РАЗДЕЛ 1

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

1.1. Цели, задачи и основные разделы курса технологии

конструкционных материалов (ТКМ)

Уровень жизни современного человеческого общества прежде всего определяется

эффективностью производства, характеризуемой повышением производительности тру-
да и качества выпускаемой продукции, снижением финансовых и энергетических затрат, а
также уменьшением сырьевых расходов и загрязнения окружающей среды. Для повыше-
ния эффективности необходимо постоянное совершенствование технологии в различных
отраслях производства требуемых изделий.
Технология – это совокупность методов изготовления изделий, а также научное
описание способов производства.
Основными целями курса технологии конструкционных материалов являются, во-
первых, изучение на обобщённом уровне современных способов получения технических
изделий с заданными параметрами; во-вторых, усвоение основ проектирования техноло-
гичных конструкций различных деталей технических объектов в зависимости от выбран-
ного способа их изготовления; в-третьих, уяснение, каких специалистов в узких техноло-
гических областях следует привлекать к разработке технологического процесса изготов-
ления той или иной детали.
Поясним третью цель немного подробнее. В результате многолетней научной и
производственной деятельности к настоящему времени в каждой конкретной области тех-
нологической обработки (например, в области литья, обработки давлением, сварки или
резания) накоплен огромный объём специфических знаний по вопросам разработки и оп-
тимизации соответствующих технологических операций, по особенностям конструкции
необходимого оборудования и приспособлений, а также по автоматизации, методам кон-
троля и экологии производственных процессов. Но в силу того, что учебный курс ТКМ
является общеобразовательным и затрагивает все основные области технологической об-
работки, вопросы формообразования изделий из различных материалов и связанные с
этим понятия излагаются в нём в достаточно сокращённом обобщённом виде, имеющем
лишь упрощённую поверхностную связь со специфическими особенностями тех или иных
конкретных специализированных операций. Поэтому выпускники вузов, получившие,
скажем, специальности разработчиков приборных устройств, криогенной техники или ле-
тательных аппаратов и, соответственно, изучившие лишь общий курс ТКМ, в узких тех-
нологических вопросах не обладают той же глубиной знаний, как соответствующие спе-
циалисты типа технологов по литью, обработке давлением или резанием. Отсюда с оче-
видностью вытекает целесообразность, чтобы специалист по разработке самолётов, спро-
ектировав, например, элемент крыла более или менее технологичной формы, знал бы как
минимум, что для обеспечения требуемых эксплуатационных свойств этого элемента и
создания эффективной технологии его изготовления необходимо привлечь к участию в
совместной разработке специалистов по обработке давлением и резанию, а специалисты
по литью и сварке в данном случае не нужны. В результате такой совместной работы и
будет окончательно определена наиболее технологичная конструкция получаемого изде-
лия, а также спроектирован рациональный технологический процесс его получения.
Для достижения вышеуказанных целей студенты в процессе своей подготовки
должны решить следующие задачи:
1) изучить физико-механические особенности основных методов получения исход-
ных заготовок и их последующей обработки;
2) усвоить технологические возможности современных методов изготовления не-
обходимых технических изделий (технологические возможности характеризуются фор-

1
мой, размерами и материалом изделий, а также основными свойствами материала, произ-
водственными преимуществами и недостатками, которые можно получить в результате
применения рассматриваемого метода обработки);
3) выяснить основные параметры конструкций и материалов деталей, оказывающие
наибольшее влияние на их технологичность, т.е. простоту и удобство изготовления изде-
лий требуемого качества с помощью имеющегося оборудования.
Как и для любого другого курса общеинженерной технологической подготовки
студентов, место ТКМ среди других дисциплин и взаимосвязь с ними определяется, с од-
ной стороны, базовыми знаниями, необходимыми для усвоения этого курса, а, с другой
стороны, тем, для каких последующих курсов являются основой знания, полученные при
изучении ТКМ.
Для изучения курса ТКМ необходимы знания, полученные при прохождении учеб-
но-технологического практикума, а также при изучении дисциплин «Физика», «Химия»,
«Инженерная графика», «Материаловедение», «Сопротивление материалов», «Взаимоза-
меняемость, стандартизация и метрология».
В свою очередь знания, полученные при изучении ТКМ, потребуются при изуче-
нии дисциплины «Технология машиностроения», при прохождении технологических
практик, а также при изучении спецкурсов и выполнении курсовых проектов по основам
проектирования машин или посвящённых изготовлению технических устройств, применя-
емых в данной специальности (например, по курсу «Технология приборостроения»).
Основные разделы курса ТКМ можно представить в последовательности, соответ-
ствующей пути, который проходит материал с момента своего выбора конструктором на
основе требуемых свойств до конечного момента превращения в необходимый элемент
инженерной конструкции:
1) основные конструкционные материалы и их свойства;
2) металлургическое производство исходных заготовок;
3) предварительная обработка, т.е. заготовительное производство промежуточных
заготовок (литьё, обработка давлением, сварка);
4) окончательная обработка с получением готовых деталей (механическая обработ-
ка резанием, отделочная обработка без снятия стружки, электрофизическая или электро-
химическая обработка).

1.2. Общие понятия курса ТКМ

Сырьё – материалы, подвергшиеся ранее воздействию труда и подлежащие даль-

нейшей переработке (например, добытая руда, металлолом, выплавленный металл).
Продукт – предмет, являющийся результатом человеческого труда.
Производство – процесс создания людьми необходимых продуктов на основе ис-
пользования веществ и сил природы.
Продукция – совокупность продуктов производства.
Изделие – производимый на данном предприятии предмет производства.
Заготовка – объект производственного воздействия для изготовления изделия.
Полуфабрикат – продукт труда, который должен пройти ещё одну или несколько
стадий обработки, прежде чем стать готовым изделием, годным для употребления. До мо-
мента окончательной обработки полуфабрикатом является заготовка, уже прошедшая ка-
кую-либо обработку (иногда такие заготовки называют промежуточными заготовками).
Готовое изделие одного предприятия может служить полуфабрикатом для другого пред-
приятия.
Деталь – изделие, являющееся частью более крупного составного изделия и изго-
товленное без применения сборки за исключением неразъёмного соединения сваркой,
пайкой или склеиванием.
Единичное (штучное) производство – изготовление в единичных количествах из-
делий широкой номенклатуры.
2
 Серийное производство – изготовление партиями (сериями) изделий ограниченной
номенклатуры на предприятиях расширенной специализации (например, на машиностро-
ительном заводе). Делится на крупно-, средне- и мелкосерийное производство. Это деле-
ние достаточно условно, поскольку зависит от вида выпускаемой продукции. Например,
производство в день 15 лопат является мелкосерийным, а 15 самолётов – крупносерий-
ным.
Массовое производство – постоянное изготовление в течение длительного времени
одинаковой продукции на узкоспециализированных предприятиях (например, на подшип-
никовом заводе).
Производственный процесс – совокупность всех действий, необходимых для со-
здания требуемых изделий. Помимо непосредственных обрабатывающих операций в этот
процесс могут входить, например, подвоз исходных заготовок, транспортировка полуфаб-
рикатов из одного цеха в другой, уборка мусора, вентиляция производственных помеще-
ний и т.п.
Технологический процесс – часть производственного процесса, включающая все
непосредственные действия на рабочих местах по целенаправленному изменению предме-
та обработки.
Технологическая операция – законченное действие, выполняемое на одном рабочем
месте и направленное на решение определенной технологической задачи (например, опе-
рация отрезки, операция осадки, операция расточки, операция термообработки).
Технологический переход – законченная часть технологического процесса, пред-
ставляющая одну операцию или несколько совмещённых операций, выполняемых с одной
установки заготовки.
Технологический инструмент – орудие для непосредственного воздействия на заго-
товку (например, литейная форма, штамп, пуансон, сверло, резец).
Рабочий ход – однократное перемещение инструмента в процессе воздействия на
заготовку.
Технологическое оборудование – орудия производства, подводящие энергию, необ-
ходимую для обработки заготовки (например, печи, станки, прессы, сварочные аппараты).
Технологическая оснастка – приспособления для перемещения, извлечения, уста-
новки и закрепления заготовки и инструмента (например, тиски, патроны, оправки, цен-
трирующие элементы, инструментальные блоки, штамповые блоки, пуансонодержатели,
съёмники, выталкиватели).
Качество – степень соответствия характеристик изделия требованиям потребите-
лей. Качество обычно оценивают по точности геометрических параметров (т.е. размеров и
формы, отклонение которых от эталонных требований называют погрешностью) и соот-
ветствию основных свойств (например, прочности), а также по качеству поверхностного
слоя (волнистости, шероховатости, химическому составу, структуре и т.д.).
Припуск – поверхностный слой заготовки, подлежащий удалению при последую-
щей обработке с целью получения требуемых геометрических размеров и качества по-
верхности детали. Припуск, удаляемый при выполнении одной операции называется опе-
рационным. Сумма операционных припусков называется общим припуском и представля-
ет собой слой металла, необходимый для выполнения всех операций, совершаемых над
данной поверхностью.
Напуск – дополнительный объём металла на поверхности заготовки, упрощающий
её конфигурацию с целью облегчения её получения.

