А.А. АНТОНОВ, канд. техн. наук (РГУ нефти и газа имени И.М.

Губкина)

Оперативная оценка и исследование напряженно-

деформированного состояния сварных соединений объектов
нефтегазового комплекса.
Представлены отдельные результаты исследования НДС сварных соединений объектов
нефтегазового комплекса с использованием лазерно-интерферометрической аппаратуры «ДОН»,
полученных в полевых условиях.

Ключевые слова: напряженно-деформированное состояние, остаточные напряжения,

метод засверловки несквозных отверстий, спекл-интерферометр.

Разветвленность существующей системы трубопроводов требует

оптимизации временных, технологических, людских, да и финансовых затрат
на ее строительство и последующую эксплуатацию.
Магистральные трубопроводы эксплуатируются в сложных условиях
нагружения и воздействия коррозионно-опасной внешней среды [1]. В этих
условиях возможность оперативной оценки напряженно-деформированного
состояния (НДС) позволяет принимать грамотные и более обоснованные
решения как при отработке технологии сварки новых трубопроводов из труб
более высокого класса прочности, так и при выборе технологии проведения
ремонтных работ там, где замена дефектных участков на новые катушки по
каким-либо причинам невозможна.
После проведения сварочных работ в зоне сварного шва и в
прилегающих областях принципиально изменяется НДС, и в частности,
наблюдается рост величины остаточных напряжений (ОН). ОН могут
оказывать серьезное влияние на усталостную прочность и коррозионную
стойкость конструкции (возникновение КРН), на способность выдерживать
рабочие нагрузки и т.п. [2]. Расчетные методы не всегда с достаточной
достоверностью позволяют рассчитать уровень ОН после сварки с учетом
индивидуальных особенностей конкретного сварного узла.
На кафедре «Сварка и мониторинг нефтегазовых сооружений» РГУ
нефти и газа имени И.М. Губкина по проблеме изучения напряженно-
деформированного состояния объектов нефтегазового комплекса научные
исследования проводятся по следующим направлениям:
-разработка и совершенствование аппаратуры и методик для
оперативного измерения НДС сварных соединений. Разработка научных
подходов при проектировании компьютизированных лазерно-
интерферометрических измерительных комплексов «ДОН»
(«ДиагностикаОстаточныхНапряжений»);
-исследования НДС при отработке и разработке новых технологий
сварки современных магистральных трубопроводов;
-контроль и исследования НДС при разработке ремонтных технологий
объектов нефтегазового комплекса;

1
 -мониторинг НДС сварных соединений при эксплуатации объектов
нефтегазового комплекса;
- исследование локального коррозионного воздействия на изменение
НДС в этой зоне (с учетом масштабного фактора);
-исследования эффективности методов управления НДС в сварных
соединениях магистральных трубопроводов и ремонтных зонах дефектных
участков трубопроводов.
Сущность развиваемого метода измерения напряжения состоит в
провоцировании локальной релаксации напряжения при высверливании в
заданной точке поверхности небольшого глухого отверстия. При этом база
измерения составляет 2-5 мм, что имеет большое значение при определении
остаточных напряжений в сварных соединениях. Релаксация проявляется в
виде поля перемещений точек поверхности в зоне отверстия, которое
регистрируется методами лазерной интерферометрии (рис. 1).

