Министерство образования и науки Российской Федерации

Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ»

Обнинский институт атомной энергетики

А.С. Шелегов, С.Т. Лескин, В.И. Слободчук

ФИЗИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ
И КОНСТРУКЦИЯ
РЕАКТОРА РБМК-1000

Рекомендовано УМО «Ядерные физика и технологии»

в качестве учебного пособия
для студентов высших учебных заведений

Москва 2011
УДК 621.039.5(075)
ББК 31.46я7
Ш 42

Шелегов А.С., Лескин С.Т., Слободчук В.И. Физические особенности

и конструкция реактора РБМК-1000: Учебное пособие. М.: НИЯУ
МИФИ, 2011, – 64 с.

Рассмотрены принципы физического проектирования, критерии обес-

печения безопасности и особенности конструкции ядерного энергетиче-
ского реактора типового проекта РБМК-1000. Описаны конструкция
тепловыделяющих сборок и топливных каналов активной зоны, принципы
и средства управления реакторной установкой.
Изложены основные особенности физики и теплогидравлики реактора
РБМК-1000.
Пособие содержит основные технические характеристики реакторной
установки, системы управления и защиты реактора, а также тепловыде-
ляющих элементов и их сборок.
Представленная информация может быть использована только для
обучения и предназначена для студентов специальности 140404 «Атом-
ные электростанции и установки» при освоении дисциплины «Ядерные
энергетические реакторы».
Подготовлено в рамках Программы создания и развития НИЯУ
МИФИ.

Рецензент д-р физ.-мат. наук, проф. Н.В. Щукин

ISBN 978-5-7262-1488-7 © Национальный исследовательский

ядерный университет «МИФИ», 2011

2
 Введение

Создание атомных электростанций с канальными уран-

графитовыми реакторами РБМК − национальная особенность раз-
вития отечественной энергетики. Основные характеристики
энергоустановок выбирались таким образом, чтобы в максималь-
ной степени использовать опыт разработки и сооружения
промышленных реакторов, а также возможности машинострои-
тельной промышленности и строительной индустрии. Исполь-
зование одноконтурной схемы реакторной установки с кипящим
теплоносителем позволяло применить освоенное тепломеханиче-
ское оборудование при относительно умеренных теплофизических
параметрах.
Первый советский промышленный уран-графитовый реактор
введен в эксплуатацию в 1948 г., а в 1954-м в Обнинске начал
функционировать демонстрационный уран-графитовый водоохла-
ждаемый реактор первой в мире АЭС электрической мощностью
5 МВт.
Работы над проектом нового реактора РБМК были развернуты в
ИАЭ (ныне РНЦ КИ) и НИИ-8 (ныне НИКИЭТ им. Н.А. Доллежа-
ля) в 1964 г.
Идея создания канального кипящего энергетического реактора
большой мощности была организационно оформлена в 1965 г. Бы-
ло принято решение о разработке технического проекта канального
кипящего энергетического реактора мощностью 1000 МВт (эл.) по
техническому заданию Института атомной энергии им. И.В. Кур-
чатова (заявка на способ выработки электроэнергии и реактор
РБМК-1000 с приоритетом от 6 октября 1967 г. была подана со-
трудниками ИАЭ). Проект первоначально получил название Б-19),
а его конструирование сначала было поручено конструкторскому
бюро завода «Большевик».
В 1966 г. по рекомендации НТС министерства работа над тех-
ническим проектом реактора большой мощности канального
кипящего РБМК-1000 была поручена НИКИЭТ. Постановлением
Совета Министров СССР № 800-252 от 29 сентября 1966 г. было
принято решение о строительстве Ленинградской АЭС в поселке
Сосновый Бор Ленинградской области. В этом постановлении были
определены основные разработчики проекта станции и реактора:
3
кАЭ − научный руководитель проекта; ГСПИ-11 (ВНИПИЭТ) −
генеральный проектировщик ЛАЭС; НИИ-8 (НИКИЭТ) − главный
конструктор реакторной установки.
На IV Женевской конференции ООН в 1971 г. Советский Союз
объявил о решении построить серию реакторов РБМК электриче-
ской мощностью 1000 МВт каждый. Первые энергоблоки были
введены в эксплуатацию в 1973 и 1975 гг.

4
 ГЛАВА 1. Некоторые аспекты концепции безопасности
реакторов РБМК

1.1. Основные принципы физического проектирования

Концепция развития канальных уран-графитовых реакторов, ох-

лаждаемых кипящей водой, основывалась на конструкторских
решениях, проверенных практикой эксплуатации промышленных
реакторов, и предполагала реализацию особенностей физики
РБМК, которые в совокупности должны были обеспечить создание
безопасных энергоблоков большой единичной мощности с высо-
ким коэффициентом использования установленной мощности и
экономичным топливным циклом.
В числе аргументов в пользу РБМК выдвигались преимущества,
обусловленные лучшими физическими характеристиками активной
зоны, в первую очередь лучший баланс нейтронов, обусловленный
слабым поглощением графита, и возможность достичь глубокого
выгорания урана благодаря непрерывным перегрузкам топлива.
Расход природного урана на единицу выработанной энергии, в то
время считавшийся одним из главных критериев экономичности,
оказывался примерно на 25 % ниже, чем в ВВЭР.
От первоначального представления, что физические проблемы
РБМК не требуют существенной корректировки развитых методов
физических исследований промышленных реакторов, а связаны
лишь с использованием в качестве основного конструкционного
материала активной зоны циркония вместо алюминия, почти сразу
пришлось отказаться. Уже первые оценки нейтронно-физических
(и теплофизических) характеристик показали необходимость реше-
ния большого круга задач по оптимизации физических параметров
реактора и разработки методического и программного обеспече-
ния:
Основными проблемами при определении оптимальных физиче-
ских характеристик РБМК являются безопасность и экономичность
топливного цикла. Ядерная безопасность реактора обеспечивается
возможностями контроля и управления реактивностью во всех ре-
жимах эксплуатации, что требует определения безопасных
диапазонов изменения эффектов и коэффициентов реактивности.
Особенно важны физические характеристики, которые обусловли-
вают пассивную безопасность реакторной установки, как в
условиях нормальной эксплуатации, так и в аварийных и переход-
ных режимах. Не менее важны характеристики, обеспечивающие
ядерную безопасность, – это эффективность и быстродействие ра-
бочих органов СУЗ, которые обеспечивают заглушение и
удержание его в подкритическом состоянии.
Технико-экономические показатели работы реакторной уста-
новки также в значительной мере определяются такими физиче-
скими характеристиками, как выгорание и нуклидный состав
выгружаемого топлива, удельные расходы природного и обога-
щенного урана и ТВС на единицу выработанной электроэнергии и
компоненты баланса нейтронов в активной зоне.

1.2. Основные принципы и критерии обеспечения безопасности

Основным принципом обеспечения безопасности, положенным

в основу проекта реакторной установки РБМК-1000, является не
превышение установленных доз по внутреннему и внешнему облу-
чению обслуживающего персонала и населения, а также
нормативов по содержанию радиоактивных продуктов в окружаю-
щей среде при нормальной эксплуатации и рассматриваемых в
проекте авариях.
Комплекс технических средств обеспечения безопасности реак-
торной установки РБМК-1000 осуществляет выполнение функций:
• надежного контроля и управления энергораспределением по
объему активной зоны;
• диагностики состояния активной зоны для своевременной
замены потерявших работоспособность конструктивных элемен-
тов;
• автоматического снижения мощности и останова реактора в
аварийных ситуациях;
• надежного охлаждения активной зоны при выходе из строя
различного оборудования;
• аварийного охлаждения активной зоны при разрывах трубо-
проводов циркуляционного контура, паропроводов и питательных
трубопроводов.
• обеспечения сохранности конструкций реактора при любых
исходных событиях;
6
 • оснащения реактора защитными, локализующими, управ-
ляющими системами безопасности и отвода выбросов тепло-
носителя при разгерметизации трубопроводов из реакторных
помещений в систему локализации;
• обеспечения ремонтопригодности оборудования в процессе
эксплуатации реакторной установки и при ликвидации последствий
проектных аварий.
В процессе проектирования первых реакторных установок
РБМК-1000 был сформирован перечень исходных аварийных со-
бытий и проанализированы наиболее неблагоприятные пути их
развития. На основе опыта эксплуатации РУ на энергоблоках Ле-
нинградской, Курской и Чернобыльской АЭС и по мере
ужесточения требований к безопасности АЭС, которое имеет место
в мировой энергетике вообще, первоначальный перечень исходных
событий значительно расширен.
Перечень исходных событий применительно к реакторным ус-
тановкам РБМК-1000 последних модификаций включает более 30
аварийных ситуаций, которые могут быть разделены на четыре ос-
новных принципа:
1) ситуации с изменением реактивности;
2) аварии в системе охлаждения активной зоны;
3) аварии, вызванные разрывом трубопроводов;
4) ситуации с отключением или отказом оборудования.
В проект реакторной установки РБМК-1000 при анализе ава-
рийных ситуаций и разработке средств обеспечения безопасности
заложены в соответствии с ОПБ-82 следующие критерии безопас-
ности:
1) в качестве максимальной проектной аварии рассматривается
разрыв трубопровода максимального диаметра с беспрепятствен-
ным двухсторонним истечением теплоносителя при работе
реактора на номинальной мощности;
2) первый проектный предел повреждения твэлов для условий
нормальной эксплуатации составляет: 1 % твэлов с дефектами типа
газовой неплотности и 0,1 % твэлов с прямым контактом теплоно-
сителя и топлива;
3) второй проектный предел повреждения твэлов при разрывах
трубопроводов циркуляционного контура и включении системы
аварийного охлаждения устанавливает:
7
 • температуру оболочек твэлов − не более 1200 °С;
• локальную глубину окисления оболочек твэлов − не более
18 % первоначальной толщины стенки;
• долю прореагировавшего циркония − не более 1 % массы
оболочек твэлов каналов одного раздаточного коллектора;
4) должна быть обеспечена возможность выгрузки активной зо-
ны и извлекаемость технологического канала из реактора после
МПА.
1.3. Достоинства и недостатки канальных уран-графитовых
энергетических реакторов
К основным достоинствам канальных энергетических реакто-
ров, подтвержденным более чем 55-летним опытом разработки и
эксплуатации их в нашей стране, можно отнести следующие.
Дезинтегрированность конструкции:
• отсутствие проблем, связанных с изготовлением, транспор-
тировкой и эксплуатацией корпуса реактора и парогенераторов;
• более легкое, по сравнению с корпусными реакторами, про-
текание аварий при разрывах трубопроводов контура циркуляции
теплоносителя;
• большой объем теплоносителя в контуре циркуляции.
Непрерывная перегрузка топлива:
• малый запас реактивности;
• уменьшение продуктов деления, одновременно находящихся
в активной зоне;
• возможность раннего обнаружения и выгрузки из реактора
ТВС с негерметичными твэлами;
• возможность поддержания низкого уровня активности теп-
лоносителя.
Аккумулирование тепла в активной зоне (графитовая кладка):
• возможность перетока тепла от каналов обезвоженной петли
к каналам, сохранившим охлаждение, при организации «шахматно-
го» расположения каналов различных петель;
• уменьшение скорости роста температуры при авариях с обез-
воживанием.