3
 1.3. Основные свойства конструкционных материалов

В процессе проектирования изделия выбор материала осуществляют с учётом его

комплекса свойств, которые, прежде всего, должны удовлетворять необходимым требова-
ниям к эксплуатации изделия. Если назначение изделия и условия его эксплуатации не
предъявляют очень жёстких требований к материалу, т.е. имеется возможность более или
менее широкого выбора, то материал следует выбирать с учётом упрощения и удешевле-
ния производства изделия. При возможности следует также учитывать упрощение восста-
новления изделия. Например, при изготовлении детали наружной обшивки корпуса кос-
мического корабля с учётом ответственности назначения требования могут быть исклю-
чительно жёсткими и диктовать однозначный выбор материала и очень сложную и доро-
гостоящую технологию изготовления этой детали. Здесь попытка сэкономить на материа-
ле и процессе изготовления детали может привести к колоссальным людским, материаль-
ным и финансовым потерям в результате крушения космического корабля. Если же разра-
батываются технологии изготовления гвоздей для тарных ящиков или колпачков для ша-
риковых ручек, то тут возможность выбора разнообразных материалов будет несравненно
более широкой.
Основные свойства конструкционных материалов делят на пять групп: механиче-
ские, физические, химические, технологические и эксплуатационные.
Рассмотрим механические свойства материалов, к которым относят прочность,
жёсткость и пластичность.
Напомним базовые механические понятия.
Напряжение – сила, отнесённая к площади, на которую эта сила действует.
Остаточное напряжение – напряжение, которое остаётся в теле или его части по-
сле полного снятия воздействия. Остаточные напряжения возникают в результате неодно-
родной пластической деформации при обработке давлением или резанием, а также из-за
неравномерного охлаждения и затвердевания при литье и сварке. Иногда эти напряжения
называют внутренними или дополнительными напряжениями.
Концентрация напряжений – значительное увеличение напряжений в местах рез-
кого изменения формы тела, называемых концентраторами напряжений (отверстий,
надрезов, выточек, пазов, уступов, углов, дефектов поверхности, прессовых посадок).
Деформация – изменение размеров или формы тела. Различают силовую деформа-
цию, температурную деформацию и деформацию в результате фазовых превращений.
Упругая деформация – деформация, исчезающая после снятия нагрузки.
Пластическая (или остаточная) деформация – деформация, остающаяся после
снятия нагрузки.
Прочность – способность материала сопротивляться разрушению. Прочность зави-
сит не только от самого материала, но и от вида напряжённого состояния (например, рас-
тяжение или сжатие), а также условий нагружения (например, температуры, скорости
нагружения, переменности во времени).
Жёсткость – способность материала сопротивляться деформациям.
Пластичность – способность материала получать остаточные деформации, не раз-
рушаясь.
Хрупкость – способность материала разрушаться без образования заметных оста-
точных деформаций. Это свойство является противоположным свойству пластичности.
Теперь укажем механические характеристики материалов, которые получают из
различных видов испытаний. Основным и наиболее распространённым стандартным ис-
пытанием является испытание на растяжение, цилиндрический образец для которого по-
казан на рис. 1.1-а. Для испытания листовых материалов используют плоские образцы
(рис. 1.1-б). Последнее время всё большее распространение получает испытание цилин-
дрических образцов на сжатие, которое позволяет исследовать поведение материала при
значительно бόльших деформациях, чем растяжение, и значительно ближе по своему ха-
рактеру к напряжённому состоянию многих формоизменяющих операций, например, опе-
4
раций резания или большинства операций ковки и объёмной штамповки. Образцы для ис-
пытания на сжатие имеют более простую форму и обычно значительно меньше по разме-
рам, чем те, которые требуются для испытания на растяжение.

lраб= l0+d0 0,3 0,5

d0
l0 h0
а)

d0
б)

Рис. 1.1. Образцы для испы- Рис. 1.2. Цилиндрический

тания на растяжение: образец с торцовыми выточ-
а – цилиндрический; б – плоский ками для испытания на сжатие

Основной сложностью испытания на сжатие является устранение трения, возника-

ющего на поверхностях контакта торцов образца со сжимающими плитами. Трение иска-
жает цилиндрическую форму образца, делая её бочкообразной, а также вносит добавку в
измеряемую по ходу испытания силу, которая уже не характеризует только прочностные
свойства самого материала. Для устранения трения применяют специальные образцы с
выточками на торцах (рис. 1.2), заполняемыми смазочным материалом – стеарином или
парафином, капающим внутрь выточки с зажжённой свечи. Испытание проводят после
застывания стеарина и удаления его излишков, выступающих выше буртиков, типовые
размеры которых для образцов диаметром до 20 мм показаны на рис. 1.2. Эксперименты
показывают, что таким способом трение полностью устраняется в пределах сжатия до вы-
соты, втрое меньшей первоначальной, т.е. до относительной деформации порядка 70%
(при растяжении в момент разрушения образца обычно достигается значительно меньшая
относительная деформация 10-30%).


т
s

0 
Рис. 1.3. Истинная диаграмма
зависимости напряжения от
деформации

По результатам испытаний на растяжение или сжатие, которые, при необходимо-

сти, следует проводить для разных температур и скоростей деформации, можно получить
два вида диаграмм зависимости напряжений  от деформаций : условную диаграмму,
напряжения которой определяются делением силы на начальную площадь поперечного
сечения образца, и истинную диаграмму, построенную путём деления значений силы не
на начальную площадь, а на площадь поперечного сечения, которую имел образец в мо-
мент измерения силы. Истинные диаграммы (рис. 1.3) уже не имеют горизонтальной пло-
щадки текучести и характерного максимума при значениях деформаций, соответствую-
5
щих пределу прочности на условных диаграммах.
Напряжение текучести s – напряжение, вызывающее в условиях линейного
напряжённого состояния пластическую деформацию при данной величине деформации.
Напряжение текучести является характеристикой истинной диаграммы и у большинства
материалов изменяется при увеличении деформации материала, то есть является перемен-
ной величиной, которую следует отличать от постоянной величины, называемой пределом
текучести.
Предел текучести т – напряжение, при котором возникают пластические дефор-
мации на начальной стадии деформирования. Предел текучести представляет собой
начальное напряжение текучести. Поскольку в начальный момент пластической деформа-
ции исходная площадь поперечного сечения изменяется незначительно, с достаточной
точностью можно считать, что предел текучести является одинаковым на условной и ис-
тинной диаграммах.
Упрочнение (наклёп, нагартовка) – увеличение напряжения текучести материала
при увеличении деформации. Получивший предварительное упрочнение материал обла-
дает бόльшим пределом текучести, но меньшей пластичностью, чем неупрочнённый.
Кривая упрочнения – зависимость напряжения текучести материала от деформации.
При испытаниях на растяжение или сжатие кривая упрочнения соответствует истинным
диаграммам испытаний.


в
1 2

0 1 2 
Рис. 1.4. Сопоставление услов-
ных диаграмм растяжения двух
разных материалов с одинако-
выми пределами прочности

Предел прочности (временное сопротивление) в – отношение наибольшей силы,

которую способен выдержать образец, к его начальной площади поперечного сечения. Т.е.
предел прочности – это характеристика условной диаграммы растяжения. Важно заме-
тить, что предел прочности в большинстве случаев не является напряжением, при котором
разрушается материал. Если отнести силу, соответствующую моменту разрушения образ-
ца к действительной площади в месте разрушения, можно обнаружить, что напряжение
разрушения значительно больше (для пластичных материалов примерно в два раза) пре-
дела прочности. Одинаковые пределы прочности двух разных материалов (рис. 1.4) вовсе
не означают, что один материал столь же прочен, как и другой. Равенство этих пределов
означает лишь то, что наибольшая сила, соответствующая моменту начала образования
шейки, была для обоих материалов одинаковой, но с учётом того, что материал 2 получил
в данный момент деформацию 2, существенно превышающую 1, ясно, что он имел зна-
чительно меньшую истинную площадь поперечного сечения, т.е. в момент образования
шейки выдерживал значительно большее напряжение, чем материал 1. Кроме того, при
сжатии предел прочности можно с достаточной объективностью определять лишь у весь-
ма хрупких материалов, разрушение которых происходит в начальный момент, т.е. без за-
метного изменения площади поперечного сечения. Таким образом, в целом предел проч-
ности является весьма условной величиной, которая вошла в практику для сравнительной
оценки прочностных свойств материала лишь в силу удобства и простоты определения. В
6
достаточно точных научных расчётах, использующих формулы механики деформируемо-
го твёрдого тела, предел прочности не используется, а его применение всегда означает
очень упрощённый учёт прочностных свойств материала. Но в упрощённом понимании
прочность характеризуют именно пределы прочности и текучести (применение предела
текучести для характеристики прочности обусловлено тем, что в большинстве конструк-
ций пластические деформации являются недопустимыми).
Разновидностью статических нагрузок являются периодически изменяющиеся во
времени или циклические нагрузки, приводящие к усталостному разрушению. Способ-
ность материалов сопротивляться разрушению под действием циклических нагрузок
называется усталостной прочностью или выносливостью. Характеристикой усталостной
прочности при наиболее опасном симметричном цикле является предел выносливости –1
– напряжение, при котором материал выдерживает либо неограниченное число циклов,
либо регламентированное число циклов (обычно 108 циклов).
При статических нагрузках, особенно, в условиях высоких температур, наблюдает-
ся явление ползучести, проявляющееся в самопроизвольном изменении с течением време-
ни деформаций и напряжений в статически нагруженной детали. Предел ползучести пл –
напряжение, при котором деформация ползучести материала за заданный промежуток
времени достигает заданной величины. Заданный промежуток времени обычно принима-
ют равным сроку службы изделия, а деформацию ползучести выбирают из условий нор-
мальной эксплуатации изделия.
Жёсткость материала в пределах упругости характеризуется входящим в закон Гу-
ка модулем упругости E. Чем больше модуль упругости, тем жёстче материал, т.е. тем
меньше он деформируется при той же самой величине напряжения. Например, если дер-
жавку режущей пластины токарного резца вместо стали выполнить из латуни, то она мо-
жет быть не менее прочной (по величине предела прочности или текучести многие латуни
не уступают сталям). Однако с учётом того, что модуль упругости латуни (E=1,2105 МПа)
почти в два раза меньше модуля упругости стали (E=2105 МПа), резец с латунной дер-
жавкой тех же размеров будет прогибаться под действием сил резания вдвое больше, чем
стальной, что значительно ухудшит точность обработки. Таким образом, в данном случае
латунь устраивает нас по прочности, но не устраивает по жёсткости.
Пластичность характеризуется относительным удлинением при разрыве
l  l0
  100% , (1.1)
l0
где l0 и l – начальная и конечная длины образца, и относительным сужением при разрыве
S S
 0  100% , (1.2)
S0
где S0 и S – начальная и минимальная после разрыва площади поперечного сечения образ-
ца.
Величина  существенно зависит от отношения длины образца l0 к его диаметру d0.
Поэтому в справочниках указывается, на каком образце определялась величина . Напри-
мер, 5 означает, что удлинение было определено на пятикратном образце, а 10 – на деся-
тикратном. Величина  практически не зависит от указанного отношения и поэтому ха-
рактеризует пластичность более точно.
Нагружение, приводящее к появлению значительных массовых сил, определяемых
произведением массы рассматриваемого объема на его ускорение, называется динамиче-
ским (частным случаем динамического нагружения является, например, перегрузка кос-
монавта и элементов ракеты при движении её с ускорением, а также ударное нагружение).
Массовые силы считаются значительными, если они соизмеримы с прочими силами, дей-
ствующими на рассматриваемое тело. Нагружение называется скоростным, если пласти-
ческие деформации не успевают произойти полностью за время изменения нагрузки, т.е.
если скорость протекания пластических деформаций является недостаточной для их пол-

