Вы находитесь на странице: 1из 70

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное


учреждение высшего образования
Пермский национальный исследовательский политехнический
университет
Кафедра «Нефтегазовые технологии»

Курсовая работа
СОСТАВЛЕНИЕ ГЕОЛОГО-ТЕХНИЧЕСКОГО НАРЯДА БУРЕНИЯ
СКВАЖИНЫ НА ИЛЬИЧЕВСКОМ МЕСТОРОЖДЕНИИ

Выполнил:
студент гр. РНГМ-17-2б
Фалих Хани Мохаммед Фалих

Проверил:
доцент кафедры «Нефтегазовые технологии»
Куницких А. А.

Пермь, 2021 г.
ЗАДАНИЕ
ПЛАН-ГРАФИК
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ ..................................................................................................... 5
1. ГЕОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ .................................................................... 6
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ............................................................ 30
2.1. ВЫБОР И РАСЧЁТ ПРОФИЛЯ СКВАЖИНЫ.................................. 30
2.2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СКВАЖИНЫ .................... 34
2.3. ВЫБОР СПОСОБА БУРЕНИЯ ........................................................... 44
2.4. ВЫБОР ТИПОВ ДОЛОТ. РАСЧЁТ И ОБОСНОВАНИЕ
ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМОВ БУРЕНИЯ ................................................... 45
2.5. ВЫБОР БУРОВЫХ ПРОМЫВОЧНЫХ ЖИДКОСТЕЙ ................... 49
2.6. ВЫБОР КНБК ПО ИНТЕРВАЛАМ БУРЕНИЯ ................................. 51
2.7. ИСПЫТАНИЕ ПРОДУКТИВНЫХ ПЛАСТОВ ................................ 55
2.8. ЗАКАНЧИВАНИЕ СКВАЖИНЫ ...................................................... 58
2.9. ОХРАНА НЕДР И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ .................................. 61
3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ........................................................................ 65
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ............................................................................................ 67
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ........................................................................... 68
ГРАФИЧЕСКИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ ............................................................ 69
ВВЕДЕНИЕ

Проблемы составления проекта бурения скважины являются


довольно актуальными, поэтому требуют детального изучения.
Целью данной курсовой работы является составление геолого-
технического наряда бурения скважины на Сибирском месторождении.
Перед выполнением курсовой работы были поставлены следующие
задачи:
• выбрать и рассчитать профиль скважины;
• выполнить проектирование конструкции скважины;
• выбрать способ бурения;
• выбрать типы долот, а также рассчитать и обосновать
параметры режимов бурения;
• выбрать буровые промывочные жидкости;
• выбрать КНБК по интервалам бурения;
• испытать продуктивные пласты;
• закончить скважины;
• уделить внимание охране недр и защите окружающей среды.
Месторождение расположено в 32,5 км юго-восточнее краевого
центра г. Пермь. Связь с краевым центром осуществляется по шоссейной
дороге Пермь-Троица, затем паромом через р. Сылва до пос. Ильича.
С районным центром – г. Кунгур – месторождение связано
асфальтированной дорогой Кунгур-Серга. Ближайшая железнодорожная
станция Сылва расположена в 10 км северо-западнее месторождения.
В непосредственной близости от Ильичевского расположены
Лобановское, Комарихинское, Елкинское месторождения нефти и газа.
1. ГЕОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. ВЫБОР И РАСЧЁТ ПРОФИЛЯ СКВАЖИНЫ

Исходные данные для расчёта S-образного профиля:


• глубина вертикального интервала 𝐻1 = 326 м;
• отклонение ствола скважины 𝐴 = 354 м;
• интенсивность искривления на участке набора зенитного угла
°
𝑖2 = 1,1 ;
10 м

• интенсивность искривления на участке падения зенитного угла:


°
𝑖3 = 0,8 ;
100 м

• зенитный угол в конце участка набора угла: 𝛼2 = 29 °;


• участок стабилизации отсутствует.
Определим глубину скважины по вертикали по формуле
𝐻скв = 𝐴у(р) + 𝐻кр + ℎпл + ℎзумпф + ℎц.с.,
где 𝐴у(р) – высота над уровнем моря, м; 𝐻кр – положение кровли ниже
уровня моря, м; ℎпл – мощность продуктивного пласта, м; ℎзумпф – толщина
зумпфа, м; ℎц.с. – высота цементного стакана, м.
Из геолого-физических характеристик:
𝐴у(р) + 𝐻кр = 1450 м;
ℎпл = 1460 − 1450 = 10 м.
Примем
ℎзумпф = 20 м;
ℎц.с. = 10 м.
Таким образом,
𝐻скв = 1450 + 10 + 20 + 10 = 1490 м.
Радиус кривизны на участке набора зенитного угла:
57,3 57,3∙10
𝑅2 = = = 520,909 м.
𝑖2 1.1
Рассчитаем зенитный угол в конце участка набора угла (расчётное
значение должно получиться меньше, чем в исходных данных):

𝑅2 ∙(𝑅2 −𝐴)+𝐻0 ∙√𝐻02 +𝐴2 −2𝐴∙𝑅2


𝛼2 = arccos ,
(𝑅2 −𝐴)2 +𝐻02

где
𝐻0 = 𝐻скв − 𝐻1 = 1490 − 326 = 1164 м.
Тогда

𝑅2 ∙(𝑅2 −𝐴)+𝐻0 ∙√𝐻02 +𝐴2 −2𝐴∙𝑅2


𝛼2 = arccos =
(𝑅2 −𝐴)2 +𝐻02

520,909∙(520,909−354)+1164∙√11642 +3542 −2∙354∙520,909


arccos = arccos 0,950 =
(520,909−354)2 +11642

18,134 °.
Вертикальная проекция участка набора зенитного угла:
𝐻2 = 𝑅2 ∙ sin 𝛼2 = 520,909 ∙ sin 18,134 = 162,131 м.
Длина по стволу участка набора угла:
𝑙2 = 0,01745 ∙ 𝑅2 ∙ 𝛼2 = 0,01745 ∙ 520,909 ∙ 18,134 = 164,839 м.
Горизонтальная проекция участка набора угла:
𝐴2 = 𝑅2 ∙ (1 − cos 𝛼2) = 520,909 ∙ (1 − cos 18,134) = 25,874 м.
Радиус кривизны на участке падения зенитного угла:
𝐶 2 +(𝐴−𝐵)2 ∙cos2 𝛼2
𝑅3 = ,
2∙|𝐴−𝐵|∙cos 𝛼2

где
𝐻скв −𝐻1 −𝑅2 ∙sin 𝛼2
𝐶= − |𝐴 − 𝐵| ∙ sin 𝛼2 ,
cos 𝛼2

где
𝐵 = 𝑅2 ∙ (1 − cos 𝛼2 ) + (𝐻скв − 𝐻1 − 𝑅2 ∙ sin 𝛼2 ) ∙ 𝑡𝑔 𝛼2 = 520,909 ∙
(1 − cos 18,134) + (1490 − 326 − 520,909 ∙ sin 18,134) ∙ 𝑡𝑔 18,134 =
353,993.
Таким образом,
𝐻скв −𝐻1 −𝑅2 ∙sin 𝛼2 1490−326−520,909∙sin 18,134
𝐶= − |𝐴 − 𝐵| ∙ sin 𝛼2 = −
cos 𝛼2 cos 18,134

|354 − 353,993| ∙ sin 18,134 = 1054,231.


