс
в помещение всей находящейся в аппарате пыли.
7. Свободный объем помещения определяется как разность
между объемом помещения и объемом, заполняемым
технологическим оборудованием (погрешность не более 7%).
При определении категории используются следующие
критерии взрывопожарной опасности:
Расчетное избыточное давление взрыва в помещении (при
определении категории А,Б);
Избыточное давление взрыва ΔР для индивидуальных горючих
веществ, состоящих из атомов С, Н, О, N, Cl, Br, I, F, определяется по
формуле:

m ⋅ Z 100 1
∆Р = ( Рmax − Ро ) ⋅ ⋅ ⋅ ,
VСВ ⋅ ρ r.п C CT k н

где: Рmax – максимальное давление взрыва стехиометрической


газовоздушной или паровоздушной смеси в замкнутом объеме, кПа;
(допускается принимать Рmax = 900 кПа); Р0 – начальное давление, кПа
(допускается принимать равным 101 кПа); m – масса горючего газа
или паров ЛВЖ и ГЖ, вышедших в результате расчетной аварии; Z –
коэффициент участия горючего во взрыве; V – свободный объем
помещения, м3; ρг.п. – плотность газа или пара при расчетной
температуре, tp, г/м3.
Расчет ∆Р для индивидуальных веществ, кроме выше
упомянутых, а также для смесей может быть выполнен по формуле:

m ⋅ HТ ⋅ Р0 ⋅ Z 1
∆Р = ⋅ ,
VCB ⋅ ρ B ⋅ C P ⋅ T0 k н

- где: Hт – теплота сгорания, Дж•кг-1; ρ – плотность воздуха до


взрыва при начальной температуре t0, кг/м3; Ср – теплоёмкость
воздуха, Дж/(кг•К); Т0 – начальная температура воздуха, К.
Избыточное давление взрыва для горючих пылей (ΔР)
определяется по формуле 2. НПБ5-2005.
Избыточное давление взрыва для веществ и материалов,
способных взрываться и гореть при взаимодействии с водой,
кислородом воздуха или друг с другом (ΔР) определяется по
приведенным выше методикам (если ΔР определить не
представляется возможным, её принимают >5кПа).
Избыточное давление взрыва для взрывоопасных смесей,
содержащих горючие газы (пары) и пыли определяется по формуле:

- ΔР=ΔР1+ΔР2,

- где: ΔР1 - давление взрыва, вычисленное для горючего газа


(пара) по формулам 1 и 2; ΔР2 - давление взрыва для горючей пыли .
При пожарной нагрузке, включающей в себя различные
сочетания (смесь) горючих жидкостей, твердых горючих веществ и
материалов в пределах пожароопасного участка, пожарная нагрузка Q
(МДж) определяется из соотношения:

n
Q = ∑ G i ⋅ QнiP ,
i =1

где: Gi - количество i-го материала пожарной нагрузки, кг;


QРнi - низшая теплота сгорания i-ro материала пожарной
нагрузки, МДж/кг.
Удельная пожарная нагрузка q (МДж/м2) определяется из
соотношения:

Q
q= ,
S

где: S - площадь размещения пожарной нагрузки, м2 (но не


менее 10 м2);
Таблица 1.
Удельная
Категория пожарная нагрузка на Способ размещения
2
участке, МДж/м
В1 более 2200 Не нормируется
В2 1401-2200 По примеч. 2 НПБ5-2000
В3 181-1400 По примеч. 2 НПБ5-2000
Способ размещения
участков пожарной нагрузки
В4 1-180
определяется по
примеч.1НПБ5-2000
Категории помещений по взрывопожарной и пожарной опасности

Категория Характеристика веществ и материалов,


помещения находящихся (обращающихся) в помещении
Горючие газы (далее – ГГ),
легковоспламеняющиеся жидкости (далее – ЛВЖ) с
температурой вспышки не более 28 оС в таком
количестве, что могут образовывать взрывоопасные
парогазовоздушные смеси, при воспламенении которых
А
развивается расчетное избыточное давление взрыва в
(взрывопожа
помещении, превышающее 5 кПа.
роопасная)
Вещества и материалы, способные взрываться и
гореть при взаимодействии с водой, кислородом
воздуха или друг с другом в таком количестве, что
расчетное избыточное давление взрыва в помещении
превышает 5 кПа.
Горючие пыли или волокна, ЛВЖ с температурой
вспышки более 28 оС, горючие жидкости (далее – ГЖ) в
Б таком количестве, что могут образовывать
(взрывопожа взрывоопасные пылевоздушные или паровоздушные
роопасная) смеси, при воспламенении которых развивается
расчетное избыточное давление взрыва в помещении,
превышающее 5 кПa.
ГЖ и трудногорючие жидкости, твердые горючие и
трудногорючие вещества и материалы (в том числе
B1-В4 пыли и волокна), вещества и материалы, способные при
(пожароопасн взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с
ые) другом взрываться и гореть, при условии, что
помещения, в которых они имеются в наличии или
обращаются, не относятся к категориям А или Б.
Процессы, связанные со сжиганием в качестве
Г1
топлива ГГ и ЛВЖ.
Негорючие вещества и материалы в горячем,
раскаленном или расплавленном состоянии, процесс
обработки которых сопровождается выделением
Г2
лучистого тепла, искр и пламени. Процессы, связанные
со сжиганием в качестве топлива ГЖ, а также твердых
горючих веществ и материалов.
Негорючие вещества и материалы в холодном
состоянии. К категории Д относятся помещения, в
Д
которых находятся на рабочих местах отдельные
предметы мебели.
Категорирование зданий по взрывопожарной и пожарной
опасности.
Здание относится к категории "А", если в нем суммарная
площадь помещений категории "А" превышает 5% площади всех
помещений или 200 м2. Допускается не относить здание к категории
"А", если суммарная площадь помещений категории "А" в здании не
превышает 25% суммарной площади всех размещенных в нем
помещений (но не более 1000м2), и эти помещения оборудуются
установками автоматического пожаротушения.
Здание относится к категории "Б", если одновременно
выполнены два условия:
1. Здание не относится к категории "А".
2. Суммарная площадь помещений категорий "А" и "Б"
превышает 5% суммарной площади всех помещений или 200 м2.
Допускается не относить здание к категории "Б", если суммарная
площадь помещений категорий "А" и "Б" в здании не превышает 25%
суммарной площади всех размещенных в нем помещений (но не
более 1000м2), и эти помещения оборудуются установками
автоматического пожаротушения.
Здание относится к категории "В" (В1-В4), если одновременно
выполнены два условия:
1. Здание не относится к категории "А" и "Б".
2. Суммарная площадь помещений категорий "А" и "Б" и "В"
превышает 5% (10%, если в здании отсутствуют помещения категорий
"А" и "Б") суммарной площади всех помещений.
Допускается не относить здание к категории "В", если суммарная
площадь помещений категорий "А","Б" и "В" в здании не превышает
25% суммарной площади всех размещенных в нем помещений (но не
более 3500 м2), и эти помещения оборудуются установками
автоматического пожаротушения.
Здание относится к категории «Г» (Г1-Г2), если одновременно
выполнены два условия:
Здание не относится к категориям «А», «Б» или «В».
Суммарная площадь помещений категорий "А", "Б", «В» и «Г»
превышает 5% суммарной площади всех помещений.
Допускается не относить здание к категории "Г", если суммарная
площадь помещений категорий "А","Б","В" и "Г" в здании не превышает
25% суммарной площади всех размещенных в нем помещений (но не
более 5000 м2).
Здание относится к категории «Д», если оно не относится к
категориям «А», «Б», «В» или «Г».
Категорирование наружных установок по пожарной
опасности.
Категории наружных установок по пожарной опасности
принимают в соответствии с табл. 3 путем последовательной
проверки их принадлежности к категориям от высшей (Ан) к низшей
(Дн).
Категории наружных установок по пожарной опасности.
Категория
Критерии отнесения наружной установки к той или
наружной
иной категории по пожарной опасности
установки
Установка относится к категории Ан, если в ней
присутствуют (хранятся, перерабатываются,
транспортируются) горючие газы;
легковоспламеняющиеся жидкости с температурой
вспышки не более 28 °С; вещества и/или материалы,
Ан способные гореть при взаимодействии с водой,
кислородом воздуха и/или друг с другом, при условии,
что величина индивидуального риска при возможном
сгорании указанных веществ с образованием волн
давления превышает 10-6 в год на расстоянии 30 м от
наружной установки.
Установка относится к категории Бн, если в ней
присутствуют (хранятся, перерабатываются,
транспортируются) горючие пыли и/или волокна;
легковоспламеняющиеся жидкости с температурой
Бн, вспышки более 28 °С; горючие жидкости, при условии,
что величина индивидуального риска при возможном
сгорании пыле- и/или паровоздушных смесей с
образованием волн давления превышает 10-6 в год на
расстоянии 30 м от наружной установки
Установка относится к категории Вн, если в ней
присутствуют (хранятся, перерабатываются,
транспортируются) горючие и/или трудногорючие
жидкости; твердые горючие и/или трудногорючие
вещества и/или материалы (в том числе пыли и/или
волокна); вещества и/или материалы, способные при
Вн взаимодействии с водой, кислородом воздуха и/или друг
с другом гореть; не реализуются критерии, позволяющие
отнести установку к категориям Ан„ или Бн, при условии,
что величина индивидуального риска при возможном
сгорании указанных веществ и/или материалов
превышает 10-6 в год на расстоянии 30 м от наружной
установки
Установка относится к категории Гн, если в ней
присутствуют (хранятся, перерабатываются,
Гн транспортируются) негорючие вещества и/или
материалы в горячем, раскаленном и/или
расплавленном состоянии, процесс обработки которых
сопровождается выделением лучистого тепла, искр
и/или пламени, а также горючие газы, жидкости и/или
твердые вещества, которые сжигаются или
утилизируются в качестве топлива
Установка относится к категории Дн, если в ней
присутствуют (хранятся, перерабатываются,
транспортируются) в основном негорючие вещества
Дн
и/или материалы в холодном состоянии и по
перечисленным выше критериям она не относится к
категориям Ан, Бн, Вн, Гн

В случае если из-за отсутствия данных представляется


невозможным оценить величину индивидуального риска, допускается
использование вместо нее следующих критериев пожарной опасности:
для категорий Ан и Бн:
- горизонтальный размер зоны, ограничивающей
газопаровоздушные смеси с концентрацией горючего выше нижнего
концентрационного предела распространения пламени (НКПР),
превышает 30 м (данный критерий применяется только для горючих
газов и паров) и/или расчетное избыточное давление при сгорании
газо-, паро- или пылевоздушной смеси на расстоянии 30 м от
наружной установки превышает 5 кПа.
для категории Вн:
- интенсивность теплового излучения от очага пожара
веществ и/или материалов, указанных для категории Вн, на
расстоянии 30м от наружной установки превышает 4 кВт⋅м-2.
Критерии пожарной опасности:
1. Величина индивидуального риска Rв при возможном
сгорании газо-, паро- или пылевоздушных смесей с образованием
волн давления (используется при определении категории Ан и Бн).
п
Rв = ∑
i =1
Qв i,⋅ Qвп i,,

где Qв i - вероятность возникновения i-й аварии с горением газо-,


паро- или пылевоздушной смеси на рассматриваемой наружной
установке, 1/год; Qвп i - условная вероятность поражения человека,
находящегося на заданном расстоянии от наружной установки,
избыточным давлением при реализации указанной аварии i-го типа; n
- количество типов рассматриваемых аварий.
2. Величину индивидуального риска Rп при возможном
сгорании веществ и материалов (используется при определении
категории Вн).
п
Rп = ∑i =1
Qf i ⋅ Q,fn i,

где: Qf i - вероятность возникновения пожара на


рассматриваемой наружной установке в случае аварии i-го типа, 1/год;
Qfn i – условная вероятность поражения человека, находящегося на
заданном расстоянии от наружной установки, тепловым излучением
при реализации аварии i-го типа; n - количество типов
рассматриваемых аварий.
3. Размер горизонтальных зон, ограничивающих газо- и
паровоздушные смеси с концентрацией горючего выше НКПР, при
аварийном поступлении горючих газов и паров ненагретых
легковоспламеняющихся жидкостей в открытое пространство
(используется при определении категории Ан и Бн).
- для ГГ:
0,333
 mг 
Rнкпр = 14,5632 ⋅  
 ,
 ρ г ⋅ С нкпр
 
где: mr - масса поступивших в открытое пространство ГГ при
аварийной ситуации, кг; ρг - плотность ГГ при расчетной температуре и
атмосферном давлении, кг⋅м-3; Снкпр - нижний концентрационный
предел распространения пламени ГГ или паров ЛВЖ, % (об.); для
паров не нагретых ЛВЖ:
0,813
 Р 
0,333
 mп 
Rнкпр=3,1501 ⋅ К ⋅  н 

⋅   ,
 С нкпр   ρп ⋅ Р н 

где: m п - масса паров ЛВЖ, поступивших в открытое


пространство за время полного испарения, но не более 3600 с, кг; ρп -
плотность паров ЛВЖ при расчетной температуре и атмосферном
давлении, кг⋅м-3; Рн - давление насыщенных паров ЛВЖ при расчетной
температуре, кПа; К - коэффициент, принимаемый равным К =
Т/3600 для ЛВЖ; Т - продолжительность поступления паров ЛВЖ в
открытое пространство, с; Снкпр - нижний концентрационный предел
распространения пламени ГГ или паров ЛВЖ, % (об.);
4. Расчетное избыточное давление при сгорании смесей
горючих газов, паров и пыли с воздухом в открытом пространстве
(используется при определении категории Ан и Бн).

∆Р = Ро ⋅ (0,8mпр0,33/r + Зmпр 0,66/r2 + 5mпр/r3),

где: Ро - атмосферное давление, кПа (допускается принимать


равным 101 кПа); r - расстояние от геометрического центра
газопаропылевоздушного облака, м; mпр - приведенная масса газа,
пара, пыли, кг.
5. Импульс волны давления при сгорании смесей горючих
газов, паров и пыли с воздухом в открытом пространстве
(используется при определении категории Ан и Бн).

i = 123⋅mпр 0,66/r, Па⋅с,

6. Интенсивность теплового излучения.

q = Еf ⋅ Fq ⋅ τ, кВт/м2,

где: Ef - среднеповерхностная плотность теплового излучения


пламени, кВт/м2; Fq - угловой коэффициент облученности; τ-
коэффициент пропускания атмосферы.

Тема 2 Производственные источники зажигания


Источник зажигания – средство энергетического
воздействия, инициирующее возникновение горения данной горючей
среды.
Источником зажигания может являться такое нагретое тело или
такой экзотермический процесс, которые способны нагреть некоторый
объем горючей смеси до определенной температуры, когда скорость
тепловыделения равна или превышает скорость теплоотвода из зоны
реакции, причем мощность и длительность теплового действия
источника должны обеспечивать поддержание критических условий в
течение времени, необходимого для развития реакции с
формированием фронта пламени, способного к дальнейшему
самопроизвольному распространению.
Под производственным источником зажигания следует понимать
такие источники, существование или появление которых связано с
осуществлением технологических процессов производств.
Производственные источники зажигания характеризуются
воспламеняющей способности: например, нагретое в виде искры тело
может быть источником зажигания в том случае, если:
- температура искры (Ти) больше или равна температуре
самовоспламенения горючей среды (Тсв), в контакте с которой
находится искра, т.е:

Т и ≥ Т св

- количество тепла, заключенного в искре, (qи) больше или


равно минимальной энергии зажигания горючей среды (qmin);
- время действия искры (τu) больше или равно времени
периода индукции горючей среды (τинд.), т.е:

τ u ≥ τ инд.

Если хотя бы одно из названных условий не выполняется, то


источник тепла не обладает воспламеняющей способностью и,
следовательно, не может быть отнесен к источникам зажигания.
По времени действия источники зажигания бывают:
- постоянно действующие (предусмотрены технологическим
регламентом при нормальном режиме работы оборудования);
- потенциально возможные (возникающие при нарушениях
технологического процесса).
По природе проявления различают следующие группы
источников зажигания:
- открытый огонь, нагретые поверхности, искры и
раскаленные продукты сгорания;
- тепловое проявление механической энергии;
- тепловое проявление химических реакций;
- тепловое проявление электрической энергии.
Источники зажигания от открытого огня, искр и нагретых
поверхностей.
В условиях производства для проведения некоторых
технологических процессов используется открытое пламя.
К источникам зажигания типа открытый огонь относят:
- печи огневого действия;
- реакторы огневого действия;
- факельные установки сжигания паров и газов;
- факелы и паяльные лампы, используемые для отогрева
различных коммуникаций;
- малокалорийные источники зажигания (тлеющий окурок).
Высоконагретые продукты горения и поверхность конструкции:
- газообразные продукты горения, выходящие из аппаратов
при их неисправностях (не плотности в кладке печей и дымовых труб,
прогары металлических конструкций и т.д.);
- высоконагретые продукты горения - газообразные продукты
горения, образующиеся при горении твердых, жидких и газообразных
веществ, имеющих высокую температуру (800-1200ОС). При такой
температуре наружная поверхность аппаратов может быть нагрета до
температуры самовоспламенения (Т сам) и выше.
Искры, возникающие при работе топок и двигателей внутреннего
сгорания.
Искры представляют собой твердые раскаленные частицы
топлива или окалины, которые образуются в результате неполного
уноса горючих веществ и продуктов коррозии. Искра способна
воспламенить только вещества, достаточно подготовленные к
горению (паровоздушные смеси, осевшая пыль, волокнистые
материалы), так как температура такой твердой частицы достаточно
высока, но запас тепловой энергии невелик.
Причины образования искр:
- конструктивные недостатки топок и двигателей;
- использование не того типа топлива;
- усиленная шуровка и дутье;
- неполное сгорание топлива;
- недостаточное распыление жидкого топлива;
- нарушение сроков очистки печей;
- работа двигателей внутреннего сгорания с неправильно
отрегулированными системами подачи топлива и зажигания;
- загрязнение топлива маслами и минеральными примесями;
- нарушение сроков очистки выхлопных систем двигателей
внутреннего сгорания от нагара.
Источники зажигания от теплового проявления
механической энергии.
При взаимном трении тел, за счет совершения механической
работы, происходит их разогрев. При этом механическая энергия
переходит в тепловую. Температура трущихся тел в зависимости от
условий может быть достаточной для воспламенения горючей среды.
При этом нагретые тела выступают в качестве источника зажигания.
В производственных условиях наиболее распространенными
источниками зажигания от теплового проявления механической
энергии являются:
- удары твердых тел с образованием искр;
- поверхностное трение тел;
- сжатие (компремирование) газов в компрессорах.
Удары твердых тел.
При определенной силе удара некоторых твердых тел друг о
друга могут образовываться искры, которые называются искрами
удара или трения. Искры представляют собой нагретые до высокой
температуры частицы металла или камня размером от 0,1 до 0,5 мм. и
более. Температура искры достигает в среднем 1550ОС.Несмотря на
высокую температуру искры ее воспламеняющая способность
сравнительно невысока, т.к. из-за малых размеров (массы) запас
тепловой энергии искры очень мал. Искры способны воспламенить
парогазовоздушные смеси, имеющие малый период индукции,
небольшую минимальную энергию зажигания. Воспламеняющая
способность искры, находящаяся в покое, выше летящей, т.к.
неподвижная искра медленней охлаждается, она отдает тепло одному
и тому же объему горючей смеси, а следовательно нагреть до более
высокой температуры.
В условиях производства наиболее часто искры образуются при:
- работе ударным инструментом (молотки, зубила, ломы и
т.д.);
- удары алюминиевых тел о стальную окисленную
поверхность

2 Al + Fe 2 O 3 = Al 2 O 3 + 2 Fe + Q
,

Искры, образующиеся при попадании в машины металла или


камней.
Образование искр такого происхождения возможно:
- в аппаратах с мешалками;
- в машинах ударно-центробежного действия для измельчения,
разрыхления;
- в аппаратах-смесителях для перемешивания и составления
порошковых композиций;
- в аппаратах центробежного действия (вентиляторы, газодувки
и т.д.).
В аппараты указанного действия могут попасть вместе с
обрабатываемыми продуктами куски металла или камня, в результате
чего образуются искры.
Искры, образующиеся при ударах подвижных механизмов машин
об их неподвижные части.
Искры такого происхождения возникают при:
- ударах лопастей вентиляторов о кожух;
- неправильной регулировки зазоров;
- изнашивании подшипников;
- перекосах оборудования;
- недостаточном креплении на валах режущего инструмента.
Источники зажигания по причине тепла трения.
Всякое перемещение соприкасающихся друг с другом тел
требует затрат энергии на преодоление работы сил трения. Эта
энергия в основном превращается в теплоту.
При нормальных условиях выделяющееся тепло своевременно
отводится и этим обеспечивается нормальные температурный режим.
Причина роста температуры:
- увеличение количества выделяющегося тепла;
- уменьшение теплоотвода.
По этим причинам возможен перегрев:
- подшипников;
- транспортерных лент;
- приводных ремней;
- волокнистых материалов при наматывании их на вращающиеся
валы;
- твердых материалов при их механической обработке.
Причины перегрева подшипников:
- отсутствие смазки;
- чрезмерная затяжка;
- перекосы;
- перегрузка валов;
- загрязнение поверхности отложениями, уменьшающими
теплоотвод.
Причины перегрева транспортерных лент и приводных ремней:
- слабое натяжение;
- перегрузка.
Причины перегрева волокнистых материалов:
- постепенное уплотнение массы горючего материала и
усиление трения его о неподвижные части корпуса аппарата
(машины).
Причины перегрева твердых горючих материалов при их
механической обработке (резании, фрезеровании, строгании,
шлифовке):
- нарушение скорости подачи;
- неисправности оборудования.
Сжатие (компремирование) газов в компрессоре.
Сущность нагревания газов при сжатии - в результате изменения
первоначального объема газообразных тел затрачивается
механическая энергия на преодоление межмолекулярных сил трения.
В следствие этого выделяется тепло, которое расходуется на
нагревание сжимаемого газа и самого компрессора.
Причины перегрева:
- нарушение материального баланса (уменьшение расхода газа);
- снижение интенсивности отвода тепла из зоны сжатия
(загрязнение теплоотводящей поверхности, снижение интенсивности
подачи хладоагента).
Источники зажигания от теплового проявления химических
реакций.
Многие вещества и материалы при определенных условиях
могут вступать в химическое взаимодействие с положительным
тепловым эффектом реакций. Выделяющегося в зоне реакции тепла
может быть достаточно для нагрева веществ и материалов до их
самовоспламенения. Это возможно при контакте веществ с воздухом,
водой, друг с другом, при нагревании или механическом воздействии
Вещества, самовоспламенение которых происходит на воздухе.
К ним относятся две группы веществ:
- самовоспламеняющиеся;
- самовозгорающиеся.
Первую группу составляют вещества, которые в условиях
производства нагреты выше температуры окружающей среды, а
вторую группу - которые при температуре окружающей среды или
после предварительного нагрева, под воздействием первоначального
импульса, склонны к самовозгоранию на воздухе.
Самовозгорание представляет собой сложный физико-
химический процесс возникновения тления или пламенного горения в
результате теплового самонагревания. Самовозгорание наблюдается
при резком увеличении скорости экзотермических реакций в объеме
вещества, когда интенсивность тепловыделения превышает
интенсивность его рассеивания. В зависимости от первоначального
импульса различают тепловое (нагрев извне), химическое (нагрев при
контакте с химическим веществом) и микробиологическое
самовозгорание.
Процесс самовозгорания определяется скоростью
самонагревания веществ. Длительность процесса самовозгорания
зависит от большого числа различных факторов, которые и
определяют скорость протекания экзотермических реакций и условия
аккумуляции тепла образования. Длительность процесса
самовозгорания веществ можно рассчитать по формулам:

lg t = Аb + nb ⋅ lqτ ,

lgt = Ар +np ⋅lqS,

где t - начальная температура процесса самовозгорания, °С; τ -


длительность процесса самовозгорания, ч; S - удельная поверхность
штабеля (кучи), м2/м3; Ар, Аb, nр, nb - константы, определяемые
опытным путем (приведены в справочниках).
Вещества, самовозгорающиеся на воздухе.
К таким веществам относят:
- растительные масла и животные жиры;
- каменный и древесный уголь;
- сернистые соединения железа;
- некоторые сорта сажи;
- порошкообразные вещества (алюминий, цинк, титан, магний,
торф, отходы нитроглифталевых лаков);
- олифу, скипидар, лакоткани, клеенку, гранитоль;
- сено, силос и т. п.
Контакт самовозгорающихся химических веществ с воздухом
происходит обычно при:
- повреждении тары;
- разливе жидкости;
- расфасовке веществ;
- сушке;
- открытом хранении твердых измельченных, а также
волокнистых, листовых и рулонных материалов;
- вскрытии аппаратов для осмотра и ремонта;
- откачке жидкостей из резервуаров, когда внутри резервуаров
имеются самовозгорающиеся отложения.
Вещества, воспламенение которых происходит при контакте с
водой или влагой.
К веществам, воспламеняющимся или вызывающим горение при
соприкосновении с водой, относят:
- щелочные металлы,
- карбид кальция,
- карбиды щелочных металлов,
- негашеную известь,
- фосфористый кальций,
- фосфористый натрий,
- сернистый натрий,
- гидросульфит натрия.
Многие из этих веществ (щелочные металлы, карбиды) при
взаимодействии с водой образуют горючие газы воспламеняющиеся
от теплоты реакции:
2K+2H20=2KOH+H2+Q.

Сильное разогревание может произойти при взаимодействии


карбида кальция с водой:

СаС2+2Н20 = Са(ОН)2+С2Н2+Q.

Некоторые вещества являются негорючими, но теплота реакции


их с водой может нагреть соприкасающиеся с ними горючие
материалы до температуры самовоспламенения. Например, при
взаимодействии негашеной извести с водой температура в зоне
реакции может достичь 600°С.

CaO+H20=Ca(OH)2+Q.

Взаимодействие алюминийорганических соединений


(триэтилалюминий, диэтилалюминийхлорид, триизобутилалюминий и
другие подобные им вещества) с водой проходит со взрывом.
Контакт веществ с водой или влагой воздуха происходит обычно:
- при повреждении аппаратов и трубопроводов,
- при неисправности тары;
- при открытом хранении этих веществ.
Вода может проникнуть в помещение и в следующих случаях:
- через открытые проемы в стенах,
- при неисправности покрытия или пола,
- при повреждении водопроводной линии и системы водяного
отопления,
- при конденсации влаги из воздуха и т. п.
Взрывы или усиление горения может иметь место при попытках
тушения веществ водой или пеной. Выбор средств и способов
тушения производится с учетом свойств веществ, обращающихся в
производстве.
Вещества, воспламенение которых происходит при контакте друг
с другом.
Взаимный контакт веществ происходит при действии
окислителей на органические вещества. В качестве окислителей могут
быть: хлор, бром, фтор, окислы азота, азотная кислота, перекиси
натрия, бария и водорода, хромовый ангидрид, двуокись свинца,
хлорная известь, жидкий кислород, селитры, хлораты, перхлорат,
перманганаты, соли хромовой кислоты и др. Окислители, в контакте с
органическими веществами, вызывают их воспламенение. Некоторые
окислители (селитры, хлораты, перхлораты, перманганаты, соли
хромовой кислоты) образуют смеси с органическими веществами,
взрывающиеся от незначительного механического или теплового
воздействия.
Некоторые смеси окислителей и горючих веществ, способны
воспламеняться при действии на них серной или азотной кислот или
небольшого количества влаги. Алюминийорганические соединения,
входя в контакт с кислотами, спиртами и щелочами, реагируют со
взрывом. Многие инициаторы, катализаторы воспламеняются и
взрываются при взаимодействии с другими веществами.
Реакции взаимодействия окислителя с горючим веществом
способствуют:
- измельченность вещества,
- повышенная начальная его температура,
- наличие инициаторов химического процесса.
Вещества, разлагающиеся с воспламенением, взрывом при
нагреве, ударе, трении.
Некоторые нестойкие химические вещества способны
разлагаться под действием температуры, трения, удара и других
факторов. Это эндотермические соединения. Процесс их разложения
связан с выделением тепла. К таким соединениям относят селитры,
перекиси, гидроперекиси, карбиды некоторых металлов, ацетилениды,
ацетилен, диацетилен, порофоры и др. Нарушение условий
применения или хранении таких веществ, воздействие на них
источников тепла могут привести к взрывному их разложению.
Эти вещества могут вызвать воспламенение органических
горючих веществ или образовать смеси с органическими веществами,
реагирующими со взрывом даже от слабого механического или
теплового импульса (удар, трение, нагрев).
Источники зажигания от теплового проявления
электрической энергии.
Пожары от электроустановок могут происходить как при их
нормальной работе, так и при неисправностях. При нормальной
работе - неправильный выбор по условиям работы (без учета
категории и группы взрывоопасной смеси и характера окружающей
среды). При аварийных режимах вызванных несоответствием
электрооборудования номинальным токовым нагрузкам, перегрузкой
электрических и сетей и электродвигателей, короткими замыканиями и
большими переходными сопротивлениями.
Причинами пожаров так же могут быть разряды статического и
атмосферного электричества.
Исключение образования производственных источников
зажигания
Способы исключения образования производственных
источников зажигания.
Предотвращение образования в горючей среде (или внесения в
нее) источников зажигания будет считаться выполненным, если
выполнены следующие условия пожаровзрывобезопасности:

Wбез 0,4 Wмин


tбез 0,8 tтл
tбез 0,8 tс

где: t без - безопасная температура, °С; tс -минимальная


температура среды, при которой наблюдается самовозгорание
образца, °С; tтл -температура тления, °С; Wбез - безопасная энергия
зажигания, Дж; Wмин - минимальная энергия зажигания, Дж;
Предотвращение образования в горючей среде источников
зажигания должно достигаться применением одним из следующих
способов или их комбинацией:
1. применением машин, механизмов, оборудования, устройств,
при эксплуатации которых не образуются источники зажигания;
2. поддержанием температуры нагрева поверхности машин,
механизмов, оборудования, устройств, веществ и материалов,
которые могут войти в контакт с горючей средой, ниже предельно
допустимой, составляющей 80% наименьшей температуры
самовоспламенения горючего;
3. регламентацией огневых работ;
4. применением не искрящего инструмента при работе с
легковоспламеняющимися жидкостями и горючими газами;
5. ликвидацией условий для теплового, химического и (или)
микробиологического самовозгорания обращающихся веществ,
материалов, изделий и конструкций;
6. устранением контакта с воздухом пирофорных веществ;
7. применением в конструкции быстродействующих средств
защитного отключения возможных электрических источников
зажигания;
8. применением электрооборудования, соответствующего
пожароопасной и взрывоопасной зонам, группе и категории
взрывоопасной смеси.
9. исключение возможности появления искрового разряда в
горючей среде с энергией, равной и выше минимальной энергии
зажигания;
10. применением технологического процесса и оборудования,
удовлетворяющего требованиям электростатической
искробезопасности;
11. устройством молниезащиты зданий, сооружений и
оборудования;
12. уменьшением определяющего размера горючей среды ниже
предельно допустимого по горючести;
13. выполнением действующих строительных норм, правил и
стандартов.
Исключение образования производственных источников
зажигания от открытого огня и нагретых продуктов сгорания.
К мероприятиям по исключению источников зажигания от
открытого огня и нагретых продуктов сгорания относятся:
1. Изоляция аппаратов огневого действия.
Для изоляции аппаратов огневого действия необходимо:
- аппараты огневого действия размещать в закрытых
помещениях отдельно от других аппаратов;
- соблюдение необходимых расстояний между аппаратами
огневого действия с установленными аппаратами со
взрывопожароопасным веществом;
- предусматривать изоляцию аппаратов огневого действия от
соседних взрывоопасных установок и аппаратов на случай аварии
последних (паровые, водяные завесы).
2. Соблюдение мероприятий пожарной безопасности при
проведении огневых работ.
3. Ограничение открытого огня, не вызванного потребностями
производства.
Для этого необходимо:
- оборудовать места для сжигания отходов;
- применять горячую воду, пар для отогревания замерзших
труб;
- применять безопасные способы очистки технологических
коммуникаций (без применения открытого огня).
4. Изоляция высоко нагретых продуктов горения.
Для изоляции высоко нагретых продуктов горения необходимо:
- следить за состоянием кладки дымового канала труб;
- защищать высоконагретые поверхности теплоизоляцией;
- устраивать противопожарные разделки и отступки в местах
прохождения дымовых труб через горючие конструкции;
- оборудовать устройствами регулирования температуры
высоко нагретые продукты при использовании их в технологическом
процессе.
5. Защита от искр при работе топок и двигателей внутреннего
сгорания.
Для защиты необходимо:
- оборудовать искрогасителями или искроуловителями топки
и выхлопные системы двигателей внутреннего сгорания.
Исключение образования производственных источников
зажигания от теплового проявления механической энергии.
Исключение образования искр, которые образуются при
ударах твердых тел.
Для исключения образования искр, которые образуются при
ударах твердых тел, необходимо:
- применять искробезопасный инструмент, в местах, где
возможно образование взрывоопасных смесей;
- для исключения попадания твердых тел в аппараты ударного
действия на линиях подачи веществ устанавливать магнитные
улавливатели, камнеловушки;
- для исключения образования искр от ударов подвижных частей
о неподвижные старательно регулировать и балансировать валы,
проверять зазоры между механизмами, не допускать перегрузки
машин;
- применять искробезопасные вентиляторы для транспортировки
взрывоопасных смесей;
- применять искробезопасные полы в помещениях со взрыво-
пожароопасными категориями.
Предупреждение разогрева тел при трении.
Для предупреждения разогрева тел при трении необходимо:
- применять подшипники качения вместо подшипников
скольжения для сильного нагруженных валов;
- систематически смазывать подшипники;
- очищать подшипники от загрязнений;
- устанавливать контроль за температурой нагрева подшипников
(применяют приборы контроля температуры, термоиндикаторные
краски);
- не допускать работу транспортерных лент, ременных передач в
режиме перегрузки;
- контролировать натяжение ремней и транспортерных лент;
- заменять плоскоременные передачи клиноременными;
- защищать валы от наматывания волокнистых материалов
(установка крышек, вращающихся втулок, установка зазоров,
применение автоматических чистителей);
- применять правильно заточенные инструменты и соблюдать
скорость подачи при механической обработке твердых материалов
(пиление, сверление, точение, фрезерование).
Исключение образования производственных источников
зажигания от теплового проявления электрической энергии.
Способы исключения производственных источников зажигания
от теплового проявления электрической энергии рассматриваются в
дисциплине "Безопасность электроустановок".
Исключение образования производственных источников
зажигания от теплового проявление химических реакций.
Для предупреждения пожаров по этим причинам необходимо
предлагать мероприятия по таким направлениям:
для веществ, которые самовозгораются на воздухе:
- -обеспечение полной герметичности аппаратов;
- - исключение контакта веществ с воздухом;
- введение ингибиторов поддержания установленных
температурных режимов, исключающих образование термополимеров
склонных к самовозгоранию;
- исключение причин и условий образования сернистых
отложений (химическая очистка веществ от серы, нанесение на
поверхность аппаратов защитных покрытий).
для веществ, которые самовозгораются в контакте с водой:
- исключение попадания воды при хранении веществ;
- исключение попадания влаги воздуха при хранении веществ.
для веществ, которые самовозгораются в контакте друг с
другом:
- исключение контакта веществ друг с другом;
- исключение совместного хранения с другими горючими
веществами.
для веществ, склонных к саморазложению со взрывом в
результате механических воздействий или действия высоких
давлений или температур:
- защита веществ от воздействия высоких температур, давлений,
ударов;
- соблюдение технологического регламента;
- исключение применения веществ и материалов, совместный
контакт которых приводит к образованию саморазлагающихся
веществ.
Способы исключения взаимодействия горючей среды и
источников зажигания.
С целью исключения взаимодействия горючей среды и
источников зажигания необходимо проводить следующие
мероприятия:
1. При эксплуатации печей, реакторов огневого действия и
других подобных установок исключать попадание горючих
материалов, паров и газов к огневым топкам. Установки с открытым
огнем запрещается устраивать в производственных помещениях
категорий А,Б,В.
2. Применение открытого огня, курение, монтажные,
аварийно-восстановительные работы в цехах и на объектах должны
строго регламентироваться приказами и специальными инструкциями
по объекту.
3. Размещение огневых установок с выделением искр
производить с соблюдением безопасных расстояний от пожаро- и
взрывоопасных участков и оборудовать их искрогасителями или
искроуловителями.
4. В аппаратах, машинах, выхлопных или других трубах,
нагревающихся в период работы до опасных для окружающих
веществ и материалов температуры, необходимо устраивать
отражающие лучистую энергию экраны, разделки и отступки.
5. Предусматривать автоматический контроль за
технологическими операциями, в которых имеют место химические
реакции с выделением тепла или происходит нагрев веществ выше их
температуры самовоспламенения.
6. В процессах, где обращаются вещества,
воспламеняющиеся от контакта с водой или воздухом, необходимо
исключить их взаимоконтакт, для чего следует содержать в
исправности аппараты, правильно использовать тару, удалять воздух
из емкостей, вести ремонтные работы под защитой инертных газов.
7. Контролировать работу машин и механизмов, при
эксплуатации которых появляются источники зажигания от их трения,
высекание искр при работе стальным инструментом.
8. В цехах, связанных с обращением горючих газов,
жидкостей и пылей, запрещать применение рабочих инструментов,
при использовании которых могут быть высечены искры.
9. Осуществлять контроль за работой производственного
оборудования, связанного с дроблением и размолом органических
веществ и обработкой волокнистых горючих материалов, и не
допускать попадания в него вместе с сырьем металла и камней. Это
достигается тщательной сортировкой сырья перед загрузкой в
оборудование и удалением металлических предметов и камней
установкой магнитных сепараторов и камнеловушек.
10. Контролировать исправность производственного
оборудования, тщательно следить за его регулировкой и наладкой. В
производствах с наличием пожаро- и взрывоопасных паров, газов и
пылей необходимо уделять внимание правильному подбору
безопасных вентиляторов, которых при перекосах и ударах лопастей о
корпус не должны высекать искры.
11. Исключать перегрузки производственного оборудования,
которые могут привести к повреждению механизмов и деталей машин
с последующим высеканием искр, или интенсивному трению. При
обработке волокнистых материалов необходимо применять меры к
предупреждению наматывания их на детали машин и механизмов.
12. Производить систематическую смазку трущихся и
вращающихся частей машин и механизмов, а также осуществлять
контроль за их нагревом и чистотой.
13. Предусматривать защиту производственного
оборудования с ГГ, ЛВЖ и ГЖ от прямого действия солнечных лучей.