7
ного завершения в процессе изменения нагрузки. В этом случае эксперименты показыва-
ют значительное влияние увеличения скорости деформирования на механические харак-
теристики материала. Например, при ударном растяжении (одновременно являющимся и
динамическим, и скоростным) предел текучести повышается на 20-70%, а предел прочно-
сти – на 10-30% по сравнению со статическим растяжением. Пластичность с ростом ско-
рости нагружения резко убывает, и даже у пластичных материалов начинает наблюдаться
склонность к хрупкому разрушению. Поскольку для построения диаграммы ударного рас-
тяжения требуются очень сложные специальные машины, обычно применяют упрощён-
ный способ оценки свойств материала в условиях ударной нагрузки, называемый испыта-
нием на ударную вязкость ан, под которой понимается отношение работы, затраченной на
разрушение образца с надрезом специальным маятниковым копром (рис. 1.5), к площади
прямоугольного поперечного сечения образца в месте надреза. Чем больше ударная вяз-
кость, тем лучше материал сопротивляется удару (тем лучше, например, броня танка со-
противляется пробиванию снарядом или, скажем, наковальня, не трескаясь, выдерживает
удары молота).

Руд

Рис. 1.5. Схема испытания на

ударную вязкость

Так как изготовление и испытание образцов на растяжение или сжатие не только

достаточно трудоёмко и требует много времени, но, к тому же, вынуждает портить заго-
товки или изделия, из которых вырезают эти образцы, то на практике часто прибегают к
простой и быстрой сравнительной оценке прочностных свойств материала с помощью
пробы на твёрдость, обычно не требующей порчи исследуемых объектов.

Р
Р Р

а) б) в)

Рис. 1.6. Схемы определения

твёрдости: а – по Бринеллю;
б – по Роквеллу; в – по Виккерсу

Твёрдость – способность материала сопротивляться вдавливанию в него посторон-

него тела. При измерении твёрдости специальные наконечники вдавливают в материал и
судят о твёрдости по обмеру полученного отпечатка. Значение твёрдости и её размерность
для одного и того же материала зависят от метода измерения. Наибольшее распростране-
ние получили метод Бринелля (твёрдость обозначают НВ), в котором в испытываемую
поверхность вдавливается высокопрочный стальной шарик (рис. 1.6-а), обычно использу-
емый для более твёрдых материалов метод Роквелла (три шкалы, используемые в порядке
возрастания твёрдости: HRB, HRС, HRА), в котором вдавливается алмазный конус (рис.
1.6-б), и применяемый для материалов малой толщины и тонких поверхностных слоёв вы-
сокой твёрдости метод Виккерса (HV), в котором вдавливается четырёхгранная алмазная
пирамида с квадратным основанием (рис. 1.6-в). Специальные экспериментальные табли-

8
цы, графики или зависимости позволяют по значениям твёрдости приближённо опреде-
лить предел прочности или предел текучести материала.
Для определения твёрдости изделий очень мелких размеров или твёрдости отдель-
ных составляющих структуры сплавов измеряют микротвёрдость (H), вдавливая пирамиду
Виккерса под малой нагрузкой.
К основным физическим свойствам материалов относятся плотность, температура
плавления, теплопроводность, теплоёмкость, коэффициент температурного расширения,
электропроводность, магнитные свойства.
Основным химическим свойством конструкционных материалов является способ-
ность к химическому взаимодействию с конкретными контактирующими материалами и
окружающими средами в процессе обработки и эксплуатации.
Способность материала подвергаться различным методам формообразующей обра-
ботки определяется его технологическими свойствами. Перечислим эти свойства.
Литейность – способность расплавленного материала заполнять литейную форму
с малой величиной усадки и незначительным образованием литейных дефектов.
Формоизменяемость – способность материала при обработке давлением приобре-
тать требуемую форму без разрушения и с наименьшим сопротивлением.
Свариваемость – способность материала образовывать при сварке надёжные не-
разъёмные соединения.
Срезаемость – способность материала поддаваться обработке резанием.
Перечислим основные эксплуатационные свойства материала.
Износостойкость – сопротивление материала уносу своих поверхностных частиц
трущимся о них посторонним материалом.
Коррозионная стойкость – сопротивление материала разрушительному действию
окружающей среды: кислорода, воды, агрессивных кислотных и щелочных сред.
Хладноломкость – возрастание хрупкости материала при понижении температуры.
Хладостойкость – сопротивление материала возрастанию хрупкости при темпера-
турах ниже 0С. Это свойство противоположно хладноломкости.
Жаропрочность – сопротивление материала деформации и разрушению при высо-
ких температурах.
Жаростойкость – сопротивление материала окислению в газовой среде при высо-
ких температурах. Жаростойкость иначе называется окалиностойкостью (окалина – про-
дукт окисления, образующийся при повышенной температуре на поверхности стали и не-
которых других сплавов при взаимодействии со средой, содержащей кислород).
Теплостойкость – устойчивость материала против отпуска при нагреве в процессе
работы.
Антифрикционность – свойство материала обеспечивать малое контактное трение.

1.4. Строение конструкционных машиностроительных материалов

В связи с огромным разнообразием деталей машин и приборов, а также условий их

работы для их изготовления необходимы материалы с самыми различными технологиче-
скими и эксплуатационными свойствами. Эти свойства в значительной мере зависят от
внутреннего строения материала.
Все конструкционные материалы можно разделить на металлические и неметалли-
ческие. Примерами неметаллических материалов являются дерево, кирпич, бетон, кера-
мика, резина, пластики.
Металлические материалы являются сейчас наиболее используемыми конструкци-
онными машиностроительными материалами, в связи с чем рассмотрим их более подроб-
но.
Большинство металлов в твёрдом состоянии имеет кристаллическое строение, ха-
рактеризующееся упорядоченным расположением атомов в кристаллической решётке,
минимальная характерная составляющая которой называется элементарной ячейкой.
9
Наиболее часто встречаются ячейки кристаллических решёток трёх типов: кубическая
объёмноцентрированная (рис. 1.7-а), кубическая гранецентрированная (рис. 1.7-б) и гекса-
гональная плотноупакованная (рис. 1.7-в). Расстояние между ближайшими атомами назы-
вается периодом или параметром решётки и имеет порядок одного нанометра (1 нм = 10 –9
м, т.е. миллиардная доля метра). Из-за различных расстояний между атомами в разных
направлениях всем кристаллам присуща анизотропия, т.е. неодинаковость свойств в раз-
ных направлениях.
С изменением температуры или давления параметры решёток и даже их тип могут
изменяться, что всегда приводит к заметному изменению свойств материала. Существова-
ние одного и того же материала с разным типом кристаллической решётки называется по-
лиморфизмом (например, графит и алмаз), а перестройка кристаллической решётки при
критических температурах называется полиморфным превращением. Полиморфные мо-
дификации металлов в порядке возрастания температуры их существования обозначают
греческими индексами , ,  и т.д. (например, Fe).