Рис.1. Интерференционная картина поля перемещений

Основное отличие созданного комплекса «ДОН» других аналогичных

лазерно-интерферометрических комплексов состоит в обеспечении
возможности его применения в полевых условиях [3]. Применение иных
комплексов для исследования полей ОН на реальных конструкциях в
полевых условиях связано со значительными сложностями в жесткой
фиксации приборов на поверхности изделий, невозможностью крепления на
небольших поверхностях, долгой настройки перед началом работ, сильным
влиянием солнечного излучения на качество получаемых интерферограмм,
громоздкостью и привязанностью к внешней электросети и т.п..
При разработке комплекса «ДОН», предназначенного для измерения
напряжений в реальных конструкциях в полевых условиях, решались
следующие задачи: обеспечение стабильного качества интерференционных
картин полей перемещений в окрестностях зондирующего отверстия;
ослабление влияния внешних факторов (переменная солнечная засветка и
общая освещенность, возможность осаждения пыли на оптических элементах
и т.п.) на качество интерферограмм; обеспечение надежной фиксации
оптического блока на различных геометрических поверхностях; получение
возможности измерения как нормальной, так и наклонной компоненты
перемещений; снижение требований по сложности и времени подготовки
оптического блока к измерениям; устранение возможности нежелательного
механического соприкосновения устройств, предназначенных для создания
2
зондирующих отверстий, с оптическим блоком; обеспечение автономного
питания всех энергопотребляющих элементов комплекса (лазерный диод,
видеокамера, ноутбук, устройство для засверловки глухих отверстий);
создание нового, удобного в применении программного обеспечения
комплекса [4].
Для решения этих задач были проведены исследования характера
рассеивания концентрированного лазерного излучения в твердых прозрачных
телах с различной шероховатостью поверхностей и в тонких слоях
органических сред. Разработаны компактные рассеиватели, обеспечивающие
равномерное освещение зоны зондирования. Повышению качества
интерференционных картин способствовало применение композитных
материалов для диссипации высокочастотных колебаний вне мест
расположения электронных оптических устройств, а также применение
специальных интерференционных фильтров с узкой полосой пропускания.
Общий вид оптического блока представлен на рис. 2.

Рис. 2. Оптический блок интерферометра «ДОН»

Разработка методики расчета величины остаточных напряжений по

регистрируемому полю перемещений наклонной компоненты в зоне
зондирования позволило повысить точность определения напряжений в 2-2,5
раза.
Комплекс «ДОН» позволяет выполнять измерения напряжений в
угловых и тавровых сварных соединениях конструкций.
Комплекс основан на известном методе определения ОН – методе
высверливания отверстия, предложенного в первой половине двадцатого века
Матаром [5].
В рамках линейной теории упругости система уравнений для
определения остаточных напряжений σxx , σyy по измеренным нормальным
перемещениям, запишется в виде [6]:

Wx   xx0 Wx01   yy
0
Wx02
(1)
Wy   xx0 Wy01   yy
0
Wy02

3
 Где W0x1–значение нормального перемещения W возмущенного
напряженного состояния по оси X от единичного остаточного напряжения σ0
2 0 0
xx = 1 кГ/мм ≈ 10 МПа, σ yy= 0 и W y1 - значение этого перемещения по оси Y
от того же остаточного напряжения. Соответственно через W0x2, W 0y2
обозначим такие же перемещения от единичного напряжения σ0yy= 10
МПа, σ0 xx = 0. За единичное напряжение принимается 1 кГ/мм2 = 10 МПа,
поэтому 10 МПа называется единичным напряжением. Т.е. перемещения по
оси Х зависят не только от остаточных напряжений вдоль этой оси, но и от
напряжений вдоль перпендикулярной оси У.
Анализ зависимостей показывает, что при глубинах отверстий равных
или менее радиуса зондирующего отверстия нормальные перемещения
возмущенного напряженного состояния по оси X , т.е. по линии действия
напряжения σ0xx = 10 МПа (σ0yy = 0) намного больше перемещений W по оси
Y и последними с погрешностью менее 10% и менее можно пренебречь.
Высказанное выше положение позволяет упростить расчетные
формулы для определения главных напряжений:
 xx0  Wx / Wx01
 yy0  Wy / Wy01
(2)
Отверстия малых глубин предпочтительнее как с точки зрения
простоты расчетной методики, так и с точки зрения уменьшения вносимого
при сверлении дефекта, и. Как было отмечено, с уменьшением глубины
отверстия концентрация напряжений возмущенного напряженно-
деформированного состояния уменьшается.
Чем меньше диаметр и глубина отверстия, тем меньший дефект
создается на исследуемой поверхности. Но, соответственно, и меньше
возникающие при этом перемещения точек поверхности.
Американским стандартом E837-95 [7] предусматривается измерение
деформации поверхности с помощью наклейки розетки с тремя
тензодатчиками. Данная методика требует серьезной предварительной
подготовки поверхности. Кроме того, фиксируется деформация не на кромке
отверстия, а на некотором удалении от него, что значительно снижает
точность получаемых результатов.
В нашей работе для регистрации поля перемещений был применен
бесконтактный метод спекл-интерферометрии. Данный метод развился из
известного метода голографической интерферометрии и позволяет получать
интерференционную картинку не на фотопластинке (как при голографии), а
оцифровывать ее с помощью видеокамеры и выводить на экран монитора.
На интерферограмме (рис.1) в центре хорошо видны границы
высверленного отверстия. От кромок отверстия отходят дугообразные
темные полосы – интерференционные полосы. Все точки, лежащие на одной
интерференционной полосе претерпевают одинаковое по величине
перемещение в направлении, перпендикулярном плоскости поверхности.
Перемещение точек двух близлежащих интерференционных полос
отличается на величину, равную половине длины лазерного излучения (λ/2).

