Министерство науки и высшего образования РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего образования
«Пермский национальный исследовательский политехнический университет»
Кафедра «горная электромеханика»

Курсовой проект

На тему: «Автоматизация транспортировки калийной руды от СЗП БКПРУ-2

ПАО «Уралкалий»

Курс 6, группа ЭАГП-15-1с Студент: Крищук Д.И.

____________________
(подпись) (дата)

Руководитель: Сажин Р.А.

____________________
(подпись) (дата)

Пермь, 2020
 Оглавление
1. Введение............................................................................................................. 4
2. Описание технологии доставки руды ............................................................. 6
2.1. Технология транспортировки руды в общешахтный бункер ................. 6
2.2. Описание и состав конвейеров .................................................................. 7
2.3. Устройство ленточного конвейера ............................................................ 7
2.4. Описание и состав шиберного устройства ............................................. 11
2.5. Подключаемые датчики ........................................................................... 11
3. Структура системы автоматизированного управления .............................. 19
3.1. Уровни автоматизации производства ..................................................... 24
3.2. Верхний уровень ....................................................................................... 25
3.3. Средний уровень ....................................................................................... 27
3.4. Нижний уровень ........................................................................................ 28
3.5. Выбор оборудования верхнего уровня ................................................... 30
3.5.1. АРМ горного диспетчера .............................................................. 30
3.5.2. Сервер .............................................................................................. 31
3.5.3. Сетевой коммутатор Switch ........................................................... 34
3.5.4. Преобразователь интерфейса Ethernet в оптоволокно ................ 35
3.5.5. Сетевой концентратор HUB........................................................... 36
3.6. Выбор оборудования среднего уровня ................................................... 37
3.6.1. Контроллер ExA9 ............................................................................ 37
3.6.2. Блок питания ExPW11-36 .............................................................. 38
3.6.3. Общее описание модулей ввода-вывода ...................................... 40
3.6.4. Модуль дискретного ввода ExDI8-P24 ......................................... 41
3.6.5. Модуль дискретного вывода ExDО8-R60 .................................... 42
3.6.6. Модуль аналогового ввода ExAI4-I20 .......................................... 43
3.7. Выбор оборудования нижнего уровня .................................................... 44
3.7.1. Датчик контроля скорости ED4000............................................... 44
3.7.2. Выключатель кабель-тросовый SRS ............................................. 45
3.7.3. Датчик контроля схода ленты SRT ............................................... 46

2
 3.7.4. Датчик заштыбовки - микроволновый сигнализатор INNOlevel
Micropulse IL-MP-N ........................................................................ 48
3.7.5. Датчик контроля температуры ОВЕН ДТПJ365 ......................... 49
3.7.6. Весы конвейерные Milltronics MMI .............................................. 50
3.7.7. Уровнемер VEGAPULS 68............................................................. 51
3.7.8. Датчик положения шибера ДПМГ2 .............................................. 53
4. Заключение ...................................................................................................... 54
Список литературы ............................................................................................... 55

3
 1. Введение
Стратегия действий Российской Федерации в последние годы — это
повышение конкурентоспособности национальной экономики за счет
углубления структурных преобразований, модернизации ведущих отраслей.
Прежде всего, по производству готовой продукции с высокой добавленной
стоимостью на базе глубокой переработки местных сырьевых ресурсов.
Развитие экономики России, направленные на повышение ее
конкурентоспособности на мировом рынке, сохранение темпов
экономического роста, требует особого внимания к горнодобывающей
промышленности.
ПАО «Уралкалий» производит подземным способом добычу
сильвинита с последующей переработкой его в калийные удобрения и вносит
существенный вклад в региональное развитие и социальную стабильность
города Березники и Пермского края в целом. Рассчитанная на многие годы
производственная деятельность БПКРУ-2 направлена на дальнейшее
повышение эффективности использования оборудования для добычи руды.
Основным оборудованием применяемым в шахтах ПАО «Уралкалий» для
транспортировки руды, является конвейерный транспорт. Конвейер
представляет собой сплошную транспортную установку, протяжѐнность
которой равна длине транспортирования.
Схемы автоматизации должны обеспечивать подачу акустического
сигнала перед пуском; одновременное отключение всех конвейеров,
транспортирующих груз на остановившийся конвейер; подготовку к пуску
после отключения; выдачу информации о причинах остановки на пульт
управления; аварийное отключение конвейера в следующих случаях: при
неисправности электродвигателя под действием соответствующих
электрических защит; при неисправной механической части конвейера
(обрыв или остановка ленты); при затянувшемся пуске конвейера; при
неисправности цепей управления, влекущей за собой потерю управляемости;
при завале перегрузочного устройства (для стационарных и
4
полустационарных конвейерных линий); при снижении скорости ленты до
75% от нормальной (при пробуксовке) на некоторый период времени; при
сходе ленты в сторону; при повышении температуры приводных барабанов
(для предотвращения воспламенения ленты).
При управлении разветвленными линиями схема также должна
обеспечивать селективность подачи предупредительного сигнала перед
пуском данного маршрута или его части, пуск и остановку любого маршрута
с центрального поста управления или с места загрузки конвейеров данного
маршрута, одновременную работу нескольких маршрутов.
Весьма важным является сокращение времени на поиск повреждений
и ликвидацию аварийных состояний, увеличение объема информации и
расшифровка причин аварий, которые должны поступать на пульт
управления.

5
 2. Описание технологии доставки руды
2.1. Технология транспортировки руды в общешахтный бункер
Выдача руды на БПКРУ-2 осуществляется по 2-м стволам (№1,2) при
этом каждый ствол имеет 1 скиповую и 1 клетьевую подъемные машины и
соответственно по 1 бункеру. Таким образом, рудник имеет 2 общешахтных
бункера.
На руднике имеется 1 направление доставки руды - северо-западное.
Для обеспечения возможности заполнения каждого из бункеров,
предусмотрена система шиберов, и передаточные конвейера.
В данном проекте рассматривается доставка руды с одного 7 блока,
который отрабатывает 16, 18, 20 северо-западные панели. На руднике
принята панельно-блоковая система выемки. На блоке ведут отработку
одновременно 4 комбайновых комплекса, которые отрабатывают
соответственно 3 панели.
Каждый из самоходных вагонов этих комплексов разгружается на
конвейеры, которые называются: 16-2-7, 18-2-7, 20-3-7 панельные конвейера,
которые посредством перегрузов ссыпают руду на 20-1-7 и 16-1-7 блоковые
конвейера. Блоковые конвейера направляют руду через бункер на 2 северо-
западный магистральный конвейер и далее по северо-западному
направлению конвейеров в первый бункер 1-го ствола.
В случае если загрузка бункера первого ствола не возможна,
предусмотрена возможность вести доставку руды в бункер второго ствола с
помощью шибера Ш-1 и западного передаточного конвейера.

6
 2.2. Описание и состав конвейеров
Практически во всех отраслях промышленности используются
ленточные конвейеры, иначе называемые ленточные транспортеры (от англ.
beltconveyor), которые обеспечивают непрерывность процессов
транспортировки различных видов грузов и материалов. Их применение
позволяет доставлять до нужного объекта штучные грузы и материалы,
имеющие сыпучую/кусковую структуры. Транспортировка, как в
горизонтальном, так и в наклонном положении (при угле наклона 18°),
обеспечивается за счет особой конструкции устройства. Благодаря
использованию специальных транспортеров в карьерах и шахтах,
осуществляется доставка не только добываемых природных ископаемых к
погрузочному пункту или на предприятие, но и людей.
Горизонтальные и комбинированные трассы, по которым производится
транспортировка, могут достигать длины в 10-15 км. Производительность
конвейеров измеряется кубометрами перемещаемых грузов в час. В
некоторых областях достаточным количеством считается несколько
кубометров, а в других необходимо осуществлять транспортировку
нескольких тысяч кубометров в час. По ширине конвейерные ленты
встречаются как узкие (30 см), так и достаточно широкие (2 м).
Различают конвейерные ленты, перемещающие грузы с разной
скоростью, от 0,5 до 5 м/с. Выбор ленты зависит от тех, параметров, которые
необходимы для транспортировки конкретного вида грузов. Таким образом,
во внимание принимаются степень трения об ленту, скорость и способ
загрузки конвейера, а также его угол наклона. Различают два вида лент:
ПВХ-лента или резинотканевая.
2.3. Устройство ленточного конвейера
Основными частями ленточного конвейера являются рама, приводной
барабан, натяжной барабан, ролики конвейера, транспортерная лента.
На раме закреплены ролики, по которым транспортерная лента
скользит, и перемещает груз в пространстве. Для натяжения ленты служит

7
два больших ролика, называемых барабанами. Один из них - натяжной,
закреплен на подшипниковом узле и служит для регулировки натяжении
ленты. Другой - приводной барабан конвейера, закреплен на
противоположном конце конвейера и имеет специальный вал, который
соединен с электродвигателем через редуктор. Собственно с помощью
передачи вращательного движения от электродвигателя или мотор-редуктора
к приводному барабану, и происходит движение ленты транспортера.