Получим
𝐶 2 +(𝐴−𝐵)2 ∙cos2 𝛼2 1054,2312 +(354−353,993)2 ∙cos2 18,134
𝑅3 = = =
2∙|𝐴−𝐵|∙cos 𝛼2 2∙|354−353,993|∙cos 18,134

83535233,87 м.
Зенитный угол в конце интервала падения угла:
𝐶 1054,231
𝛼3 = 𝛼2 − 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 = 18,134 − 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 =
√𝑅32 −𝐶 2 √83535233,872 −1054,2312

18,13362 °.
Горизонтальная проекция участка падения зенитного угла:
𝐴3 = 𝑅3 ∙ (cos 𝛼3 − cos 𝛼2 ) = 83535233,87 ∙ (cos 18,13362 −
cos 18,134) = 328,119 м.
Вертикальная проекция участка падения угла:
𝐴3 328,119
𝐻3 = 𝛼2 +𝛼3 = 18,134+18,13362 = 1001,869 м.
𝑡𝑔 ( 2 ) 𝑡𝑔 ( )
2

Длина по стволу участка падения угла:


𝑙3 = 0,01745 ∙ 𝑅3 ∙ (𝛼2 − 𝛼3 ) = 0,01745 ∙ 83535233,87 ∙
(18,134 − 18,13362) = 1054,032 м.
Общая длина ствола скважины:
𝑙скв = 𝐻1 + 𝑙2 + 𝑙3 = 326 + 164,839 + 1054,032 = 1544,871 м.
Проверка:
𝐴 = 𝐴2 + 𝐴3 ;
354 = 25,874 + 328,119;
354 ≈ 353,993.
Таким образом, представим ответ к поставленной задаче в виде
таблицы.
Таблица 2.1.1 – Данные о профиле скважины
Характеристика Значение
Вертикальные проекции
Вертикального участка 𝑯𝟏 , м 326
Участка набора зенитного угла 𝑯𝟐 , м 162,131
Участка падения зенитного угла 𝑯𝟑 , м 1001,869
Скважины 𝑯скв , м 1490
Горизонтальные проекции
Участка набора зенитного угла 𝑨𝟐 , м 25,874
Участка падения зенитного угла 𝑨𝟑 , м 328,119
Скважины 𝑨, м 354
Длины
Вертикального участка 𝒍𝟏 , м 326
Участка набора зенитного угла 𝒍𝟐 , м 164,839
Участка падения зенитного угла 𝒍𝟑 , м 1054,032
Скважины 𝒍скв , м 1544,871
Углы
На участке набора зенитного угла 𝜶𝟐 , ° 18,134
На участке падения зенитного угла 𝜶𝟑 , ° 18,13362
2.2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СКВАЖИНЫ

В проекте строительства скважины разработка её конструкции – очень


ответственный раздел. От правильного учёта характера нагружения,
условий работы и износа колонн за период существования скважины
зависит надёжность конструкции.
Для выбора числа обсадных колонн и глубины их спуска строят
совмещённый график изменения пластового давления и давления
гидроразрыва пород в координатах глубина – эквивалент градиента
давления.
Рассчитаем значения пластового давления по формуле
𝑃пл = 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑃пл 𝐻пл,
где 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑃пл – градиент пластового давления (табл. 4.8 исходных данных),
Мпа/м; 𝐻пл – глубина залегания пласта, м.
Для середины четвертичных отложений получим
0,91
𝑃пл = 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑃пл 𝐻пл = ∙ 12,5 = 0,114 МПа.
100

Для середины соликамских отложений:


0,91
𝑃пл = 𝜌𝑔𝐻пл = ∙ 45 = 0,410 МПа.
100

Аналогично рассчитаем значения пластового давления в


стратиграфических подразделениях на глубине от 65 м до 1490 м.
Для определения давления гидроразрыва применяется формула
𝑃ГРП = 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑃ГРП 𝐻пл ,
в которой 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑃ГРП – градиент давления гидроразрыва пород (табл. 4.8
исходных данных), МПа/м; 𝐻пл – глубина залегания пласта, м.
Таким образом, значение давления гидроразрыва пород для середины
четвертичных отложений равно
2,95
𝑃ГРП = ∙ 12,5 = 0,369 МПа.
100

Для середины соликамских отложений:


2,95
𝑃ГРП = ∙ 45 = 1,328 МПа.
100
Аналогично рассчитаем значения пластового давления в
стратиграфических подразделениях на глубине от 65 м до 1490 м.
Формулы для расчёта эквивалентов градиента давлений:
𝑃пл
𝛼пл = ;
0,01𝐻пл
𝑃ГРП
𝛼ГРП = ,
0,01𝐻пл

в которых 𝑃пл – пластовое давление, МПа; 𝑃ГРП – давление гидроразрыва


пород, МПа; 𝐻пл – глубина залегания пласта, м.
Таким образом, значения эквивалентов градиента давлений для
середины четвертичных отложений:
𝑃пл 0,114
𝛼пл = = = 0,91;
0,01𝐻пл 0,01∙12,5
𝑃ГРП 0,369
𝛼ГРП = = = 2,95.
0,01𝐻пл 0,01∙12,5

Для середины соликамских отложений:


𝑃пл 0,410
𝛼пл = = = 0,91;
0,01𝐻пл 0,01∙45
𝑃ГРП 1,328
𝛼ГРП = = = 2,95.
0,01𝐻пл 0,01∙45

Аналогично рассчитаем значения эквивалентов градиента давлений


для отложений стратиграфических подразделений на глубине от 65 м до
1490 м.
Объединим полученные данные в таблицу 2.2.1 и по результатам
вычислений построим совмещённый график давлений (приложение 1).
Таблица 2.2.1 – Значения давлений и эквивалентов градиента
давлений для различных стратиграфических подразделений
Значение
Значение
эквивален
Значение эквивалент
Значение та
давления а градиента
Интервал, пластового градиента
Индекс гидроразрыв давления
м давления пластовог
стратиграфичес а пород, гидроразры
𝑃пл , МПа о
кого 𝑃ГРП , МПа ва пород
давления
подразделения 𝛼ГРП
𝛼пл
От До
(вер (ни От До От До От До От До
х) з)
Q 0 25 0,114 0,369 0,91 2,95
P1sl 25 65 0,410 1,328 0,91 2,95
P1ir 65 155 1,001 3,245 0,91 2,95
P1fl 155 235 1,775 5,753 0,91 2,95
21,09
P1ak 235 715 2,139 6,507 6,933 0,91 0,91 2,95 2,95
3
21,09 27,87
P1 s + a 715 945 6,507 8,883 0,91 0,94 2,95 2,95
3 8
117 11,04 27,87 27,49
C3 945 8,883 0,94 0,94 2,95 2,34
5 5 8 5
127
C2 mc 1175 11,515 28,665 0,94 2,34
5
136
C2pd 1275 12,408 30,888 0,94 2,34
5
141 12,83 14,71
C2ks 1365 32,526 0,94 1,04 2,34
5 1 6
145
C2vr 1415 14,898 33,521 1,04 2,34
0
146
C2vr 1450 15,7 34,047 1,08 2,34
0
149
C2vr 1460 15,34 34,515 1,04 2,34
0
Призабойным называют участок от кровли продуктивного горизонта
до конечной глубины скважины.
Так как коллектор является смешанным и слабосцементированным,
применим закрытый тип забоя, в которой предусмотрены забойные
фильтры, так как присутствует необходимость перекрытия пласта на всю
толщину при возможности выноса в ствол скважины песка.
Глубина спуска направления выбирается с учётом перекрытия
неустойчивых четвертичных отложений на 5 м, то есть
𝐻напр = 𝐻𝑄 + 5 = 25 + 5 = 30 м.
Кондуктор предназначен для крепления неустойчивых стенок
скважины в интервалах, представленных разрушенным и выветрелыми
породами, предотвращения поглощений бурового раствора и установки
противовыбросового оборудования.
Минимальная глубина спуска колонны, на которую устанавливается
ПВО, определяется по формуле
100∙(𝑃у +∆𝑃у )
𝐻ПВО = 𝛼ГРП ,
𝑘б
−𝜌о.ж.

