А-5 Ибраева1111верстка 4 НОЯБРЯ

Полиграфические материалы
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
Казахский национальный исследовательский технический

университет имени К. И. Сатпаева
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов,
А. В. Вураско
ПОЛИГРАФИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
Рекомендовано Научно-методическим советом университета

в качестве учебного пособия
Алматы 2015
1
Ж. Е. Ибраева, А. Г. Тягунов, А. В. Вураско
УДК 665.1/3 (075.8)

ББК 37.8 я73
И 15
Рецензенты:
Сейткулов А. Р., к.т.н., доцент, заведующий кафедрой СМиТМП
КазНИТУ имени К. И. Сатпаева;
Бектуров Е. А., академик НАН РК, профессор КазНПУ имени Абая;
Кудайбергенов С. Е., д.х.н., профессор, директор Института
полимерных материалов и технологий;
Бегалиев И. Т., президент ТОО «Полиграфкомбинат».
Печатается по плану издания Министерства образования и науки

Республики Казахстан на 2015 год.
Ибраева Ж. Е.
И15 Полиграфические материалы: Учеб. пособие / Ж. Е. Ибраева,
А. Г., Тягунов, А. В. Вураско. – Алматы: КазНИТУ имени
К. И. Сатпаева, 2015. – 429 с. Ил. 127. Табл. 24. Библиогр. – 40 назв.
ISBN 978-601-228-785-1
В учебном пособии представлено содержание дисциплины

«Полиграфические материалы», рассматриваются материалы,
применяемые в полиграфии в настоящее время, отражены
современные тенденции в сфере разработки и производства
полиграфических материалов, направленные на экономное
расходование природных ресурсов, уменьшение загрязнения
окружающей среды, повышение экономичности полиграфического
производства и качества выпускаемой продукции.
Рассмотрены структура и свойства основных полиграфических
материалов – бумаги, краски, полимерных материалов, применяемых в
современном полиграфическом производстве, а также некоторых
вспомогательных материалов, обеспечивающих технологический
процесс создания печатной продукции.
Учебное пособие предназначено для бакалавров, обучающихся по
специальности 5В072200 – Полиграфия, а также может быть
полезно магистрантам технологических специальностей и
инженерно-техническим работникам полиграфических предприятий.
© Ибраева Ж. Е., Тягунов А. Г., Вураско А. В., 2015

© КазНИТУ имени К. И. Сатпаева, 2015
2
ВВЕДЕНИЕ
Для решения стратегической задачи вхождения Казахстана

в число наиболее конкурентоспособных стран мира необходим
экономический рост, устойчиво опережающий рост мировой
экономики. В своем Послании «Стратегия «Казахстан-2050» −
новый политический курс состоявшегося государства»
Президент РК Нурсултан Абишевич Назарбаев указал на
необходимость отхода от сырьевой направленности республики,
обеспечение устойчивого развития страны на основе
диверсификации и модернизации экономики Казахстана,
создание условий для роста экспорта, преодоления зависимости
отечественной экономики от импорта, производства
конкурентных видов продукции.
С момента вступления нашей страны во Всемирную
торговую организацию к отечественным производителям
товаров и услуг предъявляются европейские требования к
качеству выпускаемой продукции. Глобализация экономики и
развитие международных торговых и производственных связей
также повышают требования, предъявляемые потребителями к
качеству продукции, одним из показателей которого, в
частности, является упаковка товара, эстетичность ее
полиграфического оформления.
Создание новейшей технологии и техническое
перевооружение производства, как правило, начинаются с
разработки материалов, составляющих основу новых
технологических процессов. В полиграфии это бумага и краски
для многокрасочной печати на скоростных рулонных машинах,
клеи для бесшвейного скрепления книжных блоков,
полиграфическая фольга, материалы для защитного и
декоративного покрытий печатной продукции.
Современные тенденции в сфере разработки и
производства полиграфических материалов отражают общие
3
направления развития промышленного производства и

включают следующие основные направления:
- создание материалов с пониженной массой;
- использование нанотехнологий в производстве полигра-
фических материалов;
- снижение энергозатрат при производстве полиграфи-
ческих материалов;
- использование возобновляемого сырья;
- создание экологически безопасных материалов.
Материалы, применяемые в полиграфии, условно делятся
на основные, непосредственно входящие в состав готовой
продукции, и вспомогательные, предназначенные для
обслуживания технологических процессов.
Основные материалы используются:
- для запечатывания. Это бумага, в меньшей степени –
картон, покровные и переплетные материалы; в специальных
видах печати – металл, стекло, полимерные материалы;
- для создания изображений – краски и полиграфическая
фольга;
- для переработки отпечатанных полуфабрикатов в готовую
продукцию – переплетные и отделочные материалы.
Вспомогательные материалы делятся на специфические
для полиграфии, например, для изготовления форм, пробельных
элементов, красочных валиков, и на материалы общего
назначения, применяемые и в иных отраслях производства, –
химикаты, смазочные материалы и пр.
Бумага была и остается основным материалом для
полиграфии и занимает в структуре себестоимости печатной
продукции до 70 %. На протяжении всей истории
полиграфической отрасли бумажное производство и печатное
дело оказывают взаимное влияние на развитие своих
потенциалов, а периодически возникающие вопросы
межотраслевого характера требуют поиска общих решений.
Мировые тенденции развития технологии изготовления
бумаги в полной мере отражают направления развития ее
4
промышленного производства. Бумага для печати полностью

изготавливается из возобновляемого сырья. В композиции
бумаги все больше используется древесная масса, что позволяет
более полно использовать такое сырье. При производстве
бумаги из древесной массы выход полезного продукта
составляет 93–97 %.
При использовании бумаги, изготовленной из
термомеханической древесной массы, ее свойства по многим
показателям (за исключением светостойкости, что связано с
присутствием в ней лигнина) не уступают свойствам
чистоцеллюлозной бумаги. Термомеханическая масса
используется в настоящее время при изготовлении различных
видов, не только газетной, бумаги, но и легкой мелованной
бумаги (LWC), мелованной бумаги средней массы (MWC) и
даже высокохудожественной бумаги (HWC).
Все более широкое применение при производстве бумаги и
картона находит макулатура. В Европе на долю вторичных
волокон при производстве бумаги приходится 42 %. Вопросы
использования и утилизации отходов, в частности макулатуры,
являются важной экологической проблемой. Во многих странах
переработка макулатуры осуществляется вполне успешно и в
ряде европейских стран уровень ее достаточно высок.
Так, в Германии и Голландии перерабатывается около 70 %
макулатуры; в России – не более 30 %. Казахстанский рынок
производства бумажных изделий в основном представлен
продукцией компании «Казахстан қағазы», выпускающей целый
спектр гофроматериалов, гофрокартона и упаковки из
переработанной макулатуры.
Для изготовления полиграфической продукции, в
зависимости от ее вида, используют различный набор
материалов. Например, для издания газет из основных
материалов требуется лишь бумага и краска. Внушительный
набор материалов необходим в книжном производстве,
особенно при создании иллюстрированных книг большого
объема. Примерный перечень материалов, используемых при
изготовлении книг, дан в табл. 1.
5
Таблица 1
Примерный перечень материалов, используемых
при изготовлении книг
Материал Назначение Категория материала

Бумага для печатания Создание Основные
Краски печатные изображения
Нитки Скрепление Основные
Марля книжного блока
полиграфическая
Клеи
Каптал
Картон
Бумага переплетная
Ткани для оклейки Скрепление книги,
переплетов ее художественное Основные
Переплетные краски оформление и
Краски для закраски отделка
обрезов книжных
блоков
Лак
Пленка для
припрессовки
Формные материалы Обеспечение Вспомогательные,

Декельные материалы печатных процессов специфические для
Резинотканевые полиграфии
офсетные пластины
Материалы для
красочных валиков
Химикаты Изготовление форм Вспомогательные,
Фотоматериалы общего назначения
Материалы: Обеспечение
смазочные технологических Вспомогательные,
обтирочные процессов общего назначения
упаковочные
Общие требования к полиграфическим материалам

Основные материалы должны обладать потребительскими
свойствами, то есть комплексом свойств, определяющих
качество данной полиграфической продукции в соответствии с
условиями ее использования.
6
Полиграфические материалы должны обладать также

технологическими, или рабочими свойствами, определяющими
поведение и взаимодействие материалов в процессе изготовления
полиграфической продукции. Они обеспечивают проведение
технологических процессов в оптимальных режимах использования
полиграфического оборудования. Несоответствие этих свойств
нормативным нарушает технологические режимы, снижает
производительность оборудования и качество продукции.
Отсюда следует, что качество продукции зависит
непосредственно от потребительских свойств и косвенно
технологических.
Поскольку вспомогательные материалы предназначены для
использования в технологических процессах, понятия
«технологические» и «потребительские» свойства для них
совпадают. Эти производственные термины зависят от проявления
физических и химических свойств материалов в условиях
производства и использования полиграфической продукции.
Полиграфические материалы различаются по структуре,
свойствам, назначению и способу употребления (бумага, краски,
клеи, ткани и др.). Однако для всех материалов важны свойства,
которые связаны с назначением полиграфической продукции и
сущностью полиграфических технологий. Для всех основных
материалов большое значение имеют оптические свойства; для всех
основных и многих вспомогательных материалов – молекулярные
поверхностные свойства, проявляющиеся при контактных
взаимодействиях в технологических процессах, для всех основных и
вспомогательных материалов – механические, поскольку в
процессах полиграфической технологии материалы подвергаются
различным механических воздействиям.
Основным вопросом полиграфического материаловедения
является изучение физико-химических свойств материалов в
зависимости от их состава и структуры и установление физической
сущности технологических и потребительских свойств. В данном
учебном пособии рассмотрены структура и свойства основных
полиграфических материалов – бумаги, краски, полимерных
материалов, применяемых в современном полиграфическом
производстве, а также некоторых вспомогательных материалов,
обеспечивающих технологический процесс создания печатной
продукции.
7
1. БУМАГА И КАРТОН
1.1. История создания
Рождение бумаги и картона

Cлово «бумага» уходит своими корнями к
древнегреческому «раруrоs» и присутствует во многих языках
мира. Достаточно вспомнить английское «рареr», французское и
немецкое «рарiеr», украинское «папiр». Папирус – материал для
письма, который изготавливался из стеблей растения семейства
осоки (Cyperus papyrus), в изобилии произраставшего в долине
Нила.
Папирус научились изготавливать в Древнем Египте еще в
IV-III тыс. до н. э. Сорт тростника, который использовался для
изготовления папируса, был особым – царским. Он имел очень
высокие (до 4 м) и толстые (8–10 см) стебли (рис. 1.1).
Рис.1.1. Папирус на Ниле
8
Папирус был ритуальным растением и символом Египта.

Вместе с тем он широко использовался в бытовых целях.
Из папируса изготавливались циновки, матрацы,
покрывала, корзины. Мягкие части растения давали сладкий
сок, а молодые побеги шли в пищу. Внешний слой использовали
для изготовления веревок, одежды, шляп, обуви.
При изготовлении материала для письма стебель папируса
очищали от листьев, отделяя внешнюю лубяную оболочку.
Рыхлую, пористую сердцевину стебля расщепляли на тонкие
полосы. Их долго вымачивали, отбивали деревянным
молоточком и плотно складывали в один слой. Последующий
слой накладывали сверху под прямым углом. Слои
спрессовывали до получения тонкого белого гибкого материала,
который высушивали на солнце. После высыхания полоски
соединяли между собой, образовывая плотный лист материала.
Отдельные листы шлифовали пемзой, галькой, гладилками из
слоновой кости, отбивали молоточком и проклеивали смолами,
чтобы при письме не растекались красные и черные чернила,
наносимые кисточкой на полотно папируса. Затем листы
папируса склеивали костным клеем, мучным клейстером или
смесью воды с илом, образуя длинные полотна шириной 20–25
см. При перегибе папируса образовывались складки, и для
лучшей сохранности материал сворачивали в длинные свитки.
Папирус использовался в основном для письма, однако
известны примеры его использования и для упаковки. Со времен
1-й египетской династии (III тыс. до н.э.) сохранился обрывок
папирусной «бумаги», в которую были завернуты кремневые
орудия. Оберточные листы, используемые для упаковки, делали
из обрезков, образующихся при изготовлении папируса.
Производилось также подобие картона из сердцевины папируса
и папирусной макулатуры. Из этого материала изготавливали,
например, футляры для хранения мумий.
С I тыс. до н. э. папирус начал распространяться по всему
Средиземноморью. В VII в. до н. э. его используют в Греции, в
VI в. до н. э. – на Аппенинском полуострове. В Римской
империи во времена правления императора Августа (I в. до н. э.)
из папируса производились 8 различных сортов
9
бумагоподобных материалов, в том числе – оберточные

упаковочные материалы.
Более двух тысяч лет назад в Китае, во времена правления
династии Хань, была изобретена бумага. Древнейшие образцы
бумаги датируются II вв. до н. э. Первоначально
бумагоподобные материалы изготавливались из волокон
крапивы, изношенных веревок, тканей, отходов шелкоткацкого
производства и по своей структуре были сходны с
современными неткаными материалами.
Такой материал не мог использоваться для письма, и его,
как полагают ученые, скорее всего, применяли для обертывания
и упаковывания товаров. Изобретение более совершенного
способа получения бумаги относится к I в. н. э. и по традиции
приписывается служителю императорского гарема – сановнику
Цай Луню. До наших дней дошла гравюра, датированная 105 г.
н. э., где Цай Лунь изображен в окружении своих помощников
(рис. 1.2.). Помощник слева держит свиток бумаги, на столике
лежат кисти и тушь для письма.
Рис. 1.2. Создатель бумаги Цай Лунь
10
В древнекитайских хрониках V в. сообщается, что Цай

Лунь сделал «пай чжи» (бумагу) из старых рыболовных сетей,
изношенной ткани (тряпья) и измельченной коры деревьев.
Изготовленная бумага была поднесена императору, и
изобретатель удостоился высокой похвалы. Впоследствии Цай
Лунь почитался как божество бумажного дела и покровитель
производителей бумаги.
Технология производства бумаги основывалась на
высаживании древесных волокон из водной дисперсии на
бамбуковой циновке или сите из шелковых или волосяных
нитей. Писчая бумага изготавливалась в основном из
водорослей, рами (китайской крапивы), луба тутового дерева,
волокон конопли.
С X в. н. э. писчую бумагу начали производить из
срезанных весной молодых побегов бамбука. Ветви долго
вымачивали в воде, отделяли кору от древесины,
образовавшуюся суспензию смешивали с известью, варили в
течение нескольких суток и отцеживали (рис. 1.3).
Полученную массу тщательно перетирали и помещали в
черпальную форму, представляющую собой шелковое сито,
натянутое на деревянную рамку, или тонкую плотную циновку
из побегов бамбука.
Рис. 1.3. Заготовка бамбука и приготовление бумажной массы.

Гравюры XVII в.
11
После того как стекала вода, высаженный слой волокон

подпрессовывали вместе с формой, перекладывали сукнами, а
затем отжимали под прессом. Листы отделяли от формы,
высушивали и обрезали края. Для бытовых нужд, в том числе
для обертывания и упаковывания товаров, использовали бумагу,
которую изготавливали из рисовой или пшеничной соломы, а из
коры сандалового дерева производили ароматные сорта бумаги.
Из Китая технология производства бумаги во II в. была
завезена в Корею, в III в. в Синьцзян и Турфан, а затем и в
Японию, где она выпускалась с VI в.
В Центральной Америке бумагоподобные материалы
изготавливались ацтеками задолго до прихода европейцев. Для
этого использовались кора смоковницы и волокна агавы.
В начале VIII в. бумагу начали изготавливать в Индии.
В 751 г. войско арабов разгромило армию китайского
императора в битве на реке Тхераз. В плен к арабам попали
китайские ремесленники, знающие технологию изготовления
бумаги, которая была государственной тайной.
В среднеазиатских мануфактурах секреты изготовления бумаги
были заимствованы и освоены во второй половине VIII в.
Основным центром производства бумаги в Средней Азии стал
Самарканд. Местные мастера применили для растирания
растительных волокон мельничные жернова.
Пеньку и льняное «тряпье» вычесывали, обрабатывали
раствором извести, размачивали и варили, добавляя золу, а
затем размалывали. Для черпания бумажной массы
использовалось сито из тонкой металлической проволоки.
С целью улучшения свойств бумаги ее проклеивали
крахмальным раствором.
Через Среднюю Азию и Персию бумажное производство
проникло на Ближний Восток. В X в. бумагу производили во
многих местах Арабского халифата – Багдаде, Дамаске,
Палестине, Египте и Северной Африке. В XI в. о «бомбикине»
(бумаге) узнали в Византии. Около 1150 г. бумагоделательная
мастерская появилась в испанском городе Касатива, на
завоеванной арабами территории.
В 1154 г. первая бумажная мануфактура заработала в
итальянском городе Фабриано. В 1189 г. бумажное
12
производство появилось во Франции. В других странах

Западной Европы с процессами бумажного производства
познакомились в период крестовых походов.
Первая в Германии бумажная мельница начала работать в
Нюрнберге в 1389 г. Несколько позднее, в 1488 г. бумагу начали
производить в Англии. В 1532 г. бумажная мануфактура
появилась в Швеции, а в 1565 г. бумажная мельница заработала
в Московии. Но еще раньше, примерно в конце XV в., бумажное
производство появилось на западе Украины.
Для изготовления бумаги в европейских странах
использовалось пеньковое, льняное и хлопчатобумажное
«тряпье». В остальном технология изготовления оставалась
традиционной (рис. 1.4).
Рис. 1.4. Технологический процесс производства бумаги

в средневековой мануфактуре
В Китае бумага первоначально использовалась для письма

и рисования тушью с помощью кисточки. Другой областью
применения бумаги стали книги. Древнейший образец
рукописной бумажной книги – буддийская сутра «Пиюй цзин»
(III в. н. э.) С VI в. н. э. возникло печатание с использованием
высекаемых из камня клише.
В дальнейшем эта технология привела к возникновению
литографии – изображение наносилось на плоский камень, а
13
затем отпечатывалось на бумаге. В IX веке в Китае начали

применять ксилографию – печать с медных гравированных
досок.
В 1041–1048 гг. в Китае кузнецом Би Шеном была
изобретена печать с использованием подвижного шрифта,
выполненного из обожженной глины. В 1340 г. появилась
первая книга, напечатанная в две краски, что свидетельствовало
об изобретении многокрасочной печати. Повсеместное
распространение китайских печатных книг приходится на
Х–ХШ вв. В ХII–ХШ вв. в Корее (а с XV в. – и в Китае) для
печатания начали применять раздвижной металлический шрифт.
В средневековом Китае использование бумаги достигло
колоссальных объемов. Несколько миллионов листов ежегодно
тратили в минской империи на ведение государственных дел.
Бумага шла на производство обоев, матрацев, одеял, ширм,
занавесок, лубочных картин, талисманов, визиток, игральных
принадлежностей, географических карт, ассигнаций, ценных
документов, трубок для фейерверков, воинских доспехов,
использовалась для туалетных надобностей и заклеивания окон.
Бумага обладала способностью к сохранению придаваемой
ей формы, что нашло широкое применение в изготовлении
бумажных журавликов, вееров, фонариков, воздушных змеев,
конвертов, гирлянд и других изделий, характерных для Китая,
Японии, Кореи и Юго-Восточной Азии.
Важнейшим изобретением, увеличившим потребление
бумаги в Европе, стало изобретение книгопечатания Йоганом
Гуттенбергом приблизительно в 1440 г. Во все более растущих
объемах бумага начала использоваться для книг, газет,
журналов, писем, ведения гражданских, церковных и
государственных дел. В XV веке в Западной Европе появились
бумажные листы с водяными знаками, на которых печатались
ценные бумаги.
Всего лишь через 60 лет, в 1500 г. более чем в 260
европейских городах уже работали свыше полутора тысяч
типографий и несколько сотен «бумажных» мельниц.
С появлением в Европе бумажных мануфактур возникли
первые попытки применения бумаги и в упаковочных целях.
При этом использовались обрезки бумажных листов и пробные
14
типографские оттиски. В средневековых городах Италии

(Венеция, Флоренция, Милан, Падуя) возник обычай во время
карнавалов и праздников бросать из окон и балконов в толпу
брусочки и шарики из сахарной плавленой массы, завернутые в
разноцветные бумажные обертки. Такие изделия, называвшиеся
«конфетти» (confetti), являются одними из первых известных
образцов бумажной упаковки-обертки.
В XV века в Венеции, а затем и в других городах Италии и
Германии появились первые типографские марки, этикетки и
ярлыки. С середины XVII в. в лавках Англии бумага
использовалась для заворачивания «колониальных» товаров –
американского табака и китайского чая. В XVII–XVIII вв. в
различных странах Европы бумагу стали применять для
изготовления простейших бумажных пакетов и как оберточный
материал.
В середине XVI в. появились первые образцы прессованного
картона (фибры). Полагают, что слово «картон» происходит от
итальянского «cartone», что означает «твердый, жесткий».
С развитием в Европе книгопечатания для переплетов
первоначально применяли деревянные дощечки и шпон, которые
обклеивали бумагой, обтягивали кожей, тканью и пергаментом.
Затем в качестве обложки начали использовать несколько листов
бумаги, склеенных между собой заваренным крахмальным
клейстером или декстрином и пропущенных через пресс.
Этот материал – прообраз современного картона –
применялся для переплетов книг и журналов, далее – для
изготовления футляров и как упаковочный материал. Кроме
этого, в конце XVIII в. начал использоваться новый материал –
папье-маше. Он изготавливался из бумажной массы с
добавлением крахмала, декстрина, гипса, мела, каолина. Из
папье-маше делались игрушки, муляжи, футляры, шкатулки,
коробки, ларцы.
Долгое время бумага изготавливалась примитивным
ручным способом. В XV–XVII вв. для помола и приготовления
бумажной массы использовался водяной привод (рис. 1.5).
Предприятия этой эпохи были мануфактурами, где
преобладал ручной труд. Например, основанная в 1599 г.
«папирня» в Брюховинах (вблизи Львова) помещалась в
15
большом трехэтажном здании. Она имела все необходимые

приспособления для приготовления бумажной массы: ступы,
приводимые в движение водяным колесом, дежи, котлы, сита,
столы и полки для высушивания листов бумаги, большие чаны
для размачивания «тряпья» (из которого потом изготавливали
бумагу).
Рис. 1.5. Бумажная мельница начала XVII в.

По гравюрам Аммана
В Российской империи быстрый рост количества бумажных

мануфактур приходится на эпоху правления Петра I. Указом
1720 г. предписывалось производить на «бумажных» мельницах
книжную, писчую, оберточную, картузную бумагу и бумагу для
игральных карт.
Из картузной бумаги в то время производились кульки,
пакеты, обертки для пачек табака и различная подарочная
упаковка. Возникало все больше бумажных мануфактур:
Царскосельская, Московская, Понинковская, Чулатовская,
Силецкая, Быстрицкая и др.
Противоречие между ростом потребности в бумаге и
ручным способом ее изготовления, требовавшее большого
количества квалифицированных работников, привело на рубеже
XVIII–ХIХ вв. к энергичному разрабатыванию машинного
способа производства бумаги.
16
В 1798 г. для отжима и разглаживания сырого бумажного

листа на английских фабриках начали использовать валковую
машину-каландр. А в 1799 г. французский мастер Никола-Луи
Робер получил патент и построил первую в мире
бумагоотливную машину непрерывного действия –
«самочерпку» (рис. 1.6).
Рис. 1.6. «Самочерпка» Никола-Луи Роббера (1761–1828 гг.) – первая

в мире бумагоотливная машина непрерывного действия
Эта машина позволила заменить ручной отлив бумажных

материалов механизированным. Дискретный процесс черпания
бумажной массы стал полностью непрерывным, и можно было
произвести бумажное полотно желаемой длины.
Из деревянного чана с помощью вращающего барабана
бумажная масса подавалась на бесконечную ленту из медной
сетки, натянутую между двумя деревянными цилиндрами.
Вода проходила сквозь отверстия, и на сетке оседал слой
бумажных волокон. Скорость движения ленты, в которое она
приводилась вручную, достигала 5 м/мин.
17
Технология Робера, которая использовала бесконечную

бегущую сетчатую ленту и постоянный равномерный напуск
бумажной массы, и сегодня, по сути, осталась неизменной.
Отлитое бумажное полотно не планировалось разрезать
после машины и применять характерный для того времени
ручной способ высушивания отдельных листов. Это
свидетельствует о гениальности изобретательской мысли
Робера.
Однако, как это было тогда со многими изобретениями,
Робер не смог самостоятельно реализовать свое изобретение и
продал его в 1800 г. фабриканту Дидоту. Затем патент
перекупили французские предприниматели – братья Анри и
Сили Фурдринье, которые, эмигрировав в Англию, пытались
там построить бумагоделательную машину.
Замысел конструкции Робера удалось воплотить в
действующую бумагоотливную машину непрерывного действия
лишь английскому механику Брайяну Донкину, который в 1804 г.
по проекту Робера построил первый в Англии прототип
бумагоделательной машины с рабочей шириной в 30 дюймов
(76,2 см). Машина была усовершенствована, снабжена водяным
приводом и введена в действие в 1807 г.
Донкин улучшил конструкцию механизма тряски сетки и
гауч-пресса. Он установил изменяемый декельный ремень и
оснастил машину дополнительным прессом. В последующем,
рабочая ширина была увеличена Донкином до 60 дюймов (152,4
см). В 1825 г. была сконструирована первая цилиндровая
машина.
Значительного прогресса Донкин достиг в 1829 г., построив
многоцилиндровую машину с узлом сушки. Он использовал
нагреваемые паром сушильные цилиндры. Так были
разработаны основополагающие технологические процессы
машинного производства бумаги: непрерывного формирования
листа, механического обезвоживания и термического
высушивания.
При этом переход от ручного штучного изготовления
бумаги к машинному – высокопроизводительному – стал
возможным и далее протекал во все возрастающем темпе.
18
В 30-х годах XIX в. первые бумагоделательные машины

стали производиться в Российской империи на Санкт-
Петербургском литейном заводе. В 30–40-х гг. XIX в. отливные
части бумагоделательных машин были дополнены
усовершенствованными секциями подпрессовки, сушки,
каландрирования и намотки бумаги в рулоны, образовав таким
образом непрерывно действующие бумажные линии (рис. 1.7).
К 1850 г. рабочая ширина машин составляла 0,9–1,5 м, а
скорость – 3–20 м/мин.
Рис. 1.7. Бумагоделательные машины 30–40-х годов XIX в.
Рост потребления бумаги в Европе привел к нехватке

традиционного сырья – «тряпья». Поэтому началась
интенсивная разработка технологии и оборудования для
производства бумаги из древесины. В 1670 г. в Нидерландах
был изобретен ролл – устройство для размола растительных
волокон. Это позволило использовать для изготовления бумаги
более грубые волокна и получать для отлива более однородную
бумажную массу.
В 1719 г. физик Реомюр предложил делать бумагу из
волокон древесины. Но такие волокна были использованы для
изготовления бумаги лишь спустя 40 лет немецким
19
естествоиспытателем Шеффером. В 1774 г. шведский химик

Карл Вильгельм Шееле открыл отбеливающие свойства хлора.
Англичане Кемпбелл и Чарльз Теннант в 1792 г. применили
хлор, а в 1798 г. – хлорную известь для отбеливания бумаги.
В 1807 г. французский инженер М. Иллиг предложил
проклеивать бумагу канифольным клеем, что позволило
значительно улучшить печатные свойства бумаги.
В 40-х годах XIX в. саксонским ткачом Фридрихом
Готлибом Келлером был создан прообраз измельчительного
устройства, где для истирания волокон использовался
абразивный камень.
Изобретение было продано инженеру Генриху Фельтеру,
который в 1847 г. построил дефибрер – машину для
расщепления древесины на отдельные волокна. Огромный
вращающий жернов истирал деревянные щепки в волокнистую
массу, смываемую водой. Дефибрер позволил производить
механическую бумажную древесную массу, которая нашла
широкое применение в производстве упаковочной бумаги и
картона.
По мере изучения строения древесины и ее химического
состава было установлено, что клетки древесины имеют
различную форму и размеры и плотно соединены между собой.
Внутри клеток имеется полость, заполненная влагой и воздухом.
Стенки клеток построены главным образом из целлюлозы,
которая является высокомолекулярным соединением.
Целлюлоза в чистом виде – твердое вещество. В стенке клетки
молекулы целлюлозы объединены в пучки («фибриллы»).
Благодаря фибриллам древесное волокно при размоле можно
расщепить на множество фрагментов. Не менее важную роль,
чем целлюлоза, играет в древесине и другое органическое
вещество – лигнин. Оно как бы пронизывает стенки растений и
делает их жесткими. У молодых клеток оболочки состоят из
чистой целлюлозы, поэтому они гибкие.
Но с возрастом стенки клеток становятся твердыми и
хрупкими – в них накапливается лигнин. Именно ему древесные
волокна обязаны своей хрупкостью. Лигнин, как и целлюлоза,
полимер, но его молекула трехмерна.
20
Чтобы сделать древесину пригодной для производства

высших сортов бумаги, нужно освободить ее от веществ,
придающих ей жесткость и желто-коричневый оттенок, в
первую очередь от лигнина. На помощь пришла химия.
Еще в середине прошлого века два английских химика
(Уатт и Барджесс) сумели выделить из древесины чистую
целлюлозу, обрабатывая древесную щепу в растворе едкого
натра.
Немного позднее американский химик Тильгман, нагревая
еловую древесину с раствором бисульфита кальция и некоторым
избытком сернистого ангидрида, получил целлюлозу. Такой
способ варки целлюлозы из древесины был назван сульфитным,
а целлюлоза – сульфитной.
Способ варки древесины с использованием едкого натра с
добавлением сульфида натрия развился позднее, и этот способ
получения целлюлозы называется сульфатным, а получаемая
целлюлоза – сульфатной.
Этот метод обладает рядом преимуществ перед
сульфитным: можно варить любые породы древесины,
получаемая целлюлоза имеет большую прочность,
долговечность. Поскольку она сероватого или коричневатого
оттенка, ее подвергают отбелке. Для этого традиционно
используют хлор и его соединения, которые способны
разрушить оставшийся после варки лигнин.
В последние годы отбелка хлором повсеместно заменяется
безвредными веществами, такими как пероксиды, кислород,
озон, которые в перспективе можно использовать и для варки
целлюлозы взамен серосодержащих соединений.
Многие виды картона и некоторые виды бумаги
вырабатываются из небеленой целлюлозы, например,
тароупаковочные и технические виды.
Использование в производстве бумаги в качестве основного
сырья древесины, а также механические и химические методы
переработки ее на волокно явились фундаментальной основой
для дальнейшего развития этой важной отрасли.
В производстве бумаги и картона кроме волокнистого
сырья необходимо использовать самые разнообразные
вспомогательные материалы, количество которых ежегодно
увеличивается.
21
Так, в бумагу, предназначенную для печатания книг и

журналов, добавляют специальные вещества – наполнители,
заполняющие промежутки между волокнами. К ним относятся
каолин, тальк, гипс, мел, диоксид титана. Отпечатки на такой
бумаге получаются более яркими и четкими.
Бумага, на которой пишут и печатают, проклеивается. Клей
не дает чернилам и краске расплываться по страницам, так как
его частицы, оседая на волокнах, образуют своеобразную
водоотталкивающую сетку. Для проклейки обычно пользуются
канифольным клеем.
Первая бумагоделательная машина в России была
установлена на Петергофской гранильной фабрике, в 1817 г.
Позже она была передана Красносельской бумажной фабрике.
В 1850 г. бумагоделательные машины нашли применение
уже на 50 фабриках России. К 1885 г. количество
установленных машин достигло 135. Применение машин
сделало процесс производства бумаги непрерывным, и от
выработки листовой бумаги появилась возможность перейти к
ее изготовлению в рулонах.
В годы первых пятилеток бумажные фабрики Советского
Союза были реконструированы и оснащены новой техникой.
Было построено несколько современных целлюлозно-бумажных
комбинатов.
Впервые создана машиностроительная база для бумажной
промышленности, организованы научно-исследовательские
институты и лаборатории, проектные институты. Дальнейшее
ускоренное развитие производство бумаги получило в 60-е годы
прошлого столетия.
Применение бумаги и картона для упаковки

С началом XIX в. бумага и проклеенный прессованный
картон все больше используют как упаковочный материал.
Картонные коробки для дорогих товаров и подарков
первоначально были штучным изделием. Их изготавливали
вручную, часто придавая им круглую или овальную форму.
22
В 1798 г. баварский картограф Алоиз Зенефельдер изобрел

способ цветной плоской печати – литографию, которая
получила широкое распространение.
В 1834 г. в одном только Лондоне было больше 700
литографов. Это позволило освоить производство многоцветных
и недорогих этикеток, которые появились на коробках со
спичками, пачках чая, банках с рыбой и мясом, флаконах с
духами, бутылках с вином и т. п.
С 50-х годов XIX века в розничной торговле США начали
использоваться плоские бумажные пакеты и картонные коробки
с раскладывающимися крышками. Одной из первых картонные
коробки начала использовать (для упаковывания гвоздей)
компания «Bird».
Картонные заготовки не имели бигов и просечек, их
сгибали, складывали или склеивали непосредственно при
упаковывании товара в магазине. В 1852 г. в США (г. Бэтлехем,
штат Пенсильвания), был изготовлен и введен в действие один
из первых станков для производства бумажных пакетов.
В 1859 г. в Англии по заказу почтового ведомства началось
изготовление картонных ящиков для посылок.
В 60–70-х годах XIX в. потребление бумажных пакетов,
мешков и картонных коробок стало стремительно увеличиваться
в различных странах мира. В 1870 г. появился патент Лютера
Чайльдса Кроуэлла на способ изготовления бумажных пакетов с
дном. Эти пакеты вскоре стали универсальной тарой. В них
упаковывали сахар, крупу, макароны, печенье, конфеты.
В 1856 г. два англичанина – Эдуард Чарльз Хейли и Эдуард
Элис Аллен – получили британский патент (№ 1597/56) на
гофрированные бумажные ленты, которые закладывались в
шляпы с целью поддержания их формы. В патенте не
предлагалось использовать гофрированные ленты в упаковке.
Лишь в 1871 г. в Нью-Йорке Альберту Л. Джонсу был
выдан патент США (№ 122023) на гофрированную бумагу,
которая могла использоваться как амортизирующий материал
для предохранения стеклянных флаконов и бутылок от боя.
23
Джонс не смог реализовать свое изобретение и через два

года продал его Генри Д. Норрису, который в 1873 г. начал
производить однослойный гофрированный материал для
упаковывания стеклянных бутылок и амортизированных
прокладок. Чтобы изготовить гофрированную бумагу
использовались нагреваемые рифленые валы.
В 1874 г. Оливером Лонгом были получен патент США
(№ 154498) на гофрированную бумагу с покровными слоями для
упаковывания продукции в стеклянной таре. Предложение
Лонга состояло в том, что полученная согласно патенту Джонса
рифленая бумага оклеивалась с одной стороны гладкой лентой.
Патент также давал указание, что это можно делать с двух
сторон. Это было часом рождения одно- и двухслойного
гофрированного картона.
В этом же году другой американский изобретатель – Роберт
Х. Томпсон разработал и изготовил амортизирующий материал
на основе бумаги и измельченной пробки. Норрис и Томпсон
решили объединить свои усилия и в 1875 г. основали в Нью-
Йорке компанию «Tompson & Norris», которая начала
производство однослойного гофрокартона, используя
разработанное и закупленное компанией специальное
оборудование: установки для гофрирования и приклеивания
плоских слоев, а также вентиляторные конвективные сушилки.
Вначале гофрированный картон использовался как
прокладочный, амортизирующий материал. В 1882 г. Роберт
X. Томпсон получил патент США (№ 252547) на двухсторонний
(3-слойный) гофрокартон, что позволило начать его
производство.
Во второй половине XIX в. Брамах и Дикинсон, независимо
друг от друга, изобрели круглосеточные машины для
изготовления бумаги, а Якоб Оехельхаузер – самосъемную
пап-машину. В последующем развитие производства бумаги
шло путем повышения производительности машин. Это
выражалось в увеличении, прежде всего, рабочей ширины
машин и их скорости.
24
В 70–90-х годах XIX века в США и Западной Европе были

созданы совершенные бумагоделательные машины, приводимые
в движение паровыми устройствами, а затем –
электродвигателями. В этот период началось расширенное
использование как одноцилиндровых – «папочных» машин, так
и многоцилиндровых комбинированных – длинносеточно-
цилиндровых машин.
С появлением длинносеточных бумагоделательных
агрегатов стало возможным машинное производство картона –
бумажного материала с массой 1 м2 400–1200 г.
В 1868 г. англичанин Чарльз Гоулд создает автоматический
сшиватель для брошюровки журналов и книг, используемый в
дальнейшем для скрепления картонной тары и упаковки.
В 70-х годах эти сшиватели начали использоваться в
типографиях, а затем и в картонажных цехах. Несколько
позднее Е. У. Бонфилд сконструировал оборудование для
рилевания, высекания и склеивания картона, что дало начало
широкому применению гофрированных картонных материалов
для изготовления ящиков.
Роберт Гейр из Балтимора (США) в 1879 г. приспособил
печатный пресс к изготовлению складных картонных коробок.
Установленные на прессе тупые ножи наносили биги для
сгибания, а остро отточенные ножи высекали заготовку.
Созданное оборудование для высечки и фальцовки позволило
начать массовую поставку складных коробок на рынок. В это же
время Генри М. Смитом была создана «овсяная» коробка.
В 1884 г. американская компания «Quaker oats» начала
производство овсяных хлопьев в картонной складной коробке с
печатью (рис. 1.8). Через несколько лет такой тип упаковки стал
широко использоваться для различных групп товаров.
В начале 90-х годов в США и Великобритании начало
производиться печенье «Uneeda», которое упаковывалось в
бумагу с укладкой пачек в складные картонные коробки.
Это была одна из первых порционных упаковок, при
продаже которой не требовалось производить взвешивание.
25
Рис. 1.8. Одна из первых складных коробок для овсяных хлопьев

«Quaker Oats», выпущенная в 1884 г. в США
В 1883 г. американская компания «Tompson & Norris»

основала в Лондоне первую в Европе фабрику изделий из
гофрокартона, в 1886 г. – собственную фабрику в Германии, в
Фукстале, неподалеку от Киршберга. В 1888 г. новая фабрика
картонных изделий «Tompson & Norris» начала свою работу во
Франции. В начале XX в. в Европе уже работало более двадцати
фирм, производящих упаковку из гофрокартона, и ее
интенсивное развитие продолжалось.
По всему миру одна за другой открывались новые
картонажные фабрики: 1902 г. – Чехия, Австрия, Нидерланды,
Польша, Япония (Токио); 1905 г. – Швеция, Швейцария; 1907 г.
– Россия (Санкт-Петербург); 1909 г. – Италия; 1910 г. – Венгрия;
1911 г. – Финляндия; 1913 г. – Дания, Россия (Одесса); 1915 г. –
Австралия (Сидней).
В конце XIX в. началось массовое производство бумаги и
картона из древесной массы и целлюлозы. До 1900 г. рабочая
26
ширина бумагоделательных машин находилась в диапазоне 1,6–

3,0 м, а скорость машин – 30–120 м/мин. Изготовители машин
столкнулись с границами возможностей, которые предоставляли
технологические решения того времени. Скорость
ограничивалась (250 м/мин), прежде всего, из-за малой
интенсивности процессов обезвоживания бумажного полотна
посредством гауч-прессов и покрывных прессов. Лишь с
изобретением в 1908 г. отсасывающих валков, а в 1911 г. –
бегунов высокого давления и несущих барабанно-роликовых
аппаратов удалось преодолеть эту границу и существенно
повысить производительность бумажных машин.
В последнее десятилетие XIX века в США, Англии,
Германии появились все более совершенные конструкции
машин и оборудования для производства картонных изделий.
В 1895 г. в США изобретателем Сефтоном был построен
прототип комбинированной машины для производства
гофрокартона. Это привело к дальнейшему развитию
производства картонных изделий. В 1907 г. для тестирования
картона стал использоваться Муллен-тестер – гидравлический
измеритель усилия продавливания картона, изобретенный в
1887 г. Джоном В. Мулленом. Оборудование для производства
картона и картонных изделий в 20–30-х годах XX в. постепенно
приобретало современный облик (рис. 1.9–1.13).
В 1916 г. американский изобретатель Сефтон изготовил
(г. Кокомо, штат Индиана) первый 5-слойный гофрокартон.
Производительность машин для изготовления гофрокартона
увеличилась с 3 м/мин (1895 г.) до 10 м/мин (1910 г.). В начале
20-х годов XX в. инженер Эрнст Могель построил в Дрездене
первую быстроходную (с рабочей скоростью до 30 м/мин)
роторную машину для производства картонных заготовок.
В 1919 г. в США была установлена машина для газетной
бумаги, которая, при рабочей ширине 5,9 м и со скоростью
300 м/мин, ежедневно производила до 127 т брутто-продукции.
27
Рис. 1.9. Кашировальная машина с клеевой секцией, начало XX в.
Рис. 1.10. Цепной слоттер, использовавшийся в 20-х годах XX в.
28
Рис. 1.11 Машина для производства однослойного картона,

использовавшаяся в середине 20-х годов ХХ в.
К 1970 г. эти параметры машин в мире стабилизировались,

прежде всего, в США и Канаде: рабочая ширина 7–7,5 м и
скорость 800–900 м/мин. Это давало 400–500 т бумажной
продукции в день. У самых больших современных машин для
производства газетной бумаги рабочая ширина достигает 9 м, а
скорость – 1100 м/мин.
Технический прогресс привел также к тому, что скорости
машин для производства гофрокартона увеличились с 25 м/мин
(1920 г.) до 400 м/мин (2000 г.). При изготовлении коробочного
картона ежедневная производительность достигла 500 т. При
благоприятном соотношении слоев и отжатой массе Тиссо
машины сегодня развивают скорость свыше 1500 м/мин.
Существуют две основные причины бурного развития
мировой целлюлозно-бумажной промышленности. Первая из
них – большая непрерывно растущая потребность населения и
различных отраслей промышленности в разнообразных видах
бумаги и картона. Вторая причина заключается в том, что
производство целлюлозы и бумаги – один из наиболее
выгодных способов использования древесины.
29
Рис. 1.12. Цепной слоттер с печатной секцией,

использовавшийся в 30-х годах ХХ в.
Рис. 1.13. Машина для изготовления однослойного гофрокартона

шириной 1,4 м, середина 30-х годов ХХ в.
30
В настоящее время преобладающим видом целлюлозы

является сульфатная беленая, а сульфатный способ производства
– ведущий во всех странах с развитой целлюлозно-бумажной
промышленностью. Доля сульфатной целлюлозы от общей
выработки целлюлозы составляет в США, Финляндии, Японии,
Канаде более 90 %, а в России – свыше 60 %.
Технология производства целлюлозы представляет собой
одно из ответвлений химической технологии, развитие которой
в современном мире в большой степени зависит от успешного
решения вопросов охраны окружающей природы и сохранения
условий для существования человечества.
В ближайшие 10 лет ведущую роль сохранит сульфатный
способ производства целлюлозы, несмотря на экологическое
неблагополучие, связанное с выделением в окружающую среду
метилсернистых соединений.
Конкурентоспособным признается натронный способ с
добавкой антрахинона. Сульфитный способ также сохранит
право на существование и у нас в стране, и в Канаде, и в
среднеевропейских странах. Этот способ дает возможность
получать легкобелимую целлюлозу.
В XXI веке в ряде стран, возможно, будут работать
целлюлозные заводы, осуществляющие ее варку с
органическими растворителями.
Давно известно, что некоторые грибы, в частности грибы
белой гнили, способны разрушать древесный лигнин, не
затрагивая целлюлозу. Это обстоятельство заложено в
биологическом методе делигнификации с целью получения
технической целлюлозы.
В настоящее время разрабатываются и внедряются методы
варки с веществами, не содержащими серу, например,
кислородно-щелочная обработка, метод обработки перекисями,
озоном. Эти же вещества используют для отбелки вместо
традиционно применяемого хлора и его соединений.
31
1.2. Волокнистые полуфабрикаты, применяемые

для производства бумаги и картона
1.2.1. Виды растительного сырья
Источником растительного сырья для получения

волокнистых полуфабрикатов служат семенные растения.
Основными составляющими любого семенного растения
являются стебель, лист и корень. В соответствии с разделением
стеблей на деревянистый и травянистый типы различают
древесные и травянистые растения. К древесным относят
деревья и кустарники.
Деревья – многолетние растения, имеющие хорошо
выраженный ствол (деревянистый стебель) с верхушечным
побегом, корневую систему и ветви, образующие крону. Для
ствола, ветвей, корней характерно одревеснение, вызываемое
лигнификацией – отложением лигнина, придающего жесткость
древесной ткани.
Высота деревьев может достигать 100 и более метров при
диаметре несколько метров. По высоте различают деревья
первой (более 25 м), второй (15–25 м), третьей (7–15 м) величины
и низкие (обычно 5–7 м). В особо благоприятных условиях могут
вырастать гигантские деревья, например, эвкалипты.
В ботанике деревья классифицируются на две основные
группы: хвойная (шишконосная), или группа мягкой древесины
(красное дерево, ель, сосна, пихта, лиственница, кедр, а также
тсуга), и лиственная, или группа твердой древесины (береза,
бук, клен, дуб, тополь, камедное дерево, вяз, осина, а также
хлопковое дерево). Они различаются свойствами и строением
древесины.
Хвойные древесные породы относятся к классу хвойных
(Coniferopsida, или Pinopsida) отдела голосеменных. Хвойные
насчитывают семь семейств, около 55 родов и 600 видов.
Представители хвойных пород – это главным образом деревья
высотой от 10–15 до 100 м, реже – кустарники. Большинство
хвойных деревьев вечнозеленые за исключением немногих,
сбрасывающих хвою на зиму, например, лиственница (род Larix),
которая является основной лесообразующей породой России.
32
Лиственные древесные породы относятся к классу

двудольных (Dicotyledones) отдела покрытосеменных. Они
очень разнообразны и распространены во всех лесных районах
мира. Количество видов лиственных деревьев значительно
превышает количество видов хвойных и, по разным данным,
составляет от 12 000 до 30 000.
В России используют осину (тополь), березу, на Западе –
вяз, бук, дуб, граб, клен. Особенно распространены и
разнообразны они в тропической зоне, где образуют
тропические леса. Широкое распространение получила
древесина эвкалипта. Имеются эвкалиптовые плантации, срок
спелости от 30 лет.
Лиственные деревья могут быть листопадными –
сбрасывающими листву зимой (в умеренном климате) или в
сухой сезон (в тропическом климате) и вечнозелеными (в
тропиках и субтропиках).
Кустарники также имеют одревесневшие надземные части,
но, в отличие от деревьев, у них отсутствует главный ствол, и
ветвление начинается от поверхности почвы. Высота
кустарников не превышает 4–6 м, продолжительность жизни
может достигать нескольких сотен лет, но у отдельных
стволиков она составляет от 10 до 40 лет. В районах с
отсутствием древостоев широко используются кустарники.
Травянистые растения характеризуются наличием
неодревесневших стеблей (вследствие меньшей степени
лигнификации клеточных оболочек). Надземные части (стебель,
листья) у них отмирают к концу вегетационного периода.
Различают однолетние, двулетние и многолетние травянистые
растения.
Россия занимает первое место в мире по промышленным
запасам древесины – около 80 млрд м3 (25 % мировых запасов),
располагающихся на площади 675 млн га. Основная масса
запасов древесины приходится на хвойные породы (более 80 %).
Из хвойных древесных пород на территории стран СНГ
наиболее распространены представители семейства сосновых
(Pinacea), основными из которых (38 % лесной площади)
являются виды лиственницы (род Larix), различные виды сосны
33
(род Pinus, 22 %), ели (род Picea, 11 %), пихты (род Abies, 5 %).
На основные мягколиственные породы – березу (род Betula) и
осину (род Populus) приходится 17 % лесной площади, а на
твердолиственные, в которых преобладает дуб (род Quercus) –
только 5 %.
Древесина – основное сырье для производства волокнистых
полуфабрикатов – около 95 % в мире и около 99 % в Северной
Америке. Оставшаяся часть волокнистых полуфабрикатов
вырабатывается из рециклированной бумаги (макулатуры), из
недревесного растительного сырья (солома крупяных и хлебных
злаков, багасса, бамбук, конопля, хлопок и лен), а также из
синтетических волокон.
Размеры и форма древесных волокон зависят от породы и
вида древесины (рис. 1.14). В среднем, деревья с мягкой
древесиной имеют длину волокон около 1,3–2,0 мм, в то время
как у деревьев с твердой древесиной более короткие волокна
длиной около 0,8–1,2 мм. Различия в длине и структуре волокон,
имеющиеся у хвойных и лиственных деревьев, оказывают
значительное влияние на их характеристики с точки зрения
бумажного производства.
А Б
Рис. 1.14. Волокна мягкой (хвойной) древесины (а) и волокна
твердой (лиственной) древесины (б); (увеличение х 90)
34
1.2.2. Виды древесного сырья
Балансы. Древесина хвойных и лиственных пород,

поступающая на целлюлозно-бумажные предприятия в виде
бревен толщиной 60–240 мм и соответствующая возрасту
50–200 лет, называется балансами. Они предназначены для
производства целлюлозы, древесной массы. Определяющим
фактором получаемого из них полуфабриката является качество
балансов, которое характеризуется: шириной годичных колец,
сучковатостью, прямизной и округлостью ствола, наличием
гнили.
Низкокачественная древесина. Это круглые
лесоматериалы, которые по своим качественным показателям
или размерам не соответствуют стандартам и техническим
условиям на деловую древесину. Основным пороком, по
которому древесина переводится в разряд низкокачественной,
является внутренняя гниль. Из общей массы низкокачественной
древесины в среднем 85 % составляет древесина, пораженная
внутренней гнилью, а 15 % имеет другие пороки (кривизна,
овальность, крень, сучковатость и т. п.).
Дрова для технологических нужд. Это древесина
преимущественно лиственных пород, поставляемая
предприятиям по специальным техническим условиям.
Характерной особенностью дров, как из лиственных, так и
хвойных пород, применяемых для технологических целей,
является трудность их окорки (могут поставляться в колотом
виде), высокое содержание различных гнилей, большая
кривизна, сильная сучковатость и разнообразие размеров. Кроме
того, они не сортируются по породам. Получаемая из такой
древесины смешанная щепа сильно засорена корой, гнилью и
требует особых методов облагораживания (очистки). Дрова
могут использоваться только для варки полуцеллюлозы и
целлюлозы по сульфатному методу.
Отходы лесопиления. Это отходы периферической части
ствола деловых пиловочных бревен, практически полностью
состоящие из заболонной древесины хвойных и лиственных
пород; поставляются на предприятия в виде готовой
технологической щепы.
35
В таких отходах мало сучков и других пороков. Кроме того,

заболонная древесина сосны не содержит фенольных веществ,
поэтому отходы лесопиления являются высококачественным
технологическим сырьем для производства целлюлозы
сульфатным, сульфитным и другими методами варки.
Отходы деревообработки. Используются (в виде
технологической щепы) отходы деревообрабатывающих
предприятий – фанерных, мебельных, катушечных, тарных,
столярных и др. По породному составу отходы чаще всего
бывают лиственные или хвойно-лиственные. Щепа из этих
отходов очень неравномерна по размерам, но почти не содержит
сучков и гнилей. Такая щепа успешно применяется для
производства полуцеллюлозы, термохимической и
термомеханической массы, сульфатной, сульфитной и
бисульфитной целлюлозы.
Тонкомерная древесина. Под тонкомерной древесиной
понимают древесину, в большинстве случаев молодую, диаметр
которой не превышает 13 см (в верхнем торце – от 2 до 13 см
включительно). Сюда также относятся вершины, сучья и ветви
деревьев, то есть стволовая часть лесосечных отходов,
образующихся на лесозаготовительных предприятиях.
В последнее время к разряду тонкомерной древесины относят
плантационную молодую древесину с коротким циклом
выращивания. Основную массу тонкомерной древесины
представляют лесосечные отходы и молодая древесина рубок
ухода, главным образом – хвойно-лиственных пород.
Технологическая щепа. Древесное сырье для выработки
волокнистых полуфабрикатов используется главным образом в
виде щепы. Основную массу составляет собственно щепа,
получаемая из балансов непосредственно на целлюлозно-
бумажных комбинатах.
Все древесные отходы, низкокачественная древесина и
дрова превращаются в технологическую щепу, которая
поставляется на предприятия в готовом к переработке виде и
должна содержать: не менее 84 % щепы нормальных размеров,
не более 3 % коры, 6 % гнили и 1 % опилок, остальное (5–6 %)
очень мелкие фрагменты.
36
Опилки. Источником древесного сырья для получения

целлюлозы являются опилки, образующиеся в огромных
количествах при распиловке заготовленной древесины.
Сульфатная целлюлоза из опилок хвойных пород по
механическим показателям близка к сульфатной целлюлозе из
древесины лиственных пород; выход ее на 5 % ниже, чем из
обычной щепы.
Недревесное сырье. Наряду с древесиной в производстве
волокнистых полуфабрикатов находит применение недревесное
сырье: однолетние растения, вторичное сырье, макулатура,
причем на долю макулатуры приходится более половины
указанных источников сырья.
Однолетние растения. Кроме древесины, для производства
волокнистых полуфабрикатов используют однолетние растения
(стебли тростника, солома хлебных злаков и т. п.), что
представляет особый интерес для безлесных районов страны.
Виды недревесного растительного сырья по анатомо-
морфологическому строению и химическому составу можно
условно разделить на две основные группы:
- виды сырья с высоким содержанием целлюлозы (75–85 %)
и низким содержанием лигнина, (1–2 %), характеризующиеся
большой длиной элементарных волокон (10 мм и выше);
- все остальные виды, содержащие 35–52 % целлюлозы,
10–25 % лигнина, 18–27 % пентозанов и характеризующиеся
сравнительно малой длиной элементарных волокон (0,3–2,0 мм).
К первой группе относятся волокна хлопка, хлопковый
линтер, лубяные волокна льна и конопли, то есть виды сырья,
применяемые для производства волокнистых полуфабрикатов
для химической переработки и высококачественной бумаги, ко
второй – все остальные недревесные растения, используемые
для производства массовых видов бумаги и картона.
Существенным преимуществом этого вида сырья является
ежегодная возобновляемость, однако трудность сбора, доставки
и хранения пока ограничивают его применение. Целлюлоза из
однолетних растений придает ряд специфических свойств
бумаге (повышает гладкость, непрозрачность, белизну), и это
желательный волокнистый полуфабрикат в композиции многих
видов бумажной продукции.
37
Вторичное сырье. Тряпье (тряпичные волокна), являясь

более дефицитным по сравнению с целлюлозой волокнистым
материалом, в настоящее время используется для изготовления
бумаги в относительно небольшом объеме. Тряпичные волокна,
получаемые из хлопчатобумажного и льняного тряпья,
волокнистых отходов текстильного, канатно-веревочного и
швейного производств, волокон хлопка, льна и др., длиннее и
прочнее волокон древесной целлюлозы, придают бумаге и
картону повышенную прочность и эластичность.
Поэтому они применяются преимущественно для
выработки высококачественной документной, денежной,
чертежной, картографической, копировальной, писчей и многих
технических видов бумаги и картона.
Макулатура. Это один из видов сырья для целлюлозно-
бумажной промышленности, ресурсы которого постоянно
возрастают с увеличением потребления бумаги и картона.
Значительный рост переработки макулатуры объясняется
следующим: 1 т макулатуры заменяет 3–4 м3 древесины, а это
позволяет экономить древесное сырье; макулатурная масса
почти в 2 раза дешевле древесной массы и целлюлозы;
стоимость строительства бумажных фабрик для переработки
макулатуры в 1,5 раза ниже стоимости предприятий для
производства первичных полуфабрикатов; проще решаются
проблемы охраны природы и рационального использования
природных ресурсов.
В нашей стране макулатура применяется в производстве
более 40 видов картона и бумаги (80 % потребления приходится
на долю тароупаковочных видов).
Бумажная индустрия Соединенных Штатов получает около
25 % волокнистых материалов переработкой макулатуры.
Значительная часть переработанной макулатуры используется в
производстве картона, небольшой процент – для изготовления
тонких белых печатных и писчих бумаг.
Для получения бумаг со специфическими свойствами
используют синтетические волокна. Недостатками
синтетических волокон является их высокая стоимость,
зависимость от невозобновляемого сырья, например, нефти, а
также то, что они не являются биоразрушаемыми или
непригодны для повторной переработки.
38
1.2.3. Получение волокнистых полуфабрикатов
Два основных этапа бумажного производства сводятся к

следующему: 1) превратить сырые волокнистые материалы либо
целлюлозу из балансовой древесины, недревесных волокон или
макулатуры в бумажную массу и таким образом сделать волокна
пригодными для изготовления бумаги; 2) переплести и скрепить
волокнистую массу (волокнистые материалы) в структуру,
известную как бумага.
Волокно является основным компонентом бумажной
массы. Волокна целлюлозы имеют высокий предел прочности и
значительное сродство к воде, что необходимо для прочного
скрепления волокон между собой при получении бумаги.
Единственным источником при производстве технической
целлюлозы служит растительное сырье различных видов, так
как стенки растительной клетки построены в основном из
природной целлюлозы.
Целлюлоза – жесткоцепной полимер стереорегулярного
строения с эмпирической формулой [С6Н10О5]n или
[С6Н7О2(OH)3]n. Степень полимеризации природной целлюлозы
невелика и зависит от вида растения. Для хлопковой целлюлозы
она составляет 15 000–20 000, для древесной – 5000–10 000, для
сульфатной – 1000–1400.
Процесс получения технической целлюлозы сводится к
освобождению целлюлозных волокон из растительного сырья от
сопутствующих компонентов – лигнина, гемицеллюлоз, смол и
жиров, находящихся в растительных тканях. Поскольку
основным веществом, от которого стремятся освободить
растительную ткань, является лигнин, процесс получения
технической целлюлозы называется делигнификацией.
Целлюлозные волокна из растительного сырья для
производства бумаги могут быть получены (рис. 1.15) тремя
основными методами: механическим, химическим и смешанным
(комбинация механической и химической обработки).
39
Рис. 1.15. Виды волокнистых полуфабрикатов
Применение одного из этих способов или их комбинации

создает огромное количество доступных видов бумаги и
картона. Модификация этих способов применяется для
волокнистой массы, если ее делают по специальному заказу, с
весьма специфическими требованиями.
Классификация полуфабрикатов по выходу и степени

делигнификации
Содержание чистой целлюлозы в древесине, тростнике,
соломе колеблется в пределах от 35 до 54 %. Получение
целлюлозы основано на том, что лигнин значительно легче, чем
целлюлоза, разрушается многими химическими реагентами.
Выделение целлюлозы из древесного или другого растительного
сырья называется процессом варки. В связи с тем, что лигнин
является основным сопутствующим элементом, подвергаемым
удалению, процесс варки называется делигнификацией.
40
Варка измельченного сырья с химическими реагентами при

повышенной температуре и давлении приводит к получению
технической целлюлозы с различным количественным выходом
из исходного материала в зависимости от условий и
продолжительности обработки. Продукт делигнификации
растительного сырья называется технической целлюлозой.
В соответствии с величиной выхода технические
целлюлозы делятся на три основные категории:
1. Полуцеллюлоза – продукт с выходом от 80 до 60 % от
массы исходного растительного сырья; лишь в небольшой
степени освобождена от лигнина (его содержится 15–20 %), и
для превращения полуцеллюлозы в волокнистую массу
необходим механический размол после химической отработки –
варки.
Волокна полуцеллюлозы получаются жесткие, годятся для
изготовления гофрированного картона, тубусов из фибры,
втулок и контейнеров, но не используются для изготовления
печатной и писчей бумаги.
2. Целлюлоза высокого выхода (от 60 до 50 %) при варке
достигает «точки дефибрирования» и поэтому может быть
разделена на волокна с помощью простого размыва струей
воды. ЦВВ еще содержит много лигнина, гемицеллюлоз и
других сопутствующих веществ.
3. Целлюлоза нормального выхода (от 50 до 40 %)
делигнифицирована в большей степени. По степени провара
ЦНВ делится условно на три группы:
1) жесткая – с содержанием лигнина от 3 до 8 %
2) среднежесткая – с содержанием лигнина от 1,5 до 3 %
3) мягкая – содержит лигнина не более 1,5 %.
С увеличением степени провара уменьшается выход
целлюлозы после варки, так как растворяется не только лигнин,
но и гемицеллюлозы, а при производстве мягкой целлюлозы –
даже сама целлюлоза.
Отдельно и только по выходу классифицируются
механические массы, которые относятся к волокнистым
полуфабрикатам сверхвысокого выхода (ВПСВВ) – в пределах
85–98 % в зависимости от способа получения.
41
Классификация по способам получения технической

целлюлозы
В основу классификации способов делигнификации
положены свойства и вид применяемых химикатов. Исходя из
этого, все известные методы делят на группы: кислотные,
щелочные, окислительные, органосольвентные, ступенчатые и
комбинированные.
К кислотным методам относят сульфитный (рН менее 3,5),
бисульфитный (рН от 3,5 до 5), моносульфитный (рН более 7),
нейтрально-сульфитный (рН около 7) и щелочно-сульфитный
(рН 8–10). Основными реагентами служат диоксид серы,
сернистая кислота Н2SO3, ее кислые (бисульфиты) и средние
(сульфиты) соли. В качестве катиона используют Са2+, Mg2+,
Na+, NH4+.
К щелочным методам относятся натронный и сульфатный.
Натронный используется редко и главным образом для варки
лиственных пород. При сульфатной варке реагентом является
смесь едкого натра и сульфида натрия (NaOH+Na2S).
К окислительным методам делигнификации относятся:
окислительная в водной среде; кислородно-щелочная;
гидроксипероксидно-щелочная и азотнокислая.
К ступенчатым методам относят двухступенчатые варки
(бисульфитно-сульфитная, моносульфитно-сульфитная, моно-
сульфитно-бисульфитная и бисульфитно-моносульфитная), в
которых в разных ступенях процесса используются сульфитные
варочные растворы с различным значением рН.
В эту же группу ходит двухступенчатый сульфитно-
сульфитный способ, при котором в обеих ступенях процесса
применяется сульфитная варочная кислота, но с различным
содержанием основания. Существуют также варианты
трехступенчатых варок с применением сульфитных варочных
реагентов.
В число комбинированных сульфитных методов входят
сульфитно-щелочные процессы, в которых сульфитный или
бисульфитный способ используется лишь в первой или в двух
первых ступенях, а в последней ступени применяется какой-
либо щелочной способ делигнификации – сульфатный,
натронный, содовый. К комбинированным методам варки
42
относятся двухступенчатые сульфитно-сульфатный, сульфитно-

содовый, бисульфитно-содовый, трехступенчатый бисульфитно-
сульфитно-содовый и некоторые другие разновидности.
К комбинированным методам также относится
двухступенчатый натронно-сульфитный способ, при котором
щелочной реагент (NaOH) применяется в первой ступени варки,
а сульфитная кислота – во второй.
Органосольвентные методы относятся к нетрадиционным
способам делигнификации растительного сырья, имеют свою
классификацию и ряд преимуществ перед традиционными
методами.
Классификация технической целлюлозы по предназначению
Небеленую целлюлозу получают в результате варки
растительного сырья. Это продукт с низкой белизной,
содержащий значительное количество сопутствующих
целлюлозе компонентов (лигнин, экстрактивные вещества).
Освобождение от них в процессе продолжения варки связано со
значительным разрушением целлюлозы и, как следствие,
снижением выхода и ухудшением ее свойств.
Беленую целлюлозу получают в процессе отбелки
химическими отбеливающими реагентами.
Облагороженная целлюлоза. Для более полного удаления
гемицеллюлоз целлюлозу подвергают дополнительной
щелочной обработке – облагораживанию, которое обычно
совмещают с отбелкой. Процессам отбелки и облагораживания
подвергают преимущественно мягкую целлюлозу и целлюлозу
средней жесткости, предназначенные как для производства
бумаги, так и для химической переработки.
Полуцеллюлоза, целлюлоза высокого выхода, небеленая
нормального выхода, полубеленая, беленая и облагороженная
целлюлозы являются волокнистыми полуфабрикатами,
находящими широкое практическое применение в производстве
самых разнообразных видов бумаги и картона. С этой целью
перерабатывается около 93 % всей целлюлозы в мире.
Остальное (7 %) служит сырьем для химической переработки.
Для характеристики свойств и качества технической
целлюлозы, определяющих ее потребительскую ценность,
применяют целый ряд различных показателей. Рассмотрим
наиболее важные из них.
43
Содержание лигнина – один из основных показателей,

оценивающих пригодность небеленой целлюлозы для
выработки определенных видов бумаги и картона. В беленых
целлюлозах лигнина мало, и этот показатель для них не
определяют.
Содержание пентозанов в сульфитных целлюлозах
составляет от 4 до 7 %, а в сульфатных той же степени
делигнификации 10–11 %. Наличие пентозанов в целлюлозе
способствует повышению ее механической прочности, улучшает
проклейку, размалываемость, поэтому более полное сохранение
их в целлюлозе для производства бумаги и картона благоприятно
сказывается на качестве продукции. В целлюлозе для химической
переработки пентозаны – нежелательная примесь.
Содержание смол в сульфитной хвойной целлюлозе
высокое и достигает 1–1,5 %, так как сульфитная варочная
кислота не растворяет смолистых веществ древесины.
Щелочные варочные растворы растворяют смолы, поэтому их
содержание в целлюлозе щелочных варок невелико и составляет
0,2–0,3 %. Высокое содержание смолы в целлюлозе, особенно
так называемой «вредной смолы», создает затруднения в
бумажном производстве вследствие липких смолистых
отложений на оборудовании.
Медное число характеризует степень деструкции
целлюлозы в процессах варки, отбелки и облагораживания. На
конце каждой целлюлозной молекулы имеется альдегидная
группа, способная восстанавливать соли окисной меди до закиси
меди, и чем больше деструктирована целлюлоза, тем больше
меди может восстановить 100 г целлюлозы в пересчете на
абсолютно сухую массу.
Для мягких целлюлоз медное число выше, чем для жестких.
Целлюлоза щелочных варок имеет медное число около 1,0,
сульфитная – 1,5–2,5. Отбелка и облагораживание увеличивают
деструкцию.
Степень полимеризации определяется измерением вязкости
растворов целлюлозы вискозиметрическим методом.
Техническая целлюлоза неоднородна и представляет собой
смесь высокомолекулярных фракций с различной СП.
44
Характеризуя усредненную длину целлюлозных цепей, надо

заметить, что для технических целлюлоз степень
полимеризации находится в пределах 4000–5500.
Механические прочностные свойства целлюлозы
испытывают после размола ее до степени помола 60 ШР.
Наиболее часто определяют сопротивление разрыву, излому,
продавливанию и раздиранию. В зависимости от вида сырья,
способа получения, режима обработки и других факторов
перечисленные показатели могут колебаться в широких
пределах.
Бумагообразующие свойства – это совокупность свойств,
обусловливающих достижение требуемого качества
изготовляемой бумаги и характеризующихся рядом
разнообразных показателей.
Сорность целлюлозы определяется подсчетом соринок с
обеих сторон смоченного образца целлюлозной папки массой
500 г при просвечивании его источником света определенной
силы и выражается числом соринок, отнесенных к 1 м2
поверхности. Например, содержание соринок для различных
беленых целлюлоз, допускаемое стандартами, может колебаться
от 160 до 450 шт. на 1 м2, для небеленых – от 2000 до 4000 шт.
Подготовка растительного сырья к переработке
Хранение древесного сырья осуществляется на лесных
складах (биржах), представляющих собой открытую сухую
(незатопляемую) площадку, по возможности ровную,
расположенную на невысоком берегу реки с прямой береговой
линией и примыкающей тихой акваторией.
На лесной бирже производятся выгрузка сырья из
транспортных средств, распределение и укладка его на
биржевой площадке, хранение и подача в производство.
Выгружаемые из воды или с железнодорожных платформ
пучки древесины поступают на раскатный стол и далее на
лесотранспортер многопильного станка (слешера), где
распиливаются на балансы длиной 1,25–1,5 м. Распиленные
древесные балансы направляются на окорку в корообдирочные
барабаны (рис. 1.16), куда подаются с торца барабана. Ударяясь
(за счет вращения) о его стенки и друг о друга, они
продвигаются к противоположному выгрузочному концу.
45
При таком характере передвижения балансов происходит

интенсивное разрушение и сдирание с них коры. В восточных
регионах Северной Америки древесные балансы из
высокорослых большого диаметра деревьев окориваются
гидравлическим способом. Струя воды, бьющая под высоким
напором, ударяет во вращающееся бревно и снимает кору.
Рис. 1.15. Устройство и принцип действия многопильного станка:

1 – пилы; 2 – продольный транспортер; 3 – наклонная рама;
4 – захват;5 – многоцепной транспортер; 6 – звездочка
Рис. 1.16. Корообдирный барабан для сухой окорки балансов
При производстве механической массы из балансов

окоренные балансы сразу направляются на дефибреры. Для
46
получения технической целлюлозы или механической массы из

щепы балансы направляют в рубительную машину для
получения технологической щепы.
Рубка балансов в щепу. Задачей рубки является
измельчение окоренных балансов в щепу, однородную по
размерам (длина 16–20 мм, ширина 20–25 мм, толщина 2–3 мм)
и с гладким отрубом. Повсеместно на целлюлозных заводах
балансы измельчают дисковыми многоножевыми рубительными
машинами (рис. 1.17).
Рис. 1.17. Дисковая многоножевая рубительная машина:

1 – стальной диск; 2 – ножи; 3 – всасывающий воздухопровод;
4 – прорезь в диске; 5 – патрубок; 6 – питающий патрон;
7 – кожух; 8 – лопатка;9 – привод; 10 – диск-маховик;
11 – баланс; 12 – упорный нож
Рабочим органом рубительной машины является стальной

диск с радиально расположенными ножами. Балансы по
наклонно расположенному (угол наклона от 45 до 50° к
горизонту) питательному патрону один за другим подаются к
диску и попадают под удары ножей. Режущие кромки ножей,
взаимодействующие с упорным ножом, отрубают от бревна
шайбы толщиной 15–25 см, которые фасками ножей
раскалываются вдоль волокон на отдельные кусочки,
проскакивают сквозь прорези диска на его другую сторону и,
ударяясь о стенки кожуха, дробятся в щепки. Толщина
отрубаемых шайб регулируется выступом ножа над диском.
47
Сортирование, транспортирование и хранение щепы

В процессе рубки, наряду со стандартизированной по
размеру щепой, образуются мелочь и крупные куски, которые
отделяют (при помощи плоских сортировок) от нее. Сортировка
состоит из металлического короба, установленного под углом
20° к горизонту; в нем, одно над другим, укреплены три сита:
верхнее с отверстиями 30 х 30 мм, среднее – 10 x 10 мм и нижнее –
5 x 5 мм (рис. 1.18).
Щепа с рубительной машины выбрасывается в циклон, где,
поступая по касательной к цилиндрической стенке, теряет
скорость и падает в нижнюю часть циклона.
Рис. 1.18. Устройство плоской сортировки:

1– приемный карман; 2 – металлический короб;
3 – сита; 4 – циклон
Из циклона несортированная щепа попадает на ленточный

транспортер, подается в приемный накопитель и распределяется
по поверхности верхнего сита. Благодаря наклону сортировки и
ее колебательным движениям щепа, продвигаясь вдоль
поверхности сит, просеивается, разделяясь на фракции (крупная
щепа, нормальная щепа, мелкая щепа, опилки и пыль), которые
задерживаются верхним, средним, нижним ситами и поддоном
короба.
48
Нормальная и мелкая щепа объединяются в общий поток и

ленточным транспортером подаются в варочный цех. Крупная
щепа своим транспортером подается на дезинтегратор, после
чего возвращается на сортирование. Опилки и пыль с поддона
короба направляются на утилизацию (чаще всего – на сжигание
в топках паровых котлов).
Отсортированная щепа поступает в бункеры варочного
цеха, в промежуточные наземные бункеры-силосы, в которых
запас обычно обеспечивает суточную работу целлюлозного
завода, или на кучевое хранение (рис. 1.19).
Рис. 1.19. Кучи щепы, готовой для варки
Производство сульфитной целлюлозы

Общая схема производства сульфитной целлюлозы из
древесины слагается из следующих стадий (рис. 1.20):
1. Подготовка древесины, которая состоит из операций по
выгрузке и хранению древесины, очистке ее от коры,
распиловке и измельчению в щепу.
2. Приготовление варочной кислоты в виде раствора
бисульфита Ca, Mg, Na и NH3 с избытком двуокиси серы (сюда
входят операции по сжиганию серы или колчедана, очистке и
охлаждению сернистого газа и поглощению его с образованием
кислоты).
49
3. Варка щепы с сульфитной кислотой в котлах под

давлением 0,5–1 МПа (5–10 кгс/см2) при температуре 130–150° С,
включая операции по регенерации SO2 и промывке сваренной
целлюлозной массы.
4. Очистка целлюлозной массы от непровара, костры
(одревесневшие части стебля льна, составляющие до 70 %
массы стебля) и минеральных загрязнений.
2
Вода
Балансы
4
5
1
10 9 Сера
11
8 7
6
3
Щелок
18
12
15
Отходы 16
14 17
13
Рис. 1.20. Схема сульфитного производства:

1 – рубительная машина; 2 – циклон; 3 – вибросортировки; 4 – бункер
для щепы; 5 – варочный котел; 6 – циклонная серная печь; 7 – полый
скруббер; 8 – селеновая камера; 9 – холодильник для охлаждения газов;
10 – насадочный абсорбер; 11 – регенерационная цистерна;
12 – сцежа (выдувной резервуар); 13 – промывной фильтр;
14 – сортировка; 15 –- центриклинер; 16 – сгуститель;
17 – бассейн целлюлозы
При необходимости – отбелка и облагораживание

целлюлозы с целью повышения ее белизны и улучшения
50
физико-химических свойств. Обезвоживание и сушка

целлюлозы. Кроме перечисленных операций, на сульфитных
заводах осуществляется переработка обработанного
сульфитного щелока на полезные побочные продукты –
этиловый спирт, кормовые дрожжи, технические
лигносульфонаты, а при использовании для варки растворимых
оснований (Mg(HSO3)2; NaHSO3; NH4HSO3). Как правило,
предприятия имеют также цеха регенерации химикатов из
отработанных щелоков.
Небеленая сульфитная целлюлоза имеет относительно
невысокую прочность и легко отбеливается. Ее применяют как
дополнение к механическим массам (например, в газетной
бумаге). Беленую сульфитную целлюлозу используют при
получении белых печатных и писчих бумаг.
Производство целлюлозы щелочными способами.
Сульфатный способ
В 1853 г. впервые была получена древесная целлюлоза
натронным способом (раствор NаОН), а в 1879 г. предложен
способ возмещения потерь щелочи при натронном способе
дешевым реагентом – сульфатом натрия Nа2SО4, который
превращается в процессе регенерации щелочи в сульфид натрия.
Благодаря этому был разработан новый способ получения
целлюлозы – сульфатный. В отечественной практике процесс
называется «сульфатным», а в зарубежной – крафт-процессом
(kraft – прочность).
В зависимости от состава варочного раствора, который
называют белым щелоком, различают следующие способы
щелочных варок:
• натронный – раствор NaOH;
• сульфатный – смесь NaOH + Na2S (95 %);
• полисульфидный – смесь NaOH + Na2S + Na2S(х);
При производстве сульфатной целлюлозы имеют место
этапы, свойственные сульфитным способам, но существуют и
отличия (рис. 1.21), заключающиеся в полной регенерации
щелоков.
51
6
Балансы 2
4
5 612
15
1
16
14 17
13
3 7
Черный щелок на варку Белый щелок на варку
8
9
11 18
10
Черный щелок на регенерацию
Известь на каустизацию
19
Рис. 1.21. Схема сульфатного производства:

1 – рубительная машина; 2 – циклон; 3 – вибросортировки; 4 – бункер
для щепы; 5 – варочный котел; 6 – промывной фильтр для целлюлозы;
7 – сборник щелока; 8 – выпарной аппарат; 9 – содорегенерационный
котлоагрегат; 10 – растворитель плава; 11 – каустизатор;
12 – выдувной резервуар; 13 – промывной фильтр; 14 – сортировка;
15 – центриклинер; 16 – сгуститель; 17 – бассейн целлюлозы;
18 – сборник белого щелока; 19 – известерегенерационная печь
Сульфатное производство включает следующие блоки:

I. Подготовка древесного (растительного) сырья;
II. Варка растительного сырья;
III. Обработка технической целлюлозы:
IV. Отдел переработки щелока, регенерации химикатов и
утилизации органических веществ.
При сульфатном способе образуется прочная целлюлоза,
которая используется для получения технических видов бумаг и
картона высокой прочности.
Отбеливается сульфатная целлюлоза труднее, с большим
количеством ступеней.
52
Производство механических (древесных) масс

К механической (древесной) массе относятся волокнистые
полуфабрикаты высокого выхода (ВПВВ) с выходом 85–98 %,
получаемые путем механической обработки древесного сырья
при высоком удельном расходе энергии (УРЭ), как правило,
свыше 1200 кВт ч/т.
Механические массы подразделяется на два типа (рис. 1.22).
Рис. 1.22. Классификация механических (древесных) масс
I. «Чисто» механический тип древесной массы,

получаемой без использования химических реагентов и
имеющей выход 93–98 %. К этому типу механической массы
относятся:
ДДМ – традиционная дефибрерная древесная масса с
выходом 93–98 %, получаемая истиранием древесины на
дефибрерных камнях дефибреров различных типов: цепных,
прессовых, винтовых и т. д.;
53
ДДМД – механическая масса, полученная истиранием

древесины на дефибрерных камнях под давлением;
РММ – рафинерная механическая масса, полуфабрикат,
получаемый в результате механической обработки щепы в
дисковых мельницах при атмосферном давлении;
ТММ – термомеханическая масса, получаемая в результате
термогидролитической обработки (пропарки) (Р = 100–300 кПа;
Т = 100–130° С) и размола щепы в 1–3 ступени на дисковых
мельницах; размол под давлением.
II Химико-механический тип древесной массы, к которому
относятся различные ее виды, получаемые с применением
химических реагентов. Основная операция в процессе их
производства – механическая переработка древесного сырья
(размол). К ней относятся:
ХТММ – химико-термомеханическая масса, получаемая
путем совместной химической и термогидролитической
обработки и размола щепы в две ступени под давлением путем
«легкой» обработки щепы химическими реагентами (до 10 % к
массе древесины).
ТМХМ – термо-механо-химическая масса («химически
модифицированная масса»), представляющая собой
полуфабрикаты или их отдельные фракции, подвергнутые
обработке химическими реагентами, которые добавляются
после 1-й ступени размола под давлением, в процессе размола
или после размола.
БХММ – бисульфитная химико-механическая масса
высокой степени сульфирования, получаемая путем
интенсивной обработки щепы химическими реагентами (при
расходе 10–15 % и выше). Размол осуществляется при
атмосферном давлении в две ступени; УРЭ при изготовлении
ХММ, как правило, свыше 1000 кВт ч/т:
ЩПММ – щелочная химико-механическая масса,
получаемая бессернистым способом путем одно-, двух- или
трехступенчатой обработки щепы щелочным раствором
пероксида водорода и размола. В качестве древесного сырья
может быть использована щепа древесины лиственных или
хвойных пород, а также их смесь.
54
Механические массы находят применение в композиции

различных видов бумаги и картона, которые эксплуатируются в
самых разнообразных условиях. Поэтому данные
полуфабрикаты должны отвечать требованиям, предъявляемым
для конкретного вида бумажной продукции. Показатели
качества механических масс:
1) фракционный состав;
2) степень помола;
3) объемный вес (плотность) и удельный объем (пухлость);
4) механическая прочность;
5) сорность;
6) белизна.
Охарактеризуем эти показатели более подробно.
Фракционный состав. Механические древесные массы
отличаются гетерогенным фракционным составом.
Определяется он средней длиной волокон, соотношением
длинноволокнистой фракции к коротковолокнистой и
свойствами элементов каждой фракции (их тонкостью,
степенью фибриллирования) и выражается в %.
Степень помола показывает способность механической
массы к обезвоживанию и является важнейшим показателем,
определяющим поведение механической массы на сетке
бумагоделательной машины Степень помола может выражаться
в различных единицах, в отечественной промышленности ее
принято выражать в градусах Шоппер-Риглера (ШР).
Принцип определения степени помола основан на разной
скорости фильтрации воды через слой волокна определенной
массы, но разной плотности и структуры, которые зависят как
от размерности волокон, так и от степени разработки (жирности
или садкости). Если масса садкая, то происходит быстрая
фильтрация воды, а в случае жирной массы вода фильтруется
медленно. Жирную и садкую массу различают по характеру
размола.
Жирная масса обладает высокой прочностью,
характеризуется тонкими волокнами с разработанными в виде
бахромы концами, а также большим количеством тонких
волокнистых элементов – фибрилл (фибриллированная мелочь).
55
Садкая грубая масса имеет низкую механическую прочность.