Рис 2.1 – Основные узлы конвейера. 1 – редуктор, 2 – приводной барабан, 3 –

резинотканевая лента, 4 - натяжной барабан, натяжное устройство, 6 - роликоопоры, 7 –
рама, 8 – электродвигатель.

Преимущества ленточных конвейеров перед другими способами

транспортировки налицо. Во-первых, благодаря значительной скорости
движения ленты обеспечиваются высокая эффективность и
производительность промышленных процессов. Во-вторых, подобный
конвейер потребляет относительно мало энергии. В-третьих, надежная

8
конструкция устройства даже при длительном сроке эксплуатации
обеспечивает качественное выполнение задач.
Транспортировку штучных грузов обычно производят на конвейерах,
имеющих ленты гладкого типа. Для мелких грузов и сыпучих материалов
предусмотрена возможность перемещения по ленте с рифленой структурой
основания. Именно такой тип устройства ленточного конвейера обеспечивает
максимальное КПД. Существует несколько видов рифления – в виде ромбов,
треугольников, пирамидальный тип и др. Транспортируемый груз можно
перемещать под наклоном до 45° за счет поперечно установленных
перегородок высотой до 20 см. Эффективная работа предприятия возможна,
благодаря наличию конвейеров, имеющих разные типы лент:
резинотканевую, брезентовую, сетчатую, специальную пищевую. В
зависимости от характеристик конкретного груза/товара процесс
транспортировки осуществляется на специально предназначенном для него
конвейере.
Установка транспортеров возможна не только в отапливаемых
помещениях, но и в зданиях, не имеющих обогрева, и на открытом воздухе.
Для оптимальной работы транспортеров рекомендуется их эксплуатация при
температуре от-50 до +45 °С. Вспомогательное оборудование, установленное
на конвейере, позволяет осуществлять процессы транспортировки грузов при
температуре, достигающей 200°С, обеспечивая надежную работу встроенных
механизмов.
Большинство ленточных конвейеров оснащено специальными
устройствами, предупреждающими падение грузов, и очищающими
поверхность от просыпавшихся материалов. Постоянное расширение
областей применения возможно благодаря новым технологиям,
позволяющим улучшить конструктивно-технологические параметры
конвейеров. Усовершенствование процессов работы транспортеров снижает
оборачиваемость ленты, уменьшает количество промежуточных перегрузок и
повышает срок эксплуатации ленточных конвейеров. Появление лент из

9
морозостойких материалов и особых сортов смазки, предназначенных для
холодных условий, область применения и особенности устройства ленточных
конвейеров расширяется вплоть до районов, относящихся к Крайнему
Северу.
На руднике БПКРУ-2 ПАО «Уралкалий» в качестве магистральных
конвейеров используются конвейера 1Л120, предназначенные для
транспортировки горной массы, с крупностью кусков угля до 500 мм, с
отдельными включениями породы крупностью до 300 мм по прямолинейным
в плане горным выработкам.
- ширина ленты 1200 мм;
- Производительность 1650 т/ч;
- Скорость ленты 3,15 м/с;
- Мощность привода 4х250 кВт (3х250, 2х250);
- Напряжение питания 660 В.
Панельные конвейера марки 1Л1000А предназначены для
транспортирования горной массы крупностью кусков не более 500 мм и
породы не более 300 мм в выработках шахт (рудников), в т.ч.опасных по газу
и пыли, прямолинейных в плане.
- Ширина ленты 1000 мм;
- Производительностью 890 т/ч;
- Скорость ленты 3,15 м/с;
- Мощность привода 2х250 кВт;
- Напряжение питания 660 В.
Несмотря на разные марки конвейеров, они имеют одинаковый
конструктивный состав и одинаковый набор датчиков.
В состав каждого конвейера входят:
- Электродвигатель (электродвигатели);
- Электропусковая аппаратура;
- Редуктор;
- Приводной барабан;

10
 - Натяжной барабан;
- Сбрасывающий барабан;
- Сбрасывающий короб;
- Резинотканевая лента;
- Став с роликами;
- Установка автоматического пожаротушения.
2.4. Описание и состав шиберного устройства
Шиберное устройство предназначено для изменения напрявления
потока руды в перегрузочных узлах.
В состав каждого шиберного устройства входит:
- Шибер;
- Короб;
- Шток;
- Толкатель МЭП.
Управление толкателем производится реверсивным пускателем
напряжением 660В.
2.5. Подключаемые датчики
Каждый конвейер в соответствии с едиными правилами [1] оборудован
следующими видами датчиков:
1. Кабель-тросовый выключатель (КТВ) – Линия КТВ растянута вдоль
всего става и представляет и себя множество последовательно соединенных
нормально замкнутых контактов, последовательно соединенных с диодом.
Выключатель кабель-тросовый КТВ предназначен для экстренного
прекращения пуска и экстренной остановки конвейерных приводов и
транспортных канатных дорог, установленных вдоль технологической линии.
Выключатели применяются в шахтах опасных по газу и пыли, а также в
других местах где используются конвейерные линии. Выключатель
разрешается включать только в искробезопасные цепи с напряжением до
36В, током при коротком замыкании не более 200мА.

11
 Выключатель обеспечивает следующие режимы работы:
- дистанционное управление без фиксации и с фиксацией
отключенного положения;
- местное управление с фиксацией отключенного положения.
Во включенном положении выключателя, когда между герконом и
воздействующим на него магнитом, находится вырезанная часть вилки,
геркон замкнут. При оттягивании оси в любую сторону (остановка без
фиксации выключенного положения) между магнитом и герконом
устанавливается сплошная часть вилки, магнитный поток шунтируется, и
контакты геркона размыкаются. Возврат вилки в исходное положение
осуществляется пружиной. При работе выключателя с фиксацией
отключенного положения ручку местного управления вращением в любую
сторону установить в положение "ОТКЛ", магнитный поток направляется
перпендикулярно оси геркона и его контакты размыкаются. При запуске
конвейерной линии ручку местного управления установить в положение
"ВКЛ". Для дистанционного выключения с фиксацией кабель закрепляется
зажимами на ручке местного управления. В горизонтальных выработках
выключатели могут устанавливаться на расстоянии до 100м один от другого.
В наклонных выработках через 70-80м.В стационарных условиях
выключатель крепится к стенке выработки или непосредственно к раме
конвейера.

12
 Рис. 2.2 – Общий вид КТВ.

2. Датчиком контроля схода ленты (КСЛ) –Представляет из себя шток,

который при отклонении на определенный градус размыкает контакт с
диодом.
Датчик КСЛ-2M предназначен для контроля аварийного схода в
сторону конвейерной ленты и выдачи сигнала (путем замыкания или
размыкания своего контакта) в систему дистанционного или
автоматизированного управления.
Датчик может применяться на всех ленточных конвейерах,
работающих в шахтах, опасных по газу или пыли, а также на поверхности
шахт в закрытых помещениях. В шахтах, опасных по газу или пыли, датчик
может коммутировать только искробезопасные цепи. Датчик работает при
температуре окружающего воздуха от -40 °С до +50 °С и относительной
влажности до 100% при температуре 35 °С.

13
 Рис. 2.3 – Расположение датчиков КСЛ.

3. Датчик температуры – это полупроводниковый термометр,

физический принцип работы которого основан на почти линейной
зависимости падения напряжения на p-n переходе, смещенном в прямом
направлении, от температуры. В качестве чувствительных элементов
используются диоды либо транзисторы, включенные по схеме диода.
Выходным сигналом является падение напряжения на датчике.
4. Датчики заштыбовки ленты и мест перегрузки – микроволновые
сигнализаторы для определения затора в точках перегрузки сыпучего
материала. Устройства устанавливаются в горизонтальной плоскости, соосно
генератор и приемник сигнала. При заполнении пространства между ними
сыпучим непрозрачным для излучения материалом, сигнал от генератора к
приемнику прерывается, что вызывает появление релейного выходного
сигнала на оповещение или включение соответствующих исполнительных
механизмов. Устройства могут использоваться так же в качестве датчиков
предельного уровня в бункерах и перегружателях.

14
 Рис. 2.4 – Внешний вид микроволновых датчиков затора (заштыбовки).