8
 Высокий уровень естественной циркуляции теплоносителя, по-
зволяющий длительное время расхолаживать реактор при
обесточивании энергоблока.
Возможность получения требуемых нейтронно-физических ха-
рактеристик активной зоны.
Гибкость топливного цикла:
• малое обогащение топлива;
• возможность дожигать после регенерации отработанное топ-
ливо из реакторов ВВЭР;
• возможность наработки широкого спектра изотопов.
Недостатки канальных водографитовых реакторов:
• сложность организации контроля и управления из-за боль-
ших размеров активной зоны;
• наличие в активной зоне конструкционных материалов,
ухудшающих баланс нейтронов;
• сборка реактора на монтаже из отдельных транспортабель-
ных узлов, что приводит к увеличению объема работ в условиях
стройплощадки;
• разветвленность циркуляционного контура реактора, увели-
чивающая объем эксплуатационного контроля основного металла и
сварных швов и дозозатраты при ремонте и обслуживании;
• образование за счет материала графитовой кладки дополни-
тельных отходов при снятии реактора с эксплуатации.

ГЛАВА 2. Конструкция реактора РБМК-1000

2.1. Общее описание конструкции реактора

Реактор РБМК-1000 (рис. 2.1) тепловой мощностью 3200 МВт

представляет собой систему, в которой в качестве теплоносителя
используется легкая вода, а в качестве топлива − двуокись урана.
Реактор РБМК-1000 − гетерогенный, уран-графитовый, кипяще-
го типа, на тепловых нейтронах предназначен для выработки
насыщенного пара давлением 70 кг/см2. Теплоноситель − кипящая
вода. Основные технические характеристики реактора приведены в
табл. 2.1.

9
 Рис. 2.1. Разрез блока с реактором РБМК-1000

Комплекс оборудования, включающий в себя ядерный реактор,

технические средства, обеспечивающие его работу, устройства вы-
вода из реактора тепловой энергии и преобразования ее в другой
вид энергии, как правило, называют ядерной энергетической уста-
новкой. Приблизительно 95 % энергии, выделяющейся в результате
реакции деления, прямо передается теплоносителю. Около 5 %
мощности реактора выделяется в графите от замедления нейтронов
и поглощения гамма-квантов.
Реактор состоит из набора вертикальных каналов, вставленных в
цилиндрические отверстия графитовых колонн, а также верхней и
нижней защитных плит. Легкий цилиндрический корпус (кожух)
замыкает полость графитовой кладки.
Кладка состоит из собранных в колонны графитовых блоков
квадратного сечения с цилиндрическими отверстиями по оси.
Кладка опирается на нижнюю плиту, которая передает вес реактора
на бетонную шахту. Топливные каналы и каналы регулирующих
стержней проходят через нижние и верхние металлоконструкции.
10
Приводы регулирующих стержней расположены над активной зо-
ной в районе верхней защитной конструкции реакторного зала.
Реактор оснащен двумя одинаковыми петлями охлаждения
(рис. 2.2). К каждой петле подключено по 840 параллельных верти-
кальных каналов с тепловыделяющими сборками (ТВС).

Рис. 2.2. Петля циркуляции теплоносителя

11
 Петля охлаждения имеет четыре параллельно включенных глав-
ных циркуляционных насоса (три работающих, подающих по
7000 т/ч воды с напором 1,5 МПа, и один резервный).
Вода в каналах нагревается до кипения и частично испаряется.
Пароводяная смесь со средним массовым паросодержанием 14 %
отводится через верхнюю часть канала и пароводяную коммуника-
цию в два горизонтальных гравитационных сепаратора. Отделен-
ный в них сухой пар (влажность не более 0,1 %) при давлении
7 МПа поступает из каждого сепаратора по двум паропроводам в
две турбины электрической мощностью по 500 МВт, а вода после
смешения с конденсатом пара по 12 опускным трубам подается во
всасывающий коллектор ГЦН.
Таблица 2.1
Основные технические характеристики реактора
Параметр Величина
Номинальная тепловая мощность реактора, кВт 3,2×106
Номинальный расход теплоносителя через реактор, м3/ч 48−50×103
Паропроизводительность, т/ч 5400
Среднее массовое паросодержание на выходе
14,5
из реактора, %
Температура теплоносителя, °С,
270/284,5
на входе в ТК/ на выходе из ТК
Давление теплоносителя,
79,6/75,3
кгс/см2, на входе в ТК/ на выходе из ТК
Загрузка реактора, т 189,7
Обогащение топлива, % 2,4
Выгорание топлива в ТВС, МВт·сут/т,
среднее по реактору в стационарном режиме 22 500
перегрузок (кампания 1300 эфф. сут)
Общее количество ТК – 1661 шт., из них:
ТК для установки ТВС 1156
Общее количество каналов СУЗ − 227,
из них под установку:
стержней БАЗ 24

12
 Окончание табл. 2.1
Параметр Величина
стержней ЛАР 12
стержней РР 143
стержней УСП 32
ДКЭ по высоте активной зоны 12
Диаметр активной зоны, мм 12 000
Высота активной зоны, мм 7000
Толщина бокового отражателя, мм 1000
Шаг технологической решетки, мм 250×250
Проектный срок службы реактора, лет 30

Конденсат отработавшего в турбинах пара возвращается пита-

тельными насосами через сепараторы в верхнюю часть опускных
труб.
Теплоноситель поступает в топливные каналы снизу при темпе-
ратуре 270 °С. Расход теплоносителя по каждому топливному
каналу может регулироваться независимо индивидуальным запор-
но-регулирующим клапаном.

2.2. Металлоконструкции реактора РБМК-1000

Реактор размещен в бетонной шахте квадратного сечения раз-
мером 21,6×21,6×25,5 м. На рис. 2.3 и 2.4 показаны метало-
конструкции реактора РБМК-1000, которые расположены в
бетонной шахте.
По обе стороны ЦЗ симметрично вертикальной плоскости, про-
ходящей через центр реактора и направленной в сторону БВ,
расположены помещения основного оборудования: петель ГЦН,
БС, шахты опускных трубопроводов, помещения коллекторов ГЦН.
Над сепараторами размещены паровые коллекторы. Под плит-
ным настилом − коммуникации трубопроводов ПВК.
Трубопроводы НВК расположены в помещениях РГК и под
схемой «ОР».
Передача усилий от веса внутренних узлов, сборок и коммуни-
каций реактора на бетон, а также герметизация внутренней полости
13
реактора осуществляются с помощью сварных МК, одновременно
выполняющих роль биологической защиты. К металлоконструкци-
ям относятся следующие конструктивные элементы: схемы «С»,
«ОР», «КЖ», «Л» и «Д», «Е», «Г», плитный настил, «Э». Все пере-
численные схемы представлены на продольном разрезе реактора
(см. на рис. 2.4).
Металлоконструкция схемы «С»
Металлоконструкция схемы «С» (рис. 2.5) является основной
опорной металлоконструкцией для схемы «ОР». Выполнена в виде
креста из двух плит высотой 5,3 м, усиленных вертикальными реб-
рами жесткости. Передает вес от нижней металлоконструкции
схемы «ОР», графитовой кладки и НВК на закладные части кресто-
образной фундаментной плиты из жаропрочного железобетона на
отметке +11,21 м.
Две отдельно стоящие стойки служат опорами боковой биоло-
гической защиты.

Рис. 2.3. Реактор РБМК-1000

14
 Рис. 2.4. Продольный разрез реактора РБМК-1000

Рис. 2.5. Металлоконструкция схемы «С»

Схема «С» собирается с помощью фланцевых болтовых соеди-

нений из балок-стоек высотой 5 м, расположенных по двум
взаимно-перпендикулярным плоскостям в виде креста.

15
 Верхняя часть схемы «С» имеет выступы и подогнана по по-
верхности контакта с нижней плитой схемы «ОР».
Все детали изготовлены из стали 10ХСНД, поверхности метал-
лизированы алюминием (0,15−0,25 мм) и окрашиваются органо-
силикатным покрытием.
Окружающая среда – воздух с относительной влажностью до
80 %, и температурой до 270 °С.
Металлоконструкция схемы «ОР»
Металлоконструкция схемы «ОР» (рис. 2.6) выполнена в виде
барабана диаметром 14,5 м и высотой 2 м, собрана из трубных плит
и обечайки. Служит опорой для графитовой кладки, схемы «КЖ» и
коммуникаций низа реактора, является нижней биологической за-
щитой реактора. Ребра жесткости образующие центральный крест
совпадают с аналогичными ребрами МК схемы «С».

Рис. 2.6. Металлоконструкция схемы «ОР»

Металлоконструкция схемы «ОР» соединена с корпусом боко-

вой биозащиты двумя (верхним и нижним) сильфонными
компенсаторами, обеспечивающими компенсацию температурных
расширений конструкций и герметичность N2−Не- и N2-полостей.
В МК схемы «ОР» расположены:
• нижние тракты технологических и специальных каналов;
• гильзы термопар МК;
16
 • трубы подвода азотно-гелиевой смеси во внутреннюю по-
лость реактора;
• трубы отвода ПГС из полости реактора;
• дренажные трубы с верхней плиты;
• трубы подвода и отвода N2 из внутренней полости МК схемы
«ОР».
• Все детали МК схемы «ОР» изготовлены из стали 10ХСНД.
• Условия работы МК:
• температура нижней плиты − до 270 °С;
• температура верхней плиты − до 350 °С с местным нагревом
до 380 °С;
• окружающая среда для нижней плиты воздух с относитель-
ной влажностью до 80 %, для верхней плиты – N2–Не-смесь.
Металлоконструкции схем «Л» и «Д»
Металлоконструкции схем «Л» и «Д» являются боковой биоза-
щитой реактора, снижают потоки излучения на бетон шахты;
служат тепловым экраном; способствуют охлаждению кожуха ре-
актора. Металлоконструкция схемы «Л» (рис. 2.7) является также
опорной конструкцией для схемы «Е».

Рис. 2.7. Металлоконструкция схемы «Л»

Металлоконструкции схем «Л» и «Д» имеют форму полых

кольцевых резервуаров, заполненных водой и разделенных перего-
родками на 16 отсеков. Металлоконструкция схемы «Д» (рис. 2.8) −
17
верхняя часть биозащиты, опирающаяся на металлоконструкцию
схемы «Л».

Рис. 2.8. Металлоконструкции схем «Л» и «Д»

Наружный диаметр блоков схем «Л» и «Д» − 19 м.

Внутренний диаметр блоков схемы «Л» − 16,6 м.
Внутренний диаметр блоков МК схемы «Д» − 17,8 м.
Высота блоков МК схемы «Л» − 11,05 м.
Высота блоков МК схемы «Д» − 3,2 м.
Все элементы МК схемы «Л» и «Д» изготовлены из стали
10ХСНД.
В металлоконструкциях схем «Л» и «Д» размещены каналы ра-
бочих и пусковых ионизационных камер (РИК и ПИК), а также
дренажные трубы и гильзы термопар (по одной на каждый отсек)
для замера температуры воды в отсеках.
Водные объемы МК связаны между собой, подвод охлаждаю-
щей воды производится в нижнюю часть блоков МК схемы «Л», а
отвод − из верхней части блоков МК схемы «Д». Пространство ме-
жду внутренним цилиндром МК схемы «Л» и МК схемы «КЖ»
заполнено азотом. Монтажное пространство, образованное внеш-
ним цилиндром МК схем «Л» и «Д» и шахтой реактора, заполнено
песком, который служит дополнительной биозащитой. Нижняя
часть монтажного пространства заполнена щебнем (200−400 мм)
для исключения попадания песка в отверстия дренажной трубы
Ду 150.

18
 Условия работы МК:
• температура воды в МК схем − до 60, но не более 90 °С;
• окружающая среда со стороны МК схемы «КЖ» − азот с от-
носительной влажностью не более 80 %;
• окружающая среда со стороны шахты реактора − воздух с
относительной влажностью не более 80 %.
Металлоконструкция схемы «КЖ»
Металлоконструкция схемы «КЖ» (рис. 2.9) вместе с нижней
плитой схемы «Е» и верхней плитой схемы «ОР» образуют вокруг
кладки реактора герметичную полость − реакторное пространст-
во, в котором удерживается N2−Не-смесь.