4
Из рис.1 видно, что в данном случае имеют место перемещения по двум
главным взаимно перпендикулярным направлениям (горизонталь и вертикаль
на рисунке). Оси симметрии интерференционной картины перемещений
являются и осями главных напряжений. Т.е. визуальное изучение
интерференционной картины позволяет однозначно определить направление
главных осей напряжений и их ориентацию на поверхности изделия.
Величину перемещений можно определить по числу
интерференционных полос. Ошибка в определении величины перемещений
сводится к ошибке в определении числа интерференционных полос и к
дополнительной ошибке, связанной с перемещением, меньшим, чем
величина λ/2, которые не фиксируются на интерферограмме. Ошибиться в
подсчете числа интерференционных полос можно только, если их количество
таково, что они начинают сливаться друг с другом. Опытным путем
установлено, что ошибка на одну полосу может возникнуть в случае, когда
общее число полос больше 10. Соответственно необходимо подбирать такие
геометрические параметры отверстия, чтобы не допустить большого числа
полос. Таким образом, реальная ошибка при визуальном определении
перемещений не превышает одной полосы (λ/2).
Отработана и применяется в комплексе технология автоматической
расшифровки интерферограмм с помощью специального программного
обеспечения. Она основывается не на подсчете числа интерференционных
полос, а на определении координаты конкретной интерференционной
полосы. Такая технология обеспечивает значительное увеличение точности
получаемых результатов.
Также, для повышения точности применяется измерение наклонной
компоненты вектора перемещений путем наклона оптической плоскости
интерферометра на 450 к исследуемой поверхности. Это позволяет снизить
цену одной интерференционной полосы примерно в 2,5 раза.
Пересчет перемещений по главной оси в напряжения по этой оси
осуществляется по выражению (2). Но в случае визуальной расшифровки эта
формула приобретает более простой и удобный вид:
 xx0  N ñò (3)
где:
N – число интерференционных полос по оси Х;
σст – цена одной интерференционной полосы, МПа.
То есть для оперативной расшифровки интерферограммы достаточно
умножить число темных полос, лежащих на заданной главной оси на
табличную величину цены одной полосы.
Расчетами получен и экспериментально проверен массив данных по
цене одной полосы в зависимости от геометрических параметров отверстия
для материала с модулем упругости Ео=70 ГПа (алюминиевый сплав).
Пересчет цены полосы для другого материала производится путем
умножения цены для алюминиевого сплава на коэффициент, равный
соотношению модулей упругости исследуемого сплава и алюминиевого
сплава (Е/Ео)..
5
 Таким образом, данный метод измерения напряжений позволяет
проводить измерения, не имея данных о химическом составе исследуемого
изделия. Достаточно данных о модуле упругости. Такое положение
значительно облегчает задачу исследования поля ОН в стальных
конструкциях с неизвестным химическим составом, т.к. для большинства
сталей модуль упругости лежит в диапазоне 205-210ГПа.
Ниже представлены отдельные результаты работ, проведенных с
помощью комплекса «ДОН» за последнее время.
Так были проведены работы по исследованию полей остаточных
напряжений в кольцевых сварных швах труб 1420  33,4 м мм класса
прочности К65 (Х80) предназначенных для магистрального газопровода
«Бованенково-Ухта», выполненных несколькими методами сварки [8].
Наибольшие значения ОН зафиксированы для для ручной дуговой сварки
электродами с основным видом покрытия LB-62U Ø 3,2 мм на подъем
корневого слоя шва и электродами с основным видом покрытия Pipeliner 19P
Ø 3,2; 4,0 мм на подъем заполняющих и облицовочного слоев шва.
Также изучалось воздействие на поля напряжений последующей
термической обработки (ТО). Ниже приведены результаты определения ОН
после сварки и последующей ТО как на внешней, так и на внутренней
поверхности катушек (рис. 3). После сварки максимальные растягивающие
поперечные напряжения обнаружены в центре шва – 108 МПа. Последующая
ТО позволила не только снять растягивающие ОН в шве и ОШЗ, но и навести
в этой зоне сжимающие напряжения величиной около 25МПа. Полученные
результаты хорошо согласуются с теоретическими расчетами [9].