в которой 𝑃у – давление на устье при его герметизации во время


флюидопроявления, МПа; ∆𝑃у – дополнительное давление на устье, МПа;
𝛼ГРП – эквивалент давления гидроразрыва пород у башмака кондуктора; 𝑘б
– коэффициент безопасности; 𝜌о.ж. – относительная плотность жидкости в
скважине при флюидопроявлении.
Найдём давление на устье 𝑃у как
𝑃у = 𝑃пл − 𝜌н ∙ 𝑔 ∙ 𝐻пл ,
где 𝑃пл – пластовое давление, Па; 𝜌н – плотность нефти, кг/м3; 𝑔 – ускорение
свободного падения, м/с2; 𝐻пл – глубина залегания кровли нижнего
продуктивного пласта, м.
𝑃у = 𝑃пл − 𝜌н ∙ 𝑔 ∙ 𝐻пл = 15,7 ∙ 106 − 839 ∙ 9,81 ∙ 1450 = 3,766 МПа.
Получим:
100∙(𝑃у +∆𝑃у ) 100∙(3,766+0,5)
𝐻ПВО = 𝛼ГРП = 2,95 = 316,895 м.
−𝜌о.ж. −0,839
𝑘б 1,35

Таким образом, спустим кондуктор на данную глубину:


𝐻конд = 320 м.
Спустим техническую колонну на данную глубину:
𝐻т.к. = 945 м.
Эксплуатационная колонна необходима для извлечения пластовых
флюидов, поэтому глубина её спуска определяется положением
продуктивного объекта.
Глубина спуска эксплуатационной колонны:
𝐻э.к. = 1490 м.
Выбор высоты подъёма цементного раствора в затрубном
пространстве обсадных колонн зависит от назначения скважины,
геологических условий и выбирается в соответствии с «Правилами
безопасности в нефтяной и газовой промышленности».
Направление и кондуктор цементируются на всю длину.
Так как минимальное значение перекрытия составляет 150 м,
техническая колонна цементируется на глубине от 170 м до 945 м, а
эксплуатационная колонна – на глубине от 795 м до 1490 м.
В пределах одной зоны относительная плотность бурового раствора,
с одной стороны, должна обеспечивать необходимую репрессию на
флюидосодержащие пласты для предотвращения проявлений и выбросов, а
с другой стороны, в скважине не должны возникать условия для ГРП и
поглощений бурового раствора, т. е.:
𝛼ГРП
𝑘р ∙ 𝛼пл < 𝜌о.р. < .
𝑘б

Для бурения под направление:


2,95
1,1 ∙ 0,91 < 𝜌о.р. < ;
1,2

1,00 < 𝜌о.р. < 2,46.


Для бурения под кондуктор:
2,95
1,1 ∙ 0,91 < 𝜌о.р. < ;
1,2

1,00 < 𝜌о.р. < 2,46.


Для бурения под техническую колонну:
2,95
1,1 ∙ 0,94 < 𝜌о.р. < ;
1,2

1,03 < 𝜌о.р. < 2,46.


Для бурения под эксплуатационную колонну:
2,34
1,05 ∙ 1,04 < 𝜌о.р. < ;
1,2

1,09 < 𝜌о.р. < 1,95.


Определив число обсадных колонн и глубину их спуска, приступим к
согласованию расчётным путём нормализованных диаметров обсадных
колонн и породоразрушающего инструмента.
Согласно ГОСТ 632-80 «Трубы обсадные и муфты к ним» определим
номинальный диаметр эксплуатационной колонны:
𝐷нэ.к. = 140 мм.
Номинальный диаметр приблизительно равен наружному диаметру
колонны, выраженному в миллиметрах.
Внутренний диаметр эксплуатационной колонны рассчитаем с учётом
максимально возможной толщины её стенки:
𝐷вэ.к. = 𝐷нэ.к. − 2𝑡.
Для трубы с наружным диаметром, равным 140 мм, согласно ГОСТ
632-80 «Трубы обсадные и муфты к ним», максимальная толщина стенки
равна
𝑡 = 10,5 мм.
Тогда
𝐷вэ.к. = 𝐷нэ.к. − 2𝑡 = 140 − 2 ∙ 10,5 = 140 − 21 = 119 мм.
Диаметр долота для бурения под эксплуатационную колонну
определим по формуле
𝐷дэ.к. = 𝐷нэ.к. + 2∆,
где 𝐷нэ.к. – диаметр эксплуатационной колонны, мм; ∆ - требуемый зазор
между колонной и стенкой скважины, мм.
Согласно «Правилам безопасности в нефтяной и газовой
промышленности» для диаметра труб, равного 140 мм, величина разности
диаметров будет равна
2∆ = 20 мм.
Таким образом,
𝐷дэ.к. = 𝐷нэ.к. + 2∆ = 153,7 + 20 = 173,7 мм.
Согласно ГОСТ 20692-2003 «Долота шарошечные» выберем долото с
номинальным диаметром, равным 187,3 мм.
Внутренний диаметр технической колонны рассчитаем по формуле
𝐷вт.к. = 𝐷дэ.к. + 2𝛿,
где 𝐷дэ.к. – диаметр долота для бурения под эксплуатационную колонну, мм;
𝛿 – зазор между внутренней поверхностью технической колонны и долотом
для последующего бурения, необходимый для свободного пропуска
последнего, мм.
Примем
2𝛿 = 9 мм.
Тогда
𝐷вт.к = 𝐷дэ.к. + 2𝛿 = 187,3 + 9 = 196,3 мм.
Согласно ГОСТ 632-80 «Трубы обсадные и муфты к ним» выберем
трубу с внутренним диаметром, равным 196,3 мм.
Наружный диаметр технической колонны определим по формуле
𝐷нт.к = 𝐷вт.к. + 2𝑡,
в которой 𝐷вт.к. – внутренний диаметр технической колонны, мм; 𝑡 –
максимально возможная толщина её стенки, мм.
Для трубы с внутренним диаметром, равным 196,3 мм, согласно ГОСТ
632-80 «Трубы обсадные и муфты к ним», максимальная толщина стенки
равна
𝑡 = 11,4 мм.
Таким образом,
𝐷нт.к. = 𝐷вт.к. + 2𝑡 = 196,3 + 2 ∙ 11,4 = 196,3 + 22,8 = 219,1 мм.
Диаметр долота для бурения под техническую колонну определим по
формуле
𝐷дт.к. = 𝐷нт.к. + 2∆,
в которой 𝐷нт.к. – наружный диаметр технической колонны, мм; ∆ -
требуемый зазор между колонной и стенкой скважины, мм.
Согласно «Правилам безопасности в нефтяной и газовой
промышленности» для диаметра труб, равного 219,1 мм, величина разности
диаметров будет равна
2∆ = 25 мм.
Тогда значение диаметра долота будет равно
𝐷дт.к. = 𝐷нт.к. + 2∆ = 244,5 + 25 = 269,5 мм.
Согласно ГОСТ 20692-2003 «Долота шарошечные» выберем долото с
номинальным диаметром, равным 269,9 мм.
Внутренний диаметр кондуктора рассчитаем по формуле
𝐷вк = 𝐷дт.к. + 2𝛿,
где 𝐷дт.к. – диаметр долота для бурения под техническую колонну, мм; 𝛿 –
зазор между внутренней поверхностью кондуктора и долотом для
последующего бурения, необходимый для свободного пропуска последнего,
мм.
Примем
2𝛿 = 9 мм.
Тогда
𝐷вк = 𝐷дт.к. + 2𝛿 = 269,9 + 9 = 278,9 мм.
Согласно ГОСТ 632-80 «Трубы обсадные и муфты к ним» выберем
трубу с внутренним диаметром, равным 279,5 мм.
Наружный диаметр кондуктора определим по формуле
𝐷нк = 𝐷вк + 2𝑡,
в которой 𝐷вк – внутренний диаметр кондуктора, мм; 𝑡 – максимально
возможная толщина его стенки, мм.
Для трубы с внутренним диаметром, равным 279,5 мм, согласно ГОСТ
632-80 «Трубы обсадные и муфты к ним», максимальная толщина стенки
равна
𝑡 = 9,5 мм.
Таким образом,
𝐷нк = 𝐷вк + 2𝑡 = 279,5 + 2 ∙ 9,5 = 279,5 + 19 = 298,5 мм.
Диаметр долота для бурения под кондуктор определим по формуле
𝐷дк = 𝐷нк + 2∆,
в которой 𝐷нк – наружный диаметр кондуктора, мм; ∆ - требуемый зазор
между колонной и стенкой скважины, мм.
Согласно «Правилам безопасности в нефтяной и газовой
промышленности» для диаметра труб, равного 298,5 мм, величина разности
диаметров будет равна
2∆ = 35 мм.
Тогда значение диаметра долота будет равно
𝐷дк = 𝐷нк + 2∆ = 323,9 + 35 = 358,9 мм.
Согласно ГОСТ 20692-2003 «Долота шарошечные» выберем долото с
номинальным диаметром, равным 365,1 мм.
Внутренний диаметр направления рассчитаем по формуле
𝐷вн = 𝐷дк + 2𝛿,
где 𝐷дк – диаметр долота для бурения под кондуктор, мм; 𝛿 – зазор между
внутренней поверхностью направления и долотом для последующего
бурения, необходимый для свободного пропуска последнего, мм.
Примем
2𝛿 = 9 мм.
Тогда
𝐷вн = 𝐷дк + 2𝛿 = 365,1 + 9 = 374,1 мм.
Согласно ГОСТ 632-80 «Трубы обсадные и муфты к ним» выберем
трубу с внутренним диаметром, равным 381,2 мм.
Наружный диаметр кондуктора определим по формуле
𝐷нн = 𝐷вн + 2𝑡,
в которой 𝐷вн – внутренний диаметр направления, мм; 𝑡 – максимально
возможная толщина его стенки, мм.
Для трубы с внутренним диаметром, равным 381,2 мм, согласно ГОСТ
632-80 «Трубы обсадные и муфты к ним», максимальная толщина стенки
равна
𝑡 = 12,6 мм.
Таким образом,
𝐷нн = 𝐷вн + 2𝑡 = 381,2 + 2 ∙ 12,6 = 381,2 + 25,2 = 406,4 мм.
Диаметр долота для бурения под направление определим по формуле
𝐷дн = 𝐷нн + 2∆,
в которой 𝐷нн – наружный диаметр направления, мм; ∆ - требуемый зазор
между колонной и стенкой скважины, мм.
Согласно «Правилам безопасности в нефтяной и газовой
промышленности» для диаметра труб, равного 406,4 мм, величина разности
диаметров будет равна
2∆ = 42,5 мм.
Тогда значение диаметра долота будет равно
𝐷дн = 𝐷нн + 2∆ = 431,8 + 42,5 = 474,3 мм.
Согласно ГОСТ 20692-2003 «Долота шарошечные» выберем долото с
номинальным диаметром, равным 490,0 мм.
Объединим полученные данные в таблицу.
Таблица 2.2.2 – Конструкция скважины