Рис. 2.9. Металлоконструкция схемы «КЖ»

Конструкция схемы «КЖ» выполнена в виде цилиндрического

сварного кожуха диаметром 14,5 м из листового проката
ст.10ХСНД толщиной 16 мм с четырьмя кольцевыми компенсато-
рами из той же стали толщиной 8 мм. По наружной поверхности
кожуха приварены кольцевые ребра жесткости. Для уменьшения
напряжения в компенсаторах при работе реактора схема «КЖ»
приварена к нижней плите схемы «Е» и верхней плите схемы «ОР»
с предварительным натягом.
Условия работы МК:
• температура кожуха − до 350 °С;
• окружающая среда внутри – N2−Не-смесь с давлением
150 мм вод. ст., снаружи – N2 с давлением 200−250 мм вод. ст.
19
 Металлоконструкция схемы «Е»
Металлоконструкция схемы «Е» (рис. 2.10) служит верхней
биологической защитой реактора и опорой для ТК, спецканалов,
плитного настила и трубопроводов коммуникаций верха реактора.
Схема «Е», представляющая собой барабан диаметром 17 м и вы-
сотой 3 м, собрана из трубных плит, объединенных цилиндриче-
ской обечайкой и внутренними вертикальными ребрами жесткости,
верхней и нижней плит толщиной 40 мм. Материал МК − сталь
10ХСНД.

Рис. 2.10. Металлоконструкция схемы «Е»

В металлоконструкцию схемы «Е» вварены:

1) верхние части трактов технологических и специальных кана-
лов (кроме каналов РИК и ПИК);
2) тракты телевизионных камер;
3) гильзы термопар МК;
4) трубы отвода ПГС из внутренней полости реактора;
5) трубы подвода и отвода азота.
Внутренняя полость заполнена серпентенитовой засыпкой (60 %
по массе) и гали (40 %). МК схемы опирается с помощью 16 катко-
вых опор на боковую биозащиту МК схем «Л» и «Д», каждая из
которых рассчитана на нагрузку 750 т. К МК схемы «Е» относятся
также верхний и нижний горизонтальные компенсаторы, обеспечи-
вающие температурные расширения при сохранении герметич-
ности N2−Не- и N2-полостей. Герметичность внутренней полости
МК схемы «Е» обеспечивается сваркой с проверкой швов на плот-
ность.
20
 Условия работы МК:
• температура нижней плиты до 350 °С, с местным нагревом до
370 °С;
• температура верхней плиты − до 290 °С;
• окружающая среда над верхней плитой − воздух влажностью
до 80 %, под нижней плитой – N2−Не-смесь.
Металлоконструкция схемы «Г»
Металлоконструкция схемы «Г» (рис. 2.11) представляет собой
плиты и короба перекрытия на отметке 35,5 м, которые служат
биологической защитой ЦЗ от ионизирующих излучений верхних
коммуникаций реактора.
Нижняя часть схемы, толщиной 70 см, выполнена в виде метал-
лических коробов из стали 10ХСНД, заполненных смесью из
серпентинитовой гали (14 % по массе) и стальной дроби (86 %).
Верхняя часть схемы выполнена из плит углеродистой стали
толщиной 10 см, облицованных со стороны ЦЗ коррозионно-
стойкой листовой сталью 0Х18Н10Т толщиной 5 мм. Балки и коро-
ба схемы имеют дыхательные болты М-24 для сообщения засыпки
с атмосферой и исключения образования в засыпке гремучего газа.

Рис. 2.11. Металлоконструкция схемы «Г» и плитный настил

Проемы над каналами пусковых и рабочих ионизационных ка-

мер имеют съемные плиты. В пространстве между коробами и
плитами размещены кабели идущих от сервоприводов КСУЗ, ДКЭ,
21
КД, ПИК, РИК, от термопар расположенных в кладке, опорных и
защитных плитах и отсеках МК схемы «Л» и дренажные трубы
схемы «Г». Наружные поверхности балок и коробов схемы метал-
лизированы алюмосиликатным покрытием 0,15−0,25 мм в два слоя.
Металлоконструкция схемы «Г» работает в окружающей среде с
относительной влажностью до 80 %. Температура балок и коробов
достигает до 250 °С, стальных плит до 100 °С, облицовки до 50 °С.
Плитный настил
Плитный настил служит биозащитой ЦЗ от ионизирующих из-
лучений коммуникаций верха реактора и ТВС при извлечении ее из
ТК, а также тепловой защитой ЦЗ. Верхние блоки настила образу-
ют пол ЦЗ в районе расположения каналов. Плитный настил
состоит из верхней (съемной) части и нижней − стационарной, ко-
торые опираются на тракты ТК и КОО.
Верхние блоки выполнены индивидуально для каждого тракта,
нижние − укрупнены, и каждый опирается на три стояка.
Блоки настила заполнены серпентинитовым бетоном, и для при-
дания прочности углы блоков и верхние торцы облицованы сталью
08Х18Н10Т.
Над исполнительными механизмами СУЗ в плитном настиле
расположены крышки, которые легко снимаются при необходимо-
сти замены исполнительных механизмов СУЗ или отдельных узлов,
а также при необходимости ручного подъема стержней СУЗ.
Пространство между верхними и нижними блоками настила ис-
пользуется для разводки кабелей сервоприводов СУЗ, ДКЭ и
температурных каналов.
Проектом предусмотрена вентиляция плитного настила. Из ЦЗ
через зазоры плитного настила в помещение верхних коммуника-
ций реактора засасывается воздух, который охлаждает плитный
настил, устраняет попадание радиоактивных выбросов в ЦЗ и сбра-
сывается в вентиляционный короб, расположенный под МК схемы
«Г».
Условия работы:
• окружающая среда − воздух принудительной вытяжной вен-
тиляции (G = 40 м3/ч);
• температура основания настила − до 250 °С, верхней поверх-
ности настила − до 40 °С.
22
 Металлоконструкция схемы «Э»
Металлоконструкция схемы «Э» является дополнительной био-
логической защитой помещений НВК, устанавливается над
проемами нижних коммуникаций реактора и выполнена в виде
стальных плит толщиной 100 мм.
Условия работы МК:
• температура плит − до 270 °С;
• окружающая среда − воздух с относительной влажностью
80 %.

2.4. Состав и устройство активной зоны реактора

Активная зона − основная конструктивная часть реактора,

сформированная на основании расчетно-теоретических исследова-
ний.
АЗ имеет форму вертикального цилиндра диаметром 12,0 м и
высотой 7 м, окружена боковым отражателем толщиной 1 м и тор-
цевыми отражателями по 0,5 м.
В состав активной зоны входят:
1) топливная загрузка;
2) технологические каналы;
3) каналы СУЗ и КОО;
4) стержни СУЗ;
5) теплоноситель;
6) графитовая кладка.
Для обозначения ячеек ТК и специальных каналов используется
система координат, представленная на рис. 2.12.
Система координат используется при эксплуатации реактора и
перегрузке. В этой системе номера ячеек обозначаются в восьми-
ричной системе для обработки и выдачи результатов контроля в
ЭВМ СЦК «СКАЛА». Координаты ячеек обозначены в осях Х–Y.
Ось Х параллельна оси машзала. Например: 24–30, ТК, координата
по оси Х − 24 ; по оси Y – 30.
Графитовая кладка
Графитовая кладка используется в качестве замедлителя и отра-
жателя нейтронов. В графитовом замедлителе происходит
23
уменьшение энергии нейтронов деления до тепловой, а графитовый
отражатель снижает утечку нейтронов из активной зоны реактора.

Рис. 2.12. Система координат РБМК-1000

Графитовая кладка размещена внутри защитного кожуха схемы

«КЖ» (реакторное пространство). Представляет собой вертикально
расположенный цилиндр диаметром 14,0 м и высотой 8,0 м. соб-
ранный из отдельных графитовых блоков изготовленных из
графита удовлетворяющего специальным требованиям по ядерной
чистоте и плотности в 14 слоев, образующих 2488 колонн с шагом
250 мм общей массой 1760 т.
Четыре периферийных ряда колонн по всей окружности кладки
выполняют функцию бокового отражателя. Графитовая кладка
включает в себя активную зону в форме вертикального цилиндра с
диаметром 12 м и высотой 7 м. В 1693 колоннах активной зоны
имеются отверстия диаметром 114 мм, образующие в колоннах
тракты для размещения ТК и других специальных устройств, обес-
печивающих работу реактора. В отверстиях колонн бокового
24
отражателя в место каналов установлены графитовые стержни из
отдельных блоков высотой 280, 500, 600 мм.
Графитовые блоки имеют квадратное сечение 250×250 мм и
различную высоту 200, 300, 500 и 600 мм. Основными являются
блоки высотой 600 мм. Внутри блоков имеются отверстия диамет-
ром 114 мм, образующие в колоннах тракты для размещения
каналов.
Верхняя и нижняя части кладки собраны из блоков высотой 200,
300, 500 мм, которые выполняют роль торцевых отражателей и
служат для обеспечения взаимного смещения стыков блоков сосед-
них колонн по высоте кладки.
Каждая графитовая колонна (рис. 2.13) установлена на стальной
опорной плите, которая опирается на стальной стакан, приварен-
ный к верхней плите нижней МК схемы «ОР». Нагрузку от
графитовой кладки, стальных опорных плит и стаканов несет МК
схема «ОР», которая одновременно служит нижней биологической
защитой реактора.
В верхней части графитовая колонна крепится с помощью
стальных защитных плит, соединительных патрубков и труб-
трактов, вваренных в верхнюю МК схемы «Е». Соединение труб-
трактов с патрубками допускает температурное удлинение колонн.
К опорным стаканам с помощью шайб крепится диафрагма, на-
бранная из отдельных листов из нержавеющей стали 08Х18Н10Т
толщиной 5 мм. Диафрагма служит для снижения излучения тепла
от опорных плит кладки к верхней плите МК схемы «ОР» и рас-
пределения потока газовой смеси через графитовую кладку.
Центрирование блоков относительно друг друга в колонне обес-
печивается конусными соединениями типа «выступ−впадина», а
центрирование графитовых колонн в трактах, вваренных в верх-
нюю МК схемы «Е», осуществляется с помощью защитных плит и
соединительных патрубков. От радиальных перемещений кладка
крепится с помощью 156 штанг, установленных в отверстия диа-
метром 114 мм периферийных колонн бокового отражателя. Внизу
штанга установлена и вварена в опорные стаканы, которые прива-
рены к верхней плите МК схемы «ОР».
В узлах стыка графитовых блоков (в 18-ти вертикальных от-
верстиях диаметром 45 мм) размещаются температурные каналы
с установленными в них тремя и двумя зонными термопарными
25
Рис. 2.13. Конструкция ТК и графитовой колонны