а) б) в)

Рис. 1.7. Ячейки кристаллических решёток металлов:

а – объёмноцентрированная кубическая; б – гранецентрированная
кубическая; в – гексагональная плотноупакованная

Чистые металлы, как правило, характеризуются низкими прочностными свойства-

ми, в связи с чем в машиностроении обычно используют сплавы, которыми называются
вещества, полученные сплавлением двух и более элементов, которые могут быть как ме-
таллами, так и неметаллами, и называются компонентами сплава. Кроме основных ком-
понентов в сплаве могут содержаться и примеси, которые бывают полезными, т.е. улуч-
шающими свойства сплава, и вредными, ухудшающими его свойства.
Кристаллическое строение сплава сложнее, чем чистого металла, и зависит от вза-
имодействия его компонентов, которые при кристаллизации образуют фазы, т.е. однород-
ные по химическому составу и свойствам объёмы, разграниченные поверхностями разде-
ла, при переходе через которые происходит резкое изменение свойств. В сплавах могут
образовываться фазы в виде твёрдого раствора, химического соединения и механической
смеси.
Твёрдый раствор – растворение одного компонента сплава в другом, при котором
основной компонент сохраняет свою кристаллическую решётку, а второй компонент рас-
пределяется отдельными атомами внутри этой решётки, немного изменяя её размеры, но
не меняя формы. Твёрдый раствор представляет собой одну фазу и обычно образуется из
компонентов, имеющих одинаковые типы кристаллических решёток. Сплавы в виде твёр-
дых растворов сочетают повышенную прочность и хорошую пластичность, что затрудняет
обработку резанием. Они легко деформируются, но обладают низкой литейностью (пло-
хая жидкотекучесть, склонны к образованию рассеянной пористости). Образование твёр-
дых растворов сопровождается значительным увеличением электросопротивления и
уменьшением коэффициента температурного расширения, в связи с чем такие сплавы ши-
роко применяют для изготовления проволоки или ленты нагревательных приборов и рео-
статов.
Химическое соединение – химическое взаимодействие компонентов сплава с обра-
зованием новой кристаллической решётки, отличной от исходных решёток компонентов.
10
Свойства химического соединения резко отличаются от свойств образующих его компо-
нентов. В отличие от твёрдых растворов химические соединения образуются между ком-
понентами, имеющими большое различие в электронном строении атомов и кристалличе-
ских решёток.
Механическая смесь – сплав, состоящий из смеси нерастворимых друг в друге и
имеющих разные решётки кристаллов компонентов. Механическая смесь, образовавшаяся
при одновременной кристаллизации из расплава, называется эвтектикой, а образовавша-
яся в процессе превращения в твёрдом состоянии – эвтектоидом.
Структура сплава – строение сплава, характеризуемое формой, размерами и вза-
имным расположением фаз. Например, механическую смесь называют также гетероген-
ной структурой, т.е. структурой, состоящей из нескольких фаз.
Макроструктура – строение сплава, видимое невооружённым глазом или при не-
большом увеличении в 30-40 раз.
Микроструктура – строение сплава, наблюдаемое с помощью микроскопа при
больших увеличениях (500-100000 раз).

примесные атомы дислокация

вакансия

дислоцированный
атом цепочка вакансий
а) б) в)

Рис. 1.8. Дефекты кристаллических решёток:

а – точечные; б – линейные; в – плоскостные

В любой реальной кристаллической решётке всегда имеются дефекты строения,

которые существенно изменяют свойства материала и подразделяются по геометрическим
признакам.
К малым во всех трёх измерениях точечным дефектам (рис. 1.8-а) относятся ва-
кансии, т.е. узлы решётки, в которых атомы отсутствуют, дислоцированные атомы, распо-
ложенные в междоузлиях, и примесные атомы.
Линейные дефекты малы в двух измерениях и имеют большую протяжённость в
третьем измерении. К таким дефектам относятся называемые дислокациями лишние атом-
ные плоскости, не имеющие продолжения в части кристалла, и соответствующие им це-
почки вакансий (рис. 1.8-б).
Плоскостные (двухмерные) дефекты характерны для поликристаллических мате-
риалов, т.е. материалов, состоящих из большого количества кристаллов, различно ориен-
тированных в пространстве (рис. 1.8-в). Границы между ними обычно представляют собой
скопление различно ориентированных дислокаций. Плоскостные дефекты малы только в
одном направлении, а в двух других могут достигать размера всего кристалла.
Если бы реальный кристалл не имел дефектов строения, то его пластическую де-
формацию можно было представить лишь как одновременный сдвиг всех атомов в
направлении определённой плоскости (рис. 1.9-а). Очевидно, что для осуществления тако-
го сдвига необходимо было бы преодолеть силу межатомного взаимодействия, т.е. одно-
временно преодолеть силу сцепления всех атомов этой плоскости с атомами соседней
плоскости. Теоретически можно показать, что в этом случае пластическая деформация
должна начаться при величине напряжения т=0,1Е, т.е., например, для сталей при
т=20000 МПа. Однако пластическая деформация реальных материалов начинается при
величине напряжения в сотни раз меньшей теоретической (например, у стали 08кп предел
11
текучести т=180 МПа). Это объясняется тем, что пластическая деформация происходит в
результате требующего значительно меньших сил перемещения дислокаций. На рис. 1.9-б
дислокация подобно волне пробегает весь кристалл слева направо, в результате чего его
форма изменяется. Перемещение дислокации через кристалл можно уподобить движению
складки по большому ковру. Когда складка прошла через весь ковёр, то он окажется не-
сколько сдвинутым. Но сила, необходимая для перемещения складки, существенно мень-
ше той, которая нужна, чтобы сдвинуть весь ковёр целиком.

а) б)

Рис. 1.9. Пластическая деформация в результате:

а – сдвига атомных плоскостей; б – перемещения дислокации

а) б)
Рис. 1.10. Затруднение пластической деформации
в результате: а – слияния разноимённых дислокаций;
б – взаимного отталкивания одноимённых дислокаций,
а также примесных атомов

При определённом количестве дислокации облегчают пластическую деформацию

кристалла, но при чрезмерном количестве начинают её затруднять, препятствуя взаимно-
му продвижению. Избыточные дислокации, расположенные по разные стороны плоскости
скольжения и называемые разноимёнными (рис. 1.10-а), притягиваются друг к другу и при
слиянии уничтожаются, образуя бездефектную структуру. Одноимённые избыточные
дислокации, а также примесные атомы (рис. 1.10-б), из-за большого повышения плотности
скопления атомов отталкивают друг друга, также препятствуя этим продвижению в своём
направлении.
т

0 деф

Рис. 1.11. Зависимость преде-

ла текучести материала от
плотности дефектов кристал-
лической решётки

12
 В результате диаграмма зависимости предела текучести материала от плотности
дефектов кристаллической решётки деф имеет экстремальный вид, показанный на рис.
1.11. Критическая плотность дефектов соответствует отожжённым материалам. Из рис.
1.11 следует, что возможны два основных способа повышения прочности: 1) создание ме-
таллов и сплавов с бездефектной структурой; 2) повышение плотности дефектов, затруд-
няющих движение дислокаций. Первый путь требует получения весьма чистых металлов,
не имеющих искажений кристаллической решётки не только за счёт устранения примес-
ных атомов, но и за счёт устранения дислокаций. Второй путь – это получение наиболь-
ших по величине и количеству искажений кристаллической решётки, создающих макси-
мальные трудности смещению дислокаций. Для этого используется введение примесей,
деформационное упрочнение, упрочняющая термообработка.
Переход металла из жидкого состояния в твёрдое с образованием кристаллической
решётки называется кристаллизацией. Процесс кристаллизации начинается с образования
зародышей (центров кристаллизации) и зависит от их количества и скорости охлаждения.
Пока образовавшиеся кристаллы растут свободно, они имеют более или менее правиль-
ную геометрическую форму (рис. 1.12). Однако при столкновении растущих кристаллов
их правильная форма нарушается из-за воздействия друг на друга и возможности роста
только в направлениях, где есть свободный доступ питающего жидкого материала. В ре-
зультате растущие кристаллы, имевшие сначала геометрически правильную форму, после
затвердевания получают неправильную форму. Кристаллы неправильной формы называ-
ются зёрнами или кристаллитами. Зёрна образуют поликристаллическую структуру
(крайняя правая часть рис. 1.12). В процессе кристаллизации внутри зёрен чаще всего об-
разуются разветвлённые (древовидные) кристаллы, напоминающие ёлку и получившие
название дендритов.

Рис. 1.12. Схема образования зёрен при кристаллизации металла

Размер зерна металла сильно влияет на его механические свойства. Чем мельче
зерно, тем выше пределы прочности и текучести, а особенно пластичность и ударная вяз-
кость. Размер зерна сильно зависит от температуры нагрева и разливки жидкого металла,
температуры и скорости охлаждения, химического состава металла и особенно присут-
ствия в нём посторонних примесей.
В жидком состоянии металл имеет больший объём, чем в твёрдом. Поэтому при за-
твердевании сплава происходит уменьшение его объёма, называемое усадкой. В результа-
те усадки на границах соприкосновения зёрен возникают микропустоты, которые могут
заполняться неметаллическими включениями (затвердевающими позже металлов) или
оставаться микроскопическими раковинами и порами. Такие включения и поры ухудшают
механические свойства сплава, поскольку при его нагреве и силовой обработке становятся
очагами развития трещин и надрывов.
Кроме того, в процессе кристаллизации обычно возникает ликвация, т.е. химиче-
ская (и как следствие – структурная) неоднородность сплавов в твёрдом состоянии, обу-
словленная затвердеванием отдельных фаз не при одной и той же определённой темпера-
туре. Химическая неоднородность в пределах одного зерна называется дендритной ликва-
цией, а в различных частях объёма всего затвердевшего сплава – зональной ликвацией.

