18.3.

КУРСОВАЯ РАБОТА ДЛЯ СТУДЕНТОВ

18.3.1. СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Курсовая работа содержит три вопроса. Отвечая на первые два, студент

должен изложить теоретические основы явлений и главные закономерности
процессов пластического деформирования отделяемого от заготовки
поверхностного слоя и превращения его в стружку, образования и
формирования обработанной поверхности детали, изнашивания и затупления
режущего инструмента, а также ответить на практические вопросы
применительно к конкретным условиям резания (табл.18.1).
Третий вопрос требует от студента разобраться в особенностях процесса
резания при заданном виде обработки и для заданных условий (табл.18.2, 18.3,
18.4), по нормативам выбрать наивыгоднейший режим резания.

18.3.2. ПОРЯДОК ВЫБОРА ВАРИАНТА ЗАДАНИЯ

Задания составлены в 10 вариантах. Номер варианта задания определяется

предпоследней цифрой учебного шифра зачетной книжки студента.
Конкретные условия резания определяются последней цифрой шифра для
первых двух вопросов задания по табл.18.1, для третьего вопроса – по
табл.18.2, 18.3, 18.4, соответствующим конкретным видам обработки.
Например, шифр зачетной книжки студента 800247. Студент отвечает на три
вопроса задания (вариант 4). Для ответа на первые два вопроса в табл.18.1
отыскивается 7 строка, из которой выписываются данные об обработанной
детали, геометрических элементах лезвия резца и режиме обработки (деталь –
вал из стали 30ХГСА, В=720 Н/мм2; НВ217; резец – Т5К10,  = 20о,  = 8о;  =
90о,  1= 15о, = 5о, r = 1,0 мм; режим резания – V= 75 м/мин; s = 0,3 мм/об, t = 5
мм). Для расчета элементов режима резания при торцовом фрезеровании (3
вопрос) конкретные условия резания выписываются из 7 строки табл.18.3
(плита из чугуна СЧ15, НВ170, размеры 400х95х60, припуск на обработку 2,0
мм, шероховатость обработанной поверхности RZ40).
Работы, вариант которых не соответствует учебному шифру студента, не
рецензируется и не засчитываются.

1
 18.3.3. ВАРИАНТЫ ЗАДАНИЯ

Вариант0

1. Охарактеризовать требования, предъявляемые к инструментальным

материалам. Раскрыть химический состав, физико-механические свойства и
область применения минерало-керамических инструментальных материалов,
алмазов, эльбора и других сверхтвердых синтетических материалов.
2. Дать определение геометрических элементов лезвия токарного
проходного резца. Указать причины, вызывающие изменение геометрических
элементов лезвия в процессе резания. Определить величины кинематических
главных переднего и заднего углов при заданных условиях обработки
(табл.81.1) и при установке вершины резца выше или ниже линии центров
станка на 1 мм.
3. Зенкерование. Геометрические элементы лезвия зенкера. Элементы
резания и срезаемого слоя. Силы резания и крутящий момент при
зенкеровании, мощность, затрачиваемая на резание. Износ и стойкость
зенкеров. Основное (машинное) время при зенкеровании. Для заданных
условий обработки (табл.18.2) выбрать инструмент и по нормативам рассчитать
режим резания и основное время.

Вариант1

1. Охарактеризовать деформацию срезаемого слоя в процессе резания.

Коэффициенты укорочения и утолщения стружки и относительный сдвиг. Их
зависимость от угла сдвига. Раскрыть влияние элементов режима резания,
геометрических элементов лезвия резца, физико-механических свойств
обрабатываемого материала на коэффициент укорочения стружки.
Описываемые зависимости проиллюстрировать графиками.
2. Охарактеризовать силы, возникающие при точении металлов. Подсчитать
величину радиальной составляющей силы резания РУ при заданных условиях
обработки (табл.18.1). Построить графики зависимостей радиальной
составляющей силы резания от элементов режима резания и объяснить
характер этих зависимостей с точки зрения физики процесса резания.
3. Сверление. Геометрические элементы лезвия сверла в статике. Изменение
углов вдоль режущей кромки. Кинематические углы сверла. Элементы резания
и срезаемого слоя при сверлении. Для заданных условий обработки (табл.18.2)
выбрать инструмент и по нормативам рассчитать режим резания, мощность и
основное время.
Вариант2