5. Датчик заштыбовки натяжного барабана – тот же датчик КСЛ

только установлен посередине и близко к натяжному барабану, при
попадании руды между натяжным барабаном и лентой, лента отклоняет
датчик и срабатывает контакт с диодом.
6. Датчик скорости. Ролик датчика, взаимодействуя с движущейся
лентой конвейера, вращается. При этом в активной зоне
магнитоиндукционною датчика попеременно проходят планки ролика, чем
изменяется сопротивление магнитной цепи. В катушке датчика наводится
ЭДС, частота которой пропорциональна скорости движения ленты
конвейера.

Рис. 2.5 – Датчик скорости.

15
 7. Запуск электродвигателей производится управляющим сигналом на
электропусковые аппараты.
8. Так же на одном магистральном конвейере установлены весы для
контроля количества проходящей руды.
9. На шиберах установлены датчики положения – герконы, запуск
толкателя шибера производится управляющим сигналом на электропусковую
аппаратуру.
10. На общешахтных бункерах установлены радарные уровнемеры.

Рис 2.6 – Принцип действия радарного уровнемера.

Принцип действия всех известных радарных уровнемеров основан на
измерении времени распространения радиоволны от антенны уровнемера до
поверхности продукта, уровень которого измеряется, и обратно.
Более широкое распространение для высокоточных измерений
получили радарные уровнемеры, использующие непрерывное
модулированное по частоте радиоизлучение (FMCW). Принцип действия
такого уровнемера заключается в следующем. Микроволновый генератор
датчика уровня формирует радиосигнал, частота которого изменяется во
времени по линейному закону – линейный частотно-модулированный сигнал.
Этот сигнал излучается в направлении продукта, отражается от него, и часть
сигнала через определенное время, зависящее от скорости света и
расстояния, возвращается обратно в антенну. Излученный и отраженный

16
сигналы смешиваются в датчике уровня, и в результате образуется сигнал,
частота которого равна разности частот принятого и излученного сигналов F
и соответственно расстоянию от антенны до измеряемого продукта.
Дальнейшая обработка сигнала осуществляется микропроцессорной
системой датчика уровня и заключается в точном определении частоты
результирующего сигнала и пересчете ее значения в значение уровня
наполнения резервуара.
Таблица 2.1 – Контролируемые параметры.
№ Назначение Тип сигнала Количество
Датчик скорости
1 AI 11
ленты
Выключатель
2 кабель-тросовый DI 11
(КТВ)
Датчик заштыбовки
3 DI 11
ленты
Датчик
4 AI 11
температуры
Датчик контроля
5 DI 11
схода ленты (КСЛ)
Датчик заштыбовки
6 натяжного DI 11
барабана
Индикация
состояния
7 пускателя DI 11
конвейера
(вкл/выкл)
Индикация
8 срабатывания DI 11
сигнализации
81 Весы AI 1
Датчик положения
90 DI 1
шибера
Датчик уровня KCl в
92 AI 2
бункере
Датчик заштыбовки
95 DI 3
рудоспуска
17
 Таблица 2.2 – Управляемые параметры.
№ Назначение Тип сигнала Количество
Дистанционное
управление
7 DO 11
пускателем
конвейера
Включение
сигнализации
8 (звуковые и DO 11
световые
извещатели)
Дистанционное
управление
91 приводом и DO 2
положением
шибера
Световой
извещатель
94 DO 1
заштыбовки
рудоспуска

18
 3. Структура системы автоматизированного
управления
Автоматизированная система управления (АСУ) – это человеко-
машинная система, обеспечивающая автоматизированный сбор и обработку
информации, необходимой для оптимизации управления в различных сферах
человеческой деятельности. Обычно среди АСУ выделяют
автоматизированные системы управления производством (АСУП) и
автоматизированные системы управления технологическими процессами
(АСУ ТП). АСУП предназначена для основных задач управления
производственно-хозяйственной деятельностью предприятия в целом и (или)
его самостоятельных частей на основе применения экономико-
математических методов и средств вычислительной техники. АСУ ТП
используются для выработки и реализации управляющих воздействий на
технологический объект управления в соответствии с принятым критерием
управления. Назначение АСУ ТП – целенаправленное ведение
технологического процесса и обеспечение вышестоящих и смежных систем
управления необходимой информацией. АСУ ТП – это человеко-машинная
система, обеспечивающая автоматизированный сбор и обработку
информации, необходимой для оптимизации и управления технологическим
объектом управления в соответствии с принятым критерием управления.
АСУ ТП имеет следующие существенные признаки:
 содержит средства вычислительной техники;
 обеспечивает протекание технологического процесса в темпе с
процессом;
 в выработке и реализации решений по управлению ТП участвуют
средства вычислительной техники и человек-оператор.
В наиболее общем случае АСУ ТП представляет собой замкнутую
систему, обеспечивающую автоматизированный сбор и обработку
информации, необходимой для оптимизации управления технологическим

19
объектом в соответствии с принятым критерием, и реализацию управляющих
воздействий на технологический объект управления.
Технологический объект управления (ТОУ) – это совокупность
технологического оборудования и реализованного на нем технологического
процесса. Совместно функционирующие ТОУ и АСУ ТП образуют
автоматизированный технологический комплекс (АТК).
Идеология систем управления предприятиями в настоящее время
строится по принципам:
 интеграции всех систем управления, и в первую очередь АСУП и
АСУ ТП, в единую систему;
 структурированной и модульной организации входящих в еѐ состав
компонентов.
Функции АСУ ТП подразделяются на информационные, управляющие
и вспомогательные.
Информационные функции АСУ ТП – это функции системы,
содержанием которых является сбор, обработка и представление информации
для последующей обработки. К информационным функциям АСУ ТП
относят централизованный контроль и измерение технологических
параметров, вычисление параметров процесса, формирование и выдачу
текущих и обобщающих технологических и экономических показателей
оперативному персоналу АСУ ТП, подготовку и передачу информации в
смежные системы управления. Таким образом, основу информационных
функций составляют такие, результатом выполнения которых являются
представление оператору или какому-либо внешнему получателю
информации о ходе процесса в технологическом объекте управления.
Управляющие функции АСУ ТП включают в себя действия по
выработке и реализации управляющих воздействий на технологический
объект управления. К управляющим функциям АСУ ТП относят
регулирование (стабилизацию) отдельных технологических переменных,
логическое управление операциями или аппаратами, программное

20
логическое управление оборудованием, оптимальное управление
установившимися или переходными режимами, или отдельными стадиями
процесса, адаптивное управление объектов в целом и др.
Вспомогательные функции состоят в обеспечении контроля за
состоянием функционирования технических и программных средств
системы.
Как правило, только информационные и вспомогательные функции и
являются областью интересов информационных систем, в то время как
управляющие функции не рассматриваются в информационных системах, а
являются прерогативой теории управления, кибернетики и т.д.
В горной и других отраслях промышленности широко внедрено
централизованное автоматизированное управление процессами пуска-
остановки конвейерных линий с обеспечением автоматической защит от
аварий. В основу централизации управления положен принцип
автоматического пуска конвейера в линии в последовательности, обратной
движению грузопотока, с контролем момента пуска каждого конвейера по
скорости предыдущего и остановки конвейерной линии одновременным
отключением аварийного конвейера и всех последующих, доставляющих
груз на аварийный.
Дальнейшее качественное совершенствование автоматизации
конвейерных линий должно развиваться в направлении повышения
централизации управления на базе использования микроконтроллеров, что
позволит повысить оперативность управления за счет обработки большого
объема информации о работе конвейеров, причинах аварийных ситуаций,
вести работу конвейеров в оптимальных режимах, увязанных с работой
очистных забоев или других источников грузопотока.
Автоматизация конвейерного транспорта предусматривает оснащение
средствами автоматического контроля и защиты каждого конвейера и
управление, как отдельными конвейерами, так и всей линией.