Интервал Диамет
Плотнос Диаметр колонны, р
цементирован
Глуби ть мм долота
ия, м
Обсадная на буровог для
колонна спуска о бурени
,м раствора Внутренн Наружн я под
От До , г/см3 колонн
ий ый
у, мм
1,00 –
Направление 30 0 30 381,2 406,4 490,0
2,46
1,00 –
Кондуктор 320 0 320 279,5 298,5 365,1
2,46
Техническая 1,03 –
945 170 945 196,3 219,1 269,9
колонна 2,46
Эксплуатацион 1,09 –
1490 795 1490 119 140 187,3
ная колонна 1,95
2.3. ВЫБОР СПОСОБА БУРЕНИЯ

Глубокие скважины на нефть и газ бурят вращательным способом с


передачей вращения долоту от ротора через колонну бурильных труб или
непосредственно от бурильного вала забойного двигателя.
Для бурения под направление и кондуктор присутствует возможность
выбора любого привода, так как
• диаметр долота для бурения под направление составляет 490,0
мм, а под кондуктор – 365,1 мм;
• участок, на котором производится бурение направления и
кондуктора, является прямолинейным.
Таким образом, для бурения под направление выберем ротор.
На глубине 326 м начинается искривление ствола скважины, поэтому
для бурения под техническую и эксплуатационную колонны выберем
гидравлический забойный двигатель, который преобразует гидравлическую
энергию потока промывочной жидкости в механическую мощность
вращательного движения.
Таблица 2.3.1 – Способы бурения обсадных колонн
Обсадная колонна Длина колонны, м Привод долота
Направление 30
Ротор
Кондуктор 320
Техническая колонна 971,5 Гидравлический
Эксплуатационная колонна 1544,9 забойный двигатель
2.4. ВЫБОР ТИПОВ ДОЛОТ. РАСЧЁТ И ОБОСНОВАНИЕ
ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМОВ БУРЕНИЯ

Для выбора типов долот и расчёта параметров режимов бурения


необходимо разбить разрез скважины на режимные пачки.
В режимной пачке используется одно долото и один тип промывочной
жидкости.
Для первой режимной пачки (0-30 м) подходит долото типа С,
рекомендуемая область применения которого – горные породы средней
твёрдости.
Для второй режимной пачки (30-320 м) подходит долото типа С,
область применения которого – горные породы средней твёрдости.
Для третьей режимной пачки (320-971,5 м) подходит долото типа Т,
область применения которого – твёрдые горные породы.
Для четвёртой режимной пачки (971,5-1544,9 м) подходит долото типа
Т, рекомендуемая область применения которого – твёрдые горные породы.
Интервал бурения направления относится к первой режимной пачке,
определим подходящее долото: трёхшарошечное долото 490,0 С-ГВ.
Бурение кондуктора будет производиться трёхшарошечным долотом
365,1 С-ГВ.
Аналогично подберём типоразмеры долот для других режимных
пачек.
Осевая нагрузка на долото выбирается с учётом твёрдости породы,
типа долота и его диаметра.
Рассчитаем нагрузки на долота 𝐺д.
Для долота 490,0 С-ГВ нагрузка на долото будет равна весу
инструмента.
Для долота 365,1 С-ГВ:
𝐺д = 𝑃ш ∙ 𝑆к ∙ 𝑘заб ,
где 𝑃ш – твёрдость породы, определённая при статическом вдавливании
штампа в атмосферных условиях, Па; 𝑆к – площадь контактов зубьев долота
с забоем, м2; 𝑘заб – коэффициент, учитывающий влияние факторов,
действующих в реальных условиях бурения.
Площадь контактов зубьев приближённо рассчитаем по формуле
𝑆к = 1,3𝐷д 𝑘п 𝑏,
в которой 𝐷д – диаметр долота, м; 𝑘п – коэффициент перекрытия забоя
зубьями долота; 𝑏 – притупление зубьев, м.
Таким образом,
𝐺д = 𝑃ш ∙ 1,3𝐷д 𝑘п 𝑏 ∙ 𝑘заб = 500 ∙ 106 ∙ 1,3 ∙ 365,1 ∙ 10−3 ∙ 0,95 ∙ 1,25 ∙
10−3 ∙ 0,3 = 84,543 кН.
Аналогично рассчитаем нагрузку на оставшиеся трёхшарошечные
долота.
Рассчитаем значения частот вращения долот по формуле
60∙𝑣окр
𝑛= ,
𝜋∙𝐷д

в которой 𝑣окр – рекомендуемая окружная скорость на периферии долота,


м/с; 𝐷д – диаметр долота, м.
Таким образом, для долота 490,0 С-ГВ:
60∙𝑣окр 60∙1,55
𝑛= = = 60,414 об/мин.
𝜋∙𝐷д 𝜋∙0,490

Так же для долота 365,1 С-ГВ:


60∙𝑣окр 60∙1,55
𝑛= = = 81,104 об/мин.
𝜋∙𝐷д 𝜋∙0,365

Аналогично рассчитаем значения частот вращения для оставшихся


долот.
Рассчитаем расход промывочной жидкости для различных типов
долот по формулам
𝑄 = 𝑆з ∙ 𝑞,
𝑄 = 𝑆к.п. ∙ 𝑣,
в которых 𝑆з – площадь забоя, м2; 𝑞 – удельный расход промывочной
жидкости на единицу площади, м3/(с·м2); 𝑆к.п. – площадь кольцевого
пространства, м2; 𝑣 – скорость восходящего потока, м/с.
Площадь забоя определим с помощью формулы
𝜋
𝑆з = ∙ 𝐷д2 ,
4

где 𝐷д – диаметр долота, м.


Площадь кольцевого пространства вычисляется по формуле
𝜋
𝑆к.п. = (𝐷д2 − 𝑑 2),
4

где 𝐷д – диаметр долота, м; 𝑑 – диаметр бурильных труб, мм.