1. Указать условия образования и существования нароста на режущем

инструменте. Объяснить его физическую сущность. Охарактеризовать влияние

2
физико-механических свойств обрабатываемого материала, элементов режима
резания и геометрических элементов лезвия резца на величину и устойчивость
нароста.
В каких случаях и почему наростообразование можно считать явлением
положительным, а в каких – отрицательным? Будет ли образовываться нарост
при заданных условиях обработки?
2. Охарактеризовать силы, возникающие при обтачивании металлов.
Подсчитать величину осевой составляющей силы резания РХ при заданных
условиях обработки (табл.18.1). Построить графики зависимостей осевой
составляющей силы резания РХ от элементов режима резания (V, s, t) при
геометрических элементах лезвия резца и обрабатываемом материале,
соответствующих заданным. Объяснить эти зависимости.
3. Развертывание. Части и поверхности развертки, геометрические элементы
её лезвия. Элементы резания и срезаемого слоя. Силы резания, крутящий
момент и мощность при развертывании. Износ и стойкость разверток.
Основное время при развертывании.
Для заданных условий обработки (табл.18.2) выбрать инструмент и по
нормативам рассчитать режим резания и основное время.

Вариант3

1. Охарактеризовать типы стружек и объяснить различия в механизме их

образования. Модель процесса образования сливной стружки как процесса
простого сдвига и элементы его теории. Раскрыть влияние различных условий
обработки (режимов резания, геометрических элементов лезвия резца и др.) на
форму стружки. Указать тип стружки, образующийся при заданных условиях
обработки. Описать основные способы дробления и завивания сливной
стружки.
2. Охарактеризовать силы, возникающие при обтачивании металлов.
Посчитать величину касательной составляющей силы резания РZ при заданных
условиях (табл.18.1). Построить график зависимостей касательной
составляющей РZ от геометрических элементов лезвия резца при обработке
заданного материала с режимом резания, соответствующим заданию.
Объяснить эти зависимости.
3. Переферийное фрезерование. Геометрические элементы лезвия фрезы.
Элементы резания и срезаемого слоя. Фрезерование встречное и попутное. Для
заданных условий обработки (табл.18.3) выбрать инструмент и по нормативам
рассчитать режим резания и основное время.

Вариант4

1. Привести схему и объяснить причины образования и распределения тепла

при резании металлов. Раскрыть зависимость температуры резания от

3
элементов режима резания, геометрических элементов лезвия резца,
обрабатываемого материала (В, НВ) и СОЖ. Оптимальная температура
резания и особенности обработки резанием с оптимальными температурами.
Подсчитать температуру для заданных условий резания (табл.18.1).
2. Охарактеризовать силы, возникающие при обтачивании металлов.
Подсчитать величину радиальной составляющей силы резания РУ при
заданных условиях (табл.18.1). Построить график изменения радиальной
составляющей РУ с изменением геометрических элементов лезвия резца, а
также с износом его при обработке заданного материала с режимом обработки,
соответствующим заданию. Объяснить эти зависимости.
3. Торцовое фрезерование. Геометрические элементы лезвия фрезы. Схемы
резания торцовой фрезой. Элементы резания и срезаемого слоя. Для заданных
условий обработки (табл.18.3) подобрать инструмент и по нормативам
рассчитать режим резания и основное время.

Вариант5

1. Скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов.

