ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ

№ 18
Выполнила: Зорина Елизавета

ВОПРОС №1
Центробежное литье. Область применения
Центробежным литьем называется способ получения отливок в
металлических формах, при котором расплавленный металл, подвергаясь
действию центробежных сил, отбрасывается к стенкам формы и
затвердевает, образуя отливку.
В настоящее время этот способ применяют преимущественно при
изготовлении отливок, представляющих собой тела вращения (втулки, тубы,
венцы зубчатых колес). Для получения внутренней полости в
цилиндрических отливках не требуется использование стержней. В основном
применяются металлические литейные формы (металлические изложницы).
Центробежный способ применяют также для получения фасонных
отливок, не имеющих формы тел вращения. В последнем случае – ось
вращения формы не совпадает с осью симметрии отливки. Полости,
образующие отливки, располагаются симметрично по краям вращающейся
планшайбы. Металл подается в полости формы по литниковой системе,
вращающейся вместе с ней. Литниковая система состоит из стояка с
литниковой воронкой и из радиальных тангенциальных питателей. Центр
отливок с литниковой системой должен находиться на оси вращения с тем,
чтобы не нарушалось равновесие. На рис. 5.1 приведены три возможные
схемы центробежного литья.
При любой схеме ось вращения может быть горизонтальной,
вертикальной или наклонной. Наиболее распространена первая схема. По
этой схеме полые цилиндрические отливки получают без установки
стержней.
Схему с горизонтальной осью (5.1а) применяют для производства
длинномерных тел вращения, у которых величины отношения длины L к
диаметру D более двух (L/D > 2). Свободная поверхность отливки
представляет собой цилиндр.

1
 Рис. 5.1. Схемы центробежного литья: a – горизонтальное центробежное литье, b -
вертикальное центробежное литье I – у отливки есть свободная поверхность, оси
вращения отливки и машины совпадают; II – у отливки нет свободной поверхности, оси
вращения отливки и машины совпадают; III – у отливки нет свободной поверхности, оси
вращения отливки и машины не совпадают.

На машинах с вертикальной осью вращения (5.1b) отливают короткие

тела вращения, так как свободная поверхность у них представляет собой
параболу вращения, вследствие чего толщина отливок различна по высоте.
Третью схему, при которой нет свободной поверхности, применяют реже, в
тех случаях, когда центробежные силы используются для повышения
плотности отливок или для улучшения заполнения тонкостенных отливок.
Области применения центробежного литья:
Водонапорные и канализационные трубы, гильзы двигателей
внутреннего сгорания, поршневые кольца, цилиндры компрессоров, втулки,
подшипники скольжения, диски и др.

2
 ВОПРОС №2
Режим нагрева металла для ОМД. Нагревательные устройства
Металлы, обрабатываемые давлением, должны обладать
пластичностью, которая определяется механическими характеристиками:
относительным удлинением, поперечным сужением, удельной ударной
вязкостью и др. Ориентировочные данные пластичности металла можно
получить испытанием на растяжение. Если предел прочности с увеличением
температуры падает, а относительное удлинение и сужение увеличиваются,
то сопротивление деформированию уменьшается.
Наилучшая пластичность стали достигается нагревом, так как она
непрерывно увеличивается в интервале температур от 300 до 1200°С в
зависимости от содержания в стали углерода.
При нагреве стали выше температуры ковки наступает перегрев,
который проявляется в резком росте аустенитных зерен и пониженной
пластичности. Последняя может нарушить целостность заготовки. Перегрев
углеродистых сталей исправляют термообработкой (отжигом). Однако
исправление перегрева некоторых сталей (например, хромоникелевой)
сопряжено с большими трудностями, поэтому его следует избегать.
При нагреве стали до температур, близких к температурам начала
плавления, наступает пережог, характеризующийся появлением хрупкой
пленки между зернами вследствие окисления их границ. Пережженный
металл теряет пластичность, представляет собой неисправимый брак.
Обработка металлов давлением в зоне повышенных температур
снижает сопротивление деформированию примерно в 10—15 раз по
сравнению с обычным холодным состоянием. Следует заметить, что на
перегрев и на пережог влияют и температура, нахождения металла в зоне
высоких температур.
При горячей обработке давлением необходимо соблюдать
определенный температурный интервал, зависящий от рода и химического
состава металла. Для углеродистой стали область горячей обработки
приведена на рис. 9. Температурные интервалы горячей обработки
различных сплавов приведены в табл. 5.