Скорость восходящего потока для бурения под направление и
кондуктор при роторном бурении:
𝑣 = 0,25 м/с.
Скорость восходящего потока для бурения под эксплуатационную и
техническую колонны при бурении с помощью гидравлического забойного
двигателя:
𝑣 = 0,55 м/с.
Для долота 490,0 С-ГВ:
𝜋 𝜋
• 𝑄= ∙ 𝐷д2 ∙ 𝑞 = ∙ 0,4902 ∙ 0,61 = 0,115 м3/с;
4 4
𝜋 𝜋 𝜋
• 𝑄 = (𝐷д2 − 𝑑 2) ∙ 𝑣 = (0,4902 − 0,1272 ) ∙ 0,25 = (0,240 −
4 4 4

0,016) ∙ 0,25 = 0,043 м3/с.


Выберем большее значение.
Для долота 365,1 С-ГВ:
𝜋 𝜋
• 𝑄= ∙ 𝐷д2 ∙ 𝑞 = ∙ 0,3652 ∙ 0,61 = 0,064 м3/с;
4 4
𝜋 𝜋 𝜋
• 𝑄 = (𝐷д2 − 𝑑 2) ∙ 𝑣 = (0,3652 − 0,1272 ) ∙ 0,35 = (0,133 −
4 4 4

0,016) ∙ 0,35 = 0,032 м3/с.


Также выберем большее значение.
Аналогично рассчитаем расход промывочной жидкости для
трёхшарошечных долот в оставшихся режимных пачках.
Таблица 2.4.1 – Типоразмеры долот и технологический режим
бурения

Интервал
Технологический режим бурения
бурения, м
Обсадная Типоразме
колонна р долота Расход Частота
Нагрузка
промывочно вращени
От До на долото
й жидкости я долота
𝐺д, кН
𝑄, м3/с 𝑛, мин-1
Вес
Направление 0 30 490,0 С-ГВ инструмент 0,115 60,414
а
Кондуктор 30 320 365,1 С-ГВ 84,543 0,064 81,104
Техническая 269,9 Т-
320 971,5 124,996 0,037 77,809
колонна ЦВ
Эксплуатационн
971, 1544, 187,3 Т-
ая колонна 86,743 0,017 112,346
5 9 ЦВ
2.5. ВЫБОР БУРОВЫХ ПРОМЫВОЧНЫХ ЖИДКОСТЕЙ

Промывка – важнейший составной элемент технологии бурения.


Сущность промывки заключается в циркуляции промывочного агента в
скважине для очистки забоя от продуктов разрушения породы и охлаждения
породоразрушающего инструмента.
В пределах одной зоны относительная плотность бурового раствора с
одной стороны должна обеспечивать необходимую репрессию на
флюидосодержащие пласты для предотвращения проявлений и выбросов, а
с другой стороны в скважине не должно возникать условий для
гидроразрыва пород и поглощений бурового раствора.
Для предотвращения нефтегазоводопроявлений минимальная
плотность бурового раствора рассчитывается по формуле
𝑃пл ∙𝑘р
𝜌𝑚𝑖𝑛 = ,
𝑔∙𝐻пл

в которой 𝑃пл – пластовое давление, Па; 𝑘р – коэффициент репрессии; 𝑔 –


ускорение свободного падения, м/с2; 𝐻пл – глубина залегания пласта, м.
Для предупреждения гидроразрыва горных пород и поглощения
бурового раствора его плотность не должна превышать величины, равной
𝑃ГРП
𝜌𝑚𝑎𝑥 = ,
𝑔∙𝐻пл ∙𝑘б

где 𝑃ГРП – давление гидроразрыва пласта, Па; 𝑔 – ускорение свободного


падения, м/с2; 𝐻пл – глубина залегания пласта, м; 𝑘б – коэффициент
безопасности для предотвращения ГРП.
Для продуктивного пласта максимальная плотность бурового
раствора определяется зависимостью
𝐴+𝑃пл
𝜌пп = ,
𝑔∙𝐻пл

в которой 𝐴 – максимальная депрессия на пласт, Па; 𝑃пл – пластовое


давление, Па; 𝑔 – ускорение свободного падения, м/с2; 𝐻пл – глубина
залегания пласта, м.
Для бурения в интервале от 0 м до 30 м:
0,91·106
𝑃пл ∙𝑘р ∙∙30∙1,1
• 𝜌𝑚𝑖𝑛 = = 100
= 1020,387 кг/м3;
𝑔∙𝐻пл 9,81∙30
2,95∙106
𝑃ГРП ∙30
• 𝜌𝑚𝑎𝑥 = = 100
= 2227,508 кг/м3 .
𝑔∙𝐻пл ∙𝑘б 9,81∙30∙1,35

В качестве бурового раствора выберем лигносульфонатный буровой


раствор плотностью 1200 кг/м3. Он применяется при разбуривании
глинистых отложений, гипсов, ангидритов и карбонатных пород.
Аналогично выберем растворы для бурения в интервале от 30 м до
1544,9 м.
Представим полученные данные в виде таблицы.
Таблица 2.5.1 – Тип и плотность буровых растворов
Интервал Плотность
бурения, м бурового
Обсадная колонна Тип бурового раствора
раствора,
От До
кг/м3
Направление 0 30
Кондуктор 30 320
Гуматный 1200
Техническая
320 971,5
колонна
Эксплуатационная
Высококонцентрированный
колонна 971,5 1544,9 1140
инвертный эмульсионный
2.6. ВЫБОР КНБК ПО ИНТЕРВАЛАМ БУРЕНИЯ

Выбор бурового оборудования и инструмента осуществляется исходя


из условия рациональной (безаварийной и долговечной) эксплуатации, в
зависимости от глубины скважины, её диаметра и способа бурения.
Выбор типа бурильных труб и других элементов бурильной колонны
производится в зависимости от глубины скважины, её диаметра и способа
бурения.
Диаметр бурильных труб определяется из условий рационального
использования гидравлической мощности буровых насосов.
Бурильная колонна должна иметь минимальный вес, что обеспечивает
минимальные затраты энергии на спускоподъёмные операции, но в то же
время она должна обеспечивать необходимую нагрузку на долото.
Рассмотрим интервал бурения от 971,5 м до 1544,9 м.
Исходя из того, что диаметр долота под бурение эксплуатационной
колонны равен 187,3 мм, выберем винтовой забойный двигатель Д2-170,
имеющий следующие характеристики:
• общая длина – 6900 мм;
• диаметр – 170 мм;
• масса – 770 кг;
• перепад давления – 4,5-6 МПа.
Определим наружный диаметр УБТ:
𝐷УБТ ≥ 0,825 ∙ 𝐷д = 0,825 ∙ 187,3 = 154,523 мм.
Выберем УБТ-159, имеющие следующие характеристики:
• наружный диаметр – 159 мм;
• внутренний диаметр – 57 мм;
• масса 1 м трубы – 135 кг/м.
Рассчитаем общую длину УБТ по формуле
𝐾з (𝐺д −𝐺зд ∙𝐾𝜌 −𝐹(∆𝑃д +∆𝑃зд ))
𝑙УБТ = ,
𝐾𝜌 𝑞1пм
где 𝐾з – коэффициент запаса по нагрузке; 𝐺д – нагрузка на долото, Н; 𝐺зд –
вес забойного двигателя, Н; 𝐾𝜌 – коэффициент облегчения металла в
жидкости; 𝐹 – площадь канала бурильных труб, м2; ∆𝑃д – перепад давления
на долоте, Па; ∆𝑃зд – перепад давления на забойном двигателе, Па; 𝑞1пм –
вес одного погонного метра УБТ, Н/м.
Рассчитаем коэффициент облегчения металла в жидкости по формуле
𝜌б.р.
𝐾𝜌 = 1 − ,
𝜌м

где 𝜌б.р. – плотность бурового раствора, кг/м3; 𝜌м – плотность металла, кг/м3.


𝜌б.р. 1140
𝐾𝜌 = 1 − = 1− = 1 − 0,145 = 0,855.
𝜌м 7850

Площадь канала бурильных труб:


2
𝜋𝐷вн 𝜋∙(113∙10−3 )2
𝐹= = = 10028,749 ∙ 10−6 м2 .
4 4

Получим
𝐾з (𝐺д −𝐺зд ∙𝐾𝜌 −𝐹(∆𝑃д +∆𝑃зд ))
𝑙УБТ = =
𝐾𝜌 𝑞1пм

1,24∙(43,372∙103 −770∙9,81∙0,855−10028,749∙10−6 ∙(3+5,25)∙106 )


= 0,001 ∙ (86,743 ∙ 103 −
0,855∙135∙9,81

6458,414 − 82737,179) = −2,453 м.