13
 1.5. Влияние различных видов термической и химико-термической
обработки на свойства конструкционных материалов

Термическая обработка заключается в нагреве материалов до определённых тем-

ператур, выдержке их при этих температурах и последующем охлаждении с различной
скоростью с целью изменения их структуры и свойств в нужном направлении. Основными
видами термообработки являются отжиг, нормализация, закалка, отпуск, улучшение, ис-
кусственное старение, термомеханическая обработка. Конкретные подвиды и режимы
термообработки подробно рассматриваются в металловедении и поэтому в курсе ТКМ не
излагаются.
Отжиг устраняет химическую, физическую и структурную неоднородность (лик-
вацию), снимает остаточные напряжения, сильно снижает пределы прочности и текучести,
а также твёрдость, сильно повышает пластичность и ударную вязкость, улучшает ковкость
и обрабатываемость.
Нормализация устраняет крупнозернистую структуру (измельчает зерно) и даёт по-
вышение пределов прочности и текучести, твёрдости, пластичности, ударной вязкости и
хладостойкости.
Закалка повышает пределы прочности и текучести, а также твёрдость и износо-
стойкость, но снижает пластичность.
Отпуск является сопутствующей операцией после закалки и применяется для сня-
тия остаточных напряжений и повышения пластичности, ударной вязкости и предела вы-
носливости без существенного снижения прочности, твёрдости и износостойкости зака-
лённого материала.
Улучшение по сравнению с отжигом и нормализацией одновременно повышает
пределы прочности, текучести и выносливости, а также пластичность, ударную вязкость,
хладостойкость и обрабатываемость. Однако износостойкость улучшенной стали не явля-
ется высокой из-за её пониженной твёрдости по сравнению со сталью, закалённой и от-
пущенной при более низких температурах.
Искусственное старение уменьшает остаточные напряжения, пластичность и
ударную вязкость, и одновременно увеличивает прочность и твёрдость. Его применяют
при изготовлении изделий, изменение формы и размеров которых в процессе эксплуата-
ции недопустимо (станин станков, оснований измерительных приборов и т.п.).
Термомеханическая обработка позволяет получить сочетание очень высоких пре-
делов прочности и пластичности (в 1,5 раза выше, чем достижимые при обычной закалке с
низким отпуском) с хорошей пластичностью (в 2 раза выше, чем достижимой при обыч-
ной закалке с низким отпуском), ударной вязкостью и хладостойкостью.
Химико-термической обработкой называют поверхностное насыщение материалов
нужным элементом при определённой температуре. Это насыщение обычно производится
на глубину порядка 0,1–1 мм. В отличие от термической обработки химико-термическая
обработка меняет не только структуру, но и химический состав поверхностного слоя, что
позволяет в более широких пределах изменять его свойства. Следует указать, что для ещё
большего усиления химико-термическая обработка часто дополняется последующей тер-
мической обработкой.
Перечислим основные виды химико-термической обработки стали.
Цементацией называется процесс насыщения поверхностного слоя стали углеро-
дом. Цементация значительно повышает твёрдость, прочность, усталостную прочность и
износостойкость поверхностного слоя стали. Если, например, твёрдость углеродистой
стали до цементации составляет HRC 20, то после цементации она достигает HRC 60–64
(HV 700–800).
Азотированием называется процесс насыщения поверхностного слоя стали азотом.
Азотирование сильно повышает твёрдость, прочность, усталостную прочность, износо-
стойкость и коррозионную стойкость поверхностного слоя стали. Твёрдость азотирован-
ного слоя (HRC 72 или HV 1200) заметно выше, чем цементованного, и сохраняется при
14
нагреве стали до высоких температур (550С), тогда как твёрдость цементованного слоя
сохраняется только до 200С. Предел выносливости гладких образцов возрастает на 40%,
а при наличии концентраторов напряжений (острых надрезов) более чем на 100%.
Цианированием или нитроцементацией называется процесс одновременного
насыщения поверхностного слоя стали углеродом и азотом. По сравнению с цементацией
цианирование требует меньшего времени и даёт более высокую твёрдость (HRC 69 или
HV 1000), износостойкость, усталостную прочность и коррозионную стойкость.
Карбонитрированием называется низкотемпературная нитроцементация (твёрдость
HRC 71 или HV 1100). Карбонитрирование рекомендовано в качестве замены азотирова-
ния и сохраняет все его положительные свойства.
Металлизацией называется насыщение поверхностного слоя стали металлами и
близкими к ним элементами. Металлизацией достигают высокой твёрдости, износостой-
кости, жаростойкости и коррозионной стойкости поверхности стали.
Перечислим основные виды металлизации.
Алитированием (алюминированием) называется насыщение поверхностного слоя
стали алюминием. Алитирование сильно повышает жаростойкость (до 900С) и коррози-
онную стойкость.
Никелированием называется насыщение поверхностного слоя стали никелем. Нике-
лирование повышает твёрдость, коррозионную стойкость и износостойкость, а также слу-
жит защитно-декоративным целям.
Хромированием называется насыщение поверхностного слоя стали хромом. Хро-
мирование сильно повышает твёрдость (HRC 73 или HV 1300), прочность, усталостную
прочность, износостойкость, жаростойкость (до 800С) и коррозионную стойкость.
Силицированием называется насыщение поверхностного слоя стали кремнием. Си-
лицирование сильно повышает коррозионную стойкость, жаростойкость и менее сильно
износостойкость.
Борированием называется насыщение поверхностного слоя стали бором. Борирова-
ние создаёт исключительно высокую твёрдость (HRC 80 или HV 1800–2000), износостой-
кость и коррозионную стойкость.
1.6. Влияние примесей на свойства чёрных металлов
Наиболее широко распространены в промышленности сплавы железа, называемые
чёрными металлами, на долю которых приходится примерно 95% всей металлической
продукции. Сплавы железа с углеродом, содержащие 0,02% С, называют техническим
железом, содержащие от 0,02% С до 2,14% С называют сталью, содержащие больше
2,14% С – чугуном.
В чёрных металлах углерод находится главным образом в связанном состоянии в
виде цементита (карбид железа Fе3C, содержащий 6,67% С), имеющего высокие твёрдость
и хрупкость. В свободном состоянии в виде графита углерод содержится в чугунах. С ро-
стом содержания углерода в сталях возрастают твёрдость, прочность и уменьшаются пла-
стичность, ударная вязкость и хладостойкость. Увеличение содержания углерода на 0,1%
приводит к повышению пределов прочности и текучести примерно на 80 МПа.
На свойства чёрных металлов влияет наличие в них постоянных примесей, попа-
дающих из руды, металлического лома, а также в процессе выплавки и раскисления. Одни
примеси сопутствуют процессу получения материала и являются вредными (сера, фосфор,
кислород, азот, водород), другие – полезными (кремний, марганец и др.).
Рассмотрим вредные примеси.
Сера является очень вредной примесью, содержание которой в стали строго огра-
ничивается и должно быть менее 0,06%. При нагреве стали до ковочных температур 1000-
1200С она приводит к образованию трещин и надрывов, что получило название красно-
ломкости. Сера сильно снижает ударную вязкость, пластичность, предел выносливости,
ухудшает свариваемость и коррозионную стойкость.
15
 Фосфор увеличивает пределы прочности и текучести, но сильно снижает пластич-
ность и ударную вязкость, а также приводит к хладноломкости. В большинстве сталей
фосфор является вредной примесью, содержание которой не должно превышать 0,08%. В
чугуне содержание фосфора не должно превышать 0,3%.
Азот и кислород являются вредными примесями, которые снижают прочность,
пластичность, предел выносливости, ударную вязкость, а также приводят к хладноломко-
сти.
Водород является очень вредной примесью, сильно повышает хрупкость стали и
приводит к образованию в прокате и поковках тончайших внутренних трещин овальной
формы, называемых флокенами, имеющими в изломе вид хлопьевидных пятен серебри-
стого цвета. Сталь, имеющую флокены, уже нельзя использовать в промышленности.
Целенаправленное введение полезных примесей с целью улучшения свойств мате-
риала называется легированием. Рассмотрим основные легирующие элементы, приводя в
скобках их обозначения русскими буквами в маркировках легированных сталей.
Кремний (С) сильно повышает твёрдость, пределы прочности и текучести, и
уменьшает склонность к хладноломкости, но при этом резко снижает пластичность и
ударную вязкость в холодном состоянии. Поэтому в сталях, предназначенных для холод-
ной штамповки содержание кремния должно быть ограниченным, особенно с учётом того,
что он сильно увеличивает величину деформационного упрочнения. Кремний способству-
ет графитизации чугуна.
Марганец (Г) заметно повышает твёрдость, пределы прочности и текучести, изно-
состойкость, коррозионную стойкость, практически не снижая пластичность и ударную
вязкость, и резко уменьшая красноломкость стали, т.е. хрупкость при высоких температу-
рах, вызванную влиянием серы. Марганец сильно увеличивает величину деформационно-
го упрочнения.
Хром (Х) повышает твёрдость, пределы прочности и текучести, коррозионную
стойкость, жаропрочность и жаростойкость, но снижает пластичность.
Никель (Н) повышает пределы прочности и текучести, ударную вязкость, хладо-
стойкость и коррозионную стойкость, жаропрочность и жаростойкость, значительно силь-
но увеличивает величину деформационного упрочнения, а на пластичность большинства
сталей влияет мало.
Вольфрам (В) и молибден (М) повышают пределы прочности и текучести, жаро-
прочность и жаростойкость, снижают ударную вязкость, а на пластичность влияют мало.
Ванадий (Ф) и титан (Т) повышают пределы прочности и текучести, жаропроч-
ность, жаростойкость, хладостойкость, а также пластичность.
Кобальт (К) повышает пределы прочности и текучести, жаропрочность и жаро-
стойкость, но снижает пластичность.
Цирконий (Ц), ниобий (Б), бор (Р) повышают жаропрочность, жаростойкость и хла-
достойкость, немного повышают пластичность, пределы прочности и текучести.
Медь (Д) повышает пределы прочности и текучести, но снижает пластичность и
может приводить к массовому браку по трещинам.
Алюминий (Ю) сильно (примерно в 3 раза) повышает ударную вязкость, повышает
пластичность, жаропрочность и жаростойкость.
Азот (А) сам по себе, как указано выше, является вредной примесью, но в сочета-
нии с ванадием образует нитрид ванадия, позволяющий получить сталь с очень мелким
зерном, повышающим предел текучести и придающим большую хладостойкость (хладно-
ломкость наступает лишь при –80С).
Следует помнить, что чрезмерное легирование ухудшает технологичность стали
(ковкость, свариваемость и обрабатываемость) и приводит к резкому повышению её стои-
мости.