21
 Под автоматизированной конвейерной линией понимается такая линия,
конвейеры которой объединены общей системой управления, обеспечиваю-
щей соблюдение необходимых блокировок и защит, а также автоматическую
реализацию законов пуска, остановки и до запуска конвейерной линии.
Основными факторами, влияющими на процесс автоматизации конвей-
ерных линий, являются: разнообразие технологических схем конвейерных
линий по конфигурации, длине, числу конвейеров и ответвлений; разнотип-
ность конвейеров по их технологическому назначению, производительности,
конструктивному исполнению, длине и динамическим характеристикам;
разнотипность приводов конвейеров по числу и типу двигателей и т.д.
Системы автоматизации конвейерных линий с учетом современного
уровня совершенствования конвейеров должны обладать функциональными
возможностями, обеспечивающими:
 управление конвейерной линией с пульта управления,
расположенного в зоне перегрузки с конвейерной линии в вагонетки, либо с
пульта, находящегося в лаве;
 автоматический пуск конвейеров в линии в направлении против
грузопотока с помощью пускового устройства;
 возможность, как общего выбора, так и раздельного пуска любого
маршрута разветвленной конвейерной линии;
 автоматическую подачу звукового предупредительного сигнала
перед пуском конвейерной линии, который должен отключаться через
установленное время или при несостоявшемся пуске;
 при запуске отдельных маршрутов разветвленной конвейерной
линии подачу звукового сигнала только по этому маршруту;
 возможность до запуска части конвейерной линии при остальных
работающих конвейерах;
 автоматический контроль скорости движения ленты или скребковой
цепи конвейера;

22
  включение на пуск каждого последующего конвейера только после
достижения предыдущим конвейером заданной скорости;
 включение дополнительных маршрутов без остановки работающих:
включение системы орошения только на работающем конвейере и при
наличии на нем груза;
 оперативное отключение всей конвейерной линии или маршрутов с
пункта управления;
 автоматический возврат схемы в исходное положение после
оперативного отключения с пункта управления;
 экстренное прекращение пуска и экстренную остановку любого
конвейера из любой точки по его длине;
 автоматическое аварийное отключение конвейера при следующих
нарушениях: отсутствии сигнала о достижении заданной скорости при пуске,
снижении скорости во время работы несущего полотна или тяговой цепи до
75% от номинальной при неисправности привода конвейера, недопустимом
перегреве приводных барабанов, масла в турбомуфтах; сходе ленты в
сторону; завале мест перегрузки и неисправностях цепей управления и
контроля:
 для конвейеров с автоматической натяжной станцией при снижении
скорости ленты до 75% номинальной включение натяжной станции на уве-
личение натяжения лепты;
 экстренное отключение конвейера с наложением тормозов в момент
отключении конвейера или при обрыве ленты или цепи, при экстренном
прекращении пуска или экстренной останове конвейера из любой точки по
его длине, при завале перегрузочного устройства и превышении
номинальной скорости ленты на 8% для конвейеров, устанавливаемых на
наклонных выработках;
 сигнал аварийного или экстренного отключения конвейера,
сохраняются до ручной деблокировки его по месту аварии во всех случаях,
кроме завала перегрузочного устройства или схода ленты;
23
  одновременное автоматическое отключение всех конвейеров,
транспортирующих груз на остановившийся конвейер;
 отключение системы орошения при остановке конвейера;
 блокировку, не допускающую повторное включение
остановившегося из-за аварии конвейера, без ручного возврата системы
защиты в исходное состояние;
 блокировку, запрещающую запуск конвейерной линии при
отсутствии возможности приема груза в месте разгрузки;
 возможность перевода на местное управление любого конвейера
линии без нарушения процесса автоматизированного управления остальными
конвейерами;
 сигнализацию на пульте управления о числе конвейеров,
работающих в линии, маршруте;
 сигнализацию на блоках управления о неисправном состоянии и
причине неисправности конвейера;
 двустороннюю телефонную связь с возможностью звукового
кодового вызова;
 информацию о состоянии конвейерной линии в систему
оперативного диспетчерского контроля и управления шахты.
3.1. Уровни автоматизации производства
Выделяют три уровня автоматизированных систем управления:
1. Нижний уровень. Оборудование. На этом уровне внимание
отводится датчикам, измерительным и исполнительным устройствам. Здесь
производится согласование сигналов с входами устройств и команд с
исполнительными устройствами.
2. Средний уровень. Уровень контроллеров. Контроллеры получают
данные с измерительного оборудования, а после передает сигналы для
команд управления, в зависимости от запрограммированного алгоритма.
3. Верхний уровень – уровень промышленных серверов и
диспетчерских станций. Здесь осуществляется контроль производства. Для
24
этого обеспечивается связь с низшими уровнями, сбор информации и
мониторинг протекания технологического процесса. Этот уровень
взаимодействует с человеком. Человек здесь производит контроль
оборудования с помощью человеко-машинного интерфейса: графические
панели, мониторы. Контроль за системой машин обеспечивает SCADA
система, которая устанавливается на диспетчерские компьютеры. Данная
программа собирает информацию, архивирует ее и визуализирует.
Программа самостоятельно сравнивает полученные данные с заданными
показателями, а в случае несоответствия проводит оповещение человека-
оператора об ошибке. Программа производит запись всех операций, в том
числе и действия оператора, которые необходимы в случае нештатной
ситуации. Так обеспечивается контроль ответственности оператора.
Централизованная рассредоточенная структура. Структура
функционирует по принципам централизованного способа управления. На
каждый объект управления вырабатываются управляющие воздействия на
основании данных обо всех объектах. Некоторые устройства могут быть
общими для каналов.
Алгоритм управления основывается на комплексе общих алгоритмов
управления, реализующиеся с помощью набора связанных объектов
управления. При работе каждый орган управления принимает и обрабатывает
данные, а также передает управляющие сигналы на объекты. Достоинством
структуры является не столь строгие требования относительно
производительности центров обработки и управления, не причиняя ущерба
процессу управления.
3.2. Верхний уровень
Управление конвейерным транспортом рудника БПКРУ-2
осуществляется из диспетчерской, в которой располагается 2 операторские
станции. Управление конвейерами осуществляется по 2-м линиям,
подключенным к операторским станциям через RJ-45 порты. Далее через

25
преобразователь интерфейсов Ethernet - оптоволокно линия связи идет по
стволу в рудник, где снова оптоволоконный сигнал преобразуется в Ethernet.
На верхнем уровне – уровне автоматизированных рабочих мест –
реализуются следующие функции:
 формирование и отображение оперативной информации о текущих
значениях параметров, состоянии оборудования и исполнительных
устройств;
 предупредительная и предаварийная сигнализация;
 дистанционное управление технологическим оборудованием и ИУ;
 управление работой контуров регулирования;
 ведение базы данных, архивов нарушений, событий, действий
оператора, технологического журнала;
 диагностика состояния технических средств и электрических цепей.
Верхний уровень системы управления обеспечивает:
 предоставление информации о ходе технологического процесса в
виде числовых значений параметров, цветовой индикации состояния
оборудования, технологических сообщений, а также изменения
технологических параметров. В качестве форм представления информации
используются фрагменты мнемосхем, панели управления, графики, тренды,
окна текущих и архивных сообщений и др.;
 диспетчерское и оперативное управление технологическим
процессом;
 сбор, хранение и обработку базы данных технологических
параметров, архивацию параметров, событий и действий оператора;
 индикацию граничных значений параметров с выдачей сообщений,
содержащих полную информацию о параметре;
 индикацию обрыва канала связи с выдачей сообщения, однозначно
указывающего канал и др.
В качестве автоматизированного рабочего места (АРМ) оператора
используется рабочая станция – персональный компьютер, выполненный в
26
промышленном исполнении. На компьютер устанавливаются необходимые
драйвера и программное обеспечение.
3.3. Средний уровень
Средний уровень - это уровень сбора и обработки информации, а также
формирования управляющих воздействий для управления исполнительными
механизмами. Средний уровень обеспечивает управление технологическим
процессом и оборудованием в соответствии с заданными алгоритмами
функционирования и системой аварийных защит и сигнализации.
Оборудование этого уровня реализовано на базе программируемых
контроллеров и устройства связи с верхним уровнем управления, которые
размещены в шкафах. Связь между оборудованием среднего уровня и
оборудованием верхнего уровня осуществляется при помощи витой пары
проводов. Оборудование среднего уровня устанавливается в операторной.
Современный рынок контроллеров и программно-технических
комплексов весьма разнообразен. Выбор наиболее приемлемого варианта
автоматизации представляет собой многокритериальную задачу, решением
которой является компромисс между стоимостью, техническим уровнем,
надежностью, комфортностью, затратами на сервисное обслуживание,
полнотой программного обеспечения и многим другим.
Поэтому важно выделить основные характеристики и свойства
комплексов контроллеров и ПЛК, на основании которых можно сделать
выбор при построении систем управления.
В качестве таких характеристик предложим пять обобщенных
показателей:
 характеристика процессора;
 характеристика каналов ввода/вывода, поддерживаемых
контроллерами;
 коммуникационные возможности;
 условия эксплуатации;
 программное обеспечение.