Тема 3 Предотвращение распространения пожара.


Способы предотвращения распространения пожара по
производственным коммуникациям.
Для предотвращения распространения пожара по
производственным коммуникациям применяются различные по
устройству и принципу действия огнезадерживающие устройства.
Огнепреградитель сухого типа – устройство
противопожарной защиты, которое устанавливают на
взрывопожароопасном технологическом аппарате или трубопроводе,
свободно пропускающее поток газовоздушной смеси или жидкости
через пламегасящий элемент и способствующее локализации
пламени.
Жидкостный огнепреградитель – устройство
противопожарной защиты, гашение пламени в котором
происходит в процессе барботажа газообразной смеси через
слой жидкости.
Затворы из твердых измельченных материалов - устройство
противопожарной защиты, гашение пламени в котором происходит за
счет создания в них плотных пробок из транспортируемого материала.
Автоматическая заслонка - устройство противопожарной
защиты, которое в нужный момент времени перекрывает сечение
коммуникации, прекращая тем самым и движение смеси и
распространение пламени по ней.
Огнепреградители сухого типа
Сухими огнепреградителями защищают:
- газовые и паровоздушные линии, в которых по условиям
технологического регламента или при нарушении нормального
режима работы могут образоваться горючие концентрации
(дыхательные линии резервуаров, мерников, промежуточных
емкостей, напорных баков и подобных им аппаратов с ЛВЖ);
- аппараты с горючими жидкостями, нагретыми до температуры
вспышки и выше;
- стравливающие линии и продувочные свечи на аппаратах с
газами и ЛВЖ;
- паровоздушные линии рекуперационных установок;
- линии, идущие от аппаратов и емкостей на факел;
- линии газовой обвязки резервуаров с ЛВЖ н т. п.);
- линии с наличием веществ, способных разлагаться под
воздействием давления, температуры или других факторов.
Огнепреградители классифицируют по следующим
признакам:
• типу пламегасящего элемента;
- сетчатые - состоит из корпуса, внутри которого размещен
слой из сеток. В сетчатых огнепреградителях используют медные,
латунные или стальные фильтровальные сетки с количеством
отверстий от 144 до 196 на 1 см2. Для надежного гашения пламени
применяют не одну, а несколько сеток, последовательно
установленных на расстоянии примерно 10 мм друг от друга. Слой или
пакет сеток уплотняется в корпусе с помощью прокладок. Для
предотвращения расслаивания, деформации и разрыва сеток в
процессе эксплуатации и при взрыве пакет сеток располагают между
двумя прочными перфорированными решетками. Достоинства
сетчатых огнепреградителей - малое гидравлическое сопротивление,
легкость изготовления и простота обслуживания. Недостаток - малая
механическая прочность сеток и возможность их быстрого прогорания.
- кассетные - состоит из корпуса, внутри которого находится
огнепреграждающая кассета из гофрированных или плоских
металлических лент, плотно свитых в рулон таким образом, что в нем
образуются вертикальные узкие каналы. Применяются для защиты
дыхательных труб резервуаров с ЛВЖ, ГЖ и ГГ. Кассету
изготавливают из алюминиевой фольги толщиной 0,3 – 0,47 мм путем
одновременного свивания гладкой и гофрированной лент, благодаря,
чему образуются каналы треугольной формы. За величину диаметра
пламегасящего отверстия принимают максимальное значение высоты
сечения треугольного канала.
- с пламегасящим элементом из гранулированного
материала - состоит из корпуса, в котором на решетке находится
насадка из гранулированных тел (стеклянных и фарфоровых шариков,
гравия или других гранулированных сыпучих материалов), которые
образуют каналы криволинейной формы. Размер гранул
огнепреградителей с пламегасящим элементом из гранулированного
материала выбирается таким, чтобы диаметр каналов в насадке не
превышал ~1,5 мм. Высота насадки в таких огнепреградителях обычно
не превышает 0,2 м. В качестве насадки в огнепреградителях этого
типа могут использоваться также кольца Рашига. Преимущества -
эффективно локализуют пламя. Недостатки - оказывают значительное
сопротивление газовому потоку.
- с пламегасящим элементом из пористого материала -
состоит из корпуса, в котором размещен огнепреграждающий элемент
в виде пористой металлокерамической пластины. Металлокерамика
представляет собой диски или трубки, спеченные из гранул
металлического порошка, отрезков или витков тонкой проволоки.
Размер максимальных каналов элементов колеблется в очень
широких пределах: от нескольких микрометров до 0,5 мм. Поэтому
металлокерамические элементы применяют для локализации пламени
как медленногорящих газовоздушных смесей, так и быстрогорящих
смесей горючих газов и паров в смеси с кислородом при атмосферном
и повышенном давлениях..
• времени сохранения работоспособности при
воздействии пламени:
- I класса огнестойкости - относятся огнепреградители,
сохраняющие работоспособность при воздействии пламени не менее
1 часа;
- II класса огнестойкости - относятся огнепреградители,
сохраняющие пламегасящие свойства в течение непродолжительного
времени, достаточного для перекрытия газового потока либо
приведения в действие систем пожаротушения.
Действие сухих огнепреградителей основано на гашении пла-
мени в узких каналах, через которые свободно проходит горючая
смесь, а пламя, разделенное на множество потоков, распространяться
не может.
Критический диаметр гашения δ КР является характеристикой
горючей парогазовой смеси при определенных температуре и
давлении и представляет собой минимальный диаметр канала, через
который пламя стационарной парогазовой смеси еще может
распространяться неограниченно. Пламя распространяется по каналу,
близкому к критическому, со скоростью, приблизительно равной
нормальной скорости пламени ( U Н ).
Критический диаметр пламегасящего элемента – минимальный
диаметр канала пламегасящего элемента, через который может
распространяться пламя стационарной парогазовой смеси.
Критический диаметр гашения примерно обратно
пропорционален нормальной скорости горения пламени.
Критический диаметр канала огнепреграждающего элемента
определяют по формуле:

Ре кр ⋅ R ⋅ Tp ⋅ λ
σ кр = ,
Uн ⋅ Ср ⋅ Рр
где σкр - критический диаметр канала огнепреградителя, м; Рeкр -
критическое значение числа Пекле на пределе гашения пламени. Рекр
принимают равным 65; Тр, Рр - начальная (рабочая) температура (К) и
давление (Па) горючей смеси; λ - коэффициент теплопроводности
горючей смеси, Вт/(м·К).
При расчете насадочных огнепреградителей определяют
диаметр гранул, гидравлическое сопротивление слоя насадки и
сечение защитного устройства. Если насадка огнепреградителя
состоит из гранулированных тел (гравий, кольца, стеклянные или
фарфоровые шарики) примерно одинакового размера, диаметр
частиц, условно принимаемых шарообразными, находят из
соотношения:

d гр = (3...4 )d ,

где: dгр - диаметр гранул насадки огнепреградителя, м


Потери напора в слое сухой насадки определяют по формуле:

H
∆P = 2 ⋅ λ ⋅ ⋅ ω2 ⋅ p t ,

где: ΔР - сопротивление слоя насадки, Па; Н - высота слоя, м; ω -


действительная скорость парогазовоздушной смеси в слое насадки,
м/с.
Диаметр сечения огнепреградителя определяется по формуле:

4 ⋅W
D= ,
π ⋅ ωÔ

где: D - диаметр сечения огнепреградителя, заполненного


насадкой, м; W – максимальный рacxoд горючей смеси, м3/с.
Гидравлические затворы.
Гидравлическими затворами защищают жидкостные и
газовые линии, линии производственной канализации, лотки,
сливные линии на железнодорожных и автомобильных сливо-
наливных эстакадах ЛВЖ и ГЖ, трубопроводы аварийного слива
жидкостей, переливные линии мерников и резервуаров,
наполнительные и расходные линии резервуаров, газовые,
ацетиленовые линии и др.
Надежность гашения пламени в гидравлическом затворе
обеспечивается наличием определенной высоты слоя жидкости,
через которую проходит горящая смесь. При этом создаются
условия для интенсивного охлаждения жидкостью продуктов
реакции, в результате чего прекращается горение.
Высоту запирающего слоя жидкости устанавливают в
зависимости от величины внутреннего давления в аппарате
(емкости) к концу слива. Если давление в аппарате
атмосферное, высота запирающего слоя принимается
0,1…0,5 м.
Конструкция гидравлических затворов для защиты газовых
линий зависит от величины рабочего давления газа. Различают
гидравлические затворы низкого и высокого давления.
При эксплуатации гидравлических затворов необходимо
контролировать, чтобы они крепились в строго вертикальном
положении и уровень запорной жидкости в них был не ниже
уровня контрольного (пробного) краника. При работе в зимнее
время гидрозатворы необходимо размещать в отапливаемых
помещениях, а если это невозможно сделать, следует
использовать в качестве запорной жидкости незамерзающие
(раствор этиленгликоля или глицерина в воде).
Автоматические заслонки и задвижки.
Применяются для защиты коммуникаций (воздуховоды
систем вентиляции, линии пневмотранспорта и. т. д ) от
распространения горения по отложениям различных горючих
веществ. Они в нужный момент времени перекрывают сечение
коммуникации, прекращая тем самым и движение смеси и
распространение пламени по ней.
Эффективность огнезащитного действия заслонок и задвижек
зависит от:
- своевременности срабатывания;
- плотности перекрывания сечения коммуникации;
- огнестойкости.
Своевременность срабатывания заслонок и задвижек
оценивается продолжительностью их срабатывания. Чтобы задвижка
успела сработать еще до приближения к ней фронта пламени, ее
снабжают автоматическим приводом, который состоит из датчика и
исполнительного органа.
Заслонка или задвижка выполнит свое назначение (успеет
перекрыть сечение коммуникации), если: длительность срабатывания
ее (τ1) будет меньше длительности движения пламени (τ2) до места
расположения задвижки, то есть τ1<τ2.
Время движения пламени до задвижки определяют по формуле:

L
τ 2 =
u ,

где: L- расстояние от предполагаемого места возникновения


горения до огнезадерживающей заслонки (задвижки), м; u - скорость
распространения пламени по горючим паро-, газо-, пылевоздушным
смесям, отложениям в трубопроводах или сыпучим твердым
материалам, м/с.
Время срабатывания чувствительного элемента привода
заслонки зависит от его вида и может колебаться от долей секунды
(например, для фотореле) до нескольких минут (для легкоплавких
сплавов, биметаллических стержней и т.п.). Время срабатывания
привода обычно определяют совместно с длительностью
срабатывания самой заслонки. Чаще всего это время не
превышает 1 с.
Запорные приспособления могут быть разнообразной
конструкции, но чаще всего применяются тросики, ленты или шнуры,
позволяющие закреплять конец шибера к какой-либо неподвижной
конструкции, а также защелки, срабатывающие под действием
электромагнита, пружины противовеса или падающего груза.
В качестве чувствительных элементов используют:
- датчики из легкоплавких сплавов;
- легковоспламеняющиеся материалы (пороховая нить,
бикфордов шнур и т.д.);
- термобаллоны, биметаллические пластины, фото- и
тепловые реле, термопары и термосопротивления (термисторы).
Применение задвижек, автоматически срабатывающих при
возникновении пожара, не исключает возможности применения
задвижек и заслонок ручного действия.
Задвижки, шиберы, заслонки ручного действия устанавливают:
- на воздуховодах в непосредственной близости от машин и
рабочих мест;
- перед вентилятором.
Задвижки располагают в наиболее доступных местах. Если
доступ затруднен, их оборудуют системой дистанционного пуска.
Затворы из твердых измельченных материалов.
В качестве сухого затвора используют шнековый дозер-
питатель. Он представляет собой шнек, на бесконечном винте
которого, перед выходным патрубком отсутствует несколько
витков, а непосредственно за патрубком витки винта имеют
обратную направленность. Такая конструкция обеспечивает
образование пробки в корпусе шнека даже при полном
прекращении подачи материала. С помощью таких затворов
исключается возможность образования в трубопроводе
воздушного пространства.
Роль сухого затвора также могут выполнять бункеры,
которые устанавливаются между циклонами и топками. В этом
случае необходимо контролировать, чтобы внутри бункера
всегда было достаточное количество твердого материала.
Предохранительные устройства от повышения давления.
Защите подлежит производственное оборудование,
работающее под давлением. К такому оборудованию относят:
1. Сосуды, работающие под давлением воды с температурой
выше 115 оС или другой жидкости с температурой, превышающей
температуру кипения при давлении 0,07 Мпа.
2. Сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше
0,07 Мпа.
3. Баллоны, предназначенные для транспортировки и
хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением
свыше 0,07 Мпа.
4. цистерны и бочки для транспортирования и хранения
сжатых и сжиженных газов, давление паров которых при температуре
до 50 оС превышает давление 0,07 Мпа.
5. Цистерны и сосуды для транспортирования или хранения
сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых
давление свыше 0,07 Мпа создается периодически для их
опорожнения.
6. Барокамеры.
В качестве предохранительных устройств применяются:
- предохранительные клапаны (пружинные, рычажно-грузовые);
- импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие
из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего
импульсного клапана (ИПК) прямого действия;
- предохранительные устройства с разрушающимися
мембранами (мембранные предохранительные устройства - МПУ);
- другие устройства, применение которых согласовано с
органами Проматомнадзора.
Предохранительный клапан (ПК) – автоматически
действующее устройство, предназначенное для выпуска из емкостей
излишнего количества газа, пара или жидкости при превышении
давления сверх установленных пределов и, следовательно,
предотвращения возможности аварии.
К работе предохранительных клапанов предъявляются
следующие основные требования:
- безотказное открытие и закрытие клапана при заданном
давлении;
- сохранение полной герметичности защищаемого объема при
закрытом состоянии клапана;
- достаточная пропускная способность (после срабатывания
клапана давление в защищаемой емкости не могло больше
повышаться).
По принципу действия различают следующие
предохранительные клапаны:
- клапаны прямого действия (открываются непосредственно
под действием давления рабочей среды);
- клапаны непрямого действия (главный предохранительный
клапан открывается с помощью специального привода).
Клапаны прямого действия принято классифицировать по
нескольким признакам:
• виду нагрузки на золотник:
- грузовые, с прямым нагружением золотника (применяются в
основном для защиты аппаратов, работающих под низким
давлением);
- с газовой камерой (нагрузка создается сжатым газом,
находящимся в герметически закрытой камере и действующим через
специальную мембрану и шток на золотник клапана);
- пружинные с прямым действием пружины на золотник (просты
по конструкции, обладают высокой чувствительностью и надежностью
в эксплуатации, благодаря чему нашли наиболее широкое
применение в промышленности);
- магнитно-пружинные (усилие магнита добавляется к усилию
пружины при закрытом ПК, чем достигается высокая герметичность в
затворе).
• виду сообщения после золотниковой полости
клапана с атмосферой:
- открытые (рабочая среда выпускается в атмосферу);
- закрытые (не сообщающиеся с атмосферой (выпускают
рабочую среду в закрытую систему).
• виду разгрузки после золотниковой полости:
- неразгруженные (на золотник действует сила от
статического и динамического противодействий. Оно возникает в над
золотниковой полости ПК из-за сопротивления отводящей линии.
Такие ПК устанавливают в линиях с малым сопротивлением на сбросе
при постоянном статическом противодавлении, колебание которого не
должно быть более 10%);
- разгруженные (сила от противодавления не воздействует на
золотник на площади, равной площади прохода в седле. Они
выполняются с разгрузочным элементом в виде сильфона, мембраны
или поршня, предназначены для работы в системах с большим и
переменным противодавлением).
• высоте подъема золотника:
- малого подъема (клапаны пропорционального действия, с
высотой подъема золотника ( h max ) от 1/40 до 1/20 диаметра седла
( d c ), то есть площадь сечения щели, через которую проходит среда,
значительно меньше площади пропускного сечения седла. Такие
клапаны устанавливают для жидких сред при небольших расходах);
- среднего подъема (подъем золотника допускается свыше
1/20 до 1/4 диаметра седла. Лимитирующим сечением в них является
щель. Клапаны среднего подъема применяют преимущественно для
жидкостей в качестве перепускных);
- полного подъема (высоко подъемные клапаны
двухпозиционного действия, в которых благодаря специальным
конструктивным устройствам, способствующим увеличению силы,
действующей в направлении подъема золотника, достигается высота
hmax > 0,25 d c Лимитирующим сечением в них является самое узкое
сечение в седле клапана с диаметром d c . Полно подъемные
предохранительные клапаны характеризуются быстротой
срабатывания на полный ход золотника. Время их открытия 0,008—
0,04 с. Высоко подъемными выполняют пружинные клапаны
непрямого действия).
• характеру подъема замыкающего элемента:
- пропорционального действия (подъем золотника происходит
равномерно, пропорционально повышению давления в системе.
Применяют их, главным образом, для жидкостей, а также в системах с
непостоянным расходом газа в аварийном режиме);
- двухпозиционного действия (после небольшого повышения
давления золотник рывком поднимается на заданную величину
практически без изменения давления среды. Такие клапаны
применяются в системах с постоянным расходом газа в аварийном
режиме).
• направлению воздействия на золотник клапана:
- с подачей среды под золотник;
- с подачей среды на золотник.
Клапаны непрямого действия подразделяют на следующие типы:
- импульсно-предохранительные (ИПУ) (срабатывание
привода происходит при поступлении рабочей среды из импульсного
предохранительного клапана, настроенного на заданное повышение
давления);
- со вспомогательным управлением (принудительное
открытие от постороннего источника энергии—давления
вспомогательной среды (воздух, пар), электромагнита и др.);
- комбинированные (со вспомогательным управлением,
аналогичные указанным выше, но в которых главный предо-
хранительный клапан должен работать так же, как и клапан прямого
действия на случай выхода из строя вспомогательного управления).
Требования к предохранительным клапанам:
- количество предохранительных клапанов их размеры и
пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы
в сосуде не создавалось давление, превышающее избыточное
рабочее более чем на 0,05 МПа для сосудов с давлением до 0,3 МПа
включительно, на 15% - для сосудов с давлением до 6 МПа и на 10 % -
для сосудов с давлением свыше 6 МПа;
- установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных
сосудах не допускается;
- конструкция пружинного клапана должна исключать
возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а
пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева
(охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если
она оказывает вредное воздействие на материал пружины. Должно
предусматриваться устройство для проверки исправности действия
клапана в рабочем состоянии путём принудительного открывания его
во время работы;
- допускается установка предохранительных клапанов без
устройства для принудительного открывания, если последнее не
желательно по условиям среды(взрывоопасная, горючая 1-го и 2-го
классов опасности) или по условиям технологического процесса;
- если давление сосуда равно или больше давления
питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения
давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем
предохранительного клапана и манометра не обязательна.
- сосуд, рассчитанный на давление меньшее, чем давление
питающего его источника, должен иметь на подводящем
трубопроводе автоматическое регулирующее устройство с
манометром и предохранительным устройством, установленном со
стороны меньшего давления после редуцирующего устройства;
- при работающих предохранительных клапанах допускается
превышение давления в сосуде не более чем на 25% рабочего при
условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в
паспорте сосуда;
- предохранительное устройство изготовителем должно
поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации;
- предохранительные устройства должны быть размещены в
местах, доступных для их обслуживания;
- установка запорной арматуры между сосудом и
предохранительным устройством, а также за ним не допускается;
- отводящие трубопроводы предохранительных устройств и
импульсные линии в местах возможного скопления конденсата
должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления
конденсата.
- Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные
технологические среды должны направлятся в закрытые системы для
дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания.
Пропускная способность предохранительного клапана
определяется по формуле:

G k = 1,41 ⋅ ϕF ⋅ B ⋅ (Pср.и − Pс.и ) ⋅ ρ t ,


где: Gк - максимальная пропускная способность предохрани-
тельного клапана, кг/с; φ - коэффициент расхода среды через клапан
(величина φ составляет в среднем 0,06 - 0.17); F - площадь
проходного сечения клапана, м2; В - коэффициент расширения паров
или газов при их истечении через отверстия (для жидкостей В = 1);
Рср.и - избыточное давление срабатывания предохранительного
клапана, Па (Рср.и = Рср. = 1·105 Па); Рс.и - избыточное давление среды,
в которую производится сбрасывание паров или газов в атмосферу
непосредственно с клапана Рс.и = О (Рс.и = Рср.и–1ּ105 Па); ρt -
плотность среды в аппарате при срабатывании предохранительного
клапана и рабочей температуре, кг/м3.
В случае отвода сбрасываемых паров или газов из защищаемого
аппарата по трубопроводу в газгольдер (на свечу или факел)
пропускная способность предохранительного клапана рассчитывается
с учетом гидравлического сопротивления отводящего трубопровода:

 Gk 
∆Р = Pk − Pс = Pс ⋅  − 1 ,
 ρ oт ⋅ Fот ⋅ λ вх ⋅ ωкр 
 
где ΔР - падение давления в отводном трубопроводе, Па; Рк -
давление на выходном патрубке клапана, Па.
Рк определяется по формуле:

Рс ⋅ G k
Рк = ,
ρ oт ⋅ Fот ⋅ λ вх ⋅ ωкр

где: ρот - плотность среды на выходе из отводящего


трубопровода , (кг/м3); Foт - площадь сечения отводного трубопровода,
м2; λвх - скоростной коэффициент на входе газа или пара в отводящий
трубопровод (на выходе из клапана); ωкр - критическая скорость
истечения паров или газов из отводящего трубопровода, м/сςсист -
коэффициент сопротивления системы.
Мембранное предохранительное устройство (МПУ) – основной
элемент устройства, разрушающийся при заданном давлении и
освобождающий при этом необходимое проходное сечение для
сообщения защищаемого сосуда со сбросной системой.
Различают разрывные, хлопающие, ломающиеся, срезные,
отрывные и специальные предохранительные мембраны.
Из многочисленных примеров применения мембранных
предохранительных устройств для защиты технологического
оборудования можно выделить такие:
- МПУ в качестве самостоятельных предохранительных
устройств (при быстром нарастании давления);
- параллельная установка ПК и МПУ для увеличения пропускной
способности систем сброса давления (клапан срабатывает при
обычном повышении давления, мембрана, являясь вспомогательным
или дополнительным устройством, срабатывает в аварийной ситуации
при открытом клапане)
- установка МПУ перед ПК в случае, когда предохранительные
клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздействия
рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация,
прилипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый
клапан взрывопожароопасных, токсичных, экологически вредных
веществ. В этом случае должно быть предусмотрено устройство,
позволяющее контролировать исправность мембраны;
- установка МПУ на выходной стороне предохранительных
клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со
стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний
противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания
предохранительных клапанов;
- установка МПУ в сочетании с другими устройствами (взрывные
люки, огнепреградители, отсекатели, гидрозатворы и т.д.).
Требования к МПУ:
- предохранительные мембраны должны быть маркированы
(маркировка не должна оказывать влияние на точность срабатывания
мембран);
- маркировка включает наименование изготовителя, номер
партии, тип, условный диаметр, рабочий диаметр, материал,
минимальное и максимальное давления срабатывания мембран.
Маркировка наносится по краевому и кольцевому участку мембран,
либо мембраны должны быть снабжены прикреплёнными к ним
маркировочными хвостовиками (этикетками);
- на каждую партию мембран должен быть паспорт,
оформленный изготовителем. К паспорту должна быть приложена
техническая документация на устройство;
- предохранительные мембраны должны устанавливаться
только в предназначенные для них узлы крепления;
- предохранительные мембраны должны размещаться в местах,
открытых и доступных для осмотра и монтажа;
- при установке мембранного предохранительного устройства
последовательно с предохранительным клапаном полость между
мембраной и клапаном должна сообщаться отводной трубкой с
сигнальным манометром(для контроля исправности мембран).
Общую площадь мембранного устройства (м2) определяют по
формуле:

F = f ⋅ Vсв ,
где f - удельная площадь мембраны, м2/м3;
Удельная рабочая площадь мембранного устройства т. е.
площадь отверстия, образующегося после разрушения мембраны,
отнесенная к 1 м3 свободного объема защищаемого аппарата,
определяется по формуле:

∆Vt
f= ,
τ⋅ω

ΔVt - избыточное количество продуктов горения (взрыва), которое


необходимо отвести из 1 м3 свободного объема аппарата, м3/м3 .
Давление разрушения мембран, (Па); принимают:

Рабочее давление Рр Разрушающее давление Рразр

Рбар (Vсв < 30 м3) 0,11МПа


Рбар (Vсв > 30 м3) 0,105 МПа
Менее 0,17 МПа Рр + 0,03 МПа
0,17 МПа и более 1,25 Рр

Толщину мембранного устройства определяют по формуле:

δ = 1,033 ⋅ Р разр ⋅ d ⋅ 10 −8 ⋅ K ,

где: Рразр – давление разрушения мембран, Па. K –


коэффициент, учитывающий материал мембраны. Принимают: К =
0,33÷ 0,38 для мембран из алюминия, К= 0,15÷0,18 для мембран из
меди.
Порядок и сроки проверки исправности действия
предохранительных устройств в зависимости от условий
технологического процесса должны быть указаны в инструкции по
режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов (результаты
проверки записываются в сменный журнал работы сосудов, лицами
выполняющими указанные операции).
Защита от растекания горючих жидкостей при повреждении
аппаратов и трубопроводов.
При авариях и повреждениях горючие жидкости, выходя из
аппаратов и трубопроводов, могут растекаться по туннелям, а также
по территории объекта или по полу производственных помещений;
может стекать с одной площадки на другую, с верхнего этажа в
нижний. При возникновении пожара это может привести к быстрому
его распространению.
Поэтому предусматривают мероприятия против растекания
жидкости. Эти мероприятия сводятся к устройству перемычек,
порогов, валов, стенок, бортиков и дренажей.
С целью исключения распространения огня по разлившейся
жидкости в тоннелях, предназначенных для прокладки трубопроводов
с горючими жидкостями и соединяющих отдельные цехи или
предприятии друг с другом, через каждые 60 м. по их длине
устраивают пороги, возвышающиеся над уровнем пола тоннеля не
менее чем на 0,3 м.
Чтобы жидкость из помещений продуктовых насосных, складских
помещений для хранения продуктов в таре и резервуарах не попала
через дверные проемы помещения наружу или в смежные помещения,
в дверях устраивают пороги высотой не менее 0,15 м. с пандусами.
Полы в складских зданиях должны быть из несгораемых материалов и
иметь уклон в сторону сливных лотков.
При размещении на этажерках и площадках технологического
оборудования, при эксплуатации которого могут образоваться
переливы, предусматривают: устройство сплошных перекрытий
ярусов; по периметру перекрытий и в местах проемов устройство
бортиков высотой не менее 0,15 м, металлических поддонов, создание
уклонов в полах и поддонах к канализационным трапам и т.д.
Открытые склады ЛВЖ и ГЖ, и сжиженных газов размещают на
площадках, имеющих более низкие отметки, чем отметки
производственных цехов и ближайших населенных пунктов. Площадки
должны иметь ограждение (обвалование), препятствующее
растеканию жидкости в случае аварии. Высота вала или стенки
определяется расчетом, но должна быть не менее 1 м. - для
резервуаров вместимостью менее 10000 м3 и 1,5 м. - для резервуаров
вместимостью 10000 м3 и более.
Защита трубопроводов от горючих отложений.
В некоторых производствах внутренняя поверхность
трубопроводов при длительной эксплуатации загрязняется твердыми
или жидкими горючими отложениями. Это частицы краски
(воздуховоды окрасочных камер), масляный конденсат (воздуховоды
термических цехов),- конденсат растворителей и пластификаторов
(производство пластмасс и искусственной кожи), кристаллические
отложения смол (производства капролактама и фталевого ангидрида),
волокнистые частицы (прядильное, ткацкое производство).
Горючие отложения способствуют распространению пожара за
пределы оборудования и рабочих мест в направлении потока воздуха.
В этом случае принимают меры к снижению интенсивности
загрязнения коммуникаций горючими отложениями путем:
- очистки воздуха от горючей пыли, пуха и других твердых
отходов производства инерционными уловителями, циклонами и
фильтрами;
- применения воздуховодов круглого сечения с гладкой
поверхностью и плавными поворотами;
- регламентаций скорости движения воздушных масс
(исключает осаждение твердых частиц);
- применения теплоизоляции воздуховодов (исключает
выпадение конденсата);
- периодической промывки 5% раствором каустической соды;
- ручной очистки легко разборных или со специально
установленными люками воздуховодов;
Тема 4 Автоматизация и механизация технологических
процессов.
Автоматизация представляет собой высшую ступень развития
машинного производства и позволяет добиться резкого увеличения
производительности труда при одновременном улучшении качества
продукции. В современном обществе автоматизация имеет не только
экономическое, но и большое социальное значение. При
автоматизации коренным образом меняется характер труда,
повышается культурно-технический уровень обслуживающего
персонала.
Производственная автоматика – отрасль науки и техники,
охватывающая теорию автоматического управления технологических
процессов, а также принципы построения автоматических систем
управления технологическими процессами и образующих их
технических средств.
Автоматизация — внедрение технических средств,
управляющих процессами без непосредственного участия человека.
При автоматизации, как и при любом развитии, происходит переход
производства от одного «качественного состояния к другому; переход
этот осуществляется путем постепенного накопления количественных
изменений и последующего качественного скачка. Таким образом,
автоматизация проходит определенные этапы, ступени,
характеризуемые достижениями науки и техники по автоматизации и
определяемые совершенствованием производства.
Задачи автоматизации:
Сигнализация.
Устройства сигнализации предназначены для автоматического
оповещения обслуживающего персонала о наступлении тех или иных
событий в управляемом объекте путем подачи звуковых или световых
сигналов.
Контроль.
Устройства контроля служат для получения информации о со-
стоянии объекта и условиях его работы.
Регулирование.
Устройства регулирования предназначены для поддержания по-
стоянного значения параметров процесса, а также изменения их по
заранее заданному или неизвестному закону.
Блокировка и защита.
Устройства автоматических блокировок и защиты служат для
предотвращения возможности возникновения аварийных ситуаций в
технологических агрегатах и аппаратах.
Пуск и остановка.
Устройства пуска и остановки обеспечивают включение, оста-
новку (а иногда и реверс) различных двигателей и приводов по
заранее заданной программе.
Управление.
Управление — это осуществление совокупности воздействий,
возможных на основании определенной информации и направленных
на поддержание или улучшение функционирования управляемого
объекта в соответствии с программой или целью управления
(алгоритмом функционирования).
По степени автоматизации различают объекты:
С частичной автоматизацией — первая ступень
автоматизации, при "которой дистанционное или автоматическое
управление технологическими параметрами осуществляется на
отдельных агрегатах, механизмах, узлах и в процессах данного
производства.
С комплексной автоматизацией — вторая ступень
автоматизации, при которой весь комплекс производственных
операций, а также вспомогательные операции осуществляются по
заранее разработанным программам и режимам с помощью
различных автоматических устройств, объединяемых общей системой
управления.
С полной автоматизацией — завершающая ступень
автоматизации производства, при которой система автоматического
управления выполняет без непосредственного участия человека весь
комплекс операций производственного процесса, включая операции
пуска, отключения, защиты от аварий и выведение из аварийных
режимов.
Функции АСУТП:
− сбор и обработка информации о состоянии
технологического процесса и выпускаемых изделий;
− контроль и идентификация процесса;
− стабилизация и регулирование процесса;
− логико-программное управление;
− поиск оптимальных решений по управлению процессом;
− комплексное координационное управление объектом;
− анализ и предотвращение аварийных ситуаций;
− техническая диагностика отдельных частей и системы в
целом.
Таким образом, АСУТП, решая самостоятельно задачу
повышения эффективности отдельных производственных процессов,
одновременно создают информационную и техническую базу
автоматизированной системы управления производством и
предприятия в целом.
В настоящее время различают шесть наиболее
существенных признаков классификации АСУТП:
− по характеру управляемого технологического процесса;
− по степени сложности управляемого процесса;
− по степени охвата управляемого процесса;
− по степени автоматизации задач управления;
− по функционально-алгоритмическому признаку;
− по архитектурному признаку.
Элементы систем производственной автоматики и их
назначение.
В состав автоматизированных систем управления входят:
− устройства для получения информации о состоянии
процесса;
− устройства для приема, преобразования и передачи информа-
ции по каналам связи;
− устройства для преобразования, хранения и обработки
информации и формирования команд управления;
− устройства для использования командной информации в
целях воздействия на процесс и связь с оператором.
− устройства получения нормированной информации о состоя-
нии процесса (датчики).
Устройства для получения нормированной информации о
состоянии процесса
Устройства этой группы должны реагировать на изменение
значения контролируемого параметра и выдавать на выходе
унифицированный сигнал. В эту группу входят первичные
измерительные преобразователи, нормирующие преобразователи и
собственно датчики.
Первичный измерительный преобразователь переводит конт-
ролируемый параметр в выходную физическую величину.
В зависимости от вида сигнала, выдаваемого первичным пре-
образователем, конструктивно нормирующий преобразователь может
быть самостоятельным устройством или объединенным с первичным
в один прибор. В настоящее время разработана унифицированная
система взаимозаменяемых пневматических и электрических датчиков
блочного типа с силовой компенсацией.
Устройства для приема, преобразования и передачи
информации по каналам связи.
В эту группу приборов и устройств входят устройства
дистанционной передачи информации, усилители, шифраторы,
дешифраторы, устройства согласования. Эти устройства
используются для приема, преобразования и передачи на большие
расстояния как сигналов, несущих измерительную информацию, так и
сигналов, передающих команды управления.
Устройства преобразования, обработки, хранения
информации и выработки команд управления.
К этой группе устройств относятся анализаторы сигналов,
функциональные и операционные преобразователи, логические
устройства, устройства памяти, регуляторы, задатчики, а также
управляющие вычислительные устройства.
Информация от датчиков поступает по каналу связи на обра-
батывающие устройства, где подвергается соответствующей логи-
ческой или математической обработке, а затем направляется на
устройства регулирования. Регуляторы осуществляют регулирование
различных параметров по определенным законам. Обработанная
информация представляется оператору. К средствам представления
информации относятся показывающие, регистрирующие
(самопишущие), сигнализирующие приборы, сигнальные лампы,
табло, мнемосхемы.
Устройства использования командной информации
воздействия на процесс.
В эту группу входят исполнительные устройства. Назначение
исполнительного устройства состоит в изменении регулирующего
воздействия на объект управления в соответствии с сигналом,
подаваемым на его вход от командного устройства (регулятора,
ручного дистанционного задатчика).
Существуют исполнительные механизмы трех типов:
• электрические
Электрические исполнительные механизмы характеризуются
возможностью использования их на больших расстояниях, что
позволяет применять их в разветвленных системах комплексной
автоматизации. Они характеризуются высокой степенью унификации,
однако при применении во взрывоопасных зонах требуют
специальной защиты.
• пневматические
Пневматические исполнительные механизмы компактны, на-
дежны, долговечны и экономичны. Пневматические исполнительные
устройства выполняются как с поступательным, так и с вращательным
движением исполнительного элемента. К первым относятся
поршневые и мембранные исполнительные механизмы, ко вторым —
исполнительные механизмы с лопастным рабочим элементом.
• гидравлические
Гидравлические исполнительные механизмы отличаются высо-
ким КПД, надежностью, простотой изготовления и эксплуатации.
Электронные приборы контроля технологических
параметров
• электронный автоматический уравновешенный мост –
предназначен для непрерывного измерения, записи и регулирования
температуры. Он работает в комплекте с термометрами
сопротивлений стандартных градуировок, т. е. имеет соответствие
заданного предела измерения — градуировки термометра
сопротивлений. Это означает, что каждому прибору соответствует
определенная группа термометров^ сопротивлений единой
градуировки. Сущность действия термометров сопротивления
основана на зависимости его электрического сопротивления от
температуры.
• электронный автоматический потенциометр –
предназначен для измерения, записи и регулирования температуры.
Работает он в комплекте с термопарами стандартных градуировок,
применяется для измерения температур от —200°С до 2000°С. В
качестве конструкционных материалов для электродов термопары
используются: железо-капель, копель-алкель, хромель-алюмель,
платина-платинородий и др. Зависимость термоэлектродвижущей си-
лы (ТЭДС) от изменения температуры носит линейный характер.
• электронные дифференциально-трансформаторные
приборы – предназначенны для автоматического измерения, записи
и регулирования различных неэлектрических величин (давления,
разряжения, уровня, расхода и т. п.), изменение которых может быть
превращено с помощью, чувствительных элементов (мембран,
сильфонов, дифманометров, поплавков и т. п.) в линейное пере-
мещение. Приборы этого типа работают в комплекте с индукционным
датчиком, который обеспечивает превращение неэлектрической
величины в электрическую. Датчик с чувствительным элементом
монтируется у объекта, на котором осуществляется автоматический
контроль или регулирование. Измерительное устройство прибора
выполнено по дифференциально-трансформаторной (индукционной)
схеме, которая состоит из двух индукционных катушек, включенных
соответствующим образом в одну схему и расположенных одна в
индукционном датчике, вторая — в приборе.
Электронные газоаналитические приборы
• термохимические газоанализаторы. Сущность работы
этих газоанализаторов термохимического заключается в том, что
благодаря известному свойству некоторых металлов и окислов
ускорять реакцию горючих газов и паров на своей поверхности
удается выделить эти горючие газы и пары путем их каталитического
сжигания. Термохимические приборы, в основе которых лежит термо-
химический метод, могут быть разделены на три группы:
к первой группе относятся приборы, в которых реакция горения
сопровождается выделением тепла, протекает на катализаторе
(обычно платиновая нить), причем катализатор используется и как
чувствительный элемент измерительной схему;
ко второй группе относятся приборы, в которых реакция про-
текает на насыпном катализаторе, а полезный тепловой эффект,
сопровождающий реакцию, измеряется специальным термочув-
ствительным элементом;
к третьей группе относятся приборы, в которых реакция про-
текает на твердых носителях, пропитанных каталитически активным
раствором, а полезный тепловой эффект измеряется расположенным
на носителе термочувствительным элементом.
Газоанализаторы, основанные на физических методах
измерения.
• Газоанализаторы-сигнализаторы типа СВИ. В работе
сигнализатора используется принцип искусственного воспламенения
горючей смеси во взрывной камере датчика. Метод искусственного
воспламенения обеспечивает высокую универсальность
сигнализатора за счет аддитивности горючих свойств компонентов
сложной газовой смеси и полноты прохождения реакции сгорания при
взрыве.
• Газоанализаторы-сигнализаторы типа СДК.
Газоанализатор состоит из блока преобразователя датчика и
электронного блока. Работа датчика основана на ионизации молекул
органических веществ в пламени водорода, созданном в
ионизационной камере с последующим измерением ионизационного
тока.
Виды схем автоматизации.
Схемы автоматизации подразделяют:
− на структурные
− функциональные,
− принципиальные электрические,
− принципиальные пневматические,
− принципиальные электрические схемы питания,
− принципиальные пневматические схемы питания.
Структурные схемы управления
Структурные схемы управления определяют в принципиальном
виде систему управления проектируемыми объектами.
Назначение структурных схем — определить системы контроля и
управления производственными процессами данного объекта и
установить взаимные связи между всеми щитами и пунктами
управления (агрегатными, групповыми, центральными,
диспетчерскими и т. п.), оперативными постами основных групп
технологического оборудования и показать административно-
техническую сущность централизованного управления объектом.
Наиболее рациональной системой автоматического управления
считаются трехступенчатые:
− на первой ступени располагаются различные автоматические
устройства, управляющие работой отдельных машин и аппаратов.
− на второй ступени находятся устройства и системы, обеспечи-
вающие централизованное управление в масштабе производствен-
ного процесса.
− на третьей ступени располагаются системы, обеспечивающие
централизованное и оперативное управление предприятием в целом.
Структурные схемы разрабатываются на основании задания,,
изучения проектируемого объекта и принимаемых решений для по-
следующей их детализации. Этот проектный материал является
принципиальной основой для проектирования системы автоматизации
данного объекта.
В общем случае структурные схемы управления содержат линии
технологических потоков, условные изображения цехов про-
ектируемого объекта с разделением на отделения, участки, агрегаты
или группы технологического оборудования, условные изображения
щитов и пунктов управления, условные изображения вспомогательных
служб объекта, линии связи оперативного контроля и управления.
Функциональные схемы
Функциональные схемы являются основными чертежами проек-
та, определяющими принятый принцип построения систем автома-
тического контроля и управления объектом, а также запроектиро-
ванный уровень автоматизации. Схемы являются основанием для
выполнения остальных чертежей проекта, а также для составления
спецификации средств автоматизации. На схеме условно изо-
бражаются технологическое оборудование, коммуникации, органы
управления, средства автоматизации, электроаппаратура, а также
соединительные линии связи между ними.
Принципиальные электрические схемы
Принципиальные электрические схемы автоматизации являются
проектным документом, определяющим полный состав электрической
части и связи ее между элементами, а также дающим детальное
представление о принципах работы системы. Они разрабатываются в
соответствии с техническим заданием и запроектированными
решениями в функциональных схемах.
Принципиальные пневматические схемы
Принципиальные пневматические схемы автоматизации пред-
назначены для определения технической сущности автоматизации на
элементах и приборах пневмоавтоматики, а также для отражения
взаимосвязи между ее элементами с целью установления принципа их
работы.
Требования к средствам автоматического контроля,
регулирования и противоаварийной защиты
1. При эксплуатации объектов необходимо обеспечить
соответствие проекту:
1.1. технических характеристик средств контроля, управления
процессом, противоаварийной защиты и связи;
1.2. класса точности средств измерения и регулирования с
учетом допустимой погрешности приборов и систем;
1.3. взрывозащиту средств контроля и автоматики
технологического процесса;
1.4. систем защиты, обеспечивающих надежность
эксплуатации средств контроля и автоматики;
1.5. размещение и оснащение анализаторных и помещений
контрольно-измерительных приборов и аппаратов.
2. Не допускается эксплуатация технологического
оборудования, аппаратов и трубопроводов при неисправных, с
истекшими сроками государственной поверки контрольно-
измерительных приборах, а также при их отсутствии.
3. Средства автоматического контроля, регулирования и
защиты, а также системы предупредительной и аварийной
сигнализации необходимо содержать в исправном состоянии.
4. Контрольно-измерительные приборы, установленные на
технологическом оборудовании, должны иметь ограничительные
отметки допустимых параметров, пломбу или клеймо государственной
поверки.
5. Регулирующие устройства в системах автоматики
(клапаны, задвижки, заслонки) должны иметь исправные указатели
крайних положений (открытия и закрытия).
6. При эксплуатации приборов и средств автоматизации
необходимо выполнять рекомендации предприятий-изготовителей по
их текущему обслуживанию и планово-предупредительному ремонту.
7. Обслуживание и ремонт приборов автоматического
контроля и регулирования технологических процессов допускается
производить только после отключения приборов от технологической
схемы.
Приборы для определения в воздухе производственных
помещений горючих газов и паров ЛВЖ.
Классификация приборов газового анализа.
Оснащение производства контрольно-измерительными
приборами должно быть решено таким образом, чтобы оно
воссоздало полную картину протекания технологического процесса.
Среди средств автоматизации важное место занимают
аналитические приборы. Они позволяют автоматизировать
производственные процессы не по косвенным показателям
(температуре, расходу, уровню и т.п.), а непосредственно по составу
сырья, промежуточным и конечным продуктам, что особенно важно
для производств, где обращаются горючие газы и жидкости.
Нарушение пропорции этих веществ в смеси с воздухом или
взаимного их соотношения может привести к взрыву, аварии, пожару.
Существенное значение для таких процессов имеет также контроль
состава атмосферы с точки зрения токсичности и взрывоопасности.
Обычные лабораторные анализы дают информацию только о
промежуточном состоянии процесса, и, как правило, со значительным
опозданием в отношении оперативной оценки сложившейся ситуации.
Автоматический аналитический контроль обеспечивает
определение концентрации контролируемого компонента в
анализируемой смеси, а результат измерения прибор показывает или
записывает, а в отдельных случаях, при необходимости, выдает
световой сигнал.

Автоматический аналитический контроль

Определение концентрации конкретного компонента

Показывает Записывает Выдает сигнал


Прибор, автоматически или полуавтоматически определяющий
количественный или качественный состав анализируемого вещества
на основе измерения параметров, характеризующих его физическое
или физико-химические свойства, называется анализатором. Они
представляют собой стационарные устройства непрерывного
действия.
Анализаторы, которые действуют полностью автоматически,
могут использоваться в качестве:
- элементов, автоматических регулирующих систему;
- элементов в схемах автоматической защиты.
По принципу действия анализаторы подразделяются на две
группы:
- анализаторы, основанные на физических принципах –
приборы, измеряющие некоторую физическую величину;
- анализаторы, основанные на физико-химических принципах
– измеряют параметры, сопровождающие химическую реакцию, в
которые определяемое вещество либо участвует само, либо на
которую оно оказывает существенное влияние.
По числу определяемых компонентов анализаторы
разделяются на:
- однокомпонентные;
- многокомпонентные.
По физическому (агрегатному) состоянию анализируемого
вещества анализаторы разделяются на:
- анализаторы жидкостей;
- анализаторы твердых веществ;
- газоанализаторы.
Самую большую группу анализаторов представляют
газоанализаторы.
Газоаналитические приборы подразделяются на следующие
группы:
- газосигнализаторы – приборы, осуществляющие только
сигнализацию о достижении заранее установленного значения
концентрации;
- газоиндикаторы – предназначены для обнаружения
анализируемого компонента и подающие сигнал при достижении
величины концентрации этого компонента;
- газоиндикаторы – измерительные приборы,
предназначенные для исследования и установления качественного
(количественного) состава анализируемой газовой смеси.
Сигнализаторы довзрывоопасных концентраций предназначены
для определения в воздухе производственных помещений
довзрывоопасных концентраций (5 – 50 % от НКПРП) паров ЛВЖ и ГГ.
Они классифицируются по следующим признакам:
По степени обеспечению информационной связью с
другими изделиями и оператором:
- с местной световой и звуковой сигнализацией;
- с дистанционной передачей и коммутацией электрических
сигналов;
- выдающие командные сигналы на исполнительное
устройства.
По количеству контролируемых компонентов:
- для контроля концентрации одного компонента;
- для контроля суммы концентраций нескольких
компонентах.
По защищенности от воздействия окружающей среды:
- обычное (обыкновенное) по ГОСТ 12997-76;
- защищенные от агрессивной среды;
- специальное исполнение:
- пылезащищенное;
- брызгозащищенное;
- водозащищенное;
- водонепроницаемое;
- ударопрочное;
- врывозащищенное;
- герметичное.
По способу подачи контролируемой среды:
- с принудительной подачей контролируемой среды;
- с конвекционно-диффузионной подачей контролируемой среды;
В зависимости от количества идентичных каналов и блоков:
- одноканальные;
- многоканальные.
По размещению:
- стационарные;
- переносные.
По принципу действия:
- по определению теплового эффекта окисления ГГ и паров на
каталитически активном плечевом элементе;
- использование зависимости теплопроводности газовой смеси
от содержания в ней горючего газа.

5
1 2 3
4 4

Блок-схема приборов газового анализа: 1 – блок питания; 2 –


вторичный прибор; 3 – датчик; 4 – линии связи; 5 – пробоотборное
устройство.
Принцип работы основных типов приборов.
Среди методов, применяемых для определения горючих паров
или газов, наибольшее распространение получили:
- термохимический;
- измерения физических величин.
Сущность метода – ускорение реакции горючих газов и паров
на поверхности металлов (выделяются горючие газы и пары путем их
каталитического сжигания).
Термохимические приборы разделяются на 3 группы;
1 группа – приборы, в которых реакция горения сопровождается
выделением тепла, протекает на катализаторе (обычно платиновая
нить). Катализатор используется и как чувствительный элемент
измерительной схемы.
2 группа – приборы, в которых реакция протекает на насыпном
катализаторе, а полезный тепловой эффект, сопровождающий
реакцию, измеряется специальным термочувствительным элементом.
3 группа – приборы, в которых реакция протекает на твердых
носителях, пропитанных каталитически активным раствором, а
полезный тепловой эффект измеряется расположенным на носителе
термочувствительным элементом.
К приборам 1 группы (термохимическим) относят приборы типов:
СВК; СТХ; Щит.
Газоанализаторы, основанные на физических методах
измерения по принципу работы, подразделяются на группы:
1 группа – приборы с использованием принципа искусственного
воспламенения горючей смеси во взрывной камере датчика
(газоанализатор-сигнализатор типа СВЧ).
2 группа – работа датчика основана на ионизации молекул
органического вещества в пламени водорода, созданным в
ионизационной камере с последующим измерением ионизационного
потока (газоанализатор-сигнализатор типа СДК).
Сигнализатор термохимический СТХ-7м-ЗУХЛ4
Общие сведения
Промышленный термохимический сигнализатор
непрерывного действия предназначен для выдачи сигнализации
о превышении установленных значений довзрывоопасных
концентраций одиночных паров горючих жидкостей и их
совокупности в воздухе, являющемся средой технологического
оборудования.
Сигнализатор может контролировать, как одиночные
компоненты паров горючих жидкостей, так и их совокупность, с
одним фиксированным порогом срабатывания,
устанавливаемым соответствующими регулировками, и
относится к сигнализаторам с конвекционной подачей
контролируемой смеси, т. е. за счет конвекции воздушной
среды в помещении.
Состав: блок питания и сигнализации БПС-117 и датчик
термохимический ДТХ-117.
На передней панели сигнализатора имеется световая
сигнализация:
- о включенном и выключенном состоянии;
- сигнал "Отказ" при обрыве или перегорании датчика;
- сигнал "Порог" о превышении сигнальной концентрации
веществ в помещении.
Основные технические данные:
− электрическая мощность потребляемая от сети
переменного тока 20В⋅A;
− время срабатывания сигнализатора не более 15 с;
− предел допускаемой основной абсолютной погрешности
для сигнализатора, как для одиночного так и совокупности
компонентов применительно к проверочному продукту не
превышает ±7,5% НКПРП. предел допускаемой вариации
выходного сигнала не более ±3,75%. НКПРП;
− время прогрева сигнализатора не более 3 мин;
− сигнализатор имеет устройство подстройки "нуля"
измерительного преобразователя и выдачи сигнала проверки
парового устройства, соответствующего концентрации от 0 до
верхнего диапазона.
Сигнализатор горючих газов и паров термохимический
ЩИТ-2-1.УХЛ 4.1
Общие сведения: промышленный автоматический
стационарный непрерывного действия многоканальный
сигнализатор ЩИТ-2 предназначен для выдачи сигналов о
превышении установленных значений до взрывоопасных
концентраций одиночных горючих газов, паров горючих
жидкостей и их совокупности в воздухе производственных
помещений и выдаче аварийной сигнализации в диапазоне
сигнальных концентраций 5-50% НКПРП горючих веществ.
Состав: состоит из пяти датчиков ДТХ-127-1 и блока
питания и сигнализации БПС-127.
Датчик ДТХ-127 имеет маркировку взрывозащиты
IEхdibПСТ6"х" и предназначен для установки во взрывоопасных
зонах помещений.
БСП-127 выполнены с искробезопасными выходными
цепями уровня ib и устанавливают вне взрывоопасных зон.
Способ подачи контролируемой среды конвекционный, т. е.
за счет естественной конвекции воздушной среды в помещении.
Основные технические данные:
− диапазон измерения сигнализатора в рабочих условиях
0-50% от концентраций, соответствующих НКПРП;
− сигнализатор выдает в диапазоне сигнальных
концентраций сигнал "Порог";
− предел допускаемой основной абсолютной погрешности
сигнализатора ±5% НКПРП;
− основная абсолютная погрешность сигнализатора
составляет 1,0% НКПРП;
− время выдачи сигнала "Порог" с момента подачи на
датчик смеси не более 10 секунд.
Условия эксплуатации сигнализатора:
− температура окружающей и контролируемой среды от 1
до 50 о С;
− относительная влажность окружающей и
контролируемой среды до 90% при температуре 25 о С;
− атмосферное давление от 84 до 106,7 кПа (от 630 до
800 мм рт. ст.);
− напряжение питающей сети 220+22 В или 220-33 В,
частота 50±1 Гц.
Сигнализатор взрывоопасных концентраций СВК-ЗМ1.
Общие сведения: сигнализатор СВК-ЗМ1 представляет собой
автоматический, стационарный, непрерывно действующий прибор
промышленного типа, предназначенный для определения и
автоматической сигнализации наличия в воздухе помещений
довзрывоопасных концентраций горючих газов, паров и их смесей.
Принцип работы основан на определении теплового
эффекта сгорания горючих газов и паров, а также их смесей на
каталитически активной γ - окиси алюминия.
Поступая в датчик, горючие компоненты анализируемой смеси
окисляются на каталитически активном измерительном элементе,
температура его повышается, вследствии чего сопротивление
платиновой спирали увеличивается. На вершинах измерительной
диагонали моста возникает разность потенциалов, величина которой
пропорциональна концентрации горючего компонента.
При установке крана 6 в положение "Анализ" из окружающей
среды под действием разряжения, создаваемого с помощью эжектора
1, засасывается анализируемый воздух, который поступая в датчик,
проходит первое взрывозащитное устройство 7, элемент
измерительный 8, второе взрывозащитное устройство 9,
сравнительный элемент 10, третье взрывозащитное устройство 11,
ротаметр 2, ВЭЖ-1 и сбрасывается в атмосферу.
При установке крана 6 в положение "контроль" осуществляется
продувка датчика воздухом, который предварительно очищается
фильтром 5 от механических примесей.
С помощью воздушного эжектора, ротаметра и редуктора
давления через датчик поддерживается расход анализируемого
воздуха равный 16±1,5л/час.
Состав: блок датчика, блок электропитания, заборное
устройство.
Датчик имеет взрывозащищенное исполнение ВЗГ-В4А.
Взрывозащита достигается путем обеспечения необходимой ширины
поверхностей сопряжения деталей оболочки и минимальных зазоров
между ними.
Технические данные:
1. Чувствительность сигнализатора к горючим газам. парам и их
смесям 5-50% НКПРП. Чувствительность к водородовоздушной
смеси 5-20% НКПРП.
2. Сигнализатор выдает сигнал "Концентрация" не позже, чем
через 30 с. с момента появления в месте установки датчика
концентрация, равной или превышающей его чувствительность.
3. Питание сигнализатора 220 В, 50 Гц.
4. Потребляемая мощность не более 50 В⋅А.
5. Расход сжатого воздуха 150 л/час.
6. Расход анализируемой смеси 16±1,5 л/час.
1 2 3

С БРО С

11
К ран в полож ении
«К онтроль» 10

9
8
7
6
В О ЗД У Х ГА З

К ран в полож ении


«А нализ»
5 4

Газовая схема сигнализатора типа СВК-3М1. 1 -


воздушный эжектор, 2 - ротаметр, 3 - датчик, 4 - редуктор
РДВ-5М, 5 - фильтр воздушный, 7 - первое взрывозащитное
устройство, 8 - элемент измерительный, 9 - второе
взрывозащитное устройство, 10 - сравнительный элемент, 11
- третье взрывозащитное устройство.
Газоанализатор УГ-2
Общие сведения
Универсальный переносной газоанализатор типа УГ-2
предназначен для определения в воздухе производственных
помещений концентрации вредных газов (паров).
Принцип работы газоанализатора УГ-2 основан на
измерении длины окрашенного столбика, полученного в
процессе просасывания через индикаторную трубку воздуха,
содержащего вредные примеси.
Газоанализатор типа УГ-2 состоит из воздухозаборного
устройства со съемной подставкой для шпал, установленной на
плате прибора, штоков, измерительных шкал, индикаторных
трубок. Для переноски прибора имеется ремень.
Просасывание воздуха осуществляется воздухозаборным
устройством. Длина окрашенного столбика индикаторного
порошка в трубке, пропорциональна концентрации
анализируемого газа в воздухе, измеряется по шкале,
градуированной в мг/м 3 . Цифры, указанные на шкалах,
необходимо увеличить в 100 раз. как указано на шкале
(мг/м 3 ⋅10 2 ).
Технические данные:
1.Погрешность показаний прибора не более ±10% от
верхнего предела каждой шкалы.
2.Продолжительность проведения одного анализа
составляет 2-10 мин.
3.Вес одного воздухозаборного устройства не более 1,5 кг.
4.Вес коробки со специальным комплектом (ЗИП не более
1,5 кг.)
5.Габаритные размеры воздухозаборного устройства -
95х95х200 мм.
6.Габаритные размеры коробки со специальным
комплектом (ЗИП) 265х182х120 мм.
8.Срок годности индикаторных трубок, приготовленных
согласно инструкции, - 1 месяц с момента их приготовления.
Срок годности индикаторных трубок для определения паров
ацетона - 2 суток с момента их приготовления.
Требования норм к монтажу приборов.
Р.Д «Требования к установке стационарных газоанализаторов и
сигнализаторов. ТУ-ГАЗ-86».
1. Сигнализаторы до взрывоопасных концентраций должны
устанавливаться:
- во взрывоопасных зонах класса ВIа;
- во взрывоопасных зонах класса ВIб;
- во взрывоопасных зонах класса ВIг;
- в заглубленных помещениях с нормальной средой, куда
возможно затекание горючих газов и паров ЛВЖ.
2. Сигнализаторы должны:
- автоматически включать световую и звуковую сигнализацию;
- автоматически отключать технологический процесс
(определяет проектная организация);
- включать систему защиты;
- включать аварийную вентиляцию.
3. Световой и звуковой сигналы о наличии опасности должен
подаваться:
- для постоянно обслуживаемых помещений в загазованное
помещение;
- для периодически обслуживаемых помещений – у входа в
помещение;
- при установке на открытых площадках в операторную или пункт
управления производством;
- на открытую площадку – только звуковой сигнал;
Световая сигнализация выполняется в виде светового табло.
4. Датчики сигнализаторов следует устанавливать:
- в помещениях для компрессоров – одному датчику на каждый
компрессор с отбором проб воздуха в месте установки сальников;
- в насосных – не менее одного датчика на каждые 100 м2
помещения или один датчик на шесть насосов с отбором проб от
каждого насоса;
- для прочих взрывоопасных производственных помещений по
одному датчику в месте наиболее возможных источников выделения
горючих газов и паров.
5. Длина газоподводящей линии должна быть минимальной.
6. Материал труб и пробоотборных устройств должен быть
коррозийно устойчивым.
7. .Время запаздывания поступления проб к датчику не
должно превышать 60 с.
8. Пробоотборные устройства следует размещать с учетом
удельных весов паров и газов.

Схема размещения пробоотборных устройств

рп<1 над источником рп=1…1,5 над источником или ниже

…… ……

рп>1,5м

……
рп>1,5м не более 0,5 м над полом

9. Пробоотборные устройства выполняются в виде воронки h


= 100-150 мм и диаметром Ø 50- 100 мм .
10. Длина газоподводящей линии должна быть минимальной.
Требования технических нормативных правовых актов к
обеспечению помещений приборами газового анализа.
СНБ 3.02.01- 98 «Склады нефти и нефтепродуктов».
15.12 Включение систем аварийной вентиляции следует
предусматривать от газоанализаторов, сблокированных с
вентиляционными установками, и срабатывающих при содержании
взрывоопасных паров в воздухе помещений, соответствующем 20%
нижнего концентрационного предела взрываемости (НКВП);
газоанализаторы должны быть снабжены световой и звуковой
сигнализацией.
В помещениях с постоянным пребыванием обслуживающего
персонала сигналы должны подаваться по месту установки датчика и
у выхода внутри помещения. В помещениях с периодическим
пребыванием персонала — у входа вне помещения.
Кроме того, сигналы должны подаваться на пульт оператора.
В дополнение к автоматическому включению аварийной
вентиляции следует также проектировать и ручное включение у
основного входа в помещение.
В производственных помещениях и на наружных площадках СНН
следует руководствоваться ведомственными требованиями к
установке датчиков стационарных газосигнализаторов.
15.16 Технологические колодцы (без надземной части) перед
обслуживанием должны быть провентилированы системой с
искусственным побуждением (кратность воздухообмена не менее
восьми) с последующей проверкой газоанализатором состояния
воздушной среды.
17.12 Для обеспечения контроля загазованности в помещениях
машинных залов насосных станций СНН устанавливаются
стационарные газоанализаторы.
Правила пожарной безопасности для предприятий легкой
промышленности.
3.1.1. Для контроля за состоянием воздушной среды в
производственных и складских помещениях, в которых применяются,
производятся или хранятся вещества и материалы, способные
образовывать газо- и паровоздушные взрывоопасные концентрации,
должны устанавливаться автоматические газоанализаторы. При
отсутствии серийно выпускаемых газоанализаторов должен
осуществляться периодический лабораторный анализ воздушной
среды.
Общие правила пожарной безопасности для промышленных
предприятий.
3.2.26. Для контроля за состоянием воздушной среды в
производственных и складских помещениях, в которых применяются,
производятся или хранятся вещества и материалы, способные
образовывать взрывоопасные концентрации газов и паров, должны
устанавливаться автоматические газоанализаторы.
СНБ 4.03.01-98 «Газоснабжение».
7.110 В газифицируемых районах для предотвращения
аварийных ситуаций, вызванных проникновением природного газа в
здания и сооружения, следует дополнительно к герметизации вводов
предусматривать установку устройств сигнализации загазованности.
Установку устройств сигнализации загазованности следует
предусматривать:
в зданиях с массовым пребыванием людей (СТБ 11.0.03);
в зданиях с детскими учреждениями;
в зданиях, имеющих архитектурно-историческую или
художественно-культурную ценность.
7.111 Установку устройств сигнализации загазованности
необходимо предусматривать в указанных зданиях при наличии
каждого из следующих факторов:
в подвальное помещение, техническое подполье или цокольный
этаж здания выполнены вводы инженерных коммуникаций канальной
прокладки;
на расстоянии 25 м и менее от наружной стены здания проложен
подземный газопровод или расположена резервуарная установка
сжиженного газа.
7.112 Установка датчиков сигнализации в подвалах, технических
подпольях, цокольных этажах зданий и сооружений должна
производиться из расчета не менее одного датчика на 120 м2
площади помещения с учетом паспортных данных приборов. Места
установки датчиков следует определять с учетом особенностей
помещения и потолка, наличия воздушных застойных зон, где
вероятность скопления газовоздушной смеси наибольшая. При
наличиии на потолке ребер, арок высотой более 300 мм или на полу
помещения (для паров СУГ) высотой более 250 мм следует
предусматривать установку более одного датчика на выше указанной
площади. Количество устанавливаемых датчиков можно уменьшить
путем устройства проемов в стенах смежных помещений при
соблюдении условия установки не менее одного датчика на 120 м2
площади помещений. При этом высота проема, верхней границей
которого является потолок помещения или нижней границей пол,
должны быть не менее 300 мм, а ширина – не менее 500 мм.
7.113 В помещении датчик сигнализации загазованности
природным газом следует размещать на стене на расстоянии не
более 300 мм от потолка. При различных высотах подвального
помещения датчик необходимо устанавливать на участке с
наибольшей высотой потолка. Для обнаружения паров СУГ установку
датчика сигнализации загазованности следует предусматривать на
стене на высоте не более 250 мм от пола помещения.
7.114 Сигналы от датчиков сигнализации загазованности должны
поступать на объедененные диспетчерские пункты или иные
круглосуточные работающие дежурные посты с телефенной связью.
При этом сигналы от датчиков сигнализации загазованности должны
дублироваться на световых табло и устройствах звуковой
сигнализации.
7.115 Категория надежности системы электроснабжения
устройств сигнализации загазованности должна быть не ниже высшей
категории электроснабжения инженерного оборудования здания.
Правила пожарной безопасности для предприятий
фармацевтической промышленности.
7.1.11. Системы блокировок автоматических газосигнализаторов
с аварийной вентиляцией должны содержаться в исправном
состоянии. Газосигнализаторы должны быть отрегулированы в
соответствии с проектными данными.
5. Пробы воздуха на содержание паров спирта необходимо брать
не реже 1 раза в сутки. Замеры осуществляют с помощью переносных
газоанализаторов в проходах между емкостями в зоне до 1,5 м от
пола, а также в углублениях приямков.
СНБ 4.0.2.01-03 «Отопление, вентиляция и
кондиционирование воздуха».
4.14. Системы местных отсосов следует проектировать так,
чтобы концентрация удаляемых горючих газов, паров, аэрозолей и
пыли в воздухе не превышала 50% нижнего концентрационного
предела распространения пламени (НКПРП) при температуре
удаляемой смеси.
4.21. Системы вытяжной общеобменной вентиляции с
искусственным побуждением для помещений категорий А и Б следует
предусматривать с одним резервным вентилятором (для каждой
системы или для нескольких систем), обеспечивающим расход
воздуха, необходимый для поддержания в помещениях концентрации
горючих газов, паров или пыли, не превышающей 0,1 нижнего
концентрационного предела распространения пламени по газо-, паро-
и пылевоздушным смесям.
Резервный вентилятор не следует предусматривать:
б) если в помещении предусмотрена аварийная вентиляция с
расходом воздуха не менее необходимого для обеспечения
концентрации горючих газов, паров или пыли, не превышающей 0,1
нижнего концентрационного предела распространения пламени по
газо-, паро- и пылевоздушным смесям.
Системы местных отсосов взрывоопасных смесей следует
предусматривать с одним резервным вентилятором (в том числе для
эжекторных установок) для каждой системы или для двух систем, если
при остановке вентилятора не может быть остановлено
технологическое оборудование и концентрация горючих газов, паров и
пыли превысит 0,1 НКПРП. Резервный вентилятор допускается не
предусматривать, если снижение концентрации горючих веществ в
воздухе помещения до 0,1 НКПРП может быть обеспечено
предусмотренной системой аварийной вентиляции, автоматически
включаемой в соответствии с п. 9.13*, е.
4.23*. Системы воздушного отопления для производственных
помещений следует предусматривать с учетом возмещения потерь
теплоты, подавая воздух под световые проемы у постоянных рабочих
мест, если под этими проемами не могут быть размещены
отопительные приборы в соответствии с п. 3.50.
4.29. Системы общеобменной вытяжной вентиляции для
помещений категорий В, Г, Д, удаляющие воздух из 5-метровой зоны
вокруг оборудования, содержащего горючие вещества, которые могут
образовывать в этой зоне взрывопожароопасные смеси, следует
предусматривать отдельными от других систем этих помещений.
4.32. Системы местных отсосов от технологического
оборудования следует предусматривать отдельными для веществ,
соединение которых может образовать взрывоопасную смесь или
создать более опасные и вредные вещества. В технологической части
проекта должна быть указана возможность объединения местных
отсосов горючих и вредных веществ в общие системы.
4.35. Системы местных отсосов горючих веществ, оседаемых
или конденсирующихся в воздуховодах или вентиляционном
оборудовании, следует проектировать отдельными для каждого
помещения или каждой единицы оборудования.