Состоит она из неразработанных волокон, перерезанных поперек
волокон и содержит небольшое количество фибрилл. Такая масса
характеризуется повышенной толщиной различных волокнистых
фракций.
В садкой массе, как и в жирной, может быть большое
количество мелких волокон, но в отличие от мелочи жирной массы
они представляют собой короткие толстые обрезки волокон, не
способные к взаимному сцеплению. Бумага из такой механической
массы получается рыхлая и непрочная, с малой объемной массой.
Весьма садкой массой низкой прочности являются отходы
сортирования механической массы.
Объемный вес (плотность) и удельный объем (пухлость)
характеризуют способность волокон полуфабрикатов к
уплотнению во влажном состоянии.
Механическая прочность древесной массы. Чтобы определить
ее, приготавливают отливки массой 100 г/м2. После
кондиционирования до равновесного состояния при 65 %
относительной влажности воздуха отливки испытывают по
показателям:
а) сопротивление разрыву (кГс) с пересчетом на разрывную
длину (м);
б) сопротивление продавливанию, кПа (кГс/см2);
в) изгиб (количество изгибов полоски бумаги на 90).
Недостатками древесной массы являются небольшая
прочность и невысокая белизна; а со временем, на свету, она
быстро желтеет как, например, газетная бумага, которая в своей
композиции содержит более 75 % механической массы. Это
связано с окислением хромофорных групп лигнина. Он не
удаляется при получении механической массы, а остается в ней,
сохраняя возможность определенного процента выхода. Другим
недостатком древесной массы является высокая сорность за счет
присутствия костры и нерасщепленных пучков волокон, которые
отрываются от древесины во время дефибрирования (рис. 1.23).
Механическая масса используется в композиции при
производстве газетной, мелованной и немелованной, с содержанием
механической массы, книжно-журнальной бумаги для недорогих
журналов, телефонных справочников, каталогов и т. д.
56
Рис. 1.23. Волокна механической массы из балансов

(увеличение х 110)
Технология получения механических масс из балансов

Процесс дефибрирования заключается в расщеплении
древесной ткани зернистой поверхностью вращающегося камня.
Для дефибрирования более пригоден баланс из свежесрубленной,
ровноствольной древесины среднего возраста, среднего диаметра
с равномерным строением годичных колец.
Принципиальная схема производства дефибрерной
древесной массы (ДДМ) представлена на рис. 1.24.
Окоренные балансы поступают в дефибрерный отдел, где
загружаются в шахту или прессовую коробку дефибрера и
прижимаются к быстро вращающемуся дефибрерному камню,
орошаемому водой. Тепло, образующееся при трении древесины
о камень, способствует отделению волокон от древесины.
Полученная волокнистая масса смывается с помощью воды из
спрысков с поверхности камня в ванну дефибрера, откуда
поступает на сортирование.
Полученная на дефибрерах масса содержит большое
количество щепок, лучинок, неразработанных пучков волокон,
песка, от которых ее необходимо отсортировать. Сортирование
массы может быть тонким и грубым.
57
Рис. 1.24. Принципиальная схема производства ДДМ
Для грубого сортирования, при котором отделяются

крупные включения (щепа, осколки, лучины), применяются
щеполовки. После щеполовок масса направляется на тонкое
сортирование. Основная его задача – удаление костры и пучков
волокон. Тонкое сортирование может быть одно-, двух- или
трехступенчатым.
После тонкого сортирования масса центробежным насосом
подается на дополнительную очистку от песка и других
минеральных включений на гидроциклонные установки (двух
или трехступенчатые). Очищенная древесная масса
направляется на сгустители, а затем в бассейн сгущенной массы.
Отходы гидроциклонной установки содержат большое
количество песка и обычно направляются в сток.
58
С целью более эффективного использования древесного

сырья в схемах производства ДМ предусматривается
переработка отходов сортирования с использованием их в
основном потоке.
Основные достоинства ДДМ как полуфабриката бумажного и
картонного производства:
- низкая стоимость;
- минимальное загрязнение воздушного и водного бассейнов;
- положительное влияние на ряд потребительских свойств
вырабатываемой бумаги, прежде всего на печатные свойства.
Основные недостатки ДДМ и производственные трудности:
- высокие требования к качеству древесного сырья и
связанная с этим ограниченность сырьевой базы;
- сравнительно низкий уровень механизации и
автоматизации производства;
- низкие прочностные свойства полуфабриката.
Древесное сырье для производства ДДМ
К древесине для дефибрирования предъявляют более
высокие требования, чем к древесине, предназначенной для
производства целлюлозы. Качество древесной массы,
получаемой путем непосредственного диспергирования
древесной ткани на отдельные волокнистые элементы, зависит
от качества исходной древесины: породы, плотности,
влажности, возраста, свойств волокон, твердости, формы и
размеров баланса и других физико-механических свойств.
Основными породами для выработки ДДМ являются ель,
пихта, сосна, кедр, осина, тополь.
Конструкции дефибреров
В мировой практике промышленное применение находят
следующие типы дефибреров:
1) периодического действия с гидравлической подачей
древесины к камню (трех-, четырехпрессовые, магазинные –
шахтные с двумя прессами, современные двухпрессовые
дефибреры типа Грейт-Норзерн) – рис. 1.25:
2) непрерывного действия с механической подачей
древесины к камню – цепные (рис. 1.26), кольцевые.
59
Рис. 1.25. Прессовый дефибрер
Рис. 1.26. Дефибрер цепной:

1 – ванна; 2 – спрысковая труба;
3 – ковочный аппарат;
4 – дефибрерный камень;
5 – главный вал;
6 – электродвигатель привода
цепей дефибрера; 7 – цепь
дефибрера; 8 – шахта;
9 – механизм подъема шахты;
10 – станина
60
Дефибрерный камень – основной рабочий орган

дефибрера – состоит из армированного бетонного
сердечника, насаженного на вал дефибрера, и наружного
рабочего слоя.
Технология получения механических масс из щепы
Размол щепы в дисковых мельницах позволяет
упростить конструкцию и эксплуатацию оборудования и
снизить требования к качеству сырья, так как щепа, в
отличие от балансов, может быть легко и просто
подвергнута тепловой и химической обработке перед
дефибрированием.
При получении механических масс из щепы волокна
отделяются друг от друга в процессе рафинирования
(размола), целью которого является пластификация лигнина,
ослабление межволоконных связей и разволокнение щепы
без чрезмерного повреждения клеточной стенки волокон при
требуемой степени их укорочения. В результате рафинерная
механическая масса содержит меньше костры и больше
отдельных разделенных волокон, чем древесная масса.
Рафинерная механическая масса прочнее, чем ДДМ. Это
позволяет увеличить ее долю в композиции бумаги вместо
технической целлюлозы. Важным является сохранение
основной части лигнина для получения массы высокого
выхода с приемлемыми качественными характеристиками
(прочностью и белизной). Основные стадии производства
механической массы из щепы отражены на схеме (рис. 1.27):
В процессе получения механических масс щепа
подвергается размолу между стальными дисками рафинера.
В зависимости от необходимого качества массы размол
проводят в одну, две, а иногда даже в три ступени. Ножи
дисков, воздействующие на щепу, размельчают ее до
отдельных волокон, пучков волокон, частиц древесины
(рис. 1.28).
61
Рис. 1.27. Схема производства механической массы из щепы
Конструкция размалывающей гарнитуры

Используемая в настоящее время размольная гарнитура
состоит из секторов, имеющих принципиально одинаковую
конструкцию. В зависимости от диаметра дисков комплект
гарнитуры содержит 6, 8 или 12 секторов, на рабочей
поверхности которых расположены рифления (ножи),
изготовленные чаще всего литьем. Каждый сектор имеет три
зоны (рис. 1.29):
1) зона разбивных ножей, или первичного измельчения;
2) зона грубого размола (конусная зона);
3) наружная зона тонкого размола; чем больше ширина
этой зоны, тем выше качество массы.
62
Рис. 1.28. Принципиальная схема Рис. 1.29. Сектор ножевой

размола щепы гарнитуры
I, II, III – зоны размола;
1 – канавки; 2 – ножи;
3 – перегородки
Каждая зона размалывающего сектора состоит из ножей

различных конфигураций. Чем меньше расстояние между
ножами, тем качественнее размол, сопровождающийся
увеличением доли длинноволокнистой фракции.
Применение секторов с редким профилем поверхности
приводит к режущему режиму размола. На качество массы
влияет также рисунок ножевой гарнитуры (используется более
400 его видов).
Основные преимущества производства и применения
механических масс из щепы перед дефибрерной древесной
массой:
- более высокие прочностные свойства позволяют
увеличить долю механической массы и снизить или вообще
исключить содержание целлюлозы в композиции бумаги и
картона;
- менее жесткие требования к качеству сырья дают
возможность перерабатывать низкосортную древесину и отходы
лесопиления и деревообработки;
- в связи с высокой производительностью и компактностью
оборудования уменьшаются габариты производственных
помещений и связанные с этим капитальные вложения и
эксплуатационные расходы;
63
- технологический процесс отличается высокой степенью

механизации и автоматизации.
Главные недостатки производства механической массы из
щепы:
- более высокий удельный расход энергии;
- образование загрязненных химическими соединениями
сточных вод, нуждающихся в очистке (при выработке ХТММ).
Добавление механической массы из щепы в композицию
при производстве бумаги позволяет повысить непрозрачность
готовой бумаги. Применение ТММ улучшает печатные свойства
газет, мелованной, книжно-журнальной бумаги. ХТММ
обладает более высокой белизной и реверсией белизны, что
позволяет значительно увеличить ее долю в композиции бумаги.
1.2.4. Отбелка и облагораживание волокнистых

полуфабрикатов
В настоящее время свыше половины всей вырабатываемой
в мире целлюлозы выпускается в беленом виде. Беленая
целлюлоза находит применение в композиции многочисленных
белых видов бумаги и картона, а также как исходный продукт
для химической переработки на искусственное волокно пленки,
пластика и др.
Беленая целлюлоза для производства некоторых
специальных видов бумаги, картона и целлюлоза для
химической переработки (кроме отбелки) подвергается
облагораживанию путем обработки горячим или холодным
раствором щелочи для достижения необходимых физико-
химических характеристик.
Вырабатываемые волокнистые полуфабрикаты имеют
низкую белизну, оцениваемую сравнением их белизны с
эталоном – сульфатом бария (BaS04), белизна которого принята
за 100 %. Белизна небеленых целлюлоз колеблется в пределах
20–65 % и для сульфатной целлюлозы (цвет коричневый)
составляет 23–28 %, а для сульфитной (цвет серый) 60–70 %.
Полуфабрикаты с такой белизной непригодны для химической
переработки и производства белой бумаги. Назначением
процесса отбелки является придание волокнистому
полуфабрикату высокой и стабильной белизны.
64
Темную окраску небеленых полуфабрикатов обусловливает

содержащийся в стенках волокон лигнин, вернее его
хромофорные труппы, образующиеся в результате сложных
структурно-химических превращений лигнина в процессе варки
целлюлозы или термомеханохимических воздействий при
размоле и дефибрировании древесины. Смолы, танниды и
другие вещества, содержащиеся в небеленой целлюлозе, также
понижают белизну.
Отбелку полуфабрикатов осуществляют двумя методами:
1) обесцвечиванием хромофорных трупп лигнина, когда
отбелка целлюлозы достигается путем обесцвечивания
окрашивающих целлюлозу веществ. Такая отбелка носит
название оптической. Она используется для отбелки
полуфабрикатов высокого выхода – полуцеллюлозы и древесной
массы.
2) удалением лигнина из волокон. Отбелка осуществляется
за счет удаления окрашивающих веществ, главным образом,
лигнина, который для этого должен быть переведен в
растворимое состояние. При этом речь идет об удалении
лигнина, глубоко залегающего во внутренних слоях между
пучками целлюлозных макромолекул, который при варке без
разрушения целлюлозы удалить невозможно.
В беленой целлюлозе обнаруживаются лишь следы
лигнина. По существу происходящих процессов отбелку часто
рассматривают как продолжение варки. Основное отличие
состоит в проведении процесса делигнификации в более мягких
условиях, чем при варке, и применении избирательных белящих
реагентов.
Способы отбелки:
1) с использованием хлора и его соединений;
2) без использования молекулярного хлора (ECF);
3) без использования хлора и его соединений (ТСF).
До настоящего времени основными отбеливающими
реагентами являются хлор и его соединения (гипохлориты,
диоксид хлора). Это объясняется высоким избирательным
разрушающим действием хлора на лигнин и другие
65
окрашивающие вещества, которые переводятся в

легкоудаляемые соединения последующим растворением
щелочью или водой. При этом способе отбелки целлюлоза
практически не разрушается.
В качестве перспективных и экологически малоопасных
отбеливающих реагентов используют пероксид водорода (Н2О2),
кислород (О2), озон (О3).
Современные схемы отбелки делятся на две стадии:
делигнификацию, которую можно рассматривать как
продолжение варки, и собственно отбелку (добелку).
Для отбелки и добелки используют следующие способы и
химические реагенты:
1. Хлорирование – газ Сl2, хлорная вода;
2. Щелочение – водный раствор гидроксида натрия;
3. Гипохлоритная обработка – раствор гипохлорита натрия,
кальция NaOCl;
4. Отбелка диоксидом хлора – газ или раствор СlO2;
5. Отбелка пероксидом водорода – водный раствор;
6. Горячее облагораживание – горячий водный раствор
гидроксида натрия;
7. Холодное облагораживание – холодный водный раствор
8. Кислородно-щелочная отбелка – кислород, раствор
9. Озонирование;
10. Отбелка кислородом;
11. Пероксикислоты – водные растворы пероксиуксусной
или пероксимуравьиной кислот.
12. Кисловка – водный раствор SО2 либо слабые растворы
органических или минеральных кислот;
13. Обработка комплексонами (хелатами) – растворы
трилон Б, ЭДТА, НТФ, ИОМС;
14. Обработка биологическими агентами (ферментами,
энзимами) – белые гнилостные грибы, ферменты.
Современная отбелка целлюлозы представляет собой
многоступенчатый технологический процесс, при котором на
66
каждой отдельной стадии (ступени) для обработки целлюлозы

используются различные отбельные реагенты, специфически
проявляющие свое действие. Между отдельными ступенями
отбелки производится промывка целлюлозы водой для удаления
из массы отработанных отбельных растворов и последующее
смешение целлюлозной массы с другими (свежими) реагентами.
Типовой аппаратурой для проведения отдельных ступеней
отбелки являются вертикальные отбельные башни
непрерывного действия, через которые масса при концентрации
от 3 до 18 % проходит сверху вниз или снизу вверх. Количество
ступеней отбелки в общей ее схеме колеблется от 3 до 8–10.
Для промывки используются барабанные фильтры
различных конструкций, а для смешения массы с реагентами –
диффузоры непрерывного действия.
1.3. Технология изготовления бумаги и картона
Типовая технологическая схема включает стадию подготовки

бумажной массы к отливу, отлив на бумагоделательной машине и
отделку полученной бумаги (рис. 1.30).
Одной из важнейших технологических операций этого
производства является размол, перед которым сухие (товарные)
волокнистые полуфабрикаты предварительно распускаются
водой в гидроразбивателях, далее они смешиваются в
определенном соотношении в регуляторах композиции. Затем
бумажная масса, в зависимости от требований к качеству
готовой продукции, может идти на отлив или в ее композицию
дополнительно вводят проклеивающие вещества, наполнители,
красители и др. Для осаждения компонентов на волокнах,
добавляемых в бумажную массу, применяют сернокислый
алюминий, полиакриламид (ПАА) или другие добавки.
Подготовленную бумажную массу регулируют по
концентрации, аккумулируют в массных или машинных
бассейнах.
67
Рис. 1.30. Технологическая схема производства бумаги
Перед подачей бумажной массы на бумаго- или

картоноделательную машину ее разбавляют оборотной водой,
очищают от узелков и посторонних включений и подают через
специальные потокораспределители в напорное устройство и
68
далее – на формующее устройство машины. Последнее состоит

из одной либо нескольких движущихся бесконечных сеток или
вращающихся перфорированных цилиндров, обтянутых сеткой,
где происходит удаление основной части воды и формование
(или отлив) необходимой структуры бумажного или картонного
полотна, которое далее в других частях машины подвергается
прессованию, сушке, охлаждению, машинной отделке и
намотке.
В зависимости от требований к готовой продукции она
может подвергаться дополнительному каландрированию на
суперкаландре. Готовую бумагу и картон разрезают на рулоны
заданного формата, упаковывают и направляют на склад
готовой продукции. В случае необходимости бумага и картон
могут дополнительно разрезаться на бобины или листы. Они
могут подвергаться мелованию, тиснению, гофрированию,
крепированию и другой отделке.
Бумажный и картонный брак (мокрый и сухой),
образующийся в процессе производства, снова превращается в
бумажную массу и в строгой дозировке возвращается в
технологический процесс.
Отходящие от машины оборотные воды, содержащие
большое количество волокна, а также проклеивающие вещества,
наполнители и другие ценные компоненты, вводимые в
бумажную массу, используются для разбавления массы перед
очисткой, роспуска сухих полуфабрикатов и оборотного брака.
Избыточные воды направляются перед выпуском в сток на
улавливание волокна, которое также может быть использовано.
Производство бумаги в общих чертах мало отличается от
производства картона, и между понятиями «бумага» и «картон»
не существует четкого различия. Условно принято считать, что
картоном называется материал, имеющий массу 1 м2, вес свыше
250 г и толщину более 0,5 мм.
Разница заключается в том, что картон во многих случаях
вырабатывается в виде многослойного композиционного
материала и для производства его внутренних слоев часто
применяются менее дефицитные волокнистые материалы, чем
для наружных слоев. По этой причине иногда приходится
разделять потоки оборотных вод картоноделательной машины,
69
подразделяя их на воды для поверхностного слоя из беленых

полуфабрикатов и для внутренних слоев из макулатурной массы
и небеленых полуфабрикатов. Если белизна наружного слоя
картона не нормируется, то оборотные воды могут направляться
общим потоком для всех слоев.
1.3.1. Подготовка бумажной массы и размол
Волокна для изготовления бумаги, произведенные

целлюлозными фабриками, – это только часть подготовки к
производству бумаги. Если использовать их в таком виде, то они
(волокна) будут пригодны только для производства бумаги,
имеющей низкую прочность, неконтролируемую текстуру, а
также беспорядочное, неравномерное формирование.
Перед началом изготовления бумаги волокна должны
подвергаться размолу, смешению с неволокнистыми
компонентами в нужных пропорциях, очистке. Совокупность
этих операций получила название подготовка бумажной массы.
С целлюлозных фабрик волокна бумаги поступают в виде
жидкой кашицы – волокнистой массы; в виде листов влажной
массы или как сухие листы. Перед началом процесса подготовки
бумажной массы волокна должны быть суспендированы в воде,
чтобы обеспечить нужную консистенцию и дать возможность
введения добавок.
Волокнистая масса помещается в резервуар или бак,
который имеет высокоскоростные роторы с лопастями,
использующиеся для превращения волокнистой массы в водную
суспензию. Лопасти, создавая интенсивное перемешивание и
турбулентность, быстро переводят волокнистую массу в
гидросмесь, которая может быть перекачана на последующие
операции.
Размол – следующий этап подготовки бумажной массы.
Первым механическим рафинером был ролл, который до сих пор
используется на небольших фабриках как начальный этап
размола. Ролл состоит из овальной формы резервуара со
скругленными с обеих сторон концами, оснащенного барабаном
с установленными на нем металлическими планками. Этот
барабан вращается над опорной плитой, имеющей ряды
одинаковых металлических планок (рис.1.31).
70
Рис. 1.31. Размол бумажной массы в ролле
Воздействие на волокна, втянутые между подвижными

планками, которые контактируют с неподвижными планками в
присутствии воды, называется массный размол.
В процессе размола волокна фибриллируются, разрезаются,
раздавливаются и укорачиваются, а также обнаруживается
появление на их поверхности волосков или фибрилл,
напоминающих ворс на бархате. Волокна размягчаются и
набухают, а площадь их поверхности возрастает, что
способствует лучшему контакту волокно-к-волокну и
установлению связей в процессе изготовления бумаги. На
микрофотографиях волокнистой массы до и после размола ясно
видны (рис. 1.32) физические изменения волокон, подвергшихся
размолу.
71
Рис. 1.32. Волокнистая масса из хвойной древесины до (а) и после

(б) размола; (увеличение – х 160)
Следующий тип массного размола – дополнительный

размол. Он может быть завершающим и осуществляться при
помощи конических мельниц, например, мельницы Жордана
(рис. 1.33). Коническая мельница Жордана состоит из
конической формы ротора (или конуса), оснащенного
продольными металлическими планками, вращающимися на
горизонтальном валу и окруженного коническим кожухом,
также с продольными планками. Волокна размалываются,
проходя между размольными планками на вращающемся конусе
и неподвижными планками на кожухе.
Рис. 1.33. Коническая мельница (Жордана)
72
На современных целлюлозно-бумажных комбинатах

массные роллы вытеснены непрерывно работающими
рафинерами, которые могут быть дисковыми, коническими и
цилиндрическими.
Дисковые рафинеры имеют два вертикальных диска с
выфрезерованными канавками, глубина которых снижается от
центра к краям. Один диск может вращаться, в то время как
второй неподвижен, или диски одновременно вращаются в
противоположных направлениях (рис.1.34).
Рис. 1.34. Дисковый рафинер
Волокна бумаги вводят в центральное отверстие одного из

дисков и вытесняются центробежными силами на его
периферию. Зазор между дисками регулируется, чтобы добиться
нужной степени помола. Размол заключается в комбинации
растирания, раздавливания, расщепления и подрезки волокон.
Во время продвижения волокон от центра диска к его
периферии волокна размалываются за счет многочисленных
столкновений между рельефными поверхностями
вращающегося и неподвижного дисков. Степень и тип помола в
дисковых рафинерах могут варьироваться за счет конфигурации
размалывающих поверхностей.
Конические мельницы (рис. 1.35). По существу, имеется два
типа систем подготовки бумажной массы. Старая (ванная)
система использует комбинацию массного ролла и конической
73
мельницы. Более новая (непрерывная) система, используемая

крупнотоннажными фабриками, состоит из дискового рафинера
и следующих за ним конических мельниц. При непрерывной
подготовке бумажной массы контроль за процессом размола и
использования добавок осуществляется в режиме «оn-line».
Рис. 1.35. Конический рафинер TriConic
В Цилиндрическом рафинере (рис. 1.36) различные типы

волокнистой массы избирательно размалываются, чтобы
оптимизировать их индивидуальные свойства для бумажного
производства и смешивать в желаемом cоотношении.
Рис. 1.36. Цилиндрический рафинер Papillon
74
Размолотые волокна непрерывно автоматически

смешиваются с различными добавками, такими, как внутренняя
проклейка, красители и пигменты, а также наполнители, в
нужном для композиции бумаги соотношении.
1.3.2. Наполнение бумаги
Большинство сортов бумаги содержат так называемые

наполнители, которые вводят, чтобы придать выпускаемой
бумаге определенные свойства. Наполнителями могут быть
тонко диспергированные, относительно нерастворимые,
неорганические материалы или минералы.
Наиболее распространенные: глина, диоксид титана и
карбонат кальция, которые объединяются в композицию в
процессе изготовления бумаги до формирования листа.
Назначение наполнителей – изменять такие характеристики
готовой бумаги, как непрозрачность, яркость, печатные
свойства, текстура, вес. Наполнители также используются для
того, чтобы придать бумаге мягкость и большую размерную
стабильность, уменьшить ее объемность, увеличить гладкость,
сделать более равномерно воспринимающей печатную краску.
Первыми из причин для введения наполнителей в печатную
бумагу являются повышение ее непрозрачности и яркости,
снижение пробивания краски, а также уменьшение жесткости
волокон. От наполнителей в бумажном производстве требуются,
как уже говорилось выше: способность придавать бумаге
высокую яркость, хорошие светорассеивающие свойствами (для
повышения непрозрачности), а также отсутствие абразивности и
химическая инертность. В качестве наполнителей обычно
используют: помимо глины, диоксида титана, карбоната
кальция, гидроокись алюминия, тальк, сульфат кальция, сульфат
бария, натуральные или синтетические силикаты, силикатные и
цинковые пигменты.
Процентное содержание наполнителей в печатных и писчих
бумагах обычно изменяется в пределах 5–30 % от полного веса
бумаги. Для некоторых сортов бумаги оно меньше или вообще
не учитывается.
75
Чтобы добиться определенного результата, наряду с

вышеназванными наполнителями в бумажную массу при
изготовлении бумаги могут быть добавлены другие
неволокнистые материалы. Так, канифоль и квасцы в бумажной
промышленности используются для внутренней проклейки
(проклейка в массе); синтетические проклеивающие материалы
применяются для бумаг со щелочной проклейкой.
Добавки, подобные крахмалу, камеди и синтетическим
полимерам, используются для улучшения адгезии, прочности в
сухом состоянии и удерживания наполнителей. Специальные
добавки используются, чтобы сделать бумагу, которая должна
сохранять значительную долю прочности после выдержки в
воде. Красители и цветные пигменты вводятся для подцветки
белой бумаги и производства цветных бумаг. Оптические
отбеливатели (красители) используются для повышения яркости
белой бумаги.
Комбинация в бумаге неволокнистых добавок называется в
бумажном производстве композицией. Такая композиция
материалов формируется в листе бумаги в бумагоделательной
машине.
С какой целью в будущую бумагу вводятся минеральные
наполнители? В основном для ее удешевления, так как обычно
цена минеральных наполнителей ниже цены волокнистых
полуфабрикатов, и замена известного количества растительных
волокон минеральным наполнителем экономически выгодна;
далее, для повышения белизны бумаги, так как белизна
применяемых в бумажной промышленности наполнителей
большей частью выше белизны используемых волокнистых
материалов; для придания бумаге непрозрачности, что
обеспечивает возможность использовать для письма и печати
обе стороны бумажного листа без опасения его просвечивания,
при котором текст, написанный или напечатанный на одной
стороне листа бумаги, виден на другой.
Кроме того, минеральные наполнители увеличивают
пористость бумаги, воздухопроницаемость, впитывающую
способность и скорость сушки, снижают деформацию при
намокании бумаги и уменьшают ее склонность к скручиванию.
76
Наполнитель повышает гладкость бумаги после

каландрирования, так как его частицы заполняют углубления на
шероховатой поверхности листа. Одновременно при этом
происходит уплотнение листа и снижение его
воздухопроницаемости.
Наличие минерального наполнителя в бумаге делает ее на
просвет более равномерной, что одновременно с увеличением
белизны, непрозрачности, гладкости и впитывающей
способности (в том числе по отношению к типографской краске)
улучшает печатные свойства бумаги.
Повышение плотности наполнителя, увеличение его
количества в бумаге и степени дисперсности повышает
плотность бумаги. Следует отметить, что наиболее сильно
повышается плотность бумаги и, соответственно, снижается ее
толщина при использовании в качестве наполнителя цинковых
пигментов, бланфикса и двуокиси титана.
С увеличением содержания в бумаге большинства видов
наполнителей увеличивается ее вялость. Упругие свойства
бумаги от введения в нее минерального наполнителя
снижаются, а пластичность увеличивается. Лист такой бумаги,
помещенный на две опоры, обнаруживает значительную стрелу
прогиба в отличие от жесткой бумаги, мало прогибающейся при
подобном испытании.
Большинство наполнителей снижает шум при
перелистывании бумаги. Исключением является гипс,
придающий бумаге звонкость и жесткость на ощупь. Надо
сказать, что минеральный наполнитель придает бумаге и
некоторые отрицательные свойства.
Частицы минерального наполнителя, находясь в
промежутках между растительными волокнами, увеличивают
пористость бумаги, ее воздухопроницаемость и препятствуют
установлению между волокнами прочных связей. Поэтому
бумага, содержащая минеральный наполнитель, обычно
отличается пониженной механической прочностью. Особенно
при этом снижается сопротивление излому. Чем больше
содержание наполнителя в бумаге, тем она слабее. К тому же с
увеличением содержания в бумаге минерального наполнителя в
большей степени обнаруживается пылимость бумаги.
77
1.3.3. Проклейка бумаги

Термин «проклейка бумаги» характеризует процесс, при
котором в бумагу вводятся различные вещества, придающие ей
специфические свойства в зависимости от назначения бумаги:
либо чернило- и водонепроницаемость, либо сомкнутость
структуры, увеличение механической прочности и
сопротивления истиранию поверхностного слоя, либо снижение
деформации при увлажнении или прочность во влажном
состоянии и др. В некоторых случаях в бумагу вводятся
вещества, препятствующие проникновению в нее молока, масла,
различных жидкостей.
По степени проклейки бумага делится на три группы:
неклееная, слабоклееная, сильноклееная. Все применяемые для
проклейки вещества подразделяются по своим свойствам на:
- проклеивающие – канифоль, парафин, модифицированный
канифольный клей. Эти вещества придают гидрофобность, но
прочность бумаги не изменяется, а иногда даже снижается;
- связующие – крахмал, битум, крахмальный клей,
натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы (NaКМЦ). Эти
вещества гидрофобность придают не очень высокую, однако
прочность бумаги при этом повышается, так как склеиваются
волокна бумаги.
Есть вещества придающие бумаги влагопрочность, что
достигается при введении в бумажную массу (до разбавления)
после размола специальной влагопрочной смолы:
мочевиноформальдегидной и меламиноформальдегидной.
Количество смолы достигает 5–7 % от сухого волокна. Эти
смолы требуют осадителя. В качестве осадителей используют
глинозем Al2 (SO4)3, существуют также синтетические клеи.
Процесс проклейки бумаги может быть осуществлен двумя
способами: либо введением проклеивающих веществ в
бумажную массу, из которой изготовляется бумага, либо
поверхностной обработкой соответствующими веществами
готовой бумаги. Раньше для придания бумаге чернило- и
водонепроницаемости пользовались крахмальным или
животным клеем. Эти вещества обеспечивают склеивание
между собой растительных волокон, из которых состоит бумага.
78
Силы связи между волокнами возрастают, и бумажный

лист становится более прочным. Механизм придания бумаге
чернило- и водонепроницаемости при поверхностной обработке
указанными веществами заключается в том, что при этом на
поверхности бумаги образуется тонкая пленка этих веществ,
препятствующая проникновению чернил или воды в толщу
листа.
Благодаря склеиванию волокон и образованию на
поверхности бумаги пленки бумажное полотно приобретает
прочную поверхность, устойчивую к трению. От такой
поверхности не отделяются волоконца (бумага «не пылит»).
Текст или рисунок, нанесенные на бумагу карандашом,
чернилами или тушью, стираются резинкой, при этом
поверхность бумаги не повреждается. Поэтому поверхностная
проклейка бумаги крахмалом или животным клеем и в
настоящее время широко применяется в тех случаях, когда
требуется придать поверхности бумаги повышенную
устойчивость к трению и увеличить механическую прочность
бумаги (денежной, документной и т.д.).
1.3.4. Крашение бумаги
Окрашивание бумаги в какой-либо цвет осуществляют или

крашением бумажной массы, из которой изготовляется бумага,
или окраской с поверхности бумаги с использованием
полиграфических методов нанесения печати либо оборудования,
применяемого в бумажной промышленности (клеильного
пресса, бумагокрасильной машины и др.).
К окрашенным видам бумаги относятся: основы для фибры
и пергамента; промокательная; для текстильных патронов и
конусов; неактиничная; бутылочная; афишная; для спичечных
коробок; писчая цветная; разные декоративные виды бумаги;
некоторые разновидности упаковочной бумаги – конвертной,
прядильной; электротехнических видов бумаги; салфеточной;
для печати и др.
Если при помощи крашения бумаге придается
определенный цвет, то для придания того или иного оттенка
пользуются подцветкой бумаги, осуществляемой обычно
79
введением в нее малого количества соответствующего

красителя. Подцветку производят преимущественно с целью
устранения желтизны различных видов бумаги для письма и
печати и придания им подсиниванием видимой белизны.
В зависимости от вида и назначения окрашенной бумаги,
способа крашения и условий осуществления этого процесса к
используемым красителям предъявляются различные
требования, которые в большинстве случаев сводятся к
способности придания бумаге яркой окраски при минимальном
их расходе и хорошем удержании на волокнах.
Окраска при этом не должна смываться водой и должна
быть свето- и теплоустойчивой, в отдельных случаях
желательна кислото- и щелочестойкость красителя или
устойчивость к каким-либо специфическим химикатам, с
которыми соприкасается окрашенная поверхность бумаги.
Сам процесс крашения по своей природе коллоидно-
химический. При этом краситель из раствора должен быть
равномерно и прочно закреплен на компонентах бумаги:
волокнах, частицах минерального наполнителя и пр.
Существенное значение при крашении имеют адгезионные
явления и проявляющиеся при этом силы взаимодействия
красителя с поверхностью, подлежащей окраске.
К числу преимуществ окраски бумаги с поверхности нужно
отнести возможность совмещения этого процесса с другими
видами поверхностной обработки бумаги (придание
влагопрочности, биостойкости, пластичности и пр.). Качество
поверхностно окрашенной бумаги во многих случаях (но не во
всех) превосходит качество бумаги, окрашенной в массе.
При поверхностной окраске бумаги с повышенной массой
1 м2 наблюдается, по сравнению с окраской бумажной массы,
существенная экономия дорогих красителей, достигающая
30–40 %. Поверхностное крашение бумаги не влечет за собой
спуск в водоем окрашенной сточной производственной воды.
Для окраски бумаги применяют различные красители,
которые можно разделить на неорганические (естественные и
искусственные), используемые в настоящее время редко, и
органические. Из неорганических красителей следует упомянуть
ультрамарин, вводимый в бумажную массу для подцветки белой
бумаги.
80
Органические красители также могут быть естественными

и искусственными. Именно последние получили в производстве
бумаги наибольшее распространение, так как они обеспечивают
возможности придания изготовляемой бумаге широкого
разнообразия цвета и оттенка.
Применяемые для окраски бумаги органические
синтетические красители делятся на следующие группы:
основные, прямые, кислотные, кубовые и сернистые.
Большинство красителей представляет собой растворимые
красящие вещества, которые усваиваются волокнами
адсорбционно или путем непосредственного химического
взаимодействия.
Пигментные красители – нерастворимые красящие
вещества, которые либо синтезируются на волокнах из
исходных материалов, либо осаждаются на волокнах
различными методами: химически – из растворимых
производных; разложением их солей или другим способом.
К числу пигментных красителей относятся кубовые и
сернистые красители, обладающие высокими показателями
водостойкости и светопрочности. Кубовые красители
характеризуются ярким цветом и сочными оттенками, что и
обусловливает в ряде случаев их применение, несмотря на
относительную дороговизну и усложненную технологию
использования. Сернистые красители дешевы, но придают
бумаге тусклую окраску.
Основные красители непосредственно хорошо окрашивают
волокна древесной массы и небеленой (лучше жесткой)
целлюлозы, но хуже – волокна беленой целлюлозы, имеющие
низкое содержание лигнина и гемицеллюлоз, и еще хуже –
тряпичные волокна. Часто эти красители используют также для
окраски волокон из смешанной макулатуры. Во всех этих
случаях достигается получение практически бесцветной сточной
воды.
Для фиксации основных красителей на волокнах древесной
массы, то есть контакта волокон с красителем, достаточно лишь
20–30 с. Связь основного красителя с волокнами химическая.
Сорбция этого красителя определяется содержанием в волокнах
карбоксильных групп, к которым основные красители
обнаруживают сродство.
81
Прямые красители обеспечивают хорошую окраску волокон

хлопка и беленой целлюлозы и значительно хуже окрашивают
волокна древесной массы. При окрашивании прямыми
красителями волокон беленой целлюлозы время контакта этих
красителей с волокнами должно составлять до 2, а иногда и 4 мин.,
в зависимости от марки красителя, требуемой интенсивности
окраски и условий проведения процесса крашения.
Данные красители целесообразно применять для окраски
неклееных видов бумаги: промокательной, основы для фибры,
основы для пергамента, различной бумаги санитарно-бытового
назначения. Эти красители образуют с гидроксильными
группами целлюлозы водородную связь. При этом
эффективность сорбции прямого красителя волокнами
целлюлозы в значительной степени зависит от величины
соответствующего электрокинетического потенциала.
Последний, однако, не оказывает заметного влияния на сорбцию
волокнами основного красителя.
Несмотря на то, что в композицию некоторых санитарно-
бытовых видов бумаги (туалетная, для полотенец) часто входит
до 40 % древесной массы, которая сравнительно хуже, чем
целлюлоза, окрашивается прямыми красителями, такие
красители для указанных видов бумаги, учитывая относительно
невысокие требования к их окраске, вполне применимы. Одно
из преимуществ прямых красителей – сохранение капиллярных
свойств окрашиваемой бумаги, что особенно важно для окраски
впитывающих видов бумаги санитарно-бытового назначения.
Кислотные красители хорошо окрашивают шелк, шерсть,
полиамидные волокна и плохо окрашивают целлюлозу,
древесную массу и частицы каолина. Эти красители обычно
используют для окраски проклеенной бумажной массы при
избытке сернокислого алюминия. Кислотные красители не дают
такую яркую окраску, как основные, но являются более
светостойкими. В осаждении кислотных красителей на
растительных волокнах, имеющих в воде отрицательный заряд,
существенную роль играют силы электростатического
притяжения, проявляющиеся в результате действия при
крашении сернокислого алюминия.
82
Окраску основными и прямыми красителями лучше

осуществлять с использованием мягкой производственной воды;
при окраске кислотными красителями благоприятствуют
процессу крашения соли жесткой воды.
1.3.5. Разбавление и очистка бумажной массы

перед закачкой в бумагоделательную машину
Находящуюся в машинном бассейне готовую бумажную
массу соответствующей композиции необходимо еще раз
подвергнуть очистке перед закачкой в напорный ящик
бумагоделательной машины. Эта операция, проводимая в
условиях сильного разбавления массы, предпринимается перед
отливом с целью удаления из нее сора – частичек легче воды
минерального и органического происхождения (щепочки,
волокнистые узелки и пр.).
Основными источниками загрязнения бумаги служат: места
хранения полуфабрикатов; производственная вода,
загрязненность массопроводов и бассейнов; плохая очистка
химических вспомогательных материалов; образование слизи.
Получение бумаги, не содержащей органического и другого
сора, ухудшающего ее качество, обеспечивается применением
очистного оборудования.
Разбавление бумажной массы
Разбавление до концентрации 3–4% бумажной массы,
поступающей на бумагоделательную машину из массного
бассейна, – важная предпосылка получения бумаги хорошего
качества. Требуемая степень разбавления бумажной массы
определяется не только длиной и конструкцией сеточной части
бумагоделательной машины, но, главным образом, степенью ее
помола, массой 1 м2, типом волокна и температурой
волокнистой суспензии. В зависимости от сорта
вырабатываемой бумаги применяют бумажную массу
концентрацией 0,1 и 1,3 %. При этом, чем выше концентрация
массы, тем она жирнее и тем толще получаемая из нее бумага.
Концентрацию массы (табл. 1.1), как правило, выражают в
процентах. В прошлом, однако, часто применяли термин
«степень разбавления» для обозначения низкой концентрации
массы. (Степень разбавления = 100/концентрация, %.)
83
Разбавление и регулирование концентрации массы до

требуемых значений осуществляют перед подачей массы на
очистные аппараты, так как они обеспечивают
удовлетворительные результаты только при определенных
значениях ее концентрации.
Таблица 1.1
Соотношение между концентрацией массы и степенью
(кратность) разбавления
Концентрация, % Кратность разбавления

0,1 1000
0,2 500
0,3 333
0,4 250
0,5 200
0,6 166
0,8 125
1,0 100
1,2 83
Равномерность подачи бумажной массы на

бумагоделательную машину на агрегатах старой конструкции
обеспечивается переливным (регулировочным) ящиком. При
этом оборотная (подсеточная) вода закачивается в высоко
расположенный переливной ящик, а масса частично подается
черпальным колесом, установленным на валу метального
бассейна. Однако в результате внедрения бассейнов с
пропеллерной мешалкой все более широко применяется способ
закачки массы из машинного бассейна в уравнительный ящик
(рис. 1.37).
Благодаря этому создается возможность включать в
технологическую схему рафинеры и регуляторы концентрации
массы на участке между машинным бассейном и
уравнительным ящиком. Применение рафинеров способствует
выравниванию (рафинированию) массы.
Расход массы и воды из уравнительного ящика регулируют
дозирующими задвижками (уравнительные ящики
обеспечивают постоянный напор массы, подводимой к
84
дозирующим заслонкам). При этом вода и масса одновременно

поступают в смесительный ящик, сконструированный с таким
расчетом, чтобы достигнуть оптимального перемешивания при
минимальном пенообразовании.
Рис. 1.37. Схема разбавления массы с применением

уравнительных ящиков перед бумагоделательной машиной:
1 – машинный бассейн; 2 – резервуар оборотной воды;
3 – уравнительные ящики; 4 – смесительный ящик;
5 – регулирующий орган
Описанный выше способ разбавления бумажной массы уже

не применяется на больших быстродействующих
бумагоделательных машинах. В настоящее время используются
смесительные насосы с байпасом (рис. 1.38), рабочее колесо
которых вращается с постоянной скоростью.
Эти насосы установлены в приямке бумагоделательной
машины и связаны с подсеточной ванной всасывающими
трубопроводами. Масса поступает из высоко расположенного
уравнительного ящика во всасывающий трубопровод у насоса
через дозирующие заслонки. Из смесительного насоса
волокнистая суспензия нагнетается к установкам для ее очистки.
Нагнетательный и всасывающий трубопроводы связаны
регулировочной заслонкой в байпасной магистрали. С помощью
этой заслонки и осуществляется разбавление массы.
85
Когда заслонка закрыта, всасывается больше подсеточной

воды и степень разбавления массы возрастает. С открытием
заслонки во всасывающую магистраль возвращается переменная
масса, и степень разбавления снижается.
Рис. 1.38. Схема разбавления массы посредством

смесительных насосов и байпасной системы:
1 – машинный бассейн; 2 – массный насос; 3 – массоуравнительный
ящик; 4 – массопровод; 5 – массорегулирующая заслонка;
6 – трубопровод подсеточной воды; 7 – смесительный насос;
8 – нагнетательный трубопровод для разбавления массы;
9 – обводной трубопровод; 10 – заслонка в магистрали регулирования
разбавления; массы; 11 – узлоуловитель; 12 – напорный ящик;
13 – столовая часть; 14 – сборник подсеточной воды
Благодаря максимальной высоте напора в уравнительном

ящике относительно всасывающего трубопровода подвод массы
протекает нормально.
Очистка бумажной массы
Для очистки волокнистой суспензии от включений с
большой удельной массой перед бумагоделательной машиной
применяют песочницы, центробежные сортировки, сепараторы
и пескоотделители, вихревые очистители.
Песочницы. Эти аппараты находятся в употреблении с
давних времен. Песочница состоит из длинного открытого
желоба, в котором на расстоянии 30–50 см друг от друга
установлены перегородки высотой 7–20 см, большей частью
86
расположенные под углом (45–60°) относительно направления

движения массы. Высокий эффект отделения инородных
включений достигается при концентрации массы 0,3–0,5 % и
скорости потока 10–17 м/мин. При более высоких скоростях
движения потока эффективность очистки массы снижается, а
при чрезмерно низких возникает опасность осаждения волокон.
При суточной производительности 1 т бумаги необходимая для
песочницы, площадь должна составлять 1,5 м2.
Центробежная сортировка. К наиболее известным
конструкциям сортировок относится эркенсатор, используемый
преимущественно в производстве высококачественной бумаги
из тряпья и основы для фотобумаги. Тяжелые частицы
отделяются по принципу использования центробежной силы.
Основным элементом эркенсатора является барабан
конической формы с кольцевыми уступами, вращающийся со
средней окружной скоростью около 30 м/с. Под действием
центробежной силы масса, поступающая по центру конуса, в
восходящем потоке прижимается к его стенкам. При этом
тяжелые загрязнения задерживаются кольцевыми выступами, а
волокна поступают в выпускной лоток через дроссельные
шлицы.
В процессе работы эркенсатора в нем образуются
волокнистые набивки, содержащие тяжелые частицы. Эти
набивки удаляются периодически через каждые 8–24 час. (в
зависимости от длительности остановки эркенсатора). Такие
вынужденные простои, вызываемые необходимостью
периодической чистки аппарата, сопровождаются
значительными потерями волокна. Чрезвычайно низкая
пропускная способность – один из недостатков этих аппаратов.
Центробежные пескоотделители (рис. 1.39) используются
вместо песочниц главным образом в производстве упаковочной
бумаги, содержащей макулатуру, так как они могут удалять
только крупные загрязнения. У этих аппаратов, в отличие от
эркенсаторов, нет вращающихся деталей. Суспензия массы,
вводимая тангенциально в верхнюю цилиндрическую часть
агрегата (при концентрации максимально 1 % и давлении на
входе 3–6 м вод. ст.), опускается книзу в виде спирали.
87
Рис. 1.39. Центробежный

пескоотделитель:
1 – вентиляционный клапан;
2 – смотровое стекло;
3 – грязесборник
Под действием центробежной силы тяжелые включения

прижимаются к стенкам цилиндра и опускаются через
коническую часть аппарата в грязесборник с гидравлическим
затвором. Более легкое волокно, находящееся на внутренней
стороне потока, изменяет направление своего движения в
конусе и устремляется восходящей струей к выпускной трубе.
Центробежные пескоотделители выпускаются диаметром
500–600 мм и производительностью 1500–3000 л/мин.
Вихревые очистители. Современные способы производства
бумаги предусматривают для удаления из массы тяжелых
загрязнений применение главным образом вихревых
очистителей типа «Vortrap» (рис. 1.40).
Конструкция и принцип их работы не отличаются от
конструкции и принципа работы центробежных
пескоотделителей, однако диаметр этих аппаратов не более
100–150 мм. Минимальное давление на входе должно
составлять 18 м вод. ст., так как потеря давления у этих систем
достигает 16 м вод. ст.
В вихревом очистителе на частицы воздействуют
центробежные силы, в 400–800 раз превышающие силу их
тяжести, поэтому вихревые очистители, в отличие от
центробежных пескоотделителей, в состоянии удалить из массы
мельчайшие песчинки.
88
Однако из-за большой потери в давлении эти устройства

требуют огромного расхода энергии. В нижней части трубы у
аппаратов ранних типов были предусмотрены один или два
отклоняющих элемента, предназначенных для изменения
направления движения потока массы и повышения
эффективности очистки.
Рис. 40. Вихревой очиститель:

1 – подвод; 2 – отвод;
3 – тангенциально
установленный патрубок;
4 – смотровое стекло;
5 – свежая спрысковая вода;
6 – грязесборник;
7 – загрязнения
Эти элементы, подверженные сильному износу, заменены в

нижней части аппаратов более поздних конструкций отрезком
трубы конической формы.
Пропускная способность вихревых очистителей системы
«ПАМА» при концентрации массы 0,4–1,0 % составляет около
800 л/мин. Особый тип вихревых очистителей представляет
собой «Гидроклон» системы «Шартл». У этих аппаратов не
изменяется направление потока водной массы (она чаще всего
отводится снизу, через центр вмонтированной трубы). Отходы,
скопившиеся в грязесборнике, обезвоживаются шнеком и
удаляются.
89
Центробежные сепараторы, называемые также

«центриклинерами», функционируют по тому же принципу, что
и вихревые очистители. Труба центриклинера имеет форму
конуса с углом около 10°. У этих аппаратов грязесборника нет.
Отходы в количестве 4–5 %, удаляемые через нижний ствол
конуса, поступают в сборник, откуда транспортируются насосом
на вторую ступень очистки центриклинерами.
Чаще всего применяется 3–4-ступенчатая схема очистки.
Посредством центриклинеров можно удалять загрязнения не
только большой удельной массы, но и разной формы при одной
и той же удельной массе. Такое действие основано на различном
сопротивлении, которое оказывается частицами потоку, поэтому
центриклинеры обеспечивают очистку массы не только от
песка, но также от костры, пучков волокон и кусочков коры.
Исходя из этих соображений, на некоторых предприятиях
центриклинерами заменяют описываемые ниже узлоуловители.
Высокий расход энергии у центриклинеров в пределах
25 кВт-ч/т делает целесообразным их использование только при
выработке специальных сортов бумаги.
Такой высокий расход энергии вызывается большими
потерями в давлении (порядка 3,5–4,0 кг/см2) при пропускной
способности одного центриклинера не более 75–350 л/мин.
Концентрация массы не должна превышать 0,5 %.
В центриклинерах с пропускной способностью 70–90 л/мин
можно очищать только массу, которая не содержит
минеральных наполнителей, поскольку при удалении
загрязнений центриклинеры увлекают из нее и частицы
наполнителей.
После удаления из массы тяжелых включений ее
направляют к узлоуловителям для окончательной очистки от
загрязнений, имеющих ту же удельную массу, что и волокно
(узелки, загрязнения легче воды и пр.). В узлоуловителях
применяют щелевидные отверстия, поскольку сортирование в
этом аппарате протекает в условиях низкого давления. Ширина
шлицев зависит от сорта вырабатываемой бумаги и конструкции
узлоуловителя. Ниже (табл. 1.2) представлена зависимость
между сортом вырабатываемой бумаги и шириной шлицев.
90
Таблица 1.2
Ширина шлицев узлоуловителей
в зависимости от вида вырабатываемой бумаги
Бумага Ширина шлицев, мм

Шелковая и папиросная, конденсаторная 0,25–0,35
Тонкая типографская 0,4–0,5
Подпергамент, писчая и печатная 0,5–0,6
Газетная, упаковочная высшего сорта 0,7–0,8
Упаковочная низкосортная 0,9–1,2
Картон 1,2–2,0
В настоящее время вместо плоских мембранных

сортировок применяют вращающиеся высокопроизводительные
узлоуловители, обеспечивающие высокий эффект очистки. Их
можно разделить на две основные группы: цилиндрические,
состоящие из вращающегося вибрирующего барабана с потоком
массы изнутри наружу; плоские, состоящие из вибрирующей
ванны с течением массы снаружи внутрь.
Узлоуловители с потоком массы изнутри наружу. Это
системы «Ванделс», «Лямор», «Фойт» и «Партингтон».
Конструктивно они различаются лишь механизмом тряски
барабана и его положением. Тряска барабана осуществляется
эксцентриками или ударниками, причем барабан устанавливают
на балансирах или рессорах. Спрысковая труба, установленная
за барабаном, подает воду на очистку шлицев от загрязнений.
Узелки отводятся по приемному лотку в барабане.
Узлоуловители этого типа характеризуются высоким эффектом
очистки при относительно небольшой производительности и
малым погружением барабана в массу.
Узлоуловители с вибрирующей ванной и потоком массы
снаружи внутрь. В системах с потоком массы снаружи внутрь
обеспечивается более глубокое погружение барабана, что
повышает производительность аппарата. У этих узлоуловителей
вибрирует не вращающийся барабан, а ванна. Масса частично
проталкивается сквозь щели барабана крыльями,
91
расположенными с его наружной стороны. Степень

использования рабочей поверхности барабана у этого типа
узлоуловителей 70 % против 30 % в системах с потоком массы
изнутри наружу. К этой группе относятся аппараты конструкции
«Берд», «Баннинг» и «Фойт».
Рабочая поверхность барабана очищается спрысковой
водой, поступающей по трубе, установленной в барабане.
Загрязнения удаляются по приемному лотку, расположенному с
внешней стороны барабана. На крупногабаритных аппаратах
практикуют непрерывный отвод от общего потока небольшого
количества массы через днище ванны с последующей очисткой
его на вспомогательных узлоуловителях или на центриклинерах.
Вибрационные узлоуловители. Увеличение
производительности бумагоделательных машин привело к
необходимости разработать более эффективные конструкции
узлоуловителей. Были созданы виброузлоуловители систем
«Линден–Джонсон», «Линдблад» и «Лямор». Этот тип
узлоуловителей выпускается также заводом бумагоделательного
оборудования ПАМА в Фрайберге (Германия). Все они
работают по принципу течения массы снаружи внутрь.
Селектифайеры (сепаратор, работающий под давлением;
сортировка с вертикальным валом). В последнее время вместо
узлоуловителей все шире применяют селектифайеры,
обладающие более высокой производительностью (рис. 1.41).
В принципе это сортировки с вертикальным валом, работающие
под давлением.
Масса, поступающая по трубопроводу внутрь
установленного под углом цилиндра, проталкивается под
давлением через отверстия или шлицы неподвижного сита.
Внутри цилиндра вращаются в непосредственной близости от
сита две полости каплеобразного сечения (обтекаемой формы).
Благодаря этому масса пульсирует (эффект Магнуса), что
исключает забивание отверстий сита. Загрязнения, не
прошедшие через отверстия, время от времени автоматически
отводятся действующим вентилем через днище сортировки.
92
Рис. 1.41. Селектифайер:

1 – впуск массы;
2 – выход массы;
3 – сортирующее сито;
4 – лопатки ротора;
5 – отходы сортирования
Суточная производительность селектифайера с диаметром

сита 0,6 м, длиной 0,6 м (диаметр отверстий сита – 2 мм)
составляет 30–40 т. При установке сит со шлицевыми
отверстиями производительность аппарата снижается примерно
на 50 %. Компактность конструкции селектифайера и
надежность в эксплуатации без применения дополнительных
спрысковых устройств для его очистки являются достоинствами
этого аппарата. Отходы сортирования после селектифайера
содержат еще много волокна, ввиду чего их дополнительно
пропускают через вибросортировки.
1.3.6. Выпуск массы на сетку
Качество бумаги, изготовляемой на бумагоделательной

машине, в значительной степени определяется условиями
поступления бумажной массы на сетку машины. Для получения
бумаги с однородными свойствами необходимо, чтобы была
обеспечена однородность смеси волокон и воды в потоке массы,
равномерно поступающей на сетку машины. Эта однородность
должна сохраняться как по ширине машины, так и во времени,
на протяжении всего процесса изготовления бумаги.
93
Напускные устройства оборудуются различными

приспособлениями для равномерного распределения суспензии
волокон (перегородки, перфорированные вращающиеся валики),
чтобы масса поступала в напорный ящик уже достаточно
равномерной.
Это достигается установкой потокораспределителей на
участке между очистной аппаратурой и напорным ящиком.
Потокораспределители имеют различную конструкцию, но
преследуют одну цель: обеспечить равномерное распределение
волокон за счет создания одинаковой скорости потока
суспензии волокон по всему его сечению.
Напускные устройства и их работа. Напускные
устройства бумагоделательных машин по своей конструкции
различаются между собой в зависимости от скорости машины.
Качество изготовляемой бумаги зависит от относительной
скорости поступления массы на сетку бумагоделательной
машины по сравнению со скоростью движения сетки.
Если скорость массы значительно меньше скорости сетки,
волокна нижней части массного потока, касаясь каким-либо
своим концом сетки, увлекаются последней и вытягиваются в
машинном направлении, то есть в направлении хода сетки.
Вследствие этого изготовляемая бумага имеет ярко выраженную
ориентацию волокон в машинном направлении
преимущественно на своей нижней (сеточной) стороне.
Последующие слои волокон касаются уже не сетки, а
волокон нижнего слоя, не успевших еще полностью приобрести
скорость сетки. Поэтому ориентация волокон в машинном
направлении в этих слоях, хотя и имеет место, менее выражена.
Еще меньше выражена она на верхней поверхности бумажного
полотна. Чем толще изготовляемая бумага, тем больше различие
в ориентации волокон на ее верхней и сеточной сторонах.
Повышенная ориентация волокон в машинном направлении
приводит к анизотропии в прочностных свойствах бумаги:
существенно более высокой прочности бумаги в ее машинном
направлении по сравнению с прочностью в поперечном
94
направлении. Для большинства видов бумаги желательно

небольшое различие в ориентации волокон и, соответственно, в
прочности по машинному и поперечному направлениям. Поэтому
в большинстве случаев необходимо, чтобы скорость поступления
массы на сетку была примерно равна скорости сетки при
допустимом отставании (на 5–10 %) скорости массы от скорости
сетки. Превышение скорости массы над скоростью сетки ведет к
наплывам массы на сетку с образованием на ней поперечных
волн и к ухудшению равномерности просвета бумаги.
Напуск суспензии на сетку бумагоделательной машины
осуществляется напорными ящиками различных типов
(открытого или закрытого, с вертикальными линейками).
Сеточная часть. Разбавленная суспензия волокна очень
низкой концентрации (0,4–1,2 %) обезвоживается на сеточном
столе (рис. 1.42) бумагоделательной машины, превращаясь во
влажное бумажное полотно сухостью 18–20 %. Такое полотно,
обладая достаточной механической прочностью, может быть
передано с сетки для дальнейшего уплотнения на другие
обезвоживающие устройства. Таким образом, завершается
наиболее важный процесс производства бумаги – ее формование
на сетке бумагоделательной машины. После регистровой части
концентрация массы 2,5–3 %. При этой концентрации
заканчивается так называемое «зеркало залива». С этого
момента вводятся понятия «бумага», «бумажное полотно» и
«сухость бумажного полотна». После отсасывающих ящиков
сухость бумажного полотна равна 10–12 %, после гауч-вала –
19–21 %, после сушильной части – 90–94 %.
Формование бумаги. Отлив бумаги представляет собой
процесс фильтрации, в результате которого по мере удаления из
бумажной массы избытка влаги на сетке машины образуется
волокнистый слой. Этот процесс особенно интенсивно
протекает в регистровой части, занимающей первую треть
сеточного стола. Допущенные здесь погрешности уже не могут
быть выправлены на последующих этапах технологического
процесса и остаются в бумаге как дефекты ее производства.
95
Рис. 1.42. Сеточная часть тихоходной бумагоделательной машины:

1 – напорный ящик; 2 – грудной вал; 3 – ограничительные линейки;
4 – регистровые валики; 5 – отсасывающие ящики; 6 – ровнитель;
7 – сеткоправильный валик; 8 – верхний гауч-вал; 9 – нижний гауч-вал;
10 – автоматический сеткоправильный валик; 11 – сетконатяжной
валик; 12 – аккумулятор подсеточной воды; 13 – желоба для
подсеточной воды; 14 – подсеточная ванна; 15 – бассейн с мешалкой
под гаучем с питающим шнеком
В процессе отлива бумаги волокна ориентируются на сетке

столовой машины в продольном направлении (ось волокна
располагается по ходу сетки). Формование бумаги, или
положение волокон на сетке бумагоделательной машины
определяется: характером массы; ее концентрацией;
отношением скорости вытекания массы из выпускной щели
напорного ящика к скорости движения сетки; интенсивностью
обезвоживания и, разумеется, ее конечным назначением. Она
должна обладать возможно более высокой механической
96
прочностью, однородной структурой, равномерной массой 1 м2,

однородным характером поверхности обеих сторон и
определенным соотношением показателей механической
прочности в продольном и поперечном направлениях.
Может возникнуть необходимость провести обезвоживание
быстро, чтобы предотвратить флокуляцию волокон
(образование рыхлых хлопьевидных агрегатов – флокул) из
мелких частиц дисперсной фазы, находящихся во взвешенном
состоянии в жидкой или газовой среде). Эффективность этого
процесса в значительной степени зависит от концентрации
массы. В условиях низкой концентрации обеспечивается
наименьшее сопротивление фильтрации воды через слой массы
на сетке машины и, следовательно, минимальная вероятность
флокуляции.
Вместе с тем чрезмерно интенсивная водоотдача является
причиной плохого удержания в полотне мелкого волокна и
наполнителя, особенно на этапе первой фазы листообразования.
В результате на сеточной стороне бумаги содержится меньше
наполнителя, чем на верхней, что приводит к так называемой
«разносторонности». Этот дефект устраняется путем
регулирования интенсивности процесса обезвоживания
бумажного полотна.
На начальной стадии процесса водоотдачи частицы
минеральных веществ уносятся с верхней стороны внутрь
бумажного полотна. С ростом толщины волокнистого слоя,
оседающего на сетке бумагоделательной машины, частицы
наполнителя увлекаются отходящей водой только из нижнего
слоя бумажного полотна.
Таким образом, максимальное количество наполнителя
находится в средних слоях бумаги, а минимальное на ее
сеточной стороне. Такое же явление наблюдается и с мелким
волокном. Из-за этого сеточная сторона бумаги отличается
меньшей сомкнутостью поверхности.
Обезвоживание бумажного полотна осуществляется, с
одной стороны, под влиянием силы тяжести самой воды,
содержащейся и бумажной массе, а с другой – под действием
вакуума, создаваемого при перепаде давления между
регистровыми валиками или гидропланками и сеткой.
97
В результате всевозрастающей толщины волокнистого слоя на

сетке при листообразовании увеличивается и сопротивление
фильтрации, что вынуждает применять отсасывающие
устройства для интенсификации обезвоживания бумажной
массы.
Процесс листообразования на сетке бумагоделательной
машины последовательно осуществляется в трех зонах:
1. Зона напуска волокнистой суспензии на сетку.
Исходный период водоотдачи в пределах зоны на сеточном
столе.
2. Зона листообразования. В качестве обезвоживающих
элементов в этой зоне используются регистровые валики или
гидропланки либо комбинация обоих устройств, а также
(частично) «мокрые» отсасывающие ящики.
3. Зона отсасывания с последующим снятием сырого
полотна с сетки. Здесь происходит максимальное
обезвоживание в результате свободного оттока воды под
воздействием обезвоживающих элементов (регистровых
валиков, гидропланок, «мокрых» отсасывающих ящиков) при
небольшом перепаде давления. В этой зоне установлены
обезвоживающие элементы, обеспечивающие повышенный
перепад давления (вакуум-насосы, отсасывающие ящики с
барометрической трубой), а также отсасывающие валы.
Основной орган сеточной части – сама сетка. Ее, как
правило, изготавливают из фосфористой бронзы. Это сплав
фосфора с медью и оловом. В последнее время для увеличения
машинного времени и снижения затрат на одежду машины все
более широко применяют синтетические сетки.
Сетка служит связующим звеном между отдельными
элементами сеточной части. Она растянута на участке от
грудного вала до гауча, или отсасывающего вала и проходит над
регистровыми валиками, «мокрыми» отсасывающими ящиками,
гидропланками. На этом участке сеточного стола завершается
образование волокнистого слоя бумаги.
После отсасывающего вала обратная ветвь бесконечной
сетки проходит над ведущими, натяжными, регулирующими
валиками к грудному валу. В обратной ветви сетки
расположены также сеткоочистительные приспособления.
98
Выпускная щель напорного ящика расположена примерно

на уровне грудного вала. Вода, поступающая через ячейки
сетки, отводится в подсеточную ванну, откуда она поступает на
разбавление массы или к системам улавливания волокна
(ловушки отстойного типа или фильтры).
Срывы с гауч-пресса или выплески волокон через кромки
сетки называются «мокрым браком». У современных
бумагоделательных машин для этой цели под гаучем
предусмотрена ванна. Шнек на днище ванны подводит массу к
бассейну большой емкости, в котором может скапливаться
значительное количество «мокрого брака» на случай неполадок
в машине. Этот брак затем поступает к сгустителю, после чего
возвращается в систему подачи бумажной массы на машину.
Грудной вал. Обратная ветвь сетки, огибая грудной вал,
продолжает движение к гаучу с нанесенным на нее новым слоем
бумажной массы. Сеточная часть начинается с грудного вала.
Он устанавливается на фундаментных шинах в подшипники,
прикрепленные к регистровым балкам. Грудные валы имеют
большой диаметр, чтобы ткань сетки не подвергалась
чрезмерному износу при изгибе под высоким углом обхвата.
Рубашка вала изготавливается из меди. К грудному валу
предъявляются высокие требования стабильности из-за
напряжений, создаваемых сеткой при ее растяжении.
Вал, не имея собственного привода, вращается от сетки,
поэтому чрезвычайно важно, чтобы он вращался свободно. На
старых машинах такой вал устанавливался в подшипники
скольжения; в настоящее время для этой цели используются
исключительно подшипники качения. В процессе работы
поверхность вала непрерывно очищается от приставших частиц
массы с помощью спрысков и шаберов. Большой диаметр
грудного вала способствует усилению обезвоживания
бумажного полотна. Если нежелательна интенсификация
процесса, в первой зоне обезвоживания, то используются также
грудные валы перфорированного типа.
Сеточный стол (рис. 1.43) регулирует процесс
обезвоживания, что должно обеспечивать быструю водоотдачу у
массы садкого (тощего) помола и замедленное отделение воды у
99
массы жирного помола. Кроме того, стол должен перехватывать

струи массы, возникающие на участке между регистровыми
валиками и грудным валом.
Рис. 1.43. Профиль сеточного стола
Обкладку стола, соприкасающуюся с сеткой,

изготавливают из древесины, пластмассы и других материалов.
Стол снабжен приспособлениями, регулирующими величину его
уклона, чтобы между ним и сеткой всегда находилась водяная
подушка, препятствующая износу сетки. На быстроходных
современных машинах надобность в такой регулировке стола
отпадает.
Регистровые балки крепятся к станине непосредственно
либо рядом кронштейнов. Регистровые балки, устанавливаемые
на участке между грудным валом и первым отсасывающим
ящиком по обе стороны машины, должны следовать движениям
трясочного механизма.
Регистровые валики устанавливаются на балках,
препятствующих возникновению сильной вибрации или
явлений прогиба, на участке между устройством для напуска
массы на сетку и первой отсасывающей частью. Они не только
поддерживают сетку, но и способствуют обезвоживанию
находящейся на ней бумажной массы. Валики не имеют
собственного привода, они вращаются только при движении
расположенной над ними сетки. На новых машинах валики
свободно вращаются в шариковых подшипниках.
Часто расстояние между валиками после напускного
устройства меньше, чем в конце регистровой части. Это
100
делается с учетом того, что на данном участке масса

волокнистой суспензии имеет более низкую концентрацию, чем
на следующем этапе, где начинается частичное обезвоживание.
Для замедления процесса водоотдачи на быстроходных БДМ
используются также желобчатые валики.
Обезвоживание волокнистой суспензии в регистровой
части происходит под действием силы тяжести самой воды, что
является чисто фильтрационным процессом. Однако процесс
интенсифицируется с помощью регистровых валиков (рис. 1.44),
хотя и в данном случае водоотдача также ограничивается
силами сцепления воды с поверхностью регистрового валика и
ее вязкостью.
Противодействие, оказываемое этими факторами, может
быть преодолено лишь более эффективными средствами
(например, применением вакуум-насосов). При входе сетки на
регистровый валик (рис. 1.44) создается зона повышенного
давления, а при сходе с него – зона вакуума. Вода, которая
находится в виде пленки под сеткой, выдавливается через нее
вверх, что можно наблюдать в работе машины по гребешкам,
возникающим над сеткой у регистровых валиков.
Рис. 1.44. Принцип работы регистрового валика:

1 – регистровый валик; 2 – пленка воды; 3 – сетка; 4 – слой
волокнистой суспензии; 5 – противодавление; 6 – направление
движения сетки; 7 – отсасывающее действие; 8 – удаляемая вода
101
Отсос воды из волокнистого слоя происходит в «клине»

между валиком и сеткой благодаря силам сцепления воды с
поверхностью регистрового валика, а также кинетической
энергии, возникающей при вращении валика и движении сетки.
Отражательные планки и дефлекторы. Под действием
центробежных сил вода тангенциально забрасывается на соседний
валик. Для предотвращения этого на быстроходных
бумагоделательных машинах часто между валиками устанавливают
дефлекторы, которые отводят эту воду. Между регистровыми
валиками устанавливают также отражательные планки различных
конструкций, снимающие с нижней части сетки водяную пленку.
Планки, как и регистровые валики, интенсифицируют процесс
обезвоживания в результате перепада давления.
Отсасывающие ящики. Гидропланки. Для установки
регистровых валиков требуется много площади, поэтому, чтобы
без увеличения размера сеточного стола быстроходных машин
повысить их производительность, вместо регистровых валиков
стали применять новые обезвоживающие элементы,
обеспечивающие максимальную интенсивность водоотдачи.
Кроме того, выявилась необходимость регулировать
обезвоживание и в зоне формирования бумаги. Такие
возможности были созданы при установке на современных
бумагоделательных машинах «мокрых» отсасывающих ящиков
и гидропланок (рис. 1.45), которые не только служат опорой для
сетки, но и выполняют функцию обезвоживающих элементов.
Рис. 1.45. Отвод воды в зоне листообразования:

1 – «мокрые» отсасывающие ящики; 2 – опорные планки;
3 – гидропланки
102
В результате давления водяной пленки в «клине» между

регистровым валиком и сеткой значительно снижается
эффективность не только листообразования, но и
обезвоживания. Этот недостаток позволяет преодолеть
геометрическая форма «мокрых» отсасывающих ящиков
гидропланок. Они способствуют улучшению просвета бумаги,
устранению «облачности» благодаря низкой концентрации
массы при ее напуске на сетку, снижению потерь наполнителя и
повышению эффективности процесса обезвоживания. Водяная
пленка, повисшая под сеткой, снимается передней кромкой
гидропланки, как шабером.
Форма гидропланок позволяет добиваться равномерного
обезвоживания бумажного полотна благодаря разрежению,
которое, как и при регистровых валиках, создается в клине
между наклонно установленной гидропланкой и сеткой.
Гидропланки изготавливают из термопластических материалов
(например, полиэтилена) и пр.
Поперечная тряска начала сеточного стола способствует
повороту части волокон в поперечном ходу машины
направлении, при этом получается бумага с менее выраженным
различием в показателях механической прочности листа в его
поперечном и машинном направлениях. Тряска эффективно
работает лишь тогда, когда она приложена к той зоне сеточного
стола, где в образующемся бумажном полотне имеется еще
достаточно воды, обеспечивающей подвижность волокон и
возможность их поворота. Поэтому поперечную тряску сетки
осуществляют до секции отсасывающих ящиков.
Двухзональная тряска с двумя самостоятельно
регулируемыми трясочными механизмами может существенно
улучшить качество изготовляемой бумаги (равномерность
просвета и снижение анизотропии свойств бумаги по ее
направлениям), особенно при выработке тонкой бумаги на
бумагоделательных машинах, работающих при сравнительно
невысокой скорости (рис. 1.46).
103
Рис. 1.46. Схемы трясочных устройств сеточного стола:

а – грудного вала; в – однозональная; в – двухзональная
После регистровой части сеточного стола бумажное

полотно с содержанием сухого вещества 2–4 % поступает на
сетке к расположенным под ней отсасывающим ящикам, в
которых создается вакуум. Назначение этих ящиков –
интенсифицировать процесс обезвоживания бумажного
полотна, так как при сухости более 4 % оно обезвоживается с
заметным затруднением, что потребовало бы существенно
удлинить сеточный стол.
В зависимости от вида вырабатываемой бумаги и скорости
бумагоделательной машины число устанавливаемых на машине
отсасывающих ящиков составляет от 2 до 12. При
использовании для выработки бумаги массы садкого помола
(санитарно-гигиенические и впитывающие виды бумаги)
устанавливают 2–4 отсасывающих ящика. При выработке
104
широкого ассортимента бумаги для печати (в том числе

газетной), а также писчей бумаги число отсасывающих ящиков
составляет 7–8, а при выработке мешочной бумаги 8–10. Если
используется масса жирного помола (жиронепроницаемые виды
бумаги, конденсаторная бумага), на бумагоделательной машине
находится 8–12 отсасывающих ящиков.
Величина вакуума по ходу движения бумаги повышается от
ящика к ящику и зависит в первую очередь от вида
вырабатываемой бумаги, числа установленных отсасывающих
ящиков и скорости бумагоделательной машины.
Вакуум в первых отсасывающих ящиках создается с.
помощью барометрической трубы, а в остальных ящиках – с
помощью вакуум-насоса или турбовоздуходувки, применяемой
на современной высокопроизводительной бумагоделательной
машине. Устройство отсасывающего ящика показано на рис. 1.47.
Рис. 1.47. Отсасывающий ящик:

1 – отводящий патрубок для воды и воздуха; 2 – болты для
регулирования ящика по высоте; 3 – корпус; 4 – верхняя крышка
ящика; 5 – перегородка для регулирования ширины отсоса;
6 – винт для перемещения перегородки
105
Крышка представляет собой сплошную перфорированную

доску с отверстиями, расположенными в шахматном порядке,
либо состоит из брусков шириной 20–40 мм, установленных на
таком же расстоянии друг от друга. Ширина отсасывающих
ящиков 200–300 мм, а длина на 500–600 мм больше ширины
сетки. Боковые перегородки 5 путем их перемещения
регулируют ширину зоны отсоса соответственно ширине
бумажного полотна на сетке. Для предотвращения подсоса
воздуха в пространстве между перегородками и торцами ящика
(карманы) заливается вода, создающая гидравлический затвор.
Патрубок 1 гибким шлангом соединяется с трубопроводом
вакуум-насоса.
Отсасывающие ящики устанавливают вплотную друг к
другу, благодаря чему создается непрерывная зона отсасывания
и более эффективное обезвоживание бумажного полотна. При
установке над сеткой ровнителя отсасывающие ящики
устанавливают группами.
Для придания бумажному полотну равномерной и
уплотненной структуры с более ровной поверхностью и меньшим
различием в гладкости сторон бумажного полотна на сетке
бумагоделательной машины устанавливают ровнитель. Он
представляет собой полый валик, обтянутый более грубой сеткой,
чем сетка бумагоделательной машины, то есть сеткой с меньшим
количеством проволок на единице длины сетки. Благодаря этому
бумажное полотно с сетки машины не прилегает к поверхности
ровнителя, чем предотвращаются обрывы полотна. Сетка
ровнителя изготавливается из бронзы или нержавеющей стали.
Ровнитель с рельефной поверхностью сетки служит для
изготовления бумаги с водяным знаком. При этом выпуклые
места сетки выдавливают на поверхности влажного бумажного
полотна соответствующий отпечаток, видимый при
рассмотрении бумаги на просвет (в проходящем свете). Если на
сетке ровнителя на некотором расстоянии друг от друга по
периферии или образующей ровнителя укреплены проволоки,
выступающие над поверхностью сетки, то при использовании
такого ровнителя на бумагоделательной машине вырабаты-
вается так называемая «бумага верже» с продольными и (или),
соответственно, поперечными линиями водяного знака.
106
Если водяной знак должен быть получен в виде какого-

либо рисунка, то на сетке ровнителя рисунок знака должен быть
несколько вытянутым по ширине с учетом поперечной усадки
бумажного полотна в сушильной части машины. Одновременно
следует предусмотреть и вытяжку полотна, имеющую место при
его прохождении через бумагоделательную машину.
Место установки ровнителя – после первых двух-трех
отсасывающих ящиков, где относительная сухость бумажного
полотна составляет 6–7 % (рис. 1.48). Это место определяется
состоянием бумажного полотна, при котором оно не
раздавливается под действием ровнителя и вместе с тем
обладает достаточной пластичностью, обеспечивающей
надлежащую работу ровнителя.
Диаметр ровнителя в зависимости от скорости
бумагоделательной машины и массы 1 м2 вырабатываемой
бумаги имеет размер от 300 до 1100 мм. Чем выше скорость
машины и меньше масса 1 м2 изготовляемой бумаги, тем
большим должен быть диаметр ровнителя. Для непрерывной
очистки ровнителя от приставших к его поверхности пузырьков
пены и сгустков волокон используют водяные спрыски.
Рис. 1.48. Схема установки ровнителя над отсасывающим ящиком:

1 – ровнитель; 2 – регистровые валики; 3 – вакуумная камера;
4 – водяная камера
Внутри ровнителя устанавливают паровой спрыск. Струю

пара ориентируют в место отрыва бумажного полотна от
поверхности ровнителя, благодаря чему облегчается отделение
полотна и разрушаются воздушные пузыри.
107
Для обрезки неровных краев бумажного полотна после

отсасывающих ящиков установлены отсечки, отделяющие
водяной струей под давлением 390–440 кПа с каждой стороны
полотна кромки шириной по 10–30 мм. Кроме того, в конце
сеточного стола имеется передвижной по ширине машины
водяной нож (струя воды), предназначенный для отрезания с
лицевой (рабочей) стороны бумагоделательной машины узкой
полосы бумажного полотна.
Эта узкая лента используется для облегчения заправки
всего полотна через секции бумагоделательной машины. По
мере заправки водяной нож перемещают с лицевой стороны
машины на приводную и этим постепенно увеличивают ширину
заправляемой полосы вплоть до того, как полотно начнет
проходить через машину по всей ее ширине. На современных
быстроходных бумагоделательных машинах включение
водяного ножа (например, при обрыве бумажного полотна)
осуществляется автоматически по сигналу фотоэлементов
Сеточный стол заканчивается отсасывающим гауч-валом.
Отсасывающие гауч-валы бывают камерные и ячейковые.
Однокамерный отсасывающий гауч-вал (рис. 1.49, а)
применяется на бумагоделательных машинах при их скорости
до 250 м/мин. Состоит: из вращающегося цилиндра 1 с
отверстиями 2 диаметром 7–8 мм, раззенкованными до диаметра
13–14 мм для увеличения площади отсоса и неподвижной
отсасывающей камеры 3, соединенной с вакуум-насосом.
Камера прижимается к внутренней стенке цилиндра пружинами.
Двухкамерный отсасывающий гауч-вал (рис. 1.49, в)
применяется на машинах, работающих при скорости свыше
250 м/мин. Над валом на сетке устанавливается обрезиненный
прижимной валик, уплотняющий бумажное полотно и
способствующий повышению его сухости на 1–1,5 %. Установка
валика приводит к уменьшению мощности вакуум-насоса.
Такой же валик устанавливают и над камерой однокамерного
отсасывающего вала.
Вместо одной широкой камеры (как в однокамерном
отсасывающем устройстве) в двухкамерном отсасывающем
устройстве имеются две камеры – широкая и узкая.
108
Рис. 1.49. Виды гауч-валов:

а – отсасывающий однокамерный гауч-вал; б – уплотнение камеры;
в – отсасывающий двухкамерный гауч-вал; г – отсасывающий
ячейковый вал; 1 – цилиндр; 2– отверстия в цилиндре; 3 – вакуум-
камера; 4 – прокладка; 5 – резиновая шина (шланг); 6 – спрыск;
7–прижимной валик; 8 – корпус вала; 9 – ячейки
Благодаря этому возможно осуществить постепенное

повышение величины вакуума, доходящей в узкой камере до
80 кПа. В камере однокамерного гауч-вала величина вакуума
обычно поддерживается на уровне от 33 до 73 кПа в
зависимости от вида вырабатываемой бумаги и скорости
бумагоделательной машины. Для уменьшения шума,
возникающего при работе отсасывающего вала, рекомендуется
отверстия в рубашке вала располагать не по образующей вала, а
по спирали.
109
В зависимости от вида изготовляемой бумаги и свойств

исходной бумажной массы сухость бумажного полотна после
гауч-вала достигает 16–22 %. При этой сухости на тихоходных
(до 150 м/мин) бумагоделательных машинах снятие бумажного
полотна с сетки и перевод его в прессовую часть машины
осуществляют на узкой (50–70 мм) полосе полотна вручную или
с помощью струи сжатого воздуха под давлением 380–580 кПа.
На быстроходных бумагоделательных машинах, а также при
выработке тонких видов бумаги (например, конденсаторной),
применяют метод вакуум-пересоса (рис. 1.50).
Рис. 1.50. Схема вакуум-пересасывающего устройства:

1 – сетка; 2 – прижимной валик; 3 – вакуум-пересасывающий вал;
4 – поворотный сетковедущий вал; 5 – отсасывающий гауч-вал
На сеточном столе устанавливают поворотный

сетковедущий вал 4, являющийся вторым приводным валом
сетки. К наклонному участку сетки примыкает находящийся в
сукне вакуум-пересасывающий вал 3, в котором создается
вакуум 40–53 кПа. Под воздействием вакуума бумажное
полотно пересасывается с сетки на нижнюю поверхность
съемного сукна и таким образом транспортируется в прессовую
часть бумагоделательной машины.
При установке пересасывающего вала с двумя вакуумными
камерами в первой из них для отрыва бумажного полотна с
сетки и передачи его на сукно создается вакуум 59–69 кПа, а во
второй для удерживания полотна на съемном сукне величина
вакуума составляет 39–49 кПа.
110
Под гауч-валом имеется гауч-мешалка, представляющая