27
 Привести полностью список производителей аппаратных средств
автоматизации, а тем более список контроллеров, точно не удастся - их число
измеряется уже многими сотнями.
Важными критериями при выборе контроллера является соотношение
цена/качество, количество часов наработки на отказ, простота обслуживания,
сервис предоставляемый компанией-разработчиком.
Программируемый контроллер американской фирмы ДЭП, лаконично
вмещает в себя все критерии, предъявляемые в современных условиях. К
тому же выбранная SCADA-система - пакет WinDecont от той же компании
изначально нацелен на работу с контроллерами собственной линейки Decont.
Микропроцессорное управление конвейерами на БПКРУ-2 ПАО
«Уралкалий» осуществляется с помощью Блока Управления Конвейером
(БУК) а шиберами с помощью Блока управления шибером (БУШ). Ввиду
большого количества дискретных датчиков в БУКе используются модули.
Ввиду большой протяженности конвейерных линий в каждом БУКе
установлен повторитель.
3.4. Нижний уровень
Нижний (полевой) уровень АСУ ТП обеспечивает сбор данных о
параметрах технологического процесса и состояния оборудования, реализует
управляющие воздействия. Основными техническими средствами нижнего
уровня являются датчики и исполнительные устройства, пускатели.
Входные сигналы от датчиков и управляющие воздействия на
исполнительные механизмы могут подаваться непосредственно на ПЛК
(поступать от ПЛК). Однако если ТОУ имеет значительную
территориальную протяженность, это потребует длинных кабельных линий
от каждого устройства к ПЛК. Такое техническое решение может оказаться
не рациональным по двум причинам:
 высокая стоимость кабельной продукции;
 возрастание уровня электромагнитных помех с ростом длины линий.

28
 Более рациональным в такой ситуации является использование станций
распределенной периферии, располагающихся в непосредственной близости
к датчикам и исполнительным механизмам. Такие станции содержат
необходимые модули ввода и вывода, а также интерфейсные модули для
подключения к ПЛК через цифровую полевую шину (например, с
использованием протокола Profibus DP, или Modbus RTU). Цифровая
передача всех сигналов осуществляется по одному кабелю с высоким
уровнем помехозащищенности. К полевой шине могут непосредственно
подключаться также так называемые интеллектуальные датчики и
исполнительные устройства (имеющие в своем составе контроллеры и другие
блоки, обеспечивающие преобразование сигнала в цифровую форму и
реализующие обмен данными через полевую шину).
Количество слотов под установку модулей может быть различным
(чаще всего от 2 до 16). Крайний левый слот обычно используется для
установки интерфейсного модуля. Блок питания может быть установлен на
базовой панели или может быть использован отдельный (внешний) блок.
Внутри базовой панели проходят две шины: одна служит для подачи питания
на установленные модули; другая — для информационного обмена между
модулями.
Модули ввода/вывода бывают 4 типов:
1) Сигнальные модули аналогового ввода (AI, analogueinput). Они
принимают от датчиков, подключенных к его входам, электрические сигналы
унифицированного диапазона.
2) Сигнальные модули дискретного ввода (DI, discreteinput).
Принимают от датчиков дискретный электрический сигнал, который может
иметь только два значения: или 0 или 24 V (в редких случаях 0 или 220 V).
Вход модуля DI также может реагировать на замыкание/размыкание контакта
в подключенной к нему цепи. К DI обычно подключают датчики контактного
типа, кнопки ручного управления, статусные сигналы от систем
сигнализации, приводов, позиционирующих устройств и т.д.

29
 3) Сигнальные модули дискретного вывода (DO, discreteoutput). В
зависимости от внутреннего логического состояния выхода (―1‖ или ―0‖)
устанавливает на клеммах дискретного выхода напряжение 24 V или 0 V
соответственно. Есть вариант, когда модуль в зависимости от логического
состояния выхода просто замыкает или размыкает внутренний контакт
(модуль релейного типа). Модули DO могут управлять приводами,
отсечными клапанами, зажигать светосигнальные лампочки, включать
звуковую сигнализацию и т.д.
4) Сигнальные модули аналогового вывода (АО, analogueoutput)
используются для подачи токового управляющего сигнала на
исполнительные механизмы с аналоговым управляющим сигналом.
Допустим, регулирующий клапан с управляющим входом 4-20 mA
необходимо открыть на 50 %. В этом случае на соответствующий выход АO,
к которому подключен вход клапана, подается ток I вых: 10 mA.
3.5. Выбор оборудования верхнего уровня
3.5.1. АРМ горного диспетчера

Автоматизированное рабочее место (АРМ) горного диспетчера

предназначено для визуального контроля работы конвейерной линии,
получения и архивирования данных о состоянии конвейеров в памяти
компьютера, оперативного управления конвейерными линиями.
Для выполнения этих функций АРМ оснащен следующим
оборудованием:
 промышленным персональным компьютером,
 принтером,
 коммутатором сети Ethernet с портами для проводных и
оптоволоконных линий связи,
 стеновыми панелями,
 источником бесперебойного питания 220V AC.

30
 Таблица 3.1 – Характеристики персонального компьютера АРМ [2].

Моноблок HP 200 G3 4YW20ES

Параметры Значения
Видеомонитор 21.5"
Модель процессора Pentium J5005
Количество ядер
4
процессора
Частота 1500 мГц
Тип оперативной памяти DDR4
Частота оперативной
2400 МГц
памяти
Размер оперативной
4 ГБ
памяти
Общий объѐм жестких
1 ТБ
дисков (HDD)
Объем твердотельного
256 ГБ
накопителя (SSD)
Вид доступа в Интернет проводной, беспроводной
Скорость встроенного
1000 Мбит/сек
сетевого адаптера
Количество USB 3.1 2
Количество USB 2.0 2
Количество Ethernet-
2
портов
3.5.2. Сервер

Сервер HPE ProLiant ML110 Gen10 [P03686-425] – профессиональное

оснащение от известного производителя. Оборудование подходит для
использования в малых офисах и в средних предприятиях. С его помощью
можно хранить данные и выполнять обработку информации.
Форм-фактор сервера HPE ProLiant ML110 Gen10 [P03686-425] – 4.5U. Он
выпускается в прочном корпусе с элегантным дизайном. Для подключения
процессора применяется сокет LGA3647. На плату можно поставить один
чип. В этой комплектации используется восьмиядерный процессор Intel Xeon
Silver 4108. Стандартная частота у него – 1.8 ГГц, есть буст до 3 ГГц.
Сервер поддерживает подключение двух дополнительных графических
процессоров. Они пригодятся в задачах, требующих значительной

31
производительности в обработке графики. Число отсеков для накопителей –
четыре. Подключение носителей происходит через популярный интерфейс
SATA. Отметим наличие RAID-контроллера, а поддерживаемые уровни
RAID – 0, 1, 5, 10.

Сервер оснащается 16 ГБ оперативной памяти. Но ее объем можно

увеличить, доступно шесть слотов под планки, а максимальный размер ОЗУ
– 192 ГБ. Фирменное ПО ClearOS от производителя позволит создать
полнофункциональный сервер.

Рис 3.1 – Общий вид сервера HPE ProLiant ML110 Gen10 [P03686-425].

32
 Таблица 3.2 - Характеристики сервера HPE ProLiant ML110 Gen10
[P03686-425] [3].

Центральный процессор
Количество установленных процессоров 2 шт
Производитель процессоров Intel
Модель процессоров XeonBronze 3104
Базовая частота 1700 мГц
Количество ядер одного процессора 6
Кэш L2 6 Мб
Кэш L3 8.25 Мб
Архитектура процессора Skylake

Подсистема памяти (ОЗУ)

Тип оперативной памяти DDR4 RDIMM ECC
Объем установленной оперативной памяти 192 ГБ

Хранилище данных
Количество установленных накопителей 8
Жесткий диск 4шт. по
1 ТБ
Тип установленных накопителей Твердотельный
накопитель 4 шт по 256
ГБ

Система питания
Количество блоков питания 1 шт
Мощность системы питания 350 Вт
Возможность горячей замены БП нет

Подключение, интерфейсы
Сетевой адаптер HPE 368i
Скорость передачи данных Ethernet 10/100/1000 Мбит/с
Количество портов Ethernet 2 шт

Дополнительно
Оптический привод DVD-RW

33
 3.5.3. Сетевой коммутатор Switch

Коммутатор Cisco SG220-50-K9-EU в серебристом корпусе является

эффективным решением для организации или масштабирования
корпоративной сети, предлагая в общей сложности 50 портов для
присоединения сетевых устройств. Модель с внутренней пропускной
способностью на уровне 100 ГБит/сек получила как 50 гигабитных Ethernet-
разъемов, так и пару SFP-портов для работы с оптоволоконными линиями.
Устройство с поддержкой протоколов CLI, HTTP, HTTPS, RMON, SNMP,
SSH, TFTP, telnet помещено в корпус серебристого цвета.
Коммутатор Cisco SG220-50-K9-EU является управляемым, допуская
точную настройку рабочих параметров, и может быть смонтирован в 19-
дюймовую стойку для сетевого оборудования. Использовать прибор
рекомендуется при температуре 0-45 ºC, влажности не выше 95%.
Рассчитанная на питание от интегрированного адаптера сети 220 В модель
демонстрирует энергопотребление на уровне 36.6 Вт.

Рис. 3.2 – Внешний вид коммутатора Switch Cisco SG220-50-K9-EU.

