1.

Согласно изобретению, RU 92 859 U1, предлагается установка для

производства метанола, которая позволяет проводить полное окисление
поступающего в нее метана за один проход при выходе 0.6 кг метанола на 1
м3 метана. Осуществляется прямое окисление метана воздухом.
2. Согласно изобретению, RU 2 203 261 C1, предлагается способ
производства метанола и установка для этого. Способ включает подачу в
реакционную зону нагретого углеводородного газа и сжатого воздуха,
газофазное окисление углеводородного газа при повышенной температуре
(430-470oС) и давлении (8 Мпа), охлаждение реакционной смеси в реакторе,
окончательное охлаждение реакционной смеси перед сепарацией,
ректификацию полученных в процессе сепарации жидких продуктов с
выделением метанола и отвод отходящего газа.
Недостатком изложенного выше способа производства является
неэффективность с точки зрения экономических затрат. Установка для
производства метанола имеет выход метанола сырца в расчете на 1 м 3,
пропущенного за один проход метана порядка 60 г/м 3 СН4. В расчете на
полученный товарный метанол эта цифра очевидно будет еще ниже,
порядка 30 г/м 3 СН4, что является крайне низким результатом. К тому же,
низкое содержание кислорода в исходном газе (1-2,5 об.%), высокое
давление в реакционной зоне (8МПа), необходимость рециркуляции
отходящих газов, а также сложность управления процессом.
3. Согласно изобретению, RU 2 099 320 C1, предлагается способ
получения метанола следующим образом: парокислородная конверсия
углеводородного сырья, выделение части двуокиси углерода из
конвертированного газа и синтез метанола из окислов углерода и водорода,
конверсию осуществляют при температуре парогазовой смеси на входе в
конвертор, равной 260-300oС, объемном соотношении пар : газ, равном 2,2-
2,8 и давлении 2,0 Мпа.
Недостатком изложенного выше способа являются применение
парокислородной конверсии, требующей больших затрат на обеспечение
безопасности процесса, а также необходимость удаления избыточно
образующейся двуокиси углерода, что влечет за собой значительные
энергозатраты. Для осуществления данного способа требуется
дорогостоящее и высокоточное оборудование, как, например,
компрессоры.

4. Согласно изобретению, RU 2 497 583 C2, предлагается способ

получения метанола путём паровой конверсии. Синтез-газ, полученный
путем паровой конверсии (850°С и 25 бар) смешивают с частично
окисленным синтез-газом, для выравнивания количества водорода в нем. За
счет чего повышается степень конверсии за один проход.
5. Согласно изобретению, RU 2 160 624 C1, предлагается способ
переработки природного газа с получением метанола. Процесс включает в
себя паровую конверсию природного газа при давлении 30 кг/см 2 с
температурой на выходе 860oC. Так же способ предлагает экономию
средств на замену катализатора, за счет замены верхнего слоя
катализатора.
6. Согласно изобретению, RU2180889C1, предлагается способ
переработки природного газа, который включает в себя отбор природного
газа, каталитическую паровую конверсию первого потока с получением
конвертированного газа и утилизацией тепла, синтез метанола с
циркуляцией непрореагировавшего газа, с рекуперацией тепла
непрореагировавшего газа и дальнейшим охлаждением в аппарате
воздушного охлаждения и в холодильнике оборотной воды с отделением
сконденсированного метанола. Второй поток после дросселирования
используют в качестве топливного газа. Изобретение позволяет снизить
энергозатраты и повысить экономичность процесса.
7. Согласно изобретению, RU2544656C1, предлагается установка для
получения синтез-газа, в которой реализовано две стадии реформинга
углеродосодержащего газа и стабилизация состава углеводородного
сырья. В результате можно получить синтез-газ с требуемым
стехиометрическим соотношением СО/Н2 из природного газа при
нестабильном составе подающейся на вход установки смеси
углеводородов.
8. Согласно изобретению, RU2345948C9, предлагается способ
получения синтез-газа путем каталитическим реформингом с водяным
паром углеводородсодержащего сырья параллельно в автотермической
реформинг-установке с водяным паром и в одной или нескольких
последовательных реформинг-установках с водяным паром.
Недостатком такого устройства является невозможность получить синтез
газ с требуемым стехиометрическим соотношением СО/Н2 из природного
газа при нестабильном составе подающейся на вход установки смеси
углеводородов и невозможность полной утилизации отходящих газов, т.к.
коррекции состава синтез газа используется только часть отходящего
газа, содержащего CO 2.
9. Согласно изобретению, RU2527536C1, предлагается получение
стабильных жидких нефтепродуктов за счет
каталитического парового риформинга с получением синтез-газа
(температура близкая к 1200°С). Способ предлагает удалять из синтез-
газа избыточный водород, а получаемое от этого тепло направлять на
разогрев основного потока газа в процессе его реформинга.
10. Согласно изобретению, RU2527536C1, предлагается способ паровой
конверсии природного газа в синтез-газ и устройство для его реализации,
перед паровой конверсией газ и пар нагревают до 700-800°С. Способ
предлагает использование энергии синтез-газа для выработки
электроэнергии и использование остаточной тепловой энергии после
выхода из установки реформинга.
Основной недостаток известного устройства заключается в недостаточно
эффективном использовании тепловой энергии отходящих дымовых
газов, а также тепловой и кинетической энергии синтез-газа на выходе из
трубчатой печи.
11. Согласно изобретению, RU2350386C1 , предлагается способ
приготовления катализатора, используемого в паровой конверсии метана
(при температуре до 850°С и давлении 1 атм) для получения синтез-газа.
Предлагается использовать катализатор с соединениями урана, что
повышает его эффективность.