собой оборудованную размешивающим устройством емкость, в
которую непрерывно поступают отсекаемые кромки бумажного
полотна. Туда же поступает весь так называемый «мокрый
брак» – срывы мокрой бумаги из прессовой части машины, вся
масса с сетки при обрыве бумажного полотна, а при его
заправке – все полотно, кроме заправляемой узкой ленты. Все
содержимое гауч-мешалки используется в композиции бумаги в
качестве оборотного брака.
1.3.7. Прессование бумажного полотна
После сеточной части бумажное полотно поступает в

прессовую часть, которая служит для дальнейшего
механического обезвоживания полотна бумаги после сеточного
стола. В большинстве бумагоделательных машин прессовая
часть состоит из 2–3 двухвальных прессов. Машины,
предназначенные для выработки бумаги из массы жирного
помола, имеют 4–5 прессов. У обычного пресса 2 вала: верхний,
гранитный или стонитовый, и нижний, металлический,
облицованный резиной.
Интенсивность обезвоживания в прессе регулируется
давлением между валами, создаваемым прижимом или
вылегчиванием одного из валов (обычно верхнего). В каждом
прессе имеется сукно, охватывающее один из валов. Сукно
устанавливается и поддерживается в рабочем положении при
помощи сукноведущих, сукнонатяжных, сукноразгонных и
сукноправильных валиков.
Основное назначение сукон – предохранение структуры
полотна бумаги от раздавливания во время прессования,
впитывание влаги, транспортирование слабого сырого полотна в
прессе и его передача в следующий пресс. При проходе пресса
бумага одной стороной лежит на сукне и получает от него
маркировку, а другой – соприкасается с верхним гладким валом.
В результате одна сторона бумаги сглаживается, а другая нет.
Для сглаживания ее поверхности часто устанавливают обратный
пресс, в котором сторона бумаги, соприкасавшаяся в
111
предыдущем прессе с сукном, контактирует с гладким валом

пресса. Развитием прессовой части машин для интенсификации
процесса прессования бумаги вместо обычных прессов является
установка отсасывающих и сдвоенных прессов. Каждый из этих
прессов приводится в движение строго от индивидуального
привода. Для промывки прессовых сукон применяются
сукномойки.
На прессах бумажное полотно последовательно
обезвоживается до сухости 30–42 %. Для интенсификации
обезвоживания полотна в прессовой части применяют прессы с
желобчатыми валами и повышенным линейным давлением
между ними. Важное значение для обезвоживания полотна
имеют надлежащий подбор сукон и их кондиционирование.
Бумажное полотно, сформованное в сеточной части,
автоматически вакуумпересасывающим устройством передается
на сукно прессовой части. Современные конструкции
комбинированных многовальных прессов обеспечивают
прохождение бумаги без свободных участков (тех, где полотно
бумаги не поддерживается сукном), что позволяет осуществить
безобрывную проводку бумаги в прессовой части.
Прессовать бумажное полотно нужно при постепенно
возрастающем линейном давлении от 176 до 784 Н/см. Это
обеспечит сохранение его структуры. При повышении скорости
машины длительность прессования сокращается, и степень
обезвоживания бумажного полотна уменьшается.
Во время прессования бумажное полотно не только
обезвоживается, но и уплотняется. При этом увеличиваются
площадь контакта и силы сцепления между волокнами. Кроме
того, изменяется ряд свойств бумаги: растет плотность,
снижается пористость, воздухопроницаемость, впитывающая
способность, увеличивается механическая прочность на разрыв,
излом и продавливание, повышается прозрачность и т. д.
Прессовая часть бумагоделательной машины должна
работать с максимальной нагрузкой, так как повышение на 1 %
сухости бумажного полотна после прессов снижает расход пара
на 5 % и позволяет уменьшать количество сушильных
цилиндров в сушильной части машины на 4–5 %. Кроме того,
112
обезвоживание бумажного полотна в сушильной части в 10–12

раз дороже, чем в прессовой, и в 60–70 раз дороже, чем
обезвоживание на сетке.
Сеточную и прессовую части машины называют
«мокрыми». Из общего количества воды, удаляемой из
бумажного полотна на машине, на сеточную часть приходится
94–96 %, на прессовую 3–4 %. Дальнейшее обезвоживание
(сушка) бумажного полотна происходит в сушильной части
машины.
1.3.8. Сушка бумажного полотна
Сушильная часть, которая служит для окончательного

обезвоживания полотна бумаги испарением влаги, состоит из
сушильных цилиндров, расположенных в два яруса в
шахматном порядке. Сушильный цилиндр – это полый стальной
цилиндр диаметром 1500 или 1800 мм, обогреваемый изнутри
паром. Поверхность цилиндров, как и прессовых валов, имеет
высокую степень обработки – она отшлифована и отполирована.
Цилиндры рассчитаны на рабочее давление 0,35 МПа.
Количество цилиндров зависит от вида вырабатываемой бумаги
и скорости машины. Для выработки конденсаторной бумаги
бумагоделательные машины имеют 5–6 цилиндров, а для
выработки газетной и мешочной бумаги у быстроходных машин
количество цилиндров доходит до 50–80.
Сушильная часть обычно разделяется на 3–5 групп. Каждая
группа включает определенное количество бумагосушильных
цилиндров, охватываемых сушильным сукном, а также
сукноведущие, сукнонатяжные и сукноправильные валики.
Разделением сушильной части на группы достигаются
возможность регулирования температуры поверхности
цилиндров каждой группы и, следовательно, обеспечение
необходимого режима сушки в зависимости от вида
вырабатываемой бумаги.
Индивидуальный привод каждой группы или двух групп
цилиндров облегчает согласование скоростей соседних групп
цилиндров для обеспечения безобрывности в сушильной части
(рис. 1.51) бумагоделательной машины.
113
Рис. 1.51. Схема прохождения бумаги в сушильной

части бумагоделательной машины:
а – бумага на цилиндре, не покрытая сукном; б – бумага на цилиндре,
покрытая сукном; в – участок свободного хода бумаги;
1 – бумагосушильные цилиндры; 2 – сукносушильные цилиндры;
3 – сукноведущие валики
Сушильные сукна служат для плотного прижатия бумаги к

поверхности цилиндров, впитывания удаляемой влаги и
транспортировки бумажного полотна по сушильной части
машины. В рассматриваемой бумагоделательной машине
сушильная часть состоит из 50 сушильных цилиндров,
разделенных на четыре группы. В бумагоделательных машинах
большой производительности сушильная часть полностью
закрыта колпаком, служащим для более эффективного
использования системы приточно-вытяжной вентиляции.
Назначение вентиляции: удалять пар, регенерировать тепло
отходящей при сушке парогазовой смеси; уменьшать потери
тепла; снижать расход пара на сушку бумаги до 20 %; повышать
производительность сушильной части на 15–20 %; улучшать
санитарные условия труда рабочих, обслуживающих
бумагоделательную машину.
В сушильной части бумагоделательной машины бумажное
полотно обезвоживается до конечной сухости 92–95 %.
В процессе сушки удаляется 1,5–2,5 л воды на 1 кг бумаги, что
примерно в 50–100 раз меньше, чем на сеточной и прессовой
114
частях машины. При сушке одновременно происходит

дальнейшее уплотнение и сближение волокон. В результате
повышается механическая прочность и гладкость бумаги. От
режима сушки зависят плотность, впитывающая способность,
воздухопроницаемость, прозрачность, усадка, влагопрочность,
степень проклейки и окраска бумаги.
Бумажное полотно, проходя по сушильным цилиндрам,
поочередно соприкасается с нижними и верхними цилиндрами
то одной, то другой своей поверхностью. Для лучшего контакта
между цилиндрами и бумагой и облегчения заправки
применяют сушильные сукна (сетки), охватывающие
сушильные цилиндры примерно на 180°.
Сушка бумаги на сушильном цилиндре состоит из двух
фаз: на нагретой поверхности цилиндра под сукном и на участке
свободного хода, то есть когда бумажное полотно переходит с
одного цилиндра на другой. В первой фазе, под сукном,
испаряется основное количество влаги: на тихоходных машинах
до 80–85 %, на быстроходных – до 60–75 % всей влаги,
испаряемой в сушильной части машины.
Во второй фазе, на участках свободного хода, влага
испаряется с обеих сторон бумаги за счет тепла, поглощенного
бумагой в первой фазе сушки. При этом бумага, в зависимости
от скорости машины, претерпевает понижение температуры на
4–15° С.
При падении температуры снижается скорость сушки,
особенно на тихоходных машинах, так как на них падение
температуры полотна бумаги больше, чем на быстроходных.
С повышением скорости машины количество испаряемой воды
на участке свободного хода бумаги увеличивается. По мере
уменьшения количества воды в бумажном полотне
интенсивность сушки на свободном участке понижается.
Температуру сушильных цилиндров повышают
постепенно, что способствует улучшению качества бумаги и
завершению процесса проклейки. В конце сушильной части
температуру поверхности цилиндров снижают, так как высокая
температура при небольшой влажности бумаги действует на
115
волокна разрушающе. При выработке некоторых видов бумаги

из 100 %-ной сульфатной целлюлозы, например мешочной,
температуру последних цилиндров не снижают.
Температурный режим сушки устанавливают в
зависимости от вида вырабатываемой бумаги. Для выработки
большинства ее видов температура сушильных цилиндров
составляет 100–115° С, а для некоторых видов 80–100° С.
Повышение температуры сушильных цилиндров ускоряет
процесс сушки. Следовательно, сушку нужно вести при
максимально допустимой температуре, при которой не
ухудшается качество бумаги.
Для интенсификации сушки в сушильной части применяют
закрытые колпаки скоростной сушки с сопловым обдувом
бумажного полотна горячим воздухом. Эффект значительный,
особенно на скоростных машинах.
Существует ряд модификаций многоцилиндровых
сушильных устройств. Так, единственное, большого диаметра
сушильное устройство «yankee» имеет полированную, гладкую
поверхность. Когда бумага, соприкасаясь с полированной
поверхностью, высыхает, одна ее сторона приобретает высокую
степень отделки – «машинное глазирование». Тиссью (тонкая
бумага санитарно-гигиенического назначения) и крепированная
(обладающая лучшей жесткостью и прочностью) бумага также
высушиваются на единственном большого диаметра сушильном
устройстве и снимаются с него для обработки, которая
представляет собой дополнительное крепирование и смягчение.
Высококачественные ценные и писчие бумаги являются
бумагами воздушной сушки. Сухой воздух с небольшим
напором (или без него) подается на поверхность полотна.
Бумага передается из бумагоделательной машины в сыром
состоянии и фестонами проходит через воздух с высокой
температурой. Поскольку усадка может происходить без
ограничений во всех направлениях, то получается
легкоузнаваемая отделка воздушной сушки или морщение.
Отделочная часть бумагоделательной машины состоит из
машинного каландра и наката. Заключительным этапом,
который контролирует характеристики бумаги перед тем, как
она покинет бумагоделательную машину, является
каландрирование.
116
Установленный между сушильной частью и накатом

машинный каландр служит для повышения лоска, гладкости и
плотности большинства видов бумаги. Каландр состоит из 5–8
горизонтально (один над другим) расположенных валов,
приводящихся в движение от нижнего вала. Поверхность валов
шлифуют и полируют. Линейное давление между валами
регулируют механизмом прижима и подъема.
Машинный каландр имеет стальные валы, контактирующие
при вращении. Когда высохшее полотно проходит через зазор
между валами, оно приобретает гладкость, более плотную
поверхность, при этом устраняется различие в толщине. Степень
каландрирования может быть сильной, средней, легкой – в
зависимости от желаемой отделки.
В некоторых случаях, пара «стальной – к стальному» в
каландрах заменяется на эластичную (или мягкую) пару,
представляющую собой стальные с мягким покрытием валы.
Это последнее достижение в мягком каландрировании в
бумагоделательной машине улучшает печатные свойства
бумаги.
После каландрирования бумага обычно наматывается на
гильзу на полную ширину рулона машины, затем передается на
перемотку для намотки рулонов требуемого диаметра и веса.
При перемотке удаляются дефекты бумаги.
1.3.9. Классификация бумаго- и картоноделательных

машин
Все бумагоделательные машины имеют три основные части:

мокрую, или формующую (сеточную), прессовую и сушильную.
В настоящее время используемые бумагоделательные машины
(БДМ) можно объединить в четыре группы:
1. Столовые, или так называемые «плоскосеточные»
машины (рис. 1.52) отличаются друг от друга размерами
сеточного стола, количеством и типом прессов, количеством
сушильных цилиндров в приводной группе, типом отделочного
оборудования, рабочей скоростью, производительностью,
удельным съемом бумаги с сетки, типом привода и другими
особенностями.
117
Рис. 1.52. Плоскосеточная бумагоделательная машина Б-15:

1 – напорный ящик; 2 – грудной вал; 3 – гидропланки; 4 – мокрый
отсасывающий ящик; 5 – отсасывающий ящик; 6 – отсасывающий
гауч-вал; 7 – пересасывающее устройство; 8 – отсасывающий
прессовый вал; 9 – гранитный вал; 10 – прессовый вал с регулируемым
прогибом; 11 – сушильный цилиндр; 12 – сукноведущий вал; 13 – валы
каландра с регулируемым прогибом; 14 – цилиндр наката
2. Цилиндровые, или «круглосеточные» машины (рис. 1.53).

В то время как в длинносеточных бумагоделательных машинах
волокнистая суспензия для формирования листа накладывается
на длинную сетку, в цилиндровых сеточных бумагоделательных
машинах она зачерпывается вращающейся в волокнистом
веществе цилиндрической сеткой.
Рис. 1.53. Функциональная схема работы круглосеточной

бумагоделательной машины для производства многослойного картона
118
Удаление воды происходит через слив во внутреннюю

полость цилиндрической сетки. Цилиндрические сеточные
бумагоделательные машины предназначены для производства
многослойной (до 10 слоев) бумаги или картона, 1 м2 которого
обладает большой массой. При этом слои сводятся в единое
полотно на непрерывно вращающемся бесконечном отжимном
сукне при последовательном присоединении их посредством
большого количества сетчатых цилиндров внутри
круглосеточной машины.
При работе на круглосеточной машине появляется
возможность выбрать композицию каждого отдельного слоя,
причем для внутренних слоев используются относительно
низкосортные и дешевые полуфабрикаты, а для наружных слоев
– полуфабрикаты и материалы, обеспечивающие высокий
товарный вид.
3. Комбинированные машины (рис. 1.54) представляют
собой объединение столовой и цилиндровой машин и
применяются для производства многослойных картонов с
облагороженным поверхностным слоем;
Рис. 1.54. Схема комбинированной БДМ
4. Машины с формованием бумаги на устройствах с

двусторонним обезвоживанием (рис. 1.55). В настоящее время
происходит переход от классического отлива бумажного
полотна на плоской сетке к двустороннему обезвоживанию,
которое позволяет увеличить мощность агрегатов и получать
лист бумаги, обе стороны которого обладают одинаковыми
свойствами (что важно для бумаги, предназначенной для
печати).
119
Рис. 1.55. Установка двухсеточного формования:

1 – напорный ящик; 2 – сетка; 3 – отсасывающий гауч-вал;
4 – пересасывающий вал
В двухсеточной формующей машине лист формуется

между сетками, через которые одновременно с обеих его сторон
отделяется вода. Такие машины работают с гораздо большей
скоростью, чем плоскосеточные и делают бумагу сеточной с
двух сторон.
В другой конфигурации – с верхнесеточным (с верхней
сеткой) формирователем – бумага вначале формуется на
плоской сетке (рис.1.56).
Рис. 1.56. Верхнесеточное формование
120
После небольшого продвижения вперед в течение

короткого времени верхняя сторона формующегося полотна
контактирует со второй верхней сеткой.
Комбинация натяжения сеток и центробежной силы, когда
сетки проходят выше изогнутого формующего башмака или
вала, а также вакуумными отсасывающими ящиками, вызывает
направленное вверх обезвоживание верхней стороны бумажного
полотна, когда оно попадает в пространство между
сходящимися сетками.
Основные параметры, характеризующие бумагоделательные
машины (БДМ) и картоноделательные машины (КДМ), – ширина
вырабатываемой бумаги (мм) и скорость (м/мин). Эти два
параметра, а также масса 1 м2 полотна определяют
производительность машины (т/ч, т/сут, тыс. т/год).
БДМ и КДМ классифицируются по главному параметру –
обрезной ширине бумажного полотна, которая определяется
форматом рулонов массовой продукции – 420, 840 или 2100 мм;
формат рулона газетной бумаги составляет 1680 мм.
1.4. Свойства и испытания бумаги и картона
Свойства бумаги и картона зависят от компонентов,

использованных при их изготовлении, например, от композиции
волокна (различные его типы и количество), волокнистых
полуфабрикатов и других материалов, а также от применяемых
технологических процессов.
Рассматривая свойства бумаги и картона, следует заметить,
что главные характеристики, прежде всего, относятся к их
внешнему виду (цвет, наличие изображений); требованиям
технологических процессов, особенно печатных, существенно
влияющих на внешний вид полиграфического изделия; к
эксплуатационным параметрам (прочность, степень защиты
продукта и его потребителя), а также эффективности всех
технологических операций, применяемых при изготовлении и
использовании полиграфической продукции.
121
1.4.1. Печатные свойства
Печатными называют свойства бумаги, которые

обеспечивают воспроизведение печатного изображения на
оттиске и оцениваются по ряду следующих показателей:
- оптические свойства: белизна, яркость, непрозрачность,
цветовые характеристики, лоск, глянец;
- структурные характеристики: масса 1 м2 бумаги,
шероховатость (или гладкость), толщина, плотность;
- механические свойства, которые подразделяются на
прочностные (прочность при растяжении до разрыва;
сопротивление излому; сопротивление раздиранию; стойкость
поверхности к выщипыванию) и деформационные (удлинение
при растяжении до разрыва; упругость при растяжении и
сжатии; жесткость при изгибе; деформация при увлажнении;
склонность к скручиванию);
- сорбционные свойства: впитывание при одностороннем
смачивании (вода, минеральное масло); влагосодержание,
красковосприятие;
- показатели однородности и чистоты поверхности:
неравномерность 1 м2 массы бумаги; неравномерность
просвета; разносторонность; анизотропия свойств в плоскости
листа; однородность цветовых характеристик по площади и по
сторонам; однородность печати; пылимость, качество кромки
листа и рулона.
1.4.1.1. Оптические свойства
Особенности оптических свойств обусловлены большим

разнообразием ингредиентов бумаги по происхождению и
оптическим характеристикам: белизне, коэффициенту
преломления лучей света (непрозрачность,
светопроницаемость), цветовым параметрам. Наряду с этим,
оптические характеристики бумаги зависят от состава,
количества и соотношения ингредиентов в композиции бумаги,
от однородности их распределения по толщине листа и многих
других технологических факторов.
122
Так, для придания белой бумаге оттенков используются

нюансирующие красители, которые сдвигают спектр отражения,
чаще всего, в голубую область. Важное практическое значение
для формирования белизны, яркости, цветовых характеристик
бумаги имеет использование оптически отбеливающих веществ.
Эти вещества обладают способностью поглощать энергию
невидимого ультрафиолетового излучения коротковолновой
части источников света и преобразовывать его в видимое,
повышая яркость и белизну бумаги.
Цвет – это воспринимаемое органами зрения и мозгом
человека ощущение, зависящее от источника света и
способности освещенной поверхности поглощать, отражать и
рассеивать лучи света. Условия освещения, в которых
воспринимается цвет бумаги и картона, специально
стандартизованы, как и методы измерения цвета.
Бумага и картон обычно имеют белый или коричневый
цвет, в зависимости от того, применялась ли отбелка при
получении волокнистых полуфабрикатов. Верхний слой и
(иногда) нижний могут иметь меловальное покрытие, которое
обычно имеет белый цвет. С помощью красителей, вносимых на
этапе подготовки бумажной массы, можно получить
практически любой цвет бумаги и картона. Вторичное волокно
из смешанной макулатуры, не подвергнутое обесцвечиванию,
имеет сероватый цвет, обычно заметный на нижней стороне
макулатурного картона.
Белизна. Для ее оценки наибольшее распространение
получили следующие характеристики:
Стандартная белизна (Brightness) бумаги – это
коэффициент диффузного отражения поверхности при
освещении бумаги определенным источником света,
измеренный при длине волны 457 нм. Согласно
международному стандарту, белизна измеряется с помощью
фотометров и спектрофотометров. В соответствии со
стандартом ISO 2470-77 белизна может превышать 100 %.
Цвет и белизну оценивают визуально при определенных
условиях освещения и измеряют в отраженном свете
стандартного источника света с помощью отражательного
123
спектрофотометра, после чего вычисляют цветовой тон и

белизну. Источником света служит естественный дневной свет
или его эквивалент.
Признанным научным авторитетом в вопросах цвета
бумаги, полиграфической продукции и упаковки является
Международная комиссия по освещению – Сотmission
Iпternational de l'Есlairage (СIЕ). При измерениях белизны (как и
при других цветовых измерениях) важно указывать источник
освещения, при котором проводятся измерения.
На практике используются следующие источники
освещения: A, B, C, D65 (65 – полуширина световой волны).
Источник А воспроизводит условия среднего
искусственного освещения электрическими лампами
накаливания, В – соответствует норме прямого солнечного
света, С – флуоресцентной ртутной лампы, D65 – дневного света.
Разница между показателями освещенности от источников D65 и
А дает величину прироста белизны, полученную за счет
оптически отбеливающих веществ. Измерения по этому методу
проводятся в узком диапазоне спектра (около 457 нм), а глаз
человека видит спектр от 400 до 700 нм, поэтому корреляция с
визуальной оценкой не всегда достаточно высока.
Белизна CIE (Whitness) рассчитывается по координатам
цветности и координатам цвета (для этого определяется значение
CIE-оттенок (CIE-Tint). Значение CIE позволяет оценить степень
белизны образца, содержащего оптически отбеливающие
вещества и элементы оттеночного красителя, достаточно точно
коррелирует с глазом человека, и поэтому является одним из
лучших методов оценки белизны. Однако в качестве
официального метода эта система может использоваться только
при применении одного и того же спектрофотометра, а
измеряемый образец должен иметь высокую степень белизны.
Яркость CIE определяется по совокупности с координатами
цветности L, a и b и представляет собой разницу между черным и
белым (рис. 1.57). Для идеально белого L = 100, для идеально
черного L = 0.
124
Рис.1.57. Координаты цветности CIE Lab
Координаты цветности CIE – L*, a* и b* – применяются

для выражения белизны CIE и цвета при использовании
стандартного источника света D65, имитирующего естественный
дневной свет.
Положительные значения a* свидетельствуют о красном
оттенке, отрицательные – о зеленом, положительные значения
показателя b* свидетельствуют о желтом, отрицательные – о
синем оттенке. L* – это интенсивность света, выражаемая в
процентах по шкале, где идеально черному цвету соответствует
0 %, а идеально белому – 100 %. Например, верхняя граница
диапазона этой характеристики для мелованной поверхности
белого картона должна иметь примерно следующие
характеристики: а* +2, b* – 5 и L = 97.
Существует и другой способ измерения белизны. Белизна
(по ISО) – это процент света, отраженного от поверхности при
длине волны 457 нм. Человеческий глаз воспринимает диапазон
длин волн от менее 400 до более 700 нм. Обычно измеряется
только белизна целлюлозы. Поскольку при этом методе
измеряется отражательная способность поверхности при одной
длине волны синего света, для печатников и конечных
125
пользователей упаковки она особого значения не имеет. Многие

сорта упаковочных бумаги и картона являются коричневатыми,
так как производятся без использования беленого волокна.
Непрозрачность и светопроницаемость. Непрозрачность
характеризует способность листа бумаги или картона закрывать
печать на листе под ним или на обратной стороне данного листа.
Это свойство особенно важно при упаковке изделий, когда
бумагу используют в качестве внешней обертки поверхности с
нанесенной печатью.
Увеличение непрозрачности достигается введением в бумагу
веществ с более высоким значением коэффициента преломления
световых лучей, чем у целлюлозных волокон. С повышением
массы 1 м2 бумаги ее светопроницаемость уменьшается по
экспоненциальному закону.
Возрастанию светопроницаемости способствует увеличение
плотности бумаги. Уменьшение непрозрачности бумаги на 1–2 %
при снижении массы 1 м2 на 10 г (с 70 до 60 г/м2) может быть
компенсировано увеличением на 30–50 % содержания в
композиции целлюлозы из лиственных пород древесины или
повышением на 2–3 % зольности.
Для определения непрозрачности используются те же
приборы, что и для измерения белизны (фотометры,
спектрофотометры). В основу метода положено, в соответствии с
ГОСТ 8874-70 (ISO МС 2471-97), сравнение в синей области
спектра значений коэффициентов отражения света от образца,
помещенного на черную подложку, и от светопроницаемой
стопки из пяти таких же образцов. Непрозрачность измеряют
спектрофотометром, сравнивая отражение света от поверхности
одного листа, расположенного на черной подложке, с отражением
света от стопы в 100 листов.
Цветовые характеристики. Формирование оптических
параметров бумаги происходит в результате взаимодействия со
светом и зависит от того, как бумага отражает, поглощает и
пропускает свет.
Падающий на поверхность свет отражается от нее.
Отражение света поверхностью бумаги высокой степени отделки
отчасти зеркальное – падающие параллельные пучки после
отражения остаются параллельными.
126
Идеально белая поверхность отражает все падающие лучи,

ничего не поглощая. Серая поверхность равномерно поглощает
световые волны разной длины. Отраженный от нее свет не меняет
свой спектральный состав, изменяется только интенсивность
излучения. Идеально черная поверхность не отражает свет
вообще.
Поверхности, в равной степени отражающие и
поглощающие цветовые лучи, называются бесцветными
(ахроматическими). Все остальные поверхности отражают свет
в зависимости от длины волны. Так, красные поверхности
поглощают волны зеленой и синей областей спектра, отражая
красные области. На принципе избирательного поглощения
построены все технологии получения цвета в производстве.
Необходимо различать два понятия – окраска и цвет
бумаги. Окраска – это способность предмета отражать
излучения с определенной длиной волн, а цвет – результат
реализации этой способности в определенных условиях
освещенности. Действительно, белая окраска бумаги в
зависимости от освещения может иметь различный цвет. Кроме
того, следует также различать понятия «яркость» и «цветность».
Яркость (светлота) – это количественная характеристика
цвета, которой оценивается количество светового излучения,
отраженного поверхностью. Цветность – характеристика
качественная, позволяющая игнорировать яркость и оценивать
собственно цвет.
Существует свыше десяти систем оценки цветовых
характеристик. Международная комиссия по освещению (МКО)
рекомендует для оценки оптических свойств объектов систему
CIE Lab (см. выше рис. 1.57).
В этой системе L – яркость (условное содержание белого),
a и b – координаты цветности (а – содержание красного-
зеленого; b – желтого-синего). Параметры L, a, b дают хорошее
приближение к психологическому ощущению.
Показатель белизны не дает полного представления об
оптических свойствах бумаги. Часто образцы бумаги, имеющие
один уровень белизны, зрительно воспринимаются по-разному,
то есть имеют различные оттенки серого, желтого, голубого
цветов или могут иметь различную степень их насыщенности.
127
Лоск (глянец) – свойство поверхности зеркально отражать

световой поток. Лоск определяется как доля отраженного от
поверхности света (в процентах) под углом, равным углу
падения. Лоск поверхности характеризуется отношением
зеркально отраженного света к полностью отраженному. Лоск
бумаги и картона измеряют под углом отражения 75°, а лоск
запечатанной и лакированной поверхностей – под углом 60°
(рис. 1.58).
Рис. 1.58. Принцип измерения лоска (глянца)

бумаги и картона
Высокий лоск бумаге придают путем обработки на

суперкаландре. Бумагу пропускают через несколько зазоров
между установленными поочередно твердыми металлическими
и мягкими валами из прессованного волокнистого материала.
Глянцевые поверхности (с высоким лоском) обычно получают,
покрывая их меловальным покрытием с последующей обработкой
на суперкаландре или методом литого мелования. Для придания
лоска бумаге без покрытия ее обрабатывают на лощильном
цилиндре с полированной поверхностью или суперкаландре.
Для оценки лоска используют следующие приборы:
глариметры, глоссметры и рефлектометры. Степень лоска
выражают в условных единицах.
Наиболее часто используется показатель лоска по Хантеру,
определяемый при падении светового пучка на измеряемую
поверхность под углом 45°. Измерения производятся по
стандартам ISO 2813-94, DIN 67530-82, TAPPI 480 ОМ-99.
128
В настоящее время для упаковки пищевых продуктов,

предназначенных для розничной торговли, предпочитают
использовать материалы белого цвета с голубоватым оттенком,
так как считается, что этот цвет (в условиях освещенности,
характерных для предприятий розничной торговли) придает
пищевым продуктам наилучший вид, вызывая ощущение
свежести, чистоты и высокого качества.
1.4.1.2. Структурные характеристики
Масса 1 м2 Количество твердых веществ волокна,

наполнителя в бумаге и картоне оценивается массой 1 м2.
В лабораторных условиях этот параметр определяют
взвешиванием точно вырезанного куска материала, а результат
выражают по-разному, преимущественно в г/м2 (или в фунтах на
1000, 2000 или 3000 кв. футов). Для данного вида бумаги или
картона большинство прочностных характеристик с
увеличением массы единицы площади возрастают.
Масса 1 м2 бумаги, г:
10 6 (1.1)
m 1м2
 m
( 200  250 ) n
где m – суммарная масса образцов бумаги, г;

n – количество образцов;
(200 х 250) – площадь одного образца, м2
Результат округляют до 0,01 г/м2 при массе 1 м2 бумаги менее

25 г, до 0,1 г/м2 – от 25 до 100 г включительно и до 1 г/м2 – свыше
100 г.
Более удобным и быстрым является определение массы
1 м2 бумаги с помощью квадрантных весов, у которых при
взвешивании одного образца определенной площади прямо
указывается масса 1 м2.
129
Масса 1 м2 важна и в коммерческом отношении, так как

чем больше масса 1 м2 конкретного вида бумаги или картона,
тем меньше упаковок можно получить из данной массы
упаковочного материала. Чем выше масса единицы площади,
тем больше волокна приходится на единицу площади, что,
соответственно, требует удаления большего количества воды и
приводит к изменению производительности бумаго- или
картоноделательной машины.
Гладкость (шероховатость) поверхности важна с
эстетической точки зрения и оказывает влияние на качество печати
и глянец. При некоторых технологиях печати бумага с
шероховатой поверхностью не позволяет точно воспроизвести
изображение, которое не пропечатывается, то есть краска не
переносится с печатной формы на поверхность материала
(например, при глубокой печати).
Точность воспроизведения бумагой печатной формы в
процессе печатания в значительной степени зависит от
однородности ее структуры. В понятие «структура бумаги»
включают не только совокупность ее ингредиентов и связей между
ними, но и геометрию (структуру) поверхности листа. Кроме того,
важнейшим показателем качества печатной бумаги,
обеспечивающим ее пригодность для печати, является
однородность бумаги в партии. Структура печатных видов бумаги
оценивается по показателям плотности, пористости, просвета.
Гладкость поверхности, как и степень ее шероховатости,
измеряют методами, основанными на утечке воздуха (рис. 1.59),
– чем более шероховата поверхность, тем больше скорость
утечки воздуха (при определенном его давлении) из-под
цилиндрической кромки лезвия ножа, размещенного на данной
поверхности. Следовательно, чем больше шероховатость
поверхности, тем выше величина утечки. Так как бумага и
картон являются сжимаемыми материалами, давление,
оказываемое лезвием ножа, можно регулировать.
Измерение шероховатости при двух заданных давлениях
лезвия ножа позволяет также определить сжимаемость бумаги и
картона, что важно для печати.
Наиболее распространенные методы определения
шероховатости и гладкости основаны на применении приборов
Раrker РrintSurf (РРS) фирмы Веndtsen аnd Sheffield.
130
Рис. 1.59. Принцип измерения шероховатости поверхности
Геометрия поверхности обусловлена микро- и

макронеровностями, она оценивается показателями гладкости или
шероховатости, которые определяют приборами, использующими
разные принципы измерений. Наиболее распространенными
являются приборы, действие которых связано с прохождением
потока воздуха между двумя поверхностями, одной из которых
служит поверхность анализируемого образца бумаги. К приборам
этого типа, в частности, относятся приборы Бекка (гладкость),
Бендтсена, Шеффилда и Паркера (шероховатость).
Сущность метода Бекка заключается в измерении времени,
необходимого для прохождения определенного объема воздуха в
вакуумную камеру между поверхностями испытуемого образца и
стеклянной полированной пластины.
Мерой гладкости является продолжительность просасывания
10 мл воздуха. Гладкость измеряется в секундах (рис. 1.60).
Приборами Бендтсена и Шеффилда измеряется поток воздуха,
проходящий при постоянном давлении между поверхностью кольца
и листом бумаги. Шероховатость по Бендтсену выражают в мл/мин,
по Шеффилду – в ед. Шеффилда или в мл/мин.
Метод Паркера служит для измерения шероховатости бумаги и
картона в условиях, близких к условиям печатной машины.
Результат измерения шероховатости по Паркеру выражается в
микрометрах.
131
Рис. 1.60. Схема прибора для определения гладкости по Бекку:

1 – образец; 2 – нагрузка; 3 – резиновая пластинка;
4 – стеклянная пластинка с измерительной поверхностью 10 см2;
5 – вакуумный насос; 6 – основание; 7 – вакуумный сосуд;
Р – усилие нагружения
Толщину листа измеряют в микронах (1 мкм = 0,001 мм,

или 1 х 10-6 м), или в пунктах (1 пункт = 0,001 дюйма). И бумага, и
картон характеризуются волокнистой сжимаемой структурой, в
связи с этим толщину измеряют толщиномером – микрометром,
позволяющим прикладывать к заданной площади фиксированную
нагрузку. У определенных типов бумаги и картона с увеличением
массы единицы площади толщина возрастает и, следовательно, для
данного типа материала с ростом толщины увеличиваются
прочностные свойства.
Плотность бумаги (ρ) определяют, исходя из толщины и
массы 1 м2 бумаги одних и тех же образцов по следующей формуле:

m 1м 2
(1.2)

где m1m2 – масса 1 м2, г;
δ – толщина, мкм. Округление проводят до 0,001 г/см3
Структура поверхности. Структуру поверхности
оценивают визуально при ее освещении под малым углом (рис.
1.61), в результате чего становятся заметны любые неровности
132
поверхности. Результаты оценки поверхности зависят от

освещения. Окончательная структура поверхности формируется
после каландрирования или ламинирования полимерной
пленкой (либо фольгой).
Чистота поверхности. Поверхность бумаги и картона, на
которую наносится печать, должна быть свободна от мелких
частиц и пыли. Проблемы при печати бывают связаны с
отделившими волокнами, их фрагментами и пучками, наличием
неволокнистых частиц и частицами покрытия.
Кроме того, проблемы могут появляться из-за технологий
отделки (резки и каландрирования); при печати могут возникать
трудности также в связи с наличием инородных частиц,
попавших в бумагу и картон в ходе их производства.
В частности, в сплошных заливках могут появляться
крапинки (марашки), в полутоновых иллюстрациях теряется
разрешение, появляются крапинки краски в местах, где печати
быть не должно и т. п. Все это ведет к снижению качества
печати и дополнительным отходам.
Рис. 1.61. Освещение под малым углом для исследования

структуры поверхности
Официально признанных методов оценки чистоты листа не

существует, хотя разработаны методы оценки наличия
свободных частиц на торце рулона или пачки, а присутствие
посторонних частиц на поверхности листа можно исследовать,
прокатив по ней мягкий полиуретановый валик и подсчитав на
нем (под микроскопом) количество таких частиц, собранных с
определенной площади.
133
При возникновении проблем с появлением посторонних

частиц печатник должен выявить их происхождение. Только
определив природу частиц, можно принять надлежащие меры по
устранению источника проблемы или ее минимизации.
Следует учитывать, что проблемы могут быть связаны не
только с бумагой или картоном, но и с печатной машиной и
близлежащими к ней зонами, а также с краской.
1.4.1.3. Механические свойства
Хорошие механические свойства бумаги обеспечивают

износоустойчивость и долговечность книги. Прочность
необходима также для того, чтобы бумага не разрушалась в
процессе изготовления полиграфической продукции:
выдерживала давление при печатании, не рвалась в
бумагопроводящей системе, при фальцовке и др. Еще большее
значение имеют деформационные свойства, так как основные
технологические операции полиграфии сопровождаются
деформированием бумаги. Именно от деформационных свойств
бумаги, которые в ряде случаев определяют сопротивление
разрушению, как в технологических процессах, так и при
пользовании полиграфической продукцией, зависят
технологические режимы и качество продукции.
Прочность поверхности. Чтобы обеспечить хорошее
качество печати и рельефного тиснения (способ создания
рельефного рисунка или текста на поверхности бумаги и
картона), нужна соответствующая прочность поверхности. Для
достижения требуемого результата необходимы высокая
прочность поверхности, межволоконная прочность, а также
прочность покрытия (при его наличии).
Для оценки прочности поверхности используют тест IGT
«на выщипывание и способность к печати», имитирующий
процесс печати. С этой целью специальная краска определенной
вязкости (а в процессе офсетной печати используются вязкие
краски, предъявляющие высокие требования к прочности
134
поверхности в точке разделения краски, остающейся на листе, и

краски, остающейся на офсетном цилиндре) наносится на
испытуемый образец бумаги или картона при увеличивающейся
скорости печати до возникновения дефекта – «выщипывания»
волокон с поверхности или появления пузыря.
Сравнение параметров точки возникновения дефекта с
заданными характеристиками позволяет прогнозировать
вероятность получения удовлетворительного результата.
Другим способом измерения поверхностной прочности
является последовательное приклеивание к поверхности
нескольких восковых палочек (в расплавленном виде),
пронумерованных (по возрастающей) в соответствии со
степенью их прилипания к поверхности бумаги.
В результате наибольший номер восковой палочки, которая
не разрушает поверхность бумаги или картона при ее снятии и
будет показателем, называемым «стойкость поверхности к
выщипыванию по Деннисону». Чем выше номер палочки, тем
выше прочность поверхности.
Однако такое испытание пригодно только для поверхности
без покрытия, так как при наличии последнего воск сплавляется
со связующим ингредиентом в покрытии, давая впоследствии
неверный результат. К поверхности без покрытия этот тест
применим для анализа как печатных, так и адгезионных ее
свойств. При тестировании на адгезионные свойства за
показатель выбирают такую восковую палочку, которая
«вытягивает» волокно лишь до определенного уровня,
поскольку, если прочность бумаги слишком высока, она
обладает недостаточными адгезионными свойствами по
отношению к клеям на водной основе и термоклеям, а также при
термосваривании блистерных упаковок с подложкой из
покрытого лаком картона с печатью.
Стойкость поверхности к выщипыванию волокон
В процессе печатания поверхностный слой бумаги при переносе на
нее краски в результате воздействия возникающих механических
135
усилий, превышающих прочность межволоконных связей,

подвергается выщипыванию. Вероятность выщипывания волокон с
поверхности в процессе офсетной печати выше, чем при высокой
печати. Характер выщипывания бумаги зависит от особенностей
межволоконного взаимодействия в структуре бумаги.
Различают три наиболее характерных типа сил связи в бумаге:
- первый соответствует бумаге, в структуре которой
преобладают близкие по прочности межволоконные связи. Если в
печатном зазоре действующая на поверхность бумаги нагрузка
достигнет величины сил связи между волокнами, то происходит
массовое выщипывание волокон, переходящее в отслаивание
верхнего слоя бумаги;
- второй соответствует бумаге, в структуре которой возможно
выщипывание единичных волокон уже при малых усилиях в зазоре
печатной пары. С ростом нагрузки на поверхность количество
выщипываемых волокон увеличивается;
- третий соответствует бумаге, в структуре которой основная
масса волокон имеет прочность связей выше предельного
значения усилия, возникающего в зазоре печатной пары и
стремящегося вырвать волокна с поверхности бумаги. Благодаря
этому общего выщипывания поверхностного слоя при печати не
происходит, однако из-за большого количества слабосвязанных
волокон при малых нагрузках количество выщипываемых волокон
может быть больше, чем в бумаге со вторым типом связей.
Сопротивление истиранию. Показатель сопротивления
истиранию во влажном состоянии важен при упаковке
замороженных или охлажденных продуктов, когда возможен
контакт упаковки с конденсированной влагой. При этом печать
на бумажных пакетах не должна истираться и смазываться.
Хорошее сопротивление истиранию обеспечивается сочетанием
свойств поверхности бумаги, картона, технологий печати и
лакирования, при соответствующем составе красок и лаков.
Сопротивление истиранию измеряют относительно эталонов
посредством стандартных методов испытаний (рис. 1.62).
136
Рис. 1.62. Испытание на сопротивление печати истиранию
Сопротивление разрыву – это усилие, требуемое для

разрыва полоски материала. До определенного предела
материал демонстрирует упругие и эластичные свойства.
В упругой области деформация (удлинение), вызванная
приложенной силой (напряжением), пропорциональна этой
силе. Данная зависимость известна как закон Гука и может быть
выражена следующим образом:
F  Ex (1.3)
где F – разрушающее усилие;
E – константа – модуль упругости (модуль Юнга);
x – удлинение.
Бумага и картон демонстрируют упругие свойства до
определенного предела (рис. 1.63).
137
Рис. 1.63. Зависимость напряжения от деформации,

демонстрирующая упругопластические свойства.
Кривая «нагрузка – удлинение»
Это означает, что если действие силы прекращается,

образец восстанавливает свою первоначальную форму, однако
выше предела упругости эта зависимость не действует, так как
материал постепенно деформируется, вплоть до его разрыва.
Технические требования основаны на методах испытаний с
фиксированной шириной полоски материала и скоростью
изменения нагрузки. При этом сопротивление разрыву
регистрируется как сила на единицу ширины.
Сопротивление разрыву в продольном направлении выше,
чем в поперечном.
Прочность бумаги на разрыв может выражаться разрывной
длиной – условной расчетной величиной, показывающей, при
какой длине висящая полоска бумаги, закрепленная в одной
точке, порвется за счет своей собственной массы.
Величина сопротивления разрыву в точке разрыва зависит
от скорости изменения нагрузки. При равномерном повышении
нагрузки испытания проводятся в режиме статического
растяжения, а когда нагрузка прилагается резко, в течение очень
короткого времени – в режиме динамического растяжения.
Последняя характеристика, определяемая как поглощение
энергии растяжения (ПЭР), важна для понимания свойств
бумаги, связанных с поведением многослойного бумажного
мешка в испытании на сбрасывание.
138
Это испытание является мерой работы (произведение силы

и расстояния), необходимой для разрыва образца, и служит
характеристикой сопротивления разрыву и относительного
удлинения в процентах.
Разрывное удлинение – максимальное удлинение полосы
материала в испытании на разрыв, являющееся мерой
эластичности. Выражается она в процентах как увеличение
длины образца между зажимами по сравнению с
первоначальной длиной. Удлинение в поперечном направлении
больше, чем в продольном.
Сопротивление раздиранию (рис. 1.64) – это усилие,
необходимое для увеличения разрыва в листе после сделанного
в нем надреза. В большинстве случаев необходимо увеличивать
сопротивление раздиранию, но в некоторых случаях требуется,
чтобы материал рвался чисто (например, у отрывных лент для
облегчения открывания упаковки и получения доступа к
содержимому).
Рис. 1.64. Принцип определения сопротивления раздиранию
Сопротивление продавливанию. Для испытания на

сопротивление продавливанию образец бумаги или картона
закрепляют над круглым отверстием, закрытым эластичной
(резиновой) мембраной, и подвергают действию возрастающего
давления до тех пор, пока образец не разрывается (рис. 1.65).
Это довольно простое испытание, но в реальных условиях
его связь с прочностью весьма сложна. Высокие значения
139
сопротивления продавливанию свидетельствуют о жесткости

материала. На этапе подготовки бумажной массы в нее могут
быть добавлены мочевино- и меламино-формальдегидные
смолы, которые способствуют сохранению значительной доли
прочности бумаги как в сухом виде, так и при намокании в ходе
дальнейшего использования.
Рис. 1.65. Принцип определения сопротивления продавливанию
Сопротивление продавливанию во влажном состоянии

рассчитывается на основе сравнения значений сопротивления
продавливанию под действием давления в сухом состоянии и
после определенного увлажнения образца. Процентное
соотношение значений сопротивления продавливанию в мокром
и сухом состоянии соответствует степени сохранения прочности
во влажном состоянии.
Жесткость. Для печати, сборки упаковки и т. п.
использования бумаги большое значение имеет ее жесткость,
которая определяется как сопротивление изгибу, вызываемому
приложением внешней силы. Измеряют жесткость путем
приложения силы F к свободному концу материала
определенного размера (длиной l ), который с другой стороны
зажат. Свободный конец при этом отклоняется на
фиксированное расстояние, или угол  . Этот метод известен
как двухточечный (рис. 1.66) и используется для измерения
жесткости при изгибе (по Lorentzen and Wettres) [5],
сопротивления изгибу (по Lorentzen and Wettres) [15] и
жесткости (по Taber) [15].
140
Величина жесткости бумаги при изгибе в продольном

направлении выше, чем в поперечном, что иногда выражают их
соотношением. Такая разница является результатом различной
ориентации волокон при производстве бумаги и картона.
Следует заметить: жесткость связана с другими важными
свойствами, такими, как сжатие, стойкость к перегибу,
сгибаемость, общая ударопрочность.
Рис. 1.66. Приложение нагрузки для измерения жесткости

при изгибе двухточечным методом
При измерении жесткости на изгиб важно учитывать, что

она связана с модулем Юнга (Е) и толщиной материала (t):
Жесткость = Константа (зависит от материала)  Е  t3 (1.4)
Для однородных материалов эта кубическая зависимость
имеет место при условии, что не превышен предел упругости.
Для бумаги и картона показатель степени несколько ниже 3,0,
но все-таки довольно значителен (для некоторых типов картона
он составляет около 2,5–2,6). Таким образом, можно
утверждать, что жесткость существенно зависит от толщины
материала, что легко заметить при удвоении толщины –
жесткость при этом возрастает в пять раз и более.
Сопротивление сжатию. При рассмотрении сжатия в
контексте требований к упаковке обычно имеется в виду
действие на упаковку (например, на картонные коробки, ящики
и бочки) внешних нагрузок при хранении упакованных
продуктов, их сбыте и использовании. При этом необходимо
учитывать влияние на сопротивление сжатию различных
характеристик конструкции упаковки, разных видов бумаги и
картона, их толщины, а также атмосферных условий.
141
Учитывают и различие между статической нагрузкой,

прилагаемой в течение длительного времени (при нахождении
упакованного груза на складе), и динамической нагрузкой,
связанной со значительными усилиями, прилагаемыми в
течение короткого времени (в частности, при падениях и ударах
в ходе транспортировки).
Испытания на сопротивление сжатию проводят при
различных нагрузках. Исследования показали, что к свойствам
бумаги и картона, влияющим на их поведение при испытаниях
коробок на сжатие, относятся жесткость и свойство, известное
как «сопротивление сжатию», определяемое по методу Shortspan
Compression Test (SCT) – сопротивление торцевому сжатию
образца (база образца – 0,7 мм).
При сжатии образца бумаги или картона за счет
приложения силы к противоположным кромкам в плоскости
образца материал изгибается, но это не может служить мерой
сопротивления сжатию (рис. 1.67).
Если же высота образца в направлении приложения силы
меньше средней длины волокна (например, до 0,7 мм), сила
прикладывается к сети волокон таким образом, что сжимается
сама сеть, вызывая взаимное смещение волокон.
В этой ситуации межволоконная связь, тип и количество
волокон целлюлозы становятся важными для результата
испытаний по методу SCT.
Именно эта присущая данному листу характеристика в
направлении измерения (продольном или поперечном) влияет,
наряду с жесткостью, на поведение коробок при испытаниях на
сжатие.
Стойкость к перегибу и сгибаемость. При изготовлении
пакетов различной конструкции, саше, картонных коробок и
ящиков из гофрированного и коробочного картона более тонкие
материалы складывают механически, перегибая их на 180°,
полученные в результате складки прокатывают (фальцуют) для
придания им стойкости.
Более толстые материалы для изготовления складных и
жестких картонных коробок требуют наличия в материале (для
его легкого сгибания) линии рилевки (биговки), которая служит
своеобразным шарниром (осью), позволяющим перегибать
картонную заготовку на 180°.
142
Рис. 1.67. Испытание на сопротивление сжатию
Нанесение рилевки на картонные заготовки производится

рилевочными муфтами с канавками разного профиля.
В процессе рилевания на верхней поверхности заготовки
картонной коробки образуются канавки (биги), а на обратной
стороне – выпуклости.
При складывании коробки материал подвергается
нескольким видам нагрузок (рис. 1.68).
Рис. 1.68. Силы, действующие в картоне при биговке
143
Верхние слои картона на наружной стороне получаемой

складки расширяются и должны обладать соответствующей
прочностью на разрыв и растяжение.
Внутренние слои сжимаются, вызывая местное
расслаивание (рис. 1.69–1.71).
При продолжении процесса складывания до заданного угла
расслаивание обратной стороны приводит к образованию валика
(утолщения) и ведет себя подобно петле (рис. 1.72).
Важно, чтобы это утолщение не разрывалось и не
деформировалось, в этой связи слой картона на обратной
стороне также должен обладать большой прочностью.
Рис. 1.69. Межслоевое расслаивание вследствие биговки
Помимо высоких прочностных свойств материала очень

важна геометрия и ширина рилевочной (биговальной) линии,
ширина и глубина канавки рилевочной муфты, а также глубина
проникновения рилевочной линейки в материал. Помимо
визуальной проверки бигов и фальцев, измеряют также
сопротивление складыванию и сопротивление собранной
коробки сжатию, что можно регулировать путем изменения
геометрии рилевки.
144
Рис. 1.70. Продолжение внутреннего расслаивания

при фальцовке
Функциональные свойства рилевочных линий

складываемых и склеиваемых картонных коробок зависят от
продолжительности и условий хранения заготовок с клееным
боковым швом перед подачей в упаковочную машину.
Эта характеристика может быть измерена как «усилие
открывания картонной коробки». Условия такого
промежуточного хранения (влажность, температура, плотность
упаковывания и условия штабелирования) – очень важные
факторы, влияющие на эффективность упаковочных операций.
Рис. 1.71. Микрофотография расслаивания при сгибе
145
Рис. 1.72. Формирование рилевочной линии (бига)
Прочность на расслаивание и величина межволоконной

силы связи (рис. 1.73) важны для изделий из многослойной
бумаги и картона и связаны с действием расслаивающих сил.
Эту величину можно измерить с помощью металлических
пластин, прикрепленных к картону двусторонней
самоклеющейся лентой, по методу TAPPI (Technical Association
for the Pulp, Paper and Converting Industry – Техническая
ассоциация целлюлозно-бумажной промышленности США) или
по методу Scott.
Рис. 1.73. Принципы испытания межволоконных сил связи
146
Эти методы основаны на определении усилия разрыва

двухслойного образца бумаги или картона методом
расслаивания слоев либо отрыва. Если прочность на
расслаивание и межволоконные силы связи слишком малы,
адгезионные связи легко разрушаются, и композиционная
устойчивость материала нарушается. Если межволоконные силы
связи слишком велики, то не произойдет внутреннего
расслаивания, необходимого для хорошей рилевки (биговки).
Плоскостность и стабильность размеров. Плоскостность
– важная характеристика листа бумаги или картона для
последующего нанесения печати, изготовления упаковки и
фасовочно-упаковочных операций. При нарушении
плоскостности возможны нарушения подачи листов,
вызывающие остановку оборудования, и проблемы с
совмещением цветов при печати.
Необходимая плоскостность материала обеспечивается в
процессе производства бумаги или картона. Любые изменения в
формовании, натяжении, сушке и содержании влаги в полотне
бумаги или картона могут привести к образованию волн,
короблению, скручиванию и появлению выступающих участков
(рис. 1.74).
Рис.1.74. Разновидности коробления,

скручивания и волнистости
147
1.4.1.4. Сорбционные свойства

Влажность. Содержание влаги (в %) измеряют в образце,
предварительно высушенном до постоянной массы. По мере
изменения содержания влаги изменяются многие прочностные
свойства материала.
В бумаге и картоне волокна целлюлозы при высокой
относительной влажности (ОВ) расширяются, поглощая влагу, а
при низкой – сжимаются, теряя влагу, причем в поперечном
направлении размеры волокон при набухании и сжатии
меняются больше, чем в продольном.
Так как больше волокон ориентируется в направлении
движения бумажного полотна через бумагоделательную
машину, любое изменение поперечного размера волокон
приводит к нарастанию изменений в поперечном направлении.
Именно поэтому стабильность размеров в поперечном
направлении важнее, чем в продольном (машинном). Это
явление может быть использовано для определения машинного
и продольного направлений путем увлажнения одной стороны
квадратного образца, параллельной кромке листа. Волокна
целлюлозы быстро разбухают, и увлажненная сторона
расширяется в поперечном направлении, образуя цилиндр,
длинная ось которого расположена в продольном направлении.
Содержание влаги в любом изделии из бумаги и картона
стремится прийти в равновесие с ОВ окружающей среды. Это
свойство называют гигроскопичностью. Можно построить
кривые, демонстрирующие изменения влажности при
изменении ОВ. Равновесная влажность бумаги и картона при
увеличении и уменьшении ОВ меняется по-разному, и это
явление называют эффектом гистерезиса (рис. 1.75), результаты
которого зависят от условий предшествующего хранения
материала.
Таким образом, достигнутое при производстве бумаги и
картона содержание влаги важно для поведения материала при
печати, сборке упаковки и ее использовании. Поэтому в
производстве необходимо использовать диапазон содержания
влаги, который соответствует равновесной влажности данного
материала в среднем диапазоне значений ОВ и поддерживать
этот диапазон в ходе всего производственного цикла.
148
Рис. 1.75. Гистерезис содержания влаги
При слишком малой влажности воздуха (например, зимой,

когда ее величина около 30 %) влажность бумаги бывает ниже
нормы. Пересушенная бумага (с влажностью около 4 %)
является диэлектриком. При трении о части машин на ее
поверхности накапливается статическое электричество, что
вызывает затруднения в работе – слипание или отталкивание
листов, прилипание к частям машин, возможны пожароопасные
электрические разряды.
Мерой борьбы со статическим электричеством являются
кондиционирование воздуха, нейтрализация зарядов на
поверхности бумаги электрическими устройствами,
устанавливаемыми на машинах. При нормальной (5–7 %)
влажности бумага не электризуется, так как заряды отводятся в
землю.
В процессе переработки, хранения и сбыта целлюлозные
материалы следует защищать от возможных изменений
влажности. Для достижения оптимальной эффективности при
печати, сборке упаковки и ее использовании необходимо
соблюдать следующие меры:
- при транспортировке и хранении бумагу и картон
упаковывать во влагонепроницаемый материал;
- хранить бумагу и картон согласно рекомендациям их
производителя;
- перед снятием влагонепроницаемой упаковки необходимо
добиться температурного равновесия в материале;
149
- после каждой стадии технологического процесса

обеспечить защиту материала.
Картон с холодной поверхностью может снизить
температуру краски, повысив ее вязкость до такой степени, что
в ходе печати будет происходить сильное пузырение.
Кроме того, при перемещении из холодного склада в
теплую производственную зону холодные кромки стопы бумаги
охлаждают окружающий воздух, что может привести к
конденсации влаги на кромках. Эта влага
Если действию высокой температуры или низкой
влажности подвергается не обернутый защитной упаковкой
материал, он может высохнуть и деформироваться.
На практике при изготовлении бумаги и картона
используют методы, направленные на минимизацию таких
изменений размеров вследствие гигроскопичности.
Рис. 1.76. Влияние изменений в содержании влаги

на плоскость бумаги и картона
Смачивание бумаги жидкостями. Смачивание бумаги

красками, клеями или лаками – необходимое условие
нормального протекания печатания и склеивания. Смачивание
обусловливает превышение сил молекулярного притяжения
между жидкостью и смачиваемой поверхностью – адгезия над
силами притяжения между молекулами жидкости – когезия,
когда молекулы вытягиваются из объема жидкости и капля,
нанесенная на поверхность, растекается по ней (рис.1.77).
150
Рис. 1.77. Краевой угол смачивания:

ж – жидкость, т – твердое тело, г – газ (воздух)
Отмеченный (рис. 1.77) угол θ называют «краевым углом».

Он образуется плоской поверхностью твердого тела и
плоскостью, касательной к свободной поверхности жидкости,
где граничат твердое тело, жидкость и газ; внутри краевого угла
всегда находится жидкость. Жидкость называется смачивающей
твердое тело (в частности, бумагу), если краевой угол острый
0 ≤ θ ≤ π/2. Для жидкостей, не смачивающих твердое тело,
краевой угол – тупой: π/2 ≥ θ ≥ π.
Например, вода не смачивает парафин, ртуть не смачивает
стекло. Если θ = 0, смачивание считается идеальным или
абсолютным; θ = π/2 соответствует идеальному несмачиванию.
Впитываемость воды при одностороннем смачивании.
Нередки случаи, когда при конденсации влаги на поверхностях
и кромках картонных коробок, извлекаемых из морозильных
камер на предприятиях розничной торговли, вода вступает в
контакт с бумагой и картоном. Вода может проникать также
через незащищенные кромки упаковки. Этот процесс можно
затормозить высокой проклейкой.
При испытании плоские поверхности образцов перед
взвешиванием и погружением их в воду на заданное время
герметизируют водонепроницаемой клейкой лентой.
Простейший метод измерения впитываемости плоских
поверхностей (рис. 1.78) – метод Кобба (Cobb), при котором
измеряют массу воды, поглощенной в течение заданного
времени (1 или 3 мин) бумагой или картоном определенной
площади. Для борьбы с впитываемостью используют какой-
либо из нижеописанных способов или их сочетание.
151
Рис. 1.78. Испытание по методу Кобба и капиллярные испытания
Во-первых, применяют внутримассную проклейку, при

которой на этапе подготовки бумажной массы непосредственно
перед ее подачей в бумаго- или картоноделательную машину
вводят водоотталкивающий клей.
Проклейка является частью стандартной технологии
производства многих видов бумаги и картона, но там, где
требуется более высокая степень водонепроницаемости, чтобы
повысить влагопрочность, в бумажную массу вводят смолы.
Для многослойного картона это означает, что каждый слой,
включая средние, характеризуется высокой проклейкой.
Во-вторых, как в ходе производства бумаги или картона,
так и отдельной операцией может наноситься поверхностная
проклейка и поверхностное покрытие, например, экструзионное
полиэтиленовое покрытие либо лакирование после печати.
Впитывание печатной краски и лака. В состав красок
входит растворитель (обычно масло, органический растворитель
или вода), пигмент либо краситель – для придания цвета и смола
– связующее для пигмента с подложкой. Состав лаков
аналогичен (кроме пигмента или красителя) составу красок.
Растворитель, выбор которого зависит от типа краски и
технологии печати, необходим для переноса краски из какой-
либо емкости через печатную форму на подложку.
После печати растворитель удаляется путем испарения,
поглощения, химического перехода в твердое состояние за счет
окисления или образования поперечных межмолекулярных
связей под действием УФ- либо электронного излучения.
152
Краски, на выходе из печатной машины, еще не полностью

высохшие (например, обычные краски на масляной основе для
литографии и высокой печати), должны быть в отвердевшем
виде, чтобы они не смазывались (не отмарывались) соседними
листами при укладке листов в кипу.
Для впитывания красок и лаков, впрочем, как и для
проявления других свойств, главным в бумаге является
однородность ее структуры. Неравномерное впитывание
печатной краски может привести к отмарыванию красок,
неравномерности печати и проступанию красок на обратной
стороне. С целью проверки равномерности впитывания
печатной краски бумагой и картоном, а также достижения его
необходимого уровня, применяют испытания, основанные на
измерении степени поглощения стандартной краски или
растворителя.
При стандартном процессе офсетной печати второй цвет,
печатаемый рядом с первым, переносится на смоченную
подложку, что, при определенных обстоятельствах, может
привести к появлению крапинок («марашки»). Поэтому был
разработан тест для проверки отталкивающих свойств краски на
поверхности, смоченной водой.
1.4.2. Эксплуатационные свойства
Чтобы бумага (или картон) удовлетворяли требованиям

производства и применения упаковки, требуются определенные
функциональные свойства этих материалов, которые,
независимо от того, что именно представляет собой упаковка –
пакетик для чая, картонную коробку или транспортную тару –
должны обеспечивать прочность, необходимую для сохранения
формы упаковки.
Прочность материала необходима для нанесения печати и
изготовления упаковки – как в процессе сборки, так и при
фасовке (ручной или автоматизированной); для физической
защиты изделий при сбыте, хранении, реализации, а также
использовании упаковки потребителем. Поэтому
разрабатываются как конкретные требования к прочности и
другим функциональным свойствам упаковочных бумаги и
153
картона, так и методы испытаний, моделирующие

соответствующие условия и позволяющие сформулировать их
технологические параметры.
В странах СНГ на каждый новый материал и технологию
разрабатываются технические условия (ТУ) и технологический
регламент (TP), которые выполняют две важные функции: во-
первых, называют главные производственные параметры, на
основе которых определяется вид изделия из бумаги и картона;
во-вторых, путем регулярных проверок соблюдения ТУ в ходе
производства изготовитель получает точное представление о
степени однородности изделий в рамках одной партии и в
разных партиях.
Многие испытания в настоящее время проводятся с
помощью компьютеров, что позволяет делать это чаще.
В системе можно обеспечить и обратную связь, автоматически
поддерживая необходимые параметры (влажность, толщина и
масса изделия на единицу площади) в рамках заданного
диапазона. То же относится и к другим параметрам, например,
цвету, глянцу и жесткости.
При испытании на прочность и иные связанные с ней
функциональные свойства учитывают гигроскопичность
волокон целлюлозы. При высокой влажности волокна
поглощают влагу, а при низкой – теряют, так что влажность
бумаги и картона в зависимости от относительной влажности
(ОВ) окружающей среды меняется. Поскольку прочностные
свойства существенно зависят от влажности, необходимо, чтобы
испытания проводились на кондиционированных образцах при
заданных ОВ и температуре и, следовательно, находящихся в
равновесном состоянии (в лабораторных условиях ОВ = 50 %,
t = 23°С).
Пригодность к печати и дополнительной обработке.
Чтобы обеспечить потребителя информацией (в виде текста и
иллюстраций) и улучшить внешний вид упаковки, на нее
обычно наносят печать. Для защиты нанесенной печати и
придания глянца применяют лакирование. Цвет поверхности,
графический дизайн, наличие текста, сплошной заливки и
полутоновых иллюстраций, а также глянца существенно влияют
на внешний вид упаковки.
154
В зависимости от целей упаковки применяют различные

графические решения, так как упаковка может быть самой разной:
от многослойных бумажных мешков для цемента до пакетов для
сахара. Это и разнообразные этикетки для бутылок, картонные
коробки для сухих завтраков или конфет ассорти, обертки для
плиток шоколада или коробочки для флаконов с духами, для
косметических наборов и др.
Печать на упаковке этих изделий будет различаться также в
зависимости от типа тары – транспортной, групповой,
индивидуальной, а также от особенностей маркировки, например,
опасных химических веществ.
В настоящее время в упаковочной промышленности
применяют несколько способов печати – офсетную,
флексографию, высокую печать, глубокую, шелкографию и
цифровую печать. Они отличаются друг от друга рядом
особенностей: составом краски и лака, способом нанесения их
на бумажную и картонную основу, процессом сушки, делающим
печать стойкой и долговечной.
Несмотря на различия, у процессов печати есть и общие
характеристики, касающиеся печатных свойств и относящиеся
ко всем видам бумаги и картона, – это требования к гладкости
поверхности, ее структуре, к степени глянца, непрозрачности,
прочности поверхности, к степени впитывания поверхностью
красок и лака, к возможностям сушки, к сопротивлению
истиранию, к чистоте поверхности и обреза, к значению рН
поверхности, поверхностного натяжения и смачиваемости.
Цвет нанесенной печати измеряют спектрофотометром или
денситометром (прибор для измерения оптической плотности).
Можно также сравнивать цвета визуально при стандартном
освещении с использованием установленных заранее цветовых
эталонов, – это позволяет убедиться в том, что в типовых
условиях освещенности цвет упаковки находится в стандартных
допустимых пределах.
Значение рН поверхности. Для применения красок на
масляной основе, высыхающих за счет окисления, рекомендуется
значение рН поверхности в диапазоне 6–8. Нежелательна
поверхность со значением рН 5 и менее, так как это может
155
ухудшить высыхание некоторых видов красок (например,

масляных литографских). Испытание проводят, измеряя с
помощью рН-метра значение рН капли дистиллированной воды,
перенесенной на поверхность.
Диапазон значений рН также важен для тех видов бумаги и
картона, на которых печать выполняется металлизированными
пигментами (например, бронзовым), и тех видов бумаги, которые
впоследствии будут ламинироваться алюминиевой фольгой.
Воздухопроницаемость. Бумага и картон без покрытия
проницаемы для воздуха. Время, которое требуется заданному
объему воздуха для прохождения через лист определенной
площади, может быть измерено по методу Герлея (Gurley).
Воздухопроницаемость важна, когда материал при перемещении
на другую позицию поднимают с помощью вакуумных
присосок, что используется в печатных, режущих, биговочных и
упаковочных машинах.
Не соответствующая требованиям воздухопроницамость
материала способна привести к тому, что одновременно будет
захвачено несколько листов или частей упаковки, что,
спровоцирует сбой в работе машины.
Кроме того, проблемы возникают при неправильном
захвате вакуумными присосками материалов с односторонним
покрытием и непокрытой обратной поверхностью, когда воздух
может втягиваться с соседней необработанной кромки
материала. Это зависит от настройки оборудования или
несовместимости конструкции упаковки с настройками.
Воздухопроницаемость существенно влияет на скорость
заполнения многослойных бумажных пакетов
мелкодисперсными порошками, когда необходимо обеспечить
выход воздуха из упаковки.
Клеящая способность, адгезия и герметизация. Адгезия и
клеящая способность важны для многих ситуаций, когда
необходимо соединить между собой материалы на основе
бумаги и картона – например, когда необходимы боковые швы
для пакетов, складных и жестких картонных коробок или при
закрывании собранной и заполненной упаковки. Эти
характеристики важны также при ламинировании с
156
применением адгезивов, в производстве этикеток и

этикетировании, при нанесении полимерного экструзионного
покрытия, а также термосварке.
Обычно используют адгезивы (клеи) на основе
водорастворимых полимеров или водных дисперсий
синтетических полимеров с 50–60 % сухого связующего
вещества или смеси «воск – полимер», применяемые в
расплавленном состоянии. При термосварке в качестве адгезива
выступает полимер, нанесенный на поверхность материала или
входящий в его состав. Адгезия характеризуется тремя этапами:
- начальный, в течение которого адгезив после нанесения на
одну поверхность остается активным (липким) до соединения
(время выдержки перед склеиванием);
- продолжительное отверждение, в течение которого соединение
нужно выдерживать под давлением;
- период высыхания, необходимый для образования прочного
соединения.
Адгезивы подбирают в зависимости от типа соединяемых
поверхностей, ограничений по продолжительности указанных
этапов адгезии, а также по особым функциональным требованиям
к упаковке и ее использованию (например, прочность в «мокром»
состоянии, возможность непосредственного контакта с пищевыми
продуктами и т. п.). При хорошем клеевом соединении, где одной
из склеиваемых поверхностей является бумага или картон, разрыв
волокон при отрыве должен происходить при достаточном усилии.
Во время нанесения адгезива на поверхность он должен быть
пластичным и равномерно распределяться по области нанесения.
Некоторые виды бумаги и картона с одной или двух сторон
покрывают экструзионным полимерным материалом, например,
полиэтиленом. Упаковка с применением таких материалов может
герметизироваться термосваркой, при которой полимер
соединяется с бумагой (как при термосварке внахлест либо с
перекрытием) или полимером.
Например, термосвариваемая бумага для пакетиков с чаем
содержит термосвариваемый полимер (полипропилен) в виде
входящих в композицию бумаги волокон, распределенных в очень
тонком листе.
157
Полимерный материал размягчается, под действием нагрева и

давления переходит в расплав и становится липким, после чего
охлаждается и вновь затвердевает, формируя прочный шов. Чтобы
обеспечить надежную термосварку, от целлюлозных волокон
бумаги или картона требуется высокая прочность на разрыв.
Нейтральность к вкусу и аромату пищевых продуктов. Вкус
и аромат некоторых пищевых продуктов, особенно содержащих
жир – сливочное и растительное масла, шоколад и пр. – очень
чувствительны к воздействию посторонних веществ. То же самое
можно сказать о вкусе и аромате чая, кофе, а также запахе
табачных изделий. Эти изменения бывают связаны с
улетучиванием через упаковку ароматобразующих летучих
соединений, с проникновением нежелательных соединений из
внешней среды и с переносом побочных ароматических
соединений из материала упаковки.
Названные потенциальные проблемы, способствующие
изменению вкуса и аромата продуктов, могут быть устранены за
счет использования бумаги и картона с барьерными покрытиями на
основе алюминиевой фольги, металлизированного покрытия на
полимерной основе, полимерной пленки с покрытием и т. д.
В принципе любая упаковка чувствительных к вкусам и запахам
пищевых продуктов должна отвечать самым жестким требованиям.
При производстве упаковки из бумаги и картона для
продуктов, чувствительных к вкусам и запахам, необходимо
тщательно выбирать сырье. Диапазон бумажных и картонных
материалов очень широк, и в зависимости от предъявляемых
требований многие виды бумаги и картона (на основании
имеющихся сведений об их компонентах) могут быть с самого
начала исключены из перечня упаковочных материалов для
таких продуктов.
Для упаковки наиболее требовательных в этом плане
изделий необходимо первичное волокно. Наилучшие результаты
дает беленая целлюлоза. Для упаковки некоторых продуктов
допущен и широко применяется картон из смеси целлюлозы и
механической массы. Однако смолы и жиры, которые не
удаляются из древесины при получении механической массы,
могут впоследствии окисляться и образовывать сильно
пахнущие альдегиды. Еще один потенциальный источник
158
посторонних запахов и привкусов – это остаточные соединения,

источником которых являются химические вещества,
применяемые для мелования – не столько сами минеральные
соединения, сколько синтетические связующие.
Упаковка на основе бумаги и картона для продуктов с
жесткими требованиями по вкусу и запаху проверяется
экспертными группами с помощью органолептических методов.
При обнаружении постороннего запаха или вкуса можно
идентифицировать вызвавшее их соединение (с помощью
газовой хроматографии или масс-спектрометрии), а также
измерить посредством газовой хроматографии его
концентрацию. Следует сказать, что многие потенциальные
источники посторонних запахов и вкусов появляются в
результате печати, глянцевания и применения других
технологических процессов при изготовлении упаковки.
Безопасность продукта. Основное требование к упаковке –
обеспечить сохранность качества упакованного изделия. Это
ведет к необходимости гарантий относительно безопасности
упакованных пищевых продуктов при их непосредственном
контакте или нахождении в тесной близости с конкретными
упаковочными материалами.
Необходимость подобных гарантий определяются
соответствующими нормативными актами. В США они
приведены в Своде федеральных нормативных документов
Управления по контролю пищевых продуктов и лекарственных
препаратов (FDA); в Европе используются нормы Федерального
министерства здравоохранения Германии (ВGА). В Голландии
применяются нормы Warenwet. Требования к упаковке игрушек
включены в Европейский стандарт безопасности ЕN 71, часть 3
(миграция микроэлементов).
Потребители упаковочных материалов могут
продемонстрировать свое стремление обеспечить их соответствие
нормам, запросив у поставщиков материалов сведения о том, какие
сертифицированные лаборатории проверяли соответствие их
материалов необходимым нормативным актам.
159
1.4.3. Спецификации и стандарты качества
Внешний вид и функциональные свойства материалов для

бумажной и картонной упаковки свидетельствуют, что для
обеспечения их пригодности к использованию в производстве
упаковки уже приложены значительные усилия. Разработаны
специальные методы испытаний, позволяющие определить
функциональные свойства материалов и их соответствие
потребностям упаковочной индустрии.
Спецификации (технические условия) необходимы по ряду
причин – они служат для формулирования конкретных
требований к материалам, для оценки качества, разрешения
споров, а также для обеспечения возможности сравнения
конкурирующих изделий. Рынок бумаги и картона по своей сути
глобальный, так как торговля целлюлозой, бумагой и
упаковочными материалами на их основе приобрела всемирный
характер, и методы испытаний этих изделий должны быть
согласованы.
Методы испытаний разрабатываются на местах совместно
поставщиками материалов и их потребителями и впоследствии
могут приобретать статус национального стандарта – например,
Британский стандарт (BS), Немецкий стандарт (DIN),
российский стандарт ГОСТ Р, стандарты TAPPI в Северной
Америке. В последние годы общепринятые стандарты
разрабатываются Международной организацией по
стандартизации ISO.
Важным элементом спецификаций являются реальные
допуски. С ростом потребностей и ожиданий потребителей
возможности поставщиков должны им соответствовать.
Во многих случаях усовершенствовать методы испытаний,
которые по своей природе основаны на фактических данных,
позволило автоматизированное управление в режиме реального
времени.
Автоматизация производства позволяет снизить
изменчивость параметров в пределах партий и между
отдельными партиями изделий, а постоянство параметров ведет
160
к повышению производительности оборудования. Столь же

важно требование к эффективности систем управления
качеством в целом. Системы контроля качества многих фирм-
изготовителей независимо и регулярно сертифицируются в
рамках системы стандартов качества ISO серии 9000. Кроме
того, проводится аудит поставщиков.
1.4.4. Коэффициенты пересчета
Для измерения массы единицы площади и толщины в

разных странах используются различные единицы измерения.
Для перевода одних единиц в другие применяют следующие
коэффициенты пересчета:
Масса единицы площади: фунтов/1000 кв. футов = 4,882 г/м2;
фунтов/3000 кв. футов = 1,627 г/м2;
Толщина: 1/1000 дюйма = 25,4 мкм.
1/1000 долю дюйма – ту (thou) – также называют «пункт»
(point), а при измерениях толщины полимерной пленки – «мил»
(mil).
1.5. Виды бумаги и картона
1.5.1. Классификация бумаги
Бумага для печатания предназначена для издания

разнообразной полиграфической продукции: газет, журналов,
книг, брошюр, плакатов и афиш, почтовых марок, конвертов и
открыток, денежных знаков, документов и др. Для печатания
используется также оберточно-упаковочная и некоторые другие
виды бумаги.
К бумаге для печатания предъявляются требования
соответствующие особенностям конкретного вида печатной
продукции и условиям полиграфической технологии. При этом
все виды бумаги для печатания должны иметь:
- однородную равномерную структуру и ровную
сомкнутую поверхность, хорошо воспринимающую печатную
краску;
161
- достаточную белизну (если бумага не окрашена),

непрозрачность и светостойкость;
- однородный цвет без разнооттеночности;
- достаточную механическую прочность и способность
деформироваться под нагрузкой без заметных остаточных
деформаций;
- минимальную абразивность во избежание износа форм,
быть химически инертной;
- чистую поверхность с минимальной сорностью, без
складок и морщин, пятен, механических повреждений и других
дефектов.
Количественные показатели свойств устанавливаются
ГОСТ и ТУ для каждого вида бумаги, ГОСТ также прописывают
методы и условия испытаний. Для обеспечения однородности
структуры и свойств бумаги ГОСТ нормируют допустимые
отклонения массы 1 м2 бумаги, ее плотности, гладкости,
допустимые различия белизны сеточной и верхней сторон.
Учитывая разнородность свойств бумаги в разных
направлениях, прочность для рулонной бумаги указывают в
машинном направлении.
Норматив деформации бумаги дают в поперечном
направлении, поскольку в этом направлении она деформируется
больше.
Для каждого вида бумаги нормируется показатель
допустимой сорности (максимальное количество мелких соринок
на 1 м2). Соринки площадью более 0,5 мм2 не допускаются.
Широкий ассортимент бумаги для печатания издательской
продукции классифицируют:
1. По назначению: для высокого, плоского (офсетного) и
глубокого способов печати.
2. По волокнистому составу. Используются три вида
волокнистых композиций (табл. 1.3): чисто целлюлозная
композиция № 1; композиция с примерно равным
соотношением целлюлозы и древесной массы № 2;
преимущественно древесно-массная композиция № 3.
3. По толщине или практически по массе 1 м2. Для изданий
разных видов вырабатывается бумага разной массы 1 м2, вплоть
до 240 г.
162
У производителей бумаги и картона существует иная

классификация, согласно которой вырабатываемая продукция
подразделяется на массовую, немассовую и специальную.
Таблица 1.3
Составы бумаги по волокну
Содержание, %, в бумаге
Волокнистый материал
№1 №2 №3
Целлюлоза беленая 100 80–50 –
Целлюлоза небеленая – – 40
Древесная масса – 20–50 60
К массовым видам продукции относятся: газетная, писчая,

бумага для печати, мешочная, оберточная, основа для
гофрирования, санитарно-гигиеническая, картон для гладких
слоев гофрированного картона, коробочный картон, картоны
кровельный и хром-эрзац.
К немассовым видам продукции относятся: бумага –
конденсаторная, кабельная, электроизоляционная, сигаретная,
папиросная, билетная, чертежная, картографическая, этикеточная,
обойная, подпергамент, пергамин, основа для парафинирования;
картон: электроизоляционный, переплетный, фильтровальный,
прессшпан, калибровочный, облицовочный, каркасный,
чемоданный, термошумоизоляционный.
К специальным видам относятся: электроизоляционная
термостойкая, химически стойкая бумаги; искусственная кожа;
реставрационная и др.
В зависимости от назначения бумага разделяется на девять
групп, которые в свою очередь подразделяются на подгруппы:
1. Бумага для печати (газетная, типографская, офсетная, для
глубокой печати, обложечная, форзацная, картографическая,
бумага для печати прочная, бумага для обоев);
163
2. Бумага печатная различного назначения: писчая и

тетрадная; для черчения, рисования; карточная, билетная;
печатная специального назначения – афишная, документная,
эстампная;
3. Бумага электроизоляционная (кабельная, изоляционная
термостойкая, электроизоляционная оксидная, кабельная с
малыми диэлектрическими потерями, конденсаторная,
электроизоляционная пропиточная и др.);
4. Бумага для ручной и машинной упаковки продуктов и
различных изделий (этикеточная, пачечная и коробочная,
подпергамент, мешочная, специальная упаковочная для
производства папирос и сигарет, для промышленного и
хозяйственного назначения – отборы от технических видов
бумаги);
5. Бумага оберточная и упаковочная всех видов (без бумаги
для гофрирования) – оберточная специального назначения,
светонепроницаемая, спичечная и др.;
6. Бумага техническая различного назначения
(специального назначения, диаграммная, бумага-основа для
облицовочных материалов, для хроматографии и электрофореза
и др.);
7. Бумага-основа (для приборов, для светочувствительной и
переводной бумаги, для изделий бумажной промышленности –
фильтрующих материалов, клеевой ленты, крепированной,
клеенки и др., для фотобумаги, для парафинирования и др.);
8. Бумага для аппаратов и приборов (телеграфная, для
буквопечатающих аппаратов, электронно-вычислительной
техники, контрольно-кассовых машин, машинописная для
копий);
9. Бумага фильтровальная (специальная, лабораторная, для
фильтрования нефтепродуктов и др.).
Газетная бумага (newsprint) изготавливается с большим
содержанием древесной массы и употребляется
преимущественно для печатания газет. Такая бумага
традиционно не имеет поверхностных проклеек, так как
требуется ее высокая впитывающая способность, что позволяет
газетной краске быстро закрепляться без воздушной или
горячей сушки. Газетная бумага, используемая для
164
качественной многокрасочной печати, – обычно проклеенная,

чтобы придать большую прочность и меньшую пылимость
поверхности.
Качество газетной бумаги может улучшаться также
благодаря использованию двухсеточной бумагоделательной
машины, что позволяет производить бумагу, обе стороны
которой имеют одинаковую поверхность.
Большинство газетной бумаги в прежние годы
запечатывалось исключительно высоким способом печати, а
сейчас – рулонным офсетом и флексографией. Поскольку
газетная бумага непрочная, на высокоскоростных машинах
дефекты рулонов и полотен могут привести к обрыву полотна.
Чтобы предотвратить хрупкость и минимизировать
обрывы, содержание влаги в этой бумаге должно сохраняться на
высоком уровне – приблизительно 8 %.
Для приложений, которые печатаются способом глубокой
печати, используют бумагу «roto news». Она более высокого
качества, чем газетная бумага. Основные требования к «roto
news», изготавливаемой из беленой волокнистой массы более
высокого помола, с высоким содержанием наполнителя и с
последующим каландрированием: соответствующая
впитываемость и восприимчивость к краскам, мягкость и
сжимаемость, отсутствие абразивности и дефектов в рулонах.
Для приложений и рекламных вкладок в газеты в основном
применяют суперкаландрированные немелованные бумаги для
глубокой печати, содержащие древесную массу и наполнители.
Газета, как уже говорилось, может быть напечатана на газетной
бумаге или на бумаге «roto news».
Чтобы создавать более эффективную печатную рекламу
газетные вкладыши могут быть отпечатаны на
высококачественных мелованной и немелованной бумаге на
многокрасочных машинах с сушкой.
Бумага для многообъемных изданий, запечатываемая только
способом высокой печати, – предшественница легкой печатной
бумаги. Она имеет высокую непрозрачность для такого
граммажа (25–50 г/м2). Бумаги малого веса применяются для
справочников, руководств, словарей, финансовых и
юридических изданий, так как они уменьшают объем и расходы
на рассылку.
165
Для эффективного прохождения легкой бумаги в процессе