34
 Таблица 3.3 - Характеристики Коммутатор Cisco SF350-48-K9-EU [4].

Классификация
Тип Switch
Модель Cisco SG220-50-K9-EU
Вид управляемый
Размещение монтируемые в стойку

Порты
Базовая скорость передачи данных 10/100/1000 Мбит/сек
Общее количество портов коммутатора 52
Количество портов 100 Мбит/сек 48
Количество портов 1 Гбит/сек 2
Количество SFP-портов 4

Технические характеристики
Размер таблицы МАС адресов 16000
Внутренняя пропускная способность 17.6 Гбит/сек
Скорость обслуживания пакетов 13 Mpps

3.5.4. Преобразователь интерфейса Ethernet в оптоволокно

Модуль EхFOI-24 является преобразователем «медь - оптика» и имеет

модификацию «-100M». Модуль устанавливается на монтажную рейку (DIN-
профиль 35 мм), внутри которой размещается внутренняя шина с линией
электропитания постоянного тока, а также клемма защитного заземления на
саму монтажную рейку.
Таблица 3.4 - Характеристики преобразователя сигнала EхFOI-24 [5].
Рабочий диапазон напряжения питания 15 - 24 В
Потребляемый ток, не более 150 мА
Интерфейс Ethernet 1 x 10/100Base-TX
Тип оптоволоконного кабеля 9/125 мкм, одномодовое
Длина волны (передатчик/приемник) 1310 / 1310 нм
Оптический разъем FC
Поддерживаемые сетевые стандарты IEEE 802.3, 802.3u, 802.3x
Управление потоками данных IEEE 802.3x flow control
Масса, не более 0,12 кг

35
 Рис. 3.3 – Преобразователь сигнала EхFOI-24.

3.5.5. Сетевой концентратор HUB

Концентратор Ethernet - FL HUB 8TX-ZF предназначен для

объединения компьютеров в сети Ethernet с применением кабельной
инфраструктуры типа витая пара.

Таблица 3.5 - Характеристики концентратора сигнала FL HUB 8TX-ZF [6].

Материал корпуса Пластмасса
Монтаж На DIN-рейку
Интерфейс Ethernet
Количество портов RJ-45 8
Среда передачи Ethernet RJ-45
Скорость передачи данных 10/100 Мбит/с
Дальность передачи 100 м
Диапазон напряжения питания DC 10,5 … 30,5 В
Потребляемый ток (при 24 В) 144 мА
Требования к температуре при работе 0 ... 60 °С
Требования к влажности 30 ... 95 %

36
 Рис. 3.4 – Сетевой концентратор сигнала FL HUB 8TX-ZF.

3.6. Выбор оборудования среднего уровня

3.6.1. Контроллер ExA9

Программируемые контроллеры для управляющих и

информационных автоматизированных систем. Контроллеры предназначены
для обеспечения взаимодействия с модулями ввода/вывода, первичной
обработки информации, реализации управляющих алгоритмов, организации
протокольной поддержки при работе со связным оборудованием. Для
взаимодействия с другим оборудованием, контроллеры имеют несколько
интерфейсов. Прямоугольный корпус контроллера изготовлен из стали,
передняя сторона содержит разъемы для подключения внешних цепей, на
задней установлены кронштейны для крепления на панель.

37
 Таблица 3.6 - Характеристики контроллера ExA9 [5].
Напряжение питания 9,4 - 15 В
Максимальный потребляемый ток 240 мА
Тактовая частота основного апрцессора 160 МГц
Объѐм памяти FLASH / SDRAM / SRAM 128 / 64 / 1 Мб
Среда передачи Ethernet RJ-45
Количество интерфейсов RS-485 INTBUS 2
Количество интерфейсов RS-485 EXBUS 4
Интерфейс Ethernet 1 x 10/100Base-TX
Сохранение данных ОЗУ и ведение времени
без внешнего питания, при нормальных 10 лет
условиях, не менее
Уход часов, не более 1 сек/сутки
Масса, не более 0,7 кг

Рис. 3.5 – Внешний вид контроллера ExA9.

3.6.2. Блок питания ExPW11-36

Блок предназначен для электропитания взрывозащищѐнной серии

модулей и контроллеров, датчиков, устройств индикации и т.п. Блок
рассчитан на питание от сети как переменного, так и постоянного тока.
Каждый блок питания имеет четыре выходных канала напряжения
постоянного тока. Каждый выходной канал имеет блок искрозащиты,
содержащий плавкий предохранитель и электронную защиту от превышения
максимального тока в нагрузку. При возникновении перегрузки электронная
защита автоматически отключает напряжение соответствующего канала, и,

38
таким образом, позволяет сохранить плавкие предохранители, попытка
повторного включения напряжения происходит через 15 секунд. Блок
питания имеет сетевой интерфейс RS-485 INTBUS. Интерфейс позволяет
дистанционно управлять включением / выключением каналов выходного
напряжения, получать информацию о состоянии предохранителей,
потребляемом токе по каждому каналу, а также информацию о величине
напряжения в питающей сети. О наличии напряжения на входе блока
питания сообщает светодиод.
Таблица 3.7 - Характеристики блока питания ExPW11-36 [5].
Количество каналов выходного напряжения 4
Входное напряжение питания, В 24 ÷ 48 AC/DC
Выходное напряжение постоянного тока, В 11 ±0,1
Величина пульсаций напряжения на выходах, не более, % 0,1
Внутреннее сопротивление выходного канала, Ом 4
Максимальный ток нагрузки одного выходного канала в
0,35
рабочем диапазоне температур, не менее, А
Электрическое сопротивление изоляции, не менее, Мом 50
Электрическая прочность изоляции, не менее, В 1500
Потребляемая мощность, не более, ВА 30
Сетевой интерфейс RS-485 / INTBUS
Масса, не более, кг 1,3

Рис. 3.6 – Блок питания ExPW11-36.

39
 3.6.3. Общее описание модулей ввода-вывода

Модули ввода-вывода серии «Ex» предназначены для подключения

внешних цепей управления, измерения и сигнализации. Модули рассчитаны
на непрерывную работу, имеют унифицированное конструктивное
исполнение, питание и единый сетевой интерфейс. Условия применения
соответствуют общему описанию. Ниже представлены размеры стандартного
модуля комплекса «ДЕКОНТ-Ex». Искробезопасность электрических цепей
модулей ввода-вывода, повторителей линий связи и выходных цепей СБ
достигается за счет ограничения тока и напряжения в этих цепях до
искробезопасных, а также за счет выполнения конструкций модулей ввода-
вывода и повторителей линий связи в соответствии с требованиями ГОСТ.

Рис. 3.6 – Общий вид модулей ввода-вывода.

Питание подается на клеммы ‖+U‖ и ‖0V‖. Интерфейс RS-485 INTBUS

подключается на клеммы: ‖+D‖ и ‖-D‖. Длина линии питания и шины
INTBUS не должна превышать 5 м. Для подключения внешних цепей в
модуле установлен 2-х рядный 16-ти контактный несъемный клеммник.
Клеммы и зажимные винты покрыты никелем. Под шайбу клеммника можно
крепить проводник от 0,2 до 2,5 кв.мм.

40
 Индикатор двухцветный. Зеленый цвет означает исправность модуля.
Прерывание зеленого красным происходит при передаче модулем данных по
сети.

3.6.4. Модуль дискретного ввода ExDI8-P24

Модуль имеет восемь каналов дискретного ввода со встроенным

источником питания.

Модуль обеспечивает:
 подключение датчиков типа «сухой контакт»;
 подключение шлейфов (сухих контактов с контролем линии), т.е. цепей
последовательно соединенных ключей и диода;
 счет импульсов по переднему фронту и измерение частоты внешнего
сигнала;
 ведение архива событий по входным сигналам с глубиной в 127
записей и точностью 1 мс;
 слежение за входным напряжением питания для коррекции порогов
детектирования.
Модуль поддерживает три алгоритма первичной обработки сигналов:
 обработка дребезга (для входных сигналов постоянного тока);
 интегрирование во временном окне (для входных сигналов
переменного тока);
 контроль шлейфа.
Таблица 3.8 - Характеристики модуля дискретного ввода ExDI8-P24 [5].
Напряжение внутреннего источника, переменное 15,0 ÷ 22 В
Частота внутреннего источника напряжения 20 Гц
Суммарное внутреннее сопротивление 2250 Ом
Сопротивление кабеля, не более 200 Ом
Диапазон измерения частоты 0,02 ÷ 200 Гц
Погрешность измерения частоты, не более 0,1 %
Погрешность счета импульсов, не более ± 1 импульс
Амплитуда сигнала в режиме измерения частоты 1…30 мА
Ток потребления модуля, не более 165 мА

41
 Рис. 3.7 - Эквивалентная схема каналов модуля.