Зависимость между скоростью резания и стойкостью инструмента. Зависимость
износа и стойкости резцов от глубины резания, подачи, геометрических
элементов лезвия резца, свойств обрабатываемого материала, СОЖ. Объяснить
физическую сущность этих зависимостей. Подсчитать стойкость резца при
заданных условиях обработки (табл.18.1).
2. Охарактеризовать силы, возникающие при продольном точении металлов.
Подсчитать величину осевой составляющей силы резания РХ при заданных
условиях обработки (табл.18.1). Построить графики зависимостей осевой
составляющей силы резания РХ от геометрических элементов лезвия резца при
обработке заданного материала с режимом резания, соответствующим заданию.
3. Протягивание. Схемы резания протяжками. Геометрические элементы
лезвия протяжки. Элементы резания и срезаемого слоя. Силы резания и
мощность при протягивании. Износ, стойкость и скорость резания, допускаемая
режущими свойствами протяжек.
Для заданных условий (табл.18.4) подобрать инструмент и по нормативам
рассчитать скорость, силу и мощность резания, подобрать протяжной станок.

Вариант6

1. Дать определение скорости резания, подачи, глубины резания, ширины и

толщины среза. Начертить сечение среза при обтачивании, отрезании и
подрезании торцов. Представить математические зависимости между
физическими (a, b) и технологическими (t, s) элементами срезаемого слоя.
Показать зависимость формы, ширины и толщины среза от геометрических
элементов лезвия и формы режущей кромки. Номинальное, действительное и

4
остаточное сечение среза. Подсчитать их величину при заданных условиях
обработки (табл.18.1).
2. Основные механические и физико-химические явления, приводящие к
изнашиванию лезвий инструментов. Внешняя картина изнашивания. Критерии
затупления. Зависимость износа от времени работы инструментов, элементов
режима резания, геометрических элементов лезвия и других факторов. Понятие
о радиальном износе и размерной стойкости инструмента. Относительные
радиальный, линейный поверхностный и объемный износы.
3. Торцовое фрезерование. Силы резания и мощность при фрезеровании.
Износ и стойкость торцовых фрез. Скорость резания, допускаемая режущими
свойствами фрезы. Основное (машинное) время при фрезеровании. Для
заданных условий обработки (табл.18.3) подобрать инструмент и по
нормативам рассчитать режим резания, силы, мощность и основное время.

Вариант7

1. Охарактеризовать деформацию обработанной поверхности при резании

металлов (степень и глубина наклепа). Указать влияние элементов режима
резания (V, s, t), геометрических элементов лезвия резца (, , 1, r, ), его
износа и физико-механических свойств обрабатываемого материала на степень
и глубину наклепа. Описываемые зависимости проиллюстрировать графиками.
2. Объяснить функциональные свойства групп современных смазочно-
охлаждающих технологических средств (СОТС): масел, эмульсий,
синтетических жидкостей, твердых и аэрозольных сред. Описать методы
подвода СОТС в зону резания. Охарактеризовать влияние СОТС на процесс
резания, износ и стойкость инструмента, на качество обработанной
поверхности. Какой состав и метод подвода СОТС в зону резания являются
наиболее предпочтительным при заданных условиях обработки (табл.18.1)?
3. Периферийное фрезерование. Силы резания при встречном и попутном
фрезеровании. Мощность, потребная на фрезерование. Условие равномерного
фрезерования. Износ и стойкость фрез. Скорость резания, допускаемая
режущими свойствами фрезы. Основное время при фрезеровании. Для
заданных условий обработки (табл.18.3) выбрать инструмент, по нормативам
рассчитать режим обработки, силы и мощности резания, основное время.

Вариант8

1. Остаточное сечение среза и высота неровностей, рассчитываемая по

геометрическим зависимостям. Причины недостаточности геометрических
расчетов для характеристики шероховатости реальной обработанной
поверхности. Раскрыть влияние элементов режима резания, геометрических
элементов лезвия инструмента и других факторов на шероховатость
обработанной поверхности. Все зависимости проиллюстрировать графиками.