Тема 5 Пожарная безопасность при проведении планово-


предупредительных работ.
Около 30% аварий, пожаров и других несчастных случаев на
производстве происходит во время проведения ремонтных работ.
Наибольшее количество этих происшествий приходится на периоды
подготовки технологического оборудования и коммуникаций к ремонту
и испытаниям после ремонта.
1. Пожарная опасность планово-предупредительных и
ремонтных работ.
Пожары и взрывы на технологических линиях часто происходят
при очистке и подготовке аппаратов и установок к ремонту, а также в
ходе выполнения ремонтных работ. Случается это:
- во-первых, потому, что подлежащее ремонту оборудование
обычно выводится из нормального технологического режима и
«вскрывается». Создаются условия свободного контакта горючих
веществ, находящихся в аппаратах, с кислородом воздуха;
- во-вторых, при выполнении сварочных, резательных и других
работ, связанных с применением открытого пламени,
расплавленного металла или достаточно мощных беспламенных
источников тепла, возникает опасность их контакта с веществами,
обращающимися в технологических установках.
- Нормативные акты требуют, чтобы технологическое
оборудование перед проведением ремонтных огневых работ было
приведено в пожаровзрывобезопасное состояние:
- линии отсоединены от действующего технологического
оборудования заглушками;
- аппараты и трубопроводы освобождены от находящихся в
них продуктов;
- оборудование разгерметизировано путем открывания всех
люков и лазов, зачищено от остатков продуктов и грязи, пропарено,
промыто, проветрено и охлаждено до температуры окружающей
среды.
Однако, если по условиям технологии полная очистка аппара-
тов требует больших материальных затрат и затрат времени, допу-
скается проведение ремонтных работ при не полностью освобож-
денном от продукта технологическом оборудовании, но должны
быть созданы такие условия, при которых этот продукт не
воспламеняется.
Пожарная опасность ремонтных работ характеризуется
наличием:
- горючей среды;
- источников зажигания;
- путей распространения пожара.
- Пожары и взрывы на технологических линиях часто происходят
при очистке и подготовке аппаратов и установок к ремонту, а также в
ходе выполнения ремонтных работ. Причины пожаров:
- подлежащее ремонту оборудование выводится из нормального
технологического режима и "вскрывается";
- создаются условия свободного контакта горючих веществ,
находящихся в аппаратах с кислородом воздуха.
- Организация ремонтных огневых работ
- На предприятиях встречаются в основном три вида
организации проведения ремонтных огневых работ:
- централизованный - все ремонтные работы выполняются
силами и средствами службы главного механика;д
- децентрализованный - все работы (межремонтное
обслуживание, периодический и капитальный ремонты) выполняются
цеховыми ремонтными службами;
- смешанный - часть ремонтных огневых работ (межремонтное
обслуживание, текущие ремонты) производят ремонтники
технологических цехов и установок; капитальный же ремонт
выполняют централизованная служба предприятия либо
подрядные организации.
Система технического обслуживания (ТО) и планово-
предупредительного ремонта (ППР) оборудования предназначена
для систематического проведения профилактических мероприятий по
содержанию и уходу за оборудованием и различных видов плановых
ремонтов. Такая система организуется в каждой отрасли
промышленности. Для проведения текущего ремонта составляется
типовой перечень работ, утверждаемый главным механиком На
капитальный ремонт составляют дефектную ведомость, план
организации работ, сетевой график.
Пожарная профилактика при проведении планово
предупредительных и ремонтных работ.
Требования пожарной безопасности:
Все техническое оборудование должно быть приведено в
пожаробезопасное состояние:
- линии отсоединены от действующего технологического обору-
дования;
- аппараты и трубопроводы освобождены от находящихся в них
продуктов;
- оборудование разгерметизировано путем открытия всех
отсеков и пазов, зачищено от остатков продуктов и грязи, промыто,
проветрено и охлаждено до температуры окружающей среды.
Основные направления исключения образования горючей среды
в технологическом оборудовании при проведении огневых работ в
нем.
а) использование естественной вентиляции.
Для освобождения технологического аппарата перед ремонтом
от находящихся в нем продукта используют трубопроводы и
сигнальные линии. Трудность при этом создается в освобождении
оборудования от горючих отложений осадка, полимерных материалов,
"мертвого остатка".
Горючие отложения и полимерные остатки растворяются
горючими растворителями, а "мертвый остаток" удаляется
передвижными насосными установками.
Естественная вентиляция оборудования происходит за счет сил
гравитации и ветра при наличии открытых люков и лазов в верхней и
нижней частях аппарата. Более тяжелая, по сравнению с воздухом,
паровоздушная смесь вытекает из аппарата в атмосферу через
открытые нижние люки, а чистый воздух входит в аппарат через
открытые крышевые люки. Движущая сила - разность давлений
внутреннего и внешнего.
б) использование принудительной вентиляции:
- вентиляция аппаратов из-под жидкостей. Пары жидкостей или
растворов удаляются из аппаратов, проходя как бы три периода:
1. концентрация изменяется интенсивно;
2. концентрация остается постоянной;
3. концентрация быстро падает.
Длительность и эффективность процесса вентилирования
зависит от:
- емкости аппарата;
- конструкции аппарата;
- состава и количества находящихся в аппарате жидкости;
- погодных условий;
- требуемой степени дегазации.
- Требуемая степень дегазации зависит от характера
выполняемых работ в резервуаре:
- если работы без входа людей в аппарат (рбез=0,05(рн;);
- если работы с входом людей ПДВК принимаются по
санитарным нормам.
в) пропаривание аппаратов перед проведением огневых
ремонтных работ.
Вентиляцией воздухом при температуре окружающей среды
можно удалить только летучие остатки жидкости с температурой
выкипания не выше ЗОО0 С.
Для очистки оборудования от остатков жидкостей с высокой
температурой кипения применяют пропарку.
В отличие от вентиляции воздухом пропарка является более
сложным процессом. Аппараты нагреваются до температуры, при
которой начинают размягчаться, плавиться и испаряться тяжелые
остатки продукта. Температура пропарки принимается обычно
80-900 С.
Расход пара, необходимый для поддержания такой температуры
в газовом пространстве аппарата, можно рассчитать исходя из урав-
нения теплового баланса.
Температура пропарки принимается обычно 80...90° С. Расход
пара, необходимый для поддержания такой температуры в газовом
пространстве аппарата, можно рассчитать исходя из уравнения
теплового баланса, которое имеет вид:

Q1 = Q2+Q3+Q4 ;

где: Q1 — теплосодержание пара; Q2 — теплота, затрачиваемая


на испарение жидкости при температуре Т; Q3 — теплопотери через
стенки, кровлю и днище; Q4 — тепло, идущее на предварительный
нагрев остатков жидкости, газового пространства и корпуса аппарата
до температуры пропарки.
Пропарка аппаратов большого объема без теплоизоляции
крайне длительна и не позволяет достигнуть желаемого результата.
При использовании водяного пара для очистки аппаратов от го-
рючих продуктов должны быть приняты меры предосторожности:
• во избежание чрезмерного повышения давления внутри
аппарата (путем снятия грузовых тарелок с дыхательных клапанов и
крышек со световых и монтажных люков) и накопления опасных
зарядов статического электричества, которые могут возникать в
быстрой струе водяного пара, особенно при ее ударах о преграду.
Поэтому в начальный период пропарки (до флегматизации горючей
среды в аппарате) пар нужно подавать медленно. Если в процессе
пропарки возникло загорание, опасно применять воду внутри или
снаружи аппарата, так как при этом произойдет конденсация пара;
воздух из атмосферы проникнет в аппарат, возникнет угроза
образования внутри аппарата горючей смеси и взрыва.
Загорание, возникшее в ходе пропарки, можно ликвидировать
путем увеличения интенсивности подачи водяного пара в зону го-
рения.
Пропаркой, как и вентиляцией нельзя удалить твердые и вязкие
горючие остатки. В этом случае следует зачищать аппараты,
используя безопасные методы промывки аппаратов растворами ТМС.
Эффективным и экономичным способом очистки резервуаров и
иного технологического оборудования с тяжелыми остатками про-
дукта признан химико-механизированный способ, основанный на
использовании моющих машин и технических моющих средств.
Так, используемый в настоящее время для очистки резервуаров от
тяжелых остатков нефти и нефтепродуктов препарат МЛ хорошо
растворим в воде, не токсичен, не горюч.
При механизированной очистке с применением ТМС (независи-
мо от горючести этих средств) повышается возможность появления
источника зажигания в виде разрядов статического электричества.
Качество очистки водой (без использования ТМС) зависит от
температуры воды и механической силы удара струи. Применяемые
при очистке крупных резервуаров и танкеров водяные стволы должны
иметь необходимые расходы и напоры, обеспечивающие эффек-
тивное орошение самых удаленных точек внутреннего пространства
резервуара. Компактные струи воды высокого давления могут быть
получены с помощью специальных моющих машин, широко
используемых для очистки и дегазации грузовых емкостей на неф-
тяных танкерах. При промывке емкостей водяными струями высокого
давления, особенно при соударениях с твердыми поверхностями и
разбрызгиванием водяных струй, возможно образование высоких
зарядов статического электричества. Потенциал электростатического
поля растет с увеличением скорости течения, загрязнения и ростом
температуры воды (моющего раствора) выше 60° С.
Одним из флегматизаторов является водяной пар. В отличие от
процесса пропарки, где также используется водяной пар, для флег-
матизации горючей среды в газовом пространстве аппарата необ-
ходимо не только поддерживать определенную температуру (80°
С), но и постоянно обеспечивать такой расход пара, чтобы
концентрация кислорода соответствовала условиям безопасности.
При снижении или прекращении расхода пара температура в
аппарате падает, давление снижается в результате его конденсации,
что приводит к подсасыванию воздуха в аппарат. Если учесть, что
скорость испарения при нагреве продуктов возрастает,
взрывоопасные концентрации в аппаратах (при прекращении
пропарки) образуются значительно быстрее, чем при прекращении
продувки воздухом или инертным газом. Флегматизацию паром среды
в больших аппаратах (например, резервуарах емкостью более 1000
м3) практически осуществись нельзя, так как поступающий пар будет
интенсивно конденсироваться на стенках, крыше и днище, и снизить
содержание кислорода до безопасного значения невозможно. Этот
случай соответствует процессу пропарки и приводит к постепенному
удалению части горючего.
Экспериментальными исследованиями в области
воспламенения паров и газов при флегматизации аргоном,
углекислым газом, азотом и активными ингибиторами горения, в том
числе в условиях сварки, установлены граничные условия
взрывобезопасности для выполнения сварочных работ на емкостях с
остатком горючего. Например, минимальное взрывоопасное
содержание кислорода в емкости для смеси паров светлых
нефтепродуктов с воздухом и инертным газом составляет при
разбавлении двуокисью углерода 12,6%, азотом — 9,6%, аргоном —
9%. Введение инертных добавок не снижает качества сварного шва.
Исследованием методов введения инертного газа (многократ-
ным повышением и сбросом давления инертного газа, продувкой
инертным газом, вакуумированием с последующим введением
инертного газа) установлено, что одним из наиболее эффективных
способов флегматизации среды является введение инертного газа
в предварительно вакуумированный аппарат. Примерный! состав
инертного газа: двуокись углерода — 15%, кислород — 0,5%,
водород — 0,1%, окись углерода — 0,1%, двуокись серы — 1 %,
азот — 71 %, пары воды — 12,3%.
Сравнительно новым методом обеспечения пожарной безопас-
ности ремонтируемых и демонтируемых резервуаров (без зачистки
от горючих остатков) является метод заполнения резервуаров воз-
душно-механической пеной средней или высокой кратности. За-
щитные действия воздушно-механической пены заключаются в
вытеснении ею паров горючей жидкости и ограничении притока воз-
духа в заполненное пеной пространство. Этот метод особенно
эффективен, если резервуары имеют горючие отложения на крышах
или стенках. Однако из имеющегося практического опыта известно,
что этот метод не следует применять для резервуаров с остатками
бензинов и других летучих продуктов. Пену можно использовать
также для покрытия обвалованных площадей, пропитанных горючими
жидкостями (в результате утечек).
Известен быстрый и дешевый способ дегазации резервуаров
после их опорожнения. Он предусматривает заполнение газового
пространства резервуара разрушающейся пеной, газифицирован-
ной инертным газом вместо воздуха. Для достижения безопасного
содержания кислорода (путем обычной продувки в резервуар)
должно быть подано количество газа, равное 4...5 объемам. При по-
даче в составе пены объем инертного газа примерно равен объему
резервуара. Данный метод особенно эффективен при проведении
аварийных работ, когда время на предварительные очистные работы
ограничено.
Система контроля состояния среды в защищаемом
пространстве разрабатывается на основании требований, чтобы
максимальный объем пустот в пене не превышал 1% зачищаемого
объема
Подготовка оборудования к проведению газосварочных и
электросварочных работ.
Сварка внутри емкостей характеризуется быстрым и опасным
образованием высоких взрыво- и пожароопасных концентраций газов
и аэрозоля в зоне работ, а также неблагоприятными метеорологиче-
скими условиями, поэтому требует специальных санитарно-
технических и противопожарных мероприятий.
Перед сваркой емкостей должны быть проведены очистка, про-
мывка и вентилирование их. Иначе может образоваться взрыво-
опасная смесь паров горючей жидкости с воздухом, которая в
процессе сварки под действием нагрева либо вследствие повышения
температуры может воспламениться и привести к взрыву
емкости. В цехах, где производиться сварка внутри емкостей (баков,
цистерн, котлов, резервуаров, колонн), необходимо устройство
общеобменной и местной вентиляции. Вентилирование замкнутых
пространств можно осуществлять по следующим принципиальным
схемам:
1) создание организованного воздухообмена в емкости:
механическая подача чистого наружного воздуха в емкость;
механическое удаление воздуха из нее; совместное действие притока
и вытяжки;
2) удаление загрязненного воздуха непосредственно вблизи
электросварочной дуги. Промывку емкостей из-под горючей жидкости
производят 10-12%-ным раствором каустической соды или
тринатрийфосфата. Применяют также продувку сосудов сухим паром.
При невозможности применить пар допускается заполнение емкостей
водой на 80-90% объема и затем кипячение воды в течение 3 часов.
По окончании подготовки резервуара к ремонту из него берут на
лабораторный анализ воздух для определения возможности огневых
работ. Пробы воздуха должны браться из нижней части резервуара,
светового и замерного люков, сифонного колодца.
До начала проведения огневых работ в резервуаре все задвижки
на соседних резервуарах и трубопроводах, водоспускные краны, ко-
лодцы канализации и узлы задвижек во избежание загорания паров и
газов необходимо закрыть. Наполнять и откачивать резервуары в это
время запрещается.
Пожарная безопасность при проведении газосварочных
работ.
Технические газы, применяемые при проведении
газосварочных работ, их свойства пожарная опасность.
Ацетилен (С2Н2) - бесцветный горючий и взрывоопасный газ.
Технический ацетилен из-за примеси фосфористого водорода
имеет резкий специфический запах. При содержании в
ацетилене до 3% фосфористого водорода он становится
самовоспламеняющимся. Ацетилен растворяется во многих
жидкостях. Один объем воды при нормальном давлении и температуре
растворяет один объем ацетилена, а один объем ацетона растворяет
23 объема ацетилена. С повышением давления растворимость
увеличивается. Ацетилен разлагается с большим выделением тепла и
при определенных условиях - со взрывом. При температуре 500 -
550°С и давлении 0,2 МПа ацетилен способен к взрывчатому
самораспаду, при повышении давления выше 0,2 МПа, а также в
жидком состоянии ацетилен взрывается от удара и при резком
нагревании. Легко реагирует с солями серебра, меди, ртути, образуя
нестойкие взрывоопасные ацетилениды, которые взрываются от удара.
Окислы металлов, особенно меди и железа, действуют на
ацетилен как катализаторы, снижая температуру его разложения.
Смесь ацетилена с хлором способна самовозгораться и
взрываться под действием дневного света. Смесь ацетилена с
кислородом взрывается при температуре 300°С.
Ацетилен применяется в химической промышленности и при
проведении газосварочных работ.
Получают ацетилен различными способами, но чаще - из карбида
кальция (СаС2) или пиролизом природного газа.
Карбид кальция обладает большой химической активностью по
отношению к воде (1 кг карбида кальция выделяет 250-300 л
ацетилена). Реакция его взаимодействия с водой протекает по
следующей формуле:
СаС2+2Н2О—>C2H2+Ca(OH)2+Q, где Са(ОН)2 - гидроокись кальция
(гашеная известь).
Аппараты для получения ацетилена из карбида кальция
называются генераторами и подразделяются:
a) по способу применения - стационарные и передвижные;
b) по давлению - низкого (0,02 МПа), среднего (0,02 - 0,15
МПа) и высокого (свыше 0,15 МПа);
c) по способу взаимодействия реагентов - на ВК (вода на
карбид), KB (карбид на воду) и ВВ (вытеснение воды).
Производительность генераторов колеблется от 0,8 до 640 м3/час.
На стационарных генераторах ацетилен получают в газообразном и
растворенном виде, а на передвижных -только в газообразном.
Газообразный ацетилен поступает к потребителям по
коммуникациям под давлением не более 0,15 МПа, а растворенный в
баллонах.
Процесс производства газообразного ацетилена включает в себя:
− раскупорку барабанов с карбидом;
− заправку карбидом генератора;
− заливку воды в генератор;
− получение сырого ацетилена в генераторе;
− промывка и химическая очистка ацетилена.
Процесс получения растворенного ацетилена включает в себя те
же операции, что и при получении газообразного, а также
дополнительные: сжатие газообразного ацетилена компрессором,
очистка и осушка его, наполнение им баллонов, заполненных
активированным углем и ацетоном. Процесс получения растворенного
ацетилена гораздо взрывоопаснее, чем получение газообразного, из-за
сжатия ацетилена в компрессоре.
Ацетиленовый генератор состоит:
1 - реторта; 2 - корпус; 3 - контрольный краник; 4, 6, 8, 11 -
трубки; 5 - бачок для воды; 7 - предохранительный клапан; 9 - клапан
подачи воды; 10 - мембрана регулятора; 12 - вентиль пусковой; 13 -
корзина; 14 - крышка регулятора; 15 - перегородки; 16 –горелка
Рассмотрим принцип работы генератора среднего давления
ГВР-1-25М, который работает по типу ВК. Он состоит из корпуса (2), в
нижнюю часть которого вварена реторта (1), а в верхнюю бачок для
воды (5).
Подготовку генератора к работе производят в следующей
последовательности:
1. Корзину с карбидом кальция устанавливают в реторту и
закрывают крышкой.
2. Открывают контрольный краник (3).
3. Заполняют водой бачок (5) через заливной патрубок (8). Вода
переливается через края бочка и стекает на дно корпуса (2),
заполняя его водой до уровня нахождения контрольного краника. При
этом наружная поверхность реторты погружается в воду.
Для пуска генератора в работу открывается вентиль (12) и вода
попадает в реторту на карбид кальция . В результате реакции в
реторте образуется ацетилен, который выходит в газовую полость
генератора, промывается в бачке (5) и подается к горелке. При
повышении установленного в генераторе давления мембрана
редуктора закрывает клапан подачи воды, а вода в реторте из газовой
полости переходит в воздушную полость.
При аварии газ стравливается через предохранительный клапан
(7) и разрывную мембрану в пробке патрубка (8).
Пожарная безопасность при хранении карбида кальция и
получении ацетилена.
Руководящий документ: «Правила пожарной безопасности в
газовой промышленности ППБВ-85».
При хранении карбида кальция должны выполняться следующие
мероприятия по обеспечению техногенной безопасности:
1. Карбид должен храниться в сухих, хорошо
проветриваемых складах на высоте не менее 0,5 м от пола.
Запрещается хранение карбида в подвальных и отапливаемых
помещениях и на открытых площадках.
2. Окна складов должны быть обращены на север и окрашены
в белый цвет.
3. Запрещается устраивать в складах водопровод и
прокладывать транзитом водопроводные, канализационные и
отопительные трубопроводы.
4. Запрещается хранить карбид с другими материалами.
5. Карбид должен храниться в герметичных, закрытых
крышкой, металлических барабанах.
6. Вскрытые барабаны с карбидом должны закрываться
водонепроницаемыми крышками. Высота борта крышек должна быть
не менее 50 мм.
При получении ацетилена в передвижных генераторах
должны выполняться следующие мероприятия по обеспечению
пожарной безопасности:
Руководящий документ:
«Правила пожарной безопасности и техники безопасности при
проведении огневых работ на предприятиях Республики Беларусь».
1. Необходимо убедиться в исправности генератора.
2. Продуть ацетиленом реторту.
3. Водяной затвор постоянно держать заполненным водой.
4. После окончания работы выпустить весь ацетилен из
генератора, удалить ил, промыть генератор водой.
5. Выгруженный из генератора ил отвозить в специальные
иловые ямы.
6. Открытые иловые ямы должны быть ограждены
перилами, а закрытые – снабжены вытяжной трубой и кранами для
очистки.
7. Открытие барабанов с карбидом производится латунным
зубилом и молотком. Запаянные барабаны открываются
специальным ножом. Место реза на крышке предварительно
смазывается толстым слоем солидола (тавота).
8. Дробление карбида производится латунным молотком.
Запрещается:
- отогревать замерзшие генераторы открытым огнем;
- курить ближе 10 м от генераторов и иловых ям;
- работать на карбидной пыли;
- загружать карбид в мокрые корзины или при наличии воды в
газосборнике;
- загружать корзины карбидом более половины их объема при
работе генераторов ВК.
Пожарная безопасность при проведении газосварочных
работ
РД. «Правила пожарной безопасности и техники безопасности
при проведении огневых работ на предприятиях Республики
Беларусь».
- Переносные ацетиленовые генераторы для работы следует
устанавливать на открытых площадках. Допускается временная их
работа в хорошо проветриваемых помещениях.
- Ацетиленовые генераторы необходимо ограждать и размещать
не ближе Ю м от мест проведения сварочных работ, от открытого огня и
сильно нагретых предметов, от мест забора воздуха компрессорами или
вентиляторами.
- При установке ацетиленового генератора вывешиваются
аншлаги; "Вход посторонним воспрещен - огнеопасно", "Не курить",
"Не проходить с огнем".
- Выгружаемые из генератора остатки от карбида кальция
необходимо отвозить в специальные иловые ямы. Открытые иловые ямы
должны быть ограждены перилами, а закрытые - снабжены вытяжной
трубой для их очистки,
- Крепление газоподводящих шлангов к редуктору, горелке и
водяному затвору должно производиться социальными стяжными
хомутами, обеспечивающими надежность их присоединения и
герметичность. Сращивание шлангов производить только на ниппелях.
- К месту сварочных работ баллоны доставляются на
специальных тележках, носилках, санках. Переноска баллонов на
плечах и руках запрещается.
- Баллоны при их хранении, перевозке и эксплуатации должны
быть защищены от действия солнечных лучей и других источников
тепла. Баллоны с горючим газом, устанавливаемые в помещениях,
должны находиться не ближе 1 м от радиаторов отопления и 10 м от
печей и других источников тепла с открытым огнем. Баллоны должны
устанавливаться от сварочной горелки на расстоянии не менее 10 м. На
рабочем месте разрешается иметь не более двух баллонов; один -
рабочий, другой - запасной.
- Ремонт вентилей баллонов при наличии в них газа или смеси
газа с воздухом категорически запрещается; выпуск газа
производится только на открытом воздухе, вдали от источников огня.
- Запрещается выпускать полностью газ из баллонов.
Расходовать газ из баллонов можно до тех пор, пока давление в нем не
снизится до 0,5-1 атм, После этого необходимо на горловину
навернуть колпак и на баллоне сделать мелом надпись: "Пустой", при
работе с кислородом с раздаточных рамп остаточное давление в
баллонах должно быть не менее 4-5 атм.
- В местах хранения и вскрытия барабанов с карбидом кальция
запрещается: курение, пользование открытым огнем и применение
инструмента, дающего при ударе искры.
- Вскрытые барабаны с карбидом кальция следует защищать
непроницаемыми для воды крышками с отогнутыми краями, плотно
охватывающими барабан. Высота борта крышки должна быть не менее
50 мм.
- Дробление карбида кальция производится латунным
молотком.
- Следует иметь в виду, что ацетилен при соприкосновении с
медью и серебром образует взрывчатые вещества, поэтому применять
медь в качестве инструментов для вскрытия барабанов с карбидом
кальция или в качестве припоя для пайки ацетиленовой аппаратуры и в
других местах, где возможно соприкосновение с ацетиленом,
категорически запрещается.
10. Огневые работы запрещается проводить:
- на аппаратах, коммуникациях, заполненных горючими и
токсичными веществами, находящихся под давлением или под
электрическим напряжением;
- при отсутствии на месте проведения средств пожаротушения.
14. Во время проведения огневых работ запрещается.
- проведение окрасочных работ;
- осуществлять технологические операции с разгерметизацией
оборудования, содержащего взрывопожароопасные и токсичные
вещества;
- выполнение операций по сливу и наливу горючих жидкостей в
резервуарах, расположенных в одном обваловании;
- проведение других мероприятий, которые могут привести к
возникновению взрывов и пожаров из-за загазованности или
запыленности мест, где проводятся огневые работы.
Запрещается:
- отогревать замерзшие ацетиленовые генераторы,
трубопроводы, вентили, редукторы и другие детали сварочных
установок открытым огнем или раскаленными предметами,
- пользоваться инструментом, могущим образовать искры при
ударе,
- допускать соприкосновение кислородных баллонов и
оборудования с наличием в нем кислорода с растительными,
животными и минеральными маслами, а также промасленной одеждой,
тряпками и другими предметами;
- курить и пользоваться открытым огнем ближе 10 м от
баллонов с ацетиленом и кислородом, от ацетиленовых генераторов и
иловых ям;
- работать от одного водяного затвора двум сварщикам,
загружать карбид кальция завышенной грануляции или проталкивать
его в воронку аппарата с помощью железных прутков и проволоки,
работать на карбидной пыли;
- загружать карбид кальция в мокрые загрузочные корзины или
при наличии воды в газосборнике, загружать корзины более половины их
объема при работе генераторов "вода на карбид";
- производить продувку ацетиленового шланга кислородом и
кислородного шланга ацетиленом, а также взаимозаменять шланги при
работе; прокладывать шланги вблизи источников тепла и
электропроводов, пользоваться шлангами, длина которых менее 10 и
более 40 м;
- перекручивать между собой, заламывать или зажимать
газоподводящие шланги;
- переносить генератор при наличии в газосборнике ацетилена;
- проводить форсированную работу ацетиленовых генераторов
путем преднамеренного увеличения давления газа в них или
увеличения единовременной загрузки карбида кальция.
Дополнительные требования пожарной безопасности при
проведении огневых работ в закрытых емкостях:
- огневые работы в закрытых емкостях разрешается проводить
только по наряду-допуску;
- перед началом работ емкость должна быть охлаждена до
температуры не превышающей 400 С;
- в закрытых емкостях перед производством работ необходимо
обеспечить содержание кислорода не ниже 13 и не выше 23 %.
- все коммуникации, подведенные к емкости* должны быть
перекрыты арматурой и отглушены.
- огневые работы в емкостях допускается проводить при
открытых люках, крышках и постоянном вентилировании.
- к огневым работам по ремонту сосудов, работающих под
давлением, допускаются только сварщики, имеющие удостоверение на
право сварки сосудов.
- емкость до начала огневых работ должна быть надежно
заземлена.
- сварочное оборудование должно быть оборудовано
устройствами автоматического отключения холостого хода при обрыве
дуги.
- рукоятка электрододержателя должна быть из
диэлектрического и теплостойкого материала. Переносные провода,
подводящие ток к месту сварки, должны быть, тщательно изолированы,
без скруток, в исполнении, предусмотренном для тяжелых условий
работ.
РАЗДЕЛ 2. Пожарная безопасность основных
технологических процессов.
Тема 6 Пожарная безопасность процессов механической
обработки твердых веществ и материалов.
В цехах механической обработки твердых материалов проводят
виды работ: токарные, строгальные, фрезерные, шлифовальные,
зуборезные, долбежные, сверлильные. Для проведения
перечисленных работ применяется соответствующее
производственное оборудование.
Механической обработке подвергают: металлы, древесину,
пластмассы.
Цель механической обработки: из заготовки получить готовые
изделия.
Пожарная опасность процессов механической обработки
металлов.
Пожарная опасность процессов механической обработки
металлов характеризуется наличием:
Горючей среды.
Горючую среду составляют:
− жидкости применяемые в системах смазки режущего
инструмента (водно-масляные эмульсии, индустриальные масла,
керосин);
− масла, применяемые в гидравлических системах станков и
оборудования (емкости, фильтры, масляные коммуникации).
Количество масла может достигать сотен тонн;
− смазки, защищающие металл от коррозии;
− упаковочные материалы;
− строительные конструкции зданий и помещений.
Источников зажигания.
Будут иметь место следующие источники зажигания:
− тепловое проявление механической энергии (обработка
металлов связана с приложением значительных сил трения в
результате чего происходит нагревание обрабатываемого
инструмента и отходов). Степень разогрева материала зависит от
скорости резания, величины подачи режущего инструмента, качества
его заточки и свойств материала.
При нормальных режимах обработки выделяющееся тепло не
представляет пожарной опасности. Количество выделяемого тепла
увеличивается: с повышением скорости резания, увеличением
скорости подачи инструмента, снижением качества заточки режущего
инструмента.
− тепловое проявление химических процессов.
− самовозгорание промасленных обтирочных материалов.
− тепловое проявление электрической энергии: (короткое
замыкание, большие переходные сопротивления, перегрузка
электрооборудования и электрических сетей).
− неосторожное обращение с огнем.
Требования пожарной безопасности.
Руководящие документы:
1. «Общие правила пожарной безопасности Республики
Беларусь для промышленных предприятий ППБ РБ 1.01-94».
Основные требования:
− соблюдение режима обработки;
− недопущение использования в работе плохо заточенного
инструмента, а также станков, не приспособленных для обработки
данного материала;
− контроль за исправностью и эффективностью работы
систем охлаждения станков;
− контроль за исправностью систем смазки (разлив масла
должен быть исключен);
− регулярная очистка транспортеров от масляных отложений;
− своевременная уборка промасленной ветоши.
Особенности обработки магния титана, циркония и их
сплавов.
Особенности пожарной опасности процессов механической
обработки магния, титана, циркония:
− пыль магниевых сплавов загорается даже от искры, горение
носит взрывной характер;
− пыль и стружки магния и его сплавов в контакте с маслом
могут самовозгораться;
− пыль магния склонна к электризации;
− магний реагирует с водой с выделением водорода;
− пыль титана при повышенной температуре и особенно в
виде тонкой стружки и в порошкообразном состоянии легко реагирует
с кислородом, галогенами, серой;
− пыль титана склонна к самовозгоранию в контакте с
маслами;
− пыль титана во взвешенном состоянии взрывоопасна;
− цирконии не подвергается воздействию воды, кислот и
щелочей, но при горении разлагает воду, взвешенная в воздухе пыль
взрывоопасна.
Требования пожарной безопасности при обработке магния,
титана, циркония и их сплавов.
Обработка магния.
Руководящие документы: "Правила техники безопасности и
пожарной безопасности при литье, механической и других видах
обработки магниевых сплавов".
Основные требования.
− механическая обработка должна вестись острым и
правильно заточенным инструментом;
− охлаждение оборудования воздухом или маслом (водой
исключается);
− сведение до минимума выделение искр;
− своевременное удаление выделившейся при обработке
пыли;
− электрооборудование взрывозащищенного исполнения;
− уборка помещений и оборудования.
Обработка титана и циркония.
Руководящие документы:
1. Правила безопасности при выплавке и обработке титана и его
сплавов.
2. Порядок и нормы хранения циркониевого порошка в складских
помещениях.
Пожарная безопасность процесса механической обработки
титана и циркония направлена, главным образом, на предотвращение
образования взрывоопасной пыли.
Пожарная безопасность процессов механической обработки
древесины и пластмасс.
Пожарная опасность процессов механической обработки
древесины характеризуется наличием:
Горючей среды:
Горючую среду составляют:
− древесина;
− отходы производства: стружка, мелкая пыль (пыль способна
образовывать с воздухом взрывоопасные смеси).
− масла, применяемые в гидравлических системах станков и
оборудования (емкости, фильтры, масляные коммуникации).
− строительные конструкции (зданий, помещений).
Источников зажигания:
− тепловое проявление механической энергии (в виде тепла
трения, удара);
− тепловое проявление электрической энергии (короткое
замыкание, большие переходные сопротивления, перегрузка);
− тепловое проявление химических процессов
(самовозгорание опилок);
− неосторожное обращение с огнем.
Путей распространения пожара:
− конструкции здания и оборудования;
− транспортные линии;
− линии систем вентиляции и пневмотранспорта;
− отходы производства.
Требования пожарной безопасности.
Руководящие документы:
1. Общие правила пожарной безопасности Республики Беларусь
для промышленных предприятий. ППБ РБ 1.01-94.
2. Правила пожарной безопасности для объектов
лесозаготовительного, деревообрабатывающего, целлюлозно-
бумажного и лесохимического производства. ППБ 2 07-2000.
Основные требования:
− непрерывное удаление от станков отходов производства
(используют линии пневмотранспорта);
− регламентируют скорость движения воздуха в системах
пневмотранспорта Uн>15м/с, это исключает возможность осаждения
отходов в коммуникациях;
− регулярная очистка помещений и оборудования от горючих
отходов производств.
− контроль за состоянием электрооборудования.
− систематическая смазка оборудования.
− применение правильно заточенных инструментов.
− контроль за наличием в древесине металлических предметов.
− применение искробезопасных вентиляторов в системах
пневмотранспорта.
− на линиях пневмотранспорта устанавливают автоматические
задвижки, заслонки.
Пожарная опасность процесса механической обработки
пластмасс.
Пожарная опасность процессов механической обработки
пластмасс зависит от их способа изготовления. Изделия из пластмасс
изготавливают:
− литьем под давлением,
− прессованием (формованием).
Основные методы обработки изделий из пластмасс:
− механическое удаление отходов пластмасс получаемых при
их изготовлении;
− механическая обработка изделия, получаемого с припуском;
− полировка изделий;
− фрезерование;
− сверление.
Пожарная опасность процесса механической обработки
пластмасс характеризуется наличием:
горючей среды:
горючую среду составляют:
− сырье (термопластичные, термореактивные пластмассы);
− готовые изделия;
− пыль, отходы производства.
источников зажигания:
− тепло электрической энергии;
− тепло химических процессов;
− тепло механической энергии.
путей распространения пожара.
− конструкции здания и оборудования;
− транспортные линии;
− линии систем вентиляции и пневмотранспорта;
− отходы производства.
Пожарная безопасность
Руководящие документы:
Общие правила пожарной безопасности Республики Беларусь
для промышленных предприятий. ППБ РБ 1.01-94.
Пожарная безопасность процессов измельчения твердых
веществ.
Твердые горючие вещества (зерно, уголь, серу, краску и другие)
подвергают дроблению, измельчению или разлому.
Все машины для дробления и измельчения имеют барабан, в
который поступает обрабатываемый материал и рабочие органы
(щеки, валки, молотки, шары, ролики), с помощью которых
осуществляется раздавливание, раскалывание, истирание материала.
Пожарная опасность процессов измельчения твердых горючих
веществ характеризуется наличием:
горючей среды:
горючую среду составляют:
− сырье;
− готовые изделия;
− пыль, отходы производства. (у измельченного материала
увеличивается поверхность, что повышает его реакционную
способность, происходит образование взрывоопасной пыли, как
внутри оборудования, так и в помещениях, где оно размещено.
Концентрация пыли меняется от 0 до максимума).
источников зажигания:
− тепловое проявление электрической энергии;
− тепловое проявление химических процессов
(самовозгорание обрабатываемых материалов);
− тепловое проявление механической энергии. ( тепло удара
от попадания камней и металлических предметов и тепло трения).
путей распространения пожара.
Пожарная безопасность процессов измельчения твердых
веществ.
Руководящие документы:
Общие правила пожарной безопасности Республики Беларусь
для промышленных предприятий. ППБ РБ 1.01-94.
Основные требования:
− использовать "мокрые способы измельчения";
− предотвратить выход пыли в помещение путем
максимальной герметизации оборудования, устройством местных
отсосов, снижением давления внутри оборудования;
− использование магнитных сепараторов и улавливателей;
− заземление машин и оборудования, исключающего
разряды статического электричества;
− исключение возможность самовозгорания отложений пыли;
− контроль температуры подшипников;
− установка предохранительных клапанов.