3
 Таблица.5. Температурные интервалы горячей обработки сплавов
Вид сплава Характеристика или Температура горячей
марка обработки
начала конца
Углеродистые стали Углерода до 0,3% 1200—1280 860—900
» 0,3—0,5% 1150—1200 820—860
» 0,5—0,9% 1050—1150 800—820
» 0,9—2% 1050—1000 780—800

Легированные стали Низколегированные 1100—1150 825—850

Среднелегированные 1100—1150 850—875
Высоколегированные 1150—1170 975—900

Алюминиевые Д1 475 400

сплавы АК2, АК4, АК6 475 420
АК8 475 450

Магниевые сплавы MA1, МА2 430 350

МАЗ 400 300
МА5 370 300

Медные сплавы Бр АЖ 9-4

Бр АЖМ 10—3 — 1,5 850 700
Бр АЖН 10 — 4 — 4 900 700
Бр КН 1 — 3
Лс 59 — 1 750—800 600

Титановые ВТ1, ВТЗ, ВТ4

ВТ5, ВТ6, ВТ8 1100—1150* 750—800
* в зависимости от марки сплава и применения ковки или штамповки температура обработки
уточняется.

Режим нагрева металла перед обработкой давлением должен

обеспечить получение требуемой температуры заготовки при равномерном
прогреве ее по сечению и длине; сохранение целостности заготовки,
минимальное обезуглероживание поверхностного слоя и минимальный отход
металла в окалину (угар).

4
 ВОПРОС №3
Контактная сварка. Класификация
Контактная электрическая сварка — это процесс получения
неразъемного соединения в результате нагрева металлических деталей
протекающим по ним электрическим током, который предусматривает
сжатие деталей с последующим расплавлением зоны сварки и охлаждением.
Сварка выполняется на специальных машинах контактной сварки.
Контактная сварка имеет три основных разновидности: стыковую, точечную
и шовную (роликовую)
Основными параметрами контактной сварки являются время
протекания тока, ток или плотность тока, усилие или давление. Их
конкретная величина зависит от свойств материалов свариваемых заготовок:
электропроводности, теплопроводности, теплоёмкости, термического
влияния на структуру и свойства материалов. Различают мягкие и жёсткие
режимы контактной сварки. Мягкие режимы точечной сварки, например,
характеризуются следующими значениями: время протекания тока 0,5…3 с,
плотность тока 80…160 А/мм2, давление 15…40 МПа, а жёсткие режимы
соответственно 0,001…0,01 с, 120…360 А/мм2, 40…450 МПа.
При стыковой сварке (рис. 25) заготовки соединяются по всей
поверхности соприкосновения.

Рис.25. Схема стыковой сварки.

1 – заготовки, 2 – неподвижный зажим, 3 – трансформатор, 4 – подвижный зажим,
5 – сварной шов.

Стыковая сварка имеет две технологических разновидности: сварка

сопротивлением и сварка оплавлением. Сварка сопротивлением применяется
для заготовок с небольшими точно обработанными чистыми поверхностями
соединения, с площадью до 100 мм2.

5
 Рис.26. Циклы стыковой сварки а) сопротивлением, б) оплавлением.
I – ток, Р – усилие сжатия заготовок, S – перемещение заготовки, установленной
в подвижном зажиме.

При сварке сопротивлением (рис. 26а) установленные в зажимы

машины стыковой сварки заготовки сначала сжимаются, затем на
определённое время включается ток, нагревающий место стыка до
пластического состояния, после чего производится осадка без увеличения
усилия или с увеличенным усилием.
При сварке оплавлением (рис. 26б) между заготовками,
установленными в зажимы машины, оставляют зазор, подключают
напряжение и равномерно сближают заготовки под напряжением.
Соприкосновение происходит по небольшим наиболее выступающим
участкам поверхностей стыка, через них проходит ток большой плотности,
приводящий к расплавлению металла выступов и выбрасыванию его из
зазора под действием магнитного поля. Выступающими становятся другие
участки, которые при непрерывном сближении тоже оплавляются и т.д. до
оплавления всех поверхностей стыка. После этого производится осадка.
Сварка оплавлением позволяет выполнять соединение по большим
поверхностям, по поверхностям сложной формы, без тщательной подготовки
стыка, заготовок из разнородных металлов. Примеры заготовок, соединяемых
стыковой сваркой, показаны на рис.27.