5
Подсчитать высоту неровностей по геометрическим зависимостям и высоту
действительных неровностей по эмпирическим формулам для поверхности,
обработанной при заданных условиях (табл.18.1).
2. Взаимосвязь явлений при обработке резанием. Одновременное действие в
системе резания механических, тепловых, адгезионных, диффузионных,
химических и других явлений, взаимосвязанных и взаимообусловленных. Угол
сдвига – важнейший параметр процесса стружкообразования. Рассмотреть
непосредственное и косвенное влияние различных факторов на
деформационные и контактные процессы в зоне резания.
3. Сверление. Силы, действующие на сверло. Крутящий момент при
сверлении. Мощность, затрачиваемая на резание. Влияние элементов режима
резания, геометрических элементов сверла и других факторов на осевую силу и
крутящий момент. Износ и стойкость сверла. Скорость резания, допускаемая
режущими свойствами сверла. Для заданных условий обработки (табл.18.2)
выбрать инструмент и по нормативам рассчитать режим резания, мощность и
основное время.
Вариант9

1. Контактные явления в процессе стружкообразования: высокая физико-

химическая активация трущихся металлических поверхностей, адгезия,
диффузия, адсорбция, хемосорбия и другие явления. Неоднородность условий
трения на контактных поверхностях. Область пластического и упругого
контакта на передней поверхности лезвия инструмента. Эпюры контактных
нормальных и касательных напряжений и средние контрактные напряжения.
Коэффициент трения в зоне контакта стружки с лезвием инструмента, факторы,
влияющие на него.
2. Охарактеризовать силы, возникающие при обтачивании металлов.
Подсчитать величину касательной составляющей силы резания РZ при
заданных условиях обработки (табл.18.1). Построить графики зависимостей
касательной составляющей силы резания РZ от элементов режима резания и
объяснить эти зависимости с точки зрения процесса резания.
3. Шлифование. Краткие сведения о современных абразивных материалах.
Абразивные зерна, их основные характеристики. Абразивный круг, его состав и
строение. Шлифование абразивными зернами как разновидность резания.
Особенности резания абразивными зернами по сравнению с резанием
лезвийным инструментом.

6
 Таблицы конкретных условий обработки для всех вариантов

Таблица 18.1
Обтачивание деталей на токарных станках

Пос Обтачиваемая
Лезвие инструмента Режим резания
лед- деталь - вал
няя геометрические V s t
циф элементы м/мин мм/об мм
ра
марка В, Н
матери
стали Н/мм2 ал r
ши- В о о о 1о о мм
фра
0 45 640 170 Т5К10 10 6 60 10 0 1.0 115 0,4 4,0
1 60 720 240 Т15К6 20 8 45 15 0 1,0 150 0,4 2,0
2 20 500 130 Р6М5 25 8 45 15 5 2,0 60 0,3 3,0
3 40Х 620 165 Т5К10 10 8 45 10 0 1,0 110 0,5 5,0
4 30ХГТ 880 197 Т14К8 10 8 60 15 0 1,0 125 0,3 4,0
5 40ХН 700 170 Р6М5 20 8 60 20 5 2,0 45 0,3 1,5
6 30ХМ 950 240 Т15К6 10 8 30 10 5 1,0 180 0,2 1,0
7 30ХГСА 720 217 Т5К10 20 8 90 15 5 1,0 75 0,3 5,0
8 50Г 730 202 Р6М5 15 10 45 15 0 2,0 30 0,4 4,0
9 20Х 470 131 Т15К6 10 8 45 10 0 1,0 25 0,2 3,0

Таблица 18.2
Обработка отверстий на сверлильных станках

Пос- Диаметр Длин Шеро

Инструмент
лед- отверстия, мм а ховат
няя Заготовка - плита отвер о-сть
цифр стия, RZ
а мм (Ra)
ши- высота до после
фра матер В,
марка плиты обраб обрабо
иал Н/мм2 НВ
мм отки тки
СВЕРЛЕНИЕ
0 сталь 40Х 650 - 60 - 12 25 40 сверло
1 сталь 60 720 - 35 - 14 35 40 -«-
2 сталь 50Г 750 - 25 - 24 25 80 -«-
3 сталь 30ХМ 950 - 40 - 20 20 80 -«-
4 сталь 30ХГТ 880 - 20 15 30 20 80 -«-