26
блоками – 14 отверстий в активной зоне и четыре в зоне отражате-
ля. При разогреве-расхолаживании реактора температура трактов
температурных каналов в зоне бокового отражателя отстает от
температуры трактов рабочих каналов и прилегающих ребер зна-
чительно больше, чем в зоне плато, что ведет к возникновению
неравномерности их температурных расширений и недопустимым
напряжениям в местах приварки трактов к плитам МК схемы «Е».
Для исключения (смягчения) напряжений в тракты периферийных
температурных каналов вварены сильфонные компенсаторы. В
этом отличие периферийных температурных каналов от трактов
центральных температурных каналов.
Для предотвращения окисления графита и обеспечения необхо-
димого теплоотвода от графита к ТК (энергии взаимодействия
графита с нейтронами) кладка работает в атмосфере N2−Не-смеси.
Для исключения утечек газовой смеси в случае разгерметизации
внутренней полости реактора в процессе эксплуатации, внутренние
полости схем «Е» и «ОР», пространства между кожухом реактора и
баком водяной защиты, межкомпенсаторные пространства запол-
няются азотом, давление которого в среднем на 50 мм вод. ст.
выше давления N2−Не-смеси во внутренней полости реактора. Для
отвода парогазовой смеси из реакторного пространства (в случае
аварийных протечек теплоносителя) предусмотрены 8 труб диа-
метром 325×14 мм (четыре − со стороны схемы «Е» и четыре − со
стороны схемы «ОР»). Трубы сброса парогазовой смеси заведены в
ППБ в выгородку парогазовых сбросов. В нормальном режиме по
четырем нижним трубам в реакторное пространство подводится
газовая смесь, отвод ее осуществляется через систему КЦТК. Пре-
дельное давление во внутренней полости реактора составляет
1,8 ата.
Для отвода воды с верхней плиты МК схемы «ОР» в случае течи
теплоносителя в кладку, предусмотрены четыре дренажные трубы
диаметром 121×10 мм. Протечки теплоносителя отводятся в БПТВ
ВСРО. Контроль за расходом газовой смеси на выходе из РП осу-
ществляется с помощью расходомера с верхним пределом
измерения до 700 м3/ч. Контроль температуры газа производится с
помощью термопар, установленных на каждой трубке системы
КЦТК перед врезкой в общий коллектор. Для замера давления га-
зовой смеси в РП на четырех парогазовых трубопроводах
27
диаметром 400мм установлены манометры, позволяющие измерять
избыточное давление до 0,8 кгс/см2. Узлы крепления каналов рабо-
тают в условиях t = 440 °С, графитовые блоки t = до 750 °С.

2.5. Конструкция ТВС и технологического канала

В качестве тепловыделяющего элемента в реакторе РБМК-1000

используется закрытая с обоих концов циркониевая трубка диамет-
ром 13,9 мм, толщиной стенки 0,9 мм и длиной около 3,5 м,
заполненная таблетками топлива диаметром 11,5 мм и высотой
15 мм. Для уменьшения величины термического расширения топ-
ливного столба, таблетки имеют лунки. Начальная среда под
оболочкой заполнена гелием под давлением 5 кгс/см2. Топливный
столб фиксируется пружиной. Максимальная температура в центре
топливной таблетки может достигать 2100 °С. Реально эта темпе-
ратура не выше 1600 °С, давление гелия до 17 кгс/см2, а темпе-
ратура наружней поверхности оболочки твэл около 300 °С.
Тепловыделяющие элементы (твэлы) компонуются в тепловы-
деляющие сборки (ТВС) по 18 шт. в каждой; 6 шт. по окружности
диаметром 32 мм и 12 штук – диаметром 62 мм. В центре – несу-
щий стержень (рис. 2.14, сечение Б-Б). Твэлы в сборке скреплены
через каждые полметра специальными дистанционирующими ре-
шетками.
Основным топливным блоком реактора является тепловыде-
ляющая (или рабочая) кассета, состоящая из двух ТВС,
соединенных общим несущим стержнем, штанги, наконечника и
хвостовика. Таким образом, часть кассеты, располагающаяся в ак-
тивной зоне, имеет длину около 7 м.
Кассеты омываются водой, при этом нет прямого контакта топ-
лива с теплоносителем при нормальном режиме работы реактора.
Для получения приемлемого коэффициента полезного действия
атомной станции необходимо иметь возможно более высокие тем-
пературу и давление генерируемого реактором пара. Следо-
вательно, должен быть предусмотрен корпус, удерживающий
теплоноситель при этих параметрах. Такой корпус − основной кон-
структивный элемент реакторов типа ВВЭР. Для реакторов РБМК
роль корпуса играет большое количество прочных трубопроводов,
внутри которых и размещаются кассеты. Такой трубопровод назы-
28
вается технологическим каналом (ТК), в пределах активной зоны
он циркониевый и имеет диаметр 88 мм при толщине стенки 4 мм,
в РБМК-1000 1661 технологический канал.

Рис. 2.14. Тепловыделяющая

сборка реактора РБМК
29
 Технологический канал (см. рис. 2.13) предназначен для разме-
щения ТВС и организации потока теплоносителя.
Корпус канала представляет собой сварную конструкцию, со-
стоящую из средней и концевых частей. Средняя часть канала
выполнена из циркониевого сплава, концевые − из нержавеющей
стали. Между собой они соединены переходниками
сталь−цирконий. Корпус канала рассчитан на 23 года безаварийной
работы, однако при необходимости на остановленном реакторе
может быть извлечен дефектный корпус канала и на его место ус-
тановлен новый.
Топливная кассета устанавливается внутри канала на подвеске,
которая удерживает ее в активной зоне и позволяет с помощью
РЗМ производить замену отработанной кассеты без останова реак-
тора. Подвеска снабжена запорной пробкой, которая герметизирует
канал.
Кроме того, в реакторе размещены каналы управления и защи-
ты. В них располагаются стержни поглотители, датчики контроля
энерговыделения. Размещение каналов управления в колоннах гра-
фитовой кладки автономно от технологических каналов.
Пространство между графитом и каналами заполнено газом,
имеющим хорошую теплопроводность, малую теплоемкость и не
оказывающим существенного влияния на ход цепной реакции.
Лучший с этой точки зрения газ − гелий. Однако из-за его высокой
стойкости он применяется не в чистом виде, а в смеси с азотом (на
номинальном уровне мощности 80 % гелия и 20 % азота, при
меньшей мощности азота больше, при 50 % номинальной может
быть уже чистый азот).
Одновременно предотвращается контакт графита с кислородом,
т.е. его окисление. Азотно-гелиевая смесь в графитовой кладке
продувается в направлении снизу вверх, это делается для достиже-
ния третьей цели – контроля целостности технологических
каналов. Действительно, при течи ТК влажность газа на выходы из
кладки и его температура увеличивается.
Для улучшения теплопередачи от графита к каналу при движе-
нии газа создается своеобразный лабиринт (рис. 2.15). На канал и
отверстия блоков поочередно надеваются разрезные графитовые
кольца высотой 20 мм каждое на участке 5,35 м в центре активной

30
зоны. Таким образом, газ движется по схеме «графит – разрез
кольца – стенка канала – разрез кольца – графит».

Рис. 2.15. Фрагмент вертикального сечения активной зоны

В РБМК-1000 в качестве отражателя используется дополнитель-

ный слой графита вокруг активной зо
ны – по 0,5 м сверху и снизу и 1 м по цилиндрической поверх-
ности. Он набирается из таких же блоков, но часть отверстий
боковых колонн заглушена графитовыми же втулками.
Всего в графитовой кладке 14 слоев и 2488 вертикальных ко-
лонн.

2.6. Тепловыделяющий элемент

Твэл реактора РБМК (рис. 2.16) состоит из оболочки 1, топлив-

ного столба 2, заглушки 3, наконечника 4 и пружинного
фиксатора 5.

Рис. 2.16. Твэл реактора РБМК

31
 В качестве топлива используются таблетки из спеченной дву-
окиси урана. Диаметр таблетки 11,48±0,07 мм, высота – 15 мм. Для
уменьшения величины термического расширения топливного стол-
ба таблетки на торцах имеют лунки. Радиальный зазор между
топливом и оболочкой в холодном состоянии: минимальный –
0,11 мм, максимальный – 0,195 мм.
Таблетки топлива с обогащением 2,6 %, входящие в состав твэ-
лов, имеют центральное осевое отверстие диаметром 2 мм.
Экранные таблетки не имеют осевого отверстия и располагаются
рядом с заглушкой (т.е. в центре активной зоны).
Оболочка твэла представляет собой трубу длиной 3611 мм, из-
готовленную из циркониевого сплава Э110 (цирконий + 1 %
ниобия):
наружный диаметр − 13,58 +−0,05
0,07 мм;
внутренний диаметр − 11,7 +0,1 мм;
Заглушка и наконечник также изготовлены из сплава Э-110.
Длина заглушки − 9,5 мм.
Между топливным столбом и наконечником располагается фик-
сатор, представляющий собой пружину переменного диаметра
длиной 128 мм, изготовленную из проволоки диаметром 1,5 мм
(материал – циркониевый сплав Ц2М). Масса проволоки − 0,006 кг,
длина в распрямленном состоянии − 535 мм.
Начальная среда под оболочкой твэла – газ с объемной долей
гелия не менее 99,0 % и давлением не менее (5,0÷7,0)×105 Па
(5,0÷7,0 кгс/см2).
Таблица 2.2
Основные характеристики тепловыделяющих элементов

Наименование Величина

Общая длина, мм 3640 ± 2

Длина топливного столба в холодном состоянии, мм 3432
Массовая доля U-235 в смеси изотопов урана, % 2,4
Масс топлива в твэле , г 3629 ± 50
Масса урана в пучке из 18 твэлов, кг 57,35±0,80

32
 Глава 3. Система управления и защиты как средство
обеспечения ядерной безопасности реактора РБМК

3.1. Система управления и защиты в реакторе РБМК-1000

Для непрерывной работы реактора активная зона должна нахо-

диться в критическом состоянии. Следовательно, для работы
реактора необходимо, чтобы активная зона имела избыточную ре-
активность для компенсации постепенного уменьшения количества
делящегося материала в процессе выгорания, а также для компен-
сации изменения реактивности в связи с накоплением продуктов
деления. Эту избыточную реактивность необходимо компенсиро-
вать все время, чтобы реактор находился в критическом состоянии
при работе на стационарном уровне мощности. Такая задача реша-
ется с помощью органов регулирования, в которых применяются
материалы, являющиеся сильными поглотителями нейтронов. Ор-
ганы регулирования при этом выполняют следующие задачи:
• регулируют энерговыделение в активной зоне;
• осуществляют быструю остановку реактора;
• компенсируют быстрое и медленное изменение реактивно-
сти, обусловленное температурными колебаниями, накоплением
продуктов деления и истощением делящегося материала.
В реакторостроении для изменения нейтронного потока наибо-
лее широкое распространение получил способ, при котором
регулируется количество веществ, поглощающих нейтроны. Сле-
дует отметить, что очень большое сечение поглощения приведет к
быстрому истощению поглощающего материала из-за превращения
его ядер в другие ядра, которые не являются сильными поглотите-
лями нейтронов. По этой причине сильные поглотители нейтронов
используются большей частью в качестве выгорающих поглотите-
лей, количество которых в активной зоне должно постепенно
уменьшаться для компенсации уменьшения количества делящегося
материала в процессе выгорания.
Для успешной работы в реакторных условиях материалы орга-
нов регулирования должны обладать такими свойствами, как
механическая прочность, высокая коррозионная стойкость, хими-
ческая стабильность при рабочей температуре и облучении,
относительно низкая плотность, чтобы орган регулирования мог
33
быстро перемещаться, доступность и относительно низкая цена,
хорошая обрабатываемость.
В СУЗ РБМК-1000 управление нейтронным потоком осуществ-
ляется введением в активную зону стержней-поглотителей,
содержащих бор. Естественный бор состоит из двух изотопов (19 %
10
В и 81 % 11В) и имеет более низкую поглощающую способность,
чем 10В. Бор редко используется в чистом виде, для изготовления
стержней в основном применяется карбид бора (В4С) − тугоплав-
кий материал, имеющий точку плавления между 2340 и 2480 °С.
Для изготовления изделий из карбида бора в основном применяют
методы порошковой металлургии. Основная проблема при исполь-
зовании карбида бора заключается в его распухании в результате
образования газообразного гелия по следующим нейтронным реак-
циям:
10 B + n → 3 H + 2 ⎡ 4 He ⎤
⎦ ; B + n → Li + He.
10 7 4
⎣
Перемещение стержня-поглотителя осуществляется с помощью
исполнительного механизма. Исполнительные механизмы работа-
ют в комплекте с указателями положения стержней в активной
зоне, снабженными сельсинами-датчиками, и ограничителями хода
стержней в крайних положениях. Точность указателей ±50 мм. Ин-
формация о положении стержней выдается на сельсины-указатели,
работающие в индикаторном режиме в паре с сельсин-датчиками и
размещенные на мнемотабло СУЗ на БЩУ и на плато реактора в
центральном зале.
Стержень-поглотитель и исполнительный механизм образуют
исполнительный орган. В состав СУЗ входят исполнительные ор-
ганы, представленные в табл. 3.1.
Исполнительные органы РР предназначены для ручного регули-
рования поля энерговыделения, УСП – для ручного регулирования
поля энерговыделения в нижней половине активной зоны. Их от-
личительные особенности – ввод снизу активной зоны и половин-
ная длина относительно длины стержней РР.
Исполнительные органы АР, ЛАР входят в состав авторегулято-
ров мощности реактора, которые представлены следующими
автоматическими регуляторами:
АРМ – регулятор малого уровня мощности;