печатания обычно требуются специальные приспособления и
техника. Однако рулонный офсет облегчил печать на легких
бумагах.
Немелованная офсетная бумага с содержанием древесной
массы (MFS – Machine Finished и SC – SuperCalandered).
Граммаж немелованной печатной бумаги с содержанием
древесной массы составляет от 30 до 65 г/м2. Такая бумага
машинной гладкости похожа на газетную бумагу, но имеет
более гладкую поверхность и более высокую белизну.
Изготавливается с разным процентным содержанием
наполнителей, чтобы улучшить белизну и печатные свойства.
Применяется для печатания каталогов, справочников,
периодики, автобусных талонов, железнодорожных накладных,
книг.
Суперкаландрированная немелованная бумага, содержащая
древесную массу, все больше используется в глубокой и
рулонной офсетной печати. Имеет более высокий процент
наполнителя, каолина и рафинированную древесную массу с
большей степенью очистки, чем у печатных бумаг, содержащих
дефибрерную древесную массу, обеспечивая тем самым
наилучшую отделку для печатания глубоким способом.
Качество печати на суперкаландрированной немелованной,
содержащей древесную массу бумаге приближается к
получаемому на легкомелованной бумаге. Область применения
для печати включает журналы, каталоги, приложения и
журнальные вкладки к воскресным выпускам газет.
Чистоцеллюлозная офсетная бумага (WFU – WoodFree
Uncoated). Немелованная офсетная бумага без содержания
древесной массы имеет граммаж от 65 до 170 г/м2. Эта бумага
выпускается двух модификаций – для листового и рулонного
офсета и во множестве вариантов цветов и оттенков.
Производят также офсетную бумагу с различным тиснением.
Белые офсетные бумаги изменяются по белизне в диапазоне
приблизительно 75–90 % или выше. По степени непрозрачности
предлагаются бумаги с большей непрозрачностью и белизной,
чем стандартная.
166
Линия окрашенных офсетных бумаг составляет шесть и

более цветов. Их использование простирается от коммерческой
печати до таких областей, как персонализированные
компьютерные письма и «фирменные бланки» льготной
рассылки. Для производства книг может быть изготовлена
немелованная офсетная бумага особой толщины и оттенка, в
соответствии со специфическими требованиями печатных и
брошюровочных процессов.
Легкомелованные печатные бумаги (LWC – Light-Weight
Coated). Как правило, под легкомелованными бумагами
понимают бумаги, содержащие древмассу, имеющие
однократное покрытие мелом. Существуют также
легкомелованные чистоцеллюлозные бумаги, выигрывающие
(при одинаковом граммаже 45–130 г/м2) по сравнению с LWC по
белизне, но проигрывающие им по непрозрачности.
Легкомелованные (LWC) бумаги применяются исключительно
для массовых, печатаемых рулонным офсетом или глубокой
печатью журналов, каталогов, вкладок в газеты.
Чистоцеллюлозная мелованная бумага (WFC – WoodFree
Coated). Типичный граммаж мелованной бумаги лежит в
диапазоне 80–200 г/м2, а у некоторых производителей
приближается к 300 г/м2. Существует устаревшее название
мелованных бумаг – enamels (глазури) и заблуждение, что они
различаются количеством слоев мелового покрытия, однако на
самом деле значительно важнее количество мела, наносимого с
каждой стороны бумаги.
В последнее время производители мелованной бумаги
стали применять термин multiple coated (с многократным
покрытием), который более адекватно отражает текущее
положение дел в бумажной индустрии.
Отделка мелованной бумаги меняется от высокоглянцевой
литого мелования до матовой. Бумага литого мелования
представляет собой совершенно особый вид бумаги. Весь слой
ее покрытия наносится за один прогон, выравнивается
воздушным ножом, а затем полотно бумаги сушится на горячем
зеркальном барабане. Такая технология придает бумаге
практически зеркальный глянец. Бумаги литого мелования, как
правило, более пухлые, так как они не каландрируются.
167
Стандартные мелованные бумаги могут иметь глянцевую,

полуглянцевую и матовую отделку. Типичный глянец матовой
мелованной бумаги не превышает 25 %, в то время как у
глянцевой бумаги он составляет 65 % и более. Полуглянцевые
бумаги имеют промежуточные значения.
Преимущественными областями применения мелованных
бумаг являются обложки цветных журналов,
специализированные журналы, выпускаемые небольшими
тиражами, годовые отчеты компаний, каталоги выставок,
художественные альбомы, акцидентная продукция.
Отдельно имеет смысл отметить различия в применении
глянцевой и матовой бумаги. При печати информационных
изданий, имеющих много текста и мало иллюстраций,
рекомендуется печатать (для более легкого чтения) на матовой
бумаге, а журнал мод, например, предпочтительнее весь
печатать на глянцевой бумаге.
Определенный уровень глянца бумаги достигается
благодаря использованию различных каландров и разной
степени каландрирования. Современное оборудование
бумажных фабрик позволяет минимизировать разницу между
глянцевой и матовой бумагой в других характеристиках, таких,
как пухлость, непрозрачность, яркость.
Хотя по внешнему виду матовая мелованная бумага ближе
к офсетной, печатное изображение получается на ней более
ярким и насыщенным за счет того, что микропоры поверхности
мелованной бумаги мельче, и весь пигмент, содержащийся в
краске, остается на ее поверхности.
Кроме бумаги для листовой офсетной печати производят
также сорта для рулонного офсета с сушкой. В этом случае
граммаж бумаги, как правило, не превышает 150 г/м2 – из
соображений вероятного образования пузырей и возможностей
фальцовки.
Мелованная бумага с содержанием древесной массы (MWC
– Medium Weight Coated). Практически все сказанное о
чистоцеллюлозной бумаге справедливо и для мелованной
бумаги с механической массой. Данный тип бумаги не
производится с литым мелованием в силу специфики
применения.
168
Так как бумага с содержанием древесной массы имеет

лучшие механические характеристики и большую
непрозрачность, но вместе с тем меньшую белизну, область ее
применения – это преимущественно всевозможные журналы,
каталоги и аналогичные издания, связанные с рассылкой по
почте. Более высокая непрозрачность бумаги (за счет
применения меньших граммажей) помогает снизить вес
готового изделия.
Этикеточная бумага (CIS). Характерный граммаж для
этикеточной бумаги составляет от 70 до 100 г/м2. Кроме
требований, предъявляемых печатным процессом, этикеточная
бумага должна удовлетворять и требованиям специальных
отделочных операций, таких как лакировка, печать
металлизированными красками (серебро, бронза), высечка,
тиснение фольгой, реже – конгрев (рельефное тиснение на
плотной бумаге; изображение наносится с помощью штампа с
углубленным рисунком и выпуклого кронштампа).
К этикеточным бумагам предъявляется также ряд
требований, продиктованных непосредственно конечным
применением этикеток. Например, пивные этикетки для
возвратной тары не должны разрушаться в горячем растворе
щелочи; этикетки для напитков должны быть достаточно
влагопрочными, чтобы не образовывалось морщин на
поверхности после приклеивания; обертки для конфет,
шоколада и упаковки для табачных изделий должны отвечать
специальным санитарно-гигиеническим требованиям. Поэтому,
приобретая тот или иной сорт этикеточной бумаги,
рекомендуется поставить в известность продавца о назначении
конечной продукции. Эта практика позволит избежать многих
ошибок и связанных с ними материальных затрат.
Условно этикеточную бумагу можно поделить на бумагу
для сухой упаковки и влагостойкую, которые, в свою очередь,
можно подразделить на бумагу без покрытия, мелованную,
мелованную высокоглянцевую, металлизированную.
Бумаги для сухой упаковки используются при производстве
праздничной упаковочной бумаги, мягких сигаретных пачек,
оберток для шоколада, конфет, а также для этикеток на
стеклянные и металлические консервные банки.
169
Для этикеток на напитки используют преимущественно

влагостойкие сорта бумаги. Следует еще раз подчеркнуть, что
влагостойкие этикеточные бумаги непригодны для прямого
контакта с пищей и табаком, так как входящие в состав
влагостойкой проклейки смолы небезвредны и обладают
запахом.
Существуют сорта этикеточной бумаги узко
ориентированные на определенное конечное применение,
например, для этикеток растительного масла или упаковки
мыла.
При упаковке небольших объемов сыпучих продуктов в
сварные пакетики (порционные соль, сахар, перец, семена)
используют этикеточную бумагу с полиэтиленовым покрытием
оборота. Этикеточную бумагу используют также при
производстве самоклеящихся бумаг в качестве лицевого слоя.
Самоклеящаяся бумага. Широкое применение при
изготовлении этикеток (в том числе для пищевых продуктов и
детских игрушек), ценников, ярлыков, рекламных и
информационных объявлений, плакатов, декоративных работ и
нашли самоклеящиеся материалы. Они поставляются в листах и
рулонах, пригодны для всех общепринятых способов печати.
Наиболее часто применяются флексография и листовая
офсетная печать. Качественная упаковка позволяет хранить
самоклеящиеся материалы таким же образом, как и обычные
виды печатных бумаг.
Самоклеящийся материал состоит из 4-х компонентов:
1) поверхностный (клеящийся) слой – различные виды бумаги, в
том числе термо- и самокопирующие, картон, синтетические
пленки, фольга; 2) клей, как правило, на основе водных
эмульсий; 3) слой силикона, позволяющий легко разделять
подложку и поверхностный материал; 4) бумага-основа
(подложка).
Все производители самоклеящихся материалов используют
несколько типов клея с похожими свойствами.
- Перманентный (постоянный) применяется в случаях,
когда этикетка должна оставаться на рабочей поверхности в
течение всего срока службы. Попытки отделить этикетку
приводят к повреждению этикетки или рабочей поверхности.
170
- Суперперманентный обладает свойствами мгновенного

прилипания и адгезии. Применяется в случаях неровных,
пористых рабочих поверхностей (например, гофрированный
картон), а также для других сложных поверхностей.
- Съемный используют, когда необходимо через
определенное время отделить этикетку от рабочей поверхности
без следов клея (например, реклама в общественном
транспорте).
Наряду с этим, каждый производитель таких материалов
может иметь специальные клеи для специфического
применения, например, для маркировки глубокозамороженных
продуктов или одежды.
На свойства клеев при этикетировании и дальнейшей
эксплуатации влияют несколько важных факторов: температура,
уровень влажности, полярность и гладкость поверхности,
уровень УФ-излучения и др. Поэтому при выборе
самоклеящегося материала рекомендуется проводить испытания
в реальных условиях этикетирования и конечного применения
самоклеящейся этикетки.
В качестве лицевого материала могут выступать офсетная,
этикеточная, окрашенная, металлизированная, кашированная
бумага, фольга, синтетические пленки. В зависимости от вида
поверхностного материала могут проявляться те или иные
особенности печатного и отделочных процессов.
Поставщики материалов, как правило, имеют
исчерпывающую информацию об особенностях того или иного
сорта бумаги и возможностях использования его в
определенных областях.
Самокопирующая бумага. Такая бумага заменяет бланки с
перемежающимися слоями обычной и копировальной бумаги,
поскольку упрощает работу, создавая копии без загрязнений,
которые обычно появляются в процессе применения
копировальной бумаги. Самокопирующие бумаги технически
отличаются от обычных тем, что содержат химические системы,
передающие изображение посредством реакции между двумя
покрытиями.
171
Каждый лист самокопирующей бумаги представляет собой

функционально взаимосвязанную триаду, в составе которой:
- верхний лист (СВ – coated back); у него на оборотной
стороне есть невидимый слой с красящими микрокапсулами.
Под давлением при письме или печати капсулы вскрываются,
освободившаяся жидкость проникает в абсорбционный слой
следующего листа и вызывает реакцию окрашивания.
- средний лист (СFВ – coated front & back); на его лицевую
сторону наносится каолиновая прослойка для фиксации
красителя, включающая катализатор реакции, а на оборотную
помещают слой с микрокапсулами. Таким образом, средние
листы обладают и принимающими, и передающими свойствами.
Это позволяет получить необходимое количество копий.
- нижний лист (СF – coated front) имеет только каолиновый
слой с катализатором реакции на лицевой стороне.
Так как каждый лист такой триады производится в
нескольких вариантах тонирования, можно создать набор
бланков, в котором каждая копия имеет собственный цвет, что
значительно облегчает работу в процессе документооборота.
Самокопирующие бумаги содержат в своем составе
микрокапсулы, чувствительные к давлению, поэтому при
хранении, печати и послепечатной обработки самокопирующей
бумаги следует соблюдать определенные меры
предосторожности:
- не складировать бумагу большими стопами и не ставить
на нее другую бумагу;
- использовать минимально возможное давление при печати;
- подрезать бумагу небольшими стопами и минимизировать
давление прижимного бруса на гильотине;
- при использовании фрикционной подборочной машины
отрегулировать, как требуется усилие прижима роликов;
- при подборке учитывать правильную ориентацию
каждого листа в комплекте. Для определения передающей и
принимающей (восприимчивой) сторон листа существуют
специальные тест-маркеры.
Кроме традиционных видов самокопирующей бумаги
существуют также сорта, предназначенные для печати
документов на лазерном принтере.
172
Дизайнерские бумаги (Fine Papers). Постоянное стремление

человека ко всему новому, неординарному, способному
выделить его из общей массы, нашло отражение и в мире
бумаги. Ведь бумага является частью фирменного стиля
организации, делового человека. Крупные компании специально
заказывают на фабриках свою неповторимую бумагу, получают
эксклюзивное право на ее использование.
Невозможно описать в нескольких словах все многообразие
существующих цветов, фактур и отделок такой элитной бумаги.
За каждым из названий скрывается неповторимая по цветовым
оттенкам, структуре, тиснению бумага. Поэтому, оформляя
заказ у поставщика, представителю типографии особенно важно
иметь наиболее полный набор образцов бумаги, чтобы
согласовать с заказчиком оптимальный вариант, отвечающий
всем его требованиям.
Условно дизайнерские бумаги можно разделить на
несколько групп. Это гладкие без покрытия, гладкие с
покрытием, фактурные без покрытия, фактурные с покрытием и
кальки (транслюсцентные или полупрозрачные бумаги).
Области применения, как следует из названия, прежде
всего, связаны с индивидуальным дизайном: элементы
фирменного стиля, годовые отчеты, рекламно-
представительская продукция, дорогая упаковка для
парфюмерии, персональные канцелярские наборы.
Пергаментная бумага. Искусственный пергамент,
имеющий «облачный» внешний вид, получается благодаря
специальной процедуре во время процесса изготовления бумаги.
Он выпускается белого и пастельных цветов. Граммаж может
составлять от 90 до 250 г/м2. Применяется для печатной
продукции, подобной картам вин, сертификатам,
приветственным адресам, дипломам, извещениям, гарантийным
обязательствам и купонам – всюду, где желателен необычный
(благородный) фон для печати.
Растительный пергамент – уникальная бумага,
полученная путем прохождения волокон бумаги через ванну с
серной кислотой, в результате взаимодействия с которой
волокна превращаются в гомогенную массу.
173
Растительный пергамент обладает высокой

влагопрочностью и жиронепроницаемостью (в связи с этим для
печатания на растительном пергаменте требуются специальные
краски).
Благодаря уникальному внешнему виду и очень прочной
поверхности растительный пергамент применяется для гравюр и
рисунков, завещаний, актов, дипломов, сертификатов ценных
бумаг, воспроизведения исторических и религиозного
содержания документов, а также различных долговременных
документов. Жиронепроницаемая поверхность растительного
пергамента идеальна для надежного упаковывания
соответствующих товаров и предметов.
Защищенные бумаги (Security Papers) должны быть
способны раскрыть подделку или фальсифицированные
документы, сделанные путем механической подчистки или
химической обработки. Они также должны удовлетворять
требованиям по жесткости и долговечности, необходимым,
например, при обработке банковских чеков. Способность
бумаги сохранять жесткость требуется, чтобы противостоять
многократному обращению и прохождению через
высокоскоростное оборудование для сортирования чеков.
Другие важные требования включают необходимую прочность
на разрыв и надрыв.
Хотя наибольшая область применения бумаги с защитой –
это печатание чеков, она также может применяться для многих
других могущих стать предметом фальсификации и требующих
защиты от подделок документов, таких, как акции, депозитные
чеки, купоны, билеты, торговые сертификаты, сертификаты на
звания, поручительства и юридические бланки.
Переплетные материалы. В производстве твердого
переплета книг используется несколько видов материалов. Это,
прежде всего, переплетный картон, являющийся основой
обложки. Именно он обеспечивает механические свойства
переплета. Сверху он может обклеиваться либо этикеточной
бумагой, либо специальными бумажными или синтетическими
поверхностными материалами, которые придают изданию яркий
внешний вид.
174
Поверхностные материалы для переплетных работ должны

отвечать специальным требованиям: иметь высокую прочность
поверхности и стойкость к многократным перегибам; обладать
определенной жиростойкостью; быть устойчивыми к
воздействию ультрафиолетового излучения. Такие материалы
условно подразделяются на две группы: бумажные и
синтетические на бумажной основе. Бумажная основа важна для
склейки поверхностного материала с картоном на переплетных
линиях.
Для обложек записных книжек и ежедневников иногда
применяют картон, обклеенный поролоном, что в сочетании с
соответствующим поверхностным материалом делает такую
обложку приятной на ощупь.
В зависимости от выбранного поверхностного материала и
эстетических требований к изданию применяют те или иные
виды печати.
Это может быть как офсетная печать, так и тиснение
фольгой, трафаретная печать либо конгрев (одна из
разновидностей, как уже говорилось, тиснения, но с двумя
штампами. Изображение получается выпуклым).
Синтетическая бумага. В последнее время применение
синтетической бумаги получило успешное развитие благодаря
ее уникальным свойствам и сравнимой с другими видами
бумаги ценой. На вид, на ощупь и с точки зрения печатной
обработки это превосходный печатный материал.
Синтетическая бумага значительно прочнее и долговечнее
традиционной, а также обладает повышенной устойчивостью к
воздействию воды, тепла, масла и химических реактивов.
Благодаря высокой гладкости поверхности на ней
возможна печать изображений с очень подробной детализацией
при высоком разрешении.
Основу материала составляет полипропиленовая смола,
прошедшая минеральное упрочнение с помощью смеси
нейтрального кальция (СаСО3) и двуокиси титана (ТiO2) для
придания белизны и матовости.
175
Все материалы можно разделить на две основные

категории: каландрированные и ориентированные.
Каландрированные сорта обладают высокой
непрозрачностью и повышенной прочностью на изгиб,
растяжение, разрыв в поперечном направлении.
Лицевая сторона материала чуть более гладкая, чем
оборотная. Ориентированные сорта обладают чрезвычайно
высокой прочностью на разрыв, как в продольном, так и в
поперечном направлении, и имеют одинаковые лицевую и
оборотную стороны.
Большинство сортов поставляется в матовом исполнении,
однако существуют сорта, у которых только одна (лицевая)
сторона глянцевая либо обе стороны.
Материал сохраняет стабильность размеров в диапазоне
температур от –30° С до +92° С. Допускается кратковременный
нагрев до 102° С, температура плавления – 160° С.
Области применения синтетической бумаги: бирки –
багажные, для лесоматериалов, стройматериалов,
металлопроката, химических реактивов, садоводства;
канцелярские товары – папки, конверты, удостоверения;
карточки – визитные карточки, идентификационные, для
телефонных переговоров и карточки предоплаты; временные
пропуска, дисконтные карты, абонементы для бассейнов,
горнолыжных курортов и фитнес-центров; карты –
географические складные и настенные, игральные; руководства
– инструкции, технические руководства, руководства по
ремонтным работам, военные руководства и для «аварийных»
ситуаций; реклама – объявления, афиши, постеры, таблички,
воблеры (твердотелая объемная приманка для ловли хищных
видов рыб), буклеты, флаги, декорации к театральным
постановкам.
Бумага для цифровой печати. Цифровая печать – самое
стремительно развивающееся направление печатной индустрии,
которое обеспечивает новые требования, предъявляемые
176
временем к полиграфической продукции, оперативность и

возможность печати по требованию (print on demand).
Специфика печатных процессов (особенности технологии,
различные красочные материалы – от порошков до чернил и
микрокапсул) диктуют применение специализированных бумаг
для достижения наилучших конечных результатов в
полиграфической продукции.
Два основных преимущества цифровой печати –
рентабельность малых тиражей и возможность печати
переменных данных – позволяют создавать на бумаге
эксклюзивное рекламное обращение, например, имеющее
обложку из тонированной фактурной бумаги и
персонализированный текст внутри. Исходя из специфики
существующего на сегодняшний день печатного оборудования,
бумагу для цифровой печати можно разделить на три группы:
рулоны для машин Xeikon и подобных им, листовая бумагу для
машин НР Indigo, листовая бумага для машин Хеrох, Саnоn и
аналогичных. Так как каждый тип оборудования имеет свои
специфические требования к бумаге и собственный формат, на
сегодняшний день ассортимент бумаг для цифровой печати на
рынке довольно ограничен.
Бумага специальных сортов. К этой группе можно отнести
все виды бумаги, не вошедшие в описанную классификацию.
1.5.2. Классификация картона
Под термином «картон» понимают бумажную продукцию,

которая имеет больший граммаж, толщину и жесткость, чем
бумага. Картон обычно имеет толщину 300 мкм. Немногими
исключениями из этого правила являются картон для плоских
слоев гофрокартона, флютинг и некоторые специальные сорта.
В соответствии с «Общероссийским классификатором
продукции» (ОК 005-93) картон относится к классу 54
(продукция целлюлозно-бумажной промышленности) и делится
на семь подклассов (табл. 1.4). В ОК 005-93 также приводится
классификация основных видов тары из картона.
177
Таблица 1.4
Классификация картона по коду ОК 005-93
Код по ОК КЧ Наименование
005-93
54 4100 7 Картон тароупаковочный
54 4200 0 Картон для легкой и полиграфической
промышленности
54 4300 4 Картон технический различного назначения
54 4400 8 Картон строительный
54 4500 1 Картон фильтровальный
54 4600 5 Картон для автомобильной промышленности
54 4700 9 Картоны прочие
54 7000 1 Тара транспортная из бумаги и картона
54 7100 5 Тара транспортная из картона
54 7140 3 Тара картонная возвратная
54 8000 4 Тара потребительская из бумаги и картона
Среди тароупаковочных (или просто упаковочных)

картонов выделяют две основные группы.
К первой группе тароупаковочных картонов относят
гофрированный картон – для плоских слоев (liner-board –
картон-лайнер), а также бумагу для гофрирования (corrugating
medium, или fluting – флютинг).
В европейских странах эти материалы объединяют
термином containerboards – картон для производства
контейнеров (ящиков), что обусловлено основной областью
применения гофрированного картона – производством
транспортной тары.
Картон-лайнер состоит из двух или более слоев и
подразделяется на отдельные виды в зависимости от
используемых при его производстве полуфабрикатов и
внешнего вида покровного (наружного) слоя.
Выделяют картон-лайнер естественного «коричневого»
цвета (brown) с содержанием в композиции только первичных
полуфабрикатов – сульфатной небеленой целлюлозы и
полуцеллюлозы (kraftliner) либо с использованием вторичного
макулатурного сырья (recycled или testliner). Причем в
178
последнем случае применяют преимущественно макулатуру из

отработанной картонной тары, имеющую собственное условное
обозначение – ОСС (old corrugated containers).
Покровный слой картона может иметь пестрый –
«мраморный» (mottled top liner) вид. Это достигается за счет
применения беленой целлюлозы и уменьшения (до 40 г и менее)
массы 1 м2 наружного слоя. При этом формирование покровного
слоя осуществляется из массы более высокой концентрации, что
вызывает определенную флокуляцию волокон. В итоге
достигается эффект «пестрой окраски».
Производят также картон-лайнер с белым покровным
слоем (white top liner) и небольшое количество мелованного
лайнера (coated white top liner). В качестве полуфабриката для
покровного слоя применяются беленая хвойная или лиственная
целлюлоза либо их смесь.
Флютинг, который обычно изготовляют однослойным,
подразделяют на два вида – полуцеллюлозный (cemichemical) и
макулатурный (recycled). В обоих случаях в композицию могут
добавляться первичные целлюлозные волокна, в основном
хвойные сульфатные.
Ко второй группе тароупаковочных картонов относятся
предназначенные для изготовления потребительской тары –
коробок, пачек и других видов упаковки. Обычно их
определяют термином «коробочный картон». Это тоже
массовый вид картона, однако его доля в общем объеме
производства картона всех видов ниже, чем доля гофрокартона.
Отдельные марки коробочного картона могут
использоваться для изготовления прокладок и решеток в
картонные ящики. Строгой классификации тароупаковочных
картонов до настоящего времени не выработано. В России
картон для изготовления потребительской тары подразделяют
на хромовый, хром-эрзац и коробочный. На практике эти
термины зачастую смешиваются из-за отсутствия четкого
деления. В качестве примера приведем марки (табл. 1.5)
хром-эрзаца, согласно ГОСТ 7933-75 «Картон коробочный».
179
Таблица 1.5
Классификация картона хром-эрзац
для изготовления потребительской тары
Марка картона Применение

М – мелованный по покровному С многокрасочной печатью
слою из беленой целлюлозы глубоким и высоким
МНО – мелованный по небеленой способами
основе
НМ – немелованный с покровным
слоем из беленой целлюлозы С одно- и многокрасочной
А – с покровным слоем из беленой печатью офсетным способом
целлюлозы
Б – с покровным слоем из небеленой
целлюлозы
В – с ненормируемым составом по
волокну
Г – из макулатуры и других Для изготовления картонных
волокнистых полуфабрикатов навивных барабанов,
склеенного картона и картона
для промышленных нужд
Чистоцеллюлозный небеленый картон (SUS – Solid

Unbleached Sulphate) применяют в качестве внешних слоев
гофротары и материала для гофрослоев (флютинг) в
гофрокартоне, а также при производстве коробок высокой
прочности, контейнеров для жидких продуктов и напитков (в
комбинации с полимерными материалами) и для производства
групповой упаковки.
Чистоцеллюлозный беленый картон (SUS – Solid Bleached
Sulphate) применяется, прежде всего, при производстве
открыток, мягких обложек книг и журналов и дорогой упаковки,
преимущественно в парфюмерной промышленности.
Картон для коробок (FBB – Folding Box Board) имеет
многослойную структуру, состоящую из поверхностных слоев
беленой сульфатной целлюлозы и среднего слоя из механической
или термомеханической древесной массы.
Внешние слои придают картону белизну, в то время как
средний слой обеспечивает высокую пухлость и хорошие
механические свойства.
180
FBB бывает односторонним либо двусторонним, то есть

имеет мелованное покрытие с одной либо с обеих сторон.
Односторонний картон в свою очередь может не иметь покрытия
оборота совсем или иметь легкое мелование, позволяющее
печатать на обороте более чем в одну краску.
По сравнению с SВS у этого вида картона меньше белизна,
но значительно лучше механические характеристики. Это
обусловливает и область применения: сигаретные пачки, мягкие
обложки книг, картонная упаковка, почтовые карточки, открытки.
Односторонние картоны без покрытия оборота
используются преимущественно в пищевой, табачной и
кондитерской промышленности.
Мелованный макулатурный картон (WLC – White Lined
Chipboard) применяется для производства коробок и упаковки в
тех областях, где ценовой фактор превалирует над
эстетическим.
Прежде всего, это коробки для стиральных порошков,
обуви, кормов для животных, в пищевой промышленности.
Сырьем для производства этого типа картона является
макулатура.
В композицию добавляют целлюлозу для придания
требуемых прочностных свойств. Такой картон мелуется только
с одной стороны, оборотная сторона, как правило, серая.
Картон с барьерными покрытиями состоит из картона-
основы, которой может являться либо картон с древесной
массой, либо макулатурный картон из слоев барьерного
покрытия.
Эти покрытия придают картону определенные свойства,
необходимые для конкретного применения. Такой картон
используется при производстве одноразовых тарелок,
стаканчиков, упаковки замороженных и охлажденных
продуктов, форм для выпечки.
В зависимости от конечного применения выбирается то или
иное покрытие – специальные барьерные дисперсионные
покрытия, полиэтилен, ПЭТ.
Однослойный картон (Solid Board) – это картон на основе
макулатуры, обладающий довольно значительной толщиной.
181
Может иметь в зависимости от применения наружные слои из

белой либо тонированной бумаги, фольги, пластика;
использоваться в качестве основы для жестких коробок,
блистерных карточек, сторон книжных обложек.
Контрольные вопросы
1. История возникновения и развития технологии
производства бумаги и картона.
2. Основные волокнистые полуфабрикаты для
изготовления бумаги и картона.
3. Технология и оборудование для производства
волокнистых полуфабрикатов.
4. Основные операции производства бумаги и картона.
5. Подготовка бумажной массы и размол.
6. Характеристика оборудования, применяемого для
размола волокнистых материалов.
7. Назначение и виды наполнителей, применяемых в
производстве бумаги.
8. Основные узлы бумагоделательной машины.
9. Классификация бумаго- и картоноделательных машин.
10. Оптические свойства бумаги.
11. Структурно-механические свойства бумаги.
12. Сорбционные свойства бумаги.
13. Эксплуатационные свойства бумаги.
14. Методы испытания механических свойств бумаги.
15. Методы испытания оптических свойств бумаги.
16. Методы испытания сорбционных свойств бумаги.
17. Виды классификации бумаги.
18. Виды классификации картона.
19. Краткая характеристика основных видов печатной бумаги.
20. Краткая характеристика основных видов картона.
182
2. ПЕЧАТНЫЕ КРАСКИ
Печатные краски – основной полиграфический материал,

предназначенный для создания изображений на запечатываемой
поверхности. Они должны обладать определенными
оптическими и печатно-техническими свойствами,
необходимыми для проведения технологического печатания и
прочного закрепления на оттисках.
Предшественниками всех современных полиграфических
работ можно считать красочные изображения на стенах пещерных
жилищ, многие из которых сохранились в относительно хорошем
состоянии до настоящего времени. Самые древние из них были
созданы за 15 тыс. лет до н. э. Таким образом, можно с
уверенностью утверждать, что появление примитивных красок
было одним из первых открытий на заре цивилизации
В качестве красок тогда использовалась природная смесь
минералов – охра (от греч. Wcrov – бледный, природный
пигмент, состоящий из гидрата оксида железа с примесью
глины). Оксиды и гидраты оксидов железа придавали краске
красноватый или желтый цвет. Темные оттенки краски
получали, добавляя к охре черный древесный уголь.
Чтобы краски лучше держались на камне, первобытные
художники замешивали их на животном жире. Полученный
таким образом рисунок долгое время оставался липким и
влажным, так как животные жиры довольно медленно
высыхают на воздухе с образованием твердой пленки.
Примитивные краски, которые применялись для создания
рисунков в пещерах, очень похожи на современные и по
составу, и по способу изготовления. К примеру, газовая сажа,
схожая по составу с обычной сажей, остается наиболее широко
распространенным черным пигментом, который подвергается
специальной очистке и обработке с целью придания окраске
большей прочности и других свойств.
Печатная краска состоит из красящего вещества (пигмент)
– твердой дисперсной фазы и связующего – жидкой
дисперсионной среды. Кроме того, краски могут содержать
различные добавки, регулирующие их липкость, вязкость,
скорость закрепления и некоторые другие свойства.
183
Красящее вещество – это химическое соединение,

обладающее цветом и способное придавать окраску другим
веществам.
Связующее – дисперсионная фаза краски, состоит из смол,
различных растворителей и добавок. Связующее придает
краскам печатные свойства, то есть способность раскатываться в
тонкий равномерный слой, наноситься на печатную форму,
переходить с формы на запечатываемую поверхность и
закрепляться на ней.
Общим и обязательным условием для всех печатных красок
является хорошее смачивание ими печатной формы,
запечатываемого материала и прилипания к нему. Для этого
печатная краска должна быть жидкой и обладать текучестью.
Материалы для покраски становятся все более
специализированными, практикуется индивидуальный подход в
зависимости от поставленной задачи. Новейшие технологии
позволяют выпускать экологически чистые краски, имеющие
высокие показатели стойкости и отличающиеся
декоративностью и богатством цвета.
В полиграфии применяется большое количество красок,
различных по цвету, технологическому и прикладному
значению. Это обеспечивается широким ассортиментом
пигментов и разнообразным составом связующих.
2.1. Состав и структура печатных красок
2.1.1. Красящие вещества
К красящим веществам относятся нерастворимые в воде и

обычных технических растворителях пигменты, лаки и
растворимые в воде красители. Чаще всего используются
пигменты и лаки.
Пигмент – мелкодисперсный черный, белый или цветной
порошок, нерастворимый в воде, масле и некоторых других
растворителях; придает печатным краскам оптические и
некоторые физико-химические свойства.
184
Пигментные суспензии по сравнению с растворами

красителей более интенсивны, так как в них можно ввести
большое количество красящего вещества (пигмента), чем в
раствор, из-за малой растворимости красителя. Наличие в
краске частиц пигмента повышает ее вязкость, необходимую
для обеспечения печатных свойств (пигментные суспензии
впитываются незначительно, поэтому образуют более четкие –
без графического искажения – изображения). В растворе же
красители мало влияют на вязкость гомогенной системы; они
легко и глубоко впитываются в пористую бумагу, что вызывает
искажения изображений.
Лаки (или лаковые пигменты) – высокодисперсные
порошки, нерастворимые в воде и других растворителях. Их
получают осаждением цветных растворимых веществ солями
двух- и трехвалентных металлов. Основной недостаток лаковых
пигментов – низкая устойчивость к спирту.
Пигменты, в том числе красочные лаки, используются для
изготовления печатных полиграфических красок. Доля пигмента
в краске составляет в зависимости от светового тона 5–30 %.
Большинство пигментов производится искусственным
путем и имеет неорганическое происхождение – они более
устойчивы, обладают постоянным качественным химическим
составом, что очень важно в массовом производстве.
Исходя из особенностей технологии печатания и вида
полиграфической продукции, пигменты должны:
- иметь определенную цветовую характеристику
(цветовой тон, яркость и насыщенность) и, будучи нанесенными
со связующими на поверхность запечатываемого материала,
воспроизводить все цвета оригинала;
- иметь высокую интенсивность, что давало бы
возможность готовить краску с меньшей концентрацией
пигментов;
- образовывать со связующими в зависимости от
назначения прозрачные или кроющие краски;
- не изменять цветовых характеристик при возможно
более длительном действии света;
185
- иметь высокую степень дисперсности и мягкие частицы,

что обеспечивает образование гладкой поверхности на оттиске и
не вызывает износа печатной формы;
- иметь небольшую маслоемкость, что дает возможность
увеличивать концентрацию пигментов в краске для повышения
ее интенсивности, хорошо смачиваться связующими, что
сокращает процесс изготовления печатных красок и
обеспечивает равномерное распределение пигмента в краске;
- быть устойчивыми к воде, спирту, маслам, толуолу и
другим растворителям;
По кроющему действию (прозрачности) пигменты могут
быть прозрачные, полукроющие и кроющие (рис. 2.1).
Рис. 2.1. Оптические явления в слое кроющей и прозрачной краски:

1 – падающий луч белого света;, 2 – рассеянно-отраженный луч
белого света; 3 – рассеянно-отраженный цветной луч; 4 – зеркально
отраженный луч белого света; 5 – цветной луч; 6 – пигмент краски;
7 – связующее краски; 8 – подложка; 9 – цветной луч,
отраженный подложкой
По цвету пигменты могут быть бесцветные, цветные,

черные и цвета металла (например, «золотые» и «серебряные»).
По химическому составу пигменты подразделяются на
органические и неорганические, по происхождению – на
природные и полученные искусственно (синтетические).
В полиграфической промышленности для изготовления красок
применяют в основном органические, в том числе лаковые
186
пигменты. Для создания спецэффектов или защиты ценных

бумаг могут использоваться пигменты, включающие
люминесцирующие вещества.
Некоторые положения из теории цветности органических
соединений
Важнейшим оптическим свойством красящих веществ
является цвет, то есть способность отражать энергию
электромагнитного излучения в той или иной области спектра, а
часть ее избирательно поглощать, преобразовывать в тепловую
и отдавать окружающей среде, что зависит в первую очередь от
химического строения молекул красящих веществ.
В естественных условиях при действии света на
прозрачные тела, в частности, окрашенные, все лучи видимой
части спектра могут полностью отражаться, и тогда тела
воспринимаются зрительными аппаратом как белые. Если лучи
почти полностью поглощаются телами, то воспринимаются как
черные.
При частичном поглощении в равной степени всех длин
волн тела воспринимаются как серые. Тела – белые, серые и
черные не обладают цветом и называются ахроматическими.
При избирательном поглощении (в большей или меньшей
степени) некоторых световых лучей (имеющих разную длину
волны) из общего потока света в результате сложения
отраженных (не поглощенных) лучей возникает цвет – тело
воспринимается окрашенным.
Избирательное поглощение световых лучей той или иной
длины волны находится в строгом соответствии с возможным
поглощением такого кванта энергии, который переводит
молекулу с основного характерного для нее энергетического
уровня на другой, более высокий уровень, то есть в
возбужденное состояние.
Следовательно, молекула поглощает из светового потока
только кванты равные ей по энергии разности ее энергетических
уровней:
ΔE1 = E* – E0 , (2.1)
где ΔЕ1 – энергия возбуждения одной молекулы;
Е* – энергия молекулы в возбужденном состоянии при
поглощении световых лучей;
Е0 – начальная энергия молекулы.
187
Учитывая, что световая энергия представляет собой поток

фотонов в виде отдельных порций (квантов) света, энергия
которых пропорциональна частоте электромагнитных
колебаний света, необходимая энергия возбуждения молекул у
тех или иных веществ связана с частотой, или длиной
избирательно поглощаемой волны:
c
E1  v или E1  . (2.2)

Тогда энергия возбуждения для моля вещества выразится
формулой:
N
E1  (2.3)

где ΔЕ1 – энергия возбуждения одной молекулы, кДж;
ν – частота электромагнитных колебаний, с-1;
 – постоянная Планка, равная 6,62 х 10-37 кДж с;
с – скорость света 3×1017 нм/с;
λ – длина волны, нм;
N – число Авогадро, 6,02 × 1023 моль-1.
Расчеты для видимой области спектра (от 400 до 760 нм)
показали, что тела принимают ту или иную окраску, если
молекулы вещества способны переходить в возбужденное
состояние при поглощении световой энергии (АЕ) от 300 до
158 кДж/моль.
В простейшем случае, когда красящее вещество имеет одну
полосу поглощения при постепенном уменьшении поглощенной
световой энергии, начиная с 300 кДж/моль, полоса сдвигается в
сторону более длинных волн, а видимый дополнительный цвет
последовательно изменяется от желто-зеленого к желтому,
оранжевому, красному и т. д.
Изменение цвета в такой последовательности (рис. 2.2.)
называется углублением цвета, или батохромным эффектом.
При обратной последовательности сдвига полос поглощения – в
сторону коротковолновой части спектра – происходит
повышение цвета, то есть наблюдается гипсохромный эффект.
188
При оптическом смешении (в определенных

соотношениях) основных цветов образуются ахроматические –
не имеющие цветового тона и отличающиеся только по светлоте
(яркости) – дополнительные цвета.
Рис. 2.2. Цветовой круг. Повышение и углубление цвета
Из большого количества органических соединений

окраской обладают только те, что способны избирательно
поглощать энергию в определенном пределе и переходить в
возбужденное состояние.
Это зависит от строения хромофорной системы, а значит,
наличия в структуре молекул таких электронов, которые
способны переходить под действием энергии на более высокий
энергетический уровень.
Обычно в молекулах красящих веществ имеются электроны
с разной степенью возбуждения, что приводит к появлению
двух или более полос поглощения и возникновению окраски при
сложении дополнительных цветов с поглощенными.
При синтезе красящих веществ обычно стремятся создать
такие соединения, электронные структуры которых способны
189
возбуждаться под действием энергии излучения видимой части

спектра, добиваясь сдвига полос поглощения от УФ-излучений к
более длинным волнам с меньшей энергией.
Энергия возбуждения электронов зависит от того,
принадлежат они внутренним или наружным оболочкам атомов,
участвуют или не участвуют в образовании связей между
атомами, а также от характера этих связей, их взаимного
расположения.
Непременным (и достаточным) условием строения
молекулы красящего органического вещества является ее
длинная цепочка с сопряженными двойными связями.
Здесь π-электроны образуют единое электронное облако,
принадлежащее данной цепочке. Поскольку подвижность
электронов при этом увеличивается и для их перехода на более
высокий энергетический уровень требуется меньше энергии,
полосы поглощения сдвигаются в область видимой части
спектра.
Зависящие от сопряженных двойных связей системы в
целом (от перехода π-электронов) полосы поглощения имеют
высокую интенсивность, что, в свою очередь, влияет на глубину
окраски органических соединений.
На окраску соединения также влияют замкнутые системы с
сопряженными связями – речь о том, что в ароматических ядрах
(бензол, нафталин и др.), где создается дополнительная
возможность электронных переходов, появляются
специфические полосы поглощения с невысокой
интенсивностью, а удлинение систем с сопряженными
двойными связями приводит к сдвигу полос поглощения в
сторону более длинных волн, то есть наблюдается углубление
цвета (батохромный эффект).
Введение в молекулы красящих веществ заместителей с
неподеленными парами электронов вызывает поляризацию
молекул с сопряженными двойными связями, по сути
постоянное смещение π-электронов, не зависящее от
поглощения света.
Заместители с неподеленными электронами, способными
вступать во взаимодействие с π-электронами цепочки
сопряженных связей, вызывают появление положительного
190
заряда на одном конце молекулы и отрицательного на другом, и

таким образом, молекула приобретает полярность:
..  
(C2H5)  NCNCHCH CH2 (C2H5)2  N  CHCH CHCH2
..
«Полярная» структура, при которой происходит
отклонение молекулы от основного состояния, облегчает ее
переход в возбужденное состояние при меньших затратах
энергии.
Заместители, которые способны отдавать свои не
поделенные электроны в сопряженную систему, называются
электронодонорными (Э.Д.). Отданные электроны включаются в
общую π-электронную систему молекулы, и необходимая
энергия возбуждения уменьшается.
Подключение к системе сопряженных связей так
называемых «электроноакцепторных» (Э.А.) заместителей, в
которых гетероатомы связаны двойной связью, например,
нитрозо- (-N = O), карбонильная (> C = O), имино- (> C = NH) и
др., притягивает π-электроны и вызывает их смешение в
системе, создавая поляризацию. Это приводит к уменьшению
энергии возбуждения, и, следовательно, к сдвигу полос
поглощения в длинноволновую область спектра.
Присоединение к системе с сопряженными двойными
связями Э.Д. и Э.А.-заместителей к противоположным концам
цепочки значительно увеличивает поляризацию молекул
красящих веществ. Вследствие этого снижается энергия
возбуждения, и полосы поглощения сдвигаются в
длинноволновую область, то есть цвет углубляется.
Итак, введение в органические соединения с длинными
цепочками сопряженных двойных связей Э.Д. и Э.А.-
заместителей увеличивает количество возможных электронных
переходов, совершающихся, как правило, с меньшей энергией, и
приводит к сдвигам полос поглощения в длинноволновую
область спектра (от 400 до 760 нм), а также к увеличению
количества полос поглощения.
На избирательное поглощение световой энергии могут
влиять любые изменения в молекуле, например:
- присоединение к сопряженной системе Э.Д.-замести-
тели – Э.А.-заместители новых сопряженных систем;
191
- присоединение добавочных Э.Д.-заместителей к цепочке,

когда возникают две самостоятельные перекрещивающиеся
сопряженные системы;
- образование комплексных соединений с другими
металлами. Во всех случаях изменение структуры молекулы
влияет на цвет красящего вещества.
Молекулы красящего вещества, поглощая световую
энергию, переходят из основного состояния в возбужденное,
которое длится малое время (10-8-10-11с). При этом поглощенная
энергия не возвращается в виде излучения, а расходуется на
увеличение колебательной энергии, преобразуясь в тепловую
энергию, которая рассеивается в окружающую среду.
Такая дезактивация возбужденной молекулы не
сопровождается ее разрушением и потерей цвета. Однако
некоторые красящие вещества могут переходить из
возбужденного состояния в основное (что характерно для
флюоресцентных красителей). При этом поглощенная энергия
частично излучается в виде световых лучей с меньшей энергией,
а частично преобразуется в тепловую.
Свойства пигментов. Ряд свойств пигментов – цветовые,
структурные, маслоемкость, светостойкость, плотность и другие
– не только определяют возможность использования красок для
печатания, но и в значительной степени влияют на их поведение
в процессе печатания и на качество готовой продукции. При
этом свойства зависят не только от химической природы
пигмента, но и от его дисперсности, формы частиц, характера
распределения их по размерам (полидисперсности),
смачиваемости, адсорбционной способности и др.
Сухие пигменты – порошкообразные вещества, цветовые
свойства которых проявляются при условии смешения их со
связующим. Цветовые свойства пигментов определяют только
по готовой краске.
Структура пигментов. На качество и поведение красок в
печатном процессе влияют: физико-химические свойства
пигментов и, прежде всего, структура, то есть размер частиц
(степень дисперсности) и характер их распределения по
размерам; кристаллическое или аморфное состояние частиц;
кристаллическая модификация; адсорбционная способность и др.
192
Высокая степень дисперсности пигмента (малые размеры

частиц) обеспечивает стабильность дисперсной системы –
краски с равномерным распределением пигмента в связующем,
повышает печатные свойства красок, влияет на их
интенсивность и другие свойства.
Высокодисперсные частицы первичной структуры
пигмента образуются в момент его получения в водной среде и
обладают прочностью и большим запасом свободной
поверхностной энергии. В дальнейшем при фильтрации,
высушивании и хранении пигмента происходит агрегация и
агломерация его частиц, то есть образование вторичной
структуры, так как система стремится уменьшить свою общую
поверхность и свободную энергию.
Следовательно, пигмент всегда содержит первичные
частицы: агрегаты (в которых частицы связаны более прочной
связью) и коагулянты (где связь происходит за счет Ван-дер-
ваальсовых сил со слабыми связями).
При размоле пигмента трудно получить первичную
дисперсность. Пигментный порошок содержит крупные
частицы, размеры которых изменяются от 10 до 100 мкм, что
неприемлемо для печатных красок. Поэтому при их
изготовлении особое значение имеет способность пигмента к
диспергированию – к измельчению агрегатов и агломератов на
более мелкие частицы при перетире краски, и равномерное
распределение его во всем объеме связующего.
На способность пигмента диспергироваться в связующем
при приготовлении и растирании краски влияют, прежде всего,
прочность агрегатов (вторичная структура), а также первичная
степень дисперсности.
Пигменты, содержащие агрегаты с малой прочностью
вторичной структуры и высокой степенью первичной
дисперсности, легко измельчаются при растирании.
Наибольшей способностью к образованию агрегатов, то
есть вторичной структуры, обладает технический углерод
(черный пигмент).
193
В его агрегате более 60 первых частиц, в то время как

голубой фталоцианиновый пигмент образует сравнительно
малые по количеству частиц агрегаты, но с большой
прочностью. Поэтому фталоцианиновые и ряд других пигментов
очень трудно поддаются диспергированию.
В связи с этим важнейшей задачей в производстве
печатных красок является совершенствование диспергирования
пигментов в связующих и получение высокостабильных
красочных дисперсий.
Достичь такой же степени дисперсности пигментов после
перетира, какая была в момент его образования в водной среде,
возможно путем введения поверхностно-активных веществ
(ПАВ).
Например, для фталоцианинового пигмента и технического
углерода (черного пигмента) такими диспергаторами являются
производные фталоцианина меди с алкильными остатками, где
количество углеродных атомов изменяется от 1 до 21.
Использование соответствующих ПАВ при
диспергировании снижает время приготовления краски в 1,5–4,0
раза, при этом повышается стабильность краски и на 5–10 %
возрастает ее интенсивность.
Под интенсивностью (красочной способностью)
понимается способность краски создавать заданную окраску при
определенной толщине слоя на оттиске.
Степень дисперсности пигментов влияет на цветовые
свойства, интенсивность, прозрачность краски, а также на ее
количество и, следовательно, на качество печатной продукции.
С увеличением степени дисперсности до некоторого
предела повышается интенсивность цвета.
В табл. 2.1 приведена характеристика частиц пигмента в

зависимости от их дисперсности. (За единицу принята частица
пигмента кубической формы со стороной 1 см, объемом 1 см3,
массой 1 г и, соответственно, плотностью 1 г/см3 ).
194
Таблица 2.1
Характеристика частиц пигмента в зависимости
от его дисперсности
Размеры Кратность Количество Объем Масса Суммарная

стороны дисперги- частиц частицы, частицы, поверхность
частицы, рования см3 г частиц,
см частицы см2/г
1 1 1 1 1 6
0,1 10 103 10-3 10-3 6×10
10-4 104 1012 10-12 10-12 6×104
-n -n 3n -3n -3n
10 10 10 10 10 6×10n
Данные, приведенные в табл. 2.1, свидетельствуют о том,

что по мере измельчения пигмента количество частиц
увеличивается, а объем и масса отдельных частиц уменьшаются.
Значительно увеличиваются суммарная площадь всех частиц
пигмента и площадь, закрашиваемая одним и тем же
количеством пигмента, в связи с чем и возрастает
интенсивность краски.
Однако интенсивность краски достигает своего
максимального значения при уменьшении частиц до
определенного размера.
С повышением дисперсности пигмента повышается
значение адсорбции смачивания, поверхностной энергии и
других явлений, влияющих на образование агрегатов и
агломератов, а также на взаимодействие частиц пигмента и
связующего в краске.
От степени дисперсности пигмента зависят ровность и
блеск красочной пленки. При небольшой толщине красочного
слоя (1–2 мкм) размер частиц пигмента не должен превышать
эту толщину, так как пигмент не сможет погрузиться в тонкий
слой краски и будет выступать, создавая неровную поверхность
на оттиске.
Процесс изготовления красок и их качество зависят не
только от дисперсности, но и от строения частиц.
195
В зависимости от условий изготовления, химической

природы осадок может иметь аморфное, кристаллическое или
смешанное строение.
Например, если скорость образования частиц из молекул
больше скорости образования кристаллов, пигмент получается
аморфным. А так как аморфное строение не всегда стабильно,
то используются пигменты, имеющие более устойчивую
кристаллическую форму, например, фталоцианиновый пигмент.
От особенностей строения кристаллов пигмента зависит
твердость частиц, обусловленная силой сцепления структурных
элементов кристаллов. С повышением прочности сцепления
твердость частиц возрастает, поэтому пигменты с
кристаллическим строением труднее диспергируются.
Разные по химической природе пигменты имеют кристаллы
неодинакового строения, но некоторые пигменты обладают еще
и полиморфизмом, то есть могут существовать в разных
кристаллических модификациях, например, фталоцианиновые
пигменты в α- и β-форме, двуокись титана – в анатазной и
рутильной формах.
Обычно модификации одного и того же пигмента
различаются не только по твердости, но и по некоторым
цветовым характеристикам. Иногда аморфные осадки могут со
временем кристаллизоваться, иногда возможен переход осадков
из одной кристаллической формы в более устойчивую
модификацию.
Такие переходы означают нестабильность свойств
пигмента. Поэтому большое значение имеют условия получения
пигмента, обеспечивающие его образование в более устойчивой
форме, с менее твердыми частицами и высокой дисперсностью.
Пигменты по своей природе полидисперсны, так как
содержат частицы разного размера, поэтому дисперсность
может быть охарактеризована фракционным составом или
усредненным размером диаметра преобладающих частиц.
Косвенной характеристикой дисперсности пигмента для
196
печатных красок является удельная поверхность, которая

зависит от размера частиц и характеризует усредненную
дисперсность. Удельная поверхность пигмента равна сумме
поверхности частиц 1 г или 1 см3 и выражается в м2/г или м2/см3.
При расчете удельной поверхности пигмента частицу
представляют гладкой правильной формы с одинаковым
диаметром. При этом получают так называемую «удельную
геометрическую поверхность» (Sr).
При определении методом адсорбции, с учетом неровности,
шероховатости поверхности частиц, удельная поверхность, как
правило, больше, чем Sr, и называется «адсорбционной» (Sa).
Для сравнения этих показателей в табл. 2.2 даны физико-
химические свойства некоторых пигментов.
Наглядное представление о полидисперсности пигмента, в
том числе о форме частиц и наличии агрегатов, дают
электронные микрофотографии (рис. 2.3). На увеличенных
снимках подсчитывают количество частиц разного размера и
строят в зависимости от этого кривые распределения фракций
пигмента (рис. 2.4). По этим данным рассчитывают удельную
поверхность и средние размеры частиц.
Таблица 2.2.
Физико-химические свойства некоторых пигментов
*За среднеповерхностный диаметр частиц принимают

среднюю длину и ширину эллипса, описанного вокруг частицы
агрегата.
197
Рис. 2.3. Морфология различных типов пигментов (×13 000):

пигмента желтого прозрачного 2К; б – пигмента ярко-красного 2С;
в – лака красного прозрачного СБК
Рис. 2.4. Кривые распределения по размерам частиц

технического углерода:
1 – газового печного; 2 – газового канального высокодисперсного
198
В печатных красках частицы пигмента имеют в среднем

размеры 10-5–10-4 см (0,1–0,5 мкм) и их количество в 1 см3
пигмента составляет 1012–1015. Поэтому глаз не различает
отдельные мелкие частицы и воспринимает краску как
однородную среду.
Маслоемкость и масляное число являются условными
показателями физико-химического взаимодействия пигмента со
связующим и проявляются в способности порошкообразного
пигмента смачиваться связующим, поглощать его и переходить
в пастообразное состояние. Для определения маслоемкости в
качестве связующего используют льняное масло, а для
определения масляного числа – н-нонан.
Маслоемкость – минимальное количество масла
необходимое для перевода порошка пигмента в пастообразное
состояние без механических воздействий на пигмент –
определяется в процентах.
mсв
M  100, (2.4)
mП
где М – маслоемкость, %;
mсв – количество связующего вещества, г;
mп – количество пигмента, г.
Маслоемкость может быть выражена также через объем
связующего (мл), израсходованного для перевода 100 г пигмента в
пасту (мл/100 г) из порошкообразного состояния (плотность
связующего близка к 1).
Некоторые свойства красок зависят от объемной концентрации
пигмента, поэтому при необходимости рассчитывают и объемную
маслоемкость (Мv), которая определяется отношением объема
связующего, израсходованного при переводе порошкообразного
пигмента в пастообразное состояние, к его объему в 100 см3.
По значению маслоемкости ориентировочно судят о
возможном соотношении пигмента и связующего в краске или
рассчитывают максимальное количество пигмента, которое можно
ввести в краску для повышения ее интенсивности.
199
Пигменты, применяемые в производстве полиграфических

красок, обладают различной маслоемкостью (табл. 2.3), поэтому их
предельная концентрация в красках используется в широких
пределах.
Таблица 2.3
Маслоемкость и предельная концентрация
пигментов в краске
Приблизительная
предельная
Наименование Маслоемкость концентрация пигмента, %
пигмента весовая, соответственно
мл/100 г маслоемкости
с добавлением связующего
для придания краске
текучести
Гидроксид алюминия
145 33
(Al(OH)3)
Оксид цинка (ZnO) 31 70
Диоксид титана (TiO2) 39 64
Голубой
56 55
фталоцианиновый
Желтый светопрочный о 64 52
Лак основной розовый 68 51
Пигмент желтый
84 45
прозрачный К
Азопигмент красный С 96 42
При повышении маслоемкости предельная концентрация

пигментов уменьшается, поэтому в ряде случаев невозможно
повысить интенсивность краски за счет увеличения содержания в
ней пигмента.
Маслоемкость является сложной функцией и зависит от
химической природы пигмента, степени его дисперсности,
адсорбционной способности, смачиваемости и других факторов,
влияющих на силы молекулярного взаимодействия на границе
раздела пигмента и связующего.
200
Например, маслоемкость увеличивается с повышением степени

дисперсности, поскольку растет суммарная поверхность частиц,
взаимодействующая со связующим.
Маслоемкость зависит также от характера поверхности
пигмента, то есть наличия неровностей, пор, способных
поглощать жидкую фазу. С увеличением степени дисперсности
и, следовательно, удельной поверхности частиц маслоемкость,
связанная с адсорбционными процессами, значительно
возрастает и перекрывает понижение маслоемкости, связанное с
уменьшением пористости пигмента (рис. 2.5).
Рис. 2.5. Изменение маслоемкости (1) и удельной

поверхности (2) технического углерода
в зависимости от его дисперсности
Способность пигментов к образованию агрегатов,

внутреннее пространство которых поглощает некоторое
количество связующего, сильно влияет на маслоемкость.
Следовательно, количество поглощенного связующего
зависит не только от степени дисперсности, но и от наличия в
нем агрегатов, так как взаимодействие связующего с пигментом
происходит с образованием сольватного слоя на поверхности
частиц и жидкости проникшей в ячейки агрегатов.
201
Количественно способность пигмента к агрегатированию,

то есть образованию вторичной структуры, выражается
косвенным показателем – так называемым «масляным числом».
Это количество нелетучей жидкости – н-нонана, поглощенного
одним граммом пигмента при растирании (без химического
взаимодействия), выражается в см3/г.
Часть маловязкого н-нонана более полно заполняет
межчастичные пространства внутри агрегатов, промежутки
между ними, а часть адсорбируется на поверхность частиц,
которая пропорциональна адсорбционной удельной
поверхности (Sа). Поэтому масляное число является
комплексным показателем, оно связано с удельной
поверхностью частиц и структурообразованием.
У структурированного пигмента с большими
пространствами внутри агрегатов н-нонана поглощается
больше, что видно на электронных микрофотографиях (рис. 2.6).
а б
Рис. 2.6. Морфология технического углерода:
а – с низкой структурностью (масляное число – 0,3 см3/г),
б – с высокой структурностью (масляное число –2,0 см3/г)
Изменение масляного числа некоторых органических

пигментов в зависимости от продолжительности измельчения,
сопровождающееся частичным разрушением агрегатов,
показано на рис. 2.7.
202
Рис. 2.7. Зависимость масляного числа пигментов

от времени их виброизмельчения:
1 – прозрачного 2К; 2 – желтого прозрачного; 0,3 – голубого
фталоцианинового; 4 – агрегатов размером более 0,25 мкм
Если в качестве агрегатов органических пигментов принять

частицы размером больше 0,25 мкм, то наблюдается
зависимость между объемным содержанием агрегатов и
масляным числом (кривая 4), где по оси абсцисс показано
объемное содержание агрегатов в процентах, а по оси ординат –
масляное число.
На практике возможны различные сочетания дисперсности
пигмента и его способности к образованию агрегатов вторичной
структуры, что схематично показано на рис. 2.8.
При этом значение масляного числа колеблется от 0,5 до
1,5 и выше. Следовательно, масляное число зависит от объема
пространств внутри агрегатов пигмента и дает условное
обобщенное значение способности пигмента к образованию
структуры.
Светостойкость. Под светостойкостью понимается
способность красочного слоя, нанесенного на запечатываемую
поверхность, не изменять своих свойств под действием света.
Светостойкость печатных красок имеет большое значение для
срока службы полиграфической продукции, подвергающейся
203
длительному световому воздействию (например, плакаты,

географические карты и художественные репродукции). Зависит
от структуры пигмента и его химической природы.
1 2
б
3 4
Рис. 2.8. Морфология пигментов различной

дисперсности и структурности:
а – высокая дисперсность: 1 – низкая структурность;
2 – высокая структурность; б – низкая дисперсность:
3 – низкая структурность; 4 – высокая структурность.
Пигменты и красочные лаки, близкие по химическому

строению, имеют сходство по характеру изменения цвета.
Например, ряд азопигментов и азолаков выцветает, лаки из
ксантеновых красителей со временем приобретают на свету
желтоватый оттенок, некоторые пигменты и красочные лаки
сначала темнеют, а затем светлеют.
204
Высокой светостойкостью обладают красочные лаки из

основных триарилметановых красителей с фосфорно-вольфрам-
молибденовыми кислотами.
Определение светостойкости при дневном освещении
наиболее оптимально, но длительно по времени, поэтому
применяют облучение ртутно-кварцевыми и ксеноновыми
лампами.
На светостойкость влияют интенсивность излучения и
спектральный состав света. Значительно быстрее цвет
изменяется под действием фиолетовых и ультрафиолетовых
лучей. С повышением влажности и температуры воздуха
светостойкость понижается.
Светостойкость пигментов определяют путем сравнения с
пигментами, светостойкость которых принята за эталон и
оценивается по восьмибалльной системе. Пигментам с высокой
светостойкостью присваивается балл 8, с низкой –1.
Плотность органических пигментов для печатных красок
сравнительно небольшая и колеблется от 1,4 до 2,5 г/см3, белых
неорганических – от 2,0 до 5,7 г/см3, металлических
«серебряных» и «золотых» – от 2,07 до 7,8 г/см3. Так как
связующие имеют плотность близкую к единице, то плотность
печатной краски в основном зависит от плотности пигмента.
В свою очередь, от плотности краски зависит ее расход при
печатании, следовательно, и стоимость продукции, поскольку
при прочих равных условиях для печатания тиража потребуется
больше краски с более высокой плотностью.
Кроме того, пигменты, имеющие большую плотность, с
течением времени могут «оседать», в результате чего краска
расслаивается на пигмент и связующее.
Получение пигментов и красочных лаков
Почти все пигменты для печатных красок готовят методом
осаждения из водной среды, в которой исходные вещества
находятся в предельно диспергированном виде, что создает
условия для образования частиц пигментов малых размеров.
Например, гидроксид алюминия – неорганический пигмент
получают при взаимодействии сульфата алюминия и соды в
водных растворах.
205
Красочные лаки из водорастворимых красителей получают

также в водной среде. Красители для красочных лаков
подразделяются на кислотные (анионные) и основные (катионные).
Кислотные красители – растворимые соли щелочных
металлов, проявляют свойства кислот и, соединяясь с
основаниями, образуют соли. Растворимые соли щелочных
металлов при диссоциации образуют цветные анионы.
Соли щелочных металлов (кислотных красителей) хорошо
растворяются в воде, однако при реакции замещения атома
щелочного металла атомами двух- или трехвалентного металла
(Ba, Ca, Zn, Al) образуется красочный лак. Это не растворимая в
воде соль. Красочные лаки из кислотных красителей могут быть
получены осаждением на поверхность белого пигмента, который
в этом случае называется «субстратом».
В результате адсорбции красочный лак тонким слоем
закрепляется на поверхности субстрата (то есть происходит
окрашивание белого пигмента). Субстрат определяет ряд свойств
красочных лаков – дисперсность, способность образовывать
прозрачные или кроющие краски. В качестве субстратов
используются гидроксид алюминия, печатные белила и другие
белые пигменты.
Кислотные красочные лаки менее стойки, чем пигменты,
обладают небольшой растворимостью в воде или спирте.
Прозрачность лаковых красок регулируют содержанием в них
лаков, полученных на основе прозрачного либо кроющего
субстрата или без него.
Основные красители – растворимые соли органических
оснований и сильных кислот. Обычно они содержат в качестве
электронодонорных заместителей аминогруппы или их
производные и выпускаются в виде солянокислых солей,
хорошо растворимых в воде.
При получении красочных лаков из основных красителей
используют слабые гетерополикислоты, реже –
купроферроцианиды или другие осадители. Лаки более
высокого качества получают в результате действия на основные
красители фосфорно-вольфрам-молибденовой кислоты.
Для получения красочных лаков используются главным
образом трифенилметановые и ксантеновые красители,
206
выпускаемые в виде соляно-кислых соединений, растворимых в

воде. Красочные лаки из основных красителей имеют высокую
интенсивность, светостойкость и стойкость к воде, но нестойки
к спирту.
Образовавшиеся в результате реакции частицы красочного
лака, а также органического пигмента обладают первичной
структурой, то есть первичной степенью дисперсности.
Выпавший осадок отфильтровывают и получают пигментную
пасту, содержащую 20–40 % воды. В сушильном устройстве из
пасты удаляют влагу при температуре 1000 С. В результате
частицы пигмента соединяются и образуют агломераты и комки.
Далее сухой пигмент размалывают в порошок.
Пигменты и красочные лаки для изготовления печатных
красок. Органические пигменты и красочные лаки почти в
равной степени используются при приготовлении цветных
печатных красок, так как имеют высокую интенсивность,
степень дисперсности и широкую цветовую гамму.
Для маркировки органических пигментов, красочных
лаков, а также основных и кислотных красителей разработана
система наименований красящих веществ, согласно которой их
названия складываются: из слова, обозначающего
принадлежность к пигментам, красочным лакам, основным или
кислотным красителям; из цвета красящего вещества и его
краткой характеристики (светлый, яркий, темный); из оттенка,
обозначенного буквой (Ж – желтоватый, З – зеленоватый,
К – красноватый, О – основной чистый и т. д.).
Если одно вещество имеет более ярко выраженный
оттенок, чем другое, эту степень оттенка обозначают цифрой,
например: пигмент желтый 2К или желтый 4К (с красноватым
оттенком). Иногда к названию красящего вещества добавляют
некоторые характерные данные, например, светопрочный,
прозрачный, или указывают принадлежность к химическому
классу, например, пигмент голубой фталоциановый.
Названия красочных лаков из кислотных красителей
начинаются со слова «лак», затем следуют указания на цвет,
оттенок, название металла в соли осадителя (Б – бариевая соль,
К – кальциевая). Например, название «Лак красный ЖБ»
означает, что это лак красный с желтоватым оттенком,
полученный при действии бариевой соли.
207
В соответствии с химической классификацией органические

красящие вещества делятся на классы в зависимости от общности
хромофорной системы. Практическое значение для печатных
красок имеют азокрасящие, арилметановые, ксантеновые,
фталоцианиновые и другие красящие вещества
Азокрасящие вещества содержат в системе сопряженных
двойных связей одну или несколько азогрупп (–N = N–). Цвет
азокрасящих веществ зависит от природы связанной азогруппой
остатков, от количества и положения Э.Д. и Э.А.-заместителей и
других факторов. Все азокрасящие вещества подразделяются на
моноазокрасящие, содержащие одну азогруппу и
дисазопигменты, в которых две азогруппы.
Моноазопигменты интенсивны, имеют чистый цвет,
высокую устойчивость к свету, к действию разбавленных
щелочей, кислот, уайт-спириту, льняному маслу и
пластификаторам. Их используют в производстве желтых,
оранжевых и красных красок.
Дисазопигменты отличаются от моноазопигментов более
высокой интенсивностью, прозрачностью, большей
устойчивостью к действию различных растворителей, но имеют
среднюю светостойкость. Главным недостатком этого вида
пигментов является их токсичность.
Кроме азопигментов, для изготовления краски применяются
лаки, полученные из кислотных азокрасителей в результате
действия на них бариевых и кальциевых солей или их смеси.
Красочные лаки из азокрасителей имеют хорошие цветовые
свойства, но меньшую, чем у азопигментов стойкость к
растворителям и действию света. Используются для изготовления
красных и оранжевых красок.
Арилметановые красящие вещества являются
производными метана. Для изготовления красок применяют
красочные лаки, полученные осаждением смесью
гетерополикислот (фосфорно-вольфрам-молибденовой) из
основных арилметановых красителей. Основные лаки имеют
208
высокую красящую способность, чистый тон, обладают

прочностью к свету, удовлетворительной устойчивостью к
действию растворителей, низкой прочностью – к спирту, что
исключает дальнейшее использование спиртовых лаков при
отделке продукции.
Ксантеновые красящие вещества. Осаждением
ксантеновых красителей гетерополикислотами получают
красочные лаки. Они имеют высокую интенсивность,
насыщенность цвета, хорошую светостойкость, но
малоустойчивы к действию спирта, толуола и некоторых других
растворителей.
Фталоцианиновые красящие вещества. Фталоцианиновые
пигменты имеют исключительно высокую интенсивность. Они
выдерживают нагревание до 5000 С без разложения, обладают
высокой светостойкостью, устойчивостью к действию щелочей,
кислот, спирта и большинства органических растворителей.
Кроме того, они обладают хорошими свойствами присущих им
цветов (голубого и зеленоватого).
Технический углерод. В полиграфии для печатания
текстовой и другой продукции наиболее широко применяются
черные краски. Пигментом при их изготовлении служит
технический углерод (сажа), который обладает интенсивным
черным цветом, так как поглощает 95–97 % падающего на него
света.
Технический углерод абсолютно светопрочен даже при
длительном и сильном освещении, имеет высокую стойкость к
действию воды, щелочей, кислот и масел, ароматических
углеводородов и других растворителей. Краски, содержащие
этот пигмент, являются только кроющими.
К недостаткам технического углерода следует отнести его
способность замедлять процесс химического пленкообразования
и высокую маслоемкость, что ограничивает введение в краску
большого количества пигмента для повышения ее
интенсивности.
209
Таблица 2.4
Физико-химические свойства некоторых
пигментов и красочных лаков
210
Образуется технический углерод при неполном сгорании

углеводородов – природных газов, основной частью которых
является метан.
Для сжигания природных газов используются такие
способы, как сжигание при диффузионном пламени, в печах или
термическое разложение.
Газовый канальный технический углерод получается в
результате неполного сгорания при диффузионном пламени
природного газа, который подается к металлическим
горелочным камерам. Газ сжигают при ограниченном доступе
воздуха, в результате часть углерода выделяется в виде
технического углерода, который осаждается в каналах.
Газовый печной технический углерод получают в печах при
сжигании природных газов с ограниченным доступом воздуха.
Окисленный (модифицированный) технический углерод
получают в результате дополнительной обработки канального
технического углерода. Для этого его окисляют кислородом,
бихроматом калия или перекисью водорода. При этом за счет
шероховатости увеличивается удельная поверхность пигмента,
улучшается его смачиваемость и уменьшается маслоемкость.
Это позволяет увеличить концентрацию пигмента в красках на
3–7 % и тем самым повысить его интенсивность. Физико-
технические свойства технического углерода, используемого
при приготовлении печатных красок, приведены в табл. 2.5.
Таблица 2.5
Физико-химические свойства технического углерода
211
Неорганические пигменты – это нерастворимые в воде

цветные и белые соли или оксиды некоторых металлов, а в
некоторых случаях и металлы в тонкодисперсном состоянии.
Большинство применяемых в полиграфии неорганических
пигментов получают путем синтеза водных растворов исходных
веществ. Поэтому на свойства пигментов влияют концентрация
исходных растворов, температура реакции, скорость осаждения,
интенсивность перемешивания, отмывка от побочных
растворимых солей после получения пигмента, фильтрация,
сушка и размол.
От органических пигментов неорганические отличаются
высокой стойкостью к свету, но при этом они имеют низкую
степень дисперсности и менее интенсивны. Поэтому для
приготовления красок используются лишь несколько
искусственно полученных неорганических пигментов белого
цвета, синий пигмент милори и металлические.
В качестве белых пигментов используют гидроксид
алюминия, сернокислый барий, оксид цинка и диоксид титана.
Их основные свойства приведены в табл. 2.6.
Таблица 2.6
Основные свойства белых пигментов
Средний
Коэффициент
Плотность, диаметр
Наименование преломления
г/см3 частиц,
nD
мкм
Гидроксид алюминия
1,9–2,3 0,01–0,10 1,49–1,50
Al(OH)3
Сернокислый барий
4,0–4,7 0,5–1,7 1,64
BaSO4
Печатные белила 2,7–3,3 – –
Цинковые белила:
5,5–5,7 0,3–0,4 1,90–2,05
оксид цинка ZnO
Титановые белила:
3,9–4,2 0,17–0,35 2,55–2,70
диоксид титана TiO2
Гидроксид алюминия – мягкий белый порошок с небольшой

плотностью, высокой степенью дисперсности, большой
212
маслоемкостью. Его коэффициент преломления почти равен

коэффициенту преломления связующего (масла, олифы 1,46–
1,59), поэтому образуются прозрачные белила с хорошими
печатно-техническими свойствами.
Белила вводят в состав краски для снижения плотности
цветных красок. Могут использоваться в качестве субстрата при
изготовлении прозрачных красочных лаков и как наполнитель.
Сернокислый барий имеет белизну 93–99 %. Характеризуется
большой стойкостью к свету, кислотам, щелочам и другим
реактивам, а также средней плотностью, малой маслоемкостью.
Образует со связующим почти прозрачную краску. Применяется
как наполнитель и субстрат для красочных лаков.
Печатные белила – смесь гидроксида алюминия и
сернокислого бария. Образуют со связующим полупрозрачную
краску, используемую для разбавления цветных красок и
улучшения их печатных свойств.
Цинковые белила – мягкий порошок с белизной 98 % и
высокой плотностью. Образует со связующим кроющую краску.
Используется для разбеливания цветных красок, печатания по
цветному фону и других целей.
Титановые белила (диоксид титана) имеют чисто белый цвет,
среднюю плотность, высокую стойкость к химическим реагентам
(кислотам, щелочам, маслам и пр.), светостойкость, небольшую
маслоемкость. Со связующим пигмент образует сильно кроющую
краску, применяемую для печатания на переплетных крышках и по
цветному фону.
Милори – синий пигмент, легкий мелкодисперсный порошок,
обладающий плотностью 1,82–1,97 г/см2 и небольшой
маслоемкостью (35–60 мг/100 г). Краски, содержащие милори,
прозрачные и высокоинтенсивные. Пигмент стоек к кислотам,
имеет высокую светостойкость, но нестоек к щелочам, поэтому его
нельзя использовать для печатания упаковок мыла и различных
стиральных порошков. Используется для приготовления синих
красок и в качестве подсветок для черных красок. Пигмент по
своей природе активный катализатор, ускоряющий химический
процесс пленкообразования.
213
Металлические пигменты – грубодисперсные порошки с

частицами в виде чешуек, полученные измельчением
металлических материалов. В основном используются
«серебряные» пигменты из чистого алюминия и «золотые» – из
сплавов на основе меди.
2.1.2. Связующие
Жидкая фаза, связывающая отдельные частицы пигмента в

единую дисперсную систему представляет собой связующее,
которое обеспечивает краске печатные свойства и закрепление
ее на оттиске.
Печатные свойства красок, определяющие их поведение в
процессе печатания, а именно: распределение в красочном
аппарате, нанесение на форму, взаимодействие с
запечатываемым материалом, получение изображения
существенно различаются у красок, предназначенных для
различных способов печати.
Вместе с тем из одного пигмента можно подготовить
краску для любого способа печати. Все многообразие
ассортимента красок зависит от свойств и состава связующих.
Приготовленные для производства печатных красок связующие
имеют общее название – фирнисы.
Связующее формирует пигмент в единую однородную
массу. Краска должна быть кинетически и агрегативно
устойчивой. Для этого связующее должно содержать
поверхностно-активные вещества, обеспечивающие смачивание
частиц пигмента и их стабилизацию, обладать достаточно
большой молекулярной массой, способно образовывать на
поверхности частиц пигмента структурированные
адсорбционно-сольватные слои, предохраняющие частицы от
агрегирования.
Роль связующего в обеспечении печатных свойств краски
заключается в придании им способности к смачиванию, а также
вязкости соответствующей условиям данного технологического
процесса печатания. Связующее должно быть химически
инертным по отношению к пигменту и материалу формы, быть
прозрачным, светлым, безвредным.
214
Закрепление краски на оттиске заключается в том, что

красочный слой, образовавший печатное изображение
затвердевает, становится прочным и не поддается смазыванию
перетискиванию и отмарыванию.
Связующее состоит из смол, растворенных в минеральном
масле. В состав обязательно входят пленкообразующие
вещества (пленкообразователи) и растворители.
Пленкообразователи – это чаще всего различные смолы и
продукты их переработки (производные канифоли и
формальдегидных смол, циклокаучук, алкидные смолы, битум).
Они определяют твердость, блеск, закрепление и эластичность
слоя печатной краски.
Растворители определяют вязкость и механизм
закрепления краски на оттиске. В качестве растворителей
используют высыхающие минеральные масла и их производные,
а также растительные масла.
Печать при высоких скоростях требует быстрого
первичного закрепления красок на оттиске, для этого, наряду с
маслами, вводят керосиновые фракции. В глубокой печати в
качестве растворителя используется толуол.
Различают две стадии закрепления краски: «схватывание»,
или первичное закрепление, и окончательное закрепление.
«Схватывание» обеспечивает такое состояние краски на
оттиске, когда она перестает смазываться при слабых
воздействиях на нее, и оттиски можно подвергать дальнейшей
обработке. Окончательное закрепление достигается благодаря
образованию твердой пленки из первоначально жидкого
материала.
В зависимости от вида печатной продукции, способа
печати и других факторов технологического процесса
существуют следующие механизмы закрепления красок на
оттиске:
- химическое пленкообразование – образование
полимерной пленки под действием кислорода (окислительная
полимеризация) или под действием УФ-излучения
(фотохимическая полимеризация);
215
- впитывание и отделение растворителя в процессе

впитывания;
- испарение растворителя.
Состав связующего определяется в зависимости от
механизма закрепления красочной пленки на оттисках. (Более
подробно об этом в главе 3).
Химические процессы пленкообразования ускоряются за
счет:
- использования катализаторов (сиккативов). В небольшом
количестве они уже содержатся в краске, но при необходимости
в готовую краску добавляются специальные добавки
- повышения температуры (посредством газовой сушки);
- использования ИК-излучения. Для красок,
закрепляющихся с помощью окислительной полимеризации или
комбинированным способом, ИК-излучение ускоряет процесс
окисления, а установленная в ИК-сушке подача воздуха
увеличивает приток к красочному слою кислорода, который
является окислителем и способствует пленкообразованию;
- использования УФ-излучения. При наличии в составе
связующего вещества УФ-красок, способных под действием
УФ-излучения к полимеризации с образованием твердой
пленки, время пленкообразования (при достаточной мощности
излучателей) сокращается до сотых долей секунды.
2.1.3. Вспомогательные вещества, регулирующие

свойства печатных красок
Ассортимент вспомогательных материалов, предлагаемых

производителями, позволяет решать такие задачи, как ускорение
процесса закрепления красок на оттиске, предупреждение
высыхания красок на валиках, предотвращение выщипывания
волокон бумаги и картона, обеспечение равномерной печати
больших плашек, осветления очень насыщенных красок,
освежение краски на валиках и резине после
непродолжительных остановок печатной машины, повышение
прочности красочной пленки на истирание, предварительная
запечатка натуральных бумаг и картона, которые сильно
«пылят» и склонны к выщипыванию.
216
Практически все краски выпускаются уже готовыми к

использованию и не нуждаются в каких-либо добавках, но
иногда при неблагоприятных условиях работы или неграмотном
ведении процесса печати возникает необходимость
корректировать их свойства.
При оптимальном ведении технологического процесса
должны выполняться следующие условия:
- поддержание требуемых климатических условий в
печатном цехе;
- использование качественного запечатываемого материала;
- правильный подбор пары «бумага – краска»;
- следование рекомендациям фирмы-изготовителя красок
по применению добавок в увлажняющий раствор с учетом
характеристик этих добавок;
- контроль нормального физического состояния
красочных и увлажняющих валиков, а также офсетного полотна.
Но при нарушении условий печатания или при
несоответствии свойств бумаги и краски нормативам краску
корректируют, добавляя в нее немного (не более 10 %)
специальных вспомогательных средств.
Избыточное количество вспомогательных средств может
нарушить баланс многокомпонентной системы краски и
стабильность ее дисперсной системы. Кроме того,
вспомогательные средства часто вызывают побочные действия:
улучшая одно свойство краски, могут ухудшить другое.
При корректировке свойств красок может возникнуть
необходимость регулирования ее вязкости, липкости,
устранения отмарывания, ускорения или замедления
окислительной полимеризации при образовании красочного
слоя. Снижение вязкости краски для улучшения раската
достигается введением в ее в состав разбавителей Р-51, Р-2.
Это светлые маловязкие жидкие представляющие собой
смеси льняного и минерального масел. Одновременно с
вязкостью снижается и липкость краски. Увеличить вязкость и
липкость можно добавлением в краску вязких алкидных смол
(Д-1600, ПН-53, Д-4100).
217
При выщипывании бумаги краской уменьшают ее