12. Согласно изобретению, RU2571147C1, предлагается способ

конверсии метана с использованием пара и воздуха/кислорода. Перед
смешением с метаном и кислородсодержащим газом проводят
электрический перегрев водяного пара до температуры 750-950°С.
Перегрев проводят в дуговом или высокочастотном плазматроне, или на
элементах, нагреваемых за счет электрического сопротивления, при
подводе электроэнергии.

13. Согласно изобретению, RU2228901C2, предлагается способ

получения синтез-газа, который включает в себя две стадии стадию А)
парциального окисления и стадию Б) конверсии остаточного метана с
продуктами стадии А) на катализаторе. Стадию А) парциального
окисления проводят в две ступени: а) некаталитического парциального
окисления природного газа кислородом, б) конверсии продуктов реакции
ступени а) с корректирующими добавками СО 2 и Н2О или Н2О и СН4 с
получением газовой смеси, которая проходит конверсию остаточного
метана водяным паром на катализаторе. Изобретение позволяет снизить
энергозатраты.

Способ обладает рядом недостатков, к которым можно отнести

функциональные и экономические ограничения применения способа,
связанные с необходимостью подачи больших расходов кислорода
(превышающих по массе расход конвертируемого природного газа),
производство которого требует больших энергетических (до 1000 кВт·ч/т)
и капитальных затрат (до 1500 дол. США/кг·ч -1). Серьезной проблемой
также является сажеобразование, резко снижающее активность
катализаторов.
14. Согласно изобретению, RU2136580C1, предлагается способ
получения синтез-газа, включающий парциональное окисление смеси
газообразного углеводородного сырья с окислителем и паром путем
сжатия предварительно подогретой смеси для обеспечения условий
самовоспламенения поршнем в объеме цилиндров двигателя внутреннего
сгорания компрессионного типа при движении поршня к верхней мертвой
точке. Температура подогрева смеси перед подачей в камеру сгорания
350-360 °С.
Основным недостатком прототипа является большое количество
продуктов парциального окисления (10-20 об. % к исходному сырью),
направляемых на активацию технологического процесса, при этом
повышается удельная себестоимость синтез-газа.
15. Согласно изобретению, RU2740755C1, предлагается способ
получения водородосодержащего газа из природного газа и перегретого
пара. Осуществляют в три этапа: на первом этапе природный газ и пар
смешивают, нагревают до 500-550°С, производят конверсию. на втором
этапе смесь сжигают, повышая температуру продуктов сгорания до 1300-
1350°С; на третьем этапе сжигают «бедную» топливно-воздушную смесь
и повышают долю водорода в продуктах сгорания выше 20%.
16. Согласно изобретению, RU2099320C1, предлагается способ
получения метанола. Исходное сырье предварительно сатурируют до
объемного отношения пар/газ 0,4-0,7 путем орошения, нагретым до 150-
170oС газовым конденсатом, после сатурации парогазовая смесь
нагревается в теплообменнике до 290 oС, смешивается с технологическим
перегретым паром, конверсию осуществляют при температуре
парогазовой смеси на входе в конвертер 260 - 300 oС, объемном
отношении пар/газ 2,2-2,8, и давлении 2 Мпа. Тепло после конверсии
утилизируется для выработки пара.
17. Согласно изобретению, RU2620434C1, предлагается способ
получения синтез-газа. Технологический газ подогревают до ~350°С.
Технологический газ подают в сатуратор, сюда же возвращают газовый
конденсат с температурой ~140°С. Затем в парогазовую смесь дозируют
перегретый пар с температурой ~350°С. Далее парогазовую смесь нагревают
конвертированным газом до температуры ~500°С и направляют в трубчатый
реактор. Эту парогазовую смесь подают далее в шахтный конвертор 8, сюда
же через смеситель подают технический кислород с температурой ~150°С.
Температура на выходе шахтного конвертора составляет ~950°С. Пар
вырабатывают за счет тепла синтез-газа.
18. Согласно изобретению, RU2201392C2, предлагается способ
получения синтез-газа паровой конверсией при температуре 600-1200 oС,
предпочтительно 600-1000 oС, и давление является повышенным и
составляет 1-40 кг/см 2, предпочтительно 5-30 кг/см 2.
19. Согласно изобретению, RU 89 980U1, предлагается реактор для
проведения каталитических процессов. Особенность реактора состоит в том,
что сначала проводится углекислотная конверсия, а затем паровая конверсия.
20.