34
 1,2АР – два регулятора основного диапазона мощности, в работе
может находиться только один регулятор, второй – в режиме го-
товности;
ЛАР – локальный автоматический регулятор мощности реакто-
ра, используется в основном диапазоне мощности; с помощью ЛАР
осуществляется регулирование мощности 9−12 зон, на которые ус-
ловно разбита активная зона реактора.
Таблица 3.1
Исполнительные органы СУЗ
Тип Функция регулирующего органа Количество*
РР Ручное регулирование 110
УСП Укороченные поглотители
(ручное регулирование) 32
АР Автоматическое регулирование 8
ЛАР Локальное автоматическое регулирование 12
ЛАЗ Локальная аварийная защита
(предупредительная) 24
БАЗ Быстродействующая аварийная защита 24
Итого 210
*Данные приведены для первой очереди Смоленской АЭС.

Исполнительные органы ЛАЗ выполняют функцию предупреди-

тельной защиты, вводятся в активную зону до момента снятия
аварийного сигнала при аварийном превышении заданного уровня
мощности в зонах регулирования ЛАР. Исполнительные органы
ЛАЗ могут использоваться для ручного регулирования. Для воз-
можности выполнения исполнительными органами ЛАЗ своих
защитных функций логической схемой ЛАЗ накладываются огра-
ничения на их положение в активной зоне. Исполнительные органы
ЛАЗ используются также для реализации режима перекомпенсации
(ПК-АЗ). Режим ПК предназначен для дополнительного ввода в
автоматическом режиме отрицательной реактивности во время ава-
рийного снижения мощности АЗ-1, АЗ-2, управляемого снижения
мощности (УСМ), осуществляемого включенным авторегулятором
ЛАР или 1(2)АР. Необходимость дополнительного ввода отрица-
тельной реактивности связана с тем, что исполнительные органы
35
авторегулятора не могут обеспечить требуемую скорость аварий-
ного снижения мощности.
Исполнительные органы БАЗ предназначены только для ава-
рийного останова реактора. Для выполнения своих функций они
должны постоянно находиться во взведенном состоянии.
Система управления и защиты в реакторе РБМК − практически
единственное средство оперативного управления реактивностью, в
том числе заглушения реактора и обеспечения подкритичности. То
есть является элементом очень важным с точки зрения обеспечения
ядерной безопасности РУ. Рассмотрим более подробно некоторые
элементы СУЗ.
3.2. Стержни СУЗ
В настоящее время на реакторах используются стержни СУЗ че-
тырех типов.
Стержни РР (АР, ЛАЗ, ЛАР)
Их конструкция сложилось в результате усовершенствования
конструкции стержней СУЗ реакторов первых очередей при вне-
дрении мероприятий по повышению безопасности. Отличительной
особенностью от предыдущих конструкций является то, что длина
стержней СУЗ увеличена до 6,55 м (на первых очередях они имеют
длину 5,5 м, на вторых − 6,2 м) и при положении стержней на ВК
поглощающая часть находится на верхнем срезе активной зоны, а
низ вытеснителя − на нижнем срезе активной зоны. Это обеспечи-
вает ввод отрицательной реактивности во всем диапазоне
перемещения и исключает ввод положительной реактивности во
всех ситуациях, что не исключалось при прежней конструкции.
Конструкция и расположение стержня РР канале СУЗ представле-
ны на рис. 3.1.
Недостаток стержней данной конструкции − наличие большого
столба воды (~ 2,5 м) между вытеснителем и поглотителем в рай-
оне телескопического соединения. Это является причиной
большого положительного эффекта обезвоживания КО СУЗ в кри-
тическом состоянии.
С целью уменьшения данного недостатка при дальнейшем усо-
вершенствовании этих стержней СУЗ разработана конструкция с
утолщенным телескопом и юбочной конструкцией нижних погло-
тителей. Стержни данной конструкции внедрены на САЭС.
36
 Рис. 3.1. Конструкция и расположение стержня РР канале СУЗ:
1 – сервопривод; 2 – напорный трубопровод; 3 – головка канала; 4 –
защитная пробка; 5 – поглощающий стержень; 6 – телескопическая штан-
га вытеснителя; 7 – вытеснитель; 8 – сливной трубопровод
37
После установки 25 стержней эффект обезвоживания КО СУЗ в
критическом состоянии, измеренный на холодном реакторе,
уменьшился на 0,1 β. После установки 50 стержней на 1, 2 блоках
величина эффекта обезвоживания КО СУЗ уменьшается на β.
Стержни данной конструкции набираются в режимы РР, ЛАЗ.
Скорость ввода стержней в активную зону по сигналу от ключа
управления 17−18 с, по сигналу аварийной защиты – 12 с.
Стержни быстрой аварийной защиты (БАЗ)
Они отличаются от предыдущих тем, что у них отсутствует вы-
теснитель и диаметр поглощающих элементов больше, чем у
стержней РР. Кроме того, каналы для стержней БАЗ имеют пле-
ночное охлаждение. Скорость ввода стержней БАЗ от ключа
управления 6−7 с, по сигналу БАЗ – 2,5 с. Эффективность стержней
БАЗ составляет ∼ 2 β. Имея такие характеристики, стержни БАЗ
обеспечивают совместно с другими стержнями достаточную ско-
рость ввода отрицательной реактивности (1 β/с) по сигналу БАЗ и
гарантировано глушат реактор.
Укороченные стержни поглотители УСП
Стержни УСП состоят из тех же конструкционных элементов,
что и стержни РР: поглотителя из четырех звеньев длиной 4088 мм
и вытеснителя из шести звеньев длиной 6700 мм. Ход стержней
УСП − 3500 мм. Стержни УСП, в отличие от всех других типов
стержней, вводятся в активную зону снизу. Вместо телескопиче-
ского несущего элемента между поглотителем и вытеснителем
установлен неподвижный несущий элемент. На всем пути переме-
щения стержня УСП сохраняется постоянный зазор между
поглотителем и вытеснителем, величина зазора составляет 150 мм.
Наличие УСП а активной зоне реактора обусловлено такими
конструктивными особенностями реактора РБМК-1000, как:
• наличие пара в верхней части активной зоны, приводящее к
тому, что верхние части ДП полностью погруженных стержней
СУЗ эффективнее нижних;
• запас реактивности на частично погруженных стержнях РР,
АР реализуется в верхней части активной зоны;
• столбы воды между поглотителями и вытеснителями стерж-
ней СУЗ, находящихся на ВК, поглощают нейтроны лучше, чем
вытеснители.
38
 Все эти особенности приводят к тому, что поле энерговыделе-
ния смещается в нижнюю часть активной зоны. Для поддержания
его формы, близкой к симметричной, предусмотрены УСП. У них
длина поглощающей части 4 м, и они вводятся снизу.
Схема расположения стержней исполнительных механизмов
СУЗ по высоте активной зоны реакторов РБМК и их геометриче-
ские размеры приведены на рис. 3.2.

Рис. 3.2. Схема расположения стержней исполнительных механизмов

СУЗ по высоте активной зоны реакторов РБМК
39
 С физической точки зрения стержни СУЗ характеризуются эф-
фективностью (физическим весом), интегральной и дифферен-
циальной характеристиками (табл. 3.2).
Эффективность стержня СУЗ или физический вес – это реактив-
ность, которую стержень может скомпенсировать при введении в
активную зону и, соответственно, высвободить при извлечении из
активной зоны.
Эффективность воздействия стержня на реактивность определя-
ется долей нейтронов, поглощенных им в активной зоне, а также
дополнительной утечкой нейтронов из реактора, вызванной дефор-
мацией нейтронного поля в зависимости от формы, размеров
стержня и места его расположения в активной зоне, эффект утечки
может составлять 50 % эффекта поглощения.
Таблица 3.2
Средняя эффективность стержней РР
в различных состояниях реактора
Наличие воды Средний вес
Состояние активной зоны
в КО СУЗ стержня × 10−5а.е.
Горячее на мощности Есть 46
Разогретое разотравленное, Есть 40
с водой в КМПЦ Нет 57
Холодное разотравленнное, Есть 32
с водой в КМПЦ Нет 49
Разогретое разотравленное, Есть 51
без воды в КМПЦ Нет 69
Холодное разотравленнное, Есть 45
без воды в КМПЦ Нет 62,5