3.6.5. Модуль дискретного вывода ExDО8-R60

Модуль предназначен для формирования сигналов управления. Имеют

8 изолированных полупроводниковых (МОП) ключей. Модуль коммутирует
ток обоих направлений. Модуль поддерживает выполнение следующих
управляющих воздействий:
 статических, т.е. поддержание заданного командой статического
состояния канала выхода;
 импульсных, т.е. формирование одиночного импульса заданной
длительности или продление длительности текущего импульсного
управляющего воздействия - от 1 до 65535 миллисекунд включительно
с гарантированной миллисекундной точностью;
 периодических - формирование неограниченной последовательности
изменения состояния дискретного выхода по указанному закону. В
данном устройстве это формирование меандра с любой из двух частот
в некой фазе и противофазе с периодом от 100 до 65535 миллисекунд
включительно с гарантированной миллисекундной точностью.
Таблица 3.9 - Характеристики модуля дискретного вsвода ExDO8-R60 [5].
Коммутируемое напряжение, не более 100 В
Коммутируемый ток, на канал, не более 100 мА
Падение на ключе, не более 1,5 В
Ток потребления модуля, не более 60 мА

42
 Рис. 3.8 - Эквивалентная схема одного канала модуля.

3.6.6. Модуль аналогового ввода ExAI4-I20

Модуль имеет четыре канала для подключения пассивных датчиков

(требующих внешнего питания) с номинальным выходным сигналом 0-20 (4-
20) мА по 2-х проводной схеме. Каждый канал содержит встроенный
источник питания и схему ограничения тока.

Таблица 3.10 - Характеристики модуля аналогового ввода ExAI4-I20 [5].

Диапазон измерения тока 0 (4) … 20 мА
Максимальный измеряемый ток 22 мА
Напряжение встроенного источника питания (Е) 20...25,5 В
Внутреннее сопротивление канала, группа I / IIB (R), Ом 150 / 300
Основная приведенная допускаемая погрешность, не более 0,25 %
Доп. приведенная допускаемая погрешность на 10 С 0,1 %
Формат выходного кода пл. запятая
Время преобразования по всем каналам, не более 0,2 сек
Ток потребления, не более 240 мА

Рис. 3.9 - Эквивалентная схема одного канала модуля.

43
 3.7. Выбор оборудования нижнего уровня

3.7.1. Датчик контроля скорости ED4000

Датчик контроля скорости ED4000 предназначен для обеспечения

измерения широкого диапазона скорости вращения для всех видов
вращающихся механизмов, таких как ленточные конвейеры и нории, помпы,
мельницы, мешалки и т.д.
Датчик скорости ED4000 контролирует скорость вращения, издает
аварийный сигнал при недостаточной скорости, смещении, остановке или
обратном ходе. Аварийный контакт может быть использован для аварийного
сигнала или для немедленной остановки двигателя, для защиты
оборудования от механических поломок или перегрузки. ДКС ED4000
содержит оптоэлектронный пульсирующий датчик, индикатор скорости,
контакт аварийного реле и передатчик скорости.
ED4000 использует выходной сигнал скорости вращения в 4~20 mA,
который пропорционален скорости вращения. Сверхмощный литой
алюминиевый корпус IP-65 гарантирует, что ED4000 может работать в самых
суровых условиях окружающей среды.

Рис. 3.10 – Внешний вид ДКС ED4000.

44
 Таблица 3.11 - Характеристики ДКС ED4000 [7].
Диапазон измерения, об/мин 0-999
Установка аварийного сигнала, об/мин 1-1999
недостаточная скорость, остановка,
Условия аварийного сигнала
обратный ход, повреждение питания
По часовой и против часовой
Направление движения
стрелке
Задержка запуска, сек 0/15
Аналоговый выход скорости, мА 4-20
Напряжение питания, В 85-265
Энергопотребление, ВА 6
Температура окружающей среды, ºС -20 - +70
Корпус Литой алюминиевый
Класс защиты IP65
3.7.2. Выключатель кабель-тросовый SRS

Датчик экстренной остановки конвейера SRS использует в качестве

привода отклоняемый с помощью троссика рычаг, связанный с кулачковым
механизмом, который коммутирует контакты внутренних переключателей.
После срабатывания датчика его возврат в исходное положение производится
вручную нажатием возвратного рычага. Крепление покрытого полимером
троссика вдоль ленты производится так, чтобы не допускать его провисания.
Устройство неприхотливо к условиям эксплуатации, не требует точной
настройки, имеет защитный алюминиевый корпус и способно работать в
любых условиях производства. Обслуживание датчика аварийного
отключения ленты сводится к периодической очистке рабочего и возвратного
рычагов.

Рис. 3.11 – Внешний вид датчика КТВ SRS.

45
 Таблица 3.12 – Характеристики датчика КТВ SRS [7].
Основные технические характеристики
Показатель Величина
Кабельный ввод М20х1,5
Выходной сигнал 15А, 125/250В AC; 5А, 30В DC SPDTx2
Количество релейных выходов 2
Угол отклонения рычага для
20o
коммутации
Угол отклонения для фиксации
30o
отключения
-20...+60oС (взрывозащищенное исп. -
Рабочая температура
20...+50oС)
Влажность 0 – 100%
Частота срабатывания до 20 в минуту
Класс защиты корпуса IP67
Габаритные размеры 152х273х141 (ВхДхШ)
Подробные технические характеристики
Сопротивление изоляции более 1000 Мом
Диэлектрическая прочность 2000 VAC / 1 мин
Усилие 49+9,8 Нм (5+1 кгм)
Ресурс 500 000 срабатываний
Способ восстановления ручной механический
Материал корпуса и рычагов,
алюминий, порошковое, оранжевый
покрытие, цвет
Общий вес 2,9 кг
3.7.3. Датчик контроля схода ленты SRT

Датчик схода ленты SRT представляет собой чувствительный

вертикальный стальной контактный ролик, передающий своѐ отклонение
кулачковому механизму, который замыкает контакты переключателей.
Датчики крепятся парами друг напротив друга с противоположных сторон
конвейерной ленты на любое жѐсткое основание. Крепление производится
таким образом, чтобы контактный ролик находился на некотором расстоянии
от ленты. Устройство неприхотливо к обслуживанию, имеет хорошо
защищѐнный корпус и поэтому может применяться в любых условиях.

46
 Рис. 3.12 – Внешний вид датчика КСЛ SRT.

Таблица 3.13 - Характеристики датчика КСЛ SRT [7].

Кабельный ввод М20х1,5
15А, 125/250В AC; 5А, 30В DC
Выходной сигнал
SPDTx2
Количество релейных выходов 2
Угол отклонения для подачи
200
аварийного сигнала
Угол отклонения для отключения
350
конвейера
Максимальный угол отклонения 750
-20...+60oС (взрывозащищенное исп. -
Рабочая температура
20...+50oС)
Влажность 0–100%
Частота срабатывания до 20 в минуту
Класс защиты корпуса IP67
Габаритные размеры 270х130х167
Сопротивление изоляции более 100 Мом
Диэлектрическая прочность 2000В AC / 1 сек
Материал контактного ролика Сталь SS400
Размеры контактного ролика 140 мм, диаметр 60 мм
Усилие 3,4-5,4 Нм (0,35-0,55 кгм)
Ресурс 500 000 срабатываний
Способ восстановления автоматически
Материал корпуса, покрытие, цвет алюминий, порошковое, оранжевый
Общий вес 2,9 кг

47
 3.7.4. Датчик заштыбовки - микроволновый сигнализатор
INNOlevel Micropulse IL-MP-N

Микроволновый сигнализатор уровня сыпучих материалов INNOlevel

Micropulse IL-MP-N – это устройство, сигнализирующее о наличии или
отсутствии затора в перегрузочных течках, бункерах-самотеках при подаче
сыпучих материалов (не радиопрозрачных порошков, гранул, кусковых
материалов).
Также датчик можно использовать для сигнализации предельного или
заданного уровня в резервуаре. Устройство работает бесконтактно и отлично
справляется с задачами, где ротационные или вибрационные датчики не
могут применяться.
Бесконтактный датчик предельного уровня INNOlevel Micropulse IL-
MP-N отличается повышенной устойчивостью к механическим нагрузкам
при работе с абразивными материалами. Опционально устройство может
работать при температурах до +800°С. Для исключения ложных
срабатываний датчик имеет регулируемую задержку выходного сигнала от
0,1 до 30 с.

Рис. 3.13 – Внешний вид микроволнового сигнализатора INNOlevel Micropulse IL-MP-N.