16
 1.7. Классификация, маркировка, механические
и эксплуатационные свойства сталей

Из чёрных металлов наибольшее применение имеют стали, поскольку они облада-

ют оптимальным сочетанием механических, технологических и эксплуатационных
свойств.
По качеству стали подразделяют на стали обыкновенного качества (содержат до
0,05% S и 0,04% Р), качественные (до 0,04% S и 0,035% Р), высококачественные (до
0,025% S и 0,025% Р) и особовысококачественные (до 0,015% S и 0,025% Р). В конце мар-
кировок высококачественных сталей ставят букву А. Для придания особых свойств особо-
высококачественным сталям их подвергают дополнительной обработке специальными ме-
тодами, которые отражают в конце маркировок буквами: Ш – электрошлаковый переплав,
ВД – вакуумно-дуговой переплав, ВИ – вакуумно-индукционная выплавка, СШ – обра-
ботка синтетическими шлаками. Эти буквы ставят после тире, например, 30ХГСА-Ш.
По степени раскисления (т.е. удаления из выплавляемого жидкого металла кисло-
рода для предотвращения хрупкого разрушения стали при горячей деформации) и соот-
ветствующему характеру затвердевания стали подразделяют на спокойные, полуспокой-
ные и кипящие, добавляя в конце марок сталей, соответственно, буквы сп, пс, кп. Спокой-
ные стали раскисляют марганцем, кремнием и алюминием. В результате они содержат ма-
ло кислорода и затвердевают спокойно, без газовыделения. Кипящие стали раскисляют
только марганцем, они более дёшевы и содержат повышенное количество газообразных
примесей. При застывании кислород взаимодействует с углеродом стали и выделятся в
виде пузырьков СО с поверхности металла, создавая впечатление, что он кипит. По срав-
нению со спокойной сталью кипящая сталь хуже сваривается и больше склонна к старе-
нию и хладноломкости. Но при этом кипящая сталь имеет меньшие пределы прочности и
текучести, а также более высокую пластичность, в связи с чем хорошо обрабатывается
давлением в холодном состоянии. Полуспокойные стали по степени раскисления и свой-
ствам занимают промежуточное положение между спокойными и кипящими.
По назначению стали подразделяют на конструкционные, инструментальные и с
особыми свойствами.
Конструкционные стали в зависимости от назначения делят на машиностроитель-
ные, предназначенные для изготовления деталей машин и приборов, и строительные,
предназначенные для изготовления металлоконструкций и сооружений.
Рассмотрим классификацию конструкционных сталей.
По химическому составу конструкционные стали подразделяют на углеродистые и
легированные.
На долю углеродистых сталей приходится 80% от общего объёма выплавляемой
стали. Это объясняется тем, что углеродистые стали сочетают сравнительно низкую стои-
мость и удовлетворительные механические свойства с хорошей ковкостью, свариваемо-
стью и обрабатываемостью.
Углеродистые стали делятся на низкоуглеродистые (малоуглеродистые), содержа-
щие С  0,25%, среднеуглеродистые (0,25% < С  0,5%) и высокоуглеродистые (0,5% < С
 0,9%).
Углеродистые стали обыкновенного качества маркируются Ст1, Ст2,…, Ст6.
Обычно такие стали поставляют по свойствам без уточнения их химического состава. Чем
больше цифра в маркировке обыкновенной стали, тем выше её прочность и ниже пла-
стичность. Стали обыкновенного качества наиболее дешёвые. В процессе выплавки они
меньше очищаются от вредных примесей, нередко содержат большое количество неме-
таллических включений, в них значительно развита ликвация. Эти стали могут быть спо-
койные, полуспокойные и кипящие, например, Ст1сп, Ст3пс, Ст5кп.
Качественные углеродистые стали маркируются цифрами, указывающими среднее
содержание углерода в сотых долях процента (например, «сталь 25» означает качествен-
ную сталь, содержащую примерно 0,25% С). Стали 08, 10, 15, 20, 25 являются низкоугле-
17
родистыми, стали 30, 35, 40, 45, 50 – среднеуглеродистыми, стали 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85
– высокоуглеродистыми. В этих сталях содержится 0,25–0,7% марганца. Но качественные
углеродистые стали могут быть и с повышенным содержанием марганца 0,7–1,0%. Такие
стали обозначаются 15Г, 20Г,…,70Г. Марганец повышает прокаливаемость стали, преде-
лы прочности и текучести.
Качественные углеродистые стали, начиная со стали 25 и выше выпускают только
спокойными. Но стали с С0,2% могут быть также кипящими и полуспокойными, напри-
мер, сталь 20кп или сталь 08пс.
Конструкционные легированные стали маркируют цифрами и указанными выше
буквами, соответствующими легирующим элементам. Двузначные цифры в начале марки
конструкционной легированной стали указывают среднее содержание углерода в сотых
долях процента. Цифры после буквы легирующего элемента означают его содержание в
целых процентах. Отсутствие цифры означает, что содержание легирующего элемента
менее 1,5%. Например, сталь 18ХГТ содержит 0,18% С и менее 1,5% Cr, Mn, Ti. Сталь
20Х2Н14А содержит 0,20% С, 2% Cr, 14% Ni. Буква А в конце означает, что эта сталь вы-
сококачественная, т.е. содержит менее 0,025% S и 0,025% Р. Если сталь легирована азотом
совместно с ванадием, то во избежание путаницы соответствующая буква А ставится не в
конце, а перед Ф. Например, сталь 16Г2АФ содержит 0,16% С, 2% Mn, менее 1,5% N, V и
является качественной, а не высококачественной, т.е. содержит менее 0,04% S и 0,035% Р.
Иногда в начале маркировки сталей ставят буквы, указывающие их область приме-
нения: А – автоматные, хорошо обрабатывающиеся резанием (например, А30), Ш – шари-
коподшипниковые, предназначенные для колец, роликов и шариков подшипников
(например, ШХ15), Э – электротехнические (например, Э12).
Инструментальные стали предназначены для изготовления режущих, штамповых
и контрольно-измерительных инструментов.
Углеродистые инструментальные стали маркируют буквой У (У7, У8,…, У13).
Следующая за ней цифра показывает содержание углерода в десятых долях процента.
Например, сталь У7 означает качественную углеродистую сталь, содержащую 0,7% С.
Сталь У13А означает высококачественную углеродистую сталь, содержащую 1,3% С.
В легированных инструментальных сталях цифра в начале маркировки также озна-
чает содержание углерода в десятых долях процента, если оно меньше 1%. Если содержа-
ние С  1%, то цифру не ставят. Например, инструментальная сталь 9ХС содержит 0,9%
С, а сталь ХВГ – не менее 1%.
Особый класс инструментальных сталей составляют быстрорежущие стали, обла-
дающие высокой теплостойкостью, т.е. способностью сохранять высокие твёрдость,
прочность и износостойкость при повышенных температурах, возникающих в процесса
резания. Эти стали обозначают буквой Р, цифры после которой показывают процентное
содержание основного легирующего элемента – вольфрама. Например, быстрорежущая
сталь Р18 содержит 18% W, сталь Р6М5 содержит 6% W и 5% Мо, сталь Р9Ф5 – 9% W и
5% V, сталь Р10К5Ф5 – 10% W, 5% Со и 5% V.
Штамповые стали в основном легируют хромом. Сталь Х12М содержит более 1%
С, 12% Cr, менее 1,5% Мо, сталь Х6ВФ содержит более 1% С, 6% Cr, менее 1,5% W и V,
сталь 4Х5В2ФС – 0,4% С, 5% Cr, 2% W, менее 1,5% V и Si.
Все легированные стали условно подразделяют на низколегированные с содержа-
нием легирующих элементов 2,5%, среднелегированные – от 2,5 до 10% и высоколеги-
рованные – более 10%. Высоколегированные стали, как правило, имеют специальное
назначение (коррозионно-стойкие, жаропрочные, магнитные и т.д.), т.е. относятся к ста-
лям с особыми свойствами.
Примером коррозионно-стойкой стали является сталь 12Х18Н9Т, содержащая
0,12% С, 18% Cr, 9% Ni, менее 1,5% Ti.
Примером жаропрочных сталей являются называемая сильхромом сталь 40Х9С2,
содержащая 0,40% С, 9% Cr, 2% Si, или сталь 15Х12ВНМФ, содержащая 0,15% С, 12% Cr
и менее 1,5% W, Ni, Mo, V.
18
 О широте применения сталей и их эксплуатационных свойствах можно судить уже
по специализированным названиям их видов: строительные, машиностроительные, авто-
матные, высокопрочные, износостойкие, коррозионно-стойкие, жаропрочные, пружинные
и рессорные, шарикоподшипниковые, инструментальные, штамповые, для ударных ин-
струментов, для измерительных инструментов, для медицинских инструментов, для
нагревательных элементов, электротехнические, трансформаторные, магнитные, окалино-
стойкие, с особыми упругими свойствами. Ввиду огромного труднообозримого диапазона
применения сталей во всех областях техники и соответствующего проявления ими самых
разнообразных требуемых эксплуатационных свойств ограничимся лишь указанием их
наиболее высоких механических свойств, получаемых с применением термообработки.
В качестве базы для сравнения укажем механические свойства простейшей каче-
ственной углеродистой стали 08кп без термообработки: т=180 МПа, в=300 МПа, НВ 70,
=35%.
Другие стали позволяют обеспечить следующие механические свойства: т=2750
МПа (инструментальная сталь 8Х4В2С2МФ, которая имеет сокращённо условное обозна-
чение ЭП761), в=4200 МПа (инструментальная сталь Х12Ф1), HRC 69 (НВ 730) (инстру-
ментальная сталь Р10М4Ф3К10), =67% (коррозионно-стойкая сталь 12Х18Н9Т).
Для сравнительного сопоставления со сталями рассматриваемых далее материалов
для них также будут указываться наибольшие значения механических характеристик, со-
ответствующие данному виду материалов после термообработки (упрочнение материалов
методами обработки давлением или химико-термической обработки поверхности могут
дать значительное дополнительное повышение прочности и твёрдости и здесь не рассмат-
риваются).