Эффективность стержня СУЗ определяется относительным рас-

пределением нейтронного потока по радиусу реактора и
пропорциональна величине (Φ / Φ )2 , где Φ − плотность потока
нейтронов в канале со стержнем СУЗ, Ф − среднее значение отно-
сительного распределения плотности потока нейтронов по радиусу
реактора.
Эффективность стержня СУЗ без воды выше, чем эффектив-
ность стержня с водой, что объясняется поглощением части
нейтронов в воде, омывающей стержень.
40
 При сливе воды из КО СУЗ стержни лишаются «водного экра-
на», поток тепловых нейтронов, падающих на них, увеличивается,
что приводит к увеличению эффективности стержня.
Увеличение эффективности стержней СУЗ при сливе воды из
КМПЦ происходит за счет увеличения длины миграции нейтронов
в реакторе (уменьшается поглощение в воде).
В целом величина абсолютной эффективности стержня СУЗ за-
висит от размеров реактора (радиус), физических свойств активной
зоны (длина миграции), размеров стержня СУЗ (радиус, длина), его
поглощающих свойств и места расположения в активной зоне (от-
носительное распределение нейтронного потока в канале со
стержнем СУЗ).
3.3. Снижение положительного эффекта реактивности
при обезвоживании КО СУЗ
Кардинальное решение проблемы в части существенного сни-
жения положительного эффекта реактивности при обезвоживании
КОСУЗ до безопасной (менее 1 βэф) величины − внедрение кла-
стерных регулирующих органов (КРО).
При использовании КРО взамен штатных стержней:
• не требуется разделение КО СУЗ на два независимых конту-
ра, так как при этом снижение положительного эффекта реактивно-
сти обезвоживания КО СУЗ достигается путем существенного
уменьшения количества воды в каналах СУЗ за счет конструктив-
ного исполнения КРО;
• не требуется дополнительного останова и переформирования
загрузки энергоблока, так как установка КРО осуществляется по-
этапно в процессе плановой замены стержней СУЗ, выработавших
назначенный срок службы.
Внедрение КРО позволит улучшить показатели ИМ СУЗ по эф-
фективности, надежности и ресурсу, а также технико-экономи-
ческие показатели реактора за счет:
• увеличения быстродействия в аварийных режимах (более чем
в два раза);
• перекрытия поглотителем всей высоты активной зоны;
• исключения гидродинамических нагрузок на подвижные
элементы ИМ и ударных нагрузок, характерных для стержней с
подвижным механическим вытеснителем.
41
 Кроме того, значительное снижение количества воды (как «па-
разитного» поглотителя) в каналах СУЗ c КРО приведет к
улучшению баланса нейтронов, повышению выгорания топлива в
активной зоне и, следовательно, более рациональному использова-
нию и экономии топлива.
Принципиальным отличием КРО от штатных стержней СУЗ,
включая стержни БАЗ, является то, что его рабочий орган переме-
щается не в канале СУЗ, а в собственном дополнительном канале-
гильзе, которая неподвижно устанавливается в канал. При этом
внутренняя полость гильзы герметична по отношению к внешней
охлаждающей воде, которая циркулирует в кольцевом зазоре, огра-
ниченном внутренней поверхностью канала диаметром 82 мм и
наружной поверхностью гильзы диаметром 79 мм.
В данном случае гильза выполняет функции как неподвижного
механического вытеснителя «лишней» воды из канала СУЗ, так и
направляющей для рабочего органа.
При использовании КРО количество воды в канале на участке
активной зоны снижается до 3 л на один канал, а положительный
эффект реактивности при обезвоживании КО СУЗ в критических
состояниях снижается до величины менее 1 βэф. Дополнительно
снижение количества воды в активной зоне позволяет повысить и
технико-экономические показатели реактора за счет увеличения
глубины выгорания топлива.
При любых высотных распределениях плотности потока ней-
тронов конструкция КРО исключает возможность появления таких
нежелательных эффектов, как «обратный ход реактивности» или
«положительный выбег реактивности», поскольку однородный по-
глотитель рабочего органа КРО перекрывает всю высоту активной
зоны, а количество охлаждающей воды на любом уровне по высоте
активной зоны сохраняется постоянным, независимо от положения
рабочего органа.
Поскольку рабочий орган КРО перемещается в собственной на-
правляющей − «сухой» полости гильзы, это позволяет улучшить
показатели ИМ СУЗ по эффективности, надежности и ресурсу, по
сравнению со штатными стержнями, за счет:
• увеличения скоростной эффективности в аварийных режимах
(более чем в два раза);
• перекрытия поглотителем всей высоты активной зоны;
42
 • исключения гидродинамических нагрузок на подвижные
элементы ИМ и ударных нагрузок, характерных для стержней с
подвижным механическим вытеснителем.
Для сравнения КРО со штатными стержнями СУЗ в табл. 3.3
представлены их основные параметры и характеристики.
Кластерный регулирующий орган включает в себя (рис. 3.3):
• гильзу;
• рабочий орган (ПЭЛ – поглощающий элемент);
• защитную пробку;
• аварийный демпфер;
• опору.
Гильза КРО выполнена на основе круглой фасонной 12-ка-
нальной трубы из высокопрочного алюминиевого сплава САВ1.
Таблица 3.3
Характеристики и параметры штатных рабочих
органов СУЗ и КРО
Штатный
Параметр КРО
орган
Рабочий ход, мм 6550 7000
Масса рабочего органа, кг 52±1,8 35,6±0,9
Вес рабочего органа в воде, кгс 16,8±1,8 −
Длина поглощающей части рабочего органа 6772 7550
Время аварийного ввода на рабочий ход, с 14+−32 Не более 7
Гидродинамические нагрузки на рабочий
орган при извлечении из зоны со скоростью 47 −
0,4 м3/ч, кгс
Количество воды в канале на участке а.з.
при извлеченном поглотителе, л 16 До 3
Эффект обезвоживания КО СУЗ в критсо-
4…4,5 Менее 1
стоянии, βэф
Физическая эффективность относительно
штатного стержня в канале с водой 1 ~1
Перекрытие поглотителем высоты а.з., % 93,6 100 %

Гильза представляет собой полый цилиндр длиной ~16,5 м и на-

ружным диаметром 79 мм, внутри которого имеется 12 продольных
43
каналов (диаметром 10 мм каждый), равномерно расположенных
по периметру и предназначенных для размещения и перемещения
поглощающих элементов рабочего органа КРО. Нижняя часть
гильзы имеет геометрическую заглушку – донышко, а верхняя
часть гильзы заканчивается фланцем, которым она опирается на
головку канала СУЗ.
В центральной полости гильзы (диаметром 52 мм) в нижней ее
части на участке высоты активной зоны (~7 м) установлена опора
(труба диаметром 50 мм и толщиной стенки 2 мм из алюминиевого
сплава САВ1), ограничивающая выход поглотителя из зоны при
обрыве ленты СП.

Рис. 3.3. Схема расположения КРО:

1 – канал СУЗ; 2 – гильза; 3 – защитная пробка; 4 – ПЭЛ; 5 – подвеска; 6 –
сервопривод; 7 – аварийный демпфер; 8 – опорная труба; 9 – клапан; 10 –
закладка; 11 – защита; 12 – подвод воды КО СУЗ

Гильза КРО выполняет функцию неподвижного вытеснителя

«лишней» воды из канала СУЗ на участке активной зоны и одно-
44
временно является направляющей для перемещения в ней рабочего
органа (аналогично тому, как канал СУЗ выполняет роль направ-
ляющей для штатного стержня СУЗ).
Герметизация канала СУЗ с установленной в нем гильзой осу-
ществляется прокладкой, расположенной между фланцем гильзы и
посадочной поверхностью головки канала. Обжатие прокладки
осуществляется через нажимной фланец двумя болтами.
Рабочий орган КРО представляет собой сборку 12-ти погло-
щающих элементов (пэлов), шарнирно закрепленных в верхней
части на серьгах подвески. Подвеска в верхней части имеет захват
для соединения с лентой сервопривода посредством невыпадающе-
го шпоночного валика (аналогично принятому соединению
штатных стержней СУЗ с лентой СП).
Каждый пэл длиной 7600 мм состоит из двух шарнирно соеди-
ненных между собой звеньев. Каждое звено пэла представляет
собой оболочку (диаметром 8,2 мм и толщиной стенки 0,6 мм) −
трубу из нержавеющей стали, заполненную порошковым поглоти-
телем титаном диспрозия с плотностью засыпки не менее 4,9 г/см3
и герметично заглушенную с торцов концевыми деталями.
Каждый пэл размещается в соответствующем канале диаметром
10 мм гильзы КРО.
Подвеска представляет собой стальной цилиндр диаметром 50
мм и состоит из двух частей, соединенных посредством байонетно-
го захвата, который фиксируется от самопроизвольного разворота
специальным кольцом. В нижней части подвески расположен ава-
рийный демпфер и двенадцать серег, на которых шарнирно
крепятся поглощающие элементы рабочего органа КРО.
В верхней части подвески расположен захват, посредством ко-
торого обеспечивается соединение подвески с лентой СП,
обеспечивающего перемещение рабочего органа КРО в гильзе. За-
хват установлен с возможностью вращения относительно подвески,
что необходимо для исключения закручивания ленты СП при про-
ведении монтажных работ.
Подвеска выполняет также роль дополнительной биологической
защиты от прострельного радиационного излучения.
Аварийный демпфер предназначен для снижения динамических
нагрузок на гильзу и рабочий орган КРО в случае свободного паде-

45
ния рабочего органа по причине обрыва ленты СП с целью сохра-
нения целостности КРО в подобной ситуации.
Демпфер скомпонован с подвеской, что обеспечивает возмож-
ность его демонтажа и замены после срабатывания без извлечения
рабочего органа из гильзы КРО. Демпфер состоит из стального ко-
нусного наконечника и специальной шайбы из алюминиевого
сплава САВ1, на которой закреплена верхняя часть конусного на-
конечника.
В случае обрыва ленты СП рабочего органа КРО падает в зону
наконечником на опору. При ударе наконечника об упор опоры он
вводится в шайбу, пластически ее деформируя, что обеспечивает
эффективное гашение энергии свободно падающего рабочего орга-
на с сохранением целостности КРО.
В верхней части гильзы (в районе головки канала СУЗ) установ-
лена стальная биологическая защитная пробка (длиной 650 мм) с
П-образным пазом шириной 2 мм для прохода ленты СП, в кото-
рый вставляется стальная закладка для уменьшения прострельного
радиационного излучения из активной зоны.
Дополнительно для защиты от радиационного излучения на
корпусе СП установлена накладка (см. рис. 3.3), а также дополни-
тельно приняты меры по исключению совпадения паза пробки с
пазами гильзы КРО.
В качестве альтернативного варианта средства защиты от про-
стрельного радиационного излучения наиболее целесообразно
использовать стальную защитную пробку с криволинейным
П-образным пазом шириной 2 мм. При этом нет необходимости
применения закладки и накладки.
Проведенные полномасштабные стендовые ресурсные испыта-
ния КРО в режимах РР АЗ и АР в составе с имитатором пробки,
полностью имитирующего геометрию криволинейного паза,
подтвердили сохранение работоспособности как КРО, так и ленты
СП.

3.4. Дифференциальная и интегральная характеристики

стержня СУЗ

Важными характеристиками стержней СУЗ являются их инте-

гральная и дифференциальная характеристики.
46
 Дифференциальная эффективность стержня СУЗ – это отноше-
ние изменения реактивности (подкритичности) при пошаговом
вводе в активную зону реактора отдельного стержня СУЗ к вели-
чине шага перемещения этого стержня. Полученная величина
приписывается середине перемещаемого участка стержня. Харак-
теризуя эффективность участка стержня СУЗ на различных
высотных участках активной зоны в сформировавшемся нейтрон-
ном поле, дифференциальная эффективность используется для
оценки формы высотного энергораспределения и коэффициента
неравномерности энергораспределения по высоте активной зоны
dρ dz = F ( z ),
т.е. изменение реактивности при перемещении стержня на единицу
длины в различных по высоте положениях.
Интегральная эффективность стержня СУЗ (вес) – это измене-
ние реактивности (подкритичности) при вводе в активную зону
реактора отдельного стержня СУЗ от ВК до НК. Интегральная эф-
фективность стержня СУЗ используется для экспериментальной
оценки формы радиально-азимутального знергораспределения и
коэффициента неравномерности энергораспределения по радиусу
активной зоны.
Среднее распределение нейтронного потока по высоте реактора,
интегральные и дифференциальные характеристики стержней СУЗ
в рабочем и холодном состояниях представлены на рис. 3.4, 3.5 и
3.6.