Рис.3. Эпюра поперечных остаточных напряжений на внешней (а) и внутренней (б)

поверхности трубы после ручной дуговой сварки электродами с основным видом
покрытия корня шва на подъем, заполняющие и облицовочные слои шва на спуск до и
после термообработки

6
 Термическая обработка после сварки, для снижения уровня ОН,
проводилась на следующем режиме: скорость нагрева 400С/ч, выдержка в
интервале температур от плюс 610С до плюс 630С – 1,5 ч; скорость
охлаждения до температуры плюс 250С – 300С/ч.
Комплекс «ДОН-5ЦЗ» использовался для оценки эффективности
ударной ультразвуковой обработки (УУО), предназначенной для снижения
уровня остаточных напряжений.
Работы проводились на спиральношовной трубе Волжского трубного
завода Ду1220х12 из стали 17Г2СФ после ее многолетней эксплуатации.
В результате длительной эксплуатации на трубе возникли дефекты
типа коррозионного растрескивания под напряжением (КРН), ремонт
которых проводился методом аргонодугового переплава с последующей
обработкой зоны переплава и прилегающей зоны комплексом УУО «Шмель»
(рис. 4).

Рис.4. Ультразвуковая обработка наплавленного участка

Исследования показали, что применение ультразвуковой ударной

обработки снижает максимальную величину остаточных напряжений
(спиральношовная труба – с +268/-253МПа (по осям вдоль / поперек оси
трубы) до +72/-127МПа) (рис. 5).

7
 300

250

200

150

100 напряжения вдоль оси

трубы
МПа

50
напряжения поперек
оси трубы
0
до УУО после УУО
-50

-100

-150

Рис.5.Снижение остаточных напряжений после проведения ударной ультразвуковой

обработки

Ремонт поверхностных дефектов может осуществляться не только

переплавом металла трубы, но выборкой дефектного объема и последующей
наплавкой.
Результаты исследований полей остаточных напряжений на внешней
поверхности трубы после наплавки с разной последовательностью
наложения швов представлены ниже.
Работы велись в полевых условиях на трубе 1420мм из стали
10Г2ФБ. Для имитации ремонтных работ на трубе были выполнены
несколько вышлифовок, глубиной 6 мм, имитирующие выборку дефектной
зоны при проведении ремонтных работ. Размер вышлифовок 640х100мм,
вдоль оси трубы. Положение на момент наплавки – 3 часа.
Как пример, представлены результаты измерения ОН после
следующего варианта наплавки. Наплавка осуществлялась автоматической
сваркой. Последовательность наложения швов представлена на рис. 6.

Рис. 6. Один из вариантов последовательности укладки валиков наплавленного

металла в зоне ремонта

8
 Одной из особенностью данной работы была необходимость жесткой
фиксации интерферометра в положении 3 часа (рис. 7). Несмотря на
возникавшие опасения, все интерферограммы были получены с
соответствующим качеством.

Рис.7. Положение оптического блока «ДОН-5ЦЗ» (3 часа), зафиксированного на

поверхности трубы с помощью постоянных магнитов и твердосплавных инденторов

На рис. 8 приведена характерная интерференционная картина,

полученная при измерении остаточных напряжений в зоне основного металла
с максимальными значениями остаточных напряжений.