Так как значение 𝑙УБТ получилось отрицательным, для создания
нагрузки 86,743 кН хватит веса бурильных труб. Для сохранения
ступенчатости компоновки примем одну УБТ-159.
Длина УБТ на данном участке составит
𝑙УБТ = 12 м.
В соответствии с выбранными УБТ выберем БТ по соотношению
𝐷БТ ≥ 0,7𝐷УБТ = 0,7 ∙ 159 = 111,3 мм.
Таким образом, выберем БТ, имеющие следующие характеристики:
• наружный диаметр – 127 мм;
• внутренний диаметр – 113 мм;
• масса 1 м трубы – 20,7 кг/м.
Найдём общую длину БТ:
𝑙БТ = 𝑙скв − 𝑙УБТ − 𝑙зд = 1544,9 − 12 − 6,9 = 1526 м.
Так как длина одной БТ равна 12 м, найдём количество бурильных
труб:
𝑙БТ 1526
𝑁= = = 127,167 ≈ 128 шт.
𝑙0 12

Тогда длина БТ составит


𝑙БТ = 𝑙0 ∙ 𝑁 = 12 ∙ 128 = 1536 м.
Определим допускаемую длину бурильной колонны на данном
участке, так как он является наиболее нагруженным, по формуле
[𝜎р ]
𝑙доп = ,
𝐾𝜌 ∙𝜌м ∙𝑔∙𝐾

где [𝜎р] – напряжение растяжения, Па; 𝐾𝜌 – коэффициент облегчения


металла в жидкости; 𝜌м – плотность металла, кг/м3; 𝑔 – ускорение
свободного падения, м/с2; 𝐾 – коэффициент, равный 1,1.
Напряжение растяжения [𝜎р ] равно
𝜎т
[𝜎р] = ,
𝐾з

где 𝜎т – предел текучести, Па; 𝐾з – коэффициент запаса прочности.


𝜎т 380∙106
[𝜎р] = = = 262,069 МПа.
𝐾з 1,45

Рассчитаем коэффициент облегчения металла в жидкости по формуле


𝜌б.р.
𝐾𝜌 = 1 − ,
𝜌м

где 𝜌б.р. – плотность бурового раствора, кг/м3; 𝜌м – плотность металла, кг/м3.


𝜌б.р. 1140
𝐾𝜌 = 1 − = 1− = 1 − 0,145 = 0,855.
𝜌м 7850

Получим
[𝜎р ] 262,069∙106
𝑙доп = = = 5618,413 м.
𝐾𝜌 ∙𝜌м ∙𝑔∙𝐾 0,855∙7850∙9,81∙1,1

Так как допустимая длина одной секции бурильных труб больше


длины скважины, принимаем одну секцию бурильных труб.
Аналогично рассчитаем КНБК для интервала бурения от 0 м до 971,5
м и сведём полученные данные в таблицу.
Таблица 2.6.1 – Конструкция бурильной колонны
Интервал, Основные элементы Вспомогательные элементы
м Прив
Типораз УБТ БТ
Обсадная од
мер Центра Калибра Отклонит
колонна долот
долота Типораз Количес Длин Типораз Количес Длин тор тор ель
От До а
мер тво а, м мер тво а, м

БТ-127 ЦШ-
490,0 С- КС490,0
Направление 0 30 - - - (тип 3 36 490,0 -
ГВ СТ
Рото ТБПМ) ТК
р 273-219- 6-6- БТ-127 ЦШ-
365,1 С- КС365,1
Кондуктор 30 320 178-159 1-1-1-1 12- (тип 24 288 365,1 -
ГВ СТ
(тип Л) 12 ТБПМ) ТК
219-178- БТ-127
Техническая 971, Д1- 269,9 Т- 6-12- КС269,9
320 159 (тип 1-1-1 (тип 78 936 - Д1-240М
колонна 5 240М ЦВ 12 СТ
Л) ТБПМ)
Эксплуатацио БТ-127
971 1544 Д2- 187,3 Т- УБТ-159 КС187,3
нная колонна 1 12 (тип 128 1536 - Д2-170
,5 ,9 170 ЦВ (тип Л) СТ
ТБПМ)
2.7. ИСПЫТАНИЕ ПРОДУКТИВНЫХ ПЛАСТОВ

Испытание в эксплуатационной колонне – комплекс работ в скважине


с целью получения количественных характеристик притока пластовых
флюидов.
Надёжность пакеровки прежде всего определяется правильным
выбором диаметра пакерующего элемента.
Диаметр резинового элемента механического пакера определяется по
формуле:
𝑑пак = 0,875 ∙ 𝑑скв,
где 𝑑скв – диаметр скважины в месте установки пакера, мм.
𝑑пак = 0,875 ∙ 𝑑скв = 0,875 ∙ 187,3 = 163,888 мм.
Проходимость пакера по стволу скважины и надёжность пакеровки
при испытании характеризуется коэффициентом пакеровки:
𝑑скв 187,3
𝐾п = = = 1,143.
𝑑пак 163,888

В качестве испытательного оборудования примем оборудование


МИГ-127, имеющее следующие характеристики:
• наружный диаметр – 127 мм;
• максимальный перепад давления – 45 МПа;
• максимальная масса комплекта – 5682 кг;
• диаметр обслуживаемых скважин – 161-243 мм.
Депрессия, создаваемая для получения притока пластовой жидкости
при первичном вскрытии перспективного горизонта, определяется по
формуле
𝑃д ≥ 3 ∙ (𝜌б.р. ∙ 𝑔 ∙ 𝐻пл − 𝑃пл );
в которой 𝜌б.р. – плотность бурового раствора, кг/м3; 𝑔 – ускорение
свободного падения, м/с2; 𝐻пл – глубина залегания кровли продуктивного
пласта, м; 𝑃пл – пластовое давление, Па.
Депрессия во избежание разрушения объекта испытания должна
удовлетворять условию
𝑃д < 0,5 ∙ (𝜎сж − 2 ∙ (𝜌г.п. ∙ 𝑔 ∙ 𝐻пл − 𝑃пл )),
где 𝜎сж – прочность породы-коллектора на сжатие, Па; 𝜌г.п. – объёмная
плотность вышележащей толщи пород, кг/м3; 𝑔 – ускорение свободного
падения, м/с2; 𝐻пл – глубина залегания кровли продуктивного пласта, м; 𝑃пл
– пластовое давление, Па.
Для продуктивного пласта (табл. 4.5 исходных данных) (1450-1460 м):
𝑃д ≥ 3 ∙ (1140 ∙ 9,81 ∙ 1450 − 15,7 ∙ 106 ) = 1,548 МПа.
Проверим выполнение условия
𝑃д < 0,5 ∙ (78,5 ∙ 106 − 2 ∙ (2800 ∙ 9,81 ∙ 1450 − 15,7 ∙ 106 )) =
15,121 МПа;
1,548 < 15,121.
Для создания необходимой депрессии бурильная колонна заполняется
жидкостью плотностью 𝜌ж < 𝜌б.р..
Глубина заполнения:
1
𝐻ж = 𝐻пл − (𝑃пл − 𝑃д ) ∙ ,
𝜌ж ∙𝑔

где 𝐻пл – глубина залегания кровли продуктивного горизонта, м; 𝑃пл –


пластовое давление, МПа; 𝑃д – депрессия, создаваемая для получения
притока пластовой жидкости при первичном вскрытии перспективного
горизонта, МПа; 𝜌ж – плотность жидкости, кг/м3; 𝑔 – ускорение свободного
падения, м/с2.
Для продуктивного пласта (табл. 4.5 исходных данных) (1450-1460 м):
1
𝐻ж = 1450 − (15,7 ∙ 106 − 1,548 ∙ 106 ) ∙ = 7,390 м.
1000∙9,81

Избыточное наружное давление, действующее на пластоиспытатель и


пакер, которое достигает максимума в начальный момент опробования:
𝑃пак = 𝜌б.р. ∙ 𝑔 ∙ 𝐻пак − 𝜌ж ∙ 𝑔 ∙ (𝐻пак − 𝐻ж ),
где 𝜌б.р. – плотность бурового раствора, кг/м3; 𝑔 – ускорение свободного
падения, м/с2; 𝐻пак – глубина установки пакера, м; 𝜌ж – плотность жидкости,

56
кг/м3; 𝐻ж – глубина заполнения бурильной колонны жидкостью, м.
Для продуктивного пласта (табл. 4.5 исходных данных) (1450-1460 м):
𝑃пак = 1140 ∙ 9,81 ∙ 1445 − 1000 ∙ 9,81 ∙ (1445 − 7,390) =
2,057 МПа.
Для диаметра скважины 187,3 мм допустимый перепад давления на
пакер составляет 25 МПа, из этого следует, что установка дополнительных
пакеров не требуется.
Для разобщения интервала испытания от остальной части пласта
рекомендуется использование пакера осевого механического ПМ-Р 116-52-
100.