липкость. Использование в этих случаях маловязких
растворителей нецелесообразно, так как, снижая вязкость
краски, они вызывают ряд осложнений: снижается четкость
изображения, усиливается впитывание связующего, что
приводит к снижению прочности красочной пленки.
Наиболее эффективным средством в этих случаях являются
структурирующие (гелефирующие) пасты. Такие пасты
представляют собой смеси парафина, геля стеарата алюминия с
минеральными маслами. Будучи сами структурированными, они
упорядочивают степень аномалии вязкости краски, что
приводит к сокращению красочных тяжей и снижению липкости
краски без изменения ее вязкости. Поэтому добавление пасты
уменьшает выщипывание, пыление краски, повышает четкость
изображения.
Однако стеарат алюминия, содержащийся в этих пастах,
снижает скорость впитывания растворителей и первоначального
закрепления краски, а также прочность оттисков к истиранию. Для
снижения липкости и улучшения печатных свойств краски могут
применяться и другие структурирующие добавки – октаат
алюминия, хелат алюминия и др., которые не только снижают
липкость краски и предотвращают выщипывание ею бумаги, но и
повышают ее устойчивость к эмульгированию, скорость
первоначального закрепления и прочность оттисков к истиранию.
Противоотмарочные средства. Свежеотпечатанные
оттиски в первые минуты после их получения могут
отмарываться на оборотную сторону соседнего оттиска в стопе
и даже слипаться с ним, смазываться при контакте со штангами
печатной машины и в фальц-аппарате. Для предотвращения
этого явления производят напыление на поверхность оттисков
противоотмарочных порошков из установленных в печатных
машинах пульверизаторов.
Частицы порошка распределяется на поверхности оттиска и
препятствуют соприкосновению и отмарыванию отпечатанных
листов в стопе.
В качестве противоотмарочных порошков используют
крахмал, сахарную пудру, химически осажденный мел.
218
Существуют и жидкие противоотмарочные средства в виде

водных растворов и эмульсий полимеров, капли которых
нанесенные пульверизатором на поверхность оттисков, также не
допускают их слипания и отмарывания.
Другой разновидностью противоотмарочных средств,
вводимых в краску, является паста 10-11 в виде суспензии
аэросила в смеси полимеризованного льняного масла и
алкидной смолы с добавкой поверхностно-активного вещества
летицина. Для снижения отмарывания в краску перед
печатанием вводят до 5 % пасты. Более совершенными
являются противоотмарочные средства на основе воска из
низкомолекулярного полиэтилена.
Для повышения прочности к истиранию в краску
добавляют пасту 10-18, представляющую собой стабильную
суспензию полиэтиленового воска в композиции из смеси
льняного и минеральных масел. Паста хорошо смешивается с
красками, повышает твердость красочного слоя, уменьшает
трение на поверхности красок и тем самым существенно
увеличивает их сопротивление истиранию.
Сиккативы и антиоксиданты. Чтобы ускорить
окончательное закрепление окислительной полимеризации, в
краску добавляют сиккативы. Для этого выпускают кобальтовой
и свинцовый сиккативы, представляющие собой соли
нафтеновых кислот, растворенных в керосиновой фракции. Но
жидкие сиккативы снижают вязкость красок, во избежание этого
применяют сиккативную пасту, не влияющую на вязкость
краски.
Сиккативная паста, представляет собой смесь кобальтового
и свинцового сиккативов в композиции, состоящей из парафина,
вазелина и масла МП-1.
Для замедления образования на валиках красочного
аппарата красочного слоя, вызванного окислительной
полимеризацией, применяют фенолы или ароматические амины,
являющиеся ингибиторами (антиоксидантами) процесса
окислительной полимеризации.
В некоторые краски ингибиторы вводят при изготовлении
красок с целью придания им стабильности. Для корректировки
краски в процессе печатания можно использовать
антисиккативную пасту.
219
Чтобы предотвратить высыхание краски на красочных

валиках их опрыскивают аэрозольным препаратом, содержащим
гидрохинон. Такой же обработке подвергают валики и форму
перед длительной остановкой печатной машины во избежание
засыхания на них краски.
2.2. Изготовление печатных красок
Большинство печатных красок представляют собой

суспензии пигмента в связующем. Каждая из этих составных
частей придает краске определенные свойства. Многие свойства
зависят от взаимодействия пигмента и связующего.
Основными характеристиками дисперсных систем,
определяющими их структуру и влияющими на свойства
являются: степень дисперсности; объемная концентрация;
взаимодействие частиц дисперсной фазы между собой и с
жидкой дисперсной средой.
Степень дисперсности определяется размерами частиц
пигмента. Большинство пигментов для печатных красок
содержат первичные частицы размером 0,5–0,1 мкм и менее.
Это соответствует ничтожно малым объему и массе каждой
частицы.
Данные, приведенные в табл. 2.1, свидетельствуют, что при
размерах 10-4 см количество частиц составляет 1012, а их
суммарная поверхность достигает 6 × 104. Это существенно
влияет на оптические свойства красок, и, прежде всего, на их
интенсивность.
Чем меньше размеры частиц, тем больше их общее
количество и суммарная поверхность и тем большую
поверхность можно прикрыть равномерным слоем пигмента при
том же суммарном объеме.
Высокая степень дисперсности обеспечивает стабильность
краски. Частицы пигмента, имея плотность большую, чем
связующее, постепенно оседают под действием силы тяжести, и
краска расслаивается. Скорость оседания v по Стоксу,
пропорциональна квадрату размеров частиц r:
220
2 r 2 (d п  d св ) g
v  , (2.5)
9 
где dп – плотность пигмента;

dсв – плотность связующего;
g – ускорение тяжести; η – вязкость среды.
Таким образом, уменьшение размеров частиц резко
замедляет скорость осаждения пигмента и расслаивание краски.
Но еще большее значение имеет малая масса частиц
высокой степени дисперсности (10-12-10-15 г), благодаря чему их
кинетическая энергия становится сравнимой с кинетической
энергией молекул связующего.
Поэтому частицы молекул вовлечены в тепловое
броуновское движение, обеспечивающее их равномерное
распределение. Тем самым дисперсной системе придается
устойчивость против расслаивания, или кинетическая
устойчивость.
Объемная концентрация пигмента. На свойства дисперсных
систем существенно влияет соотношение между дисперсной фазой и
дисперсной средой. На практике это соотношение выражают по
массе в процентах.
Ряд важных свойств красок физически связан со степенью
объемного заполнения, или с объемной концентрацией, которая
представляет собой отношение объема пигмента к общему объему
краски:
vп vп
Cv   , (2.6)
v кр v п  v св
От объемной концентрации пигмента зависит интенсивность

краски, так как оптический эффект обусловлен толщиной слоя
пигмента на оттиске, что, в свою очередь, связано с тем, какую часть
объема краски занимает пигмент. От объемной концентрации
зависят также вязкость и структурообразование.
221
Взаимодействие частиц дисперсной фазы между собой и с

жидкой дисперсной средой. В любом теле молекулы расположенные
вблизи границы раздела фаз, находятся в особом положении, так как
в отличие от молекул находящихся внутри тела, они лишь частично
окружены подобными себе молекулами.
Их молекулярные силовые поля неполностью компенсируются
молекулярным притяжением соседних частиц, что приводит на
поверхности раздела фаз к избытку свободной поверхностной
энергии – поверхностному натяжению.
Особое значение поверхностная энергия имеет в дисперсных
системах с большой суммарной поверхностью частиц.
По мере увеличения степени дисперсности растет отношение
поверхности частицы к ее объему, или ее удельная поверхность.
Благодаря малым размерам частиц их масса, вес,
кинематическая энергия становятся сравнимыми с энергией и
силами молекулярного притяжения. Поэтому частицы пигмента
сцепляются друг с другом, или коагулируют, образуя более или
менее развитые агрегаты (рис. 2.9).
Происходит нарушение агрегативной устойчивости и
уменьшение степени дисперсности. Это влечет оседание агрегатов,
или нарушение кинетической устойчивости.
В других случаях сцепление частиц и потеря агрегативной
устойчивости приводят к образованию сплошных
пространственных структур (рис. 2.9 г) сильно меняющих
механические свойства красок.
Силы молекулярного притяжения и вызываемое ими
коагуляционное структурообразование зависят от химического
строения молекул красящего вещества и физической структуры
пигмента. Взаимодействию частиц пигмента между собой
противодействует взаимодействие их со связующим.
Полярные компоненты связующего адсорбируются на
поверхности частиц пигмента, образуя сольватные слои,
частично компенсирующие молекулярные силовые поля. Они
препятствуют сближению частиц и сцеплению их силами
молекулярного притяжения (рис. 2.9 б).
222
Рис. 2.9. Коагуляционная структура из частиц пигмента:

а – единичные контакты; б, д – сольвация препятствует агрегации;
в – отдельные агрегаты; г – сплошной структурный каркас
Стабилизация особенно эффективна, когда поверхностно-

активные вещества связующего вступают в химические реакции
с функциональными группами на поверхности частиц пигмента.
Таким образом, адсорбция и образование
стабилизирующих слоев из поверхностно-активных веществ
противодействуют коагуляционному сцеплению частиц –
структурообразованию, что придает системе агрегативную
устойчивость.
В итоге структура и свойства краски зависят от склонности
пигмента к агрегации и от стабилизирующей способности
связующего.
Производство печатных красок заключается в смешении
пигмента и жидкого связующего. При этом должны быть
обеспечены высокая степень дисперсности пигмента,
равномерное распределение в связующем и стабилизация краски
– придание ей кинетической и агрегативной устойчивости.
Технологические схемы производства печатных красок, его
режимы и применяемое оборудование различаются в
223
зависимости от свойств пигмента, вида и назначения краски,

состава, вязкости и летучести связующего.
Пигмент применяется в виде полидисперсного порошка, в
котором содержатся мелкие первичные частицы и агрегаты
размером 20–100 мкм и более. Поэтому основная задача
процесса производства красок – диспергирование пигмента в
смеси со связующим (перетир) с целью разрушения вторичных
агрегатов и восстановления первичной высокой степени
дисперсности.
Согласно техническим условиям в краске не должно быть
частиц размером более 10 мкм. Это является условной
характеристикой дисперсности указывающей на предельные
размеры отдельных не перетертых крупных частиц. Основная
же масса частиц гораздо меньше.
Вязкие краски перетираются на валковых краскотерочных
машинах. Для изготовления маловязких красок применяют
диспергирующие машины типа бисерных мельниц.
Краски, содержащие летучие растворители, производятся в
герметично закрывающихся шаровых или стержневых
мельницах.
2.3. Свойства печатных красок
2.3.1. Реологические свойства печатных красок
Реология – область науки, изучающая текучесть

структурированных тел. Жидкое связующее придает краске
текучесть. Сцепление частиц пигмента между собой приводит к
образованию в краске твердой структуры.
Механические свойства обычных жидкостей определяются
вязкостью или тем внутренним сопротивлением, которое
жидкость проявляет при течении.
Естественной мерой механической реакции жидкости на
действие внешних сил является скорость течения. Для
большинства жидкостей характерно возрастание скорости
течения пропорционально увеличению внешнего воздействия,
что выражается в дифференциальной форме уравнением
Ньютона:
224
P   . (2.7)
Отсюда вязкость η выражают отношением напряжения Р к

градиенту скорости течения ε:
P
n (2.8)

Смешение связующего с пигментом существенно влияет на
вязкость всей дисперсной системы. Во-первых, часть объема
занята твердой фазой, что затрудняет течение этой системы и
увеличивает вязкость; во-вторых, на вязкость влияют
взаимодействия частиц пигмента между собой и со связующим.
Эйнштейном был выведен следующий закон, линейно
связывающий вязкость дисперсной системы с объемной
концентрацией дисперсной фазы (пигмента):
   ' (1  КС v ), (2.9)
где η' – вязкость чистой дисперсионной среды (связующего);
C v – объемная концентрация дисперсной фазы (пигмента);
К – фактор формы (коэффициент, зависящий от формы
частиц).
Для частиц дисперсионной фазы, имеющих сферическую
форму, К = 2,5. Для частиц вытянутой формы этот коэффициент
тем больше, чем больше форма частиц отличается от
сферической.
Однако закон, предложенный Эйнштейном, не учитывает
как взаимодействие частиц между собой, так и увеличение
объемной доли дисперсной фазы. Он справедлив лишь для
разбавленных систем. При повышении концентрации пигмента,
особенно при приближении его к реальному содержанию в
печатных красках, происходит резкое возрастание их вязкости.
Основная причина отклонения от закона Эйнштейна –
коагуляционное структурообразование вследствие сцепления
частиц пигмента силами молекулярного притяжения.
При этом образуются более или менее крупные и
разветвленные агрегаты (рис. 2.10 б), затрудняющие течение
краски и повышающие ее вязкость.
225
Рис. 2.10. Схема тиксотропного структурообразования:

а – предельно разрушенная система; б – частично
структурированная; в – предельно структурированная
При достаточно большой концентрации пигмента может

образоваться сплошной структурный каркас (рис. 2.10 в), что
повысит вязкость краски настолько, что она уже не сможет течь как
жидкость.
Прочность коагуляционной структуры Ph зависит от
количества структурных связей Т в единице объема и от прочности
единичной связи f’, т.е. Ph =f(T,f’).
В свою очередь, количество структурных связей зависит от
объемной концентрации пигмента С v , дисперсности и формы
частиц, а также от степени структурирования Ф, представляющей
собой отношение количества имеющихся структурных связей к их
предельно возможному числу.
Таким образом, прочность коагуляционной структуры зависит
от прочности единичной связи f’; от объемной концентрации
пигмента C v ; от фактора, отражающего совокупность дисперсности
и формы частиц D.
226
Особенностью коагуляционных структур является малая

прочность контактов между частицами пигмента, вследствие чего
они легко разрушаются, и появляется текучесть.
Пределом текучести называется прочность коагуляционной
структуры Ph.
Связи между частицами устанавливаются в процессе теплового
движения, их количество и степень структурирования зависят от
времени.
Соответственно, с течением времени повышается прочность
структуры до достижения предельного значения и
восстанавливается структура после механического разрушения.
В этом проявляется тиксотропия красок, то есть
изотермическое образование коагуляционной структуры и ее
обратимое восстановление после механического разрушения.
Из характера изменения предела текучести в зависимости от
времени видно (рис. 2.11), что время полного развития
тиксотропной структуры составляет несколько суток.
Различают быструю и медленную стадии тиксотропного
восстановления структуры.
Быстрая стадия связана с возникновением предела текучести,
благодаря быстрому установлению некоторого числа
коагуляционных контактов.
Вторая (медленная) стадия заключается в постепенном
нарастании предела текучести и зависит от увеличения контактов,
вплоть до предельно возможного их количества и постепенного
упрочнения связей в силу вытеснения жидкости из зоны контакта
между частицами и утончения сольватных слоев.
Рис.2.11. Тиксотропное структурообразование
227
Величина предела текучести зависит и от вида пигмента

(рис. 2.12), поскольку с этим связаны дисперсность, форма
частиц, прочность их сцепления.
Наиболее структурированные суспензии в обычных
связующих образует технический углерод, а также некоторые
органические пигменты.
Малоструктурирующимися пигментами являются милори и
белила разных видов. Тиксотропное структурообразование
зависит также от способности связующего к стабилизации
пигментных суспензий, снижающих прочность связей f’.
Рис. 2.12. Влияние концентрации пигмента

на предел текучести:
1 – милори, 2 – желтый светопрочный, 3 – технический углерод
Повышение вязкости связующего путем полимеризации,

применения алкидных олиф и смол увеличивают его
стабилизирующую способность и снижают способность к
структурообразованию.
Вязкость структурированных красок. Как уже отмечалось,
тиксотропный характер коагуляционных структур делает их
одновременно текучими и твердообразными: они сохраняют
свою форму при малых напряжениях и текут при повышенных.
Реологические свойства красок исследуют на
вискозиметрах, позволяющих измерить скорость их течения в
228
зависимости от напряжения. Для этого используют

вискозиметры ротационного типа, состоящие из двух соосных
цилиндров, между которыми помещается испытуемый материал
(рис. 2.13).
Один из цилиндров приводится во вращение с заданной
скоростью, другой удерживается на месте. В испытуемом
материале, который движется в межцилиндрическом зазоре,
развиваются внутренние напряжения, зависящие от скорости
вращения цилиндра и вязкости краски. Вязкое сопротивление F
измеряют по углу закручивания проволочного или пружинного
динамометра, к которому подвешен внутренний цилиндр.
Рис. 2.13. Ротационный вискозиметр
Напряжение определяют отношением сопротивления (F) к

площади поверхности цилиндра (S):
F
P , (2.10)
S
Градиент скорости в цилиндрическом зазоре рассчитывают
по угловой скорости вращения и величине радиуса
цилиндров.По результатам измерения напряжений в широком
диапазоне скоростей находят зависимость напряжения от
градиента скорости стационарного потока P = f(ε).
229
На практике часто используется обратная зависимость

градиента скорости от напряжения. Выраженная графически эта
зависимость ε = f(P) называется реологической кривой.
Печатные краски и связующие имеют разные реологические
свойства. Большинство связующих и некоторые краски
являются «ньютоновскими» жидкостями с пропорциональной
зависимостью ε = f(P). Но у многих красок проявляются
нарушения закона текучести (аномалия вязкости) (рис. 2.14).
Рис. 2.14. Реологические кривые:

1 – твердообразная структурированная система, 2 – жидкообразная
структурированная система, 3 – неструктурированная
«ньютоновская» жидкость
Краска течет без изменения структуры и вязкости. На

полной реологической кривой это соответствует нижнему
линейному участку с пропорциональной зависимостью ε = f(P) и
постоянной вязкостью:
Р
0  , (2.11)

где индекс 0 указывает на изменения при малых (близких к 0)
скоростях (рис. 2.14, кривая 1).
230
По мере увеличения скорости течения количество

разрушающихся связей растет, а тиксотропные процессы не
успевают восстанавливать связи.
Сопротивление течению уменьшается, и происходит
непропорциональное возрастание скорости по сравнению с
увеличением напряжения.
Реологическая кривая входит в нелинейную область,
свидетельствующую об уменьшении вязкости по мере
увеличения степени разрушения структуры. После полного
разрушения структуры вновь восстанавливается прямая
зависимость между напряжением и градиентом скорости с
соблюдением закона текучести Ньютона.
Кривая вновь выходит на прямолинейный участок. При
высоких скоростях порядка 400–500 с-1 краски снова имеют
постоянную вязкость, но уже наименьшую ηmin,
соответствующую полному разрушению структуры.
Влияние тиксотропии на вязкость красок. Если перед
измерением вязкости образец краски выдержать несколько
суток для образования предельно прочной тиксотропной
структуры, то измеренная вязкость будет наибольшей.
Реологические кривые, полученные при разном времени
выдержки краски, перед испытанием будут иметь в нижней
части разный наклон, угол которого тем меньше, чем больше
выдержка.
При больших скоростях энергичные механические
воздействия разрушают тиксотропную структуру. Поэтому
наименьшая вязкость ηmin не зависит от тиксотропии и
продолжительности выдержки перед испытанием.
Практическая характеристика реологических свойств
красок. Поведение красок при печатании характеризуется
степенью аномалии вязкости η0/ηmin. Поскольку к моменту
печатания тиксотропная структура краски в красочном аппарате
нарушается, наибольшую вязкость η0 надо измерять после
разрушения структуры.
Трудность заключается в необходимости измерений при
малых скоростях процесса (10-4-10-5с-1), что невозможно на
обычных вискозиметрах. Для упрощения пользуются
значениями η0, измеренными при наименьшей возможной
скорости.
231
С целью определения условной характеристики

реологических свойств применяется метод измерения скорости
растекания краски (0,1 см3), помещенной (рис. 2.15) между
двумя стеклами под давлением постоянного груза.
Рис. 2.15. Определение растекания краски
Под давлением краска вначале растекается быстро, а затем

все медленнее, так как удельное давление по мере растекания
постепенно уменьшается; в то же время (из-за сближения
стекол) сопротивление течению увеличивается. Растекание
прекращается через 15 минут. Густоту краски определяют по
диаметру пятна растекания.
Этот показатель косвенно характеризует механические
свойства краски, но не различает вязкостных и прочностных
свойств и не дает представления о тиксотропии.
Вязкость при больших скоростях течения, близкая к
минимальной вязкости разрушенной структуры, приближенно
оценивается стержневым вискозиметром (рис. 2.16). Этот
прибор позволяет с достаточной точностью определять вязкость
на основании измерения времени падения стержня через
цилиндрическое вертикальное отверстие, заполненное
испытуемой краской. Задавая различные нагрузки на стержень,
можно получить реологические кривые и оценить степень
аномалии вязкости. Вязкость маловязких красок (для глубокой
печати или флексографии) характеризуется временем истечения
(в секундах) определенного объема краски из стандартного
прибора. Данные о вязкости красок для основных видов печати
приведены в табл. 2.7.
232
Рис. 2.16. Стержневой

вискозиметр ПВК:
1 – стержень, 2 – зазор с
краской, 3 – термостат,
4 – термометр, 5 – фиксатор,
6 – риски, 7 – набор грузов
Таблица 2.7
Свойства печатных красок
233
2.3.2. Липкость печатных красок
Липкость существенно влияет на поведение красок в

процессе печатания и, следовательно, на качество оттиска.
Необходимо различать два явления, сопутствующих друг другу
при распределении краски в красочном аппарате, при нанесении
ее на форму и при переносе на запечатываемый материал. Во-
первых, прилипание краски к поверхности, с которой она
соприкасается, во-вторых, сопротивление красочного слоя
разделению между двумя поверхностями. Таким образом
проявляются физические свойства краски в условиях печатного
процесса.
Прилипание краски. Прилипание, или адгезия – это
притяжение друг к другу и скрепление между собой двух
разнородных материалов (краски и валиков, краски и печатной
формы, краски и бумаги) в результате действия сил
молекулярного притяжения или сил притяжения двойного
электрического слоя, возникающего на поверхности контакта.
Адгезия зависит от химической структуры краски (связующего)
и поверхности, с которой краска соприкасается. Количественно
она выражается силой притяжения на единицу поверхности или
энергией (работой), необходимой для отделения краски от
поверхности, к которой она прилипла.
Прилипание зависит от чисто реологического свойства
краски – текучести. Силы молекулярного притяжения
действуют на малых расстояниях, сравнимых с размерами
атомов и молекул. Поэтому для прилипания необходимо
максимальное сближение соприкасающихся тел. Но твердые
тела имеют неровную, шероховатую поверхность,
препятствующую их сближению. Поэтому при контакте двух
твердых тел молекулярные силы действуют лишь в немногих
точках соприкосновения выступающих участков поверхности
(рис. 2.17 а), но, тем не менее, тела практически слипаются.
Необходимое для прилипания сближение молекул облегчается,
когда одно из соприкасающихся тел жидкость, способная затекать
234
во все неровности твердой поверхности. Это обеспечивает

молекулярное взаимодействие по всей поверхности
соприкосновения жидкости и твердого тела (рис. 2.17 б).
Текучесть печатной краски придается связующему,
молекулярная природа которого должна обеспечить смачивание
и прилипание краски к красочным валикам, печатной форме,
бумаге и другим материалам.
Рис. 2.17. Схема контакта двух тел:

а – двух твердых тел; б – твердого тела с жидкостью
При раскате, накате на форму и нанесении на запечатываемый

материал краска одновременно должна прилипать к двум
поверхностям и разделяться между ними. В связи с этим прочность
прилипания, или адгезия (первое из проявлений липкости), должна
быть больше сопротивления красочного слоя разделению (второе
проявление липкости).
Краска при печати прилипает к поверхности и разделяется,
оставаясь жидкой. Величину молекулярных сил когезии, то есть
сил сцепления атомов, ионов физического тела под действием
сил притяжения, можно косвенно и приближенно оценить,
исходя из работы, которую нужно произвести против
когезионных сил для образования новой свободной
Работа преодоления когезии Ak равна свободной энергии
вновь образованной поверхности. В расчете на 1 м2 Ak = 2σ, где
σ – поверхностное натяжение. С другой стороны, эта работа есть
преодоление когезионных сил Fk на расстоянии r в пределах
действия молекулярных сил. Если принять, что это расстояние
примерно равно 10-5 см, и учесть, что молекулярные силы резко
убывают с расстоянием (для простоты примем половинное
значение молекулярных сил), то по экспериментально
235
определенному значению поверхностного натяжения можно

рассчитать величину сил когезии:
r
Ak  2  Fk  0,5  0 7  Fk . (2.12)
2
Для полимеризованной олифы поверхностное натяжение
составляет 30∙10-3 Дж/м2.
Отсюда работа когезии: Ak = 2σ = 60∙10-3 Дж/м2, а силы
когезии на 1 м2 – Fk = 60∙2∙10-3∙107 ≈ 106 Н/м2.
Значение липкости при печатании. Адгезия краски при
печатании на бумаге, картоне и других материалах обусловлена
ее высокой поверхностной активностью вследствие наличия в
волокнах целлюлозы большого количества полярных
гидроксильных групп. Благодаря физической адсорбции к
бумаге хорошо прилипают краски, изготовленные на основе
обычных связующих. Возможно и химическое взаимодействие
между связующими и целлюлозными волокнами.
Однако при печатании такими красками на неполярных
полимерных материалах (например, полиэтилене), хотя и
происходит их прилипание в момент печатания, но затем в
процессе высыхания краска отслаивается. Поэтому для
печатания на синтетических материалах применяют краски,
состав связующих которых (смолы, полимеры, растворители)
подбирают в соответствии с молекулярной природой
запечатываемого материала, чтобы обеспечить высокую степень
адгезии краски.
Второе проявление липкости – сопротивление разделению
слоя краски – не должно быть слишком малым, так как краска
не будет раскатываться.
С липкостью связан один из дефектов печатания –
выщипывание краской частиц бумаги, что вызывает брак
печатной продукции и засоряет печатную форму. Выщипывание
наблюдается в случае, если липкое сопротивление превышает
прочность поверхности бумаги. Выщипывание является
дефектом бумаги, но, поскольку заменить тиражную бумагу
часто невозможно, свойства краски корректируются с учетом
механизма происхождения сил, вызывающих выщипывание.
Такие напряжения могут возникать при выходе оттиска из зоны
236
контакта, а также при его отделении от печатной формы, когда

растяжение краски сопровождается нарушением «сплошности»
слоя. В нем возникают вакуумные полости, что приводит затем
к образованию изолированных участков, в пределах которых
краска, перед тем как окончательно разорваться, вытягивается в
тяжи разной длины (рис. 2.18). Образование тяжей и вакуумных
полостей создают дополнительное сопротивление, являющееся
причиной выщипывания, поскольку возникающие при этом
напряжения направлены внутрь слоя краски.
Рис.2.18. Образование и разрывы красочных тяжей:

а – длинные тяжи (пыление); б – короткие тяжи (пыления нет)
Выщипывание зависит от вязкости и увеличивается с

повышением скорости печатания. Поэтому для измерения
прочности поверхности бумаги определяют минимальную
скорость, при которой начинается выщипывание.
С липкостью краски связано и ее пыление – образование
при печатании устойчивого красочного тумана из мельчайших
частиц краски. Одна из причин возникновения красочной пыли
– образование длинных, тонких красочных тяжей,
разрывающихся в нескольких местах (рис. 2.18 а).
Повышение скорости печатания способствует вытягиванию
краски в тонкие нити. Вместе с тем растяжение краски связано с
237
ее реологическими свойствами. Способность к растяжению

повышается с увеличением вязкости краски и уменьшается с
увеличением степени аномалии вязкости. Таким образом, чем
выше структурирование краски и степень аномалии вязкости,
тем короче нити и меньше пыление (рис. 2.19).
Многокомпонентные связующие, содержащие алкидные
смолы, обладают большой стабилизирующей способностью.
Поэтому краски для офсетной и высокой печати имеют малую
степень аномалии вязкости, что улучшает их распределение в
красочном аппарате, раскат и накат. При этом слабое
структурирование может создать предпосылки для пыления.
В этом проявляется сложность и многообразие влияния
реологических свойств красок на технологические свойства.
Рис. 2.19. Влияние степени аномалии вязкости красок на пыление
2.3.3. Оптические свойства красок
К оптическим свойствам красок относятся их цветовые

характеристики: глянец, прозрачность (или противоположное
ему свойство – кроющая способность); интенсивность;
светостойкость, а также устойчивость света к действию
растворителя и реактивов. Оптические свойства красок, в
238
частности цвет, зависят в первую очередь от пигмента.

Сочетание свойств пигмента и связующего и их взаимодействие
также оказывает свое влияние.
При освещении любого предмета солнечным или
искусственным светом происходит частичное отражение
светового потока.
Яркость, то есть световой поток, излучаемый единицей
площади поверхности в данном направлении, зависит от
коэффициента отражения, который практически служит
характеристикой яркости как свойства краски.
Обычно от поверхности в разных направлениях
отражаются неодинаковые по интенсивности световые потоки.
Это равносильно изменению яркости при наблюдении объекта
под разными углами. Лишь идеально матовые поверхности
(матовая бумага) отражают свет рассеянно и равномерно во всех
направлениях. Яркость является количественной
характеристикой отражаемого света, создающей при зрительном
восприятии субъективное впечатление светлоты.
При отражении ахроматического излучения высокая
яркость с коэффициентом отражения близким к 100 %,
соответствует высокой белизне. Малый коэффициент отражения
(5–6 %) соответствует практически черной поверхности.
Цветность и цветовой тон. Как правило, поверхности
отражают свет избирательно: в большей степени – лучи одних
длин волн и в меньшей – других. Коэффициент отражения таких
поверхностей неодинаков для разных участков спектра, поэтому
эти поверхности имеют тот или иной цвет.
Любому сложному по цветовому составу излучению можно
подобрать аналог в монохроматическом спектре. Длина волны
такого монохроматического цвета определяет одну из
характеристик цвета – его цветовой тон, обозначаемый λ.
Другая характеристика цвета – насыщенность. Излучение,
определяющее цветовой тон (B), может быть смешано в
различных соотношениях с ахроматическим белым цветом Bбел.
При этом цветовой тон остается тем же. Изменяется степень его
разбеливания белым цветом, называемая «степенью
разбеливания».
239
Иначе изменяется насыщенность излучения цветом,

который определяет данный цветовой тон. Субъективно
насыщенность воспринимается как характеристика красящего
вещества в краске или краски на оттиске.
_
Степень насыщенности p количественно характеризуется
чистотой цвета, или отношением яркости излучения,
определяющего цветовой тон, к общей яркости смешанного
цвета:
_
B (2.13)
p  100
B  Bбел
В случае монохроматического излучения его чистота равна
100 %, так как:
_ B
p  100 . (2.14)
B  0
Чистота ахроматического цвета = 0
_
0
p  100 . (2.15)
0  Bбел
Таким образом, цвет имеет три количественные
характеристики: яркость, цветовой тон и чистоту.
В многокрасочной печати цветовые характеристики имеют
особое значение. Колористическая точность воспроизведения
цветного оригинала зависит от цветовых свойств трех основных
красок: голубой, пурпурной, желтой (триада) с добавлением
черной, которые должны обладать высокой яркостью и
насыщенностью цвета. В идеальном случае они должны
полностью поглощать излучения в одной из зон спектра и
полностью отражать в двух других (рис. 2.20).
Реальные краски, составляющие триаду, значительно
отличаются от идеальных, что ограничивает возможности
точного воспроизведения цветов.
В зависимости от вида и назначения печатной продукции
оттиски могут быть матовыми и глянцевыми.
240
Рис. 2.20. Спектральные кривые отражения

идеальных и реальных красок
Глянец красочного оттиска аналогичен глянцу бумаги. Он

проявляется в неоднородной яркости образца в разных
направлениях и является результатом преимущественного
отражения света под углом отражения, равным углу падения.
Для получения глянцевого изображения печатают на
высокогладкой (мелованной) бумаге, применяют специальные
глянцевые краски с повышенным содержанием смол; оттиск
лакируют, покрывают различными пленками.
Глянец образуется в результате зеркального отражения
света от гладкой поверхности. Отражаемый от поверхности свет
не входит в оптический контакт с красящим веществом,
находящимся в слое краски. Поэтому при глянцевом отражении
нет избирательного поглощения света, и отраженный свет имеет
тот же спектральный состав, что и падающий.
Блики от глянцевой поверхности при обычном освещении
остаются белыми, независимо от цвета краски, в чем нетрудно
убедиться, рассматривая любой блестящий окрашенный
241
предмет. Окраску цветному изображению придает та часть

света, которая проникает внутрь красочного слоя и, проходя
через частицы пигмента, избирательно поглощается ими.
Многократно преломляясь, эта часть света рассеивается в
слое краски и выходит из него окрашенной (рис. 2.21 б). Таким
образом, при отражении света от глянцевого изображения
рассеянное отражение цветных лучей сочетается с белыми
бликами.
Белая часть света в виде блика воспринимается
наблюдателем только под определенным углом (рис. 2.21).
Во всех других направлениях отражаются главным образом
цветные лучи, не разбеленные белым светом, благодаря чему
изображение воспринимается как более насыщенное цветом.
От матовой же поверхности отраженные лучи, и белые и
цветные, рассеиваются во все стороны, и наблюдатель,
независимо от угла наблюдения оттиска, воспринимает цветные
лучи в смеси с белыми, что снижает насыщенность.
а б
Белые лучи
Окрашенные лучи
Рис. 2.21. Отражение света от поверхности красочного слоя:
а – от глянцевого, б – от матового
Прозрачность и кроющая способность печатной краски.

При печатании по цветному фону, на цветной бумаге или на
переплетных материалах краски должны обладать достаточной
кроющей способностью, чтобы тонким слоем закрывать цвет
подложки и создавать на цветном фоне четкое контрастное
изображение.
242
Наоборот, при многокрасочной печати, когда различные

цветовые тона создаются наложением красок, они должны быть
прозрачными.
Прозрачность и кроющая способность зависят от свойств
краски как дисперсной системы. Наличие в краске большого
количества частиц пигмента вызывает многократное
преломление света при прохождении его внутри красочного
слоя. Если преломление при прохождении каждой частицы
пигмента велико, то есть коэффициент преломления на границе
пигмент – связующее сильно отличается от 1, то свет, входящий
в слой краски, отклоняется от первоначального направления
(рис. 2.21 б).
В результате основная часть света рассеивается внутри
слоя и выходит из него, не достигая подложки. Краска в этом
случае непрозрачная кроющая. Наблюдатель воспринимает
отраженные лучи без влияния цвета подложки.
Краска будет прозрачной при отсутствии сильного
преломления лучей, когда коэффициент преломления на
границе пигмент – связующее близок к 1. Тогда лучи света не
отклоняются от первоначального направления, не рассеиваются,
проходят через весь слой краски до ее нижней границы, и
взаимодействуют с подложкой или с нижележащим слоем
краски (рис. 2.21 а).
Поэтому, когда свет, отразившись от подложки и пройдя
обратный путь, выйдет из красочного слоя, наблюдатель
воспримет лучи, цвет которых определится оптическими
свойствами наложенных друг на друга слоев краски.
Предназначенные для печатания по цветному фону краски,
например, переплетные, испытывают на кроющую способность.
Для этого их раскатывают по белой (бумага с высокой
белизной) и черной (оттиск на бумаге черной краской)
поверхностям. Роль черной основы сводится к поглощению
света, прошедшего через слой краски так, что наблюдатель
будет воспринимать лишь рассеянно отраженный свет.
Для характеристики кроющей способности определяют
величину цветового различия ΔЕ краски на черной и белой
основах, которая будет тем больше, чем меньше ее кроющая
способность.
243
Краски для многокрасочной печати подвергают испытанию

на прозрачность. Для этого на черной основе делают раскатки
краски с различной толщиной слоя и определяют их оптическую
плотность. Прозрачность (кроющая способность) оценивается
по десятибалльной шкале как прирост оптической плотности D
в зависимости от толщины слоя краски h. Чем более прозрачна
краска, тем меньше отношение ΔD/Δh.
Максимальная прозрачность (и, соответственно,
минимальная кроющая способность) оценивается в 10 баллов, а
минимальная прозрачность (максимальная кроющая
способность) – в 1 балл.
Интенсивность – это способность краски придавать
изображению требуемые оптические характеристики (в общем
случае – оптическую плотность) при минимальном ее
расходовании. Из двух красок одинакового цвета интенсивной
будет та, которой потребуется меньше для создания
аналогичного оптического эффекта.
Оценивают интенсивность по нарастанию оптической
плотности оттиска в зависимости от количества краски на нем.
Стандартный метод определения интенсивности заключается в
сравнении испытуемой краски с эталонной того же типа.
Интенсивность краски зависит, прежде всего, от свойств
пигмента: от его химической структуры, степени дисперсности,
а также от его концентрации в краске. Повышение
концентрации пигмента в краске может ограничиваться его
высокой маслоемкостью.
Этот фактор обусловливает взаимодействие пигмента и
связующего в дисперсной системе краски.
Оптическая плотность изображения зависит не только от
интенсивности краски, но и от ее количества на оттиске, что
определяется посредством коэффициента переноса краски с
формы на бумагу.
Кроме того, оптическая плотность изображения зависит от
краскоемкости бумаги.
При печатании на высокогладких бумагах с малой
краскоемкостью потребуется меньше краски для заполнения
микронеровностей и закрашивания белой подложки. Все это
обусловлено технологическими свойствами краски.
244
Интенсивность (I) измеряется в процентах и

характеризуется величиной, обратно пропорциональной
толщине красочного слоя (h0), при котором достигается
заданный цвет:
1
I  100. (2.16)
h0
Светостойкость характеризует способность краски,
нанесенной на оттиск, не изменять своих свойств под действием
света. При планировании печатного процесса следует выбирать
краску с учетом этого параметра (табл. 2.8). Светостойкость
краски зависит от светостойкости пигмента, оценивается в
баллах по специальной шкале WS.
В качестве эталона служит набор из восьми синих
красителей (в виде окрашенных шерстяных полосок),
светостойкость которых известна.
В соответствии с этим эталоном проградуирована (в
баллах) сравнительная шкала для определения светостойкости,
которая получила название «шерстяной».
Согласно этой шкале: в 1 балл оценивается очень низкая
светостойкость, 2 – низкая, 3 – умеренная, 4 – почти хорошая, 5
– хорошая, 6 – очень хорошая, 7 – превосходная, 8 –
исключительная.
Для испытания на светостойкость оттиск укрепляют рядом с
шерстяной шкалой и выдерживают (экспонируют) при дневном
свете в помещении, защищенном от влаги.
При этом оттиск частично закрывают непрозрачным
картоном толщиной не менее 0,5 мм. Для ускорения испытания
вместо дневного света (при котором получают наиболее точные
данные) можно использовать ксеноновые лампы высокого
давления.
В процессе экспонирования отмечают первое четкое
изменение окраски оттиска и номер эталона, которому оно
соответствует. Это и есть светостойкость данного оттиска
(в баллах).
245
Таблица 2.8
Светостойкость красок для разных видов продукции
Если изменение окраски оттиска является средним между

двумя соседними эталонами, то ему присваивают двойной номер,
например, 6–7. Но такая классификация не применяется при
оценках ниже 5. Степени шерстяной шкалы и их обозначения
раскрыты в табл. 2.9.
Таблица 2.9
Степени шерстяной шкалы
Примерная
Степень длительность
шерстяной Оценка экспозиции при Примечание
шкалы дневном
(WS) свете в период с
мая по август
1 очень низкая 1–2 дня Цвета
2 низкая 4–7 дней несветостойкие
3 умеренная 2 недели
4 почти хорошая 1 месяц
5 хорошая 2 месяца Цвета
6 очень хорошая 4–6 месяцев светостойкие
7 превосходная 1 год
8 исключительная 2–3 года
246
Устойчивость красок к действию растворителей и

реактивов. При действии на краску воды, спирта, бензина, масел
и других растворителей, а также растворов кислот и щелочей
может произойти либо растворение в них связующего или
пигмента, либо химическое изменение пигмента.
В результате изменяется цвет изображения, ухудшится его
внешний вид. Растворимость и возможные химические
изменения пигмента зависят, прежде всего, от его состава.
Поэтому для устойчивости краски к тем или иным реагентам
подбирают соответствующие пигменты.
Однако на устойчивость краски может повлиять и состав
связующего, наличие в нем смол и других компонентов,
растворяющихся в том или ином растворителе.
Краски в зависимости от назначения печатной продукции
должны иметь разную устойчивость к растворителю и реагентам.
Например, краски для печатания плакатов и афиш должны
отличаться высокой водостойкостью, краски для упаковок
химических товаров – высокой стойкостью к действию кислот и
щелочей. Такие же требования предъявляются к краскам,
предназначенным для печатания продукции, наклеиваемой
щелочными клеями: плакаты, наглядные пособия, марки,
этикетки и др.
При выборе технологии для лакирования печатной
продукции следует учитывать состав растворителя,
содержащегося в лаке (например, спирт может повредить
красочную пленку).
Устойчивость краски к действию растворителей
оценивается по пятибалльной системе; наибольшей стойкостью
обладают краски с баллом 5.
2.3.4. Взаимодействие бумаги и краски
Образование изображения происходит при взаимодействии

бумаги и краски в процессе печатания.
Качество изображения – графическая точность, оптическая
плотность, цветовоспроизведение, а также бесперебойное
протекание технологического процесса зависят от того, как при
этом проявляются физические и технологические свойства
бумаги и краски.
247
Взаимодействие бумаги и краски сводится, во-первых, к

переносу краски с формы на бумагу и образованию оттиска,
воспроизводящего оригинал, во-вторых, к закреплению краски на
оттиске. Эти процессы многообразны и зависят как от свойств
материалов, так и от условий печатания.
Цветной оттенок бумаги в контрасте с цветами красок может
сильно изменить общий колорит изображения по сравнению с
оригиналом.
При контакте краски с бумагой на форме краска смачивает
бумагу, затем происходит прилипание краски к бумаге, степень
которого зависит от рельефа поверхности, а именно: от
эффективной гладкости и, следовательно, от давления при
печатании.
Степень пропечатки зависит от толщины слоя краски на
форме и будет тем больше, чем толще красочный слой.
Красочная прослойка увеличивает запечатанную площадь по
сравнению с площадью контакта из-за проникновения краски в
углубления неровной поверхности бумаги.
При достаточно толстом слое краска заполнит все
неровности бумаги, и вся ее поверхность, контактирующая с
печатающими элементами формы, будет запечатана.
Количество краски, необходимое для заполнения
неровностей бумаги, называемое «краскоемкость», связано с
характером поверхности бумаги.
Для определения краскоемкости измеряют коэффициент
переноса краски (отношение количества краски, перешедшей на
оттиск, к количеству краски на форме). Толщина слоя, при
которой достигается максимум переноса, определяет
краскоемкость.
Высокую краскоемкость имеет бумага с низкой гладкостью
и шероховатой поверхностью. Для ее запечатывания требуется
большое количество краски на форме, что приводит к
растискиванию ее на оттиске, и, следовательно, к графическим и
тональным искажениям изображения.
Напротив, высокогладкая бумага с малой краскоемкостью
хорошо запечатывается и дает четкое изображение при малом
количестве краски.
248
Свойства краски также влияют на коэффициент ее

переноса. Этот параметр увеличивается с возрастанием
минимальной вязкости краски. Однако вязкость не должна быть
слишком большой, так как за короткое время контакта с
бумагой вязкая краска не успевает заполнить ее неровности, и
поэтому изображение полностью не пропечатывается. Слишком
малая вязкость приводит к вытеснению краски под давлением
формы за пределы печатающих элементов, в результате чего
возникают искажения изображения.
Чрезмерная вязкость краски увеличивает ее липкость (как
сопротивление разделению красочного слоя), что может вызвать
выщипывание краской волокон бумаги и частиц наполнителя.
Роль впитывания. Особенностью взаимодействия краски с
бумагой является проникновение краски или ее компонентов в
пористую структуру бумаги. Скорость и глубина проникновения
зависят от размеров пор бумаги и вязкости краски. В свою
очередь пористость бумаги связана с характером ее
Например, гладкая бумага с высокой разрешающей
способностью имеет мелкопористую структуру, а малогладкая,
например, газетная, – крупнопористую. В зависимости от
пористости бумаги по-разному протекает ее взаимодействие с
краской.
В момент контакта с бумагой краска под давлением формы
внедряется в неровности бумаги и проникает в широкие устья ее
пор как единая система. После снятия давления начинают
действовать капиллярные силы, вызывающие ее впитывание
(рис. 2.22).
В случае крупнопористой бумаги и маловязкой краски она
может впитываться целиком, без разделения на компоненты.
Мелкопористая же структура бумаги создает условия
избирательного впитывания в нее маловязких компонентов
краски – масел и растворителей. Избирательному впитыванию
способствует адсорбция связующего на поверхность волокон и
частиц наполнителя.
249
Рис. 2.22. Проникновение краски в поры бумаги:

а – под давлением формы; б – под капиллярным давлением
В результате избирательного впитывания увеличивается

концентрация пигмента в красочном слое, что вызывает
повышение прочности коагуляционной структуры краски,
способствующей ее закреплению. К этому же приводит
повышение концентрации твердых смол, сопровождающееся
затвердением связующего в красочном слое.
Для оптимального взаимодействия краски и бумаги
необходимо, чтобы состав, вязкость краски и ее компонентов, с
одной стороны, и пористая структура бумаги – с другой
соответствовали условиям печатания и характеру печатной
продукции.
Нарушение избирательно впитывания, вызванное
несоответствием свойств бумаги и краски, приводит к
различным усложнениям технологии и дефектам. Чрезмерное
впитывание краски вызывает ее пробивание на обратную
сторону оттиска, что может привести к стиранию пигмента с
оттиска (при малом содержании смолы в краске и ее сильном
впитывании). Недостаточное впитывание растворителей
ухудшает закрепление краски и вызывает отмарывание и
перетискивание.
2.4. Ассортимент печатных красок
Каждый способ печати предусматривает использование

специализированных красок в зависимости от конструкций
печатных аппаратов. Современный рынок печатных красок
предлагает достаточно широкий выбор для любого способа
печати.
250
2.4.1. Краски для офсетной печати
Для этой цели необходимы пастообразные высокой вязкости

печатные краски (динамическая вязкость η = 40–100 Па×с). Краска
должна быть составлена так, чтобы она не высыхала на раскатных
валиках красочного аппарата, а также при переносе с печатной
формы на резинотканевое полото.
Печатная краска для обычной офсетной печати (с
увлажняющим раствором и краской) должна воспринимать
определенную долю увлажняющего раствора при контакте с
печатной формой или прямо из увлажняющего аппарата.
(Напротив, в офсетном способе без увлажнения к краске
примешивается силиконовое масло, препятствующее переносу
краски на пробельные элементы формы).
В офсетной печати на запечатываемую поверхность наносятся
очень тонкие слои краски (около 0,5–1,5 мм).
Офсетные краски имеют следующие компоненты:
- фирнис (связующее вещество) состоит в основном из
твердых смол (20–50 %) с высоким содержанием канифоли,
алкидных смол (до 20 %) и содержанием (до 30 %) таких
растительных масел, как льняное, соевое, тунговое, а также
минеральных масел (20–40 %) и различных сиккативов (< 2 %);
- пигментная часть (красители) зависит от цветового тона и
составляет от 10 до 30 %;
- вспомогательные вещества (добавки) имеют долю до 10 %.
К вспомогательным веществам относятся:
- катализаторы сушки (соединения кобальта, марганца и
других металлов);
- воски для улучшения прочности материалов на истирание
и скольжение;
- вещества, предупреждающие преждевременное
высыхание и образование пленки в банке с краской или на
поверхности красочного ящика;
- силиконовое масло, если речь идет о печатных красках
для офсетной печати без увлажнения.
Общее представление о сырьевых материалах в составе
офсетных красок дает табл. 2.10.
251
Таблица 2.10
Примерный состав печатной краски для офсетной печати
Сырьевой материал Краски для листового офсета, %

Пигмент 10–20
Твердая смола 25–35
Алкидная смола 5–15
Минерально-масляный 0–30
Разбавитель
Растительное масло 30–0
Добавки 8–12
Сиккативы 1–8
Многообразные требования к готовой печатной продукции

и качеству запечатываемого материала приводят к
значительному варьированию процентного соотношения
некоторых компонентов краски.
При подготовке рецептур для изготовления красок следует
принимать во внимание важные печатно-технологические
требования к офсетной печати.
Особое значение имеют прозрачность (из-за
субтрактивного смешения при наложении красок); печатно-
технические свойства, такие, как консистенция, степень
закрепления, блеск, склонность к эмульгированию
(взаимодействие краски и увлажняющего вещества), поведение
в стапелях и прочность материала на истирание; закрепление на
запечатываемой поверхности и наложение красок, особенно при
печати «по-сырому».
Для решения этих вопросов в офсетной печати
используется целый спектр различных классов красок.
Классификация офсетных печатных красок:
1. По типу: триадные, смесевые.
2. По цвету: цветные, черные (нетриадные), белила, золото,
серебро.
3. По кроющей способности: прозрачные, полукроющие,
кроющие.
4. По используемому печатному оборудованию: для рулонных
машин с сушкой, для рулонных машин без сушки; для листовых
машин.
252
5. По используемой системе увлажнения: для работы со

спиртовой системой увлажнения, для работы с любой системой
увлажнения, для печати без увлажнения.
6. По впитывающей способности материала: для впитываю-
щих материалов, бумаги и картона, для мелованной бумаги
(глянцевой или матовой), для немелованной, для
каландрированной, для газетной. Для невпитывающих
поверхностей (фолиевые краски).
7. Краски специального назначения: ароматизированные, для
печати на упаковке пищевых продуктов, металлизи-рованные,
люминесцентные, УФ-закрепления, интерферентные,
термохромные.
В большинстве случаев для воспроизведения оригинала
способом четырехкрасочной печати используются триадные
краски: желтая, пурпурная, голубая и черная.
Существуют различные виды триадных красок: для
листовой печати, рулонной печати с газовой сушкой или без
нее, для любой системы увлажнения или для «сухого» офсета,
для печати на впитывающих и невпитывающих материалах.
При печатании на четырехкрасочных машинах, когда
краски наносятся последовательно одна на другую (печать «по-
сырому»), необходимым условием получения красочного
оттиска является правильный выбор липкости красок. Краска,
которая наносится первой, должна иметь более высокую
липкость, чем последующая. Это значительно улучшает условия
наложения красок.
Триадные краски. В подавляющем большинстве случаев
для воспроизведения оригинала способом четырехкрасочной
печати используются триадные краски: желтая, пурпурная,
голубая и черная. Существуют различные виды триадных
красок. Они могут быть как универсальными, так и
предназначаться для работы со строго определенным видом
запечатываемого материала или с определенным видом
оборудования.
Смесевые краски. Если оригинал содержит специальные
«фирменные» цвета (например, в названии фирмы, ее логотипе,
рекламе и т. п.), которые не удается подобрать по шкалам
253
цветового охвата для используемой триады, то применяют

дополнительные смесевые краски, например, Pantone.
Независимо от фирмы-производителя, краски Pantone – это
универсальные офсетные краски для одно- и многокрасочных
машин с любой системой увлажнения, применяемые для печати
на бумаге, картоне.
В соответствии со сборником рецептур Pantone Color
Formula Guide, смешением 14 основных базовых красок Pantone
можно получить более 1000 оттенков (табл. 2.11).
Таблица 2.11
Перечень основных красок Pantone и их свойства (по данным
фирм-производителей: Akzo Nobel, Arets Graphics,
BASF, Edwards & Co Ltd и др.)
Стойкость: с – спирт; к – кислоты; ср – смесь растворителей;

щ – щелочи.
Кроющая способность: к – кроющая; п – прозрачная.
Цвет: ж – желтый; п – пурпурный; г – голубой; ч – черный.
Краски различных цветов имеют разную светостойкость,

что необходимо учитывать при изготовлении смесевых красок.
254
Светостойкость составной краски будет соответствовать

наименьшему значению светостойкости краски из числа
смешиваемых.
В некоторых случаях краска, выбранная по картам
эталонных цветов или по книге подбора цветов, при печати не
дает точного оттенка, что может быть связано со следующими
причинами:
1. Характеристики бумаги. В атласах подбора цветов есть
образцы печати каждой краской на бумаге с покрытием
(мелованной) и без покрытия (немелованной). Между ними
имеется существенная разница – цвета на мелованной бумаге
всегда выглядят ярче и чище. Если для печати на немелованной
бумаге подобрать краску по образцу, напечатанному на
мелованной бумаге, результат может сильно отличаться от
ожидаемого.
К значительному изменению цвета краски на оттиске
может привести и цвет самой бумаги (например, ее желтоватый
оттенок).
Поскольку краски для офсетной печати часто бывают
прозрачными или полупрозрачными, то через слой краски будет
виден цвет бумаги. Этот эффект можно уменьшить, если к
краске добавить непрозрачные белила (дозировка – до 50 % и
более).
2. Толщина красочного слоя. Оттенок краски на оттиске
может измениться при изменении толщины красочного слоя:
чем он толще, тем выше значение оптической плотности.
Изменяя уровень подачи краски, можно добиться необходимых
значений оптической плотности, однако существует предел, при
превышении которого увеличение подачи краски не повлечет за
собой увеличения оптической плотности. Для ослабления
интенсивности цвета краски (получения более светлого ее
оттенка) добавляют прозрачные белила.
3. Качество смывки красочного аппарата. При печати
возможно изменение цвета светлых красок из-за их загрязнения
(в результате плохой смывки красочного аппарата) красками,
использовавшимися для предыдущей работы. Поэтому всегда
255
рекомендуется производить глубокую очистку красочных

валиков при переходе на светлые краски.
Краски Pantone могут быть «несохнущими в красочном
ящике» (например, Pantone Fresh), оксидативно сохнущими
(например, Pantone OXY), предназначенными для печати на
матовых бумагах и упаковочных картонах, а также фолиевыми
(для печати на невпитывающих поверхностях, например Pantone
FOIL).
Металлизированные краски изготавливаются из тонких
порошков бронзы и алюминия. В зависимости от используемого
металлического пигмента они могут быть «золотыми» (от
«светлого золота» до «насыщенной бронзы») и «серебряными»
(табл. 2.12).
Таблица 2.12
Основные оттенки и состав пигмента некоторых
металлизированных красок
Наименование Цвет Медь, % Цинк, %

Rich gold Зеленоватый 70 30
Rich pale gold Желтоватый 80 20
Pale gold красноватый 90 10
Усиления металлического эффекта позволит добиться

предварительное запечатывание поверхности полутоном
желтого цвета – для золота и голубого – для серебра.
В процессе печати не рекомендуется использовать добавки,
ускоряющие высыхание, так как они провоцируют окисление и
снижают глянец оттисков. Ускорить закрепление красок и
сохранить металлический блеск поможет применение
ИК-сушки.
Как показывают практические результаты, при работе с
металлизированными красками тиражестойкость печатных
форм ниже, а расход красок выше (приблизительно 3,5 г/м2),
чем при печати триадными красками (примерно 1,6 г/м2), что
увеличивает затраты на печать тиража.
Флуоресцентные краски обеспечивают получение эффекта
свечения, благодаря включению в их состав частиц
256
люминофоров – веществ, способных люминесцировать

(светиться). Люминофоры поглощают ультрафиолетовые лучи
из невидимой области спектра или видимый свет и излучают
свечение в определенной части видимой области спектра,
благодаря чему достигается эффект свечения красочного слоя.
Флуоресцентные краски используются при изготовлении
афиш, различной рекламной продукции, а также в картографии.
Эти краски могут также применяться при печати продукции,
которая нуждается в защите от подделок и фальсификации.
Цвет флуоресценции может быть подобран для любой
части видимой области спектра. В цветовых справочниках
Pantone представлены цвета флуоресцентных красок от Pantone
801 до Pantone 807.
Идеальной для печати флуоресцентными красками является
немелованная бумага с хорошей впитывающей способностью.
При печати на мелованной бумаге рекомендуется добавление в
краску сиккатива для улучшения ее схватывания с бумагой и
повышения устойчивости красочного слоя к истиранию, а для
дополнительного повышения прочности оттиска к истиранию
необходимо лакирование изображения.
Смешивание флуоресцентных красок с обычными ведет к
снижению или к исчезновению эффекта флуоресценции. Чтобы
избежать загрязнения флуоресцентных красок красками других
цветов, перед началом работы необходимо тщательно очистить
печатную машину. Флуоресцентные краски неустойчивы к
действию высокой температуры, поэтому их не рекомендуется
использовать в случаях, когда послепечатная обработка
предусматривает нагрев отпечатка.
Термохромные краски. Нередко при оформлении упаковок
и этикеток для различных продуктов используются
термохромные эффекты, заключающиеся в изменении цвета
изображения при изменении температуры. Термохромные
краски (Termochromic Inks) включают пигменты, которые при
охлаждении до определенной температуры меняют свой цвет от
бесцветного к цветному или при нагревании – от цветного к
бесцветному. В зависимости от температуры рисунок на
упаковке или этикетке либо проявляется, либо исчезает. В связи
с тем, что термохромные краски при комнатной температуре
практически бесцветны, контроль качества печати затруднен.
257
Термохромные краски предназначены для листовой печати,

причем печатные машины могут быть оснащены
увлажняющими аппаратами любых типов. При печати
необходимо наносить слой краски максимально возможной
толщины, поскольку интенсивность термохромных красок
несколько ниже, чем обычных. Для достижения наилучшего
цветового контраста отпечатка цвет запечатываемой
поверхности должен быть нейтрально белым. Бумаги, имеющие
желтоватый оттенок, для печати термохромными красками
использовать не рекомендуется.
Фолиевые краски используются для печатания на
невпитывающих материалах, таких как пленки, самоклеящиеся
материалы, пластик, металлизированные бумаги, ламинаты,
окрашенные печатные материалы с дополнительным
лакированием. На невпитывающих материалах, в отличие от
впитывающих, красочный слой должен высыхать на
поверхности в результате окислительной полимеризации,
поэтому неслучайно фолиевые краски имеют повышенное
содержание сиккативов – катализаторов окислительной
полимеризации. При печати фолиевыми красками необходимо,
чтобы поверхность запечатываемого материала была
активирована (например, путем обработки коронным разрядом)
для улучшения адгезии с красочным слоем.
Для работы с фолиевыми красками рекомендуется
использовать спиртовое увлажнение. Подача увлажняющего
раствора должна быть минимальной, а уровень кислотности pH
не ниже 5.3, так как при более низком рН возникают проблемы с
высыханием краски. Температуру в корыте увлажняющего
аппарата рекомендуется поддерживать в пределах 12–14 °С.
Краски для офсетной печати без увлажнения. В последние
годы все больше получает распространение офсетный способ
печати без увлажнения, что связано с двумя его преимуществами
по сравнению с традиционной технологией: для закрепления
красок на плохо впитывающих материалах требуется меньше
времени; насыщенность оттисков более высокая. Для сухого
офсета разработаны как триадные, так и смесевые краски,
например PANTON, а также металлизированные краски и
258
масляные печатные лаки. Вспомогательные вещества могут

использоваться те же, что и для офсета с увлажнением. Вместе с
тем не рекомендуется использовать добавки, снижающие
вязкость краски, из-за возможности возникновения тенения.
Печатные машины для печати без увлажнения должны быть
оснащены устройствами регулирования температуры красочных
аппаратов и формных цилиндров. При работе на машинах, не
оснащенных устройствами терморегулирования красочного
аппарата, в результате сильного разогрева краски, возможно ее
восприятие пробельными участками формы.
При офсетной печати без увлажнения могут использоваться
мелованные и немелованные сорта бумаги или картона. В связи с
высокой вязкостью печатной краски, чтобы избежать
выщипывания, запечатываемый материал должен иметь хорошую
прочность поверхностного слоя (для мелованной бумаги
необходимо хорошее сцепление мелового покрытия с основой;
немелованная бумага должна иметь поверхностную проклейку
или быть каландрированной).
Краски УФ-отверждения для офсетной печати состоят из
твердых и жидких компонентов: к первой группе относятся
пигменты, фотоинициаторы, наполнители и воски, ко второй –
смолы, олигомеры и мономеры. Под воздействием
УФ-излучения входящий в состав красок фотоинициатор
образует свободные радикалы, или катионы, которые вступают
в реакцию с компонентами связующего – мономерами и
олигомерами, – вызывая пространственную сшивку
макромолекул.
Краски УФ-отверждения широко используются в
упаковочном и этикеточном производстве, поскольку благодаря
очень малому времени закрепления они позволяют производить
отделочные операции непосредственно после печати. Кроме
того, УФ-краски имеют высокий глянец, высокую
интенсивность и хорошую прочность к истиранию.
Работа с УФ-красками имеет целый ряд особенностей.
Акрилаты, входящие в состав УФ-красок и лаков, могут
вызывать набухание поверхности обрезиненных валиков и
резинотканевых полотен, что приводит к расслаиванию и
259
разрыву их рабочей поверхности. Поэтому офсетная резина и

валики должны иметь специальное покрытие EPDM
(этилен-пропилен-диен-мономеры), устойчивое к УФ-краскам.
Однако валики с EPDM-поверхностью не подходят для
традиционных красок, так как они сильно деформируются при
воздействии имеющихся в их составе алифатических
углеводородов. Деформацию валиков с EPDM-покрытием могут
также вызывать некоторые металлизированные УФ-краски.
Поэтому для машин, на которых планируется работать как с
УФ-, так и с традиционными красками, рекомендуется
использовать нитрил-каучуковое покрытие валиков, для
которого характерна минимальная деформация при
взаимодействии с обоими видами красок.
Печатные пластины для усиления стойкости к УФ-краскам
и специальным смывочным материалам должны предварительно
подвергаться термообработке (обжигу).
Для корректировки свойств УФ-красок используются
исключительно специальные добавки. Применять стандартные
вспомогательные средства нельзя. В увлажняющий раствор
следует также вводить специальные добавки, отличающиеся
более мощной буферной системой по сравнению с добавками для
традиционного офсета.
Мощность УФ-сушки выбирается в зависимости от скорости
печати. Средняя мощность сушилки, как правило, должна быть
около 80–120 Ватт/см.
УФ-краски отверждаются только под воздействием
УФ-излучения, поэтому при работе с ними нет необходимости
смывать печатную машину сразу же после печати. Краски могут
находиться в кипсейке печатной машины длительное время,
однако их следует предохранять от воздействия прямого
солнечного света. УФ-краски, как правило, имеют гарантийный
срок хранения 12 месяцев с момента изготовления при
температуре от 15 до 20°C
Гибридные краски. В переводе с латинского «гибрид»
означает смесь из двух различных компонентов. Таким образом,
гибридные краски упрощенно можно представить как смесь
традиционных офсетных красок, базирующихся на растительных
и минеральных маслах, и красок УФ-отверждения. Закрепление
260
данной краски происходит комбинированным образом, то есть

она закрепляется как посредством окислительной полимеризации,
так и под воздействием УФ-излучения.
Гибридные краски обладают основными достоинствами
УФ-красок: высокая скорость закрепления, отсутствие
необходимости в нанесении противоотмарывающего порошка на
приемке, высокий глянец и т. д., и всеми положительными
свойствами традиционных красок, то есть являются менее
агрессивными и токсичными, чем УФ-краски.
Гибридным краскам необходимо меньше энергии для
закрепления, чем чистым УФ-краскам. При печати гибридными
красками в машину можно встроить только одно промежуточное
сушильное устройство вместо обычных двух-трех. Перед
последующей УФ-лакировкой «в линию» не требуется нанесение
праймера: УФ-лак не может смешаться с краской. Таким образом,
нет необходимости оснащать машину двумя лакировальными и
двумя сушильными устройствами, что обусловливает ее
компактность и меньшую стоимость.
Одним из недостатков гибридных красок является
невозможность запечатывания полимерных материалов, в то
время как УФ-краски очень часто используются именно для
печати на пластике.
Интерферентные краски применяют для придания
декоративных специфических эффектов с целью защиты ценных
бумаг и другой печатной продукции. Напечатанные ими
изображения не воспроизводятся при ксерокопировании, а при
попытке фальсификации оттисков к краскам невозможно
подобрать аналоги.
В состав интерферентных красок входят специальные
пигменты, способные изменять цвет в зависимости от угла
падения световых лучей. На основе специальных чешуйчатых
пигментов, запатентованных под названием «ириодиновые»,
созданы краски с перламутровым переливающимся эффектом.
Поверхность частиц пигмента покрыта оксидами металлов.
Краски на основе ириодиновых пигментов могут
использоваться, так же, как стандартные триадные. При
меньшей толщине они создают переливающийся эффект.
261
Использование интерферентных красок, цвет которых

обеспечивают жидкокристаллические полимеры, вводимые в
связующее этих красок, создает радужный эффект. Изменение
цвета на оттиске происходит в зависимости от угла зрения –
результат интерференции при отражении света с различной
длиной волны. Этот эффект, известный также как «цветовой
провал» применяется при печати дорогой косметической,
алкогольной и лекарственной упаковки. Такие краски
закрепляются под воздействием ультрафиолетовых лучей и
применяются в офсетной, флексографской и высокой печати на
машинах с УФ-сушкой.
2.4.2. Краски для высокой печати
В типографской печати, которая применяется относительно

мало, используют пастообразные краски (η = 50–150 Па×с),
главные составные части которых – органические и
неорганические пигменты и фирнисы. На бумаге и картоне они
высыхают, как и офсетные печатные краски, за счет впитывания
запечатываемым материалом, а затем посредством реакции
окислительной полимеризации. При печати на невпитывающих
материалах – как на прозрачной, так и металлизированной
бумаге – высыхание происходит при использовании так
называемых «фолиевых красок» исключительно за счет реакции
Классический способ высокой печати используется в
настоящее время в основном для выпуска газет. Требования к
краскам различаются в зависимости от характера издания,
свойств бумаги и типа печатной машины.
Связующее для красок высокой печати содержит твердую
смолу, алкидную смолу, растворители. Твердая смола является
пленкообразователем в процессе затвердения, происходящего в
результате отделения растворителей.
Алкидная смола является стабилизатором, облегчающим
диспергирование пигмента, придает агрегативную устойчивость
суспензии пигмента и регулирует реологические свойства
краски, а также образует твердую пленку в результате
262
Алкидные смолы снижают структурирование частиц

пигмента и придают краскам повышенную текучесть. Это
облегчает их раскат и накат на форму, но может привести к
графическим отклонениям на оттиске. Поэтому при
приготовлении красок в них вводят структурирующие добавки в
виде церезина, парафина, паст на основе высокодисперсных
наполнителей.
Газетная продукция печатается на ротационных машинах
высокой печати. Продолжительность печатного контакта
составляет тысячные доли секунды. Краска должна
закрепляться настолько быстро, чтобы уже через мгновений
после нанесения ее на оттиск не происходило перетискивание на
другие оттиски и смазывания. В газетных машинах краска
передается к печатным секциям из центральной красочной
станции по трубам, по этому она должна иметь малую вязкость
3–4 Па×с.
2.4.3. Печатные краски для глубокой печати
Краски глубокой и офсетной печати существенно

отличаются друг от друга вязкостью. В глубокой печати
требуется жидкая краска (η = 0,05–0,2 Па ×с), а в
иллюстрационной глубокой печати – даже с вязкостью
0,01 Па×с, которая при высокой скорости печати может
заполнять ячейки печатных форм.
Красочный аппарат глубокой печати обеспечивает самый
краткий (по сравнению с аналогичными устройствами во всех
других традиционно применяемых видах печати) путь краски
(она поступает прямо на печатную форму) от красочного ящика
до бумаги, поскольку включает лишь красочный ящик и ракель.
Закрытая система аппарата позволяет использовать краски с
низкой вязкостью. По технологическому способу составление и
изготовление печатных красок глубокой печати проще, чем
офсетных. Ассортимент очень большой: например, есть краски,
с помощью которых наносится красочный слой более 2 мкм, а
также краски со специальными металлическими пигментами и
др. Химическая рецептура красок в связи с прямым переносом
на запечатываемый материал допускает принципиально
большие возможности варьирования состава.
263
Особенно большое значение при составлении красок для

глубокой печати имеют растворители. Они обеспечивают
низкую вязкость, с их помощью можно изменять также
концентрацию пигментов или оптическую плотность краски.
При выборе растворителя важны следующие параметры:
- температуры кипения, испарения, возгорания;
- порог взрыва;
- наличие запаха;
- мероприятия по охране труда;
- экологическая совместимость.
Для печати иллюстраций и упаковки применяют широкий
спектр растворителей, зависящий от требований к современной
упаковке. Важнейшими растворителями для печати
иллюстраций являются толуол (чистый толуол с содержанием
бензола < 0,3 %); ксилол, а также бензины (из-за опасности
возгорания во многих государствах запрещены к
использованию).
Толуол – это продукт нефтехимии, бесцветная горючая
жидкость, является идеальным растворителем для используемых
компонентов связующего, высыхает при сравнительно
невысоких затратах энергии. Отработанный толуол может
регенерироваться с очень высоким выходом в устройствах для
его извлечения. При подготовке красок к печати для
регулирования их вязкости помимо толуола используют
ослабители – белые краски для корректировки цвета.
Ксилол химически близок к толуолу, но из-за сравнительно
низкой скорости испарения не используется в иллюстрационной
глубокой печати. Важнейшими растворителями для глубокой
печати на упаковках являются этиловый спирт, этилацетат
(уксусный эфир), а также вода (совместно с органическими
растворителями, такими, как, например, спирты). Разбавляемые
водой печатные краски в глубокой печати при производстве
иллюстраций играют второстепенную роль.
Бумага для глубокой печати имеет мелкопористую
структуру, способствующую избирательному впитыванию
растворителя в начальной стадии закрепления. Завершается
закрепление испарением растворителя в сушильных устройствах.
264
Смоляная часть краски и пигмент остаются на поверхности

бумаги, поэтому красочный слой быстро густеет и затвердевает.
Частичное проникновение пигмента в бумагу улучшает
закрепление краски.
Содержание в красках небольшого количества пигмента не
влияет на качество оттисков. Количество краски, а,
следовательно, и пигмента определяется глубиной печатающих
элементов, достигающей в тенях 30 мкм. При этом на бумагу
переходит примерно половина краски, то есть толщина
красочного слоя в тенях составляет 15 мкм. Данный способ дает
изображения с широким диапазоном тоновых градаций.
2.4.4. Краски для флексографской печати

В флексографской печати краски по вязкости близки к
краскам глубокой печати (0,05–0,5 Па×с), а толщина слоя
достигает 1 мкм. Флексографские печатные краски (при
высоких требованиях к качеству печати) переносятся на
эластичную печатную форму через красочный аппарат,
состоящий из камерной ракельной системы с растровым
валиком. Регулировка вязкости краски особенно важна для
достижения высокого качества печати. При этом не должно
быть выдавливания краски за края участков изображения.
Краски должны иметь высокую плотность, хорошее
расщепление наносимого слоя, а также обеспечивать заполнение
ячеек на анилоксовом (растровом) валике. Ассортимент
различных пигментов для изготовления краски, применяемой в
флексографском способе печати, весьма разнообразен, что
обусловливает широкий спектр их применения. Как в глубокой,
так и в флексографской печати решающую роль играет тип
растворителя, который испаряется после нанесения на
запечатываемую поверхность благодаря подводу тепла. На
оттиске остается сухая красочная пленка. В многокрасочной
печати применяют промежуточную сушку, так как печать «по
сырому» ведет к переносу предыдущей нанесенной краски в
следующий красочный аппарат.
Во флексографии в качестве растворителей
преимущественно используют этилацетат, спирты и воду (для
лучшей адгезии с запечатываемым материалом чаще всего
добавляют спирт).
265
1. Основные ингредиенты печатных красок и их назначение.
2. Характеристика красящих веществ.
3. Структура и степень дисперсности пигментов.
4. Свойства пигментов, используемых в печатных красках.
5. Понятие о маслоемкости пигментов и масляном числе.
6. Светостойкость пигментов.
7. Получение пигментов и красочных лаков.
8. Ассортимент пигментов для печатных красок.
9. Состав связующих печатных красок
10. Механизмы закрепления красочного слоя на оттиске.
11. Способы ускорения пленкообразования на оттиске.
12. Виды и назначение вспомогательных веществ,
регулирующих свойства красок.
13. Реологические свойства печатных красок. Понятие
аномалии вязкости.
14. Понятие тиксотропии красок, ее влияние на вязкость красок.
15. Липкость печатных красок.
16. Оптические свойства печатных красок.
17. Особенности взаимодействия бумаги с краской.
18. Состав и характеристика красок для офсетной печати.
19. Классификация офсетных печатных красок
20. Характеристика основных видов печатных красок.
21. Краски для глубокой печати, состав, основные
характеристики.
22. Печатные краски для специальных видов печати, их
особенности.
266
3. ПОЛИМЕРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
3.1. Строение, свойства и способы получения
полимерных материалов
3.1.1. Основные понятия. Классификация полимеров
В последние десятилетия высокомолекулярные соединения
прочно вошли в нашу жизнь. Полимеры находят широчайшее
применение в самых различных сферах жизни и деятельности
человека: в промышленности и сельском хозяйстве, в науке и
технике, во всех видах транспорта. Современное
полиграфическое производство также немыслимо без
использования широкого круга полимерных материалов.
Среди полимерных материалов, выпускаемых
промышленностью, ведущие позиции занимают:
а) пластические массы и органические стекла;
б) синтетические каучуки;
в) синтетические и искусственные волокна;
г) пленки и многочисленные декоративно-защитные
покрытия (краски, лаки, эмали и др.).
Большое распространение синтетических полимерных
материалов объясняется разнообразием их свойств,
возможностью варьировать путем модификации их химической
структуры, возможностью сочетания различных свойств. К тому
же сравнительно проста технология массового производства
изделий из полимерных материалов.
Разнообразно применение полимеров в полиграфии. Это
изготовление основных и вспомогательных материалов на
основе полимеров; использование полимеров и изделий из них в
технологических процессах и для изготовления деталей
полиграфического оборудования и т. д.
Во многих случаях полимерные вещества образуются в
процессах полиграфической технологии (окислительная
полимеризация, химическое отверждение красок и клеев,
фотополимеризация, задубливание, производство красочных
валиков и пр.). В этих случаях для решения технологических
задач используются химические процессы, приводящие к
образованию полимеров с требуемыми свойствами.
267
Чрезвычайно широкий круг применения полимеров в

технике и, в частности, в полиграфии обосновывается
следующими важнейшими свойствами:
1) Способность образовывать волокна. Благодаря высокой
анизотропии формы макромолекул полимеров они легко
ориентируются в механическом поле и образуют волокна с
высокой прочностью в направлении ориентации;
2) Термопластичность. Твердые полимерные тела −
пластики сочетают высокие модули упругости, сопоставимые по
величине с моделями упругости обычных твердых тел
(неорганическое стекло, металлы, керамика), с высокими
разрывными удлинениями (на порядок больше, чем у обычных
твердых тел). Поэтому полимерные тела менее склонны к
хрупкому разрушению;
3) Большая длина и гибкость макромолекул придают
полимерам свойство высокоэластичности, то есть способности
к огромным (порядка нескольких сотен процентов) обратимым
деформациям;
4) Клеящая способность и связанная с ней способность
образовывать лаковые пленки.
Полимеры отличаются от низкомолекулярных соединений
тем, что при растворении проходят сначала через стадию
набухания; вязкость разбавленных (до 1 %) растворов
полимеров намного превышает вязкость растворов
низкомолекулярных соединений той же концентрации.
Концентрированные растворы и расплавы полимеров, как и все
жидкости, обладают упруго-эластическими свойствами.
Высокие молекулярные массы полимеров существенно
расширяют спектр времени их релаксации по сравнению с
низкомолекулярными жидкостями, а сочетание больших
молекулярных масс с высокими межмолекулярными
взаимодействиями обусловливают ряд аномальных вязко-
упругих свойств полимерных жидкостей, не характерных для
низкомолекулярных соединений.
Перечисленные выше свойства специфичны для полимеров
в том смысле, что они не встречаются ни у одного из
низкомолекулярных веществ.
268
Для понимания физической природы этих свойств и

рационального использования полимерных материалов в
технологических процессах следует, прежде всего, изучить
особенности строения высокомолекулярных веществ разных
видов.
Цепное строение молекул полимеров является их
важнейшим свойством, что позволяет дать им следующее
определение:
Полимеры представляют собой особый класс химических
соединений, специфика свойств которых обусловлена большой
длиной, цепным строением и гибкостью составляющих их
макромолекул. Под макромолекулой понимают совокупность
атомов или атомных групп, различных или одинаковых по
составу и строению, соединенных химическими связями в
линейную или разветвленную структуру, достаточно высокой
молекулярной массы.
Молекулярная масса полимеров составляет от нескольких
тысяч до миллионов единиц. Низкомолекулярные вещества
характеризуются молекулярной массой порядка десятков и
сотен единиц. Промежуточными между низкомолекулярными и
высокомолекулярными являются олигомеры – вещества с
молекулярной массой в пределах примерно 1000−5000.
Границы эти условны, так как физические свойства тел
зависят не только от размеров молекул, но во многом
определяются их химическим и физическим строением.
Например, эфиры глицерина и жирных кислот представляются
довольно громоздкими молекулами с молекулярной массой
около 800. Однако жиры и растительные масла, в состав
которых они входят, относятся к низкомолекулярным
веществам. Вместе с тем канифоль, содержащая смоляные
кислоты с молекулярной массой около 300 единиц, проявляет
некоторые свойства олигомеров.
Многие высокомолекулярные вещества, особенно
синтетические, имеют макромолекулы, построенные, как
правило, из многократно повторяющихся отдельных частей
молекулы – звеньев.
269
Наименьшая, многократно повторяющаяся группировка

атомов цепи, называется звеном макромолекулы. Например, в
формуле макромолекулы поливинилхлорида
...-CH2-CHCl-CH2-CHCl-CH2-CHCl-CH2-CHCl-CH2-CHCl-...
это звено обычно выделяют скобками: (-CH2-CHCl-)n .