48
 Таблица 3.14 - Характеристики микроволнового сигнализатора
INNOlevel Micropulse IL-MP-N [7].
Диапазон измерений 0…40 м
30…250В AC, 50-60Гц или
Напряжение питания
20…35В DC
Выходной сигнал DPDT, макс. 250В AC, 3A
Задержка сигнала на выходе от 0,1 до 30 секунд
Частота 24 ГГц
Мощность ≤2,6 Вт
Допустимое давление от -0,1 до +25 бар
Температура процесса -40…+150°C
Электрическое присоединение кабельный ввод M20x1,5
алюминий, порошковое
Материал корпуса
покрытие
Материал мембраны тефлон
Класс защиты IP67

3.7.5. Датчик контроля температуры ОВЕН ДТПJ365

Термопреобразователи предназначены для непрерывного измерения

температуры на объектах и преобразования полученных значений в
унифицированный токовый выходной сигнал 4…20 мА.
Датчики имеют взрывозащищенное исполнение (сертификат
соответствия №ТС RU C-RU.МЮ62.В.04228 на термопары).

Рис. 3.14 – Датчик температуры ОВЕН ДТПJ365.

49
 Таблица 3.15 – Характеристики датчика температуры ОВЕН ДТПJ365 [8].
Тип выхода Аналоговый, многопредельный
Диапазон измеряемых температур –40…+750 °С
Выходной сигнал 4…20 мА, HART
Класс точности 1,0 %

3.7.6. Весы конвейерные Milltronics MMI

The Milltronics MSI - это однороликовые ленточные весы,

выдерживающие высокие нагрузки процесса. Весы MMI состоят из двух или
более однороликовых весов типа MSI, встроенных в серии. Они применяются
для непрерывного измерения массы продукта в добывающей и
перерабатывающей промышленностях. MMI система подтвердила свою
надежность во многих сложных применениях в следующих отраслях
промышленности: добывающая, химическая, металлургическая, пищевая
промышленности, а также производство энергии.
Запатентованная параллелограммная конструкция весоизмерительных
ячеек обеспечивает быструю реакцию на вертикальные усилия и
соответственно быструю реакцию на изменения нагрузки материала.
Результатом является высокая точность и повторяемость даже при
неравномерной нагрузке материала и высокой скорости ленты.

Рис. 3.15 – Внешний вид конвейерных весов Milltronics MMI.

50
 Таблица 3.16 – Характеристики конвейерных весов Milltronics MMI [9].
 Точночть ± 0.125% от суммарного значения при
изменении диапазона 1:5
Температура материала -40 ... 85 °C
Ширина ленты  От 500 мм до 2000 мм
Скорость ленты До 5 м/с
Мощность До 5000 т/ч при максимальной
скорости ленты
Наклон ленточного транспортера  ± 20° от горизонтали, фиксированный
наклон
 До ± 30° с уменьшением точности
Профиль роликовых опор Плоский до 35°, до 45° с
уменьшением точности
Диаметр ролика 50 .. 180 мм (2 ... 7‖)
Расстояние между роликовыми 0.5 .. 1.5 м (1.5 ... 5.0 ft.)
опорами
Конструкция Нерж. сталь с защитой от влажности
Питание 10 В DC ном., 15 В DC максимум
Выход 2 мВ/В (ном.) при ном. нагрузке
весоиз. ячейки
Нелинейность и гистерезис 0.02% от номинального выхода
Ненадежность 0.01% от номинального выхода
 Максимальные диапазоны мощности 50, 100, 250, 500, 750, 1000 lbs
Перегрузка 150% ном. мощности,
300% ном. мощности
Температура  -40 ... +85 °C (рабочий диапазон)
 -18 ... 65 °C (компенс.)

3.7.7. Уровнемер VEGAPULS 68

Уровнемер VEGAPULS 68 предназначен для применения на сыпучих

продуктах. Датчик идеально подходит для измерения уровня в высоких
силосах, бункерах, камнедробилках и печах. Его механическая конструкция и
электроника оптимизированы для сложных условий процесса. Прибор
применяется в пищевой промышленности, в процессах переработки

51
пластмасс, а также в сталелитейной, строительной и других отраслях
промышленности. Благодаря широкому диапазону рабочей температуры и
давления, а также различным вариантам монтажных присоединений и
исполнений антенной системы прибора, процесс проектирования мест
измерения значительно упрощается.
Особенности:
 Бесконтактное измерение;
 Рудничное исполнение;
 Высокая эксплуатационная готовность, нет износа, не требуется
обслуживание;
 Точные результаты измерения независимо от пыли и шума.

Рис. 3.16 – Внешний вид уровнемера VEGAPULS 68.

Таблица 3.17 – Характеристики уровнемера VEGAPULS 68 [10].

Диапазон измерения до 75 м
Присоединение Резьба от G1½А, фланец от DN50 или 2"
Температура процесса -200 ... +450 °С
Рабочее давление -1 … +160 бар (-100 … +16000 кПа)
Точность измерения +/- 2 мм

52
 3.7.8. Датчик положения шибера ДПМГ2

Датчики положения магнитогерконовые типа ДПМГ2 предназначены

для контроля положения перемещающихся частей механизмов при
выполнении технологических операций на шахтах, а также в различных
автоматических устройствах систем управления, например:
 в качестве концевых выключателей различных машин и механизмов;
 комплекса обмена вагонеток;
 породного комплекса;
 подъемных установок;
 подземных погрузочных пунктов;
 системы диспетчеризации шахт и т. п.

Рис. 3.17 – Внешний вид датчика положения ДПМГ2.

Таблица 3.18 – Характеристики датчика положения ДПМГ2 [11].

Макс. комм. напряжение, В 250
Макс. комм. ток, А 0,25
Макс. комм. мощность, Вт 30
Время срабатывания, мс, не более 2,0
Уровень и вид взрывозащиты РО, Иа (РО Exial)

53
 4. Заключение
В данном проекте был описан технологический процесс непрерывной
транспортировки руды по конвейеру, а так же его основные составляющие.
Были описаны датчики, служащие для обеспечения необходимых защит и
блокировок конвейреа.
Была разработана и описана структура системы автоматизации
конвейерной линии, описаны уровни автоматической системы управления
технологическим процессом, и их функции.
Важным этапом проектирования стал выбор оборудования для
обеспечения работы системы автоматизации:
 верхний уровень: АРМ оператора, сервер, концентратор и коммутатор;
 средний уровень: Контроллеры, блок питания, модули ввода-вывода;
 нижний уровень: Датчики аналоговые, датчики дискретные.

54
 Список литературы
1. ПБ 06-111-95 «Единые правила безопасности при разработке
рудных, нерудных и россыпных месторождений полезных ископаемых
подземным способом».
2. «DNS Технопоинт» - [Электронный ресурс]: Каталог продукции.
Режим доступа: https://technopoint.ru/product/f05b5f63c8581b80/215-
monoblok-hp-200-g3-4yw20es-sale/characteristics/.
3. «TFK» Фирменный магазин HP - [Электронный ресурс]: Каталог
продукции. Режим доступа: https://www.tfk.ru/products/servers/hp-proliant-
ml/ml-110/p03686-425.html.
4. «DNS-shop» - [Электронный ресурс]: Каталог продукции. Режим
доступа: https://www.dns-shop.ru/product/b4f1a05acdf11b80/kommutator-cisco-
sf350-48-k9-eu/characteristics/.
5. «ДЕКОНТ» Техническое описание - [Электронный ресурс]:
Руководство по эксплуатации комплекса «ДЕКОНТ-Еx». Режим доступа:
http://dep.ru/docs/doc_hard/DECONT-RE-II.pdf#page=39.
6. «Phoenix Contact» - [Электронный ресурс]: Каталог продукции.
Режим доступа: https://www.phoenixcontact.com/online/portal/ru?uri=pxc-oc-
itemdetail:pid=2832551&library=ruru&tab=1.
7. «РусАвтоматизация» - [Электронный ресурс]: Каталог продукции.
Режим доступа: https://rusautomation.ru.
8. «ОВЕН-Урал» Оборудование для автоматизации - [Электронный
ресурс]: Каталог продукции. Режим доступа: https://owen-
ural.ru/product/dtpkhkhkh5_i_termopary_s_vykhodnym_signalom_4_20_ma_exd/
9. «SIMATIC Market» Техника автоматизации SIEMENS -
[Электронный ресурс]: Каталог продукции. Режим доступа: https://simatic-
market.ru/catalog/Siemens-CA01/10018039/info/.
10. «VEGA» - [Электронный ресурс]: Каталог продукции. Режим
доступа: https://vega-rus.ru/products/radars/vegapuls68/.

55
 11. ООО «Промснаб» Промышленное оборудование - [Электронный
ресурс]: Каталог продукции. Режим доступа: http://prom31.ru/cat/7/180.html.

56