1.8. Классификация, маркировка, механические

и эксплуатационные свойства чугунов

Благодаря сочетанию высоких литейных свойств, достаточной прочности, износо-

стойкости, а также относительной дешевизне чугуны получили широкое распространение
в машиностроении.
Углерод в чугуне может находиться в виде графита и цементита. Цементит придаёт
излому характерный светлый блеск. Поэтому чугун, в котором весь углерод находится в
виде цементита называют белым чугуном. Графит придаёт излому серый цвет. Поэтому
чугун, в котором бόльшая часть углерода находится в виде графита называют серым чугу-
ном.
Белый чугун является очень твёрдым, хрупким и практически не поддаётся обра-
ботке резанием. Поэтому для изготовления деталей машин он не используется. Ограни-
ченное применение имеют лишь отбеленные чугуны – отливки из серого чугуна со слоем
белого чугуна в виде твёрдой корки на поверхности. Из них изготавливают прокатные
валки, тормозные колодки, колёса, шары для мельниц, лемеха плугов и другие детали, ра-
ботающие в условиях износа.
Серый чугун и его разновидности – высокопрочный чугун и чугун с вермикуляр-
ным графитом – нашли широкое применение в технике. Преобладающий графит обеспе-
чивает пониженную твёрдость, хорошую обрабатываемость резанием, а также высокие
антифрикционные свойства, но снижает прочность и пластичность. Серый чугун можно
рассматривать как сталь, пронизанную графитом, который играет роль надрезов, ослаб-
ляющих металлическую основу структуры. Отсюда ясно, что механические свойства чу-
гуна будут сильно зависеть от формы, размеров, количества и характера распределения
включений графита. Чем меньше графитных включений, чем они мельче и больше сте-
пень их изолированности друг от друга, тем выше прочность чугуна. Чугун с большим ко-
личеством крупных пластинчатых включений графита, разделяющих его металлическую
основу, имеет грубозернистый излом и низкие механические свойства. Чугун с более мел-
кими и округлыми графитными включениями обладает более высокими свойствами. Гра-
19
фит, нарушая сплошность металлической основы, делает серый чугун малочувствитель-
ным к концентраторам напряжений. Вследствие этого серый чугун имеет практически
одинаковую конструктивную прочность в отливках простой формы с ровной поверхно-
стью и сложной формы с надрезами или плохо обработанной поверхностью. Графит по-
вышает износостойкость и антифрикционность чугуна вследствие собственного смазыва-
ющего эффекта.
Серый чугун классифицируется в зависимости от формы графита.
Собственно серым чугуном называют серый чугун с пластинчатой формой графита.
Серый чугун маркируется буквами СЧ и последующими цифрами, единица которых соот-
ветствует 10 МПа, характеризующими предел прочности при растяжении. Например,
СЧ10 означает серый чугун с пределом прочности в=100 МПа, а СЧ35 – серый чугун с
пределом прочности 350 МПа. Благодаря хорошим литейным свойствам серый чугун яв-
ляется наиболее распространённым материалом для изготовления различных отливок. Он
достаточно прочен, хорошо работает при сжимающих нагрузках, не чувствителен к внеш-
ним надрезам, гасит вибрации, обладает высокой антифрикционностью, легко обрабаты-
вается резанием.
Высокопрочным чугуном называют серый чугун с шаровидной формой графита.
Маркировка высокопрочного чугуна имеет вид ВЧ 35, что означает высокопрочный чугун
с пределом прочности 350 МПа, или ВЧ 80 – высокопрочный чугун с пределом прочности
800 МПа. По сравнению с серым высокопрочный чугун обладает более высокими прочно-
стью, твёрдостью и пластичностью. Он также обладает высокими износостойкостью, кор-
розионной стойкостью, жаростойкостью и хладостойкостью, антифрикционностью, а так-
же способностью гасить вибрации.
Чугуном с вермикулярным графитом называют серый чугун, сочетающий шаро-
видную форму графита (до 40%) с формой в виде мелких тонких прожилок, называемой
вермикулярной. Маркировка чугуна с вермикулярным графитом имеет вид ЧВГ 45, что
означает чугун с вермикулярным графитом, имеющий предел прочности 450 МПа. По
прочности и пластичности чугун с вермикулярным графитом занимает промежуточное
положение между серым и высокопрочным чугуном. Чугун с вермикулярным графитом
отличается хорошей теплопроводностью, что обеспечивает его стойкость к тепловым пе-
репадам.
Ковким чугуном называют чугун с хлопьевидной формой графита, получаемый
длительным отжигом белого чугуна при высоких температурах. Хлопьевидный графит в
отличие от пластинчатого меньше снижает механические свойства, вследствие чего ков-
кие чугуны по сравнению с серыми обладают большей прочностью и пластичностью.
Ковкие чугуны маркируют буквенными индексами КЧ и двумя последующими цифрами,
первая из которых характеризует прочность, а вторая – пластичность. Например, КЧ 37-12
означает ковкий чугун с пределом прочности в=370 МПа и относительным удлинением
при разрыве =12%, а КЧ 80-1,5 – ковкий чугун с пределом прочности в=800 МПа и от-
носительным удлинением при разрыве =1,5%. Ковкий чугун обладает высокими прочно-
стью, твёрдостью, износостойкостью, антифрикционностью, вибростойкостью, сопротив-
лением ударным нагрузкам, хорошо обрабатывается резанием.
Все чугуны обладают плохой свариваемостью. Разрушающая нагрузка при сжатии
чугуна примерно в 4 раза больше, чем при растяжении. Поэтому чугун рекомендуется ис-
пользовать для изготовления изделий, работающих преимущественно на сжатие.
Чугуны могут обладать следующими механическими свойствами: т=700 МПа (ВЧ
100), в=1000 МПа (ВЧ 100), НВ 550 (белый чугун), =22% (ВЧ 35).

1.9. Цветные металлы и сплавы

За исключением чёрных металлов, т.е. железа и его сплавов, все остальные метал-
лы и сплавы называются цветными. Цветные металлы и сплавы называются лёгкими, если
они имеют плотность менее 5 г/см3. К лёгким сплавам относятся материалы на основе
20
магния (1,74 г/см3), алюминия (2,70 г/см3) и титана (4,50 г/см3). Цветные металлы и спла-
вы с плотностью, большей чем у железа (7,87 г/см3), называются тяжёлыми. К тяжёлым
металлам относятся в порядке возрастания плотности, например, ниобий (8,57 г/см3), ко-
бальт (8,90 г/см3), никель (8,90 г/см3), медь (8,94 г/см3), молибден (10,20 г/см3), серебро
(10,50 г/см3), свинец (11,34 г/см3), ртуть (13,50 г/см3), тантал (16,60 г/см3), уран (19,04
г/см3), вольфрам (19,30 г/см3), золото (19,32 г/см3), плутоний (19,80 г/см3), платина (21,45
г/см3), осмий (22,61 г/см3), иридий (22,65 г/см3).
Наибольшее применение в машиностроении нашли сплавы на основе алюминия,
магния, титана и меди.
Для изготовления деталей высокотемпературных газовых турбин, камер сгорания,
корпусов двигателей и сопел ракетной и авиационной техники широко применяются ни-
моники – жаропрочные сплавы на никелевой основе (55-77%), легированные большим ко-
личество хрома (например, наиболее широко применяемый жаропрочный сплав
ХН77ТЮР содержит 77% никеля, 20% хрома, а в остальные 3% входят титан, алюминий и
бор), а в электротехнической промышленности применяются пермаллои – сплавы никеля
(40-83%) с железом, обладающие высокой магнитной проницаемостью.
Другие из перечисленных цветных металлов в основном используются в технике в
качестве легирующих компонентов или по специальному назначению, например, ртуть в
термометрах и манометрах, иридий – для создания эталонов мер и деталей высокоточных
измерительных приборов, сплавы иридия с осмием или платиной – для создания сверх-
твёрдых и износостойких изделий.