57
2.8. ЗАКАНЧИВАНИЕ СКВАЖИНЫ

Обсадную колонну составляют из обсадных труб, изготовляемых в


широком ассортименте в соответствии с ГОСТ 632-80.
Для повышения прочности резьбового соединения примем муфтовые
трубы с конусной трапецеидальной резьбой ОТТМ1.
На обсадные колонны в процессе спуска их в скважину и
цементирования действуют различные нагрузки. Основные нагрузки для
расчёта – осевые растягивающие, наружное и внутреннее избыточное
давления.
Проверка обсадной колонны на прочность выражается следующим
неравенством
𝑚1пм ∙ 𝑙ок ∙ 𝑔 ≤ [𝑃рас ],
где 𝑚1пм – масса одного погонного метра трубы, кг/м; 𝑙ок – длина обсадной
колонны, м; 𝑔 – ускорение свободного падения, м/с2; [𝑃рас ] – допустимая
𝑃рас
растягивающая нагрузка, равная [𝑃рас ] = , где 𝑃рас – растягивающая
𝑘рас

нагрузка для обсадной трубы, Н; 𝑘рас – коэффициент запаса прочности для


тела трубы на растяжение, равный 1,7.
Исходя из данного неравенства, определим допустимые длинны
обсадных колонн.
Допустимая длина направления:
𝑃рас 2770000
𝑙ок ≤ = = 2777,542 м;
𝑘рас ∙𝑔∙𝑚1пм 1,7∙9,81∙59,8

30 < 2777,542.
Допустимая длина кондуктора:
𝑃рас 2870000
𝑙ок ≤ = = 3600,278 м;
𝑘рас ∙𝑔∙𝑚1пм 1,7∙9,81∙47,8

320 < 3600,278.


Допустимая длина технической колонны:

58
𝑃рас 2970000
𝑙ок ≤ = = 4020,081 м;
𝑘рас ∙𝑔∙𝑚1пм 1,7∙9,81∙44,3

971,5 < 4020,081.


Допустимая длина эксплуатационной колонны:
𝑃рас 2300000
𝑙ок ≤ = = 4597,150 м;
𝑘рас ∙𝑔∙𝑚1пм 1,7∙9,81∙30

1544,9 < 4597,150.


Прочностные характеристики удовлетворяют требованиям.
Чтобы обеспечить нормальный спуск обсадной колонны в скважину,
успешное проведение операции по её цементированию, надёжного
разобщения пластов и последующей нормальной эксплуатации скважин,
обсадная колонна должна быть оснащена рядом приспособлений, которые
называют колонной оснасткой.
Данные об оснастке обсадных колонн представим в виде таблицы.
Таблица 2.8.1 – Оснастка обсадных колонн
Наруж Элементы оснастки
ный
Внутрен
диамет
ний Группа
Обсадная Тип р Обрат
диаметр прочно Баш Скре Центра
колонна труб трубы ный
трубы, сти мак бок тор
(по клапан
мм
муфте),
мм
ОТТ БК- ЦКОД СК- ЦСК-
Направление 381,2 431,8 Д
М1 406 -406 406 406
ОТТ БК- ЦКОД СК- ЦСК-
Кондуктор 279,5 323,9 Д
М1 299 -299 299 299
Техническая ОТТ БК- ЦКОД СК- ЦСК-
196,3 244,5 Д
колонна М1 219 -219 219 219
Эксплуатаци
ОТТ БК- ЦКОД СК- ЦСК-
онная 119 153,7 Д
М1 140 -140 140 140
колонна
Выбор высоты подъёма цементного раствора в затрубном
пространстве обсадных колонн зависит от назначения скважины,
геологических условий и выбирается в соответствии с «Правилами
безопасности в нефтяной и газовой промышленности».

59
Типы тампонажных растворов, на основе которых будет
осуществляться цементирование направления, кондуктора и
эксплуатационной колонны, должны удовлетворять двум условиям:
𝜌𝑚𝑖𝑛 = 𝜌б.р. + 250;
𝑃ГРП
𝜌𝑚𝑎𝑥 = .
𝑔𝐻пл Кз

Направление:
𝜌𝑚𝑖𝑛 = 1200 + 250 = 1450 кг/м3 ;
2,95∙106
∙30
𝜌𝑚𝑎𝑥 = 100
= 2425,109 кг/м3 .
9,81∙30∙1,24

Кондуктор:
𝜌𝑚𝑖𝑛 = 1200 + 250 = 1450 кг/м3 ;
2,95∙106
∙320
𝜌𝑚𝑎𝑥 = 100
= 2425,109 кг/м3 .
9,81∙320∙1,24

Техническая колонна:
𝜌𝑚𝑖𝑛 = 1200 + 250 = 1450 кг/м3 ;
2,95∙106
∙945
𝜌𝑚𝑎𝑥 = 100
= 2425,109 кг/м3 .
9,81∙945∙1,24

Эксплуатационная колонна:
𝜌𝑚𝑖𝑛 = 1140 + 250 = 1390 кг/м3 ;
2,34∙106
∙1490
𝜌𝑚𝑎𝑥 = 100
= 1923,646 кг/м3 .
9,81∙1490∙1,24

Тип тампонажного материала выбираем по ГОСТ 1581-96.


Для цементирования направления и кондуктора в качестве
тампонажного материала применяется портландцемент ПЦТ III об. 5-50
(100) с добавкой NaCl в качестве ускорителя сроков схватывания.
Для цементирования технической и эксплуатационной колонн
рекомендуется применять портландцемент тампонажный со специальными
добавками, для умеренных температур, гидрофобизированный.

60
2.9. ОХРАНА НЕДР И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

При бурении и строительстве скважин интенсивному техногенному


воздействию подвергается вся толща горных пород от устья скважины до
забоя. Поэтому организация и проведение буровых работ должны
гарантировать выполнение ряда положений:
• общую надежность конструкции и сооружения скважин и
минимальное воздействие на окружающую среду;
• изоляцию верхних пресноводосодержащих и глинистых
пластов;
• надежное разобщение пластов;
• исключение заколонных и межколонных перетоков, когда
возможна утечка попутного газа в атмосферу и минерализованных вод в
горизонты;
• недопущение поглощения промывочной жидкости, обвалов
стенок скважин;
• исключение аварийного фонтанирования;
• избежание смятия колонн;
• предотвращение ухудшения коллекторских свойств
продуктивных пластов при первичном и вторичном вскрытии пластов,
креплении и освоении скважин;
• сохранение целостности цементного камня и колонн при
вторичном вскрытии продуктивных пластов и последующей эксплуатации
скважин;
• возможность проведения различных геолого-технических
мероприятий (обработка призабойной зоны, изоляционные работы,
возвраты скважин, зарезки вторых стволов и др.), исследовательских и
ремонтных работ.