Тогда молекулярная масса полимера оказывается кратной
молекулярной массе мономера, и они связаны соотношением
М=n×m, где n − степень полимеризации (число, показывающее,
сколько молекул мономера соединилось в макромолекулу).
В формуле макромолекулы степень полимеризации обычно
обозначается индексом «n» за скобками, включающими в себя
структурное (мономерное) звено:
n >> 1
Низкомолекулярные соединения, из которых образуются
полимеры, называются мономерами. Например, пропилен
СН2=СH–CH3 является мономером полипропилена:
Практически как среди природных, так и среди

синтетических высокомолекулярных веществ нет таких, у
которых макромолекулы имели бы одинаковые размеры и
степени полимеризации. Полимерные материалы неоднородны
по величине макромолекул. Поэтому говорят о средних
значениях молекулярной массы и степени полимеризации.
Свойства полимеров зависят от их химического строения, а
их особенности как высокомолекулярных веществ проявляются
270
через влияние молекулярной массы, размеров и структуры

макромолекул. С увеличением размеров молекул растет
кинетическая энергия и энергия межмолекулярного
взаимодействия. Поэтому в гомологических рядах
низкомолекулярных веществ повышаются температуры кипения
и плавления. Растет вязкость жидкостей, затрудняется
растворение. Вследствие этого полимеры с их громадными
макромолекулами никогда не бывают газообразными, а могут
быть только вязкими жидкостями или твердыми телами.
Физические свойства полимеров зависят также от
особенностей строения их макромолекул. Существует несколько
дополняющих друг друга способов классификации полимеров,
которые дают наиболее полное представление об их строении,
структуре и составе. По топологии, геометрии скелета
макромолекулы полимера подразделяют (рис. 3.1) на три
основные разновидности геометрических форм, то есть
пространственных структур макромолекул в целом:
Линейные − основная цепь макромолекул которых состоит
из повторяющихся звеньев, соединенных друг с другом в
линейную конструкцию. Наглядной моделью макромолекулы
линейного полимера может служить достаточно длинное
разорванное в одном месте ожерелье.
Разветвленные полимеры состоят из макромолекул,
основная цепь которых, в отличие от линейных, содержит
произвольно расположенные боковые ответвления длиной от
нескольких атомов до размеров основной цепи. Предельный
случай разветвленных полимеров − звездообразные,
макромолекулы которых представляют собой совокупность
цепей, выходящих из одного центра. К разветвленным относятся
также гребнеобразные полимеры, содержащие короткие
ответвления в каждом звене, например полигексадецилакрилат
H2 H
* C C *
n
COOC16H33
271
Сшитые, или сетчатые полимеры состоят из

макромолекул, образующих пространственную сетку,
охватывающую весь образец; в сшитых полимерах
макромолекулы во многом утрачивают свою индивидуальность.
Сшитые полимеры (к ним относят так называемые
«лестничные» полимеры, две параллельные цепи которых
соединены поперечными связями в каждом звене) условно
подразделяются на густо- и редкосшитые, существенно
различающиеся по своим свойствам.
Геометрическая форма макромолекул в значительной
степени влияет на свойства полимеров:
- линейные и разветвленные полимеры термопластичны,
растворимы; имеют наибольшую плотность, их макромолекулы
способны к ориентации вдоль оси направленного механического
поля (это используется, например, при формовании волокон и
пленок);
- полимеры сетчатого (пространственного) строения не
плавятся, не растворяются, а только набухают в растворителях;
определение молекулярной массы для таких полимеров
утрачивает смысл (нет отдельных макромолекул, все цепи
сшиты в единую сетку). Сетчатые структуры могут быть
получены из термореактивных полимеров.
Рис. 3.1. Схематическое изображение макромолекул

различной топологии:
А – линейный полимер; Б, В, Г – разветвленные; В – звездообразный;
Г – гребнеобразный; Д, Е – сшитые; Е – лестничный
272
В зависимости от наличия в макромолекулах одного или

нескольких различных типов мономерных звеньев различают
гомо- и сополимеры, состоящие из одного и минимум из двух
(или более) типов звеньев (табл. 3.1).
Таблица 3.1
Различные типы сополимеров
Тип полимера Схема строения макромолекулы
Гомополимер -А-А-А-А-А-А-А- (-А-)n
Сополимер (бинарный)
а) статистический -А-В-В-А-В-А-А-В-А-В-В-
б) чередующийся -А-В-А-В-А-В-А-В-А-В-А-В-
в) блочный -А-А-А-А-А-А-А-А-В-В-В-В-В--(А)-n -(B)-m
г) привитой -А-А-А-А-А-А-А-А-А-А-А-
I I
(B)n (B)m
В свою очередь, сополимеры в зависимости от характера

расположения звеньев подразделяют на:
а) статистические – сополимеры, мономерные звенья в
которых расположены неупорядоченно по цепи;
б) чередующиеся (альтернативные) – сополимеры со
строгим чередованием звеньев в цепи;
в) блочные (блок-сополимеры), линейные макромолекулы
которых состоят из чередующихся протяженных
последовательностей звеньев (блоков), различающихся по
составу или строению;
г) привитые – сополимеры, разветвленные макромолекулы
которых состоят из нескольких химически связанных
последовательностей мономерных звеньев – основной цепи и
боковых ответвлений, различающихся по составу или строению.
Существуют и иные принципы классификации полимеров,
дополняющие приведенные выше. Так, в зависимости от
атомного состава основной цепи различают гомоцепные (цепь
построена из одинаковых атомов) и гетероцепные (цепь
построена из разнородных атомов) полимеры, которые, в свою
очередь, подразделяют на еще более узкие подклассы не только
по составу основной цепи, но и по типу боковых радикалов.
273
В основу еще одного варианта классификации может быть

положено наличие или отсутствие в макромолекулах
ионогенных групп. По аналогии с низкомолекулярными
электролитами, полимеры, содержащие ионогенные группы,
называют полиэлектролитами.
По мере развития химии высокомолекулярных соединений
и создания новых классов полимеров классификация их будет
развиваться и совершенствоваться. Так, в последнее десятилетие
стали широко распространяться композиционные материалы,
представляющие как смеси различных полимеров, так и их
комбинации с разнообразными низкомолекулярными
веществами. К полимерным композитам относят
взаимопроникающие и полувзаимопроникающие сетки: первые
состоят из двух отличных по природе взаимопроникающих
сеток, а вторые – из трехмерной сетки и линейного полимера.
3.1.2. Особенности строения и свойств полимеров
Характеризуя макромолекулы полимеров, прежде всего,

обращают внимание на их химическое и пространственное
строение.
Химическое строение макромолекул – это порядок
соединения структурных звеньев в цепи. Структурные звенья
несимметричного строения, например,
могут соединяться между собой двумя способами:
Полимеры, макромолекулы которых построены одним из

этих способов, называют регулярными. Полимеры нерегулярного
строения образованы произвольным сочетанием обоих способов
соединения звеньев.
274
Пространственное строение макромолекулы – это

определенное расположение в пространстве атомов или
атомных групп, связанных с главной цепью макромолекулы.
а) Пространственное строение макромолекул,
образованных виниловыми мономерами CH2 = CH – R (к
виниловым мономерам относят соединения, содержащие группу
винил –CH = CH2).
Если представить макромолекулу (–CH2–CHR–)n в виде
вытянутой цепи, то все атомы углерода, имеющие
тетраэдрическое строение (sp3-гибридизация), окажутся в одной
плоскости в виде зигзагообразного скелета С–С-связей с углами
109o28'. Группы (или заместители) R могут занимать по
отношению к этой плоскости различные положения в
пространстве. Рассмотрим это на примере отрезка цепи,
включающего 4 звена, соединенных по типу «голова–хвост».
1. Заместители R расположены по одну сторону от
плоскости главной цепи.
2. Заместители R находятся по разные стороны от главной

цепи.
Полимер называется стереорегулярным, если заместители

R в основной цепи макромолекул (–CH2–CHR–)n расположены
упорядоченно:
 или все находятся по одну сторону плоскости цепи
(такие полимеры называют изотактическими);
275
 или (в строгой очередности) по одну и другую стороны

этой плоскости (синдиотактические полимеры) [«синдио»
означает «над-под»]
Стереорегулярные полимеры способны кристаллизоваться,

они обладают большей прочностью и теплостойкостью.
Если боковые заместители в макромолекулах
располагаются в беспорядке относительно плоскости основной
цепи, то такой полимер является стереонерегулярным или
атактическим.
Атактические полимеры неспособны кристаллизоваться и

уступают по большинству эксплуатационных свойств
стереорегулярным полимерам такого же химического состава.
б) Пространственное строение макромолекул,
образованных диеновыми мономерами. В структурном звене
таких макромолекул имеется двойная связь (например, в 1,4-
полибутадиене или 1,4-полиизопрене). В этом случае возможны
цис - и транс- изомерные формы:
276
Примером стереорегулярного полимера этого типа является

натуральный каучук (1,4-цис-полиизопрен):
Наибольшие отличия полимеров от низкомолекулярных
соединений и веществ немолекулярного строения проявляются в
механических свойствах, в поведении растворов и в некоторых
химических свойствах.
Особые механические свойства:

- эластичность – способность к высоким обратимым
деформациям при относительно небольшой нагрузке
(каучуки);
- малая хрупкость стеклообразных и кристаллических
полимеров (пластмассы, органическое стекло);
- способность макромолекул к ориентации под действием
направленного механического поля (используется при
изготовлении волокон и пленок).
Особенности растворов полимеров:
- высокая вязкость раствора при малой концентрации
полимера;
- растворение полимера происходит через стадию
набухания.
Особые химические свойства:
- способность резко изменять свои физико-механические
свойства под действием малых количеств реагента
(вулканизация каучука, дубление кож и др.).
277
Особые свойства полимеров объясняются не только

большой молекулярной массой, но и тем, что макромолекулы
имеют цепное строение и обладают уникальным для неживой
природы свойством – гибкостью, то есть способностью
обратимо (без разрыва химических связей) изменять свою
форму. Причина гибкости – внутримолекулярное вращение по
множеству -связей в цепной мaкромолекуле.
Вращение по -связям в низкомолекулярных соединениях
практически не изменяет их свойства. В длинных цепных
макромолекулах повороты вокруг огромного числа -связей
приводят к переходу количества в новое качество – гибкости
макромолекул.
В зависимости от условий и своего строения цепная
макромолекула может принимать форму клубка, вытянутой
цепи, спирали, складчатой ленты и т. д. Геометрическая форма
макромолекул (линейная, разветвленная или сетчатая) при этом
не изменяется.
Особенности полимеров, обусловленные гибкостью
макромолекул, проявляются при деформировании полимеров.
В отсутствие внешних воздействий равновесным
состоянием гибкой макромолекулы является форма рыхлого
клубка (максимум энтропии).
При деформации полимера макромолекулы распрямляются,
а после снятия деформирующей нагрузки, стремясь к
равновесному состоянию, они снова сворачиваются за счет
поворотов вокруг -связей в результате теплового движения.
Это является причиной высоких обратимых деформаций
(эластичности) полимеров.
Свободу внутримолекулярного вращения по -связям в
цепных мaкромолекулах и, следовательно, степень их гибкости
ограничивают внутри- и межмолекулярные взаимодействия
(водородные связи, диполь-дипольные взаимодействия и т. д.), а
также объемные заместители (R) (табл. 3.2).
278
Таблица 3.2
Влияние внутри- и межмолекулярных взаимодействий на гибкость
макромолекул (на примере макромолекул капрона и
поливинилхлорида)
Межмолекулярные водородные Взаимодействие диполей

связи в капроне полярных связей C-Cl в
[-NH-(CH2)5-CO-]n поливинилхлориде
(-CH2-CHCl)n
По степени гибкости полимеры подразделяют на

гибкоцепные (с большей свободой внутримолекулярного
вращения) и жесткоцепные. Это определяет область
применения полимеров. Гибкоцепные полимеры используют как
каучуки (резиновые изделия), жесткоцепные – в производстве
пластмасс, волокон, пленок.
Гибкость макромолекул уменьшается под влиянием
внутри- и межмолекулярных взаимодействий, которые
препятствуют вращению по -связям. Поэтому капрон и
поливинилхлорид относятся к жесткоцепным полимерам. При
кристаллизации полимера усиливаются межмолекулярные
взаимодействия, и его гибкость (эластичность) уменьшается. По
этой причине легко кристаллизующийся полиэтилен не
проявляет свойств каучука.
В зависимости от строения и внешних условий полимеры
могут находиться в разных физических состояниях: аморфном
или кристаллическом.
- Аморфное состояние полимера характеризуется
отсутствием упорядоченности в расположении макромолекул.
- Кристаллическое состояние возможно лишь для
стереорегулярных полимеров. Причем оно значительно
отличается от упорядоченного кристаллического состояния
279
низкомолекулярных веществ. Для кристаллических полимеров

характерна лишь частичная упорядоченность макромолекул, так
как процессу кристаллизации препятствует длинноцепное
строение макромолекул.
Рис. 3.2. Виды структур кристаллических

областей участков полимеров:
а) фибриллярная структура; б) складчатая структура
Под кристалличностью полимеров понимают

упорядоченное расположение некоторых отдельных участков
цепных макромолекул. Одна и та же макромолекула может
проходить через кристаллические и аморфные участки.
Фибриллярная структура кристаллических областей
характерна для жесткоцепных, а складчатая – для гибкоцепных
полимеров.
В кристаллическом полимере всегда имеются аморфные
области, и можно говорить лишь о степени его
кристалличности. Степень кристалличности может меняться у
одного и того же полимера в зависимости от внешних условий.
Например, при растяжении полимерного образца происходит
взаимная ориентация макромолекул, способствующая их
упорядоченному параллельному расположению, и
кристалличность полимера возрастает. Это свойство полимеров
используется при вытяжке волокон для придания им
повышенной прочности.
Для аморфных полимеров в зависимости от температуры
(и величины механического напряжения) возможны три
физических (деформационных) состояния: стеклообразное,
280
высокоэластическое и вязкотекучее. Практическое применение

полимеров определяется тем, в каком из этих состояний
находится данный полимер при температуре его использования.
Рис. 3.3. Зависимость физического состояния

полимера от температуры
Для стеклообразных полимеров характерны относительно

небольшие упругие (обратимые) деформации (1−10 %). Причем
полимерные стекла отличаются повышенной прочностью от
низкомолекулярных стеклообразных тел, которые разрушаются
при деформировании уже на 0,1–1 %. Полимеры в
стеклообразном состоянии применяются в производстве
пластмасс.
Высокоэластические полимеры способны обратимо
деформироваться на сотни процентов. В высокоэластическом
состоянии в условиях эксплуатации находятся все каучуки. Это
состояние характерно лишь для полимеров.
В вязкотекучем состоянии полимер ведет себя как очень
вязкая жидкость, которая под действием силы проявляет
необратимую деформацию (деформация течения). Это
состояние реализуется обычно при повышенных температурах и
используется для переработки полимеров в изделия.
281
3.1.3. Способы получения полимерных материалов

Из разнообразных высокомолекулярных соединений ниже
будут рассмотрены лишь органические высокомолекулярные
соединения, то есть такие, главные цепи которых образуются
атомами углерода. Это наиболее распространенные материалы,
широко используемые, в частности, в полиграфии.
Практически используются следующие четыре способа
получения полимерных материалов:
1. Выделение высокомолекулярных материалов из
природного сырья.
2. Синтезы высокомолекулярных материалов методами
полимеризации.
конденсации.
4. Химическая переработка природных или синтетических
высокомолекулярных материалов.
1. Выделение высокомолекулярных материалов из
природного сырья
Задолго до зарождения химической науки и
промышленности природные сырьевые источники широко
использовались для добывания важнейших материалов: шерсть,
хлопок, шелк, и другие волокнистые материалы, белковые и
крахмальные клеи, кожи и др. Природные сырьевые источники
имеют большое значение и сейчас, в эпоху мощного развития
химии и химической промышленности.
Производство синтетических полимеров в сочетании с
использованием природных материалов позволяет полнее
удовлетворить возрастающую потребность современного
общества. При этом достижения химии позволяют производить
весьма разнообразные полимерные материалы, превосходящие
по свойствам природные аналоги.
полимеризации
Полимеризация – это реакция соединения нескольких
молекул мономеров с образованием высокомолекулярных
соединений, происходящая без выделения побочных продуктов
и без изменения элементарного состава.
282
Мономерами в полимеризации могут быть вещества,

способные вступать в реакции присоединения. Это
непредельные соединения, содержащие двойные или тройные
связи:
C C; C C; C O; C N; C N; C S,
а также некоторые вещества циклического строения. Например:
В данном случае реакция идет за счет раскрытия цикла по

связи C–O.
Схематически реакцию полимеризации часто изображают
как простое соединение молекул мономера в макромолекулу.
Например, полимеризация этилена записывается следующим
образом:
n CH2=CH2  (-CH2-CH2-)n, или

СH2=CH2 + CH2=CH2 + CH2=CH2 + ... 
-CH2-CH2- + -CH2-CH2- + -CH2-CH2- ...  (-СН2-СH2-)n .
Однако самопроизвольно кратные связи в мономере не

раскрываются и частицы типа –СH2–CH2– на самом деле не
существуют. Чтобы началась цепная реакция полимеризации,
необходимо «сделать» незначительную часть молекул мономера
активными, то есть превратить их в свободные радикалы или в
ионы. В первом случае полимеризация пойдет по радикальному
механизму (радикальная полимеризация), а во втором − по
ионному (катионная полимеризация, или анионная
полимеризация).
Приведем ряд материалов, получаемых полимеризацией и
имеющих большое практическое значение.
Полиэтилен (схема его получения из этилена показана
выше) представляет собой твердое полупрозрачное тело.
283
В зависимости от условий полимеризации молекулярная масса

его различается в пределах 25000−50000 (полимеризация при
высоком давлении) и 60000−300000 (при низком давлении).
Макромолекулы полиэтилена представляют собой цепи
парафиновых углеводородов, поэтому он неполярен и
химически инертен. Это стойкий к воздействию большинства
химических реактивов и нерастворимый материал.
Используется для изготовления деталей химической
аппаратуры, посуды, разнообразной тары, а также пленочного
материала.
При печатании на посуде, пакетах и других изделиях из
полиэтилена возникают трудности, связанные с плохой адгезией
краски к неполярной поверхности. Поэтому поверхность
полиэтилена активируют, обрабатывая ее газовым пламенем или
разрядами высокого напряжения. При этом полиэтилен на
поверхности окисляется и покрывается полярными
кислородными группами.
В молекулах полиэтилена нет боковых групп, мешающих
вращению. Благодаря неполярности звеньев полиэтилена
потенциальный барьер вращения невелик. Поэтому линейные
макромолекулы полиэтилена гибки и легко ориентируются.
Вместе с тем они имеют регулярное строение и легко
кристаллизуются. При обычной температуре степень
кристалличности полиэтилена 60−70 %, что придает ему
прочность, но при этом сохраняется способность легко
деформироваться, и материал остается гибким.
Поливинилхлорид – результат полимеризации хлористого
винила:
n CH2=CHCl  (-CH2-CHCl-)n .
Широко используется как основа пластмасс, а также для

изготовления связующих красок для печати на полимерах.
Полистирол получают при полимеризации стирола в виде
твердого стеклообразного материала. Боковые группы снижают
гибкость молекул, и поэтому полистирол кристаллизуется при
ориентации молекул в результате растяжения при повышенной
284
температуре. Он прозрачен и является одним из видов

органического стекла. Используется как основа пластмасс, для
отделки печатной продукции путем припрессовывания тонкой
пленки полистирола к поверхности оттисков.
CH=CH2 -CH -CH2 -
n
n
Поливинилацетат получают полимеризацией

винилацетата. Полярные боковые группы затрудняют вращение
и снижают гибкость макромолекул, поэтому в твердом
состоянии поливинилацетат стеклообразен. Вместе с тем в
некоторых растворителях полярные группы придают ему
растворимость.
CH H
H2C H2C C
O O
n
C O C O
n
CH3 CH3
Полиакрилаты – общее название полимеров, полученных в

результате полимеризации производных акриловой кислоты.
Большое применение имеет продукт полимеризации метилового
эфира метакриловой кислоты. Это твердый аморфный
прозрачный материал (оргстекло или плексиглас). По
прозрачности он превосходит силикатное стекло и даже
пропускает ультрафиолетовые лучи. При нагревании становится
эластичным, а затем и текучим, поэтому используется как
пластмасса.
285
CH3 CH3
H2C CH H2C C
n *
O C O CH3 O C O CH3 n
Сополимеризация – совместная полимеризация смеси

мономеров, приводящая к образованию макромолекул, в которых
звенья мономеров чередуются между собой в различном порядке
и в разных соотношениях в зависимости от условий проведения
процесса. Это позволяет разнообразить свойства материалов.
Например, путем сочетания мономеров с боковыми
заместителями и без них можно регулировать гибкость цепей и,
следовательно, способность к кристаллизации, что, в свою
очередь, повлияет на физические свойства полимера.
Комбинируя мономеры с полярными заместителями и без
них можно регулировать соотношение количества гидрофильных
и гидрофобных участков в макромолекуле (гидрофильно-
гидрофобный баланс ГГБ). Так, совместная полимеризация
акриловой кислоты, ее этилового эфира и стирола приводит к
образованию водорастворимого полимерного продукта.
Существует несколько технических способов проведения
Блочная полимеризация осуществляется в массе жидкого или
сжиженного под давлением газообразного мономера.
Полимеризация охватывает весь объем, но по мере развития
процесса растет вязкость, ухудшается теплопередача и
затрудняется диффузия. В результате образуется неоднородный
по степени полимеризации продукт.
Лаковая полимеризация осуществляется в растворе, поэтому
продукт полимеризации получается в виде раствора полимера
или лака. Наличие растворителя снижает среднюю степень
полимеризации, и в растворе остается некоторое количество
исходного мономера. Поэтому полимер обычно осаждают из
раствора и выделяют в твердом виде для дальнейшего
использования.
286
Дисперсионная полимеризация производится в условиях,

когда жидкий мономер или смесь мономеров энергично
размешивается в водной среде в присутствии стабилизатора и
эмульгаторов с добавлением инициаторов полимеризации. В
результате образуется эмульсия, в каждой капле которой
возникает полимеризация мономерного вещества. Продукт
полимеризации представляет собой дисперсию частиц
эластичного или твердого полимера в воде.
Свойства дисперсии, то есть размеры частиц, стабильность,
физические свойства полимерной фазы и дисперсии в целом,
можно широко варьировать в зависимости от условий процесса,
например, от того, какого типа берется инициатор полимеризации
– растворимый в мономере (перекись бензоила либо другие
органические перекиси) или растворимый в воде (перекись
водорода либо другие неорганические перекиси).
Продукты дисперсионной полимеризации используются по-
разному. Можно выделять полимерный материал в виде твердых
порошков (поливинилхлорид, полистирол) или эластичных
каучуков. Но особый интерес представляет использование
водных дисперсий как таковых в качестве клеев или
пленкообразователей.
3. Синтезы высокомолекулярных веществ методами
поликонденсации
Поликонденсация – это реакция соединения нескольких
молекул одинакового или различного строения,
сопровождающаяся выделением молекул низкомолекулярных
веществ (воды, спирта). Примером может служить получение
фенолформальдегидных смол при взаимодействии фенолов с
формальдегидом.
OH OH
CH2OH
O
+ H C
H
R R
287
На первой стадии образуются фенолоспирты, молекулы

которых в дальнейшем конденсируются с отщеплением воды и
образованием линейных макромолекул фенолформальдегидной
смолы:
OH OH OH OH
CH2OH H CH2OH H2C
n
+ + (2n-1)H2O
n
R R R R
В производстве полимеров к поликонденсации относят

также реакции получения материалов, имеющих строение
простых и сложных эфиров, амидов и других, хотя при этом
мономерные звенья связываются не углерод-углеродными
связями, а через атомы кислорода или азота, то есть образуются
гетероцепные макромолекулы.
Для поликонденсации подбирают вещества, способные
вступать в такие реакции, которые сопровождаются
укрупнением молекул. Необходимым условием образования
полимеров является наличие в молекулах исходных веществ не
менее 2-х функциональных групп, вступающих в данную
реакцию. Например, для образования полиэфира по реакции
этерификации следует взять двухосновную кислоту и
двухатомный спирт. Когда функциональность исходных
материалов равна 2, образуются полимеры линейного строения.
Для получения полимеров разветвленного и пространственного
строения функциональность должна быть не менее 3-х, чтобы
обеспечить соединение одновременно 3-х молекул в месте
разветвления цепи.
4. Химическая переработка природных и синтетических
высокомолекулярных материалов
Большое количество важных материалов получают
переработкой природных высокомолекулярных веществ. Чаще
всего это сводится к полимераналогичным превращениям, то
есть к введению новых функциональных групп или замене
функциональных групп без изменения основной структуры
288
полимера. Таким способом материалам придаются

разнообразные свойства. Так производят простые и сложные
эфиры целлюлозы, карбоксиметилцеллюлозы и др., когда из
целлюлозы получают растворимые материалы, применяемые в
качестве пленкообразующих или клеев.
Разнообразные материалы получают при переработке
синтетических полимеров, заключающейся в химической
модификации и изменении функциональных групп. Например,
поливиниловый спирт получают не прямой полимеризацией
винилового спирта (CH2=CHOH), поскольку это вещество
нестойко, а посредством гидролиза поливинилацетата:
H2 H
* C C *
H2 H O
O + n H2O * C C * + C
n CH3
OH OH
C O n n
CH3
Поливинилацетат получают в результате дальнейших

полимераналогичных превращений при взаимодействии
поливинилового спирта с альдегидами. Например, при действии
масляного альдегида образуется поливинилбутираль, или
бутвар, спиртовой раствор которого используется в качестве
клея.
H2 H H2 H H2 H H2 H
* C C C C * * C C C C *
n + +
OH HO O O + n H2O
O C
n
CH
C3H7
C3H7
Перхлорвинил получают дополнительным хлорированием

поливинилхлорида. При содержании хлора около 60−65 %
289
получается материал хорошо растворимый в эфирах,

галогенопроизводных и других растворителях. Растворы
перхлорвинила используются в качестве клея, лака и
связующих.
Натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы (NaКМЦ)
образуется при обработке щелочной целлюлозы натриевой
солью монохлоруксусной кислоты:
HO OH HO OH
+ n ClCH2-COONa
* O
* O + n NaCl
O n O
n
H2C ONa H2C OCH2COONa
3.1.4. Свойства полимеров
Термомеханические свойства
Из разнообразных физических свойств, важных для
использования полимеров в качестве полиграфических
материалов, наибольшее значение имеют растворимость (см.
разделы, посвященные связующим и клеям) и механические
свойства, а также изменение их в связи с температурой. Именно
эти свойства типичны для своеобразной молекулярно-
физической структуры полимеров.
Механические свойства полимеров определяются, прежде
всего, тем, в каком (из двух возможных) агрегатном состоянии –
твердом или жидком – они используются. В жидком агрегатном
состоянии их механические свойства характеризуются
большими значениями вязкости (103−105 пуаз и более),
обусловленными размерами макромолекул и наличием
надмолекулярных структур.
Часто наблюдается аномалия вязкости или структурная
вязкость, выражающаяся в снижении вязкости с ростом
напряжения и скорости течения вследствие разрушения
надмолекулярных структур. Кроме того, у полимеров с гибкими
290
макромолекулами, способными принимать различные

конформации, возможна аномалия вязкости вследствие
развертывания макромолекул и ориентации их вдоль потока.
Ориентация макромолекул в потоке или при растяжении
используется при формовании нитей, пленок и других изделий.
Все сказанное относится и к растворам полимеров,
свойства которых изменяются в широких пределах в
зависимости от концентрации и других факторов, влияющих на
структуры растворов.
Вязкость растворов олигомеров-пленкообразователей будет
рассмотрена ниже в связи с механизмом закрепления красок. В
этом разделе рассматривается вязкость полимеров лишь в связи
с изменениями их физических состояний.
Изменение физического состояния и механических свойств
удобно проследить на примере полимеров линейного строения.
При достаточно высокой температуре энергия теплового
движения сравнима по величине с энергией молекулярного
притяжения или превышает ее. Тогда молекулы в процессе
теплового движения могут перемещаться относительно друг
друга. При воздействии внешней силы происходит необратимое
непрерывное перемещение молекул, или течение, скорость
которого зависит от величины вязкости и приложенной силы.
Это и характерно для вязкотекучего состояния, свойственного
жидкому агрегатному состоянию полимеров.
По мере охлаждения величина тепловой энергии
уменьшается; когда она станет меньше энергии молекулярного
притяжения, взаимное перемещение молекул сменяется
фиксированием их положения относительно друг друга, и
происходит отверждение.
Очень важно различие в поведении полимерных и
низкомолекулярных жидкостей. Последние при охлаждении до
температуры плавления переходят в твердое агрегатное
состояние с кристаллической структурой. Отдельные
низкомолекулярные жидкости, и, что особенно характерно,
олигомеры (смолы) затвердевают без кристаллизации. Таким
образом, они переходят из вязкотекучего в стеклообразное
физическое состояние с аморфной структурой. Практическое
291
отверждение при переходе в стеклообразное состояние

отмечено как возрастание вязкости до бесконечно большого
значения. Можно считать, что этому соответствует вязкость
порядка около 10¹³ пуаз.
В твердом агрегатном состоянии в кристаллических и в
стеклообразных телах силы взаимодействия между элементами
структуры (молекулами, полярными участками молекул,
ионами) при малых расстояниях между ними и плотной
упаковке велики. Энергия этого взаимодействия заведомо
превышает тепловую энергию. Этим обусловлена упругость
твердых тел, то есть способность к обратимым деформациям.
Преодоление сил взаимодействия сопровождается
повышением внутренней энергии и требует больших усилий.
Отсюда значительное сопротивление деформированию,
выражающееся величиной модуля упругости, а также
прочностью твердых тел.
Силы притяжения значительно ослабевают с расстоянием,
так как они короткодействующие. Поэтому твердые тела
неспособны к большим деформациям и разрушаются, будучи
растянутыми всего на 1−2 %.
Совершенно иное происходит при охлаждении жидкостей,
содержащих полимеры с достаточно большой молекулярной
массой. Здесь силы молекулярного притяжения первоначально
проявляются на немногих участках макромолекул.
Образующаяся редкая структурная сетка связывает
макромолекулы и лишает их возможности перемещения, то есть
исключает текучесть.
Однако участки макромолекул в промежутках между
узлами сцепления сохраняют подвижность и могут принимать
различные конформации. При действии внешних
растягивающих сил структурная сетка деформируется благодаря
тому, что подвижные участки макромолекул переходят в
вытянутые конформации. При этом возможны очень большие
деформации, что видно из приведенной ниже схемы (рис. 3.4),
показывающей переход из свернутой конформации в вытянутую
для цепи, состоящей всего из 15 углеродных атомов.
292
С
С С С С С С С
С С С С С С
С
С С С
С С С
С С С
С
Рис. 3.4. Деформация линейной макромолекулы при
конформационном переходе
Данная деформация достигается без изменения

межатомных расстояний и валентных углов, в результате лишь
вращений вокруг валентных направлений. Это требует
значительно меньших усилий, чем деформирование упругих
твердых тел с преодолением сил взаимодействия и внутренней
энергии.
Такие деформации обратимы, так как после снятия
растягивающей нагрузки тепловое движение возвращает
молекулярные цепи в свернутые конформации,
соответствующие среднестатистическому состоянию при
данной температуре.
Способность к большим по величине обратимым
деформациям под действием малых сил называют
«эластичностью», или «высокоэластичностью» в отличие от
упругости, свойственной обычным твердым телам. Физическое
состояние полимеров, в котором они проявляют эти свойства,
называется «эластическим состоянием».
При дальнейшем снижении температуры возможности
вращения и конформационных переходов также уменьшаются,
поскольку, во-первых, энергии kТ уже не хватает на
преодоление потенциального барьера вращения kТ < Uо, и
молекулы теряют гибкость; во-вторых, растет количество узлов
– межмолекулярных связей, а наряду с этим растет частота
структурной сетки и, соответственно, растет жесткость. В
результате снижается деформируемость, а.
293
При достаточном охлаждении, если полимер неспособен

кристаллизоваться, он переходит в стеклообразное состояние с
аморфной структурой.
Таким образом, характерным для полимеров является
эластическое состояние, в котором они находятся в некотором
температурном интервале между вязкотекучим и
стеклообразным (или кристаллическим) состоянием.
Способность к эластическим деформациям различается в
зависимости от строения полимеров. Самые эластичные, к
которым относятся каучуки, могут растягиваться в 9−10 раз, что
составляет относительную деформацию растяжения около
2 кгс/см2, тогда как для типично упругого материала – стали
модуль растяжения равен порядка 2·106 кгс/см2.
Аморфные полимеры могут находиться в трех физических
состояниях: вязкотекучем, эластическом, стеклообразном. Для
практических целей важно знать температурные пределы
переходов их одного состояния в другое. Используя
упрощенный, но вполне объективный метод снятия
термомеханических кривых, испытуемый образец в
стеклообразном состоянии подвергают нагрузке и измеряют
величину деформации. Испытание многократно повторяют с
постепенным повышением температуры, каждый раз при той же
нагрузке и времени деформирования. Результаты выражают в
виде зависимости деформации от температуры (рис. 3.5)
10
9
p = const
8
E 7
6
1 2
5
1
Т
0 2
Тс 4 6Т 8 10 Тт 12
с
Рис. 3.5. Термомеханические кривые:

1 – аморфные низкомолекулярные и олигомерные вещества;
2 – высокомолекулярные вещества
294
Область стеклообразного состояния с наибольшей

жесткостью соответствует левому участку термомеханической
кривой. Здесь наблюдаются малые деформации, упругие и
потому равновесные заданной нагрузке. С повышением
температуры деформация немного нарастает, оставаясь в
основном упругой, пока энергия теплового движения не начнет
преодолевать молекулярные силы. Это отмечается температурой
стеклования Тс, обнаруживаемой на термомеханической кривой
по резкому нарастанию величины деформации.
Низкомолекулярные и олигомерные вещества при этом
переходят (кривая 1, рис. 3.5) в вязкотекучее состояние, с
непрерывным нарастанием деформации – течением. Полимеры с
достаточно большой степенью полимеризации из
стеклообразного состояния переходят в эластическое. Это
соответствует среднему участку (кривая 2, рис. 3.5),
отражающему большие по величине, но, в основном, обратимые,
равновесные заданной нагрузке, эластичные деформации. Не
вдаваясь в подробности, заметим, что эластичные деформации
мало изменяются с повышением температуры, пока кинетическая
энергия не преодолеет полностью молекулярное притяжение в
эластичной структурной сетке, что будет соответствовать
переходу в вязкотекучее состояние.
Так же, как в случае олигомеров, это отмечается по резкому
нарастанию деформации течения, отмечаемому температурой
текучести Тт. Сопоставляя кривые 1 и 2, можно сказать, что для
олигомеров температуры стеклования и текучести совпадают, а
область эластического состояния не реализуется.
Иначе происходит изменение физических и фазовых
состояний в кристаллизующихся полимерах. Формирование
кристаллической структуры происходит при охлаждении его в
эластическом состоянии.
Высокая вязкость полимера, ограничение гибкости
боковыми группами и внутримолекулярным взаимодействием
затрудняют кристаллизацию. Поэтому при быстром охлаждении
полимер может затвердеть и перейти в стеклообразное
состояние без кристаллизации. Кривая 1, рис. 3.6 в этом случае
не отличается от термомеханической кривой застывания
аморфного полимера.
295
Если же охлаждение производится медленно, и сегменты

макромолекул успевают ориентироваться и кристаллизоваться,
то по мере охлаждения эластичность снижается благодаря
переходу (кривая 2, рис. 3.6) в кристаллическое фазовое
состояние. От стеклообразного состояния оно отличается
правильностью структуры, плотностью упаковки, большей
энергией взаимодействия и, как результат, большей
механической прочностью.
Рис. 3.6: Термомеханические кривые:

1 − быстрое охлаждение без кристаллизации; 2 − медленное
охлаждение с частичной кристаллизацией; 3 − более медленное
охлаждение с повышенной степенью кристаллизации
Для обратного перехода закристаллизовавшегося полимера

в эластическое состояние требуется большая энергия. Поэтому
такой переход происходит при более высокой температуре, чем
температура стеклования в случае аморфной стеклообразной
структуры. Изменение физического состояния в данном случае
является фазовым переходом – плавлением кристаллической
структуры. Температура плавления будет тем больше, чем
больше степень кристаллизации.
При этом сужается область эластического состояния. При
высокой степени кристаллизации температура плавления может
296
совпасть с температурой текучести или даже превысить ее.

Тогда полимер переходит из кристаллического состояния в
вязкотекучее, минуя эластическое (кривая 3, рис. 3.6).
Температура стеклования, текучести и плавления может
изменяться в широких пределах в зависимости от строения
полимеров. Каучуки (натуральный, полиизопрен, полибутадиен)
остаются в эластическом состоянии до довольно низких
температур. Полихлорвинил, полистирол и другие при обычной
температуре стеклообразны, но при нагревании переходят в
эластическое и вязкотекучее состояние, а целлюлоза и ее эфиры
используются только в стеклообразном состоянии, так как при
нагревании наступает термическое разложение.
Использование свойств полимеров
Термопластичность и пластмассы. Пластмассы, как и
эластичные материалы, применяются в полиграфии в качестве
вспомогательных материалов для изготовления печатных форм,
пробельного материала, красочных валиков и др.
Основой пластмасс являются термопластичные
полимеры, то есть материалы, которые, будучи
стеклообразными, при обычной температуре способны
обратимо переходить при нагревании в вязкотекучее состояние
и затвердевать при охлаждении. В твердом состоянии они
прочны настолько, что могут служить материалом для
разнообразных изделий, которые прежде изготавливались из
металлов.
К преимуществам новых материалов относится их
легкость, химическая инертность, разнообразие оптических,
электрических и других физических свойств, простота
механической обработки.
Но самым важным их достоинством является простота и
легкость массового изготовления из них изделий самых
разнообразных и сложных форм. Именно по этому признаку они
стали называться пластическими массами. Однако это
общепринятое название условно и не соответствует
физическому смыслу.
Пластичностью называют способность сохранять форму
(испытывать упругие деформации) при малых нагрузках и
297
способность легко и необратимо деформироваться при

повышенных нагрузках. Примером пластичных материалов
являются глина, пластилин и пр. Пластмассы на них совершенно
не похожи. Они прочны и упруги, но формовать их нельзя, так
как при повышенных нагрузках они разрушаются. Формование
изделий из пластмасс производится при нагревании, в
вязкотекучем состоянии. Тогда они действительно способны к
легкому формованию изделий сложной формы путем
штамповки, прессования, горячего вальцевания, литья под
давлением и пр. Отсюда термин «термопластичность, или
способность к пластическим деформациям при повышенной
температуре». Однако он также неточен, поскольку не
учитывает различие между пластичностью и текучестью,
заключающееся в способности пластичных тел, в отличие от
жидких, сохранять форму при малых нагрузках.
В общем случае полимеры при нагревании приобретают
именно текучесть, в чем легко убедиться, наблюдая за
деформированием случайно перегретых изделий из пластмасс.
Правда, вязкость полимеров в текучем состоянии весьма велика
– практически неизмерима. Высокая вязкость тормозит
растекание под действием собственного веса, чем облегчает
переработку пластмасс в изделия.
Пластмассы как технические материалы могут иметь
разный состав. Некоторые, например органическое стекло,
состоят из соответствующего полимера без каких-либо
добавлений (полистирол, полиакрилаты). В общем случае
пластмассы помимо термопластичного полимера могут
содержать ряд других компонентов. Важнейшие из них – это
наполнители, вводимые в основном с целью упрочнения
готового изделия, а также для придания некоторых специальных
свойств.
Например, графит снижает трение, асбест повышает
теплостойкость и пр. Наполнители, которые могут быть
порошкообразными (древесная мука, сажа, графит, пигменты),
волокнистыми (асбест, стекловолокно), слоистыми (бумага,
ткани), влияют и на механические свойства пластмассы в
момент формования – повышают вязкость, придают
пластичность.
298
Пластификаторы являются важными компонентами

пластмасс, повышающими деформируемость готового изделия и
сопротивление его разрушению при случайных
деформирующих воздействиях (табл. 3.3). Они также улучшают
текучесть массы при формировании. Необходимость в
пластификаторах связана с тем, что большинство
стеклообразных полимеров излишне жестки и не могут
выдерживать сколько-нибудь заметных деформаций. Для
устранения хрупкости вводят низкомолекулярные вещества,
хорошо совмещающиеся с полимером и химически инертные.
Обычные пластификаторы – это дибутилфталат,
трикрезилфосфат, касторовое масло и пр. Для гидрофильных
систем применяют глицерин, полигликоли. Действие их
сводится к тому, что при образовании стеклообразной или
кристаллической структуры молекулы пластификатора,
прилегая к молекулам полимера, снижают плотность упаковки,
что повышает подвижность сегментов макромолекул. Это
действие равносильно общему повышению эластичности и
сопровождается снижением температуры стеклования.
Одновременно (как результат уменьшения контактов молекул)
снижается прочность. В каждом случае подбирают оптимальное
количество пластификаторов, учитывая необходимое
повышение деформируемости и обеспечение прочности.
Таблица 3.3
Влияние количества трикрезилфосфата на механические
свойства полихлорвинила
Содержание Предельное Предел прочности,

трикрезил-фосфата растяжение, % кгс/см2
в массе, %
0 – 633
10 10 563
30 155 281
40 300 155
50 400 127
60 490 70
299
Таким образом, термины «пластификатор» и

«пластификация» также условны и неточны. Суть дела не в
достижении пластичности, а в снижении жесткости и придании
материалу эластичности.
Термореактивность – свойство некоторых полимерных
или олигомерных материалов при нагревании сначала
размягчаться, а затем необратимо затвердевать с образованием
неплавкого и нерастворимого продукта. Это имеет
первостепенное значение при изготовлении особо прочных,
упругих и термостойких материалов. Отверждение достигается
в результате химических реакций, происходящих под действием
тепла, а в отдельных случаях и при других воздействиях.
Термореактивные пластмассы представляют собой смесь
полимеров, с наполнителями, красящими веществами и другими
компонентами. Масса разогревается для перевода в
вязкотекучее состояние. Затем из нее формуют изделия одним
из способов переработки пластмасс и выдерживают их при
температуре, необходимой для того, чтобы вызвать реакции
окончательного отверждения.
Примером термореактивных пластмасс являются
фенолформальдегидные смолы, получаемые поликонденсацией
фенола с формальдегидом. Чтобы приготовить
термореактивный материал, для поликонденсации, надо взять
сам фенол, а не производные его с замещением в пара-
положении. Тогда образование промежуточных продуктов –
фенолоспиртов – будет происходить и в орто-, и в пара-
положении. При поликонденсации они будут действовать как
трехфункциональные, чем и обеспечивается образование
трехмерной пространственной структуры.
Технология изготовления термореактивных пластмасс – не
единственный пример приложения термореактивности.
Можно привести много примеров получения материала
методом химического отверждения. Таковы, в сущности,
вулканизация каучука, пленкообразование высыхающих
растительных масел и подобных им материалов, химическое
отверждение клеев, фотополимеризации, изготовление
эластичных полиэфируретановых валиков.
300
Как показывает этот перечень, методами химического

отверждения можно готовить материалы, в значительной мере
отличающиеся по свойствам: и весьма упругие, и жесткие, и в
разной степени эластичные.
Эластичность линейных полимеров начинает проявляться
при достаточно большой степени полимеризации, когда
макромолекулы станут настолько длинными, что способность к
конформационным переходам будет перекрывать факторы,
затрудняющие их.
Самым характерным для использования эластичности
является производство резины на основе каучуков и других
подобных изделий. Сейчас известны разнообразные по
химическому составу и свойствам каучукоподобные материалы.
Так, в полиграфии для изготовления красочных валиков,
форм и других целей используются несколько видов каучуков
на основе полимеров диеновых углеводородов, их производных
и сополимеров.
Это полиизопрен, полихлоропрен, бутадиенстирольный
сополимер, бутадиеннитрильный сополимер. Все они при
обычной температуре представляют собой эластичные, с
большой способностью к растяжению материалы. Температура
стеклования в пределах 40−70° С.
При изготовлении из каучуков резиновых изделий
прибегают к вулканизации. Она заключается в химической
обработке смеси с наполнителями, пластификаторами и
вулканизующими агентами.
Последние вступают с макромолекулами каучука в
реакцию, образуя пространственную структуру. Это снижает
величину эластических деформаций до практически требуемого
значения, повышает жесткость и придает материалу
механическую прочность.
До сих пор, описывая линейные полимеры, мы уделяли
особое внимание их специфическому свойству – эластичности,
не останавливаясь на вопросах прочности эластичной
структуры. Между тем при переходе из вязкотекучего состояния
в эластическое силы молекулярного притяжения образуют
структурный каркас, предотвращающий смещение молекул
относительно друг друга, то есть течение.
301
Это придает системе некоторую (незначительную)

прочность, при которой слабые молекулярные силы не могут
отвечать условиям практического использования эластичного
материала. Но именно малая прочность эластической структуры
обеспечивает формование изделий из этого материала.
Слабые молекулярные силы разрушаются при подготовке
массы в мощных смесительных машинах и под давлением
штампа при формовании. В результате макромолекулы
приобретают подвижность, и эластичная масса оказывается
способной к пластическому течению. Она легко продавливается
через формующие устройства и заполняет формы. Сразу же
после формования структурные связи восстанавливаются,
обеспечивая пластическую прочность и сохранение формы.
Таким образом, полимеры в эластичном состоянии
одновременно проявляют и пластичность. При вулканизации же
образуется прочный каркас благодаря химическим связям.
Прочность и жесткость растут в зависимости от степени
вулканизации, а также от введения в массу наполнителей и
пластификаторов.
Активные наполнители, вроде сажи, образуя
коагуляционную структуру, адсорбционно связанную с
молекулами каучука, повышают прочность. Пластификаторы
снижают жесткость и температуру стеклования. Все это
позволяет получать различные по свойствам материалы – от
мягкой и эластичной резины до твердого и упруго-хрупкого
материала – эбонита.
Помимо каучуков в качестве основы эластичных изделий
используются и другие материалы, способные образовывать
пространственную структуру под действием вулканизующих
агентов. Например, производство резиноподобного материала
фактиса из льняного масла, вулканизуемого серой, или
получение эластичных валиков на основе полиэфируретановых
полимеров.
Однако эластичность свойственна не только резине и
подобным ей материалам. Так, линейные полимеры могут
обладать эластичностью даже в стеклообразном состоянии.
Макромолекулы сохраняют способность к конформационным
переходам, что выражается в возможности деформаций,
302
которые по своей величине превышают деформации

низкомолекулярных стеклообразных тел.
Этим объясняется гораздо меньшая хрупкость
высокомолекулярных материалов (например, органического
стекла) по сравнению с низкомолекулярными (силикатные
стекла, твердые смолы).
При воздействии обычных нагрузок такие деформации
малы, но при больших усилиях некоторые стеклообразные
полимеры способны к растяжению, могущему составить десятки
и даже сотни процентов.
Это свойство, называемое «вынужденной эластичностью»,
наблюдается при температурах ниже обычной температуры
стеклования; при дальнейшем охлаждении оно ослабевает и
сменяется хрупкостью.
В полиграфической продукции полимеры в стеклообразном
состоянии могут находиться в составах красочных слоев на
оттиске, клеевых слоев, лакировочных покрытий, связующих
покровных слоев переплетных материалов. Во всех этих случаях
полимерные вещества составляют основу тонкого слоя,
механические свойства которого, помимо всего прочего,
должны обеспечить сопротивление разрушению в процессе
использования полиграфической продукции.
Характерным разрушающим воздействием является
изгибание, при котором материалы подвергаются растяжению
вдоль наружной стороны поверхности. Поэтому сопротивление
разрушению будет зависеть от способности материала к
обратимому растяжению соответственно величине,
возникающей в слое деформации. Это соответствует
требованию эластичности покрытия.
Когда собственная эластичность полимера, являющегося
основой данного полиграфического материала, недостаточна,
прибегают к повышению эластичности и снижению
температуры стеклования посредством введения
пластификаторов или иной модификации. Таким образом,
использование пластификаторов для регулирования
эластичности является общим приемом почти для всех случаев
практического использования полимеров.
303
3.2. Полимерные материалы, применяемые

в допечатных процессах
3.2.1. Общие сведения о светочувствительных

копировальных слоях
Копировальными слоями называются тонкие пленки

светочувствительных полимерных или олигомерных
составляющих, нанесенные на поверхность металла-основы,
способные изменять свои физико-химические свойства
(растворимость, твердость и т. д.) под действием
ультрафиолетового излучения. Процессы копирования основаны
на химических реакциях, которые происходят под действием
света в копировальном слое и приводят к изменению его
физических и химических свойств, прежде всего,
растворимости.
Все копировальные слои имеют низкую
светочувствительность, поэтому надо применять сильные
источники света, которые используют лишь для контактного
копирования. Копировальные слои получают путем нанесения
жидких копировальных растворов на формные материалы с
последующим высушиванием. В зависимости от состава и
физико-химических изменений, происходящих в копировальном
слое под действием света, их делят на 3 основные группы:
1. Слои на основе диазосоединений (полимеры,
очувствленные диазосоединениями, например, ПВС или
поливинилпирролидон (ПВПД) с диазосмолой. Они
применяются для предварительного очувствления
полиметаллических пластин (углеродистая сталь-медь-хром), на
которых изготавливаются полиметаллические офсетные формы
с химическим травлением хрома с печатающих элементов. В
результате фотохимического разложения, диазосоединения при
экспонировании образуют молекулы дубящего вещества,
которые способствуют сшивке молекул полимера. Слои на
основе диазосоединений называют диазослоями, они состоят из
светочувствительных диазосоединений с некоторыми
добавками, улучшающим технологические свойства слоев
(кислотоустойчивость, пленкообразование и т. д.). Типичным
304
примером диазосмолы может служить продукт

поликонденсации 1-диазо-4,4-дифениламина с формальдегидом.
N2Cl N2Cl N2Cl
CH 2
H
NH + C O n NH NH + n H2O
H H2 H2 H2
H2C C C C
n
NH
CH2 CH 2
N2Cl
Формальдегид образует метиленовые мостики между

ароматическими ядрами, в результате чего получается
высокомолекулярный смоловидный продукт, легко
растворимый в воде, что обусловлено присутствием
гидрофильных ионных диазониевых групп:
C N N
При действии лучистой энергии протекает реакция,

типичная для фотолиза диазониевых солей по
гетеролитическому механизму:
C N N Cl + H2O COH + HCl
В результате этой реакции гидрофильные ионные группы

исчезают, а диазосмола теряет растворимость в воде.
Диазосмолы указанного типа обладают достаточно хорошей
темновой сохраняемостью и относительно высокой
светочувствительностью, но сами по себе не образуют прочных
пленок, поэтому их вводят в гидрофильные пленки.
305
В этом случае они эффективны в смысле понижения

растворимости полимера под действием УФ-излучения.
Диазосмола образует пространственную
высокомолекулярную сетку, в которой механически
задерживаются макромолекулы гидрофильного полимера.
Кроме того, химически реагируя с функциональными группами
полимера, смола образует единую пространственную сетку.
2. Фотополимеризующиеся слои (фотополимеризующиеся
композиции – ФПК) обычно состоят из трех основных
компонентов, а именно: пленкообразующий полимер,
реакционноспособный олигомер (или мономер) и инициатор
фотополимеризации.
Фотоинициатор является молекулой, которая под
действием света возбуждает цепную реакцию в сырой пластине.
Реакция фотополимеризации представляет собой процесс, при
котором молекулы мономера и полимерное связующее
выстраиваются вместе для образования трехмерной (объемной)
сетки на участках, подвергнутых действию УФ-лучей.
На рис. 3.7 в упрощенной форме изображены основные
компоненты пластины. Серый фон – полимерное связующее,
эллипсы (I) – фотоинициаторы, прямоугольники (М) – молекулы
мономера. Фотополимеризация начинается, когда УФ-лучи с
максимальной длиной волны 365 нм во время основной
экспозиции воздействуют на пластину через маску, пленочный
негатив или обратную сторону.
Рис. 3.7. Основные компоненты фотополимерной

формной пластины
306
Под действием света, в результате радикальной

фотополимеризации в ФПК происходит фотоструктурирование
с потерей растворимости слоя. Радикальная полимеризация –
это сложная цепная реакция, протекающая в три
последовательные стадии: инициирование, рост и обрыв цепи.
Фотополимеризующиеся копировальные слои состоят из
светочувствительных ненасыщенных соединений (олигомеров и
мономеров), которые под действием света полимеризуются, то
есть происходит укрупнение молекул – рост макромолекул.
ФПК используются при изготовлении клише и
монометаллических печатных форм негативным копированием.
Они пригодны для предварительного очувствления формных
пластин. В качестве основного компонента (полимера) в этих
слоях применяют сополимер метилметакрилата с метакриловой
кислотой, а фотоинициатором служит бензоилформальдегидная
смола. Спектральная чувствительность ФПК находится в
пределах 340−410 нм.
3. Светочувствительные диазосоединения (в основном,
ортонафтохинондиазиды – ОНХД с введением некоторых
компонентов: пленкообразующие смолы, гидрофобизующиеся и
щелочестойкие добавки, улучшающие физико-химические и
механические свойства слоя).
Под воздействием актиничного излучения гидрофобные
ОНХД разлагаются с образованием инденкарбоновой кислоты:
O
H
N2
COOH
hv
-N 2
При этом по всей экспонированной пленке образуются

поры и микротрещины, ослабление адгезии копировального
слоя к поверхности формной пластины и уменьшение когезии
между полимерными компонентами слоя.
В отличие от рассмотренных выше копировальных слоев,
где в процессе проявления набухают и растворяются (смываются)
неэкспонированные участки, у копировальных слоев на основе
307
ОНХД, наоборот, удаляются экспонированные участки. При этом

протекает более сложный процесс проявления: проникновение
проявителя в пленку слоя, химическое взаимодействие его с
продуктами фотодеструкции ОНХД и образование
водорастворимой соли, диффузия проявителя в полимерные
компоненты слоя. В результате разрушаются адгезионные связи
слоя с поверхностью формной пластины, происходит его
отслаивание и механическое удаление.
Проявляют копии разбавленными растворами щелочей,
фосфата щелочных металлов и т. д. Спектральная
чувствительность слоев на основе ОНХД находится в зоне
320−460 нм. Такие слои нашли широкое применение для
изготовления монометаллических офсетных форм позитивным
копированием. Они наносятся на формные пластины в
централизованных условиях и сохраняют рабочие свойства до
одного года.
3.2.2. Полимерные материалы для изготовления

печатных форм
Одним из основных направлений в развитии

полиграфической промышленности является внедрение новых
материалов, в частности, для изготовления печатных форм. К
таким материалам относятся, прежде всего,
фотополимеризующиеся твердые и жидкие композиции,
которые используются для изготовления форм высокой,
глубокой и флексографской печати.
В фотополимерных формах (ФПФ) печатающие элементы
образуются из полимерного материала в процессе
фотополимеризации. Для изготовления ФПФ используют
фотополимеризующиеся композиции (ФПК) на основе
полимеров, олигомеров, мономеров с различными добавками
фотоинициатора, ингибитора, пластификатора и др.
Процесс фотополимеризации состоит из инициирования, то
есть образования свободных активных радикалов в ФПК, роста
цепей (полимеризации) и обрыва их. Инициирование
происходит в результате облучения композиции, а также при
распаде введенного в нее фотоинициатора.
308
Под действием света в процессе фотополимеризации квант

света переводит молекулу из основного состояния в
возбужденное. При этом происходит избирательное поглощение
квантов света, необходимых для активации той или иной
отдельной связи или группы в данной молекуле.
Из уравнения ΔΕ1=h c видно, что при уменьшении длин

волн излучения их энергия увеличивается, поэтому легче
происходит перевод молекул в возбужденное состояние при
коротковолновом УФ-излучении.
Молекулы мономера или олигомера из возбужденного
состояния переходят в реакционноспособные в результате
разрушения двойных связей бирадикалы:
H2 C CHR HC CHR
HC CHR H2 C CH
R
H2 H2
H2 C CH HC C C CH
+ H2 C CHR и т.д.
R R R
Многие мономеры способны переходить в возбужденное

состояние при поглощении световых волн длиной около 320 нм
и короче. Поэтому для ускорения фотополимеризации в
композиции вводят фотоинициатор, который является
дополнительным источником образования свободных радикалов
в результате поглощения им световой энергии. Например, под
действием световой энергии фотоинициатор бензоин образует
свободные радикалы:
O HO O OH
h
C6H5 C C C6H5 C6H5 C + HC C6H5
H
Скорость реакции полимеризации композиции

увеличивается до определенного предела при введении в нее
оптимального количества (0,9−1,2 %) инициатора.
309
Следовательно, на первой стадии процессу фотополимеризации

способствует возникновение электронновозбужденных молекул
при поглощении излучения, а также свободные радикалы,
образованные фотоинициатором. Затем следует цепная реакция:
ROM + M ROM2
ROMn + M ROMn+1
В процессе фотополимеризации непрерывно уменьшается
концентрация мономеров (олигомеров) и происходит
образование цепей, которые могут взаимодействовать друг с
другом.
Для ограничения роста цепей в фотополимеризующихся
композициях, а также обеспечения стабильности свойств при
хранении, действии на них температуры светового потока,
кислорода воздуха и других факторов в ФПК вводят
ингибиторы, вступающие в реакцию со свободными радикалами
и тем самым препятствующие росту макромолекул.
Обычно при изготовлении ФПК используют би- или
полифункциональные соединения для образования
высокомолекулярных твердых полимеров пространственно-
сетчатого строения с иными физико-химическими и
механическими свойствами, чем у исходных соединений.
Как правило, повышаются их температура плавления,
механическая прочность, нерастворимость в воде и других
жидкостях, устойчивость к агрессивным средам.
В ФПК в качестве светочувствительного материала
используют полимерно-мономерно-олигомерные или
олигомерно-мономерные смеси, для которых актиничным
излучением являются УФ-лучи. Это чаще всего – производные
целлюлозы, олигоэфиракрилаты, олигоэфирмалеинаты,
олигоуретанакрилаты, метилметакрилаты, полиамиды.
В качестве фотоинициатора применяют бензоин, α-
хлорантрахинон или бензофенон; ингибиторы: гидрохинон (для
повышения светочувствительности), триэтаноламин и
полиэтиленгликоль.
310
При изготовлении фотополимерных форм экспонирование

производят через негатив, и фотополимеризация протекает в
ФПК только на тех участках, на которые действуют лучи.
Места, не подвергнутые облучению, не изменяют своих
физических и химических свойств.
После экспонирования фотополимеризующийся слой имеет
скрытое изображение, и только после удаления с пробельных
мест незаполимеризовавшейся композиции образуется рельеф,
то есть печатная форма для высокой печати.
Полученная фотополимерная форма (ФПФ) после
проявления, для придания ей большой прочности, твердости и
износостойкости, подвергается доэкспонированию, иначе говоря,
дополнительному кратковременному УФ-облучению без
негатива. Для изготовления ФПФ используют твердые и жидкие
фотополимеризующиеся композиции.
Твердые фотополимеризующиеся композиции (ТФПК)
представляют собой до и после получения печатной формы
твердый материал из полимеров, олигомеров и мономеров. После
УФ-облучения их свойства изменяются, в частности
растворимость и прочность.
Жидкие фотополимеризующиеся композиции (ЖФПК)
представляют собой жидкие олигомерно-мономерные смеси.
После экспонирования через негатив печатающие элементы
приобретают твердость и нерастворимость.
ФПФ имеют ряд преимуществ перед металлическими:
- изготовление фотополимеризующихся пластин (ФПП) на
основе ТФПК и гомогенной смеси ЖФПК происходит
централизованно, что дает возможность нормализовать
получение форм и гарантировать стабильность их физико-
химических и механических свойств;
- сокращается время изготовления ФПФ на основе ТФПК и
ЖФПК, снижается трудоемкость процессов и сокращаются
затраты на их производство;
- в связи с исключением кислотного травления и
отсутствием вредного испарения расплавленного металла
улучшаются условия труда, не загрязняется окружающая среда;
- значительно сокращаются производственные площади для
изготовления ФПФ;
311
- изготовление комбинированных (иллюстрационно-

текстовых) ФПФ упрощается, так как вымывание пробельных
участков производится в одном режиме и не зависит от
сложности формы.
Наиболее широко используются ФПФ, изготовленные на
основе ТФПК. На полиграфические предприятия поступают
готовые светочувствительные пластины, и для изготовления
формы требуется провести только две технологические
операции: экспонирование и вымывание пробельных участков.
Фотополимеризующаяся пластина (ФПП) представляет
собой тонкий (из металла или пластмассы) лист, на который
предварительно нанесены адгезионно-противоореольный, затем
фотополимеризующийся слои.
ТФПК имеют примерно следующий состав: основной
полимер – ацетосукцинат целлюлозы (АСЦ)
C6H7O2(OCOCH3)x (OCOCH2CH2COOH)y (OH)3-(x-y)

n ,
образующийся при действии на ацетилцеллюлозу янтарной
кислоты; сшивающие агенты, которые способствуют
образованию трехмерной структуры, триэтиленгликольди-
метакрилата (ТГМ-3)
CH3 CH3
H2 H2 H2 H2 H2
H2C CH C O C C O C O C C O C C CH2
H
O O
и глицидилметакрилат (ГМА)
H2 H
H2C C C O C C CH2
CH3 O O
фотоинициатор – α-хлорантрахинон
312
C6H4(CO)2 C6H3Cl
пластификатор – полиоксиэтилен (ПЭГ)
H2 H2
HO * C C O * H
который снижает температуру стеклования основного полимера.

Температура стеклования АСЦ со 160º С снижается до
отрицательных значений, тем самым обеспечивается
эластичность светочувствительного слоя при комнатной
температуре.
При действии УФ-излучений на светочувствительную
пластину через негатив в местах будущих печатающих
элементов происходит сшивание молекул АСЦ и образование
полимера пространственного строения, твердого и
нерастворимого в жидкостях. Образование трехмерного
полимера происходит в результате отщепления сукцинильных
групп. В процессе полимеризации уменьшается количество
карбонильных групп – остатков янтарной кислоты. Очевидно,
появляется связь у шестого углеродного атома целлюлозного
кольца, ранее связанного с сукцинильной группой.
Из пробельных участков незаполимеризовавшуюся
композицию вымывают 0,15–0,30 %-ным водным раствором
едкого натра при температуре около 40 ºС. При этом щелочь
взаимодействует со свободными карбоксильными группами
АСЦ, превращая их в водорастворимую соль.
Вместе с АСЦ удаляются непрореагировавшие и другие
компоненты.
После высушивания фотополимерных копий их
доэкспонируют в течение 3–5 мин.
Формы из ТФПК имеют высокую разрешающую
способность (100 лин/см), хорошие печатно-технические
свойства и обеспечивают получение продукции высокого
качества. Однако стоимость пластин достаточно высока, так как
313
требуется предварительный синтез полимера, нанесение

фотополимеризующегося слоя на подложку.
В настоящее время для изготовления пластин используют
композицию с более дешевым основным полимером –
ацетофталатом целлюлозы (АФЦ), который образуется в
результате действия фталевого ангидрида на ацетатцеллюлозу.
Для изготовления ФПП используют также смешанные
(многокомпонентные) полиамиды марок П-54 и П-548,
содержащие амидные группы. Полиамид марки П-54
синтезируется из гексаметилендиамина (H2N(CH2)6NH2), ε-
капролактама
CO
(CH2)5
NH
и адипиновой кислоты [HOOC(CH2)4COOH].

Полиамид марки П-548 получают из тех же исходных
продуктов, что и марки П-54, но с добавлением себациновой
кислоты.
Смешанные полиамиды в результате беспорядочного
расположения макромолекул имеют меньшую склонность к
образованию водородных и других межмолекулярных связей.
Это снижает их температуру плавления, делает растворимыми в
спирте или водно-спиртовой смеси, увеличивает эластичность
при сохранении механической прочности и инертности к
органическим растворителям.
Для изготовления ФПФ могут быть использованы
смешанные полиамиды с разным соотношением исходных
компонентов. Например, композиция, состоящая из 25 %-ного
раствора полиамида (марок П-54 и П-548) в этаноле,
сшивающего агента – акриловой кислоты и
диакрилатэтиленгликоля, фотоинициатора – бензоина,
ингибитора – гидрохинона.
При введении в ФПК сшивающего агента с двумя или
более функциональными группами (акриловой кислоты и
диакрилатэтиленгликоля) под действием УФ-излучения
происходит соединение макромолекул в результате образования
314
поперечных связей. Так, при взаимодействии исходного

полиамида и сшивающего агента – диакрилатэтиленгликоля
образуются поперечные связи за счет реакции подвижных
атомов водорода, и полимер приобретает пространственное
строение
С образованием пространственной сетчатой структуры
печатающие элементы теряют способность растворяться,
плавиться и приобретают механическую прочность, пробельные
же участки легко вымываются спиртом или водно-спиртовой
смесью.
ФПФ на основе смешанных полиамидов имеют высокую
прочность, тиражестойкость, устойчивы к действию
органических растворителей, обладают высокой разрешающей
способностью. Работы по использованию смешанных
полиамидов как основы ТФПК ведутся в направлении создания
водорастворимых сополиамидов.
H2 H2
... C C C NH2 + H2C C C O (CH2)2 O C C CH2
H H
O O O
H2 H2
... C C C NH
O CH2
H2C C O ( CH2)2 O C CH2
O NH
O
C O
CH2
ЖФПК представляют собой вязкие гомогенные смеси,

которые обладают определенными реологическими свойствами,
не оказывают вредного действия на работающих и окружающую
среду, обеспечивают высокие репродукционно-графические и
печатно-технические свойства печатной формы и дают
минимальную усадку при ее изготовлении.
315
Обладать этими свойствами может только

многокомпонентная композиция, в которую входят олигомеры,
способные к фотополимеризации, сшивающие агенты,
фотоинициатор, наполнитель, ингибитор, пластификатор и
другие целевые добавки.
При изготовлении форм на основе ЖФПК используют
разъемную прозрачную кассету, состоящую из полукассет. На
внутреннюю сторону нижней полукассеты укладывают негатив
и покрывают его тонкой лавсановой пленкой для защиты от
композиции. В верхнюю полукассету помещают подложку –
стальной лист с адгезионно-противоореольным слоем. Затем
полукассеты соединяют, заполняют вязкой композицией и
экспонируют УФ-излучением. После экспонирования пластину
проявляют, то есть вымывают до полного удаления жидкой
композиции с пробельных участков формы. Для повышения
прочности формы после просушивания ее подвергают
доэкспонированию.
Для изготовления ЖФПК используют ненасыщенные
олигомеры, чаще олигоэфиракрилаты (ОЭА),
олигоэфирмалеинаты (ОЭМ) и олигокарбонатметакрилаты
(ОКМ), способные поглощать коротковолновые лучи спектра.
Граница поглощения этих соединений незначительно сдвинута в
длинноволновую область, поэтому для ускорения
фотопроцессов в них вводят фотоинициатор, максимально
поглощающий в коротковолновой области спектра.
Для образования пространственного сетчатого полимера
олигомеры и мономеры должны иметь две или более
функциональные группы. С целью сохранения рабочих свойств
ЖФПК при хранении в нее вводят ингибитор, который
дезактивирует свободные радикалы, тем самым тормозя
самопроизвольную полимеризацию. В композицию вводят такие
добавки специального назначения, как пластификатор,
наполнитель, без которых при фотополимеризации на фоне
мелкоглобулярной (≈10 нм) структуры образуется
крупноглобулярная (≈40 нм). Такая нежелательная
неоднородность возникает из-за особенностей формирования
надмолекулярной структуры сетчатых полимеров.
316
В настоящее время для изготовления ФПФ используется

композиция следующего состава: основа –
олигоэфирметакрилат ОМК-2; сшивающий агент;
реакционноспособный мономер – метилметакрилат (ММА
около 10 %) или триэтиленгликольдиметакрилат (ТГМ-3, около
30 %); фотоинициатор – бензоин (0,3−1,0 %); ингибитор –
гидрохинон (0,01−0,15 %); пластификатор – дибутилфталат
(8−10 %); разбавитель – ацетон или этиловый спирт (3−5 %);
наполнитель – аэросил А-380 (3−5 %).
При облучении УФ-лучами ФПК начинается
полимеризация с возникновением свободных
реакционноспособных радикалов и затем образуется
трехмерный полимер за счет углерод-углеродных связей и
сшивающих агентов.
При экспонировании форм на основе ОЭА или ОЭМ
скорость и степень отверждения на поверхности формы и в
глубинных слоях неодинаковы. Актиничные излучения, попадая
на жидкую композицию, вначале поглощаются ее верхними
слоями, вызывая в них фотополимеризацию. По мере
израсходования реакционноспособных групп в верхних слоях
фотополимеризация продвигается фронтально вглубь, и
отверждение складывается из послойных реакций.
При экспонировании наибольшее отверждение происходит
в верхних слоях, меньше – в средних и нижних, поэтому
печатающие элементы имеют разную прочность не только по
вертикали вглубь, но и от центра к боковым граням. Так как
ФПК не является прозрачной средой, в ней происходит
рассеяние света, и по мере образования и накапливания
полимерной фазы она приобретает микрогетерофазную
структуру, которая еще больше увеличивает в ней рассеяние
света. Поэтому для уменьшения неодинаковой прочности
печатающих элементов и повышения твердости форм проводят
их доэкспонирование после вымывания пробельных участков.
Процессы инициирования, отверждения, распределения степени
сшивания в ЖФПК очень сложны и недостаточно изучены.
При облучении ЖФПК люминесцентными лампами,
максимум излучения которых находится в области 360–370 нм
317
(что почти совпадает с фотоактиничностью жидкой композиции

на основе ОЭА или ОЭМ), фотополимеризация протекает
быстро. В процессе полимеризации ЖФПК теряет текучесть,
приобретает твердость, прочность и нерастворимость в
проявляющем растворе (водно-щелочном), растворителях,
используемых для связующих печатных красок и смывочных
веществ.
Вымывание незаполимеризовавшейся ФПК с пробельных
участков протекает медленно (15−20 мин), так как в начале
процесса она набухает, а потом, по мере увеличения расстояние
между макромолекулами и ослабления межмолекулярных
связей, происходит ее растворение в водно-щелочном растворе.
ФПФ, изготовленные на основе ЖФПК, имеют прочные
печатающие элементы, стойкие к действию растворителей,
связующих веществ и смывочных материалов. Характер кривых
стойкости ФПФ по отношению к различным растворителям
объясняется диффузией растворителей в толщу формы и
одновременной миграцией низкомолекулярных продуктов в
растворитель. ФПФ обладает достаточной стойкостью при
длительном действии на нее толуола, бензина, слабой олифы и
низкой стойкостью к воде и спирту.
Формы на основе ЖФПК получаются с меньшей
жесткостью, чем на основе ТФПК. Из-за неравномерного
распределения отверждения в объеме печатающих элементов в
них возникают упругоэластические и пластические деформации,
составляющие 7−8 %.
Сначала при печатании из-за пластических деформаций
форм происходит усадка по росту печатающих элементов
пропорционально удельному давлению, что приводит к так
называемой автоприправке, которая сокращает и облегчает
обычную приправку. После приработки формы ее
деформационные свойства становятся постоянными, и
упругоэластические деформации обеспечивают лучший контакт
с бумагой, которая всегда имеет микронеровности.
Формы на основе ЖФПК имеют высокий коэффициент
переноса краски, что обеспечивает получение продукции
хорошего качества. Тиражестойкость текстовых форм достигает
600−800 тыс. оттисков.
318
После запечатывания 100 тыс. оттисков с форм, имеющих

растровые иллюстрации, в полимере происходит изменение
надмолекулярных образований структуры, и форма становится
непригодной для печатания.
Изготовление форм из ЖФПК более экономично, чем из
ТФПК, поскольку совмещаются процессы получения полимера
и образования печатающих элементов.
Наибольший экономический эффект при использовании
форм на основе ЖФПК наблюдается при печатании
высокоиллюстрированной книжной продукции тиражом около
25 тыс. экземпляров.
3.3. Полимерные материалы, применяемые

в печатных процессах
3.3.1. Связующие для печатных красок.