Рабочее состояние Холодное состояние

Рис. 3.4. Среднее распределение нейтронного потока
по высоте АЗ реактора
47
 Рис. 3.5. Интегральные характеристики РР:
а − в рабочем состоянии; б − в холодном

Глубина погружения ст. СУЗ по УП, м

Рис. 3.6. Дифференциальная характеристика стержня СУЗ:

1 − в рабочем состоянии; 2 − расхоложенном

Исходя из представленных интегральных и дифференциальных

характеристик при управлении реактором, необходимо помнить:
• величина вносимой реактивности зависит как от места рас-
положения стержня СУЗ и относительного распределения нейтрон-
ного потока по радиусу (плато, периферия), так и положения
стержня СУЗ по высоте реактора и относительного распределения
нейтронного потока по высоте;
48
 • на расхоложенном разотравленном реакторе вся эффектив-
ность стержня СУЗ реализуется в верхней части активной зоны (от
0 до 3 м по УП). Поэтому при компенсации избыточной положи-
тельной реактивности после погружения стержня СУЗ более 3 м по
УП он уже не вносит отрицательной реактивности и для дальней-
шей компенсации оставшейся положительной реактивности
необходимо набрать следующий стержень СУЗ, находящийся на
ВК;
• автоматический регулятор на малой мощности (МКУ) необ-
ходимо устанавливать в положение 1 ± 0,5 м по УП, так как в этом
положении он имеет максимальную эффективность. При погруже-
нии более чем до 3 м по УП его необходимо установить в
положение 1 м по УП за счет погружения других стержней СУЗ.
Минимальная эффективность системы управления и защиты
должна быть такой, чтобы при переходе из рабочего состояния на
номинальной мощности с максимально допустимым запасом реак-
тивности в состояние с максимальным эффективным коэффи-
циентом размножения (разотравленное, расхоложенное), реактор
оставался заглушенным и имел подкритичность не менее 1 %.
Для реактора РБМК эта величина определяется суммой сле-
дующих эффектов реактивности:
разотравление реактора Xe135;
расхолаживание графита от рабочих температур до 280 °С;
расхолаживание всего реактора от 280 до 20 °С;
мощностной эффект.
В связи с тем, что эффекты реактивности сильно изменяются от
начальной загрузки до стационарного состояния, выбирают макси-
мальную сумму этих эффектов.
Она имеет место на начальной загрузке, когда эффект расхола-
живания большой положительный, мощностной коэффициент
максимальный, а эффект расхолаживания графита − нулевой.
Эту величину можно оценить следующим образом:
ΔρXе ≈ 2,98 % ,
Δρt = 10 × 10−5 (284 − 20) = 2,64 % ,
Δρ w = 2, 2 × 10−6 × 3200 = 0,7 % .

49
 3.5. Структурная схема управления реактором РБМК

Регулирование реактивности, мощности реактора осуществляет-

ся с помощью системы управления и защиты (СУЗ). Система
управления и защиты реактора предназначена для оперативного
контроля за ходом цепной реакции деления в активной зоне реак-
тора и управления этим процессом в следующих режимах работы
реактора:
• первоначальная загрузка;
• пуск реактора из подкритического состояния;
• вывод реактора на мощность;
• работа в энергетическом диапазоне (изменение и (или) под-
держание заданного уровня мощности);
• регламентный или аварийный останов реактора;
• остановленный реактор.
СУЗ должна исключать возможность неконтролируемого разви-
тия цепной реакции в активной зоне или распространения за
установленные проектом границы радиоактивности во всех экс-
плуатационных режимах и аварийных ситуациях, которые
определены в ОПБ-88/97, ПБЯ РУ АС-89, «Технологическом рег-
ламенте».
Назначение любой системы регулирования − автоматическое
поддержание регулируемого параметра в заданных пределах. В
данном случае объект регулирования − ядерный реактор, регули-
руемый параметр – нейтронный поток, пропорциональный
мощности реактора. Регулирующий орган − стержень, содержащий
поглощающие нейтроны материалы и воздействующий на ней-
тронный поток реактора.
СУЗ реактора РБМК-1000 является следящей, замкнутой. Уп-
рощенная структурная схема СУЗ представлена на рис. 3.7.
В качестве датчиков регулируемого параметра (мощности реак-
тора) используются нейтронные датчики, вырабатывающие сигнал,
пропорциональный нейтронному потоку. Этот сигнал сравнивается
с сигналом заданного уровня мощности реактора в сравнивающем
устройстве измерительной части СУЗ, в котором вырабатывается
сигнал ошибки между реальной и заданной мощностью. Сигнал
ошибки поступает в схему управления исполнительной частью,
50
которая формирует сигнал на перемещение регулирующих органов
(стержней-поглотителей нейтронов) в активной зоне реактора та-
ким образом, чтобы уменьшить значение ошибки регулируемой
мощности.
Для передачи команд оператора по управлению стержнями в
исполнительную часть, обеспечения необходимого алгоритма ра-
боты авторегулятора, а также формирования сигналов аварийной
защиты реактора по физическим и технологическим параметрам
предназначены схемы логики СУЗ, состоящие из отдельных функ-
циональных узлов.

Рис. 3.7. Структурная схема СУЗ реактора РБМК-1000

Для обеспечения оператора информацией о состоянии оборудо-

вания СУЗ и объекта управления (реактора) в состав СУЗ введена
система информационной поддержки оператора, к которой отно-
сятся:
• схемы вызывной, предупредительной и аварийной сигнали-
зации;
• выносные приборы, отображающие наиболее важную ин-
формацию о состоянии реакторной установки и технологического
оборудования;
• схема измерения скорости счёта нейтронного потока;
• система измерения и регистрации нейтронной мощности и
реактивности.
Таким образом, в соответствии с вышесказанным, СУЗ можно
разделить на следующие основные функциональные части:

51
 1) исполнительные механизмы СУЗ;
2) схемы управления и контроля исполнительных механизмов;
3) измерительная часть СУЗ;
4) схемы логики СУЗ;
5) схема электроснабжения СУЗ;
6) cистема информационной поддержки оператора.

Глава 4. Основные специфические особенности реактора

РБМК как источника энергии

4.1. Ядерно-физические особенности

Для безаварийной работы ядерного реактора необходимо четко

понимать его особенности.
Ядерный реактор − самый мощный современный источник
энергии, в основе работы которого лежат процессы внутриядерных
взаимодействий. В ЯР в зоне протекания цепной реакции находит-
ся все загруженное ядерное горючее, обладающее колоссальной
концентрацией энергии. Одной тонне 235U соответствует 106 т ор-
ганического топлива по теплотворной способности. Такая
концентрация энергии в ядерном горючем потенциально позволяет
получить практически неограниченную мощность в активной зоне.
Эта особенность ядерного реактора выдвигает проблему отвода
тепловой мощности от активной зоны с помощью теплоносителя,
так как теплопередача и теплоемкость применяемых материалов
имеют естественные ограничения. Чтобы поддерживать реактор в
работоспособном состоянии в течение заданной кампании, необхо-
димо ограничивать его рабочие параметры, отклонение которых от
установленных пределов может привести к выходу из строя актив-
ной зоны со всеми вытекающими неблагоприятными
последствиями. Загрузка UO2 в РБМК-1000 ~ 190 т, из них топлива
235
U 4,5 т. Основные ограничивающие параметры:

max ≤ 3 МВт ,
N тк Кч ≤ 1,4, Кz ≤ 1,7,
Кз ≥1,0, Тгр < 750 °С, W(т) ≤ 3300 МВт.

52
 Регулирование мощности ЯР осуществляется изменением реак-
тивности в строго ограниченном допустимом интервале со стороны
положительных значений реактивности:
ρ < β эф ≈ 0,006 = 0,6 % .
При ρ > βэф ЯР становится неуправляемым. Даже в управляемом
диапазоне, т.е. ρ < βэф, приемлемой скорости изменения мощности
(Т > 30 с) ЯР, ρ в несколько раз меньше βэф. Это требует особого
отношения к управлению и прежде всего к пуску ЯР, как одному из
наиболее ответственных режимов.

Рис. 4.1. Период в момент перехода через критическое состояние

в зависимости от скорости высвобождения реактивности

Реактивность реактора изменяется не только от изменения по-

ложения стержней СУЗ в АЗ, но и вследствие внутренних
процессов, сопровождающих работу ЯР: температурного эффекта,
отравления, выгорания топлива и др. Поэтому перед пуском необ-
ходимо знать критическое количество стержней в АЗ, величину
подкритичности. При работе реактора на разрешенной мощности
поддерживать все параметры блока в строго разрешенных эксплуа-
тационных пределах.
Характерная особенность ЯР − постоянное наличие ионизи-
рующего излучения. Это требует специальных средств биологи-
ческой защиты, контроля радиационной обстановки и средств
борьбы с распространением радиоактивных загрязнений в аварий-
ных ситуациях, расхолаживания реактора после заглушения,
особое значение приобретает качество оболочек твэлов.
53
 РБМК-1000 всегда имеет определенный регламентом (45÷48 ст.
РР) запас реактивности, так как из всего запаса безвозвратно рас-
ходуется только часть, предназначенная для компенсации
выгорания, шлакования, стационарного отравления самарием. Ос-
тальной ρзап необходим для обеспечения работы ЯР на энергети-
ческом уровне мощности (компенсации отравления ксеноном,
отрицательных эффектов). После остановки ЯР требуется компен-
сировать высвобождающийся ρзап подвижным поглотителем.
Выгруженное топливо в виде ОТВС, содержащее большое ко-
личество радиоактивных продуктов деления, требуется изолиро-
вать от окружающей среды.
Отмеченные особенности ЯР не исчерпывают всего разнообра-
зия его свойств, но именно они в первую очередь выдвигают
требования к организации ядерной, радиационной безопасности,
теплотехнической работоспособности АЗ в течение всей расчетной
кампании для ЯР, 30 лет для РБМК-1000.

4.2. Режимы теплоотдачи к воде теплоносителя от твэлов

в канальных реакторах

Температурный режим твэлов существенно зависит от коэффи-

циента теплоотдачи от их поверхности к теплоносителю. Могут
быть несколько режимов теплоотдачи. Если t оболочки твэла (на-
ружная стенка) меньше температуры насыщения воды при данном
давлении, то имеет место конвективный теплообмен при турбу-
лентном движении некипящей воды при продольном омывании
наружных поверхностей оболочек твэлов. При этом коэффициент
теплоотдачи α пропорционален υ0,8, где υ − скорость воды. Чем
выше скорость воды в канале, тем больше α и ниже tоб. Однако
скорость воды ограничена предельной величиной, равной 6−7 м/с,
в ТК.
При больших скоростях возникают значительные вибрации
ТВЭЛов и эрозия поверхности (размывание), вибрация всей ТВК,
возникают постукивания о стенку ТК.
об > t
При tст нас.воды на поверхности твэла возникает поверхност-
ное пузырьковое кипение. Тепловой поток от твэла увеличивается
к теплоносителю при заданном температурном напоре за счет уно-
54
са пузырьков пара скрытой температуры парообразования от по-
верхности нагрева в ядро потока, также за счет интенсивного
перемешивания жидкости у поверхности нагрева.
Пленочный режим кипения воды у стенки твэла. Кризис пу-
зырькового кипения или кризис теплоотдачи 1-го рода
При дальнейшем увеличении мощности ТК увеличивается теп-
ловой поток от твэла, интенсивность генерации пузырей пара на
поверхности нагрева твэла может превысить интенсивность эва-
куации их в ядро потока, и из-за увеличения объемной
концентрации пара у поверхности нагрева пузырьковый режим ки-
пения может перейти в пленочный, при котором на поверхности
твэла образуется сплошная паровая пленка. При этом количество
отводимой от твэла теплоты ограничивается теплопроводностью
через паровую пленку. В этом случае α падает больше чем на по-
рядок по сравнению с пузырьковым теплообменом. В связи с этим
tоб резко возрастает и может привести к расплавлению оболочки и
самого топлива. Это явление называют кризисом пузырькового ки-
пения или первого рода.
Оно характеризуется qкр критическим тепловым потоком или
критической мощностью Wкр технологического канала. величины
qкр и Wкр имеют сложные зависимости от скорости, давления, тем-
пературы, массового расходного паросодержания теплоносителя
(отношение общего расхода пара к общему расходу теплоносителя)
и геометрических характеристик ТК.
Чтобы не допустить пленочного кипения, охлаждение твэлов
организуют таким образом, чтобы в самом напряженном твеле
имел место запас по критической тепловой нагрузке
W(т)пр.доп
Кз = ≥1.
W(т)тек
В реакторе РБМК-1000 уровень тепловых потоков не столь вы-
сок, чтобы могло возникнуть пленочное кипение − кризис первого
рода.
Режим кольцевых жидких пленок кипения воды на стенке твэла
и ТК, кризис высыхания пленки или кризис теплопередачи 2-го рода