Тема 7 Пожарная безопасность процессов транспортировки
и хранения веществ и материалов
Транспортировка жидкостей.
Жидкости в условиях производства могут транспортироваться
самотеком либо с помощью насосов (подъемников).
Насосы — машины, обеспечивающие всасывание и нагнетание
(подачу) жидкости.
Подъемники — устройства, обеспечивающие лишь нагнетание
жидкости. Они имеют вспомогательное значение и применяются
ограниченно.
Насосы делятся на:
− центробежные,
− поршневые,
− шестеренчатые,
− вихревые,
− винтовые и др.
Наиболее часто для транспортировки горючих жидкостей
используются центробежные насосы, так как они:
− обеспечивают равномерную ее подачу;
− имеют небольшие габариты при большой
производительности;
− могут непосредственно соединятся с двигателем;
− сравнительно просты в эксплуатации;
− менее опасны в пожаровзрывоопасном отношении (при
увеличении сопротивления в линиях могут работать «на себя»).
Транспортировка жидкостей самотеком применяется в основном
на периодически действующих производствах с напорными баками, на
сливных линиях (линии сливо-наливных эстакад, аварийный слив,
производственная канализация). Самотек возможен в том случае,
когда уклон потока обеспечивает необходимые расходы и давления
жидкости.
Пожарная опасность процессов транспортировки горючих
жидкостей характеризуется наличием:
Горючей среды:
Горючая среда образуется в трубопроводах при работе
неполным сечением, в помещениях (при авариях, в полости насосов).
Источников зажигания:
− тепло электрической энергии;
− тепло химических процессов;
− тепло механической энергии.
Путей распространения пожара.
− технологические коммуникации;
− разлившиеся ЛВЖ, ГЖ;
− взрыв паровоздушных смесей.
Передавливание жидкостей газами, применяют при
транспортировке на сравнительно небольшие расстояния.
При передавливании жидкости жидкостью паровоздушное
пространство внутри аппарата не образуется.
Утечка жидкости из центробежных насосов происходит чаще
всего в местах прохода вала через корпус насоса. Горючие смеси в
объеме насоса не образуются. Повышенная пожарная опасность
возникает в периоды пуска и остановки на ремонт, а на работающих
насосах - при нарушении герметичности уплотнений или разрушении
деталей насоса вследствие вибрации, трения, износа набивки,
ослабления резьбовых соединений, перекоса валов и перегрева,
подшипников, сальников.
Пожарная безопасность процессов транспортировки
горючих жидкостей.
Руководящие документы:
1. Ведомственные указания по противопожарному
проектированию предприятий, зданий и сооружений
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
ВУПП-88.
2. Правила пожарной безопасности Республики Беларусь для
химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих
производств. ППБ 2.08-2000.
Меры защиты:
− устройство гидрозатворов;
− контроль за уровнем жидкости в напорном баке;
− подбор труб соответствующего диаметра.
Меры профилактики:
− применение инертных или негорючих жидкостей;
− контроль давления;
− применение предохранительных клапанов.
Основные требования:
− насосы по возможности размещать на открытых площадках;
− вокруг мест установки насосов устраивать бортики высотой не
менее 0,15м;
− насосы должны иметь дистанционный пуск и отключение,
размещаемый на безопасном расстоянии;
− поршневые насосы должны иметь предохранительные клапана
и обводные линии;
− правильный подбор насосов, их крепление, монтаж;
− контроль температуры подшипников и их своевременная
смазка;
− горячие насосные должны располагаться в изолированных
помещениях;
− запорные устройства должны располагаться, как в помещении,
так и снаружи здания (если транспортируются ЛВЖ и ГЖ);
− в насосных категорий А и Б должны быть установлены
газоанализаторы. Они должны быть сблокированы с аварийной
вентиляцией, системой отключения насосов и закрытия задвижек,
отключения электроэнергии;
− насосные должны быть оборудованы первичными средствами
пожаротушения;
− не допускается работа насосов с включенной системой
вентиляции;
− насосные объемом 500м2 оборудуются автономными
установками пожаротушения.
В целях пожарной профилактики процессов перекачки
жидкостей насосами предусматривают:
− систематический контроль за герметичностью уплотнений;
− применение безсальниковых насосов;
− устройство перепускных линий и предохранительных клапанов
на поршневых, шестеренчатых и винтовых насосах;
− предотвращение вибраций насосов путем тщательной
регулировки, устройством массивного фундамента;
− исключение перегрева насосов в местах трения (из-за перекоса
вала- нарушения смазки и охлаждения).
Требования к помещениям насосных по перекачке горючих
жидкостей:
− помещения насосных должны быть отделены от других
помещений глухими газонепроницаемыми негорючими стенами и
иметь самостоятельные выходы наружу;
− горячие насосы должны размешаться изолированно от других
насосов;
− все всасывающие и нагнетательные трубопроводы горючих
продуктов - связывающие технологическую аппаратуру с насосами
должны иметь отключающую арматуру, расположенную вне насосной.
на расстоянии не менее 3 м. от зданий насосных и 5 м. от открытой
насосной, но не более 50 м.;
− в насосных по перекачке ЛВЖ и ГГ устанавливают
газоанализаторы. Сигнализаторы рекомендуется включать в
автоматизированные системы управления (вентиляция,
электроснабжение);
− закрытые насосные объемом более 500 м3 оборудуются АУП.
Противопожарные требования к процессам
транспортировки горючих жидкостей. Насосы и насосные
станции:
− для перекачки сжиженных газов и ЛВЖ применять
безсальниковые насосы, а также насосы с торцевыми уплотнителями;
− для транспортирования передавливанием ЛВЖ, а также ГЖ
нагретых до температуры более 200С необходимо применять
инертный газ. Для передавливания ГЖ с температурой вспышки более
450С, нагретых до температуры 200С допускается использовать
сжатый воздух;
− в помещениях насосных станций должны быть краны для
смыва разлившихся ЛВЖ и ГЖ;
− насосные станции оборудуются системой приточно-
вентиляционной вентиляции. При неисправной или выключенной
вентиляции работа насосов не допускается;
− контроль за температурой и смазкой подшипников и
сальников;
− не допускается утечка жидкостей через сальники;
− исключать причины гидравлических ударов (резкое
увеличение числа оборотов, закрытие задвижек);
− помещения по перекачке ЛВЖ и сжиженных газов
оборудуются газоанализаторами;
− хранение ЛВЖ не допускается (в количестве сменной
потребности допускается в специальной таре);
− обеспечение насосных первичными средствами
пожаротушения.
Транспортировка газов.
Для перемещения и сжатия газов предназначены специальные
компрессорные машины. Отношение конечного давления р1,
создаваемого компрессорной машиной, к начальному давлению р2,
при котором происходит всасывание газа, называется степенью
сжатия. В зависимости от степени сжатия различают следующие типы
компрессорных машин:
− вентиляторы (р2/р1<1,1) для перемещения больших
количеств газа;
− газодувки (1,1< р2/р1<3,0) для перемещения газов при
относительно высоком сопротивлении газопроводящей сети;
− компрессоры (р2/р1>3,0) для создания высоких давлений;
− вакуум-насосы для отсасывания газов при давлении ниже
атмосферного.
По принципу действия компрессорные машины бывают:
− поршневые;
− ротационные;
− центробежные;
− осевые.
В поршневых и ротационных компрессорах сжатие газа
происходит за счет уменьшения объема, в котором заключен газ. В
центробежных и осевых компрессорах сжатие газа происходит под
действием инерционных сил, возникающих при вращении рабочего
колеса.
В промышленности наибольшее применение получили
поршневые компрессоры с электроприводом и поршневые
газомоторные компрессоры. На компрессорных станциях
магистральных газопроводов, как правило, используют центробежные
нагнетатели большой производительности, которые представляют
собой одноступенчатые компрессорные машины с осевым подводом
газа к консольно расположенному рабочему колесу.
Процесс сжатия газа в любых компрессорах сопровождается:
− повышением давления:
− повышением температуры газа.
− нагревом трущихся поверхностей;
− вибрацией компрессорного аппарата.
При сжатии горючих газов взрывоопасные концентрации (ВОК)
внутри компрессоров, как правило, не образуется. ВОК может
образоваться при условии, если внутрь компрессора попадает
окислитель. Попадание окислителя возможно по следующим
причинам:
− при наличии не плотностей на стороне всасывания;
− попадание окислителя совместно с газом.
Наибольшая опасность - выход газа наружу при повреждении
оборудования.
Воздушные компрессоры - нашли широкое применение
(пневмоинструмент, штампы и т.д.). Основная причина взрывов
воздушных компрессоров - попадание масла в нагнетательные линии.
Пожарная опасность насосов.
Нормальная работа и герметичность насосов обеспечиваются
системами охлаждения и смазки, предназначенными для отвода
выделяющегося тепла и уменьшения силы трения и износа деталей от
трения. В центробежных насосах применяется обычно смазка при
помощи маслоразбрызгивающих колец, а в быстроходных насосах —
смазка под давлением.
При нормальной работе внутренний объем насоса полностью
заполнен жидкостью и поэтому горючие смеси внутри насоса
образоваться не могут.
Пожарная опасность здесь может возникнуть в двух случаях:
− в случае появления неисправностей;
− в случае повреждений в насосе;
− в периоды остановки насоса на ремонт.
Неисправности и повреждения насоса в виде нарушения
герметичности уплотнений или разрушения деталей могут быть
вследствие вибрации, трения, износа, коррозии, ослабления
соединений, перекоса валов, перегрева подшипников и т. д.
Следствием неисправностей и повреждений может быть выход
горючих веществ в помещение насосной.
Меры защиты:
− не реже 1-го раза в 6 месяцев осуществлять очистку от
масляных отложений;
− масло должно быть таким, чтобы разница между
температурой вспышки смазочного масла и предельно допустимой
температурой сжатого воздуха была не менее 75 0С;
− полная герметизация насосов;
− контроль и регулировка состава газовых смесей;
− предусматривается централизованная подача смазки;
− компрессоры оборудуются манометрами и автоматическими
регуляторами давления;
− автоматическое отключение компрессора при падении
давления;
− помещения оборудуются газоанализаторами;
− не допускается работа компрессоров без включенных и
исправных систем вентиляции.
Пожарная безопасность насосов и компрессоров
Руководящие документы:
1. Правила пожарной безопасности Республики Беларусь для
химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих
производств. ППБ 2.08-2000.
Противопожарные требования при эксплуатации
компрессоров и компрессорных станций.
− контроль давления газа в каждой ступени сжатия;
− компрессоры оборудуются манометрами давления,
включающими компрессор в случае повышения давления сверх
допустимого;
− систематический контроль состояния уплотняющих устройств;
− устранять недостатки и неисправности на работающем
компрессоре не допускается;
− блокировка системы пуска, двигателя компрессора с системой
смазки (остановка компрессора в случае снижения давления в
системе смазки);
− помещения оборудуются газоанализаторами;
− компрессоры оборудуются системами местных отсосов;
− помещения оборудуются системами приточно-вытяжной
вентиляции;
− технологические трубопроводы с горючими жидкостями и
газами;
− в производственных цехах и на отдельных установках должны
быть вывешены схемы трубопроводов с указанием расположения
задвижек, которыми отключают поступление проекта при пожаре;
− для транспортировки ЛВЖ. ГГ. ГЖ не допускается использовать
трубопроводы из стекла и керамики, пластмассы (нужно обоснование
при применении);
− места прохождения трубопроводов через противопожарные
преграды должны быть герметизированы;
− контроль состояния теплоизоляции;
− в закрытых лотках и тоннелях, где имеются трубопроводы с
ЛВЖ, ГЖ, ГГ необходимо устанавливать газоанализаторы;
− насосы, перекачивающие горячие продукты с рабочей
температурой, достигающей температуры самовоспламенения tсв и
выше (например, для нефтепродуктов 250°С и выше), должны
отделяться глухой стеной от насосов, перекачивающих другие
горючие жидкости;
− использование двигателей внутреннего сгорания и
электродвигателей в нормальном исполнении в насосных,
перекачивающих продукты с температурой вспышки паров 61°С и
ниже, допускается при условии, что они будут отделены от насосов
глухой непроницаемой стеной. При этом проход вала от двигателя к
насосу допускается только через уплотнение;
− все всасывающие и нагнетательные трубопроводы горючих
продуктов, связывающие технологическую аппаратуру с насосами,
должны иметь отключающую арматуру, расположенную вне насосной,
на расстоянии не менее 3 м от здания насосной и 5 м от открытой
насосной, но не более 50 м;
− в насосных, категорий А или Б, предусматриваются
автоматические системы обнаружения опасных концентраций горючих
паров и газов в воздухе помещения с использованием сигнализаторов
(например, СВК-ЗМ или другого типа). Сигнализаторы рекомендуется
включать в автоматизированные системы управления. В этих случаях
по аварийному сигналу включается аварийная вентиляция,
отключается подача электроэнергии, перекрываются
электрифицированные задвижки;
− в закрытых насосных объемом до 500 м3 оборудуют
стационарные системы тушения пожаров. В открытых насосных (и в
закрытых с объемом более 500 м3) устраивают стационарные системы
тушения пожаров воздушно-механической пеной;
− важное значение имеют мероприятия по защите компрессоров
от вибраций: устройство надежных фундаментов, отделенных от
фундаментов и других конструкций здания. Здание компрессорной
станции должно выполняться из несгораемых материалов и иметь
легкосбрасываемые конструкции. В зданиях компрессорных станций
допускается установка расходных баков для масла общим объемом
не более трехсуточного запаса, а для сбора отработанного картерного
масла — подземных резервуаров, емкость которых не должна
превышать суммарной емкости картеров наибольшего компрессора и
его двигателя;
Основные требования:
− допустимые значения скоростей, давлений, температур
перемещаемых горючих продуктов устанавливаются разработчиком
процесса и технологического регламента с учетом взрывоопасных
характеристик, физико-химических свойств транспортируемых
веществ;
− при перемещении горючих газов и паров по трубопроводам
предусматриваются меры, исключающие конденсацию перемещаемых
сред или обеспечивающие надежное и безопасное удаление жидкости
из транспортной системы, а также кристаллизацию, полимеризацию,
поликонденсацию горючих продуктов в трубопроводах и аппаратах;
− для насосов и компрессоров (группы насосов и компрессоров),
перемещающих горючие продукты, должно предусматриваться их
дистанционное отключение;
− вопрос установки на линиях всасывания и нагнетания насосов и
компрессоров, запорных или отсекающих устройств с дистанционным
управлением, дистанционного отключения участков трубопроводов с
взрывоопасными продуктами, тип арматуры и места ее установки
решаются при проектировании в каждом конкретном случае в
зависимости от диаметра, протяженности трубопровода и
характеристики транспортируемых сред;
− для компремирования и перемещения горючих газов
предусматриваются преимущественно центробежные компрессоры, в
обоснованных случаях допускается применение поршневых или
других типов компрессоров;
− выбор конструкции и конструкционных материалов,
уплотнительных устройств для насосов и компрессоров
осуществляется в зависимости от свойств перемещаемой среды и
требований действующих нормативных документов;
− для насосов и компрессоров определяются способы и средства
контроля герметичности уплотняющих устройств и давления в них
затворной жидкости;
− для отделения жидкой фазы от перемещаемой газовой среды
на всасывающей линии компрессора устанавливается сепаратор.
Сепаратор оснащается приборами контроля уровня, сигнализацией по
максимальному уровню и средствами автоматизации,
обеспечивающими удаление жидкости из него при достижении
регламентированного уровня, блокировками отключения компрессора
при превышении предельно допустимого значения уровня;
− всасывающие линии компрессоров, как правило, должны
находиться под избыточным давлением. При работе этих линий под
разрежением необходимо предусматривать контроль за содержанием
кислорода в горючем газе, а также подачу инертного газа в эти линии
в случае повышения содержания кислорода в горючем газе выше
предельно допустимого значения и отключение привода компрессора;
− за содержанием кислорода в горючем газе, как правило,
организуется автоматический контроль, в обоснованных случаях -
периодический. Места отбора проб, способы и частота аналитического
контроля определяются в проекте и регламентируются;
− в системах транспорта горючих веществ, где возможны
отложения на внутренних поверхностях трубопроводов и аппаратов
продуктов осмоления, полимеризации, поликонденсации и т.п.,
предусматриваются эффективные и безопасные методы и средства
очистки от этих отложений, а также устанавливается периодичность
проведения этой операции;
− в трубопроводах пневмотранспорта и самотечных линиях
перемещения горючих жидкостей и мелкодисперсных твердых
горючих продуктов предусматриваются способы контроля за
движением продукта и разрабатываются меры, исключающие забивку
трубопроводов;
− для насосов, предназначенных для нагнетания СГ, ЛВЖ и ГЖ,
при разработке процесса должны предусматриваться меры,
обеспечивающие пуск и работу насосов с перемещаемой жидкостью в
корпусе. При невозможности выполнения таких мер насосы
оснащаются предупредительной сигнализацией и блокировкой по
недопущению их пуска и остановке при отсутствии в корпусе
перемещаемой жидкости;
− насосы оснащаются сигнализацией о нарушении параметров
работы, влияющих на безопасность;
− для погружных насосов предусматриваются дополнительные
средства блокирования, исключающие их пуск и работу при токовой
перегрузке электродвигателей привода и прекращении подачи
инертного газа в аппараты, где эти насосы установлены, если по
условиям эксплуатации насосов подача инертного газа необходима;
− для исключения опасных отклонений технологического
процесса, вызываемых остановкой насоса (насосов),
разрабатываются меры по повышению надежности систем подучи
горючих жидкостей другими способами;
− в системах транспорта жидких продуктов, в которых возможно
образование локальных объемов парогазовых смесей,
предусматриваются средства для удаления скопившихся газов и
паров в закрытые системы.
Транспортировка твердых горючих материалов.
Устройства для транспортировки веществ широко
распространены во всех отраслях промышленности. С их помощью
перемещают сырье, твердое топливо, заготовки и готовую продукцию.
Транспортировка твердых горючих веществ широко применяется
также в сельском хозяйстве: на элеваторах, мельницах, складах
кормов и удобрений, на комбикормовых заводах и кормокухнях.
Устройства для транспортировки твердых веществ по режиму
работы могут быть:
− непрерывными;
− периодическими.
По направлению транспортировки:
− горизонтальные;
− вертикальные;
− смешанными.
В зависимости от материала различают устройства для
перемещения: 1) сыпучих, 2) штучных грузов.
Повышенную пожарную опасность представляют устройства
непрерывной транспортировки сыпучих материалов: транспортеры;
элеваторы; самотечные и пневматические трубы.
Транспортеры и элеваторы.
Транспортеры бывают: ленточные; пластинчатые; скребковые;
винтовые и т.д.
Наиболее широкое применение нашли ленточные
горизонтальные или наклонные транспортеры. Лента приводится в
движение ведущим барабаном с электроприводом через редуктор.
Ведомый вал служит для натяжения ленты. Чтобы предотвратить
провисание ленты, под ней устанавливают ряд опорных роликов.
Скорость движения ленты принимают от 0,5 до 2 м/с. Элеватор
служит для вертикальной транспортировки веществ. Он состоит из
бесконечной ленты, на которой закреплены ковши. Лента огибает
приводной барабан, расположенный вверху, и вытяжной барабан,
расположенный внизу.
Пожарная опасность транспортеров и элеваторов.
Характеризуется наличием:
горючей среды:
− горючий транспортирующий материал;
− пыль, выделяемая в результате транспортировки материала;
− транспортерные ленты.
источников зажигания:
− тепло трения;
− тепло удара.
Возможностью быстрого распространения пожара по
технологическим коммуникациям.
На транспортерах и элеваторах находится значительное
количество равномерно распределенного материала. При нарушении
режима работы количество материала в каком-либо месте может
быстро возрасти, например, в месте разгрузки при отказе
разгрузочного устройства.
Выделение пыли наиболее интенсивно происходит в местах
загрузки. пересыпания, разгрузки, при прохождении ленты через
направляющие ролики. Часть транспортируемого материала
переходит в воздух помещений в виде взвешенной пыли, а затем
оседает на различных поверхностях. Часть материала просыпается на
пол.
Основная причина пожара в ленточных транспортерах - нагрев
вследствие трения ленты о ведущий барабан.
Меры профилактики:
− предотвращение заклинивания ленты (недопустимы
перегрузки, перекосы);
− автоблокировка электродвигателей последовательно
работающих транспортеров;
− устройство систем контроля температуры,
останавливающих конвейер при аварийных ситуациях:
− использование внутреннего и внешнего охлаждения
барабана.
− правильная регулировка зазоров между конструктивными
элементами элеватора;
− регулярная очистка, конструкций от пыли (исключает
самовозгорание);
− применение устройств защиты проемов в местах прохода
технологических коммуникаций.
Перемещение пневмотранспортом осуществляют при таких
скоростях газа, при которых частицы материала не оседают в
трубопроводах.
Скорость рабочего газа должна быть выше критической
величины, при которой, подъемная сила. действующая на частицу,
становится равная ее весу. Тогда частица переходит во взвешенное
состояние и уносятся потоком газа. Скорость газа 8-35 м/с. Системы
пневмотранспорта могут быть двух типов:
− вакуумная;
− под избыточным давлением.
Пожарная опасность пневмотранспорта характеризуется
наличием:
горючей среды:
− транспортируемые горючие материалы - в особенности -
горючие вещества транспортируют в особо опасном- измельченном
состоянии. Горючая среда образуется - если рабочая концентрация
материала в воздухе находится в пределах воспламенения;
В реальных условиях φв пыли высока и практически не
достигаема, а транспортировка при концентрациях меньшее φн
неэкономична.
− пыль выходящая в объем производственного помещения при
наличии не плотностей в системах пневмотранспорта (поэтому
вакуумные системы имеют преимущества по сравнению с системами,
работающими под давлением.
источников зажигания:
− тепло механической энергии;
− удары лопастей вентилятора о корпус;
− попадание металлических предметов в системы
пневмотранспорта;
− тепло электрической энергии;
− короткое замыкание, большое переходное сопротивление,
перегрузка;
− разряды статического электричества;
− тепло химических процессов;
− самовозгорание горючих отложений пыли и др.
транспортируемых веществ;
− неосторожное обращение с огнем.
путей распространения пожара:
− воздуховоды и отложения в них;
− взвешенная в объеме помещения пыль.
Меры пожарной безопасности:
− регламентация скорости движения воздуха в системах (8-35
м/с.);
− применение инертного газа в качестве рабочего тела
(используют в системах, работающих по замкнутому циклу);
− предпочтение отдают вакуумным системам
пневмотранспорта;
− предусматривать раздельные системы отсоса для частиц,
имеющих различные размеры;
− максимальная герметизация системы;
− применяют устройство по ограничению распространения
пожара (заслонки, задвижки) и защиты коммуникаций от разрушений
при взрыве;
− заземление, исключение образования искр удара и
самовозгорания;
− циклоны для сбора отходов размещают снаружи здания.
Тема 8 Пожарная безопасность процессов нагревания веществ и
материалов
Общие сведения о процессах нагревания веществ.
Технологические процессы, скорость протекания которых
определяется скоростью подвода или отвода тепла, называются
тепловыми процессами, а аппаратура, предназначенная для
проведения этих процессов - теплообменной.
К тепловым процессам относят:
− нагревание;
− охлаждение;
− испарение;
− конденсация.
Первые два (нагревание и охлаждение) происходят без
изменения агрегатного состояния, а у следующих двух (испарение и
конденсация) изменяется агрегатное состояние.
В тепловых процессах взаимодействуют не менее 2-х сред (с
различными температурами), которые называются теплоносителями.
Наиболее нагретую среду называют горячим теплоносителем
или нагревающим агентом, менее нагретую - холодным
теплоносителем или охлаждающим агентом (хладоагентом).
Теплоносители, применяемые для нагревания
классифицируются следующим образом:
− прямые источники тепла (пламя и топочные газы,
образующиеся при сжигании в топках печей твердого, жидкого
топлива; электрический ток);
− промежуточные теплоносители (водяной пар, горячая вода,
нагретый воздух);
− высокотемпературные теплоносители (органические
жидкости, расплавленные соли, жидкие металлы, минеральные
масла);
− горячие продукты производства, отходы производства,
отводимые из аппаратов с достаточно высокой температурой.
При определении пожарной опасности процессов нагревания
необходимо учитывать:
− пожароопасные свойства нагреваемых веществ;
− величину их рабочей температуры;
− способ нагревания.
В промышленности наиболее часто применяться следующие
способы нагрева веществ и материалов:
− водяным паром;
− открытым огнем;
− высокотемпературным теплоносителем.
Пожарная опасность процесса нагревания веществ водяным
паром, открытым огнем и ВТ.
Нагревание веществ водяным паром.
Водяной пар - самый распространенный горячий теплоноситель.
Применяют насыщенный водяной пар при давлении 0,5-1,2 МПа. Это
позволяет осуществлять нагревание веществ до 180 °С.
Нагревание веществ водяным паром осуществляется двумя
способами:
1. Нагрев "острым паром" - пар вводят через барботер
непосредственно в нагреваемую жидкость. "Острый пар" можно
использовать лишь в тех случаях, когда допустимо смешивание
нагреваемой среды с конденсатом. Одновременно происходит
интенсивное перемешивание вещества, что иногда необходимо по
технологическим соображениям.
2. Нагрев "глухим паром" - водяной пар не соприкасается с
нагреваемой средой, а теплоотдача от пара к среде идет через
разделяющую стенку. Для его осуществления применяется
специальная теплообменная аппаратура или теплообменники. Для
обогрева используют следующие аппараты:
− подогреватели с рубашкой - рубашка образуется между
корпусом аппарата и наружной стенкой. Используются для обогрева
котлов, реакционных аппаратов и особенно в тех случаях, когда
внутри аппаратов нужно размещать мешалки.
− змеевиковые подогреватели - теплообменники. Выполнены в
виде труб, размещенных в пространстве или одной плоскости.
− кожухотрубчатые теплообменники - подогреватели. Состоят
из металлического кожуха, двух трубчатых решеток и двух крышек. В
теплообменнике образуются два изолированных объема - трубный и
межтрубный.
Наибольшее распространение получили кожухотрубчатые
теплообменники (80%).
Кожухотрубчатые теплообменники бывают 4-х типов:
− ТН (неподвижные решетки) - применяют при сравнительно
небольших температурах нагрева. И нет необходимости в разборке.
− ТЛ (линзовые компенсаторы) - отличаются наличием
линзового компенсатора в корпусе (что позволяет иметь разность
температур между пучком труб и корпусом >50°С).
− ТП (подвижная, плавающая головка);
− ТУ - имеют У-образные трубы, выполняющие роль
компенсирующих устройств, снимающих температурные напряжения.
− ТТ (труба в трубе).
Пожарная опасность характеризуется наличием:
− горючей среды - нагреваемое вещество;
− источников зажигания - тепло технологического процесса
(температура нагрева) tр>tвсп - условие образования горючей среды.
− путей распространения пожара - разлившейся жидкости;
− производственная канализация;
− незащищенные технологические проемы.
Нагрева "острым" водяным паром.
Это один из наиболее безопасных в пожарном отношении
способов нагрева веществ.
Пожарная опасность обуславливается:
− возможностью нагрева жидкостей выше tвсп;
− образование ВОК на свободной поверхности и
паровоздушного пространства в закрытых аппаратах;
− повышение давления в закрытых аппаратах;
− выход продукта из аппарата в результате их
разгерметизации, образование ВОК в объеме помещения.
Причины разгерметизации:
− образование повышенного давления;
− температурные воздействия;
− коррозия.
При нормальном режиме работы весь объем кожухотрубчатых
теплообменников полностью заполнен теплоносителем и
нагреваемым продуктом. Следовательно, внутри аппаратов горючая
среда не образуется. Горючая среда может образоваться в
результате разгерметизации. В следствие этого возможны следующие
ситуации:
1. Из аппарата наружу выходит нагретый продукт,
образовывая взрывоопасные концентрации, если выполнено условие:
tр>tвсп
2. Нагреваемый продукт попадает в теплоноситель (если
давление продукта выше давления теплоносителя, то продукт может
попасть в котел).
3. Теплоноситель может попасть в нагретый продукт (продукт
отводится и может стать опасным для последующих технологических
операций).
Причины разгерметизации:
− образование повышенного давления;
− возникновение температурных перенапряжении;
− коррозия.
Нагрев пламенем и топочными газами.
Огневой обогрев применяют, если вещества необходимо нагреть
до t≥180°С. Огневой обогрев очень широко применяется в
машиностроительной, металлургической, нефтяной и химической
промышленности. Такой нагрев применяется при перегонке нефти и
мазута, термическом и каталитическом крекингах, пиролизе,
дегидрировании, гидроочистке углеводородов, разгонке
каменноугольных и древесных смол и т.п.
Нагрев осуществляется в трубчатых печах. Печи по принципу
действия могут быть:
− непрерывного действия (экономичны,
высокопроизводительны);
− периодического действия (используют главным образом на
объектах сельского хозяйства);
− пламенного горения;
− беспламенного горения.(с излучающими стенками из
беспламенных панельных горелок и двусторонним облучением труб
змеевика).
Печи могут работать на газообразном, жидком топливе (такое
топливо имеет высокую теплоту горения, его удобно
транспортировать на далекие расстояния, оно обеспечивает малые
потери при сжигании, простоту розжига, обслуживания и регулировку
температуры).
Все трубчатые печи имеют принципиально одинаковое
устройство. Печь состоит из:
− каркаса;
− кирпичной кладки;
− форсунки, горелки;
− труб;
− двойников.
Внутренний объем печи разделяется перевальной стенкой на
камеры А и Б.
Камера А - радиантная (передача тепла в ней осуществляется
радиацией).
Камера Б - конвекционная (в ее пространстве передача тепла от
топочных газов осуществляется в основном конвекцией).
Радиантная камера А - это топка, в которой смешивается
топливо. В топке находятся газовые горелки или форсунки для
смешивания жидкого топлива. Теплообменная поверхность
образуется трубами, внутри которых двигается нагреваемый проект.
Трубы соединяются в змеевик при помощи двойников или
ретурбентов. Для удобства обслуживания двойники размещают в
особых нишах, которые находятся за кладкой печи. Средняя тепло
напряженность поверхности нагрева трубчатых печей составляет
15..25 КВт/м2.
Горючая среда
− топливо (мазут, природный газ);
− нагреваемый продукт (движется по змеевикам под большим
давлением).
Источники зажигания
− открытый огонь и раскаленные продукты горения;
− высокая температура нагреваемого продукта (иногда
превышает температуру самовоспламенения);
− тепло механической энергии.
Пути распространения пожара
− взрыв:
− разлившиеся продукты.
Особенности пожарной опасности трубчатых печей:
− наличие большого количества ЛВЖ, ГЖ (около 10т.);
− возможность взрывов в топочном пространстве: в период
пуска перед розжигом; в момент внезапного погасания факелов
пламени на горелках или тяжелые условия работы змеевика (Р, t);
− продукт в змеевике нагрет выше tсам;
− наличие открытого огня;
− наличие нагретых до высоких температур поверхностей;
− возможность разгерметизации трубопроводов.
Причина прогаров змеевиков:
− уменьшение подачи нефти;
− образование смоляных отложений;
− механическое истирание:
− коррозия в форсунках.
Трубчатая печь - источник зажигания горючих смесей,
образующихся при авариях соседних аппаратов.
Причины:
− в контакте с высоконагретыми поверхностями происходит
воспламенение парогазовоздушного облака (пламя будет
распространяться по облаку к месту аварии);
− парогазовоздушного облако может быть подсосано внутрь
топки и там воспламениться;
− в результате обратного проскока пламя может выйти из печи
и воспламенить горючую среду.
Нагрев высокотемпературными теплоносителями (ВТ).
В современной технологии производства пластмасс, химических
волокон, лакокрасочных материалов и др. веществ нередко требуется
нагрев веществ до t=300-400°С. Для этих целей используют установки
со специальными высокотемпературными теплоносителями.
Установка для обогрева ВТ представляет замкнутую систему.
Циркуляция теплоносителя может быть принудительной пли
естественной. Обогрев ВОТ осуществляется либо по одноконтурной,
либо по двухконтурной схемам.
В одноконтурной системе ВТ нагревается в печи пламенем или
электротоком. Свое тепло он передает в теплообменниках
нагреваемому веществу. С помощью насоса осуществляется
циркуляция теплоносителя в системе.
Различают три группы ВТ:
Группа 1 - жидкометаллические (литий, калий, ртуть, сплавы
натрия и калия). В качестве ВТ металлы применяются в жидком и
парообразном состояниях.
Свойства:
− высокая термическая стойкость;
− агрессивное воздействие на конструкции;
− пары щелочных металлов пожаровзрывоопасны;
− жидкометаллические интенсивно окисляются.
Группа 2 - расплавленные соли и смеси солей (TiCl4; смеси:
А1С13 с АlВr3; NaNO2 с КМО3; NaNO2 с KNO3).
Свойства:
− высокая агрессивность, по отношению к металлам;
− максимальная температура нагрева продуктов
ограничивается термической стойкостью солей и не превышает 550°С.
Наиболее совершенным ВТ этой группы является нитрит-натрия
смесь, состоящая из 40% азотистокислого натрия, 7% азотнокислого
натрия и 53% азотнокислого калия. В пожарном отношении она очень
опасна, т.к. при рабочей температуре легко окисляет и нитрирует
органические вещества, вызывая пожары и взрывы.
Группа 3 - органические высокотемпературные теплоносители
(ВОТ).
К ним относят:
− минеральные масла, глицерин, дифенил, дифениловый
эфир, ароматизированное масло и др. ВОТ используют как в жидком,
так и в парообразном состояниях в интервале от -40°С до +100°С.
Свойства:
− не коррозируют конструкционные материалы;
− менее термически стойки по сравнению с
жидкометаллическими;
− все ВОТ горючи и взрывоопасны;
− некоторые в процессе нагревания разлагаются с
выделением взрывоопасных продуктов.
Несмотря на отмеченные недостатки ВОТ нашли широкое
применение в различных отраслях промышленности.
Чаще всего используются минеральные масла - компрессорное,
цилиндровое и др. - недостаток: низкая термическая стойкость (200-
250°С). При разложении выделяются твердые частицы загрязняющие
теплообменные поверхности и создающие условия для прогара труб.
Масло АМТ-ЗОО содержит больше ароматических соединений,
чем обычные минеральные масла, что увеличивает его термическую
стойкость. АМТ-ЗОО также разлагается, следствием чего является
непрерывное снижение его температуры вспышки в процессе
эксплуатации. Широкое применение нашли такие ВОТ как:
− дифенил;
− дифениловый эфир;
− дифенильная смесь;
− мобильтерм.
Эти ВОТ позволяют при сравнительно небольших давлениях
осуществлять нагревание веществ до 300-350°С.
Чаще всего используют эвтектическую смесь дифенила (26,5%) и
дифенилоксида (73,5%) - даутерм.
Пожарная опасность.
Горючая среда
− топливо (мазут, природный газ);
− нагреваемый продукт (движется по змеевикам под большим
давлением).
По условиям работы при нормальном режиме эксплуатации ВОК
внутри аппаратов образоваться не могут (системы заполнены
жидкостью и герметичны, а рабочее давление выше атмосферного.
− возможность выхода ВОТ в результате разгерметизации
системы (прогар, коррозия).
Источники зажигания
− тепло электрической энергии;
− тепло химических процессов;
− неосторожное обращение с огнем.
− открытый огонь и раскаленные продукты горения;
− высокая температура нагреваемого продукта (иногда
превышает температуру самовоспламенения);
− тепло механической энергии.
Пути распространения пожара
− взрыв;
− разлившиеся продукты.
Специфичность использования ВОТ - заключается в
термической стойкости теплоносителя, - более опасен тот
теплоноситель, который менее термически стоек, т.к. в процессе
разложения образуется большое количество газообразного и твердых
продуктов, что приводит к изменению физико-химических и
пожароопасных свойств теплоносителя, повышению давления в
системе, прогару труб и т.д.
Например: при длительном использовании масла АМТ-ЗОО без
удаления продуктов термического разложения может снизиться со
176°С до 60°С. При этом снижается и температура
самовоспламенения с ЗЗО°С до 220°С.
Пожарная безопасность нагревания веществ паром,
открытым огнем и высокотемпературными теплоносителями.
Руководящие документы:
1. Ведомственные указания по противопожарному
проектированию предприятий, зданий и сооружений
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
ВУПП-88.
2. Правила пожарной безопасности Республики Беларусь для
химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих
производств. ППБ 2.08-2000.
Пожарная безопасность процессов нагревания веществ
водяным паром. Основные требования:
− контроль за герметичностью соединений;
− полное удаление горючей жидкости из аппарата перед
остановкой на ремонт;
− очистка и продувка межтрубного и трубного пространства
водяным паром;
− замена пропитанной горючими веществами теплоизоляции;
− размещение теплообменников на открытых площадках с
твердым покрытием и уклонами для смывания водой разлившегося
продукта;
− ограждение площадки сплошным бортиком (h≥0,15 м.);
− оборудование приборами контроля и регулирования
температуры и давления;
− подогреватели целесообразно располагать на открытых
площадках;
− контроль за герметичностью;
− разработка графиков планово-предупредительных
осмотров и ремонтов;
− оборудование приборами контроля и регулирования
давления и температуры;
− своевременная очистка теплообменных поверхностей от
отложений;
− площадки должны иметь уклон (для смыва разлившихся
продуктов) и обвалования;
− строго контролируются режимы останова на ремонт и пуска
после ремонта.
Пожарная безопасность процессов нагревания веществ
открытым огнем.
Основные требования:
− печи должны размещать в изолированных помещениях с
самостоятельным выходом наружу в противоположную сторону от
открытых установок.
− расстояние от помещений печей до дверей и
открывающихся оконных проемов взрывоопасных помещений должны
быть не менее 10 м.
− топкам печей и в помещениях, где они установлены должен
быть подведен инертный газ или пар.
− в печном отделении разрешается устанавливать
аппаратуру, только конструктивно связанную с печами.
− в помещении установки печей должна предусматриваться
подача воздуха.
− для изоляции печей огневого действия от газовой среды
при авариях на нарушенных установках предусматривается
устройство паровых завес и подвода пара к топкам печей;
− должны быть разработаны технологические регламенты;
− строго соблюдается режим розжига печей;
− при розжиге используются запальники;
− работа печи с неисправными приборами не допускается;
− периодическая очистка змеевиков от отложений;
− работа печи с неисправной системой пожаротушения не
допускается;
− очистка горелочных устройств;
− использование автоматических систем прекращения
подачи топлива при погасании пламени.
− не допускать попадания воды в топливо;
− очищать топливо от механических примесей;
− контроль исправности кладки, исключение подсоса воздуха;
− применение предохранительных клапанов для защиты
дымовых каналов;
− снижения эрозионного износа материала труб;
− введение в нагреваемый продукт ингибиторов коррозии
(снижает коррозию);
− регулирование факелов пламени форсунок, исключающие
местные перегревы, ведущие к пережегу металла;
− поддержание оптимального коэффициента избытка воздуха
при сжигании топлива и умеренной теплонапряженности поверхности
труб;
− гидравлические испытания змеевика;
− между печами и открытыми пожаровзрывоопасными
установками размещать закрытые здания с неопасной технологией
(они являются защитными экранами);
− делать разрывы между печами и соседними аппаратами (по
нормам);
− защита нагретых поверхностей теплоизоляционными
материалами;
− устройство паровых завес для изоляции печи от
паровоздушного облака в случае аварии соседних аппаратов;
− трубчатые печи оборудуют стационарной системой
пожаротушения;
− трубчатые печи оборудуют системой выдавливания
продукта из труб паром.
Пожарная безопасность нагревания веществ
высокотемпературными теплоносителями.
Основные требования:
− при приготовлении ВОТ необходимо строго соблюдать
рецептуру. Хранить запас нерасплавленных и жидких компонентов
ВОТ в котельной не допускается;
− при системы обогрева необходимо следить за циркуляцией
теплоносителя, температурным режимом котла и теплообменных
аппаратов. Скорость повышения температуры не должна превышать
установленной в инструкции;
− в процессе эксплуатации установки обогрева необходимо
осуществлять контроль пожароопасных свойств ВОТ. При обогреве
ароматизированным маслом температуру вспышки масла следует
проверять не реже одного раза в два дня, а температуру
самовоспламенения не реже одного раза в месяц;
− в котлах с огневым и электрическим обогревом, а также в
нагревательных рубашках аппаратов при электрообогреве
необходимо следить за уровнем жидкости ВОТ;
− уровень теплоносителя должен быть не ниже
установленного предела во избежание перегрева жидкости, ее
разложения и прогара теплообменной поверхности аппаратов;
− при остановке аппаратов, которые обогреваются
дифенильной смесью (даутерм), из системы должен быть удален
теплоноситель;
− котлы с электрообогревом должны иметь герметичные
защитные трубки нагревательных элементов. Состояние
электроизоляции спиралей должно проверяться не реже 1 раза в год;
− контактная система электрообогрева котлов открытого
исполнения должна иметь исправный герметичный кожух, внутри
которого должно создаваться избыточное давление инертного газа.
При падении давления газа питание котлов электрическим током
должно автоматически прекращаться;
− в процессе эксплуатации должно обеспечиваться удаление
летучих веществ, образующихся при разложении ВОТ;
− приготовление ВОТ нужного состава должно производиться
вне помещений котельных с огневым обогревом;
− хранить запас нерасплавленных и жидких компонентов в
котельной и цехах запрещается;
− при пуске аппаратов температуру нужно повышать
медленно;
− констролировать уровень теплоносителя (исключаются
прогары);
− при длительной остановке аппаратов, которые
обогреваются даутером, необходимо удалять теплоноситель из всей
системы;
− системы оборудуются устройствами аварийного слива ВОТ;
− при обогреве ароматизированным маслом tвсп и tсам. tвсп -
проверять не менее 1 раза в два дня, а tсам - не реже 1 раза в месяц.
Основные требования пожарной безопасности к процессам
нагревания горючих веществ в печах и установках с огневым
обогревом:
− пуск печи необходимо производить соблюдая
установленную инструкцией последовательность операций;
− топливо не должно содержать воды и механических
примесей;
− к розжигу горелок допускается приступать только после
продувки топливного газопровода инертным газом и внутреннего
объема печи водяным паром;
− необходимо следить за состоянием теплообменной
поверхности печи и при опасности повреждения немедленно
принимать меры, предотвращающие ее прогар или разрыв;
− на трубопроводах жидкого и газообразного топлива на
расстоянии не ближе 5 м от печи должна быть установлена задвижка,
позволяющая одновременно прекращать подачу топлива ко всем
форсункам. Задвижка должна находиться в исправном состоянии;
− при выбросе ЛВЖ, ГЖ необходимо немедленно принять
меры против растекания жидкости по площадке перед печами,
прекратить обогрев печей, пролитую жидкость необходимо убрать, о
случившемся сообщить руководству производства;
− шкафы двойников трубчатых печей должны иметь
исправные, плотно закрывающиеся металлические дверцы;
− подтяжку зажимных болтов для уплотнения пробок
двойников можно производить только после снижения давления в
трубах до атмосферного;
− не допускается во время работы печи держать открытыми
дверцы коробок двойников;
− на производстве должен быть обеспечен надзор за
состоянием кладки, труб, трубных подвесок и опор печи. В случае
неисправности подвесок, деформации кладки, наличия свищей
эксплуатировать печь не допускается;
− устройства для опорожнения печей от нагреваемых
горючих жидкостей при аварии и пожаре должны содержаться в