Общие требования к связующим
Печатные краски предназначены для создания методами

полиграфической технологии черно-белых или красочных
изображений. Поэтому они должны отвечать следующим трем
основным требованиям:
1) обладать комплексом оптических свойств и, прежде
всего, иметь определенный цвет и высокую интенсивность;
2) обладать свойствами, необходимыми для проведения
технологического процесса печатания, то есть печатными
свойствами;
3) закрепляться на оттисках.
Печатные свойства различаются в зависимости от вида
краски. Но самым общим и обязательным требованием является
смачивание краской печатной формы, запечатываемого
материала и прилипание к ним. Для этого краска должна
обладать свойством жидкости – текучестью.
Между тем основной компонент каждой краски – красящие
вещества – являются твердыми. Ввести твердое красящее
вещество в жидкую краску можно либо растворением этого
вещества в соответствующем растворителе, либо смешением
нерастворимого порошкообразного вещества с жидкой средой –
связуюшим.
319
В первом случае используются растворимые красящие

вещества, так называемые красители, в этом случае краска
представляет собой гомогенную систему или раствор красителя.
Во втором случае берут нерастворимые красящие вещества,
так называемые пигменты, и краска представляет собой
гетерогенную дисперсную систему, или пигментную суспензию.
По сравнению с растворами красителей пигментные суспензии
имеют большую интенсивность, так как в них можно ввести
больше красящего вещества, чем в раствор – из-за малой
растворимости красителей.
Изменение количества пигмента или наполнителя
позволяет регулировать вязкость краски, тогда как содержание
красителя практически не влияет на вязкость раствора. Наконец,
растворы красителей впитываются в бумагу, что вызывает
искажение изображения. Пигментные суспензии впитываются
гораздо меньше, и поэтому образуют более четкие, без больших
графических искажений, изображения.
В производстве печатных красок преобладает второй
способ – изготовление красок в виде суспензий пигментов в
жидкой среде, называемой связующим.
Связующие обеспечивают второе и третье основные
требования, предъявляемые к печатным краскам, а именно:
печатные свойства и закрепление.
Печатные свойства красок, характеризующие их поведение
в процессе печатания, взаимодействие с запечатываемым
материалом, способность к образованию качественного
изображения существенно различаются в зависимости от способа
печати и вида печатной продукции.
Многообразие печатных свойств и ассортимента печатных
красок обусловлены различиями в составе и свойствах
связующих. Другими словами, из одного и того же пигмента,
изменяя состав связующего, можно приготовить краски и для
офсетного способа печати, и для высокого, и для трафаретного.
Но общее и необходимое условие заключается в том, что
связующее должно обеспечить образование из
порошкообразного пигмента единой системы – суспензии
пигмента с равномерным распределением его частиц. Жидкая
фаза связывает пигмент в единую, внешне однородную массу,
320
обладающую всеми свойствами печатной краски. Этим и

объясняется происхождение термина «связующее».
Краска должна быть стабильна в обычных понятиях
коллоидной химии, то есть должна быть кинетически и
агрегативно устойчива. Для этого связующее должно хорошо
смачивать частицы пигмента и стабилизовать их. Поэтому
связующее должно содержать поверхностно-активные вещества
с достаточно большой молекулярной массой, чтобы на
поверхности частиц образовывались адсорбционные сольватные
соли, предохраняющие их от агрегирования и уменьшения
степени дисперсности.
Что касается собственно печатных свойств. Для всех видов
красок, печатные свойства сводятся к двум требованиям:
первое – это уже упоминавшаяся выше способность к
смачиванию и прилипанию;
второе – иметь вязкость, соответствующую данному
технологическому процессу печати и возможность варьировать
ее в некоторых пределах.
Все это обеспечивается подбором состава связующего,
который зависит от того, как обеспечивается третье основное
требование к краске – закрепление на оттиске.
Надо добавить, что к связующему предъявляется и ряд
частных требований, например, оно должно быть химически
пассивно по отношению к пигменту и материалу формы, быть
прозрачным и, по возможности, светлым, безвредным, дешевым.
Закрепление краски на оттиске заключается в том, что
красочный слой, образующий печатное изображение постепенно
приобретает прочность, предотвращающую смазывание,
перетискивание и отмарывание. Различают две стадии
закрепления: «схватывание», или первичное закрепление и
окончательное закрепление. «Схватывание» характеризуется
таким состоянием краски на оттиске, когда она перестает
смазываться при слабых воздействиях, и оттиски можно
подвергать дальнейшей обработке, не допуская, однако,
интенсивных механических воздействий. Закрепление
достигается благодаря образованию твердой пленки из
первоначально жидкого связующего.
321
Способы закрепления связующих

В зависимости от вида печатной продукции, способа
печати и других особенностей технологического процесса для
затвердения краски используются различные химические и
физические процессы:
- закрепление в результате химических процессов
(химическое пленкообразование);
- закрепление в результате впитывания и отделения
растворителя в процессе впитывания;
- закрепление в результате испарения растворителя;
- затвердевание растворов пленкообразователей в
комбинированных растворителях;
- закрепление при охлаждении расплавленных для
печатания красок.
Практически все связующие составляются смешением
целого ряда компонентов, предназначенных для обеспечения
разнообразных свойств красок: пленкообразования, требуемой
вязкости, стабильности и др.
Химическое пленкообразование
В этом случае жидкое связующее содержит
реакционноспособные компоненты, которые после нанесения
краски на оттиск вступают в реакцию полимеризации.
Связующее загустевает, а затем, в результате образования
полимерных структур трехмерного пространственного
строения, затвердевает. Примером являются связующие на
основе растительных масел, закрепляющиеся в результате
окислительной полимеризации. Наряду с этим разрабатываются
и применяются связующие, затвердевающие в результате
полимеризации, вызванной облучением (фотополимеризация), а
также под действием введенного в состав краски отвердителя.
Окислительная полимеризация связующих на основе
растительных масел.
В производстве малярных, живописных и других видов
красок издавна применялись природные материалы в виде
высыхающих растительных масел. По химическому составу они
представляют собой смеси эфиров глицерина и различных
(главным образом непредельных) жирных кислот. Скорость
пленкообразования и качество пленки возрастают с
увеличением содержания непредельных кислот (линолевой,
линоленовой, элеостеариновой).
322
Для количественной характеристики их содержания в

маслах пользуются свойством непредельных соединений
присоединять йод по двойным связям.
Условной характеристикой степени непредельности
является йодное число, или количество йода в граммах,
присоединяющееся к 100 г масла. По способности к
пленкообразованию растительные масла разделяются на
«высыхающие», «полувысыхающие» и «невысыхающие». Из
табл. 3.4 видно, что это соответствует изменению содержания
непредельных кислот и йодного числа.
Таблица 3.4
Характеристика растительных масел, жирных кислот
и их глицериновых эфиров (моделей масел)
Пленкообразование растительных масел является

химическим процессом, происходящим с участием кислорода
воздуха. Скорость его зависит от температуры, освещенности,
от катализаторов. Например, льняное масло в бескислородной
среде вовсе не образует пленки. На воздухе в темноте пленка
323
образуется в течение 2 месяцев, при освещении за 6−7 дней, в

присутствии катализаторов за 6–8 час, а при нагревании до 100°
– примерно за 1 час.
Способность к пленкообразованию зависит не только от
количества двойных связей, но и от их расположения, то есть от
того, отделены ли они друг от друга метиленовыми группами,
как в линолевой и линоленовых кислотах; образуют ли
сопряженные системы двойных связей, как в элеостеариновой
кислоте; являются ли изолированными, как в олеиновой
кислоте. От этого будут зависеть и механизм окислительных
превращений, и их скорость.
Рассмотрим общую схему процесса окислительной
полимеризации. На первой стадии образуются перекиси (а) при
действии кислорода по месту двойной связи и, главным
образом, гидроперекиси (б), когда кислород реагирует с
метиленовой группой, примыкающей к двойной связи и
активированной ею:
а)
б)
Перекисные соединения нестойки и распадаются с

образованием свободных радикалов, к примеру,
R−OOH → RO·+·OH;
2ROOH → ROO·+ OH + H2O.
Активные свободные радикалы претерпевают дальнейшие
изменения –образование новых видов свободных радикалов:
RO + RH → ROH + R·
OH + RH → R H2O;
324
погашение активности радикалов:

R·+ R·→ R−R;
R·+ RО·→ R−О−R;
RO·+ RO·→ R−О−О−R.
Существенно, что некоторые из этих превращений
завершаются объединением двух молекул масла либо через
углерод-углеродную связь R−R, либо через кислород с
образованием эфирной R−О−R и перекисных связей R−О−О−R.
Поскольку в молекулах масла содержится несколько
двойных связей, и каждая из них может окисляться, то
постепенно все больше молекул объединяется, как это показано
на рис. 3.8. При этом молекулы исходного масла схематически
изображены в виде трех радикалов жирных кислот,
соединенных глицериновым остатком. Схема показывает
постепенное образование полимеров с пространственной
структурой. Это сопровождается загустеванием, которое в
пределе доходит до затвердевания.
Рис. 3.8. Схема образования пространственной структуры при

окислительной полимеризации растительного масла
Следует заметить, что здесь как будто нарушается

представление о роли функциональности, то есть утверждение о
том, что для образования пространственной полимерной
структуры необходимо и достаточно наличия трех
функциональных групп в молекуле.
325
Однако оливковое масло с функциональностью 3 не

образует пленки. Полувысыхающие хлопковое и подсолнечное
масла с функциональностью 4−5 образуют пленку, хотя и
медленно и нетвердую. Хорошую пленку образует льняное
масло с функциональностью 6.
Требуется как бы превышение функциональности сверх
теоретически необходимого минимума. Причина заключается в
том, что в растительных маслах, помимо окислительной
полимеризации, происходят различные побочные процессы
окисления, в том числе деструктивные, на которые
дополнительно расходуются двойные связи.
Признаком побочных процессов является выделение
летучих продуктов, обусловливающих характерный запах
высыхающей краски. Другая причина заключается в том, что в
громоздких молекулах триглицеридов контакты по местам
двойных связей затруднены вследствие их редкого
расположения. Поэтому в процессе пленкообразования
используются не все имеющиеся двойные связи. Это
подтверждается тем, что процессы деструктивного окисления
продолжаются и после отверждения пленки, вызывая ее
постепенное разрушение при длительном старении.
Льняное масло является типичным высыхающим
растительным маслом. Однако, несмотря на хорошую
пленкообразующую способность, не является связующим, так
как, имея малую вязкость (около 0,5 пуаз), оно не обеспечивает
рабочих свойств краски, ее стабильность как дисперсной
системы.
Поэтому льняное масло перерабатывалось в связующее
путем продолжительной варки при температуре около 290−295°
в атмосфере инертного газа. Этот процесс называют
«полимеризацией», а получаемое связующее –
«полимеризованной олифой». При высокой температуре
молекулы льняного масла присоединяются по месту двойных
связей. Происходит укрупнение молекул, повышается вязкость.
Процесс лишь условно называется полимеризацией, так как в
олифе образуются продукты присоединения всего лишь двух,
трех, максимум четырех молекул масла. В зависимости от
требуемой вязкости олифы изменяется продолжительность
326
Долгое время полимеризованная олифа с вязкостью 10−20

пуаз широко использовалась для изготовления типографских и
офсетных красок. В настоящее время вместо полимеризованной
льняной олифы применяются в качестве связующих новые,
более качественные материалы.
Полимеризованное льняное масло употребляется лишь как
компонент связующего в виде продукта весьма
непродолжительной варки.
Это так называемое «вареное, или декапированное» масло с
вязкостью всего около 1 пуаза (напомним, это единица
динамической вязкости в системе единиц СГС). Целью
обработки масла является не полимеризация, а разрушение
природных антиоксидантов, тормозящих окислительную
полимеризацию.
Алкидные олифы – это связующие, закрепляющиеся в
результате окислительной полимеризации и приготовляемые
путем переработки высыхающих и полувысыхающих
растительных масел. Алкидными они называются потому, что
для соединения моно- и диглицеридов используются
двухосновные кислоты.
Производство состоит из трех стадий:
1. Алкоголиз – обработка растительных масел
многоатомными спиртами, глицерином (пентаэритритом). При
этом эфирные группы природного триглицерина обмениваются
местами с гидроксильными группами глицерина, и образуется
смесь моно- /I/ и /II/ диглицеридов. Соотношение их может
изменяться в зависимости от соотношения масла и глицерина:
O O
O H2C O C R
H2C O C R H2C OH H2C O C R
O O
HC O C R + HC OH HC O C R + HC OH
O
H2C O C R H2C OH
H2C OH H2C OH
I II
327
2. Добавление в смесь двухосновной кислоты, например,

фталевой или малеиновой, и проведение этерификации, в
результате которой образуются «глифталевые олифы».
В зависимости от соотношения компонентов можно
получить и более крупные молекулы (ниже показано строение
молекул, содержащих 6 радикалов жирных кислот).
3. Полимеризация – для обретения требуемой вязкости.
O O
H2C O C R H2C O C R
HC OH + + HC OH
C C
H2C OH HO O O OH H2C OH
O O
H2C O C R H2C O C R
HC OH HC OH
C C
H2C O O O O CH2
Алкидные олифы разной вязкости (от 20 до 200 пуаз) как

технический продукт – это смесь веществ различного строения,
но наибольшее значение имеют ингредиенты с крупными
молекулами, в которых больше радикалов жирных кислот, чем в
исходном растительном масле.
Это определяет особые свойства алкидной олифы, так как
означает увеличение функциональности по сравнению с
растительным маслом.
Например, если используется льняное масло с
функциональностью, равной 6, то молекулы алкидной олифы
(см. схему) будут иметь функциональность 12.
Поскольку алкидная олифа имеет значительно лучшую
пленкообразующую способность, это открывает возможности
переработки полувысыхающих масел в алкидные олифы с
хорошей пленкообразующей способностью.
328
Еще большие возможности увеличения функциональности

дает использование для алкоголиза четырехатомного спирта
пентаэритрита. В результате образуется «пентафталевая олифа:
R R
C O C O
O O
CH2 CH2
H2 H2 H2 H2
R C O C C C O O O O C C C O C R
C C
O CH2 CH2 O
O O
C O C O
R R
Помимо более быстрого закрепления, алкидные олифы

отличаются от полимеризованных также тем, что в смеси с
пигментами образуют в большей мере стабильные, с лучшими
печатными свойствами краски.
Алкидные смолы – это, как и алкидные олифы, полиэфиры,
но смолы обладают более высокой степенью полимеризации и
более вязкие (300−800 пуаз).
В качестве связующих для изготовления красок
используются растворы алкидных смол в маловязких
растворителях и, в частности, в льняном масле.
Так же, как олифы, алкидные смолы выполняют в красках
две функции: во-первых, наряду с льняным маслом, в котором
они растворены, участвуют в пленкообразовании вследствие
окислительной полимеризации; во-вторых, являясь лучшими,
чем олифы, стабилизаторами пигментной суспензии, облегчают
диспергирование и равномерное распределение пигмента при
изготовлении краски, а также снижают структурирование
краски. Изменяя содержание алкидной смолы, можно
регулировать вязкость, липкость и другие свойства краски.
Таким образом, история производства полиграфических
красок показывает, что по мере развития требований технологии
329
печати и возможностей химической промышленности

изменялись формы использования окислительной
полимеризации для закрепления красок.
Исходный материал – высыхающее растительное масло,
будучи пленкообразователем, не обеспечивало печатных
свойств краски даже при печатании на ручных станках. Поэтому
масло перерабатывалось в полимеризованную олифу. Более
совершенным материалом явились алкидные олифы. Эти
связующие с большей молекулярной функциональностью
обеспечивали более быстрое закрепление и лучшие печатные
свойства.
Современные связующие, закрепляющиеся окислительной
полимеризацией, представляют собой растворы вязких
алкидных смол в неполимеризованном льняном масле. Такая
форма наилучшим образом обеспечивает печатные свойства
краски и возможность их регулировать. Это, безусловно,
необходимо, потому что решающим фактором в обеспечении
печатных свойств и стабильности красок является наличие в
связующем высоковязких компонентов с повышенной
молекулярной массой. Однако связующее может быть
неоднородным по степени полимеризации, как в случае
растворов смол в масле, более того, сами алкидные смолы
неоднородны по составу и содержат вещества с различной
молекулярной массой.
Химические процессы окислительной полимеризации
ускоряются при введении катализаторов, называемых в
лакокрасочной технике сиккативами. Они представляют собой
соли (или окислы) кобальта, марганца, свинца и некоторых
других металлов.
Различные сиккативные металлы ускоряют разные стадии
процесса окислительной полимеризации (образование
гидроокисей, распад и др.). Поэтому наибольший эффект
достигается при употреблении смешанных сиккативов
(например, кобальт-свинец).
Действие сиккатива увеличивается по мере возрастания его
количества в краске. Однако превышение оптимальной
концентрации (она различна для окислов разных металлов и
связана с их атомной массой) сопровождается снижением
скорости пленкообразования. Оптимальная концентрация
составляет 0,0022 % атомной массы.
330
На практике этим приблизительным расчетом не

пользуются. Однако стараются избегать чрезмерных количеств
сиккатива, так как, помимо ухудшения пленкообразования
избыток сиккатива влияет на другие свойства краски: изменяет
вязкость, полярность связующего и отношение его к пигменту,
эмульгирование водой в офсетных красках и др.
Сиккативы вводятся в краску в виде солей нафтеновых
кислот, например, нафтенат кобальта. Нафтенаты имеют перед
применявшимися прежде солями льняно-масляных и смоляных
кислот то преимущество, что благодаря меньшей молекулярной
массе нафтеновых кислот, содержание сиккативных металлов в
нафтенатах больше, чем в линолеатах и в резинатах и потому
нафтенаты вводятся в краску в меньшем количестве.
Следует сказать, что сиккативы вводят в краску в процессе
ее изготовления, но в случае необходимости могут быть
добавлены и в готовую краску. Наряду с сиккативами для
регулирования скорости закрепления применяются
антиоксиданты, замедляющие окисление и пленкообразование.
Надобность в этом возникает, если при длительной работе
печатных машин краска начинает затвердевать на валиках
красочного аппарата.
Антиоксидантами являются фенолы и ароматические
амины. На практике используется раствор гидрохинона в
аэрозольной упаковке, которым в случае надобности
опрыскивают поверхность валиков красочного аппарата. На
скорость пленкообразования влияют также некоторые
пигменты. Например, милори ускоряет пленкообразование
настолько, что вызывает преждевременное засыхание. Сажа,
напротив, замедляет пленкообразование.
Затвердевание связующего вследствие фотополимеризации
В данном случае связующее содержит олигомерную
жидкую смолу в смеси с веществами, с которыми она может
вступить в реакцию полимеризации под действием
ультрафиолетового облучения. Эта фотополимеризация
приводит к образованию пространственной структуры,
обеспечивающей затвердевание и закрепление краски.
Фотополимеризация применяется также для изготовления форм
флексографской печати.
331
Некоторые характеристики фотополимеризующихся

материалов приводятся ниже. Безусловным их достоинством
является быстрое, практически мгновенное закрепление на
любой поверхности, а также высокое качество изображения.
Закрепление в процессе впитывания
Если в описанных случаях твердое вещество пленки
образуется в процессе химических превращений, то во всех
других случаях твердые пленкообразователи заранее вводятся в
состав связующего в виде смол или полимеров, растворяемых в
соответствующих растворителях. Закрепление впитыванием
возможно лишь на пористых материалах, и поэтому оно
является проявлением взаимодействия бумага и краски.
Быстрота закрепления и качество оттиска зависят от
согласования впитывающей способности бумага и свойств
краски (связующего).
На крупнопористой бумаге краска целиком проникает под
давлением формы в неровности и поры поверхностного слоя
бумаги. Это обеспечивает быстрое «схватывание» краски.
Окончательное закрепление достигается в процессе впитывания
под действием капиллярного давления. Поскольку скорость
впитывания (по закону Уошборна) обратно пропорциональна
вязкости, происходит преимущественное впитывание
маловязких компонентов краски – растворителей. В результате
содержание смолы в слое краски возрастает. Краска загустевает
и затвердевает.
Такое избирательное впитывание, в той или иной степени,
имеет место при печатании на всех бумагах. Но наиболее четко
оно выражается при печатании на мелкопористой бумаге
краской, в состав которой подбираются наименее вязкие
растворители.
Механизм закрепления становится понятным, если
рассмотреть изменения, происходящие в составе и свойствах
слоя по мере отделения растворителя. На рис. 3.9 показана
типичная зависимость вязкости раствора смолы от ее
концентрации. Возьмем в качестве исходной концентрацию
смолы, которая соответствует рабочей вязкости (ηр)
связующего, предназначенного для изготовления краски
данного типа. Когда из краски на оттиске удаляется
растворитель, вязкость связующего растет.
332
Полное удаление растворителя и переход к 100 %-ной

твердой смоле показаны как возрастание вязкости до
бесконечно большого значения (η∞), что подчеркивается
разрывом кривой 1 на рис. 9 по оси ординат.
Рис. 3.9. Зависимость вязкости раствора от концентрации смолы:

1 − смола с высокой температурой размягчения;
2 − смола с низкой температурой размягчения
Однако для закрепления краски необязательно добиваться

полного отделения растворителя, так как загустевание раствора
смолы по мере увеличения концентрации столь велико, что
система практически затвердевает, когда в ней еще остается
некоторое количество растворителя. Оно сохраняется в
красочной пленке из-за чрезвычайно замедлившейся диффузии,
а в некоторых случаях благодаря удержанию молекулярными
силами, действующими между растворителем и смолой.
Однако полное удаление растворителя нежелательно, так
как твердые смолы обычно стеклообразны и хрупки. Слой
краски на одной смоле не выдерживал бы изгибов,
переворачивания страниц книги и других воздействий.
Остаточный растворитель пластифицирует слой и придает ему
устойчивость к механическим воздействиям. При этом смола
(пленкообразователь) должна быть твердой при обычной
температуре.
333
Кривая 2 на рис. 3.9 показывает изменение вязкости с

ростом концентрации для раствора жидкой смолы. В этом
случае даже полное удаление растворителя не обеспечит
закрепления, как бы ни была велика вязкость чистой смолы, она
имеет конечное значение, и слой до конца сохраняет текучесть,
способность прилипать, отмарывать и смазываться.
Для закрепления краски важно также, чтобы
пленкообразователь оставался в растворе вплоть до
практического затвердения. Он не должен, подобно
индивидуальным низкомолекулярным веществам,
кристаллизоваться по мере удаления растворителя. Образование
твердой поликристаллической фазы ухудшило бы оптические
свойства красочного слоя (придало бы ему мутность) и
механические свойства (излишняя твердость и хрупкость).
Наконец, кристаллизация сопровождалась бы выделением
большого количества свободного растворителя.
Хорошая красочная пленка получается, когда в результате
гомогенного затвердения образуется достаточно прочный и
эластичный студень. Для этого необходимо, чтобы
пленкообразователи, будучи твердыми по агрегатному
состоянию, были бы одновременно аморфными. Именно такими
являются природные смолы и продукты их переработки, а также
синтетические смолы.
Физические свойства смол не связаны с величиной
молекулярной массы и степенью полимеризации. Среди смол
имеются и низкомолекулярные материалы (канифоль, битум), и
олигомеры (алкидные смелы). Свойствами смол могут обладать
также полимеры (фенолформальдегидные смолы).
Существенно, что смолы состоят из смесей близких по
строению веществ, настолько однородных, что они
совмещаются и образуют гомогенные растворы и расплавы. Они
не кристаллизуются в силу того, что этому мешают некоторые
различия в структуре их молекул, пространственные
затруднения, возникающие из-за громоздкой формы, а также
высокая вязкость растворов.
Поэтому твердые смолы, в отличие от кристаллических тел,
не имеют определенной температуры плавления, являющейся
температурой фазового перехода, а при нагревании
334
размягчаются, пока не перейдут в явно жидкое агрегатное

состояние. Точки фазового перехода нет, так как при всех
температурах смолы аморфны и находятся в жидком фазовом
состоянии. Это поясняется кривыми зависимости вязкости от
температуры (рис. 3.10).
Рис. 3.10. Температурная зависимость вязкости:

I − кристаллизующееся вещество, 2 − смола аморфная
(стеклообразная) в твердом состоянии
Вязкость жидкостей увеличивается с понижением

температуры. Но для веществ, способных кристаллизоваться,
кривая (рис. 3.10,1) обрывается при температуре плавления в
связи с переходом в твердое состояние с кристаллической
структурой. Иное наблюдается при охлаждении расплавленной
смолы (рис. 3.10, 2), вязкость которой плавно и непрерывно
повышается вплоть до бесконечно больших значений,
соответствующих затвердению с переходом в стеклообразное
состояние.
На всем протяжении соблюдается характерная для
жидкостей, экспоненциальная зависимость вязкости от
температуры η = А·еW/kt , где k – константа Больцмана,
W – энергия активации процесса течения. Кривая зависимости
η = f (t) охватывает переход из жидкого в твердое состояние, но
ни при какой температуре нет равновесия между твердой и
жидкой фазой и нет точки, аналогичной точке фазового
335
перехода. Поэтому при определении температуры плавления

смол получают условную характеристику – температуру
размягчения Тр.
Переход смолы из явно твердого в явно жидкое состояние
происходит в некотором температурном интервале. Для
изготовления красок подбирают смолы с возможно большей
температурой размягчения (100° С и более). Это связано не
только с опасностью размягчения краски на оттиске в жаркое
время. Гораздо важнее, что высокая температура размягчения
связана с быстротой закрепления краски.
В пояснение этого на рис. 3.11 приведены зависимости
η = f (t) для двух смол с высокой (1) и низкой (2) температурой
размягчения. Пунктиром показана зависимость η = f (t) для
растворов тех же смол, содержащих некоторое количество
растворителя и образующихся в процессе закрепления в
результате отделения растворителя от связующего.
В обоих случаях допустимо одинаковое содержание
остаточного растворителя, например, 20 %. При всех
температурах вязкость растворов меньше вязкости 100 %-ных
смол. Наличие растворителя снижает температуру размягчения
ТР1 до Т´Р1 и ТР2 до Т´Р2. Однако в случае высокоплавкой смолы
температура размягчения раствора заведомо выше комнатной
температуры, и поэтому связующее затвердевает даже при
неполном удалении растворителя.
Иначе в случае с низкоплавкой смолой. Здесь температура
размягчения при том же количестве остаточного растворителя
сравнима с комнатной температурой, и для закрепления
требуется удалить больше растворителя и, следовательно,
необходимо больше времени.
Таким образом, высокая температура размягчения ускоряет
закрепление в процессе удаления растворителя. Рабочие
свойства связующих, являющихся растворами смол
пленкообразователей, сводятся, прежде всего, к способности
прилипать и вязкости. Обеспечиваются они свойствами смол.
Изменяя содержание смолы, можно в широких пределах
изменять вязкость в зависимости от того, для какого вида краски
предназначено связующее.
336
Рис. 3.11. Влияние температуры размягчения

смолы на закрепление связующего:
1 − для смолы с высокой температурой размягчения, 2 − для смолы с
низкой температурой размягчения, 1´ и 2´ − то же для связующих с
неполным удалением растворителя
Смолы придают также связующему способность

стабилизировать пигментную суспензию. Обычно для
обеспечения всего комплекса свойств краски (закрепление,
стабилизация, механические и оптические свойства и пр.)
подбирают смеси разных смол, вводят полимеры, а также
специальные добавки.
Смолы в качестве пленкообразователей
Для изготовления черных красок долгое время широко
использовались битумы – природные ископаемые, твердые
смолы черного цвета или смолистые остатки, получаемые при
перегонке нефти. Из различных марок битума в качестве
пленкообразующего используется лаковый битум марки В или Г
с температурой размягчения 110−135° С. Этот дешевый и
доступный материал имеет, однако, тот недостаток, что, будучи,
в общем, черным, в тонком слое имеет коричневый оттенок.
Поэтому он применяется для изготовления лишь красок для
ролевых ротаций – газетных и книжно-журнальных, хотя в
настоящее время наблюдается явная тенденция к снижению его
содержания.
337
Для иллюстрационных черных красок, а тем более для

цветных красок специально вырабатываются светлые смолы.
При этом широко используется канифоль – твердая природная
смола, известная по ее применению в канифольной проклейке
бумаги. Она хорошо растворяется в минеральных маслах и
других углеводородных растворителях и образует вязкие и
липкие растворы.
Однако растворы самой канифоли не могут использоваться
как связующие, во-первых, потому что она имеет низкую
температуру плавления, а, во-вторых, потому что образующие
ее смоляные кислоты проявляют химическую активность по
отношению к пигментам и печатным элементам форм. Поэтому
ее химически перерабатывают, добиваясь снижения
кислотности.
Долгое время это достигалось этерификацией канифоли
глицерином с получением глицеринового эфира канифоли
(ГЭК), а также нейтрализацией канифоли окисью цинка и
кальция с образованием солей канифольных кислот (резинатов).
Одновременно химическая обработка повышает температуру
плавления. Еще более температура плавления возрастает при
этерификации канифоли пентаэритритом с образованием
пентаэритритового эфира канифоли (ПЭК).
Свойства смол многообразно влияют на различные
качества краски. Помимо закрепления они определяют
диспергируемость пигмента и стабильность пигментной
суспензии, прозрачность, цвет и глянец красочной пленки, ее
эластичность, прочность на истирание и др.
Поскольку смолы по-разному влияют на отдельные
свойства, в краску часто вводят комбинации смол для
достижения оптимального результата. В частности, твердые
смолы обладают, как правило, слабой стабилизирующей
способностью. Поэтому во многие краски добавляют в качестве
стабилизаторов алкидные смолы.
В значительной степени развитие ассортимента твердых
смол-пленкообразователей сводится к модификации канифоли.
Так, прибегает к димеризации канифоли, то есть к
присоединению двух молекул смоляных кислот по месту
двойных связей.
338
CH3 H3 C
CH3
CH CH
CH3 H3C
CH3
CH CH3
CH3
C CH3
HO O C CH3
HO O
H3 C
C
HO O
Канифоль обрабатывают также малеиновым ангидридом.

При этом образуется продукт присоединения – малеиново-
канифольный аддукт. В обоих случаях повышается
функциональность.
HO HO
O O
C C
H3C H3C
O
HC C O
+
O
CH C C
O
CH3 CH3 O
C
CH CH3
O
H3C CH3
H3C
В молекулах димеризованной канифоли содержится по две

карбоксильные группы, в молекулах малеинизированной
канифоли – по три. Поэтому при этерификации этих
полупродуктов образуются более высокомолекулярные смолы
и, следовательно, с большей температурой плавления.
Дальнейшее разнообразие ассортимента смол достигается
при сочетании эфиров канифоли с фенолформальдегидными
смолами. Промежуточными продуктами здесь являются смолы
линейного строения, получаемые поликонденсацией пара
производных фенола (пара-трет.бутилфенол, пара-октилфенол)
с формальдегидом. Это термопластичные смолы с невысокой
температурой плавления (50−70° С).
339
OH OH OH
HO H2
HOH2 C C CH2 CH2 CH2 OH
O
....
C
H3C
+
R R R
CH3
CH CH3
H3 C
H3 C
CH3 H3C CH3
CH H2 H2 CH
O C C O
HO O
....
C
CH3
CH2 C O
H3C CH3 H2
H3C
C
R
OH
Их модифицируют присоединением двух молекул

канифольных кислот. Полученная двухосновная кислота
этерифицируется глицерином или пентаэритритом. Образуются
твердые смолы с высокой (до 150° С) температурой плавления.
Разные виды таких смол получают на основе различных
производных фенола и с фазным соотношением
фенолоформальдегидных и канифольных компонентов. Это
позволяет регулировать растворимость смол, что используется
при изготовлении связующих с комбинированными
растворителями.
Важнейшими техническими свойствами растворителей
являются растворяющая способность, вязкость и летучесть,
определяющая скорость испарения. Растворение в значительной
мере зависит от соответствия молекулярной структуры
пленкообразователя и растворителя, так как это определяет
величину изменения внутренней энергии при растворении.
Поэтому следует говорить не о растворяющей способности
вообще, а о способности данного растворителя растворять
пленкообразователи определенного типа. Поэтому для разных
пленкообразователей требуется растворители разных
химических классов: простые и сложные эфиры, спирты и
углеводороды и пр.
340
Для изготовления связующих на основе канифольных смол

и битумов издавна использовались углеводородные
растворители: минеральные масла, толуол, скипидар и пр.
Растворяющая способность углеводородных растворителей
различается в зависимости от их строения, от того, являются ли
они алифатическими, нафтеновыми или ароматическими,
поскольку они различаются полярностью и поляризуемостью.
Алифатические предельные углеводороды неполярны и слабо
поляризуются. Они хуже всего растворяют смолы.
Ароматические растворители проявляют наибольшую
поляризуемость, благодаря чему между ними и эфирными
группами смол развиваются силы притяжения, достаточные для
растворения. Поэтому ароматические углеводороды отличаются
наилучшей растворяющей способностью.
В настоящее время для изготовления печатных красок
вырабатываются специальные масла-растворители (масло
печатное или МП). Для этого подбирают нефтепродукты
разного месторождения и состава и посредством
соответствующей переработки выделяют фракции с разным
содержанием алифатических предельных и ароматических
углеводородов. Как видно из табл. 3.5, они отличаются
повышенным содержанием ароматики, что придает им лучшую
растворяющую способность.
Таблица 3.5
Примерные составы некоторых лаков, применяемых
в качестве растворителей
Лак 8008 Лак 8009 Лак 8005

масло льняное 60 % масло льняное 15 % масло МП-1 40 %
смола ПЭМАК 40 % смола ПЭМАК 32 % смола 60%
масло МП-1 31 % Пенталин
РПК-220-270 22 %
В производстве современных печатных красок

применяются также в качестве растворителей керосиновые
фракции. Специальные растворители для печатных красок
(сокращенно РПК) по сравнению с маслами еще менее вязки.
341
Применяется несколько видов керосиновых фракций,

различающихся углеводородным составом и растворяющей
способностью.
Вместе с тем в современном производстве печатных красок
используются растворители, совершенно не содержащие
ароматику, с плохой растворяющей способностью.
Таким растворителем является фракция синтетических
алифатических углеводородов, приготовленная каталитическим
гидрированием водяного газа.
Летучесть, определяющая скорость испарения, является
важным технологическим свойством растворителей, поэтому
для растворителей красок устанавливаются узкие пределы
температуры кипения (20−30° С) в отличие от обычных
керосинов с широкими пределами температуры кипения.
Растворы смол, или лаки, примеры которых приведены
ниже, могут быть и самостоятельными связующими, но чаще
они входят в состав красок с комбинированными
растворителями в сочетании с разными механизмами
закрепления. В черных ротационных красках применяется
ароматизированное масло МП-І2 повышенной вязкости,
рассчитанное на частичную или полную замену битума.
Закрепление связующих, содержащих комбинированные
растворители
Многокомпонентными называются связующие, основой
которых являются растворы твердой смолы в смеси обычного
хорошего растворителя и плохого, то есть жидкости, которая в
отдельности не растворяет данную смолу при обычной
температуре. Такие связующие особенно быстро образуют
твердую пленку по мере отделения растворителей в процессе
избирательного впитывания.
Чтобы понять причины этого, рассмотрим особенности
растворения смол в комбинированных растворителях и
структуру этих растворов. Процесс растворения сводится к
образованию равномерной смеси молекул смолы и растворителя
(рис. 3.12). Обычно это сопровождается повышением энтропии
∆S > 0, если только в растворе не образуются структуры с
упорядоченным расположением молекул растворителя.
342
А Б
- молекулы хорошего растворителя
- молекулы смолы
Рис. 3.12. Схема образования раствора:

А − начальное состояние, Б − равновесное состояние раствора
При растворении затрачивается энергия для преодоления

взаимодействия молекул смолы между собой – Ес, а также для
преодоления взаимодействия молекул растворителя между
собой – Еp. Одновременно выделяется энергия взаимодействия
между молекулами смолы и растворителя Ecp. Общее изменение
внутренней энергии:
∆E = Eс + Ер − 2Ecp.
Изменение термодинамического потенциала при

растворении складывается из изменения внутренней энергии и
энтропийного члена:
∆U = ∆E − T∆S.
Смола будет растворяться, и раствор будет стабильным,

если термодинамический потенциал при этом убывает ∆U < 0.
Так как ∆S > 0, и энтропийный член входит со знаком минус, то
решающим будет знак, или величина ∆Е. При использовании
хороших растворителей происходит сольватация молекул смолы
молекулами растворителя. Если энергия сольватации
достаточно велика и 2Еср > Ес + Ер, то ∆Е < 0. Тогда и ∆U < 0,
что соответствует растворению.
343
В плохом растворителе энергия мала 2Еср > Ес + Ер и ∆Е < 0.

Тогда ∆U будет зависеть от энтропийного члена, величина
которого увеличивается с повышением температуры. Поэтому в
плохих растворителях смолы растворяются лишь при
нагревании.
сольватация, диссоциация, растворение
А Б В Г
десольватация, агрегация, высаживание
молекулы хорошего растворителя

- молекулы плохого растворителя
- молекулы смолы
Рис. 3.13. Структура раствора в смеси хорошего

и плохого растворителей:
А – предельная сольватация и растворение; Г – минимальная
сольватация в плохом растворителе; Б и В – промежуточное
состояние в смеси растворителей
Сольватация – процесс обратимый и (если нет

хемосорбции) сопровождается десольватацией. В случае
хорошего растворителя равновесие сильно сдвинуто в сторону
сольватации и полного растворения.
В плохом растворителе равновесие сдвинуто в сторону
десольватации. Молекулы смолы, свободные от
стабилизирующего сольватного слоя, агрегированы. Это
соответствует нерастворимости смолы в плохом растворителе
при обычной температуре.
344
В смеси хорошего и плохого растворителей образуются

системы промежуточного типа. Структура их (рис. 3.12)
показывает: А соответствует предельной сольватации и
стабилизации молекул смолы хорошим растворителем – полное
растворение; Г – минимальная сольватация и стабилизация в
среде плохого растворителя, агрегированные молекулы смолы
образует нерастворимую твердую фазу.
Между этими двумя крайними случаями надо представить
себе непрерывный ряд промежуточных (с различным
соотношением плохого и хорошего растворителей), условно
показанный позициями Б и В.
Подчеркнем, что с увеличением содержания хорошего
растворителя растет сольватация, стабилизация и снижается
агрегация. Введение плохого растворителя вызывает обратные
действия, то есть растет степень агрегации и снижается
стабилизация. Для изготовления связующих имеют
практическое значение гомогенные системы – такие, в которых
агрегация еще не вызывает высаживания смолы.
Самое существенное заключается в том, что агрегация
повышает вязкость раствора. Из рис. 3.14, где на примере
растворов смолы Е-12, для которой льняное масло является
хорошим растворителем, а минеральные – плохим, следует:
растворы в комбинированных растворителях имеют большую
вязкость по сравнению с растворами тех же смол в одном
хорошем растворителе. Это обусловливает быстрое
пленкообразование таких связующих, потому что затвердевание
происходит при отделении меньшего количества растворителей,
чем при использовании связующего с одним хорошим
растворителем, что широко используется при изготовлении
современных печатных красок.
Особенности закрепления красок на впитывающих
материалах
При печатании на бумаге, картоне и других материалах с
капиллярно- пористой структурой закрепление красок всегда
сопровождается впитыванием, которое в той или иной степени
происходит наряду с основным процессом, используемым для
закрепления.
345
Рис. 3.14. Вязкость растворов смолы Е-12 в разных растворителях:

1 − растворитель: льняное масло 100 %; 2 – растворитель: льняное
масло 50 %; минеральное масло 50 %; 3 – растворитель: льняное
масло 25 %; минеральное масло 75 %.
Это облегчает и ускоряет закрепление, но может вызвать и

нежелательные осложнения, например, привести к графическим
искажениям вследствие проникания краски за пределы контура
печатного элемента, пробиванию краски на оборот, ухудшению
качества изображения (снижение глянца) и снижению
механической прочности красочного слоя в результате
чрезмерного впитывания отдельных компонентов краски.
Поэтому при изготовлении современных печатных красок
большое внимание уделяется следующему фактору: в
соответствии с пористостью данной бумаги целесообразно
использовать впитывание для ускорения закрепления краски и
образования качественного изображения.
Наиболее полно впитывание используется при печатании
на ротационных машинах способом высокой печати на
крупнопористой бумаге. Для быстрого закрепления
впитыванием эти краски делают маловязкими, что достигается
небольшим содержанием пигмента (около 10 % сажи) и малой
вязкостью связуюшего.
346
Долгое время в качестве связующего для этих красок

применялся битумный фирнис – раствор битума в минеральном
масле. Битум одновременно являлся и плөнкообразователем, и
стабилизатором пигмента. Быстрое закрепление маловязких
(10−15 пуаз) газетных красок достигается в результате того, что
в момент печати краска под давлением формы внедряется в
крупнопористую газетную бумагу. Затем происходит
постепенное впитывание под действием капиллярных сил.
В настоящее время рецептура газетной краски
усовершенствована, повышена скорость закрепления, в
частности, печатание на ротационных машинах с большей
скоростью печатания. При этом следовало уменьшить вязкость,
добиваться чего снижением содержания битума нельзя, так как
это повлекло бы за собой снижение стабильности краски как
пигментной суспензии.
Современные газетные краски производят, используя в
качестве связующего специальное минеральное масло МП-12,
отличающееся от других масел повышенной вязкостью и
высоким содержанием ароматических углеводородов.
Выше неоднократно указывалось, что ароматические
углеводороды отличаются поляризуемостью и склонны к
адсорбции. Поэтому ароматизированное масло заменяет битум в
качестве стабилизатора краски.
Устранение битума из состава краски снижает ее вязкость
примерно до 3 пуаз, причем для регулирования вязкости масло
М-12 (сравнительно вязкое, около 3 пуаз) смешивается с маслом
МП-1 (0,2 пуаз).
Вместе с тем удаление из состава краски битума означает,
что механизм закрепления краски целиком сводится к
внедрению краски в поры бумаги и удержанию частиц пигмента
в межволоконных промежутках.
При условии малой вязкости это обеспечивает быстрое
первичное схватывание при печатании на ротациях. Однако
окончательное закрепление достигается не скоро, и газетные
оттиски еще долгое время после печати смазываются.
К тому же при этом достигается сравнительно невысокое
качество изображения.
347
Если даже исключить недопустимое пробивание краски на

оборот, то приходится считаться с тем, что впитывание краски
снижает графическую точность изображения, а внедрение
краски внутрь бумаги уменьшает количество красящего
вещества на поверхности бумаги и оптическую плотность
Эти недостатки объяснимы при печатании газет и другой
текстовой печатной продукции с неболышим количеством
простых иллюстраций. Но они совершенно недопустимы при
печатании иллюстрированных изданий, не говоря уже о
художественной изобразительной продукции.
В этих случаях краска должна оставаться на поверхности
бумаги, образуя четкое, с минимальными графическими
искажениями изображение с достаточной оптической плотностью.
Для таких изданий используют гладкую мелкопористую бумагу и
бумагу с покровным пигментным слоем.
В качестве связующего для таких красок долгое время
использовались химически затвердевающие натуральные
льняные, а позднее – алкидные олифы, с достаточно большой
вязкостью (30−50 пуаз).
Процесс окислительной полимеризации обеспечивает
возможность закрепления таких связующих без впитывания,
которое исключалось, вернее ограничивалосъ благодаря
мелкопористой структуре бумаги и большой вязкости
связующего и краски.
Однако закрепление происходило медленно, даже при
добавлении сиккативов. Стопы отпечатанных оттисков хранились
в помещениях печатных цехов сутки и более, пока краска
закрепится настолько, что оттиски можно будет передать на
следующую операцию, вследствие чего задерживался выпуск
продукции, загромождались рабочие помещения. Тем не менее, эти
недостатки компенсировались достаточно высоким качеством
В современных красках быстрота закрепления
обеспечивается благодаря рациональному сочетанию процессов
впитывания и химического затвердевания.
348
Даже высокогладкие бумаги с покровным пигментным

слоем имеют поры, хотя и малого размера. Средние размеры пор
такой бумаги – 0,01 мкм по сравнению с 0,3−0,25 мкм – для
газетной бумаги.
Впитывание жидкости в пористый материал под действием
капиллярных сил зависит от размеров пор и от вязкости. По
уравнению Уошборна глубина впитывания равна:
  cos   r  t , (3.1)
l
2
где l – глубина впитывания;

r – радиус капилляра;
σ – поверхностное натяжение жидкости;
η – вязкость;
θ – краевой угол смачивания.
Мелкопористая бумага для печатания иллюстраций не

впитывает ни вязкую краску, ни олифу, но она может впитывать
маловязкие растворители. Это используется в производстве
современных красок для печатания способами высокой и
офсетной печати.
Связующее для таких красок многокомпонентно и
содержит различные пленкообразующие вещества и
растворители. В общем случае оно состоит из следующих
типовых компонентов: твердая смола, алкидная смола,
растворители (растительное масло, минеральные масла,
керосиновые фракции), сиккативы.
Помимо этого в связующем могут содержаться некоторые
добавки для регулирования свойств краски: полиэтиленовый
воск для повышения прочности на истирание, пасты для
регулирования печатных свойств и др.
Состав связующего подбирается так, что в целом эта
многокомпонентная система имеет вязкость, необходимую для
обеспечения печатных свойств данного вида краски, и прежде
всего ее вязкости. Вместе с тем в связующем содержатся
маловязкие растворители: масла с вязкостью 0,3−0,2 пуаза,
керосиновые фракции (РПК) с вязкостью поряда 0,01 пуаза.
349
Такой типовой состав связующего обеспечивает закрепление

краски двумя разными механизмами. На первой стадии
(«схватывание») происходит благодаря избирательному
впитыванию маловязких растворителей и загустеванию
красочного слоя вследствие увеличения содержания твердой
смолы – пленкообразователя.
Для современных красок характерно при этом
использование комбинации хорошего растворителя твердых смол
(растительного масла) с плохими растворителями (минеральные
масла и керосиновые фракции). Как было показано выше, это
обеспечивает особенно резкое загустение по мере отделения
растворителей.
На второй стадии окончательного закрепления происходит
процесс окислительной полимеризации алкидной смолы и
льняного масла. В сочетании с продолжающимся избирательным
впитыванием это обеспечивает окончательное закрепление.
В результате – быстрое первичное закрепление в течение
нескольких минут, и окончательное закрепление – за несколько
(2–5) час. Пигмент и пленкообразователь остаются на
поверхности бумаги; что и требуется для образования четкого
изображения с высокой оптической плотностью.
Все это наиболее характерно проявляется при печатании на
бумаге с мелкопористой структурой. Однако избирательное
впитывание маловязких растворителей происходит и в более
пористой бумаге.
Пористая структура бумаги неоднородна. Лишь условно она
характеризуется средним размером пор. Фактически же в любой
пористой бумаге, наряду с крупными порами (пространства
между волокнами), имеются и мелкие (места с плотным
прилеганием волокон, поры в самих волокнах, места сцепления
фибрилл). Когда краска с поверхности бумаги проникла
вовнутрь, то дальнейшее впитывание в крупные поры
прекращается, но продолжается медленное впитывание в мелкие
поры благодаря большему капиллярному давлению. При этом
впитываются наименее вязкие компоненты краски-растворителя.
Поскольку для крупнопористой бумаги готовятся менее
вязкие краски с менее вязким связующим, то избирательное
впитывание выражено в них значительно слабее, чем при
350
печатании на мелкопористой бумаге. Однако даже при печатании

газет происходит избирательное впитывание. Можно сказать, что
здесь избирательное впитывание накладывается на основной
процесс проникания краски в целом, благодаря неоднородности
бумаги и наличию мелких пор наряду с крупными.
В мелкопористой бумаге нет крупных пор, ее структура
однороднее. Это позволяет так подобрать состав краски, чтобы
предельно использовать эффект избирательного впитывания.
Закрепление в результате испарения растворителя
Пленкообразование в этом случае во многом аналогично
описанным вышө процессам закрепления при впитывании.
Пленкообразователями являются аналогичные твердые смолы
или полимеры. Они же обеспечивают прилипание, вязкость и
стабилизирующую способность связующего.
Отличие заключается в применении летучих растворителей
и формировании твердой пленки в результате отделения
растворителей испарением. В принципе этот способ закрепления
может использоваться в красках для печатания на
невпитывающих материалах. Но при печатании на бумаге
испарение всегда будет сочетаться с впитыванием.
Типичным примером являются связующие красок для
печатания способом глубокой печати на бумаге. Они
представляют собой растворы твердых смол в толуоле.
Основным пленкообразователем является смола – производная
канифоли – резинат кальция и цинка. Его в связующем
содержится около 40 %. Для повышения прочности и
эластичности красочной пленки на оттиске в связующее
добавляют небольшое количество циклокаучука этилцеллюлозы,
растворенной в смеси толуола и изопропилового спирта. Малая
вязкость растворителей облегчает быстрое впитывание их в
мелкопористую бумагу, а большая летучесть обеспечивает их
быстрое испарение и окончательное закрепление краски.
Основной растворитель в этих красках – толуол,
являющийся ароматическим углеводородом, отличается
повышенной токсичностью по сравнению с другими
углеводородными растворителями. Это обусловливает
определенную профессиональную вредность при работе в цехах
351
глубокой печати. Попытки заменить толуол менее вредными

растворителями, например бензином, не содержащим
ароматических углеводородов, не дали хороших результатов,
так как это ухудшало условия растворения и стабилизации
смолы в связующем.
Новым в производстве толуольных красок для глубокой
печати является использование в качестве пленкообразователя
смолы типа РЛ-40. Это разновидность смол производных
канифоли – пентаэритритовый эфир малеинизированной
канифоли, модифицированный фенолоформальдегидной смолой.
Смолы этого типа отличаются лучшей стабилизирующей
способностью. Поэтому вырабатываемые на их основе краски
для глубокой печати отличаются более высоким качеством от
толуольных красок на резинате. Они более интенсивны и
стабильны, лучше закрепляются.
Помимо толуола в качестве летучих растворителей
применяются этиловый спирт, этилацетат, бутилацетат,
этилцеллозольв (моноэтиловый эфир гликоля), изопропиловый
спирт и др. Их способность к испарению характеризуется
коэффициентом испарения, то есть числом, показывающим, во
сколько раз время испарения данного растворителя превышает
время полного испарения такого же количества диэтилового
эфира, принятого за эталон сравнения.
Упомянутые выше летучие растворители (как видно из
табл. 3.6), различаются по скорости испарения, зависящей от
температуры кипения и теплоты испарения. И все же их
летучесть достаточно велика, чтобы обеспечить испарение и
закрепление при обычной комнатной температуре.
В смеси с ними могут применяться и менее летучие
углеводородные растворители: тетралин, уайт-спирит, сольвент-
нафта. Тетралин – продукт гидрирования нафталина. Сольвент-
нафта получается при разгонке каменноугольной смолы.
Добавление их в смесь регулирует растворяющую способность.
Смеси растворителей в сочетании с разными
пленкообразователями широко используются для изготовления
так называемых красок «для специальных видов печати», то
есть красок для печатания на разных материалах (целлофане,
352
фольге, полимерных и переплетных материалах и пр.) разными

способами: способом глубокой печати, трафаретным,
флексографским. Современные печатное оборудование,
используемое для этого, снабжается нагревательными
сушильными устройствами, существенно ускоряющими
закрепление. Это особенно важно для красок, предназначенных
для печатания на невпитывающих материалах.
Испарение растворителя как фактор закрепления
используется также в типографской и офсетной печати. Для
этого современные ролевые ротационные, скоростные офсетные
и типографские машины снабжаются сушильными
устройствами.
Свежеотпечатанные оттиски по выходу из печатной зоны
подвергаются кратковременному, но интенсивному обогреву,
например, посредством открытого газового пламени.
Краски для этих машин составляются по принципу, общему
для типографских и офсетных красок. Связующее для них
представляет собой комбинацию смол и нелетучих
растворителей. Но в качестве растворителей подбираются
легкие масла (МП-1) и наиболее летучие керосиновые фракции.
Эти сравнительно летучие компоненты при температуре
газового пламени удаляются достаточно быстро, что в
сочетании с процессом впитывания обеспечивает быстрое
закрепление краски.
В результате появляется возможность печатать в две и
четыре краски за один прогон. В красках, предназначенных для
печатания на невпитывающих материалах, особенно важно
обеспечить прилипание краски и адгезию ее к запечатываемому
материалу.
При печатании на бумаге это обеспечивается полярной
структурой целлюлозного волокона, которое хорошо
смачивается как полярными, так и неполярными жидкостями.
При создании красок для печатания на всех других материалах
это должно специально обеспечиваться подбором
пленкообразователей и растворителей, имеющих достаточное
молекулярное притяжение к запечатываемому материалу.
353
Возможна также диффузия пленкообразователя в

поверхностный слой запечатываемого материала, если они
хорошо совмещаются друг с другом. Это должно обеспечить
наилучшую адгезию.
Изготовление красок для специальных видов печати –
интенсивно развивающаяся область полиграфического
производства.
Первоначально большое внимание уделялось именно
обеспечению закрепления на определенных видах
запечатываемых материалов: бумаге и картоне, фольге,
переплетных материалах с покрытием и других, то есть
производство шло по линии специализации красок.
Особые трудности возникали при печатании на
полиэтилене, поверхность которого приходилось активировать
химическими или электрическими методами для придания ей
полярности и повышения адгезии.
Летучие органические растворители применяются не
только в печатных красках. Они также входят в состав
некоторых клеев и материалов для отделки печатной продукции
лакированием и припрессовкой полимерной пленки.
Испарения летучих растворителей создают нездоровые
условия в рабочих помещениях.
Следует помнить, что совершенно безвредных
органических растворителей нет. К тому же они горючи и
создают пожарную опасность.
Поэтому пока летучие органические растворители
применяются в полиграфическом производстве, надлежит иметь
хорошие вентеляционные устройства для очистки воздуха в
цехах и установки для улавливания и обезвреживания
испарений во избежание загрязнения среды.
В табл. 3.6 приведены санитарные нормы предельно
допустимых концентраций некоторых растворителей, по
которым можно судить об их сравнительной вредности.
354
Таблица 3.6
Характеристика некоторых летучих растворителей
Однако в дальнейшем оказалось возможным производить

краски, пригодные для целого ряда материалов, и в этом смысле
краски стали универсальными. Так, разработаны универсальные
краски для флексографской печати ФУШЛ, для трафаретной
печати ТУМС, ТУПФ и др.
Связующие на основе гидрофильных пленкообразователей
До недавнего времени все производство лакокрасочных
материалов, включая печатные краски, основывалось на
использовании растворимых в органических растворителях
гидрофобных органических пленкообразователей.
В зависимости от требований, предъявляемых к данному
типу краски, состав ее подбирался по-разному, но неизменным
355
оставалось сочетание пленкообразователя и соответствующего

органического растворителя. Это обеспечивало технологические
свойства красок, качество изображения и закрепление красок.
Вместе с тем, как уже говорилось, применение горючих
органических растворителей создает условия пожаро- и
взрывоопасности, поскольку даже малолетучие растворители
образуют испарения, загрязняющие атмосферу рабочих
помещений. Это также является причиной профессиональной
вредности, поскольку, помимо того, что растворители имеют
неприятные запахи, все они в той или иной мере вредны, а
некоторые даже токсичны.
Отсюда необходимость создания вентиляционных и
рекуперационных установок во избежание загрязненной
атмосферы рабочих помещений и окружающей среды.
Этим объясняется большое внимание, которое уделяется в
последние годы разработке красок на основе гидрофильных
пленкообразователей, растворяемых в воде, негорючем и
безвредном растворителе. Краски на водной основе издавна
успешно применялись в малярной технике, а также в живописи
(акварель, гуашь), где используются особые художественные
эффекты, создаваемые этими красками.
Применение водных связующих в печатных красках
ограничивалось почти исключительно производством обоев.
Широкое распространение печатных красок на водной основе
задерживалось рядом причин. Прежде всего эти краски должны
не просто содержать водорастворимые связующие, но и
образовывать водостойкие, то есть нерастворимые в воде
красочные слои.
Кроме того, должен быть обеспечен весь комплекс
печатных свойств и прежде всего достаточная вязкость и
липкость в сочетании с хорошим пленкообразованием,
интенсивность и ряд других оптических свойств, специфичных
для печатных красок.
Вопрос о необходимости защиты и сохранения
окружающей среды никогда не стоял так остро, как в наше
время, в пору бурного развития градостроительства и
промышленного производства и, особенно, химической
промышленности.
356
Вместе с тем именно в наше время возникли условия и

возможности разработки красок на водной основе благодаря
большим возможностям химической промышленности в деле
создания разнообразных по структуре и свойствам полимеров-
пленкообразователей.
В общей лакокрасочной промышленности на протяжении
примерно 20−30 лет вырабатываются так называемые
водоэмульсионные краски. Связующим для них являются
двухфазные дисперсии пленкообразователя в воде, получаемые
дисперсной полимеризацией.
В печатных красках такие системы неприменимы, во-
первых, двухфазные связующие, как правило, образуют мутные
красочные изображения на оттиске. Поэтому создание печатных
красок на водной основе пошло по пути использования в
качестве связующих не суспензии пленкообразователей, а их
водных растворов. Суспензии пленкообразователей
используются в полиграфии в виде клеев (латексы,
поливинилацетатная дисперсия).
Органические вещества в общем гидрофобны.
Растворимость в воде они приобретают при наличии в структуре
молекул гидрофильных полярных групп, то есть от
соотношения гидрофильных и гидрофобных участков в
молекуле (гидрофобно-гидрофильного баланса ГГБ).
В молекулах, содержащих большие углеводородные
(неполярные) участки, ГГБ сдвинут с сторону гидрофобности.
Для гидрофильности необходимо большое количество часто
расположенных в молекуле полярных групп, солей карбоновых
кислот, как в натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы. Оба эти
вещества растворимы в воде и применяются как клей.
От пленкообразователя для водных красок требуется не
только растворимость в воде, но и обеспечение водостойкости
красочного слоя, а значит, пленкообразователь должен потерять
растворимость во время пленкообразования.
Для решения этой задачи предлагаются различные
варианты гидрофильных полимерных или олигомерных
пленкообразователей, содержащих кислотные группы. Будучи
нейтрализованными азотистыми основаниями, они образуют
соли, ионизированные и поэтому особенно полярные. Это
смещает ГГБ в сторону гидрофильности и придает
пленкообразователю растворимость в воде.
357
По этому принципу разработаны краски для глубокой

печати на основе сополимера метакриловой кислоты,
метилметакрилата и бутилакрилата, нейтрализованного
аммиаком. Водный раствор аммиачной соли является
связующим краски. Оттиски обогреваются воздухом, нагретым
до 100° С. Вода при этом испаряется, и происходит обычное
загустевание и затвердевание. Нестойкие аммиачные соли
разлагаются, регенируя нерастворимую кислотную форму
сополимера. ГГБ сдвигается в сторону гидрофобности. Это
придает водостойкость и ускоряет закрепление.
CH3 CH3 CH3 CH3
H2 H H H2 H
* CH2 C CH C C C * * CH2 C C C C C *
to
C O C O C O C O C O C O + NH3
O O O O O O
n n
NH4 CH3 C4H9 OH CH3 C4H9
Такие краски позволяют осуществить печатание способом

глубокой печати на обычных машинах (с сушкой горячим
воздухом) без опасного и токсичного толуола. При этом есть
возможность фиксировать испарение воды по сравнению с
испарением толуола путем микроволновой сушки, особенно
эффективной для испарения воды благодаря ее высокой
диэлектрической проницаемости.
Для красок высокой печати водные растворы
пленкообразователей неприменимы вследствие их малой
вязкости. В этом случае применяют гидрофильные смолы,
растворимые в глицерине и гликолях.
Примером такой смолы является смола типа РС-12,
получаемая переработкой канифоли. Первая часть процесса ее
изготовления аналогична получению малеинизированной
канифоли с той разницей, что вместо малеинового ангидрида к
канифоли присоединяется фумаровая кислота.
Полученный трехфункциональный по кислотным группам
полупродукт этерфицируется пентаэритритом с таким расчетом,
358
чтобы часть кислотных групп (примерно треть) осталась

свободной. Заканчивается изготовление гидрофильной смолы
нейтрализацией кислотных групп триэтаноламином.
Это сдвигает ГГБ в сторону гидрофильности. Поэтому
смола в форме соли азотистого основания становится
растворимой в воде и спиртах. Для изготовления связующего
смола растворяется в смеси диэтиленгликоля и глицерина, что
обеспечивает связующему вязкость.
Оттиски подвергаются сушке. При этом, наряду с
избирательным впитыванием растворителя и обычным для
растворов смол загустеванием, происходит разложения
нестойких солей триэталонамина с регенирацией кислотной,
нерастворимой формы смолы, что ускоряет закрепление.
Закрепление в результате затвердения расплавленной
краски
В отличие от всех других краски этого типа
(термопластичные) представляют собой при обычной
температуре твердые тела. Перед применением их разогревают.
Печатание производится при температуре 100−110° С, при
которой они расплавляются и приобретают необходимую для
печатания текучесть.
Перейдя на оттиск и выйдя из разогретой зоны печатного
контакта краска охлаждается и быстро затвердевает.
Краски этого типа могут применяться в разных способах
печати: высоком, трафаретном, глубоком.
Чтобы соответствовать своему назначению,
термопластические краски должны обладать сложным
комплексом физических свойств: иметь в расплавленном виде
малую вязкость в соответствии с условиями печати; при
охлаждении затвердевать в узком температурном интервале; при
обычной температуре быть твердыми и в меру эластичными для
устранения хрупкости красочного слоя; иметь достаточную
адгезию к запечатываемому материалу.
Очевидно, ни один из известных материалов не может
отвечать этим разнородным требованиям. Смолы в
расплавленном состоянии черезвычайно вязки, при охлаждении
затвердевают в широком температурном интервале, в твердом
состоянии хрупки.
359
Кристаллизующиеся материалы (воск, парафин) в расплаве

маловязки и при охлаждении затвердевают при определенной
температуре плавления, в твердом состоянии хрупки.
Решение заключается в составлении смеси на основе воска
и парафина со смолами и пластификаторами.
Добавка эластичного сополимера придает хорошие
механические свойства красочной пленке, устраняя ее
хрупкость и обеспечивая адгезию.
Термомеханические свойства краски и компонентов, из
которых она составлена, показаны в виде температурной
зависимости вязкости в координатах ln η = f (1/T) на рис. 3.15
10
6
2
5
ln n
4 3
1
4
2
2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2

-3
1/T 10
Рис. 3.15. Температурная зависимость вязкости:

1 − смола М-80; 2 − циклокаучук; 3 − монтан-воск;
4 − парафин; 5 − термопластичная краска
Для аморфных материалов эта зависимость линейна, и на

ней нет точки фазового перехода. На рис. 3.15 этому
соответствует кривая 1 для смолы М-80.
Маловязкие в расплаве монтан-воск и парафин
характеризуются резким изломом температурной зависимости
вязкости в точке, соответствующей температуре плавления-
кристаллизации (кривые 2 и 3). Именно благодаря
360
кристаллизации воска и парафина краска (кривая 4) при

охлаждении претерпевает резкое загустевание при температуре,
соответствующей излому зависимости ln η = f (1/T). На кривой 4
это примерно 78° С и соответствует температуре затвердевания
красочной пленки.
Для этого типа термопластичной краски характерно, что в
качестве красящего вещества взят не пигмент, а
жирорастворимый краситель, хорошо совмещающийся с
компонентами краски. Это связано с простотой изготовления
краски. Краситель просто растворяется в расплавленной смеси.
Небольшое количество красящего вещества не сказывается на
интенсивности благодаря тому, что этим способом печати на
оттиск наносится большее количество краски, чем обычно в
полиграфической технологии.
Печатание термопластичными красками обеспечивает
быстрое, практически мгновенное закрепление. Большие
удобства сулит простота конструкции печатного оборудования.
Наконец, эти краски не содержат никаких растворителей,
которые выделялись бы в процессе работы, и поэтому среда не
загрязняется.
3.3.2. Полимерные декельные материалы
В печатном процессе широко используется декель –

упругая покрышка на печатном цилиндре, способствующая
более полному контакту запечатываемого материала со всеми
печатающими элементами формы при минимально
необходимом давлении. Существующая неравномерность
давления при печатании на разных участках формы возникает в
результате неодинаковой высоты печатающих элементов в
высокой печати, разной их площади и от других причин.
Поэтому назначение декельного материала – равномерно
распределять давление в полосе контакта. В качестве декеля
используются полимерные материалы – декпласт и полидек.
Декпласт – пористый материал на целлюлозной
волокнистой основе, пропитанной полиэфируретановым лаком,
который скрепляет волокно и после термообработки придает
361
материалу упругость и стабильность. Оптимальная пористость

материала – 50 %, поры заполнены воздухом или газом, поэтому
при печатании под давлением он упруго сжимается, уменьшаясь
в объеме, и при снятии нагрузки мгновенно восстанавливается.
Благодаря таким структурно-механическим свойствам пористый
декельный материал обеспечивает равномерное распределение
давления в полосе контакта. Однако со временем, при
печатании, в материале накапливается «усталость»,
увеличивается остаточная деформация, поэтому уменьшается
давление на печатающие элементы формы, и пропечатывание
оттисков ухудшается.
Использование декпласта сокращает время приправки
формы, повышает качество оттисков и увеличивает срок службы
оборудования.
Для листовых машин высокой печати выпускают декпласт
толщиной 0,85 и 0,95 мм, для рулонных книжно-журнальных –
толщиной 1,33 и 1,4 мм.
Декпласт устойчив к действию органических
растворителей, имеет хорошие деформационные свойства, к
примеру, материал толщиной 2,1 мм проявляет суммарную
относительную деформацию 8,6 %.
В качестве декельного материала также применяют
текстовинит – листовой материал толщиной 0,7−1,5 мм. Его
получают путем нанесения на плотную ткань слоя толщиной
0,5−1,0 мм, состоящего из поливинилхлорида (60−65 %),
пластификатора – дибутилфталата (30−32 %), стабилизатора и
красящего вещества.
Полидек – материал на нетканой основе из синтетических
волокон, пропитанный эластомером. Используют в качестве
постоянной части декеля в машинах высокой печати.
Тиражестойкость материала – 1,5−2 млн. оттисков на
плоскопечатных машинах и до 17 млн. – на ротационных.
Полидек выпускают толщиной от 0,6 до 1,8 мм.
В офсетных машинах декель монтируют на офсетном
цилиндре, он выполняет одновременно две функции: передает
изображение с формы на бумагу и обеспечивает возможно более
полный контакт формы с запечатываемым материалом. Он
362
состоит из офсетной резинотканевой пластины и поддекельного

материла (калиброванная по толщине лавсановая пленка или
бумага толщиной 0,05−0,2 мм), который служит для доведения
декеля до требуемой толщины (в среднем 2,02  0,03 мм).
Офсетная пластина должна иметь матовую ровную
поверхность, хорошо воспринимать с формы краску и возможно
полнее передавать ее на оттиск, обладать упругоэластическими
свойствами для обеспечения более полного контакта (при
небольшом давлении) во время печатания на шероховатой
бумаге и других запечатываемых материалах. На пластине не
должно быть механических повреждений.
При действии растворителей связующих красок и
смывочных веществ ее верхний слой не должен размягчаться,
растворяться и отслаиваться от основы.
Офсетная пластина, состоящая из двух или нескольких
слоев прорезиненной ткани, спрессованных с наружным
резиновым тонким слоем (0,45−0,55 мм) из маслостойкой
бутадиеннитрильной резины, малостойка к действию ряда
органических растворителей.
В отличие от резиновой, офсетная пластина с верхним
слоем из полиэфируретана имеет более высокую стойкость к
растворителям, которые используются в современных
связующих. Например, набухание полиэфируретана,
помещенного на 24 час. в керосин, составляет 1,4 %, в олифу –
0,04 %, в то время, как резинотканевых пластин,
соответственно, 20 и 2 %.
Общая толщина пластин – 2  0,2 мм. Их используют на
листовых и рулонных ротационных офсетных машинах.
Применение пористого декпласта для основы декеля в офсетной
печати приводит к уменьшению необходимого давления в 3 раза
по сравнению с применением декеля из непористого материала
и повышению качества изображения. (Более подробно о
строении и свойствах офсетного декеля см. в главе 4).
363
3.3.3. Полимерные материалы для красочных валиков
Для печатания на машинах высокой и офсетной печати

необходимы красочные валики, с помощью которых краска
раскатывается в равномерный слой и наносится на печатную
форму. В зависимости от вида печатного оборудования,
скорости печатания, характера выпускаемой печатной
продукции красочные валики выпускают из разных полимерных
материалов.
Свойства и качество красочных валиков существенно
влияют на производительность печатных машин и качество
печатной продукции. К примеру, деформация красочных
валиков должна быть быстроразвивающейся, а во время полного
восстановления начальных размеров – меньше скорости
получения одного оттиска.
Остаточная деформация недопустима, так как приводит к
появлению на них вмятин, углублений и к потере ими
цилиндрической формы. Остаточная деформация может
появиться в случае приложения нагрузки выше критической или
ниже критической, но при многократной.
В результате в материале с течением времени появляется
остаточная деформация, называемой «усталостью».
Красочные валики, прижатые друг к другу или к форме,
при вращении под действием трения нагреваются до 45 °С, а
при высокоскоростной печати – до 70° С.
Материал для валиков должен быть теплостойким, а при
повышении температуры должен размягчаться постепенно, без
резкого перехода из твердого в вязкотекучее состояние.
Поэтому теплостойкость характеризуется температурой, при
которой материал начинает изменять свои свойства, и резко
возрастает его деформация.
Влияние температуры на деформационные свойства
материала описывается термомеханической кривой. Например,
для полиэфируретана (рис. 3.16) легко установить температуру
стеклования (от –36 до –40° С), то есть переход из
эластического состояния в твердое, и температуру текучести
(теплостойкости) +198° С, если материал не разлагается.
364
Рис. 3.16. Влияние температуры на деформационные

свойства полиэфируретана
Красочные валики в процессе печатания постоянно

соприкасаются с красками, содержащими олигомеры, летучие и
нелетучие растворители и другие вещества. Краску с валиков
периодически смывают керосином, бензином, щелочными и
другими растворителями. Поэтому материалы для валиков
должны при взаимодействии с ними минимально набухать и
быть стойкими к их действию.
Стойкость материала к действию того или иного
растворителя определяется степенью поглощения этого
растворителя после нахождения в нем в течение 24 час и
характеризуется коэффициентом набухания полимерного
материала: k = (m-m0)/m0, где m0 – масса первоначального
образца, m – масса набухшего образца.
Валики для печатных процессов изготавливают в основном
из полиэфируретана и резины. Наилучшими свойствами
(прочностью на разрыв, твердостью, теплостойкостью и др.)
обладают полиэфируретановые валики. Рассмотрим подробнее
способы их изготовления и некоторые технологические
свойства.
Полиэфируретановые (ПЭУ) валики на основе полимера
пространственного строения обладают рядом ценных свойств,
365
благодаря чему широко используются в машинах офсетной и

высокой печати. Изготовление ПЭУ-валиков состоит из
следующих операций: получение полиэфира; приготовление
ПЭУ-массы; отверждение (вулканизация) массы в отливной
форме.
Получение полиэфира разветвленного строения, с частично
свободными гидроксильными группами, способными вступать в
дальнейшем во взаимодействие, происходит по реакции
поликонденсации. Полиэфир получают поликонденсацией
адипиновой кислоты [HCOOH(CH2)7COOH], диэтиленгликоля
[HOCH2CH2OCH2CH2OH] и глицерина [COOH(CH2OH)2] при
следующем примерном соотношении (%): адипиновая кислота –
53,2; диэтиленгликоль – 44,8; глицерин – 2,0.
Приготовление ПЭУ-массы включает просушивание
полиэфира при температуре 85–90° С в вакууме, добавления
диизоцианата-2,4 в зависимости от требуемой твердости
ПЭУ-валиков. Приготовленная ПЭУ-масса перемешивается и
немного подогревается, затем под давлением 1,5 атм подается в
нагретую до 100–120° С отливную форму с металлическим
стержнем для валика.
Основные реакции, протекающие при отверждении массы,
то есть образовании эластомера пространственного строения,
можно представить в виде следующей схемы:
n HO OH + m C N R N C
O
OH O
Разветвленный полиэфир Диизоцианат
H H
O O C N R N C
O O
OH
Линейный полимер
366
После взаимодействия первичных гидроксильных групп

полиэфира с диизоцианатом в реакцию вступают вторичные
гидроксильные группы, в результате образуются поперечные
связи, и полимер приобретает пространственное строение:
H H
O O C N R N C C N R
+
O O O
OH
H* H
O O C N R N* C
O O
O
C O
NH *
Затем происходит взаимодействие реакционноспособных

водородных атомов (указаны звездочкой) со свободными
избыточными изоцианатными группами:
NH*
C O
H
O O C N R N* C
O O
O
C O
NH *
367
Такое увеличение поперечных связей приводит к

повышению твердости массы и уменьшению эластичности.
Изменяя соотношение диизоцианата, вводимого в массу, можно
регулировать эластичность конечного продукта.
Диизоцианаты имеют высокую летучесть, токсичны и,
следовательно, вредны для здоровья персонала и окружающей
среды. В настоящее время они заменены на полиизоцианат как
полифункциональный дешевый продукт, обеспечивающий
получение эластомеров с линейными полиэфирами без
дополнительного сшивающего агента. Красочные валики при
использовании полиизоцианата не уступают по техническим и
эксплуатационным свойствам обычным полиэфируретановым
валикам, а по стойкости к органическим растворителям
превосходят их.
ПЭУ-валики являются наилучшими по комплексу свойств и
отвечают требованиям, предъявляемым к валикам. Они имеют
высокую механическую прочность, сопротивление их разрыву в
зависимости от твердости колеблется от 1,8 до 3,0 мПА.
Валики имеют высокую термостойкость, их основные
свойства не изменяются при температуре от +150 до –10° С, они
устойчивы к условиям жаркого и влажного климата, к действию
воды, керосина, минеральных, растительных масел и других
составляющих связующих красок.
3.4. Полимерные материалы для отделочных

и брошюровочно-переплетных процессов
В отделочных и брошюровочно-переплетных процессах

применяются разнообразные материалы: бумага и картон, нити
и ткани, покровные переплетные материалы, переплетные
краски и материалы для тиснения, лаки и пленки. Можно
выделить, в основном, два характерных применения полимеров:
как лакировочных и как клеящих волокнистых материалов,
включая их применение в составе покровных слоев переплетных
материалов.
368
3.4.1. Волокнистые материалы

Характеризуя структуру и свойства полимерных
материалов, следует подчеркнуть, что способность
образовывать волокна, то есть гибкие и хорошо
переплетающиеся тонкие частицы удлиненной формы, присуща
линейным полимерам с достаточно большой гибкостью
макромолекул. Структуру и свойства синтетических волокон
можно регулировать и целесообразно формировать в процессе
их изготовления.
Свойства волокон, в первую очередь прочность, зависят от
того, насколько правильно и регулярно расположены
макромолекулы, от плотности их контакта, от того, насколько
они ориентированы вдоль волокна. В природных волокнах это
определяется строением растительных и животных клеток
сырья, из которого получают волокно.
Так, например, большая прочность льняного волокна по
сравнению с хлопком (табл. 3.7) объясняется именно большей
степенью ориентации макромолекул целлюлозы. (Строение и
свойства целлюлозы, этого важнейшего природного
волокнистого материала, используемого в производстве бумаги,
а также в текстильном производстве, достаточно подробно
изучаются в школьном курсе химии).
Таблица 3.7
Прочность некоторых природных и синтетических волокон
Волокно Предел прочности, кгс/см2
Лен 6000−10 000
Хлопок 2300−4500
Вискозное волокно 1600−3000
неориентированное до 7800
Вискозное волокно ориентированное 1500−1900
Натуральная шерсть 5000−7200
Нейлон, капрон 5200−8000
Лавсан 5000−16 000
Сталь (для сравнения)
Синтетические волокна производятся путем продавливания

раствора полимера или его расплава через тонкие отверстия –
фильеры; формирование нитей происходит при протягивании
тонких струй, первоначально жидких, но вязких, через камеры
369
или ванны, в которых либо удаляется растворитель, либо

охлаждается расплав.
Пока нить окончательно не затвердеет, в ней происходит
вытягивание и ориентация макромолекул с повышением
плотности их упаковки в структуре волокна. Это приводит к
повышению прочности, особенно если полимер имеет
правильное регулярное строение, как в случае полиамидов
(капрона или нейлона) либо полиэфира – лавсана.
Немаловажно также, что при этом образуются
непрерывные волокна, скручиванием которых получают
собственно нити. Это является дополнительным фактором,
повышающим прочность нитей из синтетических волокон.
Возникает монолитная структура из макромолекул, разрыв
которой происходит в значительной мере с разрушением
химических связей.
Природные волокна коротки. Нити из них получают
прядением, и прочность обеспечивается, в основном,
переплетением и скреплением волокон в структуре нити.
Синтетические волокна применяются как полиграфические
материалы в виде ниток, как добавка к целлюлозе в
производстве бумаги, а также в виде вспомогательных
материалов: капроновая ткань для обтягивания декелей, сетка-
основа для форм трафаретной печати и др.
Основное свойство, по которому они превосходят
хлопчатобумажные целлюлозные волокна, – большая прочность
и растяжимость. По этой причине для шитья книжных блоков
предпочитают капроновые нити, которые, будучи более
тонкими, обеспечивают большую прочность сшивки, чем
хлопчатобумажные.
Применение синтетических полимеров открывает все
новые возможности технологических операций, основанных на
использовании их физических свойств, в частности
термопластичности, в так называемых «термонитях». Такие
композиционные термонити производят из двух полимеров,
резко различающихся температурой текучести. При скреплении,
например, тетради скоба из термонити прижимается к ней
разогретой планкой. Низкоплавкий (около 260° С) компонент
размягчается и, впрессовываясь в бумагу, прочно скрепляет
изделие.
370
3.4.2. Лаки и пленки для отделки оттисков
Для улучшения внешнего вида – повышения гладкости,

блеска, насыщенности цветных изображений, а также
увеличения долговечности полиграфической продукции (защита
от загрязнений, истирания, механических повреждений) на нее
наносят лаковый слой или покрывают ее полимерной
прозрачной пленкой. Такой дополнительной отделке чаще всего
подвергаются обложки, суперобложки, открытки, этикетки и
другая продукция.
Лаки для лакирования оттисков представляют собой
растворы пленкообразующих полимеров в летучих
растворителях. Лаки должны иметь хорошую адгезию и быть
нейтральными к бумаге и красочному изображению, не
содержать токсичных и пожароопасных веществ.
На лакировальных машинах на оттиски наносится тонкий
слой лака, после испарения растворителя образуется пленка
толщиной 20–40 мкм. Она должна быть прозрачной, бесцветной,
иметь блеск, быть светостойкой, эластичной, не растрескиваться
при изгибании, быть прочной к истиранию и другим
механическим воздействиям, долговечной, то есть не изменять
своих свойств со временем. Наиболее распространены
спиртовые лаки. В качестве спиртовой основы лак содержит
циклогексанонформальдегидную смолу, поливинилбутираль,
играющий роль пластификатора, канифоль и пеногаситель
(полиметилсилоксановую жидкость). Вязкость лака может
колебаться от 17 до 35 с (по ВЗ-4).
После нанесения лакового слоя листы проходят сушильную
камеру для полного удаления из него растворителя. Пленка
образуется прозрачной, блестящей, без запаха, достаточно
прочной. Наилучшие результаты получаются при лакировании
продукции, отпечатанной на гладкой бумаге с низкой
впитывающей способностью.
Лакирование можно производить также способом высокой
или офсетной печати с форм либо плашек. Для этого
используется лак, состоящий из смолы, смеси растительного и
минерального масел.
371
Толщина слоя не должна превышать 2 мкм, так как

продукция медленно высыхает. Высохшие оттиски имеют
хороший блеск и высокую прочность.
По создаваемому внешнему эффекту лаки делятся на
матовые и глянцевые. По составу они могут быть масляными,
дисперсионными и УФ-отверждаемыми. Для получения
уникальных эффектов или подготовки оттиска к последующим
операциям применяются специальные лаки –
ароматизированные, металлизированные, перламутровые,
блистерные и др.
Лак может наноситься на всю площадь оттиска – сплошное
лакирование, или на отдельные его участки – выборочное
местное или фрагментарное лакирование. Лакирование
производится сразу же после печати – «по-сырому» при наличии
в машине лакировальной секции. Либо «по-сухому» – после
закрепления красок на оттиске дополнительным прогоном в
печатной машине или в отдельной лакировальной машине.
Основные характеристики лаков
При образовании лаковой пленки, то есть при переходе
лака из жидкого состояния в твердое, его масса уменьшается.
Количество лака, остающегося после высыхания на оттиске,
характеризуется величиной сухого остатка, выражаемой в
процентах от первоначальной массы жидкого лака. Например,
твердый остаток масляного лака составляет 50–60 %,
дисперсионного – 30–40 %, УФ-лака – 100 %. Время, за которое
лак переходит из жидкого состояния в твердое, – это время
закрепления.
Механизм закрепления лака на оттиске зависит от его
состава. Масляный лак – путем частичного впитывания и, в
основном, окислительной полимеризацией, дисперсионный лак
– впитыванием, а УФ-лак – фотохимической полимеризацией
под действием УФ-излучения.
Образование летучих побочных продуктов является важной
характеристикой лака. При использовании масляных и
УФ-лаков возможно появление неприятных запахов,
выделяемых продуктами полимеризации, что недопустимо при
изготовлении упаковки. При лакировании упаковок пищевых
продуктов используется дисперсионный лак.
372
Степень глянца затвердевшего лака задается толщиной

наносимого слоя. Кроме того, она зависит от запечатываемого
материала. Изменяя подачу лака в печатной машине от
минимума и постепенно увеличивая ее, можно добиться
нужного эффекта (рис. 3.17).
Однако чрезмерно толстый слой лаковой пленки может
вызвать негативные последствия: лак перестанет сохнуть на
оттиске (в основном это относится к масляным лакам), бумага
при двустороннем лакировании будет сильно деформироваться
(дисперсионные лаки), могут возникать проблемы при
УФ-закреплении.
Рис. 3.17. Зависимость степени глянца

от типа и количества наносимого лака:
1 – масляный лак; 2 – дисперсионный лак; 3 – УФ-лак
Основные типы лаков, используемых в отделочных процессах

Масляные лаки по своему составу очень близки к офсетным
краскам. Так же, как и в офсетных красках, в их составе есть
смолы, растительные и минеральные масла, различные
вспомогательные вещества (сиккативы и др.), но, в отличие от
красок, они не содержат пигмента, то есть представляют собой
связующие печатных красок, поэтому их еще называют
«офсетные, или печатные». Главная особенность производства
лаков – более строгий отбор исходных составляющих. По
373
сравнению с красками лаки должны образовывать абсолютно

прозрачную пленку и не влиять на цветовые характеристики
оттиска.
Масляные лаки по сравнению с другими сохнут медленно.
Их закрепление, как и закрепление офсетных красок,
происходит путем впитывания и окисления в течение двух
часов. Поэтому применение противоотмарывающих порошков
при лакировании обязательно. Скорость первичного
закрепления увеличивается применением ИК-сушки.
Величина сухого остатка масляных лаков составляет 50 %.
Одним из достоинств масляных лаков является простота в
применении, характерная и для офсетных красок. Поэтому, если
в печатной машине нет лакировальной секции, лакирование
можно проводить через красочный аппарат печатной секции
вместе с печатью основных красок.
Масляный лак можно использовать как для сплошного, так
и для выборочного лакирования. Сплошное лакирование
аналогично печати плашки величиной с оттиск. Оно
производится с печатной формы при отключенном
увлажняющем аппарате. В большинстве случаев при сплошном
лакировании масляными лаками бумага желтеет, поэтому
используют преимущественно выборочное лакирование.
Выборочное лакирование аналогично офсетной печати,
осуществляемой с печатной формы, но производится при
включенном увлажняющем аппарате.
Основные достоинства применения масляных лаков:
- при лакировании бумаги ее линейные размеры не
изменяются;
- для коррекции свойств масляных лаков применяются те
же средства, что и для офсетных красок;
- оптимальное сочетание таких свойств, как адгезия лака к
запечатываемому материалу, высокая механическая прочность и
вместе с тем гибкость лаковой пленки, обеспечивает проведение
последующих технологических операций: фальцовки, биговки и пр.
- масляные лаки и краски близки по составу и совместимы
в применении; лакирование масляными лаками особенно
рекомендуется для матовых мелованных бумаг.
374
Дисперсионные лаки представляют собой смесь

полимерных дисперсий и пленкообразующих, увлажняющих и
антивспенивающих добавок. В качестве растворителей в них в
основном используется вода.
Образование лаковой пленки – это физический процесс:
высыхание происходит за счет испарения и впитывания
растворителя и занимает 20–30 с. Сухой остаток составляет 30–40 %.
В зависимости от типа дисперсионных лаков их можно
наносить в офсетных печатных машинах (через лакировальную
секцию, увлажняющий или красочный аппарат) либо на
специальных лакировальных машинах.
Преимущества дисперсионных лаков:
- более высокая степень глянца по сравнению с масляными
лаками;
- скорость пленкообразования и высыхания,
обусловливающая минимальную потребность в
противоотмарывающих порошках, а в некоторых случаях
полное их исключение;
- хорошая смачиваемость лакируемой поверхности,
обеспечивающая равномерное нанесение лака при сплошном
лакировании;
- экологическая безопасность – лак допущен к
запечатыванию пищевых упаковок;
- лаковые пленки устойчивы к воздействию низких
температур, что обеспечивает возможность изготовления
пищевых упаковок, которые необходимо хранить в
морозильных камерах;
- отсутствие запаха у сухой пленки;
- высокая эластичность лаковых пленок, прочность на
истирание и изгиб;
- отсутствие выщипывания оттиска благодаря малой
вязкости лака;
- высокая прозрачность и отсутствие «желтизны» при
сплошном лакировании.
Основные недостатки дисперсионных лаков:
- деформация тонкой бумаги при лакировании;
- быстрое высыхание лака усложняет очистку валиков
после печати.
375
При лакировании дисперсионными лаками необходимо

использовать краски, устойчивые к действию влаги и щелочи, в
противном случае цвет краски может измениться.
В настоящее время широкое распространение получило
лакирование с использованием лака УФ-отверждения на основе
реакционноспособных олигомеров и мономеров и вводимого
фотоинициатора. В данном виде лака растворитель как таковой
отсутствует, и в основе закрепления таких лаков лежит реакция
радикальной фотополимеризации. Наиболее часто в качестве
фотоинициаторов используют производные антрахинонов,
бензофенонов и асцилфосфиноксидов.
Лаки УФ-отверждения (УФ-лак) представляют собой
растворы акриловых смол и жидких полимеров, закрепляемые
под воздействие УФ-излучения. Пленка образуется в результате
химического процесса полимеризации и занимает доли секунд.
При этом обеспечивается хороший глянец или матовый эффект
лаковой пленки, высокая прочность красочного слоя на
истирание и высокая гладкость поверхности. Сухой остаток
составляет 100 %.
Лаковая пленка обеспечивает защиту от воздействия
внешних воздействий. В связи с дороговизной УФ-лаки не
имеют пока широкого применения в печати и используются для
запечатывания пленки или жести.
Преимущества УФ-лаков:
- высокое качество глянца;
- быстрое высыхание;
- высокая прочность на истирание и устойчивость к
температурным воздействиям;
- сохранение оптических свойств изображения в течение
длительного времени.
Лак может наноситься с использованием специального
оборудования, а также через красочный или печатный аппарат
офсетной машины, оборудованные УФ-сушкой.
Затвердевшие УФ-лаки не оказывают вредного влияния на
человека и окружающую среду.
Аналогично краскам ароматизированные лаки содержат
микрокапсулы с душистыми маслами. Такие лаки могут быть
масляными или дисперсионными, последние применяются
наиболее часто. При нанесении ароматизированных лаков
376
используют лакировальную секцию или увлажняющий аппарат

офсетной машины. Для предотвращения склеивания оттисков
рекомендуется воздушная или ИК-сушка.
Блистерный лак наносится на определенные места
запечатанной поверхности, в дальнейшем, в процессе
припрессовки прозрачной пленки, лак изменяет свои свойства
под влиянием температуры и действует как клей, прочно
удерживая пленку, оставаясь при этом прозрачным.
По составу блистерные лаки могут быть только
дисперсионными. Для их нанесения используется
преимущественно лакировальная секция, а также увлажняющий
аппарат. В связи с малой вязкостью блистерного лака нанесение
его через красочный аппарат невозможно.
Металлизированные лаки применяются для украшения
печатной продукции. С этой целью используют «золотой» или
«серебряный» лак светлого, среднего или темного оттенков.
Причем по качеству данный способ нанесения
металлизированного пигмента сравним с применением
металлизированных красок. Однако в противоположность
офсетным краскам такой лак не имеет запаха и пригоден для
отделки продуктов питания.
Металлизированные лаки по составу могут быть только
дисперсионными и наносятся с использование лакировальных
секций.
Преимущества металлизированных лаков:
- необходимый «металлический» эффект;
- отсутствие запаха;
- быстрое закрепление;
- экономичность и экологическая безопасность.
Основные недостатки металлизированных лаков:
- требуют специального лакировального аппарата с
камерно-ракельной системой;
- не предназначены для мелких штриховых работ из-за
сложного воспроизведения мелких деталей (менее 0,2 мм);
- лаковая пленка непрочна на истирание.
Перламутровые лаки предназначены для получения
перламутрового спецэффекта. Они могут быть масляными и
дисперсионными.
377
Лак на масляной основе – так называемая «белая

интерферентная краска» – наносится через красочный аппарат, и
процесс лакирования происходит по той же схеме, что и с
обычными масляными лаками.
Дисперсионный перламутровый лак наносится через
лакировальную секцию. Дисперсионные перламутровые лаки
имеют те же преимущества и недостатки, что и
металлизированные дисперсионные лаки.
Пленки для припрессовки к оттискам – тонкий
полимерный прозрачный материал. Придает оттискам
зеркальный блеск, гладкость, механическую прочность и
водостойкость.
Клеевую припрессовку производят на машине, где валиком
наносится на пленку тонкий слой клея на основе летучего
растворителя. Проходя через сушильное устройство с
инфракрасным облучением, клей высыхает. Затем пленка и
оттиски одновременно проходят через нагретый каландр, где
клей подплавляется, и пленка припрессовывается к оттиску.
При бесклеевом способе припрессовки термопластичная
пленка проходит между нагретыми валиками и через устройство
с инфракрасным облучением, где она прогревается,
подплавляется, а затем припрессовывается к оттиску. Для
припрессовки используют лавсановые, полипропиленовые,
триацетатные, диацетатные, дублированные пленки:
полиэтиленцеллофановые, полиэтиленлавсановые и
полиамидполиэтиленовые.
Лавсановые (полиэтилентерефталатные) пленки
изготавливают из гетероцепного сложного полиэфира
терефталевой кислоты и этиленгликоля:
[–ОСС6Н4СООСН2СН2О−]n.
Плотность пленки – 1,38–1,39 г/см3, толщина – 10–20 мкм.