7
Окончание табл. 18.2
Пос- Диаметр Длин Шеро

Инструмент
лед- отверстия, мм а ховат
няя Заготовка - плита отвер о-сть
цифр стия, RZ
а мм (Ra)
ши- высота до после
фра матер В,
марка плиты обраб обрабо
иал Н/мм2 НВ
мм отки тки
5 сталь 20 550 - 25 - 10 25 40 -«-
6 сталь 20ХН 800 - 60 - 26 40 80 -«-
7 чугун СЧ15 - 170 40 25 40 40 80 -«-
8 чугун СЧ18 - 200 20 - 18 20 40 -«-
9 чугун СЧ21 - 220 80 - 20 40 40 -«-
ЗЕНКЕРОВАНИЕ
0 сталь 40Х 650 - 25 12 13,0 25 20 зенкер
1 сталь 60 720 - 30 14 14,8 30 20 -«-
2 сталь 50Г 750 - 40 10 10,5 40 20 -«-
3 сталь 30ХМ 950 - 20 22 23,5 20 20 -«-
4 сталь 30ХГТ 880 - 35 18 19,2 35 20 -«-
5 сталь 20 550 - 50 16 16,8 50 20 -«-
6 сталь 20ХН 800 - 25 20 20,9 25 20 -«-
7 чугун СЧ15 - 170 40 16 17,0 40 20 зенкер
8 чугун СЧ18 - 200 50 24 25,4 50 20 -«-
9 чугун СЧ21 - 220 70 22 23,5 70 20 -«-
РАЗВЕРТЫВАНИЕ
0 сталь 40Х 650 - 25 27,8 28,0 25 2,5 раз-
1 сталь 60 720 - 30 39,75 40,0 30 2,5 вертка
2 сталь 50Г 750 - 40 15,85 16,0 40 2,5 машин-
3 сталь 30ХМ 950 - 20 24,8 25,0 20 1,25 ная
4 сталь 30ХГТ 880 - 35 19,8 20,0 35 1,25 -«-
5 сталь 20 550 - 50 29,8 30,0 50 2,5 -«-
6 сталь 20ХН 800 - 25 17,85 18,0 25 1,25 -«-
7 чугун СЧ15 - 170 40 13,85 14,0 40 2,5 -«-
8 чугун СЧ18 - 200 50 15,85 16,0 50 1,25 -«-
9 чугун СЧ21 - 220 70 19,8 20,0 70 1,25 -«-

8
 Таблица 18.3
Периферийное или торцовое фрезерование плоскостей
на горизонтальных или вертикальных фрезерных станках

Пос- Шерох
ледня Припу оватос
я Заготовка - плита ск, ть,
цифр мм
RZ
а Размеры
шифр
а
матери
марка  В,
ал Н/мм2 НВ длина, ширина, высота,
мм мм мм
0 сталь 40Х 650 - 400 40 60 2,0 40
1 сталь 60 720 - 350 50 90 2,0 40
2 сталь 50Г 750 - 340 60 40 1,7 20
3 сталь 30ХМ 950 - 200 30 30 1,4 20
4 сталь 30ХГТ 880 - 300 65 25 1,5 20
5 сталь 20 550 - 350 80 70 2,0 40
6 сталь 20ХН 800 - 380 70 30 1,5 20
7 чугун СЧ15 - 170 400 95 60 2,0 40
8 чугун СЧ18 - 200 275 40 80 2,0 40
9 чугун СЧ21 - 220 360 100 110 2,0 20
Таблица 18.4
Протягивание отверстий на протяжных станках