исправном состоянии;
− площадка перед печами должна быть исправной и
поддерживаться в чистоте;
− не допускается эксплуатация печей с отключенными и
неисправными системами противоаварийной защиты топочного
пространства и нагревательных элементов.
Требования к теплообменным процессам и аппаратам
(холодильникам, конденсаторам):
− перед пуском в работу теплообменников необходимо
провести их внешний осмотр, проверить исправность контрольно-
измерительных или регулирующих приборов, арматуры,
теплоизоляции, проверить состояние площадок под аппаратами. Не
допускается загрязнение площадок горючими веществами;
− разогрев (при пуске) и охлаждение (при остановке)
теплообменников должны производиться плавно, во избежание
повреждения от температурных напряжений;
− необходимо следить за подачей хладоагента
(захоложенной воды, рассола, сжиженного газа) в холодильники-
конденсаторы. При прекращении подачи хладоагента процесс
необходимо остановить;
− при эксплуатации теплообменников необходимо
осуществлять контроль за содержанием горючих веществ в
негорючем теплоносителе. Периодичность контроля должна быть
указана в производственной инструкции;
− не допускается снижение уровня нагрева горючей жидкости
в аппаратуре и оголения поверхности теплообмена во избежание ее
перегрева;
− необходимо соблюдать установленную периодичность
контроля за состоянием трубок, трубной доски и межтрубного
пространства кожухотрубных теплообменников. Отглушение
неисправных трубок не должно влиять на нормируемые параметры
технологического процесса.
Тема 9 ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОЦЕССОВ СУШКИ
ТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
Общие сведения о процессах сушки.
В химической, нефтехимической, машиностроительной и других
отраслях промышленности нередко приходится получать сухой
продукт или продукт с необходимой влажностью.
Под влагой понимают любую жидкость находящуюся в веществе.
Количество влаги, выраженное в процентах, называется влажностью
материала.
Удаление влаги из материалов производится в основном:
1. Механическим способом (прессование, фильтрование,
центрифугирование, отжим, отсасывание);
2. Физико-химическим (поглощение влаги химическими
реагентами или микроскопическими веществами);
3. Тепловым (сушка, выпаривание, вымораживание,
конденсация).
Механический способ применяют в тех случаях, когда не
требуется полное удаление влаги. Физико-химический - используют в
основном для удаления влаги из газов. Тепловой - обеспечивает
полное удаление влага и является наиболее распространенным.
Тепловая сушка - термический процесс удаления влаги из
влажных материалов путем ее испарения и отвода образующихся
паров. По физической сущности сушка является процессом, скорость
которого определяется скоростью диффузии влаги из глубины
материала в окружающую среду.
Тепловая сушка дороже механического и физико-химического
способов удаления влаги, поэтому, как правило, комбинируют
различные способы (во многих производствах после механического
обезвоживания или после выпаривания применяют сушку,
достоинством которой является возможность получения материалов с
любой конечной влажностью.
Сушка материалов может быть:
− естественная;
− искусственная.
Естественная сушка - сушка на открытом воздухе (под
навесами) или в специальных сараях. Представляет собой процесс,
при котором воздух (или другой сушильный агент) специально не
нагревается и после поглощения паров влаги отводится из зоны, где
сохнет материал (сушка зерна, сена, древесины и т.д.).
Искусственная сушка - проводится в сушилках. Сушке могут
подвергаться горючие и негорючие материалы из которых испаряются
горючие и негорючие жидкости.
Сушки разнообразны по конструкции и способу подвода тепла.
По конструкции бывают:
− камерные;
− туннельные;
− шахтные;
− ленточные;
− барабанные;
− вальцовые;
− сушилки с кипящим слоем и т.д.
По способу подвода тепла к высушиваемому материалу сушилки
бывают:
− конвективные (сушка происходит при непосредственном
соприкосновении (омывании) высушиваемого материала потоком
нагретого чистого воздуха (газа);
− радиационные (тепло передается материалу
инфракрасными лучами);
− кондуктивные или контактные (тепло передается материалу
в основном теплопроводностью от нагретой поверхности или от
другого промежуточного теплоносителя);
− комбинированные (радиационно-конвективные, парово-
высокочастотные).
Указанные виды сушилок отличают по ряду признаков:
− принципу действия (периодические, непрерывные);
− величине давления в сушильной камере (атмосферное,
вакуумное);
− транспортным устройствам (тележки, вагонетки, конвейеры)
и т.д.
Все виды сушилок имеют общие элементы:
1. Побудитель движения среды.
2. Подогреватели.
3. Сушильная камера
4. Транспортные приспособления.
5. Линия рециркуляции теплоносителя,
При необходимости создания мягких режимов сушки (получение
материалов высокого качества) или в целях экономии теплопотерь
сушилки могут работать с рециркуляцией (нагретый теплоноситель не
выбрасывается наружу, а вентилятором вновь подается в сушильную
камеру).
Отношение количества воздуха, направляемого обратно в
сушилку, к общему количеству воздуха, проходящего по сушилке,
называется коэффициентом рециркуляции.
Механизм и кинетика сушки материалов.
Механизм сушки в основном определяется формой связи влаги с
материалом и режимом сушки.
Различают следующие виды связи:
− физико-механическую (связь твердого вещества с влагой в
произвольных неопределенных соотношениях);
− физико-химическую (связь в различных не строго
определенных соотношениях);
− химическую (связь в строго определенных соотношениях).
При сушке удаляется влага, связанная с материалом физико-
химическим и физико-механическими связями.
При большом влагосодержании материала влага перемещается
в виде жидкости, затем по мере уменьшения влажности материала
она перемещается в виде смеси жидкости и пара и наконец при низкой
влажности в виде пара.
Химически связанная влага с материалом обычно не удаляется
(это привело бы к разрушению материала).
Влагу классифицируют на:
− свободную (такая скорость испарения которая равна
скорости испарения жидкости со свободной поверхности) Рп=РS,
− связанную (скорость испарения из материала меньше
скорости испарения со свободной поверхности) Рп>РS.
В процессе сушки влага перемещается из внутренних слоев к
поверхности материала и при соприкосновении с нагретым воздухом
испаряется, затем путем диффузии пара через пограничный слой
покидает эту поверхность (так осуществляется перенос 90% всей
влаги) - (движущая сила - разность концентраций или разность
парциальных давлений пара Рп у поверхности материала и в
окружающей среде РS.
Помимо диффузии некоторое количество влаги и тепла
переносится за счет движения молекул в пограничном слое (мольный
перенос), а также за счет перепада температур в пограничном слое
(термодиффузия).
Весь процесс сушки можно разделить на два основных этапа:
1. Период постоянной скорости. Испарение влаги происходит как
со свободной поверхности. Интенсивность поступления влаги из
внутренних слоев материла к его поверхности (внутренняя диффузия,
не лимитирует процесс сушки. Скорость сушки постоянна и зависит
только от параметров теплоносителя.
2. Период подающей скорости - удаляется связанная влага.
Скорость сушки определяется внутренней диффузией. Перенос влаги
с поверхности материала в окружающую среду так как теплоотдача от
воздуха к поверхности материла не лимитируют процесс, так как в
этот период количество испаряющейся влаги непрерывно
уменьшается. Скорость сушки зависит от толщины слоя
высушиваемого материала и влажности.
Основными элементами сушилок конвективного типа являются:
1. Сушильная камера.
2. Вентиляторы.
3. Подогреватели.
4. Транспортные приспособления.
5. Рециркуляционная линия.
В конвективных сушилках сушка осуществляется путем
непосредственного соприкосновения высушиваемого материала с
сушильным агентом (теплоносителем). В качестве теплоносителя
используют:
− нагретый воздух;
− топочные газы (в смеси с воздухом);
− инертные газы;
− перегретые водяные пары.
Недостаток способа: низкая интенсивность процесса
(температура в глубине материала меньше, чем на поверхности.
Период температур имеет отрицательное влияние влаги к
поверхности).
Типы сушилок конвективного типа:
− сушилки калориферного типа - теплоноситель (воздух или
газ) нагревается в калориферах. Их используют для сушки твердых,
сыпучих, волокнистых, измельченных материалов;
− камерные сушилки - сушилки периодического типа. Имеют
прямоугольную камеру, в которую помещают высушиваемый
материал. Циркуляция теплоносителя осуществляется принудительно
с помощью вентиляторов (может применяться и естественная
циркуляция). Подогрев осуществляется с помощью калориферов;
− тоннельные сушилки - имеют тоннель (длинный коридор), в
который поступает влажный материал (на тележках, в вагонах и т.д.).
Воздух забирается вентилятором, прогоняется через калорифер и
поступает в тоннель. Сушка может осуществляться методом
рециркуляции с использованием шиберов;
− шахтные (полочные) сушилки - применяются для сушки
сыпучих материалов (синтетических смол, полистирол, катализаторы
и т.д.). Материал, подлежащий высушиванию, подается на верхнюю
полку, которая состоит из пластин, поворачивающихся на 90 . При
одновременном повороте всех пластин материал пересыпается на
нижележащую полку и далее периодически повторяется. Воздух
вентилятором подается в калорифер, подогревается и затем
поступает в сушилку, где проходит между полками. Из камеры воздух
поступает в циклон, рукавный фильтр для очистки от пыли.
Сушилки с "кипящим" слоем - используются для сушки сыпучих
зернистых материалов, а также материалов, подверженных
комкованию (полиэтилен, поливинилхлорид), пастообразных
материалов (красители, сгущенное молоко и др.).
Высушиваемый материал подается в камеру шнеком из бункера.
Воздух вентилятором подается в калорифер, где нагревается и
направляется в сушильную камеру. Проходя через слой
высушиваемого материала, воздух переводит частицы во
"взвешенное" состояние, высушивает их и направляет в циклонные
установки и фильтры для очистки от пыли. Высушенный материал
через питатель поступает на транспортер. Данный способ позволяет
во много раз интенсифицировать испарение влаги и сокращает до
нескольких минут продолжительность высушивания.
Дымогазовые сушки - работают с использованием в качестве
теплоносителя смеси дымовых газов с воздухом. Топочные газы
получают в топках при сжигании твердого, жидкого или газообразного
топлива. Их разбавляет воздухом до требуемой температуры.
Используют для сушки древесины, зерна, угля, торфа, хлопка, льна,
По конструкции они бывают:
− туннельные;
− камерные;
− шахтные;
− барабанные;
− кипящего слоя и др.
Пожарная опасность конвективных сушилок
характеризуется наличием:
горючей среды:
− высушиваемый материал;
− взрывоопасные смеси паров растворителей.
Причины образования ВОК паров в сушилках конвективного
типа:
− увеличение интенсивности испарения;
− остановка вентилятора или уменьшение его
производительности;
− работа сушилок с большим коэффициентом рециркуляции;
− повышение температуры сушки.
источников зажигания:
− искры удара и трения;
− перегрев и воспламенение высушиваемых материалов и их
отходов;
− самовозгорание высушиваемых материалов и их отходов
при контакте с калориферами;
− разряды статического электричества;
− искры в дымогазовых сушилках;
− длительное воздействие температуры на высушиваемый
материал (из-за остановки транспортных устройств).
путей развития пожара:
− горючие материалы;
− системы вентиляции;
− транспортные устройства;
− технологические проемы.
Пожарная безопасность конвективных сушилок.
Руководящие документы:
Общие правила пожарной безопасности Республики Беларусь
для промышленных предприятий. ППБ РБ 1.01-92.
Основные требования:
− контроль за концентрацией паров в сушильных камерах
(устанавливают газоанализаторы);
− автоматическое регулирование заданной температуры;
− исключение возможности отложения пыли в воздуховодах,
на стенах камер, в калориферах и т.п.;
− регулярная очистка от горючих отложений;
− очистка от пыли отработанного воздуха (фильтры, циклоны
и т.д.);
− защита сушильных камер предохранительными клапанами;
− применение блокировок, обеспечивающих отключение
нагревательных устройств при уменьшении скорости движения или
остановке транспортных устройств;
− установка автоматических регуляторов температуры
(поддерживает заданный температурный режим);
− очистка камер, транспортных устройств от пыли и отходов,
имеющих склонность к самовозгоранию;
− исключение причин трения (наматывания волокон на валы
и т.д.);
− исключение попадания горючих материалов на греющие
поверхности;
− заземление металлических элементов сушилок (исключают
разряды статического электричества);
− соблюдение режима загрузки;
− оборудование сушильных установок обособленными
системами вентиляции;
− исключение отложение пыли, горючего конденсата; очистка
оборудования от отложений.
Терморадиационные сушилки.
В сушилках данного типа тепло к высушиваемое материалу
сообщается инфракрасными лучами (λ=0,75-1,4 мк).
Недостаток: инфракрасные лучи нагревают только
поверхностный слой материала (до 2 мм.) и применяется поэтому для
сушки только тонколистовых материалов или лакокрасочных
покрытий.
Терморадиационные сушилки бывают:
− переносные;
− камерные;
− туннельные.
По виду источников энергии различают:
− ламповые;
− панельные.
Ламповые сушилки - представляют собой камеру, в которой
высушиваемый материал (изделие) передвигается на конвейере и
облучается со всех сторон лампами накаливания.
В качестве излучателей в панельных сушилках используют
пустотные панели (стальные, чугунные, керамические плиты и трубы),
которые обогреваются электроэнергией или газом.
Особенности пожарная опасности воздействие лучистого тепла
может привести к самовоспламенению материалов подвергаемых
сушке и тепловому самовозгорания отходов и горючих отложений.
Причины перегрева и воспламенения горючих материалов:
− применение ламп большой мощности;
− подача большого количества топлива в газовые горелки;
− остановка конвейера (при работающих нагревательных
элементах);
− уменьшение расстояния между излучателями и
высушиваемым материалом.
Пожарная безопасность
Руководящие документы: «Общие правила пожарной
безопасности Республики Беларусь для промышленных предприятий.
ППБ РБ 1.01-92».
Основные требования:
− автоматический контроль за температурным режимом;
− автоматическое регулирование подачи топлива при
изменении температуры в сушильных камерах;
− соблюдение безопасных расстояний между излучателем и
высушиваемым материалом;
− исключение повреждения ламп и попадания раскаленных
спиралей и стекол на высушиваемый материал;
− исключение попадания раскаленных кусков керамики на
горючий материал.
Высокочастотные (диэлектрические) сушилки
Применяют для высушивания толстослойных материалов.
Применяют для сушки древесины, пластмасс и др. материалов,
обладающих диэлектрическими свойствами.
Высокочастотные (диэлектрические) сушилки состоят из
сушильной камеры и высокочастотного генератора.
Переменный ток из сети поступает в выпрямитель, затем в
генератор, где преобразуется в переменный ток частотой 103 Гц ... 25
МГц. Этот ток подводится к пластинам конденсатора между которыми
движется на ленте высушиваемый материал.
Под действием электрического поля высокой частоты ионы и
электроны в материале меняют направление движения синхронно с
изменением знака пластин конденсатора. Эти процессы
сопровождаются трением. приводящим к выделению тепла и
нагреванию высушиваемого материала. Меняя направление
электрического поля, можно регулировать скорость сушки.
Пожарная опасность:
− наличие большого количества горючих материалов;
− наличие специфических источников зажигания
(электрический пробой и искрение между электродами и
материалом(причины: подача повышенного напряжения на
электроды), Местный перегрев высушиваемого материала.
Пожарная безопасность
− интенсивность нагрева повышать не за счет увеличения
напряжения, а за счет применения токов высокой частоты,
− соблюдение правил укладки (одинаковой длинны, сорта,
сечения и т.п.), что исключает искрение и местный перегрев
отдельных участков.
− исключить попадание в материал мусора, сучков, опилок,
металлических включений;
− исключение попадания капель конденсата (смолы) на
пластины конденсаторов;
− изолированное размещение электрической части сушилок
от сушильных камер.
Контактные сушилки.
Передача тепла от теплоносителя к высушиваемому материалу
осуществляется через разделяющую стенку. Простейшими
контактными сушилками периодического действия являются вакуум -
сушильные шкафы, которые образуются для сушки малотоннажных
продуктов в производстве, где использование
высокопроизводительных механизированных сушилок непрерывного
действия экономически не оправдано.
Вакуум - сушильный шкаф представляет собой цилиндрическую
камеру, в которой размещены полые греющие плиты, обогреваемые
глухим паром. Высушиваемый материал помещается в противнях.
Влага отсасывается из сушилки.
Вакуум - сушильные шкафы используют для сушки
легковоспламеняе-мых, взрывоопасных и выделяющих горючие пары
веществ. Они малопроизводительны.
К контактным сушилкам непрерывного действия относятся
вальцовые сушилки (одновальцовые и двухвальцовые).
Пожарная опасность контактных сушилок связана с
возможностью образования ВОК внутри корпуса в случае нарушения
процесса отсоса горючих паров (остановка вакуум-насоса), а также в
случае перегрева поверхностей из-за нарушения тестового режима
подогрева вальцов.
Пожарная безопасность:
− контроль концентрации горючих паров в кожухе и линиях
отсоса;
− блокировка, обеспечивающая прекращение подачи сырья в
случае остановки вентилятора или вакуум-насоса;
− контроль за температурным режимом работы вальцов;
− контроль за влагосодержанием сырья.
Петролатумные сушилки.
Сушка осуществляется в среде гидрофобной жидкости. В
качестве ее используют петролатум.
Петролатум - смесь парафина, церезина и высоковязких масел.
tпл=55-6ООС, tвсп=240О0, tсам=340ОС.
Механизм сушки: древесину погружают в расплавленный
петролатум. Происходит интенсивное нагревание древесины.
Внутри древесины возникает избыточное давление из-за
внутреннего сопротивления движению пара, образующегося в
результате быстрого испарения жидкости. Под действием
возникающего градиента давления и влажности влага перемещается т
внутренних слоев древесины к внешним в виде пара и жидкости.
Выйдя из материала влага в виде пузырьков нагретого пара
поднимается через слой петролатума и выходит в окружающую среду.
Сушка в петролатуме позволяет сократить время сушки в 8-10
раз по сравнению с конвективной.
Недостатки: безвозвратный расход петролатума, загрязнение
поверхности древесины (что затрудняет обработку, склейку).
Основные требования пожарной безопасности:
− ванны оборудуют вытяжными зонтами, а помещения
приточно-вытяжной вентиляцией;
− после выгрузки древесину выдерживают в наклонном
состоянии 8-10 мин. (стекает петролатум);
− ванны оборудуют крышками;
− очистка древесины от снега и льда;
− уровень жидкости должен быть таким, чтобы при опускании
в него пакета древесины уровень жидкости подымался не менее чем
на 60 см от верхнего уровня бака.
Виды сушилок, применяемых в сельском хозяйстве.
В сельском хозяйстве в основном используются сушилки для
сушки зерна и досушивания грубых кормов.
Сушка зерна
Поступившее на зерноочистительные тока и в зернохранилища
зерно после очистки от соломистых продуктов, сорняков имеет
повышенную влажность и быстро портится, если его своевременно не
высушить. Сухое зерно, влажностью до 15 %, способно храниться
длительное время. Для сушки зерна широко применяют зерносушилки
шахтного и барабанного типов, работающие па жидком и твердом
топливе (иногда на газовом), которые могут быть стационарными и
передвижными.
Сушильной камерой стационарной шахтной зерносушилки,
работающей на твердом топливе служит вертикальная прямоугольная
шахта, теплоносителем является смесь топочных газов с воздухом.
Время пребывания зерна в сушильной камере не превышает 1 ч.
Скорость его движения регулируют выпускным механизмом,
размещаемым в нижней части шахты.
В барабанной сушилке зерно движется вдоль оси вращающегося
барабана в потоке теплоносителя (смесь топочных газов с воздухом).
Система сжигания жидкого топлива включает топливник, форсунки,
шестеренчатый топливный насос и вентилятор.
Температура теплоносителя (70 - 110°С) зависит от начальной
влажности, вида зерна (продовольственное, семенное), конструкции
зерносушилки. Само зерно нагревается до температуры 40-55 °С.
Температуру теплоносителя регулируют степенью открывания
заслонки на воздуховоде подачи холодного воздуха и поддувальной
дверцы.
Приводами механизмов стационарных зерносушилок являются
электродвигатели, а передвижных — электродвигатели или ДВС
(обычно тракторы).Для сушки зерна широко применяют два типа
сушильных машин непрерывного действия: шахтные и барабанные,
работающие на жидком и твердом топливе (иногда на газовом),
которые могут быть стационарными и передвижными.
Стационарные зерносушилки располагают в железобетонных
или кирпичных башнях, а передвижные – на специальных повозках
или автомобильных прицепах, устанавливаемых в поле или у
зернохранилищ.
Шахтные сушилки получили свое название от формы сушильной
камеры, имеющей свое название от формы сушильной камеры,
имеющей вид вертикальной прямоугольной шахты. Теплоносителем
является смесь топочных газов с воздухом. В шахтных сушилках
продолжительность сушки не превышает 1 час.
Стационарные сушилки применяются следующих марок: СЗС-2;
СЗС-4; СЗС-8; Т-662; СЗСК-4; СЗШ-16 и др., передвижные – ВИМСЗП-
0,7; ЗПМ-1,5; ЗСПЖ-8.
Шахтные сушилки в первую очередь используются для сушки
семенного материала.
Сушка сена
Искусственную сушку сена осуществляют теплогенерирующими
установками заводского изготовления.
Основным узлом любого теплогенератора (или
воздухоподогревателя ВПТ) является тепловой блок, смонтированный
на металлической станине. Тепловой блок — это горизонтально
расположенная сварная конструкция, состоящая из нескольких
металлических обечаек. Внутренняя обечайка с обеих сторон торцов
закрыта приваренными крышками. В передней крышке сделано
отверстие для установки форсунки. Ограниченное таким образом
пространство является камерой сгорания. С помощью отверстий,
сделанных в боковых стенках, камера сгорания соединяется с
поверхностным кольцевым теплообменником. Эту сварную
конструкцию помещают в металлический защитный цилиндрический
кожух.
Пожарная опасность сушилок, применяемых в сельском
хозяйстве.
Пожарная опасность сушилок, применяемых в сельском
хозяйстве для сушки зерна, характеризуется наличием горючей
среды, источников зажигания и путей распространения пожара.
Горючая среда.
Зерно, горючие элементы сушилок и здания, твердое или жидкое
топливо. Пожарная опасность зерносушилок зависит от вида зерна,
подаваемого на сушку (овес, просо, ячмень имеют легкогорючую
оболочку и воспламеняются легче и чаще других зерен), наличия в
нем сорных примесей (соломистые продукты, зерновая пыль, мякина и
т. д.), которые загораются легче зерна из-за того, что они имеют
развитую поверхность. Зерновая пыль, выделяющаяся из зерна,
кроме того, оседает на конструкциях помещений, элементах
оборудования, что значительно повышает пожарную опасность
зерносушилок.
Источники зажигания.
Искры и нагретые продукты горения (топливные газы на выходе
из топки нагреты до температуры 600— 800 °С). Причинами пожаров в
сушилках являются: попадание искр в высушиваемое зерно, подача в
сушильные камеры перегретого теплоносителя, нарушение или
прекращение подачи зерна в загрузочный бункер, уменьшение
скорости или остановка достижения зерна, а также неправильный пуск
сушилки. Наличие отложений пыли в сушильных камерах, и их
длительный нагрев иногда приводят к самовозгоранию пыли (ее
температура самонагревания 140—160 °С).
Помимо загорания зерна в сушильных камерах, пожары в
зерносушилках могут возникать от:
- искр, образующихся при ударах ковшей норий о кожух, обрыве
ковшей или транспортерных лент норий;
- теплоты трения при пробуксовке транспортерных лент,
перегреве подшипников и т. д.;
- неисправности электрооборудования, а также искр,
вылетающих из дымовых труб сушилок, выхлопных труб ДВС.
Значительную опасность представляет начало розжига топки
(первые 20—30 мин горения), когда топливник не раскалился, а
топливо хорошо не разгорелось. В это время происходит неполное
горение топлива с выделением большого количества искр и копоти.
Пути распространения пожара.
Распространение пожаров из сушилок в зерносклады или другие
помещения и наоборот может происходить через оконные, дверные и
технологические проемы, включая проемы в противопожарных стенах,
по поверхности разлившегося жидкого топлива при работе сушилок на
жидком топливе, транспортным устройствам для перемещения зерна,
отложениям пыли и других легкогорючих отходов, воздуховодам
систем вентиляции. В сушилках, работающих на жидком топливе,
могут происходить взрывы в топках в момент розжига при отсутствии
или недостаточном времени продувки их объема перед розжигом, а
также при внезапном обрыве факела пламени с последующим
воспламенением поступающего топлива.
Пожарная безопасность сушилок, применяемых в сельском
хозяйстве для сушки зерна и при заготовке грубых кормов.
Руководящие документы:
1. Общесоюзные правила пожарной безопасности для
объектов сельскохозяйственного производства. ППБ 04-76.
2. Правила пожарной безопасности Республики Беларусь для
предприятий переработки и хранения зерна. ППБ РБ 2.01-94.
Основные требования при сушке зерна:
− зерно, поступающее на сушку, очищают от мякины,
сорняков, соломистых продуктов, зерновой пыли и другого мусора
(очистка зерна для барабанных сушилок СЗПБ-2, СЗПБ-4 и подобных
им типов не обязательна);
− через каждые сутки работы сушильные агрегаты вместе с
загрузочно-разгрузочными механизмами очищают от остатков зерна и
пыли;
− запас твердого топлива в сушилке не должен превышать
суточной потребности;
− топливопроводы должны исключать подтекание топлива и
должны быть заводского исполнения;
− правильные устройство и эксплуатация топок, наличие
системы искрогашения, надежный контроль температурного режима в
сушильных камерах, исправность электрооборудования и механизмов
повышают уровень пожарной безопасности сушилок;
− емкость для хранения топлива должна располагаться на
расстоянии не менее 50м от сушилки;
− к топкам стационарных зерносушилок предъявляются такие
же требования, как к печам с продолжительностью работы топки не
менее 3 ч;
− топки передвижных зерносушилок защищают от
вибрационных разрушений металлическим каркасом и кожухом из
листовой стали толщиной 3 мм. Выкладывают топки огнеупорным
кирпичом;
− загрузочные дверцы топок при работе сушилок все время
держат закрытыми, открывают их только для загрузки топлива и
удаления шлака и золы;
− для предотвращения попадания искр и открытого пламени
в массу высушиваемого материала, а также вылета искр из дымовых
труб, топки сушилок оборудуют не менее чем двумя узлами
искрогашения инерционные искрогасители, циклоны, осадочные
камеры, насадки, отражательные устройства и т. д.;
− дымовые трубы топок зерносушилок также оборудуют
искрогасителями, а в местах прохождения через горючие перекрытия
устраиваются п.п. разделки не менее 0,51м;
− для предотвращения перегрева зерна сушилки оборудуют
приборами контроля температуры теплоносителя;
− осуществляют контроль за температурой зерна путем
отбора проб через каждые 2 ч. При нагреве зерна выше предельных
значений снижают температуру теплоносителя. В случае обнаружения
самовозгорания зерна останавливают агрегат, выгружают зерно для
его охлаждения и изъятия участков со следами самовозгорания. При
вынужденной остановке сушилки зерно можно оставлять в ней не
более чем па сутки, но обязательно в охлажденном состоянии.
Охлаждают зерно продувкой холодным воздухом в течение не менее
20 мин;
− подшипники и другие трущиеся части механизмов в
сушилках регулярно смазывают;
− в целях предотвращения распространения пожара через
проемы в противопожарных стенах, отделяющих зерносушилку от
зерносклада, дверные проемы защищают противопожарными
дверями, а технологические — оборудуют противопожарными
устройствами (заслонками, шиберами);
− расстояние между зерноскладом и передвижным
сушильным агрегатом должно быть не менее 10 м;
− топку стационарных зерносушилок размещают в отдельных
помещениях, отделенных от основных п.п стенами;
− здания для размещения сушилок выполняют не ниже II
степени огнестойкости;
− сушильные агрегаты, работающие на жидком топливе,
оборудуют приборами автоматики безопасности, обеспечивающими
отключение подачи топлива при затухании факела в топке,
повышении температуры и падения давления воздуха перед
форсункой, а топочные устройства, использующие жидкое и
газообразное топливо,— взрывными предохранительными
устройствами (клапанами);
− к работе на зерносушилках допускаются лица, прошедшие
обучение по программе пожарно-технического минимума и имеющие
квалификационное удостоверение на право работы на этих агрегатах.
Противопожарные требования при досушивании грубых
кормов
Руководящие документы:
1. Общесоюзные правила пожарной безопасности для
объектов сельскохозяйственного производства. ППБ 04-76.
2. Рекомендации «О мерах пожарной безопасности при
складировании и хранении грубых кормов». (разработанны
Республиканским научно-практическим центром пожарной
безопасности в 1997г)
Основные требования:
− при досушивании грубых кормов в закрытых помещениях
вентиляторы устанавливают с наружной стороны зданий на
расстоянии 1 м от несгораемой стены и 2,5 м от сгораемых
ограждающих конструкций;
− воздуховоды выполняют из несгораемых материалов;
− места установки вентиляторов ограждают;
− воздухозаборные отверстия вентиляторов защищают от
попадания горючих материалов металлической сеткой с ячейками
25X25 мм;
− пусковую электроаппаратуру размещают в местах,
позволяющих наблюдать за процессом запуска вентиляторов, на
отдельно стоящей опоре на расстоянии 5 м от зданий и сооружений;
− при досушивании грубых кормов под навесом или в скирдах
вентилятор устанавливают на расстоянии не менее 2,5 м;
− электрический провод (кабель), питающий электродвигатель,
прокладывают в земле, а воздуховод выполняют из негорючих
материалов;
− перед каждым запуском вентиляторы очищают от грубых
кормов и контролируют их работу;
− теплогенерирующие установки, работающие на жидком
топливе размещают в пристроенных или во встроенных, но
изолированных помещениях. Встроенные помещения для размещения
теплогенерирующих установок выполняют согласно нормам
проектирования;
− пристроенные помещения для теплогенераторов, выполненные
из трудносгораемых конструктивных элементов, отделяют от других
помещений противопожарными стенами;
− помещения для теплогенераторов д.и. иметь обособленные
выходы непосредственно наружу;
− в местах прохода воздуховода для подачи теплоносителя в
обогреваемое помещение неплотности заделывают строительным
раствором, а на воздуховоде со стороны помещения
теплогенераторной устанавливают заслонку;
− дымовые трубы устанавливают согласно нормам
проектирования систем отопления, вентиляции и кондиционирования
воздуха;
− дымовые трубы при прохождении через сгораемые
конструктивные элементы имеют противопожарные разделки
размером 51 см;
− расходные топливные баки вместимостью не более 100 л
устанавливают в одном помещении не ниже II степени огнестойкости с
теплогенерирующей установкой. Бак располагают на расстоянии не
ближе 2 м от боковых стенок агрегата. Расходный топливный бак
герметически закрыт и с помощью трубки диаметром 50 мм
сообщается с атмосферой;
− расходные топливные баки вместимостью более 100 л
размещают в соседнем помещении с теплогенераторной (помещение
не ниже II степени огнестойкости, отдельно от соседних помещений
несгораемыми перегородками с пределом огнестойкости 0,75 ч, имеет
выход непосредственно наружу). Вместимость баков для
легковоспламеняющихся жидкостей не превышает 30м3. Установку
таких баков вне помещения допускают у наружной стены без проемов,
если она отвечает требованиям, предъявляемым к противопожарным
стенам, или на расстоянии 20 м, если стена не удовлетворяет этим
требованиям;
− на расходных топливных баках не устанавливают стеклянные
указатели уровня и стеклянные отстойники;
− наземные резервуары для хранения топлива защищают от
грозовых разрядов молнии, а от вторичных проявлений молнии и
разрядов статического электричества — заземлением;
− топливопроводы выполняют только из металлических труб,
соединенных между собой герметически. Следят за тем, чтобы не
было подтеков топлива в местах соединений топливопроводов;
− на топливопроводе устанавливают не менее двух вентилей:
один — у форсунки (горелки), второй — у топливного бака;
− перед пуском теплогенерирующих агрегатов камеру сгорания
продувают воздухом. Один раз в месяц промывают форсунку, а
камеру смешения регулярно очищают от нагара и кокса;
− теплогенерирующие агрегаты располагают так, чтобы к ним
был обеспечен свободный доступ для осмотра и очистки;
− помещение, где установлены теплогенераторы и
воздухоподогреватели содержат в чистоте, не хранят в них
посторонние предметы, материалы, легковоспламеняющиеся и
горючие жидкости;
− промасленную ветошь собирают в специальные металлические
ящики с плотно закрывающейся крышкой и ежедневно удаляют;
− к обслуживанию теплопроизводящих установок допускаются
лица, прошедшие подготовку по программе пожарно-технического
минимума и имеющие квалификационное удостоверение на право
работы с этими установками.
− для снижения пожарной опасности теплопроизводящих
установок проводят их паспортизацию. Паспорт на право
эксплуатации теплопроизводящей установки выдают в том случае,
если эта установка и помещение удовлетворяют требованиям
пожарной безопасности.
Тема 10 Пожарная безопасность процессов окраски
Технологический процесс цехов окраски
Процессы окраски (покрытия, пропитывания краской) и сушки
(делающие вещество сухим) имеют широкое распространение на
промышленных объектах различных форм хозяйствования. Окраска
применяется для защиты изделий от коррозии и гниения и придания
им красивого внешнего вида. Сушка позволяет придать материалам
необходимые свойства, удешевить транспортировку, удлинить сроки
хранения. Чаще всего сушка следует непосредственно за окраской
изделий и материалов. В настоящее время для лакокрасочных
покрытий применяются лакокрасочные материалы (ЛКМ) в трех
разновидностях:
− составы, содержащие летучие компоненты (органические
растворители и вода);
− составы, не содержащие летучих компонентов,
изготовляемые на основе жидких мономеров, полимеров и наносимые
в состоянии расплава;
− порошковые.
Нанесение лакокрасочных материалов на поверхности
осуществляется различными способами: кистями, вальцами,
воздушным распылением (пульверизацией), распылением в
электрическом поле высокого напряжения, струйным обливанием с
последующей выдержкой в парах растворителя, окунанием,
распылением порошковых полимеров с последующей
термообработкой изделий. Процесс сушки лакокрасочных покрытий
может осуществляться естественным, в обычной окружающей среде,
и искусственным способом, в специальных сушильных установках
(конвективных, терморадиационных, высокочастотных и т.д.).
Пожарная опасность процессов окраски.
Пожарная опасность процессов окраски характеризуется
пожароопасными свойствами лакокрасочных материалов (ЛКМ) и их
большими количествами, возможностью образования горючих паро-
воздушных концентраций, источниками зажигания, путями
распространения пожара, а также способами нанесения ЛКМ.
Пожароопасные свойства ЛКМ в значительной степени определяются
пожароопасными свойствами растворителей и разбавителей,
входящих в их состав. Данные о пожароопасных свойствах ЛКМ
следует брать из справочной литературы, а при их отсутствии –
принимать по пожароопасным свойствам растворителей и
разбавителей.
Образование горючих концентраций (ГК) может иметь место при
всех способах окраски как в окрасочных камерах, вентиляционных
воздуховодах, емкостях с ЛКМ, так и в помещениях окрасочных цехов.
Среди других способов окраски при пневматическом распылении
в электрическом поле высокого напряжения создаются наиболее
благоприятные условия для образования ГК в виду того, что при
распылении ЛКМ происходит интенсивное испарение растворителей,
и образуется «окрасочный туман».
При окраске окунанием и обливанием с выдержкой в парах
растворители ЛКМ, находясь в больших количествах в парообразном
состоянии в камерах и паровых туннелях, при нарушении режима
работы вытяжной и рециркуляционной систем вентиляции могут
образовывать ГК. При этих способах окраски наблюдается обильное
стекание ЛКМ с изделий в приемники, испарение растворителей с
окрашенных поверхностей, изделий, поверхности ЛКМ в емкостях и
т.д. Кроме ЛКМ, горючей средой в цехах окраски могут являться
окрашиваемые сгораемые изделия (из древесины, пластмасс, бумаги,
кожи и т.д.), сгораемые конструкции окрасочных камер и отложения
ЛКМ.
Характерными источниками зажигания при окраске изделий и
материалов могут являться:
− теплота самовозгорания отложений лаков и красок (в
окрасочных камерах, воздуховодах вытяжной вентиляции,
вентиляторах), промасленных обтирочных материалов, а также
отходов нитрокрасок при их хранении;
− теплота химических реакций при использовании лаков с
отвердителями, пластификаторами и т.п.;
− искровые разряды статического электричества при
распылении и перемещении по трубам ЛКМ, а также при работе
транспортеров;
− теплота трения подшипников вентиляторов, двигателей и
других быстровращающихся механизмов при нарушении режима
смазки, перекосе валов, загрязнении поверхности слоем отходов ЛКМ,
чрезмерной затяжке;
− искры удара и трения при повреждении вентиляторов, работе
стальным инструментом и т.д.;
− тепловые проявления неисправного электрооборудования,
ударов молнии и ее вторичных проявлений, а также газосварочных
работ.
При окраске в электрическом поле высокого напряжения ИЗ
могут являться искры в результате разряда, который возникает в
случае внезапного значительного повышения напряжения в сети или
при нарушении установленного расстояния между распылителем и
окрашиваемым изделием в момент его раскачивания. Кроме того,
искры могут образовываться при нарушении изоляции, пробое,
замыкании на корпус и т.д.
Распространение пожара при окраске изделий происходит по
поверхности окрашенных изделий, отложениям ЛКМ на внутренних
поверхностях окрасочных камер, воздуховодов, оборудования и
конструкций, по воздуховодам вытяжной, рециркуляционной и
приточной систем вентиляции, поверхности разлившихся ЛКМ,
транспортерам для перемещения изделий, через дверные, оконные и
технологические проемы.
Наличие в больших количествах ЛКМ вблизи окрасочных камер
(постов, участков), сгораемых окрашиваемых изделий и
оборудования, взрывы в окрасочных камерах и в цехах окраски
способствуют распространению пожара при окраске изделий.
Противопожарные требования при проведении процессов
окраски.
Руководящие документы:
1. Правила и нормы техники безопасности пожарной
безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов.
2. «Общие правила пожарной безопасности Республики
Беларусь для промышленных предприятий. ППБ РБ 1.01.-94».
Основные требования:
− категорию взрывопожарной и пожарной опасности зданий
окрасочных цехов следует устанавливать в соответствии с перечнями,
утвержденными министерствами и ведомствами, или определять в
соответствии с указаниями НПБ 5-2000;
− в случае, когда оборудование по условиям организации
технологического процесса располагается в общем потоке
производства, помещение следует считать взрывопожароопасным или
пожароопасным в радиусе 5 м от источника взрывоопасных
выделений;
− если источники взрывоопасных выделений находятся в
камерах, имеющих систему местной вытяжной вентиляции, то
указанное расстояние отсчитывают от проема камер;
− при бескамерной окраске на вытяжных решетках,
расположенных в полу, расстояние считают по горизонтали и по
вертикали от краев решетки. Помещение за пределами
взрывоопасной зоны считается невзрывоопасным, если нет других
факторов, создающих в нем взрывоопасность;
− окраска, лакировка, мойка и обезжиривание деталей с
применением покрытий на нитрооснове, бензине и других ЛВЖ
должна производится в отдельных помещениях или на обособленных
производственных участках, обеспеченных эффективными
средствами пожаротушения и путями эвакуации;
− полы в помещениях, где производятся
краскоприготовительные, окрасочные работы, должны быть
выполнены из несгораемых материалов, не образующих искр при
ударе;
− окрасочные работы должны производится только при
действующей приточной и вытяжной вентиляции с местными отсосами
от окрасочных шкафов, ванн, камер и кабин;
− вентиляционные агрегаты окрасочных камер должны быть
сблокированы с устройствами, подающими лакокрасочный материал
или сжатый воздух к краскораспылителю: при прекращении работы
вентиляции отключается краскоподача, останавливается движение
конвейера;
− вытяжную вентиляцию окрасочных шкафов, камер и кабин не
разрешается эксплуатировать без водяных оросителей
(гидрофильтров) или других эффективных устройств для улавливания
частиц горючих красок и лаков;
− воздуховоды вентиляционных систем должны своевременно
очищаться от горючих материалов не реже одного раза в два месяца;
− для облегчения очистки камер от осадков красок и лаков их
следует покрывать тонким слоем тавота или составом ПС-40;
− во избежание искрообразования при очистке поверхности от
отложений нитрокрасок скребки должны быть изготовлены из цветного
металла;
− не допускается применение лакокрасочных материалов,
эмалей, растворителей неизвестного состава. На каждой бочке, банке,
бидоне и другой таре с ЛКМ, растворителями и т.п. должна быть
наклейка или бирка с точным названием и обозначением этих
материалов;
− в окрасочных цехах, краскоприготовительных отделениях не
допускается производить работы, связанные с применением
открытого огня и искрообразованием (электросварка, заточка);
− лакокрасочные материалы к рабочим местам должны
подаваться в готовом к употреблению виде в закрытой таре, а при
потреблении более 200 кг в смену – централизованным способом, по
трубам;
− в окрасочных камерах с электростатическим полем при
отключении вытяжной вентиляции должно автоматически сниматься
напряжение с установки образования электростатического поля;
− при пневматическом распылении во избежание излишнего
тумано образования необходимо контролировать правильность
работы краскораспылителей;
− пролитые на пол ЛКМ и растворители следует немедленно
убирать при помощи опилок, воды и др. Мытье полов, стен и
оборудования горючими растворителями запрещается;
− тара из-под ЛКМ должна быть плотно закрыта и храниться на
специальных площадках вдали от производственных помещений.
Противопожарные требования при сушке окрашенных
изделий.
Основные требования:
− сушильные камеры должны оборудоваться вытяжной
вентиляцией, исключающей возможность образования в ней
взрывоопасных концентраций и препятствующей выходу воздуха,
загрязненного парами растворителя, из сушилок в помещения;
− в сушильных камерах допускается рециркуляция воздуха
при условии, что концентрация взрывоопасных веществ в воздухе не
превышает 50% нижнего предела воспламенения;
− нагревательные приборы сушильных камер необходимо
защищать от попадания на них капель лакокрасочных материалов с
окрашенных изделий;
− если сушка окрашенных изделий по технологическим
условиям или в следствии больших габаритов изделий не может
производиться в вытяжных камерах или шкафах, она должна быть
организована на участке, оборудованном вентиляцией, с
обеспечением соответствующего воздухообмена в помещении, и
средствами автоматического пожаротушения;
− в конвекционных и терморадиационных сушильных камерах
вентиляционные установки должны быть автоматически
сблокированы с устройствами для подачи теплоносителя и
конвейером - при отключении вентиляции подача теплоносителя
должна прекращаться и конвейер остановиться;
− в терморадиационных сушильных камерах с газовым
обогревом следует предусматривать автоматическое зажигание газа,
контроль наличия пламени, автоматическую регулировку подачи и
давления газа, а также температуры излучаемых панелей и воздуха в
сушилке;
− в целях безопасности должна быть сблокирована работа
соответствующих приборов, механизмов и конвейера: конвейера с
горелками, вытяжного вентилятора с устройствами для подачи и
зажигания газа и др.;
− сушильные камеры с газовым обогревом можно применять
при расположении горелок на расстоянии не менее 5 м от открытых
проемов окрасочного оборудования;
− использование горелок инфракрасного излучения
(беспламенное горение газа) и открытых спиралей, а также наличие
электроконтактов внутри камер не допустимо.