1.10. Классификация, маркировка, механические

и эксплуатационные свойства алюминиевых сплавов

Технический алюминий маркируется как АД и АД1 и применяется для изделий, не

несущих особой нагрузки (кабели, провода, фольга, посуда, цистерны для молока и т.п.).
Более широко используются сплавы алюминия, которые разделяют на деформиру-
емые и литейные. Те и другие могут быть неупрочняемые и упрочняемые термообработ-
кой.
К неупрочняемым термообработкой деформируемым сплавам относят сплавы
алюминия с марганцем, маркируемые как АМц (этот сплав содержит около 1,5% Mn), и
сплавы алюминия с магнием, маркируемые как АМг (этот сплав содержит около 1,5% Mg,
а сплав АМг6 – 6% Mg). Эти сплавы обладают высокой пластичностью и невысокой
прочностью.
К упрочняемым термообработкой деформируемым сплавам относят дуралюмины
(называемые также дюралями или дюралюминиями), являющиеся сплавами алюминия с
медью, магнием и марганцем, маркируемые как Д1, Д16, Д18. В ковочные сплавы АК6 и
АК8 кроме меди, магния и марганца входит также кремний. Эти же компоненты входят и
в авиаль (авиационный алюминий) АВ, который отличается меньшей прочность, но обла-
дает высокими пластичностью и пределом выносливости, а также хорошей коррозионной
стойкостью. Наиболее высокопрочными являются сплавы В95, В96, в которые помимо
указанных компонентов входит большое (до 8,6%) количество цинка. Эти сплавы облада-
ют пределами прочности и текучести, не уступающими многим качественным среднеуг-
леродистым сталям (в700 МПа, т600 МПа), но имеют низкую пластичность, в связи с
чем их надо деформировать либо в горячем состоянии, либо в холодном после отжига.
В качестве литейных алюминиевых сплавов наиболее широко используют силуми-
ны – сплавы алюминия с кремнием (до 13%) АК12, АК9ч, АК7ч. Используют и более
сложные по составу сплавы типа сплава АК12ММг, в который, помимо кремния, входят
также медь и магний.
Алюминиевые сплавы могут обладать следующими механическими свойствами:
т=630 МПа (В96), в=700 МПа (В96), НВ 180 (В96), =23% (АМц).
Алюминиевые сплавы могут проявлять высокие усталостную прочность, коррози-
21
онную стойкость и вибростойкость. Есть жаропрочные алюминиевые сплавы, хорошо ра-
ботающие при температурах около 300–350С (в компрессорах турбореактивных двигате-
лей). Алюминиевые сплавы обладают достаточно высокой удельной прочностью, т.е. пре-
делом прочности или текучести, отнесённым к удельному весу. Например, указанные вы-
ше прочностные показатели алюминиевого сплава В96 после закалки и искусственного
старения соответствуют закалённой стали 45. Если заменить опорный цилиндр из стали 45
на такой же цилиндр из алюминиевого сплава В96, то он будет столь же прочен, но при
этом будет весить в 3 раза легче. Поэтому достаточно высокая удельная прочность алю-
миниевых сплавов обуславливает их широкое применение в авиастроении.

1.11. Классификация, маркировка, механические

и эксплуатационные свойства магниевых сплавов

Промышленный магний имеет маркировку, подразумевающую определённую чи-

стоту. Например, в марке Мг96 содержится 99,96% магния, а в марке Мг95 – 99,85% маг-
ния.
Магниевые сплавы разделяют на деформируемые и литейные, неупрочняемые и
упрочняемые термообработкой. Деформируемые магниевые сплавы имеют маркировку
типа МА5, а литейные – типа МЛ6. Цифры обозначают условный номер сплава и ничего
не говорят о процентном составе, который определяется по номеру сплава с помощью
нормативной таблицы.
Магниевые сплавы могут обладать следующими механическими свойствами:
т=280 МПа (МА14), в=350 МПа (МА14), НВ 80 (МА14), =19% (МА2-1).
Магниевые сплавы обладают высокой удельной прочностью, хорошо работают при
динамических нагрузках, имея высокую способность поглощать энергию удара и вибра-
ционные колебания. Положительным свойством магниевых сплавов является также их
высокая удельная теплоёмкость. Температура поверхности деталей из этих сплавов при
одинаковом количестве поглощённого тепла в 2 раза ниже температуры поверхности де-
талей из низкоуглеродистых сталей и на 20% ниже, чем у деталей из алюминиевых спла-
вов. Поэтому магниевые сплавы используют для изготовления топливных баков ракет и
картеров автомобильных двигателей. Благодаря способности поглощать тепловые нейтро-
ны и не взаимодействовать с ураном магниевые сплавы используют для изготовления
элементов атомных реакторов. Жаропрочные магниевые сплавы могут длительно работать
при температуре 350С.
Но из-за малой коррозионной стойкости поверхность изделий из магниевых спла-
вов приходится защищать специальными покрытиями.

1.12. Маркировка, механические и эксплуатационные свойства

титановых сплавов

Для получения сплавов с заданными свойствами титан легируют алюминием, мо-

либденом, ванадием, марганцем. Наибольшее применение нашли сплавы, легированные
алюминием. Маркировка титановых сплавов типа ВТ5 или ОТ4 является условной и ниче-
го не говорит ни о составе, ни о свойствах конкретного сплава, которые можно узнать из
нормативных таблиц.
Титановые сплавы могут обладать следующими механическими свойствами:
т=1400 МПа (ВТ15), в=1500 МПа (ВТ15), НВ 420 (ВТ15), =27% (ВТ1-00).
Титановые сплавы значительно (в 1,5–2 раза) превосходят по прочности большин-
ство углеродистых и коррозионно-стойких сталей и аналогичны в этом отношении луч-
шим маркам высоколегированных конструкционных и теплостойких сталей, и жаропроч-
ных никелевых сплавов. А по удельной прочности титановые сплавы в 2–2,6 раза превос-
ходят лучшие марки высоколегированных сталей, алюминиевых и жаропрочных никеле-

22
вых сплавов. Титановые сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью и хладо-
стойкостью, а также немалой жаропрочностью. Всё это обуславливает их широчайшее
применение в авиационной и ракетной технике, судостроении и энергомашиностроении.

1.13. Классификация, маркировка, механические

и эксплуатационные свойства медных сплавов

Медь имеет маркировку, подразумевающую определённую чистоту. Например, в

марке М1 содержится 99,9% меди, а в марке М3 – 99,5% меди.
Медные сплавы подразделяют на латуни – сплавы меди с цинком (до 50% Zn), и
бронзы – сплавы меди с другими элементами, в числе которых, но только наряду с други-
ми, может быть и цинк.
Латуни и бронзы делят на деформируемые и литейные, которые отличаются от де-
формируемых тем, что в их состав вводят добавки, улучшающие литейность. Однако эти
добавки снижают пластические свойства литейных латуней и бронз по сравнению с де-
формируемыми.
Латунь маркируют буквой Л, после чего следуют буквы основных названий вхо-
дящих в сплав элементов и цифры, указывающие количество соответствующего элемента
в процентах. Например, ЛЦ40Мц3А означает латунь, содержащую 40% цинка, 3% мар-
ганца и 1% алюминия; ЛЦ23А6Ж3Мц2 означает латунь, содержащую 23% цинка, 6%
алюминия, 3% железа, 2% марганца. Благодаря хорошей обрабатываемости давлением и
резанием, широкому диапазону свойств, красивому цвету и сравнительной дешевизне ла-
тунь является наиболее распространенным медным сплавом.
Латуни могут обладать следующими механическими свойствами: т=570 МПа,
в=760 МПа, НВ 190, =55%.
Бронзу маркируют буквами Бр, после чего следуют буквы основных названий вхо-
дящих в сплав элементов и цифры, указывающие количество соответствующего элемента
(О – олова, А – алюминия, К – кремния, Б – бериллия, С – свинца, Ц – цинка, Ф – фосфо-
ра, Н – никеля, Мц – марганца) в процентах. Буква Л в конце говорит о том, что эта бронза
литейная. Например, БрО5Ц5С5 означает бронзу, содержащую 5% олова, 5% цинка и 5%
свинца; БрА9Ж3Л означает литейную бронзу, содержащую 9% алюминия и 3% железа.
Наиболее часто используют оловянные и алюминиевые бронзы, реже кремнистые, берил-
лиевые и свинцовые.
Бронзы могут обладать следующими механическими свойствами: т=900 МПа,
в=1000 МПа, НВ 250, =40%.
Медные сплавы обладают высокой прочностью, пластичностью, коррозионной
стойкостью и антифрикционностью.

Таблица 1.1. Сопоставление механических свойств, которыми могут обладать

разные виды конструкционных материалов после термообработки

Вид Предел текучести Предел прочности Твёрдость Остаточное

материалов т, МПа в, МПа НВ удлинение , %
Стали 2750 4200 740 67
Чугуны 700 1000 550 22
Алюминиевые
630 700 180 23
сплавы
Магниевые
280 350 80 19
сплавы
Титановые
1400 1500 420 27
сплавы
Латуни 570 760 190 55
Бронзы 900 1000 250 40

23
 Наглядное сопоставление предельных свойств различных видов конструкционных
материалов представлено в табл. 1.1.
Из табл. 1.1 наглядно видно, что стали обладают наиболее широким диапазоном
возможных механических свойств, что, наряду с относительной дешевизной, и обуславли-
вает их наиболее широкое применение в технике по сравнению с любым другим видом
конструкционных материалов.

24