Она имеет высокую прозрачность, пропускает около 90 %
видимого света; бесцветна и, следовательно, не изменяет
цветовых характеристик оттиска; эластична, относительное
удлинение может достигать 50−130 %; обладает высокой
прочностью, выдерживает более 20 000 двойных перегибов;
378
хорошей влагопрочностью; устойчива к температурным

колебаниям в широком интервале; температура плавления –
260−265° С; имеет небольшую усадку после термообработки,
что исключает коробление продукции; сохраняет свои свойства
в течение длительного времени (до 5 лет); ее стоимость ниже
триацетатной пленки.
Все эти качества лавсановой пленки дают возможность
получать продукцию высокого качества. Для припрессовки
пленки используют специальные клеи на основе сополимера
винилацетата с бутилакрилатом, а также клей на основе
полиэфирной смолы в летучих растворителях.
Лавсановая пленка предназначена для припрессовки на
разную продукцию (в том числе переплетные крышки типа 7),
отпечатанную на мелованной бумаге массой 1 м2 120 г; на
мелованной офсетной бумаге массой 1 м2 120−240 г; на
офсетной и обложечной бумаге массой 1 м2 100 г и выше.
Полипропиленовую пленку получают из карбоцепного
полимера путем полимеризации пропилена в присутствии
катализатора. Полипропиленовые пленки толщиной 12−20 мкм
сочетают в себе высокую прочность с большим относительным
удлинением. Прочность на излом пленки – более 70 000
двойных перегибов, что достигается изменением ее структуры
путем ориентации макромолекул.
Упорядоченная структура в полимерной пленке придает ей не
только более высокую механическую прочность, но делает более
прозрачной (пропускает 90−95 % света) и эластичной
(относительное удлинение 170–250 %). На пленку не действуют
вода и ряд химических реагентов, ее усадка после термообработки
небольшая, температура плавления – 160–170° С.
Существенным недостатком пленки является ее небольшая
морозостойкость. При температуре ниже –20° С она становится
хрупкой, ломкой. Однако благодаря высоким физико-
химическим и механическим свойствам пленка используется
для припрессовки к продукции, отпечатанной на офсетной
мелованной бумаге массой 1 м2 120 г.
379
Триацетатные пленки изготавливают из

триацетатцеллюлозы – полимера, получаемого при
этерификации трех гидроксилов каждого звена целлюлозы
уксусным ангидридом с образованием полного эфира
целлюлозы:
[C6H7O2(OH)3] + 3n x (CH3CO)2O [C6H7O2(OCOOCH3)3]n + 3n x CH3COOH
Полимер хрупок, поэтому при изготовлении пленок в его

состав вводят небольшое количество пластификатора
дибутилфталата, но и тогда эластичность полученных пленок
невысока, из-за чего использовать пленки для припрессовки к
переплетным крышкам типа 7 не рекомендуется. Для этого
используют пленку толщиной 25 мкм (ее относительное
удлинение достигает 6–8 %) и плотностью 1,2–2,3 г/см3.
Прочность этой пленки невысокая, влагопрочность
удовлетворительная, температура плавления 100–180° С, может
происходить ее отслаивание от бумаги.
Триацетатная пленка толщиной 24 мкм имеет высокую
прозрачность, блеск; используется для отделки продукции,
отпечатанной на офсетной обычной и мелованной бумаге
массой 1 м2 120–180 г и на картоне массой 1 м2 240 г.
Пленка большей толщины может ухудшить оптические
свойства оттиска, а также и из-за большой усадки (10–12 %)
вызвать его коробление и скручивание. Поэтому ее используют
при двухсторонней припрессовке к бумаге всех видов.
Для припрессовки бесклеевым способом используют
дублированные пленки.
Дублированная пленка пленкполиэтиленцеллофан толщиной
32−34 мкм для отделки обложек при двухсторонней
припрессовке, отпечатанных на бумаге массой 1 м2 до 240 г.
Дублированная пленка полиэтиленлавсан выпускается
толщиной 25 мкм, применяется для отделки переплетов типа 5 и
7, отпечатанных на всех видах бумаги.
При бесклеевом способе припрессовки дублированная
пленка должна совмещаться полиэтиленовым слоем с
оттисками, так как полиэтилен имеет более низкую температуру
плавления, чем лавсан, он легче подплавляется при
прохождении через нагретые каландры (100–125° С) и
соединяется с оттисками.
380
Дублированная пленка полиамид-полиэтилен выпускается

толщиной 30–45 мкм, имеет высокую прочность, удлинение при
разрыве (в долевом и поперечном направлениях) достигает
50 %, усадка при температуре 120 °С – не более 3 %. Все это
повышает срок эксплуатации изданий.
Припрессовка бесклеевым методом исключает
использование клея с летучими и огнеопасными
растворителями; улучшаются условия труда, не загрязняется
окружающая среда. Метод экономически более выгоден, чем с
использованием клея, так как исключаются применение
дорогостоящего клея и энергоемкий процесс его сушки.
3.4.3. Полимеры как клеящие вещества
В условиях применения полимеров в процессах склеивания

и лакирования имеется много общего, что сближает эти
процессы с пленкообразованием печатных красок. Во всех
случаях происходит формирование твердой и эластичной,
прозрачной пленки с хорошей адгезией к поверхности, на
которой она образуется.
Поэтому один и тот же пленкообразователь (например,
перхлорвинил, поливинилацетат) может использоваться и в
составе связующего для красок, и клея, и лакировочного
материала.
Отличие заключается в том, что при закреплении красок
пленка прилипает к подложке с одной стороны, тогда как при
склеивании решается более сложная задача двухсторонней
адгезии и скрепления двух поверхностей.
Остановимся на общей способности полимеров и
олигомеров к образованию красочной или клеевой пленки.
Данная способность обусловлена свойством этих материалов
загустевать по мере удаления растворителей с непрерывным
переходом в твердое студнеобразное состояние с сохранением
гомогенности и аморфной структуры.
Это связано с неспособностью полимеров и олигомеров к
кристаллизации с выпадением в осадок. Добавим к этому, что
однородность не должна нарушаться распадом на две аморфные
фазы, например, с большим и малым содержанием полимера.
381
Это условие не самоочевидно, так как в общем случае такое

разделение возможно. И тогда возникает неоднородность в
структуре клеевого слоя с ослабленными дефектными
участками, ведущая к снижению прочности склейки. Поэтому
стабильность в смысле сохранения гомогенности должна
обеспечиваться соответствующим подбором компонентов
клеевого состава.
Прочность склейки зависит от величины адгезии и от
прочности клеевой прослойки (когезии). Последнее же зависит
от свойств и структуры клеевого слоя, формирующегося по мере
удаления растворителей. Происходящее при этом уменьшение
объема, или усадка может вызвать внутренние усадочные
напряжения. Если они будут достаточно велики, может
произойти растрескивание клеевого слоя или отслаивание, то
есть нарушение когезии или адгезии.
Для снижения внутренних напряжений важно, чтобы
макромолекулы сохраняли подвижность и возможность
конформационных перегруппировок как можно дольше, так,
чтобы твердая структура фиксировалась при максимально
большом удалении растворителя, когда изменения объема
станут небольшими.
Большинство клеящих веществ представляет собой
олигомеры или полимеры со средней оптимальной степенью
полимеризации, при которой они обладают лучшей адгезией и
достаточной когезионной прочностью. При высокой степени
полимеризации большие макромолекулы образуют слишком
вязкие растворы, при низкой – происходит потеря ими
когезионной прочности.
К примеру, оптимальная степень полимеризации для
поливинилацетата – 50–100, поливинилхлоридацетата – 100–150,
нитроцеллюлозы – 150–300.
Полимеры и олигомеры, обладающие способностью к
склеиванию, имеют линейное строение с небольшими боковыми
цепями, количество и тип которых влияют на поведение
клеящего вещества, так же, как и наличие химически активных
групп (─СООН, ─ОН, ─СО, −NH2 и др.). Они тоже должны
быть способными образовывать пленку, эластичность которой
зависит от температуры стеклования полимера: чем она ниже,
382
тем эластичнее образующаяся пленка. Эластичность

необходима для обеспечения сопротивления клеевого
соединения разрушению, которое зависит не только от
когезионной прочности, но и от возникающих в процессе
склейки достаточно больших обратимых деформаций.
В большинстве случаев разрушения наступают не в
результате нормального разрыва с преодолением когезии, а
вследствие того, что место склейки подвергается частым
изгибам, создающим местные растяжения. Эластичный
материал обратимо претерпевает эти растяжения, в то время как
жесткий разрушается потому, что в нем развиваются большие
напряжения, превышающие его прочность.
Для снижения температуры стеклования и релаксации
внутренних напряжений в состав клеевой композиции вводят
пластификатор – низкомолекулярное нелетучее вещество,
которое, проникая между цепями макромолекул, отодвигает их
друг от друга. Расстояние между ними увеличивается, и
межмолекулярное взаимодействие уменьшается. К примеру,
температура стеклования поливинилхлорида при введении в
него пластификатора (рис. 3.18) снижается с +80 до –70° С.
Рис. 3.18. Изменение температуры стеклования поливинилхлорида

в зависимости от содержания в нем пластификатора:
1 – дибутилфталата; 2 − трикрезилфосфата
383
Учитывая температурную зависимость механических свойств

полимеров, необходимо отметить, что в качестве клеев,
лакировочных материалов и связующих для покровных слоев
переплетных материалов должны использоваться полимеры с
температурой, которой может подвергаться печатная продукция.
Более того, следует предусмотреть настолько низкую температуру
стеклования, чтобы изделия не растрескивались на морозе.
Все изложенное находится в соответствии с
выработанными практикой оптимальными составами клеящих
веществ (рабочих клеев) на основе как природных, так и
синтетических материалов. Все они являются полимерами
линейного строения, растворимыми в хороших растворителях,
обеспечивающих наибольшую степень растворения и
подвижность макромолекул в растворе. Рабочие клеевые
растворы для выполнения определенных операций составляются
по технологическим инструкциям. В их состав могут входить
смеси разных клеящих веществ.
Наиболее важным растворителем является безвредная и
негорючая вода. В водных растворах применяются
синтетические клеи, имеющие в своем составе полярные
группы: поливиниловый спирт, натриевая соль
карбоксиметилцеллюлозы, сополимер акриловой кислоты и ее
натриевой соли полиакриламид.
В силу ограничений, связанных с техникой безопасности,
растворы клеев в органических растворителях применяются
мало, хотя они обеспечивают быстрое и прочное склеивание.
Материалом, практически применяемым в полиграфии, является
спиртовой раствор поливинилбутираля.
Все клеящие вещества, используемые в брошюровочно-
переплетных процессах, по их физико-химическим свойствам и
технологии приготовления делятся на:
- водную дисперсию, где мельчайшие частицы нерастворимого
полимера или олигомера находятся в воде во взвешенном
состоянии. При склеивании таким клеем пористых материалов
дисперсионная среда (вода) сравнительно быстро отделяется
при ее впитывании и испарении; частицы укрупняются, образуя
пленку;
384
- водный клеевой раствор, полученный растворением исходных

продуктов. Образование пленки происходит медленно, за счет
испарения воды и небольшого впитывания в поры бумаги;
- твердый полимер – термоклей в виде гранул, порошка,
термонитей. Образование клеевой пленки происходит
моментально при охлаждении расплавленного клея;
- раствор полимеров и олигомеров в органических
растворителях. Образование пленки происходит быстро в
результате испарения летучего органического растворителя;
- термореактивный клей – жидкая композиция, состоящая из
реакционноспособного олигомера и низкомолекулярного
отвердителя. Пленка образуется быстро в результате
химических реакций.
Водные дисперсии
Наиболее широко в переплетно-брошюровочных процессах
используют водные дисперсии на основе синтетических
полимepoв. Их получают методом эмульсионной
полимеризации или сополимеризации в водной среде в
присутствии эмульгаторов и катализаторов.
В результате образуется гетерогенная система, где
дисперсионной средой является вода, а дисперсной фазой
клеящее вещество – полимер. В качестве клея используют
крупнодисперсные системы, имеющие размер частиц не менее
0,5 мкм. Дисперсии более устойчивы к действию агентов,
вызывающих коагуляцию. Содержание в дисперсии сухого
клеящего вещества колеблется от 30 до 60 %.
При нанесении дисперсии на пористый материал
образование из нее пленки происходит сравнительно быстро,
так как, во-первых, благодаря гетерогенности систем, из
дисперсии легко и быстро отделяется вода, и, во-вторых, при
использовании концентрированных дисперсий, где воды
содержится меньше, при удалении даже ее небольшого
количества быстро нарастает вязкость клея.
Образование клеевой пленки из дисперсий, так же, как и из
клеевых растворов, происходит вначале в результате
впитывания воды в поры склеиваемых материалов. В результате
постепенно увеличивается вязкость клеящего вещества, на
стадии схватывания устанавливаются контакты между
частицами полимера (клея) через тонкую прослойку
растворителя или дисперсионной среды.
385
Такие коагуляционные связи малопрочны, поэтому

пространственная структура клея при гелеобразовании еще
может легко разрушаться в случае механического воздействия и
вновь тиксотропно восстанавливаться. Такая пленка еще
недостаточно прочная, но уже обеспечивает надежное
соединение материалов, без самопроизвольного их смещения
или разъединения.
С течением времени, по мере удаления из клея жидкости,
вместо коагуляционных связей устанавливаются прочные
когезионные и адгезионные контакты. Это придает клеевой
пленке твердость, прочность и сохраняет ее аморфную
структуру.
Обычно готовая полиграфическая продукция при
эксплуатации подвергается многократному изгибу, растяжению
и другим видам деформации в месте клеевого соединения.
Сопротивление пленки к разрушению зависит не только от ее
когезионной прочности, но и от способности обратимо
деформироваться. Поэтому жесткие хрупкие пленки, не
проявляющие упругоэластической деформации, легко
растрескиваются и разрушаются.
Медленное высыхание дисперсий задерживает передачу
полуфабрикатов на следующие операции при естественной
сушке, поэтому для ускорения образования пленки применяют
искусственную сушку в закрытых подогреваемых сушильных
устройствах.
Наиболее распространенные клеящие вещества – водные
дисперсии на основе поливинилацетатной дисперсии и
латексно-костной композиции.
Поливинилацетатная дисперсия
Клей представляет собой водную дисперсию
поливинилацетата (ПВАД), полученную при эмульсионной
полимеризации винилацетата (СН2=СНОСОСН3), главная цепь
которого состоит из углеродных атомов с небольшими
боковыми ответвлениями:
386
H2 H H2 H H2 H
C C C C C C
O O O
C O C O C O
CH3 CH3 CH3
В зависимости от степени полимеризации и концентрации

полимера вязкость дисперсии колеблется в широких пределах.
Для снижения температуры стеклования и получения
твердоэластичной пленки в процессе полимеризации исходных
веществ или после получения дисперсии в нее вводят
пластификатор. Лучшим пластификатором является
дибутилфталат – сложный эфир нормального бутилового спирта
и ортофталевой кислоты.
Для изготовления клеев в качестве исходного вещества
используют высоковязкие дисперсии с содержанием полимера
(50 %) и пластификатора (около 15 % от массы сухого
поливинилацетата).
Поливинилацетатная дисперсия белого цвета, без запаха, не
токсична, для склеивания используется без подогрева. Пленка,
образующаяся в результате впитывания воды в пористый
материал и испарения в течение 10−20 с, – бесцветная,
эластичная, достаточно прочная. При комнатной температуре в
закрытой таре неразбавленная дисперсия хранится в течение
шести месяцев, разбавленная водой – 8 час.
Основным недостатком ПВАД является ее невысокая
морозостойкость: при температуре (5−10 °С) эта дисперсия
необратимо коагулирует.
В некоторых случаях предприятия могут получать
непластифицированную дисперсию, как более морозостойкую, и
отдельно пластификатор. Проводятся работы в целях получения
редиспергированной ПВАД в виде порошка с высокой
морозостойкостью.
387
Изготовление поливинилацетатного клея сводится к

введению в дисперсию пластификатора – дибутилфталата, если
дисперсия не пластифицирована.
В зависимости от технологической операции склеивания
рекомендуются клеи ПВАД (от 1 до 7) с различной вязкостью и
другими свойствами. Для клеевого бесшвейного скрепления
(КБС) блоков на машинах предназначен клей 1 с клеящей
способностью не менее 0,5 кН/м (по вырыванию листа из
блока), содержащий около 50 % сухого остатка
поливинилацетата.
Клей 2 (без разбавления водой), вязкость которого (по
ВМС) составляет 45−80 с, используют для работы на машинах
при изготовлении крышек, покрытия обложкой, приклейки
каптала и бумажной полоски к корешку.
Дисперсии, разбавленные водой до вязкости 23−25 с, то
есть клеи 4, 5, 6, содержащие 25−30 % сухого остатка,
рекомендуются для заклейки корешка книжного блока на
машинах, склейки каптала с бумажной лентой и для других
работ. ПВАД хорошо совмещается с латексным, костным,
Na-КМЦ и другими клеящими веществами.
Латексно-костный клей
Водная дисперсия синтетического бутадиен-стирольного
каучука, полученного при совместной эмульсионной
полимеризации бутадиена (Н2С=СН—СН=СН2) и стирола
(С6Н5–СН=СН2), называется латексом. Сополимера в латексе
должно быть не менее 30 %, и так как он имеет линейное
строение с небольшими боковыми цепями, то образует без
пластификатора прочную прозрачную эластичную пленку,
устойчивую к механическим воздействиям.
Латекс белого цвета, стабилен, может храниться в закрытой
таре при обычной температуре в течение месяца, но при сдвиге
рН в сторону кислой среды быстро коагулирует.
Пленка образуется при высыхании в результате отделения
дисперсионной среды – воды. Для улучшения технологических
свойств клея и повышения его клеящей способности в латекс
вводят сухой костный клей – от 6 до 57 % по отношению к
латексу, а для уменьшения пенообразования добавляют
пеногаситель – терпинеол.
388
Для выполнения технологических операций, где не

требуется значительной липкости клея, разработано восемь
рецептур латексно-костного клея с содержанием костного клея
от 6 до 35 % и, соответственно, небольшой клеящей
способностью. С увеличением содержания костного клея до 60
%, клеящая сила увеличивается, однако при работе возникает
необходимость в подогреве клея до 45° С.
Кроме того, эти клеи имеют неприятный запах и
подвержены гниению при хранении более 3 сут. Пленка
образуется в результате впитывания и испарения воды.
Следует указать на некоторые особенности дисперсионных
клеев. Эти клеи представляют собой густые, стабильные
дисперсии с высоким содержанием полимерной фазы (30−60 %).
Для закрепления этих клеев важно, что они представляют
собой гетерогенные системы, и вода в них образует отдельную
фазу – дисперсионную среду. Поэтому при склеивании
пористых материалов вода быстро отделяется от дисперсионных
клеев в процессе впитывания, тогда как в случае водных
растворов клеев ее отделение впитыванием затрудняется тем,
что она входит в состав гомогенного вязкого раствора.
Кроме того, при отделении воды от концентрированной
дисперсии происходит ее особенно быстрое загустевание. Все
это в совокупности обеспечивает быстрое и прочное склеивание.
Очень важно, чтобы частицы дисперсионного клея по мере
удаления воды коалесцировали, образуя сплошную клеевую
пленку.
Это возможно, если полимерные молекулы клея до конца
будут гибки и эластичны, чтобы при контактах дисперсионных
частиц произошло их взаимопроникновение. Таким образом
проявляется одно из важных свойств эластичности в механизме
закрепления дисперсионных клеев. Для улучшения этой и ряда
других характеристик, а также снижения температуры
стеклования в дисперсионные клеи вводят пластификаторы.
Другая возможность регулирования свойств
дисперсионного клея заключается в модифицировании
макромолекул посредством сополимеризации. Например,
сополимеризация винилацетата с этиленом должна была бы
повысить гибкость молекул. Однако неполярный этилен
снижает адгезию клея и прочность склейки.
389
Более удачным оказался сополимер винилацетата и

бутилакрилата. Сам полибутилакрилат имеет низкую
температуру стеклования благодаря тому, что в боковых
группах полярные эфирные группы блокированы массивными
неполярными радикалами С4Н9, и потому нет сильного
притяжения.
Бутилакрилат в смеси с винилацетатом оказался в смысле
снижения температуры стеклования эффективнее этилена, так
как последний вносит в сополимер еще и способность к
кристаллизации, что тоже повышает жесткость, а значит, и
прочность склейки.
H2 H H2 H
* C C C C *
O C O
C O C4H9 n
CH3
На производстве используется сополимер винилацетата,

бутилакрилата и акриловой кислоты. Этот тройной сополимер
имеет достаточную эластичность, низкую температуру
стеклования, хорошую адгезию благодаря полярным
карбоксильным группам акриловой кислоты.
Водные клеевые растворы
Для приготовления таких растворов используются
различные водорастворимые олигомеры и полимеры,
образующие клейкие растворы. Водные клеевые растворы, где
воды содержится 30−45 % или 60−94 %, образуют пленку в
результате сравнительно медленного испарения воды и ее
частичного впитывания, поэтому их применяют реже, чем
дисперсии.
Обычно для приготовления водных клеевых растворов
используют природные и синтетические вещества, содержащие
полярные группы и хорошо растворимые в воде. В зависимости
от природы исходного продукта и их рецептуры водные клеевые
390
растворы обладают различными свойствами. В брошюровочно-

переплетных процессах из клеев этого вида применяют,
главным образом, клеи на основе Na-КМЦ (натриевой соли
карбоксиметилцеллюлозы), крахмала (растительного) и
костного клея (животного происхождения) в чистом виде или с
небольшим добавлением других клеящих веществ.
Водный раствор на основе натриевой соли
карбоксиметилцеллюлозы (Na-КМЦ)
Натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы
С6H7О2(OH)2OCH2COONa является продуктом химического
взаимодействия щелочной целлюлозы и монохлоруксусной
кислоты. Клеевые 10−12 %-ные растворы на основе Na-КМЦ
бесцветны, не имеют запаха, равномерно и легко
распределяются на поверхности склеиваемых материалов,
применяются без подогрева, стабильны, так как не подвержены
действию микроорганизмов, у них отсутствует синерезис, то
есть не происходит самопроизвольного выделения из них воды.
Для повышения небольшой клеящей способности
(0,04−0,08 кН/м) в состав клея вводят от 3 до 20 %
синтетических полимерных клеящих веществ, таких, как ПВАД,
ПВС, дисперсии сополимера винилацетата с этиленом (СВЭД)
или сополимера винилацетата с дибутилмалеинатом. Клеящая
способность при этом возрастает до 0,09−0,15 кН/м. Клей на
основе Na-КМЦ содержит в среднем 70−90 % воды, поэтому его
высыхание происходит медленно, по мере испарения воды.
Учитывая, что клеи на основе Na-КМЦ имеют небольшую
клеящую силу, их используют для склеивания в основном
бумаги с бумагой или бумаги с картоном, главным образом при
вставке книжных блоков в переплетные крышки.
Для выполнения той или иной технологической операции
рекомендуется 18 видов клеев на основе Na-КМЦ с различной
рецептурой и свойствами.
Водный клеевой раствор на основе крахмала
Крахмал содержится в некоторых растениях (картофель,
кукуруза и др.) в виде крахмальных зерен, форма которых
различна. Это полисахарид с общей эмпирической формулой
(С6Н10О5)n, степень его полимеризации колеблется от 60 до 1000.
391
В холодной воде крахмал (даже в виде порошка) не

растворяется, но при нагревании его зерна набухают и при
температуре 66° С лопаются, в результате образуется
коллоидный раствор – липкий клей. Рабочие клеевые растворы
содержат не более 9−10 % сухого картофельного крахмала, при
большем количестве крахмала клей имеет слишком высокую
вязкость.
Правильно приготовленный клей представляет собой
беловатую полупрозрачную массу с небольшой липкостью и
клеящей силой в среднем равной 0,03 кН/м.
Из-за значительного содержания воды (85−94 %) клей
сохнет длительное время. Он нестабилен, при охлаждении
вначале его вязкость постепенно возрастает в результате
образования необратимой малопрочной трехмерной структуры,
а через несколько часов происходит синерезис
(самопроизвольное уменьшение объема за счет выделения части
жидкой дисперсионной среды).
В атмосфере с повышенной влажностью клей подвержен
плесневению, поэтому для стабильности в него добавляют в
качестве антисептика буру. Крахмальный клей применяют для
вставки книжных блоков на книговставочных машинах в
переплетные крышки из обложечной бумаги или материала с
крахмально-каолиновым покрытием.
Декстрин – продукт гидролиза крахмала, протекающего
при нагревании и под действием разбавленных минеральных
кислот. Вначале при гидролитическом расщеплении получается
крахмал с меньшей молекулярной массой и легко растворимый
в воде при нагревании. При дальнейшем гидролизе образуются
декстрины, которые тоже состоят из остатков глюкозы, но по
структуре проще и поэтому хорошо растворимы в воде без
подогрева.
В отличие от крахмала декстрин при растворении в
холодной воде образует клейкие липкие растворы, но после
высыхания пленка получается хрупкой, прочность склейки
небольшая, поэтому декстрин используют в качестве добавки к
крахмальному или костному клею.
392
Клеевые растворы на основе костного клея (глютина)

Глютин – белковое высокомолекулярное вещество,
представляет собой сочетание различных белков, отличающихся
по составу аминокислотных остатков, строению, характеру
связей и размерам молекул. Его получают вывариванием в воде
обезжиренных костей или кожи животных с последующим
выпариванием воды и образованием студня.
В холодной воде глютин не растворяется, но набухает, при
этом в зависимости от условий (температура воды, время
набухания, степень измельчения) воздушно-сухой клей может
поглотить 70−80 % влаги от его массы.
При нагревании набухший глютин плавится и переходит в
коллоидный раствор – клей. Его липкость, вязкость и прочность
склейки (клеящая сила) зависят от концентрации клеевого
раствора, температуры и времени нагревания, а также от
вводимых добавок.
Клеевой раствор при охлаждении до 24−26° С густеет,
переходит в студнеобразное состояние и становится
непригодным к работе. При медленном подогревании клей
можно снова вернуть в рабочее состояние. Поэтому при работе с
глютиновыми клеями их непрерывно подогревают, постоянно
поддерживая температуру 50−60° С.
Для выполнения брошюровочно-переплетных работ
рекомендовано 15 видов глютиновых клеев, которые
отличаются по составу, соотношению компонентов и свойствам.
Костные клеи с высокой концентрацией глютина без добавления
других клеев имеют высокую прочность склейки и
используются, главным образом, при изготовлении переплетных
крышек. Рецептура клея зависит от упругости покровного
переплетного материала и других факторов.
Термоклеи (термопластические клеящие вещества)
Основой термоклея является термопластический сополимер
аморфной структуры, свойства которого зависят от исходных
мономеров, их соотношений и вводимых в него добавок.
При обычной температуре термоклей – твердоэластичный
материал; при нагревании он постепенно размягчается,
переходит в вязкотекучее состояние и наносится на
склеиваемые поверхности; при охлаждении до комнатной
температуры быстро затвердевает и образует прочную
твердоэластичную пленку.
393
Термоклей любой марки обычно состоит из основы –

сополимера,15−30 % смолы (модифицированной канифоли) для
увеличения его липкости; 10−30 % воска или парафина, который
снижает температуру размягчения клея и, следовательно,
улучшает его жидкотекучесть; около 2 % антиоксиданта, чтобы
замедлить процесс старения пленки и предотвратить
разрушение полимеров при подогреве.
Для приготовления термоклея чаще используется
сополимер винилацетата с этиленом (эльвакс). Образование
сополимера происходит по следующему уравнению:
H2 H2 H2 H
q n H2C CH2 + q m H2C CH * C C * C C
n m
OCOCH3 OCOCH3 q
Увеличивая содержание в сополимере винилацетата, его

температуру размягчения можно снизить до 62−75° С (полиэтилен
плавится при 120−125° С). Такое значительное снижение
температуры дает возможность быстрее доводить до нужной
вязкости расплав сополимера, снизить расход энергии и улучшить
условия труда в цехе.
Однако при нагревании термоклея ниже паспортной
температуры он становится слишком вязким и непригодным к
работе. Более высокие температуры, а также длительное нагревание
при рабочей температуре вызывают частичную деструкцию
макромолекул сополимера, что приводит к понижению клеящей
силы термоклея. Для изготовления термоклея могут быть
использованы также сополимеры на основе полиамида, полиэфиров
и других полимеров.
Термоклеи используют для клеевого бесшвейного скрепления
(КБС) книжных и журнальных блоков, вставки блоков в
переплетные крышки на книговставочных машинах, приклейки
форзаца, крытья брошюр и др. При рабочей температуре термоклеи
имеют большую вязкость, чем клеевые растворы и дисперсии,
поэтому клеевой слой получается более толстым и расход клея
повышается.
Под влиянием света, влаги, температуры в клее протекают
химические реакции, вызывающие изменения свойств пленки, в том
394
числе эластичности. Поэтому при выборе клея для склейки той или
иной продукции нужно обязательно учитывать его стабильность во
времени. Прочность и долговечность блоков при КБС с
использованием термоклея получается ниже, чем сшитых, но при
правильном подборе состава клея, с учетом свойств склеиваемых
материалов и соблюдения технологических режимов, он
обеспечивает достаточную прочность готовой продукции.
Термоклей может выпускаться в виде гранул или порошка,
который расплавляется в аппаратах с термоустановками, а также в
виде термонитей для сшивания тетрадей при фальцовке.
Применение термонитей сокращает трудоемкость операций и
обеспечивает высокую прочность скрепления блоков.
Клеи в виде растворов в органических растворителях
Такие клеи, представляющие собой растворы полимеров или
сополимеров в органических летучих растворителях, имеют
высокую прочность склейки. Пленка устойчива к атмосферным
воздействиям. Склеивание происходит быстро – в результате
испарения растворителя. Но эти клеи более дорогие, чем водные
растворы и дисперсии, и огнеопасны, поэтому при их использовании
на рабочих местах монтируют вентиляционные установки.
Клеи применяют для приклеивания (припрессовки)
прозрачных пленок к оттискам для повышения прочности
последних и придания им глянца. В зависимости от вида пленки, ее
толщины, материала, на который приклеивается пленка, разработано
и рекомендовано шесть видов клеев, состав которых (полимер,
органический растворитель и добавки) подобран таким образом, что
клей хорошо смачивает и склеивает лавсановую, триацетатную или
другие пленки.
Основой для клеев служит сополимер на основе бутилацетата и
винилацетата. Он хорошо растворяется во многих органических
растворителях, образуя клеевые растворы с высокой прочностью
склейки. Пленка морозостойка, выдерживает температуру до – 20°
С. Сополимер поступает на производство в виде раствора лака,
поэтому приготовление клея сводится к разбавлению лака до
нужной вязкости. Обычно для клеев в качестве растворителей
используют легколетучую смесь бутилацетата и толуола в
соотношении 1:3.
395
Термореактивные клеи
Термореактивные клеящие вещества образуют пленку в
результате химических реакций, протекающих на поверхности
склеиваемых материалов при обычной температуре. Для получения
клея используют линейные полимеры, олигомеры или мономерные
вещества с реакционноспособными группами, которые,
взаимодействуя с отвердителем (низкомолекулярные соединения),
образуют пространственные решетки. В результате клей переходит
в неплавкое и нерастворимое состояние.
Термореактивный клей имеет высокую клеящую силу. При
отверждении происходит его усадка, для уменьшения которой в
клей добавляют минеральные наполнители, а для повышения
эластичности пленки вводят термопластичные полимеры.
К примеру, в клей на основе эпоксидных смол непосредственно
перед его использованием добавляют отвердитель –
полиэтиленполиамин.
Термореактивные клеи, для которых в качестве основы
используют фенолформальдегидные, карбамидные и другие смолы,
обеспечивают высокую прочность склейки.
В термореактивном клее отсутствуют растворители, при работе
с ним не требуется подогрева, но при смешении с отвердителем
такой клей пригоден в течение всего нескольких часов.
1. Виды классификаций полимерных материалов.
2. Свойства полимеров, используемых в полиграфии.
3. Особенности строения полимеров.
4. Основные способы получения полимерных материалов.
5. Получение полимерных материалов методами
6. Получение полимерных материалов методами
поликонденсации.
7. Полимеры в составе копировальных слоев.
8. Виды светочувствительных копировальных слоев.
9. Основные стадии реакции фотополимеризации.
10. Фотополимеризующиеся композиции.
396
11. Требования, предъявляемые к связующим печатных

красок.
12. Способы закрепления красочного слоя на запечатываемой
13. Химическое пленкообразование.
14. Закрепление в процессе впитывания.
15. Смолы в качестве пленкообразователей.
16. Особенности закрепления красочного слоя на
впитывающих материалах.
17. Закрепление красочного слоя в результате испарения
растворителя.
18. Закрепление красочного слоя в результате затвердения
расплавленной краски.
19. Основные типы полимерных лаков, используемых в
отделочных процессах.
20. Преимущества и недостатки дисперсионных лаков.
21. Ассортимент клеящих веществ.
22. Роль пластификаторов в составе клеевой композиции.
397
4. НЕКОТОРЫЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ
4.1. Увлажняющий раствор
4.1.1. Показатели и состав увлажняющего раствора
Важной особенностью плоской офсетной печати является

увлажнение, отличающее данный вид печати от других.
Основные трудности офсетной печати связаны именно с
присутствием в печатном процессе раствора, неодинаково
взаимодействующего с краской, бумагой, печатной формой и с
различными узлами печатной машины.
Процесс печатания офсетным способом основан на
устойчивом смачивании пробельных элементов на печатной
форме увлажняющим раствором, а печатающих элементов –
краской. Поскольку вся поверхность формы соприкасается как с
красочными, так и с увлажняющими валиками, то на одну и ту
же твердую поверхность одновременно воздействуют две
различные по полярности жидкости: масло (печатная краска) и
вода, между которыми также происходит физико-химическое
взаимодействие. В реальных условиях печатного процесса
избирательное смачивание печатных форм краской и
увлажняющим раствором происходит в том случае, если между
ними устанавливается баланс.
Связующее офсетной краски, смешиваясь с увлажняющим
раствором, образует эмульсию, и краска иногда вбирает в себя
до 30–40 % эмульсионной воды. В результате, во-первых,
снижается концентрация пигмента и интенсивность краски, а
последующее испарение воды с оттиска ухудшает его внешний
вид, делает изображение тусклым; во-вторых, изменяются
реологические свойства краски. Так, снижение концентрации
пигмента сопровождается уменьшением вязкости краски,
однако образующаяся эмульсия имеет большую вязкость (и
притом аномальную), чем исходное связующее. Последний
фактор преобладает в большинстве случаев, поэтому во время
работы офсетные краски обычно загустевают.
398
На свойства офсетных красок влияет не только количество

эмульгированной воды, но в еще большей степени то, что
является наружной фазой эмульсии: масло (связующее) или
вода (рис. 4.1), то есть тип образующейся эмульсии.
В офсетной печати, основанной на избирательном
смачивании краской печатающих элементов фермы и
увлажняющим раствором пробельных, краска должна быть
гидрофобной, то есть не смачивающей увлажненные
пробельные элементы. Этому требованию соответствует краска
с гидрофобным по природе масляным связующим.
Эмульгирование с образованием эмульсии типа «вода в масле»,
хотя и изменяет некоторые свойства краски, но не нарушает
избирательного смачивания, так как наружной фазой,
непосредственно контактирующей с поверхностью формы,
является гидрофобное масляное связующее. Более того,
умеренное поглощение воды краской улучшает условия
краскопереноса.
Рис. 4.1. Эмульгирование офсетных красок водой:

а – эмульсия типа «вода в масле»;
б – эмульсия типа «масло в воде»
Но если образуется эмульсия типа «масло в воде», то

наружной фазой становится вода, хорошо смачивающая
гидрофильные пробельные элементы формы. В результате
пробельные элементы покрываются краской, переходящей затем
на запечатываемый материал, что приводит к браку оттисков.
399
Достаточно, чтобы эмульсия типа «масло в воде»

образовалась не во всем объеме краски, а хотя бы в малой ее
части, и краска будет накатываться на некоторые пробельные
элементы. Это называют «зажириванием», или «тенением»,
формы, подчеркивая тем самым, что причиной закатывания
пробельных элементов является нарушение принципа
избирательного смачивания.
Для увеличения устойчивости печати, то есть стабильности
водно-красочного баланса, необходимо работать при
минимально возможном количестве компонентов. В этом случае
ускоряется процесс закрепления красок и не происходит
отмарывания (перенос краски с предыдущего листа на оборот
последующего в приемном устройстве).
Если необходимые пропорции между увлажняющим
раствором и краской (водно-красочный баланс) не выдержаны,
нарушается весь технологический процесс. Недостаточное
увлажнение приводит к нарушению гидрофилизации
(смачивания) печатной формы, что вызывает отмарывание или
утолщение некоторых элементов изображения, может начаться
тенение на бумаге (красочный фон по всей поверхности листа).
Чрезмерное увлажнение приводит к бледному оттиску,
появляются водные разводы на оттиске, краска ложится
неравномерно, изменяется оттенок цвета: изображение
становится серым, ненасыщенным и разнооттеночным. Первый
признак этого – небольшие, 1–2 мм длиной светлые участки на
передних границах плашечных (со сплошной заливкой)
участков. Далее краска начинает эмульгировать на валиках,
образуются сгустки краски, местами валики оголяются.
Закрепление красочного слоя затрудняется и может
сопровождаться такими дефектами печати, как тенение и
зернистая структура плашек.
Обычная вода как увлажняющий раствор имеет низкую
эффективность. Рекомендуемые в процессе печатания
увлажняющие растворы представляют собой слабокислый или
слабощелочной электролит и включают следующие
компоненты:
400
- слабые кислоты (например, ортофосфорная, лимонная и

щавелевая) и их соли;
- ингибитор коррозии (например, нитрит натрия) –
вещество, предотвращающее коррозию;
- высокомолекулярный гидрофильный коллоид в
небольшой концентрации (карбоксиметилцеллюлоза или
сополимер полиакриламида).
От состава и свойств увлажняющих растворов зависят
устойчивость и стабильность гидрофильных свойств
пробельных элементов печатной формы.
К увлажняющим растворам предъявляются следующие
требования:
- должен полностью смачивать гидрофильные пробельные
элементы и обеспечивать постоянство их свойств в процессе
печатания;
- не должен отрицательно влиять на гидрофобные слои
печатающих элементов, вызывать эмульгированием печатных
красок и изменять их спектральные и структурно-механические
характеристики, вызывать коррозию металлов формы и деталей
печатной машины;
- не должен быть агрессивным по отношению к бумаге и
вызывать изменение такого свойства ее поверхности, как
смачиваемость; не должен иметь запах и цвет, а также не
должен содержать токсичные вещества.
Пленка увлажняющего раствора должна иметь
определенную толщину (2 мкм), обеспечивающую устойчивость
пробельных элементов.
Рабочие свойства и параметры увлажняющего раствора
стабилизирует постоянный температурный режим. Температуру
раствора в корыте увлажняющего аппарата рекомендуется
поддерживать в пределах 12–14 С. Большое значение имеет
качество воды и добавок, используемых при его составлении.
Основные показатели увлажняющего раствора, которые
зависят от его состава и определяют его эксплуатационные
качества, это кислотность, жесткость, электропроводность.
401
Кислотность (или pH) увлажняющего раствора.

Водородный показатель pH (power of hydrogen) – это параметр,
характеризующий концентрацию ионов водорода в растворе, то
есть выражающий степень его щелочности или кислотности.
Показатель pH может варьироваться от 0 до 14. Раствор с pH
равным 7 является нейтральным, ниже 7 – кислым, выше 7 –
щелочным.
В процессе печатания показатель pH увлажняющего
раствора меняется из-за изменения химического состава
раствора вследствие коррозии металла увлажняющего аппарата
и влияния применяемых при печатании материалов – бумаги,
картона, фольги, различных видов красок и добавок к ним.
Показатели pH увлажняющего раствора и бумаги имеют
решающее значение для стабильности процесса офсетной
печати. Оптимальные значения (рис. 4.2) находятся в пределах
4,8–5,5.
Рис. 4.2. Шкала кислотности
При pH менее 4,8 могут происходить следующие явления:

- замедление процесса закрепления краски, особенно при
запечатывании невпитывающих материалов;
- окисление металлизированных печатных красок (золотых,
серебряных и т. д.), которые в результате этого чернеют или
темнеют;
402
- плохое затвердевание красочной пленки. Это означает

снижение прочности на истирание, ухудшение высыхания, что
ведет к сильному отмарыванию;
- оголение металлических валиков красочной системы,
нарушение равномерности подачи краски;
- нечеткое пропечатывание мелких элементов изображения
и преждевременный износ печатных форм.
С другой стороны, избыток щелочи в увлажняющем
растворе повлечет химические реакции в зоне
непосредственного контакта воды с краской.
Масла, содержащиеся в красках, распадаются и затем
образуют мыла (жирные кислоты). Так как молекулы жирных
кислот взаимодействуют не только с водой, но и с краской, они
сильно снижают межповерхностное натяжение между водой и
краской, которые частично смешиваются.
В результате при pH более 5,5 наблюдаются следующие
негативные последствия:
- «омыление» (сероватый оттенок) печатной краски в связи
с тем, что на валиках образуется состав «краска в воде» вместо
требуемого – «вода в краске». Известно, что красочный аппарат
нормально работающей печатной машины содержит около 25 %
воды;
- эмульгирование печатной краски и наслоение ее на
валиках;
- тенение пробелов печатной формы.
Так как водопроводная вода лишь в редких случаях имеет
оптимальное значение рН, перед использованием необходимо с
помощью рН-метра определить значение ее кислотности.
Показатель рН при печати следует периодически
контролировать. Увлажняющий раствор может абсорбировать
диоксид углерода, находящийся в воздухе, либо растворимые
составляющие краски или бумаги, вступающие в химическую
реакцию с водой как кислоты или основания. Вместе с тем,
нужно заметить, что почти все применяемые сегодня
концентраты увлажнения содержат буферные вещества, чтобы
кислотность увлажняющего раствора поддерживалась в
необходимых пределах.
403
Жесткость воды, используемой для приготовления

увлажняющего раствора. Недостатком водопроводной воды,
используемой для увлажняющего раствора, иногда является
излишняя жесткость, определяемая количеством в ней
соединений кальция и магния. Показатель жесткости (dH)
соответствующий градусу жесткости по немецкой шкале,
зависит от геологических характеристик нижних слоев почвы, и
поэтому может различаться в разных географических зонах.
Воде придает жесткость высокий процент содержания
гидрокарбоната кальция, негативно влияющий на процесс
печати. Гидрокарбонат кальция образует нерастворимый
известковый осадок белого цвета, который оседает на тех частях
машины, куда попадает увлажняющий раствор. Кроме того,
ионы кальция и магния часто вступают в реакцию с жирными
кислотами, образуя мыла, которое могут оседать в виде жирного
белого слоя на офсетной форме, накатных валиках, а также на
валиках системы увлажнения, что создает эффект глазирования.
Проблемы при печатании могут быть вызваны также оседанием
солей кальция и их скапливанием на офсетной резине и
печатной форме.
Химический состав концентратов увлажнения подобран
таким образом, чтобы обеспечить максимальную растворимость
ионов кальция и магния (которые сами не могут изменить
значение показателя жесткости воды) и свести к минимуму
негативное влияние жесткой воды на качество печати. Обычно
одни и те же добавки помогают стабилизировать и кислотность,
и жесткость воды.
В зависимости от содержания солей кальция и магния
различают несколько степеней жесткости воды:
- ниже 4 – очень мягкая;
- 4–8 – мягкая;
- 8–12 – среднежесткая;
- 12–18 – довольно жесткая;
- 18–30 – жесткая;
- свыше 30 – очень жесткая.
Как показывают практические результаты, вода с
жесткостью примерно 5–12 dH не нарушает процесса офсетной
печати (рис. 4.3).
404
Рис. 4.3. Благоприятная величина dH для офсетной печати
Если этот показатель выходит за указанные пределы, могут

возникать следующие проблемы:
- при показателе жесткости меньше 5 увлажняющий
раствор «забирает» недостающие соли из бумаги и печатной
краски, что вызывает плохое закрепление краски на оттиске;
- при показателе жесткости больше 12 образуется
нерастворимый известковый осадок, оседающий на валиках,
офсетном полотне, печатной форме, что приводит к нарушению
печатного процесса. Соли кальция и магния взаимодействуют с
жирными кислотами, содержащимися в печатных красках (то
есть происходит «омыление»), и жирный слой оседает на
офсетной форме, накатных и увлажняющих валиках, вызывая
тенение в процессе печати тиража.
Электропроводность увлажняющего раствора.
Этот показатель определяется количеством свободных
ионов в воде. Сама по себе электропроводность не влияет на
характеристики увлажняющего раствора. Но, измеряя
электропроводность, можно определить количество в растворе
солей и различных добавок, введенных в увлажнение для
стабилизации кислотности и жесткости.
Электропроводность увлажняющего раствора, параметры
кислотности (pH) и жесткости (dH) связаны между собой.
Электропроводность обычной воды колеблется от 300 до 500 мкСм
(микросименсов), рабочая электропроводность увлажняющего
раствора должна быть в пределах от 800 до 1500 мкСм.
При значении электропроводности меньше 800 мкСм
увлажняющий раствор начинает реагировать с солями,
содержащимися в печатной краске и бумаге, что вызывает
плохое закрепление краски на оттиске.
При электропроводности больше 1500 мкСм содержание
солей в увлажняющем растворе избыточно. В этом случае соли
начинают взаимодействовать с печатной краской, что приводит
к ее эмульгированию.
405
Факторы, определяющие состав увлажняющего раствора.

Состав увлажняющего раствора зависит от:
- типа печатного оборудования: рулонные и листовые
машины работают с разными скоростями и красками;
- типа системы увлажнения – традиционная (чехловая) или
спиртовая; контактная или бесконтактная;
- исходного состава используемой воды, а также ее
жесткости и электропроводности;
- качества и состава используемых красок;
- качества, состава и впитывающей способности
запечатываемого материала;
- типа печатных форм (характеристик основы и состава
копировального слоя).
4.1.2. Добавки в увлажняющий раствор
Наряду со спиртом в увлажняющий раствор вводятся

специальные добавки, служащие для регулирования и
стабилизации величины pH, улучшения смачиваемости
пробельных элементов и ускорения процесса их
гидрофилизации. При этом добавки не должны отрицательно
воздействовать на закрепление печатной краски, вызывать
коррозию печатной формы и в то же время они должны
препятствовать появлению в увлажняющем растворе
микроорганизмов. Эти условия определяют тип увлажняющего
раствора и область его применения.
Добавки в увлажняющий раствор содержат комплекс
веществ, стабилизирующих процесс печати:
- вещества, создающие буферные системы;
- поверхностно-активные вещества, уменьшающие
поверхностное натяжение воды;
- антикоррозийные вещества;
Буферные добавки создают буферные системы, которые в
той или иной мере обладают как щелочной, так и кислотной
буферной емкостью, что позволяет нейтрализовать влияние
кислых и щелочных веществ, содержащихся в краске и
запечатываемом материале. Буферные добавки позволяют
достичь оптимального значения pH и удерживать его в
406
необходимых пределах. При этом разбавление или добавление

небольшого количества сильных кислот не будет влиять на
значение кислотности увлажняющего раствора. Буферные
добавки вводятся в количестве не более 2–3%. В случае
превышения возможно эмульгирование краски.
Поверхностно-активные вещества.
Молекулы воды сильно притягиваются друг к другу,
вследствие чего капли воды (впрочем, как всех других
жидкостей) имеют сферическую форму с минимальной
площадью поверхности. Эту особенность жидкостей
характеризует показатель поверхностного натяжения. На уровне
зоны контакта вода – краска, вода – поверхность формы
существующее между ними взаимодействие называют
межповерхностным натяжением. И чем слабее натяжение между
поверхностями, тем выше будет эффект увлажнения.
Важной характеристикой увлажняющего раствора является
его смачивающая способность на форме и по всей системе
увлажнения. Чтобы количество подаваемого увлажняющего
раствора было небольшим, водная пленка должна быть тонкой и
равномерной, она должна хорошо смачивать валики.
Водопроводная вода не удовлетворяет данным
требованиям, так как имеет высокий показатель поверхностного
натяжения, а поэтому смачивание офсетной формы будет лишь
частичным. Добавляя специальные поверхностно-активные
вещества (ПАВ) – можно уменьшить поверхностное натяжение
воды, а также снизить показатель межповерхностного
натяжения (рис. 4.4).
Рис. 4.4. Влияние поверхностного натяжения

на форму капли воды
407
Молекулы ПАВ состоят из гидрофильной и гидрофобной

частей. Своей гидрофильной частью они располагаются на
пробельных элементах формы, смоченных увлажняющим
раствором, а их гидрофобная часть легко удаляется с поверхности
формы и вновь переходит на накатной валик. На печатающих
элементах – наоборот: молекулы ПАВ располагаются
гидрофобной частью к поверхности формы (рис. 4.5).
Рис. 4.5. Схема действия поверхностно-активных веществ:

1 – молекулы поверхностно-активных веществ; 2 – поверхность
увлажняющего раствора; 3 – пленка увлажняющего раствора;
4 – пробельные элементы; 5 – печатающие элементы;
6 – гидрофобная часть молекулы; 7 – гидрофильная часть молекулы
В качестве ПАВ применяют изопропиловый или этиловый

спирты. Причем добавки на базе этилового спирта сейчас
практически не используются из-за высокой скорости его
испарения. Водопроводная вода имеет поверхностное
натяжение 75 г/см, это значение может быть уменьшено до
50 г/см прибавлением 5 % изопропилового спирта.
Однако в чистом виде изопропиловый спирт химически
агрессивен, и его использование сокращает срок службы
резиновых и металлических валиков увлажняющего и
красочного аппаратов.
Поэтому в печатном процессе применяется не чистый
изопропиловый спирт, а специальные вещества на его основе.
Находят применение также и разнообразные заменители спирта,
которые не имеют никаких сходных с ним внешних признаков
(запах и т. д.), но аналогичным образом влияют на
поверхностное натяжение. Благодаря их положительным
качествам:
408
- можно работать со значительно меньшим количеством

увлажняющего раствора без ухудшения качества печати, что
снижает проблемы с закреплением красок и короблением
бумаги;
- достижимы более яркие цвета на оттиске за счет
меньшего количества воды в краске;
- водная пленка на форме становится весьма устойчивой, и
даже при наличии посторонних частиц в краске и увлажняющем
растворе не происходит тенения;
- большую устойчивость приобретает водно-красочный
баланс, что значительно облегчает работу персонала.
При отклонении в цвете у печатника больше времени для
внесения корректировок до появления видимого брака.
Обычно в увлажняющем растворе присутствует от 5 до
25 % спиртовых добавок (рекомендуется 10 %). Бесспиртовые
добавки более концентрированные, их следует вносить не более
2–5 %. Точная рецептура зависит от вида раствора и системы
увлажнения. Состав раствора подбирают экспериментально,
добиваясь отсутствия тенения при хорошем запечатывании
плашек.
Чрезмерное содержание этих добавок слишком ослабит
межповерхностное натяжение, что повлечет за собой быстрое
смешивание воды с краской и приведет к эмульгированию
краски.
Антикоррозионные добавки. Антикоррозионные вещества
(ингибиторы коррозии) уменьшают коррозию печатной формы и
деталей печатного аппарата, взаимодействующих с
увлажняющим раствором.
Величина pH является важной составляющей, которая
определяет антикоррозионные свойства увлажняющего
раствора. Оптимальное значение pH увлажняющего раствора
выбирают с учетом физико-химической характеристики
поверхности алюминия, присутствующего в печатной форме и
деталях печатного аппарата, взаимодействующих с
увлажняющим раствором.
Для алюминия вредны находящиеся в воде двууглекислые
соли магния и кальция. Их активность локализуется введением
фосфорной кислоты, действующей как антикоррозионная
добавка.
409
4.2. Строение и свойства офсетного декеля
Создание в 50-х годах ХХ столетия офсетных

резинотканевых пластин с микропористым слоем позволило
вдвое снизить давление печати и нагрузки в машинах, а также
повысить скорость печатания. Это резко увеличило
конкурентоспособность офсета по сравнению с другими
способами печати, способствовало его выходу на лидирующие
позиции, стимулировало развитие и совершенствование
конструкции офсетных печатных машин. Пластины с
микропористым слоем обеспечили оптимальное качество
печатного оттиска и нормальные условия работы печатного
аппарата машин, то есть без перегрузки его привода.
Давление печати, как известно, создается в полосе
печатного контакта за счет деформации сжатия декеля,
величина которой определяется конструктором при разработке
печатной машины. В современных офсетных машинах, в
зависимости от их конструкции, величина деформации декеля
колеблется в пределах 0,07–0,15 мм.
При жестком контакте (печать по контактным кольцам)
деформация декеля, а следовательно, и давление могут
создаваться за счет того, что форма превышает контактные
кольца формного цилиндра, декель превышает контактные
кольца офсетного цилиндра или и форма, и декель превышают
контактные кольца соответствующих цилиндров.
Чтобы создать оптимальное давление печати, жесткость
современных декелей, то есть величина их абсолютной
деформации сжатия должна быть равной 0,07–0,15 мм и
составлять 3,6–7,7 % их толщины.
Измерения должны быть выполнены в лаборатории завода-
изготовителя при давлении печати 80 Н/см2 (8,0 кГс/см2), а их
результаты включают в документы, сопровождающие ОРТП и
поддекельные материалы. В этих документах должны быть
приведены значения показателя жесткости как в абсолютном,
так и в относительном выражении. Первый показатель
необходим печатникам для подбора декеля на машине, второй –
для выбора нужной жесткости ОРТП и поддекельных
материалов при их закупке.
410
Декельная композиция (декель) – это упругоэластичное

покрытие на офсетном цилиндре, необходимое для контакта
печатающих элементов формы с запечатываемым материалом.
Оно состоит из офсетного резинотканевого полотна и
поддекельного материала (поддекеля) (рис. 4.6).
Рис. 4.6. Строение офсетного декеля
4.2.1. Поддекельный материал
Поддекельный материал подкладывается под офсетную

резинотканевую пластину. Он используется для необходимого
давления между формным и офсетным цилиндрами. Существует
несколько видов поддекельных материалов: калиброванный
картон, полиэфирные (полиэстровые или лавсановые) пленки,
кирза, резинопробковые пластины, поддекельные однослойные
резинотканевые полотна. Все они различаются по жесткости.
Для получения полужесткого декеля в качестве поддекельного
материала обычно используется однослойная офсетная
резинотканевая пластина, для мягкого – кирза, для жесткого
декеля – калиброванный картон или лавсановая пленка.
Калиброванный картон является полужестким
поддекельным материалом, который выбирают в зависимости от
размера офсетного полотна, используемого на конкретной
печатной машине. Он поставляется в листах различной
толщины – обычно от 0,015 до 0,50 мм. Для удобства листы
разной толщины различают по цвету. На рис. 4.7 представлена
схема офсетного декеля при использовании в качестве
поддекельного материала калиброванного картона.
411
Для придания необходимой жесткости картон уже при

изготовлении спрессовывают под высоким (порядка 20 тонн)
давлением до минимума его объема, то есть калибруют. И
поскольку при калибровке на картон действует сила,
несравненно большая, чем в печатном прессе, он не подвержен
усадке в машине.
Рис. 4.7.Состав офсетного декеля при использовании

калиброванного картона в качестве поддекельного материала
(цифрами обозначена толщина картона в мм)
Поддекельные полиэстровые пленки – это синтетические

материалы, основными характеристиками которых является
толщина и плотность. По сравнению с картоном полиэстр более
стоек к истиранию, воздействию влаги и органических
растворителей, входящих в состав смывочных средств. Срок
службы полиэстра достигает 4-х месяцев.
Существует несколько видов полиэстровых пленок:
самоклеящиеся, несамоклеящиеся и пленки с
противоскользящей поверхностью. Они используются как на
листовых, так и на рулонных печатных машинах.
Самоклеящиеся полиэстровые пленки имеют специальное
одностороннее клеевое покрытие, обеспечивающее сцепление
пленки с поверхностью офсетного цилиндра. Эта особенность
позволяет сократить время установки и без труда демонтировать
поддекельную композицию.
412
Таблица 4.1
Свойства поддекельных материалов
Поддекельный Толщина, Описание
материал мм.
Поддекельное 1 Текстильное поддекельное полотно
однослойное с защитным резиновым слоем,
резинотканевое препятствующим набуханию
полотно полотна под действием химикатов.
Калиброванный 0,015-0,5 Листы картона с однородной
картон поверхностью.
Калиброванная 0,04–0,5 Применяется для локальной
лавсановая пленка компенсации неровностей
офсетного полотна по толщине.
Используется для подкладки под
офсетную форму. Не подвержена
воздействию химических и
агрессивных сред. Для удобства
имеет клеевое покрытие.
Полиэстровая 0,14–1,2 Самоклеящаяся полиэстровая
пленка пленка с бумажной подложкой. Не
подвержена воздействию
химических и агрессивных сред, не
впитывает влагу.
Полиэстровая 0,14–1,25 Самоклеящаяся полиэстровая
пленка пленка с бумажной подложкой со
с специальным противоскользящим
противоскользящей покрытием. Не подвержена
поверхностью воздействию химических
агрессивных веществ и не
впитывает влагу.
Кирза 2 Техническая ткань из чистой
шерсти. Декель из резинотканевой
пластины и кирзы деформируется в
пределах 0,4–0,5 мм.
Назначение полиэстровых пленок со специальным

противоскользящим покрытием – препятствовать смещению
офсетного полотна во время работы машины.
413
Таким образом, полиэфирные материалы решают проблему

набухания поддекельного материала в воде или специальных
растворах.
В процессе печатания они практически не дают усадку.
Недостатки полиэфирных материалов:
- могут вызывать появление статических зарядов на
оборудовании;
- по сравнению с калиброванными материалами менее
равномерны по толщине;
- влага, конденсирующаяся под полиэфирной пленкой,
может вызывать коррозию цилиндра.
4.2.2. Офсетные резинотканевые полотна
Офсетное резинотканевое полотно (ОРТП) представляет

собой композицию из нескольких слоев тканевого материала с
односторонним резиновым покрытием.
Тканевые слои изготавливаются их высокопрочных
текстильных хлопчатобумажных материалов и синтетических
тканей. Число тканевых слоев изменяется от 2 до 4. Они
образуют упрочняющий каркас, испытывающий механические
нагрузки: растяжение при установке полотна на офсетный
цилиндр и динамические нагрузки сжатия, сдвига и скольжения
при печатании.
Основная задача силового каркаса состоит в
предотвращении растяжения полотна. Для получения
качественных оттисков необходимо постоянное натяжение
офсетного полотна.
Верхний краскопередающий слой изготавливается из
комбинированных каучуков, стойких к механическим нагрузкам
(в основном к истиранию) и воздействию химических веществ
(растворителей и смывочных растворов).
Кроме этого полотно может иметь компрессионный слой,
расположенный между тканевыми слоями. Он изготавливается
из каучуков и содержит множество мельчайших пор, которые
сжимаются под давлением печати и быстро восстанавливаются
после снятия нагрузки.
414
Другими словами, при избыточном давлении будет

деформироваться компрессионный слой, а не резинотканевая
основа.
Полотна, не имеющие компрессионного слоя, не могут до
конца восстанавливать свои первоначальные свойства после
снятия нагрузки, значительно быстрее изнашиваются, дают
большую усадку и нуждаются в постоянном подтягивании.
Поверхность краскопередающего резинового слоя может
подвергаться дополнительной обработке – шлифовке и
полировке для выравнивания поверхностного слоя.
Ровность и гладкость поверхности влияют на восприятие и
передачу краски офсетным полотном.
Классификация офсетного резинотканевого полотна
По количеству резинотканевых слоев ОРТП могут быть:
двухслойные, трехслойные, четырехслойные, пятислойные.
По строению: с компрессионным слоем, без
компрессионного слоя.
По виду обработки поверхностного слоя: точечно-
шлифованная, гладкоштрихованная, неполированная.
По назначению – для:
- рулонной печати с сушкой;
- рулонной печати без сушки;
- листовой печати с ИК-сушкой или без нее;
- процесса лакирования;
- печати УФ-красками.
По жесткости: мягкие, полужесткие, жесткие.
По типу запечатываемого материала для печати: на
бумаге, картоне, синтетических материалах, пластмассе, жести,
фольге или металлизированной бумаге.
По виду печатных работ: для растровых
высокохудожественных работ, для тексто-иллюстрационных
работ, для текстовых работ.
Свойства офсетных резинотканевых полотен
К современным ОРТП предъявляется ряд требований:
1. Офсетное полотно должно обладать соответствующими
упругими свойствами, определяющими (рис. 4.8) его поведение
под действием давления в процессе печати.
415
2. Поверхность полотна должна хорошо воспринимать с

формы печатную краску и передавать ее на бумагу. Кроме этого
она должна быть устойчива к действию растворителей и
связующих.
3. Полотна должны быть равномерными по толщине в
пределах пластины. Это один из основных показателей,
характеризующих качество офсетного полотна. Чем выше
равномерность по толщине, тем ниже требуемое при печати
давление.
4. На поверхности краскопередающего резинового слоя не
должно быть пузырей, раковин и углублений, выпуклостей,
посторонних включений и трещин.
5. Офсетное полотно должно обеспечивать быстрое
отделение от его поверхности запечатываемого материала.
Рис. 4.8. Деформация офсетного полотна в зоне печати:

1 – формный цилиндр; 2 – форма; 3 – офсетное полотно;
4 – офсетный цилиндр
Декель, в состав которого входит офсетное полотно, при

печати периодически нагружается и разгружается. Под
давлением происходит сжатие полотна не только в верхнем
рабочем слое, но и в тканевой основе.
Поскольку офсетное полотно не является абсолютно
упругим, его полная и суммарная деформация (ЕΣ)
складываются из упругой (Еупр), эластичной (Еэл) и остаточной
(Еост) деформаций:
416
ЕΣ= Еупр + Еэл + Еост (4.1)

Упругая деформация полностью исчезает сразу после
снятия нагрузки, эластичная – через некоторое время.
Остаточная деформация является необратимой, и именно из-за
нее полотно неполностью восстанавливает свою
первоначальную толщину (рис. 4.9). После прекращения печати
упругие свойства полотна восстанавливаются, и чем дольше оно
находится в нерабочем состоянии, тем больше.
Жесткостные характеристики офсетного резинотканевого
полотна и правильный подбор состава декеля с учетом
конструкции печатного оборудования важны для обеспечения
тиражестойкости декеля, но не позволяют в полной мере
прогнозировать его поведение в процессе длительной
эксплуатации, особенно при печатании больших тиражей.
Необходимо знание и других характеристик офсетного
декеля, с учетом которых можно было бы не только создать
оптимальное давление печати, но и обеспечить максимально
короткое время приработки декеля, его устойчивость к
перегрузкам (продавам), высокую тиражестойкость и
стабильное качество печатных оттисков на протяжении многих
печатных циклов.
Рис. 4.9. Относительная, остаточная и суммарная деформация

офсетного резинотканевого полотна
417
Это важно еще и из экономических соображений,

поскольку офсетные декельные материалы относятся к наиболее
дорогостоящим полиграфическим материалам, частая смена
которых приводит к большим материальным издержкам.
Тиражестойкость декелей зависит от деформационных свойств
ОРТП, то есть от величины Eупр, Eэл и Eост деформаций.
Данные показатели обязательно планируются при
разработке новых декельных материалов, контролируются при
их производстве, но, к сожалению, не всегда или не в полной
мере приводятся в документах, сопровождающих эту
продукцию на полиграфические предприятия. Вследствие этого
потребители декельных материалов лишаются возможности
правильно подобрать ОРТП и поддекели для печатных машин,
прогнозировать с необходимой точностью тиражестойкость
офсетного декеля, планировать потребности декельных
материалов на перспективу.
Показатели деформационных свойств офсетного
резинотканевого полотна непосредственно связаны с величиной
суммарного сжатия (ЕΣ), поскольку являются его основными
составляющими. Для их определения в лабораторных условиях
ВНИИ полиграфии (г. Москва, Россия) и российского
изготовителя ОРТП – Уфимского завода эластомерных
материалов, изделий и конструкций (УЗЭМИК) измеряется ЕΣ
при давлении печати 80 Н/см2 (8,0 кГс/см2) и нагружении
образца в течение 15 мин.
Величина деформации, которая восстанавливается за
первые 10 с после снятия нагрузки, принимается за упругую
составляющую суммарной деформации.
Суммарная деформация сжатия, восстанавливающаяся за
14 мин и 50 с после снятия нагрузки, характеризует величину
эластической деформации.
А показатель деформации, которая не восстановилась и
через 15 мин после снятия нагрузки, является оценкой
остаточной деформации ОРТП.
Уровни перечисленных выше деформаций, которые
являются важными характеристиками ОРТП, определяющими
поведение декеля в процессе печатания, выражают в долях от
100 % общей, то есть суммарной деформации сжатия.
418
Высокая доля упругой деформации и низкая доля

остаточной в ЕΣ гарантируют низкую степень приработки
декеля, его высокую тиражестойкость и устойчивость к
ударным нагрузкам. Поэтому при разработке новых типов
ОРТП стараются добиться как можно большей величины
упругой деформации и как можно меньшей величины
остаточной деформации. При этом величину эластической
деформации необходимо ограничить в пределах 8–10 % от
суммарной деформации сжатия. Если эластическая деформация
меньше 8 %, то пластины обладают избыточной жесткостью, а
если больше 10–12 %, значительно увеличивается время
приработки декеля, а значит, и продолжительность
стабилизации его свойств.
Лучшие современные офсетные резинотканевые пластины
имеют следующее соотношение составляющих суммарной
деформации сжатия: Eупр ~ 75 %; Eэл ~ 10 %; Eост ~ 15 %.
Это свидетельствует о высоком качестве ОРТП и
поддекельных материалов, которое достигается применением
новых высокоупругих каучуков, микропористых слоев,
специальных тканей, а также совершенствованием конструкции
материалов при использовании новых технологий в
производстве. На эти показатели следует обращать особое
внимание как при закупке декельных материалов, так и при
составлении из них офсетного декеля.
Важными показателями печатно-технических свойств
ОРТП являются толщина резинового краскопередающего слоя и
его твердость. Последнее зависит от состава резины, в
частности, от введенных в нее добавок. В зависимости от
особенностей поверхности и от жесткости запечатываемых
материалов верхний монолитный резиновый слой, как правило,
имеет твердость от 65 до 85 ед. Шора А.
Особенно важна толщина этого слоя, которая в идеале
должна быть минимальной (0,10–0,15 мм), чтобы
минимизировать искажения самых тонких печатающих
элементов на оттиске вследствие поперечной деформации
(расширения при сжатии монолитной резины с коэффициентом
Пуансона µ = 0,5).
419
Препятствием при этом являются офсетные ткани,

применяемые для изготовления резинотканевого каркаса ОРТП.
В настоящее время самые тонкие из них позволяют снизить
толщину краскопередающего слоя с 0,60 до 0,25–0,30 мм. Слои
тоньше 0,20–0,25 мм передают при печати на оттиск структуру
верхнего слоя ткани, поэтому оптимальная толщина
краскопередающих слоев ОРТП при использовании ткани
сегодня составляет 0,30–0,35 мм.
При совершенствовании конструкции резинотканевого
каркаса ОРТП, то есть при замене в нем тканей на новые
материалы и применении новых технологий, толщина
монолитных слоев резины будет уменьшаться. В табл. 4.2 и 4.3.
приведены механические, а также печатно-технические
характеристики и область применения некоторых
резинотканевых полотен
Таблица 4.2
Механические свойства офсетных резинотканевых
полотен некоторых производителей
420
Таблица 4.3
Печатно-технические свойства и область применения
резинотканевых полотен некоторых производителей
1. Общая характеристика вспомогательных
полиграфических материалов.
2. Значение водно-красочного баланса в технологическом
процессе офсетной печати.
3. Основные компоненты увлажняющего раствора.
4. Требования, предъявляемые к увлажняющему раствору.
5. Основные показатели увлажняющего раствора.
6. Влияние pH увлажняющего раствора на стабильность
процесса офсетной печати.
7. Влияние жесткости воды, используемой при
приготовлении увлажняющего раствора, на стабильность
процесса офсетной печати.
8. Понятие электропроводности увлажняющего раствора.
421
9. Факторы, определяющие состав увлажняющего

раствора.
10. Назначение добавок в составе увлажняющего раствора.
11. Строение офсетного декеля.
12. Назначение поддекельного материала.
13. Основные свойства поддекельных материалов.
14. Классификация офсетных резинотканевых полотен.
15. Свойства офсетных резинотканевых полотен.
16. Требования, предъявляемые к современным офсетным
резинотканевым полотнам.
422
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Агеев М. А. Облагораживание макулатуры в

производстве бумаги. Монография. – Екатеринбург: Урал. гос.
лесотехн. ун-т. – 2008. – 254 с.
2. Азаров В. И. Практикум по химии древесины и
синтетических полимеров – М.: МГУП. – 2006. – 249 с.
3. Барбаш В. А. Органосольвентный способ получения
волокнистых полуфабрикатов из отходов сельского
хозяйства//Экотехнологии и ресурсосбережение. – 2002. – № 6.
– С. 29–32.
4. Дубовый В. К Лабораторный практикум по технологии
бумаги и картона: учеб. пособие / СПб.: Политехн. ун-т. – 2006.
– 230 с.
5. Дулькин Д. А. Современное состояние и перспективы
использования вторичного волокна из макулатуры в мировой и
отечественной индустрии бумаги. Монография. – Архангельск:
Гос. техн. ун-т. – 2007. – 118 с.
6. Жвирблите А. К. Методические указания к выполнению
лабораторных и научно-исследовательских работ по изучению
волокон, применяемых в производстве бумаги и
картона//Свердловск: УЛТИ. – 1985. – 18 с.
7. Иванов С. Н. Технология бумаги. Учебник для вузов.
Изд. 2-е, перераб. /М. : Лесн. пром-сть. – 1970. – 696 с.
8. Куничан В. А. Синтез карбоксиметилцеллюлозы из
льняной целлюлозы // Химия растительного сырья. 1999. № 22,
с. 155–157.
9. Непенин Н. Н. Технология целлюлозы: в 3-х томах: учеб.
пособие для вузов. – 2-е изд., перераб. – М.: Экология. – 1994. –
592 с.
10. Никитин В. М. Химия древесины и целлюлозы. Учеб.
пособие для вузов /М.: Лесн. пром-сть. – 1962. – 711 с.
11. Новое в технологии отбелки / Целлюлоза. Бумага.
Картон, 1996. – № 5. – С. 16–18.
12. Оболенская А. В. Практические работы по химии
древесины и целлюлозы /М.: Лесн. пром-сть. – 1965. – 411 с.
13. Оболенская, А. В. Лабораторные работы по химии
древесины и целлюлозы. Учебн. пособие для вузов – М. 1991.
423
14. Пен Р. З. Технология целлюлозы. Учеб. для вузов: в 3-х

томах. Т. I, Красноярск. – 2002. – 233 с.
15. Райхардт К. Растворители и эффекты среды в
органической химии. Монография – М.: Мир – 1991. – 763 с.
16. Технология целлюлозно-бумажного производства.
Справочные материалы: в 3-х томах. Том I. Часть 2: Сырье и
производство полуфабрикатов. Производство полуфабрикатов. –
СПб.: Политехника, 2003. – 633 с.
Справочные материалы: в 3-х томах. Т. 2. – СПб.: ЛТА. – 2002. – 58 с.
Справочные материалы. Производство бумаги и картона. Ч. I.
Технология производства и обработки бумаги, картона. – СПб.:
Политехника. – 2005. – 423 с.
19. ТУ2231-002-50277563-2000. Натрийкарбоксиметилцел-
люлоза техническая. Пермь: Перм. гос. техн. ун-т. – 2000.
20. Фляте Д. М. Технология бумаги. Учебник для вузов. /
Лесн. пром-сть. – 1970. – 696 с.
21. Херирт Г. Исследования в области органосольвентной
варки / Г. Херирт, Е. Пай // Материалы научно-технич. конф.
PAPFOR 4–6 октября. СПб. – 1993. – 28 с.
22. Siesto, A. Peroxyformic acid pulping of nonwood plants by
the MILOX method / A. Siesto, К. Poppius-Levlin // Pulping and
bleaching Part I. Tappi.1995 № 10. C. 235–240.
23. Семчиков Ю. Д. Высокомолекулярные соединения:
Учебник. – М.: Академия. – 2008. – 368 с.
24. Климова Е. Д., Азарова И. Н. Материаловедение:
Учебник. – М.: МПИК. – 2006. – 304 с.
25. Шахкельдян Б. Н., Загаринская Л. А. Полиграфические
материалы: Учебник. – М.: Книга. – 1988. – 328 с.
26. Ибраева Ж. Е. Полимеры в полиграфии: Учебное
пособие. – Алматы: КазНТУ. – 2010. – 136 с.
27. Вураско А. В., Агеев А. Я., Агеев М. А. Технология
получения, обработки и переработки бумаги и картона: Учебное
пособие. – Екатеринбург: Урал. гос. лесотехн. ун-т. – 2011. – 272 с.
28. Абрамов В. О новых разработках материалов для
полиграфии //Полиграфия. – 1998. – № 6. – С.76–79.
424
29. Сырье и полупродукты для лакокрасочных материалов:

Справ. Пособие /Под ред. М. М. Гольдберга. – М.: Химия. –
1978. – 512 с.
30. Наумов В. А. Начала полиграфического
материаловедения: Учеб. пособие. – М.: МГУП. – 2002. – 122 с.
31. Справочник технолога-полиграфиста. Ч. 5. Печатные
краски /Под ред. Н.И. Орла. – М.: Книга. – 1988. – 221 с.
32. Дринберг А. Я. Технология пленкообразующих
веществ. Натуральные и синтетические смолы, олифы, лаки и
краски. – Л.: ГХИ. – 1984. – 651 с.
33. Чибисов А. К. Фотохимия копировальных слоев: Учеб.
пособие. – М.: МПИ. – 1984.– 115 с.
34. Зимин А. Д. Адгезия жидкостей и смачивание. – М.:
Химия. – 1974. – 145 с.
35. Вдовин В., Сулакова Л., Маркова Е. Оценка качества
копировального процесса// Полиграфия. – 1998. № 5. – С. 36–39.
36. Наумов В. А. Введение в кинетику фотоинициируемой
радикальной полимеризации УФ-лаков и красок: монография. –
М.: МГУП. – 2004. – 158 с.
37. www.kursiv.ru
38. www.flexoplus.ru
39. www.sbo-paper.ru
40. www.prodtp.ru
425
Содержание
ВВЕДЕНИЕ
1. БУМАГА И КАРТОН
1.1. История создания
1.2. Волокнистые полуфабрикаты, применяемые
для производства бумаги и картона
1.2.1. Виды растительного сырья
1.2.2. Виды древесного сырья
1.2.3. Получение волокнистых полуфабрикатов
1.2.4. Отбелка и облагораживание волокнистых
полуфабрикатов
1.3. Технология изготовления бумаги и картона
1.3.1. Подготовка бумажной массы и размол
1.3.2. Наполнение бумаги
1.3.3 Проклейка бумаги
1.3.4. Крашение бумаги
1.3.5. Разбавление и очистка бумажной массы перед
закачкой в бумагоделательную машину
1.3.6. Выпуск массы на сетку
1.3.7. Прессование бумажного полотна
1.3.8. Сушка бумажного полотна
1.3.9 Классификация бумаго- и
картоноделательных машин
1.4. Свойства и испытания бумаги и картона
1.4.1. Печатные свойства
1.4.1.1. Оптические свойства
1.4.1.2. Структурные характеристики
1.4.1.3. Механические свойства
1.4.1.4. Сорбционные свойства
1.4.2. Эксплуатационные свойства
1.4.3. Спецификации и стандарты качества
1.4.4. Коэффициенты пересчета
1.5. Виды бумаги и картона
1.5.1. Классификация бумаги
1.5.2. Классификация картона
2. ПЕЧАТНЫЕ КРАСКИ
426
2.1. Состав и структура печатных красок

2.1.1. Красящие вещества
2.1.2. Связующие
2.1.3. Вспомогательные вещества, регулирующие
свойства печатных красок
2.2. Изготовление печатных красок
2.3. Свойства печатных красок
2.3.1. Реологические свойства печатных красок
2.3.2. Липкость печатных красок
2.3.3. Оптические свойства красок
2.3.4. Взаимодействие бумаги и краски
2.4. Ассортимент печатных красок
2.4.1. Краски для офсетной печати
2.4.2. Краски для высокой печати
2.4.3. Краски для глубокой печати
2.4.4. Краски для флексографской печати
3. ПОЛИМЕРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
3.1. Строение, свойства и способы получения
полимерных материалов
3.1.1. Основные понятия. Классификация полимеров
3.1.2. Особенности строения и свойств полимеров
3.1.3. Способы получения полимерных материалов
3.1.4. Свойства полимеров
3.2. Полимерные материалы, применяемые в
допечатных процессах
3.2.1. Общие сведения о светочувствительных
копировальных слоях
3.2.2. Полимерные материалы для изготовления
печатных форм
3.3. Полимерные материалы, применяемые в
печатных процессах
3.3.1. Связующие для печатных красок
3.3.2. Полимерные декельные материалы
3.3.3. Материалы для красочных валиков
3.4. Полимерные материалы для отделочных и
брошюровочно-переплетных процессов
427
3.4.1. Волокнистые материалы

3.4.2. Лаки и пленки для отделки оттисков
3.4.3. Полимеры как клеящие вещества
4. НЕКОТОРЫЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ
4.1. Увлажняющий раствор
4.1.1. Показатели и состав увлажняющего раствора
4.1.2. Добавки в увлажняющий раствор
4.2. Строение и свойства офсетного декеля
4.2.1. Поддекельный материал
4.2.2. Офсетные резинотканевые полотна
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
428
Ибраева Жанар Ершатовна

Тягунов Андрей Геннадьевич
Вураско Алеся Валерьевна
Учебное пособие
Начальник РО З. А. Губайдуллина
Редактор С. Е. Синицына
Компьютерная верстка Д. Ш. Тажиева
Подписано в печать 5.11.2015 г.

Тираж 300 экз. Формат 60 х 84х 1/16. Бумага типогр. № 1.
Уч.-изд. л. 26,8. Усл. п. л. 24,9. Заказ № 571. Цена договорная.
Издание Казахского национального исследовательского технического
университета имени К. И. Сатпаева
Учебно-издательский центр КазНИТУ имени К. И. Сатпаева,
г. Алматы, ул. Сатпаева, 22
429

А-5 Ибраева1111верстка 4 НОЯБРЯ

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

А-5 Ибраева1111верстка 4 НОЯБРЯ

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Полиграфические материалы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

Казахский национальный исследовательский технический

Рекомендовано Научно-методическим советом университета

УДК 665.1/3 (075.8)

Печатается по плану издания Министерства образования и науки

В учебном пособии представлено содержание дисциплины

© Ибраева Ж. Е., Тягунов А. Г., Вураско А. В., 2015

Для решения стратегической задачи вхождения Казахстана

направления развития промышленного производства и

промышленного производства. Бумага для печати полностью

Материал Назначение Категория материала

Формные материалы Обеспечение Вспомогательные,

Общие требования к полиграфическим материалам

Полиграфические материалы должны обладать также

1.1. История создания

Рождение бумаги и картона

Рис.1.1. Папирус на Ниле

Папирус был ритуальным растением и символом Египта.

бумагоподобных материалов, в том числе – оберточные

Рис. 1.2. Создатель бумаги Цай Лунь

В древнекитайских хрониках V в. сообщается, что Цай

Рис. 1.3. Заготовка бамбука и приготовление бумажной массы.

После того как стекала вода, высаженный слой волокон

производство появилось во Франции. В других странах

Рис. 1.4. Технологический процесс производства бумаги

В Китае бумага первоначально использовалась для письма

затем отпечатывалось на бумаге. В IX веке в Китае начали

типографские оттиски. В средневековых городах Италии

большом трехэтажном здании. Она имела все необходимые

Рис. 1.5. Бумажная мельница начала XVII в.

В Российской империи быстрый рост количества бумажных

В 1798 г. для отжима и разглаживания сырого бумажного

Рис. 1.6. «Самочерпка» Никола-Луи Роббера (1761–1828 гг.) – первая

Эта машина позволила заменить ручной отлив бумажных

Технология Робера, которая использовала бесконечную

В 30-х годах XIX в. первые бумагоделательные машины

Рис. 1.7. Бумагоделательные машины 30–40-х годов XIX в.

Рост потребления бумаги в Европе привел к нехватке

естествоиспытателем Шеффером. В 1774 г. шведский химик

Чтобы сделать древесину пригодной для производства

Так, в бумагу, предназначенную для печатания книг и

Применение бумаги и картона для упаковки

В 1798 г. баварский картограф Алоиз Зенефельдер изобрел

Джонс не смог реализовать свое изобретение и через два

В 70–90-х годах XIX века в США и Западной Европе были

Рис. 1.8. Одна из первых складных коробок для овсяных хлопьев

В 1883 г. американская компания «Tompson & Norris»

ширина бумагоделательных машин находилась в диапазоне 1,6–

Рис. 1.9. Кашировальная машина с клеевой секцией, начало XX в.

Рис. 1.10. Цепной слоттер, использовавшийся в 20-х годах XX в.

Рис. 1.11 Машина для производства однослойного картона,

К 1970 г. эти параметры машин в мире стабилизировались,

Рис. 1.12. Цепной слоттер с печатной секцией,

Рис. 1.13. Машина для изготовления однослойного гофрокартона

В настоящее время преобладающим видом целлюлозы

1.2. Волокнистые полуфабрикаты, применяемые

Источником растительного сырья для получения

Лиственные древесные породы относятся к классу

1.2.2. Виды древесного сырья

Балансы. Древесина хвойных и лиственных пород,

В таких отходах мало сучков и других пороков. Кроме того,

Опилки. Источником древесного сырья для получения

Вторичное сырье. Тряпье (тряпичные волокна), являясь