Тема 11 Пожарная безопасность массообменных процессов


Процессы ректификации.
Ректификация - сложный массообменный процесс разделения
жидких смесей, состоящих из нескольких взаиморастворенных
компонентов.
Ректификация основана на многократном частичном испарении
жидкости и конденсации паров или на однократном испарении смеси с
последующей многоступенчатой конденсацией компонентов.
Ректификация - наиболее совершенный и распространенный
способ перегонки растворов. Перегонка основана на различной
температуре кипения компонентов жидкости.
Ректификация позволяет производить глубокое разделение
смеси и получать компоненты в чистом виде. Она нашла широкое
применение в химической, нефтехимической,
нефтеперерабатывающей и др. отраслях промышленности.
Ректификация представляет собой процесс многократного
частичного испарения жидкости и конденсации паров.
При каждом цикле "испарение" - "конденсация" из жидкости
испаряется преимущественно низкокипящий (летучий) компонент,
которым обогащаются пары, а из паров конденсируется высоко
кипящий компонент (труднолетучий), переходящий в жидкость. Такой
процесс обмена компонентами между жидкостью и паром,
повторяемый многократно и в конечном счете позволяет получить
пары почти чистого низкокипящего компонента. Эти пары после
конденсации в отдельном аппарате дают готовый продукт
называемый ректификатом. Остаток жидкости после испарения из
него низкокипящего компонента представляет собой почти чистый
высококипящий компонент.
Устройство и принцип работы ректификационной колоны.
Процесс ректификации осуществляется в специальных
аппаратах - ректификационных колонах (РК).
Процесс ректификации может осуществляться периодически и
непрерывно - независимо от типа и конструкции ректификационных
колонн.
Ректификационная колонна представляет собой вертикальный
стальной цилиндр, диаметром 4-5 м. и высотой 35-45 м., тщательно
изолированный снаружи асбестом. Внутри колонны имеется до 40
стальных или чугунных перегородок, называющихся тарелками.
Основные части ректификационной колонны;
− эвапорационный объем;
− укрепляющая (ректификационная часть);
− отгонная часть;
− подогреватель - кипятильник;
Важнейшими элементами ректификационной колонны является
тарелка.
Конструкции тарелок ректификационной колонны весьма
разнообразны. Наиболее часто применяются ректификационные
колонны:
− колпачковые;
− ситчатые;
− желобчатые;
− насадочные.
В колпачковых колоннах обеспечивается хороший контакт между
паром и флегмой на тарелках.
Каждая тарелка имеет несколько отверстий с невысокими
трубками, перекрытыми колпачками, нижние края которых погружены
в жидкость. Смесь паров, поднимаясь с нижележащей тарелки,
проходит патрубки и ударяясь в колпачки, барботирует сквозь флегмы
на тарелках.
Тарелки с желобчатым колпачком: пар с нижней тарелки
проходит в зазоры и попадает в верхние (опрокинутые) желоба,
которые направляют его в нижние желоба, заполненные жидкостью.
Здесь пар барботирует через жидкость, что обеспечивает
интенсивный массообмен. Уровень жидкости на тарелке
поддерживается переливным устройством.
Колонны с ситчатыми тарелками. Тарелки имеют большое
количество отверстий малого диаметра (от 0,8 до 3 мм.). Давление
пара и скорость его прохода через отверстия должны находиться в
соответствии с давление жидкости и препятствовать ее утечке через
отверстия на нижележащую тарелку. Такой тип тарелки требует
соответствующего регулирования и весьма чувствительны к
изменению режима. В случае уменьшения давления пара жидкость с
ситчатых тарелок уходит вниз. Это же может происходить и при
загрязнении сеток. Все это ограничивает их применение.
Насадочные колонны: в ректификационных колоннах данного
типа роль тарелок выполняет так называемая "насадка" В качестве
насадки используют специальные керамические кольца (кольца
Рашига), шарики, короткие трубки, кубики, изготовленные из
разнообразных материалов (фарфора, стекла, металла, пластмассы и
т.д.). Пар поступает в нижнюю часть ректификационной колонны из
выносного кипятильника и движется вверх навстречу стекающей
жидкости, и интенсивно контактирует с жидкостью, обмениваясь
компонентами.
Насадочные колонны имеют небольшое гидравлическое
сопротивление, удобна в эксплуатации: легко опорожняются,
промываются, продуваются, очищаются.
Устройство непрерывно действующей ректификационной
установки.
Основными элементами непрерывно действующей
ректификационной установки являются:1. Емкость начальной смеси;
2. Насос; 3. Регулятор давления; 4. Напорный бак; 5. Паровой
подогреватель; 6. Трубчатая печь; 7. Ректификационная колонна; 8.
Дефлегматор; 9. Сепаратор; 10. Сборник ректификата; 11. Сборник
высококипящего продукта (остатка).
Исходная смесь, подлежащая ректификации, из емкости насосом
подается в напорный бак, откуда самотеком поступает в
подогреватель или трубчатую печь (в зависимости от температуры
кипения смеси). В подогревателе (или печи) исходная смесь
нагревается до кипения. Подогретая до кипения смесь направляется в
эвапарационный объем ректификационной колонны. В
ректификационной колонне идет процесс ректификации. В верхней
части колонны поднимающейся пар контактирует со стекающей вниз
флегмой и покидает колонну из верхней ее части, направляясь в
дефлегматор (кожухотрубный теплообменник), а затем конденсатор-
холодильник и в сборник готового продукта.
Пожарная опасность ректификационных установок.
Пожарная опасность процессов ректификации определяется:
пожароопасными свойствами веществ; режимом работы
ректификационных колонн (температура и давление). Большинство
колонн работает под небольшим давлением 0,12-0,7 МПа.
В ректификационных колоннах, работающих под избыточным
давлением образование горючей смеси невозможно при нормальных
режимах работы. Горючие концентрации внутри ректификационных
колонн могут иметь место в периоды пуска после ремонта и остановки
на ремонт.
При аварии или неисправности возможно:
− в ректификационных колоннах, работающих под давлением -
выход и воспламенение проекта, если продукт нагрет до температуры
самовоспламенения и выше;
− в колоннах, работающих под вакуумом - подсос воздуха и
образование взрывоопасных концентраций (ВОК) внутри
ректификационной колонны.
Причины образования неплотностей и повреждений РК:
− повышение давления;
− механических воздействий;
− температурные;
− химический износ.
Причины повышения давления:
− нарушение материального баланса;
− нарушение теплового баланса;
− нарушение нормального процесса конденсации паровой
фазы;
− попадание в высоконагретые колонны жидкостей и с низкой
температурой кипения.
Источники зажигания:
− открытый огонь в периоды ремонта;
− самовоспламенение нагретого продукта;
− самовозгорание сернистых отложение;
− нагретые поверхности РК и др. оборудования;
− искры при очистке колонн.
Условия распространения и пути развития пожара.
Пожар на РК может быстро принять крупные масштабы, т.к. в
результате аварии возможен выход наружу большого количества
жидкости и паров. Пар выходящий наружу может привести к
образованию ВОК в объеме помещений или в большом объеме
воздуха на территории открытых площадок.
Воспламенение не испарившейся жидкости и паровоздушного
пространства может привести к быстрому развитию пожара.
Развитию пожара способствует развитая сеть вентиляции и
канализации.
Пожарная безопасность процессов ректификации.
Руководящие документы:
1. Ведомственные указания по противопожарному
проектированию предприятий, зданий и сооружений
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
ВУПП-88.
2. Правила пожарной безопасности Республики Беларусь для
химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих
производств. ППБ 2.08-2001.
Основные требования:
- строительные конструкции ректификационных цехов должны
отвечать зданиям I, П, СО;
- в зданиях предусматриваются устройство противовзрывной
защиты;
- на открытых площадках ректификационное оборудование
должно размещаться группами с учетом их пожарной опасности;
- РК установленные на открытых площадках, должны быть
оборудованы стационарной или полу стационарной системой
пожаротушения, а именно: колонны для разделения сжиженных газов,
а также колонные аппараты большой высоты (40 м. и более) должны
быть обеспечены стационарными системами водяного или воздушно-
пенного охлаждения и тушения;
- колонны оборудуются предохранительными клапанами
(устанавливаются в верхней части РК, а удаляемые пары
направляются в абсорберы). Выброшенная через клапан флегма
должна отводиться в дренажные системы;
- ремонтные работы в колонне могут производиться лишь
после полного удаления продукта и продувки РК паром;
- контроль за наличием влаги в нефтепродукте;
- своевременная очистка внутренних поверхностей РК;
- очистка внутренних поверхностей должна осуществляться не
искрящим инструментом;
- разрабатываются графики ППР;
- разрабатываются планы ликвидации последствий аварий;
- теплоизоляция должна быть негорючей, устанавливается
контроль состоянием. Поврежденные участки теплоизоляции РК и их
опор должны своевременно исправляться. Теплоизоляция должна
быть чистой, исправной и выполнена так, чтобы при утечках не могли
образоваться скрытые потеют жидкости по корпусу;
- регулярный контроль состояния толщины стенок аппаратов;
- РК жидкостей оснащаются средствами контроля и
автоматического регулирования:
- уровня;
- температуры жидкости в кубовой части;
- температуры поступающих на разделение продукта и флегмы.
- вывод РК на режим должен производиться в
последовательности указанной в технологическом регламенте;
- при разгонке полимеризующихся жидкостей необходимо
принять меры против образования и отложения полимеров в колонне
(подача ингибиторов) и периодически производить очистки от
отложений. Сроки и порядок очистки колонн должны быть указаны в
технологическом регламенте или цеховой инструкции;
- перед открытием нижнего люка РК в аппарат необходимо
подать пар или иметь наготове подключенный к паровой гребенке
шланг;
- исключение попадания в колонну воды или других
низкокипящих жидкостей при переключении линий;
- полное удаление воды и конденсата после промывки и
продувки колонны, а также гидравлического испытания;
- освобождение острого пара при подаче его в колонну от
конденсата, который может образоваться в паровой линии;
- установка предохранительных клапанов (пружинных или
манометрических в зависимости от давления);
- во избежание проявления высоких температурных
напряжений в стенках аппаратов ректификационной установки,
которые могут возникнуть под воздействием атмосферных осадков
либо при пожаре, следует:
- строго следить за исправностью теплоизоляции, которая
уменьшает разность температур при изменении погодных условий,
предохраняет от попадания на металл атмосферных осадков.
Поврежденную и пропитанную горючими жидкостями теплоизоляцию
своевременно заменять;
- оборудовать трубопроводы на прямых участках
температурными компенсаторами; защищать теплоизоляцией
опорные металлические конструкции (опоры, юбки, этажерки и др.).
При этом защиту нижней стальной опоры производить и с внешней, и
с внутренней стороны.
Пожарная безопасность при проведении экзотермических и
эндотермических процессов.
Руководящие документы:
1. ВУПП-88 «Ведомственные указания по противопожарному
проектированию предприятий, зданий и сооружений
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности».
2. ППБ 2.08-2001. Правила пожарной безопасности
Республики Беларусь для химических, нефтехимических и
нефтеперерабатывающих производств.
3. Общие правила взрывобезопасности для
взравопожароопасных химических, нефтехимических и
нефтеперерабатывающих производств.
Основные требования:
- оборудование, работающее под избыточным давлением
должно быть освидетельствовано и качественно подготовлено к
работе;
- оборудование КИП и контроль их работы;
- при использовании металлоорганических катализаторов для
предупреждения опасности их разложения необходимо:
- систематически контролировать содержание свободного
кислорода и влаги в исходном сырье и используемом инертном газе;
- осуществлять строгий контроль исправности теплообменной
поверхности систем водяного охлаждения или обогрева.
- операции по приготовлении растворов пожаро- и
взрывоопасных инициаторов (катализаторов) следует производить в
изолированном помещении;
- в толстостенных реакторах температуру повышать и понижать
медленно их установленному графику;
-
- отработанный катализатор, склонный к самовозгоранию,
необходимо выгружать из реактора в герметически закрытые бункеры,
находящиеся под защитой инертного газа.
-
Тема 12 Пожарная безопасность процессов, протекающих в
химических реакторах.
Реактор химический - аппарат для проведения химических
реакций (колонны, камеры, автоклавы).
Химические реакторы классифицируются:
По способу организации процесса - реакторы периодического
действия и реакторы непрерывного действия.
В реакторах периодического действия исходное сырье
(реагенты) загружают через определенные промежутки времени.
После осуществления химических превращений продукты реакции
выгружают из реактора. По окончании разгрузки реактора и его
повторной загрузки процесс повторяется. Таким образом, в реакторах
периодического действия все его стадии (загрузка, реакция, разгрузка)
протекают в одном месте (в одном аппарате), но в разное время.
В реакторах непрерывного действия поступление исходных
реагентов, сама химическая реакция и выгрузка продуктов реакции
производятся одновременно и непрерывно, но разобщены в
пространстве, то есть осуществляются в различных частях одного
аппарата.
В реакторах полунепрерывного (комбинированного) действия
один из исходных реагентов загружается непрерывно, другой -
периодически. Иногда реагенты поступают в реактор периодически,
продукты реакции выгружаются непрерывно.
Реакторы непрерывного действия имеют большие преимущества
по сравнению с периодическими: нет перерывов в выпуске конечных
продуктов реакции; лучшие возможности автоматического
регулирования и полной механизации; устойчивость режимов
проведения процессов; большая компактность оборудования; более
полное использование тепла при отсутствии перерывов в работе
аппарата. Благодаря указанным достоинствам периодически
действующие: реакторы стремятся заменить аппаратами
непрерывного действия.
По тепловому режиму - реакторы изотермические,
адиабатические, реакторы с программированным тепловым режимом).
Реакторы, в которых процесс протекает при постоянной
температуре во всех точках реакционного объема, называют
изотермическими. Достичь постоянства температуры в реальных
условиях весьма затруднительно, поэтому для большинства
реакторов наиболее характерным является политропический режим, т.
е. частичный отвод тепла реакции или подвод тепла извне. Для
отвода и подвода тепла используют соответствующие тепло- и
хладагенты.
Реакторы, работающие без подвода тепла в окружающую среду
называют адиабатическими. Все тепло, выделяемое (или
поглощаемое) в реакторе, аккумулируется реакционной смесью. Эти
реакторы просты по конструкции, у них нет теплообменных устройств.
Для создания адиабатического режима используют теплоизоляцию.
В реакторах с программированным тепловым режимом
теплообмен осуществляется в соответствии с заданной программой
изменения температуры по высоте реактора или в определенных
точках реакционного объема (в определенные промежутки времени).
По режиму движения реакционной среды - реакторы вытеснения
и реакторы с перемешиванием (при непрерывном действии реактора).
Реактор вытеснения характеризуется тем, что в нем все частицы
заполняющего продукта движутся в заданном направлении, не
перемешиваясь с движущимися впереди и сзади частицами и
полностью вытесняя (подобно поршню) находящиеся впереди
частицы потока. Время пребывания всех частиц реакционной среды в
аппаратах идеального вытеснения одинаково. Состав реакционной
смеси изменяется постепенно, по длине (высоте) реактора вследствие
протекания химической реакции.
Реакторы с перемешиванием (полного смешения)
характеризуются тем, что поступающие в них реагенты интенсивно
перемешиваются, например, при помощи мешалки. Реагенты
непрерывно подаются в реактор, а продукты реакции непрерывно
выводятся. Поступающие в такой реактор частицы вещества
мгновенно смешиваются с уже находящимися в нем частицами. В
результате во всех точках реакционного объема выравниваются
параметры, характеризующие протекающий процесс.
По фазовому состоянию исходных реагентов - гомогенные и
гетерогенные.
Гомогенным называют реактор, если в нем находится одна фаза
(например только жидкая или только газообразная). Гетерогенным
называют реактор, если в нем реагирующие вещества находятся в
различных агрегатных состояниях.
В большинстве случаев химические процессы протекают в
присутствии катализаторов (ускорителей химической реакции),
которые могут быть представлены в виде газов, жидкостей и твердых
тел. Поэтому гетерогенный тип реактора в ряде случаев определяется
применяемым катализатором. Как правило, современные
катализаторы являются сложной смесью веществ, которая называется
контактной массой, или катализаторным комплексом.
По конструктивному оформлению теплообменных устройств -
реакторы с рубашкой, с внутренними змеевиками, с наружным
теплообменником, с внутренним теплообменником, с двойными
трубками.
Система теплообмена может быть непрерывной и ступенчатой.
Непрерывный отвод (или подвод) тепла осуществляется через
теплообменную поверхность по всей высоте реактора. При
ступенчатом отводе (подводе) тепла реактор делится на
адиабатические секции с промежуточным охлаждением (подогревом).
В реакторах помимо химических идут и физические процессы, с
помощью которых создаются оптимальные условия для
осуществления химических реакций (поддерживаются определенная
температура, давление, скорость перемешивания и др.). Поэтому
химические реакторы часто имеют специальные устройства (мешалки,
подогреватели, холодильники и др.) и соединяются с другими
технологическими аппаратами: компрессорами, насосами,
теплообменниками, сепараторами и т. п. Машины и аппараты,
соединенные между собой в определенной последовательности,
образуют технологическую схему. При этом аппараты, расположенные
до реактора, предназначены для подготовки и подачи исходных
реагентов в реактор; аппараты, расположенные после реактора,
предназначены для выделения целевого продукта (или продуктов),
получаемого в результате химических превращений, а также для
достижения заданного качества этого продукта (степень чистоты,
дисперсность и т. д.).
Пожарная опасность химических реакторов.
Пожарную опасность химических реакторов определяют:
− физико-химические и пожароопасные свойства исходных
реагентов и продуктов реакции;
− свойства реакционной среды и применяемых катализаторов
(инициаторов);
− параметры процесса, происходящего в реакторе (давление»
температура, объемная или массовая скорость);
− тип и конструктивные особенности реактора.
В период нормального ведения технологического процесса
горючая среда в реакторе не образуется, так как в исходных реагентах
и продуктах реакции отсутствует окислитель. Горючая среда может
образоваться в периоды загрузки или выгрузки, при замене
отработанного катализатора, поскольку эти операции связаны с
остановкой и вскрытием реактора. Безопасная работа реактора после
его остановки обеспечивается предварительной продувкой от горючих
паров и газов.
Применяемые в реакторах катализаторы весьма разнообразны
по составу. Это металлы, соли, кислоты, щелочи,
металлоорганические соединения, перекиси, гидроперекиси,
диазосоединения и др.
Катализаторы могут быть пожаровзрывоопасными. Органические
соединения обладают большой химической активностью,
самовоспламеняются на воздухе, реагируют со взрывом с водой и
другими веществами.
Для увеличения поверхности контакта катализатора с веществом
его наносят на пористую основу-носитель, обладающую развитой
поверхностью (активный уголь, силикагель, керамику и др.).
Катализаторы, приготовленные на основе активного угля, весьма
пожароопасны, так как склонны к самовозгоранию.
При нормальном ходе технологического процесса выход горючих
газов, паров и жидкостей из реакторов исключен, так как они
герметически закрыты. Выход горючих веществ в производственное
помещение или на открытую площадку возможен только в случае
появления каких-то повреждений либо возникновения аварий.
Повреждения реакторов (аварии) наступают при:
1. Нарушении материального баланса. Материальный баланс
реактора - это состав и количество исходных веществ, обращающихся
в реакторе, и продукты реакции. Просчеты, допущенные при
составлении материального баланса, влияют на
пожаровзрывоопасность реактора и соединенных с ним аппаратов.
Увеличение массовой или объемной скорости подачи исходных
реагентов в реактор приводит к переполнению аппарата, повышению
в нем давления. Повыситься давление может и при повышении
производительности питающих насосов (или компрессоров), при
повышении гидравлических сопротивлений линий в результате
образования отложений, загрязнений, пробок, при увеличении
скорости химической реакции.
2. Увеличении скорости химических реакций. Приводит к
значительному повышению давления и температуры в реакторе.
Повышение температуры на 100С вызывает увеличение скорости
химической реакции в 2÷4 раза.
3. Снижение их механической прочности. Материалы, из которых
делают реакторы, подвержены коррозии и эрозии.
Пожарная безопасность при устройстве и эксплуатации
химических реакторов.

Руководящие документы:
1. «Ведомственные указания по противопожарному
проектированию предприятий, зданий и сооружений
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
ВУПП-88».
2. «Правила пожарной безопасности Республики Беларусь
для химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих
производств. ППБ 2.08-2000».
Основные требования:
− эксплуатация реакторов с отключенными или
неисправными контрольно-измерительными и регулирующими
приборами, средствами и системами противоаварийной защиты не
допускается;
− вскрытие реакторов при их остановке допускается после
стравливания избыточного давления, слива ЛВЖ, ГЖ, удаления
горючих паров и газов, продувки внутреннего объема инертным газом;
− не допускается эксплуатация реакторов и других аппаратов
при заполнении гидравлических затворов ниже требуемого уровня;
− загрузку порошкообразных пожаровзрывоопасных веществ
необходимо осуществлять при исправной системе местных отсосов
или использовать эти вещества в виде предварительно
подготовленных суспензий;
− при использовании металлоорганических катализаторов
необходимо контролировать содержание кислорода и влаги в
исходном сырье, инертном газе с периодичностью, установленной
технологическим регламентом;
− в реакторном отделении не допускается приготовление
растворов пожаровзрывоопасных компонентов. Эта операция должна
производиться в специально оборудованном помещении;
− выгрузка отработанного катализатора, в составе которого
могут быть самовоспламеняющиеся продукты разложения, должна
производиться в герметически закрытые бункеры, в которые должен
подаваться инертный газ;
− отбор проб из реакторов через неисправные
пробоотборные устройства не допускается;
− в жидкостных реакторах не допускается превышение
регламентированного уровня жидкости. Устройства, регулирующие
высоту слоя жидкости должны быть исправными;
− для предотвращения повышения давления в контактных
аппаратах, питающихся через испарители, не допускается попадание
в них неиспарившейся жидкости;
− в реакторах, в которых происходит перемешивание
пожаровзрывоопасных веществ, необходимо обеспечить надежную
работу мешалок и контролировать герметичность сальниковых
уплотнений вала мешалок. При остановке мешалки или нарушении
герметичности вала мешалки реактор должен быть остановлен;
− в реакторах с использованием твердого катализатора (в
виде зерен, стружки и т.п.) и необходимостью перемешивания массы,
мешалку после остановки не допускается включать повторно без
предварительной разгрузки аппарата от твердого катализатора;
− выгрузку катализатора из аппарата можно производить
только после его регенерации (пассивации) и продувки инертным
газом;
− при отводе избыточного тепла реакции за счет испарения
воды или другой жидкости не допускается снижение уровня
испаряемой жидкости ниже установленной нормами;
− при использовании сжиженного газа в качестве хладоагента
не допускается отключать охладительные устройства реактора от
общей системы охлаждения без предварительного слива сжиженного
газа;
− при включении в работу системы охлаждения реакторов со
сжиженным газом арматуру на линии его подачи необходимо
открывать постепенно во избежание переохлаждения стенок
аппаратов и их повреждения;
− состояние стенок реакторов с агрессивными средами
должно контролироваться путем осмотра и замера величины износа
металла, по утвержденному графику;
− при применении в реакционных процессах веществ и
материалов, способных к самовозгоранию в среде воздуха, должны
предусматриваться меры, исключающие или тормозящие процесс их
окисления (предотвращение воздействия на них воздуха, уменьшение
поверхности окисления посредством уплотнения массы,
принудительное охлаждение, введение ингибиторов, тормозящих
процесс окисления);
− в реакционных процессах, протекающих с возможным
образованием промежуточных перекисных соединений, побочных
взрывоопасных продуктов осмоления и уплотнения (полимеризации,
поликонденсации) и других нестабильных веществ с вероятным их
отложением в аппаратуре и трубопроводах, предусматриваются:
§ контроль за содержанием в поступающем сырье примесей,
способствующих образованию взрывоопасных веществ, а также за
наличием в промежуточных продуктах нестабильных соединений и
обеспечением заданного режима;
§ ввод ингибиторов, исключающих образование в аппаратуре
опасных концентраций нестабильных веществ;
§ выполнение особых требований, предъявляемых к качеству
применяемых конструкционных материалов и чистоте обработки
поверхностей аппаратов, трубопроводов, арматуры, датчиков
приборов, контактирующих с обращающимися в процессе продуктами;
§ непрерывная циркуляция продуктов, сырья в емкостной
аппаратуре для предотвращения или снижения возможности
отложения твердых взрывоопасных нестабильных продуктов;
§ вывод обогащенной опасными компонентами реакционная
массы из аппаратуры;
§ обеспечение режимов и времени хранения продуктов,
способных полимеризоваться или осмоляться, включая сроки их
транспортировки.
− при возможности отложения твердых продуктов на
внутренних поверхностях оборудования и трубопроводов, их забивки,
в том числе и устройств аварийного слива из технологических систем,
предусматриваются контроль за наличием этих отложений и меры по
их безопасному удалению, а в необходимых случаях предусматривать
резервное оборудование;
− при применении катализаторов, в том числе
металлоорганических, которые при взаимодействии с кислородом
воздуха и (или) водой могут самовозгораться и (или) взрываться,
необходимо предусматривать меры, исключающие возможность
подачи в систему сырья, материалов и инертного газа, содержащих
кислород и влагу в количествах, превышающих предельно
допустимые значения;
− дозировка компонентов в реакционных процессах должна
быть преимущественно автоматической и осуществляться в
последовательности, исключающей возможность образования внутри
аппаратуры взрывоопасных смесей или неуправляемого хода
реакций;
− для исключения возможности перегрева участвующих в
процессе веществ, их самовоспламенения или термического
разложения с образованием взрывопожароопасных продуктов в
результате контакта с нагретыми элементами аппаратуры
определяются и регламентируют температурные режимы,
оптимальные скорости перемещения продуктов (предельно
допустимое время пребывания их в зоне высоких температур) и
другие меры;
− использование остаточного давления среды в реакторе
периодического действия для передавливания реакционной массы в
другой аппарат допускается в отдельных, обоснованных случаях;
− аппаратура жидкофазных процессов оснащается
системами контроля и регулирования в ней уровня жидкости и (или)
средствами автоматического отключения подачи этой жидкости в
аппаратуру при превышении заданного уровня или другими
средствами, исключающими возможность перелива;
− реакционные аппараты взрывоопасных технологических
процессов с перемешивающими устройствами, как правило,
оснащаются средствами автоматического контроля за надежной
работой и герметичностью уплотнений валов мешалок, а также
блокировками, предотвращающими возможность загрузки в
аппаратуру продуктов при неработающих перемешивающих
устройствах в тех случаях, когда это требуется по условиям ведения
процесса и обеспечения безопасности. Средства контроля и системы
блокировок определяются при проектировании;
− реакционная аппаратура, в которой отвод избыточного
тепла реакции при теплопередаче через стенку осуществляется за
счет испарения охлаждающей жидкости (хладагента), оснащается
средствами автоматического контроля, регулирования и сигнализации
уровня хладагента в теплообменных элементах;
В системах охлаждения реакционной аппаратуры со
сжиженными газами:
§ температура хладагента (температура кипения сжиженного
газа) обеспечивается поддержанием равновесного давления,
значение которого должно регулироваться автоматически;
§ предусматриваются меры, автоматически обеспечивающие
освобождение (слив) хладагента из теплообменных элементов
реакционной аппаратуры, а также меры, исключающие возможность
повышения давления выше допустимого в системах охлаждения при
внезапном ее отключении.
− при разработке реакционных процессов получения или
применении продуктов, характеризующихся высокой
взрывоопасностью (ацетилена, этилена при высоких параметрах,
пироксидных, металлоорганических соединений и других), склонных к
термическому разложению или самопроизвольной спонтанной
полимеризации, саморазогреву, а также способных
самовоспламеняться или взрываться при взаимодействии с водой и
воздухом, должны предусматривать дополнительные специальные
меры безопасности с учетом этих свойств;
− проектом должны быть предусмотрены средства и
безопасные методы отбора проб;
− для образующихся в процессе производства отходов
должны быть определены и регламентироваться способы их
обработки, утилизации или уничтожения.