55
 На некоторой длине ТК после начала кипения воды возникает
пузырьковый режим течения пароводяной смеси, который далее по
потоку переходит в дисперсно-кольцевой режим, характеризую-
щийся движением пара с каплями жидкости в ядре потока и
кольцевых пристенных жидких пленок на поверхности твэла и
корпусе ТК. Наличие жидких пленок на обогреваемых поверхно-
стях твэлов из-за высокой теплопроводности воды обеспечивает
эффективную теплоотдачу с поверхности твэла. Расход воды в
пленках падает из-за уноса влаги с их поверхности. Поэтому, из-за
скоростного напора воды в ТК, возможен разрыв пленки на по-
верхности твэла, при этом контакт жидкости и поверхности
нарушается, теплоотдача от твэла к ПВС падает, наступает пере-
грев оболочки твэла или так называемый кризис высыхания
(кризис теплоотдачи второго рода). Возникновение такого кризиса
(разрыв жидкой пленки) определяется граничным паросодержани-
ем хгр, т.е. массовым расходным паросодержанием в месте кризиса
теплоотдачи. хгр и qкр определяются на моделях технологических
каналов экспериментально. Для того чтобы не допустить кризиса
высыхания, во всех ТК не допускается превышение массового рас-
ходного паросодержания над хгр (х < хгр).
Таким образом, хгр ограничивает паропроизводительность ТК, а
следовательно, его мощность и мощность реактора в целом. Значе-
ние хгр можно существенно увеличить, если каким-либо образом
усилить приток влаги из ядра потока в жидкую пленку и тем самым
ликвидировать ее истощение. Для данной цели в реакторах РБМК
устанавливают интенсификаторы теплообмена в верхнюю кассету.
Это позволяет увеличить мощность ТК в полтора раза. Температу-
ра топлива в данном случае не препятствует, поскольку
максимальная линейная нагрузка qAmax составит 60 кВт/м, что
меньше допустимой: 80 кВт/м.
Для увеличения на выходе из активной зоны массового расход-
ного паросодержания хвых и КПД реактора применяется гидравли-
ческое профилирование реактора.

56
 Перечень использованных сокращений

АВР − аварийный ввод резерва;

A3 − аварийная защита (A3-5 полное заглушение реактора);
активная зона
АЗМ − аварийная защита по мощности;
АР − автоматический регулятор; аварийное (автоматиче-
ское) регулирование;
АРБ − автоматический регулятор мощности по сигналам от
БИК;
АС − атомная станция;
АСУ ТП − автоматизированная система управления технологиче-
скими процессами;
АЭС − атомная электростанция;
БАЗ − быстродействующая (быстрая) аварийная защита;
БИК − боковая ионизационная камера;
БРУ − быстродействующее редукционное устройство;
БС − барабан-сепаратор;
БЩУ − блочный щит управления;
ВИУР − ведущий инженер управления реактором;
ВК − водяная коммуникация (водяные коммуникации); вы-
числительный комплекс; верхний концевик;
ВКУ − внутрикорпусные устройства;
ВРД − внутриреакторный датчик;
ВХР − водно-химический режим;
ГЦН − главный циркуляционный насос;
ДКЭ − датчик контроля энерговыделения;
ДП − дополнительный поглотитель;
ДР − дистанционирующая решетка;
ДРК − дроссельно-регулирующие клапаны;
ЕЦ − естественная циркуляция;
ЗМ − задатчик мощности;
ЗРК − запорно-регулирующий клапан;
ИВС − информационно-вычислительная система;
ИК − ионизационная камера; импульсный клапан;
ИМ − исполнительный механизм;
57
ИПУ − импульсно-предохранительное устройство;
КД − камера деления;
КИП − контрольно-измерительные приборы;
КИУМ − коэффициент использования установленной мощности;
КМПЦ − контур многократной принудительной циркуляции;
КОО − канал охлаждения отражателя;
КРО − кластерный регулирующий орган;
КСКУЗ − комплексная система контроля, управления и защиты;
КЦТК − контроль целостности технологических каналов;
ЛАЗ − локальная аварийная защита;
ЛАР − локальный автоматический регулятор;
МАГАТЭ − Международное агентство по атомной энергии;
МПА − максимальная проектная авария;
МПП − максимальный проектный предел;
МРЗ − максимальное расчетное землетрясение;
НВК − нижние водяные коммуникации;
НК − напорный коллектор;
НФР − нейтронно-физический расчет;
ОЗР − оперативный запас реактивности;
ОТВС − отработавшая тепловыделяющая сборка;
ПВК − пароводяные коммуникации;
ПГС − парогазовые сбросы;
ПСУЗ − пусковая система управления и защиты;
ПУЭ − пределы и условия эксплуатации;
ПЭЛ − поглощающий элемент;
РБМК − реактор большой мощности канальный;
РГК − раздаточный групповой коллектор;
РД − решетка дистанционируюшая;
РЗМ − разгрузочно-загрузочная машина;
РИ − решетка интенсифицирующая;
РК − раздающий коллектор; регулирующий клапан;
РО − реакторное отделение;
РП − реакторное пространство;
РР − ручное регулирование;
РТМ − руководящий технический материал;

58
РУ − реакторная установка;
САОР − система аварийного охлаждения реактора;
СБ − система безопасности;
СПИР − система продувки и расхолаживания;
СРК − стопорно-регулирующий клапан;
СТВС − свежая тепловыделяющая сборка;
СУЗ − система управления и защиты;
СФКРЭ − система физического контроля распределения энерго-
выделения;
ТВК − тепловыделяющая кассета;
ТВС − тепловыделяющая сборка;
ТК − технологический (топливный) канал;
ТУ − технические условия;
УП − указатель положения;
УСП − укороченный стержень-поглотитель;
УЭТ − ураново-эрбиевое топливо;
ЦЗ − центральный зал

59
 Список рекомендуемой литературы

1. Общие положения обеспечения безопасности атомных элек-

тростанций при проектировании, строительства и эксплуатации,
ОПБ-73. М.: Атомиздат, 1973.
2. Правила ядерной безопасности атомных электростанций,
ПБЯ-04-74. М.: Атомиздат, 1976.
3. ГАН РФ. Общие положения обеспечения безопасности атом-
ных станций, ОПБ-88/97, ПН АЭ Г-01-011-97. М.: Госатомнадзор,
1997.
4. ГАН РФ. Правила ядерной безопасности реакторных устано-
вок атомных станций, ПБЯ РУ АС-89. М.: Госатомнадзор, 1990.
5. Канальный ядерный энергетический реактор РБМК //
М.А. Абрамов, В.И. Авдеев, Е.О. Адамов и др. / Под общей редак-
цией Ю.М. Черкашова. М.: ГУП НИКИЭТ, 2006. С. 632.
6. Справочник по ядерной технологии / Под ред. В.А. Легасова.
М.: Энергоатомиздат, 1989.
7. Концепция физической защиты атомных электростанций,
МАЭ РФ. 1974.
8. Адамов Е.О., Черкашов Ю.М. Усовершенствование реактора
РБМК и повышение его безопасности: Материалы науч.-техн. кон-
ференции «Ядерные аварии и будущее энергетики. Уроки
Чернобыля». М.: ИАЭ им. И.В. Курчатова, 1992. С. 59.
9. Физический пуск АЭС с ядерными реакторами типа РБМК и
меры ядерной безопасности. ОСТ 95 10051-84.
10. Решетин Л.В., Кузьмин А.Н., Шкурпелов А.А. и др. Исследо-
вание эффектов обезвоживания технологических каналов и контура
охлаждения СУЗ в реакторах РБМК с выгоранием тоалива, соот-
ветствующим режиму непрерывных перегрузок//Нейтронно-
физические проблемы безопасности ядерно-энергетических уста-
новок: Сборник ГКАЭ-МИФИ, 1991. С.91.
11. Руководящий технический материал РТМ 95 1181-83. М.,
1984.
12. Клемин А.И., Стригулин М.Н. Некоторые вопросы надежно-
сти ядерных реакторов. М.: Атомиздат, 1968.
13. Доллежаль Н.А., Емельянов И.Я. Канальный ядерный энер-
гетический реактор. М.: Атомиздат, 1980.

60
 14. Никитин Ю.М., Кузнецов С.П., Смолин В.Н. и др. Особенно-
сти теплогидравлики канальных энергетических реакторов РБМК //
Материалы науч.-техн. конференции «Канальные реакторы: про-
блемы и решения», 19−22 октября 2004 г. / ФГУП «НИКИЭТ им.
Н.А. Доллежаля». М., 2004.
15. Филипчук Е.В., Потапенко П.Т., Постников В.В. Управление
нейтронным полем ядерного реактора. М.: Энергоатомиздат, 1981.

61
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение ........................................................................................................... 3
ГЛАВА 1. Некоторые аспекты концепции безопасности
реакторов РБМК ............................................................................................. 5
1.1. Основные принципы физического проектирования ............................... 5
1.2. Основные принципы и критерии обеспечения безопасности................ 6
1.3. Достоинства и недостатки канальных уран-графитовых
энергетических реакторов......................................................................... 8

Глава 2. Конструкция реактора РБМК-1000 ............................................. 9

2.1. Общее описание конструкции реактора .................................................. 9
2.2. Металлоконструкции реактора РБМК-1000.......................................... 13
2.4. Состав и устройство активной зоны реактора ...................................... 23
2.5. Конструкция ТВС и технологического канала ..................................... 28
2.6. Тепловыделяющий элемент .................................................................... 31

Глава 3. Система управления и защиты как средство

обеспечения ядерной безопасности реактора РБМК ............................. 33
3.1. Система управления и защиты в реакторе РБМК-1000 ....................... 33
3.2. Стержни СУЗ ........................................................................................... 36
3.3. Снижение положительного эффекта реактивности
при обезвоживании КО СУЗ ................................................................... 41
3.4. Дифференциальная и интегральная характеристики стержня СУЗ .... 46
3.5. Структурная схема управления реактором РБМК................................ 50

Глава 4. Основные специфические особенности реактора

РБМК как источника энергии ................................................................... 52
4.1. Ядерно-физические особенности ........................................................... 52
4.2. Режимы теплоотдачи к воде теплоносителя от твэлов
в канальных реакторах ............................................................................ 54

Перечень использованных сокращений ....................................................... 57

Список рекомендуемой литературы ............................................................. 60

62
 Алексей Сергеевич Шелегов
Сергей Терентьевич Лескин
Виктор Иванович Слободчук

ФИЗИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ
И КОНСТРУКЦИЯ РЕАКТОРА РБМК-1000

Учебное пособие

Редактор Е.Г. Станкевич

Оригинал-макет подготовлен С.В. Тялиной

Подписано в печать 15.12.2010. Формат 60х84 1/16

Уч.-изд.л. 5,0. Печ.л. 5,0. Тираж 135 экз.
Изд. № 2/4/94. Заказ № 36
Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ».
115409, Москва, Каширское шоссе, 31.

ООО «Полиграфический комплекс «Курчатовский».

144000, Московская область, г. Электросталь, ул. Красная, д. 42
64