6
 Рис. 27. Заготовки для стыковой сварки.

Точечной сваркой соединяют внахлёстку заготовки обычно толщиной

0,5…8 мм.

Рис. 28. Схемы точечной сварки, а) двусторонней, б) односторонней.

1 – заготовки, 2 – электроды, 3 – сварная точка, 4 – трансформатор, 5 – медная подкладка.

Материал электродов для точечной сварки выбирается так, чтобы

сопротивление их контакта с заготовками было по возможности
минимальным. При двусторонней точечной сварке (рис. 28а) заготовки
сжимаются между стержневыми электродами, и включается электрический
ток. При прохождении тока через заготовки больше всего нагревается
контакт между заготовками, имеющий наибольшее сопротивление. Металл в
окрестности этого контакта расплавляется, а после выключения тока
затвердевает, образуя сварную точку. Затвердевание происходит при
сохраняющемся или увеличенном давлении электродов, что препятствует
образованию пор и трещин. Графическое представление процесса на рис. 29.
При односторонней сварке (рис. 28б) электроды контактируют с
верхней заготовкой, ток проходит по нижней и верхней заготовкам, причём
через места, где должны быть сварные точки, проходит ток только нижней
заготовки. Для увеличения этого тока нижнюю заготовку помещают на
медную подкладку.

7
 Рис. 29. Циклы точечной сварки
а) без увеличения давления, б) с увеличением давления. I – ток, Р – усилие сжатия.

Точечную сварку широко используют при производстве самых

разнообразных изделий из листа и проволоки: посуды, автомобильных
кузовов, строительных сеток и др. Примеры изделий показаны на рис. 30.

Рис.30. Примеры применения точечной сварки.

Разновидностью точечной сварки является рельефная сварка (рис. 31)

Рис. 31. Схема рельефной сварки.

1, 5 – плоские электроды, 2, 3 – заготовки, 3 – место контакта.

8
 При рельефной сварке получают одновременно большое количество
точек, но чем больше точек, тем больше потребляемая мощность.
Шовная сварка (рис. 32) обеспечивает получение нахлёсточных
соединений при движении заготовок между вращающимися роликами,
сжимающими заготовки и служащими электродами. Можно выполнять
непрерывные и прерывистые швы. Циклограмма получения непрерывного
шва показана на рис 33а. В этом случае при постоянном подводе тока к
роликам отдельные сварные точки сливаются в сплошной шов. Такая сварка
используется при изготовлении герметичных изделий – баков, бочек, труб,
сильфонов и др.

Рис. 32. Схема шовной сварки.

1 – роликовые электроды, 2 – сварная точка, 3 – трансформатор, 4 – заготовки.

Если герметичность не требуется, и для обеспечения требуемой

прочности сплошной шов не нужен, используется цикл сварки с прерывистой
подачей тока (рис. 33б), вследствие чего и получается прерывистый шов.

9
 Рис. 33. Циклы шовной сварки.
I – ток, Р – усилие сжатия заготовок, S – перемещение заготовок.

Шовная сварка аналогично точечной может быть и односторонней

также с использованием медных подкладок.
Все способы контактной сварки классифицируют по ряду признаков:
-по форме сварного соединения – точечная, рельефная, шовная, стыковая;
-по конструкции соединения (нахлесточное или стыковое);
-по состоянию металла в зоне сварки – с расплавлением металла и без
расплавления;
-по способу подвода тока – одно- и двусторонняя;
-по роду сварочного тока и форме импульса тока (переменный –
промышленной, повышенной и пониженной частоты, постоянный,
униполярный – ток одной полярности с переменной силой в течение
импульса);
-по числу одновременно выполняемых соединений – одноточечная,
двухточечная, многоточечная, сварка одним или несколькими швами и т.д.;
-по наличию дополнительных связующих компонентов (клея, грунта, припоя
и др.);
-по характеру перемещения роликов при шовной сварке – непрерывная (с
постоянным вращением роликов) или шаговая (с остановкой роликов на
время сварки).

10