Тема 13 Пожарная безопасность экзотермических и


эндотермических химических процессов
Общие сведения об экзотермических и эндотермических
процессах
Экзотермическая реакция - химическая реакция, протекающая
с выделением теплоты. Наиболее часто и широко в промышленности
встречаются следующие виды экзотермических технологических
процессов:
− окисление;
− хлорирование;
− гидрохлорирование;
− гидрирование;
− полимеризация;
− поликонденсация.
Процессы хлорирования и гидрохлорирования.
Процессы хлорирования и годрохлорирования связаны с
введением атома хлора в органические соединения. Введением хлора
в органические соединения получают мономеры (используемые для
производства пластических масс, химических волокон, синтетических
каучуков и т.д.), растворители, ядохимикаты, а также промежуточные
продукты органического синтеза. Например, хлорированием этилена
получают дихлорэтан: СН2=СН2+Сl2àСlСН2-СН2Сl+Q - жидкость с
tкип=83,5ОС, растворитель. Сырье для получения хлористого винила,
полисульфидного каучука и т.д. Гидрохлорированием ацетила
получают хлористый винил: СН≡СН+НСlàСН2=СНСl+Q - сжиженный
газ с температурой кипения -13,90С. Мономер для получения
различных полимерных материалов. Условия осуществления
процессов хлорирования (гидрохлорирования) в промышленности
весьма разнообразны. Их осуществляют в присутствии:
1. катализаторов;
2. инициализаторов;
3. обычных и повышенных давлениях;
4. температурах.
В качестве катализаторов чаще всего используют галогениды
различных металлов (FеСl3, АlСl3, НgСl2), в качестве инициаторов -
перекись бензоила. Процессы протекают в жидкой или парообразной
фазе. В качестве исходных продуктов в промышленных процессах
хлорирования и гидрохлорирования используют:
1. Горючие углеводородные газы (метан, этан, этилен, пропилен,
ацетилен);
2. ЛВЖ и ГЖ (бензол, толуол, фенол и т.д.).
Конечные и промежуточные продукты в большинстве случаев
являются также ЛВЖ и ГЖ (дихлорэтан. хлорбензол, дихлорэтилен) и
сжиженными газами (хлористый винил, хлористый метил и т.д.)
Хлор, применяемый в этих процессах, является сильным
окислителем, поддерживает горение многих веществ, образует
взрывчатые смеси с органическими веществами, обладает
токсичностью. Хлористый водород и хлор вызывают коррозию
оборудования. В качестве хладоагентов помимо воды применяются
горючие вещества: аммиак. водород, этилен).
Для некоторых газообразных процессов хлорирования
(гидрохлорирования) необходим первоначальный подогрев реагентов
до 200-500ОС. Для этого используют высокотемпературные
теплоносители, в том числе органические, водяной пар, топочные
газы, что обуславливает наличие открытых источников огня.
Пары органических веществ и углеводородные газы образуют с
хлором взрывоопасные смеси, а скорость реакции хлорирования в
значительной степени зависит от состава смеси. В определенном
интервале скорость реакции резко возрастает и реакция становится
неуправляемой, носит взрывной характер.
Для проведения процессов хлорирования (гидрохлорирования)
используют реакторы вытеснения непрерывного действия трубчатого
или камерного типа с изотермическим или адиабатическим режимом.
Повышение температуры в реакционном объеме реактора
приводит к повышению скорости реакции, делает реакцию
неуправляемой. Причины повышения температуры:
− прекращение или уменьшение подачи хладоагента;
− загрязнение теплообменной поверхности;
− подача хладагента с завышенной начальной температурой.
Для поддержания заданной температуры в реакционном объеме
предусматривается автоматическое регулирование подачи
хладоагента.
При проведении процесса газофазного хлорирования могут
иметь место реакции разложения продуктов:
С2Н5Сl↔С2Н4НСl
При этом образуются газообразные продукты и пары, что может
быть причиной повышения давления в реакторе.
В газофазных процессах может быть термическое разложение
углеводородов с образованием сажи и смолистых продуктов, которые
загрязняют поверхности твердого катализатора и увеличивают
гидравлическое сопротивление системы. Сажу и смолистые вещества
периодически выжигают.
В жидкостных процессах легче поддерживать постоянство
температуры, а также регулировать ее на заданном уровне (наличие в
реакторе жидкостей создает благоприятные условия для
теплоотвода).
Процессы гидрирования (гидрогенизации).
Гидрирование - это процесс непосредственного присоединения
водорода к углеродосодержащим веществам. Например,
гидрогенизацией окиси углерода получают метанол:
СО+2Н2↔СН3ОН+Q
Процессы гидрирования широко используются в
промышленности при поучении растворителей, синтетических смол,
поверхностноактивных веществ, моторных топлив, технических
смазок. Процессы гидрирования экзотермичны. Процессы проводятся
при повышенных температурах (повышается активность катализатора)
и давлениях, при избытке водорода (увеличивает выход продукта).
Процессы гидрирования проводят как в жидкой так и в парогазовой
фазах.
В промышленных процессах гидрирования обращается большое
количество ЛВЖ и ГЖ., которые используются в качестве сырья или
получаются в результате процесса.
Жидкости нагреты в условиях производства до tсам. и 6олее (для
нагрева используют ВОТ).
Технологическое оборудование нагретое до t>200ОС и
находящееся под давлением газообразного водорода, подвергается
активной водородной коррозии.
Для проведения процессов гидрирования применяются реакторы
трубчатого или колонного типов с неподвижным слоем катализатора.
Реактор гидрирования заполнен смесью паров ЛВЖ с водородом
под давлением. Поскольку при нормальной работе в смеси нет
окислителя, взрывоопасные концентрации внутри реактора не
образуются.
Пожарная опасность реакторов гидрирования связана с
возможностью появления неплотностей, повреждений и с выходом
наружу паров ЛВЖ и водорода с самовоспламенением их при контакте
с воздухом. Причины повышения давления:
− нарушения температурного режима (перегрев исходного
сырья, ухудшение теплоотвода из реакционной зоны).
− сжатие и измельчение катализатора, что ведет к повышению
гидравлического сопротивления;
− прогар труб, ведущий к авариям и пожару;
− попадание в реактор жидкого продукта.
Процессы полимеризации и поликонденсации.
Полимеризацией - называется процесс образования полимеров.
При этом взаимодействие молекул мономера (или мономеров) не
сопровождается выделением побочных низкомолекулярных
соединений.
При полимеризации происходит разрыв двойной связи, в
результате чего молекула реагирует с другими молекулами.
В качестве исходных веществ для реакций полимеризации
применяются ненасыщенные соединения, имеющие двойные или
тройные связи (этилен, ацетилен, винилхлорид, стирол, бутадиен и их
производные).
Процессы полимеризации используют для получения пластмасс,
каучуков и т.д.
Процессы полимеризации проводят с использованием
катализаторов и инициаторов.
Поликонденсацией - называется процесс образования
полимеров, при котором взаимодействие молекул мономеров
сопровождается выделением побочных низкомолекулярных
соединений (воды, спирта, хлористого водорода и др.).
Поликонденсация используется для получения полимеров,
синтетических смол, кремнийорганических полимеров.
В качестве исходных веществ для реакций поликонденсации
применяют низкомолекулярные вещества, содержащие
реакционноспособные группы (гидроксильные, карбонильные,
аминогруппы и др.). Эти реакции также проводятся в присутствии
инициаторов или катализаторов.
Процессы полимеризации (поликонденсации) в промышленности
осуществляются тремя основными способами:
− блочным;
− эмульсионным;
− полимеризацией в растворе.
Блочная полимеризация - мономер в жидкой или газовой фазе
вместе с катализатором или инициатором (в отсутствии
растворителей) подается в форму и при строго регулируемой
температуре основная масса мономера превращается в полимер.
Полимеризация в растворе - подбирают такой растворитель, в
котором растворим и мономер и образующийся полимер, либо
растворим только полимер. Полимер при этом выпадает в осадок.
При полимеризации в растворах жидкость нагревают в реакторе
с мешалкой при энергичном перемешивании. При полимеризации в
растворах получаются более однофазные полимеры, но с меньшим
молекулярным весом (по сравнению с другими способами) т.к. цепи
под действием растворителя быстро обрываются.
Наиболее распространена эмульсионная долимеризадия. Она
проводится в водной среде или в среде углеводородного
растворителя.
Мономер, водорастворимый инициатор, стабилизатор и др.
добавки распределяются при интенсивном перемешивании в воде в
присутствии эмульгатора образуя эмульсию.
На скорость процесса влияют:
− рН среды;
− температура;
− количество инициатора;
− скорость и интенсивность перемешивания.
После окончания процесса эмульсию разрушают, добавляя
кислоты или другие электролиты.
Недостатки эмульсионной полимеризации - загрязнение
полимера эмульгаторами (в качестве эмульгаторов используют мыла).
Эмульсионной полимеризацией получают поливинилхлорид,
полистирол.
Пожарная опасность процесса полимеризации
характеризуется наличием:
Горючей среды.
− мономеры:
− ЛВЖ - (стирол, хлоропрен);
− ГГ - (этилен, пропилен и т.д.);
− сжиженные газы - (бутадиен, хлористый винил);
− горючие твердые вещества - (фенол, капролактам).
− инициаторы:
− органические перекиси - (перекись бензоила, перекись
водорода, гидроперекись изопропилбензола).
− катализаторы - металлоорганические соединения (обладают
большой химической активностью, самовоспламеняются на воздухе) -
диэтилаллюминийхлорид, триизобутилаллюминий.
Источников зажигания.
Процессы полимеризации, как правило, сопровождаются
выделением тепла (необходимо отводить из реактора).
Реакции полимеризации ведут при повышенных температурах.
Подогрев осуществляется горячей водой, паром ВОТ.
Температура при проведении реакции полимеризации
О
колеблется в пределах О - ЗОО С, давление в пределах 150 - 200
МПа.
Путей распространения пожара:
− взрыв;
− технологические коммуникации;
− полимерные отложения.
Пожарная безопасность процесса полимеризации.
Руководящие документы:
1. ВУПП-88 «Ведомственные указания по противопожарному
проектированию предприятий, зданий и сооружений
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности».
2. ППБ 2.08-2001. Правила пожарной безопасности
Республики Беларусь для химических, нефтехимических и
нефтеперерабатывающих производств.
3. Общие правила взрывобезопасности для
взравопожароопасных химических, нефтехимических и
нефтеперерабатывающих производств.
Основные требования:
− оборудование, работающее под избыточным давлением
должно быть освидетельствовано в соответствии с требованиями
Проматомнадзора (при избыточном давлении выше 70 КПа (0,7
кгс/см2) и качественно подготовленное к работе;
− оборудование КИП и контроль их работы;
− при использовании металлоорганических катализаторов для
предупреждения опасности их разложения необходимо:
− систематически контролировать содержание свободного
кислорода и влаги в исходном сырье и используемом инертном газе;
− осуществлять строгий контроль исправности теплообменной
поверхности систем водяного охлаждения или обогрева.
− операции по приготовлении растворов пожаро- и
взрывоопасных инициаторов (катализаторов) следует производить в
изолированном помещении;
− в толстобетонных реакторах температуру повышать и понижать
медленно их установленному графику;
− отработанный катализатор, склонный к самовозгоранию,
необходимо выгружать из реактора в герметически закрытые бункеры,
находящиеся под защитой инертного газа;
− Контроль за параметрами процесса и режимом работы
аппаратов:
− температурой;
− количеством и соотношением поступающих в аппарат исходных
веществ;
− температурой и количеством подаваемого хладоагента
(теплоносителя);
− температурой в различных точках реакторов и давлением в
процессе работы.
− контроль работы мешалок и сальниковых уплотнений;
− контроль уровня жидкости, используемой в системе
охлаждения;
− нельзя допускать образование полимерных пробок,
своевременная очистка от полимерных соединений теплообменных
поверхностей;
− контроль стенок аппаратов путем периодического осмотра и
замера величины износа материала.
Пожарная опасность процессов дегидрирования
Дегидрированием называется химический процесс отщепления
атомов водорода от органических соединений. Дегидрированием
получают мономеры для производства синтетических каучуков,
пластических масс, ионообменных смол.
Процессы дегидрирования парафиновых и олефиновых
углеводородов, в результате которых получают высокооктановые
бензины, ароматические углеводороды, диеновые углеводороды -
основные продукты нефтехимической промышленности.
Процессы дегидрирования в промышленных условиях
проводятся при относительно высоких температурах (от 200 до
600...650ОС в присутствии катализатора и при подводе тепла в зону
реакции.
Реакция дегидрирования сопровождается увеличением объема
реагирующих веществ. Для увеличения выхода продукта процесс
осуществляют при давлениях, близких к атмосферному, или под
вакуумом. Понижение давления достигается введением разбавителей
(водяного пара, азота, водорода, двуокиси углерода и др.), которые
снижают парциальное давление исходных продуктов.
Дегидрирование парафиновых углеводородов:
Проводят в парогазовой фазе на поверхности твердых
катализаторов (окиси хрома, никеля) при t=530-560°С). Исходное
сырье испаряют, превращают в перегретый пар и подают в реакторы
дегидрирования.
После проведения реакции смесь газов (контактный газ)
очищают от пыли катализатора и охлаждают. При этом тяжелые
углеводороды конденсируются и отделяются в сепараторах.
Дальнейшее разделение газов осуществляется абсорбцией и
ректификацией.
Катализатор через определенное время требует регенерации,
которая осуществляется путем подачи воздуха для выжигания
смолистых отложений и кокса.
Регенерацию проводят в специальных регенераторах,
соединенных с реакторами.
Процессы дегидрирования осуществляются преимущественно в
реакторах с "кипящим" слоем катализатора. Катализатор находится на
распределительных решетках. Перегретые пары (газы) пропускают
снизу вверх через решетки с такой скоростью, чтобы частицы
катализатора пришли в движение, а весь слой перешел из
неподвижного в подвижное (взвешенное) состояние. При таком
состоянии слой напоминает кипящую жидкость.
В "кипящем" слое происходит мгновенное выравнивание
температуры, интенфицируется процессы тепломассообмена,
активность катализатора повышается.
Недостаток - унос катализатора из реактора (особенно мелких
частиц). Улавливание пыли осуществляется в циклонах и
электрофильтрах. Использование двуаппаратной системы "реактор -
регенератор" позволяет непрерывно осуществлять процессы
дегидрирования и восстановления катализатора. Двуаппаратная
система "реактор - регенератор" обладает специфичной пожарной
опасностью.
Пожарная опасность характеризуется наличием:
Горючей среды.
− реактор заполнен горючими продуктами;
− в регенератор подается воздух (при повышении давления в
реакторе горючие пары и газы могут попасть в регенератор). При
повышении давления в регенераторах воздух может перейти в
реактор (в обоих случаях могут образоваться смеси).
Причины повышения давления:
− попадание воды из котла-утилизатора в систему отвода
продуктов горения из регенератора;
− прекращение подачи воды в конденсаторы холодильники
или при внезапном отключении компрессоров;
− образование пробок в линиях транспорта катализатора
может нарушить работу системы "реактор - регенератор" и обусловить
попадание газов в регенератор;
− недостаточная подача горячего воздуха в регенератор или
сильное загрязнение катализатора горючими отложениями
(происходит с образованием окиси углерода, которая с воздухом
образует ВОК).
Источников зажигания.
Процессы дегидрирования, как правило, сопровождаются
выделением тепла (необходимо отводить из реактора).
Процессы дегидрирования ведут при повышенных температурах.
Подогрев осуществляется горячей водой, паром ВОТ.
Температура при проведении процесссов дегидрирования
колеблется в пределах О - ЗОООС, давление в пределах 150 - 200
МПа.
Пожарная безопасность.
Руководящие документы:
1. «Ведомственные указания по противопожарному
проектированию предприятий, зданий и сооружений
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
ВУПП-88».
2. «Правила пожарной безопасности Республики Беларусь
для химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих
производств. ППБ 2.08-2000».
3. «Общие правила взрывобезопасности для
взравопожароопасных химических, нефтехимических и
нефтеперерабатывающих производств».
Основные требования:
− регламентируют скорость воздушного потока,
исключающую унос катализаторной пыли;
− контроль дымовых газов на содержание окиси углерода;
− устройство систем подачи азота в регенератор, для
разбавления взрывоопасных концентраций окиси углерода;
− автоматическое регулирование подачи исходного сырья;
− контроль состояния циклонов, уровнемеров катализатора,
электрофильтров;
− контроль температурного режима;
− конструкции реактора изготавливаются из специальных
стойких к коррозии и эрозии материалов.
Пиролиз углеводородов.
Пиролиз - разложение органических соединений,
сопровождающееся их деструкцией.
Пиролиз происходит под действием высоких температур (выше
О
700 С. Осуществляется в газопаровой фазе без доступа воздуха.
Помимо деструкции пиролиз может сопровождаться процессом
полимеризации.
Под действием высоких температур углеводороды
располагаются с образованием предельных и непредельных
углеводородов с более низким молекулярным весом. Например, при
пиролизе пропана получаются этилен и метан:
С3Н8àС2Н4+СН4
Сырье для пиролиза - продукты переработки нефти, попутные
газы нефтедобычи и газы, выделяющиеся из нефти, природные
углеводороды. Пиролизом получают: - этилен, пропилен, ацетилен и
др.
При пиролизе происходит целый комплекс превращений, из
которых можно выделить две основные группы реакций:
1. Реакции, связанные с распадом исходного сырья, ведущие к
образованию значительного количества непредельных углеводородов
(первичные реакции).
2. Реакции синтеза новых углеводородов, образующихся в
результате взаимодействия продуктов первичного распада
(вторичные реакции).
Первичные реакции разложения протекают при высоких
температурах (чем меньше молекулярный вес углеводорода, тем
более высокая температура необходима для его разложения).
Метан разлагается при t=900°С; этан - выше 600°С; пропан -
выше 500°С. Вторичные реакции при пиролизе протекают по
механизму дегидрирования, полимеризации и поликонденсации.
Влияние на выход непредельных углеводородов оказывает
время нахождения углеводородов в зоне высоких температур
(продолжительность контактирования).
Пиролиз осуществляется в реакторах полного вытеснения
(трубчатых печах). Перед пиролизом жидкость испаряют, пары и газы
очищают от сернистых соединений, подогревают и подают в змеевик
печи. Пиролизный газ на выходе из реактора подвергают резкому
охлаждению (закалке), чтобы прекратить реакцию, затем
окончательно охлаждают, отделяют тяжелые (жидкие) углеводороды и
осуществляют разделение, выделяя целевые продукты.
Особенности пожарной опасности процесса пиролиза:
В технологических процессах используются трубчатые печи, в
которых нагревается до высоких температур большое количество
горючих углеводородов (температура превышает tсам).
При повышении температуры резко возрастает скорость и
глубина пиролиза (увеличение 1 на 15-20ОС сверх оптимального
значения (800ОС ускоряет пиролиз бутана, пропана и этана примерно
в 2 раза.
При повышении температуры увеличивается скорость реакций
распада углеводородов до углерода и водорода.
При высокой t увеличивается скорость реакций распада
углеводородов до углерода и водорода, что сопровождается
интенсивным коксообразованием.
Увеличение содержания тяжелых углеводородов в сырье без
соответствующей корректировки температуры может привести к
интенсивному образованию кокса и прогару труб.
Пожарная безопасность процесса пиролиза:
Основные требования:
− автоматическое регулирование подачи сырья в змеевик;
− разбавление сырья паром (исключает коксообразование);
− трубы змеевиков делают из высококачественных
жаростойких сталей;
− автоматическое регулирование температуры перегрева
сырья в трубчатых перегревателях и температуры пиролизного газа
по выходе его из закалочных аппаратов;
− печи пиролиза оборудуют стационарными системами
паротушения и паровой завесы.
Тема 14 Проверка технологической части проекта
Источники информации о технологических процессах
производств.
Основными источниками информации о технологических
процессах производств являются:
− технологическая часть проекта;
− технологический регламент;
− технологическая часть проекта состоит из расчетно-
пояснительной записки и чертежей.
Расчетно-пояснительная записка содержит:
1. описание принципиальной технологической схемы
производства;
2. характеристику и обоснование основных технических
решений и технологических процессов;
3. обоснование выбора технологического оборудования и
принятые варианты его размещения;
4. перечень производственных процессов, для которых
проектируется автоматизация;
5. обоснование принятых в проекте решений по
автоматическому контролю, регулированию и блокировке
технологических процессов и операций и т.д.
Графический материал содержит:
1. чертежи принципиальной схемы технологического процесса;
2. схемы технологических трубопроводов и коммуникаций;
3. планы и разрезы производственных зданий и установок с
расположением технологического оборудования и транспортных
средств.
4. технологический регламент (основной технологический
документ, определяющий порядок проведения операций
технологического процесса).
Соблюдение требований технологического регламента является
обязательным. Технологические регламенты могут быть:
− постоянными (на действующих производствах);
− временными (на новых производствах, а также на
производствах, в технологию которых внесены принципиальные
изменения);
− разовыми (на опытных производствах).
Технологический регламент для производств химической
промышленности включает:
− общую характеристику производства;
− характеристику изготовляемой продукции;
− характеристику сырья, материалов и продуктов;
− описание технического процесса;
− нормы технологического режима;
− возможные неполадки, их причины и способы устранения;
− ежегодные нормы расхода сырья и энергоресурсов;
− контроль производства;
− основные правила безопасного ведения процесса;
− отходы производства, сточные воды, выбросы в атмосферу;
− перечень обязательных инструкций;
− материальный баланс;
− технологическую схему технологического оборудования.
Технологический регламент содержит исчерпывающую
информацию, необходимую для изучения технологии данного
производства, исследования ее пожарной опасности и выработки мер
пожарной профилактики.
Методы изучения технологии производств:
− по типовым технологическим процессам;
− по характеристикам готовой продукции.
Типовые технологические процессы - процессы, которые в том
или ином сочетании входят в состав различных производств.
Наиболее распространенными типовыми технологическими
процессами являются:
− механическая обработка;
− транспортировка и хранение;
− нагрев и охлаждение;
− ректификация и сорбция;
− окраска и сушка;
− химическое превращение и др.
При изучении принципиальной технологической схемы
предприятия или производства таким методом необходимо
последовательно определить:
− виды готовой проекции (изделия);
− составные части каждого изделия;
− детали каждой части изделия;
− характеристика каждой детали (основной материал, форма,
отделка);
− перечень технологических операций по превращению сырья
в деталь изделия;
− виды технологического оборудования и технологических
материалов каждой операции;
− технологическую схему производства каждой детали;
− технологическую схему производства каждого изделия.
Проверка технологических процессов производств на
стадии проектирования.
Проектные материалы на соответствие их требованиям
пожарной безопасности проверяются государственным пожарным по
всем составным частям проекта. Проверка, как правило, с
рассмотрения технологической части проекта, так как именно техно-
логия производства, ее специфические особенности, определяют
принципиальные технические решения всех других частей проекта.
Технологическая часть проекта, как правило, состоит из несколь-
ких разделов. Вначале обычно излагается технология производства,
затем - автоматизация технологических процессов, электроснабжение,
тепловые сети и т.п. Все разделы технологической части раз-
рабатываются в расчетно-пояснительной записке и на чертежах.
Расчетно-пояснительная записка включает в себя: - принципиальную
технологическую схему производства и ее описание;
− характеристику и обоснование основных технологических ре-
шений и технологических процессов;
− обоснование выбора основного технологического оборудования
и принятые варианты его размещения;
− перечень производственных процессов, для которых проектиру-
ется автоматизация процессов;
− обоснование принятых в проекте решений по автоматическому
контролю, регулированию и блокировке технологических процессов и
операций;
− обоснование и характеристику принимаемых источников и по-
требителей электрической и тепловой энергии;
− материальные и теплотехнические расчеты;
− вид и количество стандартного и нестандартного
оборудования. Графический материал содержит:
− чертежи принципиальной схемы технологического процесса;
− схемы технологических трубопроводов и коммуникаций;
− функциональные производственные схемы и перечни систем
автоматизации;
− планы и разрезы производственных зданий и установок с
расположением технологического оборудования и транспортных
средств;
− схемы электроснабжения и тепловых сетей, которые наносятся,
как правило, на сводные план инженерных сетей.
Ответственность за выполнение в проектах всех нормативных
требований, в том числе по пожарной безопасности, возлагается на
проектные организации, конкретно - на главного инженера проекта,
который обязан письменно удостоверить, что проект выполнен в
соответствии с действующими нормами, правилами, инструкциями и
стандартами.
Согласование проектных материалов с надзорными органами, в
том числе с ГПН, остается обязательным в двух случаях: когда при
проектировании возникает необходимость частичного обоснованного
отступления от требований действующих норм и правил; когда на
предлагаемые проектные решения нет утвержденных норм и правил.
Перечень частичных обоснованных отступлений от нормативных
требований и проектных решений, на которые отсутствуют нормы,
согласованных с ГПН, должен приводиться в общей пояснительной
записке к проекту (рабочему проекту) и на первых листах каждого
основного комплекта проектной документации.
Использование нормативных и правовых актов системы
противопожарного нормирования и стандартизации Республики
Беларусь в обеспечения пожарной безопасности технологических
процессов производств на стадии проектирования.
Для принятия обоснованных и рациональных решений по разра-
ботанным сложным вопросам, связанных с проектированием тех-
нологических процессов, как правило, требуется привлечение мно-
гочисленной научно-технической литературы - нормативной, спра-
вочной, учебной, периодической и др. В связи с этим одним из этапов
работы над проектом является глубокое изучение литературных
источников, их анализ и максимальное использование накопленного
опыта.
Все нормативные документы подразделяются на
межгосударственные, республиканские и ведомственные.
При проведении пожарно-технической экспертизы проектных
материалов в основном используются главы СНиПов, СНБ и СТБ,
которые содержат требования по обеспечению пожарной
безопасности технологических процессов, либо сведения,
необходимые для оценки пожарной опасности производств.
Задачи и методика проверки проектных материалов.
Перед пожарно-технической экспертизой технологической части
проекта стоят следующие задачи:
− проверка проектных материалов на соответствие
нормативным требованиям;
− исследование пожарной опасности отдельных участков
производства с целью разработки дополнительных требований в
случае частичного отступления от действующих норм;
− комплексное глубокое исследование пожарной опасности
производства с целью разработки соответствующих требований в слу-
чае отсутствия норм для данного производства.
При проверке соблюдения требований пожарной безопасности в
проекте обычно используют метод сопоставления предусмотренных
технических решений с решениями, определенными соответствую-
щими нормативными документами и на основании такого сопос-
тавления устанавливают соответствие проектных решений норма-
тивным требованиям пожарной безопасности.
Эта работа в объеме технологической части проекта предусмат-
ривает проверку:
− правильности определения категории производственных
помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и
пожарной опасности, а также класса пожаровзрывоопасных зон;
− соответствия требованиям пожарной безопасности
предусмотренных систем предотвращения пожара и противопожарной
защиты технологического оборудования - правомерности принятых
архитектурно-планировочных решений с учетом технологической
связи и пожарной опасности производственных участков, располо-
жения людей, технологического оборудования и материальных
ценностей;
− правильности выбора производственных и складских
помещений, которые по утвержденным перечным подлежат
оборудованию автоматическими установками обнаружения и тушения
пожара.
Для повышения качества и эффективности пожарно-технической
экспертизы технологической части проектов современных производств
следует использовать частные методики исследования пожарной
опасности типовых технологических процессов.
Особое внимание нужно обратить на раздел проекта "Охрана
труда"» в котором в обобщенном виде отражает проектные решения
по пожарной безопасности.
Сокращение затрат труда и времени при высоком качестве про-
верки может быть достигнуто путем применения принципа выбо-
рочного контроля, который предполагает проведение детальной
проверки только характерных единиц из совокупности однородных
аппаратов и процессов, входящих в состав производства или техно-
логической установки.
О проведенной проверке проектных материалов могут состав-
ляться различные по форме документы. Используют, как правило,
форму заключения на имя директора проектной организации или
предписание ГПН. В заключении или предписании по результатам
проверки проектных материалов излагают выявленные нарушения
требований пожарной безопасности, причины их появления в проекте
и рекомендации по их устранению.
Проверка соответствия технологии производства системе
стандартов безопасности труда.
В соответствии с ГОСТ 12.1.004-91 "Пожарная безопасность.
Общие требования" пожарная безопасность объектов должна
обеспечиваться:
− системой предотвращения пожара;
− системой противопожарной защиты;
− организационно-техническими мероприятиями.
Системы предотвращения пожара и противопожарной защиты
должны исключать воздействие на людей опасных факторов пожара.
Пожарная безопасность объектов должна обеспечиваться как при
эксплуатации, так и при реконструкции, ремонта или аварийных
ситуациях.
Предотвращение пожара должно достигаться:
− предотвращением образования горючей среды;
− предотвращением образования в горючей среде (или
внесения в нее) источников зажигания.
Предотвращение образования горючей среды должно обеспечи-
ваться:
− максимально возможным применением негорючих и
трудногорючих веществ и материалов;
− ограничением массы и (или) объема горючих веществ,
материалов и наиболее безопасным способом их размещения;
− изоляцией горючей среды;
− поддержанием концентрации горючих газов, паров, взвесей и
окислителя в смеси вне пределов их воспламенения;
− поддержанием температуры и давления, при которых
распространение пламени исключается;
− механизацией и автоматизацией технологических процессов,
связанных с обращением горючих веществ, установкой пожаро-
опасного оборудования по возможности в изолированных помещениях
или на открытых площадках;
− применением устройств защиты производственного
оборудования от повреждений и других устройств и т.д.
Предотвращение образования в горючей среде источников зажи-
гания должно достигаться:
− применением машин, механизмов, оборудования, устройств,
при эксплуатации которых не образуются источники зажигания;
− применением электрооборудования, соответствующего
классу пожароопасной и взрывоопасной зоны. группе и категории
взрывоопасной смеси в соответствии с требованиями ПУЭ;
− применением в конструкциях быстродействующих средств
защитного отключения возможных источников зажигания;
− поддержанием температуры нагрева поверхностей машин,
механизмов, оборудования, устройств, веществ и материалов,
которые могут войти в контакт с горючей средой, ниже предельно-
допустимой и т.д.
Противопожарная защита должна обеспечиваться:
− применением средств пожаротушения и соответствующей
пожарной техники;
− применением автоматических установок пожарной
сигнализации и пожаротушения;
− организацией своевременной эвакуации людей;
− применением средств коллективной и индивидуальной
защиты людей от опасных факторов пожара и т.д.
Организационно-технические противопожарные мероприятия
должны включать:
− паспортизацию веществ, материалов, изделий,
технологических процессов и объектов в части обеспечения пожарной
безопасности;
− широкое привлечение общественности к вопросам
обеспечения пожарной безопасности;
− организацию обучения рабочих и служащих правилам
пожарной безопасности и т.д.
Основные решения пожарной безопасности, разрабатывае-
мые на стадии проектирования производств.
Основными направлениями, обеспечивающими пожарную безо-
пасность технологии производств на стадии проектирования, явля-
ются следующие:
− выбор и правильное определение категории помещений и
зданий по взрывопожарной и пожарной опасности;
− выбор наиболее пожаробезопасных методов производства,
схем технологических процессов, их аппаратурного оформления;
− применение средств механизации и автоматизации пожаров-
зрывоопасных технологических процессов;
− выбор оптимального варианта размещения технологического
оборудования;
− использование в качестве сырья и вспомогательных
материалов негорючих или менее горючих веществ;
− использование инертных газов и вакуума для создания
безопасных условий проведения технологических процессов.

Литература
1. ГОСТ 12.1.004-91 «Пожарная безопасность. Общие
требования».
2. ГОСТ 12.1.010-76 «Взрывобезопасность. Общие требования».
3. ГОСТ 12.1.044-89 «Пожаровзрывоопасность веществ и
материалов. Номенклатура показателей и методы их определения».
4. СТБ 11.0.02-95 «Система стандартов пожарной безопасности.
Пожарная безопасность. Общие термины и определения».
5. НПБ 5-2005 «Категорирование помещений, зданий и наружных
установок по взрывопожарной и пожарной опасности».
6. ППБ РБ 2.01-94 Правила пожарной безопасности Республики
Беларусь для предприятий переработки и хранения зерна.
7. Рекомендации "О мерах пожарной безопасности при
складировании и хранении грубых кормов" (разработанны
Республиканским научно-практическим центром пожарной
безопасности в 1997г)
8. Правила и нормы техники безопасности пожарной
безопасности и производственной санитарии в окрасочных цехах.
9. ППБ РБ 1.01.-94 Общие правила пожарной безопасности
Республики Беларусь для промышленных предприятий.
10. ВУПП-88 «Ведомственные указания по противопожарному
проектированию предприятий, зданий и сооружений
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности».
11. ППБ 2.08-2000. Правила пожарной безопасности Республики
Беларусь для химических, нефтехимических и
нефтеперерабатывающих производств.
12. ППБ 2 07-2000 «Правила пожарной безопасности для
объектов лесозаготовительного, деревообрабатывающего,
целлюлозно-бумажного и лесохимического производства.».
13. Правила безопасности при выплавке и обработке титана и
его сплавов.
14. Порядок и нормы хранения циркониевого порошка в
складских помещениях.
15. Белов С.В. Безопасность производственных процессов.
Справочник. – М, 1985.
16. Алексеев М.В. и др. Пожарная профилактика
технологических процессов производств. – М, 1986.
17. Алексеев М.В. Основы пожарной профилактики
технологических процессов производств. – М, 1972.
18. Абдурагимов И.М. и др. Процессы горения М, 1984.
19. Башкирцев М.П. и др. Основы пожарной теплофизики. – М,
1971.
20. Справочник. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов
и средств их тушения. Ч. 1, 2.М.; Химия, 1990.