Припуск
Пос- Заготовка Размеры отверстия на
ледняя диаметр
цифра длина, диаметр,
шифра материал марка В, НВ мм мм
Н/мм2
0 сталь 40Х 650 - 100 25 0,5
1 сталь 60 720 - 60 30 0,5
2 сталь 50Г 750 - 90 45 0,6
3 сталь 30ХМ 950 - 20 35 0,4
4 сталь 30ХГТ 880 - 30 55 0,6
5 сталь 20 550 - 40 32 0,4
6 сталь 20ХН 800 - 70 60 0,7
7 чугун СЧ15 - 170 35 27 0,6
8 чугун СЧ18 - 200 50 40 0,6
9 чугун СЧ21 - 220 80 70 0,8

18.3.4. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ

КУРСОВОЙ РАБОТЫ

9
 Задания работы составлены весьма подробно и специальных методических
указаний по их выполнению не требуют.
Необходимо остановиться лишь на вопросе расчета составляющих силы
резания и построения силовых зависимостей.
Для подсчета величины составляющих силы резания при заданных условиях
обработки недостающие данные определяются по справочной литературе по
резанию металлов. Графическое построение зависимостей составляющих силы
резания от различных факторов может быть выполнено на основании
поправочных коэффициентов, приведенных в этих же справочниках.
Результаты расчетов должны быть сведены в таблицы. Во всех графиках по
оси ординат следует откладывать величину составляющих силы резания, а по
оси абсцисс - значения аргумента (фактора).
В качестве примера рассмотрим графики изменения касательной
составляющей силы резания PZ с изменением подачи и переднего угла при
обтачивании стали 45 ( В= 610 Н/мм2, НВ не более 229) проходным резцом с
пластинкой твердого сплава Т15К6 ( =10°,  = 60°,  = 0°, r = 1мм) и
элементами режима резания: глубина резания 5 мм, подача 0,5 мм/об, скорость
резания 150 м/мин.
Подсчитаем составляющую силы резания PZ для заданных условий

PZ = СP tx sy  Vz KP,

где KP - обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий влияние условий резания на

величину силы PZ:

KP = KM K K K …

Поправочные коэффициенты в формуле учитывают:

KM - прочность или твердость обрабатываемого материала;
K - величину главного угла в плане;
K - величину переднего угла;
К - величину угла наклона кромки лезвия.
Постоянная СР учитывает влияние на силу PZ некоторых постоянных
условий резания (все поправочные коэффициенты равны единице), при
которых выведена эмпирическая формула расчета силы резания PZ.
В справочниках для постоянных условий резания (обтачивание стали с В =
750 Н/мм2 твердосплавным резцом с геометрическими элементами ( =10°,  =
45°,  = 0) находим СР = 3000; x = 1,0; .y = 0,75; z = -0,15.
В таблицах поправочных коэффициентов находим:

10
 0 ,35
σ 610 0 , 35
К м= в( ) ( )
750
=
750
=0 , 93
;

K= 0,94 (для = 600); K = 1,0 (для  = 10); K= 1,0 (для =0).
Тогда составляющая сила резания PZ при заданных условиях резания будет
равна

PZ = 3000  5 1,0  0,50,75  150-0,15  0,93  0,94  1,0 1,0 = 3649 Н.

Придавая подаче различные значения (например, 0,2; 0,3; 0,4; 0,6; 0,7),
подсчитываем соответствующие величины составляющей силы резания PZ и
заносим их в табл. 18.5.
Таблица 18.5
Значения силы PZ при различных подачах

s, мм/об 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7

PZ, Н 1100 1850 2507 3111 3649 4217 4734

Придавая переднему углу различные значения (20,10,0, - 10, -20), находим

табличные значения коэффициентов К (0,9; 1,0; 1,1; 1,2; 1,3) и подсчитываем
соответствующие значения составляющей силы резания PZ, заносим их в табл.
18.6.

Таблица 18.6
Значения силы PZ при точении резцами с различными углами 

 20 10 0 -10 -20
0,9 1,0 1,1 1,2 1,3
К
PZ, Н 3284 3649 4014 4379 4744

По данным табл.18.5 и 18.6 легко строим графики зависимостей PZ =

f(s) и
PZ= f().
Аналогичным образом строятся графики зависимостей всех других
составляющих силы резания от различных факторов.

11