61
Для выполнения требований по надежности сооружения скважин,
необходимо предусмотреть следующее:
• применение высокогерметичных труб;
• дополнительную изоляцию флюидосодержащих пластов друг от
друга и от земной поверхности при помощи тампонажного цементирования;
• применение специальных технических средств на обсадные
трубы – турбулизаторы, центраторы, скребки для обеспечения надежного
разобщения пластов и более качественного крепления ствола скважины.
Мероприятия по охране водных объектов:
• исключение расположения нефтепромысловых объектов в
водоохранных зонах поверхностных водотоков;
• надежное обвалование площадок нефтепромысловых объектов;
• исключить сооружение земляных буровых амбаров и
котлованов для захоронения отходов на участках со слабой защищенностью
пресных водоносных горизонтов от загрязнения сверху;
• сбор отработанных жидкостей производится в герметичные
ёмкости с последующей их утилизацией;
• для контроля за состоянием подземных и поверхностных вод
предусматривается проведение гидрохимических исследований.
Мероприятия по охране почвенного покрова:
• максимальное использование малоценных земель под
строительство нефтепромысловых объектов;
• снятие плодородного слоя на определенную глубину и
перемещение в места временного складирования и хранения для повторного
использования при восстановлении земель;
• прокладка трубопроводов и коммуникаций в одном коридоре
для сокращения отводимых земель;

62
• своевременно и с высоким качеством проводить техническую и
биологическую рекультивацию участков сельскохозяйственных угодий,
временно отводимых для строительства объектов обустройства;
• размещать объекты нефтепромысла и коммуникаций на
малоценных и не пригодных для сельскохозяйственного производства
землях;
• предусмотреть защиту почвы во время строительства от
ветровой и водной эрозии;
• предусмотреть строительство переходов через магистральные и
промысловые трубопроводы на основных путях миграции диких животных.
Предусматривается строительство прискважинного амбара для сбора,
хранения, обезвреживания и захоронения отходов бурения, а также на
случай непредвиденных проявлений флюидов. При строительстве,
эксплуатации, ликвидации и рекультивации шламового амбара следует
руководствоваться «Регламентом на организацию работ по ликвидации и
рекультивации шламовых амбаров».
Конструкция амбара выбрана с учётом зависимости от
гидрогеологических условий и рельефа местности. Переполнение
шламовых амбаров не допускается. Необходимо рассчитать его объём по
следующей формуле:
𝑉отх = 1,1 · (𝑉ш + 𝑉о.б.р. + 𝑉б.с.в. );
𝑉ш = 1,2 · 𝑉п ;
𝑉о.б.р. = 0,25 · 𝑉п + 0,5 · 𝑉ц ;
𝑉б.с.в. = 0,025𝑉о.б.р.;
2 2 2
𝑉п = 0,785 · (𝐷напр · 𝐿напр + 𝐷конд · (𝐿конд − 𝐿напр ) + 𝐷т.к. ·
2
(𝐿т.к. − 𝐿конд) + 𝐷э.к. · (𝐿э.к. − 𝐿т.к. )),
где 𝑉ш – объём шлама, м3; 𝑉о.б.р. – объём отработанного бурового раствора;
𝑉б.с.в. – объём буровых сточных вод, м3; 𝑉п – объем ствола скважины, м3.

63
2 2 2
𝑉п = 0,785 · (𝐷напр · 𝐿напр + 𝐷конд · (𝐿конд − 𝐿напр ) + 𝐷т.к. ·
2
(𝐿т.к. − 𝐿конд) + 𝐷э.к. · (𝐿э.к. − 𝐿т.к. )) = 0,785 ∙ (0,4902 ∙ 30 + 0,3652 ∙ (320 −
30) + 0,2702 ∙ (971,5 − 320) + 0,1872 ∙ (1544,9 − 971,5)) = 89,006 м3 ;
𝑉ш = 1,2 · 𝑉п = 1,2 ∙ 89,006 = 106,807 м3 ;
𝑉о.б.р. = 0,25 · 𝑉п + 0,5 · 𝑉ц = 0,25 · 89,006 + 0,5 · 120 = 82,252 м3 ;
𝑉б.с.в. = 0,025𝑉о.б.р. = 0,025 ∙ 82,252 = 2,056 м3 ;
𝑉отх = 1,1 · (𝑉ш + 𝑉о.б.р. + 𝑉б.с.в. ) = 1,1 · (106,807 + 82,252 + 2,056) =
210,227 м3.
Таким образом, необходимый объем шламового амбара составляет
210,227 м3.

64
3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Тип буровой установки (БУ) выбирается с таким расчётом, чтобы вес


наиболее тяжелой бурильной колонны в воздухе составлял не более 60 % от
допустимой нагрузки на крюке. Разрешается в процессе работы буровой
установки при необходимости (спуск обсадной колонны, аварийные
работы) доводить нагрузку на крюке до 90 % от допустимой, то есть
0,6 ∙ [𝑄] > 𝑄БК ;
0,9 ∙ [𝑄 ] > 𝑄ОК ,
где [𝑄] – допускаемая нагрузка на крюке, определяющаяся из характеристик
буровой установки, кН; 𝑄БК – вес бурильной колонны, кН; 𝑄ОК – вес
обсадной колонны, кН.
Вес бурильной колонны (𝑄БК ) складывается из веса отдельных её
секций.
𝑄БК = 𝑄ЗД + 𝑞УБТ ∙ 𝐿УБТ + 𝑞БТ ∙ 𝐿БТ = 770 ∙ 9,81 + 135 ∙ 9,81 ∙ 12 +
20,7 ∙ 9,81 ∙ 1536 = 335,357 кН.
Вес обсадных колонн:
напр
𝑄ОК = 𝑚1пм ∙ 𝑙 ∙ 𝑔 = 47,8 ∙ 30 ∙ 9,81 = 14,068 кН;
конд
𝑄ОК = 𝑚1пм ∙ 𝑙 ∙ 𝑔 = 36,2 ∙ 320 ∙ 9,81 = 113,639 кН;
т.к.
𝑄ОК = 𝑚1пм ∙ 𝑙 ∙ 𝑔 = 33,4 ∙ 971,5 ∙ 9,81 = 318,316 кН;
э.к.
𝑄ОК = 𝑚1пм ∙ 𝑙 ∙ 𝑔 = 30 ∙ 1544,9 ∙ 9,81 = 454,664 кН.
Наибольший вес имеет эксплуатационная колонна, поэтому расчёт
будет проводиться по ней.
Определим допускаемую нагрузку на крюке:
𝑄БК 335,357
[𝑄 ] > = = 558,928 кН;
0,6 0,6
𝑄ОК 454,664
[𝑄 ] > = = 505,182 кН.
0,9 0,9

Исходя из проектной глубины бурения, а также проверенных условий,


выберем буровую установку БУ 1600/100ЭУ.
Максимальное пластовое давление при проявлении нефтяного пласта:
65
𝑃у = 𝑃пл − 𝜌н ∙ 𝑔 ∙ 𝐻пл = 15,7 ∙ 106 − 839 ∙ 9,81 ∙ 1450 = 3,766 МПа.
Рабочее давление для ПВО должно превышать максимальное
устьевое давление во время ликвидации ГНВП в 1,5 раза. Диаметр
проходного отверстия ПВО должен выбираться из условия пропуска
бурильной колонны с элементами, имеющими наибольший диаметр
(долото, центраторы, калибраторы, расширители).
С учётом этих положений выбираем ОП5-230×35 ГОСТ 13862-90.

66
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Скважина запроектирована на Ильичевском месторождении с целью


добычи нефти. Проектная глубина бурения составляет 1490 м.
Бурение рекомендуется буровым станком БУ 1600/100ЭУ,
оснащённым буровыми насосами НБТ-475.
Рекомендуемое противовыбросовое оборудование – ОП5-230×35
ГОСТ 13862-90, имеющее рабочее давление 35 МПа.

67
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Долгих Л. Н. Бурение и освоение скважин: метод указания по


курсовому и дипломному проектированию. – ПГТУ, 2008. – 103 с.
2. Ганджумян Р. А., Калинин А. Г., Никитин Б. А. Инженерные
расчеты при бурении глубоких скважин. М.: Недра, 2000. – 487 с.
3. Долгих Л. Н. Расчеты крепления нефтяных и газовых скважин: учеб.
пособие. – ПГТУ, 2006. – 87 с.
4. Бурение нефтяных и газовых скважин (курс лекций): Учебник А. Г.
Калинин, Российский государственный геологоразведочный университет –
М: Изд. ЦентрЛитНефтеГаз. – 2008, 848 стр.

68
ГРАФИЧЕСКИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1 – График совмещённых давлений

69
70