Рис. 8. Интерферограмма в точке с максимальными значениями остаточных

напряжений вдоль оси трубы (направление оси трубы показано стрелкой)

Полученные эпюры ОН вдоль оси трубы и в кольцевом направлении

приведены на рис. 9 и 10.

9
 Рис. 9. Эпюра остаточных напряжений вдоль оси трубы

Рис.10. Эпюра остаточных напряжений в наплавленном слое поперек оси трубы

Следует отметить, что наибольшие растягивающие остаточные

напряжения возникают не в наплавленной области, а в зонах, прилегающих
справа и слева по оси трубы от зоны наплавки, т.е. в основном металле.
Близко к линии сплавления в основном металле продольные растягивающие
напряжения достигают своего максимума – 182МПа. Зона с растягивающими
напряжениями имеет протяженность около 130мм. В кольцевом направлении
ситуация несколько иная. Напряжения в основном металле, прилегающем к
области наварки незначительные. В наплавленной зоне напряжения
одинаковы по всей площади наплавки. Объясняется такой характер
распределения ОН тем, что высокие напряжения поперек оси трубы
изменяются из-за деформации поверхности трубы в зоне наплавки.
Анализ результатов данных исследований приводит к выводу о
необходимости проведения послесварочной обработки не только
наплавленной зоны, но и участков основного металла, прилегающих к
наплавке вдоль по оси трубы.

10
 ВЫВОДЫ

1.Разработаное диагностическое оборудование «ДОН» является

эффективным средством оперативного измерения остаточных сварочных
напряжений, как при сварке, так и восстановительных работах элементов
нефтегазового комплекса. «ДОН» работоспособен при эксплуатации в
полевых условиях.
2.Примеры выполненных исследований показали необходимость и
возможность оперативного контроля уровня остаточных напряжений при
сварке и восстановительных работах для оптимизации технологических
процессов.
3.Применение оперативного контроля полей остаточных напряжений в
сварных соединениях при эксплуатации трубопроводов позволит оценивать
текущее состояние НДС системы, а, следовательно, ее надежность, и
повысить достоверность прогнозирования ее работоспособности.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Стеклов О.И. Мониторинг крупногабаритных сварных конструкций,

эксплуатирующихся при воздействии экологически и коррозионно-опасных
сред // Сварочное производство. 1992. №8. С.4-6.
2. Стеклов О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под
напряжением. –М.: Машиностроение, 1990. 364с.
3. Одинцев И.Н., Щепинов В.П., Щиканов А.Ю. Применение
голографической интерферометрии для измерения остаточных напряжений
методом зондирующего отверстия // Журнал, техн. физики. 2003. Т. 73, №11.
С. 106-110.
4. Антонов А.А., Капустин О.Е. Оптико-электронный интерферометр для
измерения остаточных напряжений // Технология машиностроения. 2008.
№3. С. 45-52.
5. Mather J. Determination of Initial Stresses by Measuring Deformation Around
Drilled Hole // Trans ASME. - 1934. - V.56, №4. - P.249-254.
6. Чернышев Г.Н., Попов А.Л., Антонов А.А., Иванов С.Д., Козинцев В.М.
Технологические напряжения в сварных соединениях. -М.: МГОУ, 2004. 254
с.
7. Standard Test Method for Determining Residual Stresses by the Hole-Drilling
Strain-Gage Method. - Annual Book of ASTM Standards, ASTM, Philadelphia.
PA, V.03.01, E837-95, 1995, 7p.
8. Антонов А.А., Стеклов О.И. Определение остаточных сварочных
напряжений в кольцевых швах толстостенных труб категории прочности К65
(Х80) // Наука и техника в газовой промышленности. 2009. № 1. С.84-87.
9. Пономарева И.Н. Расчетное обоснование исключения послесварочной
термической обработки стыков магистральных трубопроводов из
высокопрочной стали класса Х80 большой толщины // Сварка и Диагностика.
2009. №4